1.

Carbonul echivalent Ce la otelurile sudabile reprezinta un estimator de apreciere CMS (comportarea

metalurgica la sudare) si are relatia matematica:
𝑀𝑛 𝐶𝑟 𝑉 𝑀𝑜 𝑁𝑖 𝐶𝑢 𝑃
𝐶𝑒 = 𝐶 + 6
+ 5
+5+ 4
+ 15 + 15 + 2 [%]
- reprezinta insumarea influentelor elementelor de aliere, din compozitia unui otel, raportate la
influenta carbonului asupra caracterului structurii de racire, deci sudabilitatii.

2. Controlul tenacitatii aliajelor Fe-C se realizeaza prin incercari specifice, de regula incercarea la
inconvoiere prin soc, cu un ciocan Charpy la care se determina energia de rupere KV sau KU in J.

3. Tenacitatea este proprietatea unui metal de a cuprinde energie mare de deformare plastica.
Proprietatea metalelor de a opune rezistenta la rupere; de a absorbi energie si a se deforma plastic
inainte de a se rupe. Cu cat marimea de graunte este mai mica (granulatie mai fina) cu atat
tenacitatea este mai mare.

4. Limita de curgere sau punctul de curgere a unui material reprezinta valoarea tensiunii la care un
material incepe sa aiba deformari plastice.
- este valoarea tensiunii unui material cand deformatiile trec din domeniul elastic in domeniul
plastic.

5. Limita de curgere aparenta reprezinta tensiunea corespunzatoare momentului in care cresterea

fortei inceteaza, in timp ce procesul de deformare a epruvetei continua.
Limita de curgere aparenta 𝑅𝑒 (N/𝑚𝑚2 ) reprezinta tensiunea la care se produce cresterea
deformatiilor specifice ale materialului la o tensiune constanta de solicitare
𝐹𝑒 4𝐹𝑐
𝑅𝑒 = 𝐴 = 𝜎𝑑0 ²
0
Ea se foloseste la materialelor ductile.
In cazul materialelor la care nu se manifesta un fenomen de curgere aparenta, ci numai modificari
continue, care evidentiaza cresterea ponderii deformatiilor plastice si aparitia fenomenului de
ecruisare, se defineste limita de curgere conventionala 𝑅𝑝 .
Ea reprezinta tensiunea la care alungirea specifica neproportionala 𝜀𝑝 atinge o valoare prescrisa;
In mod curent limita de curgere conventionala se determina pentru o alungire procentuala
neproportionala 𝜀𝑝 = 0,2% si se noteaza 𝑅𝑝0,2 .
Limita de curgere reala 𝑓𝑦 max…..

6. Rezilienta (rezistenta la soc) reprezinta capacitatea unui material de a absorbi o cantitate de energie
inainte de a se rupe, atunci cand este lovit de un corp solid.
- proprietatea metalelor de a rezista la socuri metalice
𝐾𝑉
𝐾𝐶𝑉 = 𝑆𝑜
[J/𝑐𝑚2 ]
𝐾𝑉
𝐾𝐶𝑈 = 𝑆 [J/𝑐𝑚2 ]
𝑜
7. Fisurarea la reincalzire apare la otelurile rezistente la coroziune si la otelurile termorezistente din
urmatoarele cauze:
- conditii necorespunzatoare de racire;
- transformari structurale din zona topita;
- aplicarea unor tratamente termice postsudare neadecvate.

8. Destramarea lamelara apare la sudarea tablelor cu grosimi mai mici de 15mm si la sudarea
conductelor datorita fortelor de contractie perpendiculare pe directia de laminare.
Pentru evidentiarea acestor defecte se pot face controale nedistructive cu pulberi magnetice si
ultrasunete sau control distructiv; incercarea la rupere prin metoda Nick-Break Test.
- se datoreaza dezvoltarii rapide a tensiunilor interne pe directia grosimii tablelor groase ai a
sudurilor de colt.

9. Proprietatea otelului de a se deforma in timp si continuu sub actiunea unor sarcini constante se
numeste fluaj. Comportarea la fluaj a otelurilor se caracterizeaza prin curbe de fluaj care reprezinta
variatia in timp a deformarii materialului sub actiunea unei tensiuni constante.
Incercarea la fluaj se realizeaza prin:
- metoda Larsson-Miller;
- metoda Manson-Haford;
- metoda Sherby-Dorn.

10. Capacitatea materialului de a se opune ruperii in cazul unor tensiuni variabile in timp se numeste
rezistenta la oboseala. Ea este valoarea cea mai mare a tensiunii pentru care oricat de mare ar fi
numarul de cicluri de solicitare, piesa nu se rupe prin oboseala. Rezistenta la oboseala a materialelor
este o marime conventionala care este stabilita pentru un anumit material si se determina cu
ajutorul unor epruvete standardizate. Pentru a se obtine valoarea, se foloseste curba Wohler.

11. Coroziunea este un proces de distrugere a materialelor metalice sub actiunea chimica,
electrochimica a mediului inconjurator sau a substantelor cu care acestea vin in contact.
Tipuri de coroziune:
- chimica;
- electrochimica;
- atmosferica;
- subterana;
- biocoroziune;
- prin curenti de dispersie;
- sub tensiune statica ;
- in conditii de oboseala;
- eroziva;
- fisurarea coroziva;
- in conditii de cavitatie;
- continua;
 - locala;
- intercristalina;
- fisuranta;
- selectiva;
- sub suprafata.

12. La sudare poate aparea coroziunea electrochimica. ……..

13. Perlita este eutectoidul sistemului fier-cementita, este constituentul structural corespunzator
continutului de 0,80%C, este un amestec mecanic de ferita si cementita si se prezinta la microscop ca
o masa cu luciu poros.
Ferita este faza 𝐹𝑒𝛼 − 𝐶, se prezinta la microscop ca graunti de culoare deschisa de forma poliedrica,
lamelar in retea sau aciculara.

14. In functie de compozitia chimica si structurala apar urmatoarele categorii de oteluri termorezistente:
- oteluri aliate cu Mo, Cr-Mo, Cr-Mo-V din clasa ferito-perlitica sau bainitica.
Aceste elemente sunt exploatate la temperaturi de 400…..580°C si presiuni maxime de 150
daN/𝑐𝑚2 .
- oteluri aliate in principal cu Cr (5….30%) din clasa ferito-martensitica.
Prezinta o structura constituita din ferita sau martensita cu sau fara carburi. Rezistente la
temperaturi de pana 600°C.
- oteluri aliate cu CR-Ni (18/8, 25/20, etc)din clasa austenitica.
Pe langa Cr si Ni aceste oteluri mai pot contine Mn, Mo, N, etc.

15. Otelurile nealiate sunt oteluri care pe langa fier si carbon contin cantitati mici de alte elemente
(Mn≤0,8%, Si≤0,5%, P≤0,06% S≤0,05%). Otelurile cu granulatie fina se obtin prin precipitarea unor
carburi, nitruri sau corbonitruri dispersate fin in timpul racirii din zona austenitica, realizandu-se o
structura ferito-perlitica fina. Din punct de vedere structural, dimensiunea grauntelui unui otel
nealiat este mai mare decat cea a unui otel cu granulatie fina.

16. Continutul redus de elemente durificabile face ca otelurile cu granulatie fina sa se comporte mai bine
la sudare (se calesc mai putin si preincalzirea necesara este mai redusa) si cu pericol de fisurare la
rece sa fie mai redus decat la otelurile conventionale.
Efectuarea unui tratament termic dupa sudare mareste rezistenta la coroziune fisuranta sub
tensiune a imbinarii sudate.
Aplicarea ciclurilor termice de la sudarela otelurile cu granulatie fina aparuta prin tratamentele
termomecanice provoaca in ZIT modificari structurale accentuate si implicit se produce o scadere a
duritatii in special in subzona de supraincalzire in care se dezvolta structuri ferito-perlitice cu
granulatie groba.
In vederea eliminarii posibilitatilor de fisurare a sudurii se recomanda o limitare inferioara a energiei
de sudare si alegerea unor materiale de sudare ce au carbonul echivalent la valori mici, apropiat de
cel al materialului de baza.
17. Sudabilitatea otelurilor nealiate este data de urmatorii factori:
a) Alungire
- intre 12 si 22%: sudabilitate buna
- mai mica de 12%: sudabilitate redusa
b) Concentratia de carbon
- carbon mai mic de 22%: sudabilitate buna
- carbon mai mare de 22%: sudabilitate redusa
c) Energia de rupere (tenacitatea)
- mai mare de 70 J: sudabilitate buna
- mai mica de 27 J: sudabilitate redusa
De aici rezulta 3 trepte de preincalzire:
I. temperatura de preincalzire (Tpr) intre 20 si 150 grade Celsius pentru oteluri nealiate cu
carbon intre 0.2% si 0.25%;
II. tpr 150 grade Celsius – 300 grade Celsius pentru carbon intre 0.25% si 0.5%;
III. tpr peste 300 grade Celsius pentru carbon mai mare de 0.5%.

Otelurile termorezistente inainte de sudare se preincalzesc la o temperatura de 50 si 150 de

grade Celsius pentru un continut de carbon mai mic de 0.12%, si la temperaturi intre 150 de
grade Celsius si 300 grade Celsius pentru carbon intre 0.12% si 0.2%. Deasemenea, otelurile
termorezistente sunt supuse dupa sudura la un tratament termic de detensionare prin
mentinerea timp de 2 ore la o temperatura de 650 grade Celsius, urmate de o racire lenta.

18. La sudarea Al si Cu apar pori datorita prezentei H. H dizolvat in baia de metal topit, la racire, se
elimina sub forma de gaz fomand bule care la final formeaza pori.

19. Standardul SR EN 10204 specifica tipurile de documente de receptie eliberate cumparatorului

conform conditiilor din comanda pentru livrarea tuturor produselor metalice indiferent de procedeul
de fabricatie si folosesc la garantarea conformitatii produselor livrate.

𝜂∗𝑈𝑠∗𝐼𝑠
20. 𝐸𝑙 =
𝑣𝑠
η – randamentul termic al procedeului de sudare
Us – tensiunea de sudare (V)
Is – curent de sudare (A)
vs- viteza de sudare (cm/min)

21. Se aplica un tratament termic de recoacere de detensionare fara o racire in prealabil a piesei.
Tratamentul termic se face la o temperatura de 540 grade Celsius – 580 grade Celsius pentru
otelurile normalizate, si cu 30 de grade Celsius - 50 grade Celsius, sub temperatura de revenire,
pentru otelurile imbunatatite.
22. La recipientele sub presiune fabricate din otel termorezistent avem inainte de sudare un tratament
de preincalzire la 100°C (pentru grosimi mici) sau la 150÷200°C (pentru grosimi mari).
In functie de materialul utilizat la confectionarea recipientului putem deosebi urmatoarele tipuri de
tratamente termice folosite dupa sudare:
- pentru otelurile slab aliate se recomanda tratament termic de detensionare la 600÷750°C;
- pentru otelurile aliate se recomanda tratament termic de imbunatatire (calire si revenire inalta)
sau doar de revenire.

23. Tratamentele termice care pot fi aplicate unor structuri din aliaje de aluminiu sunt:
- recoacere – elimina efectele de durificare rezultate in urma unor alte operatii tehnologice;
- punere in solutie – asigura o distributie uniforma a elementelor de aliere in structura
materialului:
- calirea (si refrigerarea) – asigura o stabilitate structurala temporara a materialului (in special
daca este urmata de o racire accentuata) pentru o ductilitate marita - in general punerea in
solutie si calirea sunt parte a unui singur proces;
- imbatranirea – reprezinta tratamentul termic de durificare a aliajelor de aluminiu;
- detensionare/stabilizare – tratament termic executat prin incalzirea la 175÷200°C si racire lenta
la temperatura camerei;
- reversia – tratament termic aplicat unor anumite aliaje cu scopul obtinerii unei plasticitati dorite
pentru a permite deformarea usoara a pieselor.

24. Analiza macroscopica reprezinta examinarea de ansamblu cu ochiul liber, lupa sau stereomicroscopul
la mariri reduse (maxim 20 X) a semifabricatelor, pieselor sau probelor special pregatite in acest scop
(rupturi, sectiuni). Prin aceasta analiza se pot obtine informatii despre tehnologia de fabricatie
(turnare, deformare plastic, sudare, acoperire galvanic, etc), dar si detalii asupra conditiilor de
exploatare (ruperi la oboseala sau la solicitari statice, pete de coroziune, etc).
Pot fi determinate:
- defecte de compactitate (retasuri, pori, fisuri, etc);
- defecte de material (incluziuni);
- natura si cauza unor ruperi provocate sau accidentale;
- grosimea stratului superficial si uniformitatea acestuia.

25. Se numeste analiza microscopica examinarea microstructurii unui material metalic ce poate fi
evidentiata numai prin atacul chimic metalografic (decapare cu solutii chimice speciale) si urmarita
cu ajutorul unor aparate optice cu grad ridicat de marire (~2500 X).
Pot fi determinate:
- forma, dimensiunile si orientarea grauntilor constituenti ai materialului;
- cantitatea si raportul compusilor chimici in structura;
- incluziunile nemetalice;
- modificarile structurale cauzate de tratamente termice, termochimice, actiuni mecanice, etc;
- imperfectiuni structurale la nivel micro: microfisuri, microsulfuri, microsegregatii, etc.
26. Principala problemă care apare la sudarea Ti o constituie fragilizarea sub influenţa impurităţilor, a
gazelor (O2, N2, H2 ) şi a transformărilor structurale din ZIT.
 pentru a putea fi sudat cu bune rezultate aceste elemente trebuie limitate:
- O2 ≤ 0,15 %, N2 ≤ 0,04 %, H2 ≤ 0,1 %;
- eliminarea acestui fapt - protecţia băii de metal topit cu gaze inerte;
- protecţia ulterioară a îmbinării sudate până la temperaturi sub 300°C;
- protecţia trebuie să fie şi la rădăcină.
 intervalul de temperaturi la care Ti poate fi folosit are limita superioară la 400°C
- la temperaturi mai ridicate acesta va absorbi masiv azot şi oxigen fapt ce conduce la o
scădere importantă a proprietăţilor mecanice.

27. Posibile surse de magnetizare:

- transportul componentelor cu macarale cu electromagneti;
- taiere utilizand sabloane cu prindere magnetica;
- influenţare prin cabluri de sudură parcurse de curent.

Pentru diminuarea efectului de suflaj magnetic se recomandă următoarele:

- sudarea cu arc electric scurt;

- sudarea utilizând c.a.;
- poziționarea corecta a impamantarii;
- demagnetizarea materialului de baza;
- evitarea surselor de magnetizare;
- inainte de sudare piesele se aşează pe plăci din oţel carbon pentru reducerea suflajului magnetic.

28. Inainte de sudare:

- daca metalul a fost calit înainte de sudare, acesta trebuie supus intotdeauna unui tratament
termic de recoacere înainte de sudare (800 – 1200 °C);

Dupa sudare:

- la Ni si aliaje de Ni nedurificabile prin tratament termic:

a) tratament după sudare nu este absolut necesar;
b) se aplica cel mult un tratament termic de detensionare – 400/750°C.
- la Ni si aliaje de Ni durificabile prin tratament termic:
a) se aplica constructiei sudate un tratament (recoacere de recristalizare – 800/1000°C sau
calire alcatuita din recoacere de difuzie – 950/1200°C si calire – 700/900°C) care sa permita
obţinerea unei structuri şi caracteristici mecanice pe care materialul le-a avut inţial.

29. Otelul criogenic este un otel de inalta rezistenta slab aliat sau aliat utilizat la temperaturi puternic
negative (mai mici de -40°C) ce pastreaza o rezilienta superioara de 27J/cm² si cu urmatoarea
compozitie chimica: C ≤ 0,13%; Mn = 0,3÷0,9%; Si = 0,15÷0,4%; S ≤ 0,03%; P ≤ 0,04% si Ni =
0,75÷10%; avand structura feritica sau austenitica.
Principalele sale caracteristici sunt:
 - Rm = 600÷700 N/mm²;
- Rᵨ₀₂ = 450÷600 N/mm²;
- A₅ = 16÷20%;
- Z ≥ 50%;
- KV (-196°C) = 28÷40 J/cm²c.

30. La sudarea oţelurilor cu conţinut de Ni până la 3,5 % avem:

- probleme legate de fisurare la rece sau la cald;
- probleme legate de creşterea granulaţiei ZIT-ului si scaderea tenacitatii.
La sudarea oţelurilor cu conţinut de Ni de 5 % si 9%avem:
- probleme legate de fisurare la rece (mai scazuta) sau la cald.

31. La sudarea aliajelor de magneziu apar urmatoarele dificultati:

- magneziu se oxideaza puternic;
- la termperaturi ridicate se produce o oxidare puternica a magneziului cu formarea unei pelicule
de oxid cu temperatura de topire de 2800°C fata de 650°C cat este temperatura de topire a
metalului, pelicula ce impiedica topirea muchiilor metalului de baza si alierea lui cu metalul
depus;
- datorita faptului ca pelicula de oxid nu este compacta, aceasta nu asigura protectia baii lichide
impotriva oxidarii;
- sudarea aliajelor de magneziu este insotita de modificari ale structurii metalografice in zona
influentata termic;
- in procesul de sudare este foarte posibila aparitia porilor;
- principala problema este evitarea fisurilor, problema ce poate fi evitata intr-o masura oarecare
prin preincalzire la temperatura de 150-300°C .

32. Toate imbinarile sudate din Ti si aliajele de Ti trebuiesc detensionate deoarece Ti are o usoara
tendinta de fisurare dupa sudare. Acest lucru se poate realiza prin:
- revenire la 650-810°C si mentinere pentru un interval de timp cuprins intre 1-8 ore, urmata de o
racire in aer linistit;
- recoacere de difuzie aplicata aliajelor de tip alfa-beta; temperatura tratamentului este putin mai
joasa decat temperatura beta transformata a aliajului;
- imbatranirea este utilizata pentru a precipita faza alfa din faza instabila de tip beta produsa de
recoacerea de difuzie (incalzire urmata de mentinere 480-595°C timp de 1-24 ore;
- recoacere de detensionare (temperatura de incalzire si respective de mentinere depinde de tipul
aliajului si este in general cuprinsa intre 500-700°C – racirea este lenta)

33. La sudarea magneziului, se aplica de obicei tratamente termice, pentru eliminarea pericolului de
coroziune, fisurarea sub tensiune si pentru eliminarea tensiunilor remanente. Temperatura de
incalzire variaza in functie de natura aliajului, intre 150-300°C . timpul de mentinere variaza intre 15-
16 minute. Tratamentul termic nu este o operatie absolut necesara dupa sudare. Nu se admite
incalzirea aliajelorde Mg la temperatura mai inalte de 375°C deoarece exista pericolul de aprindere.
34. Otel nealiat de 0,20%C.

35. - incercarea la tractiune a materialelor ce determina rezistenta la rupere, rezistenta la curgere si

alungirea relativa a materialelor metalice si ale imbinarilor sudate ale acestora.
- incercarea la indoire pune in evidenta comportarea materialelor metalice si a imbinarilor sudate
ale acestora la sub actiunea unor eforturi exterioare in vederea observarii comportamentului
elastic in fibrele longitudinale;
- incercarea la inconvoiere prin soc (rezilienta) a materialelor metalice si a imbinarilor sudate ale
acestora la temperaturi de 200°C pentru determinarea energiei de rupere la soc;
- incercarea de forfecare se foloseste pentru determinarea fortei de rupere a imbinarilor sudate
teava-placa tubulara;
- incercarea la rupere tehnologica a imbinarilor sudate in colt se executa pentru determinarea
gradului de respectare a conditiilor de sudare ( patraundere, lipsa de topire, etc).

36. Uzura reprezinta o modificare nedorita a suprafetelor unei piese prin desprinderea unor mici
particule, in principal prin solicitare mecanica (preponderant) si chimica (eventual).
- Incercari la uzura.
Cel mai adesea sunt conduse folosind un mediu abraziv. Acestea nu por fi considerate mai mult
decat evaluari preliminare de sortare si pot fi inselatoare atunci cand se folosesc la selectarea
materialelor, daca ele nu simuleaza precis duritatea si dimensiunea particulelor abrazive din
mediul care controleaza uzura in serviciu (este substanta cea mai dura intr-un amestec abraziv).
- fortele care determina contactul intre particulele abrazive si suprafata de uzare (presiune de
contact)
- miscarea relativa (atat viteza cat si directia) intre abraziv si suprafata de uzare.

Cele 2 teste de uzare abraziva, unul simuland abraziunea prin rectificare la tensiune inalta si celalalt
simulanda abraziunea prin zgariere la tensiunea joasa, sunt cunoscute a fi de increderepentru
categorisirea materialelor si sunt valide.

Totusi asemenea teste nu vor simula niciodata real uzura adeziva sau uzura coroziva si astfel ele nu
ar trebui sa fie folosite ca un singur criteriu de evaluare a rezistentei la aceste tipuri de uzare.

37. Tratamentul termic de imbunatatire este tratamentul termic in urma caruia sunt imbunatatite atat
proprietatile de rezistenta la tractiune sau uzura cat si cele de ductilitate si tenacitate.
Tratamentul termic de imbunatatire consta in calire si revenire inalta.
Realizare: pentru oteluri cu C,0,8%
- incalzire la temperatura 𝐴3 cu racire ca la tratamentul termic de calire’;
Temperaturi de revenire:
- revenire joasa 400 - 500°C;
- revenire joasa 500 - 600°C.
Racirea de face lent.
38. Procesele care au loc la racirea austenitei prezinta o mare importanta teoretica si practica, deoarece
mecanismul si cinetica acestor procese influenteaza natura, forma, marimea si distributia fazelor in
structura otelului, determinand astfel caracteristicile si proprietatile corespunzatoare dupa
tratamentul termic.
Cu ajutorul diagramei de racire se pot delimita 3 zone care difera una fata de alta prin viteza de
racire:
- zona de calire
- zona calirii partiale
- zona vitezelor mici de racire

Vitezele de racire corespund conditiilor specific ale diferitelor regimuri termice ce se determina
experimental sau analitic cu ajutorul ecuatiilor proceselor de propagare a caldurii in masa metalului.

Diagramele TTT in tehnica sudarii dau informatii destul de exacte pentru rezolvarea unor probleme
de sudare. Ele sunt totusi disponibile numai pentru putine oteluri care sunt interesante in tehnica
sudarii. Cu toate inexactitatile, diagramele TTT normale dau unele informatii care usureaza
rezolvarea unor probleme de sudare. Deseori, in tehnica diagramele TTT nu pot fi descrise prin
metode matematice simple

39. In practica industrial se utilizeaza cu precadere tratamente termice cu racire continua , adica cu
variatia continua atemoeraturii in timp. Aceste diagrame sunt cunoscute sub denumirea CCT
(continuous cooling transformation), adica transformarea la racire continua. Diagramele CCT indica
vitezele de racire pentru obtinerea unor anumiti constituent, proportiile si duritatile realizate.

40. Conceptul 𝑡8/5 se refera la analizarea fenomenelor de racire a unei structuri sudate si reprezinta
timpul de racire determinat intre temperaturile 800 - 500°C a unei structuri sudate lasata liber sa se
raceasca (in conditii tehnice normale)

Acest timp critic sta la baza definirii unor parametrii tehnologici ai procesului de sudare, acesta fiind
in functie de:

- parametrii fizico-chimici ai materialului (otel);

- parametrii de sudare;
- grosimea maxima a componentelor de sudat.

O analiza atenta a acestor parametrii ne arata ca la valori mici ale lui 𝑡8/5 in intervalul de racire
800…..500°C, apar viteze de racire ridicate ce duc la aparitia si dezvoltarea structurilor dure in zonele
influentate termic ale constructiilor sudate.

Prin modificarea conditiilor termice si de sudare, si implicit prin schimbarea valorilor lui 𝑡8/5 se pot
obtine structuri apropiate de echilibru ce prezinta cresteri importante ale valorilor de tenacitate (KV) pe
fondul scaderii la valori acceptate ale caracteristicilor mecanice (𝑅𝑝0,2, 𝑅𝑚 ).
41. In cadrul otelurilor feritice o alta problema o constituie fragilizarea acestora in domeniul de
temperaturi cuprinse intre 450-525°C, numita fragilizare la 475°C.
Aici se formeaza o faza fragila care apare insa dupa un anumit timp de mentinere in acel interval (la
12%Cr circa 105 ore iar la 20%Cr circa 20 ore). Inlaturarea ei se face prin incalzire la 600°C urmata de
o racire rapida.

42. Sudarea fontelor este o problema dificila din cauza ca ele au plasticitate scazuta si sub atiunea,
tensiunilor tranzitorii si reziduale fisureaza usor. Fisurile odata formate progreseaza rapid si provoaca
ruperi deoarece fontele au o capacitate redusa de a opri propagarea lor. Fontele albe nu se sudeaza
ci numai cele cenusii si maleabile. Se mentioneaza ca sudarea se aplica cu precadere numai la
reparearea si foarte rar in procesul de fabricare a unor piese noi.
Fontele cenusii creeaza dificultati la sudare din cauza ca au conductive termica mica, se topesc la
temperature mai scazute decat otelurile si au fluiditate mare in stare topita.

43.

44. Fonta este aliajul fierului cu carbonul, care conține între 2,11% și 6,67% carbon.

Tipuri de fonta:

- fonte cenușii se toarnă foarte bine și se prelucrează prin așchiere, fiind ieftine;
- fontele nodulare se obțin prin adăugarea de magneziu în baia de fontă. Prezintă proprietăți
mecanice la fel de bune ca oțelul și se toarnă la fel de bine ca fonta cenușie;
- fontele maleabile se obțin printr-un tratament termic special - se pot prelucra bine prin
așchiere și au proprietăți mecanice apropiate de ale otetului.

45.

46. Protectia catodica poate fi:

 Galvanica, cu anozi protectori, si se realizeaza prin legarea unei serii de anozi (de Zn sau
Mg) de-a lungul piesei de protejat.
 Cu ajutorul unei surse de current continuu, prin legarea obiectului de protejat la polul
negativ al sursei.

Protectia anodica se face prin legarea obiectului de protejat la polul pozitiv al unei surse
de curent continuu, ceea ce duce suprafata obiectului intr-o stare pasiva.

47. Aceasta diagramma prezinta influenta elementelor de aliere asupra structurii otelului printr-un asa
numit Cr echivalent si Ni echivalent.
Diagrama este valabila doar pentru otelurile cu un continut scazut de C si pentru otelurile ce se
incadreaza in limitele urmatoare: C≤0,2-0,25%, Cr≤30%, Ni ≤35%, Mo≤3%, Si≤2,5%, Mn≤3%i.
In diagrama se prezinta si pericolele principale ce apar in fiecare zona, astfel:
a) zona pericolului maxim de fragilizare prin faza sigma (500°C≤T≤900≤C°);
 b) zona pericolului maxim de fisurare la cald (T≥1250°C);
c) zona pericolului maxim de fisurare la rece (T≤400°C);
d) zona pericolului maxim de fragilizare prin cresterea intensa a grauntilor (T≤1150°);
e) zona de pericole mici.
Unei anumite compozitii chimice a cusaturii ii corespunde un punct pe diagram care prin compozitia lui
indica calitativ structura cusaturii. In cazul structurilor austenito-feritice diagram da indicatii si asupra
continutului procentual de ferita.

48. Determinarea foarte exacta a continutului de ferita din metalul depus se realizeaza de obicei
utilizand diagrama Schaffler corectata de catre De Long care in locul continutului de ferita a introdus
un asa numit numar feritic care corespunde pana la un procent de 8% de ferita apoi valorile sale
difera.

49. Sa

50. Schimbarea compozitiei chimice a materialului de sudare prin amestecarea cu material de baza sau
cu randurile depuse anterior se numeste dilutie.
De obicei dilutia materialului de adios este echivalenta cu participarea materialului de baza la
formarea cusaturii. Dilutia poate fi definite ca o schimbare a compozitiei chimice materialului de
adaos prin amestecarea cu materialul de baza ca urmare a patrunderii sudurii In materialul de baza.

51. La imbinarea materialelor diferite se recomanda, pe cat posibil ca materialele de baza sa prezinte o
compatibilitate metalurgica (sa nu produca prin topirea lor impreuna structuri fragile- compusi
metalici).
……………………………………..