Proiect de Diplomă

CAPITOLUL 3.

PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC ȘI A UNUI ECHIPAMENT DE

PRELUCRARE PENTRU PRODUSUL “ CLEMĂ PRINDERE “ R1-12

75
 Citireag Ștefan

A. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare

1. Analiza piesei

Proiectarea tehnologiei de prelucrare precum și a echipamentului necesar (ștanțe și matrițe)

se face pe baza datelor inițiale ale temei de proiectare: desenul de execuție al piesei, volumul de
producție, productivitatea prelucrării, costul piesei prelucrate, volumul de investiții necesar, dotarea
tehnică etc. Deoarece desenul de execuție reprezintă principalul document tehnic care stă la baza
activității de proiectare, este justificată preocuparea proiectantului ca acesta să fie complet și
corect. În multe situații practice desenul de execuție al piesei nu este întocmit de specialiști în
domeniu și, ca urmare, ar putea conține greșeli sau ar putea fi incomplet. Din acest motiv înainte
de începerea oricărei activități propriu-zise de proiectare trebuie realizată, cu responsabilitate, o
analiză amănunțită a desenului de execuție. Această analiză se face din mai multe puncte de
vedere, principalele fiind menționate în continuare.

1.1. Rolul funcțional al piesei

Reperul este un profil de fixare prezentat în figura 1.

Fig. 1 Clemă prindere

76
 Proiect de Diplomă

1.2. Verificarea desenului de execuție

În figura 2 este prezentat desenul de execuție:

Fig. 1.2 Desenul de execuție

Această etapă a procesului de proiectare se realizează cu scopul înțelegerii formei

constructive a piesei, al corectării eventualelor greșeli de proiectare sau a completării desenului de
execuție cu alte vederi, secțiuni sau detalii, în așa fel încât acesta să ofere o imagine completă și
unică a piesei și să conțină toate informațiile necesare unei proiectări corecte. Pentru aceasta se
vor avea în vedere următoarele aspecte [11]:

• întelegerea formei piesei. Desenul de execuție cuprinde suficiente vederi, detalii și

secțiuni astfel încât piesa este unic definită. (vezi figura 1.2)

77
 Citireag Ștefan

• dacă sunt suficiente vederi și secțiuni care să determine forma piesei. Desenul de
execuție este prezentat în patru vederi astfel încât se pot observa orificiile. (vezi figura
1.2)
• dacă piesa este determinată de dimensiunile înscrise pe desen. Desenul de execuție
conține toate cotele necesare. (vezi figura 1.2)
• dacă este indicată scara de desenare și dacă piesa a fost desenată la această scară.
Scara este indicată în indicatorul desenului de execuție.
• dacă sunt indicate toate razele (de racordare, îndoire, ambutisare etc.) și ce semnificație
au cele necotate. Sunt indicate toate razele de racordare.
• dacă este menționată grosimea materialului din care se execută piesa.
• indicațiile în legătură cu dimensiunile netolerate. Este precizat în condițiile tehnice.
• indicațiile referitoare la calitatea suprafețelor ce compun piesa. Rugozitatea suprafețelor
este cea rezultată prin matrițare.
• dacă este menționată greutatea piesei.
• dacă semifabricatul este notat în conformitate cu standardele actuale, cu indicații în
legătură cu natura materialului, forma de livrare, gradul de ecruisare etc. Este prezentat
in tabelul 1.3.

Din analiza desenului de execuție s-a constatat că desenul respectă toate condițiile.

1.3. Materialul piesei

Având în vedere că informațiile despre materialul din care se execută piesa vor fi folosite în
următoarele etape ale procesului de proiectare, din standardele corespunzătoare se vor extrage
date referitoare la:
• Proprietăți fizico-mecanice.
• Compoziție chimică.
• Forme și dimensiuni de livrare.
În legătură cu acest ultim punct se face precizarea că din standard se vor extrage toate
formele și dimensiunile de livrare pentru grosimea de material din care se execută piesa (tabelul
1.3). În urma studiului croirii se va preciza forma și dimensiunile concrete ale semifabricatului ce se
va utiliza.
Materialul din care se realizează reperul se alege A1 STAS 9485-80 având caracteristicile
prezentate în tabelul 1.3 [11].

Tabelul 1.3
Greutate
Rezistența dimensiuni
Material Stare Compoziție specifică,
la rupere, Forme și livrare
de chimică ɣ
Rm de benzi
STAS livrare [%] [Kg/dm3]
[N/mm2] foi de tablă

0 1 2 3 4 5 6
A1 20,25,26,30. 800 x 1500
C 0,15-0,13 35,40,45,46, 800 x 2000
STAS - 270-410 Mn 0,5-0,45 50,55,60,65, 800 x 2500
Si max 0,5 70,75,80,85, 800 x 3000
9485-80 P 0,05-0,03 7,85 90,95,100, 800 x 4000
S 0,05-0,04 110,115,120, 1500 x
Al 0,01-0,1 130,140,150 1500
Fe - restul 1500 x
78
 Proiect de Diplomă

2000
1500 x
2500
1500 x
3000
1500 x
4000

1.4. Stabilirea formei și dimensiunilor semifabricatului plan (desfășurata piesei)

Pentru analiza tehnologicității piesei și pentru studiul croirii semifabricatului este necesară
determinarea formei și dimensiunilor semifabricatului plan. Pentru aceasta este nevoie de calculul
desfășuratei piesei.
Pentru piese îndoite cu o raza de îndoire diferită de zero, lungimea desfășurată a piesei
(semifabricatul plan) este egală cu lungimea stratului neutru (strat a cărui formă se modifică, dar a
cărui lungime rămâne constantă), care se determină cu relația 1.1 [11]:

L = ∑i=k i=k−1
i=1 li + ∑i=1 lφi (1.1)
în care:
• L – lungimea desfășurata a piesei;
• li - lungimea porțiunilor rectilinii ale stratului neutru;
• k - numarul porțiunilor rectilinii;
• lφ1 – lungimea stratului neutru pe porțiunile îndoite ale piesei și care se determină cu relația
1.2.
π x φi
lφ1 = 180 x (ri + r x g) (1.2)
în care:
• φi - unghiul de îndoire;
• ri - raza de îndoire interioară;
• x - coeficient care ține seama de deplasarea stratului neutru și ale cărui valori sunt date în
tabelul 1.4.
Tabelul 1.4
Valorile coeficientului x în funcție de raza relativă de îndoire
r/g 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 1,0 1,2
x 0,323 0,340 0,356 0,367 0,379 0,389 0,400 0,418 0,421 0,42
r/g 1,5 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0
x 0,441 0,445 0,463 0,469 0,477 0,480 0,485 0,490 0,495 0,50

Grosimea piesei, g = 1 mm
Raza de îndoire, r = 1 mm
r/g = 1 => Conform tabelului 3 valoarea lui x este 0,421

Lungimea totală a semifabricatului este [11]:

LT = l1 + l2 + l3 + lφ1 + lφ2 (1.2.1)

l1 = l3 = 10 – g – r = 8 mm

l2 = 20 – 2(g + r) =16 mm
79
 Citireag Ștefan

π x lφ1 π x 90
lφ1 = lφ2 = (r + x x g) = (1 + 0,421 x 1) = 2,232 (1.2.2)
180 180

Rezultă LT = 8 + 16 + 8 + 2 x 2,232 = 36,464 mm

Fig 1.4 Cotele piesei reale

Fig.1.4.2 Desfășurata piesei

80
 Proiect de Diplomă

2. Studiul tehnologicității piesei

Tehnologicitatea unei piese este o caracteristică a acesteia care evidențiază gradul în care
piesa poate fi executată în condiții normale de lucru. Tehnologicitatea se apreciază prin diferiți
indici de tehnologicitate, caracteristici procedeului de deformare respectiv (precizie dimensională,
de formă, de poziție, calitatea suprafeței, forma suprafețelor ce definesc piesa, consumul de
material, complexitatea ștanțelor și matrițelor necesare, natura materialului, costul piesei prelucrate
etc.). În cadrul oricărui proces de proiectare analiza tehnologicității piesei reprezintă una din cele
mai importante activități. Această activitate constă în compararea caracteristicilor piesei, înscrise în
desenul de execuție, cu posibilitățile pe care le oferă procedeele de deformare respective, valori ce
găsesc recomandate în literatura de specialitate [11].
Tehnologicitatea pieselor prelucrate prin deformare plastică la rece se analizează din mai
multe puncte de vedere caracteristice fiecărui procedeu de deformare în parte.

2.1. Tehnologicitatea condițiilor tehnice impuse

Pentru a face o analiză completă, se completează tabelul 2.1 cu valori de precizie extrase
din desenul de execuție al piesei și din literatura de specialitate [11].

Tabelul 2.1
Precizia impusă piesei prin Precizia posibil de realizat prin
desenul de execuție PDPR
Abateri Abateri
Dimen- La dimensionale
siunea Aba-
Abateri cote Abateri Defor- Defor- Rugozi- Con-
nominală Rugozitatea teri
Dimen- libere de mare mare tatea cluzii
suprafeței de
sionale STAS forma nor- de suprafeței
formă
11111- mală pre-
88 cizie
10 - ±0,3 - ±0,10 ±0,03 - DN
20 ±0,2 ±0,4 - Conform ±0,12 ±0,04 - Conform DN
20 - ±0,4 - procedeului ±0,10 ±0,03 - procedeului DN
de de
3 - ±0,2 - prelucrare ±0,10 ±0,03 - prelucrare DN
5 - ±0,2 - ±0,10 ±0,03 - DN
40 - ±0,5 - ±0,10 ±0,03 - 3,2 DN
Ø6 - ±0,2 - ±0,04 ±0,02 - DN
3X45 - ±0,2 - ±0,10 ±0,03 - DN

Comparând valorile înscrise pe desenul de execuție cu cele posibil de realizat prin procedee de
deformare plastică la rece piesa se obține prin procedee cu precizie normală de prelucrare.
În concluzie se constată că piesa se poate obține în condiții normale de lucru.

2.2. Tehnologicitatea suprafețelor obținute prin decupare

Se subîntelege faptul că, prin procedeul de decupare, nu pot fi realizate orice fel de forme ale
suprafețelor și nici orice dimensiuni ale acestora. Pentru aceasta se compară forma și desfășurata
piesei (Fig 1.4.2) pentru care se face proiectul.

81
 Citireag Ștefan

Fig 2.2.1 Piesa model [11] Fig 2.2.2 Piesa reală

b-cota de pe piesa reală;

g-grosimea piesei;

3>1,2;
5>1,2.

La decupare se obține conturul piesei. Prin compararea contururilor asemănătoare ale piesei
cu cele ale piesei model se trage concluzia că, conturul piesei se poate obține prin decupare.

2.3. Tehnologicitatea suprafețelor obținute prin perforare

Având în vedere limitele procedeului de perforare în ceea ce privește forma suprafețelor

perforate precum si condițiile dimensionale și de poziție relativă, se compară aceste elemente de
pe piesa model (Fig 2.3.1) cu situații asemănătoare de pe piesa reală (Fig 2.3.2).

Fig 2.3.1 Piesa model [11] Fig 2.3.2 Piesa reală

82
 Proiect de Diplomă

Astfel se constată că dimensiunea Ø6 comparată cu condiția d>0,7g poate fi realizată, la fel și

dimensiunea 20±0,2, comparată cu condiția b>1,5g. Dimensiunea 10 comparată cu condiția a>g
poate fi realizată.

2.4. Tehnologicitatea formelor îndoite ale piesei

Pentru piese îndoite apar, în plus, condiții de tehnologicitate referitoare la raza minimă de
îndoire, distanța minimă între marginea orificiilor și liniile de îndoire, lungimea minimă a laturii
îndoite etc. Valorile acestor parametri, rezultați de pe piesa reală (Fig 2.4.2) se compară cu valorile
posibil de realizat, în condiții normale de prelucrare, recomandate de literatura de specialitate ( Fig
2.4.1) [11].

Fig 2.4.1 Piesa model [11] 2.4.2 Piesa reală

Pentru exemplul considerat se constată că raza de îndoire r=1, poate fi realizată, fiind egală cu
valoarea care rezultă din condiția r≥g=1. Pentru cealaltă dimensiune de 8, comparată cu condiția
t>r+(d/2), rezultă că dimensiunea poate fi realizată. Rezolvarea neajunsului poate fi realizat fie prin
modificări favorabile ale dimensiunilor, făcute de proiectant, fie prin soluții tehnologice cu
consecințele economice corespunzătoare. Astfel, se poate realiza o rază de îndoire egală cu
grosimea piesei.

În concluzie piesa respectă toate condițiile de tehnologicitate și poate fi realizată.

3. Analiza diferitelor variante de proces tehnologic

După cum este cunoscut, pentru orice problemă socială, tehnică, economică etc., există mai
multe variante de rezolvare. În funcție de condițiile concrete, una sau alta din variante poate fi
considerată optimă la un moment dat.
Având în vedere cazul concret al prelucrării prin procedee de deformare plastică, există în
general, următoarele variante tehnologice de desfășurare a procesului de prelucrare:
• pe ștanțe și matrițe simple;
• pe ștanțe și matrițe complexe;
• pe matrițe combinate.

83
 Citireag Ștefan

Pentru că se întâlnesc mai rar în cazurile practice și pentru că orice proces didactic trebuie să
înceapă cu studierea unor cazuri mai simple, în lucrare nu sunt tratate și problemele legate de
desfășurarea proceselor tehnologice ce se derulează pe ștanțe și matrițe de grup, modulate sau
prin procedee neconvenționale de deformare. Având în vedere cele menționate, piesa din figura
3.1 poate fi obținută pe baza următoarelor variante de proces tehnologic:

Varianta 1:
-decuparea conturului exterior pe o ștanță simplă de decupat (Fig 3.2).

Fig 3.1 Piesa Fig 3.2 Decuparea piesei

- perforarea semifabricatului astfel obținut (Fig 3.3) pe o ștanță simplă de perforat;

- îndoirea în U (Fig 3.4) a semifabricatului perforat, pe o matriță simplă de îndoit.

Fig 3.3 Perforarea piesei Fig 3.4 Îndoirea piesei

84
 Proiect de Diplomă

Varianta 2 :
-perforarea și decuparea se pot realiza pe o ștanță cu acțiune succesivă (Fig 3.5);
-îndoirea se realizează similar cu cazul precedent (Fig 3.6).

Fig 3.5 Perforarea și decuparea succesivă a piesei Fig 3.5 Îndoirea piesei

Varianta 3 :
-perforarea și decuparea pot fi realizate pe o ștanță cu acțiune simultană (Fig 3.7);
-îndoirea se realizează ca în cazul precedent (Fig 3.8).

Fig 3.7 Perforarea și decuparea simultană a piesei Fig 3.8 Îndoirea piesei

85
 Citireag Ștefan

Varianta 4 :
-toate prelucrările se realizează pe o aceeași matriță combinată cu acțiune succesivă ( Fig 3.9).

Fig 3.9 Realizarea piesei pe matriță combinată

Varianta 5 :
-toate prelucrările se realizează pe o singură matriță cu acțiune succesiv-simultană ( Fig 3.10).

Fig 3.10 Realizarea piesei pe matriță combinată

86
 Proiect de Diplomă

Se constată că pentru o piesă relativ simplă s-au putut imagina 5 variante tehnologice. Oricare din
aceastea poate să devină optimă în anumite condiții inițiale date. Pentru o prezentare succintă și
ordinată a acestor variante se propune completarea tabelului 3.1 [11].

Tabelul 3.1
Nr. Varianta Denumirea Schița Denumirea
Denumirea fazei Obs.
crt. tehnologică operației operației sculei
0 1 2 3 4 5 6
a. Introducerea
benzii;
Decupare 1. Decuparea Fig 3.2 Ștanță
b. Avansul benzii; simplă de
c. Scos piesa. decupat
a .Introdus semifabricatul
în ștanță;
1 Pe scule b. Orientarea Ștanță
simple Perforare semifabricatului; Fig 3.3 simplă de
1. Perforare; perforat
c. Scos piesa.
a. Introdus piesa in
matrită;
Îndoire b. Orientare; Fig. 3.4 Matriță
1. Îndoire; simplă de
c. Scos piesa. îndoit
a. Introdus banda;
Perforare + 1. Perforare; Ștanță
decupare b. Avans; Fig 3.5 complexă
2. Decupare; cu acțiune
2 c. Scos piesa succesivă
a. Introdus piesa;
Îndoire b. Orientare; Fig 3.6 Matriță
1. Îndoire; simplă de
Pe scule c. Scos piesa. îndoit
complexe și a. Introdus banda;
simple Perforare + 1.Perforare+ decupare; Stanță
decupare b. Scos deșeu; Fig 3.7 complexă
c. Scos piesa. cu acțiune
3 simultană
a. Introdus piesa;
Îndoire b. Orientare; Fig 3.8 Matriță
1. Îndoire; simplă de
c. Scos piesa. îndoit

Perforare+ a.Introdus banda;

șlițuire+ 1.Perforare; Matriță
îndoire+ 2.Șlițuire; Fig 3.9 combinată
4 retezare 3.Îndoire; cu acțiune
4.Retezare; succesivă
b.Scos piesa.
Pe scule

87
 Citireag Ștefan

combinate Șlițuire+ a.Introdus banda;

perforare+ 1.Șlițuire; Matriță
îndoire+ 2.Perforare+ combinată
5 retezare îndoire; Fig 3.10 cu acțiune
3.Îndoire; succesiv-
4.Retezare; simultană
b.Scos piesa.

În rubrica de observații se vor face referiri la productivitatea prelucrării, precizia de prelucrare,

numărul de scule și utilaje de presare, complextitatea acestora, numărul de muncitori etc., pentru
fiecare variantă de proces tehnologic.

Observații :

1. Productivitate : mică;
Precizie de prelucrare: scăzută;
Numărul de scule și utilaje de presare: 3 scule ( ștanță decupare, ștanță perforare, matriță de
îndoit);
Complexitatea sculei: scăzută;
Numărul de muncitori: 3.

2. Productivitate : medie;
Precizie de prelucrare: medie;
Numărul de scule și utilaje de presare: 2 scule (ștanță și matriță);
Complexitatea sculei: scăzută;
Numărul de muncitori: 2.

3. Productivitate : medie;
Precizie de prelucrare: ridicată;
Numărul de scule și utilaje de presare: 2 scule (ștanță și matriță);
Complexitatea sculei: ridicată;
Numărul de muncitori: 2.

4. Productivitate : ridicată;
Precizie de prelucrare: medie;
Numărul de scule și utilaje de presare: 1 sculă ( matriță combinată cu acțiune succesivă);
Complexitatea sculei: ridicată;
Numărul de muncitori: 1.

5. Productivitate : ridicată;
Precizie de prelucrare: ridicată;
Numărul de scule și utilaje de presare: 1 sculă ( matriță combinată cu acțiune succesiv-
simultană);
Complexitatea sculei: ridicată;
Numărul de muncitori: 1.

88
 Proiect de Diplomă

4. Analiza croirii semifabricatului

Ponderea mare cu care costul materialului intervine în prețul piesei (peste 70%) impune ca
etapa de analiză a croirii semifabricatului să constituie principala cale de eficientizare a procesului
de deformare. Pentru aceasta trebuie luate în considerare toate variantele posibile de croire,
încercându-se ca pe baza unor criterii tehnice, tehnologice și economice să se selecteze variantele
de croire cele mai eficiente [11]. Astfel pentru piesa din figura 1 se pot propune următoarele
scheme de croire:

• Varianta 1. Croire dreaptă, cu deșeuri, pe un rând, cu asigurarea pasului prin

intermediul poansonului de pas (Fig 4.1) . Această variantă de croire este cea mai
întâlnită și se recomandă în cazul pieselor cu forme complexe, când se utilizează ca
semifabricat banda, iar avansul benzii se asigură prin intermediul unor dispozitive
adecvate.

Fig. 4.1 Croire dreaptă cu deșeuri

Valoare puntiței c este 1,5mm pentru grosimea materialului 1mm.

Valoarea puntițelor a si b :
- a=k1*k2*k3*a1;
- b=k1*k2*k3*b1;

Unde: k1=0,9;
k2=1;
k3=0,8;
a1=1,4;
a2=2.

Rezultă că valorille puntițelor a și b sunt egale cu 1 și 1,5mm.

89
 Citireag Ștefan

• Varianta 2. Croire dreaptă, cu deșeuri, pe un rând cu asigurarea pasului cu

ajutorul opritorului (Fig 4.2). Varianta de croire prezentată se aplică în cazul folosirii
fâșiilor înguste, din materiale cu grosimi mai mari de 0,5mm când avansul se realizează
manual și când există posibilitatea dispunerii, în zona deșeului, a unui poanson special,
care să lase o urma caracteristică pe marginea benzii. În urma lăsată de poanson va
pătrunde un opritor special care va asigura mărimea pasului.

Fig. 4.2 Croire dreaptă cu deșeuri

• Varianta 3. Croire înclinată, pe un rând, cu deșeuri, cu asigurarea pasului de către

poansonul de pas (Fig 4.3). Croirea înclinată se recomandă în special în cazul pieselor
în forma literei L, sau pentru piese care se înscriu în această formă. În cazul de față nu
este deloc avantajoasă această croire.

Fig. 4.3 Croire înclinată cu deșeuri

90
 Proiect de Diplomă

• Varianta 4. Croire dreaptă, pe un rând, cu deșeuri puține, cu poanson de pas (Fig

4.4). Atunci când piesa este mărginită și de contururi rectilinii este bine ca acestea să fie
dispuse chiar pe marginea semifabricatului. Dispar, astfel, puntițele laterale.

Fig. 4.4 Croire dreaptă cu deșeuri puține

• Varianta 5. Croire dreaptă, pe un rând cu deșeuri puține, cu opritor (Fig 4.5). Și în

această situație se poate utiliza opritorul lateral pentru asigurarea mărimii pasului,
ocazie cu care lățimea benzii va fi mai mică cu valoarea puntiței îndepărtate ca deșeu
de poansonul de pas.

Fig. 4.5 Croire cu deșeuri

91
 Citireag Ștefan

• Varianta 6. Croire pe două rânduri, cu deșeuri, cu poanson de pas (Fig 4.6). Piesele
de dimensiuni relativ mici, cu forme simple, se recomandă a se dispune pe semifabricat
pe mai multe rânduri. Creșterea numărului de rânduri conduce la o utilizare mai bună a
materialului, dar crește în același timp complexitatea ștanței sau matriței prin
multiplicarea corespunzătoare a numărului de poansoane (pentru fiecare rând de croire
este nevoie de un rând de poansoane). În cazul de față această croire nu este deloc
avantajoasă.

Fig. 4.6 Croire pe două rânduri

Se pot imagina, în mod similar și alte modalități de dispunere a semifabricatelor pe bandă

sau pe fâșie. Toate acestea constituie mulțimea schemelor de croire tehnic posibile (S.C.T.P.).
Trebuie evidențiate pasul de croire, puntița, îndepărtată de poansonul de pas, puntița intermediară
și puntița laterală. Pentru a avea o imagine asupra întregii activități de analiză a croirii se
recomandă completarea tabelului 4.1 [11].
Tabelul 4.1
Lățimea benzii
Nr. Modul de realizare Schița
Variante de croire calculată Standardi-
Crt. a pasului croirii
lc zată lSTAS

0 1 2 3 4 5

1 dreaptă pe un cu poanson de pas Fig 4.1 41 45

rând
2 cu opritor Fig 4.2 39,5 40

92
 Proiect de Diplomă

înclinată pe un cu poanson de pas Fig 4.3 54,35 55

3
rând
cu deșeuri
pe mai multe cu poanson de pas Fig 4.6 78,5 80
4 rânduri

dreapta pe un cu opritor Fig 4.5 36,5 40

5 cu deșeuri rând
putine
dreaptă pe un cu poanson de pas Fig 4.4 38 40
6
rând

Pe baza unor criterii tehnice și tehnologice, dintre multitudinea de scheme tehnic posibile,
se vor selecta schemele de croire tehnic acceptabile (S.C.T.A). Aceste criterii tehnice se pot referi
la posibilitatea realizării suprafețelor piesei (sau forma acesteia) prin procedee de deformare
plastică la rece. Cele 6 variante de scheme de croire respectă criteriile tehnologice impuse de
literatura de specialitate.
Criteriile tehnologice de selectare a schemelor tehnologice asigură luarea în considerare a
acelor scheme de croire care permit desfășurarea proceselor de prelucrare în conformitate cu
condițiile inițiale impuse prin tema de proiectare (referitoare la volumul de producție, productivitate,
termene, volum de investiții, nivelul de pregătire al personalului muncitor, nivelul dotării tehnice,
consum de material etc.).
Schemele de croire tehnic acceptabile (S.C.T.A.) sunt supuse unei noi selectări, economice
în urma căreia rezultă schema de croire optimă (S.C.O.). Criteriul cel mai important care stă la
baza acestei selectări este coeficientul de croire (kc), iar în cazul croirii combinate, coeficientul de
utilizare, coeficientul de utilizare al materialului (ku). Pentru calculul acestor coeficienți este
necesară cunoașterea lungimii benzii. Cum aceasta, de obicei, nu este standardizată se
recomandă utilizarea unei relații empirice pentru calculul lungimii ei [12]:
500
L= ɣxg
[m] (4.1)

în care: ɣ - greutatea specifică [daN / dm3] din tabelul 1.3;

g – grosimea materialului [mm]. Mărimea obținută se rotunjește la o valoare întreagă.

Schema de croire optimă va fi acea schemă care are cea mai mare valoare a coeficientului
de croire (kc), sau a coeficientului de utilizare (ku) în cazul croirii combinate. Acești coeficienți se
calculează cu relațiile [11]:
nxA
kc = pxl
x 100 [%] (4.2)

în care: n – numărul de rânduri de croire;

A – aria piesei determinată de conturul exterior al acesteia;
p – pasul de croire;
l – lățimea standardizată a benzii.
N x Ao
ku = Lxl
x 100 [%] (4.3)

în care: N – numărul de piese care rezultă dintr-un semifabricat (bandă sau fâșie N = L/p);
93
 Citireag Ștefan

Ao – aria efectivă a piesei (cuprinsă între conturul exterior și contururile interioare);

L – lungimea semifabricatelor;
l - lățimea standardizată a benzii.
500 500
L= ɣxg
= 7.85 x 1
= 64 m = 64000 mm (4.4)

Pentru varianta 1:
nxA
kc = pxl
x 100 [%] A=1412 mm2;
A0=1356mm2;
1 x 1412
kc = 41 x 45
x 100=77 % n=1;
N=L/p=1560.
N x Ao
ku = Lxl
x 100 [%]

1560 x 1356
ku = 64000 x 45
x 100=73 %

Pentru varianta 2:
1 x 1412
kc = 41 x 40
x 100=86 %

1560 x 1356
ku = x 100=83 %
64000 x 40

Pentru varianta 3:
1 x 1412
kc = x 100=50 % N=1258,6
50,85 x 55

1258,6 x 1356
ku = 64000 x 55
x 100=48 %

Pentru varianta 4:
1 x 1412
kc = 41 x 40
x 100=86 %

1560 x 1356
ku = 64000 x 40
x 100=83 %

Pentru varianta 5:
1 x 1412
kc = 41 x 40
x 100=86 %

1560 x 1356
ku = 64000 x 40
x 100=83 %

Pentru varianta 6:
2 x 1412
kc = 41 x 80
x 100=86 %

94
 Proiect de Diplomă

1560 x 1356
ku = 64000 x 80
x 100=41 %

Criteriul economic aplicat schemelor de croire tehnic acceptabile (S.C.T.A.), va conduce la

determinarea schemei de croire optime (S.C.O.). Pentru a pune în evidența acest lucru se va
completa tabelul 4.2.
Tabelul 4.2
Nr. Criteriul economic
Ierarhizarea schemelor
.S.C.T.A Kc [%] Ku [%]
4 86 83 1

2 86 83 2

5 86 83 3
1 77 73 4
6 86 41 5
3 50 48 6

Schema de croire optimă va fi acea schemă care are cea mai mare valoare a coeficientului de
croire Kc, sau a coeficientului de utilizare Ku, în cazul croirii combinate. În cazul de față se alege
schema de croire specifică variantei 4.

5. Proiectarea schemei tehnologice

Schema tehnologică reprezintă o anumită dispunere grafică a poansoanelor, pe schema de

croire optimă, în așa fel încât coroborată cu avansul semifabricatului să permită obținerea piesei.
La fel ca și în cazul croirii, pe schema de croire adoptată (S.C.O.) se pot concepe mai multe
variante de scheme tehnologice tehnic posibile (S.T.T.P.).

Această schemă tehnologică respectă condițiile tehnice impuse de literatura de specialitate, și

anume:
• să asigure obținerea piesei în conformitate cu condițiile tehnice impuse prin desenul de
execuție;
• să conțină un număr minim de pași de avans;
• să îndeplinească condiția de distanța minima intre orificiile executate în placa activă;
• să permită montarea poansoanelor pentru perforarea orificiilor mici foarte apropiate (având
in vedere că poansoanele pentru orificii mici sunt supuse pericolului flambării acestea
trebuie îngroșate, situație în care acestea nu ar mai putea fi montate unul lângă celălalt);
• să asigure forme tehnologice pentru poansoane și mai ales pentru orificiile din placa activă.

95
 Citireag Ștefan

-schema tehnologică la care procesul de deformare se desfășoară la 6 posturi de lucru (fig.5.1);

Fig.5.1 Schema tehnologică

-schema tehnologică la care procesul de deformare se desfășoară la 5 posturi de lucru (fig.5.2);

Fig.5.2 Schema tehnologică

96
 Proiect de Diplomă

- schema tehnologică la care procesul de deformare se desfășoară la 4 posturi de lucru (fig.5.3);

Fig.5.3 Schema tehnologică optimă

- schema tehnologică la care procesul de deformare se desfășoară la 3 posturi de lucru (fig.5.4);

Fig.5.4 Schema tehnologică

97
 Citireag Ștefan

- schema tehnologică la care procesul de deformare se desfășoară la 3 posturi de lucru (fig.5.5);

Fig.5.5 Schema tehnologică

- schema tehnologică la care procesul de deformare se desfășoară la 3 posturi de lucru (fig.5.6);

Fig.5.6 Schema tehnologică

98
 Proiect de Diplomă

În urma analizei se constată că piesa respectă toate criteriile tehnologice.

Schema tehnologică optimă este cea din figura 5.3.

6. Calculul forțelor și stabilirea poziției centrului de presiune

Calculul forțelor de deformare este necesar pentru a putea dimensiona și verifica fiecare
poanson, pentru a putea determina poziția centrului de presiune și pentru a putea alege utilajul de
presare (presa). Pentru a putea prezenta o imagine sintetică a valorilor acestor forțe se recomandă
completarea tabelului 6.1 [12].
Tabelul 6.1
Forma și Forța de deformare
Forța
dimensiunile
totală pe
Nr. secțiunii transversale Formula Fst Find Fsc Fimp Fel
poansonul
crt a părții active a de calcul [N] [N] [N] [N] [N]
„i” [N]
poansoanelor

F1
Fst = kL1gԎ 11624 - 883 1009 - 13516
1

F2
2 Fst = kL2gԎ 3685 - 258 294 - 4237

F3
3 Fst = kL3gԎ 3685 - 258 294 - 4237

F4
Fst = kL4gԎ 8930 - 625 714 - 10269
4

F5
Fst = kL5gԎ 8930 - 625 714 - 10269
5

F6
6 Fst = kL6gԎ 5330 - 373 426 - 6129

99
 Citireag Ștefan

F7
7 Fst = kL7gԎ 5330 - 373 426 - 6129

F8
8 Fst = kL8gԎ 3402 - 238 272 - 3912

F9
F=Ԏbg*g/ - 540 - - - 540
9 (4l)

F10
F=Ԏbg*g/ - 540 - - - 540
10 (4l)

Ft
Forța totală de deformare 50916 1080 3633 4149 59778

Forța totală de deformare este de 59 778 N, iar cu ajutorul acesteia se va alege utilajul de presare.
Presa aleasă este presa de 6 tone.

Calculul forțelor de ștanțare, de scoatere, de împingere, de îndoire se face pentru fiecare poanson
în parte.

Poansonul 1:

Forța de ștanțare are următoarea formulă : Fst=k*L*g*Ԏ ,în care: (6.1)

-L=perimetrul care face forfecarea;
-g=grosimea materialului;
-k=coeficient=1,4;
-Ԏ=rezistența la forfecare a materialului piesei=0,75*δrupere=202,5;
-δ rupere=270;

Fst1=1,4*1*41*202,5=12 616 N;

Forța de scoatere Fsc=0,07*Fst (6.2)

Fsc1=0,07*12 616=883N;

Forța de împingere Fimp=0,08*Fst; (6.3)

Fimp1=0,08*12 616=1009 N;

100
 Proiect de Diplomă

Poansonul 2 și 3:

Fst2,3=1,4*1*13*202,5=3685N;
Fsc2,3=258N;
Fimp2,3=294N;

Poansonul 4 și 5:

Fst4,5=1,4*1*38,5*202,5=8930N;
Fsc4,5=625N;
Fimp4,5=714N;

Poansonul 6 și 7:

Fst6,7=1,4*1*18,8*202,5=5330N;
Fsc6,7=373N;
Fimp6,7=426N;

Poansonul 8 :

Fst8=1,4*1*12*202,5=3402N;
Fsc8=238N;
Fimp8=272N;

Poansonul 9 și 10:

Forța de îndoire Fîndoire=(Ԏ*b*g*g) / (4*l) (6.4)

Fîndoire9,10=(270*40*1) / (4*5)=540N.

6.1. Calculul poziției centrului de presiune

Pachetul mobil al ștanței sau matriței este adus în punctul mort superior prin intermediul
cepului. Dacă cepul nu este dispus într-un punct bine determinat (centru de presiune) , pachetul
mobil are tendința de răsturnare, de a nu se deplasa plan-paralel cu pachetul fix, producând uzura
accentuată în elementele de ghidare ale sculei și chiar a elementelor active.
Pentru a evita acest fenomen, cepul trebuie dispus în centrul de presiune al ștanței, sau matriței.
Acest punct reprezintă punctul de aplicație al rezultantei compunerii forțelor paralele Fi care
acționează pe fiecare poanson. Determinarea poziției centrului de presiune se face raportând
schema tehnologică adoptată la un sistem de axe ales convenabil, folosind relații adecvate.

∑i=n
i=1 Fi∗xi ∑i=n
i=1 Fi∗yi
Xcp= ; Ycp= (6.5)
∑i=n
i=1 Fi ∑i=n
i=1 Fi
În care: Fi este forța care acționează pe fiecare poanson; xi și yi sunt coordonatele centrului de
greutate ale conturului prelucrat.
Sistemul de referință este ales astfel încât axa OX să treacă prin axa de simetrie a piesei. Cu
această alegere a sistemului de referință se constată că suma momentelor date de forțele care
acționează poansoanele 2 și 3, față de axa OX este nulă; la fel și pentru poansoanele 4 și 5,
respectiv 9 și 10, 6 și 7.Astfel vom avea de calculat centrul de greutate doar pentru poansonul 1.
101
 Citireag Ștefan

F1X1+F2x2+F3x3+F4x4+F5x5+F6x6+F7x7+F8x8+F9x9+F10x10
Xcp= ;
F

Xcp=
12516∗143+4237∗102+4237∗102+10269∗82+10269∗82+6129∗71+6129∗51+3912∗41+540∗20+540∗20
59778
;
Xcp=97,697 mm;
F1x1
Ycp= ;
F

13367∗20
Ycp= ;
59778

Ycp=4,472 mm.

Fig 6.1.1 Calculul poziției centrului de presiune

102
 Proiect de Diplomă

B. Proiectarea echipamentului de deformare (matriță)

1. Proiectarea desenului de ansamblu al ștanței sau matriței

2. Calculul de verificare al unor elemente componente

Elementele componente ale unei ștanțe sau matrițe, care se supun în mod curent verificării
(în funcție de solicitări), sunt poansoanele, plăcile de capăt și uneori plăcile active. Poansoanele se
verifică la compresiune și flambaj. Pentru cea de-a doua verificare trebuie cunoscută lungimea
poansonului, care rezultă, în funcție de grosimile plăcilor prin care poansoanele trec și de distanța
de siguranță dintre cele două pachete (30...40mm).
Astfel, cunoscând forța care acționează pe fiecare poanson și forma secțiunii transversale a
acestuia, această verificare nu ridică probleme deosebite.

Verificarea la compresiune se face cu formula [12]:

Fi
σc = ≤ Rmc [N/mm2] (2.1)
Amin

unde: - Fi este forța de deformare transmisă prin poansonul i;

- Amin este aria minimă a secțiunii transversale;
- Rmc este rezistența admisibilă la compresiune (1000…1600 N/mm2);
- σc este tensiunea efectivă de compresiune.

Verificare poanson 1:

Fig.2.1

F1=13 516N;
Amin=143,5mm2;
13516
σc1 = =94,18 N/mm2;
143,5
σc1≤ Rmc.
Verificare poanson 2 și 3:

F2=4237N;
Amin=15 mm2;
4237
σc2 = =282,46 N/mm2;
15
σc2≤ Rmc.

103
 Citireag Ștefan

Verificare poanson 4 și 5:

F4=10269N;
Amin=38,25mm2;
10269
σc4 = =268,47 N/mm2;
38,25
σc4≤ Rmc.
Verificare poanson 6 și 7:

F6=6129N;
Amin=28,27mm2;
6129
σc6 = =216,8 N/mm2;
28,27
σc6≤ Rmc.
Verificare poanson 8:

F8=3912N;
Amin=6mm2;
3912
σc8 = =652 N/mm2;
6
σc8≤ Rmc.
Verificare poanson 9 și 10:

F9=540N;
Amin=330mm2;
540
σc9 = =1,63 N/mm2;
330
σc9≤ Rmc.
În concluzie, toate poansoanele rezistă la compresiune.

Verificarea la flambaj a poansoanelor se face având în vedere soluția constructivă adoptată

pentru ghidarea acestora și coeficientul de zveltețe determinat cu relația:

104
 Proiect de Diplomă

lf
λ= (2.2)
imin

√2
unde: - lf este lungimea de flambaj a cărei valoare este lf = * l , deoarece poansoanele
2
sunt ghidate;
- imin este raza de inerție minimă determinată cu relația:

Imin
imin = √ (2.3)
Amin

unde: - Imin este momentul de inerție minim al secțiunii transversale;

- Amin aria minimă a secțiunii transversale.

Condiția este ca λ˂ λ0; λ0=90.

Lungimea de flambaj pentru toate poansoanele:

√2
lf = 2 * 89=62,9 mm;

Verificare poanson 1:

Amin=143,5 mm2;
Imin=(b/12)*ℎ3 ;
Imin=(41/12)* 3,53 =146,9mm2;
146,9
imin = √ =1,02;
143,5
62,9
λ = 1,02=61,6;
λ˂ λ0;

Verificare poanson 2 și 3:

Amin=15 mm2;
Imin=(b/12)*ℎ3 ;
Imin=(3/12)* 53 =31,25mm2;
31,25
imin = √ =1,44;
15
62,9
λ = 1,44=43,6;
λ˂ λ0;

Verificare poanson 4 și 5:

Amin=38,25 mm2;
Imin=(b/12)*ℎ3 ;
Imin=(7/12)* 17,253=2994mm2;
2994
imin = √38,25=8,8;
62,9
λ= 8,8
=7,14;
λ˂ λ0;
105
 Citireag Ștefan

Verificare poanson 6 și 7:

Amin=28,27 mm2;
Imin=(π/64)*𝑑4 ;
Imin=(π/64)* 64 =63,61mm2;
63.61
imin = √28,27=1,5;
62,9
λ= 1,5
=41,73;
λ˂ λ0;

Verificare poanson 8:

Amin=6 mm2;
Imin=(b/12)*ℎ3 ;
Imin=(1/12)* 63 =3888mm2;
3888
imin = √ 6
=25,45;
62,9
λ = 25,45=2,47;
λ˂ λ0;

Verificare poanson 9 și 10:

Amin=330 mm2;
Imin=(b/12)*ℎ3 ;
Imin=(40/12)* 8,253 =1871mm2;
1871
imin = √ =2,3;
330
62,9
λ= 2,3
=27,3;
λ˂ λ0;

În concluzie, toate poansoanele rezistă la flambaj.

3. Calculul dimensiunilor nominale și stabilirea abaterilor elementelor active

Dimensiunile nominale și abaterile pentru elementele active sunt dispuse pe desenul de

execuție ce reprezintă secțiunea prin placa activă a matriței.
Ca urmare, acești parametri se determină în mod diferit pentru perforare și decupare.
Formulele pentru perforare sunt următoarele [12]:
-pentru poansoane: dp = (D + 0,25T)0−𝑇𝑝 (3.1)

+𝑇𝑝𝑙
-pentru placa: Dpl = (D + jmin + 0,25T)0 (3.2)

Pentru poansonul de perforat Ø6:

dp=6,0030−0,012

Dpl=6,008+0,012
0

106
 Proiect de Diplomă

4. Realizarea desenelor de execuție

Executarea practică a ștanței sau matriței proiectate presupune realizarea, pe lângă

desenul de ansamblu, și a desenelor de execuție pentru toate elementele netipizate. În această
categorie intră elementele active, plăcile de extracție, port-poanson, împingătoare [12].

5. Alegerea utilajului de presare

Alegerea utilajului de presare (presa) se face în funcție de forța de deformare necesară

prelucrării, dimensiunile de gabarit ale ștanței sau matriței proiectate, caracteristicile funcționale ale
presei (numărul de curse duble, posibilitățile de reglare a cursei etc.).
Presa aleasă este de 6 tone deoarece forța totală este de 59778N.
Caracteristicile presei se găsesc in tabelul 5.1 [12].
Tabelul 5.1
Prese cu excentric cu simplu efect, de fabricație românească
Caracteristici tehnice PAI 6 UM
Forța nominala, F 6 10*10³
Număr de curse duble, n 160 mm−1
Domeniul de reglare al cursei, C 8...48 mm
Reglarea lungimii bielei, M 40 mm
Distanța maximă între masă și berbec 180 mm
Înclinarea maximă a presei 30 grade
Locașul pentru cep ( Øxl ) 25 x 60 mm
Dimensiunile mesei (AxB) 360 x 250 mm
Dimensiunile orificiului de măsură 125 mm
Grosimea plăcii de înălțare 40 mm
Dimensiunile orificiului plăcii 60 mm
Puterea motorului 0.75 kW
Lungimea 660 mm
Lățimea neînclinată 950 mm
Lățimea înclinată 1090 mm
Înălțimea 1650 mm

107
 Citireag Ștefan

6. Indicații privind montarea, exploatarea, întreținerea și recondiționarea matriței

proiectate

Obținerea unor piese în conformitate cu cerințele tehnice și economice impuse prin tema de
proiectare presupune, pe lângă proiectarea unui proces tehnologic optim și a unor ștanțe și matrițe
adecvate, executarea unor lucrări desfășurate înaintea începerii procesului de fabricare propriu
zisă, în timpul procesului și chiar și după ce acesta s-a sfârșit.
După alegerea presei se pune problema orientării și fixării ștanței sau matriței pe presa
aleasă. Acest lucru constă în orientarea pachetului mobil, prin intermediul cepului, față de berbecul
presei, fixarea acestuia în berbec și, în această poziție a ansamblului, se fixează și pachetul inferior
de masa presei. Astfel, cepul de prindere al ștanței este presat între dop și corpul berbecului, prin
strângerea piulițelor pe prezoane. Șurubul are rolul de a scoate, prin înșurubare, dopul și de a
elibera astfel cepul în vederea schimbării ștanței.
După orientarea ștanței pe masa presei prin intermediul cepului, aceasta, prin placa de bază,
se fixează pe masa presei, cu bride, strânse de șuruburi, care pătrund în canalele în formă de T,
ale mesei presei.
Cunoscând caracteristicile geometrice ale ștanței, particularitățile procesului de deformare,
prin care se obține piesa, se efectuează reglarea presei. În majoritatea cazurilor, aceasta constă în
reglarea înălțimii berbecului față de masa presei, în așa fel încât între ele să poată și montată
ștanța și reglarea lungimii cursei berbecului, în conformitate cu necesitățile impuse de procesul de
deformare. Cele 2 reglaje se fac în mod diferit în funcție de tipul presei.
Gradul de complexitate mult mai ridicat al ștanțelor și matrițelor decât al sculelor de prelucrat
prin așchiere impune respectarea cu strictețea unor norme speciale de exploatare și întreținere.
Astfel, în ceea ce privește exploatarea o reglare corespunzătoare a ștanței sau matriței și a
utilajului pe care acestea au fost montate este o primă garanție că procesul de prelucrare se va
desfășura în condiții normale. Această primă fază revine în totalitate muncitorului reglor.
În timpul funcționării propriu zise a ștanței muncitorul trebuie să urmărească bună funcționare
intervenind prin oprirea utilajului de presare numai în cazul în care constată o defecțiune. Cea mai
mare și cea mai frecventă defecțiune apare ca urmare a folosirii unui semifabricat cu o altă grosime
decât cea pentru care a fost proiectată ștanță. În cazul unei grosimi mai mici, piesele rezultate vor fi
rebuturi, iar în cazul unei grosimi mai mari pot avea loc defecțiuni cu urmări foarte grave atât
asupra integrității sculei (ruperea poansoanelor, a plăcilor active sau a altor elemente componente),
a utilajului de presare (blocarea presei, ruperea penei volantului, sau a unor elemente ale
ambreiajului), precum și a operatorului care poate fi rănit de spărturi și așchii care pot sări din
spațiul de lucru.
După utilizare, ștanțele trebuie verificate, unse și împreună cu ultima piesă prelucrată,
depozitate pe rafturi împreună cu ștanțele care concura la realizarea aceluiași produs. Dacă în
timpul verificării, se constată anumite defecțiuni (fisurarea plăcii active, uzură accentuată muchiilor
acesteia sau ale poansoanelor, joc mare între elementele de ghidare etc.), acestea se remediază
înainte de depozitare și conservare.
Fisurarea plăcii active se remediază prin înlocuirea ei, dacă aceasta a fost realizată în
construcție monobloc, sau înlocuirea numai a pastilei, sau segmentului de placă, dacă ea a fost
realizată în construcție asamblată.
În cazul unei uzuri accentuate a muchiilor tăietoare acestea se recondiționează prin
rectificarea întregii plăci active, sau, în cazul unor plăci de dimensiuni mari, se recondiționează
numai muchia activă, prin încărcarea zonei cu cordoane de sudură, dispuse într-o anumită ordine și
rectificarea ei ulterioară.
Recondiționarea poansoanelor se face prin rectificarea muchiilor lor (dacă sunt în construcție
monobloc), prin înlocuirea părții frontale (dacă sunt în construcție asamblată) sau prin înlocuire
dacă soluțiile anterioare nu pot fi aplicate [12].

108
 Proiect de Diplomă

Pentru aducerea jocului, dintre elementele de ghidare, în limitele normale, de obicei, se

înlocuiesc bucșele de ghidare.

7. Norme specifice de protecție a muncii

În toate locurile în care se desfășoară o activitate umană, măsurile de protecția muncii,

măsuri care se iau în vederea protejării atât a factorului uman, cât și a elementelor ambientale cu
care acesta vine în contact, joacă un rol important în desfășurarea activității în parametri de
maximă eficiență.
În cadrul special, pe care îl oferă condițiile de lucru din atelierele de prelucrări prin
deformare plastică la rece, această acțiune, de prevenire a evenimentelor nedorite, se impune cu o
necesitate sporită datorită accidentelor deosebit de grave care se pot întâmpla, având în vedere
faptul că cea mai mică presă, din aceste locuri de muncă dezvoltă cel puțin 6 tf. Datorită acestor
lucruri, pentru prevenirea accidentelor se iau măsuri în toate fazele de proiectare a procesului de
fabricație a acestor tipuri de piese. Proiectarea formei piesei se face de așa manieră încât piesă să
nu ridice probleme din punct de vedere tehnologic, să conducă la proiectarea unor procese
tehnologice nepericuloase, ștanțele și matrițele proiectate să prevină accidentele. Pentru
transportarea de la magazie la locul de muncă și înapoi ștanțele și matrițele, mai grele de 10 kg,
sunt prevăzute cu posibilitatea montării, în lateral, a unor șuruburi cu ochi care să permită
transportarea lor cu mijloace mecanice.
Particularitățile proceselor de deformare plastică, caracteristice folosirii semifabricatelor
individuale și din bandă sau fâșie, conduc la posibilitatea apariției unor accidente tipice. Astfel,
dimensiuni mici, unde muncitorii trebuie să introducă, cu mâna sau cu penseta, fiecare semifabricat
în spațiul de lucru. Datorită neatenției, a nerespectării normelor de securitate specifice locului de
muncă, a indisciplinei tehnologice, pot avea loc accidente deosebit de grave, care în cele mai
fericite cazuri se finalizează cu amputări.
În cazul utilizării semifabricatelor sub formă de fâșie sau bandă frecvența accidentelor este
mai redusă datorită intervenției, cu ponderă mai mică, a muncitorului în procesul de prelucrare.
Deși normele de protecția muncii, caracteristice acestui domeniu de prelucrare, sunt
reglementate prin norme guvernamentale totuși în afara celor prezentate, trebuie să se mai țină
seamă de următoarele:
• la transportarea semifabricatelor se va purta mănuși de protecție având în vedere existența
bavurilor pe toate tipurile de semifabricate;
• ștanțele și matrițele se vor prevedea, de preferință, cu extractoare fixe în locul celor mobile;
• se vor lua toate măsurile posibile de extindere a mecanizării și automatizării alimentării și
evacuării pieselor și deșeurilor, îndeosebi în cazul folosirii semifabricatelor individuale;
• presele trebuie să fie prevăzute cu dispozitive împotriva declanșării accidentale a cursei
active;
• presele cu comandă dublă sau multiplă trebuie să intre în funcțiune numai dacă sunt
acționate simultan toate comenzile;
• presele trebuie să fie prevăzute cu sisteme care să împiedice repetarea accidentală a
cursei active;
• presele trebuie să fie prevăzute cu sisteme care să protejeze spațiul de lucru, prin
închiderea cu grătare, sau cu ajutorul unor celule fotoelectrice să oprească instantaneu
cursa activă, chiar dacă aceasta a început în momentul în care, în spațiul de lucru, a apărut
un corp străin;
• elementele de comandă a cursei active trebuie să fie protejate, încât să nu fie posibilă
declanșarea accidentală a curei active;
• piesele trebuie să fie verificate periodic și din punct de vedere electric de către personal
specializat;
• presele vor trebui deservite de către personal calificat în acest domeniu;
109
 Citireag Ștefan

personalul muncitor trebuie să respecte cu strictețe activitățile prevăzute în planul de operații al

procesului tehnologic respectiv [12].

8. Calcule tehnico-economice

Tendința de eficientizare a oricărei activități a vieții sociale se manifestă, cu justificată

acoperire în rezultate, îndeosebi în domeniul tehnic. Multitudinea de factori tehnici și economici,
care caracterizează fabricarea unui produs, pune în fața tehnologului o diversitate de variante
tehnice, de posibilități de obținere a piesei respective, dintre care trebuie adoptată aceea care, la
un moment dat, în anumite condiții date, satisface în cea mai mare măsură, restricțiile impuse.
Stabilirea variantei raționale de proces tehnologic se face având în vedere unele calcule tehnico-
economice referitoare, în principal, la norma tehnică de timp și la costul piesei.

Normarea tehnică:

Pentru calculul costului piesei, indiferent de varianta de proces tehnologic prin care aceasta
se obține, precum și pentru stabilirea unei anumite organizări a fabricației, este necesară
determinarea normei de timp NT.
Norma de timp trebuie să permită executantului să obțină piesa în conformitate cu condițiile
tehnice impuse prin desenul de execuție, în condițiile folosirii eficiente a întregului echipament
tehnologic și în cadrul unei organizări raționale a locului de muncă.
Numărul de piese din lot se calculează astfel [12]:

n0 168000
n= s
= 48 = 3500 , unde: (8.1)

- n0= volumul de producție;

- s= numărul de săptămâni de lucru.

Considerând că piesa se obține prin decupare din bandă colac, cu lungimea de 64 m,

norma de timp se determină cu relația:

Tpî Tfu Ta13 Ta4 Ta51 kdl kon

NT = +[ +( + + ) x ks x kg ] x ( 1+ + ), unde: (8.2)
n x x1 x1 x 100 100

- Tpî= 20,7 min; timp de pregătire-încheiere;

- n= 3500; numărul de piese din lot;
- Tfu= 0,010 min; deformarea propriu-zisă;
- x= 1; numărul de piese la o cursă a berbecului;
- x1=1560; numărul de piese care rezultă dintr-un semifabricat (bandă);
- Ta13= 0,024 min; luarea, deplasarea și introducerea benzii în ștanță sau matriță;
- Ta4= 0,015 min; comanda de cuplare a mașinii;
- Ta51= 0,018 min; avansarea benzii cu un pas;
- ks= 1; coeficient de corecție care ține seama de tipul producției;
- kg= 1,03; coeficient de corecție care ține seama de grosimea semifabricatului;
- kdl= 6; procente de timp pentru deservirea locului de muncă;
- kon= 11; procente de timp pentru odihnă și necesități firești.

20,7 0,010 0,024 0,024 0,018 6 11

NT = +[ +( + + ) x 1 x 1,03 ] x ( 1 + + )
3500 1 1560 1560 1 100 100

NT= 0,039 min;

110
 Proiect de Diplomă

Pentru operația de perforare, unde semifabricatele sunt piesele obținute prin decupare la
operația anterioară, norma de timp se determină cu relația [12]:

Tpî Tfu Ta12 + Ta22 + Ta4 + Ta72 + Ta92 kdl + kon

NT = +[ +( + Ta8 + Ta10 ) x ks x kg ] x ( 1 + ) (8.3)
n x x 100
Unde:
- Ta12= 0,059 min; timp ajutător consumat cu introducerea semifabricatului în matriță;
- Ta22= 0,072 min; timp consumat cu ungerea semifabricatului;
- Ta72= 0,021 min; timp consumat cu scoaterea piesei perforate;
- Ta92= 0 min; timp consumat cu scoaterea deșeului;
- Ta8= 0,048 min; timp consumat cu scoaterea piesei de pe poanson;
- Ta10= 0 min; timp consumat cu scoaterea deșeului din matriță.

NT= 0,280 min;

Pentru operația de îndoire, care mai trebuie executată pentru ca piesa să fie terminată,
norma de timp se determină cu relația [12]:

Tpî Tfu Ta12 + Ta22 + Ta4 + Ta72 + Ta8 kdl + kon

NT = +[ +( ) x ks x kg ] x ( 1 + ) (8.4)
n x x 100

Valorile parametrilor sunt aceiași ca în relația precedentă și ca urmare norma de timp va fi:

NT= 0,280 min;

În final, NT= 0,599 min.

Calculul costului piesei prelucrate:

Costul unei piese obținute prin deformare plastică la rece se determină cu relația [12]:
C= Cmat + Cman + Cr + Cau + Cas [ lei/buc ] , unde: (8.5)
- C= costul piesei;
- Cmat= costul materialului din care se execută piesa;
- Cman= costul manoperei înglobate în piesă;
- Cr= costul regiei;
- Cau= amortizarea utilajelor de presare folosite în procesul tehnologic;
- Cas= amortizarea ștanțelor și matrițelor utilizate.

Din analiza costurilor parțiale, care compun costul piesei, se constată că, în general, numai
costul materialului și costul regiei rămân constante indiferent de varianta tehnologică aleasă. Toate
celelalte componente sunt dependente de varianta de proces tehnologic adoptată. Costul
materialului se determină cu relația [12]:

A0 x g x γ x p
Cmat = [ lei/buc ], unde: (8.6)
104 x kf

- A0= 1356 mm2; aria piesei sau a desfășuratei;

- g= 1 mm; grosimea materialului;
- γ= 7,85 daN/dm3; greutatea specifică;
- p= 0,66 lei/kg; costul materialului;
- kf= 74 %; coeficientul de folosire a materialului.

111
 Citireag Ștefan

Cmat= 0,009 lei/buc.

Costul manoperei pentru realizarea unei piese se determină, pentru fiecare operație a
procesului tehnologic, cu relația [12]:
R R T
Cman = 60m x Tu + 60r x npî , unde: (8.7)
- Rm= 8 lei/oră; retribuția medie orară a muncitorului care deservește locul de muncă respectiv;
- Tu= Top + Td + Tir= 1,334 min/piesă; timpul unitar;
- Rr= 10 lei/oră; retribuția medie orară a reglorului.
Cman= 0,178 lei/buc.
Cota parte din cheltuielile de regie Cr, care se regăsește în costul unei piese se determină
cu relația [12]:
R
Cr = Cman x 100 [ lei/buc ] , unde: (8.8)
- R= 300 %; regia secției de presare;

Cr= 0,534 lei/buc.

În costul piesei se regăsește și cota parte din costul utilajelor de presare Cau, utilizate în
procesul tehnologic respectiv, care se determină cu relația [12]:
V xA
Cau = u u [ lei/buc] , unde: (8.9)
nxη
- Vu= 5200 $; valoarea utilajului de presare;
- Au= 4,2 %; norma de amortizare a utilajului.
FTn NT x n
η= x 100= x 100 [ % ], unde [12]: (8.10)
FTd z x ns x ds x kr x 60
- FTn= fondul nominal de timp necesar realizării volumului de producție;
- FTd= fondul de timp disponibil pentru utilajul de presare în perioada în care trebuie realizat volumul
de producție;
- z= 250; numărul zilelor lucrătoare din perioada în care trebuie realizat volumul de producție;
- ns= 3; numărul de schimburi;
- ds= 8 ore; durata unui schimb;
- kr= 0,96; coeficient care ține seama de timpul consumat cu reparațiile curente ale utilajului de
presare.

η= 0,6 %

Cau= 0,104 lei/buc.

În mod similar se determină și cota parte din costul ștanțelor, matrițelor și a altor utilaje și
dispozitive care participă la procesul de prelucrare, care se regăsește în costul piesei. Astfel, cota
de amortizare a sculelor se determină cu relația [12]:
Vs
Cas = k x [ lei/buc ] , unde: (8.11)
n
- k=2; constantă întreagă, care ține seama de volumul de fabricație și de durabilitatea totală a
ștanței sau matriței;
- Vs= 130 $; valoarea ștanțelor și matrițelor care participă la realizarea piesei în cadrul variantei de
proces tehnologic adoptat.

Cas= 0,297 lei/buc;

Rezultă: C= 1,122 lei/buc.

112