El método de las 5S

INTRODUCCIÓN
En esta investigación se hablara de la herramienta aplicada llamada
5S que hace referencia a los principios de orden y limpieza. Dar a
entender esto es iniciar con saber lo que son las 5S, y como es su
utilización.
Decimos que las 5S son acciones expresadas con cinco palabras japonesas
que comienzan con S y cada palabra tiene un significado importante para
la creación de un lugar digno y seguro donde trabajar que son:

• Clasificar (Seiri)
• Orden (Seiton)
• Limpieza (Seiso)
• Limpieza estandarizada (Seiketsu)
• Disciplina (Shitsuke)
Su rango de aplicación abarca desde un puesto en la línea de montaje
hasta los puestos administrativos. Cualquier organización industrial o de
servicio que desee mejorar aplica este método ya que siempre se pueden
evitar ineficiencias, evitar desplazamientos, eliminar perdidas de tiempo
y espacio.
Su objetivo es mejorar y mantener las condiciones de organización,
orden y limpieza en el lugar de trabajo, no solo por presentación
estética sino para mejorar las condiciones de trabajo, de seguridad, el
ambiente laboral y la eficiencia y como consecuencia se tendrá mayor
productividad y una competitividad de la organización.
En nuestra investigación tratamos de implantar el método para la
mejora de un área de acondicionamiento físico que aunque no es una
empresa se puede adaptar perfectamente las 5S.
La implementación del método traerá un gran beneficio en esta área ya
que se encuentra en una condición poco saludable y de alto riesgo. Al
hacer el estudio y análisis se encontró que no contaba con ninguna medida
de uso adecuado, riesgos que se pueden tener y normas establecidas para
su uso.
Al comenzar con nuestra implementación se descubrió de las grandes
ventajas que se tiene y como se mejorará paso a paso las condiciones del
área, pero se descubre que se tiene un factor importante para lograr el
funcionamiento de este método que es la disciplina para inculcar a los
usuarios de su uso.
Es importante marcar que si no se tiene conocimiento del método no
funcionara porque no solo es aplicarlo y tener un área limpia sino meter
a conciencia de que las personas que lo usan deben estar concientes de la
cosa que se esta aplicando, darles la idea de que si no participan en
este cambio no funcionara de nada.

1
 FUNDAMENTOS TEÓRICOS

SEIRI:

Clasificar significa eliminar del área de trabajo todos los

elementos innecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor.

La primera “S” de esta estrategia aportara métodos y recomendaciones

para evitar la presencia de elementos innecesarios:
1. Separar en el sitio necesario de lo innecesario para el trabajo
rutinario.
2. Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo
rutinario.
3. Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo.
4. Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso,
seguridad y frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la
agilidad en el trabajo.
5. Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan
realizar en el menor tiempo posible.
6. Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y
que pueden conducir a averías.
7. Eliminar información innecesaria y que nos puede conducir a errores
de interpretación o de actuación.

Para implantar se siguen los siguientes pasos:

1. Identificar elementos innecesarios

2. Diseño de elementos innecesarios
3. Hacer uso de las tarjetas de color
4. Plan de acción para retirar los elementos innecesarios
5. Control e informe final

Al implantar Seiri se obtiene, mejorar el control visual de los

elementos de trabajo, materiales en proceso y producto final, flujo suave
de los procesos se logra gracias al control visual, la calidad del
producto se mejora ya que los controles visuales ayudan a prevenir los
defectos, es más fácil identificar las áreas o sitios de trabajo con
riesgo potencial de accidente laboral, el personal de oficina puede
mejorar la productividad en el uso del tiempo.

SEITON:

Ordenar un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar, consiste

en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo
que se puedan encontrar con facilidad.

Aplicar Seiton mantenimiento tiene que ver con la mejora de la

visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones
industriales.
Una vez hemos eliminado los siguientes elementos innecesarios, se
deben ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia, identificándolos
para eliminar el tiempo de búsqueda y facilitar su retorno al sitio una
vez utilizados:
1. Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el
trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar.
2. Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se
emplean con poca frecuencia.
3. Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se
usarán en el futuro.

2
 4. En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los
elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas,
controladores, sentidos de giro, etc.
5. Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su
inspección autónoma y control de limpieza.
6. Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como
tuberías, aire comprimido, combustibles.
7. Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los
operadores de producción.

Para implantar Seiton:

1. Marcación de la ubicación
2. Marcación de colores
3. Guardadas transparentes
4. Codificación de colores
5. Identificar los colores
Seiton es una estrategia que agudiza el sentido de orden de orden a
través de la marcación y utilización de ayudas visuales. Estas ayudas
sirven para estandarizar acciones y evitar despilfarros de tiempo,
dinero, materiales y lo más importante, eliminar riesgos potenciales de
accidentes de personal.

SEISO:

Limpiar el sitio de trabajo y los equipos y prevenir la suciedad y

el desorden.

Pasos de implantación:
1. Campaña o jornada de limpieza.
2. Planificar el mantenimiento de la limpieza
3. Preparar el manual de limpieza
4. Preparar elementos para la limpieza
5. Implantación de la limpieza

Seiso implica retirar y limpiar profundamente la suciedad, desechos,

polvo, óxido, limaduras de corte, arena, pintura y otras materias
extrañas de todas las superficies. No hay que olvidar las cajas de
control eléctrico, ya que allí se deposita polvo y no es frecuente por
motivos de seguridad, abrir y observar el estado interior.

SEIKETSU:
Estandarizar preservar altos niveles de organización, orden y
limpieza.
Pasos de implantación:

1. Asignar trabajos y responsabilidades.

2. Integrar las acciones Seiri, Seiton y Seiso en los trabajos de
rutina.

SHITSUKE:

Shitsuke o Disciplina significa convertir en hábito el empleo y

utilización de los métodos establecidos y estandarizados poro la limpieza
en el lugar de trabajo. Podremos obtener los beneficios alcanzados con

3
los primeras "S" por largo tiempo si se logra crear un ambiente de
respeto a las normas y estándares establecidos.
Las cuatro "S" anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los
lugares de trabajo se mantiene la Disciplina. Su aplicación nos garantiza
que la seguridad será permanente, la productividad se mejore
progresivamente y la calidad de los productos sea excelente.
Shitsuke implica un desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de lo
empresa. Si la dirección de la empresa estimula que cado uno de los
integrantes aplique el Ciclo Deming1 en cada una de las actividades
diarias, es muy seguro que la práctica del Shitsuke no tendría ninguno
dificultad. Es el Shitsuke el puente entre las 5S y el concepto Kaizen[B]
o de mejora continua. Los hábitos desarrollados con la práctica del ciclo
PHVA se constituyen en un buen modelo paro lograr que la disciplina sea
un valor fundamental en la forma de realizar un trabajo.

Beneficios de aplicar Shitsuke:

1. Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los

recursos de la empresa.

1
El ciclo PDCA, también conocido como "Círculo de Deming" (de Edwards Deming)‘[A], es una estrategia de mejora
continua de la calidad en cuatro pasos, basada en un concepto ideado por Walter A. Shewhart. También se denomina
espiral de mejora continua. Es muy utilizado por los SGSI.

Las siglas PDCA son el acrónimo de Plan, Do, Check, Act (Planificar, Hacer, Verificar, Actuar).

PLAN (Planificar)
Establecer los objetivos y procesos necesarios para obtener los resultados de acuerdo con el resultado esperado. Al tomar
como foco el resultado esperado, difiere de otras técnicas en las que el logro o la precisión de la especificación es también
parte de la mejora.
DO (Hacer)
Implementar los nuevos procesos. Si es posible, en una pequeña escala.
CHECK (Verificar)
• Pasado un periodo de tiempo previsto de antemano, volver a recopilar datos de control y analizarlos,
comparándolos con los objetivos y especificaciones iniciales, para evaluar si se ha producido la
mejora esperada
• Documentar las conclusiones
ACT (Actuar)
• Modificar los procesos según las conclusiones del paso anterior para alcanzar los objetivos con las
especificaciones iniciales, si fuese necesario
• Aplicar nuevas mejoras, si se han detectado errores en el paso anterior
• Documentar el proceso

4
 2. La disciplina es una forma de cambiar hábitos.
3. Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor
sensibilización y respeto entre personas.
4. La moral en el trab9jo se incremento.
5. El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad
serán superiores debido a que se han respetado íntegramente los
procedimientos y normas establecidas.
6. El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo
llegara cada día.

demás de las primeras 5S, existen otras cuatro, las cuales están
encaminadas a hacer de los logros de las otras cinco, un hábito y un
compromiso, en otras palabras podríamos decir que son un complemento.
Estas cuatro s, extras se dividen en dos partes:

o RELACIONADAS CON LA MEJORA DE USTED MISMO.

SHIKARI:

Es la capacidad de una persona para mantenerse firmemente en una

línea de acción. La voluntad de lograr una meta. Existe una palabra
japonesa konyo que en castellano traduce algo similar a la entereza o el
estado de espíritu necesario para continuar en una dirección hasta lograr
las metas.
La constancia en una actividad, mente positiva para el desarrollo
de hábitos y lucha por alcanzar un objetivo. Todo esto es Shikari.

SHITSUKOKU:

Es cumplir con lo pactado. Los procesos de conversación generan

compromiso. Cuando se empeña la palabra se hace todo el esfuerzo por
cumplir. Es una ética que se desarrolla en los lugares de trabajo a
partir de una alta moral personal.
Algunas personas logran ser disciplinadas y constantes (5° S Y 6°
S). Sin embargo, es posible que las personas no estén totalmente
comprometidas con la tarea.
Shitsukoku significa perseverancia para el logro de algo, pero esa
perseverancia nace del convencimiento y entendimiento de que el fin
buscado es necesario, útil y urgente para la persona y para toda la
sociedad.

o RELACIONADAS CON LA ORGANIZACIÓN Y EMPRESA.

SEISHOO:

Esta S tiene que ver con la capacidad de realizar un trabajo con método y
teniendo en cuenta a las demás personas que integran el equipo de
trabajo. Busca aglutinar los esfuerzos para el logro de un objetivo
establecido.
Esto mismo debe ser el trabajo en una empresa. Los equipos deben
tener métodos de trabajo, de coordinación y un plan para que no quede
nada a la suerte. Los resultados finales serán los mejores para cada
actor en el trabajo y para la empresa.

5
SEIDO:

Debe existir un plan de trabajo, normas específicas que indiquen lo

que cada persona debe realizar. Los procedimientos y estándares ayudarán
a armonizar el trabajo.

COMENTARIOS Y CONCLUSIONES
Los japoneses siempre se han destacado por su singular cultura, la cual
es muy diferente a la que impera en la parte occidental del globo, sin
embargo, no podemos negar que han dado a la humanidad importantes
contribuciones encaminadas al desarrollo tecnológico, industrial y
humano. Es de esta manera como las 5S, es un método de limpieza y orden
muy sistemático, de gran aplicación y alcance, dado que se puede llevar a
cabo su realización en prácticamente todos los aspectos de nuestra vida.

Es importante mencionar que el éxito o el fracaso de las cinco s, depende

de la constancia y el compromiso de sus aplicadores, ya que si no se
esfuerzan por cumplir con las normas y estandarizaciones no podrán ver
resultados concretos.
Nuestra meta como futuros profesionistas es poder aplicar las técnicas
que vayamos aprendiendo durante nuestra carrera profesional para así
poder ser útiles a la sociedad y para poder desarrollarnos como personas,
por tanto, es trascendental la comprensión de los conceptos que en este
trabajo se revisan. En este caso es importante recalcar que la práctica,
mediante la ejecución de un caso real, nos permite ver en funcionamiento
a esta importante herramienta de limpieza y así dominarla para después
desarrollarla en nuestros futuros empleos y en nuestra vida en general.

Referncias
- Las 5S, herramientas de cambio. Ing. José Ricardo DORBESSAN. Editorial
de la Universidad Tecnológica Nacional. U.T.N.- Argentina

[A] William Edwards Deming (14 de octubre de 1900 - 20 de diciembre de 1993).

Estadístico estadounidense, profesor universitario, autor de textos, consultor y
difusor del concepto de calidad total. Su nombre está asociado al desarrollo y
crecimiento de Japón después de la Segunda Guerra Mundial.

Nació en Sioux City, Iowa, en una familia muy pobre. Su padre, Pardi Tofe, un
abogado luchador, perdió una demanda judicial en Powell Wyoming lo que obligó a
la familia a mudarse a dicha ciudad cuando Deming tenía siete años. Vivieron en
una casa humilde donde la preocupación por cual sería su próxima comida era parte
de la vida diaria, Deming por tanto tuvo que empezar a trabajar desde los ocho
años en un hotel local. Con sus ahorros en la mano, Deming se fue de Powell con
17 años hacia Laraman, a la Universidad de Wyoming, donde terminó la carrera en
1921 con un B.S. en ingeniería eléctrica, en 1925 obtuvo la maestría en Física y
Matemáticas en la Universidad de Colorado y en 1928 obtuvo el Doctorado por la
Universidad de Yale en Física donde fue empleado como profesor. Posteriormente
trabajó para el Departamento de Agricultura en Washington D.C. y como consejero
estadístico para la Oficina de Censo de los Estados Unidos, durante este periodo
Deming descubrió el trabajo sobre control estadístico de los procesos creado por
Walter A. Shewhart que trabajaba en los Laboratorios Telefónicos Bell (Bell Labs)
de la telefónica AT&T, que fueron la base de sus ideas, ideas que pasaron
desapercibidas en Estados Unidos.

6
En 1947 el General Mac Arthur invita al Dr. Deming a ayudar en el primer censo en
Japón.

En Japón estaban prestando mucha atención a las técnicas de Shewhart, cosa que no
se hacia en Estados Unidos y como la parte de los esfuerzos de reconstrucción de
Japón buscaron a un experto para enseñar el control estadístico. En 1950 la Unión
Japonesa de Científicos e Ingenieros (JUSE) invitó a Deming a Tokio a impartir
charlas sobre control estadístico de procesos (un hombre que conocía Japón).
Entre junio y agosto de 1950 Deming forma a cientos de ingenieros, directivos y
estudiantes en el control estadístico de los procesos (SPC) y los conceptos de
calidad. Sus conferencias fueron copiadas, editadas e impresas en japonés, se
vendieron miles de copias. Los japoneses pretendieron pagarle los derechos de
autor, sin embargo Deming rechazó la oferta proponiéndoles emplear el dinero en
crear un premio para las empresas que demostraran un comportamiento ejemplar en
la mejora de calidad. Las compañías japonesas añadieron fondos y hoy "El Premio
Deming" se considera como el número uno entre los premios de calidad. Por dicha
causa los japoneses llaman a Deming "El padre de la tercera revolución
industrial". Dicho renombre es justo ya que les demostró que cuando la calidad se
persigue sin descanso, se optimizan los recursos, se bajan los costos y se
conquista el mercado yendo en contra de las teorías económicas clásicas según las
cuales las políticas económicas adoptadas por Japón eran un error.

La mayor contribución de Deming a los procesos de calidad en Japón es el control

estadístico de proceso, que es un lenguaje matemático con el cual los
administradores y operadores pueden entender "lo que las máquinas dicen". Las
variaciones del proceso afectan el cumplimiento de la calidad prometida.

Hoy, el ciclo PDCA se denomina "ciclo Deming" en su honor, aunque por justicia se
debería llamar "ciclo Shewhart", por ser este último quien lo inventó.
Posteriormente, los estadounidenses, ante el empuje de la industria japonesa,
recuperan estos conceptos que les habían pasado desapercibidos en la figura del
propio Deming y su más aventajado condiscípulo, Malcolm Baldrige.

Las ideas de Deming se recogen en los Catorce Puntos y Siete Enfermedades de la

Gerencia de Deming, son los siguientes.

Deming afirma que todo proceso es variable y cuanto menor sea la variabilidad del
mismo mayor será la calidad del producto resultante. En cada proceso pueden
generarse dos tipos de variaciones o desviaciones con relación al objetivo
marcado inicialmente: variaciones comunes y variaciones especiales. Solo
efectuando esta distinción es posible alcanzar la calidad. Las variaciones
comunes están permanentemente presentes en cualquier proceso como consecuencia de
su diseño y de sus condiciones de funcionamiento, generando un patrón homogéneo
de variabilidad que puede predecirse y, por tanto, controlarse. Las variaciones
no asignables o especiales tienen, por su parte, un carácter esporádico y puntual
provocando anomalías y defectos en la fabricación perfectamente definidos, en
cuanto se conoce la causa que origina ese tipo de defecto y por tanto se puede
eliminar el mismo corrigiendo la causa que lo genera. El objetivo principal del
control estadístico de procesos es detectar las causas asignables de variabilidad
de manera que la única fuente de variabilidad del proceso sea debido a causas
comunes o no asignables, es decir, puramente aleatorias.

Los 14 puntos de Deming

Deming ofreció catorce principios fundamentales excepcionales para la gestión y

transformación de la eficacia empresarial, con el objetivo de ser competitivo,
mantenerse en el negocio y dar empleo. Los puntos se presentaron por primera vez
en su libro "Out of the Crisis" ("Salir de la Crisis").

1. Crear constancia en el mejoramiento de productos y servicios, con el

objetivo de ser competitivo y mantenerse en el negocio, además proporcionar
puestos de trabajo.
2. Adoptar una nueva filosofía de cooperación en la cual todos se benefician,
y ponerla en práctica enseñándola a los empleados, clientes y proveedores.
3. Desistir de la dependencia en la inspección en masa para lograr calidad. En
lugar de esto, mejorar el proceso e incluir calidad en el producto desde el
comienzo.

7
 4. Terminar con la práctica de comprar a los más bajos precios. En lugar de
esto, minimizar el costo total en el largo plazo. Buscar tener un solo
proveedor para cada ítem, basándose en una relación de largo plazo de
lealtad y confianza.
5. Mejorar constantemente y por siempre los sistemas de producción, servicio y
planeamiento de cualquier actividad. Esto va a mejorar la calidad y la
productividad, bajando los costos constantemente.
6. Establecer entrenamiento dentro del trabajo (capacitación).
7. Establecer líderes, reconociendo sus diferentes habilidades, capacidades y
aspiraciones. El objetivo de la supervisión debería ser ayudar a la gente,
máquinas y dispositivos a realizar su trabajo.
8. Eliminar el miedo y construir confianza, de esta manera todos podrán
trabajar más eficientemente.
9. Borrar las barreras entre los departamentos. Abolir la competición y
construir un sistema de cooperación basado en el mutuo beneficio que
abarque toda la organización.
10. Eliminar eslóganes, exhortaciones y metas pidiendo cero defectos o nuevos
niveles de productividad. Estas exhortaciones solo crean relaciones de
rivalidad, la principal causa de la baja calidad y la baja productividad
reside en el sistema y este va más allá del poder de la fuerza de trabajo.
11. Eliminar cuotas numéricas y la gestión por objetivos.
12. Remover barreras para apreciar la mano de obra y los elementos que privan a
la gente de la alegría en su trabajo. Esto incluye eliminar las
evaluaciones anuales o el sistema de méritos que da rangos a la gente y
crean competición y conflictos.
13. Instituir un programa vigoroso de educación y auto mejora.
14. Poner a todos en la compañía a trabajar para llevar a cabo la
transformación. La transformación es trabajo de todos.

Las 7 Enfermedades Mortales de la Gerencia

1. Falta de constancia en los propósitos

2. Énfasis en las ganancias a corto plazo y los dividendos inmediatos
3. Evaluación por rendimiento, clasificación de méritos o revisión anual de
resultados
4. Movilidad de los ejecutivos
5. Gerencia de la compañía basándose solamente en las cifras visibles
6. Costos médicos excesivos.
7. Costo excesivo de garantías

"Una categoría menor de obstáculos" incluye:

1. Descuidar la planificación a largo plazo.

2. Confiar solamente en la tecnología para resolver problemas.
3. Buscar ejemplos que seguir en lugar de desarrollar soluciones.
4. Excusas tal como "Nuestros problemas son diferentes".
5. Una escuela1 obsoleta que creía que la habilidad de gestión se puede enseñar
en la clase
6. Confianza en el departamento de control de calidad en lugar de en los
gestores, supervisores, gerentes de compras y trabajadores.
7. Culpar a los trabajadores que solamente son responsables del 15% de los
errores, mientras el sistema deseado por los gerentes es responsable del
85% de las consecuencias indeseadas.
8. Confiar en la inspección de calidad en lugar de mejorar la calidad del
producto.

El premio Deming es el más prestigioso premio que una empresa japonesa puede
obtener. Se entrega una vez al año, a la empresa que haya realizado el mayor
avance en calidad, sobre la base de estándares tan exigentes que sobrepasan
ampliamente el ISO 9000 o cualquier otro estándar en este . (Fuente Wikipedia)

[A] Kaizen (改善, "cambio para mejorar" o "mejoramiento" en japonés; el uso común
de su traducción al castellano es "mejora continua" o "mejoramiento continuo").

En su contexto este artículo trata de Kaizen como una estrategia o metodología de

calidad en la empresa y en el trabajo, tanto individual como colectivo. Kaizen es
hoy una palabra muy relevante en varios idiomas, ya que se trata de la filosofía

8
asociada al sistema de producción Toyota, empresa fabricante de vehículos de
origen japonés.

“¡Hoy mejor que ayer, mañana mejor que hoy!” es la base de la milenaria filosofía
Kaizen, y su significado es que siempre es posible hacer mejor las cosas. En la
cultura japonesa está implantado el concepto de que ningún día debe pasar sin una
cierta mejora.

Durante los años 50 del siglo pasado, en Japón, la ocupación de las fuerzas
militares estadounidenses trajo consigo expertos en métodos estadísticos de
Control de calidad de procesos que estaban familiarizados con los programas de
entrenamiento denominados TWI (Training Within Industry) cuyo propósito era
proveer servicios de consultoría a las industrias relacionadas con la Guerra.

Los programas TWI durante la posguerra se convirtieron en instrucción a la

industria civil japonesa, en lo referente a métodos de trabajo (control
estadístico de procesos). Estos conocimientos metodológicos los impartieron W.
Edwards Deming y Joseph M. Juran; y fueron muy fácilmente asimilados por los
japoneses. Es así como se encontraron la inteligencia emocional de los orientales
(la milenaria filosofía de superación), y la inteligencia racional de los
occidentales y dieron lugar a lo que ahora se conoce como la estrategia de mejora
de la calidad Kaizen. La aplicación de esta estrategia a su industria llevó al
país a estar entre las principales economías del mundo.

Este concepto filosófico, elemento del acervo cultural del Japón, se lo lleva a
la práctica y no sólo tiene por objeto que tanto la compañía como las personas
que trabajan en ella se encuentren bien hoy, sino que la empresa es impulsada con
herramientas organizativas para buscar siempre mejores resultados.

Partiendo del principio de que el tiempo es el mejor indicador aislado de

competitividad, actúa en grado óptimo al reconocer y eliminar desperdicios en la
empresa, sea en procesos productivos ya existentes o en fase de proyecto, de
productos nuevos, del mantenimiento de máquinas o incluso de procedimientos
administrativos.

Su metodología trae consigo resultados concretos, tanto cualitativos como

cuantitativos, en un lapso relativamente corto y a un bajo costo (por lo tanto,
aumenta el beneficio) apoyado en la sinergia que genera el trabajo en equipo de
la estructura formada para alcanzar las metas establecidas por la dirección de la
compañía.

Fue Kaoru Ishikawa el que retomo este concepto para definir como la mejora
continua o Kaizen , se puede aplicar a los procesos , siempre y cuando se
conozcan todas las variables del proceso . (Fuente Wikipedia)

El método de las 5 S (Fuente Wikipedia)

El método de las 5S es una técnica japonesa para gestionar de una forma adecuada. El nombre de 5S le
viene por las iniciales de las 5 etapas que componen el método.

Las 5 S corresponden a las siguientes etapas de este método:

1. Seiri: Separar innecesarios. Organización.

2. Seiton: Situar correctamente los necesarios. Orden.
3. Seiso: Suprimir suciedad. Limpieza.
4. Seiketsu: Señalar anomalías. Estandarizar.
5. Shitsuke: Seguir con la mejora. Disciplina.

Seiri: Separar innecesarios. Organización

9
La primera fase del método de las 5s es Seiri (Organización)

En esta fase hay que saber distinguir entre los materiales que son necesarios y los que no lo son. Una vez se
tengan identificados los materiales, habrá que deshacerse de los materiales innecesarios. Buscando así un
área de trabajo donde solo este lo necesario.

¿Qué hay que hacer con los materiales? Según el uso de los materiales:

• Se usa menos de una vez al año: lo mejor será deshacerse de ellos. Da igual como, solo hay que
deshacerse de ellos. Los puedes vender, regalar o simplemente tirarlos.
• Se usa menos de una vez al mes: con los materiales que cumplen esto, lo mejor es dejarlos en el
almacén.
• Se usa una vez por semana: los materiales se dejan en el almacén, pero en un lugar algo más
accesible que los materiales que solo se usan una vez por mes.
• Se usa una vez al día: estos materiales deben estar en el puesto de trabajo.
• Aquellos materiales que se necesitan con mayor frecuencia deben estar lo más a mano posible del
operario, incluso si es posible el operario los debería llevar encima.

Seiton: Situar correctamente los necesarios. Orden

El Seiton es la segunda fase del método de las cinco "S".

En esta fase se busca organizar el espacio de trabajo de forma eficaz. Buscando la mejor forma para ubicar
los materiales necesarios. De tal forma que no se pierda ni tiempo ni esfuerzo para acceder a los mismos. Se
debe tener un lugar para cada cosa, de esta forma se sabrá siempre donde esta lo que necesitamos y
sabremos donde dejarlo tras ser utilizado. De esta forma evitaremos perder el tiempo buscando la
herramienta o material que necesitamos.

Las reglas sobre como ordenar las herramientas y materiales deben estar definidas previamente. Y deben
ser conocidas por todos los miembros de la plantilla.

Seiso: Suprimir suciedad. Limpieza

La tercera fase es el Seiso, que consiste en mantener el lugar de trabajo limpio.

Después de tener el área de trabajo libre de materiales y herramientas innecesarias (Seiri) y haber ordenado el
lugar de trabajo (Seiton), la limpieza del mismo se convierte en una tarea mucho más fácil.

Para mantener el lugar de trabajo limpio es muy importante identificar la fuente de la suciedad. En caso de
existir se debe eliminar las fuentes del mismo. Así mismo es importante mantener la maquinaria limpia de
esta forma evitaremos que estas funcionen de forma incorrecta.

Para implantar el Seiso, la limpieza se debe integrar esta como parte del trabajo. Ya que "perder" un poco
de tiempo manteniendo la maquinaria y el área de trabajo limpios podemos evitar perdidas de tiempo y
accidentes. Pero no solo se trata de limpiar, se deben identificar escapes, averías o cualquier otro tipo de
fuente de limpieza

Seiketsu: Señalar anomalías. Estandarizar

Seiketsu es la cuarta fase del método de las cinco "S" (5s). En esta fase se busca la estandarización de las
tareas a realizar.

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El orden y la limpieza de las anteriores fases se deben mantener, para ello hay que crear unos estándares de
las acciones a realizar.

Se puede decir que el Seiketsu busca el mantenimiento de lo que se ha conseguido en las 3 fases anteriores.
Porque si no se realizan acciones de mantenimiento se echaran a traste todos los logros obtenidos.

Para conseguir esto es muy importante:

• Enseñar a los trabajadores las normas a realizar.

• Crear unos estándares para llevar a cabo las cosas de forma adecuada.
• En las normas se debe especificar el tiempo empleado, las medidas de seguridad y ayuda para
identificar anormalidades.

Shitsuke: Seguir con la mejora. Disciplina

Shitsuke es la quinta y ultima fase del método de las cinco "S" (5s). Y posiblemente, la más importante.

En esta fase se busca la disciplina a la hora de trabajar, haciéndolo siempre según las normas que se han
establecido.

Para ello es necesario comprobar de una forma continuada que las 4 fases anteriores se aplican de forma
adecuada. Se puede decir que esta es la "metaetapa" del método de las cinco "S", ya que es en esta donde
se controla si las anteriores etapas se aplican. Pero no solo eso, ya que a parte del mantenimiento de las
normas también se busca la adaptación y mejora de los estándares establecidos.

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