DIFERENCIA ENTRE DUREZA Y RESISTENCIA AL IMPACTO

He notado que la mayoría de las personas suelen pensar, que cuando un objeto se
cae al piso o es sometido a un golpe bastante fuerte y no se rompe, entonces este
material es lógicamente duro… lo que en términos metalúrgicos es un grave error…
porque están confundiendo una propiedad mecánica de los materiales… debo
confensarles que antes de ver en la universidad "propiedades de los materiales" yo
pensaba lo mismo... bien hoy les obsequio este dato para que aprendamos un poco.

Dureza: La dureza es la propiedad de los materiales a evitar dejarse rayar. (En

mineralogía)
En metalurgia hace referencia a la propiedad de los materiales a evitar dejarse
penetrar.

Cuando un material es sometido a un fuerte golpe o caída y no se rompe se dice que

tiene una buena “RESISTENCIA AL IMPACTO”

DUREZA

La dureza es una condición de la superficie del material y no representa ninguna

propiedad fundamental de la materia. Se evalúa convencionalmente por dos
procedimientos. El más usado en metales es la resistencia a la penetración de una
herramienta de determinada geometría.

El ensayo de dureza es simple, de alto rendimiento ya que no destruye la muestra y

particularmente útil para evaluar propiedades de los diferentes componentes
microestructurales del material.

Los métodos existentes para la medición de la dureza se distinguen básicamente por

la forma de la herramienta empleada (penetrador), por las condiciones de aplicación
de la carga y por la propia forma de calcular (definir) la dureza. La elección del método
para determinar la dureza depende de factores tales como tipo, dimensiones de la
muestra y espesor de la misma.

2.- Dureza Vickers

Este método es muy difundido ya que permite medir dureza en prácticamente todos
los materiales metálicos independientemente del estado en que se encuentren y de su
espesor.

El procedimiento emplea un penetrador de diamante en forma de pirámide de base

cuadrada. Tal penetrador es aplicado perpendicularmente a la superficie cuya dureza
se desea medir, bajo la acción de una carga P. Esta carga es mantenida durante un
cierto tiempo, después del cual es retirada y medida la diagonal d de la impresión que
quedó sobre la superficie de la muestra (figura 1). Con este valor y utilizando tablas
apropiadas se puede obtener la dureza Vickers, que es caracterizada por HV y
definida como la relación entre la carga aplicada (expresada en Kgf) y el área de la
superficie lateral de la impresión
3.- Dureza Rockwell

La medición de dureza por el método Rockwell ganó amplia aceptación en razón de la

facilidad de realización y el pequeño tamaño de la impresión producida durante el
ensayo. El método se basa en la medición de la profundidad de penetración de una
determinada herramienta bajo la acción de una carga prefijada.

El número de dureza Rockwell (HR) se mide en unidades convencionales y es igual al

tamaño de la penetración sobre cargas determinadas. El método puede utilizar
diferentes penetradores siendo éstos esferas de acero templado de diferentes
diámetros o conos de diamante. Una determinada combinación constituye una "escala
de medición",

caracterizada como A,B,C, etc. y siendo la dureza un número arbitrario será necesario
indicar en que escala fue obtenida (HRA, HRB, HRC, etc.).

El proceso de medición con penetrador de diamante (utilizado para materiales duros,

como por ejemplo los templados) está esquematizado en la figura 2.

La carga total P es aplicada sobre el penetrador en dos etapas: una previa Po y una
posterior P1 tal que:

P= Po+P1

Inicialmente el cono penetra en la superficie una cantidad h0 sobre la acción de la

carga P0 que se mantendrá hasta el fin del ensayo. Esta penetración inicial permite
eliminar la influencia de las condiciones superficiales.

A continuación se aplica la carga P1 y la penetración se acentúa. Finalmente la carga

Pl es retirada y la profundidad h restante (solamente actúa P0) determina el número de
dureza HR. La escala de los instrumentos de lectura empleados en las máquinas está
invertida para permitir una lectura directa.

En los certificados de calidad es común utilizar la escala HRB donde el cono de

diamante es reemplazado por una esfera de 1/16" y la carga P1 vale 100 Kgf.

En casos de materiales muy finos donde la carga de 100 Kgf es muy elevada,
pudiendo inclusive perforar la muestra, es utilizada la escala Vickers con una carga de
10 Kgf y luego efectuada la transformación a la escala HRB utilizando tablas de
conversión adecuadas.

La dureza= es una propiedad mecánica de los materiales consistente en la dificultad

que existe para rayar (mineralogía) o crear marcas en la superficie mediante
micropenetración de una punta (penetrabilidad).
Escalas de uso industrial

En metalurgia la dureza se mide utilizando un durómetro para el ensayo de

penetración. Dependiendo del tipo de punta empleada y del rango de cargas
aplicadas, existen diferentes escalas, adecuadas para distintos rangos de dureza.

El interés de la determinación de la dureza en los aceros estriba en la correlación

existente entre la dureza y la resistencia mecánica, siendo un método de ensayo más
económico y rápido que el ensayo de tracción, por lo que su uso está muy extendido.

Durómetro.

• Dureza Brinell: Emplea como punta una bola de acero templado o carburo de
W. Para materiales duros, es poco exacta pero fácil de aplicar. Poco precisa
con chapas de menos de 6mm de espesor. Estima resistencia a tracción.

Se denomina dureza Brinell a la medición de la dureza de un material mediante el

método de indentación, midiendo la penetración de un objeto en el material a estudiar.
Fue propuesto por el ingeniero sueco Johan August Brinell en 1900, siendo el método
de dureza más antiguo.

Este ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y muestras delgadas. El
indentador usado es una bola de acero templado de diferentes diámetros. Para los
materiales más duros se usan bolas de carburo de tungsteno. En el ensayo típico se
suele utilizar una bola de acero de 10 a 12 milímetros de diámetro, con una fuerza de
3.000 kilopondios. El valor medido es el diámetro del casquete en la superficie del
material.

El peso de la bola se puede obtener con la siguiente expresión:

donde:

: carga a utilizar medida en [[[kilopondio|kp]]].

: constante para cada material, que puede valer 5 (aluminio, magnesio y sus
aleaciones), 10 (cobre y sus aleaciones), y 30 (aceros).
: diámetro de la bola (indentador) medida en [mm].

Este ensayo sólo es válido para valores menores de 600 HB en el caso de utilizar la
bola de acero, pues para valores superiores la bola se deforma y el ensayo no es
válido. Se pasa entonces al ensayo de dureza Vickers.

• Dureza Knoop: Mide la dureza en valores de escala absolutas, y se valoran

con la profundidad de señales grabadas sobre un mineral mediante un utensilio
con una punta de diamante al que se le ejerce una fuerza standard.
• Dureza Rockwell: Se utiliza como punta un cono de diamante (en algunos
casos bola de acero). Es la más extendida, ya que la dureza se obtiene por
medición directa y es apto para todo tipo de materiales. Se suele considerar un
ensayo no destructivo por el pequeño tamaño de la huella.
• Rockwell superficial: Existe una variante del ensayo, llamada Rockwell
superficial, para la caracterización de piezas muy delgadas, como cuchillas de
 afeitar o capas de materiales que han recibido algún tratamiento de
endurecimiento superficial.
• Dureza Rosiwal: Mide en escalas absoluta de durezas, se expresa como la
resistencia a la abrasión medias en pruebas de laboratorio y tomando como
base el corindón con un valor de 1000.
• Dureza Shore:Emplea un escleroscopio. Se deja caer un indentador en la
superficie del material y se ve el rebote. Es adimensional, pero consta de varias
escalas. A mayor rebote -> mayor dureza. Aplicable para control de calidad
superficial. Es un método elástico, no de penetración como los otros.
• Dureza Vickers: Emplea como penetrador un diamante con forma de pirámide
cuadrangular. Para materiales blandos, los valores Vickers coinciden con los
de la escala Brinell. Mejora del ensayo Brinell para efectuar ensayos de dureza
con chapas de hasta 2mm de espesor.
• Dureza Webster: Emplea máquinas manuales en la medición, siendo apto
para piezas de difícil manejo como perfiles largos extruidos. El valor obtenido
se suele convertir a valores Rockwell.

Prueba de impacto

Las pruebas de impacto se utilizan en ingeniería de polímeros para estudiar la

tenacidad de un material. Este material puede ser un polímero, un copolímero o un
polímero reforzado.

Factor de impacto

Factor de Impacto (también conocido como Índice de impacto), más común en

idioma inglés Impact Factor, es una medida de la importancia de una publicación
científica.

Cada año es calculada por el Instituto para la Información Científica (ISI o Institute for
Scientific Information) para aquellas publicaciones a las que da seguimiento, las cuales
son publicadas en un informe de citas llamado Journal Citation Report.

El Factor de Impacto tiene una influencia enorme, pero controvertida, en cuanto a la

forma en que las publicaciones científicas de investigación son percibidas y evaluadas.

Torsión mecánica

Viga circular bajo torsión

En ingeniería, torsión es la solicitación que se presenta cuando se aplica un momento

sobre el eje longitudinal de un elemento constructivo o prisma mecánico, como pueden
ser ejes o, en general, elementos donde una dimensión predomina sobre las otras dos,
aunque es posible encontrarla en situaciones diversas.
La torsión se caracteriza geométricamente porque cualquier curva paralela al eje de la
pieza deja de estar contenida en el plano formado inicialmente por la dos curvas. En
lugar de eso una curva paralela al eje se retuerce alrededor de él (ver torsión
geométrica).

El estudio general de la torsión es complicado porque bajo ese tipo de solicitación la

sección transversal de una pieza en general se caracteriza por dos fenómenos:

1. Aparecen tensiones tangenciales paralelas a la sección transversal. Si estas se

representan por un campo vectorial sus líneas de flujo "circulan" alrededor de
la sección.
2. Cuando las tensiones anteriores no están distribuidas adecuadamente, cosa
que sucede siempre a menos que la sección tenga simetría circular, aparecen
alabeos seccionales que hacen que las secciones transversales deformadas no
sean planas.

El alabeo de la sección complica el cálculo de tensiones y deformaciones, y hace que

el momento torsor pueda descomponerse en una parte asociada a torsión alabeada y
una parte asociada a la llamada torsión de Saint-Venant. En función de la forma de
la sección y la forma del alabeo, pueden usarse diversas aproximaciones más simples
que el caso general.

Torsión general: Dominios de torsión [editar]

En el caso general se puede demostrar que el giro relativo de una sección no es

constante y no coincide tampoco con la función de alabeo unitario. A partir del caso
general, y definiendo la esbeltez torsional como:

Donde G, E son respectivamente el módulo de elasticidad transversal y el módulo

elasticidad longitudinal, J, Iω son el módulo torsional y el momento de alabeo y L es la
longitud de la barra recta. Podemos clasificar los diversos casos de torsión general
dentro de límites donde resulten adecuadas las teorías aproxiamdas expuestas a
continuación.

De acuerdo con Kollbruner y Basler:1

• Torsión de Saint-Venant pura, cuando .

• Torsión de Saint-Venant dominante, cuando .
• Torsión alabeada mixta, cuando .
• Torsión alabeada dominante, cuando .
• Torsión alabeada pura, cuando .

El cálculo exacto de la torsión en el caso general puede llevarse a cabo mediante

métodos variacionales o usando un lagrangiano basado en la energía de deformación.
El caso de la torsión alabeada mixta sólo puede ser tratado la teoría general de
torsión. En cambio la torsión de Saint-Venant y la torsión alabeada puras admiten
algunas simplifaciones útiles.
Torsión de Saint-Venant pura [editar]

La teoría de la torsión de Saint-Venant es aplicable a piezas prismáticas de gran

inercia torsional con cualquier forma de sección, en esta simplificación se asume que
el llamado momento de alabeo es nulo, lo cual no significa que el alabeo seccional
también lo sea. La teoría de torsión de Saint-Venant da buenas aparoximaciones para
valores λT > 10, esto suele cumplirse en:

1. Secciones macizas de gran inercia torsinal (circulares o de otra forma).

2. Secciones tubulares cerradas de pared delgada.
3. Secciones multicelulares de pared delgada.

Para secciones no circulares y sin simetría de revolución la teoría de Sant-Venant

además de un giro relativo de la sección transversal respecto al eje baricéntrico
predice un alabeo seccional o curvatura de la sección transversal. La teoría de
Coulomb de hecho es un caso particular en el que el alabeo es cero, y por tanto sólo
existe giro.

Torsión recta: Teoría de Coulomb [editar]

La teoría de Coulomb es aplicable a ejes de transmisión de potencia macizos o

huecos, debido a la simetría circular de la sección no pueden existir alabeos
diferenciales sobre la sección. De acuerdo con la teoría de Coulomb la torsión genera
una tensión cortante el cual se calcula mediante la fórmula:

Donde:

: Esfuerzo cortante a la distancia ρ.

T: Momento torsor total que actúa sobre la sección.
: distancia desde el centro geométrico de la sección hasta el punto donde se
está calculando la tensión cortante.
J: Módulo de torsión.

Esta ecuación se asienta en la hipótesis cinemática de Coulomb sobre como se

deforma una pieza prismática con simetría de revolución, es decir, es una teoría
aplicable sólo a elementos sección circular o circular hueca. Para piezas con sección
de ese tipo se supone que el eje baricéntrico permanece inalterado y cualquier otra
línea paralea al eje se transforma en una espiral que gira alrededor del eje
baricéntrico, es decir, se admite que la deformación viene dada por unos
desplazamientos del tipo:

El tensor de deformaciones para una pieza torsionada como la anterior se obtiene

derivando adecuadamente las anteriores componentes del vector de desplazamiento:
A partir de estas componentes del tensor de deformaciones usando las ecuaciones de
Lamé-Hooke llevan a que el tensor tensión viene dado por:

Usando las ecuaciones de equivalencia se llega a la relación existente entre la función

α y el momento torsor:

Donde , es el momento de inercia polar que es la suma de los

segundos momentos de área.

Torsión no recta: Teoría de Saint-Venant [editar]

Para una barra recta de sección no circular además del giro relativo aparecerá un
pequeño alabeo que requiere una hipótesis cinemática más complicada. Para
representar la deformación se puede tomar un sistema de ejes en el que X coincida
con el eje de la viga y entonces el vector de desplazamientos de un punto de
coordenadas (x, y, z) viene dado en la hipótesis cinemática de Saint-Venant por:

Donde es el giro relativo de la sección (siendo su derivada constante); siendo zC

y yC las coordenadas del centro de cortante respecto al centro de gravedad de la
sección transversal y siendo ω(y, z) la función de alabeo unitario que da los
desplazamientos perpendiculares a la sección y permiten conocer la forma curvada
final que tendrá la sección transversal. Conviene señalar, que la teoría al postular que
la derivada del giro es constante es sólo una aproximación útil para piezas de gran
inercia torsional. Calculando las componentes del tensor de deformaciones a partir de
las derivadas del desplazamiento se tiene que:
Calculando las tensiones a partir de las anteriores deformaciones e introduciéndolas
en la ecuación de equilibrio elástico se llega a:

Analogía de la membrana de Prandtl [editar]

Para secciones macizas de gran rigidez torsional la distribución de las tensiones

asociadas a la torsión guarda una analogía mecánica con la deformación de una
membrana elástica cuasiplana. Concretamente Prandtl probó en 1903 que la forma
que adopta la membrana puede relacionarse con una función de tensiones cuyas
derivadas dan las tensiones tangenciales en cada dirección.2 Dicho de otra manera la
pendiente de una membrana de Prandtl deformada coinciden con las tensiones
tangenciales de torsión de un prisma mecánico cuya sección transversal tenga
precisamente la misma forma que la membrana.

Secciones cerradas simples de pared delgada [editar]

En este caso las tensiones tangenciales pueden considerarse aproximadamente

constantes sobre una línea paralela al espesor de la pieza, es decir, perpendicular al
contorno exterior de la pieza. La tensión tangencial en este caso puede expresarse
mediante:

Donde:

, es el área encerrada por la línea media de la sección tubular.

, es el espesor de la sección tubular en el punto s de la curva del contorno.

Mientras que el giro:

En caso de que el espesor sea e(s) = e0constante esta última ecuación se reduce a:

Secciones multicelulares de pared delgada [editar]

Torsión alabeada pura [editar]

Para piezas de muy escasa inercia torsional, como las piezas de pared delgada
abierta, puede construirse un conjunto de ecuaciones muy simples en la que casi toda
la resistencia a la torsión se debe a las tensiones cortantes inducidas por el alabeo de
la sección. En la teoría de torsión alabeada pura se usa la aproximación de que el
momento de alabeo coincide con el momento torsor total. Esta teoría se aplica
especialmente a piezas de pared delgada abierta, donde no aparecen esfuerzos de
membrana.

Secciones abiertas de pared delgada [editar]

Para un rectángulo muy alargado (b << a) la tensión tangencial máxima y el giro

pueden aproximarse por:

Para una perfil I o perfil H que puede ser aproximado uniendo rectangulos de
dimensiones (ai,bi) (dos alas rectangualres alargadas y un alma rectangular alargada)
las expresiones anteriores se pueden generalizar a:

Donde τi,max es la tensión tangencial máxima sobre el rectángulo i-ésimo, bi es el

espesor (ancho) de dicho rectángulo y ai su largo.

Torsión mixta [editar]

En el dominio de torsión de Saint-Venant dominante y de torsión alabeada dominante,

pueden emplearse con cierto grado de aproximación la teoría de Sant-Venant y la
teoría de torsión alabeada. Sin embargo en el dominio central de torsión extrema, se
cometen errores importantes y es necesario usar la teoría general más complicada.
Donde las magnitudes geométricas son respectivamente el segundo momento
de alabeo y el módulo de torsión y los "esfuerzos" se denominan bimomento
y momento de alabeo, todos ellos definidos para prismas mecánicos.

ENSAYO DE TORSIÓN EN METALES

OBJETIVO:

Determinar la resistencia a la torsión y los efectos de deformación causados a una

probeta normalizada de metal.

DEFINICIÓN:

TORSIÓN: se produce en cualquier elemento que se vea sometido a un par de

momento aplicado en el plano de su sección resistente.

PAR DE MOMENTO(T): par que se aplica a la probeta por rotación de una de las
mordazas.

ANGULO DE TORSIÓN(φ ): ángulo que gira la sección transversal del material

cuando se le aplica la carga.

ESFUERZO TORSOR(τ ): se produce en la sección recta de la probeta.

MOMENTO POLAR DE INERCIA(J).

MODULO DE RIGIDEZ(G): propiedad de resistencia que mide la relación, en el rango

elástico, del esfuerzo y la deformación angular.

DEFORMACIÓN ANGULAR(γ ): deformación unitaria por torsión.

MATERIAL Y EQUIPO:

MAQUINA PARA ENSAYO DE TORSIÓN: MT 3005 marca Terco.

PROBETAS: de acero, aluminio, bronce.

DEFORMÍMETRO: instrumento para medir la deformación.

CALIBRADOR: instrumento para medir la probeta.

PROCEDIMIENTO:

1. Fije la probeta en las mordazas móvil y fija de la máquina de torsión,

ajustándola con los tornillos de fijación.
2. Coloque el deformímetro en cero.
3. Aplique la carga en el extremo de la probeta y lea la deformación.

CALCULOS:

1. τ = Tc/J
J = ½*π *C4
τ = γ *G
G = T*L/(J*φ )
φ = s/r

MATERIAL FUERZA MOMENTO ESFUERZO ANGULO MODULO

F(N) TORSOR TORSOR TORSOR DE RIGIDEZ
T(Nmm) τ (N/mm )
2
φ (°) G(N/mm2)

ACERO 2.5
7.5
12.5
BRONCE 2.5
7.5
12.5
ALUMINO 2.5
7.5
12.5.

2. Comparar los resultados obtenidos para los tres materiales ensayados.

3. Analizar la relación existente entre el momento torsor y el ángulo de torsión.

ENSAYO DE FATIGA EN METALES

OBJETIVO:

Observar el comportamiento de los materiales cuando se someten a cargas repetidas

o fluctuantes.
DEFINICIÓN:

Los ensayos de fatiga son dinámicos. Se presenta en las máquinas debido a la

vibración. Esta prueba sirve para determinar el efecto de las condiciones de superficie,
forma, tamaño.

RESISTENCIA A LA FATIGA: esfuerzo máximo que puede soportar para un número

específico de ciclos sin que haya falla.

VIDA A LA FATIGA: número de ciclos que puede soportar antes de que se presente la
falla.

LIMITE A LA FATIGA: esfuerzo máximo debajo del cual un material puede soportar un
número infinito de esfuerzos.

MATERIAL Y EQUIPO:

MAQUINA DE PRUEBA DE FATIGA MT3012 marca Terco con un motor de 3000 rpm.

PROBETA DE ENSAYO: acero al carbono con forma y dimensiones estándares.

CRONOMETRO: para medir el tiempo que resiste la probeta antes de fracturarse.

PROCEDIMIENTO:

1. Monte la pieza en la máquina y asegúrela.

2. Lleve el contador a cero.
3. Aplique una carga de 200 N a la pieza de prueba.
4. Inicie el ensayo presionando el microswitch y ponga a andar el cronómetro.
5. Cuando la fractura ocurre, el microswitch apaga automáticamente el sistema.
6. Lea el número de ciclo de carga.

CALCULOS:

1. Estudie la superficie fracturada y explique su configuración.

2. Halle el esfuerzo reducido. Para esto hay que utilizar las tablas estándar del
ensayo
σ u red = (σ ub / β )*δ *K
β : factor de corte = 1 + η (a – 1)
η : 0.2 – 0.5 para el acero al carbono
a: factor de forma
δ : factor de dimensión
K: factor de superficie