1.

SUDAREA IN CURENT PULSAT

Transferul sinergic în curent pulsat, sau în impulsuri se caracterizează
prin transferul dirijat a picăturii de metal prin arcul electric prin modificarea
periodică a curentului de sudare.

1 Principiul procedeului
Deosebirea esenţială dintre sudarea MIG/MAG în impulsuri şi
sudarea MIG/MAG clasică constă în faptul că la acest procedeu, curentul
de sudare nu mai este constant în timp, ci variază periodic între o valoare
maximă – curent de puls – şi o valoare minimă – curent de bază – cu o
anumită frecvenţă, figura 32.
În timpul de puls tp, denumit şi „timp cald“, valoarea ridicată a cu-
rentului de puls Ip determină topirea rapidă şi desprinderea sub efectul
forţelor electromagnetice a
picăturii de metal de dimensiuni
mici fără scurt-circuitarea
arcului electric, asemănător
transferului prin pulverizare,
figura 32. În timpul de bază tb,
denumit şi „timp rece“, curentul
de bază Ib de valori relativ mici
Figura 32 - Principiul procedeului de asigură întreţinerea arderii
sudare în curent pulsat stabile a arcului electric fără
însă să producă topirea sârmei,
respectiv transferul pi-căturii. Valoarea medie a curentului obţinut se
situează, în funcţie de valorile parame-trilor curentului pulsat, în dome-niul
transferului prin scurtcircuit sau intermediar corespunză-toare sudării
clasice folosind curent constant.

2 Parametrii tehnologici ai curentului pulsat

Principalii parametri ai curentului pulsat sunt, figura 33:
• curentul de puls Ip;
• curentul de bază Ib;
• timpul de puls tp;
• timpul de bază tb;
• frecvenţa pulsurilor f;
• durata ciclului de puls tc;
• curentul mediu de sudare Im ;
• curentul critic (de tranziţie ) Itr;
• curentul efectiv Ief;

69
Figura 33 - Parametrii curentului pulsat
 a. Curentul de puls Ip. Trebuie să aibă o valoare mai mare decât
valoarea curentului critic sau de tranziţie Itr, pentru a asigura transferul prin
pulverizare a picăturii de metal topit. Sub influenţa curentului de puls Ip de
valori ridicate are loc topirea vârfului sârmei electrod şi sub acţiunea forţelor
electromagnetice „pinch” de valori mari Fp = I2/2 are loc detaşarea picăturii
de metal la dimensiuni mici, asemănător transferului prin pulverizare.
Totodată valoarea ridicată a curentului de puls Ip măreşte stabilitatea
arcului electric. Deci, din aceste puncte de vedere, este de dorit ca
valoarea curentului de puls să fie cât mai mare. Pe de alta parte însă, o
valoare prea ridicată a curentului de puls măreşte presiunea dinamică a
plasmei arcului, ceea ce poate conduce la perforarea tablei sau la apariţia
unor defecte de tipul crestăturilor marginale. În plus, trecerea (plonjarea)
picăturii cu viteze mari în baie poate conduce la împroşcări de metal topit.
Curenţii de puls mari conduc la distrugerea prematură a duzei de contact
precum şi la creşterea nivelului de zgomot. Prin urmare curentul de puls nu
poate fi oricât de mare.
b. Curentul de bază Ib. Asigură stabilitatea arcului electric în peri-
oada timpului de bază, evitând stingerea acestuia. Curentul de bază are o
valoare prea mică pentru a determina o topire semnificativă a sârmei
electrod, respectiv un transfer al picăturii. În acest timp se produce totuşi o
încălzire prin efect Joule – Lenz a capătului liber a sârmei electrod
favorabilă topirii mai uşoare a sârmei în timpul de puls. Se recomandă să
se menţină la o valoare cât mai redusă pentru a obţine un curent mediu la
valori scăzute, esenţa sudării în curent pulsat. Totuşi curentul de bază nu
rămâne la o valoare constantă ci se modifică, însă în limite mici, între 20 …
120 A după o variaţie liniară proporţională cu viteza de avans a sârmei
electrod. Prin aceasta se favorizează îmbunătăţirea condiţiilor de topire şi
de transfer a picăturii de metal.
c. Timpul de puls tp. Depinde de valoarea curentului de puls Ip, fiind
o funcţie de acesta. Cuplul de valori (Ip, tp) defineşte condiţiile de transfer.
Reglarea optimă a celor două valori determină detaşarea unei singure
picături pe puls. Acest caz particular al sudării MIG/MAG în curent pulsat
caracterizat prin transferul unei singure picături pe puls poartă denumirea
de „sudare sinergică“ şi con-
stituie optimul reglării para-
metrilor tehnologici de suda-
re, din punct de vedere a
stabilităţii arcului electric, a
eliminării totale a stropilor, a

70

Figura 34 - Domeniul optim de transfer în

curent pulsat
controlului dimensiunilor pi-căturilor, respectiv a energiei introduse în
componente.
În literatura de spe-cialitate sunt prezentate co-relaţii între curentul
de puls Ip şi timpul de puls tp pentru asigurarea unui transfer op-tim. Aceste
corelaţii sunt de forma :

I pn  t p = D (19)

unde, n şi D sunt constante ce depind în mod esenţial de natura metalului

de bază, de diametrul sârmei şi de gazul de protecţie; de exemplu, pentru o
sârmă de oţel nealiată cu diametrul de 1,2 mm şi utilizând un amestec de
gaze Ar + 1,5% O2, valorile celor două constante sunt : n = 2 şi D = 400 A2
s.
Dacă durata timpului de puls este prea scurtă, picătura de metal nu
se poate forma şi detaşa în cursul unui puls. Astfel ea se măreşte cu
fiecare puls şi se detaşează după mai multe pulsuri, sub forma unor picături
mari (globule) asemănător transferului globular a picăturii prin efect
gravitaţional. Acest mod de transfer este nefavorabil din punct de vedere a
stabilităţii arcului şi a modului de transfer conducând la stropiri.
Dacă durata timpului de puls este prea lungă la fiecare puls are loc
detaşarea mai multor picături sub forma unui „şirag de mărgele“ care prin
atingere pot scurtcircuita arcul electric conducând şi pe această cale la
instabilităţi şi stropiri.
În figura 34 se prezintă corelaţia dintre curentul de puls Ip şi timpul
de puls tp, pentru asigurarea unui transfer optim al picăturii (o picătură pe
puls).
Se observă că domeniul de reglare a celor doi parametri este destul
de extins. De regulă alegerea unei valori reduse pentru curentul Ip trebuie
compensată prin mărirea timpului tp şi invers, figura 35.
Între cele două forme de impulsuri există însă următoarele diferenţe
(chiar dacă valoarea curentului mediu de sudare este constan-tă):
- detaşarea picăturii se face mai lent pentru impulsul cu amplitudine
mai mică;
- presiunea dinamică a arcului în cazul curentului Ip1 este mai mică
decât pentru valoarea Ip2 ceea ce conduce la o pătrundere mai
mică şi la o diluţie mai redusă, lucru deosebit de important la
sudarea tablelor subţiri sau la placarea sau încărcarea MIG/MAG
cu un sârmă electrod din bronz de aluminiu;
- nivelul de zgomot al arcului mai redus în cazul Ip1;
- uzura mai redusă a duzei de contact în cazul Ip1.

71
 Din aceste considerente timpul de impuls este legat direct de
curentul de impuls, care la rândul lui depinde de materialul de adaos,
diametrul sârmei şi gazul de protecţie.
În figura 35 nu s-au reprezentat şi pantele de creştere/descreştere,
determinate de timpul de creştere tcr şi timpul de descreştere tdc a
impulsului, din motive simplificatoare. La unele instalaţii timpii tcr şi tdc se pot
regla între anumite limite, iar la alte instalaţii sunt fixi, prereglaţi de către
producător. În literatura de specialitate aceşti parametri poartă denumirea
de UP SLOPE pentru tcr, respectiv DOWN SLOPE pentru tdc şi ei
acţionează asupra transferului picăturii de metal şi a nivelului de zgomot al
arcului. O valoare redusă a timpilor tcr, respectiv tdc dă o pantă abruptă,
rezultând un arc „dur“, cu un nivel sonor puternic care poate deveni
supărător pentru pentru
operatorul sudor şi pentru
personalul muncitor. Forma
pantelor de creştere şi des-
creştere este diferită de la
o instalaţie la alta: liniară,
în trepte, logaritmică, expo-
nenţială, etc., înfluenţând
forma pulsului. Cea mai
simplă formă de puls este
forma trapezoidală.
d. Timpul de bază
tb. Se reglează astfel încât
Figura 35 - Comparaţie între 2 impulsuri de să se obţină curentul mediu
curent de sudare, a cărui valoare
determină topirea optimă şi
lungimea adecvată a arcului electric. Este o rezultantă a frecvenţei
pulsurilor în condiţiile în care timpul de puls este constant.
În tabelul 22 se prezintă domeniul de variaţie a principalilor
parametri ai curentului pulsat folosiţi frecvent pe instalaţiile de sudare
utilizate în practică.
Tabelul 22. Domeniul de variaţie a parametrilor curentului pulsat

Nr. crt. Denumirea parametrului Simbolul Domeniul de variaţie

1 Curent de puls Ip (300 – 500) A
2 Timpul de puls tp (2 – 5) ms
3 Curentul de bază Ib (30 – 100) A
4 Timpul de bază tb (2 – 20) ms
5 Frecvenţa pulsurilor f (50 – 300) Hz

72
 Observaţie: cel mai dificil de stabilit dintre parametrii de mai sus este
durata optimă a curentului de puls tp.

e. Frecvenţa pulsurilor f. Frecvenţa pulsurilor depinde în principal de

viteza de avans a sârmei fiind o funcţie direct proporţională cu aceasta.
Practic în cazul instalaţiilor sinergice de sudare în curent pulsat reglarea
frecvenţei pulsurilor se face automat o dată cu modificarea vitezei de avans
a sârmei de către microprocesor prin funcţia care leagă cele două mărimi.
Frecvenţa pulsurilor mai depinde de diametrul sârmei electrod, gazul de
protecţie, lungimea capătului liber, lungimea arcului. Influenţează direct
durata timpului de bază, deoarece timpul de puls este constant pentru
anumite condiţiile date de sudare, timpul de bază fiind prin urmare o
rezultantă a frecvenţei (nu este un parametru care se reglează).

Figura 36 - Corelaţia dintre viteza de avans a sârmei electrod şi frecvenţa

impulsurilor

În figura 36 este prezentată variaţia frecvenţei pulsurilor în funcţie

de viteza de avans a sârmei. Această variaţie este practic liniară şi depinde
de diametrul electrodului. Se recomandă să se evite frecvenţe mai mici de
40 Hz deoarece efectul de pâlpâire este obositor pentru operatorul sudor.
Frecvenţa pulsurilor scade cu creşterea lungimii capătului liber. La variaţiile
aleatoare a lungimii capătului liber din timpul sudării modificarea frecvenţei
se percepe prin modificarea nivelului de zgomot, respectiv timbrul
sunetului. Pentru operatorul sudor poate fi un mijloc practic de reglare şi
menţinere a capătului liber prin păstrarea aceluiaşi timbru al sunetului
produs de arcul electric.
f. Curentul mediu de sudare Im – Viteza de avans a sârmei electrod
vas. Determină puterea (energia) arcului electric, respectiv cantitatea de
căldură introdusă în componente. Corespunde curentului de sudare impus
din punct de vedere tehnologic pentru realizarea îmbinării sudate în
condiţiile de execuţie şi calitate cerute. Este echivalent din punct de vedere

73
energetic cu valoarea curentului de sudare constant corespunzător sudării
MIG/MAG clasice.
Pentru calculul curentului mediu Im se foloseşte relaţia:
Ip t p + Ib t b
Im = = f(IP t p + Ib t b )
tc
unde : (20)
1 1
f= =
tC tP + tb
Prin urmare şi la sudarea în curent pulsat modificarea curentului
mediu se face prin modificarea vitezei de avans a sârmei electrod vas, pe
baza relaţiei aproape liniare care există între cei doi parametri:
Im = m  vas (21)
unde: m – factor de topire [A s/m];
Din analiza relaţiilor de mai sus rezultă că, pentru păstrarea
condiţiilor de transfer (mărimea picăturii constantă), o dată cu creşterea
vitezei de avans a sârmei, trebuie să se modifice şi parametrii curentului
pulsat. Teoretic, pentru modificarea curentului mediu se poate modifica
unul sau toţi parametrii curentului de puls. În practică însă pentru
simplificarea reglării, respectiv simplificarea programului microprocesorului
la modificarea vitezei de avans a sârmei se modifică proporţional frecvenţa
pulsurilor. Curentul de puls Ip şi timpul de puls tp, cei care asigură transferul
efectiv a picăturii şi mărimea acesteia, rămân constanţi pentru anumite
condiţii date: metalul de bază, diametrul sârmei, gazul de protecţie. În
figura 37 se prezintă modificarea puterii arcului la modificarea vitezei de
avans a sârmei electrod.

74
 Figura 37 - Corelaţia dintre viteza de avans a sârmei şi puterea arcului
Creşterea vitezei de avans a sârmei determină creşterea frecvenţei
pulsurilor şi implicit reducerea proporţională a timpului de bază. Prin
aceasta mărimea picăturilor rămâne practic constantă chiar la dublarea
vitezei de avans a sârmei deoarece atât curentul de puls, respectiv forţa
electromagnetică cea care determină desprinderea picăturii, cât şi timpul
de puls în care are loc topirea sârmei rămân nemodificaţi. În schimb
frecvenţa se dublează, figura 38.

75
Figura 38 - Modificarea frecvenţei pulsurilor la creşterea vitezei de avans a sârmei
g. Curentul critic sau de tranziţie Itr. Corespunde unei valoari minime
a curentului de puls pentru care se poate realiza transferul prin pulverizare
a metalului topit, valoare care asigură o forţă electromagnetică pinch de
valori ridicate. Valoarea curentului critic Itr depinde în principal de materialul
sârmei electrod, de gazul de protecţie, respectiv de diametrul sârmei (vezi
tabelul 20, 21 scap. 1.5.2). De asemenea mai este influenţat de lungimea
capătului liber a sârmei electrod şi de lungimea arcului electric (tensiunea
medie a arcului).
h. Curentul efectiv de sudare Ief. Reprezintă un curent continuu
echivalent curentului pulsat care produce acelaşi efect Joule – Lenz la
trecerea printr-o rezistenţă. Pentru calculul lui se foloseşte relaţia:
t
1
I ef = 
t0
I 2 dt (22)

Valoarea curentului efectiv este mai mare decât valoarea curentului

mediu cu care adesea se confundă. Măsurarea lui este greu de realizat
necesitând un aparat integrativ care este foarte scump. În practică apa-
ratele de măsură de pe sursele de sudare măsoară valoarea curentului
mediu. În cartea tehnică a echipamentului precizarea măsurării efective a
curentului (dacă aceasta este operaţională) se face prin termenul „TRUE
VALUE“. Sunt însă foarte puţine echipamentele de sudare industriale care
au această opţiune, care dă adevărata valoare a cantităţii de energie
introdusă în componente la sudarea în curent pulsat.
3 Avantajele sudării MIG/MAG în curent pulsat
Se pot sintetiza astfel:
✓ asigură transferul fără scurtcircuit (prin pulverizare) a metalului topit în
tot domeniul de lucru, deci şi în cazul domeniilor corespunzătoare

76
 transferului prin scurtcircuit, respectiv transferului intermediar, carac-
terizate prin instabilitatea procesului de sudare şi stropiri intense.
✓ controlul energiei introduse în componente, de valori mai mici compa-
rativ cu sudarea prin pulverizare cu care se compară adesea, cu efect
asupra reducerii tensiunilor şi deformaţiilor la sudare;
✓ posibilitatea sudării tablelor de grosime mică sub 5 mm, utilizând un
transfer fără scurtcircuit (prin pulverizare) şi fără stropiri;

Figura 39 - Nivelul stropirilor la sudarea MIG/MAG funcţie

de tipul de transfer
✓ posibilitatea sudării în poziţii dificile, verticală, peste cap, ca efect al
controlului băii metalice, prin reducerea volumului acesteia;
✓ posibilitatea utilizării sârmelor groase, ds = 1,6...2,0 mm la sudare, cu
asigurarea unui transfer fără scurtcircuit (prin pulverizare) la valori
reduse ale curentului mediu, pentru care în cazul sudării clasice trans-
ferul este prin scurtcircuit sau intermediar. Transferul prin pulverizare, în
cazul sârmelor groase, la sudarea clasică, poate fi atins numai la valori
foarte mari ale curentului de sudare, ceea ce limitează utilizarea acestor
sârme numai la componente groase. Prin utilizarea curentului pulsat
sârmele groase pot fi utilizate şi la sudarea componentelor cu grosimi
mici, prin aceasta diminuându-se costul materialului de adaos.
Avantajul folosirii sârmelor groase este cu atât mai important în cazul
sudării aluminiului şi aliajelor sale, unde apar dificultăţi mari la antre-
nare, în special în cazul sârmelor subţiri acestea fiind sârme moi greu
de antrenat prin tubul flexibil de ghidare. În plus tot în acest caz se
reduce pericolul porilor din cusătură datorită suprafeţei mult mai reduse
raportate la cantitatea de metal depus cunoscută fiind aviditatea mare a
oxidului de aluminiu faţă de umiditatea din aer (suprafaţa exterioară a

77
 sârmei este acoperită cu un strat de Al2O3 a cărei grosime depinde de
modul de păstrare a sârmei).
✓ eliminarea stropirilor sau diminuarea drastică a acestora. În figura 39 se
prezintă nivelul stropirilor în cazul sudării MIG/MAG în curent pulsat,
comparativ cu sudarea clasică în CO2 100% sau în amestecuri de gaze
bogate în Ar:
✓ minimizarea influenţei factorului uman asupra calităţii îmbinării sudate;
✓ îmbunătăţirea calităţii îmbinărilor sudate;
✓ posibilitatea sudării stratului de rădăcină fără pericolul străpungerii
acestuia;
✓ stabilitate mai bună a arcului electric la fluctuaţii mai mari ale poziţiei
pistoletului de sudare;
✓ estetica mai bună a cusăturii sudate;
✓ reducerea riscului de lipire al sârmei electrod în baia de sudură;
✓ uşurinţa amorsării arcului electric prin ascuţirea vârfului sârmei electrod.

4 Caracterizarea transferului prin curent pulsat

Particularităţile principale ale acestui mod de transfer sunt:
➢ specific puterilor mici şi medii ale arcului electric: domeniul transferului
prin scurtcircuit, respectiv domeniul transferului intermediar;
➢ productivitate mică şi medie în funcţie de puterea arcului, dar mai mare
decât a tipurilor de transfer pe care le substituie: rată de depunere mai
mare, pătrundere mai ridicată, viteze de sudare mai mari, fără pierderi
de material;
➢ energie liniară controlată introdusă în componente: mai mare decât la
sudarea prin scurtcircuit, respectiv mai mică decât la sudarea prin
pulverizare, la aceeaşi valoare a curentului mediu de sudare;
➢ forţa dominantă în arc: forţa electromagnetică „pinch“ dată de valoarea
ridicată a curentului de puls;
➢ transferul materialului: sinergic, fără scurtcircuit în tot domeniul de lucru;
asemănător transferului prin pulverizare dar cu transferul dirijat a
picăturii „o picătură pe puls“;
➢ transferul picăturii (o picătură pe puls) este condiţionat de gazul de
protecţie: argon sau amestecuri bogate în argon cu mai mult de 80%
Ar; nu se poate suda în curent pulsat folosind CO2 100%;
➢ transferul este condiţionat de polaritatea curentului: numai curent
continuu CC+;
➢ stropiri foarte reduse sau fără stropiri (transfer sinergic); eliminarea
operaţiei de curăţire a stropilor;
➢ stabilitate înaltă a arcului electric;
➢ prezenţa inductanţei în circuit deranjează derularea rapidă a feno-
menelor de transfer;

78
➢ necesită echipamente de sudare mai scumpe şi mai complicate;
➢ necesită o mai bună cunoaştere a fenomenelor specifice sudării în
mediu de gaze protectoare în cazul reglajului manual);
➢ uşor de operat la sudarea cu surse de sudare sinergice cu invertor;
➢ utilizare:
▪ la sudarea oţelului carbon:
• pentru tehnologii de sudare specifice transferului inter-
mediar;
• la sudarea stratului de rădăcină;
• la sudarea în poziţie;
▪ transferul (procedeul) ideal la sudare aluminiului şi aliajelor sale în
special în domeniul transferului prin scurtcircuit şi intermediar; nu
este recomandat în domeniul transferului prin pulverizare; pătrun-
dere sigură la sudare; estetică foarte bună a cusăturii; se pot suda
MIG pulsat table subţiri de până la 1 mm (comparabil cu sudarea
WIG);
▪ la sudarea oţelurilor înalt aliate: în toate domeniile de transfer;
▪ la sudarea cuprului şi aliajelor de cupru: în domeniul specific
transferului prin scurtcircuit şi intermediar;
▪ este transferul (procedeul) optim pentru toate materiale metalice;
Aspectul transferului
picăturii la sudarea în curent
pulsat obţinut prin filmare ra-
pidă este prezentat în figura
40.
În concluzie, folosirea
curentului pulsat este speci-
fică domeniului corespunză-
tor transferului (arcului) inter-
mediar caracterizat prin sta-
bilitate scăzută a arcului elec-
tric şi pierderi mari de mate-
rial de adaos prin stropi.
Figura 40 - Aspectul transferului picăturii în
curent pulsat (prin filmări rapide)
Utilizarea curentului pulsat în
domeniile specifice transferu-
lui prin scurtcircuit respectiv
transferului prin pulverizare nu este raţională nici din punct de vedere
tehnologic şi nici din punct de vedere economic.

79
 2. Transferul prin tensiune superficială
Transferul prin tensiune superficială sau transferul STT (Surface
Tension Transfer), reprezintă cel mai nou tip de transfer al picăturii de
metal la sudarea MIG/MAG. În continuare îl vom numi simplu transferul
STT aşa cum s-a impus deja în literatura de specialitate.
Apariţia transferului STT este indisolubil legată de folosirea
invertoarelor în construcţia echipamentelor de sudare MIG/MAG, şi mai
exact de dezvoltarea invertoarelor cu viteză foarte mare de răspuns,
respectiv timpi de reacţie foarte mici de ordinul microsecundelor. Aceasta
presupune ca frecvenţa invertorului să fie  100 kHz, performanţă pe care
doar ultima genetaţie de invertoare o are.

Figura 41 – Mecanismul stropirii din vârful sârmei la sudarea MIG/MAG cu

transfer prin scurtcircuit

Pe de altă parte conceptul de transfer prin tensiune superficială STT

presupune cunoaşterea în profunzime a fenomenelor şi factorilor care
guvernează procesul de transfer al metalului topit la sudarea MIG/MAG în
general şi în cazul transferului prin scurtcircuit, în special.
Transferul STT vine să diminueze sau chiar să elimine dezavantajul
principal al sudării cu transfer prin scurtcircuit şi anume stropirile inerente şi
în cantitate relativ mare.
În acest sens, la analizarea sistemului de transfer STT se porneşte
de la analiza cauzelor care determină apariţia stropirilor în cazul trans-
ferului prin scurtcircuit, prezentate şi dezvoltate pe larg în cadrul subca-
pitolului 1.5.1.

80
 Figura 42 - Mecanismul stropirii din baia metalică la sudareaMIG/MAG
cu transfer prin scurtcircuit

În principiu este vorba de două tipuri de stropiri la sudarea cu

transfer prin scurtcircuit şi anume stropiri din vârful sârmei electrod şi
stropiri din baia metalică. Cauza acestor stropiri în ambele cazuri este
determinată de scurtcircuitele care apar între picătura de metal şi baia
topită.
Stropirile care apar din vârful sârmei electrod se datoresc scurt-
circuitelor „solide“ dintre picătură şi baia metalică, care produc sub acţiunea
curentului de scurtcircuit de valori foarte mari (peste 300 A), respectiv a
forţelor „pinch“ de valori ridicate, gâtuirea puternică a picăturii până la
vaporizarea şi expulzarea explozivă a „punţii“ de metal formate în vârful
sârmei electrod. Datorită presiunii mari generate de vaporizarea instan-
tanee a punţii are loc desprinderea de picături foarte fine din vârful sârmei
sub forma unui jet de scântei care se împrăştie în spaţiul arcului electric şi
în mediul înconjurător. Mecanismul acestui tip de stropiri este prezentat în
figura 41.
Stropirile care se produc din baia metalică au drept cauză
scurtcircuitele incpiente care apar între picătura de metal în formare la
vârful sârmei şi baia metalică. În contactele punctiforme care se produc la
nivelul băii are loc vaporizarea, sub acţiunea densităţii mari de curent care
apare, a metalului topit din această zonă care generează o forţă de
„reacţie“ puternică, capabilă să împingă picătura din axa sârmei şi chiar s-o
desprindă din vârful acesteia, învingând forţele de tensiune superficială.
Picătura este aruncată în afara spaţiului arcului electric sub forma unor
stropi de metal de dimensiuni mari ca şi cum ar sări din baia metalică.
Pierderile de material de adaos sunt foarte mari, iar stropii foarte periculoşi

81
(produc arsuri) şi foarte aderenţi. Mecanismul de producere a stropirilor de
acest tip sunt prezentate în figura 42.
Pe baza acestor observaţii firma americană Lincoln a realizat un
echipament de sudare special în acest scop, denumit sugestiv Invertec
STT, care prin performanţele înalte ale invertorului, permite comanda,
controlată riguros, a parametrilor principali ai procesului de sudare curent,
respectiv tensiune, pentru diminuarea efectelor negative produse de
scurtcircuitele care au loc în cazul sudării clasice. Acest lucru este posibil
deoarece timpul de răspuns al inverorului este foarte mic, de ordinul a 10
s (în cazul invertorului de 100 kHz), mult mai mic decât timpul cu care se
derulează fenomenele specifice transferului prin scurtcircuit de ordinul a 3 –
5 ms. Caracteristic acestui echipament de sudare este că sursa nu mai are
o caracteristică externă rigiă, cum este la sudarea MIG/MAG clasică pentru
producerea fenomenului de autoreglare, ci are o alură variabilă (chiar
surprinzătoare la prima vedere) trecând prin toate formele de caracteristici
cunoscute, rigidă, coborâtoare, brusc coborâtoare, în funcţie de cerinţele
de proces.

Figura 43 - Principiul transferului prin STT

1.5.6.1 Principiul transferului STT . Modul de formare şi de detaşare a

picăturii de metal topit din vârful sârmei electrod şi modul de variaţie al
parametrilor tehnologici principali de sudare – curentul prin arc, respectiv
tensiunea de lucru – sunt prezentate în figura 43. Definirea celor doi
parametri prin denumirile de mai sus, diferite oarecum de denumirile
încetăţenite în practica sudării, nuanţează de fapt particularităţile care
caracterizează acest mod de transfer comparativ cu sudarea clasică.
Etapele transferului STT:

82
 În perioada T0 – T1 sursa furnizează curentul de sudare Is, respectiv
tensiunea arcului Ua, în funcţie de necesităţile tehnologice impuse de
aplicaţia dată. Este perioada (singura) în care se poate vorbi de un arc
electric normal, obişnuit, în care cei doi parametri au o configuraţie similară
cu cea de la sudarea clasică. Sub acţiunea căldurii arcului are loc topirea
vârfului sârmei electrod cu formarea picăturii de metal, respectiv topirea
piesei cu formarea băii metalice.
În momentul T1 picătura (sfera) de metal atinge, prin creşterea
dimensiunilor ei şi a lungimii relativ reduse a arcului, baia topită într-un
punct. Un sesizor de tensiune furnizează un semnal care comandă sursa,
într-un timp extrem de scurt de ordinul microsecundelor, să scadă curentul
la cca 10 A, pe care îl menţine aproximativ 0,75 ms, timp suficient însă ca
sub acţiunea tensiunii superficiale picătura (sfera de metal) să se
transforme într-un cilindru de metal topit, ca o punte, care uneşte vârful
sârmei cu baia metalică. Astfel, sub acţiunea tensiunii superficiale care
acţionează la interfaţa picătură-baie metalică, contactul punctiform iniţial
(sferă pe suprafaţă), se transformă într-un contact ferm de suprafaţă, de
secţiune circulară (cilindru pe suprafaţă).
În momentul T2 curentul sursei creşte brusc la o valoare bine
precizată, după care are o creştere liniară cu o pantă de înclinaţie dată.
Tensiunea dintre sârma electrod şi piesă, la început, are de asemenea o
creştere bruscă, urmată de o creştere liniară cu o anumită pantă şi apoi de
o creştere exponenţială. Creşterea exponenţială a tensiunii pe această
porţiune nu este comandată de sursă pentru un anumit scop, ci este
rezultatul creşterii rezistivităţii punţii de metal topit, datorită creşterii
temperaturii acesteia prin efect Joule – Lenz , cât şi a subţierii acesteia sub
acţiunea forţelor „pinch”. Cele două fenomene determină creşterea
rezistenţei circuitului pe porţiunea cilindrului de metal topit ceea ce conduce
la creşterea exponenţială a căderii de tensiune pe această porţiune de
circuit (rezistivitatea este direct proporţională cu temperatura). Micro-
procesorul face derivata semnalului dUs/dt în faza finală a perioadei T2 – T3
şi în momentul în care aceasta a atins o valoare de „prag“ bine definită,
care corespunde fizic cu subţierea cilindrului de metal şi formarea unei
puntiţe foarte înguste (de ordinul zecimilor de mm) aproape de momentul
vaporizării şi ruperii (expulzării), comandă din nou sursa să scadă curentul
la valoarea de  10 A, timpul T3.
În momentul T4 are loc ruperea puntiţei la o valoare a curentului
foarte mică (densitate de curent foarte mică în secţiunea puntiţei) evitând
vaporizarea instantanee a acesteia şi împingerea (plonjarea) picăturii, sub
efectul forţei electrodinamice, cu acceleraţie mare în baia metalică,
răspunzătoare de producerea împroşcărilor de material din baie (aşa cum
se întâmplă la sudarea MAG clasică cu transfer prin scurtcircuit, vezi scap.

83
1.5.1). Prin urmare, ruperea puntiţei are loc sub acţiunea forţei de tensiune
superficială F de la nivelul băii metalice care învinge cealaltă forţă de
tensiune supeficială ce ţine picătura la vârful sârmei şi care este mult mai
mică în această fază (vezi diametrul de contact a puntiţei cu vârful sârmei
şi diametrul de contact al cilindrului de metal cu baia). Astfel, picătura
desprinsă din vârful sârmei formează pe suprafaţa băii o mică proeminenţă
ca o „movilă“.
În momentul T5 sursa comandă din nou creşterea bruscă a
curentului la valoarea unui curent de puls Ip (peste 400 A) prin creşterea
tensiunii sursei. Sub acţiunea forţei de refulare a arcului (forţa jetului de
plasmă) picătura este apăsată (deformată) înspre baie mărind brusc
distanţa dintre vârful sârmei şi baia metalică şi evitând astfel scurtcircuitele
incipiente datorită oscilaţiei băii. Sub acţiunea tensiunii superficiale picătura
este absorbită de baia metalică, fără stropiri. Această fază a transferului de
metal poartă denumirea sugestivă de „plasma boost“, noţiune dificil de
tradus în româneşte, cu semnificaţia de „plasmă intensificată“.
În timpul T6 – T7 curentul, comandat de sursă, scade logaritmic la
valoarea Is. Acest mod de scădere a curentului are un efect de „liniştire”, de
micşorare a oscilaţiilor băii metalice, care ar putea produce scurtcircuite
incipiente înainte de formarea picăturii producând stropiri necontrolate.

1.5.6.2 Stabilitatea transferului picăturii la sudarea STT.

Stabilitatea transferului picăturii la sudarea STT presupune
asigurarea unui transfer de metal în picături cu volum constant, respectiv la
un diametru cuprins în domeniul (1,0 … 1,2)ds specific transferului prin
scurtcircuit, la apariţia unor factori perturbatori care schimbă echilibrul
sistemului. Aceasta presupune ca nivelul căldurii introduse în sistem, la
apariţia factorilor perturbatori, să rămână practic constant. În cazul sudării
STT această căldură se compune din: căldura arcului normal pe perioada
T0 – T1, căldura obţinută prin efect Joule – Lenz pe capătul liber a sârmei,
respectiv căldura arcului de „plasma boost” pe perioada T5 – T6. Prin
urmare, stabilitatea sistemului este dată de relaţia:

(Qarc + QJ-L + Qpl. boost) = const. (23)

Asigurarea stabilităţii sistemului în cazul apariţiei unor factori

perturbatori la sudarea STT se face printr-o buclă de reglare automată cu
ajutorul unui SRA, cu care este prevăzut echipamentul de sudare STT.
Datorită condiţiilor în care are loc sudarea STT cel mai important factor
perturbator, este modificarea lungimii capătului liber lcl, care modifică la
rândul lui aportul de căldură prin prin efect Joule – Lenz. Pentru păstrarea

84
echilibrului, bucla de reglare automată modifică corespunzător durata
timpului tp a curentului de „plasma boost“ şi aportul de căldură dat de
acesta, căldura arcului Qarc rămânând practic constantă.
În figura 44 se pre-zintă modul de lucru a buclei de reglare auto-
mată.
Informaţia pentru bucla de reglare automată se preia, pentru fiecare
transfer, în perioada T2 –
T3, înainte de momentul de
„plasma boost“ prin tBRA.
Se măsoară variaţia ten-
siunii din momentul T2 pe
porţiunea tBRA (unde este o
variaţie liniară). În această
porţiune picătura de metal
formează, sub acţiunea
tensiunilor superficiale, un
cilindru de metal topit cu
secţiune comparabilă cu a
sârmei care uneşte vârful
Fiugra 44 - Funcţionarea buclei de sârmei electrod cu baia
reglareRezistenţa
metalică. automatăelectrică a porţiunii de circuit dintre vârful sârmei şi şi
baia metalică este formată din rezistenţa capătului liber plus rezistenţa
cilindrului de metal topit. Aceasta din urmă rămâne aproximativ constantă
în timpul sudării (lungime, secţiune, variaţie  constante). Panta de
creştere a tensiunii sursei în perioada T2 – T3, Us = Ik x Rtot,depinde strict de
distanţa dintre duza de contact şi piesă lt = lcl + lctop.. Întrucât dimensiunile
cilindrului topit rămân practic constante rezultă că panta de creştere a
tensiunii este o funcţie de lungimea capătului liber lcl, care poate furniza
astfel o informaţie (un semnal) utilă pentru bucla de reglare automată.
Panta de creştere a tensiunii este integrată şi memorată de micro-
procesorul sursei STT, iar semnalul rezultat va defini durata timpului de
„plasma boost“ tp. Acest semnal variabil intră în bucla de reglare automată
şi se compară cu un semnal de referinţă într-un etaj de comparaţie. În
momentul în care s-a stabilit egalitatea celor două semnale se comandă
scăderea curentului de „plasma boost” Ip, aşa cum s-a arătat, după o curbă
logaritmică, bine justificată tehnologic.
În concluzie SRA va modifica permanent durata timpului de „plasma
boost“ tp ca funcţie de lt sau lungimea capătului liber lcl (parametrul
perturbator) asigurând astfel ca suma căldurilor dezvoltate pentru încălzirea
şi topirea vârfului sârmei să rămână constantă. Dacă lungimea capătului
liber a sârmei lcl creşte, rezultă că rezistenţa capătului liber creşte şi deci
căldura prin efect Joule – Lenz creşte. Căldura arcului Qarc rămânând

85
constantă, pentru păstrarea echilibrului rezultă că aportul de căldură dat de
arcul „plasma boost“ trebuie să scadă, ceea ce se realizează prin SRA care
comandă scăderea proporţională a timpului de „plasma boost“ tp. Feno-
menele se petrec similar la scăderea lungimii capătului liber, când SRA
comadă creşterea timpului tp.

1.5.6.3 Avantajele transferului STT

✓ reducerea substanţială a stropirilor; eliminarea manoperei de înde-
părtare a stropilor de pe piesă, duză de gaz, etc.;
✓ utilizarea dioxidului de carbon 100% ca şi gaz de protecţie: geometrie
foarte bună a cusăturii, pătrundere sigură, reducerea pericolului de for-
mare a porilor în cusătură, preţ de cost redus;
✓ îmbunătăţirea condiţiilor de lucru pentru operatorul sudor prin reducerea
stropirilor şi a cantităţii de fum degajat (vaporizări reduse de metal
topit);
✓ calitate foarte bună la sudarea stratului de rădăcină comparabilă cu
sudarea WIG, dar cu productivitate net superioară; ideal pentru sudarea
stratului de rădăcină la ţevi, sau în locuri unde accesul pentru resu-
darea rădăcinii este nu este posibil;
✓ sensibilitate redusă la apariţia factorilor perturbatori (variaţia lungimii
capătului liber), cu transfer optim a picăturii de metal echivalent sudării
sinergice, dar în acest caz în domeniul sensibil al transferului prin scurt-
circuit (abordare inedită, inovativă, greu de închipuit până nu demult la
acest mod de transfer);

1.5.6.4 Caracterizarea transferului STT

➢ specific puterilor mici şi medii ale arcului electric, la un curent de sudare
de max. 220 A;
➢ transferul picăturii se face exclusiv sub acţiunea forţelor de tensiune
superficială F;
➢ gazul de protecţie utilizat: CO2 100%;
➢ pierderi foarte mici de material prin stropi; nivel foarte redus de stropiri;
➢ stabilitate mare a procesului de transfer asigurată cu ajutorul unui SRA
prin transfer sinergic;
➢ necesită un echipament de sudare cu invertor special, ultraperformant,
relativ scump, sursa STT (firma Lincoln);
➢ sensul de sudare recomandat spre dreapta (prin „tragerea cusăturii“) cu
înclinarea capului de sudare la un unghi  = 0 - 5, pentru asigurarea
stabilităţii maxime a fenomenelor de transfer (arcul trebuie să „bată“ pe
baia metalică;
➢ utilizare:

86
• exclusiv în domeniul transferului prin scurtcircuit şi intermediar
specific sudării MIG/MAG standard, la sudarea oţelurilor carbon şi a
oţelurilor înalt aliate (în acest caz gazul de protecţie este un ames-
tec ternar specific 90% He + 7,5% Ar + 2,5% CO2); de fapt acest tip
de transfer a fost realizat special în acest scop;
• ideal pentru sudarea stratului de rădăcină a ţevilor (dar nu numai);
• sudarea tablelor subţiri;
• sudarea în poziţie.

87
 1. Sudarea cu sârmă tubulară – ST

Considerat la început ca o variantă a sudării MIG/MAG, din care a derivat, procedeul de

sudare cu sârmă tubulară ST s-a impus ca un procedeu bine definit, caracterizat de particularităţi
specifice care-l individualizează şi personalizează, motiv pentru care, în literatura de specialitate din
ultimii ani, este tratat ca un procedeu aparte de sine stătător, în grupa procedeelor de sudare prin
topire cu arcul electric.
În acest context procedeul de sudare ST este întîlnit în două variante tratate de asemenea
separat şi anume sudarea cu sârmă tubulară cu autoprotecţie sau protecţie interioară (Self-Shielded
Flux-Cored Arc welding), respectiv sudarea cu sârmă tubulară cu protecţie de gaz sau protecţie
suplimentară (Gas-Shielded Flux-Cored Arc Welding).
1.8.1 Principiul procedeului de sudare cu sârmă tubulară este prezentat în figura 77.

Figura 77. Principiul procedeului de sudare cu sârmă tubulară

Arcul electric arde între sârma electrod şi piesă. Sârma electrod la rândul ei este formată dintr-
o teacă (ţeavă) metalică în interiorul căreia se introduce un miez pulverulent care conţine elemente
dezoxidante, gazeifiante, zgurifiante, de aliere, etc. asemeni cu substanţele din învelişul electrozilor
utilizaţi la sudarea manuală. Din acest punct de vedere se poate spune că sudarea cu sârmă tubulară
este o alternativă la sudarea manuală cu electrozi înveliţi putând înlocui în foarte multe aplicaţii acest
procedeu, cu rezultate similare sau superioare, dar cu productivitate ridicată datorită posibilităţilor de
mecanizare, respectiv a utilizării unor densităţi mari de curent, 250-300A/mm2 comparativ cu 12-18
A/mm2 la sudarea manuală.
Sârma tubulară poate fi privită astfel „ca un electrod învelit cu învelişul în interior” ceea ce
permite realizarea unui electrod continuu sub formă de sârmă care asigură pe de o parte realizarea
unui contact electric alu-necător, iar pe de altă parte posibilitatea bobinării sârmei electrod fără
pericolul fisurării şi desprinderii învelişului de pe electrod. Acest lucru permite antrenarea mecanizată
a sârmei electrod în coloana arcului prin intermediul unui sisteme de avans cu motoreductor şi role de
antrenare ceea ce creează premisele implementării unor procese de sudare semimecanizate sau
mecanizate.
Topirea sârmei electrod şi a piesei determină formarea băii metalice. Materialul de adaos
pentru realizarea cusăturii se obţine în general din topirea tecii metalice, dar şi prin introducerea de
pulberi metalice în miez sau prin introducerea de feroaliaje pentru alierea băii metalice. Protecţia
arcului electric, a picăturii de metal şi a băii se realizează cu ajutorul gazelor şi a zgurii topite rezultate
din arderea miezului pulverulent, în cazul sârmelor tubulare cu autoprotecţie, respectiv şi prin
introducerea unui gaz de protecţie suplimentar, dioxid de carbon sau amestec de gaze argon + CO 2,
adus din butelie în coloana arcului prin intermediul unui furtun de gaz respectiv a unei duze de gaz.
Aducerea curentului electric la sârmă şi contactul electric alunecător se realizează prin intermediul
unei duze de contact din cupru. Prin deplasarea capului de sudare cu viteza vs are loc solidificarea
băii metalice şi a zgurii topite rezultând cusătura sudată acoperită cu un strat subţire de zgură
solidificată care poate acoperi total sau parţial cusătura.

Avantajele sudării cu sârmă tubulară

✓ Creşterea productivităţii la sudare comparativ cu sudare MAG cu sârmă plină ca efect al densităţii
de curent superioare, 250-300A/mm2, faţă de 150A/mm2. Aceasta se concretizează prin creşterea
ratei depunerii AD cu 30-50% (şi în unele cazuri chiar mai mult), creşterea pătrunderii la sudare,
respectiv creşterea vitezei de sudare. Creşterea productivităţii la sudare se manifestă în special la
sudarea în poziţii dificile (verticală) ca efect al posibilităţii de sudare folosind valori mari ale
curentului şi al transferului prin pulverizare în cazul sudării cu sârme tubulare rutilice.
✓ Calitate superioară a îmbinării sudate cu reducerea pericolului de formare a porilor sau de apariţie
a defectelor de tipul lipsei de topire sau a lipsei de pătrundere.
✓ Caracteristici mecanice superioare ale îmbinării sudare, rafinare superioară a băii metalice.
✓ Reducerea conţinutului de hidrogen difuzibil din îmbinarea sudată la valori de sub 5cm3/100g MD
şi prin urmare a reducerea pericolului de fisurare la rece sau a pericolului de formare a porilor.
✓ Geometrie superioară a cusăturii, cu pătrundere sigură.
✓ Stabilitate mai bună a arcului electric (vezi substanţele ionizatoare din miez).
✓ Reducerea stropirilor, desprinderea mai uşoară a stropilor şi prin urmare reducerea timpului de
curăţire a piesei, respectiv al capului de sudare.
✓ Posibilitatea alierii suplimentare a metalului depus prin miez.
✓ Estetică mai bună a cusăturii sudate cu solzi fini, respectiv supraînălţare redusă.
✓ Posibilitatea sudării în spaţii deschise, pe şantier, asemănător sudării manuale cu electrod învelit,
putând substitui cu succes acest procedeu;
✓ Îmbunătăţirea calităţii îmbinărilor sudate executate pe table acoperite (grunduite) sau cu suprafeţe
murdare (rugină, grăsimi, ulei, vopsele).
Dezavantajele sudării cu sârmă tubulară
✓ Preţul de cost mai ridicat al sârmei tubulare comparativ cu sârma plină, de 2 până la 3 ori. Acest
dezavantaj este compensat însă prin reducerea costurilor totale ale execuţiei îmbinării sudare,
timp, manoperă, energie.
✓ Necesitatea unei operaţii suplimentare de îndepărtare a zgurii de pe suprafaţa depunerilor, în
special la sudarea multistrat;
✓ Probabilitatea apariţiei defectelor de tipul incluziunilor de zgură în cusătură.
✓ Emisie mai puternică de fum şi gaze nocive, cea ce implică ventilaţia forţată la locul de muncă;
dificultăţi în conducerea pistoletului la sudarea semimecanizată datorită fumului.
Performanţele procedeului:
- Curentul de sudare Is = 100-600A;
- Tensiunea arcului Ua = 20-35V
- Viteza de sudare vs = 20-150cm/min;
- Diametrul electrodului ds = 1,0-2,4 (3,2)mm;
- Densitatea de curent j = 250-300A/mm2.
-
1.8.2. Materiale de sudare

Materialele utilizate la sudarea ST sunt sârma electrod în cazul sudării cu sârmă tubulară cu
autoprotecţie, respectiv sârma electrod şi gazul de protecţie la sudarea cu sârmă tubulară cu protecţie
suplimentară.

1.8.2.1. Sârma electrod

Se prezintă sub forma unei teci metalice umplute cu un miez pulverulent, în următoarea gamă
de diametre: 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,4; 2,8, (3,2).
Învelişul metalic se execută în general dintr-un material nealiat caracterizat prin proprietăţi
bune de ductilitate pentru a permite laminarea şi trefilarea uşoară a tecii, grosimea acesteia având
valori sub 0,2 mm. Alierea cusăturii când este cazul se face în general prin miez.
Învelişul metalic (teaca) are următoarele roluri:
• asigură prin topire cantitatea de material de adaos pentru realizarea îmbinării sudate sau
încărcarea prin sudare;
• asigură contactul electric şi realizează închiderea circuitului electric de sudare între vârful
sârmei şi piesă;
• păstrează şi protejează miezul de pulbere împotriva umidităţii;
Miezul este un amestec de substanţe similare învelişului electrozilor şi fluxurilor de sudare.
După rolul pe care îl au în procesul de sudare sub-stanţele din miez se împart în:
• substanţe zgurifiante pentru protejarea metalului topit;
• substanţe gazeifiante pentru protecţia spaţiului arcului împotriva pătrunderii aerului;
• substanţe dezoxidante şi de rafinare a băii metalice;
 • substanţe ionizatoare pentru îmbunătăţirea stabilităţii arcului;
• substanţe (elemente) de aliere pentru alierea în arc.
Indiferent de forma constructivă a sârmei tubulare aceasta se caracterizează prin coeficientul
de umplere Ku, care cuantifică ponderea miezului în construcţia sârmei şi care se defineşte prin
relaţia:

m − mi
Ku =  100 (%) (37)
m
unde:
m – masa epruvetei de sârma tubulară, (gr);
mi – masa învelişului (tecii sau benzii de otel), (gr).
Valoarea lui Ku poate varia în limite foarte largi între 12 şi 45%, în funcţie de tipul constructiv al
sârmei, modul de protecţie, destinaţie, dia-metru, etc..
În funcţie de tehnologia de fabricaţie suprafaţa sârmei tubulare este cuprată sau necuprată.
Prin cuprare cu un strat foarte subţire se evită sau se reduce pericolul de oxidare a suprafeţei mărind
astfel durata de păstrare a sârmei, respectiv se îmbunătăţeşte contactul electric alunecător dintre
sârmă şi duza de contact. Suprafaţa sârmei trebuie să fie curată, fără urme de rugină, ulei, grăsimi,
pentru evitarea impurificării băii metalice respectiv pentru asigurarea stabilităţii arcului electric şi
reducerea stropirilor.
În ceea ce priveşte cuprarea se menţionează faptul că această operaţie se aplică numai la
sârmele tubulare cu contur închis cu sau fără sudură. Sârmele tubulare cu contur deschis nu pot fi
cuprate deoarece există pericolul contaminării miezului în timpul operaţiei de decapare şi cuprare a
tecii metalice.
Sârma electrod se livrează sub formă de bobine cu masa de 5kg; 12kg sau 15kg, împachetată
în pungi de polietilenă şi cutii de carton, în care uneori se introduc mici pacheţele cu silicagel pentru
absorbţia umidităţii. Sârma trebuie păstrată în stare ambalată până la utilizare, în încăperi uscate, cu
temperatura de aprox. 18 C şi umiditarea relativă de max. 60%. Termenul de garanţie al sârmei
tubulare este de 6 luni dela data livrării, dar nu mai mult de 8 luni cu condiţia păstrării în condiţii
optime, în special protecţie împotriva umidităţii, care poate fi absorbită de miezul pulverulent care este
în general higroscopic, în special în cazul sârmelor tubulare cu contur deschis.

Clasificarea sârmelor tubulare se poate face după mai multe criterii după cum urmează,
(conform STAS 11587-83):
1. În funcţie de modul de protecţie a băii metalice:
- sârmă tubulară cu autoprotecţie;
- sârmă tubulară pentru sudare în mediu de gaz protector (cu protecţie
suplimentară);
- sârmă tubulară pentru sudare sub strat de flux;
- sârmă tubulară pentru sudare în baie de zgură.
 2. După destinaţie:
- sârmă tubulară pentru sudarea otelurilor carbon si slab aliate, de uz general;
- sârmă tubulară pentru sudarea oţelurilor cu granulatie fină si a oţelurilor utilizate la
temperaturi scăzute;
- sârmă tubulară pentru sudarea otelurilor termorezistente;
- sârmă tubulară pentru sudarea oţelurilor inoxidabile;
- sârmă tubulară pentru sudarea fontelor;
- sârmă tubulară pentru încărcarea cu straturi dure.
3. După tehnologia de fabricaţie:
- sârmă tubulară fabricată din benzi metalice prin profilare (fălţuire) şi trefilare,
procedeul Chemetron;
- sârmă tubulară fabricată din ţevi metalice prin laminare şi trefilare, procedeul
Oerlikon).
4. Din punct de vedere constructiv, figura 78:

Figura 78 - Forme constructive de sârme tubulare

- sârmă tubulară cu profil de inchidere simplu sudat, fig. 78a;
- sârmă tubulară cu profil de inchidere simplu, cap la cap, fig. 78b;
- sârmă tubulară cu profil de inchidere simplu cu margini suprapuse, fig. 78c;
- sârmă tubulară cu profil de inchidere simplu cu indoirea unei margini, fig. 78d;
- sârmă tubulară cu profil de inchidere simplu cu indoirea ambelor margini, fig. 78e;
- sârmă tubulară cu profil de inchidere dubla, fig. 78f.
5. După închiderea conturului:
- cu contur închis nesudat (din ţeavă);
- cu contur închis sudat (din bandă metalică sudată);
- cu contur deschis (prin fălţuire şi trefilare):
6. După tipul (caracterul) miezului:
- cu miez rutilic;
- cu miez bazic;
- cu pulbere metalica;
 - alte tipuri.

1.8.2.2. Gazul de protecţie

La sudarea cu sârmă tubulară protecţia coloanei arcului electric, a picăturii şi a băii metalice
se face cu ajutorul zgurii şi a gazelor rezultate din arderea substantele zgurifiante şi gazeifiante din
miezul pulverulent în cazul sudării ST cu autoprotecţie, respectiv prin utilizarea unui gaz de protecţie
suplimentar protecţiei furnizate de miezul pulverulent în cazul sudării ST cu protecţie de gaz.
Gazele de protecţie cel mai frecvent utilizate sunt dioxidul de carbon CO2 100%, respectiv
amestecurile de gaze bogate în argon din grupa M21, 75%Ar + 5-25%CO2. Se mai utilizează
amestecul de Ar + 1-5%O2 sau amestecuri de Ar + CO2 + O2. Alegerea gazului de protecţie se face în
funcţie de tipul sârmei şi destinaţia acesteia (vezi recomandările producătorului), respectiv în funcţie
de modul de transfer utilizat (curentul de sudare). În cazul sudării cu transfer prin pulverizare sau în
curent pulsat se utilizează întotdeauna amestecuri de gaze bogate în Ar cu mai mult de 80% Ar în
amestec. Excepţie face cazul sudării cu sârme tubulare cu miez rutilic când se poate obţine transfer
prin pulverizare chiar şi la utilizarea de CO2 100% sau de amestecuri bogate în CO2. Utilizarea
dioxidului de carbon reduce preţul de cost al îmbinării, respectiv asigură pătrunderea cea mai mare şi
mai sigură. Debitul gazului de protecţie în acest caz este mai redus decât la sudarea MAG cu sârmă
plină, luând valori între 8-20 l/min.
La alegerea gazelor de protecţie se au în vedere şi următoarele particularităţi ale acestora:
CO2 100%
Avantaje: cel mai ieftin gaz, radiaţie termică scăzută, pătrundere sigură, nivel redus de
hidrogen în baia metalică, pericol scăzut de pori în cusătură;
Dezavantaje: nivel mai ridicat de stropiri cu stropi mari, domeniu îngust de reglare a tensiunii
arcului.
Amestecul Ar/CO2. Este cel mai frecvent amestec de gaz utilizat la sudarea oţelurilor nealiate
şi slab aliate, în combinaţia 80%Ar + 20%CO2. Deşi este mai scump de aprox. 3 ori decât CO2
utilizarea lui este justificată de avantajele importante pe care le are: reducerea stropirilor datorită
stabilităţii mai bune a arcului, generarea unei cantităţi mai reduse de fum, aspect mai estetic al
cusăturii, domeniu larg de reglare a tensiunii arcului, viteză de sudare mai mare
Dezavantaje: radiaţie termică mai ridicată, necesită răcirea cu apă a pistoletului de sudare.
Amestecul Ar/O2/He. Utilizat în principal la sudarea oţelurilor inoxidabile. Prin acţiunea de
reducere a tensiunii superficiale, oxigenul finisează transferul picăturii, respectiv îmbunătăţeşte
umectarea băii metalice, iar heliul determină creşterea tensiunii arcului mărind aportul de căldură al
acestuia acţionând asupra geometriei cusăturii, respectiv a creşterii vitezei de sudare. Amestecul
80%Ar + 15%co2 + 5%O2 produce o foarte bună umectare şi reduce mărimea picăturilor şi tensiunea
superficială la nivelul băii. În cazul sudării oţelurilor slab aliate trebuie avută în vedere însă şi acţiunea
nocivă a oxigenului, de oxidare şi ardere a elementelor de aliere la transferul prin arc, cu efecte
asupra reducerii caracteristicilor metalului depus.
 Prezenţa oxigenului în coloana arcului, rezultat din disocierea dioxidului de carbon, impune la
ambele variante de sudare ST prezenţa în miezul sârmei a substanţelor dezoxidante cu aviditate mai
mare de O2 decât fierul pentru evitarea formării oxizilor de fier sau a monoxidului de carbon CO în
baia metalică care conduc la reducerea caracteristicilor mecanice şi de plasticitate ale metalului
depus, respectiv la pericolul for-mării porilor îm îmbinarea sudată.
Din punct de vedere al nivelului de protecţie se precizează faptul că protecţia băii şi a picăturii
în cazul sudării ST cu autoprotecţie este mai slabă ceea ce limitează domeniul de utilizare la sudarea
oţelurilor nealiate sau slab aliate. În schimb pistoletul de sudare este mai simplu, fără duză şi furtun
de gaz, respectiv nu mai apar problemele aferente aprovizionării cu gaze de protecţie, butelii,
transport, depozitare, etc..
1.8.3. Aspecte şi recomandări tehnologice la sudare ST

Transferul picăturii metalice se poate face ca şi în cazul sudării MIG/MAG cu sârmă plină prin
scurtcircuit, prin pulverizare, globular, intermediar sau în curent pulsat. Modul de transfer depinde de
varianta de sudare, de tipul şi caracterul miezului, de curentul
de sudare, respectiv de gazul de protecţie.
Modul de formare şi de transfer al picăturii diferă
radical de cel cunoscut la sudarea cu sârmă plină.
În cazul transferului prin scurtcircuit sau globular
picătura de metal de dimensiuni mari se formează la
marginea sârmei tubulare, excentric faţă de axa sârmei, fiind
orientată în direcţie opusă sensului de sudare şi efectuând
mişcări de pendulare faţă de di-recţia de sudare. Modul de
Figura 79 - Transferul globular al
picăturii la sudarea ST topire a sârmei şi formare a picăturii, respectiv transferul
acesteia în baia metalică în acest caz este prezentat în figura
79. Datorită picăturilor mari stropirile sunt mai intense şi pierderile de material mai ridicate.
În cazul transferului prin pulverizare diferenţele dintre sârma plină şi sârma tubulară sunt
prezentate în figura 80. În cazul sârmei pline transferul axial al picăturii determină oscilaţia băii
metalice şi pătrunderea îngustă şi adincă în formă de deget
a cusăturii. În cazul sârmei tubulare transferul metalului topit
are loc sub forma unui jet de picături sau spray, desprinse
de pe circumferinţa tecii metalice. Baia me-talică este calmă
fără oscilaţii, iar pătrunderea devine mai lată (circulară) şi
mai sigură.
La sudarea ST cu autoprotecţie ca urmare a
Figura 80 - Transferul prin pulverizare diametrelor mai mari, respectiv a parametrilor tehnologici de
la sârme pline şi sârme tubulare
sudare utilizaţi, predomină transferul globular. Transferul prin
pulverizare nu se poate obţine datorită absenţei gazului de protecţie suplimentar.
La sudarea ST cu protecţie suplimentară de gaz în funcţie de condiţiile concrete de lucru este
posibilă obţinerea oricărui tip de transfer în funcţie de curentul de sudare şi gazul de protecţie utilizat.
În tabelul 35 se prezintă, cu caracter informativ, domeniile de transfer a picăturii de metal la sudarea
cu sârmă tubulară în funcţie de tipul miezului. Se remarcă faptul că transferul prin pulverizare are loc
pentru toate tipurile de miez la valori mai coborâte ale curentului de sudare decât în cazul sudării cu
sârmă plină, ceea ce constituie un avantaj tehnologic şi economic.
 Tabelul 35 Domenii de transfer a picăturii de metal la sudarea ST
Diame- Curentul de sudare (A)
Tipul
trul Gazul de protecţie Arc Arc spray
miezului Arc scurt
sârmei intermediar (Arc lung)
Sârmă 1,2 82%Ar + 18%CO2 60 - 180 180 - 240 240 – 400
tubulară cu 1,6 82%Ar + 18%CO2 110 -195 195 - 270 270 – 400
pulbere
metalică
Sârmă 1,2 82%Ar + 18%CO2 - 90 - 150 150 – 380
tubulară 1,6 82%Ar + 18%CO2 - 135 - 220 220 – 400
rutilică
Sârmă 1,2 82%Ar + 18%CO2 100 - 140 140 - 230 230 - 400
tubulară 1,6 82%Ar + 18%CO2 - 150 - 280 280 – 400
bazică
Sârmă 1,2 82%Ar + 18%CO2 - 105 - 170 170 – 330
tubulară 1,6 82%Ar + 18%CO2 - 135 - 265 265 – 400
înalt aliată
Cr Ni

Caracterizarea sârmelor tubulare funcţie de caracterul miezului

Sârmele tubulare cu miez rutilic produc o zgură subţire cu viteză mare de solidificare care
acoperă bine cusătura, ceea ce permite şi recomandă utilizarea lor la sudare în poziţie (verticală,
peste cap), evitând pericolul scurgerii băii metalice sub efectul gravitaţiei şi asigurând formarea unei
cusături estetice cu solzi fini, supraînălţare mică şi cu pătrundere sigură. Se caracterizează printr-o
comportare foarte bună la sudare, obţinându-se un transfer prin pulverizare în picături foarte fine de la
valori scăzute ale curentului de sudare, peste 150A (vezi tabelul). Domeniul transferului prin
scurtcircuit practic lipseşte, iar domeniul arcului intermediar este îngust. Se poate aprecia că sârma
rutilică asigură un transfer prin pulverizare în tot domeniul de lucru. Prin urmare folosind sârma
tubulară rutilică este posibilă sudarea verticală cu transfer prin pulverizare şi la valori ridicate ale
curentului de sudare de până la 240A, ceea ce la sudarea cu sârmă plină nu este posibil. Aceasta
conduce la creşterea productivităţii la sudarea verticală de până la 400% comparativ cu sudarea cu
sârmă plină (cea mai mare rată), la pătrundere mare şi sigură (în special la suduri de colţ
nepătrunse), aspect estetic al cusăturii, diminuarea stropirilor şi uşurarea operaţiei de curăţire a
pieselor şi a duzei de gaz, reducerea pericolului de obturare a duzei de gaz, etc.. Practic sârma
tubulară rutilică este ideală pentru sudarea în poziţie. În plus şi conţinutul de hidrogen difuzibil este
redus, sub 5 cm3/100gr metal depus. Caracteristicile de tenacitate însă sunt mai reduse decât la
sârma tubulară bazică, ceea ce limitează utilizarea ei la temperaturi scăzute.
Sârmele tubulare cu miez bazic se remarcă prin caracteristici de rezistenţă şi tenacitate înalte,
prin conţinut foarte scăzut de hidrogen difuzibil, sub 1,5 cm3/100gr metal depus, prin tendinţa redusă
de fisurare, de formare a porilor, respectiv de apariţie a defectelor de tipul lipsei de topire. Sunt
recomandate la execuţia îmbinărilor de mare rezistenţă si/sau exploatate la temperaturi negative. Au
o comportare mai dificilă la sudare în special în domeniile de curenţi mici (transfer prin scurtcircuit)
datorită stropilor mari şi stropirilor intense cu toate dezavantajele aferente, respectiv produc o
cantitate mai mare de fum îngreunând vizibilitatea şi impunând luarea unor măsuri de protecţie
suplimentare a personalului prin ventilaţie forţată. Din acest motiv se va evita sudarea cu transfer prin
scurtcircuit sau intermediar, iar în poziţie verticală această tehnică este imposibilă datorită căderii
picăturilor în duza de gaz cu pericolul obturării premature a duzei, respectiv a producerii unor punţi de
metal (scurtcircuite) între duza de gaz şi duza de contact. Rezolvarea problemei în acest caz se face
prin sudarea în curent pulsat. Ori de câte ori este posibil se va utiliza însă transferul prin pulverizare
care elimină toate dezavantajele prezentate mai sus.
Sârmele tubulare cu pulbere metalică fără adaosuri zgurifiante reprezintă cea mai recentă
dezvoltare. Cu toate că nu produc zgură ele păstrează caracteristicile favorabile ale sârmelor tubulare
privind calitatea şi aspectul îmbinării sudate. Se caracterizează prin productivitate ridicată. Absenţa
zgurii, tendinţa redusă de stropire şi stropii fini, amorsarea uşoară şi stabilitatea foarte bună a arcului
electric recomandă utilizarea acestor sârme în special la sudarea robotizată sau la sudarea în straturi
multiple.

Alegerea parametrilor tehnologici la sudarea ST

Natura şi polaritatea curentului. Spre deosebire de sudarea MIG/MAG cu sârmă plină unde se
foloseşte exclusiv sudarea în curent continuu polaritate inversă CC+, la sudarea ST polaritatea
curentului poate să difere de la un tip de sârmă (tip de miez) la altul, respectiv de la un producător la
altul. De exemplu în cazul miezului rutilic se recomandă polaritatea CC+, deoarece la sudarea CC–
are loc reducerea caracteristicilor îmbinării şi pericolul apariţiei porilor. Unele sârme tubulare cu
pulbere metalică pot opera atât cu polaritate inversă CC+ cât şi cu polaritate directă CC– în funcţie de
aplicaţia dată. În general se preferă polaritatea inversă CC+. La sârmele tubulare cu miez bazic se
recomandă utilizarea polarităţii directe CC– care îmbunătăţeşte stabilitatea arcului, aspectul îmbinării
cu reducerea stropirilor.
Obs. Recomandările de mai sus privind alegerea polarităţii sunt date de firma ESAB şi reprezintă o
noutate în această privinţă. Utilizarea polarităţii directe ar putea fi justificată de următoarele
particularităţi: creşterea ratei depunerii cu 50%, respectiv reducerea pătrunderii la sudare. Alţi
producători de materiale recomandă în marea majoritate a cazurilor folosirea în exclusivitate la
sudare ST a polarităţii inverse CC+. Din acest motiv este foarte importantă cunoaşterea
recomandărilor producătorului de sârmă prin consultarea catalogului de materiale de sudare. Se
reţine faptul însă că la utilizarea polarităţii directe trebuie modificată întotdeauna tensiunea arcului
pentru asigurarea stabilităţii acestuia şi optimizarea transferului de metal, prin reducerea tensiunii faţă
de valoarea prescrisă de sursă.
Tensiunea arcului. Tensiunea arcului acţionează direct asupra lungimii arcului prin care se
controlează geometria cusăturii, pătrunderea, modul de transfer, respectiv nivelul stropirilor. Dacă
tensiunea este redusă pătrunderea creşte, lăţimea cusăturii scade, supraînălţarea creşte. Prin
creşterea tensiunii creşte lungimea arcului şi prin urmare apariţia pericolului de defecte în îmbinare de
tipul porilor şi a crestăturilor marginale.
Curentul de sudare. Curentul de sudare este o funcţie de viteza de avans a sârmei electrod,
fiind direct proporţională cu aceasta, creşterea vitezei de avans conducând la creşterea curentului de
sudare şi invers. Din punct de vedere al stabilităţii arcului, al condiţiilor de transfer, respectiv al
stropirilor este recomandată utilizarea ori de câte ori este posibil a valorilor de curent situate în a doua
jumătate a domeniul specificat pentru un anumit diametru de sârmă de către producător. Excepţie
face cazul sudării cu transfer prin scurtcircuit când mărimea curentului de sudare se limitează la valori
de sub 200A.
În tabelul 36 se prezintă domeniul de variaţie a parametrilor Is-Ua în funcţie de tipul miezului
pentru unele mărci de sârmă tubulară produse de firma ESAB.
Viteza de sudare. Are o influenţă importantă asupra pătrunderii la sudare. Domeniul optim se
situează în intervalul 30-60 cm/min. Dacă viteza de sudare este mai mare pătrunderea scade ca efect
al reducerii energiei liniare în componente. O reducere a pătrunderii apare şi dacă viteza de sudare
scade sub 30 cm/min., de această dată ca efect al curgerii băii de metal şi de zgură pe componente
în faţa arcului, ceea ce poate duce la apariţia defectelor de tipul lipsei de topire. Viteza mică de
sudare trebuie evitată deoarece conduce la creşterea temperaturii de tranziţie, respectiv la scăderea
tenacităţii metalului. Prin viteza de sudare se controlează cel mai uşor energia liniară introdusă în
componente. În cazul oţelurilor slab aliate se recomandă ca aceasta să fie în domeniul 10-20 kJ/cm,
pentru obţinerea unor caracteristici de tenacitate superioare. Prin urmare se recomandă tehnica de
sudare în număr mare de treceri, cu viteze de sudare mari, fără pendularea electrodului. Se vor evita
trecerile groase şi late care conduc la o structură dendritică, grosolană cu caracteristici de rezistenţă
şi tenacitate scăzute.

Tabelul 36 Domeniul de valori pentru parametrii tehnologici Is-Ua

Marca sârmei ds (mm) Is (A) Ua (V)

1,0 80-250 14-30
OK Tubrod 14.00 1,2 100-320 16-32
(sârmă tubulară cu pulbere 1,4 120-380 16-34
metalică) 1,6 140-450 18-36
2,4 350-500 30-38
1,0 100-230 14-30
1,2 120-300 16-32
OK Tubrod 15.00
1,4 130-350 16-32
(sârmă tubulară
1,6 140-400 18-34
cu miez bazic)
2.0 200-450 24-34
2,4 300-500 26-36
OK Tubrod 15.10 1,2 180-320 24-34
 (sârmă tubulară 1,4 200-350 26-36
cu miez rutilic) 1,6 250-400 26-38
2,0 300-450 27-38
2,4 350-550 28-40
Ok Tubrod 14.17 1,2 100-280 24-26
(sârmă tubulară cu 1,6 110-350 22-28
autoprotecţie)

Lungimea capătului liber al sârmei electrod. Este definită ca distanţa dintre duza de contact şi
componentele de sudat. Modificarea lungimii capătului liber determină modificarea valorii curentului
de sudare. Reducerea lungimii capătului liber determină creşterea curentului de sudare, respectiv
reducerea ei determină scăderea curentului. Aceste modificări acţionează asupra pătrunderii ca efect
al modificării căldurii introduse în componente, respectiv a temperaturii băii metalice. Acţiunea
lungimii capătului liber este cu atât mai puternică cu cât diametrul sârmei electrod este mai mic.
Lungimea capătului liber depinde de diametrul sârmei, varianta de sudare cu sau fără
protecţie de gaz, de modul de transfer. În cazul sudării ST cu autoprotecţie poate varia într-un
domeniu foarte larg de la 20 la 80 mm în funcţie de aplicaţia dată. În cazul sudării ST cu protecţie
supli-mentară de gaz pentru asigurarea protecţiei necesare lungimea capătului liber este mai redusă,
cu valori de 10-12 mm la transferul prin scurtcircuit, respectiv 20-30 mm la transferul prin pulverizare.
Interdependenţa dintre curentul de sudare şi viteza de avans a sârmei conduce la concluzia că prin
modificarea lungimii capătului liber se poate acţiona asupra ratei depunerii la sudare. Acţiunea
capătului liber asupra curentului de sudare, respectiv asupra ratei depunerii se prezintă în tabelul 37.
Creşterea lungimii capătului liber acţionează şi asupra conţinutului de hidrogen difuzibil din
metalul depus, în sensul diminuării acestuia.

Tabelul 37 Corelaţia dintre lungimea capătului liber şi rata depunerii (curent)

Lungimea capătului liber lcl (mm) 12 18 25 25

Viteza de avans a sârmei vas (m/min) 5,8 5,8 5,8 8,4
Curentul de sudare Is (A) 350 320 280 350
Rata depunerii AD (kg/oră) 4,7 4,7 4,7 6,5

Obs. Valorile din tabel sunt valabile pentru ds = 1,2 mm

Înclinarea pistoletului de sudare. Unghiul de înclinare a electrodului are o influenţă importantă

asupra geometriei cusăturii (depunerii) şi asupra controlului băii metalice şi a zgurii topite. Se
recomandă tehnica de sudare spre dreapta sau prin „tragerea cusăturii”.
În cazul sârmelor tubulare cu miez se recomandă o înclinare a capului de sudare cu un unghi
de 60-70. Forţa de refulare a arcului împiedică curgerea băii metalice şi a zgurii în faţa arcului
reducând riscul de incluziuni de zgură în cusătură, iar pătrunderea cusăturii creşte, respectiv la suduri
de colţ nepătrunse este mai sigură. La sudurile de colţ nepătrunse în poziţie orizontală se recomandă
poziţionarea vârfului sârmei pe componenta orizontală la aprox. 3 mm faţa de axa rostului, respectiv
cu o înclinare a pistoletului de 45 faţă de componenta verticală. Tehnica de sudare spre dreapta sau
prin „împingerea cusăturii” este de asemenea posibilă în cazul sudurilor de mai mică importantă ca de
exemplu în cazul sudurilor de colţ nepătrunse cu grosime mică la care pătrunderea nu este foarte
importantă cu avantajul obţinerii unei cusături mai estetice cu convexitate mai redusă (supraînălţare
mai mică).
În cazul sârmelor tubulare cu pulbere metalică pentru obţinerea pătrunderii maxime se
recomandă tehnica de sudare spre dreapta la un unghi al pistoletului de 70-80, care asigură şi o
protecţie optimă a cusă-turii la îmbinării cap la cap cu treceri multiple. Pentru îmbinări de colţ
nepătrunse sau prin suprapunere se recomandă tehnica de sudare spre stânga utilizând un unghi al
pistoletului de 60-70care asigură un aspect deosebit al cusăturii, dar şi o reducere a pătrunderii.
COEFICIENTUL DE UMPLERE A SIRMELOR TUBULARE –
FUNCTIE DE FORMA CONSTRUCTIVA

Figura 1.Valori pentru coeficientul de umplere

a. sârmă cu contur inchis (sudat sau nesudat)

b. sârmă cu contur deschis cap la cap
c. sârmă cu contur deschis prin suprapunere
 Indiferent de forma constructivă a sârmei tubulare aceasta se caracterizează prin coeficientul
de umplere Ku, care cuantifică ponderea miezului în construcţia sârmei şi care se defineşte prin
relaţia:
m − mi
Ku =  100 (%)
m
unde:
m – masa epruvetei de sârma tubulară, (gr);
mi – masa învelişului (tecii sau benzii de otel), (gr).
Valoarea lui Ku poate varia în limite foarte largi între 12 şi 45%, în funcţie de tipul constructiv al
sârmei, modul de protecţie, destinaţie, diametru, etc.
 C. 9. SUDAREA WIG
1. Definitie. Sudarea WIG ste procedeul de sudare prin topire cu A.E., cu electrod nefuzibil
din W, pentru protectia arcului, a picaturii, a baii metalice si a electrodului nefuzibil
folosindu-se un gaz inert. Sudarea se poate face cu sau fara material de adaos ce poate fi
introdus în baie manual sau mecanizat. Procedeul e întilnit cel mai frecvent în varianta
manuala dar se preteaza la mecanizare si automatizare.
Utilizare:
- la sudarea otelurilor aliate si înalt aliate inoxidabile, a metalelor si aliajelor neferoase Cu,
Al, Ni, la sudarea metalelor active si refractare: Ti, Zr, W, Nb;
- în cazul otelurilor nealiate si slab aliate se utilizeaza la sudarea tablelor subtiri si a
stratului de radacina când se cere o calitate deosebita a acesteia; de exemplu sudarea
stratului de radacina a tevilor.
Nu se recomanda la sudarea tablelor groase din otel aliat sau nealiat datorita
productivitatii scazute si a pretului de cost ridicat al sudurii. Pâna la grosimi s=3mm se
poate suda cu sau fara material de adaos, pentru s=3...10mm se sudeaza cu material de
adaos, iar pentru s > 10 mm sudarea WIG se înlocuieste cu sudarea MIG, procedeu cu
productivitate mai ridicata.
Avantaje:
- cea mai buna calitate a îmbinarii sudate, cu gradul de puritate cel mai
ridicat si fara defecte în îmbinare;
- universalitate foarte mare, sudându-se practic toate materialel metalice de
orice forma si dimensiune de cusatura;
- absenta zgurii de pe cusatura;
- absenta stropilor la sudare;
- posibilitatea sudarii tablelor subtiri (sub 1 mm pâna la 0,5 mm).
Dezavantaje:
- productivitate scazuta: rata depunerii mica AD = 0,5-1 g/s (1,5-3,5 Kg/h),
viteza de sudare mica (în special când se sudeaza manual cu material de
adaos);
- cost ridicat al sudarii (gaze scumpe);
- instalatii de sudare scumpe;
- limitarea la grosimi sub 10 mm;
- necesita un operator cu calificare superioara deoarece calitatea depinde
exclusiv de operator.
2. Materialele de sudare sunt:
- electrodul nefuzibil
- gazul de protectie;
- materialul de adaos (vergeaua metalica).
2.1. Electrodul nefuzibil se realizeaza din wolfram pur sau wolfram aliat cu thoriu Th,
zirconiu Zr, ceriu Ce sau Lantaniu La, având în vedere caracteristicile termofizice ale
acestora, capacitate de emisie termoelectronica înalta, temperatura de topire mare (T topW =
3410). Prin aliere cu thoriu, ceriu, lantaniu sau zirconiu se asigura o stabilitate mai ridicata
a arcului, o reducere a uzurii electrodului în timpul sudarii, posibilitatea încarcarii cu
curenti de sudare mai mari la acelasi diametru de electrod. Toate acestea se datoreaza
îmbunatatirii emisiei termoelectronice datorita peliculelor de oxizi ai elementelor de aliere
de pe suprafata electrodului. Cel mai utilizat în prezent este electrodul de W aliat cu 2%
thoriu, folosit pentru sudarea tuturor aliajelor mai putin Al si aliajele sale. La sudarea Al se
recomanda utilizarea electrodului din W pur, deoarece asigura o mai buna stabilitate.
În ultimul timp, electrozii aliati cu Th sunt înlocuiti cu cei aliati cu Ce si La,
deoarece Th e un element radioactiv (emite radiatii a). Pericolul contaminarii apare în faza
de ascutire a electrozilor sau la atingerea accidentala a acestuia de piesa, când particulele
sau vaporii de wolfram pot ajunge în plamâni pe caile respiratorii. Deci se impun masurii
suplimentare de protectie.
Electrozii sunt standardizati conform SR EN 26848 în urmatoarea gama de
dimensiuni : d = 1,0-1,6-2,4-3,2-4,0-4,8-5,6-6,3 (mm), respectiv lungimea standard L =
175 mm, Anexa 1.
Pentru identificarea tipului electrodului se foloseste marcarea cu o culoare la unul
din capete, dupa cum urmeaza :
- EWP - verde
- EWTh20 – rosu
- EWCe 20 – gri
- EWLa 10 – negru.
Ascutirea electrodului depinde de natura si polaritatea
-
curentului. La sudarea în polaritate directa cc vârful electrodului
se ascute conic (a = 30°, l = 2de), la sudarea în polaritate inversa
CC + se ascute tronconic, iar la sudarea în curent alternativ C.A.
se ascute semisferic, fig. 1.
Ascutirea electrozilor se face prin polizare, cu electrodul
tangent la circumferinta pietrei, pentru obtinerea rizurilor de
rugozitate pe generatoarea conului. Cu cât rugozitatea
suprafetelor e mai mica cu atât creste stabilitatea arcului si se
Fig. 1. reduce uzura electrodului.
Alegerea tipului (marcii) electrodului se face în functie de materialul de baza, natura
curentului, procedeul de sudare, domeniul produsului sudat. În C.A. se folosesc cel mai
frecvent electrozi de W pur. În C.C. se folosesc electrozii aliati cu Th. În ultimul timp se
pot utiliza electrozii aliati cu Ce atât în curent continuu cât si în curent alternativ. Electrozii
aliati cu Zr se utilizeaza în domeniul nuclear.
2.2. Gazul de protectie este un gaz inert: Ar, He sau amestec de Ar+He. La sudarea
otelurilor inox austenitice se poate utiliza si amestecul Ar+H2 cu
(2-10%H 2), - vezi SR EN 439/96 (Anexa 2, cursul 8 sudarea MAG). Gazul de protectie
asigura protectia A.E. si a baii, respectiv protectia electrodului de W împotriva oxidarii
având în vedere ca W încalzit la temperaturi ridicate (peste 1000°C) e foarte avid de
oxigen, oxidându-se intens ceea ce e echivalent cu topirea (distrugerea) electrodului. Din
acest motiv, protectia electrodului se face si dupa întreruperea A.E. un timp de 5-25 s, pâna
la racirea electrodului sub temperatura ce produce oxidarea acestuia. Timpul acesta se
numeste de timp de postgaz si depinde de diametrul electrodului respectiv de curentul de
sudare, fiind proportional cu acesta.
Din motivul prezentat mai sus nu pot fi folosite gaze active (oxigen, dioxid de
carbon), iar puritatea gazului inert trebuie sa fie ridicata, > 99,99%..
Alegerea gazelor se face dupa cum urmeaza:
- Ar 100% la sudarea tuturor materialelor metalice;
- amestec de Ar+He (= 75% He) la sudarea metalelor si aliajelor neferoase Cu, Al de
grosime mare; He 100% nu se recomanda datorita protectiei slabe.
- Ar+ H2 – numai la sudarea otelurilor Inox austenitice.
Obs. He si H2 maresc tensiunea arcului respectiv puterea acestuia, ceea ce permite
cresterea patrunderii, respective cresterea vitezei de sudare, concomitent cu reducerea
pericolului de pori în cusatura datorita cresterii timpului de iesire a gazului din baia
metalica.
În cazul otelurilor aliate si a materialelor reactive (îmbinari sudate de calitate)
sensibile la oxidare, pentru protectia materialului si radacinii sudurii se folosesc asa
numitele gaze de formare: Ar 100%; N2 100%; N2 + H2 (2-10)%. Utilizarea H2 în amestec
în acest caz reduce urmele de O2 din zona de radacina reducând pericolul oxidarii
materialului la radacina. La utilizarea H2 însa se vor lua masuri de evitare a pericolului de
explozie a amestecului de gaze prin folosirea unei flacari de veghe, având în vedere ca
amestecul de H2 si O2 într-o anumita proportie se autoaprinde.
Comparatia gazelor de protectie:
• Ar e mai greu ca aerul ?Ar = 1,784 kg/m³ ; (?aer = 1,29 kg/m³);
• He e mai usor ca Ar ?He = 0,178 kg/m³.
Prin urmare protectia a.e. cu He e mai dificila deoarece are tendinta de ridicare la
iesirea din duza de gaz. Pentru a asigura un nivel de protectie corespunzator, debitul de He
se dubleaza fata de cel de Ar (consum mare de gaz scump); He nu poate fi utilizat ca si gaz
de protectie 100% ci în amestec cu max 75 % He.
• potentialul de ionizare al He e mai mare decât al Ar:
UiHe=24,5V; UiA r =15,7V;
Consecinte: tensiunea arcului cu protectie de He e mai mare decât tensiunea
arcului în Ar, respectiv puterea a.e. în He e mai mare ca cea în Ar. Aceasta determina o
caldura mai mare a A.E. în He ceea ce conduce la cresterea patrunderii respectiv la
cresterea vitezei de sudare în cazul folosirii He. Acesta e motivul pentru care amestecul
Ar+He se utilizeaza la sudarea Cu, Al, la grosimi mari, materiale cu conductibilitate
termica mare.
• amorsare mai buna a arcului electric în Ar decât în He (vezi potentialul de ionizare):
De aceea în cazul utilizarii He, amorsarea A.E. se recomanda sa se faca în Ar 100%,
dupa care se comuta pe He (amestec).
• Ar este de 3 ori mai ieftin ca He;
 • Ar produce fenomenul de microsablare, iar He nu, datorita faptului ca ionii de He
sunt mult mai usori ca ionii de Ar.
Definitie: Microsablarea e fenomenul de bombard are si îndepartare a peliculei de oxid de
Al (Al2 O3 ) de pe suprafata componentelor cu ajutorul ionilor grei de Ar, operatie prin
care are loc curatirea suprafetelor chiar în timpul operatiei de sudare fara a fi necesara o
curatire în prealabil a acestora, fig. 2.
Fenomenul de microsablare e foarte important în cazul
sudarii Al si aliajelor sale deoarece pelicula de oxid are
temperatura de topire de 2500°C fiind mult mai mare ca
temperatura de topire a Al (660°C). Aceasta pelicula
împiedica amestecarea baii metalice si formarea unei bai
comune facând dificila sudarea Al.
Microsablarea se produce numai când electrodul De W este la
+, când ionii de Ar se îndreapta catre piesa sub actiunea
câmpului electric E. Deci fenomenul de microsablare se
Fig. 2 produce pe alternanta pozitiva a curentului, + pe electrod.
Din motive de încalzire a electroului de W, în practica pentru sudarea Al se foloseste
numai C.A. pentru fenomenul de microsablare si niciodata c.c.+. Pe alternanta pozitiva are
loc microsablarea, iar pe alternanta negativa se produce o racire partiala a electrodului de
W.
Ar se livreaza în stare gazoasa în butelii de otel de culoare gri. O butelie ce Ar de 40l
contine 6 N m³ de gaz respectiv 6000l de Ar.
Materialul de adaos. Se livreaza sub forma de vergele sau baghete cu lungimea de 450 sau
1000mm si diametrul de 1,6-2-2,5-3,2-4-5 mm. În cazul sudarii mecanizate (sudarea
orbitala), sârma se livreaza sub forma de bobine cu diametru de 0,8 sau 1 mm (ca la
MAG).
Compozitia chimica a sârmei e apropiata de a materialului de baza având în vedere
caracterul inert a gazului de protectie.
La sudare otelurilor nealiate sau slab aliate, sârma electrod e aliata suplimentar cu
Si pentru eviatea oxidarii metalului baii respectiv pentru compensarea pierderilor acestui
elemente prin vaporizare sau oxidare. În caz contrar pe suprafata baii apare o spuma ca si
cum baia ar fierbe, respectiv în cusatura apar pori.
Sârmele destinate sudarii WIG a otelurilor nealiate si slab aliate exploatate la
temperaturi negative sunt prezentate în SR EN 1668, Anexa 2. Ex.: W2Si; W3Si1; W4Si1;
W2Ti; W3Ni1; W2Ni2; W2Mo. Sârmele aliate cu Ni sau Mo sunt destinate sudarii
structurilor sudate exploatate la temperaturi negative. Obs: semnificatia cifrelor din simbol
e aceeasi ca la MAG si SF. În STAS 1126/87 se gasesc marcile de sârma destinate sudarii
WIG si a celorlalte materiale (vezi cursul 6 sudarea SF).

Recomandari tehnologice la sudarea WIG

1. Amorsarea A.E. se face cu ajutorul unui oscila tor de înalta frecventa si tensiune OIF
(5000V si 1-2 MHz), care produce ionizarea gazului de protectie cu ajutorul unei
descarcari electrice dintre electrod si piesa. Prin ionizare, în coloana a.e. apar purtatori de
sarcina care sub actiunea câmpului electric (E) închid circuitul de sudare. Ionizarea Ar: Ar
= Ar+ + e-.
La sudarea WIG e interzisa amorsarea a.e. prin scurtcircuitarea electrodului de
piesa ca la SE, MIG/MAG, SF. Aceasta deoarece prin scurtcircuitare apare pericolul
contaminarii baii metalice cu W cu urmatoarele efecte negative:
- deteriorarea vârfului electrodului;
- scaderea stabilitatii arcului;
- uzura prematura a electrodului prin reducerea temperaturii de topire a acestuia;
- particule de W in cusatura (defect – incluziuni de W, dure)
Functionarea oscilatorului are loc numai în faza de amorsare a a.e. la sudarea în c.c.
dupa care oscilatorul se întrerupe.
La sudarea în c.a. oscilatorul functioneaza continuu
pentru usurarea reamorsarii a.e. când curentul trece prin 0. Se
obseva ca la fiecare trecere a curentului prin 0 apare o
descarcare electrica, fig. 3.
La sursele moderne de sudare cu invertor, exista
posibilitatea amorsarii a.e. prin scurtcircuitarea electrodului de
piesa prin functia liftarc. În acest caz, pentru preîntâmpinarea
fenomenului descris mai sus la scurtcircuitarea
Fig. 3
a.e., curentul de scurtcircuit ce trece prin electrod are valori mici de 5-10 (15) A, valori la
care contaminarea electrodului si a baii este redusa, dar care produce o încalzire puternica a
vârfului electrodului astfel încât la ridicarea acestuia de pe piesa sa aiba loc amorsarea a.e.
ca urmare a emisiei termoelectronice din vârful electrodului. La sesizarea amorsarii a.e. are
loc comanda automata a sursei cu ajutorul unui senzor de tensiune, la valoarea curentului
de sudare prescrisa. În acest caz se observa ca nu e nevoie de oscilator.
Acest mod de amorsare al arcului se utilizeaza la sudarea otelurilor slab aliate
sau nealiate sau la îmbinari de mica importanta, însa e interzisa la aliajele neferoase: Cu,
Al, Ti, etc.

Parametrii tehnologici de sudare

1. Natura si polaritatea curentului. Sudarea WIG se poate realiza atât în c.c cât si în
c.a. În c.c. se poate utiliza cc- sau cc+. Alegerea naturii si polaritatii curentului se face în
functie de metalul de baza.
Sudarea WIG se face exclusiv în c.c.- pentru toate materialele metalice cu exceptia Al
si aliajelor sale. La sudarea Al se foloseste c.a. Sudarea c.c.+ nu se utilizeaza de loc în
practica la WIG datorita încalzirii si uzurii rapide a electrodului. Alegerea polaritatii este
strâns legata de repartizarea caldurii a.e. între cei doi electrozi, anod si catod, fig. 4.
 Anod (piesa) Catod (electrod)
La c.c.- 70% Q 30% Q
c.c.+ 30% Q 70% Q
c.a. 50% Q 50% Q
-
Prin urmare utilizarea c.c. are urmatoarele
avantaje : patrundere mare la sudare, stabilitate
ridicata a a.e., uzura redusa a electrodului si
încarcare mai mare cu curent. Dezavantaje: la cc-
nu se realizeaza microsablarea.
Fig. 4
C.C.+ nu se utilizeaza datorita pericolului topirii electrodului de W, datorita caldurii
rezultate prin bombardarea vârfului de catre electronii care îsi cedeaza energia cinetica
foarte mare, sub forma de caldura. Avantajul producerii fenomenului de microsablare prin
urmare nu poate fi folosit.
C.A. îmbina avantajele si dezavantajele celor 2 polaritati. Cînd electrodul e pozitiv apare
fenomenul de microsablare, când electrodul e la minus se produce racirea electrodului. Din
acest motiv se sudeaza în C.A. Aluminul si aliajele sale.
2. Curentul de sudare. Depinde de diametrul electrodului, grosimea piesei, natura si
polaritatea curentului, pozitia de sudare.
Is este maxim la c.c.-, minim la c.c.+ si intermediar la c.a:
IsCC- > IsCA > IsCC+
Relatia de calcul utila în practica pentru polaritatea directa CC-:
Is max = 100·de (A)
Is min = 100·(de-1) (A)
CC-
Pentru CC+: Is = Is /(8...10) – de 8 ori mai mic ca la CC-.
Pentru C.A.: Is = IsCC- - (75 ... 100)A
In tabelul 1 se dau valori informative ale curentului de sudare.

3. Tensiunea arcului. Depinde de curentul de sudare si de gazul de protectie:

Ua = 10 + 0,04·Is (V)
 Ua He = 1,7·Ua He (V)
Cresterea tensiunii arcului în He sau amestec de He justifica cresterea patrunderii la
sudare si cresterea vitezei prin cresterea puterii a.e.
In tabelul 2 se dau valori informative ale tensiunii arcului.

Fig. 5
Tensiunea arcului la WIG e influentata mai putin de lungimea arcului: creste cu
0,6V la 1 cm. Lungimea arcului însa influenteaza foarte mult patrunderea si latimea
cusaturii, arcul având forma de clopot, fig. 5.
4. Viteza de sudare. Depinde foarte mult de felul sudarii: manuala sau mecanizata, cu sau
fara material de adaos. Cea mai mica viteza de sudare este la sudarea manuala cu material
de adaos: vs = 5-15 cm/min. La sudarea mecanizata a tablelor subtiri vs=100-200 cm/min,
iar la sudarea WIG în curent pulsat cu frecventa mare a foliilor se poate ajunge pâna la 10-
15 m/min.
5. Debitul de gaz. Depinde de gazul de protectie utilizat, tipul îmbinarii, viteza de sudare.
Q = 5-10 l/min.
6. Înclinatia pistoletului. Sudarea WIG se poate face
atât spre stânga prin împingerea cusaturii cât si spre
dreapta prin tragerea cusaturii, fig. 6. La sudarea spre
stânga patrunderea scade, estetica mai buna a
cusaturii, protectie mai buna, sablare mai buna,
introducere mai usoara a materialului de adaos-
utilizare la table subtiri. La sudarea spre dreapta
creste patrunderea- utilizare la table groase sau
îmbinari de colt. La sudarea cu material de adaos se
Fig. 6. prefera sudarea spre stânga.
7. Alegerea sursei. La sudarea WIG sursele sunt cu caracteristica externa coborâtoare sau
brusc coborâtoare (la invertoare). Sursa ideala e cea brusc coborâtoare, vom avea curent
constant deci patrundere constanta.
8. Curatirea componentelor. Înainte de sudare e necesara curatirea la luciu metalic a
componentelor, îndepartarea prealabila a peliculelor groase de oxid de aluminiu, respectiv
la materiale nefieroase se recomanda curatirea cu solventi organici ca tricloretilena sau
tetraclorura de carbon.
9. Controlul „Balance”. Este întâlnit la sudarea în c.a. si consta în modificarea duratei
alternantei pozitive sau negative în functie de necesitatile tehnologice. E specifica în
general surselor cu invertor, fig. 7.1.
La Balance pozitiv avem o microsablare
mai buna a piesei dar o patrundere mai mica la
sudare, respectiv o solicitare mai mare a
electrodului si deci un curent de încarcare mai
redus. La Balance negativ creste patrunderea dar
microsablarea e mai slaba, respectiv curentul
suportat de electrod mai mare. Alegerea
controlului Balance depinde în principal de
gradul de curatire a suprafetei, respectiv de
curentul de sudare suportat de electrod. Prin
utilizarea Balance-ului negativ se poate ajunge cu
Fig. 7.1. curentul de sudare în c.a. aproape de curenul cc-,
respectiv se poate ascuti vârful electrodului fara a fi pericol de topire a acestuia. Prin
aceasta creste patrunderea la sudare respectiv stabilitatea a.e..
În cazul surselor moderne cu invertor forma de variatie a c.a. poate fi diferita de
variatia sinusoidala, fig. 7.2. Cea mai întâlnita e variatia dreptunghiulara numita si „Square
Wave”.
În acest caz trecerea rapida prin 0 a c.a. mareste stabilitatea
a.e., eliminând astfel oscilatorul. Ca dezavantaj fata de variatia
sinusoidala, creste nivelul zgomotului a.e. Se realizeaza un
compromis, o varianta mixta.
Alegerea formei de unda se face dupa cum urmeaza:
- sinusoidala la curenti mari;
- dreptunghiulara la curenti mici;
- mixta la curenti intermediari.
Fig. 7.2
10. Tehnica operatorie la sudarea WIG
Etapele sunt prezentate in fig. 8.
a) Sprijinirea duzei de gaz pe componente, la o distanta a
electrodului de 1-2 mm fata de piesa si amorsarea a.e. prin
apasarea butonului de pornire a pistoletului. Prin descarcarea
electrica a oscilatorului are loc ionizarea argonului.
b) Ridicarea si aducerea capului de sudare (fara atingerea piesei)
perpendicular pe suprafata componentelor la o distanta de 2-4
mm a vîrfului electrodului de componente si efectuarea unei
miscari de rotatie a capului de sudare pâna la obtinerea unei bai
Fig. 8. metalice mobile pe suprafata componentelor. Aceasta operatie se face
de obicei la un curent initial mai mic decât curentul de sudare pentru a evita pericolul
strapungerii.
c) Înclinarea capului de sudare cu un unghi de 10-15° fata de normala si introducerea
vergelei la un unghi de 15-30° în marginea baii metalice. Sub actiunea caldurii baii si a
A.E. are loc topirea unei picaturi din vârful vergelei care e atrasa în baie sub actiunea
tensiunii superficiale de la nivelul baii.
d) Retragerea vergelei din zona a.e. nu însa si din zona de protectie a gazului si
deplasarea pistoletului de sudare cu un pas în sensul de sudare, dupa care operatia se
reia de la început.

Variante ale sudarii WIG

• sudarea WIG în curent pulsat,
• sudarea orbitala,
• sudarea WIG în puncte,
• sudarea WIG cu doua gaze,
• sudarea WIG hibrida (laser-WIG),
• sudarea A-WIG,
• sudarea WIG cu sârma calda.
1. Sudarea WIG în curent pulsat. Se deosebeste fata de sudarea clasica prin variatia
curentului de sudare între 2 valori extreme numite curent de puls respectiv curent de baza,
cu o anumita frecventa., fig. 9.
Prin ajustarea dupa dorinta a nivelului parametrilor specifici:
Ip, Is, tp, ts, f e posibila dozarea foarte precisa a energiei
introduse în componente. Topirea materialului si formarea
baii metalice au loc în timpul unui impuls, în timp ce în
timpul de baza se mentine arderea stabila a arcului electric,
realizîndu-se o racire cu solidificarea partiala baii topite. La
acelasi curent mediu de sudare, patrunderea cusaturii e mai
Fig. 9.
mare ca la sudarea WIG clasica iar energia liniara e mai mica, ceea ce conduce la
reducerea tensiunilor si deformatiilor la sudare.
Alegerea frecventei impulsurilor depinde de scopul tehnologic urmarit. Putem
distinge:
• la sudarea manuala cu material de adaos, folosim f < 10 Hz (0,5 – 2 Hz); are loc o
solidificare partiala a baii metalice în timpul de baza putându-se controla astfel
volumul baii.
• cresterea frecventei la valori de zeci sau sute de Hz determina finisarea
grauntilor la sudarea unor materiale (titan);
• la sudarea cu valori foarte mari ale vitezei de sudare respective la curenti de sudare
foarte mici folosim f > 100 Hz…2000 (10000) Hz, pentru cresterea stabilitatii
arcului si evitarea suflajului termic si magnetic al arcului.
Utilizarea curentului pulsat se aplica la sudarea tablelor subtiri, la stratul de radacina,
în pozitii dificile. Curentul de puls are valori de 1,5-2 ori mai mari decât curentul clasic.
Curentul de baza se ia de obicei 25% din curentul de impuls iar timpul de impuls e de
0,02-1 s.
Din punct de vedere operatoriu, sudarea se desfasoara dupa cum urmeaza: pistoletul
se mentine pe loc în timpul de impuls si se retrage în timpul de baza, iar materialul de
adaos se introduce în timpul de impuls si se scoate în timpul de baza.

2. Sudarea WIG orbitala

Sudarea WIG orbitala se aplica pentru sudarea mecanizata tevilor. Se lucreaza cu
material de adaos sub forma de sârma electrod cu diametru mic, 0,6; 0,8; 1,0 mm derulata
mecanizat de pe o bobina de sârma (ca la sudarea MAG). Pistoletul se roteste în jurul tevii
care este mentinuta fixa.
Principalele aplicatii ale sudarii WIG orbitale se refera la îmbinarea tevilor din
oteluri inoxidabile, aliaje de nichel, cupru si aluminiu.
La sudarea otelurilor feritice si austenitice se folosesc urmatoarele tipuri de rosturi:
rost I fara deschidere, la grosimea tevii sub 3,5 mm; rost U (mai rar Y) la grosimi peste 3,5
mm.
Precizia de pregatire a rostului (de regula prin prelucrare mecanica) si asamblarea
pentru sudare pretinde cerinte mari pentru realizarea unor suduri de înalta calitate.
Prelucrarea vîrfului electrodului nefuzibil se efectueaza mecanizat, avînd în vedere
faptul ca prelucrarea manuala nu asigura o precizie geometrica suficienta.
La sudare se folosesc viteze de sudare de 50-120 mm/ min. pentru oteluri
inoxidabile.

3. Sudarea WIG în puncte

Sudarea WIG în puncte, denumita si electronituirea WIG, permite realizarea unor
îmbinari prin suprapunere, fara o gaurire prealabila a piesei superioare. Procedeul se
remarca prin simplitate, este productiv si poate fi automatizat. Sudarea se desfasoara cu un
pistolet obisnuit cu diferenta ca duza de gaz este metalica prevazuta cu niste fante pentru
iesirea gazelor si cu un izolator ceramic pentru izolarea galvanica a duzei metalice de
piesa, aând în vedere ca în acest caz duza de gaz se sprijina pe componente prin apasare
pentru a realiza un contact intim între cele doua table care se îmbina. Prin urmare arcul
arcul electric nu este vizibil. Ca urmare, operatorul nu trebuie sa-si protejeze vederea în
timpul sudarii. Procedeul se preteaza pentru îmbinarea unor table din otel carbon, slab
aliat, inox, piesa superioara putînd avea o grosime de cca. 0,5-2 mm, piesa inferioara fiind
egala sau mult mai mare decât tabla superioara.. Timpul de sudare are valori de 0,5-5 s.
Procesul de sudare decurge automat, dupa declansarea butonului de pornire al pistolatului.
Prin urmare instalatia de sudare WIG trebuie sa dispuna suplimentar de un bloc de
temporizare (de obicei o telecomanda). Sudarea se face în general fara material de adaos,
dar exista si posibilitatea sudarii cu material de adaos, de exemplu la sudarea aluminiului,
material necesar pentru închiderea craterului final. De asemenea pentru obtinerea unui
crater final de dimensiuni cât mai mici se recomanda ca panta de crestere a curentului
(DOWN SLOPE) sa fie cât mai mare, respectiv ciclul de sudare este cu curent initial si cu
curent final, asemanator sudarii WIG în 4 tacte (vezi curs, laborator EPS).

4. Sudarea WIG cu protectie dubla

În acest caz se utilizeaza doua gaze introduse separat în spatiul arcului electric.
Gazul central, din axa arcului electric este un gaz inert (argon, eventual cu mici adaosuri de
hidrogen, heliu sau amestec argon-heliu) si asigura protectia electrodului de wolfram si
stabilizarea arcului electric. Gazul exterior (CO2 sau un alt amestec de gaz) produce o
concentrare a arculu i electric si protejeaza baia topita.
Experimentari recente au demonstrat ca aceasta varianta de procedeu asigura, la
alegea unor combinatii de gaze de protectie (interioara sau exterioara) petrivite, viteze de
sudare mai mari sau în cazul unei anumite viteze de sudare, patrunderi mai mari decît în
cazul sudarii WIG conventionale. Procedeul cunoaste un volum redus de aplicare.

5. Sudarea WIG hibrida

O varianta noua a sudarii WIG- denumita sudare hibrida- consta din focalizarea unui
fascicol laser cu CO2 cu puterea 125W- 1,5 kW pe pata de ardere a arcului WIG de curent
continuu de pe piesa de sudat. Prin utilizarea acestei solutii se obtin o serie de avantaje fata
de sudarea WIG conventionala, ca: posibilitatea sudarii cu arc electric de lungime mare,
amorsarea fara impulsuri de înalta tensiune, viteza de sudare mai mare cresterea grosimii
de material sudabila fara o pregatire a rostului.
Energia liniara, precum si raportul patrundere/latime sudura au valori intermediare
dintre cele specifice proceselor de sudare WIG, respectiv cu laser.

6. Sudarea WIG-A
Procedeul a fost experimentat la Institutul EO Paton din Kiev, obtinându-se rezultae
spectaculoase d.p.d.v. al geometriei cusaturii. Consta în aplicarea pe suprafata piesei in
zona rostului a unui flux activant. Acesta conduce la o constrîngere a arcului electric,
îngustarea coloanei conducatoare a arcului, respectiv prin concentrarea petei anodice de pe
baia metalica.. Se obtine astfel o crestere substantiala a patrunderii la sudare, respectiv
reducerea latimii cusaturii comparativ cu sudarea clasica.

7. Sudarea WIG cu sârma calda, fig. 10.

Materialul de adaos, sub forma de sârma este conectat
într-un circuit de sudare si încalzit prin efect Joule-Lenz de la o
sursa cu tensiune scazuta (pentru a evita amorsarea unui arc
electric între sârma si piesa). Aceasta conduce la cresterea
productivitatii prin cresterea ratei depunerii, comparativ cu
sudarea WIG conventionala, respectiv la posibilitatea
mecanizarii procedeului. Sudarea cu sârma calda de utilizeaza
cel mai frecvent la încarcarea prin sudare WIG.
 INSTALAŢIA DE SUDARE

1. Echipamente pentru sudarea WIG

La acest procedeu arcul electric arde între un electrod nefuzibil şi piesă într-un mediu de gaz inert, Ar
sau Ar+He.
Componenţa generală a unui echipament WIG.
1. Sursa de sudare care este o sursă de c.c. sau de c.c. si de c.a. cu caracteristică externă cât mai brusc
coborâtoare, dacă se poate chiar verticală.
2. Capul de sudare care cuprinde următoarele părţi componente:
1. penseta în care se fixează electrodul nefuzibil din Wolfram calibrată pe diametrul acestuia;
2. duza de gaz din ceramică pentru dirijarea gazului;
3. corpul pistoletului;
4. fascicolul de cabluri şi furtunuri;
5. cupla de racord la sursa de sudare.
Este foarte importantă si o piesă anexă şi anume difuzorul de gaz care constă dintr-o sită foarte
fină plasată la ieşirea gazului în duza ceramică care uniformizează curgerea gazului cu trei avantaje
importante:
- o protecţie mai bună a băii de metal şi a electrodului pentru evitarea curgerii turbulente a
gazului de protecţie;
- reducerea consumului de gaz cu 10-15%.
- posibilitatea scoaterii electrodului în exteriorul duzei cu câţiva mm în plus fără pericolul
apariţiei lipsei protecţiei de gaz cu avantajul că operatorul sudor poate observa mai bine zona arculuişi
a băii metalice.
Există două variante de capete de sudare:
a. Capete cu răcire cu gaz cu următoarea componenţa a fascilolului de cabluri şi furtunuri:
furtunul de gaz în care este montat conductorul flexibil pentru curentul de sudare (uneori
conductorul de curent este montat separat), cablu de comandă a butonului de pornire a
procesului de sudare, înveliş protector exterior din cauciuc.
b. Capete răcite cu apă cu următoarea componenţă: furtun pentru gaz, furtun tur apă (pentru
răcirea corpului pistoletului şi indirect penseta şi electrodul de W), furtun retur apă în care este
montat cablul fexibil de curent, cablu de comandă a butonului de pornire, înveliş protector din
cauciuc. Prin răcirea cu apă secţiunea conductorului de curent se poate reduce de 2 pînă la 5 ori
ceea ce conduce la reducerea greutăţii pistoletului şi la creşterea flexibilităţii pachetului de
cabluri şi furtunuri. De obicei aceste capete de sudare se fac pentru curenţi de la 200-230A în
sus.
3. Oscilatorul de înaltă tensiune şi frecvenţă OIF, pentru amorsarea arcului electric fără contact şi
pentru reaprinderea arcului la începutul fiecărei alternanţe în c.a. sinusoidal. Pentru alte forme de
curent nu este necesară funcţionarea oscilatorului pentru reaprinderea arcului. Prezenţa oscilatorului se
impune obligatoriu în c.a. cel putin pentru amorsarea A.E. fără contact şi este facultativă în c.c. în
ideea că tehnologia de sudare admite sau nu amorsarea arcului prin lift-arc. O instalaţie WIG cu
oscilator costă mai mult decât una fără, datorită protecţiei necesare pentru sursă şi plăcile electronice
din sursă faţă de bruiajul creat de frecvenţa înaltă a oscilatorului.
4. Pupitrul de comandă care conţine programatorul de ciclu şi elementele de comandă şi reglare
necesare.
5. Instalaţia de răcire în circuit închis pentru capetele de sudare răcite cu apă.
6. Pentru instalaţiile robotizate de sudare WIG se prevede o duză ceramică care are în interior un inel
metalic şi înainte de conectarea robotului se aprinde un arc electric pilot la curent redus alimentat de la
o sursă separată cu ajutorul oscilatorului, după care oscilatorul se decuplează. Arcul pilot este extins în
exteriorul duzei pe o anumită distanţă datorită gazului de protecţie şi când robotul apropie capul de
sudare de piesă şi atinge cu coloana arcului pilot piesa se poate amorsa arcul principal fără oscilator. In

1
plus lumina acestui arc pilot uşurează vizualizarea locului de început al sudării. Acest mod de
amorsare poartă denumirea în literatura de specialitate HILIBO (hilfe lichtbogen-ajută arcul electric).
7. Butelia de gaz cu reductorul de presiune şi debitmetru sau rotametru pentru măsurarea debitului de
gaz.
Electrozii utilizaţi la sudarea WIG:
- W pur, 99,5%; marcaj culoare verde; Ttop =3400ºC; destinat sudării aluminiului şi aliajelor sale
în c.a.;
- W aliat cu (1 … 4)% ThO2 marcaj culoare roşie la electrozii aliaţi cu 2% ThO2; Ttop =4000ºC;
destinat sudării în curent continuu c.c a materialelor cu excepţia aluminiului;
- W aliat cu 1% LaO2; marcaj culoare neagră; Ttop =4200ºC; destinat sudării în curent continuu
c.c. şi/sau în curent alternativ c.a.;
- W aliat cu 2% CeO2; marcaj culoare gri; Ttop =4100-4200ºC; destinat sudării în curent continuu
c.c. şi/sau în curent alternativ c.a.;
- W aliat cu 0,8% ZrO2; marcaj culoare albă; Ttop = 3800 ºC; destinat sudării în curent alternativ
în domeniul nuclear; înlocuieşte electrodul de W pur fiind mai rezistent şi relativ ieftin;
- EWG – electrod wolfram gold - (94,5%W) aliat cu o cantitate neprecizată de YO2, La, Ce;
marcaj culoare aurie; Ttop = 4200ºC; destinat sudării în curent continuu c.c. şi/sau în curent
alternativ c.a.; durata de viată de două ori mai mare decât a celorlalţi electrozi.
Prezenţa oxizilor elementelor de aliere în electrozii de W aliaţi îmbunătăţeşte substanţial
stabilitatea arcului electric, micşorează lucrul mecanic de ieşire a electronilor din virful electrozilor,
ridică substanţial temperatura de topire a electrodului, toate acestea conducând la creşterea duratei de
viaţă a electrodului şi la micşorarea prezenţei incluziunilor de W în metalul sudat. Unghiul de pregătire
a vârfului electrodului diferă la sudarea în c.c. sau în c.a..

Figura 2.1.1 Moduri de ascuţire a electrodului de wolfram

Prin ascuţirea electrodului în c.a. se asigură o concentrare dublă a A.E. atât prin balansul
negativ cât şi datorită ascuţirii ceea ce conduce la creşterea pătrunderii în special la suduri de colţ.
Unele echipamente moderne cu invertor formează automat sfera la vârful electrodului, de diametru
dorit, în faza de aprindere iniţială a arcului electric. Polizoarele destinate ascuţirii electrozilor de W
trebuie să fie dotate cu aspiraţia pulberii deoarece oxidul de thoriu este nociv fiind uşor radioactiv,
(emite radiaţia slabă α), respectiv trebuie să asigure o suprafaţă înalt finisată pentru mărirea stabilităţii
arcului.

2
 2.1.2. Schema generală a unui echipament WIG de C.C.

După amorsarea arcului electric oscilatorul este decuplat printr-un bloc sesizor de prezenţă arc.
Grupul LC protejează sursa de sudare şi eventual aparatele de măsură faţă de tensiunea de mii de volţi
şi de frecvenţa ridicată, 1 … 2 MHz. Se poate observa că:
XL = ωL = 2πfL, f = 1 … 5 MHz creşte foarte mult;
XC = 1/ωC = 1/2πfC, f = 1 … 5 MHz, scade foarte mult.
Aceasta face ca impedanţa circuitului să crească foarte mult şi astfel componenta curentului
oscilatorului spre sursă este foarte mult redusă şi ceea ce mai rămîne este scurtcircuitat la masă prin
reactanţa capacitivă XC, de valoare foarte redusă.
Gazul de protecţie se obţine de la butelia de gaz prevăzută cu reductor şi rotametru pentru
măsurarea debitului de gaz.

2.1.3. Schema generală a unui echipament WIG de C.A.

2.1.3. Schema generală a unui echipament WIG de C.A.

Se utilizează un transformator cu caracteristică externă coborâtoare. Prezenţa oscilatorului OIF

este necesară atât pentru aprinderea iniţială fără contact cât şi pentru reaprinderea arcului la începutul
fiecărei alternanţe. Bateria de condensatoare BC înseriată cu circuitul de sudare elimină componenta
continua Icc care apare datorită diferenţei de amplitudine a curentului în cele două alternanţe. Grupul
LC are acelaşi rol, de protecţie ca şi în cazul precedent.

3
 2.2. Schema generală a unui echipament WIG cu tiristoare în C.C. şi C.A.

Foloseşte un transformator cu caracteristică externă rigidă şi punte redresoare închisă sau

deschisă pentru curent continuu sau curent alternatic cu 4 tiristoare. Cele 4 tiristoare asigură simultan
reglarea curentului de sudare prin unghiul de aprindere, iar caracteristica externă abrupt coborâtoare
prin bucla de reglare automată în curent.

Figura 2.1.4 Schema generală a unui echipament WIG cu tiristoare în C.C. şi C.A.

In c.c. puntea închisă asigură reglarea curentului si forma brusc coborâtoare şi evident
redresează curentul. Inductanţa de netezire umple golurile de neconducţie ale tiristoarelor. In curent
alternativ puntea deschisă nu mai redresează şi asigură reglarea curentului, caracteristica abrupt
coborâtoare şi trecerea curentului în acelaşi sens indiferent de alternanţă prin inductanţa de netezire
(conform liniei punctuate) pentru ca aceasta să-şi poată face efectul de netezire. În plus puntea
deschisă mai asigură şi reglarea balansului adică raportul dintre durata alternanţei negative şi durata
alternanţei pozitive.

Figura 2.1.5 Schema Puntea deschisă (c.a).Variaţia trapezoidală a c.a.

Datorită formei de undă trapezoidale a curentului şi mai ales a tensiunii nu este necesară
prezenţa oscilatorului pentru reaprinderea arcului la începutul fiecărei alternanţe. Pe baza acestei
scheme sunt construite şi în prezent cele mai ieftine echipamente de sudare WIG în c.c. şi c.a.,
amintind aici varianta românească IUW 400N (cu un curent nominal In = 400A).

4
 2.3 Schema generală a unui echipament WIG cu dublu invertor

Figura 2.1.6 Schema generală a unui echipament WIG cu dublu invertor

Al doilea invertor transformă curentul continuu obţinut de la redresorul monofazat în curent

alternativ de o anumită formă şi frecvenţă sau permite schimbarea polarităţii bornelor cablului de masă
sau de pistolet în C.C. Datorită reacţiei în curent e1 = k1xIs se asigură forma brusc coborâtoare a
caracteristicii externe pentru sudarea WIG şi eventual forma înclinată pentru sudarea SE. Reacţia de
tensiune e2 = k2xUs asigură modelarea caracteristicii externe ca dinamică a arcului pentru sudarea SE.
Ambele reacţii sunt preluate de blocul de comparaţie BC care modifică factorul de umplere k u în
vederea obţinerii reglării dorite. Datorită timpilor de reacţie foarte scurţi de ordinal zecilor de
microsecunde, pe care le asigură invertoarele actuale, s-au putut obţine o serie întreagă de facilităţi
care măresc domeniul de aplicaţie al procedeului.
In principiu o sursă cu dublu invertor trebuie să asigure atât sudarea WIG cât şi sudarea SE în
c.c. cât şi în c.a. Pentru diverse funcţii specifice se vor concretiza în continuare pe câteva variante
moderne de echipamente WIG cu dublu invertor.
1. Accutig-300P (firma OTC – Japonia)

1. Figura 2.1.7. Grafic alternanţă Accutig-300P (firma OTC – Japonia)

Se observă că alternanţa pozitivă este foarte mult redusă ca durată faţă de alternanţa negativă şi mai
înaltă, iar trecerea prin zero se face vertical.

Avantaje:
- reducerea puternică a uzurii electrodului datorită solicitării termice reduse pe alternanţa
pozitivă menţinând insă curăţirea prin microsablare a oxidului de aluminiu la un nivel
corespunzător;
- concentrarea arcului la nivelul aproximativ al arcului de c.c. datorită preponderenţei ca durată a
alternanţei negative ceea ce asigură o pătrundere adâncă;

5
 - trecerea bruscă prin zero nu mai necesită oscilator pentru reaprinderea arcului la începutul
fiecărei alternanţe ci doar pentru amorsarea iniţială fără scurtcicuit (fără contact);
- posibilitatea sudării unor table subţiri din Al de cca. 0,4mm la nivele reduse de curent
menţinând o stabilitate înaltă a arcului şi datorită frecvenţei maxime a c.a. de pâna la 500Hz.
2. Inverter TIG 203 (EWM) AC/DC
Particularităţi:
a. Amorsare prin LIFT ARC - curentul de amorsare Iam. lift arc = 5A:
a. Cu minus la electrod;
b. Cu plus la electrod.
Soluţia cu plus la electrod pentru amorsare se aplică preponderent la sudarea WIG în amestec
de Ar + He deoarece asigură o încălzire rapidă a vârfului electrodului ceea ce este necesar pentru că He
are un potenţial de ionizare ridicat şi în general îngreunează amorsarea iniţială. Această soluţie se
aplică şi în cazul electrozilor cu diametru mare la sudarea în Ar pentru a aduce vârful electrodului
rapid la temperatura de lucru.
b. Amorsare în c.a. cu balans reglabil pentru amorsare (în acest caz numai pentru amorsare)
Se observă că amorsarea începe întotdeauna pe alternanţa pozitivă şi reglarea duratei acesteia
asigură încălzirea rapidă a vârfului electrodului ceea ce este foarte important pentru amorsarea iniţială
a arcului.
3. Seria MW 2200 – 2800 …… (firma Fronius)
Particulaităţi:
a. în curent continuu amorsarea cu LIFT ARC la un current Ilift arc = 4 … 5A şi amorsarea prin
funcţia RPI (reverse polarity ignition) adică amorsare pe alternanţa pozitivă (plus la electrod). Acest
tip de amorsare asigură încălzirea rapidă a vârfului electrodului şi siguranţa absolută a amorsării
iniţiale. Aceeaşi amorsare RPI se foloseşte şi în curent alternativ adică oscilatorul se amorsează fără
contact în c.c. plus la electrod pentru o durată de timp determinată după care se trece în c.a. de o
anumită formă şi frecvenţă.

4. Figura 2.1.8 Grafic alternanţă Inverter TIG 203 (EWM) AC/DC

b. Forme de undă diferite ale curentului, vezi figura.

6
 Figura 2.1.9 Forme de undă diferite ale curentului
Forma a) la curenţi sub 130 … 150A;
Formele b), c), d) la curenţi mai mari de 160A pentru a reduce zgomotul arcului electric sub nivelul de
80dB admis ca nivel de protecţie a muncii;
c. o frecvenţă a curentului pulsat reglabilă în linii extrem de largi de la 0,5Hz la 2000Hz;
frecvenţele superioare se folosesc la sudarea WIG mecanizată cu viteze mari de sudare peste 1 … 2
m/min, pentru a asigura o stabilitate foarte bună a arcului la acest nivel de viteză.
d. formarea automată a sferei la vârful electrodului pentru un diametru reglabil dorit încă din faza de
amorsare iniţială (prin funcţia RPI). In acest scop printr-un potenţiometru separat se reglează diametrul
sferei la vârf în funcţie de valoarea setată a diametrului. Amorsarea începe cu funcţia RPI, durata
amorsării fiind mărimea care se reglează din acest potenţiometru.
4. Echipametul GLW-1HPR (CLOOS):
Particularităţi:
- asigură o formă de undă rectangulară şi semisinusoidală, dar nu combinaţii între ele;
- amorsarea RPI atât în c.c. cât şi în c.a.;
- formarea automată a sferei la vârful electrodului;
- curent pulsat cu frecvenţa pâna la 30Hz.

Toate echipamentele de sudare WIG au şi posibilitatea sudării cu electrod învelit SE cu

dinamică reglabilă sau proporţională cu curentul de sudare setat şi de asemenea frecvenţa curentului
alternativ se poate regla în limite variabile de la firmă la firmă, manual sau automat funcţie de nivelul
curentului de sudare setat, adică la curenţi mari frecvenţe reduse şi invers pentru curenţi mici
frecvenţe din ce în ce mai mari.
Sudarea WIG pulsat. Frecvenţa curentului la sudarea WIG pulsat este variabilă de la firmă la
firmă. Toate echipamentele sunt prevăzute cu ciclogramă standard în două tacte şi patru tacte cu curent
iniţial, pantă de creştere, pantă de descreştere, curent final, timp de pre şi de postgaz, reglajul
balansului în c.a. Pentru a uşura reglajul multitudinii de parametrii care intervin la sudarea WIG unele
firme au început să introducă un reglaj automat pentru o parte din parametri funcţie de valoarea setată
a curentului de sudare. Astfel curentul iniţial şi curentul final sunt reglate în fabrică procentual din
curentul de sudare setat, timpul de pregaz poate fi fix (nereglabil), iar timpul de post gaz poate fi
proporţional cu curentul de sudare. De asemenea frecvenţa c.a. este reglabilă automat invers
proporţional cu curentul de sudare setat. Se vorbeşte în acest caz tot mai mult în ultimul timp în
literatura de specialitate şi la sudarea WIG cu surse de sudare sinergice.
Echipamentele de sudare WIG cu invertor se execută în două variante fundamentale:
- echipamente WIG numai pentru sudarea în C.C. (D.C. – direct curent) evident mai ieftine şi
care permit sudarea tuturor materialelor cu excepţia aluminiului şi aliajelor sale;

7
 - echipamente WIG pentru sudarea în C.C. şi C.A. (AC/DC) mai scumpe deoarece sunt cu dublu
invertor şi cu oscilator care permit sudarea tuturor materialelor inclusiv Al şi aliajele lui.
Se mai menţioneză că în amble cazuri la sudarea în C.C. echipamentele pot fi prevăzute opţional
cu amorsare prin LIFT ARC (mai ieftine) sau cu amorsare prin LIFT ARC si OSCILATOR (mai
scumpe).

2.1.5. Cicluri de sudare WIG

Ciclurile de sudare în general se referă la modul de variaţie în timp a parametrilor tehnologici la
sudare. La sudarea WIG ciclul de sudare prezintă variaţia în timp a curentului de sudare respectiv
alimentarea în timp cu gaz de protecţie. Echipamentele de sudare WIG permit in general utilizarea a
două cicluri de sudare (vezi figura de mai jos):
- ciclu de sudare în două tacte, sus;
- ciclu de sudare în patru tacte, jos;
A. Ciclu de sudare în două tacte:
-tactul 1 – se apasă şi se menţine apăsat butonul de pornire, al procesului de sudare, de pe corpul
pistoletului care conduce la:
a. pornirea gazului de protecţie;
b. pornirea oscilatorului OIF;
c. amorsarea arcului electric cu o întârziere t prgaz = 0,5 …(1-3)s; (temporizarea amorsării arcului
electric este necesară pentru îndepărtarea aerul din zona sudării respectiv pentru protecţia
electrodului împotriva contactului cu aerul în momentul amorsării arcului electric care ar duce
la distrugerea (oxidarea) electrodului);
d. creşterea bruscă a curentului de sudare la valoarea setată;
e. sudarea propriu zisă prin deplasarea pistoletului de-a lungul rostului în timpul tsud, ţinând în
permanenţă butonul apăsat;
- tactul 2 – eliberarea butonului de pornire care determină următoarele:
a. decuplarea sursei şi intreruperea arcului electric;
b. scăderea bruscă a curentului de sudare la zero;
c. curgerea gazului de protecţie în continuare, cu o temporizare tpostgaz = 5 … 25s după
stingerea arcului electric; această temporizare are rolul în principal de protecţie a electrodului
de wolfram împotriva contactului cu aerul atunci când se află la o temperatura ridicată de peste
1000C, care ar duce la distrugerea virfului electrodului prin oxidare sau chiar prin topirea
virfului acestuia cu efecte nefavorabile asupra reluării procesului de sudare; timpul de post gaz
are rolul si de protecţie a băii metalice, până la solidificarea acesteia, împotriva pătrunderii
aerului care ar duce la formarea porilor în crater, acest timp insă ar fi suficient de 1 … 3 s;
durata timpului de postgaz depinde de diametrul electrodului şi valoarea curentului de sudare
fiind direct proporţional cu acestea; acest timp este considerat suficient de lung dacă la
întreruperea procesului de sudare electrodul nu-şi schimbă culoarea la suprafaţă (nu se
înnegreşte), adică electrodul vine în contact cu aerul cînd temperatura electrodului a scăzut sub
1000grade; timpul de postgaz are un dezavantaj deoarece creşte consumul de gaz respectiv
prelungeşte ciclul de sudare şi de aceea trebuie limitat la valorile cele mai mici admisibile.
c. îndepărtarea pistoletului de componente şi pregătirea pentru reluarea sudării.
Obs. La sudarea în .C.C. oscilatorul OIF lucrează doar în faza de amorsare a arcului după care se
întrerupe (se decuplează) deoarece constituie o sursă de bruiaj;
La sudarea în curent alternativ oscilatorul funcţionează în permaneţă pentru a uşura reamorsarea
arcului electric după trecerea curentului prin zero;

Avantaje: ciclu de sudare simplu;

Dezavantaje:
- creşterea bruscă a curentului determină solicitarea termică a electrodului care sub acţiunea
tensiunilor termice introduse poate conduce la crăparea (fisurarea electrodului la virf cu efecte
asupra stabilităţii arcului şi a distrugerii premature a lui;

8
 - creşterea bruscă a curentului determină pericolul străpungerii pieselor in faza de amorsare cînd
operatorul tine pistoletul pe loc pentru realizarea băii metalice şi orientarea pistoletului în
poziţia corectă; acest pericol este cu atât mai mare la sudarea tablelor subţiri sau în cazul
operatorilor începători;
- scăderea bruscă a curentului de sudare determină formarea unui crater final de dimensiuni mari
şi cu pericol de fisuri;

Figura 2.1.10. Ciclu de sudare în două respective în patru tacte

B. Ciclu de sudare în patru tacte:

-tactul 1 – se apasă şi se menţine apăsat butonul de pornire, al procesului de sudare, de pe corpul
pistoletului care conduce la:
a. pornirea gazului de protecţie;
b. pornirea oscilatorului OIF;
c. amorsarea arcului electric cu o întârziere t prgaz = 0,5 …(1-3)s; (temporizarea amorsării arcului
electric este necesară pentru îndepărtarea aerului din zona sudării respectiv pentru protecţia
electrodului împotriva contactului cu aerul în momentul amorsării arcului electric care ar duce
la distrugerea (oxidarea) electrodului);
d. creşterea curentului la valoarea de treaptă iniţială Ii care se poate regla independent sau în
procente din valoarea curentului de sudare;
e. menţinerea apăsată a butonului un anumit timp, la dispoziţia operatorului; în acest timp
operatorul poziţionează pistoletul în poziţia de sudare corectă respectiv în axa rostului
- tactul 2 – eliberarea butonului de pornire care determină:
a. creşterea lentă, după o pantă reglabilă, a curentului de sudare la valoarea setată Is;

9
 b. sudarea propriu zisă prin deplasarea pistoletului de-a lungul rostului în timpul tsud, de această
dată cu butonul eliberat;
-tactul 3 - se apasă şi se menţine apăsat butonul de pornire care conduce la:
a. scăderea lentă a curentului de sudare de la valoarea Is la o valoare de treaptă finală If reglabilă
independent sau în procente din valoarea curentului de sudare;
b. menţinerea apăsată a butonului un anumit timp, la dispoziţia operatorului; în acest timp
are loc solidificare parţială a băii metalice;
-tactul 4 – eliberarea butonului de pornire care conduce la:
a. decuplarea sursei de sudare şi intreruperea arcului electric;
b. scăderea bruscă a curentului de sudare la zero; de această dată însă de la o valoare mică;
c. curgerea întârziată a gazului cu o temporizare de 5 – 25s după stingerea arcului; această
temporizare are rolul în principal de protecţie a electrodului de wolfram împotriva contactului
cu aerul atunci cind se află la o temperatura ridicata de peste 1000C, care ar duce la
distrugerea virfului electrodului prin oxidare sau chiar prin topirea vârfului acestuia cu efecte
nefavorabile asupra reluării procesului de sudare; timpul de postgaz are rolul si de protecţie a
băii metalice, până la solidificarea acesteia, împotriva pătrunderii aerului care ar duce la
formarea porilor în crater, acest timp insă ar fi suficient de 1 … 3 s;
durata timpului de post gaz depinde de diametrul electrodului şi valoarea curentului de sudare
fiind direct proporţional cu acestea; acest timp este considerat suficient de lung dacă la
întreruperea procesului de sudare electrodul nu-şi schimbă culoarea la suprafaţă (nu se
înnegreşte), adică electrodul vine în contact cu aerul cînd temperatura electrodului a scăzut sub
1000grade; timpul de post gaz are un dezavantaj deoarece creşte consumul de gaz respectiv
prelungeşte ciclul de sudare şi de aceea trebuie limitat la valorile cele mai mici admisibile.
d. îndepărtarea pistoletului de componente şi pregătirea pentru reluarea sudării.
Obs. La sudarea în .C.C. oscilatorul OIF lucrează doar în faza de amorsare a arcului după care se
întrerupe (se decuplează) deoarece constituie o sursă de bruiaj;
La sudarea în curent alternativ oscilatorul funcţionează în permaneţă pentru a uşura reamorsarea arului
electric după trecerea curentului prin zero;
Dezavantaje: ciclu de sudare complex, scumpind electronica instalaţiei de sudare;
Avantaje:
- cresterea initială a curentului la o valoare mică, reduce solicitarea termică a electrodului şi deci
reduce pericolul crăpării la vârf a acestuia cu toate dezavantajele prezentate;
- evitarea pericolului de străpungere a componentele în faza de amorsare când pistoletul se
mentine pe loc pentru formarea băii metalice;
- orientarea şi poziţionarea corectă a pistoletului de sudare, fără grabă şi stres, pentru începerea
sudării propriu zise ceea ce creează premisele unui început de sudură fără defecte;
- scăderea lentă a curentului şi menţinerea acestuia la o valoare redusă permite solidificarea
parţială a băii metalice ceea ce conduce în final la obţinerea unui crater final de dimensiuni
foarte reduse şi fără pericol de defecte sau fisuri.
Obs. Există instalaţii si echipamente de sudare care permit realizarea şi a altor cicluri de sudare, de
exemplu sudarea în 6 tacte prin apăsarea şi eliberarea repetată a butonului de pornire în funcţie de
nivelul încălzirii componentelor sau volumul băii metalice. În tactele intermediare curentul de sudare
scade la o valoare prescrisă. Este ca şi cum am suda cu doi curenţi de sudare care se modifică din timp
în timp în funcţie de necesităţile tehnologice. Acest ciclu de sudare evită oprirea periodică a procesului
de sudare pentru răcirea şi solidificarea băii faze cind apare pericolul de formare a defectelor la sudare.
Acest ciclu presupune însă mai multă experienţă şi dexteritate din partea operatorului sudor.
Alternativa la acest ciclu de sudare in mai multe tacte este folosirea pedalei de picior care permite
reglarea după dorintă în limitele prescrise ale curentului de sudare, dar scumpeşte instalaţia.

10
 INSTALAŢIA DE SUDARE

1. Echipamente pentru sudarea WIG

La acest procedeu arcul electric arde între un electrod nefuzibil şi piesă într-un mediu de gaz inert, Ar
sau Ar+He.
Componenţa generală a unui echipament WIG.
1. Sursa de sudare care este o sursă de c.c. sau de c.c. si de c.a. cu caracteristică externă cât mai brusc
coborâtoare, dacă se poate chiar verticală.
2. Capul de sudare care cuprinde următoarele părţi componente:
1. penseta în care se fixează electrodul nefuzibil din Wolfram calibrată pe diametrul acestuia;
2. duza de gaz din ceramică pentru dirijarea gazului;
3. corpul pistoletului;
4. fascicolul de cabluri şi furtunuri;
5. cupla de racord la sursa de sudare.
Este foarte importantă si o piesă anexă şi anume difuzorul de gaz care constă dintr-o sită foarte
fină plasată la ieşirea gazului în duza ceramică care uniformizează curgerea gazului cu trei avantaje
importante:
- o protecţie mai bună a băii de metal şi a electrodului pentru evitarea curgerii turbulente a
gazului de protecţie;
- reducerea consumului de gaz cu 10-15%.
- posibilitatea scoaterii electrodului în exteriorul duzei cu câţiva mm în plus fără pericolul
apariţiei lipsei protecţiei de gaz cu avantajul că operatorul sudor poate observa mai bine zona arculuişi
a băii metalice.
Există două variante de capete de sudare:
a. Capete cu răcire cu gaz cu următoarea componenţa a fascilolului de cabluri şi furtunuri:
furtunul de gaz în care este montat conductorul flexibil pentru curentul de sudare (uneori
conductorul de curent este montat separat), cablu de comandă a butonului de pornire a
procesului de sudare, înveliş protector exterior din cauciuc.
b. Capete răcite cu apă cu următoarea componenţă: furtun pentru gaz, furtun tur apă (pentru
răcirea corpului pistoletului şi indirect penseta şi electrodul de W), furtun retur apă în care este
montat cablul fexibil de curent, cablu de comandă a butonului de pornire, înveliş protector din
cauciuc. Prin răcirea cu apă secţiunea conductorului de curent se poate reduce de 2 pînă la 5 ori
ceea ce conduce la reducerea greutăţii pistoletului şi la creşterea flexibilităţii pachetului de
cabluri şi furtunuri. De obicei aceste capete de sudare se fac pentru curenţi de la 200-230A în
sus.
3. Oscilatorul de înaltă tensiune şi frecvenţă OIF, pentru amorsarea arcului electric fără contact şi
pentru reaprinderea arcului la începutul fiecărei alternanţe în c.a. sinusoidal. Pentru alte forme de
curent nu este necesară funcţionarea oscilatorului pentru reaprinderea arcului. Prezenţa oscilatorului se
impune obligatoriu în c.a. cel putin pentru amorsarea A.E. fără contact şi este facultativă în c.c. în
ideea că tehnologia de sudare admite sau nu amorsarea arcului prin lift-arc. O instalaţie WIG cu
oscilator costă mai mult decât una fără, datorită protecţiei necesare pentru sursă şi plăcile electronice
din sursă faţă de bruiajul creat de frecvenţa înaltă a oscilatorului.
4. Pupitrul de comandă care conţine programatorul de ciclu şi elementele de comandă şi reglare
necesare.
5. Instalaţia de răcire în circuit închis pentru capetele de sudare răcite cu apă.
6. Pentru instalaţiile robotizate de sudare WIG se prevede o duză ceramică care are în interior un inel
metalic şi înainte de conectarea robotului se aprinde un arc electric pilot la curent redus alimentat de la
o sursă separată cu ajutorul oscilatorului, după care oscilatorul se decuplează. Arcul pilot este extins în
exteriorul duzei pe o anumită distanţă datorită gazului de protecţie şi când robotul apropie capul de
sudare de piesă şi atinge cu coloana arcului pilot piesa se poate amorsa arcul principal fără oscilator. In

1
plus lumina acestui arc pilot uşurează vizualizarea locului de început al sudării. Acest mod de
amorsare poartă denumirea în literatura de specialitate HILIBO (hilfe lichtbogen-ajută arcul electric).
7. Butelia de gaz cu reductorul de presiune şi debitmetru sau rotametru pentru măsurarea debitului de
gaz.
Electrozii utilizaţi la sudarea WIG:
- W pur, 99,5%; marcaj culoare verde; Ttop =3400ºC; destinat sudării aluminiului şi aliajelor sale
în c.a.;
- W aliat cu (1 … 4)% ThO2 marcaj culoare roşie la electrozii aliaţi cu 2% ThO2; Ttop =4000ºC;
destinat sudării în curent continuu c.c a materialelor cu excepţia aluminiului;
- W aliat cu 1% LaO2; marcaj culoare neagră; Ttop =4200ºC; destinat sudării în curent continuu
c.c. şi/sau în curent alternativ c.a.;
- W aliat cu 2% CeO2; marcaj culoare gri; Ttop =4100-4200ºC; destinat sudării în curent continuu
c.c. şi/sau în curent alternativ c.a.;
- W aliat cu 0,8% ZrO2; marcaj culoare albă; Ttop = 3800 ºC; destinat sudării în curent alternativ
în domeniul nuclear; înlocuieşte electrodul de W pur fiind mai rezistent şi relativ ieftin;
- EWG – electrod wolfram gold - (94,5%W) aliat cu o cantitate neprecizată de YO2, La, Ce;
marcaj culoare aurie; Ttop = 4200ºC; destinat sudării în curent continuu c.c. şi/sau în curent
alternativ c.a.; durata de viată de două ori mai mare decât a celorlalţi electrozi.
Prezenţa oxizilor elementelor de aliere în electrozii de W aliaţi îmbunătăţeşte substanţial
stabilitatea arcului electric, micşorează lucrul mecanic de ieşire a electronilor din virful electrozilor,
ridică substanţial temperatura de topire a electrodului, toate acestea conducând la creşterea duratei de
viaţă a electrodului şi la micşorarea prezenţei incluziunilor de W în metalul sudat. Unghiul de pregătire
a vârfului electrodului diferă la sudarea în c.c. sau în c.a..

Figura 2.1.1 Moduri de ascuţire a electrodului de wolfram

Prin ascuţirea electrodului în c.a. se asigură o concentrare dublă a A.E. atât prin balansul
negativ cât şi datorită ascuţirii ceea ce conduce la creşterea pătrunderii în special la suduri de colţ.
Unele echipamente moderne cu invertor formează automat sfera la vârful electrodului, de diametru
dorit, în faza de aprindere iniţială a arcului electric. Polizoarele destinate ascuţirii electrozilor de W
trebuie să fie dotate cu aspiraţia pulberii deoarece oxidul de thoriu este nociv fiind uşor radioactiv,
(emite radiaţia slabă α), respectiv trebuie să asigure o suprafaţă înalt finisată pentru mărirea stabilităţii
arcului.

2
 2.1.2. Schema generală a unui echipament WIG de C.C.

După amorsarea arcului electric oscilatorul este decuplat printr-un bloc sesizor de prezenţă arc.
Grupul LC protejează sursa de sudare şi eventual aparatele de măsură faţă de tensiunea de mii de volţi
şi de frecvenţa ridicată, 1 … 2 MHz. Se poate observa că:
XL = ωL = 2πfL, f = 1 … 5 MHz creşte foarte mult;
XC = 1/ωC = 1/2πfC, f = 1 … 5 MHz, scade foarte mult.
Aceasta face ca impedanţa circuitului să crească foarte mult şi astfel componenta curentului
oscilatorului spre sursă este foarte mult redusă şi ceea ce mai rămîne este scurtcircuitat la masă prin
reactanţa capacitivă XC, de valoare foarte redusă.
Gazul de protecţie se obţine de la butelia de gaz prevăzută cu reductor şi rotametru pentru
măsurarea debitului de gaz.

2.1.3. Schema generală a unui echipament WIG de C.A.

2.1.3. Schema generală a unui echipament WIG de C.A.

Se utilizează un transformator cu caracteristică externă coborâtoare. Prezenţa oscilatorului OIF

este necesară atât pentru aprinderea iniţială fără contact cât şi pentru reaprinderea arcului la începutul
fiecărei alternanţe. Bateria de condensatoare BC înseriată cu circuitul de sudare elimină componenta
continua Icc care apare datorită diferenţei de amplitudine a curentului în cele două alternanţe. Grupul
LC are acelaşi rol, de protecţie ca şi în cazul precedent.

3
 2.2. Schema generală a unui echipament WIG cu tiristoare în C.C. şi C.A.

Foloseşte un transformator cu caracteristică externă rigidă şi punte redresoare închisă sau

deschisă pentru curent continuu sau curent alternatic cu 4 tiristoare. Cele 4 tiristoare asigură simultan
reglarea curentului de sudare prin unghiul de aprindere, iar caracteristica externă abrupt coborâtoare
prin bucla de reglare automată în curent.

Figura 2.1.4 Schema generală a unui echipament WIG cu tiristoare în C.C. şi C.A.

In c.c. puntea închisă asigură reglarea curentului si forma brusc coborâtoare şi evident
redresează curentul. Inductanţa de netezire umple golurile de neconducţie ale tiristoarelor. In curent
alternativ puntea deschisă nu mai redresează şi asigură reglarea curentului, caracteristica abrupt
coborâtoare şi trecerea curentului în acelaşi sens indiferent de alternanţă prin inductanţa de netezire
(conform liniei punctuate) pentru ca aceasta să-şi poată face efectul de netezire. În plus puntea
deschisă mai asigură şi reglarea balansului adică raportul dintre durata alternanţei negative şi durata
alternanţei pozitive.

Figura 2.1.5 Schema Puntea deschisă (c.a).Variaţia trapezoidală a c.a.

Datorită formei de undă trapezoidale a curentului şi mai ales a tensiunii nu este necesară
prezenţa oscilatorului pentru reaprinderea arcului la începutul fiecărei alternanţe. Pe baza acestei
scheme sunt construite şi în prezent cele mai ieftine echipamente de sudare WIG în c.c. şi c.a.,
amintind aici varianta românească IUW 400N (cu un curent nominal In = 400A).

4
 2.3 Schema generală a unui echipament WIG cu dublu invertor

Figura 2.1.6 Schema generală a unui echipament WIG cu dublu invertor

Al doilea invertor transformă curentul continuu obţinut de la redresorul monofazat în curent

alternativ de o anumită formă şi frecvenţă sau permite schimbarea polarităţii bornelor cablului de masă
sau de pistolet în C.C. Datorită reacţiei în curent e1 = k1xIs se asigură forma brusc coborâtoare a
caracteristicii externe pentru sudarea WIG şi eventual forma înclinată pentru sudarea SE. Reacţia de
tensiune e2 = k2xUs asigură modelarea caracteristicii externe ca dinamică a arcului pentru sudarea SE.
Ambele reacţii sunt preluate de blocul de comparaţie BC care modifică factorul de umplere k u în
vederea obţinerii reglării dorite. Datorită timpilor de reacţie foarte scurţi de ordinal zecilor de
microsecunde, pe care le asigură invertoarele actuale, s-au putut obţine o serie întreagă de facilităţi
care măresc domeniul de aplicaţie al procedeului.
In principiu o sursă cu dublu invertor trebuie să asigure atât sudarea WIG cât şi sudarea SE în
c.c. cât şi în c.a. Pentru diverse funcţii specifice se vor concretiza în continuare pe câteva variante
moderne de echipamente WIG cu dublu invertor.
1. Accutig-300P (firma OTC – Japonia)

1. Figura 2.1.7. Grafic alternanţă Accutig-300P (firma OTC – Japonia)

Se observă că alternanţa pozitivă este foarte mult redusă ca durată faţă de alternanţa negativă şi mai
înaltă, iar trecerea prin zero se face vertical.

Avantaje:
- reducerea puternică a uzurii electrodului datorită solicitării termice reduse pe alternanţa
pozitivă menţinând insă curăţirea prin microsablare a oxidului de aluminiu la un nivel
corespunzător;
- concentrarea arcului la nivelul aproximativ al arcului de c.c. datorită preponderenţei ca durată a
alternanţei negative ceea ce asigură o pătrundere adâncă;

5
 - trecerea bruscă prin zero nu mai necesită oscilator pentru reaprinderea arcului la începutul
fiecărei alternanţe ci doar pentru amorsarea iniţială fără scurtcicuit (fără contact);
- posibilitatea sudării unor table subţiri din Al de cca. 0,4mm la nivele reduse de curent
menţinând o stabilitate înaltă a arcului şi datorită frecvenţei maxime a c.a. de pâna la 500Hz.
2. Inverter TIG 203 (EWM) AC/DC
Particularităţi:
a. Amorsare prin LIFT ARC - curentul de amorsare Iam. lift arc = 5A:
a. Cu minus la electrod;
b. Cu plus la electrod.
Soluţia cu plus la electrod pentru amorsare se aplică preponderent la sudarea WIG în amestec
de Ar + He deoarece asigură o încălzire rapidă a vârfului electrodului ceea ce este necesar pentru că He
are un potenţial de ionizare ridicat şi în general îngreunează amorsarea iniţială. Această soluţie se
aplică şi în cazul electrozilor cu diametru mare la sudarea în Ar pentru a aduce vârful electrodului
rapid la temperatura de lucru.
b. Amorsare în c.a. cu balans reglabil pentru amorsare (în acest caz numai pentru amorsare)
Se observă că amorsarea începe întotdeauna pe alternanţa pozitivă şi reglarea duratei acesteia
asigură încălzirea rapidă a vârfului electrodului ceea ce este foarte important pentru amorsarea iniţială
a arcului.
3. Seria MW 2200 – 2800 …… (firma Fronius)
Particulaităţi:
a. în curent continuu amorsarea cu LIFT ARC la un current Ilift arc = 4 … 5A şi amorsarea prin
funcţia RPI (reverse polarity ignition) adică amorsare pe alternanţa pozitivă (plus la electrod). Acest
tip de amorsare asigură încălzirea rapidă a vârfului electrodului şi siguranţa absolută a amorsării
iniţiale. Aceeaşi amorsare RPI se foloseşte şi în curent alternativ adică oscilatorul se amorsează fără
contact în c.c. plus la electrod pentru o durată de timp determinată după care se trece în c.a. de o
anumită formă şi frecvenţă.

4. Figura 2.1.8 Grafic alternanţă Inverter TIG 203 (EWM) AC/DC

b. Forme de undă diferite ale curentului, vezi figura.

6
 Figura 2.1.9 Forme de undă diferite ale curentului
Forma a) la curenţi sub 130 … 150A;
Formele b), c), d) la curenţi mai mari de 160A pentru a reduce zgomotul arcului electric sub nivelul de
80dB admis ca nivel de protecţie a muncii;
c. o frecvenţă a curentului pulsat reglabilă în linii extrem de largi de la 0,5Hz la 2000Hz;
frecvenţele superioare se folosesc la sudarea WIG mecanizată cu viteze mari de sudare peste 1 … 2
m/min, pentru a asigura o stabilitate foarte bună a arcului la acest nivel de viteză.
d. formarea automată a sferei la vârful electrodului pentru un diametru reglabil dorit încă din faza de
amorsare iniţială (prin funcţia RPI). In acest scop printr-un potenţiometru separat se reglează diametrul
sferei la vârf în funcţie de valoarea setată a diametrului. Amorsarea începe cu funcţia RPI, durata
amorsării fiind mărimea care se reglează din acest potenţiometru.
4. Echipametul GLW-1HPR (CLOOS):
Particularităţi:
- asigură o formă de undă rectangulară şi semisinusoidală, dar nu combinaţii între ele;
- amorsarea RPI atât în c.c. cât şi în c.a.;
- formarea automată a sferei la vârful electrodului;
- curent pulsat cu frecvenţa pâna la 30Hz.

Toate echipamentele de sudare WIG au şi posibilitatea sudării cu electrod învelit SE cu

dinamică reglabilă sau proporţională cu curentul de sudare setat şi de asemenea frecvenţa curentului
alternativ se poate regla în limite variabile de la firmă la firmă, manual sau automat funcţie de nivelul
curentului de sudare setat, adică la curenţi mari frecvenţe reduse şi invers pentru curenţi mici
frecvenţe din ce în ce mai mari.
Sudarea WIG pulsat. Frecvenţa curentului la sudarea WIG pulsat este variabilă de la firmă la
firmă. Toate echipamentele sunt prevăzute cu ciclogramă standard în două tacte şi patru tacte cu curent
iniţial, pantă de creştere, pantă de descreştere, curent final, timp de pre şi de postgaz, reglajul
balansului în c.a. Pentru a uşura reglajul multitudinii de parametrii care intervin la sudarea WIG unele
firme au început să introducă un reglaj automat pentru o parte din parametri funcţie de valoarea setată
a curentului de sudare. Astfel curentul iniţial şi curentul final sunt reglate în fabrică procentual din
curentul de sudare setat, timpul de pregaz poate fi fix (nereglabil), iar timpul de post gaz poate fi
proporţional cu curentul de sudare. De asemenea frecvenţa c.a. este reglabilă automat invers
proporţional cu curentul de sudare setat. Se vorbeşte în acest caz tot mai mult în ultimul timp în
literatura de specialitate şi la sudarea WIG cu surse de sudare sinergice.
Echipamentele de sudare WIG cu invertor se execută în două variante fundamentale:
- echipamente WIG numai pentru sudarea în C.C. (D.C. – direct curent) evident mai ieftine şi
care permit sudarea tuturor materialelor cu excepţia aluminiului şi aliajelor sale;

7
 - echipamente WIG pentru sudarea în C.C. şi C.A. (AC/DC) mai scumpe deoarece sunt cu dublu
invertor şi cu oscilator care permit sudarea tuturor materialelor inclusiv Al şi aliajele lui.
Se mai menţioneză că în amble cazuri la sudarea în C.C. echipamentele pot fi prevăzute opţional
cu amorsare prin LIFT ARC (mai ieftine) sau cu amorsare prin LIFT ARC si OSCILATOR (mai
scumpe).

2.1.5. Cicluri de sudare WIG

Ciclurile de sudare în general se referă la modul de variaţie în timp a parametrilor tehnologici la
sudare. La sudarea WIG ciclul de sudare prezintă variaţia în timp a curentului de sudare respectiv
alimentarea în timp cu gaz de protecţie. Echipamentele de sudare WIG permit in general utilizarea a
două cicluri de sudare (vezi figura de mai jos):
- ciclu de sudare în două tacte, sus;
- ciclu de sudare în patru tacte, jos;
A. Ciclu de sudare în două tacte:
-tactul 1 – se apasă şi se menţine apăsat butonul de pornire, al procesului de sudare, de pe corpul
pistoletului care conduce la:
a. pornirea gazului de protecţie;
b. pornirea oscilatorului OIF;
c. amorsarea arcului electric cu o întârziere t prgaz = 0,5 …(1-3)s; (temporizarea amorsării arcului
electric este necesară pentru îndepărtarea aerul din zona sudării respectiv pentru protecţia
electrodului împotriva contactului cu aerul în momentul amorsării arcului electric care ar duce
la distrugerea (oxidarea) electrodului);
d. creşterea bruscă a curentului de sudare la valoarea setată;
e. sudarea propriu zisă prin deplasarea pistoletului de-a lungul rostului în timpul tsud, ţinând în
permanenţă butonul apăsat;
- tactul 2 – eliberarea butonului de pornire care determină următoarele:
a. decuplarea sursei şi intreruperea arcului electric;
b. scăderea bruscă a curentului de sudare la zero;
c. curgerea gazului de protecţie în continuare, cu o temporizare tpostgaz = 5 … 25s după
stingerea arcului electric; această temporizare are rolul în principal de protecţie a electrodului
de wolfram împotriva contactului cu aerul atunci când se află la o temperatura ridicată de peste
1000C, care ar duce la distrugerea virfului electrodului prin oxidare sau chiar prin topirea
virfului acestuia cu efecte nefavorabile asupra reluării procesului de sudare; timpul de post gaz
are rolul si de protecţie a băii metalice, până la solidificarea acesteia, împotriva pătrunderii
aerului care ar duce la formarea porilor în crater, acest timp insă ar fi suficient de 1 … 3 s;
durata timpului de postgaz depinde de diametrul electrodului şi valoarea curentului de sudare
fiind direct proporţional cu acestea; acest timp este considerat suficient de lung dacă la
întreruperea procesului de sudare electrodul nu-şi schimbă culoarea la suprafaţă (nu se
înnegreşte), adică electrodul vine în contact cu aerul cînd temperatura electrodului a scăzut sub
1000grade; timpul de postgaz are un dezavantaj deoarece creşte consumul de gaz respectiv
prelungeşte ciclul de sudare şi de aceea trebuie limitat la valorile cele mai mici admisibile.
c. îndepărtarea pistoletului de componente şi pregătirea pentru reluarea sudării.
Obs. La sudarea în .C.C. oscilatorul OIF lucrează doar în faza de amorsare a arcului după care se
întrerupe (se decuplează) deoarece constituie o sursă de bruiaj;
La sudarea în curent alternativ oscilatorul funcţionează în permaneţă pentru a uşura reamorsarea
arcului electric după trecerea curentului prin zero;

Avantaje: ciclu de sudare simplu;

Dezavantaje:
- creşterea bruscă a curentului determină solicitarea termică a electrodului care sub acţiunea
tensiunilor termice introduse poate conduce la crăparea (fisurarea electrodului la virf cu efecte
asupra stabilităţii arcului şi a distrugerii premature a lui;

8
 - creşterea bruscă a curentului determină pericolul străpungerii pieselor in faza de amorsare cînd
operatorul tine pistoletul pe loc pentru realizarea băii metalice şi orientarea pistoletului în
poziţia corectă; acest pericol este cu atât mai mare la sudarea tablelor subţiri sau în cazul
operatorilor începători;
- scăderea bruscă a curentului de sudare determină formarea unui crater final de dimensiuni mari
şi cu pericol de fisuri;

Figura 2.1.10. Ciclu de sudare în două respective în patru tacte

B. Ciclu de sudare în patru tacte:

-tactul 1 – se apasă şi se menţine apăsat butonul de pornire, al procesului de sudare, de pe corpul
pistoletului care conduce la:
a. pornirea gazului de protecţie;
b. pornirea oscilatorului OIF;
c. amorsarea arcului electric cu o întârziere t prgaz = 0,5 …(1-3)s; (temporizarea amorsării arcului
electric este necesară pentru îndepărtarea aerului din zona sudării respectiv pentru protecţia
electrodului împotriva contactului cu aerul în momentul amorsării arcului electric care ar duce
la distrugerea (oxidarea) electrodului);
d. creşterea curentului la valoarea de treaptă iniţială Ii care se poate regla independent sau în
procente din valoarea curentului de sudare;
e. menţinerea apăsată a butonului un anumit timp, la dispoziţia operatorului; în acest timp
operatorul poziţionează pistoletul în poziţia de sudare corectă respectiv în axa rostului
- tactul 2 – eliberarea butonului de pornire care determină:
a. creşterea lentă, după o pantă reglabilă, a curentului de sudare la valoarea setată Is;

9
 b. sudarea propriu zisă prin deplasarea pistoletului de-a lungul rostului în timpul tsud, de această
dată cu butonul eliberat;
-tactul 3 - se apasă şi se menţine apăsat butonul de pornire care conduce la:
a. scăderea lentă a curentului de sudare de la valoarea Is la o valoare de treaptă finală If reglabilă
independent sau în procente din valoarea curentului de sudare;
b. menţinerea apăsată a butonului un anumit timp, la dispoziţia operatorului; în acest timp
are loc solidificare parţială a băii metalice;
-tactul 4 – eliberarea butonului de pornire care conduce la:
a. decuplarea sursei de sudare şi intreruperea arcului electric;
b. scăderea bruscă a curentului de sudare la zero; de această dată însă de la o valoare mică;
c. curgerea întârziată a gazului cu o temporizare de 5 – 25s după stingerea arcului; această
temporizare are rolul în principal de protecţie a electrodului de wolfram împotriva contactului
cu aerul atunci cind se află la o temperatura ridicata de peste 1000C, care ar duce la
distrugerea virfului electrodului prin oxidare sau chiar prin topirea vârfului acestuia cu efecte
nefavorabile asupra reluării procesului de sudare; timpul de postgaz are rolul si de protecţie a
băii metalice, până la solidificarea acesteia, împotriva pătrunderii aerului care ar duce la
formarea porilor în crater, acest timp insă ar fi suficient de 1 … 3 s;
durata timpului de post gaz depinde de diametrul electrodului şi valoarea curentului de sudare
fiind direct proporţional cu acestea; acest timp este considerat suficient de lung dacă la
întreruperea procesului de sudare electrodul nu-şi schimbă culoarea la suprafaţă (nu se
înnegreşte), adică electrodul vine în contact cu aerul cînd temperatura electrodului a scăzut sub
1000grade; timpul de post gaz are un dezavantaj deoarece creşte consumul de gaz respectiv
prelungeşte ciclul de sudare şi de aceea trebuie limitat la valorile cele mai mici admisibile.
d. îndepărtarea pistoletului de componente şi pregătirea pentru reluarea sudării.
Obs. La sudarea în .C.C. oscilatorul OIF lucrează doar în faza de amorsare a arcului după care se
întrerupe (se decuplează) deoarece constituie o sursă de bruiaj;
La sudarea în curent alternativ oscilatorul funcţionează în permaneţă pentru a uşura reamorsarea arului
electric după trecerea curentului prin zero;
Dezavantaje: ciclu de sudare complex, scumpind electronica instalaţiei de sudare;
Avantaje:
- cresterea initială a curentului la o valoare mică, reduce solicitarea termică a electrodului şi deci
reduce pericolul crăpării la vârf a acestuia cu toate dezavantajele prezentate;
- evitarea pericolului de străpungere a componentele în faza de amorsare când pistoletul se
mentine pe loc pentru formarea băii metalice;
- orientarea şi poziţionarea corectă a pistoletului de sudare, fără grabă şi stres, pentru începerea
sudării propriu zise ceea ce creează premisele unui început de sudură fără defecte;
- scăderea lentă a curentului şi menţinerea acestuia la o valoare redusă permite solidificarea
parţială a băii metalice ceea ce conduce în final la obţinerea unui crater final de dimensiuni
foarte reduse şi fără pericol de defecte sau fisuri.
Obs. Există instalaţii si echipamente de sudare care permit realizarea şi a altor cicluri de sudare, de
exemplu sudarea în 6 tacte prin apăsarea şi eliberarea repetată a butonului de pornire în funcţie de
nivelul încălzirii componentelor sau volumul băii metalice. În tactele intermediare curentul de sudare
scade la o valoare prescrisă. Este ca şi cum am suda cu doi curenţi de sudare care se modifică din timp
în timp în funcţie de necesităţile tehnologice. Acest ciclu de sudare evită oprirea periodică a procesului
de sudare pentru răcirea şi solidificarea băii faze cind apare pericolul de formare a defectelor la sudare.
Acest ciclu presupune însă mai multă experienţă şi dexteritate din partea operatorului sudor.
Alternativa la acest ciclu de sudare in mai multe tacte este folosirea pedalei de picior care permite
reglarea după dorintă în limitele prescrise ale curentului de sudare, dar scumpeşte instalaţia.

10
 Dispozitive pentru îmbunătătirea aprinderii si mărirea stabilitătii arcului
electric de sudare
Pentru a uşura aprinderea şi reaprinderea arcului electric, respectiv pentru a mări
stabilitatea de ardere a arcului de sudare, mai ales în cazul curentului alternativ se impune
folosirea în acest scop a unor aparate auxiliare. Ele îşi găsesc aplicare şi atunci când aprinderea
arcului trebuie să aibă loc fără scurtcircuitarea electrozilor, cum ar fi în cazul echipamentelor de
sudare WIG şi PLASMA.
Aprinderea arcului fără a apela la scurtcircuitarea arcului se aplică mai ales în cazul
sudării cu electrod nefuzibil din wolfram. Prin aceasta se simplifică tehnica aprinderii arcului şi
se reduce uzura electrodului din wolfram. Multe surse de alimentare în curent alternativ şi curent
continuu cu electrod de wolfram sunt înzestrate cu instalaţii ce uşurează aprinderea arcului. Cele
mai răspândite instalaţii de acest fel sunt generatoare de înaltă frecvenţă de mică putere, numite
oscilatoare, excitatoarele de impuls şi amorsarea prin contact LIFT-ARC.
Au fost prezentate particularităţile arcului electric de curent alternativ, menţionându-se
greutăţile care apar la aprinderea, respectiv reaprinderea lui periodică, dictată de trecerea prin
valoarea zero de două ori pe o perioadă a arcului alternativ. Mărirea tensiunii de mers în gol
peste anumite limite U0 ≥ 80 V în scopul uşurării amorsării arcului, prezintă un pericol de
electrocutare şi un factor de putere scăzut la funcţionarea în sarcină. Aparatele auxiliare sunt fie
oscilatoare, fie excitatoare de impulsuri. Principiul de funcţionare al acestor echipamente constă
în aplicarea unei tensiuni de valoare mare la o frecvenţă mare între electrod şi piesa de sudat în
momentul trecerii prin zero a curentului de sudare. Datorită câmpului electric intens format, în
spaţiul arcului se produce o ionizare puternică astfel încât aprinderea şi reaprinderea arcului se
face pentru o tensiune redusă a sursei.
Pentru amorsarea arcului este necesar un impuls de tensiune de scurtă durată care să
asigure străpungerea şi dezvoltarea descărcării prin scânteie, până la formarea arcului electric.

1. Oscilatoare de înaltă frecvenţă

Oscilatorul este un generator de impulsuri cu tensiune înaltă 2  5 kV şi frecvenţă ridicată
1  5 MHz, cu amplitudine alternativă ce se amortizează. Apariţia electronilor liberi se face prin
trimiterea unor trenuri de impulsuri în spaţiul dintre piesă şi electrod. Această descărcare de
scurtă durată se dezvoltă într-o descărcare de arc creând condiţiile pentru arderea arcului electric
de sudare care se alimentează de la sursa principală.
Oscilatorul are două funcţii importante:
- aprinderea iniţială a arcului electric fără contact electrod-piesă;
- reaprinderea arcului la începutul fiecărei alternanţe.
Distanţa „d” dintre electrozii eclatorului este astfel reglată ca momentul când apare trenul
de IF să coincidă cu trecerea prin zero a curentului de sudare, iar în curent continuu oscilatorul
îndeplineşte numai prima funcţie.
În figurile 1 si 2 sunt reprezentate 2 scheme electrice simplificate ale oscilatoarelor care
se compun din următoarele elemente de bază: TRT – transformator ridicător de tensiune; CO –
circuitul oscilant; Cp – condensator de protecţie.
In înfăşurarea primară a transformatorului ridicător de tensiune TRT sunt incluse
elementele de filtrare L şi C cu scopul reducerii paraziţilor radiofonici. Datorită unei dispersii
magnetice mari transformatorul are caracteristica externă brusc coborâtoare ceea ce exclude
apariţia curenţilor mari la conectarea înfăşurării secundare pe eclatorul E din circuitul oscilant.
Circuitul oscilant se compune din: condensator C0; bobina de inductanţă L0 şi eclatorul E.
Principiul de funcţionare al circuitului oscilant constă în trecerea (transformarea) periodică a
energiei electrice acumulate în condensatorul C0 în energia electromagnetică a bobinei L0 şi
invers. Frecvenţa oscilaţiilor poate fi determinată prin relaţia:
 1 1 R2
f0 = − 02 ,
2 L0C0 4  I 0
în care R0 – rezistenţa ohmică a circuitului oscilant.

Fig. 1. Schema electrică a oscilatorului derivaţie

Fig. 1. Schema electrică a oscilatorului serie

Deoarece bobinele L0 şi L2 sunt cuplate magnetic la bornele de ieşire apar tensiuni de

frecvenţă f0. Dacă se neglijează R0 (având o valoare mult mai mică faţă de L0), frecvenţa
oscilatorului se poate calcula cu suficientă precizie cu relaţia:
1 1
f0 = . (1)
2 L0C0
Dacă se aleg corespunzător valorile lui L0 şi C0 frecvenţa f0 poate avea valori foarte mari.
Momentul ideal-teoretic când această tensiune trebuie să apară este momentul trecerii prin zero a
curentului de sudare figura 1. In acest fel se asigură reaprinderea arcului electric în alternanţa
următoare.
Valoarea condensatorului Cp este astfel aleasă încât o parte foarte mică a curentului de
sudare circulă prin derivaţia L2, Cp şi este minimă pentru curentul de înaltă frecvenţă.
Diagramele curentului şi tensiunii oscilatorului de IF sunt prezentate în figura figura 3.
 Figura 3. Aplicarea impulsului de inalta tensiune si frecventa
Rezistenţa R0 determină amortizarea periodică a oscilaţiilor în intervalul semiperioadei
curentului alternativ.
Înalta frecvenţă de la oscilator se poate transmite asupra spaţiului arcului de către
bobinele L0 – L2 de înaltă frecvenţă, a cărui înfăşurare primară este formată din bobina de
inducţie a circuitului oscilant. Înfăşurarea secundară L2 este legată în paralel sau în serie cu arcul.
Condensatorul de protecţie Cp elimină posibilitatea electrocutării cu înalta tensiune în
cazul când condensatorul C0 ar străpunge în circuitul oscilant.
Folosirea oscilatoarelor împreună cu transformatoarele de sudare face posibilă amorsarea
arcului electric fără atingerea electrodului de piesă, numai prin apropierea lui la o distanţă de 3-4
mm de piesă. Folosirea oscilatoarelor este îndeosebi raţională la sudarea tablelor subţiri, când
datorită curenţilor mici arcul nu este suficient de stabil.
În practică se folosesc două tipuri de scheme pentru oscilatoare, după felul de conectare a
acestuia în circuitul arcului de sudare: în paralel sau în serie.
1.1. Oscilatorul conectat în paralel cu AE
În schema oscilatorului ce se conectează în paralel, aşa cum s-a arătat în figura 1,
transformatorul TRT ridică tensiunea până la 3.0-6.0 kV, tensiune ce se aplică eclatorului E, care
face parte din circuitul oscilant, în care se produc oscilaţiile de înaltă frecvenţă 1  5 MHz. La
creşterea tensiunii sinusoidale, la ieşirea din transformator TRT, se încarcă condensatorul C0. În
C U2
câmpul electric al acestuia se acumulează energia 0 . În momentul când tensiunea secundară
2
ajunge la o anumită valoare se produce străpungerea prin arc a spaţiului de aer dintre electrozii
eclatorului. Condensatorul C0 se descarcă pe inductanţa L0 şi apoi prin L2 se stabileşte legătura
magnetică a oscilatorului cu circuitul de sudare. În circuitul oscilant Co-L0-E se produce curentul
i, iar energia câmpului condensatorului C0 la descărcare, se transformă în energia câmpului
L i
magnetic al inductanţei L0, egală cu 0 . În circuitul oscilant C0-L0-E se naşte procesul oscilant
2
alternativ cu amplitudine amortizată cu o frecvenţă unghiulară care depinde de valorile lui C0 şi
L0.
Înalta tensiune de înaltă frecvenţă se transferă în spaţiul arcului prin condensatorul Cp
care asigură şi protecţia sursei de această mare tensiune, respectiv protejarea sudorului.
Oscilatorul are în primarul transformatorului TRT filtru contra paraziţilor de IF. În
sursele de alimentare a arcului de curent alternativ oscilatorul uşurează aprinderea repetată a
arcului după schimbarea polarităţii.
Impulsurile se transmit cu un mic avans în timp faţă de momentul de trecere a curentului
de sudare prin valoarea zero.
 1.2. Oscilatorul cu conectare în serie
Schema electrică de principiu a unui oscilator cu conectare în serie este prezentată în
figura 2. Bobina de inductanţă L2 a circuitului oscilant este legată în serie cu arcul.
Sursa de curent este protejată de acţiunea tensiunii înalte ce se naşte în inductanţa L2 la
descărcarea condensatorului C0 prin şuntarea sursei cu condensatorul Cp.
Acest fel de oscilatoare de obicei lucrează numai la începutul procesului de sudare apoi
se deconectează în mod automat.

1.2. Excitatoare de impulsuri

Pe lângă oscilatoarele de impulsuri se mai folosesc excitatoare speciale de impulsuri,
figura 4 sau generatoare electronice de impulsuri, figura 5, ce trimit în spaţiul arcului impulsuri
sincronizate de tensiune mărită în timpul reaprinderii arcului în momentul trecerii curentului de
sudare prin valoarea zero sau în momentul schimbării polarităţii tensiunii arcului. Deci, spre
deosebire de oscilatoare excitatoarele de impulsuri asigură trimiterea unui singur impuls, sau mai
multe, de tensiune relativ mare (500V) în spaţiul arcului, în fiecare semiperioadă în momentul
trecerii curentului de sudare prin valoarea zero. În aceste condiţii se uşurează reaprinderea
arcului, permiţând să fie coborâtă tensiunea de mers în gol a transformatorului până la 40-50V se
lucrează pe caracteristici brusc coborâtoare, în cazul sudării în mediu de gaz protector WIG.
Schema unui excitator de impulsuri este reprezentată în figura 4.

Fig. 4. Schema electrică a unui excitator pentru un singur impuls

Excitatorul se conectează în paralel cu arcul de sudare. Transformatorul TRT, de putere

mică şi ridicător de tensiune, încarcă condensatorul C prin dioda d. La trecerea prin zero a
curentului de sudare, dispozitivul de sincronizare DS comandă închiderea contactului K si
condensatorul C se descarcă prin spaţiul arcului. Rezistenţa R serveşte pentru limitarea
curentului la o valoare de 1,5-2 A. Impulsul de tensiune este de 250-300 V si imediat după darea
impulsului de tensiune, contactul K se deschide, pentru ca să nu şunteze arcul electric.

a. b.
Fig. 5. Generator de impulsuri: a-schema bloc; b-impulsurile de curent
 Pentru a realiza o acţiune rapidă, necesară funcţionării, comutatorul K de obicei este un
tiristor.
Excitatoarele de impulsuri pot fi folosite cu succes la sudarea în atmosferă de argon cu
electrod nefuzibil. Pentru amorsarea arcului fără atingerea electrodului de piesă se pot folosi
excitatoarele de impulsuri în combinaţie cu oscilatoarele care se deconectează după aprinderea
arcului, reaprinderile periodice fiind asigurate numai de excitatoare cu impulsuri. Frecvenţa
impulsurilor este redusă 50  100imp/sec deci nu există inconvenientul paraziţilor radio- tv.

1.3. Aparate pentru amorsare prin contact a arcului electric - LIFT-ARC

Aceste aparate sunt utilizate numai la amorsarea iniţială a arcului electric. În figura 6 este
prezentată schema electrică a unui echipament pentru amorsarea prin LIFT-ARC.

Fig. 6. Amorsare prin LIFT-ARC - schema bloc;

În faza iniţială când electrodul din wolfram atinge piesa, sursa de sudare care este de tip
INVERTOR, debitează un curent redus ILIFT-ARC=5  10 A, indiferent de valoarea curentului
prescris. Prin ridicarea electrodului se aprinde la început un arc auxiliar tot la un curent redus.
Blocul de supraveghere prezentă arc - BSPA – comandă în acest moment invertorul să
intre în regimul prescris.
Sursele cu dublu invertor pentru curent alternativ dispun de o functie suplimentara, aşa
numita „Amorsare pe polaritate inversă” – (Reverse Polarity Ignition - RPI), adică amorsarea
intotdeauna cu + la electrod. Astfel se asigură o încălzire rapidă a vârfului electrodului de
wolfram.
Sistemul de amorsare a arcului electric prin LIFT ARC pentru echipamentele WIG sau
PL elimină total bruiajul însă nu se recomandă acolo unde tehnologia de sudare nu permite
impurificări cu wolfram a piesei (sudarea aluminiului, INOX).
Cold Metal Transfer-CMT
O nouă metodă de sudare MIG/MAG este Cold Metal Transfer-CMT- dezvoltată de firma
Fronius.
Avantajele utilizării acestui procedeu de sudare sunt următoarele:
• se pot suda materiale de grosimi mici, sub 0,8 mm;
• se pot utiliza diametre mari ale sârmei electrod cu curent de sudare mic
(sârmă cu diametrul de 1,2mm, poate fi sudată stabil cu un curent IS = 65A);
• poziţie bună de sudare;
• căldura introdusă în piesă este mai mică cu aproximativ 30% faţă de sudarea
MIG/MAG clasică;
• deformaţii mici;
• procedeul se pretează la mecanizare completă.
La sudarea CMT, se foloseşte îndeosebi tehnologia desprinderii asistate a picăturii. În cazul
acestui procedeu de sudare, dacă parametrii tehnologici de sudare au fost corect aleşi, ar
trebui ca la fiecare atingere controlată a sârmei de materialul de bază să se desprindă o
singură picătură de material de adaos din sârma electrod. Rezultatul se poate numi
„sudarea picătură cu picătură”.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 2

Modul de transfer al picăturii de metal la
procedeul CMT
• etapa 1: în perioada în care arcul electric este activ are loc topirea sârmei şi
formarea picăturii metalice în vârful sârmei electrod. Concomitent cu fenomenul
de topire a sârmei are loc şi avansul sârmei electrod spre baia metalică;
• etapa 2: în momentul în care sârma ajunge în contact cu baia metalică formată pe
materialul de bază, arcul electric se stinge. Curentul şi tensiunea de sudare scad
la o valoare apropiată de zero;
• etapa 3: în momentul în care curentul şi tensiunea de sudare scad la o valoare
mică, apropiată de zero, microprocesorul instalaţiei de sudare detectează acest
fenomen şi comandă motoreductorului de curent alternativ din pistoletul de sudare
retragerea sârmei electrod, astfel încât are loc desprinderea asistată a picăturii în
perioada de scurtcircuit. Curentul de scurtcircuit se menţine în continuare la o
valoare foarte mică;
• etapa 4: în momentul ruperii puntiţei de metal dintre picătură şi vârful sârmei,
microprocesorul comandă automat reaprinderea arcului electric, concomitent cu
întreruperea comenzii de retragere a sârmei, astfel încât sârma va începe din nou
să se îndrepte spre baia metalică, procesul de sudare ajungând din nou în etapa
1.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 4

Variaţia parametrilor în timpul sudării
Din graficul din figura se observă că în etapa 1 de sudare, parametrii de sudare sunt cei
prestabiliţi de către operatorul sudor.
În momentul în care are loc scurtcircuitul electric (etapa 2) curentul şi tensiunea de sudare scad
drastic, iar sârma îşi inversează sensul de deplasare.
În etapa 3, când are loc ruperea puntiţei metalice tensiunea arcului creşte brusc la o valoare mai
mare decât cea prestabilită; de asemenea şi curentul de sudare creşte la o valoare mai ridicată faţă de cea
prescrisă, iar sensul de deplasare a sârmei electrod se inversează într-un mod mai lent, până la valoarea
setată iniţial, moment în care procesul de sudare trece din etapa 4 în etapa 1
În cazul procedeelor convenţionale, cu arc scurt şi transfer prin scurtcircuit, sârma are o mişcare
de avans, până la producerea scurtcircuitului. Procesul este însoţit de stropire abundent, necontrolată.
În cazul procesului CMT, situaţiile anterior menţionate pot să fie evitate, deoarece sârma pentru
sudare efectuează deplasare de înaintare şi retragere faţă de piesa, cu frecvenţa ridicată. Aceasta face
diferenţa de fond între procesul CMT de procedeul MIG/MAG convenţional:
Oscilaţiile cu frecvenţă ridicată a sârmei contribuie direct în controlul procesului. Frecventa de
oscilaţie a sârmei variază în timp, în funcţie de formarea scurtcircuitelor, dar media este de cca. 70 Hz.
Transferul de metal se face aproape fără curent de sudare, în timp ce la procedeul convenţional
de sudare, cu arc scurt, transferul prin scurtcircuit se datorează unui curent mare de sudare

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 6

Particularităţi ale transferului cu aport
termic scăzut (CMT)
Prin utilizarea acestui tip de transfer se poate face îmbinarea diverselor tipuri de materiale cum ar fi îmbinarea între oţel şi aliaje de
aluminiu, Al-Mg, oţel-Mg, table galvanizate, de grosime mica, de asemenea se pot aplica procesele noi de îmbinare: sudobrazare,
CMT-laser etc.
Avantajele procesului CMT prin sudobrazare face posibilă aplicabilitatea acestuia la componente metalice cu grosime 0,3 – 3,0 mm,
cu posibilitatea extinderii la realizarea componentelor mijloacelor de transport, sisteme de climatizare specifice fabricaţiei produselor
alimentare, instrumentarului medical.
• CMT intervine în proces şi evita întreruperea exploziva a scurtcircuitului, iar energia este extrasa cu scurt timp înainte (cca.
1µs) de reamorsarea arcului.
• se asigura îmbinarea metalurgică cap la cap, în colt, prin suprapunerea intimă între oţel şi aliajele de aluminiu, Al-Mg, Otel-Mg,
subţiri, cu energie liniară redusa, viteză ridicată de sudare, fără generarea stropilor,
• posibilitatea realizării îmbinărilor de sudobrazare cu sârma CuSi, sau cu material pe baza de Zn, asigurând inclusiv îmbinarea
materialelor galvanizate, cu menţinerea straturilor anticorozive,
• procesul CMT se pretează la tehnologii semimecanizate, deoarece se intervine direct în sursa de sudare fără intervenţia
mecanica în avansul sârmei,
• capabilitatea de realizare a sudurilor cu deschideri variabile ale rosturilor dintre componentele de îmbinat,
• există posibilitatea cuplării proceselor CMT-laser pentru umectarea mai bună a materialului de adaos pe componente cu
straturi galvanizate groase, sporind viteza de sudare,
• îmbinarea prezintă proprietăţi structurale îmbunătăţite, cu transformări structurale controlate şi semnificativ atenuate faţă de
procedeele tradiţionale, cu efecte favorabile asupra caracteristicilor mecanice de utilizare: tenacitate sporită, duritate
diminuată, rezistenţă la coroziune îmbunătăţită,
• îmbinarea prin sudare/sudobrazare a ţevilor de aluminiu ale circuitelor de răcire inclusiv între ţevi cu diametre semnificativ
diferite: ramificaţii.
CMT asigură substratul ştiinţific şi suportul tehnologic necesar pentru a putea realiza îmbinări prin sudobrazare, îmbinarea tablelor
subţiri şi îmbinarea materialelor incompatibile metalurgic.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 7

Clasificarea procedeelor CMT

CMT SyncroPulse
• Un proces ciclic care implică două procedee de sudare într-un
singur proces de sudare Este primul proces și cel mai simplu dintre
variante. O fază a procesului cu performante slabe sau cu viteza
medie de avans a sarmei este urmat de faza de proces cu
performanțe mai ridicate și o viteză mai mare de avans a sarmei. În
cazul CMT SynchroPulse, aceste faze ale procesului sunt împărțite
în, procese CMT individuale în funcție de numărul de seturi ale
ciclului SynchroPulse.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 8

CMT PULSE
• Combinația procesului de sudare CMT cu procesul de sudare cu arc pulsat
poate fi implementat foarte simplu datorită profilului de cicluri de procesare
a curentului și care unește avantajele celor două procese.
• Caldura introdusa in piesa este mai mare la procesul CMT Pulse.
• Includerea ciclurilor de impulsuri în procesul CMT determină o creștere a
caldurii introduse in piesa. Impulsurile multiple sunt setate între ciclurile
CMT în funcție de cerințele necesare puterii de sudare.
• Pe lângă efectul de reducere a căldurii introduse in piesa, faza de CMT
îndeplinește și funcția mișcarii de calibrare și resetarea lungimii arcului. Cu
CMT, reglarea lungimii arcului în faza pulsului este susținută și se mărește
stabilitatea întregului proces de sudare.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 10

 In figura se prezintă un ciclu CMT care este urmat de o fază cu arc pulsat cu două
cicluri de impulsuri. Tranziția din CMT în faza procesului de puls începe cu un
scurtcircuit și mișcarea de retragere CMT a sarmei. Lungimea constantă a arcului
este corectată cu viteza de introducere a sârmei în faza procesului de arc pulsat.
Tranziția de la puls, în faza CMT are loc în timp ce un scurt-circuit de un curent
scăzut este forțat și apoi reamorsat cu retragerea sarmei.
10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 11
CMT Advenced (CMT avansat)
• Noua abordare, care încorporează schimbarea polarității curentului de sudură și inversarea mișcării
sarmei in controlul procesului, oferă un grad mai mare de libertate. Cu CMT Advanced, se obține o
introducere mai mică a căldurii in piesa decât în cazul procesului CMT convențional. Chiar și "mai rece"
decât CMT. Polaritatea curentului de sudare integrat în controlul proceselor.
• În cazul CMT Advanced, schimbarea polarității are loc în faza de scurtcircuit. După inversarea
polarității, comanda CMT trage sarma din baia de sudură și aprinde un arc polaritatea prescrisa.
• Cu o lungime constantă a arcului, arcul negativ se închide în jurul sarmei mult mai puternic decât în
arcul pozitiv. Dimensiunea picăturilor cu puțin timp înainte de apariția scurtcircuitului arată clar influența
polarității cu o creștere clară a dimensiunii picăturii și rata de depunere în faza de proces negativ. O
dimensiune similară a picăturilor cu un electrod pozitiv ar necesita curenți de sudare substanțial mai
mari.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 12

• In figura se prezintă procesul fazelor de arc EN-CMT și arc pulsat
cu inversarea polarității asociate fazei. Ca și în cazul CMT Pulse,
schimbarea procesului are loc și aici în scurt circuit cu mișcarea de
retragere a sarmei și reamorsarea arcului. In figura de mai sus este
aratat raportul dintre o faza CMT negativa si doua faze de arc
pulsat.
• Rata de depunere mult mai mare decat la CMT Pulse.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 15

CMT Twin: CMT-CMT
• Această combinație implică două arcuri CMT într-o baie de sudare
partajată, după cum se arată în figura. Rata de depunere este de
până la 10,5 kg / h pentru oțel. Pe langa aceasta sunt anumite
avantaje aduce avantaje: cum ar fi caldura introdusa in material
scazuta și stabilitate ridicată a procesului. Principalele domenii de
aplicare in care pot fi folosite sunt: placari, stratul de rădăcină și
sudarea in colt in amestec de gaz sau CO2100%.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 17

 Primua sârmă (Leading) execută un proces CMT pe materialul de bază, în timp ce urmatoarea sârmă
(Fallowing) arde pe baia de sudură al primei sarme și astfel a se produce crestere a baii de sudura. In figura
se prezintă o stare de proces în care cele două sarme funcționează împreună în faza arc și faza de
scurtcircuit. Nu este necesară nici o sincronizare datorită frecvenței procesului de autosetare, iar procesul
este foarte stabil deoarece lungimea arcului este reglată independent de tensiune.
10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 18
Soluţia

Arcul scurt modificat este reglat doar din sursa de energie

 Un tip nou de comutare foarte dinamică de invertor
 O reglare digitală de proces foarte rapidă
 Utilizare de capete de sudare standard
 Reducere drastică a vârfului de putere la reaprinderea arcului
 Reducere semnificativă a aportului de căldură în timpul fazei de topire
Transfer de material

Din transferul de material cu putere redusă şi aport redus

de căldură rezultă următoarele:

 Este posibilă reducerea semnificativă a grosimii de

panou
 Extrem de puţini stropi
 Formare excelentă de punte peste rost
 Geometria sudurii se poate influenţa individual
 Distorsiuni minime de material

HG-Film, 8.000 B/s

Materialul este transferat cu EWM-coldArc® fără suport
mecanic al unităţii de antrenare a sârmei, adică vsârmă =
const.
Sudarea celor mai subţiri panouri posibile

Din minimizarea aportului de

putere cu controlul digital de
proces la fiecare transfer de
material rezultă următoarele:

 Nu se produc scurgeri de metal în

absenţa susţinerii băii de sudare la table
subţiri
 Formare excelentă de punte în rost
 Viteze de sudare foarte ridicate
sudare coldArc, cordon în formă de
muchie la un eşapament dublu perete,
0.4 mm 1.4301; sârmă: 1.2 mm 1.4370

 Extinderea domeniului de grosimi de

panou la 0.3 mm ⇒ reducere de greutate
Brazare MIG

Mărimea “picăturii" şi profilul sudurii

se pot defini individual prin reglarea
procesului. Pentru brazarea MIG,
aceasta înseamnă:
Brazare manuală coldArc, interval
4.0 mm 1.0 mm DC 04 ZE 75/75,
1.0 mm sârmă CuSi3
 Formare excelentă de punte
 Distrugere minimă a acoperirii cu zinc
cu sârmă pe bază de cupru
 Posibilitate excelentă de conducere cu
toate sistemele standard de capete de
sudare Brazare robotizată coldArc, panou de
 Brazare manuală în toate poziţiile oţel de 1.0 mm placat electrolitic cu zinc,
1.0 mm CuSi3
Aplicaţii

Producţie şi reparaţii la procese automatizate şi manuale

Industria auto
Furnizori pentru industria auto
Constructori de vagoane
Firme de acoperişuri
Industria faţadelor
Încălzire şi aer condiţionat
Industria de prelucrare a metalelor
Casete de echipament – Casete de comutare
Firme de construcţii metalice
Industria alimentară
Industria chimică
Industria aerospaţială
Industria de reparaţii de automobile
Construcţia de maşini
Cerinţele clienţilor

Spray Arc scurt şi cu presiune mare

®
EWM-forceArc
Premise tehnice

Arcul electric EWM-forceArc®

se obţine prin măsurare şi

reglare continuă 10ms/div

datorită reacţiei foarte rapidă a

Invertoarelor EWM
Deosebiri faţă de Spray Arcul

Spray Arc

- La lungime normală a arcului sunt stropi

puţini, dar e uşor de deviat prin efectul de
suflaj magnetic
- La o scurtare a arcului electric apar
scurtcircuite şi se formează stropi 10ms/div

EWM-forceArc®
cu invertoare EWM cu reglaj foarte rapid
si pronunţat dinamic

- Fără formare de stropi, chiar la arc electric

foarte scurt
- Deosebit de stabil ca direcţie 10ms/div
Proprietăţile procedeului

• Evitarea scurtcircuitelor
• Reacţie foarte rapidă la modificări ale lungimii arcului electric
• Transfer de material prin picături fine, până medii
• Arc electric concentrat
• Presiune ridicată în arcul electric
Avantajele procedeului

• Arc electric extrem de stabil ca direcţie

• Sudare cu un capăt liber al sârmei foarte lung
• Arc electric foarte îngust şi cu presiune ridicată
• Evitarea crestăturilor marginale şi a porilor
• Pătrundere bună la rădăcină
• Cuprindere bună a flancurilor
• Sudare cu foarte puţini stropi
Arc electric extrem de stabil ca direcţie

Spray Arc
Arc electric “moale”, săritor, “stickout” scurt

• Dezavantaje
- cuprindereac urată a rădăcinii este dificilă
- pericol de lipsă de topire

EWM-forceArc®
Arc electric “calm” stabil ca direcţie

• Avantaje
- foarte avantajos la rosturi înguste şi îmbinări de colţ
- reglare rapidă a modificărilor lungimii libere a capătului sârmei fără
salturi ale arcului electric, chiar la lungimi libere a capătului sârmei
până la 40mm
Arc electric cu presiune mare

Spray Arc
Pericol de crestături marginale şi pori
Crestături marginale
• Dezavantaje
- slăbirea secţiunii
- pericol de formare a fisurilor prin efect de crestătură

EWM-forceArc®
Tendinţă scăzută de apariţie a crestăturilor marginale şi a
porilor
• Avantaje
- reducerea crestăturilor marginale şi a porilor la o pătrundere
corespunzătoare şi o calitate excelentă a sudurilor
- îmbinare concavă şi prin aceasta apropierea de geometria
ideală a îmbinării

Deosebit de avantajoasă de ex. la îmbinări

în colţ solicitate dinamic (de ex. pentru
construcţia de poduri, vagoane şi
construcţiilor metalice)
Avantaje pentru utilizator

• Rosturi mai mici

• Straturi mai puţine
• Muncă secundară şi ulterioară mai puţină
• Siguranţă a procesului
• Gaz şi material de adaos mai puţin

Producţie mai rapidă

► Costuri scăzute la materiale şi salarii

Avantaje pentru utilizator

Spray Arc 8 straturi

Unghiuri mari de deschidere a rostului
• Dezavantaje
- efort ridicat de pregătire a rostului
- consum ridicat de material

EWM-forceArc®
Unghi mic de deschidere a rostului
5 straturi
• Avantaje
- potenţial ridicat de economii la pregătirea îmbinării
- număr mai redus de straturi
- consum mai mic de material de adaos, gaz de
protecţie şi manoperă

Deosebit de avantajos
la grosimi de tablă > 10 mm
EWM-forceArc® – mai puţine straturi
Avantaje pentru utilizator

Costuri totale

56% Reducere costuri prin EWM-forceArc®

8 straturi
100

80
Arc electric spray în mediu
de gaz protector
60
Arc electric
40 spray în mediu 5 straturi
de gaz protector
EWM forceArc
20

0 EWM-forceArc®
Comparaţie sudare cu arc electric spray standard cu sudare EWM MIG forceArc:
Nu s-a ţinut seama de costuri prin: pregătirea mai redusă a
rostului, manopera ulterioară mai redusă, pentru că sunt Grosime table 20 mm
stropi mai puţini, economie de timp prin reducerea timpilor de Lungime îmbinare 1000 mm
aşteptare între sudarea straturilor succesive, consum de Rost de sudare în V 60grade, 8 straturi
energie electrică mai redus la mersul în gol al echipamentului Rost de sudare EWM MIG forceArc în V 40 grade, 5 straturi
de sudare.
Prezentarea procedeului de sudare LSC
• Sursele de sudare MIG/MAG avansate precum sursa Fronius TPSi au
capacitatea de a controla arcul electric mai precis și mai dinamic mult mai
mult decât până în momentul de față datorită puterii de calcul oferită de
procesorul integrat în sursa de sudare. În același timp se pot regla un
număr mult mai mare de parametrii. Fronius a dezvoltat prin aceste funcții
noi și inovatice care permit un arc electric mult mai stabil și un proces de
sudare mult mai ușor.
• Sursele digitale de sudare MIG/MAG de la liderii fabricanti de echipamente
de sudare produc rezultate excelente în practică dar uneori au limitările lor
și au nevoie de operatori sudori experimentați când intervin cazuri dificile
de sudare precum schimbările de înalțime a capătului liber sau cazuri
nefavorabile de poziții de sudare. Pentru aceste motive Fronius a proiectat
componentele sursei de sudare TPSi și a pistoletelor de sudare de la zero,
făcându-le să fie sincronitate perfect pentru a îmbunătății procesul de
sudare și ajutare operatorilor sudori mai puțin experimentați să realizeze
suduri de o complexitate și o dificultate mai mare.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 22

• Prescurtare LSC provine din “Low Spattern Control” care se traduce prin
“Control pentru reducerea stropilor”, nume utilizat deoarece prin acest
procedeu s-a redus foarte mult cantitate de stropi la sudarea short-arc și
un arc foarte stabil. Procedeul de sudare LSC este împărțit în doua
procedee, procedeul LSC Root si procedeul LSC Universal. Cel mai mult
se remarcă avantajele procedeului LSC Root, program special creat pentru
executarea sudurilor la rădăcină cu o rată mare de depunere a materialului
de adaos și o energie liniară scăzută. Prin acest procedeu se încearcă o
înlocuire la executarea sudurilor de rădăcină la țevi prin procedeul de
sudare WIG cu procedeul de sudare MIG/MAG LSC Root. Procedeul
permite în comparație cu restul procedeelor de sudare MIG/MAG
efectuarea cordoanelor de sudură în poziție vertical descendent cu o
fuzine a materialelor foarte bună ceea ce duce la un proces de sudare a
țevilor mult mai usor.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 23

• Procedeul de sudare LSC Universal este in special recomandat
sudurilor cap-la-cap, sudurilor de colț dar oferă rezultate foarte bune
la sudarea straturilor de umplere precum și la brazare.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 24

• Testele in laboaratoarele companiei Fronius au arătat că la executarea unui cordon
de sudură pe tablă cu grosimea de 5mm cu o viteză de avans a sârmei de 6 m/min,
curentul setat la 140 amperi și tensiunea arcului la 18,6 volți, prin procedeul de
sudare short-arc s-a produs o cantitate de 2,14 grame de stropi formați în urma
sudurii, pe când folosind procedeul LSC în aceleași condiții s-au format doar 0,54
grame de stropi. Prin această reducere a cantității de strpi se redece considerabil
timpul destinat curățării materialului sudat de stropiri prin procedee mecanice cum
ar fi polizare.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 25

• În cazul sudaării conventionale cu electrod învelit la rădăcină un
sudor experimentat poate ajunge la o viteză de sudare de 9 cm/min,
urmat de începărtarea zgurii formate pe cordon apoi de polizare. În
cazul folosirii procedeului WIG se obtine un cordon de sudura la
rădăcină foarte bun dar cu o viteză de sudare foarte mică de 5,5
cm/min pe când la sudarea MIG/MAG folosind procedeul LSC
ROOT se ajunge la o viteză de sudare de 25 cm/min cu o caliatete
bună a cordonului și a rădăcinii

Probă de sudura executată cu procedeul LSC

Root folosind srmă G3Si1 cu grosime de 1,2
mm si o viteză de avans sârmă de 3,6 m/min.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 26

Aspecte la reglarea arcului electric

Corecția dinamicii este folosită în special la sudurile de rădăcină

pentru a se regla presiune arcului electric, funcție ce oferă
posibilitate modificării aspectului și formei cordonului

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 27

• Pentru o amorsare a arcului fără stropi echipamentele din gama TPSi folosesc
funția numită SFI, prescurtare de la “Spatter Free Ignition” ceea ce se traduce
prin “Amorsare fără stropi”, funție prin care sârma este apropiată de piesă până
la aprinderea arcului electric la un curent mic după care este retrasă în timp ce
se formează arcul electric si picătura care urmează să se desprindă la un curent
mai mare, astfel prin această retragere a sârmei se amorsează arcul electric fără
stropi.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 28

 În figura este prezentat principul de funționare a procedeului LSC si
graficele pentru curent si tensiune. După amorsarea arcului electric se
formează picătura în vârful sârmei electrod, timp în care tensiunea este
redusă la zero si curentul la valoarea maximă și are loc desprinderea
picăturii lin fără a agita baia metalică rezultând o sudură fără stropiri.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 29

Fronius TPS500i

1. Sistem de răcire
2. Sursă de curent
3. Accesorii pentru conectarea unui robot
4. Pachete de furtune de legătuă
5. Sistem de avans sârmă
6. Suport pentru sistemul de avans sârmă
10.01.2022 7. Cărucior și suport pentru butelia
Nume, prenume de gaz
/ lucrare 30
• Funția de 2 tacte special permite folosirea trei etaje de curenți
setate separat, un curent de început mai mic pentru stabilizarea mai
usoara a arcului electric, un timp de pantă de trecere de la curentul
de început la curentul de sudare propriu-zis apoi la eliberea
butonului de pe mânerul pistoletului se trece la panta de coborâre la
curentul de final, timp de pantă si curent setate inițial.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 34

• Modul de funționare în 4 tacte special este adecvat în special pentru sudarea
aluminiului. Evoluția specială a curentului de sudare ține cont de conductibilitatea
termică ridicată a aluminiului. Prin această funcție se pot seta 3 plaje de curent care se
aplică prin apasarea butonului pe pe manerul pistoletului de sudare. Se alege un
curent de start, de obicei un curent mai mare care sa formeze baia metalică si să
preîncălzească materialul, curent care va ține cat butonul pistoletului este ținut apăsat,
la eliberearea butonului se trece la curentul de sudare principal setat în prealabil iar la
finalizarea cordonului de sudură pentru a se închide craterul format de oprirea sudării
se apasă butonul pistoletului și cât timp este tinut apăsat butonul sursa de sudare va
trece pe curentul de final, mai mic decât curentul principal.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 35

Sudarea MIG-MAG în rost îngust
In funcţie de modul de introducere a sârmei în rost se disting două tehnici de sudare şi anume:
a) pistoletul de sudare este introdus în rost;
b) pistoletul de sudare este plasat deasupra rostului.
Varianta a se aplică în special în cazul utilizării unor sârme cu diametru mic (1-1,6 mm) fiind caracterizată deci prin
energie liniară redusă, în timp ce la varianta b se preferă sârme cu diametru mai mare (până la 3 mm), ceea ce
presupune o energie liniară mai înaltă.
În cazul depunerii unui singur rând pe strat, pentru a evita producerea unor defecte de sudare (în primul rând, lipsă
de topire laterală) este necesară pendularea transversală a arcului electric. Aceasta poate fi realizată prin mai multe
moduri:
• prin oscilarea capului de sudare;
• prin rotirea alternativă a capului de sudare şi tensionarea corespunzătoare a sârmei;
• prin deformarea prealabilă a sârmei de sudare;
• prin utilizarea a două sârme împletite.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 2

La depunerea a două treceri pe strat, conducerea arcului electric se face fie
prin înclinarea corespunzătoare a capului de sudare, fie prin tensionarea
adecvată a sârmei în duza capului de sudare.
Deschiderea rostului are valori uzuale între 6 şi 12 mm.
Asigurarea unei protecţii cu gaz corespunzătoare reprezintă o problemă
dificilă, mai ales la sudarea primelor straturi. Problema se complică o dată cu
creşterea grosimii pieselor, respectiv la micşorarea deschiderii rostului.
Sistemul de protecţie gazoasă utilizat la sudarea convenţională în mediu de
gaz protector nu asigură un nivel de protecţie suficient. Ca atare, sunt
necesare sisteme speciale de protecţie gazoasă. Acestea pot fi grupate în:
• sisteme la care duza se află deasupra rostului;
• sisteme la care duza de gaz este introdusă în rost.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 3

În figura se prezintă câteva tipuri de sisteme de protecţie cu
portelectrodul plasat deasupra rostului. Ele asigură o protecţie dublă
de gaz, ceea ce reduce pericolul aspirării aerului în zona sudurii şi a
producerii defectelor de tip sufluri.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 4

Sistemele de protecţie gazoasă cu pistoletul introdus în rost sunt mai
complicate, dar au o eficienţă mai bună decât celelalte sisteme. Ele se
utilizează în cazul sudării pieselor cu grosime mare prin introducerea
capului de sudare în rost. În figura sunt prezentate două astfel de
sisteme de protecţie.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 5

Sistemul a este eficient până la grosimi de 300 mm, debitul de gaz total
necesar fiind de cca 60 l/min. Sistemul b este mai complicat, fiind
prevăzut cu 5 duze de gaz. El se pretează pentru sudarea pieselor de
grosime foarte mare (până la 450 mm), debitul total de gaz ajungând la
grosimea maximă la 110 l/min.
Sudarea MAG în rost îngust poate fi utilizată la sudarea unor elemente
cu grosimi până la 300 mm.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 6

Sudare cu rată mare de depunere
Mărirea ratei depunerii la sudarea MIG-MAG a preocupat încă de la
dezvoltarea acestui procedeu, atât producătorii de utilaje, cât şi utilizatorii
acesteia.
Rata de depunere creşte o dată cu mărirea curentului de sudare, adică a
vitezei de avans a sârmei. Această măsură are însă o posibilitate limitată de
aplicare. Astfel, spre exemplu, la sudarea unui oţel carbon cu o sârmă cu
diametrul 1,2 mm, la depăşirea unui curent de sudare de cca.400A, transferul
de material prin arc devine necontrolabil. Arcul electric are în acest caz formă
spirală sau rotitoare, ceea ce se răsfrânge asupra dinamicii picăturii topite.
Utilizarea unor astfel de condiţii de sudare nu a fost posibilă datorită pericolului
mare de apariţie a defectelor de tip lipsă de topire, respectiv a dificultăţii de
control al procesului de sudare.
Prin folosirea unui amestec special de gaze şi a unei lungimi libere a sârmei
mai mari (20-35mm) se poate însă opera cu o putere mai mare.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 7

 O dată cu dezvoltarea corespunzătoare a utilajelor de sudare a
fost posibilă elaborarea procedeului de sudare TIME (Transfered lonized
Molten Energy) care permite sudarea MAG cu viteze de adaos a sârmei
până la 50 m/min.
Sudarea TIME are loc într-un amestec bine precizat de gaz.
Tipul amestecului este corelat cu materialul de bază. În general,
amestecul de gaz este format din 40-70% argon, 25-60% heliu, 3-10%
bioxid de carbon şi 0,1-1% oxigen.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 8

În figura se prezintă legătura dintre viteza sârmei şi curentul de sudare
prin procesul TIME pentru cazul unei sârme cu diametrul 1,2 mm.
Se remarcă faptul că la sudarea TIME cu o sârmă de 1,2 mm diametru
se poate opera cu un curent de sudare până la cea.760 A, tensiunea
arcului ajungând la 60 V.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 9

Aplicarea industrială a procedeului impune condiţii speciale instalaţiei de
sudare, în mod special pistoletului de sudare (datorită valorii mari a curentului
de sudare) şi sistemului de avans al sârmei (ca urmare a vitezei înalte de
antrenare a acesteia). La viteze de avans a sârmei peste 15-20 m/min sudarea
are loc mecanizat.
Calitatea sudurilor obţinute prin sudare TIME este comparabilă cu cea specifică
sudării clasice. Este posibilă însă reducerea deformaţiilor la sudare prin sudare
cu viteză mărită şi cu un număr mai mic de treceri (pătrunderea sudurii TIME
fiind mai mare decât cea a sudării MAG). Procedeul se pretează pentru
sudarea în orice poziţie. Sudura are un aspect mai estetic decât în cazul sudării
clasice.
Preţul ridicat al gazului TIME reprezintă însă un handicap important al
procedeului, de aceea au fost căutate şi alte posibilităţi de creştere a ratei de
depunere la sudare MAG folosind gazele de protecţie uzuale.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 11

S-au dezvoltat, ca efect, tehnici de sudare cu curenţi de mare
intensitate ca Rapid Arc şi Rapid Melt.
În cazul sudării cu arc rapid (Rapid Arc) se utilizează la viteze de
avans a sârmei sub 25 m/min şi un amestec 92% Ar/8% C02 o
lungime liberă mai mare a sârmei şi o tensiune a arcului mai
redusă decât la sudarea clasică. În felul acesta trecerea prin arc nu
se mai face prin pulverizare, ci prin arc scurt, utilizând, ca atare,
avantajele sudării în arc scurt şi la curenţi de sudare ridicaţi.
Scopul principal urmărit prin această tehnică de sudare este
creşterea vitezei de sudare (practic dublarea acesteia) la sudarea
unor piese de grosimi relativ reduse. Procesul de sudare se poate
desfăşura utilizând o instalaţie de sudare clasică.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 12

În scopul sudării cu topire rapidă (Rapid Melt) viteza de avans a sârmei este
mai mare (vs < 40 m/min). La astfel de viteze de avans se produce în mod
normal o rotire a arcului. Ea este evitată prin operarea cu o tensiune mai
redusă a arcului, ceea ce are ca efect obţinerea unei treceri prin arc prin
pulverizare.
Această variantă tehnologică a fost dezvoltată în primul rând pentru creşterea
ratei de depunere (până la 20 kg/h), mai ales la sudarea pieselor de grosime
mai mare.
In vederea creşterii productivităţii sudării MIG-MAG pe lângă creşterea ratei de
topire (prin variante ca TIME sau Rapid Melt) se urmăreşte în prezent şi
creşterea vitezelor de sudare prin sudare cu două sârme (în tandem). Instalaţia
de sudare este compusă dintr-o sursă dublă în impulsuri, două sisteme
separate de avans sârmă şi un arzător special cu două sârme. Se pot obţine
viteze de sudare până la 4 m/min. Aplicarea sudării la asemenea viteze
necesită însă un sistem adecvat de senzori care să asigure conducerea
precisă a arzătorului.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 13

Sudarea TOPTIG
• Sudarea TOPTIG este un procedeu de sudare care combină calitatea oferită prin
sudare WIG cu productivitatea procedeului MIG. Aceasta se realizează prin
modificarea pistoletului de sudare WIG, prin introducerea mecanizată a materialului de
adaos cu ajutorul unui sistem push-pull. Acest procedeu de sudare se aplică cu succes
la sudarea oţelurilor galvanizate, bronz, oţel inoxidabil, aluminiu. Aceste materiale sunt
folosite frecvent în industria construcţiilor de automobile, iar prin procedeul TOPTIG se
pot obţine performanţe deosebite de îmbinare. Procedeul de sudare TOPTIG a fost
iniţial dezvoltat pentru aplicaţii ale sudobrazării tablelor galvanizate şi a tablelor subţiri
(până la 3mm), fiind un înlocuitor al procedeul de sudare robotizat MIG, deoarece se
obţin suduri de calitate mai ridicată şi se reduc operaţiile de remediere post sudare
faţă de procedeul MIG.
• Sistemul TOPTIG include următoarele componente: robot şi controler, sursa de
sudare, pistoletul TOPTIG, sistemul de antrenare a materialului de adaos şi opţional
sistemul de schimbare automată a electrodului de wolfram.
• Datorită avantajelor pe care le conferă, productivitate ridicată, viteză mare de sudare,
calitatea deosebită a îmbinării sudate, procedeul TOPTIG este o alternativă viabilă a
sudării robotizate a tablelor subţiri, precum şi în cazul oţelurilor acoperite.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 2

• Sudarea TOPTIG constă în utilizarea electrodului nefuzibil de wolfram, iar
materialul de adaos sub formă de sârmă electrod este introdus în arcul
electric la marginea duzei de gaz sub un unghi bine specificat. Datorită
acestuia materialul de adaos se topeşte în zona cea mai caldă a arcului
electric, în zona cu temperatura cea mai ridicată ceea ce conduce la un
transfer similar sudării MIG/MAG. Acesta inovaţie face ca varianta de
sudare TOPTIG să se desfăşoare la viteze de sudare chiar mai ridicate
faţă de sudarea MIG/MAG. De asemenea procesul se desfăşoară fără
stropi şi nu este necesar un tratament termic post sudare. Un alt avantaj îl
constituie posibilitatea sudării în spaţii înguste datorită formei compacte a
pistoletului de sudare, ceea ce nu este posibil la sudarea WIG tradiţională.
• Procedeul de sudare TOPTIG doreşte să îmbine avantajele sudării WIG cu
avantajele sudării MIG, având aplicaţii specifice la sudobrazarea oţelurilor
galvanizate din industria de automobile, dar poate fi utilizat cu succes şi în
alte aplicaţii cum ar fi sudarea oţelurilor inoxidabile din industria alimentară
sau la sudarea bicicletelor.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 3

• Varianta de sudare TOPTIG se bazează pe pistoletul de sudare modificat faţă de
varianta WIG tradiţională, aşa cum se poate observa în figura. Sistemul de
antrenare a materialul de adaos (2) trece prin duza de gaz (5) la un unghi de
aproximativ 20° faţă de electrodul din wolfram (1). Datorită acestei configuraţii
materialul de adaos (4) este adus foarte aproape de electrod în zona care are
temperatura cea mai ridicată din arcul electric. Prin aceasta materialul de adaos
este topit mai rapid cu efecte benefice asupra ratei depunerii şi a creşterii vitezei
de sudare.

Pistoletul TOPTIG: 1- electrod, 2- duza

material de adaos, 3- , 4- material de adaos, 5-
duza de gaz, 6- gaz de protecţie, 7- arc electric,
8- piesă

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 4

Varianta de sudare TOPTIG, pe lângă calitatea deosebită a îmbinării sudate şi
posibilitatea sudării tablelor foarte subţiri, oferă alte 2 avantaje importante:
• viteza de sudare - procedeul este utilizat pentru grosimi până la 3mm şi permite
viteze de sudare chiar mai mari decât cele obţinute la sudarea MIG. Calitatea şi
aspectul exterior sunt excepţionale.
• accesibilitatea pistoletului de sudare – comparative cu varianta convenţională de
sudare pistoletul de sudare include şi alimentarea cu material de adaos având o
construcţie ce permite accesul în spaţii mai înguste.

Performanţele procedeului TOPTIG

comparative cu procedeul de sudare MIG
pentru diferite materiale

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 5

Moduri de transfer
Datorită faptului că sârma de adaos este antrenată în zona cu temperatura cea
mai ridicată a arcului electric, aceasta poate fi topită şi transferată băii metalice
prin două moduri de transfer aşa cum se poate observa în figura. Modul de
transfer depinde de viteza de avans a sârmei electrod şi poate fi sub formă de
picături sau sub formă neîntreruptă de metal lichid. Modul de transfer continuu
de metal lichid oferă posibilitatea optimă de control a pătrunderii şi de asemenea
reduce oscilaţia băii metalice.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 6

Când viteza de avans a sârmei electrod şi energia arcului electric ajunge la echilibru se
stabileşte un contact continuu între sârma topită de adaos şi piesa de sudat. În figura
se prezintă filmări rapide ale acestui tip de transfer cu prezentarea completă a ciclului
de sudare de la amorsarea arcului până la stingerea acestuia.

Modul de transfer continuu în

timpul unui ciclu complet de
sudare a tablelor galvanizate
folosind sârma de CuAl8 , Ø1
mm Is=150A, vas=3.5 m/min,
vs=1 m/min, s=3 mm

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 7

Principalele avantaje ale acestui mod de transfer sunt:
• Arc electric foarte stabil cu rată ridicată de depunere şi viteză mare
de sudare
• Aspectul sudurii uniform şi fără pori
• Reduce riscul contaminării cu wolfram a materialului de bază
• Sârma de sudare rămâne ascuţită după un ciclu de sudare ceea ce
determină aprinderea uşoară a arcului electric în etapa următoare
• Acest mod de transfer poate fi aplicat utilizând orice sârmă de
adaos de sudare sau sudobrazare, inclusive oţel carbon, oţel
inoxidabil sau aluminium.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 8

Modul de transfer picătură cu picătură
• Acest mod de transfer este caracterizat printr-o repetare succesivă a
fazelor începând cu amorsarea arcului electric şi formarea picăturii la
capătul sârmei electrod, creşterea picăturii până la desprinderea acesteia
datorită forţei gravitaţionale şi efectului tensiunii superficiale. Acest mod de
transfer este similar cu transferul prin scurtcircuit de la sudarea MIG/MAG
şi prezintă următoarele avantaje:
• Se obţine o microstructură favorabilă a sudurii datorită permiterii degajării
gazelor din baia metalică
• Se poate opera cu valori reduse ale curentului şi ale vitezei de avans a
sârmei electrod
• Se obţine o sudură cu lăţime mai mare

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 9

 Modul de transfer prin
picătură cu picătură la
un ciclu complet de
sudare a tablelor
galvanizate utilizând
sârma de adaos CuSi3
Ø1 mm Is=140 A, vas=2
m/min, vs=1 m/min, s=3
mm

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 10

Diametrul picăturii este mai mare la viteze de avans mai mici (3-4 ori diametrul sârmei
electrod) fiind similar cu un transfer globular prin arc scurt.
Modul de transfer picătură cu picătură depinde forte mult de diametrul picăturii precum şi de
frecvenţa acesteia: o viteză de avans mai mare conduce la o frecvenţă mai mare a picăturilor
precum şi la un diametru mai mic al acestora. În diagrama din figura se prezintă influenţa
vitezei de avans a sârmei la un curent constant asupra frecvenţei picăturii. Zona de tranziţie
dintre transferul prin picături şi transferul continuu sub forma unei punţi metalice lichide este
forte îngustă; acesta se poate distinge şi printr-un zgomot specific, cele două moduri de
transfer fiind astfel uşor de detectat.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 11

Aspecte tehnologice
• Distanţa electrod - material de adaos - este un parametru forte important al
procesului TOPTIG şi trebuie ales în funcţie de diametrul sârmei între 1-1,5xds.
• Diametrul electrodului – cel mai utilizat electrod în curent continuu este electrodul
EWCe2- cu diametrul de 2,4 mm sau 3,2 mm folosind limitele de curent între
230A şi 300A; fiind aplicabile recomandările de la varianta WIG standard. Totuşi
acest electrod poate fi utilizat şi în curent alternativ, iar la aplicaţii ce necesită un
curent mic de sudare se poate utiliza şi diametre mai mici de electrod, însă trebuie
specificat că utilizarea unui diametru de 1,8 mm poate avea ca rezultat o
deformare termică axială a electrodului cu implicaţii asupra distanţei electrod –
material de adaos care este un parametru ”cheie” al acestei variante de sudare.
• Diametrul sârmei – este ales funcţie de grosimea materialului de bază. Pentru oţel
sunt recomandate următoarele diametre de sârmă:
 grosime < 1mm: Ø 0,8 mm
 1mm< grosime <1,5mm: Ø 1 mm
 1,5mm< grosime < 4mm: Ø 1,2 mm

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 12

În cazul sudării aluminiului sau în cazul sudobrazării cu sârmă de CuAl
sau CuSi diametrul ales funcţie de grosime trebuie să fie mai mare cu o
treaptă. Diametrul sârmei influenţează rata de depunere şi umectarea.
• Curentul de sudare are influenţă asupra pătrunderii şi asupra ratei
de depunere; trebuie corelat cu tipul şi grosimea materialului de
bază, precum şi cu viteza de sudare
• Tensiunea arcului depinde de distanţa dintre electrod şi piesă,
precum şi de gazul de protecţie folosit. Tensiune arcului influenţează
pătrunderea şi lăţimea sudurii, mărimea picăturii în cazul transferului
prin picături şi umectarea. Distanţa standard dintre electrod şi piesă
este de aproximativ 3mm. Lungimea arcului poate fi redusă în cazul
transferului prin metal lichid sau mărită în cazul transferului prin
picături.
10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 13
• Procedeul TOPTIG a fost destinat sudării sau sudobrazării tablelor
subţiri acoperite prin galvanizare utilizate în industria automobilelor.
Cele mai uzuale aplicaţii sunt pentru table acoperite cu zinc cu
grosimi cuprinse între 0,8-1,5mm. Utilizarea acestui procedeu de
sudare permite viteze de sudare de peste 1m/min obţinându-se o
foarte bună calitate a îmbinării. În tabelul sunt date câteva
recomandări pentru îmbinarea tablelor galvanizate.
• Gazul de protecţie ales pentru acest procedeu este argon pur caz în
care viteza de sudare este mai redusă sau se foloseşte un amestec
de Ar+H2 caz în care se obţin îmbinări cu aspect mai bun.
• Gazul de protecţie nu trebuie să conţină o cantitate mai mare de 2,5
% H2 deoarece poate conduce la apariţia fisurilor.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 14

Aplicaţii ale procedeului TOPTIG la
îmbinarea oţelurilor galvanizate
• Procedeul TOPTIG a fost dezvoltat pentru a fi folosit la îmbinare tablelor subţiri şi
în special a celor galvanizate acolo unde procedeul MIG nu poate fi aplicat.
Aceste tipuri de îmbinări sunt frecvent întâlnite în industria construcţiilor de
automobile.
• În figura se prezintă alegerea optimă a parametrilor de îmbinare în cazul tablelor
galvanizate. Aceştia sunt valabili în cazul sudării în curent continuu, utilizând
electrodul EWCe2 şi gazul de protecţie argon + hidrogen. Hidrogenul din gazul
de protecţie are efect asupra stabilităţii arcului la curent mic de sudare, o mai
bună umectare şi reducerea oxizilor de la suprafaţa îmbinării.

Alegerea parametrilor la îmbinarea

tablelor galvanizate prin sudobrazare
TOPTIG folosind ca material de
adaos sârma de CuSi3 şi viteza de
îmbinare de 1m/min

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 16

• Procedeul TOPTIG permite sudarea cu viteze de aproximativ 1m/min
fără a influenţa negativ geometria îmbinării. Un alt avantaj al utilizării
acestui procedeu îl constituie posibilitatea obţinerii unor îmbinări
scurte cu pătrundere bună pe toată lungimea îmbinării – figura. Acest
aspect este mai dificil de realizat prin procedeul MIG deoarece
pătrunderea la începutul sudării – pe aproximativ 10mm- este mai
redusă.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 18

 Sudarea prin suprapunere a
tablelor galvanizate de 1mm
grosime , curentul de sudare:
120 A, viteza de sudare: 1m/min,
gaz de protecţie Ar+H2

Din figură se observă că variaţia maximă a lungimii arcului este posibilă când
sârma electrod este poziţionată exact în rostul de sudare, iar diluţia depinde de
această poziţie a sârmei astfel: descreşte continuu de la X=-1 până la X=+1 mm.

10.01.2022 Nume, prenume / lucrare 19

Generatorul de plasmă cu arc transferat (sau cu arc pilot)
În prcctică nici unul dintre cele două generatoare prezentate anterior nu sunt fiabile deoarece în cazul
generatorului cu arc de plasmă distanța mare dintre electrodul de wolfram și piesă face dificila amorsarea
arcului electric cu ajutorul OIF. Această distanță este determinată de prezența unei piese intermediare
(ajutaj) între electrod și piesă care cface ca distanța să ajungă la 15 – 20 mm.

Cel de-al doilea generator (cu jet de plasmă) are putere mică datorită faptului că arcul electric arde între
electrod și ajutaj, și prin urmare curentul permis prin arc este relativ mic (5 – 10 A) pentru a evita topirea
ajutajului (având în vedere că pata anodică este plasată pe ajutaj. Prin urmare, în practică se folosește o
combinație între cele două generatoare rezultând așa numitul generator de plasmă cu arc transferat și arc
pilot.

Principiul de funcționare este prezentat în figura de mai jos.

Fig. Principiul de funcționare a generatorului de plasmă cu arc transferat

Între electrodul de wolfram și ajutaj se amorsează un arc electric de putere mică prin intermediul sursei
arcului pilot S1(SAP), a cărei valoare a curentului de sudare este limitat la 5 – 10 A pentru a evita topirea
ajutajului. Gazul plasmagen, argon (Ar), este dirijat prin arcul pilot ceea ce produce ionizarea lui și
formarea unui jet de plasmă între vârful electrodului și piesa de sudat. Amorsarea arcului pilot se face cu
ajutorul oscilatorului de înaltă tensiune și frecvență OIF. Când jetul de plasmă atinge piesa, operatorul
sudor închide contactul K creând premisele trasnferării arcului pilot între electrod și piesă prin
intermediul sursei de sudare S2 numită și sursa arcului transferat. Arcul electric astfel format este de
putere mult mai mare decât arcul pilot ceea ce produce încălzirea și topirea puternică a piesei datorită
arcului de plasmă format între electrod și piesă și a cărei putere se reglează în funcție de necesități prin
intermediul sursei S2 independentă de sursa S1. În acest moment arcul pilot se poate întrerupe,
funcționarea generatorului decurgând fără probleme deoarece gazul plasmagen este ionizat în continuare
de arcul transferat. În practică însă arcul pilot funcționează fără întrerupere deoarece puterea lui mică nu
creează pericolul topirii locale a ajutajului. Pentru evitarea topirii ajutajului acesta este realizat din cupru
și este răcit suplimentar forțat cu apă în circuit închis.