Precurăţirea cerealelor

Înainte de a fi depozitate, în celule, cerealele sunt supuse unei operaţii sumare de curăţare,
numită curent şi precurăţare.
Curăţarea sumară a masei de cereale are rolul de a reduce, şi chiar elimina, o parte din
efectele negative generate de prezenţa impurităţilor şi anume:
- praful mineral şi vegetal creează mediul neprielnic desfăşurării normale a lucrului;
- impurităţi mari ca: paie, coceni, spice, provoacă înfundarea instalaţiilor, îngreunează sau opresc
scurgerea cerealelor din celule;
-favorizează dezvoltarea insectelor;
- ocupă spaţiu de depozitare.
Pentru efectuarea operaţiei de precurăţare se folosesc utilaje care realizează separarea
impurităţilor pe baza diferenţei de caracteristici granulometrice, de proprietăţi aerodinamice şi de
proprietăţi magnetice, în precurăţătoriile morilor de la noi în ţară se folosesc, în principal, două
tipuri de utilaje:
- tararul aspirator;
-separatorul classifier tip MTRA (MTRB) care poate lucra în combinaţie cu o coloană de aspiraţie
MVSQ sau un canal MVSF

Separarea granulometrică a particulelor

Masa de cereale se poate separa în diverse fracţiuni componente pe baza diferenţei de

caracteristici granulometrice. Pentru aceasta se folosesc împletituri metalice sau table perforate,
denumite ciururi, cu orificii mai mari de 1 mm. Această operaţia de separare pe fracţiuni
granulometrice a unui amestec de cereale poartă denumirea de ciuruire.
în urma trecerii peste o suprafaţă de separare, masa de cereale se împarte în două fracţiuni: refuz şi
cernut. Pentru a separa n fracţiuni sunt necesare (n-1) suprafeţe de separare.
Fiecare component al masei de cereale se caracterizează prin parametrii dimensionali: lungime,
lăţime, grosime. Separarea pe fracţiuni granulometrice se face după:
• lăţime - se utilizează ciururi cu orificii rotunde (Figura1.); în timpul trecerii masei de cereale
printr-o suprafaţă de ciuruire cu orificii rotunde, probabilitatea trecerii particulelor cu formă
lunguiaţă se micşorează, în comparaţie cu particulele care au formă sferică sau care sunt scurte.
Acest lucru se explică prin faptul că particula în timpul mişcării pe suprafaţa de ciuruire tinde
să-şi păstreze poziţia ei stabilă (axa mare a particulelor este paralelă cu suprafaţa de ciuruire).
grosime - se folosesc suprafeţe cu orificii dreptunghiulare (Figura 2.), pentru a separa din masa
de cereale impurităţile mărunte, nisip, seminţe de buruieni.

1
 Figura 1. Separarea după lăţime 1,2,3-particule a căror lăţime este mai mică decât
diametrul (d) al ochiului suprafeţei de ciuruire, 4-particule a căror lăţime (b) este mai
mare decât ochiul suprafeţei de ciuntire, 5-particule a căror lăţime (b) este mai mică decât
ochiul suprafeţei de ciuruire, şi a cărei lungime (a) este mai mare decât diametrul
orificiului (d)

Figura 2. Separarea după grosime A-lungime orificiu, B-lăţime orificiu, 1,2,3-

particule a căror grosime este mai mică decât B, 4,5,6-particule a căror grosime
este mai mare decât B

Se pot folosi şi suprafeţe cu orificii triunghiulare; se vor separa ca cernut componentele care
au, în secţiune transversală, forma unui triunghi cu laturile mai mici decât laturile ochiurilor
suprafeţei de separare.
Astfel prin ochiul triunghiular hrişcă tătărască trece datorită formei concave a feţelor
seminţelor, iar bobul de grâu, având secţiunea ovală, se opreşte în acest ochi. Prin orificii rotunde şi
dreptunghiulare trec grâul şi hrişcă tătărască deoarece au aceeaşi secţiune transversală (lăţime şi
grosime egală).
Alegerea dimensiunilor orificiilor
Alegerea dimensiunilor orificiilor suprafeţelor de separare se face cu ajutorul curbelor
granulometrice.
Dispunerea suprafeţelor de ciuruire
Suprafeţele de ciuruire pot fi aşezate în moduri diferite. Dacă se consideră un amestec
format din patru componente, atunci pentru separare vom avea nevoie de 3 suprafeţe, care pot fi
dispuse în trei moduri:
-aşezare consecutivă - ciururile se aşează în ordine crescătoare a dimensiunilor orificiilor,
fiecare suprafaţă de separare primeşte refuzul celei precedente. Separarea se face prin cernuturi, cu
excepţia componentului cel mai mare care se obţine ca refuz.
- aşezare suprapusă - ciururile se aşează în ordine descrescătoare a dimensiunilor orificiilor,
fiecare suprafaţă de separare primeşte cernutul celei precedente. Separarea se face prin refuzuri, cu
excepţia elementului cel mai mic, care se obţine ca cernut.
- aşezare combinată.
Tipuri de suprafeţe de separare
Suprafeţele de separare ce pot fi folosite sunt de două categorii: ţesături metalice şi table
perforate.
Ţesăturile metalice sunt confecţionate din fire de oţel, cupru, alamă, bronz fosforos.
Elementele caracteristice ale ţesăturilor din sârmă sunt:
-latura orificiului, /;
-diametrul firului de sârmă, d;
- pasul orificiului (distanţa dintre două fire), t.

2
 În general, ţesăturile metalice au ochiurile pătrate, mai rar dreptunghiulare, realizate din fire de
sârmă cu secţiune rotundă, împletite într-o ţesătură cu legătură simplă (împletirea firelor de urzeală
- dispuse longitudinal, câte un fir, succesiv, de bătătură - dispuse transversal), sau ţesături cu legare
încrucişată (croise).
Clasificarea suprafeţelor de ciuruire
Se face în funcţie de diverse criterii:
-după forma geometrică a suprafeţei: plane, circulare (cilindrice), hexagonale, conice etc;
-după poziţia axului de acţionare: cu ax vertical, cu ax orizontal;
-după mişcarea imprimată suprafeţei: suprafeţe fixe, suprafeţe de rotaţie plană, de rotaţie
circulară, cu mişcare vibratorie etc
Utilaje folosite pentru separarea granulometrică
a) Utilaje cu suprafeţe plane fixe
Pentru separarea particulelor din amestecul de boabe, suprafeţele fixe trebuie să aibă o anumită
înclinare. Acest unghi trebuie să fie mai mare decât unghiul de frecare dintre material şi suprafaţă.
b) Utilaje cu suprafeţe plane înclinate cu mişcare oscilatorie
• Mişcarea oscilatorie este realizată cu ajutorul mecanismului bielă-manivelă (este o mişcare
de translaţie, de du-te-vino).
• Deplasarea produselor de la alimentare la ieşire este favorizată de:
- înclinarea suprafeţelor ciurului (14-17°);
& mişcarea oscilatorie a cadrului cu ciururi (350-400 rpm, excentricitate r = 5-10 mm).
• Viteza de deplasare a produselor pe ciururi este 0,275-0,375 m/ s.
• Viteza ciururilor plane oscilante se calculează cu relaţia:
c) Utilaje cu suprafeţe plane cu ciururi vibratoare
• utilaje cu vibrator mecanic
Exemplu: sita vibratoare
• utilaje cu electrovibrator
Exemple: separatorul Classifier MTRA (Biihler Group, Uzwil, Elveţia), separatorul intensiv
SI (Tehnopam, Bucureşti).
d) Utilaje cu suprafeţe cilindrice
Mişcarea de rotaţie a ciurului permite înaintarea produsului prin rostogolire şi alunecare.
Impurităţile trec prin orificiile ciurului, iar boabele de grâu alunecă, ca refuz.
e) Utilaje cu suprafeţe hexagonale rotative
• în ultimul timp aceste tipuri de utilaje sunt utilizate mai ales pentru sortarea deşeurilor, viteza
periferică fiind de 1,5-2 m/s.
• Pentru deplasarea produsului în maşină, este necesar ca axul suprafeţei rotative să fie sub un
unghi de 5-10° faţă de orizontală. Exemple: buratul, centrifuga.
în ultimii ani, la noi din ţară, au fost introduse în curăţitoriile morilor, pentru îndepărtarea
impurităţilor din masa de cereale pe baza diferenţei de caracteristici granulometrice, separatoarele
intensive - separatorului Classifier tip MTRA (Biihler Group), separatorul intensiv SI (Tehnopam
Bucureşti)
Tararul aspirator

3
 Fig.3.Schema funcţională a tararului aspirator TA 1216

l-conductă de alimentare,
2-camera de distribuţie,
3-clapetă de distribuţie,
4-ciur I,
5,7,9-jgheab colectare impurităţi,
6-ciur II,
8-ciur III,
10-gură de evacuare,
11-racord de golire,
12-cadru cu ciururi,
13-biele,
14-excentrici,
15-bile de cauciuc,
16,17-canale de aspiraţie,
18-cameră de decantare,
19,20-clapete reglare viteză aer,
21-şnec,
22-sistem de susţinere din platbandă de 2mm grosime,
23-ecluză,
24-racord aspiraţie,
25-ecrane
• Produsul trece prin conducta de alimentare (1), intră în camera de alimentare (2), de unde ajunge
pe clapeta de distribuţie (3), care se deschide atât cât permite contragreutatea de reglaj şi distribuie
produsul pe toată lăţimea primului ciur (4), pe care se separă impurităţile mari (bulgări de pământ,
pietre, hârtii, sfori) ce sunt evacuate prin jgheabul (5). Cerealele şi impurităţile mici trec prin ciurul
nivelului intermediar (6). Acest ciur elimină impurităţile mai mari decât cereala de bază, şi sunt
evacuate prin jgheabul lateral (7), iar produsul de bază şi impurităţile mai mici trec prin ciurul
nivelului intermediar şi ajung pe ciurul nivelului inferior (8). Pe acest ultim ciur se produce
separarea impurităţilor mici, care trec prin ciur şi sunt evacuate prin jgheabul (9), iar cereala de bază
alunecă pe suprafaţa ciurului şi este evacuată prin gura de evacuare (10) spre racordul de golire
(11).
• Pentru a evita obturarea orificiilor cu produs, ciurul etajului inferior este prevăzut cu bile de
cauciuc (15), care se află într-o carcasă montată sub ciur.

4
• Batiul în care sunt montate ciururile primeşte mişcarea de oscilaţie de la două biele (13) legate de
doi excentrici (14), montaţi pe arborele de acţionare. Prin intermediul unei transmisii de roţi şi
curele trapezoidale, acestea primesc mişcarea de rotaţie de la un motor electric de 1,1 kw cu 1000
rot/min.
Produsul este aspirat atât la alimentare cât şi la evacuare. O parte din impurităţile uşoare aspirate
sunt depuse în camera de decantare (18) de unde, prin intermediul unui şnec (21), sunt evacuate.
Viteza aerului în camera de decantare este reglată prin intermediul clapetelor (19) şi (20).
Separatorul Classifier
În Figura.4. este prezentată schema funcţională a separatorului Classifier tip MTRA/MTRB
(Btihler Group).
• Funcţionare
Utilajul este alimentat central, printr-o conductă, în caseta de alimentare (1) aflata în mişcare
oscilantă. La capătul conductei de alimentare este montat un con excentric (2) prin a cărui rotire
produsul poate fi dirijat exact in mijlocul maşinii.
O şicană de distribuţie (3) cu o clapetă reglabilă (4), repartizează produsul pe toată lăţimea primului
ciur.
Pentru capacităţi mici, în curăţătoriile morilor şi în instalaţiile de curăţare a seminţelor, spre
exemplu, există o clapetă de distribuţie (5), montată înaintea trecerii produsului din caseta de
alimentare pe ciur, care asigură distribuţia finală a produsului pe primul ciur.
De pe primul ciur se separă corpurile străine mari, eliminate lateral prin racordul (8), cernutul
trecând pe al doilea ciur (7).
Cernutul de pe ciurul (7) ajunge pe podeaua (9) şi este evacuat apoi prin racordul (10), în timp ce
refuzul - produsul curăţat, este evacuat în caseta de aspiraţie (12) sau în canalul de aspiraţie MVSF.
Prin intercalarea unui perete intermediar sub primul ciur şi montarea intrărilor şi ieşirilor
corespunzătoare, poate fi transformată maşina cu intrare unitară într-o maşina dublă.
• Caseta cu ciururi este înclinată, in funcţie de utilizări, la 2-12° faţă de orizontală.
Separatorul Classifier MTRA din precurăţătoriile morilor are caseta înclinată, in funcţie de
lungimea ciururilor, la 6° sau 12°. Reglarea înclinării casetei cu ciururi se realizează cu ajutorul
şuruburilor de fixare amplasate în cele patru colţuri ale acesteia.

Figura 4. Schema funcţională a separatorului Classifier tip MTRA

l-caseta de alimentare,
2-con excentric,
3-şicana de distribuţie,
4-clapeta reglabilă,
5-clapeta de distribuţie,
6-ciur I,
7-ciur II,

5
8-racord evacuare refuz ciur I (corpuri străine mari),
9-platforma utilajului,
10-racord evacuare cernut ciur II (corpuri străine mici),
11-canal de aspiraţie MVSF,
12-casetă de aspiraţie,
13-clapetă evacuare produs curăţat.

Separarea aerodinamica a particulelor

Amestecul de cereale se poate separa pe baza diferenţei de proprietăţi aerodinamice într-un curent
de aer.
Factorii care influenţează separarea aerodinamică a componentelor unui amestec sunt: masa
specifică a particulelor, forma şi dimensiunile particulelor, starea suprafeţei lor, poziţia lor pe
direcţia curentului de aer.
Separarea impurităţilor din masa de cereale pe baza diferenţei de proprietăţi aerodinamice se
realizează prin:
• operaţia de tarare - când curentul de aer are o direcţie opusă celei de cădere a particulelor;
• operaţia de vânturare - când direcţia curentului de aer este perpendiculară pe direcţia de
cădere a particulelor; eficienţa acţiunii curentului de aer depinde de înălţimea de cădere a
boabelor în curentul de aer şi de diferenţa de viteze de plutire a celor două fracţiuni (cele mai
bune rezultate se obţin dacă înălţimea de cădere este mai mare de 40-50cm, dacă vitezele de
plutire sunt apropiate cele două fracţiuni nu se pot separa prin această metodă).
Utilaje folosite pentru separarea aerodinamică
Tararul simplu (Figura 5)
Produsul introdus prin racordul (A) întâlneşte curentul de aer, care pătrunde în camera de
separare prin fantele laterale aflate la nivel inferior acesta preia impurităţile uşoare şi le conduce
într-un spaţiu, unde printr-o destindere (scădere a vitezei curentului de aer) se asigură depunerea
acestora. Camera de destindere lucrează sub depresiune (este conectată la instalaţia de aspiraţie a
curăţătoriei) şi pentru aceasta evacuarea impurităţilor uşoare se face cu ajutorul unei clapete mobile
(b), care opreşte intrarea aerului fals, dar în acelaşi timp permite evacuarea produsului: când masa
produsului acumulat învinge presiunea aerului din exterior, clapeta se deschide, produsul se
evacuează şi apoi clapeta se închide la loc.

B
Figura 5 Tararul simplu -
principiu de funcţionare

Separatorul cascadă (Fgura 6)

Funcţionare
• Masa de produs este introdusă prin racordul (1) şi cu ajutorul clapetei (2) şi a cilindrului (6) este
distribuită pe toată lungimea utilajului. Cade apoi pe planurile deflectoare (7), iar curentul de aer
intrat prin fantele (11) străbate pânza de produs şi antrenează impurităţile uşoare. Acestea ajung în
6
camera de decantare (5), unde, în cea mai mare parte, se depun. Produsele curăţate de impurităţile
uşoare ajung în partea de jos a utilajului, trec peste suprafaţa magnetului permanent (12), unde sunt
reţinute eventualele impurităţi feroase şi apoi sunt evacuate prin racordul (9). Impurităţile uşoare
depuse în camera (5) sunt evacuate prin racordul (10). Aerul încărcat cu impurităţile uşoare şi foarte
uşoare, este aspirat prin racordul (3). Reglarea vitezei aerului la ieşire se face cu ajutorul clapetei
(4).
Separatoarele cascadă de construcţie românească (seria SC) au capacităţi orare de lucru cuprinse
între 1,5 şi 5 t/h, încărcări specifice de 25-50.

Figura .6. Schema de principiu a separatorului cascadă

l-racord alimentare, 2-clapetă de reglare a alimentării cu contragreutate, 3-racord de aspiraţie, 4-

clapetă pentru reglarea vitezei de aspiraţie, 5-cameră de decantare, 6-cilindru de
alimentare, 7-planuri deflectoare, 8-clapete reglare aspiraţie, 9-racord evacuare cereale curăţite,
10-racord evacuare impurităţi din camera de decantare, 11-fante pentru intrarea aerului de
aspiraţie, 12-magnet permanent, 13-fereastră de vizitare, 14-uşi de vizitare

Separarea particulelor prin acţiunea combinată: granulometrică şi

aerodinamică
Această acţiune combinată este întâlnită la tararele şi separatoarele aspiratoare.
Tararul aspirator a fost prezentat în capitolul anterior. O altă construcţie de utilaj folosit la noi în
ţară este separatorul aspirator din seria SA, amplasat după utilajele din precurăţătorii (Figura 7).
Funcţionare
• Separatorul este alimentat prin conducta (1), iar produsul trece în camera de distribuţie (2) unde
prin cădere pe clapeta (3), reglată prin intermediul arcului (4), se repartizează pe toată lăţimea
utilajului şi se scurge uniform pe ciurul nivelului superior (6). De pe acest ciur se separă ca refuz
impurităţile grosiere, care sunt evacuate prin jgheabul lateral (12), iar prin ciur trece produsul de
bază împreună cu celelalte impurităţi care ajung pe nivelul intermediar (6'). Acesta este format din
două ciururi (unul în continuarea celuilalt) şi realizează separarea impurităţilor mai mari decât
cereala de bază, care apoi sunt evacuate prin jgheabul lateral (18), iar cereala de bază împreună cu
impurităţile mai mici trec prin acest ciur şi ajung pe ciurul nivelului inferior (6"). Prin orificiile
acestor ciururi trec impurităţile mai mici decât produsul de bază, care sunt evacuate prin jgheabul
lateral (19), iar cereala de bază alunecă pe suprafaţa ciururilor şi este evacuată din utilaj prin
racordul de evacuare (14).
• Ciururile sunt montate în batiu pe trei niveluri. înclinarea ciururilor este de 9° la nivelul superior
şi intermediar şi 16° la cel inferior.
• La ieşirea produsului din utilaj se află un magnet (8) care reţine impurităţile feroase.

7
Curăţirea ciururilor de la nivelul intermediar şi cel inferior se face cu bile de cauciuc (21), care se
mişcă într-o carcasă situată sub fiecare ciur.
• Produsul este aspirat atât la alimentare cât şi la evacuare de un curent de aer provenit de la
instalaţia de aspiraţie, care prin conducta (17) absoarbe impurităţile uşoare şi le transportă prin
canalele (22) şi (23) în camerele de decantare (9). în aceste camere impurităţile cad pe clapetele
(10), care datorită absorbţiei curenţilor de aer rămân închise, până când în camera de sedimentare se
acumulează o anumită cantitate de impurităţi care apasă pe clape, le deschide şi corpurile uşoare
decantate sunt evacuate prin conductele (20) şi (13).
• Batiul cu ciururi, suspendat de lamelele flexibile (16), este format dintr-un cadru oscilant (5) la
care amplitudinea oscilaţiilor este 20 mm, realizând 350 curse/ minut. Acţionarea se face de la un
motor cu puterea de 1,5 kw şi turaţia de 1000 rot/min. Mişcarea oscilantă a batiului cu ciururi este
transmisă de un arbore (7) pe care se află un excentric, legat de batiu prin intermediul unui tirant.
• Separatorul aspirator se realizează în diverse tipuri constructive:
- dimensiuni ale ciurului de la 600x1200 la 1200x1200 mm;
-capacitate de prelucrare 1,8-3,6 t/h. Aerul necesar aspiraţiei utilajului variază, în
funcţie de capacitatea de prelucrare orară, între 40 şi 95 m3/min
\ 23 24 17 9

Figura 7. Schema funcţională a separatorului aspirator SA l-

conductă de alimentare, 2-cameră de distribuţie, 3-clapetă, 4-arc, 5-cadru
oscilant, 6-cfur î, 6'-ciur II, 6"-ciur III, 7-arbore, 8-magnet, 9-camere de
decantare, 10-clapete, 11,24-clapete reglare curenţi aer, 12-jgheab lateral,
13,20-conducte evacuare impurităţi uşoare, 14-r-acord evacuare cereale
curăţate, 15-schelet susţinere, 16-lamele flexibile, 17-conectare la instalaţia
de aspiraţie, 18,19-jgheab lateral, 21-bile de cauciuc, 22,23-canale transport
impurităţi uşoare aspirate.
Separatorul aspirator, spre deosebire de tararul aspirator, are camera de decantare
compartimentată - se colectează separat corpurile străine uşoare depuse prin aspiraţie la alimentare
şi depuse prin aspiraţie la evacuare. Aceasta face posibilă o aspiraţie mai bună a cerealelor la
alimentare şi evacuare

Separarea densimetrieă a particulelor

Separarea din masa de cereale a pietrelor, cioburilor, bulgărilor de pământ, care au aceleaşi
dimensiuni cu cereala de bază, se realizează pe baza diferenţei de masă specifică.
Schema de principiu care stă la baza separării pietrelor din masa de cereale este prezentată
în Figura 8.
8
 pietre şi alte materiale grele

Figura 8.. Shema de principiu pentru separare pietrelor din masa de cereale

Printr-o suprafaţă de lucru înclinată, confecţionată din împletitură de sârmă sau tablă
perforată, se trimite un curent de aer de jos în sus, suprafaţa de lucru fiind în acelaşi timp supusă
unor oscilaţii. Datorită efectului combinat al vibraţiei şi curentului de aer, masa de produs ce intră
pe suprafaţa de lucru suferă un efect de stratificare a particulelor, astfel particulele grele se plasează
direct pe suprafaţa de lucru şi iau contact cu acestea, iar particulele mai uşoare şi foarte uşoare se
ordonează în straturile superioare, deasupra celor grele. Datorită mişcării cadrului vibrator,
particulele cele mai grele, în cazul de faţă pietrele, sunt transportate spre capătul superior, iar restul
masei de produs se scurge pe suprafaţa înclinată spre capătul inferior.

Utilaje folosite pentru separarea densimetrică a particulelor Separatorul de pietre MTSC

A D

Figura 9. Schema funcţională a separatorului de pietre MTSC cu o suprafaţă de separare

1-racord alimentare, 2-camera de alimentare, 3-zonă de separare pietre, 4-suprafaţă de separare, 5-

racord evacuare pietre, 6-racord evacuare produs curăţat, 7-motovibrator, A-alimentare produs, B-
evacuare produs curăţat, C-evacuare pietre, D-conectare la instalaţia
9
de aspiraţie
Funcţionare
• Produsul ce urmează a fi curăţat este introdus în camera de alimentare (2) a utilajului prin racordul
(1). La partea inferioară a ştuţului de alimentare se găseşte un con excentric prin rotirea căruia se
reglează alimentarea cu produs exact în centrul camerei de alimentare. Cu ajutorul clapetelor
existente în camera de alimentare, fluxul de produs este distribuit în strat uniform pe toată lăţimea
suprafeţei de separare.
Mişcarea de vibraţie imprimată suprafeţei de separare şi curentul de aer ascendent, ce
străbate stratul de produs, conduce la stratificarea acestuia: fracţiunea grea rămâne în contact cu
suprafaţa de separare, produsul uşor saltă de pe suprafaţa de separare. Datorită diferenţei de greutate
specifică, boabele de grâu vor "cobora" pe suprafaţa de separare şi vor fi evacuate din utilaj prin
racordul (7), iar pietrele vor "urca" pe suprafaţa de separare şi vor fi evacuate prin racordul (5).

Figura 10. Schema funcţională a separatorului de pietre MTSC cu două suprafeţe de

separare şi separator cu recircularea aerului

l-racord alimentare, 2-cameră de alimentare, 3-prima suprafaţă de separare, 4-zonă de

separare pietre, 5-a doua suprafaţă de separare, 6-racord evacuare pietre, 7-racord evacuare produs
curăţat, 8-canal circulaţie amestec aer -impurităţi uşoare, 9-ventilator, 10-clapetă reglare aspiraţie,
11-canal circulaţie aer purificat, 12-motovibrator, 13-motor electric, 14-evacuare impurităţi uşoare,
15-racord conectare utilaj la instalaţia de aspiraţie.

• Se realizează în diverse tipuri constructive:

- dimensiuni ale ciurului de la 650x1200 la 1200x1200 mm;
- capacitate de prelucrare de până la 22 t/h. Aerul necesar aspiraţiei utilajului variază, în funcţie
de capacitatea de prelucrare orară, între 70 şi 130 m3/min, pentru modelul fără recircularea aerului
şi 5-8 m3/min, pentru modelul cu recircularea aerului.
• Acţionarea se realizează cu motovibrator:
- cursa 4,5-5 mm;
-unghiul de aruncare 40 ± 5°;
- înclinare 6,5... 8°.

10
Alte separatoare aflate în dotarea morilor din România sunt separatoarele de pietre MTSB,
realizate de firma Buhler şi separatorul TSV, construit de firma Ocrim.
Un alt tip constructiv, care poate fi folosit atât pentru separarea pietrelor din masa de boabe, cât şi
pentru separarea germenilor de porumb, este masa densimetrică tip MD.

1 8 9 io

3 5 6

Figura 11. Schema tehnologică a mesei densimetrice

1-racord alimentare
2-suprafaţa de lucru
3-sistem de acţionare cu excentric
4-suspensii elastice
5-motor electric
6-ventilator
7-reţele distribuţie uniformă a produsului
8,9,10-straturi de produs
11-racorduri evacuare produse separate
Funcţionare
• Produsele de prelucrat debitate prin racordul (1), prevăzut cu o clapetă de reglare a debitului,
ajung pe suprafaţa de lucru (2) a utilajului. Suprafaţa de lucru (2), de formă trapezoidală şi înclinată
de la intrare spre evacuare cu un anumit unghi, este confecţionată din împletitură de sârmă de oţel
11
(cu orificii pătrate cu latura de 0,8-1 mm) fiind pusă într-o mişcare alternativă rapidă prin
intermediul sistemului de acţionare cu excentric (3), a suspensiilor elastice (4) şi a motorului
electric (5).
Aerul este introdus pe sub suprafaţa de lucru cu ajutorul ventilatorului (6). Datorită formei mesei de
lucru, a înclinării şi a mişcării oscilatorii la care este supusă dar şi datorită curentului de aer
ascendent introdus prin ţesătura de sârmă a mesei şi difuzat uniform prin intermediul reţelelor (7),
produsul se stratifică după masa specifică şi ia direcţiile reprezentate schematic din punctele (8), (9)
şi (10). Stratul (8) reprezintă corpurile uşoare, care se plasează la partea superioară şi apoi treptat se
deplasează spre stânga; stratul (9) reprezintă particulele de greutate mijlocie (boabele de porumb) şi
se deplasează spre partea centrală a mesei de lucru; stratul (10), care se plasează direct pe suprafaţa
mesei reprezintă corpurile grele, respectiv particulele şi se deplasează spre dreapta.
La marginea de evacuare a mesei, partea cea mai lată, sunt prevăzute cinci racorduri de evacuare
(11), fiecare reprezentând captarea unei fracţiuni de produs, din care fracţiunea cu particule mai
grele ocupă partea externă.
• Pentru evitarea dezvoltării de praf în încăperea de lucru, deasupra suprafeţei de lucru, lângă
gura de alimentare (1), se află o nişă de aspiraţie, ale cărei margini interioare se montează la o
distanţă de 150-200 mm de suprafaţa acesteia şi care se racordează la o reţea de aspiraţie. Debitul de
aer necesar aspiraţiei este de 40 m3/min.
• Acţionarea utilajului se realizează cu motoare electrice: 4,5 kw pentru ventilator şi altul 0,75 kw
pentru mecanismul cu excentric, fiind încorporate în carcasa acesteia.

Separarea impurităţilor care au aceleaşi dimensiuni - grosime, lăţime şi aceleaşi greutăţi

specifice cu ale cerealei de bază se face pe baza diferenţei de formă şi lungime.
Din punct de vedere al lungimii, boabele se împart în trei grupe:
- lungi - orz, ovăz;
-mijlocii - ovale, ovoidale: grâu, secară;
- rotunde (aproximativ sferice) - neghină, măzăriche, spărturi.
Utilajele folosite pentru separarea impurităţilor din masa de cereale pe baza diferenţei de formă
se numesc trioare.
După principiul folosit pentru separare şi tipul constructiv, trioarele pot fi:
• trioare selectoare
- conţin două secţiuni de lucru cu suprafeţe alveolare şi una de selectare pe fracţiuni
granulometrice constituită din tablă perforată.
• trioare cilindrice
- constituite dintr-o suprafaţă cilindrică (manta) cu alveole.
• trioare cu discuri
- suprafaţa cilindrică alveolară este înlocuită cu discuri aşezate pe un arbore de acţionare, ambele
suprafeţe ale fiecărui disc au alveole.
• trioare spirale
- separarea se bazează pe diferenţa de viteză la alunecare pe un plan înclinat.
• trioare cu benzi
-separarea se bazează pe diferenţa de viteză la alunecare pe o bandă în mişcare.

Trioare cilindrice
În dotarea morilor din România se găsesc, în principal, trioare cilindrice.
Clasificare
După viteza periferică a mantalei cilindrice trioarele se clasifică în:
• trioare lente - viteza periferică 0,3-0,4 m/ s;
• trioare rapide

12
 - de boabe lungi - viteza periferică 1-1,4 m/s;
- de boabe rotunde - viteza periferică 0,9-1 m/s;
• ultratrioare - viteza periferică 0,7-1 m/s.
Schema de principiu de realizare a triorării este prezentată în Figura 12. Masa de cereale este
introdusă în interiorul cilindrului pe la unul din capete, în mod continuu şi uniform.
în timpul lucrului, mantaua cilindrică se roteşte cu o viteză unghiulară constantă, imprimând
amestecului de cereale o mişcare complexă oscilatorie faţă de axa geometrică şi de deplasare în
direcţia generatoarei.
Diferite componente ale amestecului de cereale vor pătrunde în alveole, după cum lungimea lor este
mai mică sau mai mare decât diametrul acestora.
Boabele care au intrat în alveole se deplasează împreună cu mantaua cilindrică până într-o
anumită poziţie critică. Când mantaua cilindrică, în timpul mişcării, depăşeşte poziţia critică,
cerealele părăsesc alveolele şi în cădere au o mişcare liberă după o traiectorie parabolică, fiind
colectate de jgheabul (3) şi evacuate cu melcul (4).

Figura 12 Schema de principiu de realizare a triorării

La trioarele lente, covată (Figura 13.a.) nu este poziţionată pe axul cilindrului, ci mai jos. Odată cu
creşterea vitezei periferice a mantalei se formează o lentilă de produs, care împiedică contactul
extins dintre produs şi mantaua alveolară.
La trioarele rapide (Figura 13.b.) se ridică poziţia coveţii, pe direcţia axului cilindrului trioarele
ultrarapide (Figura 13.c.) se montează în interiorul mantalei un plan deflector pentru dezmembrarea
lentilei de produs, plan ce se poate poziţiona din exterior.
Pentru boabele care ating nivelul cel mai mare de ridicare şi apoi cad în jgheabul triorului se
defineşte zona de cădere. Boabele cu lungimea mai mare decât diametrul alveolelor pătrund parţial
în alveole şi de aceea ele părăsesc alveolele înaintea celorlalte, alunecând pe suprafaţa mantalei
cilindrice în sens invers mişcării acesteia. Boabele rămase în mantaua cilindrică se deplasează în
lungul generatoarei cu o viteză redusă apoi sunt evacuate pe la capătul opus alimentării. Pentru
boabele care cad înainte de a ajunge la nivelul jgheabului, şi deci revin în echilibru, se defineşte
zona de alunecare. Zonele de alunecare şi cădere determină poziţia marginii jgheabului în interiorul
cilindrului.

13
Figura 13. Tipuri de trioare a. lente, b. rapide, c. ultrarapide l-manta cilindrică, 2-arborele
cilindrului, 3-transportor melcat, 4-jglwab colector (covată), 5-lentilă de produs, 6-plan
deflector, 7-produs împrăştiat, S-ax de poziţionare a planului deflector

.
Trioare de boabe rotunde - covată se montează într-o poziţie convenabilă pentru colectarea întregii
cantităţi de boabe rotunde.
-amestec grâu-neghină-măzăriche - zona de alunecare a grâului merge până la max. 87°, zona de
cădere a neghinei-măzărichei începe după 102°. Există o diferenţă netă egală cu 15° (102°-
87°) între aceste poziţii limită, ceea ce asigură posibilitatea separării complete a neghinei-
măzărichei din masa de grâu.
Trioare de boabe lungi (Figura 9.3.b) - covată se montează la marginea inferioară a zonei de
cădere a grâului. Se constată că cele două zone se suprapun, ceea ce înseamnă că în masa de grâu va
rămâne o cantitate
oarecare de boabe lungi.
- amestec grâu-ovăz - zona de alunecare a ovăzului ajunge până la 105°, zona de cădere a
grâului începe de la 78°. Ambele zone se intersectează în limitele 105°-78° (27°). în acest
caz nu se poate face o separare completă a amestecului: dacă marginea superioară a
jgheabului se fixează la un unghi de 105°, o parte din grâu cade în ovăz, iar dacă marginea
jgheabului se fixează la un unghi de 78°, o parte din ovăz cade în grâul care se află în jgheab
Alveolele - construcţie, dispunere
Alveolele pot fi realizate prin frezare sau ştanţare. Cele realizate prin frezare asigură o separare mai
bună a impurităţilor, fiind mai precis executate, dar se uzează mai repede decât cele obţinute prin
ştanţare deoarece au muchiile ascuţite. Alveolele frezate sunt realizate în trei forme:
• conice
- forma unui trunchi de con, fund sferic; & folosite la alveolele
cu O < 5,5 mm;
• conice
- forma unui trunchi de con, fund conic; & folosite la alveolele cu
<£> = 5,5-8 mm;
• cilindrice
- forma unui cilindru circular, fund oval; & folosite la alveolele cu O
> 8 mm
Operaţia de frezare se face pe table întinse, după care acestea se îndoaie. Ordonarea alveolelor
pe suprafaţa tablei se face în zig-zag. Pentru a asigura o capacitate maximă trioarelor, distanţele
dintre alveole trebuie să fie minime. Acestea trebuie corelate şi cu rezistenţa tablei. în general
pentru alveolele cu O > 3,5 mm distanţele dintre alveole se iau între 1,1-2 mm. Numărul de alveole
frezate pe suprafaţa cilindrului este de 31-35 mii/m2, iar numărul de alveole stanţate este în funcţie
de parametrii dimensionali ai alveolelor (în general 24-29 mii).

14
 În România sunt utilizate numai alveolele stanţate, posibilităţile tehnice de realizare fiind mai
uşoare. Se foloseşte tablă de oţel dublu decapată cu grosimea 1,5-2 mm.
Spălarea cerealelor

Scopul operaţiei
Desăvârşirea procesului de curăţire a masei de grâu, îndepărtându-se:
- praful mineral aflat pe suprafeţe, în şănţuleţul sau bărbiţa boabelor;
-microorganismele aflate pe suprafaţa boabelor;
- bulgări tari de pământ, pietre şi alte impurităţi;
- pulberea metalică aflată în masa de boabe;
-pleava, corpurile uşoare neseparate la operaţiile anterioare;
- uleiuri eterice mirositoare (pelin). Apa potabilă are o acţiune deosebită de dizolvare şi
dezmembrare a impurităţilor de pe suprafaţa boabelor şi din masa acestora. Pătrunzând în cele mai
mici cute ale suprafeţei boabelor, prin acţiunea intensă a organelor de lucru ale instalaţiilor, se
asigură o spălare energică a boabelor în contracurent cu apa.
În apa de spălare eliminată din maşină se găseşte o cantitate însemnată de microorganisme, precum
şi o cantitate mare de sediment.

Maşina de spălat MSS - 6

Schema funcţională şi schema a maşinii sunt prezentate în Figura 14.
Maşina este formată dintr-o baie de spălare şi separare a impurităţilor grele şi mai uşoare decât
bobul de grâu şi o coloană de zvântare a grâului după spălare.
18 20

Fig.14.Schema funcţională a maşinii MSS - 6

l-conductă de alimentare,
2-gura de alimentare care se poate deplasa pe toată lungimea bazinului,
3-transportor melcat de spălare,
4-transportor melcat de pietre,
5-ejector de evacuare pietre,
6-robinet de alimentare,
7-bazin de colectare pietre,
8-ejector cu robinet pentru debitarea apei necesare transportului grâului către coloana de zvântare,
9-bazin de separare a impurităţilor uşoare,
15
 10-şurub cu piuliţă şi clapetă (ecran) pentru evacuarea corpurilor uşoare şi spumei formate,
11-conducte circulare de stropire, pentru spălarea interioară a mantalei,
12-conducte cu robinet pentru intrarea apei în coloană,
13-carcasa coloanei de zvântare,
14-uşi de vizitare la coloană,
15-rotor cu palete, prevăzute cu aripioare,
16-manta cilindrică din tablă perforată,
17-grup conic de transmitere a mişcării de la coloană la transportoarele (3),
18-rotor cu palete (ventilator),
19-gura de evacuare,
20-grup conic de acţionare,
21-capac de vizitare la bazinul de spălare,
22-grup conic depinioane pentru acţionare.
Funcţionare
• Masa de boabe este adusă în bazinul de spălare prin conducta (1) prevăzută cu tub telescopic
pentru debitarea grâului. Acesta este format din segmenţi tubulari telescopici ce creează
posibilitatea de a varia drumul de spălare al grâului, putându-se realiza alimentarea mai aproape sau
mai departe de coloana de zvântare.
Masa de produs introdusă în maşină ajunge pe două transportoare melcate paralele (3),
cufundate în apă, care au sensul de deplasare spre dreapta. În timpul deplasării, grâul rămâne în
suspensie în apă, fiind supus unei acţiuni de flotare prin funcţionarea melcului, ceea ce duce la
dizolvarea şi desprinderea de pe învelişul bobului a straturilor de praf sau a bulgărilor de pământ şi
la separarea particulelor grele. Pietrele şi bucăţile metalice mai grele decât bobul de grâu nu pot
rămâne în suspensie în apă şi în timpul flotaţiei se depun pe fundul jgheaburilor a două
transportoare (4), care le transportă în sens invers faţă de sensul de circulaţie a masei de produs
supuse spălării. La capătul acestor transportoare se găseşte un ejector (5), unde cu ajutorul unui
curent de apă, pietrele sunt aruncate în bazinul exterior (7), de colectare.
Boabele spălate sunt preluate din bazinul de spălare cu un curent puternic de apă, creat de ejectorul
(8), şi depuse la partea inferioară a coloanei de zvântare.
De aici, rotorul cu palete (15) le ridică spre gura de evacuare (19), unde sunt aruncate cu ajutorul
paleţilor (18).
Coloana de zvântare este formată dintr-un cadru metalic pe care este montată o manta din
tablă zincată, cu orificii de construcţie specială, tip buzunar, care au dimensiuni de 1,5x15 mm.
Coloana de zvântare este montată pe un ax cu rotor prevăzut cu mai multe tije verticale din oţel, pe
care se află palete suprapuse, sudate înclinat. Distanţa paletelor faţă de manta este de 1,5-2 mm.
Mantaua are diametrul de 900mm şi înălţimea de 2100 mm.înclinarea paletelor dă suprafeţei
rotorului o formă elicoidală, ceea ce prin rotire asigură transportul cerealelor de jos în sus,
proiectându-le totodată pe pereţii mantalei, efect prin care se elimină toată apa rămasă aderentă pe
suprafaţa boabelor.
• Acţionarea maşinii se face de la un motor electric prin intermediul curelelor trapezoidale şi al
unui ax susţinut într-un lagăr oscilant, care transmite mişcarea la un grup conic de unde se
acţionează axul vertical al rotorului coloanei de zvântare. La partea inferioară a coloanei se află un
alt grup conic care transmite mişcarea de la axul coloanei la arborele de comandă al transportoarelor
melcate, care lucrează în bazinul de spălare. Această mişcare este redusă la turaţia necesară melcilor
prin intermediul unor reductoare.
• Reţeaua de conducte de apă a instalaţiei asigură o serie de operaţii:
-spălarea mantalei de tablă perforată a centrifugii (16);
- alimentarea bazinului de spălare;
-evacuarea particulelor grele, cu ajutorul ejectorului (5), în bazinul de colectare (7); -
preluarea produsului spălat, cu ajutorul ejectorului (8), şi debitarea lui la partea inferioară a
coloanei de zvântare.

16
• Se foloseşte în general apă potabilă.
• Factori care influenţează efectul tehnologic al operaţiei:
-distanţa parcursă de masa de boabe, în bazinul de spălare, până la coloana de zvântare
S-a stabilit experimental că pentru fiecare 0,1 m drum parcurs prin apă, umiditatea finală a
boabelor creşte cu circa 0,1%; durata de şedere a boabelor în bazin este de 2-3 s, iar la
centrifugă de 30-40 s. & debitul de apă pentru bazinul de spălare
- se apreciază un consum de apă de 1,5-3 l/kg, fără recuperare şi de 0,5-1,2 l/kg, în cazul
folosirii instalaţiilor de recuperare a apei; S în timpul spălării are loc o creştere a umidităţii, în
comparaţie cu cea iniţială, cu 6-7%, iar în coloana de zvântare se îndepărtează 3-3,5% apă, deci,
creşterea netă este de 3-3,5%, din aceste motive, dacă grâul are o umiditate iniţială de 14,5% (grâne
moi) şi de 15% (grâne dure) şi peste, se renunţă la aplicarea procesului de spălare.
-calitatea apei influenţează eficienţa operaţiei
- experimental s-a stabilit că 1 g boabe conţin 27000 microorganisme - înainte de
spălare, după spălare cu apă potabilă din reţea, numărul acestora se reduce la
16000 (reducere 40%), cu apă caldă (t=40°C) - la 10000
(reducere de 65%), iar cu apă clorurată (clorură de var 0,06 kg/10001) - la 3400
microorganisme (reducere 87%). & viteza de transport a apei în bazinul de spălare este optimă
la un nivel de 0,2-0,3 m/s. & nivelul apei în bazinul de spălare când nivelul apei este sub axa
transportorului melcat de spălare, o parte din boabele de grâu cad spre transportorul
melcat de pietre şi sunt evacuate împreună cu acestea. & turaţia coloanei şi distanţa dintre
palete şi mantaua perforată trebuie reglate corespunzător astfel încât să nu se producă spărturi.
• Prin operaţia de spălare se reduce conţinutul de cenuşă al bobului cu 0,01-0,03%. Apa uzată
conţine cea. 2,5% impurităţi, din care 2 % sunt impurităţi minerale, iar restul impurităţi organice.
• Pentru a reduce cantitatea de apă necesară spălării, se folosesc instalaţii de recuperare a apei. O
astfel de instalaţie cuprinde:
-un dispozitiv de recuperare a deşeurilor, care constă în principal dintr-o suprafaţă cu tablă
perforată (orificii mai mici decât bobul de grâu, 1,3-1,4x15-20 mm), unde rămân
deşeurile aflate în suspensie şi prin care trece apa. Curăţirea suprafeţei se face cu
ajutorul unor perii prinse de un lanţ.
-un filtru pentru curăţirea apei care are un diametru de 2-2,5 m şi o înălţime de 3-4,5 m,
fiind realizat din beton armat sau din tablă de oţel.

Decojirea

Pentru realizarea operaţiei se folosesc decojitoarele şi maşinile de periat.

În principiu aceste utilaje sunt alcătuite dintr-o suprafaţă de lucru circulară, sub forma unui
cilindru, în interiorul căruia se roteşte un rotor cu palete. Maşinile acţionează prin frecarea boabelor
de suprafaţa de lucru a mantalei cilindrului. Frecarea este provocată şi menţinută de paletele
rotorului care se rotesc prin masa de produs. Ca rezultat, atât impurităţile aderente pe suprafaţa
bobului cât şi straturile exterioare de înveliş sunt desprinse de pe bob şi apoi sunt separate din masa
de cereale cu ajutorul unui curent de aer care le antrenează în afara mantalei prin orificii speciale
prevăzute în suprafaţa de lucru.
În mod tradiţional, în funcţie de dezvoltarea schemei de curăţire şi de capacitatea secţiei,
decojirea are loc în 2-4 etape.
-treapta I - constituie ultima operaţie din prima curăţătorie şi are drept scop îndepărtarea prafului
mineral de pe suprafaţa boabelor şi bărbiţa (decojirea uscată), rezultă aşa numitul praf negru -
90% praf de origine minerală (conţinut de cenuşă de cca 20%) şi reprezintă 0,4-0,5% din masa
de grâu;

17
 -este realizată cu decojitorul Eureka, cu manta de sârmă împletită sau tablă perforată,
decojitorul cu manta rotativă, decojitoare duble.
-treapta a Il-a şi eventual a IlI-a treaptă, dacă există şi nu este ultima -efectul de decojire este
intens, are loc îndepărtarea zonelor periferice de înveliş pericarpic şi într-o foarte mică măsură
endospermul
-rezultă aşa numitul praf alb (conţinut de cenuşă 3-8%);
- este realizată cu decojitoare intensive.
- treapta a IV-a - are rolul de a îndepărta părţile de coajă desprinse de bob, părţi care mai sunt
încă aderente bobului-rezultă praf alb, procentul (total) obţinut în urma prelucrării suprafeţei
cerealelor este de 0,8-1% din masa de cereale; Se utilizează maşinile de periat.

Decojirea cerealelor este o foarte bună soluţie pentru reducerea contaminării cerealelor cu
micotoxine şi microorganisme.

Factori care influenţează eficienţa tehnologică

Efectul tehnologic este influenţat de factori legaţi de particularităţile constructive ale utilajului şi de
factori legaţi de proprietăţile masei de cereale:
 din prima categorie fac parte:
- natura mantalei, starea suprafeţei de lucru a acesteia; S viteza liniară a paletelor rotorului;
- distanţa dintre partea exterioară a paletelor şi suprafaţa interioară a mantalei; S unghiul de
înclinare a paletelor faţă de generatoarea cilindrului mantalei;
- lungimea traiectoriei cerealelor în decojitor;
- poziţia şi tipul de rotor folosit;
-capacitatea de lucru a utilajului, uniformitatea alimentării, încărcarea specifică;
- aspiraţia utilajului.
 din a doua categorie fac parte:
-însuşirile mecano-structurale (sticlozitatea, grosimea
învelişurilor),
- umiditatea boabelor, uniformitatea boabelor.
Efectul tehnologic este apreciat după:
• conţinutul de cenuşă al grâului la intrarea şi ieşirea din utilaj: în urma decojirii, conţinutul
mineral scade cu 0,02-0,03% pentru fiecare trecere prin maşinile cu manta de oţel şi cu 0,03-
0,05% pentru fiecare trecere prin maşinile cu manta abrazivă;
• conţinutul de boabe sparte la ieşirea din utilaj: procentul de boabe sparte rezultat din prelucrare
nu trebuie să depăşească 1 %, după fiecare trecere prin maşină;
• procentul de deşeuri rezultate din procesul de decojire trebuie să fie de 0,8-1% praf alb şi 0,4-
0,5% praf negru, din cantitatea totală de cereale prelucrate.
La decojire se urmăreşte ruperea şi detaşarea învelişului pericarpic, fără spargerea boabelor, şi
evitarea ruperii celorlalte straturi de înveliş. Verificarea efectului de decojire se face cercetând cu
lupa boabele, care nu trebuie să aibă foiţe aderente de pericarp, dar nici să prezinte rupturi ale
învelişului seminal sau ale stratului aleuronic.
Viteza paletelor influenţează in mod direct efectul tehnologic de decojire. Creşterea vitezei
periferice a paletelor decojitorului determină creşterea eficienţei decojirii. Cu toate acestea, viteza
periferică poate să crească doar până la o anumită valoare, limitată de rezistenţa mecanică a
bobului. Depăşirea unei anumite viteze periferice poate determina efecte negative, cum ar fi:
spargerea boabelor şi creşterea procentului de boabe sparte precum şi ruperea învelişului seminal şi
a stratului aleuronic.
Creşterea procentului de spărturi conduce în cele mai multe cazuri la pierderi ale boabelor sparte
în procesele tehnologice ulterioare, înregistrându-se reducerea extracţiei totale de făină.

18
 În cazul în care după un decojitor, la care se utilizează o viteza periferică mare şi rezultă un
procent ridicat de boabe sparte, urmează spălarea sau umectarea cerealelor, boabele îşi înrăutăţesc
proprietăţile tehnologice de măciniş. Această înrăutăţire se datorează vitezei de absorbţie diferite a
apei de către boabele întregi şi de către cele sparte. Boabele sparte, venind în contact direct cu apa
prin endosperm, absorb o cantitate de apă mai mare, în comparaţie cu boabele întregi. Boabele
sparte vor depăşi umiditatea optimă de mărunţire îngreunând astfel măcinarea cerealelor. Ruperea
învelişului seminal şi a stratului aleuronic, ca şi spargerea boabelor, permit impurificarea
endospermului cu praful seminal rezultat din decojire. Ca urmare, făina rezultată din măcinare va
avea un conţinut mineral mai ridicat şi o culoare mai închisă.
Acelaşi lucru se obţine la spălarea boabelor sparte sau a celor cu stratul aleuronic parţial detaşat.
Apa de spălare care a preluat praful mineral ajunge în contact cu endospermul boabelor, mărindu-i
conţinutul mineral.
Decojitorul dublu orizontal, realizat în trei tipuri de construcţie - cu circuit în serie, cu circuit
independent, cu circuit în paralel, este prezentat schematic în Figura 15. (circuit în serie).

Fig.15.Schema funcţională a decojitorului dublu orizontal

l-cadru de susţinere din fontă, 2-carcasă din tablă de oţel de 2 mm, 3-racord alimentare, 4-racord
aspiraţie, 5-racord evacuare produs decojit, 6-tremii evacuare vraf 7-tub aspiraţie, 8,8'-capace de
vizitare, 9-manta din tablă perforată sau împletitură de sârmă, 10-rotor, 11-palete, 12-dispoziziv cu
clapetă de trecere, 13-canal aspiraţie, 14-clapetă mobilă, 15-clapete reglare aspiraţie, 16-panouri
de protecţie

Funcţionare
• Masa de produs este adusă prin racordul de alimentare (3) în prima manta de lucru (la tipul cu
circuit în paralel sau la cel cu circuit independent se alimentează ambele mantale în paralel).
Rotoarele (10) prevăzute cu paletele (11) efectuează pe de o parte, prin centrifugare, frecarea
boabelor de mantaua (9), iar pe de altă parte, împingerea acestora spre gura de evacuare (12).
Mantaua (9) este confecţionată din împletitură de sârmă - sârmă de oţel sau împletitură laminată,
sau din tablă perforată -alveolată sau rectangulară.
Cea mai mare parte a prafurilor rezultate din prelucrarea cerealelor părăseşte interiorul mantalelor
prin orificiile împletiturii de sârmă sau ale tablelor perforate, se depune şi se evacuează prin
19
racordurile (6). Pentru antrenarea prafului prin orificiile mantalelor, produsul este puternic aspirat
prin canalele (7) şi (13), maşina fiind conectată la reţeaua de aspiraţie centrală. Pentru ca praful
rezultat de la primul cilindru să nu cadă pe mantaua celui de al doilea cilindru, mantaua acestuia
este protejată de panourile (16).
Evacuarea produsului decojit se poate face în paralel (când cele două mantale lucrează independent)
sau într-un singur flux (când lucrează în paralel sau serie).
• Maşina este acţionată cu un motor electric, prin curele trapezoidale, la tamburul inferior, de unde
prin intermediul roţilor de curea se acţionează şi tamburul superior.
Pentru prelucrarea suprafeţei boabelor au fost introduse în morile de la noi din ţară decojitoare
intensive cum ar fi cele realizate de firmele Buhler (realizat în două tipuri constructive: cu
alimentare laterală şi cu alimentare centrală), Ocrim sau Sicom - MHXF, SIG, SPO, sau de firme
româneşti precum, Tehnopam, Islaz Alexandria - DI, DIO.
Aceste decojitoare, faţă de cele clasice, asigură o creştere a eficienţei tehnologice, o
reducere a procentului de boabe sparte, reducerea consumului energetic pe tona de produs;
posibilităţile de intervenţie în caz de nevoie sunt rapide, iar cheltuielile de întreţinere şi exploatare
minime. Schema funcţională a decojitorului intensiv MHXFeste prezentată în Figura 16
Funcţionare
• Cerealele introduse în utilaj tangenţial faţă de rotor sunt preluate de elementele bătătoare şi
supuse operaţiei de frecare atât de bătătoare cât şi de manta. În spaţiile intermediare dintre
elementele bătătoare, boabele sunt încetinite în fluxul lor pentru a fi din nou apucate de elementele
bătătoare care urmează. Prin aceasta se realizează o frecare bob cu bob considerată foarte
importantă.
Decojirea cerealelor se realizează astfel printr-un efect triplu de frecare: bob-elemente bătătoare,
bob-manta, bob-bob.
Produsul din manta (praf, coji) este evacuat prin pâlniile conice (5), iar cerealele decojite
sunt evacuate tangenţial prin racordul (6). Există posibilitatea ca cerealele decojite să fie trecute din
racordul de evacuare (6) într-un canal de aspiraţie MVSE sau tarar cu aer recirculant MVSQ. Pentru
capacităţi mari, utilajul este construit cu racord de alimentare în poziţia de mijloc. La acest tip de
utilaj cerealele sunt alimentate prin racordul (1). Datorită clapetei de distribuţie (8), produsul de
alimentare este împărţit de ambele părţi ale rotorului şi este evacuat după prelucrare prin racordurile
(6).
• Dacă dintr-un oarecare motiv se impune schimbarea unui element bătător, trebuie neapărat
schimbat şi elementul de pe partea opusă. Se recomandă schimbarea garniturii complete. După
schimbare rotorul trebuie echilibrat dinamic. Dacă nu există posibilitatea echilibrării dinamice, este
recomandată echilibrarea statică.
Mantaua este formată din două jumătăţi identice asamblate prin şuruburi. Deoarece nu este
utilizată uniform pe întreaga suprafaţă este recomandabil ca mantaua să fie rotită cu 180° la câte o
jumătate de an. Experienţa arată că ea este mai puternic uzată în zona de admisie decât în alte
locuri.

• Acţionarea decojitorului este realizată de la un motor electric, mişcarea fiind transmisă prin
curele trapezoidale.
• Debitul de aer necesar aspiraţiei variază între 5 şi 10 m3/ min.

20
Figura 16. Schema funcţională a decojitorului intensiv MHXF

Figura 16. Schema funcţională a decojitorului intensiv MHXF

l-racord de alimentare, 2-rotor constituit dintr-un arbore tubular pe care sunt montate, prin
înşurubare, un anumit număr de rânduri de şine bătătoare; numărul de rânduri de şine bătătoare
depinde de capacitatea decojitorului: MHXF 30/60 - 8 rânduri de şine bătătoare identice, MHXF
30/95, 30/150 - 16 rânduri de şine bătătoare, MHXF 30/150M, 30/150MS - 8 rânduri de şine la
dreapta şi 8 la stânga, 3-manta formata din două jumătăţi identice asamblate prin şuruburi, 4-spaţii
intermediare, 5-racord evacuare produs de manta (praf, coji), 6-racord evacuare produs decojit, 7-
sistem de acţionare - motor electric, curele trapezoidale

Maşinile de periat realizează înlăturarea particulelor de înveliş adiacent la suprafaţa bobului.

în Figura 17. este prezentată schema de principiu a maşinii de periat.
• Suprafaţa activă a maşinii este constituită fie din perii între care se prelucrează cerealele prin
rotirea acestora, fie dintr-o suprafaţă netedă cu orificii pe care se acţionează nişte palete cu perii.
• Maşina prezintă pe rotorul (10) perii. Pentru creşterea efectului de periere, maşina are o manta
rotativă din sârmă împletită prevăzută de asemeni cu perii (9). Alimentarea maşinii se realizează
prin racordul (3), iar evacuarea cerealelor prelucrate prin racordul (5). La ieşire, cerealele trec
printr-un curent de aer, ce intră prin canalul (13); aerul antrenează tot praful furajer rezultat din
prelucrare şi-1 transportă spre reţeaua de aspiraţie centrală prin intermediul racordului (4). Cea mai
mare cantitate de praf alb separată este evacuată prin racordurile (6).
Deşeurile rezultate de la maşinile de periat sunt deşeuri furajere foarte valoroase - praf alb.
Cantitatea de praf alb extrasă la o trecere prin maşină este de 0,02-0,04%. Reducerea
conţinutului de cenuşă a boabelor de grâu la o trecere prin maşina de periat este de 0,01-0,03%.
• Periile pot fi cilindrice, conice sau şnec.
Periile cilindrice au un cadru de lemn sau metalic de care, cu sârmă, sunt prinse firele de
iarbă de mare, pir tratat sau firele de material plastic. Pe măsură ce se tocesc, cu ajutorul unor
şuruburi-distanţier, periile se pot apropia, asigurându-se astfel efectul tehnologic.

21
 Periile conice au rotorul şi mantaua cu corpul conic, reglarea distanţei dintre ele se face mai
uşor.
Periile şnec au organul de lucru un melc, format dintr-o perie înfăşurată, ce se roteşte într-o manta
cilindrică.

Fig.17Schema funcţională a maşinii de periat

l-cadru de susţinere metalic sau din lemn, 2-carcasă din tablă sau din lemn, 3-racord de alimentare,
4-racord de aspiraţie, 5-racord evacuare produs de bază, 6-racord evacuare produs cernut prin
manta, 7-piese de capăt ale mantalei, S-coroană dinţată, 9-perii prinse de cadrul mantalei, 10-perii
prinse de cadrul rotorului, 11-palete de transport, 12-manta împletită de sârmă

Condiţionarea cerealelor

Datorită modului diferit de pătrundere a apei în boabele de grâu de diferite tipuri, este
necesar ca umectarea amestecurilor de grâne să se facă în mod separat, iar amestecul să se facă
înainte de a se introduce la măciniş. Dacă unui amestec format din mai multe tipuri de grâu i se
aplică o umectare uniformă, atunci învelişul grâului moale, care va absorbi o cantitate mai mare de
apă, se va măcina şi separa foarte greu, pe când învelişul celui tare, cu conţinut de umiditate mai
scăzut, se va sfărâma mult mai intens. Boabele sticloase, fiind mai compacte şi având o porozitate
mai mică, absorb apa mai încet decât cele făinoase, care sunt mai poroase. Această proprietate se
răsfrânge asupra duratei de umectare, care trebuie să fie diferită pentru varietăţi diferite de cereale.
Tipul de făină ce urmează a se obţine influenţează umiditatea grâului la Şr. I. Deoarece în
cazul extracţiilor mari - 85% (când se obţin făină albă şi făină neagră) se apelează şi la o anumită
parte din înveliş, umiditatea grâului trebuie să fie mai mică decât la extracţia de făină albă (72-
77%). Diferenţa dintre umiditatea grâului pentru extracţie mare şi cea mică trebuie să fie de 1-1,5%.
în perioada anului cu vreme caldă trebuie folosită o umectare mai intensă. Trebuie să se ţină seama
de faptul că temperatura ridicată a aerului înconjurător contribuie la desfăşurarea mai intensă a
tuturor proceselor din cereale. Particularităţile condiţiilor de vară se răsfrâng asupra duratei de
odihnă, care se reduce.
Iarna, temperatura scăzută a aerului şi umiditatea lui relativ mare, produc fenomene intense.
Este necesară prelungirea duratei de odihnă.
Cantitatea de grâu creşte după condiţionarea hidrică proporţional cu procentul de umiditate

Metodele de condiţionare cunoscute în prezent sunt:- la rece;

22
 -la cald;
- cu abur saturat;
-cu apă activată obţinută prin metode
electrochimice.
Condiţionarea la rece
Modificarea însuşirilor de măciniş ale grâului prin condiţionare la rece este legată de
afânarea endospermului, ca urmare a transferului intern intensiv de apă.
S-a stabilit că transformările structurale intense din bob au loc în primele 6 ore de odihnă,
însă în primele 1,0-1,5 ore se înregistrează o intensificare a absorbţiei apei în bob şi deci cea mai
mare contractare a acestuia. Perioada de la 6 la 12 ore se caracterizează printr-un număr mare de
fisuri, şi ca urmare creşte gradul de afânare al endospermului. Apoi procesul se stabilizează.
Odată cu creşterea acţiunii umidităţii asupra bobului, se distruge structura endospermului,
ceea ce are ca urmare micşorarea extracţiei de grişuri mari şi mijlocii şi creşterea cantităţii de grişuri
mici şi de dunsturi. însă modificarea celorlalte fracţiuni de produse începe numai după 2,5-3,0 ore
de odihnă, adică atunci când apa a început să treacă în straturile superficiale ale endospermului şi
încetează după 8 ore de odihnă, după care extracţia celorlalte produse nu se mai modifică.
Condiţionarea la cald determină:
-creşterea extracţiei totale de produse intermediare de la Şr I şi Şr II,
- îmbunătăţirea calităţii grişurilor obţinute;
-creşterea extracţiei totale de făină.
Condiţionarea cu aburi saturaţi permite:
-umectare uniformă a zonelor periferice ale fiecărui bob;
-creşterea elasticităţii învelişurilor;
-îmbunătăţirea calităţii făinii obţinute;
-reducerea consumului de energie.
Condiţionarea cu apă activată, obţinută prin metode electrochimice
Apa activată provoacă transformări profunde în microstructura endospermului, la nivelul
însuşirilor fizico-chimice şi tehnologice ale bobului, ca urmare a creşterii intensităţii transferului de
umiditate.
Instalaţii şi aparate pentru umectare
Instalaţiile de umectare nu trebuie să asigure numai repartizarea apei pe bobul de grâu şi
tratarea mecanică a suprafeţelor, pentru dislocarea membranei de la suprafaţă, ci trebuie să fie astfel
concepute încât să permită o automatizare fără probleme a acestui proces. Alături de preluarea
exactă şi valorificarea aritmetică a umidităţii iniţiale a boabelor şi a debitului momentan de cereale
sunt necesare: un adaos reproductibil de apă, sesizabil prin măsurători tehnice, şi o verificare a
cantităţii de apă.
Pentru a obţine rezultate optime, o instalaţie modernă de umectare trebuie să îndeplinească
următoarele condiţii:
- repartizarea optimă a apei de umectare pe suprafaţa bobului;
- afânarea, respectiv desprinderea cojii;
- minimalizarea timpilor de odihnă;
- obţinerea unei umidităţi optime constante a bobului înainte de măcinare.
O astfel de instalaţie este "Instalaţia automată de umectare a cerealelor Buhler – Aquatron.

Debitmetrul (regulatorul) de apă MOZD (fig.18)

Apa curge prin filtrul de apă (1), ventilul de reglare (2), contorul de apă (3) şi rotametrul (4),
la umectare.
Ventilul de reglare (2) este acţionat printr-un mecanism cu membrană comandat prin 3
electroventile montate în panoul electronic al MOZD. La abateri mari ale cantităţii de apă dozate
sunt comandate supapele "rapid închis", respectiv "rapid deschis", aflate în panoul electronic. Dacă
23
abaterea se află în interiorul unei benzi reglabile (aproximativ 20 l/h), este activat ventilul de reglare
fină aflat în panoul electronic.
La funcţionarea manuală sau de avarie, curgerea apei este dirijată prin comutarea robinetelor (9)
direct prin robinetul de închidere (10) şi regulatorul (11), pentru reglarea cantităţii de apă, la
debitmetrul (4). Robinetul (10) este comandat de MZAK - dacă acesta înregistrează un debit de
cereale, la nivelul său, diferit de cel înregistrat de MZFA, în baza căruia s-a calculat cantitatea de
apă necesară umectării, se comandă închiderea robinetului. Acest robinet este comandat printr-un
ventil de decompresiune (12). Pentru acţionarea robinetului de închidere (10) este necesar aer
comprimat la presiune de cel puţin 0,5 bar (max. 8 bar). Reglarea presiunii aerului comprimat se
face de la reductorul (8). Presiunea apei în conductele de alimentare racordată la MOZD este de
min. 0,1 bar/m înălţime între MOZD - MOZJ (presiunea maximă 8 bar).

9 2

Fig.18.Schema de principiu a debitmetrului de lichid MOZD

l-filtru de apă, 2-ventil de reglare, 3-contor de apă, 4-debitmetru, S-mecanism cu membrană, 6-

panou electronic, 7-alimentare cu aer comprimat, 8-reductor de presiune al regulatorului
pneumatic, 9-robinet de cale, 10- robinet de închidere comandat de MZAK, 11-regulator, 12-ventil
de decompresiune,13-electroventil - comandă funcţionarea automată, 14-comutatoare de apropiere
inductive, 15-buton pentru golire filtru.

Aparatul de udat cu cănite (fig.19)

• Este cel mai simplu aparat de umectare a cerealelor şi se află în dotarea morilor de capacitate
mică.

24
 Funcţionare
• Masa de grâu este adusă prin racordul (1) şi cade pe paletele rotorului (5), pe care îl pune în
mişcare. Pe axul rotorului se găseşte un grup de pinioane (8) care angrenează un disc metalic (10),
ce se roteşte în bazinul (9). Pe circumferinţa discului se găsesc o serie de cănite, din tablă, ce pot
ocupa două poziţii, datorită unui şurub de prindere: poziţia activă şi poziţia pasivă. Sunt active
atunci când preiau din apa bazinului o cantitate oarecare, o ridică şi o deversează în jgheabul
colector (12), care o conduce la transportul melcat (6). Aici apa se amestecă cu masa de grâu ieşită,
după acţionarea rotorului cu paleţi.
• Gradul de umplere a căruţelor este strâns legat de nivelul apei în bazin, care se reglează cu ajutorul
dispozitivului cu flotor (13). Pentru a micşora debitul de apă necesar udării se lasă un număr de
cănite active, restul se întorc, făcându-le inactive. Când debitul capătă o turaţie prea mare se pune în
acţiune dispozitivul electromagnetic de frânare a rotaţiei discului.
• Aparatul foloseşte pentru acţionare energia de cădere a masei de boabe.
• Pentru realizarea unei distribuţii uniforme a apei pe suprafaţa boabelor aparatul de udat cu
cănite este aşezat deasupra unui şnec a cărui lungime trebuie să fie de minimum 7 m.

Fig.19.Schema funcţională a aparatului de udat cu cănite

l-racord alimentare, 2-carcasă metalică, 3-racord evacuare, 4-carcasa melcului, S-rotor cu palete
radiate, 6-transportor melcat de amestecare a apei cu masa de boabe, 7-sabot cu frână
electromagnetică, S-grup de pinioane, 9-bazinul cu apă, 10-disc, 11-căniţe cu capacitatea de
lOOml, 12-jgheab de colectare a apei preluate de cănite, 13-conductă cu robinet şiflotor pentru
menţinerea nivelului apei în bazin

Scheme tehnologice de pregătire a grâului pentru măciniş

Diagrama clasică de curăţare pentru o moară prestatoare

Această schemă tehnologică., este caracteristică morilor care lucrează în regim prestator,
clienţii acestor unităţi sunt producători locali, care vin la măcinat cu cantităţi mici de grâu. Curăţirea
masei de cereale la o astfel de moară este foarte puţin dezvoltată, având în vedere că producătorii
vin cu cerealele destul de curate.
Descrierea schemei tehnologice
Masa de grâu primită este cântărită, la un cântar pod-basculă, şi apoi deversată în buncărul
de recepţie.
Din buncărul de recepţie (1) grâul ajunge la piciorul elevatorului (2) care îl ridică până la
ultimul nivel al morii, de unde prin cădere liberă ajunge în ciurul (3). Acesta este prevăzut cu 1-2

25
rame care asigură separarea corpurilor străine, pe baza diferenţei de mărime. în cazul folosirii a
două rame de sortare, acestea vor fi prevăzute cu table perforate cu orificii de O=30 mm şi O = 2
mm. De la prima ramă se separă, ca refuz, impurităţile mari (paie, pleavă, sfori), iar la a doua, ca
cernut, impurităţile mici (praf, pământ). Cernutul primei rame, respectiv refuzul celei de a doua
constituie grâul curăţat. în cazul folosirii unei singure rame, aceasta va fi prevăzută cu tablă
perforată cu orificii de O = 2mm.
Magnetul (4) separă impurităţile metalice feroase din masa de grâu. Triorul cilindric (5)
simplu realizează extragerea impurităţilor rotunde (neghină, măzăriche, spărturi), fiind prevăzut cu
o manta alveolară cu orificii de ⱷ= 4,5-7,55 mm.

Fig.19.Schema tehnologică de pregătire a grâului pentru măciniş, pentru o moară cu

capacitate sub 20t/24h

Grâul astfel curăţat este condus la o maşină de decojit cilindrică (6), cu manta din
împletitură de sârmă cu secţiune pătrată (Eureka), care are rolul de a desprinde praful aderent la
suprafaţa bobului, şănţuleţ etc. Toate utilajle menţionate sunt conectate la o instalaţie de aspiraţie,
prevăzută cu un ventilator de joasă presiune, care refulează aerul aspirat într-un ciclon (11).
înainte ca masa de grâu să fie introdusă la măciniş sunt prevăzute două buncăre de recepţie a grâului
curăţat.
Există diagrame de curăţare pentru acelaşi tip de mori în care, în locul utilajelor propriu-
zise, se foloseşte un curăţitor combinat. Ciurul (3), magnetul (4), triorul cilindric (5), decojitorul (6)
alcătuiesc curăţitoria neagră.
Moara este prevăzută cu un aparat de udat (7) urmat de un buncăr de odihnă (8). Diagrama
de curăţare este completată cu o curăţitorie albă, formată dintr-un decojitor (9) prevăzut cu
ventilator propriu. După curăţare cerealele sunt depozitate în buncărele tampon (10).

26
 Diagrame moderne de pregătire a grâului pentru măciniş După 1990, unităţile de morărit
din România au realizat o serie de reutilări, înlocuind utilajele existente cu utilaje moderne, produse
de firme puternice precum Buhler (Elveţia), Ocrim (Italia), Braibanti-Golfetto (Italia), Sicom
(Italia) etc.
Pentru utilajele din curăţitorie s-a urmărit creşterea eficienţei de separare a corpurilor străine
libere, din masa de cereale, intensificarea operaţiei de prelucrare a suprafeţei boabelor, astfel încât
proprietăţile fizice ale masei de cereale să fie foarte puţin afectate (spre exemplu - conţinutul de
boabe sparte). Separarea corpurilor străine pe baza diferenţei de mărime se poate realiza cu
separatoarelor Classifier tip MTRA/MTRB, realizate de firma Buhler.
Diagrama tehnologică propusă de firma Ocrim, reprezentată în Figura 20., cuprinde:
Precurăţitoria - formată din separatorul vibrator (5), având o instalaţie de aspiraţie dedicată
(nereprezentată în figură) şi cântarul electronic "de brut" (6).
Prima curâţitorie - formată dintr-un separator (13) care separă impurităţile mai mari, mai
mici şi mai uşoare din masa de cereale. Noutatea faţă de schemele clasice de curăţire constă în
acţiunea coloanei de aspiraţie (19) de după separator care, pe lângă eliminarea impurităţilor uşoare,
permite separarea din masa de grâu a două fracţiuni: o fracţiune grea, formată din cerealele de bază
cu densitate ceva mai mare şi corpurile străine mai grele (pietrele) şi o fracţiune uşoară, formată din
cerealele ceva mai uşoare şi toate celelalte categorii de corpuri străine (cu densităţi mai mici).
Avantajul acestei variante este că se evită supradimensionarea utilajelor care prelucrează cele două
fracţiuni (ar fi inutilă trecerea fracţiunii uşoare prin separatorul de pietre, în ambele cazuri nu s-ar
separa nimic). Fracţiunea grea este trimisă la separatorul de pietre (17), pentru eliminarea acestora,
iar fracţiunea uşoară este trimisă la bateria de trioare (15), pentru eliminarea corpurilor străine
rotunde, şi apoi la decojitorul cu coloană de aspiraţie (16), pentru a elimina praful mineral existent
pe suprafaţa masei de boabe. Cele două fluxuri de produs sunt apoi reunite. Condiţionarea - are loc
prin umectare şi odihnă, în 2...3 trepte. Folosirea unor instalaţii automate de umectare (20) permite
stabilirea cu precizie (conform cerinţelor tehnologului) a umidităţii masei de grâu după trecerea prin
treapta respectivă.
A doua curâţitorie - formată din 1-2 decojitoare intensive (24, 25) prevăzute cu coloane de
aspiraţie, cu rol de eliminare parţială a învelişurilor boabelor. La finele curăţitoriei albe se recurge
la umectarea superficială (26), urmată de o odihnă de 15-30 minute, chiar în buncărul tampon al
cântarului "de net" (28).
O diagramă clasică propusă de firma Buhler, pentru procesul de pregătire a grâului pentru
măciniş, este prezentată în Figura 21. Cerealele sunt aduse la moară prin transport auto (1) sau CF
(2). După recepţia calitativă şi cantitativă mijloacele de transport sunt descărcate în buncărele de
recepţie (3).
Din aceste buncăre, cerealele ajung la piciorul unui elevator (4) (în unele mori, cerealele sunt
preluate de un transportor melcat sau de un redler şi abia apoi sunt trimise la piciorul elevatorului),
care le ridică pe verticală şi, prin transport gravitaţional, cerealele sunt trimise în precurăţitorie.
Precurăţitoria este formată dintr-un separator (5) al corpurilor străine din masa de cereale
pe baza diferenţei de caracteristici granulometrice (prevăzut cu două ciururi din tablă perforată -
rama superioară are orificii rotunde de 11-12 mm, iar rama inferioară are orificii rotunde de 2 mm)
şi un cântar electronic (6).
După cântărire cerealele sunt trimise în celulele (7) din silozul de cereale. Acest siloz celular
asigură o rezervă de măciniş de 15-20 zile. Celulele silozului pot fi folosite şi pentru lotizarea
cerealelor, permiţând astfel formarea partidelor de măciniş.
Din celulele silozului cerealele cad prin aparatele de procentaj (8) într-un transportor melcat (9) şi
de aici, cu elevatorul (10), sunt ridicate la ultimul nivel al curăţitoriei, şi trimise într-o celulă de
rezervă cu capacitatea de 10 t (11). Rolul celulei de rezervă este asigurarea unui stoc-tampon care să
permită funcţionarea curăţitoriei, în cazul în care apare o defecţiune în siloz sau în utilajele de
transport. Din buncărul de rezervă, prin intermediul transportului gravitaţional şi a unui elevator

27
(12), cerealele ajung în prima curăţitorie. Mai întâi ele sunt trimise într-un separator (13) prevăzut
cu două ciururi din tablă perforată (rama superioară are orificii rotunde de 7-8 mm, iar rama
inferioară are orificii triunghiulare de 3,5 mm) ce lucrează în combinaţie cu o coloană de aspiraţie
(19).
Din coloana de aspiraţie, cerealele sunt dirijate la un utilaj (14) ce realizează separarea pietrelor şi
fracţionarea produsului. Fracţiunea grea este trimisă direct la piciorul elevatorului ce dirijează
produsul la prima treaptă de umectare, iar fracţiunea uşoară trece printr-un separator magnetic
tubular (18), un trior (16) sau o baterie de trioare şi un decojitor intensiv (17) ce poate lucra în
combinaţie cu o coloană de aspiraţie. Majoritatea utilajelor sunt cu recircularea aerului, fiind astfel
diminuat necesarul de aer preluat de magistrala de aspiraţie a secţiei, ceea ce duce la scăderea
consumurilor de energie pentru aspiraţie.
Condiţionarea se realizează în 2-3 trepte folosindu-se instalaţii automate de umectare formate din:
grup higrometric şi dispozitiv electronic (20), debitmetru de lichid, dispozitiv de măsurare a apei,
umidificator intensiv sau transportor dublu etajat (21).
Cerealele sunt distribuite apoi în celulele de odihnă (22). Se folosesc trei celule având în vedere
faptul că în timp ce una se încarcă, alta este la odihnă, iar cea de a treia este golită, asigurându-se
astfel o fluenţă optimă. Ţinând cont de capacitatea orară a secţiei (cea. 2500 kg/h), de numărul de
celule de rezervă (3) şi de durata medie de odihnă (lOh), capacitatea unei celule este de 40 t. De la
odihnă masa de grâu este trimisă cu un elevator (23) în curăţitoria a doua. Aceasta are în dotare un
decojitor (24) similar celui din curătitoria neagră, dar cu manta din tablă perforată sau împletitură de
sârmă cu secţiune rotundă. Rolul acestui decojitor este de a elirnina straturile periferice de înveliş
pericarpic şi parţial germenul. După această decojire produsul este condus la o maşină de periat
(25); caracteristicile dimensionale sunt identice cu cele ale decojitoarelor, iar rotorul are perii şi
palete. în unele mori există posibilitatea folosirii unei umectări finale superficiale, înaintea intrării
grâului la măciniş, realizată cu un umidificator pneumatic UP (26). Rolul acestei umectări finale
este de a corecta umiditatea învelişurilor, pierdută în timpul operaţiei de decojire. După această
umectare grâul este trimis într-un buncăr de odihnă (27), unde se asigură o durată de odihnă de 15-
30 min. Grâul, astfel curăţat şi condiţionat, este cântărit într-un cântar automat (28), pentru a se
determina cu precizie cantitatea de grâu ce este trimisă la Şr I.
Curătitoria este prevăzută cu o instalaţie de aspiraţie prevăzută cu un filtru şi un ventilator (29).
O variantă îmbunătăţită a diagramei descrisă mai sus este cea în care separatorul Classifier MTRA
(13), coloana de aspiraţie MVSQ (19) şi separatorul de pietre MTSC (14) sunt înlocuite cu
combinatorul MTKB (Figura 15.4.).
în figura 22este prezentată o variantă ce permite reducerea conţinutului de micotoxine din cereale,
prin folosirea combinatorului MTCF şi a maşinii de sortare optică Sortex. Combinatorul separă
masa de cereale în patru fracţiuni: două fracţiuni cu densitate mare, o fracţiune cu densitate mică şi
una de amestec. Se realizează astfel o concentrare a boabelor de grâu (fracţiunea cu densitate mică
şi cea de amestec) ce conţin cantităţi mari de micotoxine.

28
29
30