UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ

SETOR DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA

EQUIPE O

ED CARLOS DA SILVA
JULIANA YOSHIE TAKANO
ROBERT ULIAN DA SILVA
ROSANE FREITAS
VINICIUS SANTANA

PROJETO DO REATOR DA PLANTA DE

PRODUÇÃO DE CLORETO DE VINILA

Trabalho de Graduação apresentado

à disciplina de Integração V do curso
de Engenharia Química orientado
pela Prof(a) Regina Weinschutz.

CURITIBA
2010
1 - INTRODUÇÃO

A figura 1 mostra uma típica planta para a produção de cloreto de vinila.

Esta produção ocorre em duas etapas. Durante a primeira fase, eteno e o gás
cloro são misturadas para a produção de dicloroetano. Após uma purificação, o
dicloroetano esta pronto para a segunda fase do processo de produção, que é
a etapa de craqueamento.

Figura 1: Planta de produção da Shintetsu. (Fonte: http://www.shinetsu.nl)

O craqueamento ocorre no forno a alta temperatura, formando o cloreto
de vinila e produzindo como subproduto o cloreto de hidrogênio (HCl). Os
produtos do forno são transferidos para uma destiladora, que separa o cloreto
de vinila do HCl.
2 – DIMENSIONAMENTO DO REATOR DE PIRÓLISE

2.1 Cálculo do Volume do reator.

A reação de pirólise pode ser descrita como uma reação principal de

craqueamento do 1,2 dicloroetano que gera o produto desejável (cloreto de
vinila) e ácido clorídrico , e uma reação secundária em série, que é a
descloração do cloreto de vinila que gera o ecetileno e o ácido clorídrico.
As reações podem ser esquematizadas da seguinte forma :

A→B+C
B → C+D
Sendo : A = 1,2C2H4Cl2 , B = C2H3Cl, C = HCl, D = C2H2

Sendo as equações das taxas em termos das concentrações dos

reagentes, são dadas por:
rA = −k1C A

rB = −k 2 C B

Sendo que as constantes de cinéticas dadas pelas seguintes equações:

 58000 
K 1=10 13 , 6 exp − 
 1,987 T 

 69000 
K 2 = 0,5.10 14 exp  − 
 1,987 T 

Partindo da equação de projeto:

dF A
− rA =
dV
Pode-se escrever um sistema de equações diferenciais, da vazão molar
em função do volume do reator :
dF A
= −K 1C A
dV
dFB
= K 1C A − K 2 C B
dV
dFC
= K 1C A + K 2 C B
dV
dFD
= K 2C B
dV

Para a resolução do sistema deve-se escrever as equações das taxas em

função das vazões molares, para isto deve-se fazer o seguinte procedimento
matemático :

F
C=
v
FT
v = v0 .
F0
F .CT 0
C=
FT

Logo,

dF A − K 1 C T 0 .F A
=
dV FA + FB + FC + FD
dF B K 1CT 0 .FA K 2 CT 0 .FB
= −
dV FA + FB + FC + FD FA + FB + FC + FD
dFC K 1 C T 0 .F A K 2 CT 0 .FB
= +
dV FA + FB + FC + FD FA + FB + FC + FD
dF D K 2 CT 0 .FB
=
dV FA + FB + FC + FD

CT0 é a concentração inicial total do reagente, mas assuminto que a

alimentação é feita pura, CT0 pode ser assumido como a densidade molar do
reagente A, de acordo com o banco de dados do software Aspen properties ®,
A densidade do 1,2dicloroetano á 5500 e 15atm, temperatura e pressão de
operação do reator, é 233,7834 mol/m3.
A Tabela 1 mostra todos os dados utilizados para a resolução do
sistema diferencial.
 Tabela 1 – Dados utizados de valores de entrada
Parâmetros Valor
Fb0 (mol/s) 0
Fa0 (mol/s) 0.485
Fd0 (mol/s) 0
Fc0 (mol/s) 0
Ct0 (mol/m³) 233.7834
K1 0.015728
K2 2.368E-05

Para a resolução do sistema diferencial foi utilizado o software

POLYMATH 6.0®, os resultados são mostrados a seguir.

0.6
Fb
Fa
0.5 Fd
Fc

0.4
Vazão molar (mol/s)

0.3

0.2

0.1

0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7
Volume do Reator (m³)
Figura 1 – Vazões molares em função do volume do reator.
Para uma conversão de 55% do reagente A o volume do reator é 0,140
m³, e a produção de B é 0,2667 mol/s o que é igual a 60 kg/h.
E a produção do indesejável que é o composto D foi 0,000185 mol/s.
Com esse valores pode ser calculado a seletividade, que é dada pela
seguinte equação :

S = Número de mols que reagiram na equação principal

 Número de mols que reagiram na reação secundária

Desta forma a seletividade foi de 1461.

2.2 Cálculo do diametro dos tubos e escolha do material.

Devido a alta temperatura empregada no reator, 550 0C, o que limita o

uso de aço-carbono, e a presença de ácido clorídrico que é um forte oxidante,
sendo para este necessária a adição de molibidênio na liga metálica. Desta
forma um bom material indicado para este emprego seria o AISI 316.
A escolha do diâmetro da tubulação baseia-se no ponto ótimo de perda
de carga, ou seja, o aumento do diametro da tubulação faz com que se gaste
menos com o transporte do fluído, mas, aumenta o gasto com a tubulação.
Para se escolher o diâmetro mais econômico, se define a velocidade
econômica e calcula-se o diâmetro da tubulação, para o escoamento de gases
defini-se como velocidade econômico o valor entre 15 e 30m/s.
Sendo a vazão volumétrica de entrada 2,07.10-3 m3/s e de saída 3,22.10-
3
m3/s, optou-se por utilizar a vazão média para o cálculo do diâmetro
econômico e como velocidade econômica optou-se por utilizar 20m/s.
Como ;
Q=v.A
A= 0,00013225 m², D= 12,98mm.
O diâmetro comercial mais próximo deste valor é o de 1/2’’ nominal para
o SCH 40, que o diâmetro interno é 18,5mm, para o volume do reator de 0,140
m³ deve-se utilizar 520 metros de tubos, como tubos comerciais são vendidos
por peças de 6 metros deve-se utilizar 87 tubos.

2.3 Determinação da espessura da parede dos tubos do reator

Para diâmetros pequenos, até 2", é usual na prática especificarem-se

apenas tubos de parede grossa (séries 80 ou 160) para que o tubo tenha
resistência estrutural própria, vencendo assim, maior vão entre suportes. A
utilização de tubos grossos também reduz a ocorrência de vibrações, em
contra partida aumentam significativamente o preço linear dos tubos.
O tubo escolhido para o reator é o aço inox AISI 316.
 A espessura do tubo será menor quanto menor for o diâmetro utilizado
no reator. A relação proposta por TELLES, 2001, mostra como calcular a
espessura em função da tensão máxima admissível, conforme a equação a
seguir.
 P ( MPa ) ⋅ Dext ( mm )  P ( MPa ) ⋅ Dint (mm ) + 2 ⋅ c ⋅ SE + 2 ⋅ c ⋅ P.Y
T min( mm ) =   + c =
 2.( S .E + P.Y )  2.( S .E + P.Y − P )

P = 1,5 MPa
SE = Tensão máxima admissível (AISI 316 = 120 MPa
Y = Coeficiente de redução = 0,4
c = área de sobre-corrosão ( 0,05 mm)
Que nos dá:
T mín = 1,13 mm
T padrão 2,8 mm ( Schedulle 40).

2.4 Cálculo da carga Térmica do reator.

A reação processada no reator é isotérmica e ocorre a 550ºC em um

forno.
Para determinar a vazão mássica de combustível necessária para
manter o reator isotérmico, é necessário primeiramente se calcular a entalpia
da reação para a temperatura de operação do reator, pois esta é a carga
térmica fornecida pela reação. Sabe-se que a literatura fornece apenas dados
entálpicos para reações no estado padrão, ou seja, os produtos e os reagentes
estão a 1 bar e a 298,15 K.
A fim de se calcular a entalpia de uma dada reação na temperatura de
operação, faz-se necessário o uso da seguinte relação:
d∆H io = ∆C Pio dT

Esta é a equação fundamental que relaciona os calores de formação à

temperatura. Sua integração fornece:
T
∆C Po
∆H = ∆H + R ∫
o o
0 dT
To
R

Onde ∆H e ∆H 0 são os calores de reação na temperatura T e a

o
o

temperatura de referência To , respectivamente.

 Se a dependência com a temperatura das capacidades caloríficas de
cada produto e reagente for dada por uma equação do tipo:
Cp
= A + BT + CT 2 + DT −2
R
Então o resultado da integral é dado por:
T
∆C Po ∆B 2 2 ∆C 3 3 ∆D  τ − 1 
∫To R dT = ( ∆A)To (τ − 1) + 2 To (τ − 1) + 3 To (τ − 1) + To  τ 
2

onde τ ≡ T / To e
∆A = ∑υ i Ai
i

Como fonte dos parâmetros e para resolver o balanço de energia foi

®
utilizado o software Aspen Pró Plus 6.5 . A seguir podem ser visualizados os
resultados na Tabela 2.
Tabela 2 – Resultado do balanço de energia no reator.
Parâmetro Valor
Carga Térmica do reator (MBtu/h) 121,7
Carga Térmica do reator (Kcal/h) 30678
Pressão de operação (bar) 15
Temperatura do Reator (0C) 550

Na Figura 2 pode ser verificado os resultado na plataforma do Aspen Pró

Plus 6.5 ® .

Figura 2 – Resultados do balanço de energia.

 Tomando como base o uso do gás natural, que em maioria dos casos é
o combustível fóssil de maior versatilidade, devido ao seu baixo grau de
agressão ao meio ambiente (em relação aos outros combustíveis fósseis) e seu
ótimo poder calorífico inferior (PCI) que é 9.065 kcal/Nm³ (AALBORG
INDUSTRIES), o consumo de combustível deste forno seria considerando uma
eficiência do forno em 75%:

Q = 30678/(9065.0,75) = 4,51 Nm³/h

Sendo o valor médio pago pelo gás natural em janeiro de 2010, R$1,49,
o valor gasto de combustível por hora de operação seria R$ 6,80, esse gasto
de combustível seria referente a produção de 60 Kg de cloreto de vinila, ou
seja, o valor gasto com combustível por kg de produto seria R$ 0,11.

2.5 Arranjo do forno de pirólise.

As tubulações em um forno de pirólise podem ser arranjadas da

seguinte forma:
- tubos na vertical em torno do casco na zona de chama, mais conhecida
de zona de radiação.
- e tubos na transversal na parte da convecção, Wallas et al, 2010,
propõe que para uma ótima eficiência do forno 75% do calor deve ser trocado
na zona de radiação, sendo que para o gás natural o coeficiente global de troca
térmica é estimado em torno de 10000 BTU/ft².

3 – AVALIAÇÃO DOS CUSTOS DO FORNO DE PIRÓLISE

De acordo com Walas et al, 2010, o custo do forno de pirólise do tipo

“Box”, pode ser estimado pela seguinte fórmula:

C = 1,218.K(1+fd+fp).Q0,86
Onde:
C é o custo de reator em 2003 em múltiplos de 1000U$.
 K constante relacionado com o material de construção, para o
Cr/Mo/steel é 33,8.
fd é relacionado com o tipo reacional, para pirólise é 0,1
fp é relacionado com a pressão de operação, menor que 500 psi é 0.
Q carga térmica do forno em MBTU/h.
Sendo assim o custo do forno em 2003 era U$ 2.813.886,47, para uma
aproximação do valor em 2010 pode-se utilizar os CE INDEX que de acordo
com a Chemical Engineering (www.che.com) o valor de 2003 é 402,8 e o de
2010 532,3. Deste modo o valor do forno em 2010 é:

C2010 = (2.813.886,47).(532,3)/(402,8) = U$ 3.718.549,57

4 – REFERÊNCIAS

SMITH, J. M.; VAN NESS, H. C.; ABBOTT, M. M. Introdução à

Termodinâmica da Engenharia Química. 5º ed. Rio de Janeiro: LTC – Livros
Técnicos e Científico Editora S.A., 2000.
Wallas, S. M.; Fair, J. R.; Penney, W. R.; Couper. J. R. Chemical Process
Equipament Selection and Design. 20 ed, 2010.
Telles. S. Tubulações industriais – Cálculo. Volume 2, 30 ed. 2001.