Sunteți pe pagina 1din 840

MINISTERUL MEDIULUI SI GOSPODARIRII APELOR

DIN ROMANIA
AGENTIA NATIONALA DE PROTECTIA
MEDIULUI
Bucuresti, Aleea Lacul Morii nr. 151, sector 6, cod 060841
Tel: +40-21-493 4350; +40-746-22 66 55; fax: +40-21-493 4350
e-mail: office@anpm.ro; www.anpm.ro

Prevenirea si controlul integrat al poluarii (IPPC)

Documentul de Referinta asupra Celor mai Bune Tehnici


Disponibile
in Industria Metalelor Neferoase

Decembrie 2001
Executive Summary

Ministerul Mediului si Gospodaririi Apelor a convenit un proiect bilateral impreuna cu Ministerul


Federal al Germaniei pentru Mediu, Protectia Naturii si Siguranta Nucleara pentru a organiza si
finanta impreuna o traducere in romana a documentelor BAT selectate (Cele Mai Bune Tehnici
Disponibile din Documentele de Referinta), elaborate in cadrul schimbului de informatii conform
articolului 16 alin. 2 Directiva 1996/61/CE asupra prevenirii si reducerii integrate a poluarii
mediului (Directiva IPPC) (Procesul de la Sevilia). In acest fel se va imbunatati utilitatea
informatiilor publice ale Comisiei Europene atat pentru autoritatile romane de reglementare si
operatorii instalatiilor cat si pentru publicul interesat.

Agentia Nationala Romana de Protectia Mediului (National Environmental Protection Agency-


NEPA) si Agentia Federala de Mediu din Germania (UBA) ca organe nationale de coordonare
pentru lucrarile BAT precum si GTZ au fost implicate de catre ambele ministere in implementarea
conventiei bilaterale.
In total au fost traduse sapte documente BAT. Suplimentar s-au desfasurat in Romania in perioada
octombrie 2006 – martie 2007 de catre GZT impreuna cu specialisti din cadrul Agentiei Federale de
Mediu si din landurile federale sapte seminarii speciale pentru prezentarea si discutarea acestor
documente BAT, fiecare dintre acestea fiind corelate cu vizite la instalatiile corespunzatoare din
Romania.
Traducerile acestor documente auf fost elaborate cu grija si au fost verificate de catre experti din
cadrul MMGA si ANPM. Cu toate acestea traducerile romanesti nu reprezinta traduceri oficiale ale
textelor originale din engleza. De aceea in cazuri contradictorii trebuie sa se utilizeze versiunea in
engleza publicata de Comisia Europeana.

Aceste documente se pot accesa de pe website-ul Agentiei Nationale de Mediu din Romania
(ANPM) (www.anpm.ro) (cuvant de ordine „Cele mai bune tehnici disponibile “).

Realizarea traducerii in limba romana:

s.c. Ancarma s.r.l.


Departament Traduceri
Impreuna cu agentiile locale
Resita si Targoviste
Coordonator-traducator Anca Armasescu
Ursani Str. No. 54, Horezu; Valcea, Romania
Tel.: 0744.64.23.18
E-mail: ancarma@yohoo.com

II Version October, 1998 FF-LF / EIPPCB / nfm_draft_1


Executive Summary

Rezumatul

Acest document de referinta pentru cele mai bune tehnici disponibile pentru industria metalelor
neferoase reflectă informatii în legătură cu Articolul 16 ( 2) al Directivei Consiliului 96 / 91 /
EC. Acest document trebuie să fie înţeles în baza prefatei care descrie obiectivul acestui
document şi folosirea acestuia.

Pentru a trata aria complexa a productiei de metale neferoase, o aproximare a fost adoptată într-
un document pentru a acoperi producţia metalelor din grupele materialelor crude primare şi
secundare şi de a trata metalele din 10 grupe. Aceste grupe sunt:

• cupru (incluzând Staniu şi Beriliu) şi aliajele lui


• aluminiu
• zinc, plumb si cadmiu (inclusiv Stibiu, Bismut, Indiu, Germaniu, Galiu, Arseniu,
Seleniu, Telur)
• metale preţioase
• mercur
• metale refractare
• feroaliaje
• hidroxizi şi metale alcaline
• nichel şi cobalt
• carbon şi grafit.

Producţia de carbon şi grafit a fost deasemenea inclusă ca şi o grupă separată, desi astfel de
procedee sunt asociate cu topitoriile de aluminiu primar. Procedeele pentru arderea şi
sinterizarea minereurilor şi a celor concentrate şi cât şi pentru producţia de aluminiu au fost de
asemenea incluse în cadrul acestor grupe. Mineritul şi tratarea minereurilor din regiunile
miniere nu sunt tratate în acest document.

In acest document, informaţia este prezentată în 12 capitole şi anume: Capitolul 1 - informaţii


generale, Capitolul 2 - procedee comune, Capitolele 3 ÷ 12 - procedeele folosite în industria
metalurgică pentru 10 grupe de metale, Capitolul 13 prezintă concluzii şi recomandări. În anexe
sunt de asemenea incluse costurile şi regulamentele internaţionale. Procedeele comune din
Capitolul 2 sunt împărţite în următoarele:

• Instalaţii complexe
• Folosirea şi raportarea datelor de emisii
• Management, descriere şi pregătire
• Recepţia, depozitarea şi manipularea materialelor crude
• Pre-procesarea şi pre-tratarea materialelor crude şi transferul acestora către procesele de
producţie
• Procesele de producţie a metalelor - tipuri de cuptoare şi procedee tehnice de control
• Colectarea gazelor şi tehnici de epurare a acestora
• Tratarea efluenţilor şi refolosirea apelor
• Reducerea, reciclarea şi tratarea reziduurilor rezultate din procese ( incluzând produse
şi deşeuri)
• Recuperarea caldurii din energie şi deseuri
• Zgomot şi vibraţii
• Miros
• Aspecte de protecţie si siguranta
• Autorizare.

Fiecare din capitolele de la 2 la 12 include secţiuni privind procedeele aplicate în tehnici,


prezintă nivelurile de emisii şi consum, tehnici considerate pentru determinarea BAT - urilor şi
concluziile BAT- urilor. Pentru capitolul 2 concluziile BAT - urilor sunt descrise numai pentru

Non Ferrous Metals Industries i


Executive Summary

administrarea şi depozitarea materialelor, controlul procesului, colectarea gazelor, eliminarea


dioxinelor, recuperarea dioxidului de sulf şi tratarea efluenţilor / refolosirea apelor. Concluziile
BAT - urilor conţinute în toate capitolele trebuie să fie consultate pentru o înţelegere completă.

1. Industria metalelor neferoase

Cel puţin 42 metale neferoase plus fero - aliaje si carbon şi grafit sunt produse în Uniunea
Europeană şi sunt folosite într-o varietate de aplicaţii în industriile : metalurgică, chimică,
producerea şi transportul / distribuirea energiei .De exemplu cuprul de înaltă puritate este
esenţial pentru producerea şi distribuirea energiei şi cantităţi mici ale nichelului sau metalelor
refractare îmbunătăţesc rezistenţa la coroziune sau alte proprietăţi ale oţelului. Acestea sunt de
asemenea folosite în câteva tehnologii avansate de dezvoltare, în special în industriile : de
apărare, de calculatoare, electronică şi telecomunicaţii.

Metalele neferoase sunt produse dintr- o varietate mare de materiale crude (materii prime)
primare şi secundare. Materiile prime primare sunt derivate ale minereurilor care au fost scoase
din mină şi apoi tratate înainte ca ele să fie introduse în procesele metalurgice pentru producerea
metalului crud. Tratarea minereurilor este realizată după ce acestea au fost scoase din mină.
Materialele secundare sunt resturi sau reziduuri şi pot de asemenea suferi acelaşi tratament la
îndepărtarea învelişurilor materialelor.

În Europa, depozitele de minereuri conţinând metale în concentraţii mari au fost progresiv golite
şi au rămas câteva surse specifice. Multe dintre aceste minereuri au fost importate din diverse
surse din lume.

Reciclarea constituie o componentă importantă în cazul înlocuirii materialelor crude pentru un


număr de metale. Cuprul, aluminiul, plumbul, zincul, metalele preţioase şi metalele refractare, şi
altele, pot fi recuperate din produsele sau reziduurile lor şi pot fi reintroduse în circuitul
productiv prin reciclare fără să-şi piardă calităţile. Astfel, introducerea materialelor secundare
într-o proporţie foarte mare în procesul de producţie, duce la reducerea consumului de materiale
crude şi a energiei.

Produsul rezultat din industrie este fiecare metal purificat sau care este ştiut ca si instalatiat sau
semiinstalatiat, de exemplu metale sau aliaje de metale turnate în lingouri sau forme, extrudate,
foi subţiri, foi, benzi, tije, etc.

Structura industriei variază de la metal la metal. Nu toate companiile produc metale neferoase,
cu toate că în Europa sunt câteva companii de producere a mai multor metale, de exemplu
cupru, plumb, zinc, cadmiu, etc.

Mărimea companiilor de producere a metalelor şi a metalelor neferoase din Europa, variază de


la un număr de 5000 de salariaţi până la chiar 50 - 200 angajaţi. Proprietatea variază la nivel
european şi naţional, companiile fiind constituite ca grupuri naţionale, grupuri de proprietăţi
industriale, companii publice nesubvenţionate şi companii private.

Anumite metale sunt esenţiale ca şi elemente de bază dar la concentraţii mari pot să determine
toxicitatea metalului, ioni sau componente şi multe altele care sunt incluse în diverse liste de
toxicitate a materialelor. Plumbul, cadmiul şi mercurul sunt cel mai mult afectate.

2. Probleme de mediu în industrie

Cele mai importante probleme de mediu întâlnite în producţia celor mai multe metale neferoase
obţinute din materialele crude le constituie concentraţiile de emisii în aer şi praf şi ai compuşilor
metalici şi ai dioxidului de sulf, rezultaţi în urma activităţilor de topire - turnare sau folosirii
combustibililor pe bază de sulf sau altor materiale. Captarea sulfului şi conversia sau eliminarea
acestuia este de asemenea un factor important în producţia metalelor neferoase. Procesele

ii Non Ferrous Metals Industries


Executive Summary

pirometalurgice sunt surse potenţiale de emisii provenite de la cuptoare ( furnale ), reactoare şi


de la transferul metalului topit.

Consumarea energiei şi recuperarea căldurii şi a energiei sunt factori importanţi în producţia


metalelor neferoase. Aceştia depind de folosirea eficientă a energiei conţinută de minereurile
sulfuroase, energia cerută în etapele procesului de producţie, tipul şi metodele folosite pentru
înlocuirea energiei folosite şi metodele efective pentru o înaltă recuperare a energiei. Exemple
sunt date în capitolul 2 al acestui document.

Principalele probleme de mediu asociate cu producţia de metale neferoase obţinute din materiale
crude sunt de asemenea în legătură cu gazele de ieşire de la diverse furnale şi de la transfer, care
conţin praf, metale şi în anumite faze ale procesului de producţie, acizi gazoşi. Aceştia
determină formarea dioxinelor din cauza prezenţei clorului în cantităţi mici în materialele crude
secundare; distrugerea şi / sau captarea dioxinelor şi a compuşilor organici volatili este o
problemă care ar trebui să fie urmărită.

Principalele probleme de mediu în producţia de aluminiu sunt producerea de hidrocarburi poli-


fluorurate şi a fluorurilor în timpul electrolizei, producerea de deşeuri solide de la celulele
galvanice şi producerea de deşeuri solide din timpul producerii aluminiului.

Producerea deşeurilor solide este de asemenea o problemă pentru producţia de zinc şi alte
metale în timpul etapelor de îndepărtare a fierului.

Alte procese folosesc adesea reactivi periculoşi cum ar fi acidul clorhidric, amoniacul, clorul şi
alţi solvenţi organici pentru spălare şi purificare. Tehnicile de producţie avansate pot să reţină
aceste materiale, să le recupereze şi să le refoloseasacă. Etanşarea reactorului este o problemă
importantă în această privinţă.

În majoritatea cazurilor aceste gaze rezultate din procesele de producţie sunt curăţate în
camerele de filtrare şi emisiile şi compuşii metalelor ca de pildă plumbul, sunt reduse. Curăţarea
gazelor se face prin folosirea scruberelor umede şi scruberelor electrostatice în special pentru
gazele rezultate din procesele de producţie dintr-o uzină, care transformă sulful recuperat în acid
sulfuric. În astfel de cazuri unde praful este gros şi dificil de filtrat, astfel de scrubere umede
sunt foarte eficiente. Folosirea etanşeizării furnalelor este importantă pentru prevenirea
emisiilor.

Sumarul principalelor probleme de mediu pentru procesele de producţie pentru fiecare grupă de
metale cuprinde următoarele componente:

• Pentru producţia de cupru : dioxid de sulf, praf, compusi metalici, compusi organici, ape
uzate conţinând componente metalice, reziduuri cum ar fi resturi de la căptuşeala furnalelor,
nămoluri ( şlam ), praf de la filtre şi zgură. Formarea dioxinelor în timpul tratării
materialelor secundare din cupru este de asemenea o problemă.
• Pentru producţia de aluminiu : fluorurile ( incluzând acidul fluorhidric ) , praf, componente
metalice , dioxid de sulf, compuşi organici volatili, gaze de seră ( dioxidul de carbon ) ,
dioxine ( secundare ), cloruri şi acid clorhidric. Reziduuri cum ar fi reziduuri de bauxită,
rebuturi ale pieselor turnate, praf de la filtre şi zgură şi ape uzate cu produse petroliere şi
amoniac.
• Pentru producţia de plumb, zinc şi cadmiu: praf, componente metalice, compuşi organici
volatili ( incluzând dioxine), mirosuri, dioxid de sulf, alţe gaze acide, ape uzate ( conţinând
componente metalice ), şlamuri, reziduuri bogate în fier, praf de la filtre şi zgură.
• Pentru producţia de metale preţioase : compuşi organici volatili, praf, componente metalice,
dioxine, mirosuri, oxizi de azot, alte gaze acide ca şi clorul sau dioxidul de sulf, şlam, praf
de la filtre şi zgură şi ape uzate conţinând componente metalice şi organice.

Non Ferrous Metals Industries iii


Executive Summary

• Pentru producţia de mercur: vapori de mercur, praf, componente metalice, mirosuri, dioxid
de sulf, alte gaze acide, ape uzate ( conţinând componente metalice ), şlamuri, praf de la
filtre şi zgură.
• Pentru producţia de metale refractare, pudră de metale grele şi carburi de metal: praf,
componente metalice şi de metale grele, ape uzate conţinând componente metalice, praf de
la filtre, şlamuri şi zgură. Produsele chimice din procese ca şi acidul fluorhidric sunt folosite
pentru tratarea tantalului şi niobiului şi au o înaltă toxicitate. Acestea au nevoie a fi luate în
considerare în timpul manipulării şi depozitării acestor materiale.
• Pentru producţia de feroaliaje: praf, componente metalice, monoxid de carbon, dioxid de
carbon, dioxid de sulf, recuperarea energiei, ape uzate conţinând componente metalice,
reziduuri ca praf de la filtre, şlamuri şi zgură.
• Pentru producţia de hidroxizi şi metale alcaline: cloruri, acid clorhidric, dioxine, sulfură de
fluor, praf, componente metalice, dioxid de carbon, dioxid de sulf, ape uzate conţinând
compuşi metalici, şlamuri, praf de la filtre şi zgură .
• Pentru producţia de nichel şi cobalt : compuşi organici volatili, monoxid de carbon, praf,
compuşi metalici, mirosuri, dioxid de sulf, cloruri şi alte gaze acide, ape uzate conţinând
compuşi metalici şi organici, şlamuri, praf şi zgură de la filtre.
• Pentru producţia de carbon şi grafit : hidrocarburi, praf, mirosuri, dioxid de sulf, ape uzate,
reziduuri ca praf de la filtre.

3. Procedee aplicate

Domeniul materialelor crude pentru instalaţii diverse este variat şi aceasta înseamnă că o
varietate de procese metalurgice de producţie este folosită. În câteva situaţii procesul ales este
determinat de tipul materialelor crude. Următorul tabel cuprinde cuptoarele folosite pentru
producţia de metale neferoase:

Cuptor Metalele folosite Materialele Observaţii


folosite
Serpentină de uscare Cupru şi alte metale Minereuri
cu abur preparate
Uscare în pat fluidizat
Uscare prin
pulverizare
Cuptor rotativ Majoritatea metalelor Minereuri, Domenii de aplicare :
pentru uscare. Oxid de minereuri uscare, calcinare şi
zinc fumans. Calcinare preparate şi fumans
aluminei, nichelului şi diverse deşeuri şi
feroaliajelor. reziduuri
Arderea filmelor Folosit ca un
fotografice pentru incinerator
producţia metalelor
preţioase .
Degresarea deşeurilor
din cupru şi aluminiu
Strat fluidizat Cupru şi zinc, oxid de Minereuri Calcinare şi ardere
aluminiu concentrate,
hidroxid de
aluminiu
Sinterizare mecanică Zinc şi plumb Minereuri Sinterizare
cu tiraj direct preparate şi
secundare
Sinterizare mecanică Zinc şi plumb Minereuri Sinterizare
cu tiraj invers preparate şi
secundare
Sinterizare mecanică Fero aliaje, mangan, Minereuri Alte aplicări posibile

iv Non Ferrous Metals Industries


Executive Summary

cu transportor cu niobiu
eclise
Cuptor Herreshoff Mercur, molibden ( Minereuri şi Ardere, calcinare
recuperarea reniu - lui) minereuri
preparate
Cuptoare de uscare, ardere, sinterizare şi calcinare

Non Ferrous Metals Industries v


Executive Summary

Cuptor / Furnal Metale utilizate Materiale utilizate Observatii


Creuzete capsulate Metale refractare, în Metale oxidante
căptuşite refractare special feroaliaje
Groapă de turnare Metale refractare, în Metale oxidante
special feroaliaje
Cupru Minereuri preparate
Cuptoare cu arc Feroaliaje Minereuri şi
electric minereuri preparate
Ciclon Cupru Minereuri preparate
Cuptoare cu arc Metale preţioase, Zgură, materiale Pentru producţia de
electric acoperite cupru, feroaliaje secundare, minereuri feroaliaje tipurile
preparate deschi, semi-închis şi
închis sunt utilizate
Cuptor rotativ Aluminiu, plumb, Fier vechi şi alte Reacţie de oxidare cu
cupru, metale materiale secundare, suprafaţa
preţioase cupru brut
Cuptor rotativ Aluminiu Fier vechi şi alte Diminuează fluxul de
înclinat materiale secundare sudură folosit
Cuptor cu Aluminiu, cupru, Fier vechi şi alte
reverberaţie altele materiale secundare,
cupru negru
Cuptor Vanyiucov Cupru Minereuri preparate
Cupru, plumb Materiale secundare,
auxiliare şi minereuri
preparate
QSL Plumb Minereuri preparate
şi secundare
Kivcet Plumb, cupru Minereuri preparate
şi secundare
Noranda Cupru Minereuri preparate
El Teniente Cupru Minereuri preparate
TBRC Cupru (TRBC ) Majoritatea
TROF Metale preţioase şlamurilor secundare
Cuptor de topit Cupru / plumb / Fier vechi
( mic ) staniu
Furnal şi ISF Plumb, plumb / zinc, Minereuri preparate Pentru producţia de
cupru, metale şi majoritatea feromangan este
preţioase, materialelor folosită numai
feromangan de secundare împreună cu
carbon recuperarea energiei
Cuptor cu scânteie Cupru, nichel Minereuri preparate
Cuptor de topit cu Cupru, nichel Minereuri preparate
scânteie Outokumpu
Procedee Mitsubishi Cupru Minereuri preparate
şi deşeuri de anozi
Pierce Smith Cupru ( convertoare), Anozi bruţi şi deşeuri
feroaliaje, metal din anozi
oxidant
Hoboken Cupru ( convertoare ) Mată şi deşeuri din
anozi
Convertoare cu Cupru ( convertoare ) Mată
scânteie Outokumpu
Convertor Noranda Cupru Mată
Convertor Mitsubishi Cupru Mată

vi Non Ferrous Metals Industries


Executive Summary

Cuptoare de topire şi rafinare

Cuptor Metale folosite Materiale utilizate Observaţii

Cuptor de inducţie Majoritatea Metale pure şi fier Amestecarea indusă


vechi ajută alierea.
Vidarea poate fi
aplicată pentru câteva
metale
Cuptor cu fasciculi de Metale refractare Metale pure şi fier
electroni vechi
Cuptor rotativ Aluminiu, plumb Fier vechi de diferite Fluxurile pentru
calităţi sudură şi sărurile
folosite pentru
combinaţia matricială
Cuptor cu reverberaţie Aluminiu ( primar şi Fier vechi de diferite Configuraţia băia sau a
secundar ) calităţi creuzetului pot să
varieze .
Topirea şi menţinerea
metalului topit la
temperatura necesară
Contimelt Cupru Cupru anodic, fier Sistem integrat la
vechi de calitate cuptorului
superioară şi cupru
brut
Cuptor cu cuvă Cupru Cupru electrolitic şi , Condiţii reducătoare
fier vechi de calitate
superioară şi cupru
brut
Cuptor tambur Cupru Deşeu cupru Vatră de topire şi
( Thomas ) afinare
Creuzet cu încălzire Plumb, zinc Fier vechi de calitate Topire, afinare, aliere
indirectă superioară
Direct heated crucibles Precious metals Clean metal Melting, alloying.
Cuptoare de topire

Procesele hidrometalurgice sunt de asemenea utilizate. Acizii şi bazele ( hidroxidul de sodiu,


uneori şi carbonatul de sodiu ) sunt folosite la dizolvarea ( topirea ) conţinutului de metal a unei
varietăţi de minereuri sau minereuri preparate înainte de rafinare şi extracţia electrolitică a
metalelor. Materialul supus îndepărtării substanţelor alcaline este de obicei sub formă de oxid,
fiecare ca minereu oxidic sau oxid produs prin calcinare. Dezalcalinizarea directă pentru
anumite minereuri preparate sau mate este de asemenea realizată la presiune atmosferică mare.
Anumite sulfuri de minereu de cupru pot fi dezalcalinizate cu acid sulfuric sau alte mijloace,
uneori folosindu-se bacterii naturale pentru dizolvare şi oxidare accelerată, dar durata de
reţinere utilizată este foarte lungă.

Aerul, oxigenul, clorul şi soluţiile care conţin clorură ferică pot fi adăugate în sistmele de
dezalcalinizare pentru a asigura condiţii corespunzătoare pentru dizolvare. Soluţiile care sunt
produse şi tratate pe mai multe căi duc la rafinarea şi extragerea metalului. Practica obişnuită
este de a înlocui soluţiile epuizate folosite în faza de dezalcalinizare şi de a conserva soluţiile
acide şi alcaline.

Non Ferrous Metals Industries vii


Executive Summary

4. Emisii curente şi consum

Domeniul materialelor crude este de asemenea un factor important care duce la consum de
energie, volum mare de reziduuri produse şi cantităţi de alte materiale utilizate. Un exemplu este
separarea impurităţilor, ca de pildă fierul de zgură; cantităţi mari de impurităţi duc la producerea
de cantităţi mari de zgură şi energie folosită.

Emisiile evacuate în mediu depind de sistemele de colectare sau depoluare care sunt utilizate.
Domeniile actuale pentru un număr de procedee de depoluare în timpul schimbului de informaţii
sunt cuprinse în următorul tabel:

Tehnici de Emisii prezentate Emisii


depoluare Componenţă minim maxim specifice
(cantitate /
tonă de metal
produs )
Filtru cu ţesături, Praf ( metale < 1 mg/Nm3 100 mg/Nm3 100 - 6000 g/t
uscător EP şi în funcţie de
ciclon (instalaţie compoziţie )
de desprăfuire )
Filtru cu electrozi Total C < 20 mg/Nm3
din carbon
Arzător Total C < 2 mg/Nm3 100 mg/Nm3 10 - 80 g/t
(incluzând Dioxin (TEQ) < 0.1 ng/Nm3 5 ng/Nm3 5 - 10 µg/t
temperatura de
stingere pentru PAH (EPA) < 1 µg/Nm3 2500 µg/Nm3
3
dioxine ) HCN < 0.1 mg/Nm 10 mg/Nm3
Scruber umed sau SO2 < 50 mg/Nm3 250 mg/Nm3 500 - 3000 g/t
semiuscat Hydrocarbon <10 mgC/Nm 3
200 mgC/Nm3
Chlorine < 2 mg/Nm3
Scruber pentru Dust < 1 mg/Nm3 20 mg/Nm3
alumină Hydrocarbon < 1 mgC/Nm3 50 mgC/Nm3
PAH (EPA) < 20 µg/Nm3 2000 µg/Nm3
Recuperator de Cloruri < 5 mg/Nm3
clor
Optimised NOx 10 mg/Nm3 500 mg/Nm3
combustion
Low NOx burner
Scruber oxidare NOx < 100 mg/Nm3

Instalatie de acid Dublu contact 99.3 % 99.7%


sulfuric exprimat 1 - 16 kg/t
in conversia SO2 Contact simplu 95 99.1%
Instalaţie de PAH (EPA) 0.1 mg/Nm3 6 mg/Nm3
răcire, filtre Hidrocarburi 20 mgC/Nm3 200 mgC/Nm3
textilei pentru
adsorbţia oxidului
de calciu / carbon

Emisiile curente şi domeniul de raportare

Gazele rezultate urmare a proceselor de producţie sunt captate şi apoi purificate prin filtre cu
ţesături pentru a reduce emisiile de praf şi compuşii metalici ca de pildă cei de la plumb. Filtrele
moderne instalatiate oferă progrese însemnate în domeniul performanţei, siguranţei în

viii Non Ferrous Metals Industries


Executive Summary

funcţionare şi durabilităţii .Arzătoarele şi instalaţiile de absorbţie a carbonului sunt folosite


pentru a elimina dioxinele şi compuşii organici volatili.

Gazele necaptate şi emisiile fugitive nu sunt tratate. Emisiile de praf rezultate în urma
depozitării, manipulării şi tratării materialelor crude au de asemenea un rol important. Acest
lucru se întâmplă pentru producţia primară şi secundară, a căror însemnătate poate fi mai mare
decât emisiile captate sau epurate. Descrierea atentă a instalaţiei şi a procedeelor de operare
necesită captarea şi tratarea gazelor rezultate în care emisiile fugitive sunt însemnate.

Non Ferrous Metals Industries ix


Executive Summary

Următorul tabel arată că emisiile fugitive şi necaptate constituie o problemă:

Emisii de praf kg / a
Înainte de colectarea Înainte de colectarea
secundară auxiliară a secundară auxiliară a
gazelor ( 1992 ) gazelor ( 1992 )
Producţia de anozi t / a 220000 325000
Emisii fugitive
Total topitorii 66490 32200
Cosuri de topitorii 56160 17020
Gaze arse de la topirea
primară
Topitorie / Instalaţie de 7990 7600
acizi
Hote secundare la cos 2547 2116
Compararea conţinutului prafului epurat şi fugitive la o topire primară a cuprului

Multe procedee folosesc sisteme de răcire etanşe şi cu apă, dar există încă posibilitatea ca
metalele grele să corodeze în apă. Metodele de a elimina folosirea apei şi generarea de ape uzate
cât şi procedeele de tratare a apei sunt prevăzute în capitolul 2.

Generarea de reziduuri este de asemenea un factor semnificativ în această industrie, dar mari
cantităţi de metale pot fi recuperate din reziduuri, care pot fi folosite pe şantier sau în alte
instalaţii de recuperare a metalelor. Multe zguri produse sunt inerte, nedegradabile şi care sunt
folosite în multe lucrări de construcţii civile. Alte zguri, cum ar fi zgurile sărate, pot fi tratate
pentru recuperarea altor componente pentru folosirea lor în alte industrii, dar industria care le
recuperează trebuie să deţină instalaţii la standarde înalte de mediu.

5. Concluziile de bază ale celor mai bune tehnici disponibile

Schimbul de informaţii în timpul pregătirii BREF pentru producţia de metale neferoase au ţinut
seama de concluziile celor mai bune tehnici disponibile de a fi luate în considerare pentru
procesele de producţie. Secţiunile din fiecare capitol care descriu cele mai bune tehnici
disponibile trebuie deci să fie atribuite cu bună înţelegere a BAT - urilor şi a emisiilor şi a
procedeelor asociate. Criteriile sunt prezentate mai jos.

• Activităţi anterioare

Procedeele de managemnt, supervizare şi control ale sistemelor de producţie şi epurare sunt


factori foarte importanţi. Metodele bune de instruire profesională şi instruirea operatorului şi a
motivaţiilor sunt importante în special pentru a preveni poluarea mediului. Tehnicile bune
pentru manipularea materialelor crude pot preveni emisiile fugitive. Alte tehnici importante
cuprind:

• Luarea în considerare a implicaţiilor de mediu pe care le creează noile procese sau


materialele crude încă din primele faze ale proiectului cu revizuirea la intervale regulate de
timp.
• Schema procesului pentru a accepta domeniul previzibil al materialului brut (materiei
prime). Probleme grave pot rezulta de exemplu : dacă volumul gazelor este prea ridicat sau
dacă energia folosită a materialului este mult prea mare decât cea anticipată. Etapa de
proiect este perioada cea mai propice din punct de vedere a costurilor pentru a introduce
imbunatatiri in performanta generala de mediu.
• Realizarea unui control ulterior al proiectului şi al proceselor de decizie - desfăşurare arată
că procedee variate şi soluţii de depoluare sunt luate în considerare.
• Procedurile de planificare şi dare în exploatare pentru instalaţii noi sau modificate.

x Non Ferrous Metals Industries


Executive Summary

Următorul tabel cuprinde tehnologiile pentru depozitarea materialelor brute şi manipularea


acestora pe baza tipului şi caracteristicilor materialului.

Material brut Grupul de Metodele de Metodele pentru Observaţii


(materie primă) metale manipulare depozitare
Minereuri preparate : Toate - dacă Transportor Construcţii Prevenirea afectării
se formează capsulat sau acoperite calităţii apei
praf pneumatic
Toate - dacă Transportoare Depozit acoperit
nu se acoperite
formează
praf
Praf de granule de Metale Transportor Recipiente, Prevenirea afectării
metale ( ex: pulbere de refractare capsulat sau rezervoare şi calităţii apei şi a
metal) pneumatic magazii închise eliminării emisiilor
Transportoare fugitive în aer
acoperite
Materii prime Toate – Încărcător mecanic Deschis Prevenirea
secundare : piese mari contaminării apei
Toate - Schipuri de Platformă acoperită sau a reacţiei cu
piese mici incarcare apa. Drenarea
Toate - Capsulat sau Capsulat dacă Lubrifianti de
material de aglomerat rezultă praf racire uzati uleiosi
bună calitate
Agenti de topire: Toate - dacă Transportor Construcţii Prevenirea
formează capsulat sau acoperite contaminării apei
praf pneumatic
Toate - dacă Transportoare Depozit acoperit
nu formează acoperite
praf
Combustibili solizi şi Toate Transportoare Depozit acoperit
cărbuni acoperite Dacă nu formează
Dacă nu formează praf
praf
Combustibili lichizi şi Toate Conducte Depozit autorizat Ventilare liniilor de
gaz petrolier lichefiat supraterane alimentare

Gaze rezultate în urma Toate Conducte de Depozit autorizat Monitorizarea


proceselor suprafaţă pierderilor de
Presiunea în presiune . Alarme
conductă redusă pentru gaze toxice
( clor, monoxid de
carbon )
Solvenţi Cupru, Conducte de Canistre, cisterne Ventilarea liniilor
Nichel, Zinc, suprafaţă de distribuire
Carbon Manual
Produse : catozi, ţagle, Toate Depinde de condiţii Suprafaţă betonată Sistem de drenaj
lingouri, blocuri, deschisă sau obişnuit
sârme etc. depozit acoperit
Reziduuri de la Toate Depinde de condiţii Deschis, acoperit Sistem de drenaj
procese de producţie sau capsulat obişnuit
de recuperare depinzând de
formarea prafului
şi reacţia cu apa
Deşeuri pentru Toate Depinde de condiţii Platforme deschise, Sistem de drenaj
recuperare acoperite sau obişnuit
( ex: căptuşeli furnale ) capsulate sau
recipienţi
depinzând de
material

Non Ferrous Metals Industries xi


Executive Summary

Cuprinsul materialelor brute ( materii prime ) şi tehnici de manipulare

Metodele de proiectare a furnalului, folosirea corespunzătoare a pretratării şi controlul


procesului sunt identificate ca caracteristici importante ale BAT - urilor.

Folosirea mixturilor de materiale brute ( materii prime ) de a optimiza procesul împiedică


folosirea materialului nepotrivit şi creşterea eficienţei procesului. Segregarea şi analizarea
materialului primar şi segregarea a anumitor materiale sunt factori importanţi în această
tehnologie.

Proiectul bun, mentenanţa şi monitorizarea sunt importante pentru toate procesele şi etapele de
depoluare. Segregarea şi monitorizarea emisiilor din mediu trebuie să fie în concordanţă cu
metodele standard naţionale şi internaţionale. Parametrii importanţi care pot fi folosiţi pentru
controlul procesului sau depoluării trebuie să fie monitorizaţi. Monitorizarea continuă a
parametrilor cheie trebuie să fie realizată dacă este posibil.

• Controlul procesului de producţie

Tehnologiile de control al proceselor de productie care sunt proiectate sa masoare si sa mentina


parametrii optimi cum ar fi temperatura, presiunea, compusii gazosi si alti parametri sunt
considerate a fi BAT - uri.

Segregarea si analizarea materialelor brute pentru a verifica conditiile de exploatare, mixarea


diferitelor materiale primare trebuie sa fie realizate pentru a avea o eficienta de conversie
optima si de a reduce emisiile si rebuturile.

Folosirea sistemelor de cantarire si masurare a materialelor primare, a microprocesoarelor


pentru a controla viteza de avans, conditiile de ardere si ale procesului de productie si ale
gazelor auxiliare ajuta ca operatiile procesului de productie sa fie optimizat . Mai multi
parametri pot fi masurati pentru a permite acest lucru si prevazuti cu alarma pentru parametrii
critici, care include:

• monitorizarea continua a temperaturii, presiunea la cos ( sau subpresiunea ) si


volumul sau debitul gazelor;
• monitorizarea componentilor gazosi ( oxigen, dioxid de sulf, monoxid de carbon,
praf, oxizi de azot , etc );
• monitorizarea continua a vibratiilor pentru a preveni infundarile si posibile
defectiuni ale echipamentului;
• monitorizarea continua a curentului electric si a tensiunii electrice pentru procesele
electrolitice;
• monitorizarea continua a emisiilor pentru a controla parametrii critici ai procesului
de productie;
• monitorizarea si controlul temperaturii cuptoarelor de topit pentru a preveni
producerea de fum de oxizi de metal prin supraincalzire.

Operatorii, inginerii si altii trebuie sa fie evaluati si instruiti permanent privind instructiunile de
exploatare, tehnologiile de control moderne si importanta functionarii alarmelor, acolo unde
acestea exista.

Optimizarea nivelelor de verificare constituie un avantaj pentru cresterea si mentinerea


responsabilitatii operatorului.

• Colectarea şi depoluarea gazelor

xii Non Ferrous Metals Industries


Executive Summary

Sistemele de colectare a fumului folosite trebuie sa exploateze sistemele de etansare a


cuptorului sau reactorului si pot fi proiectate pentru a mentine o presiune redusa care sa evita
scurgerile sau emisiile fugitive. Sistemele care mentin etanseitatea cuptorului sau deschiderea
capotelor trebuie sa fie utilizate. Exemple cum ar fi : resturi de materiale de electrozi; resturi de
la blocuri de duze si bare si folosirea valvelor rotoarelor pe sistemul de incarcare. Colectarea
fumului secundar este costisitoare si consuma multa energie, dar este necesar in cazul a mai
multor cuptoare de topit. Sistemul folosit trebuie sa fie un sistem foarte avansat care sa
programeze captarea fumului de la sursa cat si durata cat aceasta are loc.

Colectoarele de praf si de la aschiere, de la filtrele de saci ( după recuperarea termica sau racirea
gazului ) pot arata cea mai buna rezistenta la uzura a acestor saci folositi, particulele sunt
retinute si monitorizarea este continua pentru a depista unele avarii. Filtrele de saci moderne (
filtru membrana ) arata imbunatatirea functionarii, perioadei si sigurantei de functionare si prin
urmare economisesc costurile. Ei pot fi utilizati in instalatii existente si pot fi montati in timpul
intretinerii. Ele sunt caracterizate prin sistemele de depistare a rupturilor survenite si metodele
de curatare continua .

Pentru epurarea de prafuri lipicioase si abrazive, pot fi utilizate epuratorul sau scruberul
electrostatic umed, care au fost proiectate pentru astfel de aplicatii.

Tratarea gazelor din cadrul fazelor de topire si ardere trebuie sa includa faza de eliminare a
dioxidului de sulf si / sau de ardere finala daca aceasta este considerata necesara pentru a evita
problemele de afectare a calitatii aerului la nivel local, regional sau la mare distanta sau daca
dioxinele pot fi prezente .

Pot fi variatii in materialul neprelucrat ce influenteaza domeniu componentelor sau starea fizica
a anumitor componente cum ar fi granulatia si proprietatile prafului produs. Acestea trebuie sa
fie stabilite local.

• Prevenirea si distrugerea dioxinelor

Prezenta dioxinelor sau formarea lor in timpul unui proces este nevoie a fi luata in considerare
pentru multe procese pirometalurgice folosite la producerea metalelor neferoase. Exemple
particulare sunt prezentate in capitolele referitoare la diferite metale si in aceste cazuri
urmatoarele tehnici sunt considerate a fi BAT - uri pentru prevenirea formarii dioxinelor si
distrugerea acestora . Aceste tehnici pot fi utilizate in combinatie. Anumite metale neferoase au
proprietatea de a cataliza sintezele si uneori este necesar de a avea un gaz curat la o epurare
suplimentara.

• Controlul de calitate al fierului vechi intrat depinde de procesul utilizat. Folosirea


materialului primar pentru cuptoare sau procese obisnuite. Selectarea si sortarea este
pentru a preveni impuritatea materialului care este contaminat cu materii organice sau
precursori ce pot reduce potentialul formarii dioxinelor.
• Folosirea unor arzătoare corect proiectate si construite si o calire rapida a gazelor calde
la o temperatura < 250 o C.
• Folosirea conditiilor de ardere optime. Folosirea injectarii oxigenului in partea
superioara a cuptorului pentru a asigura o ardere completa a gazelor de la cuptor daca
este necesar de realizat acest lucru.
• Absorbtia activata a carbonului pe un reactor cu suport fixat sau in miscare sau prin
injectarea prin curent de gaz si indepartarea prafului de pe filtru.
• O eficienta inalta pentru indepartarea parafului o au filtrele de ceramica, filtre cu saci
sau o curatare initiala a gazului la instalatiile de acid sulfuric.
• Folosirea unei faze de oxidare catalitica sau a filtrelor cu saci care au un invelis
protector catalitic.
• Tratarea prafului colectat de la cuptoarele cu temperatura inalta pentru a distruge
dioxinele si a recupera metalele.

Non Ferrous Metals Industries xiii


Executive Summary

Concentratiile de emisii care au fost asociate cu fazele anterioare ale tehnologiei de la <0,1 la
0,5 nanogram / Nm3 depind de materialul pentru topire, de procedeele de topire si turnare si de
tehnologii sau combinatii ale acestora care sunt folosite pentru eliminarea dioxinelor.

• Procedee metalurgice

Domeniul materialelor brute care sunt prelucrate in instalatii este variat si inseamna ca este
nevoie de a introduce o varietate de procese de productie metalurgice pentru sectiunea BAT
pentru majoritatea grupelor de metale. In multe situatii procedeul ales este in functie de tipul
materialul brut neprelucrat, cat si de tipul cuptorului care are un efect minor asupra BAT, si
prevede ca cuptorul bine proiectat pentru materiale brute cu recuperarea energiei sa fie folosit
unde este posibil.

Sunt cateva exceptii. De exemplu, folosirea mai multor puncte de incarcare a aluminei catre
centrul de celule a fost identificat ca si BAT pentru aluminiu primar, ca si folosirea cuptoarelor
capsulate in productia anumitor feroaliaje de a permite colectarea gazelor cu valoare calorifica
mare. Pentru cupru primar cuptorul cu reverberatie nu este considerat ca BAT. Alte influente
majore sunt amestecarea materialelor brute, controlul proceselor de productie, gestionarea si
colectarea fumului. O ierarhie a alegerii proceselor noi sau modificate este urmatoarea:

• Pretratarea termica si mecanica a materialului secundar pentru a micsora


contaminarea organica a materialului de alimentare a cuptorului ;
• Folosirea cuptoarelor capsulate sau a altor instalatii industriale de prelucrare pentru
a preveni emisiile fugitive, permit o recuperare si colectare a gazelor de proces
pentru alta utilizare ( ex: monoxidul de carbon ca si combustibil si dioxidul de sulf
ca si acid sulfuric ) sau pentru depoluare;
• Folosirea cuptoarelor semicapsulate acolo unde cuptoarele capsulate nu se permit ;
• Micsorarea transferarii materialului intre procese ;
• Acolo unde asemenea transferuri sunt obligatorii , folosirea jgheaburilor de scurgere
sunt preferate in loc de oalele de turnare pentru materialul topit ;
• In asemenea cazuri exista restrictii ale acestor tehnologii care evita tranferul
materialului topit si pot preveni recuperarea anumitor materiale secundare care ar
putea intra in componenta deseurilor rezultate. In aceste cazuri folosirea colectarii
secundare si tertiare a fumului este obisnuita deci aceste materiale pot fi recuperate;
• Hotele si retelele de conducte sunt proiectate pentru a capta fumul rezultat de la
incalzirea metalului, evacuarea matei sau a zgurei;
• Cuptoarele si reactoarele cu acoperitoare pot fi utilizate pentru a preveni pierderea
fumului in atmosfera;
• Acolo unde insertia si extractia primara sunt la fel de ineficace, atunci cuptorul
poate fi complet inchis si ventilatia aerului aspirat poate fi intrerupta prin
ventilatoarele de extractie ale sistemelor de tratare si descarcare corespunzatoare;
• Utilizarea la maxim a continutului energetic din minereurilor bogate in sulf.

• Emisii in aer

Emisiile in aer provin de la fazele de productie pirometalurgice si hidrometalurgice, de la


depozitare si pretartare. Transferul materialelor este de obicei foarte important. Datele obtinute
au confirmat importanta deosebita a emisiilor fugitive in multe procese si ca emisiile fugitive
pot fi mult mai mari decat cele care sunt captate sau epurate. In aceste cazuri este posibil de a
reduce impactul asupra mediului prin urmatoarele tehnici de colectare a gazelor rezultate in
urma depozitarii si manipularii materialelor , a functionarii reactoarelor sau cuptoarelor si de la
alte puncte de transfer. Emisiile potentiale fugitive pot fi luate in considerare la toate etapele de

xiv Non Ferrous Metals Industries


Executive Summary

proiectare sau de imbunatatire a proceselor. O ierarhie a colectarii gazelor de la fazele


proceselor este urmatoarea:

• Optimizarea si micsorarea emisiilor


• Inchiderea etansa a reactoarelor si cuptoarelor
• Colectarea fumului;

Colectarea gazelor la cos se face cu mare consum de energie si trebuie sa fie ultima varianta.
Sursele potentiale de emisii in aer sunt cuprinse in urmatorul tabel, care ne arata o situatie a
metodelor de prevenire si tratare. Emisiile in aer sunt raportate pe baza emisiilor colectate.
Emisiile asociate sunt date ca si valori medii zilnice bazate pe monitorizarea continua din
timpul perioadei de functionare. Conditiile standard care sunt folosite : temperatura 273 0K,
presiunea 101,3 kPa, continut de oxigen masurat si gaz uscat cu nediluarea gazelor.

Sulphur capture is an important requirement when sulphidic ores or concentrates are roasted or
Captarea sulfului este o cerinta importanta unde minereurile brute si cele preparate bogate in
sulfuri sunt incalzite si topite. Dioxidul de sulf rezultat din procesul de productie este colectat si
poate fi recuperat ca sulf, gips sau dioxid de sulf si poate fi transformat in acid sulfuric.
Procedeul ales depinde de existenta pietelor locale de dioxid de sulf. Productia acidului sulfuric
intr-o instalatie cu dublu contact de producere a acidului sulfuric cu patru canale, sau intr - o
instalatie cu simplu contact cu producerea gipsului de la gazele reziduale si folosirea unui
catalizator modern, sunt considerate a fi BAT - uri. Configuratia instalatiei va depinde de
concentratia dioxidului de sulf rezultat din fazele de ardere si topire.

Faza procesului Componenta gazelor la cos Metoda de tratare


Depozitarea si Praf si metale Depozitare, manipulare si
manipularea tranferare corecta. Colectarea
materialelor prafului in filtre cu saci daca este
necesar.
Macinare, uscare Praf si metale Operatii de tratare. Colectarea
gazului si folosirea de filtre cu
saci
Sinterizare / Ardere Compusi organici volatili, Ardere cu arzator, adaugare
Topire dioxine carbon activat sau adsorbant
Transformare Praf si compusi metalici Colectarea gazului, curatarea
Rafinare gazului cu filtre cu saci,
recuperarea caldurii
Monoxid de carbon Ardere daca este necesar
Dioxid de sulf Instalatie de acid sulfuric sau
scruber
Tratarea zgurei Praf si metale Colectarea gazului, racire si
folosire filtre cu saci
Dioxid de sulf Scruber
Monoxid de carbon Arzator
Tratare cu lesie si Cloruri Colectarea gazului si reutilizarea
rafinare chimica lui, scruber umed chimic
Rafinare carbonil Monoxid de carbon Procese etanse, recuperare si
Hidrogen refolosire .
Arzator si eliminarea prafului cu
filtre cu saci pentru gazele
reziduale
Extragerea solventilor Compusi organici volatili Siguranta, colectarea gazului,
(depinde de solventul folosit recuperaqrea solventului.
si trebuie sa fie determinat Adsorbtia carbonului daca este
local pentru a evalua posibilul necesar
impact )

Non Ferrous Metals Industries xv


Executive Summary

Rafinare termica . Praf si metale Colectarea gazului in filtre cu saci


Dioxid de sulf Scruber daca este necesar
Electroliza cu saruri Fluor, clor, compusi Procedee de tratare. Colectarea
topite polifluorurati gazului, scruber si filtre cu saci
Coacerea electrozilor, Praf, metale, dioxid de sulf, Colectarea gazului, condenasare,
grafitizare fluor, hidrocarburi aromatice arzator sau scruber si saci cu
policiclice filtru
Producere pulbere Praf si metale Colectarea gazului si saci cu filtru
metalica
Producere pulbere Praf, amoniac Colectara gazului si resuperarea
acestuia. Scruber cu mediu acid
Reducerea temperaturii Hidrogen Procese etanse, refolosire
inalte
Recuperare electrica Clor, acid pulverizat Colectarea gazului si refolosire.
Scruber umed. Separator de
picaturi
Topire si turnare . Praf si metale . Gas collection and fabric filter.
Compusi organici volatili, Arzatoare ( injectare de carbon )
dioxine (materie organica)
Nota : Oprirea prafului folosind un filtru cu saci necesita eliminarea particulelor fierbinti
pentru a preveni un incendiu. Precipitatiile electrostatice fierbinti pot fi utilizate in sistemele de
curatare a gazului cu prioritate la instalatiile de acid sulfuric sau pentru gaze umede..
Cuprinsul surselor si variantele tratarii / epurarii

xvi Non Ferrous Metals Industries


Executive Summary

Un sumar al nivelurilor de emisii asociate cu sistemele de epurare care sunt considerate a fi


BAT - uri pentru procedeele pentru metale neferoase este aratata in tabelul de mai jos. Mai
multe detalii sunt date in capitolul privind concluzii ale BAT - urilor pentru metale specifice.

Domeniul asociat Observaţii


Tehnici de
epurare
Filtre cu saci Praf 1 - 5 mg / N m3 Depinde de caracteristicile prafului
Depinzand de compozitia prafului
Filtru de carbon si Total carbon organic < 20 mg / Nm 3 Fenol < 0,1 mg / Nm 3
filtru biologic
Arzator ( incluzand Total carbon organic < 5 - 15 mg / Proiectat pentru volumul gazelor.
temperatura de Nm 3 Alte tehnici sunt valabile pentru a
calire pentru Dioxine < 0,1 - 0,5 ng / Nm 3 TEQ reduce dioxinele suplimentare prin
eliminarea Hidrocarburi poliaromatice policiclice injectarea carbonului / varului ,
dioxinelor ) < 200 micro grame / C Nm 3 reactoare / filtre catalitice
Acid cianhidric < 2 mg / Nm 3
Conditii de Total carbon organic C < 5 - 50 mg /
combustie Nm 3
optimizata
Electrofiltru praf < 5 mg/Nm3 Depinde de caracteristici prafului,
Filtru ceramic umiditate sau temperatura inalta
Sruber umed sau SO2 < 50 - 200 mg/Nm3
scruber alcalin semi gudron< 10 mg/Nm3
uscat cloruri < 2 mg/Nm3
Scruber de alumina Praf < 5 mg / Nm 3
Hidrocarburi < 2 mg / Nm 3
Hidrocarburi poliaromatice si
policiclice < 200 microgramC / Nm 3
Recuperarea Clor < 5 mg/Nm3. Clorul este refolosit. Posibile
clorului degajari fugitive accidentale .
Scruber de oxidare NOx < 100 mg/Nm3 De la folosirea acidului nitric -
recuperare urmata de elininare
totala .
Arzator cu NOx < 100 mg/Nm3 Valori inalte sunt asociate cu
redus oxigen imbogatit pentru a reduce
Arzator cu oxi- < 100 - 300 mg/Nm3 utilizarea energiei. In aceste cazuri
combustibil volumul gazului si masa emisiilor
sunt reduse.
Instalatie cu acid > 99.7% Conversie (dublu contact) Introducerea scruberului cu mercur
sulfuric folosind procedeele Boliden /
> 99.1% Conversie (contact simplu) Norzink sau scruberul cu tiosulfat
de mercur < 1 ppm in acid produs
Racitor, Filtru Hidrocarburi poliaromatice si
electrostatic, policiclice < 200 microgram C / Nm 3
adsorptie de var / Hidrocarburi ( volatile )
carbune si filtru < 20 mg C / Nm 3
textile Hidrocarburi ( condensate )
< 2 mg C / Nm 3
Nota : Numai pentru emisiile colectate. Emisiile asociate sunt date ca si valori zilnice bazate pe monitorizarea continua
in timpul perioadei de functionare si in conditii standard de 273 0 K, 101, 3 K Pa, continutul de oxigen masurat si gaz
uscat fara amestecarea gazelor cu aerul. In cazurile unde monitorizarea continua nu este posibila valoarea va fi valoarea
obtinuta dupa perioada de segregare. Pentru sistemele de epurare folosite, caracteristicile gazului si prafului vor fi luate
in calcul in proiectele sistemelor si folosind o temepratura de functionare corecta . Pentru anumiti compusi, variatia in
concentratia gazelor nepurificate din timpul proceselor discontinui pot afecta performanta de epurare a sistemului.
Emisii in aer asociate cu folosirea BAT - urilor

Non Ferrous Metals Industries xvii


Executive Summary

Mai multi reactivi specifici sunt utilizati in tratarea chimica a solutiilor de metale sau in diverse
procedee metalurgice. Anumiti compusi, surse si metode de tratare a gazelor rezultate de la
folosirea acestor reactivi, sunt prezentate mai jos :

Procedeul / Reactivul Componenta gazelor de Metoda de tratare


utilizat iesire la cos
Folosirea arsenicului sau Arsina / Stibina Spalare cu permanganat
oxidului de antimoniu
(rafinarea zincului /
plumbului)
Rasini, etc Gudron si Hidrocarburi Ardere in arzator, aparat
poliaromatice policiclice frigorific si galvanizator sau
filtru uscat
Solventi, compusi organici Compusi organici Colectare, condenasare.
volatili volatili, mirosuri Carbon activat, filtru biologic.
Acid sulfuric ( sulf in Dioxid de sulf Scruber umed sau semiuscat.
combustibil sau in Instalatie de acid sulfuric .
materialele brute )
Apa tare Oxiclorura de azor, oxizi Sistem scruber cu lesie de soda
de azot caustica
Clor, acid clorhidric Clor Sistem scruber cu lesie de soda
caustica
Acid azotic Oxizi de azot Oxidare si absorbtie,
recirculare, scrubere
Sodiu sau cianura de potasiu Acid cianhidric Oxidare cu peroxid de
hidrogen si hipoclorit
Amoniac Amoniac Recuperare, scruber
Clorura de amoniu Aerosoli Recuperare prin sublimare,
scruber
Hidrazina Hidrura de azot Scruber sau carbon activat
Borohidrida de sodiu Hidrogen ( explozie A se evita pe cat posibil in
periculoasa ) procedeul PGM, in special
Osmiu si Ruthiu
Acid formic Formaldehida Sistem scruber cu lesie de soda
caustica
Clorura de sodiu / acid Oxizi de clor ( explozie Controlul procedeului la sfarsit
clorhidric periculoasa )
Cadrul metodelor de tratare chimica pentru anumite gaze componente

• Emisii in apa

Emisiile in apa rezultate de la un numar mare de surse si de la diverse metode de tratare si


reducere sunt aplicabile in functie de sursa si componentele prezente . In general apele uzate pot
contine compusi metalici solubili sau insolubili, uleiuir si materiale organice. Urmatorul tabel
cuprinde apele uzate tipurile de ape uzate, metalele componente, metodele de reducere si tratare
.

xviii Non Ferrous Metals Industries


Executive Summary

Surse de ape Procese Metode de reducere Metode de tratare


uzate
De proces -Productia aluminiului Recirculare pe cat posibil Neutralizare si precipitare.
-Dezmembrarea Electroliza
acumulatorilor cu placi de
plumb
-Decaparea
Racire cu apa -Racire/ cuptoarele de Folosirea sistemului de Decantare
indirect calcinarea pentru racire cu aer sau etans
majoritatea metalelor Monitorizare pentru
-Racire electrolit pentru detectare scurgeri
zinc
Racire cu apa Turnare aluminiu, cupru, Decantare Decantare Precipitare daca
(direct) zinc Sistem de racire inchis e nevoie
Electrozi de carbon
Granularea zgurii Cu, Ni, Pb , Zn, metale Decantare Precipitare daca
pretioase si feroaliaje e nevoie
Electroliza Cu, Ni, Zn Sistem etans Neutralizare si precipitare
Extractie electrolitica a
metalelor
Hidrometalurgie Zn, Cd Sistem inchis Decantare Precipitare daca
e nevoie
Revenire Scrubere spalatoare Reutilizarea pierderilor de Decantare Precipitare daca
acid slab daca este posibil e nevoie
Ape de suprafata Toate Depozitare corespunzatoare Decantare Precipitare daca
a materiilor prime si e nevoie
prevenirea emisiilor Filtrare
fugitive
Privire de ansamblu asupra celor mai bune tehnici disponibile pentru evacuarile de ape uzate

Sistemele de tratare ape uzate pot mari cantitatea metalelor extrase folosind decantarea si posibil
filtrarea . Reactivii folositi pentru precipitare pot fi hidroxizi, sulfuri , sau combinatii ale
acestora, aceasta depinzand de amestecul de metale prezent. Se practica de asemenea in multe
cazuri pentru recircularea apeor tratate.

Principalele componente [mg/l]


Cu Pb As Ni Cd Zn
Ape de <0.1 <0.05 <0.01 <0.1 <0.05 <0.15
proces
Nota: Emisiile aferente in apa se bazeaza pe o prelevare aleatoare de probe sau probe la 24 ore.
Extinderea tratamentelor apelor uzate depinde de sursa si metalele continute in apele uzate.
Exemplu of emissions to water associated with the use of BAT

• Reziduuri de proces

Reziduurile de proces sunt produse in diferite faze ale procesului tehnologic si depind de
constituientii din materiile prime. Minereurile brute si minereurile preparate contin cantitati de
metale, altele decat metalul care trebuie obtinut. Procesele sunt destinate sa obtina metalul pur si
de a recupera de asemenea si alte metale de valoare.

Aceste metale de valoare tind sa se concentreze in reziduurile din procesul tehnologic, in


schimb aceste reziduuri vor constituii materia prima pentru alte procese de recuperare a
metalelor. Tabelul urmator da o imagine a catorva reziduuri de proces si optiunile posibile
pentru fiecare dintre ele.

Non Ferrous Metals Industries xix


Executive Summary

Sursa de reziduuri Metale asociate Reziduuri Optiuni posibile


Prelucrarea Toate metalele Praf, pulberi Alimentarea proceselor principale
materiei prime
Cuptoarele de Toate metalele Zgura Material de constructie dupa
topire procesarea zgurii. Industria
materialelor abrazive. Componente
ale zgurii folosite ca material
refractar(ex. zgura de la producerea
cromului)
Feroaliaje Zguri bogate Materie prima pentru alte procese
pentru producerea de fero-aliaje.
Convertizor Cu. Zgura Reciclare in cuptoarele de topire
neprocesata
Cuptoare de Cu. Zgura Reciclare in cuptoarele de topire
rafinare Pb. Cruste, zgura Recuperarea altor metale de valoare
Metale Cruste, zgura Reciclare interna
pretioase
Procesare zgura Cu. Ni . Zgura Material de constructie, mata
produs
Cuptor de topire Toate metalele Cruste, zguri si Recuperarea metalelor, recuperarea
zguri sarate sarurilor si altor materiale.
Rafinare Cu. Reziduuri Recuperatrea nichelui,
electrolitica purjare reintroducere in convertizor,
electolitica recuperarea metalelor pretioase
Reziduuri
anodice,
slamuri anodice
Extractie Zn, Ni, Co, Electrozi Reutilizare pentru procesele in
electrolitica a metale consumati solutie
metalelor pretioase
Electroliza cu Al Captuseli Depozitare
saruri topite Exces de baie Vanzare ca electrolit
Catalizatori Recuperare
uzati
Na, Li Materiale Fier vechi dupa curatare
celulare
Distilarea Hg Reziduuri Reutilizare ca materie de proces

Zn, Cd Reziduuri Reintroducere in procesul


tehnologic
Extractie prin Zn Reziduuri Depozitare in siguranta
dizolvare feritice Reutilizarea lesiei
(instalatii de Cu Reziduuri Depozitare in siguranta
tratare cu lesie) Ni/Co Reziduuri Recuperare, depozitare
Cu/Fe
Instalatia pentru Catalizatori Regenerare
H2SO4 Namol acid Depozitare in siguranta
Acid slab Depozitare
Captusirea Toate metalele Materiale Depozitare si utilizare ca material
cuptorului refractare de zgurificare
Macinare Carbon Gudroane si Materii prime in alte procese
(debavurare a alte deseuri
pieselor turnate continand
carbune

xx Non Ferrous Metals Industries


Executive Summary

Decapare Cu, Ti, Acid uzat Recuperare


Sisteme de In majoritatea praf Reintroducere in proces
epurare uscata cazurilor de Recuperarea altor metale
utilizare a
filtrelor
Sisteme de In majoritatea Namoluri Reintroducere in procesul
epurare umeda cazurilor de tehnologic
utilizare a Recuperarea altor metale (ex. Hg)
scruberelor Depozitare
Tratarea Majoritatea Namoluri pe Depozitare in siguranta, reutilizare
namolurilor din baza de
ape uzate hidroxizi si
sulfuri
Asimilare Alumina Noroi rosu Depozitare in siguranta
Imagine asupra reziduurilor si optiunie disponibile in legatura cu acestea

Deseurile solide de la epurarea gazelor, pot fi reciclate in cadrul aceleasi instalatii sau utilizate
pentru recuperarea altor metale in cadrul altor instalatii de producere a metalelor feroase sau
neferoase, de catre terti sau pentru alte aplicatii.

Reziduurile si zgurile pot fi tratate pentru a recupera metalele utile si a extrage reziduurile care
se preteaza pentru alte utilizari (ex. ca material de consructii). Unele componente pot fi
transformate in produse vandabile.

Reziduurile rezultate de la tratarea apelor pot contine metale de valoare care pot fi recuperate in
unele cazuri.

Autoritatea si titularul activitatii vor urmari ca recuperarea reziduurilor de catre terti sa fie
realizata la cele mai inalte standarde din punct de vedere al protectiei mediului si sa nu produca
efecte negative colaterale.

• Compusi toxici

Toxicitatea unor compusi care pot fi emisi (impactul si consecintele asupra mediului
inconjurator) variaza de la grup la grup.Unele metale au componente toxice care pot fi enise din
procesul tehnologic si trebuie sa fie reduse.

• Recuperarea energiei

Recuperarea energiei inainte sau dupa revenire este aplicabila in majoritatea cazurilor, dar
circumstantele locale sunt importante, de exemplu unde nu exista iesire pentru energia
recuperata.Concluziile celor mai bune tehnici disponibile pentru recuperarea energiei sunt :

ƒ Producerea de abur si electricitate din caldura degajata in cazanele recuperatoare


ƒ Folosirea caldurii de reactie pentru topire si ardere a deseurilor metalice topite sau
concentrate in convertizor
ƒ Utilizarea gazelor de ardere rezultate din procesul tehnologic pentru uscarea
materialelor primare
ƒ Preincalzirea sarjei utilizând energia continuta in gazele de ardere sau gaze fierbinti din
alta sursa
ƒ Utilizarea arzatoarelor recuperatoare pentru preincalzirea aerului de combustie
ƒ Folosirea gazului de combustie (din Co produs)
ƒ Incalzirea solutiei de lesiere din produsele de ardere sau in solutie
ƒ Utilizarea materialelor plastice drept combustibil pentru unele materii prime, cu
asigurarea in prealabil ca materiale plastice de calitate nu pot fi recuperate si nu se emit
COV-uri si dioxine

Non Ferrous Metals Industries xxi


Executive Summary

ƒ Utilizarea materialelor cu refractare redusa, unde este practicabila

6. Consensul si recomandarile pentru activitatile viitoare

Acest BREF a primit un inalt sprijin din partea TWC si participantilor la cea de a 7-a intalnire a
Forumului privind schimbul de informatii. Remarcile (breviatiile) critice au fost cu prioritate in
legatura cu bresele in informatii si imagini (pt multe din emisile asociate pentru cele mai bune
tehnici disponibile si nuvelele de consum pentru a fi incluse in sumar).

Se recomanda ca acest document sa fie revizuit la fiecare 4 ani. Domeniile in care eforturile
suplimentare trebuie sa fie realizate pentru a stabili o baza solida de informatii includ, mai
presus de tot, emisiile fugitive si de asemenea emisiile specifice si datele de consum, procese
reziduuale, ape uzate si aspecte raportate la intreprinderile mici si mijloci. Capitolul 13 contine
recomandari suplimentare.

xxii Non Ferrous Metals Industries


Preface

PREFAŢĂ
1. Statutul documentului

Daca legea nu prevede altfel, datele ce se refera la DIRECTIVA au in vedere prevederile


Directiva 96/61/CE asupra prevederii si controlului integrat al poluarii.

Cu exceptia acestui paragraph, acest “cuvant” document oglindeste documentul de referinta


respective publicat de Comisia Europeana conform articolului 16 (2) din Directiva. Acest
document este oferit in limba engleza in scopul traducerii asistate si diseminarii informatii aflata
in el. In cazul in care exista diferenta ale interpretarilor prin traducerea textelor, versiunea
orginala publicata de Comisie este prioritara. Pentru a va asigura ca documentul apare corect,
este esential de a mentine documentul scris in “word” in pozitia relativ corecta, legata de
diferitele fisiere si paragrafe. Nu toate documentele au imagini legate de alte fisiere, insa daca
acesta este cazul, este esential sa mentineti numele fisierelor si directoarelor pentru fiecare
legatura (link). Acest document si fisierele aferente au fost initial disseminate prin CD-rom cu o
structura ierarhica a fisierelor necesare pentru aparitia corecta a documentului Word. Daca apar
probleme la aparitia imaginilor, trebuie sa se verifice locul fisierelor in directorul active.

2. Obligatiile legale relevante prevazute de DIRECTIVA IPPC si definitia celo mai


bune tehnici disponibile

Pentru a ajuta cititorul sa inteleaga contextul legal in care a fost redactat unele din cele mai
importante prevederi stipulate in Directiva IPPC (privind controlul integrat al poluarii)
incluzand definitia termenului “cele mai bune tehnici disponibile“ sunt descrise in aceasta
prefata.. Aceasta descriere este inevitabil incompleta si este data numai pentru informare. Nu are
valoare legala si nu poate modifica in nici un fel actualele prevederi ale Directivei.

Scopul Directivei este de a asigura prevenirea si controlul integrat al poluarii, pentru activitatiile
prezentate in Anexa I, care conduc la un inalt nivel de asigurare al protectiei mediului in
ansamblu sau. Baza legala a Directivei este raportata la asigurarea protectiei mediului.
Implementarea acestuia trebuie sa ia in considerare si alte obiective ale CE, cum ar fi
competivitatea industriilor comunitare pentru asigurarea dezvoltarii durabile.

Mai specific, stabileste un sistem preventiv pentru anumite categorii ale instalatiilor existente
care cer atat operatorului cat si regulatorului sau intretinatorului instalatiei sa aiba o privire de
ansamblu, integrata asupra poluarii si consumul potential al instalatiilor.
Scopul final al unei astfel de abordari integrate este de a imbunatati exploatarea si controlul
proceselor industriale pentru a asigura o protectie ridicata a mediului in ansamblul sau.
Principiul general este prevazut in Articolul 3 care prevede ca operatorul (titularul activitatii) sa
adopte totalitatea masurilor de prevenire adecvate pentru reducerea poluarii in particular prin
aplicarea „celor mai bune tehnici disponibile” pentru imbunatatirea performantelor in domeniul
protectiei mediului.

Termenul cele mai bune tehnici disponibile este definit in Art. 2 (11) al Directivei drept “stadiul
de dezvoltare cel mai avansat si eficient inregistrat in dezvoltarea unei activitati si a modurilor
de exploatare, care demonstreaza posibilitatea practica de a constitui referinta pentru stabilirea
valorilor limita de emisie, iar in cazul in care acest fapt nu este posibil, pentru reducerea globala
a emisiilor si a impactului asupra mediului in intregul sau. Art. 2( 11) detalieaza aceste definitii
dupa cum urmeaza :

“tehnici” – include atat tehnologia utilizata, cat si modul in care instalatia este proiectata,
construita, intretinuta, exploatata si scoasa din functiune.

“disponibile” – acele tehnici care au inregistrat un stadiu de dezvoltare ce permite aplicarea in


sectorul industrial respectiv, in conditii tehnice si economice viabile, luand in considerare

Non Ferrous Metals Industries xxiii


Preface

costurile si avantajele, indiferent daca acestea sunt sau nu utilizate in statele membre in
chestiune, astfel incat operatorul, titularul activitatii, sa aiba acces in conditii rezonabile.

“cele mai bune” – se intelege tehnicile cele mai eficiente pentru atinerea unui nivel ridicat de
protectie a mediului in ansamblul sau.

Mai mult, ANEXA IV a Directivei contine o lista a ‘obligatiilor care trebuie luate in considerare
in general sau in cazuri particulare prin recurgerea la cele mai bune tehnici disponibile luandu-
se in calcul costurile si beneficiile, ca masura principiul precautiei si prevenirii poluarii. Aceste
observatii includ informatiile publicate de Comisie in conformitate cu Art. 16 (2).

Autoritatile competente dispun masurile necesare pentru indeplinirea principiilor stabilite in Art.
3 atunci cand stabilesc conditiile autorizatiei. Aceste conditii trebuie sa incuda valorile limita de
emisie, suplimentate sau echivalente cand este cazul cu parametri echivalenti si masuri tehnice
specifice.In concordanta cu Art. 3 (4) al Directivei, aceste valori limita de emisie, parametri
specifici trebuie sa asigure un nivel echivalent. Valoarea limita de emisie prezentata de
standardele si normativele de calitate, sa fie bazate pe cele mai bune tehnici disponibile, fara sa
fie prescrisa utilizarea unei tehnici sau tehnologi speciale, dar luandu-se in consideare
caracteristicile tehnice ale instalatiei, amplasamentul prevazut pentru operare dar si conditiile de
mediu locale.In toate cazurile, conditiile de autorizare trebuie sa includa masuri pentru
reducerea poluarii la lunga distanta sau transfrontiera, astfel incat sa se asigure un nivel ridicat
de protectie a mediului, considerat in intregul sau.

Statele membre au obligatia in conformitate cu Art. 11 al Directivei, sa asigure ca autoritatile


competente sau sunt informate in dezvoltarea celor mai bune tehnici disponibile.

3. Obiectivele documentului

Articolul 16 (2) al Directivei solicita Comisiei Europene sa organizeze un schimb de informatii


intre Statele Membre si industriile bazate pe cele mai bune tehnici disponibile, cu luarea tuturor
masurilor adecvate pentru supravegherea emisiilor si dezvoltarile ulterioare si sa publice
rezultatele schimbului de informatii.

Scopul schimbului de informatii este dat in Art. 25 al Directivei, care statueaza ca “dezvoltarea
si schimbul de informatii la nivelul comunitar in legatura cu cele mai bune tehnici disponibile
vor ajuta la redresarea tehnologiilor neperformante in Comunitate, sa promoveze raspandirea in
intreaga lume a tehnicilor si valorilor limita utilizate in Comunitate si sa ajute statele membre in
implementarea Directivei.”

Conisia (Departamentul General pentru Mediu) a stabilit ca Forumul pentru schimbul de


informatii sa asiste la implementarea Art. 16 (2), precum si un numar de grupuri tehnice de
lucru sub umbrela Forumului. Ambele au reprezentanti din randul Statelor Membre si
industriilor reprezentative asa cum este stabilit de Art. 16 (2).

Scopul seriilor de documente este de a reflecta cu exactitate schimbul de informatii care are loc
– cerinta a Art. 16 (2) si de a asigura informatiile de referinta autoritatiilor competente pentru a
fi luate in considerare la stabilirea ‘conditiilor de autorizare’. Asigurand informatiile relevante
bazate pe cele mai bune tehnici disponibile, aceste documente vor actiona ca instrumente de
valoare pentru asigurarea performantelor in domeniul protectiei mediului.

4. Surse de informare

Acest document reprezinta sumarul informatiilor culese dintr-un numar de surse, incluzand in
particular studiul de specialitate (expertiza) grupurilor stabilite sa asiste Comisia in munca
desfasurata si sa fie verificate de Serviciile de Specialitate din cadrul Comisiei. Toate
contributiile sunt primite cu recunostinta.

xxiv Non Ferrous Metals Industries


Preface

5. Cum trebuie inteles si folosit acest document

Informatiile asigurate in acest document se intentioneaza sa fie utilizate ca o introducere in


stabilirea cele mai bune tehnici disponibile in cazuri speciale. Cand sunt determinate cele mai
bune tehnici disponibile, conditiile de autorizare bazate pe aceasta, trebuie luat in considerare
atingerea unui nivel ridicat de protectie a mediului, considerat in intregul sau.

Restul acestei sectiuni descrie tiparul de informatie care este asigurat in fiecare sectiune a
Documentului.

Capitolul 1 prevede informatii din sectorul industrial. Capitolul 2 da informatii asupra


proceselor industriale comune, sisteme de reducere si tehnici generale utuilizate in cadrul
sectorului. Capitolele de la 3 la 12 sunt despre procesele aplicate, folosite, emisiile curente,
nivelul de consum specific, tehnologii care trebuie sa fie in concordanta cu cele mai bune
tehnici disponibile si tehnicile aparute pentru grupul de metale reprezentate de aceste capitole.

Pentru fiecare din capitolele de la 3 la 12 datele sunt asigurate pt grupele de metale din fiecare
capitol cu urmatoarele sectiuni: -

Sectiunea 1 descrie procese si tehnici aplicate pentru fiecare grup de metale.

Sectiunea 2 asigura date si informatii asupra datelor de emisii si nivelurile de consum,


reflectand situatia in instalatiile existente, la momentul redactarii.

Sectiunea 3 descrie in detaliu reducerea emisiilor si alte tehnici ce trebuie luate in considerare a
fi relevante in determinarea celor mai bune tehnici disponibile si a celor realizate pentru
asigurarea conditiilor de autorizare. Aceste informatii includ nivele de consum si de emisie
considerate realizabile utilizand o anumita tehnica, estimari asupra costurilor, costuri asociate cu
tehnicile utilizate, domeniul in care tehnica respectiva este aplicata pentru Instalatiile ce necesita
autorizare integrata de mediu, de ex. pentru instalatiile noi, existente, mai mari sau mai mici.
Tehnicile care sunt considerate a fi invechite nu sunt incluse.

Sectiunea 4 prezinta tehnicile, nivelurile de emisie si de consum care sunt considerate a fi


compatibile cu cele mai bune tehnici disponibile, in general. Scopul este acela de a asigura
indicatiile generale din punct de vedere a nivelurilor de emisie si de consum care pot fi
considerate ca punct de referinta pentru Determinarea cele mai bune tehnici disponibile pentru
Autorizarea integrata de mediu sau pentru Stabilirea regulilor generale in concordanta cu
prevederile Art. 9 (8) . Acest document nu propune valori limita de emisie. Determinarea
conditiilor de autorizare va lua in considerare factorii specifici locali, cum ar fi caracteristicile
tehnice ale instalatiilor respectiv, amplasarea sa geografica si conditiile locale de mediu. In
cazul instalatiilor existente, va fi luata in considerare viabilitatea masurilor tehnice si economice
care trebuie intreprinse. Chiar si un singur obiectiv pentru Asigurarea unui nivel ridicat de
protectie a mediului, considerat in ansamblu sau, implica luarea in considerare a tuturor
informatiilor si concluziilor pertinente din studiul de impact asupra mediului si care sunt deseori
influentate de consideratii locale.

Chiar daca se incearca sa se abordeze la cateva din aceste aspecte, nu este posibil sa fie luate in
considerare complet in acest document. Tehnologiile si nivelurile prezentate in sectiunile celor
mai bune tehnici disponibile nu sunt in mod necesar valabile pentru toate instalatiile. Pe de alta
parte obligatia de a asigura un nivel de protectie a mediului incluzand reducerea poluarii la
lunga distanta sau transfrontiera implica faptul ca pentru stabilirea conditiilor de autorizare nu
pot fi stabilite numai pe baza consideratiilor conditiilor locale existente. Este deci de maxima
importanta ca informatia continuta in acest document sa fie luata in considerare de autoritatiile
competente.

Cum cele mai bune tehnici disponibile se schimba mereu, acest document va fi revizuit si
actualizat in consecinta. Toate comentariile si sugestile vor fi aduse biroului european pt
Controlul Integrat Al Poluarii pt Studii Tehnologice de Perspectiva la urmatoarea adresa :

Non Ferrous Metals Industries xxv


Preface

Edificio Expo-WTC, C/Inca Garcilaso, s/n, E-41092 Sevilla,- Spain


Telephone: +34 95 4488 284 Fax: +34 95 4488 426
e-mail eippcb@jrc.es
Internet: http://eippcb.jrc.es

xxvi Non Ferrous Metals Industries


Document de Referinta pentru Cele Mai Bune Tehnici Disponibile asupra
Procesului de Productie a Metalelor Neferoase

PREFAŢĂ...............................................................................................................................................xxiii
1 INFORMATII GENERALE ..................................................................................................................... 1
1.1 Procese acoperite in scopul activitatii ................................................................................................ 1
1.2 Imaginea de Ansamblu a Industriei.................................................................................................... 2
1.2.1 Metale neferoase si aliaje ............................................................................................................ 2
1.2.2 Scopul industriei.......................................................................................................................... 2
1.2.3 Structura industriei ...................................................................................................................... 3
1.2.4 Aspectele economice ale industriei ............................................................................................. 3
1.2.5 Performanta de mediu ................................................................................................................. 4
1.3 Cupru si aliajele sale .......................................................................................................................... 5
1.3.1 Generalitati .................................................................................................................................. 5
1.3.2 Surse materiale ............................................................................................................................ 5
1.3.3 Productie si consum .................................................................................................................... 6
1.3.4 Fabricile producatoare................................................................................................................. 7
1.3.5 Probleme legate de mediul inconjurator.................................................................................... 10
1.4 Aluminiul ......................................................................................................................................... 12
1.4.1 Generalitati ................................................................................................................................ 12
1.4.2 Surse de materiale ..................................................................................................................... 12
1.4.3 Productie si consum .................................................................................................................. 12
1.4.4 Fabricile producatoare............................................................................................................... 13
1.4.5 Probleme de mediu.................................................................................................................... 14
1.5 Zincul, Plumbul si Cadmiul ............................................................................................................. 15
1.5.1 Zincul ........................................................................................................................................ 15
1.5.1.1 Generalitati ......................................................................................................................... 15
1.5.1.2 Surse de materiale .............................................................................................................. 16
1.5.1.3 Productia si consumul ........................................................................................................ 16
1.5.1.4 Fabricile producatoare........................................................................................................ 18
1.5.1.5 Probleme legate de mediul inconjurator............................................................................. 19
1.5.2 Plumbul ..................................................................................................................................... 19
1.5.2.1 Generalităţi ......................................................................................................................... 19
1.5.2.2 Surse de materiale .............................................................................................................. 20
1.5.2.3 Productie si consum............................................................................................................ 21
1.5.2.4 Fabrici de productie............................................................................................................ 21
1.5.2.5 Probleme legate de mediul inconjurator............................................................................. 22
1.5.3 Cadmiu ...................................................................................................................................... 23
1.5.3.1 General ............................................................................................................................... 23
1.5.3.2 Surse de materiale .............................................................................................................. 23
1.5.3.3 Productie si consum............................................................................................................ 23
1.5.3.4 Probleme legate de mediul inconjurator............................................................................. 24
1.6 Metalele pretioase ............................................................................................................................ 26
1.6.1 Generalitati ................................................................................................................................ 26
1.6.2 Surse de materiale ..................................................................................................................... 26
1.6.3 Productia si consumul ............................................................................................................... 27
1.6.4 Fabrici de productie................................................................................................................... 28
1.6.5 Probleme legate de mediul inconjurator.................................................................................... 28
1.7 Mercurul........................................................................................................................................... 29
1.7.1 Generalitati ................................................................................................................................ 29
1.7.2 Surse de materiale ..................................................................................................................... 29
1.7.3 Productie si consum .................................................................................................................. 29
1.7.4 Probleme legate de mediul inconjurator.................................................................................... 30
1.8 Metale refractare .............................................................................................................................. 31
1.8.1 Generalitati ................................................................................................................................ 31
1.8.2 Surse de materiale ..................................................................................................................... 32
1.8.3 Productie si consum .................................................................................................................. 34
1.8.4 Fabrici de productie................................................................................................................... 34
1.8.5 Probleme legate de mediul inconjurator.................................................................................... 35
1.9 Fero-Aliaje ....................................................................................................................................... 37
1.9.1 Generalitati ................................................................................................................................ 37

Non Ferrous Metals Industries xxvii


1.9.2 Surse de material........................................................................................................................38
1.9.3 Productie si consum ...................................................................................................................39
1.9.4 Fabrici de productie ...................................................................................................................42
1.9.5 Probleme legate de mediul inconjurator ....................................................................................42
1.10 Metale alcaline si alcalino-pamantoase...........................................................................................43
1.10.1 Generalitati ..............................................................................................................................43
1.10.2 Surse de materiale....................................................................................................................43
1.10.3 Productie si consum .................................................................................................................44
1.10.4 Fabrici de productie .................................................................................................................46
1.10.5 Probleme legate de mediul inconjurator ..................................................................................46
1.11 Nichelul si Cobaltul ........................................................................................................................48
1.11.1 Nichelul....................................................................................................................................48
1.11.1.1 Generalitati........................................................................................................................48
1.11.1.2 Surse de materiale .............................................................................................................48
1.11.1.3 Productie si consum ..........................................................................................................49
1.11.1.4 Fabrici de productie ..........................................................................................................50
1.11.1.5 Probleme legate de mediul inconjurator ...........................................................................50
1.11.2 Cobaltul....................................................................................................................................52
1.11.2.1 Generalitati........................................................................................................................52
1.11.2.2 Surse de materiale .............................................................................................................52
1.11.2.3 Productie si consum ..........................................................................................................52
1.11.2.4 Fabrici de productie ..........................................................................................................53
1.11.2.5 Probleme legate de mediul inconjurator ...........................................................................54
1.12 Carbon si grafit ...............................................................................................................................55
1.12.1 Generalitati ..............................................................................................................................55
1.12.2 Surse de materiale....................................................................................................................55
1.12.3 Productie si consum .................................................................................................................56
1.12.4 Fabrici de productie .................................................................................................................57
1.12.5 Probleme legate de mediul inconjurator ..................................................................................58
2 PROCESE SI ECHIPAMENTE UZUALE .............................................................................................61
2.1 Organizarea capitolului.....................................................................................................................61
2.1.1 Instalatii care produc un numar de metale sau au procese aferente pe amplasament................62
2.2 Masurarea emisiei si folosirea datelor emisiei ..................................................................................63
2.2.1 Masurarea emisiilor ...................................................................................................................63
2.2.1.1 Localizarea selectiei............................................................................................................63
2.2.1.2 Componente si parametrii ...................................................................................................64
2.2.1.3 Conditiile de referinta .........................................................................................................64
2.2.1.4 Masuratorile continue .........................................................................................................64
2.2.2 Date privind raportarea emisiilor ...............................................................................................65
2.2.2.1 Relatia intre concentratie si emisiile specifice. ...................................................................66
2.2.2.2 Utilizarea datelor emisiilor .................................................................................................67
2.3 Sisteme de management....................................................................................................................68
2.3.1 Politica de management si angajamentul ...................................................................................68
2.3.2 Constructie si revizie .................................................................................................................69
2.3.3 Pregatirea ...................................................................................................................................69
2.4 Primirea, depozitarea si manipularea materiilor prime si a reziduurilor...........................................70
2.4.1 Procese si tehnici aplicate ..........................................................................................................70
2.4.1.1 Minereuri si concentrate .....................................................................................................70
2.4.1.2 Materii prime secundare .....................................................................................................71
2.4.1.3 Combustibili .......................................................................................................................72
2.4.1.4 Chimicalele si gazele de proces ..........................................................................................74
2.4.1.5 Reziduurile..........................................................................................................................74
2.4.2 Consumul prezent de emisii si nivelurile de consum.................................................................75
2.4.3 Tehnici de luat în considerare în determinarea celor mai bune tehnici......................................75
2.5 Pre-procesarea şi transferul materiilor prime....................................................................................77
2.5.1 Procese şi tehnici aplicate ..........................................................................................................77
2.5.1.1 Dezgheţarea ........................................................................................................................77
2.5.1.2 Uscarea ...............................................................................................................................77
2.5.1.3 Concasarea şi reducerea dimensiunilor...............................................................................77
2.5.1.4 Spargerea bateriilor.............................................................................................................78
2.5.1.5 Amestecul ...........................................................................................................................78
2.5.1.6 Brichetarea, granularea şi alte metode de aglomerare.........................................................78
2.5.1.7 Sinterizarea şi calcinarea.....................................................................................................79

xxviii Non Ferrous Metals Industries


2.5.1.8 Procesele de transformare în vapori ................................................................................... 80
2.5.1.9 Descoperirea şi extragerea uleiurilor.................................................................................. 80
2.5.1.10 Incinerarea şi piroliza ....................................................................................................... 80
2.5.1.11 Proceduri de solubilizare .................................................................................................. 81
2.5.1.12 Tehnici de separare........................................................................................................... 81
2.5.1.13 Sisteme de transfer şi de încărcare ................................................................................... 81
2.5.2 Emisiile prezente şi nivelul de consum ..................................................................................... 82
2.5.3 Tehnici de luat in considerare la determinarea BAT ................................................................. 82
2.6 Tehnici de producere a metalului şi de control a procesului ............................................................ 85
2.6.1 Cuptoare de coacere, calcinare, etc ........................................................................................... 86
2.6.1.1 Cuptor rotativ tubular ......................................................................................................... 86
2.6.1.2 Cuptoare cu pat fluidizat .................................................................................................... 87
2.6.1.3 Cuptorul Herreshoff ........................................................................................................... 87
2.6.1.4 Cuptoare pentru sinterizare................................................................................................. 88
2.6.2 Cuptoare de topire ..................................................................................................................... 89
2.6.2.1 Cuptor de topire cu reverberatiee ....................................................................................... 89
2.6.2.2 Furnalul (si cuptorul de topire imperial)............................................................................. 90
2.6.2.3 Cuptoare cu arc electric ...................................................................................................... 91
2.6.2.4 Cuptor electric (cu inductie)............................................................................................... 93
2.6.2.5 Cuve si creuzete captusite cu material refractar ................................................................. 94
2.6.2.6 Cuptoare de topire de tip ISA............................................................................................. 94
2.6.2.7 Cuptor rotativ cu suflare puternica ..................................................................................... 95
2.6.2.8 Procese Noranda, El Teniente, Baiyin si Vanyucov........................................................... 96
2.6.2.9 Procesul Mitsubishi ............................................................................................................ 97
2.6.2.10 Cuptorul QSL ................................................................................................................... 98
2.6.2.11 Cuptoare de topire tip ciclon ............................................................................................ 99
2.6.2.12 Cuptorul rapid Outokumpu............................................................................................. 100
2.6.2.13 Cuptorul INCO............................................................................................................... 101
2.6.2.14 Cuptorul Kivcet (KSS) ................................................................................................... 101
2.6.3 Convertizoare .......................................................................................................................... 102
2.6.3.1 Convertizor Pierce – Smith .............................................................................................. 102
2.6.3.2 The Hoboken Converter ................................................................................................... 103
2.6.3.3 Alte convertizoare ............................................................................................................ 104
2.6.4 Cuptoarele de topire si rafinare ............................................................................................... 104
2.6.4.1 Cuptoarele de inductie...................................................................................................... 104
2.6.4.2 Cazan incalzit indirect ...................................................................................................... 105
2.6.4.3 Cuptorul cuva pentru topirea metalului ............................................................................ 105
2.6.4.4 Procesul Contimelt ........................................................................................................... 106
2.6.4.5 Cuptoare cu fascicul electronic ........................................................................................ 107
2.6.4.6 Cuptorul rotativ ................................................................................................................ 107
2.6.4.7 Cuptor cu reverberatii....................................................................................................... 107
2.6.5 Tipurile de cuptoare ................................................................................................................ 108
2.6.6 Procese electrochimice ............................................................................................................ 110
2.6.6.1 Dezvoltare electrolitică..................................................................................................... 110
2.6.6.2 Electro – rafinare .............................................................................................................. 110
2.6.6.3 Electroliza sării topite....................................................................................................... 111
2.6.7 Procesări hidrometalurgice...................................................................................................... 111
2.6.7.1 Tratare în vrac cu leşie ..................................................................................................... 111
2.6.7.2 Leşierea atmosferică (rezervor deschis) ........................................................................... 111
2.6.7.3 Instalaţii de tratare cu leşie sub presiune (autoclave) ....................................................... 112
2.6.7.4 Extracţia cu solvenţi ......................................................................................................... 112
2.6.8 Tehnici de control al procesului .............................................................................................. 112
2.7 Tehnici de colectare a gazelor reziduale ........................................................................................ 114
2.7.1 Tehnicile aplicate .................................................................................................................... 115
2.7.1.1 Utilizarea energiei ............................................................................................................ 115
2.7.1.2 Criterii de proiectare......................................................................................................... 115
2.7.2 Tehnici considerate în determinarea BAT............................................................................... 115
2.7.2.1 Câteva exemple de tehnici demne de a fi luate în considerare ......................................... 115
2.7.2.2 Emisiuni fugitive .............................................................................................................. 118
2.8 Reducerea aerului şi tehnici de recuperare ..................................................................................... 121
2.8.1 Procese tehnologice şi tehnici aplicate .................................................................................... 121
2.8.1.1 Eliminarea pulberilor şi a particulelor .............................................................................. 121
2.8.1.1.1 Electrofiltre................................................................................................................ 121

Non Ferrous Metals Industries xxix


2.8.1.1.2 Precipitator electrostatic umed...................................................................................122
2.8.1.1.3 Cicloane .....................................................................................................................123
2.8.1.1.4 Filtre textile sau filtre saci.........................................................................................124
2.8.1.1.5 Filtre ceramice si filtre cu ochiuri metalice................................................................127
2.8.1.1.6 Scrubere umede..........................................................................................................128
2.8.1.1.7 Arzătoare finale şi facle .............................................................................................129
2.8.1.2 Sisteme de epurare a gazelor.............................................................................................130
2.8.1.2.1 Purificarea umedă a gazelor.......................................................................................130
2.8.1.2.2 Epuratoare de gaze uscate şi semiuscate....................................................................131
2.8.1.3 Sisteme de recuperare a gazelor........................................................................................131
2.8.1.4 Captura sulfului.................................................................................................................132
2.8.1.5 Carbon total şi COV-uri....................................................................................................135
2.8.1.6 Dioxine .............................................................................................................................136
2.8.1.7 Îndepărtarea altor impurităţi .............................................................................................136
2.8.1.7.1 Metale neferoase ........................................................................................................137
2.8.1.7.2 Mercur........................................................................................................................137
2.8.1.8 Utilizarea îmbogăţirii cu oxigen în sistemele de ardere ....................................................138
2.8.1.9 Tehnici de controlul proceselor pentru echipamentele de colectare şi reducere ...............139
2.8.2 Emisiile curente şi nivele de consum.......................................................................................140
2.8.3 Tehnici de a fi luate în considerare la determinarea BAT........................................................142
2.8.3.1 Principii generale ..............................................................................................................142
2.8.3.2 Îndepărtarea particulelor ...................................................................................................143
2.8.3.2.1 Precipitatoare electrostatice .......................................................................................143
2.8.3.2.2 Filtre textile sau filtre saci..........................................................................................143
2.8.3.2.3 Filtre ceramice ...........................................................................................................144
2.8.3.2.4 Scruberele umede.......................................................................................................144
2.8.3.2.5 Arzătoare finale şi facle .............................................................................................144
2.8.3.3 Sisteme de epurare a gazelor.............................................................................................147
2.8.3.3.1 Scrubere umede..........................................................................................................147
2.8.3.3.2 Epuratoare uscate sau semiuscate ..............................................................................147
2.8.3.4 Sisteme de recuperare a gazelor........................................................................................147
2.8.3.5 Captarea sulfului ...............................................................................................................148
2.8.3.6 Dioxine .............................................................................................................................151
2.8.3.7 Îndepărtarea altor impurităţi .............................................................................................151
2.8.3.8 Utilizarea oxigenului în sistemele de ardere .....................................................................151
2.8.3.9 Tehnici pentru controlul procesului pentru instalaţia de colectare şi reducere .................151
2.9 Tratarea efluenţilor şi reutilizarea apei ...........................................................................................152
2.9.1 Principalele surse de lichizi efluenţi care apar.........................................................................152
2.9.1.1 Efluenţii de la purificarea gazelor reziduale .....................................................................152
2.9.1.2 Efluenţii de la granularea zgurei şi de la producţia de alice metalice şi separarea după
densitate ........................................................................................................................................153
2.9.1.3 Apa de răcire.....................................................................................................................154
2.9.1.4 Ape evacuate de la suprafaţă.............................................................................................155
2.9.1.5 Efluenţii de la procesul hidrometalurgic ...........................................................................155
2.9.1.6 Ape de la alte procese tehnologice....................................................................................156
2.9.1.7 Surse diverse .....................................................................................................................157
2.9.2 Tehnici de tratare aplicate........................................................................................................157
2.9.2.1 Masuri integrate în procesele tehnologice.........................................................................157
2.9.2.2 Tehnici de capăt de conductă ............................................................................................159
2.9.2.2.1 Precipitarea chimică...................................................................................................159
2.9.2.2.2 Sedimentarea..............................................................................................................160
2.9.2.2.3 Filtrarea......................................................................................................................161
2.9.2.2.4 Electroliza ..................................................................................................................161
2.9.2.2.5 Osmosa inversă ..........................................................................................................162
2.9.2.2.6 Ion exchange ..............................................................................................................162
2.9.2.2.7 Carbunele activ ..........................................................................................................163
2.9.2.3 Tehnici de control ale proceselor tehnologice pentru tratarea efluenţilor .........................163
2.9.3 Niveluri de consum şi emisii prezente .....................................................................................163
2.9.4 Tehnici de luat în considerare pentru determinarea BAT ........................................................166
2.10 Minimalizarea şi manipularea deşeurilor......................................................................................171
2.10.1 Reziduuri şi deşeuri de la producţia de metale neferoase ......................................................171
2.10.2 Procese şi tehnologii aplicate.................................................................................................174
2.10.2.1 Reziduuri din procesul de topire .....................................................................................174

xxx Non Ferrous Metals Industries


2.10.2.2 Reziduuri de la sistemele de reducere ............................................................................ 176
2.10.2.3 Reziduuri de la tratarea efluenţilor lichizi ...................................................................... 177
2.10.2.4 Reziduuri din procesele hidrometalurgice a metalelor neferoase ................................... 177
2.10.2.5 Alte reziduuri de la producţia de metale neferoase ........................................................ 178
2.10.3 Tehnici de luat în seamă în determinarea BAT ..................................................................... 178
2.10.3.1 Minimalizarea reziduurilor din procesele metalurgice ................................................... 178
2.10.3.2 Minimalizarea reziduurilor rezultate din sisteme de reducere........................................ 179
2.10.3.3 Reducerea reziduurilor generate prin tratarea efluentului .............................................. 179
2.10.3.4 Reducerea altor reziduuri rezultate din producţia de metale neferoase .......................... 179
2.10.3.5 Reciclarea şi reutilizarea reziduurilor din procesele de topire a metalelor neferoase..... 180
2.11 Recuperarea energiei .................................................................................................................... 183
2.11.1 Tehnici aplicate ..................................................................................................................... 183
2.12 Probleme de efecte colaterale....................................................................................................... 186
2.13 Zgomot şi vibraţie ........................................................................................................................ 186
2.14 Mirosuri........................................................................................................................................ 187
2.15 Aspecte de securitate.................................................................................................................... 188
2.15.1 Principiul prevenirii............................................................................................................... 188
2.15.2 Consideraţii asupra sistemelor complexe în industriile de procesare .................................... 188
2.15.3 Corespunderea semnificaţiei ................................................................................................. 188
2.16 Operaţii de fabrică şi scoterea din functionare ............................................................................. 189
2.17 Cele mai bune tehnici disponibile ................................................................................................ 190
2.17.1 Manipularea şi depozitarea materialelor................................................................................ 191
2.17.2 Controlul proceselor .............................................................................................................. 194
2.17.3 Colectarea vaporilor şi gazelor.............................................................................................. 194
2.17.4 Îndepărtarea dioxidului de sulf.............................................................................................. 195
2.17.5 Prevenirea şi distrugerea dioxinelor ...................................................................................... 196
2.17.6 Îndepărtarea mercurului ........................................................................................................ 197
2.17.7 Tratarea efluenţilor şi reutilizarea apei.................................................................................. 197
2.17.8 Alte procese obişnuite ........................................................................................................... 198
2.18 Tehnici aparute............................................................................................................................. 199
2.18.1 Îndepărtarea sulfului.............................................................................................................. 199
3 PROCESE TEHNOLOGICE DE PRODUCERE A CUPRULUI ŞI ALIAJELOR SALE (INCLUZÂND
SN ŞI BE) DIN MATERII PRIME ŞI SECUNDARE............................................................................. 200
3.1 Procese Şi Tehnici Aplicate ........................................................................................................... 200
3.1.1 Cupru primar ........................................................................................................................... 200
3.1.1.1 Procesul de pirometalurgie ............................................................................................... 200
3.1.1.1.1 Concentrat pentru topirea pietrei ............................................................................... 200
3.1.1.1.2 Convertirea ................................................................................................................ 204
3.1.1.1.3 Rafinarea la cald........................................................................................................ 206
3.1.1.1.4 Rafinarea electrolitică................................................................................................ 207
3.1.1.1.5 Tratarea zgurii ........................................................................................................... 208
3.1.1.2 Procedura hidrometalurgică.............................................................................................. 208
3.1.2 Producţie secundară................................................................................................................. 209
3.1.2.1 Etapa de topire secundară................................................................................................. 210
3.1.2.2 Convertirea, afinarea cu foc, tratarea zgurii şi electro-afinarea, procesarea deşeurilor de
aliaje pure ..................................................................................................................................... 211
3.1.3 Staniu....................................................................................................................................... 213
3.1.4 Producerea sârmelor ................................................................................................................ 213
3.1.4.1 Procesul Southwire........................................................................................................... 214
3.1.4.2 Procesul Contirod ............................................................................................................. 215
3.1.4.3 Procesele Properzi şi Secor .............................................................................................. 215
3.1.4.4 Procesul prin aruncare ...................................................................................................... 216
3.1.4.5 Procesul de formare prin cufundare.................................................................................. 216
3.1.5 Producerea produselor semifinite din cupru şi aliaje de cupru................................................ 216
3.1.5.1 Procese de topire .............................................................................................................. 217
3.1.5.2 Turnarea ........................................................................................................................... 218
3.1.5.3 Instalatiarea tuburilor, a profilelor şi sarmelor ................................................................. 218
3.1.5.4 Instalatiarea plăcilor şi a benzilor..................................................................................... 219
3.1.6 Lingouri de cupru şi aliaje de cupru ........................................................................................ 220
3.1.6.1 Aliaje Master .................................................................................................................... 221
3.1.7 Operaţii de decapare................................................................................................................ 222
3.1.7.1 Decapare neacidă a barelor de cupru................................................................................ 222
3.1.7.2 Decaparea acidă a barelor, semiinstalatiatelor şi aliajelor de cupru ................................. 222

Non Ferrous Metals Industries xxxi


3.2 Nivele de emisie şi de consum în prezent .......................................................................................224
3.2.1 Folosirea energiei în producţia de cupru..................................................................................224
3.2.2 Date de emisie şi consum.........................................................................................................225
3.2.2.1 Intrări şi ieşiri cupru primar ..............................................................................................225
3.2.2.2 Intrări şi ieşiri de cupru secundar......................................................................................227
3.2.2.3 Emisii în aer ......................................................................................................................228
3.2.2.3.1 Monoxidul de carbon .................................................................................................229
3.2.2.3.2 Praf şi compuşi metalici.............................................................................................230
3.2.2.3.3 Componenţi organici ai carbonului............................................................................231
3.2.2.3.4 Dioxine ......................................................................................................................232
3.2.2.3.5 Dioxid de sulf.............................................................................................................232
3.2.2.3.6 Oxizi de azot ..............................................................................................................233
3.2.2.3.7 Trecerea în revistă a emisiunilor în aer ......................................................................233
3.2.2.4 Emisii în apă .....................................................................................................................235
3.2.2.4.1 Particule în suspensie şi componenţi metalici............................................................236
3.2.2.4.2 Ulei ............................................................................................................................237
3.2.2.5 Produse auxiliare, reziduuri din procese şi deşeuri ...........................................................238
3.3 Tehnici de luat in considerare la determinarea BAT ......................................................................242
3.3.1 Depozitarea materialelor, procese de manipulare şi pretratare ................................................243
3.3.1.1 Materii prime primare .......................................................................................................243
3.3.1.2 Materii prime secundare ...................................................................................................244
3.3.2 Procesul de topire primară .......................................................................................................246
3.3.3 Îndepărtarea dioxidului de sulf ................................................................................................247
3.3.4 Procese de topire secundare .....................................................................................................251
3.3.5 Convertirea ..............................................................................................................................254
3.3.5.1 Convertoare de cupru primar ............................................................................................254
3.3.5.2 Convertoare de cupru secundar.........................................................................................256
3.3.6 Afinarea cu foc ........................................................................................................................256
3.3.7 Afinare electrică.......................................................................................................................256
3.3.8 Procese de tratare a zgurilor.....................................................................................................257
3.3.9 Procese hidrometalurgice.........................................................................................................257
3.3.10 Staniu şi alte metale ...............................................................................................................257
3.3.11 Sarme de cupru ......................................................................................................................258
3.3.12 Brame, tuburi şi produse semiinstalatiate ..............................................................................258
3.3.13 Colectarea de vapori/gaze şi reducerea..................................................................................258
3.3.14 Controlul procesului şi management......................................................................................263
3.3.15 Ape uzate ...............................................................................................................................263
3.3.16 Reziduuri de proces ...............................................................................................................265
3.4 Cele mai bune tehnici disponibile...................................................................................................266
3.4.1 Manipularea şi depozitarea materialelor ..................................................................................268
3.4.2 Selectarea procesului ...............................................................................................................270
3.4.2.1 Topirea primară a cuprului................................................................................................270
3.4.2.2 Topirea secundară de cupru ..............................................................................................273
3.4.2.3 Conversie primară şi secundară ........................................................................................273
3.4.2.4 Alte procese şi etape de proces .........................................................................................275
3.4.3 Colectarea gazelor şi reducerea ...............................................................................................275
3.4.3.1 Emisiuni în aer asociate cu folosirea BAT........................................................................277
3.4.4 Ape uzate .................................................................................................................................280
3.4.5 Reziduuri de proces .................................................................................................................282
3.4.6 Costuri asociate cu tehnicile ....................................................................................................282
3.5 Tehnologii aparute ..........................................................................................................................284
4 Procesele de producere a aluminiului din materie prima primara si secundara .....................................285
4.1 Procese si tehnici utilizate...............................................................................................................285
4.1.1 Aluminiul primar .....................................................................................................................285
4.1.1.1 Producerea aluminei .........................................................................................................285
4.1.1.2 Producerea aluminiului prin electroliza ............................................................................286
4.1.1.3 Afinarea ............................................................................................................................288
4.1.1.4 Turnarea............................................................................................................................289
4.1.2 Aluminiul secundar..................................................................................................................289
4.1.2.1 Procesele de productie ......................................................................................................289
4.1.2.2 Procesele de afinare si turnare ..........................................................................................290
4.1.2.3 Spuma (crusta) si zgura.....................................................................................................291
4.1.2.4 Recuperarea zgurei de sare ...............................................................................................291

xxxii Non Ferrous Metals Industries


4.2 Emisii si niveluri de consum actuale .............................................................................................. 293
4.2.1 Aluminiu primar...................................................................................................................... 293
4.2.1.1 Energia si alte intrari in proces......................................................................................... 293
4.2.1.2 Emisii in aer ..................................................................................................................... 295
4.2.1.2.1 Captarea gazelor ........................................................................................................ 295
4.2.1.2.2 Floruri........................................................................................................................ 296
4.2.1.2.3 PFCs .......................................................................................................................... 297
4.2.1.2.4 Gudroane si hidrocarburi aromatice policiclice (PAH) ............................................. 298
4.2.1.2.5 Bioxidul de sulf si compusii sulfului........................................................................ 298
4.2.1.2.6 Pulberile (praful) ....................................................................................................... 298
4.2.1.2.7 Metalele..................................................................................................................... 299
4.2.1.2.8 Oxizii de azot ............................................................................................................ 299
4.2.1.2.9 Monoxidul de carbon................................................................................................. 299
4.2.1.2.10 Dioxidul de carbon .................................................................................................. 299
4.2.1.2.11 Rezumatul principalilor poluanti ai aerului ............................................................ 300
4.2.1.2.12 Gaze cu efecte climatice.......................................................................................... 302
4.2.1.3 Emisii in apa..................................................................................................................... 302
4.2.1.4 Reziduuri de proces si deseuri.......................................................................................... 303
4.2.1.4.1 Namolul rosu ............................................................................................................. 303
4.2.1.4.2 Captuseala uzata a cuvei............................................................................................ 303
4.2.1.4.3 Alte materiale ............................................................................................................ 305
4.2.2 Aluminiul secundar ................................................................................................................. 306
4.2.2.1 Emisiile in aer................................................................................................................... 308
4.2.2.1.1 Captarea gazelor ........................................................................................................ 308
4.2.2.1.2 Praf si metale ............................................................................................................. 309
4.2.2.1.3 Materiale organice (COV , dioxine) si CO................................................................ 309
4.2.2.1.4 Bioxidul de sulf si oxizi ai azotului ........................................................................... 309
4.2.2.1.5 HF, HCl si Cloruri ..................................................................................................... 310
4.2.2.1.6 Sumarul emisiilor in aer ............................................................................................ 310
4.2.2.2 Emisii in apa..................................................................................................................... 312
4.2.2.3 Reziduuri de proces si deseuri.......................................................................................... 312
4.3 Technici de luat in considerare la determinarea BAT .................................................................... 315
4.3.1 Depozitarea materialelor, manipularea si procesele de pretratare ........................................... 315
4.3.1.1 Materii prime primare ...................................................................................................... 315
4.3.1.2 Materii prime secundare................................................................................................... 316
4.3.2 Tehnici considerate in determinarea BAT............................................................................... 318
4.3.3 Primary aluminium smelting processes................................................................................... 318
4.3.4 Furnalele secundare de topitories ............................................................................................ 322
4.3.5 Procese de afinare.................................................................................................................... 330
4.3.6 Procese de turnare ................................................................................................................... 330
4.3.7 Crusta ...................................................................................................................................... 330
4.3.8 Producerea anodului integrat................................................................................................... 330
4.3.9 Reducerea si colectarea gazului/fumului................................................................................. 330
4.3.9.1 Aluminiu primar ............................................................................................................... 330
4.3.9.2 Aluminiul secundar .......................................................................................................... 331
4.3.10 Controlul procesului.............................................................................................................. 331
4.3.11 Apa reziduala......................................................................................................................... 331
4.3.12 Reziduurile de proces ............................................................................................................ 331
4.3.12.1 Aluminiu primar ............................................................................................................. 331
4.3.12.2 Aluminiul secundar ........................................................................................................ 332
4.4 Cele mai bune tehnici disponibile .................................................................................................. 333
4.4.1 Manipularea si stocarea materialelor....................................................................................... 335
4.4.2 Selectia procesului................................................................................................................... 337
4.4.2.1 Separarea prin topire a Al primar .................................................................................... 337
4.4.2.2 Separare prin topire a Al secundar ................................................................................... 338
4.4.2.3 Alte stadii ale procesului .................................................................................................. 341
4.4.3 Colectarea si reducerea gazului ............................................................................................... 341
4.4.3.1 Emissions to air associated with the use of BAT ............................................................. 343
4.4.4 Apa reziduala........................................................................................................................... 345
4.4.5 Reziduurile de proces .............................................................................................................. 346
4.4.6 Costs associated with the techniques....................................................................................... 347
4.5 Emerging Technologies.................................................................................................................. 348

Non Ferrous Metals Industries xxxiii


5 PROCESE DE PRODUCERE A PLUMBULUI, ZINCULUI ŞI CADMIULUI. (+ Sb, Bi, In, Ge, Ga,
As, Se, Te) ................................................................................................................................................349
5.1 Procese şi tehnici aplicate ...............................................................................................................349
5.1.1 Plumb primar ...........................................................................................................................349
5.1.1.1 Sintetizare/topire utilizând cuptorul de topire cu cuvă sau furnal I.S.P. (Imperial Smelting
Furnace - furnal de topire Imperial)..............................................................................................349
5.1.1.2 Topirea directă ..................................................................................................................351
5.1.2 Plumb secundar........................................................................................................................351
5.1.2.1 Valorificarea plumbului din acumulatorii reciclaţi ...........................................................352
5.1.2.2 Valorificarea plumbului din alte deşeuri şi reziduuri........................................................354
5.1.3 Rafinarea plumbului primar şi secundar ..................................................................................354
5.1.4 Procesele de topire şi aliere pentru plumb ...............................................................................356
5.1.5 Zincul primar ...........................................................................................................................356
5.1.5.1 Calea pirometalurgică .......................................................................................................356
5.1.5.2 Metoda hidrometalurgica ..................................................................................................357
5.1.6 Zincul secundar........................................................................................................................362
5.1.6.1 Procesul general................................................................................................................362
5.1.6.2 Cuptoare Waelz.................................................................................................................363
5.1.6.3 Procesele de evacuare a zgurii ..........................................................................................365
5.1.7 Procesele de topire şi aliere pentru zinc...................................................................................365
5.1.8 Procesele de turnare pentru zinc ..............................................................................................366
5.1.9 Producerea de praf de zinc.......................................................................................................366
5.1.10 Cadmiul..................................................................................................................................366
5.1.10.1 Producerea de cadmiu din procesele pentru plumb şi zinc .............................................366
5.1.10.2 Producerea de cadmiu din acumulatori ...........................................................................367
5.1.11 Producerea altor metale (In, Ge, Ga, As, Te, Sb, Bi).............................................................367
5.2 Present Emission and Consumption Levels ....................................................................................368
5.1 Niveluri actuale de emisii şi consum ........................................................................................368
5.2.1 Energie.....................................................................................................................................373
5.1.1 Emisii în aer ......................................................................................................................373
5.1.1.1 Dioxidul de sulf şi alţi compuşi ai sulfului ...................................................................375
5.1.1.2 Oxizii de azot ................................................................................................................376
5.1.1.3 Praful şi metalele ..........................................................................................................376
5.1.1.4 Compuşii organici volatili (VOC) şi dioxinele .............................................................377
5.1.2 Emisiile în apă ..................................................................................................................378
5.1.2.1 Apele reziduale din instalaţia de reducere ....................................................................378
5.1.2.2 Valorificarea acumulatorilor .........................................................................................379
5.1.2.3 Efluentul electrolitic......................................................................................................379
5.1.2.4 Surse diverse .................................................................................................................379
5.1.3 Reziduuri şi deşeuri de procesare......................................................................................383
5.1.3.1 Reziduurile de tratare cu leşie.......................................................................................383
5.1.3.2 Zgurile piro-metalurgice şi reziduurile .........................................................................384
5.1.3.3 Alte materiale................................................................................................................386
5.3 Tehnici de considerat in determinarea BAT ...................................................................................391
5.3.1 Depozitarea, manevrarea si procesele de pre-tratare a materialelor.........................................391
5.3.2 Procesele de topire a plumbului primar ...................................................................................394
5.1.4 Topitoare de plumb secundar............................................................................................395
5.1.5 Tratarea zgurii...................................................................................................................398
5.1.6 Rafinarea plumbului .........................................................................................................398
5.1.7 Zincul primar ....................................................................................................................398
5.1.7.1 Rafinarea chimică .........................................................................................................399
5.1.7.2 Câştigul de electroni .....................................................................................................399
5.1.8 Zincul secundar.................................................................................................................400
5.1.8.1 Cuptoarele de ardere Waelz şi cuptoarele de evaporare a zgurii...................................400
5.1.9 Cadmiul şi alte metale.......................................................................................................402
5.1.10 Colectarea şi reducerea de vapori/gaze .............................................................................402
5.1.11 Instalaţiile de acid sulfuric ................................................................................................404
5.1.12 Controlul asupra procesului ..............................................................................................407
5.1.13 Apa reziduală ....................................................................................................................408
5.1.14 Reziduurile de proces........................................................................................................408
5.2 Cele mai eficiente tehnici disponibile.......................................................................................409
5.2.1 Manipularea şi depozitarea materialelor ...........................................................................411
5.2.2 Selectarea procesului ........................................................................................................411

xxxiv Non Ferrous Metals Industries


5.2.2.1 Topirea plumbului primar............................................................................................. 411
5.2.2.2 Topirea de plumb secundar .......................................................................................... 413
5.2.2.3 Procesele de rafinare a plumbului ................................................................................ 414
5.2.2.4 Zincul primar................................................................................................................ 414
5.2.2.4.1 Purificarea electrolitică.......................................................................................... 414
5.2.2.5 Zincul secundar ............................................................................................................ 414
5.2.2.6 Cadmiul şi alte metale .................................................................................................. 415
5.2.2.7 Alte etape de procesare................................................................................................. 415
5.2.2.7.1 Câştigul de electroni .............................................................................................. 415
5.2.2.8 Colectarea şi reducerea gazelor .................................................................................... 415
5.2.2.9 Emisiile în aer asociate cu utilizarea BAT ................................................................... 417
1.1.1 Apa reziduală.................................................................................................................... 422
1.1.2 Reziduurile care rezultă din proces .................................................................................. 423
1.1.3 Costurile asociate tehnicilor ............................................................................................. 423
1.2 Tehnologiile de vârf ................................................................................................................. 424
6 ProcesE DE PRODUCERE A METALELOR PREŢIOASE ............................................................... 426
6.1 Procese şi tehnici aplicate .............................................................................................................. 426
6.1.1 Argintul ................................................................................................................................... 429
6.1.1.1 Materialele fotografice ..................................................................................................... 429
6.2.1.1 Cenuşa, resturile etc. ........................................................................................................ 429
6.1.1.2 Recuperarea din producţia de metale de bază................................................................... 431
1.2.1.1 Rafinarea ...................................................................................................................... 432
1.2.2 Aurul ................................................................................................................................ 432
1.2.2.1 Procesul Miller ............................................................................................................. 432
1.2.2.2 Electro-rafinarea........................................................................................................... 433
1.2.2.3 Alte procese.................................................................................................................. 433
1.2.3 Metalele din grupa platinei............................................................................................... 433
1.3 Nivelurile curente de emisie şi consum.................................................................................... 434
1.3.1 Buclele materiale din industria de reciclare a metalelor preţioase ................................... 434
1.3.1.1 Ciclurile nemetalice...................................................................................................... 435
1.3.1.2 Buclele de metale nepreţioase ...................................................................................... 435
1.3.2 Emisiile în aer................................................................................................................... 436
1.3.2.1 Praf şi metale ................................................................................................................ 438
1.3.2.2 Dioxidul de sulf ............................................................................................................ 438
1.3.2.3 Clorul şi HCl ................................................................................................................ 439
1.3.2.4 Oxizii de azot ............................................................................................................... 439
1.3.2.5 Compuşii organici volatili (VOC) şi dioxinele............................................................. 439
1.3.3 Emisii în apă..................................................................................................................... 440
1.3.4 Reziduurile de proces şi deşeurile .................................................................................... 441
1.3.5 Utilizarea energiei ............................................................................................................ 441
6.2 Tehnicile care trebuie luate în considerare în determinarea BAT .................................................. 442
1.3.6 Manipularea materiilor prime........................................................................................... 442
1.3.7 Procesele de producere de metale..................................................................................... 444
1.3.8 Colectarea şi reducerea de vapori/gaze ............................................................................ 446
1.3.9 Controlul procesului ......................................................................................................... 451
1.3.10 Apa reziduală.................................................................................................................... 452
1.3.11 Tehnicile generale ............................................................................................................ 452
1.3.12 Utilizarea energiei ............................................................................................................ 453
6.3 Cele mai bune tehnici disponibile .................................................................................................. 454
6.3.1 Manipularea şi depozitarea materialelor.................................................................................. 456
6.3.2 Selectarea procesului............................................................................................................... 456
6.3.2.1 Procese de pre-tratare ....................................................................................................... 456
2.4.2.2 Etape piro-metalurgice ..................................................................................................... 457
2.4.2.3 Etape hidro-metalurgice ................................................................................................... 457
2.4.3 Colectare şi reducere de gaz .................................................................................................... 457
2.4.3.1 Emisii către aer asociate cu utilizarea BAT...................................................................... 460
2.4.4 Apă reziduală........................................................................................................................... 464
2.4.5 Reziduuri procesuale ............................................................................................................... 464
2.4.6 Costuri asociate cu tehnici....................................................................................................... 464
2.5 Tehnologii inovatoare .................................................................................................................... 465
7 PROCESE PENTRU PRODUCERE DE MERCUR ............................................................................ 467
7.1 Procese şi Tehnici Aplicate ............................................................................................................ 467
7.1.1 Producţie primară .................................................................................................................... 467

Non Ferrous Metals Industries xxxv


7.1.1.1 Producţie din Cinabru .......................................................................................................467
3.1.1.2 Producţie din minereuri şi concentrate din alte metale .....................................................467
3.1.2 Producţie secundară .................................................................................................................468
7.2 Emisia prezentă şi nivelurile de consum.........................................................................................469
3.2.1 Mercur primar ..........................................................................................................................469
3.2.2 Mercur secundar ......................................................................................................................469
3.2.3 Reziduuri procesuale................................................................................................................469
7.3 Tehnici ce trebuie luate în considerare în determinarea BAT.........................................................471
3.3.1 Emisii către aer ........................................................................................................................471
3.3.2 Apă reziduală ...........................................................................................................................473
3.4.1 Manipularea şi depozitarea materialelor ..................................................................................476
3.4.2 Selectarea procesului ...............................................................................................................476
3.4.3 Colectare şi reducere de gaz ....................................................................................................476
3.4.3.1 Emisii către aer asociate cu utilizarea BAT ......................................................................477
3.4.4 Apă reziduală ...........................................................................................................................478
3.4.5 Reziduuri procesuale................................................................................................................479
3.5 Tehnologii Inovatoare.....................................................................................................................479
8 METALE REFRACTARE ....................................................................................................................481
8.1 Procese şi tehnici aplicate ...............................................................................................................481
8.1.1 Crom ........................................................................................................................................481
4.1.1.1 Producerea metalului cromat prin reducere metal-termică. ..............................................481
4.1.1.2 Producţia de metal crom prin electroliză ..........................................................................483
4.1.2 Mangan ....................................................................................................................................484
4.1.2.1 Electroliza sărurilor apoase de mangan.............................................................................485
4.1.2.2 Descompunere electro-termală a minereurilor de mangan................................................485
4.1.3 Wolfram...................................................................................................................................485
Tungsten ore – minereu de wolfram .............................................................................................136
4.1.3.1 Producţia de pudră de metal wolfram din materiale prime primare..................................136
4.1.3.2 Procesarea materialelor prime secundare de wolfram.......................................................139
4.1.4 Vanadiu....................................................................................................................................139
4.1.4.1 Producţia de metal vanadiu din material prim primar.......................................................140
4.1.4.2 Procesarea vanadiului ca şi materiale prime secundare ....................................................140
4.1.5 Molibden..................................................................................................................................141
4.1.5.1 Producţia de pudră de metal molibden..............................................................................142
4.1.5.2 Prelucrarea molibdenului ca şi material prim secundar ....................................................142
4.1.6.1 Producţia buretelui din metal titan ....................................................................................143
4.1.6.2 Prelucrarea materiei prime secundare de titan şi a buretelui de titan ................................144
4.1.7 Tantalul....................................................................................................................................144
4.1.7.1 Producţia tantalului metalic din materia primă primară....................................................145
4.1.7.2 Producţia materiei prime secundare de tantal ...................................................................146
4.1.8 Niobiul .....................................................................................................................................146
4.1.8.1 Producţia niobiului din material prim primar....................................................................147
4.1.9 Reniul.......................................................................................................................................148
4.1.9.1 Recuperarea reniului prin calcinarea molibdenitului ........................................................148
4.1.9.2 Producerea metalului reniu ...............................................................................................149
4.1.10 Zirconiul şi Hafniul................................................................................................................149
4.2 Emisiile actuale si nivelele de consum ...........................................................................................150
4.2.1 Consumul de materie primă şi energie.....................................................................................150
4.2.2 Emisii.......................................................................................................................................151
4.2.2.1 Emisiile în aer ...................................................................................................................151
4.2.2.2 Emisiile în apă ..................................................................................................................152
4.2.2.3 Produse derivate, deşeuri şi reziduuri rezultate din prelucrare .........................................152
4.2.2.4 Rezumatul emisiilor în urma producerii metalelor refractare ...........................................152
4.3 Tehnici care trebuie luate în consideraţie în determinarea BAT.....................................................160
4.3.1 Materiale, depozitare şi manipulare .........................................................................................162
4.3.2 Procesele de topire, ardere, reducere a hidrogenului şi de carburare .......................................163
8.1.1 Colectarea gazului şi reducerea ...............................................................................................166
4.3.4 Controlul procesului ................................................................................................................166
4.3.5 Apa reziduală ...........................................................................................................................167
4.3.6 Reziduurile proceselor .............................................................................................................167
8.2 Cele mai bune tehnici disponibile...................................................................................................168
8.2.1 Manevrarea şi depozitarea materialelor ...................................................................................169
8.2.2 Selectarea procesului ...............................................................................................................169

xxxvi Non Ferrous Metals Industries


8.2.2.1 Topirea, ionizarea, reducerea hidrogenului şi procesul de carburare ............................... 169
8.2.2.2 Controlul procesului ......................................................................................................... 171
8.2.3 Colectarea şi reducerea gazelor ............................................................................................... 171
8.2.4 Apa reziduală........................................................................................................................... 173
8.2.5 Reziduurile de proces .............................................................................................................. 173
8.3 Tehnici aparute............................................................................................................................... 174
9 FEROALIAJELE .................................................................................................................................. 175
9.1 Procesele şi tehnicile aplicate......................................................................................................... 176
9.1.1 Ferocrom ................................................................................................................................. 176
9.1.1.1 Materiile prime ................................................................................................................. 176
9.1.1.2 Tehnicile de tratare prealabilă .......................................................................................... 176
9.1.1.3 Producerea ferocromului şi a silicromului........................................................................ 177
9.1.1.3.1 Ferocrom cu conţinut mare de carbon ....................................................................... 177
9.1.1.3.2 Ferocromul cu conţinut mediu de carbon .................................................................. 179
9.1.1.3.3 Ferocromul cu conţinut scăzut de carbon .................................................................. 179
9.1.1.3.4 Silicocromul .............................................................................................................. 179
9.1.2 Aliajele din siliciu şi ferosiliciu............................................................................................... 180
9.1.2.1 Materiile prime ................................................................................................................. 180
9.1.2.2 Producerea ferosiliciului a metalului pe bază de siliciu, a calciului-siliciu ...................... 180
9.1.3 Feromanganul şi aliajele din mangan ...................................................................................... 183
9.1.3.1 Materiile prime ................................................................................................................. 183
9.1.3.2 Tehnicile de pre-tratare .................................................................................................... 183
9.1.3.3 Producerea feromanganului şi silicomanganului.............................................................. 183
9.1.3.3.1 Feromanganul cu conţinut mare de carbon................................................................ 183
9.1.3.3.2 Feromanganul cu conţinut mediu de carbon.............................................................. 186
9.1.3.3.3 Feromanganul cu conţinut scăzut de carbon.............................................................. 186
9.1.3.3.4 Silico-manganul......................................................................................................... 187
9.1.4 Feronichelul............................................................................................................................. 187
9.1.4.1 Materiile prime ................................................................................................................. 187
9.1.4.2 Producerea feronichelului din materie primă primară ...................................................... 187
9.1.4.3 Producerea feronichelului din materie primă secundară................................................... 189
9.1.5 Ferovanadiul............................................................................................................................ 189
9.1.6 Calcinarea molibdenului şi producerea feromolibdenului....................................................... 190
9.1.6.1 Calcinarea molibdenului................................................................................................... 190
9.1.6.2 Producerea feromolibdenului ........................................................................................... 191
9.1.6.2.1 Materiile prime .......................................................................................................... 191
9.1.6.2.2 Producerea carbo-termică a feromolibdenului........................................................... 191
9.1.6.2.3 Producerea metalo-termică a feromolibdenlui........................................................... 191
9.1.7 Ferotungstenul......................................................................................................................... 193
9.1.7.1 Producerea ferotungstenului şi a bazei topite din tungsten............................................... 194
9.1.7.1.1 Ferotungstenul........................................................................................................... 194
9.1.8 Ferotitanul ............................................................................................................................... 194
9.1.9 Feroborul ................................................................................................................................. 195
9.1.10 Feroniobiul ............................................................................................................................ 197
9.1.11 Producerea feroaliajelor din materie primă secundară .......................................................... 197
9.1.11.1 Materia primă şi pregătirea materiei prime .................................................................... 197
9.1.11.2 Prelucrarea prealabilă ..................................................................................................... 198
9.1.11.2.1 Amestecarea şi uscarea (Numai procesul de desprăfuire cu plasmă)) ..................... 199
9.1.11.3 Procesul în cuptorul cu arc acoperit ............................................................................... 199
9.1.11.4 Procesul de desprăfuire cu plasmă.................................................................................. 200
9.2 Emisiile prezente şi nivelele de consum......................................................................................... 202
9.2.1 Consumul de materie primă şi energie .................................................................................... 202
9.2.2 Emisiile ................................................................................................................................... 207
9.2.2.1 Emisiile de aer.................................................................................................................. 207
9.2.2.1.1 Emisiile de fum şi praf .............................................................................................. 207
9.2.2.1.2 Alte emisii de aer....................................................................................................... 212
9.2.2.2 Emisiile de praf la producerea ferosiliciului şi metalului Si pe tona de aliaj produs........ 215
9.2.2.3 Emisia de apă ................................................................................................................... 215
9.2.2.4 Produse secundare, rezidurile din proces şi deşeuri ......................................................... 217
9.2.3 Recuperarea energiei ............................................................................................................... 220
9.3 Probleme care trebuie avute în vedere la alegerea BAT (Tehnici Optime Posibile) ...................... 224
9.3.1 Materiale, depozitare şi manevrare.......................................................................................... 224
9.3.2 Tehnici de pre-tratare .............................................................................................................. 224

Non Ferrous Metals Industries xxxvii


9.3.3 Sinterizarea ..............................................................................................................................227
9.3.4 Pre-reducerea şi preîncălzirea ..................................................................................................228
9.3.5 Procese de topire......................................................................................................................228
9.3.6 Colectarea şi evacuarea gazului ...............................................................................................232
9.3.7 Controlul procesului ................................................................................................................235
9.3.8 Operaţii post ardere..................................................................................................................235
9.3.9 Tratarea apei ............................................................................................................................236
9.3.10 Reducerea reziduurilor de proces...........................................................................................236
9.3.11 Tehnici pentru reducerea consumului de energie pe ansamblu..............................................236
9.4 Cele mai bune tehnici disponibile...................................................................................................244
9.4.1 Depozitarea şi manevrarea materialelor...................................................................................245
9.4.2 Alegerea procesului .................................................................................................................245
9.4.2.1 Tehnici de pre-tratare........................................................................................................245
9.4.2.2 Sinterizarea .......................................................................................................................245
9.4.2.3 Pre-reducerea si pre-incalzirea..........................................................................................245
9.4.2.4 Procesul de topire..............................................................................................................246
9.4.2.5 Controlul procesului .........................................................................................................249
9.4.2.6 Operatii post-topire ...........................................................................................................249
9.4.3 Colectarea si evacuarea fumului ..............................................................................................249
9.4.4 Ape reziduale ...........................................................................................................................251
9.4.5 Reziduri de proces ...................................................................................................................251
9.4.6 Recuperarea energiei................................................................................................................253
9.5 Tehnologii aparute ..........................................................................................................................256
10 Procese de producere a metalelor alcaline şi alcalino-pământoase......................................................257
10.1 Procese şi tehnici aplicate .............................................................................................................257
10.1.1 Sodiu metalic .........................................................................................................................257
10.1.2 Litiu metalic...........................................................................................................................259
10.1.3 Potasiu metalic.......................................................................................................................259
10.1.4 Calciu şi stronţiu metalice......................................................................................................259
10.1.4.1 Calciu metalic .................................................................................................................260
10.1.4.1.1 Procesul electrolitic..................................................................................................260
10.1.4.1.2 Procesul metalo-termic ............................................................................................260
10.1.4.2 Stronţiu metalic...............................................................................................................261
10.1.5 Magneziu metalic...................................................................................................................262
10.1.5.1 Producţia de magneziu primar prin reducere termică .....................................................262
10.1.5.2 Producerea electrolitică de magneziu primar ..................................................................263
10.1.5.3 Producerea magneziului din materii prime secundare ....................................................264
10.2 Niveluri din prezent ale consumului şi emisiilor ..........................................................................267
4.4.1 Consumul materiei prime şi a energiei ....................................................................................268
4.4.2 Emisiile în aer ..........................................................................................................................268
4.4.3 Emisii tipice către apă..............................................................................................................270
4.4.4 Produse secundare, reziduuri şi deşeuri de proces ...................................................................271
10.3 Tehnici ce trebuie luate în considerare la determinarea BAT.......................................................273
4.5.1 Materiale, depozitare şi manipulare .........................................................................................273
4.5.2 Tehnici de pre-tratare...............................................................................................................273
4.5.3 Principalele procese .................................................................................................................275
4.5.4 Colectare şi reducere de gaz ....................................................................................................277
4.5.5 Control proces..........................................................................................................................278
4.5.6 Operaţii după călire..................................................................................................................278
4.5.7 Tratarea apei ............................................................................................................................279
4.5.8 Reducerea numărului de reziduuri rezultate din procese .........................................................281
4.6 Cele mai bune Tehnici Disponibile.................................................................................................282
4.6.1 Depozitarea şi manipularea materialelor..................................................................................283
4.6.2 Selectarea procesului ...............................................................................................................283
4.6.2.1 Tehnici de pre-tratare........................................................................................................283
4.6.2.2 Procese principale .............................................................................................................283
4.6.2.3 Procesul de control............................................................................................................285
4.6.2.4 Operaţiuni post cuptor ......................................................................................................285
4.6.3 Colectarea şi slăbirea arderii gazului .......................................................................................286
4.6.4 Ape reziduale ...........................................................................................................................287
4.6.5 Reziduuri procesuale................................................................................................................287
4.7 Tehnologii aparute ..........................................................................................................................289
11 . PROCESE PENTRU PRODUCŢIA DE NICHEL ŞI COBALT ......................................................291

xxxviii Non Ferrous Metals Industries


11.1 Procese şi Tehnici Aplicate .......................................................................................................... 291
5.1.1 Minereuri de oxid .................................................................................................................... 292
5.1.2 Minereuri sulfidice .................................................................................................................. 293
5.1.2.1 Procesul de topire rapidă convenţională ........................................................................... 294
5.1.3 Procese de rafinare a matei...................................................................................................... 297
5.1.3.1 Solubilizarea clorurată a matei urmată de extracţia pe cale electrolitică.......................... 298
5.1.3.2 Solubilizarea sulfurii bazate pe presiunea atmosferică urmată de extracţia pe cale
electrolitică/reducţia hidrogenului................................................................................................ 299
5.1.3.3 Solubilizarea prin presiune a amoniacului şi reducţia hidrogenului................................. 300
5.1.3.4 Solubilizarea clorurii ferice .............................................................................................. 301
5.1.3.5 Procesul carbonilic ........................................................................................................... 301
5.1.3.6 Electro- rafinarea matei .................................................................................................... 302
5.1.3.7 Extracţia solventului......................................................................................................... 303
5.1.4 Producerea de aliaj de nichel din materiale secundare ............................................................ 303
5.1.5 Producţia de cobalt .................................................................................................................. 304
5.2 Niveluri actuale de emisie şi consum ............................................................................................. 306
5.2.1 Consumul de energie ............................................................................................................... 306
5.2.2 Emisiile în aer.......................................................................................................................... 306
5.2.2.1 Bioxid de sulf şi alte gaze acide ....................................................................................... 307
5.2.2.2 VOC ................................................................................................................................. 308
5.2.2.3 Praf şi metale .................................................................................................................... 308
5.2.2.4 Clor................................................................................................................................... 309
5.2.2.5 carbonili şi monoxizi de carbon şi hidrogen..................................................................... 309
5.2.2.6 Oxizi de nitrogen .............................................................................................................. 309
5.2.2.7 Emisiile ocazionale........................................................................................................... 309
5.2.3 Emisii în apă............................................................................................................................ 310
5.2.3.1 Apele reziduale din instalaţia de atenuare ........................................................................ 311
5.2.3.2 Diferite surse .................................................................................................................... 311
5.2.4 Resturi şi reziduuri rezultate în urma procesului..................................................................... 312
5.2.4.1 Precipitaţi rezultaţi în urma proceselor de purificare........................................................ 313
5.2.4.2 Zguri piro-metalurgice şi reziduuri................................................................................... 313
5.2.4.3 Alte materiale ................................................................................................................... 314
5.3. Tehnici care trebuie avute în vedere în determinarea BAT ........................................................... 315
5.3.1 Depozitarea materialelor, manipularea şi pre-tratarea............................................................. 315
5.3.2 Procesele primare de topire ..................................................................................................... 316
5.3.3 Procesele de rafinare şi transformare ...................................................................................... 317
5.3.3.1 Solubilizarea, rafinarea chimică şi extragerea solventului ............................................... 317
5.3.3.2 Extracţia pe cale electrolitică............................................................................................ 317
5.3.3.3 Alte metale ....................................................................................................................... 318
5.3.3.4 Fabricarea de lingouri de praf de metal şi alte produse .................................................... 318
5.3.4 Colectarea şi atenuarea fumului/gazului.................................................................................. 319
5.3.5 Managementul şi controlul procesului .................................................................................... 319
5.3.6 Apa reziduală........................................................................................................................... 320
5.3.7 Reziduuri ale procesului.......................................................................................................... 320
11.2 Cele mai bune tehnici disponibile ................................................................................................ 321
5.4.1 Depozitarea şi manipularea materialelor ................................................................................. 323
11.2.1 Alegerea procesului............................................................................................................... 325
11.2.1.1 Proces pirometalurgic..................................................................................................... 325
11.2.1.2 Procesul de rafinare si transformare ............................................................................... 325
11.2.2 Colectarea gazelor si reducerea acestora ............................................................................... 325
11.2.2.1 Emisii in aer asociate cu utilizarea BAT ........................................................................ 326
11.2.3 Ape reziduale......................................................................................................................... 330
11.2.4 Reziduuri de proces ............................................................................................................... 330
11.2.5 Costurile asociate tehnicilor .................................................................................................. 331
11.3 Tehnologii aparute........................................................................................................................ 332
12 PROCESE DE PRODUCTIE A ELECTROZILOR DE CARBON SI GRAFIT ETC. ...................... 333
12.1 Procese si tehnici aplicate............................................................................................................. 333
12.1.1 Procedeul de producere a electrozilor ................................................................................... 333
12.1.1.1 Pasta cruda , pasta Søderberg, electrozi Søderberg si forme verzi (crude)..................... 334
12.1.1.2 Anozi sinterizati, forme de carbon si electrozi ............................................................... 334
12.1.1.3 Electrozi de grafit ........................................................................................................... 338
12.1.2 Procedeul de producere a altor produse din carbon si grafit.................................................. 340
12.1.2.1 Amestecarea si formarea ................................................................................................ 341

Non Ferrous Metals Industries xxxix


12.1.2.2 Coacere si recoacere .......................................................................................................342
12.1.2.3 Impregnarea ....................................................................................................................342
12.1.2.4 Grafitizarea .....................................................................................................................342
12.1.2.5 Formarea produsului .......................................................................................................342
12.1.2.6 Procese speciale ..............................................................................................................342
12.2 Niveluri de consum si emisii prezente ..........................................................................................343
12.2.1 Emisii in aer...........................................................................................................................344
12.2.1.1 COV -uri, hidrocarburi si PAH-uri .................................................................................344
12.2.1.2 Pulberi.............................................................................................................................345
12.2.1.3 Gazele de combustie ......................................................................................................345
12.2.1.4 Dioxid de sulf..................................................................................................................345
12.2.1.5 Fluoruri (rezulta din anozii uzati folositi la producerea anozilor)...................................345
12.2.1.6 COV rezultate la fabricarea carbonului special si a produselor din grafit.......................345
12.2.1.7 Cianuri ( poliacrilonitril, PAN, rezultate la producerea fibrelor de carbon) ...........346
12.2.1.8 Dioxinele.........................................................................................................................346
12.2.1.9 Sumar al principalilor poluanti din aer............................................................................346
12.2.2 Apa reziduala .........................................................................................................................350
12.2.3 Reziduuri de proces ...............................................................................................................351
12.3 Metodele de luat in considerare pentru determinarea celor mai bune tehnici disponibile ............352
12.3.1 Depozite de materiale, manipulare si procese de pretratare...................................................352
12.3.2 Alte etape de proces...............................................................................................................353
12.3.2.1.1 Reactiv folosit ..........................................................................................................354
12.3.3 Ape reziduale .........................................................................................................................357
12.3.4 Reziduuri de proces ...............................................................................................................357
12.4 Cele mai bune tehnici disponibile.................................................................................................358
12.4.1 Manipularea materialelor si depozitarea ................................................................................360
12.4.2 Selectarea procesului .............................................................................................................361
12.4.3 Colectarea si reducerea gazelor .............................................................................................361
12.4.3.1 Emisii in aer asociate cu folosirea BAT..........................................................................362
12.4.4 Emisii in apa ..........................................................................................................................366
12.4.5 Reziduuri de proces ...............................................................................................................366
12.4.6 Costurile asociate cu tehnicile ...............................................................................................366
12.5 Tehnologii recente .......................................................................................................................367
13 CONCLUZII SI RECOMANDARI.....................................................................................................369
13.1 Contorizarea, programarea timpului de lucru ...............................................................................369
13.2 Surse de informatie .......................................................................................................................369
13.3 Recomandari pentru activitatea de viitor ......................................................................................370
References ................................................................................................................................................373
Annex I Specific Cost Data for Metal Production and Abatement .....................................................395
I.1 Influente asupra costurilor ........................................................................................................395
I.2 Costuri specifice de investitie pentru uzinele de procesare a cuprului......................................396
I.3 Costuri specifice de instalare pentru procesul primar şi secundar de aluminiu ........................400
I.4 Costuri de investii specifice pentru procese Pb-Zn...................................................................402
13.3.1 An ..........................................................................................................................................402
I.5 Informatii despre cost privind tehnicile de reducere.................................................................404
I.5.1 Reducerea poluarii aerului in industria cuprului ...............................................................404
I.5.2 Reglarea aerului-industria de aluminiu .............................................................................414
I.5.3 Instalatii de productie a acidului sulfuric ..........................................................................419
I.5.4 Sisteme de tratare a efluentilor..........................................................................................421
Anexa ii Norme internationale (Privire de ansamblu) ..............................................................................422
II. 6. Tratarea pe termen lung a poluarii aerului (LRTAP)............................................................422
II. 7. Conventiile de la Basel .........................................................................................................422
II.3 Decizia Consiliului OECD privind circulatia transfrontaliera a deseurilor periculoase.................422
II. 4 Protectia mediului acvatic......................................................................................................423
II. 5. Sistemul global de monitorizare a mediului (WHO/UNEP) .................................................423
II. 6. Valori limita in statele membre.............................................................................................424

xl Non Ferrous Metals Industries


Lista imaginilor
Figura 1.1: Productia mondiala de Cu in 1997....................................................................................................6
Figura 1.2: Fabricile producatoare din Europa....................................................................................................9
Figura1.3: Productia de semiinstalatiate de Cu in 1995. Total pe 1995 = 470000 t..........................................10
Figura 1.4: Primary aluminium production by country 1997 (thousand tonnes)...............................................13
Figura 1.5: Productia mondiala de Zn din concentrate in 1994.........................................................................17
Figura 1.6: Productia de metal zinc in UE (1994).............................................................................................19
Figura 1.7: Capacitatea europeana de rafinare a plumbului ..............................................................................22
Figura 1.8: Capacitatea totala de rafinare metal pretios din Europa..................................................................27
Figura 1.9: Intrebuinatarea fero-aliajelor in diferite sectoare industriale in 1994 .............................................37
Figura 1.10: Folosirea fero-aliajelor speciale si vrac in diferite sectoare industriale in 1994 ...........................38
Figura 1.11: Producţia de fero-aliaje în Europa ................................................................................................39
Figura 1.12: Utilizarea la scară mondială a magneziului ..................................................................................44
Figura 1.13: Utilizarea în 1996 a nichelului în tarile occidentale......................................................................49
Figura 1.14: Producţia europeană de nichel ......................................................................................................50
Figura 1.15: Producţia mondială de cobalt........................................................................................................53
Figura 1.16: Locurile de producţia a carbonului şi grafitului în Europa ...........................................................58
Figura 2.1: Cuptor rotativ..................................................................................................................................87
Figura 2.2: Cuptorul Herreshoff........................................................................................................................88
Figura 2.3: Cuptorul de sinterizare cu armatura de otel ....................................................................................89
Figura 2.4: Un exemplu de vatra inclinata a cuptorului cu reverberatie folosit pentru materiale secundare.....90
Figura 2.5: Cuptorul pentru producerea cuprului secundar...............................................................................91
Figura 2.6: Sistem de electrod Soderberg in cuptor cu arc electric ...................................................................92
Figura 2.7: Cuptor rotativ cu arc electric .........................................................................................................93
Figura 2.8: Cuptorul electric pentru topirea materialelor concentrate sau calcinate .........................................94
Figura 2.9: Procesul de topire ISA ....................................................................................................................95
Figura 2.10: Cuptor rotativ cu suflare puternica ...............................................................................................96
Figura 2.11: Reactorul Noranda ........................................................................................................................97
Figura 2.12: Reactorul El Teniente ...................................................................................................................97
Figura 2.13: Procesul Mitsubishi ......................................................................................................................98
Figura 2.14: Procesul QSL ................................................................................................................................99
Figura 2.15: Procesul Contop............................................................................................................................99
Figura 2.16: Cuptorul Outokumpu ..................................................................................................................100
Figura 2.17: Cuptorul INCO ...........................................................................................................................101
Figura 2.18: Cuptorul Kivcet ..........................................................................................................................102
Figura 2.19: The Peirce-Smith Converter .......................................................................................................103
Figura 2.20: Convertizorul Hoboken...............................................................................................................104
Figura 2.21: Cuptoare de inductie ...................................................................................................................105
Figura 2.22: Proces de topire continua............................................................................................................106
Figura 2.23: Etapele procesului de extracţie prin solvenţi ..............................................................................112
Figura 2.24 Celulă cu alimentare punctuală cu anod presinterizat ..................................................................116
Figura 2.25: Sistem de încărcare şi evacuare coincident.................................................................................117
Figura 2.26: Colectare de fum prin patru orificii ............................................................................................117
Figura 2.27: Sistem de hote auxiliare pentru convertor...................................................................................118
Figura 2.28: Schiţa unui sistem auxiliar de colectare a fumului pentru tehnologia primară a cuprului ..........119
Figura 2.29: Colectarea fumului la gura de evacuare......................................................................................120
Figura 2.30: Aranjament tipic al unui precipitator electrostatic (only two zones shown) ...............................122
Figura 2.31: Decantor electrostatic umed........................................................................................................123
Figura 2.32: Dispunerea ciclonului .................................................................................................................124
Figura 2.33: Plan de ansamblu al unui filtru textile (cu un compartiment în ciclul de purificare) ..................125
Figura 2.34: Sistem de curăţire cu jet pulsator inversat (tm 198, Lurgi 1999) ................................................126
Figura 2.35: Epurator de gaze cu curgere radială............................................................................................129
Figura 2.36: Agregat tipic pentru purificarea gazelor pentru o instalaţie de acid sulfuric ..............................134
Figura 2.37: Instalaţie tipică de acid sulfuric cu absorbţie dublă ....................................................................135
Figura 2.38: Clasificarea efluenţilor................................................................................................................152
Figura 2.39: Granularea metalului topit ..........................................................................................................154
Figura 2.40: Exemplu de sistem de recirculare a apei de răcire ......................................................................158
Figura 2.41: Purificarea zgurii de cupru într-un cuptor electric ......................................................................174
Figura 2.42: căi de reciclare în concordanţă cu cantitatea de reziduuri generate prin câteva fabrici de
producţie a metalelor neferoase din North-Rhine Westphalia .....................................................182
Figura 2.43: Bilanţul energetic al procesului Contimelt..................................................................................185

Non Ferrous Metals Industries xli


Figura 2.44: Schiţa unui biofiltru simplu........................................................................................................ 187
Figura 3.1: Linie tehnologică pentru producerea cuprului primar .................................................................. 206
Figura 3.2: Schema tehnologică a procesului de leşiere în vrac ..................................................................... 209
Figura 3.3: Schemă tehnologică generală pentru producţia de cupru secundar ............................................. 212
Figura 3.4: Exemple de proces Southwire ...................................................................................................... 214
Figura 3.5: Exemplu de proces Contirod ........................................................................................................ 215
Figura 3.6: Schema tehnologică generală a fabricării a produselor semifinite ............................................... 217
Figura 3.7:Principiul turnării continue sau semicontinue ............................................................................... 218
Figura 3.8: Diagramă generală de intrări şi ieşiri pentru cupru primar........................................................... 225
Figura 3.9: Tratarea gazelor din topitor şi convertor ...................................................................................... 226
Figura 3.10: Diagramă generală de intrări şi ieşiri pentru topitor de cupru secundar ..................................... 227
Figura 3.11: Diagrama unui exemplu de intrare-ieşire pentru un amplasament de producere a cuprului
secundar cu proces de recuperare staniu/plumb .......................................................................... 228
Figura 3.12: Organizarea generală a sistemului.............................................................................................. 259
Figura 3.13: Sistem de captare vizat a vaporilor secundar.............................................................................. 260
Figura 4.1: Producerea aluminei – procesul Bayer ......................................................................................... 285
Figura 4.2: Celulele electrolitice de aluminiu primar ..................................................................................... 287
Figura 4.3: Schema producerii aluminiului secundar ..................................................................................... 290
Figura 4.4: Input si output din productia primara de aluminiu ....................................................................... 293
Figura 4.5: Intrari si iesiri dintr-o productie de aluminiu secundar ................................................................ 307
Figura 4.6: Exemplu pentru sistem cu material pompat ................................................................................. 325
Figura 4.7: O diagrama pentru un sistem integral de colectare a fumului ...................................................... 329
Figura 5.1: Diagramă a unui proces tipic de topire Imperial pentru producerea de zinc şi plumb.................. 350
Figura 5.2: Schema unui proces tipic de valorificare a acumulatorilor........................................................... 353
Figura 5.3: Diagrama proceselor de rafinare a plumbului .............................................................................. 356
Figura 5.4: Diagrama distilării zincului/cadmiului ......................................................................................... 357
Figura 5.5: Diagrama procesului hidrometalurgic al zincului ........................................................................ 358
Figura 5.6: Schema simplificata a unor procese de inlaturare a fierului......................................................... 360
Figura 5.7: Procesul de spalare (lesiere) a concentratului............................................................................... 361
Figura 5.8: Waelz Kiln ................................................................................................................................... 364
Figura 5.9: Waelz Oxide leaching process ..................................................................................................... 365
Figura 5.5: Sistem cu dispozitiv de post-combustie utilizat cu un topitor pentru acumulatori întregi............ 396
Figura 5.6: Diagrama unui circuit de spălare a oxidului Waelz...................................................................... 401
Figura 5.7: Sistem de colectare de vapori co-incident .................................................................................... 403
Figura 5.8: Diagrama procesului WSA........................................................................................................... 406
Figura 6.1: Flux tehnologic general pentru recuperarea metalelor preţioase .................................................. 427
Figura 6.2: Exemplu de flux tehnologic pentru tratarea nămolului anodic..................................................... 428
Figura 6.3: Recuperarea argintului din producţia de zinc şi plumb ................................................................ 432
Figura 6.12: Incinerator pentru film fotografic............................................................................................... 445
Figura 6.13: Sistem de colectare de vapori co-incident .................................................................................. 447
Figura 8.1: Producţia de metal crom din procesul metalo-termic. .................................................................. 483
Figura 9.4: Producerea Hc FeMn într-un furnal ............................................................................................. 184
Figura 9.5: Cuptor închis cu arc electric pentru feromangan, cu electrozi Soderberg [tm 107, Ullmanns
1996]].......................................................................................................................................... 185
Figura 9.6: Procesul de producere a feronichelului în cuptorul electric cu arc – cuptorul de uscare rotativ .. 188
Figura 9.7: Diagrama de flux a calcinării molibdenului ................................................................................. 190
Figura 9.8: Compactizarea metalo-termică [tm 107, Ullmanns 1996]............................................................ 192
Figura 9.9: Producerea feromolibdenului prin reducer metalo-termică .......................................................... 193
Figura 9.10: Diagrama de flux pentru producerea ferotitanului...................................................................... 195
Figura 9.11: Procesul de producere a feroborului şi aliajului de bor .............................................................. 196
Figura 9.12: Diagrama de flux pentru producerea feroaliajelor indicând punctele potenţiale ale emisiilor
de aer [tm 35, ECE 1995]............................................................................................................ 207
Figura 9.13: Fluxul de energie într-un furnal de 10 MW pentru siliciu.......................................................... 221
Figura 9.14: Sistem de curăţare a gazului pentru o instalaţie de degresare..................................................... 226
Figura 9.15: Cuptorul de sinterizare cu bandă de oţel .................................................................................... 227
Figura 9.16: Colectarea fumului de evacuare şi turnare ................................................................................. 233
Figura 9.17: Sistem de hote pentru un cuptor cu aer suflat............................................................................. 234
Figura 9.18: Folosirea directă a CO pentru producerea de energie electrică. ................................................. 239
Figura 9.19: Recuperarea energiei de la un cuptor semi-închis ...................................................................... 240
Figura 9.20: Sistem de recuperare a energiei pentru cuptor cu aer ................................................................. 242
Figura 10.1: Diagrama producţiei de sodiu..................................................................................................... 257
Figura 10.2: Celula Downs ............................................................................................................................. 259
Figura 10.3: Diagrama producerii de calciu metalic....................................................................................... 261

xlii Non Ferrous Metals Industries


Figura 10.4: Diagrama caracteristică a producerii de stronţiu metalic ............................................................262
Figura 10.5: Diagrama caracteristică a procesului de reducere termică pentru producerea de magneziu
metalic .........................................................................................................................................263
Figura 10.6: Diagrama caracteristică a producerii de magneziu metalic prin electroliză................................264
Figura 10.7: Diagrama caracteristică a procesului de producţie a magneziului secundar ...............................265
Figura 12.1: Schema fazelor procesului tehnologic ........................................................................................334
Figura 12.2: Schema generala a unui cuptor de ardere deschis pentru anozi ..................................................336
Figura 12.3: Profilul temperaturii in timpul coacerii anozilor.........................................................................337
Figura 12.4: Cuptor de grafitizare Castner ......................................................................................................338
Figura 12.5: Cuptor de grafitizare Acheson ....................................................................................................339
Figura 12.6: Producerea formelor de grafit .....................................................................................................341
Figura 12.7: Diagrama de emisii generate din procedeele utilizate.................................................................343
Figura 12.8: Distrugerea fractiunilor de gudron de huila ................................................................................344
Figura 12.9: Exemplu de Bio-filtru .................................................................................................................354

Non Ferrous Metals Industries xliii


Lista tabelelor

Tabelul 1.1: Productia UA (si EAA) de Cu si a aliajelor sale in mii t in 1997 .................................................. 7
Tabelul 1.5: Gamele de zinc primar.................................................................................................................. 15
Tabelul 1.6: Calitatile secundare ale Zn ........................................................................................................... 16
Tabelul 1.9: Cei mai mari producatori europeni in ceea ce priveste capacitatea anuala, 1994......................... 18
Tabelul 1.10: Calitati plumb ............................................................................................................................. 20
Tabelul 1.11: Intrebuintari ale plumbului in intreaga lume ............................................................................. 20
Tabelul 1.12: Capacitati anuale pentru procese plumb europene...................................................................... 21
Tabelul 1.13 Principalii producatori si utilizatori de cadmiu in 1996............................................................... 24
Tabelul 1.14: Metale pretioase – resurse primare 1997 .................................................................................... 26
Tabelul 1.15: Capacitatea anuala a rafinariilor din UE ( tone ) ........................................................................ 27
Tabelul 1.16 Cererea de metale pretioase 1996 ................................................................................................ 28
Tabelul 1.20: Materii prime primare si secundare pentru productia de materiale refractare ............................ 33
Tabelul 1.21: Capacitatea de productie internationala metal crom................................................................... 34
Tabelul 1.22: Principalii producatori din lume de niobiu si tantal.................................................................... 35
Tabelul 1.23: Producţia europeană de fero-aliaje, în tone/an............................................................................ 40
Tabelul 1.24: Producţia mondială de fero-aliaje............................................................................................... 41
Tabelul 1.25: Capacitatea mondială de producţie pentru magneziu, pe ţări ..................................................... 45
Tabelul 1.26: Producţia de magneziu primar şi secundar, t/an ......................................................................... 46
Tabelul 1.27: Locurile de producţie a nichelului .............................................................................................. 50
Tabelul 1.28: Repartizarea producţiei de cobalt pe diferite sectoare de utilizare ............................................. 53
Tabelul 1.29: Producţia anuală de carbon şi grafit în UE şi Norvegia.............................................................. 56
Tabelul 1.30: Producţia de carbon şi grafit din UE pentru 1998 în mii tone .................................................... 57
Tabelul 2.1: Procesele ce pot forma instalatii integrate .................................................................................... 62
Tabelul 2.2: Exemplu de date prioritare ........................................................................................................... 67
Tabelul 2.3: Sumarul metodelor de pretratare .................................................................................................. 84
Tabelul 2.4: Aplicaţii tipice pentru cuptoare .................................................................................................... 86
Tabelul 2.5: Cuptoare de uscare, ardere, sintetizare şi calcinare .................................................................... 108
Tabelul 2.6: Cuptoare de topire şi convertizare .............................................................................................. 110
Tabelul 2.7: Cuptoare de topire ...................................................................................................................... 110
Tabelul 2.8: Comparaţia dintre încărcări de praf reduse şi fugitive la un topitor de cupru primar ................. 114
Tabelul 2.9: Comparaţia între diferite sisteme de filtrare cu saci ................................................................... 126
Tabelul 2.10: Exemple de emisii curente de la câteva aplicaţii de reducere a prafului (praf mg/Nm3) .......... 141
Tabelul 2.11: Un exemplu de concentraţii de constituenţi principali în gazul purificat de la instalaţia de
acid sulfuric................................................................................................................................. 142
Tabelul 2.12: Exemple de performanţă a unor instalaţii de acid sulfuric existente ........................................ 142
Tabelul 2.13: Trecere în revistă a tehnicilor de reducere a prafului ............................................................... 146
Tabelul 2.14: Performanţele măsurate ale sistemului de îndepărtare a prafului când se utilizează tehnici de
reducere variate cu pulberi potrivite ........................................................................................... 146
Tabelul 2.15: Surse potenţiale de efluenţi lichizi de la producerea electrolitică a metalelor neferoase.......... 155
Tabelul 2.16: Privire de ansamblu a reciclării şi refolosirii ............................................................................ 158
Tabelul 2.17: Concentraţia unor metale după tratarea apelor uzate cu hidroxid de calciu sau NaHS............. 160
Tabelul 2.18: Treceri tipice ale ionilor prin membrană de osmosă inversă .................................................... 162
Tabelul 2.19: Exemple de conţinutul de metale în apele uzate înainte şi după tratare referitoare la un
complex de topitorie/afinare cupru ............................................................................................. 164
Tabelul 2.20: Tratarea a câtorva curenţi de apă uzată de la instalatiarea cuprului.......................................... 165
Tabelul 2.21: Privire de ansamblu asupra curenţilor de ape uzate.................................................................. 166
Tabelul 2.22: a) Sumarul avantajelor si dezavantajelor tehnicilor de tratare uzuale a apei uzate................... 169
Tabelul 2.23: b) ) Sumarul avantajelor si dezavantajelor tehnicilor de tratare uzuale a apei uzate ................ 170
Tabelul 2.24: Materiale rezultate din producţia de metale neferoase ............................................................. 174
Tabelul 2.25: cantitatea de reziduuri reciclate, refolosite, evacuate care au fost raportate în 1996 pentru
câteva fabrici de metale neferoase în Westphalia Nord-Rhin ..................................................... 176
Tabelul 2.26: Cantitatea de reziduuri reciclate, refolosite, evacuate raportate în 1996 pentru unele fabrici
de metale neferoase din Renania de Nord Vestfalia................................................................... 177
Tabelul 2.27: Deseuri si utilizarea potentiala.................................................................................................. 182
Tabelul 2.28: Rezumarea tehnicilor de manipulare şi depozitare ................................................................... 193
Tabelul 2.29: Trecerea în revistă a curenţilor de ape uzate............................................................................. 198
Tabelul: 3.1: Tehnologii de topire a cuprului primar...................................................................................... 203
Tabelul 3.2: Utilizarea pe glob a tehnologiilor de topire ................................................................................ 204
Tabelul 3.3: Exemple de îndepărtare a impurităţilor prin afinare electrolitică ............................................... 208

xliv Non Ferrous Metals Industries


Tabel 3.4: Materii prime secundare de la producerea cuprului .......................................................................210
Tabla 3.5: Date tipice a procesului de producere a benzilor de aramă ............................................................220
Tabelul 3.6: Comparaţia între încărcările de praf reduse şi fugitive la un topitor primar de cupru.................224
Tabelul 3.10: Constituenţii principali ai prafului de la procesul tehnologic pentru cupru ..............................231
Tabelul 3.12: Emisiuni realizabile de la un proces de semiinstalatiate ...........................................................235
Tabelul 3.13: Emisiuni specifice din procese de semiinstalatiate ...................................................................235
Tabelul 3.14: Semnificaţia emisiunilor potenţiale în apă de la procesele de producere a cuprului.................236
Tabelul 3.15: Exemple de conţinuturi metale în diferite ape uzate după tratare .............................................237
Tabelul 3.27: Metode de reducere de luat în considerare................................................................................258
Tabelul 3.28: Datele de performanţă ale sistemului ........................................................................................259
Tabelul 3.45: Tehnologia aparuta pentru topirea in baie.................................................................................284
Tabelul 4.1: Nivelurile intrarilor pentru productia de alumina........................................................................294
Tabelul 4.2: Nivelurile intrarilor pentru electroliza.........................................................................................294
Tabelul 4.3: Date de consum pentru turnatorie ...............................................................................................295
Tabelul 4.5: Importanta emisiilor potentiale de la obtinerea aluminiului primar ............................................300
Tabelul 4.7: Camera de turnare aluminiu primar- emisii in aer ......................................................................302
Tabelul 4.8: Emisii in apa de la uzinele de electroliza a aluminiului primar...................................................303
Tabelul 4.9: Compozitia captuselii epuizate a cuvei .......................................................................................305
Tabelul 4.12: Semnificatia emisiilor potentiale in aer.....................................................................................308
Tabelul 4.13: Compozitia tipica a prafului filtrat din aluminiul secundar.......................................................309
Tabelul 4.14: Uscarea spanului .......................................................................................................................310
Tabelul 4.15: Cuptor de topire prin inductie ( dupa epurare) ..........................................................................310
Tabelul 4.16: Cuptor de topire rotativ (dupa epurare)....................................................................................311
Tabelul 4.17: Cuptor cu reverbatie si alimentare laterala ( dupa epurare) ......................................................311
Tabelul 4.18: Cuptoare de topire cu miez inclinat (dupa epurare) ..................................................................311
Tabelul 4.19: Reziduuri tipice din productia de aluminiu secundar ................................................................313
Tabelul 4.20: Prepararea crustelor...................................................................................................................313
Tabelul 4.21: Compozitia tipica a zgurii de sare .............................................................................................314
Tabelul 4.22: Emisiile tipice din aer colectate la reciclarea zgurii ( cu exceptia exaustarii daca se filtreaza) 314
Tabelul 4.23: Depozitarea materiilor primare, procesul tehnologic şi metodele de pre-tratare a aluminiului.316
Tabelul 4.25: Overview of secondary smelting furnaces ................................................................................323
Tabelul 4.26: Sumarul tehnicilor de manipulare si stocare pentru Al .............................................................337
Tabelul 4.27: Furnale considerate ca fiind BAT pentru productia Al secundar ..............................................339
Tabelul 4.28: Alte faze ale procesului considerate ca BAT pentru productia primara Al...............................341
Tabelul 4.33: Emisii in aer asociate cu folosirea BAT pentru electroliza aluminiului primar ........................344
Tabelul 4.34: Emisii in aer asociate cu BAT pentru degazarea metalului topit din Al primar si secundar .....344
Tabelul 4.35: Emisiile in aer asociate cu folosirea BAT pentru pretratarea materialelor (inclusiv uscare
Spanuri ),topire si separare prin topire a Al secundar..................................................................345
Tabelul 4.36: Emisii in apa asociate cu BAT pentru productia de Al primar cu o fabrica de anod asociata...346
Tabelul 4.37: Options for residues from a primary aluminium smelter ..........................................................347
Tabelul 4.38: Options for residues from secondary aluminium production ....................................................347
Tabelul 5.1: Procese de topire directă .............................................................................................................351
Tabelul 5.2: Composition of typical lead-acid automotive battery scrap ........................................................352
Tabelul 5.2: Compoziţia deşeurilor tipice de acumulatori cu plumb pentru autovehicule ..............................352
Tabelul 5.3: Date intrare şi ieşire pentru o fabrică ISP (1998)........................................................................368
Tabelul 5.4: Date intrări şi ieşiri pentru furnalul de topire ISA Smelt (plan şi date preliminare) ...................368
Tabelul 5.5: Date intrări şi ieşiri pentru fabrica QSL (1997) ..........................................................................369
Tabelul 5.6: Date intrări şi ieşiri pentru o fabrică de valorificare a acumulatorilor fără desulfurare (1998)...369
Tabelul 5.7.: Date intrări şi ieşiri pentru o fabrică de valorificare a acumulatorilor cu desulfurare (1998) ....370
Tabelul 5.8: Date intrare şi ieşire pentru o fabrică de valorificare a acumulatorilor cu înlăturarea pastei
(1998) ..........................................................................................................................................370
Tabelul 5.9: Date intrare şi ieşire pentru o fabrică de valorificare a acumulatorilor cu topire integrală a
acumulatorilor (1998)..................................................................................................................370
Tabelul 5.10: Date tipice pentru o fabrică de obţinere a zincului prin electroliză. Calcinare - Filtrare –
Purificare - Electroliză.................................................................................................................371
Tabelul 5.11: Compoziţia tipică a încărcăturii şi produsele pentru o fabrică de obţinere a zincului prin
electroliză ....................................................................................................................................371
Tabelul 5.12: Date intrări şi ieşiri pentru un cuptor de ardere Waelz care foloseşte un proces de filtrare a
oxizilor în două etape ..................................................................................................................372
Tabelul 5.13: Date intrări şi ieşiri pentru o fabrică Waelz (1996/97)..............................................................372
Tabelul 5.14: Necesarul de energie pentru diverse procese de obţinere a plumbului......................................373
Tabelul 5.15: Necesarul de energie pentru diverse procese de obţinere a zincului .........................................373
Tabelul 5.16: Importanţa emisiilor potenţiale în aer rezultate din producerea de plumb, zinc şi cadmiu .......374

Non Ferrous Metals Industries xlv


Tabelul 5.17: Importanţa modernizării fabricilor asupra emisiilor fugitive.................................................... 375
Tabelul 5.18: Producţie de dioxid de sulf din mai multe procese de producere de zinc şi plumb .................. 376
Tabelul 5.19: Emiterea în masă de metale din unele procese din Europa (numai emisii controlate).............. 377
Tabelul 5.20: Efluenţi tipici de epurare a gazelor........................................................................................... 379
Tabelul 5.21: Analize tipice ale apei reziduale ............................................................................................... 380
Tabelul 5.22: Tabel sumar al potenţialelor surse de ape reziduale şi al opţiunilor ......................................... 382
Tabelul 5.23: Exemplu de compoziţii ale unor diverse tipuri de reziduuri..................................................... 384
Tabelul 5.24: Valori de eluat din zgura din furnalul IS .................................................................................. 385
Tabelul 5.25: Valori de eluat pentru zgura acidă Waelz................................................................................. 385
Tabelul 5.26: Valori de eluat pentru zgura din procesul QSL ........................................................................ 385
Tabelul 5.27: Material solid din rafinarea lingoului de plumb ....................................................................... 386
Tabelul 5.28: Reziduuri din procesele de producere a zincului ...................................................................... 387
Tabelul 5.29: Reziduuri din procese de producere a plumbului ..................................................................... 389
Tabelul 5.30: Reziduuri din procese de topire directă a plumbului ................................................................ 390
Tabelul 5.31: Storage, handling and pre-treatment methods for lead, zinc and cadmium .............................. 393
Tabelul 5.31: Prezentare generală a topitoarelor de plumb primar ................................................................. 395
Tabelul 5.32: Date privind performanţa pentru post-combustie ..................................................................... 396
Tabelul 5.33: Prezentare generală a cuptoarele de topire secundară............................................................... 397
Tabelul 5.34: Prezentare generală a topitoarelor de zinc primar..................................................................... 398
Tabelul 5.35: Efectul spălării.......................................................................................................................... 401
Tabelul 5.36: Apă reziduală din procesul de spălare ...................................................................................... 401
Tabelul 5.37: Metode de tratare chimică pentru componente gazoase ........................................................... 404
Tabelul 5.38: Performanţa sistemului WSA ................................................................................................... 406
Tabelul 5.39: Performanţa procesării acidului sulfuric................................................................................... 407
Tabelul 5.40: Topitoare de plumb primar considerate a fi BAT..................................................................... 413
Tabelul 5.41: Topitoare de plumb secundar considerate a fi BAT ................................................................. 414
Tabelul 5.42: Prezentare sumară a altor etape de procesare considerate a fi cele mai eficiente tehnici
disponibile................................................................................................................................... 415
Tabelul 5.43: Prezentare sumară a opţiunilor de reducere pentru componentele din gazele reziduale........... 417
Tabelul 5.44: Emisii în aer din topirea primară, calcinarea şi sintetizarea asociate cu utilizarea BAT în
sectorul pentru plumb şi zinc ...................................................................................................... 418
Tabelul 5.45: Emisii în aer din rafinarea chimică, câştigul de electroni şi extracţia cu solvenţi .................... 419
Tabelul 5.46: Emisii în aer pentru topirea de materiale curate, aliere şi producerea de praf de zinc.............. 420
Tabelul 5.47: Emisii în aer din tratarea preliminară a materialelor, topirea secundară, rafinarea termică,
topire, evaporarea zgurii şi operarea cuptoarelor de ardere Waelz ............................................. 421
Tabelul 5.48: Conţinutul de metal din unele prafuri din diverse procese de producere a plumbului şi
zincului........................................................................................................................................ 422
Tabelul 5.49: Prezentare sumară a emisiilor asociate în apă pentru unele procese......................................... 423
Tabelul 6.50: Omogenizarea categoriilor pentru eşantionare ......................................................................... 426
Tabelul 6.2: Importanţa potenţialelor emisii în aer în urma producţiei de metale preţioase .............................. 438
Tabelul 6.3: Emisii în aer în urma unor procese majore ................................................................................. 438
Tabelul 6.4: Emisii în aer din intervale de procese minore............................................................................. 440
Tabelul 6.5: Importanţa posibilelor emisii în apă în urma producţiei de metale preţioase ............................. 440
Tabelul 6.55: Emisii în apă în urma a 5 procese majore................................................................................. 441
Tabelul 6.56: Exemplu de cantităţi de deşeuri................................................................................................ 441
Tabelul 6.57: Manipularea şi tratarea preliminară a materialului ................................................................... 443
Tabelul 6.58: Tehnici care trebuie luate în considerare pentru producerea de metale .................................... 444
Tabelul 6.59: Cuptoare de topire şi cupelaţie ................................................................................................. 446
Tabelul 6.60: Metode de tratare chimică pentru unele componente gazoase.................................................. 448
Tabelul 8.12: Cuptoarele luate în considerare ca fiind BAT pentru producere a metalelor refractare............ 171
Tabelul 8.13: Niveluri de emisie de aer asociate cu utilizarea BAT............................................................... 172
Tabelul 8.14: Reciclarea şi refolosirea rezidurilor la preoducerea metalelor refractare ................................. 173
Tabelul 9.1: Materia primă pentru producerea ferosiliciului, a metalului pe bază de siliciu, a calciului-
siliciu........................................................................................................................................... 180
Tabelul 9.2: Valorile tipice de oxizi de metal în materia primă secundară..................................................... 198
Tabelul 9.3: Consumul brut de materie primă şi energie pentru producerea ferocromului............................. 203
Tabelul 9.4: Date privind consumul pentru recuperarea feroaliajelor din rezidurile din oţelării ca factori
statici pentru o tonă de metal recuperat....................................................................................... 204
Tabelul 9.5: Consumul de materie primă şi energie pentru producerea ferosiliciului, Si şi CaSi cât şi
factorii de intrare specifici .......................................................................................................... 204
Tabelul 9.6: Date privind consumul pentru producerea sinterului, feromanganului şi silicomanganului din
minereul de Mn ca factori de intrare specifici............................................................................. 205
Tabelul 9.7: Datele privind consumul pentru producerea feroaliajelor ca factori de intrare specifici ............ 206

xlvi Non Ferrous Metals Industries


Tabelul: 9.8 Dust emissions by producing ferro-chrome based on one tonne of produced alloy....................208
Tabelul 9.9: Dust emissions by producing ferro-silicon and silicon-metal based on one tonne of produced
alloys ...........................................................................................................................................209
Tabelul 9.10: Dust emissions by producing ferro-manganese and silico-manganese based on one tonne of
produced alloy .............................................................................................................................210
Tabelul 9.11: Dust emissions to air (after abatement) by producing ferro-alloys ...........................................211
Tabelul 9.12: Emissions to air (after abatement) by producing bulk ferro-alloys ...........................................214
Tabelul 9.13: Emissions to air from Ferro-nickel ...........................................................................................215
Tabelul 9.14: Emission concentration Figuras by producing secondary ferro-alloys .....................................215
Tabelul 9.15: Emisiile de apă prin recuperarea feroaliajelor din rezidurile din oţelării utilizând procesul de
desprăfuire cu plasmă ce epurator conform tehnicii de epurare utilizate.....................................217
Tabelul 9.16: Emissions to water by roasting molybdenite.............................................................................217
Tabelul 9.17: Generarea, reciclarea, refolosirea şi descărcarea cenuşei de feroaliaj.......................................219
Tabelul 9.18: Generation, recycling, reuse and discharge of dust and sludge from the air abatement
system..........................................................................................................................................220
Tabelul 9.19: Privire generală asupra recuperării energiei în industria norvegiană a feroaliajelor în 1989 ....223
Tabelul 9.20: Energie recuperată prin producerea de feroaliaje vrac ..............................................................223
Tabelul 9.21: Rezumat al avantajelor şi dezavantajelor sistemelor de topire utilizate în industria
feroaliajelor. ................................................................................................................................231
Tabelul 9.22: Energie recuperabilă şi energie recuperată totală......................................................................237
Tabelul 9.23: Balanţa energiei totale pentru o topitorie de FeCr ....................................................................237
Tabelul 9.24: Comparaţie a consumului de energie electrică şi din combustibili ...........................................238
Tabelul 9.25: Cuptoare de topire considerate BAT pentru producerea de feroaliaje ......................................247
Tabelul 9.26: Cuptoare de topire considerate BAT pentru producerea de feroaliaje ......................................248
Tabelul 9.27: Nivele de emisii în aer asociate cu folosirea BAT ....................................................................250
Tabelul 9.28: Reciclarea şi refolosirea zgurii din producţia de feroaliaje .......................................................252
Tabelul 9.29: Reciclarea şi refolosirea prafului de filtru şi a reziduurilor lichide colectate din producţia de
feroaliaje......................................................................................................................................253
Tabelul 9.30: BAT pentru recuperarea energiei în producţia de feroaliaje ....................................................254
Tabelul 10.1: Clasificarea deşeurilor şi materialelor reciclabile care conţin magneziu ..................................265
Tabelul 11.15: Sumarul optiunilor de reducere cosiderate cele mai bune tehnici disponibile ........................326
Tabelul 11.16: Emisiile in aer asociate cu folosirea BAT din pretratarea materialelor prin incinerare sau
postardere, coacere, turnare, rafinare termala si topire pentru productie de nichel si cobalt .......328
Tabelul 11.17: Emisiile in aer asociate cu folosirea BAT din solubilizare, extractie chimica si rafinare,
castigare de energie si extractie de solventi pentru productie de nichel si de cobalt ...................329
Tabelu11.18: Emisiile in aer asociate cu folosirea BAT de la coacere si turnarea concentratelor de sulfuri
si productia de auxiliari, de nichel si cobalt.................................................................................330
Tabelul 12.1: Gaz brut din productia de anozi dintr-o uzina asociata cu o topitorie de aluminiu primar........346
Tabelul 12.2: Cantitati eliberate din productia de anozi prearsi......................................................................347
Tabelul 12.3: Cote de emisie pentru diferite procese de carbon si grafit ......................................................348
Tabelul 12.4: Specificarea emisiilor potentiale in aer din procesele de obtinere a carbonului si grafitului ....349
Tabelul 12.5: de anumite concentratii PAH raportate , folosindu-se diferite grupe de compusi*)
VDI- I+II fara benzo(b)naftol(2,1-d) tiofen. ...............................................................................350
Tabelul 12.6: Tehnici valabile pentru depozitare, manipulare si metode de pretratament ..............................353
Tabelul 12.7: Metode de tratament al compusilor gazosi................................................................................354
Tabelul 12.8: Metode de depozitare, manipulare si pretratare considerate BAT ............................................361
Tabelul 12.9: Surse si tratament pentru emisiile fugitive reduse rezultate din productia de carbon si grafit ..362
Tabelul 12.10: Raportarea conventiilor pentru PAH-uri .................................................................................363
Tabelul 12.11: Emisii in aer asociate cu folosirea BAT in depozitarea si manipularea cocsului si a smoalei 364
Tabelul 12.12: Emisii in aer asociate cu folosirea BAT in etapele de macinare si mixare..............................364
Tabelul 12.15: Emisii in aer asociate cu folosirea BAT in etapele de prelucrare si grafitizare.......................366
Tabelul I.1: Rate de schimb curente................................................................................................................395
Tabelul I.2: Topitorie primara de cupru / complexe de productie de acid.......................................................397
Tabelul I.3: Turnatorie secundara de cupru.....................................................................................................398
Tabelul I.6: Procese in industia plumbului......................................................................................................402
Tabelul I.7: Procesul zincului..........................................................................................................................403
Tabelul I.8: Procesul zinc si plumb .................................................................................................................403
Tabelul I.9: Reziduuri de zinc .........................................................................................................................403
Tabelul I.10: Racire indirecta de gaz- Recuperare de energie.........................................................................404
Tabelul I.11: Purificare uscata EP de gaz........................................................................................................405
Tabelul I.12: Filtre cu tesatura ........................................................................................................................405
Tabelul I.13: Purificare de gaz EP-umeda.......................................................................................................406
Tabelul I.14: Curatare gaz cu EP umeda .........................................................................................................407

Non Ferrous Metals Industries xlvii


Tabelul I.15: Postarzator, reactor si filtru cu tesatura ..................................................................................... 408
Tabelul I.16: Postarzator................................................................................................................................. 409
Tabelul I.17: Desulfurizare umeda ................................................................................................................. 410
Tabelul I.18: Semi-dry scrubber ..................................................................................................................... 411
Tabelul I.19: Filtru de carbon activ ................................................................................................................ 412
Tabelul I.20: SCR ........................................................................................................................................... 413
Tabelul I.21: Scruber uscat si filtru de tesatura .............................................................................................. 414
Tabelul I.24: Scruber umed EP....................................................................................................................... 417
Tabelul I.25: Scruber semi-uscat si filtru cu tesatura...................................................................................... 418
Tabelul I.26: Uzina acid sulfuric in uzina de producere a cuprului ................................................................ 419
Tabelul I.27: Uzine de acid sulfuric................................................................................................................ 420
Tabelul I.28: Neutralizarea acidului diluat ..................................................................................................... 421
Tabelul II.2: Atmospheric pollution - Emission limits for non-metallic contaminants .................................. 427
Tabelul II.3: Poluarea apei -valori limita pentru deversare in apa ........................................................... 433

xlviii Non Ferrous Metals Industries


Glosar termeni

Emisiile asociate in aer sunt date ca si valori medii zilnice bazate pe monitorizarea continua si
pe conditiile standard de temperatura de 273 0 K si presiune de 101,3 kPa, continutul de oxigen
masurat si gazul uscat fara dilutia gazelor cu aerul. In cazurile unde monitorizarea continua nu
este practicabila valoarea va fi medie peste perioada de proba.

Emisiile sunt cotate ca si valori medii zilnice mai putin stabilite in caz contrar.

Valorile pentru emisiile de carbon total in aer nu includ monoxid de carbon (CO).

Emisiile asociate in apă sunt bazate pe probe determinate aleator sau probe compuse la 24 ore.

ppm reprezinta parti pe milion. Concentratiile de metale sau alte substante in apa sau apa uzata
sunt date de materiile totale solubile sau insolubile.

ppb reprezinta parti pe miliard.

Un arzator este - un element anume proiectat cu ardere suplimentara cu sistem de ardere ( nu


este necesar a fi folosit tot timpul ) care prevede timp, temperatura si turbionare cu suficient
oxigen pentru a oxida compusii organici ai dioxidului de carbon. Instalatiile pot fi proiectate sa
foloseasca continutul energetic al gazelor primare de a furniza cea mai mare parte a caldurii de
intrare necesara si sa aiba un randament energetic mai bun.

BAT reprezinta cele mai bune tehnici disponibile conform cu articolul 2 ( 11 ) al Directivei.

B(a)P este benzopirenul si este folosit ca si indicator al continutului Hidrocarburilor


Poliaromatice Policiclice.

Cuptoarele de topit cu cuva sunt cuptoare verticale folosind conducte de aer pentru insuflarea
aerului cald sau rece in interiorul cuptorului pentru a topi continutul pentru topit. ( de asemenea
sunt cunoscute ca si cuptor cu cuva cu vatra de forja, cuptor cu manta de apa si cuptor cu cuva
de plumb).

CWPB este centrul de precoacere a elementelor anodice.

DEVS4 - Testarea instalatiilor de tratare cu lesie conform DIN German 38 414.

Dioxinele inseamna para dioxine di-benzo policlorinate si para furani di-benzo clorinati (PCDD
si PCDF).

I-TEQ reprezinta toxicitatea echivalenta a PCDD si a PCDF- urilor.

EU inseamna Uniunea Europeana

EFTA este Zona Libera Europeana de Comert

EP inseamna Precipitator electrostatic.

Emisii fugitive sunt emisiile necaptate sau difuze .

GWP este potentialul de incalzire global.

Materialul feros (aluminiu, cupru) este materialul care include componente de fier in mici
procente.

" daca este necesar " - inseamna daca un poluant este prezent si are un impact asupra mediului.

Non Ferrous Metals Industries xlix


Launder - un canal utilizat de transportare a metalului topit sau a zgurei .

Lichefierea este o tehnologie de rafinare ce implica incalzirea metalului topit la o temperatura la


care solubilitatea impuritatilor scade astfel incat ele pot fi separate.

n.a. inseamna nedisponibil

n.d. inseamna nedescoperit

PFC inseamna hidrocarburi polifluorurate

Recuperarea inseamna recuperarea caldurii. . In acest sector, pot fi folosite procedeele de


incalzire sau preincalzire a matrerialelor brute primare, a combustibilului sau aerului de
combustie. Arzătoarele pentru recuperarea sunt proiectate astfel incat sa se obtina circularea
gazelor incinse in cadrul sistemului de ardere.

PB este anod precopt

SPL este captuseala uzata de cazane.

Semis are semi finished products such as rod, wire, extrusions, ingots etc that are used as an
input for the production of other finished products.

Cuptorul cu cuva este un cuptor vertical folosit pentru topirea metalului.

SWPB is a side worked pre-baked anode cell.

Deschiderea orificiului de golire a cuptorului se fac in cazul transvazarii metalului topit sau
zgurei .

VSS este suport vertical cu miez din element anodic Soderberg.

Unitati de masura
µg Microgram kg Kilogram Nm3 Normal metru cub (NTP) 273 K
(0º C) 101.3 kPa (1 atmosfera)
€ Euro
a An kWh Kilowatt ora ng Nanogram
cm Centimetru l Litru ppm Parts per million
Cts Centi (Statele lb Greutate pound Rpm Rotatii per minut
(US) Unite) (avoirdupois)
d Zi m3 Metru cub t Tona
DM Marca mg Miligram Wt.-% Procent in greutate
Germana
g Gram mm Milimetru °C Grade Celsius
GJ Gigajoule MJ Megajoule K Temperatura absoluta - Kelvin
h Ora MWh Megawatt ora

l Non Ferrous Metals Industries


Simboluri chimice

Ag Argint HCl Acid clorhidiric Pb Plumb


Al Aluminiu HF Acid fluorhididric PbO Oxid de Plumb
Al2O3 Oxizi de aluminiu Hf Hafniu S Sulf
As Arsen Hg Mercur SO2 Dioxid de sulf
Au Aur Ir Iridiu SO3 Trioxid de sulf
B Bor H2SO4 Acid sulfuric Se Seleniu
Be Beriliu K Potasiu Sn Staniu
Bi Bismut K2O Oxid de potasiu Sr Strontiu
C Carbon Li Litiu Sb Stibiu
Ca Calciu Mg Magneziu Si Siliciu
CaO Oxid de calciu, MgO Oxid de magneziu, SiO2 Cuart, oxid de
Var nestins Magnezie siliciu
Co Cobalt Mn Mangan Ta Tantal
Cd Cadmiu MnO Oxid de Mangan Ti Titan
Cl Clor Mo Molibden Tl Telur
Cr Crom Na Natriu Re Reniu
Cs Cesiu Nb Niobiu Rh Radiu
Cu Cupru NO2 Dioxid de azot Ru Ruteniu
F Flor Ni Nichel V Vanadiu
Fe Fier NOx Suma de oxizi de azot W Wolfram
FeO Oxid de Fier Os Osmiu Zn Zinc
Ga Galiu Pd Paladiu ZnO Oxid de Zinc
Ge Germaniu Pt Platina Zr Zirconiu

PM sunt metale pretioase – Au, Ag si grupa metalelor platina

PGM este grupa metalelor platina: - Ir, Os, Pd, Pt, Rh, Ru

Non Ferrous Metals Industries li


Chapter 1

1 INFORMATII GENERALE

1.1 Procese acoperite in scopul activitatii


Exista multe similaritati la producerea metalelor neferoase primare si secundare in unele cazuri
este imposibil sa se faca distinctia intre tehnicile folosite. Producerea de metale neferoase
secundare include producerea metalului din materii prime secundare (inclusiv deseuri) si
procesele de retopire si de aliere. Acest document BREF prezinta tehnicile pentru producerea
atat a metalelor neferoase primare cat si secundare.

Este inclusa productia de anozi din carbune si grafit (Sectiunea 6,8 a Anexei 1 din Directivele
IPPC) din cauza producerii anozilor in unele fabrici de aluminiu ca parte integrala a procesului
de productie.

Producerea a 42 de metale neferoase si producerea de fero-aliaje a fost identificata in tarile care


sunt obligate sa transpuna in practica IPPC-ul. S-au identificat 10 grupuri de metale cu metode
de producere similare. Studiul a adunat date pe baza acestor grupuri si acest document este
structurat pe aceasta baza.

Grupurile sunt:

• Cu si aliajele sale, Sn si Be
• Al si aliajele sale
• Zn, Pb, Cd, Sb si Bi
• Metale precioase
• Mercur
• Metale refractare de ex. Cr, W, V, Ta, Nb, Re, Mo.
• Aliaje feroase de ex. FeCr, FeSi, FeMn, SiMn, FeTi, FeMo, FeV, FeB.
• Alcali Alcaline Metale ale solului Na, K, Li, Sr, Ca, Mg si Ti
• Ni si Co
• Electrozi de carbon si grafit

Producerea metalelor radioactive este exclusa din lucrare. Producerea componentelor cum ar fi
cea a semiconductorilor este de asemenea exclusa.

Instalatiile de la 2.1 din Anexa I a directivelor – sinterizarea si calcinarea sunt prezentate de


acest document. Operatiile de sinterizare (aglomerare) si calcinarea sunt prezentate in doua
parti: a) cele care fac parte din 2.5 a) procesul de producere a met5alului, b) in care calcinarea si
sinterizarea sunt facute independent, de ex. calcinarea sulfatului de molibden.

Exista interfate cu Sectorul Produse Chimice dar exista probleme specifice si diferente care
trebuie sa se ia in consideratie cand aceste procese sunt asociate cu producerea metalelor, sau
cand compusii metalici se produc ca produse secundare ale productiei de metal. Urmatoarele
produse sunt incluse in cadrul acestei lucrari: -

Instalatiarea produselor de sulf ca sulf element, dioxid de sulf si acid sulfuric cand s-a asociat cu
producerea metalului neferos. In cazul acidului sulfuric, se produce din dioxidul de sulf din
gazele emise in diferite etape ale procesului. Concentratia gazului, temperatura si urmele de
substante contaminante influenteaza dizainul procesului si alegerea catalizatorului.

• Producerea oxidului de Zn din gaze in timpul producerii altor metale,

• Producerea compusilor de Ni din solutiile produse in timpul producerii unui metal,

• Producerea CaSi si a Si care are loc in acelasi cuptor ca productie de:fero-siliciu,

Non Ferrous Metals Industries 1


Chapter 1

• Producerea de oxid de Al din bauxita anterior producerii Al primar.Aceasta este o


etapa de pretratare, care se poate efectua la mina sau la instalatia de AL. Este parte
intrgrala a producerii metalului cand se face la instalatia si este inclusa in BREF.

Laminarea, trefilarea si presarea metalelor neferoase cand sunt integrate direct cu productia de
metal vor fi acoperite de un permis si astfel sunt incluse de acest document. Procesele de
turnatorie nu sunt incluse in aceasta lucrare si vor fi discutate cu alta ocazie.

1.2 Imaginea de Ansamblu a Industriei


Industria euriopeana de metale neferoase are o importanta economica si strategica mai mare
decat indica statisticile angajarilor, capitalului si cifrei de afaceri.De ex. Cu de inalta puritate
este esential pt generarea si distribuirea electricitatii, iar cantitatile mici de Ni imbunatatesc
rezistenta la coroziune a otelului.

Metalele neferoase si aliajele lor sunt deci in centrul vietii moderne si multe dezvoltari ale
tehnologiei inalte, mai ales in industriile de calculatoare, electronica, telecomunicatii si transport
sunt dependente de ele.

1.2.1 Metale neferoase si aliaje

Toate metalele neferoase analizate in acest document enumerate la 1.1 de mai sus au propriile
lor caracteristici individuale si aplicatii. In anumite cazuri, ex. Cu si Al, aliajele sunt folosite in
mai multe aplicatii decat metalele pure deoarece pot fi proiectate sa aiba o rezistenta specifica,
compactitate, etc, ca sa se conformeze cerintelor aplicatiilor speciale.

Metalele sunt reciclabile si pot fi reciclate mereu fara a-si pierde vreuna dintre proprietati.
Astfel, pot sa aduca o contributie semnificativa la dezvoltarea sustinuta. In mod normal nu este
posibil sa se faca distinctia intre metalul rafinat care a fost produs din materii prime primare si
cel produs din materii prime secundare (ex. deseuri, etc).

1.2.2 Scopul industriei


Productia industriei este derivata dintr-o varietate de materii prime primare si secundare.
Materiile prime primare sunt derivate din zacaminte care sunt extrase din mina si tratate mai
departe inainte sa fie prelucrate metalurgic pentru producerea metalului brut. Tratarea
minereurilor este executata in apropierea minelor intrucat, in mod cresctor, este producerea de
metal. Materiile prime secundare sunt deseuri indigene si reziduuri.

In Europa, depozitele de minereuri care contin metale in concentratie viabila au fost secatuite in
mod progresiv si au mai ramas numai cateva surse indigene. Astfel, cele mai multe concentrate
sunt importate in Europa dintr-o diversitate de surse din toata lumea.

Productia industriei este fie metal rafinat, sau ceea ce se cunoaste ca semiinstalatiate, ex.
lingouri turnate din metal sau din aliaj de metal sau forme forjate, forme extrudate, folie, banda,
sarma, etc.

Pentru acest document BREF turnatoriile de neferoase care instalatia produse din metal turnat
nu au fost incluse, dar sunt cuprinse in Documentul BREF al Turnatoriilor si Forjelor.
Colectarea, sortarea si furnizarea materiilor prime secundare pt industrie se bazeaza pe industria
de reciclare a metalelor, care din nou, nu este analizata in acest BREF.

2 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 1

Desi este o contradictie aparenta a termenilor, productia de fro-aliaje care sunt folosite in
principal ca prealiaje in industria Fe-ului si a otelului, este considerata parte a industriei
metalelor neferoase. Elementele lor de aliere, ex. metalele refractare, Cr, Si, Mn si Ni toate sunt
metale neferoase.

Sectorul metalelor pretioase de asemenea este considerat parte a industriei metalelor neferoase
pentru scopul acestui document.

1.2.3 Structura industriei

Structura industriei variaza de la metal la metal. Nu exista societati care sa produca toate, sau
macar majoritatea, metalelor neferoase desi exista cateva societati pan Europene care produc
cateva metale, ex. Cu, Pb, Zn, Cd, etc.

Marimea societatilor care produc metale si aliaje de metale in Europa variaza de la cateva
societati cu peste 5000 de angajati la un numar mai mare care au intre 50 si 200 de angajati.

Patronatul difera intre grupurile pan Europene si cele metalurgice nationale, holdingurile
industriale, societatile publice singure si societatile private.

1.2.4 Aspectele economice ale industriei

Statisticile cheie ale industriei metalelor neferoase Europene asa cum sunt definite pt scopul
acestui document sunt:

Productie 18 - 20 mil. t
Vanzari 40 - 45 mild. Euro
Angajati mai mult de 200 000

Multe metale neferoase rafinate sunt marfuri internationale. Metalele principale (Al, Cu, Pb, Ni,
Sn, Zn) sunt comercializate pe una din doua piete viitoare, Bursa de Metale de la Londra si
COMEX din New York. Metalele numite colectiv “minore” nu au un loc central pe piata;
nivelele de pret sunt impuse fie de producatori, fie de vanzatorii carecomercializeaza pe pietele
libere. In majoritatea aplicatiilor, metalele neferoase sunt in competitie cu alte materiale, mai
ales ceramica, plasticul si alte materiale ferose si neferoase.

Profitabilitatea fiecarui metal sau grup de metale si astfel viabilitatea economica a industriei
variaza, atat absolut cat si pe termen scurt, in functie de pretul curent al metalului si de domeniu
larg de alti factori economici.

Regula economica generala se aplica totusi, respectiv cu cat este mai apropiat un material sau un
produs abordeaza conditiile de piata globale si statutul international al marfurilor, cu atat este
mai mic venitul la capitalul investit.

Exista astfel constrangeri mari asupra disponibilitatilor de capital pt cheltuiala neproductiva pt


imbunatatirile de protectie a mediului. Acestea sunt in general parte a procesului general de
dezvoltare si imbunatatire. Investitiile in imbunatatirile procesului si mediului in general trebuie
sa fie competitive intr-un mediu global deoarece industria europeana este in competitie cu
fabricile similare din alte tari dezvoltate sau in curs de dezvoltare.

Non Ferrous Metals Industries 3


Chapter 1

1.2.5 Performanta de mediu

A fost o imbunatatire stabila, si in unele cazuri foarte semnificativa, a performantei mediului si


a randamentului energiei industriei in ultimii 25 de ani de la adoptarea Directivei 84/360/EEC
“Asupra controlui poluarii de la instalatiile industriale”. Cerinta de a se folosi cele mai bune
tehnici disponibile pentru minimalizarea poluarii este bine inteleasa de industrie in majoritate
fiind state membre.

Performanta la reciclare a industriei nu se potriveste nici unei alte industrii.

4 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 1

1.3 Cupru si aliajele sale


1.3.1 Generalitati

Cuprul a fost folosit de multe secole; are o conductivitate termica si electrica foarte mare si este
relativ rezistent la coroziune. Cu folosit poate fi reciclat fara pierderea calitatii. Aceste
proprietati inseamna ca Cu este folosit in diferite sectoare cum ar fi ingineria electrica,
automobile, constructii, instalatii, masini, constructii navale, avioane si instrumente de precizie.
Cupru este aliat frecvent cu Zn, Sn, Ni, Al si alte metale pt a realiza o gama de sortimente de
alama si bronz (tm 36, Panorama 1997).

Productia de Cupru se bazeaza pe catozii de Cupru calitate A, respectiv 99,95% Cu. Denumirea
de calitatea A vine din vocabularul LME pt catozi si se refera la un Standard Britanic. Acesta a
fost inlocuit recent de Standardul european CEN – EN 1978, unde calitatea este desemnata drept
CuCATH1 sau in noul sistem european alfanumeric CR001A.

Impuritatile max. admise in % sunt dupa cum urmeaza: -

• Ag 0.0025 - As 0.0005 - Bi 0.00020 - Fe 0.0010 - Pb 0.0005 - S 0.0015 - Sb 0.0004 - Se


0.00020
• Te 0.00020 with As+Cd+Cr+Mn+P+Sb 0.0015
• Bi+Se+Te 0.0003
• Se+Te 0.0003
• Ag+As+Bi+Cd+Co+Cr+Fe+Mn+Ni+P+Pb+S+Sb+Se+Si+Sn+Te+Zn 0.0065

1.3.2 Surse materiale

Cu rafinat se produce din materii prime primare si secundare de un numar relativ mic de
rafinarii de Cu; ele produc Cu catodic. Acesta este topit, aliat si mai departe prelucrat in vergea,
profile, sarma, tabla, banda, tevi, etc. Acesta etapa poate fi integrata cu rafinarea dar in mod
frecvent este realizata in alt loc.

Cca. 55% ale furnizarilor catre rafinariile de Cu sunt cumparate pe piata internationala sub
forma de concentrate de Cu, brut, anozi sau deseuri. Restul de 45% provine din concentratele de
Cu indigene care comporta reziduuri sau deseuri.

UE poseda cateva resurse de Cu primar, dar activitatile sale metalurgice legate de Cu sunt foarte
semnificative.Productie miniera de Cu mare poate fi gasita numai in Portugalia (demararea
mineritului la Neves Corvo in 1989, 106500 t de Cu in 1997) si in Suedia (86600 t) Cu cca.
239000 t de Cu extrase din minele interne in 1997, UE reprezinta cca. 2% din totalul productiei
miniere de Cu din lume.

Posibilitatile de instalatiare a produselor semiinstalatiate si rafinate s-au devzoltat in acelasi mod


cu cerintele consumului mare, folosindu-se materii prime importate si de pe pietele interne
precum si deseuri importate. Accesul la livrarile cu materiale primare a devenit din ce in ce mai
dificil in ultimii cativa ani, deoarece tarile cu industrie miniera a Cu-ului au dezvoltat propriile
lor facilitati de rafinare in apropierea minelor, astfel reducandu-se disponibilitatile de materii
prime pe piata internationala.

Reciclarea constituie un component important al livrarilor de materii prime catre facilitatile de


rafinare si instalatiare. Desi materiile prime secundare constituie cca.45% din utilizarea Cu-ului
si a aliajelor sale in Europa, fie prin rafinarii ca tot sau parte a alimentarii sale sau direct prin
producatorii de semiinstalatiate.

Non Ferrous Metals Industries 5


Chapter 1

Calitatea materiilor prime secundare variaza foarte mult si multe surse ale acestor materii nu
sunt potrivite pt utilizarea directa de catre producatorii de semiinstalatiate. Industria deseurilor
pe care se bazeaza pt furnizarea unui material de calitate cu puritate adecvata pt industrie si desi
sunt convenite specificatii pt deseuri, se intalnesc variatii mari. Ar putea fi necesar un tratament
aditional sau sistem de reducere.

1.3.3 Productie si consum

Productia anuala de catozi de Cu la data scrierii este de 959000 t din surse primare si 896000 t
din surse secundare. Be nu se produce in UE si nu se crede ca se afla in cantitati suficiente in
deseuri ca sa prezinte probleme de mediu.

Trei din fabricile secundare si aproape toate fabricile de primar si-au crescut capacitatea de
productie. Aceasta crestere semnificativa a capacitatii de productie s-a facut simultan cu
imbunatatirile de mediu. Deseurile de la calculatoare si panourile de comanda devin sursele
secundare cele mai obijnuite chiar daca continutul de Cu este mic. Deseurile sunt tratate atat de
industria pt deseuri cat si de unele fabrici. Aceasta furnizeaza o sursa pentru aceste materiale.

Reciclarea este la un nivel inalt astfel incat Cu poate fi reprocesat fara pierderea proprietatilor
sale intrinsece si sunt disponibile multe materiale secundare. Activitatea de rafinare a Cu din UE
a putut sa se dezvolte prin asigurarea materiilor primepe piata internationala si folosindu-se de
deseuri de Cu sau alama si de reziduuri generate de consumatori si prelucratori.

Producatorii UE de cupru au o productie mai mare de trei ori decat productia rafinariilor UE. Se
foloseste piata internationala pentru asigurarea volumelor de livrari adecvate pt Cu si alama,
impreuna cu materialele de aliere (mai ales Zn, Pb si Ni). Aceast domeniu al industriei este un
exportator net de cca. 500 000 t/an.

8000
X
1
0 7000
0
0 6000

T 5000
O
N 4000
N
E
S 3000

C 2000
U
1000

0
MINE SMELTER REFINERY SEMIS
EU 239 1168 1854 4700
NON EU EUROPE 1135 1310 1271 500
AFRICA 642 562 531 20
ASIA 1884 3330 3630 5600
AMERICA 6952 4586 6000 3900
OCEANIA 672 208 271 150

Figura 1.1: Productia mondiala de Cu in 1997

6 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 1

Ţara Producţie Catozi (anozi) Catozi (anozi) din Semiinstal


minieră din Cu primar Cu secundar atiate
Austria 77 58
Belgia 203 (35) 183 (126) 392
Danemarca
Finlanda 9 116 (171) 120
Franţa 6 29 684
Germania 296 378 1406
Grecia 81
Irlanda
Italia 6 80 990
Luxemburg
Olanda
Portugalia 108
Spania 37 229 (+61) 63 (+28) 268
Suedia 87 95 34 206
Marea Britanie 9 58 483
Islanda
Norvegia 7* 33
Elveţia 70
Nota:
* Productia curenta de minereu va inceta in 2000.

Tabelul 1.1: Productia UA (si EAA) de Cu si a aliajelor sale in mii t in 1997


Productia de minereu in Europa reprezinta cca. ~ 30% din materialul de alimentare
primara

1.3.4 Fabricile producatoare

Exista 10 mari rafinarii in UE. Cinci folosesc materii prime secundare si primare si celelalte
folosesc numai materii prime secundare. S-a estimat ca industria care realizeaza rafinarea Cu a
angajat mai mult de 7500 de persoane in 1997. Trei societati au capacitati de peste 250 000 t/an
catozi de Cu rafinat : Atlantic Copper (E), Union Minière (B) si Norddeusche Affinerie (D).
Alte patru societati, MKM Hettsted (D), Hüttenwerke Kayser (D), Boliden (SW) si Outokumpu
(FIN), fiecare produce mai mult de 100000 t/an. Capacitatea de productie la celelalte facilitati
din Italia, Spania, Austria, Regatul Unit al Marii Britanii si Belgia se situeaza intre 35 000 si
100 000 t de catozi de Cu/an.

Exista mult mai multe societati in industria producerii semiinstalatiatelor. Ele folosesc Cu
rafinat si materii prime secundare de calitate superioara ca materiale cu care se alimenteaza. In
toata Europa sunt implicate cca. 100 de societati avand cca. 40 000 de angajati. Industria poate
sa sufere din cauza supra-capacitatii si este vulnerabila la miscarile ciclice ale cererii. Cererea
de Cu din UE urmeaza modelul cresterii incete a unei piete mature.

Sectorul sarmei electrice reprezinta cam ½ din productia de semiinstalatiate. Cam 20 de


societati, cu cca. 3000 de angajati, sunt implicate in acest sector. O parte insemnata din aceasta
activitate este atasata sectorului de cabluri ca o sursa de intrare integrata in aval (Alcatel,
Pirelli,BICC, etc) in timp ce alta parte este anexata sectorului de rafinare ca o productie
integrata in aval (Deutsche Giessdraht, Norddeusche Affinerie, Union Minière, Atlantic Copper,
etc).

Exista mult mai multe societati in alte sectoare industriale de instalatiare a semiinstalatiatelor de
Cu, care produc vergea de Cu si din aliaje de Cu, bare, sarma, tevi, placi, tabla si benzi: cca. 80

Non Ferrous Metals Industries 7


Chapter 1

de societati sunt implicate in toata Europa, avand angajate cam 3500 de persoane. Totusi
industria este dominata de trei mari grupuri: KME-Europa Metal (D), cu majoritatea activitatilor
de productie in Franta, Germania, Italia si Spania; Outokumpu (FIN) in Finlanda, Suedia,
Olanda si Spania; si Wieland Werke (D) in Germania si UK. Alte societati principale
independente include Boliden (S), cu fabrici in Suedia, Olanda, Belgia si UK, Carlo Gnutti (I),
si IMI (UK).

A fost o rationalizare considerabila a investitiei ulterioare in industria Cu din Europa in ultimele


doua decenii. Acesta a fost raspunsul la crearea unei singure piete in UE si a presiunilor
economice, cum ar fi costurile crescute la energie, nevoia unei investitii substantiale pt
reducerea poluarii si schimbarile frecvente ale schimbului valutar.

8 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 1

PRIMARY SEMIS (with foundry)


% PRIM ARY 1 Boliden, Rönnskär 51 Outokumpu, Pori

" SECONDARY %1 2 Outokumpu, Harjavalta


3 Norddeutsche Affinerie, Hamburg
52 Outokumpu, Vasteras
53 Outokumpu, Finspang
WIREROD 4 Union Miniere, Olen 54 Boliden, Gusum
# 51 5 Atlantic Copper, Huelva 55 IMI Copper Tubes, Kirkby
& SEM IS PRODUCTION &%2 56 Boliden MKM, Walsall
SECONDARY 57 Wednesbury, Bilston
52 11 IMI Refiners, Walsall 58 Delta Extr., W.Bromwiich
& 12 Norddeutsche Affinerie, Hamburg 59 B. Mason, Birmingham
&5354 13 Hüttenwerke Kayser, Lünen 60 HME, Drunen
& 14 MKM, Hettstedt 61 KME, Osnabruck
15 Metallo-Chimique, Beerse 62 MKM, Hettstedt
21
# 16 Montanwerke Brixlegg
17 Union Miniere, Hoboken
63 KME, Berlin
64 Diehl, Rothenbach
22
55# 23 12 18 Enirisorse, Porto Marghera 65 Wieland Werke, Ulm

56&"#1158
& #325
"% 66 Sundwiger, Hemel

&&
57 &
59 60
& 28 #&2661"&62&
14 63 WIREROD 67 Trefimetaux, Givet

#24 21 Electrokoppar, Helsingborg 68 Trefimetaux, Boisthorel

31 %
4
""3017 #29#
15
" # 27
13 22 BICC, Prescott 69 Trefimetaux, Serifontaine

# 32 # &66 23 RODCO, Skelmersdale 70 Griset, Villers Saint Paul


69# 67
68&&& & &64 24 BICC, Enfield 71 Lego, La Ferté Bernard
&70
72 25 Norddeutsche Affinerie, Hamburg 72 CLAL-MSX, Bornel
&71 & 65 26 Lacroix & Kress, Bramsche 73 Trefimetaux, Pt deCheruy
82 27 MKM, Mansfeld 74 Bonmartin, Domene
&" 16 28 Deutsche Giessdraht, Emmerich 75 Locsa, Cordoba
73
& & 74 79 80 29 Kemper, Duisburg 76 Outokumpu, Zaratamo
18
& #&&81#"36
78
&
38
30 Union Miniere, Olen
31 Alcatel, Lens
77 Halcor, Athens
78 Europa Metalli, Serravalle
33 # &76 32 Alcatel, Chauny 79 Carlo Gnutti, Chiari
33 SIA, Santa Barbara 80 Eredi Gnutti, Brescia
34 Lacambra, Barcelona 81 Europa Metalli, Fornaci di Barga
# 34 35 Metalcable (Atl.Copper), Cordoba 82 Buntmetall, Amstetten
# 37 36 Cavi Rivest, Padova
37 Metalrame, Avelino
75 77 38 Colata Continua, Pizzighetone
#&# 40
5
%#& 35 39 39 Halcor, Inofita
40 Fulgor, Athens

Figura 1.2: Fabricile producatoare din Europa

Non Ferrous Metals Industries 9


Chapter 1

Alloy
8%

Cu Cu
7% 46%

Alloy
2%

Cu
11%
Alloy
2%
Alloy Cu
22% 2%

Figura1.3: Productia de semiinstalatiate de Cu in 1995. Total pe 1995 = 470000 t

1.3.5 Probleme legate de mediul inconjurator

Din punct de vedere istoric principala problema de mediu asociata producerii Cu din surse
primare a fost emisia de dioxid de sulf in aer de la calcinarea si topirea concentratelor de sulfuri.
Aceasta problema a fost efectiv rezolvata de fabricile producatoare din UE care in prezent
realizeaza in medie 98,9% fixarea sulfului si produc acid sulfuric si dioxid de sulf lichid.

Principalele probleme de mediu asociate producerii Cu secundar se refera la gazele emise de la


diferite cuptoare in functiune. Aceste gaze sunt curatite in filtre textile si astfel se pot reduce
emisiile de praf si compusi metalici cum ar fi Pb. Exista de asemenea potentialul formarii
dioxizilor datorita prezentei cantitatilor mici de Cl in materiile prime secundare si distrugerea
dioxizilor intr-o problema care este urmarita.

Emisiile fugitive si emisiile necaptate este de asemenea o problema care devine importanta atat
pt productia de metal primar car si secundar. Proiectarea atenta a instalatiei si functionarea
procesului trebuie sa capteze gazele de proces.

Controlul emisiilor din aer si descarcarile in apa de la producerea sarmei de Cu si a


semiinstalatiatelor de Cu este bine pus la punct. Controlul emisiilor de monoxid de la cuptoare
in special de la cele care functioneaza in conditii de reducere se realizeaza prin optimizarea
arzatorului.

Reciclarea constituie o compomenta importanta a livrarilor de materie prima pt facilitatile de


rafinare si instalatiare a Cu. Cu poate fi recuperat din cea mai mare parte a aplicatiilor sale si
returnat in procesul de productie fara pierderea calitatii la reciclare. Avand un acces foarte
limitat la sursele primare de Cu de pe pietele interne, industria UE in mod traditional a dat multa
atentie asa numitelor “mine de suprafata” bazandu-se in mare masura pe alimentarea cu deseuri
pt reducerea deficitului diferentei comerciale mari de materii prime pt Cu.

Aproape 100% a deseurilor noi sau din procesul de instalatiatie sunt reciclate si conform unor
studii s-a estimat ca 95% din vechile deseuri de Cu care sunt disponibile de asemenea sunt
reciclate.

10 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 1

In general, materiile prime secundare reprezinta din productia UE de Cu cca. 45% , dar in unele
cazuri, cum ar fi vergelele de alama, produsul este realizat in intregime din Cu si alama
reciclate, doar cu o cantitate mica de Zn primar.

Industria de Cu a UE a pus la punct tehnologii avansate si a facut investitii considerabile ca sa


poata prelucra o gama larga de deseuri de Cu, inclusiv reziduri complexe si de calitate
inferioara, si sa se conformeze in acelasi timp constangerilor de mediu tot mai mari.

Abilitatea industriei de a creste aceasta rata ridicata de reciclare depinde de un numar de factori
complecşi.

Non Ferrous Metals Industries 11


Chapter 1

1.4 Aluminiul
1.4.1 Generalitati

Aluminiul [ tm 36, Panorama] este un material cu un domeniu mare de aplicatii, in transporturi,


constructii si industria ambalajelor, in sectorul electricitatii, in toate sistemele de distribuire a
electricitatii cu inalta tensiune, aplicatiile electrocasnice, si in sectorul mecanic si agricol. Este
usor, are o conductivitate electrica buna si formeaza un strat de oxid de suprafata cand este
expus la aer ceea ce previne mai departe coroziunea. AL Este foarte reactiv sub forma de
pulbere si este folosit in reactiile alumino-termice pt producerea unei diversitati de alte metale.

Industria Al este cea mai recenta si cea mai mare dintre industriile neferoase, obtinerea Al a
inceput abia acum un secol. Industria de Al a UE reprezinta in mod direct o forta de munca de
cca. 200 000 oameni si cifra sa de afaceri anuala este de ordinul a 25 mild. €. Productia totala a
unui metal nemaleabil a ajuns la 3,9 mil. t in 1997. Cca. 43% din aceasta productie reprezinta
deseurile procesate care au crescut in mod constant.

1.4.2 Surse de materiale

Aluminul primar se produce din bauxita care este transformata in alumina. 100 t de bauxita
produce 40-50 t de alumina (oxid de aluminiu) care apoi produce 20-25 t de Aluminiu. Cea mai
mare parte a bauxitei nu este extrasa din Europa, dar exista mai multe fabrici de alumina in
Europa.

Industria de metal secundar este dependenta de sursele de deseuri. Deseurile pot fi desemnate
cu termenul de “Deseuri Noi” care sunt generate in timpul producerii si instalatiarii produselor
maleabile si de turnatorie sau cu “Deseuri Vechi” care sunt recuperate din articole care nu se
mai utilizeaza. Rata de reciclarea a “Deseurilor Noi” este de 100% din cantitatea produsa.
Furnizarea de materii prime pt industria UE de Al primar si secundar in cea mai mare parte este
realizata din productia de alumina europeana si din reciclarea deseurilor. Totusi, productia totala
de metal, nu este suficienta pt nevoile industriei de prelucrare in prezent acopera numai 55% din
cererea UE.

1.4.3 Productie si consum


Industri de Al europeana schiteaza extractia si producerea aluminei, obtinerea Al primar si
secundar si prelucrarea metalului in produse semi-finite (ex. bare, profile, sarma, tabla, folie,
tevi, conducte) sau produse speciale (ex. pulberi, aliaje speciale).

Localizare Productie Consum


Europea 3216 5603
USA 3603 5390
Rusia 2907 509
Canada 2327 642
China 1776 2013
Australia 1495 362
Brazilia 1189 479
Venezuela 643 193

Tabelul 1.2: Productia de Al primar pe tari in 1997 (mii tone)

12 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 1

6000

5000

4000

3000

2000

1000

na
da
pe

la
l
A

lia

i
az
i
US

ue
ss

na

ra
ro

Ch

Br
Ru

z
Eu

st
Ca

ne
Au

Ve
Production Consumption

Figura 1.4: Primary aluminium production by country 1997 (thousand tonnes)

Multe din aceste activitati sunt integrate, dar un numar de producatori din UE isi concentreaza
activitatea numai asupra unui anumit segment, cum ar fi reciclarea si obtinerea de metal
secundar sau de semiinstalatiate.

UE reprezinta 10% din productia totala mondiala din 1997. Productia de Al din materii prime
secundare in UE este una din cele mai mari din lume de cca. 1,7 mil. t in 1997. Ea reprezinta
23% din productia tarilor occidentale obtinuta din materiale reciclate.

1.4.4 Fabricile producatoare

La inceputul lui 1998, in UE functionau 22 de fabrici de Al, si inca 8 in zona est europeana
(EEA). Numarul societatilor producatoare este de fapt mult mai mic: principalele sunt
Aluminium Pechiney (F), VAW aluminium (D), Alcoa Spania (E), Alcoa Italia (I), Hoogovens
(NL), British Alcan (UK), Hydro (N) si Alusuisse (CH). Unele dintre aceste societati au in
functiune fabrici in diferite tari europene sau au filiale sau societati afiliate in alte parti ale
lumii, sau fac parte din corporatii internationale.

Numarul societatilor implicate in producerea Al secundar este foarte mult marit. Sunt 200 de
societati a caror productie anuala de Al secundar este mai mare de 1000 t/an [tm 116, Alfred
1998]. Este o buna integrare a activitatii de laminare cu procesul de productie, dar industria de
extrudare este mult mai putin integrata, cu cca. 200 locuri de productie pe teritoriul UE.

Non Ferrous Metals Industries 13


Chapter 1

Tara Productia de Productia de Aluminiu Aluminiu Productia de


bauxita alumina primar secundar semiinstalatia
în o mie de în o mie de în o mie de în o mie de te
tone tone tone tone în o mie de
tone
Austria 98 189
Belgia 353
Denmarca 14 18
Finlanda 33 35
Franca 600 399 233 741
Germania 750 572 433 1797
Grecia 2211 640 133 10 213
Irlanda 1250
Italia 880 188 443 862
Luxembourg
Olanda 232 150 200
Portugal 3
Spain 1110 360 154 330
Suedia 98 26 131
UK 120 248 257 507
Island 123
Norvegia 919 59 250
Elvetia 27 6 131
Total 2211 5350 3216 1803 5757
Europa

Tabelul 1.3: Productia de Al din Europa in 1997

1.4.5 Probleme de mediu

Principalele probleme de mediu pt Al primar sunt producerea hidrocarburilor polifluorinate si a


fluorurilor in timpul electrolizei, producerea resturilor solide de la cuve si producerea resturilor
solide in timpul producerii aluminei. Similar, la producerea Al secundar exista emisii potentiale
de praf si dioxizi de la cuptoarele care nu functioneaza corect si de la arderea proasta si
producerea resturilor solide (zgura de saruri, captuseala uzata a cuptoarelor, zgura si praf de
filtru). Industria a facut progrese privitor la reducerea acestor emisii. Au fost reduse in ultimii
15 ani cu un factor intre 4 si 10, in functie de tipul emisiei si de procesul folosit.

Principalul cost de producere a Al primar este electricitatea si productia tinde sa se concentreze


unde este disponibil un cost scazut la electricitate, aceasta influenteaza distributia fabricilor.
Industria europeana de Al a facut eforturi considerabile sa-si reduca consumul de electricitate,
scazandu-l de la 17 kWh/kg produs in 1980 la 15 kWh/kg in 1998. Producerea si rafinarea Al
secundar necesita mult mai putina energie si consuma mai putin de 5% din energia necesara
producerii Al primar.

Exista multe initiative implicate in imbunatatirea returnarii deseurilor de aluminiu si industria


este un jucator activ in acest domeniu. Reciclarea cutiilor goale de bauturi (CGB-urile) este un
exemplu. Materialul colectat este reciclat intr-un circuit inchis pt producerea mai multor cutii pt
bauturi din aliaj cu aceeasi specificatie. Mai multa atentie este acordata de industria Al secundar
producerii aliajului cu compozitia corecta, iar pre-sortarea tipurilor de deseuri este importanta.
Un ex. este separarea deseurilor de la extrudare pt pastrarea aliajului special.

14 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 1

1.5 Zincul, Plumbul si Cadmiul


1.5.1 Zincul

1.5.1.1 Generalitati

Zincul [tm 36, Panorama 1997; tm 120, TU Aachen 1998] are cea de-a 3-a mare utilizare dintre
metalele neferoase dupa Al si Cu. Are un punct de topire relativ mic si se foloseste la
producerea unui numar de aliaje cum ar fi alama. Se poate aplica cu usurinta pe suprafata altor
metale cum ar fi otelul (galvanizarea) si cand este folosit ca metal pt captusire, Zn corodeaza
preferential ca o captuseala de sacrificiu. Zn mai este folosit in industria farmaceutica, ca
element nutritiv, in constructii, la baterii si in industria chimica.

Utilizarea comerciala a Mondial Mondial Mondial Europa 1995


Zn 1975 [%] 1984 [%] 2005 [%] [%]
Galvanizare 38.0 48.5 54.8 43
Alama 19.8 17.6 16.6 23
Turnare matrite 18.3 14.3 10.5 13
Produse 8.5 7.3 6.4 12
semiinstalatiate 12.7 9.6 8.0 8
Produse chimice 2.8 2.7 3.7 1
Altele

Tabelul 1.4: Utilizarile Zn in lume si in Europa

Zn este livrat pe piata cu calitati diferite, cea mai buna calitate este o puritate speciala (CPS) sau
Z1 care contine 99,9995% Zn in timp ce marfa cu calitatea cea mai proasta este o marca
obijnuita (MMO) sau Z5 care are puritate cca. 98%. Se instalatia produse de extrudare cum ar fi
barele, vergeaua si sarma (mai ales alama); produse de laminare cum ar fi tabla si benzile,
aliajele de turnatorie, pulberi si compusi chimici, cum ar fi oxizii.

Clasifi-carea Cod Continut 1 2 3 4 5 6 Total de 1


sortimentului culoare nominal Pb Cd* Fe Sn Cu Al la 6
de Zn max. max. max. max. max. max. max.
max.
Z1 alb 99.995 0.003 0.003 0.002 0.001 0.001 0.001 0.005
Z2 galben 99.99 0.005 0.005 0.003 0.001 0.002 - 0.01
Z3 verde 99.95 0.03 0.01 0.02 0.001 0.002 - 0.05
Z4 albastru 99.5 0.45 0.01 0.05 - - - 0.5
Z5 negru 98.5 1.4 0.01 0.05 - - - 1.5
Notes:
*Pentru o perioada de de 5 ani dupa data ratificarii acestui standard continuturile max. de Cd al
sortimentelor Z3, Z4 si Z5 vor fi respectiv: 0,020; 0,050 si 0,050

Tabelul 1.2: Gamele de zinc primar

Non Ferrous Metals Industries 15


Chapter 1

Gradu Continut 1 2 3 4 5 6 Total


l nominal Pb Cd* Fe Sn Cu Al de 1 la Observatii
de Zn max. max. max. max. max. max. 6 max.
max.
ZS1 98.5 1.4 0.05 0.05 *) - - 1.5 **) Calitate produsa
ZS2 98 1.6 0.07 0.12 *) - - 2.0 **) mai ales din deseuri
Z3S 97.75 1.7 0.09 0.17 - - - 2.25 si produse folosite
Calitate produsa
ZSA 98.5 1.3 0.02 0.05 - - - 1.5 mai ales din
reziduuri si cenusi
care contin
Zn
Nota: *) Sn max. 0,3% pt producerea alamei; 0,7% pt galvanizare. Cand este prezent la aceste niveluri continutul
actual de Zn poate fi mai mic decat continutul nominal de Zn.
**) Excluzand Sn cand este prezent la nivelurile date in *).

Tabelul 1.3: Calitatile secundare ale Zn

Utilizarile finale include un domeniu larg de aplicatii, cel mai important fiind protejarea otelului
impotriva ruginirii la automobile, instalatiile si industria constructiilor. Aliajele de Zn (ex.
alama, bronzul, aliajele pentru matrite) si semiinstalatiatele de Zn sunt respectiv cel de-al 2-iea
si cel de-al 3-lea domeniu principal de consum cu aplicatii si in constructii, instalatii si industria
de autoturisme.

1.5.1.2 Surse de materiale

Metalul este produs dintr-o gama de concentrate de Zn prin procesul pirometalurgic sau
hidrometalurgic. Unele concentrate contin o proportie mare de Pb si aceste metale de asemenea
sunt recuperate. Zincul mai este asociat cu Cd, iar concentratele constituie o sursa pt acest
metal.

Concentratele din UE acoperea mai mult de 45% din necesarul rafinariilor UE acum 10 ani, dar
acum reprezinta mai putin de 25% din acestea. Deficitul este completat cu importuri marite,
deoarece capacitatea de productie a minelor creste in mod curent in America de Nord, Australia
si in unele tari din America de Sud.

Materiile prime secundare cum ar fi reziduurile de la galvanizare (cenusi, zgura, reziduurile


lichide), praful de la otelarii si deseurile de alama si de la turnarea sub presiune de asemenea
sunt surse de Zn. Productia de metal din surse secundare reprezenta mai mult de 8% din
productia totala de Zn rafinat a UE in 1994. Reciclarea Zn si a produselor care contin Zn este o
problema cheie pt industrie.

1.5.1.3 Productia si consumul

Productia miniera a UE a contat in mod deosebit pt Irlanda si Spania si a fost de 383 000 t
concentrate de Zn in 1994. Aceasta a fost o scaderea de la 397000 t in 1993, ca rezultat al
secatuirii rezervelor si a sortimentelor de minereu inferioare in unele exploatari miniere.
Productia de metal s-a redus sub 1,8 mil. t limita care atrebuit sa se depaseasca in 1992 in timp
ce consumul de Zn rafinat a crescut de la 1640 000 t la 1 770 000 t, reprezentand 30% din
cererea de Zn in tarile cu economie de piata.

16 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 1

Tara Productia in 1992 Productia in 1993 Productia in 1994


(in mii de tone) (in mii de tone) (in mii de tone)
Canada 1325 1004 1008
Australia 1014 1007 928
Peru 626 668 682
USA 551 513 601
European 500 411 383
Union

Tabelul 1.7: Productia de concentrate din Zn


[tm 36, Panorama 1997]

Production in 1994.
('000s tonnes as zinc content)

European Union
11% Canada
27%
USA
17%

Peru
19% Australia
26%

Figura 1.5: Productia mondiala de Zn din concentrate in 1994

UE este lider mondial la productia de Zn, cu mult inaintea Canadei si Japoniei, care sunt
respectiv a-II-a si a-III-a. In 1994, productia UE a fost inregistrata la 1 749 000 t metal,
reprezentand aproape 33% totalul de 5374000 t al tarilor cu economie de piata. De asemenea,
UE este principala zona consumatoare de Zn dintre tarile cu economie de piata. Cele 1770000 t
Zn consumate in 1994 au fost cu 49% mai mult decat cea de-a doua mare piata consumatoare,
(SUA) si cu 14% mai mare decat cea de-a treia (Japonia).

Non Ferrous Metals Industries 17


Chapter 1

Tara Productia in 1992 Productia in 1993 Productia in 1994


(in mii de tone) (in mii de tone) (in mii de tone)
Uniunea 1844 1819 1749
Europeana
Canada 672 662 693
Japonia 729 696 666
USA 400 382 356
Australia 333 317 318
CIS 431 390

Tabelul 1.8 Productia de Zn rafinat

1.5.1.4 Fabricile producatoare

Zincul este produs prin procesul de extractie si tratare cu lesie a produselor calcinate si prin
procesul de distilare – cu ajutorul cuptorului de elaborare. Urmatoarele tabele indica localizarea
si capacitatile fabricilor din UE.

Tara Societatea Localizarea Procesul Capacita


tea
(t/an)
Belgia Union Minière Balen-Wezel E 200000
Germania Ruhr-Zink Datteln E 96000
MIM Hüttenwerke Duisburg-Wanheim ISF-RT 100000
Duisburg
Metaleurop Weser Zink Nordenham E 130000
Spania Asturiana de Zinc Sun Juan de Nieva E 320000
Española del Zinc Cartagena E 60000
Franta Union Minière France Auby E 220000
Metaleurop Noyelles Godault ISF-RT 100000
Finland Outokumpu Zinc Oy Kokkola E 175000
Italy Enirisorse Porte Vesme (Sardegna) ISF-RT 75000
Porte Vesme (Sardegna) E 100000
Pertusola Sud Crotone (Calabria) E 80000
Netherlands Budelco (Pasminco) Budel-Dorplein E 210000
Norway Norzink E 140000
UK Britannia Zinc (MIM Avonmouth ISF-RT 105000
Holdings)
Notes:
E = electrolytic plant;
ISF= imperial smelting furnace;
RT = fire refining. Source: industry statistics

Tabelul 1.4: Cei mai mari producatori europeni in ceea ce priveste capacitatea anuala, 1994

18 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 1

UK
NL 5% B
11% 10%

D
17%
I
13%

FIN
9%
E
F 19%
16%

Figura 1.6: Productia de metal zinc in UE (1994)

1.5.1.5 Probleme legate de mediul inconjurator

Istoric, problemele majore legate de mediul inconjurator asociate cu productia de zinc din surse
primare a fost emisia de dioxid de sulf in aer de la calcinarea si topirea concentratilor de sulf.
Aceasta problema a fost eficient rezolvata de catre topitorii din UE care realizeaza o inalta
fixare a sulfului si produce acid sulfuric si dioxid de sulf lichid.

Solubilizarea calcinelor si a altor materiale produce o solutie care contine fier. Indepartarea
rezultatelor de fier in productia de cantitati semnificative de deseuri solide care contin o
varietate de metale. Aruncarea acestor deseuri necesita recipienti la standarde inalte si
monitorizare.

Emissile ocazionale de la calcinare sunt de asemenea foarte importante si trebuie sa fie


considerate pentru toate stadiile procesului. Emisiile ocazionale de ceata de acizi de la extractia
electrolitica a zincului este un exemplu .

Zincul si produsele care contin zinc pot fi reciclate pe scara larga. Estimarile bazate pe
experienta de consumul si ciclul de viata al produsului indica ca o rata de recuperare de 80 % de
zinc recuperabil a fost atinsa. Sistemul de reciclare este foarte avansat, nu numai ca zinc metal
dar de asemenea in cateva forme diferite.

1.5.2 Plumbul

1.5.2.1 Generalităţi

Plumbul (tm 36, Panorama 1997) este cel mai greu metal in crusta pamantului si a fost folosit de
multe secole. Este gasit in minereuri de sulfuri sau in zilele noastre in minereuri mixte und este
asociat cu zincul si cantitati mici de argint si cupru. Plumbul este metal soft, are un punct de
topire scazut si este rezistent la coroziune. Aceste proprietati ii confera o valoare functionala
mare, atat in forma s apura cat si in aliaje sau compusi.
Plumbul este clasificat in termeni de compozitie a produsului, urmatorul tabel arata compozitia
chimica a plumbului conform noului Standardului European.

Non Ferrous Metals Industries 19


Chapter 1

Calitat 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total
ile Pb Bi Ag Cu Zn Ni Cd Sb Sn As of 1 to
min. max. max. max. Max. max. max. max. max. max. 9 max.
PB 990 99.990 0.010 0.0015 0.0005 0.0002 0.0002 0.0002 0.0005 0.0005 0.0005 0.010
PB 985 99.985 0.015 0.0025 0.0010 0.0002 0.0005 0.0002 0.0005 0.0005 0.0005 0.015
PB 970 99.970 0.030 0.0050 0.0030 0.0005 0.0010 0.0010 0.0010 0.0010 0.0010 0.030
PB 940 99.940 0.060 0.0080 0.0050 0.0005 0.0020 0.0020 0.0010 0.0010 0.0010 0.060
Notes:
Standardul German DIN 1719 sta la baza noului Standard European Standard EN 12659,

Tabelul 1.5: Calitati plumb

Au fost ateva schimbari majore in modul de folosire al plumbului. Industria bateriilor creeeaza
pana la 70 % din cererea si este relativ stabila dar altele intrebuintari pentru plumb care includ
pigmenti si compusi, protectie impotriva radiatiilor, produse rulate si extrudate pentru industria
de constructii, invelis cablu, alice si aditivi benzina sunt in declin.

Uz comercial 1973 1983 1993 1994


% % % %
Baterii 38 48 56 59
Chimice 24 27 22 22
Produse semi-instalatiate si turnare 17 17 16 16
Cabluri 15 5 2.5 2.0
Aliaje 2 3 1.1 0.8
Altele 4 - 1.6 0.2

Tabelul 1.6: Intrebuintari ale plumbului in intreaga lume

1.5.2.2 Surse de materiale

Plumbul rafinat este derivat din material primar in forma de minereuri de plumb si concentrate,
si material secundar in forma de rebuturi si deseuri. Productia primara necesita topirea
minereurilor de plumb pentru producerea lingourilor de plumb este atunci redefinita. Economia
productiei de minereu de plumb primar este legata de continutul de argint si zinc ale
minereurilor. Productia de plumb metal necesita ca continutul de sulf al minereurilor sa fie
tratate pentru a produce acid sulfuric. Cei mai multi producatori de plumb au un proces de
rafinare complex asociat cu ele si procese asociate pentru recuperarea continutului de argint ca
aliaj Ag-Au. Rafinarea primara este in consecinta legata de economia zacamintelor de minereuri
de plumb zinc. Continutul de zinc si argint ale minereurilor sunt principalele surse de profit.

UE poseda cateva resurse de plumb dar productia de plumb este o industrie mare si importanta.
In timpul ultimilor 10 ani, consumul si productia UE au cunoscut o evolutie modesta, rezultand
in scaderea actiunilor UE pe piata mondiala.

Industria de rafinare secundara furnizeaza acum mai mult de 50 % din plumbul consumat.
Acumulatorii cu plumb acid la masini sunt principala sursa de deseuri pentru rafinarea
secundara. Industria face pasi pozitivi pentru a incuraja reciclarea acestor baterii, aceasta
proportie creste pe masura ce numarul de masini din lume creste si rata de returnare a vechilor
baterii creste. Productia secundara necesita de asemenea facilitati de rafinare daca materiile
prime secundare contin compusi nedoriti.

20 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 1

1.5.2.3 Productie si consum

Productia de plumb UE este mare, fiind prima pe piata tarilor cu economie de piata cu
13980000 tone in 1994, din care 52 % au fost din materiale secundare. Industria raspunde la
problemele ecologice prin recuperarea cantitatilor din ce in ce mai mari de plumb astfel incat
productia primara este in declin constant.

UE este cel mai mare producator de plumb din lume, inaintea Statelor Unite. In 1994 aceste
doua regiuni impreuna au avut 59 % intre tarile cu economie de piata in totalul productiei de 4,5
milioane tone. Uk, Germania, Franta si Italia sunt producatorii majori si in medie, 49 % din
productia lor este bazata furnizori secundari. Media UE este de 52 % in aceasta privinta
semnificativ mai scazuta decat media SUA de 72 % care este cea mai mare din lume, da ramane
mult peste media multor tari cu economie de piata.

UE se situeaza pe locul doi dupa SUA in termeni de consum cu 28 % din consumul in 1994
dintre tarile cu economie de piata, in timp ce partea SUA este de aproape 30 %. Cei patru
membri producatori majori din UE sunt de asemenea cei mai mari consumatori.

1.5.2.4 Fabrici de productie

In cadrul UE sunt 7 rafinarii/ producatori primari a caror capacitate de productie variaza de la


40.000 tone pe an pana la 245.000 tone pe an. Rafinariile primare sunt multinationale in mare
parte, si sunt impartite in Marea Britanie ( Britannia refined metals ), Franta ( Metaleurop ),
Germania ( Ecobat, Metaleurop ), Belgia ( Union Miniere ) si Italia ( Enirisorse). Toate fabricile
topesc plumb sau concentrati plumb si zinc inainte de rafinarea plumbului si de asemenea
plumbul brut din alte surse pentru a recupera metal pretios. Britannia refined metals rafineaza de
asemenea plumb importat de la compania sa mama MIM in Australia. Cu exceptia Union
Miniere, toate aceste rafinarii primare sunt implicate si in reciclarea/ rafinarea.

Industria secundara este caracterizata printr-un numar mare de rafinarii mici, din care multe sunt
independente. Sunt aproximativ 30 de topitori/ rafinarii in UE care produc de la 5.000 la 65.000
tone pe an. Ei recicleaza si rafineaza deseuri generate in zonele lor. Numarul acestor rafinarii
scade pe masura ce companiile multinationale si majoritatea grupurilor producatore de baterii
achizitioneaza fabrici mai mici sau isi infiinteaza propriile lor operatii de reciclare.

Tara Capacitate anuala Capacitate anuala Capacitate anuala Capacitate de


cuptor topit plumb topire directa * cuptor rotire rafinare totala
* t/a t/a secundar plumb
t/a t/a
Austria 32000 32000
Belgia 115000 20000 175000
Franta 110000 162000 299000
Germania 35000 220000 130000 507000
Grecia 12000 12000
Italia 90000 125000 235000
Olanda 20000 20000
Spania 14000 62000 76000
Suedia 50000 65000 155000
Marea 40000 107000 307000
Britanie (200000 t/a
capacitate de
rafinare)
Nota : * materii prime primare si/sau secundare
Tabelul 1.7: Capacitati anuale pentru procese plumb europene

Non Ferrous Metals Industries 21


Chapter 1

Total Lead
Capacitatea refining
totala capacity
de rafinare t/a
a plumbului

UK Austria
17% 2% Belgium
10%

France
Sweden
16%
9%

Spain
4%

Netherlands
Italy Germany
1%
13% 27%
Greece
1%

Figura 1.7: Capacitatea europeana de rafinare a plumbului

1.5.2.5 Probleme legate de mediul inconjurator

Istoric, problemele majore legate de mediul inconjurator asociate cu productia de zinc din surse
primare a fost emisia de dioxid de sulf in aer de la calcinarea si topirea concentratilor de sulf.
Aceasta problema a fost eficient rezolvata de catre topitorii din UE care realizeaza o inalta
fixare a sulfului si produce acid sulfuric si dioxid de sulf lichid.
Principala problema legata de mediul inconjurator asociata cu productia de plum secundar sunt
de asemenea legate de gazele de evacuare de la diferite cuptoare in folosinta. Aceste gaze sunt
curatate in filtre din tesatura si astfel se reduc emissile de praf si compusi metale. Este de
asemenea potential pentru formarea de dioxine datorate prezentei cantitatilor mici de clorine in
materiile secundare si distrugerea dioxinelor este o problema care trebuie urmarita.

Plumbul este o mare problema de mediu inconjurator si multi compusi de plumb sunt clasificati
ca fiind toxici. Politica generala este in mod normal de a restrange emisiile pana la cele mai mici
nivele practicabile data fiind starea tehnologiei, si reciclarea este in mod normal facuta cand este
potrivit si este economic. Cele mai multe masuri de control privesc in special expunerea umana
( oamenii sunt cei mai afectati de expunerea la plumb ) desi sunt imprejurari in care animalele
pot fi expuse la plumbul din mediul inconjurator.

Legislatia mediului inconjurator va necesita investitii pentru a reduce plumbul in emisiile din
atmosfera. In ultimii anii cateva tehnologii noi au fost dezvoltate si implementate care ofera mai
multe metode eficiente de topire a concentratilor de plumb. Aceste procese au redus de
asemenea emisiile in atmosfera. Procesele existente au fost imbunatatite prin folosirea
controlului la zi si sisteme de atenuare.

Bateriile, care au creat 52 % din consumul de plumb in 1994 in UE, sunt reciclate cu peste 90 %
eficienta.

Regulile care afecteaza caderea plumbului in cele trei categorii principale : expunere
ocupationala, emisii ( calitate aer ambiental ) si control asupra apei potabile si produselor.
Expunerea ocupationala este adresata sub directiva UE 82/605/EEC din 28 Iulie 1992, asupra
protectiei muncitorilor de la riscurile legate de expunerea la plumbul metalic si compusii sai
ionici la lolul de munca. Aceasta directiva stabileste limitele asupra nivelului de plumb in aer la

22 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 1

locul de munca si asupra unor indicatori biologici care reflecta nivelul expunerii muncitorilor
individuali. Valorile limita sunt completate de reguli asupra protectiei fortei de munca asigurand
folosirea de imbracaminte de protectie, respiratori, facilitati de spalare sai reguli specifice
asupra mancarii, bauturii, fumatului etc.

Plumbul in atmosfera generala este limitat sub directiva 82/844/EEC din 3 Decembrie 1982,
care stabilieste limitele pentru nivelele de plumb in atmosfera prin UE. Aceste valori limita sunt
in prezent revizuite. Nivelele de plumb in apa sunt de asemenea controlate intr-un numar de
directive care se refera la apa in functie de tipul sau si de uz adica papa pentru consum uman,
apa pentru baie, apa de pescuit, etc.

1.5.3 Cadmiu

1.5.3.1 General

Cadmiul apartine subgrupei zincului din tabelul periodic si a fost descoperit de Strohmeyer in
1817 in timpul unei investigatii in ZnCO3. Este asociat cu zincul in minerale la o proportie de 1
: 200 Cd la Zn. Este fizic similar cu zincul dar este mai dens, mai moale si poate fi lustruit. Spre
deosebire de zinc este de asemenea rezistent la alkaline. Cadmiu este un bun absorbant de
neutroni si in consecinta este folosit in reactoare nuclare.

In compusii sai are o stare de oxidare de 2+. Cadmiu este distribuit pe scara larga cu un continut
intre 0,1 si 1 ppm in stratul superior.

1.5.3.2 Surse de materiale

Sunt numai cateva minerale de cadmiu, cum ar fi Greenockite ( CdS ) sau Otavite ( CdCO3 ) si
ca CdO. Niciunul din aceste minerale nu este important industrial. Mineralele zinc, care contin
cadmiu ca un component izomorfic la concentratii de aprox. 02 % au semnificatie economica
pentru recuperarea cadmiului. In plus, minereurile de plumb si cupru pot contine cantitati mici
de cadmiu.

1.5.3.3 Productie si consum

Spre deosebire de alte metale grele, cadmiul a fost rafinat si utilizat relativ recent ; productia si
uzul au aparut numai in ultimii 40-50 ani. Aceste intrebuintari astazi sunt : -

• electroplacarea cu strat de cadmiu


• baterii nichel – cadmiu
• cativa pigmenti si stabilizatori pentru plastice
• aliaje pentru sudura, in protectia la foc, pentru tije de control in reactoare nucleare, pentru
conductori electrici

Cantitati mici sunt folosite pentru celule solare.

Din 1970 productia de cadmiu in lumea Vestica a ramas relativ constanta intre 12000 si 16000
tone pe an. Productia mondiala a fost in jur de 20000 tone pe an. Folosirea cadmiului in diferite
aplicatii a variat din 1971 si a fost afectata de catre factori tehnici, economici si de mediu.
Aceasta a influentat pretul metalului. Preturile metalului in anii ’70 la 3 $ / lb si in anii 80 a
variat de la 1,1 la 6,9 US $/lb. de atunci pretul cadmiului a scazut de la 1 $/lb si chair mai jos de
0,45 $/lb care este echivalent cu pretul zincului.

Non Ferrous Metals Industries 23


Chapter 1

Producatorii principali sunt aratati in urmatorul tabel.

Ţara Producţie Consum


(t/an) (t/an)
Canada 2832 107
Japonia 2357 6527
Belgia 1579 2017
PR China 1300 600
Statele Unite 1238 1701
Germania 1145 750
Finlanda 600 -
Franta 205 1276

Tabelul 1.8 Principalii producatori si utilizatori de cadmiu in 1996

Cadmiul este recuperat: -

• de la recuperarea piro-metalurgica a Pb-Cu in cenusa zburatoare de la operatia de topire.

• de la recuperarea piro-metalurgica Pb-Zn in cenusa zburatoare de operatia de


sinterizare/calcinare si din zinc brut.

Cenusele zburatoare sunt in general solubilizate cu H2SO4 pentru a separa cadmiul care este
dupa aceea precipitat ca CdCO3 sau redus la burete de cadmiu cu mai mult de 90 % cadmiu.
Buretele poate fi topit sub forma de NaOH, sau distilat in vacuum, sau dizolvat si electrolizat
pentru a produce cadmiu de inalta puritate.
[≥ 99.99% cadmiu].

Zincul brut poate fi distilat in coloanele din coloanele New Jersey pentru a produce zinc pur si
aliaj Cd-Zn cu mai mult de 60 % cadmiu. Aliajul Cd/Zn din operatia de distilare New Jersey
trebuie sa fie distilat de doua ori, inainte ca cadmiul pur sa fie produs.

Are loc reciclarea, dar numai cateva companii iau parte. Bateriile folosite sunt reciclate in
principal pentru a recupera cadmiu si Ni.

1.5.3.4 Probleme legate de mediul inconjurator

Starea compusilor de cadmiu are un impact semnificativ asupra estimari emisiilor si nichelul
este listat in Directiva 76/464 Directiva pentru Substante Periculoase pentru Apa in List. II. Un
grup de lucru tehnic sub Directiva 96/62/EC Managementul si Evaluarea Calitatii Aerului
dezvolta standard de calitate a aerului pentru cadmiu. Acesti factori trebuie sa fie luati in
considerare.

Cadmiul a fost distribuit constant in mediul inconjurator timp de milioane de ani. Productia
industriala a afectat distributia totala numai nesemnificativ, dar in cateva zone restranse
problemele legate de mediu au aparut. Un process tipic de productie de zinc poate produce 600
tone pe an de cadmiu. Productia cadmiului este controlata strans pentru a preveni emisiile
ocazionale si indepartarea prafului la standarde foarte inalte.

Mai mult de 90 % din inhalarea de cadmiu de catre nefumatori este prin mancare. In consecinta
contaminarea cu cadmiu in solurile cultivate trebuie sa fie scazuta si controlata. Valorile limita
de emisie pentru cadmiu sunt < 0,2 mg/Nm3 si pentru apa < 0,2 mg/l.

24 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 1

Efectul critic al cadmiului este disfunctia renal tubulara. Avarierea tubulara este ireversibila,
astfel incat prevenierea este mai importanta decat diagnosticul. Durata de viata lunga a
cadmiului poate duce la o crestere continua a nivelelor renale de-a lungul anilor si astfel
expunerea trecuta este mai importanta decat expunerea prezenta.

In multe aplicatii, aliajele de cadmiu sunt esentiale si nu pot fi substituite cu alte materiale. In
mod similar folosirea cadmiului in baterii reincarcabile poate fi un beneficu pentru mediul
inconjurator.

Non Ferrous Metals Industries 25


Chapter 1

1.6 Metalele pretioase


1.6.1 Generalitati

Metalele pretioase (tm 36, Panorama 1997) include metale binecunoscute cum ar fi aur si argint
ca si sase grupuri de platina : platina, paladiu, rodiu, iridium, ruteniu si osmium. Ele sunt metale
pretioasa din cauza raritatii lor si rezistentei la coroziune.

UE are ca mai mare capacitatea de instalatiatie si de rafinare pentru metale pretioase din lume,
chiar daca resursele sale minerale prezente sunt foarte limitate. Reciclarea metalelor pretioase
din rebuturi si reziduuri industriale a fost intotdeauna o materie prima importanta pentru
industria UE.

Consumul de aur in UE este in principal pentru bijuterii, cu cantitati mici folosite in electronica
si alte aplicatii industriale si decorative. Principalele intrebuintari ale argintului sunt fotografia
si industria bijuteriilor. Metalele din grupul platina sunt folosite pe cale extinsa ca catalizatori si
impunerea emisiilor stricte la vehicule vandute in UE a stimulat cererea pentru folosirea lor in
convertoare catalitice.

1.6.2 Surse de materiale

Minele in toata lumea ofera cantitati mari de metale pretioase, in minereuri brute sau sau
produse secundare, in rafinariile din UE. Rafinariile cu capacitate de metal seminificativa sunt
in Belgia, Germania, Suedia, Finlanda si UK. Acestea recupereaza metalele pretioase din plumb
si zinc, minereuri de cupru si zinc, ca si materiale deseuri de toate felurile, si ei furnizeaza
metale pure in bare sau placi, strutura fibrilara sau spongioasa.

Sunt depozite mici minereuri de metale pretioase in Europa, urmatorul Tabelul arata resursel
primare in 1997. Aceste resurse sunt aproximativ 4,5% din argintul din toata lumea, 1,1 % din
aur si 0,08 % din grupul de platina primar. Depozite de aur sunt in Grecia si contributia lor va fi
seminificativa in urmatorii ani.

Ţara Argint Aur Grup Metale


(t/an) (t/an) Platina (t/an)
Finlanda 11.0 1.0 0.1
Franţa 0.1 5.7
Grecia 1.2
Irlanda 0.4
Italia 0.3
Portugal 1.1
ia
Spania 6.2 5.4
Suedia 8.8 6.3

Tabelul 1.9: Metale pretioase – resurse primare 1997

Europa are un numar de companii care sunt specializate in colectarea, pre-procesarea si


comercializarea de deseuri si materiale secundare inainte ca probele propriu-zise si etapele de
rafinare sa aiba loc. Reperele caracteristice sunt placi circuite integrate respinse, computeri
vechi, film fotografic vechi, solutii si placi raze X, bai electro-placare folosite. etc.

26 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 1

1.6.3 Productia si consumul

Costul recuperarii si reciclarii este mai mult decat justificat de valoarea intrinseca mare a
metalelor pretioase continute in aceste deseuri si reziduuri. Nu e numai aspectul economic care
incurajeaza reciclarea metalelor pretioase dar de asemenea si problemele mediului inconjurator
acolo unde sunt stabilite limite stricte asupra continutul de metal tolerabil de deseuri trimise
pentru descarcarea de deseuri.

Rafinarea aururlui, argintului si metalelor din grupa platina in UE are loc ori la companiile care
instalatia si rafineaza metalul pretios specializate sau la rafinariile de metal baza. Capacitatea
totala de rafinare metale pretioase la firmele din UE este cea mai mare din lume.

Ţara Argint Aur Grup


(t/an) (t/an) Metale
Platina
(t/an)
Austria 190 70 1
Belgia 2440 60 45
Franţa 1520 135 12
Germania 2700 193 92
Italia 1050 115 15
Luxemburg
Olanda 130 15 1
Spania 830 30 5
Suedia 250 15 1
Marea Britania 2320 300 100
Elveţia 620 565 14
Alte ţări UE 50 10 5

Tabelul 1.10: Capacitatea anuala a rafinariilor din UE ( tone )

Argint
Silvert/at/a + Gold
aur t/at/a + PGM t/a

3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
s

en

es
g
y

ly

nd
n
ce

K
m
ria

nd
an

ur

ai
Ita
iu

tri
U
an

ed

la
st

Sp
bo

la
m
lg

un
er
Au

Sw
Fr

er
Be

er

it z

Co
th
G

xe

Sw
Ne
Lu

EU
er
th
O

Figura 1.8: Capacitatea totala de rafinare metal pretios din Europa

Non Ferrous Metals Industries 27


Chapter 1

Capacitatea de rafinare este aproximativ dubla cantitatea procesata in present astfel incat o
turnura rapida in metalul procesat poate fi mentinuta.

Cea mai mare parte din metalele pretioase sunt instalatiate usor ca metale pure sau aliaje. Aurul
in particular este in general transformat in aliaje specifice pentru bijuterii sau scopuri dentare
pentru a imbunatati rezistenta la uzura sau culoare. Din cauza valorii intrinseci mari mari si a
gamei largi de forme si aliaje cerute, aceste metale sunt instalatiate in general instalatiate sau
procesate in cantitati relativ mici comparat cu metalele de baza. Unul din cele cateva produse de
metale pretioase produse in cantitati mari este nitratul de argint pentru industria fotografica.

Cererea Europeana pentru metale pretioase este mare. Comertul cu bijuterii are cel mare consum
de aur si comertul fotografic pentru argint. Cel mai mare consum de platina este in productia de
auto catalizatoare. Alte intrebuintari principale sunt chimicale, denstist sau investitii cum ar fi
baterea de moneda. Cererea in 1996 pentru metale pretioase este aratata mai jos.

Argint Aur Grup Metale


(t/an) (t/an) Platina (t/an)
Total cerere europeana 5710 881 85
Total cerere mondiala 19600 2621 360

Tabelul 1.11 Cererea de metale pretioase 1996

1.6.4 Fabrici de productie

Principalii instalatianti si rafinarii de metale pretioase din UE opereaza pe scara internationala si


sunt lideri mondiali in domeniul lor. Nume importante sunt Degussa si Heraeus in Germania si
Johnson Matthey in UK. Compania de metale pretioase din USA, Englehard Corporation, au
operat in UE timp de multi ani si in 1994 au anuntat un joint venture cu compania franceza de
metale pretioase CLAL.

Majoritatea rafinariilor de metal de baza din UE cu semnificative ale metalului pretios include
Union Miniere in Belgia, Norddeutsche Affinerie in Germania, Outokumpu in Finlanda si
Boliden in Suedia.

1.6.5 Probleme legate de mediul inconjurator

Rafinariile de metale pretioase din UE formeaza o tehnologie avansata, o industrie de inalta


performanta care este concentrata puternic pe cercetarea si dezvoltare. Procesele folosesc des
reactivi periculosi cum ar fi HCl2, HNO3, Cl2 si solventi organici. Tehnici de procesare
avansate sunt folosite pentru a cuprinde aceste materiale si scala mica de productie permite ca
aceste tehnici sa fie folosite eficient pentru a minimaliza si atenua potentialele emisiuni. Aceasta
contine nu numai noile intrebuintari pentru metale pretioase dar de asemenea descoperirea de
tehnici pentru economisirea cantitatilor de metale pretioase folosite in aplicatiile existente.
Materiile prime sunt subiectul mostrarii intensive si probelor si orice deseuri rezultate din
procese sunt analizate la acelasi standard.

Recuperarea acestor metale din materii prime secundare este importanta si multe din aceste
materiale sunt clasificate ca deseuri din alte industrii. Exista intarzieri in mutarea materiilor
prime din cauza legislatiei asupra deseurilor pentru transportul peste granita si acesta poate fi un
obstacol pentru reciclare.

28 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 1

1.7 Mercurul
1.7.1 Generalitati

Mercurul este singurul metal care este lichid la temperature camerei si are cea mai mica
temperatura de fuziune si de fierbere din toate metalele. Este de asemenea inalt conductor
electric si aceste caracteristici sunt folosite intr-o varietate de aplicatii cum ar fi productia de
baterii si instalatie de distributie electrica. Mercurul formeaza aliaje usor cu un numar de alte
metale si acestea sunt cunoscute ca Amalgami care sunt folositi pe scara larga in dentistica.
Intrebuintarea majora a mercurului este ca catod curgator in procese clor alcaline. Acest proces
exploateaza conductivitatea mare a mercurului si formarea unui amalgam cu sodiu.

Mercurul este caracterizat prin toxicitate si vaporii sai si toxicitatea extrema a catorva din
compusii sai. Rezultatul poate fi acela ca mercurul este inlocuit de catre materiale alternative in
multe din intrebuintarile sale astfe incat cererea si productia de mercur a scazut rapid. Sunt
multe implicatii in viitor si este posibil ca cateva inventare existente de mercur sa vina pe piata
sau chiar sa devina deseuri.

1.7.2 Surse de materiale

Mercurul apare in natura in forma de cinabru ( sulfura de mercur ), care este asociat cu gangele
foarte tari cum ar fi quartite si bazalt. Este de asemene prezent in forma de alti compusi cum ar
fi oxizi , sulfati , cloride sau seleniuri. Acestea sunt rare si sunt intotdeauna asociate cu cinabru
si in general au o importanta scazuta. Sunt exceptii cum ar fi livinstonita (HgSbS) care a fost
folosit in Mexic. Calitatea minereurilor primare variaza considerabil de la 0.1% mercur pana la
mai mult de 3%.

Alte surse de mercur sunt minereurile si concentratele altor metale cum ar fi cupru, plumb, zinc,
etc. Mercurul este produs din purificarea gazelor emise in timpul productiei acestor metale.
Mercurul este de asemenea recuperat din materiale secundare cum ar fi amalgamul dentar si
baterii si este de asemenea obtinut din rafinarea uleiului.

1.7.3 Productie si consum

Descompunerea cinabrului este completa la temperaturi de 6000 C aratate de catre formula de


mai jos. Metalul mercur este condensat la temperatura camerei. Caldura poate fi realizata prin
„Herreschoff”, iar „Muffle” sau cuptoare rotative. Ultimele doua nu sunt frecvent folosite.

HgS + O2 → Hg + SO2

Sursa Continut mercur in minereu Producţie


[%] [t/an]
Almaden, Spania >3 390
Mc Dermitt, SUA 0.5
Nikitovska, Ucraina 0.1

Tabel 1.17: Surse de mercur

În caz de minereuri bogate, peste 2% mercur, numai pre-tratamentul prin zdrobire si amestecare
este necesar si minereul zdobit poate fi alimentat apoi direct in cuptor. In caz de minereuri
sarace cu 0.5% mercur, flotarea diferentiala este folosita pentru a separa rocile de silica pentru a
obtine concentrati cu continut de mercur in medie de 70%. Pentru minerale cu mai putin de

Non Ferrous Metals Industries 29


Chapter 1

0.1% mercur minereul este calcinat dupa zdrobire. Sunt folosite cuptoare de mare capacitate
(1000 tone pe zi).

Productia de mercur din productia de alte metale neferoase in Europa in 1997 este estimata la
350 tone. Aceste procese produc in general mercur sau calomel de la 0.02 la 0.8 kg. de mercur
pe tona de metal produs in functie de continutul de mercur al concentratului.

Declinul in productia de mercur poate fi vazut in productia europeana pentru 1960, 1970 si
1980.

Anul Producţie
[t/an]
1960 4250
1970 3700
1980 1100

Tabelul 1.18: Productia de mercur in Europa de Est

1.7.4 Probleme legate de mediul inconjurator

Toxicitatea mercurului si a compusilor sai este un factor semnificativ. Mercurul in mediul


incojurator poate interactiona cu diversi compusi organici pentru a produce compusi organo-
mercur foarte toxici. Legislatia actuala impune in consecinta standarde mai stringente in
industrie pentru a preveni emisiile, pentru a reduce intrebuitarea sa in diferite procese si de
indeparta mercurul dim mediu.

Mercurul este o Substanta din Lista 1 sub Directiva de poluare 76/464 cuprinsa in sectiunea
Deversarea de Substante Periculoase in Mediul Acvatic din Comunitate. Directiva 84/156
stabileste multa valori limita de deversare pentru mercur in UE.

30 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 1

1.8 Metale refractare


1.8.1 Generalitati

Termenul de materiale refractare se refera la grupul de metale (in unele cazuri metale rare) care
se caracterizeaza in general prin aceleasi proprietati fizice. Aceste proprietati sunt pentru
majoritatea materialelor refractare un punct inalt de topire, o densitate mare, proprietati electrice
speciale, inertie si in particular abilitatea de a conferi in cantitati mici la otel sau alte metale
cresteri exceptionale in performanta fizica. Proprietatile fizice selectate ale catorva materiale
refractare sunt prezentate mai jos.

Metalul Simbol Număr Masa Punct de Punct de Densitat


atomic atomică topire (0C) fierbere(0 e
C) [g/cm3]
Crom Cr 24 51.99 1857 2672 7.19
Mangan Mn 25 54.94 1220 2150 7.44
Wolgfram W 74 183.85 3410 5900 19.3
Vanadiu V 23 50.94 1929 3450 6.11
Molibden Mo 42 95.94 2610 5560 10.22
Tantal Ta 73 180.95 2996 5425 16.65
Titan Ti 22 47.88 1725 3260 4.5
Niobiu Nb 41 92.90 2468 4927 8.57
Reniu Re 75 186.2 3180 5900 21.02
Hafniu Hf 72 178.4 2230 4602 13.09
Zircon Zr 40 91.22 1857 3580 6.5

Tabel 1.19 : Proprietati fizice ale materialelor refractare

Metalele refractare si pudrele metal greu sunt folosite pentru o gama larga de aplicatii
industriale. Metalul crom este important in aliajele de otel si ca strat de metal in industria
galvanica. Printre o varietate de alte intrebuintari cum ar fi aliajele de otel, manganul este
componenta cheie a catorva aliaje de aluminiu folosite pe scara larga si este folosit in forma de
oxizi in celulele de baterii uscate (tm 174, T.S.Jones USGS 1997). Intrebuintarea pe scara larga
a tungstenului sunt carburile cimentate care sunt numite de asemenea metale grele. Carburile
cimentate sunt materiale rezistente la uzura folosite de industria constructiilor, miniera si
metalurgica. Sarmele de metal din tungsten, electrozii si/sau contactele sunt folosite in
electronica, incalziri si aplicatii de sudura (tm 175, K.S. Shedd USGS 1997). Molibdenul are o
intrebuintare semnificativa ca metal refractar in numeroase aplicatii chimice inclusiv
catalizatori, lubrifianti si pigmenti (tm 176, J.W. Blossom USGS 1997). Tantalul si elementul
sau geaman niobiul sunt folosite ca pudre de tantal si niobiu si carburi. Pudra de tantal este
folosita in principal pentru productia de condensatori electrici tantal.

Niobiul si columbiul sunt nume similare pentru acelasi element. Columbiul a fost primul nume
dat si niobiul a fost primul nume oficial desemnat de Uniunea Internationala a Chimiei Aplicate
si Pure in 1950 (tm 172, L.D. Cunningham USGS 1997). Ca metal titaniul este bine cunoscut
pentru rezistenta sa la coroziune si de raportul inalt duritate-greutate. Oricum, aproximativ 95%
din titaniu este consumat in forma de dioxid de titaniu (TiO2), un pigment alb in vopseluri,
hartii si plastice (tm 177, J. Gambogi USGS 1997). Reniul este folosit in catalizatorii reformare
petrol pentru productia de hidrocarburi cu cifra octanica inalta care sunt folositi in productia de
benzina fara plumb (tm 178, J.W. Blossom USGS 1997).

Zirconiul este al 18- lea cel mai abundent element din scoarta terestra cu abundenta de cristal
medie de 165 parti la milion. Martin Heinrich Klaroth a descoperit elementul in 1979 prin
analiza zirconiului. Zirconiul fara hafniu este folosit ca protectie pentru tijele nucleare. Zirconiul
comercial spre deosebire de cel nuclear contine afnuim si este folosit in procesele chimice din

Non Ferrous Metals Industries 31


Chapter 1

industrie din cauza excelentei sale rezistente la coroziune. Hafniul este un argint stralucitor,
ductil, element metalic lucitor cu un foarte inalt punct de topire. Metalul hafniu a fost prima data
produs in 1925 de Anton Edward van Arkel si Jan Hendrik de Boer prin trecerea tetraclorurii de
hafniu peste un filament de tungsten. Hafniul este folosit in tijele de control nuclear din cauza
inaltei sale absorbtii neutronice termice de-a lungul sectiuni (tm 179, J.B. Hedrick USGS 1997).
Alte aplicatii ale metalelor refractare includ folosirea ca elemente de amestec pentru productia
de metale care contin ceramice.

Datorita naturii lor refractare metalele sunt uneori procesate in moduri diferite de metalele
obisnuite. Productia in general necesita metode hidrometalurgice pentru extragere si purificare
(tm 8, HMIP 1993) si reducerea hidrogenului si carburizare pentru producerea de pudre metale
grele si carburi metale grele. Metalele refractare brute si pudrele de metal necesita adesea
tehnici metalurgice de pudra pentru a produce produse finite sau semiinstalatiate.

Procesele pentru producerea metalelor refractare care includ producerea de pudre metale grele si
carburi de metal vor cuprinde crom metal, mangan, tungsten, vanadiu, molibden, titaniu, tantal,
niobiu, reniu ca si productia de zirconiu si hafniu.

1.8.2 Surse de materiale

Metalele refractare pot fi produse dintr-o gama larga de materii prime secundare si primare.
Metalele refractare sunt produse din materii prime primare prin tratamentul hidrometalurgic al
minereurilor de sulfuri si oxizi si concentrati si mai departe reducerea hidrogenului si
carburizarea pentru a produce carburi cimentate.

Productia din materii prime secundare este in mod normal bazata pe deseuri de metale grele si
reziduuri de la alte procese cum ar fi catalizatori uzati. Faptul ca reciclarea joaca un rol
important poate fi demonstrat prin faptul ca aproximativ 30% din productia mondiala de
tungsten este din materii prime secundare. Industria de procesare a tungstenului este capabila sa
trateze aproape fiecare tip de tungsten care contine deseuri si sa recupereze tungstenul si daca
sunt prezente, alte materiale valoroase.

Urmatorul tabel da o privire de ansamblu asupra celor mai importante materii prime primare si
secundare care sunt folosite pentru producerea metalelor refractare. Ofera de asemenea
informatii despre depozitele de minerale in cadrul Uniunii Europene.

Un numar de alte materii prime cum ar fi cocsul, carbunele, mangal, siliciu, aluminiu, calciu si
magneziu ca agenti de reducere sunt de asemenea folosite. Diferite chimicale acide sulfurice
sunt necesare pentru solubilizare, purificare, precipitare, schimb de ioni si operatii electrolitice.

32 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 1

Metale Materii prime primare Materii prime


(Resurse) secundare
Minerale Continut Alte Depozite
metale in cadrul
UE
Crom Cromit Cr < 50% Fe, Mg, Al Finland and • Deseuri crom
Greece
Mangan Piroluzita Mn 63% Si Greece 2 •
Braunita Mn 66% and
Manganita Mn 62% Italy 2
Psilomelan Mn 45 - 60% Ba
Tungsten Wolframite WO3 76% Fe, Mn Austria, • deseu tungsten ( piatra
Scheelite WO3 80% Ca France, polizor si praf)
Ferberite WO3 76% Fe Portugal • deseuri metale grele
Hübnerite WO3 76% Mn and UK
Vanadiu Titanomagnetite3 V 1.5% Fe, Al, Ti, Cr • reziduuri boilere
Montroseita V 45% Fe • reziduuri de la
Corvusita V 40% incineratori
Roscoelit V < 14% Al, Si • catalizatori folositi din
industria petrochimica si
chimia
• deseuri saruri din
productia de alumina
Molibden Molybdenite Re • molibden continand
Wulfenite Pb catalizatori folositi din
Powelite Ca, W rafinare petrol
Ferrimolybdite Fe
Chalocpyrite4 Cu
Titaniu Rutile TiO2 94% • deseu de titan cea mai
Ilmenite TiO2 < 70% mare parte din productia
Leucoxene TiO2 80% de produse semi-
TiO2 rich slag instalatiate
from ilmenite • aschii de titaniu
Tantal Tantalite Ta2O5 42 - 84% Fe, Mn, Nb • deseuri tantal metal
Wodginite Nb,Sn,Mn,Fe ne-oxidat
Microlite Ta2O5 60 - 70% Na,Ca,Nb • anozi tantal
Columbite Ta2O5 1 - 40% Fe,Mn,Nb • condensator electric
• peleta sinterizata
(Cassiterite)5 • deseu tantal oxidat
legat de alte metale
oxidate
• anozi de tantal
acoperiti cu mangan
oxidat
Niobiu Tantalite Nb2O5 2 - 40% Fe, Mn, Ta • deseu metal greu
Columbite Nb2O5 40 - 75% Fe, Mn, Ta
Microlite Na, Ca, Ta
Reniu Molybdenite Mo • catalizatori reniu-
platina folosite in
industria petrolului
Zirconi Zircon 6 Hf
Hafniu Zircon 6 Zr
Note :
1
Lista nu contine toate materiile prime posibile, asigura numai o vedere de ansamblu a celor mai importante surse
2
Depozitele de mangan din Grecia si Italia contin minerale cu calitate scazuta si au fost folosite numai din cand in cand
3
Depozitele de titanomagnetit care contin si straturi de vanadiu sunt de origine magmatica si apar in cea mai mare parte
a lumii (tm 107, Ullmans 1996 ). Din minereu titanomagnetic poate fi produsa zgura de vanadiu, care este prima sursa
de a produce compusi de vanadiu.
4
Un concentrat sulfura molibden cupru care este folosit ca un minereu secundar
5
Productia de cositor din minereu de casiterit duce la o zgura care contine tantal si niobiu, care este principala materie
prima pentru productia de tantal si niobiu
6
Zirconiul si hafniul uneori sunt produse secundare din depozite de nisip greu, care contin mereu titaniu si alte metale
rare.
Tabelul 1.12: Materii prime primare si secundare pentru productia de materiale refractare

Non Ferrous Metals Industries 33


Chapter 1

1.8.3 Productie si consum

Productia si piata de metale refractare in Europa este foarte sensibila la situatia economica si
politica a tarilor producatoare de materii prime. Consumul mondial de tungsten primar de
exemplu a fost mare in 1997 si a ramas mult peste productia de minierit mondiala. Aproximativ
o treime din productia mondiala a fost din tungsten mineral luat din haldele din Rusia si
Kazakstan. Degajarile din halde au mentinut o piata supra aprovizionata si a pastrat pretul
pentru tungsten primar sub costul de operare a celor mai multe mine. In consecinta, multe mine
s-au inchis si capacitatea de productie mondiale de tungsten a scazut la aproximativ 75 % din
consumul mondial. De asemenea China continua sa fie un puternic competitor in cazul cresterii
procductiei lor de metale reafractare. Oricum, datorita proprietatilor avantajoase ale metalelor
refractare si a cresterii cunostintelor asupra folosirii metalelor refractare productia va creste cel
putin pe termen lung. Consumul viitor de carburi cimentate de tungsten de exemplu, cel mare
sector de uz-final, este estimat ca va creste cu mai mult de 5 % fata de 1998. ( tm 175, K.B.
Shedd USGS 1997 ). Productia mondiala de metal crom este prezentata in urmatorul tabel.

Ţara Capacitatea de producţie


[t/an]
Brazilia 500
China 4000
France 7000
Germany 1000
India 500
Japan 1000
Kazakhstan 1000
Russia 13000
United Kingdom 10000
USA 3000

Tabelul 1.13: Capacitatea de productie internationala metal crom


[tm 173, J.F. Papp USGS 1997]

1.8.4 Fabrici de productie

Productia de metale refractare in Uniunea Europeana este bazata pe un numar limitat de


companii. De exemplu, in principal doua companii majore produc metal crom. Acestea sunt
London and Scandinavian Metallurgical Co Limited care opereaza o uzina de crom noua
construita in 1997, si Delachaux in Franta care tocmai a raportat terminarea fabricii de metal
crom in Valenciennes.

Urmatoarele companii, Kennametel Hertel AG, si Plansee AG in Austria, Sandvik si Seco Tools
in Suedia si Eurotunstene Poudres in Franta ( tm 182, ITIA 1999 ) care produc pudra metal
tungsten si carburi in Europa.

Companiile mentionate mai sus pentru productia de pudra metal tungsten produc alte cateva
metale refractare. O vedere de ansamblu a celor mai mari companii care produc tantal si niobiu
si produsele lor sunt prezentate in tabelul 1.22. Din pacate nu exista nici o informatie asupra
producatorilor chinezi si in consecinta lipseste din tabel.

34 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 1

Tara Compania Produsele (N 1)


Austria Treibacher Chemische Werke AG Nb si Ta oxizi/carbid, FeNb, NiNb.
Brazilia Cia. Brasileira de Metalurgia e Nb oxizi/metal, FeNb, NiNb.
Mineracao (CBNM
Cia. Industrial Fluminense (N 2) Nb si Ta oxid.
Mineracao Catalao de Goias S.A. FeNb.
(Catalao)
Canada Cainbior Inc., and Teck Corp. FeNb.
(Niobec)
Estonia Silmet Nb oxid/metal.
Germania: Gesellschaft Fur Elektrometallurgie FeNb, NiNb.
mbH (GFE) (N 2) Nb si Ta oxid/metal/carbid, sare K,
H.C. Stark GmbH & Co. KG FeNb, NiNb,
Ta capacitor powder.
Japan Mitsui Mining & Smelting Co. Nb si Ta oxid/metal/carbid.
Showa Cabot Supermetals (N 3) Ta pulbere prin condensare.
H.C. Stark-V Tech Ltd. (N 4) Ta pulbere prin condensare.
Kazakstan Ulba Metallurgical Ta oxide/metal.
Irtysh Chemical & Metallurgical Nb oxide/metal.
Works
Russia Solikamsk Magnesium Works Nb and Ta oxide.
Thailand H.C. Starck (Thailand) Co. Ltd. (N 4) K-salt, Ta metal.
United Cabot Corp. Nb and Ta oxide/metal, K-Salt, FeNb,
States NiNb,
Ta pulbere prin condensare.
H.C. Starck Inc. (N 5) Nb and Ta metal, Ta pulbere prin
condensare.
Kennametal, Inc. Nb and Ta carbide.
Reading Alloys, Inc. FeNb, NiNb.
Shieldalloy Metallurgical Corp. (N 2) FeNb, NiNb.
Wah Chang (N 6) Nb oxide/metal, FeNb, NiNb.
H.C. Starck-TTI, Inc. (N 4) Ta pulbere prin condensare.
Note:
N1) Nb, niobiu ; Ta, tantal, FeNb, feroniobiu; NiNb, nichel niobiu; sare de potasiu
N2) o sucursala in completa proprietate a New York
N3) un joint venture intre Showa Denko and Cabot Corp.
N4) o sucursala a H.C. Starck GmbH & Co. KG
N5) in proprieate comuna a Bayer USA si H.C. Starck GmbH & Co. KG
N6) o sucursala a Allegheny Teledyne Inc.

Tabelul 1.14: Principalii producatori din lume de niobiu si tantal


[tm 172, L.D. Cunnigham USGS 1997]

1.8.5 Probleme legate de mediul inconjurator

Principalul impact asupra mediul inconjurator prin producerea de metale refractare este metal
continand praf si pudra de metal greu ca si fum de la procesele de topire de exemplu prin
producerea metalului crom. Emisiile de praf apar din depozitare, operarea cu materii prime si
produse si operare cuptoare, acolo unde ambele cosurile de fum si emisiile ocazionale joaca un
rol important.

Non Ferrous Metals Industries 35


Chapter 1

Folosirea hidrogenului ca agent de reducere contine riscul posibil de incendiu. Fluorura de


hidrogen, care ste folosita in cateva procese, este toxic puternic si trebuie sa fie manipulata cu
atentie pentru a evita cateva probleme de sanatate pentru personalul fabricii. Alte probleme
legate de mediu ale productiei de metale grele este nivelul de radioactivitate mare al catorva
materii prime ( Pyroclore ), si toxicitatea compusilor metalicicum ar fi cobalt si nichel.

Rezidurile si produsele secundare rezultate din procese sunt zgura, metale care contin zgura,
praf filtru si refractare folosite. Aceste materiale sunt deja reciclate si refolosite intr-o mare
masura acolo unde este posibil. Datorita nivelului mare de radioactivitate al catorva materii
prime, reziduurile acestro procese metalice pot fi radioactive.

Emisiile de apa sunt produse din racire, granulare si alte procese si apa uzata. O problema
importanta este apareziduala care este generata prin sisteme de reducere curatire la umed.

Emisiile in aer, apa si solul si in consecinta impactul asupra mediului inconjurator este relativ
comparata cu alte sectoare ale industriei neferoase. Aceasta se datoreaza cantitatilor mici de
metale refractare produsa si a valorii mari a acestor metale. Aceasta face ca colectarea, filtrarea
si reciclarea cat mai mult posibil din punct de vedere economic, sa fie foarte importanta.
Tratamentul volumelor mici de gaze evacuate este de asemenea mai putin dificila deoarece pot
fi folosite filtre foarte performante.

36 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 1

1.9 Fero-Aliaje
1.9.1 Generalitati

Fero aliajele sunt aliaje intermediare care contin ceva fier sau mai multe metale neferoase ca
elemente de aliere. Fero aliajele dau posibilitatea elementelor de aliere cum ar fi crom, siliciu,
mangan, vanadiu, molibden etc sa fie introduse in siguranta si economic in procesele
metalurgice, dand astfel anumite proprietati dorite la metalul de aliere, de exemplu cresterea
rezistentei la coroziune, duritate sau rezistenta la uzura.

Importanta lor a crescut odata cu metalurgia, otelului care a implicat elemente de aliere mai
diversificate, in cantitati mai bine controlate, in otel mai pur. Industria fero-aliajelor a devenit
un furnizor cheie in industria otelului.

Fero-aliajele sunt clasificate in doua grupe :

• fero aliaje vrac ( fero crom, fero siliciu impreuna cu siliciu metalic, fero mengan si siliciu
mangan ) care sunt produse in cantitati mari in cuptoare electrice cu arc;
• fero aliaje speciale ( fero-titaniu, fero – vanadiu, fero – tungsten, fero-niobiu, fero-
molibden, fero-bor si aliaje ternarte sau quarternare ) care sunt produse in cantitati mai mici,
dar cu importanta mai mare.

Fero-aliajele vrac sutn folosite exclusiv in instalatiarea otelului sau turnatorii de fier sau hotel.
Intrebuintarile fero-aliajelor speciale sunt mult mai variate si proportia folosita in instalatiarea
otelului s-a diminuat in ultimii ani in favoarea celor folosite in industria aluminiului si chimica,
in special produse siliconice. Urmatoarel figuri prezinta intrebuintarea fero-aliajelor, fero-
aliajelor speciale si vrac ca un sector in scadere in 1994.

Ferroalloys. Breakdown by sector, 1994


Miscellaneous
Aluminium
1.6%
5.3% Iron Foundries
Chemicals
4.1%
2.3%

Steel Production
86.7%

Figura 1.9: Intrebuinatarea fero-aliajelor in diferite sectoare industriale in 1994


[tm 36, Panorama 1997]

Non Ferrous Metals Industries 37


Chapter 1

Bulk alloys. Breakdown by sector, 1994

Iron Foundries
Miscellaneous 1.7%
0.9%

Steel production
97.4%

Special Alloys. Breakdown by sector, 1994

Miscellaneous
6.4%

Chemicals
Aluminium 16.4%
37.4%

Iron Foundries
18.7%

Steel production
21.1%

Figura 1.10: Folosirea fero-aliajelor speciale si vrac in diferite sectoare industriale in 1994
[tm 36, Panorama 1997]

1.9.2 Surse de material

Materiile prime ( elemente de aliere ) pentru productia de fero-aliaje sunt extrase prin minierit (
quartite pentru siliciu, crom pentru crom … ) sau produse secundare din alta productie (
molibden din minierit cupru ). Bineinteles cel doua surse pot exista simultan.

Ele pot fi recuperate din deseuri, care este cel mai adesea cazul pentru partile fier din
compozitie, care vine din fier si deseuri de otel, dar de asemenea pentru alierea elementului in
sine, titaniu de exemplu. Reziduurile din topitorii de otel cum ar fi cuptorul cu arc electric si
filtru convertor praf, ca si improscare prin alice si praf provenit de la slefuire este o importanta
materie prime secundara cu o importanta crescanda. Principalele surse de materii prime si
depozite minerale pentru elementele de aliere sunt :

• cromit care este concentrat in doua mari depozite, care sunt localizate in principal in Africa
de Sud si Kazakstan. Depozite mai mici sunt gasite in alte locuri din lume, si in special in
Europa ( finlanda, Turcia, Albania, Grecia);
• materii prime pentru a produce fero-siliciu este disponibil peste tot in lume, desi nu toate
sursele permit productia, in conditii economice si de calitate, ale tuturor gamelor de aliaje
de siliciu;

38 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 1

• Minereu de mangan se găseşte, în principal, în Africa de Sud, Ucraina, Gabon şi


Australia.În cantităţi mai mici au fost descoperite zăcăminte în Brazilia, India, Mexic şi
Burma.Calitatea (conţinutul de mangan cît şi nivelul/natura impurităţilor) minereului poate
influenţa într-o proporţie însemnată eficienţa producţiei de fero-aliaje;
• Prealiajele utilizate ca elemente de aliere sînt concentrate în doar cîteva ţări (molibdenul în
America de Nord, Chile şi China, niobium în Brazilia)preţul şi disponibilitatea acestora
depinzînd în mare măsură de condiţiile economice.

1.9.3 Productie si consum

În ultimii 15 – 20 de ani, evoluţia mondială pe piaţa fero-aliajelor s-a modificat în mod deosebit:

ƒ Consumul în ţările în curs de dezvoltare a crescut în mod semnificativ, proporţional cu


creşterea producţiei de oţel;
ƒ Producţia acestor ţări a crescut şi pentru că au câştigat importante segmente de piaţă în
detrimentul ţărilor industrializate, a căror producţie a stagnat sau a înregistrat o rată de
creştere scăzută;
ƒ Industria de fero-aliaje se confruntă cu fenomenul de creştere a importurilor, în primul rînd
din noile ţări industrializate, iar în ultimii ani, din ţările Est-Europene şi CIS.

Prin urmare, producţia UE de fero-aliaje a trebuit să facă faţă unei dificile competiţii, al cărei
rezultat s-a concretizat în scăderea producţiei totale de fero-aliaje.Deşi în ultimii ani s-a conturat
o anume stabilitate, chiar o uşoară creştere a producţiei, producţia europeană rămîne deosebit de
sensibilă lşa evoluţia pieţei.Actuala producţie de fero-aliaje, în Europa, exprimată în tone, este
prezentată atît grafic cît şi sub formă tabelată.Ca sursă s-a utilizat USGS M. Tenton 1997,
material întocmit de analişti ai domeniului respectiv.

Ferroalloys Production by country in volume

800

700

600
Thousand tonnes

500

400

300

200

100

0
1990 1991 1992 1993 1994 1995

Deutschland España France Italia


Suomi/Finland Sverige United Kingdom Others

Figura 1.11: Producţia de fero-aliaje în Europa


[tm 36, Panorama 1997]

Producţia totală de fero-aliaje, defalcată pe elemente de aliere şi turnătoriile unde se produc este
prezentată în tabelul următor.Cifrele referitoare la capacităţile de producţie, au caracter
informative.

Non Ferrous Metals Industries 39


Chapter 1

Productia 1993 1994 1995 1996 1997


Austria: Arc electric:
Ferronichel 1/ 8000 5250 6200 5000 5000
Altele e/ 5900 5900 5900 5900 5900
Total 13900 11150 12100 10900 10900
Belgiua: Arc electric, ferromanganese e/ 25000 25000 25000 25000 25000
Finlanda: Arc electric, ferrochromium 218370 229000 232300 236100r/ 236652 6/
France:
Furnal, ferromanganese 300000 294000 384000 r/ 337000 r/ 326000
Arc electric:
Ferromanganese 57000 66200 46000 r/ 65000 r/ 60000
Ferrosilicon 84000 111000 108000 130000 r/e/ 130000
Siliconmanganese e/ 2/ 80000 66000 r/ 71000 r/ 61000 r/ 66000
Silicon metal 59000 66000 71450 r/ 73800 r/ 74000
Altle e/ 29000 20000 20000 20000 20000
Total e/ 609000 623000 r/ 664000 r/ 687000 r/ 676000
Germania: e/
Furanla, ferromanganese 3/ 100000 -- -- -- --
Arc electric:
Ferrochromium 16400 6/ 17283 6/ 21665 r/6/ 25303 r/6/ 25856 6/
Ferromanganese 4/ 20000 20000 20000 20000 20000
Ferrosilicon 20000 20000 20000 20000 20000
Silicon metal 500 500 500 500 500
Other 5/ 30000 30000 30000 30000 30000
Total 187000 87800 92200 r/ 95800 r/ 96400
Grecia
Ferronickel 10930 16190 17170 17800 17610
Islanda: Arc electric, ferrosilicon 67375 66003 71410 70520 r/ 71000
Italia: Arc electric: e/
Ferrochromium 53504 6/ 22650 6/ 51017 6/ 29915 6/ 11295 6/
Ferromanganese 17000 16000 20216 r/6/ 25143 r/6/ 16000
Siliconmanganese 50000 40000 103961 r/6/ 100353 r/6/ 100000
Silicon metal 10000 -- 10000 r/ 14000 r/ 15000
Other 6/ 12000 12000 12000 10000 10000
Total 143000 90700 197000 r/ 179000 r/ 152000
Norvegia: Arc electric:
Ferrochromium 80000 120000 148000 r/ 108900 r/ 145124 6/
Ferromanganese 226018 248648 213000 r/ 215000 r/ 215000
Ferrosilicon 399559 452984 474875 r/ 462423 r/ 470000
Silicomanganese 218566 197328 210000 r/e/ 210000 r/e/ 210000
Silicon metal 81000 92000 101000 110000 e/ 110000
Altele e/ 2/ 14000 14000 15000 15000 15000
Total e/ 1020000 1120000 1160000 r/ 1120000 1170000
Spania: Arc electric: e/
Ferrochromium 2390 6/ 2300 6/ 1320 6/ 805 6/ 490 6/
Ferromanganese 40000 35000 25000 30000 r/ 35000
Ferrosilicon 30000 25000 30000 30000 30000
Silicomanganese 35000 35000 50000 70000 r/ 100000
Silicon metal 5000 3000 5000 5000 15000
Other e/ 10/ 5000 4000 5000 5000 5000
Total e/ 117000 104000 116000 141000 r/ 185000
Suedia: Arc electric
Ferrochromium 127543 134076 130170 138110 101842 6/
Ferrosilicon 20381 21392 21970 21287 r/ 22000
Total 147924 155468 152140 159397 r/ 124000
Elvetia: Arc electric
Ferrosilicon 3000 -- -- -- --
Silicon metal 2000 -- -- -- --
Total 5000 -- -- -- --
Marea Britanie:
Furnal, ferromanganese 45000 -- -- -- --
Arc electric, altele e/ 10000 -- -- -- --
Total e/ 55000
Note: e/ estimat; r/ revizuit; 1/ valoare raportată; 2/ include fontă silicoasă, dacă există; 3/ include fontă silicoasă
dacă există; 4/ include silico-mangan, dacă există; 5/ include ferocrom siliciu şi feronichel dacă există; 6/ Seriile
exclud calciu-siliciu.

Tabelul 1.15: Producţia europeană de fero-aliaje, în tone/an


[tm 180, M. Tenton USGS 1997]

40 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 1

Producţia mondială de fero-aliaje, defalcată pe elemente de aliere, furnale şi capacităţi de


producţie, este prezentată în tabelul de mai jos. Este posibil ca cifrele prezentate sa nu dea exact
capacitatile de productie si ar trebui sa fie luate doar ca indicatii.

Furnace type, 1/2/ and alloy type 3/ 1993 1994 1995 1996 1997 e/
Grand total: 15700000 r/ 16300000 r/ 17700000 r/ 17900000 r/ 17600000
Of which:
Blast furnace:
Ferromanganese 4/ 1210000 1010000 874000 r/ 927000 r/ 871000
Spiegeleisen 5/ 12000 10000 9500 9500 9500
Other 28/ 225000 230000 230000 220000 220000
Total, blast furnace 1450000 1250000 1110000 r/ 1160000 r/ 1100000
Electric arc furnace:
Ferrochromium 6/ 3270000 r/ 3530000 r/ 4550000 r/ 4010000 r/ 4470000
Ferrochromiumsilicon 62500 89500 90700 52200 50000
Ferromanganese 7/ 8/ 2320000 2770000 r/ 2780000 r/ 3050000 r/ 2900000
Ferronickel 755000 r/ 772000 r/ 964000 r/ 923000 r/ 913000
Ferrosilicon 4010000 r/ 3830000 r/ 4070000 r/ 4370000 r/ 4130000
Silicomanganese 8/ 9/ 2740000 r/ 2850000 r/ 3010000 r/ 3110000 r/ 3000000
Silicon metal 564000 559000 588000 r/ 649000 r/ 662000
Other 10/ 575000 r/ 635000 r/ 589000 r/ 589000 r/ 383000
Total, electric furnace 14300000 r/ 15000000 16600000 r/ 16700000 r/ 16500000
Note:
(tone, cantitate brută). e/ Estimat, r/ Revizuit
1/ Producţia de feroaliaje de mangan, ferosiliciu şi siliciu metalic a început în 1996 pentru Arabia Saudită, dar
datele de producţie reală nu au fost disponibile.
2/ Pe cât posibil, producţia de feroaliaje a fiecărei ţări a fost separată funcţie de tipul de cuptor utilizat pentru a o
obţine; (cuptor cu vatră, respectiv cuptor electric); producţia ce se obţine prin operaţii metalo-termice este inclusă în
cea provenită din cuptorul electric.
3/ Pe cât posibil, producţia de feroaliaje a fiecărei ţări a fost separată pentru a arăta tipurile majore de feroaliaje:
ferocrom, ferocrom siliciu, fero-mangan, fero-nichel, fero-siliciu, siliciu-mangan, siliciu metalic şi fontă silicoasă.
Au fost identificate şi alte feroaliaje în afara celor listate care sunt prezentate la punctul „altele”. În cazul că unul
sau mai multe dintre feroaliajele listate separat în această notă de subsol nu au putut fi separate de alte feroaliaje
care făceau parte din sistemul de raportare al unei naţiuni, deviaţiile sunt indicate prin note de subsol individuale.
4/ Pentru Germania, dacă există fontă silicioasă aceasta este inclusă cu fero-manganul obţinut în cuptorul cu vatră.
5/ Include fero-fosforul şi datele conţinute în „Cuptor cu vatră: Altele”.
6/ Dacă există, ferocrom-siliciul este inclus în fero-crom, pentru Japonia, Africa de Sud şi SUA.
7/ Dacă există silico-mangan acesta este inclus în fero-mangan pentru ţările cărora le corespunde nota 12 din linia
„Fero-mangan”. 3I/ producţia SUA sub „Altele”.
8/ Include şi fonta silicoasă, dacă există, pentru Franţa.
9/ Include calciu-siliciu, fero-molibden, fero-vanadiu şi datele conţinute la „Cuptor electric”.
10/ Altele sunt indicate pentru fiecare ţară

Tabelul 1.16: Producţia mondială de fero-aliaje


[tm 180, M. Tenton USGS 1997]

Datorită dezvoltării unor procedee tehnologice şi metalurgice moderne, consumul de fero-aliaje


în industria siderurgică s-a modificat, în special, în ţările industrializate:

• A stagnant carbon steel production is increasingly produced in electric arc furnaces from
scrap, which allow recovery of the alloying elements, reducing the relative consumption of
ferro-alloys;
• Aplicarea unor procedee eficiente în siderurgie, a condus la scăderea drastică a consumului
specific de mangan în ultimii 20 de ani (de la 7 kg/tona de oţel, la 5 kg/t oţel) si de fero-
silciu (de la 5 kg/tone otel, la 3.5 kg/tone in 20 ani).
ƒ Necesitatea utilizării unor prealiaje pretenţioase cum ar fi pe bază de niobium şi molibden
şi a elementelor de tratare (calciu), au condus la creşterea consumului de aliaje speciale;
• Creşterea producţiei de oţel inoxidabil a condus la creşterea consumului de aliaje pe bază de
crom (în special, fero-crom cu un conţinut ridicat de carbon).

Non Ferrous Metals Industries 41


Chapter 1

Luînd în considerare cele de mai sus, consumul în Europa Occidentală, a fost mai mult sau mai
puţin constant, situîndu-se în jur de 4,2 milioane tone/an, producţia scăzînd de la 4 milioane la 3
milioane tone, în ultimii 10 ani.

1.9.4 Fabrici de productie

Există un număr destul de mare de capacităţi de producţie fero-aliaje, în Europa, aprox. 60


amplasamente. Cele mai mari ţări producătoare sînt Norvegia, pentru producţia de fero-aliaje şi
Franţa şi Spania în special aliaje pe bază de mangan şi siliciu. Finlanda este principalul
producător de fero-crom obtinut din exploatarea minereurilor locale de crom. Suedia, în special,
produce fero-crom şi fero-siliciu, iar în Anglia, Belgia, Austria şi Germania, se produc fero-
aliaje de tipul fero-molibden, fero-vanadiu şi fero-titan.

1.9.5 Probleme legate de mediul inconjurator

Producţia de fero-aliaje este obţinută în special, în cuptoare cu arc electric şi în oală, utilizîndu-
se materiale brute (cuarţ, var, diverse minereuri, lemn, etc.) avînd compoziţii diferite. De aceea,
aspectul principal legat de protecţia mediului în reprezintă emisiile de pulberi şi gazele rezultate
din procesele de elaborare. Pulberile provin atît din depozitare cît şi din manipulare dar în mod
special, de la pretratarea materiilor prime. În funcţie de materia primă şi de procedeul utilizat,
printre emisiile eliberate în atmosferă sînt, SO2, NOx, CO, CO2, PAH, VOCs şi metale volatile.
Este posibilă şi formarea dioxinei, în zona de combustie şi în zona de răcire a sistemului de
tratare gaz.

Reziduurile de proces şi produsele secundare, prezente în proporţie însemnată, sînt formate din
zgură, finul de la filtre, şlam şi zidărie refractară uzată. Aceste materiale sînt reciclate şi unde se
poate, sînt reutilizate. De ex. zgura îmbogăţită rezultată la obţinerea fero-mangan reprezintă
principala materie primă în producţia de silico-mangan.

Efluenţii rezultă în procesul de răcire, granulare cît şi din alte procese în care se utilizează
apă.De asemenea, apă uzată rezultă şi din sistemul de spălare a abatajului.

Industria de fero-aliaje, care are la bază procedee în cuptoare de elaborare arc electric, în care
oxizii metalici sînt reduşi utilizîndu-se drept reducător carbonul, reprezintă un important
consumator de energie electrică, dezvoltînd în atmosfera de lucru, o cantitate importantă de
CO2.De aceea, reducerea consumului de energie, a reprezentat o importantă problemă şi
considerată o prioritate vitală. Legile termodinamicii, care guvernează reacţiile specifice,
limitează reducerea consumului doar la procesul de elaborare.
Prin urmare, reducerea globală a consumului energetic, poate fi posibilă, doar utilizîndu-se un
sistem eficient care să permită transformarea energiei sub formă de căldură recuperată. CO
degajat în cuptoare poate fi utilizat drept combustibil secundar sau materie primă pentru diverse
procese chimice. Recuperarea energiei electrice reduce într-o proporţie însemnată gradul de
utilizare al altor resurse energetice, ceea ce reduce incalzirea
globala a mediului.

42 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 1

1.10 Metale alcaline si alcalino-pamantoase


1.10.1 Generalitati

Metalele alcaline aparţin d.p.d.v. chimic primei grupe a tabelului periodic al elementelor, din
care fac parte litiu, sodiu, potasiu cît şi franciul, un element radioactiv rar.
Metalele alcaline sînt caracterizate de punct de topire şi densitate scăzute. Au un aspect
asemănător argintului şi sînt mai uşoare decît alte metale. Metalele alcaline au doar un electron
pe stratul electronic exterior. Din acest motiv, sînt deosebit de reactive în special în prezenţa
oxigenului şi a apei, cu care reacţionează violent, dezvoltând hidrogen şi căldură.

Metalele alcalino-pămîntoase se aseamănă, d.p.d.v. chimic, metalelor alcaline, dar reacţionează


mai puţin violent cu apa. Metalele alcalino-pămîntoase fac parte din grupa a doua a sistemului
periodic al elementelor. În ordinea creşterii numărului atomic şi al importanţei/utilizării tehnice
şi metalurgice, acestea sînt magneziul, calciul şi stronţiul.

1.10.2 Surse de materiale

Sodiul, atît ca element cît şi ca metal este utilizat pe scară largă în industria de produse chimice
şi farmaceutice, în procesele metalurgice ;i o varietate de alte produse de strictă necesitate.
Sodiul metalic se obţine prin electroliza clorurii de sodiu.

Litiul metalic este obţinut într-un mod similar sodiului metalic, prin topire la punctul de
eutectic, a unui amestec format clorură de litiu şi potasiu la aprox. 450 grade C într-o cuvă tip
Downs.

Potasiul a fost descoperit în 1807 de către chimistul englez Humphry Davy, acest element
apărând în silicaţi şi în minerale, cele mai importante surse de exploatare constituindu-le
depozitele de săruri. Potasiul metalic are aspect argintiu, fiind primul metal depus prin
electroliză. La scară industrială, se obţine doar prin electroliza clorurii de potasiu cu sodiul
metalic.

Ca şi potasiul, magneziul metalic a fost obţinut tot de Humphry Davy, în 1808. Are aspect
argintiu, un metal activ d.p.d.v. chimic, bun conductor, aparţinând grupei metalelor alcalino.
Magneziul poate fi obţinut prin electroliza clorurii de magneziu, obţinută din dolomit şi apă de
mare, magnezit carnalit sau din dolomit redus cu fero-siliciu şi/sau aluminiu printr-un proces
electrolitic. Magneziul se obţine şi ca magneziu secundar din deşeuri pe bază de magneziu.

Magneziul este un important element de aliere pentru aliajele pe bază de aluminiu, pentru
aplicaţii în domenii care utilizează piese turnate din metale uşoare, ca de ex. industria de
automobile. Un alt domeniu de aplicare îl reprezintă desulfurarea oţelului, unde se utilizează
pulberea de magneziu. Utilizarea tot mai frecventă a magneziului secundar la desulfurarea
oţelului, a redus consumul de pulbere de magneziu. Domeniile de utilizare a magneziului
metalic sunt prezentate mai jos [tm 1,HMIP 1993]

Non Ferrous Metals Industries 43


Chapter 1

Chemical
Wrought Gravity Cast
2.9%
2.7% 1.3%
Other
Electro-chemical 2.8%
3.8%

Metal Reduction
3.5%
Nodular
5.7%

Aluminium
Alloying
51.8%

Die Casting
Desulphurisation
14.4%
11.1%

Figura 1.12: Utilizarea la scară mondială a magneziului

Calciul şi stronţiul metalic sunt utilizate într-o varietate de domenii. Calciul ca element de aliere
îmbunătăţeşte calitatea oţelului în special proprietăţile mecanice cum ar fi prelucrabilitatea şi
trefilarea. Din cauza afinităţii sale faţă de reacţia de formare a oxizilor şi sulfurilor, calciul este
un element foarte important în obţinerea unui oţel superior calitativ, oţelului inoxidabil. Calciul
metalic poate fi utilizat scoaterea plumbului din bismut. Stronţiul metalic este necesar/utilizat la
modificarea aluminiului ca şi la rafinarea zgurii rezultată la obţinerea oţelului.

1.10.3 Productie si consum

Producţia de metale alcaline şi alcalino-pământoase, în special obţinerea sodiului, litiului,


calciului şi stronţiului are loc în doar câteva companii. Capacitatea mondială pentru magneziu
primar este de aprox. 400000 t/an, din care în Europa se produc aprox. 57000 t/an. În tabelul
următor este prezentată capacitatea de producţie pentru magneziu primar cât şi producţia anuală
de magneziu primar şi secundar, pe ţări [tm 189, D. Kramer, USGS 1997].

44 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 1

Continent şi ţară Capacitate Număr de


producători
America de Nord:
Canada 49000 2
Statele Unite 80000 2
Europe:
France 17000 1
Kazakhstan (N 3) 10000 1
Norway 35000 1
Russia (N 3) 45000 2
Serbia and Montenegro 5000 1
Ukraine (N 3) 24000 1
Others
China ~150000 - 200000 ~200
India 900 1
Brazil 10000 1
Israel 27500 1
World total (N 1,2) 503400 ~215
Note:
N 1 – Include capacitatea uzinelor în funcţiune, cât şi a celor în conservare.
N 2 – Datele sunt rotunjite la trei cifre semnificative; s-ar putea să nu dea prin adunare totalul
prezentat.
N 3 – Excluzând capacitatea de producţie a magneziului care este folosită exclusiv pentru
producerea titanului.

Tabelul 1.17: Capacitatea mondială de producţie pentru magneziu, pe ţări

Non Ferrous Metals Industries 45


Chapter 1

Tara 1993 1994 1995 1996 1997 e/


Productia primara:
Brazilia e/ 9700 9700 9700 9000 9000
Canada e/ 23000 28900 48100 54000 57700
China e/ 11800 24000 93600 73100 r/ 92000
France 10982 12280 14450 14000 e/ 12000
Israel - -- - - 8000
Japan 7471 3412 - -- --3/
Kazakstan e/ 2000 - 3/ 9000 r/ 9000 r/ 8972 3/
Norway 27300 27635 28000 e/ 28000 r/ e/ 28000
Russia e/ 4/ 30000 35400 37500 35000 39500
Serbia and - e/ - 2560 2500 e/ 2500
Montenegro
Ukraine e/ 14900 12000 10000 r/ 10000 r/ 10000
United States 132000 128000 142000 133000 125000 3/
Total 269000 282000 395000 r/ 368000 r/ 392000
Productia secundara:
Brazil e/ 1600 1600 1600 1600 1600
Japan 13215 19009 11767 21243 r/ 22797 3/
USSR e/ 5/ 6000 5000 6000 6000 n.a.
Marea Britanie e/ 6/ 1000 1000 1000 1000 1000
Statele Unite 58900 62100 65100 70200 r/ 80200 3/
Total 80700 88700 85500 100000 r/ 106000
Note:
1/ Totalurile mondiale şi datele estimate sunt rotunjite la 3 cifre semnificative; s-ar putea ca suma lor să nu dea
totalurile prezentate.
2/ Tabelul include date disponibile la 22 iulie 1998.
3/ Valori raportate.
4/ Include metal secundar
5/ Dizolvată în decembrie 1991; totuşi nu există informaţii adecvate pentru a face estimări credibile pentru
ţările foste membre ale URSS.
6/ Include aliaje.
r/ revizuit
e/ estimat

Tabelul 1.18: Producţia de magneziu primar şi secundar, t/an

1.10.4 Fabrici de productie

Există doar câteva capacităţi de obţinere a sodiului, litiului şi potasiului în UE. Sodiul metalic
este produs de Associated Octel, o companie din Anglia şi de o altă companie din Franţa.
Magneziul primar se obţine în 2 companii din Europa. Hydro magnesium (NHM) exploatează o
uzină de electroliză a magneziului în Porsgrunn, Norvegia, utilizînd dolomit şi apă de mare ca
materii prime. Pechiney Electrometallugie (PEM) exploatează o instalatie termica de reducere în
Marignac, Franţa, avînd la bază procedeul Magnetherme, dezvoltat de Pechiney. Cele mai multe
mici companii în UE produc magneziu secundar. În UE doar o companie produce calciu şi
stronţiu metalic. Ambele instalatii sunt exploatate de Pechiney Électrométallurgie, instalatia
fiind amplasată în La Roche de Rame din Franţa.

1.10.5 Probleme legate de mediul inconjurator

Cele mai importante aspecte legate de impactul producţiei de metale alcaline şi alcalino-
pămîntoase asupra aerului şi apei.Emisiile de noxe în atmosferă sînt generate de procesele din
care se dezvoltă pulberi, utilizate în obţinerea metalelor alcaline şi alcalino-pămîntoase.Procese

46 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 1

care generează emisii de pulberi sînt descărcarea, măcinarea şi calcinarea materiilor prime. O
altă problemă principală de mediu este emisia clorului şi a compuşilor acestuia precum
hidrocarburile clorurate şi dioxine. Hidrocarburile clorurate şi dioxina sunt în principal emise în
procesul de clorurare care este folosit in electroliza magneziului. Aceşti poluanţi trebuie să fie
îndepărtaţi din gazele evacuate, lucru care se poate face prin intermediului unui sistem de
epurare umedă. Acest lucru duce la apă de spălare de poluată care la rândul ei are nevoie de un
tratament eficient. Emisii în apă apar şi prin spălarea stratului de colmatare din procesul sodat.
Pentru a preveni reoxidarea magneziului metalic de către aerul înconjurător, în echipamentul de
turnare se foloseşte SF6, care este de asemenea emisă în atmosferă.

Non Ferrous Metals Industries 47


Chapter 1

1.11 Nichelul si Cobaltul


1.11.1 Nichelul

1.11.1.1 Generalitati

Nichelul [tm 36, Panorama 1997; tm 94, Grupul Expert Nichel 1998] este un metal alb-argintiu
cu proprietăţi metalice tipice. Deşi a fost descoperit ca metal de abia în 1751, aliajele sale sunt
utilizate de câteva secole; de exemplu chinezii produceau „cupru alb” care semăna cu argintul.
Între 1870 şi 1880 s-a demonstrat utilitatea nichelului în aliajele de oţel şi acoperirea
electrolitică cu nichel a fost dezvoltată cu succes.

Marea importanţă a nichelului constă în abilitatea sa, atunci când este aliat cu alte elemente, de a
creşte rezistenţa, rezilienţa şi rezistenţa la coroziune a aliajului pe un domeniu larg de
temperatură. De aceea nichelul este un element comercial extrem de important. Datorită acestor
proprietăţi pozitive nichelul este folosit într-o gamă largă de produse. Cea mai mare parte din
nichelul primar este folosit în aliaje, dintre care cel mai important este oţelul. Alte utilizări
includ electroacoperirea, topiturile, catalizatori, baterii, producerea de monede şi alte diverse
aplicaţii. Nichelul se găseşte în produsele de transport, echipamente electronice, chimicale,
materiale de construcţie, produse petroliere, echipamente aerospaţiale, bunuri de folosinţă
îndelungată, vopsele şi ceramice. Nichelul este un metal vital pentru societăţile industrializate.

Chimic, nichelul se aseamănă cu fierul şi cobaltul, precum şi cu cupru. Nichelul poate forma
diverşi compuşi ca de exemplu sulfat, clorură, oxid sau hidroxid. O proprietate a nichelului este
abilitatea de a reacţiona direct cu CO pentru a forma un complex carbonil care este volatil la
temperatura ambiantă. La temperatură moderată nichelul este rezistent la coroziunea aerului, a
apei de mare şi a acizilor neoxidanţi. Altă proprietate a sa este rezistenţa la alcalii. În contrast,
nichelul este atacat de soluţiile apoase de amoniac.

1.11.1.2 Surse de materiale

Nichelul este un element ce apare în natură în principal sub formă de sulfură, oxid sau minerale
silicioase. Zăcămintele sunt de doua feluri principale:

• Sulfurile de nichel se găsesc adesea împreună cu cantităţi exploatabile de cupru, cobalt,


aur argint, metale din grupa platinei şi câteva alte metale. Cele mai importante
zăcăminte se află în Africa, Australia, Canada şi Siberia.
• Lateritele de nichel sunt produse de dezagregare a rocilor alcaline care conţineau iniţial
cantităţi foarte mici de nichel. De-a lungul timpului impurităţile au fost îndepărtate de
către apă şi nichelul este prezent sub formă de oxid complex de siliciu, fier şi magneziu.
Cobaltul şi fierul sunt, de obicei, asociate cu nichelul, dar lateritele nu conţin alţi
constituenţi valoroşi. Cele mai importante zăcăminte sunt în ariile tropicale din Asia de
Sud-Est, Australia, America de Sud, Oceanul Caraibean şi în zona Balcanilor în special
Grecia, care este singura sursă de minereu de nichel în Europa la timpul scrierii acestui
articol.

Metalurgia complexă a nichelului este reflectată într-o gamă largă de procese de extracţie în
exploatare. Fiecare fabrică are un set unic de caracteristici de proces şi probleme de mediu.
Conţinutul de nichel al minereurilor sulfuroase poate fi concentrat de mai multe ori prin tehnici
de îmbogăţire relativ economice înainte de a extrage din concentrat şi rafina nichelul.

Minereurile de laterit, în contrast, pot fi îmbogăţite doar limitat prin metode fizice, ca de
exemplu tehnici magnetice sau de concentrare în medii dense şi de aceea aproape toată masa de
minereu trebuie să meargă direct la uzinele metalurgice. Astfel procesarea tinde să fie cost

48 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 1

intensivă, dar costurile de extracţie sunt de obicei mai scăzute decât cele pentru minereurile
sulfuroase.

Aceste diferenţe, plus disponibilitatea produsului secundar, poate avea o importantă influenţă
asupra viabilităţii unui anumit zăcământ şi asupra utilizării acestui la producerea metalului
rafinat sau a fero-nichelului.

1.11.1.3 Productie si consum

Pe baza clasificării industriale, care este recunoscută internaţional, produsele de nichel se pot
împărţi în trei grupuri:

Clasa I – Nichel rafinat de puritate 99% sau peste. Grupul include nichelul electrolitic, pastile,
brichete, granule, rondele şi pulbere/fulgi.

Clasa a II-a – nichel şarjă, cu puritate mai mică de 99%. Grupul include fero-nichelul, oxid de
nichel sinterizat şi nichel utilitar.

Clasa a III-a – oxid, sulfat, clorură, carbonat, acetat, hidroxid de nichel.

Producţia mondială de nichel a fost sub 1000 tone/an până în 1876; actualmente este de aprox. 1
mil. tone pe an. Producţia mondială primară de nichel a fost în 1996 de aprox. 950.000 tone iar
capacitatea de producţie de 1.200.000 tone. În Europa capacitatea de producţie este de aprox.
200.000 tone iar consumul de aprox. 330.000 tone, de aceea nichelul se importă.

Others
6%
Foundry
4%
Alloy Steel
5%

Plating
8%

Non-Ferrous
Alloys
11% Stainless Steel
66%

Figura 1.13: Utilizarea în 1996 a nichelului în tarile occidentale

Consumul de nichel în Occident a crescut cu o medie de 6,5% pe an din 1945 până în 1974.
Consumul a scăzut drastic în 1975 şi cererea de nichel a rămas constantă în următorii 10 ani. În
1987 consumul a crescut din nou. Cererea refăcută de nichel începută în 1993 a crescut cu
aprox. 15% în 1995 şi continuă să crească până în prezent. Consumul mondial de nichel în 1996
a fost de aprox. 940.000 tone şi se aşteaptă ca cererea să rămână puternică.

Non Ferrous Metals Industries 49


Chapter 1

1.11.1.4 Fabrici de productie

În Europa nichelul este produs în următoarele locuri.

Producător Sursa de materie Capacitatea de Prin produsul


primă producţie (t/an)
Outokumpu, Finland, Norway and 36000 Cu, Co Acid sulfuric
Finland Australia
Eramet, France New Caledonia 16000 Cobalt Chloride,
Ferric Chloride.
Falconbridge, Canada & Botswana 85000 Cu, Co, Acid sulfuric
Norvegia
INCO, UK Canada 41000 (Ni pulbere si Nichel Sulfat
peleti)
Treibacher, Austria Secundar 4000 Este produs FeNi
Larco, Greece Grecia 20000 Este produs FeNi

Total 202000

Tabelul 1.19: Locurile de producţie a nichelului

Producţia totală, reală, în locurile de mai sus a fost 167900 tone în 1996 comparativ cu 144800
tone în 1994.

Larco, Greece
10% Outokumpu,
Finland
Treibacher, 18%
Austria
2%
Eramet, France
8%
INCO, UK
20%

Falconbridge,
Norway
42%

Figura 1.14: Producţia europeană de nichel

1.11.1.5 Probleme legate de mediul inconjurator

Emisiile de dioxid de sulf în aer provenite de la coacerea şi topirea concentratelor de sulfuri este
o potenţială problemă serioasă de mediu. Această problemă a fost eficient rezolvată de
producătorii din UE care actualmente realizează o retenţie de 98,9% a sulfului şi produc acid
sulfuric şi SO2 lichid. Emisiile discontinue de praf, metale şi solvenţi sunt de asemenea o

50 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 1

problemă şi trebuie prevenite şi controlate. Folosirea clorului în anumite procese este combinată
cu măsuri deosebite de prevenire a scurgerilor şi alarme.

Problemele de mediu asociate cu producţia de nichel secundar sunt legate de gazele provenite de
la diferitele tipuri de cuptoare utilizate. Aceste gaze sunt curăţate în filtre textile putând reduce
emisia de praf şi compuşi metalici precum plumbul. Există, de asemenea, posibilitatea de
formare a dioxinelor, datorită prezenţei unei cantităţi mici de clor în materiile prime secundare,
distrugerea acestora fiind o problemă în urmărire.

Starea anumitor compuşi de nichel are un impact semnificativ asupra evaluării emisiilor şi
nichelul este listat în Directiva 76/464: „Substanţe periculoase pentru apă”, în lista II. Sub
Directiva 96/62/EC: „Evaluarea şi managementul calităţii aerului”, un grup de lucru tehnic
dezvoltă un standard pentru evaluarea calităţii aerului pentru nichel. Pe de altă parte, nichelul a
fost prezentat ca un element esenţial în anumite organisme, animale şi plante.

Nichelul este o marfă reciclabilă. Oţelurile inoxidabile şi alte aliaje cu conţinut de nichel sunt
sursele primare de nichel secundar. Se estimează că aprox. 80% din nichel este reciclat din
deşeurile noi sau vechi de oţel inoxidabil şi se reîntorc la utilizarea finală. Alte materiale cu
conţinut de nichel sunt reciclate în producţia primara.

În multe aplicaţii, aliajele de nichel sunt esenţiale şi nu pot fi înlocuite cu alte materiale.
Folosirea nichelului în aplicaţii în care sunt exploatate proprietăţi lui precum rezistenţa
mecanică, rezistenţa la coroziune, înalta conductivitate, caracteristicile magnetice şi proprietăţile
catalitice este privită ca un beneficiu pentru mediu. În mod similar, folosirea nichelului în
bateriile reîncărcabile este un beneficiu în ceea ce priveşte mediul.

Non Ferrous Metals Industries 51


Chapter 1

1.11.2 Cobaltul

1.11.2.1 Generalitati

Cobaltul [tm 36, Panorama 1997; tm 94, Grupul Expert Nichel 1998] este un metal alb-argintiu
cu proprietăţi metalice tipice, care a fost izolat pentru prima oară în 1735. Cobaltul metalic pur
are puţine aplicaţii, dar este folosit ca element de aliere pentru aplicaţii de încălzire sau
rezistenţă la uzură şi ca o sursă de substanţe chimice, fiind un metal de importanţă strategică.

Deşi până în secolul al XX-lea s-a folosit puţin cobalt, minereurile sale sunt folosite de mii de
ani ca agenţi de colorarea în albastru pentru sticlă şi ceramică, ca de exemplu la ceramica
egipteană din anul 2600 î.e.n şi cea ceramica chineză din jurul anului 700 e.n. Folosirea
cobaltului ca metal datează din 1907 când E. Haynes a brevetat o serie de aliaje cobalt-crom
numite Stelite care au fost precursorii superaliajelor moderne. Capacitatea sa de a îmbunătăţi
proprietăţile magneţilor permanenţi a fost descoperită în 1930.

Cobaltul este folosit în aliaje ce includ superaliaje pentru motoarele aeronavelor, aliaje
magnetice pentru magneţii permanenţi puternici, aliaje dure pentru echipamente de tăiere,
carburi cimentate, aliaje rezistente la coroziune şi sudură şi aliaje de electro-depunere care se
folosesc pentru obţinerea de acoperi metalice rezistente la coroziune şi uzură. Utilizarea sa în
bateriile reîncărcabile este o aplicaţie cu o dezvoltare rapidă în ultimii ani.

Compuşii de cobalt sunt folosiţi în bateriile reîncărcabile; ca pigmenţi în sticlă, ceramice şi


industria vopselelor; drept catalizatori în industria petrolului; ca întăritori pentru vopsea; ca
aditivi metalici pentru agricultură şi uz medicinal.

1.11.2.2 Surse de materiale

De la începutul sec. al XX-lea sursa principală de cobalt s-a mutat din Europa în Africa,
Australia, Rusia şi Canada. Astăzi producţia este în jur de 30.000 t/an.
Cobaltul este obţinut, în principal, ca un produs din extracţia şi procesarea minereurilor de cupru
şi nichel. Minereurile de argint, aur, cupru şi zinc pot, de asemenea, conţine cantităţi importante
de cobalt, dar procesarea lor nu duce întotdeauna la recuperare. Sursele de minereuri sunt:

• zăcămintele de cupru-cobalt din Congo şi Zambia


• zăcămintele de sulfură de nichel din Australia, Canada, Finlanda şi Rusia
• zăcămintele de oxid de nichel din Cuba, Noua Caledonie, Australia şi Rusia.

Recuperarea din surse secundare se poate efectua prin introducerea materialului reciclat în
stadiul corespunzător al rafinării primare sau al procesului de transformare, depinzând de
capacitatea tehnico-economică a acestuia. Pot fi necesari paşi adiţionali sau de pretratare.
Produşii finali pot fi catozi, pudre, oxizi, săruri sau soluţii.

1.11.2.3 Productie si consum

Cobaltul primar apare întotdeauna asociat cu alte metale, în special cupru şi nichel, care, de
obicei, predomină. În funcţie de materia primă s-au dezvoltat anumite procese care implică
etape pirometalurgice, cât şi etape hidrometalurgice. Prin aceste etape se produc:

• o soluţie îmbogăţită în cobalt în fabrici integrate;


• o sulfură îmbogăţită în cobalt, hidroxid sau carbonat, dacă rafinarea ulterioară se face în
altă parte;
• un aliaj îmbogăţit în cobalt.

52 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 1

Rafinarea ulterioară este hidrometalurgică, deşi stadiul final, manufacturarea produsului


comercial, poate fi un proces de înaltă temperatură; în special când produsul este o pulbere şi
activitatea de rafinare este integrată în procesul de transformare. Capacitatea mondială de
producţie este de cca. 30000 tone.

Cobaltul este folosit în diferite scopuri care sunt prezentate în tabelul de mai jos.

Utilizare Procent din producţia


totală de cobalt
Aliaje 34%
Ceramice 12%
Metal dur 11%
Magneţi 10%
Cataliză 8%
Unelte pentru tăiat 6%
Baterii 6%
Benzi magnetice 4%
ALtele 9%

Tabelul 1.20: Repartizarea producţiei de cobalt pe diferite sectoare de utilizare

Cererea de cobalt în lumea vestică este in jur de 25000 t/an, Europa contribuind cu 25% din
această valoare. Folosirea cobaltului în baterii este în creştere şi pentru aceasta sunt necesare
cobalt metalic, pulbere de oxid şi hidroxid, morfologia pudrei fiind un factor important.

1.11.2.4 Fabrici de productie

Cobaltul şi compuşii acestuia sunt, în general, produse în acelaşi locuri ca şi nichelul. Aceste
locuri sunt prezentate în tabelul 1.27 (sub nichel). În plus, şi Uniunea Minieră din Belgia
produce cobalt.

Producţia mondială este prezentată în figura următoare.

Cobalt refined production 1996

China Finland
Russia 4% 15%
14% France
1%

Canada (2) Norway


13% 11%

Japan South Africa


1% 3%

Congo (1)
Zambia 21%
(1) incl. Belgium 17% total 28500 tonnes
(2) incl. UK

Figura 1.15: Producţia mondială de cobalt

Non Ferrous Metals Industries 53


Chapter 1

1.11.2.5 Probleme legate de mediul inconjurator

Starea anumitor compuşi de cobalt are un impact semnificativ asupra aprecierii emisiilor şi este
listat în Directiva 76/464 „Substanţe periculoase pentru apă”, Lista II. Există emisii potenţiale
de praf şi metal din operaţiile de măcinare şi la un nivel mai mic pentru operaţiile
hidrometalurgice; clorul în extracţia electrolitică şi VOC în extracţia cu solvenţi; metalele în
solventul rezidual al purificării hidrometalurgice şi al operaţiei de recuperare; deşeul solid de la
purificare şi tratamentul rezidual. Industria foloseşte o varietate de tehnici pentru a recupera şi a
produce cobalt în funcţie de materia primă şi de produsele finale dorite şi de aceea apariţia şi
importanţa acestor probleme depinde de locul unde se produce cobaltul.

Folosirea cobaltului în bateriile reîncărcabile este un beneficiu de mediu.

54 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 1

1.12 Carbon si grafit


1.12.1 Generalitati

Există un domeniu vast de produse de carbon şi grafit în uz la momentul scrierii acestui articol,
de la electrozi mari până la bucşe şi rulmenţi. De asemenea, industriile cu înaltă tehnologie
produc produse specializate precum fibre şi compozite din carbon care necesită o foarte mare
rezistenţă şi o greutate scăzută a acestor materiale.

Carbonul există sub trei forme: diamant, grafit şi carbon amorf. Diferenţa dintre aceste forme
alotropice este dată de structură atomilor de carbon, structura determinând şi proprietăţile
materialului rezultat. Produsele de carbon şi grafit sunt utilizaţi în multe aplicaţii pentru că pot fi
proiectate astfel încât să aibă rezistenţe specifice, rezilienţă, proprietăţi electrice şi mecanice şi,
în mod special înaltă puritate şi rezistenţă chimică la oxigen care corespund necesităţilor
diferitelor aplicaţii [tm 207, TGI 1999].

Materialele din carbon şi grafit sunt folosite în special pentru trecerea curentului electric (catozi
şi electrozi din grafit) şi drept agenţi de reducere în industria aluminiului (anozi).

Produsele de carbon şi grafit pot fi împărţite în 4 grupe:

ƒ Amestec brut şi pastă – folosite în principal în industria aluminiului a feroaliajelor şi în


furnalele din industria oţelului;
ƒ Anozi – folosiţi, în principal, în industria aluminiului ca şi agenţi reducători;
ƒ Carbon şi grafit – Folosite în special pentru reciclarea oţelului în cuptoarele cu arc electric şi
drept catozi ca electrod neconsumabil în industria aluminiului.
ƒ Carbon & grafit special tip A – o gamă largă de produse de la cele cu puritate foarte înaltă
până la cele cu rezistenţă mecanică şi termică ridicată.

Folosirea produselor speciale din carbon poate fi divizată în:

• grafit şi carbon de înaltă puritate;


• aplicaţii cu rezistenţă mecanică şi termică ridicată;
• produse tehnologice precum fibre de carbon şi grafit;
• folii de grafit şi echipamente de proces.

Anozii de carbon şi grafit şi căptuşeli de cuptoare sunt realizate pentru o varietate de procese de
producţie ce implică metalele feroase şi neferoase şi sunt consumate în timpul procesului de
producţie a acestor metale. Mai mult de 2000 de alte produse cu diferite forme, dimensiuni şi
proprietăţi sunt produse pentru alte aplicaţii. Materialele din carbon şi grafit de înaltă puritate
sunt esenţiale pentru producerea de semiconductoare şi microcipuri, electrozi de grafic pentru
reciclarea deşeurilor de oţel, iar carbonul şi grafitul cu înaltă rezistenţă chimică sunt folosite
pentru recuperarea reziduurilor şi tratamentul poluanţilor.

1.12.2 Surse de materiale

Producerea de materiale din carbon şi grafit se bazează pe cocs de petrol, huilă şi cocs de
gudron de huilă. Smoala de petrol şi smoala de huilă sunt folosite ca liant, care în final este
convertit la carbon solid inert sau grafit. Sisteme liant pe bază de răşini sunt folosite, acestea
fiind tratate înainte de a fi folosite.

Calitatea cocsului depinde de sursa de provenienţă, dar factorul cel mai important este
conţinutul de cocs, deoarece acesta va fi eliminat ca SO2 în timpul manufacturării sau utilizării.
Cocsul de petrol cu conţinut mediu sau scăzut de sulf este folosit pentru produsele principale
precum pastă, anozi şi electrozi.

Non Ferrous Metals Industries 55


Chapter 1

Proprietăţile materiilor prime trebuie să fie foarte constante şi sunt controlate prin analize fizice
şi chimice. Noile materiale sunt testate prin încercări în producţie pentru a li se dovedi
conformitatea şi pentru a ajusta parametrii de producţie la noul material. Calitatea finală a
materiilor prime se bazează numai pe performanţa şi acceptarea produselor de carbon şi grafit.

Alte materiale sunt folosite pentru producerea de carbon special, aici fiind incluse metale, pudre
metalice şi o gamă variată de răşini.

1.12.3 Productie si consum

În mod uzual cocsul şi carbonul sunt liate cu smoală (14-18% în greutate) pentru a produce o
pastă brută. Această pastă suferă apoi procese de presare, coacere, impregnare şi grafitizare până
la obţinerea produsului final. Pasta brută este folosită, de asemenea, şi direct în electrozii
Soderberg. Procesul de coacere duce la o scădere cu 5% a masei materialului. Cocsul de
împachetare se foloseşte la unele cuptoare şi, în aceste cazuri, consumul acestuia este de aprox.
14 kg/t de produs.

Carbonul şi grafitul sunt consumate în mare parte în timpul folosirii fiind convertite în CO2 (de
exemplu anozii pentru industria Al şi electrozii pentru ind. oţelului). Producţia de oţel consumă
electrozi cu o rată de 1,5-3kg pe tona de oţel. Datorită reducerii semnificative a ratelor de
consum în anumite industrii, cantitatea de carbon şi grafit folosită pentru producţia aluminiului
şi oţelului s-a redus.

Fazele de procesare şi dimensiunea procesului variază funcţie de produs. Industria de aluminiu


este pe departe cel mai mare utilizator de materiale carbonice sub formă de anozi precopţi, pastă
Soderberg şi blocuri catodice. În general, producţia de produse specializate din grafit este mai
mică decât cea de electrozi. Tabelul următor arată dimensiunea diferitelor arii de producţie.

Tipul de produs Producţie (t/an)


Pastă sau amestec brut pentru electrozii 410000
Soderberg
Anozi pentru Al primar 1380000
Electrozi 420000
Produse speciale din carbon şi grafit 25000

Tabelul 1.21: Producţia anuală de carbon şi grafit în UE şi Norvegia

56 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 1

1.12.4 Fabrici de productie

Produsele din carbon şi grafit sunt manufacturate în 88 de locuri în UE cu o capacitate anuală de


aproximativ 2 mil. tone.

Ţara Pastă brută Anozi Electrozi, de Produse speciale


dim. mari
Austria 15(1) 0.2(1)
Belgia 18(1)
Denmarca
Finlanda
Franta 214(1) 62(2) 16(3)
Germania 450(4) 117(3) 6.2(4)
Grecia 77(1) 81
Irlanda
Italia 85(1) 89(2) 0.2(1)
Luxemburg
Olanda 479(2)
Portugalia
Spania 81(1) 100(1) 52(2)
Suedia 37(1) 13(1) 34
UK 7(1) 148(3) 11(1) 2.2(1)
Island
Norvegia 221(3) 162(2)
Elvetia
Notă:
Numărul din paranteze reprezintă numărul de producători in UE

Tabelul 1.22: Producţia de carbon şi grafit din UE pentru 1998 în mii tone

Figura următoare arată distribuţia acestei industrii în Europa.

Non Ferrous Metals Industries 57


Chapter 1

Green M ix / Paste 410 Kt/a


Anoden for Al 1380 Kt/a
Elektroden (l.s.) 420 Kt/a
Spec. Carbon (s.s.) 25 Kt/a

Figura 1.16: Locurile de producţia a carbonului şi grafitului în Europa

Există o tendinţă predominantă de renunţare la producţia proprie de anozi şi de a cumpăra anozi


produşi în altă parte. O parte din producătorii de aluminiu cu capacităţi de producţia a anozilor
de până la 150.000 t/an furnizează anozi şi pentru producătorii mai mici de aluminiu. Cel mai
mare producător de carbon din Europa şi probabil din lume este localizat în Olanda şi are o
capacitate de producţie de 340000 t/an, ce va fi extinsă la 375000 t/an. Cu toate acestea, mare
parte din cantitatea de anozi este produsă la uzinele de electroliză a aluminiului.

Doar câteva firme produc catozi deoarece industria aluminiului cere un ciclu de viaţă foarte
ridicat. Ciclul de viata al unui bloc de catozi se situează între 6 şi 10 ani. Proprietăţile trebuie să
garanteze o foarte bună comportare în ceea ce priveşte durata de viaţă, rezistenţa electrică şi
abraziunea.

1.12.5 Probleme legate de mediul inconjurator

Impactul principal al acestor procese asupra mediului este emisia în aer de gudroane,
hidrocarburi poliaromatice, SO2 din cocs şi componente volatile din agenţii de impregnare. S-au
dezvoltat o varietate de procese pentru distrugerea gudroanelor şi a hidrocarburilor
poliaromatice folosind sisteme de ardere.

Problema principală de mediu pentru producţia carbonului şi a grafitului o reprezintă folosirea


amestecurilor complexe, poliaromatice, de smoale de liere şi impregnare.

În timpul carbonizării smoalele eliberează hidrocarburi polinucleare. Benzopirenul este folosită


drept substanţă de referinţă pentru a monitoriza caracterul emisiilor. Emisiile au loc în timpul

58 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 1

depozitării, amestecării şi formării, în timp ce carbonizarea are loc în cuptoarele de coacere şi în


timpul impregnării.

Dacă se foloseşte cocs cu conţinut ridicat de sulf sau aditivi cu sulf la producerea de produse
speciale din carbon, se poate forma şi elibera SO2.

Emisiile de praf şi particule sunt potenţial semnificative. Materialele cu granulaţie mică nu sunt
folosite în mod normal pentru producerea de pastă, anozi sau electrozi, dar sunt folosite pentru
alte produse.

Progresul în tehnicile aplicate pentru a controla impactul asupra mediului a fost semnificativ.

Poluarea apei este, în general, o problemă minoră în industria carbonului, procesele de producţie
fiind uscate şi folosesc în general sisteme cu apă închise. În mod excepţional, se poate folosi
pentru răcire apa de suprafaţă, acolo unde acest lucru este potrivit, datorită condiţiilor locale.

Cele mai pline de succes sunt eforturile industriei de carbon şi grafit în reciclarea materialelor
de carbon (folosite sau nu) şi cele de găsire a noi domenii de aplicaţie pentru aceste materiale,
înlocuind astfel alte resurse naturale.

Non Ferrous Metals Industries 59


Chapter 2

2 PROCESE SI ECHIPAMENTE UZUALE

2.1 Organizarea capitolului


Exista o multime de procese,variatii in echipamentele si tehnicile care sunt folosite in
producerea materialelor neferoase. Aceste procese si variatii trebuie sa fie tratate de o maniera
logica astfel incat informatia sa fie prezentata clar. Multe dintre tehnicile si stadiile individulale
ale proceselor de productie sunt comune pentru majoritatea metalelor neferoase produse si
aceste stadii pot fi descrise impreuna pentru a evita repetarea. Aceste stadii comune pot fi
impartiten dupa cum urmeaza :

• Conducerea,proiectarea si pregatirea
• Primirea,pastrarea si manuirea materiei prime
• Pre-procesarea si pre-tratarea materiilor prime si transferul catre procesele de
productie
• Tipuri de furnale si tehnici de control ale proceselor
• Colectarea fumului si tehnici de risipire a acestuia
• Refolosirea apei si tratamentul apelor reziduale
• Prevenirea,minimalizarea,reciclarea si tratamentul reziduurilor (inclusiv produsele
derivate si deseurile)

In plus, urmatoarele chestiuni comune sunt parcurse in acest capitol :

• Masurarea emisiilor si folosirea datelor privind emisia


• Recuperarea energiei si a caldurii pierdute
• Implicarea dezbaterilor media
• Zgomotul si vibratiile
• Mirosul
• Inutilizarea

Tehnicile de reducere a impactuui instalatiei asupra mediului se pot imparti in trei categorii:

• Tehnici de administrare:-legate de sistemele si de procedurile de proiectare si operare


a procesului si pentru pregatirea operatorilor si personalului
• Tehnici de integrare a procesului :-legat de folosirea tehnicilor de prevenire sau de
reducere a emisiilor din activitati ca pastrarea,reactia,separarea si purificarea
• Reducerea energiei si tehnici de risipire a fumului :-legat de tehnicile pentru pentru
capatul palniei de aerisire,de reducere a emisiilor in aer,apa si pamant.

Acest capitol descrie pe scurt tehnicile comune celor trei categorii anterioare care sunt
folosite in acest sector.Acolo unde este posibil,se dau indicatii privind tehnicile care pot
reduce emisiile in fiecare dintre elementele mediului inconjurator.acest capitol indica,de
asemenea si unde pot fi folosite aceste tehnici de-a lungul stadiilor diferitelor procese
pentru a le imbunatati. Aceasta tema este dezvoltata in capitolul ce urmeaza, dedicat in
intregime metalelor.

Procesele de productie metalurgice pentru cele 10 grupe identificate de catre Grupul de Lucru
Tehnic sunt acoperite in capitolele de la 3 pana la 12 fiecare.tehnicile de luat in considerare in
determinarea celor mai bune tehnici disponibile in aceste capitole includ descrieri ale proceselor
mai detaliate ,exemple si diagrame. Sunt de asemenea furnizate mai multe detalii despre cum
opereaza procesul de integrare si unde sunt folosite diversele tehnici descrise incap.2. aceasta
abordare a folosita pentru a minimiza la maxim descrierea repetitiva si pentru a permite
transferul de informatii si tehnici la cele 10 grupe.

Non Ferrous Metals Industries 61


Chapter 2

Cele mai bune tehnici disponibile nu sunt specificate pentru toate procesele comune descrise in
acest capitol dar aceste procese si tehnici variate vor face parte din cele mai bune tehnici
disponibile descrise in capitolele 3-12.

Capitolul 2 ar trebui folosit impreuna cu capitolele 3-12 pentru a reda ciclul de productie
complet,de ex. cap.2 si 3 vor oferi procesul complet al producerii cuprului si aliajelor sale.

2.1.1 Instalatii care produc un numar de metale sau au procese aferente


pe amplasament

Un numar important de instalatii produc un numar de metale din grupe diferite sau pot
avea asociate procese integrate. Ca exemple avem procesarea bauxitei intr-un topitor de
aluminiu,prezenta unei instalatii producatoare de anozi intr-un cuptor de topit de
aluminiu ,prezenta unei instalatii producatoare de anozi intr-un cuptor de topit de
aluminiu sau producerea unei game de diferite metale din materii prime complexe ca
cupru,plumb,zinc si metale pretioase.

Elementele Instalatiei Integrate pot fi gasite in diferite locuri,de ex. detalii despre precipitatul
anodic la metale pretioase ;detalii despre anozii pre-copti in capitolul 12 si alte metale in
capitolul lor specific.Capitolul care descrie metalul principal va contine referinte la aceste
procese ,de ex. producerea precipitatului anodic in capitoul referitor Cu si prezenta unei
instalatii de anozi in capitolul Al. Sectiunea despre integrare va va explica unde se afla aceste
referinte si sectiuni si va va explica cum se abordeaza o instalatie complexa.

Materiale produse Capitole continand Capitole continand Comentarii


in aceeasi instalatie procesul si alte rezumatul
detalii
Alumina din bauxita Capitolul 4 Aluminiu Capitolul 4 Aluminiu Integrate cu cateva
intr-un cuptor de Al instalatii
Anozi pre-copti Capitolul 12 Carbon Capitolul 4 Aluminiu Factori comuni de
produsi intr-un topitor si grafit risipire a fumului de
de Al luat in considerare
Plumb,Zinc,metale Capitolul 5 Capitolul 3 Cupru Unele duplicari intre
pretioase Plumb,Zinc,metale Cu si celelalte
pretioase capitole
Nichel,Cobalt si Capitolul 3 Cu si Capitolul 11 Ni,Co
Cupru Capitolul 11 Ni,Co
Mercurul in timpul Capitolul 7 Mercur Capitolul 3 Cu, Extragerea
producerii altor Capitolul 2 Capitolul 5 Pb,Yn Mercurului din
metale topitorul de gaze
inaintea instalatiei
acide
FeCr,FeSi,FeMn etc Capitolul 9 Feroaliaje Capitolul 9 Factori comuni de
risipire a fumului de
luat in considerare.
Recuperarea energiei.
Materiale refractare Capitolul 8 Metale Capitolul 8
Refractare
Fero aliaje si metale Capitolele 8 si 9 Capitolele 8 si 9
refractare

Tabelul 2.1: Procesele ce pot forma instalatii integrate

62 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

2.2 Masurarea emisiei si folosirea datelor emisiei


Aceasta sectiune intentioneaza sa se asigure ca emisiile raportate in acest document sunt
masurate astfel incat rezultatele sunt reprezentative,comparabile si sa descrie in mod clar starea
relevanta ainstalatiei. Metodele si instrumentele folosite trebuie sa fie Metodele Nationale sau
Internationale9de ex.Comitetul European de standardizare [CEN] ;
ISO ;VDI ;Richtlinien ;Regulile Olandeze-Ch4[NER] ; UK ; Note de indrumare : Standardele
Britanice. Principiile generale sunt aratate mai jos.

2.2.1 Masurarea emisiilor

Masurarea emisiilor este folosita pentru determinarea substantelor in gaz pur sau ape
reziduale,astfel incat sa fie raportate ,folosite pentru controlarea procesului sau instalatiei de
risipire a fumului sau folosite pentru prezicerea impactului asupra mediului. Emisiile necaptate
pot fi si ele estimate folosind masuratorile. Anterior planurilor de masurare ,trebuie sa se tina
seama de :

• Modul de operare
• Starea operanta a purificarii gazelor reziduale sau instalatiile de tratare a apei
reziduale
• Conditiile de operare in instalatie(continue,discontinue,operatii de inchidere,
deschidere ,variatii ale sarcinii )
• Efectul factorilor termodinamici de interferenta.

Acesti factori pot forma apoi baza pentru selectia conditiilor de operare la care trebuie
inregistrate cele mai marei emisii,alese numarul si durata masuratorilor ,aleasa cea mai potrivita
mtoda de masurare ,determinata pozitia locatiilor si punctelor masurarii. Pentru emisiile de ape
reziduale pot fi folosite aceste mostre calificate aleatorii,sau pot fi luate mostre de compozitie
de 24 h bazate pe probe proportionale ca timp continuu,sau probe de timp mediu.

Pentru operatiile continue este necesar un timp de colectare a mostrelor minim sau masurarea
timpului la o jumatate de ora. Daca volumul de praf este scazut sau daca trebuie determinate
PCDD sau PCDF ,ar putea fi necesari timpi de masura mai lungi sau alte referinte de timp din
cauza limitarii detectarii. Luarea de probe si masurarea ar trebui sa aiba loc doar in timpul
operarii procesului si aerul de diluare ar trebui exclus. Pentru operatiile continue cu fluctuatii
mici ale caracteristicilor emisiilor se pot efectua trei masuratoti individuale la cel mai inalt nivel
al emisiei. Daca se anticipeaza ca nivelul emisiei va fi variabil in timpul operatiei continue ,se
vor face mai multe masuratori ,esantionarea si timpul de mediere fiind limitat la faza de emisie.

Pentru operatia de dozare, timpul de masurare si timpul mediu trebuie modificate astfel incat sa
fie luate mostre din intreaga dozare. Aceste rezultate pot fi folosite pentru calcularea mediilor
sau pentru a evidentia momentele de varf din timpul ciclului. Din nou,esantionarea si masurarea
trebuie realizate doar in timpul perioadelor de operare iar dilutia in aer ar trebui exclusa.

2.2.1.1 Localizarea selectiei

Punctele de selectie trebuie sa indeplineasca cerintele Ghidului National. In mod normal,


punctele de selectare trebuie :

• Sa fie clar marcate


• Daca este posibil,sa aiba nivelul liber de perturbatii in sectiunea de masurare

Non Ferrous Metals Industries 63


Chapter 2

• Sa aiba puncte de monitorizare clar marcate


• Sa aiba sursele de energie cerute
• Sa aiba platforme de lucru suficient de largi
• Sa se asigure ca sunt intrunite conditiile de securitate a muncii.

2.2.1.2 Componente si parametrii

Cele mai comune componente care sunt masurate in Sectorul Metalelor Neferoase include
praful, metalele, dioxidul de sulf, carbonul complet, dioxizii, oxizii de carbon si oxizii de azot.
Acizii ca HCl si HF sunt determinati pentru procese cum sunt clorurile si
fluorurile.Determinantii specifici includ PFC SI PAH pentru aluminiu primar,PAH pentru
carbon si grafit si unii determinanti specifici unor reactivi folositi pentru producerea metalelor
pretioase. Componentele sunt raportate in capitolele specifice metalelor, iar metodele de analiza
sunt date in ghidurile relevante nationale si internationale elaborate asupra monitorizarii si
analizei.

Analizele unor parametri pot fi acoperite de catre alte organizatii ca de exemplu OSPARCOM.
In acest caz particular, la momentul scrierii , cateva dintre metodele folosite in esantionizarea si
masurarea emisiiilor din productia de aluminiu primar si productia de anozi pre-copti sunt
definate de OSPARCOM sau sunt subiectul unei evaluari .Masurarea si determinarea PAH sunt
subiectul unei revizuiri. Numarul de PAH ce trebuie determinat si prcesul verbal pentru
raportarea unora sau a tuturor dintre acestea, nu este cunoscut sigur la momentul scrierii, astfel
ca recomandarile viitoare ale OSPARCOM vor rezolva acest aspect.

2.2.1.3 Conditiile de referinta

Pentru emisiile de aer, urmatorii parametri de gaze reziduale trebuie de asemenea sa fie
determinati pentru a transforma concentratiile emisiilor obtinute la conditiile standard de 273 K,
101,3 kPa, continutul de oxigen masurat si gaz uscat:

• Fluxul volumetric al gazelor reziduale


• Temperatura gazelor reziduale
• Presiunea statica in conducta de gaze reziduale
• Presiunea atmosferica.

Ritmul de productie poate fi prezentat astfel incat emisiile pot fi raportate ca emisii specifice pe
tona de metal. Volumul de gaz specificat pe tona de metal poate fi si el calculat.

2.2.1.4 Masuratorile continue

Masurarea continua a catorva componente a catorva componente in gaze sau in ape reziduale
este posibila si in unele cazuri concentratii precise pot fi raportate continuu sau ca valoare medie
la perioade de timp convenite (la jumatate de ora, zilnic etc.). In aceste cazuri , analiza mediilor
si folosirea procentelor ,poate permite o metoda flexibila de a demonstra acordul cu conditiile
din autorizatie iar valorile medii pot fi evaluate in mod usor si automat.

Sunt disponibile metode de masurare continua a: -

• Praf
• SO2
• NOX
• CO
• Fluor si compusii sai
• Clor si compusii sai

64 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

• Carbon total.

Autoritatile competente pot cere masurarea continuadepinzand de curgerea masei fluidizate a


poluantului. Conductivitatea ,turbiditatea, pH si unele categorii de ioni pot fi monitorizate
continuu pentru apa.

Chiar in unele cazuri in care valorile absolute nu sunt convenite ca sigure, folosirea
monitorizarii continue poate fi folosita pentru a oferi directii in emisii si ca parametri de control
pentru procesul de risipire a fumului.

Unii parametri fizici pot fi utilizati pentru a da indicatii despre prezenta anumitor componente in
cursul de gaz. De exemplu prezenta influentei unui anod poate indica producerea de PFC in
producerea de aluminiu primar si temperatura si continutul de oxigen si de praf al gazului poate
da indicatii asupra distrugerii dioxizilor . PH poate fi de asemenea folosit pentru a indica
precipitarea efectiva a metalului.

2.2.2 Date privind raportarea emisiilor

Orice raport de masurare si orice protocol de masurare redactat trebuie sa se conformeze


Ghidului National si International.

Acest raport poate contine:


• Obiective
• Informatii generale asupra masuratorilor
• Descrierea unei instalatii ,structura ei si datele de operare
• Conditiile de masurare in timpul masurarii
• Informatii asupra planului de masuratori
• Locatiile mostrelor
• Metode de masurare
• Prezentare tabulara a masuratorilor individuale incluzand temperaturi,rata fluxului
de gaze sau volume
• Evaluarea rezultatelor
• Luarea in considerare a greselilor
• Prezentarea masurilor de asigurare a calitatii
• Sumar

Datele emisiilor prezente in acest document sunt prezentate ca medii orare sau zilnice sau ca
masa emisiilor pe tona de produs. Dilutia gazelor sau a apelor reziduale nu este considerata ca
fiind acceptata. Ambele metode sunt folositoare in definirea realizarii si impactului procesului.
Autoritatile competente folosesc unitati de concentratie (mg/Nm3 sau mg/l) si/sau factori ai
emisiilor specifice(g/t de metal) in datele raportate pentu emisii. Cele doua forme de date pot fi
furnizate impreuna si sunt valabile pentru volumele de gaz in toate stadiile procesului. In acest
document, emisiile asociate cu folosirea celor mai bune tehnici disponibile sunt date in mod
normal ca medii ale concentratiei zilnice bazate pe monitorizare continua in perioada operatiei.
Se folosesc continutul de oxigen masurat si gazul uscat in conditiile standard de 237k,101,3
kPa.

În cazutile in care monitorizarea continua nu este posibila,valoarea va fi media pe perioada de


esantionare. Concentratiile de metal sau alte substante in apa sau apa reziduala sunt date ca un
total al materialului solubil sau insolubil. Emisiile in apa care au fost raportate sau care sunt
asociate cu cele mai bune tehnici disponibile ,se bazeaza pe o mostra aleatorie calificata sau pe
o mostra compozita la 24 h.

Non Ferrous Metals Industries 65


Chapter 2

In momentul redactarii nu au existat suficiente date sigure raportate pentru a permite emisiilor
specifice asociate cu cele mai bune tehnici disponibile sa fie raportate sa fie raportate in paralel
cu concentratiile.

2.2.2.1 Relatia intre concentratie si emisiile specifice.

Acolo unde informatiile sunt disponibile, se poate realiza o legatura pentru transformarea
unitatilor de concentratie in factori de emisie specifici. Datele de emisie in ambele forme sunt
foarte folositoare. Oricum in compararea si conversia datelor in aceste forme trebuie sa se aiba
grija la considerarea emisiilor fugitive (emisiile necaptate). Emisiile fugitive pot forma
majoritatea emisiilor totale, in functie de proces.

In urmatorul exemplu, o conversie simpla a mediei emisiilor anuale este folosita pentru a arata
cum se transforma concentratia poluantului (mg/Nm3) in incarcatura volumetrica specifica ( m3/t
de metal) si in factorul specific de emisie (g/t din metal). Pentru o situatie complexa, totalul
metalelor produse va fi folosit pentru prezentarea emisiilor specifice.

a) Concentratia de praf masurata pe an, care este disponibila ca o serie de monitorizari


continue (mg/Nm3)
b) Concentratia medie anuala de praf (mg/Nm3)
c) Rata debitului volumetric de gaze reziduale pe ora (Nm3/h)
d) Timpul de operare manual (h/a)

c×d=e
e) Volumul de gaze rezidual (Nm3/a)

b × e = f mg/a
f) Emisia anuala de praf (kg de poluant/a)

g) Capacitatea anuala de productie (t de metal /a)

e÷g=h
h) Volumul de gaze reziduale specifice (Nm3/t)

f ÷ g = i kg/t
i) Factor de emisie specific (kg/t de metal)

Acest calcul se bazeaza pe cunostinte sigure asupra urmatoarelor date:

• Concentratia de praf ca medie anuala (mg/Nm3)


• Rata debitului volumetric de gaze reziduale pe ora (Nm3/h)
• Timpul de operare anual (h/a)
• Capacitatea anuala de productie (t of metal /a)

Relatiile de mai sus sunt bazate pe cunoasterea valorilor masurate ,de exemplu seria
concentratiilor anuale de praf si rata debitului volumetric actual care trebuie transformate apoi
in medii anuale. Rezultatele acestor calcule sunt valabile doar pentru emisiile captate si se
bazeaza pe mediile anuale.

In cazul unei instalatii noi sau a unei modificari substantiale in instalatia existenta relatia de mai
sus se poate baza pe valori calculate teoretic sau estimate. Datele trebuie sa tina seama de
masuratorile nesigure ,de exemplu volumul de gaze reziduale poate varia cu compozitia

66 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

concentratului. Bazarea pe capacitatile de ventilare poate duce la erori intrucat ventilatoarele


rapide variabile sunt des intalnite. Aceasta problema a masuratorii volumului se intalneste si in
estimarea emisiilor necaptate.

2.2.2.2 Utilizarea datelor emisiilor

Acolo unde informatiile sunt disponibile ,calcularea emisiilor anuale de praf (kg/a) si factorii
specifici de emisie a poluantului (g/t de metal produs) permit:-

• Identificarea magnitudinii surselor individuale in aer si apa in instalatie sau intre instalatii.
• Raportarea emisiilor necaptate ca emisii in masa pe unitatea de timp sau ca masa pe tona de
material produs. Vezi sectiunea 2.7.
• Conditia unei baze pentru stabilirea prioritatilor pentru managementul viitor de mediu viitor
al unei instalatii sau aplicarea unui „concept bucla” pentru emisiile in aer sau apa asupra
unui amplasament complex, daca este necesar.

Urmatorul tabel prezinta cifrele emisiei anuale de praf din unele parti ale procesului primar de
producere a cuprului [tm 213, PRAM 1999] producand,170000 t/a cupru brut.

Sistem Factor de emisie specific


pentru praf (g/t de cupru)
Uscator 0.2
Cuptor de calcinare 1.5
Filtru cuptor conversie 0.7
Granulare 0.1
Granularea zgurii 7.2
Turnare de anozi 36.7
Ventilarea halei 19.3

Tabelul 2.2: Exemplu de date prioritare

In acest caz particular ecuatia [b × e =f] permite emisiilor specifice de praf sa fie calculate si
duce la concluzia ca ventilarea halei si turnarea anozilor sunt cele mai mari surse ale emisiilor
de praf. .

• Efectele pe termen lung si pe scara larga ale emisiilor pot fi determinate prin modelarea
dispersiei si alte tehnici.

Folosirea cosurilor inalte imbunatateste dispersia gazelor si aceasta poate avea impact asupra
mediului mult deasupra instalatiei. Componentele ca dioxidul de sulf pot avea efecte variate,
cumulative si pentru unele cazuri „concentratiile critice” pentru unele specii pot creste pentru
anumiti poluanti . Dispersia nu este deci un substituent pentru emisiile scazute.

Folosirea concentratiilor bazate pe parametrii definiti si metode de masurare permite multor


parametri sa fie monotorizati continuu. Acesti parametri pot fi pusi in relatie cu sistemul de
risipire al fumului care este folosit. Masurarea concentratiei permite:-

• Demonstrarea si intelegerea usoara.

• Demonstrarea performantei in timp real.

• Un grad inlt de control al risipirii fumului si o avertizare timpurie a problemelor


echipamentului.

Non Ferrous Metals Industries 67


Chapter 2

2.3 Sisteme de management

Administrarea efectiva este importanta pentru o buna protectie a mediului. Ea este o


componenta importanta a celor mai bune tehnici disponibile si formeaza partea definitiei
tehnicilor in articolul 2 al Directivei.

Munca sustinuta in pregatirea acestui document a aratat ca sunt multe diferente semnificative
intre realizarea ambientala a unui proces care este condus si organizat bine si un proces identic
care este condus si organizat prost. Sistemele de administrare si comunicare sunt unii dintre cei
mai importanti factori in aceasta diferenta.

Realizarea unei performante bune cere angajament la toate nivelele in companie incepind la
nivelul consiliului sau al politicii si include administratorii santierului, supervizorii si operatorii.
Sistemul trebuie sa-si stabileasca obiectivele, sa-si fixeze tintele si sa comunice instructiuni si
rezultate. Sistemele de administrare a mediului ca ISO 14001 si EMAS sau o administrare de
calitate ca ISO 9000 pot asista prin formalizarea sistemului.

Desi nu constituie o prevedere a Directivelor, ar trebui sa se ia in considerare beneficiile care


pot aparea la adoptarea unui astfel de sistem. Tehnicile folosite pot imbunatati performanta
economica prin imbunatatirea eficientei operative, reducerea costurilor si imbunatatirea
produselor din metal. Aceste tehnici sunt deci factori esentiali pentru o instalatie moderna.

2.3.1 Politica de management si angajamentul

Un sistem administrativ efectiv poate include urmatorii factori:

• Identificarea impactului asupra sanatatii, sigurantei si mediului a activitatilor, produselor si


proceselor.
• Angajamentul in dezvoltarea si implementarea masurilor identificate.
• Comunicarea politicii angajatilor si contractorilor pentru a se asigura ca acestia sunt
constienti de angajamentul si implicarea in desfasurarea ei.
• Folosirea unei anumite structuri pentru rezolvarea problemelor de mediu care sa fie perfect
integrata in companie si in sistemele de decizie.
• Realizarea ambientala a procesului este puternic dependenta de atentia si constiinta
operatorului de proces .
• Intreaga grija fata de mediu poate fi monitorizata si rezultatele pot face parte din procesul de
evaluare al administrarii. Indicatorii de mediu pot fi impartiti si diseminati catre operatorii
ale caror pareri pot fi utilizate
• Planurile pentru intimplarile neprevazute identifica tipurile de incidente ce pot avea loc si
pot furniza asistenta, aratind solutiile si vinovatii posibili. Procedura poate fi pregatita sa
identifice, sa raspunda si sa afle toate nemultumirile si incidentele
• Acolo unde se dau in functiune noi procese sau unde procesele existente sunt reluate dupa
alterari, se poate pregati un plan de dare in functiune care identifica clar problemele si
persoanele responsabile de mediu in timpul acestei perioade.

68 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

2.3.2 Constructie si revizie

Directivele cer realizarea unui nivel inalt de protectie a mediului ca intreg. Crearea si
mentinerea au rolul principal in indeplinirea acestei cereri prin evaluarea efectelor instalatiei
existente si a unor procese noi sau schimbate substantial in gradul de protectie a aerului, apei si
pamantului. Urmatoarele cerinte pot fi realizate dupa cum urmeaza:

• Implicatiile asupra mediului unui proces nou sau substantial modificat sau materia
prima trebuie luate in considerare in stadiile de inceput ale proiectului si trebuie
revazute dupa aceea la intervale regulate. O pista de control a procesului de crearea
si luarea deciziilor este o metoda utila pentru a demonstra modul in care sunt luate
in consideratie diferite procese si optiunile de raspindire a fumului. Chestiunile
legate de darea in folosinta trebuie planificate pentru instalatiile noi sau modificate.
• Potentialele emisii necaptate trebuie luate in considerare in toate stadiile.
• Un program de mentinere preventiva trebuie folosit si inregistrat. El poate fi
utilizat impreuna cu teste diagnostice atunci cind este cazul.
• Sistemele de extractie locala trebuie sa fie examinate in mod regulat si defectiunile
sau pagubele reparate prompentru
• Intregul personal poate fi constient de rolul pe care-l joaca in mentinerea vigilentei
de exemplu in legatura cu defectarea capacelor protectoare sau stricarea utilajului.
Trebuie folosite proceduri potrivite pentru a incuraja implicarea si raspunsul
personalului.
• Trebuie folosita o procedura interna care sa autorizeze modificarile si sa preia
verificarile dupa modificari inainte ca procesul sa inceapa.

2.3.3 Pregatirea

• Intregul personal trebuie sa fie constient de implicarile in mediu ale procesului si


ale activitatii lor de lucru.
• Trebuie sa existe o formulare clara a aptitudinilor si competentelor cerute pentru
fiecare functie.
• Pregatirea personalului implicat in proces trebuie sa includa si implicatiile de mediu
ale muncii lor si modul in care sa faca fata incidentelor.
• Dari de seama ale pregatirii personalului operational pot fi folositoare in asigurarea
unei pregatiri progresive si complete.
• Pregatirea altor departamente in problemele de mediu si consecintele care afecteaza
instalatia pot fi efective in prevenirea conflictelor. De exemplu echipele de la
finante si vinzari pot avea influiente semnificative. Masurile de contabilitate pot
identifica excesul de folosire a materiei prime si pot identifica adevarata energie si
costurile disponibile pentru fiecare stadiu al procesului; livrarile neplanificate si
vanzarile pot duce la producerea de lipsuri si pot cauza incidente.

Non Ferrous Metals Industries 69


Chapter 2

2.4 Primirea, depozitarea si manipularea materiilor prime si a


reziduurilor
Principalele materii prime folosite in productia de metale neferoase sunt minereurile si
minereurile preparate, materii prime secundare, combustibili (petrol, gaze si combustibil solid)
si gaze de instalatiatie (ca oxigenul, clorul si gazele inerte). Alte materiale ca substantele
fondante, aditivii si chimicalele preparate (de ex. pentru instalatiile de risipire a fumului) sunt de
asemenea folosite. Aceasta varietate de materiale presupune multe probleme de manuire si
pastrare si tehnicile specifice utilizate depind de proprietatile fizice si chimice ale materialului.
Studiul a identificat urmatoarele tehnici folosite.

2.4.1 Procese si tehnici aplicate

2.4.1.1 Minereuri si concentrate

Minereurile si minereurile preparate (concentratele) pot fi livrate pe santier cu autovehicule, pe


calea ferata sau pe apa. Colectarea prafului si sistemele de risipire a prafului sunt foarte folosite
in aceste momente.

Controlul procesului devine mai important pentru imbunatatirea eficientei conversiei, reducerea
consumului de energie si reducerea emisiilor, si se bazeaza de cele mai multe ori pe
esantionarea efectiva, analiza si inregistrarea materiei prime pentru stabilirea conditiilor optime
ale procesului de operare. Aceasta influienteaza alegerea tehnicilor de pastrare si manuire.

Descarcarea, pastrarea si distributia materialului solid este indeplinita de tehnici similare celor
folosite pentru combustibilii solizi. In general, metodele mai riguroase de siguranta sunt
adoptate pentru aceste materiale pentru ca sunt in general mai reactive, particulele au o marime
mai mica si sunt mai usor suspendate in aer sau spalate cu apa. Mecanismele automate de
sigilare rapida sunt folosite foarte des. Agentii fondanti si cei zgurifianti sunt si ei primiti pe
santier si sunt manuiti de o maniera similara minereurilor si minereurilor preparate.

Minereurile si minereurile preparate (daca formeaza praf) si alte materiale sub forma de praf,
sunt de obicei pastrate in cladiri inchise. Se folosesc haldele inchise si acoperite si silozurile.
Haldele deschise se folosesc pentru o cantitate mare de material dar de obicei se formeaza pe o
suprafata dura si neregulata, ca betonul, pentru a preveni pierderile de material, contaminarea
solului sau contaminarea minereului. Unele cantitati mari de material nu sunt pastrate pe o
suprafata dura pentru ca pot interveni stricaciuni si cauza probleme ascunse. Baile se folosesc
pentru a segrega diferitele tipuri de minereu.

Minereurile si minereurile preparate sunt folosite de instalatii mari si de aceea silozurile nu sunt
folosite frecvent pentru pastrarea primara dar pot fi folosite pentru pastrarea intermediara si
pregatirea amestecurilor de minereuri sau fondanti. Sistemele de silozuri cu pierdere in greutate
si cantarire pe banda sunt folositi pentru masurarea minereurilor sau fondantilor pentru a obtine
un amestec efectiv optim si imbunatatirea procesului de control.

Sprayurile cu apa sunt frecvent utilizate pentru a suprima praful dar unii operatori cer
alimentarea uscata a operatiei si sunt reticenti la folosirea sprayurilor cu apa. Metode alternative
ca sprayurilor cu atomizor pentru crearea unor vapori de apa fini, folosite pentru suprimarea
prafului fara a uda prea tare materialul. Unele minereuri contin suficienta apa pentru a preveni
formarea prafului.

Agentii de etansare (ca molasa, oxidul de calciu sau acetatul de polivinil) pot fi folositi pentru
prevenirea formarii prafului in conditii de vant. Etansarea poate preveni oxidarea straturilor de
suprafata si in consecinta scurgerea materialului catre pamant sau catre apele de suprafata.

70 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

Descarcarea mineralelor poate fi o sursa potentiala de emisii de praf importante. Principala


problema apare cand un vagon sau alt vehicul basculant descarca prin gravitatie. Rata
descarcarii nu este controlata si rezulta un volum mare de aer si praf imprastiat, care poate
coplesi sistemele de extragere a prafului. Se folosesc deci compartimentele de livrare etansate
cu usi cu inchidere automata.

Ecranele de policarbonat care etanseaza impotriva prafului facut de masinile basculante sunt
folosite si ele. In acest caz, aerul format este trecut printr-un balansier si un recipient tampon
absoarbe energia descarcarii. Cresterea volumului de aer este amortizata permitand sistemului
de extractie.

Materialul poate fi recuperat printr-un transportor cu alimentare la partea inferioara, o macara cu


graifar sau un incarcator cu cupa frontala, transportorii total inchisi sunt folositi pentru
transportarea materialului care formeaza praf. Transferul prin sisteme pneumatice este de
asemenea folosit. Pentru materialele care formeaza praf, sistemele de extractie si de filtre pot fi
folosite sa faca fata prafului din punctele de descarcare si cele de transfer. In cazul folosirii
transportorilor deschisi se poate produce praf daca banda functioneaza pre repede (mai mult de
3.5 m/s). Cand se foloseste un incarcator cu cupa frontala se poate genera praf pe intreaga
distanta a transportului.

Corpurile solide pot adera la roti sau alte parti ale autovehiculului si vor contamina drumul atat
inauntrul cat si in afara santierului asa ca se vor folosi tehnici de decontaminare a vehiculelor.

Masinile de maturat sau alte echipamente specializate care folosesc combinatia jet de apa si
colector de praf sunt uzual folosite pentru a curata drumurile interioare.

Materialele care contin componente cu risc sporit pentru mediu, de exemplu plumb si cadmiu,
sunt tratate cu cele mai eficace masuri.

2.4.1.2 Materii prime secundare

Aceasta industrie este foarte activa in recuperarea metalului dintr-o varietate de surse si in
consecinta foloseste o gama larga de materii prime secundare. Deseurile de metal, indepartarea
spumei, tirajul cuptorului sau filtrele de praf si zgura de metal sunt folosite ca surse de materiale
neferoase si acest materiale contin un numar de compusi metalici. Materiile prime secundare
sunt de asemenea folosite in unele din procesele tehnologice primare.

Sursa materiilor prime secundare poate oferi informatii despre potentialele emisii datorate
prezentei acizilor, uleiurilor si impuritatilor organice (care pot produce dioxizi in timpul
procesului de topire), anioni si componente ca amoniu formeaza reactiile zgurii cu umiditatea.

Aceasta influenteaza in mod direct emisiile potentiale in aer, apa si sol si oricare din
componentele acestor materiale poate fi emise. Materialele sunt verificate (prin inspectie si
sortare) impotriva impuritatilor neprevazute si a contaminarii si aceasta poate actiona costuri in
mentinerea unui produs mai curat si reducerea emisiilor.

Starea fizica a materialului afecteaza metodele de pastrare si manuire. Aceste materiale pot fi
sub forma de praf sau uleioase si pot fi de la prafuri fine pana la componente intregi. Acesti
factori afecteaza metodele de livrare, manuire si pastrare folosite. Tehnicile folosite pentru
materiile prime si secundare sunt folosite impreuna cu cele de mai jos.

Materiile prime secundare pot fi livrate pe santier neambalate, in cutii de tabla de otel sau in
butoaie. Starea fizica a materialului dicteaza metodele de livrare si pastrare folosite. Sursa
materialului are de asemenea un impact important si exista cateva metode disponibile pentru
sortarea materialului. Controlul calitatii si analiza materialului transportat se practica in
majoritatea cazurilor.

Non Ferrous Metals Industries 71


Chapter 2

Componentele si materialele mari sunt pastrate pe zone de ciment care pot fi in aer liber,
acoperite sau in interiorul cladirilor. Unele materiale mari nu sunt pastrate pe suprafete dure caci
pot avea loc deteriorari ale suprafetei. Materialul este de obicei stocat in gramezi separate pentru
a tine separat diferitele categorii si aliaje produse.

Materialele sub forma de praf si zgurile, sunt si ele pastrate in gramezi separate care pot fi in aer
liber, acoperite sau in interiorul cladirilor. Aceste materiale pot fi piroforice sau pot reactiona cu
umezeala pentru a forma amoniu si alte gaze ca arsina sau stibiniu in functie de compozitie. De
aceea metodele de pastrare iau acesti factori in considerare. Materialul sub forma de praf poate
fi acoperit cu materiale ca molasa pentru a forma o crusta uscata maruntita. Materialul de
acoperire nu afecteaza procesele pirometalurgice.

Materiile prime secundare pot fi contaminate cu o varietate de alte materiale ca uleiuri, acizi si
materii organice care pot fi spalate in sistemul de drenaj. Potentiala contaminare a apei de ploaie
sau a altor ape cu asemenea impuritati este luata in considerare in crearea metodelor de pastrare
si tratamentul apei reziduale din aceste zone. Ariile inchise, podelele etansate sau interceptorii
de ulei sunt folositi pentru a preveni emisiile in apa.

Materialele sunt manevrate printr-o varietate de metode depinzand de modul de pastrare. Se pot
folosi graifare, transportoare si lopeti. Materialele secundare au adesea nevoie sa fie amestecate
inaintea procesului sau pre-tratarii si se foloseste pastrarea intermediara.

Materiile secundare care contin componente cu risc de mediu, ca plumb si cadmiu sunt tratate
cu cele mai eficace masuri.

2.4.1.3 Combustibili

Combustibilii pot fi folositi direct ca sursa de caldura, ca agent reducator sau ca ambele. Acest
lucru trebuie identificat pentru fiecare instalatie. Combustibilii pot fi livrati pe santier prin
conducte, pe sosea, pe calea ferata sau pe vapor. Metoda de livrare nu face parte din gama de
interese a acestui document.

Livrarea si pastrarea combustibilului este de obicei controlata de un operator pentru a prevedea


scurgerile si infiltrarile. Tehnicile folosite includ urmatoarele: -

a) Combustibili lichizi

Autocisternele si vagoanele cisterna sunt cele mai frecvent folosite pentru livrari. Sistemele de
pastrare de pe santier presupun folosirea cisternelor cu capac flotant, care sunt asezate in zone
etanse sau in arii inchise care au o capacitate suficienta sa contina cea mai mare cisterna de
pastrare (sau 10% din volumul total al cisternei daca este mai mare). Se folosesc si interceptorii
de ulei pentru a preveni descarcarea uleiului in apele reziduale de pe santier.

Evacuarea gazelor din cisterna de pastrare inapoi in cisterna de livrare este frecvent practicata
daca nu se folosesc cisterne de pastrare cu acoperis flotant. Etansarea automata a furtunului de
conectare este folosita cand lichidele sau gazele lichefiate sunt livrate. Conectarile de livrare se
afla in interiorul transportului.

Verificarea regulata a continutului cisternei pentru a identifica scurgerile si volumul sigur pentru
receptie, este o practica sigura.

Conductele pot fi de asemenea folosite pentru livrarea combustibilului lichid si pot incorpora
cisterna de pastrare intermediara. Distributia combustibilului in cisternele de pastrare ale
santierului se realizeaza de obicei prin conducte la suprafata, prin rigole de serviciu sau, mai

72 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

putin obisnuit prin conducte ingropate. Pentru conductele exterioare se folosesc bariere pentru
protectia impotriva stricaciunilor. Folosirea conductelor ingropate impiedica identificarea rapida
a scurgerilor de combustibil care pot duce la contaminarea solului si a panzei freatice.

Daca exista riscul contaminarii apelor subterane, zona de pastrare trebuie sa fie impermeabila si
rezistenta la materialul pastrat.

b) Combustibili gazosi

Conductele sunt cel mai obisnuit mijloc de transport pentru combustibilii gazosi. Desi LPG
poate fi clasificat ca lichid, se folosesc aceleasi tehnici. De gazele de proces ne vom ocupa mai
tarziu.
Unele dintre procesele pirometalurgice (producerea carbo-termica a fero-aliajelor in cuptor
inchis cu arc electric) produce monoxid de carbon bogat in gaze reziduale ca produs secundar.
Cantitatea de CO variaza in functie de metal si de procesul de productie. Gazul rezidual poate
contine CO de la cantitati mici pana la 90%. Gazul este curatat si apoi distribuit in santier ca si
combustibil secundar sau vandut uzinelor invecinate. Excesul de gaz poate fi utilizat la
producerea electricitatii sau la facle.

Livrarea de gaze este deseori asociata cu echipamentul de reducere a presiunii sau ocazional cu
echipamentul de compresie. In orice caz, monitorizarea volumului si al folosirii presiunii este
practicata frecvent pentru a identifica scurgerile de gaze si monitoarele de gaz sunt folosite
uneori pentru a veghea locul de lucru si vecinatatea cisternelor de pastrare.

Inca o data, distributia prin conducte la suprafata sau prin conducte in rigole de serviciu este
uzuala, si sunt adoptate astfel metodele de protectie impotriva pagubelor.

c) Combustibilii lichizi

Se foloseste transportul pe sosele, calea ferata si vapor, pastrarea in silozuri, halde inchise, halde
deschise si in cladiri in functie de tipul de combustibil si de tendinta sa de a forma praf.

Haldele deschise nu sunt frecvent utilizate, dar acelea care exista sunt create cu un plan neted,
inclinat contra vantului si poate avea pereti de retinere pentru a reduce efectul vantului.
Materialul poate fi transportat folosind un transportor cu alimentare la partea inferioara, o
macara cu graifar sau un incarcator cu cupa frontala.

Sistemele de transport sunt create pentru a minimiza numarul de schimbari de directie si


schimbarile de nivel ca sa se reduca formarea de praf si scurgerile. Transportorii inchisi,
deschisi sau acoperiti sunt folositi in functie de potentialul de formare a prafului. Extractia si
filtrarea prafului se folosesc in caz de nevoie. In cazul transportorilor deschisi se poate produce
praf daca banda merge prea repede (mai mult de 3.5 m/s). Banda lineala este folosita la
curatarea partii care se intoarce a benzii pentru a preveni pierderile prin scurgere.

Continutul umed al combustibilului poate fi controlat pentru a preveni formarea de praf.


Exploziile de praf sunt posibile in cazul materialelor uscate si fine.

Unele halde deschise sunt tratate cu sprayuri cu apa sau cu agenti de etansare pentru a preveni
formarea prafului in conditii de vant, asa cum agentii de etansare pot preveni si oxidarea la
suprafata a combustibilului. Materia solida poate fi spalata in sistemele de drenaj.

Combustibilul solid poate fi distribuit pe santier in camioane, transportori sau prin sistemul
pneumatic. Pastrarea de o zi sau pastrarea neregulata se practica frecvent in silozuri sau buncare.
Aceste sisteme incorporeaza, de obicei extragerea de praf sau echipamentul de filtrare.

Non Ferrous Metals Industries 73


Chapter 2

2.4.1.4 Chimicalele si gazele de proces

Acizii si substantele alcaline sau alti reactivi chimici sunt folositi adesea in procesele
importante, in echipamentele de risipire a fumului si pot fi produse in timpul procesului. Ele se
pot folosi pentru metalele alcaline, compusii precipitati sau se pot folosi pentru gazele reziduale
sau procesele de tratare a apei reziduale. Compusii chimici pot fi produsi ca parti ale proceselor
principale.

Furnizorul specifica, in general, modul de pastrare pentru aceste materiale. Multi din acesti
reactivi pot reactiona impreuna si metodele de pastrare si manevrare de obicei iau in considerare
acest lucru prin segregarea materialelor reactive. Lichidele sunt pastrate de obicei in butoaie sau
cisterne in zone inchise sau deschise, si se folosesc invelisuri rezistente la acizi sau chimicale.
Combustibilii solizi sunt in general pastrati in butoaie sau in saci mari cu sisteme de drenaj
izolate. Silozurile sunt folosite pentru materiale ca oxidul de calciu. Se folosesc de asemenea
sistemele de transport pneumatice.

Gazele sunt folosite pentru o varietate de scopuri in producerea metalelor neferoase. Industria
poate folosi cantitati mari de gaze de proces si consumarea anumitor gaze inflenteaza metoda de
transport si de distributie.

Oxigenul este folosit pentru imbunatatirea combustiei, furnizarea de oxigen si imbunatatirea


proceselor de conversie si gazul natural sau propanul sunt folosite pentru reducerea oxizilor
metalici. Dioxidul de carbon, azotul si argonul sunt folosite pentru furnizarea atmosferelor
inerte si pentru degazarea metalului topit. Clorul este folosit pentru pasul de clorinare al
producerii magneziului electrolitic, degazarea metalului topit si extragerea componentelor
metalice nedorite. Monoxidul de carbon si hidrogenul sunt folosite in procesele principale.
Hidrogenul si dioxidul de sulf sunt folosite pentru reducerea oxizilor si sarurilor. Clorul si
oxigenul sunt folosite in procesul de solubilizare.

Unele santiere folosesc oxigen pentru a imbunatati combustia si azot pentru suprimarea
scanteilor metalelor piroforice. Aceeasi schimbare criogenica sau de presiune produce ambele
gaze si azotul sarac produs poate fi potrivit pentru operatiile de inertanta. In acelasi fel gazele de
combustie care au continut de oxigen scazut, sunt folosite pentru a preveni auto-aprinderea.

Gazele pot fi transportate prin conducte sau autocisterne. Clorul este de obicei pastrat ca lichid
in butoaie sau cisterne si este distribuit prin evaporare si conducta de aspiratie, fiind astfel
prevenite scaparile de gaze. Inventarierea si controlul presiunii si monitorizarea pot furniza
detectari ale scaparilor pentru toate gazele.

Procesul de neutralizare si decantarea presiunii sunt folosite pentru amestecurile de gaze. Pentru
volumele mici se pot furniza gaze deja amestecate.

Distributia gazelor in interiorul santierului este in mod normal realizata prin conducte de
exterior cu sisteme de protectie contra stricaciunilor. Regulile de sanatate si siguranta
guverneaza folosirea si distributia clorurilor.

2.4.1.5 Reziduurile

In acest sector se produc o varietate de reziduuri . Multe dintre ele formeaza baza materiei prime
pentru alte parti ale industriei. Sectiunea de mai sus care descrie materiile prime secundare,
acopera majoritatea tehnicilor care sunt folosite. Capitolele ulterioare descriu mai detaliat
specificul reziduurilor de la procesele si tehnicile de manevrare si pastrare.

74 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

2.4.2 Consumul prezent de emisii si nivelurile de consum

Consumul materiilor prime este dependent de metalul produs si aceste date sunt incluse in
capitolele 3-12.

Exista emisii potentiale de VOC in aer si de uleiuri in apa sau pamant in timpul incarcarii,
pastrarii, descarcarii, si transferului lichidelor si gazelor. Exista emisii potentiale de VOC in aer
de la respiratia cisternelor si scurgerilor din conducte.

Exista potentiale emisii de praf si metal in aer si sol de la operatiile de incarcare si descarcare,
transferul si pastrarea materialului solid si re-suspensiile de praf din zonele de pastrare si
transportori. Materialele solide in suspensie, metale, ulei si diferiti anioni ca sulfatul pot fi emisi
in apa.

Emisiile din aceste surse sunt de obicei fugitive si de aceea greu de cuantificat. Se pot face unele
estimari din mostrele de mediu ca indicatorii de nivel de depozit pentru praf sau mostrele din
apa de suprafaţă. De aceea acest capitol se concentreaza asupra tehnicilor folosite in manevrarea
materiei prime.

2.4.3 Tehnici de luat în considerare în determinarea celor mai bune tehnici

Aceasta sectiune preznta un număr de tehnici pentru prevenirea si reducerea reziduurilor ca şi


tehnici de reducere a consumului de energie. Ele sunt toate disponibile din punct de vedere
comercial. Se dau exemple pentru a demonstra tehnicile care ilustreaza o mare grijă fată de
mediu. Tehnicile care sunt date ca exemple depind de informaţiile furnizate de industrie, Statele
Europene Membre şi evaluarea Biroului European IPPC.

Tehnicile aplicate discutate mai sus sunt toate capabile să prevină scăpările în mediul
înconjurător, într-o anumită măsură. Tehnicile care sunt folosite depind într-o mare măsură de
tipul de material folosit. De exemplu piesele mari şi grele sunt tratate în mod diferit de seris de
tehnici folosite pentru materialul fin care produce praf. Aceste probleme sunt specifice
şantierelor individuale şi materialelor. Oricum există câteva tehnici care sunt considerate mai
eficace în prevenirea scăpărilor de la mânuirea materiei brute. Aceste tehnici sunt:

• Folosirea sistemelor de păstrare a lichidului care au capacitatea de a conţine cel puţin


volumul celei mai mari cisterne de păstrare. Există diferite indicaţii în fiecare stat membru
şi ele trebuie urmate în conformitate. Zonele de păstrare trebuie create astfel ca scurgerile
din părţile superioare ale cisternelor şi din sistemele de livrare să fie colectate. Conţinutul
containerelor trebuie expus şi asociat cu sisteme de alarmă. Folosirea livrărilor planificate şi
sistemelor de control automat previn supraâncărcarea cisternelor de păstrare.

• Acidul sulfuric şi alte materiale reactive trebuie să fie de asemenea păstrate cu pereţi dubli
sau în cisterne plasate în containere rezistente chimic de aceeaşi capacitate. Dacă există
riscul contaminării pânzei freatice zona de păstrare trebuie să fie impermeabilă şi rezistentă
la materialul stocat.

• Punctele de livrare trebuie conţinute înăuntrul containerului pentru a colecta scurgerile de


materiale. Ventilarea anterioară a gazelor deplasate spre vehiculul de livrare trebuie
practicată pentru areduce emisiile de VOV. Folosirea etanşării automate a legăturilor de
livrare trebuie luată în considerare pentru a preveni scurgerile.

• Materialele incompatibile (de ex. materialele organice si oxidante) trebuie segregate şi


trebuie folosite gaze inerte pentru cisternele sau zonele de păstrare dacă este necesar.

Non Ferrous Metals Industries 75


Chapter 2

• Folosirea interceptorilor de ulei şi materiale solide, dacă este necesar pentru drenajul din
zonele de stocare deschise. Păstrarea materialului care poate elibera ulei pe zonele betonate
care au limitatori sau alte dispozitive de oprire. Folosirea metodelor de tratament a apelor
reziduale pentru produsele chimice care sunt stocate.

• Transferul transportorilor şi conductele plasate în zonele deschise, sigure, deasupra


pământului astfel încât să se poată detecta rapid scurgerile şi să se poată preveni
stricăciunile vehiculelor sau ale altor echipamente. Dacă sunt folosite conducte îngropate
trebuie stabilit şi marcat cursul lor şi trebuie adoptate sisteme de escavare sigure.

• Folosirea unor vase de presiune robuste şi bine create pentru gaze (incl. GPL) cu
monitorizarea presiunii cisternei şi sisteme de livrare prin conducte pentru a preveni
rupturile şi scurgerile. Monitorii de gaz trebuie folosiţi în zone sigure şi în apropierea
cisternelor de păstrare.

• Unde este necesar, sistemele de livrare etanşată, de stocare, pot fi folosite pentru materialele
care creează praf şi silozurile pot fi folosite pentru păstrarea pe zi. Cladirile complet inchise
pot fi utilizate pentru depozitarea materialelor sub forma de pulberi si pot sa nu solicite
dispozitive speciale de filtrare.

• Agenţii de etanşare ( ca molasa şi PVA ) pot fi folosiţi unde sunt necesari şi unde sunt
compatibili pentru reducerea tendinţei materialului de a forma praf.

• Unde este cerut, se pot folosi la punctele de livrare, silozuri, transportori închişi cu
echipamente de extracţie şi de filtrare robuste, sisteme de transfer pneumatice pentru a
preveni formarea prafului.

• Materialele insolubile şi care nu creează praf pot fi păstrate pe suprafeţe etanşe, cu drenaje
şi colectori de golire.

• Materialele uleioase trebuie păstrate acoperite pentru a preveni spălarea lor de către ploaie.

• Sistemul de transport raţionalizat poate fi folosit pentru minimizarea generării şi


transportului prafului în şantier. Apa de ploaie care spală praful trebuie colectată şi tratată.

• Folosirea sistemelor de curăţare pentru curăţarea vehiculelor folosite pentru livrarea şi


manevrarea materialului, surse de praf. Condiţiile locale influenţează metoda , de exemplu
formarea gheţii. Se pot folosi campanii de măturare a drumurilor.

• Controlul de inventar şi sistemele de inspecţie pot fi adoptate pentru a preveni scurgerile şi


identifica pierderile.

• Eşantionarea materialului şi sisteme de verificare pot fi încorporate în sistemul de


manevrare şi stocare a materialului pentru a identifica calitatea materiei prime şi planifica
procesul. Aceste sisteme pot fi create şi pot opera la aceleaşi standarde ca şi sistemele de
manevrare şi stocare.

• Zonele de păstrare pentru agenţii reducători ca :cărbunele, cocsul sau talajul trebuie să fie
supravegheaţi pentru a detecta incendiile produse prin autoaprindere.

• Folosirea unor practici bine create şi construite şi menţinerea adecvată.

76 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

2.5 Pre-procesarea şi transferul materiilor prime


2.5.1 Procese şi tehnici aplicate

Minereurile , preparate şi materiile prime secundare sunt uneori într-o formă ce nu poate fi
folosită direct în procesele principale.Uscarea/dizolvarea pot fi folosite pentru motive de control
şi siguranţă. Dimensiunea materialului poate avea nevoie să fie crescută sau micşorată pentru a
promova reacţiile sau reduce oxidarea. Agenţii reducători ca : cărbunele, cocsul şi agenţii
fondanţi sau alte materiale care produc zgură pot fi adăugate pentru a controla procesul
metalurgic. Invelişul ar trebui scos pentru a evita problemele legate de procesul de risipire a
fumului şi îmbunătăţirea punctelor de topire. Toate aceste tehnici sunt folosite pentru a produce
o alimentare mai bună şi mai controlabilă a proceselor principale, şi sunt deasemenea utilizate în
recuperarea materialului preţios pentru evaluarea materiei prime astfel încât să se poată calcula
cheltuielile de recuperare.

2.5.1.1 Dezgheţarea

Dezgheţarea se realizează pentru apermite materialului îngheţat să fie manevrat. Aceasta are loc
de exemplu când minereurile sau combustibilii fosili solizi (cărbunele ) sunt descărcaţi dintr-un
tren sau vapor în timpul iernii. Dezgheţarea se realizează prin folosirea jeturilor de aburi pentru
topirea gheţii şi pentru dezgheţarea materiei prime.

2.5.1.2 Uscarea

Procesele de uscare sunt folosite pentru a produce materie primă potrivită pentru
procesul de producţie principal. Prezenţa apei este evitată adesea pentru câteva
motive:

• Este periculos când se produc volume mari de aburi în furnalele fierbinţi.


• Apa poate produce cereri de căldură variabilă într-un arzător concentrat lucru care
deranjează controlul procesului şi poate inhiba operaţia auto-termală.
• Uscarea separată la temperaturi joase reduce cererea energiei. Aceasta se datorează energiei
cerute aburului supra-încins şi creşterii semnificative a volumului de gaz, ceea ce creşte
datoria ventilatorului.
• Efectele coroziunii .
• Vaporii de apă pot reacţiona cu carbonul să formeze H2 şi CO.

Uscarea este de obicei realizată prin aplicarea căldurii directe dintr-un arzător sau prin jeturi sau
indirect folosind aburi sau aer fierbinte. Căldura generată de procesele pirometalurgice este şi ea
adesea utilizată pentru acest scop dca şi CO bogat în gaze reziduale care poate fi ars pentru a
usca materia primă. Cuptoarele de ardere rotative şi uscătorii cu strat fluidizat sunt de asemenea
folosite. Materialul uscat emană de obicei praf şi sistemele de exctracţie şi de risipire a fumului
sun folosite pentru colectarea gazelor cu praf. Prafurile colectate sunt reîntoarse în
proces.Minereurile şi minereurile prelucrate uscate pot fi piroforice şi designul sistemului de
risipire a fumului ţine de obicei cont de acest lucru. Stratul de ozon sau oxigenul rezidual sărac
în gazele de combustie poate fi folosit pentru suprimarea aprinderii. Uscătorul de gaze
reziduuale poate să conţină SO2 şi se poate lua în considerare tratarea gazelor.

2.5.1.3 Concasarea şi reducerea dimensiunilor

Concasarea şi reducerea dimensiunilor este practicată pentru a reduce dimensiunea produselor,


reziduurilor sau materiei prime astfel încât să fie potrivit pentru vânzare sau pentru o procesare

Non Ferrous Metals Industries 77


Chapter 2

viitoare. Se folosesc multe tipuri de concasoare inclusiv concasorul conic şi moara cu bile. Se
zdrobesc materialele uscate sau ude şi poate include şi un stadiu de amestecare. Echipamentul
specific va depinde de mater8ia primă care trebuie tratată. Concasarea uscată este o sursă
majoră de emisie de praf şi se folosesc, din această cauză, sistemele de extracţie şi de risipire a
prafului, iar praful colectat se întoarce în proces. Materialele se pot zdrobi umede acolo unde
formarea prafului poate cauza probleme şi unde urmeaza stadiile de granulare.

Granularea este folosită pentru producerea de particule mici de zgură care sun folosite ca
material de împroşxcare, rambleu rutier sau ca material care poate fi reprocesat pentru a
recupera continutul de metal. Zgura topită este aruncată într-o baie de apă sau turnată printr-un
curent de apă. Granularea mai este folosită şi pentru producerea de alice metalice. Procesele de
granulare au potenţialul de a forma prafuri fine şi aerosoli care trebuie controlaţi.

Componentele electronice sunt sursa câtorva metale neferoase şi acestea pot fi puse în
mărunţitori sau mori pentru a elibera circuitul imprimat şi alte materiale de componentele
metalice astfel încât să aibă loc separarea.

2.5.1.4 Spargerea bateriilor

Tăierea bateriilor este folosită pentru recuperarea plumbului, nichelului, cadmiului şi a altor
materiale din baterii. Pentru bateriile cu plăci de plumb şi acid sulfuric, morile cu ciocane pot fi
folosite pentru spargerea carcasei bateriei pentru eliberarea plumbului şi componentelor din
plumb şi permite recuperarea carcasei din material plastic (în special polii-propilenă).
Electrolitul este scos şi el şi tratat sau folosit. Concasarea în două stadii poate fi folosită pentru
controlul dimensiunilor particulelor şi preveni impactul oxidului de plumb cu plasticul în timpul
unui singur stadiu de măcinare. Materialul plastic este separat şi spălat pentru îmbunătăţirea
calităţii şi producerea plasticului pregătit pentru reciclare. Conţinutul de acid al bateriilor poate
contamina solul şi apa dacă nu este colectat şi manevrat cum trebuie. Sistemele de drenaj atnşe
rezistente la acid pot fi folosite cu containere de colectare şi stocare. Etapele de măcinare pot
produce vapori acizi care pot fi colectaţi în filtre de vapori.

Bateriile din Ni/Cd sunt pirolizate pentru a scoate carcasa de plastic şi ale deschide. Piroliza este
realizată la temperaturi joase şi gazele sunt tratate într-un arzator final şi apoi un sac de filtru.
Cadmiul şi nichelul sunt recuperate din electrozi şi oţelul din carcasa de metal.

2.5.1.5 Amestecul

Amestecul este realizat pentru mixarea minereurilor sau minereurilor preparate de diferite
calităţi şi a fondanţilor şi agenţilor reducători cu minereul pentru a produce o alimentare stabilă
a procesului principal. Amestecul poate fi realizat în echipamentul de mixtură, în stadiul de
măcinare sau în timpul stadiilor de transformare, uscare şi păstrare. Amestecurile exacte sunt
produse folosind sistemele de păstrare cu pierdere în greutate, cântăririle pe bandă sau prin
volumul din echipamentul de încarcare. Amestecul poate produce praf şi se folosesc colectarea
impurităţilor şi extracţia. Praful colectat se reîntorce în proces. Amestecul ud este deasemenea
folosit pentru evitarea producerii prafului. Din pasta produsă se extrage apoi apa şi este folosită
în procesul de granulare. Agenţii de acoperire şi lianţii pot fi deasemenea folosiţi pentru acest
scop. In funcţie de proces, materialul amestecat poate să aibă nevoie de granulare înaintea unor
procese ca sinterizarea.

2.5.1.6 Brichetarea, granularea şi alte metode de aglomerare


Se folosesc multe tehnici de tratare a minereurilor preparate, prafurile emise de cuptoare şi alte
materiale secundare şi ele include balotarea sârmei sau deşeurile comprimarea brichetelor de

78 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

material şi extrudarea sau laminarea pastelor pentru producerea bilelor de material. Agenţii de
acoperire şi lianţii sunt folosiţi în acst scop pentru a reduce dezvoltarea prafului în următorele
etape ale procesului.

Brichetele şi granulele care conţin o mixtură fină de minereu sau minereu prelucrat, praf reciclat
şi materiale adiţionale ca agenţii reducători sau adesea produse pentru a asigura condiţii
eficiente de topire. După adăugarea lianţilor sau a apei mixtura este aşezată într-o presă care
produce pachete sub formă de pernă, sau granulată cu un disc de granulare sau într-un tambur
rotativ de granulare. Liantul trebuie să aibă astfel de proprietăţi încât pachetele să aibă suficientă
tărie pentru a fi manevrate uşor şi a rămâne nestricate când sunt încărcate în furnal.

Se pot folosi diferite tipuri de lianţi ca: molasa şi oxidul de calciu,silicatul de sodiu, cenuşă de
oţel sau ciment şi aceştia au şi rolul de a reduce formarea prafului. Se poate adăuga răşina
pentru a îmbunătăţi forţa verde. Fracţiunile brute ale filtrului de praf din sacul de filtru al
furnalului şi fltrul de praf din operaţiile de zdrobire şi sortare pot fi amestecate cu alte materiale
pentru a fi brichetate.

2.5.1.7 Sinterizarea şi calcinarea

Aceste procese sunt folosite pentru creşterea dimensiunii materiei prime sau a compoziţiei
chimice astfel încât să fie pregătite pentru procesele următoare. Aglomerarea şi
Sinterizareapermit o curgere mai plană a gazului într-un cuptor şi reduc formarea de praf,
volumul gazului şi emisiile fugitive [tm 109, UNEP 1993].

Sinterizareaşi calcinarea sunt, de asemenea folosite pentru acest scop şi adiţional, sunt folosite
pentru ajustarea formei chimice a mixturii sau pentru a transforma orice sulf prezent. Pincipalul
mecanism de legătură în Sinterizareaminereurilor este realizat prin aducerea minereului la o
temperatură la care masa filoniană începe să se topească în timp ce particulele individuale
fuzionează într-o matrice de cenuşă topită. In unele cazuri,recristalizarea adică formarea de
cristale noi în fostele limite, va juca un rol important în procesul de aglutinare. Sinterul este de
obicei zdrobit şi clasificat şi materialele fine se întorc la procesul de aglutinare, uneori,
materialul reîntors poate fi de 2-4 ori mai mare decât sinterul produs. Particulele create sunt
trimise apoi în topitor.

Sinterizareaşi calcinarea minereurilor sulfuroase sunt deseori realizate împreună la temperaturi


înalte şi în acest caz, gazele produse au un conţinut mare de dioxid de sulf. Oxidarea sulfului
furnizează căldura necesară procesului. In general, minereul este amestecat cu sinterul care se
întoarce şi agenţii de topire, şi poate fi granulat înaintea aglutinării. In cazul oxizilor se adaugă
cocs.

Instalaţiile de aglutinare folosesc o vatră mobilă, o vatră continuă sau o bandă de oţel pentru a
transporta materialul prin zonele de încălzire şi răcire.. Gazele sunt trase în sus sau în jos prin
strat ( aglutinare cu tiraj ascendent sau tiraj invers ). Se foloseşte şi o maşină de aglutinat care
foloseşte o combinaţie de etape cu tiraj ascendent şi tiraj invers, şi poate micşora volumul de
gaz sau al emisiilor necaptate şi recupereaza eficient căldura. Uneori un strat de material
aglutinat este folosit între vatră şi amestec pentru a proteja plasa de oţel.

Sinterizareaminereului sulfuros este exo-termică, alte materiale folosind gazul natural ca


combustibil. Sinterul este răcit cu un curent de aer sau în răcitor cu apă. Sinterul este apoi cernut
şi uneori zdrobit pentru a produce un material final de mărime constantă. Materialele fine sunt
întoarse în procesul de aglutinare.

Calcinarea se realizează în cuptoare rotative, cu pat lichid sau cu mai multe vetre,şi nu există în
mod normal adăugări de carbon în timpul procesului. Calcinarea minereurilor preparate
sulfurose realizează faza de coacere şi este discutată în capitolul despre producerea metalului.

Non Ferrous Metals Industries 79


Chapter 2

2.5.1.8 Procesele de transformare în vapori

Aceste procese sunt folosite la transformarea metalelor volatile ca plumbul sau zincul. Procesul
utilizează temperaturi înalte şi o sursă de carbon pentru a produce cenuşă inertă prin
transformarea în vapori sau volatilizarea materialelor din material. Aceasta permite metalelor să
fie recuperate mai uşor ca oxid pentru o procesare viitoare. Cuptoarele Waelez şi cuptoarele cu
vapori de cenuşă sunt folosite. Transformarea în vapori este realizată în timpul preceselor de
conversie a şarjei şi metalele volatile sunt extrase în timpul procesului.

2.5.1.9 Descoperirea şi extragerea uleiurilor

Aceste operaţii sunt de obicei realizate la materiile prime secundare pentru a reduce continutul
organic pentru nişte procese principale. Procesele de spălare şi piroliză sunt utilizate.
Centrifugarea poate extrage uleiurile şi reduce încărcătura la sistemul termal. Variaţiile majore
în conţinutul organic pot cauza combustii ineficiente în unele cuptoare şi produce volume mari
de gaze de combustie care conţin compuşi organici reziduali. Prezenţa unui înveliş poate de
asemenea reduce rata de topire în mod semnificativ. Aceste evenimente pot cauza emisii
importante de fum, dioxizi şi praf de metal în aer dacă colectorul de gaze şi sistemele de
combustie nu sunt suficient de robuste. Scânteile sau particulele care ard pot fi produse şi pot
cauza pagube semnificative echipamentului de risipire a fumului. In cuptor, descoperirea
deşeurilor contaminate este adesea mai puţin eficientă decât descoperirea deşeurilor într-un
cuptor separat datorită producerii unei cantităţi mai mari de zgură de metal, dar există şi unele
cuptoare special create pentru a primi impurităţile organice.

Extragerea uleiului şi descoperirea se realizează într-un cuptor special creat. In majoritatea


cazurilor un cuptor cu vatră rotativă este utilizat la temperatură scăzută pentru volatilizarea
uleiului şi a apei. Se foloseşte încălzirea directă şi indirectă a materialului. Un arzător final care
operează la o temperatură înaltă (mai mult de 850 grade celsius) este folosit pentru distrugerea
produselor anorganice în cuptor şi gazele sunt de obicei filtrate într-un filtru cu ţesături. Ruperea
mecanică este frecvent utilizată pentru îndepărtarea izolaţiei de pe cabluri şi învelişului de pe
alte materiale. Unele procese folosesc tehnici criogenice pentru a face învelişul casant şi de
aceea mai uşor de îndepărtat. Spălarea cu solvenţi sau cu detergenţi poate fi de asemenea
folosită. Sistemele cu vapori solvenţi cu condensatori integrali sunt cele mai comune. Aceste
procese sunt folosite pentru degresarea unor produse. Sistemele de tratament pentru prevenirea
contaminării apei sunt folosite în aceste cazuri.

2.5.1.10 Incinerarea şi piroliza

Aceasta este folosită în mod normal pentru tratarea filmului fotografic, catalizatori şi alte
materiale pentru a concentra metalele preţioase şi recuperarea nichelului. Este de asemenea
folosit pentru pre-tratarea catalizatorilor sau pentru îndepărtarea conţinutului organic înaintea
altor tratamente. Aceste procese sunt de obicei realizate la o temperatură scăzută pentru a
preveni transferul metalelor. Gazele produse de incinerator sunt apoi tratate într-un arzător final
şi într-un sac de filtru. Formarea potenţială a dioxizilor trebuie luată în considerare pentru toate
aceste procese.

Cuptoarele cu cutie simplă şi cele cu vatră rotativă sunt utilizate pentru etapa incinerării şi
pirolizei. Materia primă este introdusă în cutiile furnalelor în cuvă. Cenuţa de metal este
colectată sau răcită înaintea altor procese.

80 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

2.5.1.11 Proceduri de solubilizare

Solubilizarea sau presolubilizarea este folosită pentru îndepărtarea impurităţilor ca substanţe


alcaline şi alcalino-pământoase, magneziu, sulf sau clor din minereurile preparate şi materiile
prime secundare înaintea altor procese. Solubilizarea este folosită pentru reducerea consumului
de cadmiu, clor şi sulf în reziduuri sau pentru recuperarea lor ca produse secundare. Exemple
sunt – oxidul WAELZ poate fi spălat pentru a produce material potrivit pentru folosirea în
procesele primare; - cadmiul în filtrul de praf poate fi îndepărtat înainte ca praful să fie reciclat
într-un cuptor. Presolubilizarea este folosită şi pentru îndepărtarea metalelor din matrice
complexe sau pentru concentrarea metalelor preţioase care sunt folosite pentru învelirea
catalizatorilor. Minereurile ca cuarţul sunt spălate şi cernute înainte de folosire. Sunt folosite
circuite închise sau deschise de spălare iar apa reziduală este tratată.

2.5.1.12 Tehnici de separare

Aceste procese sunt folosite pentru îndepărtarea impurităţilor din materia primă anterior folosirii
acestora. Tehnicile de separare pentru minereuri şi minereurile preparate sunt folosite în general
la mină unde materialul este concentrat, dar aceste tehnici sunt folosite şi în câteva şantiere de
producţie pentru tratarea zgurii, pentru extragerea fracţiilor metalelor. Separarea magnetică este
folosită pentru a îndepărta bucăţile de fier.

Tehnicile de separare sunt mai frecvente pentru materiile prime secundare, şi cea mai comună
este separarea magnetică. Media greutăţii şi separarea densităţii este folosită pentru industria
procesării deşeurilor dar poate fi întâlnită şi în industria metalelor neferoase spre exemplu
procesarea unei baterii pentru a îndepărta materialul plastic. În acest caz diferenţa de densitate şi
de mărime a diferitelor fracţii este folosită pentru separarea metalului, oxizilor de metal şi
componente plastice folosind apa ca suport. Clasificarea este de asemenea folosită pentru
separarea metalelor de materialele mai puţin dense ca plasticul şi fibrele de la deşeurile
electronice. Plutirea este folosită pentru a îmbogăţi solubilizarea reziduurilor.

Separarea magnetică este folosită pentru a îndepărta bucăţile de fier şi pentru a reduce
contaminarea aliajelor. In general magneţii sunt utilizaţi deasupra transportorilor. Deplasarea
gravitaţională a sarcinii într-un cuptor cu reverberaţie este folosită pentru a topi zinc, plumb şi
aluminiu să lase impurităţi mari şi cu punct de topire ridicat pe vatră pentru procesele viitoare.

Câmpurile electromagnetice mobile sunt folosite pentru a separa aluminiu de alte materiale. O
variaţie a cestei tehnici foloseşte acest câmp electromagnetic mobil pentru a pompa aluminiu
topit sau alte metale fără un contact direct între metal şi componentele mecanice.

Alte tehnici de separare implică folosirea culorii, UV, IR, raze X, laserul şi alte sisteme de
detectare în combinaţie cu maşinile de sortat mecanice sau pneumatice. Acestea sunt folosite de
exemplu pentru separarea bateriilor Ni/Cd de alte tipuri de baterii şi tehnicile se dezvoltă şi
pentru alte aplicaţii.

2.5.1.13 Sisteme de transfer şi de încărcare

Aceste sisteme sunt folosite pentru transportul materiilor prime între etapele de pre-tratare şi
apoi în procesul principal. Tehnicile similare celor folosite pentru materiile prime sunt folosite
şi similare problemelor de producţie a prafului de colectare şi extracţie. Materialul colectat este
refolosit.

Materialele pre-tratate pot fi mai uscate decât materiile prime şi sunt folosite metode mai
stringente de prevenire a emisiilor de praf. Sistemele cu sray de apă nu sunt în general folosite.
Transportorii materialelor care formează praf sunt în general etanş şi în aceste cazuri sunt

Non Ferrous Metals Industries 81


Chapter 2

angajate sisteme de extracţie eficientă şi de risipire a fumului. O alternativă este folosirea


sprayurilor cu apă fină sau vapori. Racletele de la capăt sunt folosite pe transportori pentru a
preveni re-aducerea materialului pe secţiunea de întoarcere a benzii.

2.5.2 Emisiile prezente şi nivelul de consum

Emisiile potenţiale către mediul ambiant sunt similare acelora din manevrarea materiilor prime.
În plus există eliberări în aer de fum, gaze acide, vapori şi praf de la procesele termale şi praf de
la procesele mecanice şi eliberări de metale în apă de la sistemele de filtrare şi granulare.
Emisiile acestor procese sunt de obicei colectate.

2.5.3 Tehnici de luat in considerare la determinarea BAT

Această secţiune prezintă o serie de tehnici de prevenire şi reducere a emisiilor şi reziduurilor,


ca şi tehnicile pentru reducerea consumului total de energie. Toate acestea sunt disponibile din
punct de vedere comercial. Exemplele sunt date pentru a demonstra tehnicile care ilustrează o
grijă mare pentru mediu. Tehnicile care sunt date ca exemplu depind de informaţiile utilizate de
industrie, Statele Europene Membre şi evaluarea Biroului European IPPC.

Tehnicile care sunt folosite depind în mare măsură de materialul care este folosit, de exemplu
piesele mari şi grele sunt tratate de o manieră diferită faţă de cele de material fin. Aceste
probleme sunt specifice şantierelor individuale şi materialelor. Operaţiile de pre-procesare şi
transfer au de a face cu materiale care sunt uscate şi care produc probabil emisii în mediu. De
aceea este necesar un design mai detaliat al echipamentului de proces folosit în acest stadiu iar
procesele trebuie să fie monitorizate şi controlate efectiv. Natura materialului trebuie luată în
considerare şi trebuie evaluate emisiile potenţiale de COV şi dioxizi în procesele termale.
Sistemele de extracţie şi reducere a prafului trebuie să fie create, construite şi menţinute cu
grijă. Sumarul tehnicilor aplicate în acestă secţiune include problemele care vor fi întâlnite.
Trebuie să ne referim şi la tehnicile pentru materiile prime. Oricum următoarele probleme sunt
considerate a fi cele mai importante.

• Folosirea proceselor de pre-tratare şi transfer cu echipamente de risipire a fumului şi de


extracţie bine create pentru prevenirea emisiilor de praf şi alte materiale. Designul
acestui echipament ar trebui să ţină cont de natura emisiilor, de rata maximă a emisiilor
şi de toate sursele potenţiale.
• Folosirea sistemelor de transport etanşe pentru materialele care produc praf. Aceste
sisteme trebuie dotate cu echipamente de extracţie şi de risipire a prafului acolo unde
este posibilă emisia de praf.
• Folosirea sfărmării, amestecului şi granulării umede dacă alte tehnici de control a
prafului nu sunt disponibile.
• Curăţirea termală şi sistemele de piroliză care folosesc echipamente de ardere finală
robuste pentru a distruge produsele de combustie de exemplu COV şi dioxizii. Gazele
trebuie păstrate la temperaturi mai mari de 850 oC (1100oC dacă este mai mult de 1%
material organic halogenat), în prezenţa a cel puţin 65 oxigen pentru un minimum de 2
secunde. Timpii de rezistenţă mai mici pot rezulta în distrugerea completă a COV şi
dioxizilor, dar aceasta trebuie demonstrată la nivel local. Gazele trebuie răcite rapid prin
fereastra de temperatură a reformării dioxizilor.
• Pentru a reduce impactul COV, procesele de spălare pentru îndepărtarea uleiului şi altor
impurităţi trebuie să folosească solvenţi benigni. Trebuie folosite sisteme eficiente de
recuperare a solvenţilor şi vaporilor.
• Benzile de oţel, tirajul ascendent sau procesul de aglutinare cu tiraj invers etanş sunt
tehnici care trebuie luate în considerare. Sinterizareape benzi de oţel are câteva avantaje
pentru anumite grupe de metale şi poate minimiza volumul de gaze, reduce emisiile

82 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

necaptate şi recupera căldura. Sistemele de extracţie a gazelor reziduale ar trebui să


prevină emisiile necaptate.
• Folosirea cuptoarelor rotative cu răcirea cenuşii umede pentru procesele ce implică
reducerea volumului de material. Instalaţiile mai mici pot folosi un cuptor mobil cu
grătar. În ambele cazuri gazele de combustie ar trebui curăţate pentru îndepărtarea
prafului şi a gazelor acide dacă sunt prezente.
• Dacă se cere minimalizarea generării de fum şi vapori şi îmbunătăţirea ratelor de topire,
trebuie create procese de separare pentru producerea de materiale curate care sunt
potrivite pentru procesul de recuperare.
• Colectarea şi tratamentul apelor reziduale pentru îndepărtarea metalelor neferoase şi a
altor componenţi.

Non Ferrous Metals Industries 83


Chapter 2

Metode de Materiale Grupe de Comentarii


pretratare metale
Uscarea Minereuri prelucrate şi Toate Alimentarea uscată a
fondanţi unui cuptor
Concasarea Zgura / baterii Toate Bazată pe apă sau
Amestecarea Toate procese mecanice/
Mecanice în stadiile 1
sau 2. Emisii
potenţiale de acid în
mediu.
Minereuri prelucrate şi Folosirea stadiilor de
fondanţi transport şi de amestec
Aglomerarea Minereuri prelucrate şi Toate (mai rar Acoperirea şi
fondanţi; reziduuri Cu şi Ni) granularea.
Aglutinarea Minereuri prelucrate şi Pb, Zn şi fero- SO2 şi emisiile de praf
fondanţi aliaje
Vaporii de metal Filtre de praf, zgură Pb, Zn Filtrele de praf dintr-o
varietate de procese
conţin Pb şi Zn
Descoperirea şi Cablu Cu, Al, Ti. e.t.c. Emisii de COV şi
extragerea uleiului Prin centrifugare se poate dioxizi din sistemele
recupera uleiul şi reduce termale. Sistemele
încărcătura în sistemul mecanice şi criogenice
termal sunt disponibile.
Incinerarea Film, catalizatori Metale preţioase Emisii de COV şi
dioxizi
Solubilizarea Materii prime Pb, Zn, PMs
Reziduuri
Separarea Material plastic Pb, Cd, PMs, Al Sisteme bazate pe aer
Metale sau lichid
Degresarea Produşi – folosind sisteme Cu. e.t.c. Potenţial pemtru
bazate pe solvenţi şi apă hidrocarbonul clorinat
Uscarea Minereuri prelucrate şi Toate Alimentarea uscată a
fondanţi unui cuptor

Tabelul 2.3: Sumarul metodelor de pretratare

84 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

2.6 Tehnici de producere a metalului şi de control a procesului


Metal Tipul de cuptor care poate fi întâlnit Comentarii
Cupru Cuptor de topire cu vaporizare bruscă O varietate de aplicaţii
Cuptor de topire cu baie depinzând de materia primă şi
Cuptor electric stadiul procesului.
Cuptor cu vatră rotativă şi convertor
Cuptor cu cuvă
Cuptor cu aer suflant
Cuptor cu inducţie
Cuptor cu reverberaţie
Aluminiu Celule electrolitice topite Celulele electrolitice topite
Cuptor cu reverberaţie doar pentru stadiul primar.
Cuptor cu cuvă şi vatră rotativă
Cuptor cu inducţie
Plumb Cuptor imperial de topit
Cuptor cu vaporizare
Cuptor cu baie
Cuptor scurt cu vatră rotativă
Încălzitor KEETLE
Maşină de aglutinare
Zinc Cuptor cu pat fluidizat Controlul temperaturii topirii
Maşină de aglutinare este vital
Cuptor cu inducţie şi creuzet
Cuptor cu vapori de zgură
Metale preţioase Cuptor electric O varietate de aplicaţii în
Cuptor cu aer suflant funcţie de materia primă şi de
Cuptor cu creuzet stadiul procesului
Incinerator rotativ şi static
Cuptor cu pelaţie
Distilare în vid
Mercur Cuptor cu vatră rotativă
Cuptor tubular
Cuptor Herrehoff
Metale refractare Cuptor cu împingător Cuproarele cu împingător, cu
Cuptor cu bandă bandă, cu şarjă şi cu vatră
Cuptor cu şarjă rotativă sunt folosite pentru
Cuptor cu vatră rotativă producerea pulberilor. Cuptorul
Cuptor cu fascicul electronic cu fascicul electronic este
Cuptor cu inducţie în vid folosit pentru topirea
lingourilor.
Feroaliajele Cuptor cu aer suflant Cuptor cu arc electric este
Cuptor cu arc electric, cuptor electric folosit ca cuptor deschis,
Cuptor Herrehoff semiînchis şi închis
Cuptor cu topire reactivă cu creuzet
Reactori metalo-termici
Metale alcaline Celule electrolitice topite Cuptoarele cu inducţie sunt
Cuptor electric, cuptor cu inducţie folosite pentru retopire.
Nichel şi cobalt Cuptor de topire cu vaporizare bruscă O varietate de aplicaţii în
Cuptor de topire cu baie funcţie de materia primă şi de
Cuptor electric stadiul procesului.
Cuptor cu reverberaţie
Convertori
Cuptor cu vatră rotativă
Cuptor cu inducţie

Non Ferrous Metals Industries 85


Chapter 2

Carbon şi grafit Cuptor cu puţ


Cuptor cu vacuum, cuptor electric

Tabelul 2.4: Aplicaţii tipice pentru cuptoare

Sunt cateva procese sau combinatii de procese folosite pentru producerea metalelor topite.
Procesele pirometalurgice si hidrometalurgice sunt aratate mai jos. Ordinea in care ele
apar nu este semnificativa si nu necesita o clasificare semnificativa. Tehnicile descrise in
capitolele specifice metalului dau mai multe detalii despre procesele piro si hidrometalurgice,
metalele care sunt folosite si avantajele si dezavantajele specifice in aceste aplicatii.

Cuptoarele sunt folosite pentru o varietate de aplicatii in aceasta industrie cum ar fi coacerea sau
calcinarea materiilor prime, topirea si rafinarea metalelor, precum si topirea minereurilor si
concentratiilor.

Acelasi tip de cuptor sau proces poate fi folosit pentru o varietate de aplicatii in acest domeniu
si aceasta revista incearca sa dea si o imagine de ansamblu a acestor aplicatii [tm 22, EC 1991;
tm 26, PARCOM 1996; tm 35, LRTAP 1995].

Un aspect important de alegere a procesului este relatia cu evacuarea gazului si fumului;


etansarea, semiinchiderea si deschiderea proceselor sunt nenumarate. Proiectarea sistemelor de
evacuarea fumului este puternic influentata de configuratia geometrica care in ultima instanta
poate face dificila aceasta operatie. Folosirea sistemelor de transfer care solicita capace de
colectare pentru a fi deplasate in cuptor este o ilustrare a acestui factor. Un alt factor important
in aplicabilitatea fiecarui tip de proces este tipul si varietatea materiilor prime folosite. Unele
procese permit o varietate de materiale pentru a fi folosite, dar altele necesita un anumit tip de
materiale. Aceste consideratii sunt descrise in capitole individuale privind productia de metal,
luind in consideratie alegerea celor mai bune tehnici. Intr-o maniera similara operatia in sine si
mentenanta acestor sisteme este de asemenea descrisa.

2.6.1 Cuptoare de coacere, calcinare, etc

2.6.1.1 Cuptor rotativ tubular

Cuptoarele tubulare rotative folosesc aceeasi amenajare (aranjament) ca si cuptoarele rotative,


dar opereaza fara topirea incarcaturii.

Stack Filter Gas cooling Feed

Air
(Oil, gas)

Rotary kiln
slag
Exhaust
fan

Water basin

86 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

Figura 2.1: Cuptor rotativ


[tm 124, DFIU Cu 1999]

Aceste cuptoare sunt folosite pentru o varietate de procese de calcinare si fumigare. Principalul
exemplu este productia de oxid de zinc prin fumigare in cuptoare Waelz, in procesul de
calcinare pentru ferro-nichel; in calcinarea hidroxidului de aluminiu si a hidroxidului de
magneziu pentru oxidul de magneziu ars usor in productia electrolitica a magneziului. Alte
aplicatii sunt de pretratament pentru o varietate de materii prime la temperaturi inalte, pentru
incinerarea filmelor fotografice si a hirtiei de uscare a amestecurilor de material la temperaturi
joase.

2.6.1.2 Cuptoare cu pat fluidizat

Aceste cuptoare sunt in special indicate cind temperatura de control este ceruta; de exemplu
pentru coaceri sulfatice si arderea completa a concentratiilor de zinc, precum si pentru
calcinarea oxidului de aluminiu.

Aerul de combustie este suflat prin duze in sita in partea de jos a cuptorului si apoi stratul de
fluid al materialului calcinat trece prin sita. Concentratia este mica la partea superioara a
stratului. Oxigenul reactioneaza cu sulfurile in strat pentru a produce oxizi. Bioxidul de sulf (
SO2) este format la aproximativ 900-1000 grade C prin oxidarea sulfurilor pentru producerea
oxidului. La aceasta temperatura, practic tot otelul se combina cu oxizii de metale grele formind
ferita in prezenta oxigenului in exces.

O parte din calcinat este evacuat mecanic din cuptor, dar o parte este evacuat in fluxul de gaz si
este evacuat intr-un boiler de recuperare a caldurii cu sistem E.P. Prin ardere se antreneaza
cantitati mici de impuritati ca: Cl, F, Se si Hg in faza gazoasa.

Caldura dezvoltata in timpul arderii este recuperata ca vapori de sistemul de racire ( in forma de
serpentina) in strat si in boilerul de recuperare a caldurii. Utilizarea aburului depinde de
necesitatile fabricii, dar o parte este intotdeauna utilizata in procesul de incalzire.

2.6.1.3 Cuptorul Herreshoff

Cuptorul consta intr-un turn care contine un numar de 8-12 vetre de caramida refractara,
aranjate vertical si inchise intr-o manta de tabla refractara cilindrica. Alimentarea cuptorului se
face din afara prin partea superioara a vetrei si materialul este antrenat in centrul vetrei de brate
de malaxare care actioneaza din centrul celei de-a doua vetre. Materialul curge in cea de-a
doua vatra si se formeaza in centru si de aici cade in cea de-a treia vatra. Aceasta curgere in zig-
zag este repetata pina cind materialul copt este descarcat. Bratele de amestecat sunt plasate la
centru, cu rotire pe verticala, tubul fiind racit cu aer. Arzatoarele de gaz si ulei sunt plasate in
puncte diferite ale cuptorului in functie de caracteristicile de combustie ale materialului. Aerul
racit care este folosit in procesul de racire a tubului central, in mod normal se foloseste pentru
preincalzirea aerului de combustie din cuptor.

Non Ferrous Metals Industries 87


Chapter 2

Figura 2.2: Cuptorul Herreshoff

Acest cuptor este folosit pentru calcinarea minereurilor de sulfura, pentru a produce metal direct
in cazul mercurului sau un oxid ca oxidul de molibden. Reniul vaporizat care este eliberat in
procesul de ardere al molibdenitei poate fi recuperat din iesirea gazelor din cuptor, folosind un
sistem de purificare umeda impreuna cu un sistem de recuperare secventiala a reniului.
Furnalele Herreshoff sunt de asemenea folosite pentru a regenera carbon activ.

2.6.1.4 Cuptoare pentru sinterizare

Materiile prime pentru instalatia de sinterizare sunt concentrate, minereuri fine, prafuri fine si
alte materiale secundare. In instalatia de sinterizare, materialul este prima data aglomerat la
dimensiunea ceruta si poate fi brichetat. Materialul aglomerat este alimentat in cuptor, in strat
sau in toata incarcatura, gazele neincalzite sunt trecute sus sau jos prin strat.

In masina de sinterizare in banda a otelului, cuptorul multicompartimentat este folosit pentru


fiecare aglomerat, este transportat intr-un performant convertor de otel. Aglomeratul este uscat
intr-un compartiment de uscare prin circulatia gazului de la ultimul compartiment de racire. In
compartimentul de preincalzire temperatura aglomeratului este in crestere, astfel incit materialul
este calcinat si carbonul din strat este ars. Gazul incalzit este preluat din cel de-al doilea
compartiment de racire. In compartimentul de sinterizare, temperatura de sinterizare este atinsa.

88 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

Gazul de incalzire impreuna cu energia de ardere a carbonului, precum si oxidarea fierului sunt
preluate de primul compartiment de racire.

Compartimentul frontal este curbat in jos, aerul racit din cel de-al treilea compartiment de racire
este suflat prin strat. In cazul energiei suplimentare este ceruta controlarea temperaturii in
compartiment, gazul CO din procesul de topire sau gazele naturale sunt arse in compartimentele
de sinterizare si preincalzire. O parte din produsul sinterizat sau brichetat este utilizat ca strat
inferior in armatura de otel pentru a proteja acestea de temperaturi inalte. Gazele degajate sunt
filtrate in cascade in instalatia de epurare si / sau in sacii de filtrare. Prafurile sunt recirculate in
granule.

Figura 2.3: Cuptorul de sinterizare cu armatura de otel

Cuptoarele de sinterizare sunt folosite pentru sinterizarea unei varietati de minereuri, prafuri si
slamuri. Cuptorul de sinterizare cu armatura de otel este folosit pentru brichetarea cromatilor,
minereurilor de mangan si concentrate de niobiu, dar pot avea si alte aplicatii.

2.6.2 Cuptoare de topire

2.6.2.1 Cuptor de topire cu reverberatiee

Cuptorul de topire cu reverberatie este folosit pentru topirea concentratiilor si a materialului


secundar. Exista doua tipuri, un cuptor cu baie simpla pentru topirea concentratiilor calcinate
sau concentrate si un cuptor cu reverberatie cu vatra pentru topire si rafinare. Cuptoarele pot fi
uneori basculate pentru turnarea sau purjarea metalului. Diuzele pot fi folosite pentru injectia
gazelor din tratament sau pentru aductia materialului fin.

Cuptoarele sunt construite intr-un numar de configuratii in functie de particularitatile metalului


si aplicatiei, varietatile cuprind alimentarea vetrelor inclinate si a creuzetelor pentru topirea
propriu-zisa, diuzele si lancile pentru aducerea gazelor.

Zgura este de obicei evacuata prin scurgere.

Cand minereurile de sulf sunt topite in cuptorul de topire cu reverberatie, concentratia


bioxidului de sulf este normal joasa datorita volumului mare de gaze de combustie si
procentului scazut de sulfuri eliminate in cuptor.

Non Ferrous Metals Industries 89


Chapter 2

Figura 2.4: Un exemplu de vatra inclinata a cuptorului cu reverberatie folosit pentru


materiale secundare
[tm 124, DFIU Cu 1999; tm 226, VDI 2102 1999]

Aceste cuptoare sunt folosite pentru topirea unei varietati de materii prime, primare si secundare
si pentru rafinare la cald.

2.6.2.2 Furnalul (si cuptorul de topire imperial)

Acesta este un tip de cuptor cu cuva. Foloseste un aer cald de la diuze in partea de jos a
cuptorului pentru arderea cocsului, care este amestecat cu incarcatura din cuptor a oxidului de
metal sau a materialului secundar si agentilor din flux; materialele sunt brichetate inainte de
incarcare. Combustia unei parti de cocs ridica temperatura din cuptor si reziduurile de CO, care
cu hidrogenul produs de reactia gaz- apa reduce oxizii de metal la metal. Reactia produce un gaz
bogat in CO. Acesta poate fi colectat, filtrat si ars pentru preincalzirea aerului din furnal sau
poate fi ars in final intr-un arzator separat sau intr-o parte bogata in oxigen din cuptor. In alta
ordine de idei, materiile prime ca si prafurile de oxid de zinc sunt alimentate prin diuze.

Materialele colectate pe vatra sau creuzet la partea de jos a furnalului, pot fi evacuate in mod
continuu sau intr-o sarja de baza. La evacuarea sarjei, zgura pluteste deasupra metalului care
este evacuat printr-un orificiu de golire. Evacuarea si risipirea gazelor se face in timpul
procesului de evacuare.

Mantaua cuptorului este racita in mod normal cu apa pe toata inaltimea sau numai in partea de
jos, furnalul poate fi numit un cuptor cu manta de racire. Acolo sunt doua varietati de cuptoare
cu furnal in functie de metoda de incarcare si temperatura de operare folosita pentru topirea
metalului. Cuptoarele pot fi:
a) “de temperaturi inalte“, unde incarcatura de material este alimentata printr-un
“clopot” sau un transportor prin clapeta sau
b) “de temperaturi joase” unde cuptorul ests incarcat dintr-un buncar si incarcatura din
stoc asigura autoetansarea.

90 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

Camera Cazan
Furnal
Blastfurnace Afterburning Waste-heat Racitor
Cooler Filter Filter
post-ardere
chamber recuperator
boiler
Var/cocs
Lime/coke
MaterialeInputmaterials
de intrareAerBurner
de air apa
ardereWater Abur
Steam
Gaz evacuat
Hoodoffgas
Offgas Natural
gas
Gaz
evacuat

Pulberi
Oxide Flue dust
zburatoare
(inputto blast
(intrare
furnace)in
furnal)
Air
(Input to blast
Intrare furnace
in furnal )
Ventilation

Stack
cos
Zgura
Slag

Metal (70 - 80 %Cu)

Figura 2.5: Cuptorul pentru producerea cuprului secundar


[tm 124, DFIU Cu 1999; tm 226, VDI 2102 1999]

Furnalele sunt folosite pentru topirea si extragerea unei varietati de metale incluzand metale
pretioase, cupru si plumb din materiile primare si secundare precum si feromagneziu cu carbon
ridicat. Descoperirile recente demonstreaza ca incarcarea materialelor fine in cuptor prin duze
permite brichetarea si reduc manipularea prafului de material.

O aplicatie specifica a furnalului este cuptorul Imperial de topire, care este folosit pentru
mixarea concentratiilor de plumb-zinc. Aceste cuptoare folosesc o ploaie condensata de plumb
topit intr-un sector al furnalului pentru colectarea vaporilor de zinc din gaze ca si depunerea pe
vatra prin plumbuire. Zincul si cadmiul colectate in condensator sunt purificate intr-un sistem de
distilare fractionat (New Jersey Distillation Column).

2.6.2.3 Cuptoare cu arc electric

Cuptoarele cu arc electric opereaza in principiu prin trecerea unui mare curent electric alternativ
printr-o serie de 3 electrozi de carbon (pentru trei faze electrice cerute) pentru a produce arcuri
electrice. Curentul electric cerut poate fi folosit si in acest caz se produce arcul electric dintr un
numar de electrozi si incarcatura din cuptor.

Cuptorul cu arcelectric poate fi impartit in urmatoarele componente:


• Echipament pentru alimenterea minereului si concentratiilor sau a mixturilor de materie
prima in cuptor;
• Echipament pentru furnizarea energiei electrice in cuptor, constand intr-o retea electrica,
transformator, bara colectoare si electrozi:
• Corpul cuptorului sau cuva constand dintr-o manta, captusala refractara si capacul
cuptorului care protejeaza echipamentul de caldura si incarcatura chimic;
• Echipament pentru evacuarea metalului si a zgurei din cuptor.

Non Ferrous Metals Industries 91


Chapter 2

Materiile prime pot fi incarcate in furnal in moduri diferite. Pentru cuptoarele mai mici, materia
prima poate fi incarcata manual folosind masina de incarcat. Masina de incarcat poate fi uneori
folosita pentru spargerea custrei formate in partea de sus a incarcaturii cuptorului. Cuptoarele
mari cu arc electric in mod normal sunt incarcate prin tuburile de incarcare unde incarcatura
curge de la tuburi la vatra, astfel incat materialul din tuburi formeaza in cazul inchiderii
cuptorului o etansare ermetica a gazului.

Sistemul de alimentare cu energie electrica va transforma energia electrica care in mod normal
este la tensiune mare si se coboara la tensiune mica si intensitate ridicata care este ceruta de
proces. Trei transformatoare de cuptor sunt situate in jurul cuptorului pentru a obtine o
"simetrie electrica". Operatiunea de separare a transformatoarelor are cateva avantaje pentru a
controla cuptorul. Electrozii pot fi precopti sau de tipul soderberg. Sunt instalatiati din grafit sau
material carbonic si se consuma in timpul procesului, necesitand o inlocuire continua.

Electrod nou
Cilindru cu pasta de
carbon

Turnare electrod
Inel superir
Sistem mobil
Inel inferior
Tubul suspensiei

Elevator
hidraulic

Papuci de Suport
contact electrici electrod
Inel suport Acoperis furnal

Figura 2.6: Sistem de electrod Soderberg in cuptor cu arc electric

Sistemul Søderberg care este aratat in figura 2.6. se bazeaza pe un electrod de otel exterior in
care se formeaza pasta de carbon. Pasta de carbon este coapta cu scopul de a fixa electrodul in
interiorul mantalei de otel cand electrodul este fierbinte, in functie de caldura cuptorului. O
parte din caldura este data de curentul electric din electrod. Carbonul din electrozi poate fi
consumat pentru a reduce oxizii din metal sau poate fi uzat pe parcursul functionarii arcului. Se
pot produce concentratii insemnate ale monoxidului de carbon. Unele instalatii folosesc
electrozi perforati care permit trecerea materialului pentru alimentarea cuptorului prin electrod.

Materia prima asigura o parte a rezistentei din circuit electric si permit formarea arcului electric
care produce temperaturi ridicate. Adancimea insertiei electrozilor vegheaza rezistenta. Exista
cuptoare cu arc electric care folosesc anozi portizolatori sau conductia vetrelor. Cuptorul cu arc
electric poate functiona in sarja sau continuu.

Cuptoarele pot fi deschise, semi-etanse (cu extractia din al IV-lea orificiu din capac) sau total
etanse folosind jgheaburi si valve etanse pentru incarcare. In ultimul caz toate gazele de la
cuptoare sunt eliminate, sunt filtrate si pot fi folosite la preincalzirea materialelor incarcate sau
folosite ca combustibil. Capacele si, ocazional corpurile cuptoarelor pot fi racite cu apa pentru a
controla procesul si a preveni deteriorarile.

92 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

Raw Materials
Materii prime
Energie
Electricalelectrica
Energy

Aliaj feros
Ferro-Alloy

Gaz evacuat
Off-gas (dust and fume)

Figura 2.7: Cuptor rotativ cu arc electric

Aceste cuptoare sunt folosite pentru topirea unei game de aliaje de fier. Sunt de asemenea
folosite pentru topirea si rafinarea metalelor refractare si a aliajelor la temperatura inalta, in
aceste cazuri ele functionand sub vid.

Cuptorul poatre fi folosit in sarja sau continuu cu incarcatura topita. In ultimul caz electrozii
sunt "cu arc acoperit" in zgura si nu intrerup arcul (exceptand inceputul) dar opereaza ca un
cuptor cu rezistenta electrica.

2.6.2.4 Cuptor electric (cu inductie)

Acest tip de cuptor foloseste aranjari similare ca cel al cuptorului cu arc electric. In functie de
marimea cuptorului, trei pana la sase electroz Soderberg sau precopti sunt imersati in stratul de
lichid. Temperatura de topire este mentinuta de temperatura rezistentei electrice. Cuptorul
functioneaza continuu.

Materia prima solida sau lichida este alimentata printr-o serie de canale de turnare, tevi de
alimentare sau prin electrod perforat. Conditiile de etansare sau semietansare sunt usor de
mentinut. In procesele de topire deseurile de minereuri concentrate sunt transferate in lichid
topit prin partea de sus a cuptorului sau prin lateral prin incarcari individuale si electrozii sunt
imersati sub stratul de zgura topit.

Non Ferrous Metals Industries 93


Chapter 2

Gaz evacuat

Alimentare Curent electric Electrozi


uscata sau
conducte calcinata

Jgheab zgura de
convertor

mata
mata
zgura Zgura
alimentare

Figura 2.8: Cuptorul electric pentru topirea materialelor concentrate sau calcinate

Pot fi folosite pentru cocs si agenti de zguraa in functie de aplicatie. Electrozii de carbon sunt
consumsti cu oxidare redusa, volumul de gaz produs in timpul operatiei este tinut la minim, asa
incat acolo nu se produc gaze datorita arderi combustibilului.

Aceste cuptoare sunt de obicei etansate, iar gazele sunt usor colectate si tratate cu posibilitatea
de a refolosi praful, oxidul de carbon si dioxidul de sulf. Cuptoarele sunt folosite in producerea
unui numar de metale din materiale primare si secundare, incluzand metale pretioase, plumbul si
cupru si pentru evacuarea zgurii [tm 124, DFIU Cu 1999]. Anumite zguri, din topirea primara
(cupru), sunt tratate in cuptoare circulare. Sunt folosite de asemenea pentru acoperirea metalelor
pretioase, in particular argint.

2.6.2.5 Cuve si creuzete captusite cu material refractar

Sunt cuve simple formate din oxid de aluminiu sau alte materiale refractare si cilindrii de otel
captusit refractar care sunt plasati pentru formarea creuzetelor care participa la proces. Sunt
folosite pentru reactiile metalo-termice. Acestea sunt folosite pentru productia aliajelor speciale
de fier, ca ferovanadium, feromolibden, precum metale refractare.

2.6.2.6 Cuptoare de topire de tip ISA

Aceste cuptoare folosesc o tija de otel pentru injectia combustibilului gazos, petrolului sau
carbunelui si si oxigenului sau aerului in baia unui cuptor cilindric. Tija este scufundata in baia
topita si realizeaza topirea sub o manta de zgura prevenind o uzura rapida.

Alte materii prime sunt alimentate in cuptor prin transportor etans unde reactioneaza puternic si
sunt topite. Tija de combustie agita baia si produce zgura deasupra metalului sau matei.
Separarea fazelor de topire implica o depunere separata in cuptor, de unde fazele sunt evacuate
separat. Cuptorul poate fi folosit pentru o sarja de baza, cand conditiile in cuptor sunt schimbate
la sfarsitul sarjei (cum ar fi suflarea de gaz prin tije). Exemple de operatii pe sarje:
a) topirea cuprului (plumbului) a materialului secundar din cupru (plumb), manta in
prima faza, urmand conversia acestuia in cupru pur prin suflaree cu oxigen.
b) Tratament cu reziduri de zinc.
Operatia continua este posibila folosind doua cuptoare in serie ca de exemplu productia
plumbului prin procedeul ISA.

94 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

Lance (inpozitie
Lance (in raisedridicata)
position)
Process
Aer de procesair Sistem
Lance lifting gear tub
ridicare
(lance)
Oxygen
Oxigen
Natural
Gaz gas
natural

GazOff-gas
evacuat (catre sistemul de
epurare a gazului)
(to gas cleaning system) Process
Gaz gas (catre sistemul de
de proces
epurare a gazului) system)
(to gas cleaning

Input charge
Incarcare
(pelletized)
(peletizata)
Burner (gaz
Arzator
(natural gas)
natural)

Lance Lance
(in
(inoperation
pozitie de position)
operare)
Gazele evacuate
Hood
Hota Hood
Hota Off-gas
(catre epurare)
GazeleOff-gas evacuate
(to gas cleaning)
(to gas cleaning)
(catre epurare)

Plumb brut
Crude lead (to (catre
Slag
zgura separatorul de cupru)
decopperisation)

Figura 2.9: Procesul de topire ISA


[tm 124, DFIU Cu 1999]

Cuptorul foloseste un capac mare si un sistem mare de extractie prin colectare si tratarea
fumului din cuptor si pentru operatia de evacuare. Cand concentratiile sulfuroase sunt topite,
gazele sunt trecute in sistemul de evacuare a sulfurii.

Exista multe aplicatii pentru acest tip de cuptoare, incluzand productia matei de cupru din
concentratii (ISA Smelt) convertizoare, productia plumbului din materiale primare si secundare
(ISA Smelt), tratamentul oalei uzate si fumului de zinc (Ausmelt) [tm 38 - 45, Ausmelt 1997].
Cuptorul ISA Smelt furnace este folosit pentru topirea directa continua precum si pentru sarja si
operatii discontinui. La topirea cuprului concentrat in mata. Procesul foloseste incarcatura
umeda si este alimentat continuu cu fluxuri in cuptor.

2.6.2.7 Cuptor rotativ cu suflare puternica

Acest tip de cuptor rotativ inclinat care foloseste tije de incalzire si suflare propriuzisa. Cuptorul
este mic si cadrul laminorului este construit asa incat sa inmagazineze emisiile secundare care
sunt tratate. Rotatia cuptorului permite buna mixare a incarcatirii si reactia completa a
componentelor, dar poate fi etansat cu abraziuni din captusala refractara.

Non Ferrous Metals Industries 95


Chapter 2

Flue
combustibil
Tub incarcare cu
Water-cooled
racire pe apa
charging chute

Track
Cursa inelring

Lance pentru oxigen racit


cu apa/ gaz natural
Water-cooled
oxygen/natural gas lance

Hood
hota

Motor cu actionare
Rotate
prin drive motor
rotatie

Thrust roller
Cilindru
basculare

Figura 2.10: Cuptor rotativ cu suflare puternica

Oxigenul si combustibilul sunt adaugate prin tije, care sufla pe suprafata topiturii. Folosirea
oxigenului conduce la producerea de gaze reziduale si dioxid de sulf ridicat cand culfurile sunt
topite. Procesul se desfasoara in sarja de baza si este indicat sa se foloseasca un numar de astfel
de cuptoare de topire, convertizoare si curatare a zgurei. Cuptorul este folosit pentru topire,
convertizare si tratamentul zgurei. Se foloseste pentru producerea cuprului si plumbului primar
si secundar, a aliajelor feronichel si pentru acoperirea cu metale pretioase. Alte conceptii de
cuptoare rotative basculante sunt de asemenea folosite pentru topirea si sunt exemple de
minitopitoare, cuptoare basculante si cuptoare rotative oxigaz (TROF).

2.6.2.8 Procese Noranda, El Teniente, Baiyin si Vanyucov

Concentratiile aglomerate si aditivii sunt incarcati in baia de zgura topita la partea superioara a
cuptorului. Arzatoarele de gaz natural sau de petrol la ambele capete produc caldura necesara
procesarii.
Aerul imbogatit in oxigen este suflat intr-o baie de topire, prin duze, cauzand oxidarea sulfurilor
si a fierului.

96 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2
Hota gaz

Mecanism
rotativ
Carcasa otel
Gura
Arzator cu Arzator final
alimentare de zgura
Fondant, concentrate peletizate si carbune maruntit

Evacuare zgura
cupru
Evacuare cupru

Figura 2.11: Reactorul Noranda

In timpul topirii continue in cuptor se separa in doua faze lichide : zgura si mata. Acestea dau
densitati variate stabilind formarea a doua cruste. Mata este evacuata periodic de pe fundul
cuptorului si zgura curge afara, in mod continuu, pana la terminarea incarcaturii. Cuptorul este
etans si golit prin canale de scurgere.

Acest proces este folosit pentru topirea concentratiilor de cupru si pot produce cupru pur cand se
folosesc concentratii cu nivel scazut de impuritati sau grad mare de mata. Operatia practica
normala este de a produce mata bogata in cupru pentru convertizarea ulterioara.

Procedeul El Teniente, Baiyin si Vanyucov este similar cu procedeul Noranda. In procesul El


Teniente, sunt adaugate concentratii umede in cuptor folosind un sistem radiator si
concentratiile uscate sunt adaugate prin duze. Initial, mata a fost distribuita in cuptor pentru a
ajuta procesul si a produce metal alb. Procesul Baiyin foloseste un cuptor rectangular care este
divizat in zone de topire si decantare. In procesul Vanyucov aerul imbogatit cu oxige este suflat
din stratul de zgura aflat peste stratul de mata.

Figura 2.12: Reactorul El Teniente

2.6.2.9 Procesul Mitsubishi

Procesul foloseşte trei cuptoare interconectate, o baie în cuptorul de topire, cuptor


electric curăţare a zguri şi cuptor de convertizare. Curgerea gravitaţională este folosită
între cuptoare şi permite transferul prin oală. Toate cuptoarele sunt etanşe şi evacuate,

Non Ferrous Metals Industries 97


Chapter 2

căldura din procesarea gazelor este recuperată şi tratată pentru înlăturarea prafului şi a
dioxidului de sulf.

Concentratele uscate, aerul, oxigenul şi aditivii sunt încărcaţi în baia cuptorului prin tije,
consecutiv topirii pentru formarea matei (60 – 65 % conţinut de cupru) şi a zgurii. Această
mixtură cade în mod continuu printr-un canal în vatra cuptorului electric, vatra servind ca
decantor pentru separarea zgurii. Mata este descărcată continuu din cuptorul de decantare printr-
un sifon în cuptorul de convertizare.

Cocentrate, silica, aer, Aer, oxigen


oxigen
Zgura de cuptor, granulatie si
reciclare

arzator Resturi
si
Zgura si
mata
mata Cupru brut,
spumos

Cuptor de topire
Cuptor cu curatare
electrica a zgurei Furnal conversie

Granulare zgura si
evacuare
Figura 2.13: Procesul Mitsubishi

În convertizor aerul, oxigenul şi aditivii sunt suflaţi în baia lichidă prin tije cu apă răcită pentru
producerea cuprului pur. Zgurile de convertizor sunt reciclate în cuptorul de topire care de
asemenea poate fi alimentat cu deşeuri de anozi. Este posibil ca o treaptă a convertizorului să
poată fi folosită cu alte cuptoare de topire.

Procesul produce cupru brut în mod continuu.

2.6.2.10 Cuptorul QSL

Cuptorul este un cilindru orizontal divizat într-o zonă de oxidare şi o zonă de reducere. Cuptorul
este căptuşit cu cărămizi de Cr - Mg pentru etanşare la o temperatură de 1250 0C. Duzele de la
vatra cuptorului furnizează oxigen pentru zona de oxidare şi amestecul de aer şi praf de cărbune
pentru zona de reducere a zgurii. Materia primă poate fi umezită şi sortată de la bulgări mari la
material mărunt. Bulgării sunt alimentaşi din partea de sus a cuptorului şi amestecaţi cu cărbune
şi fondaţi.

Zona de oxidare produce plumb pentru lingouri, dioxid de sulf şi zgură îmbogăţită cu plumb.
Acestea curg în zona de reducere astfel încât se produce o cantitate suplimentară de plumb
pentru lingouri, iar prin inversarea direcţiei de curgere se evacuează plumbul prin gura de
evacuare. Zgura este evacuată la terminarea reducerii, apoi este granulată. Pklumbul pentru
lingouri este evacuat la sfârşitul oxidării şi apoi este rafinat. Capacele şi închiderile complete
astupă canalele şi orificiile de scurgere. Gazele eliminate sunt folosite pentru recuperarea
căldurii şi la desprăfuire înainte de trecerea la instalaţia de acid sulfuric. Alte gaze din proces
sunt filtrate în filtre cu saci.

98 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

Reduction zone Oxidation zone

Concentrate
+ fluxes Burner
Oxygen Oxygen
Air injection (if required) + flue dust
lance lance SO 2 -off gas
Burner + (coal)

0.5% inclination

Oxygen Lead bullion


Slag Coal
+ carrier air
+ oxygen
+ shield gas

Figura 2.14: Procesul QSL


[tm 102, DFIU Zn 1999]

Procesul QSL a fost proiectat pentru producerea plumbului din concentraţii şi alte materii
secundare într-o singură baie şi cu maximizarea energiei recuperate.

2.6.2.11 Cuptoare de topire tip ciclon

Cuptoarele includ reactorul ciclon cu flacără şi reactorul Contop. Cu aceste procedee de topire
rapidă cu intensitate ridicată, concentraţiile de cupru şi fondantele sunt topite cu oxigen în
camera de combustie tip ciclon. În procesul Contop, ciclonul este dispus vertical şi amestecul
produs merge în camera de depunere de sub ciclon. În procesul PRC, combustia are loc într-o
cuvă de reacţie verticală şi separarea matei de zgură se produce într-un reactor orizontal
suplimentar. Zgura şi metalul alb sau mata îmbogăţită în cupru sunt separate în antecreuzet şi
evacuate. Metalul alb sau mata sunt procesate în convertorul standard.

Gaz de reducere
Gaz de reducere

Grad evacuat Grad evacuat

Cupru
anodic
Mata de grad zgura
inalt
Figura 2.15: Procesul Contop

Aceste procese sunt folosite în principal pentru topirea concentraţiilor de cupru.

Non Ferrous Metals Industries 99


Chapter 2

2.6.2.12 Cuptorul rapid Outokumpu

Acesta este un proces rapid de topire. Concentraţii uscaţi sunt topiţi folosind conţinutul
energetic al concentraţilor pentru producerea căldurii necesare topirii concentraţilor şi
fondantului. Amestecul concentratului este alimentat continuu cu aer îmbogăţit în oxigen prin
arderea concentratului într-o cuvă de reacţie verticală a cuptorului etanşat , unde reacţiile dintre
oxigen şi concentrat au loc rapid în suspensie. Căldura reacţiei topeşte particulele. Particulele
topite produc mata şi zgura. Dioxidul de sulf se formează în acelaşi timp. Instalaţiile mai vechi
care procesează aer preîncălzit la 200 – 800 0C au fost folosite la obţinerea operaţiilor autogene
dar cu timplu majoritatea instalaţiilor au obţinut oăeraţii autogene folosind oxigen îmbogăţit
până la 30 – 90 % oxigen în aerul procesat. Gradul de îmbogăţire cu oxigen este determinat de
calitatea concentratului şi de cerinţele bilanţului termic. Debitul continuu de gaze reziduale
părăseşte cuptorul prin canalul cuvei pentru recuperarea căldurii şi evacuarea particulelor. Are o
concentraţie ridicată, constantă de dioxid de sulf şi sulful este recuperat din gaz în principal prin
conversia acidului sulfuric după recuperarea particulelor.

Zgura topită şi particulele de mată sunt sedimentate după evacuarea gazului într-o parte
decantoare orizontală a cuptorului formând o baie topită unde fazele sunt separate în afara
decantorului extern. Mata este evacuată în afara cuptorului la oale sau prin canale de scurgere,
în funcţie de granulaţie, acestea depinzând de metoda de conversie folosită. Zgura este evacuată
în mod continuu / semicontinuu în afara cuptorului şi poate fi procesată suplimentar în cuptorul
de zgură sau în circuitul de flotaţie al zgurei pentru recuperarea cuprului. In unele instalaţii
conţinutul scăzut de cupru din zgură permite producerea zgurii în topitul primar pentru a fi
folosit direct sau rebutat.
Concentrat
si nisip
Arzatorul concentratului

Ulei
Aer preincalzit
sau aer
imbogatit cu O2

Turn de
reactie

Gaz evacuat

mata Zgura Zgura


Decantor

Figura 2.16: Cuptorul Outokumpu

Cuptorul rapid este proiectat să producă cupru, mată de nichel şi cupru brut direct din
concentraţi. Cuptorul produce o calitate superioară de mată, iar o parte importantă din sulful
concentrat este degajat în gazele de topire şi declanşează procesul de conversie pentru
eliminarea reziduurilor de sulf mult mai uşor. Cuptorul a fost folosit la o scară demonstrativă
pentru producerea lingoului de plumb şi pentru degazarea deşeurilor.

100 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

Cuptoare asemănătoare sunt de asemenea folosite în procesul de conversie rapidă pentru


conversia sedimentelor granulate de mată în cupru brut. Procesul are caracteristici similare cu
procesul de topire rapidă adică operaţii autogene cu aer sărăcit în oxigen şi o curgere continuă a
gazelor reziduale cu un conţinut ridicat de dioxid de sulf.

2.6.2.13 Cuptorul INCO

Acesta este un cuptor rapid similar cu cuptorul rapid Outokumpu, dar foloseşte oxigen pur
pentru operaţia autogenă. Minereul concentrat de cupru amestecaţi cu agenţi de zgură sunt
suflaţi orizontal în cuptor prin ambele capete şi gazele reziduale sunt colectate în centrul
cuptorului.

Concentrat de calcopirita si
nisip
Gaz evacuat Concentrat de calcopirita si
nisip

Alimentare cu
cantitate
constatnta

Reciclare
zgura zgura de
convertor

zgura

Figura 2.17: Cuptorul INCO

Concentraţiile sunt coapte şi topite în suspensie în cuptor şi trec în decantor în aceeaşi manieră
ca şi cuptorul rapid tip Outokumpu. Căldura produsă la coacere este suficientă pentru un proces
de topire autotermic. Zgura care are un conţinut mediu de cupru curge în afară continuu la unul
din capetele cuptorului, iar mata este evacuată periodic pe la centrul unui perete lateral. Gazele
reziduale conţin până la 75 % dioxid de sulf.

2.6.2.14 Cuptorul Kivcet (KSS)

Acesta este un cuptor rapid similar cuptorului rapid tip Outokumpu. Componentele uscate ţi
amestecate ale încărcăturii şi oxigenul sunt alimentate continuu prin arzătoare pe partea
superioară în cuva de oxidare.

In acelaşi timp este adăugat cocsul mărunţit. Încărcătura este aprinsă când intră in cuva de
reacţie, temperaturi mai mari de 14000 C sunt atinse şi desulfurizarea completă are loc imediat.
Cocsul mărunţit este doar încălzit şi coborât în cuvă. Cocsul pluteşte în baia de zgură şi reduce
oxidul de plumb. Reducerea parţială a zgurii şi cuptorul pentru lingou curge sub diafragma
peretelui în zona de reducere a cuptorului care este încălzită electric şi unde cocsul sau
cărbunele este adăugat ăentru reducerea finală.

Non Ferrous Metals Industries 101


Chapter 2

a) electrozi b) arzatorul concentratelor c) turn de topire; d) pereti de


partitie; e) cureaua de elemente racite cu apa) f)linie refractara racita cu
apa g) turn de indepartare a gazului

Figura 2.18: Cuptorul Kivcet

Plumbul pentru lingou este trimis pentru rafinare, zgura poate fi trimisă la cuptorul Waelz(de
uscare). Fluxul de praf de oxidare este trimis înapoi în cuptor. Fluxul de praf de la faza de
reducere este tratat în ISF. Procesul este de asemenea folosit pentru producerea cuprului.

2.6.3 Convertizoare

2.6.3.1 Convertizor Pierce – Smith

Aceste convertizoare funcţionează în şarje (discontinuu) şi folosesc duze pentru suflarea aerului
sau oxigenului în mată pentru a reacţiona cu aceasta în două etape şi produce cupru brut sau
mată de nichel de o calitate superioară precum şi zgură. Sunt de asemenea folosite în producerea
de fero-nichel şi alţi oxizi metalici.

Volumul mare al gazelor încălzite este produs în timpul perioadei de suflare şi este colectat cu
ajutorul capacelor care închid convertizorul. Spaţiul dintre camera convertizorului şi capac
permite accesul aerului de recirculare care produce diluarea dioxidului de sulf bogat în gaze
uzate. Variaţiile concentraţiei de dioxid de sulf depind de ciclul procesului. In timpul suflării
iniţiale a dioxidului de sulf concentraţia poate fi considerabil mărită peste 10%, în timpul
suflării secvenţiale şi când convertizorul este înclinat către capac, concentraţiile de dioxid de
sulf sunt mult mai mici şi chiar nule. Variaţia concentraţiei de dioxid de sulf nu produce o
alimentare satisfăcătoare a instalaţiei de acid care necesită o curgere relativ stabilă. Acesta este
împins în instalaţia multiconvertizor în convertizorul secvenţional pentru a atinge o curgere
relativ lina.Gazele pot fi de asemenea amestecate cu gazele de la un topitor mai puternic.
Folosirea oxigenului pentru saracirea aerului insuflat va creste continutul de bioxid de sulf
intotdeauna cand saracirea este limitata, ducand la o crestere rapida a uzurii materialelor
refractare. Capacele racite cu apa sunt acum folosite la unele instalatii.

Convertizorul este incarcat prin oale cu masa lichida, iar zgura produsa in timpul conversiei
masei si a producerii cuprului brut este saracita secventional in oalele de convertizor. In timpul
acestor procese de evacuare se realizeaza emisii rapide. Folosirea facilitatilor suplimentare de

102 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

evacuare a gazelor (ex: capacele secundare si perdelele de aer) si controlul pozitionarii


convertizorului pentru prevenirea suflarii in timpul bascularii acestuia pot reduce aceste emisii.
Capacul strapuns si sistemele de incarcare prin duze sunt de asemenea folosite astfel ca nu este
intotdeauna necesar sa basculeze convertizorul catre capac in timpul incarcarii cu deseuri de
metal si fluxuri (fondante).

Formatul general tip tambur al cuptorului adoptat la acest tip de convertizor este de asemenea
folosit la cuptoarele pentru anozi unde cuprul brut sau negru produs de convertizor este rafinat.
Aceste cuptoare folosesc duze pentru suflarea ulterioara a aerului urmata de adaugarea de agent
de reducere (de obicei gaz natural sau propan) pentru a evacua elementele nedozabile finale de
sulf si cand are loc conversia oxidului de cupru in cupru.

Gaz evacuat

hota
Fondant de
siliciu

tevi
Actionare
fondant

Actionare
pneumatica

Figura 2.19: The Peirce-Smith Converter

Acesta este de departe cel mai intalnit convertizor pentru obtinerea masei si este folosit la
producerea cuprului si a masei de nichel de calitate superioara si pentru rafinarea fero-
nichelului.

2.6.3.2 The Hoboken Converter

Acesta opereaza pe acelasi principiu de suflare ca si convertizorul Pierce- Smith dar cu


pierderi mari de gaz care apar frecvent cand convertizorul este basculat pentru
incarcarea si evacuarea zgurii si cuprul impur este evitat.

Gazul rezultat este evacuat prin conducta la capatul convertizorului. Conducta de aspiratie
minimizeaza scaparile de gaz in timpul tuturor fazelor operatiei. Convertizorul este incarcat
printr-o mica deschizatura la partea de sus a mantalei si incarcarea este apoi posibila in timpul
suflarii fara bascularea convertizorului intrucat procesul dureaza putin. Dilutia gazelor evacuate

Non Ferrous Metals Industries 103


Chapter 2

conduce la infiltrari mici astfel incat stabilizarea concentratiei medii de bioxid de sulf este mai
mare decat la convertizorul Pierce- Smith. Oricum concentratia de bioxid de sulf va ramane
variabila in timpul ciclului. Rezultatul final este ca pierderea de bioxid de sulf este mai mica din
convertizor. Deschiderea mai mica folosita pentru incarcare poate crea probleme datorita
coagularii zgurii. Conducta
ascendenta

gura

Flux de gaz
Cantarire
greutate

Figura 2.20: Convertizorul Hoboken

2.6.3.3 Alte convertizoare

Cuptoarele de topire tip ISA si cuptoarele Ausmelt,cuptoarele TBRC,faza de convertizare a


procesului Mitsubishi si convertizorul Noranda sunt de asemenea folosite ca si convertizoare.
Aceste furnale folosesc masa topita ca material de incarcare.Convertizorul OBM este folosit
pentru feronichel. Convertizorul rapid (Kennecott/Outokumpu) este de asemenea folosit ,in
acest caz sedimentul de masa fiind folosit ca material de incarcare. Convertizorul Mitsubishi si
convertizorul rapid sunt singurele convertizoare continui in metalurgie la aceasta data.

2.6.4 Cuptoarele de topire si rafinare

2.6.4.1 Cuptoarele de inductie

Ele sunt creuzete simple sau cu canale care sunt incalzite prin bobina electrica externa ,
cuptoarele de inductie cu canale fiind in principal folosite pentru topirea produselor de
dimensiuni mari. Intr-un singur caz cuptorul cu canal este utilizat la topirea aluminiului in oale.

Crucible induction furnace Channel induction furnace

104 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

Figura 2.21: Cuptoare de inductie

Curentul este indus in metalul care a fost incarcat in cuptor si caldura este generata .Cuptoarele
sunt echipate cu capace de extractie a gazelor si a prafului rezultat care pot fi folosite in timpul
operatiilor de indepartare a zgurii si turnarii.Accesul la cuptorul de inductie pentru incarcare si
evacuare presupune ca sistemul mobil de capace este adesea folosit.Capacele sunt robuste asa
incit ele pot rezista unui impact mecanic.In acelasi timp fixarea sau extractia capacului este
folosita eficient.Eficienta acestui cuptor poate fi scazuta pentru anumite materiale dar poate fi
crescuta daca materialul folosit este mic. Materialele mari pot fi taiate pentru a aduce eficienta si
de asemenea pentru a permite capacelor de colectare a gazelor sa se desfasoare corespunzator.
Cateva procese continue retin de asemenea o cantitate de material topit pe fundul cuptorului
intre incarcari, daca operatia o permite.

Aceste cuptoare sunt folosite pentru topirea de capacitati mici de pana la 30t, de obicei pentru
cupru,alama,zinc si aluminiu.Ele pot lucra de asemenea sub vid,de exemplu cand se topesc
superaliaje,hotel inalt aliat,metale pure si in cateva cazuri pentru distilarea
metalelor.Temperatura cuptoarelor poate fi controlata automat pentru a minimiza emisia de gaze
cand se topesc metale volatile sau oxidabile cum ar fi zincul sau aliajele care contin zinc.

Aceste cuptoare sunt de asemenea folosite pentru mentinerea metalului topit in stare lichida ,
pentru aliere si turnare. Curentul indus in aceste cuptoare necesita ca metalul sa fie agitat
electromecanic pentru a produce amestecarea incarcaturii si a oricaror materiale de aliere care
sunt adaugate.

2.6.4.2 Cazan incalzit indirect

Acestea sunt creuzete simple care sunt incalzite din afara prin combustia gazelor sau petrolului
prin curent electric sau la temperaturi joase prin energia termica data de fluide termice.Contactul
direct cu flacara este evitat pentru a preveni supraincalzirile locale la baza creuzetului si un bun
control al temperaturii care poate fi mentinuta in topitura astfel ca oxidarea si vaporizarea
metalului este prevenita.

Aceste cazane sunt folosite in principal in principal pentru topirea curata a plumbului , a
aliajelor de plumb , a zincului si aliajelor de zinc .

2.6.4.3 Cuptorul cuva pentru topirea metalului

Acesta este un cuptor vertical simplu cu o vatra de colectare (inauntrul sau in afara cuptorului)
si un sistem de arzatoare la capatul de jos , un sistem de incarcare a materialului la partea de sus
. Arzatoarele utilizeaza de obicei gaze preincalzite si sunt proiectate sa lucreze in atmosfera
oxidanta sau reducatoare .Acesta permite metalului sa se topeasca cu sau fara oxidare . Metalul
este introdus pe la partea superioara a cuptorului si este topit trccand astfel sub cuva .Controlul
independent al combustibilului sau aerului este de obicei asigurat pentru fiecare arzator.
Monitorizarea continua a oxidului de carbon sau a hidrogenului este de asemenea asigurata
pentru fiecare rand de arzatoare si este monitorizata combustia gazelor pentru fiecare arzator .
Gazele de combustie sunt de obicei extrase si curatate . Un arzator suplimentar este folosit
uneori pentru descompunerea monoxidului de carbon , petrolului , VOC sau dioxizilor emanati .
Adaugarea oxigenului deasupra zonei de topire a fost folosita pentru asigurarea arderii
suplimentare la nivelele suplimentare ale cuvei sau furnalelor .

Cuptorul este folosit la topirea metalelor pure dar si a metalelor care contin materiale organice .
Daca metalele unsuroase sunt introduse in cuptor este depasit gradientul de temperatura care
exista intre zona de incarcare si arzatoare . Temperatura joasa poate produce o pacla de la

Non Ferrous Metals Industries 105


Chapter 2

arderea partiala a materialului organic . Cuva cuptorului este utilizata de asemenea la


preincalzirea materialului incarcat inainte de topire .

2.6.4.4 Procesul Contimelt

Procesul comprima doua cuptoare interconectate , o vatra de cuptor si un cuptor tip tambur.
Primul este cuptor rectangular vertical cu o camera orizontala de colectare care este alimentata
cu cupru brut sau negru si alte materiale brute.Arzatoarele oxigaz furnizeaza caldura si
incarcatura este topita pentru a produce cupru rafinat si o cantitate mica de zgura care este
separata.

Gaz evacuat
Off-gas

Cooler Filter
racire filtru
Cuptor
Anode
Poling Furnace anodic
furnace

cupru
Copper
Charging
incarcare

Figura 2.22: Proces de topire continua


[tm 124, DFIU Cu 1999]

Cuprul topit este preluat printr-un sifon si jgheab de cuptorul cilindric orizontal unde este
dezoxidat utilizandu-se gaz natural.Cuprul rafinat se fixeaza pe anozi.Gazele din cuprul
secundar trec spre prearzator.Aici se combina cu gazele extrase din primul cuptor si trec in
cazanul recuperator, aerul este preincalzit de arzator ,racindu-se in final in filtrul mare.

Conditiile operationale ale cuptorului pot fi controlate minimalizandu-se oxidarea


metalului.Aranjamentul permite recuperarea caldurii prin generarea de abur sau prin incalzirea
sarjei.
Acesta este un proces continuu, obtinerea anozilor din cupru in doua etape de topire si tratarea
cuprului negru si a cuprului brut, din care rezulta un inalt grad de crapaturi ale cuprului si fisuri
in anod.
O dezvoltare similara in industria aluminiului este procesul „ Meltomer” (tm 116,ALFED
1998).Acest proces foloseste un turn de amestec vertical si sarje incorporate preincalzite
utilizand gaze externe fierbinti.

106 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

2.6.4.5 Cuptoare cu fascicul electronic

Temperatura foarte inalta de amestec a metalelor refractare ca tungsen,tantal si niobiu nu permit


amestecarea in cuptoare normale de amestec.Pentru punctul cel mai ridicat de topire a metalelor
cuptorul cu fascicul electronic a fost imbunatatit folosind electrozi accelerati ca sursa de energie
care sa fie degajata in interiorul sarjei din furnal (cuptor).Topirea cu fascicul electronic este
folosita pentru a produce metale cu inalta puritate ,fara incluziuni.Abilitatea topirii de metale cu
inalta se datoreaza puritatii perfecte a sursei de producere a temperaturii ridicate(electroni) si
racirii cu apa a miezului de cupru. Amestecul metalic se solidifica pe cupru ,deci amestecul este
doar in contact cu el insusi solid. Topirea cu fascicul electronic si rafinarea este un proces bine
definit de producerea metalelor refractare ultrapure, cum ar fi vanadiu, niobiu, tantal, molibden
si wolfram.

2.6.4.6 Cuptorul rotativ

Acesta este un cilindru rotativ captusit cu materiale refractare filetat la un capat cu arzator. O
usa de incarcare este prevazuta la un capat si arzatorul poate fi uneori asezat in aceasta.Se poate
folosi pentru aprindere osci-combustibil.Cuptoarele pot fi lungi sau scurte si exista multe
variante:

• Cuptoare rotative scurte: Extragerea de produse secundare ,metale pretioase ,etc.


• Cuptoare rotative lungi: Topirea si recuperarea deseurilor de aluminiu
• Cuptoare Thomas: Topirea si rafinarea deseurilor de cupru
• Cuptoare rotative cu bloc de duze cu imersie: Rafinarea cuprului negru sau brut, purificarea
zgurii,etc.
Rotatia furnalului poate fi variabila pentru a da o reactie completa a sarjei de
material si o mare eficienta . Materiile prime sunt de obicei incarcate pe usa de la
capat , care este de obicei inchisa si colectoare pentru a preveni emisia de fum .
Cuproarele folosesc de obicei petrol sau combustibil gazos si osci-arzatoare ,
temperatura de la arzaror este transferata pretelui refractar si sarja este incalzita de la
refractare in timpul rotatiei . Zgura si metalul produs in timpul procesului pot fi
colectate printr-o gura de scurgere la capatul cu usa sau in punctul central al
furnalului .

Gura de scurgere este orientata printr-o rotatie partiala a cuptorului pentru a obtine separarea
dintre metal si zgura . Scurgerea catre usa de capat permite fumului sa fie colectat de la o
singura inchidere si sistem de extragere . Cuptorul basculant rotativ este de asemenea folosit ,
demonstrand imbunatatirea ratei de recuperare pentru anumite stocuri de aprovizionat si poate
avea mai putine pierderi pe fluxuri .

O varietate de metale poate fi extrasa si topita in aceste furnale .

2.6.4.7 Cuptor cu reverberatii

Este un cuptor cu baie de forma rectangulata sau circulara , captusit refractar si care are
aprindere printr-un arzator montat in perete sau acoperis . Diversele varietati de combustibili
sunt folosite si arzator cu osci-combustie poate fi folosit pentru a creste rata ed topire .
Colectarea si tratarea gazelor de combustie este aplicata si cuptoarele sunt partial murdare .
Capota (capacul de acoperire) si materialele de acoperire asigura colectarea in timpul scurgerii
si incarcarii.

Zgura sau cenusa pot fi indepartate prin evacuare sau prin scurgere .

Non Ferrous Metals Industries 107


Chapter 2

Multe proiecte au usa de acces larga deci permit sa fie incarcate obiecte mari .Aceasta provoaca
probleme la etansarea si colectarea in timpul incarcarii . Apa de racire a usilor poate reduce
aceasta problema prin reducerea incovoierii usilor . Se folosesc incarcaturi etanse si de
asemenea se pot folosi tevi (tuburi) de incarcare pentru a concentra continutul . Intr-un mod
similar , usa etansata poate fi afectata de materialele care au fost incorect incarcate in cuptor . In
unele cazuri , bucati de metal sau zgura se pot solidifica la deschidere sau in alte cazuri sarma
sau cabluri pot folosi pentru a inchide corect usa .

Eficienta amestecului la cuptorul cu reverberatie de obicei nu este mare din cauza transferului
mic de temperatura de la arzator . Eficienta a fost imbunatatita in practica prin folosirea de
oxigen imbogatit sau prin folosirea combinatiilor de gaz si combustibil solid pentru a mari
lungimea flacarii .

2.6.5 Tipurile de cuptoare

Cuptorul Metale folosite Materiale folosite Observaţii


Uscător de abur cu Cupru şi alte metale Concentrare
serpentină.
Uscător cu strat fluid.
Uscător cu aprindere
Cuptor rotativ Mai multe metale Minereuri, Aplicaţii de uscare
pentru uscare. concentrate şi diferite calcinare şi fumizare.
Degazeificarea săpături şi reziduuri.
oxidului de zinc.
Calcinarea aluminei, a
nichelului şi
feroaliajelor.
Arderea peliculei în Se foloseşte un
metale preţioase. incinerator.
Deuleierea deşeurilor
de cupru şi aluminiu.
Strat de fluidizare Cupru şi zinc Concentrate. Calcinare şi ardere
Oxid de aluminiu Hidroxid de aluminiu
Maşină de sintetizare Zinc şi plumb Concentrate şi Sinterizare
cu flacără ascendentă secundare
Maşină de sintetizare Zinc şi plumb Concentrate şi Sinterizare
cu flacără secundare
descendentă
Maşină de sintetizare Feroaliaje, Mn şi Nb Minereuri Alte aplicaţii posibile
cu bandă de oţel
Herreshoff Mercur şi materiale Minereuri şi Ardere, calcinare
refractare de Mo concentrate
(recuperarea reniului)

Tabelul 2.5: Cuptoare de uscare, ardere, sintetizare şi calcinare

108 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

Cuptorul Metale folosite Materiale folosite Observaţii


Cuptorul Metale folosite Materiale folosite Observaţii
Creuzete refracate Metale refractare, Oxizi metalici
închise feroaliaje speciale
Cuvă închisă Metale refractare , Oxizi metalici
feroaliaje speciale
Baiyin Cupru Concentrate
Cuptor electric cu Feroaliaje Concentrate, minereu
ardere
Contop/instalaţie Cupru Concentrate
desprăfuire
Cuptor cu arc electric Metale preţioase, Zgură , materiale Pentru producţia de
acoperit cupru, feroaliaje secundare, feroaliaje se folosesc
concentrate cuptoare deschise şi
semiînchise şi închise
Rotitor Aluminiu, plumb, Deşeuri şi alte Oxidare şi reacţie cu
metale preţioase materiale secundare substraturi
Cuptor rotativ Aluminiu Deşeuri şi alte Minimizarea sărurilor
basculant materiale secundare în flux
Reverberator Aluminiu, cupru, Deşeuri şi alte Topirea oxizilor de
altele materiale secundare cupru, rafinare
Vanyucov Cupru Concentrate
ISA Smelt/Ausmelt Cupru, plumb Intermediare,
concentrate şi
materiale secundare
QSL Plumb Concentrate şi
materiale secundare
Kivcet Plumb Concentrate şi
Cupru materiale secundare
Noranda Cupru Concentrate
El Teniente Cupru Concentrate
TBRC Cupru (TBRC) Şlamuri secundare
TROF Metale preţioase
Minitopitor Cupru/plumb/cositor Deşeuri
Furnal şi ISF Plumb, plumb/zinc, Concentrate, Pentru producţia de
cupru, metale materiale secundare feromangan folosit
preţioase, numai împreună cu
feromagneziu cu energia recuperată
conţinut de carbon
ridicat
Cuptor cu aprindere Cupru, nichel Concentrate
Inco
Topitor cu aprindere Cupru, nichel Concentrate
Outokumpu
Procese Mitsubishi Cupru Concentrate şi
deşeuri de anozi
Peirce Smith Cupru (convertor), Mată şi deşeuri de
feroaliaje, metale anozi
oxidante
Hoboken Cupru (convertor) Mată şi deşeuri de
anozi
Convertor cu Cupru (convertor) Mată
aprindere Outokumpu
Convertor Noranda Cupru (convertor) Mată

Non Ferrous Metals Industries 109


Chapter 2

Tabelul 2.6: Cuptoare de topire şi convertizare

Cuptorul Metale folosite Materiale folosite Observaţii

Inducţie Metale optime Metal pur şi deşeuri Aliere indusă prin


agitare. Vidarea poate
fi aplicată pentru
căteva metale
Fluid electronic Metale refractare Metal pur şi deşeuri
Rotativ Aluminiu, Plumb Diferite tipuri de Fluxurile şi sărurile
deşeuri folosite pentru matrici
complexe
Reverberator Aşuminiu (primar şi Diferite tipuri de Baia şi miezul
secundar) deşeuri configuraţiei poate
varia.
Topire sau conservare
Topire continuă Cupru Anozi de cupru şi Sistem integrat al
deşeuri pure furnalului
Bară Cupru Catozi de cupru şi Condiţii de reducere
deşeuri pure
Tambur (Thomas) Cupru Deşeuri pure de cupru Topire şi rafinare
Creuzete încălzite Plumb, Zinc Deşeuri pure Topire, rafinare, aliere
indirect
Creuzete încălzite Metale preţioase Metal pur Topire, aliere
direct

Tabelul 2.7: Cuptoare de topire

2.6.6 Procese electrochimice

2.6.6.1 Dezvoltare electrolitică

O celulă electrolitică este alcătuită dintr-un anod inert din plumb sau titan şi un catod aşezat
într-o soluţie electrolitică ce conţine soluţia metal. Catodul este de altfel un lingou de metal pur
(bară de pornire) sau o foiţă făcută din oţel inoxidabil sau aluminiu (placa catodică permanentă).
Ionii de metal trec prin soluţie şi se depozitează pe catod , gazele cum ar fi clorul sau oxigenul
sunt evacuate către anod. Clorul este colectat în compartimentul etanş al anodului iar oxigenul
este de obicei eliminat şi poate antrena electrolitul şi să producă amestecul acidului, ceea ce
poate determina nevoia de a fi colectată şi returnată procesului. Electrolitul sărăcit este în mod
normal restituit procesului.

Cuprul, cobaltul, nichelul, staniul, zincul şi metalele preţioase sunt produse în acest fel. Când se
folosesc bare permanent, ca şi catod, metalul pur depozitat poate fi stripat sau prelucrat , turnat
şi matriţat în forma cerută.

2.6.6.2 Electro – rafinare

Celula electrolitică folosită constă dintr-o matriţă de anod din metalul de rafinat şi un catod ,
plasate într-un electrolitic conţinând soluţia de metal. Catodul este un lingou din metal pur (bara
de pornire) sau o foiţă din oţel inoxidabil (placa catodică permanentă). Ionii de metal sunt
dizolvaţi din anodul impur şi trec prin soluţie până acolo unde sunt depozitaţi pe catod.

110 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

Cuprul, metalele preţioase, plumbul, staniul sunt rafinate în acest mod. Când acest mod.
Cândtodul din bară permanentă metalul pur depozitat poate fi stripat sau prelucrat , turnat şi
matriţat în forma cerută.

În timpul rafinării electrice celelalate metale conţinute în anozi sunt separate, metalele solubile
sunt dizolvate în electrolit şi metalele insolubile lucrează de asemenea cu precizie. Seleniul şi
teluriul formează o depunere pe anod care decantează celula electrolitică. Depunerile anodice
sunt periodic colectate de pe celule şi metalele corespunzătoare sunt recuperate. În anumite
cazuri sacul anodic este folosit pentru conţinutul de depuneri.

O porţiune a electrolitului este separată din sistem şi alte metale sunt recuperate din el.

2.6.6.3 Electroliza sării topite

O celulă electrolitică este construită utilizând catozi inerţi şi anozi (oţel sau carbon) aşa încât
temperatura înaltă electrolitică să poată fi suficient de rezistentă. Metalul topit este depozitat pe
catod şi recuperat periodic prin vacuum sau deplasare din locul ei. Gazele cum ar fi clor şi
oxigen sunt dirijate către anod; clorul este colectat şi reciclat sau vândut. Pentru aluminiu,
oxigenul reacţionează cu anodul de carbon, care se consumă continuu.

Electroliza de topire “ sare” poate fi folosită pentru producerea de aluminiu, litiu, sodiu şi
magneziu.

2.6.7 Procesări hidrometalurgice

Acizii şi NaOH , uneori chiar şi carbonuatul de sodiu sunt folosite pentru a dizolva metalul
dintr-o varietate de minereuri şi concentrate înainte de rafinare şi electroobţinere. Materialul
dezalcalinizat este de obicei în formă de oxid fie ca un minereu oxidic sau un oxid produs prin
calcinare [tm 137, Copper Expert Group 1998]. Directa dezalcalinizare a concentratului de zinc
este de asemenea făcută la presiune atmosferică şi la presiune ridicată. Anumite minereuri de
sulfat de cupru pot fi dezalcalinizate cu acid sulfuric sau alte medii, uneori folosind materii
naturale pentru a obţine oxdarea şi disoluţia, dar necesită foarte mult timp. Aerul sau oxigenul
sau clorul pot fi adăugate în sistemul de dezalcalinizare pentru a fi obţinute condiţiile potrivite şi
soluţiile conţinând clorură ferică sunt de asemenea utilizate. Soluţiile care sunt produse sunt
tratate de mai multe ori pentru a rafina şi obţine metale. Practica comună este să se revină la
soluţia epuizată pentru stadiul de dezalcalinizare care este potrivit pentru conservarea acizilor şi
soluţiilor alcaline.

2.6.7.1 Tratare în vrac cu leşie

Procesul de tratare în vrac cu leşie începe din mină. Materialul este spart şi granulat pentru a
permite unirea particulelor /acidului de contact şi formarea de aglomerări naturale într-o coloană
neprevăzută. Acidul este pulverizat peste aglomerări şi filtrat din masa rezultată. Este colectat
pe coloană şi este recirculat pentru a permite conţinutului de metal să se adune. Timpul de ieşire
al unei aglomerări poate varia de la 100 zile pentru minereul de oxid de cupru la 500 de zile
pentru minereul de sulfit de cupru.

2.6.7.2 Leşierea atmosferică (rezervor deschis)

La ieşirea atmosferică a oxizilor şi concentratelor constă în deschiderea sau extragerea parţială


în rezervoare prin recircularea amestecului cu menţinerea temperaturii şi concentraţiei acidului.
Acest sistem este de obicei operaţional într-un sistem de mai multe rezervoare înseriate. Acesta
este urmat prin sedimentare de separarea reziduului şi purificarea şi obţinerea soluţiei de metal.

Non Ferrous Metals Industries 111


Chapter 2

Unele reziduuri de leşie pot fi leşiate în continuare când puterea acidului şi temperatura cresc.
Folosirea mai multor etape de leşiere pot realiza eficienţa leşierii dar poate rezulta într-o
disoluţie de mai mare impurificare a particulelor de fier, care în continuare trebuie să fie
înlăturate.

2.6.7.3 Instalaţii de tratare cu leşie sub presiune (autoclave)

Tratarea cu leşie sub presiune sau autoclavarea poate fi desfăşurată ca un proces de macerare
complet sau ca o parte a unei serii de etape de macerare. Sunt utilizate vase sub presiune
rezistente la acizi şi baze şi se recirculează lichidul pentru a permite producerea reacţiilor. Se
adaugă oxigen, aer sau clor pentru a spori oxidarea. Pot rezulta etape de reducere a presiunii la
producerea vaporilor de acizi şi ele sunt proiectate pentru a-i conţine.

2.6.7.4 Extracţia cu solvenţi

Metalele pot fi extrase din soluţii apoase cu anumiţi solvenţi organici care nu sunt solubili în
apă. Fazele apoasă şi organică se dispersează una în alta şi la controlul pH-ului mixturii şi al
agentului complexant utilizat metalul ţintă poate fi extras selectiv în faza organică. După
separarea fazelor se obţine o soluţie de metal pură la reextragerea metalului din faza organică
într-o secundară fază apoasă (stripare), din care metalul poate fi obţinut pe căi diferite. Figura
următoare arată principiul unui asemenea proces.

Rafinat Organic Electrolit


Extracţie stripat Stripare consumat Extracţie
electrolitică
Soluţie de macerare Organic Electrolit
Concentrată încărcat dozat

Cu2+ + 2 LH → CuL2 +
CuL2 + 2H+ →Cu2+
2H+
+2LH
Apos Org. Org.
Org. Apos Apos
A

Figura 2.23: Etapele procesului de extracţie prin solvenţi

2.6.8 Tehnici de control al procesului

Principiile celor mai bune tehnici disponibile includ concepţia proiectării, operării, controlului,
încadrării cu personal şi a întreţinerii procesului. Aceşti factori permit atingerea unei
performanţe bune în termenii prevenirii şi minimalizării emisiilor, eficienţei şi economicităţii
procesului. Se utilizează un control bun a procesului pentru realizarea acestor câştiguri şi pentru
a menţine condiţii de securitate.Au fost dezvoltate recent în acest sector procese de operare şi
control şi sunt aplicate la o varietate de procese. Sunt utilizate următoarele tehnici:-
Prelevarea şi analiza materiilor prime sunt utilizate curent pentru controlul instalatiaţiei. Buna
amestecare a diferitelor materiale de alimentare trebuie să se obţină pentru a optimiza eficienţa
conversiei şi pentru a reduce emisiile şi rebuturile.
Se utilizează în mod extensiv sisteme de cântărire şi contorizare a alimentării. Silozuri prevăzute
cu cântare, cântare de bandă şi cântare cu cadran sunt utilizate în mod extensiv în acest scop.
Se utilizează microprocesoare pentru controlul ratei alimentării cu materiale, a
proceselor critice şi a condiţiilor de ardere şi a adaosurilor de gaze. Câţiva parametri

112 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

sunt măsuraţi pentru a permite controlul proceselor, sisteme de alarmare sunt


prevăzute pentru parametri critici:-
• Se utilizează monitorizarea on-line a temperaturii, a presiunii din cuptor (sau a scăderii de
presiune) şi a volumului de gaze sau a debitului
• Se monitorizează componenţii gazoşi (O2, SO2, CO)
• Se utilizează monitorizarea on-line a vibraţiilor pentru a detecta blocajele sau eventuale
defectări ale echipamentelor
• Se monitorizează on-line intensitatea de curent şi tensiunea proceselor electrolitice
• Monitorizarea on-line a emisiilor pentru a controla parametri critici ai proceselor

Monitorizarea şi controlul temperaturii cuptoarelor de topire pentru a preveni producerea


vaporilor de metal şi oxizi de metal la supraîncălzire.

Colectarea gazelor din proces folosind sisteme de cuptoare etanşate sau semietanşate. Se
utilizează ventilatoare interactive, cu viteză variabilă, pentru a se asigura că se menţin rate
optime de colectare a gazelor şi se pot minimaliza costurile de energie.
Vaporii de solvenţi se colectează şi se recuperează cât este de posibil. Se practică îndepărtarea
ulterioară a vaporilor de solvenţi pentru a preveni emisiile COV şi a mirosurilor.

Operatorii, inginerii şi alţii trebuie să fie pregătiţi şi evaluaţi în continuu în folosirea


instrucţiilor, în folosirea tehnicilor de control moderne descrise şi semnificaţia acţiunilor care
trebuiesc întreprinse când se dă alarma.
Se optimizează nivelul controlului pentru a beneficia de cele de mai sus şi pentru a menţine
responsabilitatea operatorului.
Se utilizează sisteme de management al mediului şi calităţii.

Se efectuează studii de pericol şi operabilitate la toate etapele de proiectare a schimbărilor


tehnologice.
Se utilizează sisteme de întreţinere robuste. Se utilizează din ce în ce mai mult personal de
întreţinere ataşat, formate din echipe de operatori, care suplimentează echipe de întreţinere
ataşate.

Se dau comentarii generale despre unele aspecte de proiectare de proces în diferitele secţiuni ale
acestui document; aceste aspecte de proiectare sunt utilizate în mod curent în acest sector. La
proiectarea proceselor complete se procedează cu grijă folosind ingineri profesionişti care au
cunoştinţe şi experienţe privind procesul şi a impactului şi cerinţelor de mediu.

Se analizează zgura, metalul şi mata pe baza eşantioanelor luate la intervale. Analiza on-line a
acestor fluxuri este o tehnică de securitate.

Pentru unele procese trebuie să fie considerate reglementări speciale ca de pildă Seveso sau
Directiva Incinerării Deşeurilor.

Non Ferrous Metals Industries 113


Chapter 2

2.7 Tehnici de colectare a gazelor reziduale


Etapele proceselor incluse în producerea metalelor neferoase implică producerea potenţială a
prafului, a fumului şi a altor gaze provenite din depozitarea, manipularea şi procesarea
materialelor. Tehnicile de prevenire a emisiilor fugitive de la etapele de depozitare şi
manipulare au fost tratate mai înainte în acest capitol, iar această secţiune se ocupă de gazele de
proces. Tehnicile implicate urmează ierarhic prevenirea, minimalizarea şi colectarea fumului.

Etanşarea cuptoarelor (sau utilizarea cuptoarelor etanşate) combinată cu controlul proceselor


este tehnica care va trebui aplicată oriunde este posibil pentru a preveni sau a reţine emisiile de
la instalaţiile tehnologice. Secţiunea referitoare la cuptoare indică în ce cazuri este posibilă
etanşarea cuptorului şi unde se pot utiliza alte tehnici de colectare pentru a realiza colectarea
integrală a gazelor.

Sunt disponibile alte tehnici pentru a colecta emisiile care nu sunt previzibile sau reţinute (tm
75, Theodore 1994; tm 76, Scapa 1998; tm 78, IEA 1997; tm 79, Soud 1995). Gazele şi fumul
care scapă din proces se emit în spaţiu de lucru şi pe urmă scapă în mediul înconjurător. Acestea
afectează sănătatea şi securitatea operatorului şi contribuie la impactul de mediu al procesului.
Tehnicile de colectare a gazelor de proces se utilizează pentru a preveni şi minimaliza aceste
emisii fugitive.

Emisiile fugitive sunt foarte importante dar greu se pot măsura şi cuantifica. Metodele de
stimare a volumelor ventilate sau a ratei de depunere pot fi utilizate pentru a le estima. O
metodă fiabilă a fost utilizată de-a lungul anilor într-un loc (tm 163, Steudtner 1998). Metoda
care utilizează măsurarea volumului şi compoziţiei emisiilor de pulberi fugitive s-a dovedit a fi
fiabilă (tm 161, Petersen 1999) iar rezultatele exerciţiului de monitorizare sunt reproduse mai
jos. Rezultatele arată că mărimea emisiilor fugitive poate să fie mult mai semnificativă decât a
emisiilor colectate sau micşorate. Emisiile fugitive pot să fie de 2-3 ori cantitatatea emisiilor
controlate.

Emisii de pulberi, kg/an


Înaintea colectării Înaintea colectării
secundare de gaz secundare de gaz
adiţionale (1992) adiţionale (1992)
Producţia anodică, t/an 220000 325000
Emisii fugitive:-
total topitor 66490 32200
Plafonul topitorului 56160 17020
Emisii controlate (topitor
primar):-
topitor/instalaţia pentru 7990 7600
acid 2547 2116
coşul hotelor secundare
Notă* Emisiunile după o investiţie de 10 milioane Euro pentru a realiza un
sistem de captare şi tratare îmbunătăţită a gazelor fugitive. Energia
suplimentară = 13,6 GWh/an

Tabelul 2.8: Comparaţia dintre încărcări de praf reduse şi fugitive la un topitor de cupru
primar
[tm 161, Petersen 1999]

Tehnici de detecţia luminii şi semnalizare (LIDAR) pot fi utilizate de asemenea pentru a măsura
unele componente de gaze fugitive cum ar fi SO2 şi COV.

114 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

2.7.1 Tehnicile aplicate

Pulberile, fumul şi gazele se colectează utilizând sisteme de cuptoare etanşate, prin învelire
parţială sau totală sau prin utilizarea hotelor (tm 75, Theodore 1994). Cuptoarele etanşate pot fi
încărcate de la sistemele de alimentare sau ardere etanşate, prin electrozi cavitari, prin hote sau
prin gurile de vânt sau sistemele de docare care etanşează cuptorul în timpul încărcării. Hotele
se proiectează să fie cât posibil de aproape de sursele de emisie, de ieşirea halei de operare a
procesului. Se utilizează hote mobile în câteva aplicaţii iar câteva procese utilizează hote pentru
a colecta fumul primar şi secundar.

2.7.1.1 Utilizarea energiei

Colectarea gazelor implică mişcarea unui volum semnificativ de aer. Acesta poate să consume
cantităţi mari de energie electrică iar sistemele moderne focalizează proiectarea pentru sisteme
de capturare care să permită creşterea ratei de capturare şi minimalizarea volumului de aer
mişcat (tm 124, DFIU Cu 1999). Proiectarea colectării sau a sistemului de hote este foarte
importantă pentru că acest factor poate să menţină eficienţa capturii fără un consum excesiv de
putere în restul sistemului. Sistemele etanşate cum sunt cuptoare etanşate permit să se atingă o
eficienţă de capturare foarte înaltă.

Conductele şi ventilatoarele sunt utilizate pentru a transporta gazele colectate spre procese de
reducere sau tratament. Eficacitatea colectării depinde de eficienţa hotelor, de integritatea
conductelor şi de utilizarea unui sistem bun de control al presiunii/debit. Se utilizează
ventilatoare cu viteză variabilă pentru a realiza rate de extracţie potrivite pentru condiţii
schimbate şi de asemenea volumul de gaze, cu consum de energie minim. Sistemele pot fi
proiectate ţinând cont de caracteristicile instalaţiilor asociate de exemplu instalaţii de reducere
sau instalaţii de acid sulfuric. Se practică buna proiectare şi întreţinere a sistemelor.

2.7.1.2 Criterii de proiectare

Sistemele de colectare şi ratele de extracţie se proiectează pe baza unei informări bune despre
caracteristicile materialelor care se colectează (mărime, concentraţia, etc.), forma norului de
praf ca extreme de operare şi efectelor de schimbare a volumului, temperaturii şi presiunii
asupra sistemului.

Se efectuează măsurarea sau estimarea corectă a volumului temperaturii şi presiunii gazului


pentru a se asigura că rate suficiente de extracţie se menţin pe timpul debitelor maxime. Câteva
caracteristici ale gazului şi ale pulberilor sunt critice pentru o proiectare bună pentru a evita
problema uzurii, depunerii, coroziunii şi a condensării şi acestea sunt măsurate. Alt factor
semnificativ este prevederea accesului la zonele de încărcare şi evacuare ale cuptorului
menţinând o rată bună a colectării, utilizând experienţa operatorilor în faza de proiectare pentru
realizarea acestora.

2.7.2 Tehnici considerate în determinarea BAT

2.7.2.1 Câteva exemple de tehnici demne de a fi luate în considerare

Tehnicile demne de a fi luate în considerare se bazează pe aplicarea principiilor bunei practici


câştigate mai sus. Practica bună se bazează pe proiectarea şi întreţinerea profesională ale
sistemelor de colectare cât şi pe monitorizarea on-line a emisiilor în tractul de gaz curat. Se
utilizează următoarele exemple pentru ilustrarea bunei practici, care nu este o listă exhaustivă şi
alte exemple pot fi, de asemenea, aplicabile.

Non Ferrous Metals Industries 115


Chapter 2

• Utilizarea cuptoarelor etanşe care pot să reţină gazele şi emisiunile fugitive. Sunt menţionate
cuptoare de topire etanşe, cuptoarele cu arc electric etanşe şi celulele cu alimentare punctuală
etanşe pentru producţia primară de aluminiu. Etanşarea cuptoarelor se bazează pe o rată de
extracţie suficientă pentru a preveni presurizarea cuptorului. Celula cu alimentare punctuală
ilustrată, de obicei, este conectată cu un sistem de extracţie bine dimensionat care asigură o rată
de extracţie suficientă pentru a preveni scăpările de gaze pe timpul deschiderii capacului celulei
pentru perioade scurte de exemplu schimbarea anozilor.

Această tehnică este utilizată numai pentru tehnologii noi sau esenţial modificate.

Buncăr de
Cilindru pentru aer
alumină
Alimentat
Flux anodic
or
Alumină
Evacuarea
Hote de colectare a gazului
gazelor
Flux topit
Spărgător
de crustă
Flux
Aluminiu topit
îngheţat şi
Anod de Catod de cărbune
alumină
carbon Izolaţie
Bară de
fier pentru
catod

Înveliş din
oţel Celulă cu alimentare punctuală cu anod presinterizat
Figura 2.24 Celulă cu alimentare punctuală cu anod presinterizat

• Utilizarea sistemelor de încărcare etanşe la cuptoare pentru a preveni emisiile fugitive pe


timpul deschiderii cuptorului. Sunt exemple utilizarea elevatoarelor de încărcare care
etanşează faţă de uşa de alimentare a cuptorului şi utilizarea sistemelor de încărcare prin
hotă. Aceste tehnici pot fi aplicabile pentru câteva tehnologii noi sau existente, în particular
pentru procese necontinue.
• O importantă practică pusă la punct pentru a atinge o extracţie bună este utilizarea
controlului automat al evaporărilor în aşa fel ca să se vizeze efortul de extracţie la sursa de
fum fără să se utilizeze prea multă energie. Controlul permite ca punctul de extracţie să fie
schimbat în mod automat pe timpul diferitelor etape ale procesului. De exemplu încărcarea
şi evacuarea cuptorului de obicei nu are loc în acelaşi timp, astfel punctele de încărcare şi
evacuare pot fi proiectate să fie aproape unul de celălalt în aşa fel încât să fie necesar un
singur punct de extracţie. Punctul de extracţie este proiectat, de asemenea, în aşa fel încât să
permită un acces bun la cuptor şi să asigure o rată bună a extracţiei. Hotele se construiesc
robust şi se întreţin corespunzător

• Un exemplu din acesta este o adaptare pentru un cuptor rotativ scurt. Orificiile pentru uşa de
alimentare şi de evacuare sunt la acelaşi capăt al furnalului şi hota de colectare a fumului
permite un acces deplin la cuva de zgură şi la banda de alimentare, el este de asemenea
suficient de robust pentru a rezista impactelor minore pe timpul utilizării.

116 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

Înveliş deFume
colectare
collection
a fumului enclosure Guri de Tapping
evacuare
holes

Usa de incarcare
Charging
door

Gaz evacuat de
Burner
arzator
exhaust
Înveliş de colectare a
fumului Fume collection
enclosure

Orificii de evacuare
Tapping
holes

Burner
Charging
arzator
Usa de incarcare
door

Figura 2.25: Sistem de încărcare şi evacuare coincident

Acest principiu se aplică uşor pentru un cuptor rotativ scurt dar principiul care vizează
efortul de extracţie la o sursă de fum variabilă poate fi de asemenea atins la controlul
automat al vaporizatorilor pentru a extrage sursa de fum principală pe timpul ciclului de
operare de exemplu încărcarea, evacuarea, etc.

Cuptorul rotativ scurt şi TBRC-ul de asemenea pot fi închise total.

Aceste tehnici pot fi aplicabile la toate procesele noi şi existente în special pentru procese
necontinue.

• Dacă cuptoarele etanşe nu sunt disponibile, de exemplu, la revizuirea unui furnal deschis
existent, poate fi utilizată o etanşare maximă pentru reţinerea gazelor de cuptor.

Filtru sac
bag-filter
turnare
casting
additions
evacuare
tapping

Figura 2.26: Colectare de fum prin patru orificii

Un exemplu din acesta este utilizarea a patru orificii la plafonul unui cuptor cu arc electric
pentru a extrage gazele de proces cât se poate de eficient posibil şi care este arătat în figura
de mai sus.

• Întreţinerea hotei colectoare a conductelor, a sistemului de filtrare şi a ventilatorului, este


vitală pentru a asigura că ratele de colectare şi de extracţie rămân la nivelul proiectat.
Deteriorarea fizică datorită lovirii sau uzurii, a depunerilor în conducte sau de pe paletele
ventilatorului sunt câteva din problemele care pot fi întâmpinate. Inspecţia regulată şi

Non Ferrous Metals Industries 117


Chapter 2

întreţinerea preventivă asigură realizarea acestuia. Această tehnică este aplicabilă la toate
procesele noi sau existente.
• Colectarea gazelor de la un convertor cu funcţionare discontinuu poate să fie dificilă întru-
cât încărcarea prin elevator interferă cu colectarea prin hote. Unele instalaţii colectează tot
fumul de la tavan la costul de energie foarte mari. Altă instalaţie utilizează un sistem de
până la 3 hote ca o completare a hotei principale. Aceste hote pot fi legate sau la instalaţia
de acid sulfuric (hota 1) sau la un sistem de purificare secundar (hota 2 şi 3). Pe timpul
operaţiilor de încărcare şi golire hotele individuale sunt vehiculate cu motor la poziţiile care
să asigure o eficienţă de colectare optimă. Sistemul de tratare a gazelor este arătat în figura
2.28.

aspiratie

Hota secundara

Hota principala

Figura 2.27: Sistem de hote auxiliare pentru convertor


[tm 201, Velten 1999]

2.7.2.2 Emisiuni fugitive

Pentru a preveni emisiile fugitive, se utilizează o bună extracţie cum este ilustrat mai
sus, dar unele sisteme nu pot să colecteze toate gazele de proces şi ele sunt emise în
spaţiul de lucru şi după accea exhaustate prin ventilele din acoperiş. Aceste emisiuni
sunt deosebit de greu măsurabile dar există tehnici care pot fi utilizate eficient.
• Se pot lua eşantioane de mediu pentru a măsura impactul emisiilor fugitive. În acest caz se
colectează eşantioane de aer sau pulberi la o serie de puncte determinate la un exerciţiu de
modelare atmosferică. Este necesară corelarea cu condiţiile atmosferice pentru estimarea
evacuărilor.

118 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

• Evacuările fugitive de la o clădire cum este hala unui cuptor pot fi măsurate luând
eşantioane de la ventilatoarele clădirii. Debitul de gaze de la ventilatoare poate fi estimat
prin măsurarea diferenţei de temperatură dintre debitul de la ventilator şi aerul ambiental
(tm 163, Steudtner 1998).
Aşa cum s-a relatat mai sus, emisiile fugitive pot fi foarte semnificative, de aceea dacă emisiile
fugitive nu pot fi prevenite sau minimalizate la un nivel acceptabil, pot fi folosite sisteme
auxiliare de colectare a fumului aşa cum se ilustrează prin exemplele de mai jos.
a) Unele cuptoare pot fi echipate cu hote auxiliare în scopul de a preveni emisiile fugitive pe
timpul încărcării şi evacuării aşa cum s-a descris mai sus. Aspiraţia ventilatorului se
localizează direct la sursa de fum pentru a optimiza reducerea emisiilor fugitive.
În mod alternativ, aerul poate fi extras prin ventuilatorul de tavan, dar va fi manipulat un
mare volum de aer care nu poate fi purificat eficient într-un filtru de pânză. Un alt
dezavantaj este un consum mare de energie, investiţii mari şi mai multe deşeuri (mediul
filtrant uzat). Sistemele se proiectează pentru cazuri speciale, sisteme auxiliare de colectare
a fumului. Consumul de energie poate fi minimalizat prin controlul automat al punctului de
extracţie folosind şubere şi controlul ventilatoarelor în aşa fel ca sistemul este folosit atunci
şi acolo unde este necesar, de exemplu pe durata încărcării sau pe durata golirii
convertorului.

Hote secundare pentru


Secondary Mediu de pulberi şi filter Evacuare gaz
furnalul
Secondary
flash dehoods
hoods of
topire utilizate reciclate la media
cuptorul Cleaned
of flashsmelting
smelling furnace Dust and used filter epurat
rapida
furnace (c.f. .....) de topire
recycled prin smelting
to flash scânteiefurnace off-gas

Hote secundare
Secondary hoods of Conditionarea
Secondary hoods Off-gas conditioning
pentru furnalul
electric
of flash furnace
smelling gazului emanat
and fabric filter si
furnace (c.f. .....)
electric filtrul textil

Secondary
Hote secundare
Secondary hoods hoods of Ca(OH)2 Mediu de pulberi şi filter Evacuare gaz
converters
of flash smelling Cleaned
utilizate reciclate la cuptorul epurat
off-gas
pentru convertor
furnace (c.f. .....) Dust and used filter media
de topiretoprin
recycled flashscânteie
smelting furnace

Hote
Off-gassecundare
and secondary si
gazule
hoods of evacuat din
anode furnace Filtru textil
Fabric filter
cuptorul cu anod
Mediu de pulberi şi filter
utilizate
Dust andreciclate la
used filter media
Hote pentru
Hoods
Secondary dispozitive
forhoods
auxiliary cuptorul
recycled de topire
to flash smeltingprin
furnace
devices
auxiliare
of e.g.ex.
de
flash smelling loading
statiile
station
scânteie
furnace (c.f. .....)
de comanda
Fabric filter
Filtru textil
Hote secundare
Secondary
Secondary hoodsof la
hoods
furnalul
flash cu furnace
smelting
of flash smelling topire
furnace (c.f. .....)
rapida

Figura 2.28: Schiţa unui sistem auxiliar de colectare a fumului pentru tehnologia primară a
cuprului
[tm 124, DFIU Cu 1999]

În procesul de mai sus debitul de aer este controlat printr-un sistem de control al unui ciclu
închis, prin şubere de reducere. Se utilizează controlul vitezei ventilatoarelor pentru a
minimaliza consumul de energie. Se colectează şi se purifică prin filtre din ţesături 580000
Nm3/h gaze secundare. Consumul de energie este de 13,6 GWh/an şi se colectează 700 kg
pulberi/h (tm 124, DFIU Cu 1999).
b) Următorul exemplu arată cum poate să fie colectat printr-un sistem auxiliar de colectare a
fumului fumul provenit de la evacuarea unui cuptor de topit cu aer suflat (cu cuvă).
Echipamentul de deprăfuire este compus din diferite hote aşezate deasupra gurii de evacuare a
cuptorului de topit cu aer suflat al canalului principal de scurgere şi deasupra dispozitivului
unde metalul lichid este turnat într-o lingură de turnare tip torpilă. Fumul colectat este purificat
şi separat într-un filtru-sac. Sistemul de hote văzut de deasupra cuptorului de topit cu suflare de
aer este arătat în figura următoare.

Non Ferrous Metals Industries 119


Chapter 2

Filtru sac

Figura 2.29: Colectarea fumului la gura de evacuare


[tm 195, SFPO 1999]

120 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

2.8 Reducerea aerului şi tehnici de recuperare


Gazele colectate sunt transferate spre instalaţiile de reducere unde poluanţii sunt îndepărtaţi şi
unele componente recuperate. Pulberile şi gazele acide se îndepărtează în mod uzual iar
componentele de metale toxice şi valoroase se recuperează pentru a fi folosite în alte procese.
Proiectarea procesului de reducere este critică, factori ca eficienţa, potrivnicia metodei şi
intrările şi ieşirile de materiale care se colectează sunt considerate.

2.8.1 Procese tehnologice şi tehnici aplicate

The following abatement techniques are used in the non-ferrous metal industry, their operating
principles are given.

2.8.1.1 Eliminarea pulberilor şi a particulelor

În diferitele procese variate utilizate de industrie se folosesc următoarele tehnici pentru


îndepărtarea particulelor ca praful şi fumul.

2.8.1.1.1 Electrofiltre

Precipitatorul electrostatic (PE) este utilizat extensiv în industrie şi este capabil să funcţioneze
în condiţii de domenii largi de temperatură, presiune şi încărcare cu pulberi. Nu este sensibil în
mod deosebit la mărimea particulei, şi colectează pulberile atât în condiţii umede cât şi uscate.
Rezistenţa la corodare şi la erodare este concepută în proiect (tm 75, Theodore 1994; tm 78,
IEA 1997; tm 79, Soud 1995; tm 222, VDI 3678 1998).

EP constă dintr-o serie de electrozi de descărcare de înaltă tensiune respectiv din electrozi de
colectare. Particulele sunt încărcate şi ulterior separate din fluxul de gaze sub influenţa câmpului
electric generat între electrozi. Câmpul electric este aplicat prin electrozi la curent continuu dar
de tensiune înaltă (100 kV). În practică PE-ul este împărţit într-un număr de zone discrete (de
obicei se utilizează până la 5 zone).

Particulele se îndepărtează din fluxul de gaz în 4 etape.


• Aplicarea unei sarcini electrice asupra pulberilor
• Introducerea prafului încărcat într-un câmp electric
• Colectarea prafului pe electrozi colector
• Îndepărtarea prafului de pe suprafaţa electrozilor

Electrozii de descărcare trebuie să fie ciocănite sau vibrate pentru a preveni depunerea prafului
iar rezistenţa lor mecanică trebuie să fie compatibilă cu şocul de lovire sau de vibrare transmis.
Fiabilitatea mecanică a electrozilor de descărcare şi a cadrului suport este importantă întru-cât
un singur fir rupt poate să scurtcircuiteze întregul câmp electric al precipitatorului.
Performanţa PE-lui corespunde cu Formula Germană, care raportează eficienţa la suprafaţa
totală a electrozilor de colectare, debitul volumetric al gazului şi viteza de migrare a
particulelor. De aceea, pentru un praf dat, maximalizarea suprafeţei electrozilor colectori şi în
practica curentă, se utilizează electrozi pe spaţii mari. Această practică, în schimb, se bazează la
proiectarea şi controlul bun al redresorului.

Industria utilizează proiectare bună pentru redresoare care utilizează secţii separate de redresare
pentru fiecare zonă sau părţi ale unei zone pentru precipitator. Aceasta permite aplicarea unei
tensiuni variabile în zonele interioare şi exterioare să se considere reducerea încărcării cu
pulberi spre exterior şi dă abilitatea operării zonelor cu tensiuni progresiv mai mari fără
scânteiere. Proiectarea bună de asemenea este practicată şi la utilizarea sistemelor automate de

Non Ferrous Metals Industries 121


Chapter 2

control. Ei menţin o tensiune înaltă optimă (ÎT) aplicată electrozilor într-o anumită zonă fără
scânteiere. Se utilizează un monitor automat pentru aplicarea tensiunii maxime fără scânteiere şi
pentru varierea constantă a înaltei tensiuni. Surse de putere cu ÎT fixat nu sunt capabile să
producă o eficienţă de colectare optimă.
Comanda sistemului
de lovire a electrozilor
de descărcare
Campul electric 1 Campul electric 2
Suport
izolator
Acoperire etanşă la ploaie
cu fundaţie
Placă suport Acoperire etansa la gaz

Tub de suspensie
Electrozi de
Placa de Consolă de suport
descarcare
distribuire gaz Cadru suport

Cadru de Dispzitiv de lovire


Directia de descarcare al electtrozilor Electrod de colectare
curgere a
gazului
Fereastra
inspectie

Conducta
legatura gaz Conducta
Bare lovire placi Culoar legatura
rezidual
Culoar intern gaz curat
intern Separator
Separator buncar
pulberi

Figura 2.30: Aranjament tipic al unui precipitator electrostatic (only two zones shown)
[tm 198, Lurgi 1999]

Rezistivitatea (inversul conductivităţii) prafului este deosebit de importantă. Dacă ea


este prea scăzută, particolele care ajung la electrozii colectori pierd uşor sarcinile şi
poate să se producă o tulburare a prafului. Dacă rezistivitatea prafului este prea
mare, un strat de izolare se formează pe electrod care împiedică descărcarea în
coroană normală şi care duce la o micşorare a eficienţei de colectare. Cele mai multe
prafuri au o rezistivitate în domeniul necesar şi colectarea poate fi îmbunătăţită prin
condiţionarea prafului. De obicei sunt utilizate amoniac şi trioxid de sulf.
Rezistivitatea poate fi redusă, de asemenea, prin scăderea temperaturii gazului sau
prin umectarea gazului.

EP, de regulă, nu ating concentraţii finale de pulberi atât de reduse ca cele atinse de filtrele din
ţesături. Pentru a realiza cea mai bună performanţă la precipitatoare, scurgerea gazelor prin
subansamble se optimizează pentru a realiza o scurgere uniformă împiedicând trecerea gazului
pe lângă câmpul electric. Proiectarea corectă a conductelor de intrare şi utilizarea dispozitivelor
de distribuire în cadrul gurilor de introducere sunt folosite pentru a atinge o scurgere uniformă
de la intrare către decantor. În aceste circumstanţe pot fi atinse emisiuni de praf în domeniul 5-
15 mg/Nm3.

2.8.1.1.2 Precipitator electrostatic umed

Precipitatoarele electrostatice umede operează pe baza aceloraşi principii. În acest caz praful
colectat este îndepărtat de pe plăcile de colector prin spălare cu un lichid potrivit, în mod curent
apă, sau intermitent, sau prin udare continuă de tip spray. Acestea oferă avantaje pentru unele

122 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

tipuri de pulberi care aderă la plăcile convenţionale sau atunci când alţi componenţi în curentul
de gaz interferă în operare, de ex. în cazul gazului rece umed. Efluentul lichid rezultat necesită
un tratament ulterior.

Figura 2.31: Decantor electrostatic umed


[tm 198, Lurgi 1999]

2.8.1.1.3 Cicloane

Cicloanele au fost instalaten în multe procese tehnologice în anii 1980 şi sunt încă în largă
folosinţă.Ciclonul este un dispozitiv inerţial de epurare a gazului. Praful este separat din
curentul de gaz atunci când direcţia scurgerii gazului este schimbată iar praful continuă direcţia
sa originală prin virtutea inerţiei şi este depozitat pe suprafaţa de colectare.
Gaz epurat

Gaz
brut

Imagine plana
Plan view

Non Ferrous Metals Industries 123


Chapter 2

Figura 2.32: Dispunerea ciclonului


[tm 198, Lurgi 1999]

Gazul introdus este canalizat într-o scurgere spirală. Forţele centripete care
acţionează în spirală produc schimbarea direcţiei şi particolele cu peste o masă
critică vor fi depuse pe pereţii ciclonului.

Cicloanele , în general , nu sunt potrivite pentru controlul emisiilor directe din procesele
tehnologice în acest sector industrial. Eficienţa colectării prafului fin este prea scăzută pentru a
face faţă eficient evacuărilor din cuptor. Experienţa de producţie a arătat că ele nu sunt capabile
să facă faţă standardelor moderne de evacuare. Totuşi, cicloanele sunt utilizate eficient ca
colectoare principale laolaltă cu altă tehnici, în mod particular în procese tehnologice mari unde
debitul poate varia [tm 75, Theodore 1994; tm 220, VDI 3476 1990].

2.8.1.1.4 Filtre textile sau filtre saci

Sisteme de filtre textile sunt utilizate pentru multe aplicaţii din acest sector industrial datorită
eficienţei lor înalte în controlul particulelor fine întâlnite la operaţiile de topire (tm 75, Theodore
1994; tm 79, Soud 1995; tm 221 VDI 3677 1997). Totuşi, datorită tendinţei lor de înfundare în
anumite circumstanţe şi sensibilităţii lor la foc, ele nu sunt potrivite pentru toate aplicaţiile.
Camere de decantare şi răcire, de asemenea, boilere de recuperare a pierderilor căldurii sunt
plasate înaintea camerelor cu saci pentru a reduce posibilitatea aprinderii pentru condiţionarea
particulelor şi pentru a recupera conţinutul de căldură al gazelor reziduale înainte de deprăfuire.

1- Conducta de gaz nepurificat 5- Ventilator de aer de evacuare


2- Filtre saci 6- Valvă de control
3- Compartiment carcasă 7- Buncăr de praf
4- Conductă de gaz purificat 8- Valvă rotativă

124 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

Figura 2.33: Plan de ansamblu al unui filtru textile (cu un compartiment în ciclul de
purificare)
[tm 198, Lurgi 1999]

Principiul de bază al filtrării prin ţesături este de a utiliza membrane ţesute, care sunt
permeabile la gaze, dar care vor reţine praful. Sacii, de obicei, sunt montaţi pe cadre
metalice, şi fiecare sac dispune de o metodă de etanşare în structura camerei sacilor. La
început praful se depune atât pe suprafaţa fibrelor cât şi în adânciema ţesăturii, dar pe
măsura ce se formează stratul de suprafaţă, el însăşi devine mediul de filtrare dominant.

Aşa cum restul de praf se îngroaşă, rezistenţa la curgerea gazului creşte. Curăţirea
periodică a mediului de filtrare este necesară prin controlul scăderii de presiune a
gazului la trecerea gazului prin filtru. Direcţia curgerii gazului, care urmează să fie
tratat, poate să fie dinăuntru sacului spre afară sau din afara sacului spre înăuntru.
Filtrele textile sunt clasificate în mod normal în concordanţă cu metoda prin care mediul
filtrant este curăţat. Îndepărtarea în mod regulat a prafului textile este importantă, în
vederea menţinerii efective a eficienţei de extracţie, care de asemenea, influenţează
durata de utilizare a ţesăturii.

Metodele de curăţire cele mai uzuale includ insuflare de aer în sens invers, scuturare mecanică,
vibrare şi aer comprimat pulsator. Hupa acustică este, de asemenea, utilizată pentru curăţirea
sacilor.

Mecanisme de curăţire normală nu readuc sacii în condiţia lor iniţială, dat fiind că particulele
depuse în adâncimea materialului ajută la reducerea mărimii porilor între fibre, astfel permiţând
obţinerea unei eficienţe înalte pentru fumuri submicronice.

1- Intrarea gazului nepurificat

Non Ferrous Metals Industries 125


Chapter 2

2- Placă de deflecţie
3- Saci de filtrare
4- Spaţiul pentru gazul curat
5- Conductă de gaz curat
6- Valvă diafragmă
7- Rezervor de aer comprimat
8- Bare cu duză
9- Buncăr pentru pulberi

Figura 2.34: Sistem de curăţire cu jet pulsator inversat (tm 198, Lurgi 1999)
[tm 198, Lurgi 1999]

Filtrele textile sunt proiectate pe baza vitezei de filtrare anticipate care este definită ca viteza
gazului maximum acceptabilă care curge prin unitatea de suprafaţă a ţesăturii (m3/s÷m2 –
exprimat în m/s). În general vitezele de filtrare se situează în domeniul de la 0,01 la 0,04 m/s
potrivit cu aplicaţia, tipul şi materialul filtrului.

La selectarea ţesăturii se ţine cont de compoziţia gazelor, natura şi mărimea particulelor de praf,
metoda de curăţire care se foloseşte, eficienţa dorită şi economicitatea. Temperatura gazului de
asemenea este luată în seamă, împreună cu metodele de răcire a gazului, dacă e cazul, şi vaporii
de apă rezultanţi şi punctul de condensare al acizilor.

Carcteristicile ţesăturilor considerate includ rezistenţa chimică, forma fibrelor şi tipul firului de
aţă, a ţesării ţesăturii, finisajul, rezistenţa la abraziune şi la încovoiere, stabilitate, eficienţa de
colectare, neteditatea şi permeabilitatea materialului.

O comparaţie între parametri cei mai uzuali, pentru diferite sisteme de filtrare, este arătată în
tabelul următor [tm 144, Elkem 1998].

Parametru Filtru prin jet Filtre Filtre fibre


pulsator membrană- de sticlă
Filtre sticlă
Raport aer- 80-90 m/h 70-90 m/h 30-35 m/h
material
Limite de 200 °C 280 °C 280 °C
temperatură
Tipul sacului Polyester/Nomex® Gore-Tex® Fibre de sticlă
Membrană/fibră de
sticlă
Mărimea 0,126 x 6,0 m 0,292 x 10 m 0,292 x 10 m
sacului
Suprafaţa 2,0 m2 9,0 m2 9,0 m2
materialului/sac
Carcasă Da Nu Nu
Scădere de 2,0 kPa 2,0 kPa 2,5 kPa
presiune
Durata de viaţa Până la 30 luni 6 – 10 ani 6 – 10 ani
a sacului

Tabelul 2.9: Comparaţia între diferite sisteme de filtrare cu saci


[tm 144, Elkem 1998]

126 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

Uzura sacilor de filtrare are ca rezultat reducerea treptată a performanţei, care poate fi măsurată.
Deteriorarea sau defectarea câtorva saci este periculoasă atunci când poate să producă
coroziune, când sunt filtrate materiale abrazive sau atunci când este pericol de foc. Monitoring
on-line simplu, ca indicatori de scădere a presiunii sau dispozitiv de semnalizare a prafului,
indică grosier performanţa.

Dispozitive triboelectrice sau optice sunt utilizate pentru a măsura tendinţa emiterii prafului din
carcasa sacului pentru a identifica defecţiunile posibile şi care pot fi utilizate pentru a detecta
picuri de pulbere pe timpul ciclului de curăţare. Atunci când aceste măsurători sunt integrate în
sistemul de curăţire a zonei, zona care conţine sacii deterioraţi poate fi identificată şi se pot
efectua reparaţii locale (tm 126, Robson 1998). Măsurători de temperatură şi alarmarea sunt de
asemenea, utilizate.

Există un număr de proiecte de diferiţi saci de filtrare folosind diferite tipuri de material filtrant,
care în principiu toate ating valori de emisie scăzute, ceea ce înseamnă emisii de pulberi sub 5
mg/Nm3. Utilizarea tehnicilor de filtrare prin membrane (filtrare de suprafaţă) are ca rezultat în
plus o durată de viaţă prelungită a sacului, limite de temperaturi înalte (până la 260 °C) şi
costuri de întreţinere relativ scăzute. Sacii de filtrare cu membrană constau dintr-o membrană
PTFE ultrafină expandată laminată pe un material suport. Particulele din curentul de gaz
rezidual sunt capturate pe suprafaţa sacului. În loc de a se forma o turtă în interiorul sau să
penetreze în ţesătura sacului, particulele sunt respinse de membrană astfel formând o turtă mai
mică. Această tehnică este aplicabilă pentru toate instalaţiile noi şi existente şi poate fi utilizată
pentru rehabilitarea filtrelor textile existente (tm 144, Elkem 1998).

Aceste materiale sintetice pentru filtru ca Gore-Tex® şi Tefaire® (teflon/fibre de sticlă) au


permis ca filtrele de ţesături să fie utilizate într-un domeniu larg de aplicaţii şi să aibă o viaţă
extinsă. Performanţa materialelor de filtre moderne la temperaturi înalte sau condiţii abrazive a
fost îmbunătăţită recent iar instalatianţii de materiale pot ajuta la specificarea materialelor
pentru aplicaţii specifice. Cu proiectare corectă şi praf potrivit se obţin emisii de praf foarte
scăzute (<1 mg/m3), iar viaţa prelungită şi fiabilitatea răsplătesc cheltuielile pentru ţesăturile
moderne.

Filtre de saci în carcase, în câteva procese tehnologice pentru feroaliaje, utilizează filtre cu
ventilatoare pe partea fumului murdar/gaz. Dezvoltările recente au condus la filtre închise de
aspiraţie cu ventilatoare pe partea gazului purificat. Această tehnică este utilizată în majoritatea
celorlalte sectoare metalurgice şi combină avantajele epurării line prin saci care înseamnă durată
de viaţă mai lungă pentru saci, costuri de operare şi menţinere reduse şi, datorită filtrelor
închise, un volum de gaz definit[tm 144, Elkem, 1998].

2.8.1.1.5 Filtre ceramice si filtre cu ochiuri metalice

Există câteva exemple unde aceste filtre sunt utilizate în aplicaţii corecte în această industrie (tm
76, Scapa 1998) şi se ating eficienţe foarte mari în eliberarea pulberilor. Particule fine inclusiv
PM10 sunt eliminate.

Filtrele ceramice de densitate mică operează în mod similar cu filtrele sac în ceea ce priveşte
principiile de operare şi operaţiile de amplasarea generală şi curaţire. În locul sacilor din
materiale şi suporturile lor metalice se utilizează elemente rigide care seamănă cu filtrele
lumânare. Ele au o rezistenţă termică înaltă iar frecvent limitările privind carcasa sunt cele care
determină temperatura de funcţionare maximă. Extinderea temperaturii de funcţionare pentru
sistemul de susţinere poate să ridice şi problema unui factor major cum este etanşeitatea
elementelor filtrante în carcasă, care poate fi afectată, rezultând scăpări de la curentul de „gaz
murdar” către curentul de gaz curat. Se utilizează sisteme de detectare on-line ale defecţiunilor
în mod similar ca şi la filtrele cu saci.

Non Ferrous Metals Industries 127


Chapter 2

Filtrele ceramice sunt confecţionate din silicaţi de aluminiu şi pot fi preacoperite cu o varietate
de materiale pentru a îmbunatăţi rezistenţa lor chimică sau faţă de acizi. Elementele filtrante
sunt relativ uşor de manevrat când sunt noi, dar devin fragile după expunerea lor la căldură şi de
aceea pot să se spargă pe timpul întreţinerii sau la încercări violente de a curăţa.

Prezenţa pulberilor „aderente” este o problemă potenţială întrucât ele nu pot fi curăţite de pe
element pe timpul ciclului normal de curăţire şi vor produce o schimbare importantă în scăderea
presiunii. Efectul temperaturii asupra materialului care urmează să fie colectat este, de
asemenea, un factor important în proiectarea instalaţiei. Cu o proiectare corectă şi praf potrivit,
pot fi atinse emisiuni de pulberi foarte reduse până la 0,1 Nm3.

Performanţe similare la temperaturi înalte au fost raportate şi la utilizarea filtrelor cu ochiuri


metalice reproiectate. Dezvoltarea permite stabilirea stratului de turtă de praf după curăţire
întrucât zona este „off-line”

2.8.1.1.6 Scrubere umede

Colectarea particulelor la epurarea cu lichide are loc prin trei mecanisme principale:
impactul inerţial, intercepţia si difuzia. Mărimea particulelor, care urmează să fie
colectate, este un factor important (tm 75, Theodore 1994; tm 223, VDI 3679 1998),
iar abilitatea de a fi umezită a materialului, care urmează să fie colectat, poate fi, de
asemenea, semnificativă.

Experienţa arată că eficienţa epuratoarelor umede este puternic dependentă de energia totală
utilizată de ele, în particular, prin scăderea presiunii la tercerea prin zona de colectare. Mai mult
de atât, presupunând că lichidul este dispersat uniform înăuntrul epuratorului, căderi de presiune
similare adesea dau eficienţă similară la acelaşi tip de praf pentru proiectări de epuratoare destul
de diferite. De aceea, nu este posibil să se proiecteze un epurator de gaze umed care are
eficienţă înaltă fără un consum mare de energie atâta timp cât praful considerat în mod
particular este uşor de umezit. Există o varietate de proiecte pentru epuratoare de energii înalte,
bazate pe principiul curgerii radiale, în jeturi, difuzarea aerului şi cascade, iar epuratoarele au
aplicaţii pentru pulberi, care sunt dificil de îndepărtat cu alte tehnici. În general gazele sunt
utilizate după epurare, în alte procese tehnologice (de ex. ca gaz de combustie) şi nu sunt emise.
Ei de asemenea sunt utilizate în combinaţie cu PE-uri umede pentru răcirea şi curăţirea gazelor
înaintea instalaţiei de acid sulfuric de contact şi pentru a absorbi gazele acide. Acesta se vor
prezenta mai târziu în 2.8.1.2.

128 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

1- Intrare gaz nepurificat 1- Intrare gaz nepurificat


2- Ieşire gaz purificat 2- Ieşire gaz purificat
3- Alimentare cu lichidul de epurare 3- Alimentare cu lichidul de
epurare
4- Evacuare lichid de epurare 4- Evacuare lichid de
epurare
5- Inel reglabil 5- Inel reglabil
6- Difuzor 6- Difuzor
7- Palete rotative 7- Palete rotative

Figura 2.35: Epurator de gaze cu curgere radială


[tm 198, Lurgi 1999]

Epuratoarele de gaze umede în cascadă sunt adesea folosite pentru deprăfuirea gazelor reziduale
bogate în CO de la cuptoarele electrice etanşate, gazul este utilizat ca gaz CV. El este de
asemenea utilizat pentru tratarea gazelor de la instalaţia de sinterizare a benzilor de oţeluri,
praful fiind foarte abraziv dar umezit uşor, au fost obţinute valori < 4 mg/Nm3, iar utilizarea
epuratorului permite răcirea gazului în acelaşi timp cu îndepărtarea prafului. Durata de viaţă a
filtrelor saci este strict restricţionată şi se produce uzura rapidă a ţesăturii odată cu o
performanţă slabă.

2.8.1.1.7 Arzătoare finale şi facle

Sistemele de combustie sunt utilizate în industrie pentru a oxida CO, particulele şi


materiale gazoase cu conţinut de carbon în curentul de gaz (tm 217, VDI 2442 1987:
tm 218, VDI 2443 1995: tm 220, VDI 3476 1990). Se utilizează trei tipuri:

Non Ferrous Metals Industries 129


Chapter 2

• Arzătoarele finale de temperatură înaltă în care gazele în mod uzual sunt încălzite de la 850
până la 1000 °C şi menţinute pentru cel puţin 0,5 sec (presupunând că nu conţin
componente cu conţinut de clor), iar rezultatele confirmă distrugerea a COV prezente.
Arzătoarele finale utilizează sisteme de ardere (nu sunt neapărat utilizate în mod continuu)
şi pot folosi un sistem regenerativ pentru a utiliza energia termică din gaz şi compuşii
carbonului aplicând un pat rezistent la temperatură. Un sistem de distribuire este necesar
pentru a schimba direcţia de curgere a gazului la curăţirea patului.
• Incineratoarele catalitice, în care are loc o descompunere pe o suprafaţă catalitică din metal,
la temperaturi joase, în mod tipic între 350 – 400 °C.
• Facle, destinate pentru arderea gazelor uzate, de ex. excesul de CO.
Arzătoarele finale distrug componentele organice incluzând dioxinele prin oxidaţie termică şi
produc pulberi, dioxid de carbon, apă, oxizi de azot şi sulf, şi alte produse de combustie.
Reducere ulterioară este necesară pentru a îndepărta aceste produse.
Arzătoarele finale sunt deosebit de utile în operaţiile de dezuleiere şi dezacoperire, care pot
produce o concentraţie înaltă a componentelor organice. Prezenţa acestor componente în
cuptoare produce un mare volum de produse de combustie şi va rezulta un timp de prezenţă
foarte scurt în cuptor şi emiterea gazelor parţial arse.

2.8.1.2 Sisteme de epurare a gazelor

Gaze ca NH3, SO2, HF, HCl şi NOx sunt produse în câteva procese, de ex. dioxidul de sulf este
produs pe timpul topirii iar fluorura de hidrogen se produce pe timpul electrolizei. Sunt
disponibile tehnici de prevenire şi reducere pentru aceste gaze (tm 224, VDI 3927 1998).

Reducerea acestor gaze adesea este posibilă prin controlul procesului sau prin fixarea
materialelor în zgură sau mată. Utilizarea arzătoarelor cu NOx redus şi dozarea aerului pentru
arderea treptată la cuptoare şi alte instalaţii de ardere pot să prevină formarea acestor gaze.

Componentele organice şi dioxinele, şi unii componenţi metalici pot fi emise, de asemenea, din
unele procese care pot fi absorbite utilizând tehnici similare. Următoarele tehnici sunt utilizate
pentru a îndepărta componentele gazoase.

Mai multe informaţii sunt date în capitolele specifice pentru metale.

2.8.1.2.1 Purificarea umedă a gazelor

Sisteme de epurare umedă a gazelor sunt utilizate în industrie pentru a îndepărta componentele
gazoase la concentraţii scăzute, pentru a îndepărta particulele şi, de asemenea, de a controla
temperatura (la răcirea adiabatică). În timp ce tehnologia de bază pentru aceste aplicaţii este
similară, criteriile de proiectare pentru îndepărtarea particulelor şi a componentelor gazoase sunt
foarte diferite. Sisteme umede de epurare a gazelor sunt utilizate adesea simultan pentru trei
procese, iar proiectarea este inevitabil un compromis, ca şi efectul interferenţelor importante,
cum este producerea apelor uzate suplimentare, rezultate în funcţie de aplicaţie. Câteva procese
utilizate peste tot în lume pentru îndepărtarea SO2 au un mediu alcalin dual şi utilizează oxid de
calciu ca mediu auxiliar pentru regenerarea bazelor şi îndepărtarea sulfatului ca ipsos care poate
fi vândut.

Diferite medii de epurare sunt utilizate mergând de la apa de mare până la soluţii alcaline.
Aplicaţia pentru care este utilizată epurarea gazelor determină factorii care va trebui măsuraţi
pentru a monotoriza performanţa. Parametri care sunt utilizaţi includ scăderea de presiune şi
curgerea de lichid, temperatura, turbiditatea, conductivitatea şi pH (tm 12, HMIP Zn 1993; tm
14 HMIP Pb 1993). Există procese de interferenţă potenţial importante care trebuiesc luate în
calcul pe plan local.

130 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

2.8.1.2.2 Epuratoare de gaze uscate şi semiuscate

Tehnicile de absorbare, cum de pildă epurarea uscată, sunt utilizate pentru absorbţia gazelor
acide şi a componentelor metalice şi organice. Oxid de calciu, hidroxid de magneziu, carbonatul
de calciu, oxidul de zinc şi alumina sunt utilizate frecvent atât pentru aplicaţii cât şi pentru
purificatori alcalini peste tot în lume. Carbonul activ (sau cocsul) este utilizat pentru a îndepărta
metalele (mercur) şi substanţele organice pentru care de obicei este mult mai eficace.

Adsorbţia este realizată prin utilizarea coloanelor cu umplutură sau prin injectarea reactivului în
curentul de gaz şi utilizând un reactor turn. Filtrele cu saci sunt utilizate pentru pentru partea
coborâtoare a curentului de gaz pentru a colecta mediul de epurare care a reacţionat parţial şi
pentru a oferi o suprafaţă ulterioară pentru ca absorbţii ulterioare să aibă loc. Mediul de epurare
poate fi reciclat de câteva ori în cadrul reţelei de epurare pentru a permite utilizarea deplină a
capacităţii de absorbţie şi adsorbţie. În cazul aluminei şi al oxidului de zinc ele sunt utilizate
consecutiv în procesele principale. Fluorul absorbit de alumina se recuperează prin procesul
electrolitic.

O variantă a epurării uscate este epurarea semiuscată. În acest caz o suspensie a reactantului (de
obicei oxid de calciu) este injectat în reactor cu curentul de gaz. Apa este evaporată
presupunând că temperatura este suficient de înaltă iar componentele gazoase reacţionează cu
particulele, particulele reactivului care reacţionează după aceea sunt îndepărtate din curentul de
gaz. Epurarea uscată adesea este mai puţin eficientă decât epurarea umedă sau semiuscată, în
special cu mai puţine gaze care reacţionează cum este SO2. Eficacitatea reactantului se
raportează adesea la reactivitatea reactivilor şi a adaosului de oxid de calciu care poate să
producă materiale în condiţii de reactivitate potrivite pentru anumite aplicaţii.

Atunci când aceste procese sunt utilizate pentru îndepărtarea SO2 ele sunt cunoscute ca
desulfurizarea gazelor de ardere (FGD). Ele sunt utilizate pentru reducerea conţinutului de SO2
la cuptoare cu anod sau la alte surse mai puţin puternice şi pentru spălarea gazelor reziduale din
gazele provenite de la instalaţia de acid sulfuric. Se produce ipsos care poate fi vândut în
anumite circumstanţe.

2.8.1.3 Sisteme de recuperare a gazelor

În plus faţă de utilizarea sistemelor de epurare umedă, uscată şi semiuscată pentru a


elimina componentele gazoase amintite mai sus, această industrie utilizează pe scară
largă sisteme de recuperare, pentru recuperarea curenţilor de gaze din procese
tehnologice. HCl poate fi absorbit în apă, iar NOx poate fi absorbit în apă sau
peroxid de hidrogen.

Exemplele următoare sunt utilizate pentru a închide ciclul materialelor: -

a) Bucla acidului clorhidric:- Pentru procese care implică dizolvări, acidul clorhidric – HCl –
este utilizat în combinaţie cu clor în exces. La utilizarea evaporării şi colectării în apă se obţine
un acid azeotropic (concentraţii cca. 20 % w/w), acesta este reutilizat în diferite părţi ale
procesului.

b) Bucla acidului azotic:- Argintul şi paladiul se dizolvă frecvent în acid azotic, HNO3. O
cantitate însemnată de gaze reziduale de oxid de azot (NO şi NO2) pot fi capturate cu oxigen sau
peroxid de hidrogen în epuratoare speciale în cascadă. Se întâmpină probleme la oxidarea
cantităţilor mici de NO care cer timp mult şi la scăderea absorbţiei de gaze la reacţiile exoterme.
De aceea este necesară răcirea şi combinarea a câtorva epuratoare pentru a atinge limita
valorilor care suprimă ieşirea fumului brun din coş. Acidul azotic rezultat de la primul epurator

Non Ferrous Metals Industries 131


Chapter 2

în mod obişnuit are o concentraţie în jurul 45 % de greutate şi poate fi reutilizat în câteva


procese.

c) Bucla clorului:- Clorul este utilizat în procesele umede pentru dizolvarea metalelor şi în
etapele de clorinare uscată la temperaturi ridicate pentru a le rafina. În amândouă cazuri se
utilizează sisteme închise folosind tuburi U cu apă şi celule electrolitice etanşe. Gazul clor poate
fi recuperat sau se produce soluţii de hipoclorit. Hipocloritul este de asemenea folosit ca agent
oxidant în soluţiile de epurare pentru diferite procese de rafinare.

d) Bucla clorurii de amoniu:- Solubilitatea relativ mică a clorurii de amoniu, NH4Cl, în soluţiile
evaporate la temperatura camerei face posibilă reutilizarea precipitatelor cristaline a acestei sări.

2.8.1.4 Captura sulfului

Sulful prezent în materiile prime poate fi încorporat în zguri sau mată, utilizând reactivi
potriviţi, mata poate fi utilizată în procese. Sulful care nu a fost încorporat în mata sau în zgura
de la procesul de topire, în mod uzual este prezent ca SO2 şi poate fi recuperat ca sulf elementar,
SO2 lichid, ipsos sau acid sulfuric. Existenţa pieţii pentru acest produs influenţează alegerea
produsului final dar opţiunea cea mai sigură din punct de vedere al mediului înconjurător este de
a produce ipsos sau sulf elementar în absenţa producerii fiabile a altor produse. Dioxidul de sulf
este produs la prăjirea şi topirea concentartelor sulfuroase şi în procesul de conversie asociat.
Aceste procese sunt astfel operate ca să se obţină concentraţia maximă de dioxid de sulf pentru a
îmbunătăţi eficienţa recuperării sulfului. Recuperarea sulfului elimină problemele de
interferenţă.

Tehnicile următoare sunt disponibile pentru recuperarea sulfului (tm 24, DFIU Sulphur 1996):: -

a) Gaze cu până la 1 % dioxid de sulf.

Procesul de regenerare Wellman-Lord implică reavţia gazelor slabe cu sulfid de sodiu şi apă
pentru a produce bisulfid de sodiu. Dioxidul de sulf concentrat poate fi stripat din aceasta
soluţie şi se produce dioxid de sulf lichid sau se pot face alte produse, ca sulful.

La epurarea cu 2-3 dimetil-amin (DMA) (procedura Asarco) dioxidul de sulf poate fi absorbit,
care este îndepărtat prin reacţia cu apă pentru a produce acid sulfuric sau dioxid de sulf lichid.

Procesul peracidos, oxidarea cu peroxid de hidrogen pentru a produce acid sulfuric.


Procedura sulfacid, oxidarea pe catalizatorul de cărbune activ pentru a produce acid sulfuric.

Desulfurizarea gazelor de ardere (FGD) într-un epurator uscat sau semiuscat, utilizând oxid de
calciu pentru a produce ipsos. Acest sistem este utilizat extensiv în centralele de putere.

Epurarea alcalină dublă cu absorbţia pe sodă caustică şi precipitarea ipsosului.

Absorbţia pe alumină şi precipitarea ipsosului (procedura Dowa).

Precipitarea sulfatului de magneziu.

b) Gaze cu concentraţie mai ridicată în dioxid de sulf.

i) Absorbţia dioxidului de sulf în apa rece (de ex. apa de mare rece) urmat de stripare în
vacuum şi recuperare ca dioxid de sulf lichid. Aceste procese sunt utilizate în combinaţie cu
instalaţia de acid sulfuric pentru a recupera dioxidul de sulf nedizolvat. Potenţialul de producere
a dioxidului de sulf lichid depinde de existenţa pieţii locale.

132 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

ii) Producerea acidului sulfuric . Producerea acidului sulfuric, prin arderea sulfului, pentru a
produce dioxid de sulf, este un proces chimic bine definit. Aceste instalaţii au o concentraţie de
gaz constantă şi înaltă şi de aceea au puţine limitări de proces. Gazele de la prăjire sau topire nu
au aceste caracteristici şi sunt mult mai greu operabile şi nu se pot atinge aceleaşi nivele de
conversie.

Gazele de la topirea în cuptor sunt purificate, răcite şi pot fi uscate. Dioxidul de sulf din gaz este
convertit după aceea în trioxid de sulf printr-o “procedură de contact” în care gazele sunt trecute
printr-un pat catalitic de pentoxid de vanadiu. Uneori catalizatorul este dopat cu oxid de cesiu,
care poate să îmbunătăţească performanţa în special atunci, când concentraţia de SO2 este
scăzută sau variabilă sau când temperatura este scăzută. Catalizatori îmbunătăţiţi pot fi folosiţi
pentru a ridica eficienţa conversiei în instalaţii de contact simple şi duble.

Într-o instalaţie de contact simplu gazele trec printr-o serie de patru sau mai multe paturi
catalitice pentru a obţine o eficienţă de conversie înaltă. Producerea de dioxid de sulf este
exotermică şi dacă conţinutul de dioxid de sulf este suficient de mare pentru a genera destulă
căldură, gazele sunt răcite înaintea fiecărei treceri. Trioxid de sulf format este absorbit după
aceea, în acid sulfuric de 98 % care după aceea, este diluat pentru a avea acid sulfuric.
Procedura WSA este dezvoltarea unei instalaţii de contact simplă.
Prezenţa trioxidului de sulf inhibă conversia dioxidului de sulf, de aceea procedura de contact
dublu este folosită în mod curent pentru a obţine mai eficient conversia dioxidului de sulf atunci
când conţinutul dioxidului de sulf în gaz este suficient de ridicat. În acest caz trioxidul de sulf
este absorbit după o a doua sau a treia trecere, permiţând conversia unei cantităţi mai mari de
dioxid de sulf în trecerile următoare. Acesta este urmat de o etapă ulterioară de absorbţie a
trioxid de sulf. Utilizarea instalaţiei de dublu contact creşte eficienţa eliminării dioxidului de
sulf de la < 98 % la > 99,5 % . S-a raportat, de asemenea, că un catalizator dopat cu cesiu poate
să îmbunătăţească aceasta la 99,9 %, dar aceste date se referă la un proces care are o
concentraţie uniformă, înaltă de dioxid de sulf ca gaz de alimentare (tm 140, Finland Cu 1999).
Îndepărtarea prafului înainte de procesul de contact este esenţială pentru a proteja catalizatorul
şi pentru a produce acid curat. Această reduce concentraţia multor metale, de ex. a zincului, la
nivele acceptabile în acidul care se produce şi previne otrăvirea catalizatorului. Pretratarea
curentului de gaz, în mod uzual, implică câteva etape, depinzând de prezenţa contaminatorilor în
curentul de gaz. Etapele pot să includă răcirea cu recuperarea căldurii, decantor electrostatic
cald, epurarea gazelor pentru eliminarea mercurului, etc. şi decantor electrostatic umed.
Acidul slab generat în compartimentul de purificare a gazului conţine, de regulă, 1-50 % H2SO4.
Halogenii sunt prezenţi ca HCl (10-1000 ppm) şi HF (10-1000 ppm incluzând şi H2SiF6).
Acidul de asemenea poate să conţină metale ca cupru, zinc sau fier (individual până la 2500
ppm), mercur (până la 1900 ppm) şi plumb (până la 50 ppm). Arsenul poate să fie prezent până
la nivele de 10000 ppm. Alte elemente ca aluminiu, nichel, crom, cadmiu, bismut, stibiu, etc.
pot fi prezente, de asemenea, depinzând de contaminanţii prezenţi în alimentarea topitorului.
Acidul slab se saturează , de asemenea, cu SO2 (în mod tipic între 2000-5000 ppm depinzând de
tăria SO2). Acest acid poate fi separat şi gazele pot fi tercute într-o instalaţie pentru acid, pot fi
tratate şi evacuate sau utilizate, de ex. în apropiere este o instalaţie de macerare.
NOx, care sunt prezenţi în gazele tratate, în instalaţia de acid sulfuric, sunt absorbiţi în acidul
produs. Dacă concentraţia este înaltă, acidul produs este brun şi acesta poate nu va fi acceptat de
cumpărătorii potenţiali. Problema este, de aceea, una de vânzări potenţiale.

Non Ferrous Metals Industries 133


Chapter 2

Off-gas from flash


smelting furnace
Scrubbing and
Hot-gas ESP Wet electrostatic Mercury removal
cooling unit
precipitator (absorption)
(multistage)
Off-gas from Pierce-Smith
converter (primary plant)

Gas cleaning

Drying tower
(Absorption in conc. Catalysis Absorption Cleaned off-gas
sulphuric acid)

Sulphuric acid plant

Sulphuric acid

Figura 2.36: Agregat tipic pentru purificarea gazelor pentru o instalaţie de acid sulfuric

Gazele reziduale de Gaz Unitate de Decantor


Eliminarea
la un cuptor de topire fierbinte epurare şi electrostatic
mercurului
prin scânteie răcire (în mai umed
(absorbţie)
multe trepte)

Gaz rezidual de la Purificarea gazului


Converorul Pierce-Smith
(instalaţia principală)

Turn de uscare
(absorbţia în acid Cataliză Absorbţie
Gaz rezidual
sulfuric concentrat) purificat

Instalaţia de acid sulfuric

Acid sulfuric

Procesul de producţie al acidului sulfuric elimină tot praful şi metale reziduale şi ele sunt
transferate către acidul produs. Eliminarea prafului şi metalelor înaintea procedurii prin contact
înseamnă că acestea nu sunt componente semnificative ale gazelor emise în aer. Acid pulverizat
poate fi emis prin coş şi filtrele lumânare sunt utilizate acolo unde este necesar pentru a elimina
aceşti vapori. S-a raportat că conţinutul ridicat de fluor în gaze creşte probabilitatea producerii
acizilor pulverizaţi [tm 106, Farrell 1998]

Instalaţiile de acid sulfuric sunt folosite pentru eliminarea dioxidului de sulf produs cu ocazia
sinterizării, prăjirii sau topirii unei varietăţi largi de minereuri şi concentrate sulfuroase.
Metalele produse sunt cupru, nichel, plumb, zinc şi câteva suite de metal în amestec.

134 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

a) Turn de uscare f) Supraîncălzitor


b) Schimbător de căldură 4 g) Aborbant intermediar
c) Schimbător de căldură 3 h) Schimbător de căldură
d) Schimbător de căldură 2 i) Absorbant final
e) Convertor

Figura 2.37: Instalaţie tipică de acid sulfuric cu absorbţie dublă

2.8.1.5 Carbon total şi COV-uri

Carbonul total şi COV-urile sunt produse la combustie slabă şi pe timpul diferitelor operaţii
cum sunt degresarea componenţilor, procese de extracţie a solvenţilor şi de la “respirarea”
rezervoarelor utilizate pentru depozitarea solvenţilor şi a combustibililor. Solvenţii pot fi
aromatici, alifatici, organo-cloruraţi sau pe bază de apă, ecotoxicitatea variază printre solvenţi şi
acesta este luată în considerare pentru utilizarea solventului propice şi pentru determinarea
sistemului de reducere utilizat una lângă alta. Se folosesc containere de siguranţă pentru a
preveni emisiile de solvenţi şi pot fi utilizate mixere/ decantoare pentru a minimaliza contactul
cu aerul. Vaporii de solvenţi sau de combustibili pot fi extrase şi eliminate din gazele
exhaustate.

Tehnicile utilizate pentru eliminarea sau distrugerea COV-urilor sunt arzătoarele finale şi
epuratoarele de gaze descrise în detaliu mai sus şi pot fi atinse concentraţii < 10 mg/Nm3. Filtre
bio şi reactoare sunt de asemenea utilizate (tm 159, VDI 1996). Capcane de cărbune activ şi
sisteme de cristalizare/condensare sunt folosite pentru recuperarea materialelor pentru
reutilizare. În procesul de extracţie a unui solvent aerul ventilat este răcit şi elimină solvenţii
până la un nivel de jos de 0,2 kg/to cobalt produs. COV-urile pot fi emise şi la furnizarea
solvenţilor, etc. Returnarea gazelor scăpate este utilizată pentru a minimaliza emisiile de COV-
uri.

Non Ferrous Metals Industries 135


Chapter 2

2.8.1.6 Dioxine

Dioxinele sunt relevante la producerea metalelor (tm 225, VDI 3460 1997) în special la
producerea lor din materii prime auxiliare sau în procesele care necesită clorinare cum este
prducerea electrolitică a magneziului din apa de mare sau dolomită. Dioxinele sau precursorii
lor pot fi prezente în câteva materii prime şi există posibilitatea sintetizării lor de-novob în
cuptoare sau sistemele de reducere. Dioxinele sunt uşor absorbite în materiale solide şi pot fi
colectate de mediile cum sunt pulberile, particule solide de la epuratoare şi praful de la filtrare.

Această industrie se bazează pe surse de materii prime auxiliare, provenite din industria
deşeurilor. Totuşi, sunt convenite nivele de deşeuri, impurităţile prezente pot să conducă la
formarea dioxinelor în timpul arderii incomplete sau la sinteze de-novo. Prezenţa dioxinelor în
prafuri EAF şi prezenţa bifenilelor policloruraţi la deşeurile de transformator sunt surse
potenţiale directe de dioxine.
Prezenţa uleiurilor şi a altor materiale organice în deşeuri sau alte surse de carbon (combustibili
şi reducători parţial arşi, ca de ex. cocsul), pot să producă particule fine de cărbune care intră în
reacţie cu cloruri anorganice sau cu clorul legat organic în domeniul de temperatură între 250-
500 °C pentru a produce dioxine. Acest proces este cunoscut ca sinteză de-novo şi este catalizat
de prezenţa metalelor cum sunt cuprul şi fierul. Preselecţia sau tratarea materialelor de
alimentare pentru a minimaliza cantitatea precursorilor materiilor organice este de aceea o
măsură foarte importantă pentru prevenirea formării dioxinelor.

Cu toate că dioxinele sunt distruse la temperaturi înalte (peste 850 °C) în prezenţa oxigenului,
procesul sintezei de-novo este încă posibil după ce gazele sunt răcite prin “fereastra de
reformare”. Această fereastră poate să fie prezentă în sistemele de reducere şi în părţile mai reci
ale cuptorului, de ex. zona de alimentare. Trebuie avut grijă la proiectarea sistemului de răcire
să se minimalizeze timpul de prezenţă în fereastră pentru a preveni sinteza de-novo. Trebuie să
fie prezent suficient oxigen în gazele fierbinţi şi poate fi folosit şi insuflare de oxigen pentru a
asigura o combustie deplină.

Cărbune activ poate fi injectat în curentul de gaz în care dioxinii sunt absorbiţi pe suprafaţă. O
filtrare de praf de înaltă eficienţă se foloseşte pentru eliminarea prafului şi a dioxinilor.
Dioxinele pot fi absorbite pe materia de particule şi pot fi eliminate folosind filtrare de praf
eficientă. Praful colectat poate avea concentraţii mari de dioxină şi el trebuie depozitat sau tratat
cu grijă. Sisteme de oxidare catalitică sunt de asemenea disponibile pentru distrugerea
dioxinelor şi s-a raportat că se folosesc filtre textile cu strat de catalizator inclus.

Toate aceste tehnici enumerate depind de modul de aplicare şi pot fi incluse în procese
existente. Tehnica cea mai viabilă economic şi cea mai eficace va depinde de specificul locului,
de aspectele de securitate şi de stabilitatea operaţională, cum şi de factorii economici care
trebuiesc luaţi în calcul. Nivele de emisii mai bune de 0,5 ng/m3 TEQ pot fi atinse utilizând una
sau mai multe din aceste tehnici pentru purificarea părţii gazoase a sistemului. Valori mai
coborâte mai bune de 0,1 ng/m3 TEQ pot fi atinse prin una sau o combinaţie a acestor tehnici.

2.8.1.7 Îndepărtarea altor impurităţi

În plus faţă de interferenţa lor la recuperarea acidului sulfuric şi a dioxidului de sulf, alte metale
neferoase prezente în minereuri şi concentrate au un impact nedorit asupra mediului. Ele
trebuiesc eliminate dacă deja n-au fost. Ele , de asemenea, sunt valoroase şi trebuiesc recuperate
separat de metalul de interes primar. Se utilizează etape de purificare adiţională pentru a le
elimina şi a le recupera şi la acestea se vor face referiri în capitolele speciale despre metale.

136 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

2.8.1.7.1 Metale neferoase

Procesele pirometalurgice sunt utilizate pentru a îndepărta impurităţile din metalul în cauză prin
volatilizarea şi/sau trecerea în zgură a altor metale. De ex. Zn, Bi, Pb, Sn, Cd, As şi Ga pot fi
volatilizate în condiţiile de funcţionare ale cuptorului şi evaporate din topitură. Alegerea
temperaturii de funcţionare influenţează această etapă a procesului şi aceşti oxizi de metale pot
fi colectate utilizând o tehnică potrivită pentru îndepărtarea prafului. Metalele sunt recuperate
după aceea din praful de ardere colectat prin diferite căi. Cuptoare de purificare a zgurii şi
procese de evaporare a zgurii sunt utilizate pentru a elimina metalele volatile care au fost
colectate ca prafuri de ardere. Aceste pulberi din procesul de ardere şi alte reziduuri constituie
materie primă pentru un număr mare de metale.

Metalele volatile şi oxizii lor se găsesc, de asemenea, în praful şi reziduurile provenite din alte
procese tehnologice, de ex. în praful produs la elaborarea oţelului. Aceste reziduuri reprezintă
materie primă pentru alte procese pentru recuperarea zincului şi a altor metale volatile. În aceste
procese este utilizat un cuptor de prăjire rotativ (Waelz Kiln) sau un cuptor de topire ISA pentru
a vaporiza metalele şi a îmbogăţi zincul şi plumbul în oxizi mixte care pot fi după aceea
recuperate în alte procese pirometalurgice.

Cuve şi alte echipamente utilizate în instalaţiile hidrometalurgice sunt ventilate pentru a asigura
o atmosferă de siguranţă la locul de muncă. Acest aer ventilat poate să conţină picături de acizi
care conţin amestecuri de metale din soluţie. Tehnicile de îndepărtare cuprind epuratoare de
gaze umede sau separatoare de picături. Elementele de separare a picăturilor sunt pasate în
curentul de gaz în coşul de tiraj sau la vârful turnului de răcire iar soluţai separată curge înapoi
în bazinul principal.

2.8.1.7.2 Mercur

Mercurul este volatil la temperatura întâlnită în multe procese de reducere şi sunt necesare alte
tehnici pentru a-l elimina (tm 26, PARCOM 1996; tm 139, Finland Zn 1999; tm 225, VDI 3460
1997). În cazul îndepărtării mercurului înaintea instalaţiei de acid sulfuric mercur rezidual va fi
prezent în acidul produs în specificaţia produsului în mod normal stă < 0,1 ppm şi care este
echivalent la ∼ 0,02 mg/Nm3 în cazul curat şi toate procesele trebuie să atingă acesta.

• Procesul Boliden/Norzink. Acesta este bazat pe epurarea umedă a gazelor utilizând reacţia
între clorura mercurică şi mercur pentru a forma clorură mercuroasă (calomel) care se precipită
din lichid. Procesul este plasat după etapa de spălare şi răcire în instalaţia de acid astfel că gazul
este lipsit de pulberi şi SO3 iar temperatura este în jur de 30 °C. Gazul este epurat într-o coloană
cu pat cu umplutură cu o soluţie care conţine HgCl2. Acesta reacţionează cu mercurul metalic
din gaz şi-l precipită sub formă de calomel, Hg2Cl2. Calomelul este îndepărtat din soluţia de
epurare în circulaţie şi parţial regenerat cu gazul clor la HgCl2, care este, după aceea, recirculat
în etapa de spălare. Produsul mercuric purjat este folosit sau în producţia de mercur sau este
depozitat. Clorura mercurică este un compus foarte toxic al mercurului şi trebuie avut mare grijă
în asigurarea condiţiilor de funcţionare a acestui proces.

• Procesul Bolchem. Etapa acestui proces se situează în instalaţia de acid ca şi la procesul


Boliden/Norzink, dar îndepărtarea se realizează prin acid sulfuric de 99 %. Acest acid vine din
partea de absorbţie a instalaţiei de producere a acidului şi oxidează mercurul la temperatura
ambiantă. Acidul cu conţinut de mercur rezultat este diluat la 80 % iar mercurul este precipitat
ca sulfură cu tiosulfat. După îndepărtarea prin filtrare a sulfurii de mercur, acidul este recirculat
pentru absorbţie. Prin urmare, în proces nu se consumă acid.

• Procesul Outokumpu. În acest proces mercurul este îndepărtat înainte de trapta de spălare în
instalaţia de acid. Gazul la temperatura de cca. 350 °C se conduce într-o coloană cu pat cu

Non Ferrous Metals Industries 137


Chapter 2

umplutură unde este spălat contra curentului cu acid sulfuric în jur de 90 %, în jur de 190 °C.
Acidul este format în situ din SO3 din gaz . Mercurul este precipitat ca un amestec de clorură de
seleniu. Nămolul de mercur este îndepărtat din acidul răcit, este filtrat şi spălat şi trimis pentru
producerea mercurului metalic. O parte din acid este recirculat după aceea la treapta de epurare.

• Procesul cu tiocianat de sodiu. Acest proces este utilizat la prăjirea zincului. Gazul SO2 este
spălat cu o soluţie de tiocianat de sodiu iar Hg este îndepărtat ca sulfură. Tiocianatul de sodiu
este regenerat.

3Hg + 8SCN- + 4 H + + SO2 => 2[Hg(SCN)4]2- + HgS + 2H2O

• Filtru de cărbune activ. Un filtru de absorbţie de cărbune activ este utilizat pentru
îndepărtarea vaporilor de mercur din curentul de gaz.

Două procese sunt disponibile pentru a reduce conţinutul de mercur din acidul sulfuric produs în
timpul producerii metalelor neferoase.

• Procesul Superlig cu schimbători de ioni. Acest proces utilizează schimbători de ioni pentru
a înlătura mercurul din produsul acid, şi se atinge o concentraţie a mercurului < 0,5 ppm.

• Se adaugă iodură de potasiu la acid care trebuie să fie de tăria cel puţin 93 %, la temperatura
în jur de 0 °C. Iodura mercurică, HgI2 este precipitată după aceea.

Procesele Norzink şi Outukumpu sunt utilizate în mod curent iar procesele celelalte sunt
utilizate în altă parte (tm 26, PARCOM 1996)
• Epurator cu seleniu. Acesta este , de asemenea, bazat pe metoda epurării umede şi utilizează
reacţia dintre seleniu amorf din acid şi mercurul pentru a îndepărta concentraţii mari de vapori
de mercur.
• Filtru de seleniu. Procesul de epurare uscată care foloseşte seleniu amorf pentru a reacţiona
cu vaporii de mercur şi a forma selenură mercurică.

• Procesul cu sulfură de plumb. Un proces de epurare uscată care utilizează noduli de sulfură
de plumb ca mediu pentru a îndepărta mercurul din curentul de gaz.

2.8.1.8 Utilizarea îmbogăţirii cu oxigen în sistemele de ardere

Sistemele de ardere/oxidare utilizate în producţia metalelor neferoase adesea sunt


caracterizate prin utilizarea oxigenului din spaţiul de încărcare direct sau pentru
îmbogăţirea cu oxigen a aerului sau la vatra cuptorului. Această îmbogăţire este
utilizată pentru oxidarea autotermală a minereurilor pe bază de sulfuri, pentru a
creşte capacitatea sau viteza de topire la cuptoare speciale şi pentru a produce zone
discrete, bogate în oxigen în cuptor pentru a permite arderea completă în mod
separat de zona de reducere. Oxigenul poate să realizeze următoarele îmbunătăţiri
(tm 125, ETSU 1994):-

• Creşterea de căldură transmisă la vatra cuptorului permite creşterea capacităţii sau a


vitezei de topire. Abilitatea de a conduce unele procese autotermal şi a varia
cantitatea de îmbogăţire de oxigen on-line pentru a controla procesul metalurgic şi a
preveni emisiunile.

• O reducere semnificativă a volumului gazelor de proces produse în timp ce este


redus conţinutul de azot. Aceasta permite o reducere semnificativă a volumului

138 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

conductelor în sensul curentului şi a sistemelor de reducere şi previne pierderile de


energie implicate în încălzirea azotului.

• Creşterea concentraţiei dioxidului de sulf (sau a altor produse) în gazele de proces


permiţând ca procesele de conversie şi recuperare să fie mult mai eficace fără să se
utilizeze catalizatoare speciale.

• Utilizarea oxigenului pur la arzător conduce la reducerea presiunii parţiale a azotului


în flacără şi de aceea formarea termică a NOx este redusă. Aceasta nu poate să fie
cazul cu îmbogăţirea cu oxigen în arzător sau în preajma arzătorului pentru că
temperatura mai înaltă a gazului poate să faciliteze formarea NOx termic. În cazul
din urmă oxigenul poate fi adăugat în sensul curgerii curentului de gaz de la arzător,
pentru a reduce efectul acesta şi a menţine o îmbunătăţire a vitezei de topire.

• Producerea oxigenului de încărcare pe loc este asociată cu producerea gazului de


oxigen separat de aer (tm 127, ETSU 1994). Acesta este utilizat ocazional pentru
cerinţe de gaz inert la faţa locului. Gazele inerte sunt utilizate pentru sistemele de
reducere atunci când sunt prezente materiale piroforice (de ex. concentrate uscate de
Cu), pentru degazarea metalului topit pentru zonele zgurii şi a răcirii zgurii de metal
şi controlul fumului la operaţiile de evacuare şi turnare.

• Insuflarea de oxigen în locuri discrete din cuptor în sensul curentului de gaz de la arzătorul
principal permite controlul temperaturii şi a condiţiilor de oxidare separat de operaţiile
principale din cuptor. Acesta permite creşterea vitezei de topire fără o creştere inacceptabilă
a temperaturii. Un exemplu este prevederea unei zone cu ardere finală totală în cuptorul cu
cuvă.

2.8.1.9 Tehnici de controlul proceselor pentru echipamentele de colectare şi


reducere

Controlul funcţionării proceselor este larg utilizat în acest sector. Se utilizează următoarele
tehnici:

• Sisteme de dozare a reactivilor sunt utilizate pe scară largă.

• Se utilizează controlul prin microprocesoare a alimentării cu reactivi şi a performanţei


instalaţiei. Se utilizează monitorizarea on-line a temperaturii, a scăderii de presiune, a
particulelor sau altor poluanţi emişi, a intensităţii de curent şi tensiunii la PE, debitul lichidului
de epurare şi a pH-ului. Sunt prevăzute sisteme de alarmă pentru a indica deficienţele de
funcţionare.

• Operatorii sunt antrenaţi şi evaluaţi în utilizarea instrucţiunilor de operare şi în utilizarea


tehnicii moderne de control descrise.

• Nivelele de supervizare sunt optimizate pentru a folosi avantajele de mai sus şi pentru a
menţine responsabilitatea operatorului.

• Se utilizează sistemele de management al calităţii şi mediului.

• Se utilizează sisteme de întreţinere robuste. Este din ce în ce mai răspândită folosirea unui
personal de întreţinere ataşat, făcând parte din echipele de operatori şi care suplimentează
echipele de întreţinere specializată.

Non Ferrous Metals Industries 139


Chapter 2

2.8.2 Emisiile curente şi nivele de consum

Datele de emisiuni şi consumuri principale pentru HF, HCl, COV-uri, dioxini, NOx şi CO se
găsesc în paragrafele speciale pentru metale, dar emisiuni atinse se dau în tabelele de mai jos
pentru un număr de exemple de reducere şi tratare.

140 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

Tehnica Mărimea Eficienţa Temperatura Domeniul Comentarii


particulelo de de emisiilor care
r colectare funcţionare pot fi atinse,
µm la 1 µm, % maximă, °C mg/Nm3
PE fierbinte < 0.1 > 99 450 < 5 - 15 4 sau 5 zone.
Depinzând (prereducere> Aplicaţia curentă
de 50) este prereducerea
proiectare.
PE umed 0.01 < 99 80 < 1 - 5 Curat PE cu 2 zone în
optic serie. În principal
precipitarea
picăturilor
Cicloane 10 40 1100 100 - 300 Particule
grosiere. Utilizat
pentru ajutarea
altor metode
Filtre cu 0.01 > 99.5 220 <1-5 Performanţă bună
ţesături cu tipuri de praf
potrivite
Filtre 0.001 99.5 900 0.1 - 1 Performanţă
ceramice foarte bună cu
tipuri de praf
potrivite
Scruber 1-3 > 80 - 99 Inlet 1000 < 4 - 50 Performanţă bună
umed Outlet 80 cu pulberi
potrivite.
Reducerea
gazului de acid

Tabelul 2.10: Exemple de emisii curente de la câteva aplicaţii de reducere a prafului (praf mg/Nm3)

Substanţă Unitatea Valori


măsurate
SOx (as SO2) mg/Nm³ 100 – 1100
SO3 mg/Nm³ 20 – 40
NOx (as NO2) mg/Nm³ 20 – 45
Cl- (as HCl) mg/Nm³ 2–7
F- (as HF) mg/Nm³ 1–4
Cd mg/Nm³ 0.001 - 0.02
Hg mg/Nm³ 0.001 - 0.07
Tl mg/Nm³ 0.001 - 0.02
As mg/Nm³ < 0.01 - 0.02
Se mg/Nm³ < 0.01 - 0.02
Sb mg/Nm³ < 0.01 - 0.5
Pb mg/Nm³ < 0.01 - 0.5
Cu mg/Nm³ < 0.01 - 0.5
PCDD/PCDF ng TEQ/m³ 0.001 - 0.01
Gazele de la cuptorul cu scânteie şi convertor Pierce Smith 290000
Nm3/h
Intrare SO2 6-8,4 %, conversie > 99,6 %, producând 2000 to acid/zi

Non Ferrous Metals Industries 141


Chapter 2

Tabelul 2.11: Un exemplu de concentraţii de constituenţi principali în gazul purificat de la instalaţia de acid
sulfuric
[tm 124, DFIU Cu 1999]

Metoda Intrare Ieşire SO2, Observaţii


SO2, % mg/Nm3
Contact dublu - 4 treceri > 5% 450 > 99,5 % conversie
Contact simplu –dopaj < 3% 750 > 99 % conversie
Cs2O în trecerea finală Coborât/intrare SO2
variabil
Contact simplu – dopaj < 3% 850 (300 ppm) > 99 % conversie
Cs2O + condensare WSA
Contact dublu – 5 treceri 15% 500 - 1000 99,8 % conversie.
Intrare SO2 foarte mare
Contact dublu – 5 treceri 14% < 285 (100 ppm) 99,9 % conversie.
dopare cu Cs2O a Intrare SO2 foarte mare
catalizatorului gazul de constantă
alimentare cu conţinut
mare de O2

Tabelul 2.12: Exemple de performanţă a unor instalaţii de acid sulfuric existente

2.8.3 Tehnici de a fi luate în considerare la determinarea BAT

Această secţiune prezintă un număr de tehnici pentru prevenirea sau reducerea emisiilor şi a
reziduurilor cât şi tehnici pentru reducerea consumului de energie totale. Ele toate sunt
disponibile comercial. Se dau exemple pentru a demonstra tehnicile care se caracterizează cu o
performanţă de mediu înaltă. Tehnicile date ca exemple sunt în funcţie de informaţiile provenite
de la industrie, de la ţările membre din Europa şi conform evaluării Biroului European IPPC.

2.8.3.1 Principii generale

Alegerea şi proiectarea unei tehnici potrivite de reducere este de importanţă specială. Există
câteva tehnici, şi cu toate că unele pot să pară că oferă o performanţă foarte mare, poţi să apară
probleme dacă caracteristicile ca încărcarea şi natura gazelor, pulberile şi alţi componenţi sunt
considerate pe deplin. De ex. un filtru textile care utilizează materiale moderne, este considerat
că oferă cele mai bune performanţe de mediu decât alte tehnici pentru eliminarea prafului, totuşi
el nu poate fi considerat să fie aplicabil peste tot, datorită problemelor de aderenţă şi de
abrazivitate, pentru unele tipuri de pulberi. Aceste probleme sunt specifice pe plan local şi de
materiale, iar operatorul trebuie să ia în considerare toţi aceşti factori într-un instructaj
profesional.

Volumul, presiunea, temperatura şi conţinutul de umezeală a gazului sunt parametri importanţi


şi au o influenţă majoră asupra tehnicilor sau combinaţiilor de tehnici folosite. În particular
punctul de condensare va fi afectat de toţi aceşti parametri şi variaţia lor în timpul ciclului de
producţie trebuie să fie luat în considerare.

Caracterizarea naturii prafului şi a fumului este foarte importantă pentru identificarea unor
proprietăţi neobişnuite (higroscopicitatea, piroforicitatea, aderenţa, abrazivitatea, etc). Mărimea
şi forma particulelor, abilitatea de a fi umectate şi densitatea materialelor sunt, de asemenea,
factori care optimizează alegerea tehnicii. Concentraţia pulberilor şi variabilitatea lor trebuie
luată, de asemenea, în calcul pentru a realiza o proiectare robustă, fiabilă. Aceste probleme sunt

142 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

discutate împreună cu altele în secţiunea despre tehnicile care se iau în calcul pentru zece grupe
de metale dacă variaţiile în caracteristicile pulberilor sunt relevante.

Mulţi operatori au constatat că performanţele se pot deteriora cu timpul, odată cu uzura


echipamentului şi este necesară o revizie. Sistemele moderne vor fi utilizate la performanţele de
monitorizare continue, prin măsurători directe ale gazelor emise (de ex. pulberi, CO, SO2). În
mod alternativ parametri de control critici pot fi monitorizaţi. În aceste sisteme pot fi
încorporate sisteme de alarmă.

2.8.3.2 Îndepărtarea particulelor

2.8.3.2.1 Precipitatoare electrostatice

PE-uri, proiectate corect, construite şi dimensionate pentru o anumită aplicaţie, sunt tehnici de a
fi luate de seamă (tm 75, Theodore 1994; tm 78, IEA 1997; tm 79, Soud 1995; tm 222, VDI
3678 1998). Precipitatoarele electrostatice fierbinţi se utilizează ca etape de prepurificare,
înaintea eliminării dioxidului de sulf. Precipitatoarele electrostatice umede sunt utilizabile în
special, pentru gaze umede, ca cele de la sistemele de granulare sau de la reducere finală.
Performanţe diferite sunt cerute de aceea pentru aceste aplicaţii care afectează parametri de
proiectare, cum este mărimea şi numărul câmpurilor şi a metodelor de epurare.
Următoarele caracteristici se consideră ca importante:-
• Utilizarea unui număr adecvat de câmpuri. Numărul depinde de conţinutul de pulberi
reziduale, rezistivitatea pulberilor şi criteriile de proiectare cum sunt viteza şi distribuţia gazelor
şi proiectarea electrozilor. Se consideră utilizarea a patru sau mai multor câmpuri pentru treapta
de reducere finală.
• Utilizarea materialelor de construcţii care să fie potrivite pentru materialul considerat.
• Trbuiesc luate în calcul preîncărcarea , energizarea prin pulsuri şi surse de alimentare cu
polaritatea alternativă.
• PE-uri umede sau PE-uri cu electrozi mobili pot fi folosite pentru pulberi grele sau pentru
gaze umede.
Aceste caracteristici de mai sus pot fi aplicate numai PE-urilor noi.
• Condiţionarea gazului , utilizarea unei distribuţii bune a curentului de gaz şi pulberi, utilizarea
ciocănirii cu alimentarea deconectată, controlul automat (microprocesor) al sistemului de
alimentare pentru fiecare câmp, sunt caracteristici care pot fi încorporate.
Aceste caracteristici sunt valabile pentru cele mai multe instalaţii existente.

2.8.3.2.2 Filtre textile sau filtre saci

Filtrele care sunt proiectate corect construite şi dimensionate pentru aplicaţii sunt tehnici care
intră în considerare (tm 75, Theodore 1994; tm 79, Soud 1995; tm 221, VDI 3677 1997). Ele
includ următoarele trăsături: -

• O atenţie particulară se acordă alegerii materialului de filtrare şi fiabilităţii montării şi


sistemului de etanşare. Se va practica întreţinere bună. Materiale moderne de filtru, în
general, sunt mult mai robuste şi au o viaţă mai lungă. Extracosturile pentru materialele
moderne sunt mai mult decât compensate prin extraviaţa lor în cele mai multe cazuri.
• Adăugarea oxidului de calciu şi a altor reactanţi (de ex. carbon activ) cu scopul de a captura
componentele gazoase ca SOx sau pentru a elimina dioxinele.
• Temperatura de funcţionare deasupra punctului de condensare a gazului. La temperaturi de
funcţionare înalte se folosesc saci şi montaj rezistenţi la temperatură.
• Monitorizarea continuu a a evacuărilor de praf, aparate optice sau triboelectrice pentru a
detecta defectele sacilor de filtrare. Aparatele trebuie să interacţioneze, dacă este posibil, cu
sistemele de purjare a filtrelor, astfel ca sectoare individuale care conţin saci uzaţi sau
deterioraţi, pot fi identificate.

Non Ferrous Metals Industries 143


Chapter 2

• Utilizarea răcirii gazelor şi oprirea scânteilor, unde este necesar, cicloanele sunt considerate
ca fiind metode potrivite pentru oprirea scânteilor. Multe filtre moderne sunt aranjate în
compartimente multiple iar compartimentele deteriorate fot fi izolate, dacă este necesar.
• Monitorizarea temperaturii şi a scânteilor pot fi utilizate pentru detectarea focului, gaze
inerte pot fi prevăzute sau se pot adăuga materiale inerte (de ex. oxid de calciu) la gazul
rezidual, acolo unde există pericol de aprindere.
• Scăderea de presiune poate fi monitorizată pentru controlul mecanismului de purificare.

Toate aceste tehnici sunt potrivite pentru procese noi. Ele sunt, de asemenea, aplicabile la
filtrele textile existente şi pot fi adaptate. În special sistemul de etanşare a sacilor poate fi
îmbunătăţit pe durata întreţinerii periodice anuale iar filtrele saci pot fi schimbate cu cele cu
ţesături mult mai moderne pe timpul schemei de înlocuire normale iar costurile ulterioare pot fi
reduse.

2.8.3.2.3 Filtre ceramice

Filtrele care sunt proiectate, construite şi dimensionate corect pentru aplicaţie sunt tehnici care
pot fi luate în considerare (tm 79, Soud 1995). Ele pot reuni următoarele caracteristici:-
• Trebuie acordată atenţie specială la alegerea şi fiabilitatea carcasei, montării şi a sistemului
de etanşare.
• Utilizarea carcasei şi monturii rezistente la temperatură.
• Monitorizare continuă a pulberilor la evacuarea pulberilor, dispozitive optice şi
triboelectrice sunt utilizate pentru a detecta defecţiunile la filtre. Dispozitivul trebuie să
interacţioneze în sistemul de curăţire a filtrelor, dacă este posibil, în aşa fel, ca sectoare
individuale care conţin elemente uzate sau deteriorate pot să fie identificate.
• Se prevede condiţionarea gazului acolo unde este necesar.
• Utilizarea scăderii de presiune pentru monitorizarea şi controlul mecanismului de curăţire.
Toate aceste tehnici sunt potrivite pentru procesele noi. Ele de asemenea pot fi aplicate la filtrele
ceramice existente şi pot fi adaptate. În special sistemul de etanşare poate fi îmbunătăţit pe
durata perioadelor de întreţinere normale.

2.8.3.2.4 Scruberele umede

Epuratoarele care sunt proiectate, construite şi dimensionate corect pentru aplicaţie, sunt tehnici
care pot fi luate în considerare atunci când natura prafului sau temperatura gazului exclude
utilizarea altor tehnici (tm 79, Soud 1995) sau atunci când pulberile sunt în special potrivite
pentru îndepărtarea lor în epurator. Utilizarea lor este justificată şi atunci când gazul trebuie
eliminat împreună cu pulberea sau atunci când ei fac parte dintr-un lanţ de tehnici de reducere,
de ex. deprăfuirea înaintea instalaţiei de acid sulfuric. Se va asigura suficientă energie pentru
umezire şi interceptarea particulelor.

Epuratoarele umede pot include şi siste,me de monitorizare pentru scăderea de tensiune, debitul
lichidzului şi (dacă gazele acide sunt reduse) pH. Gazele epurate trebuie să părăsească
epuratorul spre un separator de ceaţă.

Aceste caracteristici pentru controlul epuratorului pot fi aplicate la cele mai multe instalaţii
existentes.

2.8.3.2.5 Arzătoare finale şi facle

Instalaţiile care sunt proiectate, construite şi dimensionate corect pentru aplicaţie,


sunt tehnici de luat în considerare pentru îndepărtarea COV-urilor, dioxinelor, a
particulelor organice sau de carbon, sau gazele combustibile, cum sunt CO sau H2.

144 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

Se va utiliza recuperarea căldurii acolo unde este posibil. Cerinţele principale pentru
o ardere eficace în arzătorul final, sunt:-
• Durata de reţinere în camera de ardere sau în sistemul regenerativ trebuie să fie
suficient de lungă în prezenţa oxigenului suficient, pentru a asigura arderea
completă. Eficienţa de distrugere de 99 % în mod obişnuit cere o durată de reţinere
de 2 secunde la o temperatură relevantă, depinzând de prezenţa compuşilor cu clor.
Durate de reţinere şi temperaturi mai scăzute pot să rezulte pentru completa
distrugere a COV-urilor şi dioxinelor dar aceasta trebuie experimentat pe plan local
sub conditii de funcţionare reale. Gazele se vor răci rapid pe durata ferestrei de
temperatură de reformare a dioxinelor. Curgerea tulburentă este necesară pentru a
asigura căldură eficientă şi transferul amsic în zone de ardere şi pentru a preveni
“punctele reci”. Acesta se obţine de obicei prin utilizarea arzătoarelor care
generează o flacără de ardere turbionară şi prin incorporarea deflectoarelor în
camera de ardere.
• O temperatură de funcţionare de 200 °C - 400 °C deasupra temperaturii de
autoaprindere a celor mai multe substanţe stabile temperaturile de funcţionare
minime sunt peste 850 °C. Acolo unde curentul de gaz conţine substanţe clorurate,
temperaturile pot să crească până la 1100 °C – 1200 °C şi se cere o răcire rapidă a
gazelor de ardere pentru a preveni reformarea dioxinelor.
• Unităţi catalitice funcţionează la temperaturi mai scăzute iar faclele cer curente
turbionare în aer şi în sursa de ardere. Dacă este necesar, se adaugă combustibil
suplimentar.
• Arzătoarele trebuie să aibă un control prin microprocesor al raportului
aer/combustibil pentru a optimiza arderea .
• Performanţa combinaţiei echipamentului, temperaturii de funcţionare şi a duratei de
reţinere, se va demonstra prin observarea distrugerii eficace a materialelor prezente
în gazul de alimentare.
Aceste caracteristici, de asemenea, pot fi aplicate la foarte multe instalaţii de ardere totală
existentente. Temperaturile de funcţionare pot fi optimizate, şi dacă este posibilă, utilizarea
îmbogăţirii în oxigen, va creşte durata de reţinere faţă de aer (volume de gaze mai mici) şi de
asemenea creşterea temperaturii de funcţionare (tm 217, VDI 2442 1987; tm 218, VDI 2443
1995; tm 220, VDI 3476 1990).

Non Ferrous Metals Industries 145


Chapter 2

Tipul de Utilizări Probleme Emisia Motive de alegere


reducere posibile potenţiale asociată
mg/Nm3
Filtre textile Cel mai mult cu Infundare, 1-5 Performanţă pentru
etanşare bună şi incendii, pulberi potrivite dacă
ţesături moderne etanşeitate sunt bine monitorizate.
Posibilitatea reciclării
prafului către proces
Precipitator Performanţă Ruperea firelor şi <5 Performanţe pentru
electrostatic umed îmbunătăţită scurtcircuitare Optic clar pulberi potrivite, scădere
pentru gaze umede de presiune mică dar se
produce efluent
Precipitator Cel mai mult cu Variaţii de 5-10 Scădere de presiune
electrostatic sisteme de control particule, ruperea (< 50 ca mică, fiabil, întreţinere
şi distribuţie bună firelor şi prereducere) puţină
a gazelor scurtcircuit
Epuratoare umede Numai câteva Performanţă < 20 Prepurificarea gazelor
pulberi sunt scăzută şi blocaje înaintea altor metode.
potrivite. Îndepărtarea gazelor şi a
Purificarea gazelor ceţii acide
de ardere şi a
gazelor pentru
instalaţia de acid
Filtre ceramice Temperaturi de Fragilitate, <1 Praful terbuie să fie
funcţionare mai înfundare, potrivit, materialul
ridicate etanşeitate carcasei limitează
temperatura superioară
Cicloane Prereducere Performanţă < 50 Prepurificarea gazelor
slabă. Eficacitate înaintea altor metode
limitată pentru
particule fine.
Emisiile sunt date ca medii zilnice, bazate pe monitorizarea continuă pe timpul perioadei de funcţionare

Tabelul 2.13: Trecere în revistă a tehnicilor de reducere a prafului

Tipul de reducere Aplicaţia Emisii de pulberi Observaţii


măsurate
mg/Nm3
Filtru de ţesături Baterii de plumb 0,7-3,4 Cuptoare rotative
(180000-250000 Nm3/h) secundare – îndepărtare (media lunară) scurte, Franţa
PE
Filtru de ţesături Reciclarea bateriilor de < 1 (media lunară)
(26000 Nm3/h) Cd
Epurator în cascadă Instalaţie de sinterizare <4 Pulberi foarte
ferro-crom abrazive – defecţiuni
la filtrele de ţesături
Filtre de ţesături Evaporator de zinc, New 3-10
Jersey
Cicloane + PE + PE Baterii de plumb în 1-2
umed instalaţia Ausmelt
Filtre de ţesături Producţia de ferro-aliaje 1-5
Arzător final, răcitor şi Industria cuprului 1-5
filtre cu ţesături (secundară)

Tabelul 2.14: Performanţele măsurate ale sistemului de îndepărtare a prafului când se utilizează
tehnici de reducere variate cu pulberi potrivite

Nivelele măsurate sunt considerate ca domenii. Ele pot varia cu timpul în funcţie de starea
echipamentului, întreţinerea lui şi procesul de control al instalaţiei de reducere. Funcţionarea

146 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

procesului sursă va influenţa, de asemenea, performanţa îndepărtării prafului pentru că există


posibilitatea variaţiilor de temperatură, a volumului de gaz şi chiar a caracteristicilor prafului pe
timpul funcţionării sau a discontinuităţilor. Emisiile care pot fi atinse sunt de aceea numai o
bază de la care performanţa actuală a instalaţiei poate fi judecată iar emisiile asociate care pot fi
atinse, care se vor discuta în capitolul specific pentru metale, ţin cont de potrivirea pulberilor
întâlnite şi de raportul costul-beneficii pentru aplicaţie anume a tehnicii. Probleme ca dinamica
procesului şi altele specifice pentru situaţia dată se vor lua în calcul la nivel local.

2.8.3.3 Sisteme de epurare a gazelor

Trebuie considerată mai întâi utilizarea tehnicilor de prevenire şi reducere. Reducerea acestor
gaze este adesea posibilă prin controlul bun al procesului, selectarea materiilor prime (de ex.
excluderea contaminării organice) utilizarea buclelor de recuperare sau fixarea materialului în
zgură sau mată. Folosirea arzătoarelor cu NOx coborât şi dozarea aerului necesar arderii pentru
cuptoare şi alte instalaţii de ardere pot preveni formarea acestor gaze. Au fost raportate valori
mai mici de 100 mg/Nm3 NOx (tm 160, Winter Cu 1999).

2.8.3.3.1 Scrubere umede

Epuratoarele proiectate, construite şi dimensionate corect sunt tehnici care pot fi


considerate pentru eliminarea concentraţiilor scăzute de dioxid de sulf (mai puţin de
2 %) şi alte gaze acide cum sunt HF şi HCl care se pot produce (tm 79, Soud 1995).
• Epuratoarele umede vor încorpora , dacă este posibil, un sistem de monitorizare
pentru scăderea de presiune, curgerea lichidului şi pH.
• Gazele purificate trebuie să părăsească epuratorul spre un eliminator de ceaţă.
• Lichidele slab acide produse la epurare vor fi reutilizate, dacă este posibil.
Aceste trăsături pot fi aplicate la cele mai multe instalaţii de epurare existente.

2.8.3.3.2 Epuratoare uscate sau semiuscate

Epuratoarele care au fost proiectate, construite şi dimensionate corect, şi care


utilizează un reactiv corect, pot fi considerate, pentru o aplicaţie de eliminare a
concentraţiilor scăzute de dioxid de sulf (mai puţin de 2 %) şi a altor gaze de acid
cum este HF şi HCl, care pot fi produse (tm 79, Soud 1995; tm 224, VDI 3927
1998). Epuratoarele uscate care utilizează carbon activ sunt tehnici care pot fi
considerate pentru îndepărtarea materiilor organice cum este dioxina sau pentru
eliminarea mercurului.
• Epuratoarele uscate sau semiuscate vor încorpora camera de amestec şi de reacţie
potrivită.
• Particulele generate în camere de reacţie pot fi eliminate printr-un filtru cu ţesături
sau PE.
• Mediul de epurare care a reacţionat parţial poate fi reciclat către reactor.
• Mediul de epurare uzat poate fi utilizat în procesul prioncipal dacă este posibil, de
ex. alumina şi oxidul de zinc pot fi utilizate în procesele lor respective.
• Epuratoarele semiuscate trebuie să încorporeze un eliminator de ceaţă dacă se
produce ceaţă.
Aceste trăsături pot fi aplicate la cele mai multe instalaţii existente.

2.8.3.4 Sisteme de recuperare a gazelor

Non Ferrous Metals Industries 147


Chapter 2

Sisteme care sunt proiectate, construite şi dimensionate corect pentru aplicaţie, sunt tehnici de
luat în considerare pentru îndepărtarea componentelor gazoase de diferite concentraţii.

2.8.3.5 Captarea sulfului

Tehnicile care sunt examinate, sunt producerea acidului sulfuric şi absorbţia dioxidului de sulf
în apa sau apa de mare rece, urmată de striparea în vacuum şi recuperarea ca dioxid de sulf
lichid. Recuperarea ca dioxid de sulf depinde de piaţa locală pentru material.

Instalaţiile de acid sulfuric de dublu contact funcţionează cu o eficienţă de conversie mai


ridicată decât cele cu simplu contact. Conversia la dublu contact este complex şi costisitor dar
instalaţiile de simplu contact cu desulfurizarea gazelor reziduale pentru producerea ipsosului
pentru vânzare, poate permite economisirea de energie şi generarea deşeurilor mai puţine.

Următoarele instalaţii sunt exemple pentru buna practica curentă: -

EXEMPLU 2.01. PROCES DE ACID SULFURIC DE GAZ UMED (WSA) PENTRU


PRODUCEREA ACIDULUI SULFURIC DIN GAZE REZIDUALE CU UN CONŢINUT SCĂZUT
DE SO2.

Descrierea. Procesul este bine potrivit pentru producerea acidului sulfuric din gaze reziduale în
care conţinutul de SO2 este scăzut. În proces până la 99,3 % SO2 este convertit catalitic în SO3,
care reacţionează cu apa din gaz formând prin acesta acid sulfuric gazos. Acidul este condensat
într-un condensor WSA. Potrivit cu economia de căldură şi sensibilitatea mică pentru balanţa
apei, nu se cere o ardere suplimentară la nici o concentraţie de SO2. O schemă tipică pentru o
instalaţie WSA pentru prăjirea molibdenitului este arătată în figura de mai jos.

Catalizatorul utilizat în tehnologia WSA este vanadiu, activat cu potasiu şi sodiu,


extrudat în inele de 10 şi 20 mm.

Principale beneficii de mediu. Conversia SO2 în acid sulfuric reduce emisiile de SO2
şi prin urmare efectul ploilor acide.

Date de funcţionare. Datele de performanţă tipice pentru o instalaţie WSA sunt prezentate în
tabelul următor.

148 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

Sinterizarea
plumbului
Debit, Nm3/h 100000
Temperatura de intrare, °C 30 - 35
Temperatura de ieşire, °C 105
H2O, intrare, % vol 5.5
O2, intrare, % vol 14.2
Conţinutul SO2, % vol 2.0 - 3.5
Conversia, % > 99
SO3 în gazul purificat, mg/Nm3 < 28
H2SO4 produs, wt% > 97.5
Temperatura produsului, °C 21
Producţia de acid, to/zi ~290
Consum de energie (electricitate şi 850 (at 2.7% SO2)
combustibil), kW
Consum de apă de răcire, Gcal/h/to acid 0.25 (∆T = 5 ºC)

Efecte asupra mediului. Procesul WSA însăşi nu generează deşeuri (cu excepţia catalizatorului uzat) sau
ape uzate şi nu utilizează nici un absorbant sau alte chimicale. Dacă instalaţia WSA este folosită pentru
conversia SO2 de la prăjitorul de molibdonit în acid sulfuric, gazul rezidual trebuie purificat. Purificarea
poate fi făcută utilizând un PE umed sau epurator umed unde praful respectiv nămolul este generat ca un
reziduu de proces.

Economicitatea. Nu sunt date disponibile.

Aplicabilitatea. Procesul WSA este aplicabil la toate instalaţiile noi şi existente în mod special pentru
instalaţiile de prăjire pentru molibdenit şi sulf, unde conţinutul de SO
este mai mic de 5-6 %.

Literatură de referinţă. (tm 165, Bendixen, Haldor Topsoe 1996; tm 166, Bendixen, Haldor Topsoe
1996; tm 167, Bendixen, Haldor Topsoe 1996; tm 205, SADACI 1999).

EXEMPLUL 2.02. INSTALAŢIE DE ACID SULFURIC CARE FUNCŢIONEAZĂ


SUB CONDIŢII DE GAZ VARIATE.

Descrierea. Secţia de purificare şi spălare a gazelor. Instalaţie de acid sulfuric de dublu contact,
4-5 treceri, catalizator modern. Acid slab pentru neutralizare ∼2-15 m3/h cu 5 % H2SO4 precum
şi descompunerea termică a acidului spălat (∼ 50 %) concentraţie de acid.

Principale beneficii de mediu. Rate de conversie înalte pentru dioxid de sulf. S-a atins mai
mult de 99,6 % cu instalaţii recente: -

Componente Valori masurate


Volumul gazului rezidual 320000 Nm³/h
SOx 100 – 1100 mg/Nm3
SO3 20 – 40 mg/Nm3
NOx (ca NO2) 20 – 45 mg/Nm3
2–7 mg/Nm3
Cl- (ca HCl)
1–4 mg/Nm3
F- (ca HF) <2 mg/Nm3
Media - pulberi reziduale 1–7 mg/Nm3
Domeniul - pulberi reziduale
Domeniul – componenţi: < 0.01 – 0.02 mg/Nm3
Cd < 0.01 – 0.07 mg/Nm3
Hg < 0.01 – 0.02 mg/Nm3
Tl < 0.01 – 0.1 mg/Nm3

Non Ferrous Metals Industries 149


Chapter 2

As < 0.01 – 0.02 mg/Nm3


Se < 0.01 – 0.03 mg/Nm3
Sb < 0.01 – 0.15 mg/Nm3
Pb < 0.01 – 0.09 mg/Nm3
Cu 0.001 – 0.01 ng ITE/Nm3
PCDD/PCDF

Efecte asupra mediului. Efecte pozitive: reducerea emisiilor principale de dioxid de sulf la
acid sulfuric, recuperarea căldurii de la gaze şi a celei implicate în conversie.

Economicitatea. Vezi anexa privind costurile.

Aplicabilitatea. Gaze reziduale de la topitorul principal (concentraţii de SOx > 6 %; combinarea


cu gazele reziduale de la topitorul auxiliar este posibilă). Aceste trăsături pot fi de asemenea
aplicabile la cele mai multe instalaţii existente.

Instalaţie exemplu: Germania

Literatura de referinţă: - [tm 124, DFIU Cu 1999]

EXEMPLUL 2.03 INSTALAŢIE DE ACID SULFURIC MODERN CARE


FUNCŢIONEAZĂ ÎN CONDIŢII IDEALE.

Descrierea. Instalaţie de acid sulfuric de dublu contact, 4 treceri cu absorbţie intermediară după
a 3-a trecere, catalizator modern proiectat de Monsanto, sistem de recuperare a căldurii (aburi)
după prima trecere, tratarea gazului rezidual de la topitorul cu scânteie şi cuptorul convertizor
prin scânteie Outokumpu cu 30-40 % SO2.

Principale beneficii de mediu. Conversia maximă a dioxidului de sulf.

Date de funcţionare. Diluţia la 14 % SO2, la intrarea coloanei de uscare, debitul mediu annual
171300 Nm3/h. Cu instalaţia recentă se atinge o conversie până la 99,9 %. În media anuală în
gazul rezidual ∼ 150 mg/m3 SO2. Instalaţia se bazează pe o alimentare constantă de debit ridicat
de dioxid de sulf şi utilizează catalizator dopat cu Cs.

Efecte asupra mediului. Efecte pozitive: reducerea emisiilor principale de dioxid de sulf.

Economicitatea. Nu este evaluată.

Aplicabilitatea. Cazuri specifice pentru condiţii ideale de alimentare cu gaz.

Instalaţie exemplu: USA

Literatura de referinţă. (tm 140, Finland Cu 1998)The emission of sulphur dioxide from
sulphuric acid plants is proportional to the sulphur dioxide content of the feed gas and the
conversion rate. A 99.8% conversion of a feed gas that contains 15% SO2 results in the
emission of approximately 900 mg/Nm3 SO2. These processes therefore use tall chimneys to
assist the dispersion of the gases, the chimney height also takes into account the likely
emissions during start up and shut down of the plant when full efficiency is not attained. Local,
site specific factors are involved in these issues. The use of candle filters before the final stack is
a technique to consider if an acid mist is produced.

Further sulphur dioxide removal from the final exit gas using a wet or semi-dry scrubber should
be considered if specific environmental requirements are to be met.

150 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

2.8.3.6 Dioxine

Această problemă a fost tratată mai sus, în capitolele precedente, despre tehnica aplicată.
Tehnicile discutate în sectorul acela sunt toate tehnici care pot fi luate în considerare în
determinarea BAT-ului în funcţie de sursele de material şi de potenţialul pentru o sinteză de-
novo.

2.8.3.7 Îndepărtarea altor impurităţi

Această problemă a fost tratată mai sus, în capitolele precedente, despre tehnica aplicată.
Tehnicile discutate vor fi aplicabile în domeniile specifice. Alte discuţii vor avea loc sub
capitolul relevant despre metale.

2.8.3.8 Utilizarea oxigenului în sistemele de ardere

Această tehnică poate fi considerată pentru aplicaţii la cele mai multe procese de ardere şi
pirometalurgice folosite (tm 125, ETSU 1994). Utilizarea oxigenului poate să asigure beneficii
financiare şi de mediu presupunând că instalaţia poate să facă faţă la căldura excesivă eliberată.
Este posibil să se producă concentraţii mai ridicate de oxizi de azot la îmbogăţirea cu oxigen dar
reducerea asociată în volumul de gaz de obicei reprezintă şi o reducere de masă. Discuţii
ulterioare se vor face în capitolul relevant pentru metale.

2.8.3.9 Tehnici pentru controlul procesului pentru instalaţia de colectare şi


reducere

Tehnicile cuprinse în subcapitolele precedente pot fi aplicate la procesele existente. Există un


număr de cazuri (de ex. cuptoarele cu cuvă) unde este nevoie de implementarea şi folosirea unui
proces de control modern. Sunt necesare multe eforturi pentru identificarea parametrilor şi
sistemelor de control relevante.

Non Ferrous Metals Industries 151


Chapter 2

2.9 Tratarea efluenţilor şi reutilizarea apei


2.9.1 Principalele surse de lichizi efluenţi care apar

Acest sector dă o privire de ansamblu despre generarea efluenţilor lichizi în procesele obişnuite.
Se vor discuta căile de reducere a apei uzate, practicile de reciclare a apei şi tratarea efluenţilor
într-o instalaţie de tratare a apei uzate la nivel local sau central pentru a face cunoscute câteva
concepte care pot fi transferate între grupuri de metale (tm 28, VRC 1993).

Producerea metalelor neferoase prin metode pirometalurgice sau hidrometalurgice este asociată
cu generarea diferitelor efluenţi lichizi care apar. Sursele cele mai importante curenţi-efluenţi,
pot fi clasificate aşa cum este arătat în tabelul următor.

Spalarea
wet off-gasumeda a
cleaning
gazului rezidual
slag granulation
Granularea zgurei
Procesul
Production
productiei
Process cooling
Apa de water
racire

surface
Apa de run-off
suprafata

miscellaneous sources Hydro-metallurgy


Sursesanitary
diverse water)
(de ex. Hidrometalurgia
(e.g. Other process
Alte ape waters
de proces
apa menajera)

Figura 2.38: Clasificarea efluenţilor

Curenţii de apă uzată de mai sus pot fi contaminaţi cu compuşi metalici de la procesele de
producţie şi pot avea un mare impact de mediu. Chiar la concentraţii mici unele metale, cum
este mercurul şi cadmiul, sunt foarte toxici. Acest lucru poate fi ilustrat şi prin faptul că
mercurul şi cadmiul se situează pe capul listei substanţelor periculoase, stabilită de Conferinţa
Mării Nordului din 1984 care face apel la reducerea cu 50 % a emisiilor în Marea Nordului.
Efectul toxic al câtorva compuşi metalici se datorează şi faptului că în condiţii chimice corecte
metalele pot să intre uşor în cursurile naturale de apă ca elemente solubile şi să fie asimilate
rapid şi ireversibil în lanţul de alimentare (tm 169, J.H.Clark 1995).

Acest paragraf prezintă mai întâi o privired e ansamblu despre sursele de efluenţi care se pot
găsi într-o instalaţie de producere a metalelor neferoase. Partea a doua a paragrafului prezintă
tehnicile care sunt utilizate în mod normal pentru tratarea curgerilor de ape uzate contaminate.

2.9.1.1 Efluenţii de la purificarea gazelor reziduale

Echipamentele de control al poluării cu aer umed sunt treptat înlocuite prin tehnuici de control
uscate. Tehnici de reducere uscate, cum sunt filtrele cu saci, au avantajul că nu trebuie tratat nici
apa uzată, nici nămolurile, iar praful colectat poate fi adesea reciclat direct în procesul principal
iar problemele privind mediul sunt de aceea reduse în comparaţie cu sistemele umede.

Sunt cazuri când este necesar folosirea tehnicilor de purificare cu aer umed, de ex. epuratoare
umede sau precipitatoare electrostatice umede. Acestea sunt utilizate în special atunci, când alte
sisteme de reducere nu sunt adecvate, şi există riscul exploziei sau arderea particolelor
inflamabile, şi dacă substanţele gazoase (de ex. dioxidul sau trioxidul de sulf) ca şi particulele,

152 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

trebuiesc îndepărtate din curentul de gaz rezidual. Precipitatoarele electrostatice umede sunt
necesare atunci când gaze umede saturate, cu conţinut mare de particule, sunt de purificat. De
ex. pe timpul producerii zincului şi cuprului primar, gazul rezidual din proces, care conţine
pulberi şi dioxid de sulf, este purificat utilizând un epurator şi un precipitator electrostatic umed.

Precipitatoarele umede se utilizează, de asemenea, pentru a colecta ceaţa de gudron în gazele


uzate de la un cuptor de prăjire cu electrozi. În epuratoarele umede acceleraţia şi deceleraţia
curentului de gaz şi lichidul de epurare atomizat produc turbulenţe mari între gaze, pulberile şi
picăturile de lichid. Particulele de praf sunt umezite foarte rapid iar reacţiile chimice câştigă în
viteză. Colectorul următor extrage picăturile de lichid şi praful umezi din curentul de gaz.

Efluentul contaminat poate fi îndepărtat pentru un tratament ulterior. Dacă nu există o


îmbogăţire a componentelor solubile în lichidul de spălare, îndepărtarea particulelor solide în
suspensie prin diluare face posibilă reutilizarea apei de spălare. Totuşi, în unele cazuri, se
foloseşte decantarea componentelor solubile cu scopul de a reutiliza lichidul de spălare.

În general, efluentul lichid are nevoie de un tratament ulterior , de ex. pentru neutralizarea şi/sau
sedimentarea pentru separarea solid-lichid. Câteodată se folosesc procedee specifice de tratare,
cum este schimbătorul de ioni, pentru a îndepărta componenţi metalici, periculoşi sau valoroşi.
De ex. schimbători de ioni se folosesc pentru recuperarea reniului din efluentul epuratorului,
care este generat prin purificarea gazului rezidual de la un prăjitor de molibdenit. Acest proces
este folosit atât pentru îndepărtarea componentelor metalice din apele uzate cât şi pentru a servi
ca cea mai importantă sursă pentru producerea reniului metalic.

Lichidul tratat poate fi trimis înapoi în mod normal la sistemul de purificare umedă dar o purjare
este necesară pentru controlul compoziţiei lichidului. Acizi slab de la acest proces pot fi, de
asemenea, reutilizaţi în alte procese, dacă ele sunt disponibile.

Alt curent de efluenţi principali apare la îndepărtarea mercurului din gazele reziduale de la unele
instalaţii de prăjire. Etapa de îndepărtare a mercurului implică un rezervor de contact gaz-lichid,
cu o soluţie de clorură mercurică (HgCl2). Această clorură mercurică reacţionează cu mercurul
metalic din gaz pentru a forma un precipitat solid de Hg2Cl2 (“calomel”). Şlamul precipitat este
îndepărtat şi oxidat cu clor pentru a forma soluţia de spălare de HgCl2. O parte din şlam este
dehidratat printr-o presă de filtrare şi vândut ca Hg2Cl2 pentru recuperarea mercurului sau dispus
ca deşeu special.

Efluenţii din proces sunt pretrataţi pe plan local pentru îndepărtarea mercurului prin reacţia cu
pulberi de zinc sau prin precipitare ca HgS înainte de procesarea în instalaţia de tratare finală a
efluentului.

2.9.1.2 Efluenţii de la granularea zgurei şi de la producţia de alice metalice şi


separarea după densitate

Pe timpul producerii a metalelor neferoase, zgura şi metalul produs sunt evacuate din cuptor.
Metalul topit şi zgura pot fi granulate separat prin turnare în apă, folosind un jet de apă de
presiune înaltă sau alte sisteme de răcire pentru a forma particole cu dimensiuni omogene.
Metalul granulat poate fi vândut după aceea ca alice metalice. Zgura granulată poate fi folosită
pentru alte scopuri. O etapă de granulare tipică este arătată în figura următoare.

Non Ferrous Metals Industries 153


Chapter 2

Metal lichid

palnie

cernere
Iesierea apei Intrarea apei

uscare

Silozuri

Figura 2.39: Granularea metalului topit


[tm 152, Schei, Tuset,Tveit, 1998]

Efluentul lichid care se produce de la treapta de granulare, de obicei este reciclat într-un circuit
închis. Pentru a preveni formarea particulelor solide în suspensie şi a compuşilor metalici o
purjare le elimină din apa circulantă în mod continuu. Efluentul de purjare poate fi trimis la
instalaţia centrală de tratarea apelor uzate sau poate fi tratată separat.

Separarea după densitate (scufundă şi pluteşte) este, de asemenea, utilizată pentru separarea
metalelor şi compuşilor de la contaminatori uşori, de ex. îndepărtarea componenţilor plastici
după mărunţire. Efluentul lichid care apare de obicei este reciclat iar materialul care pluteşte,
este îndepărtat. Pentru a preveni formarea corpurilor solide şi a metalor în suspensie, ele se
elimină prin purjare din apa circulantă, efluentul sau lichidul provenit din purjare este de obicei,
trimis spre instalaţia centrală de tratare a apelor uzate.

2.9.1.3 Apa de răcire

Apa de răcire este folosită pe scară largă pentru diferite necesităţi de răcire în industria de
producere a metalelor. Se poate diviza în apa de răcire fără contact şi apa de răcire cu contact
direct.

• Apa de răcire fără contact este utilizată pentru răcirea cuptoarelor, a hotelor de cuptor, a
maşinilor de turnat, etc. În funcţie de amplasarea instalaţiei, răcirea poate fi realizată printr-o
trecere singură sau un sistem de recirculare cu turnuri de răcire cu evaporare. Apa de la sistemul
de răcire cu o singură trecere în mod normal se descarcă înapoi la sursa naturală, de ex. un râu,
sau un iaz de răcire. În acest caz se ia în considerare creşterea temperaturii înaintea descărcării
apei într-un mediu de apă naturală. Apa de răcire fără contact poate fi, de asemenea, reciclată
prin turnuri de răcire.

• Răcirea cu contact direct este utilizată în cursul unor operaţii de turnare. Această apă de
răcire în mod normal, este contaminată cu metale şi particule solide în suspensie şi adesea apare
în cantităţi mari. Datorită matricei specifice şi cu scopul de a ocoli efectele diluţiei, apa de răcire
cu contact direct în principiu, va trebui tratat în mod separat de alte ape uzate.

154 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

Cu scopul de a minimaliza impactul răcirii asupra mediului, se pot utiliza cele mai bune
documente de referinţă tehnică pentru sistemele de răcire.

2.9.1.4 Ape evacuate de la suprafaţă

Ape evacuate de la suprafaţă apar prin contaminarea apei de ploaie care este colectată de la
acoperişurile clădirilor şi a suprafeţelor pavate din incinta de producţie. Contaminarea apei de
ploaie se produce atunci când materiale ca praful care conţine metale din depozitare sau
depuneri pe suprafeţe, etc. sau uleiurile sunt spălate în sistemele de evacuare. Contaminarea apei
de suprafaţă poate fi prevenită sau minimalizată prin folosirea bunelor practici pentru
depozitarea materiilor prime ca şi prin întreţinerea şi curăţirea întregii instalaţii de producţie.

Apele de evacuare de la suprafaţă se pot colecta separat. După o treaptă de sedimentare sau
tratare chimică, ele pot fi reutilizate pentru alte scopuri în procesul de producţie, de ex. ca ape
de răcire sau ca pulverizatoare de apă pentru a preveni formarea prafului.

2.9.1.5 Efluenţii de la procesul hidrometalurgic

Efluenţii lichizi principali care apar de la producerea hidrometalurgică a metalelor neferoase


sunt listaţi în tabelul de mai jos.

Proces Funcţionare/sursă Utilizarea opţiunilor


tehnologic
Purificarea Purificarea umedă a Instalaţie de tratare a apelor
gazului de gazelor de prăjire uzate, cuprinzând din trepte de
prăjire decantare câteodată cu
îndepărtarea metalelor grele,
folosind schimbători de ioni.
Macerarea Operaţii generale Returnare la macerare
incluzând curăţirea
gazului umed
Purificarea Operaţii generale Returnare la macerare sau al
treapta următoare a procesului
Electroliza Curăţirea cuvelor, Returnare la macerare.
anozilor şi catozilor.
Electolit uzat. Returnare la electroliză după
Electrolit purjat. tratare.

Tabelul 2.15: Surse potenţiale de efluenţi lichizi de la producerea electrolitică a metalelor


neferoase

Procesul de producţie metalurgică porneşte, în mod obişnuit, cu operaţia de macerare. Pe timpul


macerării, metalele dorite şi alte elemente sunt dezagregate din minerale şi intră în soluţie.

Reactivi de macerare tipică şi reacţiile sunt arătate mai jos (tm 107, Ullmans 1996).

• Apă pentru componenţi solubili în apă (sulfat de cupru)


• Acid sulfuric, clorhidric şi azotic sau hidroxid de sodiu pentru oxizi de metale
• Agenţi de complexare, de ex. cianuri (aur, argint) sau amoniac (minerale de cupru şi nichel)
• Reducerea mineralelor cu un gaz adecvat sau oxidare, de ex. dioxidul de mangan cu dioxid
de sulf şi nichelul mată prin clor
• Reacţie acid-bază, de ex. recuperarea wolframului complex din wolfram la pH mare

Non Ferrous Metals Industries 155


Chapter 2

Pentru a creşte proporţia metalului dorit în lichidul de macerare, pot fi utilizate un număr de
tehnici de purificare şi îmbogăţiri metalurgice. Metalul ţintă poate fi recuperat din soluţia
purificată prin folosirea diferitelor tehnici ca cimentarea, reacţii gazoase, decantare selectivă,
schimbători de ioni, extracţie de solvenţi, cristalizare, concentrare prin evaporare sau electroliză.
Pentru a asigura un echilibru corect în câteva din aceste procese, în mod normal este necesară
îndepărtarea în mod constant a unei părţi din lichid. În cursul producţiei de zinc, de exemplu,
electrolitul poate fi evaporat pentru a controla formarea magneziului care poate avea un impact
vătămător asupra funcţionării cuvelor de electroliză.

Curenţii din cuvele de electrolize aparţin de acelaşi circuit de apă (închis) ca etapele de
macerare şi purificare: acidul sulfuric format pe timpul electrolizei este transmis spre procesul
de macerare iar lichidul rămas este purificat şi se alimentează electroliza. Efluentul purjat al
circuitului electroliză-macerare-purificare este puternic acid şi conţine zinc şi particole în
suspensie de mare concentarţie. Volumul lichidului purjat depinde de compoziţia concentratului
de zinc care este folosit în prăjire. Componenţi care au tendinţa să se formeze în circuit (adică
nu sunt îndeajuns îndepărtaţi din soluţie), în special magneziu, vor determina curentul de
purjare.

La multe utilaje s-a demonstrat deja că efluenţii generaţi ca purjatul de la electroliză pot fi
reciclaţi pentru operaţia de macerare în funcţie de contaminanţi prezenţi.
Purjatul de la electroliză poate fi reciclat, de asemenea, spre electroliză, după îndepărtarea
contaminanţilor sau elementelor de valoare minoră.

2.9.1.6 Ape de la alte procese tehnologice

Sunt câteva efluenţi de proces direct întâlniţi în producerea metalelor neferoase care nu
sunt acoperiţi de subcapitolele de mai sus. Cele mai importante sunt lichidele pe timpul
procesului Bayer la procesul de producere a aluminei şi apele uzate acidulate produse pe
timpul bateriilor plumb-acid sau la producerea metalelor preţioase, acidul sulfuric slab
de la instalaţia de la acid sulfuric şi apele uzate de la rafinarea germaniului sau galiului.
Aceste ape uzate sunt tratate mai detailat în paragraful special pentru metale dar
procesele folosite permit câteodată reciclarea lichizilor în proces sau utilizarea acizilor
în alte procese.

Operaţiile de decapare sunt de asemenea surse pentru ape din procese tehnologice iar
următoarele exemple arată cum poate fi folosit o decapare neacidică şi cum poate fi minimalizat
impactul de la o decapare acidică.

a) Decapare fără acid

Acest proces funcţionează în circuit etanş. Barele pot fi decapate într-un sistem in-line care
constă dintr-un tub de oţel orizontal compartimentat. Este utilizată o soluţie de 2,5 % până la 3,5
% de alcool izopropilic (IPA) în apă. În procesul de decapare oxidul de cupru este convertit în
fază de vapori pentru a forma cupru (care rămâne pe bară), este cunoscut ca procesul Burns (tm
92, Copper Expert Group 1998). IPA este recuperat de la soluţia uzată pentru reutilizare iar
nămolul, cu conţinut de metal, este, de asemenea, recuperat. Apa de la treapta de recuperare IPA
de obicei se trimite la tratarea apelor uzate.

b) Decapare cu acizi

Decaparea acidă foloseşte un sistem orizontal compartimentat (tm 92, Copper Expert Group
1998). În prima etapă materialul este decapat cu acid sulfuric diluat; după aceea acidul rezidual
este spălat în câteva etape de la suprafaţa metalului cu apă pulverizată, urmată de uscare,

156 Non Ferrous Metals Industries


Chapter 2

folosind aer comprimat. Decaparea de suprafaţă , în mod obişnuit, se execută cu acid sulfuric,
dar pentru câteva aliaje şi metale, cum este titanul, este folosit acidul azotic, câteodată în
amestec cu acid sulfuric în linii continue sau sisteme automate. Pentru recuperarea şi
îndepărtarea vaporilor de acid azotic se foloseşte purificarea gazelor, acidul fiind schimbat din
când în când. Acidul uzat este trimis la tratare şi recuperare a metalelor. Sistemele de decapare
sunt bine ventilate pentru protejarea lucrătorilor.

Produsele sunt clătite şi apa de clătire este trimisă pentru tratare, nămolul este reciclat, dacă este
posibil. Pentru degresarea superficială a produselor laminate, se utilizează ape conţinând
detergent. Apa uzată este purificată prin ultrafiltrare. Dacă se utilizează solvenţi organici pentru
degresarea suprafeţelor, se utilizează un sistem de degresare cu vapori. În acest caz, pot să apară
hidrocarburi clorinaţi în nămolul produs la tratarea apelor uzate.

Un proces alternativ este folosit la producerea barelor de cupru. După o răcire parţială într-un
tub lung umplut cu apă, bara se formează în spirale corespunzătoare la diametrul rolei. Aceste
spirale sunt răspândite pe o masă mobilă unde temperatura este redusă la 20°C prin stropire cu
apă. O bandă rulantă din aliaje rezistentă la acizi transportă aceste spirale în rezervoare de
decapare unde bara este decapată cu soluţie de acid sulfuric de 20%. Sistemele de decapare în
straturi cu acizi asigură îndepărtarea perfectă a oxizilor de pe suprafaţa barei. Buclele, după
accea, sunt spălate cu apă de clătire, şi în final, protejate cu o soluţie de ceară.

Extracţia electrolitică poate fi utilizată pentru recuperarea metalelor dizolvate în acidul de


decapare. Soluţia de spălare, de asemenea, poate fi tratată prin schimbători de ioni.

2.9.1.7 Surse diverse

Într-o instalaţie industrială pentru producerea metalelor neferoase, sunt implicate un mare număr
de alte surse. De exemplu, efluenţii lichizi de la staţiile de curăţire a camioanelor, care
transportă materiile prime, ape de etanşare de la pompe, operaţii generale incluzând curăţirea
echipamentelor, a platformelor etc. Aceşti efluenţi lichizi, în mod normal, sunt colectaţi şi
trataţi. Apa de la instalaţiile sanitare, în mod normal, este evacuată în sistemul de canalizare
public.

2.9.2 Tehnici de tratare aplicate

Metodele de tratare aplicate care vor fi discutate în această parte a secţiunii, sunt de asemenea,
tehnici care pot fi considerate în determinarea BAT. În cazul măsurilor de tratare a apelor uzate
şi a instalaţiilor de tratare, în această parte a documentului este foarte dificilă definirea unui
nivel de BAT. Metodele de tratare şi în consecinţă, nivele de emisii care se pot atinge, depind
foarte mult de procesul specific şi de metalele implicate (tm 211, Noyes 1993). Datorită acestei
probleme, în această