Sunteți pe pagina 1din 61

TEMĂ DE PROIECT

Proiectarea unei secţii de fabricare a iaurtului degresat cu o capacitate de prelucrare de


7,5 t/zi

1
CUPRINS

Tema de proiectare
Cap .I Introducere
Cap.II Tehnologia fabricaţiei
II.1 Principalele caracteristici ale materiei prime: lapte integral de vacă
II.1.1. Compoziţia chimică a laptelui
II.2.1. Proprietăţile fizico-chimice
II.3.1. Proprietăţi organoleptice
II.4.1 Controlul calităţii laptelui
II.5.1. Compoziţia microbiologică a laptelui
II. 6.1. Defecte ale laptelui care pot interveni în procesul de prelucrare
II.2. Principalele caracteristici ale materiilor auxiliare
II.2.1. Stabilizatori
II.2.2. Culturi selecţionate
Cap. III. Principalele caracteristici ale produsului finit: iaurtul degresat
III.1. Caracteristicile iaurtului
III.1.1. Caracteristici organoleptice
III.1.2. Caracteristici chimice
III.1.3. Caracteristici microbiologice
III.1.4. Eventualele defecte ale iaurturilor
Cap. IV. Elemente de inginerie tehnologică
IV:1. Schema tehnologică de obţinere a iaurtului degresat
IV.2. Descrierea etapelor tehnologice de obţinere a iaurtului degresat
Cap. V.1. Bilanţul de materiale
V.2. Bilanţul termic
Cap. VI. Alegerea şi dimensionarea utilajelor
VI.1. Vana de fermentare
VI:2. Pasteurizatorul cu plăci
VI.3. Pompe centrifuge
Cap. VII. Calculul necesar de utilităţi folosite la fabricarea iaurtului degresat
VII.1. Necesarul de apă
VII.2. Necesarul de abur
VII.3. Necesarul de energie electrică

2
Cap. VIII. Structura şi dimensionarea principalelor spaţii de producţie şi auxiliare
VIII.1. Suprafaţa ocupată de linia tehnologică
VIII:2. Suprafaţa depozitului pentru stabilizatori
VIII.3. Suprafaţa depozitului pentru cultura de bacterii lactice
VIII.4. Suprafaţa depozitului pentru produsul finit
VIII.5. Lungimea foliei de aluminiu

Bibliografie
Anexe

3
CAPITOLUL I
INTRODUCERE
Iaurtul este un produs original din Asia Mică şi Peninsula Balacanică, răspândit în
prezent în foarte multe ţări.
Iaurtul conţine toate elementele nutritive ale laptelui sub formă uşor digestibilă.
Tehnologia de preparare a acestui produs are la bază utilizarea de culturi de bacterii
lactice selecţionate ce se folosesc sub formă de monoculturi sau culturi mixte cu proprietăţi
biotehnologice corespunzătoare pentru obţinerea unor produse de calitate constantă.
Iaurtul este un produs lactat acid, cu consistenţă de coagul sau fluidă, preparat prin
fermentarea laptelui, tratat termic la temperaturi ridicate şi însămânţat pentru fermentare cu
culturi care conţin Lactobacillus bulgaricus şi Streptococcus thermophilus.
Iaurtul se poate fabrica din lapte de vacă, bivoliţă sau amestec de lapte de vacă şi
bivoliţă.
Fermentarea laptelui la fabricarea iaurtului este produsă de două bacterii lactice
asociate: Lactobacillus bulgaricus şi Streptococcus thermophilus. Streptococul are
temperatura optimă de dezvoltare la 37 – 400C, iar lactobacilul la 45 – 500C, ultimul având o
putere acidifiantă importantă (până la 2,7% acid lactic). Cele două bacterii se dezvoltă în iaurt
într-o strânsă simbioză, Lactobacillus bulgaricus favorizând dezvoltarea bacteriei
Streptococcus thermophilus printr-o activitate proteolitică prin care se eliberează o serie de
aminoacizi din cazeină.
La producerea iaurtului degresat tratarea preliminară a laptelui este continuă până în
momentul introducerii în tancurile de termostatare, unde se adaugă şi maiaua de producţie.
La fabricarea iaurtului se folosesc utilaje pentru pasteurizare, omogenizare,
concentrare, distribuire în borcane sau pahare, termostatare şi răcire precum şi utilaje pentru
spălarea borcanelor.
Pentru fabricarea iaurtului la care distribuirea în ambalaje se face după fermentare,
răcire şi amestecare, se folosesc termostatare de răcire, vane paralelipipedice cu pereţi dubli
având un capac bombat, prevăzut cu o deschidere acoperită du plasă; în acest fel se menţine
contactul cu exteriorul şi se împiedică pătrunderea prafului.
Caracterul uşor acid al iaurtului conferă o agreabilă senzaţie de prospeţime,
reducând în acelaşi timp fabricarea acidului clorhidric în stomac. Bogat în proteine digerabile,
dar sărac în calorii şi în colesterol, iaurtul conţine o mare cantitate de minerale şi vitamine
ceea ce îl face recomandat pentru dieta sănătoasă începând cu dezvoltarea copiilor până la
perioadele de sarcină ale viitoarelor mame şi ajungând la persoanele de vârsta a treia.

4
CAPITOLUL II
TEHNOLOGIA FABRICAŢIEI
II.1. PRINCIPALELE CARACTERISTICI
ALE MATERIEI PRIME: LAPTE INTEGRAL DE VACĂ

II.1.1. Compoziţia chimică a laptelui


Laptele are o structură heterogenă, principalii componenţi chimici fiind
următorii:

Apa Grăsimi propriu-zise: Glucide


Substanţa Fosfatide
grasă Alte grăsimi Steride

Glucide: Lactoza

Substanţa Proteice: Cazeina


uscată Substanţe Lactoglobulina
azotate Lactalbumina

Substanţa Neproteice: Aminoacizi


negrasă Uree
Săruri minerale Amide
Pigmenţi
Vitamine
Enzime
Gaze dizolvate (CO2, O2, N2)

Aceşti componenţi se găsesc în lapte sub diferite forme (sistem heterogen):


- în emulsie: substanţa grasă, pigmenţi şi vitamine liposolubile;
- în dispersie coloidală: substanţe proteice;
- în soluţie: lactoză, substanţe azotate cu masă moleculară mică, săruri, pigmenţi şi
vitamine hidrosolubile.
Substanţele proteice sunt reprezentate de cazeină în proporţie de circa 80-85 %,
lactalbumină 10-12 % şi lactoglobulina 5-8 %.

5
Cazeina este componentul proteic de bază şi se caracterizează prin faptul că acesta
conţine în molecula sa fosfor sub formă de acid fosforic. Molecula sa este formată din trei
fracţiuni:
- α şi β care precipită sub acţiunea cheagului;
- γ-cazeina care rămâne în zer.
Ultimele cercetări au scos la iveală o altă fracţiune, k-cazeina, cu rol protector, care
este degradată de către enzimele coagulante.
Lactalbumina nu conţine fosfor, dar are un conţinut bogat în sulf. Ea este denaturată
prin încălzirea laptelui la peste 72° C şi poate fi astfel precipitată după coagularea cazeinei din
zer.
Lactoglobulina, alături de lactalbumină, sunt proteinele normale ale zerului, denumite
şi proteine serice.
Substanţele azotate neproteice constituie un element foarte valoros al laptelui
deoarece ele conţin circa 18 aminoacizi saturaţi şi nesaturaţi. Pentru a înţelege mai bine acest
lucru vom exemplifica câţiva aminoacizi în tabelul ce urmează:

Tabelul III. 1.Conţinutul în aminoacizi al proteinelor din laptele de vacă


Aminoacizi Cazeina Lactoalbumină Lactoglobulină
Valină 7 4 7,9
Leucină 12,1 15 17,7
Izoleucină 6,5 - 6,6
Lizină 6,9 8 10,4
Gliocol 0,5 0,3 -
Alanină 5,6 0,1 -
Acid aspargic 6,3 9,3 10,1
Tirozină 6,4 5,3 4,3

Sărurile minerale prezente în masa laptelui sunt în proporţie de circa 0,7-0,8 % ca


cloruri, fosfaţi şi citraţi de Ca, Na, K, Mg. În cantităţi mai mici putem găsi şi S, Zn, Fe, Al, Cu
ş.a. Dintre toate aceste elemente,
calciul joacă rolul cel mai important privind rolul laptelui în alimentaţia omului. Sărurile de
Ca şi Mg împiedică coagularea cazeinei în timpul încălzirii.
Sărurile de Ca si P participă la stabilirea cazeinei în soluţia coloidală şi apoi în
procesul de închegare a laptelui.

6
Laptele mai conţine şi mici cantităţi de S în compoziţia proteinelor, circa 270-400
mg/l, care determină apariţia gustului de fiert a laptelui atunci când acesta este supus fierberii
un timp mai îndelungat.
Vitamine. Laptele conţine şi vitamine în cantităţi diferite în funcţie de o serie de
factori, cum ar fi: rasa, perioada de lactaţie, alimentaţia animalului cât şi modul de tratare a
laptelui după mulgere.
Vitaminele liposolubile prezente în lapte sunt vitaminele A şi D în cantităţi mai mari
şi în cantităţi mai mici vitaminele E şi K.
Vitamina A joacă un rol important în lapte atât din punct de vedere fiziologic cât şi
tehnologic ca substanţă naturală cu rol antioxidant.
Vitamina D2 (antirahitică) şi provitamina acesteia, ergosterolul, variază cantitativ în
funcţie de modul de hrănire a animalului, fiind în cantitate mai mare vara.
Vitaminele hidrosolubile din lapte sunt cele ale complexului B, în special vitaminele
B1, B2 şi PP.
Vitamina B1 (tiamina) se găseşte în cantitate medie de 750 γ /l, reprezentând circa
75% din necesarul pentru un adult.
Vitamina B2 (riboflavina) se găseşte în lapte în proporţie de 0,10-0,12 mg % şi poate
acoperi circa 66% din necesarul zilnic. Vitamina B2 participă la procesele redox celulare,
influenţând procesele fermentative din lapte.
Vitamina PP (antipelagroasă) e conţinută în lapte în proporţie de 4-12 mg/l.
Enzimele din lapte provin fie din sânge, fie sunt secretate de anumite microorganisme.
Lipaza este secretată de glanda mamară şi inactivarea sa impune un tratament termic
la 32-37° C timp de 1-3 ore, urmată de o răcire rapidă şi puternică. Activitatea sa, desfăşurată
la un pH = 8, duce la apariţia unui gust amar, asociat cu un gust de săpun.
Proteazele provoacă coagularea laptelui dar şi o hidroliză lentă a cazeinei. Fosfataza şi
peroxidaza permit controlul eficienţei pasteurizării laptelui.
Reductaza este de natură microbiană, fiind secretată de bacteriile de contaminare.
Acţiunea sa reducătoare permite aprecierea indirectă a calităţii igienice a laptelui.
Glucidele sunt reprezentate în masa laptelui de către lactoză, care din punct de vedere
chimic este un dizaharid format dintr-o moleculă de glucoză şi o moleculă de galactoză.
Lactoza joacă un rol important în fabricarea produselor lactate, ea fiind elementul de
bază în realizarea tipurilor de fermentaţii care folosesc la obţinerea unor produse derivate din
lapte.

7
Substanţa grasă din lapte este reprezentată de grăsimile propriu-zise, gliceride 98-
99% şi cantităţi reduse de lipide, precum fosfatidele 0,2-1% şi steroli 0,25-0,40% etc.
Grăsimea din lapte se găseşte sub formă emulsionată, de culoare alb-gălbuie datorită prezenţei
pigmenţilor carotină şi xantofilă.
Gliceridele conţin aproape toţi acizii graşi, în special acid butiric, acid capronic, acid
caprilic, acid caprinic, acid miristic, acid palmitic, acid stearic, şi acid arahic. Dintre acizii
graşi nesaturaţi, ponderea cea mai mare o are acidul oleic, circa 36%.
Prezenţa acizilor graşi şi proporţia acestora determină unele caracteristici ale grăsimii
din laptele de vacă:
- punctul de topire mai scăzut: 29-34°C, ceea ce determină o asimilare mai uşoară;
- punctul de solidificare între 18-23° C;
- densitatea grăsimii la 20°C este de 0,936.
Sterolii se găsesc în cantitate destul de mică sub formă de colesterol 0,07-0,4% şi
urme de ergosteroli. Ei joacă un rol important în formarea vitaminei D, a acizilor biliari şi a
hormonilor sexuali.
Fosfatidele realizează o legătură între faza grasă şi cea apoasă a laptelui stabilizând
globulele de grăsime. Dintre ele, în cantitatea cea mai mare este prezentă lecitina, circa 0,03-
0,04%.
Gazele sunt reprezentate de CO2, care după mulgere reprezintă circa 10% din volum.
Această proporţie scade în urma agitării şi a aerării, dar în aceste condiţii creşte conţinutul de
N şi O2. Azotul nu influenţează procesele ce au loc în masa laptelui, dar cantităţi ridicate de
O2 pot duce la apariţia unor procese oxidative urmate de o deteriorare a gustului.

II.1.2. Compoziţia microbiologică a laptelui


Laptele, prin compoziţia sa chimică, este un mediu propice pentru dezvoltarea tuturor
tipurilor de microorganisme: bacterii, drojdii şi mucegaiuri. Imediat după mulgere, laptele
prezintă anumite proprietăţi bactericide determinate de prezenţa unor inhibitori, anticorpi,
dezvoltarea bacteriilor fiind frânată.
Totuşi condiţiile improprii de obţinere şi prelucrare a laptelui pot conduce la o
infestare microbiană ce determină o deteriorare a calităţii laptelui.
Unele microorganisme sunt utilizate în procesele tehnologice de prelucrare a laptelui.
Din această categorie putem exemplifica bacteriile lactice (Lactobacillus lactis, Lactobacillus
acidophilus ,Streptococcus termophilus, Streptococcus cremoris ş.a.). Alte specii de
microorganisme pot fi dăunătoare, de exemplu: bacterii coliforme, proteolitice

8
II.1.3. Proprietăţi fizico-chimice
Structura şi compoziţia chimică a laptelui de vacă se reflectă în anumite proprietăţi
fizico-chimice caracteristice, care, prin determinarea lor, permit efectuarea controlului calităţii
acestuia.
a) Densitatea laptelui este influenţată de conţinutul în substanţă uscată, dar şi de
raportul care există între partea grasă şi negrasă ; ea variază foarte puţin cu rasa, vârsta sau
hrana animalului. Densitatea creşte cu cât conţinutul în substanţă uscată negrasă este mai
mare, deoarece principalii componenţi (proteinele şi lactoza) au greutăţi specifice mai mari
decât unitatea şi scade, variind invers proporţional cu creşterea conţinutului de grăsime.
Densitatea laptelui este cuprinsă între 1,029 şi 1,033.
b) Vâscozitatea este proprietatea inversă fluidităţii, exprimând frecarea internă a
particulelor unui lichid care curge. Vâscozitatea este influenţată de: compoziţia chimică,
stadiul de diviziune al globulelor de grăsime (vâscozitatea creşte datorită omogenizării),
starea de hidratare a proteinelor (creşte vâscozitatea), variaţii bruşte de temperatură prin
încălzire sau răcire (măresc vâscozitatea).
Vâscozitatea absolută a laptelui se exprimă în centipoise şi variază între 1,72 şi 2 (la
20°C); este socotită pentru laptele integral egal cu 2, iar pentru laptele smântânit 1,8. Joacă un
rol important în procesul de smântânire, prin rezistenţa pe care o opune ridicării în suprafaţă a
globulelor de grăsime în timpul centrifugării.
c) Căldura specifică reprezintă numărul de calorii necesare pentru a ridica cu un grad
temperatura unui gram de substanţă. Căldura specifică a laptelui este de 0,92-0,93 cal/g × °C.
Cunoaşterea căldurii specifice a laptelui e de mare importanţă în calculul schimbătoarelor
căldură pentru încălzire sau refrigerare.
d) Indicele de refracţie oferă informaţii preţioase asupra substanţelor ce se găsesc
dizolvate în lapte. Este în medie egal cu 1,35.
e) Punctul de fierbere. La presiune normală 760 mmcol Hg, laptele fierbe la
temperatura de 100,2° C.
f) Punctul de congelare. Laptele congelează la temperatura de -0,555°C, constantă de
cea mai mare importanţă. O valoare mai mică a punctului de congelare denotă un adaos de
apă.
g) pH-ul arată concentraţia în ioni de hidrogen a laptelui, adică aciditatea activă a
mediului. Laptele de vacă normal se prezintă ca un lichid cu reacţie slab acidă, pH-ul oscilând
în limitele 6,6-6,8. Laptele prezintă proprietăţi amfotere-tampon, datorită prezenţei
substanţelor proteice şi a anumitor săruri minerale (fosfaţi, citraţi).

9
h) Aciditatea totală (aciditatea titrabilă). Aceasta se stabileşte prin titrare cu o soluţie
alcalină de hidroxid de sodiu, în prezenţa indicatorului fenolftaleină, exprimându-se în grade
de aciditate. Laptele proaspăt muls are o aciditate de 16-18°T. În timpul păstrării, aciditatea
laptelui creşte, în special, datorită acidului lactic care se formează prin fermentarea lactozei de
către bacteriile lactice.

II.1.4. Proprietăţi organoleptice


- aspect-culoare: laptele de vacă trebuie să se prezinte ca un lichid opac, cu
consistenţă normală şi culoare alb-gălbuie (coloraţie gălbuie datorită conţinutului mare de
grăsime şi prezenţei pigmenţilor carotenoizi din anumite furaje); culorile anormale de roz,
roşu, albastru ,galben sunt rezultatul dezvoltării unor microorganisme de infecţie care secretă
pigmenţii caracteristici;
- gust-miros: laptele proaspăt trebuie să aibă un gust dulceag şi aromă plăcută
specifică, dar foarte puţin pronunţată.
Producţia şi compoziţia chimică a laptelui sunt supuse variaţiilor între anumite limite,
sub influenţa următorilor factori şi condiţii:
- rasa: rasele de vaci se deosebesc prin cantitatea de lapte pe care o produc cât şi prin
compoziţia laptelui;
- individualitatea şi selecţia;
- vârsta;
- perioada de lactaţie;
- mulsul şi intervalul între mulsori;
- mişcarea şi munca;
- temperatura exterioară;
- folosirea substanţelor medicamentoase;
- alimentaţia ş.a.

II.1.5. Controlul calităţii laptelui


La recepţia calitativă a laptelui se urmăreşte verificarea proprietăţilor organoleptice,
fizico-chimice şi microbiologice, care trebuie să corespundă normelor stabilite pentru a
permite prelucrarea industrială a acestuia.

10
Luarea probelor
Probele de lapte pentru analiză se iau conform indicaţiilor prevăzute în STAS 9535-
74. Înainte de luarea probelor, laptele trebuie bine amestecat, deoarece în timpul transportului
grăsimea se poate stratifica la suprafaţă. Omogenizarea laptelui se face folosind agitatoare
manuale sau mecanice.
Analizele trebuie efectuate în cel mai scurt timp posibil, probele fiind păstrate până
atunci la o temperatură de 0-5°C.
II.1.5.1. Analiza organoleptică
Proprietăţile organoleptice ale laptelui se determină conform instrucţiunilor prevăzute
în STAS 6345-74; examenul organoleptic se efectuează în ordinea următoare: aspect şi
consistenţă, culoare, gust şi miros.
Aspectul şi culoarea - se examinează dacă laptele este omogen, opac şi fără corpuri
străine vizibile în suspensie. De asemenea se examinează dacă laptele are culoarea albă cu o
uşoară nuanţă gălbuie.
Aspectul se analizează turnând laptele dintr-un vas într-altul, folosind pentru aceasta
cilindri de sticlă incoloră. Se observă dacă laptele este omogen, fără sediment şi dacă curge
uşor, normal, fără să formeze o vână groasă, defect cunoscut sub numele de lapte gros.
Culoarea se observă la lumina directă a zilei. Laptele normal are culoare alb-mat, iar
dacă conţine o cantitate mai mare de grăsime, culoarea este albă-gălbuie, uniformă.
Gustul se apreciază la temperatura normală de 15-20° C şi trebuie să fie plăcut,
dulceag, caracteristic laptelui proaspăt.
Mirosul se apreciază după ce laptele este încălzit la 50-60° C, când mirosurile străine
pot fi sesizate mai uşor, fiind mai puternice. Laptele normal, proaspăt are un miros slab
caracteristic, iar dacă este acidifiat, mirosul este acrişor, specific.
Consistenţa laptelui. Acesta trebuie să aibă o consistenţă fluidă. Consistenţa laptelui
se apreciază prin transvazarea laptelui dintr-un vas în altul.
II.1.5.2. Analiza fizico-chimică
Analiza fizico-chimică a laptelui cuprinde, în mod curent, determinările gradului de
impurificare, a densităţii şi acidităţii, precum şi a conţinutului de grăsime.
Determinarea gradului de impurificare. Gradul de impurificare al laptelui se
determină prin filtrare, folosind pentru aceasta lacrofiltrul. Lactofiltrul este format dintr-o
butelie de sticlă sau de metal fără fund, la gura căreia se fixează o sită metalică pe care se
aşează materialul filtrant-o rondela specială din vată sau pâslă. În vasul lactofiltrului se toarnă

11
250 ml lapte şi, după filtrare, se desface sita metalică, se scoate rondela, care se usucă la aer şi
se compară cu etaloanele standard.
Determinarea densităţii. Densitatea reprezintă masa unităţii de volum la 20°C,
exprimată în g/cm3 şi se determină la lapte prin metoda aerometrică (STAS 6347-73).
Înainte de analiză, proba de lapte se aduce la 20°C şi se omogenizează bine prin efectuarea a
8-10 răsturnări, cu precauţie pentru a nu se forma spumă.
Pentru determinarea densităţii sunt necesare următoarele:
- termolactodensimetru;
- cilindru de sticlă de 250 ml.
Determinarea pH-ului. Măsurarea precisă a pH-ului la lapte se face prin metoda
electrolitică, folosind un sistem de electrozi alcătuit dintr-un electrod de sticlă şi un electrod
de comparaţie. Se poate utiliza pH-metrul de laborator, iar ca soluţii tampon standard:
- soluţie tampon cu pH = 6,88: fosfat monoacid de potasiu 0,025 M şi fosfat diacid de
sodiu 0,025 M;
- soluţie tampon cu pH = 4,00: ftalat acid de potasiu 0,05 M.
Determinarea acidităţii. Aciditatea laptelui poate fi apreciată rapid prin anumite
reacţii calitative (proba fierberii, cu alcool), cu scopul stabilirii prospeţimii, iar cantitativ prin
metoda titrării (STAS 6353-68).
Aciditatea se exprima, la noi, în grade Thorner (°T) şi reprezintă numărul de mililitri
soluţie hidroxid de sodiu 0,1 n necesar pentru neutralizarea a 100 ml lapte. Exprimarea
acidităţii mai poate fi făcută în: grade Soxhlet-Henkel (°SH) şi grade Dornic (°D).
Determinarea conţinutului de grăsime. Conţinutul de grăsime din lapte se determină
în mod frecvent prin proba butirometrică (STAS 6352-73). Separarea grăsimii în butirometru
se realizează prin centrifugare, în prezenţa alcoolului izoamilic, după ce a avut loc dizolvarea
substanţelor proteice sub acţiunea acidului sulfuric.
Determinarea titrului proteic. Conţinutul în proteine poate fi determinat printr-o
metodă rapidă (STAS 6355-73), tratând laptele cu aldehidă formică care blochează grupările
aminice ale proteinelor, iar grupările carboxilice libere pot fi titrate cu soluţie de hidroxid de
sodiu 0,143 n, având astfel rezultatul exprimat direct în procente.

II.1.5.1. Analiza microbiologică


Din punct de vedere microbiologic, controlul calităţii laptelui se referă, în general, la
următoarele determinări: numărul total de germeni şi de bacterii coliforme, identificarea
laptelui mastitic şi testul de reducere.

12
Determinarea numărului total de germeni. Metoda permite aprecierea gradului de
contaminare al produsului, prin însămânţări pe medii nutritive solide şi numărarea coloniilor
rezultate.
Determinarea numărului probabil de bacterii coliforme şi de Escherichia coli.
Gradul de contaminare al laptelui cu aceste bacterii se poate determina prin însămânţări pe
medii speciale, evidenţiind puterea lor fermentativă:
-bacteriile coliforme fermentează lactoza la 37°C, cu producere de gaze;
-Escherichia coli fermentează lactoza la 44°C, cu producere de gaze şi formare de
indol.
Proba reductazei. Această determinare permite să se stabilească în mod indirect
gradul de contaminare, prin măsurarea activităţii reducătoare a laptelui, determinată de
prezenţa bacteriilor.
Identificarea laptelui mastitic (metoda cu reactiv CMT). Se poate depista laptele
mastitic, determinând în mod indirect conţinutul anormal de leucocite.

II.1.5.1. Controlul falsificărilor


Principalele falsificări ale laptelui sunt:
- diluarea laptelui;
- smântânirea parţială sau adăugarea de lapte smântânit;
- adăugare de lapte praf reconstituit;
- adăugare de lapte provenit de la alte specii de animale;
- adăugare de substanţe neutralizante;
- adăugarea de îngrăşăminte chimice.
Determinarea gradului de diluare a laptelui. Pentru a aprecia gradul de diluare a
laptelui se poate determina substanţa uscată negrasă sau densitatea laptelui smântânit.
Metoda bazată pe determinare a substanţei uscate negrase. Substanţa uscată
negrasă se obţine scăzând din substanţa uscată totală conţinutul de grăsime al laptelui. Când
conţinutul de grăsime al probei analizate este mai mic decât al probei luate la grajd, se
presupune că laptele a fost falsificat.
Determinarea smântânii parţiale sau a adăugării de lapte smântânit. Falsificarea se
pune în evidenţă mai greu, deoarece conţinutul de grăsime poate prezenta în mod natural
variaţii mari. Se consideră falsificare când reducerea, între conţinutul de grăsime determinat şi
procentul mediu de grăsime al laptelui colectat din zona respectivă este de 0,04-0,5%.

13
Identificarea adaosului de lapte de capră. Identificarea se bazează pe proprietatea
cazeinei din laptele de capră de a fi insolubilă într-o soluţie de amoniac 25%.
Identificarea adaosului de lapte praf reconstituit. Metoda se bazează pe reacţia faţă
de o soluţie de resazurină-amoniac în aldehidă formică, la un adaos de lapte praf în proporţie
de minimum 10%.
Identificarea substanţelor neutralizante
Proba fierberii. La fierbere îndelungată, laptele care conţine bicarbonat de sodiu îşi
modifică proprietăţile organoleptice, astfel:
- culoarea devine brună;
- gust neplăcut de săpun (datorită saponificării grăsimilor).
Reacţia nu este evidentă decât la cantităţi mai mari de substanţă adăugată.
Metoda cu indicatori de pH. Laptele proaspăt, cu aciditate de 18-19°T, dă o anumită
coloraţie în prezenţa indicatorilor cu domeniul de viraj în limitele de pH = 6,5-6,7. În cazul
când coloraţia este modificată, laptele conţine substanţe neutralizante.
Metoda cu reactiv Nessler. Metoda permite depistarea laptelui impurificat cu
carbonat sau bicarbonat de amoniu, prin metoda colorimetrică, dozând amoniacul cu reactiv
Nessler.
Metoda Hunkár. Metoda se bazează pe modificarea capacităţii tampon a sărurilor
minerale, datorită acidifierii şi apoi a reducerii acidităţii şi permite a se aprecia numărul de °T
cu care a fost redusă aciditatea laptelui prin adaos de substanţe neutralizante.
.0Identificare azotaţilor. Laptele impurificat cu îngrăşăminte chimice (azotat de
amoniu, nitrocalcar etc.) conţine azotaţi, care pot fi identificaţi printr-o reacţie colorimetrică
folosind ca reactiv difenilamina.
Se observă reacţia colorimetrică, interpretând astfel rezultatul:
- coloraţie roz-gălbuie, lapte normal neimpurificat;
- coloraţie albastru închis după 2-3 min, lapte impurificat (reacţia de culoare persistă circa
10 min).
Sensibilitatea metodei este de 25 mg/l lapte pentru azotat de amoniu şi 30 mg/l lapte
pentru nitrocalcar.

II.1.6. Defecte ale laptelui care pot interveni în procesul tehnologic de prelucrare.
Posibilităţi de recondiţionare şi folosire.

14
În masa laptelui pot apărea anumite modificări ale proprietăţilor sale organoleptice
sau/şi fizico-chimice, numite defecte, atât la mulgere cât şi în timpul prelucrării în vederea
obţinerii produsului finit. Aceste modificări pot duce la imposibilitatea folosirii directe a
laptelui sau/şi la apariţia unor probleme în fluxul tehnologic.
Originea acestor defecte poate fi atât în hrana animalelor, modul de îngrijire a acestora
sau/şi condiţiile existente în momentul mulgerii, cât şi în manipularea greşită a laptelui în
procesul tehnologic.
Pentru a cunoaşte defectele ce pot apărea cât şi sursa şi modul de combatere, de
prevenire a lor, vom enumera câteva dintre ele:
a) laptele murdar, defect observat prin apariţia unor impurităţi la suprafaţa laptelui sau
de murdărie pe filtru, este cauzat de condiţiile incorecte de mulgere şi păstrare a laptelui, de o
neigienizare corespunzătoare a grajdului;
b) formarea de flocoane, urme de sânge, denotă un lapte cu sânge, fapt ce rezultă în
urma unor boli ale ugerului sau a unor hemoragii, mai ales după fătare. În acest caz se
recomandă un control mai atent al sănătăţii animalelor.
c) o infecţie a laptelui cu anumite bacterii care secretă pigmenţi duce la apariţia unei
coloraţii în roşu a laptelui, defect denumit lapte roşu sau a unei coloraţii albastre la suprafaţă
ce se accentuează prin păstrare, defect ce poartă denumirea de lapte albastru. Apariţia acestor
modificări se poate preveni prin efectuarea unei spălări şi dezinfecţii a utilajelor.
d) dacă la laptele proaspăt muls observăm un miros de grajd datorat folosirii unui
grajd murdar, neaerisit sau pregătirii hranei în timpul mulsului, atunci se impune o respectare
a programului de grajd, o igienizare corespunzătoare a animalului şi a grajdului şi scoaterea
imediat după muls a laptelui din grajd.
e) gustul de furaje, diferit, după felul nutreţului folosit, apare mai ales în laptele
proaspăt datorită hrănirii animalului cu furaje necorespunzătoare, defect ce se poate preveni
prin schimbarea hranei animalelor.
f) laptele colostral sau din ultima perioadă de lactaţie prezintă un gust sărat imediat
după muls. Ca măsură de prevenire se recomandă mulsul separat a laptelui din ultima
perioadă de lactaţie şi cel colostral.
g) gustul acru, amar, străin nu se observă decât în timpul păstrării, ca rezultat al
descompunerii diferitelor componente ale laptelui. Astfel, lactoza, prin descompunere conferă
laptelui un gust acru, proteinele-amar, rău mirositor, iar grăsimea, prin descompunere conferă
laptelui un gust de rânced, săpunos. Acest defect impune spălarea şi dezinfectarea corectă a
utilajelor şi răcirea şi păstrarea la rece a laptelui.

15
h) un conţinut prea ridicat în cupru şi fier determină apariţia unui gust metalic ce se
accentuează în timpul păstrării. Sursa de provenienţă a acestei modificări a gustului laptelui o
constituie folosirea de vase necorespunzătoare, încât se recomandă folosirea aluminiului şi a
oţelului inoxidabil.
i) laptele filant este un lapte vâscos datorită infecţiei cu anumite bacterii. Se poate
preveni prin spălarea şi dezinfectarea utilajelor.
j) numărul mare de microorganisme, infecţia masivă sau neîmpiedicarea dezvoltării lor
duce la reducerea conservabilităţii laptelui, defect ce se manifestă printr-o creştere rapidă a
acidităţii, iar laptele se coagulează la fierbere. În acest caz se recomandă o spălare şi
dezinfectare corespunzătoare a utilajelor, iar laptele trebuie răcit şi păstrat la rece.
Aceste modificări ale proprietăţilor organoleptice şi fizico-chimice ale laptelui pot fi
cauzate, de asemenea, de unele falsificări cu scopul de a mări câştigul sau de a ascunde
anumite defecte.
De obicei, se recurge la adăugarea în lapte a unei anumite cantităţi de apă sau la
extragerea unei părţi de grăsime, fapt ce se observă prin modificarea densităţii.
Mai grave sunt acele falsificări care se realizează cu scopul de a ascunde anumite
defecte ale laptelui, falsificări ce conduc la obţinerea unui lapte periculos pentru alimentaţia
omului. De exemplu, pentru a masca acidifierea laptelui şi a împiedica precipitarea cazeinei se
folosesc substanţe neutralizante, precum carbonatul sau bicarbonatul de sodiu. Aceste
substanţe duc la o modificare a pH-ului, favorizând astfel dezvoltarea bacteriilor proteolitice,
fapt care determină formarea unor substanţe toxice în lapte.

II.2. PRINCIPALELE CARACTERISTICI


ALE MATERIILOR AUXILIARE

II.2.1. Stabilizatorii

Stabilizatorii sunt consideraţi de Codex Alimentarius ingrediente alimentare şi nu


aditivi. În producţia diverselor tipuri de iaurturi se folosesc ingrediente care trebuie să
prezinte un gust şi o aromă plăcută, dar care să nu mascheze aroma specifică iaurtului.
Stabilizatorii sunt utilizaţi pentru îmbunătăţirea structurii iaurtului deoarece, fiind
coloizi hidrofili, sunt capabili să lege apa. Ei măresc vâscozitatea şi contribuie la prevenirea
separării zerului din iaurt. Tipul de stabilizator şi proporţia în care este adăugat trebuie să fie
determinate experimental pentru condiţiile concrete de fabricaţie. Dacă se foloseşte un
stabilizator nepotrivit sau într-o doză prea mare, produsul poate prezenta o consistenţă şi o

16
structură tare, cauciucoasă. Ca stabilizator pe scară relativ largă este utilizată gelatina obţinută
din piele de porc prin prelucrare acidă (tip A) sau din piele şi oase de bovine prin prelucrare
alcalină (tip B).
II.2.2. Culturile pure de bacterii lactice
Culturile pure de bacterii lactice se prepară în laboratoare speciale şi apoi se livrează
fabricilor sub formă lichidă sau uscată, ambalate în sticluţe sau fiole. Culturile pure se
însămânţează zilnic în lapte, obţinându-se prin fermentare un lapte coagulat cunoscut sub
denumirea de – maia - . După câteva însămânţări, maiaua verificată de laborator se pot folosi
în producţie. Maielele conţin una sau mai multe specii de microorganisme, având un rol
deosebit în fabricarea unui număr mare de produse lactate:
- determină obţinerea produselor acide fermentate prin fermentarea laptelui până la o
anumită aciditate, la care are loc coagularea lui;
- în funcţie de microorganismele pe care le conţin, maielele asigură gustul, aroma şi
consistenţa specifică diverselor produse.
Laptele, care se foloseşte la prepararea maielelor, trebuie să fie de bună calitate şi
selecţionat în acest scop.

CAPITOLUL III
PRINCIPALELE CARACTERISTICI
ALE PRODUSULUI FINIT: IAURTUL DEGRESAT

III. 1. Caracteristicile iaurtului

III.1.1. Caracteristici organoleptice

Iaurtul normal obţinut trebuie să prezinte următoarele proprietăţi organoleptice:


♦ un aspect de porţelan la rupere, omogen, monofazic;
♦ o consistenţă compactă, fermă, fără bule de gaz şi fără eliminare de zer;
♦ o culoare albă cu o uşoară nuanţă de gălbui;
♦ un gust plăcut, uşor acidulat;
♦ o aromă specifică laptelui folosit.

III.1.2. Caracteristici chimice

17
Caracteristicile chimice ale iaurtului sunt prezentate în tabelul III.1.
Tabelul III.1. Caracteristici chimice pentru diferite tipuri de iaurt
Caracteristici Iaurt foarte gras ( extra ) Iaurt gras Iaurt slab
Grăsime, % minim 4 2,8 <0,5
Substanţă uscată, % minim15 15 11,3 8,5
Aciditatea, în 0T 75…145 74…140 75…140

III.1.3. Caracteristici microbiologice


Iaurturile prezintă următoarele caracteristici microbiologice:
♦ germeni patogeni – lipsă;
♦ bacterii coliforme, la ml maxim:
♦ pentru iaurtul în bidoane – 50;
♦ pentru iaurtul în alte ambalaje – 5.

III.1.4. Eventualele defecte ale iaurturilor


Defectele cele mai des întâlnite în tehnologia de fabricarea a iaurtului, precum şi
cauzele lor sunt redate în tabelul III.2.
Tabelul III.2. Defectele iaurturilor şi cauzele lor
Defectul Cauzele apariţiei defectului Recomandări pentru
înlăturarea defectului

Gust fad Temperatură scăzută de Se respectă temperatura de


fermentare, se dezvoltă numai fermentare de 41 – 420C
streptococi Prelungirea timpului de
Fermentaţie insuficientă fermentare
Folosirea unei culturi mai active
şi mărirea aportului de bacterii
Gust de Lapte necorespunzător Sortarea laptelui
suprafermentat, Temperatura de fermentare prea Se respectă temperatura de
amar, lipsit de ridicată fermentare de 41 -420C
aromă Menţinerea în termostat timp Se urmăreşte momentul
prea îndelungat coagulării; în instalaţii noi
acestea se face automat
Răcire târzie sau insuficientă a Răcirea rapidă a iaurtului după
iaurtului după fermentare fermentare

18
Gust de drojdie, Infectarea maielei sau iaurtului Înlocuirea maielelor de producţie
mucegai, brânzos cu drojdii sau mucegaiuri Reducerea conţinutului direct de
aer
Măsuri de igienă şi dezinfectare a
Curăţarea insuficientă a utilajelor, ambalajelor şi apei
borcanelor, închiderea neigienică
a ambalajelor
Gust metalic, uleios, Urme metalice ( Fe, Cu ) în Cositorirea bidoanelor şi a altor
seos iaurt, provenind de pe utilaje sau utilaje
din apă Analiza apei
Păstrarea iaurtului la întuneric
Acţiunea luminii, în special a
soarelui, asupra produsului
Gust săpunos Stare igienică nesatisfăcătoare, Respectarea normelor de igienă
curăţirea insuficientă a Analiza apei
borcanelor
Folosirea apei necorespunzător
Consistenţă filantă, Folosirea unei maiele învechite Înlocuirea maielelor de producţie
mucilaginoase

Separarea de zer Suprafermentarea iaurtului din Se respectă temperatura şi durata


cauza menţinerii îndelungate în de fermentare ( 21/2 – 3 ore la 41
termostat sau a răcirii -420C )
insuficiente Pentru a nu se face agitarea
Agitarea iaurtului, în timpul sau iaurtului, după fermentarea
după fermentare borcanelor cu iaurt se transportă
pentru răcire pe cărucioare
Suprafermentare, Prezenţa bacteriilor care Înlocuirea maielelor de
apariţie de gaze formează gaze ( din grupa coli ) producţie
şi a drojdiilor în lapte sau în
maia Pasteurizarea laptelui la
Încălzirea insuficientă a laptelui temperaturi de peste 850C

Curăţirea nesatsfăcătoare a Igiena utilajelor


utilajelor
Coagul moale Calitatea necorespunzătoare a Înlocuirea materiei prime
materiei prime
Nerespectarea condiţiilor de Corectarea parametrilor
fermentare (temperatură, timp ) tehnologici
Nerespectarea condiţiilor de
însămânţare
Culturi selecţionate puţin active Înlocuirea culturilor selecţionate
Coagul spongios Pasteurizarea necorespunzătoare Corectarea parametrilor
Igienă necorespunzătoare Dezinfectarea utilajelor
Calitatea redusă a apei folosite Înlocuirea sursei de apă

19
CAPITOLUL IV
ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICĂ
IV.1. SCHEMA TEHNOLOGICĂ DE OBŢINERE A
IAURTULUI DEGRESAT
STABILIZATOR LAPTE CRUD CULTURI STARTER DE
INTEGRAL PRODUCŢIE

RECEPŢIA CANTITATIVĂ ŞI
CALITATIVĂ A LAPTELUI
ÎNSĂMÂNŢAREA ÎN
LAPTE PASTEURIZAT
LA 90…95OC 30 MIN.ŞI
FILTRARE PRIN
RĂCIT LA 45OC
CENTRIFUGARE A LAPTELUI

NORMALIZAREA TERMOSTATARE LA
LAPTELUI 43…45OC 2-2,5 ORE

OMOGENIZAREA
LAPTELUI RĂCIRE LA 10OC

LAPTE DEGRESAT PENTRU


OBTINEREA IAURTULUI
DEPOZITARE LA 1…2OC
24 ORE

PASTEURIZARE ÎN VANĂ LA
90…95OC 20…30 MIN.
CULTURI STARTER DE
PRODUCŢIE DE TIP
CUATERNAR
RĂCIREA LAPTELUI LA 45…
48OC

ÎNSĂMÂNŢAREA CU
CULTURI STARTER DE
PRODUCŢIE

DISTRIBUŢIA ÎN AMBALAJE
DE DESFACERE

TERMOSTATARE LA
43..45OC 2,5-3 ORE

PRERĂCIRE
LA 18…20OC

RĂCIRE
LA 2….8OC

DEPOZITARE LIVRAREA IAURTULUI


LA 2…8OC DEGRESAT

20
IV.2. DESCRIEREA ETAPELOR TEHNOLOGICE DE OBŢINERE
A IAURTULUI DEGRESAT

Recepţia cantitativă şi calitativă se face prin cântărire sau măsurarea volumului.


Laptele trebuie să fie de bună calitate.
Laptele adunat de la punctele de colectare, centrele de colectare sau unităţi zootehnice
de creştere a animalelor producătoare de lapte este transportat cu ajutorul cisternelor la
unitatea de prelucrare a sa în vederea obţinerii laptelui concentrat.
Aceste mijloace de transport trebuie să asigure anumite condiţii în timpul deplasării:
păstrarea unei temperaturi scăzute şi evitarea baterii laptelui. În timpul verii se vor folosi şi
containere izoterme, ca agent frigorific se foloseşte gheaţa; iarna, temperatura poate fi
asigurată de mediul exterior, iar folosirea unui agent termic nu mai este necesară.
Odată ajuns în unitatea de prelucrare, laptele va fi supus unor analize pentru a
determina dacă calitatea laptelui corespunde normelor tehnologice în vederea obţinerii
laptelui concentrat. În acest sens, probele vor fi analizate sub trei aspecte diferite:
- examenul organoleptic: analiza culorii, gustului, mirosului şi a consistenţei;
- examenul fizico-chimic: determinarea acidităţii, conţinutului de grăsime, a densităţii, a
indicelui de refracţie şi a altor caracteristici fizico-chimice;
- examenul microbiologic: determinarea compoziţiei microflorei bacteriene.
După realizare recepţiei calitative se va trece la recepţia cantitativă. Această
succesiune poate fi realizată numai dacă în timpul recepţiei laptelui este răcit şi depozitat la o
temperatură de circa 4-6° C. Dacă nu se pot realiza aceste condiţii, imediat după primire, din
masa laptelui se va lua o probă de 500 ml pentru analize, iar restul cantităţii de lapte se va
măsura cantitativ prin două metode:
- măsurarea gravimetrică:
- măsurarea volumetrică.
Măsurarea gravimetrică se realizează prin cântărirea cisternelor şi autocisternelor.
Această metodă este mai puţin precisă dar necesită costuri mai ridicate ale dispozitivelor de
cântărire.
Măsurarea volumetrică se poate face manual prin măsurarea nivelului cisternei
ţinându-se seama de anumite modificări ale geometriei incintei de transport şi temperatura
laptelui sau cu ajutorul unor instrumente speciale numite galactometre. Acestea permit
realizarea concomitentă a două operaţii: golirea incintelor de transport a laptelui şi măsurarea
volumului de lapte primit.

21
Această a doua metodă este mai puţin exactă datorită factorului uman şi a posibilităţii
de apariţie a unor pierderi în această etapă.
Filtrarea laptelui. După recepţia calitativă, înainte ca laptele să intre în circuitul
tehnologic de fabricare, sa face curăţirea laptelui în vederea îndepărtării impurităţilor
mecanice pe care le conţine.
O primă îndepărtare a impurităţilor se face în momentul trecerii laptelui recepţionat
calitativ în bazinele de recepţie, prin strecurarea laptelui , folosindu-se în acest scop tifon
împăturit 4-6 straturi , fixat pe o ramă sau alte materiale filtrante neţesute.
Tifonul utilizat pentru strecurarea laptelui, după folosirea trebuie bine spălat,
dezinfectat prin fierbere şi clătite cu apă clorurată, iar apoi uscat. În cazul nerespectării
acestor măsuri, tifonul devine o sursă de infectare cu microfloră dăunătoare, iar impurităţile
pot fi spălate de lapte, partea solubilă trecând în filtrat
Procedeul cel mai eficient pentru îndepărtarea impurităţilor din lapte şi care se
foloseşte în mod curent în industrie este curăţarea centrifugă a laptelui. Efectul de curăţire se
asigură prin separarea impurităţilor cu greutate specifică diferită de cea a laptelui, sub
acţiunea forţelor centrifuge.
Normalizarea laptelui. Fiind operatiunea prin care laptele este adus la un anumit
continut de grasime. Normalizarea laptelui poate fi efectuata prin : adaugarea de smantana
proaspata in lapte ; amestecarea unui lapte ce contine puţina grăsime (lapte smântanit sau
eczemat) cu lapte mai bogat in grăsimi. În vederea scaderii cantitatii de grasime se poate
proceda in urmatoarele feluri : extragerea unei părîi de grăsimi din lapte ; amestecarea de
lapte bogat în grăsimi cu lapte mai sărac in grăsime ; amestecarea laptelui integral cu lapte
smântanit. De aceea pentru operaţia de normalizare totdeauna trebuie să se determine mai îni
continutul in grasime al laptelui. Printre procedeele folosite la normalizarea laptelui se
utilizeaza si patratul Person. Metoda poate fi aplicata in doua situatii: când cantitatea de lapte
normalizat este mai mare decat cantitatea de lapte materie prima; cand cantitatea de lapte
normalizat este egala cu cantitatea de lapte materie prima.
Omogenizarea laptelui. În faza de omogenizare se urmăreşte stabilirea emulsiei de
grăsime, evitându-se separarea acesteia la suprafaţa produsului, în timpul depozitării.
Omogenizarea se realizează prin mărirea gradului de dispersie a grăsimii, datorită reducerii
dimensiunii globulelor de grăsime. În procesul de omogenizare diametrul globulelor de
grăsime se reduce de la 6μ în medie la 0,5 - 1μ. Mărunţirea globulelor de grăsime conduce la
îmbunătăţirea gustului la iaurt omogenizat care impresionează papilele gustative pe o
suprafaţă mai mare decât în mod obişnuit. Grăsimea dim lapte omogenizat nu se mai separă

22
spontan la suprafaţa lichidului. Grăsimea din lapte omogenizat nu se mai separă spontan la
separarea lichidului. Eficienţa omogenizării se apreciază print-un examen microscopic al
probelor de lapte înainte şi după omogenizare, făcându-se o numărătoare a globulelor de
grăsime ce depăşesc diametrul de 2μ. Se consideră lapte omogenizat acel produs care după o
depozitare de 48 ore nu prezintă o separare vizibilă de grăsime. În iaurtul provenit lin lapte
omogenizat, grăsimea este repartizată mai uniform în toată masa, lactoza şi cazeina sunt mai
uşor digestibile, iar eliminarea zerului este mai redusă.
Omogenizarea se realizează în omogenizatoarea compuse dintr-o pompă cu piston care
refulează laptele printr-o fantă. Diametrul globulelor de grăsime se micşorează ca urmare a
frecării acestora între ele în cursul procesului de laminare căruia laptele îi este supus în
momentul tercerii prin fantă. Frecarea globulelor de grăsime între ele creşte cu cât curentul de
lapte este mai îngust şi cu cît viteza de deplasare a acestuia este mai mare. Efectul de
mărunţire este însoţit de scăderea presiunii în momentul când laptele păreseşte supapa de
omogenizare şi unele fenomene de cavitaţie ce au loc la nivelul supapei de omogenizare.
Temperatura optimă de omogenizare este cca 60oC, omogenizatorul fiind alimentat cu laptele
provenit din cel de-al doilea sector de recuperare al aparatului de pasteurizare. Presiunea de
omogenizare este cuprinsă între 120 şi 180 kgf/cm2.
Pasteurizarea laptelui. Se face obligatoriu si aceasta urmareste distrugerea cu ajutorul
temperaturii a tuturor microorganismelor aflate in stare vegetativa si inactivarea celor
existente in stare sporulata. In general germenii patogeni existenti in lapte sub forma
vegetativa si acestia pot fi distrusi in totalitate daca sunt supusi la temperaturi de 65 – 90 (C,
tratament termic prin care se poate obtine un lapte salubru. Referindu-se in continuare la
distrugerea germenilor patogeni putem arata ca acestia sunt supusi la temperatura de 75 (C se
distrug in totalitate in timp de 2-12 secunde. Timpul de pasteurizare este dependent de
temperatura si variaza in mod invers proportional cu aceasta. Adica cu cat timp temperatura
este mai mare cu atat timpul de pasteurizare este mai mic si invers. Pe acest principiu au fost
fondate metodele de pasteurizare cunoscute si anume : pasteurizare joasa ; pasteurizare inalta ;
pasteurizare instantanee. Pasteurizarea joasa este o metoda lenta, de durata si aceasta se face
la temperaturi de 63- 65 (C, timp de 30 de minute si se aplica cu rezultate bune in fabricarea
branzeturilor. Aceasta se poate face in cazane cu pereti dubli prin care circula apa incalzita
sau in rezervoare moderne care functioneaza pe acelasi principiu. Pasteurizarea rapida se face
prin expunerea laptelui la temperatura de 72-74 (C pe o durata de timp de numai 15 secunde.
Este cea mai potrivita pasteurizare recomandata pentru unitatile de productie, deoarece
aceasta se face mecanizat si chiar automatizat cu pasteurizatoare speciale.

23
Pasteurizarea instantanee sau de tip flash consta in incalzirea laptelui la 80-90 oC pe o durata
de minim 10 secunde, urmata de o racire brusca a laptelui.
Racirea laptelui. Se face in ultima parte a instalatiei de pasteurizare prin care circula
agentul frigorific care asigura laptelui o temperatura de 4-6 (C dupa care aceasta se
depoziteaza in tancurile izoterme de unde trece in fabricatie ca lapte de consum sau pentru
preparatele din lapte. Indiferent de produsele lactate care se proceseaza, fazele tehnologice
descrise anterior sunt obligatorii in obtinerea unor produse salubre.
Prin racirea laptelui imediat dupa muls se impiedica dezvoltarea microorganismelor,
asigurandu-se prelungirea fazei bactericide in functie de nivelul temperaturii de racire. In
cazul laptelui neracit, tinut la 25 (C numarul de microorganisme creste cu 50-60% in primele
3 ore dupa muls. Temperatura de racire a laptelui este in functie de durata pastrarii acestuia
pana in momentul ajungerii in unitatile de prelucrare, variind intre 12 si 3 0C. Racirea laptelui
sub punctul de inghet cat si pastrarea la temperaturi scazute mai mult de 36-38 ore provoace
defecte in special de gust si de aspect ca urmare a inmultirii microorganismelor criofile si a
modificarii echilibrului coloidal. Racirea laptelui se face imediat dupa receptionare in vederea
depozitarii, fie chiar in timpul depozitarii in functie de utilajul de care dispune laptarie. In
functie de posibilitatea fermelor, racirea se poate face cu apa sau folosind instalatii frigorifice.
Racirea laptelui cu instalatii frigorifice : Instalatiile frigorifice sunt utilizate in laptarii atat
pentru racirea laptelui imediat dupa muls cat si pentru mentinerea unei temperaturi scazute a
laptelui pe tot timpul pastrarii in tancurile de depozitare sau a derivatilor din lapte (smantana,
branza) in dulapuri sau camere frigorifice. In laptarii se utilizeaza cel mai perfect instalatiile
frigorifice cu compresor. Temperatura de racire a unei instalatii frigorifice depinde de
temperatura de evaporare a agentului frigorific ; cu cat aceasta temperatura este mai joasa cu
atat este mai joasa temperatura creata de agentul frigorific, deci de instalatie.
In cazul instalatiilor cu racire indirecta saramura din corpul evaporatorului poate avea diferite
concentratii, concentratia saramurii se alege in functie de temperatura de racire dorita. Punctul
de inghet al saramurii este cu atat mai coborat cu cat concentratia este mai mare si se alege
astfel incat sa fie cu cel putin 10 (C sub temperatura de inghet a corpului ce trebuie racit. In
mod obisnuit pentru racirea laptelui se foloseste saramura in concentratie de 18 – 21 %.
Racitoarele de lapte pot fi plane sau cu placi.
Însămânţarea laptelui. Însămânţarea laptelui pentru fermentarea iaurtului se face cu o
cultură formată din două specii de microorganisme: Streptococcus thermophilus şi
Lactobacillus bulgaricus. Cultura de producţie se introduce în laptele răcit (45 – 48oC), după
ce în prealabil a fost bine omogenizată, pentru a distruge particulele de coagul care pot

24
produce fermentări nedorite, având ca rezultat formarea de goluri de fermentare în masa
iaurtului. După omogenizare, cultura se diluează cu o cantitate mică de lapte şi se introduce în
jet subţire, sub continuă agitare, pentru a realiza o cât mai uniformă repartizare în masa de
lapte. Proporţia de cultură variază între 0,5 – 2%, depinzând de calitatea laptelui, activitatea
culturii şi temperatura de termostatare, astfel încât să asigure un proces de fermentare al
iaurtului care să nu depăşească 6 ore.
Termostatatrea iaurtului. Termostatarea asigură condiţiile de dezvoltare a microflorei
specifice şi fermentarea laptelui. Laptele însămânţat este introdus în vane sau tancuri de
fermentare.
Răcirea iaurtului. După terminarea termostatării, se trece la răcirea iaurtului, care se
realizează în două etape:
- prerăcirea până la temperatura de 20oC, timp de 3 – 4 ore, având scop întărirea coagulului
şi prevenirea separării zerului;
- răcirea propriu-zisă la temperatura de 10oC, fază în care coagulul devine mai compact,
aroma se accentuează şi gustul devine mai plăcut.
Depozitarea iaurtului. Reprezintă ultima fază a procesului tehnologic la iaurt. În
condiţii de temperatură scăzută, coagulul devine mai compact, aroma se accentuează şi gustul
devine mai plăcut. Timpul minim de menţinere la temperatura de depozitare este de 6 ore, iar
optim de 12 ore la 2 – 6oC.

25
CAPITOLUL V
V. 1. BILANŢUL DE MATERIALE

Cantitatea de lapte care se depozitează înainte de normalizare se calculează din ecuaţia de


bilanţ pentru operaţiile de filtrare, răcire, depozitare, cunoscându-se cantitatea de lapte
integral şi pierderile la aceste operaţii:
- recepţie, filtrare, prerăcire, răcire, depozitare p = 0,05%;
- curăţire, normalizare p = 0,25%;
- pasteurizare p =1,5%;
- însămânţarea, termostatare p = 0,1%;
- omogenizare, p=0.6%;
- ambalare, p=0.5%.

LI Recepţia cantitativă LRP


şi calitativă

P1
Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia:
LI = LRP +P1
LRP =LI – P1
LRP =LI ∙ (1 - p1/100) = 7500 ∙ (1 - 0.05/100) = 7496,25 kg/zi
LRP = 7496,25 kg/zi
LI – cantitatea de lapte integral, kg;
LRP – cantitatea de lapte recepţionat, kg;
P1 – pierderile la recepţie, %.
LRP LF
Filtrare
laptelui
P2
Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia:
LRP = LF +P2
LF =LRP– P2
LF =LRP ∙ (1 – p2/100) =7496,25 ∙ (1 - 0.05/100) = 7492,5 kg/zi
LF = 7492,5 kg/zi
LF – cantitatea de lapte filtrat, kg;

26
LRP – cantitatea de lapte recepţionat, kg;
P2 – pierderile la filtrare, %.
LF Răcirea LR
laptelui
P3

Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia:


LF = LR +P2
LR =LF– P3
LR =LF ∙ (1 – p3/100) = 7492,5 ∙ (1 - 0.05/100) = 7488,75 kg/zi
LR = 7488,75 kg/zi
LF – cantitatea de lapte filtrat, kg;
LR– cantitatea de lapte răcit, kg;
P3 – pierderile la răcire, %.

LR Curăţirea LC
laptelui

P4

: Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia:


LR = LC +P2
LC =LR– P3
LC =LR ∙ (1 – p4/100) = 7488,75 ∙ (1 - 0.05/100) = 7470,02 kg/zi
LC = 7470,02 kg/zi
LC – cantitatea de lapte curăţat, kg;
LR– cantitatea de lapte răcit, kg;
P4 – pierderile la curăţare, %.
LC Normalizarea LN
laptelui S

P5

: Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia:

27
LC = LN + S + P5
LC = LN + S +P5 ∙ LC
LC ∙ GC = LN ∙GN + S ∙GS + LC ∙GC ∙P5/100
LN = 7470.02(1 – 0,25/100)(30 – 3,0)/(30 -0,5) = 6844,25 kg/zi
LN = 6844,25 kg/zi

LC – cantitatea de lapte curăţat, kg;


LN – cantitatea de lapte normalizat, kg;
S – cantitatea de smântână cu 30% grăsime, kg;
P5 – pierderile la normalizare, %;
GC – conţinutul de grăsime din laptele curăţit, 3,3%;
GS– conţinutul de grăsime din smântână, 30%;
GN – conţinutul de grăsime din laptele normalizat, 0,5%.
LN LO
Omogenizarea
laptelui
ST
P6
: Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia:
LN + ST= LO + P6
LO =LN + ST – P6
ST = %ST ∙ LN = 0.4/100 ∙ 6844,25 = 27,37 kg/zi
LO =LN ∙ (1 – p6/100) + ST = 6844,25 ∙ (1 - 0.6/100) + 27,37 = 6857,94kg/zi
LO = 6857,94 kg/zi
LO – cantitatea de lapte omogenizat, kg;
LN– cantitatea de lapte normalizat, kg;
P6 – pierderile la omogenizare, %.
ST – cantitatea de stabilizator, kg.

LO Pasteurizarea LP
laptelui

P7

: Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia:


L O = L P + P7

28
LP = LO – P7
LP = LO ∙ (1 – p7/100)
LP = 6857,9 ∙ (1 – 1,5/100) = 6755,03 kg/zi
LP = 6755,03 kg/zi
LO – cantitatea de lapte omogenizat, kg;
LP – cantitatea de lapte pasteurizat, kg;
P7– pierderile la pasteurizare, %.

LP Răcirea LRC
laptelui

P8

LP = LRC + P8
LRC = LP – P8
LRC = LP ∙ (1 – p8/100)
LRC = 6755,03∙ (1 – 0,05/100) = 6751,65 kg/zi
Lr = 6751,65 kg/zi
LP – cantitatea de lapte pasteurizat, kg;
LRC – cantitatea de lapte răcit, kg;
P8– pierderile la răcire, %.

LRC Însămânţarea IIN


laptelui

C.B P9

Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia:

LRC + C.B = IIN + P9


C.B,=1,5/100 ∙ 6751,65 = 101,27 kg/zi
IIN = LRC + C.B. – P9
IIN = 6751,65 + 101,27 – (0.1/100 ∙ 6751,65 ) =
IIN =6852,92 – 6,75165 = 6846,16 kg/zi
IIN = 6846,16 kg/zi

29
LRC – cantitatea de lapte răcit, kg;
IIN – cantitatea de iaurt, kg;
C.B. – cantitatea de cultură adăugată în laptele răcit pentru o9bţinerea iaurtului, kg;
P9– pierderile la însămânţarea laptelui, %.

IIN Termostatarea IT
iaurtului

P10
Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia

IIN = IT + P10
IT = IIN – P10
IT = IIN ∙ (1 – P10/100)
IT = 6846,16∙ (1 – 0,1/100) = 6840,31 kg/zi
IT = 6840,31 kg/zi
IT – cantitatea de iaurt termostatat, kg;
IIN – cantitatea de iaurt însămânţat, kg;
P10– pierderile la termostatarea iaurtului, %.

IT Prerăcirea IPR
iaurtului

P11
Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia

IIN = IT + P11
IT = IIN – P11
IT = IIN ∙ (1 – P11/100)
IT = 6840,31∙ (1 – 0,1/100) = 6839,31 kg/zi
IT = 6839,31 kg/zi

IT – cantitatea de iaurt termostatat, kg;


IPR– cantitatea de iaurt prerăcit, kg;
P11– pierderile la prerăcirea iaurtului, %

30
IPR IR
Răcirea
iaurtului
P12

Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia:


IPR = IR + P12
IR = IPR – P12
IR = IPR ∙ (1 – P12/100)
IR = 6839,31∙ (1 – 0,05/100) = 6835,89 kg/zi
IT = 6835,89 kg/zi
IR – cantitatea de iaurt răcit, kg;
IPR – cantitatea de iaurt prerăcit, kg;
P12– pierderile la răcirea iaurtului, %.

IR Depozitarea ID
iaurtului

P13
Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia:
IR = ID + P13
ID = IR – P13
ID = IR ∙ (1 – P13/100)
ID = 6835,89∙ (1 – 0,05/100) = 6834,89 kg/zi
IT = 6834,89 kg/zi
IR – cantitatea de iaurt răcit, kg;
ID – cantitatea de iaurt depozitat, kg;
P13– pierderile la depozitarea iaurtului, %.

ID Ambalarea IA
iaurtului

P14

Bilanţul total de materiale se calculează cu ecuaţia:

31
ID = IA + P14
IA = ID – P14
IA = ID ∙ (1 – P14/100)
IA = 6834,89∙ (1 – 0,5/100) = 6800,71 kg/zi
IT = 6800,71 kg/zi
IA – cantitatea de iaurt ambalat, kg;
ID – cantitatea de iaurt depozitat, kg;
P14– pierderile la ambalarea iaurtului, %.

Cantitatea de iaurt obţinut anual este:


6800,71 kg/zi ∙ 254 zile/an = 1727380,34 iaurt/an
Consumul specific, litri lapte normalizat la 0,5% grăsime pentru 1 kg iaurt.
L'n L
Csp = , în care : L'n = n
IA d
Ln 6844,25
C sp = ⇒ C sp = ⇒ C sp = 0,97l / kg lapte
d ⋅ Ia 1,028 ⋅ 6800,71

d – densitatea laptelui normalizat.

Tabelul 4. Tabelul de bilanţ pentru obţinerea iaurtului degresat cu 0,5% grăsime.


COMPONENT INTRARI [kg/zi] IESIRI

PIERDERI % [kg/zi]
LRP 7500 0,05 7496,25
LF 7496,25 O,05 7492,5
LR 7492,5 0,05 7488,75
LC 7488,75 0,25 7470,02
LN 7470,02 0,25 6844,25
LO 6844,25 0,6 6857,94
St 27,37
LP 6857,94 1,5 6755,03
LR 6755,03 0,05 6751,65
IÎN 6751,65 0,1 6846,16
C.B. 101,27
IT 6846,16 0,1 6840,31
IPR 6840,31 0,05 6839,31
IR 6839,31 0,05 6835,89
ID 6835,89 0,05 6834,89
ID 6834,89 0,5 6800,71

32
TOTAL 7628,64 7628,64

V. 2. BILANŢUL TERMIC

a) Preîncălzirea iniţială a laptelui:


- lapte 6 – 28oC
- apă caldă 75 – 65oC
Se scrie ecuaţia de bilanţ termic şi se calculează debitul de apă necesar preîncălzirii
iniţiale a laptelui:
0,25
m LO ⋅ C pLO ⋅ ∆TLO = ma ⋅ C pa ⋅ ∆Ta + ⋅ m LO ⋅ C pLO ⋅ ∆TLO
100
0,9975 ⋅ m LO ⋅ C pLO ⋅ ∆TLO 0,9975 ⋅ 6857 ,94 ⋅ 3912 ,75 ⋅ ( 28 − 6 )
ma = = = 14053 ,91 kg / zi apa
C pa ⋅ ∆Ta 4190 ⋅ ( 75 − 65 )

m LO - cantitatea de lapte omogenizat supusă preîncălzirii iniţiale

C p LO - căldura specifică a laptelui la temperatura sa medie de 17oC

∆TLo - diferenţa de temperatură a laptelui (22oC)

m a - cantitatea de apă necesară pentru realizarea preîncălzirii iniţiale

C pa - căldura specifică a apei la temperatură sa medie de 700C

∆Ta - diferenţa de temperatură a apei (10oC).

b) Preîncălzirea a-2-a a laptelui:


- lapte 28-65oC
- apă caldă 80 -60oC
Se scrie ecuaţia de bilanţ termic şi se calculează debitul de apă necesar preîncălzirii a 2a
laptelui:

0,25
m LO ⋅ C pLO ⋅ ∆TLO = ma ⋅ C pa ⋅ ∆Ta + ⋅ m LO ⋅ C p LO ⋅ ∆TLO
100
0,9975 ⋅ m LO ⋅ C p LO ⋅ ∆TLO 0,9975 ⋅ 6857 ,94 ⋅ 3959 ,45 ⋅ ( 65 − 28 )
ma = = = 11959 ,11 kg / zi apa
C pa ⋅ ∆Ta 4190 ⋅ ( 80 − 60 )

m LO - cantitatea de lapte omogenizat supusă preîncălzirii a 2-a

C p LO - căldura specifică a laptelui la temperatura sa medie de 46,5oC

∆TLo - diferenţa de temperatură a laptelui (37oC)

33
m a - cantitatea de apă necesară pentru realizarea preîncălzirii a 2-a

C pa - căldura specifică a apei la temperatură sa medie de 700C

∆Ta - diferenţa de temperatură a apei (20oC).

c) Pasteurizarea laptelui:
- lapte 65 – 74oC
- abur 2 ata
Se scrie ecuaţia de bilanţ termic şi se calculează debitul de abur necesar pasteurizării 2
laptelui:

1,5
m LO ⋅ C pLO ⋅ ∆TLO = mab ⋅ r + ⋅ m LO ⋅ C p LO ⋅ ∆TLO
100
0,985 ⋅ m LO ⋅ C p LO ⋅ ∆TLO 0,985 ⋅ 6755 ,03 ⋅ 4005 ,35 ⋅ ( 74 − 65 )
m ab = = = 108 ,64 kg / zi abur
r 2207 ,6 ⋅10 3

m LO - cantitatea de lapte omogenizat supusă pasteurizării

C p LO - căldura specifică a laptelui la temperatura sa medie de 69,5oC

∆TLo - diferenţa de temperatură a laptelui (9oC)

m ab - cantitatea de abur necesară pentru realizarea pasteurizării

r - căldura latentă de vaporizare (

r = i − i ⇒ r = 2 7 1− 05 0 ,42 ⇒ r = 2 2 0,67k J/ k g
" ' )

i " - entalpia apei sub formă de vapori ( "


i = 2 7 1k0J/ k g )

i ' - entalpia apei sub formă lichidă ( i = 502 ,4 kJ / kg


'

d) Răcirea laptelui înainte de însămânţare.

- lapte 74-45oC
- apă 20 -28oC

34
Se scrie ecuaţia de bilanţ termic şi se calculează debitul de apă necesar răcirii laptelui:

0,05
m L p ⋅ C pL p ⋅ ∆TL p = m a ⋅ C pa ⋅ ∆Ta + ⋅ m L p ⋅ C p L ⋅ ∆TL p
100 p

0,9995 ⋅ m L p ⋅ C pL ⋅ ∆TL p 0,9995 ⋅ 6751 ,65 ⋅ 3986 ,48 ⋅ ( 74 − 45 )


ma = = = 23325 ,49 kg / zi apa
p

C pa ⋅ ∆Ta 4180 ,8 ⋅ ( 28 − 20 )

m L p - cantitatea de lapte pasteurizat supus răcirii

C p L - căldura specifică a laptelui la temperatura sa medie de 59,5oC


p

∆TL p - diferenţa de temperatură a laptelui (29oC)

m a - cantitatea de apă necesară pentru realizarea răcirii

C pa - căldura specifică a apei la temperatură sa medie de 240C

∆Ta - diferenţa de temperatură a apei (8oC).

e) Termostatarea iaurtului:

- iaurt 42-43oC
- apă 28 -43oC
Se scrie ecuaţia de bilanţ termic şi se calculează debitul de apă necesar termostatării
iaurtului:
0,1
m Li ⋅ C pLi ⋅ ∆TLiO = ma ⋅ C pa ⋅ ∆Ta + ⋅ m Li ⋅ C p Li ⋅ ∆TLi
100
0,999 ⋅ m Li ⋅ C p Li ⋅ ∆TLi 0,999 ⋅ 6840 ,31 ⋅ 3954 ,39 ⋅ ( 43 − 42 )
ma = = = 429 ,9 kg / zi apa
C pa ⋅ ∆Ta 4190 ⋅ ( 43 − 28 )

m Li - cantitatea de iaurt termostatat supusă prerăcirii

C p Li - căldura specifică a iaurtului la temperatura sa medie de 42,5oC

∆TLi - diferenţa de temperatură a iaurtului (1oC)

m a - cantitatea de apă necesară pentru realizarea termostatării

C pa - căldura specifică a apei la temperatură sa medie de 35,50C

∆Ta - diferenţa de temperatură a apei (15oC).

f) Prerăcirea laptelui:

- iaurt 43-20oC
- apă 50 -20oC

35
Se scrie ecuaţia de bilanţ termic şi se calculează debitul de apă necesar prerăcirii
iaurtului:
0,05
m I t ⋅ C pI t ⋅ ∆TI t = ma ⋅ C pa ⋅ ∆Ta + ⋅ m I t ⋅ C pI ⋅ ∆TI t
100 t

0,9995 ⋅ m I t ⋅ C pI t ⋅ ∆TI t 0,9995 ⋅ 6839 ,31 ⋅ 3939 ,12 ⋅ ( 43 − 20 )


ma = = = 4940 ,01 kg / zi apa
C pa ⋅ ∆Ta 4179 ⋅ ( 50 − 20 )

m I t - cantitatea de iaurt supusă prerăcirii

C p I t - căldura specifică a iaurtului la temperatura sa medie de 31,5oC

∆TI t i - diferenţa de temperatură a iaurtului (23oC)

m a - cantitatea de apă necesară pentru realizarea prerăcirii

C pa - căldura specifică a apei la temperatură sa medie de 350C

∆Ta - diferenţa de temperatură a apei (30oC).

g) Răcirea laptelui:

- iaurt 20-6oC
- apă 20 -4oC
Se scrie ecuaţia de bilanţ termic şi se calculează debitul de apă necesar răcirii iaurtului:
0,05
m Ipr ⋅ C pIpr ⋅ ∆TIpr = ma ⋅ C pa ⋅ ∆Ta + ⋅ m Iprt ⋅ C pIpr ⋅ ∆TIpr
100
0,9995 ⋅ m Ipr ⋅ C pIpr ⋅ ∆TIpr 0,9995 ⋅ 6835 ,89 ⋅ 3921 ,14 ⋅ ( 20 − 6 )
ma = = = 4940 ,01 kg / zi apa
C pa ⋅ ∆Ta 4190 ,8 ⋅ ( 20 − 4)

m I t - cantitatea de iaurt prerăcit supus răcirii

C p I t - căldura specifică a iaurtului la temperatura sa medie de 13oC

∆TI t i - diferenţa de temperatură a iaurtului (14oC)

m a - cantitatea de apă necesară pentru realizarea răcirii

C pa - căldura specifică a apei la temperatură sa medie de 120C

∆Ta - diferenţa de temperatură a apei (16oC).

CAPITOLUL VI
ALEGEREA ŞI DIMENSIONAREA UTILAJELOR

36
VI.1. Vana de fermentare
Caracteristici tehnice
- tip . TVVF – 30
- capacitatea 5000 l
- turaţia agitatorului 17,5 rot/min.
- puterea motorului agitatorului 0,55kw
- diametrul agitatorului Ф1,090
- raport de umplere lapte DN 40
- cadru de golire lapte DN 50
- racord de intrare apă răcire sau caldă 1½
- preaplin Ф 60
- conducte de golire 3/8
- racord de intrare soluţie de spălare DN 32
Dimensiuni de gabarit:
- lungime 1870 mm
- lăţime 1220 mm
- înălţime 1795 mm
- masa netă 417 kg

Dimensionarea vanei de fermentare


Vana de fermentare este o vană cu manta prevăzută cu agitator tip elice cu diametrul
de 1500 mm şi turaţia de 200 rot/min. a cărei tablă din oţel inoxidabil are grosimea de 4mm.
Vana este utilizată pentru obţinerea culturilor starter. În ea are loc încălzirea laptelui de la
temperatura de 6oC la temperatura de pasteurizare de 74oC cu ajutorul aburului cu presiunea
p=2 ata care condensează în manta. Vana are o capacitate utilă de 3000 l, are forma cilindrică
verticală cu fund şi capac plan. Mantaua se dispune pe întreaga înălţime a vanei. Raportul
H/D este de 0,5 şi coeficientul de umplere φ = 0,80.
Dimensiunile geometrice ale vasului se determină astfel
Vu = 3000l = 3m 2
Vu 3
Vt = = = 3,75m 2
ϕ 0,8
π ⋅ D2 0,5 ⋅ π ⋅ D 2 4 ⋅ Vt 4 ⋅ 3,75
Vt = ⋅ H ⇒ Vt = ⇒D=3 =3 = 2,12m
4 4 0,5 ⋅ π 0,5 ⋅ 3,14
H = 0,5 ⋅ D

37
Se alege Di = 2 m
4 ⋅ Vt 4 ⋅ 3,75
H= = = 1,2m
π ⋅ Di 3,14 ⋅ 2 2
2

Debitul de abur necesar se determină din ecuaţia de bilanţ termic:


mab ⋅ r = m L ⋅ C p L ⋅ ∆TL
m L = Vu ⋅ ρ = 3 ⋅ 1028 = 3084 kg / zi
C pL = 3939 ,56 J / ( kg ⋅ K )

Caracteristicile pentru abur sunt:


p,ata t, oC r, kJ/kg
2 119,6 2207,6

m L ⋅ C p L ⋅ ∆ TL 7500 ⋅ 3939,56 ⋅ ( 74 − 6)
mab = = = 910,11 kg / zi = 37,92 kg / h
r 2207,6 ⋅ 10 3

Pentru calculul coeficientul total de transfer de căldură se poate aplica formula pentru

De
peretele plan înclinat < 2.
Di

Coeficientul parţial de transfer de căldură, α1, se calculează pentru condensarea


aburului pe pereţi verticali cu relaţia:
λ3 ⋅ ρ 2 ⋅ r ⋅ g
α1 = 1,15 ⋅ 4
η ⋅ ∆t ⋅ H l
∆t = t cond − t p = 5 o C

Deoarece Δt < 30….40oC valorile lui λ, ρ şi η se iau pentru condensat (apă) la


temperatura de condensare.
t, oC ρ, kg/m3 λ, W/(m∙K) η, m∙Pa∙s
120 943 0,686 0,231

Hl – înălţimea maximă a suprafeţei verticale pe care condensează vaporii.


π ⋅ D2
⋅ Hl
V H
ϕ= u = 4 2 ⇒ ϕ = l ⇒ H l = ϕ ⋅ H = 0,8 ⋅ 1,2 = 0,96m
Vt π ⋅D H
⋅H
4
0,686 3 ⋅ 943 2 ⋅ 2207,6 ⋅ 10 3 ⋅ 9,81
α 1 = 1,15 ⋅ −3
(
= 9951W / m 2 ⋅ K )
0,231 ⋅ 10 ⋅ 5 ⋅ 0,96

38
Coeficientul parţial de transfer de căldură convectiv, α2, se calculează pentru lichidele
cu agitare conform formulei:
0 ,14
η 
Nu = C ⋅ Re ⋅ Pr ⋅  
m 0 , 33
η p 
 
α ⋅D ρ ⋅ n ⋅ d a2 C p ⋅η
Nu = 2 ; Re = ; Pr =
λ η λ

D – diametrul interior al recipientului, m;


n – turaţia agitatorului, rot/s;
da – diametrul cercului descris de paletele agitatorului, m.
Pentru vase cu manta: C=0,36 şi m=0,66
Caracteristicile termofizice ale laptelui la temperatura medie de 40oC sunt:

t, oC ρ, kg/m3 λ, W/(m∙K) Cp, J/(kg∙K) η, m∙Pa∙s


40 1020,9 0,6 3939,56 1,04

1020 ,9 ⋅ 200 ⋅1,5 2


Re = = 7362259 ,6
60 ⋅1,04 ⋅10 −3
3939 ,56 ⋅1,04 ⋅10 −3
Pr = = 6,8
0,6
0 ,14
η 
Nu = 0,36 ⋅ Re 0 , 66
⋅ Pr 0 , 33
⋅  = 0,36 ⋅ 7362259 ,6 0 , 66 ⋅ 6,8 0, 33 ⋅10,14 = 23050 ,89
η 
 p 

Nu ⋅ λ 23050 ,89 ⋅ 0,6


α2 = = = 6915 W / ( m 2 ⋅ K )
D 2

k=
1 δ
1
1
=
1
−3
= 2000 W / m 2 ⋅ K ( )
1 4 ⋅ 10 1
+ + + +
α1 λ α 2 9951 14,7 6915

Aria suprafeţei de transfer termic rezultă din geometria vasului se calculează cu


relaţia:
π ⋅ D2 3,14 ⋅ 2 2
A= + π ⋅ D ⋅ Hl ⇒ A = + 3,14 ⋅ 2 ⋅ 0,96 = 9,17 m 2
4 4

V.2. Pasteurizatorul cu plăci

Caracteristici tehnice
- tip Tehnofrig TIPL – 50

39
- capacitate 5000l/h
- puterea instalată 20 kW
- presiune abur maximă 4 bar
- temperatură intrare lapte 10oC
- temperatură de pasteurizare 72 - 76oC
- temperatură ieşire lapte 4 – 6oC
- timp de menţinere la pasteurizare 20 – 40 s
- abur (minim 2 bar ) 150 kg/h
- apă de la reţea 15 m2/h
- apă răcită la 0…2oC 12 m2/h
- suprafaţa ocupată 16 m2
- masa netă 3000 kg
- tensiune 229/380 V
- frecvenţă 50 Hz

Dimensionarea pasteurizatorului cu plăci


Pentru dimensionarea pasteurizatorului cu plăci vom folosi un schimbător de căldură
cu plăci tip Tehnofrig T – 5000. Caracteristicile tehnice ale schimbătorului de căldură cu plăci
Tehnofrig T – 5000 sunt:
Calculăm Reynolds, caracteristic circulaţiei laptelui este:
wr ⋅ ρ ⋅ d ech 0,0193 ⋅ 6 ⋅ 10 −3 ⋅ 1029 ,9
Re = ⇔ Re = = 60,54
η 0,197 ⋅ 10 −2
Calculăm Prandtl:
c p ⋅η
Pr =
λ
2
0,197 ⋅10 − ⋅ 3912 ,75
Pr = = 15 ,6
0,494
Pr = 15 ,6
Calculăm Nusselt:
Nu = c ⋅ Re m ⋅ Pr n ⋅ ε
 c = 0,0645
m = 0,78
n = 0,46
ε =1,05
Nu = 0,0645 ⋅ ( 60 ,54 ) ⋅ (15 ,6 )
0 , 78 0 , 46
⋅1,05 ⇔
Nu = 5,88

40
Coeficientul parţial de transfer termic prin convecţie de la placă la lapte este:

Nu ⋅ λ 5,88 ⋅ 0,494
α1 = ⇔
d ech 6 ⋅ 10 −3
α 1 = 484 W /( m 2 grd )

Viteza de circulaţie a apei calde se admite iniţial wopt . = 0,006 m / s


Se determină numărul de canale m2 care asigură circulaţia apei calde, din relaţia:
ma
ma = m2 ⋅ S 0 ⋅ wopt . ⋅ ρ ⇒ m 2 =
3600 ⋅ wopt . ⋅ S 0 ⋅ ρ
585 ,57
⇒ m2 = = 43,5 canale
3600 ⋅ 0,006 ⋅ 636 ⋅ 10 −6 ⋅ 978
Se alege un număr întreg pentru numărul de canale, m2 = 44 canale şi se recalculează
viteza de circulaţie a apei calde:

ma
wr =
3600 ⋅ m2 ⋅ S 0 ⋅ ρ
585,57
⇒ m2 = = 0,00588 m / s
3600 ⋅ 44 ⋅ 636 ⋅ 10 −6 ⋅ 978

Coeficientul parţial de transfer termic prin convecţie, α2, se foloseşte ecuaţia:


Nu = c ⋅ Re m Pr n ⋅ ε
CalculămReynolds
w ⋅ ρ ⋅ d ech 0,00588 ⋅ 6 ⋅ 10 −3 ⋅ 978
Re = r ⇔ Re = = 85,76
η 406 ⋅ 10 −6
Criteriul Prandtl se adoptă din tabele:
Pr = 2,55
Calculăm Nusselt:
Nu = c ⋅ Re m ⋅ Pr n ⋅ ε
 c = 0,0645
m = 0,78
n = 0,46
ε = 0,95 pentru racire
Nu = 0,0645 ⋅ (85 ,76 ) ⋅ ( 2,55 )
0 , 78 0 , 46
⋅ 0,95 ⇔
Nu = 3,03

Coeficientul parţial de transfer termic prin convecţie de la apă la placă este:

Nuλ 3,03 ⋅ 0,668


α2 = = −3
= 337,3W / m 2 ⋅ grd
d 6 ⋅ 10

λ- conductivitatea termică a oţelului , 17,5 W/m K,


Coeficientul total de transmitere termică K:

41
1
k=
1 αp1
+∑ +
α1 λp α2

k=
1
−3
=
1
0,002 + 0,000057 + 0,0029
=
1
(
= 200 W / m 2 ⋅ K )
1 1 ⋅10 1 0,0050
+ +
484 17 ,5 337 ,3

Diagrama termică pentru circulaţia fluidelor în schimbătorul de căldură este:

T, oC

75

65

28

A, m2

∆T1 = 75 0 − 6 0 = 69 0 C
∆T2 = 65 0 − 28 0 = 37 0 C
∆T1 69
= = 1,86 < 2
∆T2 37
∆T1 + ∆T2 69 − 37
∆Tm = = = 53 0 C
2 2
Fluxul termic transmis este:
Q flux = 0,9975 ⋅ m Lo ⋅ C pL ⋅ ∆TL = 0,9975 ⋅ 0,0793 ⋅ 3912,75 ⋅ 22 = 6815,49 W

Calculăm aria:
Q 6815 ,49
A= = = 0,60 m 2
k ⋅ ∆Tm 200 ⋅ 53
Numărul de plăci de lucru pentru circulaţia fluidelor este:
A 0,60
n= = = 3,38 ⇒ 4 placi
Ao 0,18

Aranjarea plăcilor pe zone se face ţinând cont de numărul de canale pentru o singură
trecere, m şi de numărul de treceri, z.

42
 ⋅ 11 ⋅= zmzm 22 7⋅z1 4 ⋅= z2  z14= 7t r e c e r e
 ⇒ ⇒
⋅ 11 + ⋅ 22 = nzmzm + 1 7⋅z1+ 4 ⋅z2= 4+ 1  z24= 1t r e c e r e
Numărul total de canale din zonă este:

m = m1 ⋅ z1 + m2 ⋅ z 2 = 7 ⋅ 7 + 44 ⋅ 1 = 93 canale

Numărul total de plăci va fi:

m = n +1 ⇒ n = m −1 = 93 −1 = 92 placi

b) Dimensionarea zonei de recuperare II:

Viteza de circulaţie a laptelui se admite iniţial wopt . = 0,02 m / s


Se determină numărul de canale m1 care asigură circulaţia laptelui, din relaţia:
m Lo
m Lo = m1 ⋅ S 0 ⋅ wopt . ⋅ ρ ⇒ m1 =
3600 ⋅ wopt . ⋅ S 0 ⋅ ρ
285 ,48
⇒ m1 = = 6,36 canale
3600 ⋅ 0,02 ⋅ 636 ⋅10 −6 ⋅1015 ,2
Se alege un număr întreg pentru numărul de canale, m1 = 7 canale şi se recalculează
viteza de circulaţie a laptelui:

m Lo
wr =
3600 ⋅ m1 ⋅ S 0 ⋅ ρ
285,48
⇒ m2 = = 0,017 m / s
3600 ⋅ 7 ⋅ 636 ⋅ 10 −6 ⋅ 1015,2

Coeficientul parţial de transfer termic prin convecţie, α2, se foloseşte ecuaţia:


Nu = c ⋅ Re m Pr n ⋅ ε
CalculămReynolds
w ⋅ ρ ⋅ d ech 0,017 ⋅ 6 ⋅ 10 −3 ⋅ 1015,2
Re = r ⇔ Re = = 126,28
η 0,082 ⋅ 10 −2
Criteriul Prandtl se adoptă din tabele:
Pr = 2,46

43
Calculăm Nusselt:
Nu = c ⋅ Re m ⋅ Pr n ⋅ ε
 c = 0,0645
m = 0,78
n = 0,46
ε =1,05 pentru incalzire
Nu = 0,0645 ⋅ (126 ,28 ) ⋅ ( 2,46 )
0 , 78 0 , 46
⋅1,05 ⇔
Nu = 4,56

Nuλ 4,56 ⋅ 1,32


α1 = = −3
= 1003,2 W / m 2 ⋅ grd
d 6 ⋅ 10
Viteza de circulaţie a apei calde se admite iniţial wopt . = 0,006 m / s
Se determină numărul de canale m2 care asigură circulaţia apei calde, din relaţia:
ma
ma = m2 ⋅ S 0 ⋅ wopt . ⋅ ρ ⇒ m 2 =
3600 ⋅ wopt . ⋅ S 0 ⋅ ρ
585 ,57
⇒ m2 = = 43,5 canale
3600 ⋅ 0,006 ⋅ 636 ⋅ 10 −6 ⋅ 978
Se alege un număr întreg pentru numărul de canale, m2 = 44 canale şi se recalculează
viteza de circulaţie a apei calde:

ma
wr =
3600 ⋅ m2 ⋅ S 0 ⋅ ρ
585,57
⇒ m2 = = 0,00588 m / s
3600 ⋅ 44 ⋅ 636 ⋅ 10 −6 ⋅ 978

Coeficientul parţial de transfer termic prin convecţie, α2, se foloseşte ecuaţia:


Nu = c ⋅ Re m Pr n ⋅ ε
CalculămReynolds
wr ⋅ ρ ⋅ d ech 0,00588 ⋅ 6 ⋅ 10 −3 ⋅ 978
Re = ⇔ Re = = 85,76
η 406 ⋅ 10 −6
Criteriul Prandtl se adoptă din tabele:
Pr = 2,55
Calculăm Nusselt:
Nu = c ⋅ Re m ⋅ Pr n ⋅ ε
 c = 0,0645
m = 0,78
n = 0,46
ε = 0,95 pentru racire
Nu = 0,0645 ⋅ (85 ,76 ) ⋅ ( 2,55 )
0 , 78 0 , 46
⋅ 0,95 ⇔
Nu = 3,03

Nuλ 3,03 ⋅ 0,668


α2 = = −3
= 337,3W / m 2 ⋅ grd
d 6 ⋅ 10

λ- conductivitatea termică a oţelului , 17,5 W/m K,

44
Coeficientul total de transmitere termică K:
1
k=
1 αp1
+∑ +
α1 λp α2

k=
1
−3
=
1
0,000099 + 0,000057 + 0,0029
=
1
(
= 256 ,41W / m 2 ⋅ K )
1 1 ⋅10 1 0,0039
+ +
1003 ,2 17 ,5 337 ,3

Diagrama termică pentru circulaţia fluidelor în schimbătorul de căldură este:

T, oC

80

60
65

28

A, m2

∆T1 = 60 0 − 28 0 = 32 0 C
∆T2 = 80 0 − 65 0 = 15 0 C
∆T1 32
= = 12,13 > 2
∆T2 15
∆T1 + ∆T2 32 − 15
∆Tm = = = 22,4 0 C
∆T1 32
ln ln
∆T2 15
Fluxul termic transmis este:
Q flux = ⋅m Lo ⋅ C pL ⋅ ∆TL = 0,162 ⋅ 4190 ⋅ 20 = 13630 ,76 W

Calculăm aria:
Q 13630 ,76
A= = = 3,04 m 2
k ⋅ ∆Tm 256 ,41 ⋅ 22 ,4
Numărul de plăci de lucru pentru circulaţia fluidelor este:
A 3,04
n= = = 16,9 ⇒ n = 17 plălă
Ao 0,18

Aranjarea plăcilor pe zone se face ţinând cont de numărul de canale pentru o singură
trecere, m şi de numărul de treceri, z.

45
 ⋅ 11 ⋅= zmzm 22 7⋅z1 4 ⋅= z2  z14= 7t r e c e r e
 ⇒ ⇒
⋅ 11 + ⋅ 22 = nzmzm + 1 7⋅z1+ 4 ⋅z2= 4+ 1  z24= 1t r e c e r e
Numărul total de canale din zonă este:

m = m1 ⋅ z1 + m2 ⋅ z 2 = 7 ⋅ 7 + 44 ⋅ 1 = 93 canale

Numărul total de plăci va fi:

m = n +1 ⇒ n = m −1 = 93 −1 = 92 placi

c) Dimensionarea zonei de pasteurizare:


Viteza de circulaţie a laptelui se admite iniţial wopt . = 0,02 m / s
Se determină numărul de canale m1 care asigură circulaţia laptelui, din relaţia:
m Lo
m Lo = m1 ⋅ S 0 ⋅ wopt . ⋅ ρ ⇒ m1 =
3600 ⋅ wopt . ⋅ S 0 ⋅ ρ
285 ,48
⇒ m1 = = 6,20 canale
3600 ⋅ 0,02 ⋅ 636 ⋅10 −6 ⋅1004 ,95
Se alege un număr întreg pentru numărul de canale, m1 = 7 canale şi se recalculează
viteza de circulaţie a laptelui:

m Lo
wr =
3600 ⋅ m1 ⋅ S 0 ⋅ ρ
285,48
⇒ m2 = = 0,017 m / s
3600 ⋅ 7 ⋅ 636 ⋅ 10 −6 ⋅ 1004 ,95

Coeficientul parţial de transfer termic prin convecţie, α2, se foloseşte ecuaţia:


Nu = c ⋅ Re m Pr n ⋅ ε
CalculămReynolds
w ⋅ ρ ⋅ d ech 0,017 ⋅ 6 ⋅ 10 −3 ⋅ 1004 ,95
Re = r ⇔ Re = = 173,37
η 0,062 ⋅ 10 −2
Criteriul Prandtl se adoptă din tabele:
Pr =1,487
Calculăm Nusselt:

46
Nu = c ⋅ Re m ⋅ Pr n ⋅ ε
 c = 0,0645
m = 0,78
n = 0,46
ε =1,05 pentru incalzire
Nu = 0,0645 ⋅ (173 ,37 ) ⋅ (1,487 ) 0, 46
0 , 78
⋅1,05 ⇔
Nu = 4,53

Nu λ 4,53 ⋅ 1,67
α1 = = −3
= 1260 ,85 W / m 2 ⋅ grd
d 6 ⋅ 10
Viteza de circulaţie a aburului se admite iniţial wopt . = 30 m / s
Se determină numărul de canale m2 care asigură circulaţia apei calde, din relaţia:
mab
mab = m2 ⋅ S 0 ⋅ wopt . ⋅ ρ ⇒ m 2 =
3600 ⋅ wopt . ⋅ S 0 ⋅ ρ
4,52
⇒ m2 = = 1,93 canale
3600 ⋅ 30 ⋅ 636 ⋅ 10 −6 ⋅1,117
Se alege un număr întreg pentru numărul de canale, m2 =2 canale şi se recalculează
viteza de circulaţie a aburului:
mab
wr =
3600 ⋅ m2 ⋅ S 0 ⋅ ρ
4,52
⇒ m2 = = 29,674 m / s
3600 ⋅ 2 ⋅ 636 ⋅ 10 −6 ⋅ 1,117

Coeficientul parţial de transfer termic prin convecţie, α2, se foloseşte ecuaţia:


Nu = c ⋅ Re m Pr n ⋅ ε
CalculămReynolds
w ⋅ ρ ⋅ d ech 29,674 ⋅ 6 ⋅ 10 −3 ⋅ 1,117
Re = r ⇔ Re = = 16,8
η 12,8 ⋅ 10 −3
Criteriul Prandtl se adoptă din tabele:
Pr = 0,98
Calculăm Nusselt:
Nu = c ⋅ Re m ⋅ Pr n ⋅ ε
 c = 0,0645
m = 0,78
n = 0,46
ε =1,05 pentru înc ăncălz
Nu = 0,0645 ⋅ (16 ,9 ) ⋅ ( 0,98 )
0 , 78 0 , 46
⋅1,05 ⇔
Nu = 0,6

Nuλ 0,6 ⋅ 0,0265


α2 = = −3
= 2,68W / m 2 ⋅ grd
d 6 ⋅ 10

λ- conductivitatea termică a oţelului , 17,5 W/m K,


Coeficientul total de transmitere termică K:

47
1
k=
1 αp1
+∑ +
α1 λp α2

k=
1
−3
=
1
=
1
0,00079 + 0,000057 + 0,373 0,373
(
= 2,68 W / m 2 ⋅ K )
1 1 ⋅10 1
+ +
1260 ,85 17 ,5 2,68

Diagrama termică pentru circulaţia fluidelor în schimbătorul de căldură este:

T, oC

119,6

74

65

A, m2

∆T1 = 119 ,6 0 − 65 0 = 54 ,6 0 C
∆T2 = 119 ,6 0 − 74 0 = 45 ,6 0 C
∆T1 54 ,6
= = 1,2, < 2
∆T2 45,6
∆T1 + ∆T2 54 ,6 + 45,6
∆Tm = = = 50 ,10 C
2 2
Fluxul termic transmis este:
Q flux = 0,99 ⋅ m Lo ⋅ C pL ⋅ ∆TL = 0,99 ⋅ 0,0793 ⋅ 4005,35 ⋅ 9 = 2830 ,03 W

Calculăm aria:
Q 2830 ,03
A= = = 21 m 2
k ⋅ ∆Tm 2,68 ⋅ 50 ,1
Numărul de plăci de lucru pentru circulaţia fluidelor este:
A 21
n= = = 117 ,09 ⇒ n = 118 plălă
Ao 0,18

Aranjarea plăcilor pe zone se face ţinând cont de numărul de canale pentru o singură
trecere, m şi de numărul de treceri, z.

48
 ⋅ 11 ⋅= zmzm 22 2⋅z1= 7⋅z2  z1= 9t r e c e r e
 ⇒ ⇒
⋅ 11 + ⋅ 22 = nzmzm + 1  ⋅ 1+ 72 ⋅zz 2 += 11  z2= 3 t1 r 0 8 e c e r e
Numărul total de canale din zonă este:

m = m1 ⋅ z1 + m2 ⋅ z 2 = 2 ⋅ 9 + 7 ⋅ 30 = 228 canale

Numărul total de plăci va fi:

m = n +1 ⇒ n = m −1 = 228 −1 = 227 placi

d) Dimensionarea zonei de răcire I:

b) Dimensionarea zonei de recuperare II:

Viteza de circulaţie a laptelui se admite iniţial wopt . = 0,02 m / s


Se determină numărul de canale m1 care asigură circulaţia laptelui, din relaţia:
mLp
m L p = m1 ⋅ S 0 ⋅ wopt . ⋅ ρ ⇒ m1 =
3600 ⋅ wopt . ⋅ S 0 ⋅ ρ
285 ,48
⇒ m1 = = 6,36 canale
3600 ⋅ 0,02 ⋅ 636 ⋅10 −6 ⋅1015 ,2
Se alege un număr întreg pentru numărul de canale, m1 = 7 canale şi se recalculează
viteza de circulaţie a laptelui:

mLp
wr =
3600 ⋅ m1 ⋅ S 0 ⋅ ρ
285 ,48
⇒ m2 = = 0,017 m / s
3600 ⋅ 7 ⋅ 636 ⋅10 −6 ⋅ 1015 ,2

Coeficientul parţial de transfer termic prin convecţie, α2, se foloseşte ecuaţia:


Nu = c ⋅ Re m Pr n ⋅ ε
CalculămReynolds
wr ⋅ ρ ⋅ d ech 0,017 ⋅ 6 ⋅ 10 −3 ⋅ 1015,2
Re = ⇔ Re = = 126,28
η 0,082 ⋅ 10 −2

49
Criteriul Prandtl se adoptă din tabele:
Pr = 2,46
Calculăm Nusselt:
Nu = c ⋅ Re m ⋅ Pr n ⋅ ε
 c = 0,0645
m = 0,78
n = 0,46
ε =1,05 pentru incalzire
Nu = 0,0645 ⋅ (126 ,28 ) ⋅ ( 2,46 )
0 , 78 0 , 46
⋅1,05 ⇔
Nu = 4,56

Nuλ 4,56 ⋅ 1,32


α1 = = = 1003,2 W / m 2 ⋅ grd
d 6 ⋅ 10 −3
Viteza de circulaţie a apei calde se admite iniţial wopt . = 0,006 m / s
Se determină numărul de canale m2 care asigură circulaţia apei calde, din relaţia:
ma
m a = m2 ⋅ S 0 ⋅ wopt . ⋅ ρ ⇒ m2 =
3600 ⋅ wopt . ⋅ S 0 ⋅ ρ
585 ,57
⇒ m2 = = 42,5 canale
3600 ⋅ 0,006 ⋅ 636 ⋅10 −6 ⋅ 995 ,7
Se alege un număr întreg pentru numărul de canale, m2 = 43 canale şi se recalculează
viteza de circulaţie a apei calde:
ma
wr =
3600 ⋅ m2 ⋅ S 0 ⋅ ρ
585,57
⇒ m2 = = 0,00568 m / s
3600 ⋅ 43 ⋅ 636 ⋅ 10 −6 ⋅ 995,7

Coeficientul parţial de transfer termic prin convecţie, α2, se foloseşte ecuaţia:


Nu = c ⋅ Re m Pr n ⋅ ε
CalculămReynolds
w ⋅ ρ ⋅ d ech 0,00568 ⋅ 6 ⋅ 10 −3 ⋅ 995,7
Re = r ⇔ Re = = 82,76
η 406 ⋅ 10 −6
Criteriul Prandtl se adoptă din tabele:
Pr = 5,39
Calculăm Nusselt:
Nu = c ⋅ Re m ⋅ Pr n ⋅ ε
 c = 0,0645
m = 0,78
n = 0,46
ε =1,05 pentru înc ăncălz
Nu = 0,0645 ⋅ (82 ,76 ) ⋅ ( 5,39 )
0 , 78 0 , 46
⋅1,05 ⇔
Nu = 4,6

Nuλ 4,06 ⋅ 0,618


α2 = = = 473,87 W / m 2 ⋅ grd
d 6 ⋅ 10 −3

50
λ- conductivitatea termică a oţelului , 17,5 W/m K,
Coeficientul total de transmitere termică K:
1
k=
1 αp1
+∑ +
α1 λp α2

k=
1
−3
=
1
0,000099 + 0,000057 + 0,0021
=
1
(
= 322 ,58 W / m 2 ⋅ K )
1 1 ⋅10 1 0,0031
+ +
1003 ,2 17 ,5 473 ,87

Diagrama termică pentru circulaţia fluidelor în schimbătorul de căldură este:

T, oC

74

19
44

14

A, m2

∆T1 = 74 0 − 44 0 = 30 0 C
∆T2 = 19 0 − 14 0 = 5 0 C
∆T1 30
= =6>2
∆T2 5
∆T1 − ∆T2 30 − 5
∆Tm = = = 13,97 0 C
∆T1 30
ln ln
∆T2 5
Fluxul termic transmis este:
Q flux = ⋅ma ⋅ C pa ⋅ ∆Ta = 0,162 ⋅ 4179 ⋅ 30 = 20392 ,47 W

Calculăm aria:
Q 20392 ,47
A= = = 10 ,53 m 2
k ⋅ ∆Tm 322 ,58 ⋅ 6
Numărul de plăci de lucru pentru circulaţia fluidelor este:
A 10 ,53
n= = = 58,53 ⇒ n = 59 plălă
Ao 0,18

51
Aranjarea plăcilor pe zone se face ţinând cont de numărul de canale pentru o singură
trecere, m şi de numărul de treceri, z.

 ⋅ 11 ⋅= zmzm 22 7⋅z1 4 ⋅= z2  z13= 5t r e c e r e


 ⇒ ⇒
⋅ 11 + ⋅ 22 = nzmzm + 1 7⋅z1+ 4 ⋅z2 += 15  z32= 1t 9 r e c e r e
Numărul total de canale din zonă este:

m = m1 ⋅ z1 + m2 ⋅ z 2 = 7 ⋅ 5 + 43 ⋅ 1 = 78 canale

Numărul total de plăci va fi:

m = n +1 ⇒ n = m −1 = 78 −1 = 77 placi

e) Dimensionarea zonei de răcire II:

Viteza de circulaţie a laptelui se admite iniţial wopt . = 0,02 m / s


Se determină numărul de canale m1 care asigură circulaţia laptelui, din relaţia:
mLp
m L p = m1 ⋅ S 0 ⋅ wopt . ⋅ ρ ⇒ m1 =
3600 ⋅ wopt . ⋅ S 0 ⋅ ρ
281,45
⇒ m1 = = 5,96 canale
3600 ⋅ 0,02 ⋅ 636 ⋅10 −6 ⋅1029 ,95
Se alege un număr întreg pentru numărul de canale, m1 = 6 canale şi se recalculează
viteza de circulaţie a laptelui:

mLp
wr =
3600 ⋅ m1 ⋅ S 0 ⋅ ρ
281,45
⇒ m2 = = 0,019 m / s
3600 ⋅ 7 ⋅ 636 ⋅ 10 −6 ⋅1015 ,2

Coeficientul parţial de transfer termic prin convecţie, α2, se foloseşte ecuaţia:


Nu = c ⋅ Re m Pr n ⋅ ε
CalculămReynolds

52
wr ⋅ ρ ⋅ d ech 0,019 ⋅ 6 ⋅ 10 −3 ⋅ 1015 ,2
Re = ⇔ Re = = 126 ,28
η 0,082 ⋅ 10 −2
Criteriul Prandtl se adoptă din tabele:
Pr = 2,46
Calculăm Nusselt:
Nu = c ⋅ Re m ⋅ Pr n ⋅ ε
 c = 0,0645
m = 0,78
n = 0,46
ε =1,05 pentru incalzire
Nu = 0,0645 ⋅ (126 ,28 ) ⋅ ( 2,46 )
0 , 78 0 , 46
⋅1,05 ⇔
Nu = 4,56

Nuλ 4,56 ⋅ 1,32


α1 = = = 1003,2 W / m 2 ⋅ grd
d 6 ⋅ 10 −3
Viteza de circulaţie a apei calde se admite iniţial wopt . = 0,006 m / s
Se determină numărul de canale m2 care asigură circulaţia apei calde, din relaţia:
ma
m a = m2 ⋅ S 0 ⋅ wopt . ⋅ ρ ⇒ m 2 =
3600 ⋅ wopt . ⋅ S 0 ⋅ ρ
585 ,57
⇒ m2 = = 42,5 canale
3600 ⋅ 0,006 ⋅ 636 ⋅ 10 −6 ⋅ 999 ,8
Se alege un număr întreg pentru numărul de canale, m2 = 43 canale şi se recalculează
viteza de circulaţie a apei calde:
ma
wr =
3600 ⋅ m 2 ⋅ S 0 ⋅ ρ
585,57
⇒ m2 = = 0,00568 m / s
3600 ⋅ 43 ⋅ 636 ⋅ 10 −6 ⋅ 999 ,8

Coeficientul parţial de transfer termic prin convecţie, α2, se foloseşte ecuaţia:


Nu = c ⋅ Re m Pr n ⋅ ε
CalculămReynolds
w ⋅ ρ ⋅ d ech 0,00568 ⋅ 6 ⋅ 10 −3 ⋅ 999,8
Re = r ⇔ Re = = 85,76
η 406 ⋅ 10 −6
Criteriul Prandtl se adoptă din tabele:
Pr =11 ,73
Calculăm Nusselt:
Nu = c ⋅ Re m ⋅ Pr n ⋅ ε
 c = 0,0645
m = 0,78
n = 0,46
ε =1,05 pentru înc ăncălz
Nu = 0,0645 ⋅ (85 ,76 ) ⋅ (11,73 )
0 , 78 0 , 46
⋅1,05 ⇔
Nu = 5,10

Nuλ 5,19 ⋅ 0,575


α2 = = = 497 W / m 2 ⋅ grd
d 6 ⋅ 10 −3

53
λ- conductivitatea termică a oţelului , 17,5 W/m K,
Coeficientul total de transmitere termică K:
1
k=
1 αp
1
+∑ +
α1 λp α2

k=
1
−3
=
1
0,000099 + 0,000057 + 0,0020
=
1
= 333 ,33 W / m 2 ⋅ K( )
1 1 ⋅10 1 0,0030
+ +
1003 ,2 17 ,5 497

Diagrama termică pentru circulaţia fluidelor în schimbătorul de căldură este:

T, oC

19

1 A, m2

∆T1 = 19 0 − 0 = 18 0 C
∆T2 = 7 0 − 6 0 = 10 C
∆T1 18
= = 18 > 2
∆T2 1
∆T1 − ∆T2 18 − 1
∆Tm = = = 5,89 0 C
∆T1 18
ln ln
∆T2 1
Fluxul termic transmis este:
Q flux = 0,99975 ⋅ m L p ⋅ C pL ⋅ ∆TL = 0,99975 ⋅ 0,0793 ⋅ 3912 ⋅13 = 4031 ,87 W

Calculăm aria:
Q 4031 ,87
A= = = 2,05 m 2
k ⋅ ∆Tm 333 ,33 ⋅ 5,89
Numărul de plăci de lucru pentru circulaţia fluidelor este:
A 2,05
n= = = 11,4 ⇒ n = 12 plălă
Ao 0,18

54
Aranjarea plăcilor pe zone se face ţinând cont de numărul de canale pentru o singură
trecere, m şi de numărul de treceri, z.

 ⋅ 11 ⋅= zmzm 22 6⋅z1 4 ⋅= z2  z13= 7t r e c e r e


 ⇒ ⇒
⋅ 11 + ⋅ 22 = nzmzm + 1 6⋅z1+ 4 ⋅z2 += 11  z32= 1t 2 r e c e r e
Numărul total de canale din zonă este:

m = m1 ⋅ z1 + m2 ⋅ z 2 = 6 ⋅ 7 + 43 ⋅ 1 = 85 canale

Numărul total de plăci va fi:

m = n +1 ⇒ n = m −1 = 85 −1 = 84 placi

Lungimea activă a schimbătorului de căldură este:


L = 2 ⋅ δ pc + δ pi + n ⋅ δ p + m ⋅ δc
L = 2 ⋅ 0,11 + 0,072 + ( 92 + 92 + 227 + 77 + 84 ) ⋅ 0,001 + ( 93 + 93 + 228 + 78 + 85 ) ⋅ 0,003
L = 0,22 + 0,072 + 0,572 +1,731
L = 2,595 m

CAPITOLUL VII.
CALCULUL NECESAR DE UTILITĂŢI
FOLOSIT LA FABRICAREA IAURTULUI DEGRESAT

VII.1. Necesarul de apă

Necesarul de apă pentru fabrică de obţinere a iaurtului degresat este format din:

55
- necesarul de apă pentru procesul tehnologic;
- necesarul de apă pentru spălarea utilajelor;
- necesarul de apă pentru spălarea pardoselii;
- necesarul de apă igienico-sanitar.
Locul de consum Consum, m3/zi
- preîncălzirea iniţială a laptelui 6,7
- preîncălzirea a doua a laptelui 5,7
- răcirea înainte de însămânţare 11
- termostatare iaurt 0,2
- prerăcire iaurt 2,36
- răcire iaurt 2,67
- duşuri 1,5
- spălare utilaje 4
- laborator 1
- reţea 5
- răcire apă 4
- grupuri sanitare 1
- spălare cisterne 2
- spălare pardoseală 0,5
- alte destinaţii 2,87
Total 50

VII.2. Necesarul de abur

Locul de consum Consum, kg/zi


- pasteurizarea laptelui 53
- vana de fermentare 374
Total 427

VII.3. Necesarul de energie electrică

Necesarul de energie electrică este dat de consumul de energie al liniilor tehnologice şi


consumul de energie din iluminatul electric.

Determinarea utilajului Nr. Puterea instalată, Puterea instalată

56
de utilaje kW pentru fiecare utilaj
kW
Rezervor de lapte 1 1,1 1,1
Pasteurizator lapte 1 20 20
Evaporator 1 1,1 1,1
Omogenizator 1 3,7 3,7
Tanc pentru maia 2 1,1 2,2
Vană de fermentare 5 0,55 2,75
Răcitor de plăci 1 1,1 1,1
Tanc tampon 2 1,1 2,2
Curăţător centrifugal 1 5,5 5,5
Pompă centrifugă 8 2,2 17,6
Maşină de ambalat 1 1,1 1,1
Congelator 40 1 40
Corpuri de iluminat 67 0,06 4,02
Centrală termică 1 3,53 3,53
Total 101,9

CAPITOLUL VIII
STRUCTURA ŞI DIMENSIONAREA PRINCIPALELOR
SPAŢII DE PRODUCŢIE ŞI AUXILIARE

VIII.1. Suprafaţa ocupată de linia tehnologică

Ştiind dimensiunile utilajelor ce compun linia tehnologică de fabricare a iaurtului


degresat şi numărul acestora se poate calcula suprafaţa totală ocupată de acestea.
Denumirea utilajului Nr. de utilaje Suprafaţa ocupată, m2
Rezervor pentru lapte 1 1x5
Pasteurizator pentru lapte 1 1 x 16
Evaporator 1 1x1
Omogenizator 1 1 x 1,5
Tanc pentru maia 2 2x4
Vană pentru fermentare 5 5 x 2,5
Răcitor cu plăci 1 1 x6
Tanc tampon 2 2 x5
Pompă centrifugă 8 8 x 0,5
Maşină de ambalat 1 1x2
Total 64

VIII.2. Suprafaţa depozitului pentru stabilizatori

57
Stabilizatorii de depozitează în găleţi de plastic de 6 kg pentru p perioadă de 30 zile.
Cantitatea de stabilizatori ce se depozitează se stabileşte astfel:
C st . = c st . ⋅ n = 27 ,37 ⋅ 30 = 821 ,1 kg → 822 kg

cst – consumul de stabilizatori în 24 ore, kg;


n – numărul de zile de depozitare
Numărul de găleţi de plastic de 6 kg necesare pentru a depozita 822 kg stabilizatori se
calculează astfel:
822
nr . găăleţ = = 137
6
Cunoscând că o găleată de 6 kg are 0,18 m diametrul şi 0,16 m înălţime se poate
calcula suprafaţa ocupată de o găleată.
2
d d 
sup rafaţa ocupat ă de o găăleat = 2 ⋅ π ⋅ ⋅ h + 2 ⋅π ⋅   =
2 2
3,14 ⋅ ( 0,18 )
2
= 3,14 ⋅ 0,18 ⋅ 0,16 + = 0,14 m 2
2
Se calculează q, adică numărul de găleţi, respectiv cantitatea de stabilizatori ce se
depozitează pe 1 m2.

= 7 găăleţ / m 2 ( 42 kg stabilizat ori / m 2 )


1 1
q= =
sup rafa ţa ocupat ă de găăleat 0,14

Suprafaţa depozitată pentru stabilizatori este dată de relaţia:


C st . 822
S st . = = = 19 ,57 m 2 → 20 m 2
q 42

VIII.3. Suprafaţa depozitului pentru cultura de bacterii lactice

Cultura de bacterii se depozitează în pliculeţe de 0,1 kg (100 g) pentru fiecare zi.


Cantitatea de cultură de bacterii ce se depozitează se stabileşte astfel:
C c.b.. = c c.b.. ⋅ n = 101 ,27 ⋅1 = 101 ,27 kg →102 kg

cc.b. – consumul de culturi de bacterii în 24 ore, kg;


n – numărul de zile de depozitare
Numărul de plicukleţe de 0,1 kg necesare pentru a depozita 102 kg cultură de bacterii
se calculează astfel:
102
nr . plicule ţl = = 1020
0,1

58
Cunoscând că pliculeţele de 0,1 kg are 0,12 m lăţime şi 0,16 m lungime se poate
calcula suprafaţa ocupată de un pliculeţ:
sup rafa ţa ocupat ă de plicule ţ = L ⋅ l = 0,16 ⋅ 0,12 = 0,02 m 2

Se calculează q, adică numărul de plăcuţe, respectiv cantitatea de cultură de bacterii ce


se depozitează pe 1 m2.

q=
1
sup rafa ţa ocupat ă de plicule ţ
=
1
0,02
(
= 50 plicule ţl / m 2 5 kg cultur ă de bacterii / m 2 )
Suprafaţa depozitului pentru cultura de bacterii este dată de relaţia:
C c.b. 102
S c.b. = = = 20 ,4 m 2 → 21 m 2
q 5

VIII. 4. Suprafaţa depozitului pentru produsul finit

Iaurtul cu fructe se depozitează în pahare de plastic de 0,15 kg (150 g) pentru a fi livrat


zilnic către unităţile de desfacere. Cantitatea de iaurt ce se depozitează se stabileşte astfel:
C i.d . = ci.d .. ⋅ n = 6834 ,89 ⋅1 = 6843 ,89 kg → 6835 kg

cc.b. –producţia de iaurt degresat în 24 ore, kg;


n – numărul de zile de depozitare.
Numărul de pahare de plastic de 0,15 kg necesare pentru a depozita 6835 kg iaurt
degresat se calculează astfel:
6835
nr . pahare = = 45567
0,15

Paharele cu iaurt se depozitează în cutii de carton. Într-o cutie încap 24 pahare cu iaurt
degresat. Numărul de cutii de carton pentru depozitarea a 45567 pahare cu iaurt se află astfel:
45567
nr . cutii carton = = 1899
24
Cunoscând că o cutie de carton are 0,25 m lăţime şi 0,38 m lungime se poate calcula
suprafaţa ocupată de o cutie de carton.
sup rafa ţa ocupat ă de cutia de carton = L ⋅ l = 0,38 ⋅ 0,25 = 0,1 m 2

Se calculează q, adică numărul de cutii de carton, respectiv cantitatea de pahare cu


iaurt degresat ce se depozitează pe 1 m2.

=10 cutii carton / m 2 ( 240 kg pahare cu iaurt / m 2 )


1 1
q= =
sup rafa ţa ocupat ă de cutie carton 0,1

Suprafaţa depozitului pentru iaurtul degresat este dată de relaţia:

59
C i .d 45567
S i .d = = = 189 ,86 m 2 →190 m 2
q 240

VIII. 5. Lungimea foliei de aluminiu


Pentru închiderea paharelor cu iaurt se folosesc ca şi capace bucăţi de fiole de
aluminiu. Pentru închiderea unui pahar se foloseşte o foiţă de 0,065 m, iar pentru închiderea a
45567 pahare cu iaurt se folosesc 2962 m de folie de aluminiu.
BIBLIOGRAFIE

1. Abdelkrim Azzouz – “Utilaj si tehnologie in industria laptelui “, Ed,


Tehnica- Info Chisinau, 2002.
2. Banu Constantin – “Manualul inginerului “, vol. 2.
3. Chintescu Gh. et at. – Valorificarea subproduselor lactate, Ed. Tehnica
Bucuresti, 1985.
4. Ciobanu Domnica, Leonte Mihai, Nedeff Valentin, Lungulescu Grigore – “
Minimizarea scazamintelor in industria alimentara prin valorificarea subproduselor si
deseurilor “, vol. 2, 2005
5. Gh. Costin, Gr. Lungulescu – “ Valorificarea subproduselor din industria
laptelui “
6. Gh. Costin – “ Tehnologia laptelui si a produselor lactate “, Ed. Didactica si
Pedagogica, Bucuresti, 1965..
7. Stoian C. et al. – “Tehnologia laptelui si a produselor lactate”, Ed. Tehnica
Bucuresti ,1987
8. Vizireanu C., Banu C., - “ Procesarea industriala a laptelui”, Ed. Tehnica
Bucuresti, 1998.

60
61