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PRÁCTICA RECOMENDADA
PARA LA EJECUCIÓN Y CONTROL DE CALIDAD
DE LA MAMPOSTERÍA CON LADRILLOS DE ARCILLA

1. OBJETO:

El propósito de esta Práctica Recomendada es el de establecer un

procedimiento que garantice la calidad en la ejecución de la actividad de
construcción conocida como Mampostería cuando es elaborada con ladrillos de
arcilla cocida. El procedimiento que aquí se define debe ser controlado
minuciosamente para asegurar la calidad en la ejecución de dicha actividad. Dicho
control se hará siguiendo el Procedimiento para el Aseguramiento de la
Calidad que se anexa al final. Esta Práctica Recomendada se pondrá a prueba,
se discutirá y refinará hasta obtener una Norma aplicable en el medio para la
correcta ejecución y aceptación de esta actividad.

2. GENERALIDADES:

2.1. SINÓNIMOS:

Muros en ladrillo, muros en adobe; pega de ladrillo, pega de adobe, levante.

2.2. DEFINICIÓN:

La mampostería consiste en la conformación de muros o paredes mediante la

superposición de ladrillos de arcilla, bloques de hormigón, u otros materiales, que
en el caso que tratamos deben ser modulados, uniéndolos entre sí con mortero de
cemento Pórtland. En esta Práctica Recomendada nos referiremos a la
mampostería ejecutada empleando ladrillos de arcilla cocida, ya sean macizos o
huecos. Estos muros pueden ser simplemente divisorios, portantes, cuando sirven
de apoyo a otros elementos de la edificación, o estructurales, cuando forman
parte integral de la estructura de soporte de la edificación.

2.3. ALCANCE:

Esta Práctica Recomendada se debe usar siempre que se ejecute la actividad de

construcción de muros de ladrillo de arcilla cocida, debidamente modulados, ya
sea en interiores o exteriores, o divisorios, portantes y estructurales, reforzados o
no. No tiene que ver con el uso de ladrillos refractarios o vitrificados, los cuales se
fabrican con otros fines específicos. En esta Práctica Recomendada no se
encontrarán recomendaciones acerca del diseño arquitectónico o estructural de
los muros. Para ello se recurrirá a profesionales especialistas en estas
actividades.
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2.4.- TERMINOLOGÍA:

2.4.1. Mortero: Es una mezcla de cemento, arena y agua en las proporciones

adecuadas para obtener una masa plástica que fragua al reaccionar
hidráulicamente sus componentes. Puede contener también aditivos naturales o
químicos para mejorar sus características.

2.4.2. Cemento: Triturado fino de calizas, yeso y otros aditivos que reacciona con
el agua produciendo una pasta sólida.

2.4.3. Arena: Polvo duro y granuloso que proviene de la degradación, natural o

artificial, de rocas cristalinas.

2.4.4. Agua: H2O. Líquido natural insípido e incoloro.

2.4.5. Artesa: Recipiente portátil para preparar y manejar el mortero. Su

capacidad máxima es de unos 20 litros. El bongo mezclero es un tarro usado
como artesa.

2.4.6. Mezcladora: Máquina con motor eléctrico o a gasolina consistente en un

tambor con paletas interiores que al girar mezcla homogéneamente los
ingredientes que se cargan en su interior.

2.4.7. Palustre: Herramienta de mano consistente en una pala metálica pequeña

de punta triangular usada para manejar los morteros.

2.4.8. Codal: Regla perfectamente rectilínea generalmente de aluminio con una

longitud de 2.5 a 3.0 metros.

2.4.9. Ladrillo de arcilla cocida: Bloque de arcilla con forma de paralelogramo,

con o sin huecos, fabricado normalmente por estrusión o moldeo, y cocido al
horno, para obtener unidades de mampostería con las características requeridas.

2.4.10. Adobe: Bloque de arcilla con forma de paralelogramo, generalmente

macizo y reforzado con material fibroso, fabricado por moldeo y secado al sol,
para obtener unidades de mampostería de bajas especificaciones estructurales.

2.4.11. Bloque de hormigón: Bloque de mortero de cemento portland, con forma

de paralelogramo, normalmente con perforaciones, fabricado por moldeado,
prensado y vibrado, para obtener unidades de mampostería de altas
especificaciones estructurales.

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2.4.12. Albañil: Obrero especializado en las distintas actividades de la

construcción. También se le conoce como Oficial.2.4.13. Ayudante: Obrero no
especializado que le colabora al albañil en el desarrollo de su actividad. También
se le conoce como Peón.

2.4.14. Escuadra: Instrumento generalmente metálico usado para medir y

verificar ángulos rectos.

2.4.15. Plomada: Instrumento consistente en un peso que cuelga de una cuerda

usado para medir la verticalidad en la construcción.

2.4.16. Nivel: Instrumento consistente en una gota de aire dentro de un tubo lleno
de aceite, usado para medir la horizontalidad en la construcción.

2.4.17. NTC: Norma Técnica Colombiana. Sigla seguida de un número que define
una norma expedida por el ICONTEC.

2.4.18. Mampostería simple o sin refuerzo: Son los muros en mampostería que
solamente soportan su propio peso y que se emplean únicamente en zonas de
bajo riesgo sísmico, en muros de partición interiores y en cercos.

2.4.19. Muros Confinados: Pueden ser reforzados o no. Se caracterizan por

estar amarrados por columnas y vigas y pueden resistir cargas horizontales y
verticales.

2.4.20. Mampostería parcialmente reforzada: Puede ser estructural o no. Se

caracteriza por el empleo de refuerzos verticales a distancias no mayores de 2.40
metros.

2.4.21. Mampostería reforzada: Caracterizada por el refuerzo vertical a

distancias no mayores de 1.20 metros y refuerzo horizontal a distancias no
mayores de 60 cm.

3.- MATERIALES:

Los principales materiales empleados en las obras de mampostería con ladrillos

de arcilla, en nuestro medio, son los componentes del mortero que sirven para
unir las distintas unidades de mampostería, como lo son el cemento portland, la
arena, la cal u otros aditivos para mejorar sus características, y las unidades de
mampostería propiamente dichas, como lo son los ladrillos de arcilla cocida y los
adobes, ya sean macizos o huecos.

3.1. CEMENTO:

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Dentro del grupo de componentes del mortero, el cemento desempeña la función

de ligante. Es un material pulverizado que además de óxido de calcio contiene
sílice, alúmina y óxido de hierro y que forma, por adición de una cantidad
apropiada de agua, una pasta conglomerante capaz de endurecer tanto en el
agua como en el aire. Se consideran aceptables los cementos portland tipos 1, 2,
3 y 6 según la Norma NTC 30, los cuales deben cumplir con los requisitos físicos,
mecánicos y químicos indicados en las Normas NTC 121 y 321. También pueden
ser utilizados cementos adicionados que cumplan con la norma ASTM C595, y
cementos de mampostería que cumplan con la norma ASTM C91.

3.1.1 Ensayos: El fabricante deberá garantizar el cumplimiento de los requisitos

físicos, mecánicos y químicos exigidos en las Normas NTC 121 y 321.

3.1.2 Recepción: El cemento a granel no se recibirá si tiene más de 6 meses de

almacenamiento en fábrica, o más de 3 meses si es en sacos. Se debe tener
especial cuidado, al recibir el cemento a granel, en la dispersión a la atmósfera del
cemento por los adversos efectos ambientales para la obra y sus vecinos.

Los bultos cuya masa varíe en más del 5% por debajo de la especificada podrán
ser rechazados. Si al tomar el 5% de los bultos de un pedido su masa promedio
es menor en mas del 2% de la especificada, el pedido podrá ser rechazado.

No se aceptarán sacos con el empaque húmedo o roto.

El saco se debe colocar en posición horizontal para verificar que tenga una
consistencia esponjosa.

3.1.3 Transporte: El cemento debe ser transportado protegido de la lluvia y

cualquier otra fuente de humedad. Si está empacado en sacos debe apilarse en
forma organizada que permita su fácil conteo y evite maltrato al empaque. Igual
previsión deberá tenerse en el transporte interno en la obra.

3.1.4 Almacenamiento: El cemento deberá almacenarse en la obra en un recinto

cerrado seco. Deberá apilarse en forma horizontal con no más de 14 sacos en
altura. Se organizará de acuerdo a la fecha de recepción para consumir en el
orden de ésta. Se evitará el almacenamiento en obra por un período mayor de 5
semanas. Se evitará el contacto del saco con la humedad colocando las pilas
sobre estibas de madera, retiradas de la pared y protegidas de la intemperie. El
cemento de diversas procedencias se almacenará separadamente para evitar el
uso indiscriminado en la preparación de mezclas. Se debe evitar la acción del
viento en el sitio de almacenamiento para efectos de protección del ambiente.

El cemento a granel se almacenará en silos herméticos protegidos contra el agua

y el polvo, con respiradero y filtro de retención de finos. El silo debe estar
identificado con el tipo, clase y marca del cemento que contiene.

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3.2. ARENA:

El agregado o arena de pega forma parte del mortero cumpliendo una función de
llenante, y dependiendo de sus características, contribuye altamente en la
trabajabilidad de la mezcla. Debe ser una arena natural o triturada. La arena
triturada es el producto obtenido por la trituración de piedra, grava o escoria de
alto horno enfriada al aire y especialmente procesada para lograr una forma
apropiada de partículas y una adecuada granulometría. La granulometría de los
agregados usados en los morteros de mampostería deben cumplir con los límites
de la tabla 1 dependiendo si se va a usar una arena natural o una triturada. Las
arenas apropiadas para los morteros de mampostería están definidas en la norma
NTC 2240, Agregados usados en morteros de mampostería, de la cual podemos
extractar lo que sigue:

Las granulometrías aceptables están dentro de los parámetros definidos en la

tabla 1.

Tabla 1. Granulometría de los agregados

Tamiz NTC Porcentaje que pasa

Arena Natural Arena triturada
4.75 mm (No.4) 100 100
2.36 mm (No.8) 95 a 100 95 a 100
1.18 mm (No.16) 70 a 100 70 a 100
600 m (No.30) 40 a 75 40 a 75
300 m (No.59) 10 a 35 20 a 40
150 m (No.100) 2 a 15 10 a 25
75 m (No.200) 0 a 10

Una vez se cumpla con el requisito anterior, el agregado no deberá contener más
del 50 % de material retenido en dos tamices consecutivos, de los especificados
en la tabla anterior, y no más del 25 % entre el tamiz No. 50 y el tamiz No. 100.

El módulo de finura no debe diferir en mas de 0.20 del valor escogido para el
mortero. En caso contrario se realiza un ajuste en las proporciones para
compensar el cambio en la granulometría, o se rechaza el material.

La norma anterior también define el porcentaje máximo de partículas deleznables,

el cual nunca debe ser mayor del 1.0 %, y de partículas livianas que flotan en un
líquido, el cual debe ser inferior al 0.5%. Los procedimientos para su
determinación están definidos en la norma.

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El agregado debe estar libre de contenidos perjudiciales de impurezas orgánicas,

para cuya determinación se debe someter al ensayo colorimétrico definido en la
norma NTC 127.

En nuestro medio, generalmente su producción no está industrializada, y por lo

tanto se debe recurrir en lo posible a proveedores reconocidos que la obtengan de
fuentes naturales de buena calidad. El proveedor debe garantizar al menos un
proceso de lavado con agua para minimizar el contenido de material orgánico.

3.2.1 Ensayos: Las arenas para los morteros usados en las mamposterías deben
ser sometidas al ensayo de granulometría según la Norma NTC 77 , Tamizado de
materiales granulados. Este ensayo debe realizarse al menos antes de
contratarse el suministro para toda obra importante, y debe repetirse cuando se
observe cualquier variación en el aspecto del material. La granulometría aceptable
está definida en el numeral 3.2.

En obras importantes debe controlarse el contenido de materia orgánica por

medio del ensayo definido en la Norma NTC 127, Método para determinar el
contenido aproximado de materia orgánica en las arenas usadas en la
preparación de morteros y hormigones. Para que sea aceptable la arena, el
resultado del ensayo debe tener un color mas claro que el de la solución normal
de referencia. La periodicidad de la realización de este ensayo depende del
volumen e importancia de la obra. Es de obligatoria ejecución cuando se varíe el
proveedor, la fuente de extracción o la apariencia del material.

Otros ensayos a realizar en obras de alguna importancia, y los métodos de

muestreo y ejecución de ellos, están definidos en la norma NTC 2240.

3.2.2. Recepción: Una vez contratado el suministro de la arena con un proveedor

que utilice una fuente que cumpla con los ensayos estipulados en el numeral
3.2.1., para aceptar el material que lleve a la obra deberá hacerse, luego de
verificar la cubicación del contenido de la volqueta, una inspección visual
chequeando el color y uniformidad del material despachado. Un color muy pardo
es indicativo de un alto contenido de lodos. También se debe buscar la presencia
de basuras y materiales extraños. Esta inspección debe ser especialmente
cuidadosa en épocas de invierno cuando se usan arenas de río. El material
suministrado debe ser de apariencia similar en todos los despachos. Cualquier
cambio amerita la repetición de los ensayos o el rechazo del despacho. Se
cuidará en el momento de la descarga de la volqueta la dispersión del material
para disminuir al máximo la contaminación del ambiente. Se recomienda hacer, al
recibir cada viaje, el ensayo de porcentaje de lodos descrito en el numeral
anterior.

3.2.3. Transporte: El transporte de las arenas debe realizarse en volquetas que

tengan la compuerta posterior con cierre que impida el desperdicio del material

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durante el transporte. Igualmente, el material debe ir cubierto con una carpa para
evitar la regada del material por las calles de la ciudad y la contaminación
ambiental. El material transportado en volquetas no debe contener exceso de
agua, pues ésto facilita el derrame en las vías públicas, además de aumentar
innecesariamente el peso transportado.

3.2.4. Almacenamiento: Las arenas deben almacenarse en sitios debidamente

preparados para cumplir esta función. Debe prepararse un piso con solado de
mortero para evitar contaminación con el suelo, y con un adecuado drenaje para
que escurra el exceso de agua que pueda contener el material. Se deben construir
cubículos para los distintos tipos de arenas y agregados pétreos para impedir la
mezcla de éstos en el sitio de almacenamiento. Éstos se forman con muros que
pueden ser de mampostería, concreto, madera o láminas metálicas. En lo posible
se deben cubrir los materiales con carpas o plásticos para evitar que las lluvias y
vientos arrastren las arenas, y mantener controlado el contenido de agua en el
material, sobre todo si éste se va a mezclar en seco.

3.3. AGUA:

El agua es el material que induce la reacción química del cemento en la pasta del
mortero. Además se usa para completar el curado de la mezcla endurecida. El
agua usada en la preparación de los morteros debe estar limpia y libre de
sustancias perjudiciales como aceites, ácidos, álcalis, sales, materias orgánicas,
exceso de limos o cualquier otra sustancia que perjudique la buena calidad del
mortero. El agua para uso doméstico es siempre adecuada para este propósito.

3.3.1. Ensayos: En general, si se usa agua del acueducto, no deben tomarse

precauciones especiales. El uso de agua de otras fuentes exige la realización de
ensayos físico-químicos que demuestren su potabilidad, o al menos garanticen la
ausencia de materia orgánica y minerales perjudiciales. Debe tener las mismas
limitaciones del agua para preparar hormigones. Las características exigidas para
el agua que se utilizará en la producción de hormigones están definidas en la
Norma NTC 3459, Agua para la elaboración de concreto.

3.3.2. Transporte: El transporte del agua se hace por red de acueducto, bombeo
o por carrotanque.

3.3.3. Recepción: Cuando se recibe de carrotanque se debe hacer una

inspección visual, de olor y color para verificar la ausencia de lodos y otras
materias perjudiciales. Cuando se bombea del suelo o de una corriente natural se
debe inspeccionar el sitio de toma, especialmente en épocas de invierno, para
evitar la presencia de lodos y materia orgánica.
3.3.4. Almacenamiento: En la obra debe almacenarse el agua en tanques o
recipientes limpios, libres de grasas, químicos o elementos extraños. Se debe

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tener especial cuidado en no utilizar el recipiente de almacenamiento del agua

para el lavado de personas y herramientas.

3.4. CAL HIDRATADA:

La cal hidratada o apagada se adiciona al mortero para mejorar la capacidad

ligante de la mezcla, además de ser un retenedor natural de agua. También
mejora la resistencia del mortero endurecido a la fisuración. No se puede utilizar
cal viva, cal agrícola o cal rápida pues al hidratarse tardíamente en el mortero
produce efectos nocivos.

3.4.1. Ensayos: A la cal hidratada usada como aditivo en los morteros de

mampostería se le deben efectuar los siguientes ensayos antes de definir el
fabricante que suministrará este material:

Ensayo de cal disponible según la Norma NTC 4019. Se acepta la que contenga
al menos el 80%.

Ensayo de finura: Se acepta que se retenga al menos un 20% del peso sobre la
malla No. 200, y un 0.5% sobre la malla No. 30.

3.4.2 Recepción, transporte y almacenamiento: Se aplican a la cal los mismos

criterios descritos para la recepción, transporte y almacenamiento del cemento en
los numerales 3.1.2. a 3.1.4.

3.5. MORTEROS PREMEZCLADOS (de larga duración):

El mortero premezclado de larga duración está constituido por materiales

cementantes, agregados, agua y aditivos reguladores de fraguado, los cuales son
proporcionados y mezclados en planta, empleando equipos de control de masa o
de volumen. Este mortero, como se entrega en obra, debe ser utilizable por un
período superior a 2.5 horas, por lo cual también son conocidos como Morteros
Larga Vida. Se obtienen en nuestro medio morteros normalizados preparados en
planta por empresas industriales que garantizan la calidad del producto. Estos
morteros premezclados evitan la preparación en la obra de los morteros para
mampostería, eliminándose la necesidad de comprar, controlar la calidad,
almacenar, dosificar y mezclar los distintos insumos componentes del mortero.
Los morteros premezclados para mampostería se preparan en planta con
ingredientes cuidadosamente controlados en su calidad y dosificación. Contienen
aditivos retenedores de agua, retardantes de fraguado e incorporadores de agua
que hacen que el mortero conserve su estado fluido por varias horas después de
mezclado. A diferencia de los morteros para mampostería preparados en obra,
para los cuales está totalmente prohibido el uso de aditivos químicos, en los
morteros premezclados se permite el uso de aditivos químicos, pero únicamente
por la planta industrial que los prepara, la cual es responsable absoluto de la

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calidad del producto que entrega. Nunca se les debe agregar aditivos químicos en
la obra.

Su fabricación está reglamentada por la norma NTC 3356, y están considerados

en el Código Colombiano de Construcciones Sismo Resistentes en el capítulo
referente a la mampostería.

Se establecen cuatro tipos de mortero: RM, RS, RN y RO los cuales pueden

producirse usando agregados con algunos de los siguientes ligantes: cemento
portland, cemento portland con cal, cemento de mampostería o cemento de
mampostería con cemento portland. La tabla 2 muestra las propiedades
requeridas para cada tipo de mortero.

Tabla 2. Propiedades requeridas

Tipo de Resistencia promedio mínima a Retención mínima de agua Contenido

mortero la compresión a 28 días, en % máximo de aire
cubos MPa %
RM 17.2 75 18
RS 12.4 75 18
RN 5.2 75 18
RO 2.4 75 18

Cuando se incorpore refuerzo estructural en el mortero, el máximo contenido de

aire debe ser del 12 %.

3.5.1. Ensayos: Por ser producidos industrialmente su calidad debe ser

garantizada por el productor. Previamente se debe verificar la idoneidad y
seriedad del proveedor. La norma NTC 3356 define los ensayos que se deben
hacer al mortero. Éstos son básicamente los de consistencia del mortero el cual
se hace de acuerdo a la norma NTC 3546, el de resistencia a la compresión,
también de acuerdo a esta norma, el ensayo de contenido de aire por el método
de presión o el método volumétrico de acuerdo a las normas NTC 1028 y NTC
1032, y el ensayo de retención de agua de acuerdo a la norma NTC 4050. El
comprador puede rechazar los morteros que no cumplan con estos requisitos. El
fabricante está en la obligación de suministrar al comprador la información sobre
los ensayos efectuados en planta.

3.5.2. Recepción: Al recibirlo en obra se debe verificar el tipo de mortero, el

tiempo de trabajabilidad y la consistencia deseada. El comprobante de entrega
debe contener la siguiente información, la cual debe ser verificada en detalle por
el recibidor:
Nombre del fabricante.

Nombre de los aditivos empleados.

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Número consecutivo del comprobante.

Fecha y hora de fabricación del mortero.

Número del vehículo de entrega.

Nombre del comprador.

Nombre y dirección de la obra.

Tipo específico del mortero solicitado y entregado.

Volumen del mortero entregado, en metros cúbicos.

Un espacio reservado para la firma o las iniciales del comprador o su

representante.

El fabricante debe entregar a solicitud del comprador, una certificación en la que

establezca que los materiales empleados y el mortero entregado han sido
fabricados y ensayados de acuerdo con esta norma, y han cumplido los requisitos.

3.5.3. Almacenamiento: Como éste es un material que debe ser utilizado con un
máximo de 2.5 horas después de preparado, no hay tiempo para que sea
almacenado. Debe ser enviado rápidamente al frente de trabajo para su consumo
inmediato.

3.5.4. Transporte: El transporte desde la planta de producción a la obra se hace

en camiones mezcleros desde los cuales se descarga directamente a las canecas
de almacenamiento. Se debe verificar previamente que el sello de planta del
camión mezclero no haya sido abierto durante el acarreo. Durante el acarreo del
mortero premezclado no se permite la operación de mezclado, pudiéndose hacer
únicamente la agitación. El transporte al sitio final de uso se hace por los métodos
tradicionales para el transporte interno de los morteros, usando coches o
carretillas.

3.6. UNIDADES DE MAMPOSTERÍA:

Las unidades de mampostería son elementos sólidos con forma de paralelipípedo

ortogonal, huecos o macizos, fabricados de un material de resistencia adecuada
para conformar los muros de mampostería al pegarlos unos a otros con el
mortero. Aunque pueden ser fabricados de muy variados materiales como el
hormigón, la arcilla cocida, piedra, vidrio, cal y arena, etc., en ésta Práctica
Recomendada solo nos referiremos a las de arcilla cocida.

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Las unidades de mampostería en este material deben respetar en sus

dimensiones a saber, altura, ancho y largo una relación predeterminadas,
generalmente 1:2:4, con el fin de que coordinen modularmente. En nuestro medio
la coordinación modular se ha basado en las siguientes tres dimensiones, dadas
en centímetros:

6 x 12 x 24
7.5 x 15 x 30
10 x 20 x 40

También son muy usadas estas series modulares:

10 x 15 x 30
20 x 20 x 40
15 x 20 x 40

Para poder conformar todo tipo de paredes o aparejos, deben producirse o

cortarse elementos submúltiplos de la unidad.

Los ladrillos cerámicos son unidades de mampostería de forma de prisma recto,

con o sin estrías, huecos o macizos, fabricados a mano o a máquina con material
arcilloso cocido. Son macizos cuando no tienen huecos en su interior, o el
volumen de éstos es menor del 20% del volumen total. Las condiciones que
deben cumplir los ladrillos de arcilla cocida están determinadas en la norma NTC
451 para el caso de la mampostería en general, y por la norma NTC 2153 para el
caso de la mampostería estructural.

La arcilla con la cual se fabrican los ladrillos no debe contener mas de un 0.2% de
sales o ácidos.

La tolerancia en las dimensiones de cada unidad será de +/- el 2% en los tres

sentidos. Las dimensiones serán de libre elección por el fabricante, pero si se
especifican ladrillos modulares, éstos deberán cumplir con la norma NTC 296.

En la tabla No. 3 se resumen las características de resistencia y absorción

exigidas por la norma NTC 451 para las unidades de arcilla cocida.

Tabla 3. Características de los ladrillos para mampostería general

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RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN EN kg/cm DE RESISTENCIA % ABSORCIÓN
SECCIÓN BRUTA MÍNIMA A LA MÁXIMO
2
FLEXIÓN EN kg/cm

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TIPO PROMEDIO DE 5 INDIVIDUAL PROMEDIO DE 5 PROMEDIO DE 5

UNIDADES UNIDADES UNIDADES
LADRILLO LADRILLO LADRILLO LADRILLO LADRILLO MACIZO LADRILLO MACIZO
MACIZO HUECO MACIZO HUECO O HUECO O HUECO
I 300 70 250 60 40 12
II 200 50 150 40 30 16
III 80 40 60 30 20 20

Para el caso de la mampostería estructural se definen dos clases de ladrillos así:

Grado LBX: Apropiado para uso general en la construcción de mampostería y

adaptado para uso en mampostería expuesta a la intemperie, cuando ellas
están cocidas a la madurez normal de la arcilla. Los ladrillos pueden ser
considerados apropiados para la aplicación directa del estuco.

Grado LB: Apropiado para uso general en mampostería donde no está

expuesta a la acción del hielo o para uso en mampostería expuesta donde está
protegida con una capa de revestimiento de 75 mm o más de piedra, ladrillo,
terracota (barro cocido) u otra mampostería.

En la tabla 4 se resumen las características físicas de los ladrillos para uso en la

mampostería estructural.

La norma NTC 2153 también define el número y magnitud de las perforaciones

permitidas en los ladrillos extruidos para uso estructural. Igualmente, define las
condiciones de acabado superficial de los ladrillos.

Tabla 4. Características de los ladrillos para mampostería estructural.

GRADO Absorción máxima de Resistencia mínima a la compresión

agua por 1 hora de (basada en el área total)
ebullición, % Mpa (Psi)
Ladrillo de Ladrillo de
construcción final construcción Lateral
Promedio 5 Individual Promedio 5 Individual Promedio 5 Individual
ensayos ensayos ensayos
LBX 16 19 9.6(1400) 6.8(1000) 4.8(700) 3.4(500)

LB 25 28 6.8(1000) 4.8 (700) 4.8(700) 3.4(500)

3.6.1. Ensayos: Los ensayos definidos por las normas mencionadas son:
compresión, flexión y absorción de agua, para los cuales se establecen
claramente los procedimientos, muestreos y criterios de aceptabilidad.

3.6.2. Recepción: Al recibir los ladrillos en obra, se hará siempre una inspección
visual, en la cual se verificará que todo ladrillo esté libre de laminaciones y grietas,
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burbujas o rugosidades superficiales y otros defectos que puedan interferir con el

ajuste, o asiento, propio del ladrillo o disminuir la resistencia o funcionalidad de la
construcción. De acuerdo al plan de ensayos aprobado para el proyecto, se
separarán 5 unidades de los viajes seleccionados, con el fin de hacer los ensayos
requeridos. Es importante verificar la dimensiones de los ladrillos llegados, las
cuales deben estar dentro de los límites aceptados previamente al proveedor.

3.6.3. Transporte: El transporte de los ladrillos de arcilla cocida debe hacerse en

camiones de planchón, en lo posible estibado para evitar el deterioro durante el
manipuleo y acarreo, especialmente cuando va a ser utilizado a la vista. En caso
de no ser posible lo anterior, el ladrillo debe de ir adecuadamente encarrado, de
tal manera que se garantice la estabilidad del material durante el viaje. Se debe
emplear carpa para cubrir el material para minimizar la afectación ambiental de la
ciudad. Las operaciones de cargue y descargue deben efectuarse en forma
cuidadosa ya que se trata de un material delicado. Se debe evitar el lanzamiento
de las unidades y el deslizado pues esto produce despique y rayones.

Para el transporte interno dentro de la obra de las unidades de mampostería se

recomienda emplear carros de ruedas con planchón plano o jaulas también de
base plana para ser izadas por grúas o plumas. Lo anterior con el fin de poder
encarrar ordenadamente los ladrillos y así preservarlos durante el acarreo. No es
aceptable transportar ladrillos dentro de la obra empleando coches o carretillas
diseñadas para transportar materiales a granel, pues estas al no tener el fondo
plano originan daños en las aristas de las unidades de mampostería durante su
desplazamiento. Tampoco se recomienda el emplear cadenas de obreros que se
lanzan los ladrillos uno a uno, pues este método propicia la rotura de un elevado
número de unidades.

3.6.4. Almacenamiento: Los ladrillos deben ser almacenados en arrumes

encarrados y cuidadosamente trabados para garantizar la estabilidad del arrume.
Éste debe hacerse sobre una base plana. Los sitios de almacenamiento deben
ser cuidadosamente planeados para minimizar el manipuleo del material,
preparándolos con una adecuada limpieza y nivelación, y evitando el contacto
directo con el suelo y la humedad. Los arrumes se hacen trabando las unidades
de mampostería para mejorar su estabilidad, y tendrán una altura máxima de 1.80
metros

4. EJECUCIÓN DEL TRABAJO:

4.1. PLANEACIÓN:

Antes de iniciar la ejecución de la actividad es indispensable realizar las labores

previas de planeación y estudio cuidadoso acerca de las características propias
de la mampostería a construir. Esta etapa debe incluir la distribución del espacio
físico en la obra para la recepción y almacenamiento de los materiales previendo
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la descarga de los materiales y optimizando el transporte interno de los

materiales.

4.1.1. Estudio de planos: Se deben estudiar detalladamente los planos y las

especificaciones propias del proyecto observando los diferentes tipos de muros en
mampostería de ladrillo de arcilla a ejecutar: interiores, exteriores, planos o
curvos; espesores, modo de pega y clases de ladrillos; clases de acabados: a la
vista, ranurado, liso o revitado; los alineamientos, las juntas de construcción, y en
general, aclarando y definiendo todos los factores que van a condicionar las
características específicas de la labor a realizar. En este estudio se debe incluir un
trabajo cuidadoso de repartición de hiladas en la altura total del muro a construir,
así como la modulación horizontal de las distintas unidades de mampostería. Se
debe verificar la modulación horizontal y vertical en sillares y dinteles. Esta labor
es especialmente delicada en el caso de tratarse de mampostería a la vista. Se
debe prever los métodos de trabe entre los muros concurrentes, especialmente si
ésta se hará por medios mecánicos.

4.1.2. Cantidades de obra: Del estudio de los planos se hará el cálculo de las
cantidades de obra discriminando según las distintas etapas de ejecución del
proyecto y los diferentes tipos de muros. Estas cantidades servirán de base para
la negociación del suministro de los insumos necesarios, la herramienta, la
compra o alquiler del equipo y la contratación de la mano de obra. También será
la base para planear los sitios de almacenamiento del material en la obra.

4.1.3. Programación: Con las cantidades de obra calculadas se analiza el

programa de trabajo general para el proyecto, con el fin de determinar la rata de
suministro de materiales, el número de cuadrillas básicas necesarias para ejecutar
la actividad en el tiempo programado, y la cantidad de herramienta y equipo
correspondiente.

4.2. COTIZACIONES:

Con toda la información recopilada se preparan las solicitudes de cotización

definiendo por escrito muy claramente las cantidades, características, plazos de
entrega, responsabilidades acerca de la calidad del suministro y certificaciones si
son necesarias. Para el suministro de los ladrillos es importante verificar los
tamaños reales de cada fabricante, y fijar las tolerancias dimensionales. Debe
recordarse que unidades más pequeñas aumentarán el consumo por unidad de
obra.

En el caso de la mano de obra, normalmente subcontratada por unidad de medida

de actividad realizada, se debe aclarar el alcance de las actividades incluidas en
el precio ofrecido, las condiciones de seguridad social, seguridad industrial y salud
ocupacional que regirán en la obra, las certificaciones de idoneidad del personal, y

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el aseguramiento de que se cumplirá completamente con la legislación laboral

vigente.

4.3. PRESUPUESTO:

Conocidas las cotizaciones, se deben rehacer los análisis de precios unitarios

para los distintos tipos de muros en el proyecto, contando con los precios
ofrecidos, los consumos reales, los reajustes de precios si los hay, y las
cantidades de obra recalculadas. El resultado de este estudio se compara con el
presupuesto vigente para el proyecto. Si no se acomoda a lo esperado, se debe
informar al superior responsable de la ejecución presupuestal para encontrar una
solución al costo adicional, o para buscar una aprobación de este. En estos casos
se debe avisar al responsable de la ejecución de os presupuestos para que tenga
en cuenta el hecho en futuros presupuestos. Igual previsión se hará en el caso
contrario, consistente en presupuestos inflados por cualquier motivo.

4.4. CONTRATACIÓN:

Superada esta etapa se adjudicarán los distintos contratos, tanto de suministro

como de mano de obra, plasmándolos por escrito, dejando claramente
establecidas las condiciones de contratación estipuladas en la solicitud de
contratación, además de las correspondientes a la forma de pago, garantías,
multas, pólizas, responsabilidades y arbitramentos necesarios.

4.5. LOS MORTEROS Y SU DOSIFICACIÓN:

Según si el mortero es para pegar entre sí las unidades de mampostería o para

rellenar las celdas en la mampostería estructural, se deben seguir los siguientes
procedimientos:

4.5.1. Mortero de pega: La dosificación de los morteros empleados para unir

entre sí las unidades de mampostería, ya sea ésta reforzada o no, se debe hacer
siguiendo los lineamientos establecidos por la norma NTC 3329, Mortero para
mampostería.

Esta norma tiene en cuenta cuatro tipos de morteros para cada una de las
siguientes alternativas:

Especificaciones por proporción: El mortero especificado por proporciones,

debe estar compuesto por una mezcla de material cementante, agregados y
agua, los cuales deben cumplir con los requisitos establecidos en esta misma
norma, y las proporciones definidas en la tabla 5. Se puede emplear morteros
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de cemento/cal y morteros de cemento de mampostería. Un mortero con una

mayor resistencia, no puede, indiscriminadamente, remplazar a uno
especificado de resistencia más baja.

Especificaciones por propiedades. El mortero especificado por propiedades

debe establecerse mediante ensayos realizados sobre morteros preparados en
laboratorio, de acuerdo con los métodos de ensayo y medida de materiales
establecidos en la misma norma. Este mortero debe estar compuesto de
material cementante, agregados y agua que cumplan con la norma y las
propiedades indicadas en la tabla 6.

Cuando no se especifican proporciones ni propiedades, deben prevalecer las

especificaciones por proporción, excepto cuando se presenten y se acepten
resultados de ensayos que indiquen el cumplimiento del mortero con las
especificaciones por propiedades.

Tabla 5. Requisitos para la especificación por proporciones.

Mortero Tipo Proporciones por volumen Proporción de

(materiales comandantes) agregado (medido
Cemento portland Cemento de Cal hidratada o en condiciones
o mezcla de mampostería masilla de cal húmedo, suelto)
cemento
M S N

Cemento-cal M 1 ... ... ... ¼

S 1 ... ... ... Sobre ¼ a ½

N 1 ... ... ... Sobre ½ a 1 ¼

O 1 ... ... ... Sobre 1 ¼ a 2 ½

Cemento de M 1 ... ... 1 ... No menos de 2 ¼ y

mampostería no más de 3 ve-
M ... 1 ... ... ... ces la suma de
S ½ ... ... 1 ... los volúmenes se-
S ... ... 1 ... ... parados de mate-
N .. ... ... 1 ... riales cementantes
O ... ... ... 1 ...

La tabla 7 es una guía general para seleccionar el mortero según el tipo de

mampostería. La selección del tipo de mortero se debe hacer con base en la
clase de unidades de mampostería que se emplearán, así como en los requisitos
estructurales establecidos en el diseño, tales como esfuerzos admisibles y
soportes laterales.

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Tabla 6. Requisitos para la especificación por propiedades*.

Mortero Tipo Esfuerzo Mínima Máximo aire Proporción de agregado

Promedio retención de contenido (medido en condiciones
MPa agua % húmedo, suelto)
%
Cemento - cal M 17.2 75 12
S 12.4 75 12
N 5.2 75 14**
O 2.4 75 14**

Cemento de M 17.2 75 *** No menos que 2 ¼ y no

mampostería S 12.4 75 *** más que 3 ½ veces de
N 5.2 75 *** Los volúmenes separados
O 2.4 75 *** de materiales cementantes

Notas:

* Únicamente mortero preparado en laboratorio.

** Cuando el refuerzo estructural está embebido en un mortero de cemento-cal,
el máximo contenido de aire debe ser del 12%.
*** Cuando el refuerzo estructural está embebido en un mortero de cemento de
mampostería, el máximo contenido de aire debe ser del 18%.

Se recomienda medir la arena utilizando un recipiente de volumen conocido, y el

cemento de acuerdo a la cantidad nominal de las bolsas de empaque en fábrica.
Nunca debe emplearse la medida por paladas. Se debe hacer la compensación
por expansión por humedad de la arena.

Tabla 7. Guía para la selección de morteros de mampostería*.

Localización Parte de la construcción Tipo de mortero

Recomendado Alternativa

Exterior, arriba del Muro portante N SóM

nivel del terreno Muro no portante O** NóS
Antepecho N S

Exterior, abajo del Muro de fundación,muro de

nivel del terreno contención, pozos de
inspección,pavimentos,
caminos y patios
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S*** M ó N***

Interior Muro de carga tabiques no N SóN

portantes O N

Interior o exterior Reparación o acabado **** ****

Notas:

* Esta tabla no proporciona morteros de usos especializados, tales como

chimeneas, mampostería reforzada y morteros resistentes al ácido.
** El mortero tipo O es recomendado para ser usado cuando la mampostería
no tiene riesgo de congelamiento, cuando se satura o cuando no va a estar
sujeto a fuertes vientos o a otras cargas laterales significativas. El mortero
tipo N ó S debe ser usado en otros casos.
*** La mampostería expuesta a condiciones ambientales en una superficie
nominal horizontal extremadamente vulnerable a la alteración por exposi-
ción a la intemperie. El mortero para dicha mampostería debe ser selec-
cionado con la debida precaución.
**** Consúltese el anexo de la norma NTC 3329 para los morteros de repara-
ción y acabado.

Los ensayos para los morteros y las unidades de mampostería están definidos en
la norma NTC 3495, Resistencia a la compresión de prismas de mampostería, y
en la norma NTC 3849, Método de ensayo para determinar la resistencia por
adherencia entre el mortero y las unidades de mampostería.

Para asegurar un mejor control de calidad en los morteros, se recomienda

centralizar esta operación, empleando mezcladora mecánica apropiada, operario
especializado y adecuadamente entrenado, haciendo las mezclas en seco, para
que los oficiales mamposteros agreguen el agua de amasado en el sitio de
empleo.

4.5.2. Morteros de relleno: Los morteros para el relleno de las celdas en la

mampostería estructural están definidos en la norma NTC 4048, Lechadas
(grouts) para mampostería. Los requisitos para los materiales utilizados en la
preparación de estos morteros están definidos en la norma NTC 4020, Agregados
para mortero de relleno en mampostería. Las proporciones de estos morteros
están definidas en la tabla 8.

Tabla 8. Proporciones de mortero de lechada por volumen.

Tipo Partes de cemento Partes de cal Agregados medidos

portland o hidratada o masilla húmedos y sueltos
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mezclado por de cal por volumen

volumen
Fino Grueso

Lechada fina 1 0 - 1/10 2¼-3

veces la
suma de los
volúmenes
de los
materiales
cementosos

Lechada 1 0 - 1/10 2¼-3 1-2 veces la

gruesa veces la suma de los
suma de los volúmenes
volúmenes de los
de los materiales
materiales cementosos
cementosos

4.6. MEZCLADO DEL MORTERO:

Todos los materiales cementantes y agregados, deben mezclarse durante 3 a 5

minutos en una mezcladora mecánica con la máxima cantidad de agua para
producir una consistencia manejable. Excepcionalmente puede permitirse el
mezclado a mano de mortero con la aprobación escrita de un especialista, que
indique el procedimiento apropiado, según se establece en la norma NTC 3329.

En obras de magnitud importante, para mejorar el control de calidad en lo

referente a la dosificación de los morteros se puede preparar, de forma
centralizada, mezcla en seco a máquina, para que el albañil agregue el agua en la
cantidad recomendada re-mezclando manualmente.

El mortero en estado plástico debe refrescarse adicionando agua, tan

frecuentemente como lo necesite, para recuperar la consistencia. No se debe
utilizar el mortero mas allá de 2:30 horas después de mezclado.

Quien especifica debe evaluar la interacción del tipo de mortero y la unidad de

mampostería especificada, como es el caso de las unidades de mampostería que,
teniendo alta rata inicial de absorción, tendrán gran compatibilidad con morteros
de alta retención de agua.

4.7. EJECUCIÓN DE LA ACTIVIDAD:

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Para la ejecución propiamente dicha de la actividad se debe seguir el siguiente

procedimiento:

4.7.1. Actividades previas: Una vez finalizada la etapa de planeación, y antes de

iniciar la construcción de la mampostería de ladrillo de arcilla, se debe hacer una
cuidadosa inspección y verificación de las actividades previas, para asegurarse
que éstas estén completa y satisfactoriamente terminadas. Se deben revisar los
reportes escritos de recibo de éstas. A continuación sugerimos un listado de estas
actividades que sirve como base de verificación:

Recibo de la superficie de soporte. Normalmente ésta es las fundaciones,

muros de sobrecimiento debidamente impermeabilizados, o una losa
estructural. Se debe recurrir a los documentos de recibo de cada una de estas
actividades.

Aseo completo del ambiente donde se trabajará para poder recuperar el

mortero caído y así disminuir los desperdicios.

Verificar que la condición de la superficie de soporte sea la adecuada para

recibir el mortero garantizando una buena adherencia.

Previa verificación del diseño estructural y arquitectónico, se preparan las

cantidades de materiales, herramienta y equipo necesarios para iniciar la
actividad.

Si el muro es reforzado con refuerzo vertical, verificar cuidadosamente la

ubicación y alineamiento de las barras de arranque, así como las longitudes de
traslape necesarias.

Si la actividad de la mampostería se ejecutará simultáneamente con la

colocación de ductos y tuberías entre los huecos de las unidades de
mampostería, se debe chequear la ubicación de los arranques o puntos de
empalme de estas redes, así como prever y coordinar los materiales y mano de
obra que trabajarán simultáneamente.

4.7.2. Seguridad Industrial: Se debe cumplir para esta actividad con el programa
general de Salud Ocupacional de la obra, y para efectos de atender
adecuadamente la parte correspondiente a la Seguridad Industrial se debe tener
en cuenta que los principales riesgos de enfermedad profesional y accidente de
trabajo relacionados con esta actividad son:

Auditivos por ruido excesivo en la mezcladora, para lo cual es necesario

mantener el equipo bien lubricado y en buen estado de funcionamiento, y
obligar el uso de protectores de oídos al operario.
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Sobreesfuerzos por posición incorrecta al levantar cargas pesadas, o exceso de

carga.

Respiratorios por manejo de cementos y polvo. Se debe obligar el uso de filtros

protectores en la nariz.

Peladura en las manos por falta de protección. Se debe hacer obligatorio el uso
de guantes de caucho al albañil que maneja mezcla con las manos.

Como todo ambiente de construcción es de por sí peligroso, es obligatorio el

uso del casco protector para golpes en la cabeza.

Accidentes por caída de andamios mal construidos o sobrecargados. La

dirección de la obra está en la obligación de planear técnicamente todos los
andamios necesarios para la ejecución segura de esta actividad. Se deben
suministrar los equipos adecuados e impartir a los obreros las instrucciones
respectivas. Al personal que labora en grandes alturas se le debe obligar el uso
de cinturones de seguridad para mantenerlo debidamente asegurado en caso
de una caída.

En general se debe mantener permanentemente en operación un programa de

Salud Ocupacional y Seguridad Industrial dirigido por personal experto en estas
materias. Se debe mantener una campaña educativa continuada por medio de
instrucción verbal, reforzada con carteles recordatorios distribuidos en el frente de
trabajo. Se debe cumplir con las resoluciones Nos. 02413 de 1.979 y 1016 de
1.989 del Ministerio de Trabajo y Seguridad Social.

4.7.3. Trazado: Sobre la superficie de soporte debidamente recibida se hace el

replanteo de los ejes de los muros, el cual debe ser verificado en lo posible
utilizando equipo de precisión. Se debe aprovechar esta oportunidad para corregir
cualquier imprecisión que se pueda haber detectado en la localización del soporte.
Se parte siempre de los ejes principales, respetando referencias que sirven para
posteriores verificaciones. Para los muros secundarios se puede replantear el
trazado utilizando la escuadra y la cinta de medir.

4.7.4. Repartición y modulación: La ejecución de la actividad propiamente dicha

se inicia con la colocación de una primera hilada de unidades de mampostería sin
mortero de pega, marcando con tiza la distribución de los ladrillos sobre la
superficie de soporte. Esta labor se debe basar en un estudio previo de
modulación, tal como se mencionó en el numeral 4.1. Es este el momento de
repartir e igualar la separación entre ladrillos de acuerdo con el tamaño real de
éstos. La modulación horizontal se debe hacer empleando piezas enteras y
medias piezas de unidades de mampostería para poder garantizar la continuidad y
verticalidad de las juntas entre unidades de mampostería. Igualmente se verifica la
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altura total del muro, sobretodo si ésta está limitada por una estructura ya
construida, como puede ser una losa, para verificar la repartición en altura
previamente estudiada. La repartición en altura debe hacerse de tal manera que el
espesor de las capas de mortero tenga un máximo de 12 mm. Esta misma
dimensión se debe tratar de respetar en las juntas verticales de mortero.

4.7.5. Pega: El proceso de pegar los ladrillos se realiza siguiendo el siguiente

proceso:

Se pica la superficie de apoyo y se extiende una capa de mortero de un

espesor inferior a 13 mm y no menor a 7 mm.

Se colocan los ladrillos esquineros o madrinos, verificando cuidadosamente su

posición con el replanteo o trazado recién repasado. Al colocar los ladrillos,
deben estar prehumedecidos para evitar la pérdida de agua del mortero. Deben
además estar limpios, libres de materia orgánica o cualquier otro material
contaminante y no presentar grietas o desbordes.

Se tira una cuerda templada entre los esquineros o madrinos para controlar la
alineación y la nivelación.

Se llena el resto de la hilada partiendo de un extremo hacia el centro. Los

errores de nivelación o alineamiento deben corregirse antes de que endurezca
el mortero. Si ésto ya ocurrió, debe retirarse completamente la mezcla y colocar
mortero fresco.

A continuación se levantan en las esquinas unas 4 ó 5 hiladas formando una

pirámide, cuidando detalladamente el plomo y espesor de las pegas de
mortero.

La pirámide construida sirve de base para tirar la cuerda templada que servirá
para controlar la alineación y el nivel de las hiladas subsecuentes. Para cada
ladrillo que se coloca se revisa individualmente el plomo. A medida que avanza
la pega se debe eliminar a rebaba interior y exterior y reutilizar el mortero no
contaminado.

Para mantener la modulación vertical, se utiliza una regla de madera en la cual

se ha señalado la repartición de las juntas horizontales.

Si la mampostería es reforzada verticalmente, se procede a hacer la limpieza

de las celdas que deben ser rellenadas con mortero, utilizando las ventanillas
de limpieza e inspección practicadas en la parte inferior. El refuerzo vertical
debe quedar separado al menos 5 mm de la cara interior del ladrillo,
procurando el contacto con la dovela de traslapo.

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 23

A continuación se procede a colocar el refuerzo vertical de acuerdo al diseño

estructural. El refuerzo horizontal se va colocando a medida que se va
avanzando con las hiladas. En los muros estructurales, los conectores se irán
colocando a medida que avanza la pega del muro que se ejecuta primero.

Una vez colocado el refuerzo vertical, y endurecido el mortero de pega, se

procede a rellenar las celdas, previo cerramiento de las ventanillas de limpieza,
en tramos verticales de altura no mayor de 1.20 metros, vibrando y
compactando la mezcla una hora mas tarde, hasta completar la altura del muro
en el transcurso del mismo día.

En los muros estructurales, a medida que avanza la pega, se dejarán

empotradas las instalaciones eléctricas y sanitarias previstas, y los chazos para
la fijación de puertas y ventanas.

A medida que avanza la pega se retira la rebaba, se ranura y se limpia con

estopa y cepillo para evitar manchas permanentes. El ranurado se hace
utilizando una herramienta de mano consistente en un tubo doblado de un
diámetro un poco mayor que el espesor de las juntas.

Se debe evitar cualquier golpe o esfuerzo sobre los muros durante su

colocación y el fraguado del mortero.
En la mampostería no reforzada o parcialmente reforzada, se deben alternar en
hiladas consecutivas las juntas verticales a mitad de cada pieza.

En los muros de ladrillo a la vista ranurados, se colocan los hilos verticales y

horizontales en contacto con la cara vista del ladrillo, con el objeto de dejar en
la cara que llevará algún tipo de revestimiento las naturales variaciones en las
medidas de los ladrillos.

4.7.6. Curado: Los muros de ladrillo de arcilla recién pegados, se deben curar con
agua por lo menos durante una semana, para permitir un adecuado fraguado del
mortero de pega. Esto es especialmente importante en climas calurosos, secos y
muy ventilados, en los cuales se puede producir una rápida deshidratación del
mortero. El fraguado se logra humedeciendo la superficie todos los días utilizando
un atomizador que puede ser una bomba fumigadora. Se debe tener cuidado para
que la superficie quede húmeda mas no entrapada.

4.7.7. Limpieza: Cuando los muros de ladrillo de cerámica cocida van a quedar
a la vista, es importante complementar el proceso constructivo con un adecuado
proceso de limpieza y aseo permanente antes de aplicar un material hifrofugante
que impida el acceso del agua lluvia al interior del muro.

La limpieza de los muros a la vista debe hacerse empleando una solución de

ácido muriático en agua, limitando su concentración a menos del 5% en peso, lo
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24

cual corresponde aproximadamente a una dilución en volumen de una parte de

ácido por ocho partes de agua.

En el aseo se debe emplear cepillo de cerda suave y estopa. Nunca se deben

usar cepillo de alambre ni rasqueta.

Como material hidrofugante se recomiendan aquellos a base de siliconas,

utilizados según las instrucciones del fabricante. Su aplicación debe hacerse
cuando el muro haya secado después del proceso de lavada.

En lo referente al empleo de pinturas protectoras para la mampostería a la vista,

se debe consultar la Práctica Recomendada correspondiente.

5. ACEPTACIÓN Y RECIBO DE LA MAMPOSTERÍA:

Como es imposible lograr la perfección en la ejecución de un muro de

mampostería, es necesario definir unos criterios de aceptabilidad o tolerancias
para su recibo.

A continuación se listan las verificaciones, con la secuencia con que deben

ejecutarse, que se deben hacer a los muros terminados, definiendo las tolerancias
aceptables en cada caso. Esta recomendación no pretende ser absoluta, pues las
tolerancias recomendadas se pueden variar adecuándolas a la categoría del
proyecto. En todo caso siempre debe ser definido un nivel de aceptabilidad para
poder manejar adecuadamente la relación con operarios, supervisores y clientes.

5.1. ALINEAMIENTO:

Es la coincidencia longitudinal del muro terminado con respecto a los ejes

definidos en el proyecto. Se revisa respecto a las referencias dejadas para
verificación previamente, usando equipo de precisión, para los muros principales,
y con la ayuda de la escuadra metálica para los secundarios. No se pueden
aceptar muros que presenten desvíos mayores de 1 cm. en 10 metros.

5.2. RECTITUD:

Consiste en verificar la coincidencia longitudinal del alineamiento con una línea

recta. Se hace utilizando horizontalmente un codal de unos 3 m de longitud. No se
aceptarán desvíos de mas de 3 mm en la longitud del codal.

5.3. VERTICALIDAD:

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Es la desviación del plano de la superficie del muro con respecto al plano vertical.
Se revisa con plomada cada 3.0 metros, y por lo menos en dos puntos por cada
muro individual. Se pueden aceptar desvíos de hasta 1 mm. por metro.

5.4. ALINEAMIENTO DE LAS JUNTAS DE MORTERO:

Se debe hacer una verificación de la verticalidad y nivel de las ranuras de mortero

de pega, especialmente en los muros de ladrillo a la vista. Las tolerancias
aceptables son de hasta 2 mm por metro.

5.5. ACABADO:

Consiste en una verificación del cumplimiento de las condiciones dadas para el

acabado de los muros, ya sean éstos para recubrir, o a la vista. Consiste en hacer
una inspección visual del terminado de las juntas de mortero, su revitado o
ranurado, el cual siempre se debe ejecutar simultáneamente con la pega; el
estado y calidad de los ladrillos utilizados; y el aseo final del muro y del ambiente
de trabajo. Se debe ser muy exigente con esta verificación, usualmente olvidada.

5.6. RECIBO Y ACEPTACIÓN:

Una vez realizadas todas estas pruebas, y verificado el cumplimiento de los

ensayos definidos por las normas, se debe dar recibo aceptado a los muros que
cumplan dentro de las tolerancias definidas todos los requisitos enunciados. Este
recibo debe constar en un documento escrito para posterior verificación en caso
de problemas futuros, y debe servir para avalar el pago de la actividad.

5.7. RECHAZO Y RETROALIMENTACIÓN:

En el caso de que no se cumpla con alguna de las condiciones de aceptabilidad,

debe procederse inmediatamente a ejecutar la reparación necesaria, previa
elaboración de un informe describiendo el problema presentado, analizando sus
causas y definiendo la corrección y reparación necesaria. Este informe debe servir
de retroalimentación a las personas involucradas en el proyecto para prevenir
repeticiones futuras de la misma anomalía. Una vez corregidas las fallas se debe
repetir el proceso de verificación, hasta lograrse el recibo y aceptación definitivo.

6. PROBLEMAS MÁS FRECUENTES, SUS CAUSAS Y SOLUCIONES:

Los problemas que más frecuentemente se presentan en los muros de ladrillos de

arcilla después de terminados y recibidos son los siguientes:

6.1. EFLORESCENCIAS:
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Las eflorescencias consisten en la aparición en la superficie del ladrillo de unas

manchas, generalmente blancas, pero en algunos casos coloreadas. Dicho
fenómeno también se presenta en los muros de bloque o concreto, y en algunas
partes del país también se conoce con el nombre de “potasa”. Su aparición está
ligada a las sales solubles existentes en los materiales de construcción y a la
presencia de agua, ya sea que venga ésta del interior o del exterior de la
edificación.

La naturaleza de las eflorescencias es muy variada en su composición, ya que

corresponde a cualquier sal soluble presente en los materiales y a veces a
productos de reacción con los agentes atmosféricos o con los materiales. Los
más comúnmente encontrados son:

Sulfato de sodio, potasio, calcio, hierro y magnesio.

Carbonatos y bicarbonatos de sodio, calcio y magnesio.

Cloruros de diferentes metales.

Sales de vanadio, cromo y molibdeno.

El color de las eflorescencias es blanco en la mayoría de los casos, pero también

puede ser verde, amarillo, café o gris.

6.1.1. Causas: Como ya se dijo, la causa de este problema es la reacción de las

sales solubles existentes en los materiales de construcción con el agua propia de
ésta. El mecanismo básico de este fenómeno es el siguiente:

El agua penetra a los muros, desde el interior o desde el exterior.

Las sales solubles de los materiales son disueltas.

El agua con las sales disueltas migra hacia la superficie del muro y se evapora.

Las sales quedan en forma de un depósito salino, en la mayoría de los casos

sobre la superficie y ocasionalmente en el interior del muro.

Los compuestos que llegan a la superficie eventualmente reaccionan con los

agentes atmosféricos para formar eflorescencias menos solubles, o aún
insolubles.

Las principales fuentes de las sales solubles en el ladrillo cerámico son los
sulfatos provenientes de la combustión del azufre presente en algunos
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combustibles como el carbón u óxidos de petróleo utilizados en la cocción del

mismo, o sulfuros o sulfatos presentes en la misma arcilla. Las arcillas también
pueden contener sales de vanadio, cromo o molibdeno, las cuales no se
insolubilizan totalmente durante el proceso de fabricación del ladrillo. Por último el
agua de amasado en las arcillas en el ladrillo, puede ser fuente de sales solubles
que permanezcan como tales después de la cocción.

La acción de ácido muriático usado en la operación de limpieza de las fachadas,

puede producir como resultado de su reacción con otros componentes, sales
solubles.

Además, una eflorescencia “primaria” puede eventualmente producir depósitos

poco solubles en la superficie por reacción con agentes atmosféricos como el gas
carbónico y el anhídrido sulfuroso.

Las cales y aguas usadas en la preparación de los morteros de pega también

pueden ser fuentes de eflorescencia, especialmente si las primeras contienen
yeso y las segundas provienen de fuentes no conocidas.

Otra posible fuente de la presencia de sales solubles en los ladrillos, es la

contaminación que se puede presentar en ellos durante el almacenamiento a la
intemperie, sin ninguna protección o con protección inadecuada.

6.1.2. Soluciones: Es importante resaltar la complejidad del fenómeno de la

eflorescencia para poder explicar el alto grado de dificultad que puede presentar
su prevención o eliminación. La complejidad se debe:

A la variedad de especies químicas presentes en los materiales.

A la aparición de nuevas especies por interacción entre los materiales de

construcción.

A la interacción con materiales de limpieza y con los agentes atmosféricos.

A la influencia de las fallas de los procesos constructivos, especialmente de las

impermeabilizaciones.

Muchos de estos problemas pueden ser prevenidos por el constructor, mediante

la aplicación de medidas como las siguientes:

Control del agua usada en el proceso de construcción.

Escogencia de los materiales como el ladrillo, que por experiencia o por control
en su fabricación no presenten sales solubles, cementos y cales con bajo
contenido de yeso.
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28

Hacer una ejecución adecuada y cuidadosa de las impermeabilizaciones. Es

común la aparición de eflorescencias en la base o pata de los muros por
deficiencias en la impermeabilización horizontal de los sobrecimientos.

Sellado de las juntas entres las losas, las columnas y la mampostería.

Buena humectación del ladrillo cerámico antes de ser pegado.

Colocación de cortagoteras en sillares, dinteles, parapetos, etc.

Impermeabilización de los topes de los muros áticos.

Para el control se debe hacer la eliminación de las sales presentes en un

momento dado y evitar la entrada de humedad que reproduzca las eflorescencias.

Para la eliminación de las sales se consideran tres procedimientos a saber:

Lavado ácido - consiste en un lavado con ácido muriático. Sin embargo este
procedimiento puede ser contraproducente si los materiales presentan
contaminación soluble en dicho ácido.

Lavado con agua a alta presión - tratamiento que se considera apropiado para
sales poco solubles muy adheridas a la superficie. Se debe tener cuidado y
observar si el material resiste a la presión.

Lavado con soluciones de “edta” y jabón - éstas son útiles para la remoción de
sales de calcio no solubles en ácido. Como su costo es alto, se sugiere
ensayar primero con agua a alta presión.

Para evitar la entrada del agua, además de la corrección de las

impermeabilizaciones, es conveniente aplicar sellantes o hidrófugos que impidan
el acceso de agua lluvia al interior del muro. Se recomienda aplicar masillas de
elasticidad permanente en las juntas entre materiales diferentes.

Las eflorescencias blancas pueden desaparecer aparentemente, al mojar la

superficie. Observe siempre el resultado del tratamiento en los muros secos.

Un análisis químico de las eflorescencias puede dar idea sobre su procedencia y

como pueden eliminarse.

POA-P.R.Mamp.Ladrillo
PRE11-02/98