CURS 7

FABRICAREA CORPURILOR CILINDRICE

1. Tehnologia fabricării corpurilor cilindrice
Fabricarea corpurilor cilindrice ale aparatelor cu perete subţire se realizează
prin curbarea pe maşini cu cilindri rotativi.
Desfăşurata virolei poate fi constituită dintr-o singură tablă laminată sau
dintr-un panou compus din mai multe table îmbinate prin sudură. Tablele
componente ale panoului curăţate, îndreptate şi cu marginile prelucrate în
vederea sudării, sunt prinse, în prealabil, prin puncte de sudură (figura 1).

Fig. 1. Formarea panourilor din table sudate

Lungimea unui punct de sudură este de 30…40 mm, iar distanţa dintre
două puncte este de 250…300 mm. În figura 1 sunt prezentate exigenţele
dimensionale şi de poziţie ale suprafeţelor panoului. După verificarea
dimensională a panoului preasamblat urmează sudarea tablelelor. Sudarea se
face prin unul din procedee cunoscute. Înaintea curbării panoului, cordoanele de
sudură se nivelează la nivelul tablelor.
La fabricarea corpurilor aparatelor, pe lângă realizarea dimensiunilor
necesare, o atenţie deosebită trebuie acordată asigurării formei acestora, atât în
secţiune transversală, cât şi longitudinală. Abaterile de formă sunt limitate prin
norme, ca, de exemplu, abaterile de la rectilinitatea generatoarei trebuie să fie de
până la 2% din lungime, dar să nu depăşească 20 mm pentru lungimi de
generatoare de până la 10 m şi de maximum 30 mm pentru lungimi mai mari de
10 m.
Abaterea de la circularitate în secţiune transversală constituie o zonă în
care, sub efectul presiunii de lucru (interioară sau exterioară), se produc tensiuni
suplimentare de încovoiere. Efectul de concentrare a tensiunilor suplimentare de
încovoiere este cu atât mai accentuat, cu cât grosimea peretelui este mai mică.
Dacă limitarea prin norma a acestor abateri (de exemplu 0,3% din diametrul
nominal) poate să satisfacă cerinţele în cazul unor încărcări statice, problema
devine foarte importantă atunci când materialul corpului aparatului este
susceptibil la coroziune sub sarcină sau când încărcarea are caracter ciclic.
 După curbare, urmează prinderea în puncte de sudură pe generatoarea de
“încheiere” a virolei. Pentru reglarea distanţei dintre cele două capete ale tablei
virolei şi aducerea lor în acelaşi plan se pot utiliza dispozitive pe diferite
construcţii. În figura 10.2 este reprezentată o virolă aşezată pe standul cu role
rotative, la capetele căreia sunt dispozitive de reglare a distanţei b şi aducerea
celor două capete da tablă în acelaşi plan. După prinderea în puncte de sudură
urmează sudarea longitudinală.

Fig. 2. Pregătirea virolei pentru sudura longitudinală de “încheiere”.

La virole cu diametrul mai mic de 600 mm, sudarea la interior sub start de
flux se realizează cu ajutorul unei instalaţii prevăzute cu consolă care intră în
virolă şi, prin retragere, realizează cusătura.
În cazul diametrelor mai mari, sudarea la interior se realizează cu ajutorul
automatelor care, introduse în virolă, se deplasează de-a lungul acesteia,
realizând cusătura.
Sudarea cap la cap a virolelor pentru formarea corpului, precum şi sudarea
fundurilor şi capacelor se face pe standuri cu role, folosind, pentru centrarea
capacelor, dispozitive simple, de regulă, plăci de centrare (fig. 3).

Fig. 3. Folosirea plăcilor de centrare pentru asamblarea fundului la corpul

recipientului:
1 – plăci de centrare; 2 – stand cu role.
După prinderea în puncte de sudură, plăcile de centrare se îndepărtează.
Cusăturile circulare se realizează automat sub strat de flux.
Verificarea preciziei de centrare se face cu ajutorul şabloanelor şi lerelor (fig. 4).

2
Fig. 4. Verificarea preciziei de centrare cu ajutorul şablonului: 1, 2 – virole; 3 – şablon.

Dezaxarea a două virole conjugate sau a fundului în raport cu virola

(corpul) producând discontinuitatea fibrei mediane (figura 5) are drept
consecinţă apariţia în exploatare a unor momente suplimentare de încovoiere
M  P  s  .

Fig. 5. Dezaxarea fundului în raport cu corpul unui recipient

Decuparea găurilor pentru racorduri, guri de vizitare etc., se execută după

trasarea acestora. În cazul corpurilor (virolelor) executate din oţel carbon uzual
sau slab aliat, cu grosimea peretelui s  16 mm, racordurile se pot asambla prin
sudare după ce marginilor găurilor se vor bordurara (evaza) cu ajutorul unui
dispozitiv special.
Fabricarea flanşelor
Flanşele reprezintă elemente de legătură nedemontabile ale recipientelor şi
conductelor din industria chimică şi de rafinării, industria alimentară etc.).
Suprafaţa cea mai importantă din punct de vedere funcţional a unei flanşe
este suprafaţa pe care se aşează garnitura inelară de etanşare (suprafaţa plană a

3
pragului sau a canalului inelar). Pentru asigurarea unei bune etanşeităţi, se
impune ca aceste suprafeţe să fie plane şi cu rugozitate mică Ra  6,3 μm  .
Flanşele se execută într-o gamă largă de dimensiuni, de la flanşe pentru
racorduri cu diametrul de 10 mm până la flanşe pentru recipiente cu diametrul
de 3000…4000 mm.
Tehnologia de fabricare a flanşelor depinde de tipul şi dimensiunile acestora,
precum şi de volumul producţiei şi dotarea tehnică a întreprinderii.
Executarea găurilor de legătură se face pe maşini de găurit după trasaj (în
cazul producţiei de unicat sau de serie mică) sau folosind dispozitive speciale de
găurit.
În cazul găuririi după trasaj, pentru asigurarea corespondenţei necesare
între găurile a două flanşe pereche, se recomandă găurirea simultană a acestora.
Suprafaţa de etanşare se prelucrează după ce flanşa a fost sudată la racord
sau pe corpul recipientului. Asamblarea flanşei cu racordul sau cu corpul
recipientului se face prin prindere provizorie în puncte de sudură, verificarea
poziţiei şi sudarea propriu-zisă. Prin prelucrarea mecanică după sudare se
elimină abaterile de poziţie produse de deformaţiile după sudare.

FABRICAREA APARATELOR TUBULARE

Aparatele tubulare de schimb de căldură sunt compuse, în principal, din
corp (manta cilindrică), fasciculul de ţevi, plăcile tubulare, şicanele, capacele,
flanşele, racordurile şi elementele pentru compensarea dilataţiilor.
Fabricarea corpului, capacelor, racordurilor şi flanşelor nu ridică probleme
deosebite de cele ale elementelor corespunzătoare de la recipientele cu perete
subţire. Se apreciază că, pentru realizarea performanţelor din proiect, este foarte
important să se obţină ajustaje strânse între şicane şi manta, precum şi între ţevi
şi orificiile de trecere din şicane. Existenţa unor ajustaje prea largi conduce
micşorarea cu 10…15% a performanţelor acestor aparate. O primă condiţie
pentru asamblarea şi păsuirea corectă a şicanelor este aceea a asigurării
circularităţii mantalei. Pentru păstrarea ajustajului ţeavă-orificiu (din şicană) în
limite strânse, este necesară realizarea cu precizie a poziţiei reciproce şi
coaxialităţii gărilor din plăcile tubulare şi din şicane.

Fabricarea plăcilor tubulare

Semifabricatul utilizat pentru executarea plăcii tubulare se alege în funcţie
de dimensiunile acesteia. Pentru plăcile de grosime mică, semifabricatul se
obţine prin debitare din tablă laminată de grosime corespunzătoare. Debitarea se
face prin unul din procedeele cunoscute, în funcţie de grosimea şi de calitatea
materialului. În cazul plăcilor tubulare de dimensiuni mari, semifabricatul (turta)
se obţine prin forjare.
Prelucrarea suprafeţelor frontale şi a celor cilindrice se realizează pe
strunguri frontale sau pe strunguri carusel în funcţie de diametrul plăcii tubulare.
La prelucrarea pe strung trebuie avut în vedere ca, pe lângă realizarea formei şi

4
dimensiunilor suprafeţelor, să se obţină perpendicularitatea suprafeţelor plane la
axa plăcii şi coaxialitatea suprafeţelor cilindrice.
Prelucrarea găurilor în plăcile tubulare se execută prin burghiere “în plin”
pe maşini universale de găurit în coordonate sau chiar pe maşini automate cu
comandă program.
În cazul când găurirea se face pe maşini universale de găurit se aplică, în
prealabil, trasarea centrelor tuturor găurilor. Procedeul acesta este costisitor, iar
precizia de poziţie a găurilor este scăzută. Pentru sporirea productivităţii şi
mărirea preciziei poziţiei găurilor se pot folosi capete de găurit multiax şi
dispozitive formate dintr-o placă în forma unui sector circular prevăzută cu
bucşe pentru ghidarea burghiului (fig. 6).

Fig. 6. Dispozitiv pentru executarea găurilor în placa tubulară:

1 – pivot; 2 – placa tubulară; 3 – placă cu bucşe de ghidare; 4 – indexor.

În cazul plăcilor tubulare subţiri, găurirea se face simultan în ambele plăci

ale aparatului, prin suprapunerea acestora. În felul acesta, pe lângă sporirea
productivităţii muncii, se obţine şi o mai bună corespondenţă între găurile celor
două plăci. Această corespondenţă permite realizarea în limite strânse a
ajustajului între două ţevi şi găurile din şicane.
La diametre mari ale găurilor se execută, în prealabil, găuri de diametru
mic care să asigure ghidarea dispozitivului de decupare (fig. 7). Acest dispozitiv
este prevăzut cu un cep de ghidare şi mai mult cuţite dispuse pe circumferinţa
unui cerc.

5
 Fig. 7. Dispozitiv pentru prelucrarea găurilor cu diametru mare.
1 – corp; 2 – antrenor; 3 – cep de centrare; 4 – şurub de strângere; 5 – cuţit; 6, 7 –
plăcuţe de reglare; 8 – apărătoare; 9 – placă de fixare a apărătorii;
10 – şuruburi de fixare.

Fig. 8. Forme ale găurilor din plăcile tubulare masive.

Forma suprafeţei interioare a găurilor din placa tubulară este determinată

de modul în care se face fixarea ţevilor (mandrinare, sudare, brazurare, lipire cu
adezivi organici). În figura 8 sunt prezentate cele mai utilizate profiluri ale
găurilor din plăcile tubulare masive, iar în figura 9 profilul găurilor în plăcile
tubulare placate. Găurile netede (v. figura 9 a, b) se utilizează în cazul plăcilor
tubulare cu grosimea s  18 mm pentru aparate care lucrează la presiuni
p  0,6 MPa. Pentru placa tubulară cu grosimea s  26 mm şi presiunea

6
p  0,6 MPa se prevede în interiorul găurii un canal inelar (v. fig. 9, c), iar pentru
placa cu s  26 mm şi presiunea p  0,6 MPa se prevăd două canale inelare (aceste
indicaţii au caracter orientativ) (v. fig. 9, d).

Fig. 9. Forme ale găurilor din plăcile tubulare placate.

a – netede; b – cu canal inelar; c, d – cu două canale inelare.

Tabelul 1. Date constructive pentru îmbinări prin mandrinare

Diametrul Lungimea
Adâncimea
exterior al Degajarea maximă de
canalului
ţevii a (mm) mandrinare
c (mm)
de (mm) l (mm)
16 1,0 0,4 20
25 1,5 0,5 25
38 1,5 0,6 30
57 2,0 0,8 40 (60)

Marginile capetelor găurilor se teşesc sau se rotunjesc pentru a permite

intrarea comodă a ţevilor şi răsfrângerea acestora.
În tabelul 1 sunt date valorile degajărilor de la capetele găurilor, precum şi
adâncimile canalelor circulare, în funcţie de diametrul exterior al ţevii.
Teşirea sau rotunjirea marginilor găurilor pot fi executate cu freze profilate
corespunzător sau cu ajutorul unui dispozitiv special prevăzut cu cuţit profilat
(fig. 10).

7
Fig. 10. Dispozitiv pentru prelucrarea teşiturilor sau racordărilor din capetele găurilor
plăcii tubulare
1 – dorn; 2 – cuţit profilat; 3 – şurub de strângere.

Pentru realizarea unor îmbinări de calitate, este necesar ca valorile

diametrului găurilor din placă tubulară să fie corelate cu valorile diametrului
ţevilor (tabelul 2).

Tabelul 2. Dimensiuni şi toleranţe la diametrul gărilor din plăcile tubulare

Diametrul găurii în placa tubulară D (mm)
Diametrul
Ţevi din oţel
exterior al ţevii Ţevi din oţel
anticoroziv şi metale
de (mm) anticoroziv
neferoase
16 16,2400,,10
05 16,2000,,10
05

18 18,2500,,10
05 18,2000,,10
05

20 20,2500,,10
05 20,2000,,10
05

25 25,3000,,10
05 25,2500,,10
05

32 32,3500,,10
05 32,3000,,10
05

38 38,45  0,10 38,35  0,10

45 45,50  0,10 45,40  0,10
50 50,55  0,10 50,45  0,10
57 57,80  0,10 –

Asamblarea ţevilor în placă tubulară.

Îmbinarea ţevilor în placa tubulară se realizează prin mandrinare,
mandrinare şi sudare; explozie; descărcări electrice etc.

Mandrinarea ţevilor în placă tubulară. Mandrinarea este un procedeu specific

de îmbinare a ţevilor în placă tubulară, cu largă utilizare în construcţia aparatelor
de schimb de căldură. În procesul de mandrinare, care se realizează la rece,
capătul ţevii este lărgit prin deformare elasto-plastică, iar materialul plăcii
tubulare din zona adiacentă găurii în care se îmbină ţeava, este deformat elastic.
Prin deformare plastică, materialul ţevii închide spaţiul iniţial dintre ţeavă şi
gaură, asigurând etanşeitatea necesară. După terminarea mandrinării, materialul
din jurul ţevii tubulare – deformat elastic – tinde să revină la poziţia iniţială,

8
exercitând asupra ţevii o strângere puternică, realizând o îmbunare cu rezistenţa
necesară.
Mandrinarea se realizează cu ajutorul unor dispozitive speciale de
mandrinat (mandrinare). Dispozitivele de mandrinat sunt compuse dintr-un fus
conic şi din 3…5 role montate într-o carcasă. Prin înaintarea fusului conic, rolele
sunt deplasate radial şi apăsând asupra pereţilor ţevii îi lărgesc până la contactul
cu pereţii găurii din placa tubulară. Continuând procesul, rolele transmit la
pereţii ţevii eforturi de compresiune în materialul plăcii, deformându-l elastic.
După modul în care se realizează avansarea fusului conic, dispozitivele de
mandrinat se împart în: dispozitive de mandrinat cu şurub; dispozitive de
mandrinat cu avans automat.
În funcţie de modul de acţionare în mişcare de rotaţie a fusului conic,
dispozitivele de mandrinat pot fi: dispozitive manuale de mandrinat; dispozitive
mecanice de mandrinat.
Dispozitivele de mandrinat cu şurub pot fi: cu avans intermitent sau cu
avans continuu.
Dispozitivul cu mandrinat cu şurub şi cu avans intermitent (fig. 11) se
compune din fusul conic 1, bucşa filetată 2, ştiftul limitator 3, carcasa 4 şi rolele
5.

Fig. 11. Dispozitiv de mandrinat cu şurub şi avans intermitent.

Fusul conic are posibilitatea de a se roti liber în raport cu carcasa

dispozitivului. Prin înşurubarea bucşei filetata în carcasă, fusul conic este
deplasat axial şi apasă asupra rolelor deplasându-le în poziţie radială. Fusul
conic este rotit (bucşa filetată rămâne în aceeaşi poziţie) până când ţeava se
deformează corespunzător apăsării exercitate de role. Când s-a produs
deformarea corespunzătoare poziţiei fusului şi rolelor, apăsarea rolelor pe ţeavă
scade, iar fusul poate fi rotit cu uşurinţă. Cu ajutorul bucşei filetate, fusul conic
este din nou avansat şi ciclul se repetă până la realizarea deplină a mandrinării.
Acest mod de lucru justifică denumirea de dispozitiv de mandrinat şi au
conicitatea rolelor egală cu jumătate din conicitatea fusului (adică 1/25 …1/30)
pentru ca, aşezate pe fus, generatoarele lor exterioare să fie paralele între ele.
Acţionarea dispozitivului se face manual.
La dispozitivul de mandrinat cu şurub şi avans continuu (fig. 12), piuliţa 4
este solidarizată cu carcasa 2 prin ştiftul 3.

9
 Fig. 12. Dispozitiv de mandrinat cu şurub şi avans continuu.

Capacul 5 al dispozitivului este solidarizat, prin sudură, cu corpul 2. În

această construcţie, partea filetată a fusului conic 1, rotindu-se, se înşurubează în
piuliţă şi avansează astfel fără întreruperi, imprimând rolelor 6 avansul radial
corespunzător. Acest dispozitiv se pretează la acţionare mecanică şi se foloseşte
în cazul producţiei de serie.
Dispozitivele de mandrinat cu şurub prezintă un număr de avantaje, printre
care: contactul rolei cu partea conică a fusului se face (teoretic) pe o linie şi, ca
urmare, uzura este mai lentă; mandrinarea se face uniform.
Înainte de mandrinare, ţevile se taie la lungimea necesară, astfel încât, la
asamblare, capetele lor să depăşească marginile găurilor. Tăierea ţevilor se
execută cu ajutorul unuia dintre procedeele cunoscute. Este necesar ca suprafaţa
frontală a ţevii să fie perpendiculară la axa acesteia. Abaterile admise de la
perpendicularitate sunt date în tabelul 3.
Capetele ţevilor trebuie să fie supuse unui tratament de recoacere pe o
lungime de 150…200 mm.
Pentru realizarea unei etanşări de calitate este necesar ca suprafaţa
interioară a găurii şi suprafaţa interioară a găurii şi suprafaţa exterioară a
capătului ţevii să fie netede ( Ra  12,5 μm).

Tabelul 3. Abaterile admise de la perpendicularitatea

planului de tăiere a ţevii pe axa sa longitudinală
Diametrul ţevii (mm) Abaterea admisă (mm)
38 0,8
51 1
60 1,2
78 1,5
83 1,7
103 2,0

După curăţire, capetele ţevilor se introduc în găurile plăcii tubulare. Pentru

ca introducerea să se facă uşor, este necesar ca diametrul găurii D0 să fie mai
mare cu 1…3% decât diametrul exterior al ţevii. Dacă diametrul D0 este prea
mare, nu se realizează o mandrinare completă, iar dacă este prea mic,
deformarea plastică a ţevii nu se poate produce în măsură suficientă şi, deci, nu
se obţine o strângere corespunzătoare.

10
 Mandrinarea se execută în două etape: fixarea ţevii pe placă
(premandrinarea) şi mandrinarea propriu-zisă.
La premandrinare, ţeava se lărgeşte până la obţinerea contactului cu
peretele găurii pe toată lungimea acestuia. Urmează controlul premandrinării şi
mandrinarea propriu-zisă.
În unele cazuri se mai aplică evazarea capătului de ieşire al ţevii (fig. 13),
folosind un dispozitiv special de mandrinare şi evazare (fig. 14).

Fig. 13. Îmbinare prin mandrinare a ţevilor în placă tubulară:

a – fără canale, b – cu canal inelar; c – cu două canale inelare.

Fig. 14. Dispozitiv cu avans automat pentru mandrinare şi bordurare (evazare):

1 – fus conic; 2 – carcasă; 3 – rolă lungă de mandrinare; 4 – rolă scurtă de mandrinare;
5 – rolă de bordurare; 6, – capac; 7 – şurub; 8 – placă; 9 – rulment axial; 10 – colivie; 11
– piuliţă specială; 12 – ştift filetat.

Acţionarea dispozitivelor de mandrinat se poate face manual sau mecanic.

La acţionarea manuală, rotirea fusului se face cu ajutorul unei pârghii cu
clichet. Pentru acţionarea mecanică se folosesc motoare pneumatice reversibile.

11
În cazul producţiei de serie se folosesc instalaţii speciale de mandrinat. Sistemul
de acţionare a dispozitivului de mandrinat este prevăzut cu limitator al cuplului
de torsiune.
Toleranţele diametrelor ţevilor sunt de ordinul a  0,05% , iar toleranţele
grosimilor minime ale pereţilor sunt de ordinul a 20%. Ca urmare a acestei
dispersiuni mari a diametrelor şi grosimilor ţevilor aceluiaşi lot, se recomandă
efectuarea unui control înainte de a stabili mărimea cuplului de torsiune,
deoarece aceste toleranţe pot duce la substanţieri importante (4…12%) ale
pereţilor ţevilor.

12