Popovici Gheorghe

1. Stabiliți operațiile procesului de diagnosticare a unui sistem mecanic

2. Identificați metodele de diagnosticare și descriețele.

Diagnosticarea tehnică și repararea echipamentelor electrice. Clasificarea tipurilor și
mijloacelor de diagnosticare. Monitorizarea stării tehnice a instalațiilor electrice
Tipurile și mijloacele de diagnosticare sunt clasificate în două grupe principale:
mijloace încorporate (la bord) și dispozitive de diagnosticare externe. La rândul lor,
instrumentele încorporate sunt împărțite în instrumente informaționale, de
semnalizare și programabile (stocare).

Facilitățile externe sunt clasificate ca staționare și portabile. Facilitățile de informare

la bord sunt un element structural vehicul de transport iar controlul se efectuează
continuu sau periodic conform unui anumit program.

Prima generație de metode de diagnosticare la bord

Un exemplu de sistem informațional este unitatea de afișare a sistemului de

monitorizare la bord prezentată în Fig. 3.1.
Unitatea de afișare este destinată monitorizării și informațiilor despre starea
produselor și sistemelor individuale. Este un sistem electronic de diagnosticare
pentru alarmele de stare de uzură sonore și cu LED-uri plăcuțe de frână; centuri de
siguranță fixate; nivelul de spălare, lichid de răcire și lichid de frână, precum și nivelul
uleiului din carterul motorului; presiunea uleiului de urgență; uși de salon
nedeschise; defecțiune a becurilor laterale și semnal de frână.

Blocul este în unul din cele cinci moduri: oprit, modul de așteptare, modul de testare,
control înainte de plecareși controlul parametrilor când motorul funcționează.

Când deschideți orice ușă a habitaclului, unitatea aprinde iluminatul interior. Când
cheia de contact nu este introdusă în contact, unitatea este în modul oprit. După ce
cheia este introdusă în comutatorul de contact, unitatea intră în modul de așteptare și
rămâne în ea în timp ce cheia din comutator este în modul oprit.

3.1. Clasificarea tipurilor și mijloacelor de diagnosticare

Orez. 3.1.

unitate de afișare:

/ - senzor de uzura placute de frana; 2 - senzor centuri de siguranță fixate Securitate;

3 - senzor de nivel lichid de spălare; 4 - senzor de nivel lichid de răcire; 5 - senzor de
nivel ulei; 6 - senzor de presiune ulei de urgență; 7 - senzor de frână de parcare; 8 -
senzor de nivel lichid de frână; 9 - unitatea de afișare a sistemului de monitorizare la
bord; 10 - indicator nivel ulei; 11 - indicator de nivel lichid de spălare; 12 - indicator de
nivel lichid de răcire; 13, 14, 15, 16 - dispozitiv de semnalizare a ușilor neînchise; / 7-
indicator de defecțiune a lămpii laterale și a lămpilor de frânare; 18 - indicator de
uzură a plăcuțelor de frână; 19 - indicatorul centurii de siguranță nu este fixat; 20 - o
combinație de dispozitive; 21 - lampă de control pentru presiunea uleiului de urgență;
22 - indicator de frână de parcare; 23 - indicator de nivel lichid de frână; 24 - bloc de
montaj; 25 - comutator de contact

cheno "sau" O ". Dacă ușa șoferului este deschisă în acest mod, vina " cheie uitatăîn
comutatorul de contact ”, iar dispozitivul de semnalizare sonoră dă un semnal sonor
intermitent timp de 8 ± 2 s. Semnalul se va stinge dacă ușa este închisă, cheia este
scoasă din contact sau este întoarsă în poziția „contact aprins”.

Modul de testare este activat după ce rotiți cheia comutatorului de contact în poziția
"1" sau "contact". În acest caz, semnalul sonor și toate dispozitivele de semnalizare
cu LED-uri sunt pornite timp de 4 ± 2 s pentru a verifica funcționalitatea acestora. În
același timp, defecțiunile sunt monitorizate de senzorii de nivel ai lichidului de răcire,
lichidelor de frână și de spălare și starea lor este memorată. Până la sfârșitul testului,
nu există semnalizare a stării senzorilor.

După terminarea testării, urmează o pauză și unitatea intră în modul „controlul

parametrilor înainte de plecare”. În acest caz, în cazul unei defecțiuni, unitatea
funcționează conform următorului algoritm:
Indicatoarele LED ale parametrilor în afara normei stabilite încep să clipească timp de
8 ± 2 s, după care se aprind constant până când comutatorul de contact este oprit sau
poziția „O”;
Sincron cu LED-urile, soneria se aprinde, care se oprește după 8 ± 2 s.
Dacă apare o defecțiune în timpul mișcării vehiculului, se activează algoritmul
„controlul parametrilor înainte de plecare”.

Dacă, în termen de 8 ± 2 s de la începerea semnalizării luminoase și sonore, apar unul

sau mai multe semnale de „defecțiune”, atunci clipirea este convertită în ardere
constantă și algoritmul de indicație va fi repetat.

În plus față de sistemul considerat de diagnosticare încorporată, un set de senzori și

dispozitive de semnalizare ale modurilor de urgență este utilizat pe scară largă pe
vehicule (Fig. 3.2), care avertizează asupra unei posibile stări înainte de o defecțiune
sau de apariția unor sisteme ascunse.

Orez.

/ - senzor de supraîncălzire a motorului cu ardere internă; 2 - senzor de presiune ulei

de urgență; 3 - comutatorul indicatorului de defecțiune a frânelor de serviciu; 4 -
comutarea dispozitivului de avertizare a frânei de parcare: supraîncălzirea motorului,
presiunea uleiului de urgență, funcționarea defectuoasă a frânelor de serviciu și
„frâna de parcare activată”, fără încărcare a bateriei etc.

Programabil, stocând diagnostice încorporate sau autodiagnostic, urmărește și

înregistrează informații despre defecțiunile sistemelor electronice pentru citirea
acestuia folosind un scaner automat printr-un conector de diagnosticare și un panou
de control "Verifică motorul", indicație sonoră sau vocală a stării de defecțiune a
produselor sau sistemelor. Conectorul de diagnosticare este, de asemenea, utilizat
pentru a conecta testerul motorului.

Șoferul este informat cu privire la defecțiuni folosind o lampă de avertizare verifică

motorul(sau LED) amplasat pe tabloul de bord. Indicarea luminii înseamnă o
defecțiune a sistemului de gestionare a motorului

Algoritmul sistemului de diagnostic programabil este după cum urmează. Când

comutatorul de contact este pornit, panoul de diagnosticare se va aprinde și, în timp
ce motorul nu funcționează încă, componentele sistemului sunt verificate pentru
funcționalitate. După pornirea motorului, afișajul se stinge. Dacă rămâne aprins, a
fost detectată o defecțiune. În acest caz, codul de defecțiune este introdus în
memoria controlerului de comandă. Motivul includerii tabloului de bord este aflat cât
mai curând posibil. Dacă defecțiunea este eliminată, panoul de control sau lampa se
stinge după 10 secunde, dar codul de defecțiune va fi stocat în memoria nevolatilă a
controlerului. Aceste coduri, stocate în memoria controlerului, sunt afișate de trei ori
fiecare în timpul diagnosticării. Ștergeți codurile de defecțiune din memorie la
sfârșitul reparației prin oprirea sursei de alimentare a controlerului timp de 10 s
deconectând bateria „-” sau siguranța controlerului.

Metodele de diagnosticare la bord sunt indisolubil legate de dezvoltarea proiectării

mașinilor și a unității de putere (motor cu ardere internă). Primele dispozitive OBD de
pe mașini au fost:

alarme pentru presiune scăzută a uleiului de motor, temperatură ridicată a lichidului

de răcire, cantitate minimă de combustibil în rezervor etc.
instrumente indicatoare pentru măsurarea presiunii uleiului, temperaturile lichidului
de răcire, cantitatea de combustibil din rezervor;
sisteme de control la bord, care au făcut posibilă efectuarea controlului înainte de
plecare al parametrilor principali ai motorului cu ardere internă, uzura plăcuțelor de
frână, centurile de siguranță fixate, funcționalitatea dispozitivelor de iluminat (vezi
Fig. 3.1 și 3.2).
Odată cu apariția alternatoarelor și a bateriilor de stocare pe mașini, au apărut
indicatori de control al încărcării bateriei și odată cu apariția dispozitivelor și
sistemelor electronice la bordul mașinilor, au fost dezvoltate metode și sisteme de
autodiagnosticare electronice încorporate.

Sistem de autodiagnostic, integrat în controlerul sistemului electronic de gestionare a

motorului, unitate de putere, sistemul antiblocare a frânelor, verifică și monitorizează
prezența defecțiunilor și a erorilor în parametrii lor de funcționare măsurați.
Defecțiunile detectate și erorile de funcționare sub formă de coduri speciale sunt
introduse în memoria nevolatilă a controlerului de comandă și sunt afișate sub forma
unui semnal luminos intermitent pe tabloul de bord al vehiculului.

În timpul întreținerii, aceste informații pot fi analizate folosind dispozitive de

diagnosticare externe.

Sistemul de autodiagnosticare monitorizează semnalele de intrare de la senzori,

monitorizează semnalele de ieșire de la controler la intrarea actuatorilor,
monitorizează transmisia datelor între unitățile de control ale sistemelor electronice
utilizând circuite multiplex și monitorizează funcțiile interne de funcționare ale
unităților de control.

Masa 3.1 prezintă principalele circuite de semnal din sistemul de autodiagnostic al

controlerului de control al motorului cu ardere internă.

Monitorizarea semnalelor de intrare de la senzori se efectuează prin procesarea

acestor semnale (a se vedea tabelul 3.1) pentru prezența defecțiunilor, scurtcircuitelor
și circuitelor deschise în circuitul dintre senzor și controlerul de comandă.
Funcționalitatea sistemului este asigurată de:

controlul tensiunii de alimentare a senzorului;

analiza datelor înregistrate pentru respectarea intervalului de parametri specificat;
verificarea fiabilității datelor înregistrate în prezența unor informații suplimentare (de
exemplu, compararea valorilor vitezei de rotație a arborelui cotit și a arborelui cu
came);
Tabelul 3.1.Circuite de semnal de autodiagnostic

Circuitul semnalului

Subiect și criterii de control

Senzor de deplasare a pedalei de gaz

Monitorizarea tensiunii rețelei de la bord și a gamei de semnal a expeditorului.

Verificați dacă este plauzibil semnalul redundant. Fiabilitatea luminii de frână

Senzor de viteză a arborelui cotit

Verificarea intervalului de semnal.

Verificați dacă semnalul de la senzor este plauzibil. Verificarea modificărilor

temporare (valabilitate dinamică).

Probabilitatea logică a semnalului

Senzor de temperatură a lichidului de răcire

Verificarea plauzibilității semnalului

Comutator de limitare a pedalei de frână

Verificarea plauzibilității contactului de închidere redundant

Semnal de viteză a vehiculului

Verificarea intervalului de semnal.

Fiabilitatea logică a semnalului despre viteză și cantitatea de combustibil injectat /

sarcina motorului

Servomotor de supapă de recirculare a gazelor de eșapament

Verificați închiderea contactului și ruperea firului.

Control cu buclă închisă a sistemului de recirculare.

Verificarea răspunsului sistemului la comanda supapei de recirculare

Voltajul bateriei
Verificarea intervalului de semnal.

Verificarea plauzibilității datelor despre viteza arborelui cotit (motoare cu combustie

internă pe benzină)

Senzor temperatura combustibilului

Verificarea intervalului de semnal pe motoarele cu combustie internă diesel.

Verificarea tensiunii de alimentare și a intervalelor de semnal

Senzor de presiune a aerului de încărcare

Verificarea plauzibilității semnalului de la senzorul de presiune atmosferică de la alte

semnale

Dispozitiv de control al aerului de încărcare (supapă de by-pass)

Verificați dacă există scurtcircuit și rupere a firului.

Abateri în reglarea presiunii boost

Sfârșitul mesei. 3.1

Verificarea acțiunilor sistemului de bucle de control (de exemplu, senzori de poziție a

pedalei de gaz și supapă de accelerație), în legătură cu care semnalele lor se pot
corecta reciproc și pot fi comparate între ele.

Monitorizarea semnalelor de ieșire actuatoare, conexiunile lor cu controlerul pentru

defecțiuni, pauze și scurtcircuite sunt efectuate:

controlul hardware al circuitelor semnalelor de ieșire ale etapelor finale ale

dispozitivelor de acționare, care sunt verificate pentru scurte circuite și pauze în
cablajul de conectare;
Verificarea acțiunilor sistemice ale actuatoarelor pentru plauzibilitate (de exemplu,
bucla de control a recirculării gazelor de eșapament este monitorizată de valoarea
presiunii aerului din tractul de admisie și de adecvarea răspunsului supapei de
recirculare la semnalul de control de la control controlor).
Controlul transmiterii datelor de către controlerul de control prin linia CAN, se
efectuează prin verificarea intervalelor de timp ale mesajelor de control între unitățile
de control ale vehiculului. În plus, semnalele primite de informații redundante sunt
verificate în unitatea de control, la fel ca toate semnalele de intrare.

V controlul funcțiilor interne ale controlerului de control pentru a asigura funcționarea

corectă, funcțiile de control hardware și software sunt încorporate (de exemplu,
module logice în etapele finale).
Este posibil să verificați funcționalitatea componentelor individuale ale controlerului
(de exemplu, microprocesor, module de memorie). Aceste verificări sunt repetate în
mod regulat în timpul fluxului de lucru de implementare a funcției de gestionare.
Procesele care necesită o putere de calcul foarte mare (de exemplu, memorie numai
în citire) sunt monitorizate de controler pentru motoarele pe benzină de pe roata
liberă a arborelui cotit atunci când motorul este oprit.

Odată cu utilizarea sistemelor de control bazate pe microprocesor pentru unitățile de

putere și frână de pe mașini, au apărut computere de bord pentru monitorizarea
echipamentelor electrice și electronice (a se vedea Fig. 3.4) și, după cum sa
menționat, sistemele de autodiagnosticare încorporate în controlere.

În timpul funcționării normale a vehiculului, computerul de bord testează periodic

sistemele electrice și electronice și componentele acestora.

Microprocesorul controlerului de comandă introduce un cod de eroare specific în

memoria nevolatilă a KAM (Păstrați memoria în viață), care poate salva informații
atunci când alimentarea de la bord este oprită. Acest lucru este asigurat prin
conectarea microcircuitelor de memorie KAM cu un cablu separat la bateria de
stocare sau prin utilizarea bateriilor reîncărcabile de dimensiuni mici amplasate pe
placa de circuite imprimate a controlerului de control.

Codurile de eroare sunt împărțite în mod convențional în „lent” și „rapid”.

Coduri lente. Dacă este detectată o defecțiune, codul său este introdus în memorie și
lampa de verificare a motorului de pe tabloul de bord se aprinde. Puteți afla ce tip de
cod este într-unul din următoarele moduri, în funcție de implementarea specifică a
controlerului:

LED-ul de pe carcasa controlerului clipește și se stinge periodic, transmitând astfel

informații despre codul de eroare;
trebuie să conectați anumite contacte ale conectorului de diagnosticare cu un
conductor, iar lampa de pe afișaj va începe să clipească periodic, transmitând
informații în codul de eroare;
trebuie să conectați un LED sau un voltmetru analogic la anumite contacte ale
conectorului de diagnosticare și, intermitând LED-ul (sau oscilațiile acului
voltmetrului), obțineți informații despre codul de defecțiune.
Deoarece codurile lente sunt destinate citirii vizuale, frecvența lor de transmisie este
foarte mică (aproximativ 1 Hz), iar cantitatea de informații transmise este mică.
Codurile sunt de obicei emise sub formă de secvențe repetate de flash-uri. Codul
conține două numere, a căror semnificație semantică este apoi descifrată în
conformitate cu tabelul defecțiunilor, care face parte din documentele operaționale
ale vehiculului. Blițurile lungi (1,5 s) transmit cea mai semnificativă (prima) cifră a
codului, scurtă (0,5 s) - cea mai puțin semnificativă (a doua). Există o pauză între
numere pentru câteva secunde. De exemplu, două blițuri lungi, apoi o pauză de
câteva secunde, patru blițuri scurte corespund codului de eroare 24. Tabelul de erori
indică faptul că codul 24 corespunde unei erori a senzorului de viteză al vehiculului -
scurtcircuit sau circuit deschis în circuitul senzorului. După detectarea unei
defecțiuni, trebuie aflată, adică pentru a determina defectarea senzorului, a
conectorului, a cablajului, a fixării.

Codurile lente sunt simple, fiabile, nu necesită echipamente de diagnosticare

scumpe, dar nu sunt foarte informative. La mașinile moderne, această metodă de
diagnostic este rareori folosită. Deși, de exemplu, pe unele modele moderne Chrysler
cu un sistem de diagnosticare la bord care îndeplinește standardul OBD-II, puteți citi
unele dintre codurile de eroare folosind o lampă intermitentă.

Coduri rapide oferă o selecție din memoria controlerului a unei cantități mari de
informații prin interfața serială. Interfața și conectorul de diagnosticare sunt utilizate
la verificarea și reglarea vehiculului din fabrică, sunt utilizate și pentru diagnosticare.
Prezența unui conector de diagnosticare permite, fără a încălca integritatea cablajului
electric al vehiculului, să primească informații de diagnosticare de la diferite sisteme
ale vehiculului utilizând un scaner sau un tester cu motor.

Diagnostic tehnic- aria cunoașterii, acoperind teoria, metodele și mijloacele de

determinare a stării tehnice a obiectului. Scopul diagnosticării tehnice în sistemul
general de întreținere este de a reduce volumul costurilor în etapa de funcționare
datorită reparațiilor specifice.

Diagnostic tehnic- procesul de determinare a stării tehnice a obiectului. Este împărțit

în teste, diagnostice funcționale și rapide.

Diagnosticul tehnic periodic și planificat permite:

efectuați controlul de intrare al unităților și unităților de rezervă la achiziționarea

acestora;

pentru a minimiza oprirea bruscă neprogramată a echipamentelor tehnice;

gestionați îmbătrânirea echipamentelor.

Diagnosticarea cuprinzătoare a stării tehnice a echipamentului face posibilă

rezolvarea următoarelor sarcini:

să efectueze reparații în funcție de starea efectivă;

crește timpul mediu dintre reparații;

reduce consumul de piese în timpul funcționării diferitelor echipamente;

reduce cantitatea de piese de schimb;

reduce durata reparațiilor;

îmbunătățirea calității reparațiilor și eliminarea defecțiunilor secundare;

prelungi durata de viață a echipamentelor de operare pe o bază științifică riguroasă;

pentru a crește siguranța funcționării echipamentelor electrice:

reduce consumul de resurse de combustibil și energie.

Testați diagnosticul tehnic- acesta este diagnostic, în care influențele de testare sunt
aplicate obiectului (de exemplu, determinarea gradului de uzură a izolației mașinilor
electrice prin schimbarea tangentei unghiului de pierdere dielectric atunci când se
aplică tensiune la înfășurarea motorului de pe puntea de curent alternativ ).

Diagnostic tehnic funcțional- este vorba de diagnostic, în care parametrii unui obiect
sunt măsurați și analizați în timpul funcționării sale, dar în scopul propus sau într-un
mod special, de exemplu, determinarea stării tehnice a rulmenților prin schimbarea
vibrațiilor în timpul funcționării mașinilor electrice.

Diagnostic expres- aceasta este diagnosticare bazată pe un număr limitat de

parametri într-un timp prestabilit.

Obiectul diagnosticării tehnice- un produs sau componentele sale să fie (supuse)

diagnosticului (controlului).

Stare tehnică- aceasta este o condiție care se caracterizează la un anumit moment în

anumite condiții de mediu prin valorile parametrilor de diagnostic stabiliți de
documentația tehnică pentru obiect.

Instrumente tehnice de diagnosticare- echipamente și programe cu ajutorul cărora se

efectuează diagnosticare (control).

Diagnostic tehnic încorporat- acestea sunt instrumente de diagnostic care fac parte
integrantă din obiect (de exemplu, relee de gaz în transformatoare pentru o tensiune
de 100 kV).

Dispozitive externe pentru diagnosticare tehnică- acestea sunt dispozitive de

diagnosticare separate structural de obiect (de exemplu, un sistem de control al
vibrațiilor pe pompele de transfer de ulei).

Sistem de diagnosticare tehnică- un set de instrumente, obiecte și interpreți necesari

pentru efectuarea diagnosticelor conform regulilor stabilite de documentația tehnică.

Diagnosticul tehnic- rezultatul diagnosticului.

Predicția stării tehnice este determinarea stării tehnice a obiectului cu o probabilitate

dată pentru următorul interval de timp în care va rămâne starea operabilă (inoperantă)
a obiectului.
Algoritm pentru diagnosticarea tehnică- un set de prescripții care determină
succesiunea acțiunilor la efectuarea diagnosticului.

Model de diagnosticare- o descriere formală a obiectului, care este necesară pentru

rezolvarea problemelor de diagnosticare. Modelul de diagnosticare poate fi
reprezentat ca un set de grafice, tabele sau standarde în spațiul de diagnosticare.

Există diferite metode de diagnosticare tehnică:

Este implementat folosind o lupă, endoscop și alte dispozitive simple. Această

metodă este utilizată, de regulă, în mod constant, efectuând inspecții externe ale
echipamentelor în timpul pregătirii sale pentru lucru sau în procesul inspecțiilor
tehnice.

Metoda vibroacustică implementat cu diverse instrumente de măsurare a vibrațiilor.

Vibrația este evaluată prin deplasarea vibrațiilor, viteza vibrației sau accelerația
vibrațiilor. Evaluarea stării tehnice prin această metodă se realizează prin nivelul
general de vibrație în intervalul de frecvență de 10 - 1000 Hz sau prin analiza de
frecvență în intervalul de 0 - 20.000 Hz.

Implementat cu. Pirometrele măsoară temperatura într-un mod fără contact în fiecare
punct specific, adică pentru a obține informații despre temperatura zero, este necesar
să scanați un obiect cu acest dispozitiv. Imaginile termice vă permit să determinați
câmpul de temperatură într-o anumită parte a suprafeței obiectului diagnosticat, ceea
ce crește eficiența detectării defectelor incipiente.

Metoda de emisie acustică pe baza înregistrării semnalelor de înaltă frecvență în

metale și ceramică atunci când apar microfisuri. Frecvența semnalului acustic variază
în intervalul de 5 - 600 kHz. Semnalul apare în momentul formării microfisurării. La
sfârșitul dezvoltării fisurilor, acesta dispare. Ca urmare, atunci când se utilizează
această metodă, sunt utilizate diferite metode de încărcare a obiectelor în procesul de
diagnosticare.

Metoda magnetică este utilizată pentru detectarea defectelor: microfisuri, coroziune și

rupturi ale firelor de oțel în frânghii, concentrația de tensiune în structurile metalice.
Concentrația de stres este detectată cu ajutorul unor dispozitive speciale, care se
bazează pe principiile Barkhaussen și Villari.
Metoda de descărcare parțială Este folosit pentru detectarea defectelor de izolație a
echipamentelor de înaltă tensiune (transformatoare, mașini electrice). Baza fizică a
descărcărilor parțiale este că în izolația echipamentelor electrice se formează sarcini
locale de polaritate diferită. O scânteie (descărcare) apare cu sarcini de polarități
diferite. Frecvența acestor descărcări variază în intervalul 5 - 600 kHz, au o putere și o
durată diferite.

Există diverse metode de înregistrare a descărcărilor parțiale:

metoda potențialelor (sonda de descărcare parțială Lemke-5);

acustice (se folosesc senzori de înaltă frecvență);

electromagnetic (sondă de descărcare parțială);

capacitiv.

Pentru a detecta defectele izolației generatoarelor sincrone de stație cu răcire cu

hidrogen și defectele transformatoarelor pentru o tensiune de 3 - 330 kV, se utilizează
analiza cromatografică a gazelor... Când apar diferite defecte la transformatoare, în
ulei se degajă diverse gaze: metan, acetilenă, hidrogen etc. Proporția acestor gaze
dizolvate în ulei este extrem de mică, dar există totuși instrumente (cromatografe) cu
ajutorul cărora aceste gaze sunt detectate în uleiul de transformare și se determină
gradul de dezvoltare a anumitor defecte.

Pentru a măsura tangenta unghiului de pierdere dielectric izolat în echipamente

electrice de înaltă tensiune (transformatoare, cabluri, mașini electrice), se utilizează
un dispozitiv special -. Acest parametru este măsurat la tensiunea de alimentare de la
nominal la 1,25 nominal. Cu o stare tehnică bună a izolației, tangenta pierderii
dielectrice nu ar trebui să se schimbe în acest domeniu de tensiune.

Grafice ale modificărilor tangentei unghiului pierderilor dielectrice: 1 -

nesatisfăcătoare; 2 - satisfăcător; 3 - stare tehnică bună a izolației

În plus, următoarele metode pot fi utilizate pentru diagnosticarea tehnică a arborilor

mașinilor electrice, a carcasei transformatoarelor: ultrasunete, măsurarea grosimii cu
ultrasunete, radiografice, capilare (culoare), curent turbionar, testări mecanice
(duritate, tensiune, îndoire), raze X detectarea defectelor, analize metalografice.

Gruntovich N.V.

Trimite-ți munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Folosiți formularul de mai
jos
Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de
cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

Postat pe http://www.allbest.ru/

2. Informații generale

1. Diagnosticul echipamentelor electrice

rețea electrică de pornire a bateriei auto

În acest articol vom încerca să vă spunem ce este echipamentul electric, ce funcții

îndeplinește și cum este diagnosticat.

Deci, în principiu, toate sistemele alimentate cu curent electric pot fi atribuite

echipamentelor electrice. Adică, toate nodurile în care există fire sunt echipamente
electrice. În mașinile moderne există o mulțime de aceste noduri, aproape toate
procesele din mașină - de la aprinderea luminilor laterale până la asigurarea
stabilității direcționale, sunt controlate de electronice, și anume de dispozitive
speciale - unități electronice de control. Pentru a crește fiabilitatea generală a rețelei
electrice de la bord și pentru a oferi o schemă de flexibilitate mai flexibilă, mașinile
Volkswagen utilizează nu una, ci mai multe unități de control electronice, fiecare
dintre care își îndeplinește propria funcție strict definită. De exemplu, unitatea de
control al climatizării monitorizează temperatura și ventilația habitaclului, unitatea de
control a motorului asigură funcționarea motorului, unitatea de control al sistemului
de confort monitorizează funcționarea blocării centrale, a geamurilor electrice, a
iluminatului interior și oferă o funcție antifurt . De fapt, există o mulțime de unități de
comandă electronice într-o mașină modernă și cu cât mașina este mai confortabilă și,
prin urmare, mai complexă, cu atât mai multe dintre ele. De exemplu, într-o mașină
Volkswagen Tuareg, o unitate de comandă electronică separată este încorporată în
fiecare far și în ventilatorul de răcire a motorului. Pe lângă îndeplinirea propriilor
funcții, unitățile electronice de control schimbă constant informații, ca și când ar
„comunica” între ele. Acest lucru ne permite să creăm mașini mai confortabile,
„inteligente”. De exemplu, integrarea unităților de control pentru tabloul de bord,
volanul, modulul Bluetooth și radio într-o singură rețea permite, atunci când un apel
primit pe telefonul dvs., să afișeze numărul apelantului pe afișajul tabloului de bord și
vă permite să dezactivați sunetul radio și răspunde la un apel fără a fi distras de la
conducere.

Dezvoltarea și îmbunătățirea crescândă a electronicii auto în fiecare an stabilește noi

provocări pentru diagnosticul său. Diagnosticarea echipamentelor electrice
Volkswagen este în prezent imposibilă fără utilizarea unor echipamente de
diagnosticare „originale” brevetate. În plus față de disponibilitatea echipamentelor,
de la specialiștii de service auto Volkswagen care efectuează diagnostice, este
necesară o cunoaștere excelentă a designului fiecărui automobil Volkswagen. Este
necesar să știm nu numai ce funcții îndeplinește fiecare unitate electronică, ci și cum
este conectată la restul sistemului, ce informații primește și ce informații transferă
către alte unități. Cu o integrare atât de strânsă între diferite controlere, o defecțiune a
unui sistem electronic poate provoca defecțiuni la alte noduri, la prima vedere, fără
legătură.

Sarcina principală a diagnosticării echipamentelor electrice Volkswagen este

identificarea cauzelor defecțiunilor sau a altor nereguli în funcționarea oricăror
sisteme electronice ale mașinii. Se crede că, pentru a diagnostica echipamentele
electrice, este suficient să citiți codurile de defecțiune din memoria unităților de
control, iar cauza defectului va fi imediat determinată, dar în majoritatea cazurilor
acest lucru nu este cazul. În procesul de diagnosticare, rolul cheie este jucat nu de
codurile de eroare, ci de procesul de examinare a semnalelor de la senzori și
actuatori conectați la fiecare unitate de control, studierea pachetelor de date
transmise și primite de unitatea de control de la alte sisteme. Astfel, numai utilizarea
echipamentului de diagnosticare original, dotat cu funcția de întreaga cantitate de
informații despre activitatea fiecăruia unitate electronică managementul și
disponibilitatea personalului tehnic competent, cu cunoștințe și experiență speciale
cu vehiculele Volkswagen, permit diagnosticarea calificată a echipamentelor electrice
Volkswagen.

2. Informații generale

Consumatorii sunt conectați cu o sursă de energie pozitivă printr-un fir și cu o sursă

de alimentare negativă prin caroseria mașinii (masă). Această metodă reduce numărul
de fire și simplifică instalarea. Sistemul electric are o împământare negativă de 12
volți și constă dintr-o baterie, generator, demaror, consumatori electrici și circuite
electrice.

Întrerupătoare de circuit.

Amplasarea cutiei de siguranțe pe partea stângă a tabloului de bord Verificarea

vizuală a integrității siguranței Utilizarea pensetelor pentru a scoate siguranța Locația
siguranțelor de pe cutia de siguranțe Siguranțele se află în cutia de siguranțe.

Reguli de îngrijire a bateriei.

Dacă aveți de gând să mențineți bateria funcțională pentru o perioadă de timp

maximă, respectați următoarele reguli: - cu motorul oprit, opriți toate dispozitivele
electrice din mașină; - pentru a deconecta bateria de la rețeaua mașinii, începeți cu
firul negativ.

Verificarea bateriei.

Densitatea electrolitului din baterie trebuie verificată la fiecare 3 luni pentru a

determina capacitatea bateriei. Verificarea se efectuează cu un densimetru. La
determinarea densității electrolitului, trebuie luată în considerare temperatura
bateriei. La o temperatură a electrolitului sub 15 ° C, fiecare 10 ° C este mai mică
decât această temperatură din densitatea măsurată.

Încărcarea acumulatorului.
Bateria trebuie încărcată cu bateria scoasă din vehicul. Încărcați bateria cu un curent
de încărcare egal cu 0,1 din capacitatea bateriei și până când densitatea electrolitului
din baterie crește în 4 ore. Nu se recomandă utilizarea curenților mari pentru
încărcarea rapidă a bateriei.

Baterie.

Explicația simbolurilor de pe eticheta bateriei 1 - Când întrețineți bateria, respectați

instrucțiunile de siguranță din manualul de utilizare. 2 - Bateria conține acid coroziv și
trebuie să aveți grijă să nu vărsați acid din baterie. 3 - Nu folosiți foc deschis.

Sistem de încărcare.

Dacă lampa de avertizare de încărcare a bateriei nu se aprinde când contactul este

pornit, verificați conexiunea firelor la generator și integritatea lampii de avertizare.
Dacă lampa încă nu se aprinde, verificați circuitul electric de la generator la lampă.
Dacă toate circuitele electrice sunt în stare bună, atunci generatorul este defect și
trebuie înlocuit sau reparat.

Generator.

Figura arată: 1 - curea poli poli, 2 - generator, 3 - regulator de tensiune, 4 - șuruburi, 5

- capac de protecție, 6 - șuruburi Generator instalat pe modele cu motoare 1.6-I și 1.8-I
cu un amplificator de direcție și sistem de aer condiționat 1 - suport, 2 - șurub М8х90,
25 Nm, ...

Înlocuirea periilor generatorului și a regulatorului de tensiune.

Regulatorul de tensiune cu perii Regulatorul de tensiune și periile alternatorului pot fi

înlocuite fără a scoate alternatorul din motor, dar este necesar să scoateți partea
superioară a galeriei de admisie.

Sistem de pornire a motorului.

Dacă demarorul nu funcționează în poziția cheie „pornire motor”, sunt posibile

următoarele motive: - bateria este defectă; - circuit deschis între comutatorul de
contact, releul de tracțiune, bateria și demarorul; - releul de tracțiune este defect;

Defect mecanic sau electric la starter. Pentru a testa bateria, încărcați ... Starter.

Demarorul este format din: 1 - capac frontal, 2 - releu de tracțiune, 3 - carcasă, 4 -

suport perie, 5 - stator, 6 - rotor, 7 - treapta de acționare cu ambreiaj de depășire
Dispunerea contactelor în spatele releului de tracțiune 1 - borna 50, 2 - borna 30
Dispunerea șuruburilor pentru fixarea suportului de sprijin pentru partea din spate a
demarorului.

Releu de tracțiune starter.

Locul de aplicare a etanșantului F - locul de conectare a releului de tracțiune și a
demarorului Îndepărtarea ORDINULUI DE PERFORMANȚĂ 1. Scoateți demarorul. 2.
Folosind fire de calibrare foarte grele, conectați carcasa starterului la borna negativă
a bateriei și conectați borna pozitivă a bateriei la terminal.

Înlocuirea becurilor externe.

Amplasarea becurilor în farul stâng A - lampă fază scurtă, B - lampă laterală frontală,
C - lampă fază lungă și ceață Înainte de a înlocui becul extern, scoateți firul de masă
din baterie. Înainte de a înlocui becul ambiental ...

Înlocuirea becurilor de iluminat interior.

Amplasarea becurilor de iluminat interior în mașină 1 - lumină pentru mănușă, 2 -

iluminare interioară față și lumină de citire, 3 - iluminare interioară față, 4 - iluminare
interioară spate, 5 - lumină pentru compartimentul de bagaje, 6 - reflector de iluminare
interior, 7 - intrare lumini

Dispozitive de iluminat extern.

Unitate de reglare a distanței perimetrului farurilor: 1 - mufă, 2 - șurub de fixare a

farurilor, 3 - bucșă filetată de reglare, 4 - pentru reglare de bază, dimensiunea este de
3,5 ± 2,5 mm Far

Servomotor de control al distanței farurilor.

Servomotorul de control al distanței farurilor poate fi scos din farul instalat în vehicul.
Înainte de a scoate actuatorul de control al distanței farurilor din farul din dreapta,
admisia de aer trebuie mai întâi îndepărtată. Dacă farurile cu lămpi de descărcare sunt
instalate pe mașină, atunci este recomandabil să scoateți farul înainte de a scoate
actuatorul de control al distanței farurilor.

Reglarea farurilor.

Amplasarea găurilor pentru reglarea farurilor în planurile orizontală (1) și verticală (2).
Ajustare corectă farurile sunt de o mare importanță pentru siguranța traficului.
Reglarea fină este posibilă numai cu un dispozitiv special. La reglarea farurilor,
reglarea se face și lumini de ceata.

14.20 Lămpi de descărcare pentru farurile de întâlnire

Far cu lampă de descărcare de gaz 1 - lampă de descărcare de gaz, 2 - electrozi, 3 -

balon de sticlă cu xenon, 4 - unitate de pornire lampă xenon,

5 - conector electric, 6 - actuator de control al distanței farurilor. Lămpile Xenon HID

au o intensitate de iluminare mai mare, iar spectrul luminii se apropie de spectrul
luminii de zi.
Panoul de instrumente

Amplasarea conectorilor electrici în partea din spate a grupului de instrumente 1 -

conector electric verde cu 34 de pini, 2 - conector electric roșu cu 20 de pini (instalat
doar în versiunea a 3-a), 3 - lampă indicator de fază lungă 1,12 W, 4 - lampă de control
de gaze de eșapament 1 ...

Comutatoare multifuncționale pe coloană de direcție.

Amplasarea șuruburilor în carcasa inferioară a coloanei de direcție 1 - carcasa

superioară a coloanei de direcție Dispunerea șuruburilor pentru carcasa inferioară a
coloanei de direcție 1 - șurubul, 2 - mânerul de blocare al coloanei de direcție
reglabile, 3 - carcasa inferioară a coloanei de direcție

Comutatoare.

Atenție: Înainte de a scoate orice comutator, scoateți firul de împământare al bateriei

și reconectați-l la baterie numai după instalarea comutatorului.

Radio.

Amplasarea radioului și a difuzoarelor în mașină: 1 - tweetere pe ușile din față, 2 -

subwoofere pe ușile din față, 3 - tweetere pe ușile din spate, 4 - subwoofere pe ușile
din spate, 5 - radio pe tabloul de bord.

Difuzoare înalte.

Direcția de demontare a finisajului oglinzii interioare a ușii din față ușa din spate- în
banda decorativă a mânerului interior al ușii.

Boxe subwoofer.

Dispunerea niturilor de fixare a subwooferului pe ușă Demontare COMANDĂ DE

PERFORMANȚĂ 1. Îndepărtați tapițeria interioară a ușii. 2. Deconectați conectorul
electric de la difuzor. 3. Folosind un burghiu cu diametrul corect, găuriți 4 nituri care
fixează difuzorul pe ușă.

Antena externă a receptorului radio constă din: 1 - catargul antenei, 2 - baza

izolatoare cu amplificator de antenă, 3 - fir de antenă care conectează antena la
tabloul de bord, 4 - fir de antenă care conectează tabloul de bord la receptorul radio, 5
- piuliță, 6 - garnitura Piulița de avertizare 5 este conectată cu o șaibă cu nervuri cu
inel din plastic.

Verificarea încălzitorului lunetei.

Folosirea unei sonde de voltmetru pentru a detecta un fir de dezaburire a lunetei
sparte Folosirea unui voltmetru pentru a detecta un fir de dezaburire a lunetei sparte
Folosirea unui voltmetru pentru a detecta un fir de dezaburire a lunetei spate.

Motor ștergător parbriz.

Ștergătorul de parbriz este format din: 1 - șurub, 2 - tije, 3 - piuliță, 4 - manivelă, 5 -

lamă ștergător, 6 - braț ștergător, 7 - capac, 8 - piuliță, 9 - motor, 10 - suport
Elementele de acționare ale mecanismului ștergător 1 - tije ștergător, 2 - manivelă
motor.

Motor ștergător lunetă.

Ștergătorul lunetei este format din: 1 - capac articulat, 2 - piuliță, 15 Nm, 3 - braț
ștergător, 4 - manșon de etanșare, 5 - duze de spălare, 6 - inel de etanșare, 7 - motor
ștergător, 8 - piuliță, 8 Nm , 9 - inel de amortizare, 10 - manșon distanțier, 11 - lamă
ștergător

Pompa de spălare a parbrizului.

Rezervor de spălare parbriz și faruri 1 - șuruburi 7 Nm, 2 - pompă de spălare parbriz, 3

- pompă de spălare faruri, 4 - puncte de fixare pentru furtunuri de alimentare cu lichid,
S - în fața mașinii, vedere din partea stângă jos, X - până la șaibe de faruri, Y - la șaibe
de parbriz

Sistem de închidere centralizată.

Dispunerea unităților de control ale sistemului de închidere centralizată pe vehicul

Elementele sistemului de închidere centralizată care controlează încuietoarea ușii 1 -
capac de protecție, 2 - buton de blocare a ușii, 3 - buton de blocare a ușii, 4 - mâner
de deschidere a ușii interioare, 5 - interior mâner de deschidere a ușii.

Principalele defecțiuni ale generatorului.

Metoda de eliminare a cauzei. Când contactul este pornit, lampa de avertizare pentru
încărcarea bateriei nu se aprinde. Bateria este descărcată. Verificați tensiunea și,
dacă este necesar, încărcați bateria. Conexiune defectă sau oxidare a bornelor
bateriei Verificați conexiunea și, dacă este necesar, curățați bornele bateriei.

Principalele defecțiuni ale starterului.

Dacă, când pornirea este pornită, nu auziți clicul releului de tracțiune și motorul de
pornire nu funcționează, verificați dacă tensiunea este aplicată la borna 50. La
pornirea motorului, tensiunea la borna 50 trebuie să fie de cel puțin 10V. Dacă
tensiunea este sub 10V, verificați circuitul de alimentare al demarorului.

3Descrieți , folosind opinia dumnevoastră, importanța diagnosticării sistemelor mecanice.

Terminologie si metode de detectie si diagnoza a defectelor

De-a lungul ultimului deceniu comunitatea stiintifica internationala a inceput sa priveasca cu deosebit interes
domeniul diagnozei tehnice, fapt demonstrat de abundenta de lucrari din literatura de specialitate, precum si de
numeroasele evenimente stiintifice, simpozioane, conferinte consacrate acestui domeniu.

Pornind de la aspectul stiintific, este evident avantajul comercial-industrial: un sistem de supraveghere cu

detectarea si diagnoza automata a defectelor, contribuie atat la cresterea autonomiei cat si a fiabilitatii instalatiilor
industriale.

De-a lungul timpului, studiul teoretic al diagnozei se descompune in doua etape: punerea in evidenta a
simptomelor unui defect urmata de o etapa de decizie. Cunoscand faptul ca prima etapa este studiata, in
principal, in cadrul comunitatii automaticii, in timp ce cea de-a doua este interesanta din punct de vedere al
comunitatii stiintifice ce se ocupa de prelucrarea semnalelor, nu este de mirare ca acest decupaj a contribuit la
trecerea obiectivelor initiale pe al doilea plan, procesul decizional fiind mult mai spectaculos decat efortul de
pregatire a informatiilor necesare acestuia.

Pentru a evita aceasta diferentiere am incercat o tratare a problematicii in ansamblu sau pornind de la general la
particular, in speranta completarii cu inca o veriga a lantului cunoasterii in domeniu.

In functie de sectoarele industriale interesate precizia diagnozei variaza considerabil. Se poate considera
diagnoza globala a unui proces industrial sau diagnosticarea unei piese elementare.

Consideratiile ce urmeaza sunt un preambul la elaborarea unui lexic in domeniul supravegherii automate.
Rationamentul urmat tine cont de functionalitatile unui sistem de supraveghere cu diagnosticarea defectelor. S-a
incercat definirea simpla si la obiect a termenilor uzuali in domeniu.

Defectul reprezinta o deviatie nepermisa a cel putin unei proprietati caracteristici a sistemului de la conditiile
acceptate /uzuale /standard, anomalie de comportament a unui sistem fizic.

Un defect nu conduce neaparat la o defectare, sistemul putand continua sa functioneze dar la un nivel mai redus.

Defectarea unui sistem reprezinta deteriorarea sau intreruperea capacitatii acestuia de a asigura o functie ceruta
in conditiile de functionare specificate, anomalie functionala a unui sistem fizic.

O defectare este datorata aparitiei unuia sau mai multor defecte.

Functiile sistemului de conducere si supraveghere

Conducerea are rolul de a executa un ansamblu de operatii (elementare sau nu in functie de nivelul de
abstractizare) asupra procesului, fixand referinte de functionare ca raspuns la executarea comenzilor
Conducerea implica functii de emitere de comenzi catre proces pe baza procesarii datelor, implementand
metode de comanda, reglare, optimizare, etc. impuse de natura procesului.

In aceasta definitie conducerea regrupeaza toate functiile care actioneaza direct asupra actionarilor din proces:

functionarea in absenta defectiunilor (comanda, reglare);

gestionarea modurilor de functionare si restabilirea functionarii normale/nominale;

functii de tratare a urgentelor;

o parte din mentenanta corectiva.

Reglare: sesizeaza continuu (masoara) marimea reglata, o compara cu o alta marime, marimea de referinta
(conducere) si in functie de rezultatul acestei comparatii se intervine in sensul aducerii marimii reglate la valoarea
celei de referinta. Modul de actiune mai sus mentionat are loc intr-un circuit inchis numit si bucla de reglare.
Comanda: influenteaza marimile de iesire, in functie de marimile de intrare, pe baza legitatilor specifice
sistemului. O caracteristica a procesului de comanda este evolutia lui in circuit deschis, printr-un element de
transfer individual sau printr-un lant de elemente de comanda.

Mecanismele de urgenta si securitate: asigura tratarea cu caracter prioritar asupra comenzii permitand
prevenirea evolutiilor considerate periculoase pentru echipamente si personalul de exploatare.

Gestiunea modurilor de functionare - reluarea functionarii normale: asigura executia unei solutii curative
permitand restabilirea functionarii normale. Gestioneaza perioadele tranzitorii de functionare.

Achizitie: colectarea datelor provenite din proces.

Monitorizare

Preia in permanenta semnalele provenite din proces sau de la sistemul de comanda, recunoscand si indicand
anomaliile in comportament.

In aceasta definitie monitorizarea este limitata la functiile de achizitie a informatiilor, arhivare, etc. fara sa
actioneze nici asupra procesului nici asupra sistemului de comanda. Monitorizarea are deci un rol pasiv vis-a-vis
de sistemul de comanda si de proces.

Supraveghere

Controleaza si supravegheaza executarea unei alte functii fara a intra in detaliile acestei executii. Supravegherea
acopera atat domeniul functionarii normale cat si anormale a instalatiei:

in functionarea normala rolul sau este de a permite luarea unor decizii in timp real si trecerea de la un algoritm de
supraveghere la altul.

in prezenta defectiunilor va asigura toate deciziile necesare pentru ca sistemul sa revina la functionarea normala.

Conceptul de supraveghere se aplica in cadrul unui sistem ierarhizat cel putin pe doua nivele. La un nivel local
supravegherea poate dispare complet, totul fiind prevazut si fixat cu ajutorul comenzii: supravegherea este
integrata comenzii. In schimb la nivelele superioare (abstracte) supravegherea inglobeaza atat functia de
comanda cat si pe cea de monitorizare.

Protectie: mijloc prin care eventualele regimuri periculoase de functionare ale sistemului sunt eliminate pe cat
posibil sau mijloc prin care sunt evitate consecintele comportarilor periculoase.

Sistemele de detectare si diagnoza a defectelor (FDD - Fault Detection and Diagnosis) Functionarea acestora
presupune urmatoarele etape:

Detectarea defectelor: determinarea prezentei unui defect in sistem si timpul de detectare. Indica daca s-a
produs un eveniment nedorit in sistemul de supraveghere

Izolarea defectelor: determinarea tipului de defect, a locului de producere a defectului si a momentului de

detectare. Urmeaza detectarii defectelor. Se determina subsistemul functional care se afla la originea anomaliei
si progresiv se rafineaza aceasta determinare pentru a izola organul sau dispozitivul elementar defect.

Identificarea defectelor: Determinarea marimii si comportarii in timp a defectului. Urmeaza etapei de izolare a
defectelor. Se determina cauza care a generat defectarea constatata.

Functia de detectare a defectelor este o necesitate in orice sistem practic si este urmata de functia de izolare a
defectelor, in egala masura importanta pentru buna functionare a sistemelor, in timp ce functia de identificare nu
isi justifica costurile si eforturile suplimentare necesare. De aceea in majoritatea cazurilor se prefera doar etapele
de detectie si izolare (FDI-Fault Detection and Isolation) iar in multe cazuri termenul de diagnoza este sinonim cu
cel de izolare. In alte cazuri pentru diagnoza este preferata urmatoarea definitie.
Diagnoza defectelor: Determinarea tipului, locatiei si timpului de aparitie a defectului. Urmeaza detectarii
defectelor. Include izolarea si identificarea defectelor. (fault diagnosis, diagnostic).

Stabileste o legatura cauza-efect intre un simptom observat si defectarea care ii urmeaza, cauzele si
consecintele sale, utilizand algoritmi specifici si conducand la detectarea timpurie a situatiilor anormale,
prevenind astfel avarii importante.

Performantele unui sistem de detectie si diagnoza sunt date de:

Promptitudinea detectiei: detectarea defectelor la putin timp dupa aparitia acestora;

Sensibilitatea la defect: capacitatea sistemului de a detecta erori relativ mici;

Robustetea: capacitatea sistemului de a functiona in prezenta zgomotului, perturbatiilor si erorilor de modelare cu

cat mai putine alarme false;

Exactitate: evitarea identificarii incorecte a componentelor defecte

Reconfigurare: trebuie facuta distinctia intre actiunea de adaptare a configuratiei materiale la o anumita situatie
(de exemplu, modificarea unui echipament pentru a executa o operatie pentru care nu era fabricat initial) si
modificarea algoritmului de elaborare a comenzii (reconfiguration). Pot fi distinse astfel trei situatii:

Minore, in care doar comanda este reparametrizata

Semnificative, in care elementele functionale sunt realocate pentru a efectua operatiile blocate in urma defectiunii

Majore, in care elementele functionale blocate in urma unei defectiuni sunt inlocuite prin sistemele de rezerva.

Mentenanta: in stransa relatie cu diagnoza, functia de mentenanta contribuie la cresterea sigurantei in

functionare, realizand urmarirea starii agregatelor si planificarea adecvata ti realizarea operatiilor de intretinere si
reparatii.

Metode de detectie si diagnoza a defectelor

Aceasta parte rezuma un studiu al principiilor ce stau la baza diagnozei tehnice si folosesc modelele analitice.

De fapt diagnoza tehnica se afla la rascrucea mai multor domenii cum ar fi: automatica, prelucrarea semnalelor
sau informatica. Comportamentul global al sistemelor fizice este abordat cu ajutorul inteligentei artificiale,
rationamentului calitativ, observatorilor de stare, ecuatiilor de paritate, identificarii, etc.

Metodele de detectare si diagnoza a defectelor nu au un caracter universal. In functie de natura proceselor,

echipamentelor sau a sistemelor de conducere trebuie sa se puna in practica, de fiecare data, metode specifice
ce tin cont de tehnologiile folosite (Alexandru, 1999; Arsene, 2001).

Conceptul general de detectare si diagnoza a defectelor poate fi divizat in detectare de defecte prin generarea
simptomelor defectelor, analitic si euristic, si diagnosticarea lor. Procedura de detectare si diagnosticare se
focalizeaza intotdeauna in jurul urmatoarelor etape:

extragerea de informatii necesare punerii in forma a caracteristicilor asociate functionarii normale si anormale,
pornind de la mijloace de masura adecvate si observatii utile furnizate de catre personalul de exploatare si
supraveghere al instalatiei;

elaborarea caracteristicilor si semnaturilor asociate simptomelor revelatoare de defecte cu scopul detectarii unei
disfunctionalitati;

detectarea unei disfunctionalitati prin comparare cu semnaturile asociate starilor de functionare normala si
definirea indicatorilor de incredere in detectie;
utilizarea unei metode de diagnosticare a defectelor plecand de la utilizarea relatiilor cauza-efect;