MINISTERUL MEDIULUI SI GOSPODARIRII APELOR

DIN ROMANIA
AGENTIA NATIONALA DE PROTECTIA
MEDIULUI
Bucuresti, Aleea Lacul Morii nr. 151, sector 6, cod 060841
Tel: +40-21-493 4350; +40-746-22 66 55; fax: +40-21-493 4350
e-mail: office@anpm.ro; www.anpm.ro

Prevenirea si controlul integrat al poluarii (IPPC)

Documentul de Referinta asupra Celor mai Bune Tehnici

Disponibile
in Industria Metalelor Neferoase

Decembrie 2001
Executive Summary

Ministerul Mediului si Gospodaririi Apelor a convenit un proiect bilateral impreuna cu Ministerul

Federal al Germaniei pentru Mediu, Protectia Naturii si Siguranta Nucleara pentru a organiza si
finanta impreuna o traducere in romana a documentelor BAT selectate (Cele Mai Bune Tehnici
Disponibile din Documentele de Referinta), elaborate in cadrul schimbului de informatii conform
articolului 16 alin. 2 Directiva 1996/61/CE asupra prevenirii si reducerii integrate a poluarii
mediului (Directiva IPPC) (Procesul de la Sevilia). In acest fel se va imbunatati utilitatea
informatiilor publice ale Comisiei Europene atat pentru autoritatile romane de reglementare si
operatorii instalatiilor cat si pentru publicul interesat.

Agentia Nationala Romana de Protectia Mediului (National Environmental Protection Agency-

NEPA) si Agentia Federala de Mediu din Germania (UBA) ca organe nationale de coordonare
pentru lucrarile BAT precum si GTZ au fost implicate de catre ambele ministere in implementarea
conventiei bilaterale.
In total au fost traduse sapte documente BAT. Suplimentar s-au desfasurat in Romania in perioada
octombrie 2006 – martie 2007 de catre GZT impreuna cu specialisti din cadrul Agentiei Federale de
Mediu si din landurile federale sapte seminarii speciale pentru prezentarea si discutarea acestor
documente BAT, fiecare dintre acestea fiind corelate cu vizite la instalatiile corespunzatoare din
Romania.
Traducerile acestor documente auf fost elaborate cu grija si au fost verificate de catre experti din
cadrul MMGA si ANPM. Cu toate acestea traducerile romanesti nu reprezinta traduceri oficiale ale
textelor originale din engleza. De aceea in cazuri contradictorii trebuie sa se utilizeze versiunea in
engleza publicata de Comisia Europeana.

Aceste documente se pot accesa de pe website-ul Agentiei Nationale de Mediu din Romania
(ANPM) (www.anpm.ro) (cuvant de ordine „Cele mai bune tehnici disponibile “).

Realizarea traducerii in limba romana:

s.c. Ancarma s.r.l.

Departament Traduceri
Impreuna cu agentiile locale
Resita si Targoviste
Coordonator-traducator Anca Armasescu
Ursani Str. No. 54, Horezu; Valcea, Romania
Tel.: 0744.64.23.18
E-mail: ancarma@yohoo.com

II Version October, 1998 FF-LF / EIPPCB / nfm_draft_1

 Executive Summary

Rezumatul

Acest document de referinta pentru cele mai bune tehnici disponibile pentru industria metalelor
neferoase reflectă informatii în legătură cu Articolul 16 ( 2) al Directivei Consiliului 96 / 91 /
EC. Acest document trebuie să fie înţeles în baza prefatei care descrie obiectivul acestui
document şi folosirea acestuia.

Pentru a trata aria complexa a productiei de metale neferoase, o aproximare a fost adoptată într-
un document pentru a acoperi producţia metalelor din grupele materialelor crude primare şi
secundare şi de a trata metalele din 10 grupe. Aceste grupe sunt:

• cupru (incluzând Staniu şi Beriliu) şi aliajele lui

• aluminiu
• zinc, plumb si cadmiu (inclusiv Stibiu, Bismut, Indiu, Germaniu, Galiu, Arseniu,
Seleniu, Telur)
• metale preţioase
• mercur
• metale refractare
• feroaliaje
• hidroxizi şi metale alcaline
• nichel şi cobalt
• carbon şi grafit.

Producţia de carbon şi grafit a fost deasemenea inclusă ca şi o grupă separată, desi astfel de
procedee sunt asociate cu topitoriile de aluminiu primar. Procedeele pentru arderea şi
sinterizarea minereurilor şi a celor concentrate şi cât şi pentru producţia de aluminiu au fost de
asemenea incluse în cadrul acestor grupe. Mineritul şi tratarea minereurilor din regiunile
miniere nu sunt tratate în acest document.

In acest document, informaţia este prezentată în 12 capitole şi anume: Capitolul 1 - informaţii

generale, Capitolul 2 - procedee comune, Capitolele 3 ÷ 12 - procedeele folosite în industria
metalurgică pentru 10 grupe de metale, Capitolul 13 prezintă concluzii şi recomandări. În anexe
sunt de asemenea incluse costurile şi regulamentele internaţionale. Procedeele comune din
Capitolul 2 sunt împărţite în următoarele:

• Instalaţii complexe
• Folosirea şi raportarea datelor de emisii
• Management, descriere şi pregătire
• Recepţia, depozitarea şi manipularea materialelor crude
• Pre-procesarea şi pre-tratarea materialelor crude şi transferul acestora către procesele de
producţie
• Procesele de producţie a metalelor - tipuri de cuptoare şi procedee tehnice de control
• Colectarea gazelor şi tehnici de epurare a acestora
• Tratarea efluenţilor şi refolosirea apelor
• Reducerea, reciclarea şi tratarea reziduurilor rezultate din procese ( incluzând produse
şi deşeuri)
• Recuperarea caldurii din energie şi deseuri
• Zgomot şi vibraţii
• Miros
• Aspecte de protecţie si siguranta
• Autorizare.

Fiecare din capitolele de la 2 la 12 include secţiuni privind procedeele aplicate în tehnici,

prezintă nivelurile de emisii şi consum, tehnici considerate pentru determinarea BAT - urilor şi
concluziile BAT- urilor. Pentru capitolul 2 concluziile BAT - urilor sunt descrise numai pentru

Non Ferrous Metals Industries i

Executive Summary

administrarea şi depozitarea materialelor, controlul procesului, colectarea gazelor, eliminarea

dioxinelor, recuperarea dioxidului de sulf şi tratarea efluenţilor / refolosirea apelor. Concluziile
BAT - urilor conţinute în toate capitolele trebuie să fie consultate pentru o înţelegere completă.

1. Industria metalelor neferoase

Cel puţin 42 metale neferoase plus fero - aliaje si carbon şi grafit sunt produse în Uniunea
Europeană şi sunt folosite într-o varietate de aplicaţii în industriile : metalurgică, chimică,
producerea şi transportul / distribuirea energiei .De exemplu cuprul de înaltă puritate este
esenţial pentru producerea şi distribuirea energiei şi cantităţi mici ale nichelului sau metalelor
refractare îmbunătăţesc rezistenţa la coroziune sau alte proprietăţi ale oţelului. Acestea sunt de
asemenea folosite în câteva tehnologii avansate de dezvoltare, în special în industriile : de
apărare, de calculatoare, electronică şi telecomunicaţii.

Metalele neferoase sunt produse dintr- o varietate mare de materiale crude (materii prime)
primare şi secundare. Materiile prime primare sunt derivate ale minereurilor care au fost scoase
din mină şi apoi tratate înainte ca ele să fie introduse în procesele metalurgice pentru producerea
metalului crud. Tratarea minereurilor este realizată după ce acestea au fost scoase din mină.
Materialele secundare sunt resturi sau reziduuri şi pot de asemenea suferi acelaşi tratament la
îndepărtarea învelişurilor materialelor.

În Europa, depozitele de minereuri conţinând metale în concentraţii mari au fost progresiv golite
şi au rămas câteva surse specifice. Multe dintre aceste minereuri au fost importate din diverse
surse din lume.

Reciclarea constituie o componentă importantă în cazul înlocuirii materialelor crude pentru un

număr de metale. Cuprul, aluminiul, plumbul, zincul, metalele preţioase şi metalele refractare, şi
altele, pot fi recuperate din produsele sau reziduurile lor şi pot fi reintroduse în circuitul
productiv prin reciclare fără să-şi piardă calităţile. Astfel, introducerea materialelor secundare
într-o proporţie foarte mare în procesul de producţie, duce la reducerea consumului de materiale
crude şi a energiei.

Produsul rezultat din industrie este fiecare metal purificat sau care este ştiut ca si instalatiat sau
semiinstalatiat, de exemplu metale sau aliaje de metale turnate în lingouri sau forme, extrudate,
foi subţiri, foi, benzi, tije, etc.

Structura industriei variază de la metal la metal. Nu toate companiile produc metale neferoase,
cu toate că în Europa sunt câteva companii de producere a mai multor metale, de exemplu
cupru, plumb, zinc, cadmiu, etc.

Mărimea companiilor de producere a metalelor şi a metalelor neferoase din Europa, variază de

la un număr de 5000 de salariaţi până la chiar 50 - 200 angajaţi. Proprietatea variază la nivel
european şi naţional, companiile fiind constituite ca grupuri naţionale, grupuri de proprietăţi
industriale, companii publice nesubvenţionate şi companii private.

Anumite metale sunt esenţiale ca şi elemente de bază dar la concentraţii mari pot să determine
toxicitatea metalului, ioni sau componente şi multe altele care sunt incluse în diverse liste de
toxicitate a materialelor. Plumbul, cadmiul şi mercurul sunt cel mai mult afectate.

2. Probleme de mediu în industrie

Cele mai importante probleme de mediu întâlnite în producţia celor mai multe metale neferoase
obţinute din materialele crude le constituie concentraţiile de emisii în aer şi praf şi ai compuşilor
metalici şi ai dioxidului de sulf, rezultaţi în urma activităţilor de topire - turnare sau folosirii
combustibililor pe bază de sulf sau altor materiale. Captarea sulfului şi conversia sau eliminarea
acestuia este de asemenea un factor important în producţia metalelor neferoase. Procesele

ii Non Ferrous Metals Industries

 Executive Summary

pirometalurgice sunt surse potenţiale de emisii provenite de la cuptoare ( furnale ), reactoare şi

de la transferul metalului topit.

Consumarea energiei şi recuperarea căldurii şi a energiei sunt factori importanţi în producţia

metalelor neferoase. Aceştia depind de folosirea eficientă a energiei conţinută de minereurile
sulfuroase, energia cerută în etapele procesului de producţie, tipul şi metodele folosite pentru
înlocuirea energiei folosite şi metodele efective pentru o înaltă recuperare a energiei. Exemple
sunt date în capitolul 2 al acestui document.

Principalele probleme de mediu asociate cu producţia de metale neferoase obţinute din materiale
crude sunt de asemenea în legătură cu gazele de ieşire de la diverse furnale şi de la transfer, care
conţin praf, metale şi în anumite faze ale procesului de producţie, acizi gazoşi. Aceştia
determină formarea dioxinelor din cauza prezenţei clorului în cantităţi mici în materialele crude
secundare; distrugerea şi / sau captarea dioxinelor şi a compuşilor organici volatili este o
problemă care ar trebui să fie urmărită.

Principalele probleme de mediu în producţia de aluminiu sunt producerea de hidrocarburi poli-

fluorurate şi a fluorurilor în timpul electrolizei, producerea de deşeuri solide de la celulele
galvanice şi producerea de deşeuri solide din timpul producerii aluminiului.

Producerea deşeurilor solide este de asemenea o problemă pentru producţia de zinc şi alte
metale în timpul etapelor de îndepărtare a fierului.

Alte procese folosesc adesea reactivi periculoşi cum ar fi acidul clorhidric, amoniacul, clorul şi
alţi solvenţi organici pentru spălare şi purificare. Tehnicile de producţie avansate pot să reţină
aceste materiale, să le recupereze şi să le refoloseasacă. Etanşarea reactorului este o problemă
importantă în această privinţă.

În majoritatea cazurilor aceste gaze rezultate din procesele de producţie sunt curăţate în
camerele de filtrare şi emisiile şi compuşii metalelor ca de pildă plumbul, sunt reduse. Curăţarea
gazelor se face prin folosirea scruberelor umede şi scruberelor electrostatice în special pentru
gazele rezultate din procesele de producţie dintr-o uzină, care transformă sulful recuperat în acid
sulfuric. În astfel de cazuri unde praful este gros şi dificil de filtrat, astfel de scrubere umede
sunt foarte eficiente. Folosirea etanşeizării furnalelor este importantă pentru prevenirea
emisiilor.

Sumarul principalelor probleme de mediu pentru procesele de producţie pentru fiecare grupă de
metale cuprinde următoarele componente:

• Pentru producţia de cupru : dioxid de sulf, praf, compusi metalici, compusi organici, ape
uzate conţinând componente metalice, reziduuri cum ar fi resturi de la căptuşeala furnalelor,
nămoluri ( şlam ), praf de la filtre şi zgură. Formarea dioxinelor în timpul tratării
materialelor secundare din cupru este de asemenea o problemă.
• Pentru producţia de aluminiu : fluorurile ( incluzând acidul fluorhidric ) , praf, componente
metalice , dioxid de sulf, compuşi organici volatili, gaze de seră ( dioxidul de carbon ) ,
dioxine ( secundare ), cloruri şi acid clorhidric. Reziduuri cum ar fi reziduuri de bauxită,
rebuturi ale pieselor turnate, praf de la filtre şi zgură şi ape uzate cu produse petroliere şi
amoniac.
• Pentru producţia de plumb, zinc şi cadmiu: praf, componente metalice, compuşi organici
volatili ( incluzând dioxine), mirosuri, dioxid de sulf, alţe gaze acide, ape uzate ( conţinând
componente metalice ), şlamuri, reziduuri bogate în fier, praf de la filtre şi zgură.
• Pentru producţia de metale preţioase : compuşi organici volatili, praf, componente metalice,
dioxine, mirosuri, oxizi de azot, alte gaze acide ca şi clorul sau dioxidul de sulf, şlam, praf
de la filtre şi zgură şi ape uzate conţinând componente metalice şi organice.

Non Ferrous Metals Industries iii

Executive Summary

• Pentru producţia de mercur: vapori de mercur, praf, componente metalice, mirosuri, dioxid
de sulf, alte gaze acide, ape uzate ( conţinând componente metalice ), şlamuri, praf de la
filtre şi zgură.
• Pentru producţia de metale refractare, pudră de metale grele şi carburi de metal: praf,
componente metalice şi de metale grele, ape uzate conţinând componente metalice, praf de
la filtre, şlamuri şi zgură. Produsele chimice din procese ca şi acidul fluorhidric sunt folosite
pentru tratarea tantalului şi niobiului şi au o înaltă toxicitate. Acestea au nevoie a fi luate în
considerare în timpul manipulării şi depozitării acestor materiale.
• Pentru producţia de feroaliaje: praf, componente metalice, monoxid de carbon, dioxid de
carbon, dioxid de sulf, recuperarea energiei, ape uzate conţinând componente metalice,
reziduuri ca praf de la filtre, şlamuri şi zgură.
• Pentru producţia de hidroxizi şi metale alcaline: cloruri, acid clorhidric, dioxine, sulfură de
fluor, praf, componente metalice, dioxid de carbon, dioxid de sulf, ape uzate conţinând
compuşi metalici, şlamuri, praf de la filtre şi zgură .
• Pentru producţia de nichel şi cobalt : compuşi organici volatili, monoxid de carbon, praf,
compuşi metalici, mirosuri, dioxid de sulf, cloruri şi alte gaze acide, ape uzate conţinând
compuşi metalici şi organici, şlamuri, praf şi zgură de la filtre.
• Pentru producţia de carbon şi grafit : hidrocarburi, praf, mirosuri, dioxid de sulf, ape uzate,
reziduuri ca praf de la filtre.

3. Procedee aplicate

Domeniul materialelor crude pentru instalaţii diverse este variat şi aceasta înseamnă că o
varietate de procese metalurgice de producţie este folosită. În câteva situaţii procesul ales este
determinat de tipul materialelor crude. Următorul tabel cuprinde cuptoarele folosite pentru
producţia de metale neferoase:

Cuptor Metalele folosite Materialele Observaţii

folosite
Serpentină de uscare Cupru şi alte metale Minereuri
cu abur preparate
Uscare în pat fluidizat
Uscare prin
pulverizare
Cuptor rotativ Majoritatea metalelor Minereuri, Domenii de aplicare :
pentru uscare. Oxid de minereuri uscare, calcinare şi
zinc fumans. Calcinare preparate şi fumans
aluminei, nichelului şi diverse deşeuri şi
feroaliajelor. reziduuri
Arderea filmelor Folosit ca un
fotografice pentru incinerator
producţia metalelor
preţioase .
Degresarea deşeurilor
din cupru şi aluminiu
Strat fluidizat Cupru şi zinc, oxid de Minereuri Calcinare şi ardere
aluminiu concentrate,
hidroxid de
aluminiu
Sinterizare mecanică Zinc şi plumb Minereuri Sinterizare
cu tiraj direct preparate şi
secundare
Sinterizare mecanică Zinc şi plumb Minereuri Sinterizare
cu tiraj invers preparate şi
secundare
Sinterizare mecanică Fero aliaje, mangan, Minereuri Alte aplicări posibile

iv Non Ferrous Metals Industries

 Executive Summary

cu transportor cu niobiu
eclise
Cuptor Herreshoff Mercur, molibden ( Minereuri şi Ardere, calcinare
recuperarea reniu - lui) minereuri
preparate
Cuptoare de uscare, ardere, sinterizare şi calcinare

Non Ferrous Metals Industries v

Executive Summary

Cuptor / Furnal Metale utilizate Materiale utilizate Observatii

Creuzete capsulate Metale refractare, în Metale oxidante
căptuşite refractare special feroaliaje
Groapă de turnare Metale refractare, în Metale oxidante
special feroaliaje
Cupru Minereuri preparate
Cuptoare cu arc Feroaliaje Minereuri şi
electric minereuri preparate
Ciclon Cupru Minereuri preparate
Cuptoare cu arc Metale preţioase, Zgură, materiale Pentru producţia de
electric acoperite cupru, feroaliaje secundare, minereuri feroaliaje tipurile
preparate deschi, semi-închis şi
închis sunt utilizate
Cuptor rotativ Aluminiu, plumb, Fier vechi şi alte Reacţie de oxidare cu
cupru, metale materiale secundare, suprafaţa
preţioase cupru brut
Cuptor rotativ Aluminiu Fier vechi şi alte Diminuează fluxul de
înclinat materiale secundare sudură folosit
Cuptor cu Aluminiu, cupru, Fier vechi şi alte
reverberaţie altele materiale secundare,
cupru negru
Cuptor Vanyiucov Cupru Minereuri preparate
Cupru, plumb Materiale secundare,
auxiliare şi minereuri
preparate
QSL Plumb Minereuri preparate
şi secundare
Kivcet Plumb, cupru Minereuri preparate
şi secundare
Noranda Cupru Minereuri preparate
El Teniente Cupru Minereuri preparate
TBRC Cupru (TRBC ) Majoritatea
TROF Metale preţioase şlamurilor secundare
Cuptor de topit Cupru / plumb / Fier vechi
( mic ) staniu
Furnal şi ISF Plumb, plumb / zinc, Minereuri preparate Pentru producţia de
cupru, metale şi majoritatea feromangan este
preţioase, materialelor folosită numai
feromangan de secundare împreună cu
carbon recuperarea energiei
Cuptor cu scânteie Cupru, nichel Minereuri preparate
Cuptor de topit cu Cupru, nichel Minereuri preparate
scânteie Outokumpu
Procedee Mitsubishi Cupru Minereuri preparate
şi deşeuri de anozi
Pierce Smith Cupru ( convertoare), Anozi bruţi şi deşeuri
feroaliaje, metal din anozi
oxidant
Hoboken Cupru ( convertoare ) Mată şi deşeuri din
anozi
Convertoare cu Cupru ( convertoare ) Mată
scânteie Outokumpu
Convertor Noranda Cupru Mată
Convertor Mitsubishi Cupru Mată

vi Non Ferrous Metals Industries

 Executive Summary

Cuptoare de topire şi rafinare

Cuptor Metale folosite Materiale utilizate Observaţii

Cuptor de inducţie Majoritatea Metale pure şi fier Amestecarea indusă

vechi ajută alierea.
Vidarea poate fi
aplicată pentru câteva
metale
Cuptor cu fasciculi de Metale refractare Metale pure şi fier
electroni vechi
Cuptor rotativ Aluminiu, plumb Fier vechi de diferite Fluxurile pentru
calităţi sudură şi sărurile
folosite pentru
combinaţia matricială
Cuptor cu reverberaţie Aluminiu ( primar şi Fier vechi de diferite Configuraţia băia sau a
secundar ) calităţi creuzetului pot să
varieze .
Topirea şi menţinerea
metalului topit la
temperatura necesară
Contimelt Cupru Cupru anodic, fier Sistem integrat la
vechi de calitate cuptorului
superioară şi cupru
brut
Cuptor cu cuvă Cupru Cupru electrolitic şi , Condiţii reducătoare
fier vechi de calitate
superioară şi cupru
brut
Cuptor tambur Cupru Deşeu cupru Vatră de topire şi
( Thomas ) afinare
Creuzet cu încălzire Plumb, zinc Fier vechi de calitate Topire, afinare, aliere
indirectă superioară
Direct heated crucibles Precious metals Clean metal Melting, alloying.
Cuptoare de topire

Procesele hidrometalurgice sunt de asemenea utilizate. Acizii şi bazele ( hidroxidul de sodiu,

uneori şi carbonatul de sodiu ) sunt folosite la dizolvarea ( topirea ) conţinutului de metal a unei
varietăţi de minereuri sau minereuri preparate înainte de rafinare şi extracţia electrolitică a
metalelor. Materialul supus îndepărtării substanţelor alcaline este de obicei sub formă de oxid,
fiecare ca minereu oxidic sau oxid produs prin calcinare. Dezalcalinizarea directă pentru
anumite minereuri preparate sau mate este de asemenea realizată la presiune atmosferică mare.
Anumite sulfuri de minereu de cupru pot fi dezalcalinizate cu acid sulfuric sau alte mijloace,
uneori folosindu-se bacterii naturale pentru dizolvare şi oxidare accelerată, dar durata de
reţinere utilizată este foarte lungă.

Aerul, oxigenul, clorul şi soluţiile care conţin clorură ferică pot fi adăugate în sistmele de
dezalcalinizare pentru a asigura condiţii corespunzătoare pentru dizolvare. Soluţiile care sunt
produse şi tratate pe mai multe căi duc la rafinarea şi extragerea metalului. Practica obişnuită
este de a înlocui soluţiile epuizate folosite în faza de dezalcalinizare şi de a conserva soluţiile
acide şi alcaline.

Non Ferrous Metals Industries vii

Executive Summary

4. Emisii curente şi consum

Domeniul materialelor crude este de asemenea un factor important care duce la consum de
energie, volum mare de reziduuri produse şi cantităţi de alte materiale utilizate. Un exemplu este
separarea impurităţilor, ca de pildă fierul de zgură; cantităţi mari de impurităţi duc la producerea
de cantităţi mari de zgură şi energie folosită.

Emisiile evacuate în mediu depind de sistemele de colectare sau depoluare care sunt utilizate.
Domeniile actuale pentru un număr de procedee de depoluare în timpul schimbului de informaţii
sunt cuprinse în următorul tabel:

Tehnici de Emisii prezentate Emisii

depoluare Componenţă minim maxim specifice
(cantitate /
tonă de metal
produs )
Filtru cu ţesături, Praf ( metale < 1 mg/Nm3 100 mg/Nm3 100 - 6000 g/t
uscător EP şi în funcţie de
ciclon (instalaţie compoziţie )
de desprăfuire )
Filtru cu electrozi Total C < 20 mg/Nm3
din carbon
Arzător Total C < 2 mg/Nm3 100 mg/Nm3 10 - 80 g/t
(incluzând Dioxin (TEQ) < 0.1 ng/Nm3 5 ng/Nm3 5 - 10 µg/t
temperatura de
stingere pentru PAH (EPA) < 1 µg/Nm3 2500 µg/Nm3
3
dioxine ) HCN < 0.1 mg/Nm 10 mg/Nm3
Scruber umed sau SO2 < 50 mg/Nm3 250 mg/Nm3 500 - 3000 g/t
semiuscat Hydrocarbon <10 mgC/Nm 3
200 mgC/Nm3
Chlorine < 2 mg/Nm3
Scruber pentru Dust < 1 mg/Nm3 20 mg/Nm3
alumină Hydrocarbon < 1 mgC/Nm3 50 mgC/Nm3
PAH (EPA) < 20 µg/Nm3 2000 µg/Nm3
Recuperator de Cloruri < 5 mg/Nm3
clor
Optimised NOx 10 mg/Nm3 500 mg/Nm3
combustion
Low NOx burner
Scruber oxidare NOx < 100 mg/Nm3

Instalatie de acid Dublu contact 99.3 % 99.7%

sulfuric exprimat 1 - 16 kg/t
in conversia SO2 Contact simplu 95 99.1%
Instalaţie de PAH (EPA) 0.1 mg/Nm3 6 mg/Nm3
răcire, filtre Hidrocarburi 20 mgC/Nm3 200 mgC/Nm3
textilei pentru
adsorbţia oxidului
de calciu / carbon

Emisiile curente şi domeniul de raportare

Gazele rezultate urmare a proceselor de producţie sunt captate şi apoi purificate prin filtre cu
ţesături pentru a reduce emisiile de praf şi compuşii metalici ca de pildă cei de la plumb. Filtrele
moderne instalatiate oferă progrese însemnate în domeniul performanţei, siguranţei în

viii Non Ferrous Metals Industries

 Executive Summary

funcţionare şi durabilităţii .Arzătoarele şi instalaţiile de absorbţie a carbonului sunt folosite

pentru a elimina dioxinele şi compuşii organici volatili.

Gazele necaptate şi emisiile fugitive nu sunt tratate. Emisiile de praf rezultate în urma
depozitării, manipulării şi tratării materialelor crude au de asemenea un rol important. Acest
lucru se întâmplă pentru producţia primară şi secundară, a căror însemnătate poate fi mai mare
decât emisiile captate sau epurate. Descrierea atentă a instalaţiei şi a procedeelor de operare
necesită captarea şi tratarea gazelor rezultate în care emisiile fugitive sunt însemnate.

Non Ferrous Metals Industries ix

Executive Summary

Următorul tabel arată că emisiile fugitive şi necaptate constituie o problemă:

Emisii de praf kg / a
Înainte de colectarea Înainte de colectarea
secundară auxiliară a secundară auxiliară a
gazelor ( 1992 ) gazelor ( 1992 )
Producţia de anozi t / a 220000 325000
Emisii fugitive
Total topitorii 66490 32200
Cosuri de topitorii 56160 17020
Gaze arse de la topirea
primară
Topitorie / Instalaţie de 7990 7600
acizi
Hote secundare la cos 2547 2116
Compararea conţinutului prafului epurat şi fugitive la o topire primară a cuprului

Multe procedee folosesc sisteme de răcire etanşe şi cu apă, dar există încă posibilitatea ca
metalele grele să corodeze în apă. Metodele de a elimina folosirea apei şi generarea de ape uzate
cât şi procedeele de tratare a apei sunt prevăzute în capitolul 2.

Generarea de reziduuri este de asemenea un factor semnificativ în această industrie, dar mari
cantităţi de metale pot fi recuperate din reziduuri, care pot fi folosite pe şantier sau în alte
instalaţii de recuperare a metalelor. Multe zguri produse sunt inerte, nedegradabile şi care sunt
folosite în multe lucrări de construcţii civile. Alte zguri, cum ar fi zgurile sărate, pot fi tratate
pentru recuperarea altor componente pentru folosirea lor în alte industrii, dar industria care le
recuperează trebuie să deţină instalaţii la standarde înalte de mediu.

5. Concluziile de bază ale celor mai bune tehnici disponibile

Schimbul de informaţii în timpul pregătirii BREF pentru producţia de metale neferoase au ţinut
seama de concluziile celor mai bune tehnici disponibile de a fi luate în considerare pentru
procesele de producţie. Secţiunile din fiecare capitol care descriu cele mai bune tehnici
disponibile trebuie deci să fie atribuite cu bună înţelegere a BAT - urilor şi a emisiilor şi a
procedeelor asociate. Criteriile sunt prezentate mai jos.

• Activităţi anterioare

Procedeele de managemnt, supervizare şi control ale sistemelor de producţie şi epurare sunt

factori foarte importanţi. Metodele bune de instruire profesională şi instruirea operatorului şi a
motivaţiilor sunt importante în special pentru a preveni poluarea mediului. Tehnicile bune
pentru manipularea materialelor crude pot preveni emisiile fugitive. Alte tehnici importante
cuprind:

• Luarea în considerare a implicaţiilor de mediu pe care le creează noile procese sau

materialele crude încă din primele faze ale proiectului cu revizuirea la intervale regulate de
timp.
• Schema procesului pentru a accepta domeniul previzibil al materialului brut (materiei
prime). Probleme grave pot rezulta de exemplu : dacă volumul gazelor este prea ridicat sau
dacă energia folosită a materialului este mult prea mare decât cea anticipată. Etapa de
proiect este perioada cea mai propice din punct de vedere a costurilor pentru a introduce
imbunatatiri in performanta generala de mediu.
• Realizarea unui control ulterior al proiectului şi al proceselor de decizie - desfăşurare arată
că procedee variate şi soluţii de depoluare sunt luate în considerare.
• Procedurile de planificare şi dare în exploatare pentru instalaţii noi sau modificate.

x Non Ferrous Metals Industries

 Executive Summary

Următorul tabel cuprinde tehnologiile pentru depozitarea materialelor brute şi manipularea

acestora pe baza tipului şi caracteristicilor materialului.

Material brut Grupul de Metodele de Metodele pentru Observaţii

(materie primă) metale manipulare depozitare
Minereuri preparate : Toate - dacă Transportor Construcţii Prevenirea afectării
se formează capsulat sau acoperite calităţii apei
praf pneumatic
Toate - dacă Transportoare Depozit acoperit
nu se acoperite
formează
praf
Praf de granule de Metale Transportor Recipiente, Prevenirea afectării
metale ( ex: pulbere de refractare capsulat sau rezervoare şi calităţii apei şi a
metal) pneumatic magazii închise eliminării emisiilor
Transportoare fugitive în aer
acoperite
Materii prime Toate – Încărcător mecanic Deschis Prevenirea
secundare : piese mari contaminării apei
Toate - Schipuri de Platformă acoperită sau a reacţiei cu
piese mici incarcare apa. Drenarea
Toate - Capsulat sau Capsulat dacă Lubrifianti de
material de aglomerat rezultă praf racire uzati uleiosi
bună calitate
Agenti de topire: Toate - dacă Transportor Construcţii Prevenirea
formează capsulat sau acoperite contaminării apei
praf pneumatic
Toate - dacă Transportoare Depozit acoperit
nu formează acoperite
praf
Combustibili solizi şi Toate Transportoare Depozit acoperit
cărbuni acoperite Dacă nu formează
Dacă nu formează praf
praf
Combustibili lichizi şi Toate Conducte Depozit autorizat Ventilare liniilor de
gaz petrolier lichefiat supraterane alimentare

Gaze rezultate în urma Toate Conducte de Depozit autorizat Monitorizarea

proceselor suprafaţă pierderilor de
Presiunea în presiune . Alarme
conductă redusă pentru gaze toxice
( clor, monoxid de
carbon )
Solvenţi Cupru, Conducte de Canistre, cisterne Ventilarea liniilor
Nichel, Zinc, suprafaţă de distribuire
Carbon Manual
Produse : catozi, ţagle, Toate Depinde de condiţii Suprafaţă betonată Sistem de drenaj
lingouri, blocuri, deschisă sau obişnuit
sârme etc. depozit acoperit
Reziduuri de la Toate Depinde de condiţii Deschis, acoperit Sistem de drenaj
procese de producţie sau capsulat obişnuit
de recuperare depinzând de
formarea prafului
şi reacţia cu apa
Deşeuri pentru Toate Depinde de condiţii Platforme deschise, Sistem de drenaj
recuperare acoperite sau obişnuit
( ex: căptuşeli furnale ) capsulate sau
recipienţi
depinzând de
material

Non Ferrous Metals Industries xi

Executive Summary

Cuprinsul materialelor brute ( materii prime ) şi tehnici de manipulare

Metodele de proiectare a furnalului, folosirea corespunzătoare a pretratării şi controlul

procesului sunt identificate ca caracteristici importante ale BAT - urilor.

Folosirea mixturilor de materiale brute ( materii prime ) de a optimiza procesul împiedică

folosirea materialului nepotrivit şi creşterea eficienţei procesului. Segregarea şi analizarea
materialului primar şi segregarea a anumitor materiale sunt factori importanţi în această
tehnologie.

Proiectul bun, mentenanţa şi monitorizarea sunt importante pentru toate procesele şi etapele de
depoluare. Segregarea şi monitorizarea emisiilor din mediu trebuie să fie în concordanţă cu
metodele standard naţionale şi internaţionale. Parametrii importanţi care pot fi folosiţi pentru
controlul procesului sau depoluării trebuie să fie monitorizaţi. Monitorizarea continuă a
parametrilor cheie trebuie să fie realizată dacă este posibil.

• Controlul procesului de producţie

Tehnologiile de control al proceselor de productie care sunt proiectate sa masoare si sa mentina

parametrii optimi cum ar fi temperatura, presiunea, compusii gazosi si alti parametri sunt
considerate a fi BAT - uri.

Segregarea si analizarea materialelor brute pentru a verifica conditiile de exploatare, mixarea

diferitelor materiale primare trebuie sa fie realizate pentru a avea o eficienta de conversie
optima si de a reduce emisiile si rebuturile.

Folosirea sistemelor de cantarire si masurare a materialelor primare, a microprocesoarelor

pentru a controla viteza de avans, conditiile de ardere si ale procesului de productie si ale
gazelor auxiliare ajuta ca operatiile procesului de productie sa fie optimizat . Mai multi
parametri pot fi masurati pentru a permite acest lucru si prevazuti cu alarma pentru parametrii
critici, care include:

• monitorizarea continua a temperaturii, presiunea la cos ( sau subpresiunea ) si

volumul sau debitul gazelor;
• monitorizarea componentilor gazosi ( oxigen, dioxid de sulf, monoxid de carbon,
praf, oxizi de azot , etc );
• monitorizarea continua a vibratiilor pentru a preveni infundarile si posibile
defectiuni ale echipamentului;
• monitorizarea continua a curentului electric si a tensiunii electrice pentru procesele
electrolitice;
• monitorizarea continua a emisiilor pentru a controla parametrii critici ai procesului
de productie;
• monitorizarea si controlul temperaturii cuptoarelor de topit pentru a preveni
producerea de fum de oxizi de metal prin supraincalzire.

Operatorii, inginerii si altii trebuie sa fie evaluati si instruiti permanent privind instructiunile de
exploatare, tehnologiile de control moderne si importanta functionarii alarmelor, acolo unde
acestea exista.

Optimizarea nivelelor de verificare constituie un avantaj pentru cresterea si mentinerea

responsabilitatii operatorului.

• Colectarea şi depoluarea gazelor

xii Non Ferrous Metals Industries

 Executive Summary

Sistemele de colectare a fumului folosite trebuie sa exploateze sistemele de etansare a

cuptorului sau reactorului si pot fi proiectate pentru a mentine o presiune redusa care sa evita
scurgerile sau emisiile fugitive. Sistemele care mentin etanseitatea cuptorului sau deschiderea
capotelor trebuie sa fie utilizate. Exemple cum ar fi : resturi de materiale de electrozi; resturi de
la blocuri de duze si bare si folosirea valvelor rotoarelor pe sistemul de incarcare. Colectarea
fumului secundar este costisitoare si consuma multa energie, dar este necesar in cazul a mai
multor cuptoare de topit. Sistemul folosit trebuie sa fie un sistem foarte avansat care sa
programeze captarea fumului de la sursa cat si durata cat aceasta are loc.

Colectoarele de praf si de la aschiere, de la filtrele de saci ( după recuperarea termica sau racirea
gazului ) pot arata cea mai buna rezistenta la uzura a acestor saci folositi, particulele sunt
retinute si monitorizarea este continua pentru a depista unele avarii. Filtrele de saci moderne (
filtru membrana ) arata imbunatatirea functionarii, perioadei si sigurantei de functionare si prin
urmare economisesc costurile. Ei pot fi utilizati in instalatii existente si pot fi montati in timpul
intretinerii. Ele sunt caracterizate prin sistemele de depistare a rupturilor survenite si metodele
de curatare continua .

Pentru epurarea de prafuri lipicioase si abrazive, pot fi utilizate epuratorul sau scruberul
electrostatic umed, care au fost proiectate pentru astfel de aplicatii.

Tratarea gazelor din cadrul fazelor de topire si ardere trebuie sa includa faza de eliminare a
dioxidului de sulf si / sau de ardere finala daca aceasta este considerata necesara pentru a evita
problemele de afectare a calitatii aerului la nivel local, regional sau la mare distanta sau daca
dioxinele pot fi prezente .

Pot fi variatii in materialul neprelucrat ce influenteaza domeniu componentelor sau starea fizica
a anumitor componente cum ar fi granulatia si proprietatile prafului produs. Acestea trebuie sa
fie stabilite local.

• Prevenirea si distrugerea dioxinelor

Prezenta dioxinelor sau formarea lor in timpul unui proces este nevoie a fi luata in considerare
pentru multe procese pirometalurgice folosite la producerea metalelor neferoase. Exemple
particulare sunt prezentate in capitolele referitoare la diferite metale si in aceste cazuri
urmatoarele tehnici sunt considerate a fi BAT - uri pentru prevenirea formarii dioxinelor si
distrugerea acestora . Aceste tehnici pot fi utilizate in combinatie. Anumite metale neferoase au
proprietatea de a cataliza sintezele si uneori este necesar de a avea un gaz curat la o epurare
suplimentara.

• Controlul de calitate al fierului vechi intrat depinde de procesul utilizat. Folosirea

materialului primar pentru cuptoare sau procese obisnuite. Selectarea si sortarea este
pentru a preveni impuritatea materialului care este contaminat cu materii organice sau
precursori ce pot reduce potentialul formarii dioxinelor.
• Folosirea unor arzătoare corect proiectate si construite si o calire rapida a gazelor calde
la o temperatura < 250 o C.
• Folosirea conditiilor de ardere optime. Folosirea injectarii oxigenului in partea
superioara a cuptorului pentru a asigura o ardere completa a gazelor de la cuptor daca
este necesar de realizat acest lucru.
• Absorbtia activata a carbonului pe un reactor cu suport fixat sau in miscare sau prin
injectarea prin curent de gaz si indepartarea prafului de pe filtru.
• O eficienta inalta pentru indepartarea parafului o au filtrele de ceramica, filtre cu saci
sau o curatare initiala a gazului la instalatiile de acid sulfuric.
• Folosirea unei faze de oxidare catalitica sau a filtrelor cu saci care au un invelis
protector catalitic.
• Tratarea prafului colectat de la cuptoarele cu temperatura inalta pentru a distruge
dioxinele si a recupera metalele.

Non Ferrous Metals Industries xiii

Executive Summary

Concentratiile de emisii care au fost asociate cu fazele anterioare ale tehnologiei de la <0,1 la
0,5 nanogram / Nm3 depind de materialul pentru topire, de procedeele de topire si turnare si de
tehnologii sau combinatii ale acestora care sunt folosite pentru eliminarea dioxinelor.

• Procedee metalurgice

Domeniul materialelor brute care sunt prelucrate in instalatii este variat si inseamna ca este
nevoie de a introduce o varietate de procese de productie metalurgice pentru sectiunea BAT
pentru majoritatea grupelor de metale. In multe situatii procedeul ales este in functie de tipul
materialul brut neprelucrat, cat si de tipul cuptorului care are un efect minor asupra BAT, si
prevede ca cuptorul bine proiectat pentru materiale brute cu recuperarea energiei sa fie folosit
unde este posibil.

Sunt cateva exceptii. De exemplu, folosirea mai multor puncte de incarcare a aluminei catre
centrul de celule a fost identificat ca si BAT pentru aluminiu primar, ca si folosirea cuptoarelor
capsulate in productia anumitor feroaliaje de a permite colectarea gazelor cu valoare calorifica
mare. Pentru cupru primar cuptorul cu reverberatie nu este considerat ca BAT. Alte influente
majore sunt amestecarea materialelor brute, controlul proceselor de productie, gestionarea si
colectarea fumului. O ierarhie a alegerii proceselor noi sau modificate este urmatoarea:

• Pretratarea termica si mecanica a materialului secundar pentru a micsora

contaminarea organica a materialului de alimentare a cuptorului ;
• Folosirea cuptoarelor capsulate sau a altor instalatii industriale de prelucrare pentru
a preveni emisiile fugitive, permit o recuperare si colectare a gazelor de proces
pentru alta utilizare ( ex: monoxidul de carbon ca si combustibil si dioxidul de sulf
ca si acid sulfuric ) sau pentru depoluare;
• Folosirea cuptoarelor semicapsulate acolo unde cuptoarele capsulate nu se permit ;
• Micsorarea transferarii materialului intre procese ;
• Acolo unde asemenea transferuri sunt obligatorii , folosirea jgheaburilor de scurgere
sunt preferate in loc de oalele de turnare pentru materialul topit ;
• In asemenea cazuri exista restrictii ale acestor tehnologii care evita tranferul
materialului topit si pot preveni recuperarea anumitor materiale secundare care ar
putea intra in componenta deseurilor rezultate. In aceste cazuri folosirea colectarii
secundare si tertiare a fumului este obisnuita deci aceste materiale pot fi recuperate;
• Hotele si retelele de conducte sunt proiectate pentru a capta fumul rezultat de la
incalzirea metalului, evacuarea matei sau a zgurei;
• Cuptoarele si reactoarele cu acoperitoare pot fi utilizate pentru a preveni pierderea
fumului in atmosfera;
• Acolo unde insertia si extractia primara sunt la fel de ineficace, atunci cuptorul
poate fi complet inchis si ventilatia aerului aspirat poate fi intrerupta prin
ventilatoarele de extractie ale sistemelor de tratare si descarcare corespunzatoare;
• Utilizarea la maxim a continutului energetic din minereurilor bogate in sulf.

• Emisii in aer

Emisiile in aer provin de la fazele de productie pirometalurgice si hidrometalurgice, de la

depozitare si pretartare. Transferul materialelor este de obicei foarte important. Datele obtinute
au confirmat importanta deosebita a emisiilor fugitive in multe procese si ca emisiile fugitive
pot fi mult mai mari decat cele care sunt captate sau epurate. In aceste cazuri este posibil de a
reduce impactul asupra mediului prin urmatoarele tehnici de colectare a gazelor rezultate in
urma depozitarii si manipularii materialelor , a functionarii reactoarelor sau cuptoarelor si de la
alte puncte de transfer. Emisiile potentiale fugitive pot fi luate in considerare la toate etapele de

xiv Non Ferrous Metals Industries

 Executive Summary

proiectare sau de imbunatatire a proceselor. O ierarhie a colectarii gazelor de la fazele

proceselor este urmatoarea:

• Optimizarea si micsorarea emisiilor

• Inchiderea etansa a reactoarelor si cuptoarelor
• Colectarea fumului;

Colectarea gazelor la cos se face cu mare consum de energie si trebuie sa fie ultima varianta.
Sursele potentiale de emisii in aer sunt cuprinse in urmatorul tabel, care ne arata o situatie a
metodelor de prevenire si tratare. Emisiile in aer sunt raportate pe baza emisiilor colectate.
Emisiile asociate sunt date ca si valori medii zilnice bazate pe monitorizarea continua din
timpul perioadei de functionare. Conditiile standard care sunt folosite : temperatura 273 0K,
presiunea 101,3 kPa, continut de oxigen masurat si gaz uscat cu nediluarea gazelor.

Sulphur capture is an important requirement when sulphidic ores or concentrates are roasted or
Captarea sulfului este o cerinta importanta unde minereurile brute si cele preparate bogate in
sulfuri sunt incalzite si topite. Dioxidul de sulf rezultat din procesul de productie este colectat si
poate fi recuperat ca sulf, gips sau dioxid de sulf si poate fi transformat in acid sulfuric.
Procedeul ales depinde de existenta pietelor locale de dioxid de sulf. Productia acidului sulfuric
intr-o instalatie cu dublu contact de producere a acidului sulfuric cu patru canale, sau intr - o
instalatie cu simplu contact cu producerea gipsului de la gazele reziduale si folosirea unui
catalizator modern, sunt considerate a fi BAT - uri. Configuratia instalatiei va depinde de
concentratia dioxidului de sulf rezultat din fazele de ardere si topire.

Faza procesului Componenta gazelor la cos Metoda de tratare

Depozitarea si Praf si metale Depozitare, manipulare si
manipularea tranferare corecta. Colectarea
materialelor prafului in filtre cu saci daca este
necesar.
Macinare, uscare Praf si metale Operatii de tratare. Colectarea
gazului si folosirea de filtre cu
saci
Sinterizare / Ardere Compusi organici volatili, Ardere cu arzator, adaugare
Topire dioxine carbon activat sau adsorbant
Transformare Praf si compusi metalici Colectarea gazului, curatarea
Rafinare gazului cu filtre cu saci,
recuperarea caldurii
Monoxid de carbon Ardere daca este necesar
Dioxid de sulf Instalatie de acid sulfuric sau
scruber
Tratarea zgurei Praf si metale Colectarea gazului, racire si
folosire filtre cu saci
Dioxid de sulf Scruber
Monoxid de carbon Arzator
Tratare cu lesie si Cloruri Colectarea gazului si reutilizarea
rafinare chimica lui, scruber umed chimic
Rafinare carbonil Monoxid de carbon Procese etanse, recuperare si
Hidrogen refolosire .
Arzator si eliminarea prafului cu
filtre cu saci pentru gazele
reziduale
Extragerea solventilor Compusi organici volatili Siguranta, colectarea gazului,
(depinde de solventul folosit recuperaqrea solventului.
si trebuie sa fie determinat Adsorbtia carbonului daca este
local pentru a evalua posibilul necesar
impact )

Non Ferrous Metals Industries xv

Executive Summary

Rafinare termica . Praf si metale Colectarea gazului in filtre cu saci

Dioxid de sulf Scruber daca este necesar
Electroliza cu saruri Fluor, clor, compusi Procedee de tratare. Colectarea
topite polifluorurati gazului, scruber si filtre cu saci
Coacerea electrozilor, Praf, metale, dioxid de sulf, Colectarea gazului, condenasare,
grafitizare fluor, hidrocarburi aromatice arzator sau scruber si saci cu
policiclice filtru
Producere pulbere Praf si metale Colectarea gazului si saci cu filtru
metalica
Producere pulbere Praf, amoniac Colectara gazului si resuperarea
acestuia. Scruber cu mediu acid
Reducerea temperaturii Hidrogen Procese etanse, refolosire
inalte
Recuperare electrica Clor, acid pulverizat Colectarea gazului si refolosire.
Scruber umed. Separator de
picaturi
Topire si turnare . Praf si metale . Gas collection and fabric filter.
Compusi organici volatili, Arzatoare ( injectare de carbon )
dioxine (materie organica)
Nota : Oprirea prafului folosind un filtru cu saci necesita eliminarea particulelor fierbinti
pentru a preveni un incendiu. Precipitatiile electrostatice fierbinti pot fi utilizate in sistemele de
curatare a gazului cu prioritate la instalatiile de acid sulfuric sau pentru gaze umede..
Cuprinsul surselor si variantele tratarii / epurarii

xvi Non Ferrous Metals Industries

 Executive Summary

Un sumar al nivelurilor de emisii asociate cu sistemele de epurare care sunt considerate a fi

BAT - uri pentru procedeele pentru metale neferoase este aratata in tabelul de mai jos. Mai
multe detalii sunt date in capitolul privind concluzii ale BAT - urilor pentru metale specifice.

Domeniul asociat Observaţii

Tehnici de
epurare
Filtre cu saci Praf 1 - 5 mg / N m3 Depinde de caracteristicile prafului
Depinzand de compozitia prafului
Filtru de carbon si Total carbon organic < 20 mg / Nm 3 Fenol < 0,1 mg / Nm 3
filtru biologic
Arzator ( incluzand Total carbon organic < 5 - 15 mg / Proiectat pentru volumul gazelor.
temperatura de Nm 3 Alte tehnici sunt valabile pentru a
calire pentru Dioxine < 0,1 - 0,5 ng / Nm 3 TEQ reduce dioxinele suplimentare prin
eliminarea Hidrocarburi poliaromatice policiclice injectarea carbonului / varului ,
dioxinelor ) < 200 micro grame / C Nm 3 reactoare / filtre catalitice
Acid cianhidric < 2 mg / Nm 3
Conditii de Total carbon organic C < 5 - 50 mg /
combustie Nm 3
optimizata
Electrofiltru praf < 5 mg/Nm3 Depinde de caracteristici prafului,
Filtru ceramic umiditate sau temperatura inalta
Sruber umed sau SO2 < 50 - 200 mg/Nm3
scruber alcalin semi gudron< 10 mg/Nm3
uscat cloruri < 2 mg/Nm3
Scruber de alumina Praf < 5 mg / Nm 3
Hidrocarburi < 2 mg / Nm 3
Hidrocarburi poliaromatice si
policiclice < 200 microgramC / Nm 3
Recuperarea Clor < 5 mg/Nm3. Clorul este refolosit. Posibile
clorului degajari fugitive accidentale .
Scruber de oxidare NOx < 100 mg/Nm3 De la folosirea acidului nitric -
recuperare urmata de elininare
totala .
Arzator cu NOx < 100 mg/Nm3 Valori inalte sunt asociate cu
redus oxigen imbogatit pentru a reduce
Arzator cu oxi- < 100 - 300 mg/Nm3 utilizarea energiei. In aceste cazuri
combustibil volumul gazului si masa emisiilor
sunt reduse.
Instalatie cu acid > 99.7% Conversie (dublu contact) Introducerea scruberului cu mercur
sulfuric folosind procedeele Boliden /
> 99.1% Conversie (contact simplu) Norzink sau scruberul cu tiosulfat
de mercur < 1 ppm in acid produs
Racitor, Filtru Hidrocarburi poliaromatice si
electrostatic, policiclice < 200 microgram C / Nm 3
adsorptie de var / Hidrocarburi ( volatile )
carbune si filtru < 20 mg C / Nm 3
textile Hidrocarburi ( condensate )
< 2 mg C / Nm 3
Nota : Numai pentru emisiile colectate. Emisiile asociate sunt date ca si valori zilnice bazate pe monitorizarea continua
in timpul perioadei de functionare si in conditii standard de 273 0 K, 101, 3 K Pa, continutul de oxigen masurat si gaz
uscat fara amestecarea gazelor cu aerul. In cazurile unde monitorizarea continua nu este posibila valoarea va fi valoarea
obtinuta dupa perioada de segregare. Pentru sistemele de epurare folosite, caracteristicile gazului si prafului vor fi luate
in calcul in proiectele sistemelor si folosind o temepratura de functionare corecta . Pentru anumiti compusi, variatia in
concentratia gazelor nepurificate din timpul proceselor discontinui pot afecta performanta de epurare a sistemului.
Emisii in aer asociate cu folosirea BAT - urilor

Non Ferrous Metals Industries xvii

Executive Summary

Mai multi reactivi specifici sunt utilizati in tratarea chimica a solutiilor de metale sau in diverse
procedee metalurgice. Anumiti compusi, surse si metode de tratare a gazelor rezultate de la
folosirea acestor reactivi, sunt prezentate mai jos :

Procedeul / Reactivul Componenta gazelor de Metoda de tratare

utilizat iesire la cos
Folosirea arsenicului sau Arsina / Stibina Spalare cu permanganat
oxidului de antimoniu
(rafinarea zincului /
plumbului)
Rasini, etc Gudron si Hidrocarburi Ardere in arzator, aparat
poliaromatice policiclice frigorific si galvanizator sau
filtru uscat
Solventi, compusi organici Compusi organici Colectare, condenasare.
volatili volatili, mirosuri Carbon activat, filtru biologic.
Acid sulfuric ( sulf in Dioxid de sulf Scruber umed sau semiuscat.
combustibil sau in Instalatie de acid sulfuric .
materialele brute )
Apa tare Oxiclorura de azor, oxizi Sistem scruber cu lesie de soda
de azot caustica
Clor, acid clorhidric Clor Sistem scruber cu lesie de soda
caustica
Acid azotic Oxizi de azot Oxidare si absorbtie,
recirculare, scrubere
Sodiu sau cianura de potasiu Acid cianhidric Oxidare cu peroxid de
hidrogen si hipoclorit
Amoniac Amoniac Recuperare, scruber
Clorura de amoniu Aerosoli Recuperare prin sublimare,
scruber
Hidrazina Hidrura de azot Scruber sau carbon activat
Borohidrida de sodiu Hidrogen ( explozie A se evita pe cat posibil in
periculoasa ) procedeul PGM, in special
Osmiu si Ruthiu
Acid formic Formaldehida Sistem scruber cu lesie de soda
caustica
Clorura de sodiu / acid Oxizi de clor ( explozie Controlul procedeului la sfarsit
clorhidric periculoasa )
Cadrul metodelor de tratare chimica pentru anumite gaze componente

• Emisii in apa

Emisiile in apa rezultate de la un numar mare de surse si de la diverse metode de tratare si

reducere sunt aplicabile in functie de sursa si componentele prezente . In general apele uzate pot
contine compusi metalici solubili sau insolubili, uleiuir si materiale organice. Urmatorul tabel
cuprinde apele uzate tipurile de ape uzate, metalele componente, metodele de reducere si tratare
.

xviii Non Ferrous Metals Industries

 Executive Summary

Surse de ape Procese Metode de reducere Metode de tratare

uzate
De proces -Productia aluminiului Recirculare pe cat posibil Neutralizare si precipitare.
-Dezmembrarea Electroliza
acumulatorilor cu placi de
plumb
-Decaparea
Racire cu apa -Racire/ cuptoarele de Folosirea sistemului de Decantare
indirect calcinarea pentru racire cu aer sau etans
majoritatea metalelor Monitorizare pentru
-Racire electrolit pentru detectare scurgeri
zinc
Racire cu apa Turnare aluminiu, cupru, Decantare Decantare Precipitare daca
(direct) zinc Sistem de racire inchis e nevoie
Electrozi de carbon
Granularea zgurii Cu, Ni, Pb , Zn, metale Decantare Precipitare daca
pretioase si feroaliaje e nevoie
Electroliza Cu, Ni, Zn Sistem etans Neutralizare si precipitare
Extractie electrolitica a
metalelor
Hidrometalurgie Zn, Cd Sistem inchis Decantare Precipitare daca
e nevoie
Revenire Scrubere spalatoare Reutilizarea pierderilor de Decantare Precipitare daca
acid slab daca este posibil e nevoie
Ape de suprafata Toate Depozitare corespunzatoare Decantare Precipitare daca
a materiilor prime si e nevoie
prevenirea emisiilor Filtrare
fugitive
Privire de ansamblu asupra celor mai bune tehnici disponibile pentru evacuarile de ape uzate

Sistemele de tratare ape uzate pot mari cantitatea metalelor extrase folosind decantarea si posibil
filtrarea . Reactivii folositi pentru precipitare pot fi hidroxizi, sulfuri , sau combinatii ale
acestora, aceasta depinzand de amestecul de metale prezent. Se practica de asemenea in multe
cazuri pentru recircularea apeor tratate.

Principalele componente [mg/l]

Cu Pb As Ni Cd Zn
Ape de <0.1 <0.05 <0.01 <0.1 <0.05 <0.15
proces
Nota: Emisiile aferente in apa se bazeaza pe o prelevare aleatoare de probe sau probe la 24 ore.
Extinderea tratamentelor apelor uzate depinde de sursa si metalele continute in apele uzate.
Exemplu of emissions to water associated with the use of BAT

• Reziduuri de proces

Reziduurile de proces sunt produse in diferite faze ale procesului tehnologic si depind de
constituientii din materiile prime. Minereurile brute si minereurile preparate contin cantitati de
metale, altele decat metalul care trebuie obtinut. Procesele sunt destinate sa obtina metalul pur si
de a recupera de asemenea si alte metale de valoare.

Aceste metale de valoare tind sa se concentreze in reziduurile din procesul tehnologic, in

schimb aceste reziduuri vor constituii materia prima pentru alte procese de recuperare a
metalelor. Tabelul urmator da o imagine a catorva reziduuri de proces si optiunile posibile
pentru fiecare dintre ele.

Non Ferrous Metals Industries xix

Executive Summary

Sursa de reziduuri Metale asociate Reziduuri Optiuni posibile

Prelucrarea Toate metalele Praf, pulberi Alimentarea proceselor principale
materiei prime
Cuptoarele de Toate metalele Zgura Material de constructie dupa
topire procesarea zgurii. Industria
materialelor abrazive. Componente
ale zgurii folosite ca material
refractar(ex. zgura de la producerea
cromului)
Feroaliaje Zguri bogate Materie prima pentru alte procese
pentru producerea de fero-aliaje.
Convertizor Cu. Zgura Reciclare in cuptoarele de topire
neprocesata
Cuptoare de Cu. Zgura Reciclare in cuptoarele de topire
rafinare Pb. Cruste, zgura Recuperarea altor metale de valoare
Metale Cruste, zgura Reciclare interna
pretioase
Procesare zgura Cu. Ni . Zgura Material de constructie, mata
produs
Cuptor de topire Toate metalele Cruste, zguri si Recuperarea metalelor, recuperarea
zguri sarate sarurilor si altor materiale.
Rafinare Cu. Reziduuri Recuperatrea nichelui,
electrolitica purjare reintroducere in convertizor,
electolitica recuperarea metalelor pretioase
Reziduuri
anodice,
slamuri anodice
Extractie Zn, Ni, Co, Electrozi Reutilizare pentru procesele in
electrolitica a metale consumati solutie
metalelor pretioase
Electroliza cu Al Captuseli Depozitare
saruri topite Exces de baie Vanzare ca electrolit
Catalizatori Recuperare
uzati
Na, Li Materiale Fier vechi dupa curatare
celulare
Distilarea Hg Reziduuri Reutilizare ca materie de proces

Zn, Cd Reziduuri Reintroducere in procesul

tehnologic
Extractie prin Zn Reziduuri Depozitare in siguranta
dizolvare feritice Reutilizarea lesiei
(instalatii de Cu Reziduuri Depozitare in siguranta
tratare cu lesie) Ni/Co Reziduuri Recuperare, depozitare
Cu/Fe
Instalatia pentru Catalizatori Regenerare
H2SO4 Namol acid Depozitare in siguranta
Acid slab Depozitare
Captusirea Toate metalele Materiale Depozitare si utilizare ca material
cuptorului refractare de zgurificare
Macinare Carbon Gudroane si Materii prime in alte procese
(debavurare a alte deseuri
pieselor turnate continand
carbune

xx Non Ferrous Metals Industries

 Executive Summary

Decapare Cu, Ti, Acid uzat Recuperare

Sisteme de In majoritatea praf Reintroducere in proces
epurare uscata cazurilor de Recuperarea altor metale
utilizare a
filtrelor
Sisteme de In majoritatea Namoluri Reintroducere in procesul
epurare umeda cazurilor de tehnologic
utilizare a Recuperarea altor metale (ex. Hg)
scruberelor Depozitare
Tratarea Majoritatea Namoluri pe Depozitare in siguranta, reutilizare
namolurilor din baza de
ape uzate hidroxizi si
sulfuri
Asimilare Alumina Noroi rosu Depozitare in siguranta
Imagine asupra reziduurilor si optiunie disponibile in legatura cu acestea

Deseurile solide de la epurarea gazelor, pot fi reciclate in cadrul aceleasi instalatii sau utilizate
pentru recuperarea altor metale in cadrul altor instalatii de producere a metalelor feroase sau
neferoase, de catre terti sau pentru alte aplicatii.

Reziduurile si zgurile pot fi tratate pentru a recupera metalele utile si a extrage reziduurile care
se preteaza pentru alte utilizari (ex. ca material de consructii). Unele componente pot fi
transformate in produse vandabile.

Reziduurile rezultate de la tratarea apelor pot contine metale de valoare care pot fi recuperate in
unele cazuri.

Autoritatea si titularul activitatii vor urmari ca recuperarea reziduurilor de catre terti sa fie
realizata la cele mai inalte standarde din punct de vedere al protectiei mediului si sa nu produca
efecte negative colaterale.

• Compusi toxici

Toxicitatea unor compusi care pot fi emisi (impactul si consecintele asupra mediului
inconjurator) variaza de la grup la grup.Unele metale au componente toxice care pot fi enise din
procesul tehnologic si trebuie sa fie reduse.

• Recuperarea energiei

Recuperarea energiei inainte sau dupa revenire este aplicabila in majoritatea cazurilor, dar
circumstantele locale sunt importante, de exemplu unde nu exista iesire pentru energia
recuperata.Concluziile celor mai bune tehnici disponibile pentru recuperarea energiei sunt :

ƒ Producerea de abur si electricitate din caldura degajata in cazanele recuperatoare

ƒ Folosirea caldurii de reactie pentru topire si ardere a deseurilor metalice topite sau
concentrate in convertizor
ƒ Utilizarea gazelor de ardere rezultate din procesul tehnologic pentru uscarea
materialelor primare
ƒ Preincalzirea sarjei utilizând energia continuta in gazele de ardere sau gaze fierbinti din
alta sursa
ƒ Utilizarea arzatoarelor recuperatoare pentru preincalzirea aerului de combustie
ƒ Folosirea gazului de combustie (din Co produs)
ƒ Incalzirea solutiei de lesiere din produsele de ardere sau in solutie
ƒ Utilizarea materialelor plastice drept combustibil pentru unele materii prime, cu
asigurarea in prealabil ca materiale plastice de calitate nu pot fi recuperate si nu se emit
COV-uri si dioxine

Non Ferrous Metals Industries xxi

Executive Summary

ƒ Utilizarea materialelor cu refractare redusa, unde este practicabila

6. Consensul si recomandarile pentru activitatile viitoare

Acest BREF a primit un inalt sprijin din partea TWC si participantilor la cea de a 7-a intalnire a
Forumului privind schimbul de informatii. Remarcile (breviatiile) critice au fost cu prioritate in
legatura cu bresele in informatii si imagini (pt multe din emisile asociate pentru cele mai bune
tehnici disponibile si nuvelele de consum pentru a fi incluse in sumar).

Se recomanda ca acest document sa fie revizuit la fiecare 4 ani. Domeniile in care eforturile
suplimentare trebuie sa fie realizate pentru a stabili o baza solida de informatii includ, mai
presus de tot, emisiile fugitive si de asemenea emisiile specifice si datele de consum, procese
reziduuale, ape uzate si aspecte raportate la intreprinderile mici si mijloci. Capitolul 13 contine
recomandari suplimentare.

xxii Non Ferrous Metals Industries

 Preface

PREFAŢĂ
1. Statutul documentului

Daca legea nu prevede altfel, datele ce se refera la DIRECTIVA au in vedere prevederile

Directiva 96/61/CE asupra prevederii si controlului integrat al poluarii.

Cu exceptia acestui paragraph, acest “cuvant” document oglindeste documentul de referinta

respective publicat de Comisia Europeana conform articolului 16 (2) din Directiva. Acest
document este oferit in limba engleza in scopul traducerii asistate si diseminarii informatii aflata
in el. In cazul in care exista diferenta ale interpretarilor prin traducerea textelor, versiunea
orginala publicata de Comisie este prioritara. Pentru a va asigura ca documentul apare corect,
este esential de a mentine documentul scris in “word” in pozitia relativ corecta, legata de
diferitele fisiere si paragrafe. Nu toate documentele au imagini legate de alte fisiere, insa daca
acesta este cazul, este esential sa mentineti numele fisierelor si directoarelor pentru fiecare
legatura (link). Acest document si fisierele aferente au fost initial disseminate prin CD-rom cu o
structura ierarhica a fisierelor necesare pentru aparitia corecta a documentului Word. Daca apar
probleme la aparitia imaginilor, trebuie sa se verifice locul fisierelor in directorul active.

2. Obligatiile legale relevante prevazute de DIRECTIVA IPPC si definitia celo mai

bune tehnici disponibile

Pentru a ajuta cititorul sa inteleaga contextul legal in care a fost redactat unele din cele mai
importante prevederi stipulate in Directiva IPPC (privind controlul integrat al poluarii)
incluzand definitia termenului “cele mai bune tehnici disponibile“ sunt descrise in aceasta
prefata.. Aceasta descriere este inevitabil incompleta si este data numai pentru informare. Nu are
valoare legala si nu poate modifica in nici un fel actualele prevederi ale Directivei.

Scopul Directivei este de a asigura prevenirea si controlul integrat al poluarii, pentru activitatiile
prezentate in Anexa I, care conduc la un inalt nivel de asigurare al protectiei mediului in
ansamblu sau. Baza legala a Directivei este raportata la asigurarea protectiei mediului.
Implementarea acestuia trebuie sa ia in considerare si alte obiective ale CE, cum ar fi
competivitatea industriilor comunitare pentru asigurarea dezvoltarii durabile.

Mai specific, stabileste un sistem preventiv pentru anumite categorii ale instalatiilor existente
care cer atat operatorului cat si regulatorului sau intretinatorului instalatiei sa aiba o privire de
ansamblu, integrata asupra poluarii si consumul potential al instalatiilor.
Scopul final al unei astfel de abordari integrate este de a imbunatati exploatarea si controlul
proceselor industriale pentru a asigura o protectie ridicata a mediului in ansamblul sau.
Principiul general este prevazut in Articolul 3 care prevede ca operatorul (titularul activitatii) sa
adopte totalitatea masurilor de prevenire adecvate pentru reducerea poluarii in particular prin
aplicarea „celor mai bune tehnici disponibile” pentru imbunatatirea performantelor in domeniul
protectiei mediului.

Termenul cele mai bune tehnici disponibile este definit in Art. 2 (11) al Directivei drept “stadiul
de dezvoltare cel mai avansat si eficient inregistrat in dezvoltarea unei activitati si a modurilor
de exploatare, care demonstreaza posibilitatea practica de a constitui referinta pentru stabilirea
valorilor limita de emisie, iar in cazul in care acest fapt nu este posibil, pentru reducerea globala
a emisiilor si a impactului asupra mediului in intregul sau. Art. 2( 11) detalieaza aceste definitii
dupa cum urmeaza :

“tehnici” – include atat tehnologia utilizata, cat si modul in care instalatia este proiectata,
construita, intretinuta, exploatata si scoasa din functiune.

“disponibile” – acele tehnici care au inregistrat un stadiu de dezvoltare ce permite aplicarea in

sectorul industrial respectiv, in conditii tehnice si economice viabile, luand in considerare

Non Ferrous Metals Industries xxiii

Preface

costurile si avantajele, indiferent daca acestea sunt sau nu utilizate in statele membre in
chestiune, astfel incat operatorul, titularul activitatii, sa aiba acces in conditii rezonabile.

“cele mai bune” – se intelege tehnicile cele mai eficiente pentru atinerea unui nivel ridicat de
protectie a mediului in ansamblul sau.

Mai mult, ANEXA IV a Directivei contine o lista a ‘obligatiilor care trebuie luate in considerare
in general sau in cazuri particulare prin recurgerea la cele mai bune tehnici disponibile luandu-
se in calcul costurile si beneficiile, ca masura principiul precautiei si prevenirii poluarii. Aceste
observatii includ informatiile publicate de Comisie in conformitate cu Art. 16 (2).

Autoritatile competente dispun masurile necesare pentru indeplinirea principiilor stabilite in Art.
3 atunci cand stabilesc conditiile autorizatiei. Aceste conditii trebuie sa incuda valorile limita de
emisie, suplimentate sau echivalente cand este cazul cu parametri echivalenti si masuri tehnice
specifice.In concordanta cu Art. 3 (4) al Directivei, aceste valori limita de emisie, parametri
specifici trebuie sa asigure un nivel echivalent. Valoarea limita de emisie prezentata de
standardele si normativele de calitate, sa fie bazate pe cele mai bune tehnici disponibile, fara sa
fie prescrisa utilizarea unei tehnici sau tehnologi speciale, dar luandu-se in consideare
caracteristicile tehnice ale instalatiei, amplasamentul prevazut pentru operare dar si conditiile de
mediu locale.In toate cazurile, conditiile de autorizare trebuie sa includa masuri pentru
reducerea poluarii la lunga distanta sau transfrontiera, astfel incat sa se asigure un nivel ridicat
de protectie a mediului, considerat in intregul sau.

Statele membre au obligatia in conformitate cu Art. 11 al Directivei, sa asigure ca autoritatile

competente sau sunt informate in dezvoltarea celor mai bune tehnici disponibile.

3. Obiectivele documentului

Articolul 16 (2) al Directivei solicita Comisiei Europene sa organizeze un schimb de informatii

intre Statele Membre si industriile bazate pe cele mai bune tehnici disponibile, cu luarea tuturor
masurilor adecvate pentru supravegherea emisiilor si dezvoltarile ulterioare si sa publice
rezultatele schimbului de informatii.

Scopul schimbului de informatii este dat in Art. 25 al Directivei, care statueaza ca “dezvoltarea
si schimbul de informatii la nivelul comunitar in legatura cu cele mai bune tehnici disponibile
vor ajuta la redresarea tehnologiilor neperformante in Comunitate, sa promoveze raspandirea in
intreaga lume a tehnicilor si valorilor limita utilizate in Comunitate si sa ajute statele membre in
implementarea Directivei.”

Conisia (Departamentul General pentru Mediu) a stabilit ca Forumul pentru schimbul de

informatii sa asiste la implementarea Art. 16 (2), precum si un numar de grupuri tehnice de
lucru sub umbrela Forumului. Ambele au reprezentanti din randul Statelor Membre si
industriilor reprezentative asa cum este stabilit de Art. 16 (2).

Scopul seriilor de documente este de a reflecta cu exactitate schimbul de informatii care are loc
– cerinta a Art. 16 (2) si de a asigura informatiile de referinta autoritatiilor competente pentru a
fi luate in considerare la stabilirea ‘conditiilor de autorizare’. Asigurand informatiile relevante
bazate pe cele mai bune tehnici disponibile, aceste documente vor actiona ca instrumente de
valoare pentru asigurarea performantelor in domeniul protectiei mediului.

4. Surse de informare

Acest document reprezinta sumarul informatiilor culese dintr-un numar de surse, incluzand in
particular studiul de specialitate (expertiza) grupurilor stabilite sa asiste Comisia in munca
desfasurata si sa fie verificate de Serviciile de Specialitate din cadrul Comisiei. Toate
contributiile sunt primite cu recunostinta.

xxiv Non Ferrous Metals Industries

 Preface

5. Cum trebuie inteles si folosit acest document

Informatiile asigurate in acest document se intentioneaza sa fie utilizate ca o introducere in

stabilirea cele mai bune tehnici disponibile in cazuri speciale. Cand sunt determinate cele mai
bune tehnici disponibile, conditiile de autorizare bazate pe aceasta, trebuie luat in considerare
atingerea unui nivel ridicat de protectie a mediului, considerat in intregul sau.

Restul acestei sectiuni descrie tiparul de informatie care este asigurat in fiecare sectiune a
Documentului.

Capitolul 1 prevede informatii din sectorul industrial. Capitolul 2 da informatii asupra

proceselor industriale comune, sisteme de reducere si tehnici generale utuilizate in cadrul
sectorului. Capitolele de la 3 la 12 sunt despre procesele aplicate, folosite, emisiile curente,
nivelul de consum specific, tehnologii care trebuie sa fie in concordanta cu cele mai bune
tehnici disponibile si tehnicile aparute pentru grupul de metale reprezentate de aceste capitole.

Pentru fiecare din capitolele de la 3 la 12 datele sunt asigurate pt grupele de metale din fiecare
capitol cu urmatoarele sectiuni: -

Sectiunea 1 descrie procese si tehnici aplicate pentru fiecare grup de metale.

Sectiunea 2 asigura date si informatii asupra datelor de emisii si nivelurile de consum,

reflectand situatia in instalatiile existente, la momentul redactarii.

Sectiunea 3 descrie in detaliu reducerea emisiilor si alte tehnici ce trebuie luate in considerare a
fi relevante in determinarea celor mai bune tehnici disponibile si a celor realizate pentru
asigurarea conditiilor de autorizare. Aceste informatii includ nivele de consum si de emisie
considerate realizabile utilizand o anumita tehnica, estimari asupra costurilor, costuri asociate cu
tehnicile utilizate, domeniul in care tehnica respectiva este aplicata pentru Instalatiile ce necesita
autorizare integrata de mediu, de ex. pentru instalatiile noi, existente, mai mari sau mai mici.
Tehnicile care sunt considerate a fi invechite nu sunt incluse.

Sectiunea 4 prezinta tehnicile, nivelurile de emisie si de consum care sunt considerate a fi

compatibile cu cele mai bune tehnici disponibile, in general. Scopul este acela de a asigura
indicatiile generale din punct de vedere a nivelurilor de emisie si de consum care pot fi
considerate ca punct de referinta pentru Determinarea cele mai bune tehnici disponibile pentru
Autorizarea integrata de mediu sau pentru Stabilirea regulilor generale in concordanta cu
prevederile Art. 9 (8) . Acest document nu propune valori limita de emisie. Determinarea
conditiilor de autorizare va lua in considerare factorii specifici locali, cum ar fi caracteristicile
tehnice ale instalatiilor respectiv, amplasarea sa geografica si conditiile locale de mediu. In
cazul instalatiilor existente, va fi luata in considerare viabilitatea masurilor tehnice si economice
care trebuie intreprinse. Chiar si un singur obiectiv pentru Asigurarea unui nivel ridicat de
protectie a mediului, considerat in ansamblu sau, implica luarea in considerare a tuturor
informatiilor si concluziilor pertinente din studiul de impact asupra mediului si care sunt deseori
influentate de consideratii locale.

Chiar daca se incearca sa se abordeze la cateva din aceste aspecte, nu este posibil sa fie luate in
considerare complet in acest document. Tehnologiile si nivelurile prezentate in sectiunile celor
mai bune tehnici disponibile nu sunt in mod necesar valabile pentru toate instalatiile. Pe de alta
parte obligatia de a asigura un nivel de protectie a mediului incluzand reducerea poluarii la
lunga distanta sau transfrontiera implica faptul ca pentru stabilirea conditiilor de autorizare nu
pot fi stabilite numai pe baza consideratiilor conditiilor locale existente. Este deci de maxima
importanta ca informatia continuta in acest document sa fie luata in considerare de autoritatiile
competente.

Cum cele mai bune tehnici disponibile se schimba mereu, acest document va fi revizuit si
actualizat in consecinta. Toate comentariile si sugestile vor fi aduse biroului european pt
Controlul Integrat Al Poluarii pt Studii Tehnologice de Perspectiva la urmatoarea adresa :

Non Ferrous Metals Industries xxv

Preface

Edificio Expo-WTC, C/Inca Garcilaso, s/n, E-41092 Sevilla,- Spain

Telephone: +34 95 4488 284 Fax: +34 95 4488 426
e-mail eippcb@jrc.es
Internet: http://eippcb.jrc.es

xxvi Non Ferrous Metals Industries

 Document de Referinta pentru Cele Mai Bune Tehnici Disponibile asupra
Procesului de Productie a Metalelor Neferoase

PREFAŢĂ...............................................................................................................................................xxiii
1 INFORMATII GENERALE ..................................................................................................................... 1
1.1 Procese acoperite in scopul activitatii ................................................................................................ 1
1.2 Imaginea de Ansamblu a Industriei.................................................................................................... 2
1.2.1 Metale neferoase si aliaje ............................................................................................................ 2
1.2.2 Scopul industriei.......................................................................................................................... 2
1.2.3 Structura industriei ...................................................................................................................... 3
1.2.4 Aspectele economice ale industriei ............................................................................................. 3
1.2.5 Performanta de mediu ................................................................................................................. 4
1.3 Cupru si aliajele sale .......................................................................................................................... 5
1.3.1 Generalitati .................................................................................................................................. 5
1.3.2 Surse materiale ............................................................................................................................ 5
1.3.3 Productie si consum .................................................................................................................... 6
1.3.4 Fabricile producatoare................................................................................................................. 7
1.3.5 Probleme legate de mediul inconjurator.................................................................................... 10
1.4 Aluminiul ......................................................................................................................................... 12
1.4.1 Generalitati ................................................................................................................................ 12
1.4.2 Surse de materiale ..................................................................................................................... 12
1.4.3 Productie si consum .................................................................................................................. 12
1.4.4 Fabricile producatoare............................................................................................................... 13
1.4.5 Probleme de mediu.................................................................................................................... 14
1.5 Zincul, Plumbul si Cadmiul ............................................................................................................. 15
1.5.1 Zincul ........................................................................................................................................ 15
1.5.1.1 Generalitati ......................................................................................................................... 15
1.5.1.2 Surse de materiale .............................................................................................................. 16
1.5.1.3 Productia si consumul ........................................................................................................ 16
1.5.1.4 Fabricile producatoare........................................................................................................ 18
1.5.1.5 Probleme legate de mediul inconjurator............................................................................. 19
1.5.2 Plumbul ..................................................................................................................................... 19
1.5.2.1 Generalităţi ......................................................................................................................... 19
1.5.2.2 Surse de materiale .............................................................................................................. 20
1.5.2.3 Productie si consum............................................................................................................ 21
1.5.2.4 Fabrici de productie............................................................................................................ 21
1.5.2.5 Probleme legate de mediul inconjurator............................................................................. 22
1.5.3 Cadmiu ...................................................................................................................................... 23
1.5.3.1 General ............................................................................................................................... 23
1.5.3.2 Surse de materiale .............................................................................................................. 23
1.5.3.3 Productie si consum............................................................................................................ 23
1.5.3.4 Probleme legate de mediul inconjurator............................................................................. 24
1.6 Metalele pretioase ............................................................................................................................ 26
1.6.1 Generalitati ................................................................................................................................ 26
1.6.2 Surse de materiale ..................................................................................................................... 26
1.6.3 Productia si consumul ............................................................................................................... 27
1.6.4 Fabrici de productie................................................................................................................... 28
1.6.5 Probleme legate de mediul inconjurator.................................................................................... 28
1.7 Mercurul........................................................................................................................................... 29
1.7.1 Generalitati ................................................................................................................................ 29
1.7.2 Surse de materiale ..................................................................................................................... 29
1.7.3 Productie si consum .................................................................................................................. 29
1.7.4 Probleme legate de mediul inconjurator.................................................................................... 30
1.8 Metale refractare .............................................................................................................................. 31
1.8.1 Generalitati ................................................................................................................................ 31
1.8.2 Surse de materiale ..................................................................................................................... 32
1.8.3 Productie si consum .................................................................................................................. 34
1.8.4 Fabrici de productie................................................................................................................... 34
1.8.5 Probleme legate de mediul inconjurator.................................................................................... 35
1.9 Fero-Aliaje ....................................................................................................................................... 37
1.9.1 Generalitati ................................................................................................................................ 37

Non Ferrous Metals Industries xxvii

 1.9.2 Surse de material........................................................................................................................38
1.9.3 Productie si consum ...................................................................................................................39
1.9.4 Fabrici de productie ...................................................................................................................42
1.9.5 Probleme legate de mediul inconjurator ....................................................................................42
1.10 Metale alcaline si alcalino-pamantoase...........................................................................................43
1.10.1 Generalitati ..............................................................................................................................43
1.10.2 Surse de materiale....................................................................................................................43
1.10.3 Productie si consum .................................................................................................................44
1.10.4 Fabrici de productie .................................................................................................................46
1.10.5 Probleme legate de mediul inconjurator ..................................................................................46
1.11 Nichelul si Cobaltul ........................................................................................................................48
1.11.1 Nichelul....................................................................................................................................48
1.11.1.1 Generalitati........................................................................................................................48
1.11.1.2 Surse de materiale .............................................................................................................48
1.11.1.3 Productie si consum ..........................................................................................................49
1.11.1.4 Fabrici de productie ..........................................................................................................50
1.11.1.5 Probleme legate de mediul inconjurator ...........................................................................50
1.11.2 Cobaltul....................................................................................................................................52
1.11.2.1 Generalitati........................................................................................................................52
1.11.2.2 Surse de materiale .............................................................................................................52
1.11.2.3 Productie si consum ..........................................................................................................52
1.11.2.4 Fabrici de productie ..........................................................................................................53
1.11.2.5 Probleme legate de mediul inconjurator ...........................................................................54
1.12 Carbon si grafit ...............................................................................................................................55
1.12.1 Generalitati ..............................................................................................................................55
1.12.2 Surse de materiale....................................................................................................................55
1.12.3 Productie si consum .................................................................................................................56
1.12.4 Fabrici de productie .................................................................................................................57
1.12.5 Probleme legate de mediul inconjurator ..................................................................................58
2 PROCESE SI ECHIPAMENTE UZUALE .............................................................................................61
2.1 Organizarea capitolului.....................................................................................................................61
2.1.1 Instalatii care produc un numar de metale sau au procese aferente pe amplasament................62
2.2 Masurarea emisiei si folosirea datelor emisiei ..................................................................................63
2.2.1 Masurarea emisiilor ...................................................................................................................63
2.2.1.1 Localizarea selectiei............................................................................................................63
2.2.1.2 Componente si parametrii ...................................................................................................64
2.2.1.3 Conditiile de referinta .........................................................................................................64
2.2.1.4 Masuratorile continue .........................................................................................................64
2.2.2 Date privind raportarea emisiilor ...............................................................................................65
2.2.2.1 Relatia intre concentratie si emisiile specifice. ...................................................................66
2.2.2.2 Utilizarea datelor emisiilor .................................................................................................67
2.3 Sisteme de management....................................................................................................................68
2.3.1 Politica de management si angajamentul ...................................................................................68
2.3.2 Constructie si revizie .................................................................................................................69
2.3.3 Pregatirea ...................................................................................................................................69
2.4 Primirea, depozitarea si manipularea materiilor prime si a reziduurilor...........................................70
2.4.1 Procese si tehnici aplicate ..........................................................................................................70
2.4.1.1 Minereuri si concentrate .....................................................................................................70
2.4.1.2 Materii prime secundare .....................................................................................................71
2.4.1.3 Combustibili .......................................................................................................................72
2.4.1.4 Chimicalele si gazele de proces ..........................................................................................74
2.4.1.5 Reziduurile..........................................................................................................................74
2.4.2 Consumul prezent de emisii si nivelurile de consum.................................................................75
2.4.3 Tehnici de luat în considerare în determinarea celor mai bune tehnici......................................75
2.5 Pre-procesarea şi transferul materiilor prime....................................................................................77
2.5.1 Procese şi tehnici aplicate ..........................................................................................................77
2.5.1.1 Dezgheţarea ........................................................................................................................77
2.5.1.2 Uscarea ...............................................................................................................................77
2.5.1.3 Concasarea şi reducerea dimensiunilor...............................................................................77
2.5.1.4 Spargerea bateriilor.............................................................................................................78
2.5.1.5 Amestecul ...........................................................................................................................78
2.5.1.6 Brichetarea, granularea şi alte metode de aglomerare.........................................................78
2.5.1.7 Sinterizarea şi calcinarea.....................................................................................................79

xxviii Non Ferrous Metals Industries

 2.5.1.8 Procesele de transformare în vapori ................................................................................... 80
2.5.1.9 Descoperirea şi extragerea uleiurilor.................................................................................. 80
2.5.1.10 Incinerarea şi piroliza ....................................................................................................... 80
2.5.1.11 Proceduri de solubilizare .................................................................................................. 81
2.5.1.12 Tehnici de separare........................................................................................................... 81
2.5.1.13 Sisteme de transfer şi de încărcare ................................................................................... 81
2.5.2 Emisiile prezente şi nivelul de consum ..................................................................................... 82
2.5.3 Tehnici de luat in considerare la determinarea BAT ................................................................. 82
2.6 Tehnici de producere a metalului şi de control a procesului ............................................................ 85
2.6.1 Cuptoare de coacere, calcinare, etc ........................................................................................... 86
2.6.1.1 Cuptor rotativ tubular ......................................................................................................... 86
2.6.1.2 Cuptoare cu pat fluidizat .................................................................................................... 87
2.6.1.3 Cuptorul Herreshoff ........................................................................................................... 87
2.6.1.4 Cuptoare pentru sinterizare................................................................................................. 88
2.6.2 Cuptoare de topire ..................................................................................................................... 89
2.6.2.1 Cuptor de topire cu reverberatiee ....................................................................................... 89
2.6.2.2 Furnalul (si cuptorul de topire imperial)............................................................................. 90
2.6.2.3 Cuptoare cu arc electric ...................................................................................................... 91
2.6.2.4 Cuptor electric (cu inductie)............................................................................................... 93
2.6.2.5 Cuve si creuzete captusite cu material refractar ................................................................. 94
2.6.2.6 Cuptoare de topire de tip ISA............................................................................................. 94
2.6.2.7 Cuptor rotativ cu suflare puternica ..................................................................................... 95
2.6.2.8 Procese Noranda, El Teniente, Baiyin si Vanyucov........................................................... 96
2.6.2.9 Procesul Mitsubishi ............................................................................................................ 97
2.6.2.10 Cuptorul QSL ................................................................................................................... 98
2.6.2.11 Cuptoare de topire tip ciclon ............................................................................................ 99
2.6.2.12 Cuptorul rapid Outokumpu............................................................................................. 100
2.6.2.13 Cuptorul INCO............................................................................................................... 101
2.6.2.14 Cuptorul Kivcet (KSS) ................................................................................................... 101
2.6.3 Convertizoare .......................................................................................................................... 102
2.6.3.1 Convertizor Pierce – Smith .............................................................................................. 102
2.6.3.2 The Hoboken Converter ................................................................................................... 103
2.6.3.3 Alte convertizoare ............................................................................................................ 104
2.6.4 Cuptoarele de topire si rafinare ............................................................................................... 104
2.6.4.1 Cuptoarele de inductie...................................................................................................... 104
2.6.4.2 Cazan incalzit indirect ...................................................................................................... 105
2.6.4.3 Cuptorul cuva pentru topirea metalului ............................................................................ 105
2.6.4.4 Procesul Contimelt ........................................................................................................... 106
2.6.4.5 Cuptoare cu fascicul electronic ........................................................................................ 107
2.6.4.6 Cuptorul rotativ ................................................................................................................ 107
2.6.4.7 Cuptor cu reverberatii....................................................................................................... 107
2.6.5 Tipurile de cuptoare ................................................................................................................ 108
2.6.6 Procese electrochimice ............................................................................................................ 110
2.6.6.1 Dezvoltare electrolitică..................................................................................................... 110
2.6.6.2 Electro – rafinare .............................................................................................................. 110
2.6.6.3 Electroliza sării topite....................................................................................................... 111
2.6.7 Procesări hidrometalurgice...................................................................................................... 111
2.6.7.1 Tratare în vrac cu leşie ..................................................................................................... 111
2.6.7.2 Leşierea atmosferică (rezervor deschis) ........................................................................... 111
2.6.7.3 Instalaţii de tratare cu leşie sub presiune (autoclave) ....................................................... 112
2.6.7.4 Extracţia cu solvenţi ......................................................................................................... 112
2.6.8 Tehnici de control al procesului .............................................................................................. 112
2.7 Tehnici de colectare a gazelor reziduale ........................................................................................ 114
2.7.1 Tehnicile aplicate .................................................................................................................... 115
2.7.1.1 Utilizarea energiei ............................................................................................................ 115
2.7.1.2 Criterii de proiectare......................................................................................................... 115
2.7.2 Tehnici considerate în determinarea BAT............................................................................... 115
2.7.2.1 Câteva exemple de tehnici demne de a fi luate în considerare ......................................... 115
2.7.2.2 Emisiuni fugitive .............................................................................................................. 118
2.8 Reducerea aerului şi tehnici de recuperare ..................................................................................... 121
2.8.1 Procese tehnologice şi tehnici aplicate .................................................................................... 121
2.8.1.1 Eliminarea pulberilor şi a particulelor .............................................................................. 121
2.8.1.1.1 Electrofiltre................................................................................................................ 121

Non Ferrous Metals Industries xxix

 2.8.1.1.2 Precipitator electrostatic umed...................................................................................122
2.8.1.1.3 Cicloane .....................................................................................................................123
2.8.1.1.4 Filtre textile sau filtre saci.........................................................................................124
2.8.1.1.5 Filtre ceramice si filtre cu ochiuri metalice................................................................127
2.8.1.1.6 Scrubere umede..........................................................................................................128
2.8.1.1.7 Arzătoare finale şi facle .............................................................................................129
2.8.1.2 Sisteme de epurare a gazelor.............................................................................................130
2.8.1.2.1 Purificarea umedă a gazelor.......................................................................................130
2.8.1.2.2 Epuratoare de gaze uscate şi semiuscate....................................................................131
2.8.1.3 Sisteme de recuperare a gazelor........................................................................................131
2.8.1.4 Captura sulfului.................................................................................................................132
2.8.1.5 Carbon total şi COV-uri....................................................................................................135
2.8.1.6 Dioxine .............................................................................................................................136
2.8.1.7 Îndepărtarea altor impurităţi .............................................................................................136
2.8.1.7.1 Metale neferoase ........................................................................................................137
2.8.1.7.2 Mercur........................................................................................................................137
2.8.1.8 Utilizarea îmbogăţirii cu oxigen în sistemele de ardere ....................................................138
2.8.1.9 Tehnici de controlul proceselor pentru echipamentele de colectare şi reducere ...............139
2.8.2 Emisiile curente şi nivele de consum.......................................................................................140
2.8.3 Tehnici de a fi luate în considerare la determinarea BAT........................................................142
2.8.3.1 Principii generale ..............................................................................................................142
2.8.3.2 Îndepărtarea particulelor ...................................................................................................143
2.8.3.2.1 Precipitatoare electrostatice .......................................................................................143
2.8.3.2.2 Filtre textile sau filtre saci..........................................................................................143
2.8.3.2.3 Filtre ceramice ...........................................................................................................144
2.8.3.2.4 Scruberele umede.......................................................................................................144
2.8.3.2.5 Arzătoare finale şi facle .............................................................................................144
2.8.3.3 Sisteme de epurare a gazelor.............................................................................................147
2.8.3.3.1 Scrubere umede..........................................................................................................147
2.8.3.3.2 Epuratoare uscate sau semiuscate ..............................................................................147
2.8.3.4 Sisteme de recuperare a gazelor........................................................................................147
2.8.3.5 Captarea sulfului ...............................................................................................................148
2.8.3.6 Dioxine .............................................................................................................................151
2.8.3.7 Îndepărtarea altor impurităţi .............................................................................................151
2.8.3.8 Utilizarea oxigenului în sistemele de ardere .....................................................................151
2.8.3.9 Tehnici pentru controlul procesului pentru instalaţia de colectare şi reducere .................151
2.9 Tratarea efluenţilor şi reutilizarea apei ...........................................................................................152
2.9.1 Principalele surse de lichizi efluenţi care apar.........................................................................152
2.9.1.1 Efluenţii de la purificarea gazelor reziduale .....................................................................152
2.9.1.2 Efluenţii de la granularea zgurei şi de la producţia de alice metalice şi separarea după
densitate ........................................................................................................................................153
2.9.1.3 Apa de răcire.....................................................................................................................154
2.9.1.4 Ape evacuate de la suprafaţă.............................................................................................155
2.9.1.5 Efluenţii de la procesul hidrometalurgic ...........................................................................155
2.9.1.6 Ape de la alte procese tehnologice....................................................................................156
2.9.1.7 Surse diverse .....................................................................................................................157
2.9.2 Tehnici de tratare aplicate........................................................................................................157
2.9.2.1 Masuri integrate în procesele tehnologice.........................................................................157
2.9.2.2 Tehnici de capăt de conductă ............................................................................................159
2.9.2.2.1 Precipitarea chimică...................................................................................................159
2.9.2.2.2 Sedimentarea..............................................................................................................160
2.9.2.2.3 Filtrarea......................................................................................................................161
2.9.2.2.4 Electroliza ..................................................................................................................161
2.9.2.2.5 Osmosa inversă ..........................................................................................................162
2.9.2.2.6 Ion exchange ..............................................................................................................162
2.9.2.2.7 Carbunele activ ..........................................................................................................163
2.9.2.3 Tehnici de control ale proceselor tehnologice pentru tratarea efluenţilor .........................163
2.9.3 Niveluri de consum şi emisii prezente .....................................................................................163
2.9.4 Tehnici de luat în considerare pentru determinarea BAT ........................................................166
2.10 Minimalizarea şi manipularea deşeurilor......................................................................................171
2.10.1 Reziduuri şi deşeuri de la producţia de metale neferoase ......................................................171
2.10.2 Procese şi tehnologii aplicate.................................................................................................174
2.10.2.1 Reziduuri din procesul de topire .....................................................................................174

xxx Non Ferrous Metals Industries

 2.10.2.2 Reziduuri de la sistemele de reducere ............................................................................ 176
2.10.2.3 Reziduuri de la tratarea efluenţilor lichizi ...................................................................... 177
2.10.2.4 Reziduuri din procesele hidrometalurgice a metalelor neferoase ................................... 177
2.10.2.5 Alte reziduuri de la producţia de metale neferoase ........................................................ 178
2.10.3 Tehnici de luat în seamă în determinarea BAT ..................................................................... 178
2.10.3.1 Minimalizarea reziduurilor din procesele metalurgice ................................................... 178
2.10.3.2 Minimalizarea reziduurilor rezultate din sisteme de reducere........................................ 179
2.10.3.3 Reducerea reziduurilor generate prin tratarea efluentului .............................................. 179
2.10.3.4 Reducerea altor reziduuri rezultate din producţia de metale neferoase .......................... 179
2.10.3.5 Reciclarea şi reutilizarea reziduurilor din procesele de topire a metalelor neferoase..... 180
2.11 Recuperarea energiei .................................................................................................................... 183
2.11.1 Tehnici aplicate ..................................................................................................................... 183
2.12 Probleme de efecte colaterale....................................................................................................... 186
2.13 Zgomot şi vibraţie ........................................................................................................................ 186
2.14 Mirosuri........................................................................................................................................ 187
2.15 Aspecte de securitate.................................................................................................................... 188
2.15.1 Principiul prevenirii............................................................................................................... 188
2.15.2 Consideraţii asupra sistemelor complexe în industriile de procesare .................................... 188
2.15.3 Corespunderea semnificaţiei ................................................................................................. 188
2.16 Operaţii de fabrică şi scoterea din functionare ............................................................................. 189
2.17 Cele mai bune tehnici disponibile ................................................................................................ 190
2.17.1 Manipularea şi depozitarea materialelor................................................................................ 191
2.17.2 Controlul proceselor .............................................................................................................. 194
2.17.3 Colectarea vaporilor şi gazelor.............................................................................................. 194
2.17.4 Îndepărtarea dioxidului de sulf.............................................................................................. 195
2.17.5 Prevenirea şi distrugerea dioxinelor ...................................................................................... 196
2.17.6 Îndepărtarea mercurului ........................................................................................................ 197
2.17.7 Tratarea efluenţilor şi reutilizarea apei.................................................................................. 197
2.17.8 Alte procese obişnuite ........................................................................................................... 198
2.18 Tehnici aparute............................................................................................................................. 199
2.18.1 Îndepărtarea sulfului.............................................................................................................. 199
3 PROCESE TEHNOLOGICE DE PRODUCERE A CUPRULUI ŞI ALIAJELOR SALE (INCLUZÂND
SN ŞI BE) DIN MATERII PRIME ŞI SECUNDARE............................................................................. 200
3.1 Procese Şi Tehnici Aplicate ........................................................................................................... 200
3.1.1 Cupru primar ........................................................................................................................... 200
3.1.1.1 Procesul de pirometalurgie ............................................................................................... 200
3.1.1.1.1 Concentrat pentru topirea pietrei ............................................................................... 200
3.1.1.1.2 Convertirea ................................................................................................................ 204
3.1.1.1.3 Rafinarea la cald........................................................................................................ 206
3.1.1.1.4 Rafinarea electrolitică................................................................................................ 207
3.1.1.1.5 Tratarea zgurii ........................................................................................................... 208
3.1.1.2 Procedura hidrometalurgică.............................................................................................. 208
3.1.2 Producţie secundară................................................................................................................. 209
3.1.2.1 Etapa de topire secundară................................................................................................. 210
3.1.2.2 Convertirea, afinarea cu foc, tratarea zgurii şi electro-afinarea, procesarea deşeurilor de
aliaje pure ..................................................................................................................................... 211
3.1.3 Staniu....................................................................................................................................... 213
3.1.4 Producerea sârmelor ................................................................................................................ 213
3.1.4.1 Procesul Southwire........................................................................................................... 214
3.1.4.2 Procesul Contirod ............................................................................................................. 215
3.1.4.3 Procesele Properzi şi Secor .............................................................................................. 215
3.1.4.4 Procesul prin aruncare ...................................................................................................... 216
3.1.4.5 Procesul de formare prin cufundare.................................................................................. 216
3.1.5 Producerea produselor semifinite din cupru şi aliaje de cupru................................................ 216
3.1.5.1 Procese de topire .............................................................................................................. 217
3.1.5.2 Turnarea ........................................................................................................................... 218
3.1.5.3 Instalatiarea tuburilor, a profilelor şi sarmelor ................................................................. 218
3.1.5.4 Instalatiarea plăcilor şi a benzilor..................................................................................... 219
3.1.6 Lingouri de cupru şi aliaje de cupru ........................................................................................ 220
3.1.6.1 Aliaje Master .................................................................................................................... 221
3.1.7 Operaţii de decapare................................................................................................................ 222
3.1.7.1 Decapare neacidă a barelor de cupru................................................................................ 222
3.1.7.2 Decaparea acidă a barelor, semiinstalatiatelor şi aliajelor de cupru ................................. 222

Non Ferrous Metals Industries xxxi

 3.2 Nivele de emisie şi de consum în prezent .......................................................................................224
3.2.1 Folosirea energiei în producţia de cupru..................................................................................224
3.2.2 Date de emisie şi consum.........................................................................................................225
3.2.2.1 Intrări şi ieşiri cupru primar ..............................................................................................225
3.2.2.2 Intrări şi ieşiri de cupru secundar......................................................................................227
3.2.2.3 Emisii în aer ......................................................................................................................228
3.2.2.3.1 Monoxidul de carbon .................................................................................................229
3.2.2.3.2 Praf şi compuşi metalici.............................................................................................230
3.2.2.3.3 Componenţi organici ai carbonului............................................................................231
3.2.2.3.4 Dioxine ......................................................................................................................232
3.2.2.3.5 Dioxid de sulf.............................................................................................................232
3.2.2.3.6 Oxizi de azot ..............................................................................................................233
3.2.2.3.7 Trecerea în revistă a emisiunilor în aer ......................................................................233
3.2.2.4 Emisii în apă .....................................................................................................................235
3.2.2.4.1 Particule în suspensie şi componenţi metalici............................................................236
3.2.2.4.2 Ulei ............................................................................................................................237
3.2.2.5 Produse auxiliare, reziduuri din procese şi deşeuri ...........................................................238
3.3 Tehnici de luat in considerare la determinarea BAT ......................................................................242
3.3.1 Depozitarea materialelor, procese de manipulare şi pretratare ................................................243
3.3.1.1 Materii prime primare .......................................................................................................243
3.3.1.2 Materii prime secundare ...................................................................................................244
3.3.2 Procesul de topire primară .......................................................................................................246
3.3.3 Îndepărtarea dioxidului de sulf ................................................................................................247
3.3.4 Procese de topire secundare .....................................................................................................251
3.3.5 Convertirea ..............................................................................................................................254
3.3.5.1 Convertoare de cupru primar ............................................................................................254
3.3.5.2 Convertoare de cupru secundar.........................................................................................256
3.3.6 Afinarea cu foc ........................................................................................................................256
3.3.7 Afinare electrică.......................................................................................................................256
3.3.8 Procese de tratare a zgurilor.....................................................................................................257
3.3.9 Procese hidrometalurgice.........................................................................................................257
3.3.10 Staniu şi alte metale ...............................................................................................................257
3.3.11 Sarme de cupru ......................................................................................................................258
3.3.12 Brame, tuburi şi produse semiinstalatiate ..............................................................................258
3.3.13 Colectarea de vapori/gaze şi reducerea..................................................................................258
3.3.14 Controlul procesului şi management......................................................................................263
3.3.15 Ape uzate ...............................................................................................................................263
3.3.16 Reziduuri de proces ...............................................................................................................265
3.4 Cele mai bune tehnici disponibile...................................................................................................266
3.4.1 Manipularea şi depozitarea materialelor ..................................................................................268
3.4.2 Selectarea procesului ...............................................................................................................270
3.4.2.1 Topirea primară a cuprului................................................................................................270
3.4.2.2 Topirea secundară de cupru ..............................................................................................273
3.4.2.3 Conversie primară şi secundară ........................................................................................273
3.4.2.4 Alte procese şi etape de proces .........................................................................................275
3.4.3 Colectarea gazelor şi reducerea ...............................................................................................275
3.4.3.1 Emisiuni în aer asociate cu folosirea BAT........................................................................277
3.4.4 Ape uzate .................................................................................................................................280
3.4.5 Reziduuri de proces .................................................................................................................282
3.4.6 Costuri asociate cu tehnicile ....................................................................................................282
3.5 Tehnologii aparute ..........................................................................................................................284
4 Procesele de producere a aluminiului din materie prima primara si secundara .....................................285
4.1 Procese si tehnici utilizate...............................................................................................................285
4.1.1 Aluminiul primar .....................................................................................................................285
4.1.1.1 Producerea aluminei .........................................................................................................285
4.1.1.2 Producerea aluminiului prin electroliza ............................................................................286
4.1.1.3 Afinarea ............................................................................................................................288
4.1.1.4 Turnarea............................................................................................................................289
4.1.2 Aluminiul secundar..................................................................................................................289
4.1.2.1 Procesele de productie ......................................................................................................289
4.1.2.2 Procesele de afinare si turnare ..........................................................................................290
4.1.2.3 Spuma (crusta) si zgura.....................................................................................................291
4.1.2.4 Recuperarea zgurei de sare ...............................................................................................291

xxxii Non Ferrous Metals Industries

 4.2 Emisii si niveluri de consum actuale .............................................................................................. 293
4.2.1 Aluminiu primar...................................................................................................................... 293
4.2.1.1 Energia si alte intrari in proces......................................................................................... 293
4.2.1.2 Emisii in aer ..................................................................................................................... 295
4.2.1.2.1 Captarea gazelor ........................................................................................................ 295
4.2.1.2.2 Floruri........................................................................................................................ 296
4.2.1.2.3 PFCs .......................................................................................................................... 297
4.2.1.2.4 Gudroane si hidrocarburi aromatice policiclice (PAH) ............................................. 298
4.2.1.2.5 Bioxidul de sulf si compusii sulfului........................................................................ 298
4.2.1.2.6 Pulberile (praful) ....................................................................................................... 298
4.2.1.2.7 Metalele..................................................................................................................... 299
4.2.1.2.8 Oxizii de azot ............................................................................................................ 299
4.2.1.2.9 Monoxidul de carbon................................................................................................. 299
4.2.1.2.10 Dioxidul de carbon .................................................................................................. 299
4.2.1.2.11 Rezumatul principalilor poluanti ai aerului ............................................................ 300
4.2.1.2.12 Gaze cu efecte climatice.......................................................................................... 302
4.2.1.3 Emisii in apa..................................................................................................................... 302
4.2.1.4 Reziduuri de proces si deseuri.......................................................................................... 303
4.2.1.4.1 Namolul rosu ............................................................................................................. 303
4.2.1.4.2 Captuseala uzata a cuvei............................................................................................ 303
4.2.1.4.3 Alte materiale ............................................................................................................ 305
4.2.2 Aluminiul secundar ................................................................................................................. 306
4.2.2.1 Emisiile in aer................................................................................................................... 308
4.2.2.1.1 Captarea gazelor ........................................................................................................ 308
4.2.2.1.2 Praf si metale ............................................................................................................. 309
4.2.2.1.3 Materiale organice (COV , dioxine) si CO................................................................ 309
4.2.2.1.4 Bioxidul de sulf si oxizi ai azotului ........................................................................... 309
4.2.2.1.5 HF, HCl si Cloruri ..................................................................................................... 310
4.2.2.1.6 Sumarul emisiilor in aer ............................................................................................ 310
4.2.2.2 Emisii in apa..................................................................................................................... 312
4.2.2.3 Reziduuri de proces si deseuri.......................................................................................... 312
4.3 Technici de luat in considerare la determinarea BAT .................................................................... 315
4.3.1 Depozitarea materialelor, manipularea si procesele de pretratare ........................................... 315
4.3.1.1 Materii prime primare ...................................................................................................... 315
4.3.1.2 Materii prime secundare................................................................................................... 316
4.3.2 Tehnici considerate in determinarea BAT............................................................................... 318
4.3.3 Primary aluminium smelting processes................................................................................... 318
4.3.4 Furnalele secundare de topitories ............................................................................................ 322
4.3.5 Procese de afinare.................................................................................................................... 330
4.3.6 Procese de turnare ................................................................................................................... 330
4.3.7 Crusta ...................................................................................................................................... 330
4.3.8 Producerea anodului integrat................................................................................................... 330
4.3.9 Reducerea si colectarea gazului/fumului................................................................................. 330
4.3.9.1 Aluminiu primar ............................................................................................................... 330
4.3.9.2 Aluminiul secundar .......................................................................................................... 331
4.3.10 Controlul procesului.............................................................................................................. 331
4.3.11 Apa reziduala......................................................................................................................... 331
4.3.12 Reziduurile de proces ............................................................................................................ 331
4.3.12.1 Aluminiu primar ............................................................................................................. 331
4.3.12.2 Aluminiul secundar ........................................................................................................ 332
4.4 Cele mai bune tehnici disponibile .................................................................................................. 333
4.4.1 Manipularea si stocarea materialelor....................................................................................... 335
4.4.2 Selectia procesului................................................................................................................... 337
4.4.2.1 Separarea prin topire a Al primar .................................................................................... 337
4.4.2.2 Separare prin topire a Al secundar ................................................................................... 338
4.4.2.3 Alte stadii ale procesului .................................................................................................. 341
4.4.3 Colectarea si reducerea gazului ............................................................................................... 341
4.4.3.1 Emissions to air associated with the use of BAT ............................................................. 343
4.4.4 Apa reziduala........................................................................................................................... 345
4.4.5 Reziduurile de proces .............................................................................................................. 346
4.4.6 Costs associated with the techniques....................................................................................... 347
4.5 Emerging Technologies.................................................................................................................. 348

Non Ferrous Metals Industries xxxiii

5 PROCESE DE PRODUCERE A PLUMBULUI, ZINCULUI ŞI CADMIULUI. (+ Sb, Bi, In, Ge, Ga,
As, Se, Te) ................................................................................................................................................349
5.1 Procese şi tehnici aplicate ...............................................................................................................349
5.1.1 Plumb primar ...........................................................................................................................349
5.1.1.1 Sintetizare/topire utilizând cuptorul de topire cu cuvă sau furnal I.S.P. (Imperial Smelting
Furnace - furnal de topire Imperial)..............................................................................................349
5.1.1.2 Topirea directă ..................................................................................................................351
5.1.2 Plumb secundar........................................................................................................................351
5.1.2.1 Valorificarea plumbului din acumulatorii reciclaţi ...........................................................352
5.1.2.2 Valorificarea plumbului din alte deşeuri şi reziduuri........................................................354
5.1.3 Rafinarea plumbului primar şi secundar ..................................................................................354
5.1.4 Procesele de topire şi aliere pentru plumb ...............................................................................356
5.1.5 Zincul primar ...........................................................................................................................356
5.1.5.1 Calea pirometalurgică .......................................................................................................356
5.1.5.2 Metoda hidrometalurgica ..................................................................................................357
5.1.6 Zincul secundar........................................................................................................................362
5.1.6.1 Procesul general................................................................................................................362
5.1.6.2 Cuptoare Waelz.................................................................................................................363
5.1.6.3 Procesele de evacuare a zgurii ..........................................................................................365
5.1.7 Procesele de topire şi aliere pentru zinc...................................................................................365
5.1.8 Procesele de turnare pentru zinc ..............................................................................................366
5.1.9 Producerea de praf de zinc.......................................................................................................366
5.1.10 Cadmiul..................................................................................................................................366
5.1.10.1 Producerea de cadmiu din procesele pentru plumb şi zinc .............................................366
5.1.10.2 Producerea de cadmiu din acumulatori ...........................................................................367
5.1.11 Producerea altor metale (In, Ge, Ga, As, Te, Sb, Bi).............................................................367
5.2 Present Emission and Consumption Levels ....................................................................................368
5.1 Niveluri actuale de emisii şi consum ........................................................................................368
5.2.1 Energie.....................................................................................................................................373
5.1.1 Emisii în aer ......................................................................................................................373
5.1.1.1 Dioxidul de sulf şi alţi compuşi ai sulfului ...................................................................375
5.1.1.2 Oxizii de azot ................................................................................................................376
5.1.1.3 Praful şi metalele ..........................................................................................................376
5.1.1.4 Compuşii organici volatili (VOC) şi dioxinele .............................................................377
5.1.2 Emisiile în apă ..................................................................................................................378
5.1.2.1 Apele reziduale din instalaţia de reducere ....................................................................378
5.1.2.2 Valorificarea acumulatorilor .........................................................................................379
5.1.2.3 Efluentul electrolitic......................................................................................................379
5.1.2.4 Surse diverse .................................................................................................................379
5.1.3 Reziduuri şi deşeuri de procesare......................................................................................383
5.1.3.1 Reziduurile de tratare cu leşie.......................................................................................383
5.1.3.2 Zgurile piro-metalurgice şi reziduurile .........................................................................384
5.1.3.3 Alte materiale................................................................................................................386
5.3 Tehnici de considerat in determinarea BAT ...................................................................................391
5.3.1 Depozitarea, manevrarea si procesele de pre-tratare a materialelor.........................................391
5.3.2 Procesele de topire a plumbului primar ...................................................................................394
5.1.4 Topitoare de plumb secundar............................................................................................395
5.1.5 Tratarea zgurii...................................................................................................................398
5.1.6 Rafinarea plumbului .........................................................................................................398
5.1.7 Zincul primar ....................................................................................................................398
5.1.7.1 Rafinarea chimică .........................................................................................................399
5.1.7.2 Câştigul de electroni .....................................................................................................399
5.1.8 Zincul secundar.................................................................................................................400
5.1.8.1 Cuptoarele de ardere Waelz şi cuptoarele de evaporare a zgurii...................................400
5.1.9 Cadmiul şi alte metale.......................................................................................................402
5.1.10 Colectarea şi reducerea de vapori/gaze .............................................................................402
5.1.11 Instalaţiile de acid sulfuric ................................................................................................404
5.1.12 Controlul asupra procesului ..............................................................................................407
5.1.13 Apa reziduală ....................................................................................................................408
5.1.14 Reziduurile de proces........................................................................................................408
5.2 Cele mai eficiente tehnici disponibile.......................................................................................409
5.2.1 Manipularea şi depozitarea materialelor ...........................................................................411
5.2.2 Selectarea procesului ........................................................................................................411

xxxiv Non Ferrous Metals Industries

 5.2.2.1 Topirea plumbului primar............................................................................................. 411
5.2.2.2 Topirea de plumb secundar .......................................................................................... 413
5.2.2.3 Procesele de rafinare a plumbului ................................................................................ 414
5.2.2.4 Zincul primar................................................................................................................ 414
5.2.2.4.1 Purificarea electrolitică.......................................................................................... 414
5.2.2.5 Zincul secundar ............................................................................................................ 414
5.2.2.6 Cadmiul şi alte metale .................................................................................................. 415
5.2.2.7 Alte etape de procesare................................................................................................. 415
5.2.2.7.1 Câştigul de electroni .............................................................................................. 415
5.2.2.8 Colectarea şi reducerea gazelor .................................................................................... 415
5.2.2.9 Emisiile în aer asociate cu utilizarea BAT ................................................................... 417
1.1.1 Apa reziduală.................................................................................................................... 422
1.1.2 Reziduurile care rezultă din proces .................................................................................. 423
1.1.3 Costurile asociate tehnicilor ............................................................................................. 423
1.2 Tehnologiile de vârf ................................................................................................................. 424
6 ProcesE DE PRODUCERE A METALELOR PREŢIOASE ............................................................... 426
6.1 Procese şi tehnici aplicate .............................................................................................................. 426
6.1.1 Argintul ................................................................................................................................... 429
6.1.1.1 Materialele fotografice ..................................................................................................... 429
6.2.1.1 Cenuşa, resturile etc. ........................................................................................................ 429
6.1.1.2 Recuperarea din producţia de metale de bază................................................................... 431
1.2.1.1 Rafinarea ...................................................................................................................... 432
1.2.2 Aurul ................................................................................................................................ 432
1.2.2.1 Procesul Miller ............................................................................................................. 432
1.2.2.2 Electro-rafinarea........................................................................................................... 433
1.2.2.3 Alte procese.................................................................................................................. 433
1.2.3 Metalele din grupa platinei............................................................................................... 433
1.3 Nivelurile curente de emisie şi consum.................................................................................... 434
1.3.1 Buclele materiale din industria de reciclare a metalelor preţioase ................................... 434
1.3.1.1 Ciclurile nemetalice...................................................................................................... 435
1.3.1.2 Buclele de metale nepreţioase ...................................................................................... 435
1.3.2 Emisiile în aer................................................................................................................... 436
1.3.2.1 Praf şi metale ................................................................................................................ 438
1.3.2.2 Dioxidul de sulf ............................................................................................................ 438
1.3.2.3 Clorul şi HCl ................................................................................................................ 439
1.3.2.4 Oxizii de azot ............................................................................................................... 439
1.3.2.5 Compuşii organici volatili (VOC) şi dioxinele............................................................. 439
1.3.3 Emisii în apă..................................................................................................................... 440
1.3.4 Reziduurile de proces şi deşeurile .................................................................................... 441
1.3.5 Utilizarea energiei ............................................................................................................ 441
6.2 Tehnicile care trebuie luate în considerare în determinarea BAT .................................................. 442
1.3.6 Manipularea materiilor prime........................................................................................... 442
1.3.7 Procesele de producere de metale..................................................................................... 444
1.3.8 Colectarea şi reducerea de vapori/gaze ............................................................................ 446
1.3.9 Controlul procesului ......................................................................................................... 451
1.3.10 Apa reziduală.................................................................................................................... 452
1.3.11 Tehnicile generale ............................................................................................................ 452
1.3.12 Utilizarea energiei ............................................................................................................ 453
6.3 Cele mai bune tehnici disponibile .................................................................................................. 454
6.3.1 Manipularea şi depozitarea materialelor.................................................................................. 456
6.3.2 Selectarea procesului............................................................................................................... 456
6.3.2.1 Procese de pre-tratare ....................................................................................................... 456
2.4.2.2 Etape piro-metalurgice ..................................................................................................... 457
2.4.2.3 Etape hidro-metalurgice ................................................................................................... 457
2.4.3 Colectare şi reducere de gaz .................................................................................................... 457
2.4.3.1 Emisii către aer asociate cu utilizarea BAT...................................................................... 460
2.4.4 Apă reziduală........................................................................................................................... 464
2.4.5 Reziduuri procesuale ............................................................................................................... 464
2.4.6 Costuri asociate cu tehnici....................................................................................................... 464
2.5 Tehnologii inovatoare .................................................................................................................... 465
7 PROCESE PENTRU PRODUCERE DE MERCUR ............................................................................ 467
7.1 Procese şi Tehnici Aplicate ............................................................................................................ 467
7.1.1 Producţie primară .................................................................................................................... 467

Non Ferrous Metals Industries xxxv

 7.1.1.1 Producţie din Cinabru .......................................................................................................467
3.1.1.2 Producţie din minereuri şi concentrate din alte metale .....................................................467
3.1.2 Producţie secundară .................................................................................................................468
7.2 Emisia prezentă şi nivelurile de consum.........................................................................................469
3.2.1 Mercur primar ..........................................................................................................................469
3.2.2 Mercur secundar ......................................................................................................................469
3.2.3 Reziduuri procesuale................................................................................................................469
7.3 Tehnici ce trebuie luate în considerare în determinarea BAT.........................................................471
3.3.1 Emisii către aer ........................................................................................................................471
3.3.2 Apă reziduală ...........................................................................................................................473
3.4.1 Manipularea şi depozitarea materialelor ..................................................................................476
3.4.2 Selectarea procesului ...............................................................................................................476
3.4.3 Colectare şi reducere de gaz ....................................................................................................476
3.4.3.1 Emisii către aer asociate cu utilizarea BAT ......................................................................477
3.4.4 Apă reziduală ...........................................................................................................................478
3.4.5 Reziduuri procesuale................................................................................................................479
3.5 Tehnologii Inovatoare.....................................................................................................................479
8 METALE REFRACTARE ....................................................................................................................481
8.1 Procese şi tehnici aplicate ...............................................................................................................481
8.1.1 Crom ........................................................................................................................................481
4.1.1.1 Producerea metalului cromat prin reducere metal-termică. ..............................................481
4.1.1.2 Producţia de metal crom prin electroliză ..........................................................................483
4.1.2 Mangan ....................................................................................................................................484
4.1.2.1 Electroliza sărurilor apoase de mangan.............................................................................485
4.1.2.2 Descompunere electro-termală a minereurilor de mangan................................................485
4.1.3 Wolfram...................................................................................................................................485
Tungsten ore – minereu de wolfram .............................................................................................136
4.1.3.1 Producţia de pudră de metal wolfram din materiale prime primare..................................136
4.1.3.2 Procesarea materialelor prime secundare de wolfram.......................................................139
4.1.4 Vanadiu....................................................................................................................................139
4.1.4.1 Producţia de metal vanadiu din material prim primar.......................................................140
4.1.4.2 Procesarea vanadiului ca şi materiale prime secundare ....................................................140
4.1.5 Molibden..................................................................................................................................141
4.1.5.1 Producţia de pudră de metal molibden..............................................................................142
4.1.5.2 Prelucrarea molibdenului ca şi material prim secundar ....................................................142
4.1.6.1 Producţia buretelui din metal titan ....................................................................................143
4.1.6.2 Prelucrarea materiei prime secundare de titan şi a buretelui de titan ................................144
4.1.7 Tantalul....................................................................................................................................144
4.1.7.1 Producţia tantalului metalic din materia primă primară....................................................145
4.1.7.2 Producţia materiei prime secundare de tantal ...................................................................146
4.1.8 Niobiul .....................................................................................................................................146
4.1.8.1 Producţia niobiului din material prim primar....................................................................147
4.1.9 Reniul.......................................................................................................................................148
4.1.9.1 Recuperarea reniului prin calcinarea molibdenitului ........................................................148
4.1.9.2 Producerea metalului reniu ...............................................................................................149
4.1.10 Zirconiul şi Hafniul................................................................................................................149
4.2 Emisiile actuale si nivelele de consum ...........................................................................................150
4.2.1 Consumul de materie primă şi energie.....................................................................................150
4.2.2 Emisii.......................................................................................................................................151
4.2.2.1 Emisiile în aer ...................................................................................................................151
4.2.2.2 Emisiile în apă ..................................................................................................................152
4.2.2.3 Produse derivate, deşeuri şi reziduuri rezultate din prelucrare .........................................152
4.2.2.4 Rezumatul emisiilor în urma producerii metalelor refractare ...........................................152
4.3 Tehnici care trebuie luate în consideraţie în determinarea BAT.....................................................160
4.3.1 Materiale, depozitare şi manipulare .........................................................................................162
4.3.2 Procesele de topire, ardere, reducere a hidrogenului şi de carburare .......................................163
8.1.1 Colectarea gazului şi reducerea ...............................................................................................166
4.3.4 Controlul procesului ................................................................................................................166
4.3.5 Apa reziduală ...........................................................................................................................167
4.3.6 Reziduurile proceselor .............................................................................................................167
8.2 Cele mai bune tehnici disponibile...................................................................................................168
8.2.1 Manevrarea şi depozitarea materialelor ...................................................................................169
8.2.2 Selectarea procesului ...............................................................................................................169

xxxvi Non Ferrous Metals Industries

 8.2.2.1 Topirea, ionizarea, reducerea hidrogenului şi procesul de carburare ............................... 169
8.2.2.2 Controlul procesului ......................................................................................................... 171
8.2.3 Colectarea şi reducerea gazelor ............................................................................................... 171
8.2.4 Apa reziduală........................................................................................................................... 173
8.2.5 Reziduurile de proces .............................................................................................................. 173
8.3 Tehnici aparute............................................................................................................................... 174
9 FEROALIAJELE .................................................................................................................................. 175
9.1 Procesele şi tehnicile aplicate......................................................................................................... 176
9.1.1 Ferocrom ................................................................................................................................. 176
9.1.1.1 Materiile prime ................................................................................................................. 176
9.1.1.2 Tehnicile de tratare prealabilă .......................................................................................... 176
9.1.1.3 Producerea ferocromului şi a silicromului........................................................................ 177
9.1.1.3.1 Ferocrom cu conţinut mare de carbon ....................................................................... 177
9.1.1.3.2 Ferocromul cu conţinut mediu de carbon .................................................................. 179
9.1.1.3.3 Ferocromul cu conţinut scăzut de carbon .................................................................. 179
9.1.1.3.4 Silicocromul .............................................................................................................. 179
9.1.2 Aliajele din siliciu şi ferosiliciu............................................................................................... 180
9.1.2.1 Materiile prime ................................................................................................................. 180
9.1.2.2 Producerea ferosiliciului a metalului pe bază de siliciu, a calciului-siliciu ...................... 180
9.1.3 Feromanganul şi aliajele din mangan ...................................................................................... 183
9.1.3.1 Materiile prime ................................................................................................................. 183
9.1.3.2 Tehnicile de pre-tratare .................................................................................................... 183
9.1.3.3 Producerea feromanganului şi silicomanganului.............................................................. 183
9.1.3.3.1 Feromanganul cu conţinut mare de carbon................................................................ 183
9.1.3.3.2 Feromanganul cu conţinut mediu de carbon.............................................................. 186
9.1.3.3.3 Feromanganul cu conţinut scăzut de carbon.............................................................. 186
9.1.3.3.4 Silico-manganul......................................................................................................... 187
9.1.4 Feronichelul............................................................................................................................. 187
9.1.4.1 Materiile prime ................................................................................................................. 187
9.1.4.2 Producerea feronichelului din materie primă primară ...................................................... 187
9.1.4.3 Producerea feronichelului din materie primă secundară................................................... 189
9.1.5 Ferovanadiul............................................................................................................................ 189
9.1.6 Calcinarea molibdenului şi producerea feromolibdenului....................................................... 190
9.1.6.1 Calcinarea molibdenului................................................................................................... 190
9.1.6.2 Producerea feromolibdenului ........................................................................................... 191
9.1.6.2.1 Materiile prime .......................................................................................................... 191
9.1.6.2.2 Producerea carbo-termică a feromolibdenului........................................................... 191
9.1.6.2.3 Producerea metalo-termică a feromolibdenlui........................................................... 191
9.1.7 Ferotungstenul......................................................................................................................... 193
9.1.7.1 Producerea ferotungstenului şi a bazei topite din tungsten............................................... 194
9.1.7.1.1 Ferotungstenul........................................................................................................... 194
9.1.8 Ferotitanul ............................................................................................................................... 194
9.1.9 Feroborul ................................................................................................................................. 195
9.1.10 Feroniobiul ............................................................................................................................ 197
9.1.11 Producerea feroaliajelor din materie primă secundară .......................................................... 197
9.1.11.1 Materia primă şi pregătirea materiei prime .................................................................... 197
9.1.11.2 Prelucrarea prealabilă ..................................................................................................... 198
9.1.11.2.1 Amestecarea şi uscarea (Numai procesul de desprăfuire cu plasmă)) ..................... 199
9.1.11.3 Procesul în cuptorul cu arc acoperit ............................................................................... 199
9.1.11.4 Procesul de desprăfuire cu plasmă.................................................................................. 200
9.2 Emisiile prezente şi nivelele de consum......................................................................................... 202
9.2.1 Consumul de materie primă şi energie .................................................................................... 202
9.2.2 Emisiile ................................................................................................................................... 207
9.2.2.1 Emisiile de aer.................................................................................................................. 207
9.2.2.1.1 Emisiile de fum şi praf .............................................................................................. 207
9.2.2.1.2 Alte emisii de aer....................................................................................................... 212
9.2.2.2 Emisiile de praf la producerea ferosiliciului şi metalului Si pe tona de aliaj produs........ 215
9.2.2.3 Emisia de apă ................................................................................................................... 215
9.2.2.4 Produse secundare, rezidurile din proces şi deşeuri ......................................................... 217
9.2.3 Recuperarea energiei ............................................................................................................... 220
9.3 Probleme care trebuie avute în vedere la alegerea BAT (Tehnici Optime Posibile) ...................... 224
9.3.1 Materiale, depozitare şi manevrare.......................................................................................... 224
9.3.2 Tehnici de pre-tratare .............................................................................................................. 224

Non Ferrous Metals Industries xxxvii

 9.3.3 Sinterizarea ..............................................................................................................................227
9.3.4 Pre-reducerea şi preîncălzirea ..................................................................................................228
9.3.5 Procese de topire......................................................................................................................228
9.3.6 Colectarea şi evacuarea gazului ...............................................................................................232
9.3.7 Controlul procesului ................................................................................................................235
9.3.8 Operaţii post ardere..................................................................................................................235
9.3.9 Tratarea apei ............................................................................................................................236
9.3.10 Reducerea reziduurilor de proces...........................................................................................236
9.3.11 Tehnici pentru reducerea consumului de energie pe ansamblu..............................................236
9.4 Cele mai bune tehnici disponibile...................................................................................................244
9.4.1 Depozitarea şi manevrarea materialelor...................................................................................245
9.4.2 Alegerea procesului .................................................................................................................245
9.4.2.1 Tehnici de pre-tratare........................................................................................................245
9.4.2.2 Sinterizarea .......................................................................................................................245
9.4.2.3 Pre-reducerea si pre-incalzirea..........................................................................................245
9.4.2.4 Procesul de topire..............................................................................................................246
9.4.2.5 Controlul procesului .........................................................................................................249
9.4.2.6 Operatii post-topire ...........................................................................................................249
9.4.3 Colectarea si evacuarea fumului ..............................................................................................249
9.4.4 Ape reziduale ...........................................................................................................................251
9.4.5 Reziduri de proces ...................................................................................................................251
9.4.6 Recuperarea energiei................................................................................................................253
9.5 Tehnologii aparute ..........................................................................................................................256
10 Procese de producere a metalelor alcaline şi alcalino-pământoase......................................................257
10.1 Procese şi tehnici aplicate .............................................................................................................257
10.1.1 Sodiu metalic .........................................................................................................................257
10.1.2 Litiu metalic...........................................................................................................................259
10.1.3 Potasiu metalic.......................................................................................................................259
10.1.4 Calciu şi stronţiu metalice......................................................................................................259
10.1.4.1 Calciu metalic .................................................................................................................260
10.1.4.1.1 Procesul electrolitic..................................................................................................260
10.1.4.1.2 Procesul metalo-termic ............................................................................................260
10.1.4.2 Stronţiu metalic...............................................................................................................261
10.1.5 Magneziu metalic...................................................................................................................262
10.1.5.1 Producţia de magneziu primar prin reducere termică .....................................................262
10.1.5.2 Producerea electrolitică de magneziu primar ..................................................................263
10.1.5.3 Producerea magneziului din materii prime secundare ....................................................264
10.2 Niveluri din prezent ale consumului şi emisiilor ..........................................................................267
4.4.1 Consumul materiei prime şi a energiei ....................................................................................268
4.4.2 Emisiile în aer ..........................................................................................................................268
4.4.3 Emisii tipice către apă..............................................................................................................270
4.4.4 Produse secundare, reziduuri şi deşeuri de proces ...................................................................271
10.3 Tehnici ce trebuie luate în considerare la determinarea BAT.......................................................273
4.5.1 Materiale, depozitare şi manipulare .........................................................................................273
4.5.2 Tehnici de pre-tratare...............................................................................................................273
4.5.3 Principalele procese .................................................................................................................275
4.5.4 Colectare şi reducere de gaz ....................................................................................................277
4.5.5 Control proces..........................................................................................................................278
4.5.6 Operaţii după călire..................................................................................................................278
4.5.7 Tratarea apei ............................................................................................................................279
4.5.8 Reducerea numărului de reziduuri rezultate din procese .........................................................281
4.6 Cele mai bune Tehnici Disponibile.................................................................................................282
4.6.1 Depozitarea şi manipularea materialelor..................................................................................283
4.6.2 Selectarea procesului ...............................................................................................................283
4.6.2.1 Tehnici de pre-tratare........................................................................................................283
4.6.2.2 Procese principale .............................................................................................................283
4.6.2.3 Procesul de control............................................................................................................285
4.6.2.4 Operaţiuni post cuptor ......................................................................................................285
4.6.3 Colectarea şi slăbirea arderii gazului .......................................................................................286
4.6.4 Ape reziduale ...........................................................................................................................287
4.6.5 Reziduuri procesuale................................................................................................................287
4.7 Tehnologii aparute ..........................................................................................................................289
11 . PROCESE PENTRU PRODUCŢIA DE NICHEL ŞI COBALT ......................................................291

xxxviii Non Ferrous Metals Industries

 11.1 Procese şi Tehnici Aplicate .......................................................................................................... 291
5.1.1 Minereuri de oxid .................................................................................................................... 292
5.1.2 Minereuri sulfidice .................................................................................................................. 293
5.1.2.1 Procesul de topire rapidă convenţională ........................................................................... 294
5.1.3 Procese de rafinare a matei...................................................................................................... 297
5.1.3.1 Solubilizarea clorurată a matei urmată de extracţia pe cale electrolitică.......................... 298
5.1.3.2 Solubilizarea sulfurii bazate pe presiunea atmosferică urmată de extracţia pe cale
electrolitică/reducţia hidrogenului................................................................................................ 299
5.1.3.3 Solubilizarea prin presiune a amoniacului şi reducţia hidrogenului................................. 300
5.1.3.4 Solubilizarea clorurii ferice .............................................................................................. 301
5.1.3.5 Procesul carbonilic ........................................................................................................... 301
5.1.3.6 Electro- rafinarea matei .................................................................................................... 302
5.1.3.7 Extracţia solventului......................................................................................................... 303
5.1.4 Producerea de aliaj de nichel din materiale secundare ............................................................ 303
5.1.5 Producţia de cobalt .................................................................................................................. 304
5.2 Niveluri actuale de emisie şi consum ............................................................................................. 306
5.2.1 Consumul de energie ............................................................................................................... 306
5.2.2 Emisiile în aer.......................................................................................................................... 306
5.2.2.1 Bioxid de sulf şi alte gaze acide ....................................................................................... 307
5.2.2.2 VOC ................................................................................................................................. 308
5.2.2.3 Praf şi metale .................................................................................................................... 308
5.2.2.4 Clor................................................................................................................................... 309
5.2.2.5 carbonili şi monoxizi de carbon şi hidrogen..................................................................... 309
5.2.2.6 Oxizi de nitrogen .............................................................................................................. 309
5.2.2.7 Emisiile ocazionale........................................................................................................... 309
5.2.3 Emisii în apă............................................................................................................................ 310
5.2.3.1 Apele reziduale din instalaţia de atenuare ........................................................................ 311
5.2.3.2 Diferite surse .................................................................................................................... 311
5.2.4 Resturi şi reziduuri rezultate în urma procesului..................................................................... 312
5.2.4.1 Precipitaţi rezultaţi în urma proceselor de purificare........................................................ 313
5.2.4.2 Zguri piro-metalurgice şi reziduuri................................................................................... 313
5.2.4.3 Alte materiale ................................................................................................................... 314
5.3. Tehnici care trebuie avute în vedere în determinarea BAT ........................................................... 315
5.3.1 Depozitarea materialelor, manipularea şi pre-tratarea............................................................. 315
5.3.2 Procesele primare de topire ..................................................................................................... 316
5.3.3 Procesele de rafinare şi transformare ...................................................................................... 317
5.3.3.1 Solubilizarea, rafinarea chimică şi extragerea solventului ............................................... 317
5.3.3.2 Extracţia pe cale electrolitică............................................................................................ 317
5.3.3.3 Alte metale ....................................................................................................................... 318
5.3.3.4 Fabricarea de lingouri de praf de metal şi alte produse .................................................... 318
5.3.4 Colectarea şi atenuarea fumului/gazului.................................................................................. 319
5.3.5 Managementul şi controlul procesului .................................................................................... 319
5.3.6 Apa reziduală........................................................................................................................... 320
5.3.7 Reziduuri ale procesului.......................................................................................................... 320
11.2 Cele mai bune tehnici disponibile ................................................................................................ 321
5.4.1 Depozitarea şi manipularea materialelor ................................................................................. 323
11.2.1 Alegerea procesului............................................................................................................... 325
11.2.1.1 Proces pirometalurgic..................................................................................................... 325
11.2.1.2 Procesul de rafinare si transformare ............................................................................... 325
11.2.2 Colectarea gazelor si reducerea acestora ............................................................................... 325
11.2.2.1 Emisii in aer asociate cu utilizarea BAT ........................................................................ 326
11.2.3 Ape reziduale......................................................................................................................... 330
11.2.4 Reziduuri de proces ............................................................................................................... 330
11.2.5 Costurile asociate tehnicilor .................................................................................................. 331
11.3 Tehnologii aparute........................................................................................................................ 332
12 PROCESE DE PRODUCTIE A ELECTROZILOR DE CARBON SI GRAFIT ETC. ...................... 333
12.1 Procese si tehnici aplicate............................................................................................................. 333
12.1.1 Procedeul de producere a electrozilor ................................................................................... 333
12.1.1.1 Pasta cruda , pasta Søderberg, electrozi Søderberg si forme verzi (crude)..................... 334
12.1.1.2 Anozi sinterizati, forme de carbon si electrozi ............................................................... 334
12.1.1.3 Electrozi de grafit ........................................................................................................... 338
12.1.2 Procedeul de producere a altor produse din carbon si grafit.................................................. 340
12.1.2.1 Amestecarea si formarea ................................................................................................ 341

Non Ferrous Metals Industries xxxix

 12.1.2.2 Coacere si recoacere .......................................................................................................342
12.1.2.3 Impregnarea ....................................................................................................................342
12.1.2.4 Grafitizarea .....................................................................................................................342
12.1.2.5 Formarea produsului .......................................................................................................342
12.1.2.6 Procese speciale ..............................................................................................................342
12.2 Niveluri de consum si emisii prezente ..........................................................................................343
12.2.1 Emisii in aer...........................................................................................................................344
12.2.1.1 COV -uri, hidrocarburi si PAH-uri .................................................................................344
12.2.1.2 Pulberi.............................................................................................................................345
12.2.1.3 Gazele de combustie ......................................................................................................345
12.2.1.4 Dioxid de sulf..................................................................................................................345
12.2.1.5 Fluoruri (rezulta din anozii uzati folositi la producerea anozilor)...................................345
12.2.1.6 COV rezultate la fabricarea carbonului special si a produselor din grafit.......................345
12.2.1.7 Cianuri ( poliacrilonitril, PAN, rezultate la producerea fibrelor de carbon) ...........346
12.2.1.8 Dioxinele.........................................................................................................................346
12.2.1.9 Sumar al principalilor poluanti din aer............................................................................346
12.2.2 Apa reziduala .........................................................................................................................350
12.2.3 Reziduuri de proces ...............................................................................................................351
12.3 Metodele de luat in considerare pentru determinarea celor mai bune tehnici disponibile ............352
12.3.1 Depozite de materiale, manipulare si procese de pretratare...................................................352
12.3.2 Alte etape de proces...............................................................................................................353
12.3.2.1.1 Reactiv folosit ..........................................................................................................354
12.3.3 Ape reziduale .........................................................................................................................357
12.3.4 Reziduuri de proces ...............................................................................................................357
12.4 Cele mai bune tehnici disponibile.................................................................................................358
12.4.1 Manipularea materialelor si depozitarea ................................................................................360
12.4.2 Selectarea procesului .............................................................................................................361
12.4.3 Colectarea si reducerea gazelor .............................................................................................361
12.4.3.1 Emisii in aer asociate cu folosirea BAT..........................................................................362
12.4.4 Emisii in apa ..........................................................................................................................366
12.4.5 Reziduuri de proces ...............................................................................................................366
12.4.6 Costurile asociate cu tehnicile ...............................................................................................366
12.5 Tehnologii recente .......................................................................................................................367
13 CONCLUZII SI RECOMANDARI.....................................................................................................369
13.1 Contorizarea, programarea timpului de lucru ...............................................................................369
13.2 Surse de informatie .......................................................................................................................369
13.3 Recomandari pentru activitatea de viitor ......................................................................................370
References ................................................................................................................................................373
Annex I Specific Cost Data for Metal Production and Abatement .....................................................395
I.1 Influente asupra costurilor ........................................................................................................395
I.2 Costuri specifice de investitie pentru uzinele de procesare a cuprului......................................396
I.3 Costuri specifice de instalare pentru procesul primar şi secundar de aluminiu ........................400
I.4 Costuri de investii specifice pentru procese Pb-Zn...................................................................402
13.3.1 An ..........................................................................................................................................402
I.5 Informatii despre cost privind tehnicile de reducere.................................................................404
I.5.1 Reducerea poluarii aerului in industria cuprului ...............................................................404
I.5.2 Reglarea aerului-industria de aluminiu .............................................................................414
I.5.3 Instalatii de productie a acidului sulfuric ..........................................................................419
I.5.4 Sisteme de tratare a efluentilor..........................................................................................421
Anexa ii Norme internationale (Privire de ansamblu) ..............................................................................422
II. 6. Tratarea pe termen lung a poluarii aerului (LRTAP)............................................................422
II. 7. Conventiile de la Basel .........................................................................................................422
II.3 Decizia Consiliului OECD privind circulatia transfrontaliera a deseurilor periculoase.................422
II. 4 Protectia mediului acvatic......................................................................................................423
II. 5. Sistemul global de monitorizare a mediului (WHO/UNEP) .................................................423
II. 6. Valori limita in statele membre.............................................................................................424

xl Non Ferrous Metals Industries

 Lista imaginilor
Figura 1.1: Productia mondiala de Cu in 1997....................................................................................................6
Figura 1.2: Fabricile producatoare din Europa....................................................................................................9
Figura1.3: Productia de semiinstalatiate de Cu in 1995. Total pe 1995 = 470000 t..........................................10
Figura 1.4: Primary aluminium production by country 1997 (thousand tonnes)...............................................13
Figura 1.5: Productia mondiala de Zn din concentrate in 1994.........................................................................17
Figura 1.6: Productia de metal zinc in UE (1994).............................................................................................19
Figura 1.7: Capacitatea europeana de rafinare a plumbului ..............................................................................22
Figura 1.8: Capacitatea totala de rafinare metal pretios din Europa..................................................................27
Figura 1.9: Intrebuinatarea fero-aliajelor in diferite sectoare industriale in 1994 .............................................37
Figura 1.10: Folosirea fero-aliajelor speciale si vrac in diferite sectoare industriale in 1994 ...........................38
Figura 1.11: Producţia de fero-aliaje în Europa ................................................................................................39
Figura 1.12: Utilizarea la scară mondială a magneziului ..................................................................................44
Figura 1.13: Utilizarea în 1996 a nichelului în tarile occidentale......................................................................49
Figura 1.14: Producţia europeană de nichel ......................................................................................................50
Figura 1.15: Producţia mondială de cobalt........................................................................................................53
Figura 1.16: Locurile de producţia a carbonului şi grafitului în Europa ...........................................................58
Figura 2.1: Cuptor rotativ..................................................................................................................................87
Figura 2.2: Cuptorul Herreshoff........................................................................................................................88
Figura 2.3: Cuptorul de sinterizare cu armatura de otel ....................................................................................89
Figura 2.4: Un exemplu de vatra inclinata a cuptorului cu reverberatie folosit pentru materiale secundare.....90
Figura 2.5: Cuptorul pentru producerea cuprului secundar...............................................................................91
Figura 2.6: Sistem de electrod Soderberg in cuptor cu arc electric ...................................................................92
Figura 2.7: Cuptor rotativ cu arc electric .........................................................................................................93
Figura 2.8: Cuptorul electric pentru topirea materialelor concentrate sau calcinate .........................................94
Figura 2.9: Procesul de topire ISA ....................................................................................................................95
Figura 2.10: Cuptor rotativ cu suflare puternica ...............................................................................................96
Figura 2.11: Reactorul Noranda ........................................................................................................................97
Figura 2.12: Reactorul El Teniente ...................................................................................................................97
Figura 2.13: Procesul Mitsubishi ......................................................................................................................98
Figura 2.14: Procesul QSL ................................................................................................................................99
Figura 2.15: Procesul Contop............................................................................................................................99
Figura 2.16: Cuptorul Outokumpu ..................................................................................................................100
Figura 2.17: Cuptorul INCO ...........................................................................................................................101
Figura 2.18: Cuptorul Kivcet ..........................................................................................................................102
Figura 2.19: The Peirce-Smith Converter .......................................................................................................103
Figura 2.20: Convertizorul Hoboken...............................................................................................................104
Figura 2.21: Cuptoare de inductie ...................................................................................................................105
Figura 2.22: Proces de topire continua............................................................................................................106
Figura 2.23: Etapele procesului de extracţie prin solvenţi ..............................................................................112
Figura 2.24 Celulă cu alimentare punctuală cu anod presinterizat ..................................................................116
Figura 2.25: Sistem de încărcare şi evacuare coincident.................................................................................117
Figura 2.26: Colectare de fum prin patru orificii ............................................................................................117
Figura 2.27: Sistem de hote auxiliare pentru convertor...................................................................................118
Figura 2.28: Schiţa unui sistem auxiliar de colectare a fumului pentru tehnologia primară a cuprului ..........119
Figura 2.29: Colectarea fumului la gura de evacuare......................................................................................120
Figura 2.30: Aranjament tipic al unui precipitator electrostatic (only two zones shown) ...............................122
Figura 2.31: Decantor electrostatic umed........................................................................................................123
Figura 2.32: Dispunerea ciclonului .................................................................................................................124
Figura 2.33: Plan de ansamblu al unui filtru textile (cu un compartiment în ciclul de purificare) ..................125
Figura 2.34: Sistem de curăţire cu jet pulsator inversat (tm 198, Lurgi 1999) ................................................126
Figura 2.35: Epurator de gaze cu curgere radială............................................................................................129
Figura 2.36: Agregat tipic pentru purificarea gazelor pentru o instalaţie de acid sulfuric ..............................134
Figura 2.37: Instalaţie tipică de acid sulfuric cu absorbţie dublă ....................................................................135
Figura 2.38: Clasificarea efluenţilor................................................................................................................152
Figura 2.39: Granularea metalului topit ..........................................................................................................154
Figura 2.40: Exemplu de sistem de recirculare a apei de răcire ......................................................................158
Figura 2.41: Purificarea zgurii de cupru într-un cuptor electric ......................................................................174
Figura 2.42: căi de reciclare în concordanţă cu cantitatea de reziduuri generate prin câteva fabrici de
producţie a metalelor neferoase din North-Rhine Westphalia .....................................................182
Figura 2.43: Bilanţul energetic al procesului Contimelt..................................................................................185

Non Ferrous Metals Industries xli

Figura 2.44: Schiţa unui biofiltru simplu........................................................................................................ 187
Figura 3.1: Linie tehnologică pentru producerea cuprului primar .................................................................. 206
Figura 3.2: Schema tehnologică a procesului de leşiere în vrac ..................................................................... 209
Figura 3.3: Schemă tehnologică generală pentru producţia de cupru secundar ............................................. 212
Figura 3.4: Exemple de proces Southwire ...................................................................................................... 214
Figura 3.5: Exemplu de proces Contirod ........................................................................................................ 215
Figura 3.6: Schema tehnologică generală a fabricării a produselor semifinite ............................................... 217
Figura 3.7:Principiul turnării continue sau semicontinue ............................................................................... 218
Figura 3.8: Diagramă generală de intrări şi ieşiri pentru cupru primar........................................................... 225
Figura 3.9: Tratarea gazelor din topitor şi convertor ...................................................................................... 226
Figura 3.10: Diagramă generală de intrări şi ieşiri pentru topitor de cupru secundar ..................................... 227
Figura 3.11: Diagrama unui exemplu de intrare-ieşire pentru un amplasament de producere a cuprului
secundar cu proces de recuperare staniu/plumb .......................................................................... 228
Figura 3.12: Organizarea generală a sistemului.............................................................................................. 259
Figura 3.13: Sistem de captare vizat a vaporilor secundar.............................................................................. 260
Figura 4.1: Producerea aluminei – procesul Bayer ......................................................................................... 285
Figura 4.2: Celulele electrolitice de aluminiu primar ..................................................................................... 287
Figura 4.3: Schema producerii aluminiului secundar ..................................................................................... 290
Figura 4.4: Input si output din productia primara de aluminiu ....................................................................... 293
Figura 4.5: Intrari si iesiri dintr-o productie de aluminiu secundar ................................................................ 307
Figura 4.6: Exemplu pentru sistem cu material pompat ................................................................................. 325
Figura 4.7: O diagrama pentru un sistem integral de colectare a fumului ...................................................... 329
Figura 5.1: Diagramă a unui proces tipic de topire Imperial pentru producerea de zinc şi plumb.................. 350
Figura 5.2: Schema unui proces tipic de valorificare a acumulatorilor........................................................... 353
Figura 5.3: Diagrama proceselor de rafinare a plumbului .............................................................................. 356
Figura 5.4: Diagrama distilării zincului/cadmiului ......................................................................................... 357
Figura 5.5: Diagrama procesului hidrometalurgic al zincului ........................................................................ 358
Figura 5.6: Schema simplificata a unor procese de inlaturare a fierului......................................................... 360
Figura 5.7: Procesul de spalare (lesiere) a concentratului............................................................................... 361
Figura 5.8: Waelz Kiln ................................................................................................................................... 364
Figura 5.9: Waelz Oxide leaching process ..................................................................................................... 365
Figura 5.5: Sistem cu dispozitiv de post-combustie utilizat cu un topitor pentru acumulatori întregi............ 396
Figura 5.6: Diagrama unui circuit de spălare a oxidului Waelz...................................................................... 401
Figura 5.7: Sistem de colectare de vapori co-incident .................................................................................... 403
Figura 5.8: Diagrama procesului WSA........................................................................................................... 406
Figura 6.1: Flux tehnologic general pentru recuperarea metalelor preţioase .................................................. 427
Figura 6.2: Exemplu de flux tehnologic pentru tratarea nămolului anodic..................................................... 428
Figura 6.3: Recuperarea argintului din producţia de zinc şi plumb ................................................................ 432
Figura 6.12: Incinerator pentru film fotografic............................................................................................... 445
Figura 6.13: Sistem de colectare de vapori co-incident .................................................................................. 447
Figura 8.1: Producţia de metal crom din procesul metalo-termic. .................................................................. 483
Figura 9.4: Producerea Hc FeMn într-un furnal ............................................................................................. 184
Figura 9.5: Cuptor închis cu arc electric pentru feromangan, cu electrozi Soderberg [tm 107, Ullmanns
1996]].......................................................................................................................................... 185
Figura 9.6: Procesul de producere a feronichelului în cuptorul electric cu arc – cuptorul de uscare rotativ .. 188
Figura 9.7: Diagrama de flux a calcinării molibdenului ................................................................................. 190
Figura 9.8: Compactizarea metalo-termică [tm 107, Ullmanns 1996]............................................................ 192
Figura 9.9: Producerea feromolibdenului prin reducer metalo-termică .......................................................... 193
Figura 9.10: Diagrama de flux pentru producerea ferotitanului...................................................................... 195
Figura 9.11: Procesul de producere a feroborului şi aliajului de bor .............................................................. 196
Figura 9.12: Diagrama de flux pentru producerea feroaliajelor indicând punctele potenţiale ale emisiilor
de aer [tm 35, ECE 1995]............................................................................................................ 207
Figura 9.13: Fluxul de energie într-un furnal de 10 MW pentru siliciu.......................................................... 221
Figura 9.14: Sistem de curăţare a gazului pentru o instalaţie de degresare..................................................... 226
Figura 9.15: Cuptorul de sinterizare cu bandă de oţel .................................................................................... 227
Figura 9.16: Colectarea fumului de evacuare şi turnare ................................................................................. 233
Figura 9.17: Sistem de hote pentru un cuptor cu aer suflat............................................................................. 234
Figura 9.18: Folosirea directă a CO pentru producerea de energie electrică. ................................................. 239
Figura 9.19: Recuperarea energiei de la un cuptor semi-închis ...................................................................... 240
Figura 9.20: Sistem de recuperare a energiei pentru cuptor cu aer ................................................................. 242
Figura 10.1: Diagrama producţiei de sodiu..................................................................................................... 257
Figura 10.2: Celula Downs ............................................................................................................................. 259
Figura 10.3: Diagrama producerii de calciu metalic....................................................................................... 261

xlii Non Ferrous Metals Industries

Figura 10.4: Diagrama caracteristică a producerii de stronţiu metalic ............................................................262
Figura 10.5: Diagrama caracteristică a procesului de reducere termică pentru producerea de magneziu
metalic .........................................................................................................................................263
Figura 10.6: Diagrama caracteristică a producerii de magneziu metalic prin electroliză................................264
Figura 10.7: Diagrama caracteristică a procesului de producţie a magneziului secundar ...............................265
Figura 12.1: Schema fazelor procesului tehnologic ........................................................................................334
Figura 12.2: Schema generala a unui cuptor de ardere deschis pentru anozi ..................................................336
Figura 12.3: Profilul temperaturii in timpul coacerii anozilor.........................................................................337
Figura 12.4: Cuptor de grafitizare Castner ......................................................................................................338
Figura 12.5: Cuptor de grafitizare Acheson ....................................................................................................339
Figura 12.6: Producerea formelor de grafit .....................................................................................................341
Figura 12.7: Diagrama de emisii generate din procedeele utilizate.................................................................343
Figura 12.8: Distrugerea fractiunilor de gudron de huila ................................................................................344
Figura 12.9: Exemplu de Bio-filtru .................................................................................................................354

Non Ferrous Metals Industries xliii

 Lista tabelelor

Tabelul 1.1: Productia UA (si EAA) de Cu si a aliajelor sale in mii t in 1997 .................................................. 7
Tabelul 1.5: Gamele de zinc primar.................................................................................................................. 15
Tabelul 1.6: Calitatile secundare ale Zn ........................................................................................................... 16
Tabelul 1.9: Cei mai mari producatori europeni in ceea ce priveste capacitatea anuala, 1994......................... 18
Tabelul 1.10: Calitati plumb ............................................................................................................................. 20
Tabelul 1.11: Intrebuintari ale plumbului in intreaga lume ............................................................................. 20
Tabelul 1.12: Capacitati anuale pentru procese plumb europene...................................................................... 21
Tabelul 1.13 Principalii producatori si utilizatori de cadmiu in 1996............................................................... 24
Tabelul 1.14: Metale pretioase – resurse primare 1997 .................................................................................... 26
Tabelul 1.15: Capacitatea anuala a rafinariilor din UE ( tone ) ........................................................................ 27
Tabelul 1.16 Cererea de metale pretioase 1996 ................................................................................................ 28
Tabelul 1.20: Materii prime primare si secundare pentru productia de materiale refractare ............................ 33
Tabelul 1.21: Capacitatea de productie internationala metal crom................................................................... 34
Tabelul 1.22: Principalii producatori din lume de niobiu si tantal.................................................................... 35
Tabelul 1.23: Producţia europeană de fero-aliaje, în tone/an............................................................................ 40
Tabelul 1.24: Producţia mondială de fero-aliaje............................................................................................... 41
Tabelul 1.25: Capacitatea mondială de producţie pentru magneziu, pe ţări ..................................................... 45
Tabelul 1.26: Producţia de magneziu primar şi secundar, t/an ......................................................................... 46
Tabelul 1.27: Locurile de producţie a nichelului .............................................................................................. 50
Tabelul 1.28: Repartizarea producţiei de cobalt pe diferite sectoare de utilizare ............................................. 53
Tabelul 1.29: Producţia anuală de carbon şi grafit în UE şi Norvegia.............................................................. 56
Tabelul 1.30: Producţia de carbon şi grafit din UE pentru 1998 în mii tone .................................................... 57
Tabelul 2.1: Procesele ce pot forma instalatii integrate .................................................................................... 62
Tabelul 2.2: Exemplu de date prioritare ........................................................................................................... 67
Tabelul 2.3: Sumarul metodelor de pretratare .................................................................................................. 84
Tabelul 2.4: Aplicaţii tipice pentru cuptoare .................................................................................................... 86
Tabelul 2.5: Cuptoare de uscare, ardere, sintetizare şi calcinare .................................................................... 108
Tabelul 2.6: Cuptoare de topire şi convertizare .............................................................................................. 110
Tabelul 2.7: Cuptoare de topire ...................................................................................................................... 110
Tabelul 2.8: Comparaţia dintre încărcări de praf reduse şi fugitive la un topitor de cupru primar ................. 114
Tabelul 2.9: Comparaţia între diferite sisteme de filtrare cu saci ................................................................... 126
Tabelul 2.10: Exemple de emisii curente de la câteva aplicaţii de reducere a prafului (praf mg/Nm3) .......... 141
Tabelul 2.11: Un exemplu de concentraţii de constituenţi principali în gazul purificat de la instalaţia de
acid sulfuric................................................................................................................................. 142
Tabelul 2.12: Exemple de performanţă a unor instalaţii de acid sulfuric existente ........................................ 142
Tabelul 2.13: Trecere în revistă a tehnicilor de reducere a prafului ............................................................... 146
Tabelul 2.14: Performanţele măsurate ale sistemului de îndepărtare a prafului când se utilizează tehnici de
reducere variate cu pulberi potrivite ........................................................................................... 146
Tabelul 2.15: Surse potenţiale de efluenţi lichizi de la producerea electrolitică a metalelor neferoase.......... 155
Tabelul 2.16: Privire de ansamblu a reciclării şi refolosirii ............................................................................ 158
Tabelul 2.17: Concentraţia unor metale după tratarea apelor uzate cu hidroxid de calciu sau NaHS............. 160
Tabelul 2.18: Treceri tipice ale ionilor prin membrană de osmosă inversă .................................................... 162
Tabelul 2.19: Exemple de conţinutul de metale în apele uzate înainte şi după tratare referitoare la un
complex de topitorie/afinare cupru ............................................................................................. 164
Tabelul 2.20: Tratarea a câtorva curenţi de apă uzată de la instalatiarea cuprului.......................................... 165
Tabelul 2.21: Privire de ansamblu asupra curenţilor de ape uzate.................................................................. 166
Tabelul 2.22: a) Sumarul avantajelor si dezavantajelor tehnicilor de tratare uzuale a apei uzate................... 169
Tabelul 2.23: b) ) Sumarul avantajelor si dezavantajelor tehnicilor de tratare uzuale a apei uzate ................ 170
Tabelul 2.24: Materiale rezultate din producţia de metale neferoase ............................................................. 174
Tabelul 2.25: cantitatea de reziduuri reciclate, refolosite, evacuate care au fost raportate în 1996 pentru
câteva fabrici de metale neferoase în Westphalia Nord-Rhin ..................................................... 176
Tabelul 2.26: Cantitatea de reziduuri reciclate, refolosite, evacuate raportate în 1996 pentru unele fabrici
de metale neferoase din Renania de Nord Vestfalia................................................................... 177
Tabelul 2.27: Deseuri si utilizarea potentiala.................................................................................................. 182
Tabelul 2.28: Rezumarea tehnicilor de manipulare şi depozitare ................................................................... 193
Tabelul 2.29: Trecerea în revistă a curenţilor de ape uzate............................................................................. 198
Tabelul: 3.1: Tehnologii de topire a cuprului primar...................................................................................... 203
Tabelul 3.2: Utilizarea pe glob a tehnologiilor de topire ................................................................................ 204
Tabelul 3.3: Exemple de îndepărtare a impurităţilor prin afinare electrolitică ............................................... 208

xliv Non Ferrous Metals Industries

Tabel 3.4: Materii prime secundare de la producerea cuprului .......................................................................210
Tabla 3.5: Date tipice a procesului de producere a benzilor de aramă ............................................................220
Tabelul 3.6: Comparaţia între încărcările de praf reduse şi fugitive la un topitor primar de cupru.................224
Tabelul 3.10: Constituenţii principali ai prafului de la procesul tehnologic pentru cupru ..............................231
Tabelul 3.12: Emisiuni realizabile de la un proces de semiinstalatiate ...........................................................235
Tabelul 3.13: Emisiuni specifice din procese de semiinstalatiate ...................................................................235
Tabelul 3.14: Semnificaţia emisiunilor potenţiale în apă de la procesele de producere a cuprului.................236
Tabelul 3.15: Exemple de conţinuturi metale în diferite ape uzate după tratare .............................................237
Tabelul 3.27: Metode de reducere de luat în considerare................................................................................258
Tabelul 3.28: Datele de performanţă ale sistemului ........................................................................................259
Tabelul 3.45: Tehnologia aparuta pentru topirea in baie.................................................................................284
Tabelul 4.1: Nivelurile intrarilor pentru productia de alumina........................................................................294
Tabelul 4.2: Nivelurile intrarilor pentru electroliza.........................................................................................294
Tabelul 4.3: Date de consum pentru turnatorie ...............................................................................................295
Tabelul 4.5: Importanta emisiilor potentiale de la obtinerea aluminiului primar ............................................300
Tabelul 4.7: Camera de turnare aluminiu primar- emisii in aer ......................................................................302
Tabelul 4.8: Emisii in apa de la uzinele de electroliza a aluminiului primar...................................................303
Tabelul 4.9: Compozitia captuselii epuizate a cuvei .......................................................................................305
Tabelul 4.12: Semnificatia emisiilor potentiale in aer.....................................................................................308
Tabelul 4.13: Compozitia tipica a prafului filtrat din aluminiul secundar.......................................................309
Tabelul 4.14: Uscarea spanului .......................................................................................................................310
Tabelul 4.15: Cuptor de topire prin inductie ( dupa epurare) ..........................................................................310
Tabelul 4.16: Cuptor de topire rotativ (dupa epurare)....................................................................................311
Tabelul 4.17: Cuptor cu reverbatie si alimentare laterala ( dupa epurare) ......................................................311
Tabelul 4.18: Cuptoare de topire cu miez inclinat (dupa epurare) ..................................................................311
Tabelul 4.19: Reziduuri tipice din productia de aluminiu secundar ................................................................313
Tabelul 4.20: Prepararea crustelor...................................................................................................................313
Tabelul 4.21: Compozitia tipica a zgurii de sare .............................................................................................314
Tabelul 4.22: Emisiile tipice din aer colectate la reciclarea zgurii ( cu exceptia exaustarii daca se filtreaza) 314
Tabelul 4.23: Depozitarea materiilor primare, procesul tehnologic şi metodele de pre-tratare a aluminiului.316
Tabelul 4.25: Overview of secondary smelting furnaces ................................................................................323
Tabelul 4.26: Sumarul tehnicilor de manipulare si stocare pentru Al .............................................................337
Tabelul 4.27: Furnale considerate ca fiind BAT pentru productia Al secundar ..............................................339
Tabelul 4.28: Alte faze ale procesului considerate ca BAT pentru productia primara Al...............................341
Tabelul 4.33: Emisii in aer asociate cu folosirea BAT pentru electroliza aluminiului primar ........................344
Tabelul 4.34: Emisii in aer asociate cu BAT pentru degazarea metalului topit din Al primar si secundar .....344
Tabelul 4.35: Emisiile in aer asociate cu folosirea BAT pentru pretratarea materialelor (inclusiv uscare
Spanuri ),topire si separare prin topire a Al secundar..................................................................345
Tabelul 4.36: Emisii in apa asociate cu BAT pentru productia de Al primar cu o fabrica de anod asociata...346
Tabelul 4.37: Options for residues from a primary aluminium smelter ..........................................................347
Tabelul 4.38: Options for residues from secondary aluminium production ....................................................347
Tabelul 5.1: Procese de topire directă .............................................................................................................351
Tabelul 5.2: Composition of typical lead-acid automotive battery scrap ........................................................352
Tabelul 5.2: Compoziţia deşeurilor tipice de acumulatori cu plumb pentru autovehicule ..............................352
Tabelul 5.3: Date intrare şi ieşire pentru o fabrică ISP (1998)........................................................................368
Tabelul 5.4: Date intrări şi ieşiri pentru furnalul de topire ISA Smelt (plan şi date preliminare) ...................368
Tabelul 5.5: Date intrări şi ieşiri pentru fabrica QSL (1997) ..........................................................................369
Tabelul 5.6: Date intrări şi ieşiri pentru o fabrică de valorificare a acumulatorilor fără desulfurare (1998)...369
Tabelul 5.7.: Date intrări şi ieşiri pentru o fabrică de valorificare a acumulatorilor cu desulfurare (1998) ....370
Tabelul 5.8: Date intrare şi ieşire pentru o fabrică de valorificare a acumulatorilor cu înlăturarea pastei
(1998) ..........................................................................................................................................370
Tabelul 5.9: Date intrare şi ieşire pentru o fabrică de valorificare a acumulatorilor cu topire integrală a
acumulatorilor (1998)..................................................................................................................370
Tabelul 5.10: Date tipice pentru o fabrică de obţinere a zincului prin electroliză. Calcinare - Filtrare –
Purificare - Electroliză.................................................................................................................371
Tabelul 5.11: Compoziţia tipică a încărcăturii şi produsele pentru o fabrică de obţinere a zincului prin
electroliză ....................................................................................................................................371
Tabelul 5.12: Date intrări şi ieşiri pentru un cuptor de ardere Waelz care foloseşte un proces de filtrare a
oxizilor în două etape ..................................................................................................................372
Tabelul 5.13: Date intrări şi ieşiri pentru o fabrică Waelz (1996/97)..............................................................372
Tabelul 5.14: Necesarul de energie pentru diverse procese de obţinere a plumbului......................................373
Tabelul 5.15: Necesarul de energie pentru diverse procese de obţinere a zincului .........................................373
Tabelul 5.16: Importanţa emisiilor potenţiale în aer rezultate din producerea de plumb, zinc şi cadmiu .......374

Non Ferrous Metals Industries xlv

Tabelul 5.17: Importanţa modernizării fabricilor asupra emisiilor fugitive.................................................... 375
Tabelul 5.18: Producţie de dioxid de sulf din mai multe procese de producere de zinc şi plumb .................. 376
Tabelul 5.19: Emiterea în masă de metale din unele procese din Europa (numai emisii controlate).............. 377
Tabelul 5.20: Efluenţi tipici de epurare a gazelor........................................................................................... 379
Tabelul 5.21: Analize tipice ale apei reziduale ............................................................................................... 380
Tabelul 5.22: Tabel sumar al potenţialelor surse de ape reziduale şi al opţiunilor ......................................... 382
Tabelul 5.23: Exemplu de compoziţii ale unor diverse tipuri de reziduuri..................................................... 384
Tabelul 5.24: Valori de eluat din zgura din furnalul IS .................................................................................. 385
Tabelul 5.25: Valori de eluat pentru zgura acidă Waelz................................................................................. 385
Tabelul 5.26: Valori de eluat pentru zgura din procesul QSL ........................................................................ 385
Tabelul 5.27: Material solid din rafinarea lingoului de plumb ....................................................................... 386
Tabelul 5.28: Reziduuri din procesele de producere a zincului ...................................................................... 387
Tabelul 5.29: Reziduuri din procese de producere a plumbului ..................................................................... 389
Tabelul 5.30: Reziduuri din procese de topire directă a plumbului ................................................................ 390
Tabelul 5.31: Storage, handling and pre-treatment methods for lead, zinc and cadmium .............................. 393
Tabelul 5.31: Prezentare generală a topitoarelor de plumb primar ................................................................. 395
Tabelul 5.32: Date privind performanţa pentru post-combustie ..................................................................... 396
Tabelul 5.33: Prezentare generală a cuptoarele de topire secundară............................................................... 397
Tabelul 5.34: Prezentare generală a topitoarelor de zinc primar..................................................................... 398
Tabelul 5.35: Efectul spălării.......................................................................................................................... 401
Tabelul 5.36: Apă reziduală din procesul de spălare ...................................................................................... 401
Tabelul 5.37: Metode de tratare chimică pentru componente gazoase ........................................................... 404
Tabelul 5.38: Performanţa sistemului WSA ................................................................................................... 406
Tabelul 5.39: Performanţa procesării acidului sulfuric................................................................................... 407
Tabelul 5.40: Topitoare de plumb primar considerate a fi BAT..................................................................... 413
Tabelul 5.41: Topitoare de plumb secundar considerate a fi BAT ................................................................. 414
Tabelul 5.42: Prezentare sumară a altor etape de procesare considerate a fi cele mai eficiente tehnici
disponibile................................................................................................................................... 415
Tabelul 5.43: Prezentare sumară a opţiunilor de reducere pentru componentele din gazele reziduale........... 417
Tabelul 5.44: Emisii în aer din topirea primară, calcinarea şi sintetizarea asociate cu utilizarea BAT în
sectorul pentru plumb şi zinc ...................................................................................................... 418
Tabelul 5.45: Emisii în aer din rafinarea chimică, câştigul de electroni şi extracţia cu solvenţi .................... 419
Tabelul 5.46: Emisii în aer pentru topirea de materiale curate, aliere şi producerea de praf de zinc.............. 420
Tabelul 5.47: Emisii în aer din tratarea preliminară a materialelor, topirea secundară, rafinarea termică,
topire, evaporarea zgurii şi operarea cuptoarelor de ardere Waelz ............................................. 421
Tabelul 5.48: Conţinutul de metal din unele prafuri din diverse procese de producere a plumbului şi
zincului........................................................................................................................................ 422
Tabelul 5.49: Prezentare sumară a emisiilor asociate în apă pentru unele procese......................................... 423
Tabelul 6.50: Omogenizarea categoriilor pentru eşantionare ......................................................................... 426
Tabelul 6.2: Importanţa potenţialelor emisii în aer în urma producţiei de metale preţioase .............................. 438
Tabelul 6.3: Emisii în aer în urma unor procese majore ................................................................................. 438
Tabelul 6.4: Emisii în aer din intervale de procese minore............................................................................. 440
Tabelul 6.5: Importanţa posibilelor emisii în apă în urma producţiei de metale preţioase ............................. 440
Tabelul 6.55: Emisii în apă în urma a 5 procese majore................................................................................. 441
Tabelul 6.56: Exemplu de cantităţi de deşeuri................................................................................................ 441
Tabelul 6.57: Manipularea şi tratarea preliminară a materialului ................................................................... 443
Tabelul 6.58: Tehnici care trebuie luate în considerare pentru producerea de metale .................................... 444
Tabelul 6.59: Cuptoare de topire şi cupelaţie ................................................................................................. 446
Tabelul 6.60: Metode de tratare chimică pentru unele componente gazoase.................................................. 448
Tabelul 8.12: Cuptoarele luate în considerare ca fiind BAT pentru producere a metalelor refractare............ 171
Tabelul 8.13: Niveluri de emisie de aer asociate cu utilizarea BAT............................................................... 172
Tabelul 8.14: Reciclarea şi refolosirea rezidurilor la preoducerea metalelor refractare ................................. 173
Tabelul 9.1: Materia primă pentru producerea ferosiliciului, a metalului pe bază de siliciu, a calciului-
siliciu........................................................................................................................................... 180
Tabelul 9.2: Valorile tipice de oxizi de metal în materia primă secundară..................................................... 198
Tabelul 9.3: Consumul brut de materie primă şi energie pentru producerea ferocromului............................. 203
Tabelul 9.4: Date privind consumul pentru recuperarea feroaliajelor din rezidurile din oţelării ca factori
statici pentru o tonă de metal recuperat....................................................................................... 204
Tabelul 9.5: Consumul de materie primă şi energie pentru producerea ferosiliciului, Si şi CaSi cât şi
factorii de intrare specifici .......................................................................................................... 204
Tabelul 9.6: Date privind consumul pentru producerea sinterului, feromanganului şi silicomanganului din
minereul de Mn ca factori de intrare specifici............................................................................. 205
Tabelul 9.7: Datele privind consumul pentru producerea feroaliajelor ca factori de intrare specifici ............ 206

xlvi Non Ferrous Metals Industries

Tabelul: 9.8 Dust emissions by producing ferro-chrome based on one tonne of produced alloy....................208
Tabelul 9.9: Dust emissions by producing ferro-silicon and silicon-metal based on one tonne of produced
alloys ...........................................................................................................................................209
Tabelul 9.10: Dust emissions by producing ferro-manganese and silico-manganese based on one tonne of
produced alloy .............................................................................................................................210
Tabelul 9.11: Dust emissions to air (after abatement) by producing ferro-alloys ...........................................211
Tabelul 9.12: Emissions to air (after abatement) by producing bulk ferro-alloys ...........................................214
Tabelul 9.13: Emissions to air from Ferro-nickel ...........................................................................................215
Tabelul 9.14: Emission concentration Figuras by producing secondary ferro-alloys .....................................215
Tabelul 9.15: Emisiile de apă prin recuperarea feroaliajelor din rezidurile din oţelării utilizând procesul de
desprăfuire cu plasmă ce epurator conform tehnicii de epurare utilizate.....................................217
Tabelul 9.16: Emissions to water by roasting molybdenite.............................................................................217
Tabelul 9.17: Generarea, reciclarea, refolosirea şi descărcarea cenuşei de feroaliaj.......................................219
Tabelul 9.18: Generation, recycling, reuse and discharge of dust and sludge from the air abatement
system..........................................................................................................................................220
Tabelul 9.19: Privire generală asupra recuperării energiei în industria norvegiană a feroaliajelor în 1989 ....223
Tabelul 9.20: Energie recuperată prin producerea de feroaliaje vrac ..............................................................223
Tabelul 9.21: Rezumat al avantajelor şi dezavantajelor sistemelor de topire utilizate în industria
feroaliajelor. ................................................................................................................................231
Tabelul 9.22: Energie recuperabilă şi energie recuperată totală......................................................................237
Tabelul 9.23: Balanţa energiei totale pentru o topitorie de FeCr ....................................................................237
Tabelul 9.24: Comparaţie a consumului de energie electrică şi din combustibili ...........................................238
Tabelul 9.25: Cuptoare de topire considerate BAT pentru producerea de feroaliaje ......................................247
Tabelul 9.26: Cuptoare de topire considerate BAT pentru producerea de feroaliaje ......................................248
Tabelul 9.27: Nivele de emisii în aer asociate cu folosirea BAT ....................................................................250
Tabelul 9.28: Reciclarea şi refolosirea zgurii din producţia de feroaliaje .......................................................252
Tabelul 9.29: Reciclarea şi refolosirea prafului de filtru şi a reziduurilor lichide colectate din producţia de
feroaliaje......................................................................................................................................253
Tabelul 9.30: BAT pentru recuperarea energiei în producţia de feroaliaje ....................................................254
Tabelul 10.1: Clasificarea deşeurilor şi materialelor reciclabile care conţin magneziu ..................................265
Tabelul 11.15: Sumarul optiunilor de reducere cosiderate cele mai bune tehnici disponibile ........................326
Tabelul 11.16: Emisiile in aer asociate cu folosirea BAT din pretratarea materialelor prin incinerare sau
postardere, coacere, turnare, rafinare termala si topire pentru productie de nichel si cobalt .......328
Tabelul 11.17: Emisiile in aer asociate cu folosirea BAT din solubilizare, extractie chimica si rafinare,
castigare de energie si extractie de solventi pentru productie de nichel si de cobalt ...................329
Tabelu11.18: Emisiile in aer asociate cu folosirea BAT de la coacere si turnarea concentratelor de sulfuri
si productia de auxiliari, de nichel si cobalt.................................................................................330
Tabelul 12.1: Gaz brut din productia de anozi dintr-o uzina asociata cu o topitorie de aluminiu primar........346
Tabelul 12.2: Cantitati eliberate din productia de anozi prearsi......................................................................347
Tabelul 12.3: Cote de emisie pentru diferite procese de carbon si grafit ......................................................348
Tabelul 12.4: Specificarea emisiilor potentiale in aer din procesele de obtinere a carbonului si grafitului ....349
Tabelul 12.5: de anumite concentratii PAH raportate , folosindu-se diferite grupe de compusi*)
VDI- I+II fara benzo(b)naftol(2,1-d) tiofen. ...............................................................................350
Tabelul 12.6: Tehnici valabile pentru depozitare, manipulare si metode de pretratament ..............................353
Tabelul 12.7: Metode de tratament al compusilor gazosi................................................................................354
Tabelul 12.8: Metode de depozitare, manipulare si pretratare considerate BAT ............................................361
Tabelul 12.9: Surse si tratament pentru emisiile fugitive reduse rezultate din productia de carbon si grafit ..362
Tabelul 12.10: Raportarea conventiilor pentru PAH-uri .................................................................................363
Tabelul 12.11: Emisii in aer asociate cu folosirea BAT in depozitarea si manipularea cocsului si a smoalei 364
Tabelul 12.12: Emisii in aer asociate cu folosirea BAT in etapele de macinare si mixare..............................364
Tabelul 12.15: Emisii in aer asociate cu folosirea BAT in etapele de prelucrare si grafitizare.......................366
Tabelul I.1: Rate de schimb curente................................................................................................................395
Tabelul I.2: Topitorie primara de cupru / complexe de productie de acid.......................................................397
Tabelul I.3: Turnatorie secundara de cupru.....................................................................................................398
Tabelul I.6: Procese in industia plumbului......................................................................................................402
Tabelul I.7: Procesul zincului..........................................................................................................................403
Tabelul I.8: Procesul zinc si plumb .................................................................................................................403
Tabelul I.9: Reziduuri de zinc .........................................................................................................................403
Tabelul I.10: Racire indirecta de gaz- Recuperare de energie.........................................................................404
Tabelul I.11: Purificare uscata EP de gaz........................................................................................................405
Tabelul I.12: Filtre cu tesatura ........................................................................................................................405
Tabelul I.13: Purificare de gaz EP-umeda.......................................................................................................406
Tabelul I.14: Curatare gaz cu EP umeda .........................................................................................................407

Non Ferrous Metals Industries xlvii

Tabelul I.15: Postarzator, reactor si filtru cu tesatura ..................................................................................... 408
Tabelul I.16: Postarzator................................................................................................................................. 409
Tabelul I.17: Desulfurizare umeda ................................................................................................................. 410
Tabelul I.18: Semi-dry scrubber ..................................................................................................................... 411
Tabelul I.19: Filtru de carbon activ ................................................................................................................ 412
Tabelul I.20: SCR ........................................................................................................................................... 413
Tabelul I.21: Scruber uscat si filtru de tesatura .............................................................................................. 414
Tabelul I.24: Scruber umed EP....................................................................................................................... 417
Tabelul I.25: Scruber semi-uscat si filtru cu tesatura...................................................................................... 418
Tabelul I.26: Uzina acid sulfuric in uzina de producere a cuprului ................................................................ 419
Tabelul I.27: Uzine de acid sulfuric................................................................................................................ 420
Tabelul I.28: Neutralizarea acidului diluat ..................................................................................................... 421
Tabelul II.2: Atmospheric pollution - Emission limits for non-metallic contaminants .................................. 427
Tabelul II.3: Poluarea apei -valori limita pentru deversare in apa ........................................................... 433

xlviii Non Ferrous Metals Industries

Glosar termeni

Emisiile asociate in aer sunt date ca si valori medii zilnice bazate pe monitorizarea continua si
pe conditiile standard de temperatura de 273 0 K si presiune de 101,3 kPa, continutul de oxigen
masurat si gazul uscat fara dilutia gazelor cu aerul. In cazurile unde monitorizarea continua nu
este practicabila valoarea va fi medie peste perioada de proba.

Emisiile sunt cotate ca si valori medii zilnice mai putin stabilite in caz contrar.

Valorile pentru emisiile de carbon total in aer nu includ monoxid de carbon (CO).

Emisiile asociate in apă sunt bazate pe probe determinate aleator sau probe compuse la 24 ore.

ppm reprezinta parti pe milion. Concentratiile de metale sau alte substante in apa sau apa uzata
sunt date de materiile totale solubile sau insolubile.

ppb reprezinta parti pe miliard.

Un arzator este - un element anume proiectat cu ardere suplimentara cu sistem de ardere ( nu

este necesar a fi folosit tot timpul ) care prevede timp, temperatura si turbionare cu suficient
oxigen pentru a oxida compusii organici ai dioxidului de carbon. Instalatiile pot fi proiectate sa
foloseasca continutul energetic al gazelor primare de a furniza cea mai mare parte a caldurii de
intrare necesara si sa aiba un randament energetic mai bun.

BAT reprezinta cele mai bune tehnici disponibile conform cu articolul 2 ( 11 ) al Directivei.

B(a)P este benzopirenul si este folosit ca si indicator al continutului Hidrocarburilor

Poliaromatice Policiclice.

Cuptoarele de topit cu cuva sunt cuptoare verticale folosind conducte de aer pentru insuflarea
aerului cald sau rece in interiorul cuptorului pentru a topi continutul pentru topit. ( de asemenea
sunt cunoscute ca si cuptor cu cuva cu vatra de forja, cuptor cu manta de apa si cuptor cu cuva
de plumb).

CWPB este centrul de precoacere a elementelor anodice.

DEVS4 - Testarea instalatiilor de tratare cu lesie conform DIN German 38 414.

Dioxinele inseamna para dioxine di-benzo policlorinate si para furani di-benzo clorinati (PCDD
si PCDF).

I-TEQ reprezinta toxicitatea echivalenta a PCDD si a PCDF- urilor.

EU inseamna Uniunea Europeana

EFTA este Zona Libera Europeana de Comert

EP inseamna Precipitator electrostatic.

Emisii fugitive sunt emisiile necaptate sau difuze .

GWP este potentialul de incalzire global.

Materialul feros (aluminiu, cupru) este materialul care include componente de fier in mici
procente.

" daca este necesar " - inseamna daca un poluant este prezent si are un impact asupra mediului.

Non Ferrous Metals Industries xlix

Launder - un canal utilizat de transportare a metalului topit sau a zgurei .

Lichefierea este o tehnologie de rafinare ce implica incalzirea metalului topit la o temperatura la

care solubilitatea impuritatilor scade astfel incat ele pot fi separate.

n.a. inseamna nedisponibil

n.d. inseamna nedescoperit

PFC inseamna hidrocarburi polifluorurate

Recuperarea inseamna recuperarea caldurii. . In acest sector, pot fi folosite procedeele de

incalzire sau preincalzire a matrerialelor brute primare, a combustibilului sau aerului de
combustie. Arzătoarele pentru recuperarea sunt proiectate astfel incat sa se obtina circularea
gazelor incinse in cadrul sistemului de ardere.

PB este anod precopt

SPL este captuseala uzata de cazane.

Semis are semi finished products such as rod, wire, extrusions, ingots etc that are used as an
input for the production of other finished products.

Cuptorul cu cuva este un cuptor vertical folosit pentru topirea metalului.

SWPB is a side worked pre-baked anode cell.

Deschiderea orificiului de golire a cuptorului se fac in cazul transvazarii metalului topit sau
zgurei .

VSS este suport vertical cu miez din element anodic Soderberg.

Unitati de masura
µg Microgram kg Kilogram Nm3 Normal metru cub (NTP) 273 K
(0º C) 101.3 kPa (1 atmosfera)
€ Euro
a An kWh Kilowatt ora ng Nanogram
cm Centimetru l Litru ppm Parts per million
Cts Centi (Statele lb Greutate pound Rpm Rotatii per minut
(US) Unite) (avoirdupois)
d Zi m3 Metru cub t Tona
DM Marca mg Miligram Wt.-% Procent in greutate
Germana
g Gram mm Milimetru °C Grade Celsius
GJ Gigajoule MJ Megajoule K Temperatura absoluta - Kelvin
h Ora MWh Megawatt ora

l Non Ferrous Metals Industries

Simboluri chimice

Ag Argint HCl Acid clorhidiric Pb Plumb

Al Aluminiu HF Acid fluorhididric PbO Oxid de Plumb
Al2O3 Oxizi de aluminiu Hf Hafniu S Sulf
As Arsen Hg Mercur SO2 Dioxid de sulf
Au Aur Ir Iridiu SO3 Trioxid de sulf
B Bor H2SO4 Acid sulfuric Se Seleniu
Be Beriliu K Potasiu Sn Staniu
Bi Bismut K2O Oxid de potasiu Sr Strontiu
C Carbon Li Litiu Sb Stibiu
Ca Calciu Mg Magneziu Si Siliciu
CaO Oxid de calciu, MgO Oxid de magneziu, SiO2 Cuart, oxid de
Var nestins Magnezie siliciu
Co Cobalt Mn Mangan Ta Tantal
Cd Cadmiu MnO Oxid de Mangan Ti Titan
Cl Clor Mo Molibden Tl Telur
Cr Crom Na Natriu Re Reniu
Cs Cesiu Nb Niobiu Rh Radiu
Cu Cupru NO2 Dioxid de azot Ru Ruteniu
F Flor Ni Nichel V Vanadiu
Fe Fier NOx Suma de oxizi de azot W Wolfram
FeO Oxid de Fier Os Osmiu Zn Zinc
Ga Galiu Pd Paladiu ZnO Oxid de Zinc
Ge Germaniu Pt Platina Zr Zirconiu

PM sunt metale pretioase – Au, Ag si grupa metalelor platina

PGM este grupa metalelor platina: - Ir, Os, Pd, Pt, Rh, Ru

Non Ferrous Metals Industries li

 Chapter 1

1 INFORMATII GENERALE

1.1 Procese acoperite in scopul activitatii

Exista multe similaritati la producerea metalelor neferoase primare si secundare in unele cazuri
este imposibil sa se faca distinctia intre tehnicile folosite. Producerea de metale neferoase
secundare include producerea metalului din materii prime secundare (inclusiv deseuri) si
procesele de retopire si de aliere. Acest document BREF prezinta tehnicile pentru producerea
atat a metalelor neferoase primare cat si secundare.

Este inclusa productia de anozi din carbune si grafit (Sectiunea 6,8 a Anexei 1 din Directivele
IPPC) din cauza producerii anozilor in unele fabrici de aluminiu ca parte integrala a procesului
de productie.

Producerea a 42 de metale neferoase si producerea de fero-aliaje a fost identificata in tarile care

sunt obligate sa transpuna in practica IPPC-ul. S-au identificat 10 grupuri de metale cu metode
de producere similare. Studiul a adunat date pe baza acestor grupuri si acest document este
structurat pe aceasta baza.

Grupurile sunt:

• Cu si aliajele sale, Sn si Be
• Al si aliajele sale
• Zn, Pb, Cd, Sb si Bi
• Metale precioase
• Mercur
• Metale refractare de ex. Cr, W, V, Ta, Nb, Re, Mo.
• Aliaje feroase de ex. FeCr, FeSi, FeMn, SiMn, FeTi, FeMo, FeV, FeB.
• Alcali Alcaline Metale ale solului Na, K, Li, Sr, Ca, Mg si Ti
• Ni si Co
• Electrozi de carbon si grafit

Producerea metalelor radioactive este exclusa din lucrare. Producerea componentelor cum ar fi
cea a semiconductorilor este de asemenea exclusa.

Instalatiile de la 2.1 din Anexa I a directivelor – sinterizarea si calcinarea sunt prezentate de

acest document. Operatiile de sinterizare (aglomerare) si calcinarea sunt prezentate in doua
parti: a) cele care fac parte din 2.5 a) procesul de producere a met5alului, b) in care calcinarea si
sinterizarea sunt facute independent, de ex. calcinarea sulfatului de molibden.

Exista interfate cu Sectorul Produse Chimice dar exista probleme specifice si diferente care
trebuie sa se ia in consideratie cand aceste procese sunt asociate cu producerea metalelor, sau
cand compusii metalici se produc ca produse secundare ale productiei de metal. Urmatoarele
produse sunt incluse in cadrul acestei lucrari: -

Instalatiarea produselor de sulf ca sulf element, dioxid de sulf si acid sulfuric cand s-a asociat cu
producerea metalului neferos. In cazul acidului sulfuric, se produce din dioxidul de sulf din
gazele emise in diferite etape ale procesului. Concentratia gazului, temperatura si urmele de
substante contaminante influenteaza dizainul procesului si alegerea catalizatorului.

• Producerea oxidului de Zn din gaze in timpul producerii altor metale,

• Producerea compusilor de Ni din solutiile produse in timpul producerii unui metal,

• Producerea CaSi si a Si care are loc in acelasi cuptor ca productie de:fero-siliciu,

Non Ferrous Metals Industries 1

Chapter 1

• Producerea de oxid de Al din bauxita anterior producerii Al primar.Aceasta este o

etapa de pretratare, care se poate efectua la mina sau la instalatia de AL. Este parte
intrgrala a producerii metalului cand se face la instalatia si este inclusa in BREF.

Laminarea, trefilarea si presarea metalelor neferoase cand sunt integrate direct cu productia de
metal vor fi acoperite de un permis si astfel sunt incluse de acest document. Procesele de
turnatorie nu sunt incluse in aceasta lucrare si vor fi discutate cu alta ocazie.

1.2 Imaginea de Ansamblu a Industriei

Industria euriopeana de metale neferoase are o importanta economica si strategica mai mare
decat indica statisticile angajarilor, capitalului si cifrei de afaceri.De ex. Cu de inalta puritate
este esential pt generarea si distribuirea electricitatii, iar cantitatile mici de Ni imbunatatesc
rezistenta la coroziune a otelului.

Metalele neferoase si aliajele lor sunt deci in centrul vietii moderne si multe dezvoltari ale
tehnologiei inalte, mai ales in industriile de calculatoare, electronica, telecomunicatii si transport
sunt dependente de ele.

1.2.1 Metale neferoase si aliaje

Toate metalele neferoase analizate in acest document enumerate la 1.1 de mai sus au propriile
lor caracteristici individuale si aplicatii. In anumite cazuri, ex. Cu si Al, aliajele sunt folosite in
mai multe aplicatii decat metalele pure deoarece pot fi proiectate sa aiba o rezistenta specifica,
compactitate, etc, ca sa se conformeze cerintelor aplicatiilor speciale.

Metalele sunt reciclabile si pot fi reciclate mereu fara a-si pierde vreuna dintre proprietati.
Astfel, pot sa aduca o contributie semnificativa la dezvoltarea sustinuta. In mod normal nu este
posibil sa se faca distinctia intre metalul rafinat care a fost produs din materii prime primare si
cel produs din materii prime secundare (ex. deseuri, etc).

1.2.2 Scopul industriei

Productia industriei este derivata dintr-o varietate de materii prime primare si secundare.
Materiile prime primare sunt derivate din zacaminte care sunt extrase din mina si tratate mai
departe inainte sa fie prelucrate metalurgic pentru producerea metalului brut. Tratarea
minereurilor este executata in apropierea minelor intrucat, in mod cresctor, este producerea de
metal. Materiile prime secundare sunt deseuri indigene si reziduuri.

In Europa, depozitele de minereuri care contin metale in concentratie viabila au fost secatuite in
mod progresiv si au mai ramas numai cateva surse indigene. Astfel, cele mai multe concentrate
sunt importate in Europa dintr-o diversitate de surse din toata lumea.

Productia industriei este fie metal rafinat, sau ceea ce se cunoaste ca semiinstalatiate, ex.
lingouri turnate din metal sau din aliaj de metal sau forme forjate, forme extrudate, folie, banda,
sarma, etc.

Pentru acest document BREF turnatoriile de neferoase care instalatia produse din metal turnat
nu au fost incluse, dar sunt cuprinse in Documentul BREF al Turnatoriilor si Forjelor.
Colectarea, sortarea si furnizarea materiilor prime secundare pt industrie se bazeaza pe industria
de reciclare a metalelor, care din nou, nu este analizata in acest BREF.

2 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 1

Desi este o contradictie aparenta a termenilor, productia de fro-aliaje care sunt folosite in
principal ca prealiaje in industria Fe-ului si a otelului, este considerata parte a industriei
metalelor neferoase. Elementele lor de aliere, ex. metalele refractare, Cr, Si, Mn si Ni toate sunt
metale neferoase.

Sectorul metalelor pretioase de asemenea este considerat parte a industriei metalelor neferoase
pentru scopul acestui document.

1.2.3 Structura industriei

Structura industriei variaza de la metal la metal. Nu exista societati care sa produca toate, sau
macar majoritatea, metalelor neferoase desi exista cateva societati pan Europene care produc
cateva metale, ex. Cu, Pb, Zn, Cd, etc.

Marimea societatilor care produc metale si aliaje de metale in Europa variaza de la cateva
societati cu peste 5000 de angajati la un numar mai mare care au intre 50 si 200 de angajati.

Patronatul difera intre grupurile pan Europene si cele metalurgice nationale, holdingurile
industriale, societatile publice singure si societatile private.

1.2.4 Aspectele economice ale industriei

Statisticile cheie ale industriei metalelor neferoase Europene asa cum sunt definite pt scopul
acestui document sunt:

Productie 18 - 20 mil. t
Vanzari 40 - 45 mild. Euro
Angajati mai mult de 200 000

Multe metale neferoase rafinate sunt marfuri internationale. Metalele principale (Al, Cu, Pb, Ni,
Sn, Zn) sunt comercializate pe una din doua piete viitoare, Bursa de Metale de la Londra si
COMEX din New York. Metalele numite colectiv “minore” nu au un loc central pe piata;
nivelele de pret sunt impuse fie de producatori, fie de vanzatorii carecomercializeaza pe pietele
libere. In majoritatea aplicatiilor, metalele neferoase sunt in competitie cu alte materiale, mai
ales ceramica, plasticul si alte materiale ferose si neferoase.

Profitabilitatea fiecarui metal sau grup de metale si astfel viabilitatea economica a industriei
variaza, atat absolut cat si pe termen scurt, in functie de pretul curent al metalului si de domeniu
larg de alti factori economici.

Regula economica generala se aplica totusi, respectiv cu cat este mai apropiat un material sau un
produs abordeaza conditiile de piata globale si statutul international al marfurilor, cu atat este
mai mic venitul la capitalul investit.

Exista astfel constrangeri mari asupra disponibilitatilor de capital pt cheltuiala neproductiva pt

imbunatatirile de protectie a mediului. Acestea sunt in general parte a procesului general de
dezvoltare si imbunatatire. Investitiile in imbunatatirile procesului si mediului in general trebuie
sa fie competitive intr-un mediu global deoarece industria europeana este in competitie cu
fabricile similare din alte tari dezvoltate sau in curs de dezvoltare.

Non Ferrous Metals Industries 3

Chapter 1

1.2.5 Performanta de mediu

A fost o imbunatatire stabila, si in unele cazuri foarte semnificativa, a performantei mediului si

a randamentului energiei industriei in ultimii 25 de ani de la adoptarea Directivei 84/360/EEC
“Asupra controlui poluarii de la instalatiile industriale”. Cerinta de a se folosi cele mai bune
tehnici disponibile pentru minimalizarea poluarii este bine inteleasa de industrie in majoritate
fiind state membre.

Performanta la reciclare a industriei nu se potriveste nici unei alte industrii.

4 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 1

1.3 Cupru si aliajele sale

1.3.1 Generalitati

Cuprul a fost folosit de multe secole; are o conductivitate termica si electrica foarte mare si este
relativ rezistent la coroziune. Cu folosit poate fi reciclat fara pierderea calitatii. Aceste
proprietati inseamna ca Cu este folosit in diferite sectoare cum ar fi ingineria electrica,
automobile, constructii, instalatii, masini, constructii navale, avioane si instrumente de precizie.
Cupru este aliat frecvent cu Zn, Sn, Ni, Al si alte metale pt a realiza o gama de sortimente de
alama si bronz (tm 36, Panorama 1997).

Productia de Cupru se bazeaza pe catozii de Cupru calitate A, respectiv 99,95% Cu. Denumirea
de calitatea A vine din vocabularul LME pt catozi si se refera la un Standard Britanic. Acesta a
fost inlocuit recent de Standardul european CEN – EN 1978, unde calitatea este desemnata drept
CuCATH1 sau in noul sistem european alfanumeric CR001A.

Impuritatile max. admise in % sunt dupa cum urmeaza: -

• Ag 0.0025 - As 0.0005 - Bi 0.00020 - Fe 0.0010 - Pb 0.0005 - S 0.0015 - Sb 0.0004 - Se

0.00020
• Te 0.00020 with As+Cd+Cr+Mn+P+Sb 0.0015
• Bi+Se+Te 0.0003
• Se+Te 0.0003
• Ag+As+Bi+Cd+Co+Cr+Fe+Mn+Ni+P+Pb+S+Sb+Se+Si+Sn+Te+Zn 0.0065

1.3.2 Surse materiale

Cu rafinat se produce din materii prime primare si secundare de un numar relativ mic de
rafinarii de Cu; ele produc Cu catodic. Acesta este topit, aliat si mai departe prelucrat in vergea,
profile, sarma, tabla, banda, tevi, etc. Acesta etapa poate fi integrata cu rafinarea dar in mod
frecvent este realizata in alt loc.

Cca. 55% ale furnizarilor catre rafinariile de Cu sunt cumparate pe piata internationala sub
forma de concentrate de Cu, brut, anozi sau deseuri. Restul de 45% provine din concentratele de
Cu indigene care comporta reziduuri sau deseuri.

UE poseda cateva resurse de Cu primar, dar activitatile sale metalurgice legate de Cu sunt foarte
semnificative.Productie miniera de Cu mare poate fi gasita numai in Portugalia (demararea
mineritului la Neves Corvo in 1989, 106500 t de Cu in 1997) si in Suedia (86600 t) Cu cca.
239000 t de Cu extrase din minele interne in 1997, UE reprezinta cca. 2% din totalul productiei
miniere de Cu din lume.

Posibilitatile de instalatiare a produselor semiinstalatiate si rafinate s-au devzoltat in acelasi mod

cu cerintele consumului mare, folosindu-se materii prime importate si de pe pietele interne
precum si deseuri importate. Accesul la livrarile cu materiale primare a devenit din ce in ce mai
dificil in ultimii cativa ani, deoarece tarile cu industrie miniera a Cu-ului au dezvoltat propriile
lor facilitati de rafinare in apropierea minelor, astfel reducandu-se disponibilitatile de materii
prime pe piata internationala.

Reciclarea constituie un component important al livrarilor de materii prime catre facilitatile de

rafinare si instalatiare. Desi materiile prime secundare constituie cca.45% din utilizarea Cu-ului
si a aliajelor sale in Europa, fie prin rafinarii ca tot sau parte a alimentarii sale sau direct prin
producatorii de semiinstalatiate.

Non Ferrous Metals Industries 5

Chapter 1

Calitatea materiilor prime secundare variaza foarte mult si multe surse ale acestor materii nu
sunt potrivite pt utilizarea directa de catre producatorii de semiinstalatiate. Industria deseurilor
pe care se bazeaza pt furnizarea unui material de calitate cu puritate adecvata pt industrie si desi
sunt convenite specificatii pt deseuri, se intalnesc variatii mari. Ar putea fi necesar un tratament
aditional sau sistem de reducere.

1.3.3 Productie si consum

Productia anuala de catozi de Cu la data scrierii este de 959000 t din surse primare si 896000 t
din surse secundare. Be nu se produce in UE si nu se crede ca se afla in cantitati suficiente in
deseuri ca sa prezinte probleme de mediu.

Trei din fabricile secundare si aproape toate fabricile de primar si-au crescut capacitatea de
productie. Aceasta crestere semnificativa a capacitatii de productie s-a facut simultan cu
imbunatatirile de mediu. Deseurile de la calculatoare si panourile de comanda devin sursele
secundare cele mai obijnuite chiar daca continutul de Cu este mic. Deseurile sunt tratate atat de
industria pt deseuri cat si de unele fabrici. Aceasta furnizeaza o sursa pentru aceste materiale.

Reciclarea este la un nivel inalt astfel incat Cu poate fi reprocesat fara pierderea proprietatilor
sale intrinsece si sunt disponibile multe materiale secundare. Activitatea de rafinare a Cu din UE
a putut sa se dezvolte prin asigurarea materiilor primepe piata internationala si folosindu-se de
deseuri de Cu sau alama si de reziduuri generate de consumatori si prelucratori.

Producatorii UE de cupru au o productie mai mare de trei ori decat productia rafinariilor UE. Se
foloseste piata internationala pentru asigurarea volumelor de livrari adecvate pt Cu si alama,
impreuna cu materialele de aliere (mai ales Zn, Pb si Ni). Aceast domeniu al industriei este un
exportator net de cca. 500 000 t/an.

8000
X
1
0 7000
0
0 6000

T 5000
O
N 4000
N
E
S 3000

C 2000
U
1000

0
MINE SMELTER REFINERY SEMIS
EU 239 1168 1854 4700
NON EU EUROPE 1135 1310 1271 500
AFRICA 642 562 531 20
ASIA 1884 3330 3630 5600
AMERICA 6952 4586 6000 3900
OCEANIA 672 208 271 150

Figura 1.1: Productia mondiala de Cu in 1997

6 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 1

Ţara Producţie Catozi (anozi) Catozi (anozi) din Semiinstal

minieră din Cu primar Cu secundar atiate
Austria 77 58
Belgia 203 (35) 183 (126) 392
Danemarca
Finlanda 9 116 (171) 120
Franţa 6 29 684
Germania 296 378 1406
Grecia 81
Irlanda
Italia 6 80 990
Luxemburg
Olanda
Portugalia 108
Spania 37 229 (+61) 63 (+28) 268
Suedia 87 95 34 206
Marea Britanie 9 58 483
Islanda
Norvegia 7* 33
Elveţia 70
Nota:
* Productia curenta de minereu va inceta in 2000.

Tabelul 1.1: Productia UA (si EAA) de Cu si a aliajelor sale in mii t in 1997

Productia de minereu in Europa reprezinta cca. ~ 30% din materialul de alimentare
primara

1.3.4 Fabricile producatoare

Exista 10 mari rafinarii in UE. Cinci folosesc materii prime secundare si primare si celelalte
folosesc numai materii prime secundare. S-a estimat ca industria care realizeaza rafinarea Cu a
angajat mai mult de 7500 de persoane in 1997. Trei societati au capacitati de peste 250 000 t/an
catozi de Cu rafinat : Atlantic Copper (E), Union Minière (B) si Norddeusche Affinerie (D).
Alte patru societati, MKM Hettsted (D), Hüttenwerke Kayser (D), Boliden (SW) si Outokumpu
(FIN), fiecare produce mai mult de 100000 t/an. Capacitatea de productie la celelalte facilitati
din Italia, Spania, Austria, Regatul Unit al Marii Britanii si Belgia se situeaza intre 35 000 si
100 000 t de catozi de Cu/an.

Exista mult mai multe societati in industria producerii semiinstalatiatelor. Ele folosesc Cu
rafinat si materii prime secundare de calitate superioara ca materiale cu care se alimenteaza. In
toata Europa sunt implicate cca. 100 de societati avand cca. 40 000 de angajati. Industria poate
sa sufere din cauza supra-capacitatii si este vulnerabila la miscarile ciclice ale cererii. Cererea
de Cu din UE urmeaza modelul cresterii incete a unei piete mature.

Sectorul sarmei electrice reprezinta cam ½ din productia de semiinstalatiate. Cam 20 de

societati, cu cca. 3000 de angajati, sunt implicate in acest sector. O parte insemnata din aceasta
activitate este atasata sectorului de cabluri ca o sursa de intrare integrata in aval (Alcatel,
Pirelli,BICC, etc) in timp ce alta parte este anexata sectorului de rafinare ca o productie
integrata in aval (Deutsche Giessdraht, Norddeusche Affinerie, Union Minière, Atlantic Copper,
etc).

Exista mult mai multe societati in alte sectoare industriale de instalatiare a semiinstalatiatelor de
Cu, care produc vergea de Cu si din aliaje de Cu, bare, sarma, tevi, placi, tabla si benzi: cca. 80

Non Ferrous Metals Industries 7

Chapter 1

de societati sunt implicate in toata Europa, avand angajate cam 3500 de persoane. Totusi
industria este dominata de trei mari grupuri: KME-Europa Metal (D), cu majoritatea activitatilor
de productie in Franta, Germania, Italia si Spania; Outokumpu (FIN) in Finlanda, Suedia,
Olanda si Spania; si Wieland Werke (D) in Germania si UK. Alte societati principale
independente include Boliden (S), cu fabrici in Suedia, Olanda, Belgia si UK, Carlo Gnutti (I),
si IMI (UK).

A fost o rationalizare considerabila a investitiei ulterioare in industria Cu din Europa in ultimele

doua decenii. Acesta a fost raspunsul la crearea unei singure piete in UE si a presiunilor
economice, cum ar fi costurile crescute la energie, nevoia unei investitii substantiale pt
reducerea poluarii si schimbarile frecvente ale schimbului valutar.

8 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 1

PRIMARY SEMIS (with foundry)

% PRIM ARY 1 Boliden, Rönnskär 51 Outokumpu, Pori

" SECONDARY %1 2 Outokumpu, Harjavalta

3 Norddeutsche Affinerie, Hamburg
52 Outokumpu, Vasteras
53 Outokumpu, Finspang
WIREROD 4 Union Miniere, Olen 54 Boliden, Gusum
# 51 5 Atlantic Copper, Huelva 55 IMI Copper Tubes, Kirkby
& SEM IS PRODUCTION &%2 56 Boliden MKM, Walsall
SECONDARY 57 Wednesbury, Bilston
52 11 IMI Refiners, Walsall 58 Delta Extr., W.Bromwiich
& 12 Norddeutsche Affinerie, Hamburg 59 B. Mason, Birmingham
&5354 13 Hüttenwerke Kayser, Lünen 60 HME, Drunen
& 14 MKM, Hettstedt 61 KME, Osnabruck
15 Metallo-Chimique, Beerse 62 MKM, Hettstedt
21
# 16 Montanwerke Brixlegg
17 Union Miniere, Hoboken
63 KME, Berlin
64 Diehl, Rothenbach
22
55# 23 12 18 Enirisorse, Porto Marghera 65 Wieland Werke, Ulm

56&"#1158
& #325
"% 66 Sundwiger, Hemel

&&
57 &
59 60
& 28 #&2661"&62&
14 63 WIREROD 67 Trefimetaux, Givet

#24 21 Electrokoppar, Helsingborg 68 Trefimetaux, Boisthorel

31 %
4
""3017 #29#
15
" # 27
13 22 BICC, Prescott 69 Trefimetaux, Serifontaine

# 32 # &66 23 RODCO, Skelmersdale 70 Griset, Villers Saint Paul

69# 67
68&&& & &64 24 BICC, Enfield 71 Lego, La Ferté Bernard
&70
72 25 Norddeutsche Affinerie, Hamburg 72 CLAL-MSX, Bornel
&71 & 65 26 Lacroix & Kress, Bramsche 73 Trefimetaux, Pt deCheruy
82 27 MKM, Mansfeld 74 Bonmartin, Domene
&" 16 28 Deutsche Giessdraht, Emmerich 75 Locsa, Cordoba
73
& & 74 79 80 29 Kemper, Duisburg 76 Outokumpu, Zaratamo
18
& #&&81#"36
78
&
38
30 Union Miniere, Olen
31 Alcatel, Lens
77 Halcor, Athens
78 Europa Metalli, Serravalle
33 # &76 32 Alcatel, Chauny 79 Carlo Gnutti, Chiari
33 SIA, Santa Barbara 80 Eredi Gnutti, Brescia
34 Lacambra, Barcelona 81 Europa Metalli, Fornaci di Barga
# 34 35 Metalcable (Atl.Copper), Cordoba 82 Buntmetall, Amstetten
# 37 36 Cavi Rivest, Padova
37 Metalrame, Avelino
75 77 38 Colata Continua, Pizzighetone
#&# 40
5
%#& 35 39 39 Halcor, Inofita
40 Fulgor, Athens

Figura 1.2: Fabricile producatoare din Europa

Non Ferrous Metals Industries 9

Chapter 1

Alloy
8%

Cu Cu
7% 46%

Alloy
2%

Cu
11%
Alloy
2%
Alloy Cu
22% 2%

Figura1.3: Productia de semiinstalatiate de Cu in 1995. Total pe 1995 = 470000 t

1.3.5 Probleme legate de mediul inconjurator

Din punct de vedere istoric principala problema de mediu asociata producerii Cu din surse
primare a fost emisia de dioxid de sulf in aer de la calcinarea si topirea concentratelor de sulfuri.
Aceasta problema a fost efectiv rezolvata de fabricile producatoare din UE care in prezent
realizeaza in medie 98,9% fixarea sulfului si produc acid sulfuric si dioxid de sulf lichid.

Principalele probleme de mediu asociate producerii Cu secundar se refera la gazele emise de la

diferite cuptoare in functiune. Aceste gaze sunt curatite in filtre textile si astfel se pot reduce
emisiile de praf si compusi metalici cum ar fi Pb. Exista de asemenea potentialul formarii
dioxizilor datorita prezentei cantitatilor mici de Cl in materiile prime secundare si distrugerea
dioxizilor intr-o problema care este urmarita.

Emisiile fugitive si emisiile necaptate este de asemenea o problema care devine importanta atat
pt productia de metal primar car si secundar. Proiectarea atenta a instalatiei si functionarea
procesului trebuie sa capteze gazele de proces.

Controlul emisiilor din aer si descarcarile in apa de la producerea sarmei de Cu si a

semiinstalatiatelor de Cu este bine pus la punct. Controlul emisiilor de monoxid de la cuptoare
in special de la cele care functioneaza in conditii de reducere se realizeaza prin optimizarea
arzatorului.

Reciclarea constituie o compomenta importanta a livrarilor de materie prima pt facilitatile de

rafinare si instalatiare a Cu. Cu poate fi recuperat din cea mai mare parte a aplicatiilor sale si
returnat in procesul de productie fara pierderea calitatii la reciclare. Avand un acces foarte
limitat la sursele primare de Cu de pe pietele interne, industria UE in mod traditional a dat multa
atentie asa numitelor “mine de suprafata” bazandu-se in mare masura pe alimentarea cu deseuri
pt reducerea deficitului diferentei comerciale mari de materii prime pt Cu.

Aproape 100% a deseurilor noi sau din procesul de instalatiatie sunt reciclate si conform unor
studii s-a estimat ca 95% din vechile deseuri de Cu care sunt disponibile de asemenea sunt
reciclate.

10 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 1

In general, materiile prime secundare reprezinta din productia UE de Cu cca. 45% , dar in unele
cazuri, cum ar fi vergelele de alama, produsul este realizat in intregime din Cu si alama
reciclate, doar cu o cantitate mica de Zn primar.

Industria de Cu a UE a pus la punct tehnologii avansate si a facut investitii considerabile ca sa

poata prelucra o gama larga de deseuri de Cu, inclusiv reziduri complexe si de calitate
inferioara, si sa se conformeze in acelasi timp constangerilor de mediu tot mai mari.

Abilitatea industriei de a creste aceasta rata ridicata de reciclare depinde de un numar de factori
complecşi.

Non Ferrous Metals Industries 11

Chapter 1

1.4 Aluminiul
1.4.1 Generalitati

Aluminiul [ tm 36, Panorama] este un material cu un domeniu mare de aplicatii, in transporturi,

constructii si industria ambalajelor, in sectorul electricitatii, in toate sistemele de distribuire a
electricitatii cu inalta tensiune, aplicatiile electrocasnice, si in sectorul mecanic si agricol. Este
usor, are o conductivitate electrica buna si formeaza un strat de oxid de suprafata cand este
expus la aer ceea ce previne mai departe coroziunea. AL Este foarte reactiv sub forma de
pulbere si este folosit in reactiile alumino-termice pt producerea unei diversitati de alte metale.

Industria Al este cea mai recenta si cea mai mare dintre industriile neferoase, obtinerea Al a
inceput abia acum un secol. Industria de Al a UE reprezinta in mod direct o forta de munca de
cca. 200 000 oameni si cifra sa de afaceri anuala este de ordinul a 25 mild. €. Productia totala a
unui metal nemaleabil a ajuns la 3,9 mil. t in 1997. Cca. 43% din aceasta productie reprezinta
deseurile procesate care au crescut in mod constant.

1.4.2 Surse de materiale

Aluminul primar se produce din bauxita care este transformata in alumina. 100 t de bauxita
produce 40-50 t de alumina (oxid de aluminiu) care apoi produce 20-25 t de Aluminiu. Cea mai
mare parte a bauxitei nu este extrasa din Europa, dar exista mai multe fabrici de alumina in
Europa.

Industria de metal secundar este dependenta de sursele de deseuri. Deseurile pot fi desemnate
cu termenul de “Deseuri Noi” care sunt generate in timpul producerii si instalatiarii produselor
maleabile si de turnatorie sau cu “Deseuri Vechi” care sunt recuperate din articole care nu se
mai utilizeaza. Rata de reciclarea a “Deseurilor Noi” este de 100% din cantitatea produsa.
Furnizarea de materii prime pt industria UE de Al primar si secundar in cea mai mare parte este
realizata din productia de alumina europeana si din reciclarea deseurilor. Totusi, productia totala
de metal, nu este suficienta pt nevoile industriei de prelucrare in prezent acopera numai 55% din
cererea UE.

1.4.3 Productie si consum

Industri de Al europeana schiteaza extractia si producerea aluminei, obtinerea Al primar si
secundar si prelucrarea metalului in produse semi-finite (ex. bare, profile, sarma, tabla, folie,
tevi, conducte) sau produse speciale (ex. pulberi, aliaje speciale).

Localizare Productie Consum

Europea 3216 5603
USA 3603 5390
Rusia 2907 509
Canada 2327 642
China 1776 2013
Australia 1495 362
Brazilia 1189 479
Venezuela 643 193

Tabelul 1.2: Productia de Al primar pe tari in 1997 (mii tone)

12 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 1

6000

5000

4000

3000

2000

1000

na
da
pe

la
l
A

lia

i
az
i
US

ue
ss

na

ra
ro

Ch

Br
Ru

z
Eu

st
Ca

ne
Au

Ve
Production Consumption

Figura 1.4: Primary aluminium production by country 1997 (thousand tonnes)

Multe din aceste activitati sunt integrate, dar un numar de producatori din UE isi concentreaza
activitatea numai asupra unui anumit segment, cum ar fi reciclarea si obtinerea de metal
secundar sau de semiinstalatiate.

UE reprezinta 10% din productia totala mondiala din 1997. Productia de Al din materii prime
secundare in UE este una din cele mai mari din lume de cca. 1,7 mil. t in 1997. Ea reprezinta
23% din productia tarilor occidentale obtinuta din materiale reciclate.

1.4.4 Fabricile producatoare

La inceputul lui 1998, in UE functionau 22 de fabrici de Al, si inca 8 in zona est europeana
(EEA). Numarul societatilor producatoare este de fapt mult mai mic: principalele sunt
Aluminium Pechiney (F), VAW aluminium (D), Alcoa Spania (E), Alcoa Italia (I), Hoogovens
(NL), British Alcan (UK), Hydro (N) si Alusuisse (CH). Unele dintre aceste societati au in
functiune fabrici in diferite tari europene sau au filiale sau societati afiliate in alte parti ale
lumii, sau fac parte din corporatii internationale.

Numarul societatilor implicate in producerea Al secundar este foarte mult marit. Sunt 200 de
societati a caror productie anuala de Al secundar este mai mare de 1000 t/an [tm 116, Alfred
1998]. Este o buna integrare a activitatii de laminare cu procesul de productie, dar industria de
extrudare este mult mai putin integrata, cu cca. 200 locuri de productie pe teritoriul UE.

Non Ferrous Metals Industries 13

 Chapter 1

Tara Productia de Productia de Aluminiu Aluminiu Productia de

bauxita alumina primar secundar semiinstalatia
în o mie de în o mie de în o mie de în o mie de te
tone tone tone tone în o mie de
tone
Austria 98 189
Belgia 353
Denmarca 14 18
Finlanda 33 35
Franca 600 399 233 741
Germania 750 572 433 1797
Grecia 2211 640 133 10 213
Irlanda 1250
Italia 880 188 443 862
Luxembourg
Olanda 232 150 200
Portugal 3
Spain 1110 360 154 330
Suedia 98 26 131
UK 120 248 257 507
Island 123
Norvegia 919 59 250
Elvetia 27 6 131
Total 2211 5350 3216 1803 5757
Europa

Tabelul 1.3: Productia de Al din Europa in 1997

1.4.5 Probleme de mediu

Principalele probleme de mediu pt Al primar sunt producerea hidrocarburilor polifluorinate si a

fluorurilor in timpul electrolizei, producerea resturilor solide de la cuve si producerea resturilor
solide in timpul producerii aluminei. Similar, la producerea Al secundar exista emisii potentiale
de praf si dioxizi de la cuptoarele care nu functioneaza corect si de la arderea proasta si
producerea resturilor solide (zgura de saruri, captuseala uzata a cuptoarelor, zgura si praf de
filtru). Industria a facut progrese privitor la reducerea acestor emisii. Au fost reduse in ultimii
15 ani cu un factor intre 4 si 10, in functie de tipul emisiei si de procesul folosit.

Principalul cost de producere a Al primar este electricitatea si productia tinde sa se concentreze

unde este disponibil un cost scazut la electricitate, aceasta influenteaza distributia fabricilor.
Industria europeana de Al a facut eforturi considerabile sa-si reduca consumul de electricitate,
scazandu-l de la 17 kWh/kg produs in 1980 la 15 kWh/kg in 1998. Producerea si rafinarea Al
secundar necesita mult mai putina energie si consuma mai putin de 5% din energia necesara
producerii Al primar.

Exista multe initiative implicate in imbunatatirea returnarii deseurilor de aluminiu si industria

este un jucator activ in acest domeniu. Reciclarea cutiilor goale de bauturi (CGB-urile) este un
exemplu. Materialul colectat este reciclat intr-un circuit inchis pt producerea mai multor cutii pt
bauturi din aliaj cu aceeasi specificatie. Mai multa atentie este acordata de industria Al secundar
producerii aliajului cu compozitia corecta, iar pre-sortarea tipurilor de deseuri este importanta.
Un ex. este separarea deseurilor de la extrudare pt pastrarea aliajului special.

14 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 1

1.5 Zincul, Plumbul si Cadmiul

1.5.1 Zincul

1.5.1.1 Generalitati

Zincul [tm 36, Panorama 1997; tm 120, TU Aachen 1998] are cea de-a 3-a mare utilizare dintre
metalele neferoase dupa Al si Cu. Are un punct de topire relativ mic si se foloseste la
producerea unui numar de aliaje cum ar fi alama. Se poate aplica cu usurinta pe suprafata altor
metale cum ar fi otelul (galvanizarea) si cand este folosit ca metal pt captusire, Zn corodeaza
preferential ca o captuseala de sacrificiu. Zn mai este folosit in industria farmaceutica, ca
element nutritiv, in constructii, la baterii si in industria chimica.

Utilizarea comerciala a Mondial Mondial Mondial Europa 1995

Zn 1975 [%] 1984 [%] 2005 [%] [%]
Galvanizare 38.0 48.5 54.8 43
Alama 19.8 17.6 16.6 23
Turnare matrite 18.3 14.3 10.5 13
Produse 8.5 7.3 6.4 12
semiinstalatiate 12.7 9.6 8.0 8
Produse chimice 2.8 2.7 3.7 1
Altele

Tabelul 1.4: Utilizarile Zn in lume si in Europa

Zn este livrat pe piata cu calitati diferite, cea mai buna calitate este o puritate speciala (CPS) sau
Z1 care contine 99,9995% Zn in timp ce marfa cu calitatea cea mai proasta este o marca
obijnuita (MMO) sau Z5 care are puritate cca. 98%. Se instalatia produse de extrudare cum ar fi
barele, vergeaua si sarma (mai ales alama); produse de laminare cum ar fi tabla si benzile,
aliajele de turnatorie, pulberi si compusi chimici, cum ar fi oxizii.

Clasifi-carea Cod Continut 1 2 3 4 5 6 Total de 1

sortimentului culoare nominal Pb Cd* Fe Sn Cu Al la 6
de Zn max. max. max. max. max. max. max.
max.
Z1 alb 99.995 0.003 0.003 0.002 0.001 0.001 0.001 0.005
Z2 galben 99.99 0.005 0.005 0.003 0.001 0.002 - 0.01
Z3 verde 99.95 0.03 0.01 0.02 0.001 0.002 - 0.05
Z4 albastru 99.5 0.45 0.01 0.05 - - - 0.5
Z5 negru 98.5 1.4 0.01 0.05 - - - 1.5
Notes:
*Pentru o perioada de de 5 ani dupa data ratificarii acestui standard continuturile max. de Cd al
sortimentelor Z3, Z4 si Z5 vor fi respectiv: 0,020; 0,050 si 0,050

Tabelul 1.2: Gamele de zinc primar

Non Ferrous Metals Industries 15

Chapter 1

Gradu Continut 1 2 3 4 5 6 Total

l nominal Pb Cd* Fe Sn Cu Al de 1 la Observatii
de Zn max. max. max. max. max. max. 6 max.
max.
ZS1 98.5 1.4 0.05 0.05 *) - - 1.5 **) Calitate produsa
ZS2 98 1.6 0.07 0.12 *) - - 2.0 **) mai ales din deseuri
Z3S 97.75 1.7 0.09 0.17 - - - 2.25 si produse folosite
Calitate produsa
ZSA 98.5 1.3 0.02 0.05 - - - 1.5 mai ales din
reziduuri si cenusi
care contin
Zn
Nota: *) Sn max. 0,3% pt producerea alamei; 0,7% pt galvanizare. Cand este prezent la aceste niveluri continutul
actual de Zn poate fi mai mic decat continutul nominal de Zn.
**) Excluzand Sn cand este prezent la nivelurile date in *).

Tabelul 1.3: Calitatile secundare ale Zn

Utilizarile finale include un domeniu larg de aplicatii, cel mai important fiind protejarea otelului
impotriva ruginirii la automobile, instalatiile si industria constructiilor. Aliajele de Zn (ex.
alama, bronzul, aliajele pentru matrite) si semiinstalatiatele de Zn sunt respectiv cel de-al 2-iea
si cel de-al 3-lea domeniu principal de consum cu aplicatii si in constructii, instalatii si industria
de autoturisme.

1.5.1.2 Surse de materiale

Metalul este produs dintr-o gama de concentrate de Zn prin procesul pirometalurgic sau
hidrometalurgic. Unele concentrate contin o proportie mare de Pb si aceste metale de asemenea
sunt recuperate. Zincul mai este asociat cu Cd, iar concentratele constituie o sursa pt acest
metal.

Concentratele din UE acoperea mai mult de 45% din necesarul rafinariilor UE acum 10 ani, dar
acum reprezinta mai putin de 25% din acestea. Deficitul este completat cu importuri marite,
deoarece capacitatea de productie a minelor creste in mod curent in America de Nord, Australia
si in unele tari din America de Sud.

Materiile prime secundare cum ar fi reziduurile de la galvanizare (cenusi, zgura, reziduurile

lichide), praful de la otelarii si deseurile de alama si de la turnarea sub presiune de asemenea
sunt surse de Zn. Productia de metal din surse secundare reprezenta mai mult de 8% din
productia totala de Zn rafinat a UE in 1994. Reciclarea Zn si a produselor care contin Zn este o
problema cheie pt industrie.

1.5.1.3 Productia si consumul

Productia miniera a UE a contat in mod deosebit pt Irlanda si Spania si a fost de 383 000 t
concentrate de Zn in 1994. Aceasta a fost o scaderea de la 397000 t in 1993, ca rezultat al
secatuirii rezervelor si a sortimentelor de minereu inferioare in unele exploatari miniere.
Productia de metal s-a redus sub 1,8 mil. t limita care atrebuit sa se depaseasca in 1992 in timp
ce consumul de Zn rafinat a crescut de la 1640 000 t la 1 770 000 t, reprezentand 30% din
cererea de Zn in tarile cu economie de piata.

16 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 1

Tara Productia in 1992 Productia in 1993 Productia in 1994

(in mii de tone) (in mii de tone) (in mii de tone)
Canada 1325 1004 1008
Australia 1014 1007 928
Peru 626 668 682
USA 551 513 601
European 500 411 383
Union

Tabelul 1.7: Productia de concentrate din Zn

[tm 36, Panorama 1997]

Production in 1994.
('000s tonnes as zinc content)

European Union
11% Canada
27%
USA
17%

Peru
19% Australia
26%

Figura 1.5: Productia mondiala de Zn din concentrate in 1994

UE este lider mondial la productia de Zn, cu mult inaintea Canadei si Japoniei, care sunt
respectiv a-II-a si a-III-a. In 1994, productia UE a fost inregistrata la 1 749 000 t metal,
reprezentand aproape 33% totalul de 5374000 t al tarilor cu economie de piata. De asemenea,
UE este principala zona consumatoare de Zn dintre tarile cu economie de piata. Cele 1770000 t
Zn consumate in 1994 au fost cu 49% mai mult decat cea de-a doua mare piata consumatoare,
(SUA) si cu 14% mai mare decat cea de-a treia (Japonia).

Non Ferrous Metals Industries 17

Chapter 1

Tara Productia in 1992 Productia in 1993 Productia in 1994

(in mii de tone) (in mii de tone) (in mii de tone)
Uniunea 1844 1819 1749
Europeana
Canada 672 662 693
Japonia 729 696 666
USA 400 382 356
Australia 333 317 318
CIS 431 390

Tabelul 1.8 Productia de Zn rafinat

1.5.1.4 Fabricile producatoare

Zincul este produs prin procesul de extractie si tratare cu lesie a produselor calcinate si prin
procesul de distilare – cu ajutorul cuptorului de elaborare. Urmatoarele tabele indica localizarea
si capacitatile fabricilor din UE.

Tara Societatea Localizarea Procesul Capacita

tea
(t/an)
Belgia Union Minière Balen-Wezel E 200000
Germania Ruhr-Zink Datteln E 96000
MIM Hüttenwerke Duisburg-Wanheim ISF-RT 100000
Duisburg
Metaleurop Weser Zink Nordenham E 130000
Spania Asturiana de Zinc Sun Juan de Nieva E 320000
Española del Zinc Cartagena E 60000
Franta Union Minière France Auby E 220000
Metaleurop Noyelles Godault ISF-RT 100000
Finland Outokumpu Zinc Oy Kokkola E 175000
Italy Enirisorse Porte Vesme (Sardegna) ISF-RT 75000
Porte Vesme (Sardegna) E 100000
Pertusola Sud Crotone (Calabria) E 80000
Netherlands Budelco (Pasminco) Budel-Dorplein E 210000
Norway Norzink E 140000
UK Britannia Zinc (MIM Avonmouth ISF-RT 105000
Holdings)
Notes:
E = electrolytic plant;
ISF= imperial smelting furnace;
RT = fire refining. Source: industry statistics

Tabelul 1.4: Cei mai mari producatori europeni in ceea ce priveste capacitatea anuala, 1994

18 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 1

UK
NL 5% B
11% 10%

D
17%
I
13%

FIN
9%
E
F 19%
16%

Figura 1.6: Productia de metal zinc in UE (1994)

1.5.1.5 Probleme legate de mediul inconjurator

Istoric, problemele majore legate de mediul inconjurator asociate cu productia de zinc din surse
primare a fost emisia de dioxid de sulf in aer de la calcinarea si topirea concentratilor de sulf.
Aceasta problema a fost eficient rezolvata de catre topitorii din UE care realizeaza o inalta
fixare a sulfului si produce acid sulfuric si dioxid de sulf lichid.

Solubilizarea calcinelor si a altor materiale produce o solutie care contine fier. Indepartarea
rezultatelor de fier in productia de cantitati semnificative de deseuri solide care contin o
varietate de metale. Aruncarea acestor deseuri necesita recipienti la standarde inalte si
monitorizare.

Emissile ocazionale de la calcinare sunt de asemenea foarte importante si trebuie sa fie

considerate pentru toate stadiile procesului. Emisiile ocazionale de ceata de acizi de la extractia
electrolitica a zincului este un exemplu .

Zincul si produsele care contin zinc pot fi reciclate pe scara larga. Estimarile bazate pe
experienta de consumul si ciclul de viata al produsului indica ca o rata de recuperare de 80 % de
zinc recuperabil a fost atinsa. Sistemul de reciclare este foarte avansat, nu numai ca zinc metal
dar de asemenea in cateva forme diferite.

1.5.2 Plumbul

1.5.2.1 Generalităţi

Plumbul (tm 36, Panorama 1997) este cel mai greu metal in crusta pamantului si a fost folosit de
multe secole. Este gasit in minereuri de sulfuri sau in zilele noastre in minereuri mixte und este
asociat cu zincul si cantitati mici de argint si cupru. Plumbul este metal soft, are un punct de
topire scazut si este rezistent la coroziune. Aceste proprietati ii confera o valoare functionala
mare, atat in forma s apura cat si in aliaje sau compusi.
Plumbul este clasificat in termeni de compozitie a produsului, urmatorul tabel arata compozitia
chimica a plumbului conform noului Standardului European.

Non Ferrous Metals Industries 19

 Chapter 1

Calitat 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total
ile Pb Bi Ag Cu Zn Ni Cd Sb Sn As of 1 to
min. max. max. max. Max. max. max. max. max. max. 9 max.
PB 990 99.990 0.010 0.0015 0.0005 0.0002 0.0002 0.0002 0.0005 0.0005 0.0005 0.010
PB 985 99.985 0.015 0.0025 0.0010 0.0002 0.0005 0.0002 0.0005 0.0005 0.0005 0.015
PB 970 99.970 0.030 0.0050 0.0030 0.0005 0.0010 0.0010 0.0010 0.0010 0.0010 0.030
PB 940 99.940 0.060 0.0080 0.0050 0.0005 0.0020 0.0020 0.0010 0.0010 0.0010 0.060
Notes:
Standardul German DIN 1719 sta la baza noului Standard European Standard EN 12659,

Tabelul 1.5: Calitati plumb

Au fost ateva schimbari majore in modul de folosire al plumbului. Industria bateriilor creeeaza
pana la 70 % din cererea si este relativ stabila dar altele intrebuintari pentru plumb care includ
pigmenti si compusi, protectie impotriva radiatiilor, produse rulate si extrudate pentru industria
de constructii, invelis cablu, alice si aditivi benzina sunt in declin.

Uz comercial 1973 1983 1993 1994

% % % %
Baterii 38 48 56 59
Chimice 24 27 22 22
Produse semi-instalatiate si turnare 17 17 16 16
Cabluri 15 5 2.5 2.0
Aliaje 2 3 1.1 0.8
Altele 4 - 1.6 0.2

Tabelul 1.6: Intrebuintari ale plumbului in intreaga lume

1.5.2.2 Surse de materiale

Plumbul rafinat este derivat din material primar in forma de minereuri de plumb si concentrate,
si material secundar in forma de rebuturi si deseuri. Productia primara necesita topirea
minereurilor de plumb pentru producerea lingourilor de plumb este atunci redefinita. Economia
productiei de minereu de plumb primar este legata de continutul de argint si zinc ale
minereurilor. Productia de plumb metal necesita ca continutul de sulf al minereurilor sa fie
tratate pentru a produce acid sulfuric. Cei mai multi producatori de plumb au un proces de
rafinare complex asociat cu ele si procese asociate pentru recuperarea continutului de argint ca
aliaj Ag-Au. Rafinarea primara este in consecinta legata de economia zacamintelor de minereuri
de plumb zinc. Continutul de zinc si argint ale minereurilor sunt principalele surse de profit.

UE poseda cateva resurse de plumb dar productia de plumb este o industrie mare si importanta.
In timpul ultimilor 10 ani, consumul si productia UE au cunoscut o evolutie modesta, rezultand
in scaderea actiunilor UE pe piata mondiala.

Industria de rafinare secundara furnizeaza acum mai mult de 50 % din plumbul consumat.
Acumulatorii cu plumb acid la masini sunt principala sursa de deseuri pentru rafinarea
secundara. Industria face pasi pozitivi pentru a incuraja reciclarea acestor baterii, aceasta
proportie creste pe masura ce numarul de masini din lume creste si rata de returnare a vechilor
baterii creste. Productia secundara necesita de asemenea facilitati de rafinare daca materiile
prime secundare contin compusi nedoriti.

20 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 1

1.5.2.3 Productie si consum

Productia de plumb UE este mare, fiind prima pe piata tarilor cu economie de piata cu
13980000 tone in 1994, din care 52 % au fost din materiale secundare. Industria raspunde la
problemele ecologice prin recuperarea cantitatilor din ce in ce mai mari de plumb astfel incat
productia primara este in declin constant.

UE este cel mai mare producator de plumb din lume, inaintea Statelor Unite. In 1994 aceste
doua regiuni impreuna au avut 59 % intre tarile cu economie de piata in totalul productiei de 4,5
milioane tone. Uk, Germania, Franta si Italia sunt producatorii majori si in medie, 49 % din
productia lor este bazata furnizori secundari. Media UE este de 52 % in aceasta privinta
semnificativ mai scazuta decat media SUA de 72 % care este cea mai mare din lume, da ramane
mult peste media multor tari cu economie de piata.

UE se situeaza pe locul doi dupa SUA in termeni de consum cu 28 % din consumul in 1994
dintre tarile cu economie de piata, in timp ce partea SUA este de aproape 30 %. Cei patru
membri producatori majori din UE sunt de asemenea cei mai mari consumatori.

1.5.2.4 Fabrici de productie

In cadrul UE sunt 7 rafinarii/ producatori primari a caror capacitate de productie variaza de la

40.000 tone pe an pana la 245.000 tone pe an. Rafinariile primare sunt multinationale in mare
parte, si sunt impartite in Marea Britanie ( Britannia refined metals ), Franta ( Metaleurop ),
Germania ( Ecobat, Metaleurop ), Belgia ( Union Miniere ) si Italia ( Enirisorse). Toate fabricile
topesc plumb sau concentrati plumb si zinc inainte de rafinarea plumbului si de asemenea
plumbul brut din alte surse pentru a recupera metal pretios. Britannia refined metals rafineaza de
asemenea plumb importat de la compania sa mama MIM in Australia. Cu exceptia Union
Miniere, toate aceste rafinarii primare sunt implicate si in reciclarea/ rafinarea.

Industria secundara este caracterizata printr-un numar mare de rafinarii mici, din care multe sunt
independente. Sunt aproximativ 30 de topitori/ rafinarii in UE care produc de la 5.000 la 65.000
tone pe an. Ei recicleaza si rafineaza deseuri generate in zonele lor. Numarul acestor rafinarii
scade pe masura ce companiile multinationale si majoritatea grupurilor producatore de baterii
achizitioneaza fabrici mai mici sau isi infiinteaza propriile lor operatii de reciclare.

Tara Capacitate anuala Capacitate anuala Capacitate anuala Capacitate de

cuptor topit plumb topire directa * cuptor rotire rafinare totala
* t/a t/a secundar plumb
t/a t/a
Austria 32000 32000
Belgia 115000 20000 175000
Franta 110000 162000 299000
Germania 35000 220000 130000 507000
Grecia 12000 12000
Italia 90000 125000 235000
Olanda 20000 20000
Spania 14000 62000 76000
Suedia 50000 65000 155000
Marea 40000 107000 307000
Britanie (200000 t/a
capacitate de
rafinare)
Nota : * materii prime primare si/sau secundare
Tabelul 1.7: Capacitati anuale pentru procese plumb europene

Non Ferrous Metals Industries 21

Chapter 1

Total Lead
Capacitatea refining
totala capacity
de rafinare t/a
a plumbului

UK Austria
17% 2% Belgium
10%

France
Sweden
16%
9%

Spain
4%

Netherlands
Italy Germany
1%
13% 27%
Greece
1%

Figura 1.7: Capacitatea europeana de rafinare a plumbului

1.5.2.5 Probleme legate de mediul inconjurator

Istoric, problemele majore legate de mediul inconjurator asociate cu productia de zinc din surse
primare a fost emisia de dioxid de sulf in aer de la calcinarea si topirea concentratilor de sulf.
Aceasta problema a fost eficient rezolvata de catre topitorii din UE care realizeaza o inalta
fixare a sulfului si produce acid sulfuric si dioxid de sulf lichid.
Principala problema legata de mediul inconjurator asociata cu productia de plum secundar sunt
de asemenea legate de gazele de evacuare de la diferite cuptoare in folosinta. Aceste gaze sunt
curatate in filtre din tesatura si astfel se reduc emissile de praf si compusi metale. Este de
asemenea potential pentru formarea de dioxine datorate prezentei cantitatilor mici de clorine in
materiile secundare si distrugerea dioxinelor este o problema care trebuie urmarita.

Plumbul este o mare problema de mediu inconjurator si multi compusi de plumb sunt clasificati
ca fiind toxici. Politica generala este in mod normal de a restrange emisiile pana la cele mai mici
nivele practicabile data fiind starea tehnologiei, si reciclarea este in mod normal facuta cand este
potrivit si este economic. Cele mai multe masuri de control privesc in special expunerea umana
( oamenii sunt cei mai afectati de expunerea la plumb ) desi sunt imprejurari in care animalele
pot fi expuse la plumbul din mediul inconjurator.

Legislatia mediului inconjurator va necesita investitii pentru a reduce plumbul in emisiile din
atmosfera. In ultimii anii cateva tehnologii noi au fost dezvoltate si implementate care ofera mai
multe metode eficiente de topire a concentratilor de plumb. Aceste procese au redus de
asemenea emisiile in atmosfera. Procesele existente au fost imbunatatite prin folosirea
controlului la zi si sisteme de atenuare.

Bateriile, care au creat 52 % din consumul de plumb in 1994 in UE, sunt reciclate cu peste 90 %
eficienta.

Regulile care afecteaza caderea plumbului in cele trei categorii principale : expunere
ocupationala, emisii ( calitate aer ambiental ) si control asupra apei potabile si produselor.
Expunerea ocupationala este adresata sub directiva UE 82/605/EEC din 28 Iulie 1992, asupra
protectiei muncitorilor de la riscurile legate de expunerea la plumbul metalic si compusii sai
ionici la lolul de munca. Aceasta directiva stabileste limitele asupra nivelului de plumb in aer la

22 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 1

locul de munca si asupra unor indicatori biologici care reflecta nivelul expunerii muncitorilor
individuali. Valorile limita sunt completate de reguli asupra protectiei fortei de munca asigurand
folosirea de imbracaminte de protectie, respiratori, facilitati de spalare sai reguli specifice
asupra mancarii, bauturii, fumatului etc.

Plumbul in atmosfera generala este limitat sub directiva 82/844/EEC din 3 Decembrie 1982,
care stabilieste limitele pentru nivelele de plumb in atmosfera prin UE. Aceste valori limita sunt
in prezent revizuite. Nivelele de plumb in apa sunt de asemenea controlate intr-un numar de
directive care se refera la apa in functie de tipul sau si de uz adica papa pentru consum uman,
apa pentru baie, apa de pescuit, etc.

1.5.3 Cadmiu

1.5.3.1 General

Cadmiul apartine subgrupei zincului din tabelul periodic si a fost descoperit de Strohmeyer in
1817 in timpul unei investigatii in ZnCO3. Este asociat cu zincul in minerale la o proportie de 1
: 200 Cd la Zn. Este fizic similar cu zincul dar este mai dens, mai moale si poate fi lustruit. Spre
deosebire de zinc este de asemenea rezistent la alkaline. Cadmiu este un bun absorbant de
neutroni si in consecinta este folosit in reactoare nuclare.

In compusii sai are o stare de oxidare de 2+. Cadmiu este distribuit pe scara larga cu un continut
intre 0,1 si 1 ppm in stratul superior.

1.5.3.2 Surse de materiale

Sunt numai cateva minerale de cadmiu, cum ar fi Greenockite ( CdS ) sau Otavite ( CdCO3 ) si
ca CdO. Niciunul din aceste minerale nu este important industrial. Mineralele zinc, care contin
cadmiu ca un component izomorfic la concentratii de aprox. 02 % au semnificatie economica
pentru recuperarea cadmiului. In plus, minereurile de plumb si cupru pot contine cantitati mici
de cadmiu.

1.5.3.3 Productie si consum

Spre deosebire de alte metale grele, cadmiul a fost rafinat si utilizat relativ recent ; productia si
uzul au aparut numai in ultimii 40-50 ani. Aceste intrebuintari astazi sunt : -

• electroplacarea cu strat de cadmiu

• baterii nichel – cadmiu
• cativa pigmenti si stabilizatori pentru plastice
• aliaje pentru sudura, in protectia la foc, pentru tije de control in reactoare nucleare, pentru
conductori electrici

Cantitati mici sunt folosite pentru celule solare.

Din 1970 productia de cadmiu in lumea Vestica a ramas relativ constanta intre 12000 si 16000
tone pe an. Productia mondiala a fost in jur de 20000 tone pe an. Folosirea cadmiului in diferite
aplicatii a variat din 1971 si a fost afectata de catre factori tehnici, economici si de mediu.
Aceasta a influentat pretul metalului. Preturile metalului in anii ’70 la 3 $ / lb si in anii 80 a
variat de la 1,1 la 6,9 US $/lb. de atunci pretul cadmiului a scazut de la 1 $/lb si chair mai jos de
0,45 $/lb care este echivalent cu pretul zincului.

Non Ferrous Metals Industries 23

Chapter 1

Producatorii principali sunt aratati in urmatorul tabel.

Ţara Producţie Consum

(t/an) (t/an)
Canada 2832 107
Japonia 2357 6527
Belgia 1579 2017
PR China 1300 600
Statele Unite 1238 1701
Germania 1145 750
Finlanda 600 -
Franta 205 1276

Tabelul 1.8 Principalii producatori si utilizatori de cadmiu in 1996

Cadmiul este recuperat: -

• de la recuperarea piro-metalurgica a Pb-Cu in cenusa zburatoare de la operatia de topire.

• de la recuperarea piro-metalurgica Pb-Zn in cenusa zburatoare de operatia de

sinterizare/calcinare si din zinc brut.

Cenusele zburatoare sunt in general solubilizate cu H2SO4 pentru a separa cadmiul care este
dupa aceea precipitat ca CdCO3 sau redus la burete de cadmiu cu mai mult de 90 % cadmiu.
Buretele poate fi topit sub forma de NaOH, sau distilat in vacuum, sau dizolvat si electrolizat
pentru a produce cadmiu de inalta puritate.
[≥ 99.99% cadmiu].

Zincul brut poate fi distilat in coloanele din coloanele New Jersey pentru a produce zinc pur si
aliaj Cd-Zn cu mai mult de 60 % cadmiu. Aliajul Cd/Zn din operatia de distilare New Jersey
trebuie sa fie distilat de doua ori, inainte ca cadmiul pur sa fie produs.

Are loc reciclarea, dar numai cateva companii iau parte. Bateriile folosite sunt reciclate in
principal pentru a recupera cadmiu si Ni.

1.5.3.4 Probleme legate de mediul inconjurator

Starea compusilor de cadmiu are un impact semnificativ asupra estimari emisiilor si nichelul
este listat in Directiva 76/464 Directiva pentru Substante Periculoase pentru Apa in List. II. Un
grup de lucru tehnic sub Directiva 96/62/EC Managementul si Evaluarea Calitatii Aerului
dezvolta standard de calitate a aerului pentru cadmiu. Acesti factori trebuie sa fie luati in
considerare.

Cadmiul a fost distribuit constant in mediul inconjurator timp de milioane de ani. Productia
industriala a afectat distributia totala numai nesemnificativ, dar in cateva zone restranse
problemele legate de mediu au aparut. Un process tipic de productie de zinc poate produce 600
tone pe an de cadmiu. Productia cadmiului este controlata strans pentru a preveni emisiile
ocazionale si indepartarea prafului la standarde foarte inalte.

Mai mult de 90 % din inhalarea de cadmiu de catre nefumatori este prin mancare. In consecinta
contaminarea cu cadmiu in solurile cultivate trebuie sa fie scazuta si controlata. Valorile limita
de emisie pentru cadmiu sunt < 0,2 mg/Nm3 si pentru apa < 0,2 mg/l.

24 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 1

Efectul critic al cadmiului este disfunctia renal tubulara. Avarierea tubulara este ireversibila,
astfel incat prevenierea este mai importanta decat diagnosticul. Durata de viata lunga a
cadmiului poate duce la o crestere continua a nivelelor renale de-a lungul anilor si astfel
expunerea trecuta este mai importanta decat expunerea prezenta.

In multe aplicatii, aliajele de cadmiu sunt esentiale si nu pot fi substituite cu alte materiale. In
mod similar folosirea cadmiului in baterii reincarcabile poate fi un beneficu pentru mediul
inconjurator.

Non Ferrous Metals Industries 25

Chapter 1

1.6 Metalele pretioase

1.6.1 Generalitati

Metalele pretioase (tm 36, Panorama 1997) include metale binecunoscute cum ar fi aur si argint
ca si sase grupuri de platina : platina, paladiu, rodiu, iridium, ruteniu si osmium. Ele sunt metale
pretioasa din cauza raritatii lor si rezistentei la coroziune.

UE are ca mai mare capacitatea de instalatiatie si de rafinare pentru metale pretioase din lume,
chiar daca resursele sale minerale prezente sunt foarte limitate. Reciclarea metalelor pretioase
din rebuturi si reziduuri industriale a fost intotdeauna o materie prima importanta pentru
industria UE.

Consumul de aur in UE este in principal pentru bijuterii, cu cantitati mici folosite in electronica
si alte aplicatii industriale si decorative. Principalele intrebuintari ale argintului sunt fotografia
si industria bijuteriilor. Metalele din grupul platina sunt folosite pe cale extinsa ca catalizatori si
impunerea emisiilor stricte la vehicule vandute in UE a stimulat cererea pentru folosirea lor in
convertoare catalitice.

1.6.2 Surse de materiale

Minele in toata lumea ofera cantitati mari de metale pretioase, in minereuri brute sau sau
produse secundare, in rafinariile din UE. Rafinariile cu capacitate de metal seminificativa sunt
in Belgia, Germania, Suedia, Finlanda si UK. Acestea recupereaza metalele pretioase din plumb
si zinc, minereuri de cupru si zinc, ca si materiale deseuri de toate felurile, si ei furnizeaza
metale pure in bare sau placi, strutura fibrilara sau spongioasa.

Sunt depozite mici minereuri de metale pretioase in Europa, urmatorul Tabelul arata resursel
primare in 1997. Aceste resurse sunt aproximativ 4,5% din argintul din toata lumea, 1,1 % din
aur si 0,08 % din grupul de platina primar. Depozite de aur sunt in Grecia si contributia lor va fi
seminificativa in urmatorii ani.

Ţara Argint Aur Grup Metale

(t/an) (t/an) Platina (t/an)
Finlanda 11.0 1.0 0.1
Franţa 0.1 5.7
Grecia 1.2
Irlanda 0.4
Italia 0.3
Portugal 1.1
ia
Spania 6.2 5.4
Suedia 8.8 6.3

Tabelul 1.9: Metale pretioase – resurse primare 1997

Europa are un numar de companii care sunt specializate in colectarea, pre-procesarea si

comercializarea de deseuri si materiale secundare inainte ca probele propriu-zise si etapele de
rafinare sa aiba loc. Reperele caracteristice sunt placi circuite integrate respinse, computeri
vechi, film fotografic vechi, solutii si placi raze X, bai electro-placare folosite. etc.

26 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 1

1.6.3 Productia si consumul

Costul recuperarii si reciclarii este mai mult decat justificat de valoarea intrinseca mare a
metalelor pretioase continute in aceste deseuri si reziduuri. Nu e numai aspectul economic care
incurajeaza reciclarea metalelor pretioase dar de asemenea si problemele mediului inconjurator
acolo unde sunt stabilite limite stricte asupra continutul de metal tolerabil de deseuri trimise
pentru descarcarea de deseuri.

Rafinarea aururlui, argintului si metalelor din grupa platina in UE are loc ori la companiile care
instalatia si rafineaza metalul pretios specializate sau la rafinariile de metal baza. Capacitatea
totala de rafinare metale pretioase la firmele din UE este cea mai mare din lume.

Ţara Argint Aur Grup

(t/an) (t/an) Metale
Platina
(t/an)
Austria 190 70 1
Belgia 2440 60 45
Franţa 1520 135 12
Germania 2700 193 92
Italia 1050 115 15
Luxemburg
Olanda 130 15 1
Spania 830 30 5
Suedia 250 15 1
Marea Britania 2320 300 100
Elveţia 620 565 14
Alte ţări UE 50 10 5

Tabelul 1.10: Capacitatea anuala a rafinariilor din UE ( tone )

Argint
Silvert/at/a + Gold
aur t/at/a + PGM t/a

3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
s

en

es
g
y

ly

nd
n
ce

K
m
ria

nd
an

ur

ai
Ita
iu

tri
U
an

ed

la
st

Sp
bo

la
m
lg

un
er
Au

Sw
Fr

er
Be

er

it z

Co
th
G

xe

Sw
Ne
Lu

EU
er
th
O

Figura 1.8: Capacitatea totala de rafinare metal pretios din Europa

Non Ferrous Metals Industries 27

Chapter 1

Capacitatea de rafinare este aproximativ dubla cantitatea procesata in present astfel incat o
turnura rapida in metalul procesat poate fi mentinuta.

Cea mai mare parte din metalele pretioase sunt instalatiate usor ca metale pure sau aliaje. Aurul
in particular este in general transformat in aliaje specifice pentru bijuterii sau scopuri dentare
pentru a imbunatati rezistenta la uzura sau culoare. Din cauza valorii intrinseci mari mari si a
gamei largi de forme si aliaje cerute, aceste metale sunt instalatiate in general instalatiate sau
procesate in cantitati relativ mici comparat cu metalele de baza. Unul din cele cateva produse de
metale pretioase produse in cantitati mari este nitratul de argint pentru industria fotografica.

Cererea Europeana pentru metale pretioase este mare. Comertul cu bijuterii are cel mare consum
de aur si comertul fotografic pentru argint. Cel mai mare consum de platina este in productia de
auto catalizatoare. Alte intrebuintari principale sunt chimicale, denstist sau investitii cum ar fi
baterea de moneda. Cererea in 1996 pentru metale pretioase este aratata mai jos.

Argint Aur Grup Metale

(t/an) (t/an) Platina (t/an)
Total cerere europeana 5710 881 85
Total cerere mondiala 19600 2621 360

Tabelul 1.11 Cererea de metale pretioase 1996

1.6.4 Fabrici de productie

Principalii instalatianti si rafinarii de metale pretioase din UE opereaza pe scara internationala si

sunt lideri mondiali in domeniul lor. Nume importante sunt Degussa si Heraeus in Germania si
Johnson Matthey in UK. Compania de metale pretioase din USA, Englehard Corporation, au
operat in UE timp de multi ani si in 1994 au anuntat un joint venture cu compania franceza de
metale pretioase CLAL.

Majoritatea rafinariilor de metal de baza din UE cu semnificative ale metalului pretios include
Union Miniere in Belgia, Norddeutsche Affinerie in Germania, Outokumpu in Finlanda si
Boliden in Suedia.

1.6.5 Probleme legate de mediul inconjurator

Rafinariile de metale pretioase din UE formeaza o tehnologie avansata, o industrie de inalta

performanta care este concentrata puternic pe cercetarea si dezvoltare. Procesele folosesc des
reactivi periculosi cum ar fi HCl2, HNO3, Cl2 si solventi organici. Tehnici de procesare
avansate sunt folosite pentru a cuprinde aceste materiale si scala mica de productie permite ca
aceste tehnici sa fie folosite eficient pentru a minimaliza si atenua potentialele emisiuni. Aceasta
contine nu numai noile intrebuintari pentru metale pretioase dar de asemenea descoperirea de
tehnici pentru economisirea cantitatilor de metale pretioase folosite in aplicatiile existente.
Materiile prime sunt subiectul mostrarii intensive si probelor si orice deseuri rezultate din
procese sunt analizate la acelasi standard.

Recuperarea acestor metale din materii prime secundare este importanta si multe din aceste
materiale sunt clasificate ca deseuri din alte industrii. Exista intarzieri in mutarea materiilor
prime din cauza legislatiei asupra deseurilor pentru transportul peste granita si acesta poate fi un
obstacol pentru reciclare.

28 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 1

1.7 Mercurul
1.7.1 Generalitati

Mercurul este singurul metal care este lichid la temperature camerei si are cea mai mica
temperatura de fuziune si de fierbere din toate metalele. Este de asemenea inalt conductor
electric si aceste caracteristici sunt folosite intr-o varietate de aplicatii cum ar fi productia de
baterii si instalatie de distributie electrica. Mercurul formeaza aliaje usor cu un numar de alte
metale si acestea sunt cunoscute ca Amalgami care sunt folositi pe scara larga in dentistica.
Intrebuintarea majora a mercurului este ca catod curgator in procese clor alcaline. Acest proces
exploateaza conductivitatea mare a mercurului si formarea unui amalgam cu sodiu.

Mercurul este caracterizat prin toxicitate si vaporii sai si toxicitatea extrema a catorva din
compusii sai. Rezultatul poate fi acela ca mercurul este inlocuit de catre materiale alternative in
multe din intrebuintarile sale astfe incat cererea si productia de mercur a scazut rapid. Sunt
multe implicatii in viitor si este posibil ca cateva inventare existente de mercur sa vina pe piata
sau chiar sa devina deseuri.

1.7.2 Surse de materiale

Mercurul apare in natura in forma de cinabru ( sulfura de mercur ), care este asociat cu gangele
foarte tari cum ar fi quartite si bazalt. Este de asemene prezent in forma de alti compusi cum ar
fi oxizi , sulfati , cloride sau seleniuri. Acestea sunt rare si sunt intotdeauna asociate cu cinabru
si in general au o importanta scazuta. Sunt exceptii cum ar fi livinstonita (HgSbS) care a fost
folosit in Mexic. Calitatea minereurilor primare variaza considerabil de la 0.1% mercur pana la
mai mult de 3%.

Alte surse de mercur sunt minereurile si concentratele altor metale cum ar fi cupru, plumb, zinc,
etc. Mercurul este produs din purificarea gazelor emise in timpul productiei acestor metale.
Mercurul este de asemenea recuperat din materiale secundare cum ar fi amalgamul dentar si
baterii si este de asemenea obtinut din rafinarea uleiului.

1.7.3 Productie si consum

Descompunerea cinabrului este completa la temperaturi de 6000 C aratate de catre formula de

mai jos. Metalul mercur este condensat la temperatura camerei. Caldura poate fi realizata prin
„Herreschoff”, iar „Muffle” sau cuptoare rotative. Ultimele doua nu sunt frecvent folosite.

HgS + O2 → Hg + SO2

Sursa Continut mercur in minereu Producţie

[%] [t/an]
Almaden, Spania >3 390
Mc Dermitt, SUA 0.5
Nikitovska, Ucraina 0.1

Tabel 1.17: Surse de mercur

În caz de minereuri bogate, peste 2% mercur, numai pre-tratamentul prin zdrobire si amestecare
este necesar si minereul zdobit poate fi alimentat apoi direct in cuptor. In caz de minereuri
sarace cu 0.5% mercur, flotarea diferentiala este folosita pentru a separa rocile de silica pentru a
obtine concentrati cu continut de mercur in medie de 70%. Pentru minerale cu mai putin de

Non Ferrous Metals Industries 29

Chapter 1

0.1% mercur minereul este calcinat dupa zdrobire. Sunt folosite cuptoare de mare capacitate
(1000 tone pe zi).

Productia de mercur din productia de alte metale neferoase in Europa in 1997 este estimata la
350 tone. Aceste procese produc in general mercur sau calomel de la 0.02 la 0.8 kg. de mercur
pe tona de metal produs in functie de continutul de mercur al concentratului.

Declinul in productia de mercur poate fi vazut in productia europeana pentru 1960, 1970 si
1980.

Anul Producţie
[t/an]
1960 4250
1970 3700
1980 1100

Tabelul 1.18: Productia de mercur in Europa de Est

1.7.4 Probleme legate de mediul inconjurator

Toxicitatea mercurului si a compusilor sai este un factor semnificativ. Mercurul in mediul

incojurator poate interactiona cu diversi compusi organici pentru a produce compusi organo-
mercur foarte toxici. Legislatia actuala impune in consecinta standarde mai stringente in
industrie pentru a preveni emisiile, pentru a reduce intrebuitarea sa in diferite procese si de
indeparta mercurul dim mediu.

Mercurul este o Substanta din Lista 1 sub Directiva de poluare 76/464 cuprinsa in sectiunea
Deversarea de Substante Periculoase in Mediul Acvatic din Comunitate. Directiva 84/156
stabileste multa valori limita de deversare pentru mercur in UE.

30 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 1

1.8 Metale refractare

1.8.1 Generalitati

Termenul de materiale refractare se refera la grupul de metale (in unele cazuri metale rare) care
se caracterizeaza in general prin aceleasi proprietati fizice. Aceste proprietati sunt pentru
majoritatea materialelor refractare un punct inalt de topire, o densitate mare, proprietati electrice
speciale, inertie si in particular abilitatea de a conferi in cantitati mici la otel sau alte metale
cresteri exceptionale in performanta fizica. Proprietatile fizice selectate ale catorva materiale
refractare sunt prezentate mai jos.

Metalul Simbol Număr Masa Punct de Punct de Densitat

atomic atomică topire (0C) fierbere(0 e
C) [g/cm3]
Crom Cr 24 51.99 1857 2672 7.19
Mangan Mn 25 54.94 1220 2150 7.44
Wolgfram W 74 183.85 3410 5900 19.3
Vanadiu V 23 50.94 1929 3450 6.11
Molibden Mo 42 95.94 2610 5560 10.22
Tantal Ta 73 180.95 2996 5425 16.65
Titan Ti 22 47.88 1725 3260 4.5
Niobiu Nb 41 92.90 2468 4927 8.57
Reniu Re 75 186.2 3180 5900 21.02
Hafniu Hf 72 178.4 2230 4602 13.09
Zircon Zr 40 91.22 1857 3580 6.5

Tabel 1.19 : Proprietati fizice ale materialelor refractare

Metalele refractare si pudrele metal greu sunt folosite pentru o gama larga de aplicatii
industriale. Metalul crom este important in aliajele de otel si ca strat de metal in industria
galvanica. Printre o varietate de alte intrebuintari cum ar fi aliajele de otel, manganul este
componenta cheie a catorva aliaje de aluminiu folosite pe scara larga si este folosit in forma de
oxizi in celulele de baterii uscate (tm 174, T.S.Jones USGS 1997). Intrebuintarea pe scara larga
a tungstenului sunt carburile cimentate care sunt numite de asemenea metale grele. Carburile
cimentate sunt materiale rezistente la uzura folosite de industria constructiilor, miniera si
metalurgica. Sarmele de metal din tungsten, electrozii si/sau contactele sunt folosite in
electronica, incalziri si aplicatii de sudura (tm 175, K.S. Shedd USGS 1997). Molibdenul are o
intrebuintare semnificativa ca metal refractar in numeroase aplicatii chimice inclusiv
catalizatori, lubrifianti si pigmenti (tm 176, J.W. Blossom USGS 1997). Tantalul si elementul
sau geaman niobiul sunt folosite ca pudre de tantal si niobiu si carburi. Pudra de tantal este
folosita in principal pentru productia de condensatori electrici tantal.

Niobiul si columbiul sunt nume similare pentru acelasi element. Columbiul a fost primul nume
dat si niobiul a fost primul nume oficial desemnat de Uniunea Internationala a Chimiei Aplicate
si Pure in 1950 (tm 172, L.D. Cunningham USGS 1997). Ca metal titaniul este bine cunoscut
pentru rezistenta sa la coroziune si de raportul inalt duritate-greutate. Oricum, aproximativ 95%
din titaniu este consumat in forma de dioxid de titaniu (TiO2), un pigment alb in vopseluri,
hartii si plastice (tm 177, J. Gambogi USGS 1997). Reniul este folosit in catalizatorii reformare
petrol pentru productia de hidrocarburi cu cifra octanica inalta care sunt folositi in productia de
benzina fara plumb (tm 178, J.W. Blossom USGS 1997).

Zirconiul este al 18- lea cel mai abundent element din scoarta terestra cu abundenta de cristal
medie de 165 parti la milion. Martin Heinrich Klaroth a descoperit elementul in 1979 prin
analiza zirconiului. Zirconiul fara hafniu este folosit ca protectie pentru tijele nucleare. Zirconiul
comercial spre deosebire de cel nuclear contine afnuim si este folosit in procesele chimice din

Non Ferrous Metals Industries 31

Chapter 1

industrie din cauza excelentei sale rezistente la coroziune. Hafniul este un argint stralucitor,
ductil, element metalic lucitor cu un foarte inalt punct de topire. Metalul hafniu a fost prima data
produs in 1925 de Anton Edward van Arkel si Jan Hendrik de Boer prin trecerea tetraclorurii de
hafniu peste un filament de tungsten. Hafniul este folosit in tijele de control nuclear din cauza
inaltei sale absorbtii neutronice termice de-a lungul sectiuni (tm 179, J.B. Hedrick USGS 1997).
Alte aplicatii ale metalelor refractare includ folosirea ca elemente de amestec pentru productia
de metale care contin ceramice.

Datorita naturii lor refractare metalele sunt uneori procesate in moduri diferite de metalele
obisnuite. Productia in general necesita metode hidrometalurgice pentru extragere si purificare
(tm 8, HMIP 1993) si reducerea hidrogenului si carburizare pentru producerea de pudre metale
grele si carburi metale grele. Metalele refractare brute si pudrele de metal necesita adesea
tehnici metalurgice de pudra pentru a produce produse finite sau semiinstalatiate.

Procesele pentru producerea metalelor refractare care includ producerea de pudre metale grele si
carburi de metal vor cuprinde crom metal, mangan, tungsten, vanadiu, molibden, titaniu, tantal,
niobiu, reniu ca si productia de zirconiu si hafniu.

1.8.2 Surse de materiale

Metalele refractare pot fi produse dintr-o gama larga de materii prime secundare si primare.
Metalele refractare sunt produse din materii prime primare prin tratamentul hidrometalurgic al
minereurilor de sulfuri si oxizi si concentrati si mai departe reducerea hidrogenului si
carburizarea pentru a produce carburi cimentate.

Productia din materii prime secundare este in mod normal bazata pe deseuri de metale grele si
reziduuri de la alte procese cum ar fi catalizatori uzati. Faptul ca reciclarea joaca un rol
important poate fi demonstrat prin faptul ca aproximativ 30% din productia mondiala de
tungsten este din materii prime secundare. Industria de procesare a tungstenului este capabila sa
trateze aproape fiecare tip de tungsten care contine deseuri si sa recupereze tungstenul si daca
sunt prezente, alte materiale valoroase.

Urmatorul tabel da o privire de ansamblu asupra celor mai importante materii prime primare si
secundare care sunt folosite pentru producerea metalelor refractare. Ofera de asemenea
informatii despre depozitele de minerale in cadrul Uniunii Europene.

Un numar de alte materii prime cum ar fi cocsul, carbunele, mangal, siliciu, aluminiu, calciu si
magneziu ca agenti de reducere sunt de asemenea folosite. Diferite chimicale acide sulfurice
sunt necesare pentru solubilizare, purificare, precipitare, schimb de ioni si operatii electrolitice.

32 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 1

Metale Materii prime primare Materii prime

(Resurse) secundare
Minerale Continut Alte Depozite
metale in cadrul
UE
Crom Cromit Cr < 50% Fe, Mg, Al Finland and • Deseuri crom
Greece
Mangan Piroluzita Mn 63% Si Greece 2 •
Braunita Mn 66% and
Manganita Mn 62% Italy 2
Psilomelan Mn 45 - 60% Ba
Tungsten Wolframite WO3 76% Fe, Mn Austria, • deseu tungsten ( piatra
Scheelite WO3 80% Ca France, polizor si praf)
Ferberite WO3 76% Fe Portugal • deseuri metale grele
Hübnerite WO3 76% Mn and UK
Vanadiu Titanomagnetite3 V 1.5% Fe, Al, Ti, Cr • reziduuri boilere
Montroseita V 45% Fe • reziduuri de la
Corvusita V 40% incineratori
Roscoelit V < 14% Al, Si • catalizatori folositi din
industria petrochimica si
chimia
• deseuri saruri din
productia de alumina
Molibden Molybdenite Re • molibden continand
Wulfenite Pb catalizatori folositi din
Powelite Ca, W rafinare petrol
Ferrimolybdite Fe
Chalocpyrite4 Cu
Titaniu Rutile TiO2 94% • deseu de titan cea mai
Ilmenite TiO2 < 70% mare parte din productia
Leucoxene TiO2 80% de produse semi-
TiO2 rich slag instalatiate
from ilmenite • aschii de titaniu
Tantal Tantalite Ta2O5 42 - 84% Fe, Mn, Nb • deseuri tantal metal
Wodginite Nb,Sn,Mn,Fe ne-oxidat
Microlite Ta2O5 60 - 70% Na,Ca,Nb • anozi tantal
Columbite Ta2O5 1 - 40% Fe,Mn,Nb • condensator electric
• peleta sinterizata
(Cassiterite)5 • deseu tantal oxidat
legat de alte metale
oxidate
• anozi de tantal
acoperiti cu mangan
oxidat
Niobiu Tantalite Nb2O5 2 - 40% Fe, Mn, Ta • deseu metal greu
Columbite Nb2O5 40 - 75% Fe, Mn, Ta
Microlite Na, Ca, Ta
Reniu Molybdenite Mo • catalizatori reniu-
platina folosite in
industria petrolului
Zirconi Zircon 6 Hf
Hafniu Zircon 6 Zr
Note :
1
Lista nu contine toate materiile prime posibile, asigura numai o vedere de ansamblu a celor mai importante surse
2
Depozitele de mangan din Grecia si Italia contin minerale cu calitate scazuta si au fost folosite numai din cand in cand
3
Depozitele de titanomagnetit care contin si straturi de vanadiu sunt de origine magmatica si apar in cea mai mare parte
a lumii (tm 107, Ullmans 1996 ). Din minereu titanomagnetic poate fi produsa zgura de vanadiu, care este prima sursa
de a produce compusi de vanadiu.
4
Un concentrat sulfura molibden cupru care este folosit ca un minereu secundar
5
Productia de cositor din minereu de casiterit duce la o zgura care contine tantal si niobiu, care este principala materie
prima pentru productia de tantal si niobiu
6
Zirconiul si hafniul uneori sunt produse secundare din depozite de nisip greu, care contin mereu titaniu si alte metale
rare.
Tabelul 1.12: Materii prime primare si secundare pentru productia de materiale refractare

Non Ferrous Metals Industries 33

Chapter 1

1.8.3 Productie si consum

Productia si piata de metale refractare in Europa este foarte sensibila la situatia economica si
politica a tarilor producatoare de materii prime. Consumul mondial de tungsten primar de
exemplu a fost mare in 1997 si a ramas mult peste productia de minierit mondiala. Aproximativ
o treime din productia mondiala a fost din tungsten mineral luat din haldele din Rusia si
Kazakstan. Degajarile din halde au mentinut o piata supra aprovizionata si a pastrat pretul
pentru tungsten primar sub costul de operare a celor mai multe mine. In consecinta, multe mine
s-au inchis si capacitatea de productie mondiale de tungsten a scazut la aproximativ 75 % din
consumul mondial. De asemenea China continua sa fie un puternic competitor in cazul cresterii
procductiei lor de metale reafractare. Oricum, datorita proprietatilor avantajoase ale metalelor
refractare si a cresterii cunostintelor asupra folosirii metalelor refractare productia va creste cel
putin pe termen lung. Consumul viitor de carburi cimentate de tungsten de exemplu, cel mare
sector de uz-final, este estimat ca va creste cu mai mult de 5 % fata de 1998. ( tm 175, K.B.
Shedd USGS 1997 ). Productia mondiala de metal crom este prezentata in urmatorul tabel.

Ţara Capacitatea de producţie

[t/an]
Brazilia 500
China 4000
France 7000
Germany 1000
India 500
Japan 1000
Kazakhstan 1000
Russia 13000
United Kingdom 10000
USA 3000

Tabelul 1.13: Capacitatea de productie internationala metal crom

[tm 173, J.F. Papp USGS 1997]

1.8.4 Fabrici de productie

Productia de metale refractare in Uniunea Europeana este bazata pe un numar limitat de

companii. De exemplu, in principal doua companii majore produc metal crom. Acestea sunt
London and Scandinavian Metallurgical Co Limited care opereaza o uzina de crom noua
construita in 1997, si Delachaux in Franta care tocmai a raportat terminarea fabricii de metal
crom in Valenciennes.

Urmatoarele companii, Kennametel Hertel AG, si Plansee AG in Austria, Sandvik si Seco Tools
in Suedia si Eurotunstene Poudres in Franta ( tm 182, ITIA 1999 ) care produc pudra metal
tungsten si carburi in Europa.

Companiile mentionate mai sus pentru productia de pudra metal tungsten produc alte cateva
metale refractare. O vedere de ansamblu a celor mai mari companii care produc tantal si niobiu
si produsele lor sunt prezentate in tabelul 1.22. Din pacate nu exista nici o informatie asupra
producatorilor chinezi si in consecinta lipseste din tabel.

34 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 1

Tara Compania Produsele (N 1)

Austria Treibacher Chemische Werke AG Nb si Ta oxizi/carbid, FeNb, NiNb.
Brazilia Cia. Brasileira de Metalurgia e Nb oxizi/metal, FeNb, NiNb.
Mineracao (CBNM
Cia. Industrial Fluminense (N 2) Nb si Ta oxid.
Mineracao Catalao de Goias S.A. FeNb.
(Catalao)
Canada Cainbior Inc., and Teck Corp. FeNb.
(Niobec)
Estonia Silmet Nb oxid/metal.
Germania: Gesellschaft Fur Elektrometallurgie FeNb, NiNb.
mbH (GFE) (N 2) Nb si Ta oxid/metal/carbid, sare K,
H.C. Stark GmbH & Co. KG FeNb, NiNb,
Ta capacitor powder.
Japan Mitsui Mining & Smelting Co. Nb si Ta oxid/metal/carbid.
Showa Cabot Supermetals (N 3) Ta pulbere prin condensare.
H.C. Stark-V Tech Ltd. (N 4) Ta pulbere prin condensare.
Kazakstan Ulba Metallurgical Ta oxide/metal.
Irtysh Chemical & Metallurgical Nb oxide/metal.
Works
Russia Solikamsk Magnesium Works Nb and Ta oxide.
Thailand H.C. Starck (Thailand) Co. Ltd. (N 4) K-salt, Ta metal.
United Cabot Corp. Nb and Ta oxide/metal, K-Salt, FeNb,
States NiNb,
Ta pulbere prin condensare.
H.C. Starck Inc. (N 5) Nb and Ta metal, Ta pulbere prin
condensare.
Kennametal, Inc. Nb and Ta carbide.
Reading Alloys, Inc. FeNb, NiNb.
Shieldalloy Metallurgical Corp. (N 2) FeNb, NiNb.
Wah Chang (N 6) Nb oxide/metal, FeNb, NiNb.
H.C. Starck-TTI, Inc. (N 4) Ta pulbere prin condensare.
Note:
N1) Nb, niobiu ; Ta, tantal, FeNb, feroniobiu; NiNb, nichel niobiu; sare de potasiu
N2) o sucursala in completa proprietate a New York
N3) un joint venture intre Showa Denko and Cabot Corp.
N4) o sucursala a H.C. Starck GmbH & Co. KG
N5) in proprieate comuna a Bayer USA si H.C. Starck GmbH & Co. KG
N6) o sucursala a Allegheny Teledyne Inc.

Tabelul 1.14: Principalii producatori din lume de niobiu si tantal

[tm 172, L.D. Cunnigham USGS 1997]

1.8.5 Probleme legate de mediul inconjurator

Principalul impact asupra mediul inconjurator prin producerea de metale refractare este metal
continand praf si pudra de metal greu ca si fum de la procesele de topire de exemplu prin
producerea metalului crom. Emisiile de praf apar din depozitare, operarea cu materii prime si
produse si operare cuptoare, acolo unde ambele cosurile de fum si emisiile ocazionale joaca un
rol important.

Non Ferrous Metals Industries 35

Chapter 1

Folosirea hidrogenului ca agent de reducere contine riscul posibil de incendiu. Fluorura de

hidrogen, care ste folosita in cateva procese, este toxic puternic si trebuie sa fie manipulata cu
atentie pentru a evita cateva probleme de sanatate pentru personalul fabricii. Alte probleme
legate de mediu ale productiei de metale grele este nivelul de radioactivitate mare al catorva
materii prime ( Pyroclore ), si toxicitatea compusilor metalicicum ar fi cobalt si nichel.

Rezidurile si produsele secundare rezultate din procese sunt zgura, metale care contin zgura,
praf filtru si refractare folosite. Aceste materiale sunt deja reciclate si refolosite intr-o mare
masura acolo unde este posibil. Datorita nivelului mare de radioactivitate al catorva materii
prime, reziduurile acestro procese metalice pot fi radioactive.

Emisiile de apa sunt produse din racire, granulare si alte procese si apa uzata. O problema
importanta este apareziduala care este generata prin sisteme de reducere curatire la umed.

Emisiile in aer, apa si solul si in consecinta impactul asupra mediului inconjurator este relativ
comparata cu alte sectoare ale industriei neferoase. Aceasta se datoreaza cantitatilor mici de
metale refractare produsa si a valorii mari a acestor metale. Aceasta face ca colectarea, filtrarea
si reciclarea cat mai mult posibil din punct de vedere economic, sa fie foarte importanta.
Tratamentul volumelor mici de gaze evacuate este de asemenea mai putin dificila deoarece pot
fi folosite filtre foarte performante.

36 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 1

1.9 Fero-Aliaje
1.9.1 Generalitati

Fero aliajele sunt aliaje intermediare care contin ceva fier sau mai multe metale neferoase ca
elemente de aliere. Fero aliajele dau posibilitatea elementelor de aliere cum ar fi crom, siliciu,
mangan, vanadiu, molibden etc sa fie introduse in siguranta si economic in procesele
metalurgice, dand astfel anumite proprietati dorite la metalul de aliere, de exemplu cresterea
rezistentei la coroziune, duritate sau rezistenta la uzura.

Importanta lor a crescut odata cu metalurgia, otelului care a implicat elemente de aliere mai
diversificate, in cantitati mai bine controlate, in otel mai pur. Industria fero-aliajelor a devenit
un furnizor cheie in industria otelului.

Fero-aliajele sunt clasificate in doua grupe :

• fero aliaje vrac ( fero crom, fero siliciu impreuna cu siliciu metalic, fero mengan si siliciu
mangan ) care sunt produse in cantitati mari in cuptoare electrice cu arc;
• fero aliaje speciale ( fero-titaniu, fero – vanadiu, fero – tungsten, fero-niobiu, fero-
molibden, fero-bor si aliaje ternarte sau quarternare ) care sunt produse in cantitati mai mici,
dar cu importanta mai mare.

Fero-aliajele vrac sutn folosite exclusiv in instalatiarea otelului sau turnatorii de fier sau hotel.
Intrebuintarile fero-aliajelor speciale sunt mult mai variate si proportia folosita in instalatiarea
otelului s-a diminuat in ultimii ani in favoarea celor folosite in industria aluminiului si chimica,
in special produse siliconice. Urmatoarel figuri prezinta intrebuintarea fero-aliajelor, fero-
aliajelor speciale si vrac ca un sector in scadere in 1994.

Ferroalloys. Breakdown by sector, 1994

Miscellaneous
Aluminium
1.6%
5.3% Iron Foundries
Chemicals
4.1%
2.3%

Steel Production
86.7%

Figura 1.9: Intrebuinatarea fero-aliajelor in diferite sectoare industriale in 1994

[tm 36, Panorama 1997]

Non Ferrous Metals Industries 37

Chapter 1

Bulk alloys. Breakdown by sector, 1994

Iron Foundries
Miscellaneous 1.7%
0.9%

Steel production
97.4%

Special Alloys. Breakdown by sector, 1994

Miscellaneous
6.4%

Chemicals
Aluminium 16.4%
37.4%

Iron Foundries
18.7%

Steel production
21.1%

Figura 1.10: Folosirea fero-aliajelor speciale si vrac in diferite sectoare industriale in 1994
[tm 36, Panorama 1997]

1.9.2 Surse de material

Materiile prime ( elemente de aliere ) pentru productia de fero-aliaje sunt extrase prin minierit (
quartite pentru siliciu, crom pentru crom … ) sau produse secundare din alta productie (
molibden din minierit cupru ). Bineinteles cel doua surse pot exista simultan.

Ele pot fi recuperate din deseuri, care este cel mai adesea cazul pentru partile fier din
compozitie, care vine din fier si deseuri de otel, dar de asemenea pentru alierea elementului in
sine, titaniu de exemplu. Reziduurile din topitorii de otel cum ar fi cuptorul cu arc electric si
filtru convertor praf, ca si improscare prin alice si praf provenit de la slefuire este o importanta
materie prime secundara cu o importanta crescanda. Principalele surse de materii prime si
depozite minerale pentru elementele de aliere sunt :

• cromit care este concentrat in doua mari depozite, care sunt localizate in principal in Africa
de Sud si Kazakstan. Depozite mai mici sunt gasite in alte locuri din lume, si in special in
Europa ( finlanda, Turcia, Albania, Grecia);
• materii prime pentru a produce fero-siliciu este disponibil peste tot in lume, desi nu toate
sursele permit productia, in conditii economice si de calitate, ale tuturor gamelor de aliaje
de siliciu;

38 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 1

• Minereu de mangan se găseşte, în principal, în Africa de Sud, Ucraina, Gabon şi

Australia.În cantităţi mai mici au fost descoperite zăcăminte în Brazilia, India, Mexic şi
Burma.Calitatea (conţinutul de mangan cît şi nivelul/natura impurităţilor) minereului poate
influenţa într-o proporţie însemnată eficienţa producţiei de fero-aliaje;
• Prealiajele utilizate ca elemente de aliere sînt concentrate în doar cîteva ţări (molibdenul în
America de Nord, Chile şi China, niobium în Brazilia)preţul şi disponibilitatea acestora
depinzînd în mare măsură de condiţiile economice.

1.9.3 Productie si consum

În ultimii 15 – 20 de ani, evoluţia mondială pe piaţa fero-aliajelor s-a modificat în mod deosebit:

ƒ Consumul în ţările în curs de dezvoltare a crescut în mod semnificativ, proporţional cu

creşterea producţiei de oţel;
ƒ Producţia acestor ţări a crescut şi pentru că au câştigat importante segmente de piaţă în
detrimentul ţărilor industrializate, a căror producţie a stagnat sau a înregistrat o rată de
creştere scăzută;
ƒ Industria de fero-aliaje se confruntă cu fenomenul de creştere a importurilor, în primul rînd
din noile ţări industrializate, iar în ultimii ani, din ţările Est-Europene şi CIS.

Prin urmare, producţia UE de fero-aliaje a trebuit să facă faţă unei dificile competiţii, al cărei
rezultat s-a concretizat în scăderea producţiei totale de fero-aliaje.Deşi în ultimii ani s-a conturat
o anume stabilitate, chiar o uşoară creştere a producţiei, producţia europeană rămîne deosebit de
sensibilă lşa evoluţia pieţei.Actuala producţie de fero-aliaje, în Europa, exprimată în tone, este
prezentată atît grafic cît şi sub formă tabelată.Ca sursă s-a utilizat USGS M. Tenton 1997,
material întocmit de analişti ai domeniului respectiv.

Ferroalloys Production by country in volume

800

700

600
Thousand tonnes

500

400

300

200

100

0
1990 1991 1992 1993 1994 1995

Deutschland España France Italia

Suomi/Finland Sverige United Kingdom Others

Figura 1.11: Producţia de fero-aliaje în Europa

[tm 36, Panorama 1997]

Producţia totală de fero-aliaje, defalcată pe elemente de aliere şi turnătoriile unde se produc este
prezentată în tabelul următor.Cifrele referitoare la capacităţile de producţie, au caracter
informative.

Non Ferrous Metals Industries 39

Chapter 1

Productia 1993 1994 1995 1996 1997

Austria: Arc electric:
Ferronichel 1/ 8000 5250 6200 5000 5000
Altele e/ 5900 5900 5900 5900 5900
Total 13900 11150 12100 10900 10900
Belgiua: Arc electric, ferromanganese e/ 25000 25000 25000 25000 25000
Finlanda: Arc electric, ferrochromium 218370 229000 232300 236100r/ 236652 6/
France:
Furnal, ferromanganese 300000 294000 384000 r/ 337000 r/ 326000
Arc electric:
Ferromanganese 57000 66200 46000 r/ 65000 r/ 60000
Ferrosilicon 84000 111000 108000 130000 r/e/ 130000
Siliconmanganese e/ 2/ 80000 66000 r/ 71000 r/ 61000 r/ 66000
Silicon metal 59000 66000 71450 r/ 73800 r/ 74000
Altle e/ 29000 20000 20000 20000 20000
Total e/ 609000 623000 r/ 664000 r/ 687000 r/ 676000
Germania: e/
Furanla, ferromanganese 3/ 100000 -- -- -- --
Arc electric:
Ferrochromium 16400 6/ 17283 6/ 21665 r/6/ 25303 r/6/ 25856 6/
Ferromanganese 4/ 20000 20000 20000 20000 20000
Ferrosilicon 20000 20000 20000 20000 20000
Silicon metal 500 500 500 500 500
Other 5/ 30000 30000 30000 30000 30000
Total 187000 87800 92200 r/ 95800 r/ 96400
Grecia
Ferronickel 10930 16190 17170 17800 17610
Islanda: Arc electric, ferrosilicon 67375 66003 71410 70520 r/ 71000
Italia: Arc electric: e/
Ferrochromium 53504 6/ 22650 6/ 51017 6/ 29915 6/ 11295 6/
Ferromanganese 17000 16000 20216 r/6/ 25143 r/6/ 16000
Siliconmanganese 50000 40000 103961 r/6/ 100353 r/6/ 100000
Silicon metal 10000 -- 10000 r/ 14000 r/ 15000
Other 6/ 12000 12000 12000 10000 10000
Total 143000 90700 197000 r/ 179000 r/ 152000
Norvegia: Arc electric:
Ferrochromium 80000 120000 148000 r/ 108900 r/ 145124 6/
Ferromanganese 226018 248648 213000 r/ 215000 r/ 215000
Ferrosilicon 399559 452984 474875 r/ 462423 r/ 470000
Silicomanganese 218566 197328 210000 r/e/ 210000 r/e/ 210000
Silicon metal 81000 92000 101000 110000 e/ 110000
Altele e/ 2/ 14000 14000 15000 15000 15000
Total e/ 1020000 1120000 1160000 r/ 1120000 1170000
Spania: Arc electric: e/
Ferrochromium 2390 6/ 2300 6/ 1320 6/ 805 6/ 490 6/
Ferromanganese 40000 35000 25000 30000 r/ 35000
Ferrosilicon 30000 25000 30000 30000 30000
Silicomanganese 35000 35000 50000 70000 r/ 100000
Silicon metal 5000 3000 5000 5000 15000
Other e/ 10/ 5000 4000 5000 5000 5000
Total e/ 117000 104000 116000 141000 r/ 185000
Suedia: Arc electric
Ferrochromium 127543 134076 130170 138110 101842 6/
Ferrosilicon 20381 21392 21970 21287 r/ 22000
Total 147924 155468 152140 159397 r/ 124000
Elvetia: Arc electric
Ferrosilicon 3000 -- -- -- --
Silicon metal 2000 -- -- -- --
Total 5000 -- -- -- --
Marea Britanie:
Furnal, ferromanganese 45000 -- -- -- --
Arc electric, altele e/ 10000 -- -- -- --
Total e/ 55000
Note: e/ estimat; r/ revizuit; 1/ valoare raportată; 2/ include fontă silicoasă, dacă există; 3/ include fontă silicoasă
dacă există; 4/ include silico-mangan, dacă există; 5/ include ferocrom siliciu şi feronichel dacă există; 6/ Seriile
exclud calciu-siliciu.

Tabelul 1.15: Producţia europeană de fero-aliaje, în tone/an

[tm 180, M. Tenton USGS 1997]

40 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 1

Producţia mondială de fero-aliaje, defalcată pe elemente de aliere, furnale şi capacităţi de

producţie, este prezentată în tabelul de mai jos. Este posibil ca cifrele prezentate sa nu dea exact
capacitatile de productie si ar trebui sa fie luate doar ca indicatii.

Furnace type, 1/2/ and alloy type 3/ 1993 1994 1995 1996 1997 e/
Grand total: 15700000 r/ 16300000 r/ 17700000 r/ 17900000 r/ 17600000
Of which:
Blast furnace:
Ferromanganese 4/ 1210000 1010000 874000 r/ 927000 r/ 871000
Spiegeleisen 5/ 12000 10000 9500 9500 9500
Other 28/ 225000 230000 230000 220000 220000
Total, blast furnace 1450000 1250000 1110000 r/ 1160000 r/ 1100000
Electric arc furnace:
Ferrochromium 6/ 3270000 r/ 3530000 r/ 4550000 r/ 4010000 r/ 4470000
Ferrochromiumsilicon 62500 89500 90700 52200 50000
Ferromanganese 7/ 8/ 2320000 2770000 r/ 2780000 r/ 3050000 r/ 2900000
Ferronickel 755000 r/ 772000 r/ 964000 r/ 923000 r/ 913000
Ferrosilicon 4010000 r/ 3830000 r/ 4070000 r/ 4370000 r/ 4130000
Silicomanganese 8/ 9/ 2740000 r/ 2850000 r/ 3010000 r/ 3110000 r/ 3000000
Silicon metal 564000 559000 588000 r/ 649000 r/ 662000
Other 10/ 575000 r/ 635000 r/ 589000 r/ 589000 r/ 383000
Total, electric furnace 14300000 r/ 15000000 16600000 r/ 16700000 r/ 16500000
Note:
(tone, cantitate brută). e/ Estimat, r/ Revizuit
1/ Producţia de feroaliaje de mangan, ferosiliciu şi siliciu metalic a început în 1996 pentru Arabia Saudită, dar
datele de producţie reală nu au fost disponibile.
2/ Pe cât posibil, producţia de feroaliaje a fiecărei ţări a fost separată funcţie de tipul de cuptor utilizat pentru a o
obţine; (cuptor cu vatră, respectiv cuptor electric); producţia ce se obţine prin operaţii metalo-termice este inclusă în
cea provenită din cuptorul electric.
3/ Pe cât posibil, producţia de feroaliaje a fiecărei ţări a fost separată pentru a arăta tipurile majore de feroaliaje:
ferocrom, ferocrom siliciu, fero-mangan, fero-nichel, fero-siliciu, siliciu-mangan, siliciu metalic şi fontă silicoasă.
Au fost identificate şi alte feroaliaje în afara celor listate care sunt prezentate la punctul „altele”. În cazul că unul
sau mai multe dintre feroaliajele listate separat în această notă de subsol nu au putut fi separate de alte feroaliaje
care făceau parte din sistemul de raportare al unei naţiuni, deviaţiile sunt indicate prin note de subsol individuale.
4/ Pentru Germania, dacă există fontă silicioasă aceasta este inclusă cu fero-manganul obţinut în cuptorul cu vatră.
5/ Include fero-fosforul şi datele conţinute în „Cuptor cu vatră: Altele”.
6/ Dacă există, ferocrom-siliciul este inclus în fero-crom, pentru Japonia, Africa de Sud şi SUA.
7/ Dacă există silico-mangan acesta este inclus în fero-mangan pentru ţările cărora le corespunde nota 12 din linia
„Fero-mangan”. 3I/ producţia SUA sub „Altele”.
8/ Include şi fonta silicoasă, dacă există, pentru Franţa.
9/ Include calciu-siliciu, fero-molibden, fero-vanadiu şi datele conţinute la „Cuptor electric”.
10/ Altele sunt indicate pentru fiecare ţară

Tabelul 1.16: Producţia mondială de fero-aliaje

[tm 180, M. Tenton USGS 1997]

Datorită dezvoltării unor procedee tehnologice şi metalurgice moderne, consumul de fero-aliaje

în industria siderurgică s-a modificat, în special, în ţările industrializate:

• A stagnant carbon steel production is increasingly produced in electric arc furnaces from
scrap, which allow recovery of the alloying elements, reducing the relative consumption of
ferro-alloys;
• Aplicarea unor procedee eficiente în siderurgie, a condus la scăderea drastică a consumului
specific de mangan în ultimii 20 de ani (de la 7 kg/tona de oţel, la 5 kg/t oţel) si de fero-
silciu (de la 5 kg/tone otel, la 3.5 kg/tone in 20 ani).
ƒ Necesitatea utilizării unor prealiaje pretenţioase cum ar fi pe bază de niobium şi molibden
şi a elementelor de tratare (calciu), au condus la creşterea consumului de aliaje speciale;
• Creşterea producţiei de oţel inoxidabil a condus la creşterea consumului de aliaje pe bază de
crom (în special, fero-crom cu un conţinut ridicat de carbon).

Non Ferrous Metals Industries 41

Chapter 1

Luînd în considerare cele de mai sus, consumul în Europa Occidentală, a fost mai mult sau mai
puţin constant, situîndu-se în jur de 4,2 milioane tone/an, producţia scăzînd de la 4 milioane la 3
milioane tone, în ultimii 10 ani.

1.9.4 Fabrici de productie

Există un număr destul de mare de capacităţi de producţie fero-aliaje, în Europa, aprox. 60

amplasamente. Cele mai mari ţări producătoare sînt Norvegia, pentru producţia de fero-aliaje şi
Franţa şi Spania în special aliaje pe bază de mangan şi siliciu. Finlanda este principalul
producător de fero-crom obtinut din exploatarea minereurilor locale de crom. Suedia, în special,
produce fero-crom şi fero-siliciu, iar în Anglia, Belgia, Austria şi Germania, se produc fero-
aliaje de tipul fero-molibden, fero-vanadiu şi fero-titan.

1.9.5 Probleme legate de mediul inconjurator

Producţia de fero-aliaje este obţinută în special, în cuptoare cu arc electric şi în oală, utilizîndu-
se materiale brute (cuarţ, var, diverse minereuri, lemn, etc.) avînd compoziţii diferite. De aceea,
aspectul principal legat de protecţia mediului în reprezintă emisiile de pulberi şi gazele rezultate
din procesele de elaborare. Pulberile provin atît din depozitare cît şi din manipulare dar în mod
special, de la pretratarea materiilor prime. În funcţie de materia primă şi de procedeul utilizat,
printre emisiile eliberate în atmosferă sînt, SO2, NOx, CO, CO2, PAH, VOCs şi metale volatile.
Este posibilă şi formarea dioxinei, în zona de combustie şi în zona de răcire a sistemului de
tratare gaz.

Reziduurile de proces şi produsele secundare, prezente în proporţie însemnată, sînt formate din
zgură, finul de la filtre, şlam şi zidărie refractară uzată. Aceste materiale sînt reciclate şi unde se
poate, sînt reutilizate. De ex. zgura îmbogăţită rezultată la obţinerea fero-mangan reprezintă
principala materie primă în producţia de silico-mangan.

Efluenţii rezultă în procesul de răcire, granulare cît şi din alte procese în care se utilizează
apă.De asemenea, apă uzată rezultă şi din sistemul de spălare a abatajului.

Industria de fero-aliaje, care are la bază procedee în cuptoare de elaborare arc electric, în care
oxizii metalici sînt reduşi utilizîndu-se drept reducător carbonul, reprezintă un important
consumator de energie electrică, dezvoltînd în atmosfera de lucru, o cantitate importantă de
CO2.De aceea, reducerea consumului de energie, a reprezentat o importantă problemă şi
considerată o prioritate vitală. Legile termodinamicii, care guvernează reacţiile specifice,
limitează reducerea consumului doar la procesul de elaborare.
Prin urmare, reducerea globală a consumului energetic, poate fi posibilă, doar utilizîndu-se un
sistem eficient care să permită transformarea energiei sub formă de căldură recuperată. CO
degajat în cuptoare poate fi utilizat drept combustibil secundar sau materie primă pentru diverse
procese chimice. Recuperarea energiei electrice reduce într-o proporţie însemnată gradul de
utilizare al altor resurse energetice, ceea ce reduce incalzirea
globala a mediului.

42 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 1

1.10 Metale alcaline si alcalino-pamantoase

1.10.1 Generalitati

Metalele alcaline aparţin d.p.d.v. chimic primei grupe a tabelului periodic al elementelor, din
care fac parte litiu, sodiu, potasiu cît şi franciul, un element radioactiv rar.
Metalele alcaline sînt caracterizate de punct de topire şi densitate scăzute. Au un aspect
asemănător argintului şi sînt mai uşoare decît alte metale. Metalele alcaline au doar un electron
pe stratul electronic exterior. Din acest motiv, sînt deosebit de reactive în special în prezenţa
oxigenului şi a apei, cu care reacţionează violent, dezvoltând hidrogen şi căldură.

Metalele alcalino-pămîntoase se aseamănă, d.p.d.v. chimic, metalelor alcaline, dar reacţionează

mai puţin violent cu apa. Metalele alcalino-pămîntoase fac parte din grupa a doua a sistemului
periodic al elementelor. În ordinea creşterii numărului atomic şi al importanţei/utilizării tehnice
şi metalurgice, acestea sînt magneziul, calciul şi stronţiul.

1.10.2 Surse de materiale

Sodiul, atît ca element cît şi ca metal este utilizat pe scară largă în industria de produse chimice
şi farmaceutice, în procesele metalurgice ;i o varietate de alte produse de strictă necesitate.
Sodiul metalic se obţine prin electroliza clorurii de sodiu.

Litiul metalic este obţinut într-un mod similar sodiului metalic, prin topire la punctul de
eutectic, a unui amestec format clorură de litiu şi potasiu la aprox. 450 grade C într-o cuvă tip
Downs.

Potasiul a fost descoperit în 1807 de către chimistul englez Humphry Davy, acest element
apărând în silicaţi şi în minerale, cele mai importante surse de exploatare constituindu-le
depozitele de săruri. Potasiul metalic are aspect argintiu, fiind primul metal depus prin
electroliză. La scară industrială, se obţine doar prin electroliza clorurii de potasiu cu sodiul
metalic.

Ca şi potasiul, magneziul metalic a fost obţinut tot de Humphry Davy, în 1808. Are aspect
argintiu, un metal activ d.p.d.v. chimic, bun conductor, aparţinând grupei metalelor alcalino.
Magneziul poate fi obţinut prin electroliza clorurii de magneziu, obţinută din dolomit şi apă de
mare, magnezit carnalit sau din dolomit redus cu fero-siliciu şi/sau aluminiu printr-un proces
electrolitic. Magneziul se obţine şi ca magneziu secundar din deşeuri pe bază de magneziu.

Magneziul este un important element de aliere pentru aliajele pe bază de aluminiu, pentru
aplicaţii în domenii care utilizează piese turnate din metale uşoare, ca de ex. industria de
automobile. Un alt domeniu de aplicare îl reprezintă desulfurarea oţelului, unde se utilizează
pulberea de magneziu. Utilizarea tot mai frecventă a magneziului secundar la desulfurarea
oţelului, a redus consumul de pulbere de magneziu. Domeniile de utilizare a magneziului
metalic sunt prezentate mai jos [tm 1,HMIP 1993]

Non Ferrous Metals Industries 43

Chapter 1

Chemical
Wrought Gravity Cast
2.9%
2.7% 1.3%
Other
Electro-chemical 2.8%
3.8%

Metal Reduction
3.5%
Nodular
5.7%

Aluminium
Alloying
51.8%

Die Casting
Desulphurisation
14.4%
11.1%

Figura 1.12: Utilizarea la scară mondială a magneziului

Calciul şi stronţiul metalic sunt utilizate într-o varietate de domenii. Calciul ca element de aliere
îmbunătăţeşte calitatea oţelului în special proprietăţile mecanice cum ar fi prelucrabilitatea şi
trefilarea. Din cauza afinităţii sale faţă de reacţia de formare a oxizilor şi sulfurilor, calciul este
un element foarte important în obţinerea unui oţel superior calitativ, oţelului inoxidabil. Calciul
metalic poate fi utilizat scoaterea plumbului din bismut. Stronţiul metalic este necesar/utilizat la
modificarea aluminiului ca şi la rafinarea zgurii rezultată la obţinerea oţelului.

1.10.3 Productie si consum

Producţia de metale alcaline şi alcalino-pământoase, în special obţinerea sodiului, litiului,

calciului şi stronţiului are loc în doar câteva companii. Capacitatea mondială pentru magneziu
primar este de aprox. 400000 t/an, din care în Europa se produc aprox. 57000 t/an. În tabelul
următor este prezentată capacitatea de producţie pentru magneziu primar cât şi producţia anuală
de magneziu primar şi secundar, pe ţări [tm 189, D. Kramer, USGS 1997].

44 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 1

Continent şi ţară Capacitate Număr de

producători
America de Nord:
Canada 49000 2
Statele Unite 80000 2
Europe:
France 17000 1
Kazakhstan (N 3) 10000 1
Norway 35000 1
Russia (N 3) 45000 2
Serbia and Montenegro 5000 1
Ukraine (N 3) 24000 1
Others
China ~150000 - 200000 ~200
India 900 1
Brazil 10000 1
Israel 27500 1
World total (N 1,2) 503400 ~215
Note:
N 1 – Include capacitatea uzinelor în funcţiune, cât şi a celor în conservare.
N 2 – Datele sunt rotunjite la trei cifre semnificative; s-ar putea să nu dea prin adunare totalul
prezentat.
N 3 – Excluzând capacitatea de producţie a magneziului care este folosită exclusiv pentru
producerea titanului.

Tabelul 1.17: Capacitatea mondială de producţie pentru magneziu, pe ţări

Non Ferrous Metals Industries 45

Chapter 1

Tara 1993 1994 1995 1996 1997 e/

Productia primara:
Brazilia e/ 9700 9700 9700 9000 9000
Canada e/ 23000 28900 48100 54000 57700
China e/ 11800 24000 93600 73100 r/ 92000
France 10982 12280 14450 14000 e/ 12000
Israel - -- - - 8000
Japan 7471 3412 - -- --3/
Kazakstan e/ 2000 - 3/ 9000 r/ 9000 r/ 8972 3/
Norway 27300 27635 28000 e/ 28000 r/ e/ 28000
Russia e/ 4/ 30000 35400 37500 35000 39500
Serbia and - e/ - 2560 2500 e/ 2500
Montenegro
Ukraine e/ 14900 12000 10000 r/ 10000 r/ 10000
United States 132000 128000 142000 133000 125000 3/
Total 269000 282000 395000 r/ 368000 r/ 392000
Productia secundara:
Brazil e/ 1600 1600 1600 1600 1600
Japan 13215 19009 11767 21243 r/ 22797 3/
USSR e/ 5/ 6000 5000 6000 6000 n.a.
Marea Britanie e/ 6/ 1000 1000 1000 1000 1000
Statele Unite 58900 62100 65100 70200 r/ 80200 3/
Total 80700 88700 85500 100000 r/ 106000
Note:
1/ Totalurile mondiale şi datele estimate sunt rotunjite la 3 cifre semnificative; s-ar putea ca suma lor să nu dea
totalurile prezentate.
2/ Tabelul include date disponibile la 22 iulie 1998.
3/ Valori raportate.
4/ Include metal secundar
5/ Dizolvată în decembrie 1991; totuşi nu există informaţii adecvate pentru a face estimări credibile pentru
ţările foste membre ale URSS.
6/ Include aliaje.
r/ revizuit
e/ estimat

Tabelul 1.18: Producţia de magneziu primar şi secundar, t/an

1.10.4 Fabrici de productie

Există doar câteva capacităţi de obţinere a sodiului, litiului şi potasiului în UE. Sodiul metalic
este produs de Associated Octel, o companie din Anglia şi de o altă companie din Franţa.
Magneziul primar se obţine în 2 companii din Europa. Hydro magnesium (NHM) exploatează o
uzină de electroliză a magneziului în Porsgrunn, Norvegia, utilizînd dolomit şi apă de mare ca
materii prime. Pechiney Electrometallugie (PEM) exploatează o instalatie termica de reducere în
Marignac, Franţa, avînd la bază procedeul Magnetherme, dezvoltat de Pechiney. Cele mai multe
mici companii în UE produc magneziu secundar. În UE doar o companie produce calciu şi
stronţiu metalic. Ambele instalatii sunt exploatate de Pechiney Électrométallurgie, instalatia
fiind amplasată în La Roche de Rame din Franţa.

1.10.5 Probleme legate de mediul inconjurator

Cele mai importante aspecte legate de impactul producţiei de metale alcaline şi alcalino-
pămîntoase asupra aerului şi apei.Emisiile de noxe în atmosferă sînt generate de procesele din
care se dezvoltă pulberi, utilizate în obţinerea metalelor alcaline şi alcalino-pămîntoase.Procese

46 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 1

care generează emisii de pulberi sînt descărcarea, măcinarea şi calcinarea materiilor prime. O
altă problemă principală de mediu este emisia clorului şi a compuşilor acestuia precum
hidrocarburile clorurate şi dioxine. Hidrocarburile clorurate şi dioxina sunt în principal emise în
procesul de clorurare care este folosit in electroliza magneziului. Aceşti poluanţi trebuie să fie
îndepărtaţi din gazele evacuate, lucru care se poate face prin intermediului unui sistem de
epurare umedă. Acest lucru duce la apă de spălare de poluată care la rândul ei are nevoie de un
tratament eficient. Emisii în apă apar şi prin spălarea stratului de colmatare din procesul sodat.
Pentru a preveni reoxidarea magneziului metalic de către aerul înconjurător, în echipamentul de
turnare se foloseşte SF6, care este de asemenea emisă în atmosferă.

Non Ferrous Metals Industries 47

Chapter 1

1.11 Nichelul si Cobaltul

1.11.1 Nichelul

1.11.1.1 Generalitati

Nichelul [tm 36, Panorama 1997; tm 94, Grupul Expert Nichel 1998] este un metal alb-argintiu
cu proprietăţi metalice tipice. Deşi a fost descoperit ca metal de abia în 1751, aliajele sale sunt
utilizate de câteva secole; de exemplu chinezii produceau „cupru alb” care semăna cu argintul.
Între 1870 şi 1880 s-a demonstrat utilitatea nichelului în aliajele de oţel şi acoperirea
electrolitică cu nichel a fost dezvoltată cu succes.

Marea importanţă a nichelului constă în abilitatea sa, atunci când este aliat cu alte elemente, de a
creşte rezistenţa, rezilienţa şi rezistenţa la coroziune a aliajului pe un domeniu larg de
temperatură. De aceea nichelul este un element comercial extrem de important. Datorită acestor
proprietăţi pozitive nichelul este folosit într-o gamă largă de produse. Cea mai mare parte din
nichelul primar este folosit în aliaje, dintre care cel mai important este oţelul. Alte utilizări
includ electroacoperirea, topiturile, catalizatori, baterii, producerea de monede şi alte diverse
aplicaţii. Nichelul se găseşte în produsele de transport, echipamente electronice, chimicale,
materiale de construcţie, produse petroliere, echipamente aerospaţiale, bunuri de folosinţă
îndelungată, vopsele şi ceramice. Nichelul este un metal vital pentru societăţile industrializate.

Chimic, nichelul se aseamănă cu fierul şi cobaltul, precum şi cu cupru. Nichelul poate forma
diverşi compuşi ca de exemplu sulfat, clorură, oxid sau hidroxid. O proprietate a nichelului este
abilitatea de a reacţiona direct cu CO pentru a forma un complex carbonil care este volatil la
temperatura ambiantă. La temperatură moderată nichelul este rezistent la coroziunea aerului, a
apei de mare şi a acizilor neoxidanţi. Altă proprietate a sa este rezistenţa la alcalii. În contrast,
nichelul este atacat de soluţiile apoase de amoniac.

1.11.1.2 Surse de materiale

Nichelul este un element ce apare în natură în principal sub formă de sulfură, oxid sau minerale
silicioase. Zăcămintele sunt de doua feluri principale:

• Sulfurile de nichel se găsesc adesea împreună cu cantităţi exploatabile de cupru, cobalt,

aur argint, metale din grupa platinei şi câteva alte metale. Cele mai importante
zăcăminte se află în Africa, Australia, Canada şi Siberia.
• Lateritele de nichel sunt produse de dezagregare a rocilor alcaline care conţineau iniţial
cantităţi foarte mici de nichel. De-a lungul timpului impurităţile au fost îndepărtate de
către apă şi nichelul este prezent sub formă de oxid complex de siliciu, fier şi magneziu.
Cobaltul şi fierul sunt, de obicei, asociate cu nichelul, dar lateritele nu conţin alţi
constituenţi valoroşi. Cele mai importante zăcăminte sunt în ariile tropicale din Asia de
Sud-Est, Australia, America de Sud, Oceanul Caraibean şi în zona Balcanilor în special
Grecia, care este singura sursă de minereu de nichel în Europa la timpul scrierii acestui
articol.

Metalurgia complexă a nichelului este reflectată într-o gamă largă de procese de extracţie în
exploatare. Fiecare fabrică are un set unic de caracteristici de proces şi probleme de mediu.
Conţinutul de nichel al minereurilor sulfuroase poate fi concentrat de mai multe ori prin tehnici
de îmbogăţire relativ economice înainte de a extrage din concentrat şi rafina nichelul.

Minereurile de laterit, în contrast, pot fi îmbogăţite doar limitat prin metode fizice, ca de
exemplu tehnici magnetice sau de concentrare în medii dense şi de aceea aproape toată masa de
minereu trebuie să meargă direct la uzinele metalurgice. Astfel procesarea tinde să fie cost

48 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 1

intensivă, dar costurile de extracţie sunt de obicei mai scăzute decât cele pentru minereurile
sulfuroase.

Aceste diferenţe, plus disponibilitatea produsului secundar, poate avea o importantă influenţă
asupra viabilităţii unui anumit zăcământ şi asupra utilizării acestui la producerea metalului
rafinat sau a fero-nichelului.

1.11.1.3 Productie si consum

Pe baza clasificării industriale, care este recunoscută internaţional, produsele de nichel se pot
împărţi în trei grupuri:

Clasa I – Nichel rafinat de puritate 99% sau peste. Grupul include nichelul electrolitic, pastile,
brichete, granule, rondele şi pulbere/fulgi.

Clasa a II-a – nichel şarjă, cu puritate mai mică de 99%. Grupul include fero-nichelul, oxid de
nichel sinterizat şi nichel utilitar.

Clasa a III-a – oxid, sulfat, clorură, carbonat, acetat, hidroxid de nichel.

Producţia mondială de nichel a fost sub 1000 tone/an până în 1876; actualmente este de aprox. 1
mil. tone pe an. Producţia mondială primară de nichel a fost în 1996 de aprox. 950.000 tone iar
capacitatea de producţie de 1.200.000 tone. În Europa capacitatea de producţie este de aprox.
200.000 tone iar consumul de aprox. 330.000 tone, de aceea nichelul se importă.

Others
6%
Foundry
4%
Alloy Steel
5%

Plating
8%

Non-Ferrous
Alloys
11% Stainless Steel
66%

Figura 1.13: Utilizarea în 1996 a nichelului în tarile occidentale

Consumul de nichel în Occident a crescut cu o medie de 6,5% pe an din 1945 până în 1974.
Consumul a scăzut drastic în 1975 şi cererea de nichel a rămas constantă în următorii 10 ani. În
1987 consumul a crescut din nou. Cererea refăcută de nichel începută în 1993 a crescut cu
aprox. 15% în 1995 şi continuă să crească până în prezent. Consumul mondial de nichel în 1996
a fost de aprox. 940.000 tone şi se aşteaptă ca cererea să rămână puternică.

Non Ferrous Metals Industries 49

Chapter 1

1.11.1.4 Fabrici de productie

În Europa nichelul este produs în următoarele locuri.

Producător Sursa de materie Capacitatea de Prin produsul

primă producţie (t/an)
Outokumpu, Finland, Norway and 36000 Cu, Co Acid sulfuric
Finland Australia
Eramet, France New Caledonia 16000 Cobalt Chloride,
Ferric Chloride.
Falconbridge, Canada & Botswana 85000 Cu, Co, Acid sulfuric
Norvegia
INCO, UK Canada 41000 (Ni pulbere si Nichel Sulfat
peleti)
Treibacher, Austria Secundar 4000 Este produs FeNi
Larco, Greece Grecia 20000 Este produs FeNi

Total 202000

Tabelul 1.19: Locurile de producţie a nichelului

Producţia totală, reală, în locurile de mai sus a fost 167900 tone în 1996 comparativ cu 144800
tone în 1994.

Larco, Greece
10% Outokumpu,
Finland
Treibacher, 18%
Austria
2%
Eramet, France
8%
INCO, UK
20%

Falconbridge,
Norway
42%

Figura 1.14: Producţia europeană de nichel

1.11.1.5 Probleme legate de mediul inconjurator

Emisiile de dioxid de sulf în aer provenite de la coacerea şi topirea concentratelor de sulfuri este
o potenţială problemă serioasă de mediu. Această problemă a fost eficient rezolvată de
producătorii din UE care actualmente realizează o retenţie de 98,9% a sulfului şi produc acid
sulfuric şi SO2 lichid. Emisiile discontinue de praf, metale şi solvenţi sunt de asemenea o

50 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 1

problemă şi trebuie prevenite şi controlate. Folosirea clorului în anumite procese este combinată
cu măsuri deosebite de prevenire a scurgerilor şi alarme.

Problemele de mediu asociate cu producţia de nichel secundar sunt legate de gazele provenite de
la diferitele tipuri de cuptoare utilizate. Aceste gaze sunt curăţate în filtre textile putând reduce
emisia de praf şi compuşi metalici precum plumbul. Există, de asemenea, posibilitatea de
formare a dioxinelor, datorită prezenţei unei cantităţi mici de clor în materiile prime secundare,
distrugerea acestora fiind o problemă în urmărire.

Starea anumitor compuşi de nichel are un impact semnificativ asupra evaluării emisiilor şi
nichelul este listat în Directiva 76/464: „Substanţe periculoase pentru apă”, în lista II. Sub
Directiva 96/62/EC: „Evaluarea şi managementul calităţii aerului”, un grup de lucru tehnic
dezvoltă un standard pentru evaluarea calităţii aerului pentru nichel. Pe de altă parte, nichelul a
fost prezentat ca un element esenţial în anumite organisme, animale şi plante.

Nichelul este o marfă reciclabilă. Oţelurile inoxidabile şi alte aliaje cu conţinut de nichel sunt
sursele primare de nichel secundar. Se estimează că aprox. 80% din nichel este reciclat din
deşeurile noi sau vechi de oţel inoxidabil şi se reîntorc la utilizarea finală. Alte materiale cu
conţinut de nichel sunt reciclate în producţia primara.

În multe aplicaţii, aliajele de nichel sunt esenţiale şi nu pot fi înlocuite cu alte materiale.
Folosirea nichelului în aplicaţii în care sunt exploatate proprietăţi lui precum rezistenţa
mecanică, rezistenţa la coroziune, înalta conductivitate, caracteristicile magnetice şi proprietăţile
catalitice este privită ca un beneficiu pentru mediu. În mod similar, folosirea nichelului în
bateriile reîncărcabile este un beneficiu în ceea ce priveşte mediul.

Non Ferrous Metals Industries 51

Chapter 1

1.11.2 Cobaltul

1.11.2.1 Generalitati

Cobaltul [tm 36, Panorama 1997; tm 94, Grupul Expert Nichel 1998] este un metal alb-argintiu
cu proprietăţi metalice tipice, care a fost izolat pentru prima oară în 1735. Cobaltul metalic pur
are puţine aplicaţii, dar este folosit ca element de aliere pentru aplicaţii de încălzire sau
rezistenţă la uzură şi ca o sursă de substanţe chimice, fiind un metal de importanţă strategică.

Deşi până în secolul al XX-lea s-a folosit puţin cobalt, minereurile sale sunt folosite de mii de
ani ca agenţi de colorarea în albastru pentru sticlă şi ceramică, ca de exemplu la ceramica
egipteană din anul 2600 î.e.n şi cea ceramica chineză din jurul anului 700 e.n. Folosirea
cobaltului ca metal datează din 1907 când E. Haynes a brevetat o serie de aliaje cobalt-crom
numite Stelite care au fost precursorii superaliajelor moderne. Capacitatea sa de a îmbunătăţi
proprietăţile magneţilor permanenţi a fost descoperită în 1930.

Cobaltul este folosit în aliaje ce includ superaliaje pentru motoarele aeronavelor, aliaje
magnetice pentru magneţii permanenţi puternici, aliaje dure pentru echipamente de tăiere,
carburi cimentate, aliaje rezistente la coroziune şi sudură şi aliaje de electro-depunere care se
folosesc pentru obţinerea de acoperi metalice rezistente la coroziune şi uzură. Utilizarea sa în
bateriile reîncărcabile este o aplicaţie cu o dezvoltare rapidă în ultimii ani.

Compuşii de cobalt sunt folosiţi în bateriile reîncărcabile; ca pigmenţi în sticlă, ceramice şi

industria vopselelor; drept catalizatori în industria petrolului; ca întăritori pentru vopsea; ca
aditivi metalici pentru agricultură şi uz medicinal.

1.11.2.2 Surse de materiale

De la începutul sec. al XX-lea sursa principală de cobalt s-a mutat din Europa în Africa,
Australia, Rusia şi Canada. Astăzi producţia este în jur de 30.000 t/an.
Cobaltul este obţinut, în principal, ca un produs din extracţia şi procesarea minereurilor de cupru
şi nichel. Minereurile de argint, aur, cupru şi zinc pot, de asemenea, conţine cantităţi importante
de cobalt, dar procesarea lor nu duce întotdeauna la recuperare. Sursele de minereuri sunt:

• zăcămintele de cupru-cobalt din Congo şi Zambia

• zăcămintele de sulfură de nichel din Australia, Canada, Finlanda şi Rusia
• zăcămintele de oxid de nichel din Cuba, Noua Caledonie, Australia şi Rusia.

Recuperarea din surse secundare se poate efectua prin introducerea materialului reciclat în
stadiul corespunzător al rafinării primare sau al procesului de transformare, depinzând de
capacitatea tehnico-economică a acestuia. Pot fi necesari paşi adiţionali sau de pretratare.
Produşii finali pot fi catozi, pudre, oxizi, săruri sau soluţii.

1.11.2.3 Productie si consum

Cobaltul primar apare întotdeauna asociat cu alte metale, în special cupru şi nichel, care, de
obicei, predomină. În funcţie de materia primă s-au dezvoltat anumite procese care implică
etape pirometalurgice, cât şi etape hidrometalurgice. Prin aceste etape se produc:

• o soluţie îmbogăţită în cobalt în fabrici integrate;

• o sulfură îmbogăţită în cobalt, hidroxid sau carbonat, dacă rafinarea ulterioară se face în
altă parte;
• un aliaj îmbogăţit în cobalt.

52 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 1

Rafinarea ulterioară este hidrometalurgică, deşi stadiul final, manufacturarea produsului

comercial, poate fi un proces de înaltă temperatură; în special când produsul este o pulbere şi
activitatea de rafinare este integrată în procesul de transformare. Capacitatea mondială de
producţie este de cca. 30000 tone.

Cobaltul este folosit în diferite scopuri care sunt prezentate în tabelul de mai jos.

Utilizare Procent din producţia

totală de cobalt
Aliaje 34%
Ceramice 12%
Metal dur 11%
Magneţi 10%
Cataliză 8%
Unelte pentru tăiat 6%
Baterii 6%
Benzi magnetice 4%
ALtele 9%

Tabelul 1.20: Repartizarea producţiei de cobalt pe diferite sectoare de utilizare

Cererea de cobalt în lumea vestică este in jur de 25000 t/an, Europa contribuind cu 25% din
această valoare. Folosirea cobaltului în baterii este în creştere şi pentru aceasta sunt necesare
cobalt metalic, pulbere de oxid şi hidroxid, morfologia pudrei fiind un factor important.

1.11.2.4 Fabrici de productie

Cobaltul şi compuşii acestuia sunt, în general, produse în acelaşi locuri ca şi nichelul. Aceste
locuri sunt prezentate în tabelul 1.27 (sub nichel). În plus, şi Uniunea Minieră din Belgia
produce cobalt.

Producţia mondială este prezentată în figura următoare.

Cobalt refined production 1996

China Finland
Russia 4% 15%
14% France
1%

Canada (2) Norway

13% 11%

Japan South Africa

1% 3%

Congo (1)
Zambia 21%
(1) incl. Belgium 17% total 28500 tonnes
(2) incl. UK

Figura 1.15: Producţia mondială de cobalt

Non Ferrous Metals Industries 53

Chapter 1

1.11.2.5 Probleme legate de mediul inconjurator

Starea anumitor compuşi de cobalt are un impact semnificativ asupra aprecierii emisiilor şi este
listat în Directiva 76/464 „Substanţe periculoase pentru apă”, Lista II. Există emisii potenţiale
de praf şi metal din operaţiile de măcinare şi la un nivel mai mic pentru operaţiile
hidrometalurgice; clorul în extracţia electrolitică şi VOC în extracţia cu solvenţi; metalele în
solventul rezidual al purificării hidrometalurgice şi al operaţiei de recuperare; deşeul solid de la
purificare şi tratamentul rezidual. Industria foloseşte o varietate de tehnici pentru a recupera şi a
produce cobalt în funcţie de materia primă şi de produsele finale dorite şi de aceea apariţia şi
importanţa acestor probleme depinde de locul unde se produce cobaltul.

Folosirea cobaltului în bateriile reîncărcabile este un beneficiu de mediu.

54 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 1

1.12 Carbon si grafit

1.12.1 Generalitati

Există un domeniu vast de produse de carbon şi grafit în uz la momentul scrierii acestui articol,
de la electrozi mari până la bucşe şi rulmenţi. De asemenea, industriile cu înaltă tehnologie
produc produse specializate precum fibre şi compozite din carbon care necesită o foarte mare
rezistenţă şi o greutate scăzută a acestor materiale.

Carbonul există sub trei forme: diamant, grafit şi carbon amorf. Diferenţa dintre aceste forme
alotropice este dată de structură atomilor de carbon, structura determinând şi proprietăţile
materialului rezultat. Produsele de carbon şi grafit sunt utilizaţi în multe aplicaţii pentru că pot fi
proiectate astfel încât să aibă rezistenţe specifice, rezilienţă, proprietăţi electrice şi mecanice şi,
în mod special înaltă puritate şi rezistenţă chimică la oxigen care corespund necesităţilor
diferitelor aplicaţii [tm 207, TGI 1999].

Materialele din carbon şi grafit sunt folosite în special pentru trecerea curentului electric (catozi
şi electrozi din grafit) şi drept agenţi de reducere în industria aluminiului (anozi).

Produsele de carbon şi grafit pot fi împărţite în 4 grupe:

ƒ Amestec brut şi pastă – folosite în principal în industria aluminiului a feroaliajelor şi în

furnalele din industria oţelului;
ƒ Anozi – folosiţi, în principal, în industria aluminiului ca şi agenţi reducători;
ƒ Carbon şi grafit – Folosite în special pentru reciclarea oţelului în cuptoarele cu arc electric şi
drept catozi ca electrod neconsumabil în industria aluminiului.
ƒ Carbon & grafit special tip A – o gamă largă de produse de la cele cu puritate foarte înaltă
până la cele cu rezistenţă mecanică şi termică ridicată.

Folosirea produselor speciale din carbon poate fi divizată în:

• grafit şi carbon de înaltă puritate;

• aplicaţii cu rezistenţă mecanică şi termică ridicată;
• produse tehnologice precum fibre de carbon şi grafit;
• folii de grafit şi echipamente de proces.

Anozii de carbon şi grafit şi căptuşeli de cuptoare sunt realizate pentru o varietate de procese de
producţie ce implică metalele feroase şi neferoase şi sunt consumate în timpul procesului de
producţie a acestor metale. Mai mult de 2000 de alte produse cu diferite forme, dimensiuni şi
proprietăţi sunt produse pentru alte aplicaţii. Materialele din carbon şi grafit de înaltă puritate
sunt esenţiale pentru producerea de semiconductoare şi microcipuri, electrozi de grafic pentru
reciclarea deşeurilor de oţel, iar carbonul şi grafitul cu înaltă rezistenţă chimică sunt folosite
pentru recuperarea reziduurilor şi tratamentul poluanţilor.

1.12.2 Surse de materiale

Producerea de materiale din carbon şi grafit se bazează pe cocs de petrol, huilă şi cocs de
gudron de huilă. Smoala de petrol şi smoala de huilă sunt folosite ca liant, care în final este
convertit la carbon solid inert sau grafit. Sisteme liant pe bază de răşini sunt folosite, acestea
fiind tratate înainte de a fi folosite.

Calitatea cocsului depinde de sursa de provenienţă, dar factorul cel mai important este
conţinutul de cocs, deoarece acesta va fi eliminat ca SO2 în timpul manufacturării sau utilizării.
Cocsul de petrol cu conţinut mediu sau scăzut de sulf este folosit pentru produsele principale
precum pastă, anozi şi electrozi.

Non Ferrous Metals Industries 55

Chapter 1

Proprietăţile materiilor prime trebuie să fie foarte constante şi sunt controlate prin analize fizice
şi chimice. Noile materiale sunt testate prin încercări în producţie pentru a li se dovedi
conformitatea şi pentru a ajusta parametrii de producţie la noul material. Calitatea finală a
materiilor prime se bazează numai pe performanţa şi acceptarea produselor de carbon şi grafit.

Alte materiale sunt folosite pentru producerea de carbon special, aici fiind incluse metale, pudre
metalice şi o gamă variată de răşini.

1.12.3 Productie si consum

În mod uzual cocsul şi carbonul sunt liate cu smoală (14-18% în greutate) pentru a produce o
pastă brută. Această pastă suferă apoi procese de presare, coacere, impregnare şi grafitizare până
la obţinerea produsului final. Pasta brută este folosită, de asemenea, şi direct în electrozii
Soderberg. Procesul de coacere duce la o scădere cu 5% a masei materialului. Cocsul de
împachetare se foloseşte la unele cuptoare şi, în aceste cazuri, consumul acestuia este de aprox.
14 kg/t de produs.

Carbonul şi grafitul sunt consumate în mare parte în timpul folosirii fiind convertite în CO2 (de
exemplu anozii pentru industria Al şi electrozii pentru ind. oţelului). Producţia de oţel consumă
electrozi cu o rată de 1,5-3kg pe tona de oţel. Datorită reducerii semnificative a ratelor de
consum în anumite industrii, cantitatea de carbon şi grafit folosită pentru producţia aluminiului
şi oţelului s-a redus.

Fazele de procesare şi dimensiunea procesului variază funcţie de produs. Industria de aluminiu

este pe departe cel mai mare utilizator de materiale carbonice sub formă de anozi precopţi, pastă
Soderberg şi blocuri catodice. În general, producţia de produse specializate din grafit este mai
mică decât cea de electrozi. Tabelul următor arată dimensiunea diferitelor arii de producţie.

Tipul de produs Producţie (t/an)

Pastă sau amestec brut pentru electrozii 410000
Soderberg
Anozi pentru Al primar 1380000
Electrozi 420000
Produse speciale din carbon şi grafit 25000

Tabelul 1.21: Producţia anuală de carbon şi grafit în UE şi Norvegia

56 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 1

1.12.4 Fabrici de productie

Produsele din carbon şi grafit sunt manufacturate în 88 de locuri în UE cu o capacitate anuală de

aproximativ 2 mil. tone.

Ţara Pastă brută Anozi Electrozi, de Produse speciale

dim. mari
Austria 15(1) 0.2(1)
Belgia 18(1)
Denmarca
Finlanda
Franta 214(1) 62(2) 16(3)
Germania 450(4) 117(3) 6.2(4)
Grecia 77(1) 81
Irlanda
Italia 85(1) 89(2) 0.2(1)
Luxemburg
Olanda 479(2)
Portugalia
Spania 81(1) 100(1) 52(2)
Suedia 37(1) 13(1) 34
UK 7(1) 148(3) 11(1) 2.2(1)
Island
Norvegia 221(3) 162(2)
Elvetia
Notă:
Numărul din paranteze reprezintă numărul de producători in UE

Tabelul 1.22: Producţia de carbon şi grafit din UE pentru 1998 în mii tone

Figura următoare arată distribuţia acestei industrii în Europa.

Non Ferrous Metals Industries 57

Chapter 1

Green M ix / Paste 410 Kt/a

Anoden for Al 1380 Kt/a
Elektroden (l.s.) 420 Kt/a
Spec. Carbon (s.s.) 25 Kt/a

Figura 1.16: Locurile de producţia a carbonului şi grafitului în Europa

Există o tendinţă predominantă de renunţare la producţia proprie de anozi şi de a cumpăra anozi

produşi în altă parte. O parte din producătorii de aluminiu cu capacităţi de producţia a anozilor
de până la 150.000 t/an furnizează anozi şi pentru producătorii mai mici de aluminiu. Cel mai
mare producător de carbon din Europa şi probabil din lume este localizat în Olanda şi are o
capacitate de producţie de 340000 t/an, ce va fi extinsă la 375000 t/an. Cu toate acestea, mare
parte din cantitatea de anozi este produsă la uzinele de electroliză a aluminiului.

Doar câteva firme produc catozi deoarece industria aluminiului cere un ciclu de viaţă foarte
ridicat. Ciclul de viata al unui bloc de catozi se situează între 6 şi 10 ani. Proprietăţile trebuie să
garanteze o foarte bună comportare în ceea ce priveşte durata de viaţă, rezistenţa electrică şi
abraziunea.

1.12.5 Probleme legate de mediul inconjurator

Impactul principal al acestor procese asupra mediului este emisia în aer de gudroane,
hidrocarburi poliaromatice, SO2 din cocs şi componente volatile din agenţii de impregnare. S-au
dezvoltat o varietate de procese pentru distrugerea gudroanelor şi a hidrocarburilor
poliaromatice folosind sisteme de ardere.

Problema principală de mediu pentru producţia carbonului şi a grafitului o reprezintă folosirea

amestecurilor complexe, poliaromatice, de smoale de liere şi impregnare.

În timpul carbonizării smoalele eliberează hidrocarburi polinucleare. Benzopirenul este folosită

drept substanţă de referinţă pentru a monitoriza caracterul emisiilor. Emisiile au loc în timpul

58 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 1

depozitării, amestecării şi formării, în timp ce carbonizarea are loc în cuptoarele de coacere şi în

timpul impregnării.

Dacă se foloseşte cocs cu conţinut ridicat de sulf sau aditivi cu sulf la producerea de produse
speciale din carbon, se poate forma şi elibera SO2.

Emisiile de praf şi particule sunt potenţial semnificative. Materialele cu granulaţie mică nu sunt
folosite în mod normal pentru producerea de pastă, anozi sau electrozi, dar sunt folosite pentru
alte produse.

Progresul în tehnicile aplicate pentru a controla impactul asupra mediului a fost semnificativ.

Poluarea apei este, în general, o problemă minoră în industria carbonului, procesele de producţie
fiind uscate şi folosesc în general sisteme cu apă închise. În mod excepţional, se poate folosi
pentru răcire apa de suprafaţă, acolo unde acest lucru este potrivit, datorită condiţiilor locale.

Cele mai pline de succes sunt eforturile industriei de carbon şi grafit în reciclarea materialelor
de carbon (folosite sau nu) şi cele de găsire a noi domenii de aplicaţie pentru aceste materiale,
înlocuind astfel alte resurse naturale.

Non Ferrous Metals Industries 59

 Chapter 2

2 PROCESE SI ECHIPAMENTE UZUALE

2.1 Organizarea capitolului

Exista o multime de procese,variatii in echipamentele si tehnicile care sunt folosite in
producerea materialelor neferoase. Aceste procese si variatii trebuie sa fie tratate de o maniera
logica astfel incat informatia sa fie prezentata clar. Multe dintre tehnicile si stadiile individulale
ale proceselor de productie sunt comune pentru majoritatea metalelor neferoase produse si
aceste stadii pot fi descrise impreuna pentru a evita repetarea. Aceste stadii comune pot fi
impartiten dupa cum urmeaza :

• Conducerea,proiectarea si pregatirea
• Primirea,pastrarea si manuirea materiei prime
• Pre-procesarea si pre-tratarea materiilor prime si transferul catre procesele de
productie
• Tipuri de furnale si tehnici de control ale proceselor
• Colectarea fumului si tehnici de risipire a acestuia
• Refolosirea apei si tratamentul apelor reziduale
• Prevenirea,minimalizarea,reciclarea si tratamentul reziduurilor (inclusiv produsele
derivate si deseurile)

In plus, urmatoarele chestiuni comune sunt parcurse in acest capitol :

• Masurarea emisiilor si folosirea datelor privind emisia

• Recuperarea energiei si a caldurii pierdute
• Implicarea dezbaterilor media
• Zgomotul si vibratiile
• Mirosul
• Inutilizarea

Tehnicile de reducere a impactuui instalatiei asupra mediului se pot imparti in trei categorii:

• Tehnici de administrare:-legate de sistemele si de procedurile de proiectare si operare

a procesului si pentru pregatirea operatorilor si personalului
• Tehnici de integrare a procesului :-legat de folosirea tehnicilor de prevenire sau de
reducere a emisiilor din activitati ca pastrarea,reactia,separarea si purificarea
• Reducerea energiei si tehnici de risipire a fumului :-legat de tehnicile pentru pentru
capatul palniei de aerisire,de reducere a emisiilor in aer,apa si pamant.

Acest capitol descrie pe scurt tehnicile comune celor trei categorii anterioare care sunt
folosite in acest sector.Acolo unde este posibil,se dau indicatii privind tehnicile care pot
reduce emisiile in fiecare dintre elementele mediului inconjurator.acest capitol indica,de
asemenea si unde pot fi folosite aceste tehnici de-a lungul stadiilor diferitelor procese
pentru a le imbunatati. Aceasta tema este dezvoltata in capitolul ce urmeaza, dedicat in
intregime metalelor.

Procesele de productie metalurgice pentru cele 10 grupe identificate de catre Grupul de Lucru
Tehnic sunt acoperite in capitolele de la 3 pana la 12 fiecare.tehnicile de luat in considerare in
determinarea celor mai bune tehnici disponibile in aceste capitole includ descrieri ale proceselor
mai detaliate ,exemple si diagrame. Sunt de asemenea furnizate mai multe detalii despre cum
opereaza procesul de integrare si unde sunt folosite diversele tehnici descrise incap.2. aceasta
abordare a folosita pentru a minimiza la maxim descrierea repetitiva si pentru a permite
transferul de informatii si tehnici la cele 10 grupe.

Non Ferrous Metals Industries 61

Chapter 2

Cele mai bune tehnici disponibile nu sunt specificate pentru toate procesele comune descrise in
acest capitol dar aceste procese si tehnici variate vor face parte din cele mai bune tehnici
disponibile descrise in capitolele 3-12.

Capitolul 2 ar trebui folosit impreuna cu capitolele 3-12 pentru a reda ciclul de productie
complet,de ex. cap.2 si 3 vor oferi procesul complet al producerii cuprului si aliajelor sale.

2.1.1 Instalatii care produc un numar de metale sau au procese aferente

pe amplasament

Un numar important de instalatii produc un numar de metale din grupe diferite sau pot
avea asociate procese integrate. Ca exemple avem procesarea bauxitei intr-un topitor de
aluminiu,prezenta unei instalatii producatoare de anozi intr-un cuptor de topit de
aluminiu ,prezenta unei instalatii producatoare de anozi intr-un cuptor de topit de
aluminiu sau producerea unei game de diferite metale din materii prime complexe ca
cupru,plumb,zinc si metale pretioase.

Elementele Instalatiei Integrate pot fi gasite in diferite locuri,de ex. detalii despre precipitatul
anodic la metale pretioase ;detalii despre anozii pre-copti in capitolul 12 si alte metale in
capitolul lor specific.Capitolul care descrie metalul principal va contine referinte la aceste
procese ,de ex. producerea precipitatului anodic in capitoul referitor Cu si prezenta unei
instalatii de anozi in capitolul Al. Sectiunea despre integrare va va explica unde se afla aceste
referinte si sectiuni si va va explica cum se abordeaza o instalatie complexa.

Materiale produse Capitole continand Capitole continand Comentarii

in aceeasi instalatie procesul si alte rezumatul
detalii
Alumina din bauxita Capitolul 4 Aluminiu Capitolul 4 Aluminiu Integrate cu cateva
intr-un cuptor de Al instalatii
Anozi pre-copti Capitolul 12 Carbon Capitolul 4 Aluminiu Factori comuni de
produsi intr-un topitor si grafit risipire a fumului de
de Al luat in considerare
Plumb,Zinc,metale Capitolul 5 Capitolul 3 Cupru Unele duplicari intre
pretioase Plumb,Zinc,metale Cu si celelalte
pretioase capitole
Nichel,Cobalt si Capitolul 3 Cu si Capitolul 11 Ni,Co
Cupru Capitolul 11 Ni,Co
Mercurul in timpul Capitolul 7 Mercur Capitolul 3 Cu, Extragerea
producerii altor Capitolul 2 Capitolul 5 Pb,Yn Mercurului din
metale topitorul de gaze
inaintea instalatiei
acide
FeCr,FeSi,FeMn etc Capitolul 9 Feroaliaje Capitolul 9 Factori comuni de
risipire a fumului de
luat in considerare.
Recuperarea energiei.
Materiale refractare Capitolul 8 Metale Capitolul 8
Refractare
Fero aliaje si metale Capitolele 8 si 9 Capitolele 8 si 9
refractare

Tabelul 2.1: Procesele ce pot forma instalatii integrate

62 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

2.2 Masurarea emisiei si folosirea datelor emisiei

Aceasta sectiune intentioneaza sa se asigure ca emisiile raportate in acest document sunt
masurate astfel incat rezultatele sunt reprezentative,comparabile si sa descrie in mod clar starea
relevanta ainstalatiei. Metodele si instrumentele folosite trebuie sa fie Metodele Nationale sau
Internationale9de ex.Comitetul European de standardizare [CEN] ;
ISO ;VDI ;Richtlinien ;Regulile Olandeze-Ch4[NER] ; UK ; Note de indrumare : Standardele
Britanice. Principiile generale sunt aratate mai jos.

2.2.1 Masurarea emisiilor

Masurarea emisiilor este folosita pentru determinarea substantelor in gaz pur sau ape
reziduale,astfel incat sa fie raportate ,folosite pentru controlarea procesului sau instalatiei de
risipire a fumului sau folosite pentru prezicerea impactului asupra mediului. Emisiile necaptate
pot fi si ele estimate folosind masuratorile. Anterior planurilor de masurare ,trebuie sa se tina
seama de :

• Modul de operare
• Starea operanta a purificarii gazelor reziduale sau instalatiile de tratare a apei
reziduale
• Conditiile de operare in instalatie(continue,discontinue,operatii de inchidere,
deschidere ,variatii ale sarcinii )
• Efectul factorilor termodinamici de interferenta.

Acesti factori pot forma apoi baza pentru selectia conditiilor de operare la care trebuie
inregistrate cele mai marei emisii,alese numarul si durata masuratorilor ,aleasa cea mai potrivita
mtoda de masurare ,determinata pozitia locatiilor si punctelor masurarii. Pentru emisiile de ape
reziduale pot fi folosite aceste mostre calificate aleatorii,sau pot fi luate mostre de compozitie
de 24 h bazate pe probe proportionale ca timp continuu,sau probe de timp mediu.

Pentru operatiile continue este necesar un timp de colectare a mostrelor minim sau masurarea
timpului la o jumatate de ora. Daca volumul de praf este scazut sau daca trebuie determinate
PCDD sau PCDF ,ar putea fi necesari timpi de masura mai lungi sau alte referinte de timp din
cauza limitarii detectarii. Luarea de probe si masurarea ar trebui sa aiba loc doar in timpul
operarii procesului si aerul de diluare ar trebui exclus. Pentru operatiile continue cu fluctuatii
mici ale caracteristicilor emisiilor se pot efectua trei masuratoti individuale la cel mai inalt nivel
al emisiei. Daca se anticipeaza ca nivelul emisiei va fi variabil in timpul operatiei continue ,se
vor face mai multe masuratori ,esantionarea si timpul de mediere fiind limitat la faza de emisie.

Pentru operatia de dozare, timpul de masurare si timpul mediu trebuie modificate astfel incat sa
fie luate mostre din intreaga dozare. Aceste rezultate pot fi folosite pentru calcularea mediilor
sau pentru a evidentia momentele de varf din timpul ciclului. Din nou,esantionarea si masurarea
trebuie realizate doar in timpul perioadelor de operare iar dilutia in aer ar trebui exclusa.

2.2.1.1 Localizarea selectiei

Punctele de selectie trebuie sa indeplineasca cerintele Ghidului National. In mod normal,

punctele de selectare trebuie :

• Sa fie clar marcate

• Daca este posibil,sa aiba nivelul liber de perturbatii in sectiunea de masurare

Non Ferrous Metals Industries 63

Chapter 2

• Sa aiba puncte de monitorizare clar marcate

• Sa aiba sursele de energie cerute
• Sa aiba platforme de lucru suficient de largi
• Sa se asigure ca sunt intrunite conditiile de securitate a muncii.

2.2.1.2 Componente si parametrii

Cele mai comune componente care sunt masurate in Sectorul Metalelor Neferoase include
praful, metalele, dioxidul de sulf, carbonul complet, dioxizii, oxizii de carbon si oxizii de azot.
Acizii ca HCl si HF sunt determinati pentru procese cum sunt clorurile si
fluorurile.Determinantii specifici includ PFC SI PAH pentru aluminiu primar,PAH pentru
carbon si grafit si unii determinanti specifici unor reactivi folositi pentru producerea metalelor
pretioase. Componentele sunt raportate in capitolele specifice metalelor, iar metodele de analiza
sunt date in ghidurile relevante nationale si internationale elaborate asupra monitorizarii si
analizei.

Analizele unor parametri pot fi acoperite de catre alte organizatii ca de exemplu OSPARCOM.
In acest caz particular, la momentul scrierii , cateva dintre metodele folosite in esantionizarea si
masurarea emisiiilor din productia de aluminiu primar si productia de anozi pre-copti sunt
definate de OSPARCOM sau sunt subiectul unei evaluari .Masurarea si determinarea PAH sunt
subiectul unei revizuiri. Numarul de PAH ce trebuie determinat si prcesul verbal pentru
raportarea unora sau a tuturor dintre acestea, nu este cunoscut sigur la momentul scrierii, astfel
ca recomandarile viitoare ale OSPARCOM vor rezolva acest aspect.

2.2.1.3 Conditiile de referinta

Pentru emisiile de aer, urmatorii parametri de gaze reziduale trebuie de asemenea sa fie
determinati pentru a transforma concentratiile emisiilor obtinute la conditiile standard de 273 K,
101,3 kPa, continutul de oxigen masurat si gaz uscat:

• Fluxul volumetric al gazelor reziduale

• Temperatura gazelor reziduale
• Presiunea statica in conducta de gaze reziduale
• Presiunea atmosferica.

Ritmul de productie poate fi prezentat astfel incat emisiile pot fi raportate ca emisii specifice pe
tona de metal. Volumul de gaz specificat pe tona de metal poate fi si el calculat.

2.2.1.4 Masuratorile continue

Masurarea continua a catorva componente a catorva componente in gaze sau in ape reziduale
este posibila si in unele cazuri concentratii precise pot fi raportate continuu sau ca valoare medie
la perioade de timp convenite (la jumatate de ora, zilnic etc.). In aceste cazuri , analiza mediilor
si folosirea procentelor ,poate permite o metoda flexibila de a demonstra acordul cu conditiile
din autorizatie iar valorile medii pot fi evaluate in mod usor si automat.

Sunt disponibile metode de masurare continua a: -

• Praf
• SO2
• NOX
• CO
• Fluor si compusii sai
• Clor si compusii sai

64 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

• Carbon total.

Autoritatile competente pot cere masurarea continuadepinzand de curgerea masei fluidizate a

poluantului. Conductivitatea ,turbiditatea, pH si unele categorii de ioni pot fi monitorizate
continuu pentru apa.

Chiar in unele cazuri in care valorile absolute nu sunt convenite ca sigure, folosirea
monitorizarii continue poate fi folosita pentru a oferi directii in emisii si ca parametri de control
pentru procesul de risipire a fumului.

Unii parametri fizici pot fi utilizati pentru a da indicatii despre prezenta anumitor componente in
cursul de gaz. De exemplu prezenta influentei unui anod poate indica producerea de PFC in
producerea de aluminiu primar si temperatura si continutul de oxigen si de praf al gazului poate
da indicatii asupra distrugerii dioxizilor . PH poate fi de asemenea folosit pentru a indica
precipitarea efectiva a metalului.

2.2.2 Date privind raportarea emisiilor

Orice raport de masurare si orice protocol de masurare redactat trebuie sa se conformeze

Ghidului National si International.

Acest raport poate contine:

• Obiective
• Informatii generale asupra masuratorilor
• Descrierea unei instalatii ,structura ei si datele de operare
• Conditiile de masurare in timpul masurarii
• Informatii asupra planului de masuratori
• Locatiile mostrelor
• Metode de masurare
• Prezentare tabulara a masuratorilor individuale incluzand temperaturi,rata fluxului
de gaze sau volume
• Evaluarea rezultatelor
• Luarea in considerare a greselilor
• Prezentarea masurilor de asigurare a calitatii
• Sumar

Datele emisiilor prezente in acest document sunt prezentate ca medii orare sau zilnice sau ca
masa emisiilor pe tona de produs. Dilutia gazelor sau a apelor reziduale nu este considerata ca
fiind acceptata. Ambele metode sunt folositoare in definirea realizarii si impactului procesului.
Autoritatile competente folosesc unitati de concentratie (mg/Nm3 sau mg/l) si/sau factori ai
emisiilor specifice(g/t de metal) in datele raportate pentu emisii. Cele doua forme de date pot fi
furnizate impreuna si sunt valabile pentru volumele de gaz in toate stadiile procesului. In acest
document, emisiile asociate cu folosirea celor mai bune tehnici disponibile sunt date in mod
normal ca medii ale concentratiei zilnice bazate pe monitorizare continua in perioada operatiei.
Se folosesc continutul de oxigen masurat si gazul uscat in conditiile standard de 237k,101,3
kPa.

În cazutile in care monitorizarea continua nu este posibila,valoarea va fi media pe perioada de

esantionare. Concentratiile de metal sau alte substante in apa sau apa reziduala sunt date ca un
total al materialului solubil sau insolubil. Emisiile in apa care au fost raportate sau care sunt
asociate cu cele mai bune tehnici disponibile ,se bazeaza pe o mostra aleatorie calificata sau pe
o mostra compozita la 24 h.

Non Ferrous Metals Industries 65

Chapter 2

In momentul redactarii nu au existat suficiente date sigure raportate pentru a permite emisiilor
specifice asociate cu cele mai bune tehnici disponibile sa fie raportate sa fie raportate in paralel
cu concentratiile.

2.2.2.1 Relatia intre concentratie si emisiile specifice.

Acolo unde informatiile sunt disponibile, se poate realiza o legatura pentru transformarea
unitatilor de concentratie in factori de emisie specifici. Datele de emisie in ambele forme sunt
foarte folositoare. Oricum in compararea si conversia datelor in aceste forme trebuie sa se aiba
grija la considerarea emisiilor fugitive (emisiile necaptate). Emisiile fugitive pot forma
majoritatea emisiilor totale, in functie de proces.

In urmatorul exemplu, o conversie simpla a mediei emisiilor anuale este folosita pentru a arata
cum se transforma concentratia poluantului (mg/Nm3) in incarcatura volumetrica specifica ( m3/t
de metal) si in factorul specific de emisie (g/t din metal). Pentru o situatie complexa, totalul
metalelor produse va fi folosit pentru prezentarea emisiilor specifice.

a) Concentratia de praf masurata pe an, care este disponibila ca o serie de monitorizari

continue (mg/Nm3)
b) Concentratia medie anuala de praf (mg/Nm3)
c) Rata debitului volumetric de gaze reziduale pe ora (Nm3/h)
d) Timpul de operare manual (h/a)

c×d=e
e) Volumul de gaze rezidual (Nm3/a)

b × e = f mg/a
f) Emisia anuala de praf (kg de poluant/a)

g) Capacitatea anuala de productie (t de metal /a)

e÷g=h
h) Volumul de gaze reziduale specifice (Nm3/t)

f ÷ g = i kg/t
i) Factor de emisie specific (kg/t de metal)

Acest calcul se bazeaza pe cunostinte sigure asupra urmatoarelor date:

• Concentratia de praf ca medie anuala (mg/Nm3)

• Rata debitului volumetric de gaze reziduale pe ora (Nm3/h)
• Timpul de operare anual (h/a)
• Capacitatea anuala de productie (t of metal /a)

Relatiile de mai sus sunt bazate pe cunoasterea valorilor masurate ,de exemplu seria
concentratiilor anuale de praf si rata debitului volumetric actual care trebuie transformate apoi
in medii anuale. Rezultatele acestor calcule sunt valabile doar pentru emisiile captate si se
bazeaza pe mediile anuale.

In cazul unei instalatii noi sau a unei modificari substantiale in instalatia existenta relatia de mai
sus se poate baza pe valori calculate teoretic sau estimate. Datele trebuie sa tina seama de
masuratorile nesigure ,de exemplu volumul de gaze reziduale poate varia cu compozitia

66 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

concentratului. Bazarea pe capacitatile de ventilare poate duce la erori intrucat ventilatoarele

rapide variabile sunt des intalnite. Aceasta problema a masuratorii volumului se intalneste si in
estimarea emisiilor necaptate.

2.2.2.2 Utilizarea datelor emisiilor

Acolo unde informatiile sunt disponibile ,calcularea emisiilor anuale de praf (kg/a) si factorii
specifici de emisie a poluantului (g/t de metal produs) permit:-

• Identificarea magnitudinii surselor individuale in aer si apa in instalatie sau intre instalatii.
• Raportarea emisiilor necaptate ca emisii in masa pe unitatea de timp sau ca masa pe tona de
material produs. Vezi sectiunea 2.7.
• Conditia unei baze pentru stabilirea prioritatilor pentru managementul viitor de mediu viitor
al unei instalatii sau aplicarea unui „concept bucla” pentru emisiile in aer sau apa asupra
unui amplasament complex, daca este necesar.

Urmatorul tabel prezinta cifrele emisiei anuale de praf din unele parti ale procesului primar de
producere a cuprului [tm 213, PRAM 1999] producand,170000 t/a cupru brut.

Sistem Factor de emisie specific

pentru praf (g/t de cupru)
Uscator 0.2
Cuptor de calcinare 1.5
Filtru cuptor conversie 0.7
Granulare 0.1
Granularea zgurii 7.2
Turnare de anozi 36.7
Ventilarea halei 19.3

Tabelul 2.2: Exemplu de date prioritare

In acest caz particular ecuatia [b × e =f] permite emisiilor specifice de praf sa fie calculate si
duce la concluzia ca ventilarea halei si turnarea anozilor sunt cele mai mari surse ale emisiilor
de praf. .

• Efectele pe termen lung si pe scara larga ale emisiilor pot fi determinate prin modelarea
dispersiei si alte tehnici.

Folosirea cosurilor inalte imbunatateste dispersia gazelor si aceasta poate avea impact asupra
mediului mult deasupra instalatiei. Componentele ca dioxidul de sulf pot avea efecte variate,
cumulative si pentru unele cazuri „concentratiile critice” pentru unele specii pot creste pentru
anumiti poluanti . Dispersia nu este deci un substituent pentru emisiile scazute.

Folosirea concentratiilor bazate pe parametrii definiti si metode de masurare permite multor

parametri sa fie monotorizati continuu. Acesti parametri pot fi pusi in relatie cu sistemul de
risipire al fumului care este folosit. Masurarea concentratiei permite:-

• Demonstrarea si intelegerea usoara.

• Demonstrarea performantei in timp real.

• Un grad inlt de control al risipirii fumului si o avertizare timpurie a problemelor

echipamentului.

Non Ferrous Metals Industries 67

Chapter 2

2.3 Sisteme de management

Administrarea efectiva este importanta pentru o buna protectie a mediului. Ea este o

componenta importanta a celor mai bune tehnici disponibile si formeaza partea definitiei
tehnicilor in articolul 2 al Directivei.

Munca sustinuta in pregatirea acestui document a aratat ca sunt multe diferente semnificative
intre realizarea ambientala a unui proces care este condus si organizat bine si un proces identic
care este condus si organizat prost. Sistemele de administrare si comunicare sunt unii dintre cei
mai importanti factori in aceasta diferenta.

Realizarea unei performante bune cere angajament la toate nivelele in companie incepind la
nivelul consiliului sau al politicii si include administratorii santierului, supervizorii si operatorii.
Sistemul trebuie sa-si stabileasca obiectivele, sa-si fixeze tintele si sa comunice instructiuni si
rezultate. Sistemele de administrare a mediului ca ISO 14001 si EMAS sau o administrare de
calitate ca ISO 9000 pot asista prin formalizarea sistemului.

Desi nu constituie o prevedere a Directivelor, ar trebui sa se ia in considerare beneficiile care

pot aparea la adoptarea unui astfel de sistem. Tehnicile folosite pot imbunatati performanta
economica prin imbunatatirea eficientei operative, reducerea costurilor si imbunatatirea
produselor din metal. Aceste tehnici sunt deci factori esentiali pentru o instalatie moderna.

2.3.1 Politica de management si angajamentul

Un sistem administrativ efectiv poate include urmatorii factori:

• Identificarea impactului asupra sanatatii, sigurantei si mediului a activitatilor, produselor si

proceselor.
• Angajamentul in dezvoltarea si implementarea masurilor identificate.
• Comunicarea politicii angajatilor si contractorilor pentru a se asigura ca acestia sunt
constienti de angajamentul si implicarea in desfasurarea ei.
• Folosirea unei anumite structuri pentru rezolvarea problemelor de mediu care sa fie perfect
integrata in companie si in sistemele de decizie.
• Realizarea ambientala a procesului este puternic dependenta de atentia si constiinta
operatorului de proces .
• Intreaga grija fata de mediu poate fi monitorizata si rezultatele pot face parte din procesul de
evaluare al administrarii. Indicatorii de mediu pot fi impartiti si diseminati catre operatorii
ale caror pareri pot fi utilizate
• Planurile pentru intimplarile neprevazute identifica tipurile de incidente ce pot avea loc si
pot furniza asistenta, aratind solutiile si vinovatii posibili. Procedura poate fi pregatita sa
identifice, sa raspunda si sa afle toate nemultumirile si incidentele
• Acolo unde se dau in functiune noi procese sau unde procesele existente sunt reluate dupa
alterari, se poate pregati un plan de dare in functiune care identifica clar problemele si
persoanele responsabile de mediu in timpul acestei perioade.

68 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

2.3.2 Constructie si revizie

Directivele cer realizarea unui nivel inalt de protectie a mediului ca intreg. Crearea si
mentinerea au rolul principal in indeplinirea acestei cereri prin evaluarea efectelor instalatiei
existente si a unor procese noi sau schimbate substantial in gradul de protectie a aerului, apei si
pamantului. Urmatoarele cerinte pot fi realizate dupa cum urmeaza:

• Implicatiile asupra mediului unui proces nou sau substantial modificat sau materia
prima trebuie luate in considerare in stadiile de inceput ale proiectului si trebuie
revazute dupa aceea la intervale regulate. O pista de control a procesului de crearea
si luarea deciziilor este o metoda utila pentru a demonstra modul in care sunt luate
in consideratie diferite procese si optiunile de raspindire a fumului. Chestiunile
legate de darea in folosinta trebuie planificate pentru instalatiile noi sau modificate.
• Potentialele emisii necaptate trebuie luate in considerare in toate stadiile.
• Un program de mentinere preventiva trebuie folosit si inregistrat. El poate fi
utilizat impreuna cu teste diagnostice atunci cind este cazul.
• Sistemele de extractie locala trebuie sa fie examinate in mod regulat si defectiunile
sau pagubele reparate prompentru
• Intregul personal poate fi constient de rolul pe care-l joaca in mentinerea vigilentei
de exemplu in legatura cu defectarea capacelor protectoare sau stricarea utilajului.
Trebuie folosite proceduri potrivite pentru a incuraja implicarea si raspunsul
personalului.
• Trebuie folosita o procedura interna care sa autorizeze modificarile si sa preia
verificarile dupa modificari inainte ca procesul sa inceapa.

2.3.3 Pregatirea

• Intregul personal trebuie sa fie constient de implicarile in mediu ale procesului si

ale activitatii lor de lucru.
• Trebuie sa existe o formulare clara a aptitudinilor si competentelor cerute pentru
fiecare functie.
• Pregatirea personalului implicat in proces trebuie sa includa si implicatiile de mediu
ale muncii lor si modul in care sa faca fata incidentelor.
• Dari de seama ale pregatirii personalului operational pot fi folositoare in asigurarea
unei pregatiri progresive si complete.
• Pregatirea altor departamente in problemele de mediu si consecintele care afecteaza
instalatia pot fi efective in prevenirea conflictelor. De exemplu echipele de la
finante si vinzari pot avea influiente semnificative. Masurile de contabilitate pot
identifica excesul de folosire a materiei prime si pot identifica adevarata energie si
costurile disponibile pentru fiecare stadiu al procesului; livrarile neplanificate si
vanzarile pot duce la producerea de lipsuri si pot cauza incidente.

Non Ferrous Metals Industries 69

Chapter 2

2.4 Primirea, depozitarea si manipularea materiilor prime si a

reziduurilor
Principalele materii prime folosite in productia de metale neferoase sunt minereurile si
minereurile preparate, materii prime secundare, combustibili (petrol, gaze si combustibil solid)
si gaze de instalatiatie (ca oxigenul, clorul si gazele inerte). Alte materiale ca substantele
fondante, aditivii si chimicalele preparate (de ex. pentru instalatiile de risipire a fumului) sunt de
asemenea folosite. Aceasta varietate de materiale presupune multe probleme de manuire si
pastrare si tehnicile specifice utilizate depind de proprietatile fizice si chimice ale materialului.
Studiul a identificat urmatoarele tehnici folosite.

2.4.1 Procese si tehnici aplicate

2.4.1.1 Minereuri si concentrate

Minereurile si minereurile preparate (concentratele) pot fi livrate pe santier cu autovehicule, pe

calea ferata sau pe apa. Colectarea prafului si sistemele de risipire a prafului sunt foarte folosite
in aceste momente.

Controlul procesului devine mai important pentru imbunatatirea eficientei conversiei, reducerea
consumului de energie si reducerea emisiilor, si se bazeaza de cele mai multe ori pe
esantionarea efectiva, analiza si inregistrarea materiei prime pentru stabilirea conditiilor optime
ale procesului de operare. Aceasta influienteaza alegerea tehnicilor de pastrare si manuire.

Descarcarea, pastrarea si distributia materialului solid este indeplinita de tehnici similare celor
folosite pentru combustibilii solizi. In general, metodele mai riguroase de siguranta sunt
adoptate pentru aceste materiale pentru ca sunt in general mai reactive, particulele au o marime
mai mica si sunt mai usor suspendate in aer sau spalate cu apa. Mecanismele automate de
sigilare rapida sunt folosite foarte des. Agentii fondanti si cei zgurifianti sunt si ei primiti pe
santier si sunt manuiti de o maniera similara minereurilor si minereurilor preparate.

Minereurile si minereurile preparate (daca formeaza praf) si alte materiale sub forma de praf,
sunt de obicei pastrate in cladiri inchise. Se folosesc haldele inchise si acoperite si silozurile.
Haldele deschise se folosesc pentru o cantitate mare de material dar de obicei se formeaza pe o
suprafata dura si neregulata, ca betonul, pentru a preveni pierderile de material, contaminarea
solului sau contaminarea minereului. Unele cantitati mari de material nu sunt pastrate pe o
suprafata dura pentru ca pot interveni stricaciuni si cauza probleme ascunse. Baile se folosesc
pentru a segrega diferitele tipuri de minereu.

Minereurile si minereurile preparate sunt folosite de instalatii mari si de aceea silozurile nu sunt
folosite frecvent pentru pastrarea primara dar pot fi folosite pentru pastrarea intermediara si
pregatirea amestecurilor de minereuri sau fondanti. Sistemele de silozuri cu pierdere in greutate
si cantarire pe banda sunt folositi pentru masurarea minereurilor sau fondantilor pentru a obtine
un amestec efectiv optim si imbunatatirea procesului de control.

Sprayurile cu apa sunt frecvent utilizate pentru a suprima praful dar unii operatori cer
alimentarea uscata a operatiei si sunt reticenti la folosirea sprayurilor cu apa. Metode alternative
ca sprayurilor cu atomizor pentru crearea unor vapori de apa fini, folosite pentru suprimarea
prafului fara a uda prea tare materialul. Unele minereuri contin suficienta apa pentru a preveni
formarea prafului.

Agentii de etansare (ca molasa, oxidul de calciu sau acetatul de polivinil) pot fi folositi pentru
prevenirea formarii prafului in conditii de vant. Etansarea poate preveni oxidarea straturilor de
suprafata si in consecinta scurgerea materialului catre pamant sau catre apele de suprafata.

70 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

Descarcarea mineralelor poate fi o sursa potentiala de emisii de praf importante. Principala

problema apare cand un vagon sau alt vehicul basculant descarca prin gravitatie. Rata
descarcarii nu este controlata si rezulta un volum mare de aer si praf imprastiat, care poate
coplesi sistemele de extragere a prafului. Se folosesc deci compartimentele de livrare etansate
cu usi cu inchidere automata.

Ecranele de policarbonat care etanseaza impotriva prafului facut de masinile basculante sunt
folosite si ele. In acest caz, aerul format este trecut printr-un balansier si un recipient tampon
absoarbe energia descarcarii. Cresterea volumului de aer este amortizata permitand sistemului
de extractie.

Materialul poate fi recuperat printr-un transportor cu alimentare la partea inferioara, o macara cu

graifar sau un incarcator cu cupa frontala, transportorii total inchisi sunt folositi pentru
transportarea materialului care formeaza praf. Transferul prin sisteme pneumatice este de
asemenea folosit. Pentru materialele care formeaza praf, sistemele de extractie si de filtre pot fi
folosite sa faca fata prafului din punctele de descarcare si cele de transfer. In cazul folosirii
transportorilor deschisi se poate produce praf daca banda functioneaza pre repede (mai mult de
3.5 m/s). Cand se foloseste un incarcator cu cupa frontala se poate genera praf pe intreaga
distanta a transportului.

Corpurile solide pot adera la roti sau alte parti ale autovehiculului si vor contamina drumul atat
inauntrul cat si in afara santierului asa ca se vor folosi tehnici de decontaminare a vehiculelor.

Masinile de maturat sau alte echipamente specializate care folosesc combinatia jet de apa si
colector de praf sunt uzual folosite pentru a curata drumurile interioare.

Materialele care contin componente cu risc sporit pentru mediu, de exemplu plumb si cadmiu,
sunt tratate cu cele mai eficace masuri.

2.4.1.2 Materii prime secundare

Aceasta industrie este foarte activa in recuperarea metalului dintr-o varietate de surse si in
consecinta foloseste o gama larga de materii prime secundare. Deseurile de metal, indepartarea
spumei, tirajul cuptorului sau filtrele de praf si zgura de metal sunt folosite ca surse de materiale
neferoase si acest materiale contin un numar de compusi metalici. Materiile prime secundare
sunt de asemenea folosite in unele din procesele tehnologice primare.

Sursa materiilor prime secundare poate oferi informatii despre potentialele emisii datorate
prezentei acizilor, uleiurilor si impuritatilor organice (care pot produce dioxizi in timpul
procesului de topire), anioni si componente ca amoniu formeaza reactiile zgurii cu umiditatea.

Aceasta influenteaza in mod direct emisiile potentiale in aer, apa si sol si oricare din
componentele acestor materiale poate fi emise. Materialele sunt verificate (prin inspectie si
sortare) impotriva impuritatilor neprevazute si a contaminarii si aceasta poate actiona costuri in
mentinerea unui produs mai curat si reducerea emisiilor.

Starea fizica a materialului afecteaza metodele de pastrare si manuire. Aceste materiale pot fi
sub forma de praf sau uleioase si pot fi de la prafuri fine pana la componente intregi. Acesti
factori afecteaza metodele de livrare, manuire si pastrare folosite. Tehnicile folosite pentru
materiile prime si secundare sunt folosite impreuna cu cele de mai jos.

Materiile prime secundare pot fi livrate pe santier neambalate, in cutii de tabla de otel sau in
butoaie. Starea fizica a materialului dicteaza metodele de livrare si pastrare folosite. Sursa
materialului are de asemenea un impact important si exista cateva metode disponibile pentru
sortarea materialului. Controlul calitatii si analiza materialului transportat se practica in
majoritatea cazurilor.

Non Ferrous Metals Industries 71

Chapter 2

Componentele si materialele mari sunt pastrate pe zone de ciment care pot fi in aer liber,
acoperite sau in interiorul cladirilor. Unele materiale mari nu sunt pastrate pe suprafete dure caci
pot avea loc deteriorari ale suprafetei. Materialul este de obicei stocat in gramezi separate pentru
a tine separat diferitele categorii si aliaje produse.

Materialele sub forma de praf si zgurile, sunt si ele pastrate in gramezi separate care pot fi in aer
liber, acoperite sau in interiorul cladirilor. Aceste materiale pot fi piroforice sau pot reactiona cu
umezeala pentru a forma amoniu si alte gaze ca arsina sau stibiniu in functie de compozitie. De
aceea metodele de pastrare iau acesti factori in considerare. Materialul sub forma de praf poate
fi acoperit cu materiale ca molasa pentru a forma o crusta uscata maruntita. Materialul de
acoperire nu afecteaza procesele pirometalurgice.

Materiile prime secundare pot fi contaminate cu o varietate de alte materiale ca uleiuri, acizi si
materii organice care pot fi spalate in sistemul de drenaj. Potentiala contaminare a apei de ploaie
sau a altor ape cu asemenea impuritati este luata in considerare in crearea metodelor de pastrare
si tratamentul apei reziduale din aceste zone. Ariile inchise, podelele etansate sau interceptorii
de ulei sunt folositi pentru a preveni emisiile in apa.

Materialele sunt manevrate printr-o varietate de metode depinzand de modul de pastrare. Se pot
folosi graifare, transportoare si lopeti. Materialele secundare au adesea nevoie sa fie amestecate
inaintea procesului sau pre-tratarii si se foloseste pastrarea intermediara.

Materiile secundare care contin componente cu risc de mediu, ca plumb si cadmiu sunt tratate
cu cele mai eficace masuri.

2.4.1.3 Combustibili

Combustibilii pot fi folositi direct ca sursa de caldura, ca agent reducator sau ca ambele. Acest
lucru trebuie identificat pentru fiecare instalatie. Combustibilii pot fi livrati pe santier prin
conducte, pe sosea, pe calea ferata sau pe vapor. Metoda de livrare nu face parte din gama de
interese a acestui document.

Livrarea si pastrarea combustibilului este de obicei controlata de un operator pentru a prevedea

scurgerile si infiltrarile. Tehnicile folosite includ urmatoarele: -

a) Combustibili lichizi

Autocisternele si vagoanele cisterna sunt cele mai frecvent folosite pentru livrari. Sistemele de
pastrare de pe santier presupun folosirea cisternelor cu capac flotant, care sunt asezate in zone
etanse sau in arii inchise care au o capacitate suficienta sa contina cea mai mare cisterna de
pastrare (sau 10% din volumul total al cisternei daca este mai mare). Se folosesc si interceptorii
de ulei pentru a preveni descarcarea uleiului in apele reziduale de pe santier.

Evacuarea gazelor din cisterna de pastrare inapoi in cisterna de livrare este frecvent practicata
daca nu se folosesc cisterne de pastrare cu acoperis flotant. Etansarea automata a furtunului de
conectare este folosita cand lichidele sau gazele lichefiate sunt livrate. Conectarile de livrare se
afla in interiorul transportului.

Verificarea regulata a continutului cisternei pentru a identifica scurgerile si volumul sigur pentru
receptie, este o practica sigura.

Conductele pot fi de asemenea folosite pentru livrarea combustibilului lichid si pot incorpora
cisterna de pastrare intermediara. Distributia combustibilului in cisternele de pastrare ale
santierului se realizeaza de obicei prin conducte la suprafata, prin rigole de serviciu sau, mai

72 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

putin obisnuit prin conducte ingropate. Pentru conductele exterioare se folosesc bariere pentru
protectia impotriva stricaciunilor. Folosirea conductelor ingropate impiedica identificarea rapida
a scurgerilor de combustibil care pot duce la contaminarea solului si a panzei freatice.

Daca exista riscul contaminarii apelor subterane, zona de pastrare trebuie sa fie impermeabila si
rezistenta la materialul pastrat.

b) Combustibili gazosi

Conductele sunt cel mai obisnuit mijloc de transport pentru combustibilii gazosi. Desi LPG
poate fi clasificat ca lichid, se folosesc aceleasi tehnici. De gazele de proces ne vom ocupa mai
tarziu.
Unele dintre procesele pirometalurgice (producerea carbo-termica a fero-aliajelor in cuptor
inchis cu arc electric) produce monoxid de carbon bogat in gaze reziduale ca produs secundar.
Cantitatea de CO variaza in functie de metal si de procesul de productie. Gazul rezidual poate
contine CO de la cantitati mici pana la 90%. Gazul este curatat si apoi distribuit in santier ca si
combustibil secundar sau vandut uzinelor invecinate. Excesul de gaz poate fi utilizat la
producerea electricitatii sau la facle.

Livrarea de gaze este deseori asociata cu echipamentul de reducere a presiunii sau ocazional cu
echipamentul de compresie. In orice caz, monitorizarea volumului si al folosirii presiunii este
practicata frecvent pentru a identifica scurgerile de gaze si monitoarele de gaz sunt folosite
uneori pentru a veghea locul de lucru si vecinatatea cisternelor de pastrare.

Inca o data, distributia prin conducte la suprafata sau prin conducte in rigole de serviciu este
uzuala, si sunt adoptate astfel metodele de protectie impotriva pagubelor.

c) Combustibilii lichizi

Se foloseste transportul pe sosele, calea ferata si vapor, pastrarea in silozuri, halde inchise, halde
deschise si in cladiri in functie de tipul de combustibil si de tendinta sa de a forma praf.

Haldele deschise nu sunt frecvent utilizate, dar acelea care exista sunt create cu un plan neted,
inclinat contra vantului si poate avea pereti de retinere pentru a reduce efectul vantului.
Materialul poate fi transportat folosind un transportor cu alimentare la partea inferioara, o
macara cu graifar sau un incarcator cu cupa frontala.

Sistemele de transport sunt create pentru a minimiza numarul de schimbari de directie si

schimbarile de nivel ca sa se reduca formarea de praf si scurgerile. Transportorii inchisi,
deschisi sau acoperiti sunt folositi in functie de potentialul de formare a prafului. Extractia si
filtrarea prafului se folosesc in caz de nevoie. In cazul transportorilor deschisi se poate produce
praf daca banda merge prea repede (mai mult de 3.5 m/s). Banda lineala este folosita la
curatarea partii care se intoarce a benzii pentru a preveni pierderile prin scurgere.

Continutul umed al combustibilului poate fi controlat pentru a preveni formarea de praf.

Exploziile de praf sunt posibile in cazul materialelor uscate si fine.

Unele halde deschise sunt tratate cu sprayuri cu apa sau cu agenti de etansare pentru a preveni
formarea prafului in conditii de vant, asa cum agentii de etansare pot preveni si oxidarea la
suprafata a combustibilului. Materia solida poate fi spalata in sistemele de drenaj.

Combustibilul solid poate fi distribuit pe santier in camioane, transportori sau prin sistemul
pneumatic. Pastrarea de o zi sau pastrarea neregulata se practica frecvent in silozuri sau buncare.
Aceste sisteme incorporeaza, de obicei extragerea de praf sau echipamentul de filtrare.

Non Ferrous Metals Industries 73

Chapter 2

2.4.1.4 Chimicalele si gazele de proces

Acizii si substantele alcaline sau alti reactivi chimici sunt folositi adesea in procesele
importante, in echipamentele de risipire a fumului si pot fi produse in timpul procesului. Ele se
pot folosi pentru metalele alcaline, compusii precipitati sau se pot folosi pentru gazele reziduale
sau procesele de tratare a apei reziduale. Compusii chimici pot fi produsi ca parti ale proceselor
principale.

Furnizorul specifica, in general, modul de pastrare pentru aceste materiale. Multi din acesti
reactivi pot reactiona impreuna si metodele de pastrare si manevrare de obicei iau in considerare
acest lucru prin segregarea materialelor reactive. Lichidele sunt pastrate de obicei in butoaie sau
cisterne in zone inchise sau deschise, si se folosesc invelisuri rezistente la acizi sau chimicale.
Combustibilii solizi sunt in general pastrati in butoaie sau in saci mari cu sisteme de drenaj
izolate. Silozurile sunt folosite pentru materiale ca oxidul de calciu. Se folosesc de asemenea
sistemele de transport pneumatice.

Gazele sunt folosite pentru o varietate de scopuri in producerea metalelor neferoase. Industria
poate folosi cantitati mari de gaze de proces si consumarea anumitor gaze inflenteaza metoda de
transport si de distributie.

Oxigenul este folosit pentru imbunatatirea combustiei, furnizarea de oxigen si imbunatatirea

proceselor de conversie si gazul natural sau propanul sunt folosite pentru reducerea oxizilor
metalici. Dioxidul de carbon, azotul si argonul sunt folosite pentru furnizarea atmosferelor
inerte si pentru degazarea metalului topit. Clorul este folosit pentru pasul de clorinare al
producerii magneziului electrolitic, degazarea metalului topit si extragerea componentelor
metalice nedorite. Monoxidul de carbon si hidrogenul sunt folosite in procesele principale.
Hidrogenul si dioxidul de sulf sunt folosite pentru reducerea oxizilor si sarurilor. Clorul si
oxigenul sunt folosite in procesul de solubilizare.

Unele santiere folosesc oxigen pentru a imbunatati combustia si azot pentru suprimarea
scanteilor metalelor piroforice. Aceeasi schimbare criogenica sau de presiune produce ambele
gaze si azotul sarac produs poate fi potrivit pentru operatiile de inertanta. In acelasi fel gazele de
combustie care au continut de oxigen scazut, sunt folosite pentru a preveni auto-aprinderea.

Gazele pot fi transportate prin conducte sau autocisterne. Clorul este de obicei pastrat ca lichid
in butoaie sau cisterne si este distribuit prin evaporare si conducta de aspiratie, fiind astfel
prevenite scaparile de gaze. Inventarierea si controlul presiunii si monitorizarea pot furniza
detectari ale scaparilor pentru toate gazele.

Procesul de neutralizare si decantarea presiunii sunt folosite pentru amestecurile de gaze. Pentru
volumele mici se pot furniza gaze deja amestecate.

Distributia gazelor in interiorul santierului este in mod normal realizata prin conducte de
exterior cu sisteme de protectie contra stricaciunilor. Regulile de sanatate si siguranta
guverneaza folosirea si distributia clorurilor.

2.4.1.5 Reziduurile

In acest sector se produc o varietate de reziduuri . Multe dintre ele formeaza baza materiei prime
pentru alte parti ale industriei. Sectiunea de mai sus care descrie materiile prime secundare,
acopera majoritatea tehnicilor care sunt folosite. Capitolele ulterioare descriu mai detaliat
specificul reziduurilor de la procesele si tehnicile de manevrare si pastrare.

74 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

2.4.2 Consumul prezent de emisii si nivelurile de consum

Consumul materiilor prime este dependent de metalul produs si aceste date sunt incluse in
capitolele 3-12.

Exista emisii potentiale de VOC in aer si de uleiuri in apa sau pamant in timpul incarcarii,
pastrarii, descarcarii, si transferului lichidelor si gazelor. Exista emisii potentiale de VOC in aer
de la respiratia cisternelor si scurgerilor din conducte.

Exista potentiale emisii de praf si metal in aer si sol de la operatiile de incarcare si descarcare,
transferul si pastrarea materialului solid si re-suspensiile de praf din zonele de pastrare si
transportori. Materialele solide in suspensie, metale, ulei si diferiti anioni ca sulfatul pot fi emisi
in apa.

Emisiile din aceste surse sunt de obicei fugitive si de aceea greu de cuantificat. Se pot face unele
estimari din mostrele de mediu ca indicatorii de nivel de depozit pentru praf sau mostrele din
apa de suprafaţă. De aceea acest capitol se concentreaza asupra tehnicilor folosite in manevrarea
materiei prime.

2.4.3 Tehnici de luat în considerare în determinarea celor mai bune tehnici

Aceasta sectiune preznta un număr de tehnici pentru prevenirea si reducerea reziduurilor ca şi

tehnici de reducere a consumului de energie. Ele sunt toate disponibile din punct de vedere
comercial. Se dau exemple pentru a demonstra tehnicile care ilustreaza o mare grijă fată de
mediu. Tehnicile care sunt date ca exemple depind de informaţiile furnizate de industrie, Statele
Europene Membre şi evaluarea Biroului European IPPC.

Tehnicile aplicate discutate mai sus sunt toate capabile să prevină scăpările în mediul
înconjurător, într-o anumită măsură. Tehnicile care sunt folosite depind într-o mare măsură de
tipul de material folosit. De exemplu piesele mari şi grele sunt tratate în mod diferit de seris de
tehnici folosite pentru materialul fin care produce praf. Aceste probleme sunt specifice
şantierelor individuale şi materialelor. Oricum există câteva tehnici care sunt considerate mai
eficace în prevenirea scăpărilor de la mânuirea materiei brute. Aceste tehnici sunt:

• Folosirea sistemelor de păstrare a lichidului care au capacitatea de a conţine cel puţin

volumul celei mai mari cisterne de păstrare. Există diferite indicaţii în fiecare stat membru
şi ele trebuie urmate în conformitate. Zonele de păstrare trebuie create astfel ca scurgerile
din părţile superioare ale cisternelor şi din sistemele de livrare să fie colectate. Conţinutul
containerelor trebuie expus şi asociat cu sisteme de alarmă. Folosirea livrărilor planificate şi
sistemelor de control automat previn supraâncărcarea cisternelor de păstrare.

• Acidul sulfuric şi alte materiale reactive trebuie să fie de asemenea păstrate cu pereţi dubli
sau în cisterne plasate în containere rezistente chimic de aceeaşi capacitate. Dacă există
riscul contaminării pânzei freatice zona de păstrare trebuie să fie impermeabilă şi rezistentă
la materialul stocat.

• Punctele de livrare trebuie conţinute înăuntrul containerului pentru a colecta scurgerile de

materiale. Ventilarea anterioară a gazelor deplasate spre vehiculul de livrare trebuie
practicată pentru areduce emisiile de VOV. Folosirea etanşării automate a legăturilor de
livrare trebuie luată în considerare pentru a preveni scurgerile.

• Materialele incompatibile (de ex. materialele organice si oxidante) trebuie segregate şi

trebuie folosite gaze inerte pentru cisternele sau zonele de păstrare dacă este necesar.

Non Ferrous Metals Industries 75

Chapter 2

• Folosirea interceptorilor de ulei şi materiale solide, dacă este necesar pentru drenajul din
zonele de stocare deschise. Păstrarea materialului care poate elibera ulei pe zonele betonate
care au limitatori sau alte dispozitive de oprire. Folosirea metodelor de tratament a apelor
reziduale pentru produsele chimice care sunt stocate.

• Transferul transportorilor şi conductele plasate în zonele deschise, sigure, deasupra

pământului astfel încât să se poată detecta rapid scurgerile şi să se poată preveni
stricăciunile vehiculelor sau ale altor echipamente. Dacă sunt folosite conducte îngropate
trebuie stabilit şi marcat cursul lor şi trebuie adoptate sisteme de escavare sigure.

• Folosirea unor vase de presiune robuste şi bine create pentru gaze (incl. GPL) cu
monitorizarea presiunii cisternei şi sisteme de livrare prin conducte pentru a preveni
rupturile şi scurgerile. Monitorii de gaz trebuie folosiţi în zone sigure şi în apropierea
cisternelor de păstrare.

• Unde este necesar, sistemele de livrare etanşată, de stocare, pot fi folosite pentru materialele
care creează praf şi silozurile pot fi folosite pentru păstrarea pe zi. Cladirile complet inchise
pot fi utilizate pentru depozitarea materialelor sub forma de pulberi si pot sa nu solicite
dispozitive speciale de filtrare.

• Agenţii de etanşare ( ca molasa şi PVA ) pot fi folosiţi unde sunt necesari şi unde sunt
compatibili pentru reducerea tendinţei materialului de a forma praf.

• Unde este cerut, se pot folosi la punctele de livrare, silozuri, transportori închişi cu
echipamente de extracţie şi de filtrare robuste, sisteme de transfer pneumatice pentru a
preveni formarea prafului.

• Materialele insolubile şi care nu creează praf pot fi păstrate pe suprafeţe etanşe, cu drenaje
şi colectori de golire.

• Materialele uleioase trebuie păstrate acoperite pentru a preveni spălarea lor de către ploaie.

• Sistemul de transport raţionalizat poate fi folosit pentru minimizarea generării şi

transportului prafului în şantier. Apa de ploaie care spală praful trebuie colectată şi tratată.

• Folosirea sistemelor de curăţare pentru curăţarea vehiculelor folosite pentru livrarea şi

manevrarea materialului, surse de praf. Condiţiile locale influenţează metoda , de exemplu
formarea gheţii. Se pot folosi campanii de măturare a drumurilor.

• Controlul de inventar şi sistemele de inspecţie pot fi adoptate pentru a preveni scurgerile şi

identifica pierderile.

• Eşantionarea materialului şi sisteme de verificare pot fi încorporate în sistemul de

manevrare şi stocare a materialului pentru a identifica calitatea materiei prime şi planifica
procesul. Aceste sisteme pot fi create şi pot opera la aceleaşi standarde ca şi sistemele de
manevrare şi stocare.

• Zonele de păstrare pentru agenţii reducători ca :cărbunele, cocsul sau talajul trebuie să fie
supravegheaţi pentru a detecta incendiile produse prin autoaprindere.

• Folosirea unor practici bine create şi construite şi menţinerea adecvată.

76 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

2.5 Pre-procesarea şi transferul materiilor prime

2.5.1 Procese şi tehnici aplicate

Minereurile , preparate şi materiile prime secundare sunt uneori într-o formă ce nu poate fi
folosită direct în procesele principale.Uscarea/dizolvarea pot fi folosite pentru motive de control
şi siguranţă. Dimensiunea materialului poate avea nevoie să fie crescută sau micşorată pentru a
promova reacţiile sau reduce oxidarea. Agenţii reducători ca : cărbunele, cocsul şi agenţii
fondanţi sau alte materiale care produc zgură pot fi adăugate pentru a controla procesul
metalurgic. Invelişul ar trebui scos pentru a evita problemele legate de procesul de risipire a
fumului şi îmbunătăţirea punctelor de topire. Toate aceste tehnici sunt folosite pentru a produce
o alimentare mai bună şi mai controlabilă a proceselor principale, şi sunt deasemenea utilizate în
recuperarea materialului preţios pentru evaluarea materiei prime astfel încât să se poată calcula
cheltuielile de recuperare.

2.5.1.1 Dezgheţarea

Dezgheţarea se realizează pentru apermite materialului îngheţat să fie manevrat. Aceasta are loc
de exemplu când minereurile sau combustibilii fosili solizi (cărbunele ) sunt descărcaţi dintr-un
tren sau vapor în timpul iernii. Dezgheţarea se realizează prin folosirea jeturilor de aburi pentru
topirea gheţii şi pentru dezgheţarea materiei prime.

2.5.1.2 Uscarea

Procesele de uscare sunt folosite pentru a produce materie primă potrivită pentru
procesul de producţie principal. Prezenţa apei este evitată adesea pentru câteva
motive:

• Este periculos când se produc volume mari de aburi în furnalele fierbinţi.

• Apa poate produce cereri de căldură variabilă într-un arzător concentrat lucru care
deranjează controlul procesului şi poate inhiba operaţia auto-termală.
• Uscarea separată la temperaturi joase reduce cererea energiei. Aceasta se datorează energiei
cerute aburului supra-încins şi creşterii semnificative a volumului de gaz, ceea ce creşte
datoria ventilatorului.
• Efectele coroziunii .
• Vaporii de apă pot reacţiona cu carbonul să formeze H2 şi CO.

Uscarea este de obicei realizată prin aplicarea căldurii directe dintr-un arzător sau prin jeturi sau
indirect folosind aburi sau aer fierbinte. Căldura generată de procesele pirometalurgice este şi ea
adesea utilizată pentru acest scop dca şi CO bogat în gaze reziduale care poate fi ars pentru a
usca materia primă. Cuptoarele de ardere rotative şi uscătorii cu strat fluidizat sunt de asemenea
folosite. Materialul uscat emană de obicei praf şi sistemele de exctracţie şi de risipire a fumului
sun folosite pentru colectarea gazelor cu praf. Prafurile colectate sunt reîntoarse în
proces.Minereurile şi minereurile prelucrate uscate pot fi piroforice şi designul sistemului de
risipire a fumului ţine de obicei cont de acest lucru. Stratul de ozon sau oxigenul rezidual sărac
în gazele de combustie poate fi folosit pentru suprimarea aprinderii. Uscătorul de gaze
reziduuale poate să conţină SO2 şi se poate lua în considerare tratarea gazelor.

2.5.1.3 Concasarea şi reducerea dimensiunilor

Concasarea şi reducerea dimensiunilor este practicată pentru a reduce dimensiunea produselor,

reziduurilor sau materiei prime astfel încât să fie potrivit pentru vânzare sau pentru o procesare

Non Ferrous Metals Industries 77

Chapter 2

viitoare. Se folosesc multe tipuri de concasoare inclusiv concasorul conic şi moara cu bile. Se
zdrobesc materialele uscate sau ude şi poate include şi un stadiu de amestecare. Echipamentul
specific va depinde de mater8ia primă care trebuie tratată. Concasarea uscată este o sursă
majoră de emisie de praf şi se folosesc, din această cauză, sistemele de extracţie şi de risipire a
prafului, iar praful colectat se întoarce în proces. Materialele se pot zdrobi umede acolo unde
formarea prafului poate cauza probleme şi unde urmeaza stadiile de granulare.

Granularea este folosită pentru producerea de particule mici de zgură care sun folosite ca
material de împroşxcare, rambleu rutier sau ca material care poate fi reprocesat pentru a
recupera continutul de metal. Zgura topită este aruncată într-o baie de apă sau turnată printr-un
curent de apă. Granularea mai este folosită şi pentru producerea de alice metalice. Procesele de
granulare au potenţialul de a forma prafuri fine şi aerosoli care trebuie controlaţi.

Componentele electronice sunt sursa câtorva metale neferoase şi acestea pot fi puse în
mărunţitori sau mori pentru a elibera circuitul imprimat şi alte materiale de componentele
metalice astfel încât să aibă loc separarea.

2.5.1.4 Spargerea bateriilor

Tăierea bateriilor este folosită pentru recuperarea plumbului, nichelului, cadmiului şi a altor
materiale din baterii. Pentru bateriile cu plăci de plumb şi acid sulfuric, morile cu ciocane pot fi
folosite pentru spargerea carcasei bateriei pentru eliberarea plumbului şi componentelor din
plumb şi permite recuperarea carcasei din material plastic (în special polii-propilenă).
Electrolitul este scos şi el şi tratat sau folosit. Concasarea în două stadii poate fi folosită pentru
controlul dimensiunilor particulelor şi preveni impactul oxidului de plumb cu plasticul în timpul
unui singur stadiu de măcinare. Materialul plastic este separat şi spălat pentru îmbunătăţirea
calităţii şi producerea plasticului pregătit pentru reciclare. Conţinutul de acid al bateriilor poate
contamina solul şi apa dacă nu este colectat şi manevrat cum trebuie. Sistemele de drenaj atnşe
rezistente la acid pot fi folosite cu containere de colectare şi stocare. Etapele de măcinare pot
produce vapori acizi care pot fi colectaţi în filtre de vapori.

Bateriile din Ni/Cd sunt pirolizate pentru a scoate carcasa de plastic şi ale deschide. Piroliza este
realizată la temperaturi joase şi gazele sunt tratate într-un arzator final şi apoi un sac de filtru.
Cadmiul şi nichelul sunt recuperate din electrozi şi oţelul din carcasa de metal.

2.5.1.5 Amestecul

Amestecul este realizat pentru mixarea minereurilor sau minereurilor preparate de diferite
calităţi şi a fondanţilor şi agenţilor reducători cu minereul pentru a produce o alimentare stabilă
a procesului principal. Amestecul poate fi realizat în echipamentul de mixtură, în stadiul de
măcinare sau în timpul stadiilor de transformare, uscare şi păstrare. Amestecurile exacte sunt
produse folosind sistemele de păstrare cu pierdere în greutate, cântăririle pe bandă sau prin
volumul din echipamentul de încarcare. Amestecul poate produce praf şi se folosesc colectarea
impurităţilor şi extracţia. Praful colectat se reîntorce în proces. Amestecul ud este deasemenea
folosit pentru evitarea producerii prafului. Din pasta produsă se extrage apoi apa şi este folosită
în procesul de granulare. Agenţii de acoperire şi lianţii pot fi deasemenea folosiţi pentru acest
scop. In funcţie de proces, materialul amestecat poate să aibă nevoie de granulare înaintea unor
procese ca sinterizarea.

2.5.1.6 Brichetarea, granularea şi alte metode de aglomerare

Se folosesc multe tehnici de tratare a minereurilor preparate, prafurile emise de cuptoare şi alte
materiale secundare şi ele include balotarea sârmei sau deşeurile comprimarea brichetelor de

78 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

material şi extrudarea sau laminarea pastelor pentru producerea bilelor de material. Agenţii de
acoperire şi lianţii sunt folosiţi în acst scop pentru a reduce dezvoltarea prafului în următorele
etape ale procesului.

Brichetele şi granulele care conţin o mixtură fină de minereu sau minereu prelucrat, praf reciclat
şi materiale adiţionale ca agenţii reducători sau adesea produse pentru a asigura condiţii
eficiente de topire. După adăugarea lianţilor sau a apei mixtura este aşezată într-o presă care
produce pachete sub formă de pernă, sau granulată cu un disc de granulare sau într-un tambur
rotativ de granulare. Liantul trebuie să aibă astfel de proprietăţi încât pachetele să aibă suficientă
tărie pentru a fi manevrate uşor şi a rămâne nestricate când sunt încărcate în furnal.

Se pot folosi diferite tipuri de lianţi ca: molasa şi oxidul de calciu,silicatul de sodiu, cenuşă de
oţel sau ciment şi aceştia au şi rolul de a reduce formarea prafului. Se poate adăuga răşina
pentru a îmbunătăţi forţa verde. Fracţiunile brute ale filtrului de praf din sacul de filtru al
furnalului şi fltrul de praf din operaţiile de zdrobire şi sortare pot fi amestecate cu alte materiale
pentru a fi brichetate.

2.5.1.7 Sinterizarea şi calcinarea

Aceste procese sunt folosite pentru creşterea dimensiunii materiei prime sau a compoziţiei
chimice astfel încât să fie pregătite pentru procesele următoare. Aglomerarea şi
Sinterizareapermit o curgere mai plană a gazului într-un cuptor şi reduc formarea de praf,
volumul gazului şi emisiile fugitive [tm 109, UNEP 1993].

Sinterizareaşi calcinarea sunt, de asemenea folosite pentru acest scop şi adiţional, sunt folosite
pentru ajustarea formei chimice a mixturii sau pentru a transforma orice sulf prezent. Pincipalul
mecanism de legătură în Sinterizareaminereurilor este realizat prin aducerea minereului la o
temperatură la care masa filoniană începe să se topească în timp ce particulele individuale
fuzionează într-o matrice de cenuşă topită. In unele cazuri,recristalizarea adică formarea de
cristale noi în fostele limite, va juca un rol important în procesul de aglutinare. Sinterul este de
obicei zdrobit şi clasificat şi materialele fine se întorc la procesul de aglutinare, uneori,
materialul reîntors poate fi de 2-4 ori mai mare decât sinterul produs. Particulele create sunt
trimise apoi în topitor.

Sinterizareaşi calcinarea minereurilor sulfuroase sunt deseori realizate împreună la temperaturi

înalte şi în acest caz, gazele produse au un conţinut mare de dioxid de sulf. Oxidarea sulfului
furnizează căldura necesară procesului. In general, minereul este amestecat cu sinterul care se
întoarce şi agenţii de topire, şi poate fi granulat înaintea aglutinării. In cazul oxizilor se adaugă
cocs.

Instalaţiile de aglutinare folosesc o vatră mobilă, o vatră continuă sau o bandă de oţel pentru a
transporta materialul prin zonele de încălzire şi răcire.. Gazele sunt trase în sus sau în jos prin
strat ( aglutinare cu tiraj ascendent sau tiraj invers ). Se foloseşte şi o maşină de aglutinat care
foloseşte o combinaţie de etape cu tiraj ascendent şi tiraj invers, şi poate micşora volumul de
gaz sau al emisiilor necaptate şi recupereaza eficient căldura. Uneori un strat de material
aglutinat este folosit între vatră şi amestec pentru a proteja plasa de oţel.

Sinterizareaminereului sulfuros este exo-termică, alte materiale folosind gazul natural ca

combustibil. Sinterul este răcit cu un curent de aer sau în răcitor cu apă. Sinterul este apoi cernut
şi uneori zdrobit pentru a produce un material final de mărime constantă. Materialele fine sunt
întoarse în procesul de aglutinare.

Calcinarea se realizează în cuptoare rotative, cu pat lichid sau cu mai multe vetre,şi nu există în
mod normal adăugări de carbon în timpul procesului. Calcinarea minereurilor preparate
sulfurose realizează faza de coacere şi este discutată în capitolul despre producerea metalului.

Non Ferrous Metals Industries 79

Chapter 2

2.5.1.8 Procesele de transformare în vapori

Aceste procese sunt folosite la transformarea metalelor volatile ca plumbul sau zincul. Procesul
utilizează temperaturi înalte şi o sursă de carbon pentru a produce cenuşă inertă prin
transformarea în vapori sau volatilizarea materialelor din material. Aceasta permite metalelor să
fie recuperate mai uşor ca oxid pentru o procesare viitoare. Cuptoarele Waelez şi cuptoarele cu
vapori de cenuşă sunt folosite. Transformarea în vapori este realizată în timpul preceselor de
conversie a şarjei şi metalele volatile sunt extrase în timpul procesului.

2.5.1.9 Descoperirea şi extragerea uleiurilor

Aceste operaţii sunt de obicei realizate la materiile prime secundare pentru a reduce continutul
organic pentru nişte procese principale. Procesele de spălare şi piroliză sunt utilizate.
Centrifugarea poate extrage uleiurile şi reduce încărcătura la sistemul termal. Variaţiile majore
în conţinutul organic pot cauza combustii ineficiente în unele cuptoare şi produce volume mari
de gaze de combustie care conţin compuşi organici reziduali. Prezenţa unui înveliş poate de
asemenea reduce rata de topire în mod semnificativ. Aceste evenimente pot cauza emisii
importante de fum, dioxizi şi praf de metal în aer dacă colectorul de gaze şi sistemele de
combustie nu sunt suficient de robuste. Scânteile sau particulele care ard pot fi produse şi pot
cauza pagube semnificative echipamentului de risipire a fumului. In cuptor, descoperirea
deşeurilor contaminate este adesea mai puţin eficientă decât descoperirea deşeurilor într-un
cuptor separat datorită producerii unei cantităţi mai mari de zgură de metal, dar există şi unele
cuptoare special create pentru a primi impurităţile organice.

Extragerea uleiului şi descoperirea se realizează într-un cuptor special creat. In majoritatea

cazurilor un cuptor cu vatră rotativă este utilizat la temperatură scăzută pentru volatilizarea
uleiului şi a apei. Se foloseşte încălzirea directă şi indirectă a materialului. Un arzător final care
operează la o temperatură înaltă (mai mult de 850 grade celsius) este folosit pentru distrugerea
produselor anorganice în cuptor şi gazele sunt de obicei filtrate într-un filtru cu ţesături. Ruperea
mecanică este frecvent utilizată pentru îndepărtarea izolaţiei de pe cabluri şi învelişului de pe
alte materiale. Unele procese folosesc tehnici criogenice pentru a face învelişul casant şi de
aceea mai uşor de îndepărtat. Spălarea cu solvenţi sau cu detergenţi poate fi de asemenea
folosită. Sistemele cu vapori solvenţi cu condensatori integrali sunt cele mai comune. Aceste
procese sunt folosite pentru degresarea unor produse. Sistemele de tratament pentru prevenirea
contaminării apei sunt folosite în aceste cazuri.

2.5.1.10 Incinerarea şi piroliza

Aceasta este folosită în mod normal pentru tratarea filmului fotografic, catalizatori şi alte
materiale pentru a concentra metalele preţioase şi recuperarea nichelului. Este de asemenea
folosit pentru pre-tratarea catalizatorilor sau pentru îndepărtarea conţinutului organic înaintea
altor tratamente. Aceste procese sunt de obicei realizate la o temperatură scăzută pentru a
preveni transferul metalelor. Gazele produse de incinerator sunt apoi tratate într-un arzător final
şi într-un sac de filtru. Formarea potenţială a dioxizilor trebuie luată în considerare pentru toate
aceste procese.

Cuptoarele cu cutie simplă şi cele cu vatră rotativă sunt utilizate pentru etapa incinerării şi
pirolizei. Materia primă este introdusă în cutiile furnalelor în cuvă. Cenuţa de metal este
colectată sau răcită înaintea altor procese.

80 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

2.5.1.11 Proceduri de solubilizare

Solubilizarea sau presolubilizarea este folosită pentru îndepărtarea impurităţilor ca substanţe

alcaline şi alcalino-pământoase, magneziu, sulf sau clor din minereurile preparate şi materiile
prime secundare înaintea altor procese. Solubilizarea este folosită pentru reducerea consumului
de cadmiu, clor şi sulf în reziduuri sau pentru recuperarea lor ca produse secundare. Exemple
sunt – oxidul WAELZ poate fi spălat pentru a produce material potrivit pentru folosirea în
procesele primare; - cadmiul în filtrul de praf poate fi îndepărtat înainte ca praful să fie reciclat
într-un cuptor. Presolubilizarea este folosită şi pentru îndepărtarea metalelor din matrice
complexe sau pentru concentrarea metalelor preţioase care sunt folosite pentru învelirea
catalizatorilor. Minereurile ca cuarţul sunt spălate şi cernute înainte de folosire. Sunt folosite
circuite închise sau deschise de spălare iar apa reziduală este tratată.

2.5.1.12 Tehnici de separare

Aceste procese sunt folosite pentru îndepărtarea impurităţilor din materia primă anterior folosirii
acestora. Tehnicile de separare pentru minereuri şi minereurile preparate sunt folosite în general
la mină unde materialul este concentrat, dar aceste tehnici sunt folosite şi în câteva şantiere de
producţie pentru tratarea zgurii, pentru extragerea fracţiilor metalelor. Separarea magnetică este
folosită pentru a îndepărta bucăţile de fier.

Tehnicile de separare sunt mai frecvente pentru materiile prime secundare, şi cea mai comună
este separarea magnetică. Media greutăţii şi separarea densităţii este folosită pentru industria
procesării deşeurilor dar poate fi întâlnită şi în industria metalelor neferoase spre exemplu
procesarea unei baterii pentru a îndepărta materialul plastic. În acest caz diferenţa de densitate şi
de mărime a diferitelor fracţii este folosită pentru separarea metalului, oxizilor de metal şi
componente plastice folosind apa ca suport. Clasificarea este de asemenea folosită pentru
separarea metalelor de materialele mai puţin dense ca plasticul şi fibrele de la deşeurile
electronice. Plutirea este folosită pentru a îmbogăţi solubilizarea reziduurilor.

Separarea magnetică este folosită pentru a îndepărta bucăţile de fier şi pentru a reduce
contaminarea aliajelor. In general magneţii sunt utilizaţi deasupra transportorilor. Deplasarea
gravitaţională a sarcinii într-un cuptor cu reverberaţie este folosită pentru a topi zinc, plumb şi
aluminiu să lase impurităţi mari şi cu punct de topire ridicat pe vatră pentru procesele viitoare.

Câmpurile electromagnetice mobile sunt folosite pentru a separa aluminiu de alte materiale. O
variaţie a cestei tehnici foloseşte acest câmp electromagnetic mobil pentru a pompa aluminiu
topit sau alte metale fără un contact direct între metal şi componentele mecanice.

Alte tehnici de separare implică folosirea culorii, UV, IR, raze X, laserul şi alte sisteme de
detectare în combinaţie cu maşinile de sortat mecanice sau pneumatice. Acestea sunt folosite de
exemplu pentru separarea bateriilor Ni/Cd de alte tipuri de baterii şi tehnicile se dezvoltă şi
pentru alte aplicaţii.

2.5.1.13 Sisteme de transfer şi de încărcare

Aceste sisteme sunt folosite pentru transportul materiilor prime între etapele de pre-tratare şi
apoi în procesul principal. Tehnicile similare celor folosite pentru materiile prime sunt folosite
şi similare problemelor de producţie a prafului de colectare şi extracţie. Materialul colectat este
refolosit.

Materialele pre-tratate pot fi mai uscate decât materiile prime şi sunt folosite metode mai
stringente de prevenire a emisiilor de praf. Sistemele cu sray de apă nu sunt în general folosite.
Transportorii materialelor care formează praf sunt în general etanş şi în aceste cazuri sunt

Non Ferrous Metals Industries 81

Chapter 2

angajate sisteme de extracţie eficientă şi de risipire a fumului. O alternativă este folosirea

sprayurilor cu apă fină sau vapori. Racletele de la capăt sunt folosite pe transportori pentru a
preveni re-aducerea materialului pe secţiunea de întoarcere a benzii.

2.5.2 Emisiile prezente şi nivelul de consum

Emisiile potenţiale către mediul ambiant sunt similare acelora din manevrarea materiilor prime.
În plus există eliberări în aer de fum, gaze acide, vapori şi praf de la procesele termale şi praf de
la procesele mecanice şi eliberări de metale în apă de la sistemele de filtrare şi granulare.
Emisiile acestor procese sunt de obicei colectate.

2.5.3 Tehnici de luat in considerare la determinarea BAT

Această secţiune prezintă o serie de tehnici de prevenire şi reducere a emisiilor şi reziduurilor,

ca şi tehnicile pentru reducerea consumului total de energie. Toate acestea sunt disponibile din
punct de vedere comercial. Exemplele sunt date pentru a demonstra tehnicile care ilustrează o
grijă mare pentru mediu. Tehnicile care sunt date ca exemplu depind de informaţiile utilizate de
industrie, Statele Europene Membre şi evaluarea Biroului European IPPC.

Tehnicile care sunt folosite depind în mare măsură de materialul care este folosit, de exemplu
piesele mari şi grele sunt tratate de o manieră diferită faţă de cele de material fin. Aceste
probleme sunt specifice şantierelor individuale şi materialelor. Operaţiile de pre-procesare şi
transfer au de a face cu materiale care sunt uscate şi care produc probabil emisii în mediu. De
aceea este necesar un design mai detaliat al echipamentului de proces folosit în acest stadiu iar
procesele trebuie să fie monitorizate şi controlate efectiv. Natura materialului trebuie luată în
considerare şi trebuie evaluate emisiile potenţiale de COV şi dioxizi în procesele termale.
Sistemele de extracţie şi reducere a prafului trebuie să fie create, construite şi menţinute cu
grijă. Sumarul tehnicilor aplicate în acestă secţiune include problemele care vor fi întâlnite.
Trebuie să ne referim şi la tehnicile pentru materiile prime. Oricum următoarele probleme sunt
considerate a fi cele mai importante.

• Folosirea proceselor de pre-tratare şi transfer cu echipamente de risipire a fumului şi de

extracţie bine create pentru prevenirea emisiilor de praf şi alte materiale. Designul
acestui echipament ar trebui să ţină cont de natura emisiilor, de rata maximă a emisiilor
şi de toate sursele potenţiale.
• Folosirea sistemelor de transport etanşe pentru materialele care produc praf. Aceste
sisteme trebuie dotate cu echipamente de extracţie şi de risipire a prafului acolo unde
este posibilă emisia de praf.
• Folosirea sfărmării, amestecului şi granulării umede dacă alte tehnici de control a
prafului nu sunt disponibile.
• Curăţirea termală şi sistemele de piroliză care folosesc echipamente de ardere finală
robuste pentru a distruge produsele de combustie de exemplu COV şi dioxizii. Gazele
trebuie păstrate la temperaturi mai mari de 850 oC (1100oC dacă este mai mult de 1%
material organic halogenat), în prezenţa a cel puţin 65 oxigen pentru un minimum de 2
secunde. Timpii de rezistenţă mai mici pot rezulta în distrugerea completă a COV şi
dioxizilor, dar aceasta trebuie demonstrată la nivel local. Gazele trebuie răcite rapid prin
fereastra de temperatură a reformării dioxizilor.
• Pentru a reduce impactul COV, procesele de spălare pentru îndepărtarea uleiului şi altor
impurităţi trebuie să folosească solvenţi benigni. Trebuie folosite sisteme eficiente de
recuperare a solvenţilor şi vaporilor.
• Benzile de oţel, tirajul ascendent sau procesul de aglutinare cu tiraj invers etanş sunt
tehnici care trebuie luate în considerare. Sinterizareape benzi de oţel are câteva avantaje
pentru anumite grupe de metale şi poate minimiza volumul de gaze, reduce emisiile

82 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

necaptate şi recupera căldura. Sistemele de extracţie a gazelor reziduale ar trebui să

prevină emisiile necaptate.
• Folosirea cuptoarelor rotative cu răcirea cenuşii umede pentru procesele ce implică
reducerea volumului de material. Instalaţiile mai mici pot folosi un cuptor mobil cu
grătar. În ambele cazuri gazele de combustie ar trebui curăţate pentru îndepărtarea
prafului şi a gazelor acide dacă sunt prezente.
• Dacă se cere minimalizarea generării de fum şi vapori şi îmbunătăţirea ratelor de topire,
trebuie create procese de separare pentru producerea de materiale curate care sunt
potrivite pentru procesul de recuperare.
• Colectarea şi tratamentul apelor reziduale pentru îndepărtarea metalelor neferoase şi a
altor componenţi.

Non Ferrous Metals Industries 83

Chapter 2

Metode de Materiale Grupe de Comentarii

pretratare metale
Uscarea Minereuri prelucrate şi Toate Alimentarea uscată a
fondanţi unui cuptor
Concasarea Zgura / baterii Toate Bazată pe apă sau
Amestecarea Toate procese mecanice/
Mecanice în stadiile 1
sau 2. Emisii
potenţiale de acid în
mediu.
Minereuri prelucrate şi Folosirea stadiilor de
fondanţi transport şi de amestec
Aglomerarea Minereuri prelucrate şi Toate (mai rar Acoperirea şi
fondanţi; reziduuri Cu şi Ni) granularea.
Aglutinarea Minereuri prelucrate şi Pb, Zn şi fero- SO2 şi emisiile de praf
fondanţi aliaje
Vaporii de metal Filtre de praf, zgură Pb, Zn Filtrele de praf dintr-o
varietate de procese
conţin Pb şi Zn
Descoperirea şi Cablu Cu, Al, Ti. e.t.c. Emisii de COV şi
extragerea uleiului Prin centrifugare se poate dioxizi din sistemele
recupera uleiul şi reduce termale. Sistemele
încărcătura în sistemul mecanice şi criogenice
termal sunt disponibile.
Incinerarea Film, catalizatori Metale preţioase Emisii de COV şi
dioxizi
Solubilizarea Materii prime Pb, Zn, PMs
Reziduuri
Separarea Material plastic Pb, Cd, PMs, Al Sisteme bazate pe aer
Metale sau lichid
Degresarea Produşi – folosind sisteme Cu. e.t.c. Potenţial pemtru
bazate pe solvenţi şi apă hidrocarbonul clorinat
Uscarea Minereuri prelucrate şi Toate Alimentarea uscată a
fondanţi unui cuptor

Tabelul 2.3: Sumarul metodelor de pretratare

84 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

2.6 Tehnici de producere a metalului şi de control a procesului

Metal Tipul de cuptor care poate fi întâlnit Comentarii
Cupru Cuptor de topire cu vaporizare bruscă O varietate de aplicaţii
Cuptor de topire cu baie depinzând de materia primă şi
Cuptor electric stadiul procesului.
Cuptor cu vatră rotativă şi convertor
Cuptor cu cuvă
Cuptor cu aer suflant
Cuptor cu inducţie
Cuptor cu reverberaţie
Aluminiu Celule electrolitice topite Celulele electrolitice topite
Cuptor cu reverberaţie doar pentru stadiul primar.
Cuptor cu cuvă şi vatră rotativă
Cuptor cu inducţie
Plumb Cuptor imperial de topit
Cuptor cu vaporizare
Cuptor cu baie
Cuptor scurt cu vatră rotativă
Încălzitor KEETLE
Maşină de aglutinare
Zinc Cuptor cu pat fluidizat Controlul temperaturii topirii
Maşină de aglutinare este vital
Cuptor cu inducţie şi creuzet
Cuptor cu vapori de zgură
Metale preţioase Cuptor electric O varietate de aplicaţii în
Cuptor cu aer suflant funcţie de materia primă şi de
Cuptor cu creuzet stadiul procesului
Incinerator rotativ şi static
Cuptor cu pelaţie
Distilare în vid
Mercur Cuptor cu vatră rotativă
Cuptor tubular
Cuptor Herrehoff
Metale refractare Cuptor cu împingător Cuproarele cu împingător, cu
Cuptor cu bandă bandă, cu şarjă şi cu vatră
Cuptor cu şarjă rotativă sunt folosite pentru
Cuptor cu vatră rotativă producerea pulberilor. Cuptorul
Cuptor cu fascicul electronic cu fascicul electronic este
Cuptor cu inducţie în vid folosit pentru topirea
lingourilor.
Feroaliajele Cuptor cu aer suflant Cuptor cu arc electric este
Cuptor cu arc electric, cuptor electric folosit ca cuptor deschis,
Cuptor Herrehoff semiînchis şi închis
Cuptor cu topire reactivă cu creuzet
Reactori metalo-termici
Metale alcaline Celule electrolitice topite Cuptoarele cu inducţie sunt
Cuptor electric, cuptor cu inducţie folosite pentru retopire.
Nichel şi cobalt Cuptor de topire cu vaporizare bruscă O varietate de aplicaţii în
Cuptor de topire cu baie funcţie de materia primă şi de
Cuptor electric stadiul procesului.
Cuptor cu reverberaţie
Convertori
Cuptor cu vatră rotativă
Cuptor cu inducţie

Non Ferrous Metals Industries 85

Chapter 2

Carbon şi grafit Cuptor cu puţ

Cuptor cu vacuum, cuptor electric

Tabelul 2.4: Aplicaţii tipice pentru cuptoare

Sunt cateva procese sau combinatii de procese folosite pentru producerea metalelor topite.
Procesele pirometalurgice si hidrometalurgice sunt aratate mai jos. Ordinea in care ele
apar nu este semnificativa si nu necesita o clasificare semnificativa. Tehnicile descrise in
capitolele specifice metalului dau mai multe detalii despre procesele piro si hidrometalurgice,
metalele care sunt folosite si avantajele si dezavantajele specifice in aceste aplicatii.

Cuptoarele sunt folosite pentru o varietate de aplicatii in aceasta industrie cum ar fi coacerea sau
calcinarea materiilor prime, topirea si rafinarea metalelor, precum si topirea minereurilor si
concentratiilor.

Acelasi tip de cuptor sau proces poate fi folosit pentru o varietate de aplicatii in acest domeniu
si aceasta revista incearca sa dea si o imagine de ansamblu a acestor aplicatii [tm 22, EC 1991;
tm 26, PARCOM 1996; tm 35, LRTAP 1995].

Un aspect important de alegere a procesului este relatia cu evacuarea gazului si fumului;

etansarea, semiinchiderea si deschiderea proceselor sunt nenumarate. Proiectarea sistemelor de
evacuarea fumului este puternic influentata de configuratia geometrica care in ultima instanta
poate face dificila aceasta operatie. Folosirea sistemelor de transfer care solicita capace de
colectare pentru a fi deplasate in cuptor este o ilustrare a acestui factor. Un alt factor important
in aplicabilitatea fiecarui tip de proces este tipul si varietatea materiilor prime folosite. Unele
procese permit o varietate de materiale pentru a fi folosite, dar altele necesita un anumit tip de
materiale. Aceste consideratii sunt descrise in capitole individuale privind productia de metal,
luind in consideratie alegerea celor mai bune tehnici. Intr-o maniera similara operatia in sine si
mentenanta acestor sisteme este de asemenea descrisa.

2.6.1 Cuptoare de coacere, calcinare, etc

2.6.1.1 Cuptor rotativ tubular

Cuptoarele tubulare rotative folosesc aceeasi amenajare (aranjament) ca si cuptoarele rotative,

dar opereaza fara topirea incarcaturii.

Stack Filter Gas cooling Feed

Air
(Oil, gas)

Rotary kiln
slag
Exhaust
fan

Water basin

86 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

Figura 2.1: Cuptor rotativ

[tm 124, DFIU Cu 1999]

Aceste cuptoare sunt folosite pentru o varietate de procese de calcinare si fumigare. Principalul
exemplu este productia de oxid de zinc prin fumigare in cuptoare Waelz, in procesul de
calcinare pentru ferro-nichel; in calcinarea hidroxidului de aluminiu si a hidroxidului de
magneziu pentru oxidul de magneziu ars usor in productia electrolitica a magneziului. Alte
aplicatii sunt de pretratament pentru o varietate de materii prime la temperaturi inalte, pentru
incinerarea filmelor fotografice si a hirtiei de uscare a amestecurilor de material la temperaturi
joase.

2.6.1.2 Cuptoare cu pat fluidizat

Aceste cuptoare sunt in special indicate cind temperatura de control este ceruta; de exemplu
pentru coaceri sulfatice si arderea completa a concentratiilor de zinc, precum si pentru
calcinarea oxidului de aluminiu.

Aerul de combustie este suflat prin duze in sita in partea de jos a cuptorului si apoi stratul de
fluid al materialului calcinat trece prin sita. Concentratia este mica la partea superioara a
stratului. Oxigenul reactioneaza cu sulfurile in strat pentru a produce oxizi. Bioxidul de sulf (
SO2) este format la aproximativ 900-1000 grade C prin oxidarea sulfurilor pentru producerea
oxidului. La aceasta temperatura, practic tot otelul se combina cu oxizii de metale grele formind
ferita in prezenta oxigenului in exces.

O parte din calcinat este evacuat mecanic din cuptor, dar o parte este evacuat in fluxul de gaz si
este evacuat intr-un boiler de recuperare a caldurii cu sistem E.P. Prin ardere se antreneaza
cantitati mici de impuritati ca: Cl, F, Se si Hg in faza gazoasa.

Caldura dezvoltata in timpul arderii este recuperata ca vapori de sistemul de racire ( in forma de
serpentina) in strat si in boilerul de recuperare a caldurii. Utilizarea aburului depinde de
necesitatile fabricii, dar o parte este intotdeauna utilizata in procesul de incalzire.

2.6.1.3 Cuptorul Herreshoff

Cuptorul consta intr-un turn care contine un numar de 8-12 vetre de caramida refractara,
aranjate vertical si inchise intr-o manta de tabla refractara cilindrica. Alimentarea cuptorului se
face din afara prin partea superioara a vetrei si materialul este antrenat in centrul vetrei de brate
de malaxare care actioneaza din centrul celei de-a doua vetre. Materialul curge in cea de-a
doua vatra si se formeaza in centru si de aici cade in cea de-a treia vatra. Aceasta curgere in zig-
zag este repetata pina cind materialul copt este descarcat. Bratele de amestecat sunt plasate la
centru, cu rotire pe verticala, tubul fiind racit cu aer. Arzatoarele de gaz si ulei sunt plasate in
puncte diferite ale cuptorului in functie de caracteristicile de combustie ale materialului. Aerul
racit care este folosit in procesul de racire a tubului central, in mod normal se foloseste pentru
preincalzirea aerului de combustie din cuptor.

Non Ferrous Metals Industries 87

Chapter 2

Figura 2.2: Cuptorul Herreshoff

Acest cuptor este folosit pentru calcinarea minereurilor de sulfura, pentru a produce metal direct
in cazul mercurului sau un oxid ca oxidul de molibden. Reniul vaporizat care este eliberat in
procesul de ardere al molibdenitei poate fi recuperat din iesirea gazelor din cuptor, folosind un
sistem de purificare umeda impreuna cu un sistem de recuperare secventiala a reniului.
Furnalele Herreshoff sunt de asemenea folosite pentru a regenera carbon activ.

2.6.1.4 Cuptoare pentru sinterizare

Materiile prime pentru instalatia de sinterizare sunt concentrate, minereuri fine, prafuri fine si
alte materiale secundare. In instalatia de sinterizare, materialul este prima data aglomerat la
dimensiunea ceruta si poate fi brichetat. Materialul aglomerat este alimentat in cuptor, in strat
sau in toata incarcatura, gazele neincalzite sunt trecute sus sau jos prin strat.

In masina de sinterizare in banda a otelului, cuptorul multicompartimentat este folosit pentru

fiecare aglomerat, este transportat intr-un performant convertor de otel. Aglomeratul este uscat
intr-un compartiment de uscare prin circulatia gazului de la ultimul compartiment de racire. In
compartimentul de preincalzire temperatura aglomeratului este in crestere, astfel incit materialul
este calcinat si carbonul din strat este ars. Gazul incalzit este preluat din cel de-al doilea
compartiment de racire. In compartimentul de sinterizare, temperatura de sinterizare este atinsa.

88 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

Gazul de incalzire impreuna cu energia de ardere a carbonului, precum si oxidarea fierului sunt
preluate de primul compartiment de racire.

Compartimentul frontal este curbat in jos, aerul racit din cel de-al treilea compartiment de racire
este suflat prin strat. In cazul energiei suplimentare este ceruta controlarea temperaturii in
compartiment, gazul CO din procesul de topire sau gazele naturale sunt arse in compartimentele
de sinterizare si preincalzire. O parte din produsul sinterizat sau brichetat este utilizat ca strat
inferior in armatura de otel pentru a proteja acestea de temperaturi inalte. Gazele degajate sunt
filtrate in cascade in instalatia de epurare si / sau in sacii de filtrare. Prafurile sunt recirculate in
granule.

Figura 2.3: Cuptorul de sinterizare cu armatura de otel

Cuptoarele de sinterizare sunt folosite pentru sinterizarea unei varietati de minereuri, prafuri si
slamuri. Cuptorul de sinterizare cu armatura de otel este folosit pentru brichetarea cromatilor,
minereurilor de mangan si concentrate de niobiu, dar pot avea si alte aplicatii.

2.6.2 Cuptoare de topire

2.6.2.1 Cuptor de topire cu reverberatiee

Cuptorul de topire cu reverberatie este folosit pentru topirea concentratiilor si a materialului

secundar. Exista doua tipuri, un cuptor cu baie simpla pentru topirea concentratiilor calcinate
sau concentrate si un cuptor cu reverberatie cu vatra pentru topire si rafinare. Cuptoarele pot fi
uneori basculate pentru turnarea sau purjarea metalului. Diuzele pot fi folosite pentru injectia
gazelor din tratament sau pentru aductia materialului fin.

Cuptoarele sunt construite intr-un numar de configuratii in functie de particularitatile metalului

si aplicatiei, varietatile cuprind alimentarea vetrelor inclinate si a creuzetelor pentru topirea
propriu-zisa, diuzele si lancile pentru aducerea gazelor.

Zgura este de obicei evacuata prin scurgere.

Cand minereurile de sulf sunt topite in cuptorul de topire cu reverberatie, concentratia

bioxidului de sulf este normal joasa datorita volumului mare de gaze de combustie si
procentului scazut de sulfuri eliminate in cuptor.

Non Ferrous Metals Industries 89

Chapter 2

Figura 2.4: Un exemplu de vatra inclinata a cuptorului cu reverberatie folosit pentru

materiale secundare
[tm 124, DFIU Cu 1999; tm 226, VDI 2102 1999]

Aceste cuptoare sunt folosite pentru topirea unei varietati de materii prime, primare si secundare
si pentru rafinare la cald.

2.6.2.2 Furnalul (si cuptorul de topire imperial)

Acesta este un tip de cuptor cu cuva. Foloseste un aer cald de la diuze in partea de jos a
cuptorului pentru arderea cocsului, care este amestecat cu incarcatura din cuptor a oxidului de
metal sau a materialului secundar si agentilor din flux; materialele sunt brichetate inainte de
incarcare. Combustia unei parti de cocs ridica temperatura din cuptor si reziduurile de CO, care
cu hidrogenul produs de reactia gaz- apa reduce oxizii de metal la metal. Reactia produce un gaz
bogat in CO. Acesta poate fi colectat, filtrat si ars pentru preincalzirea aerului din furnal sau
poate fi ars in final intr-un arzator separat sau intr-o parte bogata in oxigen din cuptor. In alta
ordine de idei, materiile prime ca si prafurile de oxid de zinc sunt alimentate prin diuze.

Materialele colectate pe vatra sau creuzet la partea de jos a furnalului, pot fi evacuate in mod
continuu sau intr-o sarja de baza. La evacuarea sarjei, zgura pluteste deasupra metalului care
este evacuat printr-un orificiu de golire. Evacuarea si risipirea gazelor se face in timpul
procesului de evacuare.

Mantaua cuptorului este racita in mod normal cu apa pe toata inaltimea sau numai in partea de
jos, furnalul poate fi numit un cuptor cu manta de racire. Acolo sunt doua varietati de cuptoare
cu furnal in functie de metoda de incarcare si temperatura de operare folosita pentru topirea
metalului. Cuptoarele pot fi:
a) “de temperaturi inalte“, unde incarcatura de material este alimentata printr-un
“clopot” sau un transportor prin clapeta sau
b) “de temperaturi joase” unde cuptorul ests incarcat dintr-un buncar si incarcatura din
stoc asigura autoetansarea.

90 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

Camera Cazan
Furnal
Blastfurnace Afterburning Waste-heat Racitor
Cooler Filter Filter
post-ardere
chamber recuperator
boiler
Var/cocs
Lime/coke
MaterialeInputmaterials
de intrareAerBurner
de air apa
ardereWater Abur
Steam
Gaz evacuat
Hoodoffgas
Offgas Natural
gas
Gaz
evacuat

Pulberi
Oxide Flue dust
zburatoare
(inputto blast
(intrare
furnace)in
furnal)
Air
(Input to blast
Intrare furnace
in furnal )
Ventilation

Stack
cos
Zgura
Slag

Metal (70 - 80 %Cu)

Figura 2.5: Cuptorul pentru producerea cuprului secundar

[tm 124, DFIU Cu 1999; tm 226, VDI 2102 1999]

Furnalele sunt folosite pentru topirea si extragerea unei varietati de metale incluzand metale
pretioase, cupru si plumb din materiile primare si secundare precum si feromagneziu cu carbon
ridicat. Descoperirile recente demonstreaza ca incarcarea materialelor fine in cuptor prin duze
permite brichetarea si reduc manipularea prafului de material.

O aplicatie specifica a furnalului este cuptorul Imperial de topire, care este folosit pentru
mixarea concentratiilor de plumb-zinc. Aceste cuptoare folosesc o ploaie condensata de plumb
topit intr-un sector al furnalului pentru colectarea vaporilor de zinc din gaze ca si depunerea pe
vatra prin plumbuire. Zincul si cadmiul colectate in condensator sunt purificate intr-un sistem de
distilare fractionat (New Jersey Distillation Column).

2.6.2.3 Cuptoare cu arc electric

Cuptoarele cu arc electric opereaza in principiu prin trecerea unui mare curent electric alternativ
printr-o serie de 3 electrozi de carbon (pentru trei faze electrice cerute) pentru a produce arcuri
electrice. Curentul electric cerut poate fi folosit si in acest caz se produce arcul electric dintr un
numar de electrozi si incarcatura din cuptor.

Cuptorul cu arcelectric poate fi impartit in urmatoarele componente:

• Echipament pentru alimenterea minereului si concentratiilor sau a mixturilor de materie
prima in cuptor;
• Echipament pentru furnizarea energiei electrice in cuptor, constand intr-o retea electrica,
transformator, bara colectoare si electrozi:
• Corpul cuptorului sau cuva constand dintr-o manta, captusala refractara si capacul
cuptorului care protejeaza echipamentul de caldura si incarcatura chimic;
• Echipament pentru evacuarea metalului si a zgurei din cuptor.

Non Ferrous Metals Industries 91

Chapter 2

Materiile prime pot fi incarcate in furnal in moduri diferite. Pentru cuptoarele mai mici, materia
prima poate fi incarcata manual folosind masina de incarcat. Masina de incarcat poate fi uneori
folosita pentru spargerea custrei formate in partea de sus a incarcaturii cuptorului. Cuptoarele
mari cu arc electric in mod normal sunt incarcate prin tuburile de incarcare unde incarcatura
curge de la tuburi la vatra, astfel incat materialul din tuburi formeaza in cazul inchiderii
cuptorului o etansare ermetica a gazului.

Sistemul de alimentare cu energie electrica va transforma energia electrica care in mod normal
este la tensiune mare si se coboara la tensiune mica si intensitate ridicata care este ceruta de
proces. Trei transformatoare de cuptor sunt situate in jurul cuptorului pentru a obtine o
"simetrie electrica". Operatiunea de separare a transformatoarelor are cateva avantaje pentru a
controla cuptorul. Electrozii pot fi precopti sau de tipul soderberg. Sunt instalatiati din grafit sau
material carbonic si se consuma in timpul procesului, necesitand o inlocuire continua.

Electrod nou
Cilindru cu pasta de
carbon

Turnare electrod
Inel superir
Sistem mobil
Inel inferior
Tubul suspensiei

Elevator
hidraulic

Papuci de Suport
contact electrici electrod
Inel suport Acoperis furnal

Figura 2.6: Sistem de electrod Soderberg in cuptor cu arc electric

Sistemul Søderberg care este aratat in figura 2.6. se bazeaza pe un electrod de otel exterior in
care se formeaza pasta de carbon. Pasta de carbon este coapta cu scopul de a fixa electrodul in
interiorul mantalei de otel cand electrodul este fierbinte, in functie de caldura cuptorului. O
parte din caldura este data de curentul electric din electrod. Carbonul din electrozi poate fi
consumat pentru a reduce oxizii din metal sau poate fi uzat pe parcursul functionarii arcului. Se
pot produce concentratii insemnate ale monoxidului de carbon. Unele instalatii folosesc
electrozi perforati care permit trecerea materialului pentru alimentarea cuptorului prin electrod.

Materia prima asigura o parte a rezistentei din circuit electric si permit formarea arcului electric
care produce temperaturi ridicate. Adancimea insertiei electrozilor vegheaza rezistenta. Exista
cuptoare cu arc electric care folosesc anozi portizolatori sau conductia vetrelor. Cuptorul cu arc
electric poate functiona in sarja sau continuu.

Cuptoarele pot fi deschise, semi-etanse (cu extractia din al IV-lea orificiu din capac) sau total
etanse folosind jgheaburi si valve etanse pentru incarcare. In ultimul caz toate gazele de la
cuptoare sunt eliminate, sunt filtrate si pot fi folosite la preincalzirea materialelor incarcate sau
folosite ca combustibil. Capacele si, ocazional corpurile cuptoarelor pot fi racite cu apa pentru a
controla procesul si a preveni deteriorarile.

92 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

Raw Materials
Materii prime
Energie
Electricalelectrica
Energy

Aliaj feros
Ferro-Alloy

Gaz evacuat
Off-gas (dust and fume)

Figura 2.7: Cuptor rotativ cu arc electric

Aceste cuptoare sunt folosite pentru topirea unei game de aliaje de fier. Sunt de asemenea
folosite pentru topirea si rafinarea metalelor refractare si a aliajelor la temperatura inalta, in
aceste cazuri ele functionand sub vid.

Cuptorul poatre fi folosit in sarja sau continuu cu incarcatura topita. In ultimul caz electrozii
sunt "cu arc acoperit" in zgura si nu intrerup arcul (exceptand inceputul) dar opereaza ca un
cuptor cu rezistenta electrica.

2.6.2.4 Cuptor electric (cu inductie)

Acest tip de cuptor foloseste aranjari similare ca cel al cuptorului cu arc electric. In functie de
marimea cuptorului, trei pana la sase electroz Soderberg sau precopti sunt imersati in stratul de
lichid. Temperatura de topire este mentinuta de temperatura rezistentei electrice. Cuptorul
functioneaza continuu.

Materia prima solida sau lichida este alimentata printr-o serie de canale de turnare, tevi de
alimentare sau prin electrod perforat. Conditiile de etansare sau semietansare sunt usor de
mentinut. In procesele de topire deseurile de minereuri concentrate sunt transferate in lichid
topit prin partea de sus a cuptorului sau prin lateral prin incarcari individuale si electrozii sunt
imersati sub stratul de zgura topit.

Non Ferrous Metals Industries 93

Chapter 2

Gaz evacuat

Alimentare Curent electric Electrozi

uscata sau
conducte calcinata

Jgheab zgura de
convertor

mata
mata
zgura Zgura
alimentare

Figura 2.8: Cuptorul electric pentru topirea materialelor concentrate sau calcinate

Pot fi folosite pentru cocs si agenti de zguraa in functie de aplicatie. Electrozii de carbon sunt
consumsti cu oxidare redusa, volumul de gaz produs in timpul operatiei este tinut la minim, asa
incat acolo nu se produc gaze datorita arderi combustibilului.

Aceste cuptoare sunt de obicei etansate, iar gazele sunt usor colectate si tratate cu posibilitatea
de a refolosi praful, oxidul de carbon si dioxidul de sulf. Cuptoarele sunt folosite in producerea
unui numar de metale din materiale primare si secundare, incluzand metale pretioase, plumbul si
cupru si pentru evacuarea zgurii [tm 124, DFIU Cu 1999]. Anumite zguri, din topirea primara
(cupru), sunt tratate in cuptoare circulare. Sunt folosite de asemenea pentru acoperirea metalelor
pretioase, in particular argint.

2.6.2.5 Cuve si creuzete captusite cu material refractar

Sunt cuve simple formate din oxid de aluminiu sau alte materiale refractare si cilindrii de otel
captusit refractar care sunt plasati pentru formarea creuzetelor care participa la proces. Sunt
folosite pentru reactiile metalo-termice. Acestea sunt folosite pentru productia aliajelor speciale
de fier, ca ferovanadium, feromolibden, precum metale refractare.

2.6.2.6 Cuptoare de topire de tip ISA

Aceste cuptoare folosesc o tija de otel pentru injectia combustibilului gazos, petrolului sau
carbunelui si si oxigenului sau aerului in baia unui cuptor cilindric. Tija este scufundata in baia
topita si realizeaza topirea sub o manta de zgura prevenind o uzura rapida.

Alte materii prime sunt alimentate in cuptor prin transportor etans unde reactioneaza puternic si
sunt topite. Tija de combustie agita baia si produce zgura deasupra metalului sau matei.
Separarea fazelor de topire implica o depunere separata in cuptor, de unde fazele sunt evacuate
separat. Cuptorul poate fi folosit pentru o sarja de baza, cand conditiile in cuptor sunt schimbate
la sfarsitul sarjei (cum ar fi suflarea de gaz prin tije). Exemple de operatii pe sarje:
a) topirea cuprului (plumbului) a materialului secundar din cupru (plumb), manta in
prima faza, urmand conversia acestuia in cupru pur prin suflaree cu oxigen.
b) Tratament cu reziduri de zinc.
Operatia continua este posibila folosind doua cuptoare in serie ca de exemplu productia
plumbului prin procedeul ISA.

94 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

Lance (inpozitie
Lance (in raisedridicata)
position)
Process
Aer de procesair Sistem
Lance lifting gear tub
ridicare
(lance)
Oxygen
Oxigen
Natural
Gaz gas
natural

GazOff-gas
evacuat (catre sistemul de
epurare a gazului)
(to gas cleaning system) Process
Gaz gas (catre sistemul de
de proces
epurare a gazului) system)
(to gas cleaning

Input charge
Incarcare
(pelletized)
(peletizata)
Burner (gaz
Arzator
(natural gas)
natural)

Lance Lance
(in
(inoperation
pozitie de position)
operare)
Gazele evacuate
Hood
Hota Hood
Hota Off-gas
(catre epurare)
GazeleOff-gas evacuate
(to gas cleaning)
(to gas cleaning)
(catre epurare)

Plumb brut
Crude lead (to (catre
Slag
zgura separatorul de cupru)
decopperisation)

Figura 2.9: Procesul de topire ISA

[tm 124, DFIU Cu 1999]

Cuptorul foloseste un capac mare si un sistem mare de extractie prin colectare si tratarea
fumului din cuptor si pentru operatia de evacuare. Cand concentratiile sulfuroase sunt topite,
gazele sunt trecute in sistemul de evacuare a sulfurii.

Exista multe aplicatii pentru acest tip de cuptoare, incluzand productia matei de cupru din
concentratii (ISA Smelt) convertizoare, productia plumbului din materiale primare si secundare
(ISA Smelt), tratamentul oalei uzate si fumului de zinc (Ausmelt) [tm 38 - 45, Ausmelt 1997].
Cuptorul ISA Smelt furnace este folosit pentru topirea directa continua precum si pentru sarja si
operatii discontinui. La topirea cuprului concentrat in mata. Procesul foloseste incarcatura
umeda si este alimentat continuu cu fluxuri in cuptor.

2.6.2.7 Cuptor rotativ cu suflare puternica

Acest tip de cuptor rotativ inclinat care foloseste tije de incalzire si suflare propriuzisa. Cuptorul
este mic si cadrul laminorului este construit asa incat sa inmagazineze emisiile secundare care
sunt tratate. Rotatia cuptorului permite buna mixare a incarcatirii si reactia completa a
componentelor, dar poate fi etansat cu abraziuni din captusala refractara.

Non Ferrous Metals Industries 95

Chapter 2

Flue
combustibil
Tub incarcare cu
Water-cooled
racire pe apa
charging chute

Track
Cursa inelring

Lance pentru oxigen racit

cu apa/ gaz natural
Water-cooled
oxygen/natural gas lance

Hood
hota

Motor cu actionare
Rotate
prin drive motor
rotatie

Thrust roller
Cilindru
basculare

Figura 2.10: Cuptor rotativ cu suflare puternica

Oxigenul si combustibilul sunt adaugate prin tije, care sufla pe suprafata topiturii. Folosirea
oxigenului conduce la producerea de gaze reziduale si dioxid de sulf ridicat cand culfurile sunt
topite. Procesul se desfasoara in sarja de baza si este indicat sa se foloseasca un numar de astfel
de cuptoare de topire, convertizoare si curatare a zgurei. Cuptorul este folosit pentru topire,
convertizare si tratamentul zgurei. Se foloseste pentru producerea cuprului si plumbului primar
si secundar, a aliajelor feronichel si pentru acoperirea cu metale pretioase. Alte conceptii de
cuptoare rotative basculante sunt de asemenea folosite pentru topirea si sunt exemple de
minitopitoare, cuptoare basculante si cuptoare rotative oxigaz (TROF).

2.6.2.8 Procese Noranda, El Teniente, Baiyin si Vanyucov

Concentratiile aglomerate si aditivii sunt incarcati in baia de zgura topita la partea superioara a
cuptorului. Arzatoarele de gaz natural sau de petrol la ambele capete produc caldura necesara
procesarii.
Aerul imbogatit in oxigen este suflat intr-o baie de topire, prin duze, cauzand oxidarea sulfurilor
si a fierului.

96 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2
Hota gaz

Mecanism
rotativ
Carcasa otel
Gura
Arzator cu Arzator final
alimentare de zgura
Fondant, concentrate peletizate si carbune maruntit

Evacuare zgura
cupru
Evacuare cupru

Figura 2.11: Reactorul Noranda

In timpul topirii continue in cuptor se separa in doua faze lichide : zgura si mata. Acestea dau
densitati variate stabilind formarea a doua cruste. Mata este evacuata periodic de pe fundul
cuptorului si zgura curge afara, in mod continuu, pana la terminarea incarcaturii. Cuptorul este
etans si golit prin canale de scurgere.

Acest proces este folosit pentru topirea concentratiilor de cupru si pot produce cupru pur cand se
folosesc concentratii cu nivel scazut de impuritati sau grad mare de mata. Operatia practica
normala este de a produce mata bogata in cupru pentru convertizarea ulterioara.

Procedeul El Teniente, Baiyin si Vanyucov este similar cu procedeul Noranda. In procesul El

Teniente, sunt adaugate concentratii umede in cuptor folosind un sistem radiator si
concentratiile uscate sunt adaugate prin duze. Initial, mata a fost distribuita in cuptor pentru a
ajuta procesul si a produce metal alb. Procesul Baiyin foloseste un cuptor rectangular care este
divizat in zone de topire si decantare. In procesul Vanyucov aerul imbogatit cu oxige este suflat
din stratul de zgura aflat peste stratul de mata.

Figura 2.12: Reactorul El Teniente

2.6.2.9 Procesul Mitsubishi

Procesul foloseşte trei cuptoare interconectate, o baie în cuptorul de topire, cuptor

electric curăţare a zguri şi cuptor de convertizare. Curgerea gravitaţională este folosită
între cuptoare şi permite transferul prin oală. Toate cuptoarele sunt etanşe şi evacuate,

Non Ferrous Metals Industries 97

Chapter 2

căldura din procesarea gazelor este recuperată şi tratată pentru înlăturarea prafului şi a
dioxidului de sulf.

Concentratele uscate, aerul, oxigenul şi aditivii sunt încărcaţi în baia cuptorului prin tije,
consecutiv topirii pentru formarea matei (60 – 65 % conţinut de cupru) şi a zgurii. Această
mixtură cade în mod continuu printr-un canal în vatra cuptorului electric, vatra servind ca
decantor pentru separarea zgurii. Mata este descărcată continuu din cuptorul de decantare printr-
un sifon în cuptorul de convertizare.

Cocentrate, silica, aer, Aer, oxigen

oxigen
Zgura de cuptor, granulatie si
reciclare

arzator Resturi
si
Zgura si
mata
mata Cupru brut,
spumos

Cuptor de topire
Cuptor cu curatare
electrica a zgurei Furnal conversie

Granulare zgura si
evacuare
Figura 2.13: Procesul Mitsubishi

În convertizor aerul, oxigenul şi aditivii sunt suflaţi în baia lichidă prin tije cu apă răcită pentru
producerea cuprului pur. Zgurile de convertizor sunt reciclate în cuptorul de topire care de
asemenea poate fi alimentat cu deşeuri de anozi. Este posibil ca o treaptă a convertizorului să
poată fi folosită cu alte cuptoare de topire.

Procesul produce cupru brut în mod continuu.

2.6.2.10 Cuptorul QSL

Cuptorul este un cilindru orizontal divizat într-o zonă de oxidare şi o zonă de reducere. Cuptorul
este căptuşit cu cărămizi de Cr - Mg pentru etanşare la o temperatură de 1250 0C. Duzele de la
vatra cuptorului furnizează oxigen pentru zona de oxidare şi amestecul de aer şi praf de cărbune
pentru zona de reducere a zgurii. Materia primă poate fi umezită şi sortată de la bulgări mari la
material mărunt. Bulgării sunt alimentaşi din partea de sus a cuptorului şi amestecaţi cu cărbune
şi fondaţi.

Zona de oxidare produce plumb pentru lingouri, dioxid de sulf şi zgură îmbogăţită cu plumb.
Acestea curg în zona de reducere astfel încât se produce o cantitate suplimentară de plumb
pentru lingouri, iar prin inversarea direcţiei de curgere se evacuează plumbul prin gura de
evacuare. Zgura este evacuată la terminarea reducerii, apoi este granulată. Pklumbul pentru
lingouri este evacuat la sfârşitul oxidării şi apoi este rafinat. Capacele şi închiderile complete
astupă canalele şi orificiile de scurgere. Gazele eliminate sunt folosite pentru recuperarea
căldurii şi la desprăfuire înainte de trecerea la instalaţia de acid sulfuric. Alte gaze din proces
sunt filtrate în filtre cu saci.

98 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

Reduction zone Oxidation zone

Concentrate
+ fluxes Burner
Oxygen Oxygen
Air injection (if required) + flue dust
lance lance SO 2 -off gas
Burner + (coal)

0.5% inclination

Oxygen Lead bullion

Slag Coal
+ carrier air
+ oxygen
+ shield gas

Figura 2.14: Procesul QSL

[tm 102, DFIU Zn 1999]

Procesul QSL a fost proiectat pentru producerea plumbului din concentraţii şi alte materii
secundare într-o singură baie şi cu maximizarea energiei recuperate.

2.6.2.11 Cuptoare de topire tip ciclon

Cuptoarele includ reactorul ciclon cu flacără şi reactorul Contop. Cu aceste procedee de topire
rapidă cu intensitate ridicată, concentraţiile de cupru şi fondantele sunt topite cu oxigen în
camera de combustie tip ciclon. În procesul Contop, ciclonul este dispus vertical şi amestecul
produs merge în camera de depunere de sub ciclon. În procesul PRC, combustia are loc într-o
cuvă de reacţie verticală şi separarea matei de zgură se produce într-un reactor orizontal
suplimentar. Zgura şi metalul alb sau mata îmbogăţită în cupru sunt separate în antecreuzet şi
evacuate. Metalul alb sau mata sunt procesate în convertorul standard.

Gaz de reducere
Gaz de reducere

Grad evacuat Grad evacuat

Cupru
anodic
Mata de grad zgura
inalt
Figura 2.15: Procesul Contop

Aceste procese sunt folosite în principal pentru topirea concentraţiilor de cupru.

Non Ferrous Metals Industries 99

Chapter 2

2.6.2.12 Cuptorul rapid Outokumpu

Acesta este un proces rapid de topire. Concentraţii uscaţi sunt topiţi folosind conţinutul
energetic al concentraţilor pentru producerea căldurii necesare topirii concentraţilor şi
fondantului. Amestecul concentratului este alimentat continuu cu aer îmbogăţit în oxigen prin
arderea concentratului într-o cuvă de reacţie verticală a cuptorului etanşat , unde reacţiile dintre
oxigen şi concentrat au loc rapid în suspensie. Căldura reacţiei topeşte particulele. Particulele
topite produc mata şi zgura. Dioxidul de sulf se formează în acelaşi timp. Instalaţiile mai vechi
care procesează aer preîncălzit la 200 – 800 0C au fost folosite la obţinerea operaţiilor autogene
dar cu timplu majoritatea instalaţiilor au obţinut oăeraţii autogene folosind oxigen îmbogăţit
până la 30 – 90 % oxigen în aerul procesat. Gradul de îmbogăţire cu oxigen este determinat de
calitatea concentratului şi de cerinţele bilanţului termic. Debitul continuu de gaze reziduale
părăseşte cuptorul prin canalul cuvei pentru recuperarea căldurii şi evacuarea particulelor. Are o
concentraţie ridicată, constantă de dioxid de sulf şi sulful este recuperat din gaz în principal prin
conversia acidului sulfuric după recuperarea particulelor.

Zgura topită şi particulele de mată sunt sedimentate după evacuarea gazului într-o parte
decantoare orizontală a cuptorului formând o baie topită unde fazele sunt separate în afara
decantorului extern. Mata este evacuată în afara cuptorului la oale sau prin canale de scurgere,
în funcţie de granulaţie, acestea depinzând de metoda de conversie folosită. Zgura este evacuată
în mod continuu / semicontinuu în afara cuptorului şi poate fi procesată suplimentar în cuptorul
de zgură sau în circuitul de flotaţie al zgurei pentru recuperarea cuprului. In unele instalaţii
conţinutul scăzut de cupru din zgură permite producerea zgurii în topitul primar pentru a fi
folosit direct sau rebutat.
Concentrat
si nisip
Arzatorul concentratului

Ulei
Aer preincalzit
sau aer
imbogatit cu O2

Turn de
reactie

Gaz evacuat

mata Zgura Zgura

Decantor

Figura 2.16: Cuptorul Outokumpu

Cuptorul rapid este proiectat să producă cupru, mată de nichel şi cupru brut direct din
concentraţi. Cuptorul produce o calitate superioară de mată, iar o parte importantă din sulful
concentrat este degajat în gazele de topire şi declanşează procesul de conversie pentru
eliminarea reziduurilor de sulf mult mai uşor. Cuptorul a fost folosit la o scară demonstrativă
pentru producerea lingoului de plumb şi pentru degazarea deşeurilor.

100 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

Cuptoare asemănătoare sunt de asemenea folosite în procesul de conversie rapidă pentru

conversia sedimentelor granulate de mată în cupru brut. Procesul are caracteristici similare cu
procesul de topire rapidă adică operaţii autogene cu aer sărăcit în oxigen şi o curgere continuă a
gazelor reziduale cu un conţinut ridicat de dioxid de sulf.

2.6.2.13 Cuptorul INCO

Acesta este un cuptor rapid similar cu cuptorul rapid Outokumpu, dar foloseşte oxigen pur
pentru operaţia autogenă. Minereul concentrat de cupru amestecaţi cu agenţi de zgură sunt
suflaţi orizontal în cuptor prin ambele capete şi gazele reziduale sunt colectate în centrul
cuptorului.

Concentrat de calcopirita si
nisip
Gaz evacuat Concentrat de calcopirita si
nisip

Alimentare cu
cantitate
constatnta

Reciclare
zgura zgura de
convertor

zgura

Figura 2.17: Cuptorul INCO

Concentraţiile sunt coapte şi topite în suspensie în cuptor şi trec în decantor în aceeaşi manieră
ca şi cuptorul rapid tip Outokumpu. Căldura produsă la coacere este suficientă pentru un proces
de topire autotermic. Zgura care are un conţinut mediu de cupru curge în afară continuu la unul
din capetele cuptorului, iar mata este evacuată periodic pe la centrul unui perete lateral. Gazele
reziduale conţin până la 75 % dioxid de sulf.

2.6.2.14 Cuptorul Kivcet (KSS)

Acesta este un cuptor rapid similar cuptorului rapid tip Outokumpu. Componentele uscate ţi
amestecate ale încărcăturii şi oxigenul sunt alimentate continuu prin arzătoare pe partea
superioară în cuva de oxidare.

In acelaşi timp este adăugat cocsul mărunţit. Încărcătura este aprinsă când intră in cuva de
reacţie, temperaturi mai mari de 14000 C sunt atinse şi desulfurizarea completă are loc imediat.
Cocsul mărunţit este doar încălzit şi coborât în cuvă. Cocsul pluteşte în baia de zgură şi reduce
oxidul de plumb. Reducerea parţială a zgurii şi cuptorul pentru lingou curge sub diafragma
peretelui în zona de reducere a cuptorului care este încălzită electric şi unde cocsul sau
cărbunele este adăugat ăentru reducerea finală.

Non Ferrous Metals Industries 101

Chapter 2

a) electrozi b) arzatorul concentratelor c) turn de topire; d) pereti de

partitie; e) cureaua de elemente racite cu apa) f)linie refractara racita cu
apa g) turn de indepartare a gazului

Figura 2.18: Cuptorul Kivcet

Plumbul pentru lingou este trimis pentru rafinare, zgura poate fi trimisă la cuptorul Waelz(de
uscare). Fluxul de praf de oxidare este trimis înapoi în cuptor. Fluxul de praf de la faza de
reducere este tratat în ISF. Procesul este de asemenea folosit pentru producerea cuprului.

2.6.3 Convertizoare

2.6.3.1 Convertizor Pierce – Smith

Aceste convertizoare funcţionează în şarje (discontinuu) şi folosesc duze pentru suflarea aerului
sau oxigenului în mată pentru a reacţiona cu aceasta în două etape şi produce cupru brut sau
mată de nichel de o calitate superioară precum şi zgură. Sunt de asemenea folosite în producerea
de fero-nichel şi alţi oxizi metalici.

Volumul mare al gazelor încălzite este produs în timpul perioadei de suflare şi este colectat cu
ajutorul capacelor care închid convertizorul. Spaţiul dintre camera convertizorului şi capac
permite accesul aerului de recirculare care produce diluarea dioxidului de sulf bogat în gaze
uzate. Variaţiile concentraţiei de dioxid de sulf depind de ciclul procesului. In timpul suflării
iniţiale a dioxidului de sulf concentraţia poate fi considerabil mărită peste 10%, în timpul
suflării secvenţiale şi când convertizorul este înclinat către capac, concentraţiile de dioxid de
sulf sunt mult mai mici şi chiar nule. Variaţia concentraţiei de dioxid de sulf nu produce o
alimentare satisfăcătoare a instalaţiei de acid care necesită o curgere relativ stabilă. Acesta este
împins în instalaţia multiconvertizor în convertizorul secvenţional pentru a atinge o curgere
relativ lina.Gazele pot fi de asemenea amestecate cu gazele de la un topitor mai puternic.
Folosirea oxigenului pentru saracirea aerului insuflat va creste continutul de bioxid de sulf
intotdeauna cand saracirea este limitata, ducand la o crestere rapida a uzurii materialelor
refractare. Capacele racite cu apa sunt acum folosite la unele instalatii.

Convertizorul este incarcat prin oale cu masa lichida, iar zgura produsa in timpul conversiei
masei si a producerii cuprului brut este saracita secventional in oalele de convertizor. In timpul
acestor procese de evacuare se realizeaza emisii rapide. Folosirea facilitatilor suplimentare de

102 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

evacuare a gazelor (ex: capacele secundare si perdelele de aer) si controlul pozitionarii

convertizorului pentru prevenirea suflarii in timpul bascularii acestuia pot reduce aceste emisii.
Capacul strapuns si sistemele de incarcare prin duze sunt de asemenea folosite astfel ca nu este
intotdeauna necesar sa basculeze convertizorul catre capac in timpul incarcarii cu deseuri de
metal si fluxuri (fondante).

Formatul general tip tambur al cuptorului adoptat la acest tip de convertizor este de asemenea
folosit la cuptoarele pentru anozi unde cuprul brut sau negru produs de convertizor este rafinat.
Aceste cuptoare folosesc duze pentru suflarea ulterioara a aerului urmata de adaugarea de agent
de reducere (de obicei gaz natural sau propan) pentru a evacua elementele nedozabile finale de
sulf si cand are loc conversia oxidului de cupru in cupru.

Gaz evacuat

hota
Fondant de
siliciu

tevi
Actionare
fondant

Actionare
pneumatica

Figura 2.19: The Peirce-Smith Converter

Acesta este de departe cel mai intalnit convertizor pentru obtinerea masei si este folosit la
producerea cuprului si a masei de nichel de calitate superioara si pentru rafinarea fero-
nichelului.

2.6.3.2 The Hoboken Converter

Acesta opereaza pe acelasi principiu de suflare ca si convertizorul Pierce- Smith dar cu

pierderi mari de gaz care apar frecvent cand convertizorul este basculat pentru
incarcarea si evacuarea zgurii si cuprul impur este evitat.

Gazul rezultat este evacuat prin conducta la capatul convertizorului. Conducta de aspiratie
minimizeaza scaparile de gaz in timpul tuturor fazelor operatiei. Convertizorul este incarcat
printr-o mica deschizatura la partea de sus a mantalei si incarcarea este apoi posibila in timpul
suflarii fara bascularea convertizorului intrucat procesul dureaza putin. Dilutia gazelor evacuate

Non Ferrous Metals Industries 103

Chapter 2

conduce la infiltrari mici astfel incat stabilizarea concentratiei medii de bioxid de sulf este mai
mare decat la convertizorul Pierce- Smith. Oricum concentratia de bioxid de sulf va ramane
variabila in timpul ciclului. Rezultatul final este ca pierderea de bioxid de sulf este mai mica din
convertizor. Deschiderea mai mica folosita pentru incarcare poate crea probleme datorita
coagularii zgurii. Conducta
ascendenta

gura

Flux de gaz
Cantarire
greutate

Figura 2.20: Convertizorul Hoboken

2.6.3.3 Alte convertizoare

Cuptoarele de topire tip ISA si cuptoarele Ausmelt,cuptoarele TBRC,faza de convertizare a

procesului Mitsubishi si convertizorul Noranda sunt de asemenea folosite ca si convertizoare.
Aceste furnale folosesc masa topita ca material de incarcare.Convertizorul OBM este folosit
pentru feronichel. Convertizorul rapid (Kennecott/Outokumpu) este de asemenea folosit ,in
acest caz sedimentul de masa fiind folosit ca material de incarcare. Convertizorul Mitsubishi si
convertizorul rapid sunt singurele convertizoare continui in metalurgie la aceasta data.

2.6.4 Cuptoarele de topire si rafinare

2.6.4.1 Cuptoarele de inductie

Ele sunt creuzete simple sau cu canale care sunt incalzite prin bobina electrica externa ,
cuptoarele de inductie cu canale fiind in principal folosite pentru topirea produselor de
dimensiuni mari. Intr-un singur caz cuptorul cu canal este utilizat la topirea aluminiului in oale.

Crucible induction furnace Channel induction furnace

104 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

Figura 2.21: Cuptoare de inductie

Curentul este indus in metalul care a fost incarcat in cuptor si caldura este generata .Cuptoarele
sunt echipate cu capace de extractie a gazelor si a prafului rezultat care pot fi folosite in timpul
operatiilor de indepartare a zgurii si turnarii.Accesul la cuptorul de inductie pentru incarcare si
evacuare presupune ca sistemul mobil de capace este adesea folosit.Capacele sunt robuste asa
incit ele pot rezista unui impact mecanic.In acelasi timp fixarea sau extractia capacului este
folosita eficient.Eficienta acestui cuptor poate fi scazuta pentru anumite materiale dar poate fi
crescuta daca materialul folosit este mic. Materialele mari pot fi taiate pentru a aduce eficienta si
de asemenea pentru a permite capacelor de colectare a gazelor sa se desfasoare corespunzator.
Cateva procese continue retin de asemenea o cantitate de material topit pe fundul cuptorului
intre incarcari, daca operatia o permite.

Aceste cuptoare sunt folosite pentru topirea de capacitati mici de pana la 30t, de obicei pentru
cupru,alama,zinc si aluminiu.Ele pot lucra de asemenea sub vid,de exemplu cand se topesc
superaliaje,hotel inalt aliat,metale pure si in cateva cazuri pentru distilarea
metalelor.Temperatura cuptoarelor poate fi controlata automat pentru a minimiza emisia de gaze
cand se topesc metale volatile sau oxidabile cum ar fi zincul sau aliajele care contin zinc.

Aceste cuptoare sunt de asemenea folosite pentru mentinerea metalului topit in stare lichida ,
pentru aliere si turnare. Curentul indus in aceste cuptoare necesita ca metalul sa fie agitat
electromecanic pentru a produce amestecarea incarcaturii si a oricaror materiale de aliere care
sunt adaugate.

2.6.4.2 Cazan incalzit indirect

Acestea sunt creuzete simple care sunt incalzite din afara prin combustia gazelor sau petrolului
prin curent electric sau la temperaturi joase prin energia termica data de fluide termice.Contactul
direct cu flacara este evitat pentru a preveni supraincalzirile locale la baza creuzetului si un bun
control al temperaturii care poate fi mentinuta in topitura astfel ca oxidarea si vaporizarea
metalului este prevenita.

Aceste cazane sunt folosite in principal in principal pentru topirea curata a plumbului , a
aliajelor de plumb , a zincului si aliajelor de zinc .

2.6.4.3 Cuptorul cuva pentru topirea metalului

Acesta este un cuptor vertical simplu cu o vatra de colectare (inauntrul sau in afara cuptorului)
si un sistem de arzatoare la capatul de jos , un sistem de incarcare a materialului la partea de sus
. Arzatoarele utilizeaza de obicei gaze preincalzite si sunt proiectate sa lucreze in atmosfera
oxidanta sau reducatoare .Acesta permite metalului sa se topeasca cu sau fara oxidare . Metalul
este introdus pe la partea superioara a cuptorului si este topit trccand astfel sub cuva .Controlul
independent al combustibilului sau aerului este de obicei asigurat pentru fiecare arzator.
Monitorizarea continua a oxidului de carbon sau a hidrogenului este de asemenea asigurata
pentru fiecare rand de arzatoare si este monitorizata combustia gazelor pentru fiecare arzator .
Gazele de combustie sunt de obicei extrase si curatate . Un arzator suplimentar este folosit
uneori pentru descompunerea monoxidului de carbon , petrolului , VOC sau dioxizilor emanati .
Adaugarea oxigenului deasupra zonei de topire a fost folosita pentru asigurarea arderii
suplimentare la nivelele suplimentare ale cuvei sau furnalelor .

Cuptorul este folosit la topirea metalelor pure dar si a metalelor care contin materiale organice .
Daca metalele unsuroase sunt introduse in cuptor este depasit gradientul de temperatura care
exista intre zona de incarcare si arzatoare . Temperatura joasa poate produce o pacla de la

Non Ferrous Metals Industries 105

Chapter 2

arderea partiala a materialului organic . Cuva cuptorului este utilizata de asemenea la

preincalzirea materialului incarcat inainte de topire .

2.6.4.4 Procesul Contimelt

Procesul comprima doua cuptoare interconectate , o vatra de cuptor si un cuptor tip tambur.
Primul este cuptor rectangular vertical cu o camera orizontala de colectare care este alimentata
cu cupru brut sau negru si alte materiale brute.Arzatoarele oxigaz furnizeaza caldura si
incarcatura este topita pentru a produce cupru rafinat si o cantitate mica de zgura care este
separata.

Gaz evacuat
Off-gas

Cooler Filter
racire filtru
Cuptor
Anode
Poling Furnace anodic
furnace

cupru
Copper
Charging
incarcare

Figura 2.22: Proces de topire continua

[tm 124, DFIU Cu 1999]

Cuprul topit este preluat printr-un sifon si jgheab de cuptorul cilindric orizontal unde este
dezoxidat utilizandu-se gaz natural.Cuprul rafinat se fixeaza pe anozi.Gazele din cuprul
secundar trec spre prearzator.Aici se combina cu gazele extrase din primul cuptor si trec in
cazanul recuperator, aerul este preincalzit de arzator ,racindu-se in final in filtrul mare.

Conditiile operationale ale cuptorului pot fi controlate minimalizandu-se oxidarea

metalului.Aranjamentul permite recuperarea caldurii prin generarea de abur sau prin incalzirea
sarjei.
Acesta este un proces continuu, obtinerea anozilor din cupru in doua etape de topire si tratarea
cuprului negru si a cuprului brut, din care rezulta un inalt grad de crapaturi ale cuprului si fisuri
in anod.
O dezvoltare similara in industria aluminiului este procesul „ Meltomer” (tm 116,ALFED
1998).Acest proces foloseste un turn de amestec vertical si sarje incorporate preincalzite
utilizand gaze externe fierbinti.

106 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

2.6.4.5 Cuptoare cu fascicul electronic

Temperatura foarte inalta de amestec a metalelor refractare ca tungsen,tantal si niobiu nu permit

amestecarea in cuptoare normale de amestec.Pentru punctul cel mai ridicat de topire a metalelor
cuptorul cu fascicul electronic a fost imbunatatit folosind electrozi accelerati ca sursa de energie
care sa fie degajata in interiorul sarjei din furnal (cuptor).Topirea cu fascicul electronic este
folosita pentru a produce metale cu inalta puritate ,fara incluziuni.Abilitatea topirii de metale cu
inalta se datoreaza puritatii perfecte a sursei de producere a temperaturii ridicate(electroni) si
racirii cu apa a miezului de cupru. Amestecul metalic se solidifica pe cupru ,deci amestecul este
doar in contact cu el insusi solid. Topirea cu fascicul electronic si rafinarea este un proces bine
definit de producerea metalelor refractare ultrapure, cum ar fi vanadiu, niobiu, tantal, molibden
si wolfram.

2.6.4.6 Cuptorul rotativ

Acesta este un cilindru rotativ captusit cu materiale refractare filetat la un capat cu arzator. O
usa de incarcare este prevazuta la un capat si arzatorul poate fi uneori asezat in aceasta.Se poate
folosi pentru aprindere osci-combustibil.Cuptoarele pot fi lungi sau scurte si exista multe
variante:

• Cuptoare rotative scurte: Extragerea de produse secundare ,metale pretioase ,etc.

• Cuptoare rotative lungi: Topirea si recuperarea deseurilor de aluminiu
• Cuptoare Thomas: Topirea si rafinarea deseurilor de cupru
• Cuptoare rotative cu bloc de duze cu imersie: Rafinarea cuprului negru sau brut, purificarea
zgurii,etc.
Rotatia furnalului poate fi variabila pentru a da o reactie completa a sarjei de
material si o mare eficienta . Materiile prime sunt de obicei incarcate pe usa de la
capat , care este de obicei inchisa si colectoare pentru a preveni emisia de fum .
Cuproarele folosesc de obicei petrol sau combustibil gazos si osci-arzatoare ,
temperatura de la arzaror este transferata pretelui refractar si sarja este incalzita de la
refractare in timpul rotatiei . Zgura si metalul produs in timpul procesului pot fi
colectate printr-o gura de scurgere la capatul cu usa sau in punctul central al
furnalului .

Gura de scurgere este orientata printr-o rotatie partiala a cuptorului pentru a obtine separarea
dintre metal si zgura . Scurgerea catre usa de capat permite fumului sa fie colectat de la o
singura inchidere si sistem de extragere . Cuptorul basculant rotativ este de asemenea folosit ,
demonstrand imbunatatirea ratei de recuperare pentru anumite stocuri de aprovizionat si poate
avea mai putine pierderi pe fluxuri .

O varietate de metale poate fi extrasa si topita in aceste furnale .

2.6.4.7 Cuptor cu reverberatii

Este un cuptor cu baie de forma rectangulata sau circulara , captusit refractar si care are
aprindere printr-un arzator montat in perete sau acoperis . Diversele varietati de combustibili
sunt folosite si arzator cu osci-combustie poate fi folosit pentru a creste rata ed topire .
Colectarea si tratarea gazelor de combustie este aplicata si cuptoarele sunt partial murdare .
Capota (capacul de acoperire) si materialele de acoperire asigura colectarea in timpul scurgerii
si incarcarii.

Zgura sau cenusa pot fi indepartate prin evacuare sau prin scurgere .

Non Ferrous Metals Industries 107

Chapter 2

Multe proiecte au usa de acces larga deci permit sa fie incarcate obiecte mari .Aceasta provoaca
probleme la etansarea si colectarea in timpul incarcarii . Apa de racire a usilor poate reduce
aceasta problema prin reducerea incovoierii usilor . Se folosesc incarcaturi etanse si de
asemenea se pot folosi tevi (tuburi) de incarcare pentru a concentra continutul . Intr-un mod
similar , usa etansata poate fi afectata de materialele care au fost incorect incarcate in cuptor . In
unele cazuri , bucati de metal sau zgura se pot solidifica la deschidere sau in alte cazuri sarma
sau cabluri pot folosi pentru a inchide corect usa .

Eficienta amestecului la cuptorul cu reverberatie de obicei nu este mare din cauza transferului
mic de temperatura de la arzator . Eficienta a fost imbunatatita in practica prin folosirea de
oxigen imbogatit sau prin folosirea combinatiilor de gaz si combustibil solid pentru a mari
lungimea flacarii .

2.6.5 Tipurile de cuptoare

Cuptorul Metale folosite Materiale folosite Observaţii

Uscător de abur cu Cupru şi alte metale Concentrare
serpentină.
Uscător cu strat fluid.
Uscător cu aprindere
Cuptor rotativ Mai multe metale Minereuri, Aplicaţii de uscare
pentru uscare. concentrate şi diferite calcinare şi fumizare.
Degazeificarea săpături şi reziduuri.
oxidului de zinc.
Calcinarea aluminei, a
nichelului şi
feroaliajelor.
Arderea peliculei în Se foloseşte un
metale preţioase. incinerator.
Deuleierea deşeurilor
de cupru şi aluminiu.
Strat de fluidizare Cupru şi zinc Concentrate. Calcinare şi ardere
Oxid de aluminiu Hidroxid de aluminiu
Maşină de sintetizare Zinc şi plumb Concentrate şi Sinterizare
cu flacără ascendentă secundare
Maşină de sintetizare Zinc şi plumb Concentrate şi Sinterizare
cu flacără secundare
descendentă
Maşină de sintetizare Feroaliaje, Mn şi Nb Minereuri Alte aplicaţii posibile
cu bandă de oţel
Herreshoff Mercur şi materiale Minereuri şi Ardere, calcinare
refractare de Mo concentrate
(recuperarea reniului)

Tabelul 2.5: Cuptoare de uscare, ardere, sintetizare şi calcinare

108 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

Cuptorul Metale folosite Materiale folosite Observaţii

Cuptorul Metale folosite Materiale folosite Observaţii
Creuzete refracate Metale refractare, Oxizi metalici
închise feroaliaje speciale
Cuvă închisă Metale refractare , Oxizi metalici
feroaliaje speciale
Baiyin Cupru Concentrate
Cuptor electric cu Feroaliaje Concentrate, minereu
ardere
Contop/instalaţie Cupru Concentrate
desprăfuire
Cuptor cu arc electric Metale preţioase, Zgură , materiale Pentru producţia de
acoperit cupru, feroaliaje secundare, feroaliaje se folosesc
concentrate cuptoare deschise şi
semiînchise şi închise
Rotitor Aluminiu, plumb, Deşeuri şi alte Oxidare şi reacţie cu
metale preţioase materiale secundare substraturi
Cuptor rotativ Aluminiu Deşeuri şi alte Minimizarea sărurilor
basculant materiale secundare în flux
Reverberator Aluminiu, cupru, Deşeuri şi alte Topirea oxizilor de
altele materiale secundare cupru, rafinare
Vanyucov Cupru Concentrate
ISA Smelt/Ausmelt Cupru, plumb Intermediare,
concentrate şi
materiale secundare
QSL Plumb Concentrate şi
materiale secundare
Kivcet Plumb Concentrate şi
Cupru materiale secundare
Noranda Cupru Concentrate
El Teniente Cupru Concentrate
TBRC Cupru (TBRC) Şlamuri secundare
TROF Metale preţioase
Minitopitor Cupru/plumb/cositor Deşeuri
Furnal şi ISF Plumb, plumb/zinc, Concentrate, Pentru producţia de
cupru, metale materiale secundare feromangan folosit
preţioase, numai împreună cu
feromagneziu cu energia recuperată
conţinut de carbon
ridicat
Cuptor cu aprindere Cupru, nichel Concentrate
Inco
Topitor cu aprindere Cupru, nichel Concentrate
Outokumpu
Procese Mitsubishi Cupru Concentrate şi
deşeuri de anozi
Peirce Smith Cupru (convertor), Mată şi deşeuri de
feroaliaje, metale anozi
oxidante
Hoboken Cupru (convertor) Mată şi deşeuri de
anozi
Convertor cu Cupru (convertor) Mată
aprindere Outokumpu
Convertor Noranda Cupru (convertor) Mată

Non Ferrous Metals Industries 109

Chapter 2

Tabelul 2.6: Cuptoare de topire şi convertizare

Cuptorul Metale folosite Materiale folosite Observaţii

Inducţie Metale optime Metal pur şi deşeuri Aliere indusă prin

agitare. Vidarea poate
fi aplicată pentru
căteva metale
Fluid electronic Metale refractare Metal pur şi deşeuri
Rotativ Aluminiu, Plumb Diferite tipuri de Fluxurile şi sărurile
deşeuri folosite pentru matrici
complexe
Reverberator Aşuminiu (primar şi Diferite tipuri de Baia şi miezul
secundar) deşeuri configuraţiei poate
varia.
Topire sau conservare
Topire continuă Cupru Anozi de cupru şi Sistem integrat al
deşeuri pure furnalului
Bară Cupru Catozi de cupru şi Condiţii de reducere
deşeuri pure
Tambur (Thomas) Cupru Deşeuri pure de cupru Topire şi rafinare
Creuzete încălzite Plumb, Zinc Deşeuri pure Topire, rafinare, aliere
indirect
Creuzete încălzite Metale preţioase Metal pur Topire, aliere
direct

Tabelul 2.7: Cuptoare de topire

2.6.6 Procese electrochimice

2.6.6.1 Dezvoltare electrolitică

O celulă electrolitică este alcătuită dintr-un anod inert din plumb sau titan şi un catod aşezat
într-o soluţie electrolitică ce conţine soluţia metal. Catodul este de altfel un lingou de metal pur
(bară de pornire) sau o foiţă făcută din oţel inoxidabil sau aluminiu (placa catodică permanentă).
Ionii de metal trec prin soluţie şi se depozitează pe catod , gazele cum ar fi clorul sau oxigenul
sunt evacuate către anod. Clorul este colectat în compartimentul etanş al anodului iar oxigenul
este de obicei eliminat şi poate antrena electrolitul şi să producă amestecul acidului, ceea ce
poate determina nevoia de a fi colectată şi returnată procesului. Electrolitul sărăcit este în mod
normal restituit procesului.

Cuprul, cobaltul, nichelul, staniul, zincul şi metalele preţioase sunt produse în acest fel. Când se
folosesc bare permanent, ca şi catod, metalul pur depozitat poate fi stripat sau prelucrat , turnat
şi matriţat în forma cerută.

2.6.6.2 Electro – rafinare

Celula electrolitică folosită constă dintr-o matriţă de anod din metalul de rafinat şi un catod ,
plasate într-un electrolitic conţinând soluţia de metal. Catodul este un lingou din metal pur (bara
de pornire) sau o foiţă din oţel inoxidabil (placa catodică permanentă). Ionii de metal sunt
dizolvaţi din anodul impur şi trec prin soluţie până acolo unde sunt depozitaţi pe catod.

110 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

Cuprul, metalele preţioase, plumbul, staniul sunt rafinate în acest mod. Când acest mod.
Cândtodul din bară permanentă metalul pur depozitat poate fi stripat sau prelucrat , turnat şi
matriţat în forma cerută.

În timpul rafinării electrice celelalate metale conţinute în anozi sunt separate, metalele solubile
sunt dizolvate în electrolit şi metalele insolubile lucrează de asemenea cu precizie. Seleniul şi
teluriul formează o depunere pe anod care decantează celula electrolitică. Depunerile anodice
sunt periodic colectate de pe celule şi metalele corespunzătoare sunt recuperate. În anumite
cazuri sacul anodic este folosit pentru conţinutul de depuneri.

O porţiune a electrolitului este separată din sistem şi alte metale sunt recuperate din el.

2.6.6.3 Electroliza sării topite

O celulă electrolitică este construită utilizând catozi inerţi şi anozi (oţel sau carbon) aşa încât
temperatura înaltă electrolitică să poată fi suficient de rezistentă. Metalul topit este depozitat pe
catod şi recuperat periodic prin vacuum sau deplasare din locul ei. Gazele cum ar fi clor şi
oxigen sunt dirijate către anod; clorul este colectat şi reciclat sau vândut. Pentru aluminiu,
oxigenul reacţionează cu anodul de carbon, care se consumă continuu.

Electroliza de topire “ sare” poate fi folosită pentru producerea de aluminiu, litiu, sodiu şi
magneziu.

2.6.7 Procesări hidrometalurgice

Acizii şi NaOH , uneori chiar şi carbonuatul de sodiu sunt folosite pentru a dizolva metalul
dintr-o varietate de minereuri şi concentrate înainte de rafinare şi electroobţinere. Materialul
dezalcalinizat este de obicei în formă de oxid fie ca un minereu oxidic sau un oxid produs prin
calcinare [tm 137, Copper Expert Group 1998]. Directa dezalcalinizare a concentratului de zinc
este de asemenea făcută la presiune atmosferică şi la presiune ridicată. Anumite minereuri de
sulfat de cupru pot fi dezalcalinizate cu acid sulfuric sau alte medii, uneori folosind materii
naturale pentru a obţine oxdarea şi disoluţia, dar necesită foarte mult timp. Aerul sau oxigenul
sau clorul pot fi adăugate în sistemul de dezalcalinizare pentru a fi obţinute condiţiile potrivite şi
soluţiile conţinând clorură ferică sunt de asemenea utilizate. Soluţiile care sunt produse sunt
tratate de mai multe ori pentru a rafina şi obţine metale. Practica comună este să se revină la
soluţia epuizată pentru stadiul de dezalcalinizare care este potrivit pentru conservarea acizilor şi
soluţiilor alcaline.

2.6.7.1 Tratare în vrac cu leşie

Procesul de tratare în vrac cu leşie începe din mină. Materialul este spart şi granulat pentru a
permite unirea particulelor /acidului de contact şi formarea de aglomerări naturale într-o coloană
neprevăzută. Acidul este pulverizat peste aglomerări şi filtrat din masa rezultată. Este colectat
pe coloană şi este recirculat pentru a permite conţinutului de metal să se adune. Timpul de ieşire
al unei aglomerări poate varia de la 100 zile pentru minereul de oxid de cupru la 500 de zile
pentru minereul de sulfit de cupru.

2.6.7.2 Leşierea atmosferică (rezervor deschis)

La ieşirea atmosferică a oxizilor şi concentratelor constă în deschiderea sau extragerea parţială

în rezervoare prin recircularea amestecului cu menţinerea temperaturii şi concentraţiei acidului.
Acest sistem este de obicei operaţional într-un sistem de mai multe rezervoare înseriate. Acesta
este urmat prin sedimentare de separarea reziduului şi purificarea şi obţinerea soluţiei de metal.

Non Ferrous Metals Industries 111

Chapter 2

Unele reziduuri de leşie pot fi leşiate în continuare când puterea acidului şi temperatura cresc.
Folosirea mai multor etape de leşiere pot realiza eficienţa leşierii dar poate rezulta într-o
disoluţie de mai mare impurificare a particulelor de fier, care în continuare trebuie să fie
înlăturate.

2.6.7.3 Instalaţii de tratare cu leşie sub presiune (autoclave)

Tratarea cu leşie sub presiune sau autoclavarea poate fi desfăşurată ca un proces de macerare
complet sau ca o parte a unei serii de etape de macerare. Sunt utilizate vase sub presiune
rezistente la acizi şi baze şi se recirculează lichidul pentru a permite producerea reacţiilor. Se
adaugă oxigen, aer sau clor pentru a spori oxidarea. Pot rezulta etape de reducere a presiunii la
producerea vaporilor de acizi şi ele sunt proiectate pentru a-i conţine.

2.6.7.4 Extracţia cu solvenţi

Metalele pot fi extrase din soluţii apoase cu anumiţi solvenţi organici care nu sunt solubili în
apă. Fazele apoasă şi organică se dispersează una în alta şi la controlul pH-ului mixturii şi al
agentului complexant utilizat metalul ţintă poate fi extras selectiv în faza organică. După
separarea fazelor se obţine o soluţie de metal pură la reextragerea metalului din faza organică
într-o secundară fază apoasă (stripare), din care metalul poate fi obţinut pe căi diferite. Figura
următoare arată principiul unui asemenea proces.

Rafinat Organic Electrolit

Extracţie stripat Stripare consumat Extracţie
electrolitică
Soluţie de macerare Organic Electrolit
Concentrată încărcat dozat

Cu2+ + 2 LH → CuL2 +
CuL2 + 2H+ →Cu2+
2H+
+2LH
Apos Org. Org.
Org. Apos Apos
A

Figura 2.23: Etapele procesului de extracţie prin solvenţi

2.6.8 Tehnici de control al procesului

Principiile celor mai bune tehnici disponibile includ concepţia proiectării, operării, controlului,
încadrării cu personal şi a întreţinerii procesului. Aceşti factori permit atingerea unei
performanţe bune în termenii prevenirii şi minimalizării emisiilor, eficienţei şi economicităţii
procesului. Se utilizează un control bun a procesului pentru realizarea acestor câştiguri şi pentru
a menţine condiţii de securitate.Au fost dezvoltate recent în acest sector procese de operare şi
control şi sunt aplicate la o varietate de procese. Sunt utilizate următoarele tehnici:-
Prelevarea şi analiza materiilor prime sunt utilizate curent pentru controlul instalatiaţiei. Buna
amestecare a diferitelor materiale de alimentare trebuie să se obţină pentru a optimiza eficienţa
conversiei şi pentru a reduce emisiile şi rebuturile.
Se utilizează în mod extensiv sisteme de cântărire şi contorizare a alimentării. Silozuri prevăzute
cu cântare, cântare de bandă şi cântare cu cadran sunt utilizate în mod extensiv în acest scop.
Se utilizează microprocesoare pentru controlul ratei alimentării cu materiale, a
proceselor critice şi a condiţiilor de ardere şi a adaosurilor de gaze. Câţiva parametri

112 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

sunt măsuraţi pentru a permite controlul proceselor, sisteme de alarmare sunt

prevăzute pentru parametri critici:-
• Se utilizează monitorizarea on-line a temperaturii, a presiunii din cuptor (sau a scăderii de
presiune) şi a volumului de gaze sau a debitului
• Se monitorizează componenţii gazoşi (O2, SO2, CO)
• Se utilizează monitorizarea on-line a vibraţiilor pentru a detecta blocajele sau eventuale
defectări ale echipamentelor
• Se monitorizează on-line intensitatea de curent şi tensiunea proceselor electrolitice
• Monitorizarea on-line a emisiilor pentru a controla parametri critici ai proceselor

Monitorizarea şi controlul temperaturii cuptoarelor de topire pentru a preveni producerea

vaporilor de metal şi oxizi de metal la supraîncălzire.

Colectarea gazelor din proces folosind sisteme de cuptoare etanşate sau semietanşate. Se
utilizează ventilatoare interactive, cu viteză variabilă, pentru a se asigura că se menţin rate
optime de colectare a gazelor şi se pot minimaliza costurile de energie.
Vaporii de solvenţi se colectează şi se recuperează cât este de posibil. Se practică îndepărtarea
ulterioară a vaporilor de solvenţi pentru a preveni emisiile COV şi a mirosurilor.

Operatorii, inginerii şi alţii trebuie să fie pregătiţi şi evaluaţi în continuu în folosirea

instrucţiilor, în folosirea tehnicilor de control moderne descrise şi semnificaţia acţiunilor care
trebuiesc întreprinse când se dă alarma.
Se optimizează nivelul controlului pentru a beneficia de cele de mai sus şi pentru a menţine
responsabilitatea operatorului.
Se utilizează sisteme de management al mediului şi calităţii.

Se efectuează studii de pericol şi operabilitate la toate etapele de proiectare a schimbărilor

tehnologice.
Se utilizează sisteme de întreţinere robuste. Se utilizează din ce în ce mai mult personal de
întreţinere ataşat, formate din echipe de operatori, care suplimentează echipe de întreţinere
ataşate.

Se dau comentarii generale despre unele aspecte de proiectare de proces în diferitele secţiuni ale
acestui document; aceste aspecte de proiectare sunt utilizate în mod curent în acest sector. La
proiectarea proceselor complete se procedează cu grijă folosind ingineri profesionişti care au
cunoştinţe şi experienţe privind procesul şi a impactului şi cerinţelor de mediu.

Se analizează zgura, metalul şi mata pe baza eşantioanelor luate la intervale. Analiza on-line a
acestor fluxuri este o tehnică de securitate.

Pentru unele procese trebuie să fie considerate reglementări speciale ca de pildă Seveso sau
Directiva Incinerării Deşeurilor.

Non Ferrous Metals Industries 113

Chapter 2

2.7 Tehnici de colectare a gazelor reziduale

Etapele proceselor incluse în producerea metalelor neferoase implică producerea potenţială a
prafului, a fumului şi a altor gaze provenite din depozitarea, manipularea şi procesarea
materialelor. Tehnicile de prevenire a emisiilor fugitive de la etapele de depozitare şi
manipulare au fost tratate mai înainte în acest capitol, iar această secţiune se ocupă de gazele de
proces. Tehnicile implicate urmează ierarhic prevenirea, minimalizarea şi colectarea fumului.

Etanşarea cuptoarelor (sau utilizarea cuptoarelor etanşate) combinată cu controlul proceselor

este tehnica care va trebui aplicată oriunde este posibil pentru a preveni sau a reţine emisiile de
la instalaţiile tehnologice. Secţiunea referitoare la cuptoare indică în ce cazuri este posibilă
etanşarea cuptorului şi unde se pot utiliza alte tehnici de colectare pentru a realiza colectarea
integrală a gazelor.

Sunt disponibile alte tehnici pentru a colecta emisiile care nu sunt previzibile sau reţinute (tm
75, Theodore 1994; tm 76, Scapa 1998; tm 78, IEA 1997; tm 79, Soud 1995). Gazele şi fumul
care scapă din proces se emit în spaţiu de lucru şi pe urmă scapă în mediul înconjurător. Acestea
afectează sănătatea şi securitatea operatorului şi contribuie la impactul de mediu al procesului.
Tehnicile de colectare a gazelor de proces se utilizează pentru a preveni şi minimaliza aceste
emisii fugitive.

Emisiile fugitive sunt foarte importante dar greu se pot măsura şi cuantifica. Metodele de
stimare a volumelor ventilate sau a ratei de depunere pot fi utilizate pentru a le estima. O
metodă fiabilă a fost utilizată de-a lungul anilor într-un loc (tm 163, Steudtner 1998). Metoda
care utilizează măsurarea volumului şi compoziţiei emisiilor de pulberi fugitive s-a dovedit a fi
fiabilă (tm 161, Petersen 1999) iar rezultatele exerciţiului de monitorizare sunt reproduse mai
jos. Rezultatele arată că mărimea emisiilor fugitive poate să fie mult mai semnificativă decât a
emisiilor colectate sau micşorate. Emisiile fugitive pot să fie de 2-3 ori cantitatatea emisiilor
controlate.

Emisii de pulberi, kg/an

Înaintea colectării Înaintea colectării
secundare de gaz secundare de gaz
adiţionale (1992) adiţionale (1992)
Producţia anodică, t/an 220000 325000
Emisii fugitive:-
total topitor 66490 32200
Plafonul topitorului 56160 17020
Emisii controlate (topitor
primar):-
topitor/instalaţia pentru 7990 7600
acid 2547 2116
coşul hotelor secundare
Notă* Emisiunile după o investiţie de 10 milioane Euro pentru a realiza un
sistem de captare şi tratare îmbunătăţită a gazelor fugitive. Energia
suplimentară = 13,6 GWh/an

Tabelul 2.8: Comparaţia dintre încărcări de praf reduse şi fugitive la un topitor de cupru
primar
[tm 161, Petersen 1999]

Tehnici de detecţia luminii şi semnalizare (LIDAR) pot fi utilizate de asemenea pentru a măsura
unele componente de gaze fugitive cum ar fi SO2 şi COV.

114 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

2.7.1 Tehnicile aplicate

Pulberile, fumul şi gazele se colectează utilizând sisteme de cuptoare etanşate, prin învelire
parţială sau totală sau prin utilizarea hotelor (tm 75, Theodore 1994). Cuptoarele etanşate pot fi
încărcate de la sistemele de alimentare sau ardere etanşate, prin electrozi cavitari, prin hote sau
prin gurile de vânt sau sistemele de docare care etanşează cuptorul în timpul încărcării. Hotele
se proiectează să fie cât posibil de aproape de sursele de emisie, de ieşirea halei de operare a
procesului. Se utilizează hote mobile în câteva aplicaţii iar câteva procese utilizează hote pentru
a colecta fumul primar şi secundar.

2.7.1.1 Utilizarea energiei

Colectarea gazelor implică mişcarea unui volum semnificativ de aer. Acesta poate să consume
cantităţi mari de energie electrică iar sistemele moderne focalizează proiectarea pentru sisteme
de capturare care să permită creşterea ratei de capturare şi minimalizarea volumului de aer
mişcat (tm 124, DFIU Cu 1999). Proiectarea colectării sau a sistemului de hote este foarte
importantă pentru că acest factor poate să menţină eficienţa capturii fără un consum excesiv de
putere în restul sistemului. Sistemele etanşate cum sunt cuptoare etanşate permit să se atingă o
eficienţă de capturare foarte înaltă.

Conductele şi ventilatoarele sunt utilizate pentru a transporta gazele colectate spre procese de
reducere sau tratament. Eficacitatea colectării depinde de eficienţa hotelor, de integritatea
conductelor şi de utilizarea unui sistem bun de control al presiunii/debit. Se utilizează
ventilatoare cu viteză variabilă pentru a realiza rate de extracţie potrivite pentru condiţii
schimbate şi de asemenea volumul de gaze, cu consum de energie minim. Sistemele pot fi
proiectate ţinând cont de caracteristicile instalaţiilor asociate de exemplu instalaţii de reducere
sau instalaţii de acid sulfuric. Se practică buna proiectare şi întreţinere a sistemelor.

2.7.1.2 Criterii de proiectare

Sistemele de colectare şi ratele de extracţie se proiectează pe baza unei informări bune despre
caracteristicile materialelor care se colectează (mărime, concentraţia, etc.), forma norului de
praf ca extreme de operare şi efectelor de schimbare a volumului, temperaturii şi presiunii
asupra sistemului.

Se efectuează măsurarea sau estimarea corectă a volumului temperaturii şi presiunii gazului

pentru a se asigura că rate suficiente de extracţie se menţin pe timpul debitelor maxime. Câteva
caracteristici ale gazului şi ale pulberilor sunt critice pentru o proiectare bună pentru a evita
problema uzurii, depunerii, coroziunii şi a condensării şi acestea sunt măsurate. Alt factor
semnificativ este prevederea accesului la zonele de încărcare şi evacuare ale cuptorului
menţinând o rată bună a colectării, utilizând experienţa operatorilor în faza de proiectare pentru
realizarea acestora.

2.7.2 Tehnici considerate în determinarea BAT

2.7.2.1 Câteva exemple de tehnici demne de a fi luate în considerare

Tehnicile demne de a fi luate în considerare se bazează pe aplicarea principiilor bunei practici

câştigate mai sus. Practica bună se bazează pe proiectarea şi întreţinerea profesională ale
sistemelor de colectare cât şi pe monitorizarea on-line a emisiilor în tractul de gaz curat. Se
utilizează următoarele exemple pentru ilustrarea bunei practici, care nu este o listă exhaustivă şi
alte exemple pot fi, de asemenea, aplicabile.

Non Ferrous Metals Industries 115

Chapter 2

• Utilizarea cuptoarelor etanşe care pot să reţină gazele şi emisiunile fugitive. Sunt menţionate
cuptoare de topire etanşe, cuptoarele cu arc electric etanşe şi celulele cu alimentare punctuală
etanşe pentru producţia primară de aluminiu. Etanşarea cuptoarelor se bazează pe o rată de
extracţie suficientă pentru a preveni presurizarea cuptorului. Celula cu alimentare punctuală
ilustrată, de obicei, este conectată cu un sistem de extracţie bine dimensionat care asigură o rată
de extracţie suficientă pentru a preveni scăpările de gaze pe timpul deschiderii capacului celulei
pentru perioade scurte de exemplu schimbarea anozilor.

Această tehnică este utilizată numai pentru tehnologii noi sau esenţial modificate.

Buncăr de
Cilindru pentru aer
alumină
Alimentat
Flux anodic
or
Alumină
Evacuarea
Hote de colectare a gazului
gazelor
Flux topit
Spărgător
de crustă
Flux
Aluminiu topit
îngheţat şi
Anod de Catod de cărbune
alumină
carbon Izolaţie
Bară de
fier pentru
catod

Înveliş din
oţel Celulă cu alimentare punctuală cu anod presinterizat
Figura 2.24 Celulă cu alimentare punctuală cu anod presinterizat

• Utilizarea sistemelor de încărcare etanşe la cuptoare pentru a preveni emisiile fugitive pe

timpul deschiderii cuptorului. Sunt exemple utilizarea elevatoarelor de încărcare care
etanşează faţă de uşa de alimentare a cuptorului şi utilizarea sistemelor de încărcare prin
hotă. Aceste tehnici pot fi aplicabile pentru câteva tehnologii noi sau existente, în particular
pentru procese necontinue.
• O importantă practică pusă la punct pentru a atinge o extracţie bună este utilizarea
controlului automat al evaporărilor în aşa fel ca să se vizeze efortul de extracţie la sursa de
fum fără să se utilizeze prea multă energie. Controlul permite ca punctul de extracţie să fie
schimbat în mod automat pe timpul diferitelor etape ale procesului. De exemplu încărcarea
şi evacuarea cuptorului de obicei nu are loc în acelaşi timp, astfel punctele de încărcare şi
evacuare pot fi proiectate să fie aproape unul de celălalt în aşa fel încât să fie necesar un
singur punct de extracţie. Punctul de extracţie este proiectat, de asemenea, în aşa fel încât să
permită un acces bun la cuptor şi să asigure o rată bună a extracţiei. Hotele se construiesc
robust şi se întreţin corespunzător

• Un exemplu din acesta este o adaptare pentru un cuptor rotativ scurt. Orificiile pentru uşa de
alimentare şi de evacuare sunt la acelaşi capăt al furnalului şi hota de colectare a fumului
permite un acces deplin la cuva de zgură şi la banda de alimentare, el este de asemenea
suficient de robust pentru a rezista impactelor minore pe timpul utilizării.

116 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

Înveliş deFume
colectare
collection
a fumului enclosure Guri de Tapping
evacuare
holes

Usa de incarcare
Charging
door

Gaz evacuat de
Burner
arzator
exhaust
Înveliş de colectare a
fumului Fume collection
enclosure

Orificii de evacuare
Tapping
holes

Burner
Charging
arzator
Usa de incarcare
door

Figura 2.25: Sistem de încărcare şi evacuare coincident

Acest principiu se aplică uşor pentru un cuptor rotativ scurt dar principiul care vizează
efortul de extracţie la o sursă de fum variabilă poate fi de asemenea atins la controlul
automat al vaporizatorilor pentru a extrage sursa de fum principală pe timpul ciclului de
operare de exemplu încărcarea, evacuarea, etc.

Cuptorul rotativ scurt şi TBRC-ul de asemenea pot fi închise total.

Aceste tehnici pot fi aplicabile la toate procesele noi şi existente în special pentru procese
necontinue.

• Dacă cuptoarele etanşe nu sunt disponibile, de exemplu, la revizuirea unui furnal deschis
existent, poate fi utilizată o etanşare maximă pentru reţinerea gazelor de cuptor.

Filtru sac
bag-filter
turnare
casting
additions
evacuare
tapping

Figura 2.26: Colectare de fum prin patru orificii

Un exemplu din acesta este utilizarea a patru orificii la plafonul unui cuptor cu arc electric
pentru a extrage gazele de proces cât se poate de eficient posibil şi care este arătat în figura
de mai sus.

• Întreţinerea hotei colectoare a conductelor, a sistemului de filtrare şi a ventilatorului, este

vitală pentru a asigura că ratele de colectare şi de extracţie rămân la nivelul proiectat.
Deteriorarea fizică datorită lovirii sau uzurii, a depunerilor în conducte sau de pe paletele
ventilatorului sunt câteva din problemele care pot fi întâmpinate. Inspecţia regulată şi

Non Ferrous Metals Industries 117

Chapter 2

întreţinerea preventivă asigură realizarea acestuia. Această tehnică este aplicabilă la toate
procesele noi sau existente.
• Colectarea gazelor de la un convertor cu funcţionare discontinuu poate să fie dificilă întru-
cât încărcarea prin elevator interferă cu colectarea prin hote. Unele instalaţii colectează tot
fumul de la tavan la costul de energie foarte mari. Altă instalaţie utilizează un sistem de
până la 3 hote ca o completare a hotei principale. Aceste hote pot fi legate sau la instalaţia
de acid sulfuric (hota 1) sau la un sistem de purificare secundar (hota 2 şi 3). Pe timpul
operaţiilor de încărcare şi golire hotele individuale sunt vehiculate cu motor la poziţiile care
să asigure o eficienţă de colectare optimă. Sistemul de tratare a gazelor este arătat în figura
2.28.

aspiratie

Hota secundara

Hota principala

Figura 2.27: Sistem de hote auxiliare pentru convertor

[tm 201, Velten 1999]

2.7.2.2 Emisiuni fugitive

Pentru a preveni emisiile fugitive, se utilizează o bună extracţie cum este ilustrat mai
sus, dar unele sisteme nu pot să colecteze toate gazele de proces şi ele sunt emise în
spaţiul de lucru şi după accea exhaustate prin ventilele din acoperiş. Aceste emisiuni
sunt deosebit de greu măsurabile dar există tehnici care pot fi utilizate eficient.
• Se pot lua eşantioane de mediu pentru a măsura impactul emisiilor fugitive. În acest caz se
colectează eşantioane de aer sau pulberi la o serie de puncte determinate la un exerciţiu de
modelare atmosferică. Este necesară corelarea cu condiţiile atmosferice pentru estimarea
evacuărilor.

118 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

• Evacuările fugitive de la o clădire cum este hala unui cuptor pot fi măsurate luând
eşantioane de la ventilatoarele clădirii. Debitul de gaze de la ventilatoare poate fi estimat
prin măsurarea diferenţei de temperatură dintre debitul de la ventilator şi aerul ambiental
(tm 163, Steudtner 1998).
Aşa cum s-a relatat mai sus, emisiile fugitive pot fi foarte semnificative, de aceea dacă emisiile
fugitive nu pot fi prevenite sau minimalizate la un nivel acceptabil, pot fi folosite sisteme
auxiliare de colectare a fumului aşa cum se ilustrează prin exemplele de mai jos.
a) Unele cuptoare pot fi echipate cu hote auxiliare în scopul de a preveni emisiile fugitive pe
timpul încărcării şi evacuării aşa cum s-a descris mai sus. Aspiraţia ventilatorului se
localizează direct la sursa de fum pentru a optimiza reducerea emisiilor fugitive.
În mod alternativ, aerul poate fi extras prin ventuilatorul de tavan, dar va fi manipulat un
mare volum de aer care nu poate fi purificat eficient într-un filtru de pânză. Un alt
dezavantaj este un consum mare de energie, investiţii mari şi mai multe deşeuri (mediul
filtrant uzat). Sistemele se proiectează pentru cazuri speciale, sisteme auxiliare de colectare
a fumului. Consumul de energie poate fi minimalizat prin controlul automat al punctului de
extracţie folosind şubere şi controlul ventilatoarelor în aşa fel ca sistemul este folosit atunci
şi acolo unde este necesar, de exemplu pe durata încărcării sau pe durata golirii
convertorului.

Hote secundare pentru

Secondary Mediu de pulberi şi filter Evacuare gaz
furnalul
Secondary
flash dehoods
hoods of
topire utilizate reciclate la media
cuptorul Cleaned
of flashsmelting
smelling furnace Dust and used filter epurat
rapida
furnace (c.f. .....) de topire
recycled prin smelting
to flash scânteiefurnace off-gas

Hote secundare
Secondary hoods of Conditionarea
Secondary hoods Off-gas conditioning
pentru furnalul
electric
of flash furnace
smelling gazului emanat
and fabric filter si
furnace (c.f. .....)
electric filtrul textil

Secondary
Hote secundare
Secondary hoods hoods of Ca(OH)2 Mediu de pulberi şi filter Evacuare gaz
converters
of flash smelling Cleaned
utilizate reciclate la cuptorul epurat
off-gas
pentru convertor
furnace (c.f. .....) Dust and used filter media
de topiretoprin
recycled flashscânteie
smelting furnace

Hote
Off-gassecundare
and secondary si
gazule
hoods of evacuat din
anode furnace Filtru textil
Fabric filter
cuptorul cu anod
Mediu de pulberi şi filter
utilizate
Dust andreciclate la
used filter media
Hote pentru
Hoods
Secondary dispozitive
forhoods
auxiliary cuptorul
recycled de topire
to flash smeltingprin
furnace
devices
auxiliare
of e.g.ex.
de
flash smelling loading
statiile
station
scânteie
furnace (c.f. .....)
de comanda
Fabric filter
Filtru textil
Hote secundare
Secondary
Secondary hoodsof la
hoods
furnalul
flash cu furnace
smelting
of flash smelling topire
furnace (c.f. .....)
rapida

Figura 2.28: Schiţa unui sistem auxiliar de colectare a fumului pentru tehnologia primară a
cuprului
[tm 124, DFIU Cu 1999]

În procesul de mai sus debitul de aer este controlat printr-un sistem de control al unui ciclu
închis, prin şubere de reducere. Se utilizează controlul vitezei ventilatoarelor pentru a
minimaliza consumul de energie. Se colectează şi se purifică prin filtre din ţesături 580000
Nm3/h gaze secundare. Consumul de energie este de 13,6 GWh/an şi se colectează 700 kg
pulberi/h (tm 124, DFIU Cu 1999).
b) Următorul exemplu arată cum poate să fie colectat printr-un sistem auxiliar de colectare a
fumului fumul provenit de la evacuarea unui cuptor de topit cu aer suflat (cu cuvă).
Echipamentul de deprăfuire este compus din diferite hote aşezate deasupra gurii de evacuare a
cuptorului de topit cu aer suflat al canalului principal de scurgere şi deasupra dispozitivului
unde metalul lichid este turnat într-o lingură de turnare tip torpilă. Fumul colectat este purificat
şi separat într-un filtru-sac. Sistemul de hote văzut de deasupra cuptorului de topit cu suflare de
aer este arătat în figura următoare.

Non Ferrous Metals Industries 119

Chapter 2

Filtru sac

Figura 2.29: Colectarea fumului la gura de evacuare

[tm 195, SFPO 1999]

120 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

2.8 Reducerea aerului şi tehnici de recuperare

Gazele colectate sunt transferate spre instalaţiile de reducere unde poluanţii sunt îndepărtaţi şi
unele componente recuperate. Pulberile şi gazele acide se îndepărtează în mod uzual iar
componentele de metale toxice şi valoroase se recuperează pentru a fi folosite în alte procese.
Proiectarea procesului de reducere este critică, factori ca eficienţa, potrivnicia metodei şi
intrările şi ieşirile de materiale care se colectează sunt considerate.

2.8.1 Procese tehnologice şi tehnici aplicate

The following abatement techniques are used in the non-ferrous metal industry, their operating
principles are given.

2.8.1.1 Eliminarea pulberilor şi a particulelor

În diferitele procese variate utilizate de industrie se folosesc următoarele tehnici pentru

îndepărtarea particulelor ca praful şi fumul.

2.8.1.1.1 Electrofiltre

Precipitatorul electrostatic (PE) este utilizat extensiv în industrie şi este capabil să funcţioneze
în condiţii de domenii largi de temperatură, presiune şi încărcare cu pulberi. Nu este sensibil în
mod deosebit la mărimea particulei, şi colectează pulberile atât în condiţii umede cât şi uscate.
Rezistenţa la corodare şi la erodare este concepută în proiect (tm 75, Theodore 1994; tm 78,
IEA 1997; tm 79, Soud 1995; tm 222, VDI 3678 1998).

EP constă dintr-o serie de electrozi de descărcare de înaltă tensiune respectiv din electrozi de
colectare. Particulele sunt încărcate şi ulterior separate din fluxul de gaze sub influenţa câmpului
electric generat între electrozi. Câmpul electric este aplicat prin electrozi la curent continuu dar
de tensiune înaltă (100 kV). În practică PE-ul este împărţit într-un număr de zone discrete (de
obicei se utilizează până la 5 zone).

Particulele se îndepărtează din fluxul de gaz în 4 etape.

• Aplicarea unei sarcini electrice asupra pulberilor
• Introducerea prafului încărcat într-un câmp electric
• Colectarea prafului pe electrozi colector
• Îndepărtarea prafului de pe suprafaţa electrozilor

Electrozii de descărcare trebuie să fie ciocănite sau vibrate pentru a preveni depunerea prafului
iar rezistenţa lor mecanică trebuie să fie compatibilă cu şocul de lovire sau de vibrare transmis.
Fiabilitatea mecanică a electrozilor de descărcare şi a cadrului suport este importantă întru-cât
un singur fir rupt poate să scurtcircuiteze întregul câmp electric al precipitatorului.
Performanţa PE-lui corespunde cu Formula Germană, care raportează eficienţa la suprafaţa
totală a electrozilor de colectare, debitul volumetric al gazului şi viteza de migrare a
particulelor. De aceea, pentru un praf dat, maximalizarea suprafeţei electrozilor colectori şi în
practica curentă, se utilizează electrozi pe spaţii mari. Această practică, în schimb, se bazează la
proiectarea şi controlul bun al redresorului.

Industria utilizează proiectare bună pentru redresoare care utilizează secţii separate de redresare
pentru fiecare zonă sau părţi ale unei zone pentru precipitator. Aceasta permite aplicarea unei
tensiuni variabile în zonele interioare şi exterioare să se considere reducerea încărcării cu
pulberi spre exterior şi dă abilitatea operării zonelor cu tensiuni progresiv mai mari fără
scânteiere. Proiectarea bună de asemenea este practicată şi la utilizarea sistemelor automate de

Non Ferrous Metals Industries 121

 Chapter 2

control. Ei menţin o tensiune înaltă optimă (ÎT) aplicată electrozilor într-o anumită zonă fără
scânteiere. Se utilizează un monitor automat pentru aplicarea tensiunii maxime fără scânteiere şi
pentru varierea constantă a înaltei tensiuni. Surse de putere cu ÎT fixat nu sunt capabile să
producă o eficienţă de colectare optimă.
Comanda sistemului
de lovire a electrozilor
de descărcare
Campul electric 1 Campul electric 2
Suport
izolator
Acoperire etanşă la ploaie
cu fundaţie
Placă suport Acoperire etansa la gaz

Tub de suspensie
Electrozi de
Placa de Consolă de suport
descarcare
distribuire gaz Cadru suport

Cadru de Dispzitiv de lovire

Directia de descarcare al electtrozilor Electrod de colectare
curgere a
gazului
Fereastra
inspectie

Conducta
legatura gaz Conducta
Bare lovire placi Culoar legatura
rezidual
Culoar intern gaz curat
intern Separator
Separator buncar
pulberi

Figura 2.30: Aranjament tipic al unui precipitator electrostatic (only two zones shown)
[tm 198, Lurgi 1999]

Rezistivitatea (inversul conductivităţii) prafului este deosebit de importantă. Dacă ea

este prea scăzută, particolele care ajung la electrozii colectori pierd uşor sarcinile şi
poate să se producă o tulburare a prafului. Dacă rezistivitatea prafului este prea
mare, un strat de izolare se formează pe electrod care împiedică descărcarea în
coroană normală şi care duce la o micşorare a eficienţei de colectare. Cele mai multe
prafuri au o rezistivitate în domeniul necesar şi colectarea poate fi îmbunătăţită prin
condiţionarea prafului. De obicei sunt utilizate amoniac şi trioxid de sulf.
Rezistivitatea poate fi redusă, de asemenea, prin scăderea temperaturii gazului sau
prin umectarea gazului.

EP, de regulă, nu ating concentraţii finale de pulberi atât de reduse ca cele atinse de filtrele din
ţesături. Pentru a realiza cea mai bună performanţă la precipitatoare, scurgerea gazelor prin
subansamble se optimizează pentru a realiza o scurgere uniformă împiedicând trecerea gazului
pe lângă câmpul electric. Proiectarea corectă a conductelor de intrare şi utilizarea dispozitivelor
de distribuire în cadrul gurilor de introducere sunt folosite pentru a atinge o scurgere uniformă
de la intrare către decantor. În aceste circumstanţe pot fi atinse emisiuni de praf în domeniul 5-
15 mg/Nm3.

2.8.1.1.2 Precipitator electrostatic umed

Precipitatoarele electrostatice umede operează pe baza aceloraşi principii. În acest caz praful
colectat este îndepărtat de pe plăcile de colector prin spălare cu un lichid potrivit, în mod curent
apă, sau intermitent, sau prin udare continuă de tip spray. Acestea oferă avantaje pentru unele

122 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

tipuri de pulberi care aderă la plăcile convenţionale sau atunci când alţi componenţi în curentul
de gaz interferă în operare, de ex. în cazul gazului rece umed. Efluentul lichid rezultat necesită
un tratament ulterior.

Figura 2.31: Decantor electrostatic umed

[tm 198, Lurgi 1999]

2.8.1.1.3 Cicloane

Cicloanele au fost instalaten în multe procese tehnologice în anii 1980 şi sunt încă în largă
folosinţă.Ciclonul este un dispozitiv inerţial de epurare a gazului. Praful este separat din
curentul de gaz atunci când direcţia scurgerii gazului este schimbată iar praful continuă direcţia
sa originală prin virtutea inerţiei şi este depozitat pe suprafaţa de colectare.
Gaz epurat

Gaz
brut

Imagine plana
Plan view

Non Ferrous Metals Industries 123

Chapter 2

Figura 2.32: Dispunerea ciclonului

[tm 198, Lurgi 1999]

Gazul introdus este canalizat într-o scurgere spirală. Forţele centripete care
acţionează în spirală produc schimbarea direcţiei şi particolele cu peste o masă
critică vor fi depuse pe pereţii ciclonului.

Cicloanele , în general , nu sunt potrivite pentru controlul emisiilor directe din procesele
tehnologice în acest sector industrial. Eficienţa colectării prafului fin este prea scăzută pentru a
face faţă eficient evacuărilor din cuptor. Experienţa de producţie a arătat că ele nu sunt capabile
să facă faţă standardelor moderne de evacuare. Totuşi, cicloanele sunt utilizate eficient ca
colectoare principale laolaltă cu altă tehnici, în mod particular în procese tehnologice mari unde
debitul poate varia [tm 75, Theodore 1994; tm 220, VDI 3476 1990].

2.8.1.1.4 Filtre textile sau filtre saci

Sisteme de filtre textile sunt utilizate pentru multe aplicaţii din acest sector industrial datorită
eficienţei lor înalte în controlul particulelor fine întâlnite la operaţiile de topire (tm 75, Theodore
1994; tm 79, Soud 1995; tm 221 VDI 3677 1997). Totuşi, datorită tendinţei lor de înfundare în
anumite circumstanţe şi sensibilităţii lor la foc, ele nu sunt potrivite pentru toate aplicaţiile.
Camere de decantare şi răcire, de asemenea, boilere de recuperare a pierderilor căldurii sunt
plasate înaintea camerelor cu saci pentru a reduce posibilitatea aprinderii pentru condiţionarea
particulelor şi pentru a recupera conţinutul de căldură al gazelor reziduale înainte de deprăfuire.

1- Conducta de gaz nepurificat 5- Ventilator de aer de evacuare

2- Filtre saci 6- Valvă de control
3- Compartiment carcasă 7- Buncăr de praf
4- Conductă de gaz purificat 8- Valvă rotativă

124 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

Figura 2.33: Plan de ansamblu al unui filtru textile (cu un compartiment în ciclul de
purificare)
[tm 198, Lurgi 1999]

Principiul de bază al filtrării prin ţesături este de a utiliza membrane ţesute, care sunt
permeabile la gaze, dar care vor reţine praful. Sacii, de obicei, sunt montaţi pe cadre
metalice, şi fiecare sac dispune de o metodă de etanşare în structura camerei sacilor. La
început praful se depune atât pe suprafaţa fibrelor cât şi în adânciema ţesăturii, dar pe
măsura ce se formează stratul de suprafaţă, el însăşi devine mediul de filtrare dominant.

Aşa cum restul de praf se îngroaşă, rezistenţa la curgerea gazului creşte. Curăţirea
periodică a mediului de filtrare este necesară prin controlul scăderii de presiune a
gazului la trecerea gazului prin filtru. Direcţia curgerii gazului, care urmează să fie
tratat, poate să fie dinăuntru sacului spre afară sau din afara sacului spre înăuntru.
Filtrele textile sunt clasificate în mod normal în concordanţă cu metoda prin care mediul
filtrant este curăţat. Îndepărtarea în mod regulat a prafului textile este importantă, în
vederea menţinerii efective a eficienţei de extracţie, care de asemenea, influenţează
durata de utilizare a ţesăturii.

Metodele de curăţire cele mai uzuale includ insuflare de aer în sens invers, scuturare mecanică,
vibrare şi aer comprimat pulsator. Hupa acustică este, de asemenea, utilizată pentru curăţirea
sacilor.

Mecanisme de curăţire normală nu readuc sacii în condiţia lor iniţială, dat fiind că particulele
depuse în adâncimea materialului ajută la reducerea mărimii porilor între fibre, astfel permiţând
obţinerea unei eficienţe înalte pentru fumuri submicronice.

1- Intrarea gazului nepurificat

Non Ferrous Metals Industries 125

Chapter 2

2- Placă de deflecţie
3- Saci de filtrare
4- Spaţiul pentru gazul curat
5- Conductă de gaz curat
6- Valvă diafragmă
7- Rezervor de aer comprimat
8- Bare cu duză
9- Buncăr pentru pulberi

Figura 2.34: Sistem de curăţire cu jet pulsator inversat (tm 198, Lurgi 1999)
[tm 198, Lurgi 1999]

Filtrele textile sunt proiectate pe baza vitezei de filtrare anticipate care este definită ca viteza
gazului maximum acceptabilă care curge prin unitatea de suprafaţă a ţesăturii (m3/s÷m2 –
exprimat în m/s). În general vitezele de filtrare se situează în domeniul de la 0,01 la 0,04 m/s
potrivit cu aplicaţia, tipul şi materialul filtrului.

La selectarea ţesăturii se ţine cont de compoziţia gazelor, natura şi mărimea particulelor de praf,
metoda de curăţire care se foloseşte, eficienţa dorită şi economicitatea. Temperatura gazului de
asemenea este luată în seamă, împreună cu metodele de răcire a gazului, dacă e cazul, şi vaporii
de apă rezultanţi şi punctul de condensare al acizilor.

Carcteristicile ţesăturilor considerate includ rezistenţa chimică, forma fibrelor şi tipul firului de
aţă, a ţesării ţesăturii, finisajul, rezistenţa la abraziune şi la încovoiere, stabilitate, eficienţa de
colectare, neteditatea şi permeabilitatea materialului.

O comparaţie între parametri cei mai uzuali, pentru diferite sisteme de filtrare, este arătată în
tabelul următor [tm 144, Elkem 1998].

Parametru Filtru prin jet Filtre Filtre fibre

pulsator membrană- de sticlă
Filtre sticlă
Raport aer- 80-90 m/h 70-90 m/h 30-35 m/h
material
Limite de 200 °C 280 °C 280 °C
temperatură
Tipul sacului Polyester/Nomex® Gore-Tex® Fibre de sticlă
Membrană/fibră de
sticlă
Mărimea 0,126 x 6,0 m 0,292 x 10 m 0,292 x 10 m
sacului
Suprafaţa 2,0 m2 9,0 m2 9,0 m2
materialului/sac
Carcasă Da Nu Nu
Scădere de 2,0 kPa 2,0 kPa 2,5 kPa
presiune
Durata de viaţa Până la 30 luni 6 – 10 ani 6 – 10 ani
a sacului

Tabelul 2.9: Comparaţia între diferite sisteme de filtrare cu saci

[tm 144, Elkem 1998]

126 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

Uzura sacilor de filtrare are ca rezultat reducerea treptată a performanţei, care poate fi măsurată.
Deteriorarea sau defectarea câtorva saci este periculoasă atunci când poate să producă
coroziune, când sunt filtrate materiale abrazive sau atunci când este pericol de foc. Monitoring
on-line simplu, ca indicatori de scădere a presiunii sau dispozitiv de semnalizare a prafului,
indică grosier performanţa.

Dispozitive triboelectrice sau optice sunt utilizate pentru a măsura tendinţa emiterii prafului din
carcasa sacului pentru a identifica defecţiunile posibile şi care pot fi utilizate pentru a detecta
picuri de pulbere pe timpul ciclului de curăţare. Atunci când aceste măsurători sunt integrate în
sistemul de curăţire a zonei, zona care conţine sacii deterioraţi poate fi identificată şi se pot
efectua reparaţii locale (tm 126, Robson 1998). Măsurători de temperatură şi alarmarea sunt de
asemenea, utilizate.

Există un număr de proiecte de diferiţi saci de filtrare folosind diferite tipuri de material filtrant,
care în principiu toate ating valori de emisie scăzute, ceea ce înseamnă emisii de pulberi sub 5
mg/Nm3. Utilizarea tehnicilor de filtrare prin membrane (filtrare de suprafaţă) are ca rezultat în
plus o durată de viaţă prelungită a sacului, limite de temperaturi înalte (până la 260 °C) şi
costuri de întreţinere relativ scăzute. Sacii de filtrare cu membrană constau dintr-o membrană
PTFE ultrafină expandată laminată pe un material suport. Particulele din curentul de gaz
rezidual sunt capturate pe suprafaţa sacului. În loc de a se forma o turtă în interiorul sau să
penetreze în ţesătura sacului, particulele sunt respinse de membrană astfel formând o turtă mai
mică. Această tehnică este aplicabilă pentru toate instalaţiile noi şi existente şi poate fi utilizată
pentru rehabilitarea filtrelor textile existente (tm 144, Elkem 1998).

Aceste materiale sintetice pentru filtru ca Gore-Tex® şi Tefaire® (teflon/fibre de sticlă) au

permis ca filtrele de ţesături să fie utilizate într-un domeniu larg de aplicaţii şi să aibă o viaţă
extinsă. Performanţa materialelor de filtre moderne la temperaturi înalte sau condiţii abrazive a
fost îmbunătăţită recent iar instalatianţii de materiale pot ajuta la specificarea materialelor
pentru aplicaţii specifice. Cu proiectare corectă şi praf potrivit se obţin emisii de praf foarte
scăzute (<1 mg/m3), iar viaţa prelungită şi fiabilitatea răsplătesc cheltuielile pentru ţesăturile
moderne.

Filtre de saci în carcase, în câteva procese tehnologice pentru feroaliaje, utilizează filtre cu
ventilatoare pe partea fumului murdar/gaz. Dezvoltările recente au condus la filtre închise de
aspiraţie cu ventilatoare pe partea gazului purificat. Această tehnică este utilizată în majoritatea
celorlalte sectoare metalurgice şi combină avantajele epurării line prin saci care înseamnă durată
de viaţă mai lungă pentru saci, costuri de operare şi menţinere reduse şi, datorită filtrelor
închise, un volum de gaz definit[tm 144, Elkem, 1998].

2.8.1.1.5 Filtre ceramice si filtre cu ochiuri metalice

Există câteva exemple unde aceste filtre sunt utilizate în aplicaţii corecte în această industrie (tm
76, Scapa 1998) şi se ating eficienţe foarte mari în eliberarea pulberilor. Particule fine inclusiv
PM10 sunt eliminate.

Filtrele ceramice de densitate mică operează în mod similar cu filtrele sac în ceea ce priveşte
principiile de operare şi operaţiile de amplasarea generală şi curaţire. În locul sacilor din
materiale şi suporturile lor metalice se utilizează elemente rigide care seamănă cu filtrele
lumânare. Ele au o rezistenţă termică înaltă iar frecvent limitările privind carcasa sunt cele care
determină temperatura de funcţionare maximă. Extinderea temperaturii de funcţionare pentru
sistemul de susţinere poate să ridice şi problema unui factor major cum este etanşeitatea
elementelor filtrante în carcasă, care poate fi afectată, rezultând scăpări de la curentul de „gaz
murdar” către curentul de gaz curat. Se utilizează sisteme de detectare on-line ale defecţiunilor
în mod similar ca şi la filtrele cu saci.

Non Ferrous Metals Industries 127

Chapter 2

Filtrele ceramice sunt confecţionate din silicaţi de aluminiu şi pot fi preacoperite cu o varietate
de materiale pentru a îmbunatăţi rezistenţa lor chimică sau faţă de acizi. Elementele filtrante
sunt relativ uşor de manevrat când sunt noi, dar devin fragile după expunerea lor la căldură şi de
aceea pot să se spargă pe timpul întreţinerii sau la încercări violente de a curăţa.

Prezenţa pulberilor „aderente” este o problemă potenţială întrucât ele nu pot fi curăţite de pe
element pe timpul ciclului normal de curăţire şi vor produce o schimbare importantă în scăderea
presiunii. Efectul temperaturii asupra materialului care urmează să fie colectat este, de
asemenea, un factor important în proiectarea instalaţiei. Cu o proiectare corectă şi praf potrivit,
pot fi atinse emisiuni de pulberi foarte reduse până la 0,1 Nm3.

Performanţe similare la temperaturi înalte au fost raportate şi la utilizarea filtrelor cu ochiuri

metalice reproiectate. Dezvoltarea permite stabilirea stratului de turtă de praf după curăţire
întrucât zona este „off-line”

2.8.1.1.6 Scrubere umede

Colectarea particulelor la epurarea cu lichide are loc prin trei mecanisme principale:
impactul inerţial, intercepţia si difuzia. Mărimea particulelor, care urmează să fie
colectate, este un factor important (tm 75, Theodore 1994; tm 223, VDI 3679 1998),
iar abilitatea de a fi umezită a materialului, care urmează să fie colectat, poate fi, de
asemenea, semnificativă.

Experienţa arată că eficienţa epuratoarelor umede este puternic dependentă de energia totală
utilizată de ele, în particular, prin scăderea presiunii la tercerea prin zona de colectare. Mai mult
de atât, presupunând că lichidul este dispersat uniform înăuntrul epuratorului, căderi de presiune
similare adesea dau eficienţă similară la acelaşi tip de praf pentru proiectări de epuratoare destul
de diferite. De aceea, nu este posibil să se proiecteze un epurator de gaze umed care are
eficienţă înaltă fără un consum mare de energie atâta timp cât praful considerat în mod
particular este uşor de umezit. Există o varietate de proiecte pentru epuratoare de energii înalte,
bazate pe principiul curgerii radiale, în jeturi, difuzarea aerului şi cascade, iar epuratoarele au
aplicaţii pentru pulberi, care sunt dificil de îndepărtat cu alte tehnici. În general gazele sunt
utilizate după epurare, în alte procese tehnologice (de ex. ca gaz de combustie) şi nu sunt emise.
Ei de asemenea sunt utilizate în combinaţie cu PE-uri umede pentru răcirea şi curăţirea gazelor
înaintea instalaţiei de acid sulfuric de contact şi pentru a absorbi gazele acide. Acesta se vor
prezenta mai târziu în 2.8.1.2.

128 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

1- Intrare gaz nepurificat 1- Intrare gaz nepurificat

2- Ieşire gaz purificat 2- Ieşire gaz purificat
3- Alimentare cu lichidul de epurare 3- Alimentare cu lichidul de
epurare
4- Evacuare lichid de epurare 4- Evacuare lichid de
epurare
5- Inel reglabil 5- Inel reglabil
6- Difuzor 6- Difuzor
7- Palete rotative 7- Palete rotative

Figura 2.35: Epurator de gaze cu curgere radială

[tm 198, Lurgi 1999]

Epuratoarele de gaze umede în cascadă sunt adesea folosite pentru deprăfuirea gazelor reziduale
bogate în CO de la cuptoarele electrice etanşate, gazul este utilizat ca gaz CV. El este de
asemenea utilizat pentru tratarea gazelor de la instalaţia de sinterizare a benzilor de oţeluri,
praful fiind foarte abraziv dar umezit uşor, au fost obţinute valori < 4 mg/Nm3, iar utilizarea
epuratorului permite răcirea gazului în acelaşi timp cu îndepărtarea prafului. Durata de viaţă a
filtrelor saci este strict restricţionată şi se produce uzura rapidă a ţesăturii odată cu o
performanţă slabă.

2.8.1.1.7 Arzătoare finale şi facle

Sistemele de combustie sunt utilizate în industrie pentru a oxida CO, particulele şi

materiale gazoase cu conţinut de carbon în curentul de gaz (tm 217, VDI 2442 1987:
tm 218, VDI 2443 1995: tm 220, VDI 3476 1990). Se utilizează trei tipuri:

Non Ferrous Metals Industries 129

Chapter 2

• Arzătoarele finale de temperatură înaltă în care gazele în mod uzual sunt încălzite de la 850
până la 1000 °C şi menţinute pentru cel puţin 0,5 sec (presupunând că nu conţin
componente cu conţinut de clor), iar rezultatele confirmă distrugerea a COV prezente.
Arzătoarele finale utilizează sisteme de ardere (nu sunt neapărat utilizate în mod continuu)
şi pot folosi un sistem regenerativ pentru a utiliza energia termică din gaz şi compuşii
carbonului aplicând un pat rezistent la temperatură. Un sistem de distribuire este necesar
pentru a schimba direcţia de curgere a gazului la curăţirea patului.
• Incineratoarele catalitice, în care are loc o descompunere pe o suprafaţă catalitică din metal,
la temperaturi joase, în mod tipic între 350 – 400 °C.
• Facle, destinate pentru arderea gazelor uzate, de ex. excesul de CO.
Arzătoarele finale distrug componentele organice incluzând dioxinele prin oxidaţie termică şi
produc pulberi, dioxid de carbon, apă, oxizi de azot şi sulf, şi alte produse de combustie.
Reducere ulterioară este necesară pentru a îndepărta aceste produse.
Arzătoarele finale sunt deosebit de utile în operaţiile de dezuleiere şi dezacoperire, care pot
produce o concentraţie înaltă a componentelor organice. Prezenţa acestor componente în
cuptoare produce un mare volum de produse de combustie şi va rezulta un timp de prezenţă
foarte scurt în cuptor şi emiterea gazelor parţial arse.

2.8.1.2 Sisteme de epurare a gazelor

Gaze ca NH3, SO2, HF, HCl şi NOx sunt produse în câteva procese, de ex. dioxidul de sulf este
produs pe timpul topirii iar fluorura de hidrogen se produce pe timpul electrolizei. Sunt
disponibile tehnici de prevenire şi reducere pentru aceste gaze (tm 224, VDI 3927 1998).

Reducerea acestor gaze adesea este posibilă prin controlul procesului sau prin fixarea
materialelor în zgură sau mată. Utilizarea arzătoarelor cu NOx redus şi dozarea aerului pentru
arderea treptată la cuptoare şi alte instalaţii de ardere pot să prevină formarea acestor gaze.

Componentele organice şi dioxinele, şi unii componenţi metalici pot fi emise, de asemenea, din
unele procese care pot fi absorbite utilizând tehnici similare. Următoarele tehnici sunt utilizate
pentru a îndepărta componentele gazoase.

Mai multe informaţii sunt date în capitolele specifice pentru metale.

2.8.1.2.1 Purificarea umedă a gazelor

Sisteme de epurare umedă a gazelor sunt utilizate în industrie pentru a îndepărta componentele
gazoase la concentraţii scăzute, pentru a îndepărta particulele şi, de asemenea, de a controla
temperatura (la răcirea adiabatică). În timp ce tehnologia de bază pentru aceste aplicaţii este
similară, criteriile de proiectare pentru îndepărtarea particulelor şi a componentelor gazoase sunt
foarte diferite. Sisteme umede de epurare a gazelor sunt utilizate adesea simultan pentru trei
procese, iar proiectarea este inevitabil un compromis, ca şi efectul interferenţelor importante,
cum este producerea apelor uzate suplimentare, rezultate în funcţie de aplicaţie. Câteva procese
utilizate peste tot în lume pentru îndepărtarea SO2 au un mediu alcalin dual şi utilizează oxid de
calciu ca mediu auxiliar pentru regenerarea bazelor şi îndepărtarea sulfatului ca ipsos care poate
fi vândut.

Diferite medii de epurare sunt utilizate mergând de la apa de mare până la soluţii alcaline.
Aplicaţia pentru care este utilizată epurarea gazelor determină factorii care va trebui măsuraţi
pentru a monotoriza performanţa. Parametri care sunt utilizaţi includ scăderea de presiune şi
curgerea de lichid, temperatura, turbiditatea, conductivitatea şi pH (tm 12, HMIP Zn 1993; tm
14 HMIP Pb 1993). Există procese de interferenţă potenţial importante care trebuiesc luate în
calcul pe plan local.

130 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

2.8.1.2.2 Epuratoare de gaze uscate şi semiuscate

Tehnicile de absorbare, cum de pildă epurarea uscată, sunt utilizate pentru absorbţia gazelor
acide şi a componentelor metalice şi organice. Oxid de calciu, hidroxid de magneziu, carbonatul
de calciu, oxidul de zinc şi alumina sunt utilizate frecvent atât pentru aplicaţii cât şi pentru
purificatori alcalini peste tot în lume. Carbonul activ (sau cocsul) este utilizat pentru a îndepărta
metalele (mercur) şi substanţele organice pentru care de obicei este mult mai eficace.

Adsorbţia este realizată prin utilizarea coloanelor cu umplutură sau prin injectarea reactivului în
curentul de gaz şi utilizând un reactor turn. Filtrele cu saci sunt utilizate pentru pentru partea
coborâtoare a curentului de gaz pentru a colecta mediul de epurare care a reacţionat parţial şi
pentru a oferi o suprafaţă ulterioară pentru ca absorbţii ulterioare să aibă loc. Mediul de epurare
poate fi reciclat de câteva ori în cadrul reţelei de epurare pentru a permite utilizarea deplină a
capacităţii de absorbţie şi adsorbţie. În cazul aluminei şi al oxidului de zinc ele sunt utilizate
consecutiv în procesele principale. Fluorul absorbit de alumina se recuperează prin procesul
electrolitic.

O variantă a epurării uscate este epurarea semiuscată. În acest caz o suspensie a reactantului (de
obicei oxid de calciu) este injectat în reactor cu curentul de gaz. Apa este evaporată
presupunând că temperatura este suficient de înaltă iar componentele gazoase reacţionează cu
particulele, particulele reactivului care reacţionează după aceea sunt îndepărtate din curentul de
gaz. Epurarea uscată adesea este mai puţin eficientă decât epurarea umedă sau semiuscată, în
special cu mai puţine gaze care reacţionează cum este SO2. Eficacitatea reactantului se
raportează adesea la reactivitatea reactivilor şi a adaosului de oxid de calciu care poate să
producă materiale în condiţii de reactivitate potrivite pentru anumite aplicaţii.

Atunci când aceste procese sunt utilizate pentru îndepărtarea SO2 ele sunt cunoscute ca
desulfurizarea gazelor de ardere (FGD). Ele sunt utilizate pentru reducerea conţinutului de SO2
la cuptoare cu anod sau la alte surse mai puţin puternice şi pentru spălarea gazelor reziduale din
gazele provenite de la instalaţia de acid sulfuric. Se produce ipsos care poate fi vândut în
anumite circumstanţe.

2.8.1.3 Sisteme de recuperare a gazelor

În plus faţă de utilizarea sistemelor de epurare umedă, uscată şi semiuscată pentru a

elimina componentele gazoase amintite mai sus, această industrie utilizează pe scară
largă sisteme de recuperare, pentru recuperarea curenţilor de gaze din procese
tehnologice. HCl poate fi absorbit în apă, iar NOx poate fi absorbit în apă sau
peroxid de hidrogen.

Exemplele următoare sunt utilizate pentru a închide ciclul materialelor: -

a) Bucla acidului clorhidric:- Pentru procese care implică dizolvări, acidul clorhidric – HCl –
este utilizat în combinaţie cu clor în exces. La utilizarea evaporării şi colectării în apă se obţine
un acid azeotropic (concentraţii cca. 20 % w/w), acesta este reutilizat în diferite părţi ale
procesului.

b) Bucla acidului azotic:- Argintul şi paladiul se dizolvă frecvent în acid azotic, HNO3. O
cantitate însemnată de gaze reziduale de oxid de azot (NO şi NO2) pot fi capturate cu oxigen sau
peroxid de hidrogen în epuratoare speciale în cascadă. Se întâmpină probleme la oxidarea
cantităţilor mici de NO care cer timp mult şi la scăderea absorbţiei de gaze la reacţiile exoterme.
De aceea este necesară răcirea şi combinarea a câtorva epuratoare pentru a atinge limita
valorilor care suprimă ieşirea fumului brun din coş. Acidul azotic rezultat de la primul epurator

Non Ferrous Metals Industries 131

Chapter 2

în mod obişnuit are o concentraţie în jurul 45 % de greutate şi poate fi reutilizat în câteva

procese.

c) Bucla clorului:- Clorul este utilizat în procesele umede pentru dizolvarea metalelor şi în
etapele de clorinare uscată la temperaturi ridicate pentru a le rafina. În amândouă cazuri se
utilizează sisteme închise folosind tuburi U cu apă şi celule electrolitice etanşe. Gazul clor poate
fi recuperat sau se produce soluţii de hipoclorit. Hipocloritul este de asemenea folosit ca agent
oxidant în soluţiile de epurare pentru diferite procese de rafinare.

d) Bucla clorurii de amoniu:- Solubilitatea relativ mică a clorurii de amoniu, NH4Cl, în soluţiile
evaporate la temperatura camerei face posibilă reutilizarea precipitatelor cristaline a acestei sări.

2.8.1.4 Captura sulfului

Sulful prezent în materiile prime poate fi încorporat în zguri sau mată, utilizând reactivi
potriviţi, mata poate fi utilizată în procese. Sulful care nu a fost încorporat în mata sau în zgura
de la procesul de topire, în mod uzual este prezent ca SO2 şi poate fi recuperat ca sulf elementar,
SO2 lichid, ipsos sau acid sulfuric. Existenţa pieţii pentru acest produs influenţează alegerea
produsului final dar opţiunea cea mai sigură din punct de vedere al mediului înconjurător este de
a produce ipsos sau sulf elementar în absenţa producerii fiabile a altor produse. Dioxidul de sulf
este produs la prăjirea şi topirea concentartelor sulfuroase şi în procesul de conversie asociat.
Aceste procese sunt astfel operate ca să se obţină concentraţia maximă de dioxid de sulf pentru a
îmbunătăţi eficienţa recuperării sulfului. Recuperarea sulfului elimină problemele de
interferenţă.

Tehnicile următoare sunt disponibile pentru recuperarea sulfului (tm 24, DFIU Sulphur 1996):: -

a) Gaze cu până la 1 % dioxid de sulf.

Procesul de regenerare Wellman-Lord implică reavţia gazelor slabe cu sulfid de sodiu şi apă
pentru a produce bisulfid de sodiu. Dioxidul de sulf concentrat poate fi stripat din aceasta
soluţie şi se produce dioxid de sulf lichid sau se pot face alte produse, ca sulful.

La epurarea cu 2-3 dimetil-amin (DMA) (procedura Asarco) dioxidul de sulf poate fi absorbit,
care este îndepărtat prin reacţia cu apă pentru a produce acid sulfuric sau dioxid de sulf lichid.

Procesul peracidos, oxidarea cu peroxid de hidrogen pentru a produce acid sulfuric.

Procedura sulfacid, oxidarea pe catalizatorul de cărbune activ pentru a produce acid sulfuric.

Desulfurizarea gazelor de ardere (FGD) într-un epurator uscat sau semiuscat, utilizând oxid de
calciu pentru a produce ipsos. Acest sistem este utilizat extensiv în centralele de putere.

Epurarea alcalină dublă cu absorbţia pe sodă caustică şi precipitarea ipsosului.

Absorbţia pe alumină şi precipitarea ipsosului (procedura Dowa).

Precipitarea sulfatului de magneziu.

b) Gaze cu concentraţie mai ridicată în dioxid de sulf.

i) Absorbţia dioxidului de sulf în apa rece (de ex. apa de mare rece) urmat de stripare în
vacuum şi recuperare ca dioxid de sulf lichid. Aceste procese sunt utilizate în combinaţie cu
instalaţia de acid sulfuric pentru a recupera dioxidul de sulf nedizolvat. Potenţialul de producere
a dioxidului de sulf lichid depinde de existenţa pieţii locale.

132 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

ii) Producerea acidului sulfuric . Producerea acidului sulfuric, prin arderea sulfului, pentru a
produce dioxid de sulf, este un proces chimic bine definit. Aceste instalaţii au o concentraţie de
gaz constantă şi înaltă şi de aceea au puţine limitări de proces. Gazele de la prăjire sau topire nu
au aceste caracteristici şi sunt mult mai greu operabile şi nu se pot atinge aceleaşi nivele de
conversie.

Gazele de la topirea în cuptor sunt purificate, răcite şi pot fi uscate. Dioxidul de sulf din gaz este
convertit după aceea în trioxid de sulf printr-o “procedură de contact” în care gazele sunt trecute
printr-un pat catalitic de pentoxid de vanadiu. Uneori catalizatorul este dopat cu oxid de cesiu,
care poate să îmbunătăţească performanţa în special atunci, când concentraţia de SO2 este
scăzută sau variabilă sau când temperatura este scăzută. Catalizatori îmbunătăţiţi pot fi folosiţi
pentru a ridica eficienţa conversiei în instalaţii de contact simple şi duble.

Într-o instalaţie de contact simplu gazele trec printr-o serie de patru sau mai multe paturi
catalitice pentru a obţine o eficienţă de conversie înaltă. Producerea de dioxid de sulf este
exotermică şi dacă conţinutul de dioxid de sulf este suficient de mare pentru a genera destulă
căldură, gazele sunt răcite înaintea fiecărei treceri. Trioxid de sulf format este absorbit după
aceea, în acid sulfuric de 98 % care după aceea, este diluat pentru a avea acid sulfuric.
Procedura WSA este dezvoltarea unei instalaţii de contact simplă.
Prezenţa trioxidului de sulf inhibă conversia dioxidului de sulf, de aceea procedura de contact
dublu este folosită în mod curent pentru a obţine mai eficient conversia dioxidului de sulf atunci
când conţinutul dioxidului de sulf în gaz este suficient de ridicat. În acest caz trioxidul de sulf
este absorbit după o a doua sau a treia trecere, permiţând conversia unei cantităţi mai mari de
dioxid de sulf în trecerile următoare. Acesta este urmat de o etapă ulterioară de absorbţie a
trioxid de sulf. Utilizarea instalaţiei de dublu contact creşte eficienţa eliminării dioxidului de
sulf de la < 98 % la > 99,5 % . S-a raportat, de asemenea, că un catalizator dopat cu cesiu poate
să îmbunătăţească aceasta la 99,9 %, dar aceste date se referă la un proces care are o
concentraţie uniformă, înaltă de dioxid de sulf ca gaz de alimentare (tm 140, Finland Cu 1999).
Îndepărtarea prafului înainte de procesul de contact este esenţială pentru a proteja catalizatorul
şi pentru a produce acid curat. Această reduce concentraţia multor metale, de ex. a zincului, la
nivele acceptabile în acidul care se produce şi previne otrăvirea catalizatorului. Pretratarea
curentului de gaz, în mod uzual, implică câteva etape, depinzând de prezenţa contaminatorilor în
curentul de gaz. Etapele pot să includă răcirea cu recuperarea căldurii, decantor electrostatic
cald, epurarea gazelor pentru eliminarea mercurului, etc. şi decantor electrostatic umed.
Acidul slab generat în compartimentul de purificare a gazului conţine, de regulă, 1-50 % H2SO4.
Halogenii sunt prezenţi ca HCl (10-1000 ppm) şi HF (10-1000 ppm incluzând şi H2SiF6).
Acidul de asemenea poate să conţină metale ca cupru, zinc sau fier (individual până la 2500
ppm), mercur (până la 1900 ppm) şi plumb (până la 50 ppm). Arsenul poate să fie prezent până
la nivele de 10000 ppm. Alte elemente ca aluminiu, nichel, crom, cadmiu, bismut, stibiu, etc.
pot fi prezente, de asemenea, depinzând de contaminanţii prezenţi în alimentarea topitorului.
Acidul slab se saturează , de asemenea, cu SO2 (în mod tipic între 2000-5000 ppm depinzând de
tăria SO2). Acest acid poate fi separat şi gazele pot fi tercute într-o instalaţie pentru acid, pot fi
tratate şi evacuate sau utilizate, de ex. în apropiere este o instalaţie de macerare.
NOx, care sunt prezenţi în gazele tratate, în instalaţia de acid sulfuric, sunt absorbiţi în acidul
produs. Dacă concentraţia este înaltă, acidul produs este brun şi acesta poate nu va fi acceptat de
cumpărătorii potenţiali. Problema este, de aceea, una de vânzări potenţiale.

Non Ferrous Metals Industries 133

Chapter 2

Off-gas from flash

smelting furnace
Scrubbing and
Hot-gas ESP Wet electrostatic Mercury removal
cooling unit
precipitator (absorption)
(multistage)
Off-gas from Pierce-Smith
converter (primary plant)

Gas cleaning

Drying tower
(Absorption in conc. Catalysis Absorption Cleaned off-gas
sulphuric acid)

Sulphuric acid plant

Sulphuric acid

Figura 2.36: Agregat tipic pentru purificarea gazelor pentru o instalaţie de acid sulfuric

Gazele reziduale de Gaz Unitate de Decantor

Eliminarea
la un cuptor de topire fierbinte epurare şi electrostatic
mercurului
prin scânteie răcire (în mai umed
(absorbţie)
multe trepte)

Gaz rezidual de la Purificarea gazului

Converorul Pierce-Smith
(instalaţia principală)

Turn de uscare
(absorbţia în acid Cataliză Absorbţie
Gaz rezidual
sulfuric concentrat) purificat

Instalaţia de acid sulfuric

Acid sulfuric

Procesul de producţie al acidului sulfuric elimină tot praful şi metale reziduale şi ele sunt
transferate către acidul produs. Eliminarea prafului şi metalelor înaintea procedurii prin contact
înseamnă că acestea nu sunt componente semnificative ale gazelor emise în aer. Acid pulverizat
poate fi emis prin coş şi filtrele lumânare sunt utilizate acolo unde este necesar pentru a elimina
aceşti vapori. S-a raportat că conţinutul ridicat de fluor în gaze creşte probabilitatea producerii
acizilor pulverizaţi [tm 106, Farrell 1998]

Instalaţiile de acid sulfuric sunt folosite pentru eliminarea dioxidului de sulf produs cu ocazia
sinterizării, prăjirii sau topirii unei varietăţi largi de minereuri şi concentrate sulfuroase.
Metalele produse sunt cupru, nichel, plumb, zinc şi câteva suite de metal în amestec.

134 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

a) Turn de uscare f) Supraîncălzitor

b) Schimbător de căldură 4 g) Aborbant intermediar
c) Schimbător de căldură 3 h) Schimbător de căldură
d) Schimbător de căldură 2 i) Absorbant final
e) Convertor

Figura 2.37: Instalaţie tipică de acid sulfuric cu absorbţie dublă

2.8.1.5 Carbon total şi COV-uri

Carbonul total şi COV-urile sunt produse la combustie slabă şi pe timpul diferitelor operaţii
cum sunt degresarea componenţilor, procese de extracţie a solvenţilor şi de la “respirarea”
rezervoarelor utilizate pentru depozitarea solvenţilor şi a combustibililor. Solvenţii pot fi
aromatici, alifatici, organo-cloruraţi sau pe bază de apă, ecotoxicitatea variază printre solvenţi şi
acesta este luată în considerare pentru utilizarea solventului propice şi pentru determinarea
sistemului de reducere utilizat una lângă alta. Se folosesc containere de siguranţă pentru a
preveni emisiile de solvenţi şi pot fi utilizate mixere/ decantoare pentru a minimaliza contactul
cu aerul. Vaporii de solvenţi sau de combustibili pot fi extrase şi eliminate din gazele
exhaustate.

Tehnicile utilizate pentru eliminarea sau distrugerea COV-urilor sunt arzătoarele finale şi
epuratoarele de gaze descrise în detaliu mai sus şi pot fi atinse concentraţii < 10 mg/Nm3. Filtre
bio şi reactoare sunt de asemenea utilizate (tm 159, VDI 1996). Capcane de cărbune activ şi
sisteme de cristalizare/condensare sunt folosite pentru recuperarea materialelor pentru
reutilizare. În procesul de extracţie a unui solvent aerul ventilat este răcit şi elimină solvenţii
până la un nivel de jos de 0,2 kg/to cobalt produs. COV-urile pot fi emise şi la furnizarea
solvenţilor, etc. Returnarea gazelor scăpate este utilizată pentru a minimaliza emisiile de COV-
uri.

Non Ferrous Metals Industries 135

Chapter 2

2.8.1.6 Dioxine

Dioxinele sunt relevante la producerea metalelor (tm 225, VDI 3460 1997) în special la
producerea lor din materii prime auxiliare sau în procesele care necesită clorinare cum este
prducerea electrolitică a magneziului din apa de mare sau dolomită. Dioxinele sau precursorii
lor pot fi prezente în câteva materii prime şi există posibilitatea sintetizării lor de-novob în
cuptoare sau sistemele de reducere. Dioxinele sunt uşor absorbite în materiale solide şi pot fi
colectate de mediile cum sunt pulberile, particule solide de la epuratoare şi praful de la filtrare.

Această industrie se bazează pe surse de materii prime auxiliare, provenite din industria
deşeurilor. Totuşi, sunt convenite nivele de deşeuri, impurităţile prezente pot să conducă la
formarea dioxinelor în timpul arderii incomplete sau la sinteze de-novo. Prezenţa dioxinelor în
prafuri EAF şi prezenţa bifenilelor policloruraţi la deşeurile de transformator sunt surse
potenţiale directe de dioxine.
Prezenţa uleiurilor şi a altor materiale organice în deşeuri sau alte surse de carbon (combustibili
şi reducători parţial arşi, ca de ex. cocsul), pot să producă particule fine de cărbune care intră în
reacţie cu cloruri anorganice sau cu clorul legat organic în domeniul de temperatură între 250-
500 °C pentru a produce dioxine. Acest proces este cunoscut ca sinteză de-novo şi este catalizat
de prezenţa metalelor cum sunt cuprul şi fierul. Preselecţia sau tratarea materialelor de
alimentare pentru a minimaliza cantitatea precursorilor materiilor organice este de aceea o
măsură foarte importantă pentru prevenirea formării dioxinelor.

Cu toate că dioxinele sunt distruse la temperaturi înalte (peste 850 °C) în prezenţa oxigenului,
procesul sintezei de-novo este încă posibil după ce gazele sunt răcite prin “fereastra de
reformare”. Această fereastră poate să fie prezentă în sistemele de reducere şi în părţile mai reci
ale cuptorului, de ex. zona de alimentare. Trebuie avut grijă la proiectarea sistemului de răcire
să se minimalizeze timpul de prezenţă în fereastră pentru a preveni sinteza de-novo. Trebuie să
fie prezent suficient oxigen în gazele fierbinţi şi poate fi folosit şi insuflare de oxigen pentru a
asigura o combustie deplină.

Cărbune activ poate fi injectat în curentul de gaz în care dioxinii sunt absorbiţi pe suprafaţă. O
filtrare de praf de înaltă eficienţă se foloseşte pentru eliminarea prafului şi a dioxinilor.
Dioxinele pot fi absorbite pe materia de particule şi pot fi eliminate folosind filtrare de praf
eficientă. Praful colectat poate avea concentraţii mari de dioxină şi el trebuie depozitat sau tratat
cu grijă. Sisteme de oxidare catalitică sunt de asemenea disponibile pentru distrugerea
dioxinelor şi s-a raportat că se folosesc filtre textile cu strat de catalizator inclus.

Toate aceste tehnici enumerate depind de modul de aplicare şi pot fi incluse în procese
existente. Tehnica cea mai viabilă economic şi cea mai eficace va depinde de specificul locului,
de aspectele de securitate şi de stabilitatea operaţională, cum şi de factorii economici care
trebuiesc luaţi în calcul. Nivele de emisii mai bune de 0,5 ng/m3 TEQ pot fi atinse utilizând una
sau mai multe din aceste tehnici pentru purificarea părţii gazoase a sistemului. Valori mai
coborâte mai bune de 0,1 ng/m3 TEQ pot fi atinse prin una sau o combinaţie a acestor tehnici.

2.8.1.7 Îndepărtarea altor impurităţi

În plus faţă de interferenţa lor la recuperarea acidului sulfuric şi a dioxidului de sulf, alte metale
neferoase prezente în minereuri şi concentrate au un impact nedorit asupra mediului. Ele
trebuiesc eliminate dacă deja n-au fost. Ele , de asemenea, sunt valoroase şi trebuiesc recuperate
separat de metalul de interes primar. Se utilizează etape de purificare adiţională pentru a le
elimina şi a le recupera şi la acestea se vor face referiri în capitolele speciale despre metale.

136 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

2.8.1.7.1 Metale neferoase

Procesele pirometalurgice sunt utilizate pentru a îndepărta impurităţile din metalul în cauză prin
volatilizarea şi/sau trecerea în zgură a altor metale. De ex. Zn, Bi, Pb, Sn, Cd, As şi Ga pot fi
volatilizate în condiţiile de funcţionare ale cuptorului şi evaporate din topitură. Alegerea
temperaturii de funcţionare influenţează această etapă a procesului şi aceşti oxizi de metale pot
fi colectate utilizând o tehnică potrivită pentru îndepărtarea prafului. Metalele sunt recuperate
după aceea din praful de ardere colectat prin diferite căi. Cuptoare de purificare a zgurii şi
procese de evaporare a zgurii sunt utilizate pentru a elimina metalele volatile care au fost
colectate ca prafuri de ardere. Aceste pulberi din procesul de ardere şi alte reziduuri constituie
materie primă pentru un număr mare de metale.

Metalele volatile şi oxizii lor se găsesc, de asemenea, în praful şi reziduurile provenite din alte
procese tehnologice, de ex. în praful produs la elaborarea oţelului. Aceste reziduuri reprezintă
materie primă pentru alte procese pentru recuperarea zincului şi a altor metale volatile. În aceste
procese este utilizat un cuptor de prăjire rotativ (Waelz Kiln) sau un cuptor de topire ISA pentru
a vaporiza metalele şi a îmbogăţi zincul şi plumbul în oxizi mixte care pot fi după aceea
recuperate în alte procese pirometalurgice.

Cuve şi alte echipamente utilizate în instalaţiile hidrometalurgice sunt ventilate pentru a asigura
o atmosferă de siguranţă la locul de muncă. Acest aer ventilat poate să conţină picături de acizi
care conţin amestecuri de metale din soluţie. Tehnicile de îndepărtare cuprind epuratoare de
gaze umede sau separatoare de picături. Elementele de separare a picăturilor sunt pasate în
curentul de gaz în coşul de tiraj sau la vârful turnului de răcire iar soluţai separată curge înapoi
în bazinul principal.

2.8.1.7.2 Mercur

Mercurul este volatil la temperatura întâlnită în multe procese de reducere şi sunt necesare alte
tehnici pentru a-l elimina (tm 26, PARCOM 1996; tm 139, Finland Zn 1999; tm 225, VDI 3460
1997). În cazul îndepărtării mercurului înaintea instalaţiei de acid sulfuric mercur rezidual va fi
prezent în acidul produs în specificaţia produsului în mod normal stă < 0,1 ppm şi care este
echivalent la ∼ 0,02 mg/Nm3 în cazul curat şi toate procesele trebuie să atingă acesta.

• Procesul Boliden/Norzink. Acesta este bazat pe epurarea umedă a gazelor utilizând reacţia
între clorura mercurică şi mercur pentru a forma clorură mercuroasă (calomel) care se precipită
din lichid. Procesul este plasat după etapa de spălare şi răcire în instalaţia de acid astfel că gazul
este lipsit de pulberi şi SO3 iar temperatura este în jur de 30 °C. Gazul este epurat într-o coloană
cu pat cu umplutură cu o soluţie care conţine HgCl2. Acesta reacţionează cu mercurul metalic
din gaz şi-l precipită sub formă de calomel, Hg2Cl2. Calomelul este îndepărtat din soluţia de
epurare în circulaţie şi parţial regenerat cu gazul clor la HgCl2, care este, după aceea, recirculat
în etapa de spălare. Produsul mercuric purjat este folosit sau în producţia de mercur sau este
depozitat. Clorura mercurică este un compus foarte toxic al mercurului şi trebuie avut mare grijă
în asigurarea condiţiilor de funcţionare a acestui proces.

• Procesul Bolchem. Etapa acestui proces se situează în instalaţia de acid ca şi la procesul

Boliden/Norzink, dar îndepărtarea se realizează prin acid sulfuric de 99 %. Acest acid vine din
partea de absorbţie a instalaţiei de producere a acidului şi oxidează mercurul la temperatura
ambiantă. Acidul cu conţinut de mercur rezultat este diluat la 80 % iar mercurul este precipitat
ca sulfură cu tiosulfat. După îndepărtarea prin filtrare a sulfurii de mercur, acidul este recirculat
pentru absorbţie. Prin urmare, în proces nu se consumă acid.

• Procesul Outokumpu. În acest proces mercurul este îndepărtat înainte de trapta de spălare în
instalaţia de acid. Gazul la temperatura de cca. 350 °C se conduce într-o coloană cu pat cu

Non Ferrous Metals Industries 137

Chapter 2

umplutură unde este spălat contra curentului cu acid sulfuric în jur de 90 %, în jur de 190 °C.
Acidul este format în situ din SO3 din gaz . Mercurul este precipitat ca un amestec de clorură de
seleniu. Nămolul de mercur este îndepărtat din acidul răcit, este filtrat şi spălat şi trimis pentru
producerea mercurului metalic. O parte din acid este recirculat după aceea la treapta de epurare.

• Procesul cu tiocianat de sodiu. Acest proces este utilizat la prăjirea zincului. Gazul SO2 este
spălat cu o soluţie de tiocianat de sodiu iar Hg este îndepărtat ca sulfură. Tiocianatul de sodiu
este regenerat.

3Hg + 8SCN- + 4 H + + SO2 => 2[Hg(SCN)4]2- + HgS + 2H2O

• Filtru de cărbune activ. Un filtru de absorbţie de cărbune activ este utilizat pentru
îndepărtarea vaporilor de mercur din curentul de gaz.

Două procese sunt disponibile pentru a reduce conţinutul de mercur din acidul sulfuric produs în
timpul producerii metalelor neferoase.

• Procesul Superlig cu schimbători de ioni. Acest proces utilizează schimbători de ioni pentru
a înlătura mercurul din produsul acid, şi se atinge o concentraţie a mercurului < 0,5 ppm.

• Se adaugă iodură de potasiu la acid care trebuie să fie de tăria cel puţin 93 %, la temperatura
în jur de 0 °C. Iodura mercurică, HgI2 este precipitată după aceea.

Procesele Norzink şi Outukumpu sunt utilizate în mod curent iar procesele celelalte sunt
utilizate în altă parte (tm 26, PARCOM 1996)
• Epurator cu seleniu. Acesta este , de asemenea, bazat pe metoda epurării umede şi utilizează
reacţia dintre seleniu amorf din acid şi mercurul pentru a îndepărta concentraţii mari de vapori
de mercur.
• Filtru de seleniu. Procesul de epurare uscată care foloseşte seleniu amorf pentru a reacţiona
cu vaporii de mercur şi a forma selenură mercurică.

• Procesul cu sulfură de plumb. Un proces de epurare uscată care utilizează noduli de sulfură
de plumb ca mediu pentru a îndepărta mercurul din curentul de gaz.

2.8.1.8 Utilizarea îmbogăţirii cu oxigen în sistemele de ardere

Sistemele de ardere/oxidare utilizate în producţia metalelor neferoase adesea sunt

caracterizate prin utilizarea oxigenului din spaţiul de încărcare direct sau pentru
îmbogăţirea cu oxigen a aerului sau la vatra cuptorului. Această îmbogăţire este
utilizată pentru oxidarea autotermală a minereurilor pe bază de sulfuri, pentru a
creşte capacitatea sau viteza de topire la cuptoare speciale şi pentru a produce zone
discrete, bogate în oxigen în cuptor pentru a permite arderea completă în mod
separat de zona de reducere. Oxigenul poate să realizeze următoarele îmbunătăţiri
(tm 125, ETSU 1994):-

• Creşterea de căldură transmisă la vatra cuptorului permite creşterea capacităţii sau a

vitezei de topire. Abilitatea de a conduce unele procese autotermal şi a varia
cantitatea de îmbogăţire de oxigen on-line pentru a controla procesul metalurgic şi a
preveni emisiunile.

• O reducere semnificativă a volumului gazelor de proces produse în timp ce este

redus conţinutul de azot. Aceasta permite o reducere semnificativă a volumului

138 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

conductelor în sensul curentului şi a sistemelor de reducere şi previne pierderile de

energie implicate în încălzirea azotului.

• Creşterea concentraţiei dioxidului de sulf (sau a altor produse) în gazele de proces

permiţând ca procesele de conversie şi recuperare să fie mult mai eficace fără să se
utilizeze catalizatoare speciale.

• Utilizarea oxigenului pur la arzător conduce la reducerea presiunii parţiale a azotului

în flacără şi de aceea formarea termică a NOx este redusă. Aceasta nu poate să fie
cazul cu îmbogăţirea cu oxigen în arzător sau în preajma arzătorului pentru că
temperatura mai înaltă a gazului poate să faciliteze formarea NOx termic. În cazul
din urmă oxigenul poate fi adăugat în sensul curgerii curentului de gaz de la arzător,
pentru a reduce efectul acesta şi a menţine o îmbunătăţire a vitezei de topire.

• Producerea oxigenului de încărcare pe loc este asociată cu producerea gazului de

oxigen separat de aer (tm 127, ETSU 1994). Acesta este utilizat ocazional pentru
cerinţe de gaz inert la faţa locului. Gazele inerte sunt utilizate pentru sistemele de
reducere atunci când sunt prezente materiale piroforice (de ex. concentrate uscate de
Cu), pentru degazarea metalului topit pentru zonele zgurii şi a răcirii zgurii de metal
şi controlul fumului la operaţiile de evacuare şi turnare.

• Insuflarea de oxigen în locuri discrete din cuptor în sensul curentului de gaz de la arzătorul
principal permite controlul temperaturii şi a condiţiilor de oxidare separat de operaţiile
principale din cuptor. Acesta permite creşterea vitezei de topire fără o creştere inacceptabilă
a temperaturii. Un exemplu este prevederea unei zone cu ardere finală totală în cuptorul cu
cuvă.

2.8.1.9 Tehnici de controlul proceselor pentru echipamentele de colectare şi

reducere

Controlul funcţionării proceselor este larg utilizat în acest sector. Se utilizează următoarele
tehnici:

• Sisteme de dozare a reactivilor sunt utilizate pe scară largă.

• Se utilizează controlul prin microprocesoare a alimentării cu reactivi şi a performanţei

instalaţiei. Se utilizează monitorizarea on-line a temperaturii, a scăderii de presiune, a
particulelor sau altor poluanţi emişi, a intensităţii de curent şi tensiunii la PE, debitul lichidului
de epurare şi a pH-ului. Sunt prevăzute sisteme de alarmă pentru a indica deficienţele de
funcţionare.

• Operatorii sunt antrenaţi şi evaluaţi în utilizarea instrucţiunilor de operare şi în utilizarea

tehnicii moderne de control descrise.

• Nivelele de supervizare sunt optimizate pentru a folosi avantajele de mai sus şi pentru a
menţine responsabilitatea operatorului.

• Se utilizează sistemele de management al calităţii şi mediului.

• Se utilizează sisteme de întreţinere robuste. Este din ce în ce mai răspândită folosirea unui
personal de întreţinere ataşat, făcând parte din echipele de operatori şi care suplimentează
echipele de întreţinere specializată.

Non Ferrous Metals Industries 139

Chapter 2

2.8.2 Emisiile curente şi nivele de consum

Datele de emisiuni şi consumuri principale pentru HF, HCl, COV-uri, dioxini, NOx şi CO se
găsesc în paragrafele speciale pentru metale, dar emisiuni atinse se dau în tabelele de mai jos
pentru un număr de exemple de reducere şi tratare.

140 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

Tehnica Mărimea Eficienţa Temperatura Domeniul Comentarii

particulelo de de emisiilor care
r colectare funcţionare pot fi atinse,
µm la 1 µm, % maximă, °C mg/Nm3
PE fierbinte < 0.1 > 99 450 < 5 - 15 4 sau 5 zone.
Depinzând (prereducere> Aplicaţia curentă
de 50) este prereducerea
proiectare.
PE umed 0.01 < 99 80 < 1 - 5 Curat PE cu 2 zone în
optic serie. În principal
precipitarea
picăturilor
Cicloane 10 40 1100 100 - 300 Particule
grosiere. Utilizat
pentru ajutarea
altor metode
Filtre cu 0.01 > 99.5 220 <1-5 Performanţă bună
ţesături cu tipuri de praf
potrivite
Filtre 0.001 99.5 900 0.1 - 1 Performanţă
ceramice foarte bună cu
tipuri de praf
potrivite
Scruber 1-3 > 80 - 99 Inlet 1000 < 4 - 50 Performanţă bună
umed Outlet 80 cu pulberi
potrivite.
Reducerea
gazului de acid

Tabelul 2.10: Exemple de emisii curente de la câteva aplicaţii de reducere a prafului (praf mg/Nm3)

Substanţă Unitatea Valori

măsurate
SOx (as SO2) mg/Nm³ 100 – 1100
SO3 mg/Nm³ 20 – 40
NOx (as NO2) mg/Nm³ 20 – 45
Cl- (as HCl) mg/Nm³ 2–7
F- (as HF) mg/Nm³ 1–4
Cd mg/Nm³ 0.001 - 0.02
Hg mg/Nm³ 0.001 - 0.07
Tl mg/Nm³ 0.001 - 0.02
As mg/Nm³ < 0.01 - 0.02
Se mg/Nm³ < 0.01 - 0.02
Sb mg/Nm³ < 0.01 - 0.5
Pb mg/Nm³ < 0.01 - 0.5
Cu mg/Nm³ < 0.01 - 0.5
PCDD/PCDF ng TEQ/m³ 0.001 - 0.01
Gazele de la cuptorul cu scânteie şi convertor Pierce Smith 290000
Nm3/h
Intrare SO2 6-8,4 %, conversie > 99,6 %, producând 2000 to acid/zi

Non Ferrous Metals Industries 141

Chapter 2

Tabelul 2.11: Un exemplu de concentraţii de constituenţi principali în gazul purificat de la instalaţia de acid
sulfuric
[tm 124, DFIU Cu 1999]

Metoda Intrare Ieşire SO2, Observaţii

SO2, % mg/Nm3
Contact dublu - 4 treceri > 5% 450 > 99,5 % conversie
Contact simplu –dopaj < 3% 750 > 99 % conversie
Cs2O în trecerea finală Coborât/intrare SO2
variabil
Contact simplu – dopaj < 3% 850 (300 ppm) > 99 % conversie
Cs2O + condensare WSA
Contact dublu – 5 treceri 15% 500 - 1000 99,8 % conversie.
Intrare SO2 foarte mare
Contact dublu – 5 treceri 14% < 285 (100 ppm) 99,9 % conversie.
dopare cu Cs2O a Intrare SO2 foarte mare
catalizatorului gazul de constantă
alimentare cu conţinut
mare de O2

Tabelul 2.12: Exemple de performanţă a unor instalaţii de acid sulfuric existente

2.8.3 Tehnici de a fi luate în considerare la determinarea BAT

Această secţiune prezintă un număr de tehnici pentru prevenirea sau reducerea emisiilor şi a
reziduurilor cât şi tehnici pentru reducerea consumului de energie totale. Ele toate sunt
disponibile comercial. Se dau exemple pentru a demonstra tehnicile care se caracterizează cu o
performanţă de mediu înaltă. Tehnicile date ca exemple sunt în funcţie de informaţiile provenite
de la industrie, de la ţările membre din Europa şi conform evaluării Biroului European IPPC.

2.8.3.1 Principii generale

Alegerea şi proiectarea unei tehnici potrivite de reducere este de importanţă specială. Există
câteva tehnici, şi cu toate că unele pot să pară că oferă o performanţă foarte mare, poţi să apară
probleme dacă caracteristicile ca încărcarea şi natura gazelor, pulberile şi alţi componenţi sunt
considerate pe deplin. De ex. un filtru textile care utilizează materiale moderne, este considerat
că oferă cele mai bune performanţe de mediu decât alte tehnici pentru eliminarea prafului, totuşi
el nu poate fi considerat să fie aplicabil peste tot, datorită problemelor de aderenţă şi de
abrazivitate, pentru unele tipuri de pulberi. Aceste probleme sunt specifice pe plan local şi de
materiale, iar operatorul trebuie să ia în considerare toţi aceşti factori într-un instructaj
profesional.

Volumul, presiunea, temperatura şi conţinutul de umezeală a gazului sunt parametri importanţi

şi au o influenţă majoră asupra tehnicilor sau combinaţiilor de tehnici folosite. În particular
punctul de condensare va fi afectat de toţi aceşti parametri şi variaţia lor în timpul ciclului de
producţie trebuie să fie luat în considerare.

Caracterizarea naturii prafului şi a fumului este foarte importantă pentru identificarea unor
proprietăţi neobişnuite (higroscopicitatea, piroforicitatea, aderenţa, abrazivitatea, etc). Mărimea
şi forma particulelor, abilitatea de a fi umectate şi densitatea materialelor sunt, de asemenea,
factori care optimizează alegerea tehnicii. Concentraţia pulberilor şi variabilitatea lor trebuie
luată, de asemenea, în calcul pentru a realiza o proiectare robustă, fiabilă. Aceste probleme sunt

142 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

discutate împreună cu altele în secţiunea despre tehnicile care se iau în calcul pentru zece grupe
de metale dacă variaţiile în caracteristicile pulberilor sunt relevante.

Mulţi operatori au constatat că performanţele se pot deteriora cu timpul, odată cu uzura

echipamentului şi este necesară o revizie. Sistemele moderne vor fi utilizate la performanţele de
monitorizare continue, prin măsurători directe ale gazelor emise (de ex. pulberi, CO, SO2). În
mod alternativ parametri de control critici pot fi monitorizaţi. În aceste sisteme pot fi
încorporate sisteme de alarmă.

2.8.3.2 Îndepărtarea particulelor

2.8.3.2.1 Precipitatoare electrostatice

PE-uri, proiectate corect, construite şi dimensionate pentru o anumită aplicaţie, sunt tehnici de a
fi luate de seamă (tm 75, Theodore 1994; tm 78, IEA 1997; tm 79, Soud 1995; tm 222, VDI
3678 1998). Precipitatoarele electrostatice fierbinţi se utilizează ca etape de prepurificare,
înaintea eliminării dioxidului de sulf. Precipitatoarele electrostatice umede sunt utilizabile în
special, pentru gaze umede, ca cele de la sistemele de granulare sau de la reducere finală.
Performanţe diferite sunt cerute de aceea pentru aceste aplicaţii care afectează parametri de
proiectare, cum este mărimea şi numărul câmpurilor şi a metodelor de epurare.
Următoarele caracteristici se consideră ca importante:-
• Utilizarea unui număr adecvat de câmpuri. Numărul depinde de conţinutul de pulberi
reziduale, rezistivitatea pulberilor şi criteriile de proiectare cum sunt viteza şi distribuţia gazelor
şi proiectarea electrozilor. Se consideră utilizarea a patru sau mai multor câmpuri pentru treapta
de reducere finală.
• Utilizarea materialelor de construcţii care să fie potrivite pentru materialul considerat.
• Trbuiesc luate în calcul preîncărcarea , energizarea prin pulsuri şi surse de alimentare cu
polaritatea alternativă.
• PE-uri umede sau PE-uri cu electrozi mobili pot fi folosite pentru pulberi grele sau pentru
gaze umede.
Aceste caracteristici de mai sus pot fi aplicate numai PE-urilor noi.
• Condiţionarea gazului , utilizarea unei distribuţii bune a curentului de gaz şi pulberi, utilizarea
ciocănirii cu alimentarea deconectată, controlul automat (microprocesor) al sistemului de
alimentare pentru fiecare câmp, sunt caracteristici care pot fi încorporate.
Aceste caracteristici sunt valabile pentru cele mai multe instalaţii existente.

2.8.3.2.2 Filtre textile sau filtre saci

Filtrele care sunt proiectate corect construite şi dimensionate pentru aplicaţii sunt tehnici care
intră în considerare (tm 75, Theodore 1994; tm 79, Soud 1995; tm 221, VDI 3677 1997). Ele
includ următoarele trăsături: -

• O atenţie particulară se acordă alegerii materialului de filtrare şi fiabilităţii montării şi

sistemului de etanşare. Se va practica întreţinere bună. Materiale moderne de filtru, în
general, sunt mult mai robuste şi au o viaţă mai lungă. Extracosturile pentru materialele
moderne sunt mai mult decât compensate prin extraviaţa lor în cele mai multe cazuri.
• Adăugarea oxidului de calciu şi a altor reactanţi (de ex. carbon activ) cu scopul de a captura
componentele gazoase ca SOx sau pentru a elimina dioxinele.
• Temperatura de funcţionare deasupra punctului de condensare a gazului. La temperaturi de
funcţionare înalte se folosesc saci şi montaj rezistenţi la temperatură.
• Monitorizarea continuu a a evacuărilor de praf, aparate optice sau triboelectrice pentru a
detecta defectele sacilor de filtrare. Aparatele trebuie să interacţioneze, dacă este posibil, cu
sistemele de purjare a filtrelor, astfel ca sectoare individuale care conţin saci uzaţi sau
deterioraţi, pot fi identificate.

Non Ferrous Metals Industries 143

Chapter 2

• Utilizarea răcirii gazelor şi oprirea scânteilor, unde este necesar, cicloanele sunt considerate
ca fiind metode potrivite pentru oprirea scânteilor. Multe filtre moderne sunt aranjate în
compartimente multiple iar compartimentele deteriorate fot fi izolate, dacă este necesar.
• Monitorizarea temperaturii şi a scânteilor pot fi utilizate pentru detectarea focului, gaze
inerte pot fi prevăzute sau se pot adăuga materiale inerte (de ex. oxid de calciu) la gazul
rezidual, acolo unde există pericol de aprindere.
• Scăderea de presiune poate fi monitorizată pentru controlul mecanismului de purificare.

Toate aceste tehnici sunt potrivite pentru procese noi. Ele sunt, de asemenea, aplicabile la
filtrele textile existente şi pot fi adaptate. În special sistemul de etanşare a sacilor poate fi
îmbunătăţit pe durata întreţinerii periodice anuale iar filtrele saci pot fi schimbate cu cele cu
ţesături mult mai moderne pe timpul schemei de înlocuire normale iar costurile ulterioare pot fi
reduse.

2.8.3.2.3 Filtre ceramice

Filtrele care sunt proiectate, construite şi dimensionate corect pentru aplicaţie sunt tehnici care
pot fi luate în considerare (tm 79, Soud 1995). Ele pot reuni următoarele caracteristici:-
• Trebuie acordată atenţie specială la alegerea şi fiabilitatea carcasei, montării şi a sistemului
de etanşare.
• Utilizarea carcasei şi monturii rezistente la temperatură.
• Monitorizare continuă a pulberilor la evacuarea pulberilor, dispozitive optice şi
triboelectrice sunt utilizate pentru a detecta defecţiunile la filtre. Dispozitivul trebuie să
interacţioneze în sistemul de curăţire a filtrelor, dacă este posibil, în aşa fel, ca sectoare
individuale care conţin elemente uzate sau deteriorate pot să fie identificate.
• Se prevede condiţionarea gazului acolo unde este necesar.
• Utilizarea scăderii de presiune pentru monitorizarea şi controlul mecanismului de curăţire.
Toate aceste tehnici sunt potrivite pentru procesele noi. Ele de asemenea pot fi aplicate la filtrele
ceramice existente şi pot fi adaptate. În special sistemul de etanşare poate fi îmbunătăţit pe
durata perioadelor de întreţinere normale.

2.8.3.2.4 Scruberele umede

Epuratoarele care sunt proiectate, construite şi dimensionate corect pentru aplicaţie, sunt tehnici
care pot fi luate în considerare atunci când natura prafului sau temperatura gazului exclude
utilizarea altor tehnici (tm 79, Soud 1995) sau atunci când pulberile sunt în special potrivite
pentru îndepărtarea lor în epurator. Utilizarea lor este justificată şi atunci când gazul trebuie
eliminat împreună cu pulberea sau atunci când ei fac parte dintr-un lanţ de tehnici de reducere,
de ex. deprăfuirea înaintea instalaţiei de acid sulfuric. Se va asigura suficientă energie pentru
umezire şi interceptarea particulelor.

Epuratoarele umede pot include şi siste,me de monitorizare pentru scăderea de tensiune, debitul
lichidzului şi (dacă gazele acide sunt reduse) pH. Gazele epurate trebuie să părăsească
epuratorul spre un separator de ceaţă.

Aceste caracteristici pentru controlul epuratorului pot fi aplicate la cele mai multe instalaţii
existentes.

2.8.3.2.5 Arzătoare finale şi facle

Instalaţiile care sunt proiectate, construite şi dimensionate corect pentru aplicaţie,

sunt tehnici de luat în considerare pentru îndepărtarea COV-urilor, dioxinelor, a
particulelor organice sau de carbon, sau gazele combustibile, cum sunt CO sau H2.

144 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

Se va utiliza recuperarea căldurii acolo unde este posibil. Cerinţele principale pentru
o ardere eficace în arzătorul final, sunt:-
• Durata de reţinere în camera de ardere sau în sistemul regenerativ trebuie să fie
suficient de lungă în prezenţa oxigenului suficient, pentru a asigura arderea
completă. Eficienţa de distrugere de 99 % în mod obişnuit cere o durată de reţinere
de 2 secunde la o temperatură relevantă, depinzând de prezenţa compuşilor cu clor.
Durate de reţinere şi temperaturi mai scăzute pot să rezulte pentru completa
distrugere a COV-urilor şi dioxinelor dar aceasta trebuie experimentat pe plan local
sub conditii de funcţionare reale. Gazele se vor răci rapid pe durata ferestrei de
temperatură de reformare a dioxinelor. Curgerea tulburentă este necesară pentru a
asigura căldură eficientă şi transferul amsic în zone de ardere şi pentru a preveni
“punctele reci”. Acesta se obţine de obicei prin utilizarea arzătoarelor care
generează o flacără de ardere turbionară şi prin incorporarea deflectoarelor în
camera de ardere.
• O temperatură de funcţionare de 200 °C - 400 °C deasupra temperaturii de
autoaprindere a celor mai multe substanţe stabile temperaturile de funcţionare
minime sunt peste 850 °C. Acolo unde curentul de gaz conţine substanţe clorurate,
temperaturile pot să crească până la 1100 °C – 1200 °C şi se cere o răcire rapidă a
gazelor de ardere pentru a preveni reformarea dioxinelor.
• Unităţi catalitice funcţionează la temperaturi mai scăzute iar faclele cer curente
turbionare în aer şi în sursa de ardere. Dacă este necesar, se adaugă combustibil
suplimentar.
• Arzătoarele trebuie să aibă un control prin microprocesor al raportului
aer/combustibil pentru a optimiza arderea .
• Performanţa combinaţiei echipamentului, temperaturii de funcţionare şi a duratei de
reţinere, se va demonstra prin observarea distrugerii eficace a materialelor prezente
în gazul de alimentare.
Aceste caracteristici, de asemenea, pot fi aplicate la foarte multe instalaţii de ardere totală
existentente. Temperaturile de funcţionare pot fi optimizate, şi dacă este posibilă, utilizarea
îmbogăţirii în oxigen, va creşte durata de reţinere faţă de aer (volume de gaze mai mici) şi de
asemenea creşterea temperaturii de funcţionare (tm 217, VDI 2442 1987; tm 218, VDI 2443
1995; tm 220, VDI 3476 1990).

Non Ferrous Metals Industries 145

Chapter 2

Tipul de Utilizări Probleme Emisia Motive de alegere

reducere posibile potenţiale asociată
mg/Nm3
Filtre textile Cel mai mult cu Infundare, 1-5 Performanţă pentru
etanşare bună şi incendii, pulberi potrivite dacă
ţesături moderne etanşeitate sunt bine monitorizate.
Posibilitatea reciclării
prafului către proces
Precipitator Performanţă Ruperea firelor şi <5 Performanţe pentru
electrostatic umed îmbunătăţită scurtcircuitare Optic clar pulberi potrivite, scădere
pentru gaze umede de presiune mică dar se
produce efluent
Precipitator Cel mai mult cu Variaţii de 5-10 Scădere de presiune
electrostatic sisteme de control particule, ruperea (< 50 ca mică, fiabil, întreţinere
şi distribuţie bună firelor şi prereducere) puţină
a gazelor scurtcircuit
Epuratoare umede Numai câteva Performanţă < 20 Prepurificarea gazelor
pulberi sunt scăzută şi blocaje înaintea altor metode.
potrivite. Îndepărtarea gazelor şi a
Purificarea gazelor ceţii acide
de ardere şi a
gazelor pentru
instalaţia de acid
Filtre ceramice Temperaturi de Fragilitate, <1 Praful terbuie să fie
funcţionare mai înfundare, potrivit, materialul
ridicate etanşeitate carcasei limitează
temperatura superioară
Cicloane Prereducere Performanţă < 50 Prepurificarea gazelor
slabă. Eficacitate înaintea altor metode
limitată pentru
particule fine.
Emisiile sunt date ca medii zilnice, bazate pe monitorizarea continuă pe timpul perioadei de funcţionare

Tabelul 2.13: Trecere în revistă a tehnicilor de reducere a prafului

Tipul de reducere Aplicaţia Emisii de pulberi Observaţii

măsurate
mg/Nm3
Filtru de ţesături Baterii de plumb 0,7-3,4 Cuptoare rotative
(180000-250000 Nm3/h) secundare – îndepărtare (media lunară) scurte, Franţa
PE
Filtru de ţesături Reciclarea bateriilor de < 1 (media lunară)
(26000 Nm3/h) Cd
Epurator în cascadă Instalaţie de sinterizare <4 Pulberi foarte
ferro-crom abrazive – defecţiuni
la filtrele de ţesături
Filtre de ţesături Evaporator de zinc, New 3-10
Jersey
Cicloane + PE + PE Baterii de plumb în 1-2
umed instalaţia Ausmelt
Filtre de ţesături Producţia de ferro-aliaje 1-5
Arzător final, răcitor şi Industria cuprului 1-5
filtre cu ţesături (secundară)

Tabelul 2.14: Performanţele măsurate ale sistemului de îndepărtare a prafului când se utilizează
tehnici de reducere variate cu pulberi potrivite

Nivelele măsurate sunt considerate ca domenii. Ele pot varia cu timpul în funcţie de starea
echipamentului, întreţinerea lui şi procesul de control al instalaţiei de reducere. Funcţionarea

146 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

procesului sursă va influenţa, de asemenea, performanţa îndepărtării prafului pentru că există

posibilitatea variaţiilor de temperatură, a volumului de gaz şi chiar a caracteristicilor prafului pe
timpul funcţionării sau a discontinuităţilor. Emisiile care pot fi atinse sunt de aceea numai o
bază de la care performanţa actuală a instalaţiei poate fi judecată iar emisiile asociate care pot fi
atinse, care se vor discuta în capitolul specific pentru metale, ţin cont de potrivirea pulberilor
întâlnite şi de raportul costul-beneficii pentru aplicaţie anume a tehnicii. Probleme ca dinamica
procesului şi altele specifice pentru situaţia dată se vor lua în calcul la nivel local.

2.8.3.3 Sisteme de epurare a gazelor

Trebuie considerată mai întâi utilizarea tehnicilor de prevenire şi reducere. Reducerea acestor
gaze este adesea posibilă prin controlul bun al procesului, selectarea materiilor prime (de ex.
excluderea contaminării organice) utilizarea buclelor de recuperare sau fixarea materialului în
zgură sau mată. Folosirea arzătoarelor cu NOx coborât şi dozarea aerului necesar arderii pentru
cuptoare şi alte instalaţii de ardere pot preveni formarea acestor gaze. Au fost raportate valori
mai mici de 100 mg/Nm3 NOx (tm 160, Winter Cu 1999).

2.8.3.3.1 Scrubere umede

Epuratoarele proiectate, construite şi dimensionate corect sunt tehnici care pot fi

considerate pentru eliminarea concentraţiilor scăzute de dioxid de sulf (mai puţin de
2 %) şi alte gaze acide cum sunt HF şi HCl care se pot produce (tm 79, Soud 1995).
• Epuratoarele umede vor încorpora , dacă este posibil, un sistem de monitorizare
pentru scăderea de presiune, curgerea lichidului şi pH.
• Gazele purificate trebuie să părăsească epuratorul spre un eliminator de ceaţă.
• Lichidele slab acide produse la epurare vor fi reutilizate, dacă este posibil.
Aceste trăsături pot fi aplicate la cele mai multe instalaţii de epurare existente.

2.8.3.3.2 Epuratoare uscate sau semiuscate

Epuratoarele care au fost proiectate, construite şi dimensionate corect, şi care

utilizează un reactiv corect, pot fi considerate, pentru o aplicaţie de eliminare a
concentraţiilor scăzute de dioxid de sulf (mai puţin de 2 %) şi a altor gaze de acid
cum este HF şi HCl, care pot fi produse (tm 79, Soud 1995; tm 224, VDI 3927
1998). Epuratoarele uscate care utilizează carbon activ sunt tehnici care pot fi
considerate pentru îndepărtarea materiilor organice cum este dioxina sau pentru
eliminarea mercurului.
• Epuratoarele uscate sau semiuscate vor încorpora camera de amestec şi de reacţie
potrivită.
• Particulele generate în camere de reacţie pot fi eliminate printr-un filtru cu ţesături
sau PE.
• Mediul de epurare care a reacţionat parţial poate fi reciclat către reactor.
• Mediul de epurare uzat poate fi utilizat în procesul prioncipal dacă este posibil, de
ex. alumina şi oxidul de zinc pot fi utilizate în procesele lor respective.
• Epuratoarele semiuscate trebuie să încorporeze un eliminator de ceaţă dacă se
produce ceaţă.
Aceste trăsături pot fi aplicate la cele mai multe instalaţii existente.

2.8.3.4 Sisteme de recuperare a gazelor

Non Ferrous Metals Industries 147

Chapter 2

Sisteme care sunt proiectate, construite şi dimensionate corect pentru aplicaţie, sunt tehnici de
luat în considerare pentru îndepărtarea componentelor gazoase de diferite concentraţii.

2.8.3.5 Captarea sulfului

Tehnicile care sunt examinate, sunt producerea acidului sulfuric şi absorbţia dioxidului de sulf
în apa sau apa de mare rece, urmată de striparea în vacuum şi recuperarea ca dioxid de sulf
lichid. Recuperarea ca dioxid de sulf depinde de piaţa locală pentru material.

Instalaţiile de acid sulfuric de dublu contact funcţionează cu o eficienţă de conversie mai

ridicată decât cele cu simplu contact. Conversia la dublu contact este complex şi costisitor dar
instalaţiile de simplu contact cu desulfurizarea gazelor reziduale pentru producerea ipsosului
pentru vânzare, poate permite economisirea de energie şi generarea deşeurilor mai puţine.

Următoarele instalaţii sunt exemple pentru buna practica curentă: -

EXEMPLU 2.01. PROCES DE ACID SULFURIC DE GAZ UMED (WSA) PENTRU

PRODUCEREA ACIDULUI SULFURIC DIN GAZE REZIDUALE CU UN CONŢINUT SCĂZUT
DE SO2.

Descrierea. Procesul este bine potrivit pentru producerea acidului sulfuric din gaze reziduale în
care conţinutul de SO2 este scăzut. În proces până la 99,3 % SO2 este convertit catalitic în SO3,
care reacţionează cu apa din gaz formând prin acesta acid sulfuric gazos. Acidul este condensat
într-un condensor WSA. Potrivit cu economia de căldură şi sensibilitatea mică pentru balanţa
apei, nu se cere o ardere suplimentară la nici o concentraţie de SO2. O schemă tipică pentru o
instalaţie WSA pentru prăjirea molibdenitului este arătată în figura de mai jos.

Catalizatorul utilizat în tehnologia WSA este vanadiu, activat cu potasiu şi sodiu,

extrudat în inele de 10 şi 20 mm.

Principale beneficii de mediu. Conversia SO2 în acid sulfuric reduce emisiile de SO2
şi prin urmare efectul ploilor acide.

Date de funcţionare. Datele de performanţă tipice pentru o instalaţie WSA sunt prezentate în
tabelul următor.

148 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

Sinterizarea
plumbului
Debit, Nm3/h 100000
Temperatura de intrare, °C 30 - 35
Temperatura de ieşire, °C 105
H2O, intrare, % vol 5.5
O2, intrare, % vol 14.2
Conţinutul SO2, % vol 2.0 - 3.5
Conversia, % > 99
SO3 în gazul purificat, mg/Nm3 < 28
H2SO4 produs, wt% > 97.5
Temperatura produsului, °C 21
Producţia de acid, to/zi ~290
Consum de energie (electricitate şi 850 (at 2.7% SO2)
combustibil), kW
Consum de apă de răcire, Gcal/h/to acid 0.25 (∆T = 5 ºC)

Efecte asupra mediului. Procesul WSA însăşi nu generează deşeuri (cu excepţia catalizatorului uzat) sau
ape uzate şi nu utilizează nici un absorbant sau alte chimicale. Dacă instalaţia WSA este folosită pentru
conversia SO2 de la prăjitorul de molibdonit în acid sulfuric, gazul rezidual trebuie purificat. Purificarea
poate fi făcută utilizând un PE umed sau epurator umed unde praful respectiv nămolul este generat ca un
reziduu de proces.

Economicitatea. Nu sunt date disponibile.

Aplicabilitatea. Procesul WSA este aplicabil la toate instalaţiile noi şi existente în mod special pentru
instalaţiile de prăjire pentru molibdenit şi sulf, unde conţinutul de SO
este mai mic de 5-6 %.

Literatură de referinţă. (tm 165, Bendixen, Haldor Topsoe 1996; tm 166, Bendixen, Haldor Topsoe
1996; tm 167, Bendixen, Haldor Topsoe 1996; tm 205, SADACI 1999).

EXEMPLUL 2.02. INSTALAŢIE DE ACID SULFURIC CARE FUNCŢIONEAZĂ

SUB CONDIŢII DE GAZ VARIATE.

Descrierea. Secţia de purificare şi spălare a gazelor. Instalaţie de acid sulfuric de dublu contact,
4-5 treceri, catalizator modern. Acid slab pentru neutralizare ∼2-15 m3/h cu 5 % H2SO4 precum
şi descompunerea termică a acidului spălat (∼ 50 %) concentraţie de acid.

Principale beneficii de mediu. Rate de conversie înalte pentru dioxid de sulf. S-a atins mai
mult de 99,6 % cu instalaţii recente: -

Componente Valori masurate

Volumul gazului rezidual 320000 Nm³/h
SOx 100 – 1100 mg/Nm3
SO3 20 – 40 mg/Nm3
NOx (ca NO2) 20 – 45 mg/Nm3
2–7 mg/Nm3
Cl- (ca HCl)
1–4 mg/Nm3
F- (ca HF) <2 mg/Nm3
Media - pulberi reziduale 1–7 mg/Nm3
Domeniul - pulberi reziduale
Domeniul – componenţi: < 0.01 – 0.02 mg/Nm3
Cd < 0.01 – 0.07 mg/Nm3
Hg < 0.01 – 0.02 mg/Nm3
Tl < 0.01 – 0.1 mg/Nm3

Non Ferrous Metals Industries 149

Chapter 2

As < 0.01 – 0.02 mg/Nm3

Se < 0.01 – 0.03 mg/Nm3
Sb < 0.01 – 0.15 mg/Nm3
Pb < 0.01 – 0.09 mg/Nm3
Cu 0.001 – 0.01 ng ITE/Nm3
PCDD/PCDF

Efecte asupra mediului. Efecte pozitive: reducerea emisiilor principale de dioxid de sulf la
acid sulfuric, recuperarea căldurii de la gaze şi a celei implicate în conversie.

Economicitatea. Vezi anexa privind costurile.

Aplicabilitatea. Gaze reziduale de la topitorul principal (concentraţii de SOx > 6 %; combinarea

cu gazele reziduale de la topitorul auxiliar este posibilă). Aceste trăsături pot fi de asemenea
aplicabile la cele mai multe instalaţii existente.

Instalaţie exemplu: Germania

Literatura de referinţă: - [tm 124, DFIU Cu 1999]

EXEMPLUL 2.03 INSTALAŢIE DE ACID SULFURIC MODERN CARE

FUNCŢIONEAZĂ ÎN CONDIŢII IDEALE.

Descrierea. Instalaţie de acid sulfuric de dublu contact, 4 treceri cu absorbţie intermediară după
a 3-a trecere, catalizator modern proiectat de Monsanto, sistem de recuperare a căldurii (aburi)
după prima trecere, tratarea gazului rezidual de la topitorul cu scânteie şi cuptorul convertizor
prin scânteie Outokumpu cu 30-40 % SO2.

Principale beneficii de mediu. Conversia maximă a dioxidului de sulf.

Date de funcţionare. Diluţia la 14 % SO2, la intrarea coloanei de uscare, debitul mediu annual
171300 Nm3/h. Cu instalaţia recentă se atinge o conversie până la 99,9 %. În media anuală în
gazul rezidual ∼ 150 mg/m3 SO2. Instalaţia se bazează pe o alimentare constantă de debit ridicat
de dioxid de sulf şi utilizează catalizator dopat cu Cs.

Efecte asupra mediului. Efecte pozitive: reducerea emisiilor principale de dioxid de sulf.

Economicitatea. Nu este evaluată.

Aplicabilitatea. Cazuri specifice pentru condiţii ideale de alimentare cu gaz.

Instalaţie exemplu: USA

Literatura de referinţă. (tm 140, Finland Cu 1998)The emission of sulphur dioxide from
sulphuric acid plants is proportional to the sulphur dioxide content of the feed gas and the
conversion rate. A 99.8% conversion of a feed gas that contains 15% SO2 results in the
emission of approximately 900 mg/Nm3 SO2. These processes therefore use tall chimneys to
assist the dispersion of the gases, the chimney height also takes into account the likely
emissions during start up and shut down of the plant when full efficiency is not attained. Local,
site specific factors are involved in these issues. The use of candle filters before the final stack is
a technique to consider if an acid mist is produced.

Further sulphur dioxide removal from the final exit gas using a wet or semi-dry scrubber should
be considered if specific environmental requirements are to be met.

150 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

2.8.3.6 Dioxine

Această problemă a fost tratată mai sus, în capitolele precedente, despre tehnica aplicată.
Tehnicile discutate în sectorul acela sunt toate tehnici care pot fi luate în considerare în
determinarea BAT-ului în funcţie de sursele de material şi de potenţialul pentru o sinteză de-
novo.

2.8.3.7 Îndepărtarea altor impurităţi

Această problemă a fost tratată mai sus, în capitolele precedente, despre tehnica aplicată.
Tehnicile discutate vor fi aplicabile în domeniile specifice. Alte discuţii vor avea loc sub
capitolul relevant despre metale.

2.8.3.8 Utilizarea oxigenului în sistemele de ardere

Această tehnică poate fi considerată pentru aplicaţii la cele mai multe procese de ardere şi
pirometalurgice folosite (tm 125, ETSU 1994). Utilizarea oxigenului poate să asigure beneficii
financiare şi de mediu presupunând că instalaţia poate să facă faţă la căldura excesivă eliberată.
Este posibil să se producă concentraţii mai ridicate de oxizi de azot la îmbogăţirea cu oxigen dar
reducerea asociată în volumul de gaz de obicei reprezintă şi o reducere de masă. Discuţii
ulterioare se vor face în capitolul relevant pentru metale.

2.8.3.9 Tehnici pentru controlul procesului pentru instalaţia de colectare şi

reducere

Tehnicile cuprinse în subcapitolele precedente pot fi aplicate la procesele existente. Există un

număr de cazuri (de ex. cuptoarele cu cuvă) unde este nevoie de implementarea şi folosirea unui
proces de control modern. Sunt necesare multe eforturi pentru identificarea parametrilor şi
sistemelor de control relevante.

Non Ferrous Metals Industries 151

Chapter 2

2.9 Tratarea efluenţilor şi reutilizarea apei

2.9.1 Principalele surse de lichizi efluenţi care apar

Acest sector dă o privire de ansamblu despre generarea efluenţilor lichizi în procesele obişnuite.
Se vor discuta căile de reducere a apei uzate, practicile de reciclare a apei şi tratarea efluenţilor
într-o instalaţie de tratare a apei uzate la nivel local sau central pentru a face cunoscute câteva
concepte care pot fi transferate între grupuri de metale (tm 28, VRC 1993).

Producerea metalelor neferoase prin metode pirometalurgice sau hidrometalurgice este asociată
cu generarea diferitelor efluenţi lichizi care apar. Sursele cele mai importante curenţi-efluenţi,
pot fi clasificate aşa cum este arătat în tabelul următor.

Spalarea
wet off-gasumeda a
cleaning
gazului rezidual
slag granulation
Granularea zgurei
Procesul
Production
productiei
Process cooling
Apa de water
racire

surface
Apa de run-off
suprafata

miscellaneous sources Hydro-metallurgy

Sursesanitary
diverse water)
(de ex. Hidrometalurgia
(e.g. Other process
Alte ape waters
de proces
apa menajera)

Figura 2.38: Clasificarea efluenţilor

Curenţii de apă uzată de mai sus pot fi contaminaţi cu compuşi metalici de la procesele de
producţie şi pot avea un mare impact de mediu. Chiar la concentraţii mici unele metale, cum
este mercurul şi cadmiul, sunt foarte toxici. Acest lucru poate fi ilustrat şi prin faptul că
mercurul şi cadmiul se situează pe capul listei substanţelor periculoase, stabilită de Conferinţa
Mării Nordului din 1984 care face apel la reducerea cu 50 % a emisiilor în Marea Nordului.
Efectul toxic al câtorva compuşi metalici se datorează şi faptului că în condiţii chimice corecte
metalele pot să intre uşor în cursurile naturale de apă ca elemente solubile şi să fie asimilate
rapid şi ireversibil în lanţul de alimentare (tm 169, J.H.Clark 1995).

Acest paragraf prezintă mai întâi o privired e ansamblu despre sursele de efluenţi care se pot
găsi într-o instalaţie de producere a metalelor neferoase. Partea a doua a paragrafului prezintă
tehnicile care sunt utilizate în mod normal pentru tratarea curgerilor de ape uzate contaminate.

2.9.1.1 Efluenţii de la purificarea gazelor reziduale

Echipamentele de control al poluării cu aer umed sunt treptat înlocuite prin tehnuici de control
uscate. Tehnici de reducere uscate, cum sunt filtrele cu saci, au avantajul că nu trebuie tratat nici
apa uzată, nici nămolurile, iar praful colectat poate fi adesea reciclat direct în procesul principal
iar problemele privind mediul sunt de aceea reduse în comparaţie cu sistemele umede.

Sunt cazuri când este necesar folosirea tehnicilor de purificare cu aer umed, de ex. epuratoare
umede sau precipitatoare electrostatice umede. Acestea sunt utilizate în special atunci, când alte
sisteme de reducere nu sunt adecvate, şi există riscul exploziei sau arderea particolelor
inflamabile, şi dacă substanţele gazoase (de ex. dioxidul sau trioxidul de sulf) ca şi particulele,

152 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

trebuiesc îndepărtate din curentul de gaz rezidual. Precipitatoarele electrostatice umede sunt
necesare atunci când gaze umede saturate, cu conţinut mare de particule, sunt de purificat. De
ex. pe timpul producerii zincului şi cuprului primar, gazul rezidual din proces, care conţine
pulberi şi dioxid de sulf, este purificat utilizând un epurator şi un precipitator electrostatic umed.

Precipitatoarele umede se utilizează, de asemenea, pentru a colecta ceaţa de gudron în gazele

uzate de la un cuptor de prăjire cu electrozi. În epuratoarele umede acceleraţia şi deceleraţia
curentului de gaz şi lichidul de epurare atomizat produc turbulenţe mari între gaze, pulberile şi
picăturile de lichid. Particulele de praf sunt umezite foarte rapid iar reacţiile chimice câştigă în
viteză. Colectorul următor extrage picăturile de lichid şi praful umezi din curentul de gaz.

Efluentul contaminat poate fi îndepărtat pentru un tratament ulterior. Dacă nu există o

îmbogăţire a componentelor solubile în lichidul de spălare, îndepărtarea particulelor solide în
suspensie prin diluare face posibilă reutilizarea apei de spălare. Totuşi, în unele cazuri, se
foloseşte decantarea componentelor solubile cu scopul de a reutiliza lichidul de spălare.

În general, efluentul lichid are nevoie de un tratament ulterior , de ex. pentru neutralizarea şi/sau
sedimentarea pentru separarea solid-lichid. Câteodată se folosesc procedee specifice de tratare,
cum este schimbătorul de ioni, pentru a îndepărta componenţi metalici, periculoşi sau valoroşi.
De ex. schimbători de ioni se folosesc pentru recuperarea reniului din efluentul epuratorului,
care este generat prin purificarea gazului rezidual de la un prăjitor de molibdenit. Acest proces
este folosit atât pentru îndepărtarea componentelor metalice din apele uzate cât şi pentru a servi
ca cea mai importantă sursă pentru producerea reniului metalic.

Lichidul tratat poate fi trimis înapoi în mod normal la sistemul de purificare umedă dar o purjare
este necesară pentru controlul compoziţiei lichidului. Acizi slab de la acest proces pot fi, de
asemenea, reutilizaţi în alte procese, dacă ele sunt disponibile.

Alt curent de efluenţi principali apare la îndepărtarea mercurului din gazele reziduale de la unele
instalaţii de prăjire. Etapa de îndepărtare a mercurului implică un rezervor de contact gaz-lichid,
cu o soluţie de clorură mercurică (HgCl2). Această clorură mercurică reacţionează cu mercurul
metalic din gaz pentru a forma un precipitat solid de Hg2Cl2 (“calomel”). Şlamul precipitat este
îndepărtat şi oxidat cu clor pentru a forma soluţia de spălare de HgCl2. O parte din şlam este
dehidratat printr-o presă de filtrare şi vândut ca Hg2Cl2 pentru recuperarea mercurului sau dispus
ca deşeu special.

Efluenţii din proces sunt pretrataţi pe plan local pentru îndepărtarea mercurului prin reacţia cu
pulberi de zinc sau prin precipitare ca HgS înainte de procesarea în instalaţia de tratare finală a
efluentului.

2.9.1.2 Efluenţii de la granularea zgurei şi de la producţia de alice metalice şi

separarea după densitate

Pe timpul producerii a metalelor neferoase, zgura şi metalul produs sunt evacuate din cuptor.
Metalul topit şi zgura pot fi granulate separat prin turnare în apă, folosind un jet de apă de
presiune înaltă sau alte sisteme de răcire pentru a forma particole cu dimensiuni omogene.
Metalul granulat poate fi vândut după aceea ca alice metalice. Zgura granulată poate fi folosită
pentru alte scopuri. O etapă de granulare tipică este arătată în figura următoare.

Non Ferrous Metals Industries 153

Chapter 2

Metal lichid

palnie

cernere
Iesierea apei Intrarea apei

uscare

Silozuri

Figura 2.39: Granularea metalului topit

[tm 152, Schei, Tuset,Tveit, 1998]

Efluentul lichid care se produce de la treapta de granulare, de obicei este reciclat într-un circuit
închis. Pentru a preveni formarea particulelor solide în suspensie şi a compuşilor metalici o
purjare le elimină din apa circulantă în mod continuu. Efluentul de purjare poate fi trimis la
instalaţia centrală de tratarea apelor uzate sau poate fi tratată separat.

Separarea după densitate (scufundă şi pluteşte) este, de asemenea, utilizată pentru separarea
metalelor şi compuşilor de la contaminatori uşori, de ex. îndepărtarea componenţilor plastici
după mărunţire. Efluentul lichid care apare de obicei este reciclat iar materialul care pluteşte,
este îndepărtat. Pentru a preveni formarea corpurilor solide şi a metalor în suspensie, ele se
elimină prin purjare din apa circulantă, efluentul sau lichidul provenit din purjare este de obicei,
trimis spre instalaţia centrală de tratare a apelor uzate.

2.9.1.3 Apa de răcire

Apa de răcire este folosită pe scară largă pentru diferite necesităţi de răcire în industria de
producere a metalelor. Se poate diviza în apa de răcire fără contact şi apa de răcire cu contact
direct.

• Apa de răcire fără contact este utilizată pentru răcirea cuptoarelor, a hotelor de cuptor, a
maşinilor de turnat, etc. În funcţie de amplasarea instalaţiei, răcirea poate fi realizată printr-o
trecere singură sau un sistem de recirculare cu turnuri de răcire cu evaporare. Apa de la sistemul
de răcire cu o singură trecere în mod normal se descarcă înapoi la sursa naturală, de ex. un râu,
sau un iaz de răcire. În acest caz se ia în considerare creşterea temperaturii înaintea descărcării
apei într-un mediu de apă naturală. Apa de răcire fără contact poate fi, de asemenea, reciclată
prin turnuri de răcire.

• Răcirea cu contact direct este utilizată în cursul unor operaţii de turnare. Această apă de
răcire în mod normal, este contaminată cu metale şi particule solide în suspensie şi adesea apare
în cantităţi mari. Datorită matricei specifice şi cu scopul de a ocoli efectele diluţiei, apa de răcire
cu contact direct în principiu, va trebui tratat în mod separat de alte ape uzate.

154 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

Cu scopul de a minimaliza impactul răcirii asupra mediului, se pot utiliza cele mai bune
documente de referinţă tehnică pentru sistemele de răcire.

2.9.1.4 Ape evacuate de la suprafaţă

Ape evacuate de la suprafaţă apar prin contaminarea apei de ploaie care este colectată de la
acoperişurile clădirilor şi a suprafeţelor pavate din incinta de producţie. Contaminarea apei de
ploaie se produce atunci când materiale ca praful care conţine metale din depozitare sau
depuneri pe suprafeţe, etc. sau uleiurile sunt spălate în sistemele de evacuare. Contaminarea apei
de suprafaţă poate fi prevenită sau minimalizată prin folosirea bunelor practici pentru
depozitarea materiilor prime ca şi prin întreţinerea şi curăţirea întregii instalaţii de producţie.

Apele de evacuare de la suprafaţă se pot colecta separat. După o treaptă de sedimentare sau
tratare chimică, ele pot fi reutilizate pentru alte scopuri în procesul de producţie, de ex. ca ape
de răcire sau ca pulverizatoare de apă pentru a preveni formarea prafului.

2.9.1.5 Efluenţii de la procesul hidrometalurgic

Efluenţii lichizi principali care apar de la producerea hidrometalurgică a metalelor neferoase

sunt listaţi în tabelul de mai jos.

Proces Funcţionare/sursă Utilizarea opţiunilor

tehnologic
Purificarea Purificarea umedă a Instalaţie de tratare a apelor
gazului de gazelor de prăjire uzate, cuprinzând din trepte de
prăjire decantare câteodată cu
îndepărtarea metalelor grele,
folosind schimbători de ioni.
Macerarea Operaţii generale Returnare la macerare
incluzând curăţirea
gazului umed
Purificarea Operaţii generale Returnare la macerare sau al
treapta următoare a procesului
Electroliza Curăţirea cuvelor, Returnare la macerare.
anozilor şi catozilor.
Electolit uzat. Returnare la electroliză după
Electrolit purjat. tratare.

Tabelul 2.15: Surse potenţiale de efluenţi lichizi de la producerea electrolitică a metalelor

neferoase

Procesul de producţie metalurgică porneşte, în mod obişnuit, cu operaţia de macerare. Pe timpul

macerării, metalele dorite şi alte elemente sunt dezagregate din minerale şi intră în soluţie.

Reactivi de macerare tipică şi reacţiile sunt arătate mai jos (tm 107, Ullmans 1996).

• Apă pentru componenţi solubili în apă (sulfat de cupru)

• Acid sulfuric, clorhidric şi azotic sau hidroxid de sodiu pentru oxizi de metale
• Agenţi de complexare, de ex. cianuri (aur, argint) sau amoniac (minerale de cupru şi nichel)
• Reducerea mineralelor cu un gaz adecvat sau oxidare, de ex. dioxidul de mangan cu dioxid
de sulf şi nichelul mată prin clor
• Reacţie acid-bază, de ex. recuperarea wolframului complex din wolfram la pH mare

Non Ferrous Metals Industries 155

Chapter 2

Pentru a creşte proporţia metalului dorit în lichidul de macerare, pot fi utilizate un număr de
tehnici de purificare şi îmbogăţiri metalurgice. Metalul ţintă poate fi recuperat din soluţia
purificată prin folosirea diferitelor tehnici ca cimentarea, reacţii gazoase, decantare selectivă,
schimbători de ioni, extracţie de solvenţi, cristalizare, concentrare prin evaporare sau electroliză.
Pentru a asigura un echilibru corect în câteva din aceste procese, în mod normal este necesară
îndepărtarea în mod constant a unei părţi din lichid. În cursul producţiei de zinc, de exemplu,
electrolitul poate fi evaporat pentru a controla formarea magneziului care poate avea un impact
vătămător asupra funcţionării cuvelor de electroliză.

Curenţii din cuvele de electrolize aparţin de acelaşi circuit de apă (închis) ca etapele de
macerare şi purificare: acidul sulfuric format pe timpul electrolizei este transmis spre procesul
de macerare iar lichidul rămas este purificat şi se alimentează electroliza. Efluentul purjat al
circuitului electroliză-macerare-purificare este puternic acid şi conţine zinc şi particole în
suspensie de mare concentarţie. Volumul lichidului purjat depinde de compoziţia concentratului
de zinc care este folosit în prăjire. Componenţi care au tendinţa să se formeze în circuit (adică
nu sunt îndeajuns îndepărtaţi din soluţie), în special magneziu, vor determina curentul de
purjare.

La multe utilaje s-a demonstrat deja că efluenţii generaţi ca purjatul de la electroliză pot fi
reciclaţi pentru operaţia de macerare în funcţie de contaminanţi prezenţi.
Purjatul de la electroliză poate fi reciclat, de asemenea, spre electroliză, după îndepărtarea
contaminanţilor sau elementelor de valoare minoră.

2.9.1.6 Ape de la alte procese tehnologice

Sunt câteva efluenţi de proces direct întâlniţi în producerea metalelor neferoase care nu
sunt acoperiţi de subcapitolele de mai sus. Cele mai importante sunt lichidele pe timpul
procesului Bayer la procesul de producere a aluminei şi apele uzate acidulate produse pe
timpul bateriilor plumb-acid sau la producerea metalelor preţioase, acidul sulfuric slab
de la instalaţia de la acid sulfuric şi apele uzate de la rafinarea germaniului sau galiului.
Aceste ape uzate sunt tratate mai detailat în paragraful special pentru metale dar
procesele folosite permit câteodată reciclarea lichizilor în proces sau utilizarea acizilor
în alte procese.

Operaţiile de decapare sunt de asemenea surse pentru ape din procese tehnologice iar
următoarele exemple arată cum poate fi folosit o decapare neacidică şi cum poate fi minimalizat
impactul de la o decapare acidică.

a) Decapare fără acid

Acest proces funcţionează în circuit etanş. Barele pot fi decapate într-un sistem in-line care
constă dintr-un tub de oţel orizontal compartimentat. Este utilizată o soluţie de 2,5 % până la 3,5
% de alcool izopropilic (IPA) în apă. În procesul de decapare oxidul de cupru este convertit în
fază de vapori pentru a forma cupru (care rămâne pe bară), este cunoscut ca procesul Burns (tm
92, Copper Expert Group 1998). IPA este recuperat de la soluţia uzată pentru reutilizare iar
nămolul, cu conţinut de metal, este, de asemenea, recuperat. Apa de la treapta de recuperare IPA
de obicei se trimite la tratarea apelor uzate.

b) Decapare cu acizi

Decaparea acidă foloseşte un sistem orizontal compartimentat (tm 92, Copper Expert Group
1998). În prima etapă materialul este decapat cu acid sulfuric diluat; după aceea acidul rezidual
este spălat în câteva etape de la suprafaţa metalului cu apă pulverizată, urmată de uscare,

156 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

folosind aer comprimat. Decaparea de suprafaţă , în mod obişnuit, se execută cu acid sulfuric,
dar pentru câteva aliaje şi metale, cum este titanul, este folosit acidul azotic, câteodată în
amestec cu acid sulfuric în linii continue sau sisteme automate. Pentru recuperarea şi
îndepărtarea vaporilor de acid azotic se foloseşte purificarea gazelor, acidul fiind schimbat din
când în când. Acidul uzat este trimis la tratare şi recuperare a metalelor. Sistemele de decapare
sunt bine ventilate pentru protejarea lucrătorilor.

Produsele sunt clătite şi apa de clătire este trimisă pentru tratare, nămolul este reciclat, dacă este
posibil. Pentru degresarea superficială a produselor laminate, se utilizează ape conţinând
detergent. Apa uzată este purificată prin ultrafiltrare. Dacă se utilizează solvenţi organici pentru
degresarea suprafeţelor, se utilizează un sistem de degresare cu vapori. În acest caz, pot să apară
hidrocarburi clorinaţi în nămolul produs la tratarea apelor uzate.

Un proces alternativ este folosit la producerea barelor de cupru. După o răcire parţială într-un
tub lung umplut cu apă, bara se formează în spirale corespunzătoare la diametrul rolei. Aceste
spirale sunt răspândite pe o masă mobilă unde temperatura este redusă la 20°C prin stropire cu
apă. O bandă rulantă din aliaje rezistentă la acizi transportă aceste spirale în rezervoare de
decapare unde bara este decapată cu soluţie de acid sulfuric de 20%. Sistemele de decapare în
straturi cu acizi asigură îndepărtarea perfectă a oxizilor de pe suprafaţa barei. Buclele, după
accea, sunt spălate cu apă de clătire, şi în final, protejate cu o soluţie de ceară.

Extracţia electrolitică poate fi utilizată pentru recuperarea metalelor dizolvate în acidul de

decapare. Soluţia de spălare, de asemenea, poate fi tratată prin schimbători de ioni.

2.9.1.7 Surse diverse

Într-o instalaţie industrială pentru producerea metalelor neferoase, sunt implicate un mare număr
de alte surse. De exemplu, efluenţii lichizi de la staţiile de curăţire a camioanelor, care
transportă materiile prime, ape de etanşare de la pompe, operaţii generale incluzând curăţirea
echipamentelor, a platformelor etc. Aceşti efluenţi lichizi, în mod normal, sunt colectaţi şi
trataţi. Apa de la instalaţiile sanitare, în mod normal, este evacuată în sistemul de canalizare
public.

2.9.2 Tehnici de tratare aplicate

Metodele de tratare aplicate care vor fi discutate în această parte a secţiunii, sunt de asemenea,
tehnici care pot fi considerate în determinarea BAT. În cazul măsurilor de tratare a apelor uzate
şi a instalaţiilor de tratare, în această parte a documentului este foarte dificilă definirea unui
nivel de BAT. Metodele de tratare şi în consecinţă, nivele de emisii care se pot atinge, depind
foarte mult de procesul specific şi de metalele implicate (tm 211, Noyes 1993). Datorită acestei
probleme, în această parte tehnicile vor fi descrise în general, accectuând avantajele şi
dezavantajele lor. Pentru informaţii mai detailate, în special a nivelelor de emisii de realizat, vor
fi utilizate capitole speciale de la diferitele metale neferoase.

2.9.2.1 Masuri integrate în procesele tehnologice

Tehnici şi metode pentru reutilizarea apelor, se folosesc deja cu succes în industria

metalor neferoase, pentru a minimaliza cantitatea efluenţilor lichizi, care se descarcă
ca ape uzate. Reducerea apei uzate câteodată este viabilă economic, pentru că, cu
reducerea cantităţii de apă uzată, se reduce şi cantitatea de apă proaspătă care trebuie
să fie luată de la mediul acvatic. Acesta are şi un efect benefic asupra problemelor
de mediu.

Non Ferrous Metals Industries 157

Chapter 2

Tabelul următor arată de exemplu, pentru câteva metale neferoase, etapele procesului de la care
efluenţii lichizi sunt deja reciclaţi şi reutilizaţi în mod extensiv.

Reciclarea şi/sau refolosirea efluenţilor în industria metalelor neferoase

Sursa Procesul de producţie
Cupru Cupru Plumb Plumb Zinc Ferroaliaj
primar secundar primar secundar primar e
Granularea zgurii ■ ■ ■ ■ ■
Controlul poluării ■ ■ ■ ■ ■ ■
aerului umed
Efluentul de la ■ ■ ■
spălarea gazului de
prăjire
Apă de răcire ■ ■ ■ ■ ■ ■
Apa de clătire a ■ ■ ■ n.r
anozilor şi
catozilor
Electrolitul uzat ■ ■ ■ n.r.
Concasarea ■
bateriilor
Clasificarea ■
bateriilor
Desulfatarea pastei ■
de plumb

Tabelul 2.16: Privire de ansamblu a reciclării şi refolosirii

Tehnicile de reciclare şi reutilizare sunt măsuri integrate în proces. Reciclarea implică

recircularea lichidului către proces unde a fost generat. Refolosirea unui efluent
înseamnă recircularea apei de la o sursă pentru alte scopuri, de ex. scurgerile de
suprafaţă pot fi reutilizate ca apă de răcire.

În mod normal, un sistem de reciclare necesită o tehnică de tratare de bază sau o purjare a cca.
10 % din lichidul circulant pentru a preveni formarea particulelor solide în suspensie a metalelor
şi a sărurilor în sistemul de recirculare. De exemplu, apa de răcire, în mod normal, este reciclată
şi condusă în sistemul de recirculare aşa cum se arată mai jos. Trebuie să se asigură o intrare
biocidă.

Pierderi prin evaporare

Evaporative Losses

ApaMake
Water de proces
Up
Process
Sistemul retur
Return Turn
Cooling
procesul de
Tower
System Biocide
ui
(Furnace
racire TratareTreatment
cu biocide
alimentare
Supply
(racirea
Cooling)
cuptorul

Sump
Colector apa

Figura 2.40: Exemplu de sistem de recirculare a apei de răcire

158 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

Dacă sunt disponibile cantităţi mari de apă, de ex. în zona de coastă, poate fi utilizat un sistem
de răcire cu apă curgătoare presupunând că impactul de mediu este neglijabil. Totuşi, efectele în
mediul marin, în zona de absorbţie a sistemului apei de răcire curgătoare trebuie să fie luată în
seamă. Pentru această soluţie trebuiesc considerate în fiecare caz în parte iar costurile de energie
pentru pompare şi sistemul de răcire trebuie să fie echilibrate.

Minimalizarea apelor uzate poate fi sprijinită şi prin gospodărire bună, care poate să se bazeze
avantajos pe un plan de management al apei.

2.9.2.2 Tehnici de capăt de conductă

Toate cantităţile de apă nereciclabile şi nerefolosibile trebuie să fie tratate în scopul de a

minimaliza concentraţiile poluanţilor ca metale grele, substanţe acidulate şi particole solide din
efluenţii finali descărcaţi în mediu acvatic. Pentru a reduce concentraţia poluanţilor din apă, se
utilizează tehnici de capăt de conductă ca precipitarea chimică, sedimentarea sau flotarea şi
filtrarea.

Aceste tehnici, în mod normal, sunt utilizate împreună în partea finală sau centrală a instalaţiei
de tratare a apelor uzate dar câteodată este preferabil să se precipite metalele din fluxul
tehnologic înainte să se amestece cu alţi efluenţi.

2.9.2.2.1 Precipitarea chimică

Precipitarea chimică este utilizat în principal pentru a îndepărta ionii metalici solubili din
efluentul lichid. Metalele solubile pot fi precipitate din apa uzată prin reglarea valorii pH-ului.
Un reactiv ca hidroxid de calciu, hidroxid de sodiu, sulfura de sodiu sau combinaţia reactivilor
se adaugă la efluent şi se formează compuşi insolubili cu metal pentru a forma precipitate.
Aceşti compuşi insolubili după aceea pot fi îndepărtaţi din apă prin filtrare şi sedimentare.
Adăugarea unui coagulant sau floculant, care ajută la formarea floculelor mai mari, care se pot
separa mai uşor, este utilizată frecvent pentru a îmbunătăţi performanţa sistemului.
Precipitarea este folosită, de obicei, pentru a îndepărta metalele grele din curentul de apă uzată
cum este îndepărtarea fierului, plumbului, zincului, cromului, manganului, molibdenului, etc.
Hidroxizii metalelor grele sunt, de regulă, insolubili, aşa că hidroxidul de calciu este utilizat în
mod curent pentru a le precipita. În mod similar, sulfurile metalelor sunt, de asemenea,
insolubile şi se utilizează în condiţii alcaline reactivi ca sulfură de sodiu, hidrogen sulfurat de
sodiu şi triazin-sulfo-trimercaptan (TMS). Se poate adăuga, după precipitare, sulfat ferric pentru
a îndepărta excesul de sulfură. Precipitarea sulfurilor poate să aibă loc în concentraţii mult mai
mici, în efluenţii epuraţi pentru anumite metale, depinzând de pH şi de temperatură. În anumite
cazuri precipitarea mixturilor metalice poate fi înfăptuită în două etape; prima dată cu hidroxid
urmată de o precipitare prin sulfuri (tm 171, Steil&Hahre 1999).
În scopul de a maximaliza eficienţa îndepărtării metalelor, în proces se utilizează , la diferite
valori pH, reactivi diferiţi. Alegerea reactivului şi a valorii pH este principalul considerent
pentru precipitarea metalelor grele. Solubilitatea este , de asemenea, afectată de temperatură şi
aceasta va trebui, de asemenea, luată în calcul.
Alt factor important este starea de valenţă a metalului în apă. De exemplu, pentru crom, al cărui
formă hexavalentă, cromatul, este considerabil mai solubil decât forma trivalentă. În acest caz
cromatul terbuie să fie redus de obicei cu SO2 la un pH scăzut, pentru îndepărtarea cromului
printr-un proces de precipitare.
Ca aspect final este posibilă formarea ionilor complecşi care sunt mult mai solubili în general.
Acesta este cazul pentru apele uzate care conţin amoniac, cloruri, fluoruri sau cianuri împreună
cu metalele grele (tm 149, Kemmer 1987).
În multe instalaţii, în care metalele grele sunt îndepărtate, una din problemele principale în
realizarea limitelor dorite pentru efluenţi, este starea coloidală a materialelor precipitate. Acesta
poate să rezulte din neutralizarea incompletă şi din floculare. Se pot utiliza floculanţi şi

Non Ferrous Metals Industries 159

Chapter 2

coagulanţi diferiţi pentru a îmbunătăţi proprietăţile materialului precipitat, iar furnizorii acestor
materiale pot să testeze precipitatele şi să specifice coagulantul potrivit.
Eficienţa epurării apelor uzate utilizând precipitarea chimică, în principal este influenţată de
următorii factori:
• Alegerea reactivului de precipitare
• Cantitatea precipitantului adăugat
• Eficienţa cu care metalul precipitat este eliminat din soluţie
• Menţinerea unui pH corect pe durata procesului de tratare
• Utilizarea sărurilor fierului pentru a îndepărta anumite metale
• Utilizarea reactivilor floculanţi şi coagulanţi.

Component Apă de proces tehnologic Apă de suprafaţă şi de

primar şi secundar al proces tehnologic secundar
cuprului după tratare cu al cuprului după tratare cu
hidroxid de calciu şi sulfat NaHS, sedimentare şi
de fier şi sedimentare filtrare prin nisip
pH 9.5
Cu mg/l 0.2 – 0.5 0.04
Pb mg/l 0.2 0.04
Ni mg/l 0.5 0.07
Zn mg/l 0.13
As mg/l 0.1 < 0.01
Cd mg/l 0.1 0.004
Hg mg/l 0.05
S-a ţinut cont de variaţia compoziţiei efluentului.

Tabelul 2.17: Concentraţia unor metale după tratarea apelor uzate cu hidroxid de calciu sau NaHS

Pentru a asigura o eficienţă maximă în îndepărtarea metalelor grele, factorul cel mai important,
menţinerea alegerii precipitantului, tabelul de mai sus arată că folosirea reactivilor pe bază de
sulfuri pot să atingă concentraţii mai joase pentru unele metale. Menţinerea pH-ului corect pe
timpul procesului de tratarea efluentului este, de asemenea, de importanţă primară din cauza
faptului că unele metale sunt insolubile într-un domeniu foarte restrâns de valori pH. În afara
acestui domeniu eficienţa îndepărtării metalelor descreşte rapid, de exemplu, zincul formează un
anion solubil, zincat, la valori înalte pentru pH [tm 12, HMIP Zn 1993].

2.9.2.2.2 Sedimentarea

Sedimentarea este tehnica de separare a solizilor de lichizi care utilizează forţa

gravitaţională pentru a separa complecşii metalici insolubili şi particule solide din
efluentul lichid. Sedimentarea poate să aibă loc într-o varietate de vase de sedimentare
diferite ca bazine de sedimentare, lagune, sau rezervoare de sedimentare speciale
(îngroşători, limpezitori) cu un dispozitiv de îndepărtare a nămolului de la fundul
rezervorului. Bazinele de sedimentare care se utilizează în mod obişnuit, sunt de formă
rectangulară, pătratică sau circulară în plan. Nămolul, care este îndepărtat din etapa de
sedimentare , poate fi dehidratat, prin utilizarea de exemplu, a unei prese de filtrare în
vacuum. Filtratul rezultat poate fi retrimis la începutul procesului de tratare a efluentului
sau la treapta de proces, la care el a fost produs, depinzând de procesul de tratare.
Sedimentarea poate fi folosită pentru a separa particolele solide din apa uzată, care a
fost utilizată pentru granularea zgurii sau pentru producerea alicelor metalice.

O alternativă la sedimentare poate să fie flotarea. Tehnicile de flotare sunt folosite pentru a
separa flocule mari sau particole care plutesc ca părţi de plastic din efluent prin aducerea lor la

160 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

suprafaţa suspensiei. Flotarea poate fi realizată prin flotare cu aer dizolvat (DAF). Aerul este
dizolvat în mediul suspensiv sub presiune şi iese din soluţie când presiunea scade, formând bule
de aer de care se ataşează particulele în suspensie. Acesta face ca particulele să plutească la
suprafaţă iar floculele pot fi luate uşor de pe suprafaţa lichidului.

2.9.2.2.3 Filtrarea

Tehnicile de filtrare sunt utilizate, în mod normal, pentru separarea solid/lichid şi ca treapta
finală de limpezire în procesul de tratare a apelor uzate. Unitatea de filtrare este situată, de
obicei, între treapta de sedimentare şi controlul final pentru a îndepărta particulele solide aduse
de la treapta precedentă de purificare. Filtrarea poate să aibă loc într-o varietate de diferite
sisteme de filtrare, depinzând de particulele solide care urmează să fie îndepărtate.

O unitate de filtrare obişnuită constă dintr-un pat de material sau materiale prin care curge
lichidul efluent. Particulele fine care nu pot să treacă prin filtru formează o turtă de filtrare care
poate să fie îndepărtat fie în mod continuu sau din când în când, de ex. prin spălare din sens
contrar, cu scopul de a păstra scăzută pierderea de presiune. Dacă pierderea de presiune este
scăzută, acesta permite ca filtrarea să fie alimentată cu apa uzată în curgere gravitaţională.

Filtrele cu nisip sunt destinate pentru îndepărtarea mecanică a particulelor solide în suspensie
sau a materialelor semisolide, de ex. sedimente sau hidroxizi metalici. Purificarea apelor uzate
prin utilizarea filtrării prin nisip se datorează efectului combinat al filtrării, absorbţiei chimice şi
a asimilării. Filtrele cu nisip, câteodată, funcţionează ca vase sub presiune umplute cu nisip în
straturi care creşte în grosime cu adâncimea. Iniţial turta de filtrare poate să conducă la eficienţa
filtrării în mod particular, pentru particulele mai mici. După o perioadă de timp, patul de nisip
trebuie să fie spălat din sens contrar. Filtrele de nisip adesea sunt utilizate pentru lustruirea
purjatului dintr-un ciclu de apă închis sau pentru a permite ca efluentul să fie utilizat ca apă
tehnologică.

Hiperfiltrarea sau osmosa inversă este utilizată pentru a obţine rezultatul dorit cu particule foarte
fine. Hiperfiltrarea permite trecerea particulelor cu o masă moleculară de cca. 100 până la 500,
în timp ce ultrafiltrarea este utilizată în domeniul de la 500 până la 100000.

Ultrafiltrarea este metoda simplă şi eficace de tratare a apelor uzate dar necesită multă energie.
Efluentul este adusă în contact cu o membrană de ultrafiltrare. Această membrană conţine pori
mici care permite trecerea particulelor moleculare ca apa şi împiedică particule moleculare mai
mari. Cu o membrană foarte fină este chiar posibilă filtrarea solubililor mici ca metale. Procesul
de filtrare bazat pe membrane produce un produs curat care a trecut prin filtru şi un concentrat
care cere o tratare ulterioară.

2.9.2.2.4 Electroliza

Tehnicile de electroliză sunt utilizate pentru a îndepărta metalele ca cupru, metale preţioase,
crom, mangan, cadmiu, etc. din curgerile de apă din procesele tehnologice. Din cauza
concentraţiilor mici de metale electroliza este cea mai eficientă pentru curenţii de ape uzate
înaintea ca ele să fie diluate cu alţi efluenţi. Electrozi speciali, ca electrozi cu pat fluidizat sau
electrozi tridimensionali, se utilizează pentru a îmbunătăţi eficienţa (tm 148, EA Tehnology
1998). Eficienţa maximă în celulă se obţine atunci când densitatea curentului variază cu
concentraţia substanţei dizolvate iar transferul de masă are loc în apropierea densităţii de curent
limită. Cu alte cuvinte, catodul necesită totdeauna o alimentare proaspătă cu ioni care să fie
reduşi.

O alternativă cu succes în utilizarea metodelor electrochimice pentru a purifica metalele este de

a oxida metalele din efluenţi în aşa fel, ca ele să pot fi reciclate. Un exemplu este tratarea
efluenţilor care conţin crom (III). Utilizarea cea mai mare a cromului este ca agent de oxidare
atunci când cromul este în starea sa de oxidare (VI). Produsul secundar al oxidării este crom

Non Ferrous Metals Industries 161

Chapter 2

(III) care în mod obişnuit este evacuat cu apa uzată. Oxidarea anodică a efluentului de crom (III)
a fost utilizat pentru a regenera crom (VI) care poate fi refolosit (tm 169, JH Clark 1995).

Diferenţa din poziţia relativă în seria electrochimică sau potenţialul redox al elementelor poate
fi utilizată prin controlul curentului şi tensiunii celulei de electroliză pentru a recupera metale
mult mai nobile. Aceste proprietăţi pot fi folosite utilizând cimentarea în care de exemplu,
cuprul poate fi precipitat prin adăugarea fierului.

O altă metodă de tratare electrochimică este dializa. Celula de electrodializă constă din doi
electrozi separaţi printr-o membrană de schimbător de ioni. Teoria desigur este foarte înaintată.
Cationii sub influenţa unui potenţial de electrod migrează prin membrana schimbătoare de ioni
unde ei sunt schimbaţi pentru cationi mai puţin toxici (de ex. cadmiul este schimbat cu sodiu).
Această metodă vizează combinarea avantajelor schimbătorului de ioni cu avantajele tratării
electrochimice [tm 169, J.H. Clark 1995].

2.9.2.2.5 Osmosa inversă

Osmosa inversă este folosită în mod extensiv pentru îndepărtarea metalelor dizolvate, în special
în industria de acoperiri galvanice. Osmosa este difuzia naturală a unui solvent cum este apa
cauzată de diferenţa de concentraţie a două soluţii separate printr-o membrană. Solventul curge
în direcţia de reducere a concentraţiei a soluţiei mai tari. În osmosa inversă o forţă de
direcţionare este aplicată pentru a inversa sensul de curgere a solventului. O diferenţă de
presiune aplicată între compartimentele separate prin membrană provoacă ca apa să curgă de la
soluţia mai tare spre soluţia mai slabă. Presiunea cerută trebuie să depăşească presiunea
osmotică. Date tipice despre trecerea ionilor prin membrană prin osmosă inversă sunt prezentate
în tabelul următor. Osmosa inversă câteodată este utilizată pentru recuperarea metalelor
preţioase în industria de metalizare.

Ioni % Trecere % Refuz

Amoniu 8 92
Sodiu 5 95
Potasiu 5 95
Magneziu 3 97
Stronţiu 3 97
Calciu 2 98
Nitraţi 15 85
Bisilicaţi 10 90
Cloruri 5 95
Fluoruri 5 95
Bicarbonaţi 5 95
Sulfaţi 3 97
Fosfaţi 1 99

Tabelul 2.18: Treceri tipice ale ionilor prin membrană de osmosă inversă
[tm 149, Kemmer 1987]

2.9.2.2.6 Ion exchange

Schimbul de ioni este utilizat, câteodată, în treapta finală de purificare pentru îndepărtarea
metalelor grele din apele uzate de la procesul tehnologic. Prin utilizarea schimbătorilor de ioni ,
ionii metalici nedoriţi pot fi îndepărtaţi din curentul de apă uzată prin transferarea lor într-o
matrice solidă odată cu eliberarea unui număr echivalent de alţi ioni înmagazinaţi în structura
schimbătorului de ioni. Procesul de schimbare a ionilor este utilizat în mod obişnuit atunci când
concentraţia metalelor este sub 500 mg/l.

162 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

Procesul de schimbare a ionilor, în mod normal, are loc în coloane umplute cu granule din
răşina schimbătoare de ioni. Schimbarea începe mai întâi la vârful coloanei şi pe urmă trece prin
coloană cu scopul de a menţine echilibrul condiţiilor de schimbare. Depinzând de cantitatea
ionilor înmagazinaţi în structură, capacitatea schimbătorilor de ioni este limitată. De aceea,
schimbătorul de ioni trebuie să fie regenerat cu acid clorhidric sau cu sodă caustică. În unele
cazuri, cum este îndepărtarea seleniului şi reniului din gazul rezidual de la un prăjitor de
molibdenită, schimbătorii de ioni sunt înlocuiţi periodic astfel ca metalul să fie recuperat prin ei
înşişi sau de instalaţii specializate.

Unii schimbători specifici sunt capabili să îndepărteze metale specifice din apa uzată. Acest
proces de schimbare selectivă a ionilor este mult mai eficient în îndepărtarea metalelor toxice
din efluent. Mai mult de atât, coloana este capabilă pentru purificare de nivel înalt care este de
asemenea capabil să funcţioneze eficient pentru efluenţi cu conţinut mixt.

2.9.2.2.7 Carbunele activ

Carbunele activ, o substanţă din cărbune cu înaltă porozitate, este utilizată de obicei, pentru
îndepărtarea substanţelor organice din apele uzate dar se aplică şi pentru îndepărtarea
mercurului şi a metalelor preţioase. Aceste filtre sunt utilizate sub formă de paturi sau cartuşe
funcţionând în multiplu aşa că funcţia unui filtru deteriorat este preluat de alt filtru. Filtrul uzat
este înlocuit şi devine filtru de ieşire. Această funcţionare depinde de o metodă adecvată de a
detecta deteriorarea filtrelor.

2.9.2.3 Tehnici de control ale proceselor tehnologice pentru tratarea efluenţilor

Au fost dezvoltate procese de funcţionare şi control în acest sector. Se utilizează următoarele

tehnici (tm 106, Farrell F 1998):
• Se utilizează în mod extensiv sisteme de dozare a reactivilor
• Se utilizează controlul prin microprocesoare a alimentării cu reactivi şi a randamentului
instalaţiei. Se utilizează monitorizarea on-line a temperaturii, turbidităţii, pH-ului,
conductivităţii, REDOX, TOC, a metalelor şi a debitului
• Operatorii sunt instruiţi şi evaluaţi în folosirea instrucţiunilor de funcţionare şi în utilizarea
tehnicilor de control moderne descrise
• Nivelele de supervizare sunt optimizate pentru a folosi avantajele celor de mai sus şi pentru
a menţine responsabilitatea operatorului
• Se utilizează sistemele de management al mediului şi calităţii
• Se utilizează un sistem de întreţinere solid. Se utilizează din ce în ce mai mult un personal
de întreţinere devotat care face parte din echipele de operatori.

2.9.3 Niveluri de consum şi emisii prezente

Compoziţia efluenţilor lichizi de la procedeele pirometalurgice precum şi

hidrometalurgice depind foarte mult de metalul care este produs, de procesul de
producţie şi de materia primă care este folosită. Totuşi, efluenţii lichizi de la o instalaţie
de producere a unui metal neferos conţin metale grele, de ex. cupru, plumb, zinc, staniu,
nichel, cadmiu, crom, arsen, molibden şi mercur, şi particule solide în suspensie.

În tabelul următor sunt prezentate câteva exemple de rata de purificare a diferitelor curenţi de
apă uzată şi a proceselor de producţie. Consumul de apă, cantitatea şi compoziţia efluenţilor
lichizi şi valorile de emisii care pot fi atinse, se vor discuta cu mai multe detalii în paragraful
dedicat metalelor neferoase individuale.

Non Ferrous Metals Industries 163

Chapter 2

Sursa Componenta principală (mg/l)

Cu Pb As Ni Cd Zn
Apă din procese
tehnologice
(100000 m3/an) 2000 500 10000 1000 500 1000
Înainte de tratare 0.01-0.2 0.001-0.04 001-0.1 0.004-0.15 0.0001-0.1 0.01-0.2
După tratare
Apă de
precipitare
Înainte de tratare 15 – 30 <5 <2 <2 < 0.5 <2
După tratare 0.01-0.4 0.005-0.2 0.003-0.007 0.002-0.4 0.0002-0.1 0.03-0.4
Apă de răcire
directă (16000000
m3/an)
Înainte de tratare <3 < 0.5 < 0.1 < 0.1 < 0.05 < 0.5
După tratare
0.01-0.25 0.001-0.1 0.001-0.1 0.002-0.6 0.0001-0.003 0.02–0.5
Rata generală a
poluantului (g/to de 2.3 0.3 0.23 0.1 0.05 0.8
Cu produs)

Tabelul 2.19: Exemple de conţinutul de metale în apele uzate înainte şi după tratare referitoare la
un complex de topitorie/afinare cupru
[tm 124, DFIU Cu 1999]

164 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

Componenta Sursa şi metoda de tratare

Apă de proces Apă de proces Apă de răcire Ape de scurgere Apă de proces Apă de proces Apă de proces
tehnologic tehnologic directă după de suprafaţă tehnologic tehnologic tehnologic
pentru cupru pentru cupru reglarea pH-ului după reglarea pentru sârmă şi pentru pentru
primar şi secundar şi apă şi sedimentare pH-ului şi bare de cupru semiinstalatiate semifabriacate
secundar. de suprafaţă sedimentarea după tratare din cupru după din aliaje de
Tratare cu după tratare cu tratare cupru după
hidroxid de NaHS, tratare
calciu şi sulfat sedimentare şi
de fier, filtrare prin
sedimentare nisip
pH 9.5 8.5 – 9.5 6.5 – 8.5 6.5 – 95 6.5 - 9.5 6.5 - 9.5
Cu mg/l 0.2 – 0.5 0.04 0.01 – 0.25 0.01 – 0.4 0.2 – 0.3 0.3 - 0.4 0.2 - 0.4
Pb mg/l 0.2 0.04 0.001 – 0.1 0.005 – 0.2 0.02 – 0.03 0.2 - 0.3
Ni mg/l 0.5 0.07 0.002 – 0.06 0.002 – 0.4 0.09 – 0.1 0.3 - 0.4
Zn mg/l 0.13 0.02 – 0.5 0.03 – 0.4 0.7 – 0.8 0.8 - 1.0
As mg/l 0.1 < 0.01 0.001 – 0.1 0.003 – 0.07 0.01 - 0.03 < 0.1
Cd mg/l 0.1 0.004 0.0001 – 0.003 0.0002 – 0.1 0.001 < 0.2
Hg mg/l 0.05 < 0.05
Uleiuri sau hidro- < 10 < 10 < 10
carburi, mg/l
Particule solide în <5 < 100 < 100
suspensie, mg/l

Indicaţiile iau în calcul variaţiile în compoziţia efluentului.

Tabelul 2.20: Tratarea a câtorva curenţi de apă uzată de la instalatiarea cuprului

Non Ferrous Metals Industries 165

Chapter 2

O privire de ansamblu a câtorva surse de apă uzată şi metodele de tratare şi minimalizare sunt
redate mai jos.

Surse de apă Producerea metalelor Metode de Metode de tratare

uzată însoţitoare minimalizare
Apă de Producere de Refularea la procesul Neutralizarea şi
procese alumină tehnologic cât mai mult precipitarea
tehnologice Concasarea posibil Electroliza
bateriilor acid-plumb
decaparea
Apă de răcire Răcirea cuptorului Utilizarea sistemelor de Sedimentarea
indirectă pentru cele mai multe răcire etanşe
metale Sistem de monitorrizare
Răcirea electrolitului pentru detectarea
pentru Zn scurgerilor
Apă de răcire Turnarea Cu&Al Sedimentare sau alt Sedimentare
directă Electrozi de cărbune tratament Precipitare, dacă
Ferroaliaje Sistem de răcire închis este necesară
Crom metalic
Granularea Cu, Ni, Pb, metale Refolosire într-un sistem Sedimentare
zgurii preţioase, ferroaliaje etanş Precipitare, dacă
este necesară
Electroliza Cu, Ni, Zn, Mg Sistem etanş Neutralizare şi
Extracţie prin electroliză precipitare
din purjarea electrolitului
Hidrometalurg Zn, Cd Sistem etanş Sedimentare
ia (purjare) Tratarea evacuării de la Precipitare, dacă
purjare este cazul
Sistem de Epuratoare umede Tratarea evacuării de Sedimentare
reducere PE –uri umede şi la purjare reutilizarea Precipitare, dacă
(evacuare) purjatoare pentru curenţilor de acizi slabi, este cazul
instalaţiile de acid dacă este posibil
Ape de Toate Depozitarea corectă Sedimentare
suprafaţă a materiilor prime Precipitare, dacă
este cazul
Filtrare

Tabelul 2.21: Privire de ansamblu asupra curenţilor de ape uzate

2.9.4 Tehnici de luat în considerare pentru determinarea BAT

Aşa cum s-a explicat deja, metodele de tratare a apelor uzate sunt şi tehnici care pop
fi luate în considerare la determinarea BAT. Cea mai bună tehnică de tratare
disponibilă sau o combinaţie a diferitelor metode de tratare poate fi aleasă pe baza
specificului de la faţa locului luând în calcul factorii specifici. Factorii cei mai
importanţi, pentru a decide care este soluţia cea mai bună într-un caz specific, în
scopul de a minimaliza cantitatea de apă uzată şi concentraţia poluanţilor sunt:
• Procesul în care apa uzată este generată
• Cantitatea de apă
• Poluanţii şi concentraţia lor
• Nivelul de purificare cerut, adică standarde locale sau regionale de calitate a apei
• Disponibilitatea resurselor de ape

166 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

Tabelul următor prezintă avantajele şi dezavantajele tehnicilor de tratare celor mai uzuale [tm
169, J.H.Clark, 1995].

FF-LF/ EIPPCB / nfm_draft_3 Version January 2000 167

Chapter 2

Tehnică de Avantaje Dezavantaje

tratare
Precipitare Tehnică simplă şi ieftină Efluenţii acizi pot fi tratate cu greu
Istorie lungă a utilizării Neselectiv: rezultă nămol ce conţine multă apă, nămolul
Nu necesită mari cheltuieli într-o nouă fabrică conţinând metale toxice şi netoxice în amestec
Capabili să trateze o gamă largă de impurităţi de metale, în Nămolul trebuie depozitat uneori cu mari costuri
particular dacă două faze de precipitare cu hidroxid şi sulfid sunt Prezenţa altor săruri, agenţi complecşi organici şi solvenţi pot
utilizate compromite mult eficienţa de precipitare
În condiţii corecte poate rezulta o excelentă înlăturare a metalelor Nu pot fi utilizaţi mereu la concentraţii mici de metale
(eliminare) Unii hidroxizi precipită în mod ineficient
Precipitanţii specifici sunt disponibili în comerţ
Permite precipitare absorbtivă
Precipitatul poate fi returnat adesea la alimentare
Sedimentare Tehnică simplă şi ieftină Poate elimina numai particulele solide
Istorie lungă a utilizării succesive Pentru particulele de mică densitate, sedimentarea necesită mult
timp şi necesită bazine cu mari dimensiuni
Filtrare Tehnică simplă şi ieftină Poate elimina numai particule solide
Istorie lungă a utilizării succesive Eficienţa de filtrare descreşte dacă particulele sunt foarte mici
De exemplu, filtrele de nisip sunt utilizate cel mai bine la particule Eficienţa de filtrare scade cu creşterea vitezei
bine cunoscute
Flotare Tehnică simplă şi ieftină Poate înlătura doar complexe de particule solide flotabile
Istorie lungă a utilizării succesive Mai înainte aerul trebuie dizolvat în apă sub presiune pentru a fi
dispersat în apă
Ultrafiltrare Tehnică simplă Viteză de filtrare şi debit limitat
Particule foarte fine, chiar molecule pot fi eliminate din ape uzate Membranele pot fi repede descompuse în efluenţi corozivi
Membrane foarte fine pot filtra substanţe dizolvate mici ca metalele Nu realizează separarea metalelor
Emisii de particule virtual zero Membranele vechi se pot rupe, sparge, pot fi neetanşe
Membranele pot fi uşor murdărite, pot fi defecte
Electroliză Poate fi utilizată pentru recuperarea şi reciclarea metalelor Curăţenia mai bună decât nivelul de ppm este dificilă
Poate fi utilizată pentru tratarea efluenţilor concentraţi de metale Celule neefective sunt scumpe pentru operare
într-o singură treaptă Potenţialele electrice înalte sunt periculoase
Tehnologia cea mai disponibilă Electroliza nu este selectivă
Încercat şi testat cu rezultate record în industria de galvanizare Necesită monitorizare constantă

168 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

Poate fi utilizată simultan pentru a elimina impurităţi organice Sărac în tratarea conţinutului variabil, le efluenţi cu mare volum
Poate fi utilizată în şarjă sau alimentare continuă
• •

Tabelul 2.22: a) Sumarul avantajelor si dezavantajelor tehnicilor de tratare uzuale a apei uzate

Tehnică de Avantaje Dezavantaje

tratare
Electrodializă Poate fi utilizată pentru recuperarea şi reciclarea metalelor Suferă de aceleaşi dezavantaje ca şi metoda de schimbători de
Poate fi selectiv ioni (de ex. defectarea membranei)
Este deja folosit în desalinare şi galvanizare Necesită monitorizare constantă
Poate curăţa sub nivelul ppm Sărac în tratarea conţinutului variabil, la efluenţi cu mare volum
Osmoză Emisie virtual zero Debit şi viteză de filtrare limitate
reversă Există tehnologie şi echipament disponibil în comerţ Membranele se pot descompune uşor în efluenţi corozivi
Poate fi utilizat la reciclarea metalelor Nu separă metalele
Poate fi utilizat la alimentare continuă sau în şarjă Membranele se pot defecta, rupe
Poate opera cu o gamă largă de metale şi cu concentraţii de metale Membranele pot uşor scurge
Poate fi utilizat pentru a elimina substanţe organice din efluent (apă Membranele necesită monitorizare frecventă şi repunere
uzată) Echipamentul este special şi scump
Eficacitatea nu depinde foarte mult de concentraţia impurităţilor Utilizează presiuni înalte
necorozive din efluent Debit minim de cca. 200 l/min
Schimbători Relativ ieftin Nu se poate folosi la mari concentraţii de metal
de ioni Produse comerciale disponibile Solidele şi unele substanţe organice pot uşor să creeze probleme
Încercat şi testat în aplicaţii industriale (ex. eliminarea şi Schimbarea de ioni tradiţională nu este selectivă
recuperarea de reniu şi seleniu) Schimbătorii de ioni folosiţi trebuie depozitaţi ca deşeuri toxice
Capabil de a curăţa până la nivelul ppm (schimbare de ioni selectivă Matriţele se pot descompune cu timpul
la nivelul ppt) Performanţe sensibile la pH-ul efluentului
Poate fi uşor utilizat împreună cu alte tehnici (ex. precipitare) ca Volume mari de efluenţi necesită coloane de schimbători de ioni
parte într-o tratare integrală de ape uzate cu dimensiuni mari
Poate fi selectiv pentru metale grele Schimbarea de ioni selectivă nu are utilizare industrială extensivă
Poate fi aplicat la multe tipuri de debit: interminent, continuu, Regenerarea coloanelor de schimbători de ioni selectivi necesită
volum relativ mare timp

Non Ferrous Metals Industries 169

Chapter 2

A fost utilizat în cazuri izolate cum ar fi tratarea efluenţilor Necesită timp pentru contactul cu efluentul
industriei nucleare
Carbon activ Poate fi utilizat într-o gamă largă de aplicări (eliminarea de mercur Este scump
sau dioxină din efluent) Poate deveni un substrat de respiraţie pentru microorganisme
Poate fi utilizat după coagulare sau sedimentare ca un strat la filtrele Emisii mari de SO2 de la procesele de încălzire în industria
de nisip carbonului
Există tehnologie şi echipament disponibil în comerţ

Tabelul 2.23: b) ) Sumarul avantajelor si dezavantajelor tehnicilor de tratare uzuale a apei uzate

170 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

2.10 Minimalizarea şi manipularea deşeurilor

2.10.1 Reziduuri şi deşeuri de la producţia de metale neferoase

Producţia de metale neferoase din materii prime primare şi secundare este raportată la generarea
unei game largi de produse secundare, produse intermediare şi reziduuri. Aceste reziduuri se
produc în diferitele stadii ale procesului de producţie, cum ar fi operaţiile metalurgice, procese
de topire sau tratarea gazelor reziduale şi a apelor reziduale (tm 85, MURL Dusseldorf 1997).
Conţinutul şi valoarea elementelor conţinute în reziduu influenţează potenţialul de reutilizare de
ex. şlamul anodic este o viabilă materie primă pentru recuperarea metalelor preţioase. Orice
indicare a unui reziduu ca deşeu pentru depozitare ia acest lucru în considerare. Chiar şi nişte
prafuri de filtrare cum ar fi fum de siliciu rezultat din procesele de topire a ferro-siliciului sau a
siliciului metalic este recomandat astăzi ca produs secundar.

Conform legislaţiei UE , în prezent multe din aceste reziduuri sunt considerate drept deşeuri. Şi
totuşi, industria metalelor neferoase de multe decenii utilizează multe reziduuri drept materie
primă pentru alte procese şi a fost stabilită o reţea extensivă a operaţiilor metalurgice pentru a
creşte recuperarea metalelor şi pentru a reduce cantitatea de deşeuri de depozitat pe rampele de
deşeuri. S-a semnalat că unele măsuri legislative de control al mişcării deşeurilor îngreunează
reciclarea reziduurilor la operaţiile metalurgice (tm 99, Bontoux 1997). Este bine ştiut şi faptul
că industria de producere a metalelor obţine una dintre cele mai înalte rate de reciclare în toate
tipurile de industrii. Acest fapt ajută la reducerea problemelor “Cross Media” la minim. În orice
caz problema reziduurilor rezultate din producţie şi desemnarea câtorva din aceste materiale va
juca un rol important în viitor la tehnicile care tind să se concentreze asupra acestui aspect.

Următorul tabel oferă exemple asupra deşeurilor potenţiale în concordanţă cu Catalogul

European de Deşeuri (Decizia Consiliului 94/3/EEC) şi Lista Deşeurilor Periculoase (Decizia
Consiliului 94/904/EEC). În termeni generali, deşeurile sunt definite de către reţeaua de
directive ca “orice substanţă sau obiect din categoria aflată în Anexa I pe care proprietarul îl
aruncă sau vrea să-l arunce sau este necesar a fi aruncat”. O a doua definiţie a deşeurilor co-
există cu cel prezentat mai sus. Aceasta provine din Convenţia de la Basel, adoptată de UE în
1993: “Deşeurile sunt substanţe sau obiecte care sunt depozitate sau se cere să fie depozitate
prin dispoziţiile legilor naţionale” [tm 99, Bontoux 1997].

Deşeuri din producţia de metale neferoase

EWC- Descriere Deşeuri Origine

Code pericu-
loase
01 03 03 Şlam roşu de la producerea aluminei Proces bauxită
10 03 00 Şlamuri de la staţii de epurare a apelor uzate Epurarea apelor
10 03 01 Gudron si deşeuri de la metalurgia termică a •
aluminiului
10 03 02 Gudroane sau alte deşeuri cu conţinut de carbon de la Fabrici de
procese anodice calcinare a
anozilor
10 03 03 Anozi uzaţi • Camera cazanelor
10 03 04 Îndepărtarea spumei • Topitorii
10 03 05 Şlam primar de topitorie/zgură albă Topitorii
10 03 06 Praf de alumină Topitorii
10 03 07 Bucăţi de carbon uzat şi materiale rezistente la foc • Fabrici de
din procesele anodice calcinare a
anozilor
10 03 08 Căptuşeli de cuptor • Cameră cazane,
cuptoare
10.03 09 Şlam de săruri din topirea secundară • Topire
10 03 10 Zgură neagră de la topire secundară • Topire

Non Ferrous Metals Industries 171

Chapter 2

Deşeuri din producţia de metale neferoase

EWC- Descriere Deşeuri Origine

Code pericu-
loase
10 03 11 Deşeuri de la tratarea şlamurilor de săruri şi de la Fabrici de
tratarea zgurilor negre recuperare a
şlamurilor de
săruri
10 03 12 Praf de la gazele de ardere Sistem de
reducere
10 03 13 Alte particule şi praf (inclusiv praf de la moară cu Măcinare,
bile) depozitare
10 03 14 Deşeuri solide de la tratarea gazelor Sistem de
reducere
10 03 99 Şlamuri de la tratarea gazelor Sistem de
reducere
10 04 00 Deşeuri nespecificate altfel
10 04 01 Deşeuri de la metalurgia termică a plumbului •
10 04 02 Şlamuri (de la topire primară şi secundară) • Topitorii
10 04 03 Zgură şi spumă (topire primară şi secundară) • Topitorii
10 04 04 Arseniat de calciu • Sistem de
reducere
10 04 05 Praf de la gazele de ardere • Sistem de
reducere
10 04 06 Alte particule şi prafuri • Depozitare,
manipulare
10 04 07 Deşeuri solide de la tratarea gazelor • Sistem de
reducere
10 04 08 Şlamuri de la tratarea gazelor Sistem de
reducere
10 04 99 Căptuşeli şi materiale refractare Cuptoare
10 05 00 Deşeuri nespecificate altfel
10 05 01 Deşeuri de la metalurgia termică a zincului •
10 05 02 Şlamuri (topire primară şi secundară) • Topire
10 05 03 Zgură şi spumă (topire primară şi secundară) • Topire
10 05 04 Praf de la gaze de ardere Sistem de
reducere
10 05 05 Alte particule şi prafuri • Depozitare,
manipulare
10 05 06 Deşeuri solide de la tratarea gazelor • Sistem de
reducere
10 05 07 Şlamuri de la tratarea gazelor Sistem de
reducere
10 05 99 Căptuşeli şi materiale refractare uzate Cuptoare
10 06 00 Deşeuri nespecificate altfel
10 06 01 Deşeuri de la metalurgia termică a cuprului
10 06 02 Şlamuri (topire primară şi secundară) Topire
10 06 03 Zgură şi spumă (topire primară şi secundară) • Topire
10 06 04 Praf din gazele de ardere Sistem de
reducere
10 06 05 Alte particule şi prafuri • Depozitare,
manipulare
10 06 06 Deşeuri de la rafinare electrolitică • Camera recipiente
10 06 07 Deşeuri solide de la tratarea gazelor • Sistem de
reducere
10 06 08 Şlamuri de la tratarea gazelor Sistem de
reducere
10 06 99 Căptuşeli şi materiale refractare uzate Cuptoare
10 07 00 Deşeuri nespecificate altfel

172 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

Deşeuri din producţia de metale neferoase

EWC- Descriere Deşeuri Origine

Code pericu-
loase
10 07 01 Deşeuri din metalurgia termică a argintului, aurului şi
a platinei
10 07 02 Zgură (topire primară şi secundară) Topire
10 07 03 Cruste şi spumă (topire primară şi secundară) Topire
10 07 04 Deşeuri solide de la tratarea gazelor Sistem de
reducere
10 07 05 Alte particule şi prafuri Depozitare,
manipulare
10 07 06 Şlamuri de la tratarea gazelor Sistem de
reducere
10 07 99 Căptuşeli şi materiale refractare uzate Cuptoare
10 08 00 Deşeuri nespecificate altfel
10 08 01 Deşeuri de la metalurgia termică a altor metale
neferoase
10 08 02 Şlamuri (topire primară şi secundară) Topire
10 08 03 Zgură şi căptuşeli (topire primară şi secundară) Topire
10 08 04 Deşeuri solide de la tratarea gazelor Sistem de
reducere
10 08 05 Alte particule şi prafuri Depozitare,
manipulare
procese de metale
10 08 06 Şlamuri de la tratarea gazelor Sistem de
reducere
10 08 99 Căptuşeli şi materiale refractare uzate Cuptoare
11 02 00 Deşeuri nespecificate altfel
06 05 01 Deşeuri şi şlamuri de la procesele hidrometalurgice a
metalelor neferoase
11 02 01 Şlamuri de la hidrometalurgia cuprului Instalaţia de
tratare cu leşie
11 02 02 Şlamuri de la hidrometalurgia zincului (inclusiv • Tratare cu leşie
jarosită, goethită)
11 02 03 Deşeuri de la producerea anozilor pentru procese Fabrici de
apoase electrolitice producere a
anozilor
11 02 04 Şlamuri nespecificate altfel
13 01 00 Deşeuri de uleiuri hidraulice şi lichide de frânare
13 01 01 Deşeuri de uleiuri hidraulice cu conţinut de PCB şi • Transformatoare
PCT
13 01 02 Alte uleiuri hidraulice clorurate • Transformatoare
13 01 03 Uleiuri hidraulice neclorurate • Transformatoare
13 01 06 Uleiuri hidraulice ce conţin numai uleiuri minerale • Transformatoare
13 03 00 Deşeuri de uleiuri de izolare şi transmitere a căldurii
şi alte lichide
13 03 01 Uleiuri de izolare şi transmitere a căldurii • Transformatoare
13 03 02 Alte uleiuri clorurate de izolare cu conţinut de PCB şi Transformatoare
PCT
13 03 03 Uleiuri neclorurate de izolare şi de transmitere a • Transformatoare
căldurii şi alte lichide
13 03 04 Uleiuri sintetice de izolare şi de transmitere a căldurii • Transformatoare
şi alte lichide
13 03 05 Uleiuri minerale de izolare şi de transmitere a căldurii • Transformatoare
15 02 00 Absorbanţi, materiale de filtrare, îmbrăcăminte de
protecţie şi de ştergere

Non Ferrous Metals Industries 173

Chapter 2

Deşeuri din producţia de metale neferoase

EWC- Descriere Deşeuri Origine

Code pericu-
loase
15 02 01 Absorbanţi, materiale de filtrare, îmbrăcăminte de Sistem de
protecţie şi de ştergere reducere
(desprăfuire
uscată)

Tabelul 2.24: Materiale rezultate din producţia de metale neferoase

Cea mai mare parte a materialelor prezentate mai sus sunt reciclate sau refolosite în industria
metalelor neferoase chiar ca şi în alte industrii, de ex. în industria cimentului, a abrazivelor şi de
construcţii. Scopul nu este de a le depozita final sau de a înlătura. Ei sunt rezultatul de separarea
metalelor care estwe necesară pentru recuperarea lor şi pentru a produce metale pure din surse
complexe. Câteva exemple sunt date mai jos.

2.10.2 Procese şi tehnologii aplicate

2.10.2.1 Reziduuri din procesul de topire

Cele mai importante reziduuri provenite de la topirea metalelor neferoase sunt crusta, zgura şi
spuma, înlăturate în timpul proceselor pirometalurgice. Zgura este generată de reacţia
elementelor de formare a zgurii, cu fondanţi adăugaţi. În procesul de topire zgura este lichidă şi
are o densitate diferită faţă de metalul topit şi de aceea poate fi separat.

Cele mai multe zguri generate de operaţiile de rafinare şi operaţiile de aval în procesele de
producere a metalelor neferoase, pot fi de obicei, reciclate sau refolosite pentru viitoarea
recuperare a metalelor. Următoarea figură arată reciclarea zgurii produse în timpul producerii
cuprului primar. În acest exemplu, zgura topită obţinută din convertor, care are un conţinut înalt
în cupru, este returnată în topitor. Zgura ce părăseşte topitorul este decuprat într-un cuptor de
curăţare. Acest cuptor funcţionează în continuu cu un debit aproape continuu de zgură. În
funcţie de posibilităţile locale, zgura curăţată rezultată ori este granulată în vederea producerii
de abrazive, ori răcită treptat şi spart în vederea obţinerii materialelor de construcţii.

zgura
slag (10 % Cu) Cupru brut
blister
Pierce-Smith copper
Pt. rafinare
to refining
Converter

Outokumpu Matte
flashcufurnace
Cuptor scanteie cu Matte
topire rapida zgura
slag
Electric
Cuptor Slag de
electric (<1 % Cu)
Cleaning
curatare a zgurei
zgura
slag (1-1.5 % Cu) Furnace

Figura 2.41: Purificarea zgurii de cupru într-un cuptor electric

Este o diferenţă între zgura cu conţinut mare de metal , care este reciclată în cadrul procesului şi
între zgura finală cu un conţinut scăzut de metal. Câteva facilităţi în industria metalelor
neferoase au demonstrat că există o piaţă în care ei sunt capabili de a vinde zgură pentru
utilizare ulterioară. Utilizarea zgurii drept material de construcţie este posibil numai atunci când
cantitatea componenţilor de metal este scăzută. Sunt variate teste pentru a demonstra acest

174 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

lucru. Zgura ce nu poate fi folosită ca abraziv sau în inginerie civilă sau construcţii, este trimisă
la depozitare finală la rampa de deşeuri.
Zgurile de săruri sunt generate prin topirea metalelor uşoare (aluminiu, magneziu). Utilizarea
unui flux sărat previne oxidarea metalului topit şi fixează impurităţile procesului. Există metode
diferite pentru a minimaliza fluxul sărat folosit ca şi diferite tehnici de tratare pentru recuperarea
sării şi a metalului care sunt disponibile şi care sunt discutate detailat în capitolul 4 al acestui
document.

Zgurile metalice şi spuma sunt generate de oxidarea metalelor la suprafaţa cuvei sau prin reacţia
cu materialele rezistente la foc folosite pentru căptuşeala cuptorului. Conţinutul de metal în
spumă este relativ mare (20-80 %), de aceea se pot recicla în procesul de producţie sau se pot
folosi drept materii prime secundare la alte fabrici de metale neferoase.

Altă sursă de reziduuri sunt căptuşelile şi materialele refractare uzate. Acestea rezultă când
materialele refractare se desprind de la căptuşeala cuptorului sau când căptuşeala cuptorului
necesită o reînnoire completă. Durabilitatea unei căptuşeli este de la câteva săptămâni până la
câţiva ani, depinzând de metal şi proces (ex. producerea cuprului primar de la Outokumpu 6-10
ani). Cantitatea de materiale de căptuşeală poate creşte la 5 kg/to metal produs conform
metalului produs (tm 85, MURL Dusseldorf 1997). Următoarele practici sunt utilizate pentru
căptuşeli: - tratare într-un topitor pentru a forma o zgură inertă, de ex. căptuşelile dintr-un
proces de topirea alamei sunt trimise direct la un topitor secundar de cupru, folosindu-l ca un
component în nmasă; sau trimiţându-l la o rampă de căptuşeli inerte. Tabelul următor dă o
privire în ansamblu asupra cantităţii de reziduuri reciclate, refolosite sau evacuate din cuptoare
de topire a câtorva metale neferoase din Germania. În acest sens reciclarea înseamnă că reziduul
este returnat în procesul din care a rezultat. Reutilizare înseamnă că reziduul este folosit pentru
alt scop, de ex. zgura se poate refolosi ca material de construcţii.

Non Ferrous Metals Industries 175

Chapter 2

Reziduu Cantitate de reziduu traportat în tone pentru 1996

Reciclat sau Reciclat sau
refolosit refolosit
Deşeuri de refractare (dioxid 21 188 209
de siliciu)
Deşeuri de refractare 1655 1145 2800
Deşeuri de refractare cu 637 728 1365
componenţi nocivi
Zgură 16869 3 16871
Zgură, crustă de la topirea 1903 0 1903
plumbului
Căptuşeli cu conţinut de 45904 927 46831
aluminiu
Zgură, crustă cu conţinut de 615 81 696
magneziu
Zgură sărată de la topirea 112438 0 112438
aluminiului
Alte reziduuri 348 0 348

Tabelul 2.25: cantitatea de reziduuri reciclate, refolosite, evacuate care au fost raportate în 1996
pentru câteva fabrici de metale neferoase în Westphalia Nord-Rhin
[tm 83, MURL Düsseldorf 1999]

2.10.2.2 Reziduuri de la sistemele de reducere

Sistemul de reducere este o altă sursă majoră de materiale solide. Acestea sunt paraful din
gazele reziduale şi nămol recuperat din echipamentele de control al poluării aerului ca şi alte
deşeuri solide ca materiale de filtrare uzate.

Praful de la depozitarea şi manipularea materiilor prime din procesele de pre-proces este

colectat de sistemul de desprăfuire (de obicei, sac filtru) şi trimis înapoi în procesul principal
sau alt topitor. În unele cazuri praful trebuie aglomerat înainte de a fi reciclat la staţia de
manipulare şi depozitare a materiilor prime.

Gazele reziduale saturate de praf provenite de la tehnologiile de topire sau rafinărie (descrise la
secţiunea 2.8.) pot fi curăţate prin folosirea diferitelor tehnici de reducere. Praful colectat din
curăţarea gazelorreziduale poate fi aglomerat şi trimis înapoi la topitor sau folosit ca materie
primă pentru recuperarea metalelor în alte facilităţi. Un exemplu este praful bogat în zinc dintr-
un convertor sau un curăţător electric de zgură în procesul primar de topire a cuprului care poate
fi tratat ca un produs secundar şi refolosit ca materie primă la uzina de recuperare a zincului (tm
92, Cu Expert Group 1998). Alt exemplu este folosirea bioxidului de siliciu în suspensie în gaze
colectat în filtru-sac de la topirea de metal de siliciu sau ferro-siliciu şi vândut ca un produs
secundar valoros către industria de construcţii.

Nămolul, ce conţine metal, dintr-un epurator este condus, de exemplu, într-o cameră de filtru-
presă şi trimis înapoi în topitor.

Când curăţarea gazelor de ardere are loc într-un sistem de desprăfuire uscată, materialele de
filtru trebuie înlocuite ocazional. Filtrul conţine componente metalice şi particule din proces.
Sunt multe exemple când materialul de filtru eset folosit în procese pirometalurgice. Dacă
aceasta nu este posibil, ele sunt trimise pentru o ultimă incinerare sau depozitare finală.
Următorul tabel dă câteva informaţii asupra cantităţii de reziduuri reciclate, refolosite sau
evacuate de la sistemele de reducere din câteva fabrici de metale neferoase din Germania.

176 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

Reziduu Cantitatea de reziduuri raportate în tone pentru 1996

Reciclat sau Evacuat pe o Cantitatea
refolosit rampă totală
Metal neferos cu conţinut în 6550 1886 8436
praf
Praf 201 13 214
Reziduuri minerale din sisteme 2638 1752 4390
de reducere
Nămol 508 4 511
Praf cu conţinut de aluminiu 1477 66 1543

Tabelul 2.26: Cantitatea de reziduuri reciclate, refolosite, evacuate raportate în 1996 pentru unele
fabrici de metale neferoase din Renania de Nord Vestfalia
[tm 84, MURL Düsseldorf 1999]

2.10.2.3 Reziduuri de la tratarea efluenţilor lichizi

Procesele pirometalurgice la producerea metalelor neferoase nu rezultă ape uzate nocive. Apa
este folosită pentru răcirea directă sau indirectă a cuptorului, de exemplu, pentru anodul de
cupru sau turnare continuă. Această apă este încălzită prin răcirea echipamentului dar în mod
normal nu este poluat cu impurităţi chimice sau particule metalice. De aceea, apa de răcire, de
obicei, este evacuat direct după depunere sau la altă fază înapoi la sursă. Materialul solid este
returnat apoi în cuptor.

Dacă se foloseşte un epurator umed pentru a curăţa gazele reziduale, se generează ape uzate.
Această apă uzată trebuie tratat pentru a reduce cantitatea de metale conţinute. Din acest
tratament şlamul produs poate fi bogat în metal şi poate fi uneori reciclat în proces dacă
conţinutul în metal este destul de mare.

Apele tehnologice rezultate din operaţii hidrometalurgice prezintă un risc mare de poluare a
apelor. Trebuie deci, curăţat într-o staţie de epurare ape uzate. Curăţirea are loc prin
neutralizarea sau precipitarea ionilor specifici. Cel mai important reziduu din aceste sisteme de
tratare este gipsul (CaSO4) şi sulfaţi şi hidroxizi metalici. Nămolul câteodată este reciclat în
procesul de producţie când neutralizarea nu prezintă probleme pentru elementele minore dar mai
des este depozitat final.

2.10.2.4 Reziduuri din procesele hidrometalurgice a metalelor neferoase

Producerea metalelor neferoase prin procedee hidrometalurgice este o altă sursă de

reziduuri solide. Procesul cu leşie poate genera relativ mari cantităţi de nămol (cca.
0,3-0,5 to solide bazate pe fier pe tonă de zinc, în funcţie de calitatea
concentratului). Aceste reziduuri, de obicei, sunt depozitate final în lagune.
Atât procesul cu leşie şi procesele de purificare cât şi procesele electrolitice generează alte
solide bogate în metal. Ei sunt, de obicei, bogaţi într-un metal specific şi pot fi uneori reciclaţi
în procesul de producţie sau trimise la recuperarea metalelor sau alte facilităţi de metale
neferoase (ex. la producerea de metale preţioase, plumb, cupru, cadmiu). De exemplu, nămolul
de la anod din camera cuprului este o importantă materie primă la recuperarea metalelor
preţioase şi deci, este considerat un valoros produs secundar în producerea cuprului. Aceste
probleme sunt discutate în capitolele ce tratează grupele de metale individuale.

Non Ferrous Metals Industries 177

Chapter 2

2.10.2.5 Alte reziduuri de la producţia de metale neferoase

Sunt diferite alte tipuri de reziduuri ca uleiurile hidraulice sau de transmiterea căldurii care
rezultă din menţinerea echipamentelor, de exemplu, transformatoarele pentru cuptoare electrice.
Acestea, de obicei, se trimit la o rafinărie de ulei uzat (sau în câteva ţări, de ex. Italia,
obligatoriu, la o firmă specializată sau agenţie), sau se pot folosi ca sursă de energie pe teren.

2.10.3 Tehnici de luat în seamă în determinarea BAT

Această secţiune prezintă un număr de tehnici pentru prevenirea sau reducerea emisiilor sau
reziduurilor ca şi tehnici care reduc consumul de energie. Acestea sunt disponibile comercial.
Sunt date exemple pentru a demonstra tehnicile care ilustrează o înaltă performanţă de protecţia
mediului. Tehnicile ce sunt date ca exemple depind de informaţiile provenite din industrie,
statele membre Europene şi de IPPC Bureau European.

2.10.3.1 Minimalizarea reziduurilor din procesele metalurgice

Menţionat în secţiunea 2.10.2.1., cantitatea de zgură şi spumă produsă la topirea

metalelor este influenţat mai ales, de impurităţile materiei prime, astfel ca
materialele de curăţire trebuie să reducă generarea acestor solizi. În unele cazuri
acesta poate fi asigurat prin selectarea materiei prime ce va fi utilizat. De exemplu,
câţiva concentraţi de zinc pot conţine mai puţin fier (tm 101, NL Zn 1998), şi
procesele dezvoltate pentru a folosi aceşti concentraţi pot minimaliza producţia de
fier bazată pe reziduuri. Disponibilitatea limitată şi costul înalt al acestor concentraţi
înseamnă că aceasta nu este o soluţie globală. Pentru Al secundar, pretratarea
deşeurilor sau utilizarea materialelor de curăţire rezultate la reducerea sau
eliminarea fondantului de săruri utilizate, depinzând de cuptorul folosit. Economiile
pretratării trebuie evaluate.
Pe de altă parte, depozitarea sau manipularea nepotrivită poate duce la umezirea
materialelor. De exemplu, într-un proces de retopire al Al, apa este vaporizată cu
consecinţe de explozie.
Generarea spumei poate fi minimalizată prin optimizarea operaţiilor din cuptor, de
ex. scăderea arderii prin evitarea supraîncălzirii topiturii. Tehnicile moderne de
control al proceselor se folosesc pentru a optimiza condiţiile de operare.
Pentru a evita oxidarea suprafeţei băii sau a topiturii, poate fi folosit o operaţie cu
cuptor închis. De exemplu, prin topirea aluminiului sub o atmosferă de reducere (a
clăti cuptorul cu gaz inert), reduce cantitatea de spumă generată. În mod similar,
utilizarea unui sistem de pompare şi a unui puţ lateral este o altă măsură care poate
reduce oxidarea.
Cum a fost demonstrat, cenuşa de plumb şi o mare cantitate de zgură generată în
procesele de topire poate fi reciclat sau refolosit într-un larg domeniu.
Căptuşelile uzate şi materialele refractare nu pot fi evitate complet, dar o scădere a
cantităţii lor poate fi obţinută prin următoarele măsuri:
• Construcţai grijulie a căptuşelii de cărămidă a cuptorului
• Folosirea continuă a cuptorului şi astfel, minimalizarea variaţiilor de temperatură
• Scurt timp de impact al agenţilor din flux
• Evitarea agenţilor agresivi din flux
• Curăţarea cu grijă a cuptoarelor şi creuzetelor
• Reducerea rotării cuptoarelor

178 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

Sub condiţii cerute, în funcţie de compoziţia căptuşelilor şi a refractarilor uzaţi, refolosirea este
posibilă. De exemplu: refractarii sunt refolosiţi în topirea primară şi secundară a cuprului, după
măcinare, ca şi turnabil sau ca un flux pentru ajustarea compoziţiei zgurii sau ca masă de
evacuare. Conţinutul de metale se poate separa alternativ din material prin măcinare şi
căptuşelile şi refractarii uzaţi pot fi refolosiţi pentru scopuri constructive. Conţinutul de metal
poate fi reciclat în topitor sau condus spre alte facilităţi de metale neferoase.

2.10.3.2 Minimalizarea reziduurilor rezultate din sisteme de reducere

Aşa cum a fost descris mai sus, sursa cea mai importantă a reziduurilor generate de sistemele de
reducere este praful din gazele de ardere şi nămolul, în funcţie de tehnologia de reducere.
Volumul de gaze din proces care urmează să fie purificate, este puternic dependent de tipul de
cuptor. De exemplu, un cuptor total etanş generează mult mai puţin praf din gaze decât un
cuptor semi-închis sau deschis.
Cum deja a fost menţionat, praful cu conţinut de metal poate fi reciclat normal către topitorsau
vândut către viitori beneficiari pentru uzul altor facilităţi de metale neferoase. Reutilizaera
directă a prafului ca materie primă adesea necesită o treaptă de aglomerare ca un proces de
pretratare. Praful şi nămolul din gazele de ardere pot fi procesate în procese variate de
pirometalurgie şi hidrometalurgie.
Uscarea la alimentarea topitorului poate duce la reducerea SO2, mai ales atunci când minereurile
sulfidice sau concentratele sulfidice sunt folosite ca materie primă (altă sursă este conţinutul de
sulf din combustibil). Ipsosul (CaSO4) produs în epurator de SO2 poate fi reciclat spre uscător ca
parte a fluxului de alimentare a cuptorului, depinzând de procesul folosit.
Cantitatea de saci de filtrare uzate poate fi redus prin folosirea de materiale de filtrare moderne
care sunt mai robuste. Sacii de filtrare sunt caracterizaţi ca o tehnică de reducere care nu
necesită prea multă menţinere. În cazul vătămării filtrului, acel compartiment de filtru poate fi
izolat cu plăci acoperitoare până ce se poate repara în siguranţă. Normal, un schimb de filtru
este necesar, când 10-20 % a compartimentelor de filtru au fost scoase din funcţiune.

Înlocuirea sacilor filtru cu ţesături moderne fiabile este de multe ori este uşoară, dar necesităţile
tehnice şi investiţiile asociate pentru fiecare caz trebuiesc luate în considerare. Sacii-filtru uzaţi
pot fi reciclate spre topitor. În cazul conversiei sau reînnoirii sistemului de filtrare, durata de
viaţă şi susceptibilitatea filtrului pot genera mai puţini saci. Dacă acest rezultat în instalaţii
adiţionale costă , acest lucru poate fi compensat prin scăderea numărului de saci distruşi.

2.10.3.3 Reducerea reziduurilor generate prin tratarea efluentului

Evitarea evacuărilor apelor de răcire încărcate termal se poate realiza prin folosirea a câtorva
sisteme de răcire, cum ar fi sisteme de răcire închise, semi-închise şi prin tehnici de răcire cu
ciclu deschis (turnuri de răcire). Dacă un sistem închis de răcire (de ex. răcitor de aer) este
folosit, apa de răcire poate fi redusă, fiind nevoie de purjare pentru a evita depunerea sărurilor.
Trebuie notat că alegerea celui mai bun sistem de răcire depinde de o varietate de parametri
specifici în domeniu. În vederea minimalizării impactului răcirii asupra mediului, ar trebui
consultat Documentul de Referinţă BAT pentru Sisteme de Răcire.

Cantitatea de ape uzate generate într-un epurator umed poate fi redusă dacă apele uzate sunt
reciclate înapoi în epurator. Pentru evitarea creşterii conţinutului de săruri din apele de spălare,
o mică cantitate de apă trebuie trecut continuu din sistem şi înlocuit cu apă proaspătă.

2.10.3.4 Reducerea altor reziduuri rezultate din producţia de metale neferoase

Toate echipamentele care sunt utilizate într-o instalaţie industrială folosesc ulei ca lubrifiant.
Acesta trebuie schimbat, datorită reacţiilor chimice în uleiuri şi a aderentei metalelor.
Menţinerea regulată, reparaţiile şi menţinerea preventivă pot reduce pierderile de ulei cauzate de

Non Ferrous Metals Industries 179

Chapter 2

scurgeri şi pot mări intervaleleîntre schimburile de ulei. Reducerea cantităţii de ulei uzat se
poate realiza şi prin folosirea filtrării, care dă o extindere a duratei de viaţă. De exemplu, filtrele
by-pass pot fi instalate pentru curăţirea continuă unei mici părţi a uleiului. Aceste măsuri rezultă
o mărire a duratei de viaţă către factorul 10 , în funcţie de sistemul de filtrare specific. Dacă
filtrele de ulei sunt colectate separat, ele pot fi sfărâmate într-un tocător. Metalul poate fi
reutilizat într-un topitor ca materie primă secundară, uleiul poate fi centrifugat şi trimis la
rafinăria de ulei.

2.10.3.5 Reciclarea şi reutilizarea reziduurilor din procesele de topire a metalelor

neferoase

Aşa cum a fost arătatîn această secţiune, reziduurile de metale neferoase pot fi reciclate şi
reutilizate într-o largă extensie. Tabelul următor arată posibilităţile diferite de reciclare şi
refolosire ale acestor reziduuri.

180 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

Sursa Metale Produs Opţiuni de reutilizare sau

reziduului asociate intermediar reciclare
sau reziduu
Manipularea Toate metalele Praf, măturătură Alimentare pentru procesul principal
materiilor prime
Cuptor de turnare Toate metalele Zgură Returnare la topire
Materiale de construcţii după tratarea
zgurii
Industrie abrazivă
Părţi ale zgurii pot fi folosiţi ca
material refractar (ex. zgură de la
producerea metalului de crom)
Ferro-aliaje Zgură bogată Materie primă pentru alte procese de
ferro-aliaje
Cuptor de convertire Cu Zgură Reciclare către topitor
Cuptoare de rafinare Cu Zgură Reciclare către topitor
Pb Spumă Recuperarea altor metale valoroase
Metale preţioase Spumă şi zgură Reciclare internă

Tratarea zgurii Cu şi Ni Zgură curăţată Material de construcţie

Mată Recuperare de metal
Cuptor de topire Toate metalele Spumă Returnare la proces după tratament
Aluminiu Zgură Recuperare metale
secundar Zgură sărată Recuperare de metal, zgură şi săruri
Rafinare electrică Cu Migrare Recuperare Ni
Rafinare electrică Cu electrolit
Resturi de anod Returnare spre convertor
Migrare Recuperare Ni
electrolit
Extracţie Zn, Ni, Co, PMs Electrolit uzat Reutilizare în procese cu leşie
electrolitică
Electroliza sărurilor Al SPL Carburant sau depozitare finala
topite Baie in exces Vânzare ca electrolit
Suport anod Recuperare
Na and Li Material celular Reutilizare în procese cu leşie
Distilare Hg Reziduuri Reutilizare la alimentarea procesului
Zn, Cd Reziduuri Returnare la ISF
Macerare Zn Reziduuri de Depozitarea finală, reutilizarea
ferită lichidului
Cu Reziduuri Depozitare finală
Ni Reziduuri Cu/Fe Recuperare, depozitare finală
Fabrici de acid Catalizator Regenerare
sulfuric Nămol de acid Depozitare
Acid slab Extracţie, descompunere, neutralizare
Căptuşeli de cuptor Toate metalele Material Folosire ca agent de zgură, depozitare
refractar
Măcinare, mărunţire carbon Praf de carbon şi Folosit ca materie primă în alte procese
de grafit
Decapare Cu, Ti Acid uzat Recuperare
Sisteme de reducere La filtrele de Praf de filtru Returnare spre proces
uscată ţesături sau la PE Recuperarea altor materiale
Sisteme de reducere Epuratoare sau Nămol de filtrare Returnare în proces sau recuperarea
umedă PE altor metale (ex. Hg). Depozitare
Nămol de la tratarea Cele mai multe Nămoluri de Depozitare, reutilizare
apelor reziduale hidroxizi sau Reutilizare
sulfizi
Fierbere Alumină Nămol roşu Depozitare, reutilizarea lichidului

Non Ferrous Metals Industries 181

Chapter 2

Tabelul 2.27: Deseuri si utilizarea potentiala

Conform unui proiect de cercetare privind îndepărtarea şi reciclarea deşeurilor dintr-un număr
larg de fabrici de turnare a metalelor neferoase din North-Rhine Westphalia, următoarea
defalcare poate fi prezentată pentru a demonstra importanţa diferitelor căi de reciclare [tm 83,
MURL Düsseldorf 1999] [tm 168, W. Neuhaus 1999].

Cai de reciclare
Recycling in industria
routes in themetalica neferoasa
non-ferrous metal industry

8
6%
7
13% 1 Salt slag recovery
1-Recuperarea zgurii sărate
2 2-Flux
Flux
6
2% 3 3-Industria
Constructiondeindustry
construcţii
4 4-Industria
Iron & Steelfierului şi al oţelului
industry
5-Retopirea NFM
1 5 6-Reumplerea
Remelting of NFM minelor de cărbune
5 54% 6 7-Recuperare
Backfilling of coal mines
de metale
16% 8-Altele
7 Metal recovery
8 Others
4
3 2
1%
7% 1%

Figura 2.42: căi de reciclare în concordanţă cu cantitatea de reziduuri generate prin câteva fabrici
de producţie a metalelor neferoase din North-Rhine Westphalia

Pentru a atinge minimalizarea efectivă a deşeurilor şi pentru reducerea lor, trebuie luate în
considerare următoarele:

• Revizuirea minimalizării deşeurilor pot fi conduse periodic în acord cu un program

• Participarea activă a personalului poate fi încurajată în acest domeniu
• Monitorizarea activă a materialelor amintite şi balanţa de materii potrivită trebuie să
fie corespunzătoare. Monitorizarea trebuie să cuprindă apa, energia şi căldura.
• Trebuie să se înţeleagă foarte bine costurile, asociate cu producţia de deşeuri în cadrul
procesului. Acesta poate fi atins prin folosirea practicilor de contabilitate care asigură faptul
că depozitarea finală a deşeurilor sau alte costuri importante pentru protecţia mediului sunt
atribuite procesului implicat şi nu sunt tratate simplu ca o latură suplimentară.

182 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

2.11 Recuperarea energiei

Articolul 3(d) din Directiva IPPC cere ca energia să fie folosită eficient şi această notă include
comentarii despre utilizarea energiei şi locul ei în evaluarea BAT pentru fiecare capitol de
producere a metalelor. Utilizarea energiei în industria metalelor neferoase este acoperită de o
serie de rapoarte realizate de Centrul pentru Analiza şi Răspândirea Tehnologiilor Energiei
Demonstrate (CADDET). Aceste rapoarte au fost folosite extensiv în tehnicile comparative.

2.11.1 Tehnici aplicate

Recuperarea energiei şi căldurii este practicat intens în producţia metalelor neferoase. Procesele
pirometalurgice sunt intensive din punct de vedere termic şi gazele de proces conţin multă
energie termică. În concluzie se utilizează arzătoare de recuperare, schimbători de căldură şi
boylere pentru recuperarea căldurii. Aburul sau electricitatea pot fi generaţi pentru a putea fi
utilizaţi şi gazele de proces sau de combustie pot fi preîncălzite (tm 118, ETSU 1996). Tehnica
de recuperare a căldurii variază de la amplasament la amplasament. Este decisă de o serie de
factori, cum ar fi: utilizarea potenţială a căldurii şi a energiei pe amplasament sau aproape de
amplasament, amploarea operaţiilor şi potenţialul gazelor sau al constituenţilor lor de a defecta
schimbătoarele de căldură sau a se depune pe acestea.
Următoarele exemple sunt tipice şi constituie tehnici de luat în considerare pentru utilizare în
procesul de producere a metalelor neferoase (tm 118, ETSU 1996).b Tehnicile descrise pot fi
încorporate în multe procese existente:
• Gazele fierbinţi, produse în timpultopirii sau prăjirii minereurilor de sulf sunt trecute
aproape de fiecare dată prin cazane de abur. Aburul produs poate fi folosit pentru a produce
energie electrică şi/sau pentru necesităţi de încălzire. Un exemplu: un topitor de cupru produce
25 % din cerinţelesale electrice (10,5 MVA) din aburul rezultat dintr-un cazan de căldură a unui
cuptor. În adiţie cu generarea electricităţii, aburul este folosit ca abur tehnologic, în concentrat
căldura de uscare şi cea reziduală este folosit la preîncălzirea aerului de combustie.
• Alte procese pirometalurgice sunt, de asemenea, exoterme în particular când îmbogăţirea cu
oxigen a aerului de combustie este folosită. Multe procese folosesc excesul de căldură produsă
în timpul topirii sau conversiei pentru a topi materiale secundare, fără a folosi combustibil în
adiţie. De ex. căldura redată în convertorul Pierce-Smith este folosită la topirea resturilor
anodice. În acest caz materialul deşeu este folosit pentru răcirea procesului şi adiţiile sunt
controlate cu grijă, aceasta evită necesitatea de a răci convertorul în alt mod în timpul ciclului.
Multe alte convertoare pot folosi adiţii de resturi pentru răcire, cele care nu sunt capabile de
aceasta, sunt subiectul proceselor de dezvoltare în domeniu.
• Folosirea aerului îmbogăţit cu oxigen sau oxigenului în arzători reduce consumul de
energie, permiţând topirea autogenă sau arderea completă a materialului carbonifer. Volumele
gazelor reziduale sunt reduse semnificativ permiţând să se utilizeze exhaustoare mai mici.
• Materialul de căptuşeală a cuptorului poate, de asemenea, influenţa balanţa într-o operaţie
de topire.în acest caz refractoarele LOW MASS sunt considerate că au efect benefic prin
reducerea conductivităţii termice şi de stocare într-o instalaţie (tm 106, Farrell 1998). Acest
factor trebuie pus în balanţă cu durabilitatea căptuşelii şi cu infiltraţia metalului în căptuşeală şi
poate că nu este aplicabilă în toate cazurile.
• Uscarea separată a concentratelor la temperaturi joase reduec cerinţele de energie. Acesta se
întâmplă datorită cerinţelor de energie pentru a supraîncălzi aburul în topitor şi datorită creşterii
semnificative a volumului de gaze, ce necesită mărirea dimensiunii exhaustorului.
• Producţia acidului sulfuric din SO2 emis la topire şi prăjire este un proces exoterm şi
implică un număr de paşi de răcire a gazului. Căldura generată în gaze în timpul conversiei şi
căldura conţinută în acidul produs pot fi folosite la generarea aburului sau apei calde.
• Căldura este recuperată prin folosirea gazelor fierbinţi din treptele de topire în vederea
preîncălzirii şarjei la alimentarea cuptorului. În mod similar, gazele de combustie şi aerul de
combustie pot fi preîncălzite sau un arzător de recuperare poate fi folosit în cuptor. Eficienţa
termală este îmbunătăţită în aceste cazuri. De ex. aproape toate cuptoarele de catod/cupru sunt
încălzite cu gaze naturale, proiectarea oferă o eficienţă termică (utilizare de combustibil) de 58-

Non Ferrous Metals Industries 183

Chapter 2

60 % în funcţie de diametrul şi înălţimea cuptorului. Consumul de gaze este de cca. 330

kWh/tona de metal. Eficienţa cuptorului cu cuvă este mare, mai ales pentru că şarja a fost
preîncălzită în cuptor. Poate exista suficientă căldură în gazele reziduale pentru a putea fi
recuperată şi refolosită la arderea gazelor şi aerului. Recuperarea căldurii necesită devierea
gazelor la cuva cuptorului printr-un schimbător de căldură dimensionat corespunzător, un
exhaustor şi conductă. Căldura recuperată este aproximativ 4-6 % al consumului cuptorului.
• Răcirea, înainte de o instalaţie de filtrare cu saci este o tehnică importantă care asigură
protecţia filtrului şi permite o largă utilizare. Uneori este posibilă recuperarea căldurii în această
fază. De ex. într-o instalaţie tipică utilizată la un cuptor cu cuvă de topire a metalelor, gazele din
partea de sus a cuptorului sunt conduse spre primul sau al doilea schimbător de căldură. Care
produce aer preîncălzit. Temperatura gazelor după acest schimbător de căldură poate fi 200-450
°C. Al doilea schimbător de căldură reduce temperatura gazului al 130 °C înainte de sacul de
filtru. Schimbătorii de căldură, în mod normal, sunt urmate de un ciclon care elimină particulele
mai mari şi acţionează ca un extinctor.
• Monoxidul de carbon produs într-un cuptor este colectat şi ars ca un combustibil pentru
diferite procese sau pentru a produce abur sau alte energii. Cantitatea semnificativă a gazului
poate fi produsă, şi exemple există unde proporţii majore ale energiei folosite de o instalaţie,
sunt produse de o instalaţie ce colectează CO dintr-un cuptor cu arc electric. În alte cazuri, CO
format în cuptorul cu arc electric arde în cuptor şi asigură o parte a căldurii necesare procesului
de topire.
• Recircularea gazelor reziduale contaminate către un arzător combustibil-oxigen a rezultat
importante economii de energie. Arzătorul recuperează căldura reziduală din gaz, foloseşte
conţinutul de energie din impurităţi şi le elimină pe acestea (tm 116, Alfed 1998). Un proces ca
acesta poate reduce şi oxizii de azot.
• Folosirea conţinutului de căldură în gazele de proces sau folosirea aburului pentru a creşte
temperatura lichidelor de leşie este practicată frecvent. În unele cazuri, o parte a debitului de
gaze poate fi condus spre un epurator pentru a recupera căldura în apă care este utilizată apoi
pentru scopuri de tratare cu leşie. Gazul răcit este returnat apoi la alte procese.
• În timpul topirii resturilor electronice sau de baterii, în vasele metalurgice conţinutul de
căldură din plastic este folosit pentru topirea metalului şi a altor resturi şi de formare a zgurii.
Avantajul preîncălzirii aerului de combustie folosit în arzătoare este bine documentat. Dacă o
preîncălzire de aer la 400 °C este folosită, duce la o creştere a temperaturii de 200 °C a flăcării,
dacă preîncălzirea este 500 °C, flacăra creşte la 300 °C. Această creştere a temperaturii flăcării
rezultă o eficienţă mai mare de topire şi o reducere a consumului de energie.

Alternativa la preîncălzirea aerului de combustie este preîncălzirea materialului încărcat în

cuptor. Teoria arată că 8 % economie de energie poate fi obţinută pentru fiecare 100 °C
preîncălzit, iar în practică este atins 400 °C , preîncălzirea duce la 25 % economie de energie, la
500 °C, preîncălzirea duce la 30 % economie de energie. Preîncălzirea este practicată într-o
varietate de procese. De ex. preîncălzirea încărcăturii de cuptor folosind gazele fierbinţi
reziduale în timpul producerii ferro-cromului.

Figura următoare ilustrează balanţa de energie a procesului Contimelt, care foloseşte gazele
fierbinţi într-un cuptor cu cuvă pentru preîncălzirea încărcăturii.

184 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

Poling Furnace Anode Shaft Furnace

0.06 Gcal/t 0.27 Gcal/t
19 % 79 %

Heat of formation
slag oxides
2%
100 %

Poling furnace Shaft furnace

Superheat copper Copper

2%
53 %

Radiation and
convection 4.5 %
Air
1% preheater

Slag
5%

Radiation, convection
and cooling water 5%

Waste heat boiler

Steam
Air
preheater 15 %

Stack losses

19 %

Figura 2.43: Bilanţul energetic al procesului Contimelt

[tm 124, DFIU Cu 1999]

Recuperarea căldurii şi energiei este deci un factor important în această industrie şi reflectă
proporţia mare de costuri pe care reprezintă energia. Multe tehnici de recuperarea energiei sunt
relativ uşor de reprofilar (tm 118, ETSU 1996), dar sunt probleme ocazionale de depunere a
componenţilor metalici în schimbătorii de căldură. Proiectarea bună este bazată pe o cunoaştere
a componenţilor comportarea lor la temperaturi variate. Mecanismele de curăţire a
schimbătoarelor de căldură sunt, de asemenea, folosite pentru a menţine eficienţa termală.

Aceste câştiguri sunt exemple de componenţi individuali ai instalaţiilor, ei sunt critic dependenţi
de amplasament şi condiţiile specifice de proces incluzând economicitatea.

Non Ferrous Metals Industries 185

Chapter 2

2.12 Probleme de efecte colaterale

Probleme de interacţiune rezultă din reducerea emisiilor dintr-un mediu producând emisii în alt
mediu. IPPC încurajează prevenirea emisiilor prin proiectarea proceselor şi bună operare şi
întreţinere. Acest factor va minimaliza impactul de protecţia mediului în toate mediile. Câteva
procese pot fi operate cu emisie zero dar câteva “tehnologii curate” sunt sugerate ca tehnici de
luat în seamă la determinarea BAT. Principiile minimalizării şi reutilizării deşeurilor şi apei, şi
tehnicile de recuperarea energiei discutate mai sus sunt primele exemple ale acestui lucru.
În mod similar utilizarea oxigenului, minimalizarea transferului de materiale topite în oala de
turnare şi colectare, recircularea sau conversia gazelor sunt , de asemenea, factori importanţi în
minimalizarea problemelor de interacţiune. Exemple comune sunt colectarea clorului din
electroliză cu reutilizarea în fază de lichefiere şi recuperarea SO2.

Alegerea procesului de reducere este, de asemenea, un factor important şi ca un prim exemplu,

este o comparaţie a unui epurator umed cu un filtru textil. Epuratorul umed va genera un efluent
din lichid şi un nămol umed. Nămolul umed poate fi reutilizat mai greu şi poate cauza probleme
la o depozitare finală dar nu va forma praf în timpul manipulării. Pe această bază un epurator
umed este mai puţin atractiv decât un filtru textil şi suferă de la eliminarea particulelor
inferioare a instalaţiilor. Cu toate acestea, epuratorul este aplicat, când praful de eliminat este
foarte abraziv şi des sau higroscopic. În astfel de cazuri, uzura rapidă sau colmatarea sacului
poate face un filtru textil foarte greu de operat, şi poate rezulta emisii semnificative în cazul
defectării. Scruberele cu controlul pH-ului sunt foarte eficiente în absorbţia SO2 din gaze cu
concentraţii joase de SO2. Factorii trebuie puşi în balanţă pe o bază de specificitate.

Costul producerii de energie pentru procese şi pentru reducere este un alt efect important de
interacţiune. Acest factor este luat în considerare în exemplele folosite în acest document. Sunt
dificultăţi în realizarea comparaţiilor directe şi probleme cum ar fi sursa de energie, într-un caz
particular poate fi o evaluare complicată.

Evaluarea problemelor de interacţiune este un factor important şi este identificată în capitolul

specific de metale unde sunt ilustrate tehnicile specifice.

2.13 Zgomot şi vibraţie

Zgomotul şi vibraţiile sunt probleme comune, şi se pot întâlni în toate sectoarele şi
sursele industriale. Zgomotul de proces emis dintr-o instalaţie spre vecinităţi este un
factor ce a cauzat multe plângeri în trecut, şi au fost primite informaţii despre
cauzele şi încercările de prevenire şi minimalizarea zgomotului şi vibraţiilor. Efectul
zgomotului asupra operatorilor într-o instalaţie nu este obiectul acestei note.
Sursele importante sunt tarnsportul şi manipularea materiilor prime şi a produselor;
procesul de producţie implicând pirometalurgia, operaţiile de măcinare, utilizarea
pompelor şi exhaustoarelor; conducerea aburului şi existenţa sistemelor de alarmă
neîntreţinute. Zgomotul şi vibraţiile pot fi măsurate în multe moduri dar în general
detaliul este dependent de specificul amplasamentului şi ia în considerare frecvenţa
sunetului şi localizarea centrelor populate.
Fabricile noi pot fi realizate cu nivel scăzut de zgomot şi vibraţii. Buna menţinere
poate preveni ca echipamentele, cum sunt ventilatoarele şi pompele, să devină
neechilibrate. Interconecţiunile între echipamente pot fi proiectate pentru a preveni
sau minimaliza transmisia zgomotului. Tehnicile comune de reducere a zgomotului
sunt:
• Folosirea de paravane pentru a filtra zgomotul
• Amplasarea uzinei zgomotoase în structuri de absorbţie a sunetului
• Folosirea suporturilor anti-vibraţii şi a interconexiunilor pentru echipament

186 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

• Orientarea instalaţiilor de producere a zgomotului şi

• Schimbarea frecvenţei sunetului.

2.14 Mirosuri
Sunt câteva surse potenţiale de mirosuri în industria de metale neferoase. Cel mai
important este fumul de metale, uleiuri şi solvenţi organici, sulfizi de la răcirea
zgurii şi de la tratarea apelor reziduale, reactivi chimici folosiţi în procese
hidrometalurgice şi de tratarea apelor uzate şi a gazelor acide. Mirosurile pot fi
prevenite prin ptroiectare bună, alegerea reactivilor şi manipulare corectă a
materialelor. De ex. producerea amoniacului din spumă de Al poate fi prevenit prin
ţinerea uscată a materialului.
Tehnicile de reducere descrise înainte în acest capitol contribuie toate la preveniera
şi eliminarea mirosurilor. Principiile generale ale “bunului gospodar” şi menţinerea
bună au o mare contribuţie la prevenire şi control.
Hierarhia de bază a principiilor de control al mirosurilor este:
• A preveni şi minimaliza materialele mirositoare
• A extrage materialele mirositoare şi gazele înainte ca ele să fie dispersate şi diluate
• A le trata dacă este posibil după ardere sau filtrare
Utilizarea mediilor biologice ca turba sau materiale care acţionează ca substrat pentru specii
biologice a avut succes în eliminarea mirosurilor (tm 159, VDI 1996). Eliminarea mirosurilor
poate fi un proces foarte complex şi scump dacă materialele puternic mirositoare sunt diluate.
Tratamentul volumelor mari de gaze cu concentraţii scăzute în materiale cu miros necesită
instalatii mari de proces.

Aer dezodorizat
DEODORISED AIR
Structura impermeabila
IMPERVIOUS STRUCTURE

Compost – mentinerea
COMPOST umiditatii
- KEPT MOIST

Cameră de distribuire şi suportul

PLENUM
patului AREA AND BED SUPPORT Aer odorizant
Odorous air

suflantaFAN
Figura 2.44: Schiţa unui biofiltru simplu

Non Ferrous Metals Industries 187

Chapter 2

2.15 Aspecte de securitate

Politica generală pentru prevenirea, pregătirea pentru, şi responsabilitatea în cazul accidentelor
industriale este bazată pe următoarele principii: -

2.15.1 Principiul prevenirii

• Construcţia uzinei şi operarea în aşa fel ca să se prevină dezvoltarea necontrolată a

operaţiilor abnormale

• Construcţia uzinei şi operarea în aşa fel ca consecinţele accidentelor să fie reduse

• Construcţia uzinei şi operarea în acord cu tehnicile de securitate cele mai bune disponibile
(starea şi modul de desfăşurare a tehnologiei de securitate)

2.15.2 Consideraţii asupra sistemelor complexe în industriile de procesare

Sistemele complexe pot fi examinate numai sistematic, prin metode logice. Acesta
este luat în considerare prin aplicarea:
• Metodelor de analitică sistematică, cum ar fi studii de periculozitate şi de
operabilitate (HAZOP)
• Analizelor de securitate detaliate considerând condiţiile cazului individual.

2.15.3 Corespunderea semnificaţiei

Necesităţile de securitate sunt gradate conform “tipului şi anvergurii de pericol ce se

aşteaptă”. Pentru acest scop, regulile în Statele Membre sunt pentru:

• Substanţe relevante pentru accidente (criterii de substanţe, lista substanţelor)

• Activităţi industriale relevante pentru accidente (lista fabricilor)

Obiectivul dependent de potenţialul dezastrului pe cantitatea de substanţe periculoase este

considerat de o cantitate de concepte ce defineşte cerinţele de securitate în trepte ca o funcţie a
cantităţii.

188 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

2.16 Operaţii de fabrică şi scoterea din functionare

Articolul 3(7) al Directivelor IPPC cere să fie luate măsuri necesare la sistarea definitivă a
activităţilor pentru a evita orice risc de poluare şi de a readuce amplasamentul de operare la
o stare satisfăcătoare. Protecţia solului şi a apelor au o importanţă majoră, iar reîncărcarea
aerului cu particule în suspensie din sol şi cu praf trebuie prevenită. O abordare integrată
semnifică faptul că măcar următoarele măsuri trebuie luate:

• Minimalizarea cantităţii de sol ce trebuie excavat sau repus datorită construcţiilor şi să se

asigure ca solul excavat este tratat cu grijă (în ordine de a evita schimbările nocive a
proprietăţii solului)

• Minimalizarea posibilităţii ajungerii în sol a substanţelor prin scurgere, a depunerilor din aer
şi depozitarea necorespunzătoare a materiilor prime, a produselor şi a reziduurilor pe
timpul funcţionării instalaţiilor

• Evaluarea contaminării în timp pentru a le lua în considerare înainte de reglementare

pentru a asigura o închidere curată a unei instalaţii, de ex. curăţirea şi reabilitarea cu
privire la viitorul uz al terenului. Funcţiunile solului natural trebuiesc protejate dacă este
posibil.

Non Ferrous Metals Industries 189

Chapter 2

2.17 Cele mai bune tehnici disponibile

Pentru înţelegerea acestei secţiuni şi a conţinutului ei, atenţia cititorului este condusă înapoi
la prefaţa acestui document şi în particular, la a cincea secţiune a prefeţei: “Cum să se
înţeleagă şi să se folosească acest document”. Tehnicile şi emisiile asociate şi/sau nivelele
de consum sau clasificarea nivelelor, prezentate în această secţiune, au fost evaluate într-un
proces iterativ, incluzând următorii paşi:

• Identificarea problemelor-cheie de mediu pentru sector

• Examinarea tehnicilor celor mai relevante pentru acele probleme-cheie
• Identificarea nivelurilor cele mai bune cu performanţe de mediu, pe baza datelor disponibile
din UE şi întreaga lume
• Examinarea condiţiilor în care aceste nivele de performanţă au fost atinse; cum sunt
costurile, efectele “cross media”, cele mai importante forţe implicate în implementarea
acestei tehnici
• Selecţia celor mai disponibile tehnici (BAT) şi a emisiilor asociate şi/sau nivelelor de
consum pentru acest sector în sens general conform Art.2(11) şi Anexa IV al Directivelor.
Judecarea expertă a Biroului European IPPC şi de Technical Working Group (TWG) a jucat
un rol cheie în fiecare din aceste trepte şi în modul în care informaţia este prezentată aici.
Pe baza acestei evaluări, tehnicile, şi atât cât este posibil, emisiile şi nivelele de consum
asociate cu folosirea BAT, sunt prezentate în această secţiune şi sunt considerate cele mai
potrivite pentru acest sector în ansamblu, şi în multe cazuri reflectă performanţa curentă a
câtorva instalaţii din acest sector. Unde emisiile şi nivelele de consum “asociate cu cele mai
disponibile tehnici”sunt prezentate, acesta trebuie înţeles ca acele nuivele reprezintă
performanţa de mediu care poate fi anticipat ca un rezultat al aplicării, în acest sector, a
acestor tehnici descrise, punând în balanţă costurile şi avantajele în cadrul definiţiei de
BAT. Cu toate că ele nu sunt valori limită nici pentru emisii, nici pentru consum, ele nu
trebuie înţelese astfel. În unele cazuri, tehnic este posibil atingerea nivelelor de emisii şi de
consum mai bune, dar, datorită costurilor implicate sau considerentelor “cross media”, ele
nu sunt atât de potrivite ca BAT pentru sector ca un întreg. În orice caz, nivele ca acestea
pot fi considerate justificate în cazuri mai specifice unde sunt forţe speciale de conducere.
Nivelele de emisii şi consum, asociate cu folosirea BAT, trebuie văzute împreună cu fiecare
condiţie de referinţă specificată (de ex. perioade medii).
Conceptul “nivele asociate cu BAT” descris mai sus este pentru a-l distinge de termenul
“nivel care poate fi atins” folosit în alte părţi ale acestui document. Unde un nivel este
descris ca “poate fi atins”, folosind o tehnică particulară sau combinaţii de tehnici, acesta
trebuie înţeles ca nivelul poate fi atins într-o perioadă substanţială de timp într-o instalaţie
bine întreţinută şi operată sau la procese care utilizează acele tehnici.
Unde a fost posibil, costurile au fost date împreună cu descrierea tehnicilor prezentate în
secţiunea anterioară. Acestea dau o indicaţie aproximativă asupra magnitudinii costurilor
implicate. Însă, actualul cost de aplicare a tehnicilor va depinde de situaţia specifică în
cauză, de ex. taxe, onorarii şi caracteristicile tehnice a instalaţiei în cauză. Nu este posibilă
evaluarea factorilor amplasament-specifici în acest document. În absenţa costurilor,
concluziile de viabilitate economică a tehnicilor sunt descrise din observaţiile asupra
instalaţiilor existente.

Este plănuit ca BAT general din această secţiune să fie punct de referinţă pentru judecarea
performanţelor curente asupra instalaţiilor existente sau pentru judecarea unei propuneri
pentru o nouă instalaţie. În acest mod ele vor asista la determinarea condiţiilor potrivite
“bazate pe BAT” la instalaţie sau la stabilirea a regulilor generale de legătură de la Art.9(8).
Este prevăzut ca instalaţiile noi pot fi proiectate să funcţioneze la acelaşi nivel, sau mai
bine, decât BAT-urile generale, prezentate aici. Este gândit de asemenea, că instalaţiile
existente se pot muta către nivelele generale BAT sau mai bune, subiectul aplicabilităţii
economice şi tehnice al tehnicilor în fiecare caz.

190 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

Cât timp BREF-urile nu stabilesc standarde legal obligatorii, ele sunt menite să dea
informaţii în ghidarea industriei, Statelor Membre şi publicului asupra emisiilor şi nivelelor
de consum atingibile, atunci când se utilizează tehnici specificate. Valorile limită potrivite
pentru fiecare caz specific va trebui determinate ţinând cont obiectivele Directivelor IPPC şi
considerentele locale.

Nu este posibil deciderea BAT pentru orice treaptă a proceselor comune din cauza influenţei
grupurilor de metale specifice. De ex. procesele de producţie de selecţie pot fi realizate
numai pe baza de la un metal la alt metal, ţinând cont de influenţele variate ale materiilor
prime, care sunt disponibile. BAT-urile incluse în această secţiune pentru procesele comune
sunt:

• Manipularea şi depozitarea materialelor

• Control de proces
• Colectare de gaze şi fum
• Eliminarea sulfului
• Prevenirea şi distrugerea dioxinelor
• Eliminarea mercurului din gazele de proces.

2.17.1 Manipularea şi depozitarea materialelor

Tehnicile utilizate depind de o gamă largă de tipuri de materiale ce sunt folosite. De

ex. materialele mari, grele sunt tratate cu complet diferite tehnici ca materialele fine,
prăfoase. Aceste chestiuni sunt specifice la materiale şi amplasamente individuale.
Sunt câteva tehnici care sunt considerate a fi BAT în prevenirea emisiilor la
manipularea şi depozitarea materialelor.
Aceste tehnici sunt listate în acest capitol mai înainte ca tehnici de luat în seamă la
determinarea BAT. Sunt câteva tehnici considerate mai efective, în prevenirea
scăpărilor la manipularea materiilor prime. Aceste tehnici sunt:
• Utilizarea sistemelor de depozitare a lichidelor care sunt conţinute în batale
impermeabile, care au o capacitate capabilă să conţină cel puţin volumul celui mai
mare recipient de depozitare din cadrul batalei. Există variate îndrumări în fiecare
Stat Membru şi ele trebuie să fie urmate ca potrivite. Terenurile de depozitare
trebuie proiectate astfel ca scurgerile de pe părţile superioare ale containerelor şi de
la sistemele de expediere, transport să fie interceptate şi conţinute în acel batal.
Conţinutul containerelor trebuie evidenţiate şi folosite sisteme de alarmă asociate.
Utilizarea expedierilor planificate şi a sistemelor automate de control pentru a
preveni supraîncărcarea containerelor de depozitare.
• Acidul sulfuric şi alte materiale reactive trebuie, de asemenea, depozitate în
containere cu pereţi dubli sau containere amplasate în batale cu rezistenţă chimică
de aceeaşi capacitate. Uzul detectorilor de scurgere şi a alarmelor este sensibil. Dacă
există risc de contaminare a apelor subterane, terenul de depozitare trebuie să fie
impermeabil şi rezistent la materialul depozitat.
• Punctele de expediere trebuie să fie în cadrul batalului pentru a colecta pierderile de
material. Trebuie practicată reîntoarcerea gazelor în vehiculul de livrare pentru a
reduce emisia de COV. Va trebui luat în considerare folosirea închizătoarelor
automate ale sistemelor de livrare, pentru a preveni pierderile prin scurgere
• Materialele incompatibile (de ex. oxidabile, materiale organice) ar trebui separaţi şi
gazele inerte ar trebui folosite pentru containere de depozitare sau terenuri de
depozitare
• Uzul uleiului sau a interceptorilor solizi dacă este necesar pentru drenare de la
terenuri de stocare deschise. Depozitarea materialelor care pot scăpa ulei pe terenuri

Non Ferrous Metals Industries 191

Chapter 2

concrete ce au piedică sau alte dispozitive de reţinere. Uzul metodelor de tratare a

efluenţilor pentru speciile de chimicale care sunt depozitate
• Benzile rulante şi conductele puse în siguranţă, terenuri deschise peste pământ astfel
ca scurgerile să poate fi detectate repede şi paguba produsă de vehicule şi alte
echipamente să fie prevenite. Dacă se folosesc conducte îngropate, cursul lor poate
fi documentat şi marcat şi să fie adoptate sisteme sigure de excavare
• Uzul vaselor sub presiune robuste, bine proiectate pentru gaze (incluzând LPG) cu
monitorizarea presiunii containerului şi a conductelor de livrare pentru a preveni
ruperea sau scurgerea. Monitoarele de gaz trebuie folosite pe terenuri de graniţă şi
închise în containere.
• Unde se cere, sistemele de livrare, depozitare şi de alarmă pot fi folosite pentru
materiale prăfoase şi silouri pot fi folosite pentru depozitare zilnică. Pot fi folosite
clădiri complet închise pentru depozitarea materialelor prăfoase şi nu sunt necesare
aparaturi speciale de filtrare.
• Agenţi de reţinere (ca melasa, PVA) pot fi folosiţi când sunt potriviţi şi compatibili
pentru a reduce tendinţa materialului de a forma praf
• Unde este necesar, benzi rulante bine închise cu echipamente de extracţie şi filtrare
bine proiectate, robuste, pot fi folosite la punctele de livrare, la sistemele de transfer
pneumatic pentru prevenirea emisiilor de praf
• Materialele neprăfoase , nesolubile pot fi depozitate pe suprafeţe de reţinere cu
drenaj şi colectarea drenului
• Materialelel uleioase trebuie depozitate sub acoperiş pentru a preveni spălarea lor de
apa de ploaie
• Sistemele de transport raţionalizate pot fi folosite pentru minimalizarea generării şi
transportului de praf pe un teren. Apele meteorice ce spală praful trebuie colectate şi
tratate înainte de evacuare
• Uzul sistemelor de spălare maşini (roată, corp) care manipulează materiale prăfoase.
Condiţiile locale vor influenţa metoda, de ex. formarea gheţii. Pot fi utilizate
companii pentru măturarea străzilor
• Sisteme de control şi inspecţie pot fi adoptate pentru prevenirea scurgerilor şi
identificarea scurgerilor
• Materialele de la sistemele de luarea probelor şi de analiză pot fi încorporaţi în
sistemele de depozitare şi manipulare a materialelor pentru a identifica calitatea
materiilor prime şi pentru planificarea metodelor de proces. Aceste sisteme ar trebui
proiectate şi operate la standarde atât de înalte ca şi sistemele de manipulare şi
depozitare
• Suprafeţele de depozitare pentru reducători ca, cărbunele, cocsul sau aşchii de lemn,
necesare să fie supravegheate pentru detectarea focului cauzat de autoaprindere
• Uzul bunei proiectări şi practicilor de construcţie şi menţinere adecvată.

Tabelul următor sumează tehnicile pe baza tipului şi caracteristicilor materialelor.

Materie primă Grupa Metoda de Metoda de Comentarii

metalelor manipulare depozitare
Concentrate: Toate Benzi rulante Clădire închisă Prevenirea
- de formare a închise sau Depozit acoperit contaminări
prafului pneumatice i apei
Benzi rulante
- care nu formează acoperite
praf
Materiale cu Metale Benzi rulante Containere Prevenirea
granulaţie fină, ca refract închise sau închise, contaminări
pulberi de metale oare pneumatice buncăre, silozuri i apei şi a

192 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

Benzi rulante emisiilor

acoperite fugitive de
aer
Materii prime Toate Prevenirea
secundare: contaminări
- cantităţi mari Încărcătoare Deschise i apei
- cantităţi mici mecanice Bazine Reacţii cu
- fine Bascule de acoperite apă
încărcare Închise în cazul
- deşeuri de Închise sau pulberilor
aşchiere aglomerate Acoperite
Drenaj
uleios
Fluxuri: Toate Prevenirea
- care generează Benzi Clădiri închise contaminări
pulberi transportoare i apei
închise sau Depozit acoperit
- care nu generează pneumatice
pulberi Benzi
transportoare
acoperite
Combustibil solid Toate Benzi Depozit acoperit Dacă nu se
şi cocs transportoare generează
acoperite pulberi
Combustibil lichid Toate Conducte Depozitare Ventilarea
şi LPG suspendate autorizată inversă a
Suprafeţe liniilor de
îngrădite transport
Gaze de proces Toate Conducte Depozitare Monitorizar
Oxigen Al, suspendate autorizată ea pierderii
Clor, CO PM, Ni Conducte cu de presiune
presiune redusă Alarmare
pentru gaze
toxice
Solvenţi Grupur Conducte Recipienţi, Ventilarea
i Cu, suspendate rezervoare inversă a
Ni, Zn, Manuale liniilor de
metale livrare
preţioa
se,
carbon
Produse: catozi, Toate Depinde de Spaţiu betonat Sistem de
sîrme-bare, condiţii deschis sau drenaj
lingouri, brame, depozitare corespunzăt
ţagle, etc. acoperită or
Reziduuri din Toate Depinde de Deschis, Sistem de
proces de recuperat condiţii acoperit sau drenaj
închis în funcţie corespunzăt
de generarea or
pulberilor şi a
reacţiei cu apă
Deşeuri disponibile Toate Depinde de Deschise, Sistem de
(de ex. căptuşeala condiţii acoperite sau drenaj
cuptorului) închise ermetic corespunzăt
(recipienţi) or
depinzând de
material

Tabelul 2.28: Rezumarea tehnicilor de manipulare şi depozitare

Non Ferrous Metals Industries 193

Chapter 2

2.17.2 Controlul proceselor

Principiile celor mai bune tehnici disponibile includ concepţia proiectării, operării,
controlului, incadrării cu personal şi al întreţinerii procesului. Aceşti factori permit
obţinerea unor performanţe bune în termenii prevenirii şi minimalizării emisiilor a
eficienţei procesului şi a economisirii costurilor. Se utilizează un bun control de
proces pentru a atinge aceste câştiguri şi, de asemenea, pentru a menţine condiţii de
securitate.
Procese de operare şi control au fost dezvoltate recent în acest sector şi sunt aplicate
pentru o varietate de procese tehnologice. Se utilizează următoarele tehnici:
Prelevarea eşantioanelor şi analiza materiilor prime pentru controlul condiţiilor de
instalatiaţie. Trebuie să se obţină buna amestecare a diferitelor materiale de
alimentare cu scopul de a obţine o eficienţă de conversie optimă şi pentru a reduce
emisiile şi rebuturile.
Utilizarea sistemelor de cântărire şi contorizare a alimentării.
Utilizarea microprocesoarelor pentru controlul debitului de alimentare cu materiale
pentru procesele critice şi condiţiilor de combustie şi a adaosurilor de gaze. Se pot
măsura câţiva parametri pentru a permite controlul proceselor, se prevăd alarmări
pentru parametri critici:
• Se foloseşte monitorizarea on-line a temperaturii şi presiunii (sau a depresiunii) din
cuptor, a volumului şi a debitelor de gaz
• Se monitorizează componenţii gazoşi (O2, SO2, CO)
• Se foloseşte monitorizarea on-line a vibraţiilor pentru a detecta blocajele sau
defectarea posibilă a echipamentelor
• Monitorizarea on-line a intensităţii de curent şi a tensiunii din procesul de electroliză
• Monitorizarea on-line a emisiilor pentru controlul parametrilor critici ai procesului.
Monitorizarea şi controlul temperaturii cuptorului de topire pentru a preveni
producerea vaporilor de metal şi a oxizilor de metal prin supraîncălzire.
Operatorii, inginerii şi alţii trebuie să fie instruiţi şi evaluaţi în continuu în utilizarea
instrucţiunilor de funcţionare, utilizarea tehnicilor moderne de control deschise şi
semnificaţia măsurilor care trebuiesc luate atunci când se dă alarma.
Optimizarea nivelului de supraveghere pentru a beneficia de avantajele celor de mai sus şi
pentru a menţine responsabilitatea operatorilor.

2.17.3 Colectarea vaporilor şi gazelor

Emisiunile în aer apar datorită etapelor de depozitare, manipulare, pretratare,

pirometalurgice şi hidrometalurgice. Transferul materialului este de o importanţă
specială, datele disponibile au confirmat importanţa emisiilor fugitive foarte mari în
multe procese şi că emisiile fugitive pot fi mult mai mari decât cele captate şi
reduse. În aceste cazuri este posibilă reducerea impactului de mediu respectând
hierarchia tehnicilor de colectare a gazelor de la depozitarea şi manipularea
materialelor, reactoare şi cuptoare şi de la punctele de transfer ale materialelor.
Trebuie avut în vedere emisiunile fugitive potenţiale la proiectarea şi dezvoltarea
tuturor etapelor procesului tehnologic. Hierarchia colectării gazelor din toate
procesele este:
• Optimizarea şi minimalizarea emisiilor din proces, cum este pretratarea termică sau
mecanică a materialelor secundare pentru a minimaliza contaminarea organică a
alimentării.
• Utilizarea cuptoarelor etanşe sau a altor elemente de proces pentru a preveni
emisiunile fugitive, pentru a permite recuperarea căldurii şi colectarea gazelor de

194 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

proces pentru alte scopuri (de ex. CO, ca combustibil şi SO2 ca acid sulfuric) sau
pentru a fi reduse.
• Folosirea cuptoarelor semietanşe acolo unde cuptoarele etanşe nu sunt disponibile.
• Minimalizarea transferului de materiale între procese.
• Acolo unde asemenea transferuri sunt inevitabile, este preferată utilizarea
jgheaburilor de scurgere în locul lingurilor de turnare pentru materialele topite.
• În unele cazuri, tehnicile restrictive de a transfera materialul topit vor preveni
recupearea câtorva materiale secundare care de altfel ar fi luat calea deşeurilor. În
aceste cazuri sunt recomandate colectări de vapori secundare şi terţiare.
• Proiectarea hotelor şi a conductelor pentru captarea vaporilor degajaţi de metalul
fierbinte, transferul de mată sau zgură şi evacuarea.
• Se poate cere etanşarea cuptoarelor sau reactoarelor pentru a preveni degajarea
pierderilor de vapori în atmosferă.
• Acolo unde extracţia primară şi etanşarea vor fi probabil ineficace, cuptorul poate fi
închis complet iar aerul de ventilaţie extras prin ventilatoare este supus unui sistem
potrivit de tratare şi descărcare.
• Colectoarele de vapori de tavan sunt foarte mari consumatoare de energie şi trebuie lăsate
ultimele.

2.17.4 Îndepărtarea dioxidului de sulf

Cele mai bune tehnici disponibile pentru îndepărtarea dioxidului de sulf depind de
gradul de fixare a sulfului din mată sau zgură pentru a preveni formarea dioxidului
de sulf şi de tăria gazului produs. Pentru gaze de tărie foarte scăzută un epurator
umed sau semiuscat, care produce ipsos pentru vânzare, dacă este posibil, este
considerată tehnica cea mai bună disponibilă.
Pentru gaze cu tărie mai mare, recuperarea dioxidului de sulf utilizând absorbţia în
apă, urmată de o instalaţie de acid sulfuric pentru gazul remanent şi striparea şi
producerea dioxidului de sulf lichid din lichidul absorbit este considerată tehnica cea
mai bună disponibilă acolo unde există piaţă locală pentru material. Utilizatea unei
instalaţii de acid sulfuric cu dublu contact, cu minim de 4 trepte, este considerată
tehnica cea mai bună disponibilă. Principiul maximalizării concentraţiei gazului de
intrare este considerată, de asemenea BAT, aşa că procesul următor de îndepărtare
poate fi operat cu eficienţă maximă. Factorii următori sunt consideraţi BAT pentru o
instalaţie de acid sulfuric care utilizează gazele reziduale de la un topitor.
• O instalaţie cu dublu contact, dublă absorbţie, cu un minim de 4 treceri, poate fi
utilizat într-o instalaţie nouă. Poate fi utilizat un catalizator dopat cu cesiu pentru
îmbunătăţirea conversiei. Este posibilă îmbunătăţirea catalizatorului existent pe
perioada întreţinerii prin încorporarea catalizatorului dopat cu cesiu când se fac
adaosuri la catalizator. Acestea pot fi eficace când se folosesc în trecerile finale unde
conţinutul de dioxid de sulf este mai coborât dar pentru a obţine o eficacitate
deplină, trebuie să fie însoţită de îmbunătăţiri în alte zone.
• Gazele sunt diluate înainte de etapele de contact pentru a optimiza conţinutul de
oxigen pentru a realiza un conţinut de dioxid de sulf de ∼ 14 % sau uşor deasupra
pentru a se potrivi limitelor termice ale materialelor purtătoare de catalizatori. Se
cere un dopaj cu oxid de cesiu pentru concentraţii de intrare atât de înalte, aşa cum
permite o temperatură de intrare mai coborâtă din prima trecere.
• Pentru concentraţii de dioxid de sulf variabile mai joase (1,5-4 %), o singură
instalaţie de absorbţie cum este procesul WSA, poate fi utilizat pentru instalaţiile
existente. Utilizarea catalizatorului dopat cu oxid de cesiu în ultima trecere permite
obţinerea performanţelor optime şi poate fi încorporat pe durata schimbării de rutină

Non Ferrous Metals Industries 195

Chapter 2

a catalizatorului sau pe durata întreţinerii. pentru a fi deplin eficace, acestea trebuie

să fie însoţite de îmbunătăţiri în alte zone cum este epurarea gazelor pentr a proteja
catalizatorul de otrăvire. Converisa la dublu contact este complexă şi costisitoare,
dar utilizarea unei singure instalaţii de contact cu desulfurizarea, dacă este necesară,
a gazelor reziduale, pentru a produce ipsos pentru vânzare, poate să permită
economisiri de energie şi generarea deşeurilor mai puţine.
• Fluorurile şi clorurile pot fi îndepărtate pentru a preveni deteriorarea structurii
instalaţiei următoare.
• Praful din curentul de gaz trebuie îndepărtat înainte de etapa de catalizare realizând
în final, o calitate de gaz < 1 mg praf/Nm3 (optic clar). Mercurul va trebui, de
asemenea, îndepărtat în această etapă dacă conţinutul de mercur al materialului de
alimentare garantează acesta. Instalaţiile existente fără îndepărtarea mercurului ar
futea folosi un proces de schimbători de ioni sau precipitare, de ex. ca tiosulfat de
mercur, pentru a îndepărta mercurul din acid, dacă este necesar.
• Trioxidul de sulf va trebui redus pentru a realiza o concentraţie de intrare a gazelor
sub ∼15-25 mg/Nm3. Acidul slab produs poate fi descompus şi utilizat pentru
producţia de acid.
• Pot fi utilizate sisteme de încălzire a gazelor cu control automat acolo unde gazul
este foarte slab iar căldura de reacţie este insuficientă pentru a menţine temperatura
patului de catalizator.
• Gazele sun răcite la o temperatură care să satisfacă balanţa de apă a instalaţiei de
acid. Temperatura este dependentă de conecntraţia de SO2 al gazului şi de
concentraţia acidului produs. Un gaz cu conţinut de 4-6 % SO2 cere o răcire la
temperatura sub 30 °C iar un gaz cu conţinut de SO2 peste 10 % poate să tolereze o
temperatură de apr. 35-40 °C, când se produce un acid cu calitatea de 98,5 %.
y Utilizarea filtrelor tip lumânare pentru îndepărtarea vaporilor de acizi înainte de coşul de
fum, este considerată BAT în cazul în care se produc vapori de acizi.

2.17.5 Prevenirea şi distrugerea dioxinelor

Trebuie avut în vedere prezenţa dioxinelor şi formarea lor pe durata unui proces
pentru foarte multe procese pirometalurgice folosite în producerea metalelor
neferoase. Exemple particulare sunt prezentate în capitolele specifice pentru metale
iar în aceste cazuri factorii următori sunt consideraţi a fi BAT pentru prevenirea şi
formarea dioxinelor şi distrugerea lor dacă sunt prezente. Aceste tehnici pot fi
utilizate combinat. Unele metale neferoase sunt considerate ca catalizatoare pentru
sinteze ”de-novo” şi câteodată este necesar să avem un gaz curat înainte de
următoarea reducere.
• Utilizarea depinzând de proces a controlului calităţii deşeurilor de alimentare.
Utilizarea alimentării cu materiale potrivite pentru cuptoare sau procese specifice.
Selectarea şi sortarea pentru a preveni adaugarea materialelor care sunt contaminate
cu materiale organice sau precursoare şi se pot reduce potenţialul de formare a
dioxinelor.
• Utilizarea arzătoarelor finale corect proiectate şi operate şi răcirea rapidă a gazelor
fierbinţi la < 250 °C.
• Utilizarea condiţiilor optime de combustie. Folosirea injectării de oxigen în poartea
superioară a cuptorului pentru a asigura arderea completă a gazelor de cuptor, dacă
este necesară realizarea acestuia.
• Absorbţia pe carbon activ într-un pat de reactori fix sau mobil sau prin injectare în
curentul de gaz şi îndepărtarea ca praf de filtru.

196 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

• Eficienţa foarte mare a îndepărtării prafului, de ex. prin filtre ceramice, prin filtre
din ţesături de înaltă eficienţă sau prin dispozitiv de epurare a gazelor spre instalaţia
de acid sulfuric.
• Utilizarea etapelor de oxidare catalitică sau filtrelor din ţesături care încorporează un
înveliş catalizator.
• Tratarea prafului colectat în cuptoare cu temperatură înaltă pentru distrugerea
dioxinelor şi recuperarea metalelor.
Concentraţiile emisiilor asociate cu procesele de mai sus sunt < 0,1-0,5 ng/Nm3, depinzând de
procesul de topire şi de tehnicile sau combinaţii de tehnici utilizate pentru îndepărtarea
dioxinelor.

2.17.6 Îndepărtarea mercurului

Îndepărtarea mercurului este necesară atunci când se utilizează materii prime care
conţin metalul. Exemple specifice sunt tratate în capoitolul special pentru metale şi
în aceste cazuri următoarele tehnici sunt considerate BAT.
• Procesul Boliden/Norzink cu recuperarea soluţiilor de epurare şi producerea
mercurului metalic.
• Procesul Bolchen cu filtrarea sulfurii mercurice pentru a permite returnarea acidului
la etapa de absorbţie.
• Procesul Outokumpu.
• Procesul cu tiocianură de sodiu.
• Filtru cu carbon activ. Un filtru de absorbţie folosind carbon activ este utilizat
pentru îndepărtarea vaporilor de mercur precum şi a dioxinelor din curentul de gaz.
Pentru procesele în care îndepărtarea mercurului din gaze nu este practicabilă, două
procese de reducere a conţinutului de mercur din acidul sulfuric produs pe timpul
producerii metalelor neferoase, este considerată BAT.
• Procesul de schimbător de ioni Superlig
• Procesul cu iodură de potasiu
Emisiile care însoţesc procesele de mai sus sunt prezentate ca mercurul rezidual ce va fi prezent
în acidul produs, specificaţia produsului, în mod normal, este < 0,1 ppm (mg/l) şi este echivalent
cu ∼ 0,02 mg/Nm3 în gazul purificat.

2.17.7 Tratarea efluenţilor şi reutilizarea apei

Tehnicile cele mai bune disponibile sunt o combinaţie de diferite metode de tratare şi pot fi
alese la faţa locului luând în calcul factorii specifici locului. Factorii cei mai importanţi
pentru a decide care va fi cea mai bună soluţie într-un caz special cu scopul de a minimaliza
cantitatea apelor uzate şi a concentraţiei poluanţilor sunt:
• Procesul în care apa uzată este generată
• Cantitatea de apă
• Poluanţii şi concentraţia lor
Poluanţii cei mai obişnuiţi sunt metalele şi compuşii lor iar tratamentul iniţial se focalizează pe
precipitarea metalelor ca hidroxizi sau sulfuri utilizând una sau mai multe etape urmate de
îndepărtarea precipitatelor prin sedimentare sau filtrare. Tehnicile variază în funcţie de
combinaţiile de poluanţi dar următorul tabel rezumă metodele descrise mai înainte.

Non Ferrous Metals Industries 197

Chapter 2

Surse de ape Metale asociate Metode de Metode de tratare

uzate produse minimalizare
Ape de proces producerea aluminei întoarcere la proces pe neutralizarea,
concasarea bateriilor cât posibil precipitarea şi
plumb-acid sedimentarea
decaparea electroliza
Apă de răcire răcirea cuptorului pentru utilizarea unui sistem de sedimentare
indirectă cele mai multe metale răcire etanş
răcirea electrolitului sistem de monitorizare
pentru Zn pentru detectarea
scurgerilor
Apă de răcire turnarea cuprului sedimentare sau alt sedimentare
directă electron de cărbune tratament precipitare dacă este
sistem de răcire închis necesară
Granularea Cu, Ni, Pb, metale sedimentare
zgurii preţioase, aliaje feroase precipitare, dacă este
necesară
Electroliza Cu, Ni, Zn sistem etanş neutralizare şi
extracţie electrolitică a precipitare
purjatului de electrolit
Hidrometalurgi Zn, Cd sistem etanş sedimentare
a (evacuare) tratarea purjatului precipitare, dacă este
necesară
Sistem de epuratoare umede tratarea purjatului, sedimentare
reducere precipitatoare reutilizarea curenţilor de precipitare, dacă este
(evacuare) electrostatice umede şi acizi slabi, dacă este necesară
epuratoare pentru posibil
instalaţiile de acid
Ape de toate depozitarea bună a sedimentare
suprafaţă materiilor prime precipitare, dacă este
necesară
filtrarea

Tabelul 2.29: Trecerea în revistă a curenţilor de ape uzate

2.17.8 Alte procese obişnuite

Tehnicile cele mai bune posibile pentru toate celelalte procese, care au fost discutate în acest
capitol, sunt acelea cuprinse în tehnicile, care au fost considerate pentru determinarea BAT în
diferitele subsecţiuni. Se consideră că se va face referire la aceste tehnici. Detalii ulterioare se
dau în capitolele specifice pentru metale, atunci când factori individuali, care pot afecta alegerea
tehnicii, se discută acolo unde este prilejul potrivit.

198 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 2

2.18 Tehnici aparute

Tehnicile rezultante sunt prezentate aici numai pentru procesele comune descrise mai sus în
secţiunile cele mai bune tehnici disponibile. Tehnici rezultante pentru alte procese sunt raportate
în capitolele următoare. Nu au fost raportate tehnici adiţionale pentru manipularea materialelor
şi depozitare, îndepărtarea mercurului şi prevenirea şi distrugerea dioxinelor.

2.18.1 Îndepărtarea sulfului

Următoarele tehnici rezultante au fost identificate (tm 209, JOM 1999).

• S-a raportat, că prin combinarea unei instalaţii de acid sulfuric simplu contact şi a unei
instalaţii de acid tip turn modificat, s-a obţinut o eficienţă de îndepărtarea sulfului cu două
ordine de mărime mai mare decât în procesul convenţional. Se raportează o concentraţie de
gaz rezidual SO2 < 3 ppm.
• Un proces de desulfurizare biologică a gazelor arse care converteşte SO2 din emisiile în aer
sau apă la sulf elementar cu o eficienţă de îndepărtare mai bună decât 95 %.

Non Ferrous Metals Industries 199

Chapter 3

3 PROCESE TEHNOLOGICE DE PRODUCERE A CUPRULUI ŞI

ALIAJELOR SALE (INCLUZÂND SN ŞI BE) DIN MATERII
PRIME ŞI SECUNDARE
3.1 Procese Şi Tehnici Aplicate

3.1.1 Cupru primar

Cuprul primar poate fi produs din concentrate primare şi alte materiale prin procese tehnologice
pirometalurgice şi hidrometalurgice (tm 22, EC 1991; tm 27, HMIP Cu 1993; tm 26, PARCOM
1996). Concentratele conţin cantităţi variabile de alte metale pe lângă cupru, iar etapele
procesului de producere sunt utilizate pentru a le separa pe acestea şi a le recupera pe cât este
posibil (tm 92, Copper Expert Group 1998). Procesele de instalatiaţie sunt discutate mai jos.

3.1.1.1 Procesul de pirometalurgie

Acesta cuprinde un număr de etape depinzând de concentartul utilizat. Majoritatea

concentratelor sunt sulfuri iar etapele implicate sunt prăjirea, topirea, convertirea, afinarea şi
afinarea electrică. Priviri de ansamblu despre cuptoarele menţionate în această secţiune sunt
date în Capitolul 2 iar mai multe detalii sunt furnizate în acest capitol despre tehnici [tm 92,
Copper Expert Group 1998].

3.1.1.1.1 Concentrat pentru topirea pietrei

Prăjirea parţială transformă sulfurile complexe de fier şi cupru din concentrat în

sulfuri simple prin încălzirea minereului sau concentratului în condiţii de oxidare.
Gazele provenite din sulfuri, provenite din acest proces, sunt dirijate spre instalaţiile
de acid pentru a fi folosite ca materie primă în producerea acidului sulfuric şi
producerea SO2 lichid. Etapa de topire este după aceea folosită pentru a separa
sulfura de cupru de alţi solizi prezenţi în minereu prin formarea de silicaţi, în
particular silicaţi de fier. Această reacţie depinde de marea afinitate a cuprului faţă
de sulf în comparaţie cu alte impurităţi metalice. Prăjirea parţială nu se utilizează în
mod normal.
Prăjirea şi topirea se execută de obicei, simultan într-un singur cuptor, la
temperatură înaltă pentru producerea topiturii care poate fi separat într-o mată
(sulfură de cupru cu ceva sulfură de fier) şi o zgură bogată în fier şi silice. Un agent
fondant care conţine silice şi dacă se cere, calcar (oxid de calciu), se adaugă de
obicei, la topitură pentru a ajuta la formarea zgurii.

Sunt două procese de topire uzuale, topirea în vatră şi topirea prin scânteie. Procesul
de topire prin scântei utilizează îmbogăţirea în oxigen pentru a asigura o funcţionare
autotermală (autogenă) sau aproape autotermală. Procesele de topire în vatră
folosesc în general, un grad mai coborât de îmbogăţire cu oxigen. Utilizarea
oxigenului realizează , de asemenea, o concentraţie de dioxid de sulf mai mare, care
face colectarea gazului mult mai eficace, utilizând un sistem de recuperare a sulfului
(de obicei, producerea acidului sulfuric sau producerea dioxidului de sulf lichid).

Topirea în vatră se execută într-o serie de cuptoare cu particularităţi cum sunt cuptoarele cu
reverberaţie, electrice, topitori ISA, Noranda, Mitsubishi, Teniente, Baiyin, Vanyucov (tm 22,
EC 1991; tm 26, PARCOM 1996; tm 137, Cu Expert Group 1998). Toate aceste procese se
bazează pe procesele de prăjire şi topire care au loc într-o vatră topită cu separare de zgură şi

200 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

mată, iar evacuarea are loc pe căi diferite. Unele cuptoare pot să funcţioneze fără preuscarea
concentratelor dar vaporii de apă supraîncâlziţi măresc volumul de gaze.

Non Ferrous Metals Industries 201

Chapter 3

Stadiul de dezvoltare Aspecte economice

Procesul de topire Stadiul de Performanţă Fezabilit Nivelul de
funcţionare de mediu: atea producţie: Observaţii
pe scară potenţiale economi limitări şi/sau
industrială sau că potenţiale
constrângeri
Topire în cuptor cu Stabilit Limitat la o Acceptabi Limitări privind
reverberaţie anumită lă viteza de topire a
extindere unei unităţi
Prăjire parţială şi topire Stabilit Bun Bun Limitări privind rata Factor de limitare
în cuptor electric producţiei posibil volumul
instalaţiei de
prăjire?
Topire prin scântei Stabilit Bun Bun Sunt posibile rate de În toată lumea
Outokumpu şi topire foarte înalte conceptul de
convertire Peirce-Smith într-o unitate topire primară
depinzând de “standard” a
proiectul cuptorului cuprului încă se
şi de tipul supune unei
concentratului îmbunătăţiri
potenţiale
Topire prin scânteie Stabilit Bun Bun Limitări pentru rata Dimensiunile
Inco de topire pe unitate cuptorului
probată consacrate. Încă
potenţial pentru
viitor
Aplicarea Contop Funcţionare Probabil bun Probabil Limitări impuse de Numai arzătoare
într-o acceptabil volumul de ciclon.
instalaţie amplasare. Cuptorul Caracteristicile
şi numărul procesului
arzătoarelor posibil a aplicate pe scară
fi instalate industrială
Convertorul Teniente, Stabilit Bun Bun Limitarea ratei de În comparaţie cu
procesul Noranda topire prin volumul alte procese este
reactorului şi necesară un
limitele îmbogăţirii volum de aer de
cu O2 intrare mai mare,
efort crescut
pentru captarea
gazelor de proces
Topitor ISA În funcţionare Bun Bun Rata de producţie Potenţial pentru
în 3 instalaţii superioară nu este îmbunătăţiri
testată ulterioare
Procesul Vanyukov 6 cuptoare de Potenţial bun Probabil Nu stă la dispoziţie Informare pentru
scară bun nici o analiză o judecată
industriale în definitivă argumentată nu
Rusia şi stă la dispoziţie,
Kazahstan în general
tehnologia poate
să dispună de un
potenţial
considerabil
Procesul Baiyin Numărul Potenţial bun Nu este Nu stă la dispoziţie Informaţiile nu
exact nu este cunoscută nici o analiză sunt disponibile
cunoscut. Cel definitivă. pentru
puţin 2 unităţi Informaţiile argumentare.
industriale disponibile Poate avea
funcţionale sugerează rate de potenţial
producţie atinse de considerabil.
până la 75000 to/an

202 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

Cu
Topitor direct prin Stabilit Bun Bun Aplicabil pentru
scântei de cupru brut concentrate cu
Outukumpu rate scăzute de
fier/ zgură
Procesul Mitsubishi Stabilit Bun Bun Până acum nivelul Potenţial pentru
pentru topire continuă de producţie realizat dezvoltare
de cupru >200000 to/an ulterioară
Convertor continuu cu Funcţionează Bun Bun Rate de producţie Potenţial pentru
scântei Kennecott/ într-o înalte pentru dezvoltare
Outokumpu instalaţie. S-a justificarea ulterioară
comandat o a investiţiei substanţială
doua
instalaţie
Convertor continuu Înaugurat Bun Nu sunt Nu sunt date de Potenţialul efectiv
Noranda recent pe date de analize finale disponibil va fi
scară analize disponibile evaluat atunci
industrială în disponibil când vor fi
Horne e disponibile date
de funcţionare

Tabelul: 3.1: Tehnologii de topire a cuprului primar

[tm 137 Copper Expert Group 1998]

Diferenţele dintre aceste procese pot fi mari, de ex. în punctele de introducere

aer/oxigen şi a combustibilului, unele procese funcţionează pe principii discontinue.
Topitorii cu funcţionare discontinuu funcţionează, de obicei, cu un cuptor pentru
menţinerea metalului topit la temperatura necesară sau ca decantoare separate.
Descrierea generală s-a făcut în capitolul 2 şi în altă parte (tm 137, Cu Expert Group
1998).
Topirea prin scântei se efectuează în topitoare cu scântei Outokumpu sau tip INCO
(tm 22, EC 1991; tm 26, PARCOM 1996) sau în cuptoare cu flacără turbionară
(Contop). Procesele Outokumpu şi prin cicloane utilizează îmbogăţire cu oxigen iar
procesul INCO foloseşte oxigen tehnic. Topirea prin scântei se bazează pe prăjirea
şi topirea concentratelor uscate din particulele purtate de aer. Particulele reacţionate
cad într-o cameră de sedimentare unde are loc separarea matei şi a zgurii, câteodată
utilizându-se combustibil adiţional în separator pentru menţinerea temperaturii.
Mata şi zgura sunt evacuate consecutiv şi procesate în continuare iar gazele trec de
la cuptor printr-o cameră verticală la un schimbător de căldură.
În plus la tehnicile prezentate mai sus, se pot întâlni alte tehnici în toată lumea, ca
procese de topire în vatră sau cu scântei (tm 137, Copper Expert Group 1998).
Convertoare rotative cu purjare din vârf (TBRCs) au fost utilizate în trecut, de
asemenea, în topirea primară a cuprului. Nu mai este utilizat, în mare parte datorită
costurilor înalte de funcţionare.
Cuptorul cu reverberaţie easte, de asemenea utilizat pentru topirea matei, dar nu în cadrul UE.
El nu foloseşte conţinutul de energie al sulfului şi fierului din concentrat, şi se bazează pe
combustibili fosili pentru a topi concentratul prin gazele de combustie fierbinţi plutind deasupra
vetrei. Procesul, de aceea, nu este atât de eficient, ca celelalte procese descrise. Gazele de
combustie se adaugă la volumul de gaze generate şi rezultă un conţinut de dioxid de sulf scăzut,
care este foarte dificil de îndepărtat eficient. Utilizarea cuptoarelor cu reverberaţie a scăzut
semnificativ după 1970. Conţinutul de SO2 al gazelor reziduale în mod normal este foarte
scăzut, astfel ele nu pot fi tratate într-o instalaţie de acid.

Non Ferrous Metals Industries 203

Chapter 3

Procesul tehnologic Numărul Numărul Producţia

topitoarelor de cuptoare de metal
utilizând brut în
această 1998, to/an
tehnologie
Topitor prin scântei Outokumpu 26 26 3801
Topitor prin scântei Outokumpu, metal 2 2 238
brut
Cuptor cu reverberaţie 27 37 1604
Reactor El Teniente 7 12 1344
Cuptor electric 6 8 560
Cuptor cu cuvă 14 29 548
Procesul Mitsubishi 4 4 497
Topire prin scântei INCO 3 3 448
Procesul Vanyukov 3 5 448
Topitor ISA 3 3 269
Reactor Noranda 2 2 197
Contop 1 1 116
Procesul Baiyin 1 1 57
Kivcet 1 1 15

Tabelul 3.2: Utilizarea pe glob a tehnologiilor de topire

3.1.1.1.2 Convertirea

Se utilizează două tipuri de convertizoare : procesul discontinuu convenţional care este mult mai
larg utilizat şi procesul de convertire continuu (tm 137, Copper Expert Group 1998).
a) Convertire discontinuă
Procesul de convertire discontinuă cuprinde două etape. Se produce prin suflarea unei mixturi
de aer/oxigen prin mată, recuperată de la procesul de topire. Un cuptor cu vatră cilindrică se
utilizează de obicei (tm 22, EC 1991; tm 26, PARCOM 1996) şi se adaugă fondanţi. În prima
etapă fierul şi o parte din sulf se oxidează şi se formează zgura şi gazul dioxid de sulf; zgura
este îndepărtată periodic şi este procesată mai departe pentru recuperarea cuprului. În mod
normal, purjarea din prima etapă este efectuată în câteva trepte cu adăugiri dozate de mată. În
etapa a doua cuprul evacuat, sulfura de cupru este oxidat la cupru brut (98,5 % Cu) şi se
formează mai mult dioxid de sulf gaz. Cuprul brut este evacuat la sfârşitul purjării de cupru. În
funcţionarea procesului se controlează sulful şi oxigenul rezidual în cuprul brut. Dioxidul de
sulf format este tratat mai departe pentru recuperarea sulfului în mod normal, într-o instalaţie de
acid sulfuric.
Reacţia este puternic exotermă iar impurităţile metalice, ca plumbul şi zincul, sunt volatilizate,
care sunt capturate într-o instalaţie de reducere şi recuperate. Căldura din proces poate fi
utilizată pentru topirea deşeurilor de anod şi alte deşeuri de cupru, fără adăugarea căldurii
primare. Pot să aibă loc variaţii ale concentraţiei de dioxid de sulf pe timpul diferitelor etape de
conversie depinzând de tipul cuptorului folosit.
Convertoarele de tip Peirce-Smith (PS) şi Hoboken funcţionează în mod discontinuu (s-a referit
la acestea - PS - sau convertoare similare pe oparcursul acestui capitol). Ele sunt cuptoare cu
vatră cilindrice, cu guri de aer dispuse lateral pentru insuflarea aer/oxigen (tm 22, EC 1991; tm
26, PARCOM 1996). Cuptorul de topire ISA a fost, de asemenea, utilizat în convertire
discontinuă a matei în cupru brut.
Convertizorii TBRC au fost utilizaţi în trecut pentru convertirea în mod discontinuu a
materialului primar de cupru în cupru brut, dar nu mai sunt utilizaţi.

b) Convertire continuă
Procesele de convertire continuă care sunt în folosinţă industrială sunt: cuptorul de convertire cu
scântei Kennecott/Outokumpu (tm 53 şi tm 67 Kennecott 1997; tm 63, Outokumpu 1995),

204 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

cuptorul Mitsubishi (care face parte din procesul Mitsubishi integrat) şi – foarte curând –
convertorul Noranda (tm 137, Copper Expert Group 1998).
Convertizorii Mitsubishi şi Noranda primesc se alimentează cu topitură pentru conversie. În
contrast, procesul Kennecott/Outokumpu are următoarele caracteristici:- Mata de la cuptorul de
topire este mai întâi granulată în apă, concasată şi uscată. Materialul după aceea este tratat cu
agenţi pentru formarea zgurii şi alimentat într-un arzător de concentrat a unui cuptor cu scântei
special, folosind o atmosferă bogată în oxigen; conversia având loc în particulele aeropurtate.
Procesul produce o concentraţie înaltă şi constantă de dioxid de sulf care este recuperat. Zgura şi
cuprul brut sunt evacuaţi pentru o procesare ulterioară. Utilizarea matei măcinate permite ca,
calitate de mată să fie echilibrată cu rata de alimentare şi gradul de îmbogăţire în oxigen pentru
a realiza o eficienţă de conversie optimă şi de asemenea, permite ca etapele de producţie a matei
şi conversia să fie decuplate.
Sunt diferenţe semnificative între conceptele de conversie discontinuă şi continuă, în operarea
variaţiei de dioxid de sulf rezultat din ciclul de conversie. Sunt , de asemenea, variaţii în
uşurinţa colectării fumului pe timpul încărcării şi în abilitatea de a topi anozii deşeu. Unele
cuptoare se bazează pe cuve pentru transferarea matei, a zgurii şi a cuprului brut, şi pot să
rezulte emisiuni fugitive. Într-un caz, gazele de ventilaţie de la conducta convertorului sunt
colectate şi tratate , în alt caz este folosit un sistem de colectare inteligent de fum [tm 201,
Velten 1999].

Concentrate ⇒ ⇒ Cuptor de topire

prin scântei
Concentrat primar
Fondanţi ⇒ pentru mată ⇒ Prăjire + Cuptor
electric
Topire
Reciclări interne: zguri, fum de ⇒ Cuptor de topire cu
vatră
coş, prafuri, etc. ⇒

Material cupru secundar ⇒

Zgură
Mată Curăţire zgură
⇒ Răcire lentă şi flotare
⇒ Cuptor electric,
curăţire
zgură Teniente

SO2 ⇒ Producere de SO2 lichid,

acid
sulfuric, oleum

Deşeuri anod ⇒ ⇒ Convertor PS

Deşeuri cupru ⇒ Conversie ⇒ Alţi convertizori
Reciclare internă: zgură, praf, etc. ⇒

Cupru brut

Deşeuri de cupru ⇒ Afinare cu foc şi ⇒ Cuptor cu

anod rotativ
Turnare anod ⇒ Cuptor cu cuvă /
Contimelt

Non Ferrous Metals Industries 205

Chapter 3

Anozi de cupru

Afinare electrolitică ⇒ Convenţională

⇒ Tehnologia cu catozi
permanenţi
de ex. procesul ISA

Catozi de cupru

Catozi de cupru ⇒
Deşeuri de cupru pur Topire ⇒ Cuptor cu cuvă
Turnare în formă ⇒ Cuptoare cu
inducţie electrică
Sârmă, bară ⇒ Cuptor rotativ

Figura 3.1: Linie tehnologică pentru producerea cuprului primar

3.1.1.1.3 Rafinarea la cald

Acesta este un pas pentru purificare ulterioară aplicat metalului brut (cupru brut)
produs prin etapa de conversie. Etapa de afinare implică adăugarea aerului şi pe
urmă a reducătorului (de ex. hidrocarburi) pentru a reduce orice oxid prezent (tm 22,
EC 1991; tm 26, PARCOM 1996; tm 92 Copper Expert Group 1998).
Afinarea cu foc se realizează prin suflarea mai întâi a aerului prin metalul topit
pentru oxidarea impurităţilor şi pentru înlăturarea urmelor de sulf producând o mică
cantitate de zgură. Se adaugă pe urmă un agent reducător ca gaz natural sau propan
pentru a reduce orice oxid de cupru format. Amoniul poate fi de asemenea folosit ca
reducător dar s-a raportat că creşte nivelul de NOx (tm 215, Mining Engineering July
1999). Mai de mult au fost utilizate prăjin sau butuci de lemn ca o sursă de reducător
(şi încă se mai folosesc într-un număr mic de cazuri) şi procedura de aceea este
folosită “persaj”. Câteva instalaţii utilizează un arzător final pentru a trata gazele pe
durata etapei de persaj. Se utilizează pentru afinare prin foc, pentru topirea primară
şi secundară cuptoare rotative cilindrice (cuptoare cu anozi). Aceste cuptoare sunt
asemănătoare cu convertoarele Peirce-Smith şi utilizează guri de aer pentru
adăugarea gazelor. Ele sunt încărcate cu cupru topit. Câteva procese secundare
folosesc cuptoare cu reverberaţie, cu lănci pentru adăugare de aer fiind alimentate cu
cupru de convertor şi deşeu de cupru. Câteva cuptoare cu reverberaţie sunt
basculabile şi sunt prevăzute cu guri de aer.
Sistemul Contimelt este de asemenea folosit pentru afinare atunci, când alimentarea
este solidă şi trebuie să fie topită mai întâi. Pe timpul producerii semiinstalatiatelor
se practică câteodată, de asemenea, afinarea cu foc. Se utilizează combinarea
cuptoarelor cu cuvă (pentru topire discontinuă) şi a cuptoarelor rotative (pentru
reducere discontinuă). Aceste sisteme pot fi aplicate pentru amteriale primare (cupru
brut) şi secundare (deşeuri).
Metalul de la cuptorul cu anod este turnat după aceea în anozi. Cea mai mult
utilizată metodă este roata de turnare care se compune dintr-o serie de forme cu
dimensiunile anodului pe circumferinţa unei mese rotative. Metalul topit este dozat
în aceste forme pentru a obţine o greosime de anod consistentă iar roata prin rotire
poartă aceşti anozi printr-o serie de jeturi de apă pentru a-i răci.
Ca o metodă alternativă pentru modul de turnare în forme prin sistemul de roată, anozii de cupru
se produc, de asemenea, în mod continuu folosind un aparat de turnare cu două benzi Hazelett.

206 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

Se produce o fâşie de cupru cu grosimea dorită pentru anozi. Din fâşie anozii pot fi obţinuţi prin
tăiere cu foarfecă într-o formă de anod tradiţională sau prin sistemul “Contilanod” prin turnarea
pieselor polare anodice în blocuri de forme speciale îndepărtate la intervale definite în aparatul
de turnare. Plăcile anodice preformate vor fi tăiate un jet de plasmă sau foarfeci speciale.
Avantajul metodei este uniformitatea anozilor produşi; totuşi sistemul cere o întreţinere grijulie
iar costurile de funcţionare sunt relativ mari.

3.1.1.1.4 Rafinarea electrolitică

Se utilizează o celulă de electroliză constând dintr-un anod de cupru turnat şi un

catod plasat într-un electrolit constând din sulfat de cupru şi acid sulfuric. Catodul
este sau un material subţire de cupru pur (placa de începere) sau o placă din oţel
inoxidabil - o placă catodică permanentă (Mount ISA process and Noranda /Kidd
Creek System)(tm 22, EC 1991; tm 26, PARCOM 1996; tm 92, Copper Expert
Group 1998). La densitate de curent mare şi tensiune scăzută, ionii de cupru sunt
dizolvaţi din anodul impur şi trec în soluţie de unde ei sunt depuşi pe catod. Cuprul
este îndepărtat din anod în măsura în care anodul rămas este încă suficient de solid
din punct de vedere mecanic pentru a preveni colapsul. Anodul rămas este reciclat
pe urmă în procesul de producţie de obicei în converter pentru a răci reacţia şi a
recupera cuprul. Atunci când se utilizează plăci de catod permanenţi, depunerile de
cupru pur se stripează şi vor fi topite şi turnate în forme dorite ca plăci catodice de
cupru solide. Pe durata afinării electrice sunt separate alte metale conţinute în anod,
metale solubile ca nichel, se dizolvă în electrolit iar metalele insolubile, cum sunt
metalele preţioase, seleniul şi telurul, formează un nămol la anod care se depune în
celula de electroliză. Nămolul de pe anozi se îndepărtează periodic din celulă iar
metalele valoroase sunt recuperate (vezi Capitolul 6, Metale preţioase).
O parte din electrolit se pierde din sistem. Cuprul este eliminat prin extracţie
electrolitică sau în instalaţii, o parte este recuperat ca sulfat de cupru. Prin
evaporare, cristalizare şi afinare ulterioară se recuperează nichelul ca sulfat de
nichel. Se utilizează următoarele tehnici pentru tratarea şi eliminarea arsenului:
extracţie prin solvenţi; precipitare pe durata extracţiei finale prin electroliză;
precipitare din “acidul negru”. În unele cazuri se produce arseniat care este convertit
în arseniat cromo-cupric pentru a fi folosit ca substanţă conservantă pentru lemn.
Îndepărtarea impurităţilor prin afinare electrică are ca scop produecrea cuprului
catodic de o calitate cel puţin egală sau mai bună decât “sortul A” de calitate la
Bursa de Metal din Londra. În tabelul următor este dat un exemplu privind
compoziţia anodului şi calitatea obţinută a catodului. Trebuie notat că nivelul
impuritîţilor din anod afectează calitatea catodului; nivelul impurităţilor din anod
depinde de asemenea, de sursa concentratului sau a materialului secundar.
Element Conţinut în Conţinut în
anod, g/to catod, g/to
Argint 600-720 9-10
Seleniu 50-510 < 0,5
Telur 20-130 < 0,5
Arsen 700-760 <1
Stibiu 330-700 <1
Bismut 60 < 0,5
Plumb 990-5000 <1
Nichel 1000-5000 <3
Notă: Calitatea anodului depinde de conţinuturile din materia
primă

Non Ferrous Metals Industries 207

Chapter 3

Tabelul 3.3: Exemple de îndepărtare a impurităţilor prin afinare electrolitică

[tm 124, DFIU Cu 1999]

Tendinţa actuală este utilizarea celulelor mai mari cu număr mai mare de electrozi în rezervoare,
iar pentru formatori de catozi să se utilizeze oţel inoxidabil (tm 92, Copper Expert Group 1998).
Este considerat un câştig de eficienţă cân aceşti factori se cuplează cu controlul bun de calitate
ai anozilor. Controlul de calitate este necesar pentru a se asigura că anozii sunt drepţi, plaţi, au
un contact electric bun şi au fost afinaţi potrivit prin foc. În mod similar o îmbunătăţire în
calitatea catodului este folosirea blocurilor din oţel inoxidabil pentru că se transportă mecanic
mai puţine impurităţi şi prin urmare, se încorporează mai puţine în catod. Aceste blocuri de
catozi asigură o creştere până la 97 % sau chiar mai mult în eficienţa curentului. Rezervoare
moderne utilizează un grad înalt de automatizare pentru schimbarea anozilor şi catozilor şi
striparea depunerilor de pe catod, de pe plăcile catodice permanente tm 22, EC 1991; tm 26,
PARCOM 1996). Plăci de cupru de începu confecţionate mecanic se pot utiliza, de asemenea, în
locul blocurilor de oţel inoxidabil.

3.1.1.1.5 Tratarea zgurii

Zgurile produse din topirea primară cu înaltă calitate de mată şi etape de convertire
sunt bogate în cupru şi sunt supuse unui număr de procese de tratare a zgurii (tm 92,
Copper Expert Group 1998). Una dintre proceduri este utilizarea cuptorului electric
pentru reacţia dintre zgură şi cocsul mărunţit sau electrozii însăşi, şi pentru
sedimentarea matei de cupru format pentrzu a produce o zgură inertă. Cuptorul
electric poate să funcţioneze în mod continuu sau discontinuu. Zgura de la convertor
poate fi de asemenea, returnat direct la cuptorul electric de purificare a zgurii sau la
cuptorul de topire. În mod alternativ se utilizează şi procese de flotare după ce zgura
a fost răcită lent, concasată şi măcinată, concentratul de flotaţie obţinut este un
fragment bogat în cupru şi este returnat spre topitor. Această metodă este utilizată
numai acolo unde este disponibil spaţiu suficient şi unde reziduurile pot fi tratate şi
evacuate în mod adecvat.
Se practică, de asemenea tratarea în cuptorul electric a zgurii de cuptor de topire şi
manipularea separată a zgurii de convertizor prin răcire lentă şi flotare. Zgurile de la
procesul de tratare a zgurii se folosesc în proiecte de inginerie civilă, construcţii de
drumuri, diguirea râurilor şi aplicaţii similare ca şi pentru curăţirea cu jeturi de alice
având adesea proprietăţi superioare faţă de materialele alternative.
Alte zguri bogate în cupru, cum este zgura de la afinare, în mod normal sunt recirculate la etapa
precedentă a procesului, în principal la convertire sau în topitoare secundare în etapa de topire.

3.1.1.2 Procedura hidrometalurgică

Acest proces tehnologic se aplică în mod obişnuit pentru minereuri de oxizi sau mixturi de
oxizi-sulfuri în apropierea minei unde este loc suficient pentru amenajarea leşierii şi a tratării.
Procesul este folosit în particular pentru minereuri a căror concentrare este dificilă prin metode
convenţionale şi care nu conţin metale preţioase (tm 55 şi tm 56 Outokumpu 1997; tm 137,
Copper Expert Group 1998). Câteva procese brevetate sunt în stadiu de dezvoltare şi acestea se
vor prezenta mai târziu printre tehnicile înaintate.

Procedura hidrometalurgică implică concasarea minereului urmată de leşiere folosind acid

sulfuric, câteodată în prezenţa speciilor biologice folosind tratarea în vrac, în cadă sau procese
de agitare (tm 137, Copper Expert Group 1998). Lichidul produs de la leşiere, după aceea, este
clarificat, purificat şi concentrat, prin extracţie cu solvenţi. Schema tehnologică a procesului
hidrometalurgic este schiţat mai jos.

208 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3
AlimentareaRun
cu of
minereuri din mină
mine ore feed

Concasare primară
PRIMARY CRUSHING

Concasare
SEC.& secundară şi terţiară
TERT. CRUSHING

sulphuric acid
Leşiere în vrac
HEAP LEACHING

Bazin pentru
PREGNANT soluţia
SOLUTION
POND
concentrată

Extracţie
SOLVENT cu solvenţi
EXTRACTION soluţia de rafinare
RAFFINATE SOLUTION
POND

Stripare
STRIPPING

ExtractieELECTROWINNING
cu electroliza

cathodes

Figura 3.2: Schema tehnologică a procesului de leşiere în vrac

[tm 140, Finland Cu 1999].

Cuprul după aceea, este îndepărtat prin extracţie electrolitică. Procesul de extracţie electrolitică
diferă de procesul de afinare electrolitică în forma anodului. Extracţia electrolitică utilizează un
anod inert cum sunt plumbul sau titanul, iar ionii metalici sunt depărtaţi din soluţie şi depuşi pe
catod în acelaşi mod ca şi în afinarea electrolitică. Catozii sunt stripaţi după aceea, în acelaşi fel,
dacă se utilizează blocuri de catozi permanenţi. Electrolitul este circulat printr-o serie de celule
şi în final este sărăcit în cupru. Electrolitul este returnat după aceea spre circuitul de extracţie cu
solvenţi. O cantitate de electrolit scapă de controlul impurităţilor care poate fi realizat prin
extracţie cu solvenţi.

3.1.2 Producţie secundară

Cuprul secundar este produs prin procese pirometalurgice. Etapele procesului

utilizat depind de conţinutul de cupru al materiei prime secundare, de distribuţia sa
în spaţiu şi de alţi constituenţi (tm 92, Cu Expert Group; tm 124, DFIU Cu 1999).
Ca şi în cazul cuprului primar, diferiteleetape ale procesului sunt utilizate pentru a
îndepărta aceşti constituenţi şi pentru a recupera metalele pe cât de mult posibil din
reziduurile care se produc.
Materialele de alimentare secundare pot conţine materiale organice ca învelişuri, sau
să fie de natură uleioasă iar instalaţiile ţin cont de acestea prin utilizarea metodelor
de deuleiere sau de dezvelire sau prin proiectarea corectă a cuptorului şi a sistemului
de reducere. Scopul este de a se potrivi creşterea în volum a gazelor de combustie,
distrugerea COV-urilor, minimalizarea formării dioxinelor şi distrugerea lor. Tipul
de pretratare aplicat sau cuptorul folosit depinde de prezenţa materialelor organice,

Non Ferrous Metals Industries 209

Chapter 3

de tipul alimentării adică de conţinutul de cupru şi de alte materiale conţinute atât

oxizi cât şi metale.
Dacă un cuptor cum este un converter, este utilizat pentru a topi deşeuri de alamă
impure, pentru a separa metalele conţinute ca elemente de aliere, sunt evaporate din
cupru pentru aproduce cupru negru şi un praf de pe filtru bogat în zinc.
Se utilizează o gamă largă de materii prime secundare şi unele din ele sunt descrise în tabelul
următor.

Tipul materialului Conţinutul Sursa

de cupru
(wt %)
Zguri mixte de cupru 2-25 Acoperiri galvanice
Deşeuri de computer 15-20 Industria electronică
Zguri de cupru mono 2-40 Acoperiri galvanice
Material cupru fier (în bulgări sau 10-20 Industria electrotehnică
mărunţit) de la armături, rotoare,
statoare, etc.
Zguri metalice de alamă, cenuşi şi zguri 10-40 Turnătorii, uzine de producere
cu conţinut de cupru semiinstalatiate
Zguri metalice de alamă roşie, cenuşi şi 10-40 Turnătorii, uzine de producere
zguri cu conţinut de cupru semiinstalatiate
Material mărunţit 30-80 Instalaţii de mărunţire
Radiatoare din cupru alamă 60-65 Automobile
Deşeuri de alamă roşie mixte 70-85 Contoare de apă, roţi de ambreaj,
supape, robineţi, componente de maşini,
carcasă de rulmenţi, palete, fittinguri
Deşeuri de cupru uşoare 88-92 Plăci de cupru, burlane, strreaşini,
încălzitoare de apă, încălzitoare
Deşeuri de cupru grele 90-98 Plăci, ştanţarea cuprului, şine de
alunecare, sârme, ţevi
Deşeuri de cupru mixte 90-95 Deşeuri de cupru uşoare şi grele
Granule de cupru 90-98 De la mărunţirea cablurilor
Deşeuri de pur nr.1 99 Produse semifinite, sârme, tăieturi,
benzi

Tabel 3.4: Materii prime secundare de la producerea cuprului

[tm 124, DFIU Cu 1999]

Etapele folosite pentru producerea cuprului secundar sunt în general, asemănătoare cu cele
pentru producţia primară, dar materia primă, de obicei, este de oxizi sau de metale şi de aceea
condiţiile proceselor variază. Topirea materiilor prime secundare, de aceea, utilizează condiţii
de reducere.

3.1.2.1 Etapa de topire secundară

Un număr de cuptoare cum sunt cel cu cuvă, Mini-Smelter, TBRC, cuptor cu arc electric
acoperit etanş, ISA-Smelt, de reverberaţie şi rotativ, sunt utilizate cu material de calitate slabă şi
medie (tm 27, HMIP Cu 1993; tm 92, Cu Expert Group 1998; tm 124, DFIU Cu 1999). Tipul
cuptorului şi etapele procesului utilizat depind de conţinutul de cupru al materiei prime
secundare, de volum şi de alţi constituenţi. De aceea, topirea şi afinarea cuprului secundar este
complex, iar tipul materialului secundar, care poate fi prelucrat, depinde de facilităţile
particulare şi de cuptoarele disponibile (tm 92, Copper Eypert Group 1998). Detaliile
cuptoarelor sunt date în secţiunea 2-a.

210 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

Se adaugă fier (în forma cuprului feric, deşeuri de fier normale, etc), carbon (în forma cocsului
sau a gazului natural) şi agenţi fondanţi pentru a reduce oxizii metalici dacă este necesar, iar
funcţionarea se asigură ţinând cont de materialul de alimentare. Fumul de la cuptoare conţine
metale volatile şi oxizi metalici ca acela al zincului, plumbului şi staniului, care pot fi recuperaţi
ca metale afinate, aliaje sau oxizi, de asemenea conţine pulberi , dioxid de sulf, dioxine şi COV-
uri, depinzând de materia primă.

Mini-Smelterul este, de asemenea utilizat pentru producerea cuprului secundar, folosind deşeuri
care conţin fier şi staniu. În această aplicaţie, fierul este reducător în prima traptă de producere a
cuprului metalic iar oxigenul este suflat în topitură pentru a oxida fierul şi alte metale (Pb, Sn)
prezente care sunt recuperate în zgură. Oxidarea conţinutului de fier utilizează căldura pentru
conducerea procesului.

3.1.2.2 Convertirea, afinarea cu foc, tratarea zgurii şi electro-afinarea, procesarea

deşeurilor de aliaje pure

Cuptoarele de convertire şi afinare sunt foarte asemănătoare cu cele utilizate pentru producţia
primară şi sistemele de tratare a zgurii, uiar procesele de electro-afinare sunt aceleaşi. Diferenţa
principală este că convertizoarele utilizate pentru producţia secundară tratează metale şi nu
mată. Ele utilizează cocsul ca combustibil pentru topire şi pentru a compensa deficitul de
căldură pentru proces în timp ce în convertizoare primare mata furnizează căldura necesară
procesului (tm 92, Copper Expert Group 1998). Convertizoarele secundare oxidează, de
asemenea, elementele minore din zgură, ca fierul şi separă alte metale, ca zincul sau staniul,
prin volatilizare. Ei produc un cupru de convertizor cu calitatea potrivită pentru afinare prin foc.
Căldura de reacţie produsă prin introducerea aerului în converter este utilizată pentru
volatilizarea componentelor metalice iar agenţii de zgurificare sunt folosiţi pentru a îndepărta
fierul şi ceva plumb. Cuptoarele cu afinare prin foc sunt utilizate, de asemenea, pentru topirea
deşeurilor de calitate mai înaltă. Comentariile făcute despre emisiunile potenţial fugitive se
aplică de asemenea, şi pentru procesele secundare.
Nămolurile de la afinarea electrolitică şi soluţiile uzate sunt de asemenea, surse de metale
preţioase şi alte metale, ca nichelul. Acestea sunt recuperate în acelaşi mod ca cele din producţia
primară.
Aliajele de cupru, cum sunt bronzul şi alama, sunt de asemenea utilizate ca materii prime
secundare într-un număr de procese. Dacă sunt impure sau în amestec cu alte diferite aliaje, ele
sunt procesate în circuite de topire şi afinare secundară, aşa cum s-a descris mai sus.
Aliajul pur este utilizat direct pentru semiinstalatiate. Cuptoarele cu inducţie se folosesc pentru
topirea materialului curat urmat de turnarea în forme potrivite pentru treapta de instalatiaţie
următoare. Analiza şi controlul şarjei se practică pentru a produce aliajul dorit fără adaosuri
majore de metal nativ. Oxidul de zinc poate fi colectat de pe filtrele de praf.

Zguri ⇒ Topire sub condiţii ⇒ Cuptor cu cuvă

Diferite reziduuri ⇒ de reducere ⇒ Mini smelter
Fier din cupru, reciclări ⇒ ⇒ Cuptor electric
interne ⇒ TBRC
zguri, praf ⇒ ISA Smelt

Cupru negru

Deşeuri de cupru din ⇒ Conversie ⇒ P.S. converter

aliaje ⇒ TBRC

Non Ferrous Metals Industries 211

Chapter 3

Cupru din convertor

Deşeuri de cupru ⇒ Afinare cu foc şi & ⇒ Cuptor cu reverberaţie

Cupru brut Turnare anod ⇒ Cuptor cu anod rotitor
⇒ Cuptor cu cuvă / Contimelt

Anozi de cupru

Afinare electrolitică ⇒ Conventional

⇒ Permanent cathode
technology, e.g. ISA
process

Catozi de cupru

⇒ Cuptor cu turn
Catozi de cupru ⇒ Topire, ⇒ Cuptoare cu inducţie
Deşeuri de cupru pur Turnare în formă electrică
Sârmă, bară ⇒ Cuptor rotativ

Figura 3.3: Schemă tehnologică generală pentru producţia de cupru secundar

212 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

Aliajul pur este utilizat direct pentru semiinstalatiate. Cuptoarele de inducţie sunt
folosite pentru topirea materialului curat, urmată de turnarea în forme adecvate
pentru următoarea treaptă de instalatiaţie. Se practică analiza şi controlul şarjei
pentru a produce aliajul dorit fărăr adaosuri majore de metal nativ. Oxidul de zinc
poate fi colectat de la filtrul de pulberi.
Depinzând de tipul materialului de alimentare, în câteva instalaţii preful din fumul de ardere se
produce în prima etapă, şi este bogat în zinc şi plumb, de ex. pe timpul topirii în cuptorul cu
cuvă din materiale de calitate inferioară. Acest praf conţine până la 65 % zinc combinat cu
plumb şi este un material de alimentare foarte potrivit pentru a fi prelucrat în Imperial Smelting
Furnace pentru producerea plumbului şi zincului.

3.1.3 Staniu

Staniul este recuperat din reziduurile produse cu ocazia procesului de afinare

secundară a cuprului, din destanierea cutiilor din oţel acoperite şi din minereuri. Pe
timpul scrierii acestei lucrări nu se produce staniul în UE direct din minereuri.
La un topitor de cupru secundar se utilizează o treaptă secundară de reducere (tm 92,
Cu Expert Group 1998). Plumbul şi staniul sunt reduse cu deşeuri de oţel sau cutiile
din staniu în TBRC. Se adaugă deşeuri de plumb/staniu , zgură şi reziduuri şi se
produce un aliaj staniu/plumb. Aliajul trece spre o cuvă vibrantă pentru a îndepărta
cuprul rezidual, nichelul, silicea, şi aliajul decupriat, este tratat după aceea într-un
sistem de distilare în vacuum cu 3 trepte pentru separarea staniului şi plumbului.
Staniul este afinat prin cristalizare înainte de treapta a doua de distilare în vacuum.
Altă metodă practicată în alte topitoare de cupru foloseşte praful evacuat de la
converterul de cupru secundar (câteodată şi de la cuptorul cu cuvă) ca material de
alimentare. Sub condiţii de reducere, zincul este volatilizat şi recuperat ca oxid, în
timp ce plumbul şi staniul sunt produse sub forma unor aliaje.
Deşeurile de oţel sunt destaniate sau prin procese electrolitice sau leşiere chimică
folosind sodă caustică şi nitrit de sodiu (tm 9, HMIP-Sn 1993). În cazul din urmă se
degajează amoniu (0,048 kg/kg staniu). Staniul este dizolvat şi apoi recuperat prin
electroliză, staniul este îndepărtat de pe catod prin cufundarea catodului într-o baie
de staniu topit. Se produc lingouri sau pulberi de staniu iar acestea sunt folosite
pentru a instalatia o serie de aliaje şi materiale de învelire.
Staniul este topit în cazane în mod similar cu cele utilizate pentru plumb şi se
produc aliaje. Deşeurile de staniu sunt recuperate de asemenea, în procesul de
topire. Cea mai cunoscută gamă de aliaje sunt aliajele de lipit şi folosesc ca
material de aliere plumbul. Se folosesc şi alte cuptoare de topire dar controlul
temperaturii nu este atât de uşor.
Pentru afinarea staniului se utilizează un număr de procese. Se lucrează cu catozi de oţel la
afinarea electrolitică şi se utilizează de asemenea, procesul pirometalurgic de afinare, în mod
similar cu afinarea plumbului. În cazul afinării staniului fierul este îndepărtat prin lichefiere,
cuprul este îndepărtat prin adăugarea sulfului, iar arsenul sau stibiul se îndepărtează prin
adăugarea aluminiului sau a sodiului.

3.1.4 Producerea sârmelor

Sârmele se fabrică din cupru catodic afinat de puritate electrolitică înaltă, prin aceea asigurându-
se, ca impurităţile, care pot să afecteze conductivitatea, maleabilitatea şi fragilitatea la căldură,
să fie minimalizate. Se acordă mare atenţie la controlul condiţiilor de funcţionare ale cuptorului
pentru a minimaliza absorbţia oxigenului în metal. Se utilizează următoarele procese (tm 117,
Cu Expert Group 1998):

Non Ferrous Metals Industries 213

Chapter 3

3.1.4.1 Procesul Southwire

Cuptoarele cu cuvă sunt folosite pentru topirea catozilor de cupru şi a altor materiale
de deşeuri de cupru pur. Sunt uzuale viteze de topire până la 60 to/ore.
Materialele de alimentare se topesc utilizând arzătoare aranjate în şir de-a lungul carcasei
cuptorului, folosind gaz natural, propan sau similare. Combustibilul este ars sub condiţii de
combustie, contolate de aproape, pentru a menţine atmosfera uşor reducătoare (mai puţin de 0,5
până la 1,5 % CO sau H2) în zonele în care gazul intră în contact cu cuprul pentru a minimaliza
conţinutul de oxigen al cuprului. Acesta se realizează prin controlul independent al raportului
combustibil/aer pentru fiecare arzător, prin monitorizarea conţinutului de CO sau H2 a gazelor
de combustie de la fiecare arzător pe rând.

Catozi de la cuvele
electrolitice
Cathodes from tankhouse
Cuptor turn
Shaft
furnace

melanjor
Holding furnace
arzator
Burner

Linia de decapare,
Pickling,
răcire cooling
, Parafinare
Stand1 Stand 2-5 Stand 6-13
and waxing line

Caster
turnare Apa Cooling water
de racire Mill Coiler
Steel
Bandă destrip
oţel

Stand

turnareCaster Suprafata
Roughing Oval Circular Oval Circular Oval Circular Etc.
Tipul(Wheel type)
de roata degrosare
pass flat

Figura 3.4: Exemple de proces Southwire

[tm 124, DFIU Cu 1999]

Gazele de la cuptor sunt răcite iar praful este îndepărtat utilizând filtre din ţesături.
Poate fi utilizat un arzător final pentru a distruge CO dacă concentraţia este mare.

214 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

Cuprul topit este evacuat de la baza cuptorului cu cuvă şi curge spre un melanjor
cilindric pentru reglarea temperaturii şi echilibrarea metalului şi pentru tratare
metalurgică. Se folosesc arzătoare alimentate cu gaz natural pentru menţinerea
temperaturii cuprului topit şi a atmosferei reducătoare din jgheabul de scurgere.
Melanjorul care este, de asemenea, alimentat cu gaz sau cu un combustibil similar
serveşte ca un rezervor pentru asigurarea unui debit constant al metalului la procesul
de turnare şi dacă se cere, poate fi folosit pentru supraîncălzirea metalului.
Cuprul topit curge din melanjor prin jgheab, echipat cu contor de debit, spre roata de turnare. O
bandă de oţel, răcită cu apă, închide jumătatea circumferinţei roţii formând o cavitate de turnare
în care cuprul topit se solidifică formând o bară trapezoidală turnată, variind între 5000 şi 8300
mm2. Acetilena arsă cu aer este folosită pentru a produce un înveliş de funingine pentru roata de
turnare şi banda de oţel. Bara turnată, după nivelare şi răzuire, se aduce prin valţuri de
alimentare la laminor, constituind dintr-o secţie de degroşare şi finisare care reduc bara la
diametrul său final. Se foloseşte o emulsie de ulei mineral sau soluţie sintetică în apă ca fluid de
laminare.

3.1.4.2 Procesul Contirod

Un cuptor cu cuvă, aşa cum s-a descris mai sus, este folosit pentru a topi cuprul.
Cuprul topit de la cuptor curge prin jgheabul de scurgere , echipat cu sifoane într-un
melanjor rotativ încălzit cu gaz. După aceea, cuprul curge către pâlnia de turnare
care controlează în mod automat ratele de alimentare spre aparatul de turnare (tm
117, Cu Expert Group 1998).
Se utilizează maşina de turnat cu bandă dublă Hazelett (tm 124, DFIU Cu 1999). Cele două
benzi sunt răcite cu apă, cu un fir continuu de apă, care se mişcă cu mare viteză de-a lungul
suprafeţei lor. Blocurile laterale sunt răcite automat într-o zonă de răcire special proiectată,
localizată pe partea de întoarcere a buclei. Depinzând de dimensiunile instalaţiei, secţiunea
barelor turnate poate varia între 5000 mm2 şi 9100 mm2, iar capacităţile de producţie între 25-50
to/an. Bara rectangulară este răcită, cele patru colţuri sunt laminate pentru a îndepărta bavurile
după aceea intră în laminorul prevăzut cu treceri orizontale şi verticale dispuse alternativ, pentru
a produce produsul final. O emulsie de ulei mineral sau soluţie sintetică în apă se foloseşte ca
fluid de laminare.

Catozi de cupru
de la instalaţia de
Copper cathodes from
electroliză
electrolytic plant
Shaft
Cuptor
furnace
turn

Melanjor
Holding
furnace
Vas deMetering
dozare
vessel
turnare
Caster
laminare Mill galvanizare infasurator
Pickler Coiler

Figura 3.5: Exemplu de proces Contirod

[tm 124, DFIU Cu 1999]

3.1.4.3 Procesele Properzi şi Secor

Non Ferrous Metals Industries 215

Chapter 3

Procesele continue Properzi şi Secor sunt asemănătoare cu conceptul Southwire cu variaţie în

geometria de turnare (tm 117, Cu Expert Group 1998). Caracteristicile descrise pentru procesul
Southwire sunt, deci, valabile pentru aceste doă sisteme de instalatiare a sârmelor-barelor de
cupru.

3.1.4.4 Procesul prin aruncare

Cuprul este topit într-un cuptor cu inducţie canelar. Topitura este transferată discontinuu într-un
cuptor inductiv de menţinerea temperaturii. Pentru capacităţi mici de producţie este suficient un
singur cuptor de topire-menţinere a temperaturii (tm 117, Cu Expert Group 1998).

Maşina de extracţie Upcast este situată deasupra melanjorului. Matriţe de grafit, răcite cu apă,
sunt scufundată până la o anumită adâncime în topitură, iar cuprul topit curge în mod continuu
în matriţă, unde se solidifică şi este ridicat până la valţurile de alimentare. Barele solidificate
sunt împinse în sus prin valţurile de alimentare.

3.1.4.5 Procesul de formare prin cufundare

Materialul de alimentare preîncălzit este evacuat într-un cuptor de topire canular. Cuprul trece în
cuptorul de menţinerea temperaturii şi în creuzetele ataşate de melanjor. O bară mamă, de 12,5
mm diametru, este trasă prin matriţa de intrare de la baza creuzetului. Trăgând sârma miez prin
bazinul cu metal şi controlând diametrul prin matriţa superioară, se creşte diametrul. Bara
turnată prin rolele de reglare, este transmisă spre un laminor cu trei ştranduri, producând sarme
de 8,0 mm şi 12,5 mm [tm 117, Copper Expert Group 1998].

3.1.5 Producerea produselor semifinite din cupru şi aliaje de cupru

Cuprul şi aliajele de cupru sunt topite în mod continuu sau discontinuu şi se toarnă
pentru producerea unor forme adecvate pentru trapta următoare de instalatiaţie.
Produsele turnate sunt precursoare pentru o varietate de materiale cum sunt: plăci,
benzi, profile, bare, vergi, sârmă şi tuburi. Se utilizează, în general, următoarele
tehnologii (tm 117, Cu Expert Group 1998)

1. Se fac lingouri, în principal din cupru şi aliajele de cupru, pentru producerea

tuburilor sau a profilelor şi barelor
2. Bramele şi ţaglele sunt turnate din cupru şi aliajele de cupru pentru producerea
plăcilor şi a benzilor
3. Pentru procese speciale se utilizează produse specifice din cupru şi aliaje de cupru: procesul
Upcast pentru sârme şi tuburi, turnarea continuă orizontală pentru benzi şi profile, turnarea
verticală a benzilor şi procesul de laminare pentru instalatiarea tuburilor de cupru.

216 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3
Catozi de cupru
Deşeuri de cupru de înaltă calitate
Copper Cathodes
High gradecopper scrap
Cupru afinat prin foc
Fire-refined copper
Metale
Alloy metals;de aliere,
Master alloysaliaje Master
Deseuri
Internalinterne
scrap Deseuri de aliaje
Alloy scrap

Gas
Epurarea gazului
Gas cleaning
Melting
Topire

Slag to
Zgura spre topire Dust
smelters
to
Pulberi
smelters
catre
topire

Turnare in forme
Casting of shapes

Tagle, resturi
Billets, cakes

Actionare la cald si rece

Hot & cold working
Extrudare sidrawing
(Extrusion and trefilare sau
or rolling
)
laminare

Produse semi Products

Semi-Finished finite

Figura 3.6: Schema tehnologică generală a fabricării a produselor semifinite

[tm 124, DFIU Cu 1999]

3.1.5.1 Procese de topire

Cuprul sau aliajele de cupru pot fi topite discontinuu într-un cuptor electric sau
inductiv. Dacă se cer viteze de topire mari, cuprul este topit în mod continuu şi în
cuptoare cu cuvă. Cuptoarele cu creuzete sau de reverberaţie sunt, de asemenea,
utilizate pentru topirea şi afinarea prin foc a cuprului. Sistemele de colectare a
fumului şi de reducere se aleg potrivit cu materia primă şi gradul de contaminare
prezent. Gazul colectat de la cuptorul electric, în mod normal este purificat în
cicloane, urmate de filtre din ţesături. La cuptoarele cu cuvă, cu încălzire cu gaz,
controlul arzătoarelor este factor critic de minimalizare a conţinutului de CO al
gazului emis. Se utilizează un arzător final urmat de un sistem de recuperare, dacă
conţinutul de CO este destul de mare (de ex. mai mare de 5 % CO); filtrele cu
ţesături sunt utilizate, de asemenea, pentru deprăfuire la cuptoarele cu cuvă.
Se utilizează catod de cupru şi deşeuri de cupru şi aliaje ca materie primă păstrate pe
platforme deschise, astfel ca diferitele aliaje să fie amestecate pentru a produce
aliajul final. Această preamestecare este un important factor de reducere a timpului
necesar preparării topiturii care minimalizează energia utilizată şi reduce investiţia
în Master Alloys scumpe. Cu cuptoarele de inducţie deşeurile sunt tăiate în bucăţi
mici pentru a îmbunătăţi eficienţa de topire şi pentru a permite amplasarea mai
uşoară a hotelor, etc.
Materiile prime sunt, de asemenea, alamă, şpanuri de cupru de la strungărie şi
găurire, care în acest caz sunt acoperite cu lubrifianţi. Trebuie avut grijă pentru
prevenirea scurgerii uleiului de pe spaţiile de depozitare, contaminării solului şi a
apelor de suprafaţă. Uscătoare similare pentru aşchi-metalice sau alte cuptoare şi
metode de deuleiere cu solvenţi sau cu apă sunt utilizate pentru îndepărtarea
lubrifianţilor şi altor contaminări organice.

Non Ferrous Metals Industries 217

 Chapter 3

Când se topeşte alama sau bronzul, zincul este volatilizat din cuptor, un control bun al
temperaturii poate să minimalizeze acesta. Fumul este colectat în sistemul de extracţie a gazelor
şi îndepărtat printr-un filtru de ţesături. Oxidul de zinc este recuperat în mod normal. Se
procedează şi la o anumită afinare prin foc iar fumul rezultat este luat în calcul în proiectarea
sistemului de colectare şi reducere a fumului.

3.1.5.2 Turnarea

În mod normal, metalul topit de la furnal sau melanjor poate fi turnat în mod continuu sau
discontinuu (tm 117, Cu Expert Group 1998). Turnarea continuă utilizează moduri orizontale
sau verticale, dar turnarea discontinuă în mod normal, foloseşte metoda verticală. Tehnicile
Upcast sunt de asemenea, utilizate. Se produc lingouri, ţagle/brame care se prelucrează în
continuare.

Stopper Rod
Bară de oprire
Cuptor deCasting
Holding and turnare şi melanjor
Furnace

Suprafeţe
Surfaceacoperite cu
covered by carbon

carbon
Out
Apă dePrimary cooling
răcire
water
FormeMould
Casting de turnare
In

RăcireSecondary
secundară (prin
(spray) cooling
stropire)
Forma piesei
Cast Shape (Billet turnate (lingouri, sau
or Cake /Slab)
ţagle/brame)

Valţ de Roller
Stripping stripare

Start Head
Capul de pornire

Figura 3.7:Principiul turnării continue sau semicontinue

[tm 124, DFIU Cu 1999]

În cazul producerii lingourilor, bramelor sau ţaglelor, metalul este topit şi trece prin
cuptorul de menţinerea temperaturii într-un aparat de turnare de lingouri, vertical
sau orizontal. Se taie profiluri de lingouri pentru prelucrare ulterioară.
Se aplică procedee speciale pentru produse specifice din cupru şi aliaje de cupru: procedura
Upcast pentru sârme şi tuburi, turnarea orizontală continuă pentru benzi şi profile, turnare de
benzi verticale şi laminare pentru instalatiarea tuburilor din cupru.

3.1.5.3 Instalatiarea tuburilor, a profilelor şi sarmelor

Lingourile de cupru sau din aliajele de cupru sunt preîncălzite, extrudate sau trase în tuburi într-
o varietate de diametre şi grosimi, într-un număr de treceri. Maşinile de tras folosesc o
varietated e uleiuri şi săpunuri ca lubrifianţi, care contaminează tuburile şi deşeurile de la tăiere.
Produsele sunt, în mod normal, maleabilizate şi degresate înainte de transport iar deşeurile din

218 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

tăiere sunt deuleiate în cuptori sau în alte procese de degresare înainte de a fi returnate în cuptor
pentru topire.
Tuburi de cupru pot fi produse, de asemenea, utilizând o presă de extrudere cu perforator, în
care bucăţi de lingouri sunt extrudate ca piese de coajă de tub. Piesele de tub sunt laminate după
aceea într-un laminor degrosişor (laminor Pilger) şi în final sunt trase în formă în blocurile de
tras. Uleiul utilizat (în cantităţi mici) pentru operaţia de tras este neutralizat într-un sistem in-
line de degresare-decapare, adesea cuplat cu secţia de maleabilizare.

Produsele sunt maleabilizate într-o varietate de cuptoare sub condiţii de reducere, folosind gaze
de protecţie “exogaz” sau amestecuri de hidrogen/azot.

Copper tubes may be also produced utilising an extrusion press with piercer in which billet
sections are extruded to tube shell pieces; the tube shell pieces are then rolled in a breakdown
roller (Pilger mill) and finally drawn to size in drawing blocks. The oil utilised (in small
quantities) for the drawing operations is neutralised in in-line degreasing/pickling systems often
connected with the annealing section.

Products are annealed in a variety of furnaces under reducing conditions using as protection gas
“exogas” or hydrogen/nitrogen mixtures.

3.1.5.4 Instalatiarea plăcilor şi a benzilor

Bramele şi ţaglele din cupru sau aliaje de cupru sunt materiale de pornire pentru instalatiarea
plăcilor şi benzilor. Materialul este preîncălzit în cuptoare cu combustie cu gaz sau ulei, laminat
la cald şi la rece şi după aceea trimis pentru operaţiile de finisare, care include relaminarea,
tăierea după lungime şi lăţime. Laminarea suprafeţei, maleabilizarea, decaparea, spălarea şi
uscarea sunt prevăzute ca paşi intermediari pentru a produce plăci şi benzi de înaltă calitate (tm
117, Cu Expert Group 1998).
Laminarea la cald se execută de obicei cu un laminor dublu echipat cu bancuri de până la 200 m
şi un dispozitiv final de înfăşurare. Apa de răcire pentru role conţine cantităţi mici de lubrifianţi
adaugat pentru a îmbunătăţi ataşarea de rolele de oţel. Aburul generat este ventilat iar din gazul
ventilat se elimină ceaţa înainte de a elibera în atmosferă.
Se execută după aceea alte operaţii de laminare la rece. După laminare la rece rezultă un metal
dur. În cele mai multe cazuri ruloul de bandă este maleabilizat înainte de laminare la rece.
Maleabilizarea se execută sub condiţii de reducere pentru a evita oxidarea. Se utilizează un gaz
de protecţie “exogaz” sau amestec de nitogen/hidrogen. Expgazul este produs la faţa locului din
gaz natural într-un reactor special care este ars indirect. Se captează N2 şi H2 şi se
înmagazionează la faţa locului în trezervoare speciale. Mixtura de gaz de protecţie N2/H2 se
produce din rezervoarele de depozitare prin amestecarea componenţilor într-un raport dorit.
Pentru maleabilizare înainte de laminare la rece se folosesc cuptoare de tip clopot cu încălzire
electrică sau încălzite indirect prin arderea gazului sau a uleiului combustibil. Se folosesc
cuptoare tip turn pentru maleabilizarea intermediară a rolelor prelaminate.
Grosimea plăcilor se va reduce în continuare prin operaţie treptată de laminare la rece pe diferite
laminoare reversibile. Pentru laminarea la rece se utilizează diferite tipuri de laminoare numite
Duo, Quarto, Sexto, Sendzimir (12 valţuri). Se folosesc, de asemenea, aranjamente de laminare
cu un singur stand combinate în linie pentru realizarea unui laminor multistand. Combinaţia
aplicată depinde de grosimea plăcii de pe rulou şi de stadiul final atins deja de rulou.
Pe timpul laminării la rece se utilizează o emulsie sau ulei pentru protecţia valţurilor. De aceea,
standurile cu valţuri sunt ventilate iar gazele de ventilaţie sunt purificate prin filtre mecanice,
precipitatoare electrostatice umede sau prin epurare. Emulsia şi uleiul sunt curăţite de pe metal
iar particulele de ulei cracate sunt îndepărtate prin filtre din bandă de hârtie sau textile.

Non Ferrous Metals Industries 219

Chapter 3

Laminare la cald
Tipul laminorului
Dimensiunile la pornire
Dimensiuni finale
Temperatura
Forţa de laminare
Laminare de suprafaţă
Prima laminare la rece
Tipul laminorului
Forţa de laminare
Reducerea dimensiunilor
şi viteza de laminare
Rata de conversie
Maleabilizare* (recristalizare)
Temperatura
Laminare secundară şi finală
Tipul laminorului
Forţa de laminare
Viteza de laminare
Tăierea plăcilor în benzi
Tipul echipamentului
Notă: * Maleabilizarea este cerută după fiecare rată de conversie mai mare de 70 %-
80 %. Temperaturile de maleabilizare selectate depind de proprietăţile pe care trebuie
să le posede materialul
Mai mult Duo
250-130 mm grosime
450-1000 mm lăţime
15-12 mm grosime
450-1000 mm lăţime
750-800 ° C
∼ 10-12 kN/mm lăţime placă
0,3-0,7 mm tăiere pe amândouă suprafeţe
Mai mult Quarto
∼ 15-20 kN/mm lăţime placă
Reducerea de la 15 mm la 4 mm în grosime în treceri
multiple, viteza 100-200 m/min
70-80 %
550-600 ° C
Mai mult Quarto, alternativ depinzând de grosimea
plăcii, Sexto sau standuri cu 20 valţuri sunt utilizate
∼ 2-10 kN/mm lăţime placă, depinzând de tipul
laminorului folosit
Reducere de la 4 la 1 mm: 300-500 mm/min, în
treceri multiple
Reducere de la 1-0,1 mm: 500-1000 mm/min, în
trecerei multiple
Maşină de tăiat benzi longitudinală

Tabla 3.5: Date tipice a procesului de producere a benzilor de aramă

[tm 124, DFIU Cu 1999]

3.1.6 Lingouri de cupru şi aliaje de cupru

Lingouri din cupru sau a aliajelor sale sunt produse pentru industria de turnătorie
folosind un proces de turnare în forme fixe. Se produc o mare varietate de aliaje cu
alte metale cum sunt Ni, Sn, Zn Al, etc.
Producerea lingourilor presupune o producere de aliaje cu compoziţie precisă.
Acesta se obţine la recepţia materiilor prime şi la stadiul de depozitare, la separare şi
sortare. Deşeurile vechi în mod normal, se păstrează în platforme deschise, astfel ca
să fie amestecate diferite aliaje pentru producerea aliajului final. Preamestecarea
este un factor important pentru a reduce timpul necesar pentru pregătirea topirii care
minimalizează energia utilizată şi reduce investiţia în prealiaje scumpe. Cuprul şi
aliajele de cupru pot fi topite în cuptoarele rotative sau de inducţie cu funcţionare
discontinuă. Cuptoarele rotative sunt utilizate în mod normal pentru deşeuri murdare
şi se folosesc frecvent arzătoare-oxidant-combustibil. Pot fi adăugaţi fondanţi pentru
a separa componentele nedorite, în particular fierul, iar zgura este evacuată separat

220 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

de metal. Câştigul în metal este în domeniul de la 70 până la 97 %, dar depinde de

materia primă folosită (tm 106, Farrell 1998).
Colectarea gazelor şi sistemul de reducere se aleg potrivit cu materia primă şi cu
gradul de contaminare prezent. Pentru a asigura accesul la un cuptor cu inducţie
pentru încărcare şi evacuare, se utilizează un sistem de hote mobile. Hotele sunt
robuste ca ele să poată rezista la eventuale impacturi mecanice. Gazul colectat de la
cuptoarele cu inducţie în mod normal este curăţit prin cicloane urmate de filtre din
ţesături. Poate fi folosit un arzător final urmat de un sistem de recuparare a căldurii
în cazurile de contaminare cu materii organice, alternativ sistemul de control al
arderii în cuptor trebuie să fie capabil să se acomodeze la arderea contaminanţilor.
Atunci când se topeşte alama sau bronzul, zincul este vaporizat din cuptor, iar un
control bun al temperaturii cuptorului poate să minimalizeze acesta. Fumul este
colecta în sistemul de extracţie a gazelor şi este eliminat într-un filtru din ţesături.
Oxidul de zinc este recuperat în mod normal. Se execută, de asemenea, o anumită
afinare cu foc, pentru a ajusta compoziţia aliajului, iar se ţine cont de vaporii
rezultanţi în proiectarea sistemelor de colectare a vaporilor şi de reducere.
Se iau eşantioane din topitura din cuptor care se analizează şi se face o ajustare
finală a aliajului. Metalul este evacuat în jgheaburi de scurgere acoperite care
alimentează un lanţ de forme de turnare pentru lingouri. Formele sunt tratate cu un
ulei mineral pentru a preveni aderarea şi se produc vapori de ulei. Aceştia pot fi
colectaţi şi arşi.
Lingourile răcite sunt stivuite, legate şi păstrate în spaţii deschise în formă de paleţi.

3.1.6.1 Aliaje Master

Încărcarea furnalului, în mod normal, este potrivită ca să corespundă la aliajul care

va fi folosit, iar metalul topit poate fi transferat la o cuvă de turnare sau cuptor
melanjor în aşa fel încât compoziţia să fie ajustată înainte de turnare. Aliajele
intermediare ca CuP, CuNi, CuZnPb, CuBe, etc. sunt folosite în aceste scopuri.
Aceste aliaje intermediare sunt produse în cuptoare similare cu cele descrise mai
sus, natura vaporilor şi a pulberilor de la producerea aliajelor intermediare
influenţează procesul de control, colectarea şi sistemul de reducere utilizat. Se
utilizează sisteme de funcţionare şi de reducere mult mai riguroase atunci când se
folosesc materiale extrem de periculoase, cum este Be, sau se adaugă materiale care
reacţionează, cum este fosforul, pentru producerea aliajului. De ex. aliajul
intermediar CuP este instalatiat pe calea următoare:
Două cuptoare (se folosesc în mod obişnuit cuptoare de inducţie) funcţionează în
serie. Cuprul este topit în primul cuptor şi transferat în cel de al doilea unde se
injectează printr-o lance, fosfor topit pentru a forma aliajul. Rata injecţie este
controlată pentru a minimaliza fumul de pentoxid de fosfor, în special, în stadiul
final când metalul este aproape de saturaţie (mai mic de 14 % fosfor). Fosfo-cuprul
este după aceea, evacuat în forme de turnare. Vapori de pentoxid de fosfor sunt
emişi în continuare la răcirea aliajului dacă conţinutul de fosfor este prea mare.
Pentoxidul de fosfor este foarte higroscopic vaporii nu pot fi filtraţi folosind un filtru din
ţesături convenţionali din cauza că vaporii vor absorbi umezeala şi acoperă sacii cu acid
fosforic. Epurarea umedă convenţională are un efect limitat având în vedere că vaporii fini
formează o ceaţă fină şi nu intră în contact cu mediul de epurare. Reducerea efectivă a
concentraţiei compuşilor fosforici din curentul de gaz se poate realiza prin utilizarea
epuratoarelor cu difuzarea aerului de mare energie sau filtre din fibră mată. Teoretic s-ar putea
forma acid slab prin procesare ulterioară dar acesta în practică este dificilă.

Non Ferrous Metals Industries 221

Chapter 3

3.1.7 Operaţii de decapare

Sârma, tuburile, benzile şi câteva alte materiale sunt decapate pentru a aduce un produs finit
curat înainte de împachetare sau în cazul sârmei de cupru, pentru îndepărtarea oxidului de la
suprafaţă înainte de tragere a sârmei. Se utilizează soluţii de acid sulfuric şi câteodată un
amestec de acid sulfuric şi acid azotiv diluat , în cazul din urmă se pot emite vapori nitroşi dacă
se utilizează acid mai concentrat.

3.1.7.1 Decapare neacidă a barelor de cupru

Acest proces funcţionează în circuit închis. Barele pot fi decapate într-un sistem in-
line care constă dintr-un tub de oţel orizontal compartimentat. Se foloseşte o soluţie
de 2,5-3,5 % de alcool izopropilic (IPA) în apă. Procesul transformă învelişul de
oxid cupros cu alcool pentru a forma cupru (parţial lăsat pe bară) şi este cunoscut
sub formă de procesul Burns (tm 117, Cu expert Group 1998). În instalatiarea
barelor de cupru o practică normală este reciclarea soluţiei pentru decapare după
îndepărtarea nămolului de cupru prin sedimentare şi filtrare; concentraţia IPA se
ajustează, dacă este necesar.
După decapare, bara este uscată, folosind aer comprimat. După aceea I se dă o acoperire cu
ceară, aplicată ca un spray de emulsie de ceară de 4 %, care previne oxidarea suprafeţei barei.
Sârma este înfăşurată pe palete de lemn fixată şi împachetată într-o învelitură plastică.

3.1.7.2 Decaparea acidă a barelor, semiinstalatiatelor şi aliajelor de cupru

a) Sarma de cupru

Decaparea acidă a sârmei-bară cupru foloseşte un tub orizontal compartimentat din

oţel inoxidabil (tm 117, Cu Expert Group 1998). În prima etapă bara este decapată
cu acid sulfuric diluat; după aceea acidul rezidual este spălat în câteva etape de pe
suprafaţa barei prin stropire cu apă, urmat de o uscare cu aer comprimat şi o
acoperire cu ceară.
În mod alternativ, după o răcire parţială într-un tub lung umplut cu apă, sârma este
formată în spirală adecvat cu diametrul rolei. Spiralele sunt întinse pe o masă de
laminor unde temperatura este redusă la 20 °C prin stropitoare cu apă. O bandă
rulantă din aliaj rezistent la acizi transportă aceste spirale în rezervoarele de
decapare unde sârma este decapată cu soluţie de acid sulfuric de 20 %. Sistemul de
decapare cu acizi în straturi asigură o îndepărtare perfectă a tuturor oxizilor de pe
suprafaţa sârmei. Buclele sunt spălate după aceea, cu apă de clătire şi în final,
protejate cu o soluţie de ceară.
Extracţia electrolitică este utilizată pentru a recupera cuprul dizolvat de acidul de decapare sau
de soluţia de spălare care poate fi transferată în sala cuvelor din acelaşi loc sau tratat prin
schimbători de ioni.

b) Semiinstalatiate din cupru şi aliaje de cupru

Decaparea de suprafaţă plăcilor şi benzilor se execută în mod obişnuit cu acid

sulfuric (8-10 %) dar pentru câteva aliaje speciale se utilizează amestecul de acid
sulfuric şi acid azotic, în linii continue sau în sisteme automate. Se foloseşte
purificarea gazelor pentru îndepărtarea vaporilor de acid azotic. Acidul este
schimbat din când în când pentru a se asigura că nu este afectată calitatea suprafeţei.
Acidul uzat este trimis pentru tratare şi recuperare a metalului în instalaţii de tratare interne sau
externe. Sistemul de decapare este ventilat pentru protejarea muncitorilor. Produsele sunt clătite

222 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

iar apa de clătire este trimisă pentru tratare, nămolurile sunt reciclate, dacă este posibil. Pentru
degresarea produselor laminate, se foloseşte apă cu conţinut de detergenţi. Apa uzată este
purificată prin ultrafiltrare.

Non Ferrous Metals Industries 223

Chapter 3

3.2 Nivele de emisie şi de consum în prezent

Probleme principale de mediu ale industriei de cupru rafinat sunt poluarea aerului şi
apei (tm 28, WRC 1993; tm 210, Cu Expert Group 1999). Instalaţiile, în general, au
utilaje proprii de tratare a apelor uzate şi se practică în mod obişnuit reciclarea
apelor uzate. Deşeurile potenţiale în cea mai mare parte sunt reutilizate.
Câteva aspecte locale ca zgomotul, sunt relevante pentru industrie.
Datorită naturii periculoase a câtorva curente de deşeuri solide şi lichide, există, de
asemenea, şi un risc semnificativ pentru contaminarea solului dacă ele nu sunt
depozitate şi manipulate corect.
Emisiunile fugitive pot fi foarte semnificative. S-au efectuat măsurători la un mare topitor de
cupru care produce cupru primar şi secundar. Rezultatele arată clar că emisiunile fugitive
predomină chiar şi după ce s-au făcut îmbunătăţiri la sistemul de captare a vaporilor secundari
(tm 161, Petersen 1999). În acest exemplu, încărcările cu praf, care au fost măsurate, sunt
următoarele.

Emisiuni de praf, kg/an

Înainte de colectoare După colectoare
secundare de gaz secundare de gaz
adiţionale (1992) adiţionale (1996)*
Producţia de anozi, to/an 220000 325000
Emisiuni fugitive
Total topitor 66490 32200
Tavanul topitorului 56160 17020
Emisiuni prin coşul topitorului primar
Topitor/instalaţia de acid 7990 7600
Coş - hote secundare 2547 2116
Notă.* Emisiunile după o investiţie de 10 milioane de Euro, pentru a realiza un sistem îmbunătăţit de
captare şi tratare a gazelor fugitive. Energia adiţională = 13,6 GWh/an

Tabelul 3.6: Comparaţia între încărcările de praf reduse şi fugitive la un topitor primar de cupru
[tm 161, Petersen 1999]

3.2.1 Folosirea energiei în producţia de cupru

Producerea cuprului necesită energie în cele mai multe etape, utilizarea energiei în
procesul electrolitic este cea mai semnificativă (tm 26, PARCOM 1996). Necesarul
de energie (netă) pentru un număr de procese de poducţie , folosind concentrate de
cupru, se situează în domeniul 14-20 GJ/to catod de cupru (tm 210, Cu Expert
Group 1999). Cifra exactă depinde în mare parte de concentrat (% S şi Fe), dar şi de
unitatea de topire utilizată, de gradul de îmbogăţire în oxigen şio de colectarea şi
utilizarea căldurii din proces. Date comparative bazate numai pe tipul de topitor sunt
de aceea, supuse inexactităţilor. Utilizarea conţinutului de energie al concentratului
este foarte importantă şi topitoarele care realizează funcţionare autogenă, au un
consum de energie mai mic.
Energia consumată la etapa de rafinare electrolitică a producerii cuprului se raportează a fi 300-
400 kWh pe cupru (tm 137, Cu Expert Group 1998). Tipul catodului orb utilizat (oţel inoxidabil
sau cupru) influenţează eficienţa instalaţiei (tm 92, Cu Expert Group 1998) şi aceasta poate să
fie de la 92 până la 97 % , în termenii eficienţei curentului.

224 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

3.2.2 Date de emisie şi consum

Sursele principale pentru emisii şi consum la producerea cuprului sunt următoarele: -

3.2.2.1 Intrări şi ieşiri cupru primar

Datele de intrare şi ieşire pentru un topitor de cupru primar depind de conţinutul de

cupru al concentratului, de concentraţia altor metale (As, Se, Hg, Ag, Au, etc) şi de
utilizarea deşeurilor de cupru sau a altor materiale cu conţinut de cupru în diferitele
părţi ale procesului.
Următoarea diagramă ilustrează intrările şi ieşirile potenţiale de la un proces tipic de producere
a cuprului primar.

INPUT POTENTIAL OUTPUT

Concentrates, Roasting Air emissions - SO 2 to acid plant

Dust, Metal oxide fume
Fluxes, Smelting Land emissions
Oxygen Furnace linings

Slag Matte

Air emissions,
Land emissions,
Depending on Process:
Slag Treatment Slag concentrate Furnace lining, dust
or
matte

Air emissions - SO2 to acid plant, metals,

Flux, Converter
Scrap, Land emissions,
Air Filter dust,
Oxygen Furnace linings
Blister copper
Slag

Reductant, Anode furnace

Scrap,
Air

Anodes

Anode scrap Electrolytic Ni, etc.

Refining

Final slag Slime

Construction PM Cathodes

Figura 3.8: Diagramă generală de intrări şi ieşiri pentru cupru primar

Non Ferrous Metals Industries 225

Chapter 3

Smelter gases GAS COOLING

+ Dust to
Converter DRY CLEANING Smelter
gases
WET GAS SLUDGE
CLEANING
WEAK ACID

ACID
PLANT SOX to
AIR

Sulphuric acid/ Oleum/ Liquid SO2

Figura 3.9: Tratarea gazelor din topitor şi convertor

Unele topitoare primare de cupru sunt integrate cu utilaje de topire secundară sau cu producerea
pulberilor de plumb sau oxid de zinc din concentrate mixte, etc. datele de intrare şi ieşire sunt,
de aceea, foarte greu de comparat. Valorile pentru procesele complexe sunt date mai jos.
Trebuie să fie reţinut că influenţa principală asupra datelor de intrare şi ieşire o are conţinutul de
cupru al concentratului sau altor materii prime aşa că pot să fie variaţii privind datele şi
compararea lor nu este semnificativă. Recuperarea cuprului pe durata topirii şi rafinării este
mult mai importantă şi este mai mare de 96 %.

Materiale de intrare Cantitatea Produse Cantitate

(to/an) a (to/an)
Concentrate de cupru 690000 Catod de 370000
cupru
Deşeuri de cupru 95000 Săruri de 6500
cupru
Material mărunţit din deşeuri 1200 Sulfat de 1800
electronice nichel
Produse intermediare externe 86000 Metale 150
preţioase
Plumb rafinat 9000
Acid sulfuric 660000
Zguri 410000

Tabel 3.7: Exemple de date de intrare şi ieşire pentru un topitor/afinator de cupru primar
[tm 124, DFIU Cu 1999]

226 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

3.2.2.2 Intrări şi ieşiri de cupru secundar

Aşa cum s-a relatat mai sus, materia primă secundară poate să fie alimentată în diferitele părţi
ale proceselor secundare depinzând de puritatea, conţinutul de alte metale şi de contaminarea de
suprafaţă. Gradul de contaminare organică afectează emisiunile potenţiale şi în câteva etape ale
procesului se folosesc arzătoare finale pentru a distruge componenţii organici cum sunt
dioxinele, depinzând de gradul de contaminare organică existentă. Următoarea diagramă arată o
diagramă generală de intrare şi ieşire pentru cuprul secundar.

INPUT
POTENTIAL OUTPUT

Lower grade Air emissions - CO

residues, Smelting Dust, Metal oxide fume - Recycled,
Fluxes, Reduction Dioxins, VOC,
Coke Land emissions
Oxygen Furnace linings

Black Copper
Slag
Air emissions SO2 ,
Flux, metals, dust
Scrap, Converter
Air
Oxygen
Land emissions,
Filter dust (recycled)
Converter copper Furnace linings
Slag

Clean scrap
Reductant, Anode furnace
Air

Anodes

Anode scrap Electrolytic Ni, etc.

Refining

Final slag Slime

Cathodes

Construction
PM

Figura 3.10: Diagramă generală de intrări şi ieşiri pentru topitor de cupru secundar

Multe reziduuri sunt reciclate în cadrul procesului şi a altor procese

asociate.producătorii metalelor neferoase, de ex. plumb, zinc şi staniu, folosesc
multe din reziduuri ca materii prime pentru procesele lor. În unele locuri sunt
încorporate procese on-site pentru a recupera alte metale din aceste reziduuri.
Următoarea diagramă arată un exemplu cum poate fi un proces complex integrat la producerea
cuprului şi a altor metale din materii prime secundare. Tabelul următor arată cantităţile de
intrare şi ieşire legate de acest exemplu particular.

Non Ferrous Metals Industries 227

Chapter 3

Secondary raw materials,

e.g. slags, ashes,
drosses, dusts, sludges, Lump slag
copper-iron material Blast Granulated slag
Blast furnaces
SiO2- and CaO-additives Furnace Zinc oxide
Spent linings etc.
Sn-Pb-oxides
Black copper and -residues

Cu-alloy scrap
Tin-lead alloy
Converters TLA plant
Dust Slag
Slag

Converter copper
Electrolysis
Copper cathodes
Slag,
(Tankhouse)
Dust
Copper scrap
Blister copper Anode furnaces Copper anodes

Anode slime
Electrolyte
Cu-Ni-salts purification Copper sulphate
and -solutions Nickel sulphate

Figura 3.11: Diagrama unui exemplu de intrare-ieşire pentru un amplasament de producere a

cuprului secundar cu proces de recuperare staniu/plumb
[tm 124, DFIU Cu 1999]

Intrări Cantitate Ieşiri Cantitate

a (to/an) a (to/an)
Deşeuri de cupru* 130000 Catozi de cupru 176000
Cupru brut 20000 Sulfat de cupru 2200
Deşeuri aliaje de cupru 35000 Sulfat de nichel 2400
Materiale intermediare 40000 Oxizi de zinc 9000
externe (de ex. zguri,
pulberi, cenuşi,
nămoluri, măturături,
etc)
Material cupru-fier* 25000 Aliaje plumb-staniu 3700
Calcar 13000 Nămol anodic 1000
Silice 11000 Zgură 80000
Cocs 25000
Cărbune 15000
Combustibil (ulei) 11000

Note. *) incluzând deşeuri electronice

Tabel 3.8: Date de intrare-ieşire pentru diagrama de mai sus a procesului de cupru secundar
[tm 124, DFIU Cu 1999]

3.2.2.3 Emisii în aer

Pot fi emişi în aer praf, compuşi metalici, carbon organic (care poate să rezulte din formarea
dioxinelor) şi dioxid de sulf (tm 124, DFIU Cu 1999). Sursele potenţiale şi relevanţa emisiilor
potenţiale în aer sunt arătate în tabelul următor şi vor fi discutate mai târziu în acest paragraf: -

228 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

Sursa de emisie Praf şi Dioxine Carbon Compuşi

compuşi organic de sulf
metalici
Manipularea ••
materialelor
Depozitare •
Uscare ••• • •
Tratarea deşeurilor •• ••• •••
(secundar (secundar)
)
Topire ••• ••• • •••(tratat
(secundar (secundar) într-o
) instalaţie
de
recuperar
e)
Convertire •• • • •••(tratat
(secundar (secundar) într-o
) instalaţie
de
recuperar
e)
Rafinare •• • • •
(secundar (secundar)
)
Topire/turnare • (•• pentru •
aliaje) (secundar)
+ CO
Transfer cu oala de ••• •
turnare
Electroliză
Tratarea zgurii •• •CO
Notă. ••• mai semnificativ …………• mai puţin semnificativ

Tabel 3.9: Semnificaţia emisiilor potenţiale în aer de la un proces de producere a cuprului

Oxizii de azot sunt relativ nesemnificativi (tm 24, DFIU 1996), dar ei pot fi absorbiţi în acidul
sulfuric produs în procesul primar; folosirea îmbogăţirii în oxigen poate să reducă câteodată
formarea oxizilor de azot pe traseul termic. Acesta depinde de punctul unde este adăugat
oxigenul, câteodată se produce o concentraţie mai înaltă de oxizi de azot datorită creşterii
temperaturii cu toate că volumul de gaz este mai mic în cantitate totală. Se pot utiliza arzătoare
cu NOx scăzut. Este posibilă formarea dioxinelor în zona de ardere şi a părţii de răcire a
sistemului de tratare a gazelor reziduale (sinteza de-novo). Emisiunile care pot scăpa din proces
sau ca emisiuni prin coş, sau ca emisiuni fugitive, depind de sistemul de reducere folosit şi de
calitatea întreţinerii instalaţiei. Emisiunile prin coş, în mod normal, sunt monitorizate în mod
continuu sau periodic şi sunt raportate de personalul propriu sau consultanţi din afară către
autorităţile competente.

3.2.2.3.1 Monoxidul de carbon

Non Ferrous Metals Industries 229

Chapter 3

În afară de emisiunile enumerate mai sus, procesele de topire care folosesc cuptoare,
necesitând menţinerea unei atmosfere reducătoare, pot produce monoxid de carbon
de concentraţie semnificativă. Acesta este cazul particular pentru topirea cuprului de
calitate înaltă în cuptoarele cu cuvă, în combinaţie cu turnarea în formă sau
producerea sârmelor-barelor având în vedere că produsele necesită un nivel de
oxigen controlat pentru a obţine conductivitate mare. Procesul, de aceea, este operat
în condiţii de reducere şi conţinutul de monoxid de carbon poate să crească, nivele
specifice sunt ∼ 5000 mg/Nm3. Sistemul de control al arzătoarelor care este utilizat,
poate să minimalizeze conţinutul de CO şi să menţină calitatea produsului. Pot fi
încorporate în proces sisteme de alarmă pentru CO. Se ating în producerea sârmelor
sau semiinstalatiatelor, la un cuptor cu cuvă, valori de CO de la 2000-11000 g/to de
cupru (tm 117, Cu Expert Group 1998). În câteva instalaţii se utilizează arderea
finală pentru a îndepărta hidrocarburile din gaze atunci când sunt procesate deşeuri
învelite cu materiale organice. CO este de asemenea, distrus în acelaşi timp iar
emisiunile raportate sunt ∼ 45 g/to cupru (tm 124, DFIU Cu 1999).
Este posibil să se prevadă un nivel de bază pentru concentraţia CO iar acesta poate fi
utilizat pentru determinarea efectului CO asupra calităţii locale a aerului (există un
EU AQS propus pentru CO) aşa că necesitatea reducerii ulterioare poate fi evaluată
local. Eliminarea CO prin arderea gazelor de la cuptorul cu cuvă, cu aceste niveluri
de CO, va necesita combustibil adiţional aşa că emisiunea de CO2 va creşte
exponenţial.
Monoxidul de carbon este, de asemenea, produs şi pe timpul funcţionării cuptoarelor de
purificare a zgurii şi a cuptoarelor cu cuvă şi în unele împrejurări poate fi emis în gazele
reziduale. Se poate folosi arderea finală pentru a elimina CO dând concentraţii specifice în
domeniul 10-200 mg/Nm3. Acesta este cel puţin un exemplu, unde oxigenul este însuflat în
partea superioară a cuptorului cu cuvă deasupra zonei de reacţie, pentru a crea o zonă de ardere
finală în corpul cuptorului. Această măsură distruge, de asemenea, şi compuşii organici, cum
este dioxina. Cuptoarele electrice utilizate pentru curăţirea zgurii şi procesele de reducere
funcţionează în mod normal cu arzătoare finele sau în cuptor sau într-o cameră de reacţie
specială.

3.2.2.3.2 Praf şi compuşi metalici

Aceştia pot fi emişi din cele mai multe etape ale procesului. Tehnicile care se ocupă
cu emisiile din etapele de manipulare, depozitare, uscare şi tratare sunt înşirate în
Capitolul 2 şi aplicarea acestor tehnici va trebui folosită pentru a preveni şi
minimaliza aceste emisii.
Emisiile de praf directe sau fugitive din etapele de topire, convertire sau rafinare
sunt potenţial mari. Semnificaţia emisiilor este, de asemenea, mare, atunci când
aceste etape de proces sunt utilizate pentru îndepărtarea metalelor volatile cum sunt
Zn şi Pb, ceva As şi Cd din cupru şi aceste metale sunt prezente în gaz şi în parte în
praf.
Topitorii primari, de obicei, conţin praf de-a binelea şi sunt etanşaţi eficient pentru a
minimaliza emisiunile fugitive, se utilizează arzătoare concentrate sau suflante şi de
aceea sunt mai uşor de etanşat. Se practică buna întreţinere a cuptoarelor şi a
conductelor pentru a minimaliza scăpările fugitive iar gazele colectate sunt tratate în
sisteme de îndepărtare a prafului înainte de procesul de recuperare a sulfului.
Topitorii secundari sunt mult mai expuşi scăpărilor fugitive pe timpul ciclurilor de
încărcare şi evacuare. Aceste cuptoare au uşi de încărcare mari şi deformarea şi lipsa
de etanşare a acestor uşi este un factor semnificativ. Gazele colectate, în mod
obişnuit, sunt răcite iar praful este îndepărtat din curentul de gaz prin precipitatoare
electrostatice sau prin filtre cu saci. Se atinge, în mod obişnuit, o eficienţă de filtrare

230 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

înaltă iar concentraţiile de praf după reducere sunt în domeniul < 1-10 mg/Nm3 (tm
210, Cu Expert Group 1999; tm 160, Winter Cu 1999).
Datorită caracterului discontinuu al etapelor de conversie şi rafinare, acestea nu pot
fi etanşate atât de bine ca etapa de topire. Alimentarea şi transferul matei, a zgurii şi
metalului este o sursă potenţială semnificativă a vaporilor fugitive. Mult mai
importanta utilizare a unei cuve de turnare sau unui sistem de transfer cu navetă
poate să compromită eficienţa hotelor de colectare a vaporilor în particular, la
convertorii Peirce-Smith sau de tip similar. Se utilizează sisteme variate de colectare
secundară a vaporilor pentru a minimaliza aceste emisiuni fugitive pentru o
funcţionare cu succes. Adăugarea fondantului şi a altor materiale “prin hotă” pot
minimaliza aceste durate de scăpări. Producerea matei de înaltă calitate reduce
numărul transferurilor cu cuvă şi de aceea se reduce potenţialul de evaporare. De
aceea, emisiunile fugitive sau necolectate sunt foarte importante. Aceste probleme
sunt dependente de o colectare primară şi în câteva cazuri secundară, de colectare
efectivă şi eficientă de fum.
Etapele de topire şi de turnare pe durata producerii sârmelor, a semiinstalatiatelor,
etc. sunt, de asemenea, surse potenţiale de praf şi de metale. La producerea aliajelor
de cupru, cum este alama, rezultă vapori semnificativ (ZnO) în etapa de turnare, iar
aceştia necesită o colectare eficientă. Încărcătura de praf este, în general, redusă dar
poate fi utilizată dacă este posibil, recuperarea căldurii/energiei. Se utilizează
colectarea eficientă a vaporilor şi filtre din ţesături (tm 117, Cu Expert Group 1998).
Emisiunile metalelor sunt puternic dependente de compoziţia prafului produs în proces.
Compoziţia variază larg şi este influenţată de: a) prin procesul care este sursa prafului şi b) prin
materia primă care este procesată. De ex. praful produs de la un convertor de deşeuri este
complet diferit de cel produs de un convertor de mată. Tabelul următor indică domeniile de
măsurare a metalelor din praf de la un număr de procese tehnologice pentru cupru.

Component Concentrat Praf de la Praf de la Convertor Praf de la Praf de la

ă pentru mată cuptor cu convertorul pentru mată cuptorul cuptorul cu
la cuptorul cuvă pentru Praf de la electric anozi
de topire deşeuri PE pentru
Praf PE purificarea
zgurii
Pb% 0.1 – 5 5 – 40 5 – 30 2 – 25 2 - 15 2 – 20
Zn% 0.1 – 10 20 – 60 25 – 70 5 – 70 25 - 60 5 – 40
Sn% 0.1 – 1 0.2 – 5 1 – 20 0.1 – 4
Cu% 5 – 30 2 – 12 2 - 15 10 – 25 0.5 – 2.5 15 – 25
As% 0.1 – 4 0.5 – 10
Ni% 0.1 – 1 0.1 - 1 0.1 - 1

Tabelul 3.7: Constituenţii principali ai prafului de la procesul tehnologic pentru cupru

3.2.2.3.3 Componenţi organici ai carbonului

Aceştia pot fi emişi pe timpul producerii primare de la etapa de uscare depinzând de materialul
folosit pentru tratarea minereului şi de combustibilul utilizat pentru uscare. Pentru producţia
secundară sursele cele mai importante sunt de la etapele de tratarea deşeurilor, topirea şi
rafinarea. Etapa de conversie pentru cupru secundar este, de asemenea, o sursă potenţială dacă
se adaugă în convertor deşeuri contaminate cu materiale organice şi nu se realizează arderea
completă, acesta este cazul pentru emisiile fugitive în particular. COV pot fi emişi la producerea
sârmei şi a semiinstalatiatelor de cupru dacă se utilizează la alimentare materiale uleioase şi ele
pot fi între 5-100 g/to cupru. COV-uri pot fi emişi, de asemenea, de la degresarea cu solvenţi
sau procese de extracţie cu solvenţi.

Non Ferrous Metals Industries 231

Chapter 3

3.2.2.3.4 Dioxine

Compuşii organici ai carbonului care pot fi emişi include dioxinele rezultate din
arderea slabă a uleiului şi a materialelor plastice din materialul de alimentare şi din
sinteza “de-novo” dacă gazele nu sunt răcite îndeajuns de repede. Poate fi practicată
tratarea deşeurilor pentru a îndepărta contaminarea organică, dar în mod obişnuit se
folosesc arzătoare finale pentru a trata gazele produse în urma răcirii rapide. În
cazurile în care nu este posibilă tratarea gazelor de la cuptoare într-un arzător final,
ele pot fi oxidate prin adăugarea oxigenului deasupra zonei de topire. Este de
asemenea posibilă identificarea contaminării organice a materiilor prime secundare
în aşa fel ca să se folosească combinarea cuptorului şi a reducerii potrivite pentru a
preveni emisiunile de fum şi vapori şi a dioxinelor asociate.
S-au raportat la Grupul de Lucru Tehnic că în cazul topirii primare şi a conversiei
temperaturile de funcţionare înalte distrug componenţii organici iar prezenţa
dioxidului de sulf împiedică sinteza de-novo a dioxinelor. Deşeurile topite care sunt
contaminate cu materiale organice sunt, de asemenea, o sursă potenţială de dioxine
în industria semiinstalatiatelor.
Capitolul 2 descrie câţiva factori care influenţează emisia dioxinelor. Tehnicile utilizate pentru
reducerea dioxinelor din acest sector include arderea finală, manipularea controlată a gazelor şi
răcirea şi îndepărtarea eficace a prafului; se utilizează şi absorbţia pe cărbune activ.

3.2.2.3.5 Dioxid de sulf

Sursele cele mai semnificative de dioxid de sulf sunt etapele de prăjire, topire şi
conversie a producţiei primare de cupru, utilizând concentrate de sulfuri (tm 24,
DFIU 1991). Sunt de aşteptat emisiuni fugitive, dar pot fi colectate pe câteva căi (tm
24, DFIU Cu 1999). Dioxidul de sulf poate fi emis, de asemenea, şi din etapa de
uscare a concentratului (în principal din combustibilul folosit la arzător), şi din
etapele de rafinare primară acolo unde cuprul brut conţine 0,03-0,1 % sulf dizolvat.
Concentraţia în gaz este, în mod obişnuit, foarte scăzută şi se utilizează o epurare
simplă a gazelor, dacă este necesară.
Dacă nu se aplică o prăjire parţială şi o topire de calcinare la mată, în unităţi
separate, din cauza materialului de alimentare specific, prăjirea concentratelor de
cupru se execută simultan cu topirea. Utilizarea cuptoarelor etanşe pentru topire
permite colectarea eficientă a dioxidului de sulf. Toate topitoriile în UE utilizează
îmbogăţirea în oxigen care produce o concentraţie înaltă de dioxid de sulf. Acesta
permite de aceea, minimalizarea volumului gazelor reziduale şi sistemul de
manipulare a gazelor, incluzând instalaţia de acid sulfuric, pot fi reduse ca volum.
Nivele foarte mari de îmbogăţire cu oxigen pot să crească concentraţia trioxidului de
sulf în gazele care trec spre instalaţia de acid. Această cantitate crescută de trioxid
de sulf în gazul de la cuptor este absorbită de epuratoare şi creşte cantitatea acidului
slab tratat, are alte utilizări sau este la dispoziţie. Instalaţiile de acid sulfuric de
contact cu 4 sau 5 treceri sunt utilizate pentru conversia gazelor. În câteva cazuri se
utilizează instalaţii cu un singur contact, dacă conţinutul de dioxid de sulf este
scăzut (<6%), altfel se utilizează instalaţii cu dublu contact (tm 92, Cu Expert Group
1998). Dacă este necesar, se poate instalatia dioxid de sulf lichid dintr-o parte a
dioxidului de sulf conţinut în gaze.
Etapa de conversie a matei produce, de asemenea, o concventraţie semnificativă a
dioxidului de sulf. Există două probleme potenţiale când se utilizează convertori cu
alimentare discontinuă cum este Peirce-Smith sau convertoare de stil similar. În
primul rând, colectarea gazelor nu este total eficientă şi aceeaşi remarcă se aplică la
procedura pentru praf. În al doilea rând, concentraţia dioxidului de sulf în gaze

232 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

variază semnificativ depinzând de etapa de conversie şi poate cauza probleme la

sistemele de îndepărtare a dioxidului de sulf dacă ele nu sunt destinate în mod
special pentru a ţine cont de aceste variaţii. Aceste gaze sunt amestecate cu gaze
staţionare mult mai concentrate provenite de la topitorul primar pentru a menţine o
funcţionare autotermă a instalaţiei de acid sulfuric. Folosind câteva convertoare în
funcţionare secvenţională în fază, combinând gazele reziduale se poate reduce, de
asemenea, acest efect.
Procesele continui, cum sunt procesele Mitsubishi şi topire prin scânteie/conversie
prin scânteie Kennecott-Outokumpu, menţin o concentraţioe înaltă şi constantă a
concentraţiei de dioxid de sulf şi nu necesită transferul cu oală de turnare (tm 67,
Kennecott 1997; tm 73, Mitsubishi 1993). Volumele de gaz care sunt produse, sunt
în consecinţă, mai scăzute. Această înseamnă o concentraţie mai mare de dioxid de
sulf în efluent dar masa este mult mai mică, cel puţin pe durata manipulării,
purificării şi răcirii. În instalaţia cu contact raportul SO2/O2 este ajustat şi
concentraţia de SO2 se diluează până la o concentraţie maximă tolerabilă.
După recuperarea căldurii şi purificarea în PE dioxidul de sulf din gazul de la
etapele de topire easte convertit în trioxid de sulf (SO3). Instalaţiile de acid sulfuric
din Industria Europeană a Cuprului au o eficienţă de conversie raportată de 99,5-
99,8 % (excluzând pornirea, etc)(tm 92, Cu Expert Group 1998). O cantitate foarte
mică de SO3 nu este absorbită şi este emisă împreună cu SO2 rezidual (tm 124,
DFIU Cu 1999). Pe durata pornirii şi închiderii pot fi ocazii când gaze slabe sunt
emise. Aceste evenimente trebuie să fie identificate pentru fiecare instalaţie în parte,
multe companii au făcut îmbunătăţiri semnificative în controlul procesului pentru a
reduce aceste emisii. Înălţimea coşului folosit pentru gazele de la instalaţia de acid
iau în considerare aceşti factori pentru a reduce impactul local.
Dioxidul de sulf poate fi prezent, de asemenea, şi în gazele produse pe durata etapelor de topire
secundară, datorită conţinutului de sulf al combustibilului sau al materiilor prime. În câteva
cazuri se utilizează epuratoare pentru îndepărtarea SO2 şi într-un caz gazele de la cuptorul
electric (şi un convertor Cu/Pb) sunt dirijate la instalaţia de acid sulfuric a topitorului de primar
cupru atunci când anumite materii prime sunt prezente.

3.2.2.3.6 Oxizi de azot

Etapele de producere ale cuprului în mod obişnuit, au loc la temperaturi înalte, dar
sunt însoţite şi de utilizarea oxigenului. Acesta reduce presiunea parţială a azotului
din flacără şi reduce formarea oxidului de azot presupunând că azotul nu este
prezent în cantităţi mari în zonele foarte fierbinţi. Nivele tipice pentru emisiuni de
oxizi de azot pentru cupru secundar sau raportat a fi în domeniul 50-500 mg/Nm3
depinzând de cuptor şi de tipul funcţionării. Pentru NOx utilizarea proceselor de
eficienţă înaltă (de ex. Contimelt) cere să se stabilească un echilibru local între
consumul de energie şi valorile atinse.
Oxizii de azot din procesul primar sunt absorbiţi în principal în acidul sulfuric produs. De aceea
oxizii de azot nu sunt o problemă majoră de mediu la o instalaţie.

3.2.2.3.7 Trecerea în revistă a emisiunilor în aer

Tipul Praf g/to Dioxid de Cu g/to Pb g/to As g/to

procesului metal produs sulf g/to metal metal metal
metal produs produs produs produs
Cu primar 160 – 1000 6600 – 16000 30 – 250 7 - 35 3 - 20
Cu secundar 100 – 1000 500 – 3000 8 – 100 10 - 60 0.5 - 5
Atelier de 1 – 3.5 0.1 - 1 0.01 – 0.2

Non Ferrous Metals Industries 233

Chapter 3

topire,
producerea
semiinstalatiate
lor
Producerea 20 – 500 10 – 50 12 – 260
sârmă-bară

Tabel 3.11: Emisii în aer specifice pentru câteva procese primare şi secundare
[tm 124, DFIU Cu 1999; UK Chemical Release Inventory 1998; tm 160 Winter Cu 1999]

234 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

Unitate de proces Praf CO TOC

mg/N mg/Nm mg/N
m3 3 m3
Atelier Cuptor electric < 10 < 20
de topire Cuptor rotativ < 10 < 50
Cuptor cu cuvă (ASARCO) < 10 < 100* < 20
Laminor < 50
Laminare < 10
Notă.* ) cu arzător final (arderea finală depinzând de tipul alimentării – ulei/conţinut
organic-)
Numai emisiile colectate

Tabelul 3.8: Emisiuni realizabile de la un proces de semiinstalatiate

[tm 124, DFIU Cu 1999]

Unitate de proces Praf CO TOC PCD

mg/N Mg/N mg/N D/F
m3 m3 m3 µg/t
o
(I-
TEQ
)
Atel Cuptor electric < 70 - < 80 <5
ier Cuptor rotativ < 50 - < 11 < 10
de Cuptor cu cuvă (ASARCO) < 12 < 10
topi Fără arzător final <
re 10000
Cu arzător final < 45 <9
Laminor - < 100
Laminare < 20
Notă.*) arderea finală depinzând de tipul alimentării ( ulei/conţinut organic)
Numai emisiile colectate

Tabelul 3.9: Emisiuni specifice din procese de semiinstalatiate

[tm 124, DFIU Cu 1999]

3.2.2.4 Emisii în apă

Procesele pirometalurgice folosesc o cantiatate importantă de apă de răcire (sistemele de răcire

sunt tratate în capitolul 2 şi într-un BREF orizontal separat despre sistemele de răcire). Alte
surse de apă de proces sunt prezentate în tabelul de mai jos. Pot fi emise în apă particule solide,
compuşi metalici şi uleiuri din aceste surse. Toate apele uzate sunt tratate pentru a îndepărta
metalele solubile şi particule solide. Într-un număr de instalaţii apa de răcire şi apa uzată tratată,
incluzând şi apa de ploaie, este reutilizată sau reciclată în cadrul procesului (tm 210, Cu Expert
Group 1999). Sursele potenţiale şi relevanţa emisiunilor potenţiale în apă sunt arătate în tabelul
următor şi ele vor fi discutate mai târziu în această secţiune.

Non Ferrous Metals Industries 235

Chapter 3

Sursa de emisie Particule Compuşi Ulei

solide în metalici
suspensie
Drenaj de suprafaţă ••• •• •••
Apă de răcire pentru ••• ••• •
răcire directă
Apă de răcire pentru • •
răcire indirectă
Apă de la granulator ••• ••
Macerarea (dacă nu ••• ••• •
este circuit închis)
Decaparea •• ••• •••
Vană (dacă nu este •••
circuit închis)
Sisteme de epurare ••• •••
Notă. ••• mai semnificativ…..……• mai puţin semnificativ
Circuitele de macerare deschise şi circuitele deschise din vane nu sunt utilizate în UE

Tabelul 3.10: Semnificaţia emisiunilor potenţiale în apă de la procesele de producere a cuprului

3.2.2.4.1 Particule în suspensie şi componenţi metalici

Acestea pot fi emise din câteva etape ale procesului, cele mai semnificative pot să
fie apele uzate şi apele de clătire de la operaţiile de decapare. Tehnicile care privesc
emisiunile de la zonele de manipulare şi depozitare a materiilor prime sunt tratate în
Capitolul 2 şi aplicarea acestor tehnici este utilizată pentru a preveni şi minimaliza
aceste emisiuni. Apele de suprafaţă pot să provină sau de la ploaie sau de la
umectarea materialului depozitat pentru a preveni formarea prafului.
Surse potenţiale de particule în suspensie şi compuşi metalici sunt sistemele de
răcire, granulare şi macerare. În general, aceste sisteme sunt închise etanş, şi apa
este recirculată sau nu intră în contact.
Apele de spălare, electrolitul uzat şi efluenţii din proces sunt produse, de asemenea, în vane,
linii de decapare şi de la epuratoare. Aceşti efluenţi conţin cantităţi semnificative de compuşi
metalici în soluţie şi sunt tratate împreună cu lichidul scurs de la sistemele de răcire etanşă şi
sistemele de granulare înainte de a fi descărcate în apă ( tm 28, WRC 1993). Poate să aibă loc
fisurarea sistemului şi sunt necesare instrumente de monitorizare pentru sistemul de conducte şi
recipienţii de depozitare, în special pentru conductele din afara instalaţiei şi atunci când ele se
află în zone fără sisteme de colectare. Procesele de tratare ale apelor uzate sunt descrise înb
Capitolul 2, iar metodele folosite depind de contaminanţii care sunt prezenţi, de destinaţia
apelor tratate şi de calitatea mediului local.

236 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

Debit Componenţi principali [mg/l]

[m³/a) Cu Pb As Ni Cd Zn
Apă de 72000 0.01-0.2 0.001-0.04 0.01-0.1 0.004-0.15 0.0001-0.1 0.01-0.2
proces
Curgeri 322000 0.01-0.4 0.005-0.2 0.003-0.07 0.002-0.4 0.0002-0.1 0.03-0.4
de
suprafaţă
Apă de 11300000 0.01-0.25 0.001-0.1 0.001-0.1 0.002-0.06 0.0001-0.003 0.02-0.5
răcire
directă
Apă de 82000000
răcire
(total)
Notă. Tabelul se referă la un complex combinat de topitor/afinator de cupru primar/secundar
situat pe lângă un râu , în apropierea mării, producând 370000 to/an cupru catod pe an.

Tabelul 3.11: Exemple de conţinuturi metale în diferite ape uzate după tratare
[tm 124, DFIU Cu 1999]

Substanţa Valoarea, kg/an

Cu 11
Ni 3
Zn 25
Pb 1
Cr 1
As 0.01
Cd 0.01
Hg 0.01
Sn 1
Note. Effluent discharge 35000m3/a.

Tabel 3.16: Încărcări anuale evacuate în apă de la o fabrică de producere a semiinstalatiatelor din
cupru
[tm 124, DFIU Cu 1999]

Nămolurile sunt produse în toate procesele şi acestea sunt trimise, în mod obişnuit, în depozite
controlate, în unele cazuri ele sunt retrimise la topitor pentru a recupera fracţiunea metalică.

3.2.2.4.2 Ulei

Acesta poate fi prezent în materiile prime secundare şi poate fi spălat din zonele de depozitare.
Tehnicile utilizate pentru depozitare sunt prezentate în secţiunea 2-a. ceara şi uleiurile sunt
utilizate în procesele de învelire şi tragere asociate de procesele de producere a barelor şi a altor
profile iar prezenţa lor este luată în calcul pentru a preveni contaminarea apei.

Non Ferrous Metals Industries 237

Chapter 3

3.2.2.5 Produse auxiliare, reziduuri din procese şi deşeuri

Câteva produse intermediare generate în cursul producerii cuprului pot fi conţinute

în lista deşeurilor periculoase (Decizia Consiliului 94/904/EEC) prezentată în
secţiunea 2.10.1. Multe din aceste materiale conţin totuşi cantităţi recuperabile de
cupru şi alte metale neferoase şi de aceea, sunt utilizate ca materii prime ca atare, de
ex. zgura de la producerea staniului din casiterit este sursa principală pentru tantal şi
niobiu. Pulberile din coş de la toate sursele pot fi reutilizate în procesele de topire,
pentru a preveni formarea pulberilor pe timpul manipulării, manipularea se produce
cu grijă în mod curent, în sisteme proiectate special sau deja pretratate pentru cerinţe
de proces ulterioare. Câteva căptuşeli din cuptoare pot fi, de asemenea, reutilizate ca
pentru închiderea gurii de evacuare sau în proces şi pot fi încorporate în zgură, în
alte cazuri, căptuşeala este disponibilizată.
Surse de proces Produse Utilizare finală
intermediare,
produse auxiliare,
reziduuri
Sisteme de reducere Pulberi de pe filtre. Materie primă pentru cupru
(returnat pentru retopire), Pb, Zn şi
Compuşi alte metale.
mercurici. Materie primă pentru Hg.
Catalizator uzat şi Industria chimică.
acid. Neutralizare.
Nămoluri de acid Alte utilizări, de ex. macerare,
sulfuric. descompunerea SO2.
Acid slab.
Topitor Zgură Utilizare la cuptorul pentru zguri
sau altă separare – reciclare internă
Căptuşeala Recuperare sau disponibilizare
cuptorului
Convertor Zgură La retopire – reciclare internă
Zgură de cuptor Zgură Materiale abrazive şi de construcţie
Cuptor (anodic) de Zgură La retopire – reciclare internă
afinare
Recipient vană Purjatul Săruri de Ni, recuperarea Cu,
electrolitului. recuperarea acidului sau alte
utilizări.
Rămăşiţe anodice Reciclare internă: convertori
(răcire) sau cuptor cu anozi.
Nămol anodic Recuperarea metalelor preţioase.
Topire/retopire Zguri de suprafaţă Materie primă pentru recuperarea
şi zguri metalelor.
General Uleiuri Recuperarea uleiului
Hidrometalurgia Electrolit uzat Macerare
Producerea Soluţii şi clătiri de Depozitare ca deşeuri dacă
semiinstalatiatelor la decapare acidă conţinutul de metale neferoase este
scăzut sau vândut pentru
recuperarea metalelor
Producerea barelor Soluţii de la Recuperare într-o celulă de
decapare acidă electroliză separată
(dacă se aplică)

238 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

Tabel 3.17: Produse intermediare, produse auxiliare şi reziduuri de la

producerea cuprului

Deşeurile destinate pentru depozitare se păstrează în cantităţi minime şi în mare

parte constau din nămoluri acide de la instalaţiile de acid sulfuric care sunt tratate şi
sunt trimise pentru depozitare sau căptuşeli de cuptor din care câteva nu pot fi
recuperate în proces. În câteva cazuri se produc reziduuri de la procesarea zgurii de
la retopire sau de la convertor prin flotaţie, aceste reziduuri sunt depozitate într-un
loc sau chiar la mină, dacă acestea sunt închise. Alte deşeuri sunt sau menajere, sau
de la demolare.
Tabelul de mai sus arată utilizarea potenţială a reziduurilor de proces. Multe din
aceste reziduuri sunt utilizate ca materie primă pentru producerea altor metale sau ca
materiale reciclate în cadrul liniei de producţie a cuprului (tm 210, Cu Expert
Group). Tabelul următor arată exemple de cantităţi de reziduuri şi produse
intermediare şi auxiliare generate în procesele primare şi secundare.

Unitate de Rezidu Cantitate Opţiunea de utilizare/tratare

proces uri de a (to/an)
la
produse
auxiliar
e
Instalaţie primară: producţia anuală de catozi: cupru primar 220000 to/an
Cuptor de topire Pulberi 100000 Utilizare internă la cuptorul de
prin scânteie topire prin scântei
Zgură 400000 Procesare ultrerioară în cuptorul
electric
Cuptor electric Pulberi 400 Utilizare externă pentru
producerea Zn/Pb
Zgură 400000 Utilizare externă ca material de
construcţie
Convertor de Pulberi 4000 Reciclare internă către topitorul
cupru cu scântei sau cuptor electric
(instalaţia secundară)
Zgură 150000 Utilizare internă la cuptorul de
topire prin scântei
Cuptor anodic Pulberi 200 Utilizare internă la cuptorul de
topire prin scântei
Zgură 20000 Utilizare internă la convertorul de
cupru
Instalaţia de acid Acid 656000 Produs auxiliar pentru vânzare
sulfuric sulfuric
Instalaţia secundară: producţia anuală de catozi: cupru secundar 150000 to/an
Cuptor electric Pulberi 10000 Produs auxiliar de vânzare pentru
recuperarea Zn
Zgură 40000 Utilizare externă ca material de
construcţie
Convertor Pulberi 400 Utilizare internă la cuptorul
electric
Zgură 10000 Utilizare internă la cuptorul
electric

Non Ferrous Metals Industries 239

Chapter 3

Procesul Pulberi 1000 Utilizare internă la topitorul prin

Contimelt scântei/cuptorul electric
Zgură 2000 Utilizare internă la convertorul de
cupru
Convertor de Pulberi 1000 Procesare ulterioară în instalaţia
rebuturi/instalaţie TLA
TLA Zgură 2000 Utilizare internă la cuptorul
electric
Altele :
Electroliză Nămol 3000 Utilizare internă la instalaţia
anodic chimică pentru recuperarea
(masa metalelor preţioase şi a Se, Te, Pb
umedă)
Lichidul 35000 m3 Utilizare internă la instalaţia
final chimică pentru producerea
sulfatului de nichel, As2O3,
H2SO4
Instalaţia de Nămol 1500 Depozitare ca deşeuri periculoase
tratare a apelor (masa
uzate din proces umedă)
General Deşeuri 400
menajer
e
Tabel 3.18: Exemple de cantităţi de reziduuri produse la o instalaţie primară şi
secundară complexă (tm 124, DFIU Cu 1999)
Unitatea Reziduuri Cantitate Opţiunea de utilizare/tratare
de proces de la a (to/an)
produse
auxiliare
Cuptor cu Zgură 30000- Se vinde ca material de construcţie
cuvă 35000
Oxid de la 700-800 Utilizare internă la cuptorul cu
camera de cuvă
ardere finală,
boyler şi
răcitor
Oxizi de pe 1000-1300 Utilizare externă pentru recuperare
filtru Zn, Pb, etc.
Convertori Zgură 17000- Utilizare internă la cuptorul cu
19000 cuvă
Oxid de la 250-300 Utilizare internă la cuptorul cu
camera de cuvă
ardere finală
Oxid de la 100 Utilizare internă la cuptorul cu
răcitor cuvă
Reziduuri 300 Utilizare internă la cuptorul cu
cuvă
Oxizi de pe 3500-3700 Utilizare externă pentru recuperare
filtru Zn, Pb, etc.
Cuptor cu Reziduuri de 7000-8000 Utilizare internă la cuptorul cu
anozi anozi de cuvă
cupru

240 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

Oxizi de pe 150 Utilizare internă la cuptorul cu

filtru cuvă
Reziduuri din 200 Utilizare internă la cuptorul cu
cuptor cuvă
Electroliză Nămol 360 Utilizare externă
anodic
Sulfat de 700 Utilizare externă
nichel
General Deşeuri Fără date
menajere
Notă: producţia anuală de catod 60000 to/an
Tabel 3.19: Exemple de cantităţi de reziduuri produse la o instalaţie secundară
(tm 124, DFIU Cu 1999)

Zgurile conţin cantităţi variabile de cupru şi multe sunt reutilizate sau tratate pentru
a recupera conţinutul de metal. Tratarea zgurilor se execută adesea în procese
termice pentru a produce zgură inertă.

Componentă Cuptor cu Convertor Zgură

scântei Peirce-Smith combinată după
purificarea
zgurii în cuptor
electric
% de greutate
Cupru 1-2,5 3-5 0,3-0,8
Fier (total) 38-45 40-45 40-43
Silice 30-33 25 28-32
Magnetit 4-18 25 <2

Tabel 3.20: Compoziţia câtorva zguri de la topirea cuprului înainte de

tratamentul pentru purificarea zgurii (tm 124, DFIU Cu 1999)

Multe dintre zguri, produse prin procesele de tratare ale zgurii, conţin cantităţi mici de metale
solubile şi sunt stabile. Ele sunt vândute frecvent pentru industria construcţiilor şi a materialelor
abrazive şi au proprietăţi mecanice excelente care sunt câteodată superioare celor minerale
naturale, competitive. Uleiurile din sursele diferite din cadrul procesului pot fi recuperate.

Non Ferrous Metals Industries 241

Chapter 3

3.3 Tehnici de luat in considerare la determinarea BAT

Această secţiune prezintă un număr de tehnici pentru a preveni sau a reduce
emisiunile şi reziduurile cât şi tehnicile generale de reducere a consumului de
energie. Ele toate sunt disponibile din punct de vedere comercial. Se dau exemple cu
scopul de a demonstra tehnicile care se caracterizează printr-o performanţă înaltă de
mediu. Tehnicile date ca exemplu depind de informaţiile furnizate de industrie, de
statele membre a UE şi de evaluarea Biroului European IPPC. Tehnicile generale
descrise în capitolul 2 “Procese comune” se aplică în mare măsură la procesele din
acest sector şi influenţează modul în care procesele principale şi asociate sunt
controlate şi operate.
Controlul parametrilor de funcţionare a cuptorului şi prevenirea emisiilor fugitive
din cuptoare şi procesele de evacuare şi elaborare sunt, de asemenea, importante.
Tehnicile folosite în alte sectoare sunt, de asemenea, aplicabile, în special cele
referitoare la utilizarea sistemelor de recuperare a sulfului.
Tehnicile potrivite pentru fiecare caz în parte sunt puternic influenţate de materiile prime
procesate, în particular tipul şi varietatea concentratelor şi a materiilor prime secundare pot fi
cruciale pentru alegerea procesului. La nivel mondial câteva operaţii au o singură sursă de
materii prime consacrată, dar pentru majoritatea instalaţiilor din Europa se cumpără concentrate
pe piaţa liberă şi este necesară menţinerea flexibilităţii de procesare în domeniul materiilor
prime. În mod similar, standardele sistemelor de colectare şi reducere, utilizate la nivel mondial
în industrie, reflectă standarde locale şi regionale sau de calitate de mediu de lungă durată, iar
compararea directă a performanţelor de mediu a combinaţiilor de procese este, de aceea, dificilă.
Este posibilă totuşi judecarea modului cum un proces particular poate să realizeze, prin tehnicile
potrivite de reducere moderne [tm210, Copper Expert Group 1999].

100
Sulphur Fixation in %

90
80
70
60
50
40
Japanese EU Smelters American Smelters with
Smelters (operating costs Smelters Partial S-Fixation
(operating costs 0.394) (operating costs (operating costs
0.434) 0.438) 0.324)

Notă: Fixarea sulfului: japoneză 98,6 %, europeană 98,3 %, americană 96,8 %,

alţii 52 %
(Costurile se bazează la 1 EUR = 1,06 USD (16-6-99))

Tabel 3.21: Fixarea medie a sulfului faţă de costurile de operare în EUR/kg, realizate de topitori pe
plan mondial. Sursa - Brook Hunt 1998 CRU Copper Studies 1997

Utilizând gradul de fixare a sulfului ca un exemplu, tabelul de mai sus ilustrează efectele privind
performanţa de mediu şi realizările instalaţiilor europene. Tabelul de mai sus indică faptul că
fixarea bună a sulfului în UE poate fi atinsă în cadrul limitelor economicităţii. Acestea sunt
arătate în termenii costurilor de operare directe ale instalaţiilor cu procese tehnologice moderne
comparabile, dar cu deosebiri în sistemele de reducere.

242 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

3.3.1 Depozitarea materialelor, procese de manipulare şi pretratare

3.3.1.1 Materii prime primare

Materiile prime sunt concentrate, fondanţii şi combustibilul. Aspecte importante

sunt prevenirea scurgerii prafului şi a materialelor umede, colectarea şi tratarea
prafului şi a lichidelor şi controlul parametrilor de funcţionare, de intrare ale
proceselor de manipulare şi alimentare.
Problemele specifice pentru această grupă sunt:
• Natura potenţială de pulberi a câtorva concentrate şi a câtorva fondanţi (de ex.
calcar) înseamnă că se va ţine cont de tehnicile în sistemele închise de depozitare,
manevrare şi tratare în aceste cazuri. Praful generat de câteva operaţii de concasare a
zgurii înseamnă că se pot aplica colectarea şi reducerea pentru aceste procese. În
mod similar, apa pentru granularea zgurii poate fi supusă decantării sau altor
tratamente înainte de evacuare.
• Concentratele se amestecă cu fondanţii pentru a realiza o alimentare constantă, de
aceea, în practica generală a prelevării şi analizării necesare caracterizării
concentratului şi a depozitării separate a concentratelor individuale în aşa fel, ca să
se prepare un amestec optim pentru topire, sunt tehnici de luat în considerare.
• Amestecurile de alimentare preparate din instalaţiile din batale sau din sisteme de
silozuri de dozare utilizând sisteme de cântărire, cum sunt cântarele de bandă, sau
sisteme cu pierdere de greutate, sunt tehnici de luat în considerare. Ele formează o
mixtură de sandvich pe banda de extracţie. Amestecarea finală şi omogenizarea are
loc în sistemele de transport şi uscare. Se utilizează benzi transportoare sau sisteme
de transport pneumatice închise. Se pot uscătoare rotative cu gaze fierbinţi, batale
fluidizate, uscătoarele cu scântei şi cu aburi în inel, etc., uscătoarele cu aburi în inel
utilizează căldura uzată din celelalte părţi ale procesului, presupunând că balanţa de
căldură o permite. De aceea, uscătorul şi etapa de reducere asociată a prafului
depind de condiţiile specifice locale, cum este fiabilitatea furnizării aburului. Filtre
din ţesături sau ceramice asigură o eficienţă mai bună de îndepărtare a prafului decât
PE-uri.
• În câteva cazuri s-a raportat că materialul uscat are o temperatură de aprindere între
300-400 °C, dar acest factor poate fi atins într-un număr de căi. De ex. conţinutul de
oxigen din gazele din uscătorul de aer fierbinte este scăzut şi temperatura de
funcţionare este controlată, la un nivel maxim tolerabil, utilizând în mare parte
amestecarea cu aer rece sau azot, autoaprinderea nu poate să constituie o problemă
în aceste cazuri. În mod similar, uscătoare cu aburi în inel pot să menţină o
temperatură scăzută în concentrat şi o rată scăzută a debitului de aer, prin care se
poate atinge acelaşi efect. Câteva tehnici, de asemenea, sunt utilizate pentru a
preveni autoaprinderea. Detectarea căldurii şi a scânteilor pot identifica punctele
fierbinţi şi aceste dispozitive pot fi utilizate pentru dozarea azotului. Toate acestea
sunt tehnici care pot fi considerate depinzând de faţa locului.
• Depozitarea acidului produs în proces în rezervoare cu pereţi dubli sau în rezervoare
amplasate în învelişuri rezistente chimic, sunt tehnici de luat în consdiderare. Tratarea
nămolurilor acide de la instalaţiile de acid sulfuric şi a acidului slab de la sistemele de
epurare depind de cerinţele locale de procesare şi depozitare, dacă nu există o utilizare
locală pentru materiale. Nămolurile anodice şi alte reziduuri cu conţinut de metal care sunt
destinate pentru o recuperare în altă parte, trebuie să fie depozitate în buncăre sau alte căi
potrivite, depinzând de material.

Non Ferrous Metals Industries 243

Chapter 3

Exemplu 3.01 Sistemul de prelevarea eşantioanelor şi recepţionarea materiilor

prime

Descriere: Sistemul de recepţionare şi prelevarea eşantioanelor pentru concentrate.

Teren închis pentru descărcarea vehiculelor, sistem de transfer etanş şi prelevarea
computeruizată a eşantioanelor. Teren de depozitare şi amestecare închis, benzi
transportoare închise.
Principale beneficii pentru mediu: Prevenirea pulberilor fugitive. Alimentare
precisă pentru proces.
Date de funcţionare: Nu sunt disponibile, dar indicatoarele vizuale sunt de
standarde foarte înalte.
Efecte asupra mediului: Efecte pozitive – reducerea utilizării energiei şi reducerea
emisiilor principale.
Economicitatea: Nu sunt date disponibile, dar se poate concluziona din practica
obişnuită că aceste tehnici sunt viabile din punct de vedere economic. Eficienţa
producţiei crescută.
Aplicabilitatea: Cele mai multe procese primare.
Exemple de instalaţii: Cele folosite în mod curent la instalaţiile din spania, Belgia
şi Germania.
Literatură de referinţă: (tm 106, Farrell 1998)

3.3.1.2 Materii prime secundare

Există o varietate de materii prime secundare utilizate pentru producţia secundară şi

ele se întind de la pulberile fine până la particule mari singulare. Conţinutul de
cupru variază pentru fiecare tip de material şi aşa se întâmplă şi cu conţinutul altor
metale şi a contaminanţilor. Volumul şi conţinutul de cupru (scăzut, mediu şi mare)
poate fi utilizată pentru clasificarea materialelor. Tehnicile utilizate pentru
depozitare, manipulare şi pretratare va varia potrivit cu volumul de material şi de
mărimea contaminării. Aceşti factori variază de la un loc la altul, iar tehnicile
discutate în volumul 2 sunt tehnici demne de luat în considerare. Problemele
specifice locului practicate pentru această grupă sunt:
• Depozitarea pulberilor fine în clădiri închise sau în ambalaje etanşe.
• Depozitarea materiilor prime care conţin componente solubile în apă sub acoperiş.
• Depozitarea materialelor neprăfoase şi insolubile în hălzi deschise, iar articolele
mari în mod individual în aer liber
• Piesele mari incluzând bulgări sau zgura, metal (cupru brut, etc.) pot deteriora
suprafeţele din beton cauzând crăpături ascunse iar cazurile specifice influenţează
tehnica utilizată.
Etapele de pretratare sunt adesea utilizate pentru îndepărtarea componenţilor
organici cum sunt izolaţia cablurilor şi rămăşiţele din plăcile cu circuite imprimate şi
pentru separarea altor metale, de ex. staniu sau plumb.
• Utilizarea concasoarelor şi a tehnicilor de măcinare cu extracţia şi reducerea bună a
prafului sunt tehnici demne de luat în considerare. Pulberile fine produse pot fi
tratate pentru recuperarea metalelor preţioase, sunt utilizate tehnici de separare
pneumatice şi după densitate.
• Pot fi considerate, de asemenea, tehnicile criogenice ca tehnici pentru a face friabile
învelişurile cablurilor pentru a fi mai uşor de separat.
• Procesele termice de decojire şi de deuleiere sunt de asemenea, tehnici demne de
luat în considerare şi se utilizează o etapă de ardere finală pentru distrugerea tuturor
materialelor organice din gazul efluent.

244 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

• Pulberile fine sunt depozitate şi manipulate într-o manieră care previne emisiunea
pulberilor. Ele sunt adesea amestecate şi aglomerate pentru a crea o alimentare
consistentă pentru cuptor.

Materia Depozitarea Manipulare Pretratarea Comentarii

primă a
Cărbune sau cocs Bazine închise, Benzi transportoare
silozuri acoperite dacă nu se
produce praf.
Pneumatică.
Combustibil şi alte Rezervoare, Ţevi sigure sau
uleiuri recipiente compacte sisteme manuale
Fondanţi Deschis pe platouri Benzi transportoare Amestecarea cu
din beton sau închise cu concentrate sau alte
similare. colectarea materiale
Dacă formează (Silozuri) închise pulberilor .
pulberi dacă este necesar Pneumatică.
Concentrate Închise dacă nu se Închisă cu Amestecare
formează pulberi colectarea utilizând benzi
puilberilor. transportoare.
Pneumatică. Uscare.
Produse de cupru – Platou din beton
catozi, sârme-bare, deschis sau
lingouri şi ţagle din depozitare
cupru acoperită.
Pulberi fine Închisă Închisă cu Amestecare.
colectarea Aglomerare.
pulberilor.
Pneumatică.
Pulberi brute Bazine acoperite. Încărcătoare Deuleiere dacă este Colectarea uleiului
(materie primă sau mecanice. necesară. dacă este necesară.
zgură granulată)
Bulgări (materie Deschisă. Încărcătoare Colectarea uleiului
primă sau zgură) mecanice. dacă este necesară.
Articole întregi Deschisă sau bazine Încărcătoare Colectarea uleiului
închise mecanice. dacă este necesară.
Deşeuri de aşchiere Depozitare Basculante Uscarea deşeurilor Colectarea uleiului
acoperită de aşchiere sau dacă este necesară.
deuleiere
Cabluri Deschisă Încărcătoare Dezvelire
mecanice.
Plăci cu circuite Bazine acoperite Încărcătoare Măcinare+separare Conţinutul de
mecanice. după densitate materiale plastice
poate produce
căldură la intrare
Reziduuri din Deschise, acoperite Depinde de condiţii Sistem de drenaj
procese pentru sau închise, corespunzător
recuperare depinzând de
generarea prafului
Deşeuri disponibile Bazine deschise, Depinde de condiţii Sistem de drenaj
(de ex.căptuşeala acoperite sau corespunzător
cuptorului) închise sau
(recipienţi) etanşe,
depinzând de
material
Tabel 3.22: Tehnici de depozitare, manevrare şi pretratare de luat în considerare pentru cupru

Non Ferrous Metals Industries 245

Chapter 3

3.3.2 Procesul de topire primară

Procesele de topire pentru cupru practicate în UE sunt (tm 92, Cu Expert Group
1998):
• Topirea prin scântei Outokumpu care foloseşte îmbogăţirea înaltă cu oxigen pentru
concentrat normal de cupru pentru topirea matei. Conversia matei în convertoare
Peirce-Smith pentru a produce cupru brut. Purificarea zgurii în cuptor electric sau
prin flotare.
• Prăjirea parţială a concentratelor într-un prăjitor cu pat fluid, cuptorul electric pentru
topirea matei. Conversia matei la cupru brut în convertoare Peirce-Smith.
Purificarea zgurii prin evaporare. Materiile prime procesate conţin zinc şi ceva
plumb, de asemenea cupru.
• Topirea şi conversia la cupru brut a plumb/cupru primar şi secundar şi a materiilor
prime cu ceva conţinut de zinc într-un cuptor ISA Smelt. Producerea plumbului prin
purificarea zgurii într-un cuptor cu cuvă.
Toate aceste tehnici sunt demne de luat în considerare.
Cuptorul cu scântei Outokumpu produce o mată de calitate înaltă care ajută şi
simplifică procesul de conversie.
În câteva cazuri cuptorul poate să producă cupru brut direct, fără etapa de conversie.
Utilizarea cuptorului cu scântei Outokumpu în această manieră este caracterizată
prin producerea cuprului brut într-o treaptă de topire folosind concentrate cu
conţinut scăzut de fier de înaltă calitate (se produce puţină zgură)(tm 137, Cu Expert
Group 1998). De ex. acest proces este folosit în Polonia pentru producerea cuprului
brut din concentrate cu conţinut scăzut de fier.
Procesul de topire prin scântei Outokumpu se caracterizează prin recuperarea de
căldură în formă de aburi şi electricitate şi de asemenea, şi colectarea şi recuperarea
dioxidului de sulf ca acid sulfuric. Durata de viaţă a căptuşelii cuptorului este de
aproximativ 5-10 ani (depinzând de factori variaţi, cum este volumul cuptorului, rata
de producţie şi parametrii de funcţionare practicaţi, etc,.).
În plus faţă de cele de mai sus se utilizează pe plan mondial câteva alte cuptoare
pentru etapa de topire (tm 137, Cu Expert Group 1998) iar câteva din acestea sunt
demne, de asemenea, de luat în considerare. Utilizarea cuptorului cu reverberaţie
pentru concentrate primare de cupru nu este inclusă în tehnicile care pot fi
considerate.
Există o distincţie dintre aceste procese şi anume două procese, procesul Mitsubishi
şi Kennecott/Outokumpu, care combină etapele de topire şi conversie. Procesul
Mitsubishi foloseşte trei cuptoare interconectate cu curgerea gravitaţională a
materialului topit între cuptoare. Procesul Kennecott/Outokumpu foloseşte procesul
de granulare şi măcinarea matei între cuptoarele de topire şi de conversie prin
scânteie astfel că unităţile de funcţionare nu sunt cuplate.
Toate cuptoarele menţionate au fost descrise mai înainte şi sunt listate în tabelul
următor care totalizează avantajele şi dezavantajele variatelor procese.

Cuptor Capacitatea Colectarea Avantaje Dezavantaje Comentarii

folosită, gazelor
x 1000 to/an
Procesul de topire
Topitor cu ∼150-370 Cuptor Rate de topire înalte. Investiţie Cunoaşterea vastă
scânteie (adesea între etanşat Calitatea înaltă a comparativ mare a procesului
Outokumpu 200-300) matei. Viaţa lungă a dar costuri de disponibilă.
căptuşelii funcţionare mai
cuptorului. mici
Electric (cu ∼40-220 Cuptor Primar şi secundar. Proces cu două

246 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

prăjire parţială) etanşat Compact. etape

ISA Smelt ∼170-230 Cu hotă Primar şi secundar Necesită un Umiditatea la
Rate de topire înalte. decantor pentru alimentare poate
Varietatea separarea matei să mărească
combustibililor. şi a zgurii volumul gazelor
Noranda şi El ∼120-150 /şi Cu hotă Compact. Viaţa căptuşelii Procesele se
Teniente (pentru 70-190 Costuri scăzute cuptorului ∼ 2 dezvoltă rapid şi
1 unitate) ani calitatea lor se va
îmbunătăţi în timp
Inco Flash ∼120-200 Cuptor Rată de topire înaltă. Autogenă, se
etanşat Mată de calitate utilizează 100 %
înaltă. O2 în fereastră de
deservire îngustă
Contop ∼120 Cuptor Îndepărtare eficaec a Randament Numai o singură
etanşat Bi şi Zn scăzut instalaţie
Procesul ∼100 sau Cu hotă Similar cu Noranda Prea puţine date
Vanyucov mai mult pentru evaluare
Procesul Baiyin ∼70 Cu hotă Similar cu Noranda. Prea puţine date
Cuptor împărţit pentru evaluare
pentru a asigura
decantare integrală.
Procese continue cuplate
Mitsubishi ∼120-240 Cuptor Poate să topească Câteva limitări în Se construieşte al
etanşat deşeuri cumpărate alimentare. 3-lea instalaţie.
sau anodice. Rate de Operarea cuplată
topire înalte. Fără a unităţii are
transfer prin oală de efect asupra
turnare. liniei întregi.
Conţinut de sulf
al cuprului brut.
Procese continue necuplate
Topitoatre prin ∼300 Cuptor Depozitare Costuri de A fost comandată
scântei etanşat tamponată a matei. investiţii a doua instalaţie.
Kennecott/Outo Nu se face transfer comparativ mai Singura concepţie
kumpu şi cu oala de turnare mari, dar costuri de proces cu
procesele de de operare mai unităţi de operare
conversie mici. necuplate.
Funcţionare
posibilă în diferite
locuri.
Tabel 3.23: Trecerea în revistă a cuptoarelor de topire pentru cupru primar

3.3.3 Îndepărtarea dioxidului de sulf

Dioxidul de sulf produs pe timpul etapelor de topire şi conversie poate avea un

impact de mediu important şi este îndepărtat din gaze spre instalaţia de acid sulfuric
sau prin recuperare ca dioxid de sulf. Variatele procese folosite pentru îndepărtarea
dioxidului de sulf sunt descrise în capitolul 2 al acestui document. Procesele folosite
depind de piaţa locală pentru dioxidul de sulf lichid , se utilizează conversia
generală la acid sulfuric (tm 92, Cu Expert Group 1998). Există câţiva factori
specifici pentru industria cuprului. Toate acestea sunt tehnici de luat în considerare
pentru determinarea BAT.
Folosirea îmbogăţirii cu oxigen în topitoarele de cupru rezultă în conţinuturi mari de
dioxid de sulf în gazele cuptorului de topire. Totuşi, acesta este mai întâi diluat la 14
% SO2 pentru conversie, iar reducerea volumului de gaz permite să se facă economii
importante în volumul conductelor, a suflătoarelor şi a instalaţiei de reducere (tm
140, Finland Cu 1999; tm 107, Ullmanns 1996). Celălalt factor care este prezent la o
mare concentrare de gaz este potenţialul utilizării excesului de căldură prezente în

Non Ferrous Metals Industries 247

Chapter 3

gaz în mod specific după etapa de cataliză, care este puternic exotermic; totuşi ele
pot reduce flexibilitatea de a accepta variaţii în debitul şi compoziţia gazelor.
Diluarea gazelor menţionate mai înainte dă, de asemenea, posibilitatea asigurării cu
oxigen suficient al procesului catalitic.
Celălalt factor care afectează conţinutul de dioxid de sulf este conţinutul variabil al
gazelor de la convertorul de cupru care a fost descris mai sus. Această variaţie a
conţinutului de bioxid de sulf înseamnă că la proiectarea instalaţiei de acid trebuie
să se ia în considerare acestea la epurator şi la etapele de purificare şi transferul de
căldură şi la alegerea catalizatorului. Cum s-a prezentat mai înainte, alegerea
catalizatorului acum este de importanţă mai mare şi catalizatorii dopaţi cu oxid de
cesiu pot să fie capabile să îmbunătăţească performanţa.
Performanţa instalaţiei de acid metalurgice este dependentă de performanţa secţiei
de purificare a gazelor. Dacă sistemul de purificare nu este eficace în îndepărtarea
impurităţilor din gazele intrate, performanţa secţiei de contact va fi deteriorată.
Totuşi, proiectarea sistemului de purificare a gazelor umede poate fi mult diferită,
dar ele au în comun următoarele cerinţe şi trăsături:
• Contaminatori solizi trebuie să fie îndepărtaţi realizând o calitate de <1 mg
solid/Nm3 (optic clar)
• Conţinutul de trioxid de sulf al gazelor trebuie redus la un nivel de 15-25 mg/Nm3
• Fluorurile şi clorurile trebuie să fie îndepărtate pentru a preveni deteriorarea
cărădăriei turnului de evacuare a gazelor şi a catalizatorului convertorului
• Gazul trebuie răcit la o temperatură care să satisfacă balanţa de apă a instalaţiei de
acid. Temperatura este dependentă de concentraţia de SO2 a gazului din acidul
produs. Un gaz cu 4-6 % SO2 necesită o răcire la temperaturi sub 30 °C în timp ce
un gaz cu conţinut de SO2 bine peste 10 % poate să tolereze temperaturi de
aproximativ 35-40 °C atunci când se produce acid de calitatea 98,5 %.
Rata conversiei dioxidului de sulf la trioxid de sulf se raportează în general pentru
aceste procese şi poate fi în domeniul 99,5-99,9 % pentru gazele produse de la
topirea şi conversia cuprului primar. Există totuşi câţiva factori care afectează rata
conversiei şi acestea trebuiesc luate în seamă la nivel local. Factorii sunt:
• Puritatea gazului de intrare pentru reducerea otrăvirii catalizatorului, de ex.
îndepărtarea mercurului în funcţie de conţinut în alimentare.
• Tăria şi consistenţa gazului de intrare. O tărie mai mare a gazelor şi concentraţii de
SO2 mai consistente tind să permită atingerea unei eficienţe de conversie mai înalte.
Aceasta se datorează în parte de consistenţa răcirii gazelor dintre treceri care poate fi
atins atunci când există anumite variaţii în concentraţie.
• Alegerea catalizatorului. Catalizatorul dopat cu oxid de cesiu tinde să crească rata de
conversie presupunând că factorii ceilalţi sunt controlaţi pentru a preveni otrăvirea.
Schimbarea de rutină a catalizatorului poate să permită să se facă îmbunătăţiri
pentru catalizatori pe durata întreţinerii, dar pentru a fi pe deplin eficace, trebuie să
fie însoţită de îmbunătăţiri în alte domenii.
• Temperaturi corecte a gazelor de intrare, conţinutul de oxigen şi balanţa de apă (vezi
mai sus).
• Reglarea corectă a condiţiilor gazelor, în particular, temperatura, între trecerile prin
catalizator.
Ratele conversiei, de aceea, variază cu timpul iar valori de stare fixe poate fi
dăunătoare, totuşi, exemplele următoare ilustrează performanţele care pot fi atinse la
instalaţiile bine proiectate care funcţionează cu caracteristici diferite ale gazelor de
intrare.

248 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

Exemplu 3.02 Instalaţie de acid sulfuric care funcţionează în condiţii variabile

pentru gaze

Descriere: Secţia de purificare şi spălare a gazelor. Trei linii de instalaţii de acid

sulfuric dublu contact Lurgi, 4 şi 5 treceri, catalizator modern. Acid slab pentru
neutralizare, ∼ 12-15 m3/h cu 5 % H2SO4, şi descompunerea termică a acidului
evacuat cu mai mult de 50 % concentraţie de acid.
Principale beneficii pentru mediu: Rate de conversie înallte pentru dioxid de sulf.
Mai mult de 99,6 % realizat cu o instalaţie recentă.
Date de funcţionare:
Componentă Valori măsurate
Volumul gazelor 320000 Nm3/h
reziduale 100-1100 mg/Nm3
SOx 20-40 mg/Nm3
SO3 20-45 mg/Nm3
NOx (ca NO2) 2-7 mg/Nm3
Cl- (ca HCl) 1-4 mg/Nm3
-
F (ca HF) < 2 mg/Nm3
Media pulberi 1-7 mg/Nm3
reziduale
Domeniul pulberilor < 0,001-0,002 mg/Nm3
reziduale < 0,01-0,07 mg/Nm3
Domeniul < 0,01-0,02 mg/Nm3
componenţi: < 0,01-0,1 mg/Nm3
Cd < 0,01-0,02 mg/Nm3
Hg
< 0,01-0,03 mg/Nm3
Tl
< 0,01-0,15 mg/Nm3
As
Se < 0,01-0,09 mg/Nm3
Sb 0,001-0,01 ng ITE/Nm3
Pb
Cu
PCDD/PCDF
Tabel 3.24: date de performanţe a unei instalaţii de acid sulfuric care
funcţionează în condiţii variate pentru gaze

Efecte asupra mediului: Efecte pozitive – reducerea emisiilor principale de dioxid

de sulf prin conversia la acid sulfuric, recuperarea căldurii din gaze şi a celei
dezvoltate prin conversie.
Economicitatea: 55 milioane de EUR pentru o linie de instalaţie de acid. Vezi de
asemenea, anexa pentru costuri.
Aplicabilitatea: Gazele reziduale din topitorul primar (concentraţia de SOx > 6 %;
combinarea cu gazele reziduale dintr-un topitor secundar este posibilă. Aceste
proprietăţi pot fi folosite la cele mai multe instalaţii existente.
Exemple de instalaţii: Utilizat în mod curent la o fabrică din Germania.
Literatură de referinţă: (tm 124, DFIU Cu 1999; tm 210, Cu Expert Group 1999).

Exemplu 3.03 Instalaţie de acid sulfuric care funcţionează în condiţii ideale

Descriere: Instalaţie de acid sulfuric cu dublu contact, 4 treceri, catalizator modern

cu cesiu. Monsanto Enviro Chem 3:1 Proces IPA.

Non Ferrous Metals Industries 249

Chapter 3

Principale beneficii pentru mediu: Recuperarea maximă a dioxidului de sulf

Date de funcţionare: Tratarea gazelor combinate de FSF şi FCF cu 30-40 % SO2
diluate la 14 % la intrarea în instalaţia de contact, la un debit mediu anual de
171300Nm3. S-a atins o conversie până la 99,9 %. Instalaţia se bazează pe o
alimentare constantă puternică cu dioxid de sulf, purificarea sofisticată a gazelor,
răcirea între treceri şi catalizator dopat cu Cs. Emisia de dioxid de sulf în gazul
rezidual ca medie anuală este în jur de 150 mg/Nm3.
Efecte asupra mediului: Efecte pozitive – reducerea emisiilor principale de dioxid
de sulf, recuperarea energiei.
Economicitatea: Nu este evaluată, dar procesul este pornit recent şi funcţionează
economic.
Aplicabilitatea: Caz specific pentru condiţii ideale de gaze de alimentare.
Exemple de instalaţii: În funcţiune într-o instalaţie în USA.
Literatură de referinţă: (tm 140 Finland Cu 1998).

Celălat factor care este important când se folosesc gaze cu concentraţie înaltă în instalaţie de
acid este conţinutul rezidual de SO2 în gazele de evacuare. Cele mai multe instalaţii europene
ating o eficienţă de conversie în domeniul 99,5-99,8 % cu o concentraţie de intrare de 8,4; 10;
11 sau 13 % SO2 la instalaţia de contact. Conversia procentuală exclud perioadele operaţiilor de
pornire şi oprire şi evenimentele de urgenţă.

250 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

3.3.4 Procese de topire secundare

Gama materialelor secundare şi variaţia în conţinutul de cupru şi gradul de

contaminare a condus la dezvoltarea unui şir de topitori pentru materiale secundare
(tm 137, Cu Expert Group 1998). În Europa Mini Smelter, cuptorul cu cuvă,
cuptorul ISA Smelt, TBRC, cuptorul electric cu arc electric acoperit sunt utilizate
pentru un domeniu larg de materiale. Acestea toate sunt tehnici de luat în
considerare, în funcţie de tipul materiei prime.
Mini Smelter-ul este folosit pentru materiale secundare şi zgură utilizând fier şi
reziduuri cu conţinut înalt de fier ca reducător. Convertorul este utilizat pentru
tratarea cuprului negru care conţine fier, de la cuptoarele de topire şi pentru topirea
deşeurilor de aliaj. Cuptorul cu vatră cu reverberaţie este folosit pentru afinarea
cuprului de convertor şi a deşeurilor cu conţinut de cupru mare.
Tabelul 3.24 dă o privire de ansamblu despre avantajele şi dezavantajele cuptoarelor
de topire secundare pentru materiale de alimentare de calitate scăzută.
Câteva tehnici descrise în capitolul 2 sunt aplicabile pentru extracţia vaporilor şi
reducere şi pentru sistemele de control ale proceselor folosite la aceste cuptoare.
Aceste tehnici nu sunt utilizate de rutină la toate instalaţiile în momentul elaborării
acestui material. Sistemul de control al procesului pentru cuptorului cu cuvă este
considerat potrivit pentru dezvoltare iar includerea problemei prezintă subiect
potenţial pentru material.
Gazele de la topitorii secundari, în mod obişnuit, conţin dioxid de sulf puţin sau
deloc, presupunând că materialele cu conţinut de sulf sunt evitate, dar pot conţine
cantităţi semnificative de materiale mult mai volatile cum sunt plumbul şi zincul,
etc. Ele de asemenea pot conţine şi COV-uri, dioxine, CO şi pulberi, şi de aceea
etapele de reducere pentru topirea secundară implică răcirea gazului (cu recuperarea
căldurii/energiei) arderea finală pentru a distruge carbonul organic şi dioxinele,
separarea particulelor brute, dacă este necesar şi filtrarea prin ţesături. Praful
colectat este reciclat pentru recuperarea acestor metale.

Exemplu 3.04 Distrugerea dioxinelor

Descriere: Injectarea oxigenului în partea superioară a cuptorului cu cuve. Procesul

considerat nu are spaţiu pentru a permite adaptarea unui arzător final. Sunt câteva
restricţii în gradul de amestecare atins al gazului, dar performanţa generală este
acceptabilă. Se pot dezvolta sisteme de control pentru sistem.
Principale beneficii pentru mediu: Distrugerea dioxinelor. Distrugerea CO şi a
altor compuşi carbonici.
Date de funcţionare: Se atinge dioxine < 0,5 ng/Nm3 TEQ
Efecte asupra mediului: Efecte pozitive peste tot – reducerea emisiilor principale.
Costurile de energie pentru producerea oxigenului.
Economicitatea: Nu sunt disponibile, dar tehnica este cu modificare minoră a
costurilor şi funcţionarea este viabilă.
Aplicabilitatea: Mai mult cuptoarele cu cuvă cu capac înalt şi poate alte procese.
Exemple de instalaţii: În mod curent utilizat la instalaţiile din Germania.
Literatură de referinţă: (tm 124 DFIU Cu 1999).

Cuptor Cerinţe pentru Avantaje

Domeniul Dezavantaje Comentarii
de colectarea
capacitate
gazelor şi
reducere
Cuptor cu ∼ 150-200 Semietanş, Materiale cu Lipsa Îmbunătăţirea în

Non Ferrous Metals Industries 251

Chapter 3

cuvă to/zi/cuptor răcirea gazelor*, calitate dezvoltării controlul

ardere finală şi scăzută controlului de proceselor pentru
purificare (filtre proces implicare. Rata
cu ţesături) producţiei depinde
de tipul alimentării
şi de conţinutul de
cupru.
Cuptor Pentru un Etanş. Ardere Destinat Câteva restricţii CO format arde în
electric cu cuptor 8 finală, răcirea pentru deşeu de alimentare cuptor pentru a
arc MVA: 8-25 gazelor şi de computer. furniza căldură.
acoperit to/h rată de purificare** Volum de Rata producţiei
topire gaz scăzut depinde de
conţinutul de
cupru al
alimentării şi de
debitul cuptorului.
Mini Închis. Răcirea Rate înalte de Câteva restricţii
Smelter gazelor şi topire. de alimentare
purificare (filtre Compact.
din ţesături)
TBRC Până la ∼ Închis. Răcirea Domeniul de Costisitor
40-70 gazelor* şi materiale.
to/şarjă purificare (filtre Rate de
din ţesături) topire
înalte.Compa
ct Rotire.
ISA Smelt ∼ 30000- Hote. Răcirea Domeniul de În dezvoltare Nu este încercat
40000 gazelor* şi materiale. pentru materiale
to/an purificare** Rate de de calitate mai
topire înalte. slabă în condiţii
reducătoare. Etapa
de dare în
exploatare pentru
funcţionare
discontinuă pentru
materiale cu
conţinut de sulf în
vederea producerii
matei şi a
conversiei matei
Convertor ∼ 15-35 Cu hotă. Răcirea Pentru tratarea
to/şarjă/ şi purificarea** cuprului negru de
convertor gazelor (filtre din la cuptorul de
ţesături) topire şi topirea
aliajelor de cupru.
Cuptor cu ∼ 250 to/zi Etanşat şi cu Utilizat Câteva restricţii Afinare prin foc
vatră hotă. Ardere pentru la alimentare deşeurilor de
finală, răcire şi topirea şi calitate mai înaltă,
purificare (filtre afinarea anozi şi cupru brut
din ţesături) metalelor,
eficienţa
energetică
bună
Procesul 50-100 to/h Ardere fiinală Rate de Câteva restricţii Afinare prin foc
Contimelt (cuptor de producţie la alimentare deşeurilor de
reducere), WHB, înalte. calitate mai înaltă,
purificare (filtre Utilizare anozi şi cupru brut

252 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

din ţesături) bună a

energiei
Cuptor cu ∼ 250-400 Semietanş cu Utilizare Etanşarea. Poate să utilizeze
vatră cu to/zi hotă, răcirea pentru Câteva resticţii guri de vânt
reverberaţi gazelor* , ardere conversie şi la alimentare împreună cu
e finală şi afinare sistemul de
purificare (filtre basculare, rafinare
din ţesături) prin foc a
deşeurilor de
calitate înaltă şi a
cuprului brut.
Notă: *) - Dacă nivelul temperaturii este suficient de înalt, recuperarea căldurii poate fi luat în calcul; pentru purificare în
filtrele din ţesături este necesară răcire ulterioară.
**) – La instalaţiile din UE gazul rezidual poate să conţină dioxid de sulf pe timpul unor anumite proceduri, şi de
aceea, este tratat în epurator sau trimis în instalaţia de acid în aceste cazuri.
Tabel 3.25: Trecerea în revistă a cuptoarelor pentru topire secundară

Non Ferrous Metals Industries 253

Chapter 3

3.3.5 Convertirea

3.3.5.1 Convertoare de cupru primar

La etapa de conversie utilizată în Europa se folosesc convertoare Peirce-Smith (sau

similare). El este, de asemenea, utilizat şi pe plan mondial în mod curent (tm 92, Cu
Expert Group 1998). Acest tip de convertor are un nivel de performanţă foarte solid
şi eficient. Ele sunt capabile la un tratament metalurgic de uin înalt nivel şi pot fi
utilizate pentru vaporizarea metalelor incluse cum este plumbul şi zincul, care pot fi
după aceea, recuperate.căldura generată pe parcursul procesului stă la dispoziţie
pentru topirea deşeurilor de cupru (de ex. deşeuri de anod) iar acest factor este un
avantaj important. Ele suferă de dezavantajul că se procedează la alimentare şi
transferul materialului prin oală de turnare, bascule sau forme.
Acesta este o sursă potenţială de vapori fugaci care conţin praf, metale şi dioxid de
sulf. Oala sau bascula folosită pentru alimentare poate să interfere cu poziţionarea
eficientă a hotelor colectoare de vapori. Operarea bună a convertorului, de aceea, se
bazează pe utilizarea hotelor primare şi secundare de colectare a vaporilor pe durata
încărcării şi golirii pentru a colecta cât mai mulţi vapori fugaci posibili. Pulberile,
fondanţii, carburanţii, deşeurile, etc. pot fi adăugate prin hotă. Controlul automat
previne exploziile pe perioada când convertorul este oprit sau pornit din nou.
Aceste procese şi tehnicile pentru control şi colectarea vaporilor sunt potrivite
pentru folosire la instalaţiile noi şi existente şi sunt demne de luat în considerare.
Alte procese de convertire sunt utilizate, de asemenea, pe plan mondial (tm 137, Cu
Expert Group 1998) şi sunt tehnici de luat în considerare. Etapele de conversie care
sunt utilizate în procesele de conversie continue Mitsubishi şi de procesele de topire
prin scântei/conversie prin scântei Otokumpu/Kennecott nu necesită tranferul prin
cuve de turnare şi de aceea se elimină această sursă de vapori secundari. Totuşi,
amândouă din aceste procese necesită încă colectări de vapori la jgheaburile de
scurgere şi la gurile de evacuare, iar procesul de conversie prin scântei este
dependent de mata din cuptor, de conversia matei din zgura granulată, măcinată şi
manipulată, care poate să fie o sursă potenţială pentru câteva emisii în aer şi apă. Cu
toate acestea, aceste procese sunt, prin natură, mai curate şi nu se bazează atât de
mult pe întreţinerea şi grija operatorului. În cuptorul de conversie Mitsubishi mata
curge într-un bazin cu cupru topit şi reacţionează formând zgură şi metal; datorită
acestei reacţii cuprul brut care părăseşte convertorul şi intră în cuptorul cu anozi
conţine mult sulf. Gazele reziduale, de aceea, conţin comparativ mult dioxid de sulf
şi necesită îndepărtarea SO2 la etapa de afinare prin foc.
Gazele colectate din ciclul de conversie sunt răcite, purificate şi trimise la sistemul
de recuperare a sulfului. Cum s-a raportat mai înainte, conţinutul de SO2 al gazelor
din operaţia de conversie variază între 6-12 % pe durata ciclului de conversie iar
gazele sunt amestecate cu gazele puternice din etapa de topire. Procesele de
conversie continue se caracterizează prin concentraţii mari constante de SO2 şi de
aceea permit o manipulare comparativ mai redusă a gazelor, sisteme de purificare şi
răcire şi se folosesc etape mai reduse de conversia sulfului.
La cuptorul ISA Smelt se foloseşte un proces combinat de topire discontinuă şi de
conversie a matei cupru/plumb la cupru brut.

Convertor Domeniul de Colectare Avantaje Dezavantaj Comentarii

capacitate a gazelor e
Convertoare cu funcţionare discontinuu

Peirce- ∼100-250 Hote Tehnologie simplă, Se bazează Disponibilă

Smith sau (primar) sau primare şi verificată. Topirea pe transferul cunoaşterea

254 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

similare ∼15-35 secundare anozilor şi altor cu cupă fundamentală a

(secundar) deşeuri. Robust şi procesului.
to/perioadă de flexibil. Utilizarea în
elaborare cupru Performanţă procesul de
metalurgică bună. producţie primar
Evaporarea a şi secundar. Se
câtorva incluziuni foloseşte
metalice. încărcarea prin
hotă.
Hoboken ∼50-100 Sifon Colectarea gazelor Blocare în În principal
to/şarjă de pentru este mai uşoară gâtul de primar. Utilizat,
cupru colectarea gâscă. de asemenea, şi
primară de Transfer cu pentru conversia
gaze cupă matei
cupru/plumb.
TBRC ∼ 40-70 to/şarjă Închis Topirea secundară Utilizare în
de cupru a deşeurilor producţia
secundară
ISA Smelt ∼40000 to/an Hote, Primar şi
răcirea şi secundar. Nu este
purificarea verificat în
gazelor general. În
momentul scrierii
lucrării se
utilizează pentru
conversia
discontinuă a
matei Cu/Pb
Convertoare integrate
Mitsubishi Până la Etanş Concentraţie mare Instalare Numai primar. Se
∼240000 to/an de SO2 dificilă în practică tratarea
cupru fabricile adiţională a
existente. deşeurilor de Cu.
Cuplat Poate fi folosit
strâns cu pentru alte
procesul de topitoare.
topire
Kennecott/ ∼300000 to/an Etanş Concentraţie înaltă Pentru Numai primar
Outokumpu cupru de SO2. topirea
Depozitarea în deşeurilor
valuri a matei de anozi nu
este încă
disponibil.
În prezent se
aplică într-
un topitor şi
al doilea
este în
construcţie.
Tabel 3.26: Trecerea în revistă a convertoarelor pentru producţia primară şi secundară de cupru

Non Ferrous Metals Industries 255

Chapter 3

3.3.5.2 Convertoare de cupru secundar

Aşa cum s-a prezentat (tm 137, Cu Expert Group 1998), etapa cea mai uzuală de conversie
pentru producţia secundară utilizează Pierce-Smith (sau convertoare similare), TBRC şi
cuptoare ISA Smelt. TBRC , dacă este utilizat ca convertor, este compact şi în mod normal,
complet închis, permiţând colectarea vaporilor secundari. Se adaugă deşeuri de aliaje de cupru
în convertor. Se fac adaugiri de cărbune pentru balanţa căldurii şi pentru separarea elementelor
ca zincul sau staniul, prin volatilizare în condiţii reducătoare. Aceleaşi remarci sunt valabile
pentru sistemele de colectare a vaporilor care sunt utilizate în producţia primară de cupru.
Funcţionarea bună a convertorului se bazează, de aceea, pe utilizarea hotelor de colectare a
vaporilor primari şi secundari pe durata încărcării şi golirii, pentru a colecta cât mai mult
posibil, vapori fugaci, pulberi, cum sunt fondanţii şi se pot adăuga şi carburant prin hotă.
Controlul automat poate să prevină exploziile pe perioada când convertorul este în faza de
golire. Gazele de la procesele secundare de conversie a cuprului secundar sunt tratate prin
răcirea gazelor (cu recuperare de căldură/energie, dacă este practicabil), separarea particulelor
brute şi îndepărtarea dioxidului de sulf dacă este necesară şi filtrarea prin ţesături.

Aceste procese şi tehnici de control şi colectare a vaporilor sunt adecvate pentru utilizare la
instalaţiile noi şi existente şi sunt tehnici de luat în considerare.

3.3.6 Afinarea cu foc

Afinarea cu foc a fost descrisă mai înainte. Cuptoarele rotative, cuptoarele cu vatră
de reverberaţie, cuptoarele cu cuvă şi procesul Contimelt sunt tehnici de luat în
considerare pentru topitoare primare şi secundare. Se caracterizează prin adăugarea
gazelor prin gurile de vânt şi doze de aer. Cuptorul cu vatră şi procesul Contimelt
sunt destinate pentru alimentare solidă. Cuptorul cu vatră cu reverberaţie se
alimentează cu cupru solid şi topit iar cuptorul rotativ, în principal, se alimentează
cu cupru topit. Alimentarea cu cupru topit în mod normal, foloseşte transferul cu
cupă pentru umplere, iar câteva emisiuni fugitive sunt de luat în considerare ca
probleme potenţiale la acest punct. Adăugarea deşeurilor la cuptoarele de afinare pot
da naştere la vapori fugaci iar deşeurile contaminate cu materiale organice trebuiesc
evitate. Rata de adăugare a deşeurilor poate fi controlată.
Sistemele de colectare ale vaporior sunt utilizate pentru cuptoarele cu afinare prin
foc iar sistemele de reducere cerute pot varia depinzând de materialul folosit. Gazele
şi vaporii de la cuptor sunt colectate, arse în arzătoarele finale pe durata etapei de
reducere, răcite şi purificate în filtre din ţesături sau epuratoare. Depinzând de
transportul de sulf de la convertor, poate fi necesară îndepărtarea dioxidului de sulf,
de ex. prin epurare caustică. De ex. când se afinează prin foc cuprul brut de la
cuptorul de conversie Mitsubishi, gazele reziduale pot fi comparativi de conentraţie
mare în dioxid de sulf şi se cere îndepărtarea SO2.
Recuperarea căldurii de la afinarea gazelor reziduale din cuptor este tehnica de luat
în considerare la unităţile de topire cu viteză mare a materialelor solide.
Turnarea cuprului topit de la cuptorul anodic într-o roată de turnare sau într-un
turnător continuu sunt tehnici de luat în considerare.
Procesele şi tehnicile pentru control, colectarea vaporilor şi îndepărtarea dioxidului de sulf sunt
potrivite pentru utilizare la instalaţiile noi şi cele existente.

3.3.7 Afinare electrică

256 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

Procesele de afinare electrică care se caracterizează prin dimensiuni de celulă

optimizată (amplasare, volumul celulei, etc.) şi utilizarea catozilor din oţel
inoxidabil sau plăci de cupru pentru pornire sunt tehnici de luat în considerare.
Pentru ansamblul de cuve existente cheltuielile pentru conversia catozilor preformaţi
din oţel inoxidabil pot să nu fie potrivite, şi în aceste cazuri se folosesc plăci de
cupru pentru pornire. Recoltarea şi striparea mecanizată (şi automatizată), şi de
asemenea, şi detectarea sofisticată a scurt-circuitelor, sunt, de asemenea, demne de
luat în considerare, depinzând de scara de funcţionare.
Recuperarea cuprului din soluţii implică extracţia electrolitică iar în aceste cazuri,
gazele se dezvoltă la anod şi pot să producă vapori de acizi. Colectarea şi
îndepărtarea acestor vapori este o tehnică de luat în considerare.
Sisteme de drenare a sistemelor de cuve etanşe şi recircularea soluţiilor colectate, recuperarea
nămolurilor anodice şi a purjatului de la electroliză sunt, de asemenea, tehnici de luat în
considerare.

3.3.8 Procese de tratare a zgurilor

Există surse variate de producere a zgurilor din procese. Considerarea acestor

tehnici depinde de sursă dar în principiu, zgurile de la topitorii şi de la câteva
convertoare pot fi tratate în cuptoare de tratare a zgurilor (electrice) adăugând
carbon, zgura este decuprificată pentru a produce mată şi zgură curată. Câteva zguri
care sunt bogate în cupru, cum este zgura de la convertor, pot fi returnate la cuptorul
de topire sau pot fi răcite încet şi se separă partea bogată în cupru, de ex. într-o
unitate de flotare a concentratului. Purificarea zgurii prin injectarea cărbunelui în
baia de zgură, utilizând un cuptor rotitor este, de asemenea, o tehnică de luat în
considerare; evaporarea zgurii şi recircularea zgurii în cuptorul de topire în prima
etapă (etapa de reducere sau de topire a matei) sunt, de asemenea, tehnici de luat în
considerare.
Zgura decuprificată are un conţinut foarte scăzut de metal macerabil şi are câteva proprietăţi
folositoare care permit utilizarea lor în construcţii sau pentru curăţire cu jet de alice. Utilizarea
sau reciclarea zgurii şi reciclarea pulberilor de la filtre sunt considerate ca părţi din procese.

3.3.9 Procese hidrometalurgice

Tratarea hidrometalurgică a oxizilor de cupru şi a minereurilor de sulfuri de calitate scăzută, nu

este practicată în Europa în momentul scrierii lucrării, dar poate avea utilizare în viitor, de ex. la
locurile de amplasare a minelor. Procesul de bază, schiţat mai înainte şi în Capitolul 2, pot avea
câteva variante depinzând de caracteristicile minereului. Trebuiesc consultate rapoartele de
referinţă (tm 130, Chadwick 1994; tm 137, Cu Expert Group 1998).

Deoarece procesul hidrometalurgic implică macerarea, etapele de extracţie cu solvenţi şi

electrolitic, depozitarea adecvată a materialului macerat trebuie luat în considerare precum şi
mixerele şi decantoarele de siguranţă a solvenţilor de extracţie. Tehnicile discutate în Capitolul
2 pentru prevenirea emisiilor de apă, de ex. sistemele de drenaj de siguranţă, sunt relevante cum
sunt şi tehnicile de recuperare a COV-urilor şi utilizarea solvenţilor necorozive.

3.3.10 Staniu şi alte metale

Procesele discutate mai înainte sunt tehnici disponibile şi tehnici de luat în considerare pentru
determinarea BAT. Materialele de alimentare specifice vor influenţa alegerea finală a
procesului. Tehnicile discutate în Capitolul 2 vor fi, de asemenea, considerate împreună cu
aceste procese.

Non Ferrous Metals Industries 257

Chapter 3

3.3.11 Sarme de cupru

Procesele discutate mai înainte sunt tehnici disponibile şi tehnici de luat în considerare pentru
determinarea BAT. Utilizarea controalelor dezvoltate la arzătoarele din cuptoarele cu cuvă
pentru optimizarea arderii şi menţinerea la nivelul minim al CO menţinând calitatea produsului,
trebuiesc considerate.

3.3.12 Brame, tuburi şi produse semiinstalatiate

Materialele de alimentare specifice şi produsele finite vor influenţa alegerea procesului şi

factorii discutaţi la sârme-bare se vor aplica. Dacă aliajele de cupru se utilizează în proces,
temperatura de topire va fi controlată, orice vapori produşi pe durata topirii şi turnării vor fi
colectaţi în mod eficient şi trataţi în filtre de ţesături, ZnO poate fi recuperat din vapori.
Tehnicile de control ai temperaturii şi procesului discutate în Capitolul 2 pot fi, de asemenea,
considerate împreună cu aceste procese.

3.3.13 Colectarea de vapori/gaze şi reducerea

Tehnicile de colectarea gazelor şi de reducere, discutate în secţiile 2.7 şi 2.8 ale

acestui document sunt tehnici de luat în considerare pentru etapele variate din
procese implicate în producţia cuprului, etc.
Identificarea oricărei contaminări organice ale materiilor prime secundare este deosebit de
important de considerat în aşa fel ca să se utilizeze pretratarea şi combinarea de cuptor şi de
reducerea cea mai adecvată, pentru a preveni emisiunile fugitive şi a distruge dioxinele şi alte
componente organice în gazul rezidual. Folosirea hotelor secundare este, de asemenea, de
considerat în utilizarea sistemului inteligent, care vizează colectarea vaporilor şi reducerea
consumului de energie a acestor sisteme. Există câteva probleme specifice locului care se aplică
şi câteva din acestea sunt discutate în secţiunea 3.3.1.1. al acestui capitol. Proiectarea sistemului
de hote trebuie să ia în seamă accesul pentru încărcare şi alte operaţii la cuptor şi căile pe care le
schimbă sursele de gaze de proces în ciclul procesului. În mod esenţial, tehnologiile de proces
discutate în acest capitol combinate cu reduceri corespunzătoare, vor îndeplini cerinţele
stringente ale protecţiei mediului.

Sursa Componenta din Metoda de tratare

gazul rezidual
Ardere slabă, materiale organice în CO, COV, dioxine Controlul procesului de ardere
alimentare finală. Injectarea carbonului activ
Sulf în combustibil sau materie Dioxid de sulf Sisteme de epurare umede sau
primă semiuscate, injectarea calcarului
Condiţii de combustie NOx Controlul procesului, folosirea
corectă a oxigenului. Reducere
catalitică
Cuptorul şi manipularea materialului Praf Epurator şi /sau filtre din ţesături
topit Vapori de oxizi de
metal

Tabelul 3.12: Metode de reducere de luat în considerare

258 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

Exemplu 3.05: Tratare de vapori secundari vizat

Descriere: Tratarea vaporilor secundari şi a gazelor de ventilaţie prin absorbţia SO2 şi filtre din
ţesături.

Secondary hoods of
Secondary hoods
flash smelting Cleaned
of flash smelling furnace Dust and used filter media
furnace (c.f. .....) recycled to flash smelting furnace off-gas

Secondary hoods of
Secondary hoods Off-gas conditioning
of electric furnace
flash smelling and fabric filter
furnace (c.f. .....)

Secondary
Secondary hoods of
hoods Ca(OH)2
converters
of flash smelling Cleaned
furnace (c.f. .....) Dust and used filter media off-gas
recycled to flash smelting furnace

Off-gas and secondary

hoods of anode furnace Fabric filter

Dust and used filter media

Hoods forhoods
Secondary auxiliary recycled to flash smelting furnace
devices
of e.g. loading
flash smelling
furnace station
(c.f. .....)
Fabric filter

Secondary
Secondary hoods of
hoods
flash smelting
of flash smellingfurnace
furnace (c.f. .....)

Figura 3.12: Organizarea generală a sistemului

Hote secundare de la convertor, hote de la

Gaze secundare de la spaţiile de cuptorul electric de purificare a zgurii, gaze
ventilaţie
Condiţii de intrare:
Volum maxim proiectat:
Variaţia de volum:
Absorbant pentru îndepărtarea SO2: Var stins
Conţinut mediu de pulberi şi
absorbant:
Domeniu de pulberi:
Domeniu SO2 intrare:
Condiţii de ieşire:
Variaţia de volum:
Praf rezidual mediu:
Domeniu de praf rezidual:
Domeniu pentru componenţi:
Cd
As
Ni
Se
Sb
Cu
Absorbţia de sulf
reziduale de la cuptorul electric de
purificare a zgurii, sisteme de ventilaţie la
cuptorrul cu scântei, czuptorul cu anozi,
manipularea şi prepararea reciclatelor
580000 Nm³/h
~ 350000 to 550000 Nm³/h
1500 mg/Nm³
1 – 5 g/Nm³
100 – 1500 mg/Nm³
~ 350000 to 550000 Nm³/h
< 2 mg/Nm³
1 - 7 mg/Nm³
< 0.01 – 0.1 mg/Nm³
< 0.01 – 0.8 mg/Nm³
< 0.01 – 0.3 mg/Nm³
< 0.01 –0.9 mg/Nm³
< 0.01 – 0.5 mg/Nm³
< 0.02 – 2 mg/Nm³
~50 to 70 %

Tabelul 3.13: Datele de performanţă ale sistemului

Instalaţia utilizează un sistem de 3 hote secundare în plus faţă de hota principală. Aceste hote
pot fi cuplate sau la instalaţia de acid sulfuric (hota 1) sau la sistemul de purificare secundar
(hotele 2 şi 3). Pe timpul operaţiilor de încărcare şi golire hotele individuale sunt deplasate cu

Non Ferrous Metals Industries 259

Chapter 3

ajutorul motoarelor la poziţiile ca să se asigure eficienţa optimă de colectare. Se utilizează

controale inteligente. Instalarea hotei convertorului este reprezentat mai jos: -

Figura 3.13: Sistem de captare vizat a vaporilor secundar

[tm 201, Velten 1999]

Principalele beneficii de mediu: Colectarea şi tratarea emisiilor fugitive.

Minimalizarea consumului de energie.
Date de funcţionare: Se atinge o captare de 99 % a vaporilor.
Emisii de pulberi, kg/an
Înaintea colectării După colectarea
auxiliare de gaz auxiliară de gaz
secundar (1992) secundar (1996)*
Producţia de anozi, to/an 220000 325000
Emisiuni fugitive:
- total topitor 66490 32200
- tavanul topitorului 56160 17020
Emisiuni controlate (topitor
primar): 7990 7600
- topitor/instalaţia de acid sulfuric 2547 2116
- coş cu hote secundare
Notă:* - Emisiunile după o investiţie de 10 milioane EUR pentru realizarea unui sistem
îmbunătăţit de captare şi tratare a gazelor fugitive. Energie adiţională = 13,6 GWh/an
Tabel 3.29: Performanţa capturii îmbunătăţite a vaporilor secundari

Efecte asupra mediului: Efecte pozitive – reducerea consumului de energie în

comparaţie cu captare totală de aer ventilat, reducerea emisiilor principale.
Economicitate: 23 milioane de DM pentru sistemul complet incluzând hotele,
conductele şi controlul. Consumul de energie 13,6 GWh/an. Vezi, de asemenea,
anexa despre datele costurilor.
Aplicabilitatea: Cele mai multe procese de conversie. Aplicabile la o serie de
cuptoare cum sunt cuptoarele El Teniente şi Noranda.

260 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

Exemple de instalaţii: Germania

Literatutra de referinţă: (tm 161, Petersen 1999; tm 92, Cu Expert Group 1998).

Exemplu 3.06: Colectarea gazelor de ventilaţie la tavan

Descriere: Culoar de la convertor pentru sistemul de colectare a vaporilor şi de
tratare a gazelor de ventilaţie. Toate gazele de ventilaţie sunt ciolectate la tavan. Ele
sunt tratate pentru îndepărtarea prafului, metalelor şi a dioxidului de sulf.
Principalele beneficii de mediu: Colectarea emisiunilor fugitive de la culoarul
convertorului

Date de funcţionare: Se atinge o captare de vapori de 99,9 % de la clădirea

topitor/convertor, producând 170000 to/an anozi, gazele sunt purificate în
combinaţie cu uscătoarele de gaz. Este posibilă îndepărtarea limitată a SO2 utilizând
sistemul curent PE.
Emisii Punctul de emisie
Captare Captare Fugitive
primară 200000 secundară
Nm3/h 1000000 Nm3/h
Dioxid de sulf 523 to/an 2242 to/an 147 to/an
Tabel 3.30: Performanţa tratării gazelor după captare la tavan

Efecte asupra mediului: Efecte pozitive peste tot – consum mare de energie dar
reducere totală a emisiunilor
Economicitate: Nu sunt disponibile dar 2 instalaţii funcţionează viabil.
Aplicabilitatea: Cele mai multe procese de conversie.
Exemple de instalaţii: Suedia, Finlanda.
Literatutra de referinţă: (tm 140, Finland Cu 1999; tm 106, Farrel 1998).

Utilizarea hotelor pentru evacuare şi turnare este, de asemenea, o tehnică de luat în

considerare. Vaporii de la evacuare constă din vaporii de la injectarea oxigenului,
praful de la găurire, vaporii de la nămolurile vaporizate dacă se utilizează un tun de
evacuare şi vaporii de la toate suprafeţele de metal şi zgură expuse. Vaporii vor
consta în principal din oxizii metalelor implicaţi în procesul de topire.
Gazele de cuptor colectaţi sunt foarte fierbinţi în mod obişnuit, şi se foloseşte răcirea
sau recuperarea de energie pentru a preveni deteriorarea echipamentului de
reducere. Conversia la acid sulfuric sau producerea dioxidului de sulf este tehnica
pentru cupru primar. Sunt folosite filtre din ţesături şi/sau epuratoare pentru cupru
secundar şi pentru etapele de uscare şi afinare prin foc, metode de epurare sau de
desulfurizare a gazelor uscate pentru îndepărtarea dioxidului de sulf de concentraţie
mică, sunt tehnici de luat în considerare.
Următoarele 2 exemple ilustrează utilizarea arderii finale, a răcirii, a neutralizării şi
a filtrării.

Non Ferrous Metals Industries 261

Chapter 3

Exemplu 3.07: Ardere finală, răcirea gazelor şi filtre din ţesături

Descriere: Camera de ardere finală şi tratarea gazelor cuprinzând tratarea cu cocs/calcar urmat
de filtrare cu ţesături. Sisteme de ardere finală utilizat pentru un cuptor cu cuvă care produce
15200 to/an cupru negru. Volumul de gaze 32000 Nm3/h.

Blast furnace Afterburning Waste-heat Cooler Filter Filter

chamber boiler
Lime/coke
Input materials Burner air Water Steam
Hood offgas
Offgas Natural
gas

Oxide of Flue dust

blast furnace (input to blast
furnace)

Air
(Input to blast furnace)
Ventilation

Slag

Metal (70 - 80 % Cu)

Figura 3.14: Schema generală a unui sistem de ardere finală

Principalele beneficii de mediu: Distrugerea dioxinelor. Distrugerea CO şi a altor

compuşi ai carbonului.
Date de funcţionare: Se atinge dioxine < 0,1 ng/Nm3 TEQ
Efecte asupra mediului: Efecte pozitive . reducerea emisiunilor principale.
Recuperarea altor metale.
Economicitate: Costul de instalare al arzătorului final şi a filtrelor din ţesături ∼ 1,5
milioane EUR. Vezi şi Anexa pentru costuri
Aplicabilitatea: Cele mai multe cuptoare cu cuvă, aplicabile şi pentru alte cuptoare
cu aceleaşi cerinţe pentru gaze reci şi îndepărtarea CO, SO2 şi a prafului
Exemple de instalaţii: În folosinţă la instalaţiile din Austria şi Germania.
Literatutra de referinţă: (tm 124, DFIU Cu 1999; tm 160, Winter Cu 1999; tm
226, VDI 2102 1999).

Exemplu 3.08: Răcirea gazelor şi filtre din ţesături

Descriere: Sistem de răcirea gazelor şi filtre din ţesături. Incorporează adaugarea
calcarului dacă dioxidul de sulf este prezent în gaze.
Principalele beneficii de mediu: Tratarea gazelor de la convertor şi cuptoarele de
afinare prin foc pentru îndepărtarea prafului şi a metalelor.
Date de funcţionare: Pulberi 1-3 mg/Nm3. Cu+Pb+Zn < 0,2 mg/Nm3
Efecte asupra mediului: Efecte pozitive – reducerea eficientă a pulberilor şi a
metalelor. Recuperarea Zn şi Pb, etc.
Economicitate: Nu sunt disponibile dar s-a realizat o funcţionare viabilă. Pentru
procese similare costurile în Anexă.
Aplicabilitatea: Cele mai multe convertoare şi cuptoare cu anozi. Aplicabilă pentru
uscătoare.
Exemple de instalaţii: În folosinţă într-o instalaţie din Austria.

262 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

Literatura de referinţă: (tm 160, Winter Cu 1999)

3.3.14 Controlul procesului şi management

Principiile controlului de proces şi management, cum este folosirea sistemului ISO 9000
discutat în Capitolul 2, sunt aplicabile pentru procesele de producţie folosite în această grupă.
Câteva dintre cuptoarele şi procesele sunt capabile pentru îmbunătăţire prin adoptarea multora
dintre aceste tehnici. Controlul temperaturii cuptorului, folosit pentru topirea aliajelor de cupru,
este o tehnică de luat în considerare. Instruirea operatorilor , întocmirea instrucţiunilor de
funcţionare şi sistemele de management pentru implementarea acestor factori este vitală.
Sistemele de întreţinere preventivă va fi luată în considerare, de asemenea, acolo unde acestea
sunt justificate sau cerute.

3.3.15 Ape uzate

Aceasta este o problemă specific locală, sistemele de tratare existente se prezintă la

standarde înalte. Toate apele uzate trebuie să fie tratate pentru îndepărtarea
metalelor dizolvate şi a particulelor solide. Tehnicile enumerate în Capitolul 2 sunt
tehnici de luat în considerare. La un număr de instalaţii apa de răcire şi apa uzată
tratată, incluzând apa de ploaie, sunt reutilizate sau reciclate în cadrul procesului.
Apele de ieşire, dacă se colectează şi se păstrează separat, vor fi tratate prin
sedimentare şi/sau reglarea pH-lui înainte de evacuare.

Exemplu 3.09: Tratarea apelor uzate

Descriere: Tratarea acizilor slabi de la instalaţia de acid sulfuric, diferite ape de
spălare acidice, folosind calcar şi sulfat de fier.
Principalele beneficii de mediu: Evacuare minimă de ape uzate, reducerea
consumului de apă.
Date de funcţionare:

Condiţii de intrare:
Debit: 35 m³/h
Conţinut:
H2SO4 60 g/l
Cu 2100 mg/l
Hg 15 mg/l
As 2200 mg/l
Pb 2600 mg/l
Ni 7 mg/l
Cd 110 mg/l
Particule în suspensie 200 mg/l
Apa efluentă*:
Debit 31.2 m³/h
pH 9.5
Cu 0.2 - 0.5 mg/l
Hg 0.05 mg/l
As 0.1 mg/l
Pb 0.2 mg/l
Ni 0.5 mg/l
Cd 0.1 mg/l
Nămol de ipsos: 6–7 t/h
- cantitatea 40 – 50 %umezeala
- compoziţia ~ 30 - 35 %CaSO4

Non Ferrous Metals Industries 263

Chapter 3

~ 1 %As (ca si
compus al
~ 1 arsenului),
~ 1 – 2 % Cu,
~ 0.01 % Fe,
~ 1 % Hg,
~ < 0.1 Pb,
~ < 0.1 % Ni,
% Cd.
* Datele de proiectare iau în considerare variaţii în efluent

Tabel 3.31: Datele de performanţă pentru tratarea acizilor slabi

Efecte asupra mediului: Efecte pozitive – reducerea descărcărilor principale în

apă, reutilizarea posibilă a apelor uzate şi a nămolurilor.
Economicitate: Costul echipamentului 2,5 milioane EUR, costurile de instalare 4,5-
5,2 milioane EUR. Electricitate 200 kW.
Lapte de var (10 %); 15 m3/h .
H2SO4 (10 %); 0,8 m3/h .
FeSO4.7H2O; 80 kg/h.
Aplicabilitatea: Cele mai multe sisteme de ape de proces.
Exemple de instalaţii: Proiect în realizare în UE.
Literatutra de referinţă: (tm 210, Cu Expert Group 1999).

Exemplu 3.10: Tratarea şi reutilizarea apei uzate

Descriere: Sistem de colectare a apelor de suprafaţă şi a efluenţilor din proces şi
tratare. Include tratarea cu NaHS urmat de sedimentare şi filtrare. Apa este
reutilizată în cadrul procesului şi pentru umezirea terenurilor de depozitare.
Principalele beneficii de mediu: Descărcări minime de ape uzate, reducerea
consumului de ape.
Date de funcţionare: Se atinge un maxim la refolosirea apei. Evacuare 110000
m3/an.
Componenta Apă de proces pentru
cupru secundar după
tratare cu NaHS,
sedimentare şi filtrare
prin nisip
Cu, mg/l 0,04
Pb, mg/l 0,04
Ni, mg/l 0,07
Zn, mg/l 0,13
As, mg/l < 0,01
Cd, mg/l 0,004
Particule în suspensie, 1,0
mg/l
Tabel 3.32: Date de performanţă pentru un sistem de tratare care foloseşte NaHS

Efecte asupra mediului: Efecte pozitive – reducerea evacuărilor principale în apă,

reutilizarea apei uzate.
Economicitate: Nu sunt disponibile dar sunt în funcţiune şi viabile din punct de
vedere economic.
Aplicabilitatea: Reutilizarea apei de ploaie pentru terenul hălzii de deşeuri
Exemple de instalaţii: Belgia.

264 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

Literatutra de referinţă: (tm 106, Farrell 1998).

Exemplu 3.11: Tratarea apei de răcire

Descriere: Tratarea apei de răcire directă de purjare într-un sistem de turnare a
anozilor
Principalele beneficii de mediu: Evacuare minimă de ape uzate, reducerea
consumului de apă.
Date de funcţionare:
Tipul de tratare Sedimentare, reglarea pH-
lui şi precipitare
Apă brută: Cantitatea ∼ 350000 m3/an
Componenţi principali: Înainte de În efluent
- PH tratare
- mg/l Cu < 30 8,5-9,5
- mg/l Pb < 2,5 0,01-0,25
- mg/l As < 2,0 0,001-0,1
- mg/l Ni < 0,5 0,001-0,1
- mg/l Cd < 0,01 0,002-0,06
- mg/l Zn < 1,0 0,0001-
0,003
0,02-0,5
Tabel 3.33: Date de performanţă pentru un sistem de tratare a apei de răcire
de purjare

Efecte asupra mediului: Efecte pozitive – reducerea evacuărilor principale în apă.

Economicitate: Nu sunt disponibile dar sistemul funcţionează viabil.
Aplicabilitatea: Reutilizarea apei de ploaie pentru terenul hălzii de deşeuri.
Exemple de instalaţii: O instalaţie în folosinţă în Germania.
Literatutra de referinţă: (tm 210, Cu Expert Group 1999)

3.3.16 Reziduuri de proces

Tehnicile disponibile care cuprind recuperarea metalelor din reziduuri şi minimalizarea

deşeurilor destinate depozitării finale, sunt tehnici de luat în considerare.

Non Ferrous Metals Industries 265

Chapter 3

3.4 Cele mai bune tehnici disponibile

Pentru înţelegera acestei secţiuni şi al conţinutului, se îndreaptă înapoi atenţia
cititorului la prefaţa acestui document şi în special, la secţiunea 5-a a prefaţei: “Cum
să înţelegem utilizarea şi să utilizăm acest document”. Tehnicile şi emisiile asociate
şi/sau nivele de consum sau domenii de nivele, prezentate în această secţiune, au
fost evaluate printr-un proces iterativ care a implicat următorii paşi:
• Identificarea problemelor de mediu-cheie pentru sector; care sunt cantităţile de SO2,
pulberi, vapori de oxizi de metal, compuşi organici, ape uzate, reziduuri ca
căptuşeala cuptorului, nămoluri, pulberi din filtrare şi zguri pentru producţia de
cupru. Formarea dioxinilor pe durata tratării materialelor pentru cupru secundar, este
de asemenea, o problemă;
• Examinarea tehnicilor celor mai relevante care vizează aceste probleme cheie;
• Identificarea celor mai bune nivelele de performanţe de mediu, pe baza datelor
disponibile în UE şi pe plan mondial;
• Examinarea condiţiilor în care aceste nivele de performanţă au fost atinse; cum sunt
costurile, efectele asupra mediului, forţele motrice principale implicate în
implementarea acestor tehnici,;
• Selecţia celor mai bune tehnici disponibile (BAT), şi nivele de emisie asociate şi/sau
consum pentru acest sector în sensul general în concordanţă cu Art. 2(11) şi Anexa
IV din Directivă.
Judecata experţilor de la Biroul European IPPC şi a relevantului Grup de Lucru
Tehnic (TWG) a jucat un rol cheie în fiecare din aceşti paşi şi a căilor în care
informaţia este prezentată aici.
Pe baza acestei evaluări, tehnicile şi pe cât este posibil, nivele de emisie şi de
consum asociate cu utilizarea BAT, sunt prezentate în această secţiune care sunt
considerate a fi corespunzătoare pentru acest sector, în ansamblu, şi în multe cazuri
reflectă performanţe curente a câtorva instalaţii din cadrul sectorului. Acolo, unde
nivelele de emisie şi de consum “asociate cu cele mai bune tehnici disponibile” sunt
prezentate, acestea se vor înţelege în sensul că aceste nivele reprezintă performanţe
de mediu, care pot fi anticipate ca rezultat al aplicării în acest sector, a tehnicilor
descrise, având în vedere echilibrul costurilor şi avantajele inerente în cadrul
definirii BAT. Totuşi, nu există valori limită pentru nivele de emisie sau de consum
şi nu vor fi înţelese ca atare. În câteva cazuri poate să fie posibil, din punct de
vedere tehnic, să se atingă nivele de emisie sau de consum mai bune dar datorită
costurilor implicate sau din considerente de impact asupra mediului, ele nu sunt
considerate a fi potrivite ca BAT pentru sector în ansamblu. Totuşi, asemenea nivele
pot fi considerate ca justificate în multe cazuri specifice, unde există forţe motrice
speciale.
Nivele de emisie şi de consum, asociate cu folosirea BAT trebuiesc privite împreună
cu condiţii de referinţă specifice (de ex. perioade de mediere).
Concepţia “nivele asociate cu BAT” descrise mai sus trebuie să fie privite în mod
distinct de termenul “nivel care poate fi atins” folosit peste tot în acest
document.acolo unde nivelul este descris ca “poate fi atins” utilizând o tehnică
particulară sau o combinaţie a tehnicilor, acesta va fi înţeles să însemne că nivelul
poate fi aşteptat să se atingă pe o perioadă importantă de timp într-o instalaţie sau
proces bine întreţinut şi funcţionabil care utilizează aceste tehnici.
Acolo unde sunt disponibile date referitoare la costuri, acestea sunt date împreună
cu descrierea tehnicilor prezentate în secţiunea precedentă. Acestea dau o indicaţie
brută despre magnitudinea costurilor implicate. Totuşi, costul actual al aplicării
tehnicii va depinde puternic de situaţia specifică privind de ex. taxele, tarifele şi
caracteristicile tehnice ale instalaţiei considerate. Nu este posibilă evaluarea deplină,

266 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

în acest document, a acestor factori specifici locului. În absenţa datelor referitoare

la costuri, concluziile despre viabilitatea economică a tehnicilor se trag din
observaţiile de la instalaţiile existente.
Se intenţionează ca BAT-ul general din această secţiune să fie puncte de referinţă
faţă de care se pot judeca performanţele curente ale instalaţiilor existente sau se pot
judeca propunerile pentru o instalaţie nouă. Pe această cale ele vor asista în
determinarea condiţiilor potrivite “bazate pe BAT” pentru o instalaţie sau în
stabilirea regulilor impuse de Articolul 9(8). Se prevede ca o instalaţie nouă să fie
proiectată să la o performanţă sau mai bună decât nivelele generale BAT prezentate
aici. De asemenea se consideră ca instalaţiile existente să evolueze spre nivelele
generale BAT sau mai bune, o chestiune de aplicabilitate tehnică şi economică a
tehnicilor în fiecare caz.
Având în vedere că BREF-urile nu impun standarde legal obligatorii, ele
intenţionează să dea informaţii de ghid pentru industrie, statele membre şi public
despre nivele de emisie şi consum care se pot atinge când se utilizează tehnicile
specifice. Valorile limită potrivite pentru fiecare caz specific se vor determina luând
în calcul obiectivele Directivei IPPC şi considerentele locale.
Tehnicile cele mai bune disponibile sunt influenţate de un număr de factori în acest
subsector şi este necesară o metodologie de examinare a acestor tehnici. Încercarea
care a fost folosită este dată mai jos.
• Înainte de toate, alegerea procesului depinde puternic de materia primă disponibilă
într-un loc anume. Factorii cei mai importanţi sunt: compoziţia, prezenţa altor
metale incluse, distribuţia lor în volum (incluzând posibilitatea formării prafului) şi
gradul de contaminare cu materiale organice. Pot fi materiale primare disponibile
din surse unice sau multiple, materii prime secundare de calitate variată sau o
combinaţie de materii prime primare şi secundare.
• În al doilea rând, procesul trebuie să fie potrivit pentru folosirea sistemelor de
colectare şi reducere a gazelor celor mai bune disponibile. Procesele de colectare şi
reducere a vaporilor utilizate vor depinde de caracteristicile procesului principal, de
ex. câteva procese evită transferul cu cupă şi sunt de aceea, mai uşor de etanşat. Alte
procese pot fi în stare să trateze mult mai uşor materiale reciclate, şi de aceea, reduc
un impact de mediu mai larg prin prevenirea evacuării.
• În final, problemele de apă şi de deşeuri au fost luate în considerare, în particular
minimalizarea deşeurilor şi potenţialul de reutilizare a reziduurilor şi a apei în cadrul
procesului sau la alte procese. Energia utilizată la procese şi la reducere este de
asemenea, un factor care trebuie luat în considerare la alegerea procesului.
Alegerea BAT-ului, în sensul general, este, de aceea, complicată şi depinde de
factorii mai sus. Cerinţele variate înseamnă că BAT-ul este influenţat, în principal,
de materiile prime disponibile la faţa locului şi de capacitatea de producţie a
instalaţiei, problemele de aceea sunt specifice locului. Există avantaje pentru câteva
procese primare care sunt capabile să accepte câteva materiale secundare.
Punctele următoare întrunesc metodologia recomandată care a fost folosită în
această lucrare:
• Procesul este verificat industrial şi este fiabil?
• Există limitări în materialul de alimentare care poate fi procesat? – de ex. în topirea
primară câteva procese sunt adecvate pentru concentrate “curate” iar altele pentru
topire cu alimentare complexă.
• Tipul alimentării şi alte metale conţinute în ea (de ex. Pb, Zn) influenţează
selectarea procesului
• Există constrângeri ale nivelului de producţie? – de ex. economicitatea recomandă o
limită superioară verificată sau o capacitate de producţie minimă
• Pot fi aplicate în proces ultimele tehnici de colectare eficientă şi de reducere?

Non Ferrous Metals Industries 267

Chapter 3

• Pot atinge combinarea procesului şi a reducerii cele mai joase nivele de emisie?
Emisiunile asociate se vor prezenta mai târziu.
• Alte aspecte, cum este securitatea, sunt considerate în proces?
Pe timpul scrierii lucrării, câteva combinări de proces şi de reducere pot funcţiona la
standarde cele mai înalte de mediu şi să satisfacă cerinţele BAT. Procesele variază
după capacităţile de producţie care pot fi atinse şi de materialele care pot fi folosite,
şi sunt incluse astfel câteva combinaţii. Toate procesele maximalizează refolosirea
reziduurilor şi minimalizează emisiile în apă. Economicitatea proceselor variază.
Câteva necesită o funcţionare la capacitatea de producţie înaltă, pentru a realiza o
funcţionare economică, în timp ce altele nu sunt capabile să atingă capacităţi de
producţie înalte.
Tehnicile de colectare şi de reducere folosite la aceste procese au fost discutate în
Capitolul 2 şi ca tehnici de luat în considerare în determinarea BAT-lui în acest
capitol, iar atunci când sunt aplicate în combinaţie cu procesele metalurgice, va
rezulta într-o protecţie de mediu de nivel înalt.
Aşa cum s-a indicat în prefaţa generală a acestui document, această secţiune
propune tehnici şi emisiuni care sunt considerate compatibile cu BAT în general.
Scopul este să prevadă indicaţii generale pentru nivele de emisii şi consum care pot
fi considerate ca un reper de performanţă bazată pe BAT. Acesta este făcut prin
citarea nivelelor care pot fi atinse în domenii care sunt aplicabile atât pentru
instalaţii noi cât şi pentru cele îmbunătăţite. Instalaţiile existente pot avea factori
cum sunt limitări în spaţiu şi înălţime, care împiedică adoptarea totală a acestor
tehnici.
Nivelul va varia, de asemenea, cu timp depinzând de condiţiile de echipament, întreţinerea lui şi
controlul proceselor al instalaţiei de reducere. Funcţionarea procesului sursă va influenţa, de
asemenea, performanţa pentru că ele sunt asemănătoare ca variaţii de temperatură, volumul de
gaze şi chiar caracteristicile materialelor din proces sau la întrerupere. Emisiile care pot fi
atinse, sunt, de aceea, baza de la care performanţa unei instalaţii poate fi judecată. Dinamica
procesului şi alte probleme specific locale, necesită să fie luate în calcul la nivel local.
Exemplele date în secţiune despre tehnicile care trebuiesc considerate în determinarea BAT-lui
dau concentraţiile asociate cu câteva procese existente [tm 137 Cu Expert Group 1998].

3.4.1 Manipularea şi depozitarea materialelor

Concluziile trase pentru tehnicile cele mai bune disponibile pentru etapele de
manipulare şi depozitare a materialelor sunt date în secţiunea 2.17. a acestui
document, şi sunt aplicabile pentru materialele în acest capitol. Aceste tehnici sunt:
• Folosirea sistemelor de depozitare lichidă care sunt conţinute în batale impermeabile
care au capacitatea capabilă să conţină cel puţin volumul celui mai mare recipient de
depozitare din cadrul batalului. Există diferite ghiduri pentru fiecare Stat Membru,
iar ele vor fi urmate ca adecvate. Suprafeţele de depozitare trebuiesc proiectate în
aşa fel ca scurgerile de la porţiunile superioare ale recipienţilor şi a sistemelor de
transport să fie interceptate şi menţinute în batal. Conţinutul recipienţilor trebuie să
fie afişat şi să se utilizeze avertizare însoţitoare. Se folosesc transporturi planificate
şi sisteme de control automate pentru a preveni supraumplerea recipienţilor de
depozitare.
• Acidul sulfuric şi alţi reactivi de asemenea vor fi depozitate în recipienţi cu pereţi
dubli sau în recipienţi plasaţi în batale rezistente chimic de aceeaşi capacitate.
Utilizarea sistemelor de detectare a scurgerilor şi alarmării este practică. Dacă există
riscul contaminării apelor subterane, terenul de depozitare trebuie să fie
impermeabil şi rezistent la materialul depozitat.

268 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

• Punctele de livrare trebuie să fie conţinute în cadrul batalelor pentru a colecta

materialul picurat. Trebuie să se practice refularea gazelor emise spre vehicolul de
transport pentru a reduce emisiunile de COV-uri. Utilizarea reetanşării automate a
cuplajelor de livrare pentru a preveni picurările, trebuie să fie luate în considerare.
• Materiale incompatibile (de ex. materialele oxidante şi organice) vor trebui separate
şi se vor folosi gaze inerte pentru recipientele de depozitare sau terenuri, dacă este
necesar.
• Folosirea uleiurilor şi a interceptoarelor solide dacă este necesar pentru drenajul de
pe arii de depozitare deschise. Depozitarea materialelor care pot să degaje ulei pe
terenuri betonate care au îngrădiri sau alte dispozitive de siguranţă. Folosirea
metodelor de tratare a efluenţilor pentru speciile de chimicale care sunt depozitate.
• Benzile de transport şi conductele tubulare se vor plasa pe terenuri sigure deschise
deasupra solului aşa ca scurgerile să pot fi detectate rapid şi să se prevină
deteriorările de la vehicole şi alte echipamente. Dacă se utilizează conducte tubulare
subterane, traseul lor trebuie documentat şi marcat şi trebuie adoptat un sistem de
excavare sigur.
• Utilizarea vaselor sub presiune pentru gaze bine proiectate (incluzând LPG-uri) cu
monitorizarea presiunii recipienţilor şi a sistemului de conducte de transport pentru
a preveni rupturile şi scurgerile. Se vor utiliza monitoare pentru gaz pentru arii
delimitate şi aproape de recipienţii de depozitare.
• Unde este necesar, se pot folosi sisteme de transport, de depozitare şi de recuperare
etanşe şi pentru materiale prăfoase, de asemenea silozuri pentru depozitări zilnice.
Clădiri complet închise pot fi folosite pentru material prăfos şi poate să nu necesită
dispozitive de filtrare speciale.
• Agenţi de etanşare (cum ar fi melasa şi PVA) pot fi utilizate dacă sunt adecvate şi
compatibile pentru a reduce tendinţa de formare a prafului din material.
• Unde se cere, se pot folosi transportoare închise cu echipament de filtrare şi
extracţie robust bine proiectat la punctele de livrare, silozuri, sisteme de transfer
pneumatic şi punctele de transfer pentru benzi transportoare pentru a preveni
emisiunile de pulberi.
• Materiale neprăfoase, insolubile pot fi depozitate pe suprafeţe etanşe cu drenaj şi
colectoare de efluent.
• Aşchiile de la prelucrarea metalelor şi de la strunjire şi alte materiale uleioase se vor
depozita sub acoperiş pentru a preveni spălarea lor de apa de ploaie.
• Se pot folosi sisteme de transport raţionale pentru a minimaliza generarea şi
transportul pulberilor la faţa locului. Se va colecta apa de ploaie care a spălat
pulberile şi va fi tratată înainte de evacuare.
• Utilizarea spălării autovehiculelor şi a caroseriei sau a altor sisteme de curăţire
pentru curăţirea vehiculelor utilizate la transportul şi manipularea materialului
prăfos. Condiţiile locale vor influenţa metoda, de ex. formarea gheţii. Se pot folosi
campanii planificate pentru măturarea drumurilor.
• Pot fi adoptate sisteme de control al stocurilor şi de inspecţie pentru a preveni
scurgerile şi identifica crăpăturile.
• Sisteme de prelevare şi analiză a eşantioanelor pot fi încorporate în sistemele de
manipulare şi depozitare pentru a identifica calitatea materiilor prime şi pentru a
planifica metoda de procesare. Aceste sisteme vor fi proiectate şi vor funcţiona la
aceleaşi standarde înalte ca şi sistemele de manipulare şi depozitare.
• Terenurile de depozitare pentru reducători cum este carbonul, cocsul sau aşchiile de
lemn, terbuie supravegheate pentru a detecta focul cauzat de autoaprindere.
• Utilizarea practicilor de buna proiectare şi construcţie şi a unei întreţineri adecvate.

Non Ferrous Metals Industries 269

Chapter 3

Un tabel sumar pentru manipularea şi depozitarea materialelor este reprodus mai

jos:
Materia primă Depozitare Manipulare Pretratare Comentarii
Cărbune sau Bazine acoperite, Benzi transportoare
cocs silozuri acoperite pentru materiale
neprăfoase. Pneumatică
Combustibil şi Recipienţi sau rezervoare Conducte de transport
alte uleiuri în terenuri cu batale sigure sau sistem manual
Fondanţi Deschis pe beton sau Benzi tarnsportoare închise Amestecare cu
platforme similare. cu colectarea prafului concentrate sau
Dacă formează Închise (siloz) dacă se Pneumatică alte materiale
pulberi cere
concentrate Închise dacă nu Închise cu colectare de Amestecare
formează pulberi pulberi. Pneumatică. utilizând benzi
transportoare.
Uscare .
Produse Teren deschis betonat
cuprifere – sau depozitare acoperită
catozi, sârmă,
lingouri şi ţagle
Pulberi fine Închisă Închisă cu colectare de Amestecare,
pulberi. Pneumatică. aglomerare
Pulberi brute Bazine acoperite Încărcătoare mecanice Deuleierea dacă Colectarea
(materie primă este necesară uleiului dacă
sau zguri este necesară
granulate)
Bulgări (materie Deschisă Încărcare mecanică Colectarea
primă sau zguri) uleiului dacă
este necesară
Piese întregi Deschisă sau bazine Încărcare mecanică Colectarea
acoperite uleiului dacă
este necesară
Aşchii de la Depozitare acoperită Basculante de încărcare Uscarea aşchiilor Colectarea
prelucrarea sau deuleierea uleiului dacă
metalelor este necesară
Plăci cu circuite Bazine acoperite Încărcare mecanică Măcinare + Conţinutul
imprimate separare după de materiale
densitate plastice
poate livra
căldură la
intrare
Reziduuri din Deschisă, acoperită sau Depinde de condiţii Sisteme de
procese pentru închisă depinzând de drenaj
recuperare formarea pulberilor adecvate
Deşeuri pentru Bazine deschise, Depinde de condiţii Sisteme de
depozitare (de acoperite sau închise sau drenaj
ex.căptuşeala etanşe (rezervoare), adecvate
cuptorului) depinzând de material
Tabel 3.34: Sumarul tehnicilor de manipulare şi depozitare pentru cupru

3.4.2 Selectarea procesului

Nu este posibil să se tragă concluzia că se poate aplica un singur proces de producţie pentru
această grupă de metale. Tehnicile pentru următoarele etape de proces sunt considerate a fi BAT
pentru materiile prime care satu la dispoziţie.

3.4.2.1 Topirea primară a cuprului

270 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

Luând în considerare aceşti factori, următoarele combinaţii, dacă sunt utilizate cu

tehnici de colectare şi de reducere adecvate, sunt considerate a fi BAT pentru
producţia de cupru.
• Procesele continue de la Mitsubishi şi Outokumpu/Kennecott sunt considerate a fi
BAT pentru etapele de topire şi conversie în producţia primară de cupru. Având în
vedere că în clipa de faţă sistemeul Outokumpu/Kennecott procesează numai materii
prime primare, sistemul Mitsubishi foloseşte şi materii prime secundare de cupru şi
zguri, dar poate avea emisii de dioxid de sulf mai mari de la cuptorul cu anozi.
Aceste procese folosesc cuptoare etanşe, nu depind de transferul cu cupă a matei
topite şi a altor materiale şi de aceea, inerent, sunt mai curate. Colectarea şi tratarea
vaporilor de la etapele de granulare şi de la jgheaburile de scurgere rămâne o sursă
potenţială aşa cum este şi topirea separată a deşeurilor (anozi), acolo unde este
necesar. Aceste procese au costuri de capital, costuri de funcţionare şi capacităţi
diferite diferite, iar alegerea finală depinde de condiţiile locale cum este materia
primă care stă la dispoziţie şi capacitatea de producţie dorită.
• O performanţă de mediu similară utilizând amestecul de concentrate din surse
variate poate fi atinsă utilizând cuptorul de topire prin scântei Outokumpu. Pentru
capacităţi de producţie mai mici cuptorul ISA Smelt a fost încercat în zone miniere.
Aceste cuptoare sunt utilizate în combinaţie cu convertorul Peirce-Smith (sau
similar).
• Combinarea prăjirii parţiale într-un prăjitor cu pat fluidizat, cuptor electric pentru
topirea matei şi convertorul Peirce-Smith oferă avantaje pentru tratarea materialelor
de alimentare complexe, permiţând recuperarea altor metale conţinute în concentrat
cum sunt zincul şi plumbul.
• Utilizarea cuptorului de topire prin scântei Outokumpu pentru topirea directă la
cupru brut folosind concentrate specifice, cu un conţinut de fier scăzut sau
concentrate de calitate foarte bună (cu producere de zgură scăzută).
Pentru atingerea standardelor înalte de mediu, etapa de conversie pentru procesele
necontinue, de ex. convertorul Peirce-Smith (sau similare), necesită să fie prevăzut
cu un sistem avansat de colectare a gazelor primare şi secundare. Sistemele de hote
trebuie să fie proiectate ca să permită accesul pentru transferul cu cupă asigurând
menţinerea unei colectări bune a vaporilor. Acesta poate fi atins prin folosirea unui
sistem de control inteligent care vizează emisiile de vapori în mod automat când ele
se produc pe durata ciclului fără o risipă mare de energie a funcţionării continue.
Este prezentat un exemplu de tehnică de luat în considerare pentru determinarea
BAT. Ciclul de suflare al convertorului şi sistemul de colectare a vaporilor trebuie
controlat în mod automat pentru a preveni insuflarea atunci când convertorul se
amortizează. Trebuie să folosească adăugarea materialelor prin hote sau guri de vânt
dacă este posibil. Combinaţia prevede o flexibilitate posibil mai mare, permite
folosirea atât a materiilor prime primare cât şi secundare şi utilizează căldura
generată de procesul de conversie la topirea deşeurilor.
Convertorul Norada, El Teniente şi cuptorul Contop sunt considerate ca tehnici care
pot să atingă aceleaşi performanţe de mediu ca cele enumerate mai sus. Ele
funcţionează la standarde de mediu în mod obişnuit mai scăzute, dar dotate cu un
sistem bun de colectare şi reducerea gazelor, aceste procese pot oferi avantaje în
eficienţa energetică, costuri, capacitatea de producţie şi recondiţionare uşoară.
Cuptorul cu scântei INCO , de asemenea, poate avea avantaje, dar funcţionează cu
100 % oxigen, rezultând o fereastră îngustă de operare.
Informaţiile disponibile pentru procesele Baiyin şi Vanyucov sunt limitate. În
momentul de faţă nu permite să se facă o evaluare în privinţa potenţialului lor ca
BAT (tm 137, Cu Expert Group 1998).

Non Ferrous Metals Industries 271

Chapter 3

Gazele de procesele de topire primară şi conversie vor fi tratate pentru a îndepărta

pulberile şi metalele volatile, pentru recuperarea căldurii sau a energiei şi dioxidul
de sulf convertit în acid sulfuric într-o instalaţie de acid sulfuric cu dublu contact, în
concordanţă cu tehnicile luate în considerare pentru determinarea BAT. Producţia
de dioxid de sulf lichid în combinaţie cu o instalaţie de contact, pentru a converti
dioxidul de sulf rezidual în acid, este BAT dacă există piaţă locală pentru material.
Tehnica aplicată Materii Tehnici de reducere Comentarii
prime
Topire prin Concentrate şi Gaze din proces: instalaţia Conceptul de topitor standard
scântei deşeuri de pentru acid. Tehnici de cu un înalt nivel de maturizare,
Outokumpu/ cupru colectare şi purjare pentru flexibilitate şi performanţă de
convertor Peirce- vapori. Instalaţii de tratare a mediu, în combinaţie cu o
Smith apelor. tehnică de reducere adecvată.
Capacităţi încercate până la
370000 to/an Cu
Prăjire Concentrate Gaze din proces: instalaţia Concepţie de proces verificat,
parţială/cuptor normale şi pentru acid. Tehnici de capacităţi practicate până la
electric/convertorcomplexe, colectare şi purjare pentru 220000 to/an Cu. Pentru
Peirce-Smith material vapori. Instalaţii de tratare a recuperarea zincului procesul
secundar de apelor. esate combinat cu evaporarea
calitate slabă, zgurii.
deşeuri de Cu
Procesul continuu Concentrate şi Gaze din proces: instalaţia În prezent 2 instalaţii în
Mitsubishi deşeuri de pentru acid. Tehnici de funcţiune şi încă 2 în
cupru colectare şi purjare pentru construcţie. Capacităţi verificate
vapori. Instalaţii de tratare a până la 240000 to/an Cu
apelor.
Topire prin Concentrate Gaze din proces: instalaţia În această combinaţie într-o
scântei pentru acid. Tehnici de instalaţie cu o singură sursă de
Outokumpu- colectare şi purjare pentru alimentare în funcţiune,
Kennecott/ vapori. Instalaţii de tratare a capacitatea (convertorul prin
procesul de apelor. scântei) ∼ 300000 to/an Cu. O a
conversie prin doua instalaţie pe o bază
scântei similară se află în construcţie
Cuptorul ISA Concentrate şi Gaze din proces: instalaţia 2 instalaţii în funcţiune.
Smelt/ convertor secundare pentru acid. Tehnici de Capacităţi încercate până la
Peirce-Smith colectare şi purjare pentru 230000 to/an Cu
vapori. Instalaţii de tratare a
apelor.
Procesul Noranda Concentrate Gaze din proces: instalaţia El Teniente eset folosit pe scară
şi El Teniente/ de cupru, pentru acid. Tehnici de largă în America de Sud. În
convertor Peirce- deşeuri de colectare şi purjare pentru principal pentru concentrate de
Smith cupru vapori. Instalaţii de tratare a o singură sursă. Capacităţi
(Noranda) apelor. verificate până la 190000 to/an
cupru realizat
Contop/convertor Concentrate Gaze din proces: instalaţia Numai o instalaţie. Potenţial
Peirce-Smith de cupru pentru acid. Tehnici de pentru materiale de alimentare
colectare şi purjare pentru complexe. Capacitatea atinsă
vapori. Instalaţii de tratare a 120000 to/an cupru
apelor.
Inco Flash/ Concentrate Gaze din proces: instalaţia Dacă sunt în folosinţă, în
convertor Peirce- de cupru pentru acid. Tehnici de instalaţii în principal cu o
Smith colectare şi purjare pentru singură sursă de alimentare cu
vapori. Instalaţii de tratare a concentrat. Capacităţi verificate
apelor. până la 200000 to/an Cu
Tabel 3.35: Topitori primari de cupru consideraţi ca BAT

272 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

3.4.2.2 Topirea secundară de cupru

Pentru producerea cuprului din materii prime secundare, variaţia în stocul de

alimentare şi controlul calităţii trebuiesc luate , de asemenea, în calcul la nivel local
şi acesta va influenţa combinarea cuptoarelor, pretratarea şi sistemele de colecţie şi
reducere asociate care se utilizează. Procesele care sunt considerate ca BAT sunt
cuptoarele cu cuvă, Mini-Smelter, TBRC, cuptor electric cu arc acoperit etanşat,
ISA Smelt şi convertorul Peirce-Smith.
Cuptorul electric cu arc acoperit este o unitate închisă etanş, şi de aceea, inerent, mai
curat decât celelalte cuptoare, presupunând că sistemul de extracţie a gazelor este
proiectat şi dimensionat în mod adecvat. Pe timpul scrierii lucrării cuptorul electric
este folosit, de asemenea, pentru materiale secundare cu conţinut de sulf şi este
cuplat pe durata funcţionării cu o instalaţie de acid sulfuric. Volumul de gaz produs
se raportează a fi mai scăzut decât la alte cuptoare (tm 92, Cu Expert Group 1998) şi
volumul instalaţiei de reducere, prin urmare, poate să fie mai mic.
Pentru deşeuri de cupru de calitate înaltă, fără contaminare organică, cuptorul cu vatră cu
reverberaţie, cuptorul cu cuvă cu vatră şi procesul Contimelt sunt considerate de a fi BAT în
conjuncţie cu sisteme adecvate de colectare şi reducere a gazelor.

3.4.2.3 Conversie primară şi secundară

Etapa de conversie care poate fi folosită cu aceste cuptoare este una dintre tehnici
care sunt enumerate ca tehnici de luat în considerare. Dacă sunt utilizate
convertoarele care funcţionează discontinuu, cum este convertorul Peirce-Smith (sau
similare), ele trebuiesc folosite cu acoperire totală sau cu un sistem eficient de
colectare a vaporilor primari şi secundari.
Acesta poate fi atins prin folosirea unui sistem inteligent de control, cu ţintirea
automată a emisiunilor de vapori la locul producerii pe durata ciclului, fără o
pierdere mare de energie a operării continue. Un exemplu este prezentat în Figura
3.13. Ciclul de suflare al convertorului şi sistemul de colectare a vaporilor trebuie să
fie controlate în mod automat pentru a preveni suflarea atunci când convertorul este
dezamorsat. Trebuie să folosească adăugarea materialelor prin hote sau guri de vânt
dacă este posibil. Combinaţia prevede o flexibilitate posibil mai mare, permite
folosirea atât a materiilor prime primare cât şi secundare şi utilizează căldura
generată de procesul de conversie la topirea deşeurilor.
Cuptorul ISA Smelt poate să funcţioneze şi în mod discontinuu. Topirea are loc în
prima etapă urmată de conversia matei la cupru brut, sau după o topire secundară, în
condiţii de reducere, pentru oxidarea fierului şi eliminarea zincului sau a staniului în
a doua etapă este, de asemenea, considerată ca BAT.
Tehnica Materii prime Tehnica de Comentarii
aplicată reducere
Cuptor cu cuvă Materiale oxidice Ardere finală, răcirea Eficienţă energetică
gazelor* şi epurare** înaltă, capacitate normală
(filtre din ţesături) 150-250 to/zi
Mini Smelter Secundară, Răcirea gazelor şi Integrat cu procesul
(închis total) incluziuni de Fe, epurare (filtre din secundar TBRC
Pb şi Sn ţesături)
TBRC (închis Secundar (mai Răcirea gazelor şi Etapa de conversie –
total) multe calităţi) epurare (filtre din TBRC (închis total),
ţesături) capacităţi până la 70
to/şarjă
Cuptor electric Secundar, Ardere finală, răcirea Etapa de conversie -
cu arc acoperit incluziuni Sn şi Pb gazelor şi epurare** Peirce-Smith (cu
etanş (exceptând colectarea vaporilor

Non Ferrous Metals Industries 273

Chapter 3

calităţile slabe) primari şi secundari),

capacitate până la 25 to/h
rata de topire
ISA Smelt (nu Secundare (mai Răcirea gazelor* şi Etapa de conversie –
este încercat multe calităţi) epurare ** Peirce-Smith sau
pentru materiale Hoboken (cu colectarea
de calitate slabă vaporilor primari şi
în condiţii de secundari) , capacitatea
reducere) pentru materiale
sulfuroase
∼ 40000 to/an
Cuptor cu vatră Secundare (calităţi Ardere finală, răcirea Folosit pentru afinare
cu reverberaţie înalte), cupru brut, gazelor şi epurare (filtre prin foc şi topirea
cupru negru din ţesături)** materialelor secundare
de calitate bună
Cuptor cu vatră Secundare (calităţi Ardere finală, răcirea Utilizat pentru topire şi
cu cuvă înalte), cupru brut, gazelor şi epurare (filtre afinare prin foc
cupru negru din ţesături)**
Contimelt Secundare (calităţi Ardere finală, cuptor de Utilizat pentru topire şi
înalte), cupru brut reducere, VHB şi afinare prin foc
epurare (filtre din
ţesături)**
Tipul de Deşeuri de aliaje de Răcirea şi epurarea Abilitatea de a evapora
convertor cupru, cupru negru gazelor** (filtre din alte metale, capacitatea
Peirce-Smith din cuptorul cu ţesături) 15-35 to/şarjă
(sau similare) cuvă
Notă: * - dacă nivelul de temperatură este destul de ridicat, recuperarea căldurii pierdute poate fi luată în
considerare; pentru epurae prin filtre din ţesături este necesară răcire în continuoare
** - gazele reziduale pot conţine dioxid de sulf pe durata anumitor proceduri şi pot fi tratate în
epuratoare sau în instalaţiile de acid în momentele respective
Tabelul 3.36: Topitori de cupru secundar consideraţi ca BAT

274 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

3.4.2.4 Alte procese şi etape de proces

Aplicarea metodologiei schiţate mai sus pentru alte etape de proces rezultă
următoarele concluzii.
Alte procese care sunt considerate BAT sunt:
• Uscarea concentratelor, etc. în tamburi cu combustie directă şi uscătoare prin
scântei, în pat fluid şi uscătoare prin aburi.
• Tratarea zgurii prin cuptori electric de epurare a zgurii, evaporarea zgurii,
concasare/măcinare şi flotarea zgurii.
• Afinarea prin foc în cuptoare rotative sau de reverberaţie basculante. Turnarea
anozilor în forme pregătite sau prin turnare continuu.
• Afinarea electrolitică a cuprului prin tehnologia optimizată a catozilor permanenţi
convenţional sau mecanizat.
• Procesul hidrometalurgic schiţat în 3.1.1.2. sunt considerate BAT pentru minereuri
oxidice şi de slabă calitate, pentru minereuri complexe şi minereuri de sulfuri de
cupru fără metale preţioase. Tehnicile se răspândesc repede.
• Procesul pentru producţia sârmelor, a semifebricatelor, etc. prin procese de turnare
continuă şi similare tip Southwire, Contirod, Properzi &Secor, Upcast, Dip
Forming, formează baza pentru BAT, pentru producerea acestor materiale
presupunând că s-a atins un înalt standard de reducere.
• Procesul de producţie pentru brame, staniu, etc. care sunt descrise ca tehnici care
sunt considerate ca formând baza pentru BAT pentru producerea acestor materiale
presupunând că s-a atins un standard înalt de reducere.
Tehnicile specifice utilizate depind de materiile prime şi alte facilităţi la dispoziţie la/sau în
apropierea instalaţiei.

3.4.3 Colectarea gazelor şi reducerea

Cele mai bune tehnici disponibile pentru sistemele de tratare a gazelor şi vaporilor
sunt acelea, care folosesc răcirea şi recuperarea căldurii, dacă sunt practicabile
înainte de epurare. Filtrele din ţesături, care folosesc materiale moderne de
performanţă înaltă într-o structură bine construită şi întreţinută, sunt aplicabile. Ele
se caracterizează prin sisteme de detecţie a aprinderii sacilor şi metode de epurare
on-line. Tratarea gazelor pentru etapa de afinare cu foc poate să includă etapa de
eliminare a dioxidului de sulf şi/sau arderea finală dacă acesta este considerată
necesar pentru a evita probleme de calitate a aerului locale, regionale sau de lungă
durată.
Sistemele de colectare a vaporilor urmăresc practicile cele mai bune schiţate în
tehnicile descrise mai înainte în acest capitol, şi în secţiunea 2.7. Producerea
vaporilor de la materiile prime secundare poate fi minimalizată prin alegerea
cuptorului şi a sistemelor de reducere. Câteva materii prime sunt contaminate cu
materiale organice şi pot fi pretratate înainte de topire pentru a minimaliza
producerea vaporilor.
Sistemele de colectare a vaporilor folosit poate utiliza sistemele de etanşare ale
cuptorului şi pot fi proiectate pentru a menţine o depresiune potrivită în cuptor
pentru evitarea scurgerilor şi a emisiunilor fugitive. Pot fi utilizate sisteme care
menţin etanşarea cuptorului sau deplasarea hotelor. Exemplele sunt pentru
adăugarea materialelor prin hotă, adăugări prin gurile de vânt sau tuburi şi utilizarea
supapelor rotative robuste la sistemele de alimentare.

Non Ferrous Metals Industries 275

Chapter 3

Etape de proces Componente în gazul Opţiunea de reducere

rezidual
Manipularea Pulberi şi metale Depozitare, manipulare şi transfer corect. Colectarea
materiilor prime pulberilor şi filtre din ţesături
Pretratarea Pulberi şi metale. Pretratare corectă. Colectarea gazelor şi filtre din
termică a Materiale organice* şi ţesături.
materiilor prime monoxid de carbon Operarea procesului, ardere finală şi răcirea corectă a
gazelor
Topire primară Pulberi şi metale Operarea corectă a procesului şi colectarea gazelor.
Dioxid de sulf Epurarea gazelor urmată de răcirea gazelor/epurare
finală şi instalaţia de acid sulfuric sau recuperarea
dioxidului de sulf (în mod normal urmată de instalaţia
Hg de acid sulfuric)
Dacă prezintă valori ridicate în alimentare: îndepărtarea
după epurarea gazelor de SO2
Topire secundară Pulberi şi metale Operarea procesului şi colectarea gazelor. Răcirea şi
epurarea prin filtre din ţesături.
Materiale organice* şi Operarea procesului, ardere finală dacă este necesară şi
monoxid de carbon răcirea corectă a gazelor.
Dioxid de sulf** Epurarea, dacă este necesară.
Conversie Pulberi şi metale Operarea procesului şi colectarea gazelor. Epurarea
primară Dioxid de sulf gazelor urmată de instalaţia de acid sulfuric.
Conversie Pulberi şi vapori sau Operarea procesului şi colectarea gazelor. Răcirea şi
secundară compuşi metalici. epurarea prin filtre din ţesături sau epuratori.
Materiale organice* şi Operarea procesului, ardere finală, dacă este necesară,
monoxid de carbon*** şi răcirea corectă a gazelor.
Dioxid de sulf** Epurarea, dacă este necesară
Afinare cu foc Pulberi şi metale Operarea procesului şi colectarea gazelor. Răcirea şi
epurarea prin filtre din ţesături sau epuratori.
Materiale organice* , Operarea procesului, ardere finală (dacă este necesară
monoxid de pe timpul persajului) şi răcirea corectă a gazelor.
carbon**** Epurarea, dacă este necesară
Dioxid de sulf**
Topirea şi Pulberi şi metale Operarea procesului şi colectarea gazelor. Răcirea şi
turnarea epurarea prin filtre din ţesături.
Materiale organice* , Operarea procesului, ardere finală, dacă este necesară,
monoxid de carbon şi răcirea corectă a gazelor.
Turnarea anozilor Vapori de apă Epurator umed sau dezaburizare, dacă este necesară
şi granularea
zgurii
Procesul de Pulberi şi metale Operarea procesului şi colectarea gazelor. Răcirea şi
tratare a zgurii epurarea prin filtre din ţesături.
pirometalurgice Monoxid de carbon Ardere finală, dacă este necesară.
Dioxid de sulf Tratare pentru eliminare.
Notă: * - Materialele organice includ COV-uri raportaţi ca, carbon total (excluzând CO) şi dioxine, conţinutul exact depinde
de materia primă folosită.. **- Dioxidul de sulf poate fi prezent dacă se folosesc materii prime sau combustibili cu conţinut
de sulf. Monoxidul de carbon poate fi produs prin ardere incorectă, de prezenţa materialelor organice sau intenţionat pentru
a micşora conţinutul de oxigen. ***- Pentru procese discontinue, CO numai la începerea insuflării. ****- CO numai dacă nu
este ardere finală.
Tabel 3.37: Sumarul metodelor de reducere pentru componenţii din gazul rezidual

Colectarea vaporilor secundari este costisitoare şi consumă o cantitate de energie dar

este necesară în cazul unor convertori cu funcţionare discontinuă şi pentru ventilarea
gurilor de evacuare, pentru jgheaburi, etc. Utilizarea unor sisteme inteligente,
capabile pentru extracţii ţintă de vapori la sursă şi de o anumită durată pentru orice
vapori, este mult mai eficientă energetic.

276 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

Tabelul 3.37. cuprinde opţiunile considerate BAT pentru procesele de reducere pentru
componenţi probabil prezenţi în gazele reziduale. Pot să existe variaţii de materii prime care
influenţează domeniul componenţilor şi starea fizică pentru câţiva componenţi cât şi volumul şi
proprietăţile fizice ale pulberilor produse care trebuiesc evaluate local.

3.4.3.1 Emisiuni în aer asociate cu folosirea BAT

Emisiunile în aer cuprind emisiunile captate/reduse de la surse variate, în plus

emisiunile fugitive şi necaptate de la aceste surse. Sisteme moderne bine operate
realizează îndepărtarea eficientă a poluanţilor şi informaţiile la momentul scrierii
indică faptul că emisiunile fugitive pot contribui în cea mai mare măsură la
emisiunile totale în aer.
a) Pentru cupru primar emisiunile totale în aer se compun din emisiuni de la:
- recepţia, depozitarea, amestecarea şi prelevarea materialelor
- cuptoarele de topire, conversie şi afinare prin foc şi turnarea anozilor cu transferul
de metale asociat şi sistemele de manipulare şi epurare a gazelor fierbinţi
- cuptorul de epurare a deşeurilor, sisteme de granulare şi manipulare a zgurii
- secţia de răcire şi epurare a gazelor umede şi instalaţia de acid sulfuric
- afinarea electrolitică a cuprului
b) Pentru cupru secundar emisiunile totale în aer cuprind emisiile de la:
- recepţia, depozitarea, amestecarea şi prelevarea materialului
- cuptoarele de topire, conversie şi afinare prin foc şi turnarea anozilor cu transferul
de metale asociat şi sistemele de manipulare şi epurare a gazelor fierbinţi
- sistemul de manipulare a zgurii
- afinarea electrolitică a cuprului
c) Pentru instalatiarea sârmei de cupru emisiunile totale în aer cuprind emisiunile de la:
- cuptoarele de topire, afinare (dacă se aplică) şi de menţinere cu sistemele asociate de
manipulare şi epurare a gazelor fierbinţi
- echipamentul de turnare, laminorul şi instalaţiile auxiliare
d) Pentru instalatiarea semiinstalatiatelor din cupru şi producţia de brame emisiunile
totale în aer cuprind emisiile de la:
- recepţia şi depozitarea materialului
- cuptoarele de topire, afinare şi menţinere/turnare cu sistemul asociat de manipulare
şi epurarea gazelor fierbinţi şi sistemul de transfer cu cupă
- echipamentul de turnare, unităţile de instalatiare şi instalaţiile auxiliare

Emisiunile fugitive sunt foarte semnificative şi terbuiesc evaluate pe plan local. Ele
pot fi prognozate de la eficienţa capturii gazelor de cuptor şi pot fi estimate prin
monitorizare (vezi secţiunea 2.7.)
Tabelul următor cuprinde emisiile captate asociate cu utilizarea celor mai bune
tehnici disponibile pentru emisiunile colectate.
Poluant Domeniul Tehnicile care pot fi folosite Comentarii
asociat cu pentru a atinge aceste nivele
utilizarea BAT
Curenţi de gaze Factor de Instalaţia de acid sulfuric Se vor atinge nivele foarte
reziduale conversie > 99,7 dublu contact (conţinutul de scăzute pentru poluanţii
bogate în SO2 > % SO2 a gazelor reziduale purtaţi în aer datorită tratării
5% depinde de tăria gazelor de intensive a gazelor înainte de
alimentare). Un deaburizator instalaţia de contact (epurare
poate fi potrivit pentru umedă, PE umedă şi dacă este
eliminarea finală a SO3 necesară, eliminatrea
mercurului, pentru a asigura
calitatea produsului H2SO4

Non Ferrous Metals Industries 277

Chapter 3
Notă: Emisiile colectate numai.
Emisiile asociate sunt date ca medii zilnice bazate pe monitorizarea continuă pe durata perioadei de funcţionare.în cazurile
unde monitorizarea continuă nu este practicabilă valoarea va fi media peste perioada de prelevare a probelor
Pentru sistemul de reducere folosit caracteristicile gazului şi pulberilor vor fi luate în calcul în proiectarea sistemului şi se va
folosi temperatura de funcţionare corectă. Factori de conversie > 99,9 % au fost atinse într-o instalaţie cu alimentare bună
constantă de dioxid de sulf cu epurare de gaz sofisticată şi răcirea între treceri.
Tabel 3.38: Emisiuni în aer de la topirea şi conversia primară asociată cu folosirea BAT în sectorul
cuprului

Gaze cu tărie mai mică pot fi produse de la procesele metalurgice complexe folosite pentru
producerea cuprului, sulfului şi a metalelor preţioase. Datele sunt prezentate în capitolele pentru
cupru şi metale preţioase.

Poluant Domeniul Tehnicile care pot fi folosite Comentarii

asociat cu pentru a atinge aceste nivele
utilizarea BAT
Vapori de acizi < 50 mg/Nm3 Dezaburizator, epurator umed Un dezaburizator sau epurator
de apă va permite ca acidul
colectat să fie refolosit
3
COV sau < 5-15 mg/Nm Container de siguranţă,
solvenţi ca, condensator, filtru de cărbune
carbon sau bio
Notă: Emisiile colectate numai.
Emisiile asociate sunt date ca medii zilnice bazate pe monitorizarea continuă pe durata perioadei de funcţionare.în cazurile
unde monitorizarea continuă nu este practicabilă valoarea va fi media peste perioada de prelevare a probelor
Pentru sistemul de reducere folosit caracteristicile gazului şi pulberilor vor fi luate în calcul în proiectarea sistemului şi se va
folosi temperatura de funcţionare corectă.

Tabel 3.39: Emisiuni în aer de la procesul hidrometalurgic şi extracţie electrolitică asociat cu

folosirea BAT în sectorul de cupru
Nu există vapori de acizi de la procesul de afinare electrică.

Poluant Domeniul asociat Tehnicile care pot fi folosite Comentarii

cu utilizarea BAT pentru a atinge aceste nivele
Pulberi 1-5 mg/Nm3 Filtre cu ţesături Caracteristicile pulberilor va
varia cu materia primă şi
afectează valoarea atinsă.
Filtre de ţesături de înaltă
performanţă pot atinge nivele
scăzute de meatle grele.
Concentraţia metalelor grele
este legată de concentraţia
pulberilor şi proporţia
metalelor în pulberi.
SO2 < 50-200 mg/Nm3 Epuratoare alcaline Efecte asupra mediului
semiuscate şi filtre cu potenţiale de la folosirea
ţesături. Epuratoare alcaline energiei, reziduurile de apă
umede sau alcaline duble uzată şi solide împreună cu
folosind calcar, hidroxid dr abilitatea pentru reutilizarea
magneziu, hidroxid de sodiu. produselor de epurare va
Combinarea sulfatului de influenţa tehnica utilizată.
sodiu sau alumină/sulfat de
aluminiu în combinaţie cu
calcar pentru regenerarea
reactivului şi formarea
ipsosului.
NOx < 100 mg/Nm3 Arzător cu NOx redus Valorile mari sunt asociate cu

278 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

< 100-300 mg/Nm3 Arzător cu combustibil

- îmbogăţirea în oxigen pentru
oxidant a reduce consumul de energie.
În aceste cazuri volumul de
gaze şi emisiunea masică sunt
reduse.
Carbon < 5-15 mg/Nm3 Arzător final Pretratarea materialului
organic total, < 5-50 mg/Nm3 Combustie optimizată secundar pentru îndepărtarea
ca carbon învelişului organic dacă este
necesar
Dioxine < 0,1-0,5 ng Eficienţă înaltă în Sunt disponibile alte tehnici
TEQ/Nm3 îndepărtarea pulberilor (de ex. (de ex. absorbţia de cărbune
filtre din ţesături), arzător pe cărbun activ, filtru de
final urmat de răcire cărbune sau injecţie cu
calcar/carbon). Se cere
tratarea gazului curat
desprăfuit pentru a atinge
nivele joase.
Notă: Emisiile colectate numai.
Emisiile asociate sunt date ca medii zilnice bazate pe monitorizarea continuă pe durata perioadei de funcţionare.în cazurile
unde monitorizarea continuă nu este practicabilă valoarea va fi media peste perioada de prelevare a probelor
Pentru sistemul de reducere folosit caracteristicile gazului şi pulberilor vor fi luate în calcul în proiectarea sistemului şi se va
folosi temperatura de funcţionare corectă. Pentru îndepărtarea SO2 şi carbon variaţia în concentraţia gazului primar pe
timpul proceselor discontinui poate afecta performanţa sistemului de reducere. De ex. “insuflările” în convertor pot produce
vârfuri de concentraţie pentru gazul primar şi prin urmare, numărul de ciclu/zi influenţează domeniul asociat (dat ca medie
zilnică), un efect similar poate fi observat şi cu alte etape de proces discontinui. Concentraţii de vârf pentru gazul tratat pot fi
până la 3 ori domeniul raportat. Pentru NOx folosirea proceselor foarte eficiente (de ex. Contimelt) cere stabilirea unui
echilibru local între consumul de energie şi valorile atinse.
Tabel 3.40: Emisiuni în aer de la topirea şi conversia secundară, afinarea cu foc primară şi
secundară, epurarea şi topirea electrică a zgurii asociate cu folosirea BAT în sectorul cuprului

Poluant Domeniul asociat Tehnicile care pot fi folosite Comentarii

cu utilizarea BAT pentru a atinge aceste nivele
Pulberi 1-5 mg/Nm3 Filtre cu ţesături cu injecţie Recircularea pulberilor poate
de calcar (pentru colectarea fi utilizată pentru protecţia
SO2/protecţia filtrelor) filtrelor din ţesături/captarea
particulelor fine. Concentraţia
metalelor grele este legată de
concentraţia pulberilor şi
proporţia metalelor în pulberi
SO2 < 500 mg/Nm3 Filtre cu ţesături cu injecţie Pot fi efecte potenţial
de calcar uscat în gazul rece semnificative asupra mediului
< 50-200 mg/Nm3 Epurator umed alcalin pentru folosind sisteme de epurare
colectarea SO2 din gaze umede sau semiuscate cu gaze
fierbinţi (din gaze uscate după reci
îndepărtarea prafului)
Dioxine < 0,1-0,5 ng Filtre cu ţesături cu injecţie Se cere tratarea gazelor
3
TEQ/Nm de calcar pentru protecţia curate, deprăfuite pentru a
filtrelor atinge nivele reduse
Notă: Emisiile colectate numai.
Emisiile asociate sunt date ca medii zilnice bazate pe monitorizarea continuă pe durata perioadei de funcţionare.în cazurile
unde monitorizarea continuă nu este practicabilă valoarea va fi media peste perioada de prelevare a probelor
Pentru sistemul de reducere folosit caracteristicile gazului şi pulberilor vor fi luate în calcul în proiectarea sistemului şi se va
folosi temperatura de funcţionare corectă.
Tabel 3.41: Emisiuni în aer de la sistemele de colectare secundară a vaporilor şi procese de uscare
asociate cu folosirea BAT în sectorul cuprului

Conţinutul de metal al pulberilor variază larg între procese. În plus, pentru cuptoare similare,
există variaţii semnificative în conţinutul metalelor datorită folosirii materiilor prime variabile şi
folosirea cuptoarelor pentru separarea elementelor minore pentru colectarea prealabilă şi

Non Ferrous Metals Industries 279

Chapter 3

îmbogăţirea pentru procesare ulterioară. De aceea, nu este exactă detalierea în acest document a
concentraţiilor specifice care pot fi atinse pentru toate metalele emise în aer.
Problema este specifică locului dar tabelul următor dă câteva indicaţii asupra efectelor de
conţinutul de metale în pulberi care pot fi întâlnite pe plan local.

Component Pulberi PE de Pulberi de Pulberi de Pulberi PE Pulberi de Pulberi

ă la cuptorul de la cuptorul la de la la cuptorul de la
topire a cu cuvă convertorul convertoru de cuptorul
concentratulu de deşeuri l de mată purificare cu anod
i pentru mată electrică a
zgurii
Pb, % 0,1-5 5-40 5-30 2-25 2-15 2-20
Zn, % 0,1-10 20-60 25-70 5-70 25-60 5-40
Sn, % 0,1-1 0,2-5 1-20 0,1-4
Cu, % 5-30 2-12 2-15 10-25 0,5-2,5 15-25
As, % 0,1-4 0,5-10
Ni, % 0,1-1 0,1-1 0,1-1
Tabel 3.42: Conţinutul de metale al câtorva pulberi de la variatele procese de producţie ale
cuprului

Câteva metale au compuşi toxici care pot fi emişi din procese şi de aceea este necesară
reducerea lor pentru a satisface standardele de calitate ale aerului locale, regionale şi de lungă
durată. Se consideră că concentraţia scăzută a metalelor grele sunt asociate cu folosirea
sistemelor de reducere moderne de înaltă performanţă cum sunt filtre din ţesături membrane,
presupunând că temperatura de funcţionare este corectă şi caracteristicile gazelor şi a pulberilor
sunt luate în calcul la proiectare.

3.4.4 Ape uzate

Această este o problemă specifică locală, s-au raportat sisteme de tratare existente
de standarde înalte. Toate apele uzate vor fi tratate pentru a îndepărta solizii şi
uleiurile/gudron , gaze acidice absorbite (de ex. dioxid de sulf, HCl) vor fi fi
refolosite dacă este posibil sau neutralizate, dacă este necesar. Sursele de emisie spre
apă sunt:
a) Pentru cupru primar şi secundar emisiunile totale în apă se bazează pe:
• sistemul de tratare şi garnulare a zgurii
• afinarea electrolitică a cuprului cu circuitul de purificare a electrolitului şi secţia de
macerare a nămolului anodic
• sistemul de tratare a apelor uzate şi apele de spălare prin precipitaţii
• acidul sulfuric slab de la răcirea şi purificarea de SO2 în combinaţie cu tratarea
apelor uzate
b) Pentru producţia de sârmă, semiinstalatiate şi brame emisia totală spre apă se
bazează pe:
• Sistemul de tratare a apelor uzate

Exemple de tratare a apelor uzate aplicate în câteva procese sunt date în secţiunea despre
tehnicile ce pot fi luate în considerare pentru detreminarea BAT mai sus iar apele de proces
cuprind tratarea cu precipitanţi, cu hidroxizi sau sulfuri, depinzând de metalele conţinute urmată
de sedimentare şi dacă este necesar, de filtrare. Exemplele indică concentraţiile asociate cu
aceste procese. Performanţele asociate cu tratarea corectă a apelor uzate sunt arătate mai jos.

Componenţi principali [mg/l]

280 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

Cu Pb As Ni Cd Zn
Apă de proces sau <0.1 <0.05 <0.01 <0.1 <0.05 <0.15
de răcire directă
Notă: Emisiile asociate în apă se bazează pe o prelevare de eşantion aliatoare sau pe un eşantion amestec
pe 24 ore. Amploarea tratării apelor uzate depind de sursă şi de conţinutul de metale din apele uzate

Tabel 3.43: Domeniul de concentraţii pentru metale asociate din variaţi curenţi de ape uzate de la
producerea cuprului

Non Ferrous Metals Industries 281

Chapter 3

3.4.5 Reziduuri de proces

Utilizarea sau reciclarea zgurii, a nămolurilor şi a pulberilor din filtre easte

considerată ca parte din procese. Procesele de producţie din acest sector au fost
dezvoltate de industrie pentru a maximaliza refolosirea reziduurilor din majoritatea
proceselor de la unităţile de producţie sau pentru a produce reziduuri de a îmbogăţi
elementele minore într-o formă care să permită utilizarea în alte procese de
producţie a metalelor neferoase.
Proces sursă Produse intermediare, Utilizare finală
produse auxiliare,
reziduuri
Sisteme de reducere Pulberi din filtre Materie primă pentru cupru (returnat la
topitor), Pb, Zn şi alte metale
Compuşi cu mercur Materie primă pentru Hg
Catalizator uzaţi şi acizi Industria chimică
Nămoluri de acid sulfuric Nămoluri de neutralizare pentru depozitare
finală
Acid slab Descompunerea pentru recuperarea SO2,
neutralizare (nămol pentru depozitare), alte
utilizări de ex. ca mediu de macerare
Topitor Zgură La cuptorul de zguri sau altă separare –
reciclare internă
Căptuşeala cuptorului Recuperat sau depozitat
Convertor Zgură La topitor – reciclare internă
Cuptor pentru zgură Zgură Materiale abrazive şi de construcţie
Cuptor de afinare (cu Zgură La topitor – reciclare internă
anozi)
Recipienţi Purjatul de electrolit Săruri de Ni, recuperare de Cu, recuperare
de acizi sau alte utilizări
Topire / retopire Spumă şi zguri Materie primă pentru recuperarea metalelor
Generale Uleiuri Recuperare ulei
Hidrometalurgia Electrolit epuizat Macerare
Producţia Soluţii de decapare şi de Dispunere ca deşeuri dacă conţinutul de
semiinstalatiatelor clătire acide metale neferoase este scăzut sau vândut
pentru recuperarea metalelor
Producţia de bare Soluţii de decapare acidă Recuperare în celule electrolitice separate
(dacă se aplică)
Tabel 3.44: Utilizarea potenţială a produselor intermediare, a produselor auxiliare şi a reziduurilor
de la producerea cuprului

Cantitatea de reziduuri şi produse auxiliare obţinută, este puternic dependentă de materia primă
în particular, de conţinutul de fier al materialelor primare, conţinutul de alte metale neferoase în
materialele primare şi secundare şi prezenţa altor componenţi, cum este silicea, etc. Emisiunile
spre sol sunt, de aceea, specifice locului şi materialului şi depind de factorii discutaţi mai
înainte. De aceea nu este posibilă întocmirea unui tabel tipic realist al cantităţilor care sunt
asociate cu folosirea BAT fără detailarea specificaţiilor materiilor prime, acesta poate fi
considerat numai local. Principiile BAT include prevenirea şi minimalizarea vastă şi reutilizarea
reziduurilor ori de câte ori este practic. Tabelul de mai sus dă o privire de ansamblu despre
utilizarea potenţială a reziduurilor din procesele folosite pentru producerea cuprului, lista nu
este exhaustivă, şi în plus, câteva opţiuni nu sunt disponibile, datorită absenţei facilităţilor
adecvate.

3.4.6 Costuri asociate cu tehnicile

282 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 3

Datele de costuri au fost strânse pentru o serie de procese variate şi sisteme de reducere. Datele
pentru costuri sunt foarte local specifice şi depind de un număr de factori, dar domeniile date
permit să se facă unele comparaţii. Datele sunt prezentate într-o anexă la această notă, aşa că
costurile pentru procese şi sisteme de reducere, pentru tot ansamblul industriei metalelor
neferoase, pot fi comparate.

Non Ferrous Metals Industries 283

Chapter 3

3.5 Tehnologii aparute

• S-a raportat [tm 137 Cu Expert Group 1999] ca activitatea de dezvoltare are loc in
dezvoltarea si imbunatatirea tehnicilor de topire in baie. Topitoriile in baie pot oferi
instalatii la preturi reduse datorita cotatiei reactiei ridicate intr-o instalatie moderna legata
de cuptoaerle inchise sau semi-inchise.
• Este nevoie sa se dovedeasca siguranta instalatiei pe termen lung, iar datele de la cateva
instalatii chinezesti si rusesti ce utilizeaza Baiyin sau Vanyucov ar trebui verificate in caz ca
sunt disponibile.

Tehnica Comentarii

Topirea continua/convertizare: Rezultatele punerii in functiune

Combinatia reactorului Noranda si a in 1999 se asteapta a fi
cuptorulului de convertizare Mitsubishi evaluate.

Convertizor continuu Noranda Rezultatele punerii in functiune

se asteapta a fi evaluate.

Tabelul 3.14: Tehnologia aparuta pentru topirea in baie

• ISA Smelt pentru reducere / oxidare nu este demonstrata inca industrial insa este in
dezvoltare.

• Utilizarea proceselor hidro-metalurgice este de asemenea in dezvoltare si se preteaza pentru

minereurile oxidice/sulfidice ce contin concentratii reduse de metale pretioase. Fierul si
bacteria ce oxideaza sulfitii pot fi utilizati la lesiere. Unele procese au fost dezvoltate pentru
tratarea concentratelor si a pulberilor, cu ajutorul lesierii, ca de ex: lesierea: extragerea de
solventi: procesele de obtinere electrica (L:SX:EW) . [tm 137, Cu Expert Group 1999; tm
56, Kojo 1998].

Dezvoltarile din celelalte sectoare industriale pot fi de asemenea vazute ca procese de productie
dezvoltate pentru cupru. Dezvoltari deosebite sunt: -

• Utilizarea textilelor moderne pentru filtrele saci inseamna textile mai effective si mai
robuste (si concept propriu) poate sa permita ca durata de functionare sa se extinda
semnificant, imbunatatind performanta si reducand costurile, in acelasi timp.

• Captarea emisiilor fugitive poate fi realizata in mai multe moduri. Utilizarea controalelor
inteligente poate imbunatati captarea fumului si reduce marimea suflantei si deci si a
costurilor. Incarcaera etansa a masinilor sau skipurilor este utilizata la cuptorul reverbatoriu
la topitorul secundar de aluminiu si reduce emisiile fugitive in aer prin captarea emisiilor
din timpul incarcarii.

284 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 4

4 PROCESELE DE PRODUCERE A ALUMINIULUI DIN MATERIE

PRIMA PRIMARA SI SECUNDARA

4.1 Procese si tehnici utilizate

4.1.1 Aluminiul primar

4.1.1.1 Producerea aluminei

Alumina se produce din bauxita prin procesul stabilizat Bayer. Acest proces este in mod normal
desfasurat in apropierea minei dar exista anumite locuri din Europa in care bauxita este
transformata in alumina in aceeasi locatie in care se afla cuptorul de topit aluminiul sau intr-o
rafinarie de alumina.

Bauxite

Raw materials
preparation
CaO

Í Digestion
Í

Liquor Steam Liquor

heating Flashing Water
Í Í

NaOH Sand Sand

Liquor surge
preparation washing
Í Í Water
Impurity Fine residue Residue
Evaporation
removal separation washing
Í Í

Steam
Impurities Heating Cooling
Í

Í
Precipitation

Seed

Classification

Water Residue
Washing
disposal

Fuel Calcination

Figura 4.1: Producerea aluminei – procesul Bayer

Procesul general este standard indiferent de locul in care se desfasoara si utilizeaza soda
caustica pentru a extrage alumina din bauxita la temperaturi si presiuni ridicate in autoclave.
Astfel se produce o suspensie care contine aluminat de sodiu dizolvat si o mixtura de oxizi
metalici numita „noroi rosu” care este indepartat in cuve de decantare. Solutia de aluminat este
racita si „insamantata” cu alumina pentru a cristaliza alumina hidratata [ tm 30, Irish EPA
1996]. Cristalele sunt spalate si apoi calcinate in cuptoare rotative sau in cuptoare de calcinat cu
straturi fluidizate / cu vaporizare inainte de a fi folosite sau transportate [ tm 77, Al Expert

Non Ferrous Metals Industries 285

Chapter 4

Group 1998; tm 90 Al Expert Group 1998]. Alte metale, cum ar fi vanadiu, pot sa fie prezente si
pot fi, de asemenea, recuperate din solutie.

Desi procesul de baza este standard in toata industria, exista totusi mici diferente in ceea ce
priveste echipamentele utilizate, in special autoclavele si cuptoarele de calcinat. Aceste mici
diferente afecteaza in special energia utilizata in timpul procesului [tm 77, Al Expert Group
1998]. Acest lucru va fi prezentat ulterior.

4.1.1.2 Producerea aluminiului prin electroliza

Aluminiul este produs din materie prima prin reducerea electrolitica a oxidului de aluminiu
(alumina) dizolvat intr-o baie lichida de fluoroaluminat de sodiu (criolit) la o temperatura de
aproximativ 960O C [tm 6, HMIP Al 1993; tm 100 Al 1998].

Elementele (celulele) electrolitice contin un catod de carbune izolat prin caramizi refractare in
interiorul unei cuve dreptunghiulare de otel, si un anod de carbune suspendat de un conductor
anodic conducator electric. Celulele sunt conectate in serie pentru a forma o linie electrica
reducatoare (potline). Un curent continuu este transferat de la anodul de carbune prin baie catre
catod si apoi, printr-o bara colectoare, catre celula urmatoare [tm 6, HMIP Al 1993; tm 100, Nl
Al 1998].

Se adauga alumina in celule pentru a mentine un continut de alumina de 2-6% in baia lichida, in
fabricile moderne utilizandu-se un sistem de control computerizat. Amestecuri de fluoruri sunt
adaugate pentru a scade punctul de topire al baii, permitand utilizarea celulelor la o temparatura
scazuta. Fluorura de aluminiu (ALF3) cel mai cunoscut aditiv, neutralizeaza oxidul de sodiu
prezent ca si impuritate in sarja de alumina. Majoritatea celulelor sunt utilizate cu un continut in
exces de AlF3 al compozitiei criolitice stoichiometrice; totusi, emisiile de fluoruri cresc in
aceeasi masura in care creste excesul de AlF3 in baie [tm 6, HMIP Al 1993; tm 77 Al Expert
Group 1998; tm 100, NL Al 1998].

Aluminiul lichid se depune la catod in partea inferioara a celulei iar oxigenul se combina cu
anodul si formeaza dioxid de carbon. Din aceasta cauza anozii de carbune sunt in permanenta
consumati in timpul procesului.

Sistemul de celule poate sa difere in functie de tipul anodului si de metoda utilizata pentru
alimentarea cu alumina, asa cum este ilustrat in fig 4.2 [ tm 6 & 17, HMIP Al 1993; tm 100, NL
Al 1998]. Exista 2 tipuri principale de celule electrolitice: Soderberg si Prebake ( cu
precoacere).

a) Anozii de tip Soderberg sunt confectionati in instalatia dintr-o pasta de cocs de petrol calcinat
si gudron de huila, care este uscat de caldura provenita din baia lichida. Curentul este transferat
anodului Soderberg prin contacte care trebuie sa fie extrase si re-asezate mai sus in anod pe
masura ce anodul se consuma. Pe masura ce anodul se consuma tot mai multa pasta coboara in
cuva anodului, furnizand astfel un proces care nu necesita schimbarea anodului. Alumina este
adaugata celulelor Soderberg in mod periodic prin intermediul orificiilor produse prin ruperea
crustei de alumina si electrolit solidificat, care acopera baia lichida. In fabricile moderne sunt
utilizate sisteme automate punctuale de alimentare, care elimina necesitatea ruperii in mod
regulat a crustei. In partea inferioara a anodului este atasata o fanta pentru colectarea gazelor.
Gazele sunt colectate si arse in arzatoare pentru a reduce emisiile de gudron si PAH. Gazele
rezultate din ventilatia cuvei pot fi de asemenea, colectate si tratate.

b) Anozii de tip Prebake (pre-copti) sunt confectionati dintr-un amestec de cocs de petrol
calcinat si gudron de huila, in forma de bloc si uscat intr-o instalatia de anozi separata. Instalatia
de anozi este deseori parte integrata a fabricii de aluminiu primar si trebuie sa fie inclusa in
definirea instalatiilor pentru astfel de utilaje; de asemenea trebuie luata in considerare
contributia productiei de anozi la totalul emisiilor. Capitolul 12, carbon si grafit, descrie acest

286 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 4

proces in mod amanuntit. Anozii sunt suspendati in celule prin bare de sustinere atasate
conductorilor anodici, folositi si pe post de conductori electrici. Anozii sunt coborati in mod
gradat pe masura ce sunt consumati si sunt schimbati inainte ca barele de sustinere se fie atacate
de baia lichida. Reziduurile anozilor, cunoscuti ca „anod partial consumat”, sunt curatati de
materialul baii si reciclati in instalatia de anozi.

Figura 4.2: Celulele electrolitice de aluminiu primar

Celulele Prebake au, in mod normal, 12 – 40 de anozi individuali, care sunt schimbati la
intervale regulate. Intr-o cuva mare, schimbarea anozilor este un eveniment frecvent si implica
demontarea capacelor de protectie a celulelor. Cu toate ca, de obicei, exista o scurgere redusa

Non Ferrous Metals Industries 287

Chapter 4

din celule aflate in intretinere (depinzand de rata sistemului de extractie), rata generala de
extractie din celelalte celule este redusa. Aceasta conduce la o crestere a emisiilor ocazionale,
daca mai multe capace sunt demontate in acelasi timp.

Celulele pre-coapte pot fi de doua tipuri, in functie de modul in care este adaugata alumina.

• Celule anodice pre-coapte, actionate lateral (SWPB) – alumina este adaugata in celule dupa
ce crusta este rupta in jurul circumferintei. Nisele de colectare a gazelor de-a lungul
celulelor trebuie sa fie deschise in timpul acestei operatii.

• Celule anodice pre-coapte actionate central (CWPB) – sunt alimentate cu alumina dupa ce
crusta este rupta, in lungul liniei centrale sau in puncte selectate de pe linia centrala a
celulelor (alimentare punctuala). Aceste metode de alimentare se pot desfasura fara
deschiderea niselor de colectare a gazelor.

Sistemul de colectare a gazelor extrage gazele din proces, printr-un sistem de depoluare care
utilizeaza scrubere uscate de alumina pentru a extrage si recupera HF si fluoruri. Scruberul
extrage de asemenea, gudronul rezidual, dar nu extrage dioxidul de sulf. Alumina din scrubere
este extrasa in filtre cu saci sau electrofiltre si este de obicei pusa direct in celule. Gazele de
ventilare din cuva pot fi de asemenea, colectate si tratate intr-un sistem uscat de epurare.

Catodul nu este consumat in timpul procesului dar ei se deterioreaza in timp. Blocurile de

carbune absorb electrolitul si dupa 5-8 ani trebuie sa fie schimbate din cauza dilatarii si fisurarii
care conduc la penetrarea electrolitului lichid si a aluminiului in conductorul catodic si cuva de
otel. Cantitati mici de cianuri se formeaza printr-o reactie intre azot si carbon. Reziduurile
catodice sunt cunoscute ca si captuseala uzata, existand cateva metode de evacuare si reciclare
pentru acest material [tm 42, Ausmelt 1998;tm 77 Al Experts Group 1998; tm 100, NL Al
1998]; acestea sunt descrise in capitolul 4.2.1.4

Aluminiul topit este periodic extras din celule cu sifon cu vacuum in creuzete. Creuzetele sunt
transportate la instalatia de turnare iar aluminiul este turnat in melanjoare (cuptoare pentru
mentinerea metalului topit) incalzite. Adaosurile de aliere sunt formate in aceste cuptoare iar
temperatura este controlata. Spuma formata la suprafata topiturii, prin oxidarea aluminiului
lichid, este indepartata; pentru a reduce oxidarea ulterioara a spumei se pot folosi containere
etanse, de asemenea fiind folosita si metoda acoperirii cu azot sau argon [tm 106, Farrell 1998].

Throughout this chapter the term skimmings refers to both skimmings and drosses.

4.1.1.3 Afinarea

Metalul este rafinat in acest stadiu pentru a elimina impuritatile, cum ar fi particule de sodiu,
magneziu, oxid de calciu si hidrogen. Aceasta faza de rafinare este realizata prin injectarea unui
gaz in metalul lichid, in mod normal intr-un reactor liniar. Gazul de tratament folosit depinde de
impuritati: se utilizeaza argon sau azot pentru a elimina hidrogen iar amestecuri de clor si argon
sau azot pentru a elimina impuritati metalice. Fluorura de aluminiu este utilizata pentru a
elimina magneziul. Metalul este apoi filtrat inainte de turnare.

In melanjor se fac, de asemenea, ajustari prin adaugarea metalelor necesare (Si, Cu, Mg, Pb, Sn,
Zn) sau a unui aliaj intermediar de metal cu aluminiu (Ti, Cr, Fe, Mn, Ni) [tm 116, Secondary
Al Expert Group 1998].

Pentru rafinarea granulatiei metalului se fac alte adaosuri, cele mai cunoscute fiind cele de titan
sau boruri de titan.

In acest faza se produce spuma care este indepartata de pe suprafata metalului lichid si este
reciclata in industria de aluminiu secundar.

288 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 4

4.1.1.4 Turnarea

Bramele, bare in forma literei „T” sau lingouri sunt turnate in masini de turnare verticala in
cochilie, care utilizeaza matrite metalice racite cu apa si mese de fixare in partea inferioara a
matritelor. Mesele de fixare sunt coborate dupa ce lingoul este format. Alte metode de turnare
includ matrite metalice (fixe sau mobile continuu), turnarea continua de foi subtiri si turnarea
continua de bare subtiri [tm 6, HMIP Al 1993]. Mici cantitati suplimentare de spuma sunt
produse si in aceasta faza, ele fiind indepartate de pe suprafata metalului lichid.

4.1.2 Aluminiul secundar

4.1.2.1 Procesele de productie

Principala trasatura a productiei de aluminiu secundar este diversitatea materiilor prime folosite
si varietatea furnalelor utilizate.Tipul de materie prima si tratamentul ei anterior este de aceea
folosit pentru a aprecia cel mai bun tip de furnalpentru un anumit tip de material de o anumita
marime continut de oxid si gradul de contaminare intre altele.Acesti factori
,deasemenea,influenteaza alegerea fluxurilor asociate cu procesul de marire la maximum a
recuperarii aluminiului.Alegerea tehnologiei de prelucrare folosite va varia de la fabrica la
fabrica.Numarul factorilor care determina alegerea procesului inseamna ca exista potential
pentru multe strategii viabile care sa se adreseze unor circumstante similare.

Furnalele rotative sau cu reverberatie sunt folosite pentru topirea unei largi game de materii
prime secundare cuptoarele rotative pot incorpora un mecanism basculant folosit pentru a
reduce cantitatea de fondant necesara.Cuptoarele de inductie si procesul Meltower sunt folosite
sa topeasca straturi mai curate de aluminiu. Furnalele cu reverberatie adeseori includ un put
lateral.Un sistem de pompare(magnetic sau electromagnetic) este adeseori folosit pentru a purta
metalul topit prin putullateral si un put de incaracare pentru a ajuta topirea particolelor
mici.Pompele electromagnetice nu au parti mobile si se bazeaza pe o spirala externe pentru a
induce forta electromagnetica,agitatia este indusa in putul de incarcare si in furnal.Alte
pompe,care au componente interne rezistente la caldura si "elice" de metal sunt deasemenea
utilizate [tm 145, Winter 1998].

Cuptoarele cu reverberatie pot folosi deasemeni o vatra inclinata in locul de introducere al

metalului,unde bucati continand cantitati mari de fier pot fi plasate.Aluminiul este topit in afara
stratului de fier care ramane in vatra.contaminarea sarjei cu fier este de aceia minima [tm 77, Al
Expert Group 1998; tm 116, ALFED 1998]. Detalii ale unora dintre furnaleeste data in 2.5.2.

Surse tipice de aluminiu sunt deseuri de aluminiu, doze uzate de bauturi (UBCs),foite (tabla
subtire), extruziuni deseuri comerciale comerciale, span, metal vechi rulat sau turnat in forme.Pe
langa aceasta aluminiul este recuperat si din crusta formata precum si din zgura. Variati
contaminatori pot fi prezenti si de aceasta se tine cont in alegerea tratamentului anterior sau
inproiectarea furnalului.bucatile sunt sortate mai intai dupa tipuri de aliaje pentru a produce
aliajul dorit cu minimul de reprocesare [tm 116, ALFED 1998; tm 121, Hoogovens 1998].

Deseurile precum bucatile ca UBcs si strunjiturile sunt surse majore de stoc de material si pot
fi contaminate. Acestea cer ca uneori sa fie decapate sau curatate de ulei inainte de topire pentru
a imbunatati rata de topire (si eficienta termala) si a reduce potentialul emanatiilor. Topirea
materialului curatit poate economisi energie si reduce generarea crustei. Pretratarea anterioara
este conturata in tabelul 4.24.

Non Ferrous Metals Industries 289

Chapter 4

Raw Pre Treatment

Materials

Fluxes

Melting Furnace

Abatement

N 2, Ar , Cl 2 Holding Furnace

Skimmings Treatment
Casting

Salt Slag for Filter

Skimmings recovery if Dust
possible

Recovery
Product

Figura 4.3: Schema producerii aluminiului secundar

O gama de fondanti diferiti este folosita in industria secundara pentru a ajuta la procesarea
metalului in mai multe feluri.Un exemplu este folosirea de sare topita(un amestec de cloruri de
sodiu si potasiu si cateva floruri) pentru prevenirea oxidarii si pentru a absorbi
impurutatile.Gazele de furnal contin cloruri si HCl produse din sare. Fondanti refractari si cu
flor sunt folositi deasemenea. Zgura de sare este batuta usor de pe metal.Exista variatii in
cantitatea de fondant de sare folosit si depinde de furnal si de continutul de oxid al materiei
prime .Pretratarea materialului poate reduce utilizarea sarii la jumatate.S-a observat de
asemenea ca pana la 1,8 Kg de sare la kilogram de constituenti nemetalici este folosita la un
furnal rotativ static si < 0,5 Kg pe kilogram la un cuptor rotativ basculant [tm 145, Winter
1998].

Folosirea unui cuptor cu put lateral,cu put de incarcare si sistem de pompare poate sa creasca
numarul de straturi de bucati folosite,inclusiv tabla subtire si resturi mici de strunjitura carepot
fi topite in aceste furnale.Se pot reduce pierderile de metal prin oxidare fara folosirea unor
cantitati mari de sare sau a unui alt fondant [tm 121, Hoogovens 1998; tm 122 & 123 ETSU
1998].

4.1.2.2 Procesele de afinare si turnare

290 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 4

Metalul poate fi scos din cuptorul de topire in care adaugarile de aliaje sunt facute fie direct
printr-un sistem de turnare fie printr-un sistem de transferare intr-un cuptor de pastrare(in care
alte aliaje pot fi adaugate).Metalul este atunci purificat fie in cuptorul de pastrare fie intr-un
reactor in serie pentru a scoate gazele si alte metale in general in acelasi fel ca aluminiul primar.
Magneziul poate fi prezent in aluminiul secundar si poate fi necesar a fi redus.Tratarea
aluminiului topit cu amestecuri de clor este folosit pentru a scoate magneziul,desi florura de
aluminiu-sodiu si florura de aluminiu-potasiu este deasemenia folosita [tm 116, Al Expert
Group 1998; tm 34, US EPA 1995]. Ultimul material mentionat este un produs derivat al unor
aliaje intermediare.

Lingourile mari,blocuri si zgura sunt turnate in acelasi fel ca aluminiul primar si o serie de
lingouri mai mici pot fi produse( de exemplu pentru industria de turnare) intr-o mare varietate
de aliaje in functie de utilizarea lor finala .Este de asemenea posibila transportarea aluminiului
topit pe drum, in containere speciale izolate termic la locul de folosire.

4.1.2.3 Spuma (crusta) si zgura

Aluminiul este usor oxidat si aceasta este un factor semnificativ in procesele de

productie.Topirea aluminiului fara un fondant protector produce un strat oxidant.Acest strat este
inlaturat de pe suprafata metalului ininte de turnare.Straturile inlaturate dintr-un furnal contin
intre 20-80% aluminiu.Ele sunt cateodata tratate de indata ce sunt scoase de pe furnal pentru a
reduce emanatiile si oxidarea in continuare a metalului prezent.Metodele includ racirea gazului
inert,presarea fierbinte pentru a scoate aluminiultopit si racirea intr-un racitor construit in acest
scop.

Crustele reci inlaturate sunt tratate printr-un mare numar de procese pentru recuperarea
aluminiului.De exemplu prin topirea in furnal rotativ sub un fondant de sare sau prin folosirea
tehnicilor de separare ca macinarea si procesarea pentru a separa oxidul de metal.In ultimul caz
metalul poate fi retopit in cuptoare bune si fina fractiune poate fi in continuare procesata ,de
exemplu reciclata in industria otelului sau in procesul de recuperarii de zgura .S-a constatat ca
generarea finala de zgura si folosirea de energie este mai mica datorita unui rest mai redus de
material inert in cuptor[ALSA 1999].

Cuptoarele rotative sunt folosite pentru a recupera aluminiul din straturile de deasupra care sunt
indepartate.Un fondant de sare este de obicei folosit pentru a facilita acest proces,sarea reduce
oxidarea si promoveaza inlaturarea unor impuritati. (ex. Mg, Ca, Li) Mai multe instalatii Exista
mai multe instalatii in care zgura poate fi recuperata folosind un proces de spalare si cristalizare.
Procesele pot produce aluminiu granulat reciclat si sare. S-a constatat ca fractiunea de oxid de
metal (in special oxizii de aluminiu,calciu si magneziu) poate fi in continuare procesata si
spalata pentru a produce oxid fin din aluminiu ce a fost vandut in industria cimentului.

4.1.2.4 Recuperarea zgurei de sare

Blocurile mari de zgura sunt zdrobite pana la o marime utilizabila si "cernuta" pentru a recupera
granulele metalice de aluminiu(tipic pana la 10%).Materialul fin zdrobit este apoi dizolvat in
apa asa ca clorurile intra in solutie producand o solutie de sare,lasand oxidul insolubil de
aluminiu si particulele cele mai fine de aluminiu,care nu sunt in mod normal reciclabile
economic ca metal.Gazele sunt evoluate din acest stadiu alprocesului si in principal contin
amoniac,metan,hidrogen si fosfine. Exista posibilitati de emanatii de praf in stadiile de
zdrobire.Este posibil sa se foloseasca aceste stadii drept combustibil in alte parti ale
procesului.Solutia de sare este filtrata prin scoaterea oxidului insolvabil si solutia este apoi
trimisa spre evaporare si cristalizare din care sodiul original si clorura de potasiu sa fie
recuperate.Aceste cloruri sunt apoireutilizate ca fondant in procesul de topire.Oxidul metalic
rezidual cuprinde oxizi de calciu, magneziu, aluminium (pana la 65% Al2O3) si contine sisulfati,
cloruri si nitrati. In cazuri in carefractiunea de oxid piete potentiale spalarea este necesara pentru

Non Ferrous Metals Industries 291

Chapter 4

a reduce acesti anioni la nivele de operare.Solutia de sare din spalare poate fi dusa la stadiul de
disolutie. S-a constatat ca in anumite cazuri este posibil sa se realizeze o recuperare completa a
materialelor prezente in zgura de sare [tm 90, Al Experts 1998].

292 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 4

4.2 Emisii si niveluri de consum actuale

4.2.1 Aluminiu primar

Alaturi de CO2 , care este indispensabil legat de proces, exista emisii potentiale in aer de praf,
SO2, HF, particule de fluoruri, CO, PFCs si PAHs din sistemul de extractie a gazului din cuva si
din sistemul de ventilatie a cuvei. Exista emisii potentiale in aer de praf, metale, cloruri si
produsi de combustie de la cuptoarele de melanjare si tratament din turnatorie [tm 6, HMIP Al
1993; tm 100, NL Al 1998].

In apa/ apa maritima exista emisii potentiale de suspensii, SO2 , fluoruri si PAH din scruberele
umede si din apele meteorice.

Principalele surse de deseuri sunt materialele uzate din captuseala cuvei (SPL).

PAHs emise in apa ar trebui raportate ca cele 6 componente ale listei Borneff si acestea emise in
aer ca B(a)P [tm 29, PARCOM 1997; tm 128, Nordheim 1997].

Productia de anozi este prezentata, impreuna cu productia de grafit, in capitolul 12 al acestui

document. Utilizarea barelor de anozi, ca intrare de materie prima in procesul de productie a
aluminiului, produce fluoruri.

INPUT POTENTIAL OUTPUT

Bauxite Air emission

Alumina production Calcining - dust, SO2
Caustic Soda CO2, NOx
Lime Land emission

Energy Extraction– Red Mud

Alumina
Process air emission
Alumina (fluorides, PFC’s, SO2
metal compounds, dust,
Aluminium Fluoride Electrolysis carbon oxides, PAH)
Pot room ventilation
Anodes or paste
(fluorides, PFC’s, SO2
metals, dust, PAH), NOx
Electrical Energy Aluminium Water emission
Scrubbers (fluorides,
PAH’s, SO 2 , metals,
solids)
Land emission -
SPL

Skimmings
Degassing
Furnace gasses –
Holding Dust, chloride,
Land emission –
linings, filters

Figura 4.4: Input si output din productia primara de aluminiu

4.2.1.1 Energia si alte intrari in proces

Intrarile de materiale si energie in proces sunt semnificative. Aproximativ 2 tone de bauxita se

utilizeaza pentru a produce 1 tona de alumina, care in schimb produce cca. 0,53 tone de
aluminiu. Anozii de carbon sunt consumati, aproximativ 0,4 la 0,45 tone de carbon se folosesc

Non Ferrous Metals Industries 293

Chapter 4

la tona de aluminiu produs. Costul energiei este de asemenea ridicat ajungand la aproximativ
30% din costurile de productie.

Productia de alumina necesita energie pentru evaporare si calcinare. Utilizarea energiei este
influentata in principal de originea si compozitia chimica a bauxitei, de tipul evaporatorului
utilizat si de tipul calcinatorului utilizat. Cantitatea de energie utilizata in uzinele europene este
de 8,0 la 13,5 GJ pe tona, cu o valoare medie de 11 GJ pe tona [tm 90, Al Expert Group 1998].
Cantitatea de NaOH si CaO utilizata este de asemenea legata de compozitia bauxitei.

Parametru Consum tipic kg/t

alumina
Bauxita 1970 – 2250
NaOH (50%) 33 – 160
CaO 35 – 110
Apa 1000 – 6000
Energie GJ/t 8.0 – 13.5

Tabelul 4.1: Nivelurile intrarilor pentru productia de alumina

Necesitatea reducerii energiei este in principal influentata de utilizarea autoclavelor, care sunt
capabile sa opereze la temperaturi inalte folosind un mediu de transfer cald si sarat. Aceste
uzine au un consum de energie de cel putin 10 GJ pe tona.

Faza de electroliza are un consum ridicat de energie, osciland de la 53 GJ pe tona pentru cele
mai bune celule de operare CWPB (inclusiv productia de anozi) la 61 GJ pe tona pentru unele
celule traditionale Soderberg.

Parametru Precoacere Soderberg

Alumina – kg/t Al 1900 – 1940 1900 – 1940
Anozi net – kg/t Al 400 – 440
Anozi pasta – kg/t Al 500 – 580
AlF3 – kg/t Al 15 - 25 15 - 25
Viata catodului – ani 5–8 5–8
Energie pentru electroliza 12.9 – 15.5 14.5 – 17.0
–
KWh/kg Al
Bare de fonta kg/t Al 1.0 – 3.0
Pasta de colier kg/t Al 0 – 25
Energie electrica totala – 14.0 – 16.5 15.0 – 18
kWh/kg Al *
Nota * Incluzand pierderile de , controlul poluarii si consumurile auxiliare.
Datele energetice sunt calculate pe baza conventiilor utilizate in industrie.
Productia de anozi insumeaza 5500 MJ/t.

Tabelul 4.2: Nivelurile intrarilor pentru electroliza

Productia aluminiului din metal reciclat utilizeaza cu 5% mai putina energie decat productia
primara [tm 29, PARCOM 1997].

Parametru Interval
Cruste produse – kg/t Al 10 – 25
Fondanti – kg/t Al 0 – 1.5
Gaze – kg/t Al 0 – 6.0

294 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 4

Span etc – kg/t Al 0–3

Apa – kg/t Al 200 – 12000

Energie de omogenizare MJ/t 500 – 1200

Al
Energie pentru turnatorie – MJ/t 800 – 1900 *
Al
Nota * nu include retopirea metalului rece.

Tabelul 4.3: Date de consum pentru turnatorie

4.2.1.2 Emisii in aer

Exista cinci surse distincte din proces:

• Gaze de la calcinare si incalzire pentru productia de alumina;

• Gaze de proces de la coacerea anozilor;
• Gaze de proces de la celulele de electroliza;
• Ventilatia cuvei;
• Degazare si turnare.

Potentialele degajari (emisii) din faza de electroliza sunt:

• Fluoruri;
• Perfluorocarburi (PFCs);
• Gudroane si hidrocarburi policiclicearomatice (PAHs);
• Dioxid de sulf (SO2) si alti compusi ai sulfului;
• Praf:
• Compusi metalici;
• Oxizi de azot (NOx);
• Oxid de carbon (CO);
• Dioxid de carbon (CO2).

Emisiile care au loc din celulele de electroliza si de la ventilatia cuvei sunt legate de eficienta in
care fluxul de gaze de la celule este captat [tm 29, PARCOM 1997; tm 100, NL Al 1998].

4.2.1.2.1 Captarea gazelor

a) Precoacerea anozilor

Celulele CWPB sunt total inchise si au un sistem de extratie a fumului. O valoare tipica a
eficientei de captare a gazelor de fum din proces pentru celulele CWPB este de 95 la 99%,
depinzand de proiectul sistemului de extractie, de acoperirea efectiva a celulelor si de aranjarea
sistemului de filtre si de extractie. Captarea eficienta depinde de o rata buna a extractiei, de o
buna proiectare a capacelor si de o practica buna de operare pentru a asigura ca un numar minim
de capace sunt deschise la un moment dat. Capace deschise sau capace necorespunzator etasate
permit intrarea aerului in sistemul de extractie si astfel reduc eficienta de extractie in restul
celulelor.

Celulele SWPB sunt de obicei partial inchise si eficienta de captare ajunge la cca. 85 la 95%.
Aceasta se datoreaza amenajarilor reduse ale capacelor si de capacitatea straturilor de alumina
solida de a contine gaze. Unele celule SWPB sunt total acoperite dar necesita deschideri mai
frecvente pentru adaugarea aluminei, schimbarea anozilor si operatii de mentenanta.

Non Ferrous Metals Industries 295

Chapter 4

b) Søderberg

Pentru electrozii conventionali VSS Soderberg situatia este similara cu SWPB. Spargatorul de
crusta si alimentatorul de alumina sunt montate pe vehicule si celulele sunt partial acoperite.
Exista un grad redus de automatizare si constant exista probleme cu controlul alimentarii
corecte cu alumina a baii la acest sistem de cuva.

In timpul spargerii crustei si alimentarii cu alumina, cresc emisiile poluante in aer provenite din
cuva. Stifturile de otel care sustin anozii si conduc electricitatea trebuie scoase la intervale
regulate si repuse intr-o pozitie mai inalta. In timpul acestei operatii sunt emise nivele ridicate
de PAHs. Colectarea gazelor care inconjoara captuseala anozilor este conectata la un arzator
simplu de gaze care conduce la tubulatura de exhaustare a gazelor, arzator care are menirea de a
arde oxidul de carbon (CO) si hidrocarburile ce sunt emise [tm 6, HMIP 1993].

Au fost aduse cateva imbunatatiri la sistemul conventional cu electozi Soderberg. Obiectivele

sunt de a reduce efectul anozilor si emisiile din cuva la un nivel comparabil emisiile totale de la
cuvele cu anozi precopti. Principalele aspecte sunt:

• Alimentarea automata cu alumina si control al electolizei;

• Acoperirea completa a crustei din baie;
• Utilizarea “pastei uscate” cu un continut redus de smoala;
• Imbunatatirea arderii gazelor exhaustate din cuva pentru incinerarea PAHs si a altor
hidrocarburi;
• Acoperirea completa a partii superioare a anozilor, care este conectata la un exhaustor
separat de gaz si un scruber uscat de alumina sau anod uscat in combinatie cu pasta de
umplere si marirea lungimii anodului depinzand de eficacitate.

Rezultatele acestor imbunatatiri se regasesc in cresteri semnificative ale captarii gazelor.

Valorile inregistrate in uzinele tipice VSS Soderberg sunt de la 65 la 95%, eficienta captarii
depinzand de gradul modificarilor [tm 77, Al Expert Group 1998]. Uzinele HSS Soderberg au o
performanta similara celulelor SWPB.

Emisiile necontrolate de la cuvele cu celule SWPB si Soderberg sunt astfel semnificative si

aceste procese au adesea sisteme de scrubere umede, cum sunt scuberele cu apa de mare pentru
indepartarea fluorurilor si a PAHs din gazele de ventilatie a cuvelor. Celulele CWPB sunt
indiscutabil mai eficiente in procesul captarii gazelor doar in conditii bune de proiectare,
mentenanta si proceduri de operare. Urmatoarele tabele indica concentratia diferitelor
componente din gazele din celule.

Tipul de celula Fluoruri totale Praf Dioxid de sulf

mg/Nm3 mg/Nm3 mg/Nm3
VSS Soderberg 700 - 1700 500 - 1800 500 – 2000
Prebake 75 - 500 150 - 500 50 – 400

Tabel 4.4: Concentratiile gazelor netratate din celulele de aluminiu primar

[tm 29, OSPARCOM 1997]

4.2.1.2.2 Floruri

Gazele de ardere si fluorurile solide sunt emise din cuve in timpul electolizei. Principalul
poluant (50 la 80%) este gaz de acid fluorhidric in timp ce restul sunt fluoruri solide (in
principal fluorura de aluminiu si criolit). Acidul fluorhidric (HF) se formeaza din reactia
fluoruriide aluminiu si a crolitului cu hidrogenul, introdus in cuva ca apa fixata in oxidul de

296 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 4

aluminiu, ca hidrogen rezidual in anozi si ca umiditate in aer. Cuvele moderne opereaza adesea
cu un exces stoichiometric de AlF3 (12 – 13%), generarea de fluoruri a crescut de-a lungul anilor
si captarea fumului a devenit tot mai importanta [tm 100, NL Al 1998].

Emisia totala de fluoruri din cuve variaza intre 20 si 40 kg F pe tona de aluminiu. Cu o eficienta
de captare mai mare de 98% si o eficienta de epurare de 99,5 la 99,9% in instalatiile de scrubare
uscate, cantitatea de emisie poate fi de 0,02 la 0,2 kg F total pe tona de aluminiu. Alumina este
utilizata ca mediu de scrubare. Alumina este normal colectata intr-un filtru sac sau in EP si este
apoi utilizata direct in celulele de electroliza. Fluorurile colectate in alumina formeaza fluorura
de aluminiu si fluorura de sodiu (dupa reactia cu orice oxid de sodiu prezent in alumina) si
sporeste cantitatea criolitului in baia celulei. Numeroase uzine care opereaza cu scrubere cu
alumina produc exces de criolit din reactia fluorurilor cu sodiul existent in alumina si acesta este
vandut ca “exces de baie”.

Emisiile necaptate sunt descarcate in atmosfera cuvei si eliminate prin sistemul de ventilatie.
Acestea pot reprezenta 0,4 –0,8 kg pe tona de aluminiu, asa cum au fost calculate de PARCOM,
dand o emisie totale de fluoruri de 0,4 – 1,0 kg F pe tona de aluminiu [tm 29, PARCOM 1997].

Majoritatea uzinelor Soderberg care functioneaza in Scandinavia utilizeaza la exhaustarea

gazelor scubere umede (utilizand apa de mare sau soda caustica) in completare la scuberele
uscate care indeparteaza dioxidul de sulf (SO2) [tm 29, PARCOM 1997; tm 100, NL Al 1998].
Unele uzine utilizeaza de asemenea scrubere cu apa de mare pentru ventilatia aerului pentru
indepartarea fluorurilor, dioxidului de sulf si a prafului din aerul de ventilatie a cuvei.

Fluorurile si clorurile sunt de asemenea emise in timpul fazelor de degazificare si purificare

(rafinare). Cantitatea si compozitia emisiilor depind de agentii de degazificare si purificare
utilizati.

4.2.1.2.3 PFCs

PFCs ca tetra-fluor metan (CF4) si hexa-fluor etan (C2F6) se formeaza in timpul efectului de
anod. Raportul de emisie intre CF4:C2F6 este de aproximativ 10:1. Odata ce s-au format acestea
nu pot fi indepartate din fluxul de gaze cu tehnologia existenta [tm 29, PARCOM 1997].

Efectul de anod apare cand continutul de alumina in electrolit scade 1 – 2% si in jurul anodului
se formeaza un film de gaz. Aceata opreste productia de metal si creste tensiunea celulelor de la
4 – 5 volti la 8 – 50 volti. Factori care influenteaza generarea de PFCs sunt frecventa si durata
“efectului de anod” si operarea curenta a celulelor. Controlul tensiunii celulelor si a adausului
de alumina sunt un factor major in controlul efectului de anod [tm 6, HMIP 1993].

In uzinele moderne emisiile de PFC pot fi minimizate prin folosirea unui punct de alimentare
semicontinua cu alumina si imbunatatirea controlului procesului. Uzinele CWPB pot opera cu o
frecventa a efectului de anod de 0,1 la 0,5 pe cuva pe zi, rezultand un nivel al emisiei de la 0,02
la 0,1 kg PFCs pe tona de Al [tm 77, Al Expert Group 1998; tm 100, Nl Al 1998]. Multe uzine
vechi utilizeaza efectul de anod ca si control al continutului de alumina in baie si in consecinta
emisiile pot fi mult mai ridicate. Utilizarea sistemelor moderne de control si a alimentarii
automate cu alumina in ambele tipuri de celule, Prebake si Soderberg, minimizeaza numarul si
durata efectului de anod [tm 29, PARCOM 1997; tm 77, Al Expert Group]. Un sistem automat
de eliminare a efectului de anod poate fi de asemenea utilizat in combinatie cu un sistem de
control, de exemplu prin utilizarea anozilor cu inaltime deferentiata sau aer comprimat.

Emisiile de PFCs sunt cheia evacuarilor in mediu provenite din industria aluminiului si
cercetarea extensiva este in masura sa imbunatateasca cunostintele incomplete ale problemelor
si posibilele solutii.

Non Ferrous Metals Industries 297

Chapter 4

4.2.1.2.4 Gudroane si hidrocarburi aromatice policiclice (PAH)

Emisiile de gudroane si PAH-uri in timpul electrolizei in uzinele cu precoacere sunt neglijabile

datorita faptului ca anozii sunt copti intr-o operatie separata. Cantitati foarte mici de gudroane si
PAH pot fi emise totusi intr-un numar limitat de uzine cu precoacere care folosesc pasta de
carbune pentru fixarea picioarelor anozilor si colierele de protectie. Masuratorile la pornirea
celulelor noi si cele de la uzinele care folosesc coliere de pasta indica emisii neglijabile.(tm
100, NL AL 1998).

Instalatiile care includ fabricarea anozilor sunt surse de gudroane si PAH datorita acestui proces.
Productia de anozi este descrisa in Capitolul 12 dar emisiile procesului integrat sunt relevante
pentru acest capitol. Exista exemple unde gazele care rezulta din procesul de fabricare a
anozilor impart aceleasi scrubere si filtre textile ca si procesul de electroliza. Rezultatele din
aceste uzine nu difera in performanta instalatiei de captare de cazul in care gazele sunt
rezultatele procesului anodic. Se poate trage concluzia ca scruberul de alumina este eficient la
inlaturarea gudroanelor si PAH din fabricile de anozi si celulele Soderberg. Alumina rezultata
din scrubere este folosita la alimentarea celulelor de electroliza (dar nu si pentru acoperirea
baii). EP-urile sunt deasemenea folosite pentru inlaturarea gudroanelor (vezi Cap. 12).
Scruberele umede ale gazelor de ventilatie vor inlatura deasemenea PAH, in special cele sub
forma de particule.

La fabricile Soderberg gudroanele si PAH sunt emise in timpul electrolizei datorita autocoacerii
anozilor. Emisiile au loc prin evaporare la carbonizarea pastei. Operatia la care au loc cele mai
importante emisii este extragerea penelor. Emisiile depind de forma anozilor, calitatea pastei si
practicile operationale. In general, folosirea scruberelor uscate inlatura eficient gudroanele si
PAH din gazele de cuva. (tm 29, PARCOM 1997, tm 77, Al expert group). Folosirea anozilor
uscati si a virfurilor de anod reci ajuta la reducerea emisiilor .

4.2.1.2.5 Bioxidul de sulf si compusii sulfului

Anozii folositi in mod obisnuit au un continut de sulf cuprins intre 1 si 3,5%. Sulful va reactiona
cu oxigenul rezultand o emisie de bioxid de sulf sau COS (sulfura de carbonil). Datorita
diferentelor de continut de sulf a anozilor , emisiile de bioxid de sulf pot fi cuprinse intre 8 si 30
kg pe tona Al, bazat pe consumuri de anozi de 0,4 t pe t Al (cu continut de sulf intre 1 si 3,5%).
Pentru COS , s-a constatat ca 10% din sulful din anozi se transforma in COS, respectiv 2 kg/ t
Al , pentru anozi care contin 2,5% S.

Emisiile de SO2 prin ventilatia salii de electroliza variaza intre 0,2 si 0,6 kg kg pe tona
(concentratia intre 0,1 si 3 mg/Nm3). Emisiile prin aerul de proces rezultat din celulele de
electroliza au concentratia cuprinsa intre 50 si 400 mg/Nm3 (tm 29, PARCOM 1997, tm 100,
NL Al 1998). Cand gazul rezultat este scrubat umed, concentratia de emisii in aer este de obicei
cuprinsa intre 5 si 400 mg/Nm3.

S-a constatat ca sulful continut in anozi ar avea efect benefic in suprimarea efectelor negative
ale sodiului continut in capetele de anod la reciclare.(tm 77, Al Expert Group 1998).

4.2.1.2.6 Pulberile (praful)

Alumina si criolitul sunt principalele pulberi emise in timpul electrolizei. Alumina folosita
pentru inlaturarea fluorurilor din emisii (asa numita alumina secundara), este si ea emisa daca
sistemul de colectare a prafului nu este eficient. Aceasta alumina secundara va contine HF
adsorbit la suprafata.

Generarea totala de praf este variabila si depinde de tipul procesului aplicat si de tipul aluminei,
dar variaza intre 0,6 si 10 kg pe tona de Al. Concentratia tipica de praf din ventilatia cuvei este

298 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 4

de 0,5 – 5 mg/Nm3 in timp ce concentratia aerului rezultat din proces este cuprinsa intre150 si
500 mg/Nm3 inaintea instalatiei de epurare si de la 1 la 20 mg/Nm3 dupa epurare.

Turnarea este o alta sursa de praf (si de metale) iar gazele din hala de turnare sunt colectate si
tratate in filtre textile. Unele studii asupra prezentei dioxinelor in aceste gaze arata ca folosirea
clorurii pentru degazare si prezenta carbonului in gazele de combustie ar putea duce la formarea
lor. Masuratorile de la topitoriile primare arata valori semnificativ sub 1g/an.

4.2.1.2.7 Metalele

Se stie ca metalele apar in concentratii mici in alumina si in fluorura de aluminiu si pot fi emise
in timpul electrolizei. Teluriul este extras din alumina produsa de o instalatie si de aceea este un
potential poluant. Alte metale volatile sunt deasemenea prezente in concentratii mici si pot fi
emise din cuva sau topitorie. Exista o cantitate limitata de informatii utile despre impactul
asupra mediului inconjurator, dar aceste metale nu sunt considerate a fi emisii semnificative
[tm 100, NL Al 1998].

4.2.1.2.8 Oxizii de azot

Oxizii de azot (NOx) sunt produsi in timpul electrolizei datorita prezentei azotului la anod, care
poate fi oxidat in NOx.Continutul de azot in anozi este cuprins intre 0,2 si 0,4%. Cand azotul
este convertit in totalitate in NOx emisia poate fi de la 0,5 la 2 kg NO2 pe tona Al (concentratie
de 5 – 20 mg/Nm3). Cantitatea reala de NOx eliberata este inca subiect de discutie. Masuratorile
de control asupra a doua uzine cu precoacere din Norvegia arata un nivel de emisii de la 0,1 la
0,2 kg NO2 pe tona Al (tm 100, NL Al 1998). Gazele de combustie a arzatoarelor de la
melanjare si topire din turnatorie contin de obicei oxizi de azot.

4.2.1.2.9 Monoxidul de carbon

Monoxidul de carbon ( CO ) este produs in timpul electrolizei prin reactia inversa intre
aluminiul metalic dizolvat in electrolit si CO2 produs la anod ( 2Al + 3CO2Æ Al2O3 + 3CO ),
aceasta scazand eficienta celulei de electroliza. Intr-o topitorie moderna generarea de CO
inaintea reoxidarii in CO2 este de ordinul a 100 la 150 kg pe tona Al. Producerea de CO se
intensifica deasemenea in timpul unui efect anodic [tm 6, HMIP Al 1993; tm 100, NL Al
1998].

4.2.1.2.10 Dioxidul de carbon

Dioxidul de carbon ( CO2 ) este format in timpul electrolizei prin reactia anodului de carbune cu
oxigenul format prin electroliza si prin reactia secundara cu aerul. O uzina cu precoacere
eficienta consuma 0,4 t de anod de carbune pe tona de Al, corespunzator cu 1,4 –1,7 tone pe
tona de aluminiu. Aceasta emisie este insa mult mai mica decat emisia de CO2 produsa prin
arderea combustibililor fosili folositi la generarea curentului electric necesar electrolizei (tm 77,
Al Expert Group 1998). Bioxidul de carbon este emis deasemenea de arzatoarele de la
turnatorii.

Non Ferrous Metals Industries 299

Chapter 4

4.2.1.2.11 Rezumatul principalilor poluanti ai aerului

Un rezumat al relevantei principalilor polanti si a surselor lor de emisie , asa cum au fost
descrise pe baza surselor bibliografice, este prezentat in urmatorul tabel .

Componentul Fluxurile de gaz Ventilatia halei cu Degazare si

evacuat de la cuve Mentinere
celulele de
electroliza
Fluoruri gazoase si F • ••• • (cloruri)
total
PFCs ••• •
Gudroane si PAH •** •• **
SO2 (fara scrubere)x si ••* •
COS
Dioxid de carbon ••
Pulberi • • •
x
Nota . Scruberele umede sunt folosite in general dupa scrubarea uscata in Scandinavia
pentru indepartarea SO2 si sunt asociate cu folosirea apei de mare ca mediu de scrubare.
xx
Gudroanele si PAH sunt relevante in procesele Soderberg si in procesele cu
precoacere care au procesul de producere a electrozilor integrat.
*** Foarte importante
* Putin importante

Tabelul 4.4: Importanta emisiilor potentiale de la obtinerea aluminiului primar

Parametrul Precoacere VS

HF –kg/t Al 0.15 – 2.0 0.2* – 3.5

Floruri totale -kg/t Al 0.3 – 4.0 0.5* – 4.0
Pulberi –kg/t Al 0.6 – 7.0 1.5* – 10.0
SO2 –kg/t Al 10 – 30 10 – 30
SO2 –kg/t Al in cazul 1.0 – 3.5 1.0 – 3.5
utilizarii scrubarii
umede
CF4/C2F6 – kg/t Al 0.02 – 1.0 0.2 – 1.0
Carbon dioxide – t/t Al 1.4 – 1.6 1.6 – 1.9
B(a)P -g/t Al - 5 – 20
Nota : cu scrubare umeda inaintea ventilatiei.

Tabelul 4.6 Emisiile gazoase totale la topitoriile de aluminiu primar

Relevanta emisiilor necontrolate la ventilatia cuvei se bazeaza in procent de 98% pe captarea

gazelor din celule. Obisnuitele celule CWPB pot realiza acest randament, dar cind se atinge o
eficienta mai scazuta, spre exemplu in celulele SWPB sau Soderberg relevanta ventilatiei cuvei
creste (tm 77, Al Expert Group 1998, tm 100, NL Al 1998).

Gazele emise de la aerul de ventilatie in topitoriile primare au fost calculate (tm 29, PARCOM
1997). Calculele s-au bazat pe concentratia componentelor gazelor din celule si pe eficienta
captarii din acoperirea baii si a sistemului de exhaustare. Aceste calcule sunt relevante in
stabilirea importantei emisiilor necaptate dar atrag aceleasi concluzii privind importanta

300 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 4

eficientei sistemului de captare a gazelor si acest factor este cel mai relevant. Cele mai multe
topitorii vor avea deasemenea o monitorizare regulata a emisiilor.

Non Ferrous Metals Industries 301

Chapter 4

Parametrul Emisii kg /tona de

aluminiu
Praf 0.02 – 0.3
NOx < 0.1 – 0.4
SO2 0–3

Tabelul 4.5: Camera de turnare aluminiu primar- emisii in aer

4.2.1.2.12 Gaze cu efecte climatice

Producerea aluminiului primar are drept rezultat emisia de CO2, ca un produs inerent al
procesului electrolitic ( de la anozii de carbune) , de la arderea combustibilului pentru a produce
alumina si generarea electricitatii acolo unde aceasta se bazeaza pe combustibili fosili. In plus,
polifluorocarburi(PFC) cum ar fi CF4 si C2F6 sunt produsi pe durata efectului anodic in celulele
de electroliza. Amindoua gazele au un puternic efect de sera cu Potential de Incalzire Globala
la 100 de ani de 6500 respectiv 9200.

Calculele pentru topitoriile de aluminiu primar Europene arata ca, cantitatea totala de
polifluorocarburi emise, calculate ca emisii de CO2 echivalent se situa in jur de 15 milioane de
tone in 1990. Imbunatatirea controlului procesului electrolitic a redus semnificativ numarul
efectelor anodice si perioada fiecarui efect anodic.De aceea emisiile de polyfluorocarburi au fost
reduse considerabil in ultimii 10 ani si calculele arata ca emisiile de CO2 echivalent vor fi de 6
milioane de tone in anul 2000.

Imbunatatirile eficiente in alte parti ale procesului au contribuit de asemenea la reducerea

directa a emisiilor de CO2, reducandu-se emisiile totale de gaze cu efect de sera.Emisiile
specifice de polyfluorocarburi de la diferite tehnologii sunt prezentate in tabelul 4.5
Imbunatatirile si in plus reducerile sunt luate in considerare pentru stabilirea celor mai bune
tehnici disponibile.

Pentru devoltarea unui anod inert cercetarile progreseaza, astfel incat in timpul electrolizei nu se
va produce bioxid de carbon si va apare o tehnica noua. Eliminarea anodului de carbune va
preveni si formarea carburilor polifluorurate.

4.2.1.3 Emisii in apa

Producerea aluminiului primar este in mod inerent un proces uscat. Descarcarea de ape uzate se
limiteaza la ape de racire, ape meteorice colectate de pe suprafete si acoperisuri si apa de mare
rezultata de la scrubarea gazelor deventilatie a cuvei. Apa meteorica poate fi impurificata de la
depozitarea deschisa a materiilor prime si depunerile solide. Valorile tipice pentru aceasta
contaminare sunt sub 0,03 kg/t Al pentru solide in suspensie si sub 0,02 kg/t Al pentru fluoruri
dizolvate. In plus, cantitati importante de ape uzate pot fi descarcate cand sunt folosite sisteme
umede pentru controlul poluarii aerului [tm 100, NL Al 1998].

Producerea anozilor poate fi sursa de ape uzate provenite de la sistemul de racire a anozilor sau
a gazelor de ardere. Procesul de racire poate fi imbunatatit folosind sisteme indirecte de ape ,
rezultate la descarcarea apelor de racire. Sistemele indirecte de ape pot fi utilizate deasemenea
la racirea gazelor de ardere, pentru a le face corespunzatoare tehnicilor de depoluare (filtre cu
saci, precipitatoare electrostatice) [tm 100, NL Al 1998].

Producerea aluminei din bauxita este un proces in care apa eliminata se recircula intr-un sistem
inchis. Apa care este continuta in noroiul rosu sau este folosita in tansportul acestuia la locul de

302 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 4

depozitare, foarte alcalina , este pompata inapoi la uzina si reutilizata [tm 77, Al Expert Group
1998].

Electroliza este un proces uscat si nu se produc ape uzate in mod direct. Impurificarea apei
pluviale este prevenita prin aplicarea bunelor practici prezentate la sectiunea 2.9.

Parametrul Precoacere Soderberg

Fluoruri – kg/Al 0 – 3.0 0 – 5.0
Materii in suspensie – 0 - 6.0 0 – 6.0
kg/t Al

PAH (Boneff 6 ) – g/t Al 0 - 0.01 8 – 15

Tabelul 4.6: Emisii in apa de la uzinele de electroliza a aluminiului primar

4.2.1.4 Reziduuri de proces si deseuri

Producerea metalelor este in legatura cu generarea catorva subproduse, reziduuri si deseuri

listate in Catalogul European de Deseuri (Decizia Consiliului 94/3/EEC).Cele mai importante
reziduuri specifice de proces sunt prezentate mai jos.

4.2.1.4.1 Namolul rosu

Namolul rosu produs in timpul extractiei aluminei din bauxita este un deseu important si
necesita conditii deosebite de depozitare. Noroiul din procesul de extractie este in general
alcalinsi contine 3 pana la 12 kg de NaOH la tona de alumina produsa. Din aceasta cauza
necesita manipulare cu precautie. Practica curenta este de a depozita noroiul in sau langa situri
special desemnate, in iazuri etanse. Excesul de apa din iaz este returnat in proces.

Deasemenea, pot fi produse saruri cu continut de vanadiu in timpul eliminarii impuritatilor din
solutia produsa prin autoclavare. Aceste saruri sunt o sursa majora pentru alte metale ca si
vanadiul si teluriul.

4.2.1.4.2 Captuseala uzata a cuvei

Cu o perioada de viata a catodului de 5 – 8 ani care este comuna pentru uzinele

moderne, cantitatea de captuseala epuizata de cuva (SPL) generata este de 20 – 30
kg la tona de aluminiu produsa. SPL este considerata a fi compusa din doua fractiuni
distincte, partea de carbune si partea de material refractar. Partea de carbune este
catodul de la celula de electroliza iar restul reprzinta diferite tipuri de materiale
izolatoare.

Cele doua materiale sunt adesea separate la demontarea catodului. Catodul

consumat contine deasemenea cateva materiale din baie, bare de otel folosite pentru
conducerea electricitatiila la catodul de carbune si adesea intruziuni de aluminiu din
penetrarea metalului in catod. Aceste parti sunt reutilizate direct in uzina sau, in
cazul barelor de otel, sunt trimise in afara uzinei pentru reciclare. Partea de carbune
este relativ omogena, in timp ce partea refractara poate fi compusa dintr-un numar
de tipuri diferite de refractare sau materiale izolatoare.

Tabelul urmator prezinta o analiza tipica a SPL (captuseala epuizata a cuvei) [tm 134, EAA
1998].

Non Ferrous Metals Industries 303

Chapter 4

304 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 4

Component Captuseala Izoalatie

Carbon
Gama wt%
Al2O3 0 – 10 10 – 50
C 40 – 75 0 – 20
Na 8 – 17 6 – 14
F 10 – 20 4 – 10
CaO 1- 6 1- 8
SiO2 0- 6 10 – 50
Metallic Al 0- 5 0
CN 0.01 – 0.5 0 - 0.1
CN, free 0 – 0.2 0 – 0.05
Others

Tabelul 4.7: Compozitia captuselii epuizate a cuvei

Componentii problema legati de acest material sunt fluorurile si cianurile solubile. In adaugare,
orice umezire a acestui material va produce un levigat alcalin si va elibera cantitati minore de
NH3 si PH3. PAH nu este considerat a fi o problema daca captuseala de carbune a fost deja
carbonizata la temperaturi mai mari de 1250 C si orice pasta de brascaj a fost deja incalzita la
peste 900 C in celula electrolitica. Comnponentii problema mentionati sunt in principal legati
de partea de carbon a SPL si de partile refractare aflate in contact imediat cu acestea. Dupa cum
reiese si din tabel, continutul acestor componenti este mai scazuta in partea refractara.

Captuseala epuizata a cuvei poate fi refolosita, tratata sau depozitata [tm 134, EAA 1998].

Reutilizarea

Reutilizare in cuptoare pirometalurgice.

Reutilizare in Productia de criolit.
Reutilizare in industria cimentului.
Reutilizare ca si combustibil.

Procese de tratare

Procese cuptoare rotative Reynold Metals.

Procese piro-hidrioliza Elkem (produce de asemenea si criolit).
Procese Comalco Comtor.
Procese Vortec/Ormet.
Procese Alcoa/Ausmelt

Depozitare

Depozite la malul marii.

Depozite la campie ca si deseuri periculoase.

4.2.1.4.3 Alte materiale

Crustele din procesele de extargere si tratare reprezinta 15 pana la 20 de kilograme la per tona
din aluminiul produs. Acest material contine 30 pana la 80 % aluminiu iar racirea sub o patura
de gas inert previne oxidarea. Ele sunt utilizate ca si materiale brute in indutria secundara de
alumniniu. Deseurile filtrate la tratarea metalului sunt de obicei depozitate. Deseurile solide
rezultate de instalatiile de purificare a gazelor (praf si mazga) pot fi refolosite {tm 77&90, Al
Expert Group 1998}.

Non Ferrous Metals Industries 305

Chapter 4

Capetele de anod ale anumitor fabrici pot fi de asemenea depozitate (inlaturate, aruncate) daca
nu ating standardele de calitate. Imbracamintea (captuseala) cuptoarelor rezultate
din procesele de turnare si coacere anod pot fi recuperate sau aruncate.

Un management bun al deseurilor si utilizareametodelor de recuperare pot face posibila o

reducere a desurilor pentru pamant. Vezi exemplele:

Sursa Optiuni de folosire / tratare

Namolurile de aluminiu Recuperare
Filtre de praf Reutilizare in proces
SPL ( captuseala epuizata) Carburant, imbracaminte furnale si flux
Caramizi Din cuptoare anodice, reutilizare
Otel Recuperare
Praf carbune (fabrici anod) Reutilizare

Tabel 4.10: Optiuni de reducere a deseurilor pentru o topitorie de aluminiu primar

Sursa Cantitate in Kg la tona deAluminiu

Namolurile de aluminiu 15 – 25
Spl ( captuseala epuizata) 20 – 30
Alte deseuri periculoase 7 – 15
Alte deseuri nepericuloase 12 – 14

Tabel 4.11: Cantitati specifice de deseuri din productia de aluminiu primar

Otelul din uzinele de anod este in mod normal reamestecat intr-un cuptor (furnal) de inductie si
returnat pentru utilizare in proces.Topirea otelului care este contaminat cu fluoride este o
viitoare sursa potentiala de asemenea emisii, impunandu-se o deviere si colectare a acestora.

4.2.2 Aluminiul secundar

Din cuptoarele de tratare si topire exista emisii potentiale de praf, componente de metale,
cloruri, HCL si produse ale combustiei incomplete cum ar fi dioxinele si alte componente
organice. Poate fi posibila formarea dioxinelor in zona de combustie si in partea de racire a
sistemului de tratare a gazului evacuat ( sintezele de-novo). Emisiile pot sa scape din proces fie
ca si emisii la cos fie ca emisii fugitive in functie de vechimea uzinei si de uzura tehnologiei.
Emisiile la cos sunt de regula monitorizate continuu sau periodic si raportate de catre
personalul de la fata locului sau de catre consultantii din afara catre autoritatile competente.

306 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 4

INPUT POTENTIAL OUTPUT

Thermal Air emission – Organic

Feedstock Pre-Treatment compounds
Smoke, dust, SO2, NOx
Energy Land emission -
Filter dust
Treated Scrap
Process air emission - SO2,
metals compounds dust, HF,
Fluxes HCl Organic compounds,
Feedstock Melting Furnace NOx
Fuel
Water emission - metals,
solids)
Land emission -
Aluminium
Filter dust, furnace
linings

Skimmings 25-80% Al

Salt slag ~8% Al,

Degassing Furnace gasses –

Argon Dust, HCl
Nitrogen
Holding Scrubber – Solids,
Chlorine
HCl

Skimmings Caster

Ingots

Figura 4.5: Intrari si iesiri dintr-o productie de aluminiu secundar

Fumul NB si praful pot fi asociati cu componente organice ca COV si dioxine

Amoniacul si alte gaze pot fi emise ca urmare a depozitarii, tratarii si transportului

necorespunzator al crustei {tm33, Mantle 1988}. De asemenea se va forma praf ca urmare a
manipularii si tratarii namolului. Exista potentiale scurgeri in apa de solide suspendate, metale
si uleiuri ca urmare a productiei si depozitarii descarcarilor de materiale improprii.

Tipul si calitatea deseului are o influenta majora asupra semnificatiei descarcarilor. Aceasta este
discutata in detaliu in sectiunea referitoare la tehnicile de luat in considerare.

Exista surse potentiale de emisii din fazele pre-tratare, topire, degazeificare si melanjare.

Procesele de pre-tratare sunt discutate in sectiunea 2.5, industria aluminiului secundar foloseste
in principal uscarea span si decrustare termica, pentru pre-tratarea bucatii si a macinaturii si alte
procese mecanice si metode de concentrare pentru smantana si zgura de sare.

Zgura de sare apare atunci cand amestecuri de sodiu si clorura de potasiu sunt folosite pentru a
acoperi metalul turnat pentru a preveni oxidarea, a creste recolta si a descreste eficienta termica.

Non Ferrous Metals Industries 307

Chapter 4

Aceste zguri suntproduse in general in cuptoare rotative pot avea un impact asupra mediului
inconjurator daca sunt depozitate pe pamant. Cantitatea de zgura de sare produsa variaza
considerabil si depinde de tipul materialului, cuptor si de gradul de contaminare al aluminiului,
etc. Exista optiuni disponibile pentru topirea fara sare in anumite cuptoare folosind numeroase
tipuri de materiale de alimentat, si exista optiuni pentru reciclarea zgurii de sare.

4.2.2.1 Emisiile in aer

Potentialele emisii in aer sunt: -

- praf si fum
- componente ale metalelor
- materiale organice (COV si dioxine) si CO.
- oxizi ai nitrogenului (NOx)
- bioxid de sulf
- cloruri, HCl si HF.

O cantitate semnificativa a emisiilor acestor substante este produsa de combustibilul utilizat si

de catre impuritatile materialului de alimentare. Unele cantitati de praf pot fi produse de catre
deseurile pulverulente si de catre gazele sarurilor [tm 77 & 90, Al Expert Group 1998].

Component Pre – tratare Topire Rafinare si

degazeificare
HCl, HF si cloruri • •• •••
Metale si •• •• ••
componente
Oxizi ai • •• • (gaze de combustie)
nitrogenului
SO2 • (cu commbustibilul • (cu commbustibilul • (gaze de combustie)
corespunzator) corespunzator)
Componenti ••• •••
organici (COV,
dioxine)
Pulberi ••• ••• ••
Nota. ••• mai semnificativ……………• mai putin semnificativ

Tabelul 4.8: Semnificatia emisiilor potentiale in aer

In plus, exista scapari potentiale de praf si fosfati din tratarea zgurii de sare care ar trebui sa fie
considerata ca un efect de mediu colateral

4.2.2.1.1 Captarea gazelor

Capitolul 2.7 acopera tehnicile folosite. Extractia fumului este un element important in
productia de aluminiu secundar, intrucat praful si fumul pot fi formate atat din impuritatile din
alimentare cat si din fazele de ardere si topire. Prezenta mai multor puncte posibile de emisii
intr-un cuptor este de asemenea semnificativ, punandu-se astfel problema colectarii emisiilor
din aceste puncte. In plus, sisteme variate pot fi utilizate pentru a reduce emisiile fugitive in
timpul fazei de incarcare a procesului. De exemplu, masinile de pe doc care sigileaza usile de
incarcare pot fi folosite pentru a preveni emisiile in timpul incarcarii.

308 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 4

Celalalt factor important este arderea invelisului organic in cuptoarele de pretratare sau topire,
sistemele de extractie si abatere putand fi proiectate sa faca fata tratarii acestor emisii. Emisiile
intamplatoare pot fi semnificative daca sistemele de colectare a fumului nu sunt bine proiectate.

4.2.2.1.2 Praf si metale

Acestea sunt asociate impreuna si sunt produse din arderea gazelor sau din zgurile si fluxurile
utilizate. Anumite metale, care sunt prezente ca si contaminatori, vor fi aruncate in afara in
timpul topirii si va forma praf. Producerea fumului datorat prezentei carbonului organicsi a
clorurilor pot sa conduca la formarea dioxinelor care la randul lor vor fi asociate cu particule.
Dupa ardere, de obicei se distrug materialele organice care scapa din zona de combustie,
practicandu-se de asemenea si injectarea materialelor de tratare ca varul, bicarbonatul de sodiu
sau carbune. Majoritatea instalatiilor utilizeaza filtre sac (eficienta inalta) sau filtre de ceramica
pentru a inlatura praful , emisiile incadrandu-se in limitele 0.6 pana la 20 mg/Nm3. Un
dispozitiv de oprire a scanteii sau o camera de racire le preced pentru a asigura protectia
filtrului. Poate fi practicata recuperarea energiei, folosindu-se cele mai obisnuite arzatoare re-
cuperatorii.

Continut Valoare tipica (%) Domeniu (%)

CaO 25 0 - 50
Al2O3 15 6 - 25
NaCl, KCl 35 20 - 50
Carbon 6 1-6
Metale grele* - 0.01 - 10
Al, metalic 3 2-7
PCDD/F 5 µg/kg 3 - 10 µg/kg
Note. * Zn, Pb, Cu, Mn, V, Cr, Ni, Sn, (urme de Co, As, Tl, Be, Sb)

Tabelul 4.9: Compozitia tipica a prafului filtrat din aluminiul secundar

Desi procesarea zgurii de sare s-ar putea sa nu fie un proces inclus in intr-o autorizatie pentru
productia de aluminiu, emisia potentiala semnificativa de praf din fazele de macinare ale unui
proces in afara uzinei este un subiect care poate fi luat in considerare la nivel local.

4.2.2.1.3 Materiale organice (COV , dioxine) si CO

Arderea incompleta a combustibilului sau a continutului organic al materialului de alimentare

poate duce la emisii de materii organice. Aprovizionarea de arzatoare si cuptoare eficace la
controale este folosita pentru a optimiza combustia. Ratele de ardere inalte ale materialelor
organice incluse trebuie luate in considerare daca sunt introduse in cuptoare. S-a stabilit ca pre-
spalarea deseurilor inlatura o mare parte din materiile organice si imbunatateste gradul de topire
[tm 122, ETSU 1998]. Folosirea amestecurilor clorurice pentru degazeificare si inlaturarea
magneziului, precum si folosirea clorurilor (flux de sare) va furniza o sursa de cloruri pentru
formarea potentiala a dioxinelor.

Pentru a distruge materialul organic produs in cuptoare sau in fazele de pretratare se utilizeaza
post-arzatoare. Poate fi adaugat carbonul si utilizata filtrarea eficienta a prafului pentru a
inlatura materiile organice si dioxinele care sunt asociate cu particulemateriale.

4.2.2.1.4 Bioxidul de sulf si oxizi ai azotului

Non Ferrous Metals Industries 309

Chapter 4

Amandoua componentele sunt produse ca rezultat al sistemelor de ardere utilizate in cuptoare.

Emisiile sunt in general nesemnificative. Pentru a minimaliza emisiile pot fi folosite arzatoare
NOX scazut sau combustibili saraci in sulfuri. Utilizarea arzatoarelor cu combustibil oxi poate
reduce formarea NOx termic, dar exista posibilitatea ca cresterea in oxigen sa duca la efecte
opuse datorita temperaturilor de operare mai ridicate, concentratii mai mari fiind oricum
asociate cu volume de gaz mai scazute si cantitati obisnuite. Emisiile raportate se incadreaza
intre 10 si 900 grame de NOx per tona de metal in functie de cuptor [tm 116, ALFED 1998].

4.2.2.1.5 HF, HCl si Cloruri

Clorul poate fi folosit pentru a trata aluminiul topit inainte de a elimina hidrogenul si magneziul
( indepartarea magneziului ). O folosire a cuptorului rotativ este pentru a extrage magneziul
fara folosirea clorului. Daca se foloseste clor in exces, poate fi eliminat ca si clorura de aluminiu
si se poate hidroliza in contact cu aerul si produce acid clorhidric. In cateva locuri se folosesc
scrubere umede si altele folosite uscat sau semiuscat, scrubere pentru a elimina acesti compusi.
Formarea lor poate fi micsorata cu un control bun si prin folosirea de amestecuri de clor si gaze
inerte. Folosirea fluxului de sare intr-o turnatorie poate genera emisia unui fum foarte fin care
contine clorura metalica. Folosirea fluorurilor pentru indepartarea magneziului sau ca un flux
poate rezulta degajarea acidului fluorhidric si fluoruri in cantitati mici.

4.2.2.1.6 Sumarul emisiilor in aer

Emisii Domeniu
Particule mg/Nm3 < 5 - 50
HF mg/Nm3 <5
Cloruri mg/Nm3 <5
HCl mg/Nm3 3 - 40
SO2 mg/Nm3 15 - 530
NO2 mg/Nm3 40 - 420
Dioxine ng/Nm3 < 0.1 - 1
VOC mg/Nm3 10 - 57

Energie consumata MJ/t MJ/t 3500 - 5200

spanuri

Tabelul 4.10: Uscarea spanului

Emisii Domeniu
Particule mg/Nm3 < 1 - 35
HF mg/Nm3 0.1 - 5
Cloruri mg/Nm3 1-5
HCl mg/Nm3 0.1 - 40
Dioxine ng/Nm3 < 0.1 - 1

Energia consumata MJ/t 2000 - 8000

Tabelul 4.11: Cuptor de topire prin inductie ( dupa epurare)

310 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 4

Emisii Domeniu
Particule mg/Nm3 1 - 30
HF mg/Nm3 0.1 - 5
Cloruri mg/Nm3 <1-5
HCl mg/Nm3 0.1 - 40
SO2 mg/Nm3 5 - 520
NO2 mg/Nm3 50 - 450
Dioxine mg/Nm3 < 0.1 - 1
VOC mg/Nm3 5 - 90

Energie consumata MJ/t Al 4000 - 12000

Tabelul 4.12: Cuptor de topire rotativ (dupa epurare)

Emisii Domeniu
Particule mg/Nm3 < 0.1 - 35
HF mg/Nm3 0.1 - 5
Cloruri mg/Nm3 <1-5
HCl mg/Nm3 0.5 - 40
SO2 mg/Nm3 0.5 - 515
NO2 mg/Nm3 15 - 450
Dioxine mg/Nm3 < 0.1 - 1
VOC mg/Nm3 2 - 55

Energie consumata MJ/t Al 3300 - 8000

Tabelul 4.13: Cuptor cu reverbatie si alimentare laterala ( dupa epurare)

Emisii Domeniu
Particule mg/Nm3 < 5 - 50
HF mg/Nm3 <5
Cloruri mg/Nm3 1-5
HCl mg/Nm3 30 - 40
SO2 mg/Nm3 10 - 530
NO2 mg/Nm3 20 - 420
Dioxine mg/Nm3 < 0.1 - 1
VOC mg/Nm3 5 - 57

Energie consumata MJ/t 2300 - 3800

Tabelul 4.14: Cuptoare de topire cu miez inclinat (dupa epurare)

Non Ferrous Metals Industries 311

Chapter 4

4.2.2.2 Emisii in apa

Productia de aluminiu din materie prima secundara este cu precadere un proces uscat.
Descarcarea de apa uzata este de obicei limitata la apa rece care este adesea repusa in circulatie
si apa de ploaie stransa de pe suprafete si acoperisuri. Apa de ploaie stransa poate fi contaminata
de depozitul deschis al materiilor brute ca de exemplu bucati unsuroase si solide
depozitate.Valorile tipice pentru aceste contaminari sunt <0,03 kg/tona Al pentru pulberi in
suspensie. In plus cantitati considerabile de apa uzata pot fi descarcate cand sistemele umede
sunt folosite pentru controlul poluarii aerului.

4.2.2.3 Reziduuri de proces si deseuri

Crustele din procesul de melanjare si tratament reprezinta de la 15 la 20 kg/tona de aluminiu

produs. Acest material contine cantitati importante de Al si dinaintea tratamentului crustelor
spre exemplu prin presarea si racirea in atmosfera de gaz inert reduce oxidarea. In timpul
stocarii, crustele pot reactiona cu umezeala ( din aer) pentru a produce amoniac si alte gaze.

Crustele sunt folosite ca materii prime in alte procese secundare ale industriei aluminiului si
sunt cateodata pretratate prin macinare si sedimentare pentru separarea alumuniului de oxidul
de aluminiu.

Filtrele consumate din tratamentul metalelor sunt de obicei adunate. In unele cazuri cand
bicarbonatul de sodiu este folosit pentru curatirea gazului, reziduurile solide pot fi recuperate cu
fluxul de sare [ tm 2, HMIP Al 1993, tm 33, Mantle 1988, tm 145, Winter 1998]. Filtrele
alternative de praf pot fi tratate caloric pentru distrugerea dioxinelor.

Captuselile cuptorului si praful pot fi recuperate in procesul tratarii zgurii de sare sau adunate.

312 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 4

Reziduu Provenienta Volum Tratament Comentarii si

tratamente
Zgura de sare Topire in >500 kg/t Refacere prin tehnica Scopul este
cuptor rotativ Al disocierii si prevenirea
cristalizarii.Productia depozitarii in
de substante halda
reutilizabile, daca este
posibil Al granulat,
amestec de sare, Al2O3.
Filtru de praf Curatirea >35 kg/t Al Dispunere cu pretrare Fiind
gazelor sau in subteran. Partial interzisa
exhaustate reconditionat cu zgura depozitartea
de sare sau folosite in pe suprefete
(0,1-10 kg/t industria otelului. in unele tari,
Al*) este posibil
tratamentul
termic
(neutralizare
cu NaHCO3
sau Na2CO3
– >zgura de
sare)
Captuseala Cuptor de ~2 kg/t Al Potential pentru Nu exista
cuptorului topire reconditionare cu suprafete
crustele, sau dizolvare disponibile in
cu soda + depozitare in unele tari.
halda S-a raportat
producerea
de forme
pentru
injectare.
Cruste Toate ~ 25 kg/t Al Topirea in cuptoare Scopul este
cuptoarele care rotative. prevenirea
nu folosesc 40-80 kg/t Recuperare, peletele depozitarii in
sare Curatirea Al*) utilizate in cuptoarele halda
topiturii, cu tambur rotativ,
turnatului praful de scorie utilizat
in recuperarea zgurii de
sare.
Obs. * folosind furnale cu put inchis
** Productia de nemetale ( oxizi proportional din deseuri de Al)

Tabelul 4.15: Reziduuri tipice din productia de aluminiu secundar

Emisii Domeniu
Particule mg/Nm3 10-40
* Praf kg/t 300-700
Consum de energie MJ/t 300-800
Obs. Cantitatea de praf depinde de continutul
metalic din pojghita initiala

Tabelul 4.16: Prepararea crustelor

Non Ferrous Metals Industries 313

Chapter 4

Componenta fluxului de sare este un amestec de NaCl si fluorura de calciu. Unele fluoruri se
pot adauga pana la 5%. Cand se foloseste fluxul continuu topitura se scurge din cuptor ( aceasta
faza se numeste zgura de sare) si contine mari cantitati de oxid de aluminiu, pe care fluxul l-a
separat din materii prime. Peste 8-10% din totalul cantitatii de zgura de sare este aluminiu
metalic. Clorurile de aluminiu, sodiu si potasiu pot fi recuperate pentru folosinte ulterioare,
utilizand separarea si cristalizarea. In unele uzine, fractia de oxid poate fi vanduta dupa faza de
spalare sau folosita ca acoperiri in situatii de acoperirea depozitelor de deseuri.

Continut Valoare tipica (%) Domeniu(%)

Al, metalic 8 5-20
Parti solubile in apa* 37 20-40
Parti insolubile in apa** 55 45-75
PCDD/F 5ng/kg <10 ng/kg
Obs. : * Saruri solubile in apa; ** Oxizi metalici, metal nerecuperat si saruri insolubile

Tabelul 4.17: Compozitia tipica a zgurii de sare

Emisii Domeniu
Particule mg/Nm3 15-40
Amoniac mg/m3 30-40
Fosfati mg/m3 0,1-0,5
Hidrogen sulfurat ppm 50-100
Energie consumata MJ/t 300-800

Tabelul 4.18: Emisiile tipice din aer colectate la reciclarea zgurii ( cu exceptia exaustarii daca se
filtreaza)
Emisii fugitive din multimea de praf din zgura conservata nu pot avea o mare importanta

314 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 4

4.3 Technici de luat in considerare la determinarea BAT

Aceasta sectiune prezinta un numar de tehnici pentru prevenirea sau reducerea emisiilor si
reziduurilor cat si tehnici de reducere a consumului energetic total. Acestea sunt toate
disponibile comercial. Exemplu este dat pentru a demonstra tehnici care ilustreaza performanta
inalta de mediu. Tehnicile date ca exemplu depind de informatiile date de industrie, Statele
Membre Europene si evaluarea Biroului European IPPC. Tehnicile generale descrise in capitolul
2 “procese uzuale” se aplica in proportii mari, la procese in acest sector si influenteaza modul in
care sunt controlate si operate procesele principale si conexe.

Tehnicile utilizate de alte sectoare sunt de asemenea aplicabile in special acelea dedicate
eliminarii gudronului si PAHs.

Tehnicile de luat in considerare, in functie de amplasament, sunt foarte influentate de materiile

prime disponibile pe amplasament, de procesul operat si in special de tipul si variabilitatea
materiilor prime. De exemplu metalele continute pot fi cruciale in procesul de alegere.

Procesele aplicate descrise mai sus aplicate la o scara larga de materii prime secundare de
cantitati si compozitie variata si sunt de asemenea reprezentative pentru cele utilizate la nivel
global. Procesele primare au fost dezvoltate in timp recent si control al exploatarii, conditii si
tehnici de alimentare pentru celule. Tehniciile au fost dezvoltate de companiile din sectorul in
care se utilizeaza aceastea.

4.3.1 Depozitarea materialelor, manipularea si procesele de pretratare

Depozitarea materiilor prime depinde de natura materialelor descrise mai sus. Se utilizeaza
depozitarea pulberilor fine in cladiri inchise, silozuri sau in buncare etanse. Depozitarea
materialelor care nu sunt sub forma de praf si sunt insolubile se face in stocuri deschise si in
spatii mari deschise.

4.3.1.1 Materii prime primare

Materiile prime sunt bauxita, soda caustică, varul, amestecurile de clor, alumina, fluxuri,
materiale anod, materii secundare şi combustibil. Alte materiale importante sunt produsele,
evacuarea zgurii, decantarea de zgură şi reziduurile procesului. Aspecte importante sunt
scurgerea prafului şi materialului ud, colectarea şi tratarea prafului şi lichidelor, şi controlul
intrării şi parametrilor de operare a proceselor tehnologice şi de alimentare. Problemele
specifice acestui grup sunt: -

• Natura potenţială prăfoasă a bauxitei, aluminei şi fluxurilor înseamnă că e necesară

depozitarea şi procesarea în locuri închise. Transportoare închise, sisteme de transfer
pneumatice, şi silozuri de depozitare sunt tehnici indicate.
• Praful generat de operaţiile de măcinare şi separare înseamnă aplicarea unor sisteme de
colectare şi reducere.
• Filtre din pânză sau ceramică realizează o mai bună îndepărtare a prafului decât Eps.

Non Ferrous Metals Industries 315

Chapter 4

Material Depozitare Tehnologie Pre-tratament Observaţii

Cărbune sau cocs Cadru acoperit. Transportoare
Siloz. acoperite.
Pneumatic
Uleiuri Rezervoare sau Ţevi securizate Depozitare şi Ventilarea
combustibile, şi butoaie sau sistem ţevi încălzite. gazelor
răşină/smoală manual. deplasate.
Bauxita şi Închisă dacă se Închisă cu
alumina formează praf. colectarea
prafului.
Gaz clorhidric Vase sub Metode aprobate.
sau amestecuri presiune
cu clor aprobate.
Produse –brame, Depozitare
bilete, folii şi deschisă.
lingouri
Reziduuri pentru Deschisă sau Depinde de Evacuarea şi
recuperare, ex. închisă, depinde condiţii. decantarea sării
evacuarea de formarea ţinută uscată.
prafului prafului. Sistem de drenaj
aprobat.
Reziduuri Cadru închis sau Depinde de Sistem de drenaj
nefolosite, deschis sau condiţii. aprobat.
deşeuri butoaie sigilate,
depinde de
material

Tabelul 4.19: Depozitarea materiilor primare, procesul tehnologic şi metodele de pre-tratare a

aluminiului

Crusta şi a alte reziduuri metalice ce sunt destinate recuperării ar trebui răcite şi preferabil sub o
atmosferă inertă şi depozitate în condiţii uscate sau alte moduri potrivite în funcţie de material,
ex reducerea mărimii.

4.3.1.2 Materii prime secundare

Există o varietate de materii prime secundare, variind de la praf fin la obiecte mai mari.
Conţinutul de metal variază în funcţie de tipul materialului, la fel şi conţinutul de alte metale şi
impurităţi.

Materiile prime secundare ce conţin ulei sau componente solubile în apă se depozitează închis.
Zgura se poate hidroliza pentru a produce amoniac. Tehnicile folosite pentru depozitare, proces
tehnologic şi pre-tratare vor varia în funcţie de dimensiunea materialului şi impurităţi. Aceşti
factori variază de la loc la loc şi tehnicile discutate în secţiunea 2.4 vor fi aplicate locului şi pe o
bază specifică materialului. Problemele specifice acestui grup sunt:

• Etapele de pre-tratare sunt deseori folosite pentru a înlătura uleiul sau straturile de
deasupra sau pentru a separa aluminiul de oxizi. Înlăturarea uleiurilor şi straturilor prin
mijloace termice de exemplu într-un uscător este o tehnică posibilă.
• Alte etape de pre-tratare pot include granularea, separarea mediilor, separarea
magnetică pentru a îndepărta impurităţile feroase. Sunt tehnici de luat în considerare.
• Evacuarea zgurii prin tehnici de măcinare folosite cu o bună extragere şi reducere a
zgurii este o altă tehnică. Praful fin produs poate fi tratat pentru as recupera alte metale.

316 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 4

• Folosirea pneumaticului sau altă tehnică de separare a densităţii este de luat în

considerare.
• Depozitarea prafului fin şi operarea lui într-un fel ce nu permite emisia prafului este de
luat în considerare.

Material Depozitare Proces Pre-tratare Observaţii

tehnologic
Uleiuri Rezervoare şi Ţevi securizate Depozitare şi Ventilarea
combustibile butoaie sau sistem ţevi încălzite gazelor
manual deplasate
Fluxuri şi sare Silozuri dacă se Transportoare
formează praf închise cu
colectoare de
praf
Praf fin (zgură) Închisă dacă se Închisă cu Măcinare şi
formează praf. colectarea separarea
prafului. densităţii.
Spanuri Cuve acoperite Încărcător Uscător Colectarea
pentru ulei mecanic. Spanuri. uleiului dacă e
solubil sau Centrifugare. necesar.
emulsificat.
Praf neprelucrat Cuve acoperite Încărcător Uscător Spanuri Colectarea
sau descoperite. mecanic. dacă e necesar. uleiului dacă e
necesar.
Lupa (material Deschis. Încărcător Colectarea
prim sau zgură) mecanic. uleiului dacă e
necesar.
Articole întregi, Cuve acoperite Încărcător Colectarea
folii şi tablă. sau descoperite. mecanic. uleiului dacă e
necesar.
Gaz clorhidric Vase de Metode
sau amestecuri presiune aprobate.
de gaz. aprobate.
Produse – Depozitare Pre- încălzire
brame, bilete, deschisă
folii şi lingouri
Reziduuri Depozitare Depinde de Separare prin Evacuarea
pentru închisă sau condiţii. măcinare şi/sau zgurii şi
recuperare, ex. deschisă dizolvare. decantarea sării
evacuarea depinde de praf Potenţial mult trebuie ţinute
prafului, praf. uscate. Sistem
decantarea sării, aprobat de
căptuşire drenaj.
Reziduuri Cuve acoperite Depinde de Sistem de
nefolosite, sau containere condiţii drenaj aprobat.
deşeuri pentru transport
depinde de
material.

Tabelul 4.24: Depozitarea materialelor secundare, procesul lor tehnologic, şi metodele de

pre-tratare pentru aluminiu

Non Ferrous Metals Industries 317

Chapter 4

4.3.2 Tehnici considerate in determinarea BAT

Procesul Bayer este tehnica standard de luat in considerare. Exista mai multe variatii de proces
si ele ar trebui sa fie considerate la determinarea BAT. Acestea sunt: -

• Manipularea, depozitarea si macinarea bauxitei, varului si a altor materiale pentru a reduce

praful.
• Design and operation of digesters to minimise energy use e.g. the use of tube digesters and
thermal heat exchanger oils to allow maximum heat recovery and higher digestion
temperature.
• The use of fluidised bed calciners with preheating to use the heat content of the off gases.
The use of fabric filters or EPs to remove calcined alumina and dust.
• Disposal of red mud in sealed areas with the reuse of transport and surface water from the
ponds.

4.3.3 Primary aluminium smelting processes

The electrolysis cells detailed in the section on applied techniques are techniques to be
considered in conjunction with the following features to minimise environmental impact: -

• Automatic multiple point feeding of alumina.

• Computer control of the electrolysis process based on active cell databases and monitoring
of cell operating parameters.
• Complete hood coverage of the cell, which is connected to a separate gas exhaust and filter
system. The use of robust cell covers and adequate extraction rates taking account of
fluoride evaporation and carbon burn off.
• 98 to > 99% fume collection from the cells on a long term basis. If a lower collection
efficiency is achieved the collection and treatment of ventilation gases should be
considered.
• Minimisation of the time for changing anodes and other actions that need cell covers to be
removed. Butt cooling in an enclosure. Use of a programmed system for cell operations
and maintenance.
• For Søderberg cells: - Complete hood coverage of the anode top, which is connected to a
separate gas exhaust and dry alumina scrubber or: - Dry anode top in combination with stud
hole paste and an increase in the anode height (depending on the effectiveness that is
demonstrated). Well-designed and maintained burners for incineration of CO and low
molecular weight PAHs and other hydrocarbons in pot exhaust gas where necessary.
• Scrubbing of fluoride and HF from the cell fumes using alumina followed by dust removal
in a fabric filter system or a combination of this and a wet scrubber to achieve a minimum
of 99.9% removal of total fluoride. The alumina should be reused in the process.
• If sulphur removal is practised using a wet scrubber system, the system should be used with
a system to remove fluoride, HF and tars.
• If there is a combined anode plant, the use of an alumina scrubber and fabric filter system or
carbon coated filters to remove tar fume from the milling, blending and baking stages. Use
of the alumina in the electrolysis process.
• The use of established efficient cleaning methods in the rodding plant to recover fluorides
and carbon. The collection of fume containing fluoride from the cleaning process and from
the melting of the steel components.
• The use of low sulphur carbon for the anodes or anode paste.
• The use of rotary gas or flux injection for holding furnaces.

318 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 4

EXEMPLU 4.01 CONTROL OF CELL OPERATING CONDITIONS

Description: - The bath temperature, voltage and electrical current are the only parameters for the
electrolysis process that can directly be measured. Process control within the electrolysis process
is therefore based on the data from this limited number of parameters. The development of
microprocessors has made it possible for modern computers to simulate the electrolysis process by
calculating complex models for dynamic kinetics and magnetic fields, based on the limited
information available. This results in an improved process control and a more smooth operation of
the electrolysis. Smooth process operation will in general result in lower emissions of fluorides
and dust.

Main environmental benefits:- Improved process control can also be applied to reduce the
emissions of PFCs. The anode effects, that cause the PFC emissions, are directly related to low
alumina concentrations. The alumina concentration in the electrolyte can not directly be measured
due to the very aggressive nature of this medium. Anode effects were therefore used as an
additional method to control the alumina concentration. The anode effects occur when the alumina
concentration has decreased below 1% and are therefore capable to identify a specific alumina
concentration. By simulating the electrolysis, modern computers are capable of calculating and
correcting the alumina concentration. The correction of the alumina concentration in the
electrolyte reduces the number of anode effects. However, anode effects are still required for
periodic adjustment of the simulated alumina concentration. Therefore this improved process
control is often provided with an automated anode effect killing system. This system automatically
disturbs the gaseous layer beneath the anode occurring during the anode effects using compressed
air.

Operational data: - The emissions of PFCs can be reduced by improved process control. For
Exemplu CWPB cells with central point feeding can in general be operated with an anode effect
frequency of 0.2 to 0.5 anode effects per pot per day, resulting in a PFC emission of 0.05 to 0.1 kg
per tonne aluminium. When modern computers are applied for process control, the number of
anode effects can further be reduced to a frequency less than 0.1 anode effects per pot per day.
This reduces the emissions of PFCs to less than 0.03 kg per tonne aluminium.

Cross media effects: - Improved process control within the electrolysis process results in a
reduction of the electricity consumption. The conversion to point feeding is associated with
higher fluoride emissions in the cell gases and will affect the size of the cell gas dry scrubbing
system.

Economics: - Conversion of conventional Søderberg or CWPB plants to point feeder with

process controls ~ 100 to 250 € per tonne annual capacity.

Applicability: - All Søderberg and CWPB plants have computer control but there are
differences in the control technology and operating philosophy. There are opportunities for
optimisation.

Exemplu plants: - Norway, France, Netherlands.

Reference literature: - [tm 100, Nl Al 1998]

Non Ferrous Metals Industries 319

Chapter 4

EXEMPLU 4.02 UTILIZAREA SCRUBERULUI USCAT ÎN ALUMINIU PRIMAR

Descriere: Scruberul uscat se bazează pe recuperarea florurii prin adsorbţia pe alumină utilizată
ca agent de scrubare. Alumina proaspătă este introdusă într – o treaptă a reactorului împreună cu
aerul de proces de la electroliză. Cea mai mare parte a adsorbţiei de floruri gazoase(HF) pe
alumină are loc în această treaptă a reactorului. Amestecul de aer de proces cu alumina când
intră în sistemul de reducere a mirosului unde alumina îmbogăţită cu F- este separată de aerul
din proces. În general, se utilizează filtru cu saci pentru reducerea mirosului. O adsorbţie
adiţională se atinge pe aceste filtre cu saci datorită turbei filtrate care se produce în filtre.
Alumina separată de aerul de proces este utilizată ca alumină de adaos la electroliză (numită
„alumină de adaos secundară”).

Scopul principal al sistemului de scrubare uscată este de eliminare a F- şi a mirosului din aerul
de proces. O adsorbţie adiţională a SO2 pe alumină se va produce de asemenea. Acest SO2 este
returnat la electroliză cu alumina secundară de adaos. Acest SO2 captat de alumină va fi complet
eliberat în timpul procesului de electroliză, când alumina este încălzită. Emisia de SO2 nu este
redusă prin sistemul de scrubare uscată.

Principalele beneficii psntru mediu: Sistemul scruberului uscat cu eliminare mirosului asigură
eficienţe foarte mari, peste 99% pentru florurile totale. Eficienţa exactă a epurării depinde de
designul echipamentului, proprietăţile aluminei, flexibilitatea instalaţiei şi mentenanţa ei. Cele
mai eficiente instalaţii de scruber uscat operează cu alumină cu suprafaţă specifică mare ca şi
prin reciclarea de mai multe ori în reactor a aluminei, rata medie a eficienţei fiind >99% pentru
fluorurile totale.

Date opersţionale: Sistemul de scruber uscat este capabil să atingă nivele de emisie de:
Fluoruri gazoase (HF): 0.03 la 0.2 kg/t aluminiu
Fluoruri totale: 0.05 la 0.3 kg/t aluminium
Pulberi: 0.2 la 0.5 kg/t aluminiu

Efecte de mediu colaterale: scrubarea uscată necesită un consum semnificativ de energie de

aproximativ 350 kWh/ t aluminiu. Nici un alt efect secundar nu a fost identificat în literatura de
specialitate disponobilă.

Aspecte economice: - Costuri de investiţie de 5 mil. euro au fost identificate ca să ateste

eficienţe epurării pentru un sistem de scrubare uscată existent, cu reducerea mirosului. Baza de
date de la instalaţii anonime, costurile de investiţie pentru un nou sistem de scrubare uscat cu
reducerea mirosului ajunge de la 10 mil la 50 mil euro. Costuri operaţionale de 5 – 15 euro/t
aluminiu au fost identificate la instalaţii anononime.

Aplicabilitate: Majoritatea instalaţiilor

Exemplu de uzine: Vasta majoritate a uzinelor de producere a aluminiului primar utilizează

scrubarea uscată cu alumină şi o reducere suplimentară a mirosului cu filtre saci pentru controlul
emisiilor acestora. În unele situaţii, precipitarea electrostatică este utilizată oentru reducerea
mirosului.

Literatură de referinţă: [tm 100, NL Al 1998]

320 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 4

EXEMPLU 4.03 UTILIZAREA SCRUBERULUI UMED ÎN ALUMINIUL PRIMAR

Descriere: Emisiile cauzate de electroliză pot fi micşorate prin scrubare umedă. Aceasta se
aplică în general ca o reducere suplimentară dată de scrubarea uscată. Scrubarea umedă
suplimentară este utilizată mai mult pentru eliminare SO2 dar va reducere de asemenea şi
emisiile de floururi, cu extinderea şi pentru miros. Scrubarea umedă poate fi aplicată la fazele de
la celulele de electroliză şi la gazele de la ventilarea halei.

Procesul de scrubare umedă se bazează pe principiul că poluanţii sunt absorbiţi şi convertiţi de

mediul de scrubare. În industria aluminiului se aplică des apa de mare ca şi aplicaţiile
individuale de hidroxid de sodiu (NaOH) sau carbonat de sodiu (Na2CO3). SO2 este convertit în
sulfaţi dizolvaţi de către acest mediu. O altă posibilitate este de a converti SO2 în ghips,
utilizând agenţi de scrubare care conţin var cum este varul hidratat, piatra de var sau amestecul
de hidroxizi de calciu sau magneziu.
Mediul de scrubare trebuie împrospătat şi cel folost tehnic trebuie descărcat pentru a permite o
absorbţie şi conversie continuă.

Principalele beneficii entru mediu: Eliminarea SO2 şi a altor gaze acide pentru reducerea
locală, reginală şi la distanţă a impactului acestor gaze.

Date operaţionale: Efiienţa eliminării SO2 este de la 80 până la peste 90% şi a fost identificată
pentru scruberele umede. Emisiile de SO2 pot fi reduse la concentraţii de 25 – 50 mg/Nm şi
încărcări de 0,6 – 4 kg SO2/t aluminiu. În plus rezultatele scrubării umede suplimentare este şi
reducerea emisiilor de fluoruri şi de miros. Nivelele de emisie pentru fluorurile totale (gazoase
şi particle) de la 0,02 până la 0,2 kg/t aluminiu au fost identificate când se aplică scruberul umed
ca eliminare suplimentară. În aceste situaţii emisiile de mirosuri se reduc de la 0,1 la 0,3 kg
pentru aluminiu.

Efecte de mediu colaterale: Toate sistemele de scrubare umedă necesită descărcare în sistem a
poluanţilor absorbiţi şi convertiţi. Descărcarea se poate face ac apă reziduală (apă de mare),
deşeu fluid (NaOH şi NaCO3) sau ca ghips.
a) apa maritima: Efluentul scruberului cu apă de mare (20 la 300 m3/t aluminiu) la o
uzină de aluminiu este uşor acid şi conţine fluoruri, sulfuri/sulfaţi, materii în suspensie şi
contaminare în urmă(ex. nichel) şi este deficient în oxigen. Uzinele utilizând apă de mare au în
mod normal instalaţii pentru eliminarea particulelor pentru a corespunde legislaţiei naţionale
pentru evacuarea acestor ape reziduale în mare. Epurarea apelor uzte include în mod normal
flocularea şi sedimentare. Rezultatul epurării este un nămol care trebuie gestionat. Apa de
mareutilizată în scruberul umed poate fi filtrată cu bioacizi şi va fi de asemenea descărcată în
mare. Scrubare cu apă de mare necesită un sistem adiţional de energie de aproximativ 150
kWh/t aluminiu.
b) NaOH: Scruberele care operează cu NaOH nacesită ca efluentul concentrat(în jur de
1 m3/t aluminiu) să fie descărcat. Poluanţii din acest efluent pot fi comparaţi cu poluanţi
descărcaţi cu apă de mare dar în concentraţii mai mari. Efectul asupra mediului acvatic rămâne.

Economic: Costul estimat a fost identificat pentru scrubarea umedă a aerului din proces.
Costurile estimate sunt prezentate pentru sistemul de scrubare operat cu apă de mare ca şi pentru
cel cu NaOH.
a) apa de mare: costurile de invesiţii identificate sunt 9 – 36 mil euro. Bazat pe
capaciatea de producţie anuală, costurile de investiţie sunt 75 – 250 euro/t capacitate. Costurile
anuale identificate sunt 2,6 – 7,5 mil euro. Bazat pe capacitatea anuală de producţie, costul
anual total este 40 – 70 euro/t aluminiu.
b) NaOH: costurile de investiţie sunt 12 – 40 mil euro. Bazat pe capacitatea anuală de
producţie, costurlile de producţie, costurile de investiţii sunt 100 – 250 euro/t capacitate
Costurile anuale totale identificate sunt 4 – 7 mil euro. Bazat pe capacitatea anuală de
producţie, costul anual total este 100 – 200 euro/t aluminiu.

Non Ferrous Metals Industries 321

Chapter 4

Aplicabilitate: Această tehnică este aplicabilă când concentraţiile de dioxid de sulf din aer sunt
peste limitele standardelor de capacitate a aerului pentru zone largi, locale sau regionale.
Tehnici similare de scrubare pt fi utilizate de asemenea pentru eliminarea fluorurilor, dioxidului
de sulf sau PAH – uri pentru aerul exaustat prin ventilaţie de la unele SWPB sau uzine
Soderberg. Costurile pentru investiţii şi operare sunt diferite în aceste cazuri.

Exemple de instalatii: Metoda scruberului umed aplicată pentru aerul de proces de la

electroliză este aplicat în Europa doar în Scandinavia. Toate uzinele din Norvegia şi Suedia au
scrubare umedă. Unele din uzinele Soderberg au de asemenea instalat scrubarea aerului ventilat.
Aceste scrubere umede sunt operaţionale îndeosebi la uzinele de aluminiu de pe malul mării,
tilizând apa de mare ca mediu de scrubare. În plus o uzină din Norvegia a fost identificată ca
utilizândNaOH ca mediu, în timp ce în USA o uzină a fost identificată ca operând cu Na2CO3

Literatură de referinţă: [ tm 100, NL Al 1998]

4.3.4 Furnalele secundare de topitories

Mai multe tehnici descrise la secţiunile 2.7 şi 2.8 sunt aplicabile la extraţiile de fum şi
diminuare, la sistemele de control al procesului utilizate la aceste furnale. Aceste tehnici nu
au fost de rutină la toate instalaţiile la data întocmirii materialului. Furnalele deschise cu
tehnică disponibilă sunt tehnici de luat în considerare la daterminarea BAT. Următoarele
desscrieri sunt tehnici de luat în considerare pentru determinarea BAT pentru furnale.
- Selectarea materialului de alimentare potrivit tipului de furnal şi pentru a transfera
materia primă improprie altor operatori utilizând echipamente proiectate pentru ele astfel încât
să fie posibi:
a) Să prevină utilizarea sării când consistenţa practică duce la producţia maximă
b) Să minimizeze utilizarea sării în alte cazuri;
c) Să recupereze cât mai mulţi produşi secundari ca şi recuperare oricăror zguri care
este produsă. Scopul este să se evite deponiile. Dacă se utilizează acestea, este
necesar un sistem sogur, izolat, sigilat. [tm 206, TGI 1999].
- Utilizarea unui transportor închis sau un sistem de închidere similar dacă este posibil.
- Utilizarea arzătoarelor oxi – fuel unde energia şi beneficiile pentru mediu sunt
stabilite;
- Utilizarea îngrădirilor, acoperirilor şi sistemelor de extracţie a fumului încărcat pentru
colectarea emisiilor fugitive de practic oriunde;
- Reducerea uleiurilor şi substanţelor organice utilizând evaporarea, centrifugarea şi alte
metode înainte de etapele de topire şi lichefiere, cu excepţia cazului când furnalul şi
sistemul de reducere sunt proiectate special pentru a se acomoda la conţinutul organic;
- Utilizarea furnalelor fără miez de inducţie pentru cantităţi relativ mici de metal curat;
- Utilizarea postarderii când este necesar pentru eliminarea carbonului organic
incluzând dioxinele;
- Injectarea de cărbune împreună cu var pentru a reduce fazele acide şi carbonul organic
incluzând dioxinele;
- Recuperarea căldurii dacă este aplicabilă;
- Utilizarea tehnologiei de filtru corespunzătoare, de exemplu filtre textile sau
ceramice.

Utilizarea pompării metalului, sistemului închis de îcărcare şi un control inteligent al colectării

fumului trebuie să fie considerate ca procese existente depinzând de tipul furnalului. Tabelul
următor dă o vedere de ansamblu a avantajelor dezavantajelor furnalelor pentru topirea şi
lichefierea secundară.

322 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 4

Furnace type Variations Principal application Advantages Disadvantages Gas collection Comments
Reverberatory Standard Melting larger volumes ƒ Large metal capacity (100t). ƒ Lower thermal Semi sealed ƒ High yields due to quality
of clean scraps and ƒ Few restrictions on feed stock efficiency of feedstock
primary feedstock sizes. ƒ Restricted ƒ Molten metal pumps
ƒ Low salt slag use feedstock types sometimes used
Side well As above, but enables ƒ Large metal capacity. ƒ Lower thermal Semi sealed ƒ High yields possible
efficient recovery of ƒ Wider range of feedstock efficiency depending upon quality of
some finer feedstocks. possible. feedstock
ƒ Normally no salt slag ƒ Molten metal pumps
sometimes used
Sloping Separation of ƒ Very efficient at removing ƒ Lower thermal Semi sealed ƒ Sometimes incorporated
Hearth aluminium from higher high melting point efficiency into other furnace types.
melting point metal contaminants. ƒ Yield dependant upon
contamination (i.e. level of contamination.
iron/steel)
Rotary Fixed Axis Recycling a wide range ƒ No feedstock restrictions ƒ Relatively high Semi sealed ƒ Resultant salt slags can be
of feedstocks ƒ Good thermal efficiency usage of salt flux. reprocessed.
ƒ Efficient de-magging ƒ Feedstock size may
ƒ No skimmings produced be restricted
ƒ Large charge volumes
possible(> 65t)
Tilting As Above ƒ As above, but lower usage of ƒ Feedstock size may Semi sealed ƒ Tends to be used for
salt flux and lower capacity. be restricted lower scrap grades.
Induction Coreless Melting of cleaner ƒ High yields obtained. ƒ Relatively small Open, hooded
scraps or primary ƒ No combustion gases load (< 10t)
feedstock ƒ No salt flux required. ƒ Restricted
ƒ Flexible usage (batch and feedstock type
continuous processing ƒ Feedstock size may
possible) be restricted
Channel As above. ƒ High yields obtained. ƒ As above, but able Semi sealed
ƒ No combustion gases to have larger
ƒ No salt flux required capacities(~20 - 25t)
Shaft furnace Melting clean ingot and ƒ Better thermal efficiency ƒ Restricted Semi sealed ƒ Used in Meltower
process scraps in feedstock types. process.
foundries. ƒ Feedstock size may
be restricted

Tabelul 4.20: Overview of secondary smelting furnaces

Non Ferrous Metals Industries 323

 Chapter 4

Exemplele următoare arată cum folosirea fluxului de sare poate fi virtual eliminat, redus
cantitativ sau în ultimă instanţă recuperat. Fiecare opţiune trebuie considerată în corelaţie cu
tehnologia de proces utilizată. Fiecare din aceste obiective are propriile avantaje şi dezavantaje
inerente, ca de exemplu restricţia în material de alimentare sau volum de metal, care trebuie de
asemenea luat în considerare.

EXEMPLUL 4.04 UTILIZAREA SISTEMUUI DE POMPARE A METALULUI

Descriere: Furnalul reverberant cu rezervor lateral, încărcare alterală şi sistem de pompare

metal.

TRANSPORT
MULTI CHAMBER FURNACE
Overall melting capacity: 5 t/h (Liquid metal + RSI ingots)

SIDE WELL MAIN HEARTH

5 t/h 5 t/h

Charging skip (sealed) 2 hot air burners Start-up &

- coated, laminated, oily exceptional alloy changes
- large pieces Charging scrap
& primary ingots
- non
i pieces
- massive d

CHARGING WELL
- diameter 1.5 m
- turbulence created by metal
= rapid submersion of input
= minimising melt loss without use of
l INDUCTION METAL PUMP
- max 8 t/min
5 t/h - power 65 kW
Normal operation,
- hlighti gauge & small sized - no moving parts
(shreds/bales/punchings)
coated, laminated, oily

Figura 4.6: Exemplu pentru sistem cu material pompat

Beneficii pentru mediu: Potenţial de eliminare a fluxului de sare. Domeniu mai larg de materie
primă decât furnalele cu reverberare simple, captare îmbunătăţită a gazelor de furnal.

Date operaţionale: Îmbunătăţirea obţinerii de metal de la 83 la 88%, reducerile costurilor

pentru energie

Efecte de mediu colaterale: Reducerea cantităţilor de deşeuri produse care cer tratare.
Reducere asociată de utilizarea energiei şi de emisii din furnal

Economic: Cost(1997) pentru 30 t prin sistemul de furnal şi Pompare electromagnetică

1.800.000 lire sterline/an (2,73 mil euro), economiii estimate de costuri (energie, producţie
obţinută, economii de flux şi tratamente) 832.000 lire sterline(1,26 mil euro) pe an. Amortizare
2,2 ani. Costul sistemului de pompare şi cameră de încărcare ~ 300.000 lire sterline (456.000
euro)

Aplicabilitate: Furnale noi şi depăşite de tip reverberatie. Nu se pot utiliza pentru procese
discontinue. Alte metode de pompare sunt de asemenea aplicabile.

Exemple de uzine: În Europa sistemul cu pompare este larg folosit

Literatură de referinţă: - [tm 123, ETSU 1998]. [tm 122, McLelan 1998]

Non Ferrous Metals Industries 325

Chapter 4

EXEMPLUL 4.05 MINIMIZAREA FLUXULUI DE SARE

Descriere: Minimizarea fluxului de sare prin folosirea furnalului basculant.

Beneficii pentru mediu: Reducerea producţiei de zgură de la 1,8 t la <0,5 kg sare/kg conţinut
nemetale

Date operaţionale: Reducerea factorului de consum de sare de la 1 – 1,8 la mai puţin de <0,5

Efecte de mediu colaterale: Reducerea producţiei de deşeuri care necesită tratament.

Reducerea asociată de energie şi de emisii din procesul de tratare.

Economic: Costuri necunoscute pentru salvarea de pierderi de cost produse eventual prin
achiziţie şi tratamentul sării. Uzine şi cu funcţionare viabilă

Aplicabilitate: Furnale noi sau învechite. Există restricţii de mărime. Nu se pot aplica pentru
toate materiile prime.

Exemplu de instalatii: În SUA, Germania, Marea Britanie

Literatură de referinţă: - [tm 145, Winter 1998].

EXEMPLU 4.06 MINIMISATION OF SALT FLUX

Descriere: Minimizarea cantităţii de deşeuri generate prin pretratarea crustelor. Crusta este
macinata si strecurata pentru a separa fracţia principala din oxid. Fracţia de aluminiu este
recuperată într-un furnal rotativ dar pretratarea reduce cantitate topită atât cât cantitatea de sare
o cere.

Beneficii pentru mediu: reducerea cantităţii de deşeuri produse 118 kg/100 kg la 66 kg/100 kg
de flotat recuperat.

Date operaţionale: 100 kg de flotat netratat utilizează ~ 72 kg de sare pentru flotare(spumare)

şi produce 45 kg Al şi 118 kg de zgură de sare reziduală. Reziduu total ~ 118 kg. 100 kg de
flotat, după pretratarea prin micşorare şi sitare produce 70 kg de aluminiu granular, 12,5 kg
miros de tratat, 12,5 kg material reutlizabil şi 5 kg de fier. 70 kg de Al granular utilizează 32,5
kg sare pentru topire şi produce 45 kg Al şi aproximativ 54 kg sare zgură reziduală. Total
reziduu ~ 66 kg.

Efecte de mediu colaterale: - Reducerea cantităţii de zgură sare care duce la reducerea emisiei
de cloruri, o mai mică tratare sau a dispozitivului pentru zgură sare.Reduceri asociate de energie
şi emisii pentru procesele de tratare datorate primei sarje mai reduse în furnal.

Economic: Costuri necunoscute – costurile de macinare si strecurare sunt mai mici decat
costurile economisite la tratarea si depozitarea finala a sarjelor. Multe instalatii opereaza viabil.

Aplicabilitate: Majoritatea spumelor cu conţinut mare de oxid

Exemplu de instalatii: Instalatii din Spania, Italia, Germania şi Marea Britanie.

Literatură de referinţă: IDALSA 1999.

326 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 4

EXEMPLU 4.07 RECOVERY OF SALT SLAG

Description: - Recovery of salt slag to recover aluminium, salt and oxide portions. Large
blocks of salt slag are crushed to manageable size and aluminium granules recovered by sieving
(typically up to 10%). The finely crushed material is then dissolved in water so that the
chlorides go into solution producing brine, leaving the insoluble aluminium oxide and the finest
metallic particles of aluminium, which are not normally economically recoverable as metal.
There are some variations in the processes that are used, some use cold water and then
concentrate the brine for crystallisation and others use hot water.

Gases are evolved from the dissolution stage of the process and mainly contain ammonia,
methane, hydrogen and phosphine. It is possible to use these gases as a fuel for other parts of
the process [tm 116, ALFED 1998]. The brine is filtered removing the insoluble oxides and the
solution is then sent for crystallisation from which the original sodium and potassium chlorides
can be recovered and then re-used as flux in the melting furnaces. The oxides contain Ca, Mg
and Al oxides with chloride, fluoride, sulphate and nitrate anions. The washed oxide has been
used in the cement industry. Flue dust arising from the treatment of gases from secondary
furnaces using sodium bicarbonate are reported to be recovered in the salt recovery process in
Austria and Spain

Main environmental benefits: - Reduction of land fill, recovery of salt for reuse, possible
production of alumina for use in other industries, recovery of aluminium portion [tm 206, TGI
1999].

Operational data: - Not available.

Cross media effects: - Reduction of amount of waste produced that requires disposal. Potential
releases of phosphine to air if after-burning is not used. The crushing operations are potentially
very dusty and observations show that they can have a significant environmental impact due to
fugitive emissions..

Economics: - Not known – cost of process equipment. Several plants are operating viably and
treatment costs are similar to disposal costs but avoid "future liability".

Applicability: - All processes using salt flux.

Exemplu plants: - Germany, Spain, France, Italy and UK

Reference literature: - [tm 116, ALFED 1998]; [tm 145, Winter 1998].

Non Ferrous Metals Industries 327

Chapter 4

EXEMPLU 4.08 USE OF SEALED CHARGING CARRIAGE

Description: - A charging car or skip is used to transfer scrap into reverberatory furnace. The
system is sized so that the skip seals against the open furnace door during the discharge of scrap
and so maintains furnace sealing during this period.

Main environmental benefits: - Prevention of fugitive emissions during charging of scrap.

Operational data: - Not available but observations confirm the effectiveness of the system.

Cross media effects: - Positive effect by prevention of fugitive emissions of smoke and fumes.

Economics: - Not available but thought to be low-cost for a suitably sized charging skip.

Applicability: - Potential for some non-rotating furnaces.

Exemplu plants: - The system is operated in Belgium

Reference literature : - [tm 121, Hoogovens 1998].

EXEMPLU 4.09 USE OF TARGETED FUME COLLECTION

Description: - A fume collection system can be designed so that the collection fan capacity can
be directed to sources of fume that change over a charging, melting and tapping cycle.
Targeting of fume collection capacity can be achieved by using automatically controlled
dampers that are linked to the furnace controls e.g. door opening, burner state or furnace
inclination. Damper operation can therefore be initiated by charging, melting and tapping
operations and the fume collection effort targeted accordingly.

Main environmental benefits: - Prevention and minimisation of fugitive emissions to air.

Operational data: - Non available but observations indicate that such systems are very
effective if designed and controlled well.

Cross media effects: - Positive effect. Prevention of fugitive emissions and optimising fan
energy consumption.

Economics: - Not available. Relatively low cost of control and damper system.

Applicability: - Most installations.

Exemplu plants: - UK, France

Reference literature: - [tm 106, Farrell 1998]

328 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 4

EXEMPLUL 4.10. COLECTAREA FUMULUI

Descriere : Inchiderea zonei de colectare a fumului la incarcare si inchidere cu robinet pentru un

cuptor rotativ , pentru a permite folosirea unui singur punct de extractie.

Fume collection
enclosure

Charging
door

Tapping
hole

Burner
exhaust
Fume collection
enclosure

Charging
door

Tapping Burner
hole

Figura 4.7: O diagrama pentru un sistem integral de colectare a fumului

In aplicatiile pentru producerea altor metale, s-au folosit orificii inchise (cu robinet) la usa de
incarcare ce permit o inchidere mai compacta. Usa cuptorului, desi consolidata cu caramizi din
cauza uzurii, nu permite ca tot metalul sa fie retinut.

Beneficiile principale asupra mediului: - Colectarea fumului dintr-un singur punct, mai
usoara, mai efectiva.

Date operationale : Nu sunt accesibile, dar observatiile indica o retinere efectiva.

Efecte colaterale asupra mediului : Colectare buna si cu eficienta , cu reducerea consumului

de energie.

Considerente economice : Cost scazut al modificarii, in functionare in mai multe instalatii.

Aplicabilitate : Toate cuptoarele rotative.

Exemple de instalatii : Franta, Marea Britanie

Literatura de referinta: - [tm 106, Farrell, 1998]

Non Ferrous Metals Industries 329

Chapter 4

4.3.5 Procese de afinare

- Folosirea clorului in amestec cu argon sau azot ca reactiv de degazare a florurii de

aluminiu, KF sau Na3AlF6. Colectarea si tratarea gazelor rezultate pentru indepartarea
gazelor acide, daca este necesar.
- Folosirea celulelor de curgere in linie pentru adausurile de metal topit, daca este practic.
- Folosirea filtrelor metalice ceramice in line pentru inalturarea particulelor solide din
topitura.
Procesele si tehnicile de afinare sunt potrivite in instalatiile noi si cele existente

4.3.6 Procese de turnare

Procesele detaliate in sectiune pe tehnici aplicate sunt tehnici care se iau in considerare cu
extractia efectiva a fumului din jgheaburi si turnatorii.Posibila formare a dioxinei in timpul
proceselor de rafinare pentru productia primara si secundara de Al, nu a fost investigata pe
deplin. Se recomanda ca aceasta problematica sa fie cuantificata.

Procesele si tehnicile de colectare a fumului sunt potrivite pentru instalatiile noi si cele
existente.

4.3.7 Crusta

Procesele detaliate in sectiune se aplica impreuna cu urmatoarele cerinte pentru minimizarea

impactului asupra mediului inconjurator:

- Racirea crustei in containere etanse, sub gaz inert.

- Prevenirea umezirii crustei
- Tratarea si recuperarea crustei, daca e practic.
- Minimizarea materialului pentru depozitele permanente

Tehnicile de stocare si tratare sunt indicate pentru folosire cu instalatiile noi si cele existente.

4.3.8 Producerea anodului integrat

Folosirea proceselor din Capitolul 12 trebuie luata in considerare. Folosirea scruberului de

alumina si a sistemului de filtre de la tratarea gazelor din celula, s-ar putea folosi pentru gazele
din productia anodica. Un filtru de cocs se poate folosi pentru gazele formate si amestecate.

4.3.9 Reducerea si colectarea gazului/fumului

4.3.9.1 Aluminiu primar

Tehnicile discutate mai devreme in acest capitol, de a sigila celulele si intretine eficienta
colectarii, sunt tehnici ce se iau in considerare la colectarea fumului din celulele din productia
de aluminiu primar. Folosirea unui scruber uscat., urmata de un filtur din tesatura, pentru a
indeparta florurile , este, de asemenea, o tehnica de luat in seama. Tot asa si colectarea aerului
ventilat, din camerele celula , daca e necesar, trebuie luata in considerare. De asemenea, se ia in
considerare folosirea unor hote secundare.
Folosirea apei de mare sau a scruberelor caustice pentru inlaturarea SO2, in cazul emisiilor de
SO2, se poate lua in considerare. Efectul colateral de mediu asupra nevoilor de apa, se ia in
considerare pe baze locale.

330 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 4

4.3.9.2 Aluminiul secundar

Tehnicile discutate in sectiunile 2.7 si 2.8 ale acestui document sunt: etansarea cuptoarelor,
colectarea de fum, inlaturarea prefului, a gazelor acide a dioxinei, sunt tehnici pentru diverse
etape ale productiei de Al secundar. Folosirea invelitorilor secundare este tot o tehnica pentru
etapele de transfer si turnare.

Diferite probleme specifice au fost deja discutate mai devreme in acest capitol. Tehnologiile
procesului discutat in acest capitol, combinate cu reducerea potrivita a gazelor, vor intruni
cerintele unei protectii stringente a protectiei mediului.

4.3.10 Controlul procesului

Principiile procesului de control, din sectiunea 2.6. sunt aplicabile in procesele de productie din
acest Grup. Unele procese se pot imbunatati prin adoptarea multora din aceste tehnici.
Monitoringul conditiilor de operare a celulei si folosirea bazelor de date comparative pentru a
anticipa dereglarile de proces, ca efectele de anod, si a controla adausurile punctuale ale
aluminei, se vor considera pentru toate procesele.

4.3.11 Apa reziduala

Aceasta este o problema specifica, sistemele de tratare existente sunt la un standard inalt. Toate
apele reziduale se vor trata pentru a inlatura solidale si uleiurile/gudroanele, gazele acide
absorbite (ex : SO2, HCl) se vor neutraliza daca e necesar. Tehnicile listate in sectiunea 2.9
sunt tehnici de luat in considerat. Intr-un anumit numar de instalatii, apa de racire si apa uzata
tratata inclusiv apa pluviala sunt reutilizate sau reciclate in cadrul procesului.

4.3.12 Reziduurile de proces

Principiile de minimizare si refolosire a reziduurilor de proces sunt tehnici de luat in

considerare.

4.3.12.1 Aluminiu primar

Crustele se pot recicla iar captusala oalei poate fi reutilizata.

Non Ferrous Metals Industries 331

Chapter 4

EXEMPLU 4.11 UTILIZAREA CAPTUSELII UZATE A OALEI

Descrierea : - Folosirea carbonului SPL in procesele termice.

Beneficiile principale de mediu: - Folosirea continutului de energie a carbonului, folosirea

AlF3 rezidual ca flux. Distrugerea oricarui continut de CN.

Date operationale: - Nu sunt accesibile detalii, dar au fost aplicate cu succes in arderea
cimentului, ca si carburant in productia de otel si ca inlocuitor al cocsului in vatei de sticla.

Efecte colaterale de mediu: - Efecte pozitive . Folosirea valorii energetice a SPL. Eliminarea
deseurilor depozitate in deponie. Evitarea intrarii si a scaparilor aferente, daca SPL este tratat
termic.

Economic: - Fara profit net, dar evitarea cheltuielilor de tratare sau depozitare permanenta.

Aplicabilitate: - Tot SPL prevede ceea ce permit reglementarile de Transfer de Reziduuri.

Exemple de instalatii: - Franta, Norvegia

Literatura de referinta – [tm 106, Farrell 1998]:

4.3.12.2 Aluminiul secundar

Captuselile cuptorului si praful filtrelor se pot refolosi in anumite procese, folosirea

bicarbonatului de sodiu ca mediu uscat de la curatire poate permite trimiterea prafului de pe
filtru la un sistem de recuperare a zgurii. Tehnicile de recuperare a sarurilor din zgura sunt
accesibile pentru recuperarea sarii, a aluminiului si a oxidului de aluminiului. Crustele se pot
refolosi in procese adecvate. Exemple sunt date anterior in acest capitol.

332 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 4

4.4 Cele mai bune tehnici disponibile

In intelegerea acestor sectiuni si a continutului sau, atentia cititorului este atrasa, inapoi, spre
prefata acestui document si, in particular la sectiunea 5 a prefetei: “Cum sa intelegi si sa
folosesti acest document”. Tehnologiile si emisiile asociate si/sau nivelele de consum sau
intervalele de nivele, prezentate in aceasta sectiune au fost apreciate printr-un proces iterativ,
implicand urmatorii pasi :

- identificarea problemelor importante de mediu pentru sector, care pentru producerea de

Al sunt :florurile, (incl.HF), praful, SO2, COS, PAH, COV, fumul, gazele de sera (PFC
si CO2), dioxine (secundar), cloruri si HCl si reziduuri ca: reziduu de bauxita, SPL, praf
si zgura de sare ;
- examinarea tehnicilor celor mai relevante pentru a aborda aceste probleme ;
- identificarea celor mai bune nivele de performanta in domeniul mediului inconjurator,
pe baza datelor din UE si lumea intreaga ;
- examinarea conditiilor in care sunt atinse aceste performante, ca : costuri, efecte conexe
asupra mediului, principale forte implicate in implementarea acestor tehnici ;
- selectarea celor mai bune tehnici accesibile (BAT) si nivelele asociate de emisii si/sau
consumuri pentruacest sector, in sens general, conform Articolului 2(11) si Anexei IV
din Directiva.

Judecata experta a Biroului European IPPC si Grupul Tehnic de Lucru (TWG) au un rol in
fiecare din acesti pasi si in modul in care informatiile sunt prezentate aici.

Pe baza acestei evaluari, tehnicile si, pe cat posibil nivelurile de emisie si consum asociate cu
folosirea BAT sunt prezentate in aceasta sectiune, care se considera a fi potrivite cu sectorul ca
intreg si in multe cazuri, relecta performanta curenta a unor instalatii din interiorul sectorului.
Unde sunt prezentate nivelurile de emisii si consum, asociate cu BAT, acesta trebuie inteles ca
acele niveluri reprezinta performanta de mediu care poate fi anticipata ca rezultat al aplicatiei, in
acest sector, al tehnicilor descrise, avand in minte echilibrul costurilor si avantajele inerente, in
cadrul definitiei BAT. Oricum, ele nu sunt valori limita, nici pentru emisii si nici pentru
consumuri ,sa nu se inteleaga in acest fel. . In unele cazuri este posibil tehnic, sa se atinga nivele
mai bune de emisii sau consumuri, dar din cauza costurilor sau efectelor conexe asupra
mediului, nu sunt considerate a fi potrivite ca BAT pentru sectorul ca un tot unitar. Oricum,
astfel de niveluri pot fi considerate pentru a se justifica mai mult in cazuri specifice, unde exista
forte de antrenare speciale.

Nivelurile de emisii si consum asociate cu folosirea BAT au fost studiate deodate cu orice
conditii de referinta specificate (ex. : perioade de mediere).

Conceptul « nivele asociate cu BAT « descris mai sus, trebuie vazut separat de termenul « nivel
de atins » folosit in alta parte in acest document. Unde un nivel este descris ca putand « fi
atins », folosind o tehnica particulara sau combinatie de tehnici, aceasta trebuie inteles ca
nivelul se poate astepta sa fie atins pe o perioada substantiala de timp, intr-o instalatie bine
mentinuta si operata sau intr-un proces ce foloseste aceste tehnici.

Unde sunt accesibile, datele referitoare la costuri s-au dat impreuna cu descrierea tehnicilor
prezentate in capitolul anterior. Aceasta da o indicatie groba despre marimea costurilor
implicate. Oricum, costul actual al aplicarii unie tehnici, va depinde mult de situtaia specifica,
referitor la taxe si caracteristicile tehnice ale instalatiei la care ne referim. In acest document, nu
este posibil sa se evalueze complet factorii specifici. In absenta datelor referitoare la costuri,
concluziile asupra viabilitatii economice a tehnicilor sunt trase din observatiile despre
instalatiile existente. Se intentioneaza ca, in general, in aceasta sectiune BAT sunt un punct de
referinta cu care sa se compare performanta curenta a unei instalatii existente sau propunerea
unei noi instalatii. In acest fel, se va asista la determinarea unor conditii potrivite « bazate pe
BAT » pt, instalatie sau la stabilirea de reguli de legatura generale – Articolul 9 (8). Se prevede

Non Ferrous Metals Industries 333

Chapter 4

ca noile instalatii pot fi proiectate sa lucreze la niveluri BAT sau peste cele prezentate aici. De
asemenea, se considera ca instalatiile existente se pot modifica inspre nivelurile BAT generale
sau/si mai bine, subiect al aplicabilitatii tehnice si economice al tehnicii, in fiecare caz

In timp ce BREF nu stabilesc in mod legal standarde de legatura, ele se intentioneaza sa ofere
informatii pentrughidare in industrie, in Statele Membre si publicului despre nivelurile de
emisie si consum, cand se folosesc tehnici specifice. Valorile limita potrivite pentru fiecare caz
specific, vor trebui sa fie determinate, luand in considerare obiectivele Directivei IPPC si
consideratiile locale.

BAT sunt influentate de un numar de factori si metodologie de examinare a tehniicilor necesare.

Aproximarea care s-a facut este dat mai jos.

Mai intai, alegerea unui proces secundar depinde mult de materiile prime care sunt accesibile
intr-un caz particular. Factorii cei mai semnificativi sunt compozitia lor, prezenta altor metale
incluse, distributia marimii lor (inclusiv formarea prafului) si gradul de contaminare cu material
organic.

In al doilea rand, procesul sa fie potrivit pentru a fi folosit cu cele mai bune sisteme de colectare
si reducere a gazului care exista. Procesele de colectare si reducere a fumului vor depinde de
caracteristicile principalelor procese, de ex. unele procese sunt mai usor de etansat. Alte procese
pot sa trateze matriale de calitate inferioara mult mai usor si astfel reduc impactul marea supra
mediului.

In fine, s-a luat in considerare problema apei si a deseurilor, in particular minimizarea deseurilor
si potentialul de refolosire a reziduurilor si a apei, in cadrul procesului sau in alte procese.
Energia folosita este de asemenea un factor care este luat in considerare, in alegerea procesului.

In general, alegerea BAT este un proces complicat si depinde de factorii de mai sus. Cerintele
diferite inseamna ca BAT este influentat, mai ales, de materiile prime accesibile locului si
cerintele pe care fabrica trebuie sa le indeplineasca, problemele sunt astfel specifice locului

Urmatoarele puncte rezuma metodologia recomandata ce trebuie folosita in acesta lucrare :

- Este procesul demonstrat d.p.d.v. industrial demonstrat si sigur?
- Exista limitari la materialele de alimentare care pot prelucra ?
- Tipul materiilor de alimentare si a altora continute in ele influenteaza selectia
procesului.
- Exista constrangeri la nivel de productie – o limita superioara demonstrata sau un
minim cerut pentru a fi economic ?
- Se pot aplica procesului tehnicile cele mai noi si eficiente de colectare se reducere ?
• Pot combinatiile proces – reducere sa duca la cel mai scazut nivel de emisii ? Emisisile de
atins se dau mai tarziu?

Diferite combinatii de proces si reducere sunt capabile sa opereze la cele mai ianlte satndarde de
mediu si sa intruneasca cerintela BAT. Procesele variaza in functie de cerinte si de materialele
care se pot folosi si astfel, sunt incluse diferite combinatii. Toate procesele maximizeaza
refolosirea reziduurilor si minimizeaza emisiile in apa. Economicitatea proceselor variaza.
Unele opereaza la nivel inalt pentru a atinge performanta economica, in timp ce altele nu sunt
capabile de asa ceva.

Tehnicile de colectare si reducere folosite in aceste procese, au fost discutate prin prisma
tehnicilor luate in considerare pentru determinarea BAT si cand s-au aplicat in combinatie cu
procesul metalurgic a rezultat un nivel ianlt de protectie a mediului.
Dupa cum se indica, in general in prefata acestui document,aceasta sectiune propune tehnici si
emisii care sunt considerate compatibile cu BAT. Scopul este oferirea de indicatii generale
despre nivelele de emisii si consum, care pot fi considerate ca un reper potrivit a performantei
bazate pe BAT. Acesta se face prin fixarea de nivele ce se pot atinge in domenii caree sunt

334 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 4

aplicabile, in general, fabricilor noi si imbunatatite. Instalatiile existente pot prezenta aspecte, ca
limitari de spatiu sau inaltime, care impiedica doptarea intru totul a tehnicilor.

Nivelul va vari acu timpul, in functie de conditia echipamentului, intretinerea sa si procesul de

control al instalatiei de reducere. Operatiunea procesului de surse va influenta , de asemenea,
performanta, caci sunt variatii ale temperaturii, volumului de gaz si chiar ale caracterisricilor
materialului in cadrul procesului sau lotului. Emisiile ce trebuiesc atinse sunt numai o baza de
pe care trebuie judecata performanta reala a fabricii. Dinamicile procesului si alte probleme
specifice trebuie luate in considerare pe plan local. Exemplele date in sectiunea despre tehnicile
ce trebuie considerate la determinarea BAT, dau concentratiile asociate cu unele procese
existente.

4.4.1 Manipularea si stocarea materialelor

Concluziile trase din BAT pentru fazele de manipulare si stocare a materialelor sunt date in
sectiunea 2.17. a acestui document si sunt aplicabile la materialele din acest capitol. Aceste
tehnici sunt :
- Folosirea sistemelor de stocare a lichidului, in grupe de vase de stocare, care au o
capacitate ce poate sa retina cel putin volunul celui mai mare tanc de stocare din cadrul
grupului. Exista diferite ghiduri in cadrul fiecarui stat membru si ele trebuie urmate va
fiin d adecvate. Ariile de stocare trebuie astfel desemnate incat scurgerile din portiunile
de sus ale rezervoarelor si din sistemele de livrare sa fie interceptate. Continutul
rezervoarelor trebuie afisat si se folosesc alarme. Se folosesc livrari planificate si
sisteme de control automat pentru a preveni supraumplerea rezervoarelor de stocare.
• Acidul sulfuric si alte materiale reactive trebuie stocate in rezervoare cu pereti dubli sau
rezervoare amplasate in locuri rezistente d.p.d.v. chimic, de aceeasi capacitate. Se folosesc
sisteme de detectare a scurgerilor si alarme. Daca exista risc de contaminare a apei
subterane, aria de stocare trebuie sa fie impermeabila si rezistenta la materialele stocate.

- Punctele de livrare trebuie sa fie capabile sa colecteze resturile de material. Se va

practica transmiterea gazelor inapoi in vehiculul ce le livreaza, pentru a se reduce
emisia de VOC. Se ia in considerare reetansarea conexiunilor la livrare pentru a
preveni varsarile.
- Materialele incompatibile (oxidanti si substante organice) vor fi izolate si se vor folosi
gaze inerte pentru rezervoarele de stocare, daca e nevoie.
- Folosirea uleiului si a interceptorilor solizi pentru drenarea pt, dreanarea din ariile de
stocare. Stocarea materialului care poate elibera ulei pe suprafete betonate care au pante
si dispozitive de oprire a acestuia. Folosirea metodelor de tratare a efluentului pentru
speciile chimice care sunt stocate,
- Transportoarele de transfer si conductele amplasate in siguranta, arii deschise la
suprafata pamantului, astfel incat scurgerile sa se poate detecta repede si sa se previna
daunele de la vehicule si echipamente. Daca tevile sunt ingropate, traseele trebuie
documentate si marcate, iar excavarile sa se faca in siguranta.
• Folosirea unor vase sub presiune pentru gaze, bine proiectate, robuste (incluzand LPG), cu
monitoringul presiunii din rezervoare, pentru a se preveni ruperea si scurgerea. Monitoarele
pentru gaze se folosesc in zone limitate si aproape de rezervoarele de stocare.

- Unde se solicita se pot folosi sisteme etansate de livrare, stocare si reuperare pentru
materiale din pulberi si se pot folosi silozuri pentru stocare zilnica. Cladiri complet
inchise se pot folosi pentru stocarea materialelor cu praf, astfel se poate sa nu se solicite
dispozitive speciale de filtrare.
- Agenti de etansare ( ca melasa.si PVA) se pot folosi unde sunt potrivite si compatibile,
pentru a reduce tendinta materialului de a forma praf.
- Materialele ce nu produc praf si insolubile se pot stoca pe suprafete etanse cu drenaj si
colectarea drenului.

Non Ferrous Metals Industries 335

Chapter 4

- Spanurile, resturile ce contin uleiuri solubile sau emulsifiabile se vor stoca acoperite
pentru a preveni spalarea de catre apa de ploaie.
- Sistemele de transport rationalizate se pot folosi pentru a minimiza generarea si
transportul prafului. Apa de ploaie care spala praful se va colecta si trata inainte de
evacuare.
- Spalarile rotilor si a caroseriilor sau alte sisteme de curatire pentru vehiculele ce
livreaza sua manipuleaza materialul prafos. Conditiile locale vor influenta metoda, ex.
formarea ghetii. Se pot folosi campanii planificate pentru maturarea drumurilor.
- Sisteme de control al inventarului si inspectie pentru a se preveni deversarile si a
identifica scurgerile.
- Sisteme de prelevare a materialului si incercare alui se pot incorpora in sistemul de
manipularea materialelor si in sistemul de identificare a calitatii materiei prime si
planificarea metodei de procesare. Aceste sisteme vor fi proiectate si vor opera la
standarde inalte, ca si sistemele de manipulare si stocare.
- Ariile de stocare a reducatorilor ca : carbune, cocs, lemn, trebuie supravegheate pentrua
detecta eventuale focuri provocate de autoaprindere.
• Folosirea unui proiect si a unei modalitati de constructie bune si a unei intretineri adecvate.

Tabelul rezumativ pentru manipulare si stocare este dat mai jos

336 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 4

Material Stocare Manipulare Pretratare Comentarii

Combustibil si Rezervoare sau Teava asigurata Stocare incalzita si Ventilare
alte uleiuri zone grupate sau sistem tevi inapoi a gazelor
manual dislocate
Fluxuri si sare Inchiderea Transportoare
(siloz) a inchise cu
prafului format colectarea
prafului
Praf fin Inchidere daca Inchidere cu Macinare si saparare
se formeaza colectarea dupa densitate
praf gazului
Spanuri Boxe acoperite Incarcator Uscator spanuri Colectarea
daca sunt uleiuri mecanic Centrifugare uleiului daca e
solubile sau necesar
emulsifiabile
Praf grosier Boxe deschise Incarcator uscator de Spanuri colectarea
sau acoperite mecanic daca e necesar uleiului daca e
necesar
Gramada deschis Incarcator Colectarea
(materie prima mecanic uleiului daca e
sau zgura) necesar
Bucati intregi, Boxe deschise Incarcator Colectarea
folii si foi sau acoperite mecanic uleiului daca e
necesar
Clor gazos sau Vase sub Metode aprobate
amestecuri ce presiune
contin clor aprobate
Produse -dale, Stocare in aer Preincalzire
blocuri, foi si liber
lingouri
Reziduuri Acoperit sau Depinde de Separare prin Trebuie tinute
pentru inchis in conditii macinare si/sau uscat
recuperare, dfunctie de dizolvare – potebtial Sistem adecvat
ex. :zgura de formarea foarte prafoase de dreanare
saruri, caramizi prafului
Deseuri pentru Boxe acoperite Depinde Sistem adecvat
vanzare sau inchise sau deconditii de drenare
containere
acoperite pentru
transport, in
functie de
material

Tabelul 4.21: Sumarul tehnicilor de manipulare si stocare pentru Al

4.4.2 Selectia procesului

Este posibil sa se stabileasca un proces bazat pe BAT pentru stadiul de topire la Al primar.
Celelalte tehnici incluzandu-le pe cele pentru Al secundar, ce trebuie luate in considerare pentru
BAT se listeaza.

4.4.2.1 Separarea prin topire a Al primar

Non Ferrous Metals Industries 337

Chapter 4

Taking these factors into consideration the use of centre worked prebaked cells with automatic
multiple point feeding of alumina is considered to be BAT for the production of primary
aluminium. The process will have the following features: -

Luand in considerare acesti factori, folosirea celulelor precoapte cu alimentare automata prin
mai multe puncte este considerata a fi BAT pentru producerea Al primar. Procesul va avea
urmatoarele trasaturi:
-Control computerizat al electrolitultui bazat pe baza de date a celulelor active si
monitoringul parametrilor operationali ai celulei pentru a minimiza consumul de energie si a
reduce nr. si durata efectelor anodice.
- Acoperirea completa a celulelor care sunt conectate la exhaustorul de praf si filtru.
Folosirea de adaposturi (copertine) robuste pentru celule si viteze de extractie adecvate.
Sitem de racire a capatului gros al anodului captusit.
- Mai mult de 99% din fumul din celule colectat, pe termen lung. Minimizarea timpului
necesar pentrudeschiderea copertinelor si schimbarea anpzilor. Folosirea unui sistem
programat pt, operarea celulei si intretinere.
- Folosirea de metode de curatire eficiente in fabrica ....rodding pentru recuperarea
florurilor si carcbonului. Folosirea extractiei efective si a sistemelor de filtrare in
aceasta arie.
- Daca impacturile de mediu locale, regionale, la distanta pretind reduceri de SO2, se va
folosi pentru anozi carbon cu sulf redus sau pasta de anod, daca e practic, sau un sistem
de spalare a SO2.
- Gazele din procesul primar de separare prin topire, se vor trata pentru indepartarea
prafului, florurilor si HF, folosind spalator de alumina si filtru din tesatura. Eficienta
spalarii pentru florurile totale trebuie sa fie >99.8% si alumina folosita in celulele
elctrolitice.
- Daca este o fabrica de anozi integrata, gazele de proces se trateaza intr-n scruber de
alumina si un sistem de filtre si aluminiul este folosit in celule electrolitice. Gudroanele
din procesele de formare si amestecare se pot trata pe un filtru de cocs.
• Un sistem stabilit pentru management de mediu, control operational si intretinere.

4.4.2.2 Separare prin topire a Al secundar

Pentru producerea Al din materii prime secundare, variatia in stocul de alimentare trebuie sa fie
luata in seama la nivel local. Aceasta va influenta combinarea furnalelor, sortarea deseului si
pretratarea si sistemele de colectare asociata si reducere, care se folosesc.Procesele de separare
prin topire si topire, ce se considera a fi BAT, sunt: furnal cu reverberatie, furnal rotativ cu
panta, furnal rotativ, furnal cu inductie, in functie de materiile pentru alimentare.

338 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 4

Furnal Colectare gaze Avantaje Dezavantaje Comentarii

Furnal cu Semietansat Capacitate mare Eficienta mai Foloseste sistem
reverberatie ametalului scazuta, stoc de de incarcare
alimentare etans (masina de
restrictiv incarcare)
Furnal cu Semietansat Incarcarea buna Eficienta termica idem
reverberatie cu permite scazuta
buna incarcare recuperarea
laterala eficienta a
materialului
fin.Domeniu larg
pentru materialul
de alimentare
Furnal rotativ Semietansat Fara restrictii ale Folosirea relativ Extratia fumului
stocului de ridicata a zgurii incarcat
alimentare. cu sare.
Eficienta termica
buna.
Furnal rotativ cu Semietansat Eficient pentru Capacitate Folosire minima
panta alimentare restrictiva pentru a fluxului de
redusa, metal sare, comparativ
incluzand cu furnalul
separatori. rotativ fix.
Eficienta termica
buna.
Furnal cu Deschis, acoperit Fara gaze de Capacitate Folositor pentru
inductie combustie pentru metal si incarcari mici de
stoc de metal curat
alimentare
restrictive
Furnal cu put Semietansat Preincalzirea pentru metal
(turn de topire) incarcaturii curat

Tabelul 4.22: Furnale considerate ca fiind BAT pentru productia Al secundar

Procesul va avea urmatoarele trasaturi:

- Selectia materialului de alimentare pentru a se potrivi cu tipul furnalului si reducerea si
transferarea materiilor prime neadecvate la alti operatori ce folosesc echipament
destinat pt, acestea, astfel incat este posibil ca:
a) Sa se previna folosirea sarii acolo unde nu se atinge randamentul maxim.
b) Sa se minimizeze folosirea sarii in alte cazuri.
c) Sa se recupereze cat mai multi subprodusi. Scopul este evitarea deponiei, daca este
posibil.
- Folosirea unui sistem detransport, incarcare etans sau un sistem similar de alimentare.
- Pentru a minimiza consumul de energie, folosirea inchiderilor sau acoperirilor pentru
alimentare, a sistemelor de extractie a fumului incarcat.
- Indepartarea uleiului si materialelor organice folosind centrifuga pentru Spanuri, uscator
pentru spanuri sau alte metode termice inainte de faza de separare prin topire sau topire
(pentru a reduce potentiala prezneta in emisii a dioxinei sau a substantei organice si a
maximiza efiicienta energiei) daca furnalul nu este proiectat specific sa se adapteze la
continutul organic.
- Folosirea furnalelor de inductie fara inima pentru cantitatile relativ mici de metal curat.
- Folosirea post-arzatoarelor unde e necesar sa se inlature carbo organic, incluzand
dioxinele.

Non Ferrous Metals Industries 339

Chapter 4

- Injectarea de carbon activ si var, daca e necesar sa se inlature gaze acide si carbon
organic, incluzand dioxinele.
- Folosirea recuperarii caldurii daca e practicabil.
- Folosirea filtrelor ceramice sau din tesatura pentru indepartarea prafului

340 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 4

4.4.2.3 Alte stadii ale procesului

Tehnicile care trebuie luate in considerare la determinarea BAT pentru pretratare, rafinare,
producere de alumina (4.3.2), fabrica de anod integrat (cap,12) sunt considerate cele mai bune
tehnici disponibile si sunt rezumate mai jos.

Tehnica particulara folosita depinde de materiile prime si alte facilitati accescibile pe sau langa
instalatie.Acestea sunt parte din procesele generale legate de urmatoarele procese.

Faza procesului Tehnica Comentarii

Productie de alumina
Rafinare
Degazarea si intretinerea
Proces Bayer
Folosire de amestecuri de
cloruri si Ar/N2 sau flux de
saruri (AlF3)
Colectarea fumului fin furnale
si crustae, racire, filtre din
tesatura, daca e necesar
Optimizat sa reduca energia,
sa inlature praful si
refoloseste namol rosu la
transportul apei.
Adaos via o celula inline
pentru injectie de Cl2, Ar, N2
Tiparele pentru topire depind
de produs

Tabelul 4.23: Alte faze ale procesului considerate ca BAT pentru productia primara Al

Faza procesului Tehnica Comentarii

Rafinare Folosirea amestecurilor Cl si Gaz inert de acoperire sau
Ar/N2 sau flux de sare (AlF3) presarea deseului
Gaz inert se acoperire si racire Formare de NH3 daca este
Tratarea crustei in rezervor etans sau presarea umed
deseului
Degazare Colectarea fumului din furnale -
si sscrustai, racire, filtre din
tesatura, daca este necesar

Tabelul 4.29 Alte faze ale procesului considerate ca BAT pt producerea productia de
aluminiu secundar

Se recomanda investigarea formarii potentiale a dioxinei in timpul rafinarii si a fazelor de

turnare, la productia Al secundar.

4.4.3 Colectarea si reducerea gazului

Sistemele de colectare a gazului, folosite ata la producerea Al primar, cat si a celui secundar, ar
exploata sistemele de celule sau de etansare a furnalului si sunt destinate sa mentina o
depresiune potrivita, ce evita pierderile si emisiile fugitive. Se folosesc sisteme ce mentin
etansarea furnalului sau desfasurarea hotei. Exemple sunt urmatoarele: acoperirea materialelor,
masini de incarcare etansate, folosirea valcelor rotative robuste pe sistemul de alimentare.
Colectarea fumului secundar este scumpa si cunsuma multa energie. Se practica adesea, un
sistem inteligent, capabil sa preia fumul de la sursa, cu un consum minim de energie.

BAT pentru fum si gaze sunt acelea care folosesc recuparare prin racire si incalzire, daca e
practic, inainte de filtrul din tesatura. Filtrele din tesatura sau ceramice care folosesc materiale
performante, intr-o structura buna, sunt aplicabile. Ele folosesc sisteme de detectie pentru
explozii si metode de curatire on-line.

Non Ferrous Metals Industries 341

Chapter 4

Sitemele de recuperare a gazului acid, injectarea carbune/var pentru inlaturarea dioxinelor si a

prafului asociat si stadiile de recuperare a metalului sunt descrise mai devreme in acest
document. Folosirea aluminei ca mediu de spalare pentru floruri si HF, cu folosirea aluminei
reactionate la producerea Al primar, este considerata a fi BAT. Sistemele de colectare a fumului
vor urma cea mai buna cale, dupa cum este descris in sectiunea 2.7.

Faza procesului Colectare fum Filtru din Indepartare Indepartare

tesatura PAH VOC
Materii prime *(daca e cu praf) *(daca e cu praf)
Separare prin * *(cu spalare *
topire primara alumina uscata)
Fabrica cu anod * * * *
integrat
Producere * *(sau EP)
alumina
Degazare * *

Tab.4.30 Aplicatii de reducere considerate BAT pentru producere de Al primar

Faza Colectare Dupa ardere Filtru Inlaturare Inlaturare

Procesului fum gaz acid VOC
Materii *(daca e cu *(daca e cu
prime praf) praf)
Separare prin * *(daca enecesar) * *(daca e *(daca e
topire necesar) necesar)
secundara
Uscare *(daca e *(daca e necesar) *(daca e *(daca e *(daca e
Spanuri si necesar) necesar) necesar) necesar)
decoacere
Degazare *(daca e *(daca e
necesar) necesar)
Zgura cu sare * *(pentruhidrogen, *
sau tratarea fosfina, etc)
crustei

Tab.4.3.1. Aplicatii de reducere considerate BAT pentru producerea de Al secundar

Folosirea sau reciclarea crustei sau a prafurilor de pe filtur, daca e posibil, este considerata a fi
parte din proces. Recuperarea energiei se poate aplica la cele mai multe dintre faze, daca e
suficienta caldura disponibila si o utilizare a caldurii recuperate. In forma sa cea mai simpla,
recuperarea caldurii, prin folosire de arzatori recuperativi si preincalzirea incarcarii, poate fi
folosita in productia de aluminiu secundar.

Alte sisteme de reducere se considera a fi aplicabile pentru alte parti ale procesului si sunt redate
in tabelul de mai jos:

Faza procesului Component in gazul evacuat optiune de reducere

Manipulare materii prime
Pretratare materii prime
Praf Prevenire si depozitare
corecta; Colectare praf si filtru
din tesatura
Praf; Materii organice* Pretratare corecta; colectare a
gazului si filtru din tesatura;

342 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 4

operatie in proces, post ardere

Separare primara prin topire Praf, florura, PFC
(electrolitica) (hidrocarburi si PAHuri**)
SO2
Seoarare secundara prin Praf si metale;Gaze
topire acide/halogenuri
Materii organice*
Rafinare Praf, halogenuri, metale
Materii organice
Procese de tratare a zgurii si Praf, amoniac, fosfina. si
crustei metale
si racire corecta a gazului
Operatie in proces si colectare
gaz; Spalarea aluminei urmata
de curatirea filtrului de
tesatura; curatirea gazului in
scruber umed, daca e necesar;
Operatie in proces, colectare
de gaz si inlaturare eficienta a
prafului;Spalare daca e
necesar
Operatie in proces, selectie de
material si ptretratare post-
ardere si racire corecta a
gazului, injectie de carbune,
inlaturare eficienta a gazului
Operatie in proces si
colectare/curatire gaz
Operatie in proces, postardere
si racire corecta a gazului
Operatie in proces si
colectare/tratare a gazului

Nota: * Materii organice includ VOC ca carbon total (fara CO) si dioxine

** Daca e integrata o fabrica de anod

Tab. 4.32. Sumarul poluantilor potentiali si optiunile de reducere

4.4.3.1 Emissions to air associated with the use of BAT

Emisii in aer inseamna emisii captate/reduse din diverse surse, plus emisiile fugitive si necaptate
din aceste surse. Un sistem de reducere modren, ce lucreaza bine, consta in inlaturarea efiicienta
a poluantilor, iar informatia, la momentul scrierii documetului, indica faptul ca emisiile fugitive
pot avea cea mai mare contributie la emisiile totale in aer [tm 29, PARCOM 1997].

Pentru Al primar, emisiile totale in aer se bazeaza pe emisii din:

-Prelevare, amestecare, stocare, receptia de material.
-Separare prin topire, rafinare cu transfer de metal si manupulare de gaz fierbinte si curatire.
-Sistem de manipulare a crustalor.
Pentru Al secundar totalul emisiilor in aer se bazeaza pe emisii din:
-Prelevare, amestecare, stocare receptie si pretratare
-Separare prin topire, rafinare cu transfer de metal si manipulare de gaz fierbinte si curatire.
-Sisteme de manipulare a crustalor si racire a zgurei.

Emisiile fugitive pot fi mult mai mari decat cele colectate si reduse si se apreciaza pe plan local.
Ele se pot evalua din eficienta caaapturii de fum si prin monitoring (vezi sectiunea 2.7).
Eficienta colectarii la celulele electrolitice ale Al primar este de >99% pe termen lung.
Caracteristicile gazului din celule netratat este aratat in tab.5.4. si ele pot fi folosite pentru a
indica impactul posibil al emisiilor fugitive.

Sitemele de acoperire efective si robuste sunt folosite la productia de plumb si metale pretioase,
folosind furnale rotative si se reduc emisiile fugitive in aer in mod justificativ. Aceasta tehnica
este aplicata la furnalele rotative pentru producerea Al. Se folosesc masini de incarcare etanse la
unele furnale cu reflectie si se reduc semnificativ emisiile fugitive din aer. Tabelele urmatoare
rezuma tehnicile si emisiile colectate si reduse.

Non Ferrous Metals Industries 343

Chapter 4

Poluant Domeniu asociat cu Tehnici ce se pot folosi Comentarii

BAT folosit pentru a atinge aceste
niveluri
Praf 1-5 mg/Nm3 Filtru din tesatura Depinde de caracteristicile
prafului
SO2 Nu se aplica Controlul continutului de S Dorinta de a minimiza SO2
in anozi
Hidrocarburi <0,1efecte de Controlul procesului bazat <0,1 kg/t Al
polifluorurate anod/celula/zi pe bazele de date ale celulei
active
HCl, Fluoruri <0,2 mg/Nm3 Scruber cu alumina si filtru Pentru procese de
totale <0,5 mg/Nm3 din tesatura productie cu anod integrat,
vezi cap.12
Nota:Numai pentru emisii colectate.Emisiile asociate se dau ca medii zilnice bazat pe monitoringul
continuu din timpul perioadei operationale.In cazuri unde monitoringul continuu nu e
practicabil,valoarea va fi media perioadei de prelevare.Pentru sistemul de reducere
folosit,caracteristicile gazului si ale prafului se vor lua in considerare la proiectarea sistemului si la
folosirea temperaturii corecte de lucru.

Tabelul 4.24: Emisii in aer asociate cu folosirea BAT pentru electroliza aluminiului primar

Poluant Domeniu asociat cu Tehnici ce se pot Comentarii

folosirea BAT folosi pentru a
atinge aceste nivele
Praf 1-5mg/Nm3 Filtru din tesatura
Cloruri,fluor SO2<50-200mg/Nm3 Scruber alcalin umed
uri si gaze Cloruri<5mg/Nm3 si semi-uscat
acide Fluoruri<1mg/Nm3
NOx <100mg/Nm3 Ardere scazuta a NOx Valori mai mari sunt asociate cu
<100-300mg/Nm3 Arderea oxy- imbogatirea in O2 pentru a reduce
combustibilului folosirea energiei.In aceste
cazuri,volumul de gaze si masa
emisiilor este redusa
Note. Collected emissions only. Associated emissions are given as daily averages based on continuous monitoring
during the operating period. In cases where continuous monitoring is not practicable the value will be the average over
the sampling period. For the abatement system used, the characteristics of the gas and dust will be taken into account in
the design of the system and the correct operating temperature used.

Tabelul 4.25: Emisii in aer asociate cu BAT pentru degazarea metalului topit din Al primar si
secundar

344 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 4

Poluant Domeniu asociat cu Tehnici care se pot folosi Comentarii

folosirea BAT pentru a atinge aceste nivele
Praf 1-5mg/Nm3 Filtru din tesatura Filtre din tesatura de
inalta performanta pot
duce la nivele joase
ale metalelor
grele.Concentratia in
metale grele este
legata de concentratia
de praf si
comtinuturile de
metale in praf.
Cloruri,fluo SO2<50-200mg/Nm3 Scruber umed sau semi-uscat
ruri si gaze Cloruri<5mg/Nm3 alcalin
acide Fluoruri<1mg/Nm3
NOx <100mg/Nm3 Arzator de NOxscazut Valorile mari sunt
<100-300mg/Nm3 Arzator de oxy-combustibil asociate cu
imbogatirea in O2
pentru a reduce
consumul de
energie.In aceste
cazuri, se reduce
volumul de gaze si
masa emisiilor.
Total <5-15mg/Nm3 Arzator ulterior Pretratare a
carbon <5-50mg/Nm3 Combustie optimizata materialului secundar
organic ca pentru a indeparta
C straturile organice.
Dioxine <0,1-0,5ng TEQ/Nm3 Sistem de indepartare a prafului
cu eficienta ridicata(filtre
tesatura), arzator ulterior urmat
de stingere.Alte tehnici sunt
accesibile(adsorbtia pe carbune
activ,catalizator de oxidare)
Note. Collected emissions only.
Associated emissions are given as daily averages based on continuous monitoring during the operating period. In
cases where continuous monitoring is not practicable the value will be the average over the sampling period.
For the abatement system used, the characteristics of the gas and dust will be taken into account in the design of the
system and the correct operating temperature used. For SO2 or total carbon removal, the variation in raw gas
concentration during batch processes may affect the performance of the abatement system.

Tabelul 4.26: Emisiile in aer asociate cu folosirea BAT pentru pretratarea materialelor (inclusiv
uscare Spanuri ),topire si separare prin topire a Al secundar

4.4.4 Apa reziduala

Aceasta este problema specifica, existind sisteme de tratare la standard inalt.Toate apele
reziduale se vor trata pentru a se indeparta solidele si uleiurile/gudroanele,gazele acide absorbite
(ex. SO2,HF,HCl) trebuie neutralizate daca e necesar.Tehnicile listate in sectiunea 2.9 sunt de
luat in considerare. Intr-un numar de instalatii, apa de racire si apa reziduala tratata, inclusiv apa
de ploaie, sunt reciclate.

Pentru Al primar si secundar emisiile totale in apa se bazeaza pe:

- Producerea aluminei

Non Ferrous Metals Industries 345

Chapter 4

- Sistem de stocare a materialului

- Sistem de racire a transformatorului electrolitic
- Sistem cu scruber daca e folosit
- Sistem de tratare a apei reziduale si apa pluviala

Consumul de apa este minim daca procesele sunt uscate, in afara de sistemele cu scrubere
umede.Urmatorul tabel da concentratiile care se ating fiind folosite metode de tratare a
efluentului.Unde e convenabil, namolurile se pot intoarce in proces..

Component Concentratie Comentariu

mg/l
Solide in suspensie 14 Include instalatia de
anod
COD 37 Include instalatia de
anod
Fluorura 17 Include instalatia de
anod
Hidrocarburi totale 0.8 Include instalatia de
anod
Nota: Emisiile asociate sunt de la fabrica de Al Dunkirk si sunt date medii
zilnice in timpul procesului de operare..

Tabelul 4.27: Emisii in apa asociate cu BAT pentru productia de Al primar cu o fabrica de
anod asociata

4.4.5 Reziduurile de proces

Principiile de minimizare si refolosire a reziduurilor sunt tehnici ce fac parte din BAT.

Procesele de productie in acest sector au fost dezvoltate in industrie pentru a mari reutilizarea
majoritatii reziduurilor din unitatile de productie sau sa produca reziduuri intr-o forma care face
posibila folosirea lor in alte procese de productie.Sectiunile 4.2.1.4 si 4.2.2.3 dau o privire
generala despre potentialul de folosire a reziduurilor.Unele cantitati se dau ,pentru anumite
instalatii, in aceste sectiuni.

Exemple particulare sunt: -

- Folosirea SPL in alte procese ca materii prime sau ca si combustibil , daca e posibil
- Minimizarea folosirii fluxului de sare
- Reciclarea zgurii de sare pentru recuperarea Al, sarii si oxidului
- Refolosirea caramizilor din furnal, unde e posibil
- Refolosirea prafului de pe filtru de la Al primar, in proces
- Refolosirea prafului de pe filtru de la furnalele de Al secundar, daca e posibil, in
proces.Tratarea acestor pulberi de pe filtre, daca e necesara distrugerea dioxinei.

Cantitatea de reziduuri produsa este strins legata de materialele prime, in particular de

continutul de sodiu al materiilor prime, continutulde alte metale neferoase(Mg) in materialele
secundare si prezenta altor contaminanti ca materiale organice.Emisiile sunt specifice
materialelor si depind de factorii discutati anterior. De aceea,nu e posibil sa se faca un tabel real
si tipic al cantitatilor care sunt asociate cu folosirea BAT, fara sa se detalieze specificatia despre
materiile prime.Principiile BAT includ prevenirea deseurilor si minimizarea si refolosirea
reziduurilor oriunde convine din punct de vedere practic.Industria este eficace in aceste practici.

Source Use/treatment options

346 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 4

Al skimmings Recovery.
Filter dust Re-use in process.
SPL Carburant, flux and furnace linings.
Bricks From anode furnaces, reuse.
Steel Recovery.
Carbon dust (anode plant) Reuse.

Tabelul 4.28: Options for residues from a primary aluminium smelter

Residue Origin Treatment Comments on treatment

Salt slag Melting in Recovery via grinding,
rotary drum dissolution and
furnace crystallisation techniques.
Production of reusable
substances if possible Al-
granulate, mixed salt,
Al2O3 (and other oxides).
Filter dust Exhaust gas Disposal with pre-
cleaning treatment or underground
site,
Partly reconditioned with
salt slag or
Used in the steel industry
Furnace lining Melting Potential for
furnace reconditioning with
skimmings, otherwise
Leaching + landfill
Skimmings All furnaces Smelting in rotary furnace.
not using salt, Recovery, pellets used in
Cleaning of rotary drum furnace, dross
smelter, dust used in the recovery
foundries of salt slag
Note. * using Closed Well furnace
** Non metallic products (oxide proportions from Al scrap)
The process should achieve a
high environmental standard.
Fugitive emissions of dust and
gases such as phosphine,
hydrogen should be collected
and treated.
Aim to prevent landfill.
Ban on surface disposal in
some countries, thermal
treatment possible
(neutralisation with NaHCO3 or
Na2CO3 Æ use with salt slag)
No surface disposal in some
countries.
Production of injection
moulding compounds reported
Aim to prevent landfill

Tabelul 4.29: Options for residues from secondary aluminium production

4.4.6 Costs associated with the techniques

Cost data has been compiled for a variety of process variations and abatement systems. Some
costs are included where available with the Exemplus given earlier in this chapter. The cost
data is very site specific and depends on a number of factors but the ranges given may enable
some comparisons to be made. Other cost data is provided in an appendix to this note so that
costs for processes and abatement systems over the whole of the non-ferrous metal industry can
be compared.

Non Ferrous Metals Industries 347

Chapter 4

4.5 Emerging Technologies

• Reuse of filter dust from secondary aluminium production is demonstrated in Spain and
Austria. Dust and fume from a rotary furnace is treated with sodium bicarbonate and
activated carbon as the scrubbing medium to remove chlorides produced by the salt flux and
sodium chloride is formed. The dust is then collected in a fabric filter and can be included
with the salt charged to the furnace [tm 145, Winter 1998].

• Several processes exist to recover iron from red mud but have not been commercially
exploited [tm 212, Noyes 1993]. Research has also taken place in the use of red mud in
construction, bricks and concrete.

• Inert anodes. Development of new carbon free anodes, which would make it possible to
construct a completely new electrolytic cell without any directly consumable parts, and
producing oxygen at the anode instead of carbon dioxide. This would also eliminate
emissions of PAH from the process. The technology for this is at the pilot plant stage, and is
not yet satisfactorily documented in a test operation.

• WetTabelul cathodes. Development of new cathode materials or coatings for existing

cathode materials, to achieve better energy efficiency for the electrolysis process. This is at
the development stage and has been tested in research cells.

• Alloy separation. Techniques for separation of aluminium scrap into different types of alloy
have been tested using laser and eddy current technology. The benefits of this will be easier
selection of materials for recycling and the ability to easier produce desired alloys in
recycling plants.

• Rotary flux or gas injection for refining. This allows for more controlled addition of fluxes
to holding furnaces. The technique is already installed at some plants.

• Catalytic filter bags to control dioxin releases. The catalyst will destroy dioxins rather than
simply collecting them.

• The use of an electric arc furnace for salt free melting of drosses.

• Processing of salt slag in a dry state.

• Salt recovery using electro-dialysis rather than concentration.

• Continuous monitoring of HF in stack emissions to allow abatement failure (alumina

scrubber/fabric filter) to be detected.

348 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

5 PROCESE DE PRODUCERE A PLUMBULUI, ZINCULUI ŞI

CADMIULUI. (+ Sb, Bi, In, Ge, Ga, As, Se, Te)

5.1 Procese şi tehnici aplicate

Aceste metale sunt adesea asociate în minereuri şi concentrate, iar pentru a obţine şi separa
aceste metale se utilizează mai multe tehnici. Starea chimică (sulfidică sau oxidică) şi proporţia
relativă de metale determină, în general, tehnic pirometalurgică sau hidrometalurgică sau
combinaţia utilizată. Unele tehnici sunt utilizate, de asemenea, pentru materiale primare mixte
sau auxiliare şi materii prime secundare [tm 12, HMIP Zn 1993; tm 102, DFIU Zn 1999]. În
unele cazuri, materialele auxiliare sunt separate şi părţi din acestea, precum pasta pentru baterii,
sunt trimise altor unităţi de prelucrare care pot trata acel materiall.

5.1.1 Plumb primar

Există două procese pirometalurgice de bază disponibile pentru producerea de plumb din sulfură
de plumb sau concentrate de sulfuri de plumb şi zinc amestecate: - sintetizare/topire sau topire
directă. Procesele pot fi utilizate, de asemenea, pentru concentratele amestecate cu materii
prime secundare.

5.1.1.1 Sintetizare/topire utilizând cuptorul de topire cu cuvă sau furnal I.S.P.

(Imperial Smelting Furnace - furnal de topire Imperial)

Concentratele de plumb sunt amestecate cu particule sintetizate, materiale auxiliare şi alte

materiale procesate şi granulate în cilindri rotativi. Granulele sunt introduse într-o maşină de
sintetizare cu tiraj ascendent sau cu tiraj invers şi aprinse. Granulele fierbinţi sunt transportate
pe deasupra unei serii de cutii de vânt prin care este suflat aer. Sulfura este oxidată în dioxid de
sulf, iar reacţia generează suficientă căldură pentru a topi şi comasa granulele [tm 12, HMIP Zn
1993; tm 102, DFIU Zn 1999].

Produsul sintetizat este zdrobit şi selecţionat la dimensiunea adecvată pentru furnal. Materialul
cu dimensiuni prea reduse este răcit prin amestecarea cu nămol deshidratat colectat din
echipamentele de curăţare cu gaz şi înapoiat în zona de elaborare a amestecului.

Dioxidul de sulf este recuperat din gazele reziduale ale maşinii de sintetizare care sunt răcite,
epurate şi recuperate sub formă de acid sulfuric. Cadmiul şi mercurul sunt, de asemenea,
prezente şi sunt recuperate din gazele reziduale sau din acidul sulfhidric care este produs.

Produsul sintetizat este încărcat în cuptorul de topire cu cuvă cu cocs metalurgic. Aerul şi/sau
aerul îmbogăţit cu oxigen este introdus prin gurile de vânt ale furnalului şi reacţionează cu
cocsul pentru a produce monoxid de carbon. Acesta generează suficientă căldură pentru a topi
încărcătura. Conţinutul de masă filoniană al încărcăturii din furnal se combină cu fondanţii
adăugaţi sau cu reactanţii pentru a forma o zgură.

Monoxidul de carbon reduce oxizii metalici din încărcătură. Zgura şi plumbul sunt colectate pe
fundul furnalului şi sunt evacuate periodic sau continuu. Zgura este stinsă şi granulată folosind
apă sau este lăsată să se răcească şi apoi este zdrobită, în funcţie de destinaţia acesteia şi de
utilizarea ulterioară.

Pentru topirea cantităţilor mari de concentrate de plumb şi zinc şi materiale auxiliare, este
utilizat un cuptor de topire cu cuvă special, furnalul I.S.F. (Imperial Smelting Furnace). Aici se
încarcă produsul sintetizat şi cocsul încălzit în prealabil, precum şi brichete fierbinţi. Împreună
cu aceste materii prime este injectat aer încins, iar uneori oxigen îmbogăţit. Reducerea oxizilor
metalici nu produce numai plumb şi zgură, dar şi zinc, care este volatil la temperatura de

Non Ferrous Metals Industries 349

Chapter 5

funcţionare a furnalului şi iese din furnalul ISF o dată cu gazele reziduale de furnal. Gazele
conţin, de asemenea, cantităţi reduse de cadmiu şi plumb.

Material cu conţinut de Concentrate cu conţinut de zinc

zinc şi plumb oxidic

Depozitare / pregătire încărcătură

Introducere Instalaţie de
brichete fierbinţi sintetizare

Cocs, alte elemente introduse

Epurare Extragere
gaze de ardere cadmiu
Produs sintetizat
Brichete Fracţie
cadmiu
Instalaţie
acid sulfuric
Cuptor vertical
(Furnal IS) Recuperare
Gaze
reziduale cadmiu
Lingou Acid
plumb Zgură sulfuric

Rafinare
plumb Granulare zgură Zgură granulată
Procesare
gaze brute
cu vapori de zinc

Procesare
Condensator cu gaze brute Curăţare cu gaz
stropire a cuptorului cu
cuvă
Separator
zinc / pulmb
Gaz cu putere
Zinc calorică redusă
brut

Rafinare zinc

Zinc rafinat

Figura 5.8: Diagramă a unui proces tipic de topire Imperial pentru producerea de zinc şi plumb
[tm 102, DFIU Zn 1999]

Gazele din furnal trec printr-un condensator cu stropire în care printr-o ploaie de plumb topit
intră în reacţie, iar metalele sunt absorbite în plumbul lichid. Aliajul rezultat este răcit în
momentul în care zincul pluteşte către suprafaţă şi este separat de plumb. Zincul este rafinat prin
distilare, iar acest proces este tratat în cele ce urmează, în prezentul capitol. Plumbul este
reciclat în condensatorul cu stropire [tm 12, HMIP Zn 1993; tm 102, DFIU Zn 1999].

350 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

După condensatorul cu stropire, gazele cu putere calorică redusă (LCV – Low Calorific Value)
din furnal, care conţin monoxid de carbon şi hidrogen, sunt epurate şi arse pentru a preîncălzi
aerul şi cocsul.

5.1.1.2 Topirea directă

Pentru topirea directă a concentratelor de plumb şi a unor materiale secundare, destinată

producerii de plumb brut şi zgură, sunt utilizate mai multe procese. Sunt utilizate procese cu
topire în baie – furnalele de topire ISA/Ausmelt (uneori în combinaţie cu cuptoare de topire cu
cuvă), procesele integrate Kaldo (TBRC) şi QSL sunt utilizate în UE şi în întreaga lume.
Procesul integrat Kivcet este, de asemenea, utilizat şi este un proces de topire rapidă. Furnalele
sunt descrise în secţiunea 2.6 a acestui document. Furnalele de topire ISA /Ausmelt şi QSL
utilizează încărcătură umedă, granulată, iar Kaldo şi Kivcet utilizează încărcătură uscată.

În această situaţie, etapa de sintetizare nu este efectuată separat. Concentratele cu sulfură de

plumb şi materialele auxiliare sunt încărcate direct într-un furnal şi apoi sunt topite şi oxidate.
Dioxidul de sulf este format şi colectat, epurat şi transformat în acid sulfuric. Carbonul (cocs
sau gaz) şi agenţii de topire sunt adăugaţi la încărcătura topită, iar oxidul de plumb este redus la
plumb şi se formează o zgură. Cantităţi reduse de zinc şi cadmiu sunt „evaporate” în furnal, iar
oxizii acestora sunt captaţi în instalaţia de risipire a fumului şi recuperaţi [tm 120 TU Aachen
1999].

În urma tuturor acestor procese se produce o zgură care este bogată în plumb, însă furnalele
QSL şi Kivcet conţin o zonă de reducere integrală destinată reducerii conţinutului de plumb din
zgură la un nivel acceptabil; procesul Kaldo utilizează un proces adiacent de evacuare a zgurii.
Zgura pe bază de siliciu din procesul QSL este acceptată ca material de construcţie în momentul
redactării. Recuperarea de căldură şi conversia dioxidului de sulf în acid sulfuric sunt, de
asemenea, prevăzute în aceste procese. Praful colectat în instalaţia de reducere este returnat în
proces şi poate fi spălat sau topit în scopul reducerii halogenurilor şi a Zn / Cd din praful
reciclat [tm 120 TU Aachen 1999].

Pentru ca aceste procese să se desfăşoare în mod corespunzător şi să se obţină vitezele

anticipate de conversie şi de trecere a materialului prin instalaţie, a fost nevoie de timp. Kaldo
este un proces care constă în două etape [tm 12, HMIP Zn 1993; tm 35, LRTAP 1995; tm 102,
DFIU Zn 1999] şi este bine stabilit. S-a raportat că, în cazul procesului QSL, au fost depăşite
toate problemele iniţiale, iar acum funcţionează eficient. Procesul de topire ISA /Ausmelt
funcţionează, momentan, numai în etapa de topire iniţială şi nu a fost pus în funcţiune pentru
etapa de reducere a zgurii. Furnalul Kivcet funcţionează cu succes începând din anul 1990 [tm
120 TU Aachen 1999].

Proces Conţinut de plumb Comentarii

al zgurii
%
QSL <3 Funcţionare eficientă. Proces viabil
Kivcet 3–5 Funcţionare eficientă
Ausmelt/topire ISA Nu este disponibil Este operaţional numai pentru etapa
de topire.
Furnal Kaldo 2–4 Funcţionare eficientă – amestec
Pb/Cu

Tabelul 5.30: Procese de topire directă

5.1.2 Plumb secundar

Non Ferrous Metals Industries 351

Chapter 5

5.1.2.1 Valorificarea plumbului din acumulatorii reciclaţi

Bateriile reciclate de autovehicule (pentru motoarele cu ardere internă, utilizate ca surse de

energie şi cele de rezervă) reprezintă o sursă majoră de plumb secundar. O compoziţie a
deşeurilor de acumulatori cu plumb este prezentată în tabelul următor [tm 102, DFIU Zn 1999]:-

Element component [wt.-%]

Componente din plumb (aliaj) (grilaj, poli, 25 – 30

...)
Înveliş (particule fine de oxid de plumb şi 35 - 45
sulfat de plumb)
Acid sulfuric (10 – 20% H2SO4) 10 – 15
Polipropilenă 4–8
Alte componente din plastic (PVC, PE, etc.) 2–7
Ebonită 1–3
Alte materiale (sticlă, ...) < 0.5

Tabelul 5.31: Composition of typical lead-acid automotive battery scrap

Tabelul 5.32: Compoziţia deşeurilor tipice de acumulatori cu plumb pentru autovehicule

Există două tipuri principale de procese de recuperare a plumbului din acumulatorii de

autovehicule [tm 12, HMIP Zn 1993; tm 35, LRTAP 1995; tm 102, DFIU Zn 1999]: -

a) Acumulatorii sunt goliţi de acid şi introduşi în întregime într-un cuptor de topire cu cuvă sau
într-un cuptor vertical (procesul Varta) sau

Acumulatorii întregi şi fondanţii sunt introduşi într-un furnal de topire cu cuvă printr-un
punct de etanşare, iar aerul îmbogăţit cu oxigen este utilizat în suflu. Rezultă lingouri de
plumb cu antimoniu, împreună cu zgură pe bază de siliciu şi o mată de plumb/fier care
poate fi recuperată într-un topitor de plumb primar [tm 120 TU Aachen 1999].

Componentele organice din gazele reziduale din furnal sunt oxidate într-un arzător
auxiliar, iar gazele sunt apoi răcite şi filtrate într-un filtru cu ţesătură. Praful din filtru
este declorurat şi returnat în furnal.

b) Acumulatorii sunt goliţi de acid, desfăcuţi şi împărţiţi în diverse fracţiuni cu ajutorul unor
echipamente automate brevetate (procese MA şi CX).

Atât pentru procesul MA, precum şi pentru procesul CX (Engitec) sunt folosite forje
pentru a zdrobi acumulatorii întregi. Apoi, materialul zdrobit trece printr-o serie de site,
clasoare umede şi filtre pentru a se obţine fracţiuni separate care să conţină componente
metalice, pastă de sulfat/oxid de plumb, polipropilenă, componente din plastic şi
cauciuc nereciclabile şi acid sulfuric diluat [tm 106, Farrell 1998]. În cadrul unor
procese este utilizată o a doua etapă de zdrobire înainte ca fracţiunea de plastic să fie
prelucrată definitiv. Polipropilena este reciclată cât mai mult posibil. Acidul sulfuric
extras din acumulatori este neutralizat cu excepţia cazului în care acesta este destinat
utilizării la nivel local, iar sulfatul de sodiu produs poate fi recristalizat şi comercializat.
Acestea sunt opţiuni care depind în mod semnificativ de piaţă.

352 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

Sunt utilizate mai multe alternative legate de tratarea sulfului conţinut în materialele din
acumulatori.

• Anterior topirii, pasta cu sulfat de plumb poate fi desulfurată prin reacţia cu

carbonatul de sodiu sau hidroxidul de sodiu (în procesele CX şi în cele conexe
acestora).
• Sulfatul de plumb poate fi separat şi trimis către o instalaţie capabilă să prelucreze
conţinutul de sulf din gaze, de exemplu, unul dintre procesele de topire directă cu
plumb primar.
• Sulful poate fi fixat în zgură sau sub formă de mată Fe/Pb.

Desulfurarea pastei anterior topirii poate reduce cantitatea de zgură produsă şi, în
funcţie de metoda de topire utilizată, cantitatea de dioxid de sulf eliberată în aer.
Acumulatori
recilaţi

Scurgere Concasor

Acid din
acumulator
Cernere Concasor

Fracţiuni
fine

Pastă din electrod

Separator Separator Poli-

hidraulic hidraulic propilenă

Componente metalice Ebonită

(grilaj din plumb)

Figura 5.9: Schema unui proces tipic de valorificare a acumulatorilor

[tm 102, DFIU Zn 1999]

Topirea poate fi efectuată în următoarele recipient [tm 102, DFIU Zn 1999]:

• cuptor cu vatră rotativă,

• cuptor cu reverberaţie şi cuptor de topire cu cuvă sau cuptor electric,
• cuptor rotativ,
• furnal de topire ISA Smelt,
• cuptor electric.
Cuptoarele cu vatră rotativă şi cele cu reverberaţie pot funcţiona cu gaze sau combustibil. În mai
multe instalaţii este utilizat aerul îmbogăţit cu oxigen. Topirea se efectuează, de obicei, în
cuptoare, zgura şi metalul sunt evacuate separat, iar cuptoarele de zgură sunt tratate pentru a
recupera mai mult plumb şi pentru a produce o zgură mai stabilă. Cantitatea de sulf din
încărcătură este fixată în zgură, care este un compus sulfo-fero-sodic cu conţinut redus de
plumb şi alte materiale.

În cadrul procesului de topire ISA, în furnal se introduc continuu pastă desulfurată şi reductor,
iar lingourile de plumb sunt evacuate periodic. Atunci când recipientul de procesare conţine
volumul maxim de zgură, se adaugă reductorul şi fondanţii pentru a produce un lingou bogat în
antimoniu şi o zgură uzată [tm 41, Ausmelt 1997; tm 102, DFIU Zn 1999]. Zgura poate fi
redusă, de asemenea, într-un furnal separat.

Non Ferrous Metals Industries 353

Chapter 5

Cuptorul cu rezistenţă electrică este utilizat pentru materiale secundare complexe şi utilizează o
baie de zgură deschisă acoperită cu cocs. Materiile prime sunt introduse prin partea superioară a
băii unde se produce reacţia cu scopul de a produce metal şi zgură, care sunt evacuate periodic.
Gazele de furnal conţin CO şi sunt arse, cenuşa zburătoare este recuperată, iar zincul este
recuperat din aceasta. Aceasta se realizează în mod organizat, alternativ cu producerea de cupru
secundar într-un topitor de cupru.

Lingoul brut produs printr-una din metodele de topire este rafinat prin metodele descrise în cele
ce urmează.

5.1.2.2 Valorificarea plumbului din alte deşeuri şi reziduuri

Deşeurile metalice cu conţinut de plumb se pot găsi sub diverse forme, pot fi contaminate cu
materiale din plastic sau bitum şi se pot găsi în aliaje cu alte elemente, în special staniu,
antimoniu şi argint. Acest material este valorificat, de obicei, în cadrul proceselor descrise mai
sus, deoarece nişte simple instalaţii de topire nu pot trata materialul ars parţial din gazele
reziduale. Cuptorul electric este, de asemenea, utilizat pentru valorificarea plumbului din
materiale auxiliare complexe cu conţinut de plumb/cupru şi plumb/metale preţioase. Post-
combustia gazelor este utilizată pentru a descompune CO şi hidrocarburile care conţin dioxine.

Deşeurile curate sunt topite în cazane special amenajate, care sunt încălzite indirect cu
combustibil sau gaze. Deşeurile sunt introduce printr-o gură de alimentare situată deasupra
cazanului. Cenuşa de plumb şi materialele care se găsesc în mod accidental în compus sunt
îndepărtate de pe suprafaţa metalului topit şi apoi trecute printr-o sită care separă fracţiunile fine
de cele de dimensiuni mari. Cenuşa de plumb este fracţiunea fină şi este reciclată ca reziduu
nemetalic. Materialul care se găseşte în mod accidental în compus este, în majoritatea cazurilor,
un metal cu un punct de topire mai ridicat decât plumbul şi este prelucrat în altă parte.

Reziduurile, în mare măsură, cu caracter nemetalic, însă adesea amestecate cu deşeuri metalice
de plumb, sunt topite cu fondanţii în cuptoarele cu vatră rotativă. Reziduurile cu conţinut de
plumb din producţia de tetra-alchil de plumb sunt topite în cuptoare cu reverberaţie care
funcţionează cu gaze.

Plumbul sau aliajul de plumb din deşeuri sau reziduuri este rafinat, dacă este cazul, prin
intermediul tehnicilor descrise în cele ce urmează.

5.1.3 Rafinarea plumbului primar şi secundar

Lingoul de plumb poate conţine cantităţi variabile de cupru, argint, bismut, antimoniu, arsenic şi
staniu. Plumbul recuperat din surse secundare poate conţine impurităţi similare dar, în general,
predomină, antimoniul şi calciul. Există două metode de rafinare a plumbului brut: rafinarea
electrolitică şi rafinarea pirometalurgică. Rafinarea electrolitică utilizează anozi de lingou de
plumb decuprat şi catozi de pornire din plumb pur. Acesta este un proces care implică costuri
ridicate şi este rareori utilizat.

O rafinărie pirometalurgică este formată dintr-o serie de cazane care sunt încălzite indirect cu
combustibil sau gaze [tm 4, HMIP Pb 1993, tm 102, DFIU Zn 1999]. Cuprul este primul
element care urmează a fi înlăturat şi este extras sub formă de cenuşă cu conţinut de sulfură.
Dacă metalul brut nu conţine suficientă sulfură, aceasta trebuie adăugată sub formă de pulbere
de sulfură sau pirită. Cenuşa cu conţinut de sulfură este înlăturată de pe suprafaţa metalului cu
ajutorul unor separatoare de zgură mecanice care o evacuează în containere.

354 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

Arsenicul, antimoniul şi staniul sunt înlăturate prin oxidare. Metoda uzuală, la care se face
referire adesea sub denumirea de „înmuierea plumbului”, implică o reacţie cu un amestec de
azotat de sodiu şi sodă caustică, urmată de o separare mecanică destinată înlăturării cenuşii cu
conţinut de oxizi. Aerul/oxigenul poate fi utilizat, de asemenea, ca agent oxidant. În funcţie de
compoziţia plumbului brut, adică, de cantitatea de impurităţi, amestecul topit de săruri poate fi
granulat în apă, iar impurităţile pot fi separate hidrometalurgic.

Dezargintarea se realizează prin intermediul procesului Parkes, în care se face uz de

solubilitatea preferenţială a argintului în zinc. Zincul este adăugat în plumb la aproximativ 470
°C, iar apoi amestecului este lăsat să se răcească până la 325 °C. Se separă un aliaj de argint,
plumb şi zinc şi, la suprafaţă, se formează o crustă. Crusta este înlăturată, iar zincul este separat
de argint prin distilare în vid. Lingoul de argint este apoi rafinat cu ajutorul oxigenului pentru a
se produce argint brut. Excesul de zinc este înlăturat din plumbul dezargintat prin distilare în vid
şi apoi prin tratarea cu sodă caustică.

Bismutul este înlăturat prin tratarea cu un amestec de calciu şi magneziu (procesul Kroll-
Betterton). La suprafaţa plumbului se formează un aliaj de calciu, magneziu şi bismut sub formă
de cenuşă şi acesta este înlăturat prin separare. Cenuşa este, apoi, oxidată cu ajutorul clorurii de
plumb, al clorului gazos sau al unui amestec de sodă caustică / azotat de sodiu, iar oxidul de
calciu magneziu este înlăturat prin separare. Se recuperează un aliaj de bismut şi plumb, iar
acesta este supus unei rafinări suplimentare pentru a se produce bismut.

Lingou de plumb

Furnal cu
Cenuşă Plumb Depozit
Cazan de reverberaţie
(pentru reciclare)
cenuşă Tratare
( produs
Sulf Mată bogată în cupru
1 şi 2 seundar)
Cenuşă de cupru (la topitorul de cupru)

Vapori în NaOH
depozit

Aer Înmuiere Furnal de Cazan de Plumb (dur)

Zguri de arseniu / plumb dur rafinare cu antimoniu
antimoniu
Plumb
înmuiat Zgură (retur la pregătirea încărcăturii) Cenuşă
Aer

Plumb
Presă
Dezargintare Cupel Doré
Howard Lichefiere Retortă
1 Zguri de
plumb
Oxid de plumb
Plumb Zinc
Dezargintare Presă
Zinc (de dezargintate)
Howard
2 Zguri

Zinc Dezincare
rezidual în vid

Cenuşă de bismut
Calciu, Cazan pentru recuperare bismut
magneziu debismutizare

Cazan Cenuşă caustică cu compuşi de Zn, Sb, As

NaOH (retur la pregătirea încărcăturii)
rafinare

Plumb rafinat

Non Ferrous Metals Industries 355

Chapter 5

Figura 5.10: Diagrama proceselor de rafinare a plumbului

[tm 102, DFIU Zn 1999]

Plumbul pur este turnat în blocuri sau lingouri. Vaporii, cenuşa, litarga şi alte reziduuri sunt
topite, de obicei, într-un cuptor de topire cu cuvă de mici dimensiuni sau într-un cuptor cu vatră
rotativă pentru a obţine lingouri de plumb care sunt reciclate în circuitul de rafinare.

5.1.4 Procesele de topire şi aliere pentru plumb

De obicei, topirea şi alierea sunt efectuate cuptoare cu creuzet încălzite indirect sau în cazane cu
ajutorul electricităţii sau al combustibilului sau al gazelor. Plumbul rafinat este topit într-un
cazan şi se adaugă elemente de aliere. Controlul temperaturii topiturii poate fi important. De
obicei, plumbul şi aliajele de plumb se toarnă în forme permanente din fontă [tm 4, HMIP Pb
1993].

Formele statice şi maşinile de turnare cu conveier sunt utilizate pentru producerea de blocuri,
Tabelulte şi lingouri. Maşinile de turnare continuă sunt utilizate pentru producerea de dornuri
care să fie transformate în fire. Extragerea vaporilor se utilizează la jgheaburile de scurgere şi la
punctele de evacuare.

5.1.5 Zincul primar

Zincul poate fi produs din materii prime primare prin metode pirometalurgice sau
hidrometalurgice. Metodele pirometalurgice sunt utilizate în alte părţi ale lumii, însă acestea şi-
au pierdut, treptat, importanţa şi nu sunt utilizate în UE pentru concentrate simple de zinc.
Factorii determinanţi sunt necesitatea pentru o etapă suplimentară de distilare în vederea obţinerii
de zinc rafinat şi eficienţa relativ scăzută a extragerii zincului. Cu toate acestea, procesul
pirometalurgic din furnalul I.S.F. (Imperial Smelting Furnace) continuă să fie unul important în
UE deoarece acesta permite prelucrarea simultană a concentratelor complexe de plumb-zinc şi a
materialelor auxiliare, prin care se produc plumb şi zinc vandabile. Acesta poate utiliza, de
asemenea, reziduuri rezultate din alte procese [tm 12, HMIP Zn 1993; tm 101, NL Zn 1998; tm
102, DFIU Zn 1999]

5.1.5.1 Calea pirometalurgică

Calea pirometalurgică este utilizată pentru concentratele mixte de zinc/plumb şi material

auxiliar şi foloseşte furnalul I.S.F. (Imperial Smelting Furnace), care este evidenţiat mai sus în
producerea plumbului şi este ilustrat în secţiunea 2.6. Furnalul electro-termic este utilizat în alte
părţi ale lumii. Zincul produs în furnalul I.S.F. (Imperial Smelting Furnace) poate conţine
cantităţi variabile de cadmiu, plumb, cupru, arsenic, antimoniu şi fier, iar procesul utilizează o
etapă de rafinare.

Zincul din ISF este rafinat prin distilare cu reflux în coloane care conţin un număr ridicat de tăvi
rezistente la temperaturi ridicate (Distilare New Jersey). Extremităţile inferioare ale coloanelor
sunt încălzite extern cu gaze naturale. Extremităţile superioare nu sunt încălzite şi funcţionează
la temperaturi suficient de scăzute pentru a provoca refluxul metalelor cu temperaturi de
fierbere mai ridicate înainte ca vaporii să treacă printr-un condensator [tm 12, HMIP Zn 1993;
tm 102, DFIU Zn 1999]. Coloana de distilare New Jersey este utilizată, de asemenea, pentru
materiale auxiliare cu conţinut de zinc [tm 120 TU Aachen 1999].

Distilarea se efectuează în două etape; mai întâi, separarea zincului şi cadmiului de plumb, apoi
separarea cadmiului de plumb. În prima etapă, zincul topit este introdus într-o coloană unde se
distilează întreaga cantitate de cadmiu şi o proporţie ridicată de zinc. Amestecul este condensat
şi introdus direct într-o a doua coloană. Această coloană funcţionează la o temperatură puţin

356 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

mai scăzută pentru a distila, în special, cadmiul, care este condensat sub forma unui aliaj de zinc
şi cadmiu. Aliajul este transferat către o rafinărie pentru cadmiu. Metalul evacuat de pe vatra
celei de-a doua coloane este zinc rafinat (SHG) cu o puritate de 99.995% [tm 120 TU Aachen
1999].

Metalul evacuat din prima etapă este zinc cu impurităţi de plumb, staniu, arsenic, fier,
antimoniu şi cupru. Acest aliaj este răcit pentru a separa plumbul, care este reciclat în
condensatorul cu stropire ISF şi un compus intermetalic de fier, zinc şi arsenic, care este reciclat
chiar în ISF.

Apoi, zincul este tratat cu sodiu pentru a înlătura arsenicul şi antimoniul rezidual sub formă de
arseniuri şi antimoniuri de sodiu, care sunt, de asemenea, reciclate în ISF. Zincul produs în acest
mod este de calitate inferioară (GOB), însă nu conţine cadmiu şi este utilizat, în special, pentru
galvanizare.

Zinc brut

Distilare
Condenser
etapa 1 Zinc şi
Fără cadmiu cadmiu vapori Aliaj zinc-cadmiu

Distilare Vapour
Plumb Lichefiere/ etapa 2 Condensator
în ISF tratare cu sodiu

Cenuşă
în ISF
Zinc Aliaj cadmiu-zinc
Zinc
(GOB) fără Cd (SHG)

Figura 5.11: Diagrama distilării zincului/cadmiului

[tm 102, DFIU Zn 1999]

5.1.5.2 Metoda hidrometalurgica

Metoda hidrometalurgica este folosita pentru sulfurile (amestecuri), oxizii, carbonatii si silicatii
concentrati de zinc si este responsabila de 80% din productia mondiala [ tm 101, NL Zn 1998;
tm 102, DFIU Zn 1999]. Majoritatea capacitatilor de productie din UE utilizeaza procesul
electrolitic, cu o capacitate totala de productie de 1665000 t/an in 1997.

Concentratiile de sulfuri sunt prajite mai intai in paturi de prajire fluidizate pentru a produce
oxid de zinc si bioxid de sulf. Prajirea este un proces exoterm si nu se foloseste nici un
combustibil aditional, iar caldura generata este recuperata. Oxidul de zinc calcinat iese din
cuptor si este colectat si racit. Gazele de furnal sunt tratate in filtre fierbinti pentru eliminarea
prafului (care a ajuns in masa calcinata). Alte tipuri de praf si metale volatile, cum ar fi Hg si Se
sunt eliminate in bateria de curatare a gazelor care incorporeaza sisteme de amestecare si filtre
umede. Bioxidul de sulf este apoi convertit in acid sulfuric intr-un sistem de recuperare
conventional [tm 101, NL Zn 1998; tm 102, DFIU Zn 1999; tm 12, HMIP Zn 1993; tm 101, NL
Zn 1998; tm 120, TU Aachen 1999].

Non Ferrous Metals Industries 357

Chapter 5

Lesiile de la calcinare sunt evacuate intr-un numar succesiv de etape utilizand o crestere
graduala a concentratiei acidului sulfuric fierbinte. Etapele initiale nu dizolva cantitati
semnificative de fier, dar urmatoarele o fac. Reziduul de spalare este evacuat in diferite
reactoare utilizand rezervoarele deschise, vase sigilate, vase sub presiune sau o combinatie a
acestora [tm 101, NL Zn 1998; tm 102, DFIU Zn 1999].

Spalarea poate fi oprita dupa neutralizare. Reziduul este trimis la un ISF si adaugat la intrarea
aglomeratorului. Zincul, plumbul si argintul sunt recuperate ca si metale, sulful ca si H2SO4. In
locul unui ISF, poate fi utilizat un Waelz Kiln dar absorbtia de SO2 eate necesara in acest caz.

ZnConcentrates
& Zn Wastes

Fluidised Bed Dedusting Sulphuric Acid

Roaster Plant

Goethite
Further Jarosite
Leaching
Treatment Haemetite

NL-Residue to ISF or
Zinc Solution Waelz Kiln
Purification
Cadmium
Refinery
Electrolysis
Stage

Melting Alloying
and Casting

Figura 5.12: Diagrama procesului hidrometalurgic al zincului

Alte metale sunt dizolvate in timpul procesului si sunt eliminate dupa spalare. Fierul este
impuritatea majoritara si se gaseste precipitat in 3 forme: Jarosite, Goethite sau Haemetite. In
functie de acest precipitat se da si numele procesului [tm 101, NL Zn 1998; tm 102, DFIU Zn
1999]. Stadiile de precipitare sunt: -

- Jarosite foloseste amoniac si zinc calcinat pentru neutralizare. Pana la 3 faze sunt
folosite in functie daca se recupereaza Ag/Pb. Un proces cu o singura faza (Proces de
conversie) este de asemenea utilizat.
- Goethite foloseste sulfura de zinc pentru pre-reducere, oxigenul pentru re-oxidare si
zincul calcinat pentru neutralizare.
- Haemetite foloseste bioxidul de sulf sau sulfura de zinc pentru pre-reducere si o
autoclava cu oxigen pentru precipitare. In acest caz reziduurile de sulf se produc si ca
reziduuri de fier

358 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

Principalele diferente dintre precipitatele de fier sunt volumul lor si usurinta filtrarii. De
asemenea sunt diferente semnificative in valoarea procesului si a costurilor de operare [ tm 120
Aachen 1999]. Balanta dintre acestea si costurile cu reziduurile poate fi influentata de costurile
externe procesului propriuzis. Procesul Haemetite a fost gandit sa fie foarte atractiv din cauza
volumului mic de reziduuri iar haemetitul era o potentiala materie prima pentru fier. Procesul nu
a fost dovedit a fi viabil si haemetit-ul nu a fost acceptat in industria fierului si otelului.

S-a raportat [tm 139, Finland Zn 1999] ca procesul Jarosite este capabil de recuperarea unei
mari cantitati de zinc chiar cand concentratele contin 10% Fe. Recuperarile similare cu procesul
Goethite se bazeaza pe un continut redus de fier in masa calcinata (sau ZnO) care este folosita
pentru faza de precipitare.

Non Ferrous Metals Industries 359

Chapter 5

Neutral leach ISF-Processes

Calcine Spent acid

ZnO
ZnO Fe 2 O3
Neutral Filter, Wash Sinter plant Crude
Imperial Smelting To further
leach Drying Furnace Zinc refining
ZnO Fe 2O 3
Zn solution Lead
(with Ag) Slag
NL-leach Waelz Kiln treatment

Calcine Zn solution
ZnO Coke Spent acid
ZnOFe2 O3
Neutral Filter, Wash Waelz Oxide
leach Drying treatment leach
ZnOFe2 O3 ZnO
Zn solution Slag Ag, Pb
etc.
The Jarosite Process
Calcine Zn solution
ZnO Spent acid Solution Spent acid
ZnOFe2 O3
Neutral High acid Jarosite Acid wash
leach leach precipitation of jarosite
ZnOFe2 O3 Jarosite
Zn solution Ag, Pb. ZnOFe2O 3 Jarosite
Gypsum, Silicates
The Conversion Process
Calcine
ZnO Zn solution Spent acid
ZnOFe2 O3
Neutral Conversion
leach leach
ZnOFe2 O3
Zn solution Jarosite, Ag, Pb.
Gypsum, Silicates
The Goethite Process
Calcine Zn solution Calcine
ZnO Spent acid Concentrate ZnO
ZnOFe2 O3 ZnS 2
ZnOFe2O 3
Neutral High acid Iron O Goethite
leach leach redution precipitation
ZnOFe2 O3
Zn solution Ag, Pb. Sulphur, ZnS Goethite
Gypsum, Silicates ZnOFe2 O3

Figura 5.13: Schema simplificata a unor procese de inlaturare a fierului

Sunt cunoscute doua aplicatii in care concentratul este eliminat direct fara calcinare, la Korea
Zinc si Outokumpu Zinc. La Korea Zinc fierul este lasat in solutie in timpul spalarii si este
precipitat separat sub forma de goethite, la Outokompu fierul este precipitat ca jarosite simultan
cu spalarea sulfurii.

Concentratul impreuna cu zgura de la procesul de conversie si acidul de la electroliza, sunt

incarcate in reactoare unde are loc procesul de lesiere prin suflare de oxigen. Restul de fier

360 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

dizolvat in solutie provenit de la conversie si fierul dizolvat din concentrat precipita sub forma
de jarosite:

3ZnS+3Fe2(SO4)3+(NH4)2SO4+9H2O+1.5O2=2NH4[Fe3(SO4)2(OH)6]+3ZnSO4+3H2SO4+3S

Un concentrat de sulfura este separat din zgura prin flotatie si stocat separat de reziduul de
Jarosite. Sulfura concentrata nu este folosita la prepararea acidului sulfuric si este un deseu
periculos sub forma de Goethite si Jarosite. Echipamentul folosit in acest proces este foarte
asemanator cu cel conventional folosit in Outokumpu Zinc . Schematic acest proces este
urmatorul [tm 139, Finland Zn 1999].

Calcine Zn solution
ZnO Spent acid Concentrate
ZnOFe2O3 ZnS
Neutral Conversion Atmospheric Flotation
leach leach leach precipitation
ZnOFe2O3
Zn solution Jarosite, Ag, Pb,
gypsum, silicates Sulphur conc.

Figura 5.14: Procesul de spalare (lesiere) a concentratului

Indiferent unde si prin ce proces este produs, eliminarea zincului este maximizata prin spalarea
rezisuului. Alte metale solubile pot fi tratate din precipitate, cum ar fi Hidroxizii si sulfurile.
Reziduurile sunt stocate pe platforme, de obicei in sau in apropierea amplasamentelor
productive si sunt izolate fata de sol si apa de suprafata. Apa de pe suprafata de depozitare este
in mod normal reciclata prin reintroducerea in proces. Dezvoltarea are loc in sensul de a evita
reziduurile sau cel putin de al le face cat mai inerte prin tehnici de fixare; acest lucru este decris
in capitolul tehnici de urgenta.

Reziduul din procesul final de spalare (lesiere) este decantat, iar solutia redultata este tratata
pentru eliminarea impuritatilor. Solidul din aceasta solutie este filtrat si spalat pe filtru.
Concentratul de pe filtru este depozitat iar lichidul rezultat este reciclat prin reintroducerea in
proces. Diferite marimi ale filtrelor sunt utilizate in functie de procesul de eliminare a fierului
si de cel de recuperare a impuritatilor.

De exemplu un tratament mai mult sau mai putin extins are loc in functie de tehnicile de spalare
si separare folosite. Acesta se reflecta prin rata de recuperare si prin compozitia posibila de
plumb sau plumb/argint a produselor.

Purificarea solutiei de zinc are loc in etape succesive. Procesul utilizat este dependent de
concentratia diferitelor metale continute in comcentrat si variaza in functie de acestea. Procesul
de baza implica utilizarea prafului (pudrei) de zinc pentru a precipita impuritatile, cum ar fi: Cu,
Cd, Ni, Co si Tl. Precipitarea Co si Ni implica de asemenea utilizarea unui reactiv secundar cum
ar fi As sau oxidul de Sb. Variatia de temperatura difera de la fabrica la fabrica. Alti reactivi
cum ar fi hidroxidul de bariu si dimetil glioxime pot fi de asemenea utilizati pentru eliminarea
Pb si Ni. Procesul de recuperare a cuprului poate afecta alegerea procesului.

Hidrogenul poate fi eliberat iar arsne si stibine sunt monitorizate. Colectarea si tratamentul
gazelor eliberate depinde de prezenta acestor gaze, modul de operare; Operatiile in aer liber sau
in cladiri pot fi utilizate, dar spalarea gazelor din reactor utilizand o solutie de oxidare pentru
inlaturarea arsenului s-a dovedit a fi cea mai utilizata.

Solutia purificata trece intr-o cladire celulara unde zincul este separat prin electroliza utilizand
anozi de plumb si catozi de aluminiu. Zincul se depoziteaza pr catozi iar oxigenul se formeaza

Non Ferrous Metals Industries 361

Chapter 5

la anozi, unde de asemenea se genereaza si acidul sulfuric care se recicleaza in stadiul de

spalare. O ceata acida se formeaza in timpul acestui proces si diverse dispozitive de acoperire
sunt utilizate pentru a minimaliza acest fenomen. Aerul de ventilatie din camerele celulelor
poate fi dezumezit si ceata acida recuperata. Caldura este produsa in timpul procesului de
electroliza si este indepartata intr-un circuit de racire, care poate fi proiectat pentru a optimiza
echilibrul apei procesului dar care poate fi in continuare o sursa de ceata.

Catozii produsi sunt razuiti automat sau manual si apoi sunt topiti in cuptoare electrice formand
aliaje. O mica parte a productiei de zinc este produsa sub forma de praf de zinc pentru faza de
purificare. Aceasta poate fi produsa prin atomizare in apa, aer sau centrifugala a unui flux de
zinc topit sau prin condensarea vaporilor de zinc in atmosfera inerta.

Una dintre principalele probleme in procesul hidrometalurgic este eliminarea sau utilizarea
precipitatelor de fier. Locuri speciale containerizate sunt utilizate pentru eliminarea momentana,
dar presiunea asupra variantei folosirii terenurilor creste, acest factor a fost discutat mai tarziu,
iar optiunea a fist insusita. Cateva incercari au fost facute in sensul folosirii acestor reziduuri si
sunt descrise in partea de tehnici de urgenta.

Restrictionarea procesului doar la neutralizarea lesiilor este o metoda alternativa care poate fi
utilizata pentru a evita producerea acestor deseuri. In acest caz fierul ramane in lesiile reziduale
impreuna cu o semnificativa cantitate de zinc. Acest reziduu este utilizat ca materie prima
pentru procesul pirometalurgic de recuperare a zincului, plumbului, argintului, sulfului si pentru
concentrarea fierului in fonta.

5.1.6 Zincul secundar

Aproximativ 30% din consumul annual de zinc in Europa este zinc secundar sau reciclat.
Aproximativ 50% din acest zinc secundar este reciclat de consumatori sau industriile
utilizatoare. Acesta esteadevarat in sectorul de galvanizare; deseurile rezultate din productia sau
procesarea produselor poate fi reciclat aproape imediat.

Reziduurile si zgura, care sunt relevante si semnificative in industria secundara a zincului,

includ:

- praf din fabricarea aliajelor de cupru,

- reziduuri din industrie,
- cenusi, dozele de varfuri si terminatii din industria de galvanizare,
- acoperisuri vechi si alte materiale in foi,
- fractiuni neferoase provenite din taierea masinilor vechi si a altor produse cu continut
principal de fier,
- praful provenit de la otelariile electrice si a fabricarea brichetelor de fier,
- reziduuri din substantele chimice ce contin zinc si arderea cauciucurilor,

Circuitul tehnologic utilizat pentru recuperarea zincului depinde de forma si concentratia de

zinc si de gradul de contaminare [tm 120TU Aachen 1999].

5.1.6.1 Procesul general

Separarea fizica, topirea si alte tratamente la temperatura inalta sunt folosite. Clorurile sunt
eliminate iar reziduurile sunt folosite pentru producerea zincului in forma metalica sau a
aliajelor pentru reutilizare, a metalelor si oxizilor impuri, care vor fi rafinate mai tarziu in
pricesul primar al zincului. Alternativ pot fi tratate in continuare pentru producerea oxizilor de
zinc comerciali, pudra sau praf [tm 120TU Aachen 1999; tm 206 TGI 1999].
Detaliile procesului de cele mai multe ori sunt confidentiale dar exemple de astfel de tratamente
speciale sunt urmatoarele:

362 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

- cenusile de galvanizare produse in timpul galvanizarii pieselor, cablurilor si tuburilor

sunt in principal un amestec de zinc metalic si oxid de zinc, contaminate cu amoniac si
cloruri de zinc. Ele sunt macinate intr-o moara cu bile pentru a elibera fractiunile.
Separarea este insotita de curatarea morii cu un curent de aer pentru a antrena
componentele ne-metalice, care apoi sunt colectate de un filtru industrial. Alternativ,
sunt incorporate in moara substante ecran, care lasa sa traca fractiunile nemetalice fine,
dar retin fractiunile metalice mari. In fiecare caz , fractiunile metalice sunt descarcate
din moara, amestecate si comprimate in brichete pentru vanzare, re-utilizare sau pentru
tratare ulterioara.
- Fractiunea inferioara (numita si zinc solid) este un aliaj de zinc si fier, care contine de
asemenea urme de plumb, care se formeaza si se acumuleaza in furnale si rezervoare
utilizate pentru galvanizare. Pot aparea blocaje si de aceea se utilizeaza un sistem
automat de eliminare. Fractiunea superioara este un aliaj de zinc-fier-aluminiu generat
de procesul continuu de galvanizare la cald. Alte reziduuri industriale contin un amestec
de zinc metalic si oxid de zinc cu putin sau fara clor. Schemele de tratament prezentate
in rezumat sunt folosite toate la aceste materiale. Aceleasi se aplica la acoperisurile
vechi si alte materiale in foi ca sila reziduurile rezultate de la utilizarea in chimie a
zincului sau produselor de zinc.
- Procesarea vehiculelor uzate intr-o serie de mori produce reziduuri sub forma de span.
Dupa indepartarea fractiunilor nemetalice, fractiunile neferoase sunt separate din alte
produse bazate pe otel prin separare magnetica. Separarea semigrea si alte tehnici sunt
utilizate pentru tratarea lor, urmata de topirea selectiva pentru recuperarea zincului.
Reziduul este topit in doua faze intr-un cuptor cu gaz. In prima faza plumbul este topit
la 340 C este colectat si turnat in lingouri. In faza a doua, temperatura este crescuta la
440 C si zincul este topit, colectat si turnat in lingouri. Un proces alternativ utilizeaza
un arzator rotativ cu ajutaje diferite perforate. Zincul se topeste si curge prin perforatii
intr-un cuptor de stocare si apoi este turnat in lingouri. O rafinare ulterioara este
necesara.

Oxidul de zinc se produce de asemenea din reziduuri, in particular praful de la furnalele pentru
otel cu arc electric.

5.1.6.2 Cuptoare Waelz

Procesul este proiectat pentru separarea zincului (si plumbului) din alte materiale reducand
evaporarea si oxidarea zincului (si plumbului) [tm 102, DFIU Zn 1999; tm 120 TU Aachen
1999].

Praful, alte materii prime secundare si cocsul sunt incarcate intr-un siloz. Materialele sunt
amestecate si pot fi de asemenea paletate. Sunt apoi trimise direct in sistemul de alimentare cu
banda rulanta sau stocate intermediar. Echipamente de cantarire pot fi utilizate pentru a controla
cantitatea materialelor de reducere (cocsul) corespunzator continutului de zinc din materialele
prime si fluxurile pentru calitatea dorita de zgura.

The normal operating temperature inside a Waelz kiln is about 1200 °C. Inside the kiln solid
materials are first dried and then heated up by the counter current flow of hot gas and contact
with the refractory lined walls. Depending on the inclination, length and rotation speed, the
material has an average residence time between 4 and 6 hours in the kiln. In the strongly
reducing atmosphere of the solid bed, zinc, lead and other heavy metals are reduced. Zinc and
lead are evaporated into the gas atmosphere; chlorides and alkalis (depending on the slag
basicity) are vaporised together with the heavy metals. As there is a surplus of air in the kiln,
the metal vapours are oxidised. The mixed oxides are drawn from the kiln with the process
gases and separated in the gas treatment system.

The gas treatment system typically comprises a settling chamber for removal of coarse dust that
is carried over mechanically, a cooling step for gas cooling with water and an electrostatic

Non Ferrous Metals Industries 363

Chapter 5

precipitator to remove the Waelz Oxide. Air-cooling followed by a fabric filter is also used.
Techniques to minimise and remove dioxins are used where needed, these are covered in
section 2.8.

Coke, fluxes
Stack Filter Gas cooling EAF-dusts

Air
(Oil, gas)

Rotary kiln Waelz

slag
Exhaust
fan Waelz oxide

Water basin

Figura 5.15: Waelz Kiln

The slag produced in the kiln is discharged continuously from the end of the furnace into a
quench system. After cooling, screening and crushing, the slag can be used as a material in civil
engineering e.g. for road construction. In addition, the slag can be suiTabelul as a flux for
cement clinker production or as an iron source in the iron and steel industry.

The Waelz oxide that is produced can be processed in a number of ways. The most basic
process is hot briquetting or sintering for sale to pyrometallurgical zinc plants e.g. Imperial
Smelting Process. If the lead oxide content is high, a calcination step can also be used to
volatilise the lead.

Waelz oxide can also be leached in a two-stage process using sodium carbonate in the first stage
and water in the second stage to remove chloride, fluoride, sodium, potassium and sulphur. The
purified final product is dried and can be used as a feed material for the zinc electrolysis
process.

364 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

Waelz Oxide

First Stage Na 2CO3

Leaching

Liquor
Filtration
Precipitation Na HS

Second stage Fresh

Leaching Water

Filtration Final
Filtration Effluent

Solid to
Leached Oxide Waelz Kiln

Figura 5.16: Waelz Oxide leaching process

5.1.6.3 Procesele de evacuare a zgurii

Aceste procese sunt utilizate, de asemenea, pentru valorificarea zincului din reziduuri. Praful
din cuptorul electric cu arc, majoritatea cenuşilor din operaţiunile de topire a plumbului şi alte
reziduuri din reducerea zincului conţin plumb şi zinc care se va vor pierde dacă nu sunt tratate
suplimentar. Aceste materiale pot fi evaporate cu o sursă de carbon precum cărbunele, cu scopul
de a valorifica plumbul şi zincul i de a creşte temperatura procesului [tm 120 TU Aachen 1999].

Cuptoarele de tip ciclon sau convertor sunt utilizate pentru a creşte temperatura la peste 1200 °C
pentru a volatiliza metalele şi apoi formează oxizii care sunt apoi recuperaţi din gazele dintr-o
etapă de filtrare. Cuptorul ciclon funcţionează cu aer îmbogăţit cu oxigen, însă convertorul
funcţionează cu aer sub-stoechiometric. Se produce exces de căldură şi acesta este recuperat
într-un cazan recuperator, generându-se electricitate. Zgura produsă este utilizată în construcţii.

5.1.7 Procesele de topire şi aliere pentru zinc

De obicei, topirea şi alierea sunt efectuate cuptoare cu creuzet încălzite indirect sau în cuptoare
de inducţie; se realizează un control al temperaturii pentru a exista siguranţa că zincul nu se
volatilizează formând vapori. De obicei, combustibilul este fie gazul, fie motorina. Arzătorul de
gaze sau arzătorul cu motorină poate fi situat în exteriorul creuzetului, care este încasetat în
cutia de ardere, sau în interiorul creuzetului sub forma unui cuptor tubular de imersiune [tm 13,
HMIP Zn 1993; tm 101, NL Zn 1998].

În ambele cazuri, controlul temperaturii este critic, deoarece temperatura de turnare nu trebuie
să depăşească 450 °C pentru majoritatea compoziţiilor de aliaj în scopul evitării pierderii de
metal prin evaporare.

Non Ferrous Metals Industries 365

Chapter 5

Adaosurile de aliere sunt, de obicei, sub formă de substanţe solide dar, în anumite operaţiuni,
dintr-un cuptor de topire adiacent, se adaugă aluminiu topit.

Atunci când aliajele sunt realizate din materii prime impure, sunt necesari fondanţi care să
absoarbă impurităţile. Fondantul standard utilizat conţine clorură de zinc, clorură de magneziu
şi silico-fluorură de sodiu. Utilizarea acestui fondant are drept rezultat evaporarea de tetra-
fluorură de silicon gazoasă, care este înlăturată prin purificare umedă. Tetra-fluorura este
descompusă pentru a forma fluorură de hidrogen care este absorbită de mediul de purificare.

5.1.8 Procesele de turnare pentru zinc

Zincul este topit în cuptoare electrice, iar controlul temperaturii este practicat pentru a împiedica
evaporarea. Crusta de pe suprafaţa băii de zinc este înlăturată periodic în scopul înlăturării
substanţelor solide (‚cenuşă’: oxid de zinc şi clorură de zinc). Un fondant este adesea adăugat în
scopul reducerii pierderii de zinc în ‚cenuşă’. Cenuşa poate fi reciclată în furnalul I.S.F. sau în
cuptorul de calcinare în cadrul procesului de zincare electrolitică.

De obicei, metalul este turnat în forme permanente care sunt realizate, în mod obişnuit, din
fontă. Se utilizează maşini de turnare staţionare sau cele cu conveier continuu.

Formele statice şi maşinile de turnare cu conveier sunt utilizate pentru producerea de blocuri şi
lingouri. Maşinile de turnare continuă sunt utilizate pentru producerea de dornuri care să fie
transformate în fire.

5.1.9 Producerea de praf de zinc

Praful de zinc este produs ca urmare a altor procese industriale şi ca reactant destinat utilizării în
timpul procesului de purificare a soluţiei de tratare cu leşie. Zincul topit produs prin tehnicile
evidenţiate mai sus este pulverizat sub presiune printr-o fantă de pulverizare şi apoi este răcit
rapid într-o atmosferă inertă în scopul producerii de praf [tm 120 TU Aachen 1999]. Aerul, apa
sau pulverizarea centrifugă a unui jet de zinc topit se poate utiliza, de asemenea, în scopul
producerii de praf. Praful este înlăturat prin intermediul unui sistem de filtrare cu saci şi
introdus în proces sau ambalat.

5.1.10 Cadmiul

5.1.10.1 Producerea de cadmiu din procesele pentru plumb şi zinc

Cadmiul este produs din numeroase procese de recuperare de metale ca produs secundar.
Procesul de producere de zinc şi plumb sunt sursele principale [tm 120, TU Aachen 1999].

În furnalul I.S.F. (Imperial Smelting Furnace), cadmiul este recuperat pe două căi separate. O
parte din cadmiu urmează zincul şi, eventual, este recuperat sub formă de condensat din
distilarea din etapa a doua. Restul este recuperat din cenuşa zburătoare din secţiunea de curăţare
cu gaze care precedă instalaţia de acid sulfuric. Acesta este filtrată cu acidul sulfuric şi apoi este
descompusă de această leşie.

Cadmiul cementat, recuperat din purificarea soluţiilor de zinc este, de asemenea, rafinat
hidrometalurgic. În acest proces, cementatul este filtrat într-un mediu cu acid sulfuric, soluţia
este purificată, iar metalul cadmiu este obţinut cu câştig de electroni. Soluţia purificată de
ZnSO4 este reintrodusă în circuitul principal pentru zinc.

366 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

Cadmiul este recuperat, de asemenea, sub formă de leşie cu conţinut de clorură de cadmiu prin
proces de schimb de ioni. Leşia este direcţionată către o sită rotativă cufundată cu bandă de zinc
rafinat care declanşează o reacţie de schimb şi care are drept rezultat producerea de leşie cu
conţinut de cadmiu cu aspect spongios şi clorură de zinc. „Buretele”, care poate fi produs, de
asemenea, din soluţii sulfuroase, este topit cu fulgi de sodă caustică (hidroxid de sodiu) care să
înlăture restul de zinc, iar produsul este turnat şi vândut sau, în cazul în care este impur, trimis
spre rafinare suplimentare a cadmiului. De asemenea, cadmiul poate fi recuperat, deoarece
tehnicile cu câştig de carbonat şi electroni pot fi utilizate în recuperarea acestuia.

În rafinarea cadmiului, cadmiul din ambele procese este combinat şi distilat la temperaturi
ridicate. Condensatul este cadmiu conţinând aproximativ 1% zinc, iar substanţa evacuată este
zinc rafinat. Cadmiul distilat este topit cu sodă caustică şi azotat de sodiu pentru a înlătura
reziduurile de zinc. Cadmiul recuperat din procesele hidrometalurgice este tratat în mod similar,
dar se utilizează, de asemenea, o etapă de distilare în vid.

5.1.10.2 Producerea de cadmiu din acumulatori

Cealaltă sursă principală de cadmiu este reciclarea acumulatorilor Ni-Cd. Există mai multe
iniţiative de reciclare, iar acestea furnizează acumulatori în industrie în scopul sortării automate
şi al valorificării. Mai întâi, acumulatorii Ni-Cd sunt trataţi termic în prealabil pentru înlăturarea
învelişului din plastic şi deschiderea cutiilor acumulatorilor. Acumulatorii desfăcuţi sunt apoi
încălziţi într-o retortă închisă pentru a volatiliza şi, apoi, condensa cadmiul, care este apoi turnat
în forme. Ulterior, reziduurile de nichel şi fier sunt reciclate. Fiecare dintre etapele procesului
utilizează sisteme de înaltă calitate de extracţie şi reducere în scopul înlăturării prafului,
metalelor şi COV (Compuşi Organici Volatili) precum dioxinele. Procesul este uscat şi izolat de
sistemul de evacuare.

5.1.11 Producerea altor metale (In, Ge, Ga, As, Te, Sb, Bi)

Uneori, în concentratele care sunt utilizarea pentru producerea de zinc şi plumb sunt prezente
alte metale. Acestea au tendinţa de a se concentra în zgură, în cenuşă, în cenuşa zburătoare şi în
reziduurile produse în timpul prelucrării, iar aceste reziduuri includ materialul primar pentru
aceste metale.

Procesele de recuperare pot fi complexe şi numeroase dintre acestea sunt confidenţiale din
punct de vedere comercial. Procesul combină mai multe tehnici precum filtrarea, cementarea,
extracţia cu solvenţi, clorurarea, câştigul de electroni şi distilarea în vid. Aceste tehnici pot fi
urmate de tehnici de rafinare zonală şi de creştere a granulelor cu scopul de produce metale
ultra-pure.

Non Ferrous Metals Industries 367

Chapter 5

5.2 Present Emission and Consumption Levels

5.1 Niveluri actuale de emisii şi consum

Principalele probleme legate de mediul înconjurător ale industriei zincului şi plumbului sunt
poluarea aerului şi a apei şi generarea de deşeuri periculoase. În general, uzinele au propriile
instalaţii de tratare a apelor reziduale şi, de obicei, se realizează reciclarea apelor reziduale.
Principalele deşeuri sunt reutilizate, însă problema majoră o reprezintă reziduul de leşie care are
un impact ridicat asupra mediului înconjurător [tm 101, NL Zn 1998; tm 102, DFIU Zn 1999].
Unele aspecte de la nivel local, precum zgomotul, sunt relevante pentru industrie. Din cauza
naturii nocive a unor vapori de deşeuri solide şi lichide există, de asemenea, un risc semnificativ
de contaminare a solului.

Următoarele tabele prezintă bilanţul dintre intrare şi ieşire pentru câteva fabrici de plumb şi zinc
din Europa.

Intrare [t/a] Ieşire [t/a]

Materii prime primare 125000 Zinc 100000

Materii prime secundare 125000 Lingou de plumb 35000
Cocs 100000 Acid sulfuric 125000 -
200000
Zgură de furnal IS 70000
Carbonat de cadmiu Nu este
cazul

Tabelul 5.33: Date intrare şi ieşire pentru o fabrică ISP (1998)

[tm 102, DFIU Zn 1999]

Intrări [t/a] Ieşiri [t/a]

Alte paste de plumb 82000 Plumb 90000

pentru acumulatori
Concentrate de plumb 40000 Acid sulfuric 25000
Cenuşi zburătoare 34000 Zgură 10000
reciclate
Fondanţi 3500 Reziduu de mercur 20
Cărbune sau cocs 7100 Cenuşă zburătoare (reciclată în 34000
furnal)
Oxigen 13300

Tabelul 5.34: Date intrări şi ieşiri pentru furnalul de topire ISA Smelt (plan şi date preliminare)
[tm 102, DFIU Zn 1999]

Intrare [t/a] Ieşire [t/a]

Materiale cu conţinut de 130000 Lingou de plumb 90000

plumb
Fondanţi (carbonat de 20000 Zgură 50000
calciu, ...)
Azot 12500 Acid sulfuric 60000
Oxigen 46000 Argint aurit 250
Cărbune (praf) 12000 Calomel 2–5

368 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

Gaze naturale 1300 Carbonat de zinc-cadmiu 100 – 150

Tabelul 5.35: Date intrări şi ieşiri pentru fabrica QSL (1997)

[tm 102, DFIU Zn 1999]

Intrare Ieşire

Materiale de topire [t/t Pb] 2,12 Produse

Deşeuri de acumulatori [%] 63 Plumb şi aliaje de [t/t Pb] 1
plumb
Alte materiale de [%] 21 Pastă de acumulatori [t/t Pb] 0,5
topire
Lingouri, deşeuri de [%] 16 Compuşi de [t/t Pb] 0,07
plumb polipropilenă
Reactanţi [t/t Pb] 0,14 Reziduuri
Aşchii de oţel [%] 46 Materiale plastice [t/t Pb] 0,10
reziduale
Cocs petrolier [%] 32 Zgură [t/t Pb] 0,23
Sodă [%] 22 Altele
Gaze de evacuare [Nm³/t Pb] 70000
Altele: Energie [MWh/t 0,26
electrică Pb]
Gaze naturale [MWh/t 1,19
Pb]
Fulgi PP (extern) [t/t Pb] 0,04

Tabelul 5.36: Date intrări şi ieşiri pentru o fabrică de valorificare a acumulatorilor fără
desulfurare (1998)
[tm 102, DFIU Zn 1999]

Intrare Ieşire

Materiale de topire [t/t Pb] 1,41 Produse

Deşeuri de [%] 79,0 Plumb şi aliaje de [t/t Pb] 1
acumulatori plumb
Alte materiale de [%] 3,8 Sulfat de sodiu [t/t Pb] 0,096
topire
Lingouri, deşeuri de [%] 16,6 Fulgi de polipropilenă [t/t Pb] 0,051
plumb
Cenuşă zburătoare - [%] 0,6 Reziduuri
crematoriu
Reactanţi [t/t Pb] 0,307 Materiale plastice [t/t Pb] 0,108
reziduale
:- NaOH [%] 49,8 Zgură metalurgică [t/t Pb] 0,18
Aşchii de oţel [%] 9,4 Altele
Gaze de evacuare [Nm³/t Pb] 37000
Cocs petrolier [%] 17,6
Sodă [%] 23,1
Altele: Energie [MWh/t 0,20
electrică Pb]
Gaze naturale [MWh/t 0,73

Non Ferrous Metals Industries 369

 Chapter 5

Pb]
Vapori [MWh/t 0,84
Pb]

Tabelul 5.37.: Date intrări şi ieşiri pentru o fabrică de valorificare a acumulatorilor cu desulfurare
(1998)
[tm 102, DFIU Zn 1999]

Intrare [t/a] Ieşire [t/a]

Deşeuri de acumulatori 65000 Plumb rafinat şi aliaje 28000

Plăci de acumulatori 4000 Pastă de acumulatori 32500
Deşeuri de plumb 6000 Granule fine de PP 2750
Ebonită şi separatori 3500
Zgură 3300

Tabelul 5.38: Date intrare şi ieşire pentru o fabrică de valorificare a acumulatorilor cu înlăturarea
pastei (1998)
[tm 102, DFIU Zn 1999]

Intrare [per tonă lingou Ieşire [per tonă lingou

plumb] plumb]
Acumulatori uzaţi, 1100 kg Lingou de plumb 1000 kg
uscat
Alte deşeuri de plumb, 320 kg Cenuşă zburătoare 32 kg
reziduuri
Fondanţi (carbonat de 14 kg Exces de zgură 50 kg
calciu)
Cocs (cocs metalurgic) 109 kg Retur de zgură 500 kg
Alte intrări (fier) 67 kg Gaze reziduale 18200 Nm³
Carbonat de plumb (din 40 kg Mată fier/plumb 140 kg
tratarea cenuşii
zburătoare)
Zgură (retur) 500 kg
Oxigen 43 Nm³
Gaze naturale 15 Nm³
Energie electrică 107 kWh

Tabelul 5.39: Date intrare şi ieşire pentru o fabrică de valorificare a acumulatorilor cu topire
integrală a acumulatorilor (1998)
[tm 102, DFIU Zn 1999]

Material Descriere

Încărcătură Concentrate (50 - 55% Zn)

370 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

Produse Zinc (99.99%)

Cadmiu
Acid sulfuric
Deşeu Goethit sau Jarosit 30 - 40000 t/a
Zgură acidă neutralizată (deşeu special sau
recirculat)
Produse intermediare Reziduu Pb/Ag 12000 t/a
Cementate
Reziduu neutru de leşie
Producţie tipică Zn 100000t/a
Acid sulfuric 175000 t/a
Cd 300 t/a

Tabelul 5.40: Date tipice pentru o fabrică de obţinere a zincului prin electroliză. Calcinare -
Filtrare – Purificare - Electroliză
[tm 102, DFIU Zn 1999]

Metal% Concentrat Reziduu Cupru Reziduu Jarosit ** Goethit **

Zn neutru de Cementat* Pb/Ag *
leşie *
Zn 53 16 - 27 5,9 5,8 2-6 4-9
Fe 7,3 15 - 35 9 20 - 32 31 - 43
Pb 1,6 3.6 10 - 25 <2 <2
S 32 3 - 11 4 10 - 13 2-5
Cu 0,6 0,3 – 2,4 55 0,1 < 0,2 < 0,3
Cd 0,24 0,1 – 0,3 0,3 0,2 < 0,1 < 0,1
Ag 0,016 0,036 0,115 < 0,01 < 0,01
SiO2 1,7 4,0 12
Notă. *Compoziţia poate varia în funcţie de concentraţia încărcăturii şi de modul de tratare.
**Cantităţile depind de conţinutul de Fe al încărcăturii.

Tabelul 5.41: Compoziţia tipică a încărcăturii şi produsele pentru o fabrică de obţinere a zincului
prin electroliză

Intrări t/a Ieşiri t/a

Reziduuri Zn (praf 90000 Oxid Waelz 33000

EAF etc.)
Praf de cocs 25000 Zgură 70000
Praf de siliciu 13000 Gaze de ardere (m3/a) 30000
Carbonat de sodiu 3300 Apă tratată (m3/a) 150000
NaHS (m3/a) 11
Apă industrială (m3/a) 300000 Oxid tratat 30000
Gaze naturale (Th 7900 Conţinut de zinc 19500
000/a)
Energie electrică 5700
MWh/a
Motorină (m3/a) 440

Non Ferrous Metals Industries 371

Chapter 5

Tabelul 5.42: Date intrări şi ieşiri pentru un cuptor de ardere Waelz care foloseşte un proces de
filtrare a oxizilor în două etape

Intrări [t/a] Ieşiri [t/a]

Reziduu în retortă, uscat 27700 Oxid Waelz 17000

Purtător de Zinc, uscat (praf 33700 Zgură 48200
EAF, ...)
Praf de cocs 10800 Gaze curate 70000 – 90000
[Nm³/h]
Siliciu 7500
Deşeuri, anrocament 2100
Aer [Nm³/h] 5000 – 10000
Oxid de calciu 1000
Energie electrică [MWh/a] 4620
Gaze naturale [Nm³/a] 92000

Tabelul 5.43: Date intrări şi ieşiri pentru o fabrică Waelz (1996/97)

[tm 102, DFIU Zn 1999]

372 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

5.2.1 Energie

Necesarul de energie pentru diversele procese de obţinere a plumbului şi zincului variază într-
un interval larg. Acesta depinde de calitatea încărcăturii şi a produselor, de utilizarea căldurii
latente sau a celei reziduale şi de producerea de produse secundare. Următoarele două tabele
indică cerinţele medii de energie ale diverselor procese.

Proces Electric Cocs Cărbune Gaz Nat Combustibil O2 Fier

kWh/t Pb kg/t Pb kg/t Pb Nm3/t Pb Motorină Nm3/ kg/t Pb
l/t Pb t Pb
Cuptor vertical 180 - 300 150 - 50 - 70 120 - 170
Pb. 225
Primar
Cuptor vertical 50 100 - 35 1 65 - 110
Pb. 140
Secundar
Cuptor cu vatră 160 60 65 90 30
rotativă
Secundar cu
sistem CX şi
producţie de
Na2SO4
QSL * 100 20 330
Kivcet 250* 105 25 450
TBRC 450 - 550 40 30 140
* Total sau parţial acoperit de conversia căldurii reziduale

Tabelul 5.44: Necesarul de energie pentru diverse procese de obţinere a plumbului

Proces Energie legată Electric Cocs Gaze naturale

de: - kW/h per t kg/t Nm3/t
Electroliza zincului t zinc 4100

Distilare ISF & NJ t zinc 1050 1100 220

t Metal 750 785 160
Cuptor cu ardere Waelz t WO filtrat 200 850 20

Evaporarea zgurii t zgură 150 250

Tabelul 5.45: Necesarul de energie pentru diverse procese de obţinere a zincului

5.1.1 Emisii în aer

Emisiile pot fi degajate în timpul procesului fie sub formă de emisii pe coşul de tiraj, fie sub
formă de emisii fugitive, în funcţie de vechimea fabricii şi de tehnologia utilizată. În mod
normal, emisiile pe coşul de tiraj sunt monitorizate continuu sau periodic şi raportate.

Principalele emisii în aer rezultate din producerea de zinc şi plumb sunt: -

• dioxidul de sulf (SO2), alţi compuşi ai sulfului şi aerosoli de acid;

• oxizi de azot (NOx) şi alţi compuşi ai azotului;
• metale şi compuşi ai acestora;
• praf.

Non Ferrous Metals Industries 373

Chapter 5

• COV şi dioxine.

Alţi agenţi poluanţi sunt consideraţi a avea o importanţă neglijabilă pentru industrie, parţial,
deoarece aceştia nu sunt prezenţi în procesul de producţie şi, parţial, deoarece aceştia sunt
neutralizaţi imediat (de exemplu, clorul) sau apar în concentraţii foarte scăzute. Emisiile sunt
legate în mare măsură de praf (cu excepţia cadmiului, arsenicului şi mercurului care pot fi
prezente în faza de vapori) [tm 101, NL Zn 1998].

Sursele de emisii pentru proces sunt: -

• calcinare (Majoritatea emisiilor se produc în timpul opririlor neprogramate);

• alt tratament anterior (desfacerea acumulatorului);
• transportul şi manipularea materialului;
• topire şi rafinare;
• filtrare şi purificare;
• electroliză;
• turnare;
• instalaţia de acid sulfuric.

Element Calcinare Filtrare şi Electroliză Desfacerea Turnare Instalaţia

component Sintetizare purificare acumulatorului etc. de acid
Topire sulfuric
Oxizi de sulf ••* • •• (aerosoli • • •••
de acid)
Oxizi de azot •* • •
Praf şi •••* • • ••• •••
metale
COV •(••)** •*
dioxine
Notă. ••• mai important …………………..• mai puţin important.
*Emisiile directe din etapele de calcinare sau topire sunt tratate şi/sau transformate în cadrul etapelor de curăţare cu gaze şi de
producere de acid sulfuric; restul de emisii de dioxid de sulf şi oxizii de azot din instalaţia de acid sulfuric continuă să aibă
importanţă. Emisiile fugitive şi necaptate sunt, de asemenea, relevante din aceste surse. Topirea secundară a pastei din
acumulatori reprezintă o sursă de SO2.
** Dioxinele şi COV pot fi prezente dacă se utilizează materiale auxiliare care conţin dioxine sau care sunt contaminate cu
materii organice. COV pot fi, de asemenea, prezente în timpul proceselor de extracţie cu solvenţi utilizate pentru producerea
de Ga, Ge etc.

Tabelul 5.46: Importanţa emisiilor potenţiale în aer rezultate din producerea de plumb, zinc şi
cadmiu

Pe lângă emisiile din timpul procesului, se produc şi emisii fugitive. Sursele majore de emisii
fugitive sunt [tm 101, NL Zn 1998]:

• praful rezultat din depozitarea şi manipularea concentratelor (10 t/y);

• scurgeri din cuptoarele de calcinare şi topitoare;
• praful din gazele de evacuare din recipientele de filtrare şi purificare (1 t/y);
• gazele de evacuare din turnurile de răcire ale unităţilor de filtrare şi purificare (0,7 t/y);
• gazele de evacuare din turnurile de răcire pentru procesul de electroliză (0,8 t/y);
• praful din gazele de evacuare din cuptoarele de turnare (1,8 t/y);
• diverse (0,7 t/y).

În ciuda faptului că este dificilă măsurarea şi estimarea emisiilor fugitive, există câteva metode
care au fost utilizate cu succes (secţiunea 2.7). În următorul tabel sunt prezentate câteva date
referitoare la emisii, bazate pe modernizarea unui proces de obţinere a plumbului prin cuptorul

374 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

de topire cu cuvă la topirea ISA [tm 102, DFIU Zn 1999] şi este ilustrat nivelul potenţial ridicat
de emisii fugitive.

Fabrică convenţională Fabrică ISA Smelt (1997) Viteza de reducere

(1990) [kg/a] [kg/a] [%]
Emisii Controlate Fugitive Total Controlate Fugitive Total Controlate Fugitive Total
Plumb 5236 19555 24791 911 540 1451 83 97 94,1
Cadmiu 330 242 572 3,81 0,24 4,05 99 > 99 99,3
Antimoniu 151 309 460 25,8 1,77 27,52 83 > 99 94
Arsenic 77,6 141,5 219,1 4,03 1,55 5,58 95 99 97,5
Taliu 21,9 16,1 38 1,27 < 0,01 1,27 94 > 99 96,7
Mercur 16,7 0,4 17,1 0,87 < 0,01 0,87 95 > 97 95
Dioxid de 7085 - 7085 140,4 - 140,4 98 - 98
sulf[t/a]
Notă – Date preliminare pentru fabrica ISA Smelt. Producţie de plumb 1990 - 96724t; 1997 - 86941t.

Tabelul 5.47: Importanţa modernizării fabricilor asupra emisiilor fugitive

5.1.1.1 Dioxidul de sulf şi alţi compuşi ai sulfului

Sursele majore pentru emisiile de dioxid de sulf sunt emisiile fugitive din etapele de oxidare,
emisiile directe din instalaţia de acid sulfuric şi emisia de sulf rezidual în încărcătura din furnal.
Extracţiile de calitate şi etanşarea furnalelor previne emisiile fugitive, iar gazele colectate din
etapele de oxidare sunt transferate către instalaţia de curăţare cu gaze şi, apoi, în instalaţia de
acid sulfuric.

După epurare, dioxidul de sulf din gazele din etapele de sintetizare, calcinare sau topire directă
este transformat în trioxid de sulf (SO3). În general, eficienţa se situează între 95 şi 99,8%, în
funcţie de instalaţia de acid sulfuric utilizată (absorbţie simplă sau dublă) şi de concentraţia de
dioxid de sulf din gazele de admisie şi variaţia sau stabilitatea acestora. Pot fi emise gaze
reziduale cu concentraţii de SO2 situate între 200 şi 2300 mg/Nm3. O cantitate foarte redusă de
SO3 nu este absorbită şi este emisă împreună cu SO2. În timpul pornirii şi opririi, pot exista
ocazii în care gazele slabe să fie emise fără conversie. Aceste evenimente trebuie identificate
pentru instalaţii individuale; numeroase societăţi au realizat îmbunătăţiri semnificative pentru a
procesa, controla, preveni sau reduce aceste emisii [tm 101, NL Zn 1998; tm 102, DFIU Zn
1999].

Zgura de plumb şi unele materii prime secundare conţin sulf rezidual şi sulfaţi. S-a raportat [tm
129, Madelin 1991] că 10% din conţinutul de sulf al concentratului de plumb rămâne în
materialul sintetizat care este introdus în cuptoare. În mod similar, conţinutul de sulfat al
deşeurilor de plumb poate avea importanţă, în funcţie de modul în care acesta este tratat în
prealabil şi dacă pasta este inclusă. În majoritatea cazurilor, sulful este fixat în zgură sau în alte
produse secundare. Măsura în care acesta este fixat depinde de fondanţii utilizaţi şi de celelalte
materiale asociate în proces, de exemplu, mata de cupru poate fi produsă în momentul tratării
simultane a concentratelor de Pb/Cu. Mata de Pb/Fe este produsă în condiţii reducătoare în
momentul adăugării de pilitură de fier. În alte cazuri, este posibil să se degajeze SO2 şi să fie
necesară o tratare suplimentară.

În timpul electrolizei, în hală au loc emisii de aerosoli (acid sulfuric diluat şi sulfat de zinc).
Aceste emisii părăsesc încăperea prin ventilare (naturală) sau prin turnurile de răcire. Emisia
este redusă comparativ cu emisiile din instalaţia de acid sulfuric, însă din cauză că sunt sub
formă de aerosoli, acestea pot fi tratate în separatorul de aerosoli sau în reducerea prafului [tm
101, NL Zn 1998]. Unele procese folosesc izolaţii pentru celule, precum spumă sau benzi din
plastic pentru a reduce formarea de aerosoli [tm 139, Finlanda Zn 1999]. O instalaţie a fost
modificată recent pentru a îmbunătăţi calcinarea şi pentru a colecta emisiile fugitive din întregul
proces. Emisiile de dioxid de sulf au fost reduse de la 3000 la 1200 g per tonă de metal produs.
În cele ce urmează sunt indicate emisii din alte procese.

Non Ferrous Metals Industries 375

Chapter 5

Proces Produs Producţie totală de Dioxid de sulf produs

metal g/t de metal
Tone pe an
Calcinare & Zinc 105000 - 235000 2500 - 5500
Electroliză
Instalaţie ISF şi de Zinc + Plumb 100000 Zn 5000 - 9000
sintetizare. 45000 Pb
QSL Plumb 90000 1000
ISA Plumb 90000 7500
Acumulator – întreg Plumb 35000 7800
Acumulator – pastă Plumb 35000 - 40000 1070 - 2000
desulfurată
Acumulator – fără Plumb 35000 3200
pastă
Acumulatori + Pastă Plumb 10000 210 (sistem FGD)
suplimentară
Cuptor vertical şi Plumb 110000 Pb 10000 – 45000
instalaţie de
sintetizare plumb
Acumulatori – Plumb 33000 6600
proces MA

Tabelul 5.48: Producţie de dioxid de sulf din mai multe procese de producere de zinc şi plumb

Aerosolii din concasoarele de acumulatori pot fi, de asemenea, responsabili pentru emisii
similare. Emisiile din topitoarele care utilizează material obţinut din acumulatori conţin SO2,
concentraţia depinde de topirea sau desulfurarea anterioară a pastei sau de fixarea acesteia cu
zgura. Cifrele tipice sunt 50 - 500mg/Nm3 [tm 102, DFIU Zn 1999].

5.1.1.2 Oxizii de azot

Etapele de calcinare şi topire reprezintă surse potenţiale de oxizi de azot (NOx). NOx se poate
forma din compuşi ai azotului prezenţi în concentrate sau sub formă de NOx termic. Acidul
sulfuric produs poate absorbi o mare parte din NOx şi, în consecinţă, aceasta poate afecta
calitatea acidului sulfuric. Dacă ulterior etapelor de calcinare, sunt prezente niveluri ridicate de
NOx, se poate impune tratarea gazelor de prăjire din motive legate de calitatea produsului şi din
motive legate de mediu. Alte furnale în care sunt folosite arzătoare cu oxi-combustibili pot
indica, de asemenea o reducere a NOx. Intervalul pentru toate procesele se situează între 20 şi
400mg/Nm3.

5.1.1.3 Praful şi metalele

Praful de transport care rezultă din procesele de calcinare şi topire reprezintă surse potenţiale de
emisii directe şi fugitive de praf şi metale. Gazele sunt colectate şi tratate în procesele de
epurare a gazelor din instalaţia de acid sulfuric. Praful este înlăturat în proces.

Gazele care părăsesc condensatoarele cu stropire din ISF, din coloanele de distilare şi din
punctele de evacuare reprezintă, de asemenea, surse potenţiale. La aceste puncte este necesară o

376 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

bună extracţie şi reducere pentru a preveni emisiile fugitive. Tratarea zgurii şi răcirea dau
naştere, de asemenea, la praf. Intervalul pentru emisiile de praf din aceste surse captate se
situează între < 1 şi 20 mg/Nm3. Zgurile şi cenuşile produse în timpul valorificării plumbului
din acumulatori pot conţine Sb, atunci când aceste reziduuri devin umede, există emisii
potenţiale de stibină, care este un gaz otrăvitor.

Proces Produs Producţie (tone) Grame zinc per Grame Pb per

tonă de metal tonă de metal
Calcinare Zinc 130000 Zn 10
Calcinare Zinc 215000 Zn 45
Calcinare Zinc 235000 Zn 45
Calcinare Zinc 105000Zn 11
Instalaţie ISF şi de Zinc + 100000 Zn 30 - 90 5 – 40
sintetizare Plumb 45000 Pb
QSL Plumb 90000 Pb 7,2 10 – 20
Topire ISA Plumb 90000Pb - 10 - 30
Acumulator – întreg Plumb 35000 Pb < 15
Acumulator – pastă Plumb 40000 Pb 10
desulfurată
Acumulator – pastă Plumb 35000 Pb 5 - 25
desulfurată
Acumulator – pastă cu Plumb 35000 Pb 5 - 25
oxid vândută
Acumulatori + Pastă Plumb 10000 Pb 5 – 25
suplimentară
Acumulator – MA Plumb 33000 - 20
Cuptor vertical şi Plumb 110000 Pb < 20 60 - 130
instalaţie de
sintetizare plumb
Calcinare Zinc 21000 Zn 70 2

Tabelul 5.49: Emiterea în masă de metale din unele procese din Europa (numai emisii controlate)

Dezaerarea recipientelor din etapele de tratare cu leşie şi purificare poate conduce la emisia de
praf şi metale. Din etapele de purificare a zincului se poate emite arsină. Cadmiul poate fi emis
din etapele de distilare şi din instalaţiile de cadmiu.

Emisiile de aerosoli se produc în încăpere şi concasoarele de acumulatori şi pot conţine metale.

Intervalul de emisii de aerosoli şi praf din aceste surse se situează între 0,1 şi 4mg/Nm3.

Procesele de topire, aliere, turnare şi formare de praf de zinc reprezintă surse potenţiale de
emisii de praf şi metale. Intervalul pentru emisiile de praf este raportat a se situa între 200 şi
900mg/Nm3 în cazul gazelor brute [tm 101, NL Zn 1998; tm 102, DFIU Zn 1999]. Se utilizează
sisteme de colectare şi reducere de vapori, iar valorile gazelor epurate se situează sub 10mg
praf/Nm3 [tm 102, DFIU Zn 1999].

Metalele se asociază cu praful emis, iar aproximativ 50% este zinc. Cadmiul şi plumbul nu sunt
prezente în momentul topirii, alierii şi turnării de zinc pur.

5.1.1.4 Compuşii organici volatili (VOC) şi dioxinele

Formarea de dioxine în zona de ardere şi în partea de răcire a sistemului de tratare a gazelor

reziduale (sinteză de-novo) poate fi posibilă în cadrul unor procese, mai ales dacă materialele
auxiliare care sunt introduse într-un proces conţin componente din plastic. S-a demonstrat, de

Non Ferrous Metals Industries 377

Chapter 5

asemenea, că dioxinele sunt prezente şi în unele prafuri din cuptoarele de ardere Waelz unde se
tratează praful EAF.

5.1.2 Emisiile în apă

Metalele şi compuşii acestora şi materialele în suspensie reprezintă principalii agenţi poluanţi

eliberaţi în apă. Metalele în cauză sunt Zn, Cd, Pb, Hg, Se, Cu, Ni, As, Co şi Cr [tm 26,
PARCOM 1996; 28, WRC 1993 tm 101, NL Zn 1998; tm 102, DFIU Zn 1999].
Alte substanţe importante sunt fluorurile, clorurile şi sulfurile.

• metale;
• materiale în suspensie;
• fluoruri, cloruri, sulfuri.

Posibili vapori de ape reziduale sunt:

• Ape reziduale din epuratoarele de gaze cu lichid;

• Ape reziduale din filtrele electrostatice cu lichid;
• Ape reziduale din etapa de îndepărtare a mercurului;
• Ape reziduale din etapele de concasare a acumulatorilor şi de clasare;
• Ape reziduale din granularea zgurii;
• Ape reziduale din diverse procese hidro-metalurgice;
• Efluent de spălare a anodului şi catodului;
• Ape de colmatare din pompe;
• Operaţiuni generale, inclusiv curăţarea echipamentelor, a podelelor etc.;
• Evacuarea din circuitele cu apă de răcire;
• Evacuarea apelor pluviale de pe suprafeţe (în special, zone de depozitare) şi acoperişuri.

Apele reziduale din epurarea gazelor din topitor şi din etapele de calcinare în pat fluidizat sunt
cele mai importante surse. Alte surse sunt efluentul de procesare din electroliză, concasarea
acumulatorilor şi curăţarea, plus surse diverse.

5.1.2.1 Apele reziduale din instalaţia de reducere

În general, sistemele de epurare cu lichid a gazelor funcţionează cu reciclarea lichidului. Un

lichid de scurgere monitorizat menţine solidele suspendate şi sărurile dizolvate în anumite
limite. Lichidul de scurgere este tratat fie separat, fie într-o instalaţie integrată de tratare a apei
în scopul înlăturării solidelor şi a preparatelor dizolvate anterior evacuării. Destinaţia
materialelor separate depinde de originea apelor reziduale.

Epuratoarele de gaze cu lichid, după procesul de calcinare, sunt operate cu o soluţie acidă
saturată cu SO2. Epuratorul de gaze înlătură fluorurile, clorurile, majoritatea cantităţilor de
mercur şi seleniu şi unele particule care trec de tratarea mecanică a gazelor. Pentru a evita
acumularea de impurităţi, unele lichide trebuie să fie evacuate continuu din epuratorul de gaze.
SO2 dizolvat este înlăturat în timpul tratării, anterior evacuării.

Filtrele electrostatice cu lichid vor produce, de asemenea, un lichid acid de epurare a gazelor.
Acesta este reciclat după filtrare. Unele lichide trebuie să fie evacuate din acest circuit pentru a
preveni acumularea de impurităţi. Această leşie de scurgere este tratată şi analizată anterior
evacuării [tm 101, Personal Discussions 1998].

Etapa de înlăturare a mercurului implică un rezervor de contact gaz-lichid în care lichidul

conţine un reactant care se combină cu mercurul şi îl înlătură. Clorura de mercur (HgCl2) este
adesea utilizată şi reacţionează cu mercurul metalic din gaze pentru a forma un precipitat solid
de Hg2Cl2 (aşa-numitul „calomel”). Lichidul relativ curat este evacuat sub formă de apă
reziduală pentru tratare suplimentară. Hg2Cl2 solidă este vândută în scopul valorificării

378 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

mercurului sau tratată pentru a produce, din nou, clorură de mercur. Următorul tabel prezintă
indicaţii privind compoziţia lichidelor de epurare a gazelor anterior tratării.

Element component Concentraţie Compoziţia

(dizolvat) Solidelor suspendate
Solide 250 – 1500 mg/l
Sulfat 13 – 25 g/l
Clorură 1,3 – 1,8 g/l
Fluorură 0,3 – 0,5 g/l
Mercur 0,1 - 9 mg/l 5 – 30% de solide suspendate
Seleniu 0,1 - 50 mg/l 10 – 60% de solide suspendate
Arsenic 5 – 95 mg/l < 0,05% de solide suspendate
Zinc 0,1 – 2,5 g/l 2 – 6% de solide suspendate
Cadmiu 1 – 95 mg/l
Plumb 1 – 13 mg/l 5 – 50% de solide suspendate

Tabelul 5.50: Efluenţi tipici de epurare a gazelor

5.1.2.2 Valorificarea acumulatorilor

Etapele de concasare a acumulatorilor şi de spălare produc un efluent care este acid şi conţine
plumb şi alte metale în suspensie şi soluţie. Acest efluent este neutralizat şi apa este reciclată în
cadrul procesului. Dacă este posibil, acidul este utilizat în altă parte. De obicei, o parte este
evacuat din sistem pentru a controla sărurile dizolvate.

Aceste procese produc, de asemenea, ape de suprafaţă contaminate şi, în consecinţă, această apă
este, de asemenea, tratată şi refolosită. Se obişnuieşte ca acest lichid de scurgere să fie evacuat
din acest circuit al apei sigilat după tratate şi analizare suplimentară. Contaminarea
terasamentelor şi a suprafeţelor este minimizată prin curăţarea umedă frecventă a şoselelor, a
zonelor platformelor de staţionare şi a camioanelor şi prin buna practică în curăţarea scurgerilor.

Calitatea şi cantitatea apelor reziduale depinde de procesul utilizat, de compoziţia materiilor

prime care sunt utilizate în proces şi de practicile utilizate de operatori. Reutilizarea apei
procesate şi a celei pluviale se realizează în mod obişnuit.

5.1.2.3 Efluentul electrolitic

Electrolitul poate fi scurs din celule pentru a controla acumularea impurităţilor, de exemplu,
magneziu, care pot avea un impact nociv asupra funcţionării celulelor electrolitice. Pentru
producerea de zinc, fluxurile din celulele electrolitice fac parte din acelaşi circuit (închis) de apă
ca şi cei din etapele de tratare cu leşie şi de purificare. Acidul sulfuric format în timpul
electrolizei este introdus în procesul de tratare cu leşie, iar restul de lichid este purificat şi
introdus în electroliză [tm 101, NL Zn 1998; tm 102, DFIU Zn 1999].

Efluentul evacuat din circuitul de electroliză-tratare cu leşie-purificare este foarte acid şi conţine
concentraţii ridicate de zinc şi solide suspendate. Volumul evacuat depinde în mare măsură de
compoziţia concentratelor de zinc care sunt utilizate în calcinare. Componentele care au
tendinţa de a se acumula în circuit, în special magneziul, vor determina fluxul de evacuare şi
tratamentul necesar.

5.1.2.4 Surse diverse

Non Ferrous Metals Industries 379

Chapter 5

Electrozii utilizaţi în timpul electrolizei trebuie clătiţi periodic în scopul înlăturării materialului
depus pe suprafaţă. Dioxidul de mangan se formează pe suprafaţa anozilor prin reacţia
oxigenului cu manganul dizolvat. După clătirea anozilor, manganul este separat de apa de
clătire în scopul refolosirii externe.

Efluent Flux Principalele elemente componente [mg/l]

Proces [m³/a] [m³/h] Pb Cd As Zn Ni COD
Electroliză 40 - 200 0,01 – 0,001 – 0,01 –
0,5 0,3 6,0
ISP 380 - 0,05 – 0,005 – 0,005 – 0,05 –
420 0,5 0,035 0,1 1,0
Cuptor de 150000 25 < 0,2 < 0,15 < 0,5 < 3,0 < 2,0
ardere Waelz
cu instalaţie
de tratare cu
leşie oxid
Cuptor de 60000 9 - 10 0,3 – 0,05 – 0,8 –
ardere Waelz 0,5 0,2 1,0
CX + Cuptor 190000 12,7 0,12 - 0,06 – 0,05 – 0,14 – 0,1 – 13 - 225
cu vatră 1,4 0,09 0,5 1,6 0,7
rotativă
MA + Cuptor 124000 0,02 0,07 < 0,0005 0,27 0,09
cu vatră
rotativă
Acumulator 150000 40 0,4 0,01 < 0,001 0,01 < 0,05 96
întreg
Cuptor 17000 < 0,2 < 0,1 < 0,3
vertical
QSL 90000 10 0,1 < 0,05 < 0,05 0,3 < 0,05 20
CX + Cuptor 46800 0,3 0,03 0,037 83
cu vatră
rotativă +
Rafinărie Pb
Ausmelt 110000 13 0,01 – 0,001 – 0,001 – 0,01 – 50 –
0,09 0,01 0,1 0,2 200

Tabelul 5.51: Analize tipice ale apei reziduale

Catozii sunt curăţaţi după înlăturarea plăcuţelor de zinc sau plumb. Efluenţii lichizi de spălare a
anodului şi catodului sunt acizi şi este probabil ca aceştia să conţină cupru, zinc, plumb şi solide
suspendate [tm 101, NL Zn 1998; tm 102, DFIU Zn 1999].

380 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

Unitate de procesare Operaţiune/sursă Opţiuni folosire/tratare

General Apă pluvială de pe străzi, din curţi, Instalaţie de tratare a apei

de pe acoperişuri reziduale/refolosire
Curăţare udă a şoselelor Instalaţie de tratare a apei reziduale
Curăţarea camioanelor, ... Recirculare, instalaţie de tratare a apei
reziduale

Separare acumulator Pierderi Se utilizează pentru desulfurare/

Instalaţie de tratare a apei reziduale
Desulfurare pastă Pierderi Se utilizează în procesul de
desulfurare/Instalaţie de tratare a apei
reziduale
Operaţiune de Răcirea apei din furnal, maşină şi Recirculare
prelucrare metalurgică echipamente
şi topire
Granulare zgură Efluent umed ESP Recirculare, instalaţie de tratare a apei
Apă de granulare reziduale
Recirculare
Sistem de epurare a Condensat din răcirea gazelor, ESP Înlăturarea prafului suspendat şi
gazelor umed reutilizarea ca material primar,
Condensat din înlăturarea instalaţie de tratare a apei reziduale
mercurului După înlăturarea mercurului, la
instalaţia de tratare a apei reziduale
Scurgeri Recirculare
Instalaţie de acid Echipamente de răcire a apei Recirculare
sulfuric Scurgeri Instalaţie de tratare a apei reziduale
Instalaţie de cadmiu Soluţie după înlăturarea cadmiului Instalaţie de tratare a apei reziduale
Scurgeri Fie la înlăturarea cadmiului, fie în
instalaţia de tratare a apei reziduale
Depozitare material Apă de suprafaţă (ploaie/umezire) Instalaţie de tratare a apei reziduale
primar
Instalaţie de Epurator de gaze (răcirea zgurii Instalaţie de tratare a apei reziduale
sintetizare fine)
Epurare gaze de Epurarea cu lichid a gazelor Instalaţie de tratare a apei reziduale
ardere
Tratarea cu leşie a Tratarea cu leşie a cadmiului Instalaţie de tratare a apei reziduale
cadmiului
Furnal IS Epurarea gazelor Instalaţie de tratare a apei reziduale;
Încăpere încălzită cu cocs pentru recirculare
epurarea gazelor Recirculare
Granulare zgură Apă reziduală de granulare Recirculare, instalaţie de tratare a apei
reziduale
Epurare gaze de Epurarea cu lichid a gazelor de Instalaţie de tratare a apei reziduale
calcinare/ardere ardere
Tratare cu leşie Operaţiuni generale, inclusiv Retur către tratarea cu leşie
epurarea cu lichid a gazelor
Purificare Operaţiuni generale Retur către tratarea cu leşie
Electroliză Curăţarea celulelor, a anozilor şi a Retur către tratarea cu leşie
catozilor
Toate unităţile de Întreţinere Instalaţie de tratare a apei reziduale
procesare
Instalaţie de tratare a Tratarea efluentului Refolosire pentru anumite
apei reziduale aplicaţii/evacuare

Non Ferrous Metals Industries 381

Chapter 5

Tabelul 5.52: Tabel sumar al potenţialelor surse de ape reziduale şi al opţiunilor

Apa de răcire de la granularea zgurii este, de obicei, recirculată într-un sistem cu circuit închis.

382 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

5.1.3 Reziduuri şi deşeuri de procesare

Producţia de metale este legată de generarea mai multor produse secundare, reziduuri şi deşeuri,
care sunt, de asemenea, menţionate în Catalogul European al Deşeurilor (European Waste
Catalogue – Decizia Consiliului 94/3/EEC). Cele mai importante reziduuri specifice procesului
sunt menţionate în cele ce urmează.

Reziduurile solide derivate din diverse etape de procesare şi reducere pot avea una dintre cele
trei destinaţii posibile.
• Reciclarea în cadrul sau înaintea procesului;
• Tratare în aval pentru recuperarea altor metale;
• Evacuare definitivă, dacă este cazul, după tratare, pentru a asigura o evacuare în condiţii de
siguranţă.

Următoarele deşeuri solide rezultate sunt importante: -

Producerea electrolitică de zinc este una dintre principalele surse de deşeu solid din industria
neferoasă. Prin procesul de tratare cu leşie sunt generate cantităţi relativ mari de solide pe bază
de fier. Jarositul şi Goethitul sunt clasificate ca deşeuri periculoase din cauza conţinutului de
elemente care pot fi tratate cu leşie, precum Cd, Pb şi As. Procesele de tratare cu leşie şi de
purificare şi de electroliză a zincului şi etapele de rafinare a plumbului generează, de asemenea,
alte solide bogate în metale. De obicei, acestea sunt bogate într-un metal specific şi sunt
reciclate în procesul de producţie corespunzător.

Furnalul I.S.F. sau cuptoarele de topire directă reprezintă, de asemenea, surse semnificative de
zguri solide. Aceste zguri au fost supuse unor temperaturi ridicate şi conţin, în general, niveluri
scăzute de metale care pot fi tratate cu leşie şi care, în consecinţă, pot fi utilizate, apoi, în
construcţii.

Reziduurile solide pot apărea, de asemenea, ca urmare a tratării efluenţilor lichizi. Principalul
flux de deşeuri este reprezentat de deşeurile de gips (CaSO4) şi hidroxizii metalici care se
produc în instalaţia de neutralizare a apelor reziduale. Aceste deşeuri sunt considerate a
reprezenta efecte asupra unor medii convergente ale acestor tehnici de tratare, însă majoritatea
sunt reciclate în procesul pirometalurgic pentru recuperarea metalelor.

Praful sau nămolul rezultat din tratarea gazelor se utilizează ca materii prime pentru producerea
altor metale, precum Ge, Ga, In şi As etc. sau pot fi returnate în topitor sau în circuitul de tratare
cu leşie pentru recuperarea plumbului şi zincului.

Reziduurile de Hg/Se apar ca urmare a tratării preliminare a fluxurilor de mercur sau seleniu din
etapa de epurare a gazelor. Acest flux de deşeuri solide se ridică la aproximativ 40 - 120 t/y într-
o instalaţie tipică. Hg şi Se pot fi recuperate din aceste reziduuri în funcţie de piaţa pentru aceste
metale.

5.1.3.1 Reziduurile de tratare cu leşie

Producţia de solide pe bază de fier (goethit, jarosit sau hematit) reprezintă cel mai mare volum
de deşeuri, în funcţie de procesul folosit. Compoziţia este indicată în tabelul următor [tm 101,
NL Zn 1998].

Non Ferrous Metals Industries 383

Chapter 5

Proces Fe% Zn% Pb% Cu% Cd%

Hematit (cu tratare cu leşie directă, 65 - 67 < 0,2 < 0,01 < 0,02 < 0,01
integrată)
Hematit (fără tratare cu leşie directă) 59 1 0,01 0,02 0,02
Goethit 40 - 42 5-9 <2 < 0,3 < 0,1
Para-goethit 40 n.d. n.d. n.d. n.d.
Jarosit convenţional 20 - 30 2-6 0,2 - 6 < 0,2 0,05 –
0,2
Jarosit cu conţinut redus de impurităţi 32 0,3 0,1 0,2 0,001
Dor jarosit 26 1 4 0,08 0,05
n.d. = nu este disponibil

Tabelul 5.53: Exemplu de compoziţii ale unor diverse tipuri de reziduuri

[tm 101, NL Zn 1998; tm 120, TU Aachen 1999]

În mod tipic, aceste reziduuri reprezintă: -

• Jarosit - între 0,35 şi 0,80 tone per tonă de zinc produs.

• Goethit – între 0,3 şi 0,35 tone per tonă de zinc produs.
• Hematit – 0,2 tone per tonă de zinc produs.

Procesele cu hematit nu au putut rezista concurenţei, din punct de vedere economic, deoarece
procesul este mult mai complex şi costisitor pentru a fi operat. În plus, hematitul nu s-a dovedit
a fi acceptabil ca materie primă în alte industrii.

În suspensie, mai rămân încă, după filtrare şi spălare, unele metale care pot fi tratate cu leşie.
Reziduul poate fi tratat până la o formă pentru care să fie mai puţin necesară tratarea cu leşie
prin neutralizare şi tratare cu sulf. Evacuarea acestor reziduuri poate fi extrem de costisitoare
deoarece pentru depozitarea materialului se utilizează bazine căptuşite construite special sau
zone izolate. O atenţie deosebită este acordată scurgerilor, iar în cazul acestor bazine se impune
în mod imperios monitorizarea apei subterane [tm 101, NL Zn 1998; tm 102, DFIU Zn 1999].
Există un efect semnificativ asupra unor diverse medii convergente comparativ cu procesele
capabile de producere a unui reziduu inert.

După cum s-a raportat mai sus, în 5.1.5.2, reziduurile de tratare cu leşie pot fi prelucrate în
furnale I.S.F. sau în cuptoare de ardere Waelz.

Tratarea pirometalurgică a acestor reziduuri este practicată, de asemenea, în Coreea cu scopul

obţinerii de zgură netratabilă cu leşie şi de oxizi metalici recuperabili [tm 41 & 43, Ausmelt
1997]; au fost raportate probleme privind acumularea de impurităţi [Zn Expert response to 1st
Draft, 1998]. În tehnici noi apărute au fost raportate noi tehnici de perfecţionare.

5.1.3.2 Zgurile piro-metalurgice şi reziduurile

Zgurile din procesele desfăşurate în cuptorul de topire cu cuvă, în furnalul I.S.F., în cuptorul de
topire directă şi în cuptorul de ardere Waelz conţin, de obicei, concentraţii foarte scăzute de
metale tratabile cu leşie. În consecinţă, acestea sunt adecvate pentru utilizarea în construcţii [tm
102, DFIU Zn 1999]. Zgura rezultată reprezintă între 10 şi 70% din masa de metal produs, în
funcţie de materiile prime utilizate.

Zgurile din instalaţiile de prelucrare a acumulatorilor reprezintă între 13 şi 25% din masa de
plumb produsă. Acestea pot fi utilizate în construcţii, în funcţie de disponibilitatea de tratare cu

384 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

leşie a metalelor pe care le conţin. Disponibilitatea de tratare cu leşie este influenţată de

fondanţii utilizaţi şi de condiţiile de funcţionare [tm 102, DFIU Zn 1999]. Utilizarea de fondanţi
pe bază de sodiu (Na2CO3) pentru fixarea sulfului în zgură conduce la creşterea cantităţii de
metale tratabile cu leşie. Aceste zguri şi cenuşi care rezultă din procesele de valorificare a
acumulatorilor pot conţine Sb. Acesta este recuperat, în mod normal, însă depozitarea în condiţii
de umiditate poate conduce la emisii de stibină.

În Statele Membre se utilizează un număr de teste standard privind disponibilitatea de tratare cu

leşie, iar acestea sunt specifice pentru Ţara în cauză.

Element Eluat (în conformitate cu

component DEVS4)
[mg/l]
Zn 0,02 – 0,1
Pb 0,005 – 0,1
As 0,001 – 0,02
Fe 0,05 – 0,2
Cu < 0,001 – 0,05
pH 7 – 11

Tabelul 5.54: Valori de eluat din zgura din furnalul IS

[tm 102, DFIU Zn 1999]

Eluat (în conformitate cu DEVS4)

Element Zgură Waelz (mg/l)
component
Zn 0,05
Pb 0,02
As 0,008
Crtot 0,002
Ni 0,005
Fe 0,5
Cu 0,05
F 1
Cl 5
pH 9,9

Tabelul 5.55: Valori de eluat pentru zgura acidă Waelz

[tm 102, DFIU Zn 1999]

Element component Eluat (în conformitate cu

DEVS4) (mg/l)
As 0,05
Cd 0,001
Cu 0,005
Pb 0,02 – 0,2
FeO < 0,05

Tabelul 5.56: Valori de eluat pentru zgura din procesul QSL

[tm 102, DFIU Zn 1999]

Non Ferrous Metals Industries 385

 Chapter 5

Etapa de rafinare Ieşire solide Opţiuni folosire/tratare

Îndepărtarea Cenuşă de cupru Procesare suplimentară pentru a recupera

zgurii/decuprare cuprul şi plumbul
Înmuiere (procesul Zgură de Harris Tratare hidrometalurgică pentru recuperarea
Harris/înmuiere cu oxigen) Zgură de antimoniu metalului
Tratare pirometalurgică pentru recuperarea
metalului
Deargintare Crustă zinc-argint Recuperarea de metale nobile
Dezincare Metal zinc Refolosire pentru dezargintare
Debismutare Crustă de bismut Recuperare de bismut
Înlăturarea metalelor alcaline Cenuşă de oxid Mg- Reciclare internă sub formă de fondant
şi a metalelor alcalino- Ca
pământoase
Finisare Cenuşă caustică Reciclare internă

Tabelul 5.57: Material solid din rafinarea lingoului de plumb

Cenuşile şi substanţele solide, înlăturate în timpul etapelor de topire şi rafinare a zincului şi

plumbului, conţin metale care sunt adecvate pentru recuperare.

5.1.3.3 Alte materiale

Instalaţiile de prelucrare a acumulatorilor produc, de asemenea, polipropilenă, din casetele

zdrobite de acumulatori. Conţinutul total de plastic se situează între 11 şi 20% din masa totală
de plumb produs [tm 102, DFIU Zn 1999]. Există un număr de instalaţii pentru produse din
plastic create special pentru acest material, iar acestea produc polipropilenă granulată pentru
industria automobilelor. Spălarea efectivă a fracţiunii de polipropilenă şi separarea altor
componente din plastic precum ebonita sau PVC este esenţială pentru producerea de produse
care să corespundă specificaţiilor.

Următoarele tabele indică opţiunile de folosire sau tratare pentru reziduurile produse de mai
multe procese.

386 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

Etapa de producţie Produs sau reziduu Cantitate Opţiune de folosire

kg/t Zn sau tratament
Tratare cu
leşie/electroliză.
Cuptor de Acid sulfuric vapori 1750 Vânzare
calcinare/instalaţie de Produs Hg 2000 Conversie energie
acid sulfuric 0,3 – 0,8 Vânzare
Zgură acidă < 0,5 Evacuare controlată
sau retrimitere la
calcinare
Instalaţie de tratare Reziduu neutru de 500 - 600 La ISF, cuptorul
cu leşie tratare cu leşie Waelz sau leşie acidă
300 - 650 fierbinte
Goethit sau jarosit 40 - 120 Recuperare de Ag cu
Concentrat de PbAg 150 evacuare controlată
Reziduu final conc. Evacuare controlată
Pb/Ag este înlăturat
Purificare Cadmiu 2-4 Vânzare
Cu cementat până la 10 Vânzare
Tratarea apei Zgură precipitat 10* Evacuare sau la
reziduale topitorul Pb-/Zn
ISF
Instalaţie de Zgură acidă 0,25 Evacuare controlată
sintetizare/ Produs Hg 0,15 În funcţie de
instalaţie de acid compoziţie, vânzare
sulfuric sau evacuarea
Cenuşă zburătoare 200 controlată
Acid sulfuric 1300 La instalaţia Cd
Vânzare
Instalaţie de cadmiu Carbonat de cadmiu 18 Vânzare
Evacuare controlată
Sulfură de taliu 0,25 La instalaţia de
Reziduu de tratare cu 180 sintetizare
leşie
Furnal I.S.F. Zgură ISF 600 - 900 Vânzare sau evacuare
(Imperial Smelting controlată **
Furnace – Furnal de
topire Imperial)
Tratarea apei Zgură precipitată 30 Reciclată în instalaţia
reziduale de sintetizare
Distilare New Jersey
Lichidare Plumb 15*** La rafinarea Pb sau
Zinc dur 25 - 50*** ISF
Retur la ISF
Înlăturare de As Cenuşă < 1 - 5* Retur la ISF
Tratarea gazelor Cenuşă zburătoare 10 Retur la instalaţia de
reziduale sintetizare
Notă. *valoare estimată ** în funcţie de calitate şi regulamente. *** cantitatea poate varia în funcţie de încărcătură.

Tabelul 5.58: Reziduuri din procesele de producere a zincului

[tm 120, TU Aachen 1999]

Non Ferrous Metals Industries 387

Chapter 5

Etapa de producţie Produs sau reziduu Cantitate Opţiune de folosire sau

kg/t Pb tratament
Instalaţie de
evaporare a zgurii
Evaporarea zgurii Zgură 700 Material de construcţie
rezistent la apă
La topitorul Cu
Mată 2,5 - 25 Conversie energie
Vapori 2500
Prelucrarea
acumulatorilor –
rotaţie scurtă
Tratare fizică a Na2SO4 (CX) 140 Vânzare
acumulatorilor Pastă de acumulator 500 La topitorul primar
(MA) 70 - 80 Vânzare
Polipropilenă 100 - 130 Evacuare sau incinerare
Materiale plastice
reziduale
Topire Zgură 150 - 200 Evacuare
Cenuşă zburătoare 25 - 60 După tratare, înapoi în
topitorul Pb
Rafinare Cenuşă 60 - 90 La topitorul primar
Apă reziduală Zgură precipitată Retur la topitor
Prelucrarea
acumulatorilor –
cuptor de topire cu
cuvă
Pregătirea Acid mort 100 Uz extern sau
încărcăturii neutralizare

Cuptor vertical Mată FePb < 150 Vânzare la topitorul

PbCu primar
Zgură 50 Construcţia de drumuri
500 Zgură recirculată
Cenuşă zburătoare < 50 Reciclare externă/internă
Rafinare Cenuşă 80 Vânzare la recuperare de
metale
Cuptor vertical
pentru plumb primar
Maşină de sintetizare Cenuşă zburătoare până la 100 După recirculare leşie
Cd la maşina de
Retur sintetizare până la 3000 sintetizare
Instalaţie H2SO4 H2SO4 600 Retur la maşina de
Calomel sintetizare
Zgură acidă Vânzare
Vânzare sau la evacuare
controlată
Instalaţie Cd Precipitat CdZn Vânzare
Cuptor vertical Zgură 500 + 600 retur
Cenuşă zburătoare până la 80 Retur la maşina de
sintetizare
Tratarea apei Zgură 3 Retur parţial la maşina
reziduale de sintetizare

388 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

Tabelul 5.59: Reziduuri din procese de producere a plumbului

[tm 120, TU Aachen 1999]

Non Ferrous Metals Industries 389

Chapter 5

Etapa de producţie Produs sau reziduu Cantitate Opţiune de folosire sau

kg/t Pb tratament
Procesul Kivcet
Topitor Zgură 700 Evacuare controlată
Cenuşă zburătoare I 110 Retur la topitor
Cenuşă zburătoare II 100 La leşie-zinc
Vapori 1300 Conversie energie
Instalaţie H2SO4 H2SO4 1100 Vânzare
Calomel < 0,10 Vânzare
Nămol acid 0,5 Evacuare controlată
Tratarea apei Nămol
Procesul Kaldo
TBRC (Kaldo) Zgură 350 La evaporare
Cenuşă zburătoare 160 Retur la topitor
Vapori 700 Conversie energie
Instalaţie H2SO4 H2SO4 500 Vânzare
Calomel
Nămol acid
Tratarea apei Nămol
Procesul QSL
Topitor Zgură 440 Construcţia de drumuri
Cenuşă zburătoare 60 Retur la topitor
După tratarea cu leşie a
Vapori 1300 Cd
Conversie energie
Instalaţie H2SO4 H2SO4 720 Vânzare
Calomel 0,02 – 0,05 Vânzare
Nămol acid 0,5 Retur la topitor
Instalaţie Cd Precipitat CdZn 1,1 Vânzare
Tratarea apei Nămol Retur la topitor
Furnal ISA/Ausmelt
Topitor Zgură prim. 600 Retur la topitor *
Zgură finală 275
Cenuşă zburătoare 250 Retur la topitor sau la
instalaţia de tratare cu
Cenuşi 125 leşie
Praf ZnO 50 Retur la topitor *
Vapori La topitorul zinc
Conversie energie
Instalaţie H2SO4 H2SO4 350 Vânzare
Nămol acid <1 Retur la topitor
Precipitat Hg 0,2 Producere de calomel
Tratarea cu leşie a Precipitat CdZn 1,1 La topitorul zinc
prafului Reziduu de plumb 40 Retur la topitor
Tratarea apei Nămol <5 Retur la topitor
Notă. * Campanii speciale pentru reducerea zgurii.

Tabelul 5.60: Reziduuri din procese de topire directă a plumbului

[tm 120, TU Aachen 1999]

390 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

5.3 Tehnici de considerat in determinarea BAT

Considerarea tehnicilor de baza privitoare la fiecare caz sunt puternic influentate de materiile
neprelucrate disponibile, in particular de tipul si varietatea concentratelor sau
materiilorneprelulcrate secundare (metalele pe care le contin pot fi cruciale in alegerea
rpocesului). Unele procese au o singura sursa dedicata de materialele neprelucrate. }nsa
majoritatea instalatiilor din Europa isi cumpara concentratele de pe piata libera si trebuie sa
mentina o flexibilitate in a procesa o mare varietate de materiale neprelucrate. }ntr-o maniera
similara standardul sistemelor de colectare si reducere folosite in industria din intreaga lume se
reflecta la nivel local, regional si pe lunga durata in standardele de calitate a mediului. De aceea
compararea directa a performantelor in protectia mediului a proceselor combiante este foarte
dificila. Este totusi posibil sa apreciezi cum un proces particular poate functiona cu
echipamentul modern de reducere potrivit.
Procesele descrise mai sus sunt aplicate unei mari varietati de materii neprelucrate de o
varietate calitativa si compozitionala si sunt de asemenea reprezentative celor folosite in lumea
intreaga. Tehnicile au fost dezvoltate de companiile din acest sector pentru a corespunde acestei
varietati. Alegerea tehnicii pirometalurgice sau hidro-metalurgice este in functie de materialele
neprelucrate folosite, de cantitatea lor, de impuritatile prezente, de produsul final si de costul
operatiunii de reciclare si purificare (tm 120 TU Aachen 1999). Acesti factori sunt specifici
fiecarui caz. Procesele de recuperare de baza subliniate mai sus reprezinta din aceasta cauza
tehnici de luat in considerare pentru procesul de reciclare cand sunt folosite in etapele de
recuperare potrivite. Tehnicile de luat in considerare pentru etapele de colectare si recuperare
precum si alte aspecte de control si dirijare a procesului sunt acoperite in sectiunile 2.6, 2.7, 2.8.

5.3.1 Depozitarea, manevrarea si procesele de pre-tratare a materialelor

Materiale neprelucrate sunt concentrate, materiale neprelucrate secundare, fluxuri si

combustibili. Alte materiale importante sunt produsele, acidul sulfuric, zgura, noroiul si
reziduuri procesuale. Alte aspecte importante sunt prevenirea scurgerilor de praf si materii ude,
colectarea si tratarea prafului si lichidelor si controlul parametrilor la intrare si functionare a
proceselor de manevrare si alimentare. Problemele specifice acestui grup sunt:-
Datorita concentratelor si fluxurilor generatoare de praf sunt necesare spatii inchise destinate
depozitarii, manevrarii si sistemelor de tratare in aceste cazuri. Praful generat in unele
operatiuni de lovire inseamna ca colectarea si reutilizarea pot fi aplicate acestui proces.
Asemanator suspensiile din apa necesita un timp de sedimentare sau alt tratament anterior
deversarii.
Concentratele sunt amestecate cu fluxuri pentru a produce o alimentare aproximativ constanta
de aceea in practica se face o examinare si anlizare pentru a caracteriza concentratele si a le
depozita in containere individuale separat astfel incat un amestec optim sa fie preparat pentru
topire/turnare.
Amestecul de alimentare poate fi preparat prin sistemele de dozare folosind banda de cantarire
sau sisteme de pierdere in greutate. Mixarea finala si omogenizarea pot avea loc in mixere, in
paletoare sau in sistemele de transport si masurare. Benzi de transport inchise sau sisteme de
transport pneumatice sunt folosite pentru materiale generatoare de praf. Uscatoarele rotative cu
gaze calde sau uscatoarele spiralate de abur pot fi folosite daca procesul necesita o alimentare
uscata. Uscatoarele spiralate de abur folosesc caldura pierduta din alte parti ale procesului daca
balanta termica a acestora o permite. Uscatorul si stagiile de recuperare a prafului emis depind
de conditiile specifice cazului cum ar fi siguranta sistemului de alimentare a aburului. Filtrele de
panza sau ceramica au o eficienta mai mare de inlaturare a prafului decat EP-urile cand sunt
folosite in aceasta etapa a procesului.
Acidul produs in timpul procesului poate fi depozitat in rezervoare cu pereti dublii sau
rezervoare plasate in buncare rezistente la actiunea sunstantelor chimice. Tratarea noroaielor de
acid rezultate de la instalatia de acid sulfuric si acizii slabi rezultati din sistemele de frecare

Non Ferrous Metals Industries 391

Chapter 5

depind de procesare locala sau necesitatilor de depozitare in afara cazului in care exista o
utilizare locala a materialului.
Noroiul si alte reziduuri metalice care sunt destinate pentru recuperare in alte locuri pot fi
stocate in rezervoare sau alte variante corespunzatoare in functie de material. Noroaiele produse
in timpul proceselor care sunt destinate depozitarii pe situri ar trebui curatate de Zn sau de alte
metale si deshidratate pe cat posibil. Facilitatile de depozitare ar trebui sa fie in totalitate
garantate impotriva scurgerilor, ele fiind subiectul controlului si legilor locale. Apa din zonele
care contin noroi poate fi refolosita in procese.
Exista o varietate de materiale secundare neprelucrate folosite care variaza de lap rafuri fine
pana la obiecte mari. Continutul de metal variaza in functie de tipul materialului si la fel variaza
continutul de alte metale si impuritati. Bateriile sunt o sursa comuna de plumb si pot contine
acid, depozitarea si manevrarea trebuie din aceasta cauza sa tina cont de continutul de acid si
orice vapori de acid care se pot forma. Bateriile NiCd sunt folosite de obiecei uscate dar alte
baterii pot fi prezente si pot exista scurgeri de electroliti, acestea ar trebui luate in considerare in
alegerea metodei de depozitare si separare folosite. Tehnicile folosite pentru depozitare,
manevrare si pre-tratare vor varia de aceea in functie de marimea materialului si existenta
oricaror impuritati. Factorii variaza de la caz la caz, iar tehnicile discutate in sectiunea 2.4 vor fi
aplicate in functie de loc si materialul de baza specific. Urmatoarele probleme sunt valabile
pentru acest grup de metale.
- Depozitarea materialelor neprelucrate depinde de natura materialului descris anterior.
Este folosita stocarea prafurilor fine in spatii inchise sau ambalaje dimensionate. Materialele
secundare neprelucrate care contin componente solubile in apa sunt stocate in spatii inchise.
Depozitarea materialelor nongeneratoare de praf si insolubile (cu exceptia bateriilor) poate fi
facuta in depozite deschise, iar obiectele mari individuale mari pot fi stocate in spatii deschise.
- Etapele de pre-tratare sunt deseori folosite pentru sintetizare sau indepartarea
invelisului si separarea altor metale. Tehnicile de macinare si impingere folosite cu o extragere
si recuperare a prafului buna. Praful fin produs poate fi tratat pneumatic sau prin alte tehnici de
separare pentru recuperarea altor metale.
- Prafurile fine pot fi pastrate si manuite intr-o maniera care previne emisiile de pulberi.
Deseori sunt amestecate si aglomerate pentru a da o alilmentare consistenta furnalului.

392 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

Material Storage Handling Pre-treatment Comment

Primary Raw
Materials.
Coal or Coke. Covered Bays, Covered conveyors
Silos. if non-dusty.
Pneumatic.
Fuel and other oils. Tanks or drums in Secure pipeline or
bunded areas. manual system.
Fluxes. Enclosed (Silo) Enclosed Blending with
conveyors with concentrates or
dust collection. other material.
Pneumatic.
Concentrates. Enclosed Enclosed with dust Blending using
collection. Closed conveyors.
conveyor or Drying or sintering
pneumatic.
Secondary
Materials.
Fine Dust Enclosed or Closed conveyor or EAF dust
drummed. pneumatic.
Coarse dust (raw Covered Bays Mechanical loader. Oil collection if
material or necessary
granulated slag)
Lump (raw Open Mechanical loader. Oil collection if
material or slag). necessary
Whole Items Open or Covered Mechanical loader. Oil collection if
Bays necessary
Batteries
- Lead Acid Covered storage Mechanical loader Crushing or whole Acid collection.
and conveyor. feed. Reuse if possible.
- Ni/Cd Sealed drums or Mechanical loader Plastic removal and Separation of Fe
containers and conveyor. pyrolysis and Ni
Products and
Residues.
Acids: -
Waste acid Acid resistant Use in process or
tanks. neutralisation.
Product Acid Acid resistant Sale
tanks.
Products
-Cathodes, ingots Covered concrete Mechanical loader
and sows. area.
- Dust Drums or bags.
Process residues Covered or Depends on Appropriate
for recovery. enclosed depending conditions. drainage system.
on dust formation. Potential of Sb and
As to hydrolyse.
Wastes for Covered or Depends on Appropriate
Disposal. enclosed bays or conditions. drainage system.
sealed (drums)
depending on the
material.

Tabelul 5.61: Storage, handling and pre-treatment methods for lead, zinc and cadmium

Non Ferrous Metals Industries 393

Chapter 5

• Sintering is used to prepare concentrates for some of the smelting processes up draft and
down draft sintering machines can be used and recent developments of a steel belt sintering
process may be appropriate. Collection of fume and gases is important and the up draft
sintering process is inherently easier for fume capture. Gases contain sulphur dioxide and
will have abatement and sulphur dioxide recovery processes down stream. The sulphur
dioxide content is usually low and variable and this influences the design of the sulphuric
acid plant.

• Zinc concentrates are roasted prior to hydro metallurgical processing. Fluidised bed
roasters are almost universally used and need good extraction and calcine removal systems.
Gases are treated in an integrated abatement and sulphur dioxide recovery processes.

5.3.2 Procesele de topire a plumbului primar

Procesele de topire cu plumb care trebuie luate în considerare sunt [tm 120 TU Aachen 1999]: -

• Pentru concentratele mixte de plumb şi zinc după sintetizare – furnalul de topire Imperial
care conţine un condensator cu stropire şi coloană de distilare New Jersey pentru purificarea
şi separarea zincului şi cadmiului. Etapele de sintetizare trebuie să colecteze bine gazele.
• Pentru concentratele de plumb şi unele materiale secundare – cuptorul de topire cu cuvă şi
cuptorul electric după sintetizarea sau calcinarea, sau topirea concentratelor. Procesele de
topire directă care utilizează procesele Kaldo, topire ISA/Ausmelt, QSL sau Kivcet.
• Pentru concentratele mixte de cupru şi plumb – cuptorul electric după calcinarea
concentratului într-un cuptor de calcinare în pat fluidizat.

Furnal Colectare gaze Avantaje Dezavantaje Comentarii

Cuptor de topire cu Semi-sigilat Performanţă Tehnologia mai Închizător dublu

cuvă metalurgică veche – necesită sub formă de clopot
110000 t/a Pb puternică control modern al în pâlnia de
procesului alimentare sau
funcţionare la rece
în partea superioară
Furnal de topire Sigilat Performanţă Tehnologia mai Închizător dublu
Imperial 100000 t/a metalurgică veche – necesită sub formă de clopot
Zn 40000 t/a Pb puternică. control modern al în pâlnia de
Utilizează gaze procesului alimentare
LCV (cu putere
calorică redusă).
Topire Sigilat sau Semi- Materii prime Etapa de reducere a Conţinut ridicat de
ISA/Ausmelt sigilat primare şi zgurii nu a fost SO2 în gazele
90000 t/a Pb secundare pusă în folosinţă reziduale. Amestec
Cu/Pb.
QSL Sigilat Materii prime Înlocuire frecventă Proces integrat cu
90000 t/a Pb primare şi a gurii de vânt recuperare de
secundare. Acum, energie. Conţinut
procesul este fiabil. ridicat de SO2 în
gazele reziduale.
Kivcet Sigilat Materii prime Conţinut ridicat de Proces integrat cu
90000 t/a Pb primare şi plumb al zgurii recuperare de
secundare. energie. Conţinut
Fiabilitatea ridicat de SO2 în
procesului nu este gazele reziduale.
raportată.
Furnal Kaldo Închis Materii prime Costisitor Materiale cu
65000 t/a Pb primare şi amestec de Cu/Pb.
secundare

394 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

Tabelul 5.62: Prezentare generală a topitoarelor de plumb primar

Sistemul de reducere care trebuie luat în considerare pentru procesele de topire primară este
înlăturarea prafului şi înlăturarea altor metale urmate de recuperarea dioxidului de sulf. Aceasta
se obţine, de obicei, prin conversia la acid sulfuric într-un proces cu dublu contact cu patru sau
mai multe treceri, uneori se utilizează un catalizator cu adaos de cesiu.
Poate fi practicată conversia unei părţi din SO2 în SO2 lichid restul fiind transformat în acid
sulfuric. Utilizarea unei singure instalaţii de contact sau a procesului WSA este o tehnică care
trebuie luată în considerare pentru curenţii slabi de gaze cu dioxid de sulf.

Gazele sunt răcite (cu recuperare de căldură/energie) şi curăţate înainte de conversie. Se

utilizează o combinaţie de răcitoare şi filtre electrostatice la cald sau o combinaţie de epuratoare
de gaze (radiale sau cu jet) şi filtre electrostatice (EP) cu lichid. Sistemele de recuperare mercur
sunt utilizate cu tehnicile discutate în secţiunea 2.8.

Procesele de sintetizare cu eclise, cu curent ascendent sau complet închise cu tiraj invers
reprezintă tehnici care trebuie luate în considerare. Sintetizarea cu eclise prezintă mai multe
avantaje pentru anumite grupe de metale şi poate minimiza volumele de gaze, reduce emisiile
fugitive şi recupera căldură.

5.1.4 Topitoare de plumb secundar

Gama de materiale auxiliare şi variaţia în conţinutul de metal şi în gradul de contaminare a

condus la crearea unei game de topitoare pentru materiale auxiliare. Cuptorul de topire cu cuvă,
furnalul de topire ISA, TBRC, cuptorul electric şi cuptorul cu vatră rotativă sunt utilizate pentru
o gamă largă de materiale [tm 120 TU Aachen 1999]. Furnalele menţionate mai sus sunt tehnici
care trebuie luate în considerare în determinarea BAT.

Mai multe din tehnicile descrise în secţiunile 2.6, 2.7 şi 2.8 sunt aplicabile extracţiei şi reducerii
vaporilor şi în sistemele de controlare a procesului utilizate de aceste cuptoare. Aceste tehnici
nu sunt utilizate în mod curent de toate instalaţiile la momentul redactării. Sistemul de control al
procesului pentru unele cuptoare de topire cu cuvă este considerat a fi adecvat pentru
dezvoltare.

Gazele din topitoarele secundare conţine diverse cantităţi de dioxid de sulf, în funcţie de sursa
materialului. În special, este posibil ca desulfurarea pastei de acumulator să fie necesară, cu
excepţia cazului în care pasta este tratată separat într-un topitor primar sau sulful poate fi fixat
într-o mată plumb/fier sau în zgură utilizând un fondant pe bază de sodiu sau alţi fondanţi care
pot realiza aceeaşi funcţie. Dacă sulful nu este fixat, este posibil să fie necesară utilizarea unui
sistem epurator de gaze. Gazele pot conţine cantităţi importante de metale mai volatile precum
antimoniul şi cadmiul etc. Etapele de reducere pentru topirea secundară implică răcirea gazelor
(cu recuperare de căldură/energie), separarea particulelor de dimensiuni mari, dacă este cazul, şi
filtrarea prin ţesătură. Este posibil să se impună evacuarea dioxidului de sulf şi post-combustia,
în funcţie de compoziţia gazelor de ardere (de exemplu, COV şi dioxine). Praful colectat este
reciclat pentru a se recupera metalele.

În mai multe situaţii, pot exista concentraţii semnificative de materie organică (inclusiv dioxine)
în funcţie de materia primă utilizată. De exemplu, praful EAF va prezenta un conţinut ridicat de
dioxine, iar încărcătura de acumulator integral (sau separare incompletă) va furniza o cantitate
semnificativă de carbon organic şi material plastic clorinat. În aceste cazuri este posibil să se
impună post-combustia sau adsorbţia de carbon şi evacuarea cu grad ridicat de eficienţă a
prafului.

Non Ferrous Metals Industries 395

Chapter 5

EXEMPLUL 5.01 UTILIZAREA UNUI DISPOZITIV DE POST-COMBUSTIE

Descriere: - Utilizarea unui dispozitiv de post-combustie, a unui sistem de răcire şi a unui filtru
cu ţesătură pentru evacuarea COV, a metalelor şi a prafului dintr-un gaz rezidual furnal.
Exemplul utilizat face parte dintr-un sistem de valorificare a acumulatorilor cu plumb care
utilizează produsele de piroliză din conţinutul de plastic în calitate de combustibil în
dispozitivul de post-combustie. Sistemul de reducere include un dispozitiv de post-combustie de
distrugere a COV.

Figura 5.17: Sistem cu dispozitiv de post-combustie utilizat cu un topitor pentru acumulatori

întregi

Principalele beneficii pentru mediul înconjurător: - Distrugerea COV şi recuperarea de

energie din gazele reziduale. Înlăturarea prafului şi a metalelor din gazele reziduale permite
returnarea prafului din filtru în furnal.

Date operaţionale: -

Substanţa din gazele reziduale (65000 Conţinut

m3/h)
Praf [mg/Nm³] < 1,0
Plumb [mg/Nm³] < 0,5
Cadmiu [mg/Nm³] < 0,05
Carbontotal [mg/Nm³] < 10
Dioxid de sulf [mg/Nm³] < 500
Oxid de azot (NOx as NO2) [mg/Nm³] < 50
Monoxid de carbon [mg/Nm³] < 50
Clorură de hidrogen (HCl) [mg/Nm³] <5
Fluorură de hidrogen (HF) [mg/Nm³] < 0,5
PCDD/PCDF (Σ TE, NATO) [ng- < 0,1
TE/Nm³]

Tabelul 5.63: Date privind performanţa pentru post-combustie

Cantitatea de gaze reziduale se ridică până la 65000 Nm³/h. Emisiile sub formă de praf,
monoxid de carbon şi dioxid de sulf sunt monitorizate continuu. Adaosul de hidroxid de calciu
poate fi injectat în canalul pentru gaze reziduale pentru a preveni valorile maxime ale emisiilor
de dioxid de sulf. Praful din filtrul cu ţesătură are un conţinut de plumb de maxim 65 wt-% şi

396 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

poate fi recirculat în cuptorul de topire ca material primar după evacuarea clorului. Pentru a se
obţine aceasta, praful din filtru este tratat în exterior într-un proces hidro-metalurgic destinat
producerii de carbonat de plumb. Carbonatul de plumb este recirculat şi introdus ca de materie
primă în cuptorul vertical.

Efecte asupra mediilor convergente: - Efect pozitiv de reducerea a emisiilor, utilizarea

conţinutului organic ca combustibil. Efect potenţial negativ prin pierderea materialului plastic şi
costul de înlocuire a energiei.

Economie: - Nu există informaţii disponibile, dar în anexele privind costurile sunt incluse date
pentru un sistem similar. Mai multe instalaţii funcţionează viabil.

Aplicabilitate: - Majoritatea furnalelor – încărcare cu conţinut ridicat de masă organică.

Exemplu de instalaţii: - Germania, Belgia şi Suedia.

Literatură de referinţă: - [tm 102, DFIU Zn 1999, tm 120, TU Aachen 1999]

Tabelul următor oferă o prezentare generală a avantajelor şi dezavantajelor cuptoarelor cu topire

secundară pentru diverse metale.

Furnal Colectarea Avantaje Dezavantaje Comentarii

gazelor
Cuptor cu Sigilat în Robust, bine Gamă de materii Zonă integrată de
vatră rotativă timpul stabilit. prime. Potenţiale alimentare şi
funcţionării. emisii fugitive. evacuare a
Zona de metalului.
încărcare este Îmbogăţire cu
acoperită oxigen
Furnal Acoperire Viteză mare de În continuă Îmbogăţire cu
Ausmelt / de integrală, topire. Gamă dezvoltare oxigen
topire ISA sistem de largă de materii
încărcare prime
sigilat
Cuptor de Sigilat printr- Proces robust. Sistemele de Dispozitiv de
topire cu cuvă un dublu Gamă largă de control al post-combustie
clopot sau uşă. materii prime. procesului pentru materiile
necesită organice şi CO
dezvoltare
Cuptor electric Sigilat Volum redus de Unele restricţii Dispozitiv de
gaze. privind post-combustie
alimentarea. pentru materiile
organice şi CO
TBRC Sistem închis Compact, viteză Costisitor Îmbogăţire cu
mare de topire. oxigen
Rotaţia oferă
viteză mare de
reacţie.
Notă. În toate cazurile, sistemele de reducere trebuie să ia în considerare materiile prime şi tratarea preliminară a
acestora. Post-combustia, evacuarea dioxidului de sulf, răcirea gazelor şi evacuarea prafului (filtru cu ţesătură) vor fi
utilizate în diverse combinaţii în funcţie de tratarea preliminară aplicată.

Tabelul 5.64: Prezentare generală a cuptoarele de topire secundară

S-a realizat compararea tehnicilor de prelucrare a acumulatorilor în vederea evaluării

principalelor tipuri de procesare. Există un echilibru între recuperarea de polipropilenă din

Non Ferrous Metals Industries 397

Chapter 5

carcase şi utilizarea conţinutului de material plastic ca combustibil în cadrul procesului.

Comentariul cel mai evident este acela că conţinutul de energie al carcasei de acumulator
trebuie comparat cu costul energiei de producere de plastic şi de turnare a acestuia. Cu toate
acestea, există efecte locale precum existenţa unei pieţe locale pentru PE şi alte materiale
plastice şi potenţiala utilizare pe plan local a acidului şi căldurii şi factori cu rază mare de
acţiune precum potenţialele efecte ale dioxidului de sulf. Aceşti factori trebuie evaluaţi în
funcţie de situaţia de la faţa locului.

Celălalt factor care trebuie determinat la nivel local este desulfurarea pastei de acumulator,
potenţialul de fixare a sulfului în mata Pb/Fe sau în zgură şi eventualele condiţii de topire a
pastei de acumulator într-o altă instalaţie. Este posibil ca zgura albă produsă prin utilizarea de
fondanţi pe bază de sodă să nu poată fi evacuată pe plan local. Pentru fixarea sulfului în zgură şi
evitarea componentelor solubile sunt disponibili alţi fondanţi, însă la momentul redactării nu
sunt disponibile detalii.

5.1.5 Tratarea zgurii

Etapele de evaporare a zgurii şi de reducere a zgurii care au fost discutate mai sus ca tehnici
disponibile sunt tehnici care trebuie luate în considerare în determinarea BAT. Materialele
primare specifice vor influenţa alegerea procesului final. Tehnicile discutate în secţiunea 2.8
care sunt adecvate pentru proces sunt, de asemenea, tehnici care să fie luate în considerare.

5.1.6 Rafinarea plumbului

Procesele discutate mai sus ca tehnici disponibile sunt, toate, tehnici care trebuie luate în
considerare în determinarea BAT. Conţinutul specific al altor metale va influenţa alegerea
procesului final. Tehnicile discutate în capitolul 2 trebuie luate, de asemenea, în considerare, în
legătură cu aceste procese, în special, controlul temperaturii din cazane şi sistemele de colectare
şi reducere a vaporilor. Cazanele de rafinare nu sunt considerate a fi adecvate pentru topirea
deşeurilor de plumb care sunt contaminate cu materii organice.

5.1.7 Zincul primar

Coloana de distilare New Jersey este o tehnică care trebuie luată în considerare pentru
producere piro-metalurgică a zincului primar utilizat împreună cu ISF pentru concentratele
mixte de plumb şi zinc.

Furnal Colectarea Avantaje Dezavantaje Comentarii

gazelor
Câştigarea de Cazan de Performanţă Precipitat de fier
electroni de zinc. calcinare sigilat dovedită
105000 – 235000
t/a Zn
Furnal de topire Sigilat Performanţă Utilizare de gaze
Imperial metalurgică robustă LCV
100000 t/a Zn
40000 t/a Pb
Coloană de Sigilat Integrat cu ISF Probleme de blocaj Necesită controlul
distilare New pentru producerea procesului şi
Jersey 20000 - de zinc. Performanţă detectarea
100000 t/a Zn dovedită vibraţiilor

Tabelul 5.65: Prezentare generală a topitoarelor de zinc primar

398 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

Procesele hidrometalurgice sunt foarte importante în producerea de zinc. Procesele care au fost
discutate mai sus ca tehnici disponibile sunt, toate, tehnici care trebuie luate în considerare în
determinarea BAT [tm 120 TU Aachen 1999]. Materialele primare specifice vor influenţa
alegerea procesului final. După cum s-a raportat mai sus, procesul cu goethit se bazează pe un
conţinut redus de fier de calcină (sau ZnO) utilizată pentru precipotare, în timp ce procesul cu
jarosit poate asigura o bună recuperare a zincului, chiar şi în cazul unui conţinut ridicat de fier
(până la 10%) [tm 139, Finlanda Zn 1999). În ambele cazuri, este necesară spălarea eficientă a
fierului precipitat. Tehnicile discutate în Capitolul 2 trebuie luate, de asemenea, în considerare,
în legătură cu aceste procese.

Din cauză că procesele metalurgice implică tratarea cu leşie şi etapele electrolitice, trebuie luată
în considerare o evacuare corespunzătoare a materialului tratat cu leşie şi a lichidului electrolitic
de scurgere. Trebuie luată în considerare conectarea reactoarelor şi a filtrelor la epuratoare de
gaze adecvate sau la separatoare de picături în scopul prevenirii emisiilor de aerosoli. Tehnicile
discutate în secţiunea 2.9 destinate prevenirii emisiilor în apă, de exemplu, prin sisteme de
reţinere a scurgerilor, sunt relevante. Dacă este posibil, trebuie utilizate tehnici de neutralizare a
reziduurilor de jarosit sau goethit.

5.1.7.1 Rafinarea chimică

Procesele care au fost discutate mai sus ca tehnici disponibile sunt, toate, tehnici care trebuie
luate în considerare în determinarea BAT [tm 120 TU Aachen 1999]. Materialele primare
specifice vor influenţa alegerea procesului final. Tehnicile discutate în Capitolul 2 trebuie luate,
de asemenea, în considerare, în legătură cu aceste procese, de exemplu, evacuarea de arsină şi
stibină prin gazele de epurare din etapele de tratare chimică cu agenţi de oxidare precum
permanganatul de potasiu.

5.1.7.2 Câştigul de electroni

Procesele cu câştig de electroni caracterizate prin dimensiuni de celulă optimizate (spaţiere,

număr de celule etc.) şi care utilizează semifabricate cu catod de aluminiu sunt tehnici care
trebuie luate în considerare. Colectarea şi striparea mecanică (şi automată), precum şi detectarea
mai elaborată a scurt-circuitului merită, de asemenea, să fie luate în considerare în funcţie de
gradul de operare.

Prin câştigul de electroni sunt produse gaze care sunt emise la anod şi care vor produce vapori
acizi. Aceştia trebuie colectaţi şi evacuaţi; se realizează extracţia şi eliminarea vaporilor, iar
vaporii colectaţi sunt reintroduşi în proces. Epurarea gazelor colectate nu permite reutilizarea
vaporilor şi contribuie la formarea de apă reziduală. Capacele celulelor pot fi utilizate pentru a
reduce cantitatea de vapori formaţi. Se pot utiliza straturi de solzi de materii organice sau
plastice.

EXEMPLUL 5.02 COLECTAREA ŞI TRATAREA VAPORILOR ELECTROLITICI

Descriere: - Colectarea gazelor din celulă sau a aerului de ventilare a încăperii în vederea
eliminării vaporilor.

Principalele beneficii pentru mediul înconjurător: - Evacuarea vaporilor acizi care, în sens
contrar, ar fi emişi în mediul înconjurător, la nivel local. Îmbunătăţirea condiţiilor de la locul de
muncă.

Date operaţionale: - Nu sunt disponibile, compararea subiectivă cu o instalaţie nemodificată a

indicat o ameliorare semnificativă în interior şi în exteriorul instalaţiei.

Non Ferrous Metals Industries 399

Chapter 5

Efecte asupra mediilor convergente: - Efect pozitiv, prin recuperarea acidului care poate fi
reintrodus în proces. Costul energiei pentru ventilatoare.

Economie: - Nu s-a realizat o evaluare, dar este viabil din punct de vedere economic în
numeroase instalaţii.

Aplicabilitate: - Toate procesele cu câştig de electroni.

Exemple de instalaţii: - Spania.

Literatura de referinţă: - [tm 106, Farrell 1998]

Trebuie practicată răcirea prin electroliză, iar căldura recuperată, dacă este posibil. Trebuie să se
realizeze eliminarea vaporilor din aerul de răcire.

Procesele şi tehnicile pentru de control, colectare de vapori şi evacuare a gazelor acide sunt
adecvate pentru utilizarea cu noi instalaţii existente.

Sistemele de evacuare cu carcasă sigilată a rezervorului, recuperarea lichidului electrolitic de

scurgere reprezintă, de asemenea, tehnici care trebuie luate în considerare.

5.1.8 Zincul secundar

Procesele care au fost discutate mai sus ca tehnici disponibile sunt, toate, tehnici care trebuie luate în
considerare în determinarea BAT. Materialele primare specifice vor influenţa alegerea procesului final.
Tehnicile discutate în Capitolul 2 trebuie luate, de asemenea, în considerare, în legătură cu aceste
procese.

5.1.8.1 Cuptoarele de ardere Waelz şi cuptoarele de evaporare a zgurii

Procesele care au fost discutate mai sus ca tehnici disponibile sunt, toate, tehnici care trebuie
luate în considerare în determinarea BAT.

EXEMPLUL 5.03 SPĂLAREA OXIDULUI WAELZ

Descriere: - Oxidul Waelz poate fi, de asemenea, tratat cu leşie într-un proces în două etape în
care, în prima etapă, se utilizează carbonat de sodiu, iar în cea de-a doua etapă se utilizează apă
pentru înlăturarea clorurii, a fluorurii, a sodiului, a potasiului şi a sulfului. Produsul final
purificat este uscat şi poate fi utilizat ca material primar pentru procesul de electroliză a
zincului.

400 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

Oxid Waelz

Prima etapă de
tratare cu leşie Na2CO3

Leşie
Filtrare
Precipitare Na HS

A doua etapă Apă

de tratare cu proaspătă
leşie

Filtrare Efluent
Filtrare final

Solid în
Oxid tratat cu cuptorul de
leşie ardere Waelz

Figura 5.18: Diagrama unui circuit de spălare a oxidului Waelz

Principalele beneficii pentru mediul înconjurător: - Pozitive, în ansamblu – Fixarea

impurităţilor în zgura din furnal sau în noroiul de tratare a efluentului. Costul energiei
procesului.

Date operaţionale:

Element Oxid Waelz nespălat Oxid Waelz spălat

component
Zn% 55 - 60 60 - 68
Pb% 7 - 10 8 - 11
S% 0,5 - 1 < 0,15
F% 0,2 – 0,5 < 0,15
Cl% 4-8 < 0,15
K2O% 1-3 < 0,15
Tabelul 5.66: Efectul spălării

Element Apă reziduală după

component tratarea cu NaHS
Zn mg/l 0,1 – 0,2
Pb mg/l 0,05 – 0,15
Cd mg/l 0,01 – 0,15

Tabelul 5.67: Apă reziduală din procesul de spălare

Efecte asupra mediilor convergente: - Pozitive prin simplificarea utilizării oxidului Waelz
într-o etapă de tratare cu leşie/de electroliză.

Economie: - Nu s-a realizat o evaluare, dar procesul este în uz şi este viabil din punct de vedere
economic.

Aplicabilitate: - Majoritatea cuptoarelor de ardere Waelz.

Exemple de instalaţii: - Spania, Germania.

Non Ferrous Metals Industries 401

Chapter 5

Literatura de referinţă: - [tm 95, Borja Garcia-Egocheaga 1998]

Tehnicile discutate în Capitolul 2 trebuie luate, de asemenea, în considerare, în legătură cu

aceste procese, în special, tehnicile de prevenire a formării şi distrugerii de dioxine.

Procesele şi tehnicile pentru tratarea cu leşie a oxidului Waelz sunt adecvate pentru utilizarea cu
noi instalaţii existente.

5.1.9 Cadmiul şi alte metale

Procesele care au fost discutate mai sus ca tehnici disponibile sunt, toate, tehnici care trebuie
luate în considerare în determinarea BAT. Materialele primare specifice vor influenţa alegerea
procesului final, iar separarea taliului va fi pusă în practică, dacă va fi necesar. Tehnicile
discutate în Capitolul 2 trebuie luate, de asemenea, în considerare, în legătură cu aceste procese.
Este posibil ca COV şi diverse mirosuri să fie, de asemenea, prezente în timpul proceselor de
extracţie cu solvenţi utilizate pentru producerea de Ga, Ge etc.

5.1.10 Colectarea şi reducerea de vapori/gaze

Tehnicile discutate în secţiunile 2.7 şi 2.8 din acest document în ceea ce priveşte evacuarea de
SO2, COV, dioxine şi praf sunt tehnici care trebuie luate în considerare pentru diversele etape
din proces implicate în producerea metalelor din această grupă. Utilizarea unor capace
secundare reprezintă, de asemenea, o tehnică care trebuie luată în considerare. Proiectul
sistemului de acoperire trebuie să prevadă accesul pentru încărcare şi alte operaţiuni din furnal
şi modul în care sursa gazelor de procesare se modifică pe durata ciclului de procesare. Acest
lucru poate fi obţinut prin utilizarea unui sistem de control inteligent care să vizeze emisiile de
vapori în mod automat, pe măsură ce acestea apar pe durata ciclului fără consecinţe precum
cantitatea ridicată de energie pentru funcţionarea continuă

Utilizarea de capace pentru evacuare şi turnare reprezintă, de asemenea, o tehnică demnă de luat
în considerare. Evacuarea vaporilor va consta, în principal, din oxizi ai metalelor care sunt
implicate în procesul de topire. Proiectul sistemului de acoperire trebuie să prevadă accesul
pentru încărcare şi alte operaţiuni din furnal şi modul în care sursa gazelor de procesare se
modifică pe durata ciclului de procesare. Un exemplu de capac coincident pentru încărcare şi
evacuare este indicat în cele ce urmează.

EXEMPLUL 5.04 COLECTAREA VAPORILOR

Descriere: - Zonă de încărcare şi evacuare co-incidentă pentru un cuptor cu vatră rotativă.

402 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

Incintă pentru
colectarea Orificii de
de vapori evacuare

Uşă de
încărcare

Gură de
evacuare
arzător
Incintă pentru
colectarea
de vapori

Orificii de
evacuare

Arzător
Uşă de
încărcare

Figura 5.19: Sistem de colectare de vapori co-incident

Uzura căptuşelii cuptorului poate însemna că orificiile de evacuare de la extremitatea dinspre

uşă este posibil să nu permită evacuarea întregii cantităţi de metal.

Principalele beneficii pentru mediul înconjurător: - O mai facilă colectarea vaporilor dintr-
un singur punct de vedere.

Date operaţionale: - Nu sunt disponibile.

Efecte asupra mediilor convergente: - Efect pozitiv – o mare eficienţă de colectare cu consum
redus de energie.

Economie: - Cost redus de modificare. Mai multe exemple funcţionează în mod viabil.

Aplicabilitate: - Toate cuptoarele cu vatră rotativă.

Exemple de instalaţii: - Franţa, Marea Britanie, Germania

Literatura de referinţă: - [tm 106, Farrell, 1998; tm 120, TU Aachen 1999]

Există mai multe aspecte specifice pentru locaţie care se vor aplica, iar unele dintre acestea sunt
discutate mai sus, în acest capitol. Tehnologiile de procesare discutate în acest capitol,
combinate cu o reducere adecvată sunt capabile să întrunească cerinţele riguroase de protecţie a
mediului înconjurător.

Reactant utilizat. Element component în Metodă de tratare.

gazele reziduale.

Non Ferrous Metals Industries 403

Chapter 5

Solvenţi, COV, (pentru In, COV Condensare. Carbon activat, Filtru

Ga etc.) biologic
Clorură, HCl (pentru In, Ga Cl2 Colectare. Sistem cu epurator de
etc.) gaze cu leşie de sodă caustică
Acid azotic (pentru In, Ga NOx Oxidare şi absorbţie, reciclare,
etc.) sistem cu epurator de gaze
Amoniac (pentru In, Ga NH3 Recuperare, sistem cu epurator de
etc.) gaze

Oxizi de antimoniu sau Stibină sau arsină Oxidare şi absorbţie într-un sistem
arsenic cu epurator de gaze

Tabelul 5.68: Metode de tratare chimică pentru componente gazoase

5.1.11 Instalaţiile de acid sulfuric

Dioxidul de sulf produs în timpul etapelor de topire, sintetizare şi calcinare poate avea un
impact grav asupra mediului înconjurător şi este extras din gaze fie într-o instalaţie de acid
sulfuric, fie prin recuperarea sub formă de dioxid de sulf. Diversele procese utilizate pentru
înlăturarea dioxidului de sulf sunt descrise în secţiunea 2.8 din prezentul document şi trebuie
evaluate în legătură cu concentraţia de dioxid de sulf produsă in etapa de sintetizare, calcinare
sau topire. Procesul utilizat depinde, de asemenea, de pieţele locale deoarece, în general, se
utilizează dioxidul de sulf lichid, transformat în acid sulfuric. Există mai mulţi factori care
afectează producţia de acid sulfuric, iar unii sunt specifici pentru această grupă de metale.
Acestea sunt, toate, tehnici care trebuie luate în considerare în determinarea BAT.

Utilizarea îmbogăţirii cu oxigen în unele topitoare directe are drept rezultat un conţinut ridicat
de dioxid de sulf şi, deşi, acesta este diluat ulterior până la sub 14% SO2 pentru conversie,
reducerea volumului de gaz permite realizarea de economii în ceea ce priveşte dimensiunile
conductelor, ventilatoarelor şi ale instalaţiei de reducere. Celălalt factor care este prezent cu o
concentraţie ridicată de gaze este potenţialul de utilizare a a excesului de căldură prezent în
gaze, în special, după etapele de cataliză, care sunt puternic exotermice. Diluarea ulterioară a
gazului asigură, de asemenea, prezenţa unei cantităţi suficiente de oxigen pentru procesul
catalitic.

Celălalt factor care afectează conţinutul de dioxid de sulf este conţinutul redus şi variabil al
gazelor din unele instalaţii de sintetizare. Această variaţie conţinutului de SO2 înseamnă că
proiectul instalaţiei de acid trebuie să ia acest lucru în considerare în etapele de epurare şi de
transfer de căldură şi în alegerea catalizatorului. După cum s-a raportat mai sus, acum se poate
alege dintr-o gama mai largă de catalizatori, iar catalizatorii cu adaos de cesiu pot fi capabili să
îmbunătăţească performanţa. Cu o concentraţie scăzută de gaz, este posibil să fie nevoie de
adăugare de căldură la gaze pentru a menţine temperatura corectă pentru trecerea
catalizatorului.

Performanţa unei instalaţii metalurgice de acid depinde de performanţa secţiunii de epurare a

gazelor. Dacă sistemul de curăţare nu este înlătură impurităţile în mod eficient din gazele de
admisie, performanţa secţiunii de contact se va deteriora. Deşi proiectul sistemelor de epurare
cu lichid a gazelor poate diferi, în mare măsură, acestea au următoarele cerinţe şi caracteristici
în comun:

y Impurităţile solide trebuie evacuate, oferind o calitate finală a gazului de < 1 mg dust/Nm3
(clar din punct de vedere optic).
y Conţinutul de trioxid de sulf din gaz trebuie redus la nivelul de 15 - 25 mg/Nm3.
y Fluorurile şi clorurile trebuie înlăturate pentru a preveni deteriorarea zidăria turnului de tiraj
invers şi catalizatorul din convertor.

404 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

y Gazul trebuie răcit până la o temperatură care să satisfacă echilibrul apei din instalaţia de
acid. Temperatura depinde de concentraţia de SO2 din gaz şi de concentraţia de acid produs.
Un gaz cu 4 - 6% SO2 necesită răcirea până la temperaturi sub 30 °C, în timp ce un gaz cu
un conţinut de SO2 cu mult peste 10% poate tolera temperaturi ale gazelor de aproximativ
35 - 40 °C, în momentul producerii de acid de calitate de 98,5%.

Viteza de conversie a dioxidului de sulf în trioxid de sulf este, în general, raportată pentru aceste
procese şi se poate situa în intervalul 98,5 – 99,8% pentru gazele produse din diverse procese.
Cu toate acestea, există mai mulţi factori care afectează viteza de conversie, iar aceştia trebuie
luaţi în considerare la nivel local. Factorii sunt: -

• Puritatea gazului de admisie pentru a reduce contaminarea catalizatorului.

• Concentraţia şi consistenţa gazului de admisie. Gazele cu o concentraţie mai ridicată şi
concentraţiile mai mari de SO2 tind să permită obţinerea unei eficienţe de conversie mai
ridicate. Aceasta se datorează, parţial răcirii constante a gazului între etape, care se obţine
atunci când există variaţii foarte reduse în concentraţie.
• Alegerea catalizatorului. Catalizatorii cu adaos de oxid de cesiu tind să amplifice vitezele de
conversie cu condiţia ca ceilalţi factori să fie controlaţi pentru a se preveni contaminarea.
Schimbările curente de catalizatori pot permite realizarea de îmbunătăţiri ale catalizatorului
în timpul întreţinerii, însă pentru a avea o eficienţă deplină, acestea trebuie să fie însoţite de
îmbunătăţiri în alte domenii.
• Temperatura corectă a gazului de admisie, conţinutul de oxigen şi echilibrul din apă (a se
vedea mai sus).
• Reglarea efectivă a condiţiilor legate de gaz, în special temperatura, între acţiunile
catalizatorului.

În consecinţă, vitezele de conversie variază în timp, iar valorile de stare constante pot induce în
eroare, însă următoarele exemple ilustrează faptul că performanţa poate fi atinsă de instalaţii
bine proiectate care funcţionează cu caracteristici diferite ale gazelor de admisie.

EXEMPLUL 5.05 PROCESAREA CU LICHID A ACIDULUI SULFURIC DIN GAZE (WSA - WET GAS
SULPHURIC ACID) PENTRU UN GAZ REZIDUAL CU CONŢINUT REDUS DE SO2

Descriere: - Procesul este indicat pentru tratarea gazelor reziduale în care conţinutul de SO2
este redus. Maxim 99,3% din SO2 este transformat prin cataliză în SO3, care reacţionează cu apa
din gaz formând acid sulfuric gazos. Acidul este condensat într-un condensator WSA.
Economia de căldură şi sensibilitatea scăzută la echilibrul din apă înseamnă că nu mai este
necesară arderea suplimentară a sulfului. Catalizatorul utilizat în tehnologia WSA este un
catalizator cu vanadiu accelerat cu potasiu şi sodiu în inele extrudate de 10 şi 20 mm.

Non Ferrous Metals Industries 405

Chapter 5

Figura 5.20: Diagrama procesului WSA

Principalele beneficii pentru mediul înconjurător: - Conversia SO2 în acid sulfuric reduce
emisia de SO2 şi, în consecinţă, efectele ploii acide.

Date operaţionale: - Datele tipice privind performanţa unei instalaţii WSA sint prezentate în
tabelul următor.

Calcinarea plumbului
3
Flux Nm /h 100000
T intrare ºC 30 - 35
T ieşire ºC 105
H2O intrare, vol.% 5,5
O2 intrare, vol.% 14,2
Conţinut de SO2, vol.% 2,0 – 3,5
Conversie % 99
SO3 în gaz curat mg/Nm3 < 28
H2SO4 produs, wt% > 97,5
Temp. produsului ºC 21
Producere de acid, MTPD ~290
Consum de energie (electricitate & 200 - 300 (la 2,7% SO2)
combustibil)
kWh/t
Consum de apă de răcire 0,25 (∆T = 5 ºC)
Gcal/h/tonă acid

Tabelul 5.69: Performanţa sistemului WSA

Efecte asupra mediilor convergente: - Procesul WSA nu generează produse reziduale sau apă
reziduală şi nu utilizează agent de absorbţie sau alte substanţe chimice.

Economie: - Nu există informaţii disponibile, însă mai multe instalaţii funcţionează viabil

Aplicabilitate: - Procesul WSA este aplicabil tuturor noilor instalaţii existente, în special,
pentru cuptoarele de calcinare cu molibdenit şi plumb unde conţinutul de SO2 este mai mic de 5
- 6%.

Exemple de instalaţii: - Franţa

Literatura de referinţă: - [tm/165, Bendixen, Haldor Topsøe, 1996],[tm/166, Bendixen,

Haldor Topsøe, 1996], [tm/167, Bendixen, Haldor Topsøe, 1997], [tm/ SADACI 1999]

EXEMPLUL 5.06 INSTALAŢIE DE ACID SULFURIC CARE FUNCŢIONEAZĂ ÎN CONDIŢII DE GAZE

VARIABILE.

Descriere: - Secţiunea de epurare şi spălare a gazelor. Instalaţie de acid sulfuric cu contact

dublu, 4 treceri. Acid diluat la neutralizare ~ 12 – 15 m³/h cu 5% H2SO4.

Principalele beneficii pentru mediul înconjurător: - Viteză de conversie ridicată pentru

dioxidul de sulf. Peste 99,6% obţinut cu o instalaţie recentă.

406 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

Date operaţionale:

Condiţii de evacuare (valori

măsurate):
Volum de gaze reziduale: 34200 Nm³/h
SOx 685 mg/Nm³
SO3 28 mg/Nm³
NOx (sub formă de NO2) 114 mg/Nm³
Cl- (sub formă de HCl) 1,1 mg/Nm³
F- (sub formă de HF) Nedetectabil

Concentraţie medie: -
Cd 0,02 mg/Nm³
Hg Nedetectabil
Tl Nedetectabil
As < 0,05 mg/Nm³
Se Nedetectabil
Sb Nedetectabil
Pb 0,17 mg/Nm³
Cu 0,25 mg/Nm³
PCDD/PCDF Nedetectabil

Tabelul 5.70: Performanţa procesării acidului sulfuric

Efecte asupra mediilor convergente: - Efect pozitiv – Reducerea principalelor emisii de

dioxid de sulf prin conversia în acid sulfuric, recuperarea de căldură din gaze şi evoluarea în
timpul conversiei.

Economie: - Mai multe instalaţii funcţionează în mod viabil. A se vedea, de asemenea, anexa
privind costurile

Aplicabilitate: - Gazele reziduale din cuptorul de calcinare sau din topitor. Aceste caracteristici
pot fi aplicate, de asemenea, la majoritatea instalaţiilor existente.

Exemple de instalaţii: - Germania

Literatura de referinţă: - [tm 102, DFIU Zn 1999]

Celălalt factor important în cazul utilizării de gaze cu concentraţie ridicată într-o instalaţie de
acid sulfuric este conţinutul de SO2 rezidual din gazele de evacuare. Majoritatea instalaţiilor din
Europa funcţionează cu o eficienţă de conversie situată în intervalul 99,5 – 99,8%. Conversia
exclude perioada din timpul operaţiunilor de pornire şi oprire şi evenimentele de urgenţă.

5.1.12 Controlul asupra procesului

Principiile de controlare a procesului discutate în secţiunea 2.6 sunt aplicabile proceselor de

producţie utilizate în această Grupă. Unele furnale şi procese pot fi perfecţionate prin adoptarea

Non Ferrous Metals Industries 407

Chapter 5

a numeroase din aceste tehnici. O atenţie deosebită trebuie acordată măsurării şi controlului
temperaturii pentru furnalele şi cazanele utilizate pentru topirea metalelor din această grupă,
astfel încât formarea de vapori să fie prevenită sau minimizată.

Procesele şi tehnicile de control al furnalelor şi de control al temperaturii de topire pot fi

utilizate cu noi instalaţii existente.

5.1.13 Apa reziduală

Acesta este un aspect specific pentru fiecare amplasament, şi s-a raportat că sistemele de tratare
existente sunt situate la un standard ridicat. Întreaga cantitate de ape reziduale trebuie tratată
pentru a înlătura metalele şi solidele dizolvate; în unele cazuri se utilizează un proces cu
precipitare în două etape, cu o etapă folosind hidroxid, urmată de o etapă folosind sulfat care să
asigure înlăturarea plumbului şi cadmiului [tm 171, Steil & Hahre 1999]. Tehnicile indicate în
secţiunea 2.9 reprezintă tehnicile care trebuie luate în considerare. În numeroase instalaţii, apa
de răcire şi apa reziduală tratată, inclusiv apa pluvială, sunt refolosite sau reciclate în cadrul
proceselor.

5.1.14 Reziduurile de proces

Procesele care au fost discutate mai sus ca tehnici disponibile sunt, toate, tehnici care trebuie
luate în considerare în determinarea BAT. Materialele primare specifice vor influenţa alegerea
procesului final. Tehnicile discutate în capitolul 2 trebuie luate, de asemenea, în considerare, în
legătură cu aceste procese.

408 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

5.2 Cele mai eficiente tehnici disponibile

Pentru a înţelege această secţiune şi conţinutul acesteia, atenţia cititorului este îndreptată înapoi
către prefaţa acestui document şi, în special, către secţiunea a cincia din prefaţă: „Cum să
înţelegeţi şi să utilizaţi acest document”. Tehnicile şi nivelurile asociate de emisie şi/sau
consum, sau intervalele de niveluri prezentate în această secţiune au fost evaluate prin
intermediul unui proces iterativ care implică următorii paşi:

• identificarea problemelor cheie legate de mediul înconjurător pentru acest domeniu; care
pentru producerea de plumb şi zinc sunt praful, vaporii de metale, COV (inclusiv dioxine),
mirosuri, SO2, alte gaze acide, COV, apă reziduală, reziduuri precum nămolul, praful de
filtru şi zgura;
• examinarea celor mai relevante tehnici în vederea abordării acestor aspecte cheie;
• identificarea celor mai bune niveluri de performanţă privind mediul înconjurător, în baza
datelor disponibile în Uniunea Europeană şi în întreaga lume;
• examinarea condiţiilor în baza cărora au fost atinse aceste niveluri de performanţă, precum
costurile, efectele asupra mediilor convergente, forţele principale de acţionare implicate în
implementarea acestor tehnici;
• selectarea celor mai eficiente tehnici (BAT - Best Available Techniques) şi a nivelurilor
asociate de emisie şi/sau de consum pentru acest sector, într-un sens general, în deplină
conformitate cu Articolul 2(11) şi Anexa IV din Directivă.

Expertiza realizată de Biroul European IPPC şi de Grupul de Lucru Tehnic relevant (TWG -
Technical Working Group) a jucat un rol cheie în fiecare din aceste etape şi în modul în care
informaţiile sunt prezentate aici.

În baza acestei evaluări, tehnicile şi, pe cât posibil, nivelurile de emisie şi consum asociate
utilizării BAT, prezentate în acest capitol sunt considerate a fi adecvate pentru sector ca întreg
şi, în numeroase cazuri, reflectă performanţa actuală a unor instalaţii din sector. În cazul în care
sunt prezentate nivelurile de emisie sau consum „asociate celor mai eficiente tehnici”, acest
lucru trebuie înţeles ca însemnând că acele niveluri reprezintă performanţa legată de mediu care
ar putea fi anticipată ca rezultat al aplicării, în acest sector, a tehnicilor descrise, avându-se în
vedere bilanţul costurilor şi avantajelor inerente din definiţia BAT. Cu toate acestea, nu
reprezintă valori limită nici pentru emisie, nici pentru consum şi nu trebuie înţelese ca atare. În
unele cazuri, din punct de vedere tehnic, poate fi posibilă obţinerea unor niveluri mai bune de
emisie sau de consum, dar din cauza costurilor implicate sau ale considerentelor legate de
mediile diverse, acestea nu sunt considerate a fi adecvate ca BAT pentru sector ca întreg. Cu
toate acestea, aceste niveluri pot fi considerate a fi justificate în cazuri specifice în care există
forţe de acţionare speciale.

Nivelurile de emisie şi consum asociate utilizării BAT trebuie observate alături de orice condiţii
specifice de referinţă (de exemplu, aproximarea perioadelor).

Conceptul de „niveluri asociate BAT” descris mai sus trebuie deosebit de termenul „nivel
realizabil” utilizat în altă parte în acest document. Atunci când un nivel este descris ca fiind
„realizabil” utilizându-se o tehnică specială sau o combinaţie de tehnici, acesta ar trebui înţeles
ca însemnând că poate fi de aşteptat ca nivelul să fie atins după o perioadă de timp
semnificativă, în cadrul unei instalaţii bine întreţinute şi operate sau al procesului care utilizează
acele tehnici.

Dacă acest lucru va fi necesar, datele privind costurile au fost furnizate împreună cu descrierea
tehnicilor prezentate în secţiunea anterioară. Acestea oferă indicaţii aproximative privind
magnitudinea costurilor implicate. Cu toate acestea, costul real de aplicare a unei tehnici va
depinde în mare măsură de situaţia specifică privind, de exemplu, taxele, tarifele şi
caracteristicile tehnice ale instalaţiei în cauză. În acest document nu este posibilă evaluarea
completă a unor astfel de factori caracteristici pentru amplasament. În absenţa datelor privind

Non Ferrous Metals Industries 409

Chapter 5

costurile, concluziile asupra viabilităţii economice a tehnicilor sunt extrase din observaţiile
asupra instalaţiilor existente.

Se intenţionează ca BAT generale din această secţiune să fie un punct de referinţă în raport cu
care să se evalueze performanţa curentă a unei instalaţii existente sau să se evalueze o
propunere pentru o nouă instalaţie. În acest fel, acestea vor ajuta la determinarea condiţiilor
corespunzătoare „bazate pe BAT” pentru instalaţie sau la stabilirea regulilor generale obligatorii
în conformitate cu Articolul 9(8). Se prevede că noile instalaţii pot fi proiectate pentru a
funcţiona la sau, chiar, mai bine decât nivelurile generale BAT prezentate aici. Se consideră, de
asemenea, că instalaţiile existente pot fi aduse la nivelurile generale BAT sau că pot, chiar,
funcţiona mai bine, ca urmare a aplicabilităţii tehnice şi economice a tehnicilor, în fiecare caz.

În timp ce BREF nu stabilesc standarde obligatorii din punct de vedere legal, scopul acestora
este de a furniza informaţii cu caracter orientativ legate de industrie, Statele Membre şi public
asupra nivelurilor realizabile de emisii şi consum în cazul utilizării tehnicilor menţionate.
Valorile limită corespunzătoare pentru cazuri specifice vor trebui determinate luându-se în
considerare obiectivele din Directiva IPPC şi considerentele de la nivel local.

Cele mai eficiente tehnici disponibile sunt influenţate de un număr de factori şi este necesară o
metodologie de examinare a tehnicilor. Abordarea care a fost utilizată este prezentată mai jos.

Înainte de toate, alegerea procesului depinde în mare măsură de materiile prime care sunt
disponibile la un anumit amplasament. Cei mai importanţi factori sunt compoziţia acestora,
prezenţa altor metale incluse, distribuţia acestora în funcţie de dimensiune (inclusiv potenţialul
de formare de praf) şi gradul de contaminare cu materii organice. Pot exista materiale primare
disponibile din surse unice sau multiple, materii prime secundare de calitate variabilă sau o
combinaţie de materiale primare şi de materii prime secundare.

În cel de-al doilea rând, procesul trebuie să fie adecvat pentru utilizarea cu cele mai eficiente
sisteme de colectare şi reducere a gazelor care sunt disponibile. Procesele utilizate de colectare
şi reducere de vapori vor depinde de caracteristicile proceselor principale, de exemplu, unele
procese evită transferurile cu lingura de turnare şi, în consecinţă, sunt mai uşor de sigilat. Alte
procese pot trata materiale reciclate mai uşor şi, în consecinţă, pot reduce impactul mai mare
asupra mediului înconjurător prin prevenirea evacuării.

În cele din urmă, au fost avute în vedere aspectele legate de apă şi deşeuri, în special
minimizarea deşeurilor şi potenţialul de a reutiliza reziduurile şi apa în cadrul procesului sau
prin alte procese. Energia utilizată de procese este, de asemenea, un factor care este avut în
vedere în alegerea proceselor.

În consecinţă, alegerea BAT, în sens general, este complicată şi depinde de factorii de mai sus.
Cerinţele variabile înseamnă că BAT este influenţată, în principal, de materiile prime
disponibile la amplasament şi produsul necesar al instalaţiei, deci aspectele sunt caracteristice
pentru amplasament. Există avantaje pentru unele procese primare care pot accepta unele
materiale auxiliare.

Următoarele puncte prezintă pe scurt metodologia recomandată care a fost utilizată în această
lucrare: -

• Procesul este verificat şi fiabil din punct de vedere industrial?

• Există limitări privind materialul primar care poate fi procesat? – de exemplu, În topirea
primară, unele procese sunt indicate pentru concentrate „simple” şi altele pentru topirea
unei încărcături complexe.
• Tipul de încărcătură şi alte metale conţinute în aceasta (de exemplu, Cu, Sb, Bi)
influenţează selecţia procesului.
• Există constrângeri privind nivelul de producţie? – de exemplu, o limită superioară
verificată sau un produs minim necesar să fie economic.

410 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

• La proces pot fi aplicate cele mai recente şi eficiente tehnici de colectare şi reducere?
• Combinaţiile de procesare şi reducere pot atinge cele mai reduse niveluri de emisie?
Emisiile realizabile sun raportate în cele ce urmează.
• Mai există şi alte aspecte, de exemplu, cele legate de siguranţă?
La momentul redactării, mai multe combinaţii de procesare şi reducere pot opera la cele mai
înalte standarde de mediu şi îndeplinesc cerinţele BAT. Procesele variază în ceea ce priveşte
produsul care poate fi obţinut şi materialele care pot fi utilizate şi, astfel, sunt incluse mai multe
combinaţii. Toate procesele maximizează reutilizarea reziduurilor şi minimizează emisiile în
apă. Economia proceselor variază. Unele trebuie să funcţioneze la o capacitate foarte ridicată
pentru a obţine o funcţionare economică, în timp ce altele nu pot atinge capacităţi ridicate.

Tehnicile de colectare şi reducere utilizate cu aceste procese au fost discutate la tehnici pentru a
fi luate în considerare în determinarea BAT şi în cazul aplicării în combinaţie cu procesul
metalurgic vor avea drept rezultat un nivel ridicat de protecţie a mediului înconjurător.

După cum s-a indicat în prefaţa generală la acest document, această secţiune propune tehnici şi
emisii care sunt considerate a fi compatibile cu BAT, în general. Scopul este acela de a furniza
indicaţii generale privind nivelurile de emisie şi consum care pot fi considerate a reprezenta un
standard adecvat de evaluare a performanţei bazate pe BAT. Aceasta se realizează prin citarea
nivelurilor realizabile care sunt aplicabile, în general, atât instalaţiilor noi, precum şi celor
modernizate. Instalaţiile existente pot prezenta factori, precum limitări de spaţiu sau de înălţime,
care împiedică adoptarea totală a tehnicilor.

Nivelul va varia, de asemenea, în timp, în funcţie de starea echipamentelor, întreţinerea acestora

şi controlul asupra procesului din instalaţia de reducere. Funcţionarea procesului sursă va
influenţa, de asemenea, performanţa deoarece este probabil să existe variaţii ale temperaturii,
ale volumului de gaz şi, chiar, ale caracteristicilor materialului de-a lungul unui proces sau într-
o şarjă. În consecinţă, emisiile realizabile reprezintă numai o bază în raport cu care poate fi
evaluată performanţa instalaţiei. Dinamica procesului şi alte aspecte caracteristice
amplasamentului trebuie luate în considerare la nivel local.

5.2.1 Manipularea şi depozitarea materialelor

Concluziile la care s-a ajuns pentru cele mai eficiente tehnici disponibile privind etapele de
manipulare şi depozitare a materialelor sunt indicate în secţiunea 2.17 a acestui document şi
sunt aplicabile materialelor din acest capitol.

5.2.2 Selectarea procesului

Nu este posibil să se concluzioneze că acestei grupe de metale îi poate fi aplicat un singur

proces de producţie. Tehnicile pentru următoarele etape de procesare sun considerate a fi BAT
pentru materiile prime care sunt disponibile.

5.2.2.1 Topirea plumbului primar

Luând în considerare metodologia, următoarele tehnici, în momentul utilizării cu tehnicile

adecvate de colectare şi reducere, sunt considerate a fi BAT pentru producerea de plumb.

Sistemele bune de colectare şi reducere de gaze şi recuperarea de energie aplicate acestor

procese oferă avantaje privind eficienţa energetică, costul, produsul şi uşurinţa de modificare.

Non Ferrous Metals Industries 411

Chapter 5

Gazele din procesele de sintetizare, calcinare şi topire directă trebuie tratate pentru a înlătura
praful şi metalele volatile, pentru a recupera căldură şi energie, iar dioxidul de sulf recuperat sau
transformat în acid sulfuric, în funcţie de pieţele locale pentru dioxid de sulf.

412 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

Tehnica aplicabilă Materii prime Comentarii

Procesul Kaldo Pb concentrat şi Încărcătură uscată, dioxid de sulf

TBRC (Total protejat).
ISF şi distilare New Jersey
QSL
Furnal Kivcet
Furnal Kaldo
Furnal de topire ISA
Cuptor de topire cu cuvă
secundar variabil. Operat într-o instalaţie
(majoritatea complexă cu alte topitoare Cu.
calităţilor).
Concentrate de Încărcătură sintetizată. Se impune o
Zn/Pb. etapă de sintetizare protejată.
Concentrat de Pb şi Încărcătură sub formă de vapori, granule
material auxiliar.
Concentrat de Încărcătură uscată
Cu/Pb şi material
auxiliar.
Concentrat de Pb şi Încărcătură sub formă de vapori, granule
material auxiliar.
Concentrat de Pb şi Încărcătură sub formă de vapori, granule
material auxiliar.
Materiale primare Se impune un control al procesării de
şi secundare cu înaltă performanţă, sisteme de colectare
conţinut de plumb şi reducere a gazelor.
complex Etapa de sintetizare protejată este
necesară sau combinată cu alt furnal.

Tabelul 5.71: Topitoare de plumb primar considerate a fi BAT

5.2.2.2 Topirea de plumb secundar

Pentru producerea de plumb secundar din materii prime secundare, variaţi stocului de încărcare
trebuie luată, de asemenea, în considerare, la nivel local, iar aceasta influenţează combinarea de
furnale şi sistemele asociate de colectare şi reducere care sunt utilizate. Procesele care sunt
considerate a fi BAT sunt: - Cuptorul de topire cu cuvă (cu un bun control al procesării),
furnalul de topire ISA/Ausmelt, cuptorul electric şi cuptorul cu vatră rotativă.

Cuptorul electric cu arc cufundat este utilizat pentru materiale amestecate de cupru şi plumb.
Acesta este o unitate sigilată şi este, în consecinţă, în mod inerent mai curat decât celelalte, cu
condiţia ca sistemul de extracţie a gazului să fie proiectat şi dimensionat în mod corespunzător.
La momentul redactării, cuptorul electric este utilizat pentru materiale secundare cu conţinut de
sulf şi este conectat la o instalaţie de acid sulfuric. Volumul de gaz produs este raportat a fi mai
scăzut decât în cazul altor furnale şi, în consecinţă, dimensiunea instalaţiei de reducere ar putea
fi mai mică.

Tehnica aplicabilă Materii prime Comentarii

Cuptor electric cu arc Materiale cu Furnal sigilat, volume mai scăzute de

cufundat, sigilat. conţinut de Cu/Pb gaz.
Furnal de topire ISA. Secundar Etapa de tratare a zgurii trebuie
(majoritatea verificată.
calităţilor).
Cuptor cu vatră rotativă Majoritatea Proces discontinuu, poate oferi
materialelor flexibilitate pentru diverse materiale.
auxiliare.
Cuptor de topire cu cuvă. Acumulatori întregi Eficienţă energetică ridicată. Necesită
control de înaltă performanţă, dispozitiv
de post-combustie, reducerea şi

Non Ferrous Metals Industries 413

Chapter 5

monitorizarea emisiilor.
Creuzete şi cazane de topire Numai plumb curat Se impune controlul temperaturii
şi deşeuri curate cazanelor.

Tabelul 5.72: Topitoare de plumb secundar considerate a fi BAT

5.2.2.3 Procesele de rafinare a plumbului

Etapele de rafinare care sunt considerate a fi BAT sunt oricare dintre tehnicile care sunt indicate
ca tehnici aplicate, combinarea proceselor de rafinare va depinde de materialele conţinute în
lingoul de plumb.

Înlăturarea cuprului şi separarea sub formă de cenuşă de sulfură. Arsenicul, antimoniul şi staniul
sunt înlăturate prin oxidarea cu un amestec de azotat de sodiu şi sodă caustică, urmată de
prelevarea mecanică a crustei în scopul înlăturării cenuşii de oxid. Se poate utiliza, de
asemenea, aerul/oxigenul. Deargintare prin procesul Parkes şi înlăturare a zincului prin distilare
în vid. Înlăturarea bismutului prin tratarea cu un amestec de calciu şi magneziu în procesul
Kroll-Betterton.

Procesele trebuie utilizate cu sisteme eficiente de colectare a vaporilor primari şi, dacă este
cazul, a celor secundari. Controlul temperaturii cazanelor de rafinare prezintă o importanţă
deosebită pentru a preveni vaporii de plumb, iar încălzirea indirectă este mai eficientă în
obţinerea acestui rezultat.

5.2.2.4 Zincul primar

Sistemele de calcinare şi de recuperare a sulfului şi procesele hidrometalurgice despre care s-a

discutat mai sus ca tehnici care trebuie luate în considerare sunt, toate, considerate a fi BAT.
Materialele primare specifice care sunt disponibile pentru operator vor influenţa alegerea
procesului final, în special modul de precipitare a fierului. Tehnicile corespunzătoare de
monitorizare şi înlăturare a arsinei şi stibinei trebuie luate, de asemenea, în considerare în
legătură cu aceste procese.

5.2.2.4.1 Purificarea electrolitică

Procesele care au fost discutate mai sus ca tehnici care trebuie luate în considerare sunt, toate,
considerate a fi BAT. Materialele primare specifice vor influenţa alegerea procesului final. O
atenţie deosebită trebuie acordată evaluării emisiilor potenţiale de arsină şi stibină din timpul
etapelor de purificare electrolitică cu înlăturare de arsină şi stibină prin gazele de epurare din
etapele de tratare chimică cu un agent oxidant precum permanganatul de potasiu.

5.2.2.5 Zincul secundar

Procesele care au fost discutate mai sus ca tehnici sunt, toate, considerate a fi BAT cu condiţia
existenţei unui bun control al procesării şi al unor sisteme de colectare şi reducere a gazelor.
Procesele includ:

• Separarea fizică, topirea şi alte tehnici de tratare la temperaturi ridicate urmate de

înlăturarea clorurilor.

• Utilizarea cuptoarelor de ardere Waelz, a cuptoarelor de tip ciclon sau convertor pentru
creşterea temperaturii în scopul volatilizării metalelor şi apoi al formării de oxizi care sunt
apoi recuperaţi din gaze într-o etapă de filtrare.

414 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

Materialele primare specifice vor influenţa alegerea procesului final. Tehnicile discutate în
Capitolul 2 trebuie luate, de asemenea, în considerare, în legătură cu aceste procese, în special,
controlul temperaturii din furnal şi sistemele de colectare şi reducere a vaporilor.

5.2.2.6 Cadmiul şi alte metale

Procesele care au fost discutate mai sus ca tehnici sunt, toate, considerate a fi BAT. Materialele
primare specifice vor influenţa alegerea procesului final. Tehnicile adecvate discutate în
Capitolul 2 trebuie luate, de asemenea, în considerare, în legătură cu aceste procese, în special,
manipularea, depozitarea, tratarea preliminară şi sistemele de colectare şi reducere a vaporilor.
Din cauză că aceste metale şi compuşii acestora au un grad de toxicitate ridicat, trebuie acordată
o atenţie deosebită alegerii procesului şi sistemelor de control şi reducere.

5.2.2.7 Alte etape de procesare

5.2.2.7.1 Câştigul de electroni

Procesele care au fost discutate mai sus ca tehnici care trebuie luate în considerare sunt, toate,
considerate a fi BAT. Materialele primare specifice vor influenţa alegerea procesului final.
Tehnicile adecvate discutate în Capitolul 2 trebuie luate, de asemenea, în considerare, în
legătură cu aceste procese, în special, prevenirea formării şi colectarea şi recuperarea de vapori
din încăpere.

Etapa de procesare Tehnica Comentarii

Câştigul de electroni Catod permanent, reducerea Colectarea de vapori

formării de vapori la celulă
Evaporarea zgurii şi Metodele raportate mai sus
cuptorul de ardere waelz. capabile să producă un produs
cu utilizare directă.
Concasarea acumulatorului Proces cu 2 etape care să
permită separarea etapelor şi
minimizarea contaminării
fracţiunii de plastic
reintroduce acidul în proces.
Recuperare de energie.
Distrugerea dioxinelor
Colectarea şi refolosirea
acidului din acumulator.
Colectare de vapori.

Tabelul 5.73: Prezentare sumară a altor etape de procesare considerate a fi cele mai eficiente
tehnici disponibile

5.2.2.8 Colectarea şi reducerea gazelor

Sistemele utilizate de colectare a vaporilor pot exploata sistemele de sigilare a furnalelor şi pot
fi proiectate pentru a menţine o depresiune adecvată în furnal care să evite scurgerile şi emisiile
fugitive. Pot fi utilizate sisteme care menţin etanşeitatea furnalului sau deschiderea capacului.
Exemple sunt: adăugarea de material prin capac, adăugarea prin intermediul gurilor de vânt sau
al lanţetelor şi utilizarea unor supape rotative robuste la sistemele de alimentare. Un sistem
inteligent de colectare a vaporilor capabil să vizeze extracţia de vapori la sursă şi durata oricăror
vapori va consuma mai puţină energie.

Cele mai eficiente tehnici disponibile pentru sistemele de tratare a vaporilor sunt cele care
utilizează răcirea şi recuperarea de căldură, dacă este posibil, înainte de un filtru cu ţesătură, cu
excepţia cazului în care acesta este realizat ca parte a procesului de producere de acid sulfuric,
iar acest lucru este discutat în cele ce urmează. Sunt aplicabile filtrele cu ţesătură care utilizează
materiale moderne de înaltă performanţă într-o structură bine construită şi întreţinută. Acestea
prezintă sisteme de detectare a arderii cu saci şi metode de curăţare imediată.

Non Ferrous Metals Industries 415

Chapter 5

Sistemele de recuperare a sulfului şi etapele asociate de recuperare de praf şi metal sunt cele
descrise în secţiunea 2.8 din acest document, iar producţia de acid sulfuric este tehnica cea mai
aplicabilă cu excepţia cazului în care există o piaţă locală pentru dioxidul de sulf. Etapa de
epurare a gazelor care este utilizată înainte de instalaţia de acid sulfuric va conţine o combinaţie
de EP uscat, epuratoare de gaze cu lichid, înlăturarea mercurului şi EP cu lichid. Factorii care
afectează procesele din această secţiune sunt descrişi mai sus, la secţiunea de tehnici care
trebuie luate în considerare în determinarea BAT.

Sistemele de granulare a zgurii necesită un epurator de gaze cu difuzor de aer sau un EP cu

lichid din cauza cantităţii mari de vapori. Gazele rezultate din procesul din furnalul I.S.F.
necesită, de asemenea, utilizarea epurării cu lichid astfel încât gazele să fie răcite anterior
utilizării ca combustibil.

Etapa de procesare Elementele Opţiune de reducere

componente din
gazele reziduale
Manipularea materiilor Praf şi metale Depozitare corectă
prime Colectare de praf şi filtru cu ţesătură

Tratarea preliminară a Praf şi metale Tratare preliminară corectă

materiilor prime Colectare de gaze şi filtru cu ţesătură
(înlăturarea mecanică a
învelişului/stripare) Materie organică *Operaţiune de procesare, post-combustie,
(înlăturare termică a injectare de carbon şi răcire corectă a
învelişului) gazelor.
Calcinare primară şi
Praf, metale şi dioxid Operaţiune de procesare, colectare de gaze,
topire. de sulf. Hg epurare a gazelor (EP uscat şi cu lichid etc.),
Sintetizare răcire şi instalaţie de acid sulfuric.
ISF CO, vapor de metale Epurare cu lichid (pentru răcirea gazului)
anterior utilizării ca gaz LCV.
Granularea zgurii Vapori, praf, H2S, ESP cu lichid, epurator de gaze
SO2,
Topire secundară Praf şi metale Operaţiune de procesare, colectare de gaze,
răcire şi filtru cu ţesătură.
Materie organică * Operaţiune de procesare, post-combustie,
injectare de carbon şi răcire corectă a
Dioxid de sulf** gazelor.
Spălare, dacă este cazul.
Rafinare chimică Vapori şi metale (As, Operaţiune de procesare şi colectare de gaze
Sb) cu epurator de gaze cu oxidare.
Extracţie cu solvenţi COV şi mirosuri Reţinere, condensator.
Carbon sau filtru biologic, dacă este cazul.
Câştig de electroni Vapori acizi Colectare şi spălare/eliminare vapori de
gaze.
Rafinare termică Praf şi metale Operaţiune de procesare. Colectare de gaze,
răcire şi filtru cu ţesătură.
Dioxid de sulf ** Spălare, dacă este cazul.
Topire, aliere, turnare şi Praf şi metale Operaţiune de procesare. Colectare de gaze,
producere de praf. răcire şi filtru cu ţesătură.
Materie organică * Operaţiune de procesare, post-combustie,
injectare de carbon şi răcire corectă a
gazelor.
Evaporarea zgurii şi Praf şi metale Operaţiune de procesare. Colectare de gaze,
procese sin cuptorul de răcire şi filtru cu ţesătură sau EP cu lichid,

416 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

ardere Waelz în cazul utilizării călirii.

Materie organică * Operaţiune de procesare, post-combustie,
injectare de carbon sau răcire corectă a
gazelor.
Notă. * Materiile organice includ COV raportată ca fiind carbon total (excluzând CO), dioxine şi CO, conţinutul exact
depinde de conţinutul organic al materiilor prime utilizate.** Dioxidul de sulf poate fi prezent dacă se utilizează materii
prime sau combustibili cu conţinut de sulf (de exemplu, pasta de acumulatori), iar sulful nu este fixat într-o zgură sau într-
o mată.

Tabelul 5.74: Prezentare sumară a opţiunilor de reducere pentru componentele din gazele
reziduale

Sistemele de colectare a vaporilor respectă cea mai bună practică evidenţiată în tehnicile
descrise în secţiunea 2.7. Sistemele de reducere care sunt considerate a fi BAT pentru
elementele componente care pot fi găsite în gazele reziduale sunt prezentate pe scurt în tabelul
următor. Pot exista variaţii ale materiilor prime care să influenţeze gama de elemente
componente sau starea fizică a unor elemente componente precum dimensiunea şi proprietăţile
fizice ale prafului produs, iar acestea trebuie evaluate la nivel local.

5.2.2.9 Emisiile în aer asociate cu utilizarea BAT

Emisiile în aer includ emisiile captate/reduse din diverse surse, plus emisiile fugitive sau
necaptate din aceste surse. Sistemele moderne, bine operate au ca rezultat înlăturarea eficientă a
agenţilor poluanţi, iar informaţiile deţinute la momentul redactării indică faptul că emisiile
fugitive pot contribui cel mai mult la emisiile totale.

Pentru toate procesele, emisiile totale în aer se bazează pe emisiile rezultate din:

• Etapele de manipulare şi depozitare a materialelor, uscare, granulare, sintetizare, calcinare

şi topire.
• Evaporarea zgurii şi procesele din cuptorul de ardere Waelz.
• Etapele de rafinare chimică, rafinare termică şi cu câştig de electroni.
• Etapele de topire, aliere, distilare, turnare etc.

Emisiile fugitive pot avea o importanţă ridicată şi pot fi prevăzute din eficienţa de capturare a
gazelor rezultate din proces şi prin monitorizarea mediului înconjurător (a se vedea secţiunea
2.7).

Următoarele tabele prezintă pe scurt tehnicile şi emisiile asociate.

Agent Interval Tehnici care pot fi Comentarii

poluant asociat cu utilizate pentru a
utilizarea atinge aceste niveluri
BAT
Curenţi de > 99,1 Instalaţie de acid Pentru gazele cu conţinut redus de
gaze sulfuric cu contact SO2 de calitate inferioară.
reziduale cu unic sau WSA, Se combină cu epurator de gaze uscat
conţinut (conţinutul de SO2 din sau semi-uscat pentru a reduce
redus de SO2 gazul rezidual depinde emisiile de SO2 şi pentru a produce
(~ 1 – 4%) de concentraţia gips în cazul existenţei unei pieţe
gazului introdus) disponibile.
Curenţi de Factor de Instalaţie de acid Din cauza tratării intense a gazelor

Non Ferrous Metals Industries 417

Chapter 5

gaze conversie sulfuric cu contact înainte de instalaţia de contact vor fi

reziduale cu > 99,7% dublu (Conţinutul de obţinute niveluri foarte reduse pentru
conţinut SO2 din gazul rezidual alţi poluanţi (epurare cu lichid, EP cu
ridicat de depinde de lichid şi, dacă este cazul, înlăturarea
SO2 concentraţia gazului mercurului pentru a asigura calitatea
(> 5%) introdus). Pentru produsului H2SO4.
înlăturarea definitivă a
SO3 este indicată
eliminarea vaporilor.
Notă. Numai emisii colectate.
Emisiile asociate sunt prezentate ca valori medii zilnice pe baza unei monitorizări continue în timpul perioadei de
funcţionare. În cazurile în care monitorizarea continuă nu poate fi practicată, valoarea va fi aproximată pe perioada
de probă. Pentru sistemul de reducere utilizat, caracteristicile de gaz şi praf vor fi luate în considerare pentru
proiectarea sistemului, şi temperatura corectă de funcţionare utilizată.

Tabelul 5.75: Emisii în aer din topirea primară, calcinarea şi sintetizarea asociate cu utilizarea
BAT în sectorul pentru plumb şi zinc

418 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

Agent Interval asociat cu Tehnici care pot fi utilizate Comentarii

poluant utilizarea BAT pentru a atinge aceste niveluri
Vapori acizi < 50 mg/Nm³ Separator de picături Un separator de
Epurator alcalin cu lichid. picături va permite
acidului colectat să fie
reutilizat.
Arsină, < 0,5 mg/Nm³ Epurator cu oxidare
stibină
COV sau < 5 mg/Nm3 Reţinere, condensator, carbon
solvenţi sau filtru biologic
precum C
Notă. Numai emisii colectate.
Emisiile asociate sunt prezentate ca valori medii zilnice pe baza unei monitorizări continue în timpul perioadei de
funcţionare. În cazurile în care monitorizarea continuă nu poate fi practicată, valoarea va fi aproximată pe perioada de
probă. Pentru sistemul de reducere utilizat, caracteristicile de gaz şi praf vor fi luate în considerare pentru proiectarea
sistemului, şi temperatura corectă de funcţionare utilizată.

Tabelul 5.76: Emisii în aer din rafinarea chimică, câştigul de electroni şi extracţia cu solvenţi

Agent Interval asociat cu Tehnici care pot fi utilizate Comentarii

poluant utilizarea BAT pentru a atinge aceste niveluri
Praf 1 - 5 mg/Nm3 Filtru cu ţesătură Filtrele cu ţesătură de
înaltă performanţă pot
(Controlul temperaturii din conduce la niveluri
cazanele de topire sau din reduse de metale grele.
recipiente se impune pentru a Concentraţia de metale
preveni volatilizarea metalelor.) grele este legată de
concentraţia de praf şi
de conţinutul de
metale din praf.
NOx < 100 mg/Nm3 Arzător cu cantitate redusă de Pentru a reduce
< 100 - 300 mg/Nm3 NOx. consumul de energie,
Arzător cu oxi-combustibil. la adaosul de oxigen
sunt asociate valori
mai ridicate. În aceste
cazuri, se reduc
volumul de gaz şi
cantitatea de emisii.
Carbon < 5 - 15 mg/Nm3 Dispozitiv de post-combustie.
organic total < 5 - 50 mg/Nm3 Combustie optimizată.
ca C
(dacă este
prezent)
Dioxine < 0,1 – 0,5 ng Sistem de evacuare a prafului cu Pentru obţinerea de
(dacă sunt TEQ/Nm3 eficienţă ridicată (adică, filtru cu niveluri reduse se
prezente) ţesătură), dispozitiv de post- poate impune tratarea
combustie urmat de răcire. Sunt unui gaz curat
disponibile şi alte tehnici (de desprăfuit
exemplu, adsorbţia de carbon
activat, catalizatorul de oxidare).
Notă. Numai emisii colectate.
Emisiile asociate sunt prezentate ca valori medii zilnice pe baza unei monitorizări continue în timpul perioadei de
funcţionare. În cazurile în care monitorizarea continuă nu poate fi practicată, valoarea va fi aproximată pe perioada de
probă. Pentru sistemul de reducere utilizat, caracteristicile de gaz şi praf vor fi luate în considerare pentru proiectarea
sistemului, şi temperatura corectă de funcţionare utilizată.

Non Ferrous Metals Industries 419

Chapter 5

Tabelul 5.77: Emisii în aer pentru topirea de materiale curate, aliere şi producerea de praf de zinc

420 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

Agent Interval asociat cu Tehnici care pot fi utilizate Comentarii

poluant utilizarea BAT pentru a atinge aceste niveluri
Praf 1 - 5 mg/Nm3 Filtru cu ţesătură, EP cu lichid. Filtrele cu ţesătură de
(Un EP cu lichid poate fi înaltă performanţă pot
aplicabil gazelor rezultate din conduce la niveluri
granularea zgurii sau răcirea reduse de metale grele.
gazelor în lichid.) Concentraţia de metale
grele este legată de
concentraţia de praf şi
de conţinutul de
metale din praf.
SO2 < 50 - 200 mg/Nm³
Epurator alcalin cu lichid.
Epurator alcalin semi-uscat şi
filtru cu ţesătură
NOx < 100 mg/Nm3 Arzător cu cantitate redusă de Pentru a reduce
< 100 - 300 mg/Nm3 NOx. consumul de energie,
Arzător cu oxi-combustibil. la adaosul de oxigen
sunt asociate valori
mai ridicate. În aceste
cazuri, se reduc
volumul de gaz şi
cantitatea de emisii.
CO şi vapori Nu este emis Epurator cu lichid Pentru a răci şi curăţa
de metal gazele dintr-un furnal
ISF anterior utilizării
ca combustibil.
3
Carbon < 5 - 15 mg/Nm Dispozitiv de post-combustie. Tratarea preliminară a
organic total < 5 - 50 mg/Nm3 Combustie optimizată. materialului auxiliar
ca C pentru a înlătura
învelişul organic, dacă
este cazul.
Dioxine < 0,1 – 0,5 ng Sistem de evacuare a prafului cu
TEQ/Nm3 eficienţă ridicată (adică, filtru cu
ţesătură), dispozitiv de post-
combustie urmat de răcire.
Sunt disponibile şi alte tehnici
(de exemplu, adsorbţia de
carbon activat, injectarea de
carbon/calcar).
Notă. Numai emisii colectate.
Emisiile asociate sunt prezentate ca valori medii zilnice pe baza unei monitorizări continue în timpul perioadei de
funcţionare. În cazurile în care monitorizarea continuă nu poate fi practicată, valoarea va fi aproximată pe perioada de
probă. Pentru sistemul de reducere utilizat, caracteristicile de gaz şi praf vor fi luate în considerare pentru proiectarea
sistemului, şi temperatura corectă de funcţionare utilizată. Pentru înlăturarea SO2 sau pentru înlăturarea totală a
carbonului, variaţiile în concentraţia gazelor nepurificate din timpul proceselor discontinue pot afecta performanţa
sistemului de reducere.

Tabelul 5.78: Emisii în aer din tratarea preliminară a materialelor, topirea secundară, rafinarea
termică, topire, evaporarea zgurii şi operarea cuptoarelor de ardere Waelz

Conţinutul de metal din praf variază în mare măsură între procese. În plus faţă de furnalele
similare, există variaţii semnificative datorate utilizării unor materii prime variate. În
consecinţă, nu este indicat să se detalieze, în acest document, concentraţiile specifice care pot fi
obţinute pentru toate metalele emise în aer.

Unele metale prezintă compuşi toxici, care pot fi emişi din procese şi, astfel, trebuie reduşi
pentru a respecta standardele specifice de calitate a aerului la nivel local, regional sau pe termen

Non Ferrous Metals Industries 421

Chapter 5

lung. Se consideră că concentraţiile reduse de metale grele sunt asociate utilizării de sisteme de
reducere moderne, de înaltă performanţă, precum un filtru cu membrană de ţesătură, cu condiţia
ca temperatura de funcţionare să fie corectă şi caracteristicile gazului şi prafului să fie luate în
considerare în proiect. Emisia depinde de amplasament, dar în tabelul următor sunt furnizate
indicaţii privind efectele asupra conţinutului de metale din praf care vor fi întâlnite la nivel
local.

Element Cuptor de Rafinarea Procesul Procese de Procese Rafinarea

component calcinare zincului ISF topire pentru plumbului
zinc FB directă a plumb
plumbului secundar
Pb% 0,2 – 2 0,15 – 0,86 10 – 15 30 – 50 20 - 55 14 – 83
Zn% 50 – 60 52 – 76 20 – 50 3–5 0,01 - 10 3 – 28
Sb% n.d. n.d. n.d. – 0,1 - 40 n.d.
Cd% 0,2 0,02 – 0,7 0,5 3–5 0,01 – 10 n.d.
As% 0,004 0,01 – 0,1 n.d. 5 - 10 0,01 - 3 n.d.
n.d. – Înseamnă că nu este disponibil

Tabelul 5.79: Conţinutul de metal din unele prafuri din diverse procese de producere a plumbului
şi zincului
[tm 25, DFIU 1996]

1.1.1 Apa reziduală

Acesta este un aspect caracteristic amplasamentului, s-a raportat că sistemele existente de

tratare se situează la un standard ridicat. Utilizarea precipitatului de sulfură sau al precipitatului
combinat de hidroxid/sulfură prezintă o relevanţă specială pentru metalele din această secţiune
[tm 171, Steil/Hahre 1999]. Toată cantitatea de ape reziduale vor fi tratate în scopul înlăturării
metalelor, solidelor şi uleiurilor/gudroanelor. Gazele acide absorbite (de exemplu, dioxidul de
sulf, HCl) trebuie refolosite sau neutralizate, dacă este cazul. Tehnicile indicate în secţiunea 2.9
sunt tehnicile care trebuie luate în considerare. În numeroase instalaţii, apa de răcire şi apa
reziduală tratată, inclusiv apa pluvială, se refolosesc sau se reciclează în cadrul proceselor.

Pentru producţia primară şi secundară de metale din această grupă, emisiile totale în apă se
bazează pe:

• Sistemul de tratare sau granulare a zgurii.

• Sistemul de tratare a gazelor reziduale.
• Sistemul de tratare cu leşie şi de purificare chimică.
• Procesul cu câştig de electroni.
• Sistemul de tratare a apei reziduale.
• Drenajul deschis.

Tabelul următor prezintă emisiile asociate în apă după tratarea efluentului. Este posibil ca datele
furnizate să nu poată fi transpuse în cazul tuturor instalaţiilor.

Principalele elemente componente [mg/l]

Pb As Hg Cd Zn
Apă rezultată din <0,1 <0,05 <0,01 <0,05 <0,2
proces
Notă: Emisiile asociate în apă sunt bazate pe o prelevare aleatorie de probe calificate sau pe o probă compusă
de 24 de ore.
Gradul de tratare a apei reziduale depinde de sursă şi de metalele conţinute în apa reziduală.

422 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

Tabelul 5.80: Prezentare sumară a emisiilor asociate în apă pentru unele procese

1.1.2 Reziduurile care rezultă din proces

Se consideră că utilizarea sau reciclarea zgurilor, a noroiului şi a prafului din filtru face parte
din procese. Metoda utilizată a precipitatului de fier (goethit sau jarosit) depinde de condiţiile
locale şi de compoziţia concentratului. Trebuie luate în considerare spălarea şi precipitarea
metalelor tratabile cu leşie ca sulfuri înainte de evacuare. Solubilitatea reziduului trebuie
monitorizată utilizând un test standard al levigatului. Evacuarea trebuie să fie conformă
cerinţelor stabilite în directiva privind îngroparea gunoaielor şi deşeurilor la mare adâncime.

Procesele de producţie din acest sector au fost dezvoltate de industrie pentru a maximiza
refolosirea majorităţii reziduurilor de proces din unităţile de producţie sau pentru a produce
reziduuri într-o formă care să le permită să fie utilizate în alte procese de producţie de metale
neferoase. O prezentare generală a potenţialelor utilizări finale ale reziduurilor este furnizată
mai sus, în acest capitol, iar unele cantităţi specimen sunt, de asemenea, furnizate pentru
instalaţii specifice.

Cantitatea de reziduuri produse depinde, în mare măsură, de materiile prime, în special, de

conţinutul de fier din materialele primare, de conţinutul de alte metale neferoase din materialele
primare şi auxiliare şi prezenţa altor impurităţi precum materiile organice. În consecinţă,
emisiile în sol diferă într-o foarte mare măsură în funcţie de amplasament şi de material şi
depind de factorii discutaţi mai sus. În consecinţă, nu este posibilă realizarea unui tabel tipic,
realist al cantităţilor care sunt asociate cu utilizarea BAT fără a detalia specificaţii privind
materiile prime. Principiile BAT includ prevenirea şi minimizarea deşeurilor şi refolosirea
reziduurilor de fiecare dată când acest lucru va fi posibil. Trebuie să se ia în considerare
producerea de arsină şi stibină din reacţia apei sau a vaporilor de apă cu unele reziduuri.

Industria este extrem de eficientă; în aceste situaţii, opţiunile de utilizare şi tratare pentru unele
reziduuri rezultate din producerea de plumb şi zinc sunt prezentate în tabelele 5.29 - 5.30.

1.1.3 Costurile asociate tehnicilor

Datele privind costurile au fost compilate pentru o gamă largă de variaţii de proces şi de sisteme
de reducere. Datele privind costurile sunt specifice pentru fiecare amplasament şi depind de un
număr de factori, însă intervalele prezentate pot permite realizarea unor comparaţii. Datele sunt
furnizate într-o anexă la această scurtă comunicare astfel încât să se poată compara costurile
pentru procesele şi pentru sistemele de reducere din întreaga industrie de metale neferoase.

Non Ferrous Metals Industries 423

Chapter 5

1.2 Tehnologiile de vârf

• Concentratele de zinc din cele mai noi mine şi din dezvoltările propuse, prezintă atât
oportunităţi, precum şi provocări pentru topitoarele convenţionale. Aceste concentrate de praf
sunt adesea caracterizate prin cantităţi reduse de fier, cantităţi mari de siliciu, cantităţi ridicate
de mangan şi niveluri de elemente precum germaniu, care pot reprezenta un motiv de
îngrijorare. Noua tehnologie de procesare care este necesară pentru a face faţă acestor
modificări, include: - deshidratarea şi manipularea materialelor de concentrat ultra-fin,
sisteme inedite de transport, circuite de tratare cu leşie din siliciu, celule de înlăturare a
manganului şi topire iniţială [tm 101, NL Zn 1998]. Aceste concentrate nu sunt disponibile
tuturor producătorilor, iar noua tehnologie necesară pentru tratarea acestora poate produce alte
reziduuri care sunt dificil de tratat.

• Reglementările de mediu privind evacuarea reziduurilor solide poate reprezenta un imbold de

a se trece la tratarea reziduului de fier prin fixare chimică a reziduului de fier sub forma unui
ciment (de exemplu, jarofix) sau alte materiale, precum reacţia dintre goethit şi zgurile de fier
(Gravelit). Ambele procese măresc cantitatea de material produs şi vor fi eficiente numai dacă
materialele sunt acceptabile în scopul utilizării în domeniul construcţiilor civile.

• Procesele de tratare cu leşie bazate pe clorură pentru recuperarea de zinc şi plumb sunt
raportate ca fiind în etapa de demonstrare [tm 206, TGI 1999].

• Tratarea termică a jarositului şi goethitului a fost demonstrată cu ajutorul proceselor Ausmelt

şi Outokumpu [tm 41, Ausmelt 1997; tm 101, NL Zn 1998]. Zincul şi alte metale volatile sunt
evaporate şi recuperate, zgura produsă poate fi adecvată pentru procesele de construcţie. Nu s-
a demonstrat că procesele sunt viabile din punct de vedere economic ca metodă generală de
tratare a reziduurilor.

• S-a raportat procesarea jarositului şi a noroiului rezidual într-o autoclavă la 260 °C [tm 214,
Vaartjes 1999]. Sunt disponibile date limitate, iar viabilitatea nu este raportată. Celuloza din
noroiul rezidual reprezintă sursa de energie, iar produsul este un material topit. S-a raportat
că zincul, plumbul şi argintul sunt concentrate şi vândute, iar produsul pe bază de piatră
utilizat pentru construcţie.

• S-a demonstrat, de asemenea, topirea jarositului şi a goethitului, însă aceasta nu s-a dovedit
a fi economică.

• Injectarea de material fin prin gurile de vânt ale cuptorului de topire cu cuvă a fost utilizată
cu succes şi reduce manipularea de material prăfos şi energia implicată în reintroducerea de
particule fine într-o instalaţie de sintetizare.

• Parametrii de control, precum temperatura, sunt utilizaţi pentru cuptoarele şi cazanele de

topire şi reduc cantitatea de zinc şi plumb care poate fi evaporată dintr-un proces.

• Sistemele de control al furnalelor din alte sectoare pot fi disponibile pentru cuptorul de topire
cu cuvă şi pentru furnalul I.S.F..

• Procesul EZINEX este bazat pe tratarea cu leşie de amoniac/clorură de amoniu urmată de

cementare şi electroliză. Acesta a fost creat pentru tratarea directă a prafului EAF şi o
instalaţie este operaţională. Acesta poate fi utilizată pentru o încărcătură mai bogată în zinc
secundar [tm 120, TU Aachen 1999].

• Procesul BSN a fost dat în folosinţă în noiembrie 1998 şi tratează praful granulat EAF prin
deshidratare şi zgurificare urmate de reducere, volatilizare şi reoxidare pentru a produce ZnO.
Se susţine că acest proces nu se produc deşeuri [tm 120, TU Aachen 1999].

424 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 5

• Furnalul de topire rapidă Outokumpu a fost utilizat în mod demonstrativ pentru producerea de
plumb prin topire directă. Utilizarea cuptoarelor de topire Waelz în acest scop a fost, de
asemenea, raportată. Literatura conţine numeroase alte exemple care nu au fost încă
dezvoltate dincolo de faza de proiect

Non Ferrous Metals Industries 425

Chapter 6

6 PROCESE DE PRODUCERE A METALELOR PREŢIOASE

6.1 Procese şi tehnici aplicate

Metalele preţioase pot fi clasate în mod corespunzător în 3 grupe; argint, aur şi metale din grupa
platinei (MGP). Cele mai semnificative surse sunt minereurile de metale preţioase, produsele
secundare obţinute prin procesarea altor metale neferoase (în special nămoluri anodice din
producţia de cupru, reziduuri de leşie şi metalul brut din producţia de zinc şi plumb) şi
materialele reciclate. Multe materiale brute se supun Directivei referitoare la Deşeurile
Periculoase iar acest lucru are un impact asupra sistemelor de transport, manipulare şi
notificare. Procesele de producţie sunt comune pentru materiile prime primare şi secundare şi
drept urmare sunt descrise în mod solidar.

Au fost dezvoltate numeroase procese care exploatează proprietăţile chimice ale acestor metale.
Deşi sunt relativ inerte, reactivitatea acestora variază iar diversele stări de oxidare ale metalelor
din compuşii acestora permit utilizarea a numeroase tehnici de separare [tm 5 & 19 HMIP PM
1993]. De exemplu tetraoxizii de ruteniu şi osmiu sunt volatili şi pot fi separaţi uşor prin
distilare. Multe procese utilizează reactivi foarte puternici sau produc produse toxice, iar aceşti
factori sunt luaţi în considerare prin utilizarea controlului, a sistemelor de avarie şi a zonelor de
scurgere etanşate. Acest aspect este împins şi mai departe prin valoarea sporită a metalelor.

Multe procese sunt confidenţiale din punct de vedere comercial şi sunt disponibile exclusiv
descrieri schiţate. Procesele se desfăşoară de obicei în diverse combinaţii pentru a recupera
metalele preţioase care sunt prezente într-o anumită materie primă. O altă trăsătură a industriei
constă în faptul că în general materialele preţioase sunt recuperate contra cost, care poate fi
independent de valoarea metalului. O mare parte din procesare este prin urmare menit să
eşantioneze şi să verifice în mod corect materialul cât şi să îl recupereze. Eşantionarea se
realizează ulterior procesării fizice a materialului sau din fluxurile secundare în timpul
procesării normale. Există mai mult de 200 de tipuri de materii prime disponibile pentru
industrie şi acestea sunt clasate în mod normal în cinci tipuri de omogenizare.

Categoria de Tipul de materie primă Comentariu

omogenizare
Originală Catalizatori, măturătură Direct la proces
preparată, soluţii.
Măturătură Mineral + metal, Incinerare, calcinare şi
catalizatori nefuzibili de îmbogăţire preliminară
carbon.
Reziduuri Material fuzibil.

Material pentru mărunţire Film, deşeuri electronice.

Material pentru dizolvare Material care este dizolvat

în acid, CN, NaOH etc.
Tabelul 6.81: Omogenizarea categoriilor pentru eşantionare

Caracterizarea materiei prime se bazează pe cel mai potrivit punct de intrare în fluxul tehnologic
de procesare (fig 6.1) şi este independentă de metalele preţioase pe care materialul le conţine.
Materiile prime sunt de obicei eşantionate conform acestei caracterizări şi s-a raportat faptul că
majoritatea societăţilor utilizează această schemă. Eşantioanele sunt supuse tratamentului
pentru a dizolva conţinutul de metal preţios sau pentru a produce o formă ce poate fi analizată.
Uneori acest lucru implică tot sau o parte din procesul real de recuperare şi astfel sistemele de
revenire sunt utilizate pe parcursul procesului de eşantionare.

426 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 6

Flux tehnologic general pentru metale preţioase secundare

Deşeuri Măturătură Materiale

Particule metalice, aliaje, minerale fotografice

Topire Incinerare Fărâmiţare

Particule
metalice
zgură

Omogenizare Analiză
strivire, măcinare,
mixare

Analiză Analiză Incinerare Spălare

hidro- piro-
metalurgie metalurgie

ridicat Au ridicat Ag ridicat Au ridicat Ag

scăzut Ag scăzut Au scăzut Ag scăzut Au
zgură
clor
Topire mată (Cu 2S)
(extragere)
cenuşă zburătoare

PbO or lingou
Topire Cu2O
(Miller)

Aur Cupelaţie cenuşă zburătoare

Metal aurit - Ag, Au, PM

acid azotic acid azotic

Rafinare
Tratament Electroliză Argint
chimică
chimic Moebius sau Balbach

soluţii
MGP Ag, Pd Au, MGP Au, PGM
nămol nămol nămol

apă tare
sau HCl/Cl2

rafinarea Electroliză Wohlwill

argintului Separarea
sau Aur
clorurii de argint
Rafinare chimică
Soluţie Pd nămol
sol tion MGP

Aur
Rafinare MGP MGP

Figura 6.21: Flux tehnologic general pentru recuperarea metalelor preţioase

Există de asemenea o nevoie de a procesa aceste materii în mod rapid iar acest lucru se reflectă
în intenţia faţă de capacitatea de producţie din acest sector. Eşantionarea şi analiza extensive
permit de asemenea realizarea unei selecţii optime de combinaţii de procese. Nămolurile
anodice rezultate în urma rafinării cuprului reprezintă o sursă semnificativă de metale preţioase
şi acestea sunt tratate pentru a îndepărta şi recupera metalele preţioase împreună cu alte metale
precum seleniul şi teluriul. Detaliile procesului depind de proporţia de metale care este
prezentă. Sunt utilizate metodele piro-metalurgică şi hidro-metalurgică iar etapele de extragere a

Non Ferrous Metals Industries 427

Chapter 6

solvenţilor sunt de asemenea incluse în unele cazuri. Următoarea figură ne oferă un exemplu
general.

Figura 6.22: Exemplu de flux tehnologic pentru tratarea nămolului anodic

428 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 6

6.1.1 Argintul

Principalele surse de argint sunt concentratele de deşeuri (de ex. bijuterii, monede şi alte aliaje),
nămolurile anodice (sau carcasa rezervorului), filmele, hârtia şi sedimentele fotografice şi
cenuşa, măturăturile, sedimente şi alte reziduuri [tm 5 & 19, HMIP PM 1993; tm 105, PM
Expert Group 1998].

6.1.1.1 Materialele fotografice

Filmele, hârtia şi sedimentele fotografice sunt incinerate intermitent în furnale cu vatră unică
sau continuu în cuptoare de ardere rotative pentru a produce o cenuşă bogată în argint.
Reciclatoarele mai mici utilizează furnale sub formă de cutie. Valoarea calorică a alimentării
este de aşa manieră încât combustibilul este necesar exclusiv la început. Un dispozitiv de post-
combustie, situat într-o cameră distinctă, este utilizat pentru a aprinde produsele arse parţial din
sistemul pentru gazul de ardere, de filtrare şi de spălător cu leşie de sodă caustică. Cenuşa este
recuperată şi tratată cu alte materiale care conţin argint, gazele sunt filtrate iar praful care este
colectat este de asemenea tratat pentru recuperarea argintului.

Un proces de degalvanizare chimică în care sărurile de argint sunt extrase din stratul de emulsie
este de asemenea utilizat. Prin acest proces se tratează deşeurile de filme fotografice cu o soluţie
de tiosulfat care poate conţine de asemenea enzime. Argintul este recuperat din soluţia leşioasă
prin rafinare electrică iar electrolitul sărăcit este reciclat în etapa de tratare cu leşie. Partea de
plastic a filmului fotografic poate fi recuperată, teoretic, dar materialul primar include de obicei
cantităţi de hârtie cum ar fi plicuri iar acest lucru poate împiedica recuperarea şi poate duce la
un flux de reziduuri [tm 5, HMIP PM 1993].

Argintul este recuperat din soluţiile reziduale din industria fotografică şi alte industrii prin
precipitare chimică cum ar fi as sulfura pentru a forma o pudră care este uscată, topită şi
rafinată. În mod alternativ, soluţiile de tiosulfat de argint sunt electrolizate la 2 volţi pentru a
produce sulfura de argint, care este insolubilă (în practică se obţin 5 - 10 ppm Ag în soluţie).

6.2.1.1 Cenuşa, resturile etc.

Cenuşa, măturăturile, plăcile cu circuite imprimate, particule fine de aglomerat, nămolurile şi

alte materiale care conţin cupru şi alte materiale preţioase sunt amestecate şi topite in furnale
electrice, cu aer suflat, rotative, cu reverberaţie sau în convertizoare rotative cu suflantă în
partea superioară. Plumbul sau cuprul sunt utilizate drept colectoare de argint şi alte metale
preţioase; energia electrică, cocsul, gazul sau petrolul sunt utilizate drept combustibil pentru a
genera o atmosferă reducătoare. În unele cazuri, deşeurile de plastic selectate pot fi utilizate
drept combustibil iar un proces de post-combustie corespunzător este utilizat pentru a preveni
emisia de compuşi organici cum ar fi COV (compuşi organici volatili) şi dioxina. Agenţii
fondanţi sunt adăugaţi pentru a colecta compuşii nemetalici din materialele, care sunt
îndepărtaţi sub formă de zgură. Periodic în furnal este arsă o încărcătură de zgură pentru a
recupera orice metale preţioase din zgură înainte de a fi granulată sau turnată înainte de
aruncare, tratare pentru sărăcire sau utilizare.

Argintul şi alte metale preţioase produse în furnalul de topire sunt colectate în plumb sau cupru
topit. Aliajul de plumb este transferat într-un furnal cu cupelaţie unde plumbul este oxidat
devenind litargă (oxid de plumb) utilizând aer sau oxigen. Aliajul de cupru este tratat în mod
similar pentru a produce oxid de cupru [tm 105, PM Expert Group 1998].

Aceste materiale ce includ materiale preţioase pot fi de asemenea tratate în topitoare de metale
de bază. Aceste metale sunt ulterior recuperate prin procesul cu plumb, Cu sau Ni.

Non Ferrous Metals Industries 429

Chapter 6

430 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 6

6.1.1.2 Recuperarea din producţia de metale de bază

Rafinarea electrolitică a anozilor de cupru produce nămoluri a căror compoziţie depinde de

materialele şi procesele primare utilizate în topitorul de cupru. Nămolurile anodice conţin în
general cantităţi semnificative de argint, aur şi MGP şi sunt vândute pentru valoarea metalelor
preţioase conţinute [tm 47 to 52, Outokumpu 1997] sau sunt recuperate la locaţia topitorului [tm
92 Copper Expert Group 1999].

Procesele de tratament variază în funcţie de compoziţia nămolurilor un exemplu fiind indicat

mai sus în figura 6.2. etapele pot include îndepărtarea cuprului şi a nichelului (şi o cantitate
esenţială de teluriu) prin spălarea cu acizi (atmosferică sau cu presiune utilizând O2), calcinare
pentru îndepărtarea seleniului, dacă nu a fost îndepărtat prin volatilizare pe parcursul topirii.
Topirea se realizează cu ajutorul agenţilor fondanţi de siliciu şi carbonat de sodiu pentru a
produce metale aurite în furnale cu reverberaţie, electrice, furnale cu convertor rotativ cu
suflantă în partea superioară sau creuzet cu oxigen cu suflantă în partea inferioară. Metalul aurit
(argint sau aur) este metalul care a fost concentrat într-o formă ce conţine peste 60% din
respectivul metal [tm 105, PM Expert Group 1998]. Etapele de hidro-metalurgie şi de extragere
a solventului sunt de asemenea utilizate pentru a recupera metalele preţioase din nămolurile
anodice, de exemplu procesele Kennecott şi Phelps Dodge.

În producţia hidrometalurgică a zincului posibilele metale preţioase din concentrat sunt

îmbogăţite în reziduul de leşie Pb/Ag, care poate fi procesat în continuare în topitorul de plumb.
Pe parcursul topirii plumbului şi a rafinării metalele preţioase sunt concentrate într-un aliaj de
Pb-Zn-Ag.

Concentraţi de zinc

Calcinare + Leşiere Soluţii de zinc

Reziduu de Pb-Ag
R id
(Pb + Ag)

Topitor de plumb Concentraţi de plumb

Plumb brut

Rafinare
l b

Dezargintare Plumb rafinat

Aliaj Ag/Pb

Cupelaţie (Creuzet, creuzet cu oxigen

cu suflantă în partea inferioară) Oxid de plumb

Argint

Non Ferrous Metals Industries 431

Chapter 6

Figura 6.23: Recuperarea argintului din producţia de zinc şi plumb

Tratamentul ulterior poate include îndepărtarea cantităţii de plumb şi zinc prin licuaţie şi
distilării în vid şi în final a cupelaţiei într-un furnal cu reverberaţie, convertor rotativ cu suflantă
în partea superioară, cuptor basculant rotativ cu oxigen, creuzet sau creuzet cu oxigen cu
suflantă în partea inferioară. Plumbul este oxidat, transformându-se în litargă (oxid de plumb),
cu ajutorul aerului şi oxigenului. Unele instalaţii care pun în funcţiune rafinăriile de cupru şi
plumb combină etapele de metal preţios îmbogăţit de la nivelul liniilor de plumb şi cupru pe
parcursul etapei de cupelaţie.

La rafinarea nichelului, metalele preţioase sunt recuperate din produsul secundar al cuprului. La
rafinarea zincului într-un furnal cu cuvă pentru zinc şi plumb metalele preţioase pot fi
recuperate din produsul de plumb. Aurul şi MGP sunt de asemenea recuperate din aceste
materiale, procesele variind în funcţie de cantitatea de metale dorită şi alte metale asociate, ca
de exemplu seleniul.

1.2.1.1 Rafinarea

Anozii sunt rafinaţi des în celule electrolitice Moebius sau Balbach-Thum utilizând catozi de
titan sau oţel inoxidabil într-un electrolit acidulat de nitrat de argint. Un curent direct aplicat
între electrozi duce la migrarea ionilor de argint dizolvaţi de la nivelul anodului să migreze şi să
se depoziteze sub formă de cristale de argint pe catozi. Cristalele sunt în mod continuu răzuite
de pe catozi, îndepărtate din celule, filtrate şi spălate. Nămolurile din celulele electrolitice sunt
tratate pentru conţinutul lor de aur şi materiale din grupa platinei.

Cristalele de argint pot fi topite într-un furnal cu creuzete şi turnate sub formă de lingouri sau
granule pentru laminare. Acestea pot fi turnate în mod continuu în lingouri pentru laminare în
foi sau benzi. Argintul este de asemenea turnat în bloc pentru a fi extrudat în tije şi apoi tras în
fire.

Argintul produs prin topire şi reziduurile de argint de calitate superioară rezultate în urma
procesului de fabricaţie pot fi rafinate prin dizolvare în acid azotic. Soluţia rezultată este
purificată fie prin recristalizare ca nitrat de argint, utilizat în industria fotografică, fie prin
electroliză pentru rafinarea argintului în vederea topirii şi turnării în lingouri.

1.2.2 Aurul

Principalele surse de aur sunt reprezentate de aurul impur rezultat în urma operaţiunilor miniere,
din industrie, din domeniul bijuteriilor, măturături şi reziduuri stomatologice. Aurul este
recuperat împreună cu argintul din nămolurile anodice prin electro-rafinare cu cupru şi alte
materiale prin intermediul proceselor descrise mai sus. Materialele reziduale pot conţine zinc,
cupru şi staniu în proporţii semnificative.

1.2.2.1 Procesul Miller

Procesul Miller poate fi utilizat pentru a trata materialul preliminar. În cadrul acestui proces,
materialele primare sunt topite într-un creuzet încălzit indirect sau într-un furnal cu inducţie
electrică în timp ce clor gazos este injectat în topitură. La o temperatură de funcţionare de
aproximativ 1000ºC, aurul este singurul metal prezent care nu reacţionează pentru a forma o
clorură stabilă lichidă sau volatilă. Clorura lichidă de argint se ridică la suprafaţa topiturii. Se
utilizează un agent fondant de borax pentru a ajuta la colectarea şi decantarea clorurilor
metalice. Zincul din materialul primar este transformat în clorură de zinc care, împreună cu
clorurile metalice volatile, este eliminat către un sistem de spălare a gazului [tm 5, HMIP PM
1993; tm 105, PM Expert Group 1998].

432 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 6

Procesul Miller este utilizat pentru a produce fie aur de 98%, care este turnat în anozi pentru
electrorafinare sau fie aur de 99,5% care este turnat în lingouri.

1.2.2.2 Electro-rafinarea

Anozii de aur sunt rafinaţi în celule Wohlwill care conţin foiţă de aur sau catozi de titan.
Electrolitul utilizat este o soluţie acidă de clorură de aur menţinută la aproximativ 70°C. Un
curent electric direct aplicat între electrozi duce la migrarea ionilor de aur dizolvaţi de pe anozi
şi la depozitarea lor pe catozi, rezultatul fiind un produs care conţine 99,99% aur.

1.2.2.3 Alte procese

Aurul este de asemenea recuperat şi rafinat prin dizolvarea materialelor primare în apă tare sau
în acid clorhidric/clor. Această operaţiune este urmată de precipitarea aurului cu grad mare de
puritate potrivit pentru a fi topit şi turnat. În cazul în care materialul primar conţine cantităţi
semnificative de impurităţi metalice, se poate introduce o etapă de extragere cu solvenţi înainte
de etapa de precipitare a aurului. Procesele de extragere cu solvenţi şi precipitarea sunt de
asemenea utilizate pentru a recupera aurul din baia alcalină din timpul producţiei de platină.

Aurul este de asemenea îndepărtat din soluţii solide şi lichide de cianură cum ar fi băile
electrolitice. Soluţiile de cianură de sodiu sau potasiu pot fi utilizate pentru îndepărtarea aurului
de pe materiale cu suprafeţe placate, cum ar fi contactele electronice sau materialele placate.
Aurul este recuperat din soluţiile de cianură prin electroliză. Cianurile reacţionează cu acizii
pentru a forma HCN şi drept urmare se realizează o segregare atentă a acestor materiale. Agenţii
oxidanţi, cum ar fi peroxidul de hidrogen sau hipocloritul de sodiu, cât şi hidroliza realizată la
temperaturi sunt utilizate pentru a distruge cianurile.

1.2.3 Metalele din grupa platinei

MGP includ platina, paladiul, rodiu, ruteniul, iridiul şi osmiul. Materiile brute principale sunt
reprezentate de concentraţi din minereuri, mate şi nămoluri rezultate în urma operaţiunilor cu
nichel şi cupru. Materialele secundare cum ar fi produsele chimice reziduale şi catalizatorii de
gaze de eşapament auto, deşeurile electronice şi electrice reprezintă de asemenea surse
semnificative. MGP pot fi prezente în nămolurile anodice descrise mai sus şi sunt separate de
aur şi argint prin diverse procese hidrometalurgice. Materialele primare de calitate inferioară
pot fi strivite şi amestecate în timp ce materialele primare metalice sunt în general topite pentru
a furniza un produs omogen pentru eşantionare.

Etapele principale din recuperarea MGP sunt următoarele [tm 5 & 19, HMIP PM 1993; tm 105,
PM Expert Group 1998]:

• Tratarea preliminară a materiei prime, eşantionarea şi expertiza;

• Dizolvarea, separarea şi purificarea MGP, de ex. prin precipitare, extragerea lichid/lichid

sau distilarea tetraoxizilor;

• Recuperarea platinei, paladiului, rodiului şi a iridiului prin reducţie (hidrogen), extragerea

lichid/lichid sau procesele electrolitice;

• Rafinarea MGP prin tehnici hidrometalurgice cum ar fi utilizarea compuşilor cu amoniu şi

clor pentru a produce metal spongios pur prin piroliză.

Procesele specifice au fost create pentru catalizatori pe bază de carbon, utilizând incinerarea
anterior etapei de dizolvare. Catalizatorii şi nămolurile pe bază de praf sunt tratate în loturi,

Non Ferrous Metals Industries 433

Chapter 6

adesea în furnale cutie. Încălzirea cu flacără directă se aplică pe uscat şi apoi se aprinde
catalizatorul care este lăsat să ardă natural. Admisia aerului în furnal este controlată pentru
modificarea condiţiilor de combustie şi se utilizează un dispozitiv de post-combustie.

Catalizatorii de reformare sau hidrogenare pot fi trataţi prin dizolvarea bazei ceramice în
hidroxid de sodiu şi acid sulfuric. Înainte de tratarea cu leşie, excesul de carbon şi hidrocarburi
este ars. MGP din catalizatorii auto pot fi colectate separat în Cu sau Ni în plasmă, furnale
electrice sau convertizoare [tm 105, PM Expert Group 1998]. Operatorii mici utilizează cuve
deschise pentru a arde catalizatorii prin auto-aprindere sau calcinare, aceste procese pot fi
periculoase iar colectarea vaporilor şi post-combustia pot fi utilizate pentru a trata vaporii şi
gazele.

Rafinarea MGP este complexă şi există posibilitatea ca etapele individuale de proces să

trebuiască să fie repetate pentru a obţine puritatea necesară. Numărul şi ordinea etapelor depinde
de asemenea de agenţii contaminanţi care trebuie îndepărtaţi şi amestecul specific de MGP ce
trebuie separat din fiecare lot de materie primă. Procesarea materialelor secundare cum ar fi
produsele chimice reziduale şi catalizatorii de gaze de eşapament auto, deşeurile electronice şi
electrice în topitori de metale de bază sau echipamente specifice produce reziduuri sau
precipitaţi bogaţi în MGP.

1.3 Nivelurile curente de emisie şi consum

Rafinăriile de metale preţioase sunt reţele complexe de procese principale şi secundare.
Materiile prime utilizate variază în mare măsură în ceea ce priveşte calitatea şi cantitatea şi
drept urmare echipamentul utilizat are diverse capacităţi şi utilizări. Furnalele şi reactoarele
multifuncţionale sunt utilizate în mod extensiv iar etapele de procesare sunt adesea repetate.
Drept urmare nu este posibilă identificarea de etape cu un singur proces şi contribuţia acestora
la emisii şi consum.

Asupra emisiilor şi consumurilor din acest sector se aplică anumite principii generale: -

• În medie, cantităţi de zece ori mai mari de material trebuie să fie tratate pentru a izola
metalele preţioase. Concentraţiile variază între < 1% şi metale aproape pure.
• Sunt utilizate tehnici de macro-energetice, de ex. furnalele electrice. Recuperarea energiei
este practicată dacă este cazul.
• Reziduurile care conţin metale de bază sunt vândute pentru exploatarea lor secundară.
• Numeroase tratamente chimice implică utilizarea de cianură, clor, acid clorhidric şi acid
azotic. Aceşti reactivi sunt reutilizaţi în cadrul procesului dar în cele din urmă trebuie supuşi
la oxidare sau neutralizare cu sodă caustică şi calcar. Nămolurile rezultate în urma epurării
apelor reziduale sunt monitorizate îndeaproape pentru depistarea metalelor şi sunt
recuperate, dacă acest lucru este posibil.
• Numeroşi solvenţi organici sunt utilizaţi pentru extragerea lichid-lichid.
• Sunt utilizaţi numeroşi agenţi oxidanţi şi reductori.
• Gazele acide cum ar fi clorul sau oxizii de azot sunt recuperate pentru reutilizare.
• Volumele de gaz diferă în mare măsură de la un ciclu la altul. Scara mică a proceselor
permite de obicei reţinerea corespunzătoare. Se utilizează ventilarea de evacuare locală.

1.3.1 Buclele materiale din industria de reciclare a metalelor preţioase

Una din caracteristicile industriei MP este necesitatea de a menţine volumele de soluţie mici
pentru a diminua pierderile de metale preţioase sau de compuşi ai acestora. Drept urmare se
utilizează câteva cicluri închise pentru a recupera materialele iar acestea sunt indicate mai jos.

434 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 6

1.3.1.1 Ciclurile nemetalice

Acidul clorhidric şi acidul azotic sunt în principal utilizaţi pentru dizolvarea metalelor. Acidul
sulfuric este utilizat mai puţin, în compoziţia soluţiilor de spălare pentru absorbţia amoniacului
şi electrolit în băile de praf de argint. Alte materiale sunt utilizate ca reactivi sau sunt prezente în
materiile prime.

a) Bucla de acid clorhidric

Pentru procesele care implică dizolvare, acidul clorhidric, HCl, este utilizat în combinaţie cu
clorul în exces. Prin utilizarea evaporării şi a colectării în apă, se obţine un acid azeotropic (în
concentraţii de aproximativ 20% w/w). Acesta este utilizat în diverse părţi ale rafinăriei.

b) Bucla de acid azotic

Argintul şi paladiul sunt adesea dizolvaţi în acid azotic, HNO3. O cantitate semnificativă de
gaze reziduale de oxid de azot (NO şi NO2) poate fi reţinută cu peroxid de oxigen şi hidrogen în
cascade speciale de spălare. Perioada lungă de reţinere necesară pentru a oxida cantităţi mici de
NO şi reducerea absorbţiei de gaz prin reacţii exotermice poate produce probleme. Drept
urmare, răcirea şi epuratoarele combinate sunt necesare pentru a atinge valorile limită şi pentru
a evita fumurile maronii din coşurile de tiraj. Acidul azotic rezultat în urma primei spălări are de
obicei concentraţii de până la 45% raport de greutate şi poate fi reutilizat în diverse procese.

c) Bucla de clor

Clorul este utilizat în procedeele umede pentru a dizolva metale şi în etapele de clorurare uscate
la temperaturi înalte pentru a le rafina. În ambele cazuri se utilizează sisteme închise, de ex.
utilizarea de tuburi în U cu apă pentru a produce soluţii de hipoclorit. Hipocloritul este utilizat
ca agent de oxidare în soluţiile de spălare pentru diverse procese de rafinare.

d) Bucla de clorură de amoniu

Amoniacul şi clorura de amoniu sunt utilizate pentru recuperarea MGP. Solubilitatea relativ
scăzută a clorurii de amoniu, NH4Cl, în soluţii evaporate la temperatura camerei face posibilă
reutilizarea precipitaţilor cristalini ai acestei sări.

e) Bucla de aluminiu

Catalizatorii heterogeni pe bază de aluminiu, Al2O3, sunt trataţi în rafinăriile MP în cantităţi

mari, de exemplu catalizatorii de reformare din industria de rafinare a petrolului. Catalizatorii
sunt dizolvaţi în sodă caustică la o temperatură mai mare de 200 °C sub presiune, iar soluţia de
aluminiu care rezultă este vândută ulterior separării MP ca ajutor de precipitare în epurare apei.
Alternativ poate fi returnată industriei aluminiului prin intermediul procesului BAYER
(dizolvarea bauxitei). Ciclurile externe similare sunt posibile cu soluţiile de sulfat de aluminiu,
care rezultă în momentul în care catalizatorii sunt dizolvaţi în acid sulfuric.

1.3.1.2 Buclele de metale nepreţioase

Rafinăriile de MP procesează multe materiale ce conţin cupru, plumb, staniu, tungsten, reniu,
cadmiu, mercur şi alte metale speciale. Pentru separarea tuturor acestor metale sunt stabilite
procese speciale care produc concentraţi pentru uzine metalurgice externe de metale
nepreţioase.

a) Cupru

Non Ferrous Metals Industries 435

Chapter 6

Utilizarea cuprului ca material transportor pentru metalele preţioase devine din ce în ce mai
importantă iar ulterior procesului de topire rămân oxizi de cupru. În etapele hidrometalurgice
cuprul poate fi precipitat de către soda caustică, NaOH, şi/sau oxid de calciu, CaO. Reziduurile
de cupru pot fi recuperate într-o rafinărie de cupru sau convertite în sulfat şi electro-rafinate în
cazul în care volumul permite acest lucru.

Pentru îndepărtarea urmelor de cupru, în special în prezenţa chelaţilor precum amoniacul,

precipitarea cu sulfuri sau compuşi inofensivi cu mercaptan (de ex. TMT 15, o soluţie de 15%
de tri-mercapto-triazină) este necesară.

b) Plumb

Ciclurile de plumb au fost cunoscute încă din evul mediu în rafinarea argintului. Procesul este
încă utilizat în extragerea măturăturii. Plumbul lichid este un solvent bun pentru MP, în special
într-un exces de argint. Plumbul îmbogăţit cu MP este oxidat în furnale sau convertoare cu
oxigen, producând o separare cantitativă a plumbului de celelalte MP. Oxizii care rezultă sunt
reduşi de carbon, de ex. într-un furnal cu aer e.g. iar plumbul este produs şi este utilizat din nou
în cadrul procesului. Excesul de plumb este vândut rafinăriilor de plumb.

c) Staniu

Staniul este separat ca metalul în soluţie sau ca precipitat de hidroxid.

d) Tungsten şi alte metale

Pentru unele metale care rezultă din procesele galvanice metalele de bază precum aliajele de
nichel, tungstenul, molibdenul pot fi reciclate prin degalvanizare cu cianură.

e) Reniu

Pentru reniu se utilizează schimbători de ioni. După purificare şi precipitare sub formă de sare
de amoniu, NH4ReO4, este unul din produsele rafinăriilor MP.

f) Cadmiu

Concentraţia de cadmiu a aliajelor speciale, de ex. aliajele de lipit şi aliajele dure de lipit, a
scăzut în ultimii ani. Cadmiul este îmbogăţit cu cenuşă zburătoare de campanii speciale şi
trimise la uzine metalurgice externe.

g) Mercur

Mercurul poate face parte din anumite materiale speciale în concentraţii reduse, de ex. amalgam
stomatologic, pudre sau nămoluri, reziduuri provenite de la fabrici de baterii, filme Polaroid
speciale. Pentru acest tip de materiale, prima etapă a recuperării constă în distilarea la
temperaturi înalte, posibil combinată cu un vid slab. Concentraţiile medii din deşeurile şi
măturăturile distilate sunt mai mici de 0,1% w/w din limitele de concentraţie ale mercurului.

Aceste bucle şi separarea compuşilor ce nu conţin MP contribuie la evitarea contaminării şi

optimizarea rentabilităţii.

1.3.2 Emisiile în aer

Emisiile principale evacuate în aer în urma producţiei de metale preţioase sunt:

436 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 6

• dioxid de sulf (SO2) şi alte gaze acide (HCl);

• oxizi de azot (NOx) şi alţi compuşi azotici;
• metale şi compuşii acestora;
• praf;
• clor;
• amoniac şi cloruri de amoniu;
• COV şi dioxine.

Relevanţa substanţelor emise din sursele majore sunt indicate în tabelul de mai jos.

Non Ferrous Metals Industries 437

Chapter 6

Element Incinerare Tratarea cu Electroliză Extracţia cu Distilare

component sau topire leşie şi solvenţi
purificare
Dioxid de sulf •• • •
şi HCl
COV • ••• ••• •••
Dioxine ••
Clor ••• ••
Oxizi de •• ••
nitrogen
Praf şi metale •••* • • • •
Notă. ••• Mai semnificativ ……………• mai puţin semnificativ
Emisiile fugitive sau necaptate sunt de asemenea relevante din aceste surse.

Tabelul 6.82: Importanţa potenţialelor emisii în aer în urma producţiei de metale preţioase

Sursele de emisie din proces sunt: -

• incinerarea;
• alte tratamente prealabile;
• furnalele de topire;
• tratarea cu leşie şi purificarea;
• extragerea cu solvenţi;
• electroliza;
• recuperarea finală sau etapa de transformare finală;

Producţie Kilograme de praf Kilograme de oxizi Kilograme de

(tone) per tonă de metal de azot per tonă de dioxid de sulf per
metal tonă de metal
2155 58 154 232
1200 4,5 68 3,1
2500 2 7 9
1110 18
102 127 21

Tabelul 6.83: Emisii în aer în urma unor procese majore

1.3.2.1 Praf şi metale

Acestea pot fi în general emise din incineratoare, furnale şi creuzete ca emisii fugitive sau
colectate şi reduse. Etanşeizarea furnalului şi colectarea secundară din jgheaburile de spălare
reprezintă factori importanţi în prevenirea emisiilor fugitive, iar unele furnale electrice
utilizează electrozi tubulari pentru adaosurile de material pentru a permite etanşeizarea mai bună
a furnalului. Cenuşa din incineratoare este de obicei stinsă iar păstrarea închiderii
impermeabilizate este un factor important pentru reducerea emisiilor fugitive. Incineratoarele
de lot ce utilizează cuve deschise sau cutii au probleme în ceea ce priveşte reţinerea prafului şi a
cenuşii. Emisiile colectate sunt de obicei tratate în filtre ceramice sau cu ţesătură, polizoare
electrolitice sau spălătoare cu lichid [tm 164, Bobeth 1999].

1.3.2.2 Dioxidul de sulf

438 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 6

Aceste gaze sunt formate din combustia sulfului conţinut de materiile prime sau de combustibil
sau sunt produse în urma etapelor de fierbere acidă. Controlarea materialelor primare poate fi
utilizată pentru a minimiza emisiile iar spălătoarele cu lichid sau semi-uscate sunt utilizate
atunci când concentraţiile o impun. Aerosolii şi gazele de electrod pot fi produse în timpul
electro-rafinare. Gazele pot fi colectate şi reutilizate iar aerosolii pot fi îndepărtaţi cu separatorii
de aerosol şi incluşi din nou în proces.

1.3.2.3 Clorul şi HCl

Aceste gaze se pot forma pe parcursul a diverse procese de fierbere, de electroliză sau
purificare. Clorul este utilizat în mod extensiv în cadrul procesului Miller şi în etapele de
dizolvare cu ajutorul amestecurilor de acid clorhidric/clor. Clorul este recuperat pentru
reutilizare ori de către ori este posibil, de ex. utilizând celule electrolitice izolate pentru aur şi
MP. Spălătoarele sunt utilizate pentru îndepărtarea cantităţilor reziduale de clor şi HCl.

Prezenţa clorului în apa reziduală poate duce la formarea de compuşi organici ai clorului în
cazul în care în apa reziduală mixtă există şi solvenţi etc.

1.3.2.4 Oxizii de azot

Aceştia sunt produşi într-o anumită măsură pe parcursul proceselor de combustie şi în cantităţi
semnificative pe parcursul fierberii acide realizate cu acid azotic. Concentraţiile mari de oxizi
de azot sunt tratate în spălătoare astfel încât acidul azotic să poată fi recuperat, iar diverşi agenţi
de oxidare sunt utilizaţi pentru a promova conversia şi recuperarea sub forma acidului azotic.

Oxizii azotici reziduali proveniţi din gazele reziduale din furnale pot şi îndepărtaţi prin metode
catalitice precum cataliza selectivă sau neselectivă în cazul în care se produc în continuu
concentraţii foarte mari de NOx [tm 164, Bobeth 1999].

Selectarea tehnicilor de reducere depinde în mare măsură de variaţia concentraţiei de NOx.

1.3.2.5 Compuşii organici volatili (VOC) şi dioxinele

COV pot fi emişi în cadrul procesului de extragere cu solvenţi. Scara redusă a proceselor
permite de obicei etanşeizarea sau împrejmuirea reactoarelor, o colectare corespunzătoare şi
recuperarea cu ajutorul condensatoarelor. Solvenţii colectaţi sunt reutilizaţi.

Compuşii carbonici organici care pot fi emişi pe parcursul etapelor de topire pot include
dioxine ce rezultă din combustia necorespunzătoare a petrolului şi plasticului din materialele
primare şi din sinteza de-novo în cazul în care gazele nu sunt răcite suficient de repede. Se poate
realiza tratamentul deşeurilor în vederea îndepărtării contaminării organice dar cel mai adesea se
utilizează dispozitive de post-combustie pentru a trata gazele produse, urmate de o răcire
rapidă. Atunci când nu este posibilă tratarea gazelor din furnale într-un dispozitiv de post-
combustie, acestea pot fi oxidate prin adăugarea de oxigen deasupra zonei de topire.
Identificarea contaminării materiilor prime secundare este de asemenea posibilă astfel încât să
poată fi utilizată cea mai corespunzătoare combinaţie de furnal şi reducere pentru a preveni
emisiile de fum şi vapori şi dioxinele aferente. Compuşii organici, inclusiv dioxinele, pot fi
descompuşi prin oxidarea catalitică, realizată adesea în reactoare comune.

Procese de incinerare Procese Procese

pirometalurgice hidrometalurgice
Interval de producţie 200 – 1000 kg/d 150 – 1200 t/a 20 – 600 t/a
Praf mg/Nm3 2 – 10 4 – 10
Oxizi de azot mg/Nm3 50 – 150 ~200 1 – 370

Non Ferrous Metals Industries 439

Chapter 6

Dioxid de sulf mg/Nm3 1 – 25 10 – 100 0,1 – 35

CO mg/Nm3 10 - 50 80 - 100
Clor mg/Nm3 2-5 < 30 0,4 - 5
Cl2 mg/Nm3 <5 2-5
Fluorură mg/Nm3 0,03 – 1,5 2-4
TOC mg/Nm3 2-5 2 - 20
Dioxine ng ITE/Nm3 < 0,1 < 0.1
HCN mg/Nm3 0,01 - 2
NH3 mg/Nm3 0,2 - 4

Tabelul 6.84: Emisii în aer din intervale de procese minore

[tm 164, Bobeth 1999]

1.3.3 Emisii în apă

Procesele pirometalurgice şi hidrometalurgice utilizează cantităţi semnificative de apă de răcire.

Soluţiile din ciclurile de tratare cu leşie sunt în mod normal recirculate în sisteme etanşeizate.
Alte surse ale apei de proces sunt indicate în tabelul de mai jos. Solide suspendate, compuşi
metalici şi uleiuri pot fi emise în apă din aceste surse.

Toate apele reziduale sunt tratate pentru a îndepărta metalele şi solidele dizolvate. Se utilizează
precipitarea ionilor metalici precum hidroxizi sau sulfuri şi se poate de asemenea utiliza o
precipitare în două etape. Schimbul de ioni este corespunzător pentru concentraţii şi cantităţi
scăzute de ioni metalici. În mai multe instalaţii de răcire apa de răcire şi apa reziduală tratată,
inclusiv apa de ploaie este reutilizată sau reciclată în cadrul proceselor.

Au fost create tehnici speciale pentru procesele metalelor preţioase pentru a detoxifia azotatul
(reducţie) şi cianura (hidroliză) din apa reziduală. [tm 164, Bobeth 1999].

Sursa emisiei Solide suspendate Compuşi metalici Petrol

Drenarea suprafeţei ••• •• •••

Apă de răcire pentru ••• ••• •

răcirea directă.
Apă de răcire pentru • •
răcirea indirectă.
Apă de răcire ••• ••

Tratare cu leşie (dacă ••• ••• •

sistemul nu este
închis)
Electro-rafinare (dacă •••
sistemul nu este
închis)
Sisteme de spălare ••• •••

Notă. ••• Mai important ……………• mai puţin important

Tabelul 6.85: Importanţa posibilelor emisii în apă în urma producţiei de metale preţioase

Producţie Apă Principalele elemente componente [mg/l]

t/a reziduală Ag Pb Hg Cu Ni COD
[m³/hr]
2155 10 0,1 0,5 0,05 0,3 0,5 400

440 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 6

1200 2 <1 < 0,05 <2 <5

2500 100 0,02 < 0,05 < 0,05 < 0,3 < 0,02 250
1110 3,9 kg/a 0,05 kg/a 194 kg/a 24 kg/a
102 1260 kg/a 2750 kg/a 1640 kg/a

Tabelul 6.86: Emisii în apă în urma a 5 procese majore

Alte posibile emisii în apă pot include ionii de amoniu, clor şi cianură în funcţie de etapele
procesului individual. Nu au fost trimise date pentru determinarea cantitativă a acestor
componente.

1.3.4 Reziduurile de proces şi deşeurile

Producţia de metale este legate de generarea a mai multor produse secundare, reziduuri şi
deşeuri care sunt de asemenea enumerate în Catalogul European al Deşeurilor (Hotărârea
Consiliului 94/3/EEC). Cele mai importante reziduuri specifice procesului sunt menţionate mai
jos. Majoritatea reziduurilor de producţie sunt reciclate în cadrul procesului sau trimise către
alţi specialişti pentru recuperarea oricăror metale preţioase. Reziduurile care conţin alte metale,
de ex. Cu, sunt vândute altor producători pentru exploatarea secundară. Reziduurile finale
conţin de obicei turte de filtrare de hidroxid.

Deşeuri anuale de Caracterizarea deşeurilor

îndepărtat în tone
1000 Hidroxid de fier, 60% apă,
(Deşeuri industriale Cat 1).
1000 Turtă de filtrare a apelor
reziduale
350 Turtă de filtrare a apelor
reziduale

Tabelul 6.87: Exemplu de cantităţi de deşeuri

1.3.5 Utilizarea energiei

Energia reziduală rezultată în urma procesului de incinerare poate fi utilizată în diverse moduri,
în funcţie de circumstanţele specifice locaţiei. Electricitate poate fi produsă dacă se pot obţin
mai mult de 0,5 MW/h.

Non Ferrous Metals Industries 441

Chapter 6

6.2 Tehnicile care trebuie luate în considerare în determinarea

BAT

Această secţiune prezintă un număr de tehnici pentru prevenirea sau reducerea emisiilor şi
reziduurilor, precum şi tehnici de reducere a consumului total de energie. Toate acestea sunt
disponibile din punct de vedere comercial. Exemplele sunt furnizate în demonstrarea tehnicilor
care ilustrează o înaltă performanţă în raport cu mediul înconjurător. Tehnicile care sunt
prezentate cu titlu de exemplu depind de informaţiile furnizate de industrie, de Statele Membre
europene şi de evaluarea Biroului European IPPC. Tehnicile generale descrise în Capitolul 2
„procese comune” sunt aplicabile, în mare măsură, proceselor din acest sector şi influenţează
modul în care procesele principale şi conexe sunt controlate şi operate. Tehnicile utilizate de
alte sectoare sunt, de asemenea, aplicabile, în special, cele legate de colectarea, reutilizarea şi
spălarea solvenţilor organici, a oxizilor de azot şi a clorului gazos.

Utilizarea capacelor pentru evacuare şi turnare reprezintă, de asemenea, o tehnică care trebuie
luată în considerare. Aceşti vapori vor consta, în special, în oxizi ai metalelor implicate în
procesul de topire. Proiectul sistemului de acoperire trebuie să prevadă accesul pentru încărcare
şi alte operaţiuni din furnal şi modul în care sursa gazelor de proces se modifică în ciclul
procesului.

Procesele aplicate descrise mai sus sunt utilizate pentru a procesa o gamă largă de materii prime
în diverse cantităţi şi compoziţii şi sunt, de asemenea, reprezentative pentru cele utilizate în
întreaga lume. Tehnicile au fost dezvoltate de către Societăţile din acest sector pentru a lua în
considerare această variaţie. Alegerea tehnicii pirometalurgice sau hidrometalurgice este
determinată de materiile prime utilizate, de cantitatea acestora, de impurităţile prezente, de
produsul rezultat şi de costul operaţiunii de reciclare şi purificare. În consecinţă, aceşti factori
depind de amplasament. Deci, procesele fundamentale de recuperare subliniate mai sus
constituie tehnici care trebuie luate în considerare pentru procesele de recuperare.

1.3.6 Manipularea materiilor prime

Depozitarea materiilor prime depinde de natura materialului descris mai sus.

Se obişnuieşte depozitarea prafului fin în clădirii închise sau în ambalaje sigilate. Materiile
prime secundare care conţin elemente componente solubile în apă sunt depozitate în locaţii
acoperite. Depozitarea materialelor ne-prăfoase, nesolubile (cu excepţia acumulatorilor) în
depozite deschise şi articole de mari dimensiuni, individual, în aer liber. Depozitare a
materialelor reactive şi inflamabile cu segregare separat de materiale cu care acestea sunt
capabile să reacţioneze.

442 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 6

Material Depozit Manipulare Tratare Comentarii

preliminară
Cărbune sau cocs. Deschis cu etaje Conveiere
sigilate şi acoperite, dacă nu
colectarea apei, este prăfos.
Spaţii acoperite, Pneumatică.
silozuri.
Combustibil şi alte Rezervoare sau Sistem sigur de
produse petroliere. canistre în zone conducte sau
protejate. manual.
Fondanţi. Închis. Siloz Conveiere închise Amestecare cu
În cazul formării de cu colectare de concentraţi sau alte
praf praf. Pneumatic. materiale.
Concentraţi. Închis. Canistre, Închis cu colectare Amestecare cu
Saci. de praf. Conveier ajutorul
În cazul formării de închis sau conveierelor.
praf pneumatic. Deshidratare sau
sintetizare
Plăcuţe de circuit. Spaţii acoperite, În funcţie de Măcinare + Conţinutul de
cutii. material separare densitate., plastic poate furniza
incinerare adaos de căldură.
Praf fin. Închis. Închis cu colectare Amestecare,
În cazul formării de de praf. Pneumatic. Aglomerare
praf (granulare).
Praf de dimensiuni Deschideri Încărcător mecanic. Calcinare pentru Colectare ulei, dacă
mari (materie acoperite înlăturarea COV. este cazul
primă sau zgură
granulată)
Film, măturături de Canistre, saci mari, În funcţie de Incinerare,
catalizatori baloţi. material calcinare
Material placat. Canistre, cutii. În funcţie de Stripare cu CN sau
material acid azotic.
Bulgăre (materie Deschis În funcţie de Colectare ulei, dacă
primă sau zgură). material este cazul
Articole întregi Spaţii deschise sau În funcţie de Măcinare presare Colectare ulei, dacă
acoperite material este cazul
Materiale reactive Depozitare izolată În funcţie de Alimentare zdrobi Colectare de acid
material sau în întregime.
Acizi: -
Acid epuizat Rezervoare Vânzare sau
rezistente la acid. neutralizare.
Acid recuperat Rezervoare Vânzare.
rezistente la acid.
Produse – Catozi, Zonă deschisă din
deşeuri şi lingouri. ciment sau depozit
Dorn şi cablu. acoperit.
Reziduuri de Acoperit sau închis În funcţie de Sistem adecvat de
proces pentru în funcţie de condiţii. scurgere.
recuperare. formarea de praf.
Deşeuri pentru Spaţii acoperite sau În funcţie de Sistem adecvat de
evacuare. închise, saci mari condiţii. scurgere.
sau canistre sigilate
în funcţie de
material.

Tabelul 6.88: Manipularea şi tratarea preliminară a materialului

Non Ferrous Metals Industries 443

Chapter 6

1.3.7 Procesele de producere de metale

După cum s-a raportat mai sus, există numeroase procese potenţiale şi combinaţii de procese
care sunt utilizate pentru recuperarea de metale preţioase. Combinaţia exactă depinde de
materiile prime şi de matriţa care conţine aceste metale. Tabelul următor indică etapele generice
din proces, eventualele probleme şi tehnicile care trebuie luate în considerare în determinarea
BAT pentru aceste procese.

Proces Eventuală problemă Tehnici vizate Comentariu

Incinerare Praf, COV, dioxine, Control proces, Cuptor rotativ de
SO2, NOx dispozitiv de post- ardere cu excepţia unei
combustie şi filtru cu cantităţi foarte reduse.
ţesătură
Zdrobire, amestecare Praf Reţinere, colectare de
sau deshidratare gaze şi filtru cu
ţesătură
Granulare Praf Reţinere, colectare de
gaze şi filtru cu
ţesătură
Topire şi Praf, metale, COV, Reţinere, colectare de Epurator de gaze sau
înlăturarea/volatilizare NOx şi SO2 gaze şi înlăturare praf. ESP cu lichid pentru
a seleniului Epurator de gaze recuperarea seleniului.
Cupelaţie Oxid de plumb Reţinere, colectare de Utilizarea căii cupru
gaze şi filtru cu
ţesătură
Digestie acid Gaze acide Reţinere, colectare de Vezi, de asemenea,
Scurgere de acid gaze şi sistem de tabelul 6.11
recuperare/spălare
Rafinare Gaze acide, NH3 Reţinere, colectare de Vezi, de asemenea,
Scurgere de acid gaze şi filtru cu tabelul 6.11
ţesătură
Oxidare sau reducere Componente chimice Reţinere, colectare de Vezi, de asemenea,
Scurgeri chimice gaze şi spălare/tratare tabelul 6.11
Topire, aliere şi Praf şi metale Reţinere, colectare de
turnare gaze şi filtru cu
ţesătură
Extracţie cu solvenţi COV Reţinere, colectare de Vezi, de asemenea,
gaze şi tabelul 6.11
recuperare/absorbţie
Dizolvare HCl, Cl2, NOx Reţinere, colectare de Vezi, de asemenea,
gaze şi sistem de tabelul 6.11
recuperare/spălare
Distilare Reţinere, colectare de Vezi, de asemenea,
gaze şi sistem de tabelul 6.11
recuperare/spălare

Tabelul 6.89: Tehnici care trebuie luate în considerare pentru producerea de metale

444 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 6

EXEMPLUL 6.01 INCINERAREA MATERIALULUI FOTOGRAFIC

Descriere: - Utilizarea cuptorului rotativ de ardere cu un bon control al procesului, colectare de

gaze şi tratare a gazelor. Rotirea şi controlul procesului permit amestecarea materialului cu aer.

Figura 6.24: Incinerator pentru film fotografic

Principalele beneficii pentru mediul înconjurător: - O mai uşoară colectare a vaporilor, post-
combustie şi tratare a gazelor comparativ cu incineratoarele statice sau cu cutie.

Date operaţionale: - Nu sunt disponibile.

Efecte asupra mediilor convergente: - Efect pozitiv – o bună eficienţă la colectare cu consum
redus de energie, folosind puterea calorică a filmului comparativ cu sisteme similare.

Economie: - Cost total estimat la ₤450000 pentru instalaţie 500 kg/h (date - 1988).

Aplicabilitate: - Incinerarea tuturor materialelor fotografice.

Exemple de instalaţii: - Marea Britanie

Literatura de referinţă: - [tm 005, HMIP 1993]; [tm 106, Farrell, 1998]

Non Ferrous Metals Industries 445

Chapter 6

Furnal Procese folosite Avantaje Dezavantaje

Cuptor de ardere cu Topire Stabilit. Controlul procesului

cuvă necesită dezvoltare.
Este posibilă injectarea
prin gura de vânt de
materii fine.
Cuptor cu vatră Topire Viteză ridicată de Proces intermitent
rotativă topire cu oxigen.
Rotirea asigură o bună
amestecare.
Cuptor electric Topire Volume reduse de Cost energetic.
(rezistenţă, inducţie, gaze. Condiţii
arc) reducătoare. Prin
alimentare prin
electrozi.
Furnal de topire ISA Topire Gama de materiale. Dimensiune minimă.
Recuperare cu alte
metale, de ex., Cu
Cuptor cu reverberaţie Topire şi cupelaţie Stabilit. Procesele Proces intermitent
sunt combinate.
Cuptor cu vatră Topire sau cupelaţie Compact, uşor de Poate fi costisitor.
rotativă cu tiraj închis. Combină Proces intermitent
descendent sau Cuptor procesele.
basculant cu vatră
rotativă şi oxi-
combustibil (TROF)
Cuptor de calcinare cu Calcinarea seleniului, Transfer îmbunătăţit
recirculare a gazelor topire de căldură
Cuptor cu cupelaţie cu Cupelaţie Consum redus de Proces intermitent
tiraj ascendent de combustibil. Viteză
oxigen ridicată de recuperare
şi procesare. Gazele
evaporate sunt spălate
cu un strat topit de
litargă
Cupel Cupelaţie Se bazează în mare
măsură pe colectarea
de vapori

Tabelul 6.90: Cuptoare de topire şi cupelaţie

1.3.8 Colectarea şi reducerea de vapori/gaze

Tehnicile discutate în secţiunea 2.7 din acest document sunt tehnici care trebuie luate în
considerare pentru diversele etape de procesare implicate în producţia de metale preţioase etc.
Utilizarea capacelor secundare pentru clasoare, matriţe şi uşi de încărcare este, de asemenea, o
tehnică care trebuie luată în considerare. Procesele implică, de obicei, o funcţionare la scară
redusă şi, astfel, tehnicile precum sigilarea reactorului şi reţinerea pot încorporate relativ uşor şi
ieftin.

446 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 6

EXEMPLUL 6.02 COLECTAREA DE VAPORI

Descriere: - Zonă de încărcare şi evacuare co-incidentă pentru un cuptor cu vatră rotativă.

Incintă pentru
colectarea Orificii de
de vapori evacuare

Uşă de
încărcare

Gură de
evacuare
arzător
Incintă pentru
colectarea
de vapori

Orificii de
evacuare

Arzător
Uşă de
încărcare

Figura 6.25: Sistem de colectare de vapori co-incident

Uzura căptuşelii cuptorului poate însemna că este posibil ca orificiile de evacuare de la

extremitatea dinspre uşă să nu permită evacuarea întregii cantităţi de metal.

Principalele beneficii pentru mediul înconjurător: - O mai facilă colectarea vaporilor dintr-
un singur punct de vedere.

Date operaţionale: - Nu sunt disponibile.

Efecte asupra mediilor convergente: - Efect pozitiv – o mare eficienţă de colectare cu consum
redus de energie comparativ cu sisteme similare.

Economie: - Cost redus de modificare, viabil în mai multe instalaţii.

Aplicabilitate: - Toate cuptoarele cu vatră rotativă.

Exemple de instalaţii: - Franţa, Marea Britanie

Literatura de referinţă: - [tm 106, Farrell, 1998]

Non Ferrous Metals Industries 447

Chapter 6

Există mai multe aspecte care depind de amplasament care se vor aplica, iar unele dintre acestea
sunt discutate mai sus, în acest capitol. În esenţă, tehnologiile de procesare discutate în acest
capitol, combinate cu o reducere adecvată vor putea să întrunească cerinţele riguroase de
protecţie a mediului înconjurător. Tehnicile de înlăturare a elementelor componente sin unele
gaze reziduale sunt indicate în cele ce urmează.

Reactant utilizat Element component în Metodă de tratare.

gazele reziduale.
Solvenţi, COV COV, mirosuri Reţinere, Condensare. Carbon
activat, Filtru biologic
Acid sulfuric (+ sulf în Dioxid de sulf Sistem cu epurator de gaze cu
combustibil sau în materia lichid sau semi-uscat.
primă)
Apă regală NOCl, NOx Sistem cu scruber cu leşie de
sodă caustică
Clor, HCl Cl2 Sistem cu scruber cu leşie de
sodă caustică
Acid azotic NOx Oxidare şi absorbţie, reciclare,
sistem cu epurator de gaze
Na sau KCN HCN Oxidare cu peroxid de
hidrogen sau cu hipoclorit
Amoniac NH3 Recuperare, sistem cu epurator
de gaze
Cloruro de amoniu Aerosol Recuperare prin sublimare,
sistem cu epurator de gaze
Hidrazină N2H4 (posibil carcinogen) Epurator de gaze sau carbon
activat
Borohidrat de sodiu Hidrogen (pericol de A se evita, dacă este posibil, în
explozie) procesarea MPG (în special
Os, Ru)
Acid formic Formaldehidă Sistem cu scruber cu leşie de
sodă caustică
Clorat de sodiu/HCl Cl2 oxizi (pericol de Control al punctului final al
explozie) procesului
Hipocloritul nu este admis în unele regiuni.

Tabelul 6.91: Metode de tratare chimică pentru unele componente gazoase

Cuptoarele de topire sunt utilizate, de asemenea, în industrie. Se utilizează cuptoarele electrice

(inducţie, arc, rezistenţă) şi cuptoarele acţionate cu gaze/combustibil petrolier. Cuptoarele cu
inducţie evită producerea de gaze de ardere şi creşterea în dimensiune asociată a instalaţiei de
reducere.

Procesele hidrometalurgice sunt foarte importante în unele procese de producţie. Din cauză că
procesele hidrometalurgice implică tratarea cu leşie şi etapele electrolitice, gazele produse,
precum HCl, trebuie recuperate sau tratate. Se impune, de asemenea, evacuarea corespunzătoare
a materialului tratat cu leşie şi a electrolitului uzat. Tehnicile discutate în secţiunea 2.9 pentru
prevenire a emisiilor în apă, de exemplu, prin închiderea sistemelor de evacuare sunt
importante, deoarece sunt tehnici de recuperare COV şi utilizează solvenţi benefici.

448 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 6

Non Ferrous Metals Industries 449

Chapter 6

EXEMPLUL 6.03 UTILIZAREA DE SCR ŞI SNCR

Descriere: - Utilizarea de SCR sau SNCR în procesele cu metale preţioase.

MĂTURĂTURI COMBUSTIBIL

Tratare termică Post-combustie Generare de vapori

Cenuşă cu Sistem de filtrare Răcire

metale preţioase
Sistem cu epurator
de gaze

Recuperare de
căldură SCR/Cat. Ox.

Coş de tiraj

Principalele beneficii pentru mediul înconjurător: - Înlăturare NOx.

Date operaţionale: - Nu sunt disponibile.

Efecte asupra mediilor convergente: - Utilizare de reactanţi şi energie.

Economie: - Viabil într-o instalaţie.

Aplicabilitate: - Nu s-a raportat.

Exemple de instalaţii: - Germania

Literatura de referinţă: - [Răspuns în limba germană la cel de-al doilea Proiect]

450 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 6

EXEMPLUL 6.04 DISTRUGEREA CATALITICĂ A DIOXINELOR

Descriere: - Utilizarea unui reactant catalitic pentru a înlătura dioxinele.

TIRC PIRC TIRC TIR

O2 CO
QIR QIR TIRC PDIR

Dust
QIR

Post-
Furnal
furnal Ciclon Filtru
multiplu ceramic
Catalizator

Curent de aer rezidual:800 m³/h

Filtru ceramic
Catalizator
Gaz pur: < 10 mg(praf)/m³ Dioxin/Furane: < 0,1 ng/m³
Zonă filtrare: 24 m² Volum: 170 l
Scădere presiune: 15 hPa Flux max.: 1500 m³/h
Temperatură: max. 400 °C Durată: > 0,25 s

Principalele beneficii pentru mediul înconjurător: - Înlăturarea dioxinelor.

Date operaţionale: - S-a obţinut < 0,01 ng/Nm3.

Efecte asupra mediilor convergente: - Utilizare de energie.

Economie: - Viabil într-o instalaţie.

Aplicabilitate: - Nu s-a raportat.

Exemple de instalaţii: - Germania

Literatura de referinţă: - [Răspuns în limba germană la cel de-al doilea Proiect]

1.3.9 Controlul procesului

Principiile de control al procesului discutate în secţiunea 2.6 sunt aplicabile proceselor de

producţie utilizate în această Grupă. Unele dintre furnale şi procese pot fi perfecţionate prin
adoptarea multora dintre aceste tehnici.

EXEMPLUL 6.05 CONTROLUL PROCESULUI PENTRU FURNALUL MILLER

Descriere: - În cadrul procesului Miller, aurul este topit la aproximativ 1000 °C şi clor gazos
este suflat prin topitură. Impurităţile metalice formează cloruri şi formează o zgură sau sunt
evaporate. Absorbţia iniţială de clor se realizează în cantităţi ridicate, iar clorul în exces poate fi
uşor emis. Controlul manual al adaosului de clorură este dificil. Formarea majorităţii clorurilor
metalice este exotermică, iar măsurarea continuă a temperaturii poate fi întreprinsă pentru a
controla viteza de adăugare de clorură.
Principalele beneficii pentru mediul înconjurător: - Prevenirea emisiei de cloruri.

Non Ferrous Metals Industries 451

Chapter 6

Date operaţionale: - Emisia liberă de clor raportată a se situa la < 1 ppm în aer după un
epurator Venturi şi EP cu lichid.

Efecte asupra mediilor convergente: - Pozitive – Prevenirea consumului excesiv de clor.

Economie: - Nu s-a evaluat, dar costurile sunt scăzute, funcţionarea viabilă a fost stabilită.

Aplicabilitate: - Toate procesele Miller.

Exemple de instalaţii: - Marea Britanie

Literatura de referinţă: - [tm 005, HMIP 1993]

1.3.10 Apa reziduală

Acesta este un aspect care depinde de amplasament, s-a raportat că sistemele de tratare existente
se situează la un standard ridicat. Toate apele reziduale trebuie tratate în scopul înlăturării
metalelor şi solidelor dizolvate, iar deşeurile şi soluţiile cianice trebuie, de asemenea, tratate.
Liniile de alimentare cu apă şi cele de efluenţi pot fi separate. Tehnicile prezentate în secţiunile
2.9 şi 6.2.3 sunt tehnicile care trebuie luate în considerare. În numeroase instalaţii, apa de răcire
şi apa reziduală tratată, inclusiv apa pluvială sunt reutilizate sau reciclate în cadrul proceselor.

1.3.11 Tehnicile generale

• Caracterizarea materiilor prime, anterior primirii, astfel încât să se poată identifica

impurităţile neprevăzute şi contaminarea şi dificultăţile de manipulare, depozitare şi
procesare să poată fi luate în considerare, iar materialul transferat către un alt procesor, dacă
este cazul.
• Eşantionarea şi analiza materiilor prime, în cel mai scurt timp, astfel încât aspectele
comerciale să fie confirmate, iar opţiunile de proces definite pentru o materie primă
particular.
• Sisteme de manipulare a materiilor prime în vederea minimizării scurgerii de lichide şi a
emisiilor de praf. În timpul transportului şi pentru depozitare, trebuie utilizat un ambalaj
robust.
• Depozitarea materiilor prime în clădiri închise, dacă este cazul, cu depozitare separată a
materialelor reactive.
• Etape de tratare preliminară pentru filmul fotografice şi hârtie cu ajutorul unui cuptor de
ardere rotativ şi al unui dispozitiv de post-combustie împreună cu un sistem de răcire a
cenuşii care este proiectat la un standard ridicat. Este posibil ca HCl să trebuiască spălat din
gazul de ardere şi utilizată înlăturarea prafului. În cazul materiei prime care conţine cantităţi
minore de hârtie, procese de tratare cu leşie pe bază de tiosulfat de sodiu şi enzime.
• Etape de tratare preliminară pentru catalizatori şi cantităţi mai reduse de material cu
conţinut de MGP în incineratoarele cu cutie care utilizează un dispozitiv de post-combustie,
dacă este cazul, şi filtre cu ţesătură, epuratoare de gaze etc. care sunt proiectate în mod
profesionist şi construite la un standard ridicat pentru a preveni scurgerile. Trebuie
întreprinsă recuperarea de căldură sub forma producerii sau recuperării de energie, dacă este
posibil.
• Tratarea preliminară a unor cantităţi reduse de materiale din incineratoarele sigilate cu cutie
care utilizează echipamente de colectare şi reducere create în mod profesionist, inclusiv
dispozitive de post-combustie, dacă este cazul.
• Utilizarea tehnicilor precum calcinarea sau tratarea cu leşie/dizolvarea, dacă este cazul,
destinate recuperării materialului suport pentru catalizator. Materialul poate fi recuperat sub
formă de material abraziv, săruri de aluminiu, zgură inertă sau material suport de
catalizator.

452 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 6

• Utilizarea unor procese verificate de recuperare şi rafinare a metalelor preţioase în legătură

cu sisteme verificate şi eficiente de reducere care sunt disponibile pentru operator, care
ating standardele de mediu discutate în secţiunea 2.8 din acest document. Utilizarea cu
predilecţie a cuprului în detrimentul plumbului în circuitul de topire.
• Sisteme de extracţie cu solvenţi utilizând, pe cât posibil, solvenţi netoxici. Utilizarea de
sisteme de reţinere şi recuperare de COV şi de reducere.
• Controlul funcţionării furnalului în scopul optimizării condiţiilor de operare. Parametrii
cheie sunt temperatura la diverse puncte în furnal şi sistemul de manipulare a gazelor,
concentraţiile de oxigen şi monoxid de carbon şi presiunea din sistem. Acestea trebuie
utilizate pentru a controla, pe cât posibil, viteza de alimentare cu material.
• Controlul procesului din etapele chimice şi hidrometalurgice şi din instalaţia de reducere cu
ajutorul unor metode relevant astfel încât să fie posibilă menţinerea condiţiilor de
funcţionare la un nivel optim şi să se declanşeze alarme pentru condiţiile care sunt în afara
intervalului acceptabil de funcţionare.
• Colectarea şi reutilizarea de gaze acide precum HCl, HNO3 şi Cl2. Tratarea CN în curenţi de
gaze.
• Proiectarea profesionistă de sisteme de colectare şi reducere de praf, gaze acide, CN, COV
şi vapori de metale. Funcţionarea acestor sisteme în scopul prevenirii şi reducerii emisiilor
în mediul înconjurător. Standardele de emisie realizabile sunt prezentate în cele ce urmează.
• Utilizarea unor sisteme de evacuare din instalaţie, dacă este posibil. Efluenţi trataţi conform
conţinutului lor şi analizaţi anterior evacuării. Lichidele de spălare trebuie tratate, de
asemenea, şi analizate anterior evacuării.
• Analiza materialelor căzute anterior transferului către alte amplasamente astfel încât să se
poată realiza o evacuare corectă sau să se poată utiliza o cale de recuperare.
• Operatorii instalaţiei trebuie să fie calificaţi şi să li se furnizeze instrucţiuni privind
procedurile corecte de operare şi parametrii de control.
• Utilizarea unei bune practici de întreţinere pentru instalaţia de procesare, sistemele de
reducere şi alte procese conexe. Pentru aceste sisteme trebuie adoptat un sistem de
inspectare.

1.3.12 Utilizarea energiei

Reutilizarea energiei sau generarea de electricitate sunt tehnici care trebuie luate în considerare
în cazul în care condiţiile care depind de amplasament să permită realizarea acestui lucru din
punct de vedere economic.

Non Ferrous Metals Industries 453

Chapter 6

6.3 Cele mai bune tehnici disponibile

Pentru înţelegerea acestei secţiuni şi conţinutului său, atenţia cititorului este readusă la prefaţa
acestui document şi în special la secţiunea numărul cinci a acesteia.: “Cum să înţelegem şi să
utilizăm acest document”. Tehnicile nivelurile de emisie şi/sau de consum asociate, sau
categoriile de niveluri , prezentate în această secţiune au fost evaluate printr-un proces reiterat
incluzând următoarele etape:

• identificarea problemelor cheie relaţionate cu mediul înconjurător cu privire la sector; care

sunt destinate producţiei de metale preţioase precum VOCs, praf, fum, bioxid, miros, NOx,
alte gaze acide cum ar fi clor şi SO2, ape reziduale, reziduuri, precum zăpadă topită, praf
strecurat şi zgură;
• examinarea tehnicilor celor mai relevante pentru tratarea acestor elemente cheie;
• identificarea celor mai bune niveluri de performanţă referitor la mediul înconjurător, pe
baza datelor disponibile în Uniunea Europeană şi la nivel mondial;
• examinarea condiţiilor sub care aceste niveluri de performanţă au fost dobândite; precum
costuri, efecte cross-media, implicarea forţelor principale de conducere în implementarea
acestor tehnici;
• selectarea celor mai bune tehnici disponibile (BAT) precum şi a nivelurilor de emisie şi /
sau de consum pentru acest sector în general toate aceste fiind în conformitate cu Articolul 2
(11) şi Anexa IV din Directivă.

Decizia experţilor din Biroul European IPPC şi Grupul Tehnic de Lucru (TWG) au jucat un rol
important în fiecare dintre aceste etape precum şi în felul în care aceste informaţii sunt prezentat
aici.

În baza acestei evaluări, sun prezentate în această secţiune tehnici, şi pe cât este posibil niveluri
de emisie şi de consum asociate cu utilizarea BAT, care sunt considerate adecvate sectorului ca
un tot şi, care, în multe cazuri reflectă performanţa actuală a nor instalaţii în cadrul sectorului.
Unde sunt prezentate niveluri de emisie sau de consum “asociate cu cele mai bune tehnici
disponibile”, se va înţelege că acele niveluri reprezintă performanţa referitoare la mediul
înconjurător care poate fi anticipată ca urmare a aplicării, în acest sector, a tehnicilor descrise,
ţinând cont de bilanţul de costuri şi avantaje inerente în cadrul definiţiei BAT. În orice caz, nu
există valori limită nici pentru emisii nici pentru consum prin urmare nici nu trebuie interpretat
altfel. În unele cazuri poate fi posibil din punct de vedere tehnic obţinerea unui nivel mai bun de
emisie sau de consum dar datorită costurilor implicate sau considerentelor cross media, nu sunt
considerate adecvate pentru BAT pentru sectorul în totalitate. Oricum, asemenea niveluri pot fi
considerate justificate în cazuri mai specifice unde este vorba de forţe speciale de conducere.

Nivelurile de emisie şi de consum asociate cu utilizarea BAT trebuie văzute împreună cu orice
condiţii de referinţă (ex. perioade de totalizare).

Conceptul de “niveluri asociate cu BAT” descris mai jos va fi diferenţiat de termenul de “nivel
realizabil” folosit în altă parte a documentului. În cazul în care un nivel este descris ca şi
“realizabil” utilizând o tehnică sau o combinaţie de tehnici anume, acesta se va înţelege faptul
că se aşteaptă realizarea nivelului peste o perioadă substanţială de timp într-o instalaţie bine
întreţinută şi operată sau printr-un proces utilizând acele tehnici.

Unde este disponibil, au fost afişate date referitoare la costuri împreună cu descrierea tehnicilor
prezentate în secţiunea anterioară. Aceste oferă o idee generală asupra magnitudinii costurilor
implicate. În orice caz, costul actual al aplicării unei tehnici va depinde într-o măsură foarte
mare de situaţia specifică referitor la taxe, onorarii, şi caracteristicile tehnice ale instalaţiei
respective, de exemplu. În acest document nu este posibilă evaluarea completă a acestor factori
specifici. În absenţa datelor referitoare la costuri, concluziile referitoare la viabilitatea tehnică
sunt trase din observaţiile derivate din instalaţiile existente.

454 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 6

Se intenţionează ca BAT general din această secţiune să fie considerate puncte de referinţă
împotriva cărora să se hotărască performanţa actuală a unei instalaţii existente sau să se decidă
asupra unei oferte pentru o instalaţie nouă. Astfel vor asista în determinarea condiţiilor adecvate
"BAT-based" pentru instalarea sau stabilirea regulilor generale de restricţie sub Articolul 9(8).
Se prevede faptul că noile instalaţii pot fi proiectate astfel încât să funcţioneze la nivel BAT sau
chiar la un nivel mai bun decât acesta. De asemenea, se consideră că instalaţiile existente se pot
mişca către nivelurile generale BAT şi chiar le pot depăşi pe acestea, tehnicile devenind
subiectul aplicabilităţii tehnice şi economice în fiecare caz.

Pe când BREFs nu stabileşte standarde de restricţie în mod legal, aceste sunt menite să acorde
informaţii de ghidare de industrie, Statele Membre şi publicul cu privire la nivelurile realizabile
de emisie şi de consum la utilizarea tehnicilor specifice. Valorile limită adecvate pentru orice
caz specific vor trebui să determine luarea în considerare a obiectivelor Directivei IPPC precum
şi considerentele locale.

Cele mai bune tehnici disponibile sunt influenţate de un număr de factori şi se necesită o
metodologie pentru examinarea tehnicilor. Abordarea implementată se găseşte mai jos.

În primul rând alegerea procesului depinde în mare parte de materialele prime disponibile pe un
şantier anume. Cele mai semnificative factori sunt compoziţia acestora, prezenţa altor metale
incluse, mărimea lor de distribuţie (incluzând potenţialul de a forma praf) precum şi gradul de
contaminare de către materiale organice. Pot exista materiale prime disponibile din surse unice
sau multiple, materiale prime secundare de calitate diferită sau o combinaţie de materiale prime
primare şi materiale prime secundare.

În al doilea rând, procesul ar trebui să fie adecvat pentru uz cu ceea mai bună colectare de gaz şi
cu sisteme de reducere ce sunt disponibile. Colectarea de fumuri şi procesele de reducere
utilizate vor depinde de caracteristicile procesului principal, de exemplu unele procese evită
transferurile de cupe şi drept urmare sunt mai uşoare de sigilat. Alte procese pot fi capabile de
tratarea materialelor reciclate cu mai multă uşurinţă şi drept urmare ele reduc impactul amplu
asupra mediului înconjurător prevenind dispunerea.

În ultimul rând, trebuie luate în considerare chestiunile de apă şi deşeuri, în special minimizarea
deşeurilor şi potenţiala reutilizare a reziduurilor şi a apei în cadrul procesului sau prin
intermediul altor procese. Energia utilizată de procese este de asemenea un factor care trebuie
luata în considerare în alegerea procesului.

Alegerea BAT în sensul său general este drept urmare complicat şi depinde de factorii de mai
sus. Cerinţele variate înseamnă că BAT este influenţat în primul rând de către materialele prime
disponibile pe şantier şi cerinţa de transpunere a instalaţiei, chestiunile fiind drept urmare
specifice fiecărui şantier. Există avantaje în cazul anumitor procese primare care sunt capabile
de a accepta unele materiale secundare.

Următoarele puncte rezumă metodologia recomandată ce a fost implementată în această muncă:

-

• Este procesul dovedit şi de încredere din punct de vedere industrial?

• Există limitări în ceea ce priveşte materialele de alimentare ce pot fi procesate?
• Tipul de alimentare şi alte metale conţinute (ex. Cu, Pb, Zn) care influenţează procesul de
selectare.
• Există constrângeri în ceea ce priveşte nivelul de producţie? - ex. o limită superioară
dovedită sau o transpunere minimă solicitată a fi economică.
• Pot fi aplicate colectările cele mai recente şi eficiente şi tehnicile de reducere în cazul
procesului?
• Combinaţiile de proces şi de reducere pot duce la nivelurile cele mai mici de emisie?
Emisiile ce pot fi obţinute sunt specificate mai încolo.

Non Ferrous Metals Industries 455

Chapter 6

• Mai sunt şi alte aspecte cum ar fi siguranţa care sunt relaţionate cu procesele?

La scrierea a mai multor procese şi combinaţii de reduceri este posibilă operarea la cele mai
înalte standarde referitoare la mediul înconjurător şi îndeplinirea cerinţelor BAT. Procesele
variază în ceea ce priveşte transpunerea realizabilă precum şi în materialele ce pot fi utilizate şi
astfel sunt incluse mai multe combinaţii. Toate procesele maximizează reutilizarea reziduurilor
şi minimizează emisia către ape. Economica proceselor diferă. Unele trebuie să opereze la o
transpunere înaltă în vederea obţinerii operaţiunilor economice, pe când altele nu sunt capabile
de obţinerea transpunerilor înalte.
Tehnicile de colectare şi de reducere utilizate în cadrul acestor procese au fost discutate sub
formă de tehnici ce trebuie considerate în determinarea BAT şi în cazul aplicării lor în
combinaţie cu procesul metalurgic va rezulta un nivel înalt de protecţie a mediului înconjurător.

Aşa cum a fost indicat în prefaţa generală a acestui document, această secţiune propune tehnici
şi emisii care sunt considerate a fi compatibile cu BAT în general. Scopul este furnizarea
indicaţiilor generale referitoare la nivelurile de emisie şi de consum ce pot fi considerate ca şi
cotă de nivel adecvată pentru performanţa bazată pe BAT. Acest lucru este realizat prin cotarea
nivelurilor realizabile în categorii ce sunt în mod general aplicabile atât pentru instalaţiile noi
cât şi pentru cele renovate. Instalaţiile existente pot avea factori, precum limitări referitoare la
spaţiu şi înălţime ce previn adoptarea deplină a tehnicilor.

Nivelul va varia de asemenea, şi în ceea ce priveşte timpul, în funcţie de condiţia

echipamentului, întreţinerea acestuia precum şi de procesul de control al instalaţiei de reducere.
Operarea procesului sursă va influenţa de asemenea, şi performanţa deoarece este foarte
probabil să apară variaţii de temperatură, de volumul de gaz şi chiar şi caracteristicile
materialelor de-a lungul unui proces sau unei serii. Emisiile realizabile reprezintă drept urmare
doar o bază de la care se poate porni în decizia asupra performanţei propriu zise a unei instalaţii.
Dinamica procesului precum şi alte chestiuni specifice şantierului trebuie luate în considerare la
nivel local. Exemplele specificate în secţiunea referitoare la tehnici ce trebuie considerate în
determinarea BAT oferă concentraţiile asociate cu câteva procese deja existente [tm 137 Copper
Expert Group 1998].

6.3.1 Manipularea şi depozitarea materialelor

Concluziile trase în ceea ce priveşte Cele Mai Bune Tehnici Disponibile referitoare la etapele
de manipulare şi depozitare sunt menţionate în secţiunea 2.17 al acestui document şi sunt
aplicabile materialelor din acest capitol.

6.3.2 Selectarea procesului

Nu este posibilă concluderea faptului că un anumit proces poate fi aplicat unui anumit grup de
metale. Procesele piro-metalurgice şi hidro-metalurgice care sunt aplicate momentan formează
baza de BAT dar adiţional factorii generali şi colectarea de fumuri precum şi tehnicile de
reducere descrise mai sus şi în capitolul 2 ar trebui utilizate în conjunctură cu acestea.

Utilizarea rutei de cupru pentru topirea metalelor preţioase are un potenţial mai mic pentru
emisia de plumb în ceea ce priveşte mediul înconjurător şi ar trebui utilizat doar dacă
combinaţia de materiale prime, echipamentul şi produsele permit acest lucru.

6.3.2.1 Procese de pre-tratare

Procesele de pre-tratare au fost descrise mai sus în cadrul acestui capitol şi sunt desemnate
pentru tratarea şi colectarea de mostre referitoare la materialele ce intră. S-a stabilit o gamă
largă de procese pentru materialele utilizate şi nu este posibilă alegerea unui singur proces de

456 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 6

pre-tratare. Principiile BAT pentru pre-tratare sunt drept urmare modul în care materialele sunt
manipulate şi transferate, modul în care procesul este menţinut şi controlat precum şi utilizarea
reducerii efective robuste pentru materialele şi re-agenţii utilizaţi. Aceste chestiuni sunt
discutate în secţiunea 2.3 la 2.10. Metodele chimicale de tratament pentru câteva dintre
produsele de reacţie sunt arătate în tabelul 6.11

2.4.2.2 Etape piro-metalurgice

Tehnică aplicată Materiale prime Observaţii

Cuptor Miller Aliaj de aur Inducţie sau combustibil ars. Control

temperatură sau măsurare clor. Sisteme
eficiente de colectare.
Cuptor de cupelaţie Aliaje de argint (cu Lansare oxigen utilizând cuptor
BBOC Cu, Pb). reverberator sau BBOC cu uz mai mic de
electricitate şi rată mai mare de
recuperare.
TBRC şi TROF Concentrate mixte, Cu materiale din cupru/plumb. Cuptor
şlam şi materiale ataşat.
secundare
Cuptor de topire Deşeuri, cenuşă şi Necesită control modern, arzător final şi
concentrate reducere eficientă. Înlăturarea gazului
acid poate fi necesară.
Cuptor de calcinare re- Şlam anod Înlăturarea şi recuperarea seleniului.
circulator de gaze
Cuptor cu vatră rotativă Cenuşi şi Se utilizează combustibil oxigenat. Se
concentrate necesită colectarea eficientă de fumuri
de-a lungul procesului.
Cuptor electric Cenuşi şi Cuptor sigilat. Prin alimentare de
concentrate electrozi. Volumele de gaz pot fi mai
scăzute.
ISA Cuptor de topire Concentrate mixte Cu materiale din cupru/plumb.
şi materiale
secundare

Tabel 6.12: Opţiuni de cuptoare pentru metale preţioase

2.4.2.3 Etape hidro-metalurgice

În mod esenţial, tehnologiile de procese discutate în acest capitol, combinate cu reducerea

corespunzătoare vor îndeplini cerinţele riguroase referitoare la protecţia mediului înconjurător.
Un exemplu este dat cu privire la colectarea gazului de clor care este degajat către anod pe
durata extracţiei pe cale electrolitică, îndepărtării substanţelor alcaline şi rafinării. Alte tehnici
de asemenea, includ conţinerea unor aburi solvenţi, reactoare de extragere a solvenţilor închişi
şi alte materiale. Utilizarea colectării de buclei de cuplaj descrisă în 6.2 este în special relevant
precum şi metodele de tratamente chimicale pentru produsele de reacţie arătate în tabelul 6.11.
Semnificaţia oricăror componente VOC depinde de solventul utilizat iar aceştia pot fi
determinate doar local.

2.4.3 Colectare şi reducere de gaz

Sistemele utilizate de colectare a fumurilor ar trebui să exploateze cuptorul sau reactorul

sigilând sistemele şi să fie proiectate astfel încât să menţină o un sinclinal adecvat pentru
evitarea scurgerilor şi emisiilor fugitive. Ar trebui utilizate sistemele ce menţin sigilarea
cuptorului sau funcţionarea calotei. Exemple sunt prin adăugarea de electrozi la material,

Non Ferrous Metals Industries 457

Chapter 6

adăugări prin intermediul gurii de vânt sau construcţie precum şi utilizarea valvelor robuste
rotative în cazul sistemelor de alimentare. Colecţia secundară de fumuri este costisitoare şi
consumă multă electricitate dar este necesară în cazul anumitor cuptoare. Sistemele utilizate ar
trebui să fie un sistem inteligent capabil de localizarea extragerii de fum precum şi durata
oricărei fumegări.

Cele mai bune tehnici disponibile pentru sisteme de tratare de gaz şi fum sunt cele care
utilizează recuperare cu răcire şi încălzire în cazul în care este compatibilă cu filtrul cu ţesătură.
Ar trebui utilizate filtrele cu ţesătură care utilizează materiale moderne de înaltă performanţă
într-o structură bine alcătuită şi menţinută. Acestea stimulează sistemele de detectare a
exceselor din saci precum şi metodele on-line de curăţare. Tratamentul cu gaz pentru etapa de
topire sau de incinerare ar trebui să includă o etapă de înlăturare a bioxidului sulfuric şi/sau un
arzător final dacă acesta este considerat a fi necesar pentru evitarea problemelor locale,
regionale sau de lungă durată referitoare la calitatea aerului sau dacă există pericolul de prezenţă
a bioxidului.

Etapă proces. Component gaze Opţiune reducere

reziduale
Manipulare materiale prime Praf şi metale Depozitare conformă.
Colectare de praf şi filtru cu ţesătură
dacă este necesar
Pre-tratare materiale prime Praf şi metale Pre-tratare conformă
Colectare de gaz şi filtru cu ţesătură
Incinerare de baleiaj şi pelicule Material organic* Operare proces, ardere finală, răcire
de gaz corectă şi filtru cu ţesătură
Calcinare şi topire Praf şi metale Operare proces, colectare gaz, răcire
şi filtru de ţesătură
Monoxid de carbon şi Arzător final, injectare carbon
material organic *.
Bioxid sulfuric Epurator de gaze dacă este cazul
Calcinare seleniu Praf şi metale. Operare proces, colectare gaz, răcire
şi îndepărtare praf.
Bioxid sulfuric Epurator de gaze şi EP umed
Dizolvare şi rafinare chimică Ceaţă, metale şi gaze Operare proces şi colectare gaz, cu
acide epurator de gaze cu oxigen.
Alte gaze Vezi tabel 6.11.
Distilare Clor, brom şi trioxid. Zonă închisă. Absorbitor/condensator
şi epurator
Extragere solvenţi VOC şi Miros Conţinere, condensator.
Filtru de carbon sau biofiltru dacă
este cazul.
Extracţie pe cale electrolitică Ceaţă acidă Colectare gaz şi epurare / dezaburire.

Rafinare termică (proces Praf şi metale Operare proces. Colectare gaz,

Miller) epurare şi EP umed.
Clor.
Topire, aliaj şi casting. Praf şi metale Operare proces. Colectare gaz, răcire
şi filtru de ţesătură.
Materiale organice* Operare proces, arzător final şi răcire
corectă a gazului.
Tratare zgură şi cuplaj. Praf şi metale Operare proces. Colectare gaz, răcire
şi filtru de ţesătură.
Menţiune. * Metalul organic poate include VOC raportat ca şi fiind carbon total (excluzând CO) şi bioxid.

458 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 6

Tabel 6.13: Reducerea aplicaţiilor considerate ca fiind Cele mai bune tehnici disponibile

Sistemele de recuperare a gazelor acide şi a solvenţilor şi etapele asociate de recuperare de praf

şi metal sunt cele descrise în secţiunea 2.8 al acestui document. Sistemele de colectarea
fumurilor ar trebui să urmărească cea mai bună practică subliniată în cadrul tehnicilor descrise
în secţiunea 2.7. Utilizarea acidelor reciclabile, zgurilor, detritusurilor şi filtrelor de praf sunt
considerate părţi ale procesului.

Alte sisteme de reducere sunt considerate ca fiind aplicabile pentru alte părţi ale procesului şi o
viziune per ansamblu este oferită în tabelul de mai sus.

Non Ferrous Metals Industries 459

Chapter 6

2.4.3.1 Emisii către aer asociate cu utilizarea BAT

Emisiile către aer cuprind emisiile capturate /abătute de la mai multe surse, plus cele fugitive
sau necapturate din aceste surse. Sisteme modern, bine operate rezultă în îndepărtarea eficientă
a poluanţilor iar informaţiile constate la timpul scrierii indică faptul că emisia fugitivă poate fi
contribuitorul cel mai semnificativ la totalul de emisii.

Pentru toate procesele emisiile către aer sunt bazate pe emisii de la:

• Materialele manipulate şi depozitate, precum şi etapele de uscare, granulare, aglutinare,

ardere şi topire.
• Procese de fumegare de zguri sau metal.
• Rafinare chimică, termală şi etapele de extracţie pe cale electrolitică.
• Etape de topire, aliaj, turnare, etc.

Emisiile fugitive pot avea o semnificaţie înaltă şi pot fi preconizate datorită eficienţii de
capturare a fumurilor şi pot fi estimate prin monitorizare (vezi secţiunea 2.7). Acestea pot fi
exprimate grame per an sau grame per tonă de metal fabricat. De asemenea, emisiile colectate
pot fi exprimate în termeni teoretici sau şi mai important, în termeni de concentraţie.

Pentru majoritatea parametrilor emise către aer, se vor aplica datele furnizate în secţiunea 2.8
pentru diversele tipuri de reducere. (ex. intervalul de emisie realizabilă de praf în cazul unui
filtru cu ţesătură), alţi factori precum concentraţia de metal, derivată din acesta. Următoarele
tabele revizuiesc emisiile colectate şi fugitive către aer.

460 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 6

Impurităţi Interval asociat Tehnici ce pot fi Comentarii

cu utilizarea utilizate pentru
BAT atingerea acestor
niveluri
SO2 scăzut > 99.1 Instalaţie contact unic Pentru gazele cu grad scăzut SO2.
curent gaze cu acid sulfuric sau Combinat cu epurator uscat sau semi
reziduale WSA, (gaz deşeu uscat pentru a reduce emisia de SO2 şi
(~ 1 – 4%) conţinutul de SO2 pentru a produce ghips dacă există o
depinde de forţa piaţă disponibilă.
gazului de alimentare)
SO2 – bogat > 99.7% factor Instalaţie contact Se vor atinge niveluri foarte scăzute
curent de conversie dublu cu acid sulfuric pentru alte impurităţi derivate din aer
gaze (gaz deşeu conţinutul datorită tratării intensive cu gaz
reziduale de SO2 depinde de anterior instalaţiei de contact (epurare
(> 5%) forţa gazului de umedă, EP umed şi, dacă este cazul,
alimentare.) O înlăturarea mercurului pentru a
dezaburire poate fi asigura calitate produsului H2SO4
optimă în vederea
îndepărtării finale de
SO3
Menţiune. Doar emisiile colectate
Emisiile asociate sunt date ca fiind medii zilnice în baza monitorizării continue pe parcursul perioadei de operare. În
cazurile în care nu se poate efectua o monitorizare continuă valoare va fi media pe perioada de colectare a mostrelor.
În cazul în care se utilizează, se vor lua în considerare caracteristicile gazului şi prafului la proiectarea sistemului
precum şi temperatura corectă utilizată.

Tabel 6.14: Emisiile către aer asociate cu utilizarea BAT din procesele complexe metalurgice se
utilizează pentru recuperarea metalului preţios în conjunctură cu fabricarea de cupru şi plumb.

Impurităţi Interval asociat cu Tehnici ce pot fi utilizate Comentarii

utilizarea BAT pentru atingerea acestor
niveluri
Ceaţă acidă < 50 mg/Nm³ Dezaburizator O dezaburire va
Gaze acide < 5 mg/Nm³ Alcalină umedă /epurator permite reutilizarea
SO2 < 50 mg/Nm³ oxidant. acidului colectat.
Amoniac < 5 mg/Nm³ Epurator cu alcalină umedă.
Epurator acid.
Clor, brom, < 2.0 mg/Nm³ Epurator oxidant.
Trioxid
NOx < 100 mg/Nm3 Epurator oxidant. Recuperarea acidului
nitric urmat de
înlăturarea urmelor.
Intervalul nu este
realizabil în cazurile în
care se utilizează aqua
regia.
VOC sau < 5 - 15 mg/Nm3 Conţinere, condensator, filtru de
solvenţi ca C carbon sau bio
Menţiuni. Doar emisii colectate.
Emisiile asociate sunt date ca fiind medii zilnice în baza monitorizării continue pe parcursul perioadei de operare. În
cazurile în care nu se poate efectua o monitorizare continuă valoare va fi media pe perioada de colectare a mostrelor.
În cazul în care se utilizează, se vor lua în considerare caracteristicile gazului şi prafului la proiectarea sistemului
precum şi temperatura corectă utilizată.

Tabel 6.15: Emisiile către aer asociate cu utilizarea BAT din extracţie şi rafinare chimică, extracţie
pe cale electrolitică şi extracţie de solvenţi pentru recuperarea metalului preţios.

Non Ferrous Metals Industries 461

Chapter 6

462 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 6

Impurităţi Interval asociat cu Tehnici ce pot fi utilizate Comentarii

utilizarea BAT pentru atingerea acestor
niveluri
Praf 1 - 5 mg/Nm3 Filtru cu ţesături Filtru cu ţesături de
Filtru ceramic performanţă înaltă
poate realiza niveluri
scăzute în cazul
metalelor grele.
Concentraţia de metale
grele este relaţionată
cu concentraţia
prafului şi conţinutul
de metal în praf.
Cloruri, SO2 < 100 mg/Nm3 Epurator umed sau semi uscat
floride şi Clor < 5 mg/Nm3 cu alcalină.
gaze acide Florid < 1 mg/Nm3
NOx < 100 mg/Nm3 NOx scăzut, arzător, SCR sau Valorile mai mari sunt
SNCR asociate cu îmbogăţire
< 100 - 300 mg/Nm3 Arzător combustibil oxigenat cu oxigen pentru
reducerea utilizării de
electricitate. În aceste
cazuri sunt reduse
volumul de gaz şi
emisia în masă.
Carbon < 5 - 15 mg/Nm3 Arzător final. Pre-tratare a
organic ca C Autoaprindere optimizată. materialelor secundare
pentru înlăturarea
straturilor organice
dacă este cazul.
Bioxid < 0.1 - 0.5 ngTEQ/Nm3 Sistem de înlăturare a prafului Tratarea a gazului
cu eficienţă înaltă (i.e. filtru cu curat, eliberat de praf
ţesătură), arzător final urmat este estimat a realiza
de călire. Alte tehnici sunt niveluri scăzute
disponibile (ex. absorbţie prin
carbon activat, oxidare
catalizator.).
Menţiuni. Doar emisii colectate.
Emisiile asociate sunt date ca fiind medii zilnice în baza monitorizării continue pe parcursul perioadei de operare. În
cazurile în care nu se poate efectua o monitorizare continuă valoare va fi media pe perioada de colectare a mostrelor.
În cazul în care se utilizează un sistem de reducere, se vor lua în considerare caracteristicile gazului şi prafului la
proiectarea sistemului precum şi temperatura corectă utilizată. Pentru înlăturarea SO2 sau carbonului total, variaţia în
ceea ce priveşte concentraţia gazului neprelucrat pe durata procedurilor periodice poate afecta performanţa sistemului
de reducere.

Tabel 6.16: Emisiile către aer asociate cu utilizarea BAT din pre-tratarea materialelor (incluzând
incinerarea), arderea, cuplajul, topirea, rafinarea termică, şi topirea pentru recuperarea metalelor
preţioase.

Emisiile de metale depind în mare parte de compoziţia prafului produs de procese. Compoziţia
variază într-o gamă largă şi este influenţată a) de către procesul care este sursa prafului şi b) de
către materialele prime care sunt procesate. De exemplu, praful rezultat din topire este complet
diferit de cel rezultat din incinerare. Conţinutul de metal poate, drept urmare, varia într-o gamă
largă între procese. În adiţie pentru cuptoare similare, există variaţii semnificative datorită
utilizării unei game largi de materiale prime. Drept urmare nu este recomandabilă detalierea

Non Ferrous Metals Industries 463

Chapter 6

concentraţiilor specifice realizabile pentru toate metalele emise către aer, cuprinse în acest
document. Chestiunea este specifică pentru fiecare şantier în parte.

Unele metale conţine elemente toxice care pot fi emise de la procese şi de aceea trebuie reduse
pentru a se ridica la standardele locale, regionale sau de lung interval referitor la calitatea
aerului. Se consideră că concentraţiile scăzute de metale grele sunt asociate cu utilizarea
sistemelor moderne de reducere, de performanţă înaltă, precum un filtru cu ţesătură de
membrane cu condiţia ca temperatura de operare să fie corectă şi caracteristicile gazului şi
prafului să fie luate în considerare pe parcursul proiectării.

2.4.4 Apă reziduală

Aceasta este o chestiune specifică şantierelor. Toate apele reziduale vor fi tratate în vederea
înlăturării solidelor, metalelor, uleiurilor/răşinilor, componente absorbite şi vor fi neutralizate
dacă este necesar.

Pentru producţie primară şi secundară, totalul de emisii către apă sunt bazate pe:

• Sistemul de tratare a cenuşii sau de călire

• Procesul de extracţie pe cale electrolitică, dezalcalizare şi secţiile de disoluţie
• Sistemul de tratare a apelor reziduale

Următorul tabel rezumă concentraţiile care pot fi realizate cu utilizarea metodelor de tratament
efluent corespunzător de exemplu precipitarea ionilor din metal ca fiind sulfine.
Componente principale [mg/l]
Ag Pb Hg Cu Ni
0.02 0.05 0.01 0.3 0.03
Menţiune: - Intervale asociate sunt medii zilnice sau din oră în oră în
funcţie de metoda de măsurare.

Tabel 6.17: Emisiile către apă asociate cu utilizarea BAT

2.4.5 Reziduuri procesuale

Utilizarea sau reciclarea zgurilor şi reziduurilor este considerată ca fiind parte din proces.
Procesele de producţie din acest sector au fost dezvoltate de către industrie pentru
maximalizarea reutilizării majorităţii reziduurilor procesuale din unităţile de producţie sau
pentru producerea reziduurilor astfel încât să se încurajeze utilizarea lor în procese şi în alte
procese pentru producerea metalului non-feros.

Emisiile către pământ sunt drept urmare foarte specifice fiecărui şantier şi material în parte şi
depind de factorii discutaţi mai sus. Drept urmare nu este posibilă elaborarea unui tabel realistic,
tipic referitor la cantităţile asociate cu utilizarea BAT fără detalierea specificaţiilor cu privire la
materiile prime. Principiile BAT includ prevenirea şi minimizarea deşeurilor precum şi
reutilizarea reziduurilor pe cum este posibil.

2.4.6 Costuri asociate cu tehnici

Au fost elaborate datele referitoare la costurile pentru o varietate de procese şi sisteme de

abateri. Datele referitoare la costuri sunt foarte specifice pentru fiecare şantier în parte şi depind
de un număr de factori dar intervalele furnizate pot încuraja unele comparaţii. Datele sunt

464 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 6

furnizate într-o anexă la acest document astfel încât pot fi comparate costurile per totalul de
industrie de metale non-feros.

2.5 Tehnologii inovatoare

• Procesul 'J' nu este practicat în Europa dar poate funcţiona cu un inventar mai mic de aur în
comparaţie cu alte procese de rafinarea a aurului. Acesta utilizează o soluţie ionică
regenerabilă pentru dizolvarea aurului impur. (< 99.5%). Aurul este redus prin hidroxid de
potasiu, separat, spălat şi uscat într-un format de pudră conţinând 99.995% aur. Lichidul
rezultat din etapa de reducere este introdus într-o celulă electrolitică unde sunt depozitate
impurităţile solubile şi orice iodură de aur pe catod şi apoi îndepărtate în vederea recuperării
într-un circuit de metale preţioase. Soluţia este apoi transferată într-o celulă de diafragmă
electrolitică fixat cu electrozi inerţi. Soluţia de iodură produsă în compartimentul de anod şi
soluţia KOH produsă în compartimentul de catod sunt reciclate [tm 5, HMIP PM 1993].

• Ruta de cupru pentru topirea argintului ce conţine materiale prime secundare previne
emisia de componente de plumb către aer. Acest fapt a fost demonstrat la o instalaţie din
UK şi este ruta utilizată în mod inerent în cadrul rafinăriilor de cupru.

• A fost elaborat un proces pentru tratarea concentratului de pirită ce conţine particule

microscopice de aur (< 1 µm) pentru a produce concentrat de aur, cupru/argint şi un
concentrat de zinc [tm 216, Gryllia 1999]. Tratarea minereului precum şi rezultatul
investigaţiilor sunt arătate mai jos.

Old Olym pias Pyrite

tailings concentrate
ORE

GRIN DING OXIDA TIVE GOLD C YAN IDE

CRUSHING
FLOTATION TREA TME NT R ECOVERY D ESTRUC TION

BACKFILL SOLIDS
NEUTRAL IS AT.
M ATERIAL DISPOSA L
MINE W ASTE R OCK

GOLD DORE ALLOY

LE AD /SILVER
C ONC ENTRA TE

ZINC
CONCENTRATE

Figura 6.6: Rezultatul investigaţiilor referitoare la tratarea minereurilor

Ore – minereu
Crushing – zdrobire
Grinding flotation – flux măcinare
Oxidative treatment – tratament oxidant
Gold recovery – recuperare aur
Cyanide destruction – eliminare cian
Gold ore alloy – aliaj minereu de aur
Zinc concentrate – concentrat de zinc

Non Ferrous Metals Industries 465

Chapter 6

Apă refractoare

Evaporare
BIOX A pă Lapte de Apă
Nutritiv A er
RE- De i Cu Răcire
Ă i l l
TURN UR I RĂCIRE

Îngroşător CCD BIOREAC TOR TAN KS

Efluent de AR
ÎN GROŞ ARE
Pentru &
ăl O/F BIOX Product
Apă RE-DILUARE
Reclaim
CCD O/F Acid water
ÎN GROŞ ĂTORI Soluţie

OXIDARE PR ESIUNE
Apă
Abur
O/F
CLĂTIR E EP URARE ABUR
ÎN DO UĂ
ETAP E Soluţie Aer A er Var
Reclamaţie de DISTRUGERE C IAN A er Calcar
lBarajul de Na2S2O5
BIO-DEGRADAR E
id i

REZERVOR REZERVOARE REZERVOARE

ÎNGROŞĂTORI OXIDA ÎN GROŞĂTO BARAJ DE
NEUTR NEUTRALIZAR
NEUTR E
CCD RE ALIZAR ALIZAR
Stivuire var
U / F Solide Apă de proces
Zdrobit
NaCN Soluţie NaOH
Zgură reciclată Reciclare soluţie sterilă
Agenţi contra
Soluţie auri-feroasă
A ir COLO ă
CIL CIRC UIT Carbon încărcat CELULE D E
ANĂ
S PĂLA COLOAN EX TRACŢ IE P E
RE Ă
ELUŢ IE
CU AC ID
Pompă
ilă Lichid
Adăugare Soluţie acidă Carbon activate de steril id
carbon
CIL CCD activ
METAL PR EŢ IOS
CUPTOR FILTR U C U
O/F DE Ă
Soluţie REGENERAR E
Pompă var A ir Na 2S2O5 Soluţie CuSO 4

Apă proaspătă
f DISTRUGERE C IAN

INCO TEHNOLO GIE

METAL PR EŢ IOS
CUPTOR
EX TRACŢ IE PRAF MIN E
BIOX APĂ DE O / F = exces U / F = lipsă TOPIR E REUR I
RECICLAR E

ZGUR
Ă

Figura 6.7: Schema tehnologică a investigaţiilor referitoare la procesul metalurgic

466 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 7

7 PROCESE PENTRU PRODUCERE DE MERCUR

7.1 Procese şi Tehnici Aplicate

Piaţa pentru mercur a scăzut în ultimii ani şi acest lucru are un impact semnificativ asupra
sectorului. Producţia primară din minereuri funcţionează acum pe baza unei campanii timp de
câteva luni pe an. Producţia din conţinutul de mercur din alte procese non-feroase nu poate fi
refuzată în această formă iar producătorii de cupru, plumb şi zinc care fabrică mercur din
sistemele de epurare înainte de instalaţiile de acid sulfuric pot produce calomel din procesul de
Boliden-Norzink, care poate fi depozitat sau eliminat. Producţia de mercur secundar din tratarea
amalgamului dentar şi a felinarelor este acum efectuat în general ca fiind un service eliminator
de mercur în vederea producerii mercurului fără alimentare, depozitat pentru recuperarea sau
eliminarea metalelor preţioase

7.1.1 Producţie primară

7.1.1.1 Producţie din Cinabru

Există un singur producător de mercur din minereuri de Cinabru în Europa dar procesul este
similar cu cel al producătorilor de pretutindeni. Diferenţa principală este conţinutul mai înalt de
mercur al Minereurilor Europene, ceea ce înseamnă că minereurile nu trebuie concentrate [tm
70, Mercury Expert Group 1998; tm 71, Mercury Congress 1974].

Roca ce conţine cinabru (HgS) este zdrobită în 2 etape de câte – 25 mm, utilizându-se u n
sistem de extracţie şi filtre cu sac pentru tratarea prafului derivat din zdrobire şi din
transportoare. Roca zdrobită este încălzită la 750 °C în cuptoare Herreschoff, care au 8 vetre şi
funcţionează cu combustibil de propan [tm 206, TGI 1999]. Cinabrul este oxidat şi se obţine
mercur şi bioxid sulfuric din curentul de gaz. Mercurul este condensat într-un sistem ce
cuprinde 32 de condensatori răciţi cu apă şi este colectat. Gazele sunt descărcate printr-un
morman după ce trec printr-un epurator de apă, ce absoarbe unele bioxid de sulf. Roca calcinată
este descărcată de pe fundul cuptorului şi răcorit la aer, roca fiind liberă de mercur şi vândută
astfel spre construcţia de drumuri.

Mercurul condensat este spălat cu o sodă corosivă şi sodiu de sulfat iar materialul este presat
într-un filtru. Mercurul este apoi distilat pentru a obţine puritate 99.9%. Reziduurile din distilare
conţin 5% mercur şi sunt peletizate cu ciment şi repuse în cuptor pentru recuperare. [tm 206,
TGI 1999].

Apa de răcire şi de epurare este recirculată. Există o debursare din partea sistemului, care este
neutralizat cu sodă caustică şi tratat cu sodiu de sulfat pentru precipitarea sulfatului de mercur.
Efluentul trece prin filtrul de carbon înainte de descărcarea sa în râu [tm 70, Mercury Expert
Group 1998].

3.1.1.2 Producţie din minereuri şi concentrate din alte metale

Cealaltă sursă semnificativă de mercur primar este mercurul recuperat pe parcursul producerii
de metale non-feroase. S-a raportat faptul că conţinutul de mercur diferă de la 0.02 la 0.8 kg per
tonă de metal (Cu, Zn sau Pb) [tm 120, TU Aachen 1999]. Aceste procese înlătură mercurul din
calcinator sau topitor sau din curentele de gaz înainte de producerea acidului sulfuric şi sunt
descrise în secţiunea 2.8 precum şi în secţiunile referitoare la producţia acestor metale. [tm 26,
PARCOM 1996]. Trebuie menţionat că orice mercur ce nu este capturat în etapa de înlăturare,
va fi găsit în acidul sulfuric ce se va produce, majoritatea proceselor obţinând < 0.1 ppm de
mercur în acidul sulfuric. Mercurul este recuperat în mod normal din reziduurile produse din
mai multe procese de epurare [tm 120, TU Aachen 1999].

Non Ferrous Metals Industries 467

Chapter 7

3.1.2 Producţie secundară

În plus multe companii lucrează cu sisteme de recuperare a mercurului utilizând amalgamul

dentar şi baterii de argint oxidat ca şi material neprelucrat [tm 16, HMIP Mercury 1993].
Acestea sunt livrate de obicei în tobe la un dulap de recepţionare care dispune de extracţie de
fum. Bateriile şi cartoanele sunt încărcate în recipiente adecvate care să se potrivească cu
suprafaţa cuptorului. Temperatura suprafeţei este ridicată la 700 °C prin încălzire indirectă şi un
termos de ~100-mm mercur este aplicat ce îndepărtează mercurul de pe substratul complex.
Ciclurile de încălzire sunt de până la 18 ore. Gazele trec printr-un condensator de oţel,
utilizându-se un sistem izolat de răcire. Mercurul este condensat în vase sigilate şi transferate
periodic într-un depozit.

Termosul poate fi produs de o varietate de mijloace de exemplu un ejector de apă şi poate fi

utilizată o pompă de apă cu inel care să permită utilizarea materialelor umede de alimentare.
Pompele de termos se descarcă într-un sistem de epurare pentru înlăturarea mercurului.

468 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 7

7.2 Emisia prezentă şi nivelurile de consum

Datele referitoare la emisie şi consum cu privire la alte procese de metal non-feros care de
asemenea produc mercur, sunt date în capitolele aferente cuprului şi zincului/plumbului. Aceste
procese produc în general mercur sau calomel în aport de 0.02 la 0.8 kg de mercur per tonă de
metal produs în funcţie de conţinutul de mercur al concentratului. [tm 120, TU Aachen 1999].

3.2.1 Mercur primar

Există emisii potenţiale de mercur şi componentele sale, bioxid sulfuric precum şi chestiuni
specifice aerului şi apei. roca calcinată şi noroiul efluent de tratament cuprind deşeurile solide.

Anotimp Hg către aer mg/Nm3 Hg kg per tonă de Bioxid sulfuric

Hg produs mg/Nm3
Iarnă 10 - 15 5 - 10
Vară 15 - 20 10 - 20

Menţiune: Diferenţa pe anotimpuri se datorează variaţiei de temperatură la condensatori.

Nu există date disponibile referitoare la SO2.

Tabel 7.1: Emisii către aer derivate din producţia primară

An Hg către apă ppb. Volum m3

1993 4 31000
1994 28 11000
1995 66 32500
1996 83 29000
1997 67 45500

Tabel 7.2: Emisii către apă derivate din producţia primară

3.2.2 Mercur secundar

An Hg către aer Hg kg per tonă de Hg Bioxis sulfuric

mg/Nm3 produs mg/Nm3

1997 7 0.002

Tabel 7.3: Emisii către aer derivate din producţia secundară

An Hg către apă ppb. Volum m3

1997 0.3 g/tonă

Tabel 7.4: Emisii către apă derivate din producţia secundară

3.2.3 Reziduuri procesuale

Non Ferrous Metals Industries 469

Chapter 7

Producţia de metale este relaţionată cu generaţia de mai multe produse secundare, reziduuri şi
deşeuri, care sunt listate în Catalogul European de Deşeuri (Decizia Consiliului 94/3/EEC). Cele
mai importante reziduuri specifice proceselor sunt listate mai jos.

Roca calcinată care este liberă de mercur este utilizată în scopuri de construcţie. Reprezintă mai
mult de 90% din cantitatea de material prim.

Noroiul din procesul de tratare a apelor reziduale atât în cazul producţiei primare cât şi în cazul
celei secundare conţin sulful de mercur sau calomel. Pentru producţia primară acest material
este peletizat şi repus în vederea recuperării mercurului. Pentru scopurile secundare acest lucru
nu este mereu posibil şi sunt eliminate cantităţi mici.

470 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 7

7.3 Tehnici ce trebuie luate în considerare în determinarea BAT

Această secţiune prezintă un număr de tehnici pentru prevenirea reducerii de emisii şi de
reziduuri precum şi tehnici ce reduc consumul total de electricitate. Toate sunt disponibile din
punct de vedere comercial. Sunt date exemple pentru a susţine aceste tehnici, ce ilustrează o
performanţă înaltă din punct de vedere al mediului înconjurător. Tehnicile date drept exemple
depind de informaţiile furnizate de către industrie, Statele Membre Europene şi de evaluarea
Biroului European IPPC. Tehnicile generale descrise în Capitolul 2 “procese comune” se aplică
unui domeniu mai amplu, proceselor din acest sector şi influenţează modul în care procesele
principale şi cele asociate sunt controlate şi operate.

Procesele descrise mai sus sunt limitate şi reprezintă tehnologia utilizată la nivel mondial. Drept
urmare, ele constituie tehnicile ce trebuie luate în considerare pentru determinarea BAT. În
orice caz, există mai multe tehnici utilizate de către alte procese de metal non-feros în vederea
reducerii emisiilor de mercur din materialele prime primare şi secundare. Tehnicile ce trebuie
luate în considerare sunt descrise în Capitolul 2 “procese comune” şi se aplică şi materialelor
prime manipulate, pre-tratării, controlului de proces şi sistemelor de reducere. Ierarhia
prevenirii, conţinerii şi colectării/abaterii ar trebui respectată pe cât posibil.

Pentru producerea de mercur din materialele prime secundare ex. baterii, scala mică de procese
permite ca echipamentul să fie conţinut iar gazele să fie condensate şi epurate.

3.3.1 Emisii către aer

Mercurul este volatil la temperaturile întâlnite în majoritatea proceselor de reducere şi drept

urmare sunt utilizate alte tehnici pentru înlăturarea sa [tm 26, PARCOM 1996]. Următoarele
tehnici sunt descrise în secţiunea 2.8 şi sunt utilizate pentru detectarea mercurului în cupru, zinc
şi gaze de plumb topitoare ca fiind parte a procedurii de curăţare a gazului dintr-o instalaţie de
acid sulfuric. S-a raportat că mercurul din gazele condensatoare derivate din producţia de
mercur din cinabru se regăseşte sub formă de particule fine şi nu se poate înlătura eficient de
unele procese. Aceste date trebuie confirmate la fel şi ceea mai bună metodă de înlăturare.
Bioxidul sulfuric este de asemenea emanat pe parcursul oxidării cinabrului şi se poate aplica
procesul de înlăturare a concentraţiilor scăzute, proces subliniat în secţiunea 2.8.

Procesul Boliden/Norzink. Acesta bazat pe un epurator umed utilizând reacţia dintre clorura de
mercur şi aburul de mercur pentru a forma o clorură mercurică (calomel), care se precipită din
lichid. Clorura mercurică poate fi renegată de la calomel în etapa de clorizare iar mercurul poate
fi recuperat prin electroliză. Procesul este considerat a avea cel mai scăzut capital şi cele mai
mici costuri de operare [tm 139, Finland Zn 1999]. Clorura mercurică este un element al
mercurului şi trebuie avută mare grijă la efectuarea acestui proces.

Procesul sodiu tiocinat. Un proces de epurare umedă pentru precipitarea mercurului sulfuric.
Sodiul tiocinat este regenerat

Procesul Outokumpu process. Gazele sunt spălate cu 90% acid sulfuric într-un turn izolat
pentru a produce sulfat de mercur, care este apoi precipitat şi înlăturat în vederea recuperării.
Acest proces îndepărtează şi seleniul.

Există sisteme bazate pe reacţia dintre mercur şi seleniu dar seleniul este şi toxic şi trebuie avut
mare grijă la eliminarea materialelor. Procesul Outokumpu înlătură atât mercurul cât şi seleniul
utilizând un epurator cu acid sulfuric [tm 46, Outokumpu 1984]. Ambele metale pot fi
recuperate din precipitarea creată. Epuratorul cu sodiu de tiosulfat este de asemenea foarte
eficient şi utilizează un reactor/epurator similar cu cel utilizat în cadrul procesului Boliden
Norzink.

Non Ferrous Metals Industries 471

Chapter 7

Procesul Boliden-Norzink este tehnica cea mai amplu utilizată pentru înlăturarea mercurului din
emisia către aer. Producţia de calomel din clorura mercurică este directă dar multe procese se
opresc la acest stadiu şi acumulează calomel. Acest lucru se datorează preţului în cădere a
mercurului, fapt ce descurajează recuperarea mercurului. Procesul este capabil de realizarea
emisiilor în medie de 0.05 – 0.1 mg/Nm3 de mercur în aer.

Filtru de carbon activat. Se utilizează un filtru de adsorbire cu carbon activat pentru înlăturarea
aburii de mercur din curentul de gaz.

Filtrul de carbon activat este utilizat într-un număr mare de industrii în vederea reducerii
emisiilor de mercur. Scurgerea de mercur din filtru nu este uşor de preconizată şi drept urmare
se utilizează un filtru dublu, al doilea fiind responsabil pentru scurgere. La extenuarea primului
filtru, acesta este umplut cu carbon proaspăt iar al doilea filtru devine unitatea principală.
Carbonul poate fi renegat utilizând cuptorul Herreschoff şi mercurul recuperat. Filtrele de
carbon activat sunt compatibile cu o concentraţie de mercur de 0.002 – 0.007 mg/ m3 cu
condiţia ca aranjamentul de filtru dublu să fie utilizat.

Utilizarea condensatorului răcorit la aer este raportată a fi capabil de îmbunătăţire prin scăderea
temperaturii de operare. Până în prezent nu există date disponibile referitoare la performanţa
rezultată.

EXEMPLUL 7.01 PROCESUL BOLIDEN-NORZINK

Descriere: - Gazul este epurat într-un turn izolat cu o soluţia conţinând HgCl2. Acesta intră în
reacţie cu mercurul metalic din gaz şi îl precipită ca fiind calomel, Hg2Cl2:
HgCl2 + Hg => Hg2Cl2
Calomelul este înlăturat din soluţia circulatoare de epurare şi este parţial renegat de un gaz clor
în HgCl2, care este apoi reciclat în etapa de spălare. Debursarea produsului mercuric este utilizat
fie pentru producere mercurului fie pentru depozitarea sa. În partea de precipitare a procesului
Norzink, calomel este electrolizat pentru obţinerea mercurului metalic şi gazului clor care este
pus în reacţie cu restul de calomel pentru a produce reactivului HgCl2, utilizat pentru epurare.

Un proces alternativ utilizează sodiul tiocinat drept mijlocul de epurare şi mercurul este
precipitat ca şi sulfatul. Acesta poate fi recuperat printr-o calcinare primară de mercur.

Principalele beneficii referitoare la mediul înconjurător: - Înlăturarea mercurului din gaze şi

recuperarea acestuia.

Date operaţionale: - În cazul unei instalaţii ce are un randament de producţie de mercur de 400
ppm, acidul sulfuric este produs cu ~ 0.1 mg/l (ppm) de mercur din acid. Acesta corespunde la
aproximativ 0.02 mg/Nm3 în gazul de alimentare al instalaţiei de acid.

Efecte cross media: - Costurile derivate din consumul de electricitate pentru operarea epurator.

Economie: - Unele date referitoare la costuri publicate indică faptul că procesul Boliden-
Norzink (şi probabil şi cel Bolchem) are un cost de investiţie de 200000 $US de aproximativ
200000 t/a acid în anul 1972. Costurile de operare publicate sunt de 0.5 DEM/ tonă în cazul
procesului de Boliden-Norzink (1985).

Aplicabilitate: - Majoritatea sistemelor de îndepărtare a mercurului depind de reactivul utilizat.

Instalaţii exemplu: - Germania, Finlanda, Suedia

Literatură de specialitate: - [tm 139 Finland Zn 1999]

472 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 7

3.3.2 Apă reziduală

Efluenţii derivă din sistemele de epurare şi de termos precum şi din vărsare şi alunecări de pe
suprafaţă. Mercurul este îndepărtat în mod universal de la efluenţii apoşi prin precipitare ca şi
în cazul sulfatului de mercur. Sodiul sulfuric este utilizat ca şi reactiv iar pH efluentului este
controlat. Mercurul sulfuric nu este solubil şi este precipitat. De asemenea, se utilizează
carbonul activat pentru îndepărtarea ultimelor urme de mercur din efluenţi. Emisiile către apă de
0.05 mg/l sunt uşor de realizat cu condiţia ca solidele să fie înlăturare eficient, în acest scop
adeseori se utilizează filtre cu nisip. Noroiul şi carbonul epuizat din producţia primară de
mercur sunt repuse în cuptoare. [tm 70, Mercury Expert Group 1998].

Un alt curent de efluenţi rezultă din îndepărtarea mercurului din unele gaze de calcinare
reziduală. Stadiul de îndepărtare a mercurului implică un rezervor de contact cu lichid-gaz cu o
soluţie de clorură mercurică (HgCl2). Această clorură mercurică intră în reacţie cu mercurul
metalic din gaz pentru a forma apoi un Hg2Cl2 solid precipitare ("calomel"). Barbotina precipitată
este îndepărtată şi oxidată cu Cl2 pentru alcătuirea unei noi soluţii HgCl2 de spălare. O parte din
barbotină este eliminată de apă printr-un filtru de presare şi vândut ca şi Hg2Cl2 pentru recuperarea
mercurului sau eliminat ca fiind deşeu special.

Efluenţi derivaţi din procese sunt pre-tratate local în vederea înlăturării mercurului prin reacţie
cu praf de zinc sau prin precipitare ca şi HgS anterior procesării într-o instalaţie de tratare finală
a efluenţilor. Sulfura mercurică poate fi recuperată în procesul primar.

Non Ferrous Metals Industries 473

Chapter 7

3.4 Cele mai bune tehnici disponibile

Pentru înţelegerea acestei secţiuni şi conţinutului său, atenţia cititorului este readusă la prefaţa
acestui document şi în special la secţiunea numărul cinci a acesteia.: “Cum să înţelegem şi să
utilizăm acest document”. Tehnicile nivelurile de emisie şi/sau de consum asociate, sau
categoriile de niveluri , prezentate în această secţiune au fost evaluate printr-un proces reiterat
incluzând următoarele etape:

• identificarea problemelor cheie relaţionate cu mediul înconjurător cu privire la sector; care

sunt destinate producţiei de mercur precum aburul de mercur, praf, fum, mirosuri, SO2, alte
gaze acide, apă reziduală, reziduuri precum reziduuri lichide, praf din filtre şi;
• examinarea celor mai relevante tehnicilor în vederea abordării chestiunilor cheie;
• identificarea celor mai bune niveluri de performanţă referitoare la mediul înconjurător, pe
baza datelor disponibile din Uniunea Europeană şi la nivel mondial;
• examinarea condiţiilor sub care au fost obţinute aceste niveluri de performanţă;
• cum ar fi costurile, efecte cross-media, forţe principale de conducere implicate în
implementarea acestor tehnici;
• selectarea celor mai bune tehnici disponibile (BAT) şi a emisiei asociate şi/sau a nivelurilor
de consum pentru acest sector într-un sens general, toate acestea conform Articolului 2(11)
şi Anexei IV din Directivă.

Decizia experţilor din Biroul European IPPC şi Grupul Tehnic de Lucru (TWG) au jucat un rol
important în fiecare dintre aceste etape precum şi în felul în care aceste informaţii sunt prezentat
aici.

În baza acestei evaluări, sun prezentate în această secţiune tehnici, şi pe cât este posibil niveluri
de emisie şi de consum asociate cu utilizarea BAT, care sunt considerate adecvate sectorului ca
un tot şi, care, în multe cazuri reflectă performanţa actuală a nor instalaţii în cadrul sectorului.
Unde sunt prezentate niveluri de emisie sau de consum “asociate cu cele mai bune tehnici
disponibile”, se va înţelege că acele niveluri reprezintă performanţa referitoare la mediul
înconjurător care poate fi anticipată ca urmare a aplicării, în acest sector, a tehnicilor descrise,
ţinând cont de bilanţul de costuri şi avantaje inerente în cadrul definiţiei BAT. În orice caz, nu
există valori limită nici pentru emisii nici pentru consum prin urmare nici nu trebuie interpretat
altfel. În unele cazuri poate fi posibil din punct de vedere tehnic obţinerea unui nivel mai bun de
emisie sau de consum dar datorită costurilor implicate sau considerentelor cross media, nu sunt
considerate adecvate pentru BAT pentru sectorul în totalitate. Oricum, asemenea niveluri pot fi
considerate justificate în cazuri mai specifice unde este vorba de forţe speciale de conducere.

Nivelurile de emisie şi de consum asociate cu utilizarea BAT trebuie văzute împreună cu orice
condiţii de referinţă (ex. perioade de totalizare).

Conceptul de “niveluri asociate cu BAT” descris mai jos va fi diferenţiat de termenul de “nivel
realizabil” folosit în altă parte a documentului. În cazul în care un nivel este descris ca şi
“realizabil” utilizând o tehnică sau o combinaţie de tehnici anume, acesta se va înţelege faptul
că se aşteaptă realizarea nivelului peste o perioadă substanţială de timp într-o instalaţie bine
întreţinută şi operată sau printr-un proces utilizând acele tehnici.

Unde este disponibil, au fost afişate date referitoare la costuri împreună cu descrierea tehnicilor
prezentate în secţiunea anterioară. Aceste oferă o idee generală asupra magnitudinii costurilor
implicate. În orice caz, costul actual al aplicării unei tehnici va depinde într-o măsură foarte
mare de situaţia specifică referitor la taxe, onorarii, şi caracteristicile tehnice ale instalaţiei
respective, de exemplu. În acest document nu este posibilă evaluarea completă a acestor factori
specifici. În absenţa datelor referitoare la costuri, concluziile referitoare la viabilitatea tehnică
sunt trase din observaţiile derivate din instalaţiile existente.

474 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 7

Se intenţionează ca BAT general din această secţiune să fie considerate puncte de referinţă
împotriva cărora să se hotărască performanţa actuală a unei instalaţii existente sau să se decidă
asupra unei oferte pentru o instalaţie nouă. Astfel vor asista în determinarea condiţiilor adecvate
"BAT-based" pentru instalarea sau stabilirea regulilor generale de restricţie sub Articolul 9(8).
Se prevede faptul că noile instalaţii pot fi proiectate astfel încât să funcţioneze la nivel BAT sau
chiar la un nivel mai bun decât acesta. De asemenea, se consideră că instalaţiile existente se pot
mişca către nivelurile generale BAT şi chiar le pot depăşi pe acestea, tehnicile devenind
subiectul aplicabilităţii tehnice şi economice în fiecare caz.

Pe când BREFs nu stabileşte standarde de restricţie în mod legal, aceste sunt menite să acorde
informaţii de ghidare de industrie, Statele Membre şi publicul cu privire la nivelurile realizabile
de emisie şi de consum la utilizarea tehnicilor specifice. Valorile limită adecvate pentru orice
caz specific vor trebui să determine luarea în considerare a obiectivelor Directivei IPPC precum
şi considerentele locale.

Cele mai bune tehnici disponibile sunt influenţate de un număr de factori şi se necesită o
metodologie pentru examinarea tehnicilor. Abordarea implementată se găseşte mai jos.

În primul rând alegerea procesului depinde în mare parte de materialele prime disponibile pe un
şantier anume. Cele mai semnificative factori sunt compoziţia acestora, prezenţa altor metale
incluse, mărimea lor de distribuţie (incluzând potenţialul de a forma praf) precum şi gradul de
contaminare de către materiale organice. Pot exista materiale prime disponibile din surse unice
sau multiple, materiale prime secundare de calitate diferită sau o combinaţie de materiale prime
primare şi materiale prime secundare.

În al doilea rând, procesul ar trebui să fie adecvat pentru uz cu ceea mai bună colectare de gaz şi
cu sisteme de reducere ce sunt disponibile. Colectarea de fumuri şi procesele de reducere
utilizate vor depinde de caracteristicile procesului principal, de exemplu unele procese evită
transferurile de cupe şi drept urmare sunt mai uşoare de sigilat. Alte procese pot fi capabile de
tratarea materialelor reciclate cu mai multă uşurinţă şi drept urmare ele reduc impactul amplu
asupra mediului înconjurător prevenind dispunerea.

În ultimul rând, trebuie luate în considerare chestiunile de apă şi deşeuri, în special minimizarea
deşeurilor şi potenţiala reutilizare a reziduurilor şi a apei în cadrul procesului sau prin
intermediul altor procese. Energia utilizată de procese este de asemenea un factor care trebuie
luata în considerare în alegerea procesului.

Alegerea BAT în sensul său general este drept urmare complicat şi depinde de factorii de mai
sus. Cerinţele variate înseamnă că BAT este influenţat în primul rând de către materialele prime
disponibile pe şantier şi cerinţa de transpunere a instalaţiei, chestiunile fiind drept urmare
specifice fiecărui şantier. Există avantaje în cazul anumitor procese primare care sunt capabile
de a accepta unele materiale secundare.

Următoarele puncte rezumă metodologia recomandată ce a fost implementată în această muncă:

-

• Este procesul dovedit şi de încredere din punct de vedere industrial?

• Există limitări în ceea ce priveşte materialele de alimentare ce pot fi procesate?

• Tipul de alimentare şi alte metale conţinute care influenţează procesul de selectare.

• Există constrângeri în ceea ce priveşte nivelul de producţie? - ex. o limită superioară

dovedită sau o transpunere minimă solicitată a fi economică.

Non Ferrous Metals Industries 475

Chapter 7

• Pot fi aplicate colectările cele mai recente şi eficiente şi tehnicile de reducere în cazul
procesului?

• Combinaţiile de proces şi de reducere pot duce la nivelurile cele mai mici de emisie?
Emisiile ce pot fi obţinute sunt specificate mai încolo.

• Mai sunt şi alte aspecte cum ar fi siguranţa care sunt relaţionate cu procesele?

Tehnicile de colectare şi de reducere utilizate în cadrul acestor procese au fost discutate sub
tema tehnicilor ce trebuie luate în considerare la determinarea BAT şi care la aplicarea lor în
cominaţie cu procesul metalurgic rezultă într-o protecţie de nivel înalt.
Aşa cum a fost indicat în prefaţa generală a acestui document, această secţiune propune tehnici
şi emisii care sunt considerate a fi compatibile cu BAT în general. Scopul este furnizarea
indicaţiilor generale referitoare la nivelurile de emisie şi de consum ce pot fi considerate ca şi
cotă de nivel adecvată pentru performanţa bazată pe BAT. Acest lucru este realizat prin cotarea
nivelurilor realizabile în categorii ce sunt în mod general aplicabile atât pentru instalaţiile noi
cât şi pentru cele renovate. Instalaţiile existente pot avea factori, precum limitări referitoare la
spaţiu şi înălţime ce previn adoptarea deplină a tehnicilor.

Nivelul va varia de asemenea, şi în ceea ce priveşte timpul, în funcţie de condiţia

echipamentului, întreţinerea acestuia precum şi de procesul de control al instalaţiei de reducere.
Operarea procesului sursă va influenţa de asemenea, şi performanţa deoarece este foarte
probabil să apară variaţii de temperatură, de volumul de gaz şi chiar şi caracteristicile
materialelor de-a lungul unui proces sau unei serii. Emisiile realizabile reprezintă drept urmare
doar o bază de la care se poate porni în decizia asupra performanţei propriu zise a unei instalaţii.
Dinamica procesului precum şi alte chestiuni specifice şantierului trebuie luate în considerare la
nivel local. Exemplele specificate în secţiunea referitoare la tehnici ce trebuie considerate în
determinarea BAT oferă concentraţiile asociate cu câteva procese deja existente [tm 137 Copper
Expert Group 1998].

Procesele piro-metalurgice şi hidro-metalurgice utilizate pentru baza BAT dar şi factorii

adiţionali descrişi în Capitolul 2 ar trebui utilizate în conjunctură cu acestea. .

3.4.1 Manipularea şi depozitarea materialelor

Concluziile trase în ceea ce priveşte Cele Mai Bune Tehnici Disponibile referitoare la etapele
de manipulare şi depozitare sunt menţionate în secţiunea 2.17 al acestui document şi sunt
aplicabile materialelor din acest capitol. În adiţie datorită presiunii aburului de mercur,
depozitarea produsului se realizează în flacoane izolate şi sigilate conform BAT.

3.4.2 Selectarea procesului

Pentru producerea de mercur primar din cinabru utilizarea cuptorului Herreschoff este
recomandabilă conform BAT. Pentru alte producţii fie din sistemele de tratare a gazului pentru
alte metale non-feroase fie pentru materiale prime secundare nu este posibilă conchiderea
faptului că un singur proces de producţie este BAT.

3.4.3 Colectare şi reducere de gaz

Sistemele utilizate pentru colectare de gaz sau fum pot exploata sistemele de sigilare a
cuptoarelor şi pot fi proiectate astfel încât să menţină un spaţiu adecvat în interiorul cuptorului
care să evite scurgerile şi emisiile fugitive.

Cele mai bune tehnici disponibile pentru sistemele de tratare a gazului şi a fumului sunt acele
care utilizează BAT pentru înlăturarea mercurului descrise în secţiunea 2.17. La desfăşurarea
performanţelor procesului bazat pe epurator există incertitudini legate de particulele fine de

476 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 7

mercur şi s-a hotărât că se necesită investigaţia ulterioară a tehnicilor din această aplicaţie
înainte ca BAT să fie confirmat şi asociat cu emisiile date. În cazul etapelor proceselor de
formare a prafului un filtru cu ţesături este considerat a fi BAT. Sunt aplicabile filtrele cu
ţesături care utilizează materiale moderne cu performanţă înaltă într-o structură bine alcătuită şi
menţinută. Acestea sprijină sistemele de detectare a scurgerii din saci precum şi metodele de
curăţare on-line.

Sistemele de recuperare a sulfului precum şi etapele asociate de recuperare a prafului şi a

metalului sunt cele descrise în secţiunea 2.8 al acestui document.

Sistemele de colectare a fumului urmăresc cea mai bună practică subliniată în cadrul tehnicilor
descrise în secţiunea 2.7. Sistemele de reducere care sunt considerate a fi BAT pentru
componentele ce sunt probabile a fi găsite în gazele reziduale sunt rezumate în tabelul de mai
jos. Pot exista variaţii în materialele prime ce influenţează gama de componenţi sau starea fizică
a unor componente cum ar fi mărimea şi caracteristicile fizice ale prafului produs, acestea fiind
evaluate local.

Stadiu proces Opţiune reducere Component în gazele

reziduale
Măcinare minereu şi Colectare praf şi filtru cu Praf.
transportare ţesătură
Manipulare material Manipulare protejată, epurarea Praf, abur Hg Manipulare Hg
secundar gazelor de ventilare liber şi materiale uscate –
Calcinare primară şi Condensator de mercur şi Praf, SO2, abur Hg sau ceaţă.
secundară sistem de epurare a mercurului Depinde de colectarea de gaze
*. Îndepărtare bioxid sulfuric. din cuptor şi din condensatori.
Manipulare produs Centrală protejată de Abur Hg. Depinde de
alimentare, epurare gaze de colectarea de gaze din cuptor
ventilare şi din spălători –
Menţiune * S-a raportat că mercurul din gazele de condensarea producerii din cinabru sunt sub formă de particule
fine şi există posibilitatea ca acestea să nu fie îndepărtate eficient de unele procese. S-a hotărât că se necesită
investigaţii ulterioare astfel încât să se poată lua în considerare date sigure.

Tabel 7.5: Rezumat al metodelor de reducere pentru componentele din gazele reziduale

3.4.3.1 Emisii către aer asociate cu utilizarea BAT

Tehnicile listate mai jos, atunci când sunt utilizate în combinaţia adecvată, pot preveni emisiile
către mediul înconjurător. Pentru toate procesele emisia totală către aer este bazată pe emisiile
de la:

• Materialele manipulate şi depozitate, precum şi etapele de uscare, peletizare, sinterizare,

calcinare şi de topire.
• Etape de rafinare, distilare şi de împachetare

Non Ferrous Metals Industries 477

Chapter 7

Impurităţi Interval asociat cu Tehnici ce pot fi utilizate Comentarii

utilizarea BAT pentru atingerea acestor
niveluri
Praf 1 - 5 mg/Nm3 Filtru cu ţesătură. Este posibilă aplicarea
unui EP umed pentru
gazele derivate din
măcinarea zgurii
SO2 50 - 200 mg/Nm3 Epurator umed sau semi uscat Concentraţia de gaz
şi filtru cu ţesătură neprelucrat precum şi
temperatura acestuia
pot varia într-o gamă
largă pe durata unui
proces şi pot afecta
conţinutul final de
SO2.
Mercur Urmează a fi Urmează a fi determinat Se necesită o
determinat investigaţie în vederea
stabilirii celor mai
eficiente tehnici în
cazul în care există
particule de mercur
într-o ceaţă fină.
Menţiune. Doar emisiile colectate
Emisiile asociate sunt date ca fiind medii zilnice în baza monitorizării continue pe parcursul perioadei de operare. În
cazurile în care nu se poate efectua o monitorizare continuă valoare va fi media pe perioada de colectare a mostrelor.
În cazul în care se utilizează, se vor lua în considerare caracteristicile gazului şi prafului la proiectarea sistemului
precum şi temperatura corectă utilizată.

Tabel 7.6: Emisii către aer derivate din măcinarea, calcinarea, distilarea minereurilor precum şi
din procese asociate pentru producţia de mercur primar.

Impurităţi Interval asociat cu Tehnici ce pot fi utilizate Comentarii

utilizarea BAT pentru atingerea acestor
niveluri
Mercur 0.02 mg/Nm³ Epurator pentru mercur
(Boliden, tiosulfat etc.)

Menţiune. Doar emisiile colectate

Emisiile asociate sunt date ca fiind medii zilnice în baza monitorizării continue pe parcursul perioadei de operare. În
cazurile în care nu se poate efectua o monitorizare continuă valoare va fi media pe perioada de colectare a mostrelor.
În cazul în care se utilizează, se vor lua în considerare caracteristicile gazului şi prafului la proiectarea sistemului
precum şi temperatura corectă utilizată.

Tabel 7.7: Emisiile către aer din producţii secundare şi din producţiile de metale de bază asociate
cu utilizarea în sectorul de mercur

Tehnicile capabile de îndepărtarea particulelor fine de mercur din curentele de gaz dintr-un
sistem de condensare trebuie investigate şi raportate.
Emisiile fugitive sunt de o importanţă semnificativă şi pot fi deduse din eficienţa de capturare a
fumului şi poate fi estimat prin monitorizare (vezi secţiunea 2.7).

3.4.4 Apă reziduală

Emisiile către apă sunt datorate unei scurgeri din epurator şi din sistemele de răcire.

478 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 7

Apa reziduală este neutralizată cu sodă caustică şi tratată cu sodiu sulfuric în vederea
precipitării mercurului sulfuric. Efluentul trece printr-un filtru de carbon anterior descărcării [tm
70, Mercury Expert Group 1998]. Emisia realizabilă către aer este de < 50 ppb mercur.

3.4.5 Reziduuri procesuale

Roca calcinată care este liberă de mercur este utilizată în scopuri de construcţie. Alte materiale
prime ce au fost calcinate pentru înlăturarea mercurului ex. baterii, sunt utilizate în procesele de
recuperare a metalelor preţioase.

Reziduurile lichide din procesele de tratare a apelor reziduale atât pentru producţia primară cât
şi pentru cea secundară conţin mercur sulfuric sau calomel. Pentru producţie primară acest
material este peletizat şi repus în cuptor în vederea recuperării mercurului. În scopuri secundare
acest lucru nu este mereu posibil şi sunt dispuse cantităţi mici.

3.5 Tehnologii Inovatoare

Este dezvoltat un proces integrat cu producţie primară de mercur pentru recuperarea mercurului
înlăturat din procesele ce înlocuiesc alte materiale pentru mercur. Această dezvoltare va include
reducerea particulelor fine de mercur iar această tehnică va fi disponibilă şi pentru producţia
primară de mercur. Nu sunt disponibile detalii referitoare la datele elaborării.

Non Ferrous Metals Industries 479

 Capitolul 8

8 METALE REFRACTARE

Metalele refractare sunt metale cu grad înalt de topire care sunt caracterizate şi de alte
proprietăţi fizice şi chimice, precum densitate înaltă, inerţie, coroziune şi rezistenţă la acid
etc. Zirconiul are chiar şi capacitatea de a captura neutronii minori, ceea ce conferă acestui
metal un rol important construind reactivi cu putere nucleară. Metalele refractare sunt produse
atât sub formă de lingou metalic (butoane) utilizând cuptoare cu raze de electron cât şi de
pudră de metal care serveşte drept material prim pentru tratamente cu praf metalurgic precum
presare şi sinterizare.

8.1 Procese şi tehnici aplicate

Următoarele secţiuni vor defini procesele şi tehnologiile aplicate pentru producţia celor mai
comune şi celor mai importante metale. Producţia de fero-aliaje, care conţin în mod normal
asemenea metale, şi care vor fi discutate detaliat în următorul capitol al acestui document.

8.1.1 Crom

În afară de utilizarea cromului ca şi element de aliaj în industria oţelului, metalul crom este de
asemenea utilizat pe rază largă în alte sectoare industriale. În industria chimică de exemplu,
cromul este solicitat în cantităţi mari pentru fabricarea pigmenţilor utilizaţi pentru producerea
vopselelor şi cernelilor. O altă cantitate considerabilă de crom este consumată ca şi înveliş
protector galvanizat, deoarece cromul este rezistent la coroziune în relaţie cu o varietate de
materiale corozive la temperatura camerei.

Metalul crom poate fi făcut fie din minereu cromite şi concentrate din reduceri carbon şi
metal-termice fie prin electroliză din acid cromic. Pentru a obţine acid cromic, minereul
cromit este calcinat cu carbonat de sodiu urmat de un proces de solubilizare cu un acid
sulfuric în vederea producerii sodiului cromat care poate fi apoi transformat în acid cromic.

4.1.1.1 Producerea metalului cromat prin reducere metal-termică.

Procesul termic utilizează carbon, silicon sau aluminiu ca şi agent de reducere. Încărcătura
este cântărită automat şi descărcată într-un rezervor la o staţie computerizată de cântărire.
Staţia utilizează mai multe tehnici de reducere pentru prevenirea emisiilor aeropurtate. Odată
ce încărcătura este completă, rezervorul este dus într-o cameră închisă pentru amestecarea
conţinutului. Pentru minimizarea prafului la locul de muncă, este menţinută o presiune
negativă prin ventilaţia exhaustoare în cadrul camerei de malaxare, care este alimentat printr-
o unitate de filtru pentru ambient. Apoi rezervorul este amplasat pe o platformă de alimentare
automată la staţia de încălzire.

Cazanul de încălzire este pregătit prin pilonarea nisipului refractor în jurul şablonului central.
Nisipul este furnizat dintr-un depozit tip recipient prin intermediul unui "lansator de nisip " şi
amestecat cu apă. cazanul este apoi cutremurat pentru omogenizarea nisipului. Recipientul de
alimentare este umplut cu extracţie din praf integral şi o unitate de filtrare.
După pilonarea cazanului de încălzire, suprafaţa interioară este învelită cu o soluţie slabă de
legătură şi uscată sub un recipient încălzit cu gaz înainte de transferarea într-o staţie de
încălzire. Fumurile de combustie rezultate din recipientul de uscare sunt alimentate prin
intermediul coş de fum pentru ambient utilizând convecţie naturală.

Non Ferrous Metals Industries 481

Chapter 7

Cazanul de încălzire este amplasat în interiorul camerei de încălzire, care are un recipient de
fum deplasabil, şi cu jgheab integral de alimentare deasupra. Mixtura de materiale prime este
alimentată automat la un nivel controlat în interiorul cazanul de încălzire, unde are loc reacţia
exotermică. Fumul generat de reacţie este canalizat către instalaţia principală de filtru cu sac.
După ce evoluţia fumului încetează, se furnizează către camera de încălzire un volum scăzut
de extracţie.

Când metalul s-a solidificat ulterior reacţiei, cazanul de încălzire este îndepărtat cu o macara
către un transportor de răcire. Acesta este parţial închis de un recipient şi este ventilat de un
număr de extracţii exhaustoare, care se descarcă în atmosferă în afara clădirii. Căile de acces
ale ventilaţiei sunt protejate de panouri de filtru cu sticlă fibroasă.

La îndepărtarea din transportorul de răcire (cu o macara), cazanul de încălzire este amplasat
pe un vagon de stripare în vederea transferării într-o cabină de stripare. În interiorul cabinei
închise, învelitoarea cazanului este desprins de metalul/zgura solidificată. Epava căptuşelii
cazanul cade în recipient şi este transferată într-o sită vibratoare. Unităţile de extracţie a
filtrelor de cartuş controlează emisiile survenite pe parcursul acestor operaţii.

Metalul/zgura curăţată precum şi învelişul cazanului de încălzire sunt înlăturate prin

intermediul unui vagon de stripare. Învelişul cazanului de încălzire este înlăturat şi
reamplasat în staţia de fabricare de cazane în vederea reutilizării. Zgura este separată de
metalul 'buton' Crom şi trimis într-o zonă de depozitare a surplusurilor. Butonul este ridicat cu
o macara de la vagonul de stripare şi transferat la un rezervor cu apă unde se utilizează apă
pentru reducerea temperaturii butonului sub 100 ºC. Extracţia aburului generat de amplasarea
în rezervor se efectuează prin intermediul unui ventilator şi unui aeraj ce se descarcă în
atmosfera din afara clădirii.

Ulterior răcirii butonului de metal, acesta este transferat către alte departamente din şantier
pentru curăţare, refracţie, zdrobire şi măcinare în vederea obţinerii mărimii dorite de produs.
Împachetarea produsului este efectuat în conformitate cu cerinţele clienţilor şi se pot utiliza
butoaie FIBC's şi pungi de plastic. În figura următoare este prezentată o schemă tehnologică
referitoare la procesul termic pentru crom.

482 Non Ferrous Metals Industries

 Capitolul 8

Pot preparation – pregătire cazan

Pot drzing – uscare cazan
Raw materials – materiale prime
Weighing – cântărire
Mixing – amestecare
Feed the firing pot and ignite the mix – alimentarea cazanului de încălzire şi aprinderea
amestecătorului
Chromium metal + chrome alumina (slag) – metal de crom + alumină de crom (zgură)
Cool – răcire
Separate metal and slag from pot – separare metal şi zgură din cazan
Chrome alumina – alumină de crom
Packing – ambalare
Dispatch – eliminare
Fume plant – instalaţie de fum
Chromium metal – metal de crom
Water quench – călire apă
Transfer to further operations breaking, crushing, grinding, sieving – transferare către alte
operaţii spargere, zdrobire, măcinare, strecurare
Despatch - elimina

Figura 8.26: Producţia de metal crom din procesul metalo-termic.

Reducere silico-termică nu este suficient de exotermică pentru a se auto-susţine şi trebuie

drept urmare realizată într-un cuptor cu arc electric. Dacă se utilizează procesul carbon-
termic, oxidul de crom va fi redus de carbon într-un cuptor cu arc electric. Metalul crom
produs de acest proces conţine cantităţi mari de carbon.

4.1.1.2 Producţia de metal crom prin electroliză

În procesul electrolitic în mod normal se utilizează ferocrom înalt de carbon în calitate de

material de alimentare care este apoi transformat într-un alaun de crom prin dizolvarea sa cu

Non Ferrous Metals Industries 483

Chapter 7
acid sulfuric la temperaturi de aproximativ 200 ºC. După mai multe etape de proces utilizând
filtrare de cristalizare pentru maturare, la a două operaţie de filtrare şi clarificare, alaunul
devine electrolitul pentru o celulă de diafragmă. Cu toate acestea, procesul este foarte sensibil
la anumiţi parametrii, cele mai importante fiind pH, catolit, temperaturi, recircularea şi
densitatea catolitului, densitatea actuală şi prepararea catodului [tm 8 HMIP 1993]. Următorul
tabel prezintă o schemă tehnologică a procesului electrolitic cu utilizarea ferocromului drept
material prim.

FeCr

Măcina Abur de gaz şi de

H2 SO 4 ăG d Curăţare a
l i
Solubilizare
fi (200ºC)
bi t

Cristalizare

Filtrare Soluţie mamă

Matura

Filtrare Soluţie mamă

Dizolvare

Clarificare
Anolit
Ele ctroliză Redus
Diminuare
Rebut
Catalizato
Piaţă
Spălare Degazifica

Figura 8.2: Producţia metalului crom prin electroliză

Etapa adiţională de eliminarea gazului este necesară datorită faptului că conţinutul de carbon
din cromul electrolitic este uneori prea înalt pentru aplicaţii industriale ulterioare. Metalul
crom răcit este fragmentat cu un concasor anterior zdrobirii şi amplasare în rezervor. Zgura
generată poate fi reutilizată ca şi căptuşeală refractare sau vândut ca şi material abraziv sau
refractor.

4.1.2 Mangan

Metalul mangan este utilizat în principal în industria de fier, oţel şi de aluminiu. În cazul
fabricării de aluminiu de exemplu, manganul este utilizat ca şi element de aliaj îmbunătăţind
astfel duritatea produsului. Pentru producţia de metal pur de mangan sunt cunoscute mai
multe procese. [tm 107 Ullmanns 1996]:

• Electroliza sărurilor de mangan apoase

• Descompunere electro-termală a minereurilor de mangan
• Reducere silico-termică a minereurilor de mangan sau a zgurii
• Reducere alumino-termică a minereurilor de mangan sau a zgurii
• Distilarea fero-manganului

484 Non Ferrous Metals Industries

 Capitolul 8

• Electroliza sărurilor topite

Dintre procesele listate mai sus primele două sunt cele mai importante. Celelalte procese nu
sunt semnificative din punct de vedere economic.

4.1.2.1 Electroliza sărurilor apoase de mangan

Producţia de metal de mangan prin electroliza sărurilor apoase de mangan necesită iniţial o
frezare a minereului de mangan. Frezarea creşte suprafaţa activă şi asigură reactivitate
suficientă atât în ceea ce priveşte etapele ulterioare de reducere cât şi cele de solubilizare.
După frezare, minereul de mangan este introdus într-un cuptor rotativ unde are loc reducerea
şi calcinarea. Acest proces este efectuat la aproximativ 850 - 1000 ºC într-o atmosferă de
reducere. Ca şi agent de reducere, pot fi utilizate mai multe surse de carbon ex. antracit,
cărbune, mangal şi ulei de hidro-carbon sau gaz natural. Minereul calcinat trebuie răcit sub
100 ºC pentru a evita re-oxidarea ulterioară.

Procesul ulterior de solubilizare este efectuat cu electrolit reciclat, mai ales acid sulfuric.
Ulterior solubilizării şi filtrării, conţinutul de fier este înlăturat din soluţie prin precipitare
oxidativă iar nichelul şi cobaltul sunt înlăturate prin precipitare de sulf. Electrolitul purificat
este apoi tratat cu SO2 în vederea asigurării placării γ-Mn pe parcursul electrolizei. Electroliza
este efectuată în celule de diafragmă [tm 8 HMIP 1993]. Catodul este în mod normal din oţel
inoxidabil sau titani. Pentru anod se poate utiliza aliaj de plumb-calciu sau plumb-argint.
După un timp adecvat de reacţie catodul este înlăturat din baia de electroliză. Manganul
depozitat pe foaia starter de catod este striat mecanic apoi spălat şi uscat. Metalul este zdrobit
pentru a produce solz, pudră sau granule de metal, în funcţie de scopul utilizării.

4.1.2.2 Descompunere electro-termală a minereurilor de mangan

Procesul electro-termal este cel de al doilea cel mai important proces pentru producerea de
mangan pe scală industrială. Procesul electro-termal se realizează ca şi un proces cu mai
multe etape. În prima etapă minereul de mangan este topit doar cu o cantitate mică de
reductor pentru a reduce marea parte a fierului oxid. Acest lucru produce un grad scăzut de
fero-mangan precum şi o zgură bogată în Mn- oxid. Zgura este apoi topită în a doua etapă cu
silicon pentru a produce silico-mangan. Silico-manganul topit poate fi tratat cu zgură lichidă
din prima etapă pentru obţinerea unui metal de mangan relativ pur. Pentru ultima etapă poate
fi utilizată o lingură sau o lingură trepidatoare. Metalul mangan produs de procesul electro-
termal conţine de până la 98% of Mn.

4.1.3 Wolfram

Wolframul este un metal refractor cu cel mai înalt grad de topire, fapt ce se datorează energiei
de legătură extrem de înalte. Acest lucru atrage după sine alte proprietăţi extinse, cum ar fi o
presiune foarte scăzută a aburului, comprimabilitate şi expansiune termală.

Wolframul este utilizat pentru o varietate de aplicaţii industriale diferite. Conform cantităţii
solicitate de metal, wolframul este utilizat mai ales pentru producerea de metal dur şi de pudră
de metal carbid care poate fi apoi tratat prin metode cu pudră metalurgică în vederea
producerii instrumentelor din metal dur. Wolframul este de asemenea consumat în cantităţi
considerabile ca şi element de aliaj în industria de oţel. Un alt domeniu major în utilizarea

Non Ferrous Metals Industries 485

Chapter 7
wolframului este ca şi element de aliaj cu late metale non feroase şi ca componente în
industria chimică.

Gradul înalt de topire a wolframului exclude utilizarea tehnicilor de topire. Drept urmare,
minereurile şi concentratele beneficiate sunt procesate de hidrometalurgie utilizând acid sau
digestie alcalină pentru producerea unui săruri intermediare, rafinate chimic. Acesta este apoi
calcinat pentru oxid şi redus la pudră de metal. Apoi sunt adoptate tehnicile cu pudră
metalurgică, în special compactare şi sinterizarea, urmate de o serie de procese de instalare
incluzând expulzarea, forjare şi laminare. Carburarea pudrei de metal pentru crearea
carbidului de wolfram poate fi apoi căptuşită cu cobalt în vederea obţinerii metalului dur. [tm
8 HMIP 1993]. Datorită materialelor prime disponibile, wolframul poate fi obţinut fie din
materiale primare fie secundare. O schemă tehnologică tipică a wolframului este prezentată în
figura următoare.

486 Non Ferrous Metals Industries

 Capitolul 8

TUNGSTEN ORE

TUNGSTEN
CONCENTRATES

WOLFRAMITE GROUP
SCHEELITE OXIDISED SCRAP
SODIUM TUNGSTATE

SYNTHETIC SCHEELITE

AMMONIUM
PARATUGSTATE

TUNGSTEN
OXIDE
C-REDUCED H2-REDUCED
POWDER POWDER

HEAT AND WEAR-RESISTANT ALLOYS REFRACTORY ALLOYS TUNGSTEN ALLOYS

(Ni, Co, Fe and Cr BASE) (Nb, Ta and Mo BASE) AND COMPOSITES
TUNGS TEN
CARBIDES
SUPER HARDFACING AND WEAR- MILL TUNGS TEN METAL-INFILTRA TED HEAVEY TUNGS TEN TUNGS TEN
ALL OYS RESISTANT ALLO YS PRODUCTS ALL OYS TUNGS TEN ALL OYS CARBONYL CATALYSTS
(Stellite, e tc)

CHE MICAL NOZZL E P ARTS, GA S TURB INE ELE CTRICAL

GA S TURB INE RESISTANT BURNT OUT FLAME VANES, X-RAY COUNTER TUNGS TEN
CUTTING TOOL S SPA CE AND CONTA CTS,
VANES, TUB ING SHIELDS, ETC. TARGETS, ETC WIGHTS, BRONZES,
AND HARDFACING NUCLEA R SEMICONDUCTO R
COMBUSTIO N
TUB ES, ETC.
APP LICATIONS SUPPO RTS, ROCKET GY RO SCO PE PHOSP HO -
DIRECT NOZZL ES, ETC. ROTORS, ETC. TUNGS TIC
TO PIGMENTS,
STEEL PHOSP HO RS,
BATH FERRO TUNGSTEN ETC.
TUNGS TEN
CARBIDES
CHE MICAL
VAP OR
DEPOS ITION

STAINL ESS COLD WO RK HOT WO RK HIG H SPP ED TIRE STUDS MINING DIE S A ND CUTTING COUNTER ELE CTRICAL ELE CTRON LAMP
AND HEAT WEIGHTS , CONTA CTS. EMITTERS AND
STEELS STEEL TOOL STEEL S AND MISC. DRILLS , WEAR TOOL S
RESISTANT
ETC. RESISTANT GY RO SCO PE WELDING AND X- RAY VACUUM
STEELS
PARTS ROTORS, ELE CTRODES TARGETS, TUB E
SPA CE CRA FT ETC. ETC. FIL AMENTS
PARTS, ETC.

Figura 8.3: Schemă tehnologică pentru wolfram

[tm 008, HMIP 1993]

FF-LF/ EIPPCB / nfm_draft_3 Versiunea Ianuarie 2000 8-135

Chapter 7

Tungsten ore – minereu de wolfram

Tungsten concentrates – concentrate de wolfram
Scheelite – wolframat de calciu
Ammonium paratugstate – para-wolfram de amoniu
Tungsten oxide – oxid de wolfram
Wolframite group – grup de wolframit
Sodium tungstate – wolfram de sodiu
Synthetic scheelite – wolframat de calciu sintetic
Oxidised scrap – racletă oxidată
Heat and wear resistant alloys – aliaje rezistente la căldură şi la epuizare
Refractory alloys –aliaje refractare
Tungsten alloys and composites – aliaje de wolfram şi componentele acestora

4.1.3.1 Producţia de pudră de metal wolfram din materiale prime primare

Primul pas în producerea wolframului, care în mod normal este desfăşurată în mod direct pe
şantierele miniere, este zdrobirea şi măcinarea materialului prim pentru eliberarea mineralului
wolfram din materialul steril. Următoarea etapă este producerea para-wolframului amoniu
prin metode hidro-metalurgice.

Concentratele de wolframat din calciu şi wolframit care sunt utilizate de cele mai multe ori,
sunt dizolvate prin solubilizare sub presiune în vederea producerii unei soluţii sodiu-wolfram.
Procesul de solubilizare dizolvă şi alte elemente cum ar fi silicat, tio-molibden precum şi
elemente cum ar fi As, Sb, Bi, Pb şi Co care trebuie înlăturate din soluţie prin purificare.
Soluţia purificată de wolframit de sodiu este apoi transformat într-o soluţie de wolframit de
amoniu. Transformarea soluţiei de wolframit de sodiu poate fi realizată fie printr-o extracţie
de solvenţi fie printr-un proces de schimb de ioni. În etapa următoare de cristalizare, sunt
distilate apa şi amoniul. În paralele cu realizarea distilării scade valoarea pH iar APT se
cristalizează din soluţie. APT solid este apoi calcinat de obicei într-un cuptor rotativ în
vederea obţinerii oxidului de wolfram.

Cele două forme utilizate de oxid pentru producţia pudrei de wolfram sunt galbene respectiv
albastre (WO3 şi W4O11). Oxidul galben este produs prin încălzirea APT în aer la temperaturi
superioare 250 ºC. Oxidul albastru poate fi produs dacă etapele de calcinare sunt efectuate cu
excluderea aerului la temperaturi între 400 şi 800 ºC. De obicei. este preferată producţia de
oxid albastru, deoarece în acest caz se necesită o cantitate mai mică de agent de reducere în
etapa ulterioară.

Reducerea oxidului de wolframit (fie acesta albastru sau galben) în pudră de metal wolframit
este în prezent efectuată prin reducerea hidrogenului. Pentru reducere se utilizează fie un
cuptor rotativ fie unul împingător, în cazul celui din urmă pudra trecând prin cuptor în nave.
În prezent sunt utilizate şi cuptoare moderne cu bandă automată pentru producţia de pudră
wolframit. Hidrogenul trece contracurent la oxid prin cuptor, formându-se abur de apă în
procesul de reducere din cuptor. Hidrogenul este parţial recirculat. Potenţialul praf este
recuperat de ex. filtru cu sac, epurator umed sau alte echipamente similare. Parametrii
proceselor importante sunt temperatura cuptorului, cantitatea de oxid încărcat în cuptor per
unitate de timp, gradul de circulare a hidrogenului şi adâncimea precum şi porozitatea vasului
sau navei. Procesul de producţia a pudrei de metal wolframit este prezentat în următoare
figură.

136 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 8

APT storage – depozitare APT

Cooling water – apă de răcire
Tungsten oxide – oxid de wolfram
Calcining – calcinare
BTO weighing, mixing, doping – cântărire, amestecare, dopare BTO
Reduction – diminuare
Tungsten powder – pudră de wolfram
propane – propan
ammonia combustion – combustie amoniu
dust abatement - reducere praf
process water treatment – tratarea apei de proces
Water discharge – eliminare apă
water vapour emitted – emitere abur de apă
Dust emitted – emitere praf
Figura 8.4: Producţia pudrei de metal wolframit
[tm 182, ITIA 1999]

Majoritatea pudrei de wolfram este transformat în carbid de wolfram. Pudra de wolfram este
amestecată cu carbon negru în proporţie cu mono-carbid ulterior reacţiei. Pentru carburare pot
fi utilizate cuptoarele împingătoare sau cele de încărcare.

• Cuptor împingător: Amestecul de W şi C este încărcat în navele din grafit şi trecut prin
cuptor în mod continuu. Hidrogenul este utilizat ca şi o atmosferă de protecţie şi trece
prin cuptor contra-curent şi este stins după ieşirea sa utilizând o ţeavă de propan drept
control de aprindere. Cuptoarele sunt încălzite electric şi operate la temperaturi de 1100 –
2000 ºC.
• Cuptor de încărcare: Amestecul de W şi C este încărcat în cilindrii de hârtie sau în alte
recipiente adecvate şi densificat prin filetare. Materialul este încălzit prin introducerea sa
în colac răcit cu apă cu hidrogen ca şi atmosferă de protecţie. Hidrogenul este stins când
părăseşte cuptorul. Procesul are loc la o temperatură de 1800 – 2000 ºC.

Non Ferrous Metals Industries 137

Chapter 7
Procesul de carburare a pudrei din metal de wolfram este arătat în schema tehnologică de mai
jos.

Tungsten powder – pudră wolfram

Carbon – carbon
Mixing - amestecare
Dust abatement – reducere praf
Dust emitted – praf emis
Cooling water – apă răcire
Carburizing - carburare
Crushing, mixing – zdrobire, amestecare
Propane - propan
Water discharge – eliminare apă
Tungsten carbide – carbură de wolfram

Figura 8.5: Producţia de carbid de wolfram

[tm 182, ITIA 1999]

138 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 8

4.1.3.2 Procesarea materialelor prime secundare de wolfram

Disponibilitatea crescătoare a rebutului de wolfram din mai multe surse a dus la dezvoltarea
diferitelor procese pentru prelucrarea materialului prim secundar de wolfram. (rebut metal dur
wolfram).Cele trei procese principale pentru reciclarea rebutului de wolfram (carbid de
wolfram ce conţine urme de cobalt ca şi liant) sunt procesul Goldsteam, procesul Zinc şi cel
de solubilizare-măcinare [tm 8 HMIP 1993].

În cadrul procesului Goldsteam, carbidul fragmentat este purtat de un curent de aer cu viteză
mare şi intră în coliziune cu o ţintă stagnantă. Impactul la temperaturi sub cel ambiental
creează răcire adiabatică şi sparge carbidul fragil. Produsele sunt clasificate la aer iar
particulele fine sunt colectate, excesul fiind recirculat. Procesul este limitat în aplicarea sa în
cazul metalului dur deoarece nivelurile foarte înalte de cobalt conferă maleabilitatea
materialelor, cu toate că acest lucru poate fi atenuat prin preîncălzire şi prin călirea rapidă a
metalului dur.

În procesul de Zinc rebutul este combinat cu zinc topit, ceea ce formează un amalgam cu
cobaltul şi sparge cu eficienţă carbidul căptuşit. După penetrarea completă a rebutului, zincul
este înlăturat prin distilare cu vacuum, transformând metalul dur într-un material buretos, care
poate fi apoi zdrobit cu uşurinţă. După zdrobire, măcinare şi strecurare, pudra poate fi
utilizată ca şi material prim pentru fabricarea de pudră gradată, gata de presare. Limitările
procesului se referă la mărimea elementelor ce urmează a fi retratate şi la necesitatea de
distilare a zincului dublu. Procesul de zinc este realizat sub formă de tratament discontinuu,
rebutul şi zincul fiind amplasate într-un reactor sau în grafit creuzet. După aproximativ 12 ore
la 900 ºC presiunea este redusă şi zincul este distilat, necesitând în mod tipic alte 15 ore.

În procesul de Solubilizare-măcinare, elementele de rebut sunt solubilizate cu straturi de

acid mineral într-o moară aliniată. Reacţia de disoluţie a cobaltului este înceată iar carbidul
recuperat are un conţinut nedorit de înalt de oxigen. Sunt necesare procesările ulterioare
pentru recuperarea cobaltului, iar procesul nu face mare uz din instalaţiile moderne.

Rebutul conţinut de carbid căptuşit şi rebutul de pudră sunt oxidate şi prelucrate chimic
pentru APT într-o modalitate similară procesării de minereuri de wolfram. Dacă este cazul,
cobaltul, tantalul şi niobiul sunt recuperate în procese separate.

4.1.4 Vanadiu

Vanadiul este consumat în general ca şi component de aliaj în producţia de fier – aliajul de

vanadiu numit fero-vanadiu. Dezvoltarea tehnologiei de vanadiu a început la începutul anilor
cincizeci şi a fost relaţionat în mod esenţial cu fero-vanadiu şi la anumite componente ale
vanadiului. O altă aplicaţie principală şi importantă a fost dezvoltată în anii 50. Vanadiul a
devenit constituentul vital al aliajului de titan cu mai multe componente pentru aplicaţii
aerospaţiale. Cele mai relevante potenţiale şi aplicaţii de aliaj pot fi găsite în reactoare
nucleare şi în supraconductoare. Utilizarea vanadiului în industria chimică este bazată pe
proprietăţile vanadiului în special pe schimbarea sărurilor de vanadiu în cazul stadiilor de
oxidare. Astfel poate fi utilizat cel mai important comportament al componentelor de vanadiu
din industria chimică pentru catalizare în procesele cheie, cum ar fi producţia de acid sulfuric,
EPDM, Adipic (Nailon), Maleinic sau acid ftalic. De asemenea, oxidul vanadiu, ca şi
component activ al catalizelor DeNOx, a fost utilizat pentru reducerea oxidului nitrogen în
controlul emisiilor din instalaţiile de electricitate. (echipamentul de incinerare). Noi dezvoltări
ale sărurilor de vanadiu sunt concentrate în producţia de pigmenţi alternativi galbeni şi
portocalii în vederea înlocuirii pigmenţilor de crom critice din punct de vederea ecologic.

Non Ferrous Metals Industries 139

Chapter 7
4.1.4.1 Producţia de metal vanadiu din material prim primar

Majoritatea metalului de vanadiu utilizat în prezent este produs din zgura de vanadiu, care
este obţinut dintr-un proces de pre-reducere al minereului magnet-titan într-un cuptor cu arc
electric. Cuptorul cu arc electric produce fontă brută care este oxidat ulterior într-un convertor
cu oxigen în vederea transferării vanadiului în zgură. Vanadiul ce conţine zgură este apoi
utilizat ca şi sursa ce mai semnificativă de material prim din lume pentru producţia de oxid
de vanadiu, în special în cazul vanadiului ce conţine aliaje.

În prima etapă a procesului, zgura de vanadiu este măcinată şi eliberată de granulele de fier.
După măcinare, în mod normal sărurile de metal alcaic sunt amestecate şi alimentate într-un
cuptor cu mai multe vetre sau cuptor rotativ unde se efectuează calcinarea şi o dezintegrare a
zgurii sub condiţii de oxidare la aproximativ 700 – 850 °C. Astfel, se poate obţine atât
oxidarea vanadiului la V(V) cât şi formarea sărurilor solubile în apă. Apoi, zgura de vanadiu
calcinată este solubilizată în vederea creării unui vanadiu cu concentraţie mare conţinând
pastă lichidă. Etapa de separare şi purificare a vanadiului de lichid poate fi efectuată de obicei
prin precipitarea unui amoniu ce conţine vanadat prin controlarea valorii pH şi a temperaturii.
Precipitatul obţinut este filtrat, uscat şi poate fi transformat alternativ prin mai multe etape de
proces în oxid de vanadiu cu puritate înaltă, precum pentoxid de vanadiu, tetraoxid de
vanadiu sau or trioxid de vanadiu în funcţie de temperatură şi de condiţiile de
reducere/oxidare.

Pentru a obţine metal de vanadiu, oxidul de vanadiu poate fi fie tratat cu reducere carbo- sau
metalo-termică. Reducţiile carbo-termice creează metal de vanadiu cu conţinut înalt de oxigen
şi carbon, care este motivul utilizării rare al acestui proces. Metoda cea mai comună este
procesul metalo-termic utilizând calciu sau aluminiu ca şi agent de reducere. Prin utilizarea
calciului ca şi agent de reducere, reacţia are loc într-un cuptor cu presiune scăzută care este
căptuşit cu oxid pur de magneziu. Procesul alumino-termic de pentoxid exclusiv de vanadiu
este un proces ce se auto susţine fără solicitări adiţionale de energie. Procesul este efectuat în
echipament rezistent la temperatură unde este redus un amestec de pentoxid de vanadiu cu
grad înalt de puritate prin pudra de aluminiu.

Topirea într-un rază cuptor cu raze electronice permite atât purificarea directă a metalului de
vanadiu cât şi utilizarea oxidului de vanadiu prin procesul aluminiu-termic.

4.1.4.2 Procesarea vanadiului ca şi materiale prime secundare

Vanadiul este prezent într-o varietate de materiale naturale precum vanadiul ce conţine petrol
brut sau bauxită ce se utilizează pentru producerea aluminei. Dacă aceste surse sunt utilizate
pentru generarea de energie electrică sau ca şi materiale prime în procese tehnice, vanadiul
este uneori transferat la reziduuri ex. cenuşă boiler sau la produse secundare ex. săruri din
producţia de alumină. Pe parcursul ultimilor douăzeci de ani au fost dezvoltate mai multe
tehnologii diferite de procesare în vederea obţinerii oxidului purificat de vanadiu din aceste
surse de materiale prime. Recuperarea vanadiului din rebut este uneori relaţionată cu
recuperarea altor materiale refractare, de exemplu utilizând catalizatori epuizaţi poate fi
recuperat fie vanadiul fie molibdenul.

Reziduuri precum vanadiu ce conţine ulei sau catalizatori epuizaţi poate fi digerat cu acid
sulfuric iar apoi transformat prin etapa de extracţie într-o soluţie acidă de sulfat vanadiu. În
etapa următoare a procesului, soluţia este tratată prin oxidare şi precipitare, ceea ce produce
un precipitat numit tort roşu, un poli-vanadat de vanadiu.. Tortul roşu poate fi apoi calcinat
pentru crearea unui alcaliu conţinând pentoxid de vanadiu.

O altă metodă pentru procesarea vanadiului ce conţine reziduuri prezintă o combinaţie a

metodelor piro-metalurgice şi hidro-metalurgice. Conţinutul de vanadiu al reziduurilor este

140 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 8

oxidat la temperaturi ridicate pentru producerea unui metal de vanadiu cu alcaliu solubil în
apă. După etapa de solubilizare vanadiul este precipitat şi calcinat pentru generarea
pentoxidului de vanadiu.

În producerea de alumină, care este descrisă detaliat în Capitolul 4 al acestui document, se

creează o sare ca şi reziduu sau produs secundar. Dacă producţia de alumină este bazată pe
bauxită ce conţine nivel înalt de vanadiu, sarea poate fi apoi utilizată pentru obţinerea
pentoxidului de vanadiu. În comparaţie cu cealaltă producţie de pentoxid de vanadiu, cu
utilizarea zgură de vanadiu ca şi material prim, acest proces cauzează o problemă cu privire la
apa reziduală deoarece sarea conţine şi arsenic care este transportat în lichidul de solubilizare
iar apoi în apa reziduală.

Pentoxidul de vanadiu creat fie din materiale prime primare sau secundare poate fi redus
printr-o varietate de diferite procese metalurgice în vederea producerii vanadiului metalic.
Următoarea schemă tehnologică demonstrează diferitele rute de producţie al pentoxidului de
vanadiu precum şi procesele ulterioare pentru producerea metalului vanadiu.

Figura 8.6: Producţia de pentoxid de vanadiu şi de metal de vanadiu

[tm 008, HMIP 1993]

4.1.5 Molibden

Molibdenul în stare pură este un metal strălucitor gri care poate fi utilizat într-o gamă largă de
aplicaţii industriale. Utilizarea molibdenului începe cu solicitarea sa ca şi element de aliaj în

Non Ferrous Metals Industries 141

Chapter 7
producţia de oţel combinând utilizarea componentelor molibdenului în industria chimică şi se
termină cu un produs utilizat de producătorii de lubrifiant.

Molibdenul poate fi obţinut până şi din surse primare sau secundare de minereuri ceea ce
înseamnă că molibdenul este produs şi ca produs secundar prin miniere de cupru. Molibdenul
ce conţine minerale este în primul rând măcinat şi scurs în vederea separării molibdenului de
roca gazdă. Minereul de molibden este apoi calcinat pentru înlăturarea sulfului şi
transformarea sulfului în oxid. În afară de utilizarea gradului tehnic al trioxidului de molibden
(MoO3) în producţia de aliaje feroase, este de asemenea componenta principală pentru toate
produsele din molibden ce conţin produse precum bi- molibden de amoniu, molibden de sodiu
şi metal de molibden[tm 107, Ullmanns 1996]. Convertirea minereurilor concentrate de
molibden (sulfit de molibden) în grad tehnic de trioxid de molibden pentru industria
metalurgică şi chimică se realizează prin calcinare şi prăjire. Procesul de calcinare a
molibdenului este descris detaliat sub producţia de aliaje feroase în Capitolul 9 al acestui
document.

4.1.5.1 Producţia de pudră de metal molibden

Pudra de metal molibden poate fi produs printr-un proces cu două etape prin reducerea
trioxidului de molibden (MoO3) cu hidrogen. În afară de componentele trioxidului de
molibden, hexa- molibdenul de amoniu şi bi- molibdenul de amoniu poate fi utilizat de
asemenea pentru producţia de pudră. În prima etapă a procesului, MoO3 este redus la
aproximativ 600 ºC într-un proces exotermic în dioxid de molibden. (MoO2). A doua etapă de
reducere, în care se produce pudra de metal, are loc la aproximativ 1050 ºC. Procesul poate fi
efectuat fie într-un cuptor împingător, un cuptor mobil cu raze sau un cuptor rotativ unde
hidrogenul este canalizat într-un val contracurent. Apoi poate fi utilizată presarea sau
sinterizarea pentru compactarea metalului de molibden în vederea prelucrării pudrei. Topirea
molibdenului într-un cuptor cu arc vacuum sau într-un cuptor cu raze electrice este o altă
posibilitate de producerea metalului compact de molibden.

4.1.5.2 Prelucrarea molibdenului ca şi material prim secundar

Molibdenul este utilizat într-o gamă largă ca şi catalizator în industria petrochimică.

Catalizatorii epuizaţi reprezintă drept urmare o sursă valoroasă de material prim secundar,
care poate fi utilizat şi pentru recuperarea molibdenului. Recuperarea molibdenului şi
recuperarea conţinutului de vanadiu poate urmări următoarele etape de procesa [tm 107
Ullmanns 1996].

• Încălzire iniţială în aer de 600 ºC pentru înlăturarea sulfului, carbonului şi hidro-

carbonarilor reziduali şi pentru oxidarea metalelor în molibden şi vanadat solubil
• O etapă de solubilizare rezultând în solubilizare preferenţială a molibdenului şi a
vanadatului, lăsând alumina de nichel –cobalt ca fiind solizi.
• Separarea molibdenului şi vanadatului
• Tratarea reziduului de alumină Ni-Co în vederea recuperării conţinutului de nichel şi de
cobalt.

4.1.6 Titan

Titanul este consumat în industrie mai frecvent decât dioxidul de titan (TiO2) care este folosit
ca pigment în vopsea, mase plastice şi hârtie industrială, şi ca şi metal de titan. Metalul titan
atât ca metal pur cât ca aliaj este utilizat în aplicaţiile unde costul relativ mare al metalului
este justificat de proprietăţile lui remarcabile. Datorită raportului mare dintre rezistenţă şi
greutate al aliajelor lui şi rezistenţa la coroziune, titanul este important şi este utilizat pe scară
largă în construcţia motoarelor avioanelor performante şi a carcaselor avioanelor.

142 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 8

În mod normal există două procese aplicate, stabilite pentru producerea metalului titan.
Procesul Kroll, unde tetraclorura de titan (TTC) este redusă cu magneziu topit pentru
producerea atât a metalului pur de titan cât şi a buretelui de titan. Procesul Hunter utilizează
sodiul topit pentru reducerea TTC. Datorită reactivităţii titanului topit producerea lingourilor
de titan este apoi realizată în vid în furnale speciale.

Tetraclorura de titan poate fi produsă din oxid de titan care conţine minereu brut şi din zgură
de titan îmbogăţit care este obţinută din tratarea metalurgică a minereului de ilmenit.
Clorizarea este astăzi realizată exclusiv printr-un proces de tip strat fluidizant. Alegerea unui
reactor de tip strat fluidizant este datorată vitezei mari de reacţie a lui şi de transmiterea de
căldură îmbunătăţită şi, deci, de temperaturile atinse în cadrul reacţiei. După clorizare este în
mod normal necesar ulterior un proces de separare şi purificare pentru obţinerea tetraclorurii
de titan cu o puritate de aproximativ 99.9%.

4.1.6.1 Producţia buretelui din metal titan

După cum s-a menţionat deja mai sus, producţia buretelui de metal de titan poate fi realizată
fie prin procesul Kroll sau procesul Hunter. În cadrul procesului Kroll, tetraclorura pură de
titan (TTC un lichid incolor, fumans) este redusă prin reacţia cu magneziul topit într-o
atmosferă cu gaze inerte. Reacţia are loc într-un vas de reacţie care este construit din oţel
inoxidabil sau oţel de carbon, câteodată acoperit pe interior cu un strat de titan. Un reactor
tipic pentru producţia buretelui de titan este arătat în figura ce urmează

Non Ferrous Metals Industries 143

Chapter 7
Figura 8.7: Vas de reacţie pentru producţia titanului utilizând procesul Kroll
[tm 008, HMIP 1993]

Finish floor line= Nivelul final al solului

Bottom gas-exhaust port= Orificiul de jos de evacuare a gazelor
Gas-burner bottom zone= Zona de jos a becului de gaz
Gas-burner top zone= Zona de sus a becului de gaz
Top gas-exhaust port= Orificiul de sus de evacuare a gazelor
CasTabelul refractory lids pneumatically operated= Capace refractare apte pentru turnare
mânuite pneumatic
Lifting hooks= Cârlige pentru ridicare
Pipe= ţeavă
Operating- floor level= Nivelul de lucru al solului
Scale= Scală
Inches= (unitate de măsură)
Mai întâi reactorul este umplut cu magneziu fără oxid şi gaz argon. Când magneziul este topit
prin folosirea încălzirii externe, TTC este introdusă atent în reactor. Datorită naturii exoterme
a reacţiei, procesul poate fi operat şi controlat pe măsura adăugării TTC în reactor. Limitele
temperaturii sunt de la 850 la 950 ºC, unde temperaturile cele mai joase cauzează timpuri mai
lungi de reacţie dar un burete de titan mai pur. Procesul produce buretele de metal titan
amestecat bine cu clorură de magneziu şi alte impurităţi precum magneziu în stare pură, TTC
şi câteva sub cloruri de titan. Aceste impurităţi pot fi îndepărtate folosind următoarele tehnici
[tm 008 HMIP 1993].

• Extracţia prin dizolvare a acidului din fluizii acid azotic şi acid clorhidric
• Purificarea vasului de reacţie şi a conţinutului cu argon la temperatura de 1000 ºC, astfel
volatilizându-se şi îndepărtându-se impurităţile.
• Distilarea în vid la o presiune de 0.2 mm coloană de mercur şi la o temperatură de
aproximativ 960 - 1020 ºC timp de 30 – 60 ore.

Procesul Hunter, în care TTC este redus cu sodiu metalic, şi-a pierdut importanţa şi acum este
înlocuit în majoritatea cazurilor cu procesul Kroll.

Buretele din titan poate fi topit cu scopul de a obţine lingouri de titan prin folosirea procesului
de topire în vid cu electrozi consumabili.

4.1.6.2 Prelucrarea materiei prime secundare de titan şi a buretelui de titan

Ridicarea producţiei de titan a mărit, în consecinţă, şi disponibilitatea materiei brute

secundare de titan. Operaţia de topire, pentru producţia lingourilor de titan prin refolosirea
materiei brute secundare de titan şi de asemenea topirea buretelui de titan sunt dirijate în vid
în furnale speciale. Amestecurile dintre deşeul de titan şi de burete de titan sunt amestecate şi
presate cu scopul de a forma blocuri. Blocurile sunt sudate ca să se obţină un electrod
consumabil. Electrodul este instalat în furnal în aşa fel încât, un creuzet de cupru răcit, care
adună titanul topit, împrejmuieşte capătul dedesubt al electrodului. Un arc este lovit între
capătul de jos al electrodului şi cel de bază al creuzetului şi electrodul este mişcat în jos pe
măsură ce este consumat.

Deşeul de titan netratat poate fi de asemenea folosit direct ca un aditiv pentru oţel, nichel,
cupru, aluminiu şi alte metale, şi pentru producţia fero-titanului.

4.1.7 Tantalul

Metalul tantal joacă un rol important în producţia componentelor electronice, echipamentului

chimic şi tehnologiei spaţiului aerian, de exemplu în producerea condensatorilor electronici

144 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 8

sau scuturile împotriva încălzirii pentru amplificatoarele rachetelor. Tantalul este folosit şi în
instalaţia echipamentului folosit în procese, acesta fiind rezistent la coroziune de exemplu ca
agenţi de schimb pentru lichidele acide, coloane, diafragme etc.

4.1.7.1 Producţia tantalului metalic din materia primă primară

Producţia tantalului metalic poate fi bazat atât pe tantal conţinut în minerale cât şi pe zgura de
tantal îmbogăţit care apare în urma topirii concentratelor de cositor. Recuperarea titanului din
zgura de cositor s-a mărit în ultimii ani şi astăzi reprezintă aproximativ 30% (în toată lumea)
din totalul producţiei de tantal. Producţia de tantal şi de oxid de niobiu din zgura de cositor
este prezentată în figura următoare.

1. Reducerea electrotermică
r a zgurii de Sn

Zgura de cositor
CaO, Fe2O3, C
4-10% Ta205

Zgura care urmeză să fie îndepărtată

2. Oxidarea aliajului de Fe 20-60%

Ta + Nb

3. Reducerea electrotermică a aliajului de Fe

oxidat
C

Deşeul de la aliajul de Fe care

urmează să fie îndepărtat

Concentrat sisntetic40-60% Ta 205 + Nb2O5

Figura 8.8: Producţia tantalului şi oxizilor de niobiu di zgura de cositor

Tantalul conţinut de mineral este mai întâi strivit şi tratat prin flotaţie şi apoi este solubilizat şi
concentrat prin flotaţie sau prin alte procese de îmbogăţire. Concentratul este digerat în acid
fluorhidric. Ta şi Nb sunt ulterior extraşi prin solvenţi organici cu scopul de a se obţine hepta-
fluorură de tantal de potasiu ca şi produs intermediar. Hepta- fluorură de tantal de potasiu
este apoi redusă prin sodiu în pudră de tantal. În mod normal, pentru a produce pudră pură de
metal, sunt folosite două procese. Primul proces este realizat prin di-oxidarea pudrei de tantal
cu magneziu sau printr-un tratament termal în vid în prezenţa unui gaz protector. Al doilea
proces are loc prin topirea pudrei într-un furnal-grindă electron (EBM). Datorită punctului
înalt de topire a tantalului, majoritatea impurităţilor prezente în pudră sunt volatilizate şi

Non Ferrous Metals Industries 145

Chapter 7
capturate de gazul care este expirat din furnal. Pudra purificată poate fi folosită ulterior pentru
producţia produselor semi-terminate sau instalaţia condensatorilor de tantal. Procesul prin
care trece tantalul este rezumat în figura următoare.

Minereu
zgură

Asimilarea HF

Extracţia solvenţilor Niobiu

-oxid Ta

Cristalizare

K 2Ta F 7 Carburare

Reducerea sodiului Carburi

Consolidare Pudră
Topire grindă electron

Metal
Metal Pudră pură

Fabricare
Deşeu Topire în vid

Produse
Aliaje

Figura 8.9: Producţia pudrei pure de tantal

4.1.7.2 Producţia materiei prime secundare de tantal

Materiile brute secundare folosite în producerea tantalului sunt deşeuri care se compun din
tantal neoxidat şi tantal oxidat înrudit cu alte metale oxidate. Deşeul de tantal neoxidat, de
exemplu părţile sinterizate, pot fi retopite în furnalul tip grindă electron sau tratate prin di-
hidrogenare într-un furnal sub vid ca să se mai producă pudra de tantal. Al doilea tip de deşeu
reprezintă tantalul oxidat, de exemplu anozii de tantal oxidat acoperit cu dioxid de mangan
sau cu argint conductor [tm 107 Ullmanns 1996]. Acest deşeu poate fi tratat cu acid azotic sau
cu acid clorhidric şi are drept rezultat un reziduu care conţine oxid de tantal. Alternativ,
deşeul care conţine dioxid de mangan poate fi topit direct prin reducerea oxizilor în plasmă de
argon-hidrogen obţinându-se metal de tantal.

4.1.8 Niobiul

Niobiul este un metal refractar care este strâns înrudit cu tantalul, şi deci, care oferă aproape
aceeaşi rezistenţă la coroziune dar cu o temperatură de topire, care este apropiată punctului de
topire a molibdenului. Niobiul este utilizat ca şi conductă în reactoarele nucleare din cauza
rezistenţei la bombardamentul neutronilor. Niobiul este de asemenea folosit pentru ajutajele
rachetelor şi pentru motoarele cu reacţie din cauza forţei extinsei şi rezistenţei la oxidare la
greutatea mică pe care o are niobiul.

146 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 8

4.1.8.1 Producţia niobiului din material prim primar

În cadrul materialului prim ca şi columbitul şi tantalitul niobiul întotdeauna apare împreună

cu tantalul şi alte elemente. Ca să fie separate amândouă metalele, producţia niobiului
necesită acelaşi proces de separare care este folosit şi în cazul producţiei tantalului. După o
serie de operaţiuni diferite, procesul de pre-tratare se termină cu pentoxid de niobiu ca şi
produs intermediar. Pentoxidul de niobiu poate fi folosit în industria chimică sau poate fi
redus mai departe până la pudra de metal niobiu şi carbura de niobiu. Componentele
prelucrării niobiului şi a tantalului sunt arătate în figura următoare.

Figura 8.10: Componentele prelucrării niobiului şi a tantalului

Raw materials=Materiale prime
Digestion= Asimilare
Processing= Prelucrare
Raffinate to be discarded= Rafinat ca să fie îndepărtat
Hydroxide Precipitation/ Filtration= Precipitarea/ filtrarea hidroxidului
Crystallization= Cristalizare
Calcination= Calcinare
Carburization= Carburare

Producţia metalului niobiu poate fi realizată prin reducerea carbon-termică şi metalo-termică

a pentoxidului de niobiu, pe când procesul cel mai important este reducerea pentoxidului de
niobiu cu aluminiu. Astăzi procesul alumino-termic produce aproape 90% din metalul niobiu.
Procesul este realizat în vid într-un furnal tip arc electric şi produce metal niobiu cu puţin
oxigen şi fără carbon.

Pentru reducerea carbon-termică, pentoxidul de niobiu este amestecat cu carbon, granulat şi

redus într-un cuptor sub vid. Procesul are loc la aproximativ 1950 ºC şi are ca produs metal de
niobiu cu conţinut înalt de carbon şi cu oxigen care are nevoie de treaptă ulterioară de
rafinare.

Non Ferrous Metals Industries 147

Chapter 7
Treapta de rafinare este necesară pentru îndepărtarea impurităţilor, care sunt aduse în proces
de către materialul prim sau introduse pe parcursul procesului. Rafinarea are loc la
temperaturi înalte prin folosirea unui furnal de tip arc electric sau de tip grindă electron.
Datorită punctului înalt de topire al niobiului majoritatea impurităţilor sunt îndepărtate din
topitură prin vaporizare. Pentru obţinerea unui rezultat suficient de rafinat, niobiul brut are
nevoie de un al doilea ciclu de rafinare. Rafinarea şi procesul de topire de tip grindă electron
generează un metal niobiu extrem de purificat care poate fi folosit pentru super conductoarele
de înaltă frecvenţă.

4.1.9 Reniul

Reniul, metalul refractar cu al treilea cel mai înalt punct de topire a început să fie exploatat
recent pentru uz comercial. Mai puţin de un sfert din consumul de reniu este sub formă de
aliaje în care reniul este puţin dar un constituent important. Aplicarea cea mai mare este în
catalizatorii de platină-reniu folosiţi pentru producerea screperului de întreţinere fără plumb.
Alte utilizări includ termocuplurile, catalizatori de reformare şi o varietate de aplicaţii
electrice.

Metalul reniu este creat exclusiv ca şi produs derivat din procesul de calcinare, unde reniul
este volatilizat şi iese cu gazul rezidual din cuptorul de calcinare. Reniul poate fi recuperat
după, din vaporii cu gazele reziduale fiind epuratori cu înaltă energie.

4.1.9.1 Recuperarea reniului prin calcinarea molibdenitului

Procesul de calcinare a minereului de molibdenit generează o cantitate mare de praf şi dioxid

de sulf şi de asemenea reniu evaporat în forma hepto- oxidului de reniu (Re2O7). Reniul scapă
odată cu gazul rezidual din cuptorul de calcinare din cauza presiunii mari a vaporilor lui.
Hepto- oxidul de reniu şi oxidul de seleniu prezenţi în gazul rezidual pot fi îndepărtaţi din
şirul de gaz, folosindu-se o operaţie de frecare udă. Recuperarea reniului din gazele din coş
în timpul calcinării molibdenului este arătat schematic în figura următoare [tm 107 Ullmanns
1996].

Figura 8.11: Recuperarea reniului din gazele din coş în timpul calcinării molibdenului
Roasting furnace = Cuptorul pentru calcinare
Dust chamber= camera pentru praf
Electrostatic filter = Filtru electrostatic
Venturi scrubbers=Scrubere Venturi
Ventilator= Ventilator

148 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 8

Secondary washer= Spălător secundar

Conversion= Transformare
Stack= Coş de tiraj

Din cauza abilităţii hepto- oxidului de reniu de a se dizolva în apă este uşor transferabil într-
un lichid de spălare a gazelor. Apa de spălare a gazelor circulă din nou spre scruber ca să se
obţină un concentrat mai mare de reniu. Lichidul concentrat de epurare care conţine
aproximativ de la 0.2 până la 1.5 g/l reniu poate fi apoi tratat cu precipitate chimice sau
preferabil prin folosirea agenţilor de schimb tip ion ca să se obţină metalul reniu.

4.1.9.2 Producerea metalului reniu

După retragerea conţinutului de reniu din gazul rezidual din cuptorul de calcinare, acesta
poate fi recuperat din lichidul de epurare prin precipitare ca şi sulfură solubilă economică a lui
sau folosirea agenţilor de schimb de tip ion. Tratarea ulterioară cu acizi puternici de minerale
duce la produsul intermediar per-renat de amoniu. Per-renatul de amoniu poate apoi să fie
redus cu hidrogen ca să se obţină pudră de metal reniu. Procesul de reducere are loc ca un
proces cu două etape. În prima etapă care se desfăşoară la aproximativ 300 – 350 ºC se va
produce dioxidul de reniu. A doua etapă reduce dioxidul de reniu la 800 ºC în metal reniu care
poate fi obţinut din proces ca pudră de metal reniu. Pudra de metal poate mai apoi fi
comprimat şi sinterizat ca să se obţină pelete sau piese de prelucrat mari.

4.1.10 Zirconiul şi Hafniul

Metalele surori zirconiul şi hafniul, au amândouă un rol important în industria nucleară din
cauza proprietăţilor lor excelente de rezistenţă metalurgică şi la coroziune în cadrul mediului
extrem din partea centrală nucleară având efectul opus asupra neutronilor termali. Exceptând
asta zirconiul este de asemenea folosit în industria chimică aşa cum sunt necesare cărămizile
de azurit la consolidarea furnalelor.

Producţia metalelor zirconiu şi hafniu începe cu amestecarea concentratelor de azurit şi

carbon. Amestecul poate apoi fi clorurat într-un reactor tip strat fluidizant. Clorura de
zirconiu poate fi extrasă di gazul rezidual din reactor prin condensare care este controlat prin
temperatură. Dizolvarea într-o sare eutectică care se topeşte uşor urmată de vaporizarea
clorurii de zirconiu-hafniu. Separarea zirconiului şi hafniului este realizată prin extragerea
solvenţilor unde zirconiul sau hafniul pot fi extrase selectiv în funcţie de agentul de extracţie
folosit. În producţia metalului se foloseşte procesul Kroll, unde tetra- clorura de
zirconiu/hafniu este sublimat şi redus cu magneziu şi cu clorură de magneziu. Produsul
acestei etape de proces poate fi apoi tratat prin limpezire în vid până la metalul final.

Non Ferrous Metals Industries 149

Chapter 7

4.2 Emisiile actuale si nivelele de consum

Fabricarea metalelor refractare are loc în mod normal la temperaturi înalte. Impactul asupra
aerului, apei şi solului poate fi clasificat precum urmează.

• Consumul materialului prim şi a energiei

• Consumul materialului prim şi a energiei

• Emisiile în aer
- Emisiile de praf şi fum de la topit, producţia de metale dure şi a carburii
- Alte emisii în aer sunt cele de amoniac (NH3), vapor de acid (HCl), fluorură de
hidrogen (HF), VOCs şi metale grele.
- Emisiile de zgomot şi vibraţii

• Reziduuri, deşeuri şi produse derivate solide

- Praf, fum şi noroi
- Zgură

• Emisiile de apă reziduală

- Apa în exces din sistemul de epurare
- Apa reziduală din zgură şi granulaţia metalelor
- Apa de purjare din ciclurile de răcire a apei

4.2.1 Consumul de materie primă şi energie

Datele disponibile în ceea ce priveşte consumul materiei prime şi a energiei pentru producţia
metalelor refractare sunt prezentate în ceea ce priveşte factorii specifici de alimentare bazaţi
pe o tonă de produs gata, urmează în tabelele următoare.

Cr W
Minereu şi Oxid de Crom n.a.
concentrate
kg/t
Consum energie 139 1000 - 1500 (producţia APT)
kWh/t 3500 - 12000 (Producţia carburii)
1500 - 2500 (Prelucrarea Zincului)
Gaz m3/t 6 n.a.
Apă m3/t 2 (N 1) n.a.
Pudră de aluminiu n.a. n.r.
kg/t
Pudră de Calciu n.r. n.r
kg/t
Altele kg/t n.a. n.a.
Note:
(N 1) Prezenta figură în ceea ce priveşte consumul apei poate doar să dea o indicaţie.
n.a = date care nu sunt disponibile n.r = nerelevant în acest proces de producţie
Tabel 8.1: Datele consumului pentru producţia metalelor refractare ca şi factori specifici de
alimentare

Tabelul următor prezintă câteva informaţii despre datele procesului pentru metale refractare
care se topesc în furnale de tip grindă electronică. În furnalele de tip grindă electron,

150 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 8

pistoalele de electron produc electroni cu energie mare, a căror impact al energiei asupra
încărcăturii furnalului este topirea.
Furnalele de tip grindă electron sunt folosite la topirea şi/sau a metalelor refractare rafinate
precum vanadiul, niobiul şi tantalul, metale precum molibdenul şi wolframul, cât şi metalele
reactive precum zirconiul şi hafniul [tm 107, Ullmanns, 1996].

Metalul Capacitatea Puterea Transpunere Consumul

creuzetului furnalului [t/h] energiei
[t] [MW] [kWh/t]
Niobiul 0.5 - 2 < 1.2 0.02 - 0.4 6000 - 15000
Tantalul 0.5 - 2 < 1.2 0.02 - 0.4 6000 - 15000
Molibdenul 0.02 - 0.1 < 5000
Wolframul 0.02 - 0.1 < 5000
Titanul 0.2 - 1 1000

Tabel 8.2: Datele prelucrării pentru metalele refractare care se topesc într-un cuptor de tip
grindă electronică[tm 107, Ullmanns 1996]

4.2.2 Emisii

4.2.2.1 Emisiile în aer

Conform materialului prim care este necesar şi conform operaţiilor necesare, de exemplu
zdrobirea , uscarea, începerea topirii, separarea metalului de zgură, calcinarea, reducerea
hidrogenului, carbonizarea şi mânuirea produsului, una dintre cele mai importante surse de
absorbţie a mediului este emiterea de praf şi fum. Emisiile de praf, fie în masă fie sporadice
sunt importante din cauza componentelor dăunătoare ale metalelor, precum manganul şi
cobaltul care pot fi parte a prafului.

Descărcarea şi depozitarea materiei prime poate genera praf când materialul este scos din
recipientele în care a fost împachetată precum tobe, saci de plastic sau Container Vrac
Intermediar Flexibil (FIBC) în lăzi.

Praful şi fumul sunt generate de topire, de exemplu la metalele crom sau titan, de la
producerea pudrei metalului dur, sunt colectate de hote şi transferate spre un sistem de
reducere şi eliminat de praf (exemplu de un filtru de ţesătură sau un epurator umed). Emisiile
din coşul de tiraj, în mod normal, monitorizate în continuu sau periodic şi raportate de
personalul de pe şantier sau de consultanţii din afara şantierului autorităţilor competente. Şi
pierderile fugitive pot fi măsurate după cum e arătat în Capitolul 2, care oferă o privire de
ansamblu asupra tehnicilor comune folosite la producerea metalelor neferoase.

Metalele grele sunt băgate în proces ca elemente de localizare în materialul prim primar sau
secundar. Metalele cu punctul de fierbere sub temperatura procesului vor evada precum
gazele sub formă de vapori de metal, o parte din care se condensează şi se oxidează şi
formează o parte din praful şi fumul din camera de ardere. Vaporii de metal şi gazele
reziduale în timpul topirii sau purificării metalelor refractare într-un cuptor cu grindă
electronică, sunt colectaţi printr-un sistem sub vid şi apoi condensat prin răcire intensă.

Un alt impact pe care îl are producţia de metale refractare precum tantalul, zirconiul şi hafniul
asupra mediului reprezintă cotele radioactive ale unor materiale prime. De asemenea,
toxicitatea unor metale refractare, cum ar fi cromul, manganul şi vanadiul ar trebui să fie luate
în considerare. Aşa este şi în cazul cobaltului, dacă acesta face parte din pudra de metale dure,
unde apoi s-a depistat “boala metalelor dure” [tm 008, HMIP, 1993].

Non Ferrous Metals Industries 151

Chapter 7

4.2.2.2 Emisiile în apă

În cazul producerii metalelor refractare, emisiile în apă sunt dependente de proces şi de

sistemul de reducere cât şi de modul folosit de tratare a apei reziduale. Există o varietate de
sisteme de colectare a apei şi de tratare a apei reziduale. Unele uzine folosesc o instalaţie
centrală de tratare a apei reziduale în care apa din diferite procese de producţie, la fel ca şi apa
deversată la suprafaţă vor fi curăţate împreună. Alte dispozitive folosesc un sistem de tratare
separată a apei de ploaie şi procese speciale de tratare pentru apă reziduală. Principalii
poluanţi ai apei sunt suspensiile şi componenţii metalelor. Apa reziduală este tratată cu scopul
de a îndepărta metalele şi solizii dizolvaţi şi este reciclată sau refolosită cât d mult posibil în
proces.
Curenţii posibili de apă reziduală sunt:

• Apa deversată la suprafaţă şi de drenaj

• Apă reziduală din epuratoarele umede
• Apă reziduală din zgură şi granularea metalelor
• Apa pentru răcire

Apa contaminată este, în mod normal, este dusă spre un iaz de aplanare unde solizii în
suspensie se vor depune. Treptele de precipitare sunt des folosite pentru îndepărtarea
compuşilor metalici din apă. Particulele constau îndeosebi din particule foarte fine, şi deci ar
fi necesar să se adauge un agent de floculare care să asiste depunerea în instalaţiile de
coagulare. După tratarea din instalaţia de coagulare sau din iazul pentru depuneri solizii
suspendaţi sunt de obicei sub 20 mg/litru, care permite refolosirea în epurator, ca apă pentru
răcire sau pentru proces cu alte scopuri.

4.2.2.3 Produse derivate, deşeuri şi reziduuri rezultate din prelucrare

Producţia metalelor refractare este înrudită cu o mulţime de produse derivate, reziduuri şi
deşeuri, care sunt de asemenea specificate în Catalogul European de Deşeuri (Decizia
Consiliului 94/3/EEC). Cele mai importante reziduuri specifice proceselor sunt praful din
filtre, noroiul din epuratoare, zgura provenită din procesul de topire, folosită în căptuşeala
cuptoarelor şi materialele de împachetare precum tobe şi saci mari. O parte din aceste
reziduuri sunt vândute ca produse derivate, reciclate în procese sau în cazul deşeurilor fără
utilitate economică transportate într-un depozit sau pe un teren.

4.2.2.4 Rezumatul emisiilor în urma producerii metalelor refractare

Luând în considerare diferitele tipuri de proces folosite în producerea metalelor refractare,
următorul tabel oferă o privire de ansamblu despre admisiile mediului în ceea ce priveşte
emisiile în aer, apă şi sol. Tabelul va face de asemenea o distincţie între folosire a materiei
prime primare şi a celei secundare.

152 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 8

Metal Emisiile în aer Emisiile în apă Generarea, reciclarea şi Observaţii

refractar refolosirea reziduurilor
procesului
Crom mg/Nm3
Materie Praf De la manipularea în depozit 5 - 10 • Apă uzată din rezervorul • Praf colectat în sistemul de
primă şi pregătirile materiei prime cu apă pentru călire reducere
primară strâns cu un filtru-sac (rezervor cu apă pentru • Zgura de alumină de crom
răcire) este vândută ca material prim
Praf De la camera de ardere strâns <5 pentru folosirea, în principal,
cu ajutorul filtrului cu sac în industria oţelului refractar
sau, cum s-a arătat anterior,
pentru a fi refolosită la
Praf Emisii sporadice din topirea n.a. alinierea vaselor de încălzire.
şi separarea metalului de • Zgura recuperată din
zgură separation rezervoarele de răcire,
Cr Cantitatea de crom şi < 2. molozul din cabina de
compuşii lui ca parte a stripare şi acela din stripare
emisiilor prafului este folosit în vasele de reacţie
raportată ca fiind mai puţin sunt depozitate pe un teren
apoi autorizat
Materie • Cantităţile de metal crom sunt
primă folosite în oţelării sau pentru
secundară producerea ferocromului
Mangan mg/Nm3
Materie Praf Din manipularea materiei < 10 • Despre generarea apei • Deşeu din purificarea
primă prime depozitate şi pregătire reziduale nu sunt electrolitului
primară strâns cu sac-filtru disponibile informaţii • Electrolit deşeu
• Despre generarea altor
Mn Vapori de mangan n.a.
reziduuri nu sunt disponibile
Tetra- oxid de mangan şi
compuşi organici de mangan informaţii
Materie • În ceea ce priveşte producerea
primă manganului secundar nu există
secundară informaţii
Tabel 8.4: Emisiile din producerea metalelor crom şi mangan

Non Ferrous Metals Industries 153

 Chapter 7

Metal refractar Emisiile în aer Emisiile în apă Generarea, reciclarea şi Observaţii

refolosirea reziduurilor
procesului
Wolfram mg/Nm3
Materie primă Praf Depozitarea şi < 10 • Sistemele de răcire a apei • Praful care este colectat în • Emisiile de praf sunt în
primară manipularea materiei sunt proiectate ca inele sistemul de reducere este mod normal sub ELV- ul
prime ( ambarcaţiune de apropiate şi nu sunt în contact reciclat în procesul de raportat (20 mg/Nm3)
prelucrare. pentru că pudra W este un
încărcare) materialul prelucrat
• Reziduurile din cristalizarea material valoros.
Praf Calcinare 1-6 • Apa reziduală din epurare
şi uscarea APT • Unicele concentraţii care
este examinată pentru
Praf Reducerea hidrogenului <5 sunt măsurate ale emisiilor
conţinuturile de W şi NH4 şi
de praf care au fost
dacă este necesar, tratată
Praf Pudrare < 10 raportate sunt exclusiv în
pentru reducerea acestora.
limita 1 - 3 mg/Nm3
Praf Manipularea produsului < 10 • Aceste date sunt cauzate
Praf Emisiile sporadice din n.a. de producţia pudrei de
încărcarea şi descărcarea wolfram şi cea a carburii
cuptorului. Transferarea de wolfram.
particulelor fine • Amoniacul este o
substanţă intensiv
mirositoare, care poate
NH3 Aburi amoniacali < 60. uşor să provoace probleme
sporadici din calcinare ale mirosului.

H2 Risc posibil de incendiu

de la aburii de hidrogen
Materie primă Praf La fel ca şi la producţia < 10 • Sistemele de răcire a apei • Praful colectat în sistemul • Cobaltul este în mod
secundară primară sunt proiectate ca inele şi nu de reducere este reciclat în normal adăugat în pudra
Zn Abur de zinc din procesul n.a. sunt în contact cu materialul procesul de fabricare de metale dure. Asta poate
de distilare prelucrat cauza “boala metalelor
Co Abur de cobalt din <1 • Apa reziduală rezultată din dure” deci concentraţia
procesul de distilare (C0 spălare este tratată într-o emisiilor de Co este mai
instalaţie specială de tratare mică de1 mg/Nm3.
face parte din restul de
metal dur)
Tabel 8.5: Emisiile din producerea metalului wolfram şi a pudrei de wolfram

154 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 8

Metal refractar Emisiile în aer Emisiile în apă Generarea, reciclarea şi refolosirea Observaţii
reziduurilor procesului
Vanadiu mg/Nm3
Materie Praf Din pregătirea materialului < 10 • Nu sunt disponibile • Praful colectat în sistemul de • Pudra de calciu care este
primă prim precum sfărâmarea informaţii în legătură cu reducere folosită ca agent
primară Praf Din amestecarea sărurilor <3 generarea apei reziduale • reziduuri de dezalcalizare reducător ar trebui
• Nu sunt disponibile informaţii depozitată cu grijă din
metalelor alcaline pentru
despre generarea altor reziduuri cauza riscului înalt de
procesul de calcinare incendii.
Ca Mărunţişul de calciu poate fi n.a.
emis în urma folosirii pudrei
de calciu ca agent de reducere
Al Mărunţişul de aluminiu poate n.a.
fi emis în urma folosirii pudrei
de aluminiu ca agent de
reducere
Materie Sunt posibile diferite emisii ale produselor Nu sunt disponibile Noroiul de descompunere a
primă chimice în urma procesului, dar care depind de informaţii în legătură cu vanadiului
secundară folosirea materie prime şi de proces. Datele nu generarea apei reziduale Nu sunt disponibile informaţii
sunt disponibile despre generarea altor reziduuri
Molibden mg/Nm3 •
Materie Praf De la manipularea şi < 10 • Nu sunt disponibile • Nu sunt disponibile informaţii în • Conform clasificării
primă pregătirea materiei prime informaţii în legătură cu legătură cu generarea internaţionale, trioxidul
primară depozitate strâns cu un sac- generarea apei reziduale reziduurilor de molibden (MoO3)
filtru este clasificat ca
Praf Emisiile sporadice rezultate în n.a. dăunător (XN)
urma încărcării şi descărcării,
aduc particule fine
Mo Aburi n.a.
H2 Posibil risc de incendiu de la
aburii de hidrogen
Materie Sunt posibile emisii diferite a produselor chimice • Nu sunt disponibile • Nu sunt disponibile informaţii în
primă ca rezultat al procesului, dar acestea sunt informaţii în legătură cu legătură cu generarea
secundară dependente de materialul prim şi de tipul de generarea apei reziduale reziduurilor
proces folosit. Datele nu sunt disponibile
Tabel 8.6: Emisiile rezultate în urma producerii metalelor vanadiu şi molibden

Non Ferrous Metals Industries 155

Chapter 7

Metal Emisiile în aer Emisiile în apă Generarea, reciclarea şi Observaţii

refractar refolosirea reziduurilor
procesului
Titan mg/Nm3
Materal prim Praf < 10 • Efluenţii uzaţi sunt generaţi • Praf colectat în sistemul • Titanul constă din
primar din folosirea sistemelor de de reducere. particule aspre,care se
epurare umedă. Aceşti • Praful conţine titan, depun repede şi reprezintă
Praf Praful, care conţine particule mărunte de dioxid de titan şi oxid de un risc de incendiu.
efluenţi pot conţine acid
titan, sarea şi posibil cantităţi mici de sodiu.
clorhidric, TTC şi hidroxid
sodiu sunt produse în timpul zdrobirii • Unele creuzete ale • Curăţarea frecventă
de sodiu. asigură că cumularea nu se
topiturii îndepărtate din vasul de reacţie. cuptoarelor de topire
• Efluenţii lichizi apar în va întâmpla şi praful poate
sunt răcite cu aliaje
Praf Emisii sporadice n.a. urma folosirii apei de răcire fi vândut ca un produs
lichide de sodiu şi
pentru o singură dată –prin potasiu (NaK) şi derivat obişnuit.
Vapor Aburii clorhidrici, n.a.
bază sau prin evacuare din cantităţile mici de
de acid fluorhidrici şi azotici • TTC (Tetraclorură de
sistemele de răcire a apei cu material oxidat sunt
TiOCl Vaporii de TTC se descompun prin generate sub formă de titan)
circuit închis care servesc ca
hidroliză în contact cu aerul umed noroi. Noroiul
vase de reacţie şi creuzete
producând o ceaţă care conţine dioxid de reacţionează cu apa şi
în cuptorul de topire.
titan, oxiclorură de titan (TiOCl) şi acid • Apă de spălare cu detergent lichidul rezultat este
clorhidric a resturilor descărcat într-o instalaţie
TTC Gazul de argon utilizat pentru a obţine o de tratare a efluenţilor.
• Percolarea acidului şi
atmosferă inertă în vasul de reacţie şi care limpezire a apei
detectează urme de TTC şi de sodiu • Apă pentru a spăla bureţii
• Efluent de purificare a
TiO2 Aburii de la curăţarea reactorului conţin clorurii de titan
NaO dioxid de titan şi oxid de sodiu

Cl < 5.
Materie Emisii care sunt comparabile cu emisiile de aer Efluenţi similari cu cei din Reziduuri asemănătoare cu
primă menţionate mai sus producţia primară cele de la producţia primară
secundară

Tabel 8.7: Emisii rezultate în urma producerii de metal titan

156 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 8

Metal Emisiile în aer Emisiile în apă Generarea, reciclarea Observaţii

refractar şi refolosirea
reziduurilor procesului
Tantal mg/Nm3
Materie Praf Manipularea şi depozitarea < 10 • Sistemele de răcire cu apă • Praful care este • Datele acestea se referă la
primă materiei prime(ambarcaţiuni de pentru cuptorul cu grindă colectat în sistemul pudra de metal tantal şi
primară încărcare) electronică sunt proiectate ca de reducere este carbura de tantal.
inele apropiate şi nu sunt în
reciclat în procesul • Tantalul nu este toxic şi este
Praf Incandescenţă <5 de fabricare. inert din punct de vedere
Praf Reducerea hidrogenului <5 contact cu materialul în
• Nu sunt disponibile biologic. Nu sunt cunoscute
prelucrare informaţii în reacţii alergice [tm 108,
Praf Carburare <5 Nu sunt disponibile informaţii în legătură cu Ullmanns, 1996]
Praf Pudrare < 10 legătură cu generarea altor surse de generarea altor surse • Amoniacul este o substanţă
Praf Manipularea produsului(pudră < 10 apă reziduală de reziduuri intens mirositoare, care poate
fină) cauza uşor probleme cu
Praf Emisii sporadice din încărcarea n.a. mirosul.
şi descărcarea cuptorului • Unele materiale prime de
.Transferarea particulelor fine tantal pot avea nivele ridicate
NH3 Descompunerea aburului de < 60. de radioactivitate.
amoniac fugitiv sau/şi din coşul • HF (florid de hidrogen) este
extrem de toxic şi poate fi
de tiraj provenit din calcinare
uşor absorbit prin contactul cu
HF Florid de hidrogen <1 pielea.
H2 Risc posibil de incendiu de la
aburii de hidrogen
Materie Praf La fel ca şi în cazul producţiei primare • Sistemele de răcire cu apă • Praful care este • HF (florid de hidrogen) este
primă H2 Risc posibil de incendiu de la pentru cuptorul cu grindă colectat în sistemul extrem de toxic şi poate fi
secundară aburii de hidrogen electronică sunt proiectate ca de reducere este uşor absorbit în contact cu
NH3 Descompunerea aburului de < 60. inele apropiate şi nu sunt în reciclat în procesul pielea.
amoniac fugitiv sau/şi din coşul contact cu materialul în de fabricare • Ar trebui să se ia în
de tiraj provenit din calcinare prelucrare • Nu sunt disponibile considerare asta în cazul
• Solubilizarea şi clătirea informaţii în manipulării şi depozitării HF
HF Florid de hidrogen <1
aliajului de tantal legătură cu • Cobaltul de obicei este
Rămăşiţele metalelor Co, MnO, Ni şi Ag Ni < 1 adăugat în pudra de metal dur.
• Solubilizarea şi clătirea generarea altor
pot fi prezente în resturile de tantal şi pot Co < 1 reziduuri Asta poate cauza “boala
fi emise noroiului de tantal
metalului dur” deci
• Spălarea şi clătirea acidului-
t ţiil i iil d C
Tabel 8.8: Emisiile rezultate în urma producerii metalului tantal

Non Ferrous Metals Industries 157

Chapter 7

Metal Emisiile în aer Emisiile în apă Generarea, reciclarea şi Observaţii

refractar refolosirea reziduurilor
procesului
Niobiu mg/Nm3
Materie Praf Din toate sursele strâns cu un < 10 • Nu sunt disponibile • Praful colectat în sistemul • Niobiul şi compuşii lui au
primă filtru-sac informaţii în legătură cu de reducere toxicitate redusă
primară Praf De la manipularea pudrei fine <5 generarea apei reziduale • Zgura de la reducerea în • HF (florid de hidrogen)este
cuptorul în vid extrem de toxic şi poate fi
Praf De la producerea carburilor <5
• Este ştiut faptul că piro- uşor absorbit în contact cu
de Niobiu
clorura , care este o sursă pielea.
Praf Emisii fugitive n.a.
importantă de materie
VOC De la extragerea solventului n.a.
primă, poate conţine
HF Emisiile de hidrogen-florid <1
niveluri ridicate ale
HCl <5
radioactivităţii şi procesul
Al Bucăţile mărunte de aluminiu de topire termală este astfel
pot fi emise de pudra de un potenţial poluant al
aluminiu manipulată care mediului în ceea ce
este folosit ca şi agent de priveşte zgura.
reducere • Nu sunt disponibile
Alte emisii sunt dependente de materialul prim şi informaţii în legătură cu
de tipul de proces folosit. Datele adiţionale nu sunt generarea altor reziduuri
disponibile

Materie Praf Din toate sursele strâns cu un < 10 Nu sunt disponibile Nu sunt disponibile informaţii • HF (florid de hidrogen) este
primă filtru-sac informaţii în legătură cu în legătură cu generarea extrem de toxic şi poate fi
secundară HF Emisii de florid de hidrogen <1 generarea apei reziduale reziduurilor uşor absorbit în contact cu
de la asimilare pielea.
Alte emisii sunt dependente de • Ar trebui să se ia în
materialul prim şi de tipul de proces considerare asta în cazul
folosit. Datele nu sunt disponibile manipulării şi depozitării HF
Tabel 8.9: Emisiile rezultate în urma producerii metalului niobiu

158 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 8

Metal Emisiile în aer Emisiile în apă Generarea, reciclarea şi Observaţii

refractar reutilizarea reziduurilor
derivate din proces
Reniul mg/Nm3
Materie Praf Din toate sursele strâns cu < 10 • Apa reziduală de la • Praful colectat în sistemul • Reniul şi compuşii lui au
primă filtrul-sac producţie de reducere nivele reduse de toxicitate.
primară • Nu sunt disponibile • Noroiul ca reziduu de la
Praf De la manipularea pudrei fine <5 îndepărtarea reniului din apa
informaţii în legătură cu
de epurare
generarea apei reziduale
Praf Emisii sporadice n.a. • Reziduuri rafinate
Alte emisii sunt dependente de materialul prim şi • Corpurile solide provenite
din tratarea noroiului
de tipul de proces folosit. Datele suplimentare nu
• Rafinarea reniului
sunt disponibile
Materie Alte emisii sunt dependente de materialul prim şi Nu sunt disponibile Nu sunt disponibile informaţii în
primă de tipul de proces folosit. Datele nu sunt disponibile informaţii în legătură cu legătură cu generarea
secundară generarea apei reziduale reziduurilor
Zirconiul şi mg/Nm3 •
Hafniul
Materie Praf Din toate sursele strâns cu < 10 • Nu sunt disponibile • Zr şi Hf sunt asociate şi cu • Prelucrarea Zirconiului are
primă filtrul-sac informaţii în legătură cu metalele radioactive (uraniu, risc semnificativ asupra
primară Praf Emisii sporadice n.a. generarea apei reziduale poloniu şi toriu) care pot fi mediului în asociere cu
radioactivitatea reziduală a
F Emisii sporadice n.a. prezente în reziduuri
lui de la metalele
Radioactivitate de zirconiu n.a. • Extragerea acidului din
radioactive (uraniu,
Procesul de clorinare a concentratului de azurit şi metalul zirconului şi
poloniu şi toriu) fiind
producerea aliajului.
volatilizarea tetraclorurii de zirconiu necesită prezent în nisipul greu
• Apa de clătire a extracţiei care este folosit ca
proceduri stricte de oprire. Alte emisii sunt din metalul zirconiu şi
dependente de materialul prim şi de tipul de proces material prim. Nivelele
producerea aliajului. radiaţiei nu sunt publicate.
folosit. Datele adiţionale nu sunt disponibile • Acid-reziduu
Materie Emisiile sunt dependente de materialul prim şi de •
Nu sunt disponibile • Nu sunt disponibile
primă tipul de proces folosit. Datele nu sunt disponibile informaţii în legătură cu informaţii în legătură cu
secundară generarea apei reziduale generarea reziduurilor
Tabel 8.10: Emisiile rezultate în urma producerii metalelor reniu, zirconiu şi hafniu

Non Ferrous Metals Industries 159

Chapter 7

4.3 Tehnici care trebuie luate în consideraţie în determinarea

BAT
Această secţiune prezintă un număr de tehnici pentru prevenirea sau reducerea atât a emisiilor
cât şi a reziduurilor ca tehnici de reducere a consumului energiei. Ele sunt toate disponibile
comercial. Sunt date exemple cu scopul de a demonstra tehnicile, care arată o performanţă
ridicată asupra mediului. Tehnicile care sunt date ca exemple depind de informaţiile oferite de
industrie, Membrele State ale Uniunii Europene şi de evaluare a Biroului European IPPC
IPPC. Tehnicile generale descrise în capitolul 2 “procese obişnuite” se aplică în mare
măsură, la procesele din acest sector şi influenţează maniera în care procesele principale şi
cele asociate sunt controlate şi operate.

Datorită faptului că, doar puţine companii din Europa produc metale refractare şi multe din
aceste procese sunt confidenţiale din punct de vedere comercial, cu excepţia doar metalului
crom, schiţează descrierile concentrate pe Probleme legate de mediul înconjurător care pot fi
prezentate.

EXEMPLU 8.01 PROCESUL DE PRODUCERE ALUMINO-TERMICĂ A METALULUI

CROM

Descriere: - Descrierea următoare oferă detalii despre o nouă uzină în UK, pentru
producerea cromului alumino-termic. Uzina a fost construită ca să înlocuiască uzina existentă
pentru producerea cromului, care era în funcţiune mai bine de 40 de ani. Uzina a fost
înaintată în grad în 1997
1. Depozitarea materialului prim: - Materialele prime precum oxidul de crom şi pudra de
aluminiu ca şi variaţi agenţi de oxidare şi de condiţionare sunt depozitate într-un capăt al clădirii
în zone separate pentru a preveni contaminarea între ele. Agenţii de oxidare sunt depozitaţi
într-un corp separat pentru a evita riscul de incendii.

2. Operaţia de cântărire: - Acizii de crom F.I.B.C sunt ataşaţi la staţiile de descărcare

situate mai sus de buncărul de cântărire care urcă unităţile încărcate la etaj. Sistemul de
alimentare transferă materialul prim la buncărele de cântărire. Staţiile de descărcare sunt
conectate la filtrele cu cartuş situate în afara clădirii. Staţiile de descărcare a pudrei de
aluminiu nu sunt conectate la filtre cu cartuş. Acestea au instalate supape de răsuflare din
cauza riscurilor de explozie asociate cu aceste.

Mici adăugări sunt ataşate de la mezanin prin staţiile cilindrice/de tip pungă. Fiecare staţie are
unitatea sa de extragerea prafului. Echipamentul de exploatare în vid permite operatorului să
golească containerele la o înălţime de lucru convenabilă, tot materialul captat de extracţia de
praf este scuturat din filtru periodic şi colectat într-un buncăr de depozitare.

Lada de cântărire pentru fiecare încărcătură este aşezată pe un vagon dirijat electric, care
merge pe o linie de cale ferată situată într-un punct benefic pentru descărcare. Materialele
prime diferite sunt distribuite automat în lada de cântărire. Acest proces şi poziţionarea lăzii
pe calea ferată sunt controlate computerizat.

3. Operaţia de amestecare: - Lada de cântărire este transferată într-o cameră separată în

care conţinuturile sunt amestecate într-un malaxor rotativ. Ventilarea acestei camere este
dotată cu un ventilator axial, care se descarcă în atmosferă. Panourile-filtre din fibră de sticlă
dispuse protejează orificiul de aspiraţie a ventilatorului.

4. Pregătirea cazanului pentru ardere: - Baza cazanului pentru ardere este pregătită cu
refractar granulat situat la o înălţime confortabilă pentru lucru. Cazanul este securizat la bază
şi transferat spre o masă rotativă vibratoare situată pe un puţ adiacent. Materialul refractar

160 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 8

este transportat cu un alimentator cu şurub de la buncărul de depozitare în jurul unei forme

centrale plasate în cazanul de ardere, care este învârtit încet. Căptuşeala este îndesată printr-o
masă rotativă vibratoare.

Buncărul de depozitare refractar este înzestrat cu un filtru integral de extragere a prafului.

Căptuşeala îndesată este pulverizată cu un liant şi uscată în una din unităţile de ardere a
gazului. Emisiile sunt duse spre acoperiş prin convecţie naturală.

5. Operaţia de ardere: - Cazanul pentru ardere este localizat în una din camerele de.
Capacele mobile de extragere a acidului sunt mutate pentru a acoperi cazanele de ardere şi
pentru a se conecta cu principala reţea de ţevi de extragere.

Lăzile de cântărire sunt amplasate pe o platformă automată cu bavetă vibratoare automatic.

Rata de alimentare a cazanelor de ardere cu material este controlat computerizat. Odată ce se
dă foc amestecului şi urmează reacţia, vaporii generaţi sunt conduşi spre instalaţia principală
de filtru cu sac. Instalaţia filtru este situată în afara clădirii într-o extindere adiacentă la
camerele de ardere.

După ce reacţia vaporilor s-a domolit, un volum redus de extracţie este prevăzut pentru
fiecare cameră care conţine cazane pentru răcire. Amortizorul alimentat electric opreşte
canalizarea spre o cameră de ardere când acesta este goală.

6. Răcirea cazanului de ardere : - Când metalul se solidifică, cazanul de ardere este

îndepărtat şi transferat cu o macara spre un transportor lung, de răcire, care se mişcă încet.
Mai departe acesta este parţial închis cu un capac şi ventilat cu câteva ventilatoare care îl
descarcă în atmosferă, în afara clădirii. Orificiile de aspiraţie a ventilatorului sunt protejate
prin dispunerea panourilor-filtre din fibră de sticlă.

7. Operaţia de Stabilizare: - Cazanul răcit de ardere este transferat cu un braţ de macara

într-un boghiu pentru transportarea într-o cabină de stabilizare. În interiorul cabinei închise,
tubajul cazanului este automat ridicat , boghiul este apoi rotit şi o racletă îndepărtează
căptuşeala refractară. Un filtru cartuş prevede extracţia prafului din cabina de stabilizare.

Roca sterilă din căptuşeala cazanului cade într-un buncăr de colectare şi este transferată spre o
sită vibratoare. Materialul refractar trecut prin sită este colectat în jgheaburi şi reciclat. Un
filtru prevede extragerea prafului din sită şi de la descărcarea sitei.

8. Operaţia de Călire: - Zgura şi butonul de crom sunt îndepărtate din cabina de stabilizare
pe boghiu. Zgura este separată de butonul metalului, răcită şi trimisă la aria de expediere.
Butonul de crom este transferat spre un rezervor de călire pentru răcirea finală cu apă. Aburul
generat în această operaţie de călire este extras cu ventilatoarele şi condus în atmosferă, în
afara clădirii.

Butonul răcit de crom este transferat spre alte departamente pentru curăţare; rupere; strivire şi
sfărâmare, înaintea împachetării şi expedierii finale.

Beneficiile principale ale mediului:

Filtrul principal: - Arderea poate avea loc doar într-o cameră la un timp dat datorită
sistemului de blocări asupra circulării capacelor şi a transportorului de alimentare a arderii.

Pe parcursul procesului de ardere când sunt generate mari cantităţi de fum pentru o perioadă
scurtă de timp, volumul de extracţie este la maxim. Pe toată perioada asta volumul de
ventilare este mai mic în celelalte camere rămase [una sau mai multe din care pot conţine un
cazan de răcire dar care emite mai puţin fum].

Non Ferrous Metals Industries 161

Chapter 7

Dacă nu are loc nici o ardere , instalaţia pentru aburi este automat programată pentru o rată
mai mică de extracţie cu scopul de a micşora consumul de energie a unităţii filtrului.
Instalaţia filtrului presupune 4 compartimente, cu 132 de filtre cu saci per compartiment.
Ciclul de curăţare este complet automat cu fiecare curăţare 'off-line' a camerei cu ajutorul
unui sistem de pulsare inversă a aerului.

Un sistem de monitorizare şi de înregistrare este instalat în instalaţia pentru fum pentru

monitorizarea continuă a emisiilor. Totalitatea aceasta de sonde montate în coşul de evacuare
şi unitatea/microprocesorul de control combinat. Emisiile din coşul de tiraj sunt continuu
monitorizate şi orice deviere deasupra nivelului presetat va declanşa alarma. Instalaţia
pentru fum operează cu nivelele de emisii sub 5 mg/Nm3.
Emisiile în aer: - Total emisiilor este sub 5 mg/Nm3 unde parte cromului şi a compuşilor lui
este mai puţin de 1 - 2 mg/Nm3.
Emisiile în apă [ţeavă de scurgere]: - Singurele emisii lichide sunt cele din rezervoarele cu
apă pentru călire
Emisiile pe sol: - Praful, acidul reziduale rezultate în urma procesului sunt duse pe un teren
autorizat.
Cantitatea de praf acid generat va depinde de cantitatea de metal crom care a fost produs.

Date operaţionale: - Instalaţia foloseşte următoarele facilităţi:

Electricitate -139 kWh/tone de metal Cr

Gaz -6m3/tone [valoare calorică a gazului este 39.2 MJ/Nm3]
Apă -2 m3/tone

Efectele asupra mediilor: - Natura operaţiei este în aşa fel încât eliberările sunt mai mari în
aer decât în oricare dintre celelalte două medii.

Pentru majoritatea aplicaţiilor, industria metalelor s-a standardizat în general pe instalaţiile cu

filtre-saci pentru a controla emisiile în aer. O instalaţie cu filtru-sac [i.e.un sistem uscat] a
fost aleasă pentru această aplicaţie, pentru că va dispune de filtrare bună cu impactul cel mai
redus asupra mediului.

Sistemele de epurare umedă au fost luate în considerare, dar au fost respinse. Un mod umed
de reducere precum epuratorul Venturi va da ca rezultat deşeu-noroi,ceea ce va fi mai dificil
şi mai costisitor pentru a dispune de el, şi ar conţine o proporţie semnificativă de apă. Pana
de ornament de la coşul principal de tiraj ar fi de asemenea umed şi nu atât de bine împărţit.
Economie: - Costul total al proiectului a fost aproape 4.35 MEuro în care au fost incluse
următoarele:

Staţia de cântărire 0.72 M €

Camerele de ardere/Bavete 0.29 M €
Transportorul de răcire/Cabina de stabilizare 0.36 M €
Pregătirea cazanului 0.24 M €
Principala instalaţie pentru abur 0.65 M €
Construirea şi munca civică 1.88 M €

Aplicabilitatea: - Tehnica prezentată mai sus este total aplicabilă la instalaţia nouă, dar poate
fi aplicată parţial la instalaţiile existente.

Literatură de referinţă: - [tm 162, London and Scandinavian Metallurgical CO Limited

1999]

4.3.1 Materiale, depozitare şi manipulare

162 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 8

Materialele prime folosite pentru producerea metalelor refractare sunt oxizii metalelor, agenţii
de reducere precum pudra de aluminiu sau de calciu, hidrogen, şi aditivi. Impactul principal
asupra mediului prin depozitarea şi manipularea acestor materiale îl au emisiile sporadice de
praf şi câteodată, depind de metalul produs şi de procesul utilizat contaminarea apei de
suprafaţă şi a solului cauzată de spălările cu apă de ploaie. Există câteva producţii care sunt
bazate în mare măsură pe recuperarea metalelor refractare din deşeu
În acest caz deşeul trebuie să fie monitorizat ca să se evite ca metalele radioactive sau
contaminate să fie prelucrate fără vreo precauţie. Nivelele ridicate ale radioactivităţii joacă un
rol de asemenea un rol important prin prelucrarea câtorva materiale prime cum ar fi azuritul.
Pentru a preveni contaminarea solului, materialele prime sunt depozitate într-un container
închis pe o suprafaţă dură de interior. Pentru a păstra materialele curate, zona de depozitare
poate fi de asemenea în diferite ecluze ale depozitului. Materialele uscate, fin-granulate ar
trebui manipulate în recipiente, lăzi şi buncăre închise pentru a preveni emisiile fugitive atât
în mediu cât şi în spaţiul de lucru.

Transportoarele închise şi sistemele de transfer sunt folosite pentru manipularea materialelor

cu praf fin precum pudrele metalice, unde echipamentul de extracţie şi de filtrare este folosit
pentru punctele de livrare a prafului. Aerul cenuşiu prăfuit din recipiente, transportoare
închise şi sisteme de încărcare este curăţat cu filtre-saci, care poate fi monitorizat prin
măsurarea presiunii pentru a controla mecanismul de curăţare. Praful colectat este dus înapoi
în depozit pentru că materialul prim pentru producerea metalelor refractare ( metale dure) sunt
minerale valoroase.

Deşeul de metal pentru producerea metalului secundar de titan câteodată trebuie să fie liberate
din lichide aspre sau ulei, care poate avea loc prin uscarea într-un cuptor de uscat rotativ.
Ţevile poartă gazele transportoare de ulei în afara uscătorului şi prin ciclon pentru
îndepărtarea prafului. Gazele, apoi, trec printr-un arzător final, care este încălzit printr-un
arzător de ardere a gazelor. Gazele/fumul de combustie sunt fie puse în recirculaţie prin
uscător sau duse spre al doilea ciclon. După trecerea prin ciclon, absorbantul (bicarbonatul de
sodiu) este introdus ca să neutralizeze aburii gazelor. În final gazul trece prin unitatea
ceramică a filtrului înainte de a fi descărcat în atmosferă prin coşul de tiraj. Un exemplu
detaliat despre această tehnologie este prezentată în partea acestui document referitoare la
aliajele feroase.

Acidul fluorhidric este folosit în câteva procese pentru producerea metalelor refractare
precum Ta şi Nb. Manipularea HF necesită măsuri de precauţie în privinţa sănătăţii şi
siguranţei la locul de muncă, deoarece HF este recunoscut ca fiind agresiv şi foarte toxic. O
cerinţă esenţială pentru sănătate şi siguranţa muncitorilor, de exemplu, este disponibilitatea
permanentă de soluţie de gluconat de calciu ca prim ajutor în cazul contactului cu pielea.

4.3.2 Procesele de topire, ardere, reducere a hidrogenului şi de carburare

În producţia metalelor refractare, pudrei metalelor dure şi a carburilor una dintre cele mai
importante etape este reducerea oxizilor metalici. În funcţie de agentul de reducere, diferite
tipuri de topituri respectiv sisteme de reducere (precum creuzetele de reacţie sau cuptoare
ejectoare care folosesc hidrogen ca agent de reducere) sunt considerate tehnici. Următorul
tabel vă va oferi o privire de ansamblu asupra acestor cuptoare

Non Ferrous Metals Industries 163

Chapter 7

Sistemul de ardere, Metalul Colectarea şi Avantaje Dezavantaj

topire sau de produs reducerea gazului
reducere
Cuptorul cu arc • Retopirea metalelor secundare
electric
Cazan de ardere Cr Capac schimbător •
(creuzet ) închis conectat la un
filtru –sac
Cuptor ejector Pudră de Ta, W Filtru-sac • Producţia pudrei de metal refractar • Materia primă trebuie să fie încărcată în
Carburi de Ta, Epurator umed • Producţia carburilor de metal refractar containere mici numite ambarcaţiuni
W prin carburare
• Producţie cvasi continuă
Cuptor cu bandă Pudră de Ta-, Filtru-sac • Fără încărcarea şi descărcarea
W Epurator umed ambarcaţiunilor
Carburi de Ta, • Producţie continuă
W • Complet automat
Cuptor rotativ Pudră de W Filtru-sac • Producţia pudrei de metal wolfram
Epurator umed
Cuptorul pentru Carburi de Ta şi Filtru-sac • Producţia carburilor de metal refractar • Materialul prim necesită să fie încărcat în
amestec W Epurator umed prin carburare containere
Topirea Nb, Ta, Extragere în vid • Putere înaltă • Consumul înalt de energie
Mo, W şi Ti. sistem de condensare • Temperatură foarte înaltă • Rata scăzută a topirii
şi de epurare • Creuzet inert de răcire a apei
Cuptorul cu grindă • Atmosfera controlată
electronică • Volum mic de gaze reziduale
Rafinarea V, Extragere în vid • Îndepărtarea C, O, N, H şi a altor
Nb, Ta, Hf şi a sistem de condensare impurităţi
Zr şi de epurare

Tabel 8.10: Rezumatul avantajelor şi dezavantajelor în ceea ce priveşte folosirea sistemului de topire în producerea metalelor refractare

164 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 10

EXEMPLU 8.02 PRODUCŢIA PUDREI METALICE DE WOLFRAM ŞI A CARBURII DE

WOLFRAM
Acest paragraf demonstrează o practică bună pentru producerea pudrei metalice de wolfram
şi a carburii de wolfram. Aceeaşi tehnică poate fi folosită pentru producerea tantalului sau a
pudrei de metal refractar.

Descriere: - Instalaţia produce pudră metalică de wolfram. Amoniacul este folosit ca material
prim şi calcinat spre oxizi galbeni şi albaştri (WO3 or W20O58). La rândul lor oxizii galbeni şi
albaştri sunt reduşi la pudra metalică de wolfram folosind hidrogen ca agent de reducere.
Reducerea are loc într-un furnal modern automat cu chingă, care este echipat cu un sistem
închis unde hidrogenul în exces este reciclat direct. Este folosit un condensator pentru
îndepărtarea apei şi a prafului adus. Praful (pudra de metal dur) este reciclat. Pudra metalică
de wolfram poate fi transformată mai departe prin carburare într-o carbură de wolfram.

Figura 8.12: Producţia pudrei de wolfram şi a carburii de wolfram

Wet scrubber= epurator umed
Neutralisation=neutralizare
Production=producere
Raw material=materie primă
Calcination=calcinare
Product = produs
Reduction(cuptor cu chingă)
Crushing, milling, sieving=zdrobire, măcinare, ciuruire
Carburisation=carburare

Principalele beneficii asupra mediului: - Filtrul cu doi saci curăţă aerul aspirat care este
colectat de capacele potrivite şi echipamentul procesului. Praful care este colectat de filtru
constă aproape în 100% pudră de wolfram şi este reciclat în procesul de producţie.

Non Ferrous Metals Industries 165

Chapter 7

Etapele procesului Praful după reducere

mg/Nm3
Manipularea materiei prime <4
Calcinare <4
Cuptorul pentru reducere (cuptor cu <2
chingă)
Pudrare <4
Manipularea produsului <4

Tabel 8.11 Emisiile de praf după reducere

Date operaţionale: - nu sunt disponibile

Efecte asupra mediilor: - O mică cantitate de lichid de spălare din epuratorul umed
necesită să fie neutralizată şi tratată. Alte efecte importante asupra mediului nu sunt.

Economie:- Nu sunt disponibile

Aplicabilitate: - La toate producţiile de pudră de metal dur şi de carbid nou precum şi la cele
existente

Literatură de referinţă: - [tm181, UBA Wien 1999]

8.1.1 Colectarea gazului şi reducerea

Tehnicile pentru colectarea fumului şi reducere discutate în Capitolul 2 a acestui document

sunt tehnici care trebuie luate în considerare la producerea metalelor refractare. Filtrul-sac şi
epuratoarele umede sunt de obicei folosite pentru eliminarea gazelor reziduale.

Există un număr mare de filtre-saci folosind diferite feluri de materiale pentru filtre, care, în
principiu, obţin pentru producţia de metale refractare o valoare mică a emisiilor care
înseamnă emisii de praf sub 5 mg/Nm3. Folosirea tehnicilor moderne de filtrare, precum
filtrul-membrană (filtrare la suprafaţă) au ca rezultat durata crescută de viaţă a sacului, limita
înaltă de temperatură (mai mult de 260 ºC) şi menţinerea relativă a preţurilor joase în
combinaţie cu emisiile mici de praf. Datorită volumului mic de gaz rezidual în producerea
pudrei de metal dur şi cea a carburii de metal, concentraţii ale emisiilor prafului în medii mai
puţin de 1 - 4 mg/Nm3 pot ajunge la materiale moderne pentru filtre. Emisiile scăzute de praf
sunt interesate din punct de vedere al mediului şi economic, deoarece pudra de metal dur şi
carburile sunt produse valoroase. Totuşi emisiile scăzute de praf la metale dure în special prin
reciclarea cobaltului care conţine deşeu de wolfram sunt importante pentru protejarea ariei de
lucru ca să micşoreze riscul distrugerii sănătăţii.

Sistemele de capace sunt folosite pentru colectarea gazelor reziduale rezultate în urma
procesului,mai ales topirea metalelor şi praful unde pudra de metal dur şi carburile de metal
sunt produse. Sistemul de astupare sunt deci tehnici care trebuie considerate cu ţinta de a
micşora emisiile sporadice. Designul sistemului de acoperire necesită să ia în calcul accesul la
încărcare şi alte operaţii cu cuptorul şi modul în care sursa gazelor de proces se schimbă de-a
lungul procesului.

4.3.4 Controlul procesului

Principiile controlului procesului discutate în Capitolul 2 sunt aplicabile la procesele de

producţie utilizate în acest Grup.

166 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 10

4.3.5 Apa reziduală

Sistemele existente de tratare sunt raportate ca fiind la standarde înalte. Tehnicile descrise în
Capitolul 2 trebuie luate în considerare. În multe din instalaţiile de răcire a apei şi de tratare a
apei reziduale incluzând şi apa de ploaie este refolosită şi reciclată în procese.

O tratare a apei este necesară în procesele cu epuratoarele umede şi procesele de granulare,

pentru că corpurile solide în suspensie ar trebui îndepărtate înainte de recircularea apei.
Pentru a ajunge la valori acceptabile a componenţilor dăunători, în unele cazuri poate fi
necesar să se şlefuiască ajutajul care trebuie scos din ciclul de epurare al apei. Aceasta poate
avea loc prin folosirea filtrelor cu nisip, cu carbon sau prin adăugarea de produse chimice
potrivite pentru precipita compuşii dăunători.

4.3.6 Reziduurile proceselor

Procesele şi modurile de reciclare care au fost discutate mai devreme în secţiunea despre
emisii şi despre nivelele consumului pentru diferite metale refractare reprezintă tehnici care
trebuie luate în considerare în determinarea BAT. Factorul cel mai important pentru reducerea
impactului asupra mediului pe care îl are descărcarea reziduurilor ca deşeuri sunt măsuri
integrate în proces care provoacă generarea unor reziduuri mai mici. Dacă cantitatea
reziduurilor procesului este micşorată prin folosirea măsurilor primare, o mare parte ar trebui
reciclată sau refolosită cât de mult posibil. Tehnicile discutate în Capitolul 2 ar trebui
considerate ca fiind în legătură cu aceste procese.

Non Ferrous Metals Industries 167

Chapter 7

8.2 Cele mai bune tehnici disponibile

Pentru a înţelege această secţiune şi conţinutul său, atenţia cititorului este îndreptată către
prefaţa acestui document şi îndreptat şi îndeosebi, către secţiunea din prefaţă. “Cum să
înţelegeţi utilizarea acestui document”. Tehnicile şi emisia asociată şi/sau nivelele de consum
sau nivelele prezentate în această secţiune au fost apreciate (stabilite) printr-un proces
recapitulativ care implică următoarele faze:

• identificarea problemelor de mediu principale pentru acest sector; care sunt pentru
producerea metalelor refractare, tipurilor de carbid din metal sau pulberi de metal dur,
praf şi fum, compuşi din metale şi metale dure, pierderi de apă, reziduri cum ar fi praful
din filtre, reziduri lichide şi cenuşă. Procesele chimice cum ar fi acidul fluorhidric (HF)
care este folosit producerea tratamentului şi niobuluii sunt foarte toxice, trebuie să fie
luate în considerare când se depozitează sau se manipulează aceste materiale;
• examinarea tehnicilor celor mai folosite pentru a apela la acele probleme principale;
• identificarea celor mai bune nivele de performanţă de mediu pe baza datelor existente în
Uniunea Europeană şi în luna întreagă;
• examinarea condiţiilor în care aceste nivele de performanţă au fost obţinute; cum ar fi
costurile, efectele de mediu, forţele de acţionare principale care sunt implicate în această
tehnică;
• selectarea celor mai folosite tehnici (BAT) şi emisie asociată şi/sau nivelele de
performanţă pentru acest sector în sens general conform Articolului 2(11) şi Anexei IV
din Directiva.

Expertizarea de către Biroul European IPPC şi Grupa Tehnică de lucru joacă un rol important
în fiecare din aceste faze şi în modul în care sunt prezentate informaţiile aici.

Pe baza acestei aprecieri, tehnicile, şi pe cât posibil emisia şi nivelele de consum asociate cu
BAT, sunt prezentate în această secţiune care sunt considerate a fi adecvate acestui sector în
totalitate şi sunt multe cazuri, poate reflecta preformanţa actuală a câtorva instalaţii din acest
sector. Acolo unde sunt prezentate emisia şi nivelele de consum “asociate tehnicii celei mai
folosite”, trebuie să se înţeleagă că acele niveluri reprezintă performanţa de mediu care poate
fi anticipată ca rezultat al aplicării, în acest sector, a tehnicilor descrise având în vedere
raportul dintre costuri şi avantajele inerente prin definiţia BAT. Totuşi, acestea nu sunt nici
valori limită de emisie şi nici de consum şi nu trebuie înţelese ca atare. În unele cazuri, tehnic,
este posibil să se realizeze nivele de consum sau emisie mai bune dar datorită costurilor
implicate sau consideraţiilor de mediu, nu sunt considerate a fi corespunzătoare aşa cum este
BAT pentru întreg sectorul. Totuşi, asemenea niveluri pot fi considerate a fi justificabile în
cazuri specifice acolo unde există forţe speciale carte acţionează.

Nivelele de emisie şi consum asociate cu utilizarea BAT trebuie privite împreună cu orice
condiţii de referinţă specificate (adică, perioade de mediere).

Conceptul “nivelelor asociate cu BAT” descrise mai sus urmează să se separe de termenul
“nivel realizabil” folosit oriunde în acest document. Acolo unde un nivel este descris ca
“realizabil” folosind o anumită tehnică sau combinaţii de tehnici, trebuie să se înţeleagă că
nivelul să se realizeze după o perioadă de timp îndelungată într-un proces sau la industriile
exploatate şi menţinute la care se utilizează aceste tehnici.

Acolo unde este posibil, datele legate de costuri au fost prezentate în secţiunea anterioară.
Acest lucru oferă o informaţie aproximativă privind costurile implicate. Totuşi, costul actual
de folosire a tehnicii va depinde în principal de situaţia specifică ca de exemplu, taxe, onorarii
şi caracteristicile tehnice ale instalaţiei în cauză. Nu este posibil să se estimeze în totalitate
factorii specifici din această documentaţie. În lipsa datelor referitoare la costuri, concluziile

168 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 10

privitoare la viabilitatea economică a tehnicilor sunt prezentate din urmărirea instalaţiilor

existente.

Intenţia este ca tehnicile din această secţiune constituie un punct de referinţă în performanţa
actuală a instalaţiei existente sau să se gândească la o propunere pentru o nouă instalaţie. În
acest caz acestea vor ajuta la stabilirea condiţiilor corespunzătoare “bazate pe BAT” pentru
instalaţie sau la stabilirea regulilor obligatorii conform Articolului 9(8). Se prevede ca
instalaţiile noi să fie proiectate să producă la nivele mult mai bune decât cele prezentate aici.
Se consideră că instalaţiile existente să poată îmbunătăţi nivelele generale BAT sau şi mai
mult, să fie conform aplicabilităţii economice şi tehnice în fiecare caz.

În timp ce BREF nu prevăd legal standardele obligatorii, acestea au rolul de a oferi informaţii
pentru utilizare în industrie. Statele Membre şi emisia realizabilă şi nivelele de consum atunci
când se utilizează tehnicile specificate. Valorile limită corespunzătoare pentru orice caz
specific vor trebui să fie determinate luând în considerare obiectivele Directivelor IPPC şi
consideraţiile locale.

8.2.1 Manevrarea şi depozitarea materialelor

Concluziile ce decurg din BAT privind manevrarea şi depozitarea sunt prezentate în secţiunea
2.17 din acest document, se aplică materialelor din acest capitol. În plus următoarele tehnici
privind manevrarea şi depozitarea materialelor sunt de asemenea BAT pentru acest sector:

• Caracterizarea materiilor prime înainte ca acestea să fie primite aşa încât dificultăţile de
manevrare, depozitare şi prelucrare trebuie luată în considerare.
• Tetraclorura de titan pură trebuie descărcată din cisterne vagon sau rutiere cu argon şi
depozitate sub un strat de argon. Rezervoarele în care se depozitează trebuie să comunice
cu un recipient cu gaz de argon printr-o trapă de vizitare la rece pentru a recupera orice
TTC în sistemul de ventilaţie.
• Vaporii de acizi degajaţi din recipientele de depozitare trebuie trataţi înainte de a fi
degajaţi în atmosferă.
• Metoda de selectare şi analiza materiilor prime aşa încât opţiunile de prelucrare să fie
definite pentru o anume materie primă şi să poată fi identificate materiile prime
radioactive
• Acidul fluorhidric este folosit în câteva procese pentru a produce metale refractare cum ar
fi Ta şi Nb. Manevrarea HF necesită măsuri de precauţie cu privire la sănătate şi
siguranţa la locul de muncă întrucât HF este recunoscut ca fiind coroziv şi foarte toxic. O
cerinţă pentru sănătatea şi siguranţa lucrătorilor, de exemplu, este să existe în permanenţă
o soluţie de digluconat de calciu ca prim ajutor în cazul în care intră în contact cu pielea.

8.2.2 Selectarea procesului

8.2.2.1 Topirea, ionizarea, reducerea hidrogenului şi procesul de carburare

Conform diverselor metale refractzare produse şi a impactului cu mediul al proceselor care

sunt mult influenţate de sistemul de topire, reducere şi carburare folosit, următoarele sisteme
de producere sunt considerate a fi BAT pentru acest sector. Ciptoarele luate în considerare,
toate sunt în general aplicabile în uzinele noi şi cele existente. Pentru producerea pulberilor
din metale dure din materii prime secundare şi deşeuri din metale dure, procesul de zincare
este atractiv din punct de vedere economic şi cu potenţial de risc scăzut, din punct de vedere
al mediului.

Non Ferrous Metals Industries 169

Chapter 7

Tipul Colectarea gazului

Metalul produs Observaţii
cuptorului şi reducerea
Camera de Cr produs prin mobil închis • Recuperarea energiei termice nu
reacţie reducere metalo- conectat la o hotă se va practica pentru că reducerea
(recipien- termică cu sac filtru metalo-termică are loc ca un
tul de proces discontinuu care necesită
arde-re) un timp de reacţie scurt
Cuptor cu Ta-, W - pulbere filtru sac • Cuptorul de reducere a oxizilor de
trecere Ta, W - carburi epurator de gaze metal este echipat cu un sistem
continuă umed închis unde excesul de hidrogen
este reciclat direct. Un dispozitiv
de condensare este folosit pentru
a îndepărta apa şi praful în
exterior. Praful (metal – sau
pulbere de carbură) este redus.
• Fiecare cuptor necesită o
purificare cu nitrogen
• Braţul dispozitivului de
depozitare trebuie etanşat pentru a
închide ermetic intrarea
conductei.
• Nacelele sunt golite printr-un
epurator în cilindri.
Cuptor cu Ta-, W - pulbere filtru sac • Cuptorul de reducere a oxizilor de
bandă Ta, W – carburi epurator de gaze metal este echipat cu un sistem
umed închis unde excesul de hidrogen
este reciclat direct.
• Fiecare cuptor necesită o
purificare cu nitrogen
Cuptor Pulbere W filtru sac • Cuptorul de ardere este etanşat
rotativ epurator de gaze pentru a preveni pierderile de fum
umed şi praf.
• Pentru producerea pulberii de
tungsten într-un cuptor rotativ,
golirea se face într-o cameră
închisă unde pulberea este
purificată cu nitrogen. Pulberea
este apoi descărcată în
amestecătoare care sunt ţinute sub
nitrogen.
Cuptor de Ta- şi W- filtru sac • Sistemul de extragere trebuie să
dozare carburi- epurator de gaze poată manevra volume variabile
umed de gaze reziduale.
Cuptor topirea metalelor filtru sac • Recuperarea energiei poate fi
electric cu refractare epurator de gaze posibilă numai din ciclul apei de
vacuum secundare din umed răcire.
deşeuri, adică
titaniu
Cuptor cu Topirea Nb, Ta, dispozitiv de • Consummare de energie.
fascicul Mo, W şi Ti condensare cu • Recuperarea energiei poate fi
electronic extragere prin vid posibilă numai din ciclul apei de
şi sistem de epurare

170 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 10

Rafinarea Nb, Ta, dispozitiv de răcire.

Zr sau Hf. condensare cu • Zr şi Hf sunt de asemenea
extragere prin vid asociate metalelor radioactive
şi sistem de epurare (uraniu, poloniu şi toriu) care pot
fi prezente în reziduri

Tabelul 8.1: Cuptoarele luate în considerare ca fiind BAT pentru producere a metalelor
refractare

8.2.2.2 Controlul procesului

Tehnicile prezentate în diferite secţiuni ale Capitolului 2 care descriu posibilităţile de control
ale procesului prin sisteme computerizate vor constitui o parte BAT pentru acest sector. Cele
mai importante sunt considerate a fi.

• Controlul funcţionării cuptorului pentru optimizarea condiţiilor de lucru. Parametrii

principali sunt presiunea şi temperatura în diverse locuri în cuptor şi sistemul de
direcţionare a gazelor, concentraţiile de hidrogen şi oxigen, timpul de reţinere şi presiunea
sistemului.
• Controlul procesului care utilizează metode relevante aşa încât să menţină condiţiile de
funcţionare la nivel optim şi de alarmare în cazul condiţiilor ce ies din gama de lucru
acceptabilă.
• Operatorii instalaţiilor trebuie să fie şcolarizaţi şi să li se dea instrucţiuni privind
procedurile de funcţionare corectă şi parametrii de control.
• Utilizarea practicii de întreţinere corectă a instalaţiei de prelucrare, sistemele de reducere
şi alte procese asociate. Trebuie adoptat un sistem de inspecţie.

8.2.3 Colectarea şi reducerea gazelor

Tehnicile prezentate în Capitolul 2 privind tehnicile de colectare a gazelor reziduale cât şi

tehnicile de reducere a aerului vor constitui o parte BAT pentru acest sector. Conform
tehnicilor care sunt prezentate pentru colectarea fumului/gazelor şi pentru reducere, BAT
pentru acest sector este după cum urmează.

• Un sistem de extragere a fumului şi gazelor, reducere prin topire şi calcinare şi cuptoarele

de carburare
• Filtrele sac sunt BAT pentru purificarea gazelor în camerele de recţie şi stadiile de
manevrare a materiilor prime şi ale produsului prin producerea cromului unde se ajunge
la o concentraţie a masei macroparticulei reziduale mai mică de 5 mg/Nm3. Partea de
crom şi compuşii săi sunt mai mici de 1-2 mg / Nm3.
• Filtrele sac sunt BAT pentru purificarea gazelor de la calcinare, reducerea şi cuptoarele de
carburizare şi stadiile de manevrare amateriei prime şi produsului, unde gama asociată a
oncentraţiei masei particulei rezidule a metalului şi pulberii de carbid este mai mică de 1-
5 mg / Nm3.
• Pentru compuşii metalului cum ar fi nichelul, vanadium, crom, mangan, etc. ca parte de
fum ş gaz în totalitate, emisiile sunt conform naturii nocive a metalului, mult maiscăzute
decât emisiile de praf asociate. Câteva materii prime secundare au sau conţin de asemenea
metale toxice şi compuşi ai metalelor care pot fi emişi în prelucrare şi astfel este nevoie să
fie reduşi. Nivelul pentru compuşii din nichel şi cobalt, de exemplu, este mai mic de 1 mg
/ Nm3.

Non Ferrous Metals Industries 171

Chapter 7

• Prin producerea pulberii de metal sau a carburilor de metal, sistemul pentru gaze
reziduale poate fi conceput ca un sistem închis unde praful poate scăpa numai prin
îndepărtare periodică din sistemul de captare. O mică cantitate de praf poate fi apoi
reciclată complet prin procesul invers
• Dacă se foloseşte un epurator umed pentru gazele reziduale la producerea pulberii de
metal, cantitatea de pulbere îndepărtată este separată din apă prin decantare, uscată şi
reciclată. Datorită energiei suplimentare şi a apei pierdute care trebuie tratată, este
preferabil să se folosească un sistem de uscare.
• Emisiile de amoniac din cuptorul de calcinare pot fi reduse prin epurare umedă şi o
neutralizare coespunzătoare cu H2SO4. Amoniacul poate fi şi el recuperat pentru
producerea ATP.
• Fumul cu amoniac din calcinarea APT într-un reactor etanş poate scăpa numai dacă
garnitura s-a deteriorat, punct în care alimentareaşi încălzirea se întrerup şi se repară
sistemul, de etanşare. Fumul de amoniac scapă prin clapeta de aer numai dacă există
vreun defect la încălzitor dar acest lucru poate fi evitat prin utlizarea arzătoarelor multiple
şi a avertizoarelor arzătoarelor.
• Emisiile de amoniac la producerea tantalului care sunt intens mirositoare, pot fi reduse cu
un epurator cu acid unde nivelele de emisii asociate sunt sub 60 mg/Nm3.
• Acidul fluorhidric (HF) este o substanţă chimică foarte toxică şi prin urmare trebuie
manevrată şi utilizată cu grijă. Folosind tehnicile moderne, nivelul de emisie asociată de
acid fluorhidric este sub 1 mg/Nm3.
• Sistemele corespunzătoare cu hotă conectate la un filtru sac se utilizează de preferinţă la
colectarea şi purificarea fumului şi prafului pentru toate nivelurile prime la manevrare,
acoperire cu praf şi în stadiile de manevrare a produsului.

Următorul tabel însumează emisia captată asociată cu utilizarea BAT şi a tehnicilor care pot fi
folosite pentru a ajunge la aceste niveluri.

Tehnicile care pot fi

Emisiile
utilizate pentru a
Impuritatea asociate cu Comentarii
atinge aceste
utilizarea BAT
niveluri
Praf < 5 mg/Nm3 Filtru cu ţesături
Metale Cr şi compuşii Filtru cu ţesături Filtre cu ţesături de înaltă performanţă
grele săi 1-2 mg/Nm3 (adică, filtre cu ţesături cu membrane)
pot asigura nivele scăzute pentru
metale grele. Concentraţia de metale
grele este legată de concentraţia de praf
şi proporţia metalelor ca praf.
NH3 < 60 mg/Nm3 Epurare umedă şi o Pentru producerea tantalului
neutralizare
corespunzătoare cu La producerea pulberii cu metal de
H2SO4 tungsten şi carbură metalică NH3 poate
fi de asemenea recuperat pentru
producerea APENTRU
HF < 1 mg/Nm3 Sistem de epurare Acid fluorhidric (HF) este o substanţă
umedă chimică foarte toxică şi prin urmare,
necesită o manevrare şi utilizare atentă.
Notă. Numai emisiile colectate
Emisiile asociate sunt date ca valori medii zilnice bazate pe monitorizare continuă în procesul de
fabricare. În cazul în care nu se practică monitorizarea continuă, valoarea va fi medie pe perioada
experimentată. Pentru sistemul de reducere folosit, caracteristicile gazului şi prafului vor fi luate în
considerare la proiectarea sistemului şi la temperatura de operare utilizată.

Tabelul 8.2: Niveluri de emisie de aer asociate cu utilizarea BAT

172 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 10

8.2.4 Apa reziduală

Tehnicile prezentate în Capitolul 2 privind tratarea reziduală şi refolosirea apei vor fi o parte
BAT pentru acest sector. Conform tehnicilor prezentate pentru tratarea apei, BAT pentru
acest sector este definită astfel:

• Circuitele de apă închise sunt adecvate epurărilor umede şi sistemelor de răcire.

• Circuitele de apă închise cu picurare trebuie să fie tratate pentru a îndepărta masa de
macroparticule şi compuşii de metal din apă.
• Rezidurile de la turnare tratate trebuie reciclate şi refolosite cât mai mult.
• Lichidele care sunt epurate trebuie de asemenea tratate şi analizate înainte de evacuare.
• Existenţa sistemelor de drenare la instalaţii, acolo unde este posibil, şi tratarea apelor
reziduale în funcţie de conţinutul său, făcându-se înainte de evacuare.

8.2.5 Reziduurile de proces

Tehnicile prezentate în Capitolul 2 privind minnnimalizarea pierderilor vor fi o parte din BAT
pentru cest sector. Conform proceselor care au fost definite ca tehnici aplicate, următoarele
căi de reciclare şi refolosire a cenuşei, prafului de filtru şi rezidurilor lichide sunt considerate
BAT pentru acest sector:
Metal Reziduri Reciclarea, refolosirea şi descărcarea
refractar
Crom Praf • Praful poate fi refolosit parţial
cenuşă • Cenuşa poate fi refolosită penbtru o mulţime de scopuri
• cenuşa de crom-alumină poate fi comercializată ca materie primă
pentru industria de oţel şi materiale refractare
Mangan Praf • Praful este parţial reciclat prin procesul invers
Tungsten Praf • Praful este parţial reciclat prin procesul invers
Vanadiu Praf • Praful este parţial reciclat prin procesul invers
Molibden Praf • Praful este parţial reciclat prin procesul invers
Titan Praf • Unele creuzete ale cuptoarelor de topire sunt răcite cu aliaje de
sodiu-potasiu lichid (NaK) şi cantităţi mici de materiale oxidate
dacă această sursă este geneartă sub formă de cenuşă. Cenuşa
intră în reacţie cu apa şi lichidul care rezultă este descărcat în
industria de tratare a apei reziduale
Tantalum Praf • Praful este parţial reciclat prin procesul invers
Niobium Praf • Praful este parţial reciclat prin procesul invers
• Cenuşa din reducere în cuptorul cu vid
• Se ştie că piroclorul care este sursa de materie primă
semnificativă poate conţine nivele de radioactivitate ridicate şi
procesul de topire termică este prin urmare un poluant potenţial al
mediului referitor la dispunerea cenuşei
Reniu Praf • Praful este parţial reciclat prin procesul invers
• Cenuşa ca reziduu din procesul de recuperare a reniului din
soluţia de epurare care a fost produsă prin procesul de calcinare a
molibdenului. Cenuşa trebuie tratată..
Zirconiu Praf • Zr şi Hf sunt de asemenea asociate cu metale radioactive (uraniu,
Cenuşă poloniu şi toriu) care pot fi prezente în reziduri. Acest lucru
Hafniu trebuie luat în considerare la utilizarea sau descărcarea acestor
reziduri.
Tabelul 8.3: Reciclarea şi refolosirea rezidurilor la preoducerea metalelor refractare

Non Ferrous Metals Industries 173

Chapter 7

8.3 Tehnici aparute

Datorită consideraţiilor de mediu şi strategice, reciclarea deşeurilor de metale dure devine din
ce în ce mai importantă, prin urmare s-au făcut o mulţime de cercetări în ultimii ani în acest
domeniu. Dizolvarea electrolitică selectivă a fost cercetată pentru reciclarea deşeurilor de
metale dure dar există informaţii detaliate pentru a descrie stadiul actual al dezvoltărilor.

Informaţii suplimentare privind dezvoltarea noilor îmbunătăţiri ale cuptoarelor şi proceselor şi

uneori sunt realizate direct de companiile producătoare de metale dure care vor fi apoi
protejate prin secretul comercial.

174 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

9 FEROALIAJELE
Feroaliajele sunt utilizate în principal ca prealiaje în industria fierului şi oţelului, pentru că este
cel mai economic mod de a introduce un element de aliere în topitura de oţel. În plus, aceste
feroaliaje speciale sunt de asemenea necesare obţinerii aliajelor de aluminiu şi ca materie primă
în racţiile chimice specifice.

Ca aditiv la producerea oţelului feroaliajele îmbunătăţesc proprietăţile îndeosebi rezistenţa la

rupere, uzura şi rezistenţa la coroziune. Efectul proprietăţilor îmbunătăţite ale oţelului folosind
feroaliajele ca element de aliere, depinde mai mult sau mai puţin de următoarele influenţe [tm
107, Ullmanns 1996]:

• o modificare a compoziţiei chimice a oţelului

• înlăturarea sau spălarea impurităţilor nocive cum ar fi oxigenul, azotul, sulful sau
hidrogenul
• o modificare în natura solidificării, de exemplu, la inoculare.

În funcţie de materia primă, se foloseşte (materie primă primară sau secundară), producerea
feroaliajelor poate fi făcută ca proces primar sau secundar. Din punct de vedere chimic ambele
procese pot apărea după cum urmează.

Procesele primare:

Minereu cu oxid de metal + minereu fier/desen + agent reducător → feroaliaj + oxid

reducător + cenuşă

Precesele secundare:

Desen de metal + desen de fier → feroaliaj

Astazi, feroaliajee sunt în principal produse fie prin reducere carbo-termică sau metalo-termică
a minereurilor sau concentratelor pe bază de oxizi. Cel mai important este reducerea carbo-
termică la care carbonul sub formă de cocs (cocs metalurgic), cărbune sau mangal, este utilizat
în mod normal ca agent reducător. Când se foloseşte furnalul este de asemenea nevoie de cocs
ca sursă de energie.

Reducerea metalo-chimică este în principal, făcută fie cu silicon, fie cu aluminiu, ca agent
reducător. Următoarele ecuaţii chimice arată principiile de bază ale fazelor de producere carbo
şi metalo-termică.

Reducere carbo termică: Oxid de metal + Carbon → Metal + Monoxid de carbon

Reducere silico-termică: Oxid de metal + Silicon ↔ Metal + Oxid de silicon

Reducere aluminiu-termică: Oxid de metal + Aluminiu → Metal + Oxid de aluminiu

Non Ferrous Metals Industries 175

Chapter 9

9.1 Procesele şi tehnicile aplicate

În funcţie de ritmul de producţie, feroaliajele pot fi împărţite în două categorii principale, aliaje
în vrac şi aliaje speciale. Aliajele în vrac (fero-silicon fero-crom, siliciu manganoase fero-
magnetice şi feronichel) aproximativ 90% din producţia totală de fero aliaje în Uniunea
Europeană.

Comparativ cu fero aliajele în vrac, ritmul de producţie al feroaliajelor speciale este destul de
mic. Feroaliajele speciale (ferovanadiu, feromolibden, ferotungsten, ferotittan, ferobor şi
feroniobiu) sunt cel mai folosite în industria fontei şi a oţelului. În plus, aceste câteva feroaliaje
speciale sunt din ce în ce mai folosite în alte sectoare industriale, adică cea a aluminiului şi cea
chimică.

9.1.1 Ferocrom

Ferocromul împreună cu nichelul (feronichelul) reprezintă elementul de aliere major în

producerea oţelului inoxidabil. Oţelul inoxidabil este folosit într-o varietate de aplicaţii de la
tacâmuri şi până la palete de rotor de turbine în aeronautică.

Conţinutul de crom al aliajelor de fiercrom variază în mod normal de la 45 la 75% împreună cu

diferitele valori de fier, carbon şi alte elemente de aliere. Folosirea ferocromului depinde în
mare măsură de conţinutul de carbon, prin urmare poate fi clasificat după cum urmează.

1. Ferocrom cu conţinut ridicat de carbon (HC FeCr) cu 4 - 10% C (“carbură de

ferocrom”)
2. Ferocrom cu conţinut mediu de carbon (M C Fe Cr) cu 0,5 - 4% C (“rafinat fero-
crom”)
1. Ferocrom cu conţinut scăzut de carbon (LC FeCr) cu 0,01 – 0,5% C (“ferocrom
suprarafinat”)

9.1.1.1 Materiile prime

Principala materie primă în producerea ferocromului este minereul de cromit care este un oxid
de fier şi un oxid de crom. Raportul între Cr şi Fe în cromit determină conţinutul de crom în
aliajul produs, adică un raport mare Cr/Fe este avantajos pentru producerea feroaliajului cu
conţinut mare de crom .Cromitul şi concentratele sunt folosite sub formă de bucăţi mari şi dure
şi bucăţi sfărâmicioase cât şi rafinate cu cromit.

În funcţie de diversele căi de producere şi de conţinutul de carbon dorit, ferocromul sau siliciul
sunt utilizate ca agent reducător. Pentru producerea HC FeCr, carbonul este adăugat în acest
proces ca agent reducător sub formă de coics metalurgic, cărbune sau mangal. Cocsul
metalurgic este agentul reducător cel mai folosit. Este important că se foloseşte cocs cu conţinut
scăzut de fosfor şi sulf deoarece 60 - 90% din fosfor şi 15 – 35% din sulf sunt transformate în
metal. Pentru producerea de LC FeCr crom-siliciu-fier şi ferosiliciu sunt folosite în reducerea
silico-termică cab agenţi reducători şi materie primă.

Pentru a analiza corect metalul, o recuperare bună a metalului şi o funcţionare satisfăcătoare a

cuptorului, materiale auxiliare cum ar fi curăţit, bauxită, corindon, oxid de calciu şi olivină pot
fi adăugate în şarjă ca fondanţi.

9.1.1.2 Tehnicile de tratare prealabilă

176 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

Cromitul este utilizat ca materie primă pentru producerea de ferocrom sub formă de bucăţi mari
de minereu, rafinate şi concentrate. De remarcat că aproximativ 70 – 80% din sursele de crom
din lume sunt disponibile ca rafinate (<10 mm). Pentru a transforma rafinatele şi concentratele
în materiale calcinabile, trebuie ca prima dată acestea să fie aglomerate prin brichetare,
peletizare/sintetizare sau sinterizare. Aglomerarea este necesară realizării recuperării bune şi de
asemenea pentru a realiza o şarjă permeabilă ceea ce permite gazului să iasă din zona de reacţie.

Brichetele sunt făcute prin presarea sau formarea unui amestec de minereuri la care se adaugă
un liant de o anumită dimensiune. Brichetele se folosesc în cuptoare după călirea liantului
adăugat, dar fără tratament termic. Acaeastă metodă poate fi folosită pentru materiale cu o
granulaţie relativ mare, sub 5 mm.

Peletele verzi sunt făcute prin laminarea minereului cu granulaţie fină umezit cu un liant
suplimentar şi cu cocs cu granulaţie fină mărunţit în sfere pe un tambur rotativ sau disc. Acestea
sunt apoi sinterizate pe un transportor de oţel sau ax, în pelete poroase, dure, cu proprietăţi
chimice şi fizice constante. Mărunţirea în pelete cu gaz de furnal adiţional, este folosit în calitate
de combustibil pentru sinterizare.

Sinterizarea este potrivită pentru mărimea particulelor în gama 0,1- 3 mm. Mărunţirea cocsului
se adaugă amestecului de minereu şi nu liantului Amestecul este pus pe un grătar şi cocsul
mărunţit arde. Căldura de la arderea cocsului va produce materialul sinterizat prin topirea
mineralelor din minereu. Acest aglomerat va fi mai târziu divizat în părţi mai mari de mărime
potrivită.

Acolo unde se impune tratament termic (sinterizare), procesul de purificare a gazelor de

evacuare trebuie să se facă în cascade, epuratoare sau filtre sac. Pentru toate procesele de
aglomerare, fumul de la materiile prime colectat în urma acestor procese sau din alte produse de
manevrare a materiei prime, poatre fi reciclat.

9.1.1.3 Producerea ferocromului şi a silicromului

9.1.1.3.1 Ferocrom cu conţinut mare de carbon

Ferocormul cu conţinut mare de carbon (HC FeCr) se produce aproape în exclusivitate prin
reducerea carbo-termică directă a cromitului în cuptoare electrice cu arc în trifazice (EAF) cu
funcţionare continuă. Încărcătura pentru topire poate fi preîncălzită într-un ax sau cuptor de
ardere rotativ folosind gaz de CO de la procesele de topire. Pre-reducerea într-un cuptor este
posibilă de asemenea. în ambele cazuri, consumul specific de energie electrică va fi redus. Se
folosesc cuptoarele electrice cu arc electric acoperit deschise, semiîncălzite şi închise cu
funcţionare trifazică cu curent alternativ şi monofazică cu curent continuu cu plasmă.
Cuptoarele cu arc de curent continuu au un singur electrod din grafit gol.

Cuptoarele cu arc electric acoperit cu electrozi Soderberg unde electrodul poate fi făcut din
pastă fierbinte, brichete, blocuri sau cilindri de pastă. Pasta de electrod este încărcată în partea
de sus a electrodului conform consumului său. Materialul este pus să mărească temperatura în
timp ce se deplasează în jos în coloana electrodului. Se topeşte la aproximativ 80oC şi se coace
la 500oC. Pentru a controla procesul de topire din cuptor, funcţionarea se bazează pe controlul
curentului sau rezistenţei astfel încât să se ridice şi să coboare atunci când este necesar să
menţină rezistenţa sau curentul constant. Aceasta presupune anumite cerinţe pentru etanşarea
electrodului pentru a preveni scurgerile de aer din cuptor. Ca alternativă, se foloseşte mult altă
practică, unde elecrodul se mişcă numai în timpul alunecării şi de altfel, stând pe loc.

În timpul procesului de topire oxizii de metal sunt reduşi prin cocs, cu carburi metalice, ca
produs final. Reducerea generează volume mari de gaz CO din zona de reacţie, sub capetele
electrodului. Într-un furnal deschis CO este ars la suprafaţa cuptorului. Folosind un cuptor etanş,
închis, volumul de gaz rezidual poate fi redus printr-un factor de 50-75 şi un factor de 10-20 în

Non Ferrous Metals Industries 177

Chapter 9

cazul unui furnal semiîncjis. Costul investiţiei pentru sistemele de purificare a gazelor reziduale
pentru cuptoare închise este mult mai mic decât pentru cuptoare deschise. Gazul CO purificat
poate fi utilizat în calitate de carburant pentru preîncălzirea materiei prime, uscarea cocsului şi
proceselor similare substituind uleiul sau alţi combustibili minerali. Energia poate fi recuperată
de la cuptoarele cu semiînchise sub formă de abur sau apă fierbinte. Ferocromul şi cenuşa sunt
evacuate la intervale regulate prin găurile conice din partea de jos a cuptorului. Cenuşa şi
metalul sunt evacuate prin aceeaşi gaură conică folosind evacuarea în cascade în acelaşi vas
metalic. Cenuşa cu densitate mai mică va pluti deasupra şi eventual, va trece prin jgheabul oalei
de turnare în vasul pentru cenuşă sau prin jgheabul de scurgere către groapa de cenuşă, bazinul
de granulare sau alt recipient pentru cenuşă. Metalul cel mai puţin este evacuat direct în zona de
turnare. După ce cenuşa este îndepărtată, metalul topit este turnat. Turnarea prin depunere şi
turnarea stratificată sunt cele mai utilizate metode de turnare a ferocromului din cauza
simplităţii şi a costurilor reduse ale acestor metode. Piesele răcite sunt concasate şi ciuruite pe o
linie de manevrare a produselor pentru a face lotul comercial specificat de beneficiari. Dacă este
posibil, ferocromul topit poate fi de asemenea transferat direct la o instalaţie adiacentă de
producere a oţelului inox.

Cenuşa poate fi fie granulată cu un jet de apă la presiune ridicată, fie aruncată afară în straturi,
răcită, concasată şi ciuruită. Cenuşa care conţine metal este de asemenea concasată şi conţinutul
de metal recuperat prin separare metal-cenuşă. Metalul în bucăţi mari, fără cenuşă, poate fi
vândut în timp ce metalul care conţine cenuşă şi rafinate este în general reciclat în procesul de
topire. Atât cenuşa granulată cât şi cea în bucăţi mari este refolosită ca material de construcţii
lalocuinţe şi drumuri. Un exemplu de proces de producere a ferocromului cu conţinut mare de
carbon utilizând un cuptor cu arc electric acoperit este prezentat în următoarea figură.

CO (g)

Chromite
concentrate
Coke

Chromite Pellets Coke

Grinding Drying
Flux
Chromite
lumpy ore
Pelletizing Dosing

CO(g)
Sintering Preheating
Furnace Kiln

Submerged CO(g) Wet

Pellet storage
arc furnace scrubbing

Slag Ferrochrome
Adjacent stainless
steel plant
Granulation Casting

Landfill Product
Market

Figura 9.1 Producerea fero-cromului cu conţinut ridicat de carbon utilizând un cuptor închis

178 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

Datorită abundenţei de rafinate din cromit tehnologia cu arc DC (curent continuu) a fost
dezvoltată pentru topirea rafinatelor din cromit fără aglomerare prealabilă. Principiul este un
proces cu baie cu arc deschisă cu transfer unde cuptorul este dotat cu un singur electrod gol din
grafit pentru încărcarea rafinatelor din cromit, rafinatelor reducătoare şi fondanţilor. minereul cu
crom poate fi eficient preăncălzit, de exemplu, într-un sistem cu strat fluidizat. Utilizarea
energiei gazelor reziduale poate descreşte consumul de energie electrică pe unitatea produsă.
9.1.1.3.2 Ferocromul cu conţinut mediu de carbon

Ferocromul cu conţinut mediu de carbon (MC FeCr) poate fi realizat prin reducerea termică a
minereului de carbon şi concentratelor sau prin decarburarea HC FeCr într-un convertizor cu
oxigen. Oxigenul poate fi introdus în metal topit prin partea de sus a topiturii folosind ranga
pentru destupat răcită cu apă sau prin injectare prin partea de jos a convertizorului. Procesul de
suflare prin partea de jos are avantajul că raportul de decarburare mare poate fi realizat
împreună cu o recuperare mare a cromului. Temperatura ridicată din baie într-un convertizor cu
suflare prin partea de jos, afectează decarburarea mare şi raportul de recuperare a cromului.

calea silico-termică este mai economică şi prin urmare mai importantă astăzi pentru producerea
MC FeCr. Motivul poate fi cantitatea mică de MC FeCr necesară comparată cu cerinţa crescută
de HC FeCr împreună cu faptul că ferocromul cu conţinut scăzut de carbon poate fi realizat prin
acelaşi proces, lşa fell.

9.1.1.3.3 Ferocromul cu conţinut scăzut de carbon

Pentru a obţione conţinutul scăzut de carbon, dorit, la ferocromul cu conţinut scăzut de carbon
un proces carbo-termic nu poate fi folosit. Cele mai utilizate procese sunt, prin urmare,
reducerile metalo-termice cunoscute sunt procesele simplex, Perrin şi Duplex.

La momentul scrierii materialului singurul proces folosit în Comunitatea Europeană pentru a

produce LC FeCr este procesul duplex. La acest proces LC FeCr este realizat prin reducerea
silico-termică a cenuşei de oxid de calciu-cromit. Procesul de topire a cenuşei are loc într-un
cuptor basculant cu arc cu curent altermatic (AC) cu electrozi Soderberg. Cuptorul funcţionează
la aproximativ1750oC. Topitura lichidă este evacuată la intervale regulate într-o oală de furnare
pentru o primă reacţie. Când se adaugă SiCr, minereul şi oxidul de calciu în oală, amestecul care
intră în reacţie este transformat în LC FeCr şi o cenuşă intermediară. În timpul acestui proces
oala este acoperită cu o hotă pentru fum. Aproximativ 70% din cenuşa intermediară este
transferată într-o oală pentru a doua reacţie, care este de asemenea acoperită de o hotă pentru
colectarea fumului. Adăugând Si, FeSi, nisip şi acid boric în amestec se produce o cenuşă finală
şi un metal. Metalul este reciclat înapoi în prima oală. Un filtru cu ţesătură curăţă gazul rezidual
din furnal şi din cele două oale de reacţie. Praful din sacul filtrului este reciclat în cuptorul de
topire. Procesul Perrin este similar dar foloseşte două cuptoare cu arc.

LC FeCr poate fi deasemenea produs prin aşa numitul proces Simplex. În procesul Simplex HC
FeCr este concasat într-o moară cu bile pentru a obţine o pulbere de feroaliaj. După brichetare,
pulberea de HC FeCr împreună cu Cr2O3, Fe2O3 formează un amestec care poate fi decarburat
prin recoacere la aproximativ 1350oC într-un cuptor sub vid.

9.1.1.3.4 Silicocromul

Silicromul este de asemenea utilzat ca element de aliere în industria oţelului. Poate fi produs în
acelaşi tip de cuptoare cu arc electric acoperit trifazic ca la producerea HC FeCr. Reducerea
SiO2 la Si este combinată cu generarea uor cantităţi imense de gaz CO ritmul mare de generare
Co face importantă utilzareaşarjelor poroase (adică, cocsul de gaz), a cuptoarelor închise sau
semiînchise cu sistem corespunzător de recuperare a energiei.

Non Ferrous Metals Industries 179

Chapter 9

9.1.2 Aliajele din siliciu şi ferosiliciu

Ferosiliciul, metalul pe bază de siliciu şi calciul-siliciu (SiCa) sunt utilizate ca aditivi în diverse
activităţi industriale. Ca element de aliere, ferosiliciul măreşte rezistenţa oţeluluii şi prin urmare,
este folosit la topirea oţelului necesar pentru a produce, de exemplu, sârmă pentru cauciucuri
sau reulmenţi. Puritatea Fe Si este folosită pentru a produce o mare permeabilitate a oţelului la
transformatoarele electrice. Metalul pe bază de siliciu este important ca element de aliere la
aluminiu şi pentru producerea chimicalelor şi a echipamentelor electronice. Utlizatorul major al
calciu-siliciu este de asemenea industria oţelului. Metalele menţionate mai sus pot fi clasificate
după conţinutul lor de siliciu după cum urmează.

1. Ferro-silicon, conţinut de siliciu sub 96%

2. Si-metal conţinut peste 96%
3. Silico-calcium conţinut de aproximativ 60-65% şi conţinut de calciu de 30-
35%

9.1.2.1 Materiile prime

Materiile prime utilizate frecvent la producerea ferosiliciului, metalului pe bază de siliciu şi

calciu-siliciu sunt enumerate în tabelul următor.

Materia primă Ferosiliciu Metal-Si Calciu-siliciu

Cuarţ ■ ■ ■
Cocs ■ ■
Cocs de petrol ■
Cărbune ■ ■ ■
Mangal ■ ■
Aşchii de lemn ■ ■
Carbonat de calciu ■
Deşeuri de minereu ■
de fier / oţel
Carbon amorf ■
Electrozi de grafit Dacă nu se
Pastă de electrozi ■ foloseşte o ■
Soderberg combinaţie de
electrozi grafit /
Soderberg

Tabelul 9.1: Materia primă pentru producerea ferosiliciului, a metalului pe bază de siliciu,
a calciului-siliciu

Pentru a obţine rezultate bune ale procesului selecatrea materiei prime se datorează câtorva
cerinţe de calitate. Rezistenţa termică a cuarţului, de exemplu, are o importanţă specială pentru
că se leagă de permeabilitatea gazului la încărcare, acolo unde mult material fin poate preveni
scurgerea gazului. Calitatea carbonului este importantă pentru performanţa de mediu a
procesului, deoarece cărbunele şi cocsul conţin în mod normal sulf şi alte câteva elemente
nedorite. Dacă, de exemplu, carbonul conţine vapori de mercur sau de alte elemente, si se vor
evapora în timpul procesului şi vor fi transferaţi ca gaze reziduale, în mediu.

9.1.2.2 Producerea ferosiliciului a metalului pe bază de siliciu, a calciului-siliciu

Materia primă este furnizată la instalaţie în mod normal închisă, în camion sau tren. Unele
instalaţii pentru ferosiliciu şi siliciu amplsate lângă mare sau fluviu folosesc, în principal,

180 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

vapoarele pentru transportul materiilor prime şi produselor. Încărcarea şi descărcarea materiei

prime se face cu o macara cu graifer, încărcătoare frontale sau basculante. diferite alte materii
prime ce se folosesc pentru producerea Si, FeSi şi SiCa, preferabil, se depozitează pe o suprafaţă
dură pentru a preveni contaminarea. Agenţii reducători se depozitează în mod normal, în interior
pentru a feri materialul de umezeală cauzată de ploaie. Câţiva agenţi se pot autoaprinde. În
aceste cazuri, modurile corespunzătoare de expertizare trebuie implementate pentru a evita
autoaprinderea, adică mangalul sau cărbunele cu conţinut mare de substanţe volatile şi aşchiile
de lemn. Ferosiliconul, metalul pe bază de siliciu şi calciu-siliciu se produc în mod obişnuit în
cuptoare cu arc electric acoperit trifazic, vertical. Cuptoarele electrice cu arc pot fi deschise sau
semideschise. Cuptorul se roteşte normal adică odată pe săptămână pentru a pune în zona de
reacţie fiecare capăt al electrodului. Aceasta o omogenizează metalul topit în furnal şi
economisteşte 5-10% energia electrică. Rotirea ridică câteva probleme în obţinerea eficienţei de
captare bune a emisiilor ocazionale la evacuarea în partea de sus deoarece gaura de evacuare se
va roti împreună cu cuptorul. Un cuptor tipic cu arc electric pentru producerea ferosiliciului este
prezentat în următoarea figură.

Raw Materials

Electrical Energy

Ferro-Alloy

Off-gas (dust and fume)

Figura 9.2 Cuptor cu arc electric pentru producerea ferosiliconul, metalul pe bază de
siliciu şi calciu-siliciu

Materia primă este adusă din rezervoarele de depozitare de deasupra cuptorului, prin conductele
de alimentare, în zona de topire din jurul electrozilor. La cuptoarele mici materia primă poate fi
de asemena alimentată prin maşinile care alimentaeză.

Topirea metalului pe bază de siliciu şi a aliajelor cu siliciu, normal, are loc în cuptoare deschise
sau semideschise. Cuptoarele deschise sunt construite cu cortine sau porţi mobile de jur
împrejurul hotelor pentru întreţinerea cuptorului şi eventual pentru alimentarea manuală. Hota
are mai multe scopuri, în primul rând colectează gazele reziduale în timpul procesului şi
protejează echipamentul împotriva procesului de încălzire. În al doilea rând, hota este locul
unde se aranjează electrozii, încărcarea materiei prime şi aranjarea răcirii în cuptor. Pentru

Non Ferrous Metals Industries 181

Chapter 9

producerea FeSi şi CaSi se foooseşte tehnologia Soderberg. Pentru producerea siliciului

electrodul este adeseori pre-uscat şi fixat prin înşurubare în partea de sus a electrodului anterior
conform consumului de electrod. În ultimii ani, s-a făcut un electrod utilizând o combinaţie de
tehnologie Soderberg şi un miez de grafit cu o carcasă stabilă cu electrod de fier. Acest electrod
combinat permite implementarea tehnologhiei Soderberg în producerea metalului pe bază de
silicon. Scopul este de a reduce impurităţile de fier cauzate de carcasa electrodului şi de
reducerea costurilor datorită electrozilor de grafit pre-uscaţi. Cuptorul semiînchis a fost introdus
pentru a controla admisia de aer prin partea de sus a furnalului şi prin urmare, reducerea fluxului
total de gaz din cuptor.
Aceasta măreşte temperatura gazului şi necesită un control îmbunătăţit al temperaturii în partea
gazelor reziduale, dar în acelaşi timp permite o mai mare recuperare a energiei. gazele reziduale
care conţin fum de siliciu sunt curăţateprintr-un sac folosind filtre cu ţesături.

Metalul lichid este evacuat continuu sau la intervale regulate. Metalul este turnat din oală după
ce se termină evacuarea. Vasele de evacuare transportabile pot fi aduse în poziţia de evacuare
prin vehicule potrivite sau macarale rulante. Metalul poate fi, de asemena, direct turnat în forme
mărunţit folosind concasoare cu tambur, rotative sau fălci fără a folosi vase de transport. Aliajul
de silicon este apoi turnat în forme şi mărunţit folosind concasoare cu tambur, rotative sau fălci
sau granulat în apă. Diagrama de proces pentru producerea fero-siliciului, metalului pe bază de
iliciu şi silico-calciului este prezentată în figura următoare.

Figura 9.3. Diagrama unui proces pentru producerea modernă a ferosiliciului metalului pe
bază de siliciu şi silicco-calciului [tm 152, A.Schei, J.Kr. Tuset, H. Tveit 1998]]

Trebuie să se observe că producerea metalului pe bază de silicon şi ferosiliciu este un proces

aproape fără cenuşă deoarece aproape toate impurităţile în materia primă sunt transferate în
produse, metal sau microsiliciu. Pentru a obţine o mai mare puritate este necesară încă o rfinare.
Injecţia cu gaz de oxigen sau aer se face prin răngile introduse, obturatoarele poroase din partea
de jos a oalei sau injectoare. Cenuşă de reglare poate fi de asemenea adăugată pentru a

182 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

îmbunătăţi procesul de rafinare. Etapa de rafinare este acoperită de un sistem de colectare a

fumului adică hota de colectare a fumului care este legată la un filtru sac.

9.1.3 Feromanganul şi aliajele din mangan

Feromanganul este un alt feroaliaj în vrac, de o mare importanţă în principl în industria oţelului
inoxidabil. Iniţial, utilizat ca agent deoxidant şi de desuflare, în prezent feromanganul este
folosit în principal, pentu a îmbunătăţi duritatea şi rezistenţa la uzură a oţelului. Feromanganul
şi alte aliaje importante de mangan pot fi în principal clasificate astfel:

1. Feromangan cu conţinut mare de carbon (HC FeMn) cu maxim 7,5%

2. Feromangan cu conţinut mediu de carbon (MC FeMn) cu maxim 1,5%
3. Feromangan cu conţinut scăzut de carbon (LC FeMn) cu maxim 0,5%
4. Siliciu-mangan (Si Mn) cu maxim 2,0%
5. Siliciu-mangan cu conţinut scăzut de carbon (LC SiMn) cu maxim 0,05%

9.1.3.1 Materiile prime

Producerea feromanganului şi a siliciului-mangan se bazează pe un amestec de mangan conţinut

în minereuri ca materie primă. Pentru a realiza o eficienţă bună a procesului minereul cu
mangan şi concentratele (cu conţinut căzut de fier) trebuie să aibe bucăţi mari sau să fie material
sinterizat. Alte materii prime cerute pentru procesul de topire este minereul de fier, şi agenţii de
zgurifiere cum ar fi carbonatul de calciu şi dolomită. Cocsul se foloseşte ca agent reducător şi în
cazul producerii de HC FeMn într-un furnal, şi ca sursă de energie. Pentru producerea silico-
manganoaselor este nevoie şi de cenuşă bogată în feromangan şi cuarţ.

9.1.3.2 Tehnicile de pre-tratare

Pentru a utiliza minereuri fine în producerea feromanganului aglomerarea, peletizarea şi

sinterizarea sunt folosite. pe lângă minereuri fine, şarjele pentru sinterizare conţin carburanţi
(cocs fin, cărbune fin, gaz pentru aprindere) şi agenţi de zgurificare precum carbonatul de calciu
şi dolomita ca şi particule fine reciclate şi praf. Sinterizarea se foloseşte pentru a obţine o
mărime potrivită şi pentru a reduce minereul natural la o materie primă intermediară pentru
metalurgie. Avantajele principale ale aglomerării şi procesul de sinterizare sunt [tm 107,
Ullmanns 1996]:

• Minereul fin care are o aplicare limitată şi o valoare în topirea convenţională, este aglomerat
şi transformat într-un produs superior;
• Volume de gaz reduse şi de aici mai puţine erupţii ale cuptorului atunci când se topeşte
sinterul;
• Disponibilitatea cuptorului şi încărcăturile sunt mărite;
• O porozitate mai mare a şarjei cu o pătrundere mai mare şi o eliminare de gaz generat de
reacţiile de reducere.

9.1.3.3 Producerea feromanganului şi silicomanganului

9.1.3.3.1 Feromanganul cu conţinut mare de carbon

Feromanganul cu conţinut mare de carbon (HC FeMn) poate fi produs prin reducerea carbo-
termică a minereului de magan sinterizat sau în bucăţi mari fie în furnale fie în cuptoare cu arc
electric acoperit tifazice.

Furnalele care se folosesc pentru topirea Hc FeMn, sunt similare celor utilizate la producerea
fontei brute, sunt necesare temperaturi mai mari pentru reducerea oxizilor de mangan.

Non Ferrous Metals Industries 183

Chapter 9

Reducerea oxizilor de managn superiori (Mn O2, Mn2 O3 şi Mn3 O4) au loc în partea superioară
a furnalului. Procesul de reducere a oxizilor de magneziu superiori este exotermă şi contribuie la
menţinere unei temperaturi relativ înalte a gazului în partea de sus. În câteva cazuri răcirea
suplimentară a părţii de sus a furnalului este introdusă pentru a limita temperatura. În plus,
reducxerea oxizilor de mangan necesită temperaturi de peste 1400oC şi are loc într-o zonă
limitată, deasupra gurilor de vânt. Acest proces de reducere este endotermic şi în consecinţă are
nevoie de consum mare de cocs.

Ca urmare, producerea de HC FeMn în furnal este legată de ritmul mare de generare a CO.
Cantitatea de CO produsă este mult mai mare decât necesarul de a încălzi insuflarea în
cuptoarele fierbinţi. Gazul în exces este în mod frecvent utilizat pentru a produce energie
electrică. CO care conţine gaz rezidual trebuie să fie desprăfuit înainte de a fi utilizat pentru a
încălzi cuptoarele fierbinţi sau ars pentru a produce abur producând electricitate. Pentru
desprăfuirea gazelor reziduale o varietate de diferite tehnici sunt disponibile, adică epuratoare
electrostatice, epuratoare de gaze, turnuri de apă sau filtre cu sac. Pentru a preveni deteriorare
materialelor refractare la cuptoarele fierbinţi şi pentru a reduce emisiile de praf, sistemul de
desprăfuire este conceput să lucreze sub 10 mg / Nm3 praf. Aceste tehnici sunt descrise detaliat
în secţiunea 2. Producerea Hc FeMn într-un furnal este prezentată în figura următoare.

Figura 9.1: Producerea Hc FeMn într-un furnal

Din cauza consumului mare de cocs într-un furnal majoritatea producătorilor utilizează cuptoare
electrice cu arc pentru a produce HC FeMn. Avantajul cuptorului cu arc electric se datorează
faptului că energia pentru topirea şarjei este dată de curentul electric. Carbonul sub formă de
cocs şi cărbune este necesar numai ca agent reducător. Consumul de cărbune şi cocs este în
consecinţă mult mai mic decât cantitatea de cocws folosită în furnal.

Cuptoarele cu arc electric cele mai folosite sunt de tip închis, semiînchis sau deschis, ceea ce nu
are consecinţe limitate în cuptor dar influenţează consumul de gaz, viteza de curgere, sistemul

184 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

de desprăfuire şi recuperare. Diametrul furnalului variază de la 2 la 20 m. Cuptoarele mai mici

care sunt încă în exploatare au avantajul că sunt mai flexibile pentru că pot fi mai uşor între
diferite produse.

Materia primă este alimentată pentru procesul de topire prin gravitaţie, din rezervoarele de
depozitare de deasupra cuptorului. Conductele de alimentare sunt dispuse în jurul electrozilor
pentru a asigura chiar şi distribuirea materiei prime în cuptor.

Cuptoarele electrice cu arc pentru producerea HC FeMn au nevoie să fie adaptate în funcţie de
cuptoarele ce se folosesc în mod normal pentru reducerea feroaliajelor. Conform presiunii mari
a vaporior în feromangan, procesul de topire trebuie cu atenţie controlat din punct de vedere al
temperaturii deoarece încărcătura nu trebuie supraîncălzită. Presiunea vaporilor împreună cu
rezistenţa relativ scăzută a şarjei de feromangan au ca rezultat o densitate a curentului la
electrozi. Prin urmare, cuptorul are nevoie să funcţioneze la o tensiune scăzută ceea ce necesită
un diametru mai mare al electrozilor pentru un curent mai mare necesar pentru proces.

Figura 9.2: Cuptor închis cu arc electric pentru feromangan, cu electrozi Soderberg [tm
107, Ullmanns 1996]]

Cuptoarele cu arc electric pentru producerea feromanganului funcţionează numai cu

electroziSoderberg continui. Din cauza diametrului mare, folosirea electrozilor preuscaţi este
neeconomică comparativ cu electrozi Soderberg.

Electrozii Soderberg se compun dintr-un oţel moale sau oţel inoxidabil care este rigidizat cu
rafinaţi şi umplut cu pastă de carburare care se compune dintr-un agregat solid, de obicei
antracit calcinat gudron de huilă. Gudronul devine maleabil atunci când este fierbinte şi umple
întreg volumul de turnare. La încălzirea suplimentară a electronului prin încălzirea cuptorului,

Non Ferrous Metals Industries 185

Chapter 9

pasta se coace şi devine solidă [tm 107, Ullmanns 1996]. Un cuptor tipic electric cu arc închis
pentru producerea feromanganului cu electrozi Soderberg este prezentat mai sus.

Metalul topit şi cenuşa pot fi evacuate continuu sau la intervale regulate. Matalul este turnat în
forme căptuşite cu feromangan sfărâmat. Se poate folosi de asemenea o maşină de turnare
pentru turnarea metalului lichid. Metalul solidificat este apoi sfărâmat şi ciuruit pentru anumite
navoi ale beneficiarilor. Cenuşa se obţine ca o cenuşă îmbogăţită (cu aproximativ 30% Mn) şi
folosită la obţinerea silicomanganului.

Datorită consumului de cocs redus de către cuptorul electric, gazul rezidual conţine mai puţin
CO decât gazul rezidual ed la furnal. Totuşi, sunt câteva facilităţi în care gazul rezidual
îmbogăţit cu CO este folosit pentru a produce electricitate. Gazul îmbogăţit cu CO poate fi de
asemena utilizat în alte scopuri industriale, de exemplu ca materie primă pentru sintezele
chimice care depind de condiţiile locale.

9.1.3.3.2 Feromanganul cu conţinut mediu de carbon

Pentru producerea feromanganului cu conţinut mediu de carbo (MC FeMn) se pot folosi două
căi: - reducerea silico-termică a minereului de mangan: - decarburarea HC FeMn într-un
convertortizor suflat cu oxigen. Cel mai important proces utilizat de cei mai mulţi producători
este procesul de rafinare al HC FeMn.

Pentru decarburarea HC FeMn, oxigenul se suflă în metalul topit care este evacuat dinfurnal.
Oxigenul suflat în topitură oxidează o parte din magneziuşi măreşte temperatura în baie de la
aproximativ 1350la 1550oC . Odată cu creşterea temperaturilor, carbonul prezent în HC FeMn
tinde de asemenea să fie oxidat şi din nou măreşte temperatura de la 1550 la 1750oC. Oxidarea
carbonului reduce, prin urmare, conţinutul de carbon din feromangan. Pentru producerea MC
FeMn, procesul de decarburare se termină atunci când se ajunge la un conţinut de carbon de
aproximativ 1,3%. Temperatura ridicată conduce de asemenea la vaporizarea feromanganului
care părăseşte procesul sub formă de fum. Fumul poate fi colectat folosind hote şi trimis înapoi
la dispozitivul de topire a HC FeMn.

Opus procesului de rafinare care foloseşte HC FeMn ca materie primă, producerea silico-
termică necesită minereu de mangan sau oxid de calciu sau cenuşă îmbogăţită şi silico-mangan.
Reducerea în sine este realizată într-un cuptor cu arc electric trifazic, cu electrozi făcuţi din
grafit. La sfârşitul ciclului, aliajul topit şi cenuşa sunt turnate şi separate. Cenuşa este reciclată
după răcire şi sfărâmată ca materie primă pentru instalaţiile de producere a silico-managnului.
Fumul din cuptoare va fi desprăfuit prin filtre cu ţesături. Prin reducerea silico-termică este
posibilă producerea MC FeMn care conţine 1%C.

Avantajele principale ale procesului de rafinare sunt operarea mai joasă şi costurile privind
investiţii. Avantajul procesului silico-termic îl constituie producerea feromanganului cu conţinut
scăzut de carbon în acelaşi proces.

9.1.3.3.3 Feromanganul cu conţinut scăzut de carbon

Feromanganul cu conţinut scăzut de carbon (LC FeMn) care conţine mai puţin de 0,75% este de
obicei realizat prin procesul silico-termic. Producerea LC FeMn prin decarburarea HC FeMn a
fost realizată recent. Ca materie primă, o cenuşă îmbogăţită este potrivită datorită nivelului de
impurităţi scăzut: De asemenea, prezenţa oxizilor de mangan reduşi deja în cenuşa îmbogăţită,
este favorabilă procesului. Producerea LC FeMn are loc într-un cuptor electric foarte apropiat de
cel utilizat pentru MC FeMn produs prin proces silico-termic, cenuşa obţinută se utilizează la
producerea silico-manganului ca materie primă.

186 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

9.1.3.3.4 Silico-manganul

Silico-managnul este necesar ca element de aliere în industria oţelului cât şi ca materie pentru a
produce MC şi LC FeMn. Producerea silico-manganului se bazează pe minereul de mangan sau
sinter şi cuarţ ca materie primă. În loc de minereu de mangan, o cenuşă bogată în feromangan ca
aceea îmbogăţită de la producerea HC, MC şi LC FeMn poate fi folosită ca sursă de managn.
Silico-managnul este astăzi produs în cuptoare cu arc electric acoperit care poate fi de tip închis,
semi-închi sau deschis. Cuptoarele sunt aceleaşi sau asemănătoare cu cele utilizate la
producerea feromanganului HC şi adeseori cuptorul funcţionează cu diverse campanii pentru
fiecare aliaj. Conform compoziţiei se poate face un amestec de silico mangan de alimentare cu
un conţinut de siliciu de la 15 la 30%. Pentru o funcţionare corespunzătoare a cuptorului şi
pentru o reducere efectivă a siliciului este necesar să se introducă electrozii mai adânc în şarjă
pentru a atinge temperatura înaltă de care are nevoie procesul.

9.1.4 Feronichelul

9.1.4.1 Materiile prime

Feronichelul (Fe Ni) ca şi Ferocromul reprezintă agentul de aliere principal în producerea

oţelului inox. Minereul de laterit este principala materie primă. Minereul de laterit este
caracterizat printr-un conţinut scăzut de nichel (1,2-3%) şi un mare conţinut de umiditate (până
la 45%) împreună cu apa de cristalizare sub formă de hidroxid [tm 107, Ullmanns 1996]. Pe
lângăminereul de laterit, cocsul sau cărbunele reprezintă o a doua materie necesară producerii
feronichelului. Cocsul sau cărbunele se foloseşte ca agent de reducere pentru că producerea
feronichelului are loc printr-un proces carbo-termic. FeNi poate fi de asemenea produs din
materii secundare cum ar fi catalizatorii uzaţi şi rezidurile din industria de galvanizare.

9.1.4.2 Producerea feronichelului din materie primă primară

Producerea feronichelului din materie primă primară se face exclusiv, prin procesul cuptorului
de uscare electric, rotativ. După cum s-a menţionat mai sus, materia primă are o cantitate
considerabilă de apă, prin urmare primul pas al procesului îl constituie operaţia de uscare.
Normal, uscarea are loc într-un uscător rotativ cu foc direct unde conţinutul de apă poate fi
redus de la proximativ 45 la 15%. O uscare suplimentară sub 15% trebuie evitată pentru a
menţine generarea prafului în procesul corespunzător de calcinare şi topire, cât mai scăzută.

Următoarea treaptă a procesului este omogenizarea unde diferitele minereuri sunt amestecate cu
cărbuneb şi praf peletizat, reciclat din procesul principal. Amestecul uscat este apoi introdus
într-un cuptor de ardere rotativ. Acesta se foloseşte pentru deshidratarea minereului prin
calcinare şi pre-reducerea nichelului şi oxidului de fier. Procesul are loc la aproximativ 900-
1000oC. Calcinarea şi pre-reducerea conduc la alimentarea cuptorului conţinând aproximtiv
40% nichel ca metal conţinut de fier sub formă de fier (II) – oxizi.

Calcinarea pre-redusă la cald poate fi introdusă direct în cuptorul de topire sau prin containere
izolate. Containerele pot fi utilizate din 2 motive, primul pentru a conserva căldura şi al doilea
pentru a adăuga cocs sau cărbune cerute pentru reducerea completă înainte ca acestea să fie
descărcate în cuptorul electric unde are loc fie topirea, fie reducerea finală [tm 113, M.T.
Antony şi D.S. Flett 1997]

Topirea feronichelului, în prezent, se face numai în cuptoare cu arc electric. În cuptorul electric
operaţia de reducere apare prin acţiunea combinată a electrozilor din carbon şi agentul de
reducere de carburare adăugat. Temperatura de topire a cenuşei în procesul de topire a
feronichelului depinde foarte mult de conţinutul de Fe O. Modul de funcţionare al cuptorului,
prin urmare, se modifică dacă temperatura de topire a cenuşei este peste sau sub temperatura de
topire a metalului. Dacă temperatura de topire a cenuşei este mai mare decât punctul de topire al

Non Ferrous Metals Industries 187

Chapter 9

metalului, cuptorul poate uşor funcţiona cu o baie acoperită. În acest caz capetele electrodului
nu sunt introduse în cenuşă şi reducerea finală a oxizilor de nichel şi fier, în principal, are loc în
încărcătura fierbinte care acoperă stratul de cenuşă. Dacă temperatura de topire a cenuşei este
sub punctul de topire al metalului, cuptorul este mai greu de operat. Pentru a atinge temperatura
de topire a metalului, electrozii trebuie să pătrundă adânc în stratul de cenuşă. Cea mai ridicată
temperatură în baie va fi în jurul capetelor unde topirea are loc în spaţiul metale – cenuşă.
Aceste condiţii de operare generează o cantitate mare de gaze CO ceea ce necesită o suprafaţă
ed baie deschisă în jurul electrozilor.

Pentru a reduce conţinutul mare de oxizi de nichel, în mod obişnuit şarja conţine o cantitate
excesivă de carbon. Aceasta măreşte, de asemenea, conţinutul de fier care va fi redus şi
conţinutul final de carbon din fero – nichel brut. Pentru a reduce conţinutul de fier şi carbon este
necesară o altă rafinare.

Pentru a evita o rafinare suplimentară alte câteva îmbunătăţiri au fost aduse procesului. De
exemplu, “Procesul Ugine feronichel” unde nu se adaugă nici un agent reducător. Cuptorul
electric produce minereul de topire care este redus la feronichel utilizând ferosiliciu într-un
cuptor cu oqală suplimentar. În “Procesul Falconado feronichel” se foloseşte un cuptor pe
verticală în loc de cuptor de uscare rotativ. În cuptorul pe verticală minereul brichetat este redus
cu gaz reducător (ţiţei cu conţinut scăzut de sulf). Cuptorul corespunzător este apoi folosit
numai pentru a topi metalul şi pentru a-l separa de cenuşă.

Figura 9.3: Procesul de producere a feronichelului în cuptorul electric cu arc – cuptorul de

uscare rotativ

Feronichelul produs prin procesul convenţional necesită o rafinare suplimentară. Pe lângă

reducerea fierului şi carbonului impurităţi ca sulf, siliciu şi fosfor trebuie îndepărtate. pentru
rafinarea fero-nichelului sunt disponibile o mulţime de echipamente, adică oala de reacţie prin
agitare, cuptor cu inducţie, cuptor cu arc electric şi convertizoare pentru suflarea oxigenului.
Feronichelului purificat este turnat în lingouri sau granulat sub apă.

Praful care conţine gaze reziduale din cuptorul de uscare rotativ, cuptorul de topire cu arc
electric şi rafinare sunt tratate cu un sistem de epurare corespunzător. Conţinutul de praf poate fi

188 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

peletizat şi reciclat într-o staţie de amestec pentru materii prime. O diagramă de fux pentru
producerea feronichelului este prezentată în figura de mai sus.

9.1.4.3 Producerea feronichelului din materie primă secundară

FeNi poate fi produs şi din nichelul care conţine reziduri la materia primă secundară. Aceste
reziduri, în principal catalizatorii uzaţi de la producerea lubrifianţilor, sunt are într-un cuptor de
ardere rotativ pentru a concentra conţinutul de Ni – ca un conţinut de oxid de Ni în praful din
tirajul cuptorului. Acest praf care conţine gaze reziduale este purificat printr-un filtru cu sac cu
membrană, praful colectat fiind utilizat ca materie primă în procesul de topire. producerea de
FeNi are loc într-un cuptor cu arc electric acoperit. Aliajul topit este evacuat, granulat în apă şi
ambalat în butoaie sau saci mari pentru a fi livraţi.

9.1.5 Ferovanadiul

Adăugarea ferovanadiului la o topitură de oţel măreşte rezistenţa la rupere şi rezistenţa la

temperatuă a oţelului carbon chiar dacă se adaugă cantităţi mici.Oţelul aliat cu vanadiu este prin
urmare, folosit la sculele aschietoare din oţel rapid. Ferovanadiul (FeV) poate fi produs prin
reducerea carbo-termică sau metalo-termică a oxizilor de vanadiu asistaţi prezenţa fierului.
Pentru că este folosit carbonul într-o reducere carbo-termică conţinutul de carbon în final în
aliajul produs este mare. Producerea ferovanadiului prin utlizarea carbonului ca agent reducător
este posibilă numai dacă nu există cerinţe pentru conţinutul de carbon. În mod frecvent,
feroavantajul este de obicei produs prin reducere alumino-termică.

Când este necesar, măsurarea, dimensionarea şi uscarea pot fi făcute înainte de încărcarea
amestecului pentu procesulde topire. reducerea alumino-termică a oxidului de vanadiu este un
proces de auto-susţinere care poate fi realizat într-un creuzet căptuşit cu material refractar.
Vasele de reacţie folosite pentru acest proces pot fi de următorul tip:

• Creuzet căptuşit cu material refractar folosind o căptuşeală nereutilizabilă

• Un inel cu căptuşeală refractară introdus într-o adâncitură care conţine nisip
• Cuptor electric unde energia suplimentară poate fi furnizată fie pentru a mări temperatura de
reacţie, fie pentru a da posibilitatea efectuării operaţiilor de rafinare cu nisip. Cuptorul cu
arc electric se foloseşte de asemenea pentru că rafinaţii FeV generaţi de concasarea FeV pot
fi retopiţi

Operaţia de topire are loc într-un proces intermitent unde întreaga şarjă este transferată în vasul
de reacţie şi aprinsă. După aprindere timpul de combustie pentru o şarjă de mărime obişnuită de
aproximativ 1t de ferovanadiu, este de numai câteva minute. datorită timpului de reacţie scurt
conţinutul de oxizi de vanadiu din cenuşă şi conţinutul de aluminiu din metal nu pot ajunge la
egalitate. producerea într-un cuptor electric are prin urmare, avantajul de a păstra şarja în stare
topită până când reacţia se termină complet. Fumul rezultat din proces este evacuat şi curăţat
folosind filtre cu sac sau epuratoare umede.

În funcţie de tipul de proces, cenuşa şi metalul pot fi răcite în creuzete, sau cenuşa şi metalul pot
fi evacuate în oală sau în straturi pentru a permite separarea cenuşei şi metalului şi a conduce la
o răcire rapidă. Evacuarea creuzetelor necesită hote şi rapoarte de extracţie suficiente pentru a
evacua fumul şi praful scăpat în timpul evacuării. cenuşa din procesul alumino-termic poate fi
utilizată la alte căptuşiri ale creuzetelor sau concasată şi dimensionată pentru a fi utilizată în alte
industrii. Blocul de metal poate fi răcit cu aer sau apă ceea ce facilitează o altă concasare. Toate
concasările şi ciuruirile au dispozitive de extragere a prafului, iar de aici praful este înapoiat în
procesul de producţie, în punctul cel mai potrivit, pentru a asigura reciclarea continuă a
produselor recuperate.

Non Ferrous Metals Industries 189

Chapter 9

9.1.6 Calcinarea molibdenului şi producerea feromolibdenului

9.1.6.1 Calcinarea molibdenului

Din punct de vedere tehnic, trioxidul de molibden (MoO3) reprezintă principala materie primă la
producerea feromolibdenului cât şi la începerea compunerii pentru un număr de alte produse
care conţin molibden cum ar fi bimolbidatul de amoniu molibden-sodiu şi metal de bază de
molibden [tm 107, Ullmanns 1996]. calcinarea este prezentată schematic mai jos realizând
conversia molibde concentrat (minereul de sulfură de molibden) în timpul tehnic de trioxid de
molibden pentru industria metalurgică şi chimică.

CONCENTRATE
FEED
PREPARATION

AIR

ROASTER DUST
REMOVAL

WATER

PRODUCT GAS TO
COOLING CLEANING WATER

OXIDE SULPHURIC
GRINDING ACID TO AIR
PRODUCTION TO ATMOSPHERE

DUST
REMOVAL

WEIGHING ACID
PACKING SALES

Figura 9.4: Diagrama de flux a calcinării molibdenului

Procesul de calcinare a minereului de molibden are loc în cuptoare cu vatră multiplă de

concepţie Nichols Herreschoff sau Lurgi. Cuptorul de tipul Nichols Herreschoff este descris
detaliat în secţiunea 2. Cuptoarele cu vatră multiplă se compun dintr-un număr de vetre
verticale. În partea de sus a cuptorului se introduce energie suplimentară sub formă de gaz
natural pentru a arde uleiurile de flotaţie şi evapora apa.

Procesul de calcinare în sine este exotermic şi nu are nevoie de energie suplimentară, numai
dacă pierderile de căldură asociate ce aerul de răcire din coloana centrală, radiaţia din mantaua
prăjitorului şi descărcarea oxidului fierbinte din prăjitor, nu sunt semnificative. Cu ajutorul
ventilatoarelor de tiraj introduse, prăjitorul funcţionează la o presiune negativă faţă de presiunea
atmosferică. Aceasta ajută la controlul admisiei de aer pentru oxidare şi răcire şi previne
emisiile de bioxid de sulf, în mediu. Curentul suflat, ritmul de transport şi uneori injecţia apei,
controlează rapoartele de reacţie şi temperaturile. Oxidul de molibden produs este descărcat din
prăjitor şi apoi răcit, mărunţit până la o pudră fină, selectat şi analizat înainte de cântărire şi
ambalare.

Gazul rezidual din proces conţine cantiăţi mari de bioxid de sulf şi praf (până la 15% din
aglomerat). Conţinutul de praf poate fi îndepărtat de gaz folosind epuratoare electrostatice de
înaltă temperatură şi răcindu-l până la aglomeratul ce intră în prăjitor. Bioxidul de sulf este în
mod normal transformat în acid sulfuric într-o instalaţie de acid sulfuric, separată.

190 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

Transformarea bioxidului de sulf în acid sulfuric este descrisă detaliat în secţiunea 2. În plus faţă
de generarea prafului şi a acidului sulfuric, metalele rare cum ar fi reniu şi seleniu intră în cuptor
când materia primă părăseşte procesul ce oxizi de metal vaporizaţi. Aceste elemente pot fi
îndepărtate din gaz prin epurare umedă printr-o instalaţie de tratare, corespunzătoare, pentru
soluţii de epurare. Seleniul şi reniul sunt apoi recuperate din schimbătoarele ionice utilizate la
instalaţia de tratare a apei reziduale de anumite companii.

Transformarea la distanţă a şarjelor de aglomerate de molibden din materie primă, au mari

diferenţe în conţinutul de Mo (46% - 58%) şi alţi compuşi. Calcinarea şarjelor de diferite tipuri
influenţează tratarea gazelor reziduale,

9.1.6.2 Producerea feromolibdenului

Feromolibdenul poate fi produs fie prin reducerea carbo-termică, fie metalo-termică a

trioxidului de molibden. Datorită motivelor practice cum ar fi echipamentele de topire folosite
pentru proces şi costurile de fabricaţie reduse, producerea metao-termică a fermolibdenului este
mult mai importantă decât cea carbo-termică. Totuşi, reducerea carbo-termică va fi pe scurt
descrisă pentru a avea o privire completă asupra producerii feromolibdenului.

9.1.6.2.1 Materiile prime

Producerea feromolibdenului se bazează pe un tip tehnic trioxid de molibden (Mo O3) ca

materie primă. Pe lângă materia primă, trioxidul de molibden, oxidul de fier sau deşeurile de fier
mărunţite, cele de oţel de la perforare şi aşchiile de la string, sunt necesare pentru a produce
feromolibden. Oxidul de calciu şi fluoprina sunt în mod frecvent folosiţi ca fondanţi şi
mangalul, siliciul (ferosiliciul) sau aluminiul în funcţie de producere, sunt necesari ca agenţi
reducători.

9.1.6.2.2 Producerea carbo-termică a feromolibdenului

Pentru reducerea carbo-termică se foloseşte un cuptor electric trifazic sau monofazic. în

comparaţie cu cuptorul cu arc trifazic cel monofazic are avantajul că geenrează o densitate mai
mare în cuptor. Aceasta se datorează faptului că furnalul este echipat cu un electrod de carbon în
partea de jos. Procesul are loc ca un proces intermediar care începe, în mod normal, prin
retopirea cenuşei de la operaţia de topire anterioară. Trioxidul de molibden este apoi adăugat în
procesul de brichetare. Zgura poate fi evacuată din furnal şi metalul evacuat cât este încă
fierbinte şi apoi, răcit cu apă. Dezavanatjul procesului carbo-termic este faptul că cenuşa are
cantităţi de molibden reltiv mari. Prin urmare, trebuie să se retopească cenuşa printr-un alt
proces în care aliajul intermediar cu conţinut mare de carbon produs poate fi utlizat ca material
de reciclare pentru a începe procesul principal.

9.1.6.2.3 Producerea metalo-termică a feromolibdenlui

După cum s-a menţionat mai sus, în prezent reducerea metalo-termică este cel mai uzual proces
folosit la producerea feromolibdenului. Datorită energiei libere Gibbs mai mari a aluminiului
comparativ cu siliciul, ferosiliciul se preferă agentul reducător pentru a asigura condiţii sigure
pentru proces. Totuşi, pentru a obţine echilibrul de temperatură cerut pentru reacţie, este
necesară utlizarea unei cantităţi mici de aluminiu.

Procesul metalo-termic implică uscarea materiei prime pentru proces. Materialul mărunţit care
ajunge ud, este depozitat într-un buncăr închis înainte de a fi ciuruit şi uscat pentru a preveni
pierderile ocazionale. Deşeurile de oţel care sosesc de asemenea în vrac sunt ambalate în
containere înainte de a fi depozitate. O reacţie de topire eficientă necesită un amestec potrivit de

Non Ferrous Metals Industries 191

Chapter 9

materie primă, aceasta are o anume importanţă legat de oxizi şi agenţii reducători. Uneori, se
adaugă fluorină pentru a îmbunătăţi cenuşa şi separarea metalului. Pentru a obţine materia primă
de mărime corespunzătoare este necesar ca ferosiliciul să se mărunţească şi ciuruie
corespunzător. Toate operaţiile de pre-tartare cum ar fi mărunţirea, ciuruirea, transferul şi
amestecarea, trebuie să se facă instrumente de măsură pentru controlul prafului.

Operaţia de topire se face în mai multe moduri, cele mai folosite fiind [tm, 128 EuroAlliaje
1998]:

1. Utilizarea recipientelor lungi care să conţină nisip acolo unde se pun cilindrii de oţel
căptuşiţi cu material refractar pentru a forma creuzetele unde are loc reacţia metalo-termică.
Reacţia în sine poate fi făcută în diferite moduri. Aşa numita reacţie de incendiere de la vârf
are loc atunci când încărcătura este pusă în creuzet şi apoi incendiată de la vârf. Alternativ,
numai o parte din încărcătură poate fi pusă în creuzet şi incendiată, restul de încărcătură se
adaugă apoi cum continuă reacţia (reacţii de alimentare)

2. Utilizarea creuzetelor căptuşite cu material refractar puse în interiorul camerei fiind închise.
ca în descrierea de mai sus, reacţia poate continua apoi punând toată încărcătura în creuzet
şi incendiind-o sau adăugând numai o parte din încărcătură iniţiind reacţia şi apoi, treptat,
adăugând restul de încărcătură aşa cum prevede reacţia.

Praful şi fumul generate prin proces trebuie extrase, recuperate şi reciclate pentru a ceda în
totalitate molibdenul 97-99%. Praful şi fumul colectat sunt evacuate prin filtrul de purificre a
jetului de aer în sens invers. Sacii filtrului pot fi făcuţi din materiale speciale, uneori aplicându-
se un strat suplimentar de protecţie pentru a menţine temperaturaturile ridicate. Praful din saci
poate fi apoi direct înapoiat în procesul de topire principală. Este necesară deasemenea curăţenia
pentru a recicla toate împroşcările, este necesară măturarea podelelor etc pentru o curgere
eficientă a molibdenului în totalitate.

Figura 9.5: Compactizarea metalo-termică [tm 107, Ullmanns 1996]

Procesul de topire produce un aliaj bloc (masă) care cântăreşte între 2,5-3 tone. După ce cenuşa
este separată, blocul de emtal trebuie răcit. Aceasta se face fie prin răcire naturală în aer, fie prin
călire în apă. Blocul de metal răcit este apoi spart în bucăţi pentru a fi introdus în instalaţia,
inclusă, de concasare şi ciuruire, pentru a produce o gamă largă de dimensiuni utilizate în lumea
întreagă.

O diagramă de flux care arată principalele faze în producerea feromolibdenului metalo-termic,

este prezentată în figura următoaree.

192 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

RAW
MATERIAL
STORAGE

RAW
MATERIAL DUST
REMOVAL
PREPARATION

RAW
MATERIAL
WEIGHING
DUST
REMOVAL

CRUCIBLE
MIXING
PREPARATION

FIRING DUST
REMOVAL

REMOVAL
SLAG SLAG/METAL
OF DUST
STORAGE AREA SEPARATION
AND SCORIA

PRIMARY DUST
BREAKING REMOVAL

CRUSHING
GRINDING DUST
REMOVAL
SIZING
THIRD PARTY
PROCESSING

WEIGHING DUST
PACKING REMOVAL

PROCESS STREAMS

RECYCLE STREAMS

Figura 9.6: Producerea feromolibdenului prin reducer metalo-termică

9.1.7 Ferotungstenul

Ferotungsteul ca şi Baza topită din Ferotungsten (TMB) care este alcătuit din materie primă
secundarp, este în principal folosit pentru a îmbunătăţi proprietăţile oţelului. Tungsteul ca
element de aliere formează carburi stabile şi prin urmare măreşte rezistenţa la temperatură şi la
apă a oţelului. Asemenea oţeluri (oţeluri rapide) sunt necesare pentru producerea sculelor
aşchietoare care sunt utilizate până la temperaturi de aproximativ 600oC. În plus, tungstenul va
îmbunătăţi un număr de alte proprietăţi cum ar fi duritatea, limita la curgere şi limita maximă la
rezistenţa la rupere le tracţiune [tm 107, Ullmanns 1996].

Non Ferrous Metals Industries 193

Chapter 9

9.1.7.1 Producerea ferotungstenului şi a bazei topite din tungsten

9.1.7.1.1 Ferotungstenul

Ferotungsteul poate fi produs din diferite materii prime care conţin oxizi din tungsten, adică
wolframit, scheelit şi wolframite. Reducerea acestor minerale poate fi făcută fie carbo- sau
metalo-termic ca şi printr-o combinaţie a ambelor.

Procesul carbo-termic este cunoscut ca un proces de topire a blocului solid într-un cuptor
electric. Datorită temperaturii de topire a ferotungstenului, aliajul produs nu poate fi evacuat din
cuptor. După ce s-a iniţiat topirea, metalul se acumulează în partea de jos a cuptorului. Când
cantitatea de metal ajunge la grezutatea dorită, cuptorul se decupleză. Lingoul care poate fi
recuperat din furnal după ce căptuşirea este îndepărtată. Metalul este mărunţit şi ciuruit. Dacă se
folosesc câteva cuptoare în paralel; producţia poate avea loc ca un proces cvasi-continuu.
Gazele reziduale din furnal sunt tratate printr-un sistem de purificare a gazului pentru a reduce
impactul cu mediul şi pentru a recupera cantitatea de trioxid de tungsten din praf.

O combninaţie înmtre procesul carbo- şi metalo-termic folosind atât carbon cât şi ferosiliciu ca
agent reducător, este folosită pentru a produce feroaliaj cu conţinut de tungsten ridicat. procesul
are trei faze succesive în cuptorul electric. În prima fază, se produce cenuşă cu trioxid de
tungsten şi apoi este redusă cu ferosiliciu în faza următoare. A treia şi ultima fază este necesară
pentru a mări conţinutul de tungsten prin rafinarea metalului cu conţinut scăzut de tungsten din
faza a doua prin adăugarea de aglomerate de tungsten.

Procesul metalo-termic este mai puţin folosit din punct de vedere economic deoarece procesul
necesită materii prime pure şi prin urmare foarte scumpe. Pentru a susţine procesul, se foloseşte
în mod normal un amestec din siliciu şi aluminiu ca agent reducător. metalul poate fi recuperat
din recipientul cuptorului. Ca dezavantaje economice, producerea metalo-termică este în prezent
numai dacă beneficiarul prezintă nişte cerinţe speciale.

9.1.7.1.1.1 Baza topită din tungsten (TMB)

Baza topită din tungsten (TMB) este un aliaj produs din materie primă secundară, sursele
principale sunt diferite tipzuri de deşeuri din metal pe bază de tungsten. Producerea TMB este
numai un proces de retopire şi aliere care se poate face într-un cuptor cu arc. Faptul că pe piaţă
există din ce în ce mai mult deşeuri din tungsten, măreşte importanţa procesului de retopire cere
necesită o energie mai mică decât la procesul de topire primară.

9.1.8 Ferotitanul

Ferotitanul poate fi produs fie din materie primă primară cât şi secundară şi este utilizat pentru o
mulţime de scopuri. Ca element de aliere măreşte limita la curgere şi reduce tendinţa de a crăpa.
La producerea oţelului inox cu conţinut mare de crom şi nichel, ferotitanul este folosit pentru a
lega sulful [tm 107, Ullmanns 1996].

Pentru reducerea ferotitanului se foloseşte oxidul de titan ca materie primă primară conţinând
minerale cm ar fi ilmenitul. Reducerea apare prin procesul metalo-termic pentru că reducerea
carbo-termică produce un aliaj care conţine prea mult carbon şi prin urmare nu este interesant ca
element de aliere în industria oţelului. Reducerea are loc ca proces intermediar în creuzete cu
materiale refractare sau într-un cuptor depizând de variaţia procesului.

Recent, disponibilitatea deşeurilor de titan pe piaţă s-a mărit şi prin urmare producerea de
ferotitan ca materie primă secundară este mai importantă. producerea ferotitanului se face prin

194 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

topirea deşeurilor din fier şi titan într-un cuptor de topire electric prin inducţie. Procesul de
aliere este un proces fără cenuşă.
Aglomeratele din fier sunt achiziţionate dintr-o specificaţie sub formă de compacte din oţel cu
carbon scăzut. Deşeurile de titan se livrează în containere. Stocul de alimentareconţine deşeuri
de turnate în bucăţi mari, produse maleabile şi şpan (aşchii) de la prelucrarea mecanică. La
primire, materialele se verifică să nu fie contaminate cu materiale radioactive. Bucăţile mari de
deşeuri sunt reduse printăiere oxi-. Şpanul este presat folosind un dispozitivde măcinare şi apoi
introdus într-o centrifugă pentru a îndepărta uleiul şi apa.

Şpanul de titan este degresat într-un uscător rotativ unde gazele purtătoare de ţiţei sunt introduse
într-o instalaţie de desprăfuire pentru a îndepărta praful şi a-l direcţiona. Aceste gaze trec apoi
printr-un post-arzător. Gazele fumul de ardere sunt apoi recirculate printr-un uscător sau
direcţionate printr-un uscător sau direcţionate către o a doua instalaţie de desprăfuire. După ce
trec prin această instralaţie se introduce sorbent (bicarbonat de sodiu) pentru a neutraliza gazul.
În final, gazul trece printr-un filtru ceramic înainte de a fi eliminat în atmosferă printr-un coş de
tiraj.

Încărcăturilr în cuptor sunt calculate pe baza analizei materiilor prime. Materialele sunt cântărite
în rezervoare şi introduse în cuptorul de topire elctric cu inducţie. Un sistem cu bandă rulantă se
foloseşte pentru alimentarea cu materiale în timpul topirii. Când topirea sa terminat, metalul
topit se transformă într-un lingou şi se ia mostră pentru analiză. După răcire, lingoul trece spre
alte operaţii cum ar fi recuperarea, concasarea şi mărunţirea pentru a se obţine mărimea dorită.
Figura următoare prezintă diagrama de flux pentru producerea ferotitanului.

SORBENT
Ti SWARF ADDITIONS
STACK

OIL/WATER
TO SPECIALIST SWARF CERAMIC
CYCLONE
RECOVERY CRUSHING FILTER
OPERATOR

CENTRIFUGE
FINES TO FINES TO
LANDFILL LANDFILL
TITANIUM
SOLIDS

FERROUS
SCRAP AFTERBURNER

THERMAL
RAW MATERIALS WEIGHING CYCLONE
DEGREASING

FINES TO LANDFILL
MELTING
ELECTRIC INDUCTION FURNACE
(WATER COOLED) STACK

BAG
CASTING FILTER

FUME DUST
FeTi INGOTS TO LANDFILL

INGOT TRANSFER TO FURTHER OPERATIONS

BREAKING, CRUSHING, GRINDING, SIEVING, PACKING

DESPATCH

Figura 9.7: Diagrama de flux pentru producerea ferotitanului

9.1.9 Feroborul

Non Ferrous Metals Industries 195

Chapter 9

Feroborul este în principal utilizat ca aditiv la producerea oţelului pentru a-I mări duritatea,
rezistenţa la alungire şi capacitatea de prelucrare la cald deoarece oţelul aliat cu bor este
rezistent la oxidare până la 900oC. Materia primă din care se produce feroborul sunt oxidul boric
şi acidul boric. Carbonul (mangalul), aluminiul saun magneziul se folosesc ca agent reducător.
Producerea se poate face, chiar, fie prin reducere carbo-termicăsau metalo-termică.

Materia primă ajunge împachetată sub diverse forme, de exemplu butoaie, containere pentru
vrac, intermediar, flexibil, paleţi, stelaj şi baloţi înfăşuraţi în polietilenă. Materialele sunt
cântărite în containere închise într-o staţie cu destinaţie specială. Sacii descărcaţi pe un cadru şi
acoperiţi cu o învelitoare pentru a preveni emisiile întâmplătoare. Un sistem de ventilaţie local
montat la un filtru îndepărtează suplimentar, praful.

Reducerea carbotermică are loc în cuptoare cu arc electric acoperit trifazice, în funcţie de
specificarea produsului.Există câteva variante de proces carbo-termic. Unul reduce oxizii borici
şi oxizii de fier simultan, cu mangalul într-un cuptor cu arc electric acoperit unde un proces se
iniţiază pe baza pulberii de fier – acid boric şi mangal într-un cuptor cu arc electric tip Héroult.
Următoarea diagramă de proces arată producerea feroborului şi a aliajului de bor.

CARBON FERROUS BORIC ACID RECYCLED

NICKEL BORIC OXIDE FUME DUST
CHROME

RAW MATERIALS WEIGHING

BAG
BIN FILTER

FUME DUST
BLENDING
[RECYCLED]

STACKS

SINGLE PHASE BAG

ELECTRIC ARC FURNACE FILTER

CASTING
FUME DUST
[RECYCLED]
INGOTS
Fe B
TO
Ni B
LANDFILL
Cr B

INGOT TRANSFER TO FURTHER OPERATIONS

CLEANING, BREAKING, CRUSHING, GRINDING

DESPATCH

Figura 9.8: Procesul de producere a feroborului şi aliajului de bor

Procesul metalotermic utilizează aluminiu împreună cu o mică proporţie de magneziu ca agent

reducător. Această reacţie este exotermică şi are nevoie de câtev minute pentru a se produce în
creuzetul căptuşit cu materiale refractare. Reacţia poate fi aprinsă în întreaga încărcătură sau în
amestecul de pornire. După ce se termină reacţia aliajul cu metal care se aşează în partea de jos

196 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

a cuptorului poate fi îndepărtat mecanic. Poate fi concasat şi ciuruit pentru a fi produs la

mărimea de particule dorită.

9.1.10 Feroniobiul

Feronobiul ca agent de aliere îmbunătăţeşte rezistenţa la coroziune şi capacitatea de sudare a

oţelului şi previne, mai ales oţelul cu crom-nichel, coroziunea intercristalină. Materiile prime
pentru producerea feroniobului sunt aglomeratele cu niobiu şi cu oxide de fier. Reducerea apare
ca proces alumino-termic. Normal, reacţia are loc într-un creuzet cu materiale refractare unde
întreaga încărcătură poate fi aprinsă sau numai o parte din ea care apoi este ca un amestec de
pornire.

9.1.11 Producerea feroaliajelor din materie primă secundară

Datorită disponibilităţii mari de materii prime secundare mai ales oxizii de la producerea
oţelului inoxidabil, recuperarea feroaliajelor, ferocromului în principal, a devenit o problemă
importantă în industria feroaliajelor. Dezvoltarea diverselor procese urmate de nevoile
crescânde ale producătorilor de oţel inoxidabil impune tratarea deşeurilor pemtru a recupera
conţinutul de metal preţios şi de a limita sau preveni politica de dumping la deşeuri.

Piaţa de tratare a deşeurilor pentru aceste tipuri de reziduri provenite din industria de oţel
inoxidabil în Europa, este estimată la aproximativ 150.000 tone anual, corespunzător
aproximativ 75.000 t de aliaje. Două treimi din această piaţă sunt în prezent transformate în
metal. Piaţa este puternic legată de dezvoltarea industriei oţelului inoxidabil şi înregistrează
tendinţe pozitive în anii care vor urma.

9.1.11.1 Materia primă şi pregătirea materiei prime

Materiile prime tipice pentru producerea feroaliajelor secundare sunt următoarele reziduri
generate în principal din producţia de oţel inoxidabil.

• Praful de filtru la cuptorul cu arc electric (EAF)

• Praful de filtru în convertizor
• Toate tipurile de rafinate
• Praful de la sablare
• Praful de la mărunţire

Caracteristicile fizice şi chimice ale acestor materii prime variază extrem de mult. Totuşi, pot fi
descrise după cum urmează:

Element Content
Cr2O3 10 - 25%
NiO 2 - 15%
MoO3 0 - 5%

Non Ferrous Metals Industries 197

Chapter 9

Fe2O3 30 - 65%
CaO 1 - 30%
Al2O3 0.5 - 4%
SiO2 1 - 15%
MgO 1 - 5%
ZnO 1 - 20%
PbO 0.2 - 1%
CdO 0.001 - 0.05%
CuO 0.1 - 3%
S 0.2 - 0.5%
Cl 0.1 - 1%
F 0 - 3%
Hg 0 - 15 ppm

Tabelul 9.2: Valorile tipice de oxizi de metal în materia primă secundară

Compoziţia gregatului în reziduri este cea mai oxidată cu metale sub formă de particule
variabile, mai mic, cele mai multe de laoperaţiiilede tratare superficială cum ar firectificarea,
sablarea, etc. Mărimea granulei materiei prime este tipic 1,0 – 3-0 µm. Aglomeratele şi materiile
prime compacte se găsesc, de obicei, la furnizori.

Conţinutul de apă dinmateria primă poate varia între 0-35% datorită curăţirii diferite a gazelor
sau a altor faze de separare din oţelării. Aceasta necesită o anume manevrae flexibilă şi un
echipament de transport cât şi un echipament de uscare.

Datorită surselor diferite şi a calităţilor rezidului, partea economică a activităţii cere un conţinut
minim de elemenţi de aliere: Ni, Cr şi dacă poate fi evaluat, Mo. Rezidurile de la producerea
oţelului inoxidabil austenitic (18-8 sau mai mult), oferă un conţinut corespunzător de elemenete
tipice > 3% Ni, ≥ 21% Cr, în timp ce o mare parte dinreziduri din producţia oţelului inoxidabil
cu ferită (17% Cr) sunt încă la preţ dumping din cauza costurilor de producere.

Gama de produse în oţelării este în principal influenţată de compoziţia deşeurilor, de tehnologia

utilizată şi materiile prime de alimentare. Există două mari probleme aici şi anume cantitatea de
oxid de calciu este în principal influenţată de operaţiile diferite din instalaţia în sine şi de
calitatea oxidului de calciu. Cantitatea oxidului de calciu, adică proporţia în rafinate,
influenţează cantitatea totală a oxidului de calciu prezent în praful de filtru. Conţinutul de zinc
din praful de filtru şi alte metale grele, adică Pb, Cd, Hg este în principal dependent de calitatea
deşeurilor cu care se încarcă cuptorul cu arc electric. Dacă există o mare cantitate de deşeuri
care conţine deşeuri galvanizate, tot conţinutul de zinc este adunat în praful filtru.

Dioxinele pot fi prezenţi în praful de filtru din cuptor. Prezenţa cantităţilor de dioxine depinde
de calitatea deşeurilor introduse în instalaţiile de topire pentru oţel inoxidabil şi de modul în
care gazul rezidual este tratat acolo. Impurităţile maleabile (compuşii clorului) sunt susţinuţi de
formarea dioxinelor în praful de filtru.

cantitatea de materie primă necesară producerii feroaliajului variază şi ea considerabil datorită

conţinuturilor de metale diferite la alimentare. Frecvent reciclarea produce 400-600kg de metal
pe tonă de materie primă uscată

9.1.11.2 Prelucrarea prealabilă

Datorită prezenţei diferitelor elemente nedorite în materia primă de exemplu: părţi de filtre,
bucăţi de deşeuri, materiale refractare, este necesarca materiile prime să fie ciuruite. Materia
primă poate fi livrată în saci mari sau în vrac. Sacii mari sunt goliţi într-un loc închis unde există

198 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

un echipamnet separat de desprăfuire. Materia primă uscată este apoi vibrată unde elementele
străine îndepărtate printr-un ciur >10 mm. După aceasta materialul este transportat cu un
transportor cu ungraifăr într-un grup de depozite care este folosit ca un stoc tampon înainte de a
fi amestecat.

În cazul în care cuptorul cu arc electric acoperit, oxidul de calciu liber, conţinut în materiile
prime este neutralizat cu apă într-un sistem specific de amestecare, înainte de aglomerare
prinbrichetare. După câtev azile de păstrare, acoperit, brichetele se amestecă cu alte ingredente
din încărcătură şi se alimentează cuptorul.

9.1.11.2.1 Amestecarea şi uscarea (Numai procesul de desprăfuire cu plasmă))

După ciuruire, agenţii de formare a cenuşei sunt analizaţi înmateriile prime pentru a stabili cât
oxide de calciu sau nisip trebuie să se adauge pentru a echilibra bazicitatea cenuşei. Cantitatea
necesară de alte tipuri de cenuşă sunt adăugate – predominant nisip cu siliciu – împreună cu
aproximativ 1-10% apă într-un dispozitiv de amestec cu baie cu curenţi turbulenţi pentru a
obţine micropeletele cu curgere liberă. Consumul de nisip cu siliciu depinde de materia primă,
respectiv bazicitatea sa, totuşi tipic, în gama 0-100kg/t de materie primă uscată.

Scopul uscării materialului este de a obţine o alimentare uscată, omogenă, care poate fi trimisă
pneumatic, la cuptor. Uscătorul rotativ indirect folosit în acest scop este încălzit cu gaz
îmbogăţit cu CO. Uscătorul este echipat cu un arzător combinat de ulei şi gaz. După uscare,
materialul părăseşte uscătorul cu mai puţin de 1000oC. Materialul este din nou ciuruit înainte de
afi transportat la un buncăr inetrmediar.

Se foloseşte un filtru acolo unde emisiile de mercur sunt monitorizate continuu on-line. Înainte
de a intra în uscător se adaugă la material o mică cantitate de Na2S la material dacă este necesar
să se formeze compuşi cu mercur staili pentru a preveni evaporarea mercurului.

9.1.11.3 Procesul în cuptorul cu arc acoperit

Procesul de recuperare caren foloseşte un cuptor cu arc acoperit este asemănător cuptorului cu
arc electric de la producerea ferocromului. O instalaţien în SUA conţine un cuptor cu vatră
rotativă pentru pre-reducere, urmat de un cuptor cu arc electric acoperit pentru topire.

Gazul rezidual din cuptor este filtrat uscat într-un filtru cu sac. Cazul este diluat cu aer din afară
prin deschiderea din partea de sus a cuptorului unde arderea CO este completă. Compoziţia
tipică este de 90% aer (18 la 20% exces de O2), 7% CO2 şi 3% H2O.

Purificare gazelor reziduale se face printr-un filtru cu sac, în două faze. După răcire sub 200oC,
praful din furnal se separă în prma fază şi se adună pentru reciclare sau se prelucrează
suplimentar. În această a doua fază, granulele absorbante (carbon activatsau cocsul din lignit)
sunt injectate. Metalele volatile, îndeosebi mercurul ţi într-o măsură mai mică, cadmiul şi
plumbul, sunt chemoabsorbite de o suprafaţă cu carbon. Absorbantul absoarbe de asemenea din
clor inclusiv dioxina. Acaeastă a doua fază se face sub 130oC. Acelaşi filtru cu asc adună fumul
din procesul de evacuare.

O cantitate de apă limitată este injectată şi vaporizată în gaze pentru controlultemperaturii. Apa
pentru proces şi cea de răcire sunt în circuit închis, consumul net fiind eliberat ca vapori în
gazele din tirajul cuptorului şi prin răcitoare prin evaporare.
Prin urmare, procesul nu realizează lichide reziduale. Aproximativ 60% din consumul de apă
este asigurat prin colectarea apei de poaie din incintă (teren şi clădiri)

Cenuşa lichidă este separată de metal prin gravitaţie. Utilizarea cascadelor multiple permite
separararea complet virtuală. Bazicitatea scăzută a cenuşei (0,7 până la 0,8) asigură formarea

Non Ferrous Metals Industries 199

Chapter 9

silicaţilor stabili care nu se tratează cu leşie . Înainte de expediere, se fac testele privind
compoziţia chimică şi de tratare cu leşie pentru a califica fiecare lot. Cenuşa este folosită la
construcţii după micşorare la mărimea corespunzătoare.

Aliajul este turnat în forme. Greutatea este de 2 până la 4t fiecare. Cenuşa curge liber este
adunată într-un recipient deschis unde se solidifică. După solidificarea metalului, lingourile sunt
sparte în câteva bucăţi mai mari cu un ciocan hidraulic pentru a înlesni expedierea şi retopirea.
Din cauza conţinutului de nichel, metalul este relativ tare (nu casant), contrar majorităţii
feroaliajelor. Nu mai este nevoie de o prelucrare suplimentară şi se poate transporta în vrak, cu
camionul sau cu vagonul.

9.1.11.4 Procesul de desprăfuire cu plasmă

După fazele de pre-procesare, materia primă secundară utilizată din nou în procesul cu arc
acoperit, este transportat pneumatic cu ajutorul unui sistem cu vid, închis, de la clădirea unde se
pregăteşte materia primă şi până la clădirea furnalului.

Topirea are loc într-un cuptor pe verticală, cu diametru interior de aproximativ 2,5 mm.
Cuptorul este echipat, de exemplu, cu 3 generatoare de plasmă realizând un efect de încălzire cu
plasmă instalat la 18MW.

Coloana se umple cu bucăţi de cocs care este agent reducător. Generatoarele de plasmă dispuse
simetric de jur împrejurul părţii de jos a cuptorului, furnizează energia necesară reacţiilor
endotermice.Gazul de proces recirculat cu plasmă (gaz) – este condus la cuptor prin guri de vânt
din aramă răcite cu apă. Materialul alimentat este injectat prin gurile de vânt şi amestecat cu
plasmă (gaz) (aproximativ 4000-5000oC) la locul unde are loc reacţia.

Cocsul este încărcat prin partea de sus a cuptorului la intervale regulate. Coloana de cocs
acţionează a agent reducătorşi filtrul pentru gaz este scos afară din cuptor. Datorită distribuirii
egale a căldurii în cuptor şi de înălţime, se poate realiza o reducere mare a elementelor preţioase
Ni, Cr, Mo, Fe şi în consecinţă, un transport redus în următoarea fază de purificare a gazelor.
Înainte de evacuare, materia primă de alimentare se injectează pe coloană. La intervale egale,
cuptorul este alimentat prin gaura din partea de jos a cuptorului, similar procedeului de la
furnale. Metalul încins este turnat la o temperatură de aproximativ 1400oC, în paturi de turnare
căptuşite cu material refractar, în lingouri de 3-4t fiecare. Aceasta corespunde pentru 40-60%
cedare de metal. Aliajul este îmbogăţit cu carbon (4-6%) şi poate fi spart în bucăţi de
aproximativ 500-800 kg conform cerinţelor utilizatorilor finali din oţelării.

Sistemul de curăţare cu gaz este echipat cu epuratoare du difuzor de aer în 3 trepte combinat cu
un epurator electric umed (WEP) care este dispus după a treia treaptă a sistemului cu difuzor de
aer. WEP curăţă în continuare gazul din proces. După aceste trepte de filtrare, gazul rezidual
este curăţat din filtru cu mercur în filtru cu selemin. Aici, vaporii de mercur se leagă de seleniuri
cu mercur. Gazului rezidual purificat este folosit fie pentru încălzirea uscătorului, fie folosit la
sistemul de încălzire din zonă sau ars cu flacără. Aproximaztiv 50% din această energie
necesară sistemului de încălzire din zonă, se produce prin schimbul direct de căldură din apa de
răcire din cuptor, restul de 50% produce în biolere. Aproximativ 50% din gazul de proces este
recirculat în generatoarele de plasmă printr-un compresor şi folosit ca gaz de transfer pentru
căldură. De scurt timp, şi emisiile de mercur din gaz după ardere, sunt măsurate continuu on-
line.

Cenuşa este separată din metal datorită gravităţii şi prin îndepărtarea cenuşei de metal. Cenuşa
neutră curge într-un vas unde este cu regularitate depozitată şi mărunţită în acelaşi timp. Apoi
cenuşa este separată în exterior, de bucăţile de metal. Din experienţă, bazicitatea este de
aproximativ 1,0 (CaO, SiO2), aşa încât acest tip de cenuşă poate fi comercializat ca produs
insolubil, fiind folosit în construcţia de drumuri s-au făcute teste timp îndelungat prin care acest

200 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

produs a fost expus ploii timp de 1,5 ani. S-a dovedit că acest material este potrivit pentru
construcţia de drumuri şi are caracteristici similare rocilor minerale naturale.

Non Ferrous Metals Industries 201

Chapter 9

9.2 Emisiile prezente şi nivelele de consum

Producerea feroaliajelor este în general un proces cun consum de energie deoarece topire are loc
la temperaturi înalte. Producerea de feroaliaje este prin urmare legată relativ de consumul mare
de materii prime cum ar fi aglomeratele şi fondanţii cât şi agenţii reducători şi carburanţii
precum cocsul sau cărbunele şi energia electrică. Impactul cu mediul cu aerul, apa şi pământul,
poate fi clasificat după cum urmează:

• Consumul de materie primă şi energie

- Consumul de energie şi materie primă

• Emisiile în aer
-Emisiile de praf şi fum
- Alte emisii în aer (SO2,Nox, gaz CO, CO2, hidrocarbură aromatică policiclică (PAH),
VOCs, dioxinele şi metalele grele
• Emisiile de zgomot şi vibraţii

• Reziduri solide, pierderi şi produsele

- Praful fumul şi rezidurile lichide
- Cenuşa

• Emisiile de apă reziduală

- Apa reziduală din sistemel de epurare umedă
- Apa reziduală din cenuşă şi granularea metalului
- Purjarea din ciclurile apei de răcire

• Recuperarea energiei
- Recuperarea energiei în termenii utilizării gazului rezidual de CO îmbogăţit de la
furnalele închise
Recuperarea energiei din pierderile de căldură la cuptoarele semiînchise

9.2.1 Consumul de materie primă şi energie

Datele existente privind consumul de materie primă şi energie pentru producerea feroaliajelor
sunt prezentate sub forma factorilor de intrare specifici bazaţi pe tona de produs realizat din
tabelele următoare. Totuşi, consumul de materie primă şi energie depinde de calitatea
minereului folosit.

Pentru a evita falsele diferenţe dintre alternativele procesului este important să se prezinte
numai consumul de energie brut. Sursele de enrgie ce intră în procesul de producţie conţin
energia electrică şi energia chimică latentă la materialul de carburare. Un kilogram de carbon
are un potenţial brut de enrgie transformat în CO2, de aproximativ 8,8 KWh sau de aproximativ
7,7 KWh/kg cocs. Dacă se utilizează aceste cifre, consumul brut de enrgie pentru producerea
feroaliajelor în vrac poate fi calculat aşa cum se arată în tabelul următor. cantităţile brute de CO2
emis vor fi direct proporţionale cu cantitatea de cocs consumată în proces.

Raw HC FeCr MC LC FeCr

material FeCr
Chromite 2400 – 3000 2300 – 2400 n.a. n.a. n.a. 1600
kg/t (N 1) (N 2)

202 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

Reductant 550 – 700 500 – 550 600 n.a n.a. 675 (FeSiCr)
kg/t (N 1) (N 2) (N 3)
Fluxes 100 – 400 200 – 300 n.a. n.a. n.a. 1100
kg/t (N 1) (N 2)
Others kg/t Electrode Electrode n.a. n.a. n.a Sand < 100 kg
8 –25 7 - 10 Si < 40 kg
Remelts Electrode 10 kg
0 -300 Boric acid 3k
Electrical 3800 – 4500 3100 – 3500 2600 – 3100 4500 n.a 3400
energy (N 1) (N 2) (N 3) (N 4) (N 5)
kWh/t
Potential 4235 – 5390 3850 – 4235 4620 n.a. n.a n.r.
energy by (N 1) (N 2) (N 3)
using coke
kWh/t
Total energy 8035 – 9890 6950 – 7735 7220 – 7720 n.a n.a. 3400
input kWh/t (N 1) (N 2) (N 3)
Notes:
(N 1) Consumption data of a conventional open submerged arc furnace, lumpy and fine ore without
agglomeration, pre-heating and/or pre-reduction processes.
(N 2) Consumption data by using preheated pellets as raw material and no remelts.
(N 3) Consumption by using pre-reduced pellets as raw material. In this case the energy consumption is
dependent on the grade of metallisation
(N 4) DC furnace without pre-reduction process
(N 5) The presented energy consumption refers to the conversion of FeSiCr to LCFeCr. If the production of
the intermediate product – FeSiCr – is included, the electrical energy is 8050 – 9500, potential energy by
using coke 5750 – 6400 and the total energy input 13800 – 15900 kWh/t LCFeCr.

The above-mentioned electricity and reductant consumption’s are for the whole production process. The electrical
energy consumption is about 95% of the total consumption. The main part of the remaining 5% is electrical energy
needed for the off-gas treatment.

n.a. = data not available n.r. = not relevant

Tabelul 9.3: Consumul brut de materie primă şi energie pentru producerea ferocromului

Consumul de enrgie folosit pentru sinterizarea minereului de cromit depinde de tipul de furnal
folosit şi de caracteristicile diferitelor aglomerate de cromit. Consumul de cocs va fi generat în
gama unui sinter de 60-90kg. Cu un consum de sinter între 2 şi 2,5t/tonă de ferocrom aceasta
înseamnă între 120-225 kg de cocs mărunt pe tona de ferocrom. Consumul de energie externă la
cuptorul se sinterizare cu eclise este între 200-400 KWh/t peleţi. Energia provine de la cocsul
mărunţit şi gazul CO de la topire. Consumul de cocs mărunţit este 20-40 kg/t de pelete şi
proporţia de CO ca energie externă este de aproximativ 20-40%. Energia externă pentru uscarea
cocsului în cuptorul pe verticală este de aproximativ 200 KWh/t de cocs echivalentă cu 100
KWh/t de FeCr.

Consumul de pasă de electrod Soderberg este între 7-20kg/t de FeCr, cel mai mic consum este
realizat folosind pre-încălzirea sau pre-reducerea şi aglomerarea şarjei.

Apa se foloseşte la producerea ferocromului atât apa de proces cât şi cea de răcire. Apa de
proces se foloseşte la epurare şi la mărunţirea cenuşei. Dacă tratarea apei de proces se face în
circuit închis 5-15m3 apă/t de ferocrom se foloseşte în mod normal. Pentru răcire se folosesc de
asemenea 5-15m3 apă/t de ferocrom. Pierderile de oxidanţi în oţelării, praful şi ţunderul sunt
recuperate prin procesul folosit pentru producerea de ferocrom cu conţinut mare de carbon.
carbonul de enrgie pentru reducerea în metalurgie este prezentat în tabelul următor pentru
conţinut tipic de metale recuperabile. Se folosesc două tipuri de cuptoare, convenţional cu arc
electric acoperit şi pe verticală DC cu jet de plasmă.

Non Ferrous Metals Industries 203

Chapter 9

Cuptor convenţional cu arc Procesul de desprăfuire cu

electric acoperit plasmă
Residues kg/t 1650 – 2500 1650 – 2500
Agent reducător kg/t 400 – 500 400 – 500
Curent electric kWh/t 3000 –3400 2800 – 3800
Metal contents% (input)
Ni
Cr 3 – 15 3 – 15
Mo 15 – 25 15 – 25
C 1–5 1–5
Si 4–6 4–6
Iron 0.5 – 8 0.1 – 1
Balance Balance
Apa m3/t 1.0 – 1.5 2.8 – 3.2
Recuperare aliaj(output)
Cr > 80% 90 – 95%
Ni > 90% 90 – 98%
Mo > 90% 90 – 98%
Fe > 90% 90 – 98%

Tabelul 9.4: Date privind consumul pentru recuperarea feroaliajelor din rezidurile din
oţelării ca factori statici pentru o tonă de metal recuperat

Consumul de enrgie şi de materie primă pentru producerea ferosiliciului şi metalului Si este

prezentatîn termenii factorilor de intrare specifici ca în exemplul din tabelul următor, deoarece
datorită instalaţiei şi motivelor specifice de producere, alte combinaţii de materii prime sunt
obişnuite. Valoarea energiei electrice date în tabel se datorează utilizării obişnuite în cuptor
electric cu arc electric acoperit deschis sazu semi-închis fără energia de recuperare.

Ferro-silicon Silicon-metal CaSi

(75% Si)
Ferosilicion Metal Si CaSi
(75%Si)
Cuarţit kg/t 1800 2600 1500
Agent reducător kg/t 850 1150-1500 925
Electrod 50 100(N2) 120
Pelete din minereu de fier 350 n.r. n.r
Carbonat de calciu n.r. n.r. 900
Aşchii de lemn 0-400 1000-2000 n.r
Energie elctrică 8500 10800-12000 (N1) 9500
Energia potenţială 6545 10120-13200 7122
preupunând că se foloseşte (cocs/cărbune) (cărbune) (cocs)
cocs sau cărbune
Notă: n.a. = date care nu sunt disponibile
n.r. = nu este relevant
(N1) Consumul ideal de enrgie pentru producerea metalului Si este 10100KWh/t (căldura de reacţie = 8 Kwh/t, pierderea de
căldură cu metalul =0,9 KWh/t şi pierderea de căldură la gazele reziduale =1,2 KWh/t)
(N2) Câteva produse cu SI sunt folosite la electrodul combinat Soderberg /grafit. Scopul este de a folosi tehnologia Soderberg,
dar reduce impurităţile de fier cauzate de capsularea electrodului
Tabelul 9.5: Consumul de materie primă şi energie pentru producerea ferosiliciului, Si şi
CaSi cât şi factorii de intrare specifici

Recenta activitate de dezvoltare a rezultat într-un nou tip de electrodn folosind o combinaţie a
tehnologiei Soderberg şi a miezului de grafit pentru a permite sistemului să producă metal Si.
Scopul este de a reduce impurităţile de fier cauzate de capsularea electrodului

204 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

Factorii specifici de intrare pentru producerea diferitelor sortimente de feromanganoase cât şi

silicomanganoase şi procesul de sinterizare al minereului de Mn şi aglomeratele sunt prezentate
mai jos.

Source Sinter HC FeMn MC, LC SiMn Nota

BF EAF FeMn (standard si
(silico- LC SiMn)
thermic)
Ore kg/t 1000 - 2000 1900 – 2100 1600 – 2000 500 – 1700 (N 1)
1300
Coke kg/t 100 1100 – 410 – 450 200 – 300 400 – 600
1450
Carbune 100 n.r. n.r. n.r. n.r.
kg/t
Gaz m3/t 150 – n.r. n r.
200
Electrod n.r n.r 8 - 20 6-8 20 – 30
kg/t
Apa m3/t 12 – 18 cooling 1.5–40 (N3) cooling water 1.5 – 40 (N 3) (N 2)
water cooling cooling water
water
Altele kg/t n.r. n.r. n.r. Fluxes FeMn slag
800 – 1000 400 – 2500
SiMn
700 - 1000
Electricitat n.r n.r. 2200 – 3000 1600 – 2000 3800 – 6000
ekWh/t
Energia 8470 - 3157 - 3465 1540 - 2310 3080 – 4620
potentiala 11165
folosind
cocs
Total 8470 - 5357 - 6465 3140 – 4310 6880 - 10620
intrare 11165
kWh/t
Note:
(N 1) The consumption of raw materials normally contains recycled materials such as dusts and sludge’s from
the abatement system
(N 2) The consumption of water is dependant of the water processing equipment and varies from 20 to 40 m3/t in
open circuits and from 1.5 to 5 m3/t in closed circuits
(N 3) Water consumption is associated to wet dedusting
BF = Blast Furnace EAF = Electric Arc Furnace n.a. =data not available n.r. = not relevant

Tabelul 9.6: Date privind consumul pentru producerea sinterului, feromanganului şi

silicomanganului din minereul de Mn ca factori de intrare specifici

Informaţiile disponibile privind consumul de materie primă şi energie pentru producerea

feroaliajelor speciale, suntr prezentate în tabelul următor.

Non Ferrous Metals Industries 205

Chapter 9

FeNi FeV FeMo FeTi FeB

alloys (N 3)
Metal oxides n.a 1100 - 2000 n.a n.a. n.a.
kg/t (N 1) (N 3)
Electric energy 1500 2200 - 2800 160 – 405 770 6000 – 11000
kWh/t
Gas m3/t 120 n.r. 148 – 155 MJ/t 55 75
Water m3/t 6.9 (N 2) n.r. n.m. 0.3
Quicklime kg/t n.a n.r 20 – 180 n.r. n.r.
Fluorspar kg/t n.r. n.r. 0 – 30 n.r. n.r.
Aluminium 800 - 1000 36 – 70 n.r. n.r.
kg/t
Metallic iron n.a 100 - 150 23 – 210 (N 4) n.a
kg/t
Millscale kg/t n.r. n.r. 250 – 550 n.r. n.a
Others kg/t n.a n.a 620 – 700 (FeSi) n.a
Notes:
(N 1) The data presented contains the amount of V2O3 and V2O5
(N 2) The Consumption of water is very site specific and therefor not representative
(N 3) The consumption data for the production of FeMo are based on one tonne of molybdenum.
(N 4) The amount of metallic iron depends upon the alloy being made e.g. 70% FeTi contains 700 kg of Ti
300 kg of iron per t of alloy; whereas 40% FeTi contains 400 kg Ti and 600 kg iron per t of alloy.

n.a = data not available n.r = not relevant in this production process n.m. = not measured

Tabelul 9.7: Datele privind consumul pentru producerea feroaliajelor ca factori de intrare
specifici

Procesul de calcinare a aglomeratelor de molibden este un proces autotermic, reacţia de oxidare

fiind aprinsă. Energia externă sub formă de elctricitate va fi prin urmare necesară pentru
funcţionarea mecanică la cuptoarele cu mai multe cauze. Gazul natural se foloseşte pentru
uscarea concentratelor şi pentru a aprinde uleiul de flotaţie şi creşte temperatura la punctul la
carereacţiile sunt aprinse.

206 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

9.2.2 Emisiile

9.2.2.1 Emisiile de aer

9.2.2.1.1 Emisiile de fum şi praf

În funcţie de materia primă necesară funcţionării instalaţiei utilizate, adică pentru concasare,
uscare, sinterizare, evacuarea topirii şi manevrarea produsului, cea mai importantă sursă de
intrare în mediu sunt emisiile de fum şi praf. Figura următoare arată punctele de emisie
potenţiale pentru emisiile defum şi praf pentru instalaţiile de poroducere a feroaliajelor.

Figura 9.9: Diagrama de flux pentru producerea feroaliajelor indicând punctele potenţiale
ale emisiilor de aer [tm 35, ECE 1995]

Descărcarea şi depozitarea materiei prime poate produce atunci când mazterialul cade de pe un
transportor pe altul. Praful se mai poate produce şi dacă transportorul circulă prea repede (adică,
cu peste 3,5 m/s). Dacă se foloseşte un încărcător frontal prăfuirea se poate vedea şi pe distanţa
de transport

Praful produs prin procesul de topire este colectat de hote sau în cazul unui cuptor închis, direct
prin sistemul de etanşare şi transferat la o instalaţie de epurare şi de desprăfuire (adică, cu filtru
cu şesătură sau cu epurator umed). Epurarea se foloseşte pentru cuptoare închise.

Înlăturarea gazelor care conţin praf şi fum din eliberarea oxigenului, prafului de la gărire,
fumului de la cenuşa vaporizată dacă se foloseşte un dispozitiv de evacuat minereul şi fumul de
la toate metalele expuse şi de la suprafaţa cenuşei.

Aceste fumuri care se degajă vor fi principal oxizi ai metalelor implicate în procesul de topire
Următoarele tabele prezintă date privind emisiile de praf la producerea dieritelor feroaliaje.

Non Ferrous Metals Industries 207

Chapter 9

Source HC FeCr MC FeCr LC FeCr

kg/t mg/Nm3 kg/t mg/Nm3 kg/t mg/Nm3
Raw material 0.01 0.02 f (N 2) n.a f (N 2) f (N 2)
handling
Drying 0.002 1 - 50 n.a n.a 0.082 5
(Coke) (Ore)
Crushing 0.002 n.a n.a 0.003 3
Pelletising/sintering 0.01 - 0.02 1 - 15 n.r. n.r. n.r. n.r.
/t pellets
Sintering 0.2 – 0.5 1 – 30 n.r. n.r. n.r. n.r.
(N 4)
Dosing station 0.01 - 0.02 1 – 30 n.a n.a 0.024 5
(N 4)
Pre-heating 0.001 - 1 – 15 n.r. n.r. n.r. n.r.
0.005 (N 4)
Smelting furnace 0.02 - 0.1 1 – 100 n.a n.a 0.101 8
(N 1) (N 4,5,6)
Tapping (N 3) 5 – 12 n.a n.a (N 7) (N 7)
(N 4)
Casting (N 3) 5 – 12 n.a n.a 0.2 – 0.4 3 - 15
(N 3) (N 4) (N 4)
Slag handling n.m. n.m. n.a n.a 0.04 10 -15
Product handling 0.02 - 0.05 r n.a n.a n.a n.a
(crushing screening
storage etc.)
Notes:
(N 1)` The Cr(VI) content of the furnace dust is between 5 – 100 ppm in the closed and between 1000 – 7000
ppm in the open furnace
(N 2) The amount of material loss caused by handling and storage of raw material is estimated to be less than
2%.
(N 3) Sampling of the ventilation air leaving the furnace building including tapping and casting area over long
periods of time can give an indication of the average values. These show average dust concentrations
between 5 and 12 mg/Nm3 and total dust emissions amounting to 0.2 -– 0.6 kg/tonne of produced alloy.
(N 4) The present dust emissions are dependent on the furnace type and the used off-gas abatement technique.
For instance bag house filters are achieving in many cases already less then 5 mg/Nm3. Dust emissions
from a sinter furnace by using a cascade wet scrubber are reported to be below 4 mg/Nm3.
(N 5) This illustrated the range between good and pour performers.
(N 6) The furnace gas from a closed furnace is used as fuel after wet scrubbing The gas is flared only if a
customer is temporarily not available.
(N 7) Included in source “smelting furnace”

n.a. = data not available n.r. = not relevant n.m. = not measured f = fugitive dust emissions
r = dust is recycled back into the process

Tabelul: 9.8 Dust emissions by producing ferro-chrome based on one tonne of produced alloy

208 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

Source FeSi Si-metal and calcium-silicon

kg/t mg/Nm3 kg/t mg/Nm3
Raw material handling f (N 2) f (N 2) f (N 2) f (N 2)
Drying of Woodchips n.m. n.m. n.m. n.m.
Crushing n.m. n.m. n.m. n.m.
Weighing dosing f f f f
station
Smelting 0.1 - 2 1 - 20 0.1 – 1.5 1 - 20
(N 1) (N 1)
Tapping (N 3, 4) (N 3) (N 3, 4) (N 3)
5–12 5–12
(N 4) (N 4)
Casting (N 4) 5 – 12 (N 4) 5 –12
(N 4) f (N 4)
Refining (N 3) (N 3) (N 3) (N 3)
Product crushing 0.3 – 0.5 r 0.3 – 0.5 r.
Notes:
(N 1) Using a bag-house filter some plants are achieving dust emissions below 5 mg/Nm3, corresponding to a
cleaning grade of above 99.5%. The silica fume is collected in the filter as a by-product (Micro Silica).
(N 2) The amount of material loss caused by handling and storage of raw material is estimated to be less than
0.2%.
(N 3) If the fume and dust from the tapping area is collected and cleaned in the bag-house the dust emissions are
in the same range than the concentration of dust emissions from the smelting furnace.
(N 4) Sampling of the ventilation air leaving the furnace building including tapping and casting area over long
periods of time can give an indication of the average values. These show average dust concentrations
between 5 and 12 mg/Nm3 and total dust emissions amounting to 0.2 -– 0.6 kg/tonne of produced alloy

n.a. =data not available n.r. = not relevant n.m. = not measured f = fugitive dust emissions
r = dust is recycled back into the process

Tabelul 9.9: Dust emissions by producing ferro-silicon and silicon-metal based on one tonne of
produced alloys

Non Ferrous Metals Industries 209

Chapter 9

Source HC FeMn MC and LC Silico-manganese

FeMn
BF EAF kg/t mg/Nm3 kg/t mg/Nm3

kg/t mg/Nm3 kg/t mg/Nm

3

Raw f f f f f f f f
material
handling
Weighing n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a.
dosing
station
Smelting n.a. 1 - 10 0.1 - 5 - 60 n.a. < 25 0.1 - 5–60
0.4 (N 3) 0.4 (N 1) (N 3)
1 - 30(N 2)
Tapping n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a.
Casting n.a. n.a. 0.05 - n.a. 0.05 - n.a. n.a. n.a.
n.a. 0.1 0.1
Refining n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a.
Product 0.1 - r 0.1 - r 0.1 - r n.a. r
crushing 0.3 0.3 0.3
Waste heat n.a. 1 - 10 n.r. n.r. n.r. n.r. n.r. n.r.
boiler
Electricity n.a. 1 - 10 n.r. n.r. n.r. n.r. n.r. n.r.
production
Notes:
(N 1) Dust emissions from an closed sealed furnace with an venturi scrubber
(N 2) Dust emissions from an open furnace
(N 3) If the de-dusting of the off-gases from a closed sealed furnace takes place in a cascaded wet scrubber dust
emissions below 10 - 20 mg/Nm3 are achieved. Some plants that are operating semi-closed furnaces using
bag houses for de-dusting are achieving dust emissions below 5 mg/Nm3
BF = Blast Furnace EAF = Electric Arc Furnace
n.a. = data not available n.r. = not relevant f = fugitive dust emissions
r = dust is recycled back into the process.

Tabelul 9.10: Dust emissions by producing ferro-manganese and silico-manganese based on one
tonne of produced alloy

210 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

Fe Ni FeV FeMo FeTi FeB Molybdenite roasting

Source mg/Nm3 mg/Nm3 mg/Nm3 mg/Nm3 mg/Nm3 mg/Nm3
Raw material 1 – 15 <5 0.5 - 2 1 – 15 1 – 15 1 – 15
handling
Raw material 1 – 15 n.r. 4 - 17 1 – 15 1 - 10 n.r.
drying
Crushing n.r. 1-5 n.r.
Pelletising n.r. n.r. n.r
<1 n.r. n.a. 1 – 15
Sintering/
(N 2)
Roasting
Dosing n.r.. 1 n.m.
Pre-heating n.r. n.r. n.r.
Smelting 1 - 15 <5 1 - 30 1 – 15 1 - 10 n.r.
Tipping/Tapping n.a. 5 - 15 n.a. n.a. n.r.
Casting (N 1) n.a. n.a. n.r.
Slag handling n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.r.
Product crushing 1 - 15 <5 0.5 - 5 n.a. n.a. n.m.
Notes:
(N 1) Emissions are estimated from the roof exhaust fans
(N 2) Data is due for the production of secondary FeNi where a modern membrane bag filter is used. The presented Figura gives the amount of Ni-oxide as part of the emitted dust from
the rotary kiln.

n.a. = data not available n.r. = not relevant n.m = not measured f = fugitive dust emissions r = dust is recycled back into the process

Tabelul 9.11: Dust emissions to air (after abatement) by producing ferro-alloys

Non Ferrous Metals Industries 211

Chapter 9

9.2.2.1.2 Alte emisii de aer

Cei mai importanţi poluanţi la producerea feroaliajelor pe lângă praf sunt SO2, NOx, gazul CO
CO2, HF, hidrocarburi aromate policiclice (PAH), compuşi organici volatili (VOCs) şi metale
grele (metale radioactive). Este posibilă formarea dioxinei în zona de ardere şi în partea de
răcire a sistemului de tratare a gazelor reziduale (sinteza, de-novo). Emisiile pot scăpa din
proces fie ca emisii temporare sau ocazionale în funcţie de vechimea instalaţiei şi tehnologia
folosită. Emisiile temporare sunt în mod normal, monitorizate continuu sau periodic şi raportate
de un angajat sau de un consultatnt autorităţilor competente.

În procesul carbo-termic se foloseşte conţinutul fix de carbon ca agent reducător, aceasta

înseamnă că este scăzut conţinutul care se degajă din cenuşa materiei volatile şi din umezeală.
Materia volatilă se compune în principal din hidrocarburi, nu participă la reacţie dar părăseşte
cuptorul împreună cu CO când cuptorul este închis sau arde aproape de suprafaţă, într-un cuptor
deschis sau semi-închis. În ambele cazuri se foloseşte de la materiale volatile utilizate.

Conţinutul de sulf din cocsul metalurgic variază între 0,4 şi 1,0%. 60-85% din sulf rămâne în
cenuşă şi aproximativ 5% scapă din cuptor sub formă de SO2. Producerea aliajelor cu siliciu
necesită diferiţi agenţşi reducători cum ar fi cărbunele, cocsul, cocsul de petrol şi mangalul.
Acest material conţine diferite cantităţi de sulf, variaţiile tipice sunt între 0,5- şi 3%.

La producerea aliajului, aproape tot sulful scapă din cuptor sub formă de SO2 sau ca sulf legat la
microsiliciu. Folosind un agent de reducere sau un amestec de diferite surse de carbon care au
un conţinut total de sulf de aproximativ 2-3%, pot apare emisii mai mari de SO2.

Gazul rezidual genera6t deprăjiea aglomeratelor de molibden, conţine cantităţi mai mari de SO2
care veste curăţat normal într-o instalaţie de desulfurizare producâbnd acid sulfuric. Informaţii
detaliate privind instalaţiile privind instalaţiile de desulfurizare sunt date în capitolul 2 al acestei
documentaţii. Gazul de la sfârşit, de la instalaţia de desulfizare a prăjitorului de molibden,
conţine SO2, de la conversia din SO2 în SO3, va fi de 100%. Conţinutul de gaz rezidual are şi o
cantitate de acid sulfuric pulverizat cât şi ceva SO3.

Metalele grele intră în proces ca metale radioactive din materia primă. Metalele cu puncte de
topire sub temperatura de proces vor scăpa ca gaze sub formă de vapori de metal care
condensează parţial şi oxidează pentru a forma o parte din praful din cuptorul de topire. Chiar şi
după evacuare şi îndeosebi în timpul rafinării temperatura metalului topit şi a cenuşei sunt destul
de mari pentru a permite vaporizarea compuşilor atât din metal cât şi din cenuşă. Fumul apărut
din această evaporare implică întreaga perioadă, de la începerea evacuării şi până când turnarea
se încheie. Chair după ce oala este goală, fumul poate fi degajat după spălarea metalului. În
timpul evacuării fumului este colectat şi epurat, recipientulul de colectare a fumului la evacuare.

În funcţie de tipul de minereu utilizat, mercurul poate fi emis în aer. A fost prezentată o
instalaţie de producere SiMn ca având emisii mari de mercur datorită conţinutului de mercur din
materia primă. Alţi producători, de FeMn şi/sau SiMn pot folosi aceeaşi materie primă cu
conţinut mai mare de mercur. Prin urmare, controlul intrării mercurului este permis, dacă se
folosesc asemenea materii prime. În acest caz materia primă necesită un pre-tratament pentru a
îndepărta mercurul, altfel mercurul trebuie să fie îndepărtat din gazul rezidual folosind faza de
îndepărtare a mercurului.

La producerea FeMo fluorina poate fi utilizată pentru a îmbunătăţi cenuşa şi seprarea metalului.
Fluorina este un minereu de fluorură de calciu ca fondant şi pentru a scădea punctul de topire şi
vâscozitatea cenuşei rezultând într-o sporire a fluidităţii cenuşei. În plus, când se amestecă cu
oxid de calciu, erduce conţinutul de fosfor şi sulf din metal. Punctele de topire mai scăzute
favorizează separarea metalului de cenuşă deoarece cenuşa rămâne mult timp lichidă, după
răcire. Acest efect împreună cu vârsco zitatea redusă făcând ca picăturile mici, dispersate, să se
scufunde, să coaguleze în metal în partea de jos. Totuşi, utilizarea fluorinei ca agent fondant

212 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

rezultă în emisiile de fluoruri, în gama de la 150- la 260 mg/Nm3. Datorită faptului că fluorura
este biotoxică, trebuie să se reducă fluorina cât mai mult.

Tabelul 9.12 de mai jos prezintă câteva date privind emisiile de aer măsurate recent la
producerea feroaliajelor în vrac.

Non Ferrous Metals Industries 213

Chapter 9

FeCr FeSi Si-metal FeMn Silico-

HC FeCr MC and LC HC FeMn MC and LC manganese
FeCr BF EAF FeMn
kg/t mg/N kg/t mg/N kg/t mg/Nm kg/t mg/N kg/t mg/Nm3 kg/t mg/Nm3 kg/t mg/N kg/t mg/N
m3 m3 3
m3 m3 m3
SO2 0.2 - 3.0 n.a. n.r. n.r. 20 230. 12 - 100 - 1 - 1.5 n.a. 0.002 n.a. n. a. n.a. 0.002 - n.a.
(N 7) 18 160 - 0.1 0.1
CO n.m. n.m. n.m. n.m. traces traces n.m. n.m. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a.
CO2 1200 – 2000 n.a. 110 n.a. 4240- 55 6500 55 4000 - n.a. 1200 - n.a. 1560 - n.a. 1100 - n.a.
(N 1) (N 3) (N 4) g/Nm3 (N 4) g/Nm3 4500 1500 2340 1800
. (N 5)
NOx 0.5 - 1.5 n.a. n.m. n.m. 15 170 10 - 80 - 1 n.a. n. a. n.a. n.a. n.a. n. a. n.a.
13 110.
HF n.m. n.m. n.m. n.m. n.m. n.m. n.m. n.m. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a.
PCDD/F 0.2 g/a n.a. n.m. n.m. 5µg/t n.a. 3µg/t n.a. n. a. n.a. n.a. n.a. n.a. n. a.
(N 2) (N 8) (N 8)
Heavy Cr (in the dust) n.a. Cr < n.a. n.a. 0.78 n.a. 0.131 Hg n.a. Hg n.a. n.a. n.a. Hg n.a.
metals 1 - 15% 0.01 µgHg/N µgHg/ (n.a.) (n.a.) (0 - 0.002)
CrVI 0.1 - Cr6+ < m3 Nm3
0.3% 0.002 (N 8) (N 8)
(N 6)
PAH n.m. n.m. n.a. n.a. 0.0015 0.02 0.003 0.02 n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a.
(N 8) (N 8)
VOC n.m. n.m. n.a. n.a. 0.045 0.9 0.13 0.9 n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a.
(N 8) (N 8)
Cyanides 0.02 - 0.05 n.a. n.a. n.m. n.m. n.m. n.m. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a.
Notes
(N 1) The emissions of CO2 include total emissions from the pre-treatment smelting and post furnace processes. The external use of the CO-gas from the smelting furnace reduces the
local emissions from the FeCr plant only
(N-2) The yearly amount of dioxin emissions is only due for a sinter furnace. Dioxins from one sinter furnace have been measured to 1.5-4 g/a This data is however limited and needs
further investigation.
(N 3) The emissions are due to 80 kg/t for natural gas fired of dryer, ladle heating etc. and 30 kg/t form the electrode pastes that is consumed.
(N-4) This CO2 data contains the amount of fossil as well as the amount of biological CO2.
(N 5) This CO2 data is due for the silico-thermic production of LC FeMn. The CO2 emissions by producing MC FeMn from HC FeMn are about 100-500 kg/t of alloy.
(N 6) The amount of Cr VI in the dust is emitted from a semi closed furnace; cyanides = 0.2 - 0.05 from a closed furnace.
(N 7) The high value correspond to a production of high purity FeSi. in which a great quantity of petrol coke is used
(N 8) Results from comprehensive 24 h surveys of air emissions from the production of FeSi 75 and high purity Si-metal. In this case it should be noted, that the data are based on
relatively short measuring periods at two specific plants, and should not be taken as general for the industry. More measurements are planed within the industry.
: n.a. = data not available n.r. = not relevant n. m. = not measured

Tabelul 9.12: Emissions to air (after abatement) by producing bulk ferro-alloys

214 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

The major emissions to air by producing primary ferro-nickel are listed in the Tabelul shown
below.

Operation Emissions to air

Dust/Fume Gases
Total Ni Others SO2 CO2 CO NOX H2S Ni(CO)4 others
Ore crushing HL LL - - - - - - - -
Drying HL HL - LL ML LL - - -
Roasting HL HL - HL ML LL LL - - -
Reductive HL LL - LL ML LL LL - - -
calcination
Smelting HL LL - - ML ML LL - - -
Converting HL ML SiO2 - ML LL LL - - -
Pouring HL LL - - - - - - - -
VL Very low level LL Low level - Absent
ML Medium level HL High level

Tabelul 9.13: Emissions to air from Ferro-nickel

[tm 109, UNEP 1993]

Emission concentration Figuras for the production of ferro-alloys recovered from steel mill
residues in a submerged electric arc furnace are presented below.

Pollutants Concentrations (gas and particles)

mg/Nm3
Dust 2-5
S02 < 100
CN 0.002 - 0.006
HC < 50
F 0.1 - 1.5
Cd < 0.001
Cd +Hg + Ti < 0.1
As < 0.003
Se < 0.002
Te < 0.002
Zn 0.02 - 0.05
Pb < 0.005
CO2 1.2 – 1.5 t/t of alloy

Tabelul 9.14: Emission concentration Figuras by producing secondary ferro-alloys

9.2.2.2 Emisiile de praf la producerea ferosiliciului şi metalului Si pe tona de aliaj

produs

Mărimile grele cum ar fi concasoarele şi ventilatoarele mare la producerea feroaliajelor pot mări
emisiile de ygomot nşi vibraţii. De asemenea, spălarea mecanică la eliberarea din oale, poate fi
o sursă de zgomot.

9.2.2.3 Emisia de apă

Pentru producerea feroaliajelor emisiilde apă depind foarte mult de proces. De exemplu,
sistemul de epurare şi tipul de tratare a apei reziduale folosit. Există o colectare a apei, în

Non Ferrous Metals Industries 215

Chapter 9

industria feroaliajelor. Câteva instaşlaţii utilizează un echipament de tratare a apei reziduale în

care apa din diferite procese de producţie cât şi apa care se evacuează vor fi purificate împreună.
Alte facilităţi utilizează un sistem de tratare separat pentru apa de ploaie şi un proces de tratare
specială penmtru apa reziduală din diferite procese. Poluanţii principali ai apei sunt compuşii
solizi în suspensie şi compuşii metalelor-. Apa reziduală este tratată pentru a îndepărta metalele
dizolvate şi compuşii s0olizi şi este reciclată sau refolosită cât mai mult în proces. Apele
reziduale posibile sunt:
• Apa ce se evacuează la suprafaţă şi cea de drenare
• Apa reziduală din cenuşă şi din granulele de metal
• Apa de răcire

Apa contaminată este în mod normal condusă la o cuvă de decantare sau la un bazin de
decantare pentru a se sedimenta particulele solide în suspensie. Fazele de precipitare sunt
deseori utlizate pentru a îndepărta compuşii metalelor din apă. În cazuri speciale, de exemplu,
prin curăţarea apei de epurare din cuptorul de calcinare a molibdenului se folosesc schimbătoare
de căldură cu iono pentru a îndepărta compuşii metalelor cum ar fi seleniul şi reniul din apa de
epurare.

În principal particulele se compun din particule foarte fine, prin urmare este necesar să se
adauge coagulant pentru a ajuta la depunerea în cuva de decantare sau în bazinul de decantare
particulele solide în suspensie sunt de obicei sub 20 mg/litru, ceea ce permite refolosirea sa în
epuratoare ca agent de răciere sau ca apă de proces pentru alte scopuri.

Prin producerea FeCr în cuptoare închise, emisiile de apă tipice, pentru o tonă de Fr Cr produs,
vor fi particule solide în suspensie în gama de la 5-10 gr. cu cantitatea totală de Cr de 10-20 mg
şi cantitatea de PAH de 0,3-1 g. Tratarea apei de proces include în acest caz o cuvă de decantare
czu plăci, filtre cu vid, filtru de nisip şi de carbon. Dacă se folosesc o cuvă de decantare,
granulaţia cenuşei şi bazinele de decantare emisiile de particule solide în suspensie vor fi în mod
corespunzător de 75-150gr cu o cantitate totală de Cr de aproximativ 5 gr, zinc 3-7g şi cianură
în gama 1-3g/tona de FeCr. Pentru producerea LC FeCr s-a raportat o cantitate de Cr descărcat
în apa reziduală mai mică de 0,3g
/t de produs. Emisiile de PAH în apă după epurare pentru producerea FeMn s-au raportat a fi în
gama 0,05-0,2 g/t FeMn.

Apa reziduală contaminată în sistemul de epurare din industria de recuperare a aliajului, este
curăţată într-o instsalaţie separată pentru apa reziduală în care poate apare şi apă de ploaie
atunci când sen curăţă locul. Particulele oxidate parţial conţinute în apă sunt concenztrate într-o
cuvă de decantare şi apoi separate de apa liberă prin două filtre-presă. Aglomeratul din filtru
rezultat cu umiditate 20-25% se compune din următoarele:

ZnO 30-40%
SiO2 10-15%
Ca O 5-15%
FeO 5-7%
PbO 3-5%
Hg 0,001%

Cantitatea de aglomerat, uscat este de 200-400 kg/t de aliaj.

Aglomeratul din filtru este expediat la intervale de timp regulate pentru a recicla zincul şi
plumbul fie prin ISP (Procesul de topire imperial) sau procesul Wqaeltz

Datorită necesităţii de a controla concentraţia de sare din apa reziduală, evacuare lichidului din
sistemul de epurare a apei care circulă, aproximativ 0,5-2 m3/t de feroaliaj sunt curăţate în
câteva faze.

• Îndepărtarea cianurii

216 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

• Reducerea Cr6+ la Cr3+

• Precipitarea hidroxizilor de metal la pH ridicat împreună cu oxidarea cianurilor
• Precipitarea fluorinei şi curăţarea apei de particulele şi nisip din filtru

Rezultatele tratării apei reziduale în emisiile din apă sunt prezentate mai jos.

As Cr Ni Zn Cu Cd Pb Hg F N CN
g/t 0.002 0.02 0.03 0.06 0.03 0.006 0.006 0- 9.0 - 12 - 0-
- - - - - - 0.005 28.0 64 0.08
0.06 0.08 0.16 0.08 0.03 0.03

Tabelul 9.15: Emisiile de apă prin recuperarea feroaliajelor din rezidurile din oţelării utilizând
procesul de desprăfuire cu plasmă ce epurator conform tehnicii de epurare utilizate

Datele raportate pentru instalaţiile de tratare a apei, reziduale pentru calcinarea molibdenului
sunt prezentate în următorul tabel.

H2SO4 HF Mo Bi Pb Cu Zn Sn COD Re As` Se

kg kg mg mg mg mg mg mg mg mg mg mg
32.9 0.3 25.9 0.03 0.29 0.05 1.72 0.03 0.42 7.10 0.26 0.29
Notă: Elenentele se bazează pe 1 tonă de Mo produsă ca trioxid de molibden

Tabelul 9.16: Emissions to water by roasting molybdenite

9.2.2.4 Produse secundare, rezidurile din proces şi deşeuri

Producerea feroaliajelor este legată de generarea unui număr de produse secundare, reziduri şi
pierderi care sunt enumerate în Catalogol de Deşeuri European (Decizia 94/3/EEC). Cele
maiimportante reziduri de proces specifice sunt praful de filtru, rezidurile lichide de la
epuratoarele umede, cenuşa la procesul de topire, căptuşelile de la cuptor folosite şi materialul
de ambalare cum ar fi butoaiele şi sacii mari. Aceste reziduri sunt parţial vândute ca produse
secundare, reciclate în proces sau în cazul deşeurilor fără utilitate economică., transportate la un
depozit. Cantitatea de cenuşă şi praf de filtru sau reziduri lichide generate pe tona de feroaliaj
produs şi posibilităţile sale de valorificare sunt prezentate în tabelul următor.

Feroaliaj Cenuşă / t Compoziţia Reciclaerea, refolosirea şi

aliaj analitică descărcarea
FeCr HC FeCr 1,0-1,7 t/t În principal, ● Bucăţile mari concasate şi
amestec de spirel cenuşa granulată se folosesc
MgO, Al2O3, ca materiale de construcţii şi
forsterit, 2MgO, drumuri
SiO2 şi Cr2O3 (3- ● Cenuşa poate fi de
15%). Cenuşa asemenea folosită ca material
este foarte stabilă pentru sablare şi pentru
din punct de producerea formelor de
vedere chimic turnare refractare
MC FeCr n.a. n.a

Non Ferrous Metals Industries 217

Chapter 9

LC FeCr 1 t/t CaO 44-45% ● Cenuşa va fi pentru

SiO2 23-33% încărcarea terenului
MgO 9-13%
Al2O3 5-9%
Cr2O3 2,5-
6,5%
FeO 0,6-
1,2%
Aliaj recuperat din rezidurile 0,4 – 1,2 CaO 25-40% ● Bazicitatea scăzută a
de la oţelării. t/t SiO2 35-50% cenuşei (0,7 la 0,8) asigură
MgO 3-15% formarea silicatelor stabilicare
Al2O3 12-18% sunt insolubili. Cenuşa este
Cr2O3 < 3% folosită în construcţii
Fe2O3 < 2%
Metal Si 20-30 kg/t Si sau FeSi 20- ● Producerea metalului Si şi a
FeSi 30% FeSi este aproape un proces
SiO2 5- fără zgură (cantităţi mici de
20% cuarţ se transformă în cenuşă
SiC 20- <1%). Cenuşa va fi folosită
40% pentru încărcarea terenului.
CaO 25- ● În timpul rafinării metalului
40% cu siliciu şi FeSi, cantităţi
Al2O3 3- mici de cenuşă sunt produse.
35% cenuşa va fi folosită pentru
încărcarea terenului
Calciu - Siliciu 0,4 - 0,6 t/t SiO2 ● Toată cenuşa este reciclată
10-20% în cuptor
SiC 15-
25%
CaO 50-
60%
Al2O3 5-
10%
CaC2 3-
8%
FeMn HC FeMn Furnal n.a ● Cenuşă evacuată standard
0,4-0,8 t/t (conţinut scăzut de MnO) din
furnal şi folosită ca material
de construcţii
● Cenuşă din furnal
îmbogăţită (conţinut mare de
MnO) se vinde ca materie
primă pentru producerea
silico-manganului
Cuptor cu n..a ● Cenuşă evacuată standard
arc electric (conţinut scăzut de MnO) se
0,4 – 0,8 foloseşte ca material de
construcţii
● Cenuşă din furnal
îmbogăţită (conţinut mare de
MnO) se vinde ca materie
primă pentru producerea
silico-managnului
MC 1,6 – 1,9 t/t n.a ● Cenuşa se foloseşte ca
FeMn materie primă pentru
producerea silico-manganului

218 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

LC FeMn 1,6 – 1,9 t/t n.a ● Cenuşa se foloseşte ca

materie primă pentru
producerea silico-manganului
SiMn 0,9-2,2 t/t n.a ● Cenuşa se foloseşte ca
material de construcţii
FeNi n.a n.a
FeV 2,6-3 t/t n.a ● Cenuşa se vinde ca materie
primă secundară pentru
industrie, adică pentru
producerea materialelor
refractare
FeMo 1,5-2 t/t n.a ●În funcţie de compoziţia
(N1) cenuşei se vinde pentru alte
procese sau depozitată pe
câmp.
FeW, FeTi, FeB n.a n.a
FeNb 1,9 t/t n.a
Notă: (N1) Cenuşa / tona de aliaj pentru FeMo include greutatea nisipului adăugat în cenuşă.

Tabelul 9.17: Generarea, reciclarea, refolosirea şi descărcarea cenuşei de feroaliaj

Ferro-alloy Dust or Recycling, reuse and discharge

sludge/t
of alloy
FeCr HC FeCr 20 - 80 kg/t • The dust from the furnace will be landfill
(N 1) • The dust from crushing and screening is remelted in the furnace,
or in used in the stainless steel production
• The dust from the raw material transport systems, coke drying,
agglomeration and dosing station can be recycled back into the
processes
• Sludge from wet scrubber will contain PAH and heavy metals
and need to be discharged on a hazardous waste landfill
• About 8 - 10 kg/t of coarser dust with high chromium content
that is collected in a waste heat-boiler alter a semi-closed furnace
can easily recirculated to the furnace after agglomeration
MC FeCr n.a.
LC FeCr 70 kg/t • The dust is recycled back to the smelting furnace
Alloy recovery 100 - 500 • The furnace dust is high in ZnO (20 - 60%) and PbO (2 - 6%). It
from steel mill kg/t. is pelletised and recycled by the Zn industry (I.F. smelter, or by
using the Waelz process as an intermediate concentration step.
residues • Sludge from wet scrubber will contain PAH and heavy metals
and need to be discharged on a hazardous waste landfill
FeSi 200 - 300 • Silica fume (micro silica) is collected in the bag filter and sold as
kg/t a by-product. Micro silica is used as a cement additive, which
Silicon-metal 300 - 400 increase the strength of the concrete and led to a very smooth
kg/t surface that prevents the concrete from water infiltration.
FeMn HC FeMn Blast • The coarse part of the dust that is relatively rich in manganese is
furnace agglomerated and recycled to the furnace or used as raw material
100 - 300 for the production of silico-manganese in an electric arc furnace.
kg/t • The fine dust can sometimes be valued in other industries or is
discharged to a landfill
• Sludge from wet scrubber will contain PAH and heavy metals
and need to be discharged on a hazardous waste landfill
EAF • Dust and sludge is recycled, valued in other industries or
30 - 50 kg/t discharged to a landfill
• Sludge from wet scrubber will contain PAH and heavy metals
and need to be discharged on a hazardous waste landfill
MC EAF • Dust and sludge is recycled, valued in other industries or
FeMn 30 - 50 kg/t discharged to a landfill

Non Ferrous Metals Industries 219

Chapter 9

LC FeMn EAF • Dust and sludge is recycled, valued in other industries or

30 - 50 kg/t discharged to a landfill
SiMn 30 - 50 kg/t • Dust and sludge is recycled, valued in other industries or
discharged to a landfill
• Sludge from wet scrubber will contain PAH and heavy metals
and need to be discharged on a hazardous waste landfill
FeNi n.a.
FeV n.a. • Dust is recycled to the smelting process or partly be discharged
to a landfill
Molybdenite n.a. • The off-gas leaving the roaster contains dust up to 15% of the
roasting concentrate feed.
• Most of the dust and sludge from the off-gas cleaning is recycled
to the concentrate feed.
FeMo n.a. • Dust is recycled to the smelting process or partly be discharged
to special waste disposal
FeW, FeTi, FeB, n.a. • Dust from the furnace is discharged to a landfill except for some
FeNb FeNb
Notes:
(N 1) The composition of the dust or sludge varies depending on the used smelting furnace and the raw
materials.
(N 2) In dust from a semi-closed ferro-chrome furnace a Cr VI content of 0.1 0.3% has been detected

Tabelul 9.18: Generation, recycling, reuse and discharge of dust and sludge from the air abatement
system

9.2.3 Recuperarea energiei

Producţia de feroaliaje este un proces mare consumator de energie deoarece sunt necesare
temperaturi înalte pentru reducerea oxizilor de metal şi topire. Printre factorii care afectează
consumul de energie se numără calitatea materiilor prime şi tratarea iniţială înaintea topirii,
utilizarea energiilor reactive şi conţinutul termic al proceselor. Energia folosită în procese poate
fi asigurată sub formă de energie electrică sau combustibili fosili sub formă de cărbune, cocs,
mangal şi uneori gaze naturale. Energia asigurată fie într-un Furnal sau într-un furnal cu arc
electric este transformată atât în energie chimică formată prin procesele de reducere, cât şi ca
energie a gazului rezidual (gaz bogat în CO) şi căldură.
Energia gazelor reziduale este în principal reprezentată ca o căldură de proces în cazul unui
furnal semi-închis sau prin conţinutul de CO, CH4 şi H2 în cazul folosirii unui furnal închis.
Gazele de proces sunt produse în procesul de topire dacă se foloseşte carbonul ca agent de
reducere. CO poate fi folosit ca combustibil secundar şi transferat prin conducte în zona uzinei
ca orice alt combustibil gazos. El poate fi folosit prin ardere directă, ca de exemplu în cuptoarele
de sinterizare, sau pentru uscarea sau preîncălzirea şarjei, ca şi pentru recuperarea energiei, sub
formă de apă caldă, abur şi/sau electricitate.
Prin producerea de FeMn CÎ într-un furnal, gazul superior bogat în CO va fi desprăfuit şi va fi
parţial folosit pentru a încălzi cauperele. Excesul de gaz va fi ars într-o uzină adiacentă pentru a
produce abur supraîncălzit şi apoi energie electrică într-o turbină de reţinere/contrapresiune.
Diagrama fluxului de energie de mai jos arată fluxul de energie într-un furnal submers cu arc
electric de 10 MW pentru producerea de silicon-metal (aliaje cu Si).

220 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

Figura 9.10: Fluxul de energie într-un furnal de 10 MW pentru siliciu

[tm 152, A. Schei, J.K.Tuset, H. Tveit 1998]

Dacă se foloseşte un furnal submers cu arc electric pentru producerea de FeCr, FeSi,
silicon-metal, SiMn sau FeMn, CO gazos rezultat din procesul topirii arde în aer creând
astfel un gaz rezidual fierbinte. Prin urmare, furnalele semi-închise sunt echipate uneori
cu un cazan recuperator ca sistem integrat de recuperare a energiei. Cazanul recuperator
produce abur supraîncălzit care poate fi vândut uzinelor vecine sau folosit pentru
producerea de electricitate într-o turbină de contrapresiune.
În timpul producerii de FeCr, FeMn şi SiMn într-un furnal închis cu arc electric, gazul rezidual
conţine un procent de CO, care este colectat fără a fi ars deasupra suprafeţei şarjei. Acest CO
este un combustibil de calitate care este folositor fiind folosit la producerea energiei electrice
sau vândut unei uzine vecine ca combustibil secundar sau ca gaz de sinteză care serveşte ca
materie primă în procesele chimice. O compoziţie tipică a gazului bogat în CO, format într-un
furnal închis ce produce FeCr CÎ, conţine 75-90% CO, 2-15% H2, 2-10% CO2, 2-5% N2 şi
<5% H2O.

Tabelele următoare dau o privire de ansamblu cu privire la diferitele posibilităţi de recuperare a

energiei şi de folosire a acesteia..

Non Ferrous Metals Industries 221

 Chapter 9

Ferro- Number Electrical energy used Possible recovery [GWh/a] Actual recovery [GWh/a
alloy of plants [GWh/a] Electrical Thermal Total Electrical energy Thermal Total
energy energy energy
FeCr 1 360 140 140
FeSi 9 4940 856 1024 1880 115 183 298
Si-metal 3 1250 163 215 378 1 1
FeMn 3 (N 1) 1850 80 550 630 80 216 296
SiMn
Total 16 8400 1099 1929 3028 195 400 595 (N 2)
Notes: Energy recovery data of 16 Norwegian ferro-alloy plants. [tm 159, INFACON 7, 1995]

(N 1) Gas is partly used as fuel or synthetic gas

(N 2) From the reported 16 ferro-alloy plants in 1989 energy has been recovered by 8 plants

Tabelul 9.19: Privire generală asupra recuperării energiei în industria norvegiană a feroaliajelor în 1989
[tm 159, INFACON 7, 1995]

Ferro-alloy HC FeCr HC FeMn SiMn FeSi Si

Furnace type Semi-closed Closed Blast furnace Semi-closed Closed Semi-closed Closed Semi-closed Semi-closed
EAF EAF EAF EAF EAF EAF EAF EAF
Drying ■ ■ ■ ■ ■
Ladle heating ■ ■ ■
Sintering ■ ■ ■
Pre-heating ■ ■ ■ Hot stoves ■ ■
Hot water ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■
Steam ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■
Electricity ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■
Neighbouring ■ ■ ■ ■
mills
Remark:
Energy recovery is not always be used, because local conditions for instance local prices of energy, periods of production and the absence of possible customers should be taken into
account.

Tabelul 9.20: Energie recuperată prin producerea de feroaliaje vrac

Non Ferrous Metals Industries 223

Chapter 9

9.3 Probleme care trebuie avute în vedere la alegerea BAT

(Tehnici Optime Posibile)
Această parte prezintă un număr de tehnici pentru prevenirea sau reducerea emisiilor şi
deşeurilor, ca şi tehnici care reduc consumul de energie în ansamblu. Toate sunt disponibile sin
punct de vedere comercial. Pentru a ilustra tehnicile sunt date exemple care ilustrează o înaltă
performanţă ecologică. Tehnicile care sunt date ca exemplu depind de informaţiile date de către
industrie, de statele membre ale Uniunii Europene şi de evaluarea Biroului european al IPPC.
Tehnicile generale descrise în Capitolul 2 „Procese comune” se referă în mare măsură
proceselor din acest sector şi influenţează maniera în care procesele principale şi asociate sunt
controlate şi operate.

9.3.1 Materiale, depozitare şi manevrare

Materia primă folosită pentru producerea de feroaliaje este constituită în principal din minereuri,
concentrate, agenţi de reducere, combustibili solizi şi aditivi. Impactul ecologic principal prin
depozitarea şi manevrarea acestor materiale este constituit de scăpări de praf şi contaminarea
apelor de suprafaţă şi a solului cauzate de spălare sau de ploaie.
Pentru a preveni contaminarea, materiile prime sunt depozitate de preferinţă pe suprafeţe tari
acolo unde este posibilă depozitarea în interior sau la exterior, în funcţie de structura potenţial
prăfoasă şi de proprietăţile chimice ale materialelor. Pentru a păstra materialele curate, suprafaţa
de depozitare poate fi de asemenea împărţită în zone de depozitare. Materiale uscate cu
granulaţie fină trebuie depozitate şi manevrate la interior acolo unde se folosesc silozuri închise,
hambare sau bene de încărcare pentru a preveni scăpările atât în mediu, cât şi în zona de lucru.
Prăfuirea excesivă poate fi de asemenea înlăturată prin pulverizare de apă peste materialele
uscate cu granulaţie fină.
Pentru transportul materialelor uscate cu granulaţie fină se folosesc conveioare închise şi
sisteme de transfer acolo unde pentru puncte de ieşire de pudrare se folosesc echipamente de
extracţie şi filtrare. Aerul purtător de praf din silozuri, conveioare închise şi din sisteme de
încărcare este curăţat prin folosirea de filtre cu saci, care pot fi monitorizate prin măsurarea
scăderii presiunii pentru a putea controla mecanismul de curăţare. Unele uzine folosesc
concasoare sau echipamente de aglomerare pentru obţinerea mărimea dorită a meterialului
şarjei. Filtre cu saci curăţă aerul aspirat de concasoare şi echipamente de aglomerare. Pentru a
evita degajarea de praf există de asemenea echipamente de măcinare umedă, filtrare şi
peletizare. În acest caz apa este reciclată. Instalaţiile de concasare sunt astfel construite încât să
micşoreze vibraţiile şi emisiile de zgomot. Praful colectat este reciclat în sistemul de încărcare,
ceea ce poate presupune o etapă suplimentară de aglomerare.

9.3.2 Tehnici de pre-tratare

Minereurile îmbogăţite, mai ales pentru producerea de FeCr, în general nu sunt gata disponibile
ca material în bulgări. Îmbogăţirea minereurilor de calitate inferioară prin măcinare umedă şi
îmbogăţirea prin metode gravitaţionale umede (separare prin medii dense, spălare în maşini de
zeţaj, spălare spirală, mese de spălare etc.) cu scopul de a înlătura sterilul din minereu şi a creşte
conţinutul de Cr2O3, de exemplu, devin prin urmare practici comune pe o scară din ce în ce
mai largă pe plan mondial. Multe dintre aceste procese asigură un produs îmbogăţit fin granulat
care trebuie uscat prin filtrare şi trebuie aglomerat prin brichetare, sinterizare sau
peletizare/sinterizare înainte de topire.
Reductibilitatea diferitelor minereuri este destul de diferită. Vorbind la general despre
producerea de FeCr, minereurile podiforme sunt reduse uşor, cele stratiforme nu chiar aşa de
uşor. Din această cauză, minereurile podiforme vor da cel mai adesea o recuperare a cromului
de peste 90%, în timp ce unele dintre minereurile stratiforme au o recuperare sub 80% pe
traseele convenţionale de producţie. Acesta este cazul minereurilor din Africa de Sud. În
procesul cu plasmă DC, recuperarea este de peste 90%. Aceasta compensează consumul mare
de energie electrică necesară pentru a creşte temperatura de proces pentru a atinge o reducere

224 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

mai rapidă. O altă cale de creştere a ratei de reducere a minereurile stratiforme este de a creşte
suprafaţa de reacţie. Aceasta se poate atinge prin măcinarea minereului până la dimensiune
foarte fină şi peletizare/sinterizare. Pentru minereurile podiforme, beneficiile recuperării prin
aceste căi procesuale alternative nu vor avea aceeaşi magnitudine.
Materiile prime primare, cum ar fi cocsul, sau materiile prime secundare, ca şpanul de titaniu
sau deşeurile metalice trebuie uscte înainte de folosirea lor în proces. În unele cazuri uscarea
cocsului este importantă pentru a înlătura umezeala şi, în funcţie de climat, zăpada şi gheaţa..

EXEMPLU 9.01 USCAREA COCSULUI ÎNTR-UN CUPTOR CU CUVĂ

Descriere: Pentru uscarea cocsului pentru producerea feroaliajelor se foloseşte un cuptor

cu cuvă. Cuptorul foloseşte drept combustibil gaz de evacuare bogat în CO de la cuptorul de
topire. Pentru echipamentul de risipire a fumului se poate folosi foarte bine un filtru cu saci sau
un scruber umed.
Principalele beneficii ecologice: Un cuptor cu cuvă produce mai puţin praf şi pulberi. Folosirea
gazului bogat în CO drept combustibil reduce consumul general de energie al procesului.
Consumul energetic este de 550 – 700 MJ.
Date operaţionale: nu există
Efecte inter-medii: Folosirea gazului bogat în CO drept combustibil reduce consumul de
alţi combustibili naturali fosili.
Date economice: nu există
Aplicabilitate: La toate uzinele noi şi existente care folosesc cocs stins umed; folosirea gazului
bogat în CO este planificată la uzinele care operează furnale închise.
Referinţe: [tm 141, Finlanda 1998]

Deşeurile metalice, şpanul şi uneori aschiile trebuie curăţate de ulei şi lichidele de răcire, care se
pot face într-un cuptor rotativ. Exemplul următor descrie o uzină de degresare a deşeului (span)
de titaniu care este folosit la producerea de ferotitan secundar.

EXEMPLU 9.02 DEGRESAREA DEŞEULUI (SPAN) DE TITANIU FOLOSIT LA

PRODUCEREA DE FEROTITAN

Descriere: Sistemul de degresare înlătură uleiul şi apa din şpanul de titan şi span pentru a
putea fi folosite în siguranţă într-un cuptor electric cu inducţie.
Span-ul este uscat într-un uscător rotativ (instalat în 1993) care este proiectat să trimită spanul
printr-un curent de gaze de combustie reciclate dintr-un post-arzător. Materialul este alimentat
în degresor printr-o bandă transportoare şi este colectat după degresare în bene de încărcare
înainte de topire.
Gazele încărcate de ulei sunt preluate din uscător de către ţevi şi duse într-un ciclon pentru
colectarea prafului şi uleiului. Gazele sunt apoi trecute prin post-arzător, care este încălzit cu un
arzător cu gaze. Post-arzătorul este proiectat să permită arderea completă a vaporilor de ulei 8de
exemplu, distrugerea compuşilor organici volatili prin oxidare termică). Gazele/vaporii de
combustie sunt fie recirculate prin uscător fie sunt trimise prin conducte la un al doilea ciclon.
Registrele de coş controlează proporţia de gaze recirculate. Din ciclon, gazul intră în instalaţia
de filtrare (construită în 1998). Un material absorbant (bicarbonat de sodiu pudră) este injectat
în conducte în faţa filtrelor pentru a anihila orice gaz acid care ar putea exista şi a preveni
corodarea instalaţiei de filtrare.
Temperatura maximă a gazelor care pătrund în instalaţia de filtrare este de 350ºC. Filtrul este
cotat la 7000 Nm3/h (la 350 C) şi conţine 576 filtre ceramice. Filtrele sunt tubulare şi sunt
confecţionate din silicat de calciu sau din silicat de aluminiu. Ciclul de curăţare este în întregime
automatizat şi curăţirea se realizează printr-un sistem cu impulsii pneumatice inversate.
Emisia de particule din coşul de evacuare este continuu monitorizată şi orice deviere de la o
valoare prestabilită va declanşa alarma. Instalaţia pentru gaze lucrează cu nivele de emisii de
particule sub 5 mg/Nm3.

Non Ferrous Metals Industries 225

Chapter 9

Figura 9.11: Sistem de curăţare a gazului pentru o instalaţie de degresare

Principalele beneficii ecologice:

Emisii în aer:
Particule sub 5 mg/Nm3
Compuşi organici volatili (COV) distruşi în post-arzător
COV sunt cu mult sub nivelul admis de 20 mg/Nm3
Emisii în apă: nici una
Emisii pe pământ:
Praful din gazele reziduale este dus la o groapă de deşeuri autorizată. Cantitatea de praf
de gaz generată depinde de cantitatea şi calitatea span-ului procesat.
Date operaţionale: Instalaţia foloseşte următoarele utilităţi:
Gaz Cantitatea de gaz consumată variază larg în funcţie de
densitatea materialelor procesate şi de cantitatea de ulei şi umezeală din
acestea. Consumul mediu este de 374 m3/tonă de span procesată.
Electricitate Instalaţia nu este contorizată independent. Cu toate
acestea, s-a calculat că consumul de electricitate este în general de 180
kWh/tonă de span procesat.
Apă Nu se utilizează.
Efecte inter-medii: Natura este de asemenea natură încât emisiile sunt mai mult în aer decât
în celelalte părţi constituente ale mediului.
Pentru cele mai multe dintre aplicaţii, industria metalurgică a standardizat o instalaţie de filtrare
cu saci pentru a controla emisiile în aer. Cu toate acestea, pentru această aplicaţie a fost ales un
filtru ceramic datorită temperaturii înalte a curentului de gaze reziduale. Filtrul ceramic va
permite de asemenea o bună filtrare, cu cel mai scăzut impact asupra mediului.
Au fost luate în calcul şi sisteme cu scrubere umede, dar au fost respinse. Un tip umed
de captare, aşa cum este scruberul Venturi, va duce la reziduuri lichide care ar fi mai dificil şi
mai costisitor de deversat şi ar conţine o cantitate importantă de apă. Fumul (?) din coşul
principal de evacuare va fi de asemenea umed şi nu atât de bine deversabil.
Date economice: Costuri ale proiectului
Uscătorul rotativ şi post-arzătorul au fost instalate în 1993.
Costul în 1998 ar fi de ordinul a 0,607 mil. EUR
Ciclonul, conductele, instalaţia de filtrare (cu filtru ceramic)
(instalate în 19981) 0,410 mil.
EUR
Cost total estimat al proiectului 1,017 mil. EUR
Aplicabilitate: Uzine noi şi existente
Referinţe:

226 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

9.3.3 Sinterizarea

Aşa cum a fost menţionat deja, un mare număr dintre minereuri şi concentrate sunt disponibile
ca pulberi. Pentru a folosi aceste pulberi, unele uzine, mai ales cele care produc FeCr, folosesc
pelete sinterizate ca materie primă în furnal. Cel mai important motiv pentru sinterizarea
pulberilor este obţinerea unei mai bune porozităţi a şarjei cu o mai bună penetrare şi o eliminare
mai bună ale gazului generat de reacţiile de reducere. Sinterizarea se poate face în cuptoare de
sinterizare cu cuvă, cu grătar sau cu bandă de oţel, unde cuptorul cu bandă de oţel asigură câteva
avantaje economice şi ecologice.

EXEMPLU 9.03 Cuptorul de sinterizare cu bandă de oţel

Descriere: Cuptorul de sinterizare cu bandă de oţel este folosit pantru a sinteriza pelete de
cromită în producerea de FeCr. Cuptorul de sinterizare cu bandă de oţel este închis. Gazele de
eşapare din cuptorul de sinterizare şi punctele de pulverizare pot fi curăţate cu un scruber umed
de joasă presiune sau un filtru cu saci. Exploatarea procesului este controlată de un sistem
computerizat de control.

Figura 9.12: Cuptorul de sinterizare cu bandă de oţel

Principalele beneficii ecologice: Consumul de energie externă într-un Cuptor de

sinterizare cu bandă de oţel este mai mic în comparaţie cu un cuptor cu cuvă şi cu
grătar. Ca o consecinţă, emisiile de CO2 şi SO2 sunt mai mici. Reziduurile lichide de la
tratarea gazelor de eşapare pot fi reciclate înapoi în etapa de măcinare umedă.
Date operaţionale: Consumul de energie este de 700 – 1400 MJ/tona de pelete. CO
gazos din topitor este folosit drept combustibil împreună cu pulberile de cocs.
Niveluri de emisii pentru praf
Scruber umed < 10 mg/Nm3
Scruber umed în cascadă poate atinge < 4 mg/Nm3
Filtru cu saci < 5 mg/Nm3
Efecte inter-medii: Folosirea gazului bogat în CO drept combustibil reduce energia externă
necesară pentru procesul de sinterizare, ceea ce duce la o emisie mai mică de CO2 şi reduce
impactul gazelor de seră asupra atmosferei, dacă se ia în calcul economisirea resurselor de
energie externă. Scruberul umed produce ape reziduale care por fi reciclate în etapa de măcinare
umedă.
Date economice: nu există

Non Ferrous Metals Industries 227

Chapter 9

Aplicabilitate: La toate uzinele noi şi existente care folosesc pelete sinterizate ca materie primă
pentru cuptor. Folosirea gazului bogat în CO drept combustibil este posibilă numai la uzinele
care utilizează furnale închise.
Referinţe: [tm 141, Finlanda 1998]

9.3.4 Pre-reducerea şi preîncălzirea

Pre-reducerea minereurilor de cromită şi mangan reduce consumul specific de energie

electrică şi creşte productivitatea cuptorului de topire. În producerea de FeCr, pulberile
de minereu de cromită sunt peletizate cu cocs ca reducător şi aprinse într-un cuptor
rotativ. Cuptorul este încălzit cu un arzător cu praf de cărbune/CO/păcură. Căldura
reziduală din cuptor este recuperată de un cazan recuperator pentru a produce abur.
Gazul rezdual este curăţit într-un filtru cu saci. Peletele pre-reduse sunt stocate într-o
benă de încărcare tampon perfect etanşă pentru a preveni re-oxidarea. Materialul redus
este apoi încărcat fierbinte în cuptor, care combină pre-reducerea cu preîncălzirea. A
fost menţionat faptul că tehnica de pre-reducere deplin implementată şi operată
continuu într-o uzină metalurgică de ferocrom din Japoniascade consumul de energie
până la 2000 – 2100 kWh/t de FeCr (tm 114, EnviroSence 1995). Punctul slab al
procesului de pre-reducere este o posibilă formare de depuneri în cuptor. În lume există
numai două uzine care folosesc procesul de pre-reducere şi o uzină care foloseşte
tehnica de pre-reducere Krupp-Codir (CDR).
Conbsumul de electricitate al cuptorului de topire poate fi micşorat pri preîncălzirea materialelor
de alimentare. Preîncălzirea, aşa cum este folosită, de exemplu, la producerea de FeCr, creşte în
acelaşi timp productivitatea cuptorului de topire.

EXEMPLU 9.04 Preîncălzirea într-un cuptor vertical

Descriere: Cuptorul de tip vertical este folosit pentru a încălzi materialul şarjei
pentru producerea FeCr într-un cuptor închis cu arc electric. Cuptorul de tip vertical are
avantajul că mărunţirea materialului şarjei şi prăfuirea sunt mai mici. Utilizarea energiei
din combustibili, de exemplu CO din cuptorul de topire sau gaze naturale, este mai mare
şi este necesară mai puţină muncă de întreţinere.
Principalele beneficii ecologice: Preîncălzirea micşorează consumul energetic. Prin
preîncălzirea şarjei la 700 C, umezeala şi cea mai mare parte a compuşilor volatili pot fi
îndepărtate înainte ca materialul să fie introdus în cuptorul electric. Astfel formarea de
gaze de reducere în cuptor este stabilă.
Date operaţionale: Consumul de energie electrică al cuptoarelor de topire
ulterioară este redus cu 70 –90 kWh pe 100 C creştere a temperaturii de preîncălzire
pentru cuptoare de topire.
Efecte inter-medii: Folosirea gazului bogat în CO drept combustibil reduce energia
electrică necesară pentru procesul ulterior de topire. Aceasta duce la o emisie mai mică de CO2
şi reduce impactul gazelor de seră asupra atmosferei, dacă se ia în calcul economisirea
resurselor de energie externă. A fost făcută o comparaţie a cuptorului vertical cu un cuptor
rotativ. Arderea CO produce CO2.
Date economice: nu există
Aplicabilitate: La toate uzinele noi şi existente. Folosirea gazului bogat în CO drept
combustibil este posibilă numai la uzinele care utilizează furnale închise.
Referinţe: [tm 143, EuroAlliages 1998]]

9.3.5 Procese de topire

În producţia de feroaliaje, cea mai importantă etapă este reducerea oxizilor de metal şi alierea cu
fierul prezent în proces. În funcţie de agentul de reducere, se folosesc diferite tipuri de sisteme
de topire (cum ar fi cuptorul cu arc electric, furnalul sau un creuzet de reacţie). Cuptoarele cu

228 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

arc electric sunt în mod normal operate submers ca un tip închis, semiînchis sau deschis.
Conceperea diferitelor sisteme de topire diferite este influenţată de gradul dorit de flexibilitate a
producţiei, de gama de materii prime, de posibilităţile de recuperare a energiei şi de
performanţele ecologice. Diferitele tehnici luate în calcul pentru recuperarea energiei, care
depind în foarte mare măsură de sistemul de topire folosit, dar şi de condiţiile locale, adică de
preţurile localeale energiei, perioadele de producţie şi prezenţa cumpărătorilor potenţiali, vor fi
discutate mai departe în acest capitol.
Diferitele cuptoare folosite pentru producerea de feroaliaje au fost descrise mai înainte în
Capitolul 2 şi sunt enumerate în tabelul următor, care rezumă avantajele şi dezavantajele
diferitelor sisteme.

Non Ferrous Metals Industries 229

Chapter 9

Smelting system Produced Gas collection Advantages Disadvantages

alloys and abatement
Open submerged FeCr, FeMn, Hooded and • Simple design • High electrical energy consumption (filter)
arc furnace with SiMn, FeSi, cleaned in a bag • Low investment and maintenance cost • No heat recovery except hot water production
three electrodes FeNi filter • Can use almost any raw material • Large off-gas volumes
Si-metal, • Easy control of the smelting process can be • Need of large pollution control systems
alloy obtained, • Higher environmental impact due to the off-gas
recovery • Hot water production volume and the heat supplied to the ambient air.
Open submerged Special ferro- Hooded and • Simple design, high production flexibility • The open furnace with a single electrode is
arc furnace with a alloys FeV, cleaned in a bag Low investment and maintenance cost normally used in the production of special alloys
single electrode FeB filter • Can use almost any raw material for small quantities. The above mentioned
• Can remelt fines disadvantages are therefore relatively lower.
Semi-closed FeCr, FeMn, Hooded and • Large flexibility in raw materials • Relative high energy consumption
submerged arc SiMn, FeNi cleaned in a bag • Energy recovery as electrical energy and /or • More complex system
furnace FeSi, filter steam • Higher maintenance cost
Si-metal • Hot water production • Can use a limited amount of fines without
Special ferro- • Smaller off-gas smaller filter plant agglomeration
alloys • Easy control of the smelting process
• Reduced environmental impact
Closed submerged FeCr, FeMn, Sealed furnace • Low environmental impact • Well sized lumpy or agglomerated raw materials
arc furnace Si Mn, FeNi, with wet • Energy recovery in form of CO rich gas as a • Off-gas consists of CO (explosive and poisonous)
Special ferro- scrubber or a secondary fuel • Wet gas cleaning system
alloys Dry wire-cloth • Low off-gas volume • Wastewater and sludge need to be treated or
filter • Fairly simple system reused

Closed submerged FeCr Sealed furnace • Low electrical energy consumption • Need stricter amounts of well sized hard lumpy
arc furnace with with a wet • Energy efficient ore or concentrates that has to be agglomerated
pre-heating in a scrubber • Low environmental impact • Agglomeration or pelletising plant
rotary kiln • Increase the furnace capacity • Higher investment cost
• Small flexibility in raw material; supply
• Complex system
• Wet gas cleaning system

Closed submerged FeCr Sealed furnace • Larger flexibility’s in raw material supply • Need well sized hard lumpy ore or agglomerated
arc furnace with a with a wet • Low energy consumption raw material
pre-heating shaft scrubber • Energy recovery • Wet gas cleaning system
furnace • Low environmental impact
• Increased productivity of the furnace

230 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

Closed submerged FeCr Sealed furnace • Very low electrical energy consumption • Higher investment cost
arc furnace with a with a wet • Heat recovery, fully utilisation of off-gases • Wet gas cleaning system
pre-reduction in a scrubber • Higher coal consumption lower coke • Very complex system
rotary kiln consumption • No flexibility in raw material; supply
• Increased productivity of the furnace • Relatively high maintenance cost
• Possibility of accretion formation
SKF Plasmachrome FeCr Sealed furnace • Possibility to use any ore • Higher investment cost
• Use of fines without agglomeration • High energy consumption
• Energy recovery • Complex system
• Use of coal instead of coke • Lower operating time
• CO in a pressurised system
ASEA DC Furnace FeCr Sealed furnace • Use of fines without agglomeration • Injection with unknown Difficulties
• Low investment cost • Problems with the bottom electrode when
• Higher energy density overheated
• Need of prebaked electrodes
Blast furnace HC FeMn Closed furnace • High production capacity • Very high coke consumption
• Off-gas with a high calorific value • Wet scrubber
• Energy recovery, fully utilisation of off-gas • High investment cost
energy • Complex plant
Hooded and a • Low investment cost • Higher off-gas volume
bag filter • High flexibility in the production • Less effective gas collection system
Refractory lined Special Enclosed in a • Low investment cost • Slightly higher investment costs
crucible alloys, FeMo reaction chamber • High flexibility in the production
connected to a • Effective fume collection system
bag filter • Less off gas volume
Multiple heard Molybdenite Wet scrubber • Proven technology
furnace roasting • Sulphuric acid can be produced

Tabelul 9.21: Rezumat al avantajelor şi dezavantajelor sistemelor de topire utilizate în industria feroaliajelor.

Non Ferrous Metals Industries 231

Chapter 9

Luând în calcul avantajele şi dezavantajele enumerate mai sus, sistemele de topire care trebuie
avute în vedere sunt:
• Cuptoarele deschise pentru aplicaţii speciale şi capacităţi mici conectate la un filtru
cu saci;
• Cuptoarele semi-închise conectate la un filtru cu saci;
• Sistemele cu cuptoare închise în diferite aplicaţii curăţite cu un scruber umed sau cu
un sistem uscat;
• Cuptoarele cu aer suflat, dacă energia va fi recuperată;
• Creuzete de reacţie cu un sistem adecvat de hote conectat la un filtru cu saci;
• Creuzete de reacţie in camere închise conectate la un filtru cu saci;
• Cuptoare cu vetre multiple pentru calcinarea molibdenitului cu evacuarea prafului şi
recuperator de acid.
Cuptorul deschis pentru producerea de feroaliaje în general/ (vrac) nu constituie o tehnică de
luat în calcul în determinarea celor mai bune tehnici disponibile (BAT).principalul motiv îl
constituie consumul mai mare de energie electrică datorat volumului mai mare de gaz rezidual
ce trebuie curăţat în staţia de filtrare. Acest volum mai mare de gaz rezidual conduce, chiar la o
staţie de filtrare cu saci de înalt nivel, la o cantitate mai mare de praf fin emis în mediul
ambiant. În plus, energia folosită pentru a opera un cuptor deschis nu poate fi recuperată.

9.3.6 Colectarea şi evacuarea gazului

Tehnicile pentru colectarea şi risipirea prafului discutate în Capitolul 2 al acestei lucrări sunt
tehnici de luat în calcul la producerea de feroaliaje. Pentru desprăfuirea gazului rezidual se
folosesc în mod normal filtre cu saci şi scrubere umede.
Există un număr variat de modele de filtre cu saci folosind diferite feluri de materiale filtrante,
care ating în principal emisii cu valori mici, ceea ce înseamnă emisii de praf de sub 5 mg/Nm3.
Folosirea tehnicilor de filtrare cu membrană (filtrare de suprafaţă) duce în plus la o durată mai
mare de viaţă a sacului, temperatură limită mai mare (până la 260 C) şi costuri de întreţinere
relativ mici, combinate cu emisii de praf în plaja de 1 –5 mg/Nm3. există diferiţi furnizori
europeni care pot aproviziona filtrele cu saci cu membrană filtrantă. Sacii cu membrană filtrantă
constau într-o membrană ultrafină de PTFE expandat laminată pe un material suport. Particulele
din curentul de gaz rezidual sunt capturate pe suprafaţa sacului. În loc să formeze o crustă pe
partea interioară a sacului sau să pătrundă prin materialul sacului, particulele sunt respinse de pe
membrană, formând astfel cruste mai mici. Această tehnică este aplicabilă tuturor uzinelor noi şi
existente şi poate de asemenea să fie folosită pentru reabilitarea filtrelor existente cu pânză (tm
144, Elkem 1998).
Filtrele cu saci sunt în multe cazuri în industria feroaliajelor şi în industria metalurgică filtre cu
presiune cu ventilatoare în partea cu praful/gazul murdar. Dezvoltări recente au dus la filtre
închise de sucţiune cu ventilatoarele în partea curată. Aceasta combină avantajele unei curăţiri
blînde a sacului, care înseamnă o viaţă mai lungă a acestuia, costuri mai mici de exploatare şi
întreţinere şi, datorită filtrului închis, un volum definit de gaz (tm 144, Elkem 1998).
Prin recuperarea feroaliajelor din deşeurile de oţelărie, curăţarea gazului rezidual este făcută
într-un filtru în două etape. În prima etapă gazul din cuptor este colectat pentru reciclare sau
procesare ulterioară. În a doua etapă sunt injectate granule chemo-absorbante (cărbune activ sau
cocs de lignit). Metalele volatile, mai ales mercurul şi, în proporţie mai mică, cadmiul şi
plumbul, sunt chemo-absorbite de suprafaţa carbonului. Datorită naturii extrem de toxice a
mercurului şi cadmiului pot fi atinse nivele de emisie a acestor metale sub 0,2 mg/Nm3.
absorbantul captează de asemenea compuşii clorului, inclusiv dioxina. Ca o alternativă, se poate
folosi un scruber Venturi în 3 trepte combinat cu un precipitator electrostatic umed şi un filtru
cu seleniu. Filtrul cu seleniu îndepărtează mercurul din gazul rezidual.
Scruberele umede sunt tehnici de avut în vedere la exploatarea cuptoarelor închise unde gazul
rezidual bogat în CO trebuie spălat şi desprăfuit la temperaturi înalte. Scruberele umede
moderne ating emisii de praf sub 10 mg/Nm3, cu praf mai grosier, s-a menţionat că s-a atins
chiar o concentraţie de praf de 4 mg/Nm3 folosind un scruber în cascadă pentru curăţarea
gazului rezidual de la un cuptor de sinterizare (tm 200, Kantola 1999). Scruberele Venturi

232 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

folosite pentru curăţarea gazului rezidual de la un cuptor închis pentru FeCr de ÎC (înaltă
concentraţie?) atinge emisiuni de sub 50 mg/Nm3 datorită prafului foarte fin care este produs în
cuptor, dar care nu este emis direct în atmosferă. Dezavantajele scruberelor umede sunt în mod
normal emisiile uşor mai mari de praf şi lichidul de spălare şi reziduurile lichide care necesită
un tratament ulterior. În comparaţie cu un filtru cu saci care este în mod normal folosit la un
cuptor semi-închis, scruberul umed, chiar şi cu emisii mai mari de praf, nu duce la un impact
ecologic mai mare datorită volumului mai mic de gaz rezidual degajat de un cuptor închis. A
fost menţionat un caz când un cuptor închis pentru feroaliaje e fost prevăzut cu un filtru cu sită
metalică în loc de sistem umed de curăţare. Acest filtru recuperează căldura din gazele eşapate
şi înlătură necesitatea unui scruber umed.praful colectat este peletizat şi supus tratamentelor
cerute, iar gazul curăţat este ars într-un boiler (tm 202, EnviroSense 1995).
Gazele de furnal care pleacă dintr-un cuptor de calcinare a molibdenitului conţin cantităţi mari
de praf care este înlăturat prin multi-cicloane în combinaţie cu precipitator electrostatic (PE)
uscat. Praful colectat este reciclat în alimentarea concentrată. Gazul conţine de asemenea până
la 2,5% dioxid de sulf, mici cantităţi nearse de hidrocarburi şi trioxid de sulf şi nişte metal uşor
volatile. Pentru a înlătura aceşti factori poluanţi după desprăfuire gazul este spălat şi răcit în
scrubere umede pentru a produce dioxid de sulf curat, gaz care poate fi convertit în acid sulfuric
concentrat. Tehnicile discutate în Capitolul 2 trebuie luate în considerare în legătură cu acest
proces. Acidul produs în timpul acestui proces poate fi stocat în rezervoare cu pereţi dubli
amplasate în invelisuri rezistente chimic sau în rezervoare cu un singur perete în zone de
depozitare care vor găzdui întreaga cantitate de vase de păstrare.
Folosirea hotelor pentru evacuare şi turnare este de asemenea o tehnică de semnalat. Praful de
evacuare constă în fum de la lansarea de oxigen, praf de la forare, fum de la rândurile
vaporizate, în caz că se foloseşte un tun de evacuare, şi în fum de la toate suprafeţele de metal şi
zgură expuse.acest fum va consta mai ales în oxizi ai metalelor care sunt implicate în procesul
de topire. Proiectarea unui sistem de hote trebuie să ţină seama de accesul pentru încărcare şi
alte operaţii la cuptor şi de modul în care sursa de gaze de proces se schimbă în timpul ciclului
procesului.

EXEMPLE 9.05 Sistem de hote pentru colectarea fumului de de evacuare şi de

turnare de la un cuptor electric cu arc

Descriere: Proiectarea unui sistem adecvat de colectare a fumului din zonele de evacuare şi
de turnare depinde foarte mult de situaţia specifică a aranjamentelor de evacuare şi turnare. Cu
toate acestea există un mare număr de modele diferite de hote. Instalaţia de curăţare care se
foloseşte în zilele noastre pentru fumul de evacuare este un filtru cu saci. Acesta poate fi un
filtru separat sau un filtru care curăţă de asemenea fumul de la turnarea metalului sau gazul
rezidual de la cuptor. Un exemplu de sistem de hote folosit pentru colectarea fumului de
evacuare şi turnare este prezentat mai jos.
.

bag-filter
casting
additions
tapping

Figura 9.13: Colectarea fumului de evacuare şi turnare

Non Ferrous Metals Industries 233

Chapter 9

Principalele beneficii ecologice: Reducerea scăpărilor de praf din zonele de evacuare şi turnare.
Micşorarea fumului, prafului şi pulberilor necontrolate care părăsesc clădirea cuptorului prin
aerul de ventilaţie. Filtrul cu saci poate atinge emisii de praf sub 5 mg/Nm3.
Date operaţionale: Testarea aerului de ventilaţie care iese din clădirea cuptorului inclusiv
zonele de evacuare şi turnare de-a lungul a mari perioade de timp poate da o indicaţie a valorilor
medii. Acestea arată o concentraţie medie de praf între 5 şi 12 mg/Nm3 şi o emisie totală de praf
atingând 0,2 – 0,6 kg/t de aliaj produs. Această cantitate de praf poate fi redusă simţitor.
Efecte inter-medii: Reducerea scăpărilor de praf din clădirea cuptorului aduce cu sine
condiţii mai bune de muncă. Aplicarea evacuării şi tratării gazelor necesită consumuri
suplimentare de energie datorită folosirii de ventilatoare puternice.
Date economice: nu există
Aplicabilitate: La toate uzinele noi şi existente.
Referinţe: [tm 143, EuroAlliages 1998]]

EXEMPLU 9.06 Sistem de hote pentru desprăfuirea găurilor de evacuare şi

canalelor de turnare la un cuptor cu aer suflat pentru producerea de FeMn de CÎ

Descriere: Echipamentul de desprăfuire este compus din diferite hote amplasate deasupra
gurii de evacuare a cuptorului cu aer suflat, a canalului principal de turnare şi a dispozitivului
unde metalul este turnat în oala de turnare. Fumul colectat este curăţit într-un filtru separat cu
saci. Sistemul de hote (văzut de sus) este prezentat în figura de mai jos..

Figura 9.14: Sistem de hote pentru un cuptor cu aer suflat

Principalele beneficii ecologice: Reducerea scăpărilor de praf din zonele de evacuare şi turnare.
Micşorarea fumului, prafului şi pulberilor necontrolate care părăsesc clădirea cuptorului prin
aerul de ventilaţie.
Date operaţionale: Eficienţa colectării:
Hotă principală 96%
Hotă corespunzătoare turnării metalului în oală 86%
Hota canalului de turnare 100%
Rata curgerii 310.000 m3/h

234 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

Emisii de praf măsurate după eşapare

(filtru cu saci) < 5 mg/Nm3
Efecte inter-medii: Reducerea scăpărilor de praf din clădirea cuptorului aduce cu sine
condiţii mai bune de muncă. Aplicarea evacuării şi tratării gazelor necesită consumuri
suplimentare de energie datorită folosirii de ventilatoare puternice.
Date economice: Costul investiţiei de cca. 1,0 mil EUR.
Aplicabilitate: La toate cuptoarele cu aer suflat noi şi existente.
Referinţe: [tm 195, SFPO 1999]

9.3.7 Controlul procesului

Principiile controlului procesului discutate în Capitolul 2 se aplică proceselor de producţie

folosite în acest Grup. Unele dintre cuptoare şi procese sunt capabile de îmbunătăţiri prin
adoptarea multora dintre aceste tehnici. Sisteme de control computerizat sunt folosite de
exemplu la producerea de FdeSi şi Si-metal pentru a urmări şi controla producerea de fum de
silice.

9.3.8 Operaţii post ardere

Folosirea unui burghiu pneumatic sau hidraulic în mod normal deschide gura de evacuare a
cuptorului de topire. Se mai foloseşte şi lansarea de oxigen, fie ca metodă unică, fie ca acţiune
complementară găuririi. Un tun de evacuare ajută la înlăturarea blocajelor, dar zgurile cu
conţinut de plumb sau zinc trebuie folosite numai dacă este instalată o hotă corespunzătoare
pentru evacuarea fumului de evacuare. Acest lucru este necesar deoarece plumbul şi mai ales
zincul se vor vaporiza într-o mare măsură în gura de evacuare şi vor produce vapori de zinc şi
plumb care ar polua astfel zona de lucru şi apoi vor intra în circuitul de evacuare a aerului. Gura
de evacuare se închide cu un tun cu noroi.
Tehnica cel mai des folosită pentru desfundare este desfundarea în cascadă. În acest caz metalul
şi zgura sunt evacuate împreună în acelaşi vas. Zgura cu densitatea cea mai mică pluteşte la
suprafaţă şi se scurge apoi prin buza de golire în următoarea oală.
Granularea zgurei şi pulverizarea de apă pe zgură într-un puţ sau staţie de turnare vor contribui
la reducerea emisiilor de vapori şi praf. Apa folosită necesită tratarea într-un bazin de decantare
pentru depunerea particulelor înainte de reutilizarea sa ca apă de stingere.
Generarea de pulberi foarte fine care sunt colectate în filtrul cu saci folosit pentru desprăfuirea
gazelor reziduale ale cuptorului poate crea probleme la manevrarea, stocarea şi transportul
pulberilor.

Exemplul 9.07. Densificarea pulberilor de silice şi a altor pulberi colectate în

filtrele cu saci ale cuptoarelor de topire pentru feroaliaje

Descriere: Pentru a putea manevra pulberile de silice (micro silice) şi alt praf de filtru de
feroaliaj, a fost menţionat un proces de densificare ce implică o etapă de micro-peletizare.
Procesul transformă pulberea în sfere de cca. 0,5 – 1 mm diametru.
Principalele beneficii ecologice: Greutatea volumetrică mai mare reduce impactul ecologic al
transportului., ceea ce înseamnă poluare scăzută a aerului şi mai puţine probleme cu zgomotul
cauzate de traficul de camioane.
Date operaţionale: Greutatea volumetrică a prafului brut de silice este mai mică de 0,2
t/Nm3. procesul de micropeletizare creşte greutatea volumetrică la 09,5-0,6 t/Nm3. acest lucru
reduce costurile de transport cu cca. 65% şi impactul ecologic al transportului.
Efecte inter-medii: Trafic redus de autocamioane.
Date economice: nu se cunosc
Aplicabilitate: La toate uzinele noi şi existente unde trebuie manevrate pulberi de silice, SiMn,
FeCr, mangan şi oxizi de fier.
Referinţe: [tm 195, Elkem 1998]

Non Ferrous Metals Industries 235

Chapter 9

9.3.9 Tratarea apei

Sistemele existente de tratament se maenţionează a fi le standarde înalte. Acolo unde este

nevoie, apele reziduale trebuie tratate pentru înlăturarea metalelor şi solidelor dizolvate.
Tehnicile enumerate în Capitolul 2 sunt tehnici de luat în calcul. Într-un număr de instalaţii apa
de răcire şi apele reziduale tratate inclusiv apa pluvială sunt refolosite sau reciclate în timpul
proceselor.
O tratare a apei este necesară în procesele cu scrubere umede şi procese de granulare, deoarece
solidele în suspensie trebuie înlăturate înainte de recircularea apei. Pentru a atinge valori
acceptabile ale componenţilor dăunători, ar putea fi nevoie în unele cazuri să se polizeze
purjarea care trebuie luată din circuitul apei de spălare. Aceasta se poate face folosind filtre cu
nisip, filtre cu carbon sau prin adăugarea de substanţe chimice potrivite pentru a precipita
compuşii dăunători.

9.3.10 Reducerea reziduurilor de proces

Procesele şi căile de reciclare care au fost discutate mai devreme ca metode aplicate în secţiune
pe nivele prezente de emisii şi consum sunt toate măsuri de luat în calcul la stabilirea BAT. Cel
mai important factor pentru reducerea impactului ecologic al deversării reziduurilor ca deşeuri
sunt măsuri integrate în procese care au ca rezultat producerea de reziduuri mai puţine. Dacă
este micşorată cantitatea de reziduuri de proces prin folosirea de măsuri primare specifice,
cantitatea extinsă trebuie reciclată sau refolosită pe cât de mult posibil. Materialele specifice de
alimentare vor influenţa alegerea procesului final. Tehnicile discutate în Capitolul 2 trebuie de
asemenea luate în considerare în legătură cu aceste procese.

9.3.11 Tehnici pentru reducerea consumului de energie pe ansamblu

După cum a mai fost menţionat deja, prin prezentarea consumului global total de energie în
partea 9.2.1. a acestui capitol, producerea de feroaliaje este un proces consumator de energie.
Pentru procesele de zgură producătoare de FeCr CÎ sau FeMn CÎ în cuptoare închise, consumul
de cocs pentru procesul de ardere în sine se întinde în plaja de 420-520 kg/tonă. Pre-reducerea
minereului poate fi făcută folosind cărbune sau orice alt material carbonifer ieftin, atât ca sursă
de energie cât şi ca agent reducător. Acest lucru va reduce atât cantitatea de cocs şi energie
electrică în cuptorul de reducere, dar poate creşte consumul total de materii carbonifere şi
consumul global de energie al procesului ca întreg.
Dacă tot acest carbon se presupune că este convertit în CO, de exemplu nici o reducerenu este
făcută de CO gazos şi nu se pierde deloc carbon, carbonul ar trebui teoretic să fie recuperat ca
CO gazos. Acesta ar fi apoi folosit drept combustibil pentru recuperarea energiei, fie prin
arderea deasupra capătului superior al unui cuptor semi-închis, fie prin colectarea de la un
cuptor închs şi folosirea ulterioară. Cantitatea ar fi, de exemplu, între 770 şi 1050 kg CO/tona de
FeCr. Aceasta ar echivala cu între 2160 şi 2950 kWh/tonă. În realitate aceste cifre ar fi cu 5-
15% mai mici. Cantitatea rezultată de CO produs de un procesul de ardere luat singur va atinge
1200-1650 kg/tonă.
De exemplu, s-a menţionat balanţa utilizării şi recuperării gazului cu CO la o uzină de FeCr
norvegiană în 1998:

Energie
Recuperarea energiei şi utilizare (kWh/t)

Total energie recuperabilă 2090

Total energie recuperată, inclusiv 1460
uz intern, 190 kWh/t (sinterizare,

236 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

uscarea cocsului, încălzirea oalei

de turnare)
Arsă 630

Tabelul 9.22: Energie recuperabilă şi energie recuperată totală

Energia recuperabilă în acest caz nu mai este un număr teoretic, ci gaze de CO recuperate şi
folosite intern şi extern, plus gaz în exces ars în atmosferă. Balanţa energiei totale pentru
întreaga uzină a fost după cum urmează:

Energie
Consum de energie şi recuperare (kWh/t)

Energie electrică 4060

Energie potenţială în cocs 4430
Gaz CO recuperat, inclusiv 1460
energie folosită intern, 190 kWh/t
Consum total de energie al uzinei 7220

Tabelul 9.23: Balanţa energiei totale pentru o topitorie de FeCr

O balanţă similară pentru alte căi de proces nu poate fi făcută datorită lipsei de suficiente
informaţii detaliate. Cu toate acestea, poate fi făcută o balanţă aproximativă, care include cifre
reprezentând numai consum de „combustibil” sau energie „de proces”, de exemplu energia
electrică şi cocs şi gaz folosite drept combustibili, după cum se arată în tabelul de mai jos. El nu
cuprinde o comparaţie a consumului de reducere şi eficienţei recuperării energiei gazului cu CO.

Energy Conventional Conventional Process, closed

source process (1) process, furnace and
kWh/t sintering closed pelletising/sintering
furnace kWh/t pre-heating(3)
kWh/t
Electricity 3800 - 4500 4060 3100 - 3500
Sintering 0 880 (2) 0
Pelletising/ 0 0 275 - 500(3)
sintering
Pre-heating 0 0 500 - 700 (4)
Other 0- 2700 (5) 190 100 - 200
Total 3800 - 7200 5130 3975 - 4900

Non Ferrous Metals Industries 237

Chapter 9

Note:
(N 1) Cuptor convenţional deschis, semi-închis sau închis cu
minereu bulgări şi/sau brichete/pulberi
(N 2) Energie din curentul de cocs folosit la sinterizare
(N 3) Se presupune că 60% din minereu este sub formă de pelete
(N 4) Preîncălzire la 700 C

Tabelul 9.24: Comparaţie a consumului de energie electrică şi din combustibili

Acest tabel arată că diferenţa de consum de energie de proces între alternativele de producţie nu
este foarte mare. Într-adevăr, căile de proces „convenţionale” ar putea avea un avantaj dacă o
parte considerabilă a energiei recuperabile ar fi vândută extern. De cele mai multe ori uzinele nu
au cumpărători externi pentru energie. O opţiune recomandabilă va fi alegerea unei căi de
proces care să poate utiliza căldura recuperată, fie pentru etape suplimentare care cresc eficienţa
şi producţia, fie pentru producerea de energie electrică.
Un punct important al procesului cu cuptor închis care utilizează peletizarea/sinterizarea
şi preîncălzirea este de a scade folosirea combustibililor cu carbon fosilpe tona de aliaj produ,
care va micşora de asemenea emisiile de CO2. cu toate acestea, peletizarea/sinterizarea numai
va reduce impactul gazelor de seră dacă un proces alternativ mai puţin eficient energetic ar duce
la o deficienţă de gaz CO.
Calitatea minereului este de asemenea un factor important în consumul de energie. De o
importanţă primară este conţinutul de oxid de metal şi raportul metal neferos/fier, care ar trebui
ca ambele să fie cât mai mari cu putinţă. În al doilea rând, conţinutul de minerale sterile trebuie
să fie cât mai mic posibil in minereu sau în complexul de minereu (aceasta va fi în parte o
consecinţă a unui înalt conţinut de oxid metalic), şi de o compoziţie care să reducă folosirea de
aditivi de zgură. Aceasta va micşora cantitatea de zgură, şi astfel cantitatea de energie electrică
necesară pentru topirea zgurei.
În ceea ce priveşte folosirea energiei, dezavantajulk cuptoarelor de topire folosite fără
recuperatoare de energie constă încantitatea mare de energie pierdută ca CO în gazul rezidual şi
ca căldură căldură pierdută. De exemplu, prin producerea de FeSi şi Si-metal numai 32% din
energia consumată este energie chimică în produs, ceea ce înseamnă că cca. 68% din energie
este pierdută ca căldură în gazul rezidual (tm 152, ..........). energia poate fi recuperată cin
ciclurile de răcire ca apă caldă şi din gazul rezidual ca căldură ce poate fi transferată în abur de
înaltă presiune şi apoi în energie electrică sau folosind conţinutul de CO direct ca combustibil
secundar.
Există unele îmbunătăţiri directe ale uzinelor care pot fi făcute pentru a reduce consumul de
energie electrică, cum ar fi desfăşurarea procesului cu o producţie mai mare de metal,
îmbunătăţind construcţia cuptorului pentru a obţine pierderi mai mici de energie. În plus faţă de
îmbunătăţirile directe, cca. 15-20% din energia consumată de cuptoarele cu arc electric poate fi
recuperată ca electricitate printr-un sistem de recuperare a energiei. Procentajul este considerabil
mai mare pentru un sistem care produce electricitate şi utilizează energia termică a instalaţiei de
răcire a cuptorului şi volumul de gaz rezidual. Acesta va fi şi cazul dacă CO va fi utilizat direct
ca combustibil secundar pentru a înlocui combustibilii fosili. Exemplele următoare arată
posibilităţile de recuperare a energiei din diferite tipuri de cuptoare folosite în industria
feroaliajelor.

Exemplul 9.08. Recuperarea energiei şi folosirea CO de la un cuptor închis

cu arc electric

Descriere: Partea principală a procesului este un cuptor închis cu arc electric, care produce
un gaz rezidual bogat în CO (70-90% CO). Gazul rezidual este curăţat folosind un scruber umed
înainte de a putea fi folosit ca combustibil secundar. Una dintre posibilităţi este combustia cu
aer într-un cazan de abur. Aburul este introdus într-un set de turbine de joasă şi înaltă presiune.
Energia este apoi recuperată ca electricitate.

238 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

Figura 9.15: Folosirea directă a CO pentru producerea de energie electrică.

Principalele beneficii ecologice: Recuperare energiei electrice din CO reduce consumul general
de energie al procesului, care moicşorează apoi impactul ecologic la încălzirii globale prin
emisia de CO2 din arderea combustibililor fosili.
Date operaţionale:
Abur produs 35-40 t/h
Energie recuperată 70 GWh/a = 13,5% din cantitatea iniţială de energie
electrică
Efecte inter-medii: Energia recuperată înlocuieşte în cele mai multe cazuri combustibilii
fosili ca ţiţeiul sau cărbunele şi prin urmare reduce în acelaşi timp emisia de SO2.
Date economice: O indicaţie a costului este de cca. 0,025 EUR per kWh (7% rată a
dobânzii şi 15 ani durată de viaţă)
Aplicabilitate: La toate uzinele noi şi existente producătoare de FeCr, FeMn şi SiMn
în cuptoare închise.
Referinţe:

Pe lângă producerea de electricitate, CO poate fi de asemenea transferat prin conducte în zona

uzinei şi utilizat ca combustibil în multe scopuri. Cele mai bune rezultate sunt obţinute la
arderea dicte în locul combustibililor fosili, de exemplu păcură sau cărbune. În producţia de
FeCr, FeMn şi SiMn, CO poate fi folosit pentru uscarea cocsului şi al altor materii prime. CO
poate fi la fel de bine folosit ca combustibil în cuptorul de sinterizare cu bandă de oţel pentru a
reduce consumul de energie primară al cuptorului. La producerea de FeCr, CO este folosit
pentru preîncălzirae materialul şarjei, care scade consumul de energie electrică cu 70-90 kWh
per o creştere de 100 C creştere a temperaturii de preîncălzire. Poate fi de asemenea folosit într-
o instalaţie adiacentă de oţel inoxidabil (tm 141, Finlanda 1998).

Gazul bogat în CO poate la fel de bine fi curăţat şi apoi livrat ca gaz de sinteză unor uzine
chimice din vecinătate, caz în care gazul serveşte drept materie primă.

Într-un cuptor semi-închis, CO din cuptorul de topire arde în aerul de aspiraţie

producând astfel un gaz rezidual de cca. 400-800 C, care poate atinge şi 1200 C. Cuptoarele pot
fi echipate cu un sistem integrat de recuperare a energiei, care conţine următoarele componente:
• Hotă de evacuare cu tubulatură de ardere
• Boiler de căldură reziduală
• Sistem de alimentare cu apă
• Sistem de distribuţie a căldurii sau turbină cu aburi cu generator şi condensator

Exemplul 9.09. Recuperarea energiei la un cuptor semi-închis cu arc electric

Non Ferrous Metals Industries 239

Chapter 9

Descriere: Energia din gazul rezidual din cuptor poate fi recuperată într-un boiler
recuperator de căldură care produce abus supraîncălzit. Sunt folosite boilere relativ
convenţionale cu ţevi de apă cu secţiuni super-încălzitoare, economizoare şi condensatoare,
combinate cu un sistem eficient de curăţare pentru amenţine suprafeţele de transfer al căldurii
curate în gazul combustibil puternic poluat.
Hota superioară a cuptorului este puternic expusă căldurii interne a cuptorului şi este în
mod convenţional răcită cu ajutorul unui sistem de tubulaturi pentru apă acoperite cu un start
ceramic refractar. Cca. 25% din emisia de căldură a cuptorului se pierde prin apa de răcire din
hota superioară. Pentru recuperarea energiei, hota superioară poate fi răcită printr-un sistem de
ţevi necăptuşite cu apă sub presiune, producând abur pentru sistemul de recuperare cu boiler.
Astfel de sisteme există şi contribuie substanţial la recuperarea energiei.
• Aburul poate fi folosit într-o turbină de contrapresiune pentru a produce electricitate sau
poate fi vândut unei uzine vecine. Sistemul de recuperare poate fi proiectat pentru a produce
apă caldă, care poate fi folosită de către un sistem local de încălzire

EXEMPLU 9.09 Recuperarea energiei la un cuptor semi-închis cu arc electric

Figura 9.16: Recuperarea energiei de la un cuptor semi-închis

Principalele beneficii ecologice: Recuperarea energiei din gazul rezidual fierbinte reduce
consumul general de energie al procesului, care reduce în consecinţă impactul asupra încălzirii
globale prin emisia de CO2 prin arderea combustibililor fosili. Energia gazului rezidual a
prezentat o variabilă mare, o sursă de energie în parte neexploatată care poate asigura
electricitate nouă fără poluare şi fără emisii suplimentare de CO2.

Date operaţionale: Energia gazului rezidual poate fi folosită pentru a produce energie
electrică, energie termică sau pe amândouă. Dacă căldura reziduală este utilizată ca energie
electrică recuperarea este de până la 28-33% din consumul de energie. Alternativ, aburul poate
fi drenat la presiunea medie şi poate fi folosit la încălzire centralizată, şi recuperarea ajunge la
cca. 80-90%.dar atunci numai 20% din căldura reziduală este recuperată ca electricitate. Cererea
de încălzire centralizată variază adesea pe parcursul anului şi cea mai eficientă soluţie este co-
generarea de energie electrică şi energie termică pentru a asigura energie termică numai atunci
când este necesară.

Efecte inter-medii: Energia recuperată înlocuieşte în cele mai multe cazuri combustibilii
fosili ca ţiţeiul sau cărbunele şi prin urmare reduce în acelaşi timp emisia de SO2. Recuperarea

240 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

energiei nu produce poluare, deoarece compoziţia gazului nu este schimbată de recuperare.

Emisiile de aer şi apă calde de răcire din instalaţie sunt mici. Recuperarea energiei nu produce
efecte vizibile asupra peisajului.
Date economice: Există două studii economice de caz menţionate. Următoarele rezultate
trebuie privite ca indicatori de cost deoarece date exacte cu privire la costuri sunt în mare
măsură dependente de circumstanţele particulare ale întreprinderii.

Cazul I.

S-a luat în calcul o întreprindere cu 3 cuptoare şi un consum total de energie electrică de

cca. 117 MW. Cuptoarele sunt echipate cu hote de tip convenţional. Energia electrică recuperată
netă va fi de 317,6 GWh/a, care echivalează cu 32,9% din energia consumată. Deprecierea de
rentă a investiţiei de 43,1 mil. EUR pe 15 ani la 7% rată a dobânzii rezultă într-un cost capital
de 4,73 mil. EUR/a. Costul electricităţii este de 0,016-0,017 EUR/kWh.
Cost capital 4,73 mil.
Costuri de personal (5,5 muncitor-an) 0,25 mil.
Total 5,76 mil.

Cazul al II-lea
.
Producţie de FeSi cu un consum de electricitate de 60 MW foloseşte un cuptor semi-
închis cu gaz rezidual la temperatura de cca. 750 C. Boilerul recuperator de căldură constă din 3
secţiuni şi fiecare secţiune are 4 economizoare, 2 evaporatoare şi 2 super-încălzitoare. Gazul
părăseşte boilerul la cca. 170 C. Aburul supraîîncălzit este introdus într-o turbină în trepte.
Generatorul produce 17 MW de energie electrică echivalent a 90 GWh/a, care corespunde la
28% din energia gazului şi 16,5% din energia electrică consumată în cuptor. Costurile de
investiţie pentru instalaţia de recuperare au fost în 1987 de cca. 11,7 mil. EUR (20 ani anuitate,
11,5% dobânzi, costul electricităţiii 0,02 EUR/kWh).
Cost capital 1,81 mil.
Exploatare şi întreţinere 0,45 mil.
Costuri de personal (5,5 muncitor-an) 0,25 mil.
Total 5,76 mil.

Aplicabilitate: Tehnologia este aplicabilă atât uzinelor noi cât şi celor existente. De
vreme ce sursa de energie se găseşte la instalaţiile existente, una dintre cerinţele evidente în
vederea recuperării energiei este ca aceasta să se aplice uzinelor existente.

Referinţe:
[tm 186, ABB, Energy recovery in the ferro-silicon industry 1999]
[tm 187, Elkem, Energy recovery from hot gas in ferro-alloy and silicon industry 1999]
[tm 151, Energy recovery in the Norwegian ferro-alloy industry1995]
[tm 152, A. Schei, J.K. Tuset, H. Tveit, High Silicon Alloys 1998]
[tm 157, 10th International Ferro-alloys conference 1994]
[tm 199, Finkeldei, Reports from several plant visits in Sweden and Norway 1998]

EXEMPLU 9.10 Recuperarea energiei din gazul rezidual de la un cuptor cu aer

Descriere: Producţia de FeMn de ÎC într-un cuptor cu aer suflat duce la producerea unei
mari cantităţi de gaz bogat în CO. Acest CO poate fi utilizat parţial ca combustibil secundar
pentru preîncălzirea aerului suflat în sobele fierbinţi. Gazul în exces este ars într-o termocentrală
adiacentă pentru a produce electricitate.

Non Ferrous Metals Industries 241

Chapter 9

COKE

87%

Thermal Losses 9%

Reactions and 13%

Metal & Slag 35%
Sensitive Heat

Sensible heat 6%
gas
BLAST
50%

GAS

18%

32%

5%
10.5%
Electricity
Thermal losses

21.5%

Losses

Figura 9.17: Sistem de recuperare a energiei pentru cuptor cu aer

Principalele beneficii ecologice: Folosirea CO reduce consumul general de energie şi cocs din
proces, care apoi micşorează în consecinţă impactul asupra încălzirii globale prin arderea
combustibililor fosili.
Date operaţionale: Recuperare generală a energiei 52%
(energia este transformată în produs şi recuperată
în sobe fierbinţi şi prin producere de electicitate)
Energie recuperată ca energie electrică şi termică 23,5%
Efecte inter-medii: Curăţarea gazului rezidual de cuptor cu aer este de neevitat şi astfel
duce la producerea de ape reziduale şi un deşeu solid. Ar fi de aşteptat ca preîncălzirea
combustibilului şi o creştere a temperaturii gazului de coş să ducă la o emisie mai mare de Nox
din sobele calde. Folosire de arzătoare moderne poate reduce emisia de Nox.
Date economice: Costurile ridicate de investiţii se economisesc într-o mare măsură prin
economie de energie prin preîncălzirea aerului şi din veniturile provenite din vânzarea energiei
electrice.
Aplicabilitate: Aplicabilă la cuptoarele cu aer suflat care produc FeMn de ÎC.

Pentru producerea de FeSi şi Si-metal s-a menţionat că un cuptor de topire care se

roteşte încet poate contribui la reducerea consumului general de energie cu cca. 10% şi să
crească producţia de metal.

Posibilităţile de mai sus de recuperare a energiei se află în prezent în exploatare în diferite

sisteme în industria feroaliajelor şi lucrează satisfăcător de mulţi ani. Cu toate acestea, trebuie
observat că un sistem adecvat de recuperare a energiei reprezintă un serios capital investit.
Având în vedere condiţiile locale ca preţurile la energie, perioadele de producţie şi absenţa
potenţialilor cumpărători, veniturile din investiţii pot în unele cazuri să nu fie atât de mari încât
să justifice din punct de vedere economic asemenea investiţii.

242 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

Non Ferrous Metals Industries 243

Chapter 9

9.4 Cele mai bune tehnici disponibile

Pentru înţelegerea acestei secţiuni şi a conţinutului ei, atenţia cititorului este trimisă înapoi la
prefaţa acestei lucrări şi mai ales la a cincea parte a acesteia: „Cum să înţelegem şi să folosim
acest document”. Tehnicile şi nivelele asociate de emisie şi/sau consum, sau plajele de nivele,
prezentate în această lucrare au fost judecate printr-un proces iterativ ce implică următorii paşi:
• Identificarea factorilor ecologici cheie pentru acest sector; care sunt pentru producţia de
feroaliaje praf şi pulberi, CO şi CO2, SO2, recuperarea energiei, ape reziduale, reziduuri ca
praf de filtrare, reziduuri lichide şi zgură;
• Examinarea tehnicilor celor mai relevante pentru atacarea acestor probleme cheie;
• Identificarea celor mai bune niveluri de performanţă ecologică, pe baza datelor disponibile
în UE şi în lume;
• Examinarea condiţiilor în care aceste niveluri de performanţă au fost atinse, cum ar fi
costurile, efectele inter-medii, principalele forţe conducătoare implicate în implementarea
acestor tehnici;
• Selectarea acelor celor mai bune tehnici disponibile şi niveleurile asociate de emisie şi/sau
consum pentru acest sector într-un sens general toate în concordanţă cu art. 2(11) şi Anexa IV
din Directivă.

O judecată expertă de către Biroul European al IPPC şi Grupul Tehnic de Lucru a jucat un rol
cheie în fiecare dintre aceste etape şi în modul în care este prezentată aici informaţia.
Pe baza acestei judecăţi sunt prezentate în această secţiune tehnici şi pe cât posibil nivelele de
emisie şi/sau consum asociate cu folosirea BAT, care sunt considerate a fi adecvate pentru acest
sector ca un întreg şi în multe cazuri reflectă performanţele curente ale unor instalaţii din sector.
Acolo unde sunt prezentate nivelele emisiilor sau consumurilor „asociate cu BAT” , aceasta
trebuie înţeleasă ca însemnând că toate acele nivele reprezintă performanţa ecologică care poate
fi anticipată ca rezultat al aplicării, în acest sector, a tehnicilor descrise, având în minte balanţa
de costuri şi avantajele inerente cu definiţia BAT. Totuşi nu există valori limită ale emisiilor sau
consumului şi nu trebuie înţeles în acest fel. În unele cazuri poate fi posobil din punct de vedere
tehnic să se atingă un mai bun nivel de emisie sau consum dar datorită costurilor implicate sau
din considerente inter-medii să se considere că nu corespund ca BAT pentru acest sector ca
întreg. Totuşi aceste nivele pot fi considerate a fi justificate în cazuri mai specifice unde există
forţe conducătoare speciale.
Nivelele emisiilor sau consumurilor asociate cu BAT trebuie privite împreună cu orice condiţii
de referinţă specificate (de ex. perioade medii).
Conceptul de „nivelele asociate cu BAT” descris mai sustrebuie distins de termenul „nivel
realizabil” utilizat în alt loc în această lucrare. Unde un nivel este descris ca „realizabil” folosind
o tehnică particulară sau o combinaţie de tehnici, acesta trebuie înţeles ca însemnând că nivelul
se poate aştepta să fie atins pe o perioadă substanţială de timp într-o instalaţie sau proces bine
exploatate sau întreţinute folosind aceste tehnici.
Unde este posibil, au fost date date privind costurile împreună cu descrierea tehnicilor
prezentate în secţiunea precedentă. Acest lucru dă o indicaţie generală despre mărimea
costurilor implicate. Totuşi costul actual de aplicare a unei tehnici depinde puternic de situaţia
specifică cu privire la, de ex. taxe, impozite, şi caracteristicile tehnice ale instalaţiilor în cauză.
Nu este posibil să se evalueze pe de-a întregul în această lucrare factori atât de specifici local. În
absenţa datelor cu privire la costuri, concluziile asupra viabilităţii tehnicilor sunt trase din
observaţii asupra instalaţiilor existente. Se intenţionează ca BAT generale din această secţiune
să fie un punct de referinţă pentru judecarea performanţelor unei instalaţii existente sau pentru a
judeca propunerea unei instalaţii noi. În acest fel ele vor ajuta la determinarea condiţiilor
corespunzătoare „determinate de BAT” pentru instalaţie sau pentru stabilirea de reguli generale
conform art. 9(8). A fost prevăzut ca noi instalaţii pot fi proiectate pentru a fi exploatate la
nivele BAT prezentate aici sau chir superioare. S-a considerat de asemenea că instalaţiile
existente s-ar putea îndrepta spre nivelele BAT generale sau superioare, în funcţie de
aplicabilitatea tehnică şi economică a tehnicilor în fiecare caz.

244 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

În timp ce BREF nu stabileşte standarde, ele au ca scop să dea informaţii pentru ghidarea
industriei, statelor membre UE şi publicului cu privire la nivelele realizabile de emisii şi consum
folosing tehnicile specificate.

9.4.1 Depozitarea şi manevrarea materialelor

Concluzia trasă pentru BAT pentru manevrarea şi depozitarea materialelor arătată în secţiunea
2.17 a acestei lucrări se aplică şi la materialele din acest capitol.

9.4.2 Alegerea procesului

9.4.2.1 Tehnici de pre-tratare

Tehnicile prezentate în Cap. 2 pentru pre-procesarea materiilor prime vor fi în parte BAT pentru
acest sector. Conform tehnicilor considerate a fi prezente pentru tehnici de pre-tratare, BAT
pentru acest sector se consideră a fi după cum urmează:
• Un cuptor cu cuvă este folosit de preferinţă pentru uscarea cocsului unde este posibilă
recuperarea energiei gazului cu CO din cuptorul de topire ca combustibil secundar. Se folosesc
filtre cu sacipentru filtrarea gazului unde emisia asociată de praf este de 5 mg/Nm3.
• Un cuptor rotativ poate fi folosit pentru uscarea sau degresarea materiei prime secundare ca
şpan sau deşeuri de metal. Pentru uscare se folosesc filtra cu saci pentru curăţarea gazului
rezidual unde emisia de praf asociată este de 5 mg/Nm3, în timp ce pentru degresare rezultatul
optim de reducere este atins folosind un post-arzător şi apoi un filtru ceramic care oferă
posibilitatea de a recicla aerul calf înapoi în uscător.
• Pentru degresarea materiei prime secundare poate fi folosit un post-arzător pentru a distruge
compuşii organici volatili. Timpul de rezidenţă de 2 sec. şi o temperatură minimă de 850 C
sunt corespunzătoare, totuşi şi timpi mai mici (0,5 sec.) pot duce la completa distrugere a
COV, dar asta rămâne de demonstrat pe plan local. Timpul de rezidenţă poate fi optimizat
pentru a scade emisia de COV şi folosirea de energie şi implicit emisia de CO2 şi alte produse
de combustie.
• Concasarea umedă, filtrarea şi peletizarea vor produce o suprafaţă specifică mărită de
cromit şi vor corecta rara reducerii mai târziu în timpul topirii. Un efect adiţional este
cantitatea redusă de praf generat de procesul de topire. Prin peletizarea pulberilor scăpările
sunt diminuate şi poate fi folosit material fin care poate fi întâlnit pe aproape tot globul.

9.4.2.2 Sinterizarea

Tehnicile prezentate în Cap. 2 pentru sinterizare vor fi parte a BAT pentru acest sector. În plus,
tehnica considerată dă este prezentată pentru sinterizare este considerată că este BAT pentru
sinterizarea cromitului. Folosirea CO ca combustibil secundar este considerată corespunzătoare
dar depinde de tipul de cuptor folosit. Nivelele asociate de emisii şi consum sunt acelea
prezentate în exemplu.

9.4.2.3 Pre-reducerea si pre-incalzirea

Tehnologia de pre-reducere a minereului şi concentratelor este pe deplin implementată numai

în două uzine din lume. Conform rapoartelor, există unele probleme în exploatarea acestei
tehnologii (tm 141, Finland 1999). Prin urmare pre-reducerea nu este încă recomandată ca BAT
în acest sector. Totuşi, pentru viitor, pre-reducerea ferocromului şi de asemenea a minereului de
mangan pare a fi o tehnică foarte promiţătoare deoarece permite o reducere substanţială a
consumului de energie a unităţii, ceea ce înseamnă o scădere a energiei necesare în procesul
ulterior de topire. Acest lucru poate la fel de bine să crească şi productivitatea cuptorului.

Non Ferrous Metals Industries 245

Chapter 9

Minereul de mangan pre-redus poate juca de asemenea în viitor un rol important în reducerea
consumului de cocs pentru producerea de FeMn de CÎ în cuptoare cu aer suflat.
Preîncălzirea materialului de şarjă indicată pe cât posibil. Combustia CO din cuptorul de topire
asigură căldura ca energie de preîncălzire de exemplu a şarjei de în producerea FeCr.
Preîncăzirea reduce consumul de energie cu cca. 70-90 kWh/100 C creştere a temperaturii de
preîncălzire a cuptorului. Capacitatea de producţie a cuptorului este crescută prin preîncălzirea
şarjei.

9.4.2.4 Procesul de topire

În funcţie de diferitele feroaliaje produse şi de impactul ecologic al proceselor, care sunt

influenţate de sistemul de topire, cuptoarele de topire prezentate în următoarele două tabele sunt
considerate a fi BAT pentru acest sector.
Cuptoarele avute în vedere sunt în general toate aplicabile la uzinele noi şi existente. Totuşi
durata mare de viaţă a unui cuptor şi costul ridicat de construcţie pentru a construi unul nou sau
a înlocui unul existent trebuie luate în calcul. Prin urmare BAT pentru cuptoare de topire sunt
aplicabile numai pentru uzine noi şi o schimbare substanţială sau înlocuire a unui cuptor.
Acesta este în special cazul înlocuirii unui cuptor deschis cu unul închis, deoarece trebuie
schimbate şi părţile principale ale tehnicii de evacuare a fumului.
Cuptorul deschis nu are în sine un consum mai mare de cocs sau electricitate, dar sunt aspirate
cantităţi imense se aer din mediu pentru a arde CO care este prezent în gazul rezidual. Aceasta
duce în consecinţă la un mare flux de gaz de eşapament care nu permite recuperarea
conţinutului său de energie deoarece nivelul de temperatură este scăzut şi rata de curgere prea
mare pentru a construi schimbătoare de căldură eficiente economic. CO generat de procesul de
topire este în acest caz transformat în CO2 şi căldură fără a folosi conţinutul de energie, care se
pierde. Din acest motiv cuptorul deschis nu este considerat BAT, dar poate fi tolerat dacă
condiţiile locale, de ex. preţul local la energie, perioadele de producţie şi absenţa unor posibili
cumpărători nu permit recuperarea energiei dintr-un cuptor semi-închis în condiţii economic
viabile.
Pentru cuptoarele deschise existente este indicat şi posibil să fie prevăzute ulterior cu hotă
adecvată pentru transformare din cuptor deschis într-unul semi-închis. Prin aplicarea unei hote
aproape închise este posibilă limitarea infiltrării aerului, dar în acelaşi timpasigură destul aer
pentru arderea CO generat în cuptor. Definirea temperaturii gazului rezidual, care este de 300-
400 C pentru cuptoare deschise şi de 600-800 C pantru cele semi-închise, poate fi folosită
pentru a face o distincţie între cuptoare deschise şi semi-închise. Rata de curgere, care poate fi
de până la 100.000 nm3/t de metal pentru un cuptor deschis şi de până la 50.000 Nm3/t de metal
la cuptoare semi-închise, poate fi folosită ca o indicaţie. Datorită temperaturii crescute a gazului
rezidual într-un cuptor semi-închis, instalarea unui sistem adecvat de recuperare a energie
trebuie luată de asemenea în consideraţie, deoarece un avantaj major al cuptorului semi-închis
este posibilitatea de a recupera o parte importantă a căldurii de proces. Recuperarea energiei
poate fi făcută prin producerea de abur într-un boiler schimbător de căldură şi transformarea în
electricitate.
Pentru cuptoarele semi-închise cu hote aproape închise trebuie de asemenea observat că cerinţa
de capital pentru un sistem de colectare şi evacuare a fumului este proporţională cu debitul
volumic de gaz, astfel că micşorarea debitului de gaz este evidenţiată. Aceasta va afecta de
asemenea impactul ecologic cu privire la cantitatea totală de praf degajat. Presupunând că se
foloseşte un filtru cu saci cu aceeaşi eficienţă, debitul masic al gazului emis în atmosferă se va
diminua în acelaşi fel ca micşorarea debitul volumic.

246 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

Smelting Ferro-alloy Applications Remarks

furnace production Abatement technique Energy
recovery
HC FeCr Bag filter Heat energy can be recovered

FeSi, Si-metal Bag filter Heat energy can be recovered

HC FeMn, SiMn Bag filter Heat energy can be recovered
Semi- Other ferro-alloys Heat energy can be recovered Other ferro-alloys, special ferro-alloys are normally
closed produced by carbo- produced only in small amounts, therefore the energy that
electric arc thermic reduction can be recovered is low compared to bulk ferro-alloys
furnace Semi-closed furnaces can be used also for the production
Alloy recovery Two stage bag filter with Heat energy can be recovered of FeV where fines needs to be remelted
from steel mill injection of activated
residues carbon or a 3 step venturi
scrubber an wet EP and a
mercury removal by a
selenium filter
HC FeCr Wet scrubber Energy can be recovered from Closed furnaces are operated in connection with different
or CO that can be used as pre-treatment and peripheral techniques, such as sinter-
Dry cleaning system secondary fuel plants, pre-heating furnaces etc. These techniques may all
HC FeMn, SiMn Wet scrubber Energy can be recovered from have a positive influence on the environmental impact,
Closed or CO that can be used a especially if CO rich off gas from the smelting furnace is
electric arc Dry cleaning system secondary fuel used as a fuel.
furnace Other ferro-alloys Wet scrubber Energy can be recovered from Special ferro-alloys are normally produced only in small
produced by carbo- Bag filter CO that can be used a amounts, therefore the energy that can be recovered is low
thermic reduction, secondary fuel compared to bulk ferro-alloys
but not FeSi and Si- Due to operational problems. FeSi and Si-metal can not
metal yet be produced in a closed furnace.

Tabelul 9.25: Cuptoare de topire considerate BAT pentru producerea de feroaliaje

Non Ferrous Metals Industries 247

Chapter 9

Smelting Ferro-alloy Applications Remarks

furnace production Abatement technique Energy
recovery
Blast furnace HC FeMn Dust catcher, EP and a wet Energy recovery using the • Due to the high coke consumption the blast furnace
scrubber CO-rich off gas for heating has to be considered as BAT only if it is associated
or the hot stoves and electricity with an efficient recovery of the energy content of the
Dry cleaning system production CO-rich off-gas. This necessitates a high performance
process control and abatement system. To reduce
fugitive emissions appropriate hooding of tap holes
and runners should be used. Under this conditions the
blast furnace can be operated with a low
environmental impact.
Refractory Ferro-alloys Bag filter Energy recovery is not • Recovery of heat energy will not be practised, because
lined produced by practised the metallo-thermic reduction takes place as a batch
crucible metallo- process, which needs only a short reaction time.
enclosed in a thermic • According to the bio-toxic nature of fluoride the use
reaction reduction of fluorspar by producing FeMo should be minimised
chamber as far as possible or replaced.
Multiple Roasting of Multi-clones with dry EP, Energy recovery from the • The multi-clones and the dry EP serve as dust a
hearth molybdenite wet scrubber and a de- furnace is not practised catcher were the dust is recycled back to the furnace.
furnace ore sulphurisation plant • For the final de-dusting a wet scrubber is used
• Desulphurisation takes place in a desulphurisation
plant producing sulphuric acid. The efficiency of the
de-sulphurisation plant should be in the range of 98-
99%
• For new plants it will be possible to achieve 99.3%
conversion at a continuous basis with the single
contact process.

Tabelul 9.26: Cuptoare de topire considerate BAT pentru producerea de feroaliaje

248 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

9.4.2.5 Controlul procesului

Tehnicile prezentate în diferitele secţiuni ale Capitolului 2 descriind posibilităţile de control al

procesului prin sisteme computerizate vor fi parte a BAT pentru acest sector. Cele mai
importante se consideră a fi:
• Controlul exploatării cuptorului pentru a optimiza condiţiile de exploatare. Parametrii cheie
sunt presiunea şi temperatura în diferite puncte ale cuptorului şi sistemului de manevrare a
gazului, concentraţiile de O2 şi CO şi presiunea sistemului.
• Controlul procesului folosind meBATe relevante astfel încât este posibilă menţinerea
condiţiilor de exploatare la nivelul optim şi să se dea alarma pentru condiţii în afara plajei de
exploatare acceptabile.
• Operatorii instalaţiilor trebuie să fie bine pregătiţi şi să fie instruiţi cu privire la exploatarea
corectă a procedurilor şi parametrilor de control.
• O bună întreţinere a instalaţiei de proces, a sistemului de evacuare a fumului şi a altor
procese asociate. Trebuie adoptat un sistem de inspecţii.

9.4.2.6 Operatii post-topire

Tehnicile prezentate ca tehnici de luat în considerare la determinarea BAT sunt de asemenea

tehnici care sunt considerate ca BAT pentru acest sector.

9.4.3 Colectarea si evacuarea fumului

Tehnicile prezentate în Capitolul 2 pentru tehnicile pentru colectarea gazului rezidual, ca şi

pentru tehnicile pentru evacuarea aerului vor fi parte a BAT pentru acest sector. Conform
tehnicilor de luat în calcul care sunt prezentate pentru colectarea şi evacuarea prafului/gazului,
BAT pentru acest sector sunt considerate după cum urmează:
• Pentru desprăfuirea gazului rezidual sunt indicate filtre cu saci sau scrubere umede. Nivelul
asociat de concentraţie de particule reziduale este de <5 mg/Nm3 pentru filtre cu saci şi de <
10 mg/Nm3 pentru scrubere umede.
• Emisii de praf mult sub nivelele asociate pot fi atinse de exemplu filtre cu membrană dacă
standardele locale de calitate a aerului sau prezenţa de compuşi metalici nocivi o cer.
• Unele metale au compuşi nocivi care pot fi emişi în procese şi astfel trebuie să fie reduşi.
Pentru compuşi metalici ca nichelul, cromul, vanadiul, manganul etc. ca parte a prafului total,
se pot atinge nivele de emisii cu mult mai mici decât emisiile asociate de <5 mg/Nm3 pentru
filtre cu saci şi de < 10 mg/Nm3 pentru scrubere umede. Pentru compuşii nichelului nivelul de
emisii asociat este de < 1 mg/Nm3.
• Prin recuperarea de feroaliaje din deşeurile de oţelărie trebuie reduse praful şi metalele
volatile, mai ales mercurul şi într-o mai mică măsură cadmiul şi plumbul. Acest lucru se poate
rezolva prin folosirea unei staţii de filtrare cu saci în două trepte cu injecţie de cărbune activ
sau cocs de lignit. Alternativ, poate fi folosit un scruber Venturi în trei etape combinat cu
precipitator electrostatic şi filtru cu seleniu.
• Pentru metalele vaporizate toxice ca mercurul, cadmiul şi plumbul ca parte din gazul
rezidual, nivelul asociat de emisii este de < 0,2 mg/Nm3.
• Sisteme adecvate de hote conectate la un filtru cu saci sunt cu preferinţă folosite pentru
colectarea şi curăţarea fumului de evacuare şi de turnare. O bună proiectare şi o întreţinere
adecvată pot să asigure o captare eficientă a prafului.
• Conţinutul de dioxid de sulf din gazul rezidual de calcinare a molibdenitului trebuie
înlăturat şi, de preferinţă, convertit în acid sulfuric. Eficienţa conversiei asociate pentru o
singură instalaţie de contact este de 98-99%. O conversie de 99,3% se poate atinge la
instalaţiile noi,
Tabelul de mai jos rezumă emisiile capturate asociate cu BAT şi tehnicile care pot fi folosite
pentru atingerea acestor nivele.

Non Ferrous Metals Industries 249

Chapter 9

Pollutant Emissions Techniques that can Comments

associated be used to reach
with the use these levels
of BAT
Dust < 5 mg/Nm3 Fabric filter Fabric filters are normally used for de-
dusting off-gases from open and semi-
closed furnaces
< 10 mg/Nm3 Wet scrubber Scrubbing system are used for de-dusting
off-gases from closed furnaces and the
blast furnace.
Venturi scrubbers used to clean the off-
gas from a closed HC FeCr furnace
achieve emissions below 50 mg/Nm3 due
to very fine dust that is produced in the
furnace, but which is not emitted directly
to the atmosphere. In this case the CO-
rich off gas is used as secondary fuel.
Heavy Fabric filter High performance fabric filters (e.g.
metals membrane fabric filters) can achieve low
levels of heavy metals. The concentration
of heavy metals is linked to the
concentration of dust and the proportion
of the metals as part of the dust.
Vaporised < 0.2 mg/Nm3 Two stage bag filter By recovering ferro-alloys from steel mill
metal (Hg, with injection of residues Hg, Cd and Pb can be emitted
Cd, and Pb) activated carbon or a 3
step venturi scrubber an
wet EP and a mercury
removal by a selenium
filter
CO from Not directly Energy recovery CO can be used in various way to recover
closed emitted to its energy content
furnaces atmosphere
SO2 from Conversion De-sulphurisation plant The performance of the gas treatment
molybdenite efficiency (single or double plant is depending upon the individual
roasting 98 – 99% contact plant) raw material batch and the furnace
loading and therefore influence the
conversion efficiency
With a double contact plant the
conversion efficiency can be higher than
99% but due to the relatively low amount
of sulphur in the roster off-gas additional
sulphur needs to be burned in order to
ensure reasonable conditions for the
double contact plant.
Observaţie. Numai emisii colectate.
Emisiile asociate sunt date ca medii zilnice bazate pe observaţii continue în timpul perioadei
de exploatare. În cazurile în care nu s-au putut face observaţii continue valoarea va fi o medie
a perioadei de observaţie.
Pentru sistemele de evacuare a fumului folosite, caracteristicile gazelor şi prafului vor fi luate
în calcul conform tipului sistemului şi a unei temperaturi corecte de exploatare folosite.

Tabelul 9.27: Nivele de emisii în aer asociate cu folosirea BAT

250 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

9.4.4 Ape reziduale

Tehnicile prezentate în Capitolul 2 pentru tratarea apelor reziduale şi refolosirea apei vor fi parte
a BAT pentru acest sector. Conform tehnicilor de luat în calcul care sunt prezentate pentru
tratarea apei, BAT pentru acest sector sunt considerate după cum urmează:
• Circuitele hidraulice închise se potrivesc pentru scrubere umede, sisteme de răcire şi
procese de granulare.
• Ciclurile închise de ape de percolare trebuie tratate pentru a înlătura particulele de materie şi
compuşii de metal din apă.
• Apele reziduale tratate trebuie să fie reciclate şi reutilizate cât mai mult posibil.
• Lichidele de spălare din scrubere trebuie de asemenea tratate şi analizate înainte de
deversare.
• Izolarea acolo unde este posibil a sistemului de canalizare a uzinei şi tratarea efluenţilor în
funcţie de conţinutul lor cu analiză înainte de deversare.
• În cazul folosirii sistemului de curăţare umedă în procesul de recuperare a aliajelor
scurgerea din scruber poate fi curăţată prin:
o Înlăturarea cianurii
o Reducerea Cr6+ la Cr3+, precipitarea hidroxizilor de metal la pH mare
împreună cu oxidarea cianurii.
- Precipitarea fluorurii şi curăţarea apei de particule într-un filtru cu nisip.

9.4.5 Reziduri de proces

Tehnicile şi căile de reciclare prezentate împreună cu nivelele de emisie de reziduuri în

Capitolul 2 pentru micşorarea deşeurilor vor fi parte a BAT pentru acest sector. În general toate
etapele procesului trebuie analizate pentru a diminua generarea de reziduuri de proces şi
emanarea lor, posibilităţile de refolosire şi reciclare. Conform proceselor care au fost definite ca
tehnici aplicate, următoarele meBATe de reciclare şi refolosire a zgurii şi prafului de filtru şi
reziduurilor lichide sunt considerate ca BAT pentru acest sector:

Non Ferrous Metals Industries 251

Chapter 9

Recycling and reuse

Ferro-alloy
FeCr HC FeCr • Crushed lump and granulated slag are used as building material and road
construction material
• Slag can also be used as a sand blasting grid, and for the production of
refractory casTabeluls
MC and • The slag should be reused as much as possible
LC FeCr
Alloy recovery • The low basicity of slag insures the formation of sTabelul silicates, which are
from steel mill non-leachable. The slag can be used in various construction applications.
residues
FeSi • The production of silicon metal and FeSi is almost a slag free process (small
Silicon-metal amounts of quartz are transformed into slag, < 1%). The slag can not be
recycled to the furnace
• During refining of silicon-metal and FeSi, some small amounts of refining slag
is produced. The slag can not be recycled to the furnace
Calcium-silicon • Slag can be recycled to the furnace
FeMn HC FeMn • Standard exhausted slag (low content of MnO) from a blast furnace cam be
used as a construction material
• Rich slag from a blast furnace (high content of MnO) can be sold as raw
material for the production of silico-manganese
• Standard exhausted slag (low content of MnO) can be used as a construction
material
MC • The slag can used as raw material in the production of silico-manganese
FeMn
LC FeMn • The slag can be used as raw material in the production of silico-manganese
SiMn • Slag can used as a construction material
FeV • Slag can be used as secondary raw material in the process industry e.g. for the
production of refractories.
FeMo • Depending on the composition the slag can partly be sold for further
processing
Notes: Analysis of residual materials before transfer to other sites so that the correct disposal or recovery
routes can be used
Slag without any economic and technical utility need still partly to be discharged to a landfill. Depending on
the composition of the slag a special slag treatment may be required before discharging it to a landfill.

Tabelul 9.28: Reciclarea şi refolosirea zgurii din producţia de feroaliaje

252 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

Ferro-alloy Recycle and reuse

FeCr HC FeCr • The dust from crushing raw material transport and handling as well as the dust
and sludge from the pre-treatment processes can be recycled.
• The dust from FeCr product handling can be remelted in the furnace or used in
stainless steel production.
MC and • The dust can be recycled back to the smelting furnace
LC FeCr
Alloy recovery • The filter cake from the sludge treatment in the plasmadust process can be
from steel mill recycled either to the ISP (Imperial Smelting Process} or to the Waelz Kiln
Process.
residues • The furnace dust from the submerged arc furnace is high in ZnO (20-60%) and
PbO (2 - 6%). It is pelletised and recycled by the Zn industry (I.F. smelter, or by
using the Waelz process as an intermediate concentration step
FeSi • Silica fume (micro silica) is collected in the bag filter as a by-product. Micro
Silicon-metal silica is used as a cement additive, which increase the strength of the concrete
and led to a very smooth surface that prevents the concrete from water
Calcium-silicon infiltration.
FeMn HC FeMn • The coarse part of the dust that is relatively rich in manganese can be
agglomerated and recycled to the furnace or used as raw material for the
production of silico-manganese in an electric arc furnace.
• The fine dust can sometimes partly be valued in other industries or is discharged
to a landfill
MC • Dust and sludge can be recycled, or valued in other industries
FeMn
LC FeMn
SiMn • Dust and sludge can partly be recycled or valued in other industries l
FeNi • Dust can partly be recycled to the feeding system
FeV • Dust can partly be recycled to the smelting process. FeV fines are remelted
Molybdenite • The off-gas leaving the roaster contains dust up to 15% of the concentrate feed.
roasting • Most of the dust and sludge from the off-gas cleaning can be recycled to the
concentrate feed.
FeMo • Dust can partly be recycled to the smelting process l
Notes:
Analysis of residual materials before transfer to other sites so that the correct disposal or recovery routes can be
used
Filter dust and sludge without any economic and technical utility need still partly to be discharged to a landfill.
Care should be taken when discharging dust and sludge, because due to there hazardous nature a special
treatment may be required before discharge to a landfill.

Tabelul 9.29: Reciclarea şi refolosirea prafului de filtru şi a reziduurilor lichide colectate

din producţia de feroaliaje

9.4.6 Recuperarea energiei

Tehnicile şi principiile recuperării energiei prezentate în Capitolul 2 vor fi parte din BAT pentru
acest sector. Conform tehnicilor considerate şi căilor de utilizare a CO sau pentru recuperarea
energiei termice din procesul de topire, BAT pentru recuperarea energiei în acest sector sunt
considerate următoarele:

Non Ferrous Metals Industries 253

Chapter 9

Ferro- Furnace Energy Energy recovery

alloy medium

•
Production of electrical energy
•
Utilisation of CO as fuel in neighbouring plants
Closed CO-gas •
Direct burning for drying, sintering pre-heating ladle
FeCr heating etc.
• Use in a integrated FeCr and stainless steel plant
• Production of electrical energy
Semi- Heat • Production of high pressure steam and utilisation in
closed the own or neighbouring plants
• Production of hot water
FeSi Semi- Heat • Production of electrical energy
Si-metal closed • Production of high pressure steam and utilisation in
the own or neighbouring plants
• Production of hot water
• Production of electrical energy
Closed CO-gas • Utilisation of CO as a raw material in neighbouring
plants
FeMn • Direct burning for drying, sintering pre-heating ladle
SiMn heating etc
• Production of electrical energy
Semi- Heat • Production of high pressure steam and utilisation in
closed the own or neighbouring plants
• Production of hot water
FeNi Semi- Heat • Production of electrical energy
closed • Production of high pressure steam and utilisation in
the own or neighbouring plants
• Production of hot water
FeV Special ferro-alloys are normally produced in small amounts compared to bulk
FeMo ferro-alloys. The smelting process usually takes place as a batch process in a
FeW refractory lined crucible. The metallo-thermic reaction is exothermic where the
FeTi heat is used as the energy source for the process which needs in some cases only a
FeB few minutes
FeNb The energy recovery from the excess process heat is difficult and doesn’t justify a
high investment for an energy recovery system.

Notes:
Combining the different recovery techniques can increase the overall efficiency of an energy recovery system.

Tabelul 9.30: BAT pentru recuperarea energiei în producţia de feroaliaje

BAT menţionate mai sus pentru recuperarea energiei sunt tehnici care sunt aplicabile uzinelor
noi şi în cazul nevoii de schimbare substanţială a uzinei existente. Aceasta include şi când un
cuptor trebuie înlocuit.
Pentru uzinele existente dotarea cuptoarelor de topire cu sisteme adecvate de recuperare a
energiei este posibilă mai ales atunci când un cuptor deschis este transformat într-unul semi-
închis. Cantitatea de energie care poate fi recuperată prin producerea de abur într-un schimbător
de căldură unde hota cuptorului poate să fie integrată în sistemul de recuperare şi folosită ca
supraîncălzitor. Aburul astfel produs poate fi folosit în proces, în uzine din vecinătate, dar cel
mai adesea producerea de electricitate va fi cea mai economică soluţie.
Prin construirea unui cuptor închis sau înlocuirea unuia existent cu unul închis un sistem de
curăţare şi de recuperare a CO este inevitabil. CO, care altfel ar fi trebuit ars în atmosferă, poate
fi folosit ca combustibil secundar de înaltă calitate în multe scopuri sau ca materie primă sau

254 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 9

combustibil pentru uzinele vecine. Arderea CO se poate accepta numai dacă lipsesc
cumpărătorii atât dinăuntrul cât şi din afara uzinei. CO recuperat poate foarte bine să fie folosit
pentru producerea de electricitate.
Recuperarea energiei de proces reduce consumul de energie din resurse naturale şi contribuie în
consecinţă la micşorarea emisiilor de CO2 şi la efectul de încălzire globală. orice recuperare
este deci o opţiune dezirabilă şi va fi şi mai importantă în viitor, dar este adecvată numaidacă
condiţiile locale (preţuri ale energiei etc.) justifică investiţia.aşa cum a fost arătat mai devreme
în partea de BAT pentru cuptoare de topire recuperarea energiei este puternic înrudită cu tipul
de cuptor folosit (semi-închis sau închis). Recuperarea energiei trebuie prin urmare să fie văzută
în context împreună cu cerinţele de schimbare a cuptoarelor existente.

Non Ferrous Metals Industries 255

Chapter 9

9.5 Tehnologii aparute

Următoarele tehnici sunt tehnici apărute, ceea ce înseamnă că acestea nu sunt pe deplin
implementate în industria feroaliajelor.

Cuptorul cu vatră rotativă a fost investigat pentru pre-reducerea cromitului

Cărbune /oxigen sau procese de reducere a topiturii depind de combustia cărbunelui cu oxigen
sau aer îmbogăţit cu oxigen pentru a asigura întregul necesar de energie pentru topirea
cromitului în freocrom. Diverse companii au încercat diferite posibilităţi.
Cuptorul Mintek Blobulator este încă în stadiul de staţie pilot pentru granularea ferocromului
Folosirea de cuptoare închise pentru producerea de ferosilicon şi silicon-metal încă nu a fost
dezvoltată cu succes
Calcinatorul cu pat fluidizat pentru prăjirea molibdenitului.

Calcinatorul cu pat fluidizat nu este considerat a fi o tehnologie viabilă pentru prăjirea

concentratelor de Mo. Acele uzine care au folosit sau au cercetat prăjirea Mo pe pat fluidizat au
descoperit că aceasta nu dă un produs cu concentraţie de sulf suficient de mică pentru a putea
atinge standardele comerciale pentru a reduce mai mult concentraţia de sulf sub0,10% este
necesar să se adauge încă o operaţie de încălzire(de ex. un cuptor rotativ, posibil şi cu o etapă de
măcinare între) după patul fluid. Acest lucru duce la un complex foarte mare care va fi mai putin
eficient si va duce la costuri mai mari de producţie.

256 Non Ferrous Metals Industries

 Capitolul 10

10 PROCESE DE PRODUCERE A METALELOR ALCALINE ŞI

ALCALINO-PĂMÂNTOASE
Grupul metalelor alcaline (litiu, sodiu, potasiu, rubidiu, cesiu şi franciu) este primul grup de
metale (1 A) din Tabelul periodic al elementelor. Grupul metalelor alcalino-pământoase (calciu,
stronţiu şi magneziu - grupul 2 A) are proprietăţi similare şi este prin urmare acoperit de acest
sector.
Foarte puţine companii din CE produc metale alcaline şi alcalino-pământoase; procesele folosite
sunt prin urmare limitate dar sunt reprezentative pentru tehnicile folosite în lume. În UE sunt
doi producători de sodiu metalic şi unul de litiu. Numai o companie produce calciu şi stronţiu
metal şi două care produc magneziu metal.

10.1 Procese şi tehnici aplicate

10.1.1 Sodiu metalic

Sodiul metalic este produs prin electroliza clorurii de sodiu arse (NaCl). Clorurile de calciu şi
bariu (CaCl2 şi BaCl2)sunt adăugate clorurii de sodiu pentru a forma un amestec eutectic care
se topeşte la 580 C atm 106, Farell 1998i.

O diagramă a ciclului de producţie a sodiului metalic este prezentată în figura următoare unde
celula electrolitică este partea principală a procesului.

Figura 10.1: Diagrama producţiei de sodiu

[tm 107, Ullmanns 1996]

Celulele Downs sunt folosite şi au un anod special cilindric şi un catod circular concentric
sepasrat de anod printr-o diafragmă de plasă de oţel. Fiecare celulă are în mod normal patru
perechi de electrozi. Energia electrolizei este suficientă pentru a menţine electrolitul în stare
topită şi nu este nevoie de o încălzire suplimentară. Tensiunea celulei este de 6,2 -7 V şi aceasta
este folosită pentru monitorizarea şi controlul procesului. Materiile prime sunt receptate sub
formă de cristale şi sunt uscate într-un uscător rotativ înainte de folosire; praful este extras îi

Non Ferrous Metals Industries

Chapter 9

spălat. Concentraţia clorurii de sodiu în baia celulei este menţinută în plaja dorită prin adăugarea
continuă de sare în celule în acelaşi ritm în care aceasta este electrolizată pentru a forma sodiu şi
clor, menţinându-se un nivel constant în baia celulei. Sodiul şi clorul sunt colectate, sub
suprafaţa băii celulei, în compartimente separate ale ansamblului colector. Clorul este evacuat
continuu, cu ajutorul unui vid uşor, către o uzină de clor unde este în mod normal lichefiat şi
trecut în rezervoare de stocare a clorului lichefiat. Sodiul este forţat, sub greutatea băii de
deasupra ansamblului colector, în susul unei ţevi cu aripioare de unde se scurge continuu în
rezervoare. Acestea sunt deversate la fiecare două ore în rezervoare mai mari, portabile.
O cantitate redusă de clorură de calciu din celule este de asemenea electrolizată împreună cu
clorura de sodiu, formând calciu şi clor. O parte din acest calciu metalic este transportat afară
din celulă ca impuritate în sodiu şi se separă pe măsură ce se metalul se răceşte. Această clorură
de calciu din celulă este înlocuită prin adăugarea zilnică în celulă de clorură de calciu granulară
uscată. Clorura de bariu nu se electrolizează. Filtrele înlătură calciul secundar din sodiu şi sodiul
purificat din filtre este transferat prin aspiraţie în rezervoare intermediare de colectare şi de aici
prin efect gravitaţional în rezervoarele de depozitare finală.
Depunerea de pe filtre din etapa de curăţare a sodiului este presată pentru a înlătura sodiul şi
este apoi spălată dizolvându-l ca pe o soluţie alcalină. Aceasta este folosită ca reactant pentru
tratarea altor soluţii. Alte reziduuri solide provin din sedimentarea în rezervoarele de depozitare;
acestea sunt arse pe o vatră deschisă şi vaporii sunt colectaţi şi spălaţi într-un scruber cu apă cu
2 etape, acest scruber deversează într-o a treia etapă ce foloseşte HCl care tratează de asemenea
vaporii de la spălarea turtei de filtrare. Figura de mai jos prezintă o „celulă Downs” tipică pentru
producere electrolitică a sodiului metalic

258 Non Ferrous Metals Industries

 Capitolul 10

Figura 10.2: Celula Downs

[tm 107, Ullmanns 1996]

10.1.2 Litiu metalic

Acesta este produs prin electroliza unui amestec topit şi eutectic de clorură de litiu (LiCl) şi
clorură de potasiu (KCl) la 450 C (tm 106,Farrell 1998). Carbonatul de litiu este primit în IBC şi
este convertit în LiCl ; soluţia este concentrată şi cristalizată. Reziduurile de hidroxid de litiu
pot fi de asemenea convertite. Cristalele de LiCl sunt uscate înainte de a fi introduse în butoaie
pentru introducerea manuală în celule. Există oarece emisie locală de praf la locul manevrării.
KCl nu se electrolizează la tensiunea folosită (4-5 V) şi numai LiCl este adăugată în celule în
timpul operaţiei.
Celulele sunt băi pătrate fiecare conţinând 5 perechi de electrozi (un electrod cilindric de carbon
şi un catod concentric circular de oţel). În acest proces nu există nici o membrană şi aceasta pare
să reducă eficienţa electrolizei după cum o parte din litiul eliberat (de pe suprafaţa interioară a
catodului) va reacţiona cu clorul pentru a forma din nou LiCl. Celulele pot fi încălzite cu
arzătoare cu gaz pentru pornire şi pentru folosire pe timp de iarnă dar în mod normal electroliza
generează destulă căldură pentru a ţine baia topită. Durata de viaţă a celulei este de circa 7 ani şi
este anunţată de uzarea plăcii de prag.
Litiul este produs şi acumulat în partea din faţă a celulei şi este adunat manual folosind o racletă
din plasă de sârmă fină într-o cupă portabilă. Metalul este apoi turnat în forme mici (~350 mm x
50 mm x 50 mm). Nu se produc vapori metalici dar formele umplute sunt acoperite imediat cu
ulei mineral pentru a preveni oxidarea. Aceasta produce vapori de ulei care sunt evacuaţi într-un
captor vertical şi trimişi netrataţi printr-un coş împreună cu alţi vapori colectaţi din camera
celulei care conţine alcaliu praf şi clor. Barele de litiu pot fi de asemenea produse în cantităţi
mici folosind o presă hidraulică operată manual.
Clorul produs de camera celulei este colectat printr-un vid parţial şi este absorbit în sodă
caustică pentru a produce hipoclorit de sodiu care este vândut. Se folosesc două coloane de
absorţie dintre care una este de rezervă pentru a fi folosită în caz de urgenţă.
Curentul aplicat şi tensiunea controlează procesul. Declanşarea redresorului se face uşor şi nu
cauzează probleme decât în timpul colectării metalului când încetează agitaţia electrolitului
cauzată de curent. Alte probleme apar datorită prezenţei sodiului ca impuritate în electrolit
deoarece este electrolizat şi se separă de litiu de măsură ce se răceşte. Sodiu formează mici
„ciupercuţe” pe suprafaţa metalului şi acestea se aprind şi pot cauza aprinderea lingoului; se
controlează conţinutul de sodiu din materia primă pentru a preveni acest lucru.
Nu există deversări în apă. Soluţia mamă de la cristalizare este recirculată.

10.1.3 Potasiu metalic

În momentul scrierii acestei lucrări potasiul metalic este produs pe scară industrială numai prin
reducerea clorurii de potasiu cu sodiu metalic. În producţia continuă o distilare fracţionată este
încorporată într-o coloană de reacţie umplută cu clorură de potasiu topită. Prin administrarea de
sodiu în coloană este fracţionat un amestec gazos de sodiu şi potasiu. Potasiu metalic este
obţinut apoi prin distilarea amestecului gazos folosind aer ca agent de răcire [tm 107, Ullmanns
1996].

10.1.4 Calciu şi stronţiu metalice

Calciul şi stronţiul metalice sunt folosite pentru o varietate de scopuri. Ca element de aliere,
calciul îmbunătăţeşte calităţile oţelurilor mai ales proprietăţile mecanice ca plasticitatea,
ductibilitatea şi prelucrabilitatea. Din cauza puternicei sale capacităţi de a forma oxizi şi sulfaţi
calciul este importamt în producerea de oţeluri ultrapure. Calciul metalic poate de asemenea fi

Non Ferrous Metals Industries

Chapter 9

utilizat pentru de-bismutarea plumbului. Stronţiu metalic este necesar în rafinarea aluminiului
ca şi în rafinarea zgurii de oţel.

10.1.4.1 Calciu metalic

Calciul metalic poate fi produs prin electroliză sau prin reducere metalo-termică dar în prezent
singurul proces folosit în U.E. este reducerea oxidului de calciu cu aluminiu în vid la
temperaturi înalte folosind procesul metalo-termic. Va fi dată totuşi o scurtă descriere a
procesului de electroliză.

10.1.4.1.1 Procesul electrolitic

Celula electrolitică de bază este un vas căptuşit cu grafit umplut cu clorură de calciu parţial
topită menţinută la o temperatură deasupra punctului de topire al CaCl2 dar sub punctul de
topire al calciului metalic. Calciul metalic ia forma unui depozit solid într-un anod răcit cu apă.
Acest calciu conţine15-25% săruri captive şi trebuie să fie retopit pentru a reduce nivelul de
impurităţi.

10.1.4.1.2 Procesul metalo-termic

Producerea calciului metalic depinde de un mic echilibru finit al vaporilor de calciu în plaja de
1000-1200C. Vaporii de calciu sunt apoi transferaţi cu o pompă de vid într-o zonă răcită a
reactorului unde are loc condensarea. Aceasta schimbă echilibrul la locul reacţiei şi permite
formarea de mai multor vapori de calciu.
Calcarul este măcinat pentru a se obţine material cu particule de dimensiuni mici care este apoi
amestecat uscat cu cantitatea dorită de aluminiu. Amestecul de aceste materiale este apoi
compactat în brichete pentru a se asigura un bun contact al reactanţilor. Brichetele sunt apoi
încălzite în cuptor, care este încălzit electric cu ajutorul unei rezistenţe până la cca. 1300 C.
Datorită vidului din cuptor un bloc condensat conţinând mai mult de 95% calciu metalic este
format pe partea răcită a cuptorului. Aceste blocuri de calciu metalic şi de aluminat de calciu
reziduu sunt acum scoase din cuptor. Pentru unele aplicaţii calciul are nevoie de o tăiere la
dimensiuni mai mici, care poate fi făcută folosind concasoare adaptate la caracteristicile
calciului. Se dă mai jos o diagramă caracteristică a producerii de calciu metalic.

260 Non Ferrous Metals Industries

 Capitolul 10

CaO

Crushing
< 2mm
Al
Pellets
production
CaO/Al

Putting into
the furnace

Ca CaO/Al2O3
(ingots) (pellets)

Figura 10.3: Diagrama producerii de calciu metalic

10.1.4.2 Stronţiu metalic

Stronţiul metalic este produs în UE prin reducerea termică a oxidului de stronţiu cu aluminiu ca
agent de reducere. Reacţia este condusă în mod similar celei de producere de calciu metalic într-
un cuptor cu vid. Metalul vaporizat este condensat într-o zonă mai rece a cuptorului. Blocurile
de stronţiu metalic şi aluminat de stronţiu sunt apoi scoase din cuptor. Stronţiul metalic este
apoi vândut fără nici o mărunţire suplimentară. Se dă mai jos o diagramă caracteristică a
producerii de calciu metalic.

Non Ferrous Metals Industries

Chapter 9

SrCO3

Baking

Al
SrO

Pellets
production
SrO/Al

Putting into
the furnace

Sr SrO/Al2O3
(ingots) (pellets)

Figura 10.4: Diagrama caracteristică a producerii de stronţiu metalic

10.1.5 Magneziu metalic

Magneziul metalic şi magneziul conţinând aliaje au o largă răspândire în diferite sectoare

industriale, de ex. ca element de aliere cu aluminiul ca şi în aplicaţi în industria auto,
telecomunicaţii sau electric. Magneziul poate fi de asemenea folosit pentru protecţia catodică a
ţevilor, rezervoarelor sau podurilor.
Magneziul poate fi produs fie prin electroliză sau prin proces de reducere termică. Materiile
prime sunt dolomita, magnezit, carnalit, saramuri sau apă de mare în funcţie de proces.
Magneziul poate fi la fel de bine recuperat şi produs dintr-o varietate de materii prime secundare
conţinând magneziu .

10.1.5.1 Producţia de magneziu primar prin reducere termică

În procesul de reducere termică dolomita calcinată este pusă în reacţie cu fero-silicon uneori
împreună cu aluminiu într-un cuptor sau retortă. Procesul de calcinare are loc prin
decarbonizarea deshidratarea calcarului dolomitic. Pentru procesul de calcinare al dolomitului
poate fi folosit în cuptor rotativ sau vertical. Se dă mai jos o diagramă caracteristică a procesului
de reducere termică.

262 Non Ferrous Metals Industries

 Capitolul 10

INPUT OUTPUT

Dolomite limestone Flue gas

Gas DOLOMITE CALCINATION
Fines, dust

Dolomite

Electric power
Argon Gas (Argon, Hydrogen)
FeSi REDUCTION IN VACUUM Slag
Al Dust
Bauxite
Magnesite

Magnesium

SF6 SF6
REFINING, CASTING, Sludges
Fluxes

Pure Mg ingot

Figura 10.5: Diagrama caracteristică a procesului de reducere termică pentru producerea

de magneziu metalic

Procesul metalo-termic are loc în vid şi produce vapori de magneziu care sunt apoi condensaţi
în formă solidă sau lichidă. Reducerea se efectuează la 1700C şi la o presiune de 6kPa. Agenţii
de reducere şi oxizii sunt introduşi continuu peste zgură. Se introduce de asemenea argon pentru
a forma o atmosferă inertă. Magneziu este condensat într-un condensator răcit cu apă (creuzet).
Acest creuzet este luat de o parte atunci când se umple şi apoi transportat la turnătorie pentru
turnarea în lingouri.

10.1.5.2 Producerea electrolitică de magneziu primar

Procesul electrolitic produce magneziu prin electroliza clorurii de magneziu care poate fi
produsă din diferite materii prime. În cele ce urmează este descrisă producerea din dolomită şi
apă de mare aşa cum este făcută de un producător european. Dolomita care este adusă la uzină
este apoi calcinată într-un calcinator cu suspensie în gaz. Şarja este introdusă prin cicloane în
contra curent cu gazele fierbinţi de ieşire apoi este calcinată sub formă de dolime într-un reactor
cu arzător cu gaz.
Dolima este stinsă cu apă de mare pentru a produce un precipitat de hidroxid de magneziu.
Înainte de stingere apa de mare este decarbonatată prin stripare cu aer după acidularea cu acid
hidrocloric. Hidroxidul de magneziu este concentrat prin reducerea conţinutului de apă într-o
cuvă de decantare. Pasta rezultată de hidroxid de magneziu este introdusă într-un cuptor rotativ
şi este calcinată până la un oxid de magneziu ars uşor. Oxidul de magneziu este apoi amestecat
cu carbon şi peletizat.
Peletele sunt apoi introduse în bazine de clorizare care sunt cuptoare cu cuvă căptuşite cu
cărămidă. Bazinele de clorizare sunt încărcate la capacitate maximă şi clorul gazos care este
reciclat de la etapa electrolizei este introdus în apropiere de fund. Reacţia din cuptor converteşte
oxidul de magneziu în clorură de magneziu care în formă topită este purificat prin trecerea pe
deasupra unor rezistori din carbon contra curentului clorului gazos introdus. Clorura lichidă de
magneziu este colectată din cuptor şi transportată în vase închise în etapa de electroliză.

Non Ferrous Metals Industries

Chapter 9

Clorura de magneziu este electrolizată în celule electrolitice la 300-400kA în magneziu metalic

lichid. Magneziu metalic este scos din celule şi transportat în vase închise către turnătorie unde
metalul este turnat în lingouri ca magneziu pur sau ca aliaje de magneziu. Pentru a preveni
oxidarea metalului de către aerul înconjurător folosirea hexaflorurii de sulf SF6 în procesul de
turnare poate proteja suprafaţa metalului.
Gazul rezidual din cuptoarele de clorizare este tratat într-o serie de scrubere umede şi
precipitatoare electrostatice umede înainte de a fi supus incinerării în final.între etapele de
spălare se adaugă SO2 pentru a converti Cl2 în HCl şi a creşte astfel eficienţa scruberului.
Curenţii de apă contaminată în principal de la tratamentul de clorizare al gazului rezidual sunt
trataţi într-o instalaţie de tratare a apei cu două etape. Prima etapă constă într-o floculare şi
separare a solidelor. A doua etapă în curăţire cu cărbune activ.
Procesul de producere a magneziului prin electroliză este arătat în figura următoare.

Dolomite
Dolomite Flue gas
Fuel gas/oil calcination

Dolime

Seawater
Mg(OH)2
Seawater
precipitation
effluent

Mg(OH)2

Fuel gas/oil MgO Flue gas

calcination

MgO
Flue gas
Coke & brine
Fuel gas/oil Pelletization Scrubber
effluent
Pellets

Off-gas

Off-gas
Chlorination
treatment

Cl2(g) Mg Cl2(l) Wash water

Water
El power Electrolysis
treatment

Mg(l)
Effluent
water
Off-gas
Casting

Pure Mg
ingots

Figura 10.6: Diagrama caracteristică a producerii de magneziu metalic prin electroliză

10.1.5.3 Producerea magneziului din materii prime secundare

Datorită disponibilităţii crescute de deşeuri de magneziu şi de alte materii prime secundare ce

conţin magneziu producţia de magneziu secundar devine din ce în ce mai importantă. Deşeuri
de aliaje de magneziu pot fi reciclate pe loc sau pot fi trimise la o instalaţie externă de reciclare.
După calitate materialele reciclabile cu magneziu pot fi clasificate după cum urmează.

264 Non Ferrous Metals Industries

 Capitolul 10

Tip de materie
Clasificare Descriere
primă secundară
Deşeuri curate de înalt grad, de ex. deşeuri de turnare,
Tip 1 A
biscuiţi
Deşeuri curate cu suprafaţă mare, de ex. piese subţiri
Tip 1 B
turnate, bavuri
Deşeuri curate cu inserţii de oţel/aluminiu. Nu sunt
Deşeuri magneziu Tip 2 contaminate cu cupru sau alamă. În caz de contaminare cu
Cu sau alamă, deşeurile sunt tratate ca un caz special
Deşeuri curate vopsite, cu/fără, inserţii de oţel/aluminiu.
Nu sunt contaminate cu cupru sau alamă. În caz de
Tip 3
contaminare cu Cu sau alamă, deşeurile sunt tratate ca un
caz special
Deşeuri metalice murdare, de ex. pline de ulei, contaminate
umed
Materialele pot conţine:
Tip 4 • Contaminare cu silicon: de ex., picături reci, nisip
• Aliaje de Al
• Aliaje contaminate cu Cu
Alte materiale care
• Resturi non Mg
conţin magneziu
Tip 5 A • Aşchii, Spanuri, curate şi uscate, necontaminate
Tip 5 B Aşchii, Spanuri, pline de ulei şi/sau ude
Reziduuri fără fondant, de ex. reziduuri lichide de creuzet,
Tip 6 A
zgură etc. ce ar trebui să fie uscate şi fără silice
Materiale cu reziduuri, de ex. reziduuri lichide de creuzet,
Tip 6 B
zgură etc. ce ar trebui să fie uscate şi fără silice

Tabelul 10.1: Clasificarea deşeurilor şi materialelor reciclabile care conţin magneziu

O diagramă caracteristică a producerii de magneziului este prezentată în figura următoare.

Pure magnesium
Alloying Additions
Fluxes

Scrap Sorting Raw material

& Preparation Storage
Fume Abatement
Waste

Scrap Transport Landfill

& Receipt Magnesium
Foundry
Dross
Internal Scrap
Digestion
Metal Recovery
Landfill
Crucible Cleaning
Casting
Waste Water

Figura 10.7: Diagrama caracteristică a procesului de producţie a magneziului secundar

Non Ferrous Metals Industries

Chapter 9

Procesul începe cu recepţia diferitelor materii prime secundare. După un control calitativ pentru
definirea tipului de deşeu acesta este stocat separat pentru a stabili calea adecvată de reciclare.
Materia primă sortată este trimisă la turnătorie. Topirea şi alierea magneziului au loc în cuptoare
indirecte electrice sau cu gaz. Pot fi folosite fondanţi sau gaze inerte hexaflorură de sulf (SF6).
Metalul topit este apoi turnat în lingouri de magneziu secundar sau semifabricate.

266 Non Ferrous Metals Industries

 Capitolul 10

10.2 Niveluri din prezent ale consumului şi emisiilor

Producţia metalelor alcaline precum ş ia calciului, stronţiului şi metalului de magneziu impact
asupra aerului, apei şi solului, unde cele mai semnificative eliberări pot fi clasificate după cum
urmează.

• Consumul materie prime şi a energiei

- Consumul materie prime şi a energiei

• Emisii în aer
- Calcinarea prafului din dolomită şi a oxidului de magneziu
- Clorura şi HCl ca părţi ale gazelor din camera şi ventilarea camerei
- Hidrocarburi clorurate de la folosirea tehnicilor de răcire şi de comprimare pentru
lichefierea clorurii
- SF6 care este folosit în operaţiile de turnare pentru protejarea magneziului topit de re-
oxidare
- Dioxizii generaţi prin treapta de clorurare în producţia electrolitică a magneziului
primar

Non Ferrous Metals Industries

Chapter 9

• Reziduuri solide, deşeuri şi produse derivate

- Praf, fum şi noroi
- Alumine de Calciu şi stronţiu
• Emisii de apă reziduală
- Surplus de apă de la sistemele de epurare umedă
- Dioxizi, deoarece producţia magneziului prin procese electrolitice generează dioxizi
din treapta de clorurare, care trebuie îndepărtată din apa de epurare.
- Purjare din ciclurile de răcire a apei

4.4.1 Consumul materiei prime şi a energiei

Cantitatea necesară pentru producerea calciului folosind procesul metalo-termic este

aproximativ 20 – 25 kWh/kg de metal produs. La această energie trebuie să se adune energia
folosită în procesul de calcinare CaO şi aluminiul produs electrolitic. Producţia metalului calciu
prin electroliză, care nu este folosit în Europa, necesită aproximativ 33 - 55 kWh/kg la metalul
calciu pentru o eficienţă curentă de aproximativ 60%.

Consumarea energiei electrice în electroliza magneziului este în medie de aproximativ 13 – 14

kWh/kg Mg. La asta ar trebui sa se adune energia necesitată pentru producerea clorurii de
magneziu din diferite materiale prime.

4.4.2 Emisiile în aer

Datele disponibile cu privire la emisiile în aer pentru producţia de baze şi de metale alcaline
sunt prezentate în ceea ce priveşte factorii specifici emisiilor care sunt bazaţi pe o unitate de
masă a produsului fabricat în secţiunile ce urmează.

Poluant Metalul sodiu Metalul litiu

mg/Nm3 g/t mg/Nm3 g/t
Clorură 0.1 - 1 0.05 1 – 16 18.2
HCl n.a. n.a. 1-2 103
Agent de răcire R 22 (N 200 n.a. n.a.
1)
Praf 4-6 120 n.a. n.a.
Note:
(N 1) R 22 este un ODS (substanţă de epuizare a ozonului) şi este ţinta unei retrageri treptate.
n.a. = date care nu sunt disponibile

Tabel 10.2: Emisiile în aer de la producţia de sodiu şi litiu

Intrările cele mai importante în mediu din producerea calciului şi a stronţiului sunt emisiile de
praf. Praful poate fi generat de descărcarea şi zdrobirea varului calcinat, prin amestecarea
valului compact cu aluminiu şi prin sfărâmarea şi cernerea metalului produs. Datorită operaţiilor
de coacere care sunt necesare pentru producerea oxidului de stronţiu 420 kg de CO2 este generat
în atmosferă pentru fiecare tonă de oxid de stronţiu produs.

Producerea magneziului este strâns legată de emisiile de praf, SO2, NOX, Cl2, HCl, dioxid şi în
câteva cazuri emisiile de hexa- florid de sulf (SF6 ). Praful este emis în principal din calcinarea
dolomitei. Dioxidul este generat din cuptorul de clorurare unde oxidul de magneziu este
transformat în clorură de magneziu. Emisiile de hexa- florid de sulf (SF6 ) ar trebui să prevină
metalul de magneziu de la re-oxidare. Ar trebui să fie menţionat că SF6 are un potenţial înalt de

268 Non Ferrous Metals Industries

 Capitolul 10

încălzire globală (de 23900 ori efectul CO2) şi este deci este substanţă controlată de protocolul
Kyoto. Această substanţă ar trebui deci înlocuită cât de curând posibil

Sursa şi concentraţia Masa de unitate/t a

Impuritatea
mg/Nm3 metalului magneziu
Praf Din calcinarea dolomitei 100 (N 1)
Din calcinarea MgO 16
Din uscarea paletelor 40
Din tratarea prin clorurare a gazelor de evacuare
3 4 kg/t
Din clorurare (vent. gaz) 16 (reprezentând totalul
procesului)
SO2 Din calcinarea dolomitei 30
Din calcinarea MgO 80
Din uscarea paletelor 30
Din tratarea prin clorurare a gazelor de evacuare
200 7 kg/t
Din clorurare (vent. gaz) 50 (reprezentând totalul
procesului)
NOx Din calcinarea dolomitei 80
Din calcinarea MgO 110 3 kg/t
Din uscarea paletelor 50 (reprezentând totalul
procesului)
Cl2 and HCl Din tratarea prin clorurare a gazelor de evacuare
70 4 kg/t
Din clorurare (vent. gaz) 50 (reprezentând totalul
Din electroliză 3 procesului)
Dioxid Din tratarea prin clorurare a gazelor de evacuare 12 µg/t TEQ
0.8 ng/Nm3 28 µg/t TEQ
Din clorurare (vent. gaz) 0.8 ng/Nm3 13 µg/t TEQ
Din electroliză / clorurare (hall/ gaz)
CO2 Emisiile de la tot procesul 6.3 t/t
SF6 Din hala de turnare (N 2) 0.45 kg/t din totalul
magneziului
Note:
(N 1) Gazul rezidual din dispozitivul de calcinare cu suspensie a gazelor care este folosit pentru calcinarea
dolomitei este curăţat cu EP
(N 2) SF6 este folosit în procesul de turnare ca să protejeze magneziul de re-oxidare SF6 are un efect mare de
încălzire globală (de 23900 de ori efectul CO2) şi este deci o substanţă controlată sub protocolul Kyoto. Această
substanţă ar trebui deci înlocuită cât de curând posibil.

n.a. = date care nu sunt disponibile

Tabel 10.3: Emisiile în aer prin producerea metalului magneziu prin folosirea procesului de
clorurare electrolitică

Non Ferrous Metals Industries

Chapter 9

Impurităţi Sursă mg/Nm3 Unitate mass/t de metal de

magneziu
Praf Calcinare dolomit < 100 3.5 kg/t.
CO2 130 – 180 g/Nm3 4.5 - 6 t/t
SO2 0.5 0.016 kg/t
NOx 90 3.1 kg/t
N2O 4 0.13 kg/t
Praf Reducere în n.m. 0.5 kg/t (N 3)
Argon vacuum n.m. 4.3 Nm3/t
Hidrogen n.m. 0.7 Nm3/t
Bioxid Reducere, rafinare 0.08 ng/Nm3 3 µg/t TEQ
şi topire
SF6 Rafinare şi turnare n.m. 0.5 - 1 kg/t
Menţiuni:
(N 1) SF6 este utilizat în procesul de rafinare şi turnare pentru prevenirea magneziului din re-oxidare. SF6 are
Un efect foarte mare asupra încălzirii globale (23900 de ori efectul CO2) şi este drept urmare o
substanţă controlată conform protocolului Kyoto. Această substanţă ar trebui drept urmare înlocuită cât se poate
de repede.
(N 2) Datele reprezentate sunt bazate doar pe o singură evaluare
(N 3) Utilizând un epurator umed
n.a. = date nedisponibile n.m. = nemăsurat

Tabel 10.4: Emisie către aer prin producerea metalului de magneziu utilizând procesul termal de
reducere.

4.4.3 Emisii tipice către apă

Pentru producţia de metale alcaliu şi alcaice, emisiile către apă depind foarte mult de procesele
utilizate de exemplu sistemul utilizat de reducere şi tipul de tratament aplicat apelor reziduale.
Există o varietate de tratamente diferite de colectare a apelor şi a apelor reziduale. Principalele
poluante ale apei sunt solidele suspendate, componentele de metal, iar în cazul electrolizei de
magneziu şi hidro-carbonul trata cu clor şi bioxidul. Producţia de metal de calciu şi de stronţiu
nu este relaţionat cu generarea apelor reziduale specifice proceselor. Informaţii disponibile
referitoare la emisiile către apă sunt prezentate în următoarele tabele.

Component Metal de sodiu Metal de litiu

mg/l
Total clorură Efluent reutilizat n.a.
Solide suspendate Efluent reutilizat 20 - 40

Tabel 10.5: Emisii către apă prin producerea metalului de sodiu şi de litiu
[tm 106, Farrell, 1998]

270 Non Ferrous Metals Industries

 Capitolul 10

Impurităţi Sursă Emisii Unitate mass/t

mg/Nm3 către
apă
Hidroxid de magneziu Uscare dolium 21 kg/t MgO
Hidroxid de calciu Uscare dolium 100 kg/t MgO
coke peletizare 1.6 kg/t Mg-metal
Hidro-carbon trata cu Tratare a apei 0.15 0.017 g/t Mg-metal
clor (N 1) (Total 0.053)
Bioxid Tratare a apei 100 ng/Nm3 13 µg/t Mg-metal
Total 33 µg/t Mg-metal
(TCDD echivalenţi)
Menţiuni:
(N 1) Cantitate de hexa- cloro-benzen, penta- clor-benzen şi octo- cloro-stiren
n.a. = date nedisponibile

Tabel 10.6: Emisii către apă prin producerea de metal de magneziu utilizând procesul electrolitic

Producţia de magneziu secundar generează impurităţi şi elemente reziduale, care nu pot fi

reciclate şi care necesită drept urmare să fie digerate în apă pentru conferirea inerţiei
hidroxidului de magneziu, cu elemente de aliaj, sub forma de lichide reziduale. Per tona de
metal este generat aproximativ 0.5 tonă de lichid rezidual ce conţine aproximativ 50% apă.

4.4.4 Produse secundare, reziduuri şi deşeuri de proces

Producţia de metale alcaliu şi alcaice este relaţionat cu generarea a mai multor produse
secundare, reziduuri şi deşeuri, care sunt listate şi în Catalogul European de Deşeuri (Decizia
Consiliului 94/3/EEC). Cele mai importante reziduuri specifice proceselor din producţia de
metal alcaliu şi alcaice sunt cele listate mai jos.

Metal Reziduu Sursă Cantitate

produs
Sodiu Turtă de filtru Etapă de curăţare a sodiului n.a.
sediment Rezervoare de depozitare (N 1) n.a.
clorură Realizate ca şi produse secundare 1.6 t Cl/t metal
Litiu Lichid mamă Cristalizare n.a.
Anozi utilizaţi Celulă electrolitică n.a.
Calciu Alumina de calciu Cuptor cu vacuum n.a.
utilizat pentru Cuptor cu vacuum n.a.
căptuşeala cuptoarelor
Stronţiu Alumina de stronţiu Cuptor cu vacuum n.a.
utilizat pentru Cuptor cu vacuum n.a.
căptuşeala cuptoarelor
Magneziu Lichide reziduale şi Uscare dolium 0.05 t/t MgO
(proces pietriş Cuptor de clorizare 0.14 t/t metal
electrolitic) Zgură
Bioxid ce conţine Tratare apă 0.01 t/t metal
zgură
metal ce conţine zgură Electroliză şi hală de turnare 0.04 t/t metal
praf de dolium Produse secundar din calcinarea 0.28 t/t MgO
exces electrolitic dolomitului 0.18 t/t metal
Produs secundar din electroliză
Magneziu dolomită şi filtru de Monitorizare dolomit şi calcar
(proces praf 1 t/t metal
termal) zgură granulată Cuptor de reducere cu vacuum 2.5 - 3 t/t metal
Zgură fină uscată 0.5 - 0.7 t/t metal

Non Ferrous Metals Industries

Chapter 9

Zgură umedă 0.3 - 0.5 t/t metal

zgură Etapă de rafinare 0.3 t/t metal
Menţiuni:
(N 1) Sedimentele din rezervoarele de depozitare sunt arse pe o platformă deschisă iar fumul este colectat şi
epurat într-un epurator de apă cu două etape descărcat într-o a treia etapă utilizând HCl, ce tratează şi
fumul derivat din spălarea filtrului cu turtă

n.a. = nu este disponibil

Tabel 10.7: Reziduuri din producţia de metale alcalice şi alcaline

272 Non Ferrous Metals Industries

 Capitolul 10

10.3 Tehnici ce trebuie luate în considerare la determinarea

BAT
Această secţiune prezintă un număr de tehnici pentru prevenirea sau reducerea emisiilor şi
reziduurilor precum şi tehnici ce reduc consumul total de energie electrică. Toate sunt
disponibile din punct de vedere comercial. Sunt date exemple pentru a susţine aceste tehnici, ce
ilustrează o performanţă înaltă din punct de vedere al mediului înconjurător. Tehnicile date
drept exemple depind de informaţiile furnizate de către industrie, Statele Membre Europene şi
de evaluarea Biroului European IPPC. Tehnicile generale descrise în Capitolul 2 “procese
comune” se aplică unui domeniu mai amplu, proceselor din acest sector şi influenţează modul în
care procesele principale şi cele asociate sunt controlate şi operate.

Procesele de manipulare a materialelor prime şi de pre-tratare precum şi procesele de control şi

sistemele de reducere sunt în special relevante. Controlul celulelor electrolitice şi parametrii de
operare a cuptoarelor precum şi prevenirea emisiilor fugitive din celulele electrolitice, cuptoare,
filetare şi procesele de scurgere sunt de asemenea importante. Tehnicile utilizate de alte sectoare
sunt de asemenea aplicabile în special cele relaţionate cu colectarea, manipularea şi epurarea
gazului clor şi producerea hipo- clorului de sodiu utilizând două serii de epuratoare. Aceste
tehnici sunt acoperite în documentul de referinţă BAT pentru industria de Clor-alcaliu, la care
de asemenea, ar trebui să se facă referire.

4.5.1 Materiale, depozitare şi manipulare

Materialele prime utilizate pentru producţia de metale alcaliu şi alcaice sunt clorura de sodiu,
litiul şi carbonatul de stronţiu etc. calcar, dolomit de magneziu şi agenţi de reducere ex. pudră
de aluminiu. Principalul impact asupra mediului înconjurător prin depozitarea şi manipularea
acestor materiale îl reprezintă emisiile de praf, care uneori survin sub formă de emisii fugitive
de praf.

Materialele prime sunt de preferat depozitate şi manipulate înăuntru, unde sunt utilizate butoaie,
recipiente şi pâlnii închise pentru prevenirea emisiilor fugitive către mediul înconjurător precum
şi către locul de muncă. Calcarul şi dolomitul pot fi depozitate şi în stive de stocare unde ar
trebui luate măsuri împotriva generării prafului.

Sun utilizate transportoare închise şi sisteme de transfer pentru manipularea materialelor fine de
praf, unde este utilizat echipament de extracţie şi de filtrare pentru punctele de livrare a prafului.
Aerul purtător de praf din recipiente, transportoare închise şi sisteme de încărcare este curăţat
prin utilizarea filtrelor cu sac, ce pot fi monitorizate prin măsurarea scăderilor de presiune în
vederea controlării mecanismului de curăţare. Unele instalaţii utilizează zdrobitori sau
amestecători precum şi echipament de peletizare pentru obţinerea mărimii dorite de material de
încărcare. Filtrele cu sac curăţă aerul de aspiraţie din zdrobitori şi din echipamentul de
amestecare.

4.5.2 Tehnici de pre-tratare

Producţia de metal de magneziu este bazat parţial pe dolomitul calcinat şi pe magneziu ca fiind
material prim. Calcinarea poate fi realizată în cuptoare rotative sau verticale. Cuptoarele pot fi
încălzite cu diferiţi combustibili, de exemplu gaze naturale. O nouă tehnologie utilizată pentru
calcinarea dolomitului este Calcinarea de suspensie a gazului (GSC) care este prezentat în
următorul exemplu.

EXEMPLU 10.01 PROCES DE CALCINARE A SUSPENSIEI DE GAZ PENTRU

DOLOMIT ŞI CALCINAREA MAGNEZIULUI AS A PROCES DE PRE-TRATARE PRIN
PRODUCEREA DE METAL MAGNEZIU

Non Ferrous Metals Industries

Chapter 9

Descriere: - Procesul GSC constă în mai multe etape de proces. Prima etapă este ceea de uscare
a dolomitului într-un uscător flash utilizând gazele fierbinţi de ieşire din instalaţia GSC.
Materialul uscat este apoi zdrobit într-un zdrobitor special conic. Alimentarea pulverizată este
injectată în ţeava de refulare între corelare şi primul ciclu de pre-încălzire. La intrarea în ţeava
de refulare, materialul cade iniţial contracurent în aburul fierbinte de gaz. După ce au fost pre-
încălzite în al patrulea ciclu, materialul a ajuns la temperatura de calcinare şi este direcţionat
către calcinator unde are loc calcinarea completă. Calcinatorul este de obicei un cilindru vertical
unde aerul, combustibilul şi materialul intră prin partea inferioară iar gazele epuizate ce conţin
material calcinat ies prin partea superioară. Particulele calcinate sunt purtate de curentul de gaz
către un ciclu de absolvire din care gazele fierbinţi trec la pre-încălzitor timp în care produsul
este eliminat de forţa de gravitate a răcitorului. Procesul este controlat de către sistem
computerizat cu standard înalt de instrumentare şi de control.

Figura 10.8: Calcinator suspensie gaz

Common dust precipitator – precipitator obişnuit de praf

Cylone preheater – pre-încălzitor ciclon
Dolomite – dolomit
Flash drier – uscător flash
Crusher – zdrobitor
Cylone cooler – răcitor ciclon
Calciner burner – aprindere calcinare
Air - Aer

Principale beneficii cu privire la mediul înconjurător: - Reducerea consumului de

combustibil în comparaţie cu alte sisteme, datorită utilizării intense de energie de produse şi de
gaze reziduale.

Date operaţionale:
Consum combustibil 1145 kcal//kg
Consum energie electrică 33 kWh/t product

274 Non Ferrous Metals Industries

 Capitolul 10

Nivelul de emisie a prafului pe parcursul utilizării EP este mai mic de 30mg/Nm3

Efecte cross media: - Nu există efecte cross media

Economie: - Procesul GSC are costuri operaţionale mai mici ca alte sisteme

Aplicabilitate: - Este aplicabil instalaţiilor noi şi celor existente (şi în cazul altor procese de
producţie unde calcinarea are loc ex. în producţia varului).

Literatură de referinţă: [tm 150, F.L. Schmidt 1992]

4.5.3 Principalele procese

Cea mai importantă parte a producţiei de metale alcaliu şi alcaice este celula electrolitică pentru
producţia electrolitică precum şi cuptorul vacuum utilizat pentru procesul de reducere termică.
Conform numărului mic de producători şi drept urmare numărului mic de instalaţii în
funcţionare din UE şi la nivel mondial, tehnicile prezentate ca fiind tehnici aplicabile sunt şi
tehnici luate în considerare în determinarea BAT.

Întregul magneziu electrolitic este produs prin electroliza clorurii de magneziu, de cele mai
multe ori clorură lipsită de apă (anhidru). Astfel, există două etape principale în proces:

• Producerea de clorură de magneziu anhidră din materiale prime, şi

• Electroliza clorurii de magneziu

Există un număr de procese pentru pregătirea clorurii anhidre. Următorul exemplu oferă o
descriere a unui proces dezvoltat recent şi implementat cu succes numit „Proces de
deshidratare”

EXEMPLU 10.02 PRODUCŢIA DE MAGNEZIU PRIMAR UTILIZÂND PROCESUL DE

DESHIDRATARE

Descriere generală: Soluţia de sare MgCl2 procesul de deshidratare dezvoltat de Norsk a fost
implementat în instalaţia din Norsk Hydro Canada iniţiat în 1989. Procesul este descris în
continuare şi ilustrat în diagrama ataşată.

Instalaţia de deshidratare soluţie de sare MgCl2: Instalaţia produce soluţie de sare MgC12
prin dizolvarea rocii de magneziu în acid hidro-cloric (HCl). După purificare pentru înlăturarea
impurităţilor dizolvate precum fier şi aluminiu, soluţia de sare este supusă evaporării şi
particularizării în vederea creării de material granulat ("prilis") adecvat pentru tehnici de uscare
cu strat lichid. Aceste sunt ulterior uscate în două etape, o dată cu aer fierbinte apoi cu gaz HCl,
pentru producerea unui produs esenţial anhidru. MgCl2

Electroliza şi sinteza HCl: Celule de electroliză cu amperaj ridicat al designului Hydro sunt
operate la aproximativ 400 kA. Sunt alimentate în continuu cu MgCl2 anhidru de la instalaţia de
deshidratare. Metalul lichid Mg este extras din celule intermitent şi transportat în vase izolate la
hala de turnare.

Gazul de clorură creat în urma procesului de electroliză este reciclat prin reacţie cu hidrogen
pentru producerea acidului hidro-cloric utilizat în etapa de dizolvare a magneziului. Energia
electrică este recuperată din această etapă de sinteză HCl sub forma aburului generat.

Rafinare, aliaj şi turnare: În hala de turnare, metalul de magneziu este rafinat, aliat şi turnat
în produse lingou.

Non Ferrous Metals Industries

Chapter 9

Figura 10.9: Bloc diagramă din procesul de deshidratare din producţia de magneziu primar
Magnesite – magnezit
Magnesite dissolving – dizolvare magnezit
Brite purification – purificare soluţie de sare
Solids residues – reziduuri solide
Evaporation - evaporare
Air drying – uscare aer
Electrolysis - electroliză
Casting - turnare
Alloying elements – elemente de aliaj
Alloy ingots – lingouri de aliaj
Off – gas – gaze reziduale
Hydrochloric acid – acid hidro-cloric
Synthesis - sinteză

Performanţă referitoare la mediul înconjurător: S-au obţinut următoarele date tipice

referitoare la performanţa mediului înconjurător:

Emisii aer:
Praf 0.4 kg/t Mg
SO2 < 0.2 "
NOx 2 ..."
Cl2 + HCl <1 ..."

276 Non Ferrous Metals Industries

 Capitolul 10

SF6 0.5 ..."

Bioxide1 <10 µg/t Mg

Emisii aer:
Hidro-carbonari clorate Hydrocarbons2 < 0.01 g/t Mg
Bioxid < 0.1 µg/t Mg
1
Cantitatea de PCDD şi PCDF exprimate ca echivalente TCDD.
2
Cantitatea de hexa- penta- cloro-benzen şi octa- cloro-stiren.

Aplicabilitate: Instalaţii noi

4.5.4 Colectare şi reducere de gaz

Tehnicile pentru colectare şi reducere de fum discutate în Capitolul 2 al acestui document sunt
tehnici ce trebuie luate în considerare la producţia de metale alcaliu şi alcaice. În mod normal
sunt utilizate şi filtre cu sac şi epuratori umezi pentru curăţarea gazelor reziduale. Aerul de
ventilaţie ce vine dintr-o cameră de celulă unde este produs metalul de sodiu, poate fi extras prin
utilizarea unui epurator venturi cu două etape şi unui turn izolat utilizând sodă caustică pentru
înlăturarea clorurii.

Aşa cum se poate vedea în următorul exemplu, gazul rezidual din cuptorul de clorizare dintr-o
producţie de magneziu este curăţat printr-o serie de epuratori umezi şi de precipitatori
electrostatici umezi înainte de a fi supus incinerării într-un arzător final. Gazul de clorură format
de electroliza de magneziu este curăţat într-un filtru cu sac pentru înlăturarea sărurilor apărute
înainte de reciclarea lor în etapa de clorizare.

EXEMPLU10.03 TRATAREA GAZELOR REZIDUALE CE CONŢIN BIOXID ŞI HIDRO-

CARBON TRATAT CU CLOR

Descriere:

Descriere generală: - Gazele reziduale din cuptoarele de clorizare din instalaţiile de

magneziu conţin Cl2 şi HCl, precum şi bioxid şi hidro-carbon tratat cu clor (CHC’s). Gazele
reziduale sunt tratate cu o serie de epuratori umezi pentru înlăturarea Cl2 şi HCl, iar apoi cu
electrostatici umezi pentru îndepărtarea aerosolului din gaz, înainte de supunerea lor la
incinerare. Gazul SO2 este adăugat gazelor reziduale între etapele de epurare pentru
transformarea Cl2 în HCl pentru conferirea eficienţei epuratorului. Apa din tratarea gazelor
reziduale este transferată la o instalaţie de tratare a apei.

Instalaţia de incinerare: - Gazele reziduale după epurare încă conţin cantităţi de neacceptat de
bioxid şi CHC. Drept urmare ele sunt supuse unui tratament final de incinerare, unde
componentele organice volatile inclusiv bioxidul şi CHC sunt distruse.

Instalaţia de incinerare are 5 camere verticale umplute cu gresie ceramică în vederea schimbului
de căldură, fiind comutate de control de flux în vederea obţinerii recuperării eficiente de
căldură. Gazele ce intră sunt canalizate prin camere în model "inlet" şi încălzite la reacţia la
temperatură înainte de intrarea lor în camera orizontală de combustie aflată în partea superioară
a camerelor. În cameră de combustie conţinutul CO de gaz (aprox. 1 - 2%) este ars împreună cu
gazul combustibil furnizat prin trei arzători de gaz pentru menţinerea temperaturii din camera de
combustie deasupra 800 ºC.

Gazul tratat este apoi canalizat prin camere în model "outlet", în vederea recuperării
conţinutului său de căldură pentru încălzirea gazului ce intră ulterior comutării camerelor. Gazul
tratat este apoi readus în stiva de ţevi.

Non Ferrous Metals Industries

Chapter 9

Principalele beneficii referitoare la mediul înconjurător: Reducere semnificativă a hidro-

carbonului tratat cu clor şi a bioxidului. Recuperarea energiei de încălzire generat în camera din
instalaţia de incinerare.

Eficienţe de distrugere obţinute:

Hidro-carbon tratat cu clor 99.9% (eficienţă totală)

Bioxid 99.9% (eficienţă totală)
CO 100%

Concentraţii evacuare:

Hidro-carbon tratat cu clor 0.01 mg/Nm3

Bioxid 0.8 ng/Nm3

Hidro-carbon trata cu clor ca şi cantitatea de hexa- şi penta- cloro-benzen şi octa- cloro-stiren.

Bioxid ca şi cantitatea de PCDD şi de PCDF exprimate ca fiind echivalente TCDD.

Date operaţionale referitoare la instalaţiile de incinerare:

Capacitate volumetrică: 70000 Nm3/h

Temperatură cameră combustie: Peste 800 ºC
Timp de stagnare în camera de combustie: Minim 2 secunde

Consum energie electrică (exterior):

Gaz combustibil 30000 GJ/a

Efecte cross media:- În epuratoare bioxidul şi hidro-carbonul trata cu clor sunt transferate de la
aer la secţiunea cu apă, drept urmare se necesită o tratare suplimentară a apei.
Economie: - Nu este disponibil

Aplicabilitate: - Tuturor instalaţiilor noi şi celor existente

Literatură de referinţă: [tm 203, Hydro Magnesium,1999]

4.5.5 Control proces

Principiile procesului de control discutate în Capitolul 2 sunt aplicabile proceselor de producţie

utilizate în acest Grup. Pot fi utilizate tehnici computerizate de control pentru majoritatea
etapelor de proces şi pentru diferite rute de producţie.

4.5.6 Operaţii după călire

Metalele bază şi alcaline sunt vândute de cele mai multe ori în lingouri, aşa cum este şi cazul
magneziului, sau în piese de diferite forme şi mărimi. Lingourile de metal sunt obţinute prin
turnarea metalului lichid în matriţe în care metalul trebuie să fie ferit de re-oxidare. Metalele
bază aşa cum este sodiul, sunt e asemenea presate în butuci de metal.

EXEMPLUL 10.04 INSTALAŢIA DE EXTRUZIUNE PENTRU PRODUCEREA

BUTUCILOR DE SODIU

Descriere: - Metalul este introdus într-un extruder dublu fixat cu şurub, care este răcit în aşa fel
încât temperatura să coboare uşor sub punctul de topire chiar înainte să se termine extrudarea.

278 Non Ferrous Metals Industries

 Capitolul 10

Butucii metalici de sodiu obţinuţi, pot fi tăiaţi cu ajutorul unui dispozitiv de tăiere automată sub
un gaz protector.

Figura 10.10: Schema unei instalaţii de extrudare pentru producerea butucilor de metal - bază

Principalele avantaje în ceea ce priveşte mediul: - Este evitată formarea de impurităţi datorită
reacţiei cu aerul şi umiditatea din atmosferă

Date operaţionale: - Nu sunt disponibile

Efecte Cross-media: - Nici o reacţie cu aerul şi umezeala din atmosferă

Informaţii de natură economică: - Nu sunt disponibile

Aplicabilitate: - Toate instalaţiile existente şi cele noi

Literatură de referinţă: - [tm 107, Ullmanns, 1996]

4.5.7 Tratarea apei

Acesta este un aspect specific locului, sistemele de tratare existente sunt, conform rapoartelor, la
un standard ridicat. Toată apa reziduală trebuie tratată în vederea eliminării metalelor dizolvate
şi a solidelor precum şi a bioxizilor şi a hidrocarburilor clorurate. Este necesară eliminarea
bioxizilor şi a hidrocarburilor clorurate din apa de epurare. De aceea următorul exemplu se
referă la o instalaţie de tratare a apei reziduale care reduce bioxizii şi hidrocarburile clorurate
din apa de epurare.

EXEMPLUL 10.05 TRATAREA APEI REZIDUALE CARE CONŢINE BIOXIZI ŞI

HIDROCARBURI CLORURATE

Descriere: - Apa reziduală poluată curge din diferite părţi ale uzinei de magneziu, incluzând
apa de la clorurare – tratarea gazului şi este tratată într-o instalaţie de tratare a apei reziduale în
vederea reducerii conţinutului de bioxizi şi hidrocarburi clorurate cu mai mult de 99%.

Instalaţia de tratare a apei: - Instalaţia de tratare a apei reziduale care se poate observa în
figura de mai jos este bazată pe trei operaţii diferite de unitate

Non Ferrous Metals Industries

Chapter 9
Scurgerile de ape reziduale
Conţinut scăzut de
solide

Scurgerile de ape reziduale

Conţinut ridicat de
solide

Rezervor Rezervor
tampon Colectaree

Rezervor
colectare

Rezervoare MMF ACF

Efluent
sedimentare (3)
T
tratat d

Colector

Centrifugă

MMF = Filtru multimedia

(5)
ACF = Filtru carbon activat (5)

mâl

Figura 10.11: Instalaţie de tratare pentru curăţarea apei reziduale de hidrocarburi clorurate

Scurgerile de ape reziduale cu concentraţii mari de particule solide sunt colectate iar solidele
sunt separate prin floculare şi sedimentare. Mâlul din elementele de sedimentare este uscat într-
o centrifugă până la un conţinut de apă de aproximativ 50%. Solidele din tratamentul apei care
conţin bioxizi şi hidrocarburi clorurate, sunt incinerate în afara locului.

Volumul mai mare de scurgeri de apă reziduală cu conţinut scăzut de particule solide este tratat
în filtre multimedia (filtre de nisip), eliminând particulele până la 1 um. Solidele sunt duse
periodic cu ajutorul apei către elementele de sedimentare.

Ultimul pas al procesului de tratare este polizarea carbonului activat. Particulele mici şi cele
solubile în apă de bioxizi şi hidrocarburi clorurate sunt absorbite în carbonul activat. Carbonul
este înlocuit periodic, iar carbonul folosit este incinerat în afara locului.

Instalaţia de tratare a apei reziduale este parte integrantă din instalaţia de clorurare. Instalaţia
este operată dintr-o cameră cu centrală de control care nu necesită nici un alt operator. Lucrul
periodic este legat de tratarea mâlului, menţinerea şi înlocuirea carbonului activat.

Principalele avantaje cu privire la mediu:

Eficienţa obţinută:

Hidrocarburi clorurate 99.5% sau mai mult

Bioxizi 99.5% sau mai mult

Concentraţii debuşeu apă:

Hidrocarburi clorurate 0.15 mg/Nm3 de apă

Bioxizi 100 ng/m3 de apă

Hidrocarburi clorurate ca sumă a hexa- şi penta- cloro-benzenului şi octa- cloro-stiren. Bioxizii

sub forma sumei PCDD şi PCDF exprimate ca echivalenţi TCDD.

280 Non Ferrous Metals Industries

 Capitolul 10

Date operaţionale:

Pentru Instalaţia de tratare a apei

Capacitate volumetrică: 600 m3/h

Materialele de construcţie
permit apelor reziduale acide să
fie tratate cu un pH scăzut precum 1.5
Reziduuri lichide generate: Aprox. 350 t/a (50% apă)

Efecte cross-media: - Reziduurile lichide de la instalaţie de tratare a apei reziduale trebuie să

fie incinerate, lucru care produce din nou emisii în aer şi sol.

Economie: - Nedisponibil

Aplicabilitate: - Pentru toate uzinele noi sau deja existente

Literatură de specialitate: - [tm 204, Hydro Magnesium 1999]

Tehnicile enumerate în Capitolul 2 sunt cele care trebuie avute în vedere. Pentru un număr de
instalaţii apele de răcire şi apele reziduale tratate inclusiv apa de ploaie sunt reutilizate sau
reciclate în cadrul proceselor.

4.5.8 Reducerea numărului de reziduuri rezultate din procese

Procesele discutate anterior ca tehnici aplicate în secţiunea nivelelor de emisie şi consum sunt
toate tehnicile care trebuie avute în vedere pentru determinarea BAT. Cel mai important factor
pentru reducerea impactului reziduurilor de descărcare asupra mediului înconjurător precum
deşeurile sunt măsurile integrate în proces şi care rezultă din emiterea a cât mai puţine deşeuri.
Dacă numărul de reziduuri procesuale este minimizat prin utilizarea măsurilor primare, numărul
suplimentar de reziduuri trebuie reciclat sau reutilizat cât mai mult posibil. Materialele de bază
specifice vor influenţa alegerea procesului final. Tehnicile amintite în Capitolul 2 ar trebui de
asemenea să fie luate în considerare pentru aceste procese.

Non Ferrous Metals Industries

Chapter 9

4.6 Cele mai bune Tehnici Disponibile

Pentru a înţelege această secţiune şi conţinutul acesteia, atenţia cititorului este atrasă către
prefaţa acestui document şi mai ales asupra celei de-a cincia secţiuni a prefeţei: „Interpretarea
şi punerea în practică a acestui document”. Tehnicile şi nivelele de emisie şi/sau consum
asociate, sau gama de nivele, prezentate în această secţiune au fost stabilite printr-un proces
iterativ care include următorii paşi:

• Identificarea Problemelor cheie pentru mediul înconjurător referitor la acest sector; şi apar
pentru producţia de metale pământoase pe bază de alcaliu şi alcaline, clor, HCl, SF6, praf de
fum, CO2, SO2, ape reziduale, reziduuri precum reziduurile lichide, alumina, praful din filtru
şi cenuşa;
• Examinarea celor mai relevante tehnici care se adresează acestor probleme cheie;
• Identificarea celor mai bune nivele de performanţă ambientală, pe baza datelor disponibile
în cadrul Uniunii Europene şi în întreaga lume;
• Examinarea condiţiilor în care aceste nivele de performanţă au fost atinse; precum costurile,
efectele răspuns-încrucişat, principalele forţe de acţionare implicate în implementarea
acestor tehnici;
• Selectarea celor mai bune tehnici (BAT) şi nivelele de emisie şi/sau consum pentru acest
sector într-o accepţiune generală conform Articolului 2(11) şi Anexei IV a Directivei.

Evaluarea de către experţii Biroului European IPPC şi a Grupului Tehnic de Lucru relevant
(TWG) a jucat un rol cheie în fiecare din aceste etape şi pentru modul în care informaţiile au
fost prezentate aici.

În baza acestei evaluări sunt prezentate în această secţiune tehnicile şi pe cât posibil nivelele de
emisie şi de consum asociate cu utilizarea BAT, care sunt considerate a fi corespunzătoare
pentru întregul sector iar în unele cazuri este reflectată performanţa curentă a unora dintre
instalaţiile din sector. Acolo unde sunt prezentate nivele de emisie sau consum “asociate cu cele
mai bune tehnici disponibile”, acest lucru însemnând că acele nivele reprezintă performanţa
ambientală care poate fi anticipată ca rezultat al aplicaţiei, în acest sector, al tehnicilor descrise,
ţinând cont de balanţa costurilor şi avantajelor inerente definirii BAT. Totuşi, acestea nu sunt
valori limită care vizează emisiile sau consumul şi nu ar trebui luate ca atare. În unele cazuri se
poate obţine din punct de vedere tehnic nivele de emisie sau consum mai bune însă datorită
costurilor implicate şi consideraţiilor de tip cross-media, acestea nu sunt considerate a fi
corespunzătoare precum BAT pentru întregul sector. Însă, astfel de nivele pot fi considerate ca
fiind justificate în mai multe cazuri specifice în care sunt implicate forţe de acţionare speciale.

Nivelele de emisie şi de consum asociate cu utilizarea BAT trebuie să fie analizate împreună cu
orice tip de condiţii de specialitate specificate (ex:perioade de achiziţionare).

Conceptul de “nivele asociate cu BAT” descris mai sus trebuie să fie diferenţiat de termenul
“nivel realizabil” utilizat în acest document. Dacă un nivel este descris ca „realizabil”
utilizându-se o anume tehnică sau combinaţie de tehnici, acest lucru înseamnă că nivelul poate
fi atins într-o perioadă mai mare de timp într-o instalaţie bine întreţinută şi utilizată sau proces
prin utilizarea acestor tehnici.

Acolo unde sunt disponibile, date referitoare la costuri au fost furnizate împreună cu descrierea
tehnicilor prezentate în secţiunea anterioară. Acestea oferă o imagine vagă asupra magnitudinii
costurilor implicate. Totuşi costul propriu-zis pentru aplicarea unei tehnici vor depinde de
situaţia specifică referitoare, de exemplu, la taxe, onorarii, şi la caracteristicile tehnice ale
instalaţiei vizate. Nu este posibilă evaluarea deplină a acestor factori specifici fiecărui şantier în
acest document. În absenţa datelor referitoare la costuri, concluziile cu privire la viabilitatea
economică a tehnicilor sunt trase din observaţiile realizate pentru instalaţiile existente.

282 Non Ferrous Metals Industries

 Capitolul 10

Se doreşte ca BAT general din această secţiune să fie un punct de referinţă cu care să poată fi
comparată performanţa unei instalaţii existente sau pentru evaluarea unei propuneri pentru o
nouă instalaţie. În acest fel vor participa la determinarea condiţiilor corespunzătoare „pe bază de
BAT” pentru instalaţie sau pentru stabilirea regulilor generale obligatorii conform Articolului
9(8). Se prevede ca instalaţiile noi să poată fi desemnate să funcţioneze la nivelele BAT
generale sau chiar superioare, supuse aplicatibilităţii tehnice şi economice a tehnicilor în fiecare
caz.

În timp ce BREF nu stabilesc standarde legale obligatorii, acestea sunt menite să furnizeze
informaţii pentru îndrumarea industriei, Statelor Membre şi a publicului cu privire la nivelele de
emisii şi consum realizabile atunci când sunt utilizate tehnicile specificate. Valorile limită
corespunzătoare pentru orice caz specific vor trebui să fie determinate ţinându-se cont de
obiectivele Directivei IPPC Directive şi de consideraţiile locale.

4.6.1 Depozitarea şi manipularea materialelor

Concluzia trasă din Cele mai bune tehnici disponibile pentru manipularea şi depozitarea
materialelor sunt prezentate în secţiunea 2.17 a acestui document şi sunt aplicabile pentru
materialele din acest capitol.

4.6.2 Selectarea procesului

4.6.2.1 Tehnici de pre-tratare

Tehnicile prezentate în Capitolul 2 pentru pre-procesarea materiei prime vor fi parţial BAT în
ceea ce priveşte acest sector. Acolo unde este necesar un proces de calcinare pentru prepararea
materiei prime, de exemplu pentru calcinarea dolomitei, tehnica de suspendare a gazului pentru
calcinator (GSC) este utilizată în mod avantajos. Nivelul asociat de emisie de praf este mai mic
de 30 mg/Nm3 dacă saturaţia de praf derivată din gazele reziduale din calcinator este curăţată
utilizându-se un EP şi de 5 mg/Nm3 utilizându-se un filtru tip pungă. Datorită costurilor ridicate
de investiţie pentru instalarea unui asemenea sistem de calcinare, uzina obişnuia să aibă o
anumită capacitate de producţie.

4.6.2.2 Procese principale

Conform diferitelor metale alcaline şi pe bază de alcaliu produse, impactul producţiei asupra
mediului înconjurător este în mare parte influenţat de procesul metalurgic utilizat. Conform
metalelor produse, următoarele procese metalurgice sunt utilizate în industrie şi sunt coniderate
a fi BAT pentru acest sector.

Non Ferrous Metals Industries

Chapter 9

Metal Proces Unitatea de Tehnică de Menţiuni şi observaţii

produs producţie reducere
Sodiu Electroliza clorurii de sodiu Celulă electrolitică Epurator de gaze umede • Nivelul asociat de clorură permis în instalaţia de aer condiţionat este mai mic
fluidizate (celula Downs) pentru curăţarea aerului de 1mg/Nm3.
din celulă • Alarmele cu privire la cloruri ar trebui să fie instalate în camera celulă şi în
instalaţia de procesare a clorurii.
Litiu Electroliza clorurii de litiu şi Celulă electrolitică Epurator de gaze umede • Nivelul asociat de clorură permis în instalaţia de aer condiţionat este mai mic
potasiu (celula Downs) pentru curăţarea aerului de 1 mg/Nm3
din celulă • Clorura produsă în camera celulă este colectată prin vacuum parţial iar apoi
este absorbită în soda caustică pentru a produce hipoclorit de sodiu.
• Alarmele cu privire la cloruri ar trebui să fie instalate în camera celulă.
Potasiu Reducerea clorurii de potasiu cu Coloană de reacţie Epurator de gaze umede • Nu există informaţii cu privire la instalaţia care produce metal de potasiu
metal de sodiu disponibil în UE
Calciu Reducere termică a oxidului de Cuptor în vid încins • Metal este condensat în partea răcită a cuptorului
calciu cu aluminiu electric • Nu există emisii importante datorită funcţionării cuptorului
Stronţiu Reducerea termală a oxidului de Cuptor în vid încins • Metal este condensat în partea răcită a cuptorului
stronţiu cu aluminiu electric • Nu există emisii importante datorită funcţionării cuptorului
Magneziu Clorurarea oxidului de magneziu Cuptor de clorinare Epurator de gaze umede • Procesul de clorinare nu mai poate fi considerat BAT în cazul instalaţiilor noi
cu cuvă multe-etape conectat la un producând magneziu prin electroliză
EP şi la o cameră de post-
•
combustie. Procesul poate fi
combinat cu injectarea de
carbon activ
Deshidratarea soluţiei de sare Evaporare/ prilling • emisiile de bioxid sunt < 10 µg/t TEQ în loc de 53 µg/t TEQ pentru procesul
MgCl2 care necesită o etapă de clorurare. Procesul de deshidratarea soluţiei de sare
MgCl2 este prin urmare privit ca BAT pentru noile uzine.
Electroliza clorurii de magneziu high-amperage Filtru pungă pentru • celula este acţionată în raza de 300 - 400 kA
(N 1) electrolysis cell curăţarea gazelor de • celula este alimentată cu clorură lichidă de magneziu în mod intermitent sau cu
clorinare formate de clorură solidă de magneziu în mod continuu.
electroliză, şi care este • Metal de magneziu lichid este extras din celulă în mod intermitent
reciclat în etapa de • Cantitatea de SF6 utilizată în hala de turnare ar trebui să fie cât mai redusă, şi
clorurare înlocuită cu o substanţă mai puţin dăunătoare cât mai repede posibil (N1)
•
Reducerea termală a oxidului de Cuptor în vid încins Ep şi filtru (umed) pungă Nivelul asociat de praf permis utilizând un EP este 20 - 30mg/Nm3
magneziu cu silicon electric • Cantitatea de SF6 utilizată în hala de turnare ar trebui să fie cât mai redusă, şi
înlocuită cu o substanţă mai puţin dăunătoare cât mai repede posibil (N1)
Notes:
(N 1) Datorită potenţialului ridicat de încălzire globală a SF6 s-a raportat faptul că utilizarea dioxidului de sulf poate reprezenta o alternativă.

Tabelul 10.8: Unităţile de producţie considerate ca BAT pentru producţia de metale alcaline şi pe bază de alcaliu

284 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 10

4.6.2.3 Procesul de control

Tehnicile prezentate în diferitele secţiuni ale Capitolului 2 descriind posibilităţile pentru

controlarea procesului prin sisteme computerizate va face parte din BAT pentru acest sector.
Cele mai importante sunt considerate a fi.

• Controlarea funcţionării celulei electrolitice pentru optimizarea condiţiilor de funcţionare.

Parametrii cheie sunt voltajul celulei, valoarea pH-lui şi temperatura.
• Controlarea funcţionării cuptorului cu vid pentru optimizarea condiţiilor de funcţionare.
Parametrii cheie sunt presiunea şi temperatura în diferite puncte în cuptor şi în sistemul de
manipulare a gazului, oxigenului şi a monoxidului de carbon sau a concentraţiilor de dioxid
de carbon şi tensiunea sistemului.
• Procesul de control utilizează metode relevante în aşa fel încât să fie posibilă păstrarea
condiţiilor de funcţionare la un nivel optim şi să asigure alarme pentru condiţiile care se află
în afara razei de funcţionare acceptabile.
• Operatorii de instalaţii ar trebui să fie instruiţi şi să li se ofere instrucţiuni cu privire la
procedurile corecte de funcţionare şi la parametrii de control.
• Utilizarea unei bune practici de întreţinere pentru procesele instalaţiilor, sistemele de
reducere şi alte procese asociate. Un sistem de inspecţie trebuie să fie adoptat.
• Pentru diminuarea riscurilor de incendii, detectoare de foc trebuie să fie instalate.

4.6.2.4 Operaţiuni post cuptor

Tehnicile prezentate ca o tehnică ce trebuie avută în vedere în determinarea BAT sunt de

asemenea tehnici considerate ca fiind BAT în acest sector. Conform operaţiunilor post cuptor
utilizate în mod normal, cum ar fi turnarea, sfărâmarea şi ecranarea BAT este definit după cum
urmează.

• Datorită efectului SF6 foarte ridicat de încălzire globală (factor 23900 mai mare decât CO2),
cantitatea de SF6 utilizată în hala de turnare ar trebui să fie cât mai redusă, şi înlocuită cu o
substanţă mai puţin dăunătoare cât mai repede posibil.
• Etapele diferite de măcinare şi ecranare pot fi efectuate într-un spaţiu închis şi păstrate la o
presiune uşor mai mică decât cea exterioară.
• Instalaţiile de concasare şi ecranare pot fi echipate cu cicloni şi filtre pungă pentru
recuperarea particulelor ultra fine.
• Particulele ultra fine de metal de calciu şi stronţiu pot fi distruse cu apă pentru a se evita
riscurile de incendiu. Produsul final va fi în acest caz o cantitate redusă de var.
• Pentru diminuarea riscurilor de incendiu, diversele etape de măcinare şi ecranare ar trebui să
fie izolate ignifug una de cealaltă.
• Pentru a preveni propagarea focului prin depozitarea de calciu, material neutru sau pereţii
ignifugi pot separa diferitele părţi ale stocului.
• O baie de nitrogen este injectată în cazul detectării unui incendiu.

Non Ferrous Metals Industries 285

Chapter 10

4.6.3 Colectarea şi slăbirea arderii gazului

Tehnicile prezentate în Capitolul 2 pentru tehnicile de colectare a gazelor reziduale precum şi

tehnicile de slăbire a arderii aerului vor face parte din BAT acestui sector. Conform tehnicilor
care trebuie avute în vedere şi care sunt prezentate pentru slăbirea arderii aerului, BAT pentru
acest sector este considerat după cum urmează.

• Filtrele pungă sunt potrivite pentru curăţarea aspiraţiei aerului din dispozitivele de
depozitare şi manipulare a materiei prime. Nivelul asociat de concentraţie reziduală de
particule pentru un filtru pungă este mai mic de 5 mg/Nm3. Ar trebui să se precizeze faptul
că un filtru pungă poate realiza un nivel foarte redus de praf, ceea ce depinde de filtrul
mediu utilizat. Dacă anumite cazuri speciale (de exemplu condiţiile referitoare la sănătate şi
siguranţă) necesită emisii foarte reduse de praf, acest lucru poate fi obţinut prin utilizarea
unei membrane potrivite pentru filtrele pungă.
• Un EP sau un filtru din material poate curăţa gazele reziduale dintr-un calcinator, acolo
unde nivelele asociate de emisii de praf se încadrează între 20 - 30 mg/Nm3 pentru un EP şi
5 mg/Nm3 pentru un filtru pungă.
• Camera celulă de aer (“stife”) trebuie să fie curăţată pentru a se minimiza introducerea în
mediul înconjurător de Clor şi HCl. Epuratorul de gaze venturi cu multe etape cu o coloană
de umplutură care utilizează sodă caustică este potrivit pentru îndepărtarea clorului. Nivelul
asociat de clor este mic de 1 mg/Nm3.
• Gazele reziduale din cuptoarele de clorurare sunt curăţate cu epuratoare de gaze în mai
multe etape conectate la un EP umed şi la o cameră de post-combustie pentru a reduce
emisiile în aer de bioxid şi hidro-carbon clorurat. Eficienţa totală a combinaţiei tehnicilor de
reducere a arderii trebuie să fie de 99.9%. Pentru a obţine concentraţii mai reduse de bioxid
în gazele reziduale, o injectare suplimentară de carbon activat poate fi avută în vedere. Apa
care se scurge din epuratorul de gaze şi din EP umed trebuie să fie tratată pentru a se
minimiza emisiile de bioxid şi hidro-carbon clorurat în apă.

Următorul tabel rezumă emisiile surprinse asociate cu utilizarea celor mai bune tehnici
disponibile şi tehnicile care pot fi utilizate pentru atingerea acestor nivele.

Impurităţi Emisii asociate Tehnicile care Comentarii

cu utilizarea pot fi utilizate
BAT pentru atingerea
acestor nivele
Praf < 5 mg/Nm3 Filtru cu ţesătură Filtrele cu ţesătură sunt folosite în
mod normal pentru desprăfuirea
gazelor reziduale
< 20 - 30 mg/Nm3 EP Curăţarea gazelor reziduale dintr-un
calcinator dolomitic utilizat pentru
producerea de metal magneziu
Metale grele Filtru cu ţesătură Filtrele cu ţesătură de înaltă
performanţă (de ex. filtre cu
membrană din ţesătură) pot realiza
nivele scăzute de metale grele.
Concentraţia de metale grele este
legată de concentraţia de praf şi de
proporţia metalelor ca parte din praf.
Cl < 1 mg/Nm3 Epuratoare venturi Pentru curăţarea aerului din camera-
multe etape cu o celulă
coloană cu
umplutură care
utilizează ulterior
sodă caustică
Bioxid şi Eficienţă distrugere Epuratoare venturi Emisiile de bioxid sunt < 10 µg/t TEQ în
hidrocarburi totală multe etape loc de 53 µg/t TEQ pentru procesul care
necesită o etapă de clorurare. Procesul de

286 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 10

din clorurarea > 99.9% conectate la un EP deshidratarea soluţiei de sare MgCl2 este
în producţia de umed şi la o cameră prin urmare privit ca BAT pentru noile
Mg post-combustie uzine.
Menţiune. Doar emisiile colectate
Emisiile asociate sunt date ca fiind medii zilnice în baza monitorizării continue pe parcursul perioadei de operare.
În cazurile în care nu se poate efectua o monitorizare continuă valoare va fi media pe perioada de colectare a
mostrelor.
În cazul în care se utilizează, se vor lua în considerare caracteristicile gazului şi prafului la proiectarea sistemului
precum şi temperatura corectă utilizată.

Tabelul 10.9: Nivele de emisii în aer asociate cu utilizarea BAT

4.6.4 Ape reziduale

Tehnicile prezentate în Capitolul 2 pentru tratarea apelor care se scurg şi reutilizarea apelor vor
face parte din BAT acestui sector. Conform tehnicilor care trebuie avute în vedere şi care sunt
prezentate pentru tratarea apei, BAT pentru acest sector este considerat după cum urmează:

• Prin producere de metal magneziu, epuratorul pentru apele care se scurg din etapa de
clorurare ar trebui să fie tratate în aşa fel încât să se obţină minimizarea emisiilor de bioxid
şi de hidrocarburi clorurate în apă prin utilizarea floculării şi separări solidelor iar în
continuare o a doua etapă de tratare cu carbon activ.
• Ciclurile închise de apă sunt potrivite pentru epuratoarele umede, sistemele de răcire şi
presele de granulare.
• Scurgerea din ciclurile închise de apă trebuie să fie tratate pentru a fi îndepărtate elementele
specifice şi compuşii de metal din apă.
• Deşeul rebutului de turnare tratat trebuie să fie reciclat şi reutilizat cât mai mult posibil
• Lichidele de epurare trebuie să fie de asemenea tratate şi analizate înainte de deversare.
• Oprirea sistemelor de scurgere ale uzinei, dacă este posibil, şi tratarea apelor scurse în
conformitate cu conţinutul acestora analizat înainte de deversare.

4.6.5 Reziduuri procesuale

Tehnicile prezentate în Capitolul 2 pentru minimizarea deşeurilor fac parte din BAT acestui
sector iar prin urmare acestea trebuie luate în considerare pentru a se alege tehnica sau modul de
funcţionare al instalaţiei şi care să aibă impactul cel mai scăzut asupra mediului înconjurător.
Cel mai important factor pentru reducerea impactului asupra mediului înconjurător în ceea ce
priveşte deversarea de reziduuri sub formă de deşeuri sunt măsuri integrate în proces şi care au
ca rezultat generarea a cât mai puţine reziduuri. Dacă cantitatea de reziduuri este minimizată
prin folosirea măsurilor primare, cantitatea suplimentară trebuie să fie reciclată sau reutilizată
cât mai mult posibil.
Conform proceselor care au fost definite ca tehnici aplicate următoarele modalităţi de utilizare,
reciclare şi reutilizare sunt considerate ca BAT pentru acest sector: Procesul utilizat şi
materialele specifice de alimentare vor influenţa alegerea finală a procesului.

Metalul produs Reziduu Utilizare, reciclare şi reutilizare

Sodiu Turtă de filtrare • Din turta de filtrare este scoasă toată apa iar apoi este
supusă incinerării
Sediment • Din sediment este scoasă toată apa iar aopi este supus
incinerării
Clor • Clorul poate fi vândut ca produs auxiliar
Litiu Soluţie mamă • Soluţia mamă din cristalizare poate fi reciclată
Anozi utilizaţi • Nu există informaţii disponibile cu privire la utilizare, etc.

Non Ferrous Metals Industries 287

 Chapter 10

Calciu Aluminat de calciu • Aluminatul de calciu poate fi utilizat în procesul Bayer

aluminei.
• Se poate folosi şi în metalurgia oţelului şi în industria
cimentului
Căptuşeli cuptor • Căptuşelile cuptorului sunt cărămizi cu conţinut înalt
folosite alumină, şi care pot fi vândute, dacă pot fi sfărâmate şi
reutilizate.
Stronţiu Aluminat de stronţiu • Aluminatul de stronţiu poate fi folosit în procesul Bayer
pentru producerea aluminei.
• Poate fi folosit de asemenea în metalurgia oţelului şi în
industria cimentului.
Căptuşeli cuptor • Căptuşelile cuptorului sunt cărămizi cu conţinut înalt
folosite alumină, şi care pot fi vândute, dacă pot fi sfărâmate şi
reutilizate.
Magneziu Reziduuri lichide şi • Nu există informaţii disponibile cu privire la utilizare, etc
(proces electrolitic) balast însă o reutilizare în industria contrucţiilor poate fi
posibilă.
Zgură • Nu există informaţii disponibile cu privire la utilizare, etc
însă o reutilizare în industria contrucţiilor poate fi
posibilă.
Reziduuri lichide cu • Reziduuirle lichide cu conţinut de dioxină pot fi
conţinut de dioxină incinerate dacă măsurile corespunzătoare sunt luate acolo
unde emisiile de bioxid trebuie minimizate
Reziduuri lichide cu • Reziduurile lichide cu conţinut de metal pot fi trimise
conţinut de metal către recuperarea metalului.
Praf de magnezit ars • Praful de magnezit ars este un produs auxiliar şi poate fi
utilizat în industria îngrăşămintelor.
Electrolit suplimentar • Poate fi folosit ca sare pentru carosabil.

288 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 10

Magneziu Parf de magnezit şi de • Praful de dolomit şi cel din filtru poate fi parţial utilizat
(proces termic) filtru pentru agricultură.
Zgură din cuptor •Zgura din cuptor poate fi parţial utilizată în substraturile
drumurilor.
• Zgura foarte fină care rămâne pentru răcire poate fi
reutilizată ca un strat pentru bene în industria oţelului teel
Zgură din limpezire • Nu există informaţii disponibile cu privire la utilizare, etc
însă o reutilizare în industria contrucţiilor poate fi
posibilă.
Tabelul 10.10: Utilizarea, reciclarea şi reutilizarea reziduurilor prin producerea de metale cu
conţinut de alcaliu şi metale alcaline

4.7 Tehnologii aparute

Procesele pentru producerea de metale cu conţinut de alcaliu şi metale alcaline sunt uneori
create direct de compania care utilizează procesele, iar prin urmare informaţiile cu privire la
tehnologiile de emeregnţă sunt destul de limitate. Au fost efectuate studii pentru construirea
unor celule electrolitice mari pentru producerea de litiu şi sodiu metal precum şi sistemele de
control a procesului, care sunt menite să reducă costul ridicat de lucru şi să sporească
productivitatea.

Non Ferrous Metals Industries 289

 Chapter 11

11 . PROCESE PENTRU PRODUCŢIA DE NICHEL ŞI COBALT

11.1 Procese şi Tehnici Aplicate

Nichelul este produs din minereu de oxid (laterit şi saprolit) sau sulfidic, iar aproximativ 60%
din nichel provine din depunerile sulfidice iar 40% din depunerile de oxid. Există câteva variaţii
în procesele utilizate pentru producţia de nichel din aceste minereuri iar aceste variaţii depind de
gradul de concentraţie şi de celelalte metale perzente în material [tm 94, Ni Expert Group 1998].

Cobalt este de obicei prezent în minereurile de nichel şi cupru şi este recuperat în timpul
prelucrării acestora. Limpezirea Co recuperat şi care conţine un produs auxiliar este efectuată
prin combinarea proceselor guvernate de compoziţia concentraţiei şi de caracteristicile fizice şi
chimice ale produsului final. Minereurile de arseniură de cobalt sunt de asemenea surse de
cobalt. Aceste minereuri sunt calcinate pentru a se îndepărta majoritatea arsenicului ca oxid de
arsenic [tm 108, Ullmanns 1996]. Totuşi acest proces nu este utilizat în UE.

Minereu Tip Ni% Cu% Co%

Murrin Murrin Laterit 1.25 0.08
Cawse Laterit 1 0.07
Cerro Matoso Laterit 2.89
Selebi-Phikwe Sulfit 0.65 0.75 0.06
Falconbridge, Sudbury Sulfit 1.7 1.8 0.05
Falconbridge, Raglan Sulfit 3.2 0.9 0.05
INCO, Copper Cliff Sulfit 1.55 2 0.04
Outokumpu, Silver Swan Sulfit 9.8 0.11
Mount Keith Sulfit 0.6 0 0.01

Tabel 11.1: Compoziţia unor minereuri

Nichelul şi cobaltul secundar sunt consumate direct sub formă de rebuturi retopite şi late
produse reciclate în general pentru producţia de fero-nichel şi oţel inoxidabil [tm 94, Ni Expert
Group 1998]. Alte materiale secundare precum prafurile catalizatoare şi pentru decantat sunt
recuperate în procesele primare de topire, de obicei în cuptorul de zgură.

Deoarece aceste materiale sunt îndeaproape asociate cu procesele lor de producţie sunt tratate
împreună cât mai mult posibil[tm 94, Ni Expert Group 1998].

Non Ferrous Metals Industries 291

Chapter 11

5.1.1 Minereuri de oxid

În minereurile de laterit nichelul este legat cu oxid de fier sau compuşi de silica şi este destul de
dificil să îl aduce la nivelul de concentrat. Topirea acestor minereuri cu o sursă de carbon poate
fi efectuată într-un cuptor electric. Fero-nichelul este produs sau o mată de nichel poate fi
produsă după adăugarea sulfului.

Înainte de topire minereul este de obicei pre-încălzit sau calcinat într-un cuptor rotativ [tm 109,
UNEP 1993]. Apoi pentru topire este folosit de obicei un cuptor electric.

Laterite ore

Drying
Ammoniacal Leaching Sulphuric acid Calcining
Leaching

Hydrogen Reduction Smelting in

Mixed sulphide Electric Furnace
to separate
matte treatment

Nickel rondelles Ferronickel Converter

Nickel oxide Ni
sinter matte
Ferric Chloride
Ni cathodes Leaching
Electrowinning

Figura 11.1: Schema tehnologică generală a producţiei de nichel din minereurile de Laterit
Laterite ore = minereu de laterit
Ammoniacal leaching = solubilizarea amoniacului
Hzdrogen reduction = reducerea hidrogenului
Nickel rondelles = rondele nichel
Nickel oxide = oxid nichel
Sinter = sinter
Sulphuric acid leaching = solubilizarea acidului sulfuric
Mixed sulphide to separate matte treatment = sulfide mixte pentru separarea tratării matei
Ferronickel = feronichel
Ni cathodes = catozi de Ni
Drying = uscare
Calcining = calcinare
Smelting in electric furnace = topire în cuptor electric
Converter = convertizor
Ni matte= mată Ni
Ferric Chloride Leaching electrowinning= Solubilizarea clorurii ferice prin extracţie pe cale
electrolitică

Minereurile saprolitice pot fi topite cu sulf în aşa fel încât oxidul de nichel este transformat într-
o sulfură mată de nichel iar fierul este scos ca zgură [tm 109, UNEP 1993]. Mata este tratată în
aceeaşi fel ca mata produsă de minereurile sulfuroase.

Topirea în fero-nichel constă într-o mare proporţie în producţia de nichel din minereurile
laterite, aceste procese fiind discutate ca feroaliaje. Solubilizarea materialului cu amoniac este
de asemenea utilizată şi pentru extragerea nichelului [tm 20, HMIP Ni 1993; tm 57, Outokumpu
1997; tm 96, Outokumpu 1998] iar acest proces devine din ce în ce mai important. Deşi

292 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 11

conversia oxidului de nichel în nichel impur iar apoi în carbonil de nichel, care este volatil, este
utilizată pentru producerea de nichel rafinat, oxidul de nichel este produs prin topirea minereului
de sulf. minereurile de laterit au în general un conţinut maxim de nichel de 3% iar prin urmare
nu sunt folosite direct în acest proces.

Solubilizarea prin presiune a lateritelor cu acid sulfuric este un proces simplu şi direct.
Temperatura, presiunea şi ceilalţi parametrii pot varia de la caz la caz pentru realizarea celor
mai bune condiţii metalurgice în funcţie de minereu şi de produsele în cauză şi de celelalte
obiective. Temperatura autoclavelor de solubilizare este de obicei situată între 230 şi 260° C iar
presiuni de până la 43 bari sunt utilizate. Oxigenul poate fi de asemenea folosit în acest proces.

Soluţia rezultată este purificată fir cu ajutorul metodelor moderne de extracţie a solventului fie
prin metodele tradiţionale de precipitare. De exemplu sulfura de hidrogen este utilizată pentru a
se precipita selectiv sulfurile de nichel şi cobalt care sunt trimise pentru o nouă recuperare a
metalului. Soluţia poate fi neutralizată în aşa fel încât precipitaţii de fier, nichel şi cobal să fie
precipitaţi şi resolubilizaţi cu amoniac.

Extragerea solventului este utilizată pentru a separa clorurile de nichel şi cobalt de sulfuri.
Nichelul metalic poate fi produs prin extracţia electrolitică iar cobaltul poate fi precipitat ca
sulfură de cobalt. În mod alternativ cobaltul şi nichelul pot fi recuperate ca prafuri de metal
utilizându-se reducţia hidrogenului.

5.1.2 Minereuri sulfidice

Minereurile sulfidice purtătoare de nichel pot fi concentrate de exemplu prin flotaţie pentru a se
atinge conţinutul de nichel. Concentratele de nichel, conţinând în general 7 - 25% Ni, sunt
produse făcând astfel prelucrarea ulterioară mai uşoară. Concentratele de nichel sunt de obicei
topite în condiţii de oxidare pentru oxidarea sulfurilor de fier, care împreună cu alte materiale
filoniene formează o zgură silicioasă de fier. Cuptorul cu scântei Outukumpu este utilizat în
Europa; Cuptoarele cu scântei Outukumpu şi INCO şi cuptoarele electrice sau cu cuvă sunt
utilizate în întreaga lume.

Nichelul este recuperat într-o mată sulfuroasă conţinând 35 - 70% Ni, Co şi Cu. Mata poate fi
tratată într-un Convertizor Pierce Smith sau poate fi alternativ granulată sau răcită încet înainte
de etapa de recuperare hidro-metalurgică [tm 142, Finland N1 1999]. Etapa convertizorului nu
este utilizată în Europa în momentul realizării acestei lucrări.

Nişte componente importante ale matelor de nichel sunt cobaltul, cuprul şi materialele preţioase.
Zgura produsă în timpul topirii conţine de asemenea metal recuperabil şi este tratată într-un
cuptor electric pentru producţia suplimentară de mată de nichel. Aceasta poate fi granulată şi
tratată separat [tm 94, Ni Expert Group 1998; tm 96, Outokumpu 1998]. Câteodată în cuptorul
electric sunt recuperate şi materiale secundare.

Următoarea figură oferă o privire de ansamblu a opţiunilor procesului.

Non Ferrous Metals Industries 293

Chapter 11

Sulphide concentrate

Roasting

Electric Smelting Flash Smelting Flash Smelting Ammoniacal Leaching

Converting Converting Hydrogen Reduction

Nickel powder/briquettes

Electrolytic Refining Carbonyl refining Chloride Leaching Sulphate Leaching

process Electrowinning Electrowinning/
Hydrogen Reduction

Ni cathode Ni pellets/powder Nickel cathode

Ni cathodes/ powder/ briquettes

Figura 11.2da
: Schema tehnologică generală pentru producţia de nichel din concentraţi sulfuroşi

Sulphide concentrate = concentrat sulfuros

Roasting = calcinare
Electric smelting = topire electrică
Converting = transformare
Electrolytic refining = rafinare electrolitică
Ni cathode = catod de Ni
Flash smelting = topire cu scântei
Carbonyl refining process = proces de rafinare a carbonilului
Chloride leaching electrowinning = solubilizarea clorurii prin extracţia pe cale electrolitică
Ammoniacal leaching = solubilizare amoniac
Hydrogen reduction = reducţie hidrogen
Nickel powder / briquettes = praf/brichetă de nichel
Sulphate leaching electrowinning/hydrogen reduction = solubilizarea sulfurii prin extracţie pe
cale electrolitică/ reducţie hidrogen
Ni cathodes / powder / briquettes = catozi / praf / brichete de Ni

5.1.2.1 Procesul de topire rapidă convenţională

Procesele convenţionale de topire sunt utilizate pentru înlăturarea fierului şi a altor materiale
filoniene din concentraţii sulfuroşi pentru producţia de mată de nichel. In Europa este utilizat
doar Cuptorul Cu Topire Rapidă Outokumpu.

În întreaga lume există cinci astfel de topitorii. Două dintre acestea folosesc cuptorul cu topire
rapidă creat de Western Mining Corporation, în care cuptoarele pentru topit şi curăţarea zgurii
au fost construite împreună în aşa fel încât să alcătuiască o singură unitate mai mare.

Există diferenţe în funcţionarea topitoriilor. Cea mai evidentă diferenţă este cea legată de
gradul matei însă variaţiile din materialul brut poate reprezenta de asemenea o diferenţă.
Schema tehnologică generală este prezentată mai jos.

294 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 11

Ni concentrate Oxygen + air

Flux

Flash Smelting Waste Heat Electrostatic

Furnace Boiler Precipitator

Ni matte
gas
Converter Waste Heat to
Boiler acid plant
slag slag
High grade nickel matte
Electric Ni matte
Furnace

Figura 11.3: Topirea Rapidă Convenţională

Ni concentrate Oxygen + air = Concentrat de Ni Oxigen + aer

Flux = flux
Flash smelting furnace = Cuptor cu fuziune rapidă
Slag = zgură
Electric furnace = cuptor electric
Ni matte = mată Ni
Converter = convertizor
Waste heat boiler = boiler încălzire deşeuri
High grade nickel matte = mată cu conţinute ridicat de nichel
Gas to acid plant = gaz instalaţie acid

Mai multe dezvoltări recente de procese au exploatat conceptul de tratament de separare a

matelor produse în timpul topirii şi etapele de tratare a zgurei.

Procesul Direct Outokumpu Nickel (procesul DON) foloseşte un cuptor cu fuziune rapidă
Outokumpu cu aer îmbogăţit cu oxigen şi produce o mată de cupru-nichel cu un conţinut de
metal de ~75% Cu+Ni şi 2 - 6% fier. Mata este granulată şi măcinată înainte de a trece în etapa
de solubilizare. Zgura trece prin spălare într-un cuptor electric de curăţare a zgurii unde este
tratată cu cocs pentru a produce mai multă mată de nichel şi o zgură curată care să poată fi
aruncată. Cele două mate au compoziţi diferite şi sunt tratate separat.

Non Ferrous Metals Industries 295

Chapter 11

Concentrate Silica Secondary

sand raw materials

Concentrate
unloading

feed
Waste
oil Drying ESP Bag filter
Gas+dust Gas to
stack Copper
Heavy oil Gas+dust smelter
Smelting WHB ESP
Air+O 2 by DON
Coke Reverts
Slag Gas into
FSF- matte Slag cleaning ventilation system Acid
by EF Process heat plant

Granulation EF- matte Slag to

tank dumping place
Granulation H 2SO 4
FSF- matte tank Weak acid

EF- matte Off gas

Grinding to stack Liquid SO 2
Grinding Hg-sludge
to further
treatment
Atmospheric Atmospheric
leaching leaching

Figura 11.4: Procesul DON

Concentrate = concentrat
Waste oil = ulei rezidual
Heavy oil = ulei vâscos
Air + O2 = aer + O2
Silica sand= nisip cuarţos
Concentrate unloading = descărcare concentrat
Feed = alimentare
Drying = uscare
Smelting by DON = topire prin DON
FSF matte = mată FSF
Granulation tank = rezervor granulare
Grinding = măcinare
Atmospheric leaching = solubilizare atmosferică
Gas + dust = gaz + praf
Slag = zgură
Coke = cocs
Slag cleanin by EF = curăţarea zgurii prin EF
Bag filter = filtru cu sac
Reverts = inversări
Gas into ventilation system = gaz în sistemul de ventilaţie
Process heat = proces de încălzire
Slag to dumping place = zgura către locul de aruncare
Weak acid = acid slab
Hg slugde to further treatment = reziduu lichid Hg pentru tratare ulterioară
Off gass to stack = gaze reziduale către coşul de fum
Copper smelter = topitorie cupru

296 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 11

Acid plant = instalaţie acid

Liquid = lichid

5.1.3 Procese de rafinare a matei

Matele produse prin procesele de topire trebuie să fie tratate ulterior pentru a se putea recupera
şi rafina conţinutul de metal. Mata de nichel trebuie să treacă printr-un proces de rafinare
compus din mai multe etape pentru a respinge fierul şi pentru a recupera cuprul, cobaltul şi
metalele preţioase. Mata poate fi tratată piro-metalurgic însă cel mai adesea sunt folosite
procese hidro-metalurgice. O varietate de procese de electro- rafinare, solubilizare-reducţie şi
precipitare sunt efectuate. Nichelul este recuperat din soluţiile purificate prin extracţia pe cale
electrolitică sau prin reducţia hidrogenului.

Următoarea diagramă prezintă rutele generale de procesare.

Roasting Chlorination Hydrogen Nickel

reduction oxide

TBRC Carbonyl Nickel

converting reactors

Hydrogen Nickel
Ni matte reduction
(Pressure) Solution
Acid purification Electrowinning Cathode nickel

Cu and Co

Ammoniacal H2S Hydrogen H2S

pressure precipitation reduction precipitation

Copper Nickel
Ni-Co
Chloride Solution
purification Electrowinning Cathode
-SX
-precipitation Co and Cu

Figura 11.5: Schema tehnică generală a proceselor de rafinare a matei de nichel

Roasting = prăjire
TBRC converting = transformare TBRC
(Pressure) acid = (presiune) acid
ammoniacal pressure = presiune amoniac
chloride = clorură
chlorination = clorurare
carbonyl reactors = reactori carbonil
solution purification = purificare soluţie
precipitation = precipitare
copper = cupru
hydrogen reduction = reducţie hidrogen
electrowinning = extracţie pe cale electrolitică
nickel oxide = oxid de nichel
nickel = nichel
cathode nickel = catod de nichel
cathode = catod

Non Ferrous Metals Industries 297

Chapter 11

5.1.3.1 Solubilizarea clorurată a matei urmată de extracţia pe cale electrolitică

Mata este solubilizată într-o soluţie clorică în mai multe etape la o temperatură şi presiune
ridicată folosindu-se gaz de clorinare ca oxidant. Gazul de clorinare este produs în celulele de
extracţie pe cale electrolitică. Cuprul este precipitat ca sulfat iar apoi fierul şi arsenicul sunt
precipitate ca hidroxizi şi arseniţi pentru purificarea solubilizatului. Sulfura de cupru este prăjită
într-un cuptor cu pat fluidizat iar calcinarea rezultată este solubilizată cu electrolit de cupru
stins, iar mai apoi cuprul este extras pe cale electrolitică.

Cobaltul este îndepărtat prin extragerea cu solvent din soluţia clorurii utilizându-se un solvent
organic şi este extras pe cale electrolitică. Soluţia de nichel este apoi purificată folosindu-se clor
pentru îndepărtarea plumbului şi a manganului iar apoi este extrasă pe cale electrolitică în
celulele diafragmei utilizându-se anozi de titan. Celulele sunt sigilate pentru recuperarea
clorului format la anod.
Ni-Cu Ni/Cu Ni-Cu Ni-
matte solution matte Chlorine

Nickel Copper Iron

Cl 2 leach removal removal
Ni/Co iron mud
residue
air Roaster Cobalt Cobalt
strip extraction
SO 2 Ni carbonate
anolyte
Copper Cobalt Cl2 Nickel
leach purification purification
Cl 2 Cl 2 Pb/Mn
PGM cake
Copper residue Cobalt Nickel
purification/ electrowinning electrowinning
electrowinning

anolyte to
Cu Co Ni leach Ni cathode
Figura 11.6: Procesul Falconbridge
Clorul din electroliză este întors pentru solubilizare şi pentru purificare
Ni-Cu matte = mată Ni – Cu
Nickel leach = solubilizare nichel
Roaster = cuptor prăjire
Copper leach = solubilizare cupru
Copper purification/ electrowinning = purificare/extracţie pe cale electrolitică a cuprului
Ni/Cu solution = soluţie Ni/Cu
Residue= reziduu
Anolyte = soluţie anodică
PGM residue = reziduu PGM
Copper removal = îndepărtarea cuprului
Cobalt purification = purificare cobalt
Cobalt electrowinning = extracţie pe cale electrolitică a cobaltului
Ni carbonate = carbonat Ni
Ni – Chlorine = Ni – Clor
Iron removal = îndepărtarea fierului
Cobalt extraction = extracţia cobaltului
Nickel purification = purificare nichel
Nickel electrowinning = extracţie pe cale electrolitică a nichelului
Ni cathode = catod Ni

298 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 11

5.1.3.2 Solubilizarea sulfurii bazate pe presiunea atmosferică urmată de extracţia

pe cale electrolitică/reducţia hidrogenului

Mata este solubilizată într-un anolit pe bază de sulfat reciclat din extracţia pe cale elect5rolitică
a nichelului [tm 58 & 59, Outokumpu 1997]. Mata sulfurii de nichel este solubilizată într-o
etapă de solubilizare folosindu-se oxigen sau vase pentru solubilizare cu distribuire de aer cu
ajutorul ionilor de cupru. Fierul dizolvat este oxidat pentru a se forma oxidul de fier, care
precipită.

Matte
Air

Atmospheric Atmospheric Atmospheric

leach leach leach
Pressure
NaOH leach
Oxidation Ni(OH) 2

Cobalt Copper
removal Nickel anolyte precipitate
electrowinning

Cobalt
precipitate Nickel cathodes

Figura 11.7: Procesul de sulfurare pe bază de solubilizare

Matte = mată
Air = aer
Atmospheric leach = solubilizare atmosferică
Oxidation = oxidare
Cobalt removal =îndepărtarea cobaltului
Cobalt precipitate = precipitat de cobalt
Nickel electrowinning = extracţie pe cale electrolitică a nichelului
Nickel cathodes = catozi de nichel
Anolyte = anolit
Pressure leach = solubilizare prin presiune
Ciopper precipitate = precipitat de cupru

Reziduurile de la solubilizarea atmosferică sunt trecute la etapa de solubilizare prin presiune

unde conţinutul de nichel este dizolvat iar cuprul este precipitat ca sulfat de cupru, care este
întors la topitoria pentru cupru. Soluţia de nichel de la solubilizarea atmosferică este purificată
prin extracţia cu solvent pentru a îndepărta cobaltul sau impurităţile.
Cobaltul poate fi extras pe cale electrolitică sau redus la praf de cobalt folosindu-se hidrogen.
Nichelul poate fi extras pe cale electrolitică din soluţia de sulfură purificată pentru a se produce
catozi.

Praful de nichel poate fi produs prin adăugarea de amoniac şi sulfatde amoniu în soluţie.
Amestecul este apoi redus într-o autoclavă folosindu-se o atmosferă cu hidrogen. Praful este
vândut sau poate fi sinterizat în brichete. Acidul sulfuric prezent este neutralizat cu amoniac.
Sulfatul de amoniu este recuperat pentru vânzare sau reutilizat în proces.

Non Ferrous Metals Industries 299

Chapter 11

EF M ATTE FSF M A TTE

G R A N U L A T IO N

G R IN D IN G
Co SX
Co
L E A C H IN G
E F -M A T T E A N D C u /F e
L E A C H IN G REMOVAL
TO SM ELTER AND Fe
REMOVAL Ni EW
ATM- Ni
L E A C H IN G

F e re s id u e
( h a e m e tite , Ni PRESSURE
g o e th ite , L E A C H IN G
ja r o s ite )

Cu PRESSURE PGM
L E A C H IN G

Cu EW Cu

EF = Cuptor Electric. FSF = Cuptor cu fuziune rapidă. SX = extracţie solvent. EW = extracţie

pe cale electrolitică.

Figura 11.8: Schemă tehnică a procesului de rafinare DON

EF matte = mată EF
FSF matte = mată FSF
Granulation = granulare
Grinding = măcinare
EF matte leaching and Fe removal = solubilizarea matei EF şi îndepărtare Fe
To smelter = către topitorie
Fe residue = reziduu Fe
Leaching and Fe/Cu removal = solubilizarea şi îndepărtarea Fe/Cu
ATM-leaching = solubilizare ATM
Ni pressure Leaching = solubilizare prin presiune a Ni
Cu pressure Leaching = solubilizare prin presiune a Cu

Acest proces a fost creat printr-un proces cu două fluxuri pentru a permite tratarea separată a
matei produse de topitorie şi de cuptoarele de curăţare a figurii în procesul prezentat mai sus.

5.1.3.3 Solubilizarea prin presiune a amoniacului şi reducţia hidrogenului

Mata este solubilizată într-o soluţie amoniacală de sulfat de amoniu în autoclavele de presiune
utilizându-se aer pe post de oxidant. După precipitarea sulfatului de cupru, soluţia de nichel este
redusă cu hidrogen în autoclave pentru producţia de praf metalic de nichel. Sulfatul de amoniu
format în etapa de reducţie a hidrogenului este recuperat prin cristalizare. După reducţia
hidrogenului restul nichelului dizolvat şi tot cobaltul sunt precipitate cu hidrogen sulfurat pentru
tratare ulterioară [tm 94, Ni Expert Group 1998; tm 96, Outokumpu 1998].

300 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 11

Ni matte/concentrate
O2
0
NH 3 NH 3 S or SO 2

Adjustment Ni Copper CuS/ S

leach solution boil to smelter

NH 3 O2 (NH4)2SO4 H2S
or NH4OH
Final leach Oxidation& NiS/CoS
Hydrolysis precipitation
NiS/CoS
to Co
Residue H2 Nickel Crystalli- refinery
wash reduction sation

Residue Ni powder Ammonium

to tailings sulphate

Figura 11.9: solubilizarea amoniacală Sherritt

Ni matte/ concentrate = mata/concentrat de Ni
Adjustment leach = solubilizare de ajustare
Final leach = solubilizare finală
Residue wash = spălare reziduuri
Residue to tailings = reziduuri trimise către coadă
Copper boil = fierbere cupru
Oxidation & hydrolisis = oxidare şi hidroliză
Nickel reduction = reducţia nichelului
Ni powder = praf Ni
Nis/CoS precipitation =precipitarea NiS/CoS
Refinery = rafinare
Crystallisation = cristalizare
Ammonium sulphate = sulfat de amoniu

5.1.3.4 Solubilizarea clorurii ferice

Mata este solubilizat în mai multe etape folosindu-se clorură ferică reciclată în prezenţa clorului
(care este produs de celulele de extracţie pe cale electrolitică) aproape de punctul de fierbere.
Sulful rămâne în starea elementară şi este filtrat din soluţia finală. Fierul este apoi înlăturat prin
extracţia cu solvent folosindu-se fosfat tri-butil permiţând clorurii să fie recuperate. Cobaltul
este îndepărtat printr-o etapă ulterioară de extracţie cu solvent folosindu-se o amină tri-iso octyl.
Soluţia de clorură de cobalt este vândută. [tm 94, Ni Expert Group 1998; tm 96, Outokumpu
1998].

Alte impurităţi minore precum Cr, Al, Pb sunt îndepărtate folosindu-se o combinaţie de
electroliză, schimb de ioni şi carbon activ. Nichelul este apoi extras pe cale electrolitică din
soluţia purificată în celulele diafragmă folosindu-se anozi de titani şi catozi de nichel. Clorul
este colectat şi întors în circuitul de solubilizare.

5.1.3.5 Procesul carbonilic

Procesul carbonilic cu presiune scăzută utilizează oxid impur prin topirea minereului sulfitic ca
materie primă pentru rafinarea nichelului. Acest oxid este redus la un metal impur utilizându-se

Non Ferrous Metals Industries 301

Chapter 11

hidrogen iar metalul este apoi activat. Carbonilul de nichel este apoi format din reacţia metalului
cu monoxidul de carbon la temperatură şi presiune scăzută. Nichelul carbonilic este volatil şi
este rafinat prin separarea de impurităţile solide. Reziduul solid este întors pentru procesare
ulterioară în topitoria primară pentru recuperarea metalelor prezente [tm 20, HMIP Ni 1993; tm
26, PARCOM 1996].

Nichelul carbonilic gaz rece din reactor şi este apoi descompus folosindu-se căldura pentru a se
forma prafuri şi pilule. Poate fi de asemenea descompus în alte substraturi precum fibre de
carbon pentru producerea de materiale îmbrăcate cu nichel. În timpul descompunerii monoxidul
de carbon este eliberat şi este recuperat şi reutilizat pentru producerea suplimentară de nichel
carbonilic. Sărurile pure de nichel sunt produse prin reacţia pilulelor de nichel cu acizii.
Orice fel de gaze reziduale din proces sunt incinerate spre a distruge orice fel de nichel
carbonilic şi monoxid de carbon. Praful din camera de post-combustie este înlăturat.

5.1.3.6 Electro- rafinarea matei

Mata de nichel poate fi turnată în anozi. Aceştia sunt dizolvaţi într-o celulă diafragmă de
electroliză folosindu-se clorură/sulfat electrolitic(ă). Electrolitul din compartimentul anodului
este purificat şi trimis prin punga catod. Anozii sunt de asemenea introduşi în pungă pentru a
colecta mâzga anodică care conţine sulf. Sulful elementar şi metalele preţioase sunt recuperate
din mâzgă.
Acest proces este limitat la matele care au un conţinut scăzut de cupru. [tm 96, Outokumpu
1998].

302 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 11

5.1.3.7 Extracţia solventului

Majoritatea proceselor descrise mai sus folosesc etapa extragerii solventului pentru înlăturarea
fierului şi pentru separarea nichelului şi cobaltului înainte de extracţia pe cale electrolitică sau
de transformare. Complexele metal ion sunt formate prin utilizarea agenţilor chelatici în aşa fel
încât ionii metalului dorit să poată fi extraşi într-o fază organică. Ionii doriţi sunt apoi extraşi
din nou într-o fază apoasă prin modificarea condiţiilor fazei apoase secundare.

Alegerea solventului şi a agentului chelatic (complexară) permite îndepărtarea ionilor metalici

specifici din soluţia apoasă şi să fie concentraţi. Amestecul solvent/chelatic este reciclat între
extracţie şi băile de extracţie. Băile includ un mixer/bazin de decantare pentru a permite
contactul cu solventul/apa iar apoi faza de separare. Sistemele sigilate sau acoperite sunt
utilizate pentru prevenirea emisiei de fum provenind de la solvenţi. Figura următoare prezintă
un rezumat general.

Raffinate Stripped organic Spent electrolyte

Extraction Stripping Electrowinning
Pregnant leach solution Loaded organic Advanced electrolyte

Me2+ + 2LH MeL 2 + 2H + MeL2 + 2H + Me 2+ + 2 LH

aq org org aq org aq aq org

Figura 11.10: Rezumatul procesul de extracţie a solventului (SX)

Raffinate = rafinat
Pregnant leach solution = soluţie solubilizată importantă
Stripped organic = organic gol
Loaded organic = organic încărcat
Stripping = golire
Spent electrolyte = electrolit stins
Advanced electrolyte = electrolit avansat
Electrowinning = extracţie pe cale electrolitică

5.1.4 Producerea de aliaj de nichel din materiale secundare

Procesul include pregătirea materiei prime, topirea (inclusiv scurgerea şi turnarea), deburarea
lingoului şi curăţirea, reciclarea deşeurilor şi „rafinarea electrolitică a zgurii” cu o aplicare de
aproximativ de 7000 t/an.

Materiile prime pentru proces constau în deşeuri reciclate, deşeuri cumpărate şi materie nouă.
Deşeul sub formă de strunjiri, etc. este tratat pentru a îndepărta uleiul prin centrifugare şi/sau
degresare. Materia primă este ponderată î n vase de încărcare pentru compoziţia aliajului dorit.
Vasele de încărcare sunt apoi transportate la cuptoarele relevante.

Topirea cu aer este efectuată într-un cuptor cu inducţie, cu fumul capturat de unul din cele două
sisteme de extracţie dotate cu filtre cu sac. Unele metale topite cu aer sunt rafinate ulterior în
cuptoare de rafinare cu vid. Vidul este asigurat de sistemul de suflare cu aer iar gazele din
dispozitivul de suflare sunt răcite utilizându-se sprayuri de condensare.

Trei tehnici de turnare sunt utilizate: turnare directă, turnare în sursă şi turnare prin basculare.
Fluxurile de turnare şi compuşii anti-retasura sunt utilizaţi în timpul turnării. Benele utilizate
pentru turnare sunt pre-încălzite cu arzătoare pe bază de gaz.

Topirea prin inducere în vid (VIM) este realizată într-un cuptor cu o capacitate de 7.5 tone.
Turnarea din cuptor se face fie sub vid fie în argon.

Non Ferrous Metals Industries 303

Chapter 11

Rafinarea în creuzet cu arc (VAR) este realizată prin producerea de lingouri solide sub vid.

Zgura este rafinată într-un cuptor electric.

Lingourile de la turnare sunt curăţate de orice material rezidual refractar etc. Deşeurile solide de la
procesele de turnare, benele de turnare/refractare, zgurile etc sunt colectate pentru recuperarea
metalului rezidual. Lingourile curăţate pot fi supuse apoi unor procese diverse:prelucrare, tăiere,
măcinare şi granulare. Deşeurile de la aceste procese sub forma de praf şi strunjiri sunt colectate
pentru reprocesare sau vânzare.

5.1.5 Producţia de cobalt

Cobaltul este produs în timpul recuperării nichelului după separarea prin extragerea solventului
(SX) şi este descris mai sus. Cobaltul poate fi extras pe cale electrolitică din soluţie pentru a
produce catozi neţi folosind celule diafragmă în acelaşi fel ca şi pentru nichel..

Cobaltul poate fi recuperat din soluţie sub formă de praf prin reducţia hidrogenului. Alternativ
soluţia poate fi tratată pentru precipitarea produsului auxiliar impur de cobalt pentru rafinare
ulterioară, sau poate fi vândută.

Rafinarea ulterioară a acestora şi ale altor produse –auxiliare care conţin cobalt, produse
intermediare şi materiale reciclate este realizată folosindu-se presiunea atmosferică şi cea cu
oxigen solubilizându-se într-un mediu de acid sulfuric sau hidro-cloric. De asemenea este
utilizată şi separarea cu hidroxizi, carbonaţi şi compuşi de amine sau amoniu [tm 108, Ullmanns
1996].

Precipitarea, extragerea solventului şi tehnicile de schimbare a solventului sunt utilizate pentru

purificarea soluţiilor. Cobaltul este apoi recuperat ca praf de metal, oxid metal sau săruri.
Produsele sunt realizate având o gamă largă de caracteristici fizice şi chimice specifice.
Tehnicile de piroliză a carboxilaţilor, reducere a temperaturii ridicate a oxizilor, precipitare şi
cristalizare sunt utilizate în funcţie de mărimea particulelor sau de alte caracteristici necesitate.
[tm 108, Ullmanns 1996].

Aceste procese sunt confidenţiale din punct de vedere comercial şi foarte specifice şantierului.

Ore concentrate secondary materials

pre-treatment
Leaching

a) matte
Purification
b) treated concentrate
c) alloy
Leaching
Bulk Ni or Cu
separation

Purification
Purification

Transformation
Co recovery

Sale Sale
up to 99.85 % Co up to 99.99 % Co

304 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 11

Figura 11.11: Schemă tehnică generală pentru prezentarea paşilor posibili în procesul de producţie
a cobaltului.
Ore concentrate = minereu concentrat
Pre-treatment = pre-tratare
a) matte = mată
b) treated concentrate = concentrat tratat
c) alloy = aliaj
leaching = solubilizare
purification = purificare
bulk Ni or Cu separtion = separare vrac Ni sau Cu
Co recovery = recuperare Co
Transformation = transformare
Sale up to 99.9 % Co = vânzare Co de până la 99.9%

Non Ferrous Metals Industries 305

Chapter 11

5.2 Niveluri actuale de emisie şi consum

Unele informaţii cu privire la emisie şi consum pentru procese efectuate pentru minereul sulfitic
în întreaga lume, sunt prezentate mai jos.

Utilaj turnătorie Elemente Proces Capacitatea Producţia Îmbogăţirea Puterea Emisia de

t/h anuală t/a cu oxigen % gazului SO2
SO2%

Selebi-Phikve, Spray uscat, OK avertizor 100 46000 24.5

Botswana optic topire călire (FSF), 3 Mat
PSC, dispozitiv electric
curăţare zgură, whb şi 2 EPs
Nadezhda, Spray uscat, OK avertizor 170 – 180 45 – 55
Norilsk, Rusia optic topire călire, PSC,
dispozitiv electric curăţare
zgură, 3 EPs, producţie
sulfură.
Kalgoorlie, Modificat OK FSF, 3 PSC, 110 100000 35 – 40 35000 t/a
Australia whb, EP, instalaţie acid Mat 350 kg/t
Jinchuan, China Uscător rotativ modificat OK ~ 45 21000 44 – 46
FSF, WHB, EP, instalaţie Ni
acid
Harajvalta, Uscător rotativ, OK FSF, 40 30000 70 – 92 19 18 kg/t
Finlanda proces DON, WHP, EP, Ni
instalaţie acid.
Fortaleza, Uscător abur, OK FSF, Proces ~ 20 19000 60 – 70
Brazilia DON, răcire călire, instalaţie Mat
acid
Copper Cliff, Albie uscare fluid, INCO ~ 150 127000 100 10 – 11 230000 t/a
Ontario, FSF, 6 PSC, Cu instalaţie, Ni 1000 kg/t
Canada instalaţie acid şi instalaţie
SO2.
Sudbury, Cuptor FB, Călire electrică, 3 n.a. 45000 6-9 50000 t/a
Ontario, PSC, convertor zgură PS, Ni 500 kg/t
Canada spray răcire, 3 EPs, instalaţie
acid
Thompson, Cuptor FB, călire electrică, 3 n.a. 81600
Canada PSC Ni
Pechenganickel Topire electrică, convertor n.a. n.a.
Rusia electric de curăţare zgură

Notă. FB = Pat Fluidizat. OK = Outokumpu. PSC = Convertor Pierce – Smith. EP = Precipitator Electrostatic. DON =
Proces Nichel Outokumpu Direct. whb = acumulator apă supraîncălzită rămasă. Instalaţie acid se referă la o instalaţie acid
sulfuric care include răcirea relevantă a gazului şi dispozitivul de curăţare. n.a. = nu este disponibil.

Tabel 11.2: Exemplul date de intrare şi ieşire pentru producţia de nichel din întreaga lume

5.2.1 Consumul de energie

Energia folosită pentru producţia de mat din minereuri sulfitice este, conform rapoartelor, de
aproximativ 25 până la 65 GJ per tonă de nichel pentru minereurile care conţin 4 până la 15%
Ni. Energia folosită în diferitele stadii de rafinare este, conform rapoartelor, de 17 până la 20 Gj
per tonă de nichel.

5.2.2 Emisiile în aer

Posibilele emisii de nichel şi cobalt în aer în timpul producţiei sunt:

• bioxid de sulf (SO2) şi alte gaze acide;

• oxizi de nitrogen (NOx) şi alţi compuşi ai nitrogenului;
• metale şi componenţii lor incluzând As;

306 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 11

• praf;
• clor;
• VOC şi mirosuri.
• CO şi carbonili (nivelurile de alarmă setate la 80 ppb).
Relevanţa posibilelor substanţe emise din cele mai mari surse este dată de Tabelul de mai jos,
iar în această secţiune veţi găsi apoi comentarii referitoare la acestea:

Componentă Călire sau Solubilizare Electroliză Extragerea Instalaţie acid

topire şi purificare Solventului sulfuric
Bioxid de sulf •••* • • • •••
şi trioxid *.
HCl
VOC (incl. CO • • ••
şi mirosuri)
Clor •• ••
Oxizi de •* •
Nitrogen
Praf şi metale •••* • •
Notă. * Emisiile directe din stadiile de călire sau de topire a minereurilor sulfitice sunt tratate şi/sau transformate în cadrul
fazelor de curăţare a gazului şi în instalaţia de acid sulfuric; emisiile remanente de bioxid de sulf şi oxizi de nitrogen de la
instalaţia de acid sulfuric sunt încă relevante. Emisiile de la aceste surse strecurate sau care nu a fost posibil să fie oprite
sunt de asemenea relevante.

••• de o importanţă ridicată……………• de o importanţă scăzută

Tabel 11.3: Însemnătatea posibilelor emisii din producţia de cobalt şi nichel în aer

Sursele emisiilor în cadrul acestui proces, sunt: -

• călirea;
• alte pre-tratamente;
• topirea, transformarea şi tratarea zgurii;
• solubilizarea şi purificarea;
• extragerea solventului;
• electroliza;
• recuperarea finală sau faza de transformare;
• instalaţia de acid sulfuric.

5.2.2.1 Bioxid de sulf şi alte gaze acide

Cele mai importante surse ale emisiilor de bioxid de sulf sunt emisii scăpate din cuptor sau
topitor. Emisiile necapturate din transferul din oala de turnare şi fazele de suflare ale
convertorului şi emisiile directe de la instalaţia de acid sulfuric sunt semnificative. Scoaterea
corespunzătoare şi sigilarea reprezintă măsuri care previn scăparea emisiilor iar gazele colectate
sunt dirijate către o instalaţie de curăţare a gazului iar apoi către instalaţia de acid sulfuric.
Colectarea de gaz de la fazele de transformare reprezintă o sursă importantă iar acest aspect este
tratat în cadrul capitolului 3 cuprul şi aliajele sale.

După curăţare, bioxidul de sulf în gaz de la fazele de călire este transformat în trioxid de sulf
(SO3) cu o eficienţă cuprinsă între 95 şi 99.8% în funcţie de instalaţia de acid sulfuric folosită
(absorbţie simplă sau dublă) şi concentraţie de bioxid de sulf în gazul alimentat. Concentraţiile
de SO2 din gazul rezidual între 200 - 1300 mg/Nm3 sunt emise. O cantitate foarte mică de SO3
nu este transformată împreună cu SO2. În timpul deschiderii sau închiderii se pot ivi situaţii în
care gazele slabe să fie emise fără transformare. Aceste evenimente trebuie identificate pentru

Non Ferrous Metals Industries 307

Chapter 11

fiecare instalaţie; foarte multe firme au adus îmbunătăţiri importante pentru prevenirea sau
reducerea acestor emisii, în cadrul proceselor de control.
În timpul electrolizei, au loc emisii de aerosoli (acizi clorhidrici şi acizi sulfurici diluaţi şi săruri
metalice) la rezervorul principal. Aceste emisii pleacă de la rezervorul principal prin intermediul
ventilaţiei (naturale) sau de la turnurile de răcire, şi reprezintă emisii clasificate ca emisii
scăpate. Celulele pot fi acoperite cu mase de spumă sau de plastic pentru a reduce generarea de
pâclă. Pâcla din aerul din celula de ventilaţie poate fi eliminat iar soluţia se întoarce astfel la
faza de electroliză.

Clor se formează în timpul electrolizei soluţiilor clorurate. Acesta este colectat în

compartimentul anod etanş şi este retrimis la faza de solubilizare. Monitoarele pentru clor sunt
folosite pentru a detecta scurgerile iar epuratorul de gaze este folosit pentru a îndepărta urmele
de clor din aerul de ventilaţie şi din celelalte surse.

Proces Produs Producţia de Bioxid de sulf kg

Metal per tonă de metal
Tone pe an produs.
Sfărâmare/ Co şi compuşi 5000 0.01
Solubilizare
Ni Topitor Ni, Co, Cu 200000 18
Notă. Tabelul se referă la materiile prime specifice – Sfărâmarea matului produs din minereul de sulf –
topirea concentraţilor sulfitici de Cu/Ni.

Tabel 11.4: Producţia de Bioxid de sulf din anumite procese de nichel şi cobalt

5.2.2.2 VOC

VOC pot fi emise în fazele de extracţie a solventului. Sunt folosiţi o serie de solvenţi care conţin
diverşi agenţi pentru a forma amestecuri cu metalul dorit, care sunt solubile în fondul organic.
Emisiile pot fi evitate sau minimizate prin folosirea de reactanţi înveliţi sau închişi şi în acest
caz emisiile, conform, rapoartelor sunt de aproximativ 30 mg/Nm3.

Solvenţii ca natură pot fi alifatici sau aromatici, dar de obicei se foloseşte un amestec. VOC pot
fi clasificate în funcţie de toxicitatea acestora dar cele aromatice şi clorurate sunt considerate de
obicei ca fiind mai periculoase şi ca atare trebuie îndepărtate eficient. Vaporii de solvent sunt
emise în funcţie de temperatura extracţiei şi de presiunea vaporilor componenţilor solventului la
acea temperatură. Conform rapoartelor concentraţiile de VOC sunt de până la 1000 mg/Nm3 (~1
kg/h) dar condiţiile de operare nu sunt cunoscute [tm 94, Ni Expert Group 1998]. Natura
solvenţilor şi condiţiile de folosire trebuie determinate local pentru a putea stabili riscurile.

VOC pot fi eliminate folosind condensatori sau răcind aerul de ventilaţie şi recuperând solventul
pentru o folosire ulterioară. Emisiile de masă de 0.2 kg pe tonă de metal produs au fost raportate
urmând condensarea [tm 94, Ni Expert Group 1998]. Filtrele de carbon sau biofiltrele pot fi de
asemenea folosite în continuare pentru reducerea emisiilor de VOC, doar că acestea nu permit
recuperarea solventului.

5.2.2.3 Praf şi metale

Praful rezultat din procesele de calcinare, topire şi transformare reprezintă posibile surse de
emisii directe şi scăpate de praf şi metale. În anumite procese, gazele sunt colectate şi tratate în
cadrul proceselor de curăţire a gazului în instalaţia de acid sulfuric. Praful este eliminat şi
retrimis la procesul de solubilizare.

Proces Produs Producţie Praf kg Ni kg pe Co kg pe

308 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 11

(tone) per tona tona de tona de

de metal metal metal
Sfărâmare/Solubiliza Co 0.2 0.05 0.03
re
Mat sfărâmare Ni 0.01 0.005
Proces carbonil Ni 41000 0.28 0.007
Proces DON şi Ni, Co, Cu 200000 0.37 0.03
topire cupru

Tabelul 11.5: Scoaterea maselor de metal din anumite procese europene

5.2.2.4 Clor

Clorul este utilizat în anumite faze de solubilizare şi este produs în timpul electrolizei ulterioare
a soluţiilor de clorură. Rezervoarele de filtrare sunt dimensionate şi există provizii de clor gaz
de epurare pentru a elimina clorul necapturat.

Anozii din celulele de electroliză sunt cuprinşi într-o membrană şi închişi într-un capac de
colectare. Clorul generat este colectat şi refolosit în faza de filtrare. Sistemele sunt sigilate iar
emisiile scăpate au loc doar prin membrană sau datorită nefuncţionării corespunzătoare a
ţevilor. Alarmele pentru clor sunt folosite extensiv în filtru şi în camerele – celulă pentru a
detecta astfel de disfuncţii şi deci în mod normal nu ar trebui să existe emisii în cazul clorului.

Prezenţa clorului în apa reziduală poate să ducă la formarea de compuşi organici de clor dacă
solvenţii etc sunt de asemenea prezenţi în apa reziduală amestecată.

5.2.2.5 carbonili şi monoxizi de carbon şi hidrogen

Monoxizii de carbon şi hidrogen sunt folosiţi în rafinarea vapo – metalurgică a nichelului pentru a
produce nichel brut iar apoi carbonil de nichel. Aceste gaze sunt explozive sau foarte toxice şi de
aceea se folosesc dispozitive sofisticate de izolare a reactanţilor şi echipamente de control
sofisticate pentru a preveni emisiile, şi de asemenea se folosesc sisteme de monitorizare şi control.
Hidrogenul este folosit de asemenea ca agent de reducere în recuperarea hidro-metalurgică sau
piro-metalurgică sau în procesele de transformare. Pentru a evita combinaţiile explozive de gaze
se folosesc planificări riguroase ale proceselor conţinând sisteme corespunzătoare de evacuare a
gazelor şi echipamente gradate.

Monoxidul de carbon este recuperat şi gazele reziduale din cadrul procesului sunt arse în faza
finală pentru a distruge orice carbonil sau monoxid de carbon care ar putea exista, carbonilul de
nichel este transformat în oxid de nichel, care este recuperat.

5.2.2.6 Oxizi de nitrogen

Fazele de calcinare şi topire reprezintă posibile surse de oxizi de nitrogen (NOx). NOx poate fi
format din componenţii de nitrogen care sunt prezenţi în concentraţi sau ca NOx termic. Acidul
sulfuric produs poate absorbi o mare parte din NOx lucru care poate afecta calitatea acidului
sulfuric. dacă sunt prezente niveluri ridicate de NOx după fazele de calcinare, tratamentul
gazelor de calcinare poate fi necesar din motive de calitate a produsului şi mediu. Topirea
directă foloseşte îmbogăţirea cu oxigen cu excepţia zgurii fum şi poate reduce NOx termic. Alte
fumuri care folosesc agenţi de ardere oxi- carburant pot prezenta de asemenea o reducere a NOx;
reversul poate fi adevărat la niveluri mai scăzute de îmbogăţire cu oxigen când temperatura
creşte şi conţinutul de hidrogen este semnificativ. Scara tuturor proceselor este de 20 până la
400mg/Nm3.

5.2.2.7 Emisiile ocazionale

Non Ferrous Metals Industries 309

Chapter 11

Pe lângă emisiile procesului, au loc emisii ocazionale. Principalele surse ale acestora sunt:

• praful din depozitare şi manevrarea concentraţilor

• scurgerile din cuptoarele de calcinare, topitori şi transformatori;
• praful di gazele de evacuare de la solubilizare şi rezervoarele de purificare;
• gazele de evacuare (inclusiv HCl, Cl2 şi VOC) din unităţile de extragere a solventului şi
electro- extracţie;
• praful de la gazele de evacuare din cuptoarele de turnare;
• diverse, inclusiv crearea aerului de ventilaţie.

Cu toate că emisiile ocazionale sunt dificil de măsurat şi de estimat, există metode care au fost
folosite cu succes (secţiunea 2.7). Tabelul de mai jos furnizează unele estimări de la un topitor
primar unde gazele de ventilaţie de la topitor şi de la transformator sunt colectate şi tratate cu
gaze mai uscate.

[t/a] de la
Emisii Captura Captura secundară Ocazionale
primară

Bioxid de sulf 523 2242 147

Tabel 11.6: Semnificaţia capturii secundare a fumului şi a emisiilor ocazionale

[tm 142, Finlanda Ni 1999]

Tabelul de mai sus arată că emisiile ocazionale pot fi semnificative în topirea primară dacă
gazele de ventilare nu sunt colectate şi tratate. În acest caz, ele pot fi mult mai ridicate decât
emisiile atenuate. Procesele de rafinare, conform rapoartelor, au emisii ocazionale mai puţine şi
procesul de carbonil este extrem de bine izolat. Pot fi necesare acţiuni de reducere a emisiilor
ocazionale în multe procese.

5.2.3 Emisii în apă

Metalele şi compuşii lor, precum şi materialele în suspensie reprezintă poluanţi principali emişi
în apă. Metalele implicate sunt Cu, Ni, Co, As şi Cr. Alte substanţe semnificative sunt
fluorurile, clorurile şi sulfaţii.

Posibile scurgeri de apă reziduală sunt generate de:

• Procesele de purificare hidro-metalurgică;

• Apa reziduală din epuratoarele de gaze;
• Apa reziduală din precipitatorii lichizi electrostatici;
• Apa reziduală din granularea zgurii;
• Anozii şi catozii din apa uzată din spălare;
• apa de izolare din pompe;
• operaţiuni generale inclusiv curăţarea echipamentelor, a duşumelelor, etc.;
• descărcările din circuitele de apă de răcire;
• Apa pluvială de pe suprafeţe (în special în zonele de depozitare) şi acoperişuri.

Apa reziduală din curăţarea lichidă a gazelor (dacă se foloseşte) de las topitor, transformator şi
masa fluidă din fazele de calcinare, sunt cele mai importante surse. Alte surse pot fi curăţarea şi
diverse. Fazele de solubilizare sunt operate de obicei în cadrul unui circuit închis şi sistemele de
drenare sunt izolate dar pot apărea probleme în cazul neprevenirii suficiente a scurgerilor şi sunt
folosite sisteme de detectare, iar în faza de solubilizare sunt folosite soluţii de ajutaj.

310 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 11

5.2.3.1 Apele reziduale din instalaţia de atenuare

Dacă se folosesc epuratoare de gaze după solubilizare şi procesele de calcinare, se produce o

soluţie acidă. Epuratorul de gaze îndepărtează fluorurile, clorul, clorurile, cea mai mare parte a
mercurului şi seleniului şi unele particule care trec de tratarea mecanică a gazului. Pentru a evita
producerea de poluanţi, unele lichide trebuie scurse în continuu din epuratorul de gaze şi apoi
tratate. SO2 – ul dizolvat este îndepărtat înainte de descărcare.

Filtrele umede electrostatice vor produce de asemenea un lichid acid de epurator de gaze.
Acesta este reciclat după filtrare. O parte din lichide trebuie scurse din acest circuit pentru a
evita producerea de poluanţi. Această substanţă scursă este tratată şi analizată înainte de
descărcare.

Tabelul de mai jos cuprinde o indicaţie a compoziţiei lichidelor de curăţare a gazului înainte de
tratament.

Impurităţi Concentraţie Compoziţia solidelor suspendate

(dizolvat)
Solide 250 – 1500 mg/l
Sulfat 13 – 25 g/l
Clorură 1.3 - 1.8 g/l
Fluorură 0.3 - 0.5 g/l
Cobalt 0.1 - 9 mg/l 5 - 30% din solidele suspendate
Nichel 0.1 – 10 mg/l 10 – 60% din solidele suspendate
Cupru 5 – 15 mg/l < 0.05% din solidele suspendate
Zinc 0.1 - 2.5g/l 2 – 6% din solidele suspendate
Cadmium 1 – 5 mg/l
avans 1 – 3 mg/l 5 – 50% din solidele suspendate

Tabel 11.7: Efluenţi tipici de curăţare a gazelor

5.2.3.2 Diferite surse

Electrozii şi sacii de membrană folosiţi în cadrul electrolizei trebuie clătite periodic pentru a
elimina materialele depuse pe suprafaţă. Dioxidul de mangan se poate forma pe suprafaţa
anozilor prin reacţia oxigenului cu manganul dizolvat. După clătirea anozilor, manganul este
separat de apa de clătire pentru re-folosirea externă. Catozii sunt curăţaţi după eliminarea
peliculelor de Co sau Ni. Efluenţii lichizi de spălare a anozilor sau catozilor sunt acizi şi pot
conţine cupru, nichel, cobalt şi solide suspendate.

Apa de răcire din granularea matului sau a zgurii este de obicei retrimisă în cadrul unui sistem
cu circuit închis. Există rapoarte cu privire la formarea de compuşi organici persistenţi de clor şi
bioxizi în unele circuite de răcire în cadrul proceselor de filtrare a clorului.

Filtrele şi apa reziduală din separarea hidro-metalurgică şi procesele de transformare sunt tratate
în cazul metalului şi a eliminării solidelor suspendate. Produsele acestui tratament pot fi întoarse
la operaţiunile în amonte, în funcţie de compoziţia şi valoarea lor.

Tipul de proces Operaţiune/sursă Folosire/Soluţii tratament

General Apa pluvială de pe drumuri, din Apa reziduală Instalaţie de

curţi, de pe acoperişuri tratare/refolosire
Curăţarea lichidă a drumurilor Apa reziduală Instalaţie de tratare
Curăţarea camioanelor, ... Recirculare, apa reziduală Instalaţie de
t t

Non Ferrous Metals Industries 311

 Chapter 11

Operaţiunile de topire Apa de răcire din cuptor, utilaje şi Recirculare

echipamente
Granularea matului Efluent ESP lichid (dacă este Recirculare, apa reziduală Instalaţie de
sau a zgurii necesar) tratare
Recirculare
Apa de granulare
Sistemul de curăţare a Condensat din răcirea gazului, ESP Îndepărtarea prafurilor suspendate şi
gazului lichid refolosirea ca alimentare, apa
Condensat din eliminarea reziduală Instalaţie de tratare
mercurului După îndepărtarea mercurului în apa
reziduală din instalaţia de tratare
Scurgere Recirculare
Instalaţia de acid Echipament apă de răcire Recirculare
sulfuric Scurgere Apa reziduală Instalaţie de tratare
Stocarea elementelor Apa de suprafaţă Apa reziduală Instalaţie de tratare
de alimentare (ploaie/umezeală)
Instalaţie de Epurator de gaze (răcire fină de Apa reziduală Instalaţie de tratare
sinterizare sinterizare)
Curăţarea gazului Curăţarea lichidă a gazului Apa reziduală Instalaţie de tratare
calcinat
Calcinarea/curăţarea Curăţarea lichidă a gazelor Apa reziduală Instalaţie de tratare
gazului calcinat calcinate
Solubilizare Operaţiuni generale inclusiv Recuperarea metalelor
curăţarea lichidă a gazului
Purificare Operaţiuni generale Recuperarea metalelor
Turte de filtrare Contor-spălare curentă
Electroliză Curăţirea celulelor, a anozilor şi a Recuperarea metalelor
catozilor
Toate tipurile de Întreţinerea Apa reziduală Instalaţie de tratare
procese
Apa reziduală Tratarea efluenţilor Refolosirea anumitor aplicaţii
Instalaţie de tratare /descărcarea

Tabel 11.8: Sumar Tabelul posibilelor surse şi soluţii pentru apa reziduală

Efluent Debit Componentele principale [mg/l]

Proces [m³/t] [m³/h] Cu Zn As Co Ni COD
Co 200 < 0.1 < 1.5 < 0.1 < 1.5 < 1.0 25
Solubilizarea 55 0.1 0.2 0.7
Cl
Solubilizarea 1.0 1.0 0.25 1.0
Cl
Carbonil 450 0.4 0.1 1.4
Topitor + 135 17 g/t 9 g/t 2 g/t 16.5 g/t
Solubilizare
Tabel 11.9: Exemple de analiză a apei reziduale

5.2.4 Resturi şi reziduuri rezultate în urma procesului

Producţia de metale este relaţionată cu generarea de diverse produse secundare, reziduuri şi

resturi care sunt indicate de asemenea în Catalogul European al Reziduurilor (Decizia
Consiliului 94/3/EEC). Cele mai importante reziduuri specifice procesului sunt enumerate mai
jos.

312 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 11

Reziduurile se formează ca rezultat al tratamentului efluenţilor lichizi. Cel mai important

reziduu este cel de gips (CaSO4) urmat de hidroxizii de metal care sunt produşi la nivelul
instalaţiei de neutralizare a apei reziduale. Aceste reziduuri sunt considerate ca aparţinând
efectului cross-media din cadrul acestor tehnici de tratare dar multe dintre ele sunt reciclate în
cadrul procesului metalurgic de recuperare a metalelor, în funcţie de valoarea acestora.

Praful sau zgura din tratarea gazelor sunt folosite ca materii prime pentru producerea de alte
metale cum ar fi cele preţioase şi Cu etc., sau pot fi retrimise către topire sau către circuitul de
solubilizare în vederea recuperării.

5.2.4.1 Precipitaţi rezultaţi în urma proceselor de purificare

Producerea elementelor solide pe bază de fier presupune un volum însemnat de reziduuri în

funcţie de procesul folosit. Compoziţia este prezentată în Tabelul de mai jos.

Proces Fe% Zn% Co% Cu% Ni%

Reziduuri de hidroxid de fier în 40 0.1 < 0.1 1-2

procesul de solubilizare a clorurilor
Reziduuri de ghips 25 2–3
Tratarea apei reziduale < 10 < 10 < 0.5 <1 < 0.05

Tabel 11.10: Exemplu – compoziţii ale diferitelor tipuri de reziduuri

Eliminarea acestor reziduuri poate presupune costuri considerabile având în vedere că pentru a
opri materialul sunt folosite conducte de decantare special construite. O atenţie deosebită este
acordată scurgerii, iar aceste conducte pot necesita monitorizarea apei subterane. Apare un efect
foarte semnificativ cross-media. Unele firme depozitează reziduurile în caverne de piatră.

5.2.4.2 Zguri piro-metalurgice şi reziduuri

Zgurile din procesele de topire de obicei au concentraţii foarte scăzute de metale solubile după
curăţarea zgurii. Sunt deci potrivite pentru folosirea în construcţii. Producţie de zgură este între
4 şi 10 ori mai mare ca greutate decât metalul produs în funcţie de sursa concentratului.

Tabelul de mai jos oferă exemple de compoziţie a câtorva tipuri de zgură de nichel. Compoziţia
exactă va depinde de asemenea de sursa concentratului.

Component Cuptor cu Călire Outokumpu

reverberaţie electrică flash*
Nichel% 0.2 0.17 0.1 - 0.3
Cobalt% 0.1 0.06 0.1 - 0.25
Cupru% 0.08 0.01 0.05 - 0.25
Fier% 38 35 – 43
Silice% 36 35 30 – 39
Var% 2 0.5 – 7
Notă. *După curăţare la călirea electrică

Tabel 11.11: Compoziţia zgurilor tipice de nichel

O serie de teste standard de solubilitate sunt folosite de către Statele Membre, iar acestea sunt
specifice ţării respective. Zgurile de nichel sunt indicate în cadrul EU pe Lista Ambră a
Transportului Internaţional din Regulamentul cu privire la Deşeuri.

Non Ferrous Metals Industries 313

Chapter 11

Cenuşa de plumb şi materialele solide, îndepărtate în fazele de rafinare şi topire, pot fi

recuperate. Tabelul de mai jos arată câteva soluţii de tratare sau refolosire.

Pasul procesului Producţia de Folosirea/Soluţii de tratare

Autoclave
Eliminarea fierului
Atenuare
Presiune Solubilizare
De-cuprurare
Regenerare Nichel şi Cobalt
Tratarea zgurii
Îndepărtarea As etc
Tratarea efluenţilor
materiale solide
Reziduuri Cuptor de topire
Precipitate Cuptor de topire sau eliminare
Praful din filtru Cuptor de topire
Reziduuri sulfit Recuperare Cu
Cu cement Topitor Cu
Carbonat de nichel Producţie de sulfat de nichel pur
impur
Zgură curată Construcţie
Feri-arsenit de ghips Evacuare specială sau recuperare As
Precipitate Recuperarea de alte metale sau
eliminarea

Tabel 11.12: Reziduuri Solide din procesele de Ni şi Co

5.2.4.3 Alte materiale

Alte reziduuri sau noroaie rezultate din diferitele faze ale proceselor sau din tratamentul general
al apei reziduale, în funcţie de compoziţia şi valoarea lor pot fi reciclate sau trimise către
evacuarea finală.

314 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 11

5.3. Tehnici care trebuie avute în vedere în determinarea BAT

Această secţiune prezintă un număr de tehnici de prevenire şi reducere a emisiilor şi reziduurilor
precum şi tehnici de reducere a consumului global de energie. Toate acestea sunt valabile din
punct de vedere comercial. Sunt date exemple pentru a demonstra aceste tehnici cu performanţe
ridicate din punct de vedere al mediului. Tehnicile care sunt date ca exemplu sunt în funcţie e
informaţia furnizată de către industrie, Statele Membre Europene şi evaluarea Biroului
European IPPC. Tehnicile generale descrise la Capitolul 2 “procese obişnuite” se aplică pe o
scară mai largă proceselor din acest sector şi influenţează modul în care procesele principale
asociate sunt controlate şi operate.

Tehnicile generale descrise la capitolul 2 “procese obişnuite” se aplică pe o scară mai largă
proceselor din acest sector şi influenţează modul în care procesele principale asociate sunt
controlate şi operate. Tehnicile folosite de alte sectoare sunt de asemenea aplicabile, în special
cele relaţionate cu folosirea sistemelor de recuperare a sulfurii.

Tehnicile care trebuie luate în considerare sunt diferite de la şantier la şantier în funcţie de
materiile prime disponibile pe un anumit şantier, tipul şi variabilitatea concentratului, produsul
intermediar (ex. mat) sau materii prime secundare. Celelalte metale pe care le conţin pot fi de
asemenea foarte importante în alegerea procesului. Tot la fel, standardul pentru sistemele de
colectare şi atenuare folosit în întreaga lume în industrie, reflectă standarde de calitate cu privire
la mediu, locale regionale sau pe o rază mai mare, lucru care face dificilă compararea
performanţelor e mediu ale combinaţiilor proceselor. Este totuşi posibil să ne dăm seama de
performanţele unui anumit proces care foloseşte echipament modern de atenuare.

Procesele descrise mai sus sunt aplicate unei serii ample de materii prime de diferite cantităţi şi
compoziţii şi le reprezintă pe cele folosite în întreaga lume. Tehnicile au fost dezvoltate de către
firmele din acest sector pentru a putea calcula variaţiile. Alegerea tehnicii piro-metalurgice sau
hidro-metalurgice este generată de materiile prime folosite, de cantitatea acestora, de
impurităţile prezente, de produsul obţinut şi de costul operaţiunilor de reciclare şi purificare.
Aceşti factori sunt deci specifici şantierului. Procesul de bază de recuperare descris în secţiunea
referitoare la tehnicile aplicate reprezintă o tehnică de luat în considerare pentru procesul de
recuperare atunci când se efectuează cu fazele corespunzătoare de atenuare. Tehnicile care
trebuie luate în considerare pentru fazele de colectare şi atenuare precum şi alte aspecte ale
operaţiunilor şi controlului procesului sunt tratate în secţiunea 2.6, 2.7 şi 2.8.

5.3.1 Depozitarea materialelor, manipularea şi pre-tratarea

Materiile prime sunt concentraţi, clor şi alte gaze, produse intermediare, fondanţi şi combustibil,
alte materiale importante sunt produşii, acidul sulfuric, zgurile şi reziduurile rezultate în urma
procesului. Aspecte importante constau în prevenirea scurgerilor de praf şi material umed,
colectarea şi tratarea prafului şi a lichidelor şi controlul parametrilor randamentului şi ai celor e
operare în procesele de manevrare şi alimentare.

Elementele specifice acestui grup sunt: -

• Natura posibil prăfoasă a concentraţilor şi fondanţilor înseamnă că sistemele de depozitare,

manipulare şi tratare sunt tehnici de luat în considerare în aceste exemple.

• Faptul că anumite operaţiuni de ciocnire generează praf, înseamnă că operaţiunile de

colectare şi atenuare pot fi aplicabile în cadrul acestui proces.

• Concentraţii sunt amestecaţi cu fondanţi pentru a genera o alimentare constantă şi de aceea

practica generală este aceea de a lua mostre şi a analiza concentraţii pentru a-i caracteriza şi

Non Ferrous Metals Industries 315

Chapter 11

depozita individual separat în aşa fel încât să se pregătească un amestec optim pentru topire.
Aceasta este o tehnică de luat în considerare.
• Produşii intermediari cum ar fi matul, pot necesita manipularea în acest fel în funcţie de
potenţialul de a genera praf.

• Clorul şi alte gaze vor fi manipulate conform cerinţelor specifice de siguranţă pentru a
preveni scurgerile şi pentru a opri gazele.

Gazele din cadrul procesului aşa cum este clorul, hidrogenul sau monoxidul de carbon pot fi
depozitate în recipiente aprobate de presiune sau pot fi produse la faţa locului. Producerea
acestor gaze este efectuată altundeva. Gazele sunt de obicei regenerate şi reciclate pe parcursul
proceselor şi depozitării.

Acidul produs în timpul procesului trebuie depozitat în rezervoare cu pereţi dubli sau rezervoare
plasate în bunduri rezistente din punct de vedere chimic. Tratarea noroiului de acid din instalaţia
de acid sulfuric şi a acidului slab din sistemele de epurare a gazelor se face în funcţie de
procesele locale sau cerinţele de evacuare în cazul în care nu există o întrebuinţare locală pentru
acel material.

Noroaiele şi alte reziduuri metalice ce urmează a fi recuperate în afara amplasamentului trebuie

depozitate în maniera corespunzătoare în funcţie de material.

Există o varietate de materii prime secundare folosite, de la prafuri fine până la bucăţi.
Conţinutul de material variază pentru fiecare tip de material la fel ca şi conţinutul celorlalte
metale şi poluanţi. Tehnicile folosite pentru depozitare , manipulare şi pre-tratare, vor varia
deci, în funcţie de mărimea materialului şi de poluanţi. Aceşti factori variază în funcţie de
amplasament iar tehnicile discutate la capitolul 2 se vor aplica în funcţie de amplasament şi
bazele specifice ale materialului. Elementele specifice care se aplică acestui grup sunt indicate
în Tabelul 11.15 la secţiunea despre BAT.

Depozitarea materiilor prime se face în funcţie de natura materialului conform descrierii de mai
sus. Depozitarea prafurilor fine se face în clădirile închise sau în ambalaje sigilate. Materialele
care conţin componente solubile în apă vor fi depozitate în locuri acoperite. Depozitarea
materialelor care nu generează sau conţin praf se face în grămezi sau bucăţi una câte una,
neacoperite.

5.3.2 Procesele primare de topire

Singurul proces de topire folosit pentru producţia directă de nichel sau cobalt în Europa este
Topitorul Outokumpu Flash care foloseşte îmbogăţirea cu oxigen. Acesta este folosit pentru a
produce mat nichel şi o zgură care este tratată ulterior în călirea electrică pentru a produce mai
mult mat şi o zgură inertă. Aceste mate sunt granulate pentru prelucrarea hidro-metalurgică iar
zgura este granulată sau răcită pentru folosirea în scopuri de inginerie civilă. Folosirea
cuptorului Outokumpu Flash în acest mod este caracterizată printr-un consum scăzut de energie
la nivelul întregului proces (7 mWh per tonă de Ni) şi operaţiunea corespunzătoare de cuptor.
Elementele procesului încep recuperarea sub formă e abur şi electricitate şi colectarea şi
recuperarea bioxidului de sulf ca acid sulfuric. Durata de existenţă a căptuşelii cuptorului este
de 5 ani. Celelalte procese folosite în întreaga lume sunt de asemenea tehnici de luat în
considerare.

Convertorul Pierce-Smith nu este folosit pentru producerea nichelului sau a cobaltului în

Europa. Folosirea acestui convertor nu este o tehnică de luat în considerare atunci când se
foloseşte împreună cu un sistem inteligent de colectare a fumului secundar şi un sistem de
control al suflării din cuptor (vezi Capitolul 3 Cupru).

Cobaltul este recuperat în general împreună cu nichelul. Procesul care este folosit pentru a
produce fero-nichel este prezentat la Capitolul 9, fero-aliaje.

316 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 11

Sistemul de atenuare folosit pentru topirea primară a concentraţilor de sulfit constă în

recuperarea din bioxidul de sulf de obicei prin transformarea în acid sulfuric în procesul de
dublu contact cu patru sau mai multe treceri, iar uneori se foloseşte un catalizator tratat cu cesiu.
Transformarea unei părţi din SO2 în lichid SO2 este de asemenea practicată, fiind transformat în
acid sulfuric. Gazele sunt răcite (cu recuperare de căldură/energie) şi curăţate înainte de
transformare. Se pot folosi o combinaţie de precipitatori de răcire şi precipitatori calzi
electrostatici sau o combinaţie de epuratori de gaze (radial sau jet) şi EP-uri lichide. Sistemele
de recuperare a mercurului sunt angajate dacă este necesară folosirea tehnicilor discutate în
secţiunea 2.8.

5.3.3 Procesele de rafinare şi transformare

5.3.3.1 Solubilizarea, rafinarea chimică şi extragerea solventului

Procesele de rafinare descrise în cadrul tehnicilor aplicate sunt folosite pentru o gamă largă de
materii prime de diferite cantităţi şi compoziţii. Tehnicile au fost dezvoltate de firmele din acest
sector pentru a calcula variaţia. Alegerea tehnicii piro–metalurgice sau hidro – metalurgice se
face în funcţie de materiile prime folosite, de impurităţile prezente şi de produsul fabricat. În
particular, compoziţia produsului final poate fi foarte importantă de exemplu atunci când se
produce praf pentru fabricarea bateriilor sau când se aplică învelitori de metal pe diferite
substraturi aşa cum ar fi cele din spumă.

Procesul de rafinare de bază descris mai sus reprezintă o tehnică de luat în considerare pentru
procesul de recuperare. Aplicarea izolării reactorului, atenuarea, controlul şi tehnicile de
management care sunt prezentate în Capitolul 2 al acestui document sunt tehnici care trebuie
luate în considerare.

EXEMPLUL 11.01 MINIMIZAREA EMISIILOR E VOC-URI

Descriere: - Folosirea de mixere cu tăiere scăzută pentru solvenţi/amestecuri lichide pentru

optimizarea mărimii picăturilor şi minimizarea contactului cu aerul. Mixerul acoperit şi separat,
amplasamentele acoperite reduc emisiile de VOC în aer şi transportarea acestora în faza lichidă.
Folosirea tăierii scăzute şi a pompării cu viteză variabilă reduc consumul de energie la nivelul
sistemului.

Principalele avantaje cu privire la mediu: - Prevenirea emisiilor de VOC

Date operaţionale: - Concentraţia de VOC în aerul ocupat < 5 ppm (< 30 mg/Nm3) când gazul
lampant era folosit ca solvent.

Efecte cross media: - Efect pozitiv prin prevenirea emisiilor de VOC, reducerea consumului de
energie.

Date economice: - Nu sunt disponibile sar procesul operează viabil în cadrul unei serii de
instalaţii.

Aplicabilitate: - toate procesele de extragere a solvenţilor.

Exemplu de instalaţii: - Finlanda

Literatură de referinţă: - [tm 94, Nichel Expert Group 1998]

5.3.3.2 Extracţia pe cale electrolitică

Non Ferrous Metals Industries 317

Chapter 11

Extracţia pe cale electrolitică poate produce gaze care ajung la anod şi produc clor sau abur
acid. Acesta trebuie colectat şi eliminat, extracţia şi eliminarea aburului sunt folosite pentru a
colecta aburul revenit la proces, epurarea gazelor colectate nu permite refolosirea aburului şi
contribuie la apa reziduală. Învelişurile celulelor pot fi folosite pentru a reduce cantitatea de
abur formată dar nu sunt la fel e eficiente ca şi de-aburirea, se pot folosi învelişurile organice
sau straturile de masă plastică. În cazul proceselor de extracţia pe cale electrolitică pe bază de
clorură, recuperarea şi refolosirea clorului produs din celule se consideră parte din proces.

EXEMPLUL 11.02 COLECTAREA ŞI REDUCEREA GAZULUI CLOR

Descriere: - Colectarea gazelor produse în timpul procesului de extracţie pe cale electrolitică şi

solubilizare. Celulele de electroliză sunt fixate într-un locaş integral, care colectează clorul gaz.
Reactanţii de solubilizare sunt izolaţi. Gazul din extracţia pe cale electrolitică este colectat şi
suflat într-un sistem central şi retrimis la faza de solubilizare.

Principalele avantaje cu privire la mediu: - Reduce necesitatea folosirii unui sistem extensiv
de epurare a gazului

Date operaţionale: - Nu sunt disponibile.

Efecte cross media: - Efecte pozitive prin prevenirea emisiilor de clor. Refolosirea clorului
minimizează cantitatea de clor achiziţionată. Reducerea în cantitate a epurării gazului previne
descărcările de efluenţi.

Date economice: - Nu sunt disponibile. Sistemul este viabil în majoritatea proceselor de

extracţie pe cale electrolitică folosind soluţiile de clorură.

Aplicabilitate: - Toate tipurile de extracţie pe cale electrolitică.

Exemplu Instalaţii: - Norvegia, Franţa

Literatură de referinţă: - [tm 94, Nichel Expert Group 1998]

Procesele şi tehnicile de control, colectare a aburului şi recuperare a gazului acid precum şi

eliminarea sunt corespunzătoare pentru folosirea în cazul instalaţiilor noi şi a celor existente.

Sistemele de drenare cu rezervoare izolate, recuperarea pierderii de electrolit, reprezintă de

asemenea tehnici care trebuie luate în considerare.

5.3.3.3 Alte metale

Metalele preţioase şi cuprul sunt deseori asociate cu materiile prime şi sunt recuperate pe şantier
sau reziduurile sunt trimise la rafinării. Procesele care au fost discutate mai devreme ca tehnici
disponibile sunt considerate toate ca fiind tehnici care trebuie luate în considerare în
determinarea BAT. Materialele specifice de alimentare vor influenţa alegerea procesului final.
Tehnicile discutate în Capitolul 2 ar trebuie de asemenea să fie luate în considerare împreună cu
aceste procese.

5.3.3.4 Fabricarea de lingouri de praf de metal şi alte produse

Procesele discutate mai devreme ca tehnici disponibile sunt considerate toate ca fiind tehnici de
luat în considerare în determinarea BAT.

318 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 11

Materialele specifice de alimentare şi produsele finale vor influenţa alegerea procesului, iar
factorii de mărime şi formă a produsului sunt factorii principali de influenţare. Tehnicile
discutate la Capitolul 2 trebuie de asemenea luate în considerare împreună cu aceste procese.

5.3.4 Colectarea şi atenuarea fumului/gazului

Tehnicile discutate la secţiunea 2.7 a acestui document sunt tehnici care trebuie luate în
considerare pentru diferitele faze ale procesului care implică producerea cobaltului şi a
nichelului etc. Folosirea opririi sau a locaşurilor secundare este de asemenea o tehnică ce trebuie
luată în considerare. Există o serie de elemente specifice amplasamentului care se vor aplica la
tehnicile de atenuare folosite. Acest lucru depinde de reactanţii folosiţi în cadrul procesului şi de
componenţii prezenţi la nivelul gazului produs. Unele intre aceste tehnici sunt cuprinse în
Tabelul de mai jos.

Reactant folosit Component la nivelul Metoda de tratare

gazului produs
Solvenţi, VOC VOC, mirosuri Oprire, condensare. Carbon
activat, Bio- filtru
Clor, HCl Cl2 Colectare şi refolosire Sistemul
Caustic de Epurare
Sulfiţi Bioxid de sulf Instalaţia de acid sulfuric sau
epurarea gazului.
Nitric Acid NOx Oxidare şi absorbţie, reciclare,
sistem de epurare a gazului.
Amoniu NH3 Recuperare, sistemul de
epurare a gazului.
Hidrogen H2 Controlul procesului, cameră
post-combustie.
Carbon monoxid CO Recuperare şi refolosire.
Eliminarea prafului şi a
camerei post combustie.
Tabel 11.13: Metode de tratare chimică a unor componente gazoase

În mod esenţial tehnologiile de proces discutate în acest capitol, combinate cu atenuarea

corespunzătoare vor îndeplini cerinţele de protecţie riguroasă a mediului. Un exemplu este dat
de colectarea gazului de clor care merge la anod în timpul solubilizării şi extracţiei pe cale
electrolitică. Alte tehnici includ oprirea vaporilor de solvent folosind reactanţi închişi de
extracţie a solventului şi CO. Semnificaţia componentelor oricărui VOC depinde de solventul
utilizat şi acestea pot fi determinate doar local.

Folosirea de locaşuri pentru evacuarea metalului sau a zgurii şi turnare şi folosirea colectării
secundare a fumului din fazele de topire şi transformare sunt de asemenea tehnici care trebuie
luate în considerare. Fumul de scurgere constă în fumuri din lansarea de oxigen, praf din foraj,
fumuri din zgurile vaporizate dacă se foloseşte o puşcă pentru evacuarea metalului sau a zgurii
şi fumuri din toate metalele expuse şi suprafeţele cu zgură. Aceste fumuri constau în principal în
oxizi ai metalelor implicate în procesul de topire. Designul sistemului de locaşuri trebuie să ia în
considerare accesul pentru încărcare şi alte operaţiuni la cuptor şi felul în care se schimbă sursa
gazelor procesului în timpul ciclurilor procesului.

5.3.5 Managementul şi controlul procesului

Non Ferrous Metals Industries 319

Chapter 11

Principiile de control şi management al procesului discutate în Capitolul 2 sunt aplicabile

proceselor de producţie folosite în cadrul acestui grup. Unele dintre procese pot fi îmbunătăţite
prin adoptarea multora dintre aceste tehnici.

5.3.6 Apa reziduală

Acesta este un element specific amplasamentului, sistemele existente e tratare, conform

rapoartelor se află la standarde ridicate. Toată apa reziduală trebuie tratată pentru a elimina
metalele şi materialele solide dizolvate. Tehnicile enumerate în secţiunea 2.9 sunt tehnici care
trebuie luate în considerare. Într-o serie de instalaţii apa de răcire şi apa reziduală tratată inclusiv
apa pluvială sunt refolosite sau reciclate în cadrul procesului. Tot la fel, apa de granulare poate
necesita decantarea sau alte tratamente înainte e descărcarea în apă..

5.3.7 Reziduuri ale procesului

Acesta este un element specific amplasamentului şi procesului dar ar trebui luată în considerare
minimizarea şi refolosirea reziduurilor în cazurile unde aceasta se poate aplica. Tehnicile care
trebuie luate în considerare la secţiunea 2.10 sunt tehnici care trebuie luate în considerare în
determinarea BAT.

320 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 11

11.2 Cele mai bune tehnici disponibile

Pentru înţelegerea acestei secţiuni şi a conţinutului acesteia, atenţia cititorului este rechemată
către prefaţa acestui document şi în special asupra secţiunii a cincia a prefeţei: “Cum să
înţelegem şi să folosim acest document”. Tehnicile şi emisiile asociate şi/sau nivelurile de
consum sau ordinea nivelurilor prezentate în această secţiune au fost evaluate printr-un proces
interactiv care implică următori paşi:

• Identificarea problemelor cheie legate de mediul înconjurător pentru acel sector; care pentru
producerea nichelului şi a cobaltului sunt VOC, praful, fumul, mirosurile, SO2, clorul CO şi
alte gaze acide, apa reziduală, reziduurile precum noroiul, praful din filtru şi zgura;
• examinarea tehnicilor celor mai relevante pentru aceste elemente cheie;
• identificarea celor mai bune niveluri de performanţă în ceea ce priveşte mediul, în baza
datelor disponibile în cadrul Uniunii Europene şi în întreaga lume;
• examinarea condiţiilor sub care aceste niveluri de performanţă sunt obţinute; cum ar fi
costurile, efectele cross-media, forţele principale e conducere implicate în implementarea
acestor tehnici;
• selectarea celor mai bune tehnici disponibile (BAT) şi emisiile asociate şi/sau nivelurile de
consum pentru acest sector într-un sens general, toate conform articolului 2(11) şi anexei IV
a directivei.

Experţii Biroului European IPPC şi Grupul de Lucru Tehnic aferent (TWG) au jucat un rol
important în cadrul fiecăruia dintre aceşti paşi şi în felul în care informaţia este prezentată aici.

În baza acestei evaluări, tehnicile, şi pe cât posibil nivelurile de consum şi ale posibilelor emisii
asociate cu folosirea BAT, sunt prezentate în cadrul acestei secţiuni care sunt considerate
corespunzătoare sectorului ca un întreg şi în multe cazuri reflectă performanţele curente ale unor
instalaţii din cadrul sectorului. În cazul în care sunt prezentate nivelurile de consum şi emisiile
“asociate cu cele mai bune tehnici disponibile”, trebuie înţeles că aceste niveluri reprezintă
performanţa de mediu care ar putea fi anticipată ca rezultat al aplicării, în acest sector, a
tehnicilor descrise, conştientizând echilibrul costurilor şi avantajele inerente din însăşi definiţia
BAT. Oricum, acestea nu reprezintă valori limită ale consumului sau ale emisiilor şi nu trebuie
considerate ca atare. În unele cazuri poate fi posibil din punct de vedere tehnic să se obţină
niveluri mai bune de consum sau de emisii dar datorită costurilor pe care obţinerea acestora o
implică sau aspectelor cross media, nu sunt considerate ca fiind corespunzătoare BAT pentru
sector ca un întreg. Oricum, astfel de niveluri se poate considera că sunt justificate în cazuri mai
specifice unde sunt şi forţe speciale de conducere.

Nivelurile de emisie şi consum asociate cu folosirea BAT trebuie considerate împreună cu orice
condiţii de referinţă specificate (ex. perioade de mediere).

Conceptul de “niveluri asociate cu BAT” descris mai sus trebuie distins din termenul “nivel
tangibil” folosit tot în acest document. Acolo unde un nivel este descris ca “tangibil” folosind o
tehnică specială sau o combinaţie de tehnici, acest lucru ar trebui înţeles ca însemnând nivelul
care se aşteaptă să fie obţinut în decursul unei anumite perioade lungi de timp într-o instalaţie
bine întreţinută şi bine operată sau în cadrul unui proces care foloseşte aceste tehnici.

Acolo unde sunt disponibile, datele referitoare la costuri au fost puse la dispoziţie împreună cu o
descriere a tehnicilor prezentate în secţiunea anterioară. Acestea creează o imagine în linii mari
asupra magnitudinii costurilor implicate. Oricum, costul actual de aplicare a unei tehnici va
depinde foarte mult ed situaţia specifică privind de exemplu, taxele, onorariile, şi caracteristicile
tehnice ale instalaţiei în cauză. Nu este posibilă evaluarea în întregime a unor astfel de factori
specifici în cadrul acestui document. În absenţa datelor cu privire la costuri, sunt trase
concluziile referitoare la viabilitatea economică a tehnicilor din observaţiile referitoare la
instalaţiile existente.

Non Ferrous Metals Industries 321

Chapter 11

Se intenţionează ca BAT general din această secţiune să fie un punct de referinţă faţă de care să
se analizeze performanţele curente ale instalaţiilor existente sau să se analizeze o propunere
pentru o nouă instalaţie. Astfel, acestea vor asista la determinarea condiţiilor corespunzătoare
"BAT " pentru instalaţii sau la stabilirea regulilor generale conform art. 9(8). Dacă este
prevăzut ca noile instalaţii să poată fi concepute pentru performanţe conform nivelurilor BAT
prezentate aici sau chiar mai bune. Se consideră de asemenea că instalaţiile existente ar putea să
tindă către nivelurile generale BAT sau niveluri mai bune, sub rezerva aplicabilităţii din punct
de vedere tehnic şi economic a tehnicilor în acest caz.

BREF nu stabilesc standarde legale, ele sunt menite să ofere informaţii pentru ghidarea
industriei, a Statelor Membre şi a publicului în ceea ce priveşte nivelurile de consum şi emisii
care pot fi obţinute când se folosesc tehnicile specificate. Valorile limită corespunzătoare pentru
orice caz specific vor trebui determinate luând în considerare obiectivele directivei IPPC şi ale
consideraţiilor locale.

Cele mai bune tehnici disponibile sunt influenţate de un număr de factori şi este necesară o
metodologie de examinare a tehnicilor. Abordarea folosită este prezentată mai jos.

În primul rând, alegerea procesului depinde foarte mult de materiile prime care sunt disponibile
pentru un anume amplasament. Cei mai importanţi factori sunt: compoziţia chimică, prezenţa
altor metale incluse, distribuirea lor pe dimensiune (inclusiv potenţialul de a forma praf) şi
gradul de poluare cu orice material. Pot fi disponibile materiale primare din surse unice sau
multiple, materii prime secundare de diferite calităţi sau un produs intermediar care necesită
rafinarea sau transformarea.

În al doilea rând, procesul ar trebui să poată fi folosit cu cele mai bune sisteme de colectare a
gazului şi atenuare, care sunt disponibile. Procesele de colectare a fumului şi de atenuare vor
depinde de caracteristicile proceselor principale, de exemplu, anumite procese sunt mai uşor de
izolat. Alte procese pot fi în măsură să trateze materialele reciclate şi deci să reducă impactul
mai extins asupra mediului prin prevenirea aruncării.

În fine, elementele de apă şi reziduuri au fost luate în considerare, în special minimizarea

reziduurilor şi potenţialul de a folosi reziduurile şi apa în cadrul procesului sau al altor procese.
Energia folosită în cadrul procesului şi atenuarea sunt de asemenea factori luaţi în considerare în
alegerea procesului.

Alegerea BAT într-un sens general este deci complicată şi depinde de factorii de mai sus.
Cerinţele variabile înseamnă că BAT este influenţat în principal de materiile prime disponibile
la amplasament, de proprietăţile fizice şi chimice a produselor care trebuie fabricate şi cerinţele
de transpunere ale instalaţiei. Elementele sunt deci specifice amplasamentului.

Următoarele puncte rezumă metodologia recomandată care a fost folosită în cadrul acestei
lucrări -

• Procesul este demonstrat din punct de vedere industrial şi fezabil?

• Există limite în ceea ce priveşte materialul alimentat?
• Tipul de alimentare şi alte metale din cadrul acesteia influenţează selectarea procesului.
• Există impuneri cu privire la nivelul de producţie? - ex. o limită superioară demonstrată sau
o transpunere minimă necesară pentru ca acesta să fie economic.
• În cadrul procesului pot fi aplicate cele mai noi şi mai eficiente tehnici de colectare şi
atenuare?
• Se pot obţine cele mai scăzute niveluri din combinaţia procesului cu atenuarea? Emisiile
care pot fi obţinute vor fi prezentate ulterior.
• Mai sunt şi alte aspecte cum ar fi siguranţa legate de proces?

322 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 11

În momentul scrierii, o mulţime de procese şi combinaţii de atenuare pot opera la cele mai înalte
standarde cu privire la mediu şi pot îndeplini cerinţele BAT. Procesele variază în transpunerea
care poate fi obţinută şi astfel sunt incluse o serie de combinaţii. Toate procesele maximizează
refolosirea reziduurilor şi minimizează emisiile în apă. Aspectele economice ale proceselor sunt
diferite. Unele necesită operarea la o transpunere mai ridicată pentru obţinerea operaţiunii
economice, în timp ce altele nu sunt în măsură să ajungă la transpuneri ridicate.

Tehnicile de colectare şi atenuare folosite în cadrul acestor procese au fost discutate la

prezentarea tehnicilor care trebuie luate în considerare în determinarea BAT şi când sunt
aplicate împreună cu procesul metalurgic, rezultatul va fi un nivel ridicat de protecţie a
mediului.

Aşa cum s-a indicat în prefaţa generală a acestui document, această secţiune propune tehnici şi
emisii considerate compatibile cu BAT în general. Scopul este acela de a furniza indicaţii
generale asupra nivelului emisiilor şi al consumului care ar putea fi considerate un standard
corespunzător unei performanţe bazate pe BAT. Acest lucru este făcut pentru a cota niveluri
tangibile pe raze care sunt general aplicabile atât instalaţiilor noi cât şi celor existente.
Instalaţiile existente ar putea avea factori, aşa cum ar fi limitările de spaţiu sau de înălţime care
împiedică adoptarea totală a tehnicilor.

Nivelul variază de asemenea cu timpul în funcţie de condiţiile echipamentului, întreţinerea

acestuia şi controlul procesului din cadrul instalaţiei de atenuare. Operaţiunea procesului sursei
va influenţa de asemenea performanţa având în vedere că pot avea loc variaţii de temperatură,
volum al gazului şi chiar caracteristicile materialului în cadrul procesului sau grupului. Emisiile
care pot fi obţinute sunt deci doar o bază plecând de la care poate fi analizată performanţa
actuală a instalaţiei. Dinamica procesului şi alte elemente specifice amplasamentului trebuie
luate în considerare la nivel local.

5.4.1 Depozitarea şi manipularea materialelor

Concluziile trase pentru cele mai bune tehnici disponibile pentru fazele de depozitare şi
manipulare a materialelor sunt prezentate în secţiunea 2.17 a acestui document şi sunt aplicabile
materialelor din acest capitol.

Tabelul de mai jos rezumă tehnicile.

Non Ferrous Metals Industries 323

Chapter 11

Material Depozitare Manipulare Pre-tratare Comentarii

Cărbune sau Ecluze Transportoare

Cocs. acoperite, acoperite ferite de
Silozuri. praf. Pneumatice.
Combustibil şi Rezervoare sau Conducte Gurile
alte uleiuri. tobe în zone securizate sau posterioare de
Solvenţi. marcate. sisteme manuale. evacuare ale
rezervoarelor e
depozitare.
Fluxuri. Zone închise Transportoare Agitare cu
(Silozuri) acoperite ferite de concentraţi sau
praf. Pneumatice. alte materiale.
Concentraţi, În locuri Transportoare Agitare în
produse acoperite dacă acoperite ferite de transportori.
intermediare. este posibil să se praf. Pneumatice. Uscare sau
depună praf sinterizare
Gazele rezultate Presiunea Pompe de gaz Alarme de gaz
din proces aprobată a securizate sau în zonele de
recipientelor sisteme de aspirare depozitare şi
de desfăşurare
a proceselor.
Praf fin Zone acoperite Zone acoperite cu Agitare.
colectarea prafului. Aglomerare
Pneumatice
Praf cu Ecluze acoperite Încărcător mecanic. Sfărâmare sau Colectarea
granulaţie mare frezare uleiului dacă
(materie primă este necesar
sau zgură
granulată)
Bucăţi (materii Zone Încărcător mecanic. Sfărâmare or Colectarea
prime sau neacoperite frezare uleiului dacă
zgură). este necesar
Elemente Ecluze acoperite Încărcător mecanic. Colectarea
întregi sau neacoperite uleiului dacă
este necesar
Acizi: - Rezervoare
Acizi reziduali rezistente la acid Vânzare sau
Rezervoare neutralizare.
Acidul rezistente la acid Vânzare
produsului
produşi – Zonă de ciment
Catozi, blocuri neacoperită sau
şi turte. depozitare
acoperită
Pulbere.
Tobe sau saci.
Reziduuri în Locuri acoperite În funcţie de Sistem de
urma procesului sau închise în condiţii drenaj
pentru funcţie de corespunzător
recuperare. depunerea de
praf
Reziduuri de Ecluze acoperite În funcţie de Sistem de
aruncat sau închise sau condiţii drenaj
izolate (tobe) în corespunzător
funcţie de starea

324 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 11

fizică sau
chimică a
materialului

Tabel 11.14: Metode pentru depozitarea, manipularea şi pre-tratarea nichelului şi a cobaltului

11.2.1 Alegerea procesului

Nu este posibil sa se concluzioneze ca un singur proces de productie poate fi aplicat in toate

etapele pentru productia metalelor din acest grup.

11.2.1.1 Proces pirometalurgic

Procesele pyrometalurgice care sunt descrise ca tehnici de luat in considerate, formeaza baza
BAT. In timpul redactarii materialului, cuptorul cu scanteie autokumph care formeaza o parte a
procesului DON a fost considerat ca BAT pentru turnarea concentratelor de nichel atunci cand
este folosit cu echipament eficient de colectare si reducere. Similar, cuptorul cu scanteie INCO
si cuptorul electric capsulat cu convertizor poate fi de asemenea luat in considerare.

11.2.1.2 Procesul de rafinare si transformare

Procesele de rafinare si transformare care sunt descrise ca tehnici de luat in considerare in

determinarea BAT formeaza baza BAT cand este folosit cu tehnici de colectare a gazului si
lichidului si de tratare. Tabelul 11.16 reprezinta tehnicile folosite si optiunile de tratare.

11.2.2 Colectarea gazelor si reducerea acestora

Folosirea de echipamente capsulate si unde este posibila lixivierea si extragerea cu solventi,

permite gazelor si vaporilor sa fie reciclate. Aceste solutii sunt considerate BAT.

Sunt situatii in care etansarea nu este posibila, de exemplu: bai de decantare acoperite.
Colectorul de fum din echipamentul semi-etans de colectare, este o componenta foarte
importanta a BAT deoarece masa de emisii fugitive poate fi mai mare decat emisiile controlate.
Aceasta este ilustrata in tabelul 11.6.

Folosirea corecta a etansarii cuptorului si a tehnicilor de colectare de fum este de asemenea

BAT si este asociata cu folosirea unei planificari a tehnicilor de intretinere. Tehnicile sunt
prezentate in sectiunea 2.7. si sunt date unele exemple in sectiunea de tehnici de luat in
considerare.

Urmatorul tabel ofera o privire de ansamblu asupra tehnicilor de reducere si recuperare care pot
fi folosite pentru diferite etape ale procesului care opereaza la standardul BAT.

Non Ferrous Metals Industries 325

Chapter 11

Etapa de proces Compusi ai gazului de Optiuni de reducere

evacuare
Manipulare si depozitare Praf si metale Depozitare corecta,
material manipulare si transfer.
Colectare de praf si filtru cu
tesatura daca este necesar.
Macinare, uscare Praf si metale Operatiune de proces.
Dioxid de sulf Colectare de gaz si filtru cu
Monoxid de carbon tesatura.
Turnare si convertire Praf, metale si dioxid de sulf Colectare gaz, purificare gaz
(minereu sulfidic) si uzina de acid sulfuric
Lixiviere si rafinare chimica Clorura Colectare si refolosire de gaz,
spalator chimic umed.
Afanare carbonil Monoxid de carbon. Hidrogen Proces sigilat, recuperare si
refolosire. Postarzator si
indepartare praf in filtru cu
tesatura pentru gaz de sfarsit.
Extractie solventi VOC (depinde de solventul Asigurare, colectare de gaz,
folosit si trebuie determinat recuperare de solventi. Daca
local pentru a preveni este necesar, absorbtie de
posibilele accidente) carbon.
Afinare termala Praf si metale Colectare de gaz si filtru cu
Dioxid de sulf tesatura. Daca e necesar,
spalare pentru SO2
Productie de praf (pudra) Amoniac Colectare de gaz si recuperare
spalator de mediu acid.
Reducere la temperatura mare Hidrogen Proces etans, refolosire.
Postarzator
Recuperare de energie Clorina (rura) Colectare de gaz si refolosire
Deseu acid spalator umed
Topire si turnare Praf si metale Colectare de gaz si filtru cu
tesatura
NOTA: Oprirea prafului folosind un filtru cu tesatura poate avea nevoie de indepartarea particulelor fierbinti pentru
prevenire incendiilor (focurilor). Precipitatorii fierbinti electrostatici vor fi folositi intr-un sistem de purificare a
gazului cu prioritate intr-o uzina de acid sulfuric.

Tabelul 11.1: Sumarul optiunilor de reducere cosiderate cele mai bune tehnici disponibile

11.2.2.1 Emisii in aer asociate cu utilizarea BAT

Emisiile in aer cuprind emisiile capturate si domolite din surse variate, plus emisiile
fugitive sau necapturate din aceste surse. Sisteme moderne usor operabile pentru
reducere determina indepartarea eficienta a poluantilor si informatiile de la data editarii
materialului indica faptul ca emisiile fugitive pot fi cele mai mari in cadrul emisiilor
totale in aer.
a) Pentru turnarea concentratiilor de nichel, emisiile totale in aer sunt formate
din emisii din:
• Receptie de material, depozitare, amestecare si luare de probe;
• Turnarea, convertizarea si curatarea de zgura a cuptorului asociata cu
manipularea de gaz fierbinte si sistem de curatare (purificare).

326 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 11

• Sistemul de manipulare al zgurei

• Sectiunea de racire a gazului umed si cea de purificare si uzina de acid sulfuric
b) Pentru rafinarea nichelului mat, emisia totala in aer este bazata pe:
• Pregatirea mata a procesului de macinare
• Etapele de lixiviere si precipitare.
• Etapele de extractie cu solventi si de purificare
• Procesul de recuperare a energiei

c) Pentru procesul de rafinare a carbonilului de nichel emisiile totale in aer se

bazeaza pe:
• Receptia si depozitarea de material
• Reactorii de hidrogenare si rafinare
• Separatorul cu sistemele asociate de vehiculare si postcombustie

d) Pentru productie de placi,blocuri sau lingouri emisiile totale in aer sunt

formate de la :
• Receptia si depozitarea materialelor
• Cuptoarele de topire, rafinare si fixare (captare) cxu sistemele
asociate de manipulare a gazelor si de purificare
• Turnare in piese, unitati de fabricare si echipamente auxiliare

Masuratorile au fost realizate la o turnatorie mare de cupru/ nichel. Rezultatele arata clar ca
emisiile fugitive vor predomina, daca nu vor fi colectate si tratate (tabel 11.6). Urmatorul tabel
rezuma emisiile asociate cu folosirea BAT.

Non Ferrous Metals Industries 327

Chapter 11

Poluant Cota asociata cu Tehnici care pot fi Comentarii

folosirea BAT folosite pentru
atingerea acestor
nivele
Praf 1-5mg/Nmc Filtru cu tesatura Filtre cu tesatura de
performanta inalta
pot atinge nivele
joase de metale
grele.Concentratia
metalelor grele este
in conexiune cu
concentratia de praf
si continutul de
metale din praf
NOx <100 mg/Nmc Arzator scazut Nox Valorile mai mari
<100-300 mg/Nmc Arzator cu sunt asociate cu
combustibil Oxy imbogatirea cu
oxigen pentru
reducera consumului
de energie. In aceste
cazuri se reduc
volumul de gaz si
masa emisiilor
Carbon total < 5-15 mg/Nmc Postarzator
organic < 5-50 mg/Nmc Combustie
optimizata
Dioxine <0,1-0,5 ng Sistem de Tratamentul unui gaz
TEQ/Nmc indepartare a pur fara praf este
prafului de eficienta cerut pentru atingerea
inalta, postarzator nivelelor sczute
urmat de
stingere(calire) sunt
accesibile
(disponibile) ex:
absorbtie prin
carbon activ,
catalizare oxidata
NOTA: Doar emisii colectate.
Emisiile asociate sunt date ca medii zilnice bazate pe monitorizarea continua
in timpul perioadei de operare. In cazurile in care monitorizarea continua nu este
practicabila, valoarea va fi medie pentru perioada de recoltare de probe. Pentru sistemul
de reducere (revenire) folosit, caracteristicile gazului si ale prafului vor fi luate in
considerare in proiectarea sistemului si se va folosi temperatura corecta pentru operare.

Tabelul 11.2: Emisiile in aer asociate cu folosirea BAT din pretratarea materialelor prin incinerare
sau postardere, coacere, turnare, rafinare termala si topire pentru productie de nichel si cobalt

328 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 11

Poluant Cote asociate cu Tehnici ce pot fi Observatii

folosirea BAT folosite pentru
atingerea acestor
nivele
Deseuri acide <50 mg/Nmc Depulverizator Un depulverizator
Gaze acide <50 mg/Nmc Frecator (spalator) va permite acidului
alcalin-acid colectat sa fie
Amoniac <5 mg/Nmc Frecator acid refolosit
Clorura 0.5 mg/Nmc Colectare si
refolosire
Spalator alcalin
CO si carbonil 5 mg/Nmc Control de proces si Doar pentru car -
reactor sigilat bonil (carbonizare)
Vezi mai sus pentru
etapa de incinerare
NOx < 100 mg/Nmc Spalator de oxidare
VOC sau solventi < 5-15 mg/Nmc Siguranta,
ca si C condensator, filtru
de carbon sau bio-
filtru
NOTA: Doar emisii colectate.
Emisiile asociate sunt date ca medii zilnice bazate pe monitorizare continua in timpul perioadei de operare
in cazurile in care monitorizarea continua nu este posibila , valoarea va fi medie pentru perioada de
culegere de probe.Pentru sistemul de reducere folosit caracteristicile gazului si ale prafului vor fi luate in
considerare pentru proiectarea sistemului si se va folosi temperatura corecta de operare.

Tabelul 11.3: Emisiile in aer asociate cu folosirea BAT din solubilizare, extractie chimica si
rafinare, castigare de energie si extractie de solventi pentru productie de nichel si de cobalt

Poluant Cote asociate cu Tehnici ce pot fi Observatii

folosirea BAT folosite pentru
atingerea acestor
nivele
Curent scazut de gaz > 99,1 Uzina de H2SO4 cu Pentru gazele SO2
de eliminare SO2 contact singular sau inferioare.
(~ 1 – 4 %) WSA (continutul Combinare cu
gazului de final SO2 spalator (frecator)
depinde de puterea de uscat sau semiuscat
alimentare cu gaz) pentru reducerea
emisiei de SO2 si
produce si ghips daca
piata este disponibila.
SO2 – curenti de gaz > 99,7 % Uzina de H2SO4 cu Nivele foarte scazute
de eliminare bogati. factor de conversie contact dublu ( de poluanti in aer vor
(> 5 % ) continutul gazului de fi atinse datorita
final SO2 depinde de tratamentului intensiv
puterea de alimentare de gaz cu prioritate la
a gazului). Un de- uzina de contact
pulverizator poate fi (frecare umeda EP-
adecvat pentru umed si daca e
indepartarea SO3 necesar, indepartarea
de mercur pentru a
asigura productia de
calitate a H2SO4.

Non Ferrous Metals Industries 329

Chapter 11
NOTA: Doar emisii colectate.
Emisiile asociate sunt date ca medii zilnice bazate pe monitorizarea continua in timpul perioadei de operare. In
cazurile in care monitorizarea continua nu este posibila, valoarea va fi medie pentru perioada de luare de probe.
Pentru sistemul de „ reducere” folosit, caracteristicile gazului si ale prafului vor fi luate in considerare in proiectarea
sistemului si se va folosi temperatura corecta de operare.

Tabelu11.4: Emisiile in aer asociate cu folosirea BAT de la coacere si turnarea concentratelor de

sulfuri si productia de auxiliari, de nichel si cobalt

Continutul de metal al pulberilor variaza mult in functie de proces. In completare, pentru

cuptoarele similare sunt variatii importante datorita materialelor brute (prime) variate. De aceea
nu este exact sa se detalieze concentratiile specifice pentru toate metalele emise in aer. In acest
document, aceasta se face special pentru fiecare instalatie.

Unele metale ce au compusi toxici pot fi emisi in cadrul proceselor si de aceea trebuie reduse
pentru a se conforma la specificul locului si standardelor regionale sau de termen lung de
calitate a aerului.

Se considera ca, concentratiile scazute ale metalelor grele sunt asociate cu folosirea
performantei inalte, sisteme de reducere moderne precum filtre cu membrana, cu tesatura care
asigura ca temperatura sa fie corecta. Caracteristicile gazului si ale prafului sunt luate in
considerare pentru proiectare.

11.2.3 Ape reziduale

Aceasta etapa este o problema specifica locatiei. Toate apele reziduale vor fi tratate pentru
indepartarea solidelor, a metalelor, a uleiurilor si a materiei organice si compusi absorbiti si
trebuie neutralizata daca este necesar. Se aplica urmatoarele principii de4 baza:
- Circuitele inchise de apa sunt adecvate pentru purificare umeda si sisteme de racire;
- Apele de porjare de la circuitele inchise de apa trebuie sa fie tratate pentru a indeparta
materia sub forma de particule si compusi metalici din apa;
- Apa reziduala tratata trebuie reciclata si refolosita cat de mult posibil;
- Lichidele de scrubare trebuie, de asemenea tratate si canalizate inainte de eliminare;
- Asigurarea sistemelor de drenaj ale uzinei acolo unde este posibil si tratarea apelor de
iesire in functie de continutul lor analizate inainte de evacuare.
Pentru productia de cobalt si nichel emisiile totale in apa provin din :
- Tratamentul cu zgura si din sistemul de granulare;
- Procesul de rafinare folosit, circuitul de recuperare a energiei si sectia de lixifiere;
- Sistemul de tratare a apelor reziduale

11.2.4 Reziduuri de proces

Procesele de productie au fost dezvoltate de industrie pentru maximizarea refolosirii majoritatii

reziduurilor de proces in unitatile de productie sau de a produce reziduuri intr-o forma care
impiedica folosirea lor in alte procese de productie a metalelor neferoase.
Tabelul 11.12 ofera o privire de ansamblu asupra folosintei finale posibile in diverse cantitati
specifice.
Cantitatea de reziduuri produse este strict dependenta de materia prima, in particular de
continutul in fier a materiilor brute, de continutul de alte metale neferoase in materii prime si
secundare si de prezenta altor contaminanti precum materiile organice. Emisiile in sol sunt de
aceea foarte specifice locului si materialului si astfel nu este posibil sa se realizeze un tabel
realist tipic pentru cantitatile care sunt asociate cu folosirea BAT.
Schemele prezentate in sectiunea 2.10 pentru minimizarea deseurilor va fi o parte a BAT in
acest sector.

330 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 11

The techniques presented in section 2.10 for waste minimisation will be part of BAT for this
sector.

11.2.5 Costurile asociate tehnicilor

Informatiile privind costurile au fost comparate pentru o diversitate de variatii de proces si

sisteme de reducere. Costurile sunt specifice locatiei si depind de un numar de factori, dar cotele
date ar putea impiedica comparari care altfel s-ar putea face. Informatiile sunt oferite intr-o
anexa a acestui document astfel incat costurile pentru procese si sisteme de reducere in toata
industria de metale neferoase.pot fi comparate.

Non Ferrous Metals Industries 331

Chapter 11

11.3 Tehnologii aparute

Diferite dezvoltari au fost raportate pentru lixivierea sub presiune scazuta sau presiune
atmosferica, la producerea lichelului din minereuri sulfuroase. Principalul proces este [tm 142,
Finland Ni 1999]: -

• Lixiviere Activox- macinare si lixiviere la 100 grade C si 10 bari.

• Bio-percolator, folosind bacterii oxidante, Fe si S pentru minereuri polimetalice
cu continut de Cu si Au;
• Procedeul CESL-percolarea clorurilor in solutii de sulfati folosind clorura feerica.

Procesele au fost incercate in instalatii pilot.

• Trei uzine noi au fost construite sau sunt in stadiu de dare in exploatare pentru
lixivierea lateritelor ( concentratelor miniere) folosind acid sulfuric a reper. 142,
Finlanda Ni- 1999 i. Procedeul este similar cu cel folosit in Cuba dar diferite stadii
de purificare sunt folosite pentru indepartarea altor metale.

• Un proces de lixiviere prin cloruri a lateritelor este in curs de dezvoltare. Un procedeu a fost
dat in exploatare in Germania pentru recuperarea Ni si Zn din rezidii folosind cuptoare oxy-
fuel si sisteme de rafinare cu solventi, din solutii de sulfati. Datele nu sunt inca disponibile.

332 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 12

12 PROCESE DE PRODUCTIE A ELECTROZILOR DE CARBON SI GRAFIT ETC.

12.1 Procese si tehnici aplicate

Exista o serie de procese care sunt utilizate pentru realizarea unei game largi de produse din
carbon si grafit. Electrozii de carbon sau de grafit ( anozi si catozi) si captuseli de cuptoare sunt
produse pentru procesul de producere a diverselor metale feroase si neferoase, in particular a
elaborarii primare a aluminiului, a aliajelor feroase si in producerea otelului.
Mai mult de 2000 de produse de diferite dimensiuni, forme si proprietati sunt produse pentru
diverse utilizari.

Toate procesele folosesc cocs sau carbon si alte materii prime, cum este, de exemplu, smoala
pentru producerea pastelor de liere, a electrozilor si a formelor. Depozitarea si manipularea
materiilor prime, in fiecare faza, se realizeaza prin utilizarea unor sisteme inchise , capsulate de
transfer (vehiculare) a cocsului, incluzand echipamente de filtrare integrala a pulberilor.
Sistemele de stocare si transport a gudronului de huila si a bitumului utilizeaza rezervoare
prevazute cu contraventilatie si condensatori pentru aerisirile rezervoarelor. Cele mai importante
tipuri de produse si etape ale proceselor sunt: -

12.1.1 Procedeul de producere a electrozilor

Pasta Søderberg, electrozii Søderberg, anozii pre-arsi in cuptoare si electrozii de grafit sunt
produsi fie in instalatii speciale, fie prin procese secundare , in instalatii anexe, ca elaborarea
primara a aluminiului.

Materie prima Proces Produs

Carbune antracit Calcinare Carbune antracit calcinat

Cocs Depozitare Fractiuni de cocs in forma

Aditivi (solizi) Manipulare de granule
Macinare
Cernere
Smoala Depozitare Smoala
Aditivi (lichizi) Manipulare Aditivi (lichizi)

Cocs Amestecare Pasta de liere

Smoala Ex.: paste lichide
Aditivi Paste Søderberg

Pasta Modelare Forme crude

Ex. electrozi Søderberg

Forme crude Coacere Forme arse

Forme impregnate Ex. : anozi sinterizati
uscati

Forme arse Impregnare Forme impregnate

Smoala
Rasini
Alti aditivi

Forme arse Grafitizare Forme de grafit

Non Ferrous Metals Industries 333

Chapter 12

Forme arse si Prelucrare prin Componente de carbon si

grafitate uzinaj grafit

Figura 12.1: Schema fazelor procesului tehnologic

12.1.1.1 Pasta cruda , pasta Søderberg, electrozi Søderberg si forme verzi (crude)

Pasta cruda este punctul de pornire in productia tuturor produselor din carbon si grafit. Toate
pastele crude sunt realizate dintr-o mixtura de cocs de petrol calcinat si pana la 28% de
gudron de huila, care functioneaza ca un liant. Cocsurile de petrol sunt reziduuri rezultate
din distilarea petrolului brut si de aceea pot fi contaminate cu substante cum sunt: metalele
( ex. nichel) si componente sulfuroase. Coxurile supracalcinate (inalt recoapte) metalurgice
si coxurile lignitice sunt folosite ca auxiliar pentru umplutura. Coxurile calcinate si
recoapte ele insele sunt libere de hidrocarburi si PAH.

In mod normal, cocsul este transferat cu conveior sigilat sau prin sisteme pneumatice etanse si
este stocat in silozuri. Smoala este transportata in stare topita si este transferata prin pompare
fiind stocata in rezervoare incalzite. Gazele de esapare ale containerelor contin vapori de
hidrocarburi si de obicei sunt purificate. Condensatorii sau scruberele pentru produse petroliere
sunt folosite a tm 77, Al Expert Group 1998i. De asemenea , se foloseste si contraventilarea
gazelor din rezervoare. Cocsul de petrol este depus jos si apoi amestecat cu smoala in mixere
incalzite. Cantitatile de cocs si smoala sunt ajustate in functie de utilizare si pentru a permite
pastei sa fie manipulata.

In cazul pastei Søderberg, amestecul este produs astfel incat sa permita adaugarea ei la cochila
electrozilor. Pasta uscata de electrozi( cu un continut scazut de smoala) este preferata pentru
minimalizarea cantitatilor de hidrocarburi eliberata in timpul utilizarii. atm 6,HMIP, Al.1993i.
De asemenea, pasta uscata imbunatateste conductibilitatea electrica, dar este necesar un orificiu
de contact al pastei pentru conexiunile electrice.Pentru aceasta paste se foloseste pana la 40%
smoala. In mod obisnuit, pasta Søderberg este folosita pentru electrozi in industria primara a
aluminiului, dar pasta poate fi formata in electrozi prin presare si formare pentru a fi folosita in
alte utilizari - de exemplu in cuptoarele electrice, la productia de aliaje feroase.

Electrozii Søderberg sunt, de asemenea, produsi din pasta printr-un proces de formare . In acest
caz, electrozii cruzi sunt formati la dimensiunea si forma ceruta si comercializati.atm 77, Al.
Expert Group,1998i. Acesti electrozi sunt , in general, folositi la cuptoarele electrice cu arc
imersat. Exista o serie de variante .De exemplu , electrozii tubulari, pot fi realizati astfel incat sa
permita alimentarea cuptorului prin electrod. Electrozi compositi pot fi , de asemenea , produsi
pentru a depasi problemele de productie.

12.1.1.2 Anozi sinterizati, forme de carbon si electrozi

Procesul de preardere primara a aluminiului foloseste anozi sinterizati care sunt realizati in
uzine de productie a anozilor. Aceste linii de productie a anozilor pot fi amplasate in cadrul
uzinelor de topire a aluminiului si mai multe din aceste linii(uzine) produc anozi care sunt
vanduti altor uzine si procese.
Alte capacitati de productie realizeaza o gama de electrozi incluzand catozi si captuseli pentru
cuptoare.

Acesti electrozi sunt, de asemenea, produsi dintr-o mixtura de cocs de petrol si de la 14 la 18 %

gudron de huila si din material rezidual de la anozi vechiatm 77, Al. Expert Group, 1998; tm
119, VDI 1998i.

334 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 12

Productia de electrozi include zdrobirea, maruntirea si amestecarea materiilor prime.

Materialele amestecate sunt apoi formatate in electrozi cruzi. Electrozii cruzi sunt apoi arsi in
cuptoare circulare prevazute cu un numar mare de cavitati care contin electrozii. Pereti din
caramizi refractare separa cavitatile si se formeaza canale pentru circulatia gazelor. Electrozii
cruzi sunt adunati in cuptorul de anozi, in randuri, si se formeaza canale de incalzire. Straturi de
cocs de umplutura separa anozii si previn oxidarea. Cocsul este consumat in timpul ciclului de
incalzire si racire la o rata de 12 pana la 18 kg/tona de electrozi; cocsul ramas se refoloseste.
Din timp in timp, cavitatile din sectiunile separate ale cuptorului sunt reumplute, incalzite, racite
sau goliteatm 93, PARCOM 1992i.

Aerul fierbinte este trecut prin canale cu ajutorul unor arzatoare mobile de gaze de ardere si
electrozii sunt arsi la 1100 grade Celsius in absenta aerului. Canalele sunt tinute sub o presiune
negativa pentru a capta gazele.La finalul ciclului de incalzire canalele sunt conectate la o
suflanta pentru racirea sectiunii. Aerul fierbinte provenit de la cuptor , fiind racit, este reciclat
in arzatoare sau in alte sectiuni ale cuptorului pentru a preincalzi acea parte a sistemului.

Non Ferrous Metals Industries 335

Chapter 12

Figura 12.2: Schema generala a unui cuptor de ardere deschis pentru anozi

Pentru coacerea anozilor se folosesc doua tipuri de cuptoare: cuptoare circulare deschise si
inchise. Cuptoarele deschise folosesc un canal orizontal, iar cuptoarele inchise folosesc un horn
vertical. Cuptoarele deschise sunt dimensioante pentru o capacitate de 60%. Canalele orizontale
ale cuptorului deschis sunt separate si paralele, ceea ce permite ciclului de incalzire sa fie
optimizat pentru fiecare canal si astfel sa se reduca consumul de combustibil [tm 93, PARCOM
1992]. Utilizarea compartimentelor multiple din cuptor permite folosirea caldurii de la o
sectiune la alte sectiuni, asa cum este prezentat mai jos.

336 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 12

Figura 12.3: Profilul temperaturii in timpul coacerii anozilor

In timpul procesului de ardere(conversie), gudronul de huila este este convertit in cocs, ceea ce
face ca materialul sa fie conductor electric. Prin ardere se pierde 5% din greutate [tm 77, Al
Expert Group 1998]; procesul de ardere dureaza aproximativ 18-21 zile.

In industria aluminiului, anozii prearsi sunt conectati la contactele anozilor prin bare. Acestea
sunt fixate in anod intr-un cadru pentru bara permitand anozilor sa fie plasati deasupra cuvei de
electroliza, folosind „cuiere”. In timpul electrolizei, anozii se consuma si trebuie inlocuiti dupa

Non Ferrous Metals Industries 337

Chapter 12

ce s-au consumat 80% din anozi[tm 6, HMIP Al 1993;tm 29, PAROM 1997]. Resturile de anozi
(20% din greutatea initiala a acestora) sunt refolosite pentru productia de anozi dupa ce au fost
indepartate reziduurile electrolitice. Barele de otel sunt reconditionate pentru refolosire, desi o
mica parte din acestea devin deseuri datorita corodarii.

12.1.1.3 Electrozi de grafit

Procesul de productie a electrozilor de grafit(anozi si catozi) este asemanator cu

producerea electrozilor prearsi. In mod normal nu sunt folosite resturi de anozi in
amestec. Formele crude sunt intai arse.Temperatura de ardere este aproximativ 1000
grade Celsius, iar pierderea de greutate prin ardere ajunge la 15%.
In timpul procesului de producere a electrozilor se folosesc cuptoare cu o singura
camera sau cuptoare tunel, ca si cuptoare inchise cu inele, pentru ardere. Cuptoarele tunel sunt
folosite pentru productia la scara mica a carbonului special sau a specialitatilor de carbon.
Electrozii arsi (copti) sunt ulterior impregnati cu smoala, recopti si grafitizati. Etapele de uzinaj
si finisare conduc la obtinerea electrozilor de grafit.
Grafitul se formeaza cand carbunele prears este incalzit la aproximativ 2800 grade
Celsius. Electrozii grafitizati sunt in mod obisnuit folositi in cuptoare Acheson sau Castner.

Figura 12.4: Cuptor de grafitizare Castner

338 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 12

Figura 12.5: Cuptor de grafitizare Acheson

In anumite cazuri nu se folosesc capace daca emisiile fugitive de praf sunt minore,iar oxizii de
carbon sunt bine dispersati in traseele acoperisului.

Cuptorul Acheson este folosit pentru forme de carbon cu dimensiuni neregulate si pentru
sectiunile incrucisate , iar cuptorul Castner este folosit pentru forme cu fete paralele si sectiuni
incrucisate egale. Ambele cuptoare sunt rezistente la curent electric construite din material
refractar. Ele difera prin modul de aplicare a curentului electric in cuptor. In cuptorul Acheson
formele sunt plasate in corpul cuptorului si insterstitiile sunt umplute cu o mixtura de
carbon/grafit (stratul de rezistenta), curentul este transmis prin stratul de rezistenta si prin forme.
In cuptorul Castner, formele realizeaza intreaga cale pentru curentul electric si pot conduce la
eficienta utilizarii energiei electrice.

In cuptorul Acheson izolarea termica este asigurata de o mixtura de carbura de siliciu, cocs,
rumegus si nisip. In cuptorul Castner se folosester doar cocs. Ciclurile de incalzire variaza de la
2 la 7 zile si ciclul de racire ajunge pana la 14 zile. La sfarsitul ciclului, straturile de rezistenta
si de izolare sunt procesate si refolosite [tm 119, VDI 1998].

Formele grafitizate sunt finisate prin strunjire, sfredelire, macinare si alte procese similare dupa
cerintele consumatorului. Formele finisate sunt apoi lustruite. Pulberile produse in aceste
procedee sunt colectate si refolosite la maximum. Procedeul specific este ales in functie de
produsul final.

Acesti electrozi sunt folositi in cuptoarele electrice cu arc intr-o varietate de

procedee.”Captuselile” pentru cuptoare sunt de asemenea produse prin aceleasi procedee si pot
fi folosite in celule de aluminiu ca si catozi (blocuri de catozi pot fi realizate din material prears,
grafit sau mixtura prears/grafit).Catozii de carbon sunt de asemenea utilizati in cuptoarele
electrice cu arc.

Non Ferrous Metals Industries 339

Chapter 12

12.1.2 Procedeul de producere a altor produse din carbon si grafit

Alte produse din grafit , cum sunt dispozitive de etansare (izolare), perii, creuzete si produse
similare sunt realizate intr-un mod asemanator cu electrozii de grafit. Exista diferente in ceea ce
priveste marimea si complexitatea produselor, acestea avand influenta asupra procedeelor
utilizate. Alti aditivi, cum ar fi sulful si metalele, pot fi adaugati in amestecul de materii prime
pentru ca produsul sa dobandeasca proprietatile fizice dorite. Uneori, in loc de smoala se
folosesc rasini.

Etapele de macinare si amestecare sunt importante deoarece exista o varietate mare de produse
din grafit, cu diferite caracteristici. Deseori, caracteristicile acestor produse depind de o anumita
marime a particulelor din mixtura. Alegerea tehnologiei de maruntire sau zdrobire se face in
functie de marimea ceruta particulelor de carbon, pentru un anumit tip de produs.Formele crude
sunt realizate prin matritare , iar apoi acestea pot fi arse, prearse si grafitate.

Incalzirea formelor la 2800 grade Celsius – se produce grafit, care este apoi supus unor procese
de finisaj cum sunt uzinarea si lustruirea [tm 119,VDI 1998].

Componentele arse sau grafitate pot fi impregnate cu alte materiale, ca de exemplu rasini sau
metale. Impregnarea este realizata prin imbibare sub vacuum sau sub presiune, in autoclave.
Componentele care au fost impregnate sau liate cu gudron de huila sunt prearse. Daca s-a
folosit liant de rasini ele sunt tratate.

Grafitul poros este produs in procesul de baza prin amestecarea rumegusului cu materiile
prime. In timpul coacerii rumegusul sufera un proces de combustie si formeaza o retea de
carbon sau grafit.

Grafitul de puritate mare este produs intr-un mod similar,insa procesul de grafitizare este folosit
pentru indepartarea impuritatilor metalice. In acest caz, sunt folositi freoni, in curentul de gaze
rezultand descompunerea acestora in cloruri si fluoruri care reactioneaza cu impuritatile
formand saruri volatile, fiind indepartate astfel metalele din grafit. Practicile curente includ
folosirea freonilor recuperati din diferite aplicatii anterioare. De aceea, procesul ofera o metoda
folositoare de valorificare a freonilor uzati. Excesul de halogeni si de saruri metalice este
indepartat din gaz prin purificare (scrubare).

Produse speciale cum ar fi fibrele de carbon armat (CFRC), fibre de carbon si tesatura de
carbon se produc, de asemenea folosindu-se inductia sau cuptorul cu cavitati. Procedeul de
producere a fibrelor de carbon si materiale similare pot include acrilonitriul ca precursor in
forma de tesatura de acrilonitril (PAN-stofa) sau ca agent de impregnare (tm 131, Davies 1998).
In aceste cazuri hidrogenul si cianurile de sodiu rezulta intr-un cuptor in timpul etapelor de
incalzire. Cianura de sodiu poate fi convertita in carbonat de sodiu la temperaturi inalte, in
prezenta oxizilor de carbon. Pentru oxidarea gazelor emise se foloseste un postarzator.

Etapele procesului sunt descrise mai jos si sunt aratate in urmatoarea diagrama.

340 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 12

Figura 12.6: Producerea formelor de grafit

12.1.2.1 Amestecarea si formarea

Materiile prime sunt amestecate pentru obtinerea unei mase de alimentare; se folosesc sisteme
de cantarire pentru a se obtine o anumita reteta, in functie de produs. In functie de produsul
cerut, marimea particulelor materiei prime si caracteristicile finale scontate se foloseste o
varietate de mixere. Mixere incalzite si conveioare cu surub (la 200º C) se folosesc pentru a se
evita solidificarea masei materialelor si pentru a permite desarjarea eficienta a continutului.
Operatiile continue in sarje sunt cele folosite in functie de gama de operatii.

Mixtura cruda trece printr-un proces de formare pentru a se realiza formele cerute. Se folosesc
sisteme de preformare, extindere si prin vibratii. In timpul producerii de carbon special, formele
crude se pot spala cu alcool pentru a se indeparta excesul de rasina. Formele mari pot fi racite
intr-o baie de apa cu circuit inchis.

Non Ferrous Metals Industries 341

Chapter 12

12.1.2.2 Coacere si recoacere

Formele crude (impregnate) sunt arse la temperaturi de pana la 1300º C, folosindu-se o varietate
de cuptoare cum ar fi cele tunel, cu o singura camera, cu camere multiple, inelare si cuptoare cu
presare depinzand de marimea si complexitatea produsului. Se poate recurge si la arderea
continua. De obicei operatiile din cuptor sunt similare celor pentru arderea electrozilor, insa, in
mod obisnuit, cuptoarele sunt mai mici.

Cuptorul tunel este alimentat cu preforme care sunt trecute prin zona flacarii in capsule de
metal inconjurate de material de umplutura. Cuptorul este de obicei incalzit cu gaz sau produse
petroliere si are anexat un recuperator pentru a preincalzi combustibilul sau aerul de combustie.

12.1.2.3 Impregnarea

Pentru umplerea golurilor din materialul carbonizat, se adauga la formele arse gudron, smoala,
rasini metale topite (Si,Sb). Se utilizeaza impregnarea cu sau fara vacuum si autoclavizarea. In
functie de produs, se folosesc diverse tehnici de impregnare dar operatii de tip sarja sau
semicontinue se folosesc intotdeauna. Ciclul de impregnare implica in mod obisnuit
preincalzirea, impregnarea si racireaSe pot folosi si reactaore de intarire(calire).

Doar produsele din carbon speciale se impregneaza cu diverse metale.

12.1.2.4 Grafitizarea

Grafitul se formeaza atunci cand carbonul prears este incalzit la aprox. 2800º C. In functie de
marimea sau forma componentelor sau de materia prima folosita, grafitizarea se realizeaza in
cuptoare tunel, Acheson, Castner sau cuptoare cu inductie. Se mai folosesc cuptoare speciale –
de exemplu – cuptorul de grafitizare in vacuum pentru produse speciale cum ar fi carbonul
compozit.

Cuptorul Acheson este folosit pentru forme din carbon cu dimensiuni neregulate si sectiuni
incrucisate diferite, iar cuptorul Castner se foloseste pentru forme cu fete paralele si sectiuni
incrucisate egale. Ambele cuptoare sunt rezistente electric, fiind construite din material
refractar. Difera prin felul in care este alimentat cu energie electrica cuptorul. In cuptorul
Acheson, formele sunt plasate in corpul cuptorului, iar interstitiile sunt umplute cu mixtura de
carbon/grafit, iar curentul trece prin stratul de rezistenta si prin forme. In cuptorul Castner
formele creaza intregul circuit pentru energia electrica si astfel creste eficienta utilizarii acesteia.
In cuptorul Acheson, izolarea termica este asigurata de o mixtura de carbura de siliciu, cocs,
nisip si de regula rumegus. In cuptorul Castner se foloseste doar cocsul. Ciclurile de incalzire
variaza de la 2 la 7 zile iar ciclul de racire ajunge pana la 14 zile. Energia folosita variaza intre 9
si 20 GJ/t. La sfarsitul ciclului invelisul de izolare si cel de rezistenta sunt procesate si refolosite
[tm 119, VDI 1998].

12.1.2.5 Formarea produsului

Taierea, strunjirea, sfredelirea, maruntirea si alte procese similare sunt folosite pentru finisarea
formelor de grafit. Formele finale rezultate sunt apoi lustruite. Pulberile produse in urma acestor
operatii sunt colectate si refolosite cat se poate de mult. Procedurile specifice depind de
produsul final.

12.1.2.6 Procese speciale

342 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 12

Alte procedee precum impregnarea cu rasina sau metale, expandarea grafitului, sau formatarea
fibrelor de carbon folosind tratamentul la cald controlat, se folosescin egala masura. O gama de
procedee tipice de adaptare a formelor fizice ale produselor si a dimensiunilor, care se pot
implica, nu sunt prezentate aici.

12.2 Niveluri de consum si emisii prezente

Aprox. 40% gudronul de huila se volatilizeaza in timpul coacerii si mai mult de 95% din
hidrocarburile volatile sunt arse la temperatura inalta din cuptor. Din procesul de coacere
(ardere) rezulta emisii reziduale de hidrocarburi si PAH, datorita prezentei acestora in gudron.
Punctele potentiale de emisie in cadrul diverselor etape din proces, sunt prezentate in figura de
mai jos.

Figura 12.7: Diagrama de emisii generate din procedeele utilizate

Gazele din cuptor sunt tratate prin postcombustie, purificare umeda sau uscata in scrubere
folosind cocs. EPs-umeda sau in cazul utilizarii de electrozi la elaborarea primara a aluminiului
prin contact cu alumina intr-un sistem de purificare in filtre cu saci sau scrubere [tm 77&90, Al
Expert Group 1998]. Praful rezultate din procesele mecanice si de manipulare este colectat si
refolosit, daca este posibil sau este retinut in biofiltre.

Energia utilizata pentru productia de anozi este ~2300 MJ/tona fiind calculata in functie de
combustibilul folosit. Daca se tine seama de pierderi prin electrozi, cocs de umplutura, material
refractar si abur, totalul este echivalent cu 5500 pana la 6000 MJ/tona (tm 93, PARCOM 1992).
Cocsul de umplutura este consumat in cantitate de 12-18 Kg/tona de electrozi [tm 119, VDI
1998]. Energia utilizata in grafitizare este de 9-20 GJ/tona.

Non Ferrous Metals Industries 343

Chapter 12

12.2.1 Emisii in aer

Emisiile pot proveni in desfasurarea proceselor atat la gura cosului de tiraj a gazelor, cat si ca
emisii fugitive, in functie de vechimea instalatiei si de tehnologia utilizata. Emisiile la cosul de
dispersie sunt in mod normal monitorizate continuu su periodic in functie de componenta
masurata si sunt raportate prin staff-ul intern sau consultantul extern catre autoritatile
competente.
Exista emisii potentiale in aer de hidrocarburi si PAH, dioxid de sulf, pulberi, fluoruri (numai
pentru productia de anozi daca anozii uzati formeaza o sursa de carbon), hidrocarburi ( daca se
folosesc solventi) si cianuri (numai la productia fibrelor din produsi acrilonitrilici.
Formrea SO2 este influentata de combustibilul si materiile prime folosite, in timp ce formarea
NOx este determinata de temperatura de combustie.
Cand o linie de anozi este anexata unei linii de elaborare (aspirator) primara a aluminiului,
gazele din proces se pot combina cu gazele celulelor electrolitice si reactioneza cu alumina intr-
un scruber uscat. O structura filtranta deserveste scruberul,iar alumina colectata este folosita in
celuilele electrolitice. Informatiile pentru procesele combinate sunt incluse cu datele raportate in
capitolul 4.
In procesele de sine statatoare sau in alte procese pentru obtinerea carbonului sau grafitului, se
foloseste o combinatie de tehnici cum sunt combustia, filtre electrostatice si tesaturi filtrante.
Sunt recomandate filtrele de cocs (tm 29, PARCOM 1997) dar concluzia este ca fractiunea
emisa in procesul de ardere cea mai usor condensabila este fractiunea de gudron. Aceasta
poate sa nu fie total carbonizata in timpul etapelor imediat ulterioare arderii cocsului (sau daca a
fost format in pasta Søderberg). Distrugerea diverselor fractiuni sunt aratate in urmatoarea
figura:

Fractiuni gazosase - Arse in proces

~ 30% -
Fractiuni condensabile - Colectate prin inst. de
~ 25% reducere
Fractiuni carbonizate
~ 45% - Formate in produs

Figura 12.8: Distrugerea fractiunilor de gudron de huila

Se remarca posibilitatea clara ca nici una din fractiunile condensabile sa nu fie colectata, daca
absorbtia in cocs se foloseste pentru etapele de coacere. O parte importanta din gudroane poate
fi reciclata din materialul de filtrare a cocsului pe parcursul etapei de incalzire a cuptorului de
ardere (fig.12.3). Cand alumina este folosita ca mediu de purificare in scruber intr-un proces de
aluminizare, se constata ca temperaturile inalte, constante din cuva celulelor distruge
hidrocarburile care au fost colectate din alumina reciclata disponibila, care nu e folosita ca
material de acoperire a baii (EEA). Gudronul nespart care nu a cazut, este indicat sa se folosesca
in amestec, pentru realizarea filtrelor de cocs.

12.2.1.1 COV -uri, hidrocarburi si PAH-uri

Pastele pentru anozi, alti electrozi si in special produse de carbon sunt realizate din cocs de titei
si gudron de huila. Emisiile de hidrocarburi asa cum sunt vaporii gudronului pot aparea in
timpul livrarii (transportului, transferului, amestecarii si a coacerii). Gudronul contine de
asemenea PAH-uri care se vor regasi in emisii. PAH-urile au potential de risc si in mediu si in
incintele halelor industriale,acesta fiind un subiect important in industria carbonului. Potrivit

344 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 12

unei investigari facute in 1999, emisia totala (necontrolata) de PAH la coacerea anozilor este de
0,432 kg/tona anod [tm 29,PARCOM 1997]. In intreprinderile moderne, emisiile rezultate din
fazele de amestecare si coacere sunt purificate, de exemplu in sisteme de condensare urmate de
sisteme de purificare uscata in scrubere prin folosirea aluminei (intr-o
linie anexata turnatoriei primare de aluminiu) sau a cocsului, calciului, unde hidrocarburile si
PAH sunt returnate in procesul de productie [tm 119, VDI 1998]. In functie de locul si gama
productiei pot fi folosite alternativ postcombustii si EP-uri umede.

12.2.1.2 Pulberi

In timpul productiei apar emisii de pulberi pe parcursul tuturor etapelor proceselor (depozitare,
transfer, mixare, macinare, coacere, grafitizare si formare). In principal, emisiile sunt produse de
pulberile rezultat in timpul macinarii ,cernerii si a procesului de formare si de la gazele de
carbonizare. Manipularea mecanica si etapele de tratament sunt de obicei protejate si se fac
extrageri (tm 119,VDI, 1998). Sursa de pulberi si caracteristicile sale influenteaza metodele de
reducere folosite pentru indepartarea acestuia, pulberile de carbon putand fi foarte fine si
abrazive.

In unele cazuri de fabricare a carbonului special si a produselor de grafit se folosesc pentru

indepartarea prafului filtre absolute. Aerul purificat este apoi folosit inlocul de munca.

Tehnicile si emisiile posibile sunt descrise in capitolul 2.

12.2.1.3 Gazele de combustie

In urma combustiei de gaz si produse petroliere vor fi emise gaze de ardere. Sunt posibile emisii
de oxizi de carbon si oxizi de sulf si nitrogen. Optimizarea de combustiei si folosirea
arzatoarelor cu NOx scazut, este o practica uzuala, iar alegerea combustibilului se face in
functie de conditiile sistemului.

12.2.1.4 Dioxid de sulf

Materia prima din care sunt realizate produsele contine sulf si de asemenea poate contine sulf si
combustibilul folosit pentru incalzire. Rezulta o emisie de dioxid de sulf in timpul coacerii (tm
6, HMIP A 1993).Emisia de SO2 este in cota de 0,5(cand se foloseste gaz) pana la 2 kg /tona
aluminiu, (cand se foloseste combustibil lichid), in functie de combustibil (bazat pe un consum
de anod de 0,4 tona/tona aluminiu). Aceasta este de departe mai mica decat emisia de SO2
produs in timpul electrolizei (tm100, NLAI 1998). Sulful este de asemenea adaugat pentru a fi
amestecat in scopul obtinerii caracteristicii dorite in special a produselor din grafit. Aceasta
poate fi o sursa importanta de SO2 si pentru indepartarea lui se foloseste purificarea umeda.

12.2.1.5 Fluoruri (rezulta din anozii uzati folositi la producerea anozilor)

Fluorurile sunt emise cand sunt folositi anozi din procesul de electroliza al aluminiului in
amestec cu materiale noi pentru productia de anozi. Anozii folositi sunt usor contaminati cu
fluoruri din electroliti. Sunt neglijabile emisiile de particule de fluoruri din liniile de coacere a
anozilor. Emisiile de HF de la coacerea anozilor (daca este purificare) sunt aproximativ egale cu
1% din emisiile generate din electroliza aluminiului (tm 100, NL AI 1998).

12.2.1.6 COV rezultate la fabricarea carbonului special si a produselor din grafit

Non Ferrous Metals Industries 345

Chapter 12

COV pot fi emisi pot fi emise in urma vidarii sau a altor sisteme de impregnare. Pentru a-i
controla se folosesc tehnici de post ardere sau de absorbtie (tm 119, VDI 1998). Etapele de
spalare si uscare folosesc solventi cum este etanolul. Aceste materiale sunnt surse potentiale de
mirosuri si sunt de obicei indepartate de la sursa. Pentru descompunerea si absorbtia
componentelor organice si pentru indepartarea mirosurilor din curentul de gaz, se folosesc
biofiltre. Gazul este umectat si de obicei trecut printr-o baterie de filtre. Biofiltrele lucreaza in
sarje, iar substratul biologic (turba, ramuri, etc) este inlocuit periodic.

12.2.1.7 Cianuri ( poliacrilonitril, PAN, rezultate la producerea fibrelor de

carbon)

Cianurile sunt produse in timpul descompunerii acrilonitrilului (in tesatura de PAN) folosit in
productia fibrelor de carbon. Atunci cand colectarea controlata nu a fost posibila s-au raportat
concentratii de HCN de 55 mg/Nmc (tm 131, Davies 1998). Postarzatorii sunt folositi pentru
descompunerea acidului cianhidric.

Cianura de sodiu se poate de asmenea forma daca tiocianatul de sodiu este folosit ca solvent
pentru acrilonitril. In acest caz sodiul este scos din fibrele de carbon in timpul etapei de tratare
la temperatura inalta, iar in timpul racirii se formeaza cianura de sodiu. In prezenta CO2 la
temperaturi inalte, acesta este in principal convertit in carbonat de sodiu.

12.2.1.8 Dioxinele

Rezultate ale testelor actuale facute in acest sector privind sursele de emisie si unitatile de
colectare controlata indica faptul ca dioxinele nu sunt relevante in procesele conventionale de
fabricare a carbonului si a grafitului. Aceasta situatie trebuie examinata daca se folosesc
compusi cu clor sau aditivi.

12.2.1.9 Sumar al principalilor poluanti din aer

Componenta Continut de gaz Observatii

(kg/tona AI*)
Fluoruri 0.05 - 0.6 De obicei emisia de fluoruri solide este
(gazoase) neglijabila
PAH-uri 0.15 - 0.5 Valoare estimata bazata pe o pierdere de greutate
hidrocarburi 25 – 40 de aprox. 5% in timpul coacerii
Pulberi 5 – 10 Valoare estimata
Nota : Mase de gaz brut a diversilor poluanti in procese asociate in productia primara de aluminiu.
Emisiile captate sunt tratate in filtre frecator / tesatura de alumina care este folosit pentru gazele de
electroliza.

Tabelul 12.1: Gaz brut din productia de anozi dintr-o uzina asociata cu o topitorie de aluminiu
primar

Componenta Interval tipic Comentarii

Floruri kg/t 0.01 - 0.1

Pulberi kg/t 0.01 - 1.0
BaP g/t 0.0015 - 3.0
SO2 kg/t 0.1 - 6.0
NOx kg/t 0.1 - 0.4

346 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 12

Tabelul 12.2: Cantitati eliberate din productia de anozi prearsi

Non Ferrous Metals Industries 347

Chapter 12

Sursa Tipe de Poluant Concentratie

echipament limita
Mg/Nm3
Stocarea materiale si Ciclon Pulberi 20 - 150
manipulare cocs Filtru textil Pulberi 1 - 90
Stocare material si Condensare si Hidrocarburi 1 - 75
manipulare smoala reventilare
Macinare si amestecare Postarzator Pulberi 1 - 15
Hidrocarburi 1 - 100
PAH VDI [+1] 0.007 - 8.0
Benzen 0.06 - 0.25
Turn de adsobtie Pulberi 1 - 50
Hidrocarburi 19 - 150
PAH VDI [+1] 0.1 - 1.0
Scruber Pulberi 10 - 50
Hidrocarburi 20 - 150
PAH 0.1 - 1.0
Coacere si recoacere Sistem de adsobtie Pulberi 2.5 - 90
EP Hidrocarburi 50 - 250
PAH 0.003 - 6
Benzen 1 - 11
Postarzator- Pulberi 1 - 40
conventional cu Hidrocarburi 2 - 17
oxidare termica PAH VDI [+1] 0.003 - 0.2
(CTO) Benzen 0.15 - 7.5
SO2 20 - 100
NOx 50 - 250
Postarzator- Pulberi 1 - 60
regenerativ cu Hidrocarburi 6 - 100
oxidare PAH VDI [+1] 0.01 - 0.5
termica(RTO) Benzen 0.1 - 3.5
SO2 2 - 150
NOx 10 - 40
Purificare uscata in Pulberi <1 - 14
scruber(alumina Hidrocarburi 1 - 135
sau carbune/oxid PAH 0.002 - 55
de calciu)
Impregnare Postarzator(CTO) Pulberi 1 - 40
Hidrocarburi 3.5 - 7.5
PAH 0.0002 - 0.2
Benzen 0.4 - 7.5
SO2 20 - 100
NOx 50 - 250
Racitor si filtru Pulberi 1-4
Hidrocarburi 4 - 40
PAH VDI [+1] 0.001 - 0.1
Grafitare Filtru textil Pulberi 1 - 20
Hidrocarburi 1 - 25
Uzinare si formare Filtru textil Pulberi 1 - 35
Hidrocarburi 1 - 25

Tabelul 12.3: Cote de emisie pentru diferite procese de carbon si grafit

Postarzatorul regenerativ (oxidantul termal regenerativ RTO) este inca in dezvoltare

348 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 12

Compus Calcinare Stocare si Macinare Amestecare Coacere Impregnare Grafitare Uzinaj

manipulare maruntire si formare
Dioxid de sulf ••1&2 ••1&2 ••2
Derivati • (if anodes • (if anodes • (if anodes • (if anodes ••3
halogenati reclaimed) reclaimed) reclaimed) reclaimed)
Hidrocarburi • •••5 • •• ••• •••
cu PAH •6
Cianuri ••4 ••4
Nox ••2 ••2
Pulberi • •• ••• •• • •• •••
*** Semnificativ…….* nesemnificativ
1 Materii prime cu continut de sulf
2 combustia gazelor
3 Grafit de inalta puritate
4 Cu fibre de carbon
5 Concentratie ridicata in timpul sarjarii. Smoala solida.
6 Concentratie ridicata in timpul sarjarii. Smoala lichida.

Tabelul 12.4: Specificarea emisiilor potentiale in aer din procesele de obtinere a carbonului si grafitului

Non Ferrous Metals Industries 349

Chapter 12

Valorile PAH sunt incerte. Exista mai multe metode standardizate de masurare si raportare a
PAH, iar urmatoarele grupe de PAH au fost incluse in informatiile de raportare: - VDI – grupa
I(2), VDI – grupa II (7), OSPAR 11 (11), EPA (16).
PAH cu greutate moleculara mica sunt foarte sensibile la conditiile si procedurile de prelevare
de probe si testare . De aceea, din cauza posibilelor lipsuri in prelevare, apar incertitudini
privind datele EPA. Compusii PAH masurati si raportati in aceasta idee sunt prezentati in
tabelul 12.10.

Tabelul urmator prezinta nivelele emisiilor de PAH raportate la diferite sisteme de reducere.

Metoda de reducere BaP VDI-I VDI-I+II OSPAR 11 EPA

µg/Nm3 µg/Nm3 µg/Nm3 µg/Nm3 µg/Nm3
CTO 0.03 0.04 3.35* 64.6 75.6
CTO <1 10 260 - 330
RTO <1-4 10 - 50
RTO 0.08 – 0.92 10 - 20
Scrubare umeda 1 - 27 1670 - 2980
Scrubare uscata 1 - 12 14
Scrubare uscata 6.7 – 9.2 11 - 1350 2320 - 3754
Scrubare uscata 1.3 1.4 153* 46875 55383
Scrubare uscata 0.6 – 2.6 0.8 – 2.8 150 - 293* 38831 - 47794 -
46865 55334
Precipitator 34 43.8 471 6251 8049
electrostatic
Precipitator 10.6 – 45.3 13.7 – 56.5 199 – 613
electrostatic
Precipitator 1-8 1-8 200 - 800 2650 – 6300
electrostatic

Tabelul 12.5: de anumite concentratii PAH raportate , folosindu-se diferite grupe de

compusi*) VDI- I+II fara benzo(b)naftol(2,1-d) tiofen.

12.2.2 Apa reziduala

Productia de electrozi si de forme de grafit sunt procedee uscate. Eliminarea apelor reziduale
din proces este in mod obisnuit limitata la apa de racire, dar cele mai multe procedee folosesc un
sistem de racire inchis. Apele pluviale care se scurg de pe suprafete sau acoperisuri pot contine
praf de carbon si materiale similare. Depozitele deschise de materie prima si reziduurile solide
depozitate sunt surse de posibile contaminari.
Valorile tipice la procesele asociate cu productia primara de aluminiu sunt mai mici de 0,03
kg/tona pentru pulberile in suspensie si mai mici de 0,02 kg/tona pentru fluorurile dizolvate[tm
100, NL Al 1998].
Practica obisnuita este sa se foloseasca sisteme vidatepentru transferul de material si silozuri
inchise pentru depozitare. Astfel, contaminarea produsa prin vehiculare este redusa.
Cantitati considerabile de apa reziduala pot fi descarcate cand pentru controlul poluarii aerului
se folosesc sisteme umede.Apa reziduala produsa de sistemele umede este utilizata in
contracurent in procesele de retinere a pulberilor.EP-urile sunt folosite frecvent pentru
indepartarea hidrocarburilor din cosul cuptorului . Aceasta este o sursa potentiala de apa
reziduala contaminata. Unele biofiltre pot de asemenea produce apa reziduala in functie de
procesul biologic folosit.
Procesele pot regla (controla) producerea de apa reziduala consistand in apa de racire
folosita pentru racirea anozilor cruzi sau din tratarea gazelor de la cos.
Procesul de racire poate fi facut folosindu-se indirect sisteme cu apa , rezultand eliminarea de
apa de racire curata. Sistemele indirecte cu apa pot fi de asemenea folosite pentru a raci gazele

350 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 12

de la cos, pentru a le face potrivite pentru epurarea cu tehnici obisnuite.[tm 93, PARCOM
1993] (filtre cu saci sau electrostatice).

12.2.3 Reziduuri de proces

Productia de carbon si grafit este legata de productia mai multor tipuri de produse, reziduuri si
deseuri mentionate in Catalogul European de Deseuri( Decizia Consiliului 94/3/EEC).Cele mai
importante reziduuri specifice procedeelor sunt listate mai jos.

Caramizile refractare din cuptorul de coacere. Aceste caramizi pot fi refolosite in alte procedee
dupa ce au fost curatate sau pot fi eliminate pe halde ca deseu.
Durata de viata a unui cuptor cu captusala pentru anozi prearsi este de aproximativ 100 de
cicluri, reprezentand aproximativ 10 kg de caramida / tona de anozi.

Alte reziduuri sunt cele care includ materialul indepartat in timpul formarii, taierii si a etapelor
de macinare continand fractiuni de smoala si gudron. In functie de material, ele sunt de obicei ,
potrivite pentru reciclare in timpul procesului ca materie prima sau in cadrul altor procedee ca si
combustibil sau carburant.In unele cazuri, materialul carbonizat sau grafitizat este produs in
mod deliberat astfel incat sa se depuna si sa fie reciclat ca material brut.In acest fel proprietatile
produsului pot fi controlate.

Substratul biologic poate fi utilizat pentru conditionarea solului, dar numai dupa
descompunerea componentelor toxice.

Non Ferrous Metals Industries 351

Chapter 12

12.3 Metodele de luat in considerare pentru determinarea celor

mai bune tehnici disponibile
Aceasta sectiune prezinta cateva tehnici pentru prevenirea si reducerea emisiilor si a reziduurilor
si de asemenea tehnici de reducere a consumului general de energie. Toate acestea sunt
accesibile din punct de vedere comercial. Exemplele sunt date pentru a prezenta tehnici ce ating
o inalta performanta privind protectia mediului.Tehnicile oferite ca exemplu sunt bazate pe
informatiile oferite de industrie, statele membre ale Uniunii Europene si pe evaluarile biroului
european IPPC.

Tehnicile generale descrise in capitolul 2 „procedee comune” se aplica intr-un context larg la
procedeele utilizate in acest sector si influenteaza modalitatea in care procedeele principale si
cele asociate sunt controlate si utilizate.

Tehnicile specifice care se aplica la acest grup sunt enumerate mai jos. Materiile prime,
manipularea si procesele de pre-tratament, precum si controlul procesului si sistemele de
revenire sunt relevante intr-un mod specific. Controlul parametrilor de functionare a cuptorului
si prevenirea emisiilor fugitive din cuptoare sunt de asemenea importante.Tehnicile folosite de
alte sectoare sunt de asemenea aplicabile, in special acelea legate de folosirea hidrocarburilor si
a sistemelor de indepartare a PAH.

Tehnicile de luat in considerare pentru o uzina(sit), in functie de baza uzinei sunt puternic
influentate de specificul produsului si aceasta influenteaza unele din procedeele si materiile
prime folosite. Procedeele de baza planificate in sectiune pe baza tehnicilor aplicate constituie
de aceea tehnici de luat in considerare pentru procesele de productie cand se folosesc cu etape
de revenire adecvate. Tehnicile de luat in considerare pentru etapele de colectare si reducere si
alte aspecte ale procesului de operare si control sunt acoperite (explicate in sectiunea 2).

12.3.1 Depozite de materiale, manipulare si procese de pretratare

Materiile prime sunt carbon, cocs, smoala, rumegus, umplutura si rasini. Aspectele importante
sunt prevenirea scaparilor de praf si material umed, colectarea si tratamentul prafului si a
lichidelor si controlul parametrilor de intrare si operare a proceselor de manipulare si
alimentare.

Rezultatele specifice ale acestei grupe sunt: -

• Natura posibil pulverulenta a unor materii prime necesita ca depozitele protejate , sistemele
de manipulare si tratament sunt folosite in aceste cazuri.

• Praful generat de unele operatii de concasare, macinare, inseamna ca, coacerea si reducerea
sunt aplicabile in acest proces.

• Depozitarea de materii prime depinde de natura materialului descris mai sus. Depozitarea de
pulberi fine in spatii inchise sau in ambalaje etanse sunt cele care se folosesc. Smoala
lichide este depozitata in containere cu condensator pentru a se indeparta hidrocarburile in
timpul stocarii si a ventilarii gazului deslocuit inapoi in containre in timpul livrarii.

• Materialele care contin componente solubile in apa sunt depozitate sb acoperire.

• Depozitarea materialului non-pulbere, nesolubil in depozite deschise si articolele mari

individual, in spatii deschise.

352 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 12

Urmatorul tabel prezinta tehnicile valabile pentru depozitarea de material, manipulare si etapele
de pretratare.

Material Depozitare Manipulare Pretratare Observatii

Carbon sau cocs Siloz Pneumatica Macinare sau
Transportor acoperit maruntire.
daca nu sunt pulberi Amestecare
Combustibil, Containere sau Conducta fixa sau Macinare sau Colectare de ulei
smoala sau alte tamburi in arii sistem manual maruntire. daca este necesar.
uleiuri. imprejmuite Amestecare Contraventilare a
Solventi sau rasini Impregnare containerelor,
recuperare de
solventi.
Carbon fin si prf de Inchisa Inchis cu colectare Macinare sau
grafit si material de praf. Pneumatic. maruntire.
maruntit Amestecare
Carbon brut si grafit Platforme acoperite Incarcator mecanic Macinare sau
granular si bulgari sau deschise maruntire.
de grafit Amestecare
Produse: - Impregnare
Forme Depozite acoperite
sau deschise
Pulberi Tamburi sau saci
Reziduuri de proces Acoperite sau In functie de Sistem de drenaj
pentru recuperare inchise in functie de conditii adecvat
formatiunea de
pulbere
Reziduuri pentru Platforme acoperite In functie de Sistem de drenaj
evacuare sau inchise sau conditii adecvat
sigilate (tamburi) in
functie de material

Tabelul 12.6: Tehnici valabile pentru depozitare, manipulare si metode de pretratament

12.3.2 Alte etape de proces

Procedurile folosite sunt puternic influentate de produs si specificul sau. De aceea, acesti factori
sunt specifici intreprinderii. Amestecarea si formarea, coacerea (productia de anozi)
impregnarea, grafitizarea, formatarea produsului si colectarea de fum si sistemele de reducere
descrise ca tehnici aplicate sunt de aceea tehnici valabile in determinarea BAT.In mod esential,
tehnologiile discutate in acest capitol, combinate cu reduceri potrivite discutate in capitolul 2
vor raspunde cerintelor stringente de protectie a mediului[tm 207, TGI 1999]. Urmatoarele sunt
cele mai importante tehnici de luat in considerare:
- macinarea protejata (inchisa) si „epuizata” si amestecare de materii prime, filtru cu
tesaturi pentru revenire.
- Folosirea cuptoarelor cu extractie adecvata a gazelor de proces. Cuptoarele operau
pe baza planificata pentru a permite perioadelor de racire si incalzire sa
minimalizeze recuperarea de caldura din gaze.
- Distrugerea cianurilor , a gudroanelor si a hidrocarburilor prin postcombustie daca
acestea nu au fost indepartate prin alta metoda de reducere
- Folosirea de arzatori cu emisii scazute de NOx sau ardere in sistem oxy-full.
Controlul arderii cuptoarelor pentru optimizarea consumului de energie si pentru
reducerea emisiilor de PAH si NOx.
- Intretinere adecvata a cuptoarelor pentru a mentine sigilarea gazalor reziduale si a
conductelor de aer.
- Monitorizarea sistemului de colectare a gazului rezidual pentru a se identifica
blocajele sau posibilele amestecuri explozive cauzate de condensarea
hidrocarburilor.

Non Ferrous Metals Industries 353

Chapter 12

- Folosirea de spalare umeda sau semiuscata pentru indepartarea dioxidului de

sulf daca este necesar.
- Folosirea de filtre cu straturi de cocs sau purificari uscate plus filtre cu tesatura.
- Precipitatori electrostatici pentru indepartarea hidrocarburilor si a PAH-urilor
emise din depozitarea de smoala, amestecare, impregnare,formare si a etapelor de
coacere. Folosirea de postarzatori pentru reducerea in continuare a nivelului
acestora daca este necesar.
- Folosirea de biofiltre pentru indepartarea componentelor mirositoare daca este
necesar (productia de carbon special).
- Utilizarea de sisteme de racire sigilate sau indirecte.

12.3.2.1.1 Reactiv folosit Compozitia gazelor Metoda de tratare

evacuate
Solventi, COV-uri COV Condensare. Carbune activ,
biofiltru
Freoni, derivati halogenati Cl2,F2,HF,HCl Colectare. Sistem de
scrubare alcalina
Acid azotic NOx Oxidare si absorbtie,
recirculare, sistem de
scrubare
Gudron,smoala Hidrocarburi, PAH Postarzator,condensare, EP,
filtre cu carbon, scrubere cu
alumina
Sulf SO2 Purificare umeda sau uscata
Poliacrilonitril(PNA) HCN Postcombustie

Tabelul 12.7: Metode de tratament al compusilor gazosi

DEODORISED AIR
IMPERVIOUS STRUCTURE

COMPOST - KEPT MOIST

PLENUM AREA AND BED SUPPORT

Odorous air

FAN

Figura 12.9: Exemplu de Bio-filtru

354 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 12

Exemplul 12.01. Absorbtia uscata a fluorurilor si a PAH

Descriere: - Emisia rezultata din productia de anozi cruzi si coacerea de anozi poate fi redusa
prin absorbtie uscata combinata cu indepartarea de praf. Tehnica de absorbtie uscata se bazeaza
pe principiul ca poluantii sunt absorbitide suprafata unui mediu sub forma de particule.
Fluorurile, hidrocarburile si in special PAH tind sa adere la aceste particule. Particulele care au
absorbit poluantii sunt indepartate din gazul de cos prin filtrele cu tesatura.

Principalul beneficiu de mediu: - indepartarea de hidrocarburi, PAH si pulberi

Date operationale: - Alumina este in general aplicata ca mediu de absorbtie in uzinele de

aluminiu cu facilitati integrate de productie de anozi. Praful de cocs si calciu(oxid de calciu) pot
fi de asemenea folosite ca mediu de absorbtie. Mediul de absorbtie este de obicei indepartat din
gazul de cos cu filtre cu tesatura. Aceste filtre cu tesatura au avantajul ca pe suprafata filtrului se
formeaza un strat aditional de absorbtie.Aplicarea filtrelor cu tesatura este limitata de
umiditatea si temperatura gazelor. Din acest motiv, gazele de cos sunt deseori pretratate intr-un
turn de conditionare. Pentru pretratare, pot fi de asemenea, folositi precipitatori electrostatici
pentru a indeparta anumite materii din gazul de cos, prioritar prin absorbtie uscata.

Mediul de absorbtie trebuie indepartat periodic din sistem si deseori este refolosit in cadrul
procesului de productie . Alumina poate fi refolosita pentru electroliza , iar praful de cocs pentru
productia de anozi. PAH-urile si hidrocarburile condensabile sunt arse in aceste procedee la
temperaturi inalte. SO2 este de asemenea indepartat, dar este eliberat din nou in timpul refolosirii
mediului de absorbtie si va emis in atmosfera.

Deoarece majoritatea uzinelor de aluminiu aplica deja absorbtia uscata cu alumina

combinata cu indepartarea de praf pentru a reduce emisiile lor din electroliza, aceasta
tehnica este de asemenea aplicata pentru gazale de cos de la productia de anozi.
Alte uzine aplica sisteme bazate pe praful de cocs ca mediu de absorbtie care este
refolosit in productia de anozi (exemplu: productia autohtona de anozi ).

Trebuie observat ca absorbtia uscata combinata cu indepartarea de praf este deseori aplicata in
cadrul unei combinatii de tehnici( condensare, absorbtie umeda si in unele situatii spalarea
umeda) pentru a se reduce emisiile din productia de anozi.

Efecte de colaterale: - depind de refolosirea absorbantului in timpul procesului. Absorbtia

uscata combinata cu indepartarea de praf prevede un consum energetic aditional.Nu a putut fi
obtinuta nici o informatie privind consumul specific de energie in aceasta tehnica pentru
reducerea emisiilor produse de productia de anozi.

Economic: - Pe baza informatiilor provenite din doua uzine anonime, costurile operationale
prntru spalarea uscata variaza de la 2 ECU la 5/ tona de aluminiu.

Aplicabilitate: - Absorbant alumina. Uzinele de anozi sau paste integrate cu turnatorie

primara de aluminiu. Spalator de cocs- ofera posibilitatea ca cocsul absorbant sa fie reutilizabil
in cadrul procesului sub forma de pudra sau granule.

Exemple de instalatii: - Franta, Germania

Literatura de referinta: - [tm 100, Nl Al 1998]

Non Ferrous Metals Industries 355

Chapter 12

EXEMPLU 12.02 UTILIZAREA CONDENSARII SI EP-URILOR (

PECIPITATOARELOR ELECTROSTATICE)

Descriere: - Hidrocarburile volatile emise in timpul coacerii anozilor pot fi condensate, iar
particulele de hidrocarbon condensat sunt indepartate din gazul emis la cos. Cum PAH tinde sa
adere la particulele condensate de hidrocarburi, emisiile de PAH sunt de asemenea reduse.
Condensarea poate fi realizata printr-o racire exterioara si/sau sisteme de apa sau / si aer.
Condensarea este deseori atinsa prin utilizarea turnului de condensare.

Particulele condensate de hidrocarburi pot fi indepartate din gazul emis la cos prin tehnici
regulate de reducere a prafului cum sunt filtrele cu tesatura sau precipitatorii electrostatici.

Principalele beneficii de mediu: - Indepartarea si recuperarea hidrocarbonului condensabil

Date operationale: - Nu sunt disponibile

Efecte de mediu colaterale: - Efect de beneficiu prin recuperarea hidrocarburilor pentru

reutilizare in proces. Unele costuri energetice sunt pentru racire.

Aspecte economice: - Nu sunt accesibile, dar mai multe instalatii opereaza in mod viabil.

Aplicabilitate: - Etapa de pretratare pentru mai multe faze de procese de reducere.

Exemple de instalatii: - Germania

Literatura de referinta: - [tm 106, Farrell 1998]

EXEMPLUL 12.03. UTILIZAREA POSTARZATORULUI REGENERATIV.

Descrierea: - Intr-un numar de aplicatii a fost folosit un postarzator regenerativ. Procesul este
dependent de o alternare a unui ciclu de gaze printr-o serie de zone in care au loc cicluri de
incalzire, racire si curatare. Fractiunea de combustibil este incalzita in zona de incalzire si trece
intr-o camera obisnuita de retinere, unde combustia este incheiata; gazele fierbinti trec apoi intr-
o sectiune de racire care este incalzita pentru a deveni urmatoarea zona de incalzire. Zonele sunt
interschimbabile, folosindu-se sisteme variate pentru a permite curatirea.

Principalele beneficii de mediu: - Continutul de energie a contaminantilor (hidrocarburi si

PAH) este folosit pentru incalzirea suportului si astfel este posibila operatia de auto-termie.

Date operationale: - Nu sunt accesibile, dar mai putin de 0,1 ng/Nm3 dioxine au fost raportate
in aerul utilizat pentru functionarea cuptorului.

Efecte colaterale: -Operatie de auto-termie.

Aspecte economice: - Nu sunt accesibile, dar mai multe instalatii opereaza viabil.

Aplicabilitate: - Aplicabil intr-o varietate de procese. Principiul de baza este bun, dar
transformarea din faza de curatare poate provoca emisia de material nears daca constructia este
superficiala. Se considera periculoase, pentru greutati moleculare mari, hidrocarburile
condensabile.

Exemple de instalatii: - Germania, UK.

Literatura de referinta: - [tm 106, Farrell 1998]

356 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 12

12.3.3 Ape reziduale

Aceasta este o problema specifica fiecarei instalatii, recircularea apei facandu-se pe scara larga.
Se raporteaza ca sistemele de tratare existente sunt la standarde inalte.Toate apele reziduale sunt
tratate pentru indepartarea hidrocarburilor si a materialelor solide. Sunt de luat in considerare
tehnicile descrise in capitolui 2. In anumite instalatii, apa de racire si apa reziduala tratata,
inclusiv apele pluviale sunt refolosite sau reciclate in cadrul procesului.

12.3.4 Reziduuri de proces

Principiile de minimizare si refolosire a reziduurilor de proces sunt tehnici care fac parte din
BAT.

Non Ferrous Metals Industries 357

Chapter 12

12.4 Cele mai bune tehnici disponibile

Pentru intelegerea acestei sectiuni si a continutului ei , atentia cititorului este
indrumata spre prefata acestui document si, in special, asupra sectiunii a 5-a din
prefata: „Cum se interpreteaza si se foloseste acest document”. Tehnicile si emisiile
asociate si/sau nivelele de consum , sau cotele de nivele, prezentate in aceasta
sectiune,au fost eveluate de-a lungul unui proces repetat , care a implicat urmatorii
pasi:
- Identificarea problemelor cheie de mediu pentru acest sector; care pentru
productia de carbon si grafit sunt PAH-urile, hidrocarburi, praf, fum,
mirosuri, dioxid de sulf, reducerea apei reziduale, reziduuri, cum este praful
de filtru;
- Examinarea celor mai relevante tehnici care raspund acestor probleme cheie.
- Identificarea celor mai bune nivele de performanta privind protectia
mediului, pe baza informatiilor accesibile in Uniunea Europeana si in
intreaga lume.
- Examinarea conditiilor in care pot fi atinse aceste nivele de performanta,
cum sunt costurile, efectele cross-media, cele mai importante forte implicate
si implementarea acestor tehnici.
- Selectarea celor mai bune tehnici disponibile (BAT) si emisiile asociate
si/sau nivelele de consum pentru acest sector in sens general, potrivit
articolului 2(11) si anexei IV a Directivei U.E.
Analiza expertilor de la biroul IPPC european si evaluarea Grupului Tehnic de
Lucru (TWG) au jucat un rol cheie in fiecare din acesti pasi si in modul in care
aceasta informatie este prezentata aici.
Pe baza acestei analize, tehnici si , pe cat a fost de mult posibil,emisii si nivele de
consum asociate cu utilizarea BAT, sunt prezentate in aceasta sectiune cele care sunt
considerate adecvate acestui sector ca intreg si in multe cazuri reflecta performanta
actuala a unora dintre instalatiile din cadrul sectorului. Unde sunt prezentate emisii
sau nivele de consum asociate cu cele mai bune tehnici accesibile, trebuie inteles ca
acele nivele reprezinta performanta de protectie a mediului care poate fi anticipata
drept rezultat al aplicatiei in acest sector, a tehnicii descrise,luind in considerare
balanta cost- avantaje, inerenta definitiei BAT. Oricum, nu sunt nici emisii, nici
valori limita de consum si acestea nu trebuie intelese ca atare. In unele cazuri poate
fi tehnic posibil sa fie posibile emisii mai bune, sau nivele de consum mai bune dar
din cauza costurilor sau a consideratiilor cross-media, ele nu pot fi considerate ca
adecvate in BAT pentru sector ca intreg. Oricum, asemenea nivele pot fi considerate
drept justificabile, in mai multe cazuri specifice, acolo unde exista forte motoare
speciale.

Emisiile si nivele de consum asociate cu folosirea BAT(cele mai bune tehnici

accesibile) trebuie vazute impreuna cu toate conditiile specifice de referinta.( ex.
perioade de mediere).

Conceptul de „nivele asociate cu BAT” descrise mai sus trebuie distins de de

termenul „nivel posibil de atins”folosit in alte parti ale acestui document.Unde un
nivel este descris ca ”posibil de atins” folosind o tehnica specifica sau o combinatie
de tehnici, acesta trebuie inteles ca inseamna ca se poate astepta ca nivelul sa fie
atins dupa o perioada de timp mai lunga intr-o instalatie bine intretinuta si bine
operata sau in cadrul unui proces care foloseste aceste tehnici.

358 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 12

Unde este posibil, datele privind costurile, au fost date impreuna cu descrierea
tehnicilor prezentate in sectiunea anterioara. Acestea dau o indicatie generala
privind marimea costurilor implicate . Oricum, costul actual pentru aplicarea unei
tehnici va depinde in mod important de situatia specifica, de exemplu taxe, onorarii
si caracteristicile tehnice ale instalatiei in cauza . Nu este posibil ca toti acesti factori
specifici siturilor sa fie evaluati in acest document. In lipsa informatiilor privind
costurile, concluziile privind viabilitatea economica a tehnicilor, sunt deduse din
observatiile asupra instalatiilor existente.
Intentia este ca tehnicile generale BAT din aceasta sectiune sa constituie un punct de
referinta fata de care sa se poata evalua performanta actuala a unei instalati existente
sau sa se evalueze o propunere pentru o noua instalatie.In acest fel, ei vor oferi
asistenta in determinarea celei mai potrivite conditii BAT pentru instalatii sau
stabilirea regulilor generale delegatura cu articolul 9(8). Se prevede ca noile
instalatii pot fi proiectate sa functioneze la nivele egale sau chiar mai bune decat
nivelele generale BAT prezentate aici. Se considera de asemenea ca instalatiile
existente pot duce la progresul nivelelor generale BAT, subiect al aplicabilitatii
tehnice si economice ale tehnicii din fiecare caz.
In timp ce BREF-urile nu stabilesc standarde legale de legatura, ele sunt menite sa
ofere informatii de ghidare pentru industrie, Statele Membre si public, privind
emisiile care pot fi atinse si nivelele de consum la folosirea diverselor tehnici.
Valorile adecvate de limita pentru orice caz anume, nu va trebui sa fie determinat
luandu-se in considerare obiectivele Directivei IPPC si conditiile locale.
B.A.T. sunt influentate de un numar de factori si, pentru examinarea tehnicilor este
nevoie de o metodologie de examinare . Metoda de abordare folosita este descrisa
mai jos.

Intai de toate, alegerea procesului depinde puternic de produsele care trebuie

fabricate, im particular de marimea lor si de aditivii necesari.

In al doilea rand, procesul trebuie sa fie compatibil cu folosirea celor mai bune
sisteme de colectare de gaz si de revenire care sunt disponibile.Colectarea de fum si
procesele de revenire folosite vor depinde de caracteristicile proceselor principale,
de exemplu, unele procese sunt mai usor de protejat.

In final, au fost luate in considerare problemele de apa si de deseuri, in particular

minimizarea deseurilor si potentialul de refolosire a reziduurilor si a apei in cadrul
procesului sau in alte procese. La alegerea procesului, energia folosita este, de
asemenea un factor care se ia in considerare.
Alegerea BAT intr-un sens general, este de aceea complicata si depinde de factorii
prezentati mai sus.Diversele cerinte inseamna ca BAT este in principal influentate
de produsele dorite si de proprietatile acestora.
Urmatoarele puncte rezuma metodologia recomandata care a fost folosita in aceasta
activitate:
- Este procesul demonstrat industrial si fiabil?
- Exista limitari cu privire la materialul de alimentare care poate fi procesat?
- Tipul de alimentare si de materiale influenteaza selectia procesului pentru
produse specifice.
- Exista constrangeri privind nivelul de productie?
Ex. o limita superioara dovedita sau un minim necesar pentru rentabilitate
economica.
- Se pot aplica in cadrul acestei tehnici ultimele si cele mai eficiente colectari
si tehnici de revenire?

Non Ferrous Metals Industries 359

Chapter 12

- Procesul si combinatiile de revenire pot obtine cel mai scazut nivel de

emisii? Emisiile posibile sunt raportate mai tarziu.
- Exista si alte aspecte precum siguranta, care sunt legate de procese?
La momentul editarii materialului, mai multe procese si combinatii de revenire sunt
capabile sa opereze la cele mai inalte standarde de protectie a mediului si totodata sa
indeplineasca conditiile BAT. Procesele variaza prin randamentul care poate fi atins,
materialele care se folosesc, produsele care se fac si astfel etapele de proces care
sunt descrise ca tehnici de considerat, formeaza baza BAT.Tehnicile de colectare si
revenire folosite cu aceste procese au fost discutate in tehnicile de considerat in
determinarea BAT si cand sunt aplicate in combinatie cu procesul, va rezulta un
nivel inalt de protejare a mediului.
Asa cum s-a indicat in prefata acestui document, aceasta sectiune propune tehnici si
emisii care sunt considerate ca si compatibile cu BAT in general. Scopul este de a
oferi indicatii generale asupra emisiilor si nivelelor de consum care pot fi
considerate drept un reper de evaluare a performantelor BAT. Aceasta se face
cotand nivelele accesibile in cote care sunt in general aplicabile si uzinelor noi si
celor imbunatatite. Instalatiile existente pot avea factori, precum spatiul sau limite
de inaltime, care impiedica adoptarea complexa a tehnicilor.

Nivelul va varia, de asemenea, cu timpul depinzand de conditiile privitoare la echipament,

intretinerea lui si controlul procesului din linia (uzina) de revenire.Operatia la procesul sursa va
influenta de asemenea, performanta, deoarece este foarte posibil sa apara variatii de
temperatura, ale volumului de gaz si chiar in caracteristicile materialului de-a lungul procesului
sau a „sarjei”. Emisiile posibil de atins sunt de aceea doar o baza de la care poate fi judecata
actuala performanta a uzinei (liniei). Dinamica proceselor si alte procese specifice intreprinderii
trebuie luate in considerare la nivel local. Exemplele date in sectiunea „tehnici de luat in
considerare pentru determinarea BAT” prezinta concentratiile asociate cu anumite procese
existente.

12.4.1 Manipularea materialelor si depozitarea

Concluziile prezentate pentru BAT pentru manipularea materialelor si depozitarea sunt

prezentate in sectiunea 2.17. a acestui document si sunt aplicabile la materialele din acest
capitol.Urmatorul tabel rezuma metodele considerate BAT.

Material Depozitare Manipulare Pretratare Observatii

Carbon sau cocs Siloz Pneumatica Macinare sau
Transportor acoperit maruntire.
daca nu sunt pulberi Amestecare
Combustibil, smoala Containere sau Conducta fixa sau Macinare sau Colectare de ulei
sau alte uleiuri. tamburi in arii sistem manual maruntire. daca este necesar.
Solventi sau rasini imprejmuite Amestecare Contraventilare a
Impregnare containerelor,
recuperare de
solventi.
Carbon fin si prf de Inchisa Inchis cu colectare de Macinare sau
grafit si material praf. Pneumatic. maruntire.
maruntit Amestecare
Carbon brut si grafit Platforme acoperite Incarcator mecanic Macinare sau
granular si bulgari de sau deschise maruntire.
grafit Amestecare
Produse: - Impregnare
Forme Depozite acoperite
sau deschise
Pulberi Tamburi sau saci
Reziduuri de proces Acoperite sau inchise In functie de conditii Sistem de drenaj
pentru recuperare in functie de adecvat
formatiunea de
pulbere

360 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 12

Reziduuri pentru Platforme acoperite In functie de conditii Sistem de drenaj

evacuare sau inchise sau adecvat
sigilate (tamburi) in
functie de material

Tabelul 12.8: Metode de depozitare, manipulare si pretratare considerate BAT

12.4.2 Selectarea procesului

Nu este posibil sa tragem concluzia ca la acest grup poate fi aplicat un singur proces de
productie. Alegerea procesului de productie este strict dependenta de caracteristicile chimice si
fizice ale produsului final. Tehnicile subliniate mai sus , atunci cand sunt folosite cu sisteme de
revenire bine planificate si operate, pot duce la performante similare privind protectia mediului.

12.4.3 Colectarea si reducerea gazelor

Sistemele de colectare de fum folosite ar trebui sa valorifice cuptoarele sau sistemele reactor
sigilate si sa fie astfel concepute sa reduca presiunea, ceea ce evita scaparile si emisiile
fugitive.Sistemele care intretin sigilarea cuptorului sau dispozitivul de acoperire, sunt
considerate BAT. Exemple, sunt folosirea de valve rotative robuste la sistemul de alimentare.
Colectarea secundara de fum (abur) este costisitoare si consuma multa energie, dar este necesara
in cazul anumitor cuptoare. Sistemul folosit ar trebui sa fie un sistem inteligent capabil sa
memoreze, masoare, extractia de fum de la sursa si timpul de fumegare.

BAT pentru tratamentul de gaz si fum sunt cele care folosesc racirea si recuperarea de caldura
inainte de filtrul cu tesatura. Filtrele cu tesatura care utilizeaza materiale moderne, de
performanta inalta, intr-o structura bine construita si intretinuta sunt cele care sunt de
aplicat.Acestea prezinta sisteme de detectare a rupturilor de saci si metode de curatare cu
functionare permanenta.

Tratamentul gazului pentru etapele de proces care utilizeaza aditivi de sulf ar trebui sa includa o
etapa de indepartare a dioxidului de sulf, iar cele care produc hidrocarburi sau PAH-uri pentru
cuptoarele cu cuva, tunel sau cu un singur compartiment ar trebui sa foloseasca post- ardere sau
spalare uscata.

Sistemele de recuperare a gazului acid si a solventului, aplicate in special pentru produsele

speciale din carbon si grafit si etapele asociate de recuperare a prafului sunt cele descrise in
capitolui 2 al acestui document.Sistemele de colectare a fumului ar trebui sa urmeze cele mai
bune practici subliniate in tehnicile descrise in sectiunea 2.6. Utilizarea sau reciclarea prafurilor
de filtru este considerata ca o parte din proces.

Alte sisteme de revenire sunt considerate ca aplicabile pentru alte parti ale procesului si o
privire de ansamblu este oferita in urmatorul tabel.

Non Ferrous Metals Industries 361

Chapter 12

Sursa Varianta de reducere Componente ale gazului de

eliminare
Manipularea materialelor si Prevenire, racitor, Praf, hidrocarbon si PAH.
depozitarea postarzator,contraventilare a Posibil foarte important.
containerelor
Macinare Filtru turbionar cu tesatura Praf
Material uscat pentru
manipulare
Mixare si formare Postarzator. Praf, hidrocarbon si PAH
Filtru de cocs. Material uscat pentru
manipulare
Coacere anozi Postarzator. Praf, SO2, hidrocarbon si PAH
Racitor, absorbtie de EP poate fi folosit pentru
calcar/carbon si filtru cu indepartarea materialelor
tesatura. condensabile
Spalator cu alumina si filtru cu
tesatura, daca este integrat intr-o
turnatorie de aluminiu.
Coacerea si recoacerea altor Racitor si filtru cu invelis. Praf, SO2, hidrocarbon si PAH
electrozi Postarzator(si filtru cu tesatura) EP poate fi folosit pentru
indepartarea materialelor
condensabile
Depinde de coletarea de gaz din
cuptor.

Spalare si uscare Colectare de gaz si bio-filtru Mirosuri, solventi organici

Impregnare Postarzator. Hidrocarbon si PAH
Colectare de gaz si filtru (de Mirosuri, solventi organici
carbon sau bio-filtru pentru Fum de metal
solventi)
Grafitizare Colectare de gaz si filtru cu Praf, SO2
tesatura Depinde de coletarea de gaz din
(daca este necesar spalator cu cuptor.
SO20
Prelucrare si modelare Filtru turbionar si filtru cu Praf-pulberea colectata si
tesatura particulele sunt reintroduse in
circuit ca materie prima.
Nota.
Modern, precipitatorii electrostatici proiectati sunt capabili sa atinga performanta ca si spalatorul uscat.
bine aceeasi

Tabelul 12.9: Surse si tratament pentru emisiile fugitive reduse rezultate din productia de carbon si
grafit

12.4.3.1 Emisii in aer asociate cu folosirea BAT

Emisiile in aer comprima emisiile capturate /risipite din diverse surse, si, de
asemenea emisiile fugitive sau necapturate din aceste surse.Sisteme moderne cu o
buna operare determina indepartarea eficienta a poluantilor si informatile existente
la momentul editarii acestui document indica faptul ca emisiile fugitive pot fi cele
mai importante in emisiile totale.

Pentru toate procesele, emisiile in aer se bazeaza pe emisii din :

- Manipularea si depozitarea materialelor

- Etapele de amestecare
- Etapele de coacere, impregnare, grafitizare si finisare

362 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 12

Emisiile fugitive pot fi foarte importante si pot fi prevazute din eficienta captarii
fumului si pot fi estimate prin monitorizare(vezi capitolui 2.6.)

Valorile PAH sunt oarecum incerte. Mai multe metode standard exista pentru
masurarea si raportarea PAH iar pentru acest raport se folosesc urmatoarele grupe:
VDI-grup I (2), VDI-grup II (7), VDI- grup I+II (9), OSPAR 11(11), EPA (16).

PAH-urile cu greutate moleculara mica sunt foarte sensibile la conditiile de prelevare si analiza.
De aceea exista multa incertitudine la EPA datorita colectarii incomplete. Tehnicile de reducere
destinate sa indeparteze PAH-urile sunt totusi de asteptat in general sa atinga eficiente similare
de indepartare pentru fiecare din conventiile de raportare desi valorile numerice sunt diferite
prntru fiecare conventie.

Compusii PAH masurati si raportati pentru aceste conventii sunt aratate mai jos.

Compusi PAH VDI-I VDI-II VDI-I+II OSPAR 11 EPA

Naftalina X
Acetoftilena X
Acetoftena X
Fluoren X
Fenantren X X
Antracen X X
Fluorantren X X
Piren X
Benzo(a)piren X X X X
Dibenzo(a,h)antracen X X X X
Benzo(a)antracen X X X X
Benzo(b)fluorantren X X X X
Benzo(j)fluorantren X X
Benzo(k)fluorantren X X X X
Crisen X X X X
Indeno(1,2,3,-cd) piren X X X X
Benzo(ghi)perilen X X
Benzo(b)nafto(2,1- X X
d)tiofen

Tabelul 12.10: Raportarea conventiilor pentru PAH-uri

Non Ferrous Metals Industries 363

Chapter 12

Poluant Valori asociate cu Tehnici folosite pentru Comentariu

folosirea BAT atingerea acestor nivele
Praf 1-5 mg/Nm³ Filtru turbionar si/sau filtru Depinde de caracteristicile
cu saci prafului
< 30 mg/Nm³ Unitati izolate de filtrare
folosite doar pentru
depozitarea in silozuri
Hidrocarburi (volatile) < 10 mgC/Nm³ Condensator, absorbant.
Contraventilare a gazelor
in timpul livrarii
Hidrocarburi < 50 mgC/Nm³
(condensabile)
Nota. Doar emisii colectate.
Emisiile asociate sunt date ca medii zilnice bazate pe monitorizare continua de-alungul perioadei de operare. In cazurile in care nu
este posibila monitorizarea continua, valoarea va fi media pentru periada de culegere a probelor.
Pentru sistemul de reducere folosit, caracteristicile prafului si ale gazului vor fi luate in considerare in proiectarea sistemului si se va
folosi temperatura corecta de operare.

Tabelul 12.11: Emisii in aer asociate cu folosirea BAT in depozitarea si manipularea cocsului si a
smoalei

Poluant Valori asociate cu Tehnici folosite pentru Comentariu

folosirea BAT atingerea acestor nivele
Pulberi 1 - 5 mg/Nm3 Filtru ciclon si filtru cu saci Depinde de caracteristicile
prafului
PAH (VDI I) < 10 µg/Nm3 Postarzator (CTO/RTO)‫٭‬

PAH (VDI I+II) < 100 µg/Nm3 Postarzator (CTO/RTO)‫٭‬

Absorbant/frecare uscata
Hydrocarbons < 5 mgC/Nm3 Postarzator‫٭‬
(Total) Absorbant/frecare uscata
< 25 mgC/Nm3 Frecare alcalina umeda sau
semiuscata
SO2 < 50 - 200 mg/Nm3 Filtru ciclon si filtru cu saci Depinde de caracteristicile
prafului
Nota. Doar emisii colectate.
Emisiile asociate sunt date ca medii zilnice bazate pe monitorizare continua de-alungul perioadei de operare. In cazurile in care nu
este posibila monitorizarea continua, valoarea va fi media pentru periada de culegere a probelor.
Pentru sistemul de reducere folosit, caracteristicile prafului si ale gazului vor fi luate in considerare in proiectarea sistemului si se va
folosi temperatura corecta de operare.
‫٭‬Un arzator regenerativ a fost folosit intr-un numar de aplicatii si se constata ca acesta cere mai putina energie
electrica si poate avea un volum de gaz mai scazut, totusi proceseul se realizeaza.
Masuraturile si valoarea raportata depinde de numartul dePAH determinat si raportat.

Tabelul 12.12: Emisii in aer asociate cu folosirea BAT in etapele de macinare si mixare

364 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 12

Poluant Valori asociate cu Tehnici folosite pentru Comentariu

folosirea BAT atingerea acestor nivele
Praf 1 - 5 mg/Nm3 Filtru cu tesatura Depinde de caracteristicile
prafului.
PAH (OSPAR 11) < 200 µg/Nm3 Racitor, calcar/carbon filtru de
absorbtie si cu tesatura
PAH (EPA) 200 - 500 µg/Nm3 Postarzator
Hidrocarburi < 10 - 25 mgC/Nm3 Postarzator
(volatile) ‫٭‬Racitor, calcar/carbon filtru de
absorbtie si cu tesatura
< 10 - 50 mgC/Nm3 Postarzator sau ‫٭‬Racitor,
calcar/carbon filtru de absorbtie si
cu tesatura
Hidrocarburi < 1 - 5 mgC/Nm3 Filtru cu tesatura
(condensabile)
Nota. Doar emisii colectate.
Emisiile asociate sunt date ca medii zilnice bazate pe monitorizare continua de-alungul perioadei de operare. In cazurile in care nu
este posibila monitorizarea continua, valoarea va fi media pentru periada de culegere a probelor.
Pentru sistemul de reducere folosit, caracteristicile prafului si ale gazului vor fi luate in considerare in proiectarea sistemului si se va
folosi temperatura corecta de operare.
Un precipitator regenerativ a fost folosit pentru aplicatii speciale, produse speciale si/sau incarcaturi specifice de cuptor. In aceste
cazuri emisiile trebuie sa fie echivalente cu cele atinse in tehnicile de frecare uscata, masurarea si raportarea PAH-urilor depinzand
de numarul de PAH-uri individuale care sunt determinate si raportate, iar proportia de PAH va varia.
‫٭‬Modern, precipitatorii electrostatici, bine proiectati pot fi capabili sa atinga aceeasi performanta ca la scrubarea uscata.

TABEL 12.13. Emisii in aer asociate cu folosirea BAT in productia de anozi prearsi unde nu este fezabil
sa se imparta revenirea cu gazele celula de turnatorie si in coacere, impregnare si recoacere pentru
productia de anozi de carbon si grafit

Poluant Valori asociate cu folosirea Tehnici folosite pentru Comentariu

BAT atingerea acestor nivele
Praf 1 – 5 mg/Nm3 Scruber cu alumina si filtru cu Depinde de caracteristicile
tesatura prafului
BaP < 0.5 µg/Nm3 Scruber cu alumina si filtru cu BaP este un indicator
tesatura
PAH (OSPAR 11) < 200 µg/Nm3 Scruber cu alumina si filtru cu
tesatura
Hidrocarburi < 1 - 10 mgC/Nm3 Scruber cu alumina si filtru cu
(Total) tesatura
HF < 0.2 mg/Nm3 Scruber cu alumina si filtru cu
tesatura
Total fluorizi < 0.5 mg/Nm3
Nota. Doar emisii colectate. Nivelele date sunt pentru gazele combinate din camera de celule si din uzina de anozi dupa tratarea
intr-un scruber de alumina/filtru cu tesatura.
Emisiile asociate sunt date ca medii zilnice bazate pe monitorizare continua de-alungul perioadei de operare. In cazurile in care nu
este posibila monitorizarea continua, valoarea va fi media pentru periada de culegere a probelor.
Pentru sistemul de reducere folosit, caracteristicile prafului si ale gazului vor fi luate in considerare in proiectarea sistemului si se va
folosi temperatura corecta de operare.
‫٭‬Masurarea si raportarea PAH-urilor este complexa, valoarea raportata depinde de numarul PAH-urilor individuale, care sunt
determinati si raportai. BaP va fi folosit doar ca indicator, proportia de PAH individual va varia.

TABEL 12.14. Emisii in aer asociate cu folosirea BAT in productia de anozi prearsi in cadrul unui
proces ce imparte sistemul de revenire cu o topitorie primara de aluminiu

Non Ferrous Metals Industries 365

Chapter 12

Poluant Valori asociate cu Tehnici folosite pentru Comentariu

folosirea BAT atingerea acestor nivele
Praf 1 - 5 mg/Nm3 Ciclon + filtru cu tesatura Depinde de caracteristicile
prafului
Hidrocarburi < 10 mgC/Nm3 Postarzator Relevant doar daca se
(Total) foloseste material verde
Nota. Doar emisii colectate.
Emisiile asociate sunt date ca medii zilnice bazate pe monitorizare continua de-alungul perioadei de operare. In cazurile in care nu
este posibila monitorizarea continua, valoarea va fi media pentru periada de culegere a probelor.
Pentru sistemul de reducere folosit, caracteristicile prafului si ale gazului vor fi luate in considerare in proiectarea sistemului si se va
folosi temperatura corecta de operare.

Tabelul 12.13: Emisii in aer asociate cu folosirea BAT in etapele de prelucrare si grafitizare

Poluant Valori asociate cu Tehnici folosite pentru atingerea Comentariu

folosirea BAT acestor nivele
VOC sau < 20 mg/Nm3 Recipient, condensator, bio-filtru sau
solventi precum filtru cu carbon
C
Cianuri < 2 - 5 mg/Nm3 Postarzator Doar pentru productia de
fibre de carbon folosind
PAN
Nota. Doar emisii colectate.
Emisiile asociate sunt date ca medii zilnice bazate pe monitorizare continua de-alungul perioadei de operare. In cazurile in care nu
este posibila monitorizarea continua, valoarea va fi media pentru periada de culegere a probelor.
Pentru sistemul de reducere folosit, caracteristicile prafului si ale gazului vor fi luate in considerare in proiectarea sistemului si se va
folosi temperatura corecta de operare.

TABEL 12.16 : Emisii in aer asociate cu folosirea BAT in etapele de mixare si impregnare daca
solventii sunt folositi in productia fibrelor de carbon

12.4.4 Emisii in apa

Procesele descrise mai sus sunt capabile sa fie operabile intr-un ciclu inchis si aceasta este
considerata drept BAT. Nu sunt asteptate scurgeri de apa la o instalatie noua. Noroiul din
circuitele inchise si ap[a de purjare sunt deseuri pentru care se prevede o inlaturare speciala.

12.4.5 Reziduuri de proces

Reziduurile din procesele de productie sunt apte pentru reutilizare in cadrul procesului sau in
alte procese.

12.4.6 Costurile asociate cu tehnicile

Informatiile privind costurile au fost compilate pentru o varietate de variatii de procese si

sisteme de revenire. Costurile sunt foarte specifice sit-urilor si depind de un nr. de factori dar
cotele date ofera posibilitatea de a se face unele comparatii. Informatiile sunt oferite intr-o
anexa a acestui document astfel incat sa poata fi comparate. Costurile pentru procese si
sistemele de revenire in toata industria metalurgica neferoasa.

366 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 12

12.5 Tehnologii recente

In mai multe aplicatii a fost folosit un postarzator regenerativ si acesta cere mai putina energie
introdusa pentru o performanta similara. Procesul depinde de un ciclu alternant de gaze printr-o
serie de zone de suport atunci cand au loc cicluri de incalzire, racire si curatare. Principiul de
baza este bun, dar inca este in dezvoltare pentru a se imbunatati etapa de curatire. Pot fi aplicati
in alte procese din aceasta sectiune in care munca este completa.

Non Ferrous Metals Industries 367

 Chapter 13

13 CONCLUZII SI RECOMANDARI

13.1 Contorizarea, programarea timpului de lucru

Activitatea de producere a acestui document BREF a inceput in decembrie 1997, cand a fost
pregatita baza de documentatie ce descria scopul lucrarii si au fost pregatite problemele cheie
privind protectia mediului.
Prima intalnire a Grupului Tehnic de Lucru (STWG) a tinut 4 zile intre 20 si 23 ianuarie 1998
combinand industriile primare si secundare astfel incat sa fie reflectata structura actuala a
industriei. S-a ajuns la un acord privind problemele cheie cele 42 de metale implicate au fost
aranjate in 10 grupe care au acelasi sau un foarte similar proces de fabricare.

O prima schita a fost produsa in octombrie 1998 iar membrii TWG au facut comentarii. Au fost
adaugate noi informatii si rapoarte.

O a doua schita a documentului complet a fost produsa in 1999 iar comentariile din aceasta
runda a determinat noi informatii si raportari.

Intalnirea finala TWG a fost tinuta intre 24-26 noiembrie 1999 si s-a obtinut un nivel inalt de
consens. Unele probleme cum sunt nivelele de emisie asociate cu BAT pentru SO2, dioxinele si
VOC au fost puternic dezbatute. Informatiile aditionale rezultate din consultari si dupa
intalnirea TWG au fost deasemenea incorporate in acest final BREF.
Acest BREF a beneficiat de un support sustinut de TWG si de participanti la a 7-a intalnire a
Forumului de Schimb de Informatii. Remarcile critice au fost in principal legate de golurile de
informatii si de aspectul prezentarii (s-a cerut introducerea mai multor emisii asociate BAT si
nivele de consum in Rezumatul Executiv.

Concluziile principale asupra BAT pentru diferitele etape de productie si procesele metalurgice
sunt prezentate in sectiunile BAT ale capitolelor 2 – 12.

13.2 Surse de informatie

Cele 42 metale (plus aaliaje feroase, carbon si grafit) au fost aranjate in 10 grupe iar rexperti in
industrie au reprezentat 7 din aceste grupe. Reprezentanti ai statelor membre u facut parte in
timpul sedintelor din aceste grupe de experti si aceasta a fost o sursa de informatii folositoare in
rapoarte. Expertii implicati sunt recunoscuti ca unii dintre cei mai mari cunoscatori si
experimentati din lume. Grupurile de experti reprezentnd Cu, Al, Zn/Pb, metale pretioase ,
Ni/Co si aliaje feroase au prezentat rapoarte de subsector de inalta calitate.

Rapoarte de inalta calitate pe sectoare specifice in cadrul statelor membre au fost prezentate de
Germania (Cu si Pb/Zn), Finlanda (Cu, Ni, aliaje feroase si Zn primar), Olanda (Al primar si Zn
primar, Austria (Cu secundar si Al), Spania (toate sectoarele).

Rapoartele existente produse pentru Uniunea Europeana, Marea Britanie, UNEP, Comisia
Economica pentru Europa, PARCOM, OSPARCOM, USEPA si Norvegia, au fost folosite
impreuna cu o gama larga de material de referinta care este listat intre referinte.

Informatiile pentru descrierea proceselor, emisiile accesibile, eficienta tehnicilor si factori legati
de supraveghere, management si politica au fost obtinute in urma a
60 de vizite la intreprinderi si a 21 de intalniri ale grupului de experti.
Combinarea acestor surse de informatie a permis ca datele si informatiile sa fie total valabile.
Calitatea tuturor rapoartelor a fost inalta si datele completate au fost gasite sigure si exacte.

Asa cum s-a prezentat mai sus, date si informatii suplimentare au fost adaugate in timpul etapei
de consultare pentru prima si a doua schita. Informatii aditionale au fost deasemenea oferite

Non Ferrous Metals Industries 369

Chapter 13

dupa a doua sedinta TWG pentru a sustine o metoda revizuita de raportare a nivelelor de emisie
asociate cu folosirea BAT.

13.3 Recomandari pentru activitatea de viitor

Asa cum s-a raportat, calitatea rapoartelor prezentate de surse variate a fost mare dar
au fost identificate unele lipsuri in informatii. Au fost identificate zone unde este
necesara o munca suplimentara pentru a defini nivelele emisiilor asociate BAT s-au
de-a ajuta la urmatoarea revizuire a acestui document. Au fost identificate
urmatoarele zone:
• Cel mai bun sistem de revenire si nivelul de emisie in aer asociat de gaze care contin
« ceata » de mercur, trebuie sa fie stabilit. Deja se lucreaza la aceasta iar informatiile
ar putea fi disponibile in toamna lui 2000. Un raport primar este necesar pentru ca
aceasta informatie sa fie introdusa in urmatoarea revizuire a acestui document.
• Folosirea postarzatorilor pentru indepartarea carbonului total (VOC) este stabilit in
sector. Dezvoltari recente includ un postarzator regenerativ aplicat unui gaz curatat.
Acesta foloseste continutul de energie din gazul final si astfel se reduce utilizarea de
combustibil suplimentar cerut pentru incalzirea gazului la temperatura de reactie. Au
fost demonstrate rezultate foarte bune pentru o instalatie secundara de cupru dar au
fost raportate rezultate variabile in alte subsectoare. S-a inteles ca datele din alte
sectoare comparate cu versiunile timpului ale tehnicii si informatiile vor fi accesibile
de la mai multe postarzatoare dezvoltate pana in primavra lui 2001. Aceste date
trebuie raportate si incluse in urmatoarea revizuire a acestui document.
• Cotele de performanta ale altor sisteme de postardere sunt cerute pentru urmatoarea
revizuire a acestui document pentru a confirma emisiile asociate postarzatorului sau
sistemelor de combustie optimizate. Datele existente sunt foarte limitate si date din
alte sectoare au fost folosite pentru a oferi o baza mai larga pentru informatiile pentru
acest document.
• Emisiile fugitive au fost identificate ca posibil cele mai importante emisii in aer din
acest sector. Este nevoie de mai multa munca pentru masurarea si raportarea emisiilor
fugitive din instalatii si privind reductiile care sunt obtinute folosind metodele de
colectare de fum prezentate in acest document. Aceste date trebuie oferite pentru
urmatoarea revizuire a acestui document.
• Mai multe date sunt cerute pentru urmatoarea revizuire a acestui document, pentru a
confirma performanta operationala a frecatorilor umezi si alcalini semiuscati pentru
indepartarea SO2. Datele existente sunt foarte limitate si pentru a oferi o baza mai
larga pentru informatiile din acest document au fost utilizate date din alte sectoare.
• Tehnici de emergenta au fost raportate pentru cele mai multe grupe de metale si
urmatoarea revizuire a acestui document trebuie sa investigheze progresul. In
particular folosirea anozilor inerti pentru productia primara de Al, pare sa iasa incet in
evidenta dar ar putea oferi mai multe avantaje majore pentru protectia mediului daca
activitatea decurge cu succes.
• Datele de emisie pentru aur, apa si reziduuri impreuna cu utilizarea de energie trebuie
sa fie oferite pentru urmatoarea revizuire a acestui document. Colectarea acestor
informatii ar trebui sa inceapa cat de curand posibil si trebuie sa includa volume
specifice(ex. volum/tona produs) de gaze sau ape reziduale, astfel incat sa se poata
calcula emisiile specifice pentru procesele BAT sau etapele de proces. Datele privind
emisiile specifice vor permite compararea variatelor instalatii realizate in Statele
membre.

370 Non Ferrous Metals Industries

 Chapter 13

• Problemele Cross-media au fost identificate in multe cazuri dar informatiile oferite

pentru acest document nu sunt suficient de inteligibile. Comentarii privind problemele
cross-media a diferitelor procese trebuie oferite, dac este posibil pentru urmatoarea
revizuire a acestui document.

• Masurarea PAA s-a bazat pe un nr. De parametrii precum BaP, PAH total, VDI si
OSPAR 11 la aur si Borne ff6 la apa. In unele cazuri baza valorilor raportate nu a fost
facuta disponibila ; informatii pentru urmatoarea revizuire a acestui document ar
trebui sa includa informatii despre componentele care sunt masurate. Protocolul
pentru masurarea si raportarea PAH este in prezent studiat de un grup OSPARCOM
condus de Norvegia.

• Echipamentul de control al procesului pentru unele cuptoare si procese, in special a

cuptoarelor cu suflator este deschis imbunatatirilor. Se recomanda realizarea acestei
activitati si raportarea ei pentru urmatoarea revizuire a acestui document.

• Datele si informatiile destpre companiile de dimensiuni mici si mijlocii nu au fost

total disponibile in timpul schimbului de informatii.

• Aceasta informatie ar trebui oferita pentru a se putea lua in considerare situatia

particulara a acestor companii.

Se recomanda ca acest document sa fie revizuit in 4 ani, timp in care se pot rezolva punctele de
mai sus.

Non Ferrous Metals Industries 371

 References

REFERENCES
[tm 1, Davy Consultants (UK) 1993]
HMIP (UK)
Davy Consultants (UK) 1993
Pollution Control for Magnesium Production Processes

[tm 2, McLellan and Partners Ltd, Surrey 1993]

HMIP - UK
McLellan and Partners Ltd, Surrey 1993
Pollution Control in the Secondary Aluminium Industry

[tm 3, McLelland and Partners Ltd., Surrey 1993]

HMIP - UK
McLelland and Partners Ltd., Surrey 1993
Pollution Control in the Titanium Industry

[tm 4, Hatch Associates Ltd 1993]

HMIP - UK
Hatch Associates Ltd 1993
Pollution Control for Secondary Lead Production

[tm 5, B R Lerwill, St. barbara Consultancy Services 1993]

HMIP - UK
B R Lerwill, St. barbara Consultancy Services 1993
Pollution Control in the Precious Metals Industry

[tm 6, McLellan and Partners Ltd, Surrey 1993]

HMIP - UK
McLellan and Partners Ltd, Surrey 1993
Pollution Control in the Primary Aluminium Industry

[tm 8, St. Barbara Consultancy Services 1993]

HMIP
St. Barbara Consultancy Services 1993
Pollution Control for the Refractory Metals Industries

[tm 9, Hatch Associates Ltd 1993]

HMIP - UK
Hatch Associates Ltd 1993
Pollution Control for the Tin, Bismuth and Silicon Industries

[tm 10, Hatch Associates Ltd. 1993]

HMIP - UK
Hatch Associates Ltd. 1993
Pollution Control for Cadmium and Mercury Production

[tm 11, Saint Barbara Consultancy Services 1993]

HMIP - UK
Saint Barbara Consultancy Services 1993
Pollution Control in the Cobalt and Nickel Industry

[tm 12, Hatch Associates Ltd 1993]

HMIP - UK
Hatch Associates Ltd 1993
Pollution Control for Primary Zinc Production

Non Ferrous Metals Industries 373

References

[tm 13, HMIP - UK 1994]

HMIP - UK
HMIP - UK 1994
Process for the Production of Zinc and Zinc Alloys

[tm 14, HMIP - UK 1994]

HMIP - UK
HMIP - UK 1994
Processes for the Production of Lead and Lead Alloys

[tm 15, HMIP - UK 1994]

HMIP - UK
HMIP - UK 1994
Processes for the Production of Refractory Metals

[tm 16, HMIP - UK 1994]

HMIP - UK
HMIP - UK 1994
Processes for the Production, Melting and Recovery of Camium, Mercury and their Alloys

[tm 17, HMIP - UK 1994]

HMIP - UK
HMIP - UK 1994
Processes for the Production of Aluminium

[tm 18, HMIP - UK 1994]

HMIP - UK
HMIP - UK 1994
Processes for the Production of Copper and Copper Alloys

[tm 19, HMIP - UK 1994]

HMIP - UK
HMIP - UK 1994
Processes for the Production of Precious Metals and Platinum Group Metals

[tm 20, HMIP - UK 1994]

HMIP - UK
HMIP - UK 1994
The Extraction of Nickel by the Carbonyl Process and the Production of Cobalt and
Nickel Alloys

[tm 21, HMIP - UK 1994]

HMIP - UK
HMIP - UK 1994
Tin and Bismuth Processes

[tm 22, DGXI 1991]

European Commission, DG XI
Technical BAT Note Heavy Metal Emissions from Non-Ferrous Industrial Plants

[tm 23, OSPARCOM 1996]

OSPAR
OSPAR 1996
Draft PARCOM Recommendation concerning BAT and Best Environmental Practice for
the Primary Non-Ferrous metal Industry (Zinc, Copper, Lead and Nickel)

374 Non Ferrous Metals Industries

 References

[tm 24, DFIU 1996]

DFIU-University Karlsruhe (D)
DFIU-University Karlsruhe (D) 1996
Emission control at stationary sources in Germany; part I - sulphur and nitrogen oxides

[tm 25, DFIU 1996]

DFIU-University Karlsruhe (D)
DFIU-University Karlsruhe (D) 1996
Emission control at stationary sources in Germany; part II - heavy metals

[tm 26, OSPARCOM 1996]

Oslo and Paris Commissions
Oslo and Paris Commissions 1996
Description of BAT for the Primary Production of Non-Ferrous Metals (Zinc, Copper,
Lead and Nickel)

[tm 27, McLellan and Partners Ltd., Surrey 1993]

HMIP - UK
McLellan and Partners Ltd., Surrey 1993
Pollution Control in the Copper Industry

[tm 28, WRC 1993]

European Commission DG XI
M Barry, T F Zabel and C Young 1993
Study on the Technical and Economic Aspects of Measures to reduce (on the Basis of Best
Available Technology) the Pollution of Water and Other Environmental Areas from the
Non-Ferrous Metal Industry (Contract B6612-90-006931)

[tm 29, OSPARCOM 1997]

Oslo and Paris Commissions
Oslo and Paris Commissions 1997
Description of Existing Techniques and Best Available Techniques in the Aluminium
Electrolysis Industry

[tm 30, EPA (IRL) 1996]

Environmental Protection Agency (IRL)
Environmental Protection Agency (IRL) 1996
Integrated Pollution Control Licensing - Batneec Guidance Note for the Extraction of
Alumina

[tm 31, Hydro Aluminium a.s., Elkem Aluminium ANS (N) 1994]
Hydro Aluminium a.s., Elkem Aluminium ANS (N)
Hydro Aluminium a.s., Elkem Aluminium ANS (N) 1994
The Norwegian Aluminium Industry and the Local Environment

[tm 32, NL Al 1998]

Dutch Ministry of Environment, Depentru Air /Energy
Witteveen+Bos, Deventer (NL) 1998
Dutch Notes on BAT for the Production of Primary Aluminium

[tm 33, Mantle 1988]

E C Mantle, Metallurgical & Environm. Consultant 1988
Potential for Air Pollution Emissions form the Aluminium Industry and the Best Available
Technology for Abatement (final report)

Non Ferrous Metals Industries 375

References

[tm 34, US EPA 1995]

US EPA
US EPA 1995
EPA Office of Compliance Sector Notebook Project Profile of the Nonferrous Metals
Industry

[tm 35, UNECE 1995]

Economic Commission for Europe
Heavy Metals Emissions - Long-range Transboundary Air Pollution

[tm 36, Panorama 1997]

European Commission - DG III
Panorama of EU Industry 1997 - An extensive review of the situation and outlook of the
manufacturing and service industries in the EU

[tm 37, Mounsey 1995]

COPPER 95 International Conference
Mounsey, E.N. 1995
Copper Bearing Materials

[tm 38, Ausmelt 1995]

Ausmelt Ltd., Australia
EAF Dust Processing with Ausmelt Technology

[tm 39, Lightfoot 1994]

Ausmelt Ltd., Australia
Lightfoot, Brian 1994
Waste Treatment by Ausmelt Technology

[tm 40, Ausmelt 1996]

Ausmelt Ltd, Australia
Treatment of Incinerator Ash in an Ausmelt Furnace System

[tm 41, Ausmelt 1996]

Ausmelt Ltd., Australia
Treatment of Lead and Zinc Residues using the Ausmelt Process

[tm 42, Ausmelt 1996]

Ausmelt Ltd., Australia
Application of Ausmelt Technology to the Recycling of Spent Pot Liner for the Aluminum
Industry

[tm 43, Ausmelt 1996]

Ausmelt Ltd., Australia
Short, W.E.; Sutton, D.J.; Swayn, G.P. 1996
Commercial application of Ausmelt’s top submerged lance technology in the lead industry

[tm 44, Ausmelt 1997]

Ausmelt Ltd., Australia
Sofra, J.; Mounsey, E.N.; Piret, N.L. 1997
Technology in Secondary Copper Smelting and Converting

[tm 45, Floyd 1996]

Ausmelt Ltd., Australia
Floyd, J.M. 1996
The Third Decade of Top Submerged Lance Technology

376 Non Ferrous Metals Industries

 References

[tm 46, Svens 1985]

Metal News, Vol 7
Svens, K. 1985
Outokumpu Mercury Recovery

[tm 47, Mahmound 1996]

International Precious Metals Institute
Dr. Mahmound I. El Guindy 1996
Precious Metals 1996 - Proceedings of the Twentieth International Precious Metals
Conference, Newport Beach, California

[tm 48, Järvinen, O. ]

Wenmec Systems Oy
Järvinen, O.
Wenmec/Outokumpu Technology Update of Current Developments for Anode Slime

[tm 49, Järvinen, O. ]

Wenmec Systems Oy
Järvinen, O.
Current Developments for Anode Slime Precious Metals Treatment

[tm 50, Hyvärinen 1989]

Journal of Metals
Hyvärinen, O.; Lindroos, L.; Yllö, E. 1989
Recovering Selenium from Copper Refinery Slimes

[tm 51, Kuusisto 1986]

Outokumpu Oy
Kuusisto, R. 1986
Process Equipment for Electrolyte Purification and Anode Slime Treatment

[tm 52, Hyvärinen 1984]

113th AIME Annual Meeting
Hyvärinen, O. 1984
Selenium and Precious Metals Recovery from Copper Anode Slimes

[tm 53, newman, C.J.; Probert, T.I.; Weddick, A.J. 1998]

Kennecott Utah Copper Corporation, Magna, Utah
newman, C.J.; Probert, T.I.; Weddick, A.J. 1998
Kennecott Utah Copper Smelter Modernization

[tm 54, Asteljoki 1985]

Annual meeting of AIME, New York, Feb. 85
Asteljoki, J.; Kytö, M. 1985
Alternatives for Direct Blister Copper Production

[tm 55, Biswas ]

Biswas, A.K.; Davenport, W.G.
Extractive Metallurgy of Copper

[tm 56, Kojo ]

Kojo, I.V.; Riekkola-Vanhanen, M.
Copper Production by Leaching - Solvent Extraction - Electrowinning

Non Ferrous Metals Industries 377

References

[tm 57, Knuutila 1997]

Outokumpu Harjavalta Metals Oy, Finland
Knuutila, K. 1997
Nickel electrolysis process

[tm 58, Knuutila ]

Outokumpu Harjavalta Metals Oy, Finland
Knuutila, K.; Hultholm, S.-E., Saxén, B
New Nickel Process Increasing Production

[tm 59, Kojo ]

Outokumpu Engineering Contractors Oy, Finland
Kojo, I.V.; Mäkinen, T.; Hanniala, P.
Direct Outokumpu Nickel Flash Smelting Process (DON)

[tm 60, Hanniala 1994]

Outokumpu Engineering Contractors Oy, Finland
Hanniala, P. 1994
Outokumpu Flash Technology for the Existing Copper Smelters

[tm 61, Kytö 1996]

Outokumpu Engineering Contractors Oy, Finland
Kytö, M.; Kojo, I.V.; Hanniala, P. 1996
Outokumpu Flash Technology Meeting the Environmental and Business Challenges of the
Next Century

[tm 62, Hanniala 1996]

Outokumpu Engineering Contractors Oy, Finland
Hanniala, P. 1996
Advances in Copper Smelting Technology: Aconomic and Quality Considerations

[tm 63, Helle ]

Outokumpu Engineering Contractors Oy, Finland
Helle, L.; Kojo, I.
Copper production by flash-converting technology: process and equipment

[tm 64, Kennecott 1995]

Mining Environmental Management
Kennecott’s smelter and refinery modernisation

[tm 65, Hanniala 1996]

Outokumpu Engineering Contractors Oy, Finland
Hanniala, P. 1996
The Environmental and Economic Benefits of the Outokumpu Flash Smelting Technology
for Different Kinds of Concentrates

[tm 66, Outokompu 1997]

Outokompu Harjavalta Metals Oy
Sulphur Dioxide Emissions

[tm 67, George 1995]

Copper 95 - International Conference
George, D.B.; Gottling, R.J.; Newman, C.J. 1995
Modernization of Kennecott Utah copper smelter

378 Non Ferrous Metals Industries

 References

[tm 68, Hanniala 1989]

Outokumpu Engineering Contractors Oy, Finland
Hanniala, T.P.T.; Sulanto, J.S. 1989
The Development Trends of the Outokumpu Flash Smelting Process for the Year 2000

[tm 69, Hanniala 1995]

Outokumpu Engineering Contractors Oy, Finland
Hanniala, P.; Kojo, I.V. 1995
Utilization of Outokumpu Flash Technology to meet Environmental Requirements

[tm 70, Mercury Expert Group 1998]

Minas de Almadén y Arrayanes, S.A.
Metalurgia del Mercurio - Métodos de Producción de Mercurio

[tm 71, various 1974]

Conference Barcelona 6 - 10.5.74
various 1974
Congreso Internacional del Mercurio (Tomo I, II),

[tm 72, Ajima 1994]

Metallurgical Review of MMIJ, Vol.11,No.1
Ajima, S.; Hayashi, M.; Shimizu, T. 1994
Copper Smelting and Refining at Naoshima

[tm 73, Shibasaki 1993]

Mitsubishi Materials Corp., Japan
Shibasaki, T.; Hayashi, M.; Nishiyama, Y. 1993
Recent Operation at Naoshima with a larger Mitsubishi Furnace Line

[tm 74, Mitsubishi 1993]

Mitsubishi Materials Corporation, Japan
The Mitsubishi Process - Technical and Environmental Advantages

[tm 75, Theodore 1992]

ETS International, Inc (USA)
Theodore, L.; Buonicore, A. 1992
Air Pollution Control Equipment

[tm 76, Startin 1998]

Cerafil (Ceramic Filter Elements), UK
Startin, A. 1998
Solve your gas filtration problems

[tm 77, Al Expert Group 1998]

European Aluminium Association EAA
Nordheim, E. 1998
Minutes from IPPC BREF Notes - Aluminium Expert Group Meeting - Brussels 27 April
1998

[tm 78, Soud 1993]

IEA Coal Research
Soud 1993
Particulate control handbook for coal-fired plants

Non Ferrous Metals Industries 379

References

[tm 79, Soud, ]

IEA Coal Research (UK)
Soud, H.N.
Developments in particulate control for coal combustion

[tm 80, Warner, 1998]

CIM/CMMI/MIGA Montréal 98
Warner, N.A. 1998
Copper and Nickel Smelting With Virtually Zero Gas Emission - A Vision for the Future

[tm 81, Warner 1998]

TMS, Annual Meeting
Warner, N.A. 1998
Gas Recirculation and Endothermic Dissociation of Sulphur Trioxide for Smelting high
Energy Sulphides with Technically Pure Oxygen

[tm 82, Warner, 1998]

AusIMM 98 - The Mining Cycle
Warner, N.A. 1998
Refined Zinc Metal Production at the Minesite

[tm 83, Ministerium in NRW (D) 1997]

Ministerium Umwelt, Raumordnung u. Landwirtschaft
Ministerium in NRW (D) 1997
NE-Metallindustrie - Betreiberleitfaden für Anlagen zum Gießen in verlorenen Formen -
Sandgußverfahren

[tm 84, Ministerium NRW (D) 1997]

Ministerium Umwelt, Raumordnung u. Landwirtschaft
Ministerium NRW (D) 1997
NE-Metallindustrie - Betreiberleitfaden für Anlagen zum Gießen in Dauerformen -
Druckgußverfahren

[tm 85, NRW (D) 1997]

Ministerium Umwelt, Raumordnung u. Landwirtschaft
NRW (D) 1997
NE-Metallindustrie - Betreiberleitfaden für Anlagen zum Schmelzen von Schwermetallen

[tm 86, Ministerium NRW (D) 1997]

Ministerium Umwelt, Raumordnung u. Landwirtschaft
Ministerium NRW (D) 1997
NE-Metallindustrie - Betreiberleitfaden für Anlagen zum Schmelzen von Leitmetallen

[tm 87, Brueggemann 1998]

ASARCO Inc. (USA)
Brueggemann, M.; Caba, E. 1998
Operation of the Contop Process at the Asarco El Paso Smelter

[tm 88, Torres 1998]

Sulfide Smelting
Torres, W.E. 1998
Current Teniente Converter Practice at the SPL ILO Smelter

[tm 89, Arthur 1998]

ISASMELT
Arthur, P. 1998
MIM Process Technologies

380 Non Ferrous Metals Industries

 References

[tm 90, Al Expert Group 1998]

EEA
Nordheim, E. 1998
Aluminium Expert Group Site Visits

[tm 91, OSPARCOM 1998]

Ospar Point Workshop
UBA (D) 1998
Revision of the Draft Decision on Limits for Emissions to the Atmosphere and Discharges
into Water of Contaminants from the Primary Non-Ferrous Metal Industry

[tm 92, Copper Expert Group 1998]

Eurometaux (B)
Traulsen, H. 1998
Plant Information - Copper Industry (Draft)

[tm 93, OSPARCOM 1992]

Paris Commission
Paris Commission 1992
BAT for the Preparation of Anodes in the Primary Aluminium Industry

[tm 94, Ni Expert Group 1998]

Eurometaux
Laine, L. 1998
The Support of the Nickel and Cobalt Section of the BREF Note

[tm 95, García-Agocheaga 1998]

ASER (E)
García-Agocheaga, B. 1998
Zinc Recovery Processes

[tm 96, Laine, L. 1998]

Outokumpu (SF)
Laine, L. 1998
NI Production

[tm 97, Ma, T.; Sarvinis, J. et al. 1998]

Hatch Associates ltd. (CAN)
Ma, T.; Sarvinis, J. et al. 1998
Recent Developments in D.C. Furnace Design

[tm 98, Jones, R.T.; Curr, T.R. 1998]

Mintek (South Africa)
Jones, R.T.; Curr, T.R. 1998
Plasma Developments in Africa

[tm 99, Bontoux, L.; Leone, F. 1997]

IPTS, European Commission
Bontoux, L.; Leone, F. 1997
The Legal Definition of Waste and it's Impact on Waste Management in Europe

[tm 100, NL Al 1998]

V.R.O.M. (NL)
Lijftogt, J.A.; van Kuijk, A.H.J. et al 1998
Dutch Notes on BAT for the Production of Primary Aluminium

Non Ferrous Metals Industries 381

References

[tm 101, NL Zn 1998]

V.R.O.M. (NL)
Lijftogt, J.A.; van Kuijk, A.H.J. et al 1998
Dutch Notes on BAT for the Production of Primary Zinc

[tm 102, DFIU Lead 1998]

University Karlsruhe DFIU (D)
Hähre, S. 1998
Report on BAT in German Zinc and Lead Production (Draft)

[tm 103, Rodermund 1997]

Metaleurop Weser Zink (D)
Rodermund, R. 1997
New Gas Cleaning Technology in the Solution Purification of a Zinc Smelter

[tm 104, Various 1990]

Technology of Metalforming

[tm 105, PM Expert Group 1998]

Degussa (D)
Hasenpusch, W. 1998
Precious Metals

[tm 106, Farrell, 1998]

European IPPC Bureau
Farrell, F. 1998
Personal Discussions

[tm 107, Ullmann's 1996]

Ullmann's Encyclopedia
Ullmann's Encyclopedia of industrial chemistry

[tm 108, Winter 1992]

Umweltbundesamt (A)
Bericht über die Umweltsituation an ausgewählten langjährigen Industriestandorten

[tm 109, UNEP 1993]

UNEP
Raffinot, P.; Bozec, C. 1993
Environmental Management of Nickel Production

[tm 110, UNEP 1987]

United Nations Environment Programme (UNEP)
United Nations Environment Programme (UNEP) 1987
Environmental Aspects of Nickel Production

[tm 111, Salmon 1998]

Kennecott Utah Copper Corporation
Salmon, L. 1998
Emission Information

[tm 112, Various 1998]

European IPPC Bureau
Technical information from TWG -meeting presentations

382 Non Ferrous Metals Industries

 References

[tm 113, Anthony 1997]

Minerals Industry International
Anthony, T.; Flett, D.S. 1997
Nichel Processing Technology: A Review

[tm 114, Shunan Denko, Japan 1998]

Shunan Denko, Japan
Shunan Denko, Japan 1998
High-Carbon Ferrochrome Smelting Process Cuts Electric Power Consumption

[tm 115, Outokumpu Oy (SF) 1998]

Outokumpu Oy (SF)
Outokumpu Oy (SF) 1998
Outokumpu oy Ferrochrome Process Results in Energy Savings

[tm 116, ALFED 1998]

ALFED (Aluminium Federation ltd) UK
ALFED (Aluminium Federation ltd) UK 1998
Secondary Aluminium Refining and Remelting

[tm 117, Copper Expert Group 1998]

Eurometaux
Eurometaux 1998
Instalatiation of Semi-Finished Products from Copper and Copper Alloys

[tm 118, ETSU (UK) 1996]

ETSU (UK)
ETSU (UK) 1996
Waste heat recovery from high temperature gas streams

[tm 119, VDI 3467 1998]

VDI (D)
VDI (3467) 1998
Production of Carbon and Electrographite Materials

[tm 120, Lead and Zinc Expert Group 1999]

Eurometaux
Krüger, J. 1999
Proposal for a BREF-note for Pb, Zn, Cd, Sb (Part 1)

[tm 121, Hoogovens 1998]

Hoogovens (NL)
Laheye, R.; Burggraaf, D. 1998
Greenmelt: An Environmentally Sound Remelting Concept

[tm 122, McLellan 1998]

ETSU
McLellan 1998
Electromagnetic Pumping Improves the Efficiency of Melting Aluminium

[tm 123, McLellan 1998]

ETSU
McLellan 1998
Electromagnetic Pumping of Aluminium; Audit of Fluxless Melting Technology at Calder
Aluminium Ltd., Willington

Non Ferrous Metals Industries 383

References

[tm 124, DFIU Cu 1999]

University Karlsruhe (DFIU)
Rentz, O,; Krippner, M.; Hähre, S. 1999
Report on BAT in German Copper Production (Final Draft)

[tm 125, ETSU 1994]

Depentru of the Environment
ETSU 1994
Oxy-Fuel Melting of Secondary Aluminium

[tm 126, Robson 1998]

UK Environment Agency
Robson, T.G.; Coleman, J. 1998
A Review of the Industrial Uses of Continuous Monitoring Systems: Metals Industry
Processes

[tm 127, ETSU 1994]

ETSU
ETSU 1994
Energy Efficiency in the Provision and Use of Industrial Gases

[tm 128, Euro Alliages (B) 1998]

Euro Alliages (B)
Euro Alliages (B) 1998
Ferromolybdenum Notes

[tm 129, Madelin 1991]

EMC '91: Non-Ferrous Metallurgy
Madelin, B; Ferquel, S.; Martin, J.L. 1991
Lead blast-furnace evolution: a new approach

[tm 130, Chadwick 1994]

Mining Magazine
Chadwick, J. 1994
Zaldivar Copper Mine

[tm 131, Davies 1998]

UK Environment Agency
Davies, N. 1998
Emissions from Carbon Fibre Production

[tm 132, Kola 1997]

XX International Mineral Processing Congress
Kola, R. et alles 1997
Depuration and upgrading of waelz oxides in a new hydrometallurgical plant

[tm 133, Eurometaux Copper Industry 1998]

Eurometaux Copper Industry
Eurometaux Copper Industry 1998
Draft Report from IPPC BAT Copper Experts Group Meeting, Hamburg July 1998

[tm 134, Nordheim 1998]

European Aluminium Association
European Aluminium Association 1998
Aluminium BREF Note - Primary Aluminium Section on Spent Potlinings

384 Non Ferrous Metals Industries

 References

[tm 135, Ahmadzai, H. 1994]

Swedish EPA
Ahmadzai, H. 1994
Survey and Trends Pertaining to Control Methodologies in the Primary Smelting Industry

[tm 136, Torfs 1996]

Iron Control in Hydrometallurgy
Torfs, K.J. 1996
The Union Minière Goethite Process: Plant Practice and Future Prospects

[tm 137, Copper Expert Group 1998]

Metallurgiacal Consulting Traulsen GmbH
Eurometaux, Copper Industry 1998
Technologies Applied Outside the EU and New Technologies (draft 2nd version)

[tm 138, Gershel 1998]

EMCI
Gershel, T. 1998
Copper and its Alloys

[tm 139, Finland Zn 1999]

Finnish EPA
Fugleberg, S. 1999
Finnish Expert Report on BAT in Zinc Production

[tm 140, Finland Cu 1999]

Finnish EPA
Riekkola-Vanhanen, M. 1999
Finnish Expert Report on BAT in Copper Production and By-Production of Precious
Metals

[tm 141, Niemelä, P. 1999]

Finnish EPA
Niemelä, P. 1999
Finnish Epert Report on BAT in Ferrochromium Production

[tm 142, Finland Ni 1999]

Finnish EPA
Riekkola-Vanhanen, M. 1999
Finnish Expert Report on BAT in Nickel Production

[tm 143, Ferro-Alloy-Expert-Group 1998]

Euroalliages (B)
Ferro-Alloy-Expert-Group 1998
BAT for Ferro-Alloy-Production

[tm 144, Elkem Asa 1998]

Elkem Asa
Elkem Asa 1998
Company Profile Including Development in Stack Emission Filtration Technology

[tm 145, Boin, U.; Linsmeyer, T.; Neubacher, F.; Winter, B. 1998]
UBA (A)
Boin, U.; Linsmeyer, T.; Neubacher, F.; Winter, B. 1998
Stand der Technik in der Sekundäraluminiumerzeugung im Hinblick auf die IPPC-
Richtlinie

Non Ferrous Metals Industries 385

References

[tm 146, Byrdziak 1998]

Environment & Innovation in Mining & Mineral Tech.
Byrdziak, H.; Dobrzanski, J.; Garbaczewski, J. 1998
Environmental Measures by the Polish Copper Industry

[tm 147, Binder, F.; Ettmayer, P.; Schaschel, E. 1986]

Carl Hanser Verlag München Wien
Binder, F.; Ettmayer, P.; Schaschel, E. 1986
Chemische Technologie

[tm 148, Dairymple, I. 1999]

EA Technology ltd. Chester (UK)
Dairymple, I. 1999
Setting New Standards of Performance and Economy for Effluent Treatment and Heavy
an Precious Metal Recovery

[tm 149, Kemmer, F. N. 1988]

Nalco Chemical Company
Kemmer, F. N. 1988
The Nalco Water Handbook (second edition)

[tm 150, FL Smidth (DK) 1992]

FL Smidth (DK)
FL Smidth (DK) 1992
GSC Processing of Carbonate Rocks

[tm 151, Kolbeinsen, L. et al. 1995]

INFACON (N)
Kolbeinsen, L. et al. 1995
Energy Recovery in the Norwegian Ferro Alloy Industry

[tm 152, Schei, A.; Tuset, J.; Tveit, H. 1998]

Tapir Forlag, Trondheim (N)
Schei, A.; Tuset, J.; Tveit, H. 1998
Production of High Silicon Alloys

[tm 153, Wintersto, D. ]

Elkem ASA (N)
Wintersto, D.
Company Profile Including Development in Stack Emission Filtration Technology

[tm 154, Nestaas, I.; Lindstad, T.; Kolbeinsen, L. ]

DNV Industri Norge AS (N)
Nestaas, I.; Lindstad, T.; Kolbeinsen, L.
Results of a Comprehensive Survey of Emissions of Air Pollutants from Ferrosilicon and
High Purity Silicon Metal Furnaces

[tm 155, Tveit, H. ]

INFACON 8
Tveit, H.
Environmental Aspects of the Ferro Alloy Industry

[tm 156, Lindstad, T. ]

INFACON 8
Lindstad, T.
CO2-Emissions and the Ferroalloys Industry

386 Non Ferrous Metals Industries

 References

[tm 157, Lindstad, T.; Kolbeinsen, L. 1994]

SINTEF, Trondheim (N)
Lindstad, T.; Kolbeinsen, L. 1994
10th International Ferro-Alloys Conference

[tm 158, Monsen, B.; Lindstad, T.; Tuset, J.K. ]

SINEF, Trondheim (N)
Monsen, B.; Lindstad, T.; Tuset, J.K.
CO2 Emissions from the Production of Ferrosilicon and Silicon metal in Norway

[tm 159, VDI 3478 1996]

VDI (D)
VDI 3478 (D) 1996
Biologische Abgasreinigung - Biowäscher und Rieselbettreaktoren Biological Waste Gas
Purification - Bioscrubbers and Trickle Bed Reactors

[tm 160, Winter, B., Stubenvoll, J.; Wiesenberger, H. 1999]

UBA (A)
Winter, B., Stubenvoll, J.; Wiesenberger, H. 1999
Stand der Technik in der Sekundärkupfererzeugung im Hinblick auf die IPPC-Richtlinie

[tm 161, Petersen 1999]

Umweltbehörde, Hamburg (D)
Petersen, K. 1999
Determination of specific emission values (BAT)

[tm 162, Coulton, G. 1999]

London & Scandinavian Metallurgical Co. ltd.
Coulton, G. 1999
IPPC BREF Notes- Refractory Metals (Chromium) and Ferro Alloys (Ferro Titanium)

[tm 163, Steudtner 1998]

TÜV Ecoplan, Umwelt GmbH, Mönchengladbach (D)
Steudtner 1998
Bericht über die Durchführung von Emissionsmessungen im Rahmen des Projektes RWO
an den Dachreitern der Konverterhalle sowie des Nebenhaubenfilters (Esse 48) in der
Rohhütte Werk Ost bei der Firma Norddeutsche Affinerie Hamburg

[tm 164, Bobeth 1999]

Sächsisches Landesamt für Umwelt und Geologie
Bobeth, A. 1999
Precious Metals

[tm 165, Waquier, G.; Bendixen, O.R. 1999]

Haldor Topsoe A/S (DK)
Waquier, G.; Bendixen, O.R. 1999
Topsoe WSA Technology for Desulphurization of Off-gas from Pb and Zn Smelters

[tm 166, Waquier, G.; Bendixen, O.R. 1996]

Haldor Topsoe A/S (DK)
Waquier, G.; Bendixen, O.R. 1996
Topsoe WSA Technology for Desulphurization of SO2 Gas from PB Sintering Machine at
Metaleurop, Noyelles-Godault, France

Non Ferrous Metals Industries 387

References

[tm 167, Bendixen, O. R. 1997]

TOPSOE Technologies (DK)
Bendixen, O. R. 1997
H2SO4 from Low Strength Gases

[tm 168, Neuhaus, W. 1999]

Global Symposium on Recycling, Waste Treatment etc
Neuhaus, W. 1999
Enforcement Programme Concerning Avoidance and Recycling of Waste at non-ferrous
Metal Smelting Plants and Foundries in North-Rhine Westphalia

[tm 169, Clark, J.H. 1995]

Blackie Academic & Professional
Clark, J.H. 1995
Chemistry of Waste Minimization

[tm 170, U.S. Department of Commerce, Springfield (USA) 1995]

National Technical Information Service (NTIS)
U.S. Department of Commerce, Springfield (USA) 1995
Revitalize the US Silicon/Ferrosilicon Industry Through Energy-Efficient Technology,
Final Report, Addendum Furnace Modeling

[tm 171, Steil 1999]

DFIU, University Karlsruhe (D)
Steil, H.U.; Hähre, S. 1999
Personal Communication

[tm 172, Cunningham, L.D. 1997]

U.S.G.S.
Cunningham, L.D. 1997
Columbium (Niobium) and Tantalum

[tm 173, Papp, J.F. 1997]

U.S.G.S.
Papp, J.F. 1997
Chromium

[tm 174, Jones, T.S. 1997]

U.S.G.S.
Jones, T.S. 1997
Manganese

[tm 175, Shedd, K.B. 1997]

U.S.G.S.
Shedd, K.B. 1997
Tungsten

[tm 176, Blossom, J.W. 1997]

U.S.G.S.
Blossom, J.W. 1997
Molybdenum

[tm 177, Gambogi, J. 1997]

U.S.G.S.
Gambogi, J. 1997
Titanium

388 Non Ferrous Metals Industries

 References

[tm 178, Blossom, J.W. 1997]

U.S.G.S.
Blossom, J.W. 1997
Rhenium

[tm 179, Hedrick, J.B. 1997]

U.S.G.S.
Hedrick, J.B. 1997
Zirconium

[tm 180, Fenton, M. 1997]

U.S.G.S.
Fenton, M. 1997
Ferroalloys

[tm 181, Winter 1998]

UBA (A)
UBA (A) 1998
Emissionserklärung Treibacher Chemische Werke

[tm 182, International Tungsten Industry Association (UK) 1999]

International Tungsten Industry Association (UK)
International Tungsten Industry Association (UK) 1999
BREF Note for Tungsten

[tm 183, Encyclopaedia Britannica 1996]

Encyclopaedia Britannica
Encyclopaedia Britannica 1996
Extraction and Processing Industries

[tm 184, London & Scandinavian Metallurgical Co ltd. 1999]

London & Scandinavian Metallurgical Co ltd.
London & Scandinavian Metallurgical Co ltd. 1999
Titanium Sware Degreasing Plant

[tm 185, London & Scandinavian Metallurgical Co ltd. 1999]

London & Scandinavian Metallurgical Co ltd.
London & Scandinavian Metallurgical Co ltd. 1999
Production of Chromium Metal

[tm 186, ABB (S) 1999]

ABB (S)
ABB (S) 1999
Information on Systems for Pollution Control

[tm 187, Elkem (N) 1999]

Elkem (N)
Elkem (N) 1999
Energy recovery from hot gas in ferroalloy and silicon industry

[tm 188, SFPO (F) 1999]

SFPO (F)
SFPO (F) 1999
Energy balance

Non Ferrous Metals Industries 389

References

[tm 189, Kramer, D. 1997]

U.S.G.S.
Kramer, D. 1997
Magnesium

[tm 190, Ober, J.A. 1997]

U.S.G.S.
Ober, J.A. 1997
Lithium

[tm 191, Lurgi 1998]

Lurgi GmbH
Radial Flow Scrubber for Dedusting, Cooling, Gas Absorption

[tm 192, Lurgi 1998]

Lurgi GmbH
Electrostatic Precipitators

[tm 193, Lurgi 1998]

Lurgi GmbH
Corrosion-Proof Wet Precipitators

[tm 194, Lurgi 1997]

Lurgi GmbH
Low Pressure Pulse Technology

[tm 195, SFPO 1999]

SFPO
Dedusting Equipment of the Casting Area on BF Nr. 7 of SFPO

[tm 196, Elkem 1998]

Elkem-Spigerverket a/s, Oslo, Norway
Semi-Closed Furnace with waste Heat Boiler and Filter

[tm 197, Mezger 1999]

Ministerium für Umwelt und Verkehr Baden-Württemb.
Mezger, G. 1999
German Aluminium Expert Group

[tm 198, Lurgi AG, Frankfurt/M. (D) 1991]

Lurgi AG, Frankfurt/M. (D)
Lurgi AG, Frankfurt/M. (D) 1991
Cleaning of Process and Waste Gases

[tm 199, Finkeldei, L. 1999]

Finkeldei, L.
Finkeldei, L. 1999
Personal Discussions

[tm 200, Kantola, E. 1999]

Lapin Ympäristökeskus
Kantola, E. 1999
Dust emissions from closed electric arc furnaces for ferro-chrome production

390 Non Ferrous Metals Industries

 References

[tm 201, Velten 1999]

Norddeutsche Affinerie
Velten 1999
Primary Smelter, Converter Secondary Hood System

[tm 202, EnviroSense 1995]

EnviroSense
Closed Ferro-Alloy Furnace with Dry Removal

[tm 203, Amundsen 1999]

Norsk Hydro ASA
Amundsen 1999
Primary magnesium production techniques

[tm 204, Amundsen 1999]

Norsk Hydro ASA
Amundsen 1999
Primary magnesium production techniques

[tm 205, Sadaci S.A. (B) 1999]

Sadaci S.A. (B)
Sadaci S.A. (B) 1999
Production of Sulphuric Acid with a WSA plant

[tm 206, TGI 1999]

Fundación Entorno, Empresa y Medio Ambiente
Tecnología y Gestión de la Innovación S.A. 1999
Metalurgia no Férrea, Epígrafes 2.5.a, 2.5b

[tm 207, TGI 1999]

Fundación Entorno, Empresa y Medio Ambiente (E)
Tecnologia y Gestión de la Innovación S.A. (E) 1999
Instalatiación de Carbono y Electrografito

[tm 208, Alwast, H. et al. 1998]

Ministerium NRW (D)
Alwast, H. et al. 1998
Abschlußbericht zur Untersuchung der NE-Metall-Schmelzanlagen und NE-Metall-
Gießereien

[tm 209, Stephens, R.L. 1999]

Journal of Metals
Stephens, R.L. 1999
Innovations in Smelter Gas Control

[tm 210, Copper Expert Group 1999]

Eurometaux Copper Industry Expert Group
Traulsen, H.
Information on the Copper Industry Section 6 and 7

[tm 211, Noyes 1994]

Robert Noyes
Unit Operations in Environmental Engineering

Non Ferrous Metals Industries 391

References

[tm 212, Noyes 1993]

Robert Noyes
Pollution Prevention Technology Handbook

[tm 213, PRAM 1999]

OSPARCOM
Progress Report 3-7 May 1999

[tm 214, Vaartjes 1999]

Chemisch 2 Weekblad 8
Jarosite Processing

[tm215, Mining Engineering 1999]

Newman, Probert, Weddick
Kennecott Utah Modernisation

[tm 216, Gryllia 1999]

Greek Directorate for the Environment
Olympias Project

[tm 217, VDI 2442 1987]

VDI (D)
VDI (2442) 1987
Waste gas treatment by Thermal Combustion

[tm 218, VDI 2443 1995]

VDI (D)
VDI (2443) 1995
Waste gas purification by oxidative gas scrubbing

[tm 219, VDI 3674 1998]

VDI (D)
VDI (3674) 1998
Waste gas treatment by adsorption

[tm 220, VDI 3476 1990]

VDI (D)
VDI (3476) 1990
Catalytic exhaust gas purification

[tm 221, VDI 3677 1997]

VDI (D)
VDI (3677) 1997
Filtering separators

[tm 222, VDI 3678 1998]

VDI (D)
VDI (3678) 1998
Electrostatic precipitators

[tm 223, VDI 3679 1998]

VDI (D)
VDI (3679) 1998
Wet separators for particle separation

392 Non Ferrous Metals Industries

 References

[tm 224, VDI 3927 1998]

VDI (D)
VDI (3927) 1998
Abatement of halide, sulphur oxides and nitrogen oxides in off-gases from combustion
processes

[tm 225, VDI 3460 1997]

VDI (D)
VDI (3460) 1997
Emission Control, Thermal treatment of waste

[tm 226, VDI 2102 1999]

VDI (D)
VDI (2102) 1999
Emission Control, secondary copper smelting and refining plants

Non Ferrous Metals Industries 393

 Annexes

ANNEX I SPECIFIC COST DATA FOR METAL PRODUCTION

AND ABATEMENT
Aceasta anexa cuprinde informatii care permit evaluarea costurilor pentru anumite procese si
instalatii de reducere. Datele sunt focalizate asupra intreprinderilor de productiesi asupra datelor
principale de consum. Factorii de cost specifici locatiei au fost eliminati cat de mult posibil.
Informatiile ofera un ordin de marime a ratei de cost si permite o comparatie limitata a
costurilor diferitelor tehnici.

Datele nu sunt disponibile pentru toate grupele de metale si de aceea sunt prezentate ca anexe
astfel incat unele costuri precum cele pentru cuptoare, reducere pot face referiri la aceste grupe.
Costurile sunt in principal prezentate pe baza cost pe tona anuala de productie. Unde este posibil
se face referire la marimea proceselor sau a liniilor de reducere astfel incat datele sa poata oferi
date primare estimative pentru sectoare care nu sunt prea bine reprezentate.

Mai multe surse au prezentat date si toate dau costurile specifice de investitie pe tona de metal
produs pe an. Datele erau prezentate in diferite monede aflate in circulatie la datele de
achizitionare. Pentru a se putea face o comparatie s-a folosit rata de schimb valabila in 16 iunie
1999 – 1,06$=1Euro. Mai jos sunt date diversele rate de schimb cu care s-a operat din 1950 astfel
incat costurile originale sa poata fi derivate de aici, daca este nevoie.

An DM / £ DM / US $ US $ / £ DM / ECU * US $ / ECU
*
1950 11.76 4.20 2.80 - -
1960 11.71 4.17 2.81 - -
1970 8.74 3.65 2.40 - -
1980 4.23 1.82 2.33 2.48 1.36
1990 2.88 1.62 1.79 2.07 1.26
1993 2.48 1.65 1.50 1.90 1.15
1996 2.35 1.50 1.56 1.90 1.27
1998 2.91 1.76 1.66 1.97 1.12
* doar din 1979.
Tabelul I.1: Rate de schimb curente

Datele privind costurile sunt prezentate doar cu indicatii privind ordinul de marime.

Unele surse au raportat si costuri financiare si de operare pentru instalatiile particulare. Acestea
ar putea sa nu fie aplicabile pentru alte locatii deoarece costurile operatiilor individuale vor
include un procentaj important specific sitului si va depinde de componentele specifice.

I.1 Influente asupra costurilor

Sunt prezentate in continuare cativa factori specifici sitului care influenteaza componentele
preturilor.
• Transport:
ƒ Costuri de transport pentru materialul de alimentare( efect asupra
tratamentelor si a rafinarii)
ƒ Costuri de transport pentru produs (e)

• Costuri directe de operare:

ƒ Legislatia muncii, conditii climaterice, pozitionarea unitatilor de
operare
(costuri de transport intern), accesibilitate la energie electrica, la
infrastructura, obligatii specifice privind protectia mediului.

Non Ferrous Metals Industries 395

Annexes

• Costuri de vanzare:
ƒ Acces la piata, infrastructura, conditii climaterice.
• Costuri de capital:
ƒ Optiuni de transport a materialului de alimentare, acces la piata si
conditii de piata/vanzare produs, structura
• Costuri de investitii:
ƒ Conditii climaterice, accesibilitate la infrastructura, energie elctica si
consumabile, solicitari specifice locatiei privind protectia mediului.

Factorii de mai sus indica faptul ca este foarte dificil sa oferi date sigure care sa poata fi folosite
intr-un sens mai general fara pericolul ca ele sa duca la erori. Un calcul sigur si comlet poate fi
facut doar pentru o investitie specifica intr-o locatie. De exemplu factorii urmatori joaca un rol
de scut pentru protejarea economica a unui proiect si pot fi intotdeauna estimate in aceasta
anexa.-

• Pretul de tratare si rafinare a minereului

• Costuri pentru minereu, flux etc. Si alte achizitii,
• Pretul de achizitie (dupa deductie) a materialelor secundare.,
• Pretul de achizitie pentru metal rafinat,
• Vanzare de co-produse precum acidul sulfuric sau similar,
• Tara aleasa( taxe, munca, costuri de depozitare si pentru energie, inflatie),
• Locatia specifica(transportul materiei prime si al produselor),
• Infrastructura( acces la energie, apa, oxigen, intretinere),
• Capacitatea uzinei,
• Tipul si compozitia alimentarii,
• Orarul si timpul investitiei,
• Finantarea investitiei,
• Costuri pentru constructie si ridicare

Acolo unde costurile sunt cunoscute pentru instalatiile specifice, ele au fost incluse dar au fost
prezentate separat pentru ca sa poata fi luate in considerare variatiile specifice locatiei
specifice.. Unde a fost posibil s-au facut deasemenea comentarii pentru a se ilustra cum variatii
de pret precum costuri de depozitare a deseurilor pot fi responsabile de o variatie importanta in
pretul total.

I.2 Costuri specifice de investitie pentru uzinele de

procesare a cuprului
Asa cum s-a explicat mai sus, costurile de investitie pentru uzinele de cupru sunt deasemenea
influentate de un numar de factori specifici sitului si nu doar de tehnologia de proces si de
tehnicile de reducere alese. Tabelele urmatoare arata unele date legate de tehnologie.

Pentru uzinele din domeniul verde tabelele indica:

• Anul de investitie sau determinarea costului;
• Sectiunile acoperite ale uzinei;
• Capacitatea de productie raportata la indicatiile de cost.

Tehnicile de reducere dintr-o uzina obisnuita sunt deasemenea incluse in indicatiile de pret.
Costurile de investitie sunt prezentate ca si costuri specifice pe tona de cupru.Nu sunt incluse
costurile pentru pamant, finante, in interiorul si in exteriorul infrastructurii uzinei, costurile
proprietarului in timpul constructiei si toate celelalte investitii, care nu sunt strict legate de
sectiunile mentionate ale instalatiei.

An Costuri instalate Produs realizat Inclusiv sectiile uzinei

396 Non Ferrous Metals Industries

 Annexes

Euro per t/a si proiectat

Capacitate de Capacitate in t/a
productie
1977 2250 – 2450 Cupru anodic Manipulare material/depozitare, coacere partiala &
70000 t/a turnatorie electrica, convertizor PS, uzina de anozi,
curatare de zgura EF, linie dubla cu acid catalizator
1980 2450 – 2650 Cupru anodic, Manipulare material/depozitare, scanteie Outokumpu,
150000 –160000 convertizor PS, uzina de anozi, curatare de zgura EF, linie
dubla cu acid catalizator
t/a
1981 1700 – 1850 Cupru anodic, Manipulare material/depozitare, scanteie Outokumpu,
280000 t/a convertizor PS, uzina de anozi, curatare de zgura EF, linie
dubla cu acid catalizator
1981 2850 – 3000 Cupru anodic Manipulare material/depozitare, turnatorie continua
100000 t/a Mitsubishi, uzina de anozi, linie dubla cu acid de contact
1981 2250 – 2550 Cupru anodic Manipulare material/depozitare, Scanteie Inco, convertizor
120000 t/a PS, uzina de anozi, linie dubla cu acid catalizator
1992 2150 – 2250 Cupru anodic Manipulare material/depozitare, Topitorie ISA,
150000 t/a convertizor PS, uzina de anozi, curatare de zgura EF, linie
dubla cu acid catalizator
1994 2250 – 2350 Cupru anodic Manipulare material/depozitare, ,turnatorie cu scanteie
285000 t/a Outokumpu, convertizor cu scanteie, uzina de anozi, linie
dubla cu acid catalizator. Nu este inclusa flotatia de zgura.
1995 2350 – 2750 Cupru anodic Manipulare material/depozitare, scanteie Outokumpu,
120000 t/a convertizor PS, uzina de anozi, curatare de zgura EF, linie
dubla cu acid catalizator.
1997 1950 - 2150 Cupru anodic Manipulare material/depozitare, , turnatorie continua
160000 t/a Mitsubishi, , uzina de anozi, linie dubla cu acid de
contact.
1998 2550 – 2650 Cupru anodic Turnatorie cu scanteie Outokumpu, convertizor cu
303000 t/a scanteie, , uzina de anozi, linie dubla cu acid catalizator
1998 2950 – 3150 Cupru anodic Manipulare material/depozitare, turnatorie continua
200000 t/a Mitsubishi,, uzina de anozi, linie dubla cu acid de contact
Nota. ‫٭‬Costurile sunt indicate pe ani fara a se fi tinut seama de variatii sau recorelari. Costurile originale au fost in US$ dar au
fost modificate folosindu-se o rata de Euro=1,06$

Tabelul I.2: Topitorie primara de cupru / complexe de productie de acid

Source Copper industry – [tm 92, Copper Expert Group 1998, Copper Conference 1999]

Non Ferrous Metals Industries 397

Annexes

Proiect Ronnskar,

Descrierea componentelor proiectului: -:

• Extensie la apararea de mal din piloţi înalţi pentru descarcarea

materiilor prime.
• Transportoare protejate pentru manipularea materiilor prime.
• Linie de mixare şi transportoare.
• Cuptor cu scânteiere Outokumpu.
• Convertizor aisle cu 3 convertizoare Pierce-Smith de capacitate 250 t.
• Sistem de extracţiea aerului prin ventilare şi filtru cu ţesatura.
• Purificare prin foc şi linie de turnare a anozilor – 45 t/h capacitate extra.
• 33% creştere în rafinare electrica de cupru, evaporator pentru producţia
de sulfat de cupru.
• Relustruirea liniilor de acid sulfuric pentru manipularea a 280.000
Nm3/h. Etapa de îndepartare a mercurului.
• Instrumentarea procesului.
• Costuri civile de inginerie.

Date operaţionale:

Sunt disponibile informaţii recente privitoare la dezvoltarea unor procese specifice. În aceasta
situaţie, costurile publicate sunt date mai jos. Uzina în construcţie 1999 – 100.000 t/a producţie
extra de cupru.

Aspecte economice:

Costuri totale ale proiectului – 2 bilioane coroane suedeze (224 milioane EURO). Perioada de
amortizare 6,5 ani.
Sursa – Boliden

An Costuri Fabricare Secţiuni de linie incluse

instalate produs şi
EURO per proiectare
t/a Capacitate t/a
capacitate
de
producţie
1990 1300 – 1500 Anod de cupru Manipulare/depozitare material, cuptor de
50000 t/a cuva, convertor, linie de anozi.
1990 1100 – 1300 Anod de cupru Manipulare/depozitare material, cuptor
80000 – 100000 electric, convertor, linie de anozi.
t/a
1991 1250 – 1400 Anod de cupru, Manipulare/depozitare material, cuptor TBR,
60000 t/a linie de anozi.*
Nota. * Conceptul tehnic este diferit de procesul folosit acum la Metallo chimique and
Elmet. Costurile indicate sunt pe an fara a fi fost luate în considerare variabilitatea sau
regularizarile! Costurile originale erau în $ şi au fost schimbate cu 1EURO=1,06$.
Sursa – industia de cupru – tm 92, Cooper Expert group 1998.

Tabelul I.3: Turnatorie secundara de cupru

398 Non Ferrous Metals Industries

 Annexes

An Costuri Produs realizat Includerea secţiilor de linii

instalate şi proiectat
EURO per Capacitate în
t/a t/a
Capacitate
de
producţie
1976 470 Catod de cupru Concept de proces convenţional cu platformã
380000 t/a de comutare şi macanizare.
1987 550 – 600 Catod de cupru Concept ISA de proces cu catozi permanenţi.
40000 t/a
1990 400 – 450 Catod de cupru Concept ISA de proces cu catozi permanenţi.
180000 t/a
1993 450 – 480 Catod de cupru Concept ISA de proces cu catozi permanenţi.
150000 t/a
1994 650 Catod de cupru Dispozitiv de adaptare/expansiune a unei
280000 t/a rafinãrii existente bazatã pe conceptul Kidd
Creek cu catozi permanenţi.
1996 400 – 450 Catod de cupru Concept ISA de proces cu catozi permanenţi.
200000 t/a
Notã. Indicaţiile de cost sunt date pe an, fãrã luarea în considerare a variaţiilor de preţ sau a ajustãriilor !
Costurile originale au fost în $ şi au fost convertite folosindu-se rata de 1EURO=1,06$.

Tabel I.4: Rafinarie electolitica de cupru

Sursa – industrie de cupru – [tm 92, Copper Expert Group 1998]

An Costuri Produs realizat Includerea secţiilor de linii

instalate şi proiectat
EURO per Capacitate în
t/a t/a
Capacitate
de
producţie
1992 180 – 200 sârmã de cupru Linie continuã cu „vergea” de tip Southwire
220000 t/a cu cuptor cu cuvã pentru topire.
1995 280 – 320 sârmã de cupru Linie continuã cu „vergea” de tip Southwire
80000 t/a cu cuptor cu cuvã pentru topire.
1995 290 – 330 sârmã de cupru Linie continuã cu „vergea” de tip Contirod cu
80000 t/a cuptor cu cuvã pentru topire.
Notã. Indicaţiile privind costurile sunt date pe an fãrã a fifost luate în considerare variaţiile sau
ajustãrile ! Costurile originale au fost convertite folosindu-se rata de schimb 1EURO=1,06$.

Tabel I.5: Instalatie productie de sarma de cupru

Sursa – industia de cupru – [tm 92, Copper Expert Group 1998]

Non Ferrous Metals Industries 399

Annexes

I.3 Costuri specifice de instalare pentru procesul primar şi

secundar de aluminiu
Topitorii primare de aluminiu

Urmatoarele cote sunt date de costuri pentru corecţie, care sunt identificate ca posibile acţiuni
pentru îmbunataţirea unei uzine existente sau pentru o uzina moderna noua.

Preardere prelucrata lateral (SWPB) la Point Feeder Prebaked (CWPB-pf): 400 –1000 €
pe capacitate anuala tone de producţie
Preardere prelucrare central la la punctul de preardere la alimentare: 100 – 200 €
pe capacitate anuala tone de producţie
Buton vertical Soderberg (VSS) la punctul de preardere la alimentare: 2500-4000 €ε
pe tona anuala de producţie
VSS convenţional pentru VSS modernizat: 100- 250 €
pe tona anuala de capacitate de producţie
Noi Point Feeder Prebaked ( laturi verzi ): 4000-5000 €
pe tona anuala de capacitate de producţie

Conversia SWPB sau VSS la Point Feeder Prebaked nu poate fi realizata în cele mai multe
cazuri, la un standard comparabil, cu o noua linie PFPB.

Costurile de operare pentru o topitorie primara depind în totalitate de factorii prezentaţi mai sus
şi, potrivit rapoartelor de la diferiţi consultanţi, vor fi în cota de 950-1500 EURO pe tona
exclusiv costurile de capital.

Costurile de investiţii mpentru echipamentul de revenire va depinde iar de condiţiile specifice

sitului, atâta vreme cât acesta va determina o extindere cu echipament adiţional şi va lucra în
completare la echipamentul de instalaţie actual. Pot fi oferite urmatoarele cote.

Unitate de spalare uscata: 150 – 250 € pe tona anuala de producţie

Spalator SO2 cu apa de mare pentru gaze de cuva: 40 – 70 € pe tona anuala de producţie

Spalator SO2 alcalin pentru gaze de cuva: 100 – 200 € pe tona anuala de producţie

Date privind costurile pentru o topitorie secundara

Costuri pentru echipamentul de proces:

Cuptor rotativ: 15 – 60 € pe tona an

Costuri echipamente de revenire:

Sistem de filtru cu saci: 30 – 75 € per year tonne

Sistem de filtru ceramic: < 30 € pe tona an

400 Non Ferrous Metals Industries

 Annexes

Utilizare de sistem pompare metal într-o topitorie secundara.

Descriere:
Cuptor cu reverberaţie cu cavitate laterala, cavitate de încarcare şi sistem de
metal pompat.

Beneficii de mediu principale:

Posibila eliminare de flux salin. O cota (cantitate) de materii prime decât simplu cuptor cu
reverberaţie, captura îmbunataţita de gaze de cuptor.

Date operaţionale:

Îmbunataţire de producţie de la 83% la 88%, reducere la costurile de energie.

Aspecte economice:

Costul (în 1997) a 30 tone cuptor şi sistem EMP: 1.800.000 lire sterline (2,73 milioane EURO)
Costuri economisibile – estimare (energie, debit îmbunataţit, economie de flux şi tratament):
832.000 lire sterline (1,26 milioane EURO) pe an. Amortizare 2,2 ani.
Costuri de sistem pompare şi cavitate de încarcare: aprox. 300.000 lire sterline (456.000
EURO).

Aplicabilitate::

Cuptoare noi şi îmbunataţite.

Exemplu de instalatii:

Belgia şi Marea Britanie

Literatura de referinta:

[tm 123, ETSU 1998. tm 122, McLelan 1998]

Non Ferrous Metals Industries 401

Annexes

I.4 Costuri de investii specifice pentru procese Pb-Zn

Urmatoarele tabele ofera cateva date privitoare la turnatoriile primare si secundare de plumb
pentru uzine electrolitice de zinc ca si pentru cuptoare cu cuva Pb-Zn, pentru un cuptor waelz o
uzina de fum si uzine de H2SO4. Costurile sunt date in US $ pe t/a metal produs. Din nou rata de
schimb locala este foarte importanta,si depinde de timp (moment).

Datele prezentate includ:

- anul in care au fost evaluate cifrele de cost:

- volumul de livrare;
- marimea turnatoriei;
- costurile specifice de investitie pe tona de metal;

In cazul cuptoarelor cu cuva de Pb-Zn, costurile de investitie sunt legate atat de producti de Zn
cat si de productia totala de Zn+Pb.Costurile arata doar ordinea de marime pentru asemenea
investitie.

13.3.1 Costuri de Produs realizat Sectiile componente ale uzinei

instalare si proiectat.
euro per Capacitate in
t/functie de tone
capacitate (t/a)
de
productie
1980 660 100000 t/a Pb Masina de aglomerare,furnal cu cuva,acid
sulfuric, rafinare plumb
1990 400 60000 t/a Pb Secundar, separare mase plastice, topire,
turnare, rafinare plumb
1990 635 30000 t/a Pb Secundar, separare mase plastice, topire,
rafinare plumb, (acelasi ordin de marime
pentru sisteme CX)
1997 625 100000 t/a Pb Uzina QSL,acid sulfuric, fara rafinare de
plumb(procesele Kivcet si TBRC trebiue sa
prezinte costuri de investitie similare)
1997 330 30000 t/a Pb Cuptor cu cuva secundar, rafinare plumb

1997 145 100000 t/a Pb Rafinare plumb

Tabelul I.4: Procese in industia plumbului

[tm 120, TU Aachen 1999]

402 Non Ferrous Metals Industries

 Annexes

Costuri Produs realizat

An instalate E si proiectat Inclusiv sectiunile uzinei
per t/an Capacitate in
capacitate t/an
productie
1980 1580 100000 t/a Zn Calcinare, solubilizare,(lixiviere),purificare,
electroliza, uzina H2SO4, turnatorie
1996 1530 100000 t/a Zn Calcinare, solubilizare,(lixiviere),purificare,
electroliza, uzina H2SO4, turnatorie
1997 1450 100000 t/a Zn Calcinare, solubilizare,(lixiviere),purificare,
electroliza, uzina H2SO4, turnatorie

Tabelul I.5: Procesul zincului

[tm 120, TU Aachen 1999]

Costuri Produs realizat

An instalate E si proiectat Inclusiv sectiunile uzinei
per t/an Capacitate in
capacitate t/an
productie
1980 1550 100000 t/a Zn, Sinterizare-calcinare,ISF, uzina H2SO4,
40000 t/a Pb rafinare Zn
1996 1380 100000 t/a Zn, Sinterizare-calcinare,ISF, uzina H2SO4,
40000 t/a Pb rafinare Zn
1996 2080 100000 t/a Zn Sinterizare-calcinare,ISF, uzina H2SO4,
rafinare Zn
1997 1790 100000 t/a Zn, Sinterizare-calcinare,ISF, uzina H2SO4,
40000 t/a Pb rafinare Zn
1997 2580 100000 t/a Zn Sinterizare-calcinare,ISF, uzina H2SO4,
rafinare Zn
1994 2800 85000 t/a Zn, Sinterizare-calcinare,ISF, uzina H2SO4,
35000 t/a Pb rafinare Zn

Tabelul I.6: Procesul zinc si plumb

[tm 120, TU Aachen 1999]

Costuri Produs realizat

An instalate E si proiectat Inclusiv sectiunile uzinei
per t/an Capacitate in
capacitate t/an
productie
1980 480 21000 t/a oxid Cuptor waelz , racitor, filtru.
waelz
1997 415 20000 t/a slam Uscare, fum, boiler de incalzire a deseurilor,
PSA, filtru

Tabelul I.7: Reziduuri de zinc

[tm 120, TU Aachen 1999].

Non Ferrous Metals Industries 403

Annexes

I.5 Informatii despre cost privind tehnicile de reducere

I.5.1 Reducerea poluarii aerului in industria cuprului

Tehnicile aplicate pentru purificarea gazelor eliminate si a gazelor de ventilare din operatiunile
pentru cupru sunt directionate spreeliminarea materiei gazoase si a particulelor incluzand SO2 si
SO3. Exemple pentru sistemele/echipamentele de purificare a gazului aplicate pe scara larga
sunt: Purificare de gaz uscata:Precipitator electrostatic (EP), filtru cu tesatura (filtru sac), filtru
de tip caseta, filtre ceramice,etc.

Urmatoarele date sunt prezentate pentru boiler de incalzire a deseurilor, EP-uri fierbinti
si umede,racire si purificare de gaz.

Datele pentru uzinele de acid sulfuric sunt date mai tarziu.

Aplicatii:Cuptor deTurnare Boiler de incalzire a deseurilor

Baza de proiect:
Temperatura gaz
Intrare: 1300 – 1350 °C
Iesire: 300 – 400 °C
Flux de gaz 100000 Nm³/h
Productie de abur 35 t/h

Costuri totale instalate

Milioane Euro 7.0 – 8.0

Tabelul I.8: Racire indirecta de gaz- Recuperare de energie

404 Non Ferrous Metals Industries

 Annexes

Aplicatie:Turnatorie SO2- purificarea gazului

Cuptor cu scanteie EP Cuptor cu scanteie EP

Baza de proiectare:
Temperatura de 300 –400 °C 300 – 400 °C
operare: 43000 Nm³/h 61000 Nm³/h
Flux de gaz 10 - 20 g/Nm³ 10 – 15 g/Nm³
Intrare praf 150 - 200 mg/Nm³ 200 - 300 mg/Nm³
Iesire praf 99.9% 99.8%
Eficienta
Caracteristici EP: 4 campuri, 3000 m2, arie de 3 campuri, 4800 m2 arie de
colectare, unitate singulara. colectare, unitate singulara
Costurile totale ale
echipamentelor: 1.0*) 2.0*)
Milioane Euro
Consum principal:
Electricitate 250 kW instalati 400kW instalati

Note.*) Munca civila, ridicare etc., excludere: Pentru costuri de instalare aprox. 80-
100% trebuie completate.

Tabelul I.9: Purificare uscata EP de gaz

SOURCE: Lurgi Umwelt GmbH

Compartiment cu saci, filtru cu tesatura

Aplicatie: Cuptor cu cuva, TBRC Racitor si filtru cu

convertizor si tesatura
cuptor cu anozi
Baza de proiectare:
Temperatura de ~ 100 °C ~ 100 °C ~ 100 °C
operare: 750000 Nm³/h 730000 Nm³/h 70000 Nm³/h
Flux de gaz < 10 mg/Nm³ < 10 mg/Nm³ < 10 mg/Nm³
Iesire praf
Costuri totale
instalate: 20 *) 14 **) 2 – 2.5 ***)
Milioane Euro
Consum principal:
Electricitate 2.5 - 3 kWh/1000 2–3 1.5 – 4
altele Nm³ kWh/1000 Nm³ kWh/1000 Nm³

1 g/Nm³ lime
****)

Note.*)Inclusiv canalizare si stiva.**) Fara munca de canalizare si stive.***) Costuri totale

instalate cu racitor de gaz si stive.****) Pentru curentul de gaz pentru cuptorul cu anozi.

Tabelul I.10: Filtre cu tesatura

[tm 92, Copper Expert Group 1998]

Non Ferrous Metals Industries 405

Annexes

Precipitator electrostatic uned pentru tratament de gaz cu SO2

Tip: Doua EP-uri umede in linie
Aplicatie: Purificare de gaz finala cu SO2 pentru
tratament ulterior
Baza de proiectare:
Temperatura de operare 27 °C inlet
Flux de gaz 88.00 Nm³/h
Eficienta de precipitare
pentru 99%
Praf 99%
Arsenie 99%
H2SO4
Costuri totale de suplimentare a
echipamentului: 2.0 *)
Milioane EURO
Consum principal:
Electricitate 112 kW

Nota. *) Munca civila, ridicare, etc.excluse; pentru costurile de instalarese adauga

~60-80%.

Tabelul I.11: Purificare de gaz EP-umeda

SOURCE: Lurgi Umwelt GmbH

Racire umeda de gaz si Sistem de purificare pentru gaze de turnatorie

Sistem: Purificare umeda de gaz Sectie de racire umeda de
pentru gaz de cuptor SO2 gaz si de purificare pentru
combinarea in cuptor a
SO2 si a gazelor de
convertizor
Echipament de sistem: 1 spalator radial de flux, 2 2 spalatoare radiale de flux,
EP-uri in linie cu 2000m2 3 linii cu 2 EP-uri umede in
arie totala de colectare, linie cu 7000m2 arie de
racitor de acid, si pompe de colectare, racire acid si
circulare a acidului, un turn pompe de circulare a
de racire, 900m3/h suport de acidului, 2 turnuri de racire,
circulatie de racire. 2200m3/h suport de
circulatie de racire
Baza de proiectare:
Temperatura de operare 390 ºC intrare,35 ºC racire 370 ºC intrare, 27 ºC iesire
Flux de gaz 96000 Nm3/h 250000 Nm3/h
Precipitare eficienta
pentru: 96-97% 96-97%
Praf 99.0% 99.0%
Arsenic >99.5% >99.5%
Ceata (negura)
Costuri de 7.5-8 *) 16-17 **)
suplimentare a
echipamentelor:
Milioane EURO
Consum de electricitate 828 kW 1250 kW

406 Non Ferrous Metals Industries

 Annexes

Nota. *) Munca civila, ridicare etc. excluse; pentru costurile de instalare va trebui sa
se suplimenteze cu ~ 60-80%
**) Munca civila, ridicare etc. excluse: pentru costurile de instalare vor trebui
adaugate aproximativ 70-100%

Tabelul I.12: Curatare gaz cu EP umeda

SOURCE: Lurgi Umwelt GmbH

Non Ferrous Metals Industries 407

Annexes

Urmatoarele informatii de pret sunt redate pentru sisteme de revenire folosite in procesele
secundare de cupru si sunt oferite de catre Austria. Costurile sunt date in silingi austrieci (ATS)
si Euro;sunt date si costuri de investitii specifice site-ului si costuri de operare si evacuare [tm
160, Winter Cu 1999].

Instalatie de postardere regenerativa cu reactor si filtru cu

saci pentru tratarea gazelor de iesire dintr-un cuptor cu
cuva.

Informatii de incepere, introducere: Cantitate de metal produsa

Volumul gazului de esapament (eliminare) de 20000 Nm3/h. 18000t/a Cupru negru.
Ore de operare 6300 h/a.
Informatii de iesire:
<0.1 ng/Nm3 PCDD/F
Descriere: Postarzator instalat dupa tratare cu filtru de tesatura Costs
20000 Nm3/h de gaz fara praf cu o reducere de 98% pentru ATS/t metal
dioxine. (€/t metal)
Factori de incepere pentru consumul annual.
Costuri de investitii (mil. ATS)
Numar de ani 12 +/-20%
Rata de interes (%)
Rambursare anuala inclusiv interes ( mil. ATS/a) 15
Costuri de investitii proportionale inclusiv interesul
6

1.24

68.64
(4.99 €/t)
Intretinere + uzura normala
(% din costurile de investitie = 0.24 mil. ATS/a) 2
13.33
(0.97 €/t)
Costuri proportionale
Combustibil de suport MJ/t
Consum energie electrica (kWh/t) si 0.9 ATS/kWh 1342 80.52

13.5 12.15
Costul total ~ 175
(12.72 €/t)

Tabelul I.13: Postarzator, reactor si filtru cu tesatura

Sursa: - Austrian cost data in [tm 160, Winter Cu 1999]

408 Non Ferrous Metals Industries

 Annexes

Postarzator pozitionat intre un cuptor cu cuva si un boiler

de incalzire a deseurilor.
Date introduse: Cantitate de metal produsa
Volumul gazului eliminat (esapat) de 20000 Nm3/h 18000t/a Cupru negru.
Ore de operare 6300 h/a.
Descriere: 98% indepartare de dioxine Costuri
ATS/t metal
(EURO/t
metal).
Factori de introducere pentru consumul annual.
Costuri de investitii (mil. ATS)
Numar de ani 8 +/-20%
Rata de interes (%)
Rambursare anuala inclusiv interes ( mil. ATS/a) 15
Costuri de investitii proportionale inclusiv interesul
6

0.82

45.76
(3.33 €/t)
Intretinere + uzura normala
(% din costurile de investitie ) 2
8.89
(0.65 €/t)
Costuri proportionale
Consum de combustibil de suport MJ/t
Consum energie electrica (kWh/t) 1304 78.24

16.0 5.4
Costuri totale ~ 138
(10.03 €/t)

Tabelul I.14: Postarzator

Sursa: - Informatii privind costurile in Austria [tm 160, Winter Cu 1999]

Non Ferrous Metals Industries 409

Annexes

Proces de desulfurizare la umed pentru indepartarea

dioxidului de sulf de pe rebuturi convertizare gaze eliminare

Date introduse: Quantity of metal produced

Volumul gazului eliminare de 35000 Nm3/h 12000 t/a raw copper
Media la introducere SO2<50 mg/Nm –varf 4000 mg/Nm3 Operating hours 1200 h/a

Date de iesire:
Medie anuala SO2<50 mg/Nm3 – varf <200 mg/Nm3
Descriere: Costuri
ATS/t metal
(EURO/t
metal).
Factori de introducere pentru consumul annual.
Costuri de investitii (mil. ATS)
Numar de ani 25
Rata de interes (%)
Rambursare anuala inclusiv interes ( mil. ATS/a) 15
Costuri de investitii proportionale inclusiv interesul
6

2.54

214.51
(15.59 €/t)
Intretinere + uzura normala
(% din costurile de investitie ) 2 41.67
(3.03 €/t)
Costuri proportionale
Costuri pentru CaO Kg/t la 1 ATS/kg.
Costuri de evacuare a ghipsului kg/t la 0.2 ATS /kg 6.74 6.74
Consum energie electrica (kWh/t)
22.99 4.6

16.39 14.75
Costuri totale ~ 282
(20.49 €/t)

Tabelul I.15: Desulfurizare umeda

Sursa: - Costuri austriece in [tm 160, Winter Cu 1999]

410 Non Ferrous Metals Industries

 Annexes

Proces semiuscat de desulfurizare pentru reducerea

dioxidului de sulf dintr-un cuptor cu anozi.

Date introduse: Quantity of metal produced

Volumul gazului eliminare de 80000 Nm3/h 60000 t/a anode copper
Salt de presiune 20 mbar. Operating hours 7000 h/a
SO2 ~ 500 mg/Nm3
Date de iesire:
SO2~50 mg/Nm3 ,95% reducere de PCDD/F
Descriere: Costs
ATS/t metal
(€/t metal)
Factori de introducere pentru consumul annual.
Costuri de investitii (mil. ATS)
Numar de ani 30 +/- 20%
Rata de interes (%)
Rambursare anuala inclusiv interes ( mil. ATS/a) 15
Costuri de investitii proportionale inclusiv interesul
6

3.09

51.48
(3.74 €/t)
Intretinere + uzura normala
(% din costurile de investitie ) 3
15
(1.09 €/t)
Costuri proportionale
CaO Kg/t Cu
Carbon kg/t Cu 7.35 7.35
Aer de combustie
Evacuare kg/t Cu 1.87 6.53
Consum energie electrica (kWh/t)
23.33 3.97

13.42 26.83

14.08 12.67
Costuri totale ~ 124
(9.01 €/t)

Tabelul I.16: Semi-dry scrubber

Source: - Austrian cost data in [tm 160, Winter Cu 1999]

Non Ferrous Metals Industries 411

Annexes

Filtru final de carbon pentru productia de cupru negru.

Date de începere Cantitate de metal produsa

Volum gaz eliminare 20000Nmc/h 18000t/a cupru negru
Salt(cadere) de presiune 25mbar Ore de operare 6300h/a

Date de iesire
PCDDD/F<0,1mg/Nmc
Descriere Costuri
ATS/t metal
(Euro/t
metal)
Factori de începere pentru cheltuieli anuale

Costuri de investiţii 12

Numar de ani 15

Rata de interes (%) 6

Rambursare anuala incl. interes(Milion ATS/a) 1.24

Costuri proporţionale de investiţie incl. interes 68.64

(4.99 €/t)
Intretinere+uzura normala
(%din costurile de investitie) 2
13.33
(0.97 €/t)
Costuri proportionale

Consum si evacuare a carbonului activat kg/t la 6,5 1.4 9.1

ATS/kg

Consum de energie electrica (kWh/t) la 0,9 ATS/kwh 17.51 15.76

Costuri totale ~ 107
(7.78 €/t)

Tabelul I.17: Filtru de carbon activ

Sursa :- Date de cost austriace [tm 160, Winter Cu 1999]

412 Non Ferrous Metals Industries

 Annexes

Reducere selectiva catalitica pentru reducerea oxizilor de

nitrogen.

Data de incepere: Cantitatea de metal produsa

Volum de gaz de eliminare (esapament) 20000Nmc/h 18 000 t/a cupru negru
Ore de operare 6300 h/a
Data de iesire:
NOx100/Nmc,98% reducere de PCDD/F

Descriere Costuri
ATS/t metal
(Euro/t
metal)
Factori de incepere pentru cheltuieli anuale

Costuri de investitii 10

Numar de ani 15

Rata de interes 6

Rambursare anuala incl. interes 1.03

Costuri proportionale de investitie incl. interes 57.2

(4.16 €/t)
Intretinere+ uzura normala 2
(% din costurile de investitie) 11.11
(0,81
Euro/t)
Costuri proportionale

Cost pentru amoniac kg/t la1,8ATS/kg 2.07 3.73

Inlocuire catalizator mc/a la 200 000ATS/mc 0.5 5.56
Energie pentru reincalzire MJ/t la60ATS/GJ 284 17.01
Consum de energie electrica (kWh/t) la 0,9 ATS/kWh 19.03 17.13
Costuri totale ~ 112
(8.14 €/t)

Tabelul I.18: SCR

Sursa: - Date de cost austriece [tm 160, Winter Cu 1999]

Non Ferrous Metals Industries 413

Annexes

I.5.2 Reglarea aerului-industria de aluminiu

Urmatoarele costuri sunt date pentru sisteme de revenire in procesele secundare de aluminiu si
sunt oferite de Austria. Costurile sunt date in silingi austrieci si euro, in-vestitii specifice site-
lui,costuri de evacuare si operare [tm 145, Winter Al 1998].

Proces de flux simplu prin inspectie folosindu-se un filtru cu

tesatura

Data de incepere : Cantitatea de metal produsa

Volum al gazului de esapare de 40 000 t/a Al
40 000Nmc/h continand ~600mg/Nmc Ore de operare 5 500h/a
praf ,500 mg SO/Nmc,300mgHCL/Nmc
si 50mgHF/Nmc
Date de iesire :-
<5mg/Nmc praf<300mg SO2,<30mgHCl/Nmc si 5mgHF/Nmc.
Descriere Costuri
ATS/t metal
(Euro/t
metal)
Factori pentru cheltuieli anuale
Costuri investitii (Milion.ATS) 15
Numar de ani 15
Rata de interes(%) 6
Rambursare anuala (Milion ATS/a) 1.54
Costuri proportionale de investitii incl. interes 38.61
(2.81 €/t)
Intretinere+uzura normala
(% din costurile de investitii) 3
11.25
(0.82 €/t)
Costuri proportionale

Consum de CaO (kg/t metal)_ 22 22

Consum de energie electrica (kWh/h) 102 14.03

Costuri pentru tehnologie 86
(6.25 €/t)
Evacuare pe filtru de praf (kg/t metal) 35 - 60 70 - 240
(5.09 - 17.44
€/)
Costuri totale ~ 156 - 326
(11.34 -
23.69 €/t)

Tabelul I.19: Scruber uscat si filtru de tesatura

[tm 145, Winter Al 1998]

Gama costurilor totale este influientata de variabilitatea costurilor de evacuare pentru filtrele de
praf.Acest factor este o variabila semnificativa in U.E.

414 Non Ferrous Metals Industries

 Annexes

Proces de reducere semi-uscata prin utilizarea

absorbatorului prin pulverizare,filtru cu tesatura si
recircularea prin absorbtie

Data de introducere ;- Cantitatea de metal produsa

Volum de gaz de esapare de 400000 Nmc/h-, 40 000t/a Al
~600mg/Nmc praf,1000 mg SO2/Nmc, 300mgHCL/Nmcsi 50 Ore de operare 5500h/a
mg HF/Nmc
Date de iesire:-
<5 mg/Nmc praf<200 mg SO2/Nm,<10mgHCl/Nmc
<1mgHF/Nmc si <0,1mg PCDD/F/Nmc
Descriere Costuri
ATS/t metal
(Euro/tmeta
l)
Factori de incepere pentru cheltuieli anuale

Costuri de investitie(Million.ATS) 20

Numar de ani 15

Rata de interes(%) 6

Rambursare anuala incl. interes (Million. ATS/a) 2.06

Costuri proportionale de investitie incl. interes 51.48

(3.74 €/t)
Intretinere +uzura normala
(%din costurile de investitie) 3
15
(1.09 €/t)
Costuri proportionale

Consum de CaO(kg/t metal) 22 22

Consum de carbon activat (kg/t metal) 1 3.5

Consum de energie electrica (kWh/h) 110 15.13

Costuri de tehnologie 107.11
(7.78 €/t)
Evacuare a filtrului de praf 35 - 60 70 - 240
(5.09 - 17.44
€/t)
Costuri totale ~ 180 - 350
(13.08 -
25.44 €/t)

Tabel I.22 : Scrubar semi-uscat si filtru textil

[tm 145, Winter Al 1998]

Valoarea costurilor totale este influientata de variabilitatea costurilor de evacuare pentru filtrul
de praf.
Acest factor va fi o variabila importanta in U.E.

Non Ferrous Metals Industries 415

Annexes

Proces semi-uscat de reducere folosind absorbtie cu

pulverizare, filtru cu tesatura si recirculatie cu absorbtie
pentru gaz liber dioxid de sulf.
Date de incepere:- Quantity of metal produced
Volumul gazului de esapare 40000Nm3/h,.∼600mg/Nm3 praf 40000 t/a Al
Operating hours 5500 h/a

Date de iesire:
<5mg/Nm3 praf.<0.1ng PCDD/F/Nm3
Descriere Costs
ATS/t metal
(€/t metal)
Date de incepere pentru cheltuieli anuale
Costuri de investitie
Numar de ani 14
Rata de interes
Rambursare anuala incl. Interes 15
Costuri proportionale de investitie incl. interes
6

1.44

36.04
(2.62 €/t)
Intretinere si uzura normala
( % din costurile de investitie) 3
10.5
(0.76 €/t)
Costuri proportionale
Consum de NaHCO3 ( Kg/t metal) la 3 ATS/Kg
Consum de energie electrica ( kWh/h) la 1 ATS/kWh 12 36

110 15.13
Costuri de tehnologie 97.67
(7.1 €/t)
Evacuare de filtru de praf 15 - 30 15 - 30
(1.09 - 2.18
€/t)
Costuri totale ~ 110 - 130
(7.99 - 9.45
€/t)

Tabel I.23-Frecator semiuscat si filtru cu tesatura

[tm 145, Winter Al 1998]

Gama costurilor totale este influentata de varietatea costurilor de eliminare a pulberilor din
filtre. Acest factor este emnificativ variabil pentru U.E. In acest caz particular pulberile sunt
constituite din bicarbonat de sodiu si clorura de sodiu si se preteaza pentru procesare in
procedee de recuperare a sarurilor.

416 Non Ferrous Metals Industries

 Annexes

Procese umede folosind precipitator electrostatic si spalator

Date de incepere:-volum al gazului de esapare Volum de metalm produs

40000Nm3/h∼600 mg praf/Nm3 SO2, 300 maHCl Nm3 si 50 mg 40000t/a Al
HF/Nm3 Ore de operare 5500 h/a
Date de iesire:- ∼5-15 mg praf/Nmc3, <50 mg SO2/Nmc3, <5mg
HCl/Nm3 si < 1 mg HF/ Nm3.

Costuri
ATS/t metal
(€/t metal)
Factori de incepere pentru cheltuieli anuale
Costuri de investitie
Numar de ani 17
Rata de interes (%)
Rambursare anuala incl. Interes 15
Costuri proportionale de investitie incl. Interes
6

1.75

43.76
(3.18 €/t)
Intretinere + uzura normala
(% din costurile de investitie) 2
8.5
(0.62 €/t)
Costuri proportionale
Consum de apa ( m3/ t metal)
Consum de Ca O ( Kg/t metal) 0.3 1.5 - 9
Consum de energie electrica ( KWh/h)
11 11

90 12.38
Costuri tehnologice 77.14 -
84.64
(5.61 - 6.15
€/t)
Evacuarea filtrului de praf ( Kg/t metal) 10 - 35 20 - 140
(1.45 –10.17
15 €/t)
Evacuarea reziduurilor lichide neutralizate 22.5 - 45
(1.64 - 3.28
€/t)
Costuri totale ~ 120 - 270
(8.72 - 19.62
€/t)

Tabelul I.20: Scruber umed EP

[tm 145, Winter Al 1998]

Nivelul acestor costuri este influentat de varietatea costurilor de elimenare a pulberilor filtrate si
slamurilor. Acest factor este variabil in U.E.

Non Ferrous Metals Industries 417

Annexes

Combinatie intre procese semi-uscate cu serii de

frecare/spalare folosindu-se un absorbator cu pulverizare si
filtru cu tesatura

Date introduse:- Cantitate de metal produs

Volum de gaz de esapare 40000Nm3/h, 600mg/Nm3 praf, 1000 40000t/a Al.
SO2/Nm3, 300mg HCl/Nm3 si 500 mg HF/Nm3.. Ore de operare 5500h/a.
Date de iesire:-
<5 mg praf/Nm3, =50 mg SO2/Nm3, <5 mg HCl/Nm3,<1mg
HF/Nm3 si reducere de dioxine pana subn 0.1 ng/N m3
Costs
ATS/t metal
(€/t metal)
Factori de introducere pentru cheltuieli anuale
Costuri de investitii
Numar de ani 22
Rata de interes (%)
Rambursare anuala inclusiv interes 15
Costuri proportionale de investitie inclusiv interes
6

2.27

56.63
(4.16 €/t)
Intretinere + Uzura normala
(% din costurile de investitie) 3
16.5
(1.2 €/t)
Costuri proportionale
Consum CaO ( Kg/t metal)
Consum de carbon activ ( Kg/t metal) 11 11
Consum energie electrica (KWh/h)
1 3.5

160 22
Consum de tehnologie 109.63
(7.97 €/t)
Evacuare a filtrului de praf ( Kg/t metal) 25 - 50 50 - 200
(3.63 - 14.53 €/t)
Costuri totale ~160 - 310
(11.63 - 22.53 €/t)

Tabelul I.21: Scruber semi-uscat si filtru cu tesatura

[tm 145, Winter Al 1998]

Nivelul acestor costuri este influentat de varietatea costurilor de elimenare a pulberilor filtrate si
slamurilor. Acest factor este variabil in U.E.

418 Non Ferrous Metals Industries

 Annexes

I.5.3 Instalatii de productie a acidului sulfuric

Sectie de racire si purificare a aerului. Uzina de acid sulfuric. Contact dublu.

Aplicat la o turnatorie de cupru
Sistem de racire si
purificare a aerului. Racire de aer umed si sectie Racire de aer umed si sectie
: de purificare pentru SO2 de purificare pentru SO2
combinat cu gaz de cuptor combinat cu gaz de cuptor
si gaze de convertizor si gaze de convertizor

Doua frecatoare radiale de Un frecator cu jet inversatk,

Echipament flux, trei linii cu EP-uri un turn de racire, trei linii
suplimentar: umede in linie, racitor de de prima etapa cu EP-uri
acid si pompe de umede, doua linii de etapa
recirculatie a acidului, doua
cu EP-uri umede, racitor de
tuirnuri de racire, 2200 acid, instalatie de stripare (
m3/h circulatie de racire curatire) SO2, pompe de
circulatie a aerului, doua
turnuri de racire. 6-24 m3/h
apa uzata de acid slab
Uzina de acid contact Uzina H2SO4 cu catalizator Uzina H2SO4 cu catalizator
dublu. dublu

Echipament suplimentar Cablu unic, 4convertizor de Cablu unic, 5 convertizor

trecere cu absorbtie dupa de trecere cu absorbtie dupa
a -2-a trecere a -3-a trecere

Proiectare purificare gaz

de baza.
Temperatura de operare. 370 °C intrare, 27 °C 370 °C intrare, 27 °C
Flux de gaz. iesire iesire
Eficienta de precipitare 91000 – 123000 Nm³/h 45000 – 115000 Nm³/h
a gazului.
96.7% 96.7%
Proiectare uzina
contact.
Flux de gaz SO2. 91000 – 123000 Nm³/h 45000 – 115000 Nm³/h
10 – 15.1% (av. 13%) 6 – 11.3%
Productie de conversie > 99.5% > 99.5%
SO2/SO3 H2SO4 1700 t/d 1350 t/d
Costuri ( milioane
euro) 44 – 45 51 – 52
Consum principal *) *)
Electricitate 75 – 80 kWh/t acid 55 – 60 kWh/t acid
Ulei combustibil 2 – 3 kg/t acid
Gaze naturale 3 - 4 Nm³/t acid
Catalizator 0.02 –0.04 l/t acid 0.02 –0.04 l/t acid
Munca 0.1 h/t acid 0.1 h/t acid
*) referinta t acid = productia nominala de design

Tabelul I.22: Uzina acid sulfuric in uzina de producere a cuprului

Sursa Industria cuprului - tm 92, Copper Expert Group 1998

Non Ferrous Metals Industries 419

Annexes

Uzine de acid sulfuric

Topitorii de plumb/zinc
An Componente Costuri Productie de acid
Euro per tona/a acid
1995 Uzina contact dublu 40 800000 t/a acid

1996 Uzina contact dublu+ 155 100000 t/a acid

indepartare Hg 120 200000 t acid
1997 Uzina contact dublu+ 130 100000 t/a acid
indepartare Hg 100 200000 t acid

Tabelul I.23: Uzine de acid sulfuric

Source lead/zinc industry - Tm 120, TU Aachen 1999

420 Non Ferrous Metals Industries

 Annexes

I.5.4 Sisteme de tratare a efluentilor

Neutralizarea acidului diluat intr-o uzina de acid sulfuric si alte procese

pentru apele acide

Echipamente de sistem: Ingrosator, containere, pompe, filtru presa

Aplicatie: Acid diluat rezultat dintr-un flux de gaz de
200.000 Nmc/h
Baza proiectare:
Flux 32 m³/h acid slab
Costuri de instalare:
Milioane Euro 2.5*)
Consum principal:
Electricitate 200 kW
Solutie lapte de oxid de 15 m³/h
calciu (10%) 0.8 m³/h
H2SO4 (10% 80 kg/h
FeSO4.7H2O
Nota : Munca civila, ridicare, etc. excluse, pentru costurile de instalare se va
adauga aprox. 80-110%. SURSA: Lurgi Umwelt GmbhH

Tabelul I.24: Neutralizarea acidului diluat

Non Ferrous Metals Industries 421

Annexes

ANEXA II NORME INTERNATIONALE (PRIVIRE DE ANSAMBLU)

In aceasta sectiune va fi prezentata o imagine generala asupra unor norme importante la nivel
international, privind industria productiei de cupru. Normele si intelegerile internationale au fost
realizate la nivele diferite. In afara de nivelul european, diferitele comitete internationale ale
Natiunilor Unite precum UNEP, UNCED, UNECE, WHO, IFCS, trebuie s\de asemenea
mentionate, iar implicatiile Protocolului de la Kyoto si Montreal trebuie luate in considerare. In
plus OECD lucreaza in domeniul protectiei mediului. Norme importante internationale cu efect
in poluare asupra diferitelor medii sunt (tm 124, DFIU Cu 1999): -

II. 6. Tratarea pe termen lung a poluarii aerului (LRTAP)

Eforturile internationale pentru reducerea efectelor adverse transfrontariere ale ploilor acide
asupra padurilor, ecosistemelor acvatice si asupra sanatatii umane printr-o reducere
internationala coordonata a emisiilor au fost luate in 1979 prin Conventia transfrontariera pe
termen lung a poluarii aerului (LRTAP). Dupa revenirea ei in forta in 1983 Conventia LRTAP a
fost completata prin: -
I. Protocolul de finantare pe termen lung 1984
II. Protocolul de la Helsinki din 1985 pentru reducerea emisiilor de sulf prin fluxuri
transfrontaliere pana la cel putin 30%.
III. Protocolul de la Sofia din 1988 privind inghetarea emisiiloir de oxizi de nitrogen
IV. Protocolul de la Geneva din 1991 privind controlul emisiilor de compusi organici
volatili.
V. Protocolul de la Oslo din 1994 asupra reducerii continue a emisiilor de dioxid de
sulf.
VI. Protocolul de la Aarhus din 1998 privind compusii organici persistenti (POPs) si
metale grele.

II. 7. Conventiile de la Basel

Conventiile de la Basel declara responsabilitatea statelor OECD privind controlul miscarilor
transfrontaliere a deseurilor periculoase si a evacuarii lor. A fost adoptata in martie 1989 si a
intrat in vigoare in mai 1992. In 1996, mai mult de 100 de tari alaturi de E.C. sunt parti ale
conventiei.
Conventiile cuprind limitele directoare tehnice pentru activitatile privind managementul
deseurilor. In acest ghid tehnic materiile sunt impartite in substante cu interdictie pentru export
si substante care inca pot fi exportate in statele ne-membre OECD. O decizie adoptata de tarile
membre in 1994 interzice – cu aplicabilitate imediata – exportul din tarile OECD a deseurilor
periculoase spre depozitare finala in tarile ne-membre OECD.
Decizia a exclus totodata de la export materiale similare pentru reciclare si operatiuni de
reconditionare, inainte de a le interzice complet in 1997.

II.3 Decizia Consiliului OECD privind circulatia transfrontaliera a

deseurilor periculoase
Ca reactie la Conventia de la Basel a Natiunilor Unite, consiliul OECD a ratificat decizia
consiliului C88(90). A fost propus un sistem „in sir de 32” pentru a stabili controlul de aplicat
pentru circulatia transfrontaliera: deseurile destinate operatiilor de reciclare, incluse pe lista
verde vor circula prin statele OECD spre operatii de reciclare si sunt subiect de control aplicat
normal ca in toate tranzactiile comerciale. Va exista o procedura de notificare pentru deseurile
destinate reciclarii incluse pe lista galbena si deseurile destinate reciclarii de pe lista
„chihlimbarie” sau lista rosie vor fi obiectul unor controale mai stricte sau mai riguroase.

422 Non Ferrous Metals Industries

 Annexes

II. 4 Protectia mediului acvatic

Exista mai multe activitai internationale care se refera la protectia mediului acvatic. Cele mai
importante sunt cele ale Comisiei Oslo Paris (OSPAR COM) pentru protectia mediului maritim
in Marea Nordului si in partea nordestica a Atlanticului si Comisia de la Helsinki a tarilor
frontaliere a Marii de Est (HELCOM) pentru protectia mediului maritim.
In completare exista mai multe intelegeri internationale privind prevenirea poluarii in
principalele mari europene (Conferinta de protejare a Marii Nordului), lacuri europene
(Bodensee) si rauri (ex. Rinul IKSR, Elba IKSE, Dunarea IKSD, Oder IKSO). De exemplu
exista doua intelegeri internartionale datand din 1978 cu privire la prevenirea poluarii Rinului
cu referire la contaminarea chimica si la cloruri.

II. 5. Sistemul global de monitorizare a mediului (WHO/UNEP)

UNEP si WHO deruleaza programe de monitorizare a poluarii mediului (Global
Environment Monitoring System) pentru calitatea aerului in zona urbana, hrana, aprecierea
expunerii umane si apa. Obiectivele definite ale GEMS la inceputul lor sunt:
I. intarirea monitorizarii si capacitatilor de apreciere in tarile participante.
II. Cresterea exactitatii si a comparabilitatii datelor si informatiilor privoind protectia
mediului.
III. Realizarea la varf a unor intelegeri pe regiuni sau globale in domenii alese si
compararea informatiilor de mediu la nivel global

Non Ferrous Metals Industries 423

Annexes

II. 6. Valori limita in statele membre

Contaminant Country Industry Unit Limit
value5)
Dust Belgium Pb mg/Nm3 10
Other non-ferrous mg/Nm3 20
France Zn/Pb pyro mg/Nm3 10
Zn/Pb pyro kg/h 2.5
Germany Non-Ferrous mg/Nm3 20
Pb mg/Nm3 10
Netherlands Zn mg/Nm3 30.0
Sn mg/Nm3 5
General Ind. mg/Nm3 25
Norway Zn kg/h 50.0
Cu, Ni kg/h 2.0
Spain Zn mg/Nm3 50
Pb (general) mg/Nm3 50
Pb (refining) mg/Nm3 10
General Ind. mg/Nm3 150
Cu smelting mg/Nm3 150
Cu refining mg/Nm3 300
Cu hydrometallurgy mg/Nm3 300
Sweden Cu, Pb,Zn mg/Nm3 20
Cu, Pb,Zn t/y 250
Cr-Ni-Pb-Zn kg/t feedmat 0.1
Cr-Ni, Pb-Zn t/y 7

Arsenic France Zn/Pb pyro kg/h 0.01

Germany All mg/Nm3 11)
Sweden Cu, Pb,Zn t/y 8
Cadmium France Zn/Pb pyro kg/h 0.2
Germany All mg/Nm3 0.16)
Netherlands Non-Ferrous mMg/Nm3 0.2
Norway Cu kg/h 2.0
Spain Non-Ferrous mg/Nm3 17.0
Sweden Zn, Cu, Pb t/y 0.8
Cobalt Germany All mg/Nm3 11)
Chromium Germany All mg/Nm3 51)
Copper Germany All mg/Nm3 53) 4)
Spain Non-Ferrous mg/Nm3 5
Sweden Cu smelting mg/Nm3 150
Cu refining mg/Nm3 300
Cu hydromet. mg/Nm3 300
Zn, Cu, Pb t/y 10

Tabelul continued on following page.

424 Non Ferrous Metals Industries

 Annexes

Contaminant Country Industry Unit Limit value5)

Mercury France Zn/Pb pyro kg/h 0.01

Germany All mg/Nm3 0.22)
Sweden Zn, Cu, Pb t/y 0.35
Cr, Ni, Pb, Zn g/t feed mat 0.4
Manganese Germany All mg/Nm3 53)
Nickel Germany All mg/Nm3 11)
Lead France Zn/Pb pyro kg/h 0.53)
Zn/Pb pyro t/y 50
Germany All mg/Nm3 5
Spain Pb (flow < 300 m/min) mg/Nm3 80
Pb(flow > 300 m3/min) mg/Nm3 10
Sweden Zn, Cu, Pb t/y 30
Antimony Germany All mg/Nm3 53)
Sweden Zn, Cu, Pb t/y 8
Selenium Germany All mg/Nm3 11)
Tin Germany All mg/Nm3 53)
Netherlands Non-Ferrous mg/Nm3 5
Tellurium Germany All mg/Nm3 11)
Thallium Germany All 0.22)
Zinc France Zn/Pb pyro kg/h 0.15
Sweden Zn, Cu, Pb t/y 40

Tabel II.1: Poluarea atmosferica – Limite de emisie pentru praf si contaminanti

metalici. (tm 026, OSPARCOM 1998)

In Germania:

I. Suma de Arsen, Cobalt, Selenium, Crom (VI) si Tellurium nu poate depasi 1

mg/Nmc.
II. Suma de Cadmiu, Mercur si Taliu nu trebuie sa depaseasca 0,2 mg/Nmc.
III. Suma Pb, Crom total, Mangan, Cupru, Antimon, si altele nu trebuie sa
depaseasca 5 mg/Nmc.
IV. Turnarea unui catod de cupru intr-un cuptor: emisia de cupru sa nu fie mai mare
de 10 mg/Nmc.
V. Pentru acordarea cu valorile limita se aplica urmatoarele reguli:
A. Nici o medie zilnica sa nu depaseasca valoarea limita;
B. 97% din media de jumatate de ora sa nu depaseasca 120% din valoarea
limita;
C. Nici o medie de jumatate de ora sa nu depaseasca 200% a valorii limita.
Valoarea limita de emisie pentru cadmiu si compusii sai a fost redusa la 0,1 mg/Nmc (daca masa fluxului
este 0,5 g/h sau mai mare) la cea de a 39 Conferinta a Ministerelor Federale ale Mediului din 21/22
noiembrie 1991

Contaminant Industry Abated release

concentration (mg/Nm3)
Total particulate Zn, Pb 10
matter
Ni (carbonyl process) 30
Ni (other processes) 10
Pb Zn, Pb 2
As + Se + Te Zn, Pb 1
Sb + Cu + Sn Zn, Pb 2
Cd + Hg + T1 Zn, Pb 0.5

Non Ferrous Metals Industries 425

Annexes

(Addendum): Poluarea atmosferica – Nivele posibil de atins pentru eliberare pentru o

uzina noua folosind BAT(UK) [tm 026, OSPARCOM 1998]

Component NE-Metallverordung BGBI.II 1/1998

Concentration mg/Nm3

Dust 20
Total Corg 50
of which
Benzo(α) pyrene 0.1
SO2 300 (1,2)
500 (3)
CO 100 (1)
175 (2)
250 (3)
NO2 250 (1)
350 (2)
500 (3)
Emission in vapour Pb, Zn, Cr (except Cr 5 in total
or particulate form VI), Cu, Mn, V, Sn
Cu 10 (7)
As, Co, Ni, CrVI, Se, I in total
Te
Cd, Be, Hg, Tl 0.2 in total
of which: -
Cd 0.05
Be + Hg 0.1

Anexa 2 - Valoarea limita a emisiilor in Austria

426 Non Ferrous Metals Industries

 Annexes

Compound Country Industry Unit Limit value4)

Sulphuric acid Norway Cu, Ni kg/h 0.75

mist Spain Non-ferrous mg/Nm3 150
Sweden Zn, Cu, Pb t/y 40
Sulphur dioxide Belgium Non-ferrous mg/Nm3 800
France Zn/Pb pyro t/y 10000
Zn/Pb pyro kg/t H2SO4 10
Netherlands Zn mg/Nm3 1200
Norway Cu, Ni kg/h 32.5
Spain Cu mg/Nm3 1500
Non-Ferrous mg/Nm3 1425
Sweden Zn, Cu, Pb t/y 5000
Sulphur trioxide Netherlands Zn mg/Nm3 100
Sulphur dioxide Germany* Non-Ferrous
+ Raw Metal
Production mg/Nm3 800 1)
All others mg/Nm3 5001)
Norway Zn kg/h 10
Chloride Norway Cu, Ni kg/h 1.5
Chlorine Germany* Al-smelters mg/Nm3 3
All others mg/Nm3 52)
Hydrochloric Germany* General mg/Nm3 303)
acid Norway Cu, Ni kg/h 2.5
Spain Cu mg/Nm3 300
Non-Ferrous mg/Nm3 460
Nitrogen oxides Germany* All mg/Nm3 5001)
Carcinogenic Germany* All5)
substances Class I mg/Nm3 0.16)
Class II mg/Nm3 17)
Class III mg/Nm3 58)
Organic Germany* All5)
substances Class I mg/Nm3 209)
Class II mg/Nm3 10010)
Class III mg/Nm3 15011)

Tabelul 0.1: Atmospheric pollution - Emission limits for non-metallic contaminants

[tm 026, OSPARCOM 1998]

Pentru Germania: –
1.Daca masa fluxului este 5kg/h sau mai mare
2. Suma de Bromine, Clorine, Fluorine si a compusilor lor (daca masa fluxului este 50 kg/h sau mai
mare) sa nu depaseasca 5 mg/Nmc.
3. Daca masa fluxului este de o,3 kg/h sau mai mare
4. Pentru acordarea la valorile limita se aplica urmatoarele reguli:
I. Nici o medie zilnica sa nu depaseasca valoarea limita
II. 97% din media de ˝ ora sa nu depaseasca 120% din valoarea limita
III. Nici o medie de ˝ ora sa nu depaseasca 200% din valoarea limita.
5. Dependent de nocivitate.
6.Daca masa fluxului este 0,5 g/h sau mai mare
7. Daca masa fluxului este 5 g/h sau mai mare
8. Daca masa fluxului este 25 g/h sau mai mare
9. Daca masa fluxului este 0,1 kg/h sau mai mare
10. Daca masa fluxului este 2 kg/h sau mai mare
11. Daca masa fluxului este 3 kg/h sau mai mare
.

Non Ferrous Metals Industries 427

Annexes

Contaminant Industrie Concentratie gazelor

evacuare
Oxizi de sulf (ca SO2) Zn, Pb 800
Oxizi de azot (ca NO2) Ni 300
Fluorizi (ca HF) Ni 5

Tabelul 2. (Completare) Poluare atmosferica: Poluanti nemetalici – nivele posibile de evacuare pentru o uzina
noua care respecta BAT(UK)
[tm 026, OSPARCOM 1998]

428 Non Ferrous Metals Industries

 Annexes

Contaminant Tară Conditii Industrie Unit. Valoare

mas limită
ura
Argint Belgium Total Toate mg/l 0.1
Germany Probă prin sondaj Pb,Cu,Zn mg/l 0.12)
calificata sau proba
mixta la 2 ore
Aluminiu Germany Proba prin sondaj Al 2 O3 kg/t 0.009
calificata sau proba Al -turnatorii
mixta la 2 ore kg/t 0.02
Arsenic Belgium Total Toate mg/l 1
Germany Proba prin sondaj Toate mg/l 0.12)
calificata sau g/t(*) 21) 2)
proba mixta la 2
ore
Norway Medie lunară Cu,Ni kg/d 4
Sweden Zn, Cu, Pb t/y 20
Cr-Ni-Pb-Zn t/y 0.001
Spain Toate metalele mg/l 0.5
dizolvate
Cadmiu Belgium Total uzine Zn,Pb mg/l 0.9
Existente Zn,Pb mg/l 0.3
Medie lunara-
uzine existente in Zn,Pb mg/l 0.5
total mg/l 0.2
Medie lunara Zn,Pb
pentru uzine noi Cu,Ni,Sn mg/l 1
Uzine noi
Total
France Zn mg/l 0.5
Germany Proba prin sondaj Toate mg/l 0.22)
sau proba medie la g/t 31) 2)
2 ore
Norway Medie lunara Cu,Ni kg/d 0.01
Coacere Zn mg/l 0.2
productieH2SO4 kg/d 0.03
Instalatie infiltrare Zn mg/l 0.2
kg/d 0.3
Sweden Zn,Cu,Pb t/y 0.4
Cr-Ni-Pb-Zn t/y 0.001
Spain Medie lunara Toate mg/l 0.2
Medie zilnică Metale dizolvate mg/l 0.4
Cobalt Belgium Dizolvate Toate mg/l 3
Germany Proba prin sondaj Toate mg/l 12)
sau proba medie la
2 ore
Norway Medie lunara Cu,Ni kg/d 2.5
I Datele din Suedia sunt per instalatie.

Tabelul se continuă in pagina următoare

Non Ferrous Metals Industries 429

Annexes

Contaminant Tara Conditii Industrie Unit.ma Valoar

sura e
limita
Crom Belgium Dizolvate Toate mg/l 2
Total Toate mg/l 5
Germany Total Pb,Zn.,Cu mg/l 0.52)
g/t 101) 2)
Spain Cr (III) Toate mg/l 2
met.dizolvate
Belgium Cr (VI ) Toate mg/l 0.2
Germany Cr (VI )-proba Pb,Cu,Zn mg/l 0.13)
prin sondaj
Norway Cr (VI )-medie Cu,Ni kg/d 0.01
lunara
Spain Cr (VI ) Toate metalele mg/l 0.2
dizolvate
Sweden Cr-Ni-Pb-Zn t/y 0.025
Cupru Belgium Dizolvate Zn,Pb,Ni mg/l 2
Dizolvate Cu mg/l 3
Total Zn,Pb,Ni mg/l 4
Total Cu mg/l 6
Germany Proba prin Toate mg/l 0.52)
sondaj sau g/t 101) 2)
proba medie la
2 ore
Norway Medie lunara Cu,Ni kg/d 10
Coacere Zn mg/l 0.2
Productie H2SO4 kg/d 0.03
Instalatie tratare cu lesie mg/l 0.2
kg/d 0.3
Sweden Zn,Cu,Pb t/y 2
Cr-Ni-Pb-Zn t/y 0.04
Spain Toate metalele mg/l 0.2
dizolvate
Cianura libera Germany Proba prin Toate mg/l 0.13)
sondaj sau
proba medie la
2 ore
Hidrocarbura Germany Proba prin Turnatorie kg/t 0.02
sondaj sau Distributie si kg/t 0.05
proba medie la semiproductie
2 ore finite
Fier Belgium Dizolvate Toate mg/l 2
Total Toate mg/l 20
Germany Proba prin Toate kg/t 0.1
sondaj sau
proba medie la
2 ore
Norway Sondaj lunar Cu,Ni kg/d 40
Spain Toate metalele mg/l 2
dizolvate
(*) kg/t in Germania inseamna kilograme de contaminant per tonă de metal produs

430 Non Ferrous Metals Industries

 Annexes

Tabelul se continua pe pagina urmatoare

Contamina Ţara Condiţii Industrie Unit. Valoare

nt măsur limită
ă
Mercur Belgium Total Toate mg/l 0.1
Germany Proba prin sondaj Toate mg/l 0.052)
sau proba medie la g/t 1.01) 2)
2 ore
Norway Medie lunară Cu,Ni, kg/d 0.01
Coacere Zn mg/l 0.1
Productie H2SO4 kg/d 0.02
Zn-instalatie de mg/l 0.03
tratare cu lesie kg/d 0.05
Sweden Zn,Cu,Pb t/y 0.1
Cr-Ni-Pb-Zn t/y 0.01
Spain Medie lunară Toate metalele mg/l 0.05
Medie zilnică dizolvate mg/l 0.10
Toate
Nichel Belgium Dizolvat Toate mg/i 3
Germany Proba prin sondaj Pb ,Cu ,Zn mg/i 0.52)
sau proba medie la g/t 151) 2)
2 ore
Norway Medii lunare Cu,Ni kg/d 15
Spain Metal total dizolvat mg/l 2
Sweden Cr-Ni-Pb-Zn t/y 0.01
Plumb Belgium Total Toate mg/l 2
Germany Probă prin sondaj Toate mg/l 0.52)
sau probă medie la g/t 151) 2)
2 ore
Norway Medii lunare Cu,Ni kg/d 1.0
Sweden Zn, Cu, Pb t/y 2
Cr- Ni-Pb-Zn t/y 0.01
Spain Metal total dizolvat mg/l 0.2
Cloruri Germany Proba prin sondaj Apa reziduală de la mg/l 0.53)
libere staţia de tratare a
gazelor de evacu-
are provenite de la
rafinarea clorurilor
Floruri France Zn mg/l 10
Floruri Germany Proba prin sondaj Turnătorie kg/t 0.3
sau probă medie la Distribuţie şi semi- kg/t 0.3
2 ore producţie
Sulfuri Germany Proba prin sondaj Pb, Cu ,Zn mg/l 12)
dizolvate sau probe medii la
2 ore
Staniu Belgium Dizolvate Toate mg/l 22)
Germany Proba prin Pb, Cu, Zn mg/l 2
sondaj sau proba
medie la 2 ore

Non Ferrous Metals Industries 431

Annexes

Spain Toate metalele mg/l 10

dizolvate
Taliu Germany qualified random Pb, Cu, Zn mg/l 1
sample or 2 hour
mixed sample

Tabelul se continua pe pagina urmatoare

Conta-minant Ţara Condiţii Industrie Unit. Valoare

măsur limită
ă
Zinc Belgia Dizolvate Totale Toate mg/l 3
Toate mg/l 7
Franta Totale Zn mg/l 1
Germania Proba prin sondaj Pb,Cu,Zn mg/l 1 2)
sau proba medie g/t 30 1) 2)
la 2 ore
Norvegia Medie lunară Cu,Ni kg/zi 4
Coacere Zn mg/l 5
Productie H2 SO4 kg/zi 0,75
Zn electroliza si mg/l 5
deseuri kg/zi 7,5
Suedia Zn,Cu,Pb t/an 8
Cr-Ni-Pb-Zn t/an 0,1
Spania Toate metalele mg/l 3
dizolvate
Cd+Zn+Cu+Fe Franta Zn mg/l 10
+Cr+Ni
Ni+Cr+Cu+As+ Belgia Dizolvate Toate mg/l 8
Pb
pH Norvegia Zn-tratare cu pH 9-11
lesie
Spania pH 5,5-9,5
Solid in Franta Zn mg/l 30
suspensie Spania Toate mg/l 80
Hexaclorbenzen Germania Proba prin sondaj Al (apa reziduala mg/l 0,003
sau proba medie pentru tratarea
la 2 ore gazului de
evacuare dupa
rafinarea clorurii )
Toxic pentru Germania Proba prin sondaj Pb, Cu, Zn 4
pesti sau proba medie
Factor de la 2 ore
dilutie T F
Comp. Germania Proba prin sondaj Al, Pb,Cu,Zn mg/l 1
organohalogenat sau proba medie
i absorbiti la 2 ore
Consum chimic Franta Zn mg/l 40
de oxigen Germania Proba prin sondaj Pb,Cu ,Zn, kg/t 1,5
sau proba medie Al 2 O3 0,5
la 2 ore Al -turnatorii 0,3
Al-Distribuire si 0,5
semifabricate
Spania mg/l 160

432 Non Ferrous Metals Industries

 Annexes

Tabelul 0.2: Poluarea apei -valori limita pentru deversare in apa

[tm 026, OSPARCOM 1998]

Pentru Germania: 1) Solicitare aditionala la o capacitate de productie mai mare de 10 t/zi

2) Inainte de amestecare cu alte ape reziduale
3)La locul de generare a apei reziduale

Contaminant Industrie Concentratie minima la evacuare

(ug/l )
Cadmiu Zn,Pb 100
Mercur Zn, Pb 20

Tabel 3(Completare) –Nivele de atins pentru evacuare la o uzină noua care foloseste
B.A.T (U.K)
[tm 026, OSPARCOM 1998]

Non Ferrous Metals Industries 433

Annexes

Media zilnica Media la 30 minute Media

Total pulberi 10 mg/Nm3 30 mg/Nm3
Materii organice 10 mg C/m3 20 mg C/m3
CO 50 mg CO/m3 100 mg CO/m3
Compusi anorganici 10 mg HCl/m3 60 mg HCl/m3
gazosi ai clorurilor
Compusi anorganici 1 mg HF/m3 4 mg HF/m3
ai fluorurilor
SO2 si SO3 50 mg SO2/m3 200 mg SO2/m3
NO si NO2 200 mg NO2/m3 400 mg NO2/m3
Σ compusi ai Cd, Tl 0.05 mg metal/m3
Compusi ai Hg 0.03 mg Hg/m3 0.05 mg Hg/m3
Σ compusi ai Sb, As, 0.5 mg metal/m3
Pb, Cr, Co, Cu, Mn,
Ni, V, Sn
Σ PCDD/F 0.1 ng TE/m3

Tabel II.4: Valori limita pentru emisii in Germania pentru procesele de incinerare

In general aceste valori sunt aplicabile la toate instalatiile sau la parti ale instalatiilor unde sunt arse deseuri. Din acest
motiv aceste valori limita sunt partial aplicate pentru tratamentul termic a materialului introdus in ramuri diverse ale
productiei secundare de metale neferoase (de exemplu: Pb, metale pretioase, nichel). Daca doar parti ale introducerii
in instalatie sunt clasificate drept deseuri, valoarea limita va fi calculata luandu-se in considerare valoarea limita
actuala, valorile limita pentru productia metalului de origine si procentul de deseuri la introducere.

434 Non Ferrous Metals Industries