Sunteți pe pagina 1din 21

Sisteme de management aplicabile in industria alimentara

Etimologic, cuvântul „management” derivă din cuvantul latinesc „manus”, care


înseamnă manevrare, pilotare. Preluat de limba italiană ca „mannegio” înseamnand
prelucrare manuală si de limba engleză ca „to manage” (în secolul al XIV-lea) care
înseamnă a administra, a conduce, iniţial legat de cai.
Prin derivare s-a ajuns la termenii „manager” respectiv „management”, ceea ce se
traduce prin conducător şi respectiv conducere.
Definiţia dată în continuare managementului subliniază aspectul de „gestiune a
muncii: Managementul regrupează într-o funcţie specifică atât ideea de conducere cât şi
ideea de gestiune; (el) trebuie să domine legăturile economice cu exteriorul care formează
mediul organizaţiei şi să-i asigure acesteia dezvoltarea în funcţie de obiectivele definite”1.
Managementul, concept polisemantic, se caracterizeaza prin elementele cu care se
lucrează: oameni, resurse materiale, resurse financiare, informaţii, idei, obiective,
procese, rezultate, ori prin conţinutul său: un ansamblu de tehnici, metode, cunoştinţe,
atitudini, experienţă sau prin funcţiile sale: de a prevedea, a organiza, a da dispoziţii, a
coordona şi a controla cu obiectivele sale clare: menţinerea în stare de funcţionare a
întreprinderii prin reglarea relaţiilor sale cu mediu, creşterea eficienţei economice,
dezvoltarea factorului uman, urmate de principiile de bază: „feed-back” (reglare a
intrărilor în funcţie de ieşiri) şi „feed-before” (reglare anticipativă, sau conducere pe bază
de strategii) in modul de abordare: ştiinţă, activitate practică, profesie, artă, disciplină.
Managemetului se apreciază prin:
a. rezultate, pentru prezent;
b. perspectivele pe care le generează, în ceea ce priveşte viitorul.2
Concept complex, managementul desemnează actualmente atât grupul de
manageri care conduce organizaţia, cât şi ştiinţa şi arta de a face acest lucru.
Siguranţa alimentului constă în respectarea normelor igienico-sanitare în procesul
de producţie şi are în vedere "garantarea sănătăţii populaţiei prin consumul de alimente
sigure din punct de vedere sanitar, sub raportul salubrităţii, prospeţimii şi al valorii
nutritive a alimentelor".
Cumulând definiţiile managementului şi siguranţei alimentului,
„Managementul siguranţei alimentului” poate fi definit ca fiind „ansamblul condiţiilor
de igienă şi de comportament, metodelor, tehnicilor, reglementărilor care înglobează
măsurile luate de orice organizaţie din lanţul alimentar pentru a demonstra furnizorilor,
clienţilor, organismelor de reglementare că produsele puse pe piaţă sunt caracterizare
de inocuitate şi sanogeneză asigurâd sănătatea consumatorilor".
Deschiderea Romaniei către pietele exterioare in cadrul Organizaţiei Mondiale a
Comertului şi in perspective participării la Uniunea Europeană conduce la necesitatea
adaptării la exigenţele internaţionale cu privire la sistemul de siguranţă şi calitatea
alimentelor. România are nevoie de programe de control care să asigure securitatea şi
calitatea produselor româneşti. Din aceste motive se consideră că este necesară
schimbarea actualelor sisteme de control al calităţii din intreprinderile romăneşti şi
inlocuirea lor cu sisteme moderne (HACCP, ISO 9000:2000).
1
Niculescu, Rodica, Mihaela, Educaţie managerială, Editura ISO, Baia Mare, 2001
2
Niculescu, N., Chira, A., Ghid pentru managementul siguranţei alimentului conform principiilor
sistemului HACCP - cu exemplificare pentru industria produselor lactate, Bucureşti, 2005
Siguranţa alimentului este un concept care a apărut ca rezultat al nevoii de
creştere, din ce in ce mai mult, a exigenţei privind impactul produselor alimentare asupra
sănătăţii consumatorilor.
Responsabilitatea privind asigurarea siguranţei alimentelor revine în sarcina
actorilor implicaţi în lanţul alimentar, de la agricultori până la distribuitori şi apoi la
consumatorii finali. Siguranţa alimentului se poate realiza, atât pe plan naţional cât şi la
nivel european, prin:
• evoluţia reglementărilor privind producerea, transportul, distribuţia şi consumul
produselor alimentare;
• intensificarea controalelor pe tot lanţul producerii alimentelor;
• supravegherea permanentă şi din ce în ce mai bine organizată producţiei
alimentare;
• folosirea metodelor de analiză din ce în ce mai precise şi mai reproductibile
pentru caracterizarea fizico-chimică şi microbiologică a alimentelor şi identificarea
pericolelor potenţiale de natură biologică, chimică şi fizică.
Organizaţia trebuie să stabilească, să se documenteze, să implementeze şi să
menţină un sistem de management al siguranţei alimentului eficace şi să îl actualizeze
când este necesar conform cerinţelor legale şi de reglementare.
Organizaţia trebuie să definească domeniul sistemului de management al
siguranţei alimentului. Domeniul trebuie să specifice produsele, sau categoriile de
produse, procesele şi unităţile de producţie cuprinse de sistemul de management al
siguranţei alimentului.
Organizaţia trebuie:
1) să se asigure că pericolele pentru siguranţa alimentului care sunt posibil să apară
legat de produsele sale, în limitele domeniului sistemului sunt identificate, evaluate
şi controlate în aşa fel încât produsele organizaţiei să nu dăuneze, direct sau indirect,
consumatorului;
2) să comunice informaţii adecvate pe întreg lanţul alimentar referitoare la
problemele de siguranţă a produselor sale;
3) să comunice informaţii despre dezvoltarea, implementarea şi actualizarea unui
sistem de management ai siguranţei alimentului către întreaga organizaţie, până la
nivelul necesar de asigurare a siguranţei alimentului cerut de acest standard
internaţional;
4) să evalueze periodic şi să actualizeze, dacă este necesar, sistemul de management
al siguranţei alimentului pentru a se asigura că sistemul reflectă activităţile
organizaţiei şi include cele mai noi informaţii privind pericolele pentru siguranţa
alimentului supuse controlului.
Siguranţa alimentului depinde de originea materiilor prime, a materialelor,
ambalajelor, de procesul de fabricare, de modul de condiţionare, de depozitare, de
transportul unui produs alimentar, de modul de comercializare de modul de preparare şi
de modul ce consum.
Dacă o organizaţie alege să utilizeze din surse externe, orice proces care ar putea
afecta conformitatea produsului finit, organizaţia trebuie să se asigure de controlul unor
astfel de procese. Controlul unor astfel de procese provenite din surse externe trebuie să
fie identificat şi documentat în cadrul sistemului de management al siguranţei alimen-
tului.
H.A.C.C.P. – Scurt istoric
HACCP este un acronym ce provinde din expresia limbii engleze “Hazard
Analysis and Critical Control Points” care se traduce prin “Analiza Riscurilor Puncte
Ctitice de Control”.
Conceptele care stau la baza sistemului HACCP îşi au originea în cercetările de
la începutul anilor ’60, efectuate de NASA, compania Pillsbury, în colaborare cu
Laboratoarele Natick ale Armatei SUA, pentru obţinerea de alimente caracterizate prin
"zero defecte", destinate consumului în cadrul misiunilor spaţiale.
Astfel a fost elaborată şi ulterior perfecţionată o metodă foarte valoroasă,
care a schimbat modul de abordare a strategiei calităţii şi siguranţei în domeniul
producţiei alimentare, făcând trecerea de la controlul post-proces, la aplicarea metodelor
preventive.
Recunoscută astăzi drept cea mai eficientă soluţie pentru asigurarea salubrităţii
produselor alimentare, metoda HACCP este promovată de majoritatea organismelor
internaţionale (FAO, OMS, Codex Alimentaris), regionale (consiliul UE) şi naţionale.
În SUA, metoda a fost utilizată începând cu anul 1973 la fabricarea conservelor
de carne şi peşte. În 1995, Serviciul pentru Inspecţii şi Siguranţa Alimentelor a cerut
utilizarea principiilor HACCP în domeniul peştelui şi produselor marine, iar în 1996
pentru preparate din carne şi pasăre. Începând cu 1998, au fost elaborate reglementări
privind aplicarea HACCP pentru sucurile de fructe, legume şi ouă.
Comunitatea Europeană a promovat încă din 1983 introducerea principiilor
H.A.C.C.P. Prin Directivele Consiliului UE (91/43/EEC; 91/525/EEC; 93/94 EEC) se
încurajează producătorii şi comercianţii de alimente în aplicarea HACCP. Din anul 1995,
sistemul devine o cerinţă obligatorie pentru produsele din peşte la intrarea pe piaţa UE.
Programele de asigurare a calităţii şi salubrităţii alimentelor au fost mult
influenţate de aprobarea de către Comisia Codex Alimentarius, în 1997, a sistemului
HACCP standardizat pentru utilizare internaţională.
HACCP s-a născut la sfârsitul anilor 60 in cadrul prestigios şi exigent al
preparării alimentelor destinate misiunilor spaţiale americane, impus ca principiu de
Codex Almentarius, descris şi recomandat de către Comisia Uniunii Europene.
Comisia Codex Alimentarius a fost instituită de FAO in 1961 iar din 1962 este
responsabilă pentru implementarea programului comun FAO/OMS pentru Standarde
alimentare. Principalele scopuri sunt protejarea consumatorilor şi asigurarea practicilor
corecte in comerţul international.
CAC a adoptat Liniile Directoare pentru alimetarea HACCP, astfel se instituie un
control care se focalizează asupra măsurilor preventive.
HACCP este cunoscut peste tot in industria alimentară ca o abordare eficientă in
obţinerea unor produse bune in asigurarea unei igiene corespunzătoare şi a unor tehnici
de producţie care vor conduce in final la o siguranţă corespunzătoare a produselor
alimentare.
Sistemul HACCP stabileşte proceduri de control pentru identificarea punctelor
critice de control şi monitorizarea la nivelul intregii producţii. Un punct critic de control
este intâlnit pe tot parcursul lantului alimentar, incepând cu materia prima şi până la
produsul finit, unde ponderea controlului poare duce la rezultate necorespunzatoare
privind riscurile faţă de siguranţa produselor alimentare.
Monitorizarea CCP este realizată prin utilizarea unor indicatori uşori măsurabili,
care conferă o scădere a costurilor, in comparative cu luarea de probe şi testarea
produselor, care nu sunt la fel de eficiente şi sunt mai scumpe.
Ca şi alte sisteme sau programe importante existente intr-o organizaţie imple-
mentarea HACCP necesită resurse, angajamente şi foarte mult timp.
HACCP este un sistem specific de management al sigurantei in consum a
produselor alimentare. Este o metodă sistematică, intercativă de identificare, evaluare şi
control al riscurilor asociate produselor alimentare. Sistemul e utilizat de personalul
implicat in circuitul alimentelor pentru planificarea şi instituirea procedurilor proiectate
in scopul de a preveni, elimina sau reduce la niveluri acceptabile riscurile care ar putea
afecta siguranţa alimentelor.
Metodologia şi elaborarea unui plan propriu HACCP se bazează pe 7 principii
care stau la baza unor documente ce constituie Liniile Directoare pentru punerea in
practică a sistemului HACCP.
Cele 7 principii sunt:
1. Analiza pericolelor.
2. Determinarea punctelor critice de control (CCP).
3. Stabilirea limitelor critice care trebuiesc respectate pentru a ţine sub control
fiecare punct critic de control identificat.
4. Stabilirea procedurilor de monitorizare, care să permită asigurarea controlului
efectiv a CCP.
5. Stabilirea acţiunilor corective care trebuiesc aplicate atunci când sistemul de
monitorizare indică faptul că a apărut o deviaţie faţă de limitele critice
stabilite.
6. Stabilirea procedurilor de verificare pentru confirmarea faptului că Sistemul
HACCP este eficient.
7. Stabilirea unui sistem de documentare şi a unei înregistrări corecte a datelor.
HACCP şi Uniunea Europeana
Comunitatea Europeana a promovat incă din 1983 introducerea principiilor
HACCP in legislaţia sa. În Directivele Consiliului UE privind pestele (91/43/EEC) şi
igiena alimentelor (91/525/EEC; 93/94/EEC) sunt acoperite toate etapele de viaţă ale
alimentului. Scopul acestor directive este de a incuraja producătorii şi comercianţii de
alimente in aplicarea HACCP in propriile companii, dar fără interferenţă rigidă sau
birocratică. Se cere ţărilor membre să stimuleze dezvoltarea ghidurilor de bune
practice de igienă (GHP), care pot fi folosite voluntari in acord cu prevederile art.3 al
Directivei 93/94/EEC.
În Marea Britanie, in septembrie 1995, a fost instituită obligativitatea aplicării
sistemului HACCP in toate verigile lanţului alimentar, nerespectarea acestei
reglementări conducând la inchiderea unităţilor.
Asocierea principiilor HACCP cu sistemele calităţii conform standardelor ISO
9000 este o trăsătură specifică aplicării HACCP in ţările U.E. (FAO, OMS, Codex
Alimentarius).
În anul 1993 in cadrul Departamentului pentru Siguranta Alimentelor – OMS – a
fost elaborat un ghid de instruire in HACCP destinat autorităţilor legislative şi industriei.
Acest ghid reprezintă in prezent baza pregătirii in domeniul siguranţei alimentelor.
În anul 1994, expertii tehnicii FAO au revizuit aplicaţiile internaţionale ale HACCP,
au evaluat impactul potenţial asupra comerţului internaţional şi au examinat rolul
organizaţiilor guvernamentale in susţinerea aplicaţiilor HACCP in lume.
Programele internaţionale HACCP au fost mult influenţate de aprobarea de
către Codex Alimentarius, in 1997, a sistemului HACCP, standardizat pentru utilizarea
internaţională.
H.A.C.C.P. – Rolul
Rolul HACCP ca sistem de control in siguranţa produselor alimentare. Conceptul
HACCP se referă la asigurarea calităţii (siguranţei) produselor alimentare din punct de
vedere microbiologic şi fizico-chimic. Metoda permite identificarea şi analiza pericolelor
asociate diferitelor stadii ale proceselor de producţie. Conceptual HACCP se referă la
asigurarea calităţii (siguranţei) bunurilor alimentare, definirea mijloacelor necesare
controlului acestora, asigurarea ca acestea sunt aplicate in mod eficient.
HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points): Sistemul analizei pericolelor
in punctele critice de control reprezintă metoda de abordare sistematică a asigurării
inocuităţii alimentelor, bazate pe identificarea, evaluarea şi ţinerea sub control a tuturor
riscurilor ce ar putea interveni in procesul de fabricare, manipulare şi distribuire a
acestora.
Importanţa H.A.C.C.P.
Ce înseamnă sistemul HACCP pentru societăţile comerciale şi pentru consu-matori?
- un sistem operant de management al siguranţei alimentului în producţie, distribuţie şi
preparare;
- un control mai eficient al operaţiilor, deoarece rolul inspectorilor este centrat pe
respectarea planului HACCP, pe confirmarea eficienţei acestuia;
- eliminarea limitelor metodelor tradiţionale de control a calităţii;
- un sistem suficient de flexibil pentru a se acomoda cu schimbările/progresele în
proiectarea echipamentelor, modernizarea proceselor tehnologice;
- reducerea incidenţei, problemelor legate de siguranţa alimentelor;
- utilizarea mai bună a resurselor umane, materiale şi financiare, eficientizarea
sistemului de costuri al organizaţiei;
- identificarea riscurilor previzibile chiar şi atunci când incidentul nu are o experienţă
similară în trecut, ceea ce-l face foarte util pentru noile produse sau tehnologii;
- demonstraţia faţă de clienţi şi inspectori, că toate riscurile potenţiale sunt sub control;
- creşterea încrederii consumatorilor în produs şi în producător;
- promovarea internaţională a produselor şi a afacerii prin mărirea siguranţei
alimentelor.
H.A.C.C.P. – ISO9000/TQM
Pentru organizaţiile din industria alimentară, se pune problema coexistenţei
celor două sisteme: HACCP şi ISO 9000. În această perspectivă devine necesară
clarificarea relaţiei dintre ele.
ISO 9000 este un sistem de management a calităţii, ce se materializează în
prevenirea şi detectarea oricărei neconformităţi cu specificaţiile. Acest sistem ar putea
permite fabricarea de produse periculoase pentru consum, dacă specificaţiile produsului
nu respectă criteriul inocuităţii.
Sistemul HACCP reprezintă o abordare extrem de flexibilă a managementului
siguranţei în consum a produselor alimentare, care poate şi trebuie asociat cu sisteme
generale de management a calităţii, cum sunt TQM sau ISO 9000 şi se sprijină pe o serie
de programe de măsuri preliminare (programe de igienizare, GHP, GMP, control statistic
de proces - SPC, etc.)
În funcţie de specificul şi resursele organizaţiilor din industria alimentară,
strategia managerială poate fi orientată în trei direcţii:
- introducerea simultană a sistemelor HACCP şi ISO 9000;
- introducerea HACCP unde există deja ISO 9000;
- organizarea ISO 9000 unde funcţionează HACCP.
În oricare dintre aceste trei situaţii va trebui însă să se ţină seama de
particularităţile coexistenţei celor două sisteme şi de modul de combinare a acestora,
pentru obţinerea eficienţei maxime.
Deasemenea, trebuie să se aibă în vedere faptul că punerea la punct a unui
program comun HACCP/ ISO 9 000 este un proces de durată, derulat pe parcursul
mai multor ani, în funcţie de mărimea şi complexitatea organizaţiei.
H.A.C.C.P. – Programe de măsuri preliminare
Programele de măsuri preliminare se constituie intr-o reţea de sprijin pentru
sistemul HACCP şi pot include:
a) programe de igienizare care prevăd activităţi de curăţenie şi menţinerea igienei,
precum şi controlul insectelor şi dăunătorilor;
b) GMP (Practici Bune de Lucru) care reprezintă o combinaţie intre instrucţiuni
tehnologice şi proceduri de asigurarea calităţii (verificarea de conformitate a
materiilor prime şi produselor finite, verificări în diferite etape ale procesului
tehnologic);
c) SSOP (Proceduri Operationale Standard de Igienizare) care cuprind cerinţele
sanitare minime ce trebuie să existe intr-o unitate de producţie alimentară.

Studiu de caz: Elaborarea unui plan H.A.C.C.P.

1. Etapa 1 – Definirea câmpului studiului

Studiul de caz pe care am aplicat HACCP este fabricarea untului.

2. Etapa 2 – Desemnarea Echipei HACCP

Pentru realizarea studiului HACCP firma a construit o echipă


permanentă multidisciplinară care să se ocupe de această misiune. Echipa
HACCP trebuie să includă specialişti din diferite domenii şi compartimente,
care deţin cunoştinţe adecvate privind produsul luat în consideratie, cum ar
fi: recepţie, producţie, mentenanţă, management, asigurarea şi controlul
calităţii. Echipa trebuie să conţină specialişti multidisciplinari:
• care înteleg pericole biologice, chimice si fizice asociate unui anumit
grup de produse;
• care sunt responsabili sau sunt implicati în procesul de producere /
fabricare a produsului luat în consideratie;
• care au experienta si cunostinte practice despre igiena si procesele de
prelucrare si functionare a echipamentului din cadru organizatiei;
• alti specialisti cu cunostinte adecvate în microbiologie, igiena si
tehnologia de producere a alimentelor.
Criteriile de selecţie şi componenţa echipei HACCP sunt următoarele:
 Membrii din diverse domenii;
 Preşedinte – cu experienţă în aplicarea HACCP;
 Specialist în asigurarea şi controlul calităţii;
 Specialist în probleme de producţie/ proces;
 Inginer cu diverse cunoştinţe despre proiectarea şi exploatarea
igienică a fabricii;
 Alocarea de resurse adecvate a realizării studiului;
 Implicarea echipei în instruirea HACCP a întregului personal.
Persoanele implicate trebuie să:
 cunoască cu exactitate situaţia reală a întreprinderii, de pe teren, la
locul de muncă;
 poată face conexiuni la scară mare;
 fi lucrat în firmă la diverse nivele;
 poată dezvolta, aplica, menţine şi revizui planul HACCP.
Selectarea membrilor va fi făcută de către preşedintele echipei sau de
către un specialist HACCP extern şi va fi numită prin decizie de către
managerul firmei.Un exemplu tipic de echipă HACCP cuprinde:
• un manager sau supervisor,
• un inginer,
• un expert în calitate,
• un microbiolog.
Dacă este necesar, echipa poate fi completată cu experţi din alte
domenii.
De asemeni, echipa cuprinde şi un secretar care are rolul de a
înregistra deciziile. Liderul echipei trebuie să prezinte capacitatea de a
conduce discuţiile.
Echipa HACCP va avea nevoie, de asemenea, de un sef de echipă. În
cadrul unei organizaţii poate să existe o persoane bine instruită, care să aibă
acces la literatura despre HACCP şi linii directoare privind HACCP
(inclusiv Ghidurile HACCP specifice fiecărui sector) care va conduce echipa
de implementare a sistemului HACCP. Totuşi, în lipsa unei persoane
informate şi capabile în cadrul unei companiei, trebuie să fie angajat un
consultant privind implementarea sistemului HACCP, scopul căruia va fi:
• să instruiască şeful echipei HACCP;
• să instruiască echipa HACCP;
• să conducă elaborarea şi implementarea sistemului HACCP.
Instruirea membrilor echipei HACCP se poate realiza de către
instituţii specializate şi acreditate la nivel naţional în acest scop, care,
conform practicilor din ţările UE, pot fi instituţii de învăţământ superior sau
alte instituţii specializate în învăţământ cu frecvenţă sau învăţământ la
distanţă, pentru domeniul HACCP. Membrii echipei HACCP ai unei
societăţi comerciale vor prelua ulterior activitatea de instruire pentru
personalul societăţii respective care va fi implicat efectiv în funcţionarea
sistemului HACCP.

3. Etapa 3 – Descrierea Produsului, Metode de Procesare şi


Distribuţie

Definiţie şi clasificare
Este un produs derivat din lapte format din grăsime, apă şi substanţă
uscată negrasă, care se obţine prin tratamente termice şi mecanice ale
smântânii.
Din punct de vedere al fizicii coloidale, untul este o emulsie de tip
apă/ulei, faţă de smântână care este o emulsie de tip ulei/apă.
Clasificarea se face după:
-natura materiei prime (smântână din lapte, smântână din zer, din zară,
smântână congelată);
-gradul de aciditate al smântânii (dulce sau fermentată);
-natura adaosurilor (sare, zahăr, miere, grăsime vegetală);
-procedee de prelucrare termică şi mecanică (pasteurizat sau sterilizat,
topit, pulbere, remalaxat, grăsime anhidră din unt);
Materia primă
Este smântâna care poate proveni din degresarea sau normalizarea
laptelui în fabrică sau din colectare de la diferiţi furnizori particulari.
Compoziţia chimică medie a smântânii pentru unt este: 30g/100g; substanţe
negrase 70g/100g (64 % apă; 2,7 % proteine; 3 % lactoză; 0,3 % cenuşă);
vitamine; enzime; microelemente; acizi.
Proprietăţile organoleptice ale smântânii
Aspect şi consistenţă: masă omogenă, fluidă, fără aglomerări de
grăsime sau substanţe proteice. Nu se admite consistenţă filantă sau
mucilaginoasă.
Culoare: uniformă în toată masa, alb lăptos – gălbui.
Gust şi miros: dulceag, cu aromă specifică de smântână proaspătă,
fără gust sau miros străin.
Proprietăţile fizico – chimice ale smântânii
Grăsimea: 25 – 40 %
Temperatura: max.200C
Aciditatea: – furnizor 200T
– beneficiar 230T

1.Descriere produs Untul – este produsul e cărei


compoziţie de bază este grăsimea în
care se află dispersate substanţa
uscată negrasă, apă şi aer.
- este o emulsie de tipul apă în ulei
2.Caracteristici importante ale Grăsime – 84%
produsului Apă – 15%
Substanţă uscată negrasă – 1%
pH – 4,5 – 5
3.Mod de utilizare - produsul retultat e gata de consum
4.Ambalare - în hârtie pergaminată
5.Durata valabilităţii - 60 zile, la temperature de 3º C
6.Unde va fi vândut - oriunde în comerţ ca produs
alimentar
7.Transportul - în maşini frigorifice la 3º C

Materii prime Materii auxiliare Ambalaje


Laptele Culture selecţionate Hârtie pergaminată
Smantâna fermentată Apă Cutii de carton

4. Etapa 4 – Descrierea Utilizarii Intentionate

Untul poate fi folosit în alimentaţia copiilor, adulţilor, vârsnicilor,


fiind prin componenţa sa un valoros produs alimentar.
• O raţie zilnică de 50g unt poate asigura la adulţi 15% din consumul
energetic şi 20-50% din necesarul de vitamina A.
• La copii asigură 25% din necesarul de energie, 20+50% din nevoia de
vitamina A şi 15% de vitamina D.
• Untul e una din grăsimile tolerate bine chiar de către hepatici.
• Lecitina din unt, prin conţinutul său de colină, menţine un echilibru
lipidic.
5. Etapa 5 – Elaborarea Diagramelor Proceselor de Producere 3
6. Etapa 6 – Verificarea Diagramei Proceselor de Producere pe Teren4
7. Etapa 7 – Analiza Riscurilor

a. Identificarea Pericolelor stai ca: – Pericole Biologice


– Pericole Chimice
– Pericole Fizice

Etapele Pericole identificate Descrierea Măsuri preventive


procesului / pericolului
ingredientul
1.Laptele/ Biologice: Se dezvoltă datorită Pasteurizarea
Recepţia microorganisme temperaturilor într-o singură etapă
patogene necorespunzătoare
de păstrare
Chimice: micotoxine, Se întâlneşte la lapte Analiza laptelui la
antibiotice, aciditatea provenit de la recepţie
animale bolnave
Fizice: paie, păr, Modificarea Eliminarea la filtrare
impurităţi compoziţiei laptelui înainte de intrarea in
galactometru
2.Culturi DSV Nu
3.Smântâna Biologice: Influenţează procesul Analize microbiologice
microorganisme tehnologic
4.Standardizare Fizice: Impurutăţi din Improbabil să Controlul cu programe
mediu sau unstensile dăuneze eficiente de sanitaţie
consumatorilor
5.Pasteurizare Biologice: formele Nedistrugrea Respectarea timpului
vegetative ale patogenilor duce la pasteurizarea pentru
microorganime descompunerea distrugerea patogenilor
substanţelor proteice
în aminoacizi şi
peptide
Chimice: igienizanţi Improbabil să Controlul cu programe
dăuneze eficiente de sanitaţie
consumatorilor
6.Răcire Biologice:o posibilă Improbabil să Supravegherea pe
recontaminare dăuneze parcursul răcirii
consumatorilor
7.Maturare Chimice: contaminarea Formare de Păstrarea condiţiilor de
fizică in vanele de maturare trimetilamină din igienă
lecitină

3
A se vedea aneza 1
4
A se vedea anexa 2
8.Maturare Biologice: infectare cu Producera de Se schimbă cultura
biochimică drojdii, din cauza acetaldehidă de către starter
culturilor starter Str. diacetil lactis şi
neadecvate cremoris
9.Baterea Nu
smântânii
10.Spălarea Chimice: conţinutul de Untul se oxidează Se controlează apa
bobului de unt Cu şi Fe care il conţine extreme de rapid d.p.d.v al conţinutului de
apa fier şi cupru
11.Malaxarea Nu
untului
12.Ambalarea Biologice: Se pot dezvolta Asigurarea condiţiilor de
untului microorganisme din drojdiile pe parcursul microclimat şi a liniei de
atmosferă, depozitării ambalare
Fizice : reziduuri Se realizează o Ambalarea
rămase pe linia de ambalare corespunzătoare a
ambalare necorespunzătoare untului.
13.Depozitarea Biologice: posibilitatea Pericolul se Respectarea temperaturii
untului dezvotării drojdiilor şi datorează unui de 2 - 5ºC la depozitare
bacteriilor temperaturi prea pentru untul refrigerat
ridicate şi poate duce
la oxidarea lipidelor,
14.Livrarea Biologice: Infectarea cu Verificarea stări de
contaminarea de la microorganisme care sănătate a personalului şi
personal cu pot afecta grav igiena personală,
microorgansime consumatorul echipament de protecţie
Fizice: contaminarea la Schimbarea Asigurarea unui transport
transport cu diverse conţinutului şi corespunzător
corpuri străine aspectului

b.Analiza Riscurilor

Etapele Riscurile Gravitate Frecvenţa Clasa Măsuri preventive


procesului / potenţiale de risc
ingredientul
1.Lapte/ B:Salmonella Ridicată Scăzută 3 Respectarea
Recepţie C:antibiotice Ridicată Scăzută 3 măsurilor generale
F:păr, paie Scăzută Scăzută 1 de control la
recepţie
2.Culturi starter Nu
3.Smântână B:microorganisme Medie Scăzută 2 Analiza
microbiologică
4.Standardizare F:impurităţi Scăzută Scăzută 1 Controlul cu
programe de
sanitaţie
5.Pasteurizare B:formele Ridicată Scăzută 3 Respectarea
vegetative ale timpului de
microorganismelor pasteurizare
C:igienizanţi Medie Scăzută 2
6.Răcire B:recontaminare Ridicată Scăzută 3 Supravegherea pe
parcursul răcirii
7.Maturare C:contaminare in Medie Scăzută 2 Păstrarea
fizică vane condiţiilor de
igienă
8.Maturare B:infectarea cu Ridicată Scăzută 3 Schimbarea
biochimică drojdii culturii starter
9.Baterea Nu
smântânii
10.Spălarea C:existenţa de Fe Medie Scăzută 2 Controlarea apei
bobului de unt şi Cu d.p.d.v al conţinu-
tului de Fe şi Cu
11.Malaxarea Nu
untului
12.Ambalarea B:microorganisme Ridicată Scăzută 3 Asigurarea
untului F:reziduuri Medie Scăzută 2 condiţiilor de
microclimat şi a
liniei de ambalare
13.Depozitarea B:dezvolatarea Ridicată Scăzută 3 Respectarea
untului drojdii temperaturii
14.Livrare B:contaminarea de Ridicată Scăzută 3 Asigurarea
la personal transportului
F:corpuri străine Medie Scăzută 2 corespunzător

8. Etapa 8 – Determinarea Punctelor Critice de Control

ÎNTREBAREA I
Există modalităţi de prevenire a riscurilor identificate?
Dacă DA, continuăm analiza.
Dacă NU, este necesar pentru inocuitate controlul în aceasta perioadă?
Daca DA, modificaţi etapa, procesului sau a produsului.
Daca NU, etapa nu este PCC şi treceţi la analiza următoarei etape.

ÎNTREBAREA II
Este etapa respectivă prevazută special pentru eliminarea riscului sau
reducerea probabilităţii de apariţie a acestuia pâna la un nivel acceptabil?
Daca DA, este PCC şi treceţi la analiza următoarei etape.
Daca NU, continuăm analiza.

ÎNTREBAREA III
Este posibil să intervină o contaminare excesivă cu riscurile
identificate, care să depaşească nivelul admis?
Daca NU, PCC lipseşte şi treceţi la analiza următoarei etape.
Daca DA, continuăm analiza.

ÎNTREBAREA IV
Există o etapa ulterioară în care riscul să fie eliminate sau să fie
redusă probabilitatea de apariţie a acestuia pâna la un nivel acceptabil?
Daca DA, nu este PCC şi treceţi la analiza următoarei etape.
Daca NU, este PCC şi treceţi la analiza următoarei etape.

Etapele Riscurile / C
procesului / (biologice, chimice, fizice ) I II III IV CP
Ingredientul
1.Recepţia Mucegaiuri, micotoxine, Da Nu Da Nu CCP1 (M)
laptelui substanţe chimice, paie, păr CCP1 (C)
2.Smântâna Impurutăţi din mediu sau Da Nu Nu - CP
unstensile
3.Standardizarea Impurutăţi din mediu sau Da Nu Nu - CP
unstensile
4.Pasteurizarea Microorganisme patogene Da Da Nu Nu CCP2(M)
care supravietuiesc (forme
vegetative)
5.Răcire Recontaminarea cu Da Nu Nu Da CP
microorganisme
6.Culturi starter Impurităţi din mediu sau Da Nu Nu - CP
ustensile
7.Maturare fizică Contaminare cu impurităţi din Da Nu Nu - CP
vane de maturare
8.Maturare Posibiloitatea de infectare cu Da Nu Da - CCP3(M)
biochimică drojdii
9.Spălarea Impurutăţi din mediu sau Da Nu Nu - CP
bobului de unt unstensile
10.Malaxarea Impurutăţi din mediu sau Da Nu Nu - CP
untului unstensile
11.Ambalarea Microorganisme din Da Nu Nu - CP
untului atmosferă, substanţe chimice
străine de la ambalaje,
impurităţi
12.Depozitarea Dezvoltarea drojdiilor Da Nu Da Nu CCP4(M)
untului
13.Livrare Contaminare de la personal Da Nu Da Nu CCP4(M)
cu microorgansime

9. Etapa 9 – Stabilirea Limitelor Critice Pentru CCP

Limitele pentru:
a. Laptele crud:
- temperatura maximă la care trebuie să se recepţioneze laptele este de
maxim 10ºC, la o aciditate de maxim 19ºT şi un pH de 6,2-6,6
- bacteriile aerobe mezofile 500000 ufc/g
- testul tuberculanei şi pelicilinei negative
- NTG – 50000 – 100000 ufc/g.
b. Pasteurizare smântânii:
o se face un tratment la minim 72ºC timp de 15 secunde pentru a se
evita descompunerea substantelor proteice in aminoacizi
o pH smântânii trebuie să fie 7 pentru a se evita pierderile de grăsime in
zară
c. Maturarea biochimică:
 schimbarea pe timpul verii a culturilor starter de producţie deoarece
se pote produce acetaldehida in timpul maturării biobhimice de către Str.
diacetilactis şi Str. cremoris.
 se respectă gradul de acidifiere şi temperatura de maturare biochimică,
intre 15-16ºC vara şi 18-20ºC iarna, timp de maxim 10 ore.
d. Depozitarea în condiţii optime, la o temperatură de 2-5ºC maxim,
nerespectarea acestor condiţii poate duce la dezvoltarea drojdiilor în timpul
depozitării.

10. Etapa 10 – Elaborarea Procedurilor de Monitorizare

Etapa Pericole CCP Măsuri de Proceduri de Document


importante / CP control Monitorizare

Responsabil Frecvenţa
1.Lapte/ Mucegaiuri, CCP Procedura Conducătorul La Registru de
Recepţie contaminare cu 1 de selectare compartiment fiecare receptie,
pământ, (M) e commercial, transport rezultatele
reziduuri de CCP furnizorilor, responsabil analizelor de
natură fizică 2 analize cu laborator
sau chimică (C) microbiolog calitatea şi
CCP ic siguranţa
3 alimentelor
(F)
2.Standardi Impurutăţi din CP Verificarea Operator Bilunară Fişa cu
zare mediu sau (F) gradului de inregistră
unstensile uzură şi a ri
integrităţii
ustensilelor.
Asigurarea
condiţiilor
de igienă.
3.Pasteuriza Microorga- CCP Respectarea Operator În Diagrama
re nisme patogene 2 temperature timpul termică, fişe
(supravieţui-re (M) de pasteuri- pasteu- de înregistră
forme zare la rizării ri ale
vegetative) 72ºC, 15 calibrări
sec. lor
4.Răcire Recontaminare CP Supravegher Operator Zilnică Fişa cu
a cu ea pe inregistră
microorganism parcursul ri de
e răcirii temperatură
5.Maturare Contaminare cu CP Păstrarea Tehnolog Zilnică Fişa cu
fizică impurităţi din condiţiilor inregistră
vane de de igienă ri
maturare
6.Maturare Posibiloitatea CCP Schimbarea Tehnolog Zilnică Fişa cu
biochimică de infectare cu 3 culturii inregistră
drojdii (M) starter ri
7.Spălarea Impurutăţi din Controlarea Tehnolog Zilnică Fişa cu
bobului de mediu sau apei d.p.d.v inregistră
unt unstensile al conţinutu ri
lui de Fe,Cu
8.Ambala Microorganisme CP Asigurarea Operator Zilnică Rezultate
rea untului din atmosferă, condiţiilor teste de
substanţe de sanitaţie
chimice străine microclimat
de la ambalaje, şi a liniei de
impurităţi ambalare
9.Depozitar Microorganis-me CCP Asigurarea Responsabil Zilnică Rezultate
ea untului din atmosferă, 4 condiţiilor cu igiena. teste de
substanţe (M) de igienă. Responsabil sanitaţie.
chimice,reziduuri Asigurarea cu calitatea
rămase pe linia conditiilor şi
de ambalare de siguranţa
microclimat alimentelor.
.si a liniei
de ambalare
10.Livrare Contaminare cu CCP Verificare Şef Zilnică Mijloace de
microor- 4 stare compartiment transport
rganisme, (M) sănătate desfacere. (igiena,
contaminare personal. Responsabil cu autorizare
din mijlocul de Igiena igiena. sanitară
transport cu mijlocului Responsabil cu documente
diverse de transport calitatea şi de
substanţe siguranţa transport).
alimentelor. Registru de
livrări

11. Etapa 11 – Elaborarea Acţiunilor Corective

Etapa Acţiuni corective Abateri Responsabil

1.Lapte/ Recepţie Dirijarea laptelui către Nu se admit Laborant recepţie


altă destinaţie
2.Culturi starter Schimbarea culturilor Nu se admit Tehnolog
starter
3.Smântână Schimbarea porocesului Gust şi miros neplacut Tehnolog
tehnologic pentru care se pot elimina
smântână prin dezodorizere
4.Standardizare Corecţia se realizează cu Apa ingreunează Operator
lapte smântânit prelucrarea smântâni
şi conţinutul zarei
5.Pasteurizare Recircularea automată şi La tempraturi mai Operator
repasteurizarea tidicate smântâna pasteurizare
poate râncezi
6.Răcire Oprirea instalaţiei şi Trebuie respectată Operator
remediarea temperatura de pasteurizare
Păstrarea produsului prevăzută la răcire
afectat pentru evaluare
7.Maturare fizică Igienizarea Nu se admite creşterea Operator maturare
corespunzătoare a secţiei temperaturi de 10ºC
8.Maturare Modificarea cantităţi de Reducerea cantităţii Operator maturare
biochimică cultură starter folosită la de cazeină până la Laborant
însămânţare 4 kg s.u./100kg zară
9.Baterea Prelungirea duratei de Se acceptă pierderile Operator
smântânii batere dacă turaţia de grăsime din zară in
putineiului e redusă cantitate foarte mică
10.Spălarea Se aplică doar untului din Se pot efectuea mai Operator
bobului de unt smântâna infectată mult de 3 spălări dacă
apa nu e limpede
11.Malaxarea Asigurarea şocurilor în Cu cât putineiul e mai Operator
untului putinei pentru o malaxare mare, cu atât şocurile
bună sunt mai mari
12.Ambalarea Igienizarea Nu se admit Maistru operator
untului corespunzătoare ambalare
13.Depozitarea Readucerea parametrilor Se supune unei Operator
untului în depozit la valorile depozitări de durato depozitare
specificate doar untul de calitate
14.Livrare Păstrarea la temperature Nu de admit defectele Distribuitor
din depozit care apar ulterior din
cauza nerespectării
parametrilor

12. Etapa 12 – Elaborarea Documentaţiei şi Păstrarea Înregistrărilor

1. Scop: Prezenta procedură stabileşte modul de monitorizare a unui CCP


pentru a preveni potenţiala contaminare cu microorganisme a produsului,
asigurând astfel calitatea şi siguranţa produsului.
2. Domeniu: Procedura se aplică în cadrul procesului de fabricaţie a
franzelei albe în cadrul firmei S.C. PanSib S.A., care prezintă potenţiale
riscuri de contaminare. Procedura se rezuma la monitorizarea cu privire la
CCP2, mai concret contaminarea franzelei ce se poate realiza la coacerea
aluatului în condiţii necorespunzătoare de temperatură sau umiditate.
3. Documente:
o Directiva Consiliului Comunităţii Europene nr. 93/94/EEC 14
iunie 1993, privind igiena produselor alimentare
o Ordinul Ministerului Sănătăţii nr. 1956/1995 privind introducerea
şi aplicarea sistemului HACCP în circuitul alimentar
o Standarde şi norme interne aplicabile produselor alimentare
4. Terminologie şi abrevieri:
a. Limită critică – valoarea prescrisă a unui parametru al
produsului, într-un CCP, a cărei depăşire/ nerespectare ar pune în
pericol sănătatea sau viaţa consumatorilor
b. Punct critic de control (CCP) – un punct, operaţie sau
fază tehnologică la care se poate aplica controlul şi poate fi prevenit,
eliminat sau redus la un nivel acceptabil, un pericol (de natură
microbiologică, fizică sau chimică) pentru securitatea alimentelor
c. Monitorizare – verificarea prin teste, măsurători sau
analize a faptului că procedurile de prelucrare sau manipulare în fiecare
punct critic de control respectă criteriile stabilite
5.Responsabilităţi
Coordonator echipă HACCP
 coordonează şi asigură competenţa şi componenţa echipei
 asigură identificarea pericolelor biologice, fizice şi chimice de-
a lungul procesului tehnologic
 asigură determinarea CCP-urilor din schema logică de aplicare
a sistemului HACCP
Responsabil de monitorizarea CCP (operator)
 monitorizează CCP-urile identificate din schema logică de
aplicare a sistemului HACCP
 asigură înregistrarea valorilor parametrilor monitorizaţi în CCP
 informează şeful de tură despre orice abatere a parametrilor de
la limitele critice
Şeful de tură
 analizează abaterile parametrilor de la valorile prestabilite şi
stabileşte măsurile corective ce se impun
 verifică aplicarea măsurilor corective şi eficacitatea acestora
6. Procedura
Punctele critice de control identificate sunt marcate pe diagrama de
flux tehnologic cu CCP urmat de simbolul potenţialului pericol de poate
contamina produsul astfel:
B – microbiologic
C – chimic
F – fizic
Limitele critice ale parametrilor specifici fiecărui CCP sunt
evidenţiate de echipă pe fişa CCP, care se afişează la postul de lucru.
Operatorul verifică parametrii prestabiliţi şi înregistrează valorile măsurate
în fişa de monitorizare a CCP.
În urma unei evaluări statistice s-a constatat o abatere de la limitele
critice ale temperaturilor folosite la coacerea aluatului . Operatorul
informează şeful de tură. Acesta din urmă analizează abaterile. Conform
analizei, această abatere constă în scăderea temperaturii de coacere sub
2200C, fiind datorată dereglarii termometrelor utilizate la cuptorul de
coacere.
Şeful de tură a stabilit în urma analizei următoarele acţiuni corective:
c. înlocuirea termometrelor defecte
d. reglarea temperaturii până la temperatura optimă de coacere
e. ajustarea timpilor de coacere
Aceste acţiuni corective sunt înregistrate în Fişa de Monitorizare a
CCP-urilor. Monitorizarea acestui CCP se face astfel:
→ se realizează înregistrări
→ se verifică aparatura folosită
→ se face control la fiecare şarjă
Şeful de tură a verificat aplicarea acţiunilor corective.

13. Etapa 13 – Elaborarea Procedurilor de Verificare

1. Audit diagnostic, care cuprinde două faze:


Evaluarea situaţiei existente cu privire la starea de igienă şi a calităţii
în organizaţie (punctul de acces în intreprindere, proiectarea operaţiilor de
producţie, maşini şi utilaje,procesul tehnologic, ambalarea, depozitarea şi
livrarea)
Evaluarea potenţialelor riscuri (fizice, chimice şi biologice) prin
analiza sistematică a produselor alimentare, a ingredienţilor în scopul
identificării pericolelor (prezenţa microorganismelor patogene, toxine,
substanţe chimice sau corpuri străine) ce ar putea afecta sănătatea
consumaorului, acest lucru finalizându-se printr-un raport de audit.
2. Instruirea personalului implicat în proiectarea şi implementarea sistemului
HACCP
Obiective:
 Furnizarea informaţiilor clare cu privire la reglemantările UE
referitoare la produsele alimentare
 Stabilirea programelor de igienizare în cadrul organizaţiei
 Întelegerea importanţei HACCP şi GMP în probleme legate de
siguranţa alimentară
 Înţelegerea dificultăţilor concrete ce însoţesc introducerea HACCP
3. Consultanţa pentru echipa HACCP
Constituită multidisciplinar (producţie-proces, igienă, asigurarea
calităţii, întreţinere instalaţii) cu privire la contextul şi legislaţia referitoare la
siguranţa alimentelor, prezentarea detaliată a principiilor HACCP şi
aplicarea lor
Elaborarea planului complementar GMP şi HACCP etalon pentru un
singur produs
Etapele implementării sistemului HACCP
4. Consultanţă cu privire la propuneri de:
Proceduri operaţionale cu privire la igiena în producţie şi diferite
sectoare de activitate, instrucţiuni de lucru etc.
Proceduri operaţionale de monitorizare a unui CCP
Măsuri preventive, proceduri de monitorizare, acţiuni corective şi alte
metode de prezentare a problematicii
5. Efectuarea unui audit de evaluare a documentaţiei sistemului HACCP
6. Efectuarea de audituri interne, evaluarea faptului că sistemul operează
conform planului HACCP pe parcursul implementării în vederea validării
acestuia.

14. Etapa 14 – Reviziurea sitemului HACCP

Concluzii şi rezultate
In urma consultării manualului calităţii şi a activităţii societăţii se
poate observa că aceasta a acţionat in sensul demarării acţiunilor specifice
realizării calităţii şi a prevederilor ce trebuie urmate in conformitate cu
regulile aplicate şi in Uniunea Europeana .
Desigur că aceasta este prima fază a unei activităţi susţinute ce
urmează să se dezvolte in etapele viitoare.
Ca o deficienţă observată este aceea că societatea nu a tratat in mod
distinct problemele de management al calităţii faţă de cele a activităţii de
securitate a produselor .

Propuneri de imbunătăţire
• Detalierea procedurilor specifice aprovizionării cu materii prime şi
materiale;
• Defalcarea măsurilor privind siguranţa alimentelor faţă de cele privind
asigurarea calităţii;
• Efectuarea de analize diagnostice periodic, in funcţie de modificările
apărute in activitatea societăţii.

Bibliografie:

Niculescu, Rodica, Mihaela, Educaţie managerială, Editura ISO, Baia Mare, 2001
Niculescu, N., Chira, A., Ghid pentru managementul siguranţei alimentului conform
principiilor sistemului HACCP - cu exemplificare pentru industria produselor lactate,
Bucureşti, 2005