Structură proiect

Temă proiect
Cuprins

CAP I STABILIREA DATELOR NECESARE PROIECTĂRII DISPOZITIVULUI

1.1 Proprietățile mecanice ale materialului supus prelucrării
1.2 Stadiul de prelucrare a semifabricatului până la operația pentru care se proiectează
dispozitivul
1.3 Elementele operației pentru care se proiectează dispozitivul

CAP II STABILIREA SCHEMEI DE ORIENTARE ȘI FIXARE OPTIMĂ (SOF-O)

FAZA 01 ELABORAREA SCHEMELOR DE ORIENTARE TEHNIC POSIBILE (SO-TP)
A01 Schița operației
A02 Evidentierea condițiilor tehnice
A03 Selectarea condițiilor tehnice
A04 Geometrizarea condițiilor determinante
A05 Selectarea extremelor conditiilor
A06 Explicitarea extremelor dependente
A07 Ordonarea extremelor dependente
A08 Simbolizarea materializării extremelor dependente ordonate (simbolizarea bazelor de
orientare) A09 Simbolizarea reazemelor auxiliare
A10 Simbolizarea reazemelor suplimentare
A11 Stabilirea schemelor de orientare tehnic posibile ( SO-TP )
FAZA 02 STABILREA CRITERIULUI TEHNIC DE SELECȚIE A SCHEMELOR DE
ORIENTARE
AT01 Calculul erorilor de orientare admisibile
FAZA 03 SELECTAREA TEHNICĂ A SCHEMELOR DE ORIENTARE
AT02 Calculul erorilor de orientare reale
AT03 Selectarea schemelor de orientare tehnic acceptabile (SO-TA)
FAZA 04 STABILIREA CRITERIILOR ECONOMICE DE SELECȚIE A SCHEMELOR DE
ORIENTARE TEHNIC ACCEPTABILE (SO-TA)
AE01 Precizarea criteriilor economice de selectare
AE02 Evidentierea simbolizării informaționale
AE04 Precizarea numărului variantelor SO-TA
AE05 Introducerea coeficienților de importanță (Ci) asociați criteriilor economice
AE06 Insumarea valorilor coeficienților de importanță
AE07 Selectarea simbolurilor unui extrem dependent, ce indeplineste condiția de Optim local
AE08 Determinarea Optimului local
AE09 Obtinerea schemei de orientare optime (SO-O)
FAZA 05 SELECTAREA ECONOMICĂ A SCHEMELOR DE ORIENTARE
FAZA 06 STABILIREA SCHEMEI DE ORIENTARE ȘI FIXARE OPTIMĂ (SOF-O)

Cap III PROIECTAREA ELEMENTELOR DISPOZITIVULUI

3.1 Proiectarea elementelor de orientare
3.2 Proiectarea elementelor de ghidare sau de reglare a sculelor
3.3 Proiectarea mecanismului de fixare
3.4 Proiectarea corpului dispozitivului
3.5 Proiectarea elementelor de asamblare
3.6 Proiectarea elementelor de legătură cu mașina-unealtă
3.7 Modul de lucru cu dispozitivul
ANEXE
Anexa 1 Desen ansamblu dispozitiv de prelucrare
Anexa 2 Desen ansamblu dispozitiv de control
Anexa 3 Desen de execuție
 CAP I STABILIREA DATELOR NECESARE PROIECTĂRII DISPOZITIVULUI

1.1 Proprietățile mecanice ale materialului supus prelucrării

Proprietățile mecanice ale materialului sunt necesare pentru calculul regimului de așchiere și
pentru calculul componentelor forței de așchiere.

Piesa din figura 62 este realizată de oțel carbon de calitate înaltă, C 45 STAS 880-88, care
are următoarele proprietăți mecanice:
-rezistența la rupere: σr=80daN/ mm²;
-rezistența la curgere: σc =50da N/ mm²;
-duritatea maximă: 190-220 HB.

Fig 1.1. Desenul de execuție al piese “AX”

1.2 Stadiul de prelucrare al semifabricatului până la operația pentru care se proiectează
dispozitivul.

Piesa finală se obține prin prelucrare prin frezare. Pentru operația pentru care se proiectează
dispozitivul semifabricatul este într-un anumit stadiu de prelucrare.

Semifabricatul corespunzător operației de frezare cu lungimea canalului de 59 mm și raza

acestuia de 4, se obține prin adăugarea pe desenul piesei finale a adaosului unui canal de pană.

Fig 1.2. Stadiul de prelucrare al piesei înainte de frezare.

 1.3 Elementele operației pentru care se proiectează dispozitivul.

Elementele operației care trebuiesc cunoscute pentru proiectarea dispozitivului sunt: mașina
unealtă utilizată, sculele utilizate.

Mașina unealtă:

Prelucrarea se realizează pe o mașină de frezare FUS 32 cu următoarele caracteristici:

-conul axului principal…………………………………………………………………….1-3,429 ;

-cursa longitudinală a mesei, mm……………………………………………………………..700 ;

-diametrul conului axului principal, mm……………………………………………………69,85 ;

-diametrul găurii axului principal, mm……………………………………………………...…29 ;

-cursa verticală mesei, mm………………………………………………….………….. 370/350 ;

-cursa transversală a mesei, mm………………………………………………….….…. 250/230 ;

-distanța minimă și maximă dintre suprafața batiului și mijlocul mesei.............................210-460;

-distanța maximă între masa și partea frontală a axului principal, mm……………..……. 30-400 ;

-suprafața mesei, mm…………………………………………….……………………..320x1325 ;

-numărul canalelor, T……………………………………….….. 3 canale T18 STAS 1385 :1995 ;

-lățimea canalelor, T[mm]…………………………………………………………………..….18 ;

-distanța dintre canale, T[mm]……………………………………………………….……..…..70 ;

-numărul treptelor de rotații ale axului principal.........................................................................18;

-unghiul de rotire al mesei...........................................................................................................45°;

-gama turațiilor axului principal, rot/min………………………………..30; 37,5; 47,5; 60; 75;

95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1100; 1500;

-gama de avansuri, mm/min………………………………..…………19 ; 23,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ;

95 ; 118 ; 150 ; 190 ; 235 ; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 750 ; 950 ;

-puterea motorului de acționare al axului principal, kW………………………...………….…7,5 ;

-gama de turații, rot/min……………………………………………………………………..1500 ;

-dimensiuni de gabarit, mm…………………………………………….……….2215x1750x1670.

 Scula utilizată

Se utilizează freză cilindro-frontală STAS 1684:844, ø8 cu lungimea părții active l=11

mm, lungimea totală L=57 mm, realizată din oțel rapid 𝑅𝑝3.
Parametrii geometrici principali ai părții așchietoare a frezei cilindro-frontale sunt:
unghiul la vârf 2 χ= 50°; unghiul de așezare α=9°; unghiul de degajare γ=10°; numărul de dinți
z=3 și diametrul cozii este de 6 mm. Durabilitatea recomandată este: T=50 min.
Am folosit o freză cilindro-frontală cu două tăișuri (freză deget) care are un avans vertical
de sus în jos, până atinge adâncimea canalului de pană și apoi unul longitudinal până atinge
lungimea canalului de pană.

Regimul de așchiere
Regimul de așchiere pentru fiecare fază a operației se alege din normative sau se
calculează. Parametrii regimului de așchiere care trebuiesc stabiliți sunt: adâncimea de așchiere,
avansul și viteza de așchiere.
Adâncimea de așchiere la frezare este: t=4 mm.

Avansul pe dinte 𝑠𝑑 =0,01..0,02 mm/dinte.

Din gama de avansuri a mașinii de frezat FUS 32 alegem avansul 𝑠𝑑 =0,02 mm/dinte.
Viteza de așchiere se determină cu ajutorul relației:
𝐶𝑣𝐷 𝑞𝑣 43,7∗80,45
v= 𝐾𝑣𝑚 𝐾𝑐 𝐾𝑠 = *0,59*1*0,9=31,78
𝑇 𝑚𝑣 𝑡 𝑥𝑣 𝑠𝑑 𝑦𝑣 𝑡𝑙 𝑢𝑣 𝑧 𝑝𝑣 500,33 ∗40,1 ∗0,020,5 ∗80,5 ∗30,1

În care:

-T-durabilitatea sculei;
-t - adancimea de aschiere ;
-sd - avansul de aschiere ;
-tl - lungimea de contact ;
-z-numărul de dinți;
-Cv-constantă ce depinde de cuplul semifabricat-sculă;;
−𝐾𝑣𝑚 -coeficient de corecție în funcție de prelucrabilitatea materialului;
−𝐾𝑣𝑚 =0,59;
-𝐾𝑐 =1
−𝐾𝑠 -coeficient de corecție în funcție de starea materialului de prelucrat.

Se calculează turația sculei cu relția:

1000v
n= [rot/min]
πD
1000∗31,71
n = 3,14∗8 =1262,34
Din gama de turații a mașinii unelte se alege turația n=1100 rot/min.
 πD
vr = [m/min]
1000
3,14 ∗ 8 ∗ 950
vr = = 23,86[m/min]
1000

Calculul forțelor și puterea

Forța tangențială

𝐹𝑡 = 65𝑡 0,1 𝑠𝑑 0,74 𝑡𝑙 0,86 𝑧𝐷 −0,86 𝐾𝐹 = 65 ∗ 40,1 ∗ 0,020,74 ∗ 80,86 ∗ 3 ∗ 8−0,86 ∗ 1 = 12,38 [𝑑𝑎𝑁]
Forța radială

𝐹𝑟 =0,6*𝐹𝑡 =0,6*12,38=7,42[𝑑𝑎𝑁]
Forța axială

𝐹𝑎𝑥 =0,4*Ft=0,4*12,38=4,95[𝑑𝑎𝑁]
Puterea

𝐹𝑡 𝑣𝑟
𝑃= [𝑘𝑊]
6000Ƞ
Ƞ - randamentul masinii-unelte
Ƞ=0,8...0,9
12,38∗23,86
𝑃= =0,061 [kW]
6000∗0,8
 CAP II STABILIREA SCHEMEI DE ORIENTARE ȘI FIXARE OPTIMĂ (SOF-O)

FAZA 01 ELABORAREA SCHEMELOR DE ORIENTARE TEHNIC POSIBILE (SO-TP)

A01 Schița operației

Schiţa operaţiei se obţine plecând de la desenul de execuţie având în vedere:

-poziţia piesei pe maşina-unealtă la prelucrare;
-poziţia muncitorului faţă de maşina unealtă în situaţia în care acesta operează cu dispozitivul.
Având în vedere că freza este o sculă care acționează pe verticală, piesa se vede din fața
mașinii unelte, așa cum este reprezentată în figura 2.1.

Fig 2.1. Schița operației

Pe piesa prezentată în figura 2.1 se va prelucra canalul de pană cu lungimea de 59 mm și

înălțimea de 4 pe o mașină de frezat FUS 32.

A02. Evidentierea condițiilor tehnice.

𝐶1 - respectarea cotei de 8 a lățimii canalului, între suprafețele 32 și 33;

𝐶2 - respectarea adâncimii de frezare 4, între suprafața plană 16 și generatoarea cilindrului

exterior al suprafeței 31;

𝐶3 - respectarea cotei de 65 între axa suprafeței 15 și suprafața plan frontală 4;

𝐶4 - respectarea cotei de 51 a lungimii canalului de pană, între axa suprafețelor 15 și 17;

𝐶5 - respectarea simetriei suprafețelor 32 și 33 față de planul 𝑆𝑉 ;

𝐶6 - respectarea condiției de paralelism între suprafața 16 a fundului canalului și generatoarea

superioară a suprafeței 31.

A03. Selectarea condițiilor tehnice.

➢ Condiții constructive sau de reglaj (nu sunt legate de orientarea piesei):

𝐶1 - depinde de diamentrul sculei;

𝐶4 -depinde de diametrul sculei;

➢ Condiții determinante (CD) – determină în mod cert poziția reciprocă a suprafețelor ce se

prelucrează față de celelalte suprafețe:

(CD): 𝐶2 , 𝐶3 , 𝐶5 ;

➢ Condiții echivalente (CE) – determină sub altă formă aceleași poziții reciproce ca și
condițiile determinante:

(CE): 𝐶6 cu 𝐶2 .

➢ Condiţii incompatibile (C.I) – se exclud reciproc cu condiţiile determinante.

Nu avem condiții incompatibile.
Se reţin pentru analiză numai condiţiile determinante (C.D).

A04. Geometrizarea condițiilor determinante (obținerea extremelor condiției).

(CD): - 𝐶2 𝑆16 𝐷𝑥31−𝑥31

-𝐶3 𝑆15 𝑆4

-𝐶5 𝑆32 și 𝑆33 𝑆𝑉

Unde, 𝐷𝑥31−𝑥31 înseamnă:

D = dreapta;
 x-x = direcția axei x;

31 = numărul suprafeței la care mă refer;

𝑆4 , 𝑆15, 𝑆16, 𝑆32 , 𝑆33 – reprezintă suprafețele notate cu 4, 15, 16, 32 și 33.

A05. Selectarea extremelor condițiilor.

𝑆15, 𝑆16, 𝑆32 , 𝑆33 , sunt extreme directoare (EDi); depend de sculă, generează suprafețe și
sunt elemente de referință;

𝐷𝑥31−𝑥31 , 𝑆4 și 𝑆𝑉 sunt extreme dependente (EDe); depind prin cote și condiții de

extremele directoare.

A06. Explicitarea extremelor dependente.

Anumite extreme necesită exprimarea lor prin elemente reale ale piesei, altele au deja o
formă explicită.
𝐷𝑥31−𝑥31 - este un extrem explicit pentru că, deși această axă este imaginară, are
materializare directă prin suprafața cilindrică exterioară 31.

𝑆4 – este un extrem explicit cu determinare directă, reală, materializat de suprafața plan-

frontală a piesei.

Planul (suprafața) de simetrie 𝑆𝑉 al piesei este un extrem implicit, imaginar care nu are
materializare prin elemente reale, palpabile, decât dacă piesa ar fi secționată longitudinal, ceea ce
nu poate fi luat în discuție.

În acest caz, este necesară explicitarea, ce impune exprimarea planului 𝑆𝑉 prin două
elemente care au corespondent real, (material) pe piesă, prin axa 𝐷𝑥31−𝑥31 și punctul Pk.

Explicitare:

(CD): - 𝐶2 𝑆16 𝐷𝑥31−𝑥31

-𝐶3 𝑆15 𝑆4
 -𝐶5 𝑆32 și 𝑆33 𝐷𝑥31−𝑥31 ; 𝑃𝑘

A07. Ordonarea extremelor dependente.

Se scriu extremele dependente într-o anumită ordine după criteriul frecvenţei apariţiei în
explicitare şi după numărul gradelor de libertate anulate.
Ordinea este:
EI 𝐷𝑥31 −𝑥31 ;
EII 𝑆4 ;
EIII 𝑃𝑘 .

A08. Stabilirea materializării extremelor dependente ordonate (simbolizarea

bazelor de orientare).

Se pun semnele grafice din simbolizarea informațională pentru fiecare extreme pe

desenul din schița operației, astfel:

EI 𝐷𝑥31 −𝑥31 : ; ; ; ; ; ; ; ;

EII 𝑆4 : ;

EIII 𝑃𝑘 : .

A09. Simbolizarea reazemelor auxiliare.

Condiţiile cerute la prelucrare nu impun utilizarea reazemelor auxiliare.

A10. Simbolizarea reazemelor suplimentare.

Configuraţia şi rigiditatea piesei nu impun utilizarea unor reazeme suplimentare.
 A11.Stabilirea schemelor de orientare tehnic posibile (SO-TP).

În tabelul 1.1 sunt prezentate variantele schemelor de orientare tehnic posibile obţinute
din combinarea elementelor de orientare asociate, având în vedere că un extrem dependent
trebuie să fie simbolizat o singură dată şi numărul gradelor de libertate anulate într-o schemă de
orientare să fie ≤ 6.
Precizăm că atunci când un simbol apare în doua extreme dependente diferite ca o
combinație, acel simbol se în scrie în tabel o singură dată.

Tabelul 1.1 Centralizator SO-TP și SO-TA

Nr. EI EII EIII R. 𝐶2 𝐶3 𝐶5 SO- Obs.
SO- Dx31 −x31 S4 Pk supl. TA
TP 2 3 4 5 6 7 8 9 1 10 εoa=0,08 εoa=0,24 εoa=0,24 εor<εoa
1 x x x x 0,019 0 0 x
2 x x x x 0,019 0,3 0
3 x x x 0,019 0,3 0
4 x x x 0,019 0,3 0
5 x x x 0,019 0 0 x
6 x x x x 0,019 0 0 x
7 x x x x 0,6 0 0,017

FAZA 02 – STABILIREA CRITERIULUI TEHNIC DE SELECȚIE A

SCHEMELOR DE ORIENTARE

AT01 – Calculul erorilor de orientare admisibile. Pentru fiecare condiție determinantă

(C2, C3, C5) se calculează eroarea de orientare admisibilă εoa și se trece în tabelul 1.1.
1 1 1
C2εoa =( 2 ….. 3 ) * Tp =2,5 ∗ 0,2 =0,4*0,2=0,08
1 1 1
C3εoa=( 2 ….. 3 ) * Tp=2,5 ∗ 0,6 =0,4*0,6=0,24
1 1 1
C5εoa=( 2 ….. 3 ) * Tp=2,5 ∗ 0,6 =0,4*0,6=0,24
 FAZA 03 – SELECTAREA TEHNICĂ A SCHEMELOR DE
ORIENTARE

AT02 – Calculul erorilor de orientare reale. Pentru fiecare SO-TP se calculează eroarea
de orientare reală (εor) sau efectivă, în funcție de natura simbolurilor asociate, necoincidența
bazelor de orientare (BO) cu cele de cotare (BC) și de jocurile care apar între piesă și elementele
de reazem.
Erorile de orientare pentru varianta 1 sunt: prismele [4] și [5], plăcuța de reazem [1] și
conul scurt mobil frezat [10].

D 𝐷
d = EV = EO + OV = +
2 2𝑠𝑖𝑛 ∝
2

𝐷
𝐸𝑂 =
2

𝐷
𝑂𝑉 = ∝
2𝑠𝑖𝑛 2
 2
2
𝜕𝑑 1 1 𝑇𝐷 1 0,016 1
𝜀𝑜 (4) = √( ) ∙ 𝑇(𝐷)
2
= √ ∙ (1 + ∝
2
) ∙ 𝑇(𝐷) = (1 + ∝ )= (1 + ∝)
𝜕𝐷 4 𝑠𝑖𝑛 2 2 𝑠𝑖𝑛 2 2 𝑠𝑖𝑛 2
= 0,019
𝜀𝑜 (65) =0
𝜀𝑜 (≡) =0

Erorile de orientare pentru varianta 2 sunt: bolț conic mobil [2] și [7], plăcuța de reazem
[1] și conul scurt mobil frezat [10].
𝜀𝑜 (4)=0,019
𝑇 0,6
𝜀𝑜 (65)=2 𝑡𝑔𝐷 ∝=2 𝑡𝑔 ∝=0,3
𝜀𝑜 (≡) =0
Erorile de orientare pentru varianta 3 sunt: bolț conic mobil [2], bolț conic fix [8] și conul
scurt mobil frezat [10].
𝜀𝑜 (4)=0,019
𝑇 0,6
𝜀𝑜 (65)=2 𝑡𝑔𝐷 ∝=2 𝑡𝑔 ∝=0,3
𝜀𝑜 (≡) =0

Erorile de orientare pentru varianta 4 sunt: bolțul conic fix [3], bolțul conic mobil [7] și
conul scurt mobil frezat [10].
𝜀𝑜 (4)=0,019
𝑇 0,6
𝜀𝑜 (65)=2 𝑡𝑔𝐷 ∝=2 𝑡𝑔 ∝=0,3
𝜀𝑜 (≡) =0

Erorile de orientare pentru varianta 5 sunt: bolțul conic fix [3], autocentrantul [9] și conul
scurt mobil frezat [10].
𝜀𝑜 (4)=0,019
𝜀𝑜 (65)=0
𝜀𝑜 (≡) =0

Erorile de orientare pentru varianta 6 sunt: bolț conic mobil [2], autocentrantul [9],
plăcuța de reazem [1] și conul scurt mobil frezat [10].
𝜀𝑜 (4)=0,019
𝜀𝑜 (65)=0
𝜀𝑜 (≡) =0
 Erorile de orientare pentru varianta 7 sunt: bucșa scurtă [6], bolțul conic mobil [7],
plăcuța de reazem [1] și conul scurt mobil frezat [10].
𝜀𝑜 (4) ≠0
𝜀𝑜 (65)=0
𝜀𝑜 (≡) j (𝑗𝑚𝑎𝑥 =𝐷max 𝑏𝑢𝑐șă -𝑑min 𝑝𝑖𝑒𝑠ă )
𝐷𝑏𝑢𝑐șă =𝑑max 𝑝𝑖𝑒𝑠ă [G4]

𝐷𝑏 =14 [G4] ; pentru ajustaje cu joc piesă-bucșă

IT4=>T=0,005 mm

G =>𝑎𝑖 =0,006 mm

T=𝑎𝑠 -𝑎𝑖 => 0,005=𝑎𝑠 -0,006=> 𝑎𝑠 =0,011mm

𝐷𝑏 =140,011
0,006

J=14,011-13,994=>j=0,017mm

𝜀(≡) =0,017

𝜀𝑜 (4) ≠0 (BC≠BO)

𝑑𝐵𝐶−𝐵𝑂 =l=59
𝜕𝑑
=1
𝜕𝑙

𝜕𝑑 2 2 𝜕𝑑
𝜀𝑜 (4) = √( 𝜕𝑙 ) ∙ 𝑇(𝑙) = *𝑇𝑙 = 𝑇𝑙
𝜕𝑙

𝜀𝑜 (4)=𝑇59 =±0,3=0,6 (SR EN 22768)

AT03 – Selectarea schemelor de orientare tehnic acceptabile (SO-TA).

Din cele 7 variante de scheme de orientare tehnic posibile SO-TP se aleg schemele de
orientare ce îndeplinesc criteriul tehnic (CT) de selecție exprimat de relația εor < εoa, a fiecărei
variante pentru toate cele trei condiții determinante stabilite (𝐶2 , 𝐶3 , 𝐶5 ), înscrise în tabelul 1.1.
După aplicarea criteriului (CT) de selecție a celor 7 SO – TP, doar 3 scheme de orientare
îndeplinesc condiția εor < εoa (variantele 1, 5 și 6) care devin scheme de orientare tehnic
acceptabile (SO – TA) ce vor fi analizate în continuare din punct de vedere economic.
 FAZA 04 – STABILIREA CRITERIILOR ECONOMICE DE
SELECȚIE A SCHEMELOR DE ORIENTARE TEHNIC ACCEPTABILE

AE01 – Precizarea criteriilor economice de selectare

CE1 – numărul elementelor din componența reazemului simbolizat;

CE2 – complexitatea elementelor;
CE3 – costul elementelor constructive asociate simbolizării informaționale;
CE4 – productivitatea privind utilizarea comodă a dispozitivului;
CE5 – uzura și costurile de întreținere (exploatare);
CE6 – reutilizarea elementelor de reazem pentru construcția altor dispozitive.
Aceste criterii, cât și datele referitoare la SO-TA se completează în tabelul 1.2.

AE02 – Se evidențiază simbolizarea informațională asociată celor .... variante de SO-

TA pentru fiecare extrem dependent explicitat și ordonat (EI, EII, EIII); simbolurile vor fi însoțite
de numerele alocate în schița operației.

AE03 – Se înscriu în tabel criteriile economice (CE1...CE6) enunțate ca utilități simple.

AE04 – Se precizează numărul variantelor SO-TA care vor fi analizate din punct de
vedere economic:
NSO-TA=6x1x1=6
Tabelul 1.2 Centralizatorul criteriilor de optimizare economică
Nr. NR. SO-TA Simbolizarea Criterii și utilități (C-U) Decizia
Crt. informațională
asociată CE1 CE2 CE3 CE4 CE5 CE6 ∑C1
extremelor
dependente
E1 Coeficienții de importanță (C1) (Max) Optim
local
1 0,3 0,3 0,3 0,2 0,6 0,8 2,5
;

2 1 1 1 1 0,4 0,8 5,2 OPTIM

; E1
 3 1 1 1 1 0,4 0,1 4,5
NSO-TA=6x1x1=6
4 0 0 0 0 0,5 0,3 0,8

EII
5 1 1 1 1 1 0,3 5,3 OPTIM
EII
EIII
6 0,2 0,2 0,2 0,2 0,6 0,8 2,2 OPTIM
EIII

AE05 – Se introduc coeficienții de importanță (C1) asociați criteriilor economice; CI=1

este valoarea maximă ce poate fi atribuită unui simbol al reazemului de orientare, în cazul când
acesta răspunde foarte bine ca utilitate și descrește până la C I=0 atunci când răspunsul este bine,
suficient sau insuficient (0≤CI≤1). Se stabilesc aceste valori prin comparație pentru fiecare
simbol al extremului dependent și în raport cu criteriul economic analizat, după care se trec în
tabel.

AE06 – Se însumează valorile coeficienților de importanță atribuiți fiecărui simbol la

cele șase criterii (CE1...CE6) și se trec în tabel.

AE07 – Se vor selecta, ca îndeplinind condiția de OPTIM LOCAL, acele simboluri ale
unui extrem dependent (EI, EII, EIII), care au valoarea au valoarea ∑CICE=Max și se notează în
tabel.

AE08 – După completarea și analiza datelor din tabelul 1.2 optimul local este:

- pentru EI, cu ∑CICE=5,2; ; – OPTIM EI;

-pentru EII, cu ∑CICE=5,3; – OPTIM EII;

-pentru EI, cu ∑CICE=2,2; – OPTIM EIII.

AE09 – Obținerea SO-O, are la bază teorema de optimalitate a lui Bellman [Kau76,
Iva83, Bră98], în care OPTIMUL GLOBAL este compus din optime parțiale.
Pentru cazul considerat SO-O este:
 SO-O = OPTIM EI + OPTIM EII + OPTIM EIII;

SO-O = + + +

FAZA 05 – SELECTAREA ECONOMICĂ A SCHEMELOR DE

ORIENTARE

Schema de orientare optimă (SO-O) este varianta nr. 1 a SO-TP din tabelul 1.1 care va
parcurge în continuare algoritmul de stabilire a sistemului de fixare optim.

SO-O = SO-TP(v1) = + + +

FAZA 06 – STABILIREA SCHEMEI DE ORIENTARE ȘI FIXARE

OPTIMĂ

Pe baza SO-O cu elementele de reazem evidențiate de simbolizarea informațională

asociată și schița piesei, se parcurge metodologia prezentată în lucrările [Bră98, Ung74] pentru
determinarea sistemului de fixare optim (SF – O). Alegerea soluției optime de fixare, urmărește
obținerea unor avantaje evidente cu un nivel redus al costurilor.
În final, schema de orientare și fixare optimă (SOF – O) reunește SO – O și SF – O astfel
încât:

SOF-O = + + + +
 PROIECTAREA ELEMENTELOR DE ORIENTARE

Funcția principală a dispozitivelor este de a orienta piesa indiferent de tipul acestora. A

orienta piesa înseamnă a o poziționa într-o anumită poziție față de elementele sistemului în care
se realizează prelucrarea, asamblarea sau controlul.
Poziționarea unei piese se realizează prin rezemarea acesteia pe elemente ale
dispozitivului, denumite elemente de reazem.
Reazemele constituie o grupă dinstinctă de elemente din structura dispozitivelor. Acestea
sunt elemente care determină poziţia piesei prin simpla rezemare pe suprafaţa de orientare şi
participă la realizarea funcţiei „ a orienta piesa”.
Reazemele trebuie să indeplinească mai multe condiţii:
- Să aibă o precizie corespunzătoare, deoarece precizia reazemelor determină precizia
cotelor de realizat pe piesa la prelucrare;
- Să fie rezistente la uzură pentru a nu-şi pierde precizia în timp ca urmare a faptului că
suprafeţele lor sunt supuse unei uzuri intense prin frecare şi mai ales prin strivire cu aşchiile care
se întrepun între piesă şi reazeme; pentru a fi rezistente la uzură suprafeţele active ale reazemelor
sunt rectificate şi prezintă durităţi 55-60 HRC.
- Să fie suficient de rigide pentru a nu prezenta deformaţii mari la acţiunea forţelor,
deformaţii care conduc la scăderea preciziei de prelucrare şi la apariţia vibraţiilor;
- Să poată fi demontate uşor pentru schimbarea după uzare;
- Să nu prezinte cavităţi în care se pot acumula aşchii sau lichide de răcire;
- Suprafeţele reazemelor care vin în contact cu piesa să poată fi uşor curăţate de
impurităţi.
Pentru a îndeplini aceste condiţii reazemele se construiesc ca elemente separate ale
dispozitivului. Aceste elemente sunt asamblate pe corpul dispozitivului, corp prin care se face
legătura cu masa sau axul principal al maşinii unelte. Funcţia „a orienta piesa” este realizată de
reazeme împreună cu corpul dispozitivului.
Cepii sunt elemente de orientare care se montează prin presare și se utilizează la
rezemarea pieselor pe suprafețe plane neprelucrate sau prelucrate grosolan, precum și pe
suprafețe cu întindere mică.
Pentru cepi, cota importantă, cea care determină precizia de poziționare a piesei este
înălțimea capului cepului. Precizia acestei cote trebuie să fie mare.
Pentru a rezista la uzură, cepii de dimensiuni mici se execută din OSC 8, OSC 10 STAS
1700-80, iar pentru dimensiuni mari din C 10, C 15 STAS 880-80. Aceștia din urmă se
cementează pe 0,8...1 mm. Ambele oțeluri se călesc pentru a avea la suprafață o duritate de
55...60 HRC.
 Fig. 1 Cep de reazem (STAS 8768-70)

Pe suprafețe conice interioare se utilizează bolțuri conice. Bolțurile conice pot fi fixe sau
mobile.
Pentru conul mobil frezat, mobilitatea se realizează, de regulă, pe direcție axială.
Mobilitatea este necesară pentru a permite conului să se așeze pe golul de canelură.

Fig.2 Con mobil frezat

 Prismele sunt elemente de orientare utilizate la rezemarea pe suprafețe cilindrice
exterioare prelucrate sau neprelucrate. Acestea realizează orientarea pieselor pe două suprafețe
înclinate care fac între ele unghiuri de 60°, 90° sau 120°. Prismele normale sunt standardizate,
STAS 8881-82. Acestea se orientează pe corpul dispozitivului prin doua știfturi cilindrice și se
fixează prin două șuruburi. Pentru a ușura rectificarea celor două suprafețe active ale prismei, la
intersecția acestora se execută un canal.
În general, prismele se execută din oțel carbon de calitate C10, C15 STAS 880-80 care se
cementează cel puțin pe fețele de contact cu piesa, la adâncimi de 0,8...1,2 mm și se călesc la
55...60 HRC, înainte de executarea rectificărilor.
Pentru orientarea unor piese cilindrice lungi se folosesc două prisme situate la o anumită
distanță una față de cealaltă și care pot fi legate printr-o talpă, făcând corp comun, sau pot fi
independente, caz în care fiecare în parte se montează cu șuruburi și știfturi.

Fig. 3 Prismă de reazem (STAS 8881-82)

 PROIECTAREA ELEMENTELOR DE FIXARE

Elementele de strângere (fixare) constituie o grupă distinctă de elemente în structura

dispozitivelor. Acestea au rolul de fixare a piesei pe reazeme pentru a o imobiliza în poziția
respectivă pe tot timpul prelucrării.
Elementele de fixare se pot clasifica după mai multe criterii:
-după modul de acționare:
• elemente de fixare acționate manual caracterizate prin aceea că forța sau
momentul aplicate se realizează folosind energia musculară a operatorului uman;
• elemente de fixare acșionate mecanic caracterizate prin aceea că forța se
realizează folosind energia aerului sau uleiului sub presiune, energia magnetică,
eletromagnetică;
-după complexitate:
• elemente de fixare elementare care au la bază un element simplu de strângere:
filet, pană, excentric;
• elemente de fixare combinate, compuse din mai multe elemente legate între ele.
Principalele condiții pe care trebuie să le îndeplinească elementele de fixare sunt:
-să realizeze fixarea și desfacerea piesei într-un timp cât mai mic, întrucât acest timp
influențează productivitatea prelucrării;
-să fie rezistente la uzură întrucât frecvența de utilizare poate fi foarte ridicată;
-să fie cât mai simple pentru a nu complica dispozitivul și spori costul acestuia;
-să permită realizarea forțelor necesare și pe cât este posibil, acestea să fie constante.
Bridele sunt pârghii cu două brațe utilizate la transmiterea forței în punctele necesare de
strângere. Bridele sunt utilizate la amplificarea sau demultiplicarea forțelor sau curselor, la
schimbarea direcției de acționare a forței, și ca elemente prin care se ajunge cu ușurință în
punctele de aplicare a forței de strângere pe piesă, de la elementele de acționare, atât la
acționările manuale, cât și la cele mecanice.
Bridele nu pot fi folosite singure la fixarea piesei, ci numai în combinații cu alte
elemente:
-la acționarea manuală, în combinație cu șuruburi sau excentrici;
-la acționarea mecanică, în combinație cu motoarepneumatice, hidraulice sau și cu alte
elemente de fixare.
Utilizarea bridelor permite ca pe piesă să rămână spații mari pentru a permite sculei, de
exemplu, la prelucrare să efectueze traiectoriile necesare generării suprafețelor.
Fig. 4 Mecanism cu bridă L
 Prezentarea dispozitivului

Dispozitivele tehnologice sunt sisteme tehnice, cu funcții bine definite, care sunt integrate
în sistemele tehnologice de fabricație a produselor industriale. Locurile în care sunt folosite
dispozitivele tehnologice sunt legate de procesele prin care se realizează produsele industriale. În
principal, acestea sunt legate de procesele de prelucrare, de asamblare și, respectiv, de control.
În proiect se conturează varianta constructivă a unui dispozitiv tehnologic special
conceput pentru o operație tehnologică de frezare, destinat orientării și fixării unei piese de tip
arbore.
Dispozitivul se prinde pe masa mașinii unelte cu ajutorul penelor de ghidare 1, dispuse la
distanță egală una față de cealaltă în placa de bază 17 a dispozitivului. Fixarea dispozitivului se
realizează cu șuruburi pentru canale T prin intermediul urechilor de prindere.
Orientarea piesei în dispozitiv se realizează cu ajutorul cepului 5, presat în suportul 4 și
fixat cu două șuruburi 3 și două știfturi 2, al conului mobil frezat și al prismelor de reazem 9 și
11, asamblate în aceeași placă de bază cu două șuruburi și două știfturi.
Piesa 10 este adusă în contact cu cepul 5 prin intermediul arcului lamelar 12, fixat în
suportul 14 cu ajutorul a două șuruburi 13, iar suportuleste fixat tot în placa de bază a
dispozitivului cu două știfturi și două șuruburi.
Fixarea piesei în dispozitiv se realizează prin intermediul mecanismului cu bridă L.
B-B
 A-A

Fig. 5 Prezentarea dispozitivului