Sisteme productive

Sistemul productiv (SP) este un ansamblu de activități de mișcare și transformare a

obiectelor muncii pentru a deveni produse sau servicii. Sistemele de producție sunt constituite din
totalitatea elementelor fizice naturale și artificiale, a conceptelor (teorii, metode, reguli) precum și a
experienței organizate în scopul realizării obiectivelor propuse în condiții de eficiență maximă.
Scopul obiectivelor este realizarea de produse, lucrări, servici, la un nivel înalt atât tehnic
cât și calitativ care sunt cerute pe piață, totodată, cheltuielile să se reducă la minim, iar profitul
obținut să fie maxim.

Într-un sistem productiv, se pot desfășura următoarele tipuri de activități:

1. Stocarea și gestionarea stocurilor
2. Activități transformative propriu-zise
3. Distribuția bunurilor și serviciilor

Sisteme de stoc

Producătorul e furnizor, iar cumpărătorul e beneficiar.

Decizia majoră în cadrul acestor sisteme de stocuri este de a ști când și cât să se comande de
la furnizor, astfel încât să se asigure beneficiarului un nivel de serviciu corespunzător.
Furnizorul poate fi extern întreprinderii dacă este vorba de exemplu de gestionarea unui stoc
de materii prime (o firmă depozitează o mașina în reprezentață, care a fost adusă de la fabrică, până
o vând). Interni dacă punctul de stocare este, de exemplu, magazia de semifabricate din secția de
prelucrări mecanice și montaj (fabrica vinde mașina direct de la ei, de pe linia de producție). –
Beneficiar 2:28
Cost la nivel de secție
𝑅𝑠 𝑅𝑖 𝑇𝑉𝐴
𝐶 = [𝑀 + 𝑆𝑑 (1 + )] ∗ (1 + ) ∗ (1 + )
100 100 100

C – costul la nivel de întreprindere a produsului

M – costul materialelor
Sd – cheltuielile cu manopera directă din secții
Rs – regia secției
Ri – regia întreprinderii
 2. Sisteme de producție, stoc

Decizia majoră în cazul acestor sisteme este de a stabili modul de alocare a capacității de
producție între produs din nomenclatorul de fabricație.

3. Sisteme de producție, stoc, distribuție

Se urmărește identificarea variantei optime de distribuție a serviciilor către clienți.

Din punct de vedere tehnologic, există o diferență între producția de serie și cea de unicat.
În fabricația de serie, produsele nu sunt realizate în mod continuu, ci pe loturi, urmărindu-se
itinerarul tehnologic, producția constituind un sistem intermitent.
În producția de unicate, se realizează un singur produs sau o cantitate foarte mică de produse
și se pot desfășura și alte activități în paralel.

Capacitatea de producție în construcția de mașini

Capacitatea de producție reprezintă producția maximă de o anumită structură și calitate pe

care o poate realiza o unitate de producție în decursul unui interval de timp dat, în condiții tehnico-
organizatorice optime. Această capacitate nu coincide cu cantitatea realizată/de produse clasificate.
Aspecte legate de noțiunea de capacitate de producție:
1. Este o mărime obiectivă (semnifică potențialul de producție al unității, independent de
cantitatea de producție realizată).
2. Gradul de utilizare a capacității (este bine să fie cât mai mare) de producție arată cât din
potențial este folosit.

𝑄 = 𝐶𝑝 ∗ 𝐾𝑢
Cp – capacitate de producție
Ku – indicele de utilizare a capacității de producție
Q – volumul producției realizate.

Ku trebuie să fie cât mai mare și să fie cuprins între 0 și 1 (0.8 și 0.9 să fie utilizat). În
situația cazului extrem (Ku = 1) nu este realizabil și nici economic.

Principiile de calcul ale capacității de producție

Formula de calcul a capacității de producție Cp:

𝐶𝑝 = 𝐴 ∗ 𝑇 ∗ 𝐼
A – caracteristica dimensională a unității productive (volumul util [m3], suprafața de
producție [m2], număr de utilaje de acelasi tip [buc])
I – indicator de utilizare intensivă (buc/oră, t/oră, m3/oră)
T – fondul disponibil de timp în perioada considerată (indicator de utilizare extensivă)
exprimat de regulă în ore/an.
 Principiile de calcul ale capacității de producție:
1. Capacitatea de producție a întreprinderii se determină numai în funcție de unitățile
productive de bază (turnătorie, prelucrări mecanice, montajul, forjă). Mașinile și utilajele
folosite în activitatea de reparații și sculărie nu se iau în calcul, deoarece ele nu servesc în
mod direct la realizarea producției de profil a întreprinderii.
2. Determinarea capacității de producție a întreprinderii se face de jos în sus!!! Adică se începe
cu efectuarea calculelor la nivel inferior (locuri de muncă, grupe de mașini) și se continuă
succesiv cu stabilirea capacității de producție la niveluri organizatorice superioare (atelier,
secție, întreprindere).
3. Capacitatea de producție are un caracter dinamic fiind influențată de diferiți factori ai
procesului de producție, ceea ce implică recalcularea ei odată cu modificarea acestora în
timp.
4. La determinarea capacității de producție se admite existența unui grad normal de asigurare
al unitățiilor de producție cu resurse materiale, financiare și umane fără a se lua în
considerare deficiențele. Capacitatea de producție este o mărime obiectivă independentă de
lipsa temporară a resurselor. Deficiențele influențează doar gradul de utilizare a capacității
de producție, ci nu mărimea ei.
5. Stabilirea capacității de producție a fiecărei verigi superioare se face în funcție de
capacitatea de producție a unității componente principale (conducătoare) cu explicitarea
“locurilor înguste”.

Freza are locul îngust, pentru ca produce puține buc/oră.

Grupele de mașini unelte la care capacitatea este mai mică decât capacitatea grupei
principale, constitue locurile înguste, iar pentru eliminarea lor trebuie luate măsuri tehnico-
organizatorice.

Factorii de influență ai marimii capacității de producție

1. Factorii care acționează asupra mărimii capacității de producție:

- Valoarea fondurilor de investiții pentru dezvoltarea și reutilizarea unitățiilor productive
și respectarea termenelor de punere în funcțiune a noilor obiective;
- Mărimea parcului de utilaje, ritmul de înlocuire al mașinilor unelte uzate fizic și moral;
- Mecanizarea și automatizarea proceselor de producție;
- Introducerea și extinderea procedeelor tehnologice noi;
- Concentrarea, profilarea și specializarea producției;
- Structura pe sortimente a producției unității productive;

2. Factorii ce acționează asupra gradului de folosire (Ku) a capacității de producție:

- Regimul de lucru (zile lucrătoare anual, număr de schimburi, durata schimbului);
- Durata reparațiilor planificate ale utilajelor, nivelul de întreținere a utilajelor,
probabilitatea de avarie;
 - Abaterea de la sortimentul de producție optim sau de la profitul stabilit pentru unitatea
respectivă;
- Modificarea formelor, dimensiunilor și calității materialelor, semifabricatelor și pieselor
finite față de cele prescrise în documentația tehnică;
- Gradul de calificare al forței de muncă;
- Lichidarea locurilor înguste;

Unități de măsură

Capacitatea de producție se poate exprima în unități naturale, convenționale, valorice și de

timp.
1. Unitățile naturale:
a. Fizice (se exprimă în bucăți, seturi de piese, metri și metri pătrați) sunt utilizate
pentru exprimarea producției: avantaj – permit compararea capacității de
producție cu planul producției fizice al unității.
b. De greutate (se exprimă în tone) și se folosesc în secțiile primare; de construcții
metalice, utilaj tehnologic.
2. Unitățile conventionale:
a. Unități naturale convenționale: un anumit produs se alege ca bază și devine ca
produs de referință
b. Unități convenționale de manoperă (timpul ce revine pe o axă de unitate se
determină ca medie ponderată a timpilor necesari pentru obținerea produselor
concrete)
3. Unitățile valorice (se utilizează în cazul sistemului de fabricație individual și serie mică
iar exprimarea se face în lei/oră)
4. Unitățile de timp (exprimă fondul de timp de lucru om/ore sau ore/mașină) ele tind să fie
larg utilizate în practică, se foloseste la producția eterogenă, dezavantaj … 4:55

SEMINAR

09.04.2021
Fondul de timp de lucru al utilajelor. Norma de timp progresiva.

Fondul de timp de lucru se exprima prin numarul de ore care pot fi prestate pe durata
unui an.
 D – nr. zilelor lucratoare pe an; s – numarul de schimburi lucratoare pe zi; h – numarul de
ore pe schimb (8/10 ore pe zi); Ftn – fond de timp nominal; Fteh – fond de timp tehnic; Ftk – fond
de timp calendaristic, trep – timp de reparatii.
r – este intre 3 – 12 % din fondul de timp nominal (Ftn)

Calculul capacitatii de productie (Cp) pentru locul de munca, in cazul productiei

omogene (se realizeaza un singur tip de produs)

Capacitatea determinata cu ajutorul fondului de timp tehnic (Fteh) se numeste capacitate

tehnica. (Nu se admit timpi de repaus)
Ft – fondul de timp pentru o masina; nt – norma de timp pe unitatea de produs (bucata); m –
numar de masini de acelasi fel din grup; Kp – coeficient mediu progresiv al indeplinirii normelor.
 Fondul de timp este acelasi la toate masinile din grup doar cand toate au aceeasi stare
tehnica. 2:04-05
Pentru determinarea lui Kp procedam: nt – norma de timp.

Exercitiu:

10 muncitori
Mg – numar de muncitori din cadrul grupei g
Kp= (2*1.1+1*1.05+3*1+2*0.95+2*0.91)/10 = 0.997
 Calculul capacitatii de productie pentru locul de munca in cazul productiei eterogene
(mai multe produse).

1 Metoda coeficientului fondului de timp

Se bazeaza pe distribuirea fondului de timp al utilajului sau grupului de utilaje fiecarui

produs, proportional cu timpul necesar prelucrarii cantitatii prevazute in planul de productie.
Ftef – fond de timp anual 141200 ore/an

39500+9600+6225+2500 = 57825 (suma coloana 3)

141200/57825=2.441 (coloana 4)

1000*2.441 = 2441 A
500*2.441 = 1220.5 = 1220 B (coloana 5)
830*2.441 = 2026.03 = 2026 C
200*2.441 = 488.2 = 488 D

2 Metoda unitatilor conventionale necomparabile

Consta in determinarea unei unitati conventionale constituita ca un mixaj 3:03 din tipurile de
produse prelucrate la locul de munca proportional cu structura planificata:
Pasul 1: Se calculeaza coeficientii structurii tipice a planului: aA, aB, aC, aD – reprezinta
ponderea prelucrarii fiecarui produs din totalul timpului consumat la locul de munca. Acest aA:

Coloana 2 * col 3 / suma dintre coloana 1 * coloana 2 + 68.3%

 aB = (500*19.2)/(1000*39.5+500*19.5+830*7.5+200*12.5) = 0.166 16.6%
aC = 0.1076 10.76%
aD = 0.0432 4.32%

a = 0.683 + 0.166 + 0.1076 + 0.0432 = 0.996

Pasul 2: Se defineste o unitate conventionala de capacitate ca avand aceasi structura cu cea a

planului de productie. Pentru aceasta se calculeaza norma de timp tehnica conventionala.

Ntconv – norma de timp conventionala

Normele de timp pe sortimente

Pasul 3: Se determina capacitatea de productie in unitati conventionale necomparabile

Pasul 4: Se calculeaza capacitatea de productie in unitati fizice

CpB

CpC

CpD
Rotunjite

Observatie: Unitatea conventionala construita se numeste necomparabila deoarece structura

ei va fi diferita de la un loc de munca la altul in cadrul atelierului
 Determinarea calcului capacitatii de productie a atelierului sau a sectiei

Metoda 1 – Metoda balantelor de capacitate

Exemplu: Consideram 4 tipuri de produse A, B, C, D:

Strung S , freza F , masina de gaurit G , masina de rectificat R

Pas 1: Se realizeaza schema balantei de capacitate.

Pas 2: Se determina grupa de masini principala sau conducatoare

Capacitatea atelierului sau a sectiei va fi egala cu capacitatea de productie a grupei
principale.
Pentru determinarea grupei principale se vor utiliza 3 criterii:
 1 Grupa principala va fi grupa care are cea mai mare pondere in prelucrarea produsului
respectiv.
2 Grupa principala va fi grupa care are cele mai multe masini ca numar.
3 Grupa principala va fi grupa cu valoarea masinilor cea mai mare. 3:48-50

Grupa principala strung

Pas 3: Se vor elimina locurile inguste (daca exista)

Grupele de masini unelte la care capacitatea de productie este mai mica decat capacitatea
grupei principale
Tipuri de masuri pentru eliminarea locurilor inguste:
1 Masuri extensive: cresterea numarului de schimburi si reducerea duratei de reparatii
(pentru a creste fondul de timp)
2 Masuri intensive: (se adreseaza normei de timp care trebuie redusa.) se creste gradul de
calificare a muncitorului, se modifica regimul de prelucrare, se imbunatateste organizarea locului de
munca, se introduc noi procedee tehnologice, etc.
3 Masuri complexe: achizitionarea de noi utilaje, cooperarea cu alte intreprinderi,
modificarea solutiei constructive a produselor.

Dezavantaje la metoda balantelor de capacitate: numarul mare de balante ce trebuie

create practic, greutatea obtinerii unei viziuni de ansamblu (este dificil de urmarit efectul cumulat al
masurilor de eliminare a locurilor inguste).

Metoda 2 – Metoda unitatilor conventionale comparabile

Defineste unitatea conventionala folosind un set de coeficienti ai structurii tipice unic pentru
intreaga sectie, si nu variabil, cu grupa de utilaje (asa cum era in cazul metodei unitatilor
conventionale necomparabile).
 Normele de timp pentru patru produse prelucrate pe doua grupe de utilaje – tabel

Se fac urmatoarele notatii:

i – utilajul sau grupa de utilaje
j – sortimentul
ntj – norma de timp aferenta prelucrarii setului de piese pentru sortimentul j pentru utilajul sau grupa
de utilaje i.
Nj – volumul anual de productie din sortimentul j.
aj – coeficientul structurii tipice pentru sortimentul j

Pasul 1 – Se determina coeficientii structurii tipice ai planului care reprezinta ponderea din
totalul timpului de prelucrare

1000
𝑎1 =
1000 ∗ (39.5 + 7.6) + 500 ∗ (19.2 + 4.8) + 830 ∗ (7.5 + 20.6) + 200 ∗ (12.5 + 1.7)
∗ (39.5 + 7.6) = 0.5524

500
𝑎2 =
1000 ∗ (39.5 + 7.6) + 500 ∗ (19.2 + 4.8) + 830 ∗ (7.5 + 20.6) + 200 ∗ (12.5 + 1.7)
∗ (19.2 + 4.8) = 0.1407

830
𝑎3 =
1000 ∗ (39.5 + 7.6) + 500 ∗ (19.2 + 4.8) + 830 ∗ (7.5 + 20.6) + 200 ∗ (12.5 + 1.7)
∗ (7.5 + 20.6) = 0.2735

200
𝑎4 =
1000 ∗ (39.5 + 7.6) + 500 ∗ (19.2 + 4.8) + 830 ∗ (7.5 + 20.6) + 200 ∗ (12.5 + 1.7)
∗ (12.5 + 1.7) = 0.0333

𝑎1 + 𝑎2 + 𝑎3 + 𝑎4 = 0.9999 (a1+a2+a3+a4=1)
 Pasul 2 – Se defineste unitatea conventionala de capacitate folosind un set de coeficienti ai
structurii motorii tipice unice pentru intregul atelier sau sectie si nu variabil, (asa cum era in cazul
metodei unitatilor conventionale necomparabile).
Se calculeaza normele de timp ale unitatii conventionale pentru grupele de masini:

ntcc,1 – norma de timp (cc) conventional comparabil

strung
𝑛𝑡𝑡𝑐1 = 0.5524 ∗ 39.5 + 0.1407 ∗ 19.2 + 0.2736 ∗ 7.5 + 0.0333 ∗ 12.5 = 26.989
𝑛𝑡𝑡𝑐2 = 0.5524 ∗ 7.6 + 0.1407 ∗ 4.8 + 0.2736 ∗ 20.6 + 0.0333 ∗ 1.7 = 10.566

Pasul 3 – Se determina capacitatea grupelor de masini in unitati conventionale comparabile

𝑢𝑐𝑐
141200
𝑐𝑝𝑠 = = 5232 𝑢𝑐𝑐/𝑎𝑛
26.989
𝑢𝑐𝑐
91200
𝑐𝑝𝑟 = = 8631 𝑢𝑐𝑐/𝑎𝑛
10.566

Pasul 4 – Se construieste balanta de capacitate pe atelier (o singura balanta) si se continua

analog cu metoda anterioara (metoda balantei de capacitate) de la pasul 2 (stabilirea grupei
principale) cu care primul criteriu de selectie va fi ponderea din timpul de prelucrare necesar pentru
intregul atelier sau sectie.
Daca exista locuri inguste, acestea se vor elimina.luandu-se o singura data masurile de
eliminare si vor fi valabile pentru toate produsele si toate grupele de masini.
Daca grupa conducatoare este S, se incheie metoda.
Daca grupa conducatoare este R, o sa existe locuri inguste si va fi nevoie sa se ia masuri ca
si la cealalta metoda.
Capacitatea exprimata nu se poate converti.
 Proiectarea si managementul sistemului de stocuri
Sisteme de stocuri

Un ansamblu integrat de reguli si proceduri care sa permita luarea deciziilor cu privire la

a) Cat sa se comande de la furnizor?; b) Cand sa se comande de la furnizor? A.i. sa se asigure
clientiilor un nivel corespunzator al serviciilor 4:26-27-28;

Scopul: Minimizarea costurilor totale legate de gestionarea stocurilor.

- Lotul de aprovizionare contine un singur tip de produs si care trebuie sa fie aprovizionat
la o comanda

Tipuri de stocuri:
1. Stocuri aflate in procesul propriu-zis de transformare 4:30 cam asa
2. Stocuri ciclice: acestea se creeaza datorita productiei/aprovizionarii pe loturi
3. Stocuri sezoniere: valabile doar o anumita perioada de timp
4. Stocuri de siguranta: o sa ne zica altadata
5. Stocuri mentinute din alte cauze

Costurile aferente unui sistem de stocuri:

Tipuri de costuri:
1. Costuri de aprovizionare (se pot grupa in 2 clase):
1. Cost de lansare a comenzii (CL): cost de transport, salariile, etc; Se masoara in lei/lot
sau lei/comanda (si ca si notatie se scrie a (a mic) lei/lot).
- Cost de achizitie
2. Costul de stocare (CS): (costuri datorate existentei unor stocuri), aceste costuri pot
aparea: costuri de spatii de depozitare, etc se noteaza cu (c exprimat in lei/buc) 4:41
c (c mic) este valoarea produsului stocat.
Costul stocarii se noteaza cu c* ε (epsilon simbolul)

3. Costul penuriei (lipsa) pe stoc (CPS): se masoara in lei/buc.

CT – cost total (trimis poza pe la 4:48-49)
 Model clasic simplu ideal al lotului de aprovizionare optim (Wilson)

Ipoteze:
1. Modelul de refera la un singur articol de stoc.
2. Consumul stocului este continuu, uniform in timp si, deci, cunoscut cu precizie.
3. Procesul de consum si aprovizionare se desfasoara nelimitat in timp;
4. Nu exista nici un fel de restrictii asupra capacitatii de depozitare, a cantitatilor care se
pot comanda, a disponibilitatilor financiare existente.
5. Aprovizionarea are loc instantaneu (intreaga cantitate comandata este primita imediat ce
comanda este lansata).
6. Toate stocurile sunt constante in timp.
7. Costul unitar de achizitie a articolului stocat nu depinde de marimea lotului.
8. Nu este admisa penuria de stoc.

Se vor folosi urmatoarele notatii:

N – cererea (consumul sau necesarul) anuala unitati/an
a – costul de lansare a comenzii lei/comanda
c – costul unitar al articolului de stoc (adica valoarea lui imediat dupa ce este livrat la punctul de
stocare) lei/unitate
ε – rata stocarii lei/leu.an
Q – costul anual total legat de gestionarea stocului lei.an
Lotul este construit dintr-un numar Q de unitati identice care se aprovizioneaza prin lansarea
unei singure comenzi.

𝑁 𝑄
𝐶𝑇 = 𝑎 ∗ + ∗𝑐∗𝜀
𝑄 2
Cost total = Cost lansare + cost stocare
 Q* - marimea lotului optim \/ formula lui Wilson (asta cu Q*)

Marimea lotului optim Q* variaza cu radacina patrata a necesarului anual N, si nu

proportional cu acesta.
Q* se rotunjeste intotdeauna la valoarea imediat superioara deoarece curba costului total are
o panta mai lenta spre dreapta (creste mai lent spre dreapta).
Se rotunjeste in sus, valoarea lui Q*, deoarece curba costului total are o crestere mai lenta
spre dreapta.
Modelul clasic al lotului optim cu cadenta de aprovizionare finita

Este o varianta a modelului anterior ce rezulta in urma ipotezei „aprovizionarea are loc
instantaneu” (intreaga cantitate comandata este primita imediat ce comanda este lansata).
 P – cadenta

Deoarece prin ipoteza, consumul stocului se produce uniform in timp, cantitatea maxima
care se acumuleaza la sfarsitul intervalului tp nu este lotul Q ci un stoc I < Q, Se calculeaza cu
relatia:

𝐼 = 𝑡𝑝 ∗ (𝑃 − 𝑁)
P – cadenta, N – cantitate, cumul necesar
tp – timpul necesar pentru a produce cele Q unitati cu cadenta P, rezulta ca tp = Q/P si deci:

𝑁
𝐼 = 𝑄 ∗ (𝐼 − )
𝑃

Deoarece am optat pentru a masura toate costurile in lei/an, intervalele de timp tp si perioada
T vor interveni in relatiile de calcul exprimate in ani.
Cum stocul mediu din sistem este egal cu I/2 costul anual total devine:

Minimul global al functiei CT, este dat de lotul optim Q* (* ne zice sa rotunjim in sus).
 Daca P tinde la infinit, aprovizionarea este instantanee, deci se regaseste formula lui Wilson.
Daca N tinde la P (articolul de consuma cu acelasi ritm in care se produce), nu se
acumuleaza stoc, iar Q tinde la infinit.

Modelul lotului optim de aprovizionare cand pe o masina se realizeaza mai multe

tipuri de produse

Aprovizionarea stocului se face pe baza productiei realizate de o masina.

Pentru fiecare produs, evolutia sotcului in timp va decurge precum in figura urmatoare:

Conditia de sincronizare
 Pentru a nu avea nici penurie nici supra stoc (pentru a se obtine cazul ideal), trebuie sa
impunem conditia ca fiecare din cele n articole de stoc produse sa fie lansate in fabricatie in acelasi
numar de loturi intr-un an, ceea ce face ca perioada de repetare a loturilor T, sa fie aceeasi pentru
toate produsele.

K* este numarul optim de loturi

 Modelul lotului optim cu produse cu sezon limitat de cerere

Pierderi:
Caz 1 – Suprastocul (se arunca toate articolele sau se dau cu discount sau se pastreaza pana in
sezonul viitor)
Caz 2 – Substoc (nu avem ce sa vindem)

Cantitatea optima Q* este aprovizionata la inceputul sezonului, este aceea care minimizeaza
valoarea medie a pierderii inregistrate de sistem pe durata sezonului
Pentru o cantitate oarecare Q, existenta in stoc la inceputul sezonului, putem defini:
Pierdere prin supra stoc (Q), Pierdere prin substoc (Q)

Pierderea medie P(Q), Conditia necesara pentru extrem este ca derivata in raport cu Q a pierderii
medii sa devina zero adica, intrucat, rezulta ca Q* trebuie sa fie altfel incat.
 Formula lui Sokolnikoff si Redheffer:

Lotul optim in conditiile existentei unor constrangeri agregate

Acest model isi gaseste aplicabilitatea in practica atunci cand avand in administrare stocuri a
mai multor tipuri de articole, se cere sa se faca aprovizionarea acestora astfel incat sa ne incadram
in anumite limite denumite constrangeri agregate.
Cauze: spatii de depozitare limitate,
existenta unui plafon impus,
 di – constrangerea agregata pe unitatea de produs, D – constrangerea agregata totala

Exemplu:

D cantitatea totala ce necesita a fi stocata iar d este spatiul ce il ocupa un produs.

Loturile optime in sisteme cu stadii multiple

Reprezentarea unui sistem cu stadii multiple genereaza o retea in care fiecare nod
simbolizeaza un stadiu si fiecare arc reprezinta o activitate care implica cele 2 noduri. Intr-un astfel
de sistem articolul stocat se deplaseaza intr-o retea de puncte de stocare pentru a ajunge la intrarea
in sistem la destinatarul final.
Procesul de trecere intre 2 puncte succesive de stocare formeaza un stadiu.
D.p.d.v. a configuratiei retelei, un sistem poate sa fie:
1. Sistem in serie

2. Sistem paralel

3.a Sistemul arborescent

4.a Sistem de asamblare pura

5.a Sistem aciclic

6.a Sistem general

 Cererea care se manifesta asupra unui stadiu poate fi de 2 feluri
1.a Cerere dependenta (cererea de produse pe care un stadiu succesor o adreseaza altui stadiu
predecesor; cererea sau consumul este discontinuu)
2.a Cererea independenta (este cererea de produse generata de consumatori din afara sistemului;
consumul este continuu si uniform)

Consumul stocului la doua stadii succesive

Sistem de asamblare pura

Din cauza caracterului discontinuu al cererii dependente, optimizarea lotului de

aprovizionare la diferitele stadii nu se poate face cu formula lui Wilson.
∗
𝑄𝐽∗ = 𝑘𝑗 ∗ 𝑄𝑠(𝑗) Q1=k1*Q5 Q5 =k5*Q7
j – stadiu; kj – numar intreg si pozitiv; s(j) – stadiul imediat succesor lui j

In cazul acestui model, se dau valori succesive lui kj; apoi se calculeaza CT (costul total)
pentru acea valoare; iar valorile q optim vor fi acelea pentru care se va obtine un cost total minim.

Punct de comanda si stoc de siguranta

Din momentul in care am lansat o comanda pana in momentul in care lotul este livrat
punctului de stocare, se scurge un interval de timp numit durata aprovizionarii notat cu d.
 Figura punctul de comanda

T – intervalul de timp dintre 2 aprovizionari succesive, s – punctul de lansare al comenzii, nd

– consumul mediu pe durata aprovizionarii, d – durata aprovizionarii.

Marimea stocului de siguranta trebuie sa fie legata de calitatea prognozei; calitatea

prognozei este reflectata de erorile de prognoza, adica de abaterea medie patratica (sigma indice e
e).
Valoarea lui k trebuie sa reflecte un echilibru intre 2 categorii de costuri; astfel un stoc de
siguranta mare va reduce costurile cauzate de penuria de stoc; iar cheltuielile de stocare o sa fie mai
mari. Dar mai este un caz unde costurile
Concluzie: k trebuie stabilit astfel incat sa nu fie stocarea nici prea costisitoare dar nici
penuria de stoc sa nu genereze costuri exagerate.
Pentru determinarea lui k:
1.a Estimarea costului penuriei de stoc si apoi de a minimiza totalul costurilor legate de gestionarea
stocurilor
2.a Stabilirea nivelului dorit al serviciului din ceea ce presupune realizarea unui compromis intre
cele 2 categorii de costuri.

I.a Calculul stocului de siguranta cand se cunoaste costul penuriei de stoc

Sa presupunem ca pentru fiecare unitate solicitata de beneficiar, dar lipsa din stoc, sistemul
va suferii un cost de penurie de stoc.

CT – costul total, CL – cost lansare, CS – cost stocare, CPS – cost penurie stoc, cp – costul penuriei
de stoc pe unitatea de produs.

Are sens daca Q*.c.ε are valoare daca e mai mica ca 1, daca e mai mare ca 1, stocul de
siguranta ss va trebui stabilit la cea mai mica valoare acceptata ca satisfacatoare de catre factorii de
decizie.
 Stocul de siguranta este influentat de costurile de stocare si penurie; valoarea lui k nu
depinde in mod liniar de necesarul anual N; cu cat lotul de aprovizionare Q este mai mare, cu atat
este necesar un stoc de siguranta mai mic. Ss se rotunjeste in jos

II.a – Calculul stocului de siguranta pe baza nivelului de serviciu

Nivelul de serviciu (F) reprezinta gradul de satisfacere al beneficiarului stocului in vederea

servirii clientilor.
a). Stocul de siguranta pentru un numarul mediu anual prestabilit de aparitii a penuriei de
stoc.
Nivelul serviciului oferit clientilor se considera satisfacator daca in decursul unui an penuria
de stoc nu se produce de mai mult de un nr de ori prestabilit, notat cu (LS).

Penurie mica, F va fi mare.

b). Stocul de siguranta pentru o fractiune din necesar prestabilit a fi livrata prompt din stoc
Nivelul serviciului oferit clientilor se considera satisfacator daca din totalul necesarului
anual N din articolul respectiv o anumita fractiune F este livrata prompt din stoc la cerere. Restul de
(1-F) din necesar nu poate fi livrat la cerere ci doar dupa primirea urmatorului lot de aprovizionare.
(1-F)*N = cantitatea maxima admisa sa se gaseasca in situatie de penurie de stoc pe parcursul
anului.
 Sisteme statistice de gestiune a stocurilor

I.a – Sisteme cu urmarire continua:

a). Sistemul (sQ) cand stocul disponibil atinge nivelul (s) se comanda un lot (Q)
b). Sistemul (sS) cand stocul disponibil devine egal cu sau mai mic decat (s) se comanda
diferenta pana la nivelul maxim (S)

II.a – Sisteme cu urmarire periodica:

a). Sistemul (SR) stocul se inventariaza la intervale egale cu (R) unitati de timp, de fiecare
data plasandu-se o comanda care sa ridice stocul disponibil de la nivelul existent in momentul
inventarierii pana la un maxim (S).
b). Sistemul (sSR) este similar cu cel anterior, doar ca o comanda se lanseaza numai daca in
momentul inventarierii nivelul stocului disponibil este egal cu sau mai mic decat (s).
 Sistemul (sQ) – Evolutia stocului in sistemul (sQ)

2∗𝑎∗𝑛
𝑄∗ = √ – formula lui Wilson
𝑐∗𝜀

Sistemul (sS) – Evolutia stocului in sistemul (sS)

Opereaza in bune conditii, atat timp cat din stoc nu se elibereaza mia mult decat o singura unitate
odata.

2∗𝑎∗𝑛
𝑄∗ = √ – formula lui Wilson
𝑐∗𝜀

𝑆 = 𝑠 + 𝑄 ; Q(Wilson)
 Sistemul (SR) – Evolutia stocului in sistemul (SR)

R – interval de timp dintre 2 inventarieri succesive.

Stocul de siguranta pentru durata d + R = k * e,d + R

𝑄∗
𝑅=
𝑁

Sistemul (sSR) – Evolutia stocului in sistemul (sSR)

R – interval de timp dintre 2 inventarieri succesive.

Un neajuns este ca uneori cantitatea comandata poate sa fie foarte mica ceea ce prezinta un
dezavantaj economic atunci cand costul lansarii unei comenzi este ridicat; sistemul (sSR) remediaza
acest dezavantaj plasand o comanda doar daca stocul disponibil in momentul inventarierii este egal
sau mai mic decat (s).
Punctul de comanda (s)

1 - Lotul optim de aprovizionare pentru produse cu sezon limitat de cerere (Problema

vanzatorului de ziare)

Articolul de stoc se consuma pe durata unui interval limitat de timp (sezon). In restul anului,
cererea fiind nula; cererea pe durata sezonului nu este cunoscuta cu certitudine.
Daca sezonul se incheie si ramane stoc, care nu a putut fi consumat, se inregistreaza o
pierdere prin suprastoc.
Daca stocul initial este prea mic (cererea pe durata sezonului nu poate fi satisfacuta in
intregime) se creaza situatia de penurie de stoc iar sistemul este afectat de pierdere aferenta de
substoc.
Penurie=substoc=lipsa.

Continuaree

2 – Lotul optim in conditiile existentei unor constrangeri agregate

Are in gestiune stocurile mai multor articole, se cere sa se faca aprovizionarea acestora
astfel incat sa ne incardam in anumite limite, care se refera la ansamblul intregi gestiuni.
Aceste limite se numesc constrangeri agregate.
 Cauze de aparitie a constrangerilor:
- Spatii de depozitare limitate;
- Existenta unui plafon impus asupra resurselor financiare ce pot fi imobilizate sub forma
de stocuri.

Landa – multiplicatorul lui Lagrange

3 – Optimizarea loturilor de fabricatie in cazul mai multor produse care se prelucreaza

pe aceeasi masina

La acest model se fabrica n articole de stoc pe aceeasi masina

tp – durata de productie (pe ce durata se desfasoara; timpul necesar pentru producerea

unitatilor); T – perioada de repetare a lotului, t - ; I – Nivelul stocului
K* - numarul (*optim) de loturi lansate in fabricatie timp de 1 an

Daca K = 5.3 calculam pentru K = 5 costul total (CT1)

Daca K = 6 , calculam costul total 2 (CT2); se alege acel K unde CT-ul este minim.