Robot

Studiul unui Robot Translaţie Rotaţie Rotaţie
CUPRINS
Introducere........................................................................................................................ 2
Capitolul 1.
Roboţii industriali – aspecte cinematice şi organologice.............................................. 9
1.1................................................................................Roboţii în coordonate cilindrice
20
1.2................................................................................................Roboţi de tip SCARA
24
1.3...................................................................................................Alte tipuri de roboţi
25
Capitolul 2.
Sisteme de conducere a roboţilor..................................................................................30
2.1.......................Sisteme de conducere a roboţilor pe bază de echipamente numerice
33
2.1.1. Sistemul de interfaţă automat – robot.......................................................36
2.1.2. Automate programabile cu operare scalară..............................................40
2.1.3. Automate programabile cu operare vectorială..........................................44
2.2..........Sisteme de conducere a roboţilor pe bază de controlere logice programabile
47
2.2.1. Instrucţiuni şi programarea grafică a CLP................................................49
2.2.2. Organigrame de stări şi Grafcet................................................................50
2.2.3. Implementarea algoritmilor de reglare......................................................53
2.3.................................Sisteme de conducere a roboţilor pe bază de microcontrolere
55
2.3.1. Elemente de bază ale microcontrolelor.....................................................57
2.3.2. Structuri robotice comandate cu microcontrolere.....................................62
Capitolul 3.
Studiul unui robot TRR ................................................................................................66
3.1..........................................................................Structura mecanica si organologica
66
3.2....................................................................................................Structura cinematic
69
3.3 Actionarea Robotilor Industriali...........................................................................74
3.4 Comanda Robotilor Industriali.............................................................................84
3.5................................................................................................Aplicatii ale robotilor
88
3.5.1. Aplicatii industriale ale robotilor..............................................................89
3.5.2 Aplicatii neindustriale ale robotilor..........................................................90
Concluzii finale........................................................................................................................ 92
Bibliografie............................................................................................................................... 93
1
Anexe....................................................................................................................................... 94
2
Introducere
Robotul este un sistem compus din mai multe elemente: mecanică,

senzori şi actori precum şi un mecanism de direcţionare. Mecanica stabileşte
înfăţişarea robotului şi mişcările posibile pe timp de funcţionare. Senzorii
şi actorii sunt întrebuinţaţi la interacţia cu mediul sistemului. Mecanismul
de direcţionare are grijă ca robotul să-şi îndeplinească obiectivul cu succes,
evaluând de exemplu informaţiile senzorilor. Acest mecanism reglează
motoarele şi planifică mişcările care trebuiesc efectuate.
Termenul robot (din cehă robot) ) a fost utilizat de Josef Čapek şi
Karel Čapek în lucrările lor de science fiction la începutul secolului 20.
Cuvântul robot este de origine slavă şi se poate traduce prin: muncă, clacă
sau muncă silnică. Karel Čapek a descris în piesa sa R.U.R. din anul 1921
muncitori de asemănare umană, care sunt crescuţi în rezervoare. Čapek
foloseşte în lucrarea sa motivele clasice de golem. Denumirea de astăzi a
creaturilor lui Čapek este de android. Înaintea apariţiei termenului de robot
s-au utilizat de expemplu în uzinele lui Stanisław Lem termenii automat
şi semiautomat.
Primele modele de maşini pot fi mai degrabă numite automate
(provenind din grecescul automatos, care înseamnă „se mişcă singur”).
Acestea nu puteau executa decât câte un singur obiectiv, fiind constrânse
de construcţie.
Matematicianul grec Archytas a construit, conform unor relatări, unul
dintre aceste prime automate: un porumbel propulsat cu vapori, care putea
zbura singur. Acest porumbel din lemn era umplut cu aer sub presiune.
Acesta avea un ventil care permitea deschiderea şi închiderea printr-o
contragreutate. Au urmat multe modele dealungul secolelor. Unele înlesneau
munca iar altele deserveau la amuzamentul oamenilor.
Odată cu descoperirea ceasului mecanic din secolul XIV s-a deschis
calea unor posibilităţi noi şi complexe. Nu mult după aceea au apărut
primele maşini, care semănau îndepărtat cu roboţii de azi. Posibil era însă
numai ca mişcările să urmeze una după alta, fără să fie nevoie de
intervenţia manuală în acel sistem.
Dezvoltarea electrotehnicii din secolul XX a adus cu sine şi o
dezvoltare a robotici. Printre primii roboţi mobili se numără sistemul Elmer
şi Elsie construit de William Grey Walter în anul 1948. Aceste triciclete se
puteau îndrepta spre o sursă de lumină şi puteau să recunoască coliziuni
în împrejurimi.
Anul 1956 este considerat ca anul naşterii a robotului industrial.
3
George Devol a depus candidatura în acest an în SUA pentru un patent
pentru "transferul programat de articole". Câţiva ani după aceea a construit
împreună cu Joseph Engelberger UNIMATE (fig.1).
4
Studiul unui Robot Translaţie Rotaţie
Introducere
Robotul este un sistem compus din mai multe elemente: mecanică,

senzori şi actori precum şi un mecanism de direcţionare. Mecanica stabileşte
înfăţişarea robotului şi mişcările posibile pe timp de funcţionare. Senzorii
şi actorii sunt întrebuinţaţi la interacţia cu mediul sistemului. Mecanismul
de direcţionare are grijă ca robotul să-şi îndeplinească obiectivul cu succes,
evaluând de exemplu informaţiile senzorilor. Acest mecanism reglează
motoarele şi planifică mişcările care trebuiesc efectuate.
Termenul robot (din cehă robot) ) a fost utilizat de Josef Čapek şi
Karel Čapek în lucrările lor de science fiction la începutul secolului 20.
Cuvântul robot este de origine slavă şi se poate traduce prin: muncă, clacă
sau muncă silnică. Karel Čapek a descris în piesa sa R.U.R. din anul 1921
muncitori de asemănare umană, care sunt crescuţi în rezervoare. Čapek
foloseşte în lucrarea sa motivele clasice de golem. Denumirea de astăzi a
creaturilor lui Čapek este de android. Înaintea apariţiei termenului de robot
s-au utilizat de expemplu în uzinele lui Stanisław Lem termenii automat
şi semiautomat.
Primele modele de maşini pot fi mai degrabă numite automate
(provenind din grecescul automatos, care înseamnă „se mişcă singur”).
Acestea nu puteau executa decât câte un singur obiectiv, fiind constrânse
de construcţie.
Matematicianul grec Archytas a construit, conform unor relatări, unul
dintre aceste prime automate: un porumbel propulsat cu vapori, care putea
zbura singur. Acest porumbel din lemn era umplut cu aer sub presiune.
Acesta avea un ventil care permitea deschiderea şi închiderea printr-o
contragreutate. Au urmat multe modele dealungul secolelor. Unele înlesneau
munca iar altele deserveau la amuzamentul oamenilor.
Odată cu descoperirea ceasului mecanic din secolul XIV s-a deschis
calea unor posibilităţi noi şi complexe. Nu mult după aceea au apărut
primele maşini, care semănau îndepărtat cu roboţii de azi. Posibil era însă
numai ca mişcările să urmeze una după alta, fără să fie nevoie de
intervenţia manuală în acel sistem.
Dezvoltarea electrotehnicii din secolul XX a adus cu sine şi o
dezvoltare a robotici. Printre primii roboţi mobili se numără sistemul Elmer
şi Elsie construit de William Grey Walter în anul 1948. Aceste triciclete se
puteau îndrepta spre o sursă de lumină şi puteau să recunoască coliziuni
în împrejurimi.
Anul 1956 este considerat ca anul naşterii a robotului industrial.
2
George Devol a depus candidatura în acest an în SUA pentru un patent
pentru "transferul programat de articole". Câţiva ani după aceea a construit
împreună cu Joseph Engelberger UNIMATE (fig.1).
3
Acest robot de cca. două

tone a fost mai întâi introdus în
montarea de iconoscoape pentru
televizoare, găsindu-şi apoi drumul
în industria automobilă. Programele
pentru acest robot au fost salvate
sub formă de comenzi direcţionate
pentru motoare
pe un cilindru magnetic. Din acest
Fig. 1- Robotul UNIMATE
moment se introduc roboţi
industriali ca UNIMATE în multe
domenii ale
producţiei fiind permanent dezvoltaţi
mai departe pentru a putea face faţă cererilor complexe care li se impun.
Roboţii sunt realizaţi de regulă, prin combinaţia dintre
disciplinele: mecanică, electrotehnică şi informatică. Între timp s-a creat din
legătura acestora mecatronica. Pentru realizarea de sisteme autonome (adică
sisteme care să găsească singure soluţii) este necesară legătura a cât mai
multor discipline de robotică. Aici se pune accent pe legătura conceptelor de
inteligenţă artificială sau neuroinformatică precum şi idealul lor biologic
( biocibernetică). Din legătura între biologie şi tehnică s-a dezvoltat
bionica.
Cele mai importante componente ale roboţilor sunt senzorii, care
permit mobilitatea acestora în mediu şi o dirijare cât mai precisă. Un robot
nu trebuie neapărat să poată să acţioneze autonom, fapt pentru care se
distinge între un robot autonom şi unul teleghidat.
Termenul de robot descrie un domeniu destul de vast, cauză din care
roboţii sunt sortaţi în multe categorii. Iată câteva din acestea:

Robot autonom mobil

Robot umanoid Robot industrial Robot de servicii

 Robot jucărie
 Robot explorator
 Robot păşitor
 BEAM
 Robot militar
George Devol a înregistrat în anul 1954 primul patent pentru un robot
industrial. Roboţii industriali din prezent nu sunt de obicei mobili. După
forma şi funcţia lor, domeniul lor operaţional este restrâns. Ei au fost
4
introduşi pentru
prima oară pe linia de producţia a General Motors în 1961. Roboţii industriali
au
5
fost folosiţi prima dată în Germania la lucrări de sudură începând din 1970
(fig.
2).
Fig. 2 – Model de sudare robotizată a caroseriei automobilelor
Printre roboţii industriali se numără şi roboţii de portale, care sunt

introduşi în producţia de wafere, în instalaţii de turnat colofoniu sau la
măsurări. În prezent roboţii industriali execută şi probleme de
maniabilitate.
Roboţii exploratori sunt roboţi care operează în locaţii greu accesibile
şi
periculoase teleghidaţi sau parţial autonom. Aceştia pot lucra de exemplu
într-o regiune aflată în conflict militar, pe Lună sau Marte. O navigare
teleghidată de
pe pământ în ultimele două cazuri este imposibilă din cauza distanţei.
Semnalele de comunicatie ajung la destinatie in cateva ore, iar receptionarea
lor dureaza la fel de mult. În astfel de situaţii roboţii trebuie să fie
programaţi cu mai multe tipuri de comportare, din care ei să aleagă pe cel
mai adecvat şi să-l execute. În
parteneriat cu General Motors, NASA Robonaut2 este cel mai recent
exemplu că un robot dotat cu aplicaţiile software potrivite şi cu nenumăraţi
senzori poate ieşi în spaţiu şi se poate ocupa spre exemplu de mentenanţa
staţiilor spaţiale.
Acest tip de robot dotat cu senzori a fost folosit şi la cercetarea
puţurilor din piramide. Mai mulţi cryoboţi ( fig. 3 ) au fost deja
testaţi de NASA în Antarctica. Acest tip de robot poate pătrunde până la
3.600 de m
6
prin gheaţă. Cryoboţi pot fi astfel folosiţi în cercetarea capelor polare
pe Marte şi Europa în speranţa descoperirii de viaţă extraterestră.
7
Fig. 3 - Cryorobot Fig. 4 – Robot al poliţiei israeliene la

examinarea unui obiect suspect
Robotii utilizaţi în domeniul militar se mai numesc şi unităţi mobile.
Aceste unitati pot depista şi dezamorsa sau distruge bombe sau mine
(de exemplu robotul TALON – fig. 4). Există şi roboţi care ajută la
căutarea de oameni îngropaţi după cutremure.
Imaginea roboţilor umanoizi a luat formă în literatură, mai ales în
romanele lui Isaac Asimov în anii 1940. Aceşti roboţi au fost pentru o
lungă
perioadă de timp irealizabili. Pentru realizarea lor trebuiesc rezolvate multe
probleme importante. Ei trebuie să acţioneze şi să reacţioneze autonom
în mediu, mobilitatea lor fiind restrânsă la cele două picioare ca
locomoţie. Pe deasupra mai trebuie să fie capabili de a lucra cu
braţele şi mâinile. Din anul 2000 probleme de bază par să fie rezolvate (cu
apariţia lui ASIMO (Honda)
– fig.5). Între timp apar dezvoltări noi în acest domeniu. Roboţii umanoizi pot
fi clasificaţi ca roboţi păşitori.
După un avânt substanţial al
aplicaţiilor roboticii în domeniul industrial, cu
precădere în industria automobilelor, la
începutul anilor '90 s- au conturat multiple
aplicaţii în domeniile neindustriale
(nemanufacturiere). Statisticile
privind tipurile de roboţi arată sugestiv creşteri
importante ale numărului roboţilor care
răspund unor aplicaţii neindustriale.
Această dezvoltare, chiar spectaculoasă, în
direcţia aplicaţiilor neindustriale justifică Fig. 5 – Robotul umanoid
trecerea în revistă în rândurile de mai jos a ASIMO
principalelor subdomenii în care roboţii
8
nemanufacturieri sau roboţii de serviciu îşi pot găsi aplicabilitate.
9
Pentru a sugera aplicaţii concrete în aceste subdomenii, aplicaţii abordabile

în colective interdisciplinare de ingineri, sunt precizate mai departe
direcţiile care
pot fi avute în vedere.
În medicină: sisteme robotizate pentru diagnoza prin ecografie,
sisteme robotizate pentru intervenţii neurochirurgicale;
telemanipulatoare pentru chirurgie laporoscopică; vehicule
ghidate automat pentru transportul bolnavilor imobilizaţi la pat; vehicule ghidate
automat pentru transportul medicamentelor, alimentelor, băuturilor şi
lenjeriei de schimb; vehicule ghidate automat pentru activităţi de curăţenie
şi dezinsecţie în spitale; sisteme robotizate pentru
pregătirea prin simulare, înainte de operaţie a unor intervenţii chirurgicale etc.
Ca şi utilizare în medicină, de exemplu, un robot umanoid, numit Nao,
a fost folosit, în luna mai 2011, pentru copiii care suferă de autism, în cadrul
unui
proiect derulat de Catedra de Psihologie Clinică şi Psihoterapie a
Universităţii "Babes-Bolyai" din Cluj-Napoca, în parteneriat cu Centrul
de Autism Transilvania.
Nao a fost dezvoltat de compania franceză Aldebaran Robotics
începand cu anul 2005. Robotul are formă umanoidă, are o înaltime de
aproape 60 de centimetri şi cântăreşte 4,3 kilograme (fig.6).
Fig. 6 – Robotul umanoid NAO Fig. 7 – Robot farmacist
UCSF Medical Centel a lansat recent un concept de farmacie operată

doar de roboţi. Comanda pentru medicamente este dată de farmacist, iar
roboţii iau medicamentele din raft, le ambalează şi le livrează
clienţilor. Până acum, sistemul a pregatit fără eroare 350.000 de reţete,
6
dozând perfect medicamentele (fig. 7).
7
Pentru reabilitare se pot identifica următoarele aplicaţii: scaun cu rotile

pliant, imbarcabil în autoturisme; manipulator pentru deservirea persoanelor
paralizate, vehicul pentru conducerea nevăzătorilor etc.
În construcţii: vehicul ghidat automat pentru asfaltarea şoselelor, sistem
robotizat pentru stropirea betonului în construcţia tunelurilor; robot mobil
pentru cofraje glisante; excavatoare autonome, sistem robotizat pentru
compactarea şi nivelarea suprafeţelor turnate din beton; sistem robotizat
pentru inspectarea faţadelor clădirilor; sistem robotizat pentru
montarea/demontarea schelelor metalice etc.
În administraţia locală: vehicul autonom pentru curăţirea zăpezii de
pe autostrăzi; vehicul autonom pentru menţinerea curăţeniei pe străzi;
sistem robotizat pentru inspecţia şi întreţinerea automată a canalelor etc.
Mijloacele de transport public ar putea fi conduse în viitor de roboţi. Google
lucrează deja la conceptul de maşina complet automatizată, iar teste au fost
deja făcute. Şapte maşini au fost deja conduse de roboţi pe distanţe destul de
lungi, cu o intervenţie umană minimă.
Avocaţi: În loc să plătească o armată de avocaţi, o companie va
putea apela pe viitor la roboţi dotaţi cu aplicaţii software speciale
care vor putea gestiona documentele într-un timp mult mai scurt.
Blackstone Discovery, o companie din Palo Alto, California, a lansat deja
o aplicaţie software în acest sens, scutind timp şi mai ales resurse
financiare.
Pentru protejarea mediului înconjurător: sistem robotizat de sortare a
gunoiului în vederea reciclării, sistem automat de inspectare, curăţare şi
recondiţionare a coşurilor de fum înalte; platforme autonome mobile pentru
decontaminarea persoanelor, clădirilor, străzilor; vehicul ghidat automat pentru
decontaminarea solului etc.
În agricultură, dintre aplicaţiile posibile amintim: sistem robotizat de
plantare a răsadurilor; sistem robotizat de culegere a fructelor; sistem
robotizat de culegere a florilor; sistem robotizat de tundere a oilor etc.
În comerţ, transporturi, circulaţie: vehicule ghidate automat pentru
întreţinerea curăţeniei pe suprafeţe mari (peroane de gări, autogări şi
aerogări); sistem robotizat de curăţire automata a fuselajului şi aripilor
avioanelor; sistem automatizat de alimentare cu combustibil a
autovehiculelor etc.
Hotelurile şi restaurantele pot fi prevăzute cu: sisteme robotizate pentru
pregătirea automată a sălilor de restaurant, de conferinţe; sistem de manipulare
automată a veselei; minibar mobil pentru transportul băuturilor, ziarelor etc.
8
Pentru siguranţă şi pază: robot mobil de pază pe timpul nopţii în

muzee; robot mobil pentru paza clădirilor şi şantierelor; vehicul autonom
pentru stingerea incendiilor; sistem robotizat pentru intervenţii în spaţii
periculoase etc.
Spre deosebire de oameni,
roboţii ar putea ajunge mai uşor
în locuri puţin accesibile în cazul
unor dezastre naturale cu scopul de a
salva victimele. Oameni de ştiinţă
precum Satoshi Tadokoro
de la Tohoku
University s-au oferit deja să
împrumute roboţi pentru misiunile de
salvare din Japonia. Specialistul are Fig. 8 – Robot pentru misiuni de
un robot în formă de şarpe care salvare
poate
intra în spaţii înguste şi să vadă dacă sunt sau nu victime prinse sub
dărâmături,
prin intermediul unei camere de luat vederi (fig. 8).
Statisticile spun că peste 1,2 milioane de roboţi industriali vor lucra
în următorii doi ani în lume, înlocuind anumite locuri de muncă ocupate
anterior de oameni.
Participarea supercomputerului Watson la concursul Jeopardy a fost
doar un exemplu că prin intermediul tehnologiei tot mai avansate, roboţii
încep să fie mai inteligenţi decât oamenii, putând să-i înlocuiască în
anumite activităţi.
Până în 2013, se preconizează ca în lume vor exista 1,2 de
milioane de roboţi industriali activi, câte unul la fiecare 5.000 de
oameni, potrivit lui Marshall Brain, fondatorul „How Stuff Works” şi
autorul „Robotic Nation”.
Roboţii elimină de la bun început riscul erorilor şi sunt capabili
printre altele să analizeze documente şi să le îndosarieze, existând astfel
şansa ca în următorii ani tot mai multe locuri de muncă ocupate până acum
de oameni să fie
preluate de maşinării inteligente.
9
Capitolul 1. Roboţii industriali –aspecte cinematice şi organologice
Istoria roboţilor industriali dureazã de numai 30 de ani. Primul

robot industrial a fost folosit în anul 1963 la uzinele Trenton ( S.U.A.) ale
companiei General Motors. De atunci şi pânã astãzi numãrul şi
performanţele roboţilor industriali au crescut în continuu, pe mãsura dezvoltãrii
posibilitãţilor lor, gãsindu-şi noi utilizãri, astãzi putând fi folosiţi în toate
sferele de activitate, ziua când el va putea efectua orice gen de operaţii
întrezãrindu-se deja.
Existã o multitudine de definiţii date roboţilor industriali. Mai nou
definiţiile roboţilor industriali au fost standardizate de cãtre principalele ţãri
producãtoare.
Astfel norma francezã NF E61-100/1983 defineşte robotul
industrial astfel: “Un robot industrial este un mecanism de manipulare
automatã, aservit în
poziţie, reprogramabil, polivalent, capabil sã poziţioneze şi sã orienteze
materialele, piesele, uneltele sau dispozitivele specializate, în timpul
unor mişcãri variabile şi programate, destinate executãrii unor sarcini
variate.”
Dupã norma germanã VDI 2860 BI.1 “roboţii industriali sunt
automate mobile universale, cu mai multe axe, ale cãror mişcãri sunt liber
programate pe traiectorii sau unghiuri, într-o anumitã succesiune a
mişcãrilor şi în anumite cazuri comandate prin senzori. Ele pot fi echipate
cu dispozitive de prehensiune, scule sau alte mijloace de fabricaţie şi pot
îndeplini activitãţi de manipulare sau tehnologice.”
Dupã norma rusã GOST 25685-83, “robotul industrial este maşina
automatã care reprezintã ansamblul manipulatorului şi al dispozitivului
de comandã reprogramabil, pentru realizarea în procesul de producţie a
funcţiilor motrice şi de comandã, înlocuind funcţiile analoage ale omului în
deplasarea
pieselor şi/sau a uneltelor tehnologice.”
Standardul japonez JIS B 0124/1979 defineşte robotul industrial
ca:”...un sistem mecanic dotat cu funcţii motoare flexibile analoage
celor ale organismelor vii sau combinã asemenea funcţii motoare cu funcţii
inteligente, sisteme care acţtioneazã corespunzãtor voinţei omului.” În
contextul acestei definiţii, prin funcţie inteligentã se înţelege capacitatea
sistemului de a executa cel puţin una din urmãtoarele acţiuni: judecatã,
recunoaşterea, adaptarea sau învãţarea.
1
Dezvoltarea explozivã a roboţilor industriali a condus la apariţia

unui numãr enorm de roboţi industriali având cele mai diferite forme şi
structuri. A apãrut astfel necesitatea clasificãrii roboţilor industriali dupã
anumite criterii.
1
Ei se clasificã astfel:
1. Dupã informaţia de intrare şi modul de învãţare al robotului industrial:
1.1. Manipulator manual, care este acţionat direct de cãtre om;
1.2.Robot secvenţial, care are anumiţi paşi ce “asculta” de o procedurã
predeterminatã. La rândul lor aceştia pot fi :
- robot secvenţial fix, la care informaţia predeterminatã nu poate fi
uşor modificatã;
- robot secvenţial variabil, la care informaţia predetrminatã poate fi
uşor schimbatã;
1.3. Robot repetitor (playback). La început omul învaţã robotul procedura
de lucru, acesta memoreazã procedura, apoi o poate repeta de câte ori este
nevoie.
1.4. Robot cu control numeric. Robotul industrial executã operaţiile cerute
în conformitate cu informaţiile numerice pe care le primeşte.
1.5. Robotul inteligent îşi decide comportamentul pe baza informaţiilor
primite
prin senzorii pe care îi are la dispoziţie şi prin posibilitãţile sale de
recunoaştere.
2. Clasificarea dupã forma mişcãrii :
2.1. Robotul cartezian este cel ce opereazã într-un spaţiu definit de
coordonate carteziene;
2.2 Robotul cilindric este similar celui cartezian, dar spaţiul de lucru al
braţului este definit în coordonate cilindrice;
2.3. Robotul sferic (polar) are spaţiul de lucru definit în coordonate
sferice (polare);
2.4. Robotul protetic are un braţ articulat;
2.5. Roboţi industriali în alte tipuri de coordonate.
3. Clasificarea dupã numãrul gradelor de libertate.
4. Clasificarea dupã spaţiul de lucru şi greutatea sarcinii manipulate.
5. Clasificarea dupã metoda de control.
5.1. Manipulatoare simple, formate din grupele 1.1 şi 1.2;
5.2. Roboţi programabili, formaţi din grupele 1.3 şi
1.4. 5.3 Roboţi inteligenţi.
6. Dupã generaţii sau nivele, în funcţie de comanda şi gradul de dezvoltare
al inteligenţei artificiale, deosebim :
6.1. Roboţi din generaţia I, care acţioneazã pe baza unui program
flexibil, dar
prestabilit de programator, care nu se mai poate schimba în timpul executiei;
1
6.2. Roboţii din generaţia a-II-a se caracterizeazã prin aceea cã programul

flexibil prestabilit poate fi schimbat în limite foarte restrânse în timpul
execuţiei;
1
6.3. Roboţii din generaţia a-III-a posedã însuşirea de a-şi adapta singuri
programul în funcţie de informaţiile culese prin proprii senzori din
mediul ambiant.
În afara acestor criterii de clasificare în funcţie de necesitãţi şi/sau
de evoluţia ulterioară a robotului industrial se mai pot defini şi alte criterii,
dupã care se clasificã roboţii industriali.
Indiferent de obiectiv (poziţionare sau efectuarea unor operaţii
tehnologice) roboţii industriali (RI) trebuie sã pozitioneze şi sã orienteze un
obiect în spaţiu. Fixarea şi orientarea unui corp în spaţiu se face cu ajutorul a
şase parametrii: trei pentru poziţie şi trei pentru orientare. Aceasta se poate
realiza prin rotaţii, translaţii sau rotaţii combinate cu translaţii. Un solid rigid
poate fi definit prin intermediul unui punct aparţinând lui, numit punct
caracteristic (cel mai frecvent centrul de greutate al solidului rigid) şi al
unei drepte ce conţine punctul caracteristic numitã dreaptã caracteristicã.
Un punct material caracteristic şi o dreaptã caracteristicã definesc un
solid rigid.
Cele trei grade de libertate ale mecanismului generator de traiectorie
pot fi cuple de rotaţie sau de translaţie, în timp ce mecanismul de
orientare este în general constituit din trei cuple cinematice de rotaţie.
Mecanismul generator de traiectorie poate fi separat de mecanismul de
orientare, situaţie în care structura robotului se numeşte “structurã
deculatã”.
Mişcarea de poziţionare se poate realiza utilizând trei cuple cinematice
de rotaţie (R) sau translaţie (T). Existã 8 combinaţii posibile de rotaţii şi
translaţii (23=8). Acestea sunt: RRR, RRT, RTR, RTT, TRR, TRT, TTR,
TTT. Cât despre dispozitivul de ghidare acesta poate exista în 33=27
variante. Combinând cele 8
posibilitãţi cu cele 27 combinaţii rezultã 8 x 27 = 216 lanţuri cinematice.
Nu toate aceste varinate conduc însã cãtre un spaţiu de lucru
tridimensional şi în consecinţã acestea vor fi eliminate, în final ramãnând
37 variante posibile.
Dintre cele 8 structuri posibile de mecanism generator de traiectorie 4
sunt de preferat, conform GOST 25685/83 şi JIS 0134/86: TTT, RTT, RRT,
RRR.
Fiecare dintre cele 37 de structuri de lanţ cinematic poate sta la baza
unui robot, determinând o arhitecturã specificã.
Prin gradul de manevrabilitate al dispozitivului de ghidare se
înţelege numãrul gradelor de mobilitate ale lanţului cinematic care îi stã la
bazã. Prin grad de mobilitate al lanţului cinematic se înţelege numãrul
1
posibiltãţilor de mişcare pe care lanţul cinematic le are în raport cu

sistemul de referinţã solidarizat cu unul din elementele sale.
1
Fără îndoială, una dintre principalele caracteristici ce definesc un

robot, îl constituie "gradele de libertate" pe care acesta le posedă. A vorbi
de gradele de libertate ale robotului este echivalent cu a spune numărul şi
tipul de mişcări efectuate de către manipulator.
Urmărind mişcările de braţ şi de încheietură a „mâinii” unui robotului
(fig. 9), se poate determina numărul de grade de libertate pe care le are un
robot.
Fig. 9 – Mişcările de braţ şi de încheietură a „mâinii” unui robotului
În general, atât în braţul cât şi în încheietura mâinii robotului, gradele

de libertate variază de la unu la trei grade de libertate, în funcţie de
complexitatea robotului.
De exemplu, robotul Jupiter , care este un robot ce realizează operaţii
de depozitare automată prin rotaţia mâinii, posedă un singur grad de
libertate. La rândul său, încheietura mâinii robotului MoveMaster
Mitsubishi este proiectat
pentru a face o mişcare de rotaţie şi una de translaţie, adică are două
grade de libertate. În concluzie, gradele de libertate ale unui robot sunt
direct legate de anatomia lor.
Poziţia unui punct în spaţiu este determinatã prin trei parametri
geometrici independenţi între ei, care pot fi coordonatele punctului
considerat. Dacã se stabileşte o lege de determinare a acestor parametri
pentru orice punct din spaţiu, spunem cã am stabilit un sistem de
coordonate.
Punctul caracteristic poate fi poziţionat în interiorul spaţiului de lucru
al robotului industrial într-unul din urmãtoarele sisteme de coordonate:
- sistem de coordonate cartezian (fig. 10);
- sistem de coordonate cilindric (fig. 11);
1
- sistem de coordonate sferic (fig. 12);

- sistem de coordonate unghiular (fig. 13).
1
Fig. 10 – Robot în sistem de coordonate cartezian
Fig. 11 – Robot în sistem de coordonate cilindrice
Fig. 12 – Robot în sistem de coordonate sferice
1
Fig. 13 – Robot în sistem de coordonate unghiulare
Alegerea unuia sau a altuia dintre sisteme se face şi în concordanţã cu

arhitectura robotului.
Robotul industrial reprezintă în momentul de faţă punctul de
intersecţie al rezultatelor de vârf într-o serie de domenii: mecanică,
automatică, calculatoare şi sisteme de acţionare. Această congruentă a unor
ramuri ştiinţifice şi tehnologice atât de diferite se explică prin
complexitatea deosebită a robotului, atât sub raportul arhitecturii mecanice,
cât şi în ceea ce priveşte sistemul de conducere.
Privit în toată complexitatea sa, un sistem robotic cuprinde
următoarele componente (fig. 14): spaţiul de operare, sursa de energie, sursa
de informaţie şi robotul.
Fig. 14 – Componentele unui sistem robotic
1
Spaţiul de operare al unui robot este strâns legat de domeniul de lucru

al acestuia, de gama aplicaţiilor la care participă. Acest spaţiu este definit
direct de
parametrii arhitecturii mecanice a robotului şi este restricţionat pe de o parte
de anumite caracteristici ale elementelor interne, mecanice, şi pe de altă
parte de caracteristicile obiectelor implicate în procesul tehnologic.
Sursa de energie constituie suportul energetic necesar pentru punerea
în mişcare atât a elementelor mobile ale robotului cât şi pentru
asigurarea alimentării electrice a sistemului de acţionare şi a celui de
conducere.
Sursa de informaţie defineşte modul de operare al robotului,
caracteristicile de bază ale funcţionării acestuia, structura algoritmilor
de conducere în funcţie de specificul operaţiei, de modul de prelucrare a
informaţiei de bază (în timp real sau nu) şi de relaţia robot - operator
existentă în procesul de operare. Această relaţie poate determina
funcţionarea automată, independentă, a robotului sau în asociere cu
operatorul (de exemplu sistemele de teleoperare).
Robotul, componenta de bază a acestui sistem, este format din două
părţi: unitatea de prelucrare a informaţiei şi unitatea operaţională.
Unitatea de prelucrare a informaţiei este un complex hardware-
software ce primeşte date privind instrucţiunile ce definesc operaţiile
executate, măsurători privind starea unităţii operaţionale, observaţii
asupra spaţiului de operare al robotului, date pe baza cărora determină în
conformitate cu algoritmii de conducere stabiliţi, deciziile privind
modalitatea de acţionare a unităţii operaţionale etc.
Unitatea operaţională corespunde robotului propriu-zis cuprinzând
structura mecanică a acestuia şi sistemul de acţionare asociat. Această
unitate acţionează asupra spaţiului de operare utilizând şi transformând
energia furnizată de sursă şi reacţionând adecvat la semnalele primite din
exterior. În componenţa robotului distingem: elementele care
interacţionează direct cu spaţiul de operare (elementele efectoare, gripere
sau mâini), componente de structură (articulaţii, segmente), modulatoare
de energie (amplificatoare), convertoare de energie (motoare), sisteme de
transmisie a energiei mecanice şi senzori interni.
Numeroasele aplicaţii şi funcţiuni exercitate de un robot pun în
evidenţă două caracteristici esenţiale ale acestor sisteme: versatilitatea şi
autoadaptarea la mediu.
Versatilitatea defineşte capacitatea fizică a robotului de a realiza
diverse funcţii şi de a produce diverse acţiuni în cadrul unei aplicaţii
1
tehnologice date. Această proprietate este strâns legată de structura şi
capacitatea mecanică a
1
robotului, ea implicând configuraţii mecanice cu geometrie variabilă a

căror flexibilitate să acopere cerinţele de operare.
Autoadaptarea constituie, de asemenea, o proprietate deosebit de
importantă a roboţilor ce confirmă gradul de „inteligenţă” al acestor sisteme.
Ea defineşte capacitatea acestora de a lua iniţiativa în realizarea unor
operaţii incomplet specificate prin programul de conducere, proprietatea
de a sesiza anumite modificări ale mediului de operare, posibilitatea de a
stabili un plan complet de operaţii având jalonate numai anumite faze
semnificative etc.
Roboţii industriali utilizaţi în momentul de faţă prezintă soluţii
constructive şi conceptuale neunitare datorită, în special, diversităţii
sarcinilor cerute, parametrilor tehnici impuşi şi aplicaţiilor specifice pentru
care au fost
proiectaţi. Cu toată această aparentă neunitate, robotul prin structura sa
mecanică poate fi considerat ca un sistem omogen format din
elemente cu funcţii bine precizate care asigură interacţiunea nemijlocită
între robot şi obiectul acţiunii sale din spaţiul de operare.
Principalele componente ale structurii mecanice sunt: elementul efector,
braţul şi baza robotului
Elementul efector denumit uneori şi griper, element de prehensiune,
mână sau pur şi simplu element terminal asigură contactul direct,
nemijlocit dintre robot şi obiectul din spaţiul de operare asupra căruia
acţionează. Acest element diferă constructiv după gama aplicaţiilor şi după
natura funcţiei realizate. Astfel, elementele efectoare utilizate în sudură
diferă de cele folosite în operaţiile de manipulare sau de vopsire.
Un astfel de element cuprinde:
 corpul propriu-zis, cu o structură mecanică adecvată funcţiei
realizate;
 unul sau mai multe dispozitive de acţionare;
 unul sau mai mulţi senzori pentru determinarea regimurilor critice ale
operaţiei realizate.
Trebuie remarcat faptul că soluţiile constructive adoptate tind spre
realizarea fie a unui element multifuncţional cu o gamă largă de aplicaţii, fie
spre un element efector monofuncţional cu o destinaţie precisă.
Braţul robotului serveşte pentru poziţionarea corectă a elementului
efector. În acest scop, braţul reprezintă o structură mecanică cu o
geometrie variabilă obţinută prin legarea în cascadă a unor segmente
conectate prin articulaţii de rotaţie sau translaţie. Sistemele de acţionare
corespunzătoare asigură mişcările independente ale fiecărui segment în
1
raport cu segmentul
precedent. Aceste mişcări sunt în general restricţionate de anumite
caracteristici ale arhitecturii mecanice.
1
Toate aceste elemente şi subansamble se montează pe un cadru

special ce formează baza robotului. Această bază se aşează fie pe un
postament fix sau mobil (în funcţie de tipul robotului), fie se suspendă pe o
cale de ghidare cu şină. Elementele enumerate formează structura de bază
a oricărui robot industrial. În afară de această structură ”clasică”, în
construcţia roboţilor pot apare sisteme de locomoţie, sisteme cu 2-3 braţe,
sisteme cu 2-3 elemente
efectoare etc.
Complexitatea sistemului de conducere şi gradul de dificultate al
operaţiilor executate determină adoptarea unor tehnologii specifice de
implementare a legilor de conducere.
Soluţiile oferite de majoritatea roboţilor şi manipulatoarelor industriale
pot fi grupate în două clase: implementări în logică cablată şi implementări
în logică flexibilă (programată). Prima clasă este reprezentativă pentru acele
tipuri de roboţi secvenţiali şi manipulatoare care au sisteme de conducere cu
cel mult două nivele ierarhice (inferioare), nivelul executiv şi tactic.
Legile de conducere sunt de tip secvenţial şi prezintă un pronunţat
caracter de rigiditate, traiectoriile de mişcare, impuse de operaţiile
executate,
păstrând constante forma şi mărimile lor semnificative. Tehnologic
aceste sisteme sunt realizate în două variante: fluidic şi electronic. Soluţia
fluidică este întâlnită la primele tipuri de manipulatoare industriale, în
momentul de faţă
preferându-se aproape în exclusivitate tehnologiile de tip electronic.
Soluţiile flexibile de conducere corespund cerinţelor impuse de
roboţii industriali moderni. Ele oferă avantaje deosebite atât sub raportul
performanţelor realizate cât şi în ceea ce priveşte complexitatea problemelor
tratate şi simplitatea structurilor hardware utilizate. Practic, aceste
sisteme sunt implementate în patru variante: cu logică flexibilă de tip
microprogramat, cu automate programabile, microprocesoare şi
microcalculatoare.
Această eşalonare indică de fapt şi complexitatea soluţiilor adoptate,
structurile microprogramate corespunzând unor legi de conducere simple
iar conducerea cu microprocesoare şi microcalculatoare fiind specifică
sistemelor complexe cu o comportare adaptivă faţă de schimbările mediului
de operare.
Majoritatea roboţilor şi manipulatoarelor industriale operează în
practică în condiţii cunoscute anticipat, funcţionând ciclic în conformitate
cu cerinţele tehnologice impuse. Ca urmare, este posibilă sinteza unei
1
conduceri nominale, a unui control programat, ce implementează mişcarea

dorită pentru o stare iniţială
particulară considerând că nici o perturbaţie nu afectează mişcarea. Un astfel
de control poate fi sintetizat utilizând modelul centralizat (global) al
robotului.
Întrucât aceste modele sunt, în general, destul de precise, este de aşteptat
ca
1
traiectoria realizată de robot prin exercitarea acestui control să fie destul de

corect executată.
Sinteza acestui control este realizată, de obicei, off-line definind mai
întâi traiectoria de mişcare în conformitate cu cerinţele tehnologice de
funcţionare ale robotului şi calculând apoi mărimile de control necesare
pentru acţionarea acestuia. Aceasta înseamnă că nivelul de control tactic
se reduce la o simplă memorare a traiectoriilor şi a secvenţelor de control
adecvate.
Această soluţie este, în general, unanim acceptată în aplicaţiile
industriale ale roboţilor şi manipulatoarelor, calculul off-line al controlului
fiind realizat într-un calculator suficient de puternic, ce acoperă un număr
mare de sisteme de conducere, în timp ce controlul efectiv al roboţilor la
nivel executiv cade în sarcina unor automate locale, microprocesoare sau
microcalculatoare specializate.
O problemă deosebită, în sinteza controlului la nivel tactic, apare
datorită redundanţei structurii mecanice. Această problemă poate fi
eliminată prin introducerea unor criterii suplimentare care să penalizeze şi
să restricţioneze
posibilităţile de mişcare ale robotului. În acest fel, o conducere optimă
sau suboptimală satisface pe de o parte anumite criterii de performanţă şi
înlătură, pe de altă parte, aspectele conducerii redundante. Evident ca o
astfel de tratare
presupune o abordare la nivele ierarhice superioare, algoritmii respectivi
necesitând un suport hardware şi software substanţial.
Complexitatea modelelor matematice ale întregii structuri mecanice
face, de cele mai multe ori, improprie implementarea unor algoritmi de
conducere. În acest caz, este preferată decuplarea modelului în subsisteme,
în mod normal fiecărei articulaţii (sau a unei grupe de articulaţii) asociindu-
i-se un subsistem. Legea de conducere este determinată din condiţiile de
stabilizare locală a fiecărui subsistem ceea ce nu conduce întotdeauna la o
comportare satisfăcătoare
pe ansamblul problemei de conducere. În astfel de situaţii se introduc
suplimentar bucle de reacţie globală care să îmbunătăţească
performanţele dinamice ale sistemului. Noua configuraţie de conducere
obţinută poate deveni atât de complexă încât decuplarea realizată în prima
fază îşi pierde sensul.
Cu toate aceste neajunsuri, tehnica decuplării poate fi utilizată cu
succes dacă se ţine cont de faptul că, în condiţiile definirii fiecărui grad de
libertate ca un subsistem propriu, cuplajul între subsisteme este determinat
2
de forţele şi momentele in articulaţie. Este posibil sa se elimine

interacţiunea dintre subsisteme prin introducerea unor bucle de
compensare adecvate. Această metodă prezintă inconvenientul utilizării
unor traductoare forţă - moment, în general traductoare pretenţioase,
costisitoare. Cu toate acestea, procedura este
2
atractivă datorită, în special, utilizării unor algoritmi de conducere mult mai

simpli decât în varianta clasică.
Conducerea roboţilor prin măsurarea forţelor-momentelor se impune
de asemenea în operaţiile de asamblare când robotul vine în contact
direct cu anumite obiecte. În acest caz, conducerea prin controlul forţei
permite o mai
bună adaptare la fluctuaţiile parametrilor spaţiului de operare realizând
totodată
performanţe dinamice satisfăcătoare.
Problema cinematică directă reprezintă ansamblul relaţiilor care
permit definirea poziţiei endefectorului în funcţie de coordonatele articulare,
practic ea asigurând conversia coordonatelor interne (articulare) în
coordonate externe (operaţionale).
Conversia coordonatelor articulare în coordonate operaţionale se face
prin rezolvarea problemei cinematice directe iar
conversia coordonatelor coordonatelor operaţionale în coordonate
articulare se face prin rezolvarea
problemei cinematice inverse.
Determinarea poziţiei punctului caracteristic manipulat în spaţiul
triedrului de referintă fix este o problemă relativ simplă şi deja rezolvată,
ea constituind soluţia problemei cinematice directe.
Problema cinematică inversă permite calculul coordonatelor articulaţiilor,
care aduc endefectorul în poziţia şi orientarea dorită, date fiind coordonatele
absolute (operaţionale).
Atunci când problema cinematica inversă are soluţie, ea se constituie
în modelul geometric invers MGI. Dacã nu putem găsi o soluţie
analitică
problemei cinematice inverse (ceea ce se întâmplã destul de frecvent) putem
apela la metode numerice, al căror neajuns însã îl constituie volumul mare
de calcule.
Spunem că un robot are soluţie la problema cinematica inversă, dacă
putem să-i calculăm toate configuraţiile care permit atingerea unei poziţii date.
Nu toate mecanismele articulate satisfac însă aceastã condiţie. După
Roth, roboţii cu mai puţin de şase grade de libertate au întotdeauna soluţie.
Roboţii cu şase grade de libertate au soluţie, dacă prezintă una dintre
următoarele caracteristici :
- posedă trei cuple de translaţie;
- posedă trei cuple de rotaţie cu axe concurente;
- posedă o cupla de rotaţie şi una de translaţie coaxiale;
2
- posedă douã perechi de cuple de rotaţie cu axe concurente.
2
Aproape toate structurile de roboţi industriali utilizate în industrie

prezintă o soluţie a problemei cinematice inverse şi de aceea au structuri
asemănatoare celor descrise anterior.
Din punct de vedere al numărului de soluţii există trei cazuri:
1. Problema cinematică inversă nu are soluţii , ca în cazul când
ţinta se află în afara spaţiului de lucru al robotului.
2. Problema cinematica inversă are o infinitate de soluţii atunci
când :
- robotul este redundant vis a vis de misiunea încredinţată;
- robotul se află intr-o configuraţie singulară. Robotul nu-şi poate roti
endefectorul în jurul anumitor axe. Aceastã situaţie nu se datorează
structurii robotului ci valorilor numerice ale unor parametri ce descriu
situaţiile impuse.
3. Problema cinematică inversă are un numar finit de soluţii şi
toate pot
fi calculate fãrã ambiguitate. Numarul de soluţii depinde de arhitectura
robotului. Pentru clasa roboţilor cu şase grade de libertate posedând trei
cuple cinematice de rotaţie cu axe concurente numărul maxim de soluţii
este de 32. Acest număr, obţinut atunci când nici un parametru geometric
nu este nul, descreşte atunci când aceştia iau anumite valori particulare.
Numãrul de soluţii mai depinde şi de mãrimea curselor articulaţiilor.
1.1. Robotul în coordonate cilindrice
Sistemul mecanic al unui robot este format dintr-o configuraţie de

corpuri rigide, elementele sistemului, legate între ele succesiv prin articulaţii
de rotaţie sau translaţie. Poziţiile relative ale acestor elemente determină
poziţia pe ansamblu a braţului mecanic, această poziţie reprezentând de
fapt una din condiţiile funcţionale ale robotului.
Cele mai cunoscute versiuni de articulaţii mecanice întâlnite în
sistemele robotice sunt reprezentate prin lanţuri cinematice deschise în care
poziţia viteza şi acceleraţia unui element pot fi obţinute recursiv din
parametrii elementului
precedent. În general, fiecare element conţine un singur grad de libertate
în raport cu elementul precedent astfel încât relaţiile de transformare între
elemente conţin un singur parametru variabil. Legarea în cascadă a tuturor
transformărilor asociate fiecărui element permite determinarea parametrilor
mişcării întregii configuraţii mecanice şi, în general, a elementului
terminal.
2
Operaţiile de manipulare specifice unui robot cer, în primul rând, o

poziţionare corespunzătoare a sistemului mecanic, deci atingerea unui punct
din spaţiul de lucru, şi în al doilea rând impun o anumită orientare a
elementului terminal.
2
Sistemul mecanic al robotului este realizat prin legarea succesivă a

unor articulaţi simple de rotaţie şi translaţie, poziţia fiecărui element putînd
fi definită în raport cu elementul precedent printr-o singură variabilă de
rotaţie (unghi) sau de translaţie (deplasare).
Structurile mecanice uzuale întîlnite la cele mai cunoscute familii
de roboţi industriali se grupează, după coordonatele ce descriu poziţiile
braţului, în: roboţi de coordonate carteziene, cilindrice, sferice, de rezoluţie
etc. Indiferent de tipul utilizat, calculul cinematic se realizează determinînd
parametrii fiecărei articulaţii şi formînd cu aceştia matricele de
transformare.
Controlul cinematic este cea mai utilizată metodă de control a
mişcării unui robot, soluţionare problemei fiind dată, în mod paradoxal,
chiar de robot, de implementarea sa fizică. Conceptul de bază în această
abordare îl constituie faptul că rezolvarea ecuaţiilor implică evident
modelarea lor (numerică sau analogică), ori cea mai bună modelare, cea
mai exactă, o reprezintă robotul însuşi. În acest sens, robotul este „forţat”
să execute o anumită traiectorie în spaţiul său de lucru. În punctele
prestabilite, dorite, sunt măsurate valorile variabilelor de control, aceste
valori reprezentând soluţiile exacte ale ecuaţiilor cinetice asociate punctelor
respective. Valorile astfel obţinute vor constitui mărimi de control
impuse în faza de operare propriu-zisă a robotului.
Modelul dinamic al unei structuri mecanice este reprezentat analitic
printr-un sistem de ecuaţii diferenţiale ce definesc legăturile ce apar între
coordonatele generalizate sau derivatele lor şi forţele, atât disipative, cât şi
nedisipative, ce acţionează asupra fiecărui element al configuraţiei mecanice.
Pentru exemplificare, etapele de mai sus vor fi dezvoltate pe
câteva structuri mecanice.
Se va considera robotul în coordonate cilindrice din figura 15.
2
Fig. 15 – Robot în coordonate cilindrice RTT
2
Roboţii în coordonate cilindrice pot descrie în functionarea lor o

anvelopă de tip cilindru (fig. 16). Aceştia prezintă două axe liniare şi o axă
de rotaţie, care corespund celor trei variabile ale sistemului de coordonate
cilindrice şi anume: rotaţie, înalţime şi rază. Roboţii din această categorie
pot efectua deplasări înainte/înapoi sau rotiri stânga/dreapta.
Fig. 16 – Spaţiul de lucru al robotului RTT
Coordonatele generalizate ale mişcării vor fi rotaţia ϕ 1 şi cele

două translaţii: d2 şi d3. Energia potenţială a întregului sistem, se poate
raporta la referinţa bazei sub forma:
E pot = (1.1)
m 'gd 2
unde m’ este masa totală echivalentă în articulaţia 3. Energia cinetică a
masei este determinată de: o componentă produsă de translaţia masei
(d3) ş i o componentă datorită rotaţiei (ϕ 1) deci,
2 .2 .2
Ec in = d 3 (1.2)

ϕ1 +
d 3
m N 2 2
Analog, energia cinetică a masei m3 va fi determinată de rotaţia braţului
m3
prin momentul de inerţie,
m 2  1  2
3
J 3 = 12l + m3  d 3 −  = J 3 (1.3)
 (d 3 )
2
şi de translaţia acestuia prin viteza de translaţie, deci,
.2 .2
E + J (d )
ϕ 1
(1.4)
m
=3 3
d
cin3 3 3
2 2
2
De asemenea, celelalte articulaţii determină o energie

.
1 2. 1 ' (1.5)
Ec in1 = J1 + m d 22
ϕ1 2
2
Din (1.2) – (1.5) se obţine energia cinetică a sistemului mecanic
2
. . .
2 d 2 m' d 2
=
E cin ( m N d 2
3 + J (d
3 )+ ϕ 1)
1 J

+ (m
N + m3 ) 3+
2 (1.6)
2 2
2
Funcţia Lagrangian va
fi, .2 ' .2
.
L = ( d +1 J )
ϕ2
m + J
2
+
(m
d
+3m ) m −
m 'gd
(1.7)
d
+2
N 3 3 1 N 3 2
2 2 2
Pentru obţinerea modelului dinamic este necesară determinarea
derivatelor
parţiale ale lui L în raport cu parametrii mişcării ϕ 1,d2,d3 şi derivatele
acestora
. . .
ϕ , ,
i d 2∂ d 3
L
( 2
) 2
.
. = m N d 3 + J 3 + J1 ϕ 1
∂ ϕ1
∂ L = 0
∂ϕ1
' .
∂ L = m d 2
.
∂ d 2
∂ L = −m g
'
(1.8)
∂d 2
.
∂ L. = ( m + m ) d
3 N 3
∂ d 2
.
∂ L  ∂ J 3  2
∂d =  2d m
3 N + ∂d  1
ϕ
3  3 
2
Substituind rezultatele de mai sus în formula (funcţia Lagrangian L)
d = F
∂ L −
∂ L
dt .
∂q i , i= 1,2,…,n (1.9)
∂
qi i
se obţine,
..
2
.  . ∂ J . 
3
( m N + + J 3 + J1 ) + ϕ1  2m N d 3 d ∂3d + d 3 (1.10)

ϕ1
d 3  = M 1
 3 
Separând părţile liniare în relaţiile (1.10) şi (1.11) rezultă,
2
'
..
' (1.11)
m d 2+ m g =
F2 ∂ J 3  . 2
(mm3 + m N ) d ..3 −   2d +ϕ1  = F (1.12)
 3 N
 ∂d 3  
3
Separând
 părţile liniare în relaţiile (1.10) şi (1.11) rezultă,
J ' + B d , . , = M
.
11
1 ϕ 1 d ϕ 1  1 (1.13)
 
3
2
(m+
.

, = F
m N ) d + B2  d 3 ϕ 1  3
..
3 (1.14)
 
3
Ecuaţiile (1.10) – (1.12) definesc modelul dinamic al robotului. În

aceste ultime relaţii, termenii neliniari B1 şi B2 definesc momente
Cariolis sau componente de forţe de frecare.
1.2. Robotul de tip SCARA
Roboţii SCARA au fost realizaţi pentru prima dată la

Universitatea YAMANASHI din Japonia. Iniţialele „SCARA” provin de
la: ‚,Sellective Compliant Articulated Robot Arm’’. Avantajul se obţine
prin manipularea obiectelor cu greutate mai mare de 30 kg.
Roboţii SCARA sunt roboţi al
căror mecanism generator de traiectorie
are două cuple motoare de rotaţie cu
axele
paralele în plan vertical, iar a treia
cuplă motoare este de translaţie pe o
Fig. 17 – Robotul tip SCARA (TRR)
direcţie
paralelă cu cea a axelor cuplelor
motoare de rotaţie.
Soluţia constructivă prezentată (fig.
17), se constituie dintr-un mecanism de
poziţionare cu trei grade de libertate,
ce are în componenţă
trei elemente
cinematice şi trei cuple cinematice. Cele trei grade de libertate ale
mecanismului de poziţionare corespund mişcărilor de: Rotaţie la bază
(R), translaţie pe verticală (T) şi rotaţie a braţului articulat în plan
orizontal (R).
În figura 18, sunt prezentaţi două tipuri de roboţi tip SCARA produşi
de firma „Stäubli Faverges SCA” din Franţa.
2
Fig 18 a) Robot RS20 SCARA Fig 18 b) Robot RS60 SCARA

1.3. Alte tipuri de roboţi
2
Indiferent de obiectiv (poziţionare sau efectuarea unor operaţii

tehnologice) roboţii industriali ( RI ) trebuie să poziţioneze şi să
orienteze un obiect în spaţiu. Fixarea şi orientarea unui corp în spaţiu se
face cu ajutorul a şase parametrii: trei pentru poziţie şi trei pentru
orientare. Aceasta se poate realiza prin rotaţii, translaţii sau rotaţii
combinate cu translaţii.
Cele trei grade de libertate ale mecanismului generator de traiectorie
pot fi cuple de rotaţie sau de translaţie, în timp ce mecanismul de orientare
este în general constituit din trei cuple cinematice de rotaţie.
În cele ce urmează vom trece în revistă principalele tipuri de roboţi
industriali din punct de vedere al structurii mecanismului generator de
traiectorie.
a) Roboţi industriali tip “braţ articulat” ( BA )

Robotul industrial tip „braţ articulat” are ca mecanism generator
de traiectorie un lanţ cinematic deschis compus din cuple cinematice de
rotaţie (fig. 19).
Aceşti roboţi au o mare supleţe care permite accesul în orice
punct al spaţiului de lucru. Dezavantajul sãu principal îl constituie
rigiditatea sa redusã.
Fig. 19 – Schema cinematicã a unui robot „braţ articulat” (BA)
Cei mai cunoscuţi roboţi industriali aparţinând acestei arhitecturi

sunt:
- ESAB (Suedia) (fig. 20.a);
- Unimation (SUA) (fig. 20.b);
- Cincinnati Millacrom (SUA) (fig. 20.c).
2
a) ESAB (Suedia) b) Unimation (SUA)
c) Cincinnati Millacrom (SUA)

Fig. 20 – Roboţi tip „braţ articulat”
b) Roboţi industriali de tip “lanţ închis“ ( LI )

La acest tip de roboţi mecanismul generator de traiectorie este un
lanţ cinematic închis, de tip patrulater articulat. Cuplele cinematice care
intră în componenţa lui sunt cuple de rotaţie. Datorită construcţiei, ei au un
spaţiu de lucru considerabil mărit faţă de roboţii de tip BA. Având în vedere
rigiditatea lor ridicată ei manipulează sarcini mari. Principalul lor dezavantaj
constă în construcţia relativ complicată.
Cei mai reprezentativi roboţi aparţinând acestei arhitecturi sunt:
Trallfa (Norvegia) (fig. 21.a) şi K15 (Germania) (fig. 21.b).
2
a) Trallfa (Norvegia) b) K15 (Germania)

Fig. 21 – Roboţi tip „lanţ închis”
c) Roboţi industriali de tip “pistol” ( P )

Acest tip de roboţi industriali este constituit dintr-un corp central
ce
poartã numele de braţ, asemănător unei ţevi de pistol, care-şi poate
modifica direcţia şi lungimea.
Construcţia lor este simplă şi ei se remarcă printr-o supleţe şi o
dexteritate scăzută. Spaţiul lor de lucru este relativ mic. Se utilizează în
special la manipularea unor mase reduse. Din punct de vedere structural
sunt roboţi de tip TRT.
Dintre roboţii aparţinând acestui tip cei mai reprezentativi sunt
MHU Senior (Suedia) (fig. 22.a), Unimate (SUA), Kawasaki (Japonia).
Schema cinematică a unui astfel de robot este redată în figura 22.b.
a) MHU Senior (Suedia) b) Schema cinematică

Fig. 22 – Robot tip “Pistol “( P )
2
d) Roboţi tip “turelă“ ( T )

Roboţii industriali de tip turelă (fig. 23) au o arhitectură
asemănătoare roboţilor de tip pistol. Caracteristic pentru acest tip de robot
este faptul că între corpul central şi braţ, având construcţia şi mişcările
similare cu cele ale subansablului similar de la tipul pistol, se
interpune un subansamblu de tip turelă, care permite o rotaţie
suplimentară în jurul unei axe care se gãseşte într- un plan orizontal.
Fig. 23 – Schema cinematică a unui robot tip „turelă”
Robusteţea şi supleţea acestui tip de roboţi este superioară celor de

tip
pistol. Roboţii de tip turelă sunt utilizaţi în aproape orice tip de aplicaţie
având din acest punct de vedere un caracter universal. Din punct de vedere
structural sunt roboţi de tip RRT.
e) Roboţi de tip “coloană” ( C ) schema cinematică a unui

Şi acest tip de robot, ca şi robot coloană este redată în
cel de tip pistol şi turelă, are un figura 24.
braţ care poate efectua o
translaţie, numai că aceasta este
purtat de o coloană verticală
care se poate roti şi permite în
acelaşi timp şi o translaţie pe
verticală. Roboţii de tip coloană
au o construcţie simplă, sunt
robuşti şi au o bună
dexteritate. Sunt mai puţin
suplii decât cei de tip pistol şi
turelă. Din
punct de vedere structural
2
Fig. 24 – Schema cinematică a unui

robot tip „coloană”
2
f) Roboţi tip “cadru” ( CD )

Acest tip de roboţi au o rigiditate deosebită, coloana de la tipul
precedent fiind înlocuită cu un cadru. În rest ei au structura roboţilor de tip
coloană.
g). Roboţi de tip “portal “( PO )

În cazul în care este necesară manipularea unor piese grele într-un
spaţiu de dimensiuni mari se utilizează robotul tip portal. Acest tip se
întâlneşte frecvent în industria de automobile. Din punct de vedere
structural ei aparţin tipului TTT.
h). Roboţi de tip “cărucior”( CA )

În vederea măririi spaţiului de lucru, roboţii se montează pe cărucioare
care se pot deplasa liber pe şine.
Acestea sunt cele mai des utilizate arhitecturi de roboţi

industriali de topologie serială. Pe lângă aspectul general, arhitectura
roboţilor influenţează în mod direct performanţele acestora, în principal
rigiditatea, forma şi dimensiunile spaţiului de lucru. Astfel, roboţii de tip
„coloană” şi „pistol” au un spaţiu de lucru cilindric, în timp ce roboţii
„portal” au spaţiul de lucru de formă
paralelipipedică. Roboţii de tip „turelă” şi „braţ articulat” au spaţiul de
lucru sferic.
3
Capitolul 2. Sisteme de conducere a roboţilor
Structura de conducere a unui robot este o structură ierarhică.

Acest
principiu de conducere este datorat complexităţii deosebite a sistemelor ce
intră în componenţa robotului şi a dificultăţilor create de sarcinile de operare
impuse.
Organizarea ierarhică a sistemelor de control pentru roboţi este de tip
vertical, fiecare nivel ierarhic acoperind nivelul inferior sub raportul
problemelor de conducere abordate. Un nivel de control comunică cu nivelul
imediat inferior prin instrucţiuni de control şi primeşte de la acesta
informaţii caracteristice care, împreună cu deciziile furnizate de nivelul
imediat superior, îi
permit să stabilească strategia viitoare de acţiune.
În general sistemele robot cuprind un număr variabil de nivele
ierarhice în funcţie de complexitatea şi gradul de "inteligenţă" al sistemului
de conducere utilizat.
Nivelul ierarhic superior îl reprezintă la roboţi, ca şi la alte sisteme
complexe de conducere, operatorul uman. Acesta comunică cu sistemul de
conducere sub diverse moduri, intervenind periodic numai în cazul
schimbării unor direcţii strategice de conducere, situaţii de avarie sau în
cazul apariţiei unor
perturbaţii externe neprevăzute.
Sistemul de conducere propriu-zis cuprinde patru nivele ierarhice:
1. Nivelul cel mai înalt corespunde sistemelor ce au posibilitatea
recunoaşterii obstacolelor în spaţiul de operare şi permite luarea unor
decizii adecvate la schimbarea condiţiilor de lucru.
2. Nivelul imediat inferior este denumit nivel strategic în care se
produce defalcarea operaţiei preconizate în operaţii elementare.
3. Nivelul următor este denumit nivel tactic, în el producându-se
distribuirea mişcărilor elementare în mişcarea pe fiecare grad de libertate,
deci, în cadrul său generându-se efectiv traiectoriile de mişcare.
4. Ultimul nivel, nivelul inferior, este nivelul executiv, acesta
coordonând funcţionarea diverselor sisteme de acţionare asociate gradelor
de libertate ale robotului.
Aceste patru nivele ierarhice (figura 25) sunt întâlnite evident la roboţii
cu o organizare superioară care aparţin generaţiilor 2 sau 3. Roboţii sau
manipulatoarele industriale uzuale ( generaţia 1) au sisteme de conducere
3
cu numai două nivele ierarhice, nivelele inferioare.
3
Fig. 25 – Nivelele ierarhice ale sistemului de conducere
Sarcinile care stau în faţa unui sistem de conducere determină o

împărţire a informaţiilor de lucru în două clase: pe de o parte informaţii ce
asigură regimul de mişcare dorit şi pe de altă parte informaţii ce acoperă
funcţia tehnologică impusă robotului.
În figura 26, ramura din stânga corespunde informaţiilor de mişcare.
Programele de mişcare cuprind elemente de bază ale algoritmilor de mişcare
ce calculează între anumite puncte, prin tehnici de interpolare, traiectoria
3
robotului.
3
Informaţia rezultată este defalcată pe axele de mişcare şi serveşte ca

referinţă în acţionarea efectivă a braţului mecanic.
Fig. 26 – Fluxul informaţional
Acest traseu informaţional este prevăzut cu 4 căi de reacţie.

Reacţia de tip α este o reacţie obţinută prin construcţie mecanică
şi nu afectează procesul de control al mişcării.
Reacţia β asigură corecţiile necesare pentru menţinerea robotului
pe traiectorie. Informaţia respectivă este obţinută de la traductoarele de
deplasare montate pe fiecare articulaţie.
Calea de reacţie γ asigură modificări cantitative şi calitative în
programele de mişcare. Aceste modificări sunt determinate de informaţiile
furnizate de un sistem senzorial adecvat care identifică modificări în
structura spaţiului de operare (schimbarea poziţiei obiectelor, apariţia
unor obstacole etc.)
Reacţia δ determină o gestionare internă (proprie) a programelor
de conducere în funcţie de modificările survenite în procesul tehnologic şi
eventual în comportarea robotului.
Ramura din dreapta a fluxului informaţional (figura 26)
corespunde informaţiilor ce activează elementele terminale, sistemul efector
şi dispozitivele de prelucrare tehnologică.
În figura 27 sunt prezentate detaliat blocurile componente ce
intervin în
3
prelucrarea informaţională ce însoţeşte procesul de conducere al unui

robot.
3
Fig. 27 – Blocurile componente ce intervin în prelucrarea informaţională
Legăturile externe ale sistemului sunt realizate sub forma unui

dialog către un operator local sau către un calculator ce supervizează
sistemul. Prin aceste două interfeţe se obţine practic o gestiune
adecvată a sistemului de
programe. Programul de conducere selectat determină cele două funcţii:
de mişcare şi de operare tehnologică, fiecare din acestea fiind realizate prin
bucle de control proprii.
2.1. Sisteme de conducere a roboţilor pe bază de echipamente numerice
Flexibilitatea, fiabilitea, insensibilitea la perturbaţii precum şi o serie

de cerinţe privind facilităţile oferite la introducerea sau la modificarea
programelor de lucru sunt câteva din caracteristicile de bază ce se impun
la ora actuală echipamentelor de conducere pentru majoritatea aplicaţiilor
ce utilizează roboţi industriali. Într-o mare măsură, aceste cerinţe sunt
acoperite de automatele programabile.
Un automat programabil este un sistem specializat destinat pentru tratarea
problemelor de logică secvenţială şi combinaţională, simulând structurile logice
3
de comandă prîntr-o configuraţie elastică, programabilă. Prin concepţia

sa, automatul programabil este adaptabil pentru funcţionarea în mediu
industrial,
poate opera într-o plajă largă de temperatură şi umiditate, este uşor adaptabil
la interfaţarea cu orice proces şi nu pune probleme deosebite privind
formarea
personalului de deservire datorită facilităţilor de programare oferite.
Toate aceste caracteristici, la care se mai pot adăuga robusteţea
generală a echipamentului şi preţul de cost relativ redus, fac ca automatele
programabile să constituie o pondere importantă în sistemele de
conducere ale roboţilor industriali.
Arhitectura generală a unui automat programabil este desfăşurată în
jurul unei magistrale de date la care sunt conectate circuitele de intrare
– ieşire, unitatea centrală şi memoria sistemului (figura 28).
Fig. 28 – Arhitectura generală a unui automat programabil
Variabilele de intrare sunt realizate sub forma diverselor elemente

de comandă şi măsurare incluse în sistemele operaţionale şi auxiliare ale
roboţilor: limitatoare de pozitie, mărimi mecanice de la traductoare de
deplasare incrementale sau absolute sau chiar de la sisteme de măsurare
analogică după o conversie analog-numerică.
Variabilele de ieşire dirijează acţionarea elementelor de execuţie de
tipul contactoarelor, electrovalvelor, elementelor de afişare, etc.
Circuitele de interfaţă intrare-ieşire au rolul de a converti semnalele
de intrare de diverse forme în semnale logice adaptate unitaţii centrale
şi de a transforma semnalele logice ale unitaţii în semnale de ieşire
corespunzătoare acţionării impusă de sistemul de forţă al robotului.
Unitatea de comandă coordonează toate transformările de date
furnizate de proces, efectuează operaţii logice asupra datelor recepţionate
3
şi asigură alocarea corespunzătoare a rezultatelor obţinute la ieşirile

programate. De
3
asemenea, executa şi o prelucrare de informaţie numerică de la proces,

rezultatul acestor operaţii condiţionand starea operatorilor logici ai unităţii de
control.
Unitatea de programare permite introducerea şi definitivarea
programului în raport cu evoluţia robotului şi cu modificările impuse în
secvenţele funcţionale de bază ale acestuia. Soluţiile adoptate de proiectanţi
cuprind două versiuni; o consolă autonomă cu memorie proprie sau o
consolă ce opereaza împreuna cu automatul utilizând memoria acestuia.
Prima variantă oferă avantajul unei programări simple, într-un birou de
proiectare, a doua implică cuplarea directă la automat deci implicit
programarea se realizează nemijlocit în intimitatea procesului tehnologic
condus.
Unitatea centrală este, în principiu, o unitate logică capabilă să
interpreteze un număr mic de instrucţiuni care exprimă funcţiile de bază
într-un
proces de conducere; instrucţiuni de evaluare a unor expresii booleeene cu
păstrarea rezultatului la o variabilă din memorie sau la o ieşire, instrucţiuni
de numărare sau temporizare, instrucţiuni aritmetice de adunare,
scădere, comparaţie, etc. De asemenea, pot fi utilizate instrucţiuni de salt
condiţionat, instrucţiuni de subrutine şi instrucţiuni de indexare.
Executarea instrucţiunilor este ciclică, ceea ce determină o
simplificare considerabila a structurii logice interne şi evită introducerea
unui sistem de întreruperi prioritare. Ţinănd cont de constantele de timp
proprii acţionării roboţilor industriali, se impune ca timpul de baleaj al
unui program de conducere să fie inferior celei mai mici constante de timp.
În acest fel, se asigura
preluarea tuturor informaţiilor privind elementele semnificative ale mişcarii
şi interpretarea lor imediată.
Memoria automatelor programabile stocheaza programe de date şi
este, în generel, o memorie de dimensiune mica, între 1k şi 16k cuvinte,
standardizate de obicei la 8 sau 16 biţi. Memoria este segmantată în
zone: una rezervată variabilelor de intrare-ieşire, alta variabilelor ce
definesc starea internă a automatului şi ultima este destinata programului
ce urmează să fie executat.
O caracteristică esenţială a automatelor o constituie simplitatea
limbajului de programare. O persoană, nefamiliarizartă cu tehnici specifice
de informatică,
poate sa programeze usor şi rapid un automat. Programarea constă într-o
scriere directă a unor secvenţe de instrucţiuni sau de ecuatii plecând de la o
4
diagramă, organigrame de stări, expresii logice, etc. Unele automate

utilizează, pentru
programare, un limbaj similar unei logici cablate, altele preferă limbaje
simbolice de tip boolean, ceea ce le conferă o suplete deosebită.
4
2.1.1. Sistemul de interfaţă automat – robot

Conectarea unui automat la dispozitivele de intrare – ieşire ale unui
robot se realizeză prin intermediul unor circuite de interfată ce asigură
compatibilitatea între tensiune şi putere a semnalelor transmise. Aceste
circuite
primesc de la sistemele de măsurare şi senzoriale ale robotului
informaţia de măsurare corespunzătoare sau genereazaăcatre sistemul de
acţionare al acestuia mărimile de comandă adecvate. Primul tip de circuite
defineşte sistemul de interfaţare pe intrare al automatului, iar al doilea pe
ieşire.
Mărimile transmise pot reprezenta variabile de tip secvenţial sau
variabile numerice în conformitate cu structura algoritmilor de comandă
utilizaţi şi cu modalităţile de prelucrare internă, în automat, a informaţiei de
operare. Aceste mărimi sunt captate de la robot sau sunt transmise către
acestea în mod periodic, conform procedurii de dialogare utilizată de
automat. Trebuie subliniată, înca odata, absenţa unui sistem de întreruperi în
structura internă a automatului ceea ce impune interogarea periodică a
mărimilor de intrare (de la robot) şi activarea tot periodicaă a canalelor de
ieşire (spre robot).
Fig. 29 – Arhitectura generală a unui automat programabil
Pentru realizarea unor facilităţi privind sistemul de adresare a

acestor variabile, mărimile corespunzătoare sunt organizate pe module, un
modul cuprinzând un număr bine precizat de variabile în corelaţie cu
dimensiunile magistralelor utilizate şi cu mărimea câmpului de variabile.
Dialogul automat – robot poate fi realizat în trei moduri:
1) la fiecare început de ciclu program sunt achiziţionate toate
mărimile de intrare, se generează toate iesirile determinate în ciclul
4
precedent iar ulterior se tece la execuţia programului propriu-zis;

2) sunt achiziţionte intâi intrările, se execută programul şi se
generează ieşirile obţinute după noua execuţie a programului;
4
3) intrările şi ieşirile sunt achiziţionate sau generate la cerere, în

conformitate cu structura logică a programului.
I. Sistemul de interfaţă pe intrare

Informaţiile de intrare în automat sunt reprezentate de o serie de
variabile de tipul “tot sau nimic” ce definesc anumite poziţii sau stări
funcţionale ale robotului precum şi de variabilele numerice obţinute la
ieşirea traductoarelor de deplasare. Aceste mărimi definesc, în ansamblu,
cămpul de variabile de intrare ( I ) ce constituie sursa unor operanzi
primari în prelucrarea ulterioară a informaţiei.
Selecţia acestor mărimi se obţine prin mai multe nivele de adresare în
funcţie de numărul de intrări aplicate şi modul lor de organizare. În figura
30
este prezentată o schemă generală de adresare pe doua nivele. Cei k biţi ai
vectorului de adresă sunt defalcaţi în A
k A = + (1.15)
k 1 k 2
unde k 1 k realizează adresarea pe cele două nivele de adresa,
2
respectiv,
şi
activarea celor două linii de multiplexoare este controlată prin semnalele de
validare v1 şi v 2 .
Pentru realizarea compatibilităţii electrice cu magistralele
automatului semnalele primare de la intrare sunt prelucrate în circuite
specializate CI.
Fig. 30 – Schemă generală de adresare pe doua nivele
4
Acestea asigură adaptarea de impedanţa necesară, separarea galvanică

a sursei primare, traductorul, de circuitele interne ale automatului,
formarea semnalului electric în tensiune la parametrii acceptaţi de
logică interna a acestuia etc.
4
Circuitul reprzentat în figura 31 constituie o configuraţie utilizată pe

larg în acest scop. Acesta conţine un prim grup de elemente ce asigură
detecţia semnalelor pozitive cu o amplitudine suficient de mare (deci
eliminarea semnalelor pozitive de amplitudine redusă), diodele D şi DZ şi
un circuit de
filtrare de tip trece-jos, R1 , R2 , C . A doua parte a circuitului este obţinută dîntr-
1
un formator cu prag de tip trier Schmit ce permite obţinerea

caracteristicilor rectangulare şi de nivel constant pentru semnalele prelucrate.
Cele două părţi sunt cuplate printr-un element optocuplor OC ce
asigură totodată separarea galvanică fată de sursa primară.
Fig. 31 – Circuit intern al automatului
Sistemul acesta asigură transferul mărimilor de intrare pe magistrala

de date a automatului. Dacă prelucrarea logică internă a automatului este
numai de tip secvenţial, magistrala de date cuprinde o singură linie pe care
vehiculează informaţia respectivă. În cazul în care procesorul
automatului este de tip numeric atunci magistrala cuprinde în mod curent 8
linii D0 , D1 ,... .D7 . Variabilele
de intrare de tip secvenţial sunt preluate de D iar vectorul de intrare
0
linia
numeric este transferat în paralel pe cele 8 linii ale magistralei.
Robotul poate accepta ca variabile de tip secvenţial toate mărimile
generate după principiul “tot sau nimic”, deci limitatoare de poziţie,
limitatoare de cap de cursă, senzori de proximitate, anumiti senzori tactili,
traductoare de forţă – moment cu prag etc. Toate aceste mărimi sunt
organizate pe module şi conectate direct, sau dupa câteva adaptări, la
bornele de intrare ale interfeţei.
Variabilele numerice provin direct din traductoarele de măsurare
absolute sau din circuitul numeric (numărătorul de impulsuri) asociat
măsurii incrementale. În această categorie pot fi incluse, de asemenea,
mărimile furnizate de traductoare senzoriale de tip analogic după conversia
acestora în mărimi numerice. Se pot enumera astfel traductoarele de
deplasare de tip
4
potentiometric, majoritatea senzorilor tactili de tip “piele artificială”,

traductoarele de fortă – moment etc.
II. Sistemul de interfaţă pe ieşire
4
Transferul datelor de la automat spre sistemul de acţionare al

robotului sau spre anumite dispozitive ale instalaţiei tehnologice se
realizează prin tehnici de demultiplexare succesivă, în funcţie de numarul
de variabile controlate. Variabilele de ieşire furnizate de automat pot fi
de tip secvenţial pentru acţionarea unor circuite de forţă cu sistem de
comandă pe poartă (tiristoare, triacuri), a unor relee intermediare,
contractoare, etc., fie de tip numeric pentru controlul unor bucle de reglare
din sistemul de conducere al robotului.
În figura 32 este prezentat un sistem de interfaţă cu decodificarea paralel
a
vectorului de adresă. k biţi de adresă fiind segmentati în două grupe k1
Cei A
cu
şi respectiv k biţi. Fiecare segment serveşte pentru adresarea
2
demultiplexoarelor DMUX1, DMUX2, funcţionarea în paralel a acestora
permiţând selecţia simultană a căilor de activare pentru circuitele
ieşirilor secvenţiale şi numerice. Propriu-zis, informaţia de ieşire veehiculată
pe magistrala de date este înscrisă în circuite de memorie de tipul
bistabilelor D
(componentele secvenţiale cuplate la linia D ) şi în registre de ieşire
0
(commponentele numerice). Activarea funcţiei de scriere în aceste

componente se obţine prin controlul semnalului de tact cu circuitele
demultiplexoare menţionate şi prin semnalele de validare VM emise de
magistrala de control.
4
Fig. 32 – Sistem de interfaţă cu decodificarea paralel a vectorului de

adresă
Cuplarea sistemului de interfaţă la robot se realizează prin circuite de

ieşire specializate CE ce permit adaptarea electrică cu sistemul de acţionare al
4
robotului, realizarea niveleului de putere solicitat de circuitele de fortă precum

şi separarea galvanică a etajelor.
Circuitul este construit sub forma unui etaj amplificator de tip
Darlington (figura 33) la care comanda este dată prîntr-un element
optocuplor OC. În ieşirea amplificatorului este montată sarcina propriu-
zisă, protejată la supratensiuni prîntr-o diodă de protecţie D.
Fig. 33 – Etaj amplificator de tip Darlington
Aceste configuraţii de circuite sunt utilizate de obicei la transferul

variabilelor de tip secvential, informaţiile numerice sunt transferate direct
în circuitele de control numeric, forma acestora fiind compatibilă cu
sistemele de
prelucrare utilizate în buclele de conducere numerică.
Ansamblul acestor mărimi defineşte câmpul variabilelor de ieşire
secvenţiale E sau numerice EN. În majoritatea programelor de conducere,
aceste mărimi sunt generate la sfârsitul unor operaţii logice sau aritmetice şi
marchează de obicei finalizarea unor secvenţe funcţionale. În unele cazuri,
prelucrarea logică executată într-o anumită fază necesită apelarea unor
variabile de ieşire determinate într-o fază necesită apelarea unor variabile
de ieşire determinate într-o fază anterioară. Pentru a facilita aceste operaţii,
unele automate conţin o memorie suplimentară (RAM) în care se înscriu
valorile ieşirilor simultan cu înscrierea în circuitele de ieşire. Se obţine
astfel în memorie o imagine a mărimilor de ieşire ce poate constitui o
sursă pentru operanzii implicaţi în
programele automatului.
2.1.2. Automate programabile cu operare scalară

Automatele din această clasă de sisteme realizează prelucrarea logică
a unor variabile secvenţiale scalare a căror reprezentare numerică este redată
într- un singur bit. Aceste variabile sunt intâlnite frecvent într-o clasă largă
de roboţi şi manipulatoare atât ca mărimi de comandă pentru sisteme de
5
acţionare de tipul contactelor, releelor, tiristoarelor sau electroventilelor

cât şi ca mărimi de
5
intrare, furnizte de o serie de traductoare sau senzori ce operează după

principiul “tot sau nimic”.
Din punct de vedere funcţional, aceste echipamente acoperă toate
structurile de comandă asimilabile unor automate finite combinaţionale sau
secvenţiale, structuri intâlnite la numeroase tipuri de roboţi industriali. Toate
aceste elemente, la care se adaugă facilitaţile deosebite de implementare a
programelor de conducere, robusteţea echipamentului precum şi preţul de
cost destul de modest fac ca automatele din această categorie să reprezinte o
soluţie atractivă pentru utilizarea lor într-un sistem de conducere.
a) Structura de bază a automatelor programabile cu operare scalară
Configuraţia de bază a acestui automat derivă din caracteristicile
generale ale unei prelucrări scalare de informaţie: evaluarea rapidă a
semnalelor furnizate de robot, prelucrarea logică a acestor semnale,
memorarea rezultatelor acestor
prelucrări sau generarea unor comenzi spre ieşire, către sistemul condus. În
acest sens, arhitectura acestui automat va cuprinde:
- modul de intrare-ieşire pentru interfaţarea cu exteriorul;
- un procesor pentru prelucrare logică;
- blocuri de memorie pentru inmagazinarea programelor şi datelor
prelucrate. Structura generală a acestui automat se poate urmări în
figura 34. Toate
blocurile sistemului sunt conectate la o magistrală (linie) de date pe care
vehiculează informaţia de intrare-ieşire şi informaţiile stocate în memorie sau
prelucrate în unitaţile interne ale automatului.
Fig. 34 – Structura generală a automatului programabil
5
Programele sunt introduse într-o memorie MP (EPROM – 4k x

16) adresabilă de la un numărător de adrese NA. Instrucţiunile sunt
transferate într- un registru RI şi decodificate în decodificatorul DI. În
funcţie de tipul instrucţiunii prelucrate, un circuit de control CC asigură
transferul necesar de informaţie iar unitatea logică UL realizează
prelucrarea logică specificată. Sistemul conţine o memorie MI (91k x 1)
ce permite stocarea rezultatelor operaţiilor logice efectuate. Aceasta constituie
suportul de stare pentru implementarea modelelor de automate finite ce
constituie baza algoritmilor de conducere.
Dialogul cu exteriorul automatului este realizat cu module de interfaţă
pentru variabile de intrare şi ieşire, de tipul celor discutate în paragraful
precedent. Sistemul cuprinde, de asemenea, un bloc de N T ce
temporizare
permite programarea unor regimuri de lucru dependente de o bază de timp sau
a unor funcţii de contorizare a unor evenimente de la proces.
O instrucţiune a automatului are 16 biţi şi cuprinde trei părţi
principale: 1. codul operatiei;
2. câmpul variabilei apelate (operandul);
3. adresa acesteia.
D15 D14 D13 D12 D11 D10 D9 D8 .D4 D3 D2 D1 D0
Cod operaţie Câmp operand Adresă operand
Primii patru biţi D15 − D12 desemnează codul operaţiei ce urmează a fi

efectuată, urmatorii D11 identifică câmpul operandului, variabila
biţi − D10
respectivă putând fi o variabilă de intrare I, o variabilă de ieşire E, o
variabilă internă, din memorie M, sau o variabilă obţinută prin operaţii
de numărare – temporizare T (Tabelul 1). Ultimii 10 biţi definesc adresa
efectivă a operanzilor, deci aceste sisteme pot opera cu cel mult 1024
mărimi de intrare, ieşire şi interne.
Tipul Câmp operand Simbol 
var iabilei 

 D11 D1 
 0

 Intrare 0 0 I 
 Ieşeşi 0 1 E 
 
 Memorie 1 0 M 
 Temporizar 1 1 T 
Tabelul 1 – Variabilele automatului
5
Cei patru biţi de cod permit selectarea a 16 operaţii logice,

interpretarea acestora şi execuţia lor fiind realizate în blocuri RI, DI şi
unitatea logică UL. Unitatea logică este realizată în sistemul cu acumulator
astfel incât rezultatul fiecărei prelucrări logice este memorat într-un
registru specializat, un acumulator. Ţinând cont de variabilele de tip scalar
implicate în aceste operaţii, rolul de acumulator îl va juca la aceste sisteme
un bistabil, notat convenţional
prin A (acumulator).
Prelucrarea informaţiei continută într-o instrucţiune cuprinde un număr
bine precizat de secvenţe, executate ciclic într-o succesiune impusă.
Aceste cicluri, definite în mod curent ca cicluri masină, servesc pentru
structurarea circuitelor de control, a generatoarelor de stări şi de tact (GS şi
GT). Ţinând cont de simplitatea operaţiilor realizate, un astfel de automat
opereaza într-un singur ciclu masină definit prin secvenţele:
1) se extrage instrucţiunea din memorie;
2) se decodifică câmpurile instrucţiunii;
3) se extrag datele din adresele specificate ;
4) se execută operaţia logică specifică şi se memorează rezultatul;
Ultima secvenţă implică memorarea rezultatului fie în bistabilul
acumulator A, fie în memorie sau în modulele ieşire şi temporizare.
b) Implementarea programelor de conducre
Având ca referinţă configuraţia hardware oferită de automat şi setul
de instrucţiuni al acestuia se poate trece la construirea programelor de
conducere ale unui robot. Această implementare poate fi sintetizată în
câteva etape:
1) Descrierea completă a condiţiilor de funcţionare ale robotului,
precizarea tuturor secvenţelor funcţionale, a circuitelor de lucru precum
şi a regimurilor specifice de operare. Trebuie prezentate detaliat toate
variabilele ce definesc poziţia robotului, traductoarele utilizate, aspecte
legate de calitatea semnalelor furnizate şi modul lor de interpretare. În
condiţiile existenţei unui sistem senzorial, trebuiesc analizate semnalele
generate de acesta şi modificările impuse regimurilor de lucru normale. Se
impune o analiză riguroasă a sistemului de acţionare al robotului precizându-
se modalitaţile de comandă, caracteristicile semnalelor, parametrii acestora
etc.
2) Analiza configuraţiei automatului astfel încât acesta să acopere
cantitativ şi calitativ funcţionarea robotului. Acesta revine la stabilirea
necesarului de memorie, a dimensiunii modulelor de intrare-ieşire şi a
compatibilităţii electrice a semnalelor. Se impune, de asemenea
precizarea condiţiilor industriale de lucru ale automatului, nivelul
perturbaţiilor externe, regimurile de alimentare electrice etc.
5
3) Elaborarea documentului sursă sub forma unei organigrame de

stări care să acopere toate condiţiile formulate în etapa 1. În acest sens
organigrama trebuie să redea detaliat stările funcţionale, condiţiile de
comutare de la o stare la
5
alta, mărimile de ieşire generate în fiecare stare, ciclurile, regimurile de lucru

de tip subrutina etc.
4) Se aloca variabile în automat I,E,M care să acopere semnalele
de intrare furnizate de robot, variabilele de comandă pentru sistemul de
acţionare al robotului şi variabilele de stare, respectiv.
5) Se scrie programul de conducere cu setul de instrucţiuni al
automatului. În principiu, această scriere trebuie să parcurgă urmatoarele
etape:
a) instrucţiuni pentru iniţializarea stărilor;
b) instrucţiuni pentru acoperirea fiecărei stări;
c) instrucţiuni pentru simularea tuturor traseelor logice din
organigramă.
De obicei, condiţiile de iniţializare impun aducerea în starea 1
logică a
variabilei din memoria M asociată stării iniţiale a automatului şi stergerea
tuturor celorlalate variabile de stare.
Instrucţiunile pentru acoperirea unei strări trebuie să redea toată
informaţia continută în această condiţiile de activare a stării în momentul
când robotul intră în ea şi dezactivarea acesteia când este depăsita şi
generarea funcţiilor de ieşire către sistemul de comandă al robotului,
specificându-se fazele de anclasare (valoarea 1) ale acestora şi de
declanclaşare (valoarea 0).
Aceste condiţii sunt realizate prin scrierea unui set de

instrucţiuni ce implementează:
- apelarea din memorie a variabilei M ce
corespunde stării;
- ştergerea conditionată a tuturor variabilelor
M asociate stărilor ce preced starea
respectivă;
- ştergerea conditionată a tuturor variabilelor de ieşire E generate în stările
precedente;
- generarea variabilei de ieşire E asociată
stării.
6) Programul este introdus prin consola de programare a automatului
în memoria internă a consolei, în regim de verificare. Dupa efectuarea
verificării şi corectarea eventualelor erori, acesta este introdus în memoria
program pentru utilizare.
2.1.3. Automate programabile cu operare vectorială

Complexitatea algoritmilor de conducere pentru o gamă largă de
5
roboţi şi manipulatoare, formele specifice de semnale generate de unele

echipamente de măsurare sau senzoriale ca şi modalitaţile caracteristice
de interpretare a acestora impun extinderea operaţiilor de prelucrare
de la nivel de bit la o
prelucrare aritmetică şi logică de tip cuvânt, vectorială. Aceste automate sunt
realizate de obicei prin configuraţii de microprocesoare de 8 sau 16 biţi,
folosind
5
eficient facilităţile oferite de acestea atât în ceea ce priveste capacitatea de

memorie, operaţii logico-aritmetice şi interfaţarea cu mediul extern.
Utilizarea unor operanzi vectoriali în aceste automate nu exclude
prelucrarea logică a unor operanzi scalari la nivel de bit. Aceste operaţii
se mentin în continuare întrucât foarte multe funcţii de manipulare specifice
unor clase de roboţi implică, pe langă controlul numeric al traiectoriei, operaţii
logice asupra unor mărimi secvenţiale (scalare).
Din acest motiv, una din configuraţiile cele mai întâlnite de automate din
aceste clase conţine structura de tip biprocesor pentru operanzi scalari şi unul
pentru operanzi vectoriali (numerici) cu o gestionare adecvată a
resurselor comune. O structură de acest fel este prezentată în figura 35.
Fig. 35 – Structura de tip biprocesor
Programul utilizator este realizat din instrucţiuni pe 16 biţi şi este

rezident într-o memorie de tip EPROM. Controlul programului este realizat
de o unitate UC ce permite avansarea pas cu pas a instrucţiunilor sau
prin salt.
Instrucţiunile extrase din MP au o destinaţie precisă, către
procesorul scalar sau către cel numeric, în funcţie de tipul acesteia.
Indentificarea este realizată pîntr-un bit, B11 în formatul fiecărei
instrucţiuni.
Dacă instrucţiunea este de tip scalar ( B11 = 0 ), în acest caz primii
patru biţi
B15 ce definesc codul sunt prelucraţi într-o unitate logică a
− B12 procesorului
5
scalar iar ultimii biţi sunt interpretaţi într-un controler.

Operaţiile executate de procesor sunt de acelasi tip ca la orice automat
sacvenţial, ele implicând transferuri de date şi operaţii logice asupra unor
5
variabile din memoria internă MI şi din modulele de intrare şi ieşire scalară,

MIS şi respectiv MES.
Instrucţiunile numerice sunt interpretate în unitatea centrală UC a
microprocesorului ce serveşte ca suport procesorului vectorial. Aceste
instrucţiuni definesc o serie de operaţii aritmetice şi de transfer asupra
unor mărimi de format vectorial ce au ca sursă unul din canalele de intrări
numerice din MIN, o variabilă din memoria internă RAM sau ROM sau o
variabilă de tip imediat rezidentă în instrucţiuni. Destinaţia prelucrărilor
poate fi o ieşire numerică din MEN sau o locaţie din memoria internă
RAM.
Trebuie subliniat faptul că, deşi operaţiile de prelucrare logică şi
aritmetică sunt realizate de câte un procesor specializat, resursele scalare
şi vectoriale ale sistemului sunt gestionate în comun. În acest sens,
procesorul numeric are acces la informaţiile de tip scalar rezidente în
modulele procesorului respectiv, aceste mărimi condiţionând efectuarea
operaţiilor aritmetice şi logice. Această gestionare se obţine printr-un
control eficient al vehiculării de informaţie pe magistralele celor două
procesoare, control realizat cu modulul IM (interfaţă de magistrale).
Aceste posibilitaţi de apelare la resursele scalare şi vectoriale
permit utilizarea unor instrucţiuni complexe în care sunt implicate ambele
tipuri de mărimi. În mod curent, variabila scalară obţinută în procesorul
scalar condiţionează prelucrarea logico-aritmetică din procesorul vectorial. O
astfel de variabilă este numită în mod curent “variabila martor”.
Utilizarea unor astfel de instrucţiuni facilitează implementarea unui
program de conducere întrucât acesta sintetizează atât condiţia de generare a
stării sistemului la un moment dat cât şi pe cea de transfer în starea
urmatoare. Setul de instrucţiuni al unui astfel de automat cuprinde în general
toate operaţiile logice curente NU, ŞI, SAU, ŞI-NU, SAU-NU, SAU-
EXCLUSIV efectuate asupra unor operanzi scalari sau vectoriali precum şi
gama de operaţii aritmetice utilizate în mod curent în implementări
numerice.
Aceste instrucţiuni asigură, de asemenea, o serie de facilitaţi în
organizarea programelor, a ciclurilor funcţionale, a programelor de
iniţializare şi a regimurilor de lucru de tip subrutină. În acest fel, limbajul
acestor automate constituie un suport software adecvat pentru implementarea
legilor de conducere la o gamă de roboţi industriali.
De asemenea, compatibilitatea hardware la nivelul sistemelor de
acţionare şi de măsurare este pe deplin realizabilă prin intermediul
interfeţelor scalare sau numerice prezentate mai sus.
6
2.2. Sisteme de conducere a roboţilor pe bază de controlere logice

programabile
Capitolul de faţă este destinat metodelor de conducere ale unor
echipamente speciale cunoscute frecvent sub denumirea de controlere logice
programabile (CLP). Schema generală a unui CLP este prezentată în figura 36.
Fig. 36 – Schema generală a unui CLP
Derivând direct din automatele programabile discutate anterior, CLP-urile

reprezintă ultima realizare în domeniul atât de diversificat al echipamentelor
de conducere pentru procese secvenţiale. Proiectate iniţial ca simple
simulatoare ale schemelor cu contacte şi relee, aceste sisteme s-au
impus în ultimii ani prin facilităţile deosebite pe care le oferă atît
proiectantului cât şi utilizatorului.
Controlerele programabile sunt sisteme specializate destinate
acoperirii următoarelor funcţii: procesarea datelor, memorare, transfer
intrare-ieşire. Deşi indicativul "logică-programabilă" desemnează clar
existenţa unor procesoare ce operează scalar, în prezent aceste echipamente
pot prelucra de asemenea mărimi numerice, deci pot interveni direct în
structuri de conducere numerică modelând sau simulând bucle de reglare
6
complexă.
6
Un avantaj caracteristic acestor sisteme îl reprezintă posibilitatea

vizualizării programului de conducere printr-o schemă tip "contacte şi
relee", reprezentare “ladder". Această reprezentare oferă programatorului un
afişaj electronic extrem de familiar, capabil să permită atât facilităţi de
programare cât şi de urmărire a evoluţiei procesului condus. Aceste
controlere realizează deci fuziunea între o tehnică "arhaică" a schemelor
cu contacte şi metodele moderne de procesare ale calculatoarelor
numerice.
UC controlează şi supervizează toate operaţiile din interiorul CLP,
transferul instrucţiunilor, procesarea lor şi conexiunile cu exteriorul. UC
este alimentată de la un generator cu cuarţ cu frecvenţă între 1 şi 8 MHz
(în funcţie de tipul microprocesorului utilizat).
Pentru memorarea programului toate CLP-urile moderne
utilizează memorii RAM sau EPROM. Primele se folosesc pentru
dezvoltările iniţiale ale
programului care, după testarea completă, este înscris în EPROM.
Celelalte memorii sunt utilizate pentru stocarea unor variabile
intermediare pentru realizarea imaginilor variabilelor de intrare/ieşire şi
pentru memorarea unor funcţi interne: numărare, temporizare, marcare etc.
Unităţile intrare-ieşire formează interfaţa între structura internă a CLP şi
procesul condus sau acestea vor asigura, pe de o parte izolarea CLP-ului
de exterior şi compatibilitatea electrică cu exteriorul a semnalelor ce intră
sau sunt generate.
Operaţiile interne şi procesarea datelor în CLP sunt aceleaşi cu ale
oricărui microprocesor sau al automatelor programabile.
La faza fetch instrucţiunea este citită din memorie şi plasată
într-un registru de instrucţiuni pentru decodificarea ei în operaţii interne
(microinstrucţiuni) cerute de fiecare instrucţiune particulară. Urmează faza
de execuţie a instrucţiunii care implică, de obicei, o prelucrare logică asupra
unei variabile interne sau externe şi stocarea rezultatului într-o locaţie
corespunzătoare. Este evident că un loc important în aceste operaţii îl
joacă achiziţionarea variabilelor externe.
În general există două modalităţi de captare a variabilelor de
intrare. Prima procedură implică transferul datelor de la canalul de intrare
specificat în instrucţiune, prelucrarea lor şi înscrierea rezultatului în canalul
de ieşire dorit, (figura 37.a). În al doilea caz, utilizat pentru sistemele
cu un număr mare de intrări/ieşiri, într-o primă fază se achiziţionează într-
un RAM toate variabilele de intrare cuplate, se execută apoi întreg
programul memorându-se toate rezultatele în altă secţiune RAM şi în final
6
noile valori ale variabilelor de ieşire se trimit

pentru actualizare, în toate canalele de ieşire cuplate la CLP (figura 37.b).
6
Fetch.decodificare Achiziţionarea Fetch.decodificare Achiziţionarea

execuţie variabilei de execuţie variabilei de
instrucţiune intrare instrucţiune intrare
− 5 µ s − 3 µ s − 5 µ s − 3 µ s
<==========> <==========> <==========> <==========>
a)
Copiază toateFetch.decodificare Transfer toate ieşirile

intrările în RAMexecuţie pentru întregul din RAM în canalele corespunzătoare
program − 5 µ s
− 5 µ s − 5 µ spentru
1 k programe <==================>
<==========> <==================>
b)
Fig. 37 – Modalităţi de captare a variabilelor de intrare
2.2.1. Instrucţiuni şi programarea grafică a CLP

Instrucţiunile utilizate în programarea CLP se înscriu în gama uzuală a
instrucţiunilor logice având în plus caracteristici specifice rezultate din
reprezentarea grafică proprie schemelor ladder.
Diagramele ladder au fost utilizate iniţial pentru reprezentarea
circuitelor electrice. Ulterior, introducerea controlerelor programabile şi dorinţa
de a asigura utilizatorului aceleaşi facilităţi în urmărirea funcţionării sau în
testarea circuitelor au impus adaptarea simbolurilor circuitelor electrice
în logica
programabilă.
O diagramă ladder, în schemele electrice, este formată din două
bare verticale ce asigură potenţialul electric necesar şi o reţea de contacte şi
bobine (figura 38.a).
În figura 38.b este prezentată o reprezentare cu o logică similară
cu cea oferită de schema electrică dar
utilizând simboluri specifice
din CLP. Deşi simbolurile
folosite de diverse firme nu au
o standardizare riguroasă
acestea
a) b)
49 Fig. 38 – Diagrama ladder
încearcă să păstreze caracterul oferit de simbolurile şi conexiunile electrice

din care derivă.
Programarea CLP se poate realiza atât pe baza instrucţiunilor logice cât şi
prin programare grafică utilizând simbolurile corespunzătoare. În acest caz se
permite utilizatorului să folosească simbolurile familiare din structura circuitelor electrice.
Modulul de programare translatează sau compilează aceste simboluri
grafice în instrucţiuni logice memorate în memoria RAM.
2.2.2. Organigrame de stări şi Grafcet

În capitolele anterioare, implementarea sistemelor de conducere
secvenţială se baza pe tehnicile oferite de organigramele (grafurile) de
stări. Acestea permiteau dezvoltarea unor metode puternice de implementare
asociate diverselor sisteme ce reprezentau suportul hardware.
În ultimii ani în literatura de specialitate, în special în cea de
provenienţă franceză, s-au introdus şi dezvoltat noi sisteme de
reprezentare grafică a evoluţiei secvenţiale a proceselor, cunoscute sub
denumirea de Grafcet .
Deşi un Grafcet redă în esenţă aceleaşi elemente ca şi o organigramă
de stări, anumite particularităţi de reprezentare oferă facilităţi atât
proiectantului cât şi utilizatorului, ceea ce a dus la lărgirea ariei de utilizare
şi penetrarea metodei într-un mare număr de aplicaţii.
Un Grafcet este un graf orientat definit printr-un cvadruplet {S ,T , E , M }
unde:
- S = {S 1 , S 2 ,..., S N } este mulţimea secvenţelor (în particular a
- stărilor);
T = {T1 ,T2 ,...,T P } este mulţimea condiţiilor ce determină tranziţiile dintr-
o
secvenţă în alta;
- E = { E , E ,..., E }
1 2 Q este mulţimea ieşirilor generate în timpul evoluţiei;
- M = { M , M ,..., M }
1 2 M reprezintă o mulţime de valori binare ce
desemnează
starea de activare a fiecarei secvenţe. Pentru mi = se consideră că
0 secvenţa
asociată este neactivă iar mi = secvenţa devine activă. În mod normal
pentru 1 o
singură secvenţă este activă dar pot exista situaţii în care procese
concurente pot determina activarea simultană a mai multor secvenţe.
5
Simbolizarea Grafcet- ului nu este unică. În literatură se pot întâlni

diverse moduri de reprezentare.
În figura 39 este prezentată o metodă utilizată frecvent în
aplicaţii de conducere a proceselor industriale.
5
O secvenţă este reprezentată printr-un dreptunghi (sau un cerc) şi

definită
printr-un identificator de secvenţă. Acesteia i se asociază o variabilă, de obicei
o variabilă internă, ce reprezintă suportul fizic al secvenţei.
Fig. 39 – Metodă utilizată în aplicaţii de conducere a proceselor industriale
Asociat identificatorului de secvenţă şi conectat direct la acesta este

blocul ieşirilor generate în secvenţa respectivă. Activarea secvenţei
(variabilei) înseamnă activarea tuturor ieşirilor conectate. În această
reprezentare se mai
poate remarca prezenţa a două condiţii de tranziţie, prima desemnând
condiţiile
pentru atingerea secvenţei iar a doua reprezentând condiţiile pentru evoluţia
în secvenţa următoare. Aceste condiţii reprezintă fie simple variabile
externe, fie funcţii logice complexe obţinute prin operatori logici
specializaţi. Conexiunile între blocurile unui Grafcet se obţin prin linii
orizontale şi verticale. Liniile verticale desemnează evoluţii iar cele
orizontale indică posibilităţi de ramificare condiţionată sau nu.
În figura 40 sunt prescurtate două diagrame, prima ca o ramificare de
tip SAU, a doua cu o ramificare ŞI.
5
Fig. 40 – Diagramă cu ramnificaţie de tip SAU şi ramnificaţie de tip ŞI
5
Este evident că, în funcţie de complexitatea procesului condus,

arborescenţa Grafcet -ului creşte, în aceeaşi structură putând fi întîlnite
atât ramificaţii de tip ŞI cât şi SAU precum şi configuraţii ierarhizate
corespunzând unor anumite grade de subordonare. În figura 41 este
prezentat un Grafcet cu o ,
1
astfel de structură, liniile A0 , definind gradul 0 de subordonare iar liniile

B0 A
B , gradul 1.
1
Fig. 41 – Grafcet cu ramnificaţie SAU şi ramnificaţie ŞI

şi configuraţii ierarhizate
Un Grafcet poate fi întotdeauna echivalat cu o organigramă (graf) de

stări, complexitatea translatării fiind dată de gradul de dificultate prin care o
secvenţă se descompune într-una sau mai multe stări. În cele mai dese
cazuri o secvenţă corespunde unei stări şi atunci asimilarea este simplă
(figura 42).
Fig. 42 – Secvenţă ce corespunde unei stări
În cazurile mai complexe, fiecare secvenţă se înlocuieşte cu un număr

de stări astfel încât să preia toată informaţia conţinută în aceasta.
5
Condiţiile de tranziţie sînt bineânţeles păstrate.
5
Este evident că nu se poate formula un răspuns tranşant, ambele

soluţii reprezentând metode adecvate de lucru. Totuşi, în cazul unor procese
industriale complexe, a căror evoluţie implică un număr mare de stări, se
poate recomanda utilizarea Grafcet -ului, numărul de secvenţe fiind în
general mai mic decât cel al stărilor şi deci suportul fizic solicitat va fi mai
redus.
Acest lucru poate fi bine ilustrat în soluţiile propuse pentru comanda
unor roboţi secvenţiali destinaţi unor funcţii de manipulare la care există o
diferenţă mare între numărul de stări şi cel al secvenţelor implicate în
generarea traiectoriei.
2.2.3. Implementarea algoritmilor de reglare

Sistemele CLP echipate cu canale de intrare de tip analogic pot realiza
operaţii matematice asupra mărimilor de intrare achiziţionate şi transferă
rezultatul direct, prin modulele de ieşire, în sistemele de acţionare ale
articulaţiilor mecanice ale roboţilor. Nivelul şi complexitatea algoritmului de
control depinde de viteza şi capacitatea de operare a controlerului.
În mod uzual un CLP poate realiza algoritmi de reglare de timp
proporţional utilizabili în sistemele de acţionare hidraulice. În sistemele
de acţionare electrică un astfel de control este nesatisfacător,
performanţele realizate fiind departe de cerinţele impuse. Anterior s-a pus în
evidenţă faptul că majoritatea aplicaţiilor de conducere impun un control
PID atât asupra poziţiei cât şi al vitezei (eventual PI). Pentru implementarea
unor astfel de algoritmi se utilizează două proceduri:
1. CLP-urile standard conţin o subrutină rezidentă în memorie
ce se apelează la cerere şi se actualizează conform parametrilor impuşi.
Termenii matematici necesari sunt aproximaţi cu o precizie rezonabilă ceea
ce impune un timp mare de procesare. În ansamblu metoda se poate
aprecia ca o metodă nu
prea rapidă.
2. O soluţie mai aceptabilă constă în introducerea unor module
inteligente PID ce conţin atât canalele de intrare - ieşire necesare cât şi un
microprocesor specializat pentru calculul matematic aferent. Acest procesor
operează în paralel cu unitatea centrală a CLP absolvind-o de toate
calculele implicate de algoritm, acesta având rolul numai de actualizarea a
parametrilor în memoria ROM a modulului. În plus, modulul poate realiza
procesări ale semnalului de intrare, filtrare, netezire, făcându-l compatibil
cu calculele matematice ulterioare.
Utilizarea algoritmilor PID printr-o diagramă ladder implică apelarea unui
5
meniu care specifică: valoarea prescrisă, intrarea măsurată, blocul PID

apelat, valorile numerice ale coeficienţilor PID precum şi ieşirea
utilizată.
5
Aplicarea algoritmului PID cere definirea anterioară a

mărimilor implicate în construcţia sa. Astfel, valorile numerice ale mărimilor de
intrare şi ieşire se memorează în registre de date pe 16 biţi D000 - D100,
respectiv D200 -
D300. De asemenea coeficienţii k1 , k 2 , k 3 ai unui algoritm
PID,
y = k x + k ∫ xdt + k d
1 2 3 (1.16)
dt
sunt memoraţi în trei registre succesive, pe diagramă indicându-se adresa
primului registru (D300).
În figura 43 este prezentat un exemplu de implementare PID.
Fig. 42 – Exemplu de implementare PID
În registrul D142 se înscrie valoarea numerică prescrisă, registrul D086

memorează valoarea numerică a intrării, identificatorul 012 determină blocul
PID apelat, registrele D300,D301,D302 stochează coeficienţii k1 , k 2 , k 3 iar
în
registrul D200 este memorată valoarea numerică a ieşirii. Pentru a fi utilizată
pe ieşire analogică, mărimea numerică este convertită într-un bloc D/A.
Majoritatea roboţilor şi manipulatoarelor industriale operează în

practică în condiţii cunoscute anticipat, funcţionând ciclic în conformitate
cu cerinţele tehnologice impuse. Ca urmare, este posibilă sinteza unei
conduceri nominale, a unui control programat, ce implementează mişcarea
dorită pentru o stare iniţială
particulară considerând că nici o perturbaţie nu afectează mişcarea. Un astfel
de control poate fi sintetizat utilizând modelul centralizat (global) al
robotului. Întrucât aceste modele sunt, în general, destul de precise, este
de aşteptat ca traiectoria realizată de robot prin exercitarea acestui control
să fie destul de corect executată.
Sinteza acestui control este realizată, de obicei, off-line definind mai
întâi traiectoria de mişcare în conformitate cu cerinţele tehnologice de
funcţionare ale robotului şi calculând apoi mărimile de control necesare
pentru acţionarea acestuia.
Aceasta înseamnă că nivelul de control tactic se reduce la o simplă
memorare a traiectoriilor şi a secvenţelor de control adecvate.
Această soluţie este, în general, unanim acceptată în aplicaţiile
5
industriale ale roboţilor şi manipulatoarelor, calculul off-line al controlului

fiind realizat într-un calculator suficient de puternic, ce acoperă un număr
mare de sisteme de
5
conducere, în timp ce controlul efectiv al roboţilor la nivel executiv cade în

sarcina unor automate locale, microprocesoare sau microcalculatoare
specializate.
O problemă deosebită, în sinteza controlului la nivel tactic, apare
datorită redundanţei structurii mecanice. Această problemă poate fi
eliminată prin introducerea unor criterii suplimentare care să penalizeze şi
să restricţioneze
posibilităţile de mişcare ale robotului. În acest fel, o conducere optimă
sau suboptimală satisface pe de o parte anumite criterii de performanţă şi
înlătură, pe de altă parte, aspectele conducerii redundante. Evident ca o
astfel de tratare
presupune o abordare la nivele ierarhice superioare, algoritmii respectivi
necesitând un suport hardware şi software substanţial.
Complexitatea modelelor matematice ale întregii structuri mecanice
face, de cele mai multe ori, improprie implementarea unor algoritmi de
conducere. În acest caz, este preferată decuplarea modelului în subsisteme,
în mod normal fiecărei articulaţii (sau a unei grupe de articulaţii) asociindu-
i-se un subsistem. Legea de conducere este determinată din condiţiile de
stabilizare locală a fiecărui subsistem ceea ce nu conduce întotdeauna la o
comportare satisfăcătoare
pe ansamblul problemei de conducere. În astfel de situaţii se introduc
suplimentar bucle de reacţie globală care să îmbunătăţească
performanţele dinamice ale sistemului. Noua configuraţie de conducere
obţinută poate deveni atât de complexă încât decuplarea realizată în prima
fază îşi pierde sensul.
Cu toate aceste neajunsuri, tehnica decuplării poate fi utilizată cu
succes dacă se ţine cont de faptul că, în condiţiile definirii fiecărui grad de
libertate ca un subsistem propriu, cuplajul între subsisteme este determinat
de forţele şi momentele in articulaţie. Este posibil sa se elimine
interacţiunea dintre subsisteme prin introducerea unor bucle de
compensare adecvate. Această metodă prezintă inconvenientul utilizării
unor traductoare forţă - moment, în general traductoare pretenţioase,
costisitoare. Cu toate acestea, procedura este atractivă datorită, în special,
utilizării unor algoritmi de conducere mult mai simpli decât în varianta
clasică.
Conducerea roboţilor prin măsurarea forţelor-momentelor se impune
de asemenea în operaţiile de asamblare când robotul vine în contact
direct cu anumite obiecte. În acest caz, conducerea prin controlul forţei
permite o mai
6
bună adaptare la fluctuaţiile parametrilor spaţiului de operare realizând

totodată
performanţe dinamice satisfăcătoare.
2.3. Sisteme de conducere a roboţilor pe bază de microcontrolere
6
Circumstanţele în care ne găsim astăzi în domeniul microcontrolerelor

şi- au avut începuturile în dezvoltarea tehnologiei circuitelor integrate.
Această dezvoltare a făcut posibilă înmagazinarea a sute de mii de
tranzistoare într-un singur cip. Aceasta a fost o premiză pentru producţia
de microprocesoare, şi
primele calculatoare au fost făcute prin adăugarea perifericelor ca memorie,
linii intrare-ieşire, timer-i şi altele. Următoarea creştere a volumului capsulei
a dus la crearea circuitelor integrate. Aceste circuite integrate conţin atât
procesorul cât şi perifericele. Aşa s-a întâmplat cu primul cip conţinând un
microcalculator, sau ce va deveni cunoscut mai târziu ca microcontroler.
Microcontrolerul este un dispozitiv electronic complex care integrează,
pe lângă unitatea centrală de procesare (microprocesor), memorie, linii
de intrare/ieşire, comparatoare, numărătoare, seriala, etc.
Scrierea programului se realizează de obicei într-un editor ce
permite salvarea liniilor de comandă introduse. Există mai multe opţiuni
pentru scrierea
programului de control al aplicaţiei şi anume cod maşină, limbaj de
asamblare, sau limbaj de nivel înalt, în funcţie de viteza de execuţie
dorită, lungimea memoriei disponibile, etc. Comenzile recunoscute de
microcontroler sunt cele
binare (cod maşină). Limbajul de asamblare este mai evoluat, conţine
instrucţiuni ce sunt uşor de reţinut, şi pentru transformarea acestora în
cod maşină avem nevoie de un compilator. Limbajul de nivel înalt
simplifică
programarea permiţând scrierea într-un rând sau în câteva rânduri a ceea ce
ar necesita multe linii de program în limbaj de asamblare.
De asemenea, se poate utiliza un limbaj ca C, Pascal, Basic pentru o
gamă mai largă de microcontrolere, folosind aceleaşi instrucţiuni, în
comparaţie cu limbajul de asamblare unde instrucţiunile pot fi diferite
chiar pentru aceeaşi clasă de microcontrolere.
După scrierea programului este necesară testarea acestuia. Chiar dacă
microcontrolerul este de tip flash şi poate fi rescris în caz că programul
nu funcţionează, este preferabilă eliminarea erorilor de programare
înainte de conectarea lui în circuit. Instrumentele de testare sunt
simulatoarele şi
emulatoarele.
Simulatorul este un soft care rulează pe un calculator personal şi
utilizează monitorul pentru a demonstra ce se poate întampla într-un
microcontroler la rularea programului. Se pot vedea conţinutul memoriei,
6
starea liniilor de port, se poate rula programul pas cu pas şi se pot vedea
modificările regiştrilor.
6
Emulatoarele sunt dispozitive hard care înlocuiesc microcontrolerul

din dispozitivul de testat. Ca şi
simulatoarele, permit controlul execuţiei
programului şi monitorizarea a ceea ce se întamplă la fiecare pas al
Microcontrolerul diferă de un microprocesor în multe feluri.
În primul rând şi cel mai important este funcţionalitatea sa. Pentru a fi folosit, unu
2.3.1. Elementele de bază ale microcontrolerului

a) Unitatea de memorie
programului.
Memoria este o parte a microcontrolerului a cărei funcţie este de a
înmagazina date. Cel mai uşor mod de a explica este de a-l descrie ca un
dulap mare cu multe sertare. Dacă presupunem că am marcat sertarele
într-un asemenea fel încât să nu fie confundate, oricare din conţinutul
lor va fi atunci uşor accesibil. Este suficient să se ştie desemnarea sertarului
şi astfel conţinutul lui ne va fi cunoscut în mod sigur.
Componentele de memorie sunt exact aşa. Pentru o anumită intrare
obţinem conţinutul unei anumite locaţii de memorie adresate şi aceasta este
totul. Două noi concepte ne sunt aduse: adresarea şi locaţia de memorie.
Memoria constă din toate locaţiile de memorie, şi adresarea nu
este altceva decât selectarea uneia din ele. Aceasta înseamnă că noi
trebuie să selectăm locaţia de memorie la un capăt, şi la celălalt capăt
trebuie să aşteptăm conţinutul acelei locaţii. În afară de citirea dintr-o
locaţie de memorie, memoria trebuie de asemenea să permită scrierea în ea.
Aceasta se face prin asigurarea unei linii adiţionale numită linie de control.
Vom desemna această linie ca R/W (citeşte /scrie). Linia de control este
folosită în următorul fel: dacă r/w=1, se face citirea, şi dacă opusul este
adevărat atunci se face scrierea în locaţia de memorie.
b) Unitatea de procesare centrală
Se adaugă alte 3 locaţii de memorie pentru un bloc specific ce va
avea o capabilitate incorporată de înmulţire, împărţire, scădere şi se mutăm
conţinutul dintr-o locaţie de memorie în alta. Partea tocmai adăugată este
6
numită "unitatea de procesare centrală" (CPU). Locaţiile ei de memorie

sunt numite regiştri.
6
Regiştrii sunt deci locaţii de memorie al căror rol este de a ajuta

prin executarea a variate operaţii matematice sau a altor operaţii cu date
oriunde se vor fi găsit datele.
Se consideră două entităţi independente (memoria şi CPU) ce sunt
interconectate, şi astfel orice schimb de informaţii este ascuns, ca şi
funcţionalitatea sa. Dacă, de exemplu, se adaugă conţinutul a două locaţii
de memorie şi se întoarce rezultatul înapoi în memorie, este nevoie de o
conexiune între memorie şi CPU, adică, trebuie să existe o anumită "cale"
prin care datele circulă de la un bloc la altul. Calea este numită "bus"-
magistrală.
c) Bus-ul
Fizic, bus-ul reprezintă un grup de 8, 16, sau mai multe fire. Există
două tipuri de bus-uri: bus de adresă şi bus de date. Primul constă din
atâtea linii cât este cantitatea de memorie ce dorim să o adresăm, iar
celălalt este atât de lat cât sunt datele, în cazul nostru 8 biţi sau linia de
conectare. Primul serveşte la transmiterea adreselor de la CPU la
memorie, iar cel de al doilea la conectarea tuturor blocurilor din interiorul
microcontrolerului.
În ceea ce priveşte funcţionalitatea, situaţia s-a îmbunătăţit, dar o nouă
problemă a apărut deasemenea: există o unitate ce este capabilă să
lucreze singură, dar ce nu are nici un contact cu lumea de afară. Pentru a
înlătura această deficienţă, se adaugă un bloc ce conţine câteva locaţii de
memorie al căror singur capăt este conectat la bus-ul de date, iar celălalt are
conexiune cu liniile de ieşire la microcontroler ca pini la componenta
electronică.
d) Unitatea intrare-ieşire
Aceste locaţii sunt numite "porturi". Sunt diferite tipuri de porturi:
intrare, ieşire sau porturi pe două-căi. Când se lucrează cu porturi, mai întâi
de toate este necesar să se aleagă cu ce port urmează să se lucreze, şi
apoi să se trimită date, sau să
se ia date de la port.
Când se lucrează cu el, portul se comportă ca o locaţie de memorie.
Ceva este scris în el sau citit din el, şi este posibil de a remarca uşor
aceasta la pinii microcontrolerului.
e) Comunicaţia serială
Cu aceasta se adaugă la unitatea deja existentă posibilitatea
comunicării cu lumea de afară. Totuşi, acest mod de comunicare are
neajunsurile lui. Unul din neajunsurile de bază este numărul de linii ce
trebuie să fie folosite pentru a transfera datele. Se presupune că lucrăm doar
6
cu 3 linii, şi că o linie este folosită

pentru trimiterea de date, alta pentru recepţie şi a treia este folosită ca o linie
de referinţă atât pentru partea de intrare cât şi pentru partea de ieşire.
6
Pentru ca aceasta să funcţioneze, trebuie să se stabilească regulile

de schimb ale datelor. Aceste reguli sunt numite „protocol”.
Protocolul este de aceea definit în avans ca să nu fie nici o
neînţelegere între părţile ce comunică una cu alta. Să presupunem că
avem următorul
protocol: unitatea logică "1" este setată pe linia de transmisie până ce
începe transferul. Odată ce se începe transferul, se coboară linia de
transmisie la "0" logic pentru o perioadă de timp (desemnată ca T), aşa că
partea receptoare va şti că sunt date de primit, aşa că va activa mecanismul ei
de recepţie. Ne întoarcem acum la partea de transmisie şi începem să
punem „zero”-uri şi „unu”-uri pe linia de transmisie în ordinea de la un
bit a celei mai de jos valori la un bit a celei mai de sus valori. Lăsăm ca
fiecare bit să rămână pe linie pentru o perioadă de timp egală cu T, şi la
sfârşit, sau după al 8-lea bit, să aducem unitatea logică "1" înapoi pe
linie ce va marca sfârşitul transmisiei unei date. Protocolul ce tocmai l-
am descris este numit în literatura profesională NRZ (Non-Return to Zero).
Pentru că avem linii separate de recepţie şi de transmitere, este posibil
să recepţionăm şi să transmitem date (informaţii) în acelaşi timp. Blocul aşa
numit full-duplex mode ce permite acest mod de comunicare este numit
blocul de comunicare serială. Spre deosebire de transmisia paralelă, datele
sunt mutate aici
bit cu bit, sau într-o serie de biţi, de unde vine şi numele de comunicaţie
serială. După recepţia de date trebuie să le citim din locaţia de
transmisie şi să le înmagazinăm în memorie în mod opus transmiterii unde
procesul este invers. Datele circulă din memorie prin bus către locaţia de
trimitere, şi de acolo către unitatea de recepţie conform protocolului.
f) Unitatea timer
Acum că există comunicaţia serială, se poate recepţiona, trimite şi
procesa date. Totuşi, pentru ca să se poată folosi în industrie, mai este nevoie
de câteva
blocuri. Unul din acestea este blocul „timer” care este important pentru
că dă informaţia de timp, durată, protocol etc. Unitatea de bază a timer-ului
este un contor liber (free-run) care este de fapt un registru a cărui valoare
numerică creşte cu unu la intervale egale, aşa încât luându-i valoarea după
intervalele T1 şi T2 şi pe baza diferenţei lor să se poată determina cât
timp a trecut. Acesta este o parte foarte importantă a microcontrolerului al
cărui control cere cea mai mare parte a timpului.
6
g) Watchdog-ul
Încă un lucru ce necesită atenţie este funcţionarea fără defecte a microcontrolerului
6
anumite interferenţe (ce adesea se întâmplă în industrie) microcontrolerul se opre

Pentru a depăşi acest obstacol, este nevoie să se introducă încă un bloc numit „wa
programuluidinnou,şi corect de această dată pe toată durata. Acesta este un elem
h) Convertorul Analog-Digital
Pentru că semnalele periferice sunt substanţial diferite de cele pe care le
poate înţelege microcontrolerul (zero şi unu), ele trebuie convertite într-un
mod care să fie înţeles de microcontroler. Această sarcină este îndeplinită de
un bloc
pentru conversia analog-digitală sau de un convertor AD. Acest bloc este
responsabil pentru convertirea unei informaţii despre o anumită valoare
analogică într-un număr binar şi pentru a o urmări pe tot parcursul la
un bloc CPU aşa ca blocul CPU să o poată procesa.
Astfel microcontrolerul este acum terminat, şi tot ce mai rămâne de
făcut este de a-l pune într-o componentă electronică unde va accesa
blocurile interioare prin pinii exteriori. Imaginea de mai jos arată cum
arată un microcontroler în interior.
Fig. 43 – Configuraţia fizică a interiorului unui microcontroler
Liniile subţiri ce merg din interior către părţile laterale ale

microcontrolerului reprezintă fire conectând blocurile interioare cu pinii capsulei
6
microcontrolerului.
6
Schema din figura 44 reprezintă secţiunea centrală a microcontrolerului.
Fig. 44 – Schiţa microcontrolerului cu elementele lui de bază şi

conexiunile sale interne
Pentru o aplicaţie reală, un microcontroler singur nu este de

ajuns. În afară de microcontroler, este nevoie de un program pe care să-l
execute, şi alte câteva elemente ce constituie o interfaţă logică către
elementele de stabilizare.
i) Programul
Scrierea programului este un domeniu special de lucru al
microcontolerului şi este denumit "programare". Programarea poate fi făcută
în câteva limbaje ca: Assembler, C şi Basic care sunt cele mai folosite
limbaje. Assembler aparţine limbajelor de nivel scăzut ce sunt programate
lent, dar folosesc cel mai mic spaţiu în memorie şi dă cele mai bune rezultate
când se are în vedere viteza de execuţie a programului. Programele în
limbajul C sunt mai uşor de scris, mai uşor de înţeles, dar sunt mai
6
lente în executare decât
6
programele în Assembler. Basic este programul cel mai uşor de învăţat,

şi instrucţiunile sale sunt cele mai aproape de modul de gândire a omului,
dar ca şi limbajul de programare, C este de asemenea mai lent decât
Assembler-ul.
După ce este scris programul, se instalează microcontrolerul într-un
aparat şi este lăsat să lucreze. Pentru a face aceasta, trebuie să se
adauge câteva componente externe necesare pentru funcţionarea sa. Mai
întâi se conectează microcontrolerul şi oscilatorul la o sursă. Bazat pe
ceasul său, microcontrolerul execută instrucţiunile programului. Îndată ce
este alimentat microcontrolerul, va executa un scurt control asupra sa, se
va uita la începutul programului şi va începe să-l execute.
Există la ora actuală un numar foarte mare de tipuri constructive
de microcontrolere. Un criteriu de clasificare care se poate aplica
întotdeauna este lungimea (dimensiunea) cuvântului de date. Funcţie de
puterea de calcul dorită şi de alte caracteristici, se pot alege variante având
dimensiunea cuvântului de date de: 4, 8, 16, sau 32 de biti.
Nu este obligatoriu ca dimensiunea cuvântului de date să fi egală
cu dimensiunea unui cuvânt maşină. Exista şi multe variante zise
dedicate (specializate prin intermediul codului preprogramat şi al resurselor
hard) pentru comunicaţie, controlul tastaturilor, controlul aparaturii audio–
video, prelucrarea numerică a semnalului, etc.
Practic, cea mai mare parte a microcontrolerelor se realizează la
ora actuală în tehnologie CMOS (tehnologii similare seriilor standard
CMOS de circuite numerice HC, AC, ALV). Se pot realiza astfel structuri
cu un consum redus (care depinde de frecvenţa de lucru), permiţând eventual
alimentarea de la
baterie.
Logica internă este statică (total, sau în cea mai mare parte)
permiţând astfel, în anumite condiţii, micşorarea frecvenţei de ceas sau
chiar oprirea ceasului în ideea optimizării consumului.
Tehnologia este caracterizată şi de o imunitate mai mare la perturbaţii,
esenţială într-un mare număr de aplicaţii specifice.
Se realizează şi variante pentru domeniu extins al temperaturii de
funcţionare
(de exemplu –40… +85 °C).
Există diverse variante de încapsulare (plastic şi mai rar ceramică),
multe destinate montării pe suprafaţa (SMT) : DIP (de la 8 la 68 pini),
SOIC, PLCC, PQFP,
TQFP (> 100 pini), etc.
6
2.3.2. Structuri robotice comandate cu microcontrolere

Definirea task-urilor pe care structura proiectată trebuie să le
îndeplinească, creează numai cadrul abordării problematicii controlului.
Concentrarea efortului proiectantului asupra realizării dezideratelor referitoare la
modul de deservire a unei sarcini de lucru din partea robotului va trebui
să realizeze o balanţă între utilizarea unui model cât mai exact al
structurii robotice, care să înglobeze majoritatea fenomenelor fizico-
chimice ce au loc în cadrul sistemului robot, alături de viteza de decizie şi
de prelucrare a datelor obţinute în urma interacţiunii robotului cu mediul.
Sintetizând afirmaţiile anterioare, problema controlului consta în
determinarea evoluţiei temporale a end-effector-ului astfel încât acesta
să execute mişcarea sau ansamblul mişcărilor comandate în cadrul task-
ului.
Pe de altă parte, structura mecanică, la rândul sau, impune o
anumită influenţă asupra structurilor de control alese, fără a mai specifica
influenţa complexă pe care o are alegerea tipului de mişcare a
robotului între sursă şi ţintă.
Aceste elemente impun un balans între structura hard şi structura
soft (hardware/software trade-off), care să corespundă cel mai bine
cerinţelor
beneficiarului.
Un alt aspect care influenţează în mare măsura tipul arhitecturii de
control alese, este tipul acţionării.
Microcontrolerul poate fi inclus perfect în aplicaţii de comandă a
roboţilor mobili, industria automobilelor, controlul motoarelor, senzori de
consum redus, chei electronice, controlul frecvenţei receptoarelor etc.
Realizarea unui sistem robotic miniatural cu abilităţi de reconfigurare
şi automultiplicare, presupune existenţa unui sistem de comandă şi
control
performant şi flexibil. O structură ierarhizată formată dintr-un PC şi o serie
de microcontrolere este reprezentată în figura 45.
6
Fig. 45 – Structură ierarhizată de comandă şi control a robotului
6
Aşa cum se observă din figura 45, calculatorul PC este cel care
comandă întreg sistemul. Microcontrolerele sunt elementele efective de
comandă şi control care îşi îndeplinesc acest rol prin intermediul senzorilor
şi a elementelor de execuţie. Sistemul propus presupune asigurarea unei
comunicaţii eficiente între componentele sale.
Structura prezentată este una de principiu care urmează a fi
particularizată în funcţie de nevoile de comandă şi control ale minirobotului
ce urmează a fi proiectat cum ar fi: performanţele PC-ului, tipul şi
numărul microcontrolerelor, a senzorilor şi a elementelor de execuţie
precum şi a tipului de comunicaţie ales.
Între PC şi microcontrolere se impune a avea posibilitatea unei
comunicaţii serie sincrone sau asincrone la o viteză nu prea mare,
având în vedere volumul de date ce se preconizează a fi transferat.
Între microcontrolere şi senzori respectiv elementele de execuţie
pot fi asigurate transferuri de date programate ca sau fără confirmare, iar în
cazul unor senzori inteligenţi poate fi implementat un sistem de transfer de
date prin întreruperi.
La alegerea componentelor sistemului mai trebuie avut în vedere şi
faptul dacă comunicaţie dintre componentele sistemului se realizează pe
cablu s-au fără cablu (Wireless).
În prima variantă reţeaua de microcontrolere se va interconecta
prin implementarea sistemului de comunicaţii cunoscut sub denumirea I2C,
ce va fi descris ulterior. În cazul în care se optează pentru varianta de
comunicaţii fără fir, vor trebui alese componente (PC, microcontrolere,
senzori şi elemente de execuţie) care să aibă HW necesar pentru a putea
lucra într-o reţea Wireless după standardul de comunicaţii IEEE
802.15.4 respectiv Zigbee.
Varianta clasică, prin cablu, are avantajul unui cost redus, a simplităţii
protocoalelor utilizate şi dezavantajul de a fi greu de realizat între componente
aflate în mişcare.
Soluţia Wireless reprezintă alternativa către care tind majoritatea
sistemelor actuale, presupune utilizarea unor componente care să aibă
HW necesar implementării standardului de comunicaţii IEEE 802.15.4, deci
vor fi mai scumpe dar cu avantajul unei flexibilităţi mai mari şi a
posibilităţii de a
putea fi aplicate unor sisteme care au componente în mişcare.
Alegerea unuia sau alteia din variante precum şi gradul de
complexitate al sistemului vor depinde de structura concretă a
minirobotului precum şi a aplicaţiei avută în vedere cu impunerea unor
6
eventuale restricţii legate de costuri şi putere consumate. Nu trebuie

exclusă nici posibilitatea realizării unor
6
structuri mixte-parţial pe cablu şi parţial wireless dacă acestea vor prezenta

interes pentru o anume aplicaţie.
Majoritatea roboţilor fabricaţi până în prezent au un singur scop, şi
anume acela de a realiza o anumită sarcină utilă. Aceşti roboti pot realiza
foarte
bine şi cu destul de puţine resurse sarcinile pentru care au fost proiectaţi dar,
din
păcate, se comportă destul de modest atunci când sunt utilizaţi pentru
alte aplicaţii decât cele prevăzute iniţial prin construcţie.
Toate aceste caracteristici sunt acceptabile dacă avem de-a face cu
un mediu de lucru structurat, în care fiecare sarcină este bine delimitată. Din
păcate, ultimele evoluţii au arătat necesitatea proiectării unor roboţi care pot
opera în mod autonom, într-un mediu nestructurat. Aceşti roboţi trebuie să
fie capabili să îşi schimbe singuri forma pentru a se adapta ei înşişi atât
la mediul de lucru în care operează cât şi la operaţia pe care trebuie să o
realizeze.
Astfel de roboţi, care se pot adapta simultan atât la mediul de lucru
cât şi la tipul operaţiei pe care urmează să o efectueze se numesc roboţi
auto- reconfigurabili (AR).
Un robot auto-reconfigurabil se compune dintr-un set de module
robotice care se pot reconfigura geometric (atât autonom cât şi dinamic)
într-o varietate de forme pentru a se putea adapta cel mai bine mediului de
lucru (terenului) cât şi sarcinii pe care trebuie să o îndeplinească.
6
Capitolul 3. Studiul unui Robot TRR
3.1. Structura mecanica si organologica

Sistemul mecanic al roboţilor industriali corespunde braţului şi
mâinii umane (figura 46). Sistemul mecanic este constituit dintr-un lanţ
cinematic format din elemente rigide interconectate prin cuple de rotaţie sau
translaţie care
permit mişcarea lor relativă. Capătul inferior al lanţului cinematic este fixat în
batiu, iar capul superior susţine mâna robotului respectiv dispozitivul de
prehensiune sau sculă sau gripper.
Se urmăreşte ca structura mecanică să asigure:
- O mobilitate cât mai mare (determinat de antropomorfism);
Antropomorfismul se defineşte ca fiind asemănarea dintre
caracteristicile
braţului robotic şi braţul omului.
- Greutate cât mai mică,
- Supleţe;
- Randament energetic ridicat.
Fig.46 Sistemul mecanic al robotilor industriali

Efectorul final solidarizează obiectul manipulat de un element al
lanţului cinematic de ghidare.
Lanţul cinematic de ghidare realizează deplasarea efectorului final dintr-o
poziţie în alta, generează o anumită traiectorie în concordanţă cu cerinţele
procesului tehnologic în care se integrează.
În spaţiul tridimensional un corp material are 6 grade de libertate.
Deplasarea dintr-o poziţie în alta, bine determinată, este posibilă prin
modificarea convenabilă a tuturor celor 6 parametri scalari. Lanţul cinematic
de ghidare ar trebui să aibă 6 grade de mobilitate. Lanţul cinematic de
ghidare este un lanţ cinematic deschis (figura 47). Toate părţile din care
este construită structura mecanică a unui robot se consideră generică de
6
elemente presupuse solide rigide (numerotate de la 0 la 4). Posibilitatea

mişcărilor relative ale elementelor se asigură prin legăturile dintre acestea
numite cuple cinematice
6
(notate cu A; B; C ). Se poate considera că numărul gradelor de libertate

(identic cu numărul gradelor de mobilitate) este egal cu numărul cuplelor
cinematice de rotaţie sau de translaţie.
Fig. 47 Robotul TRR studiat
Fig. 48 Imagine 3D a robotului TRR studiat
6
Fig. 49 Exemple de cuple cinematice la robotul TRR

Punctul obiectului manipulat, arbitrar ales, utilizat la stabilirea legilor
de distribuţie a vitezelor şi acceleraţiilor, în scopul mişcării generale
spaţiale a corpului prins în dispozitivul de prehensiune se numeşte punct
caracteristic (figura 50).
Fig. 50 Punctul obiectului manipulat
6
O dreaptă care aparţine obiectului manipulat şi trece prin punctul

caracteristic, folosită pentru descrierea mişcării, poartă denumirea de
dreaptă caracteristică (DC - d1). Punctul caracteristic este un punct
virtual ales de
proiectant pentru studiul mişcării mecanismului generator de traiectorie. Acest
punct se alege pe axa longitudinală a ultimului element al lanţului cinematic
la încheietura mâinii pe sculă (figura 51).
Fig. 51 Punctul caracteristic
Partea lanţului cinematic de ghidare care realizează modificarea poziţiei

punctului caracteristic (PC) reprezintă mecanismul generator de traiectorie. În
principiu acesta trebuie să aibă gradul de mobilitate 3, realizând modificarea
celor 3 coordonate carteziene ale punctului caracteristic. Acea parte a
dispozitivului de ghidare care serveşte la orientarea dreptei caracteristice d1,
după o succesiune de direcţii impuse, se numeşte mecanism de orientare.
Mecanismul de orientare în principiu are tot 3 grade de mobilitate.
Deci dispozitivul de ghidare trebuie să aibă minimum şase
grade de libertate pentru a realiza poziţionarea şi orientarea unui corp (piesă
sau sculă ) în spaţiu. În anumite cazuri particulare el poate să aibă şi mai
puţin de şase grade de libertate (ca în cazul corpurilor cilindrice , când un
grad de libertate nu-şi mai
justifică existenţa datorită simetriei faţă de axa cilindrului, situaţie în care
cinci grade de libertate sunt suficiente ) sau mai mult de şase grade de
libertate atunci când robotul trebuie să execute anumite operaţii care
necesită o mare versatilitate (ca în cazul vopsirii). În marea majoritate a
cazurilor dispozitivul de ghidare este constituit dintr-un lanţ cinematic
deschis dar există şi situaţii când se combină un lanţ cinematic închis
(patrulater articulat) cu unul deschis.
3.2. Structura cinematica
6
Structura unui sistem de control a mișcării a evidentiat faptul ca cel

mai utilizat element in blocul de acț ionare este motorul electric rotativ. În
cosecinț ă,
7
în studiul elementelor de mecanică a sistemelor de control al mișcării vom

porni la studiul forț elor și momentelor actionând la nivelul arborelui acestui
motor.
3.2.1. Forțe și momente ale robotului TRR studiat
m2=0.2kg
m3=0.4kg
m4=0.2kg
mA=0.5kg
mB=1.1kg
mC=0.7kg
L2=0.22m
L3= 0.5m
L4=
0.22m
Fig. 52 Schema cinematica a robotului TRR
Calculul momentelor și forțelor robotului TRR:
Masa totala pe motorul C =

m4=0.2kg Forta pe bratul 4 =
F4=9.81*0.2= 19.6 N
Momentul pe motorul C = L4*F4 = 0.22m*19.6 N= 4.312 Nm
Masa totala pe motorul B = m4+ m3+ mC= 0.2kg+0.4kg+0.7kg = 1.3
Kg Forta pe bratul 4 = F3=9.81*1.3Kg= 127.75 N
Momentul maxim pe motorul B = (L3+L4)*F3 = 0.72m*127.75 N=
91.98
Nm ~ 92 Nm momentul necesar pentru motorul B
Masa totala pe banda :
ms = mA+ m2+ m3+ m4+ mC+ mB = 0.5 + 0.2 + 0.4 + 0.2 + 0.7 +
1.1= 3.1 Kg
7
Banda transportoare a robotului TRR
Semnificaț iile notațiilor de mai sus sunt:

- deplasarea unghiulară a motorului [rad];
- viteza unghiulară a motorului [rad/s];
- viteza unghiulară a motorului [rad/s2];
- deplasarea liniară a sarcinii [m];
- deplasarea liniară a sarcinii [m/s];
7
– accelerația liniară a sarcinii [m/s2];

- viteza unghiulară a sarcinii;
- momentul de inertie axial al motorului [kg m2];
- momentul de inertie axial al sarcinii [kg m2];
- momentul de inertie total echivalent raportat la arborele motorului
m2]; [kg
[kg - momentul de inertie axial al sarcinii raportat la arborele

m2]; motorului
- momentul de inertie axial al angrenajului [kg m2];

- momentul de inertie axial al roții de curea 1[kg m2];
- momentul de inertie axial al roții de curea 2 [kg m2];
- randamentul benzii transportoare;
– circumferinț a roții 1 de antrenare a benzii transportoare [m];
– numărul de dinț i al roții 1 de antrenare a benzii
transportoare;
- diametrul roții 1 de antrenare a benzii transportoare [m];
- masa sarcinii [kg];
- masa benzii transportoare [kg];
- masa curelelor [kg];
– forța rezistentă tehnologică [N];
– forța frecare [N];
– forța de inerție [N];
Elemente de cinematic a mișcării
După cum s-a precizat în capitolul precedent, în cazul deplasărilor de
pe o singura axă, profilul trapezoidal de viteză este cel mai utilizat
datorită compromisului pe care acesta îl oferă, evidențiat de următoarele
aspecte:
- din punct de vedere termic, caldura dezvoltată de motor este mai mică
decât în cazul profilului triunghiular, dar mai mare în cazul profilului
parabolic;
- din punct de vedere al ușurintei de generareprofilul trapezoidal de
7
viteză este mai ușor de generat decât cel parabolic, regasindu-se ca standard
în toate sistemele industriale de tip controller de mișcare;
- profilul trapezoidal este mai dezavantajos decât cel parabolic datorită
apariți ei fenomenului de „smucitură” (derivate accelerațieiare valoare
infinită),
7
fapt eliminat în cazul utilizării unor profiluri de viteză de tip parabolic sau
de grad mai mare.
În figura 53 este prezentată diagrama de variație a vitezei în
cazul
profilului trapezoidal de vitezp pe care s-au evidențiat:
Viteza maximă atinsă pe

ciclu; Perioada de
accelerare;
Perioada de deplasare cu viteză
constantă; Perioada de decelerare;
Durata ciclului;
Considerând accelerația egală în valoare absolută pe fazele de
accelerare,
respectiv decelerare și de asemenea considerând timpii și egali, se pot
evidenț ia următoarele două relaț ii între parametrii cinematici ai miș cării după
un
profil trapezoidal:
7
unde:
- accelerația, egală ca valoare absolută pe fazele de accelerare,
respective decelerare;
– spațiul parcurs pe perioada de accelerare;
- spațiul parcurs pe perioade de decelerare;
- spațiul parcurs pe perioada de deplasare cu viteză constantă;
În figura 53 sunt prezentate formele de variație ale parametrilor
cinematic (viteză, spaț iu, accelerație) atât pentru un profil trapezoidal de
viteză cât si
pentru un profil parabolic de viteză.
Pe baza legilor mecanicii, relatii de legătură între parametrii cinematic
pot fi deduse cu relativă uș urinț ă și pentru profilul parabolic.
3.3. Acţionarea Robotului TRR

Sistemul de actionare al unui robot cuprinde totalitatea surselor
energetice ale robotului precum si elementele de control direct ale acestora. În
acest sens,
prin sistem de actionare se va întelege ansamblul motoarelor si convertoarelor
prin care se obtine energia mecanica necesara deplasarii robotului precum si
dispozitivele suplimentare ce controleaza acest transfer energetic.
Un astfel de sistem va cuprinde :
- o sursa primara de energie ;
- un sistem de conversie al energiei primare în energie mecanica ;
- un sistem pentru transmisia energiei mecanice la articulatia
corespunzatoare ;
- un control al parametrilor caracteristici ale acestor sisteme.
Sistemele uzuale de actionare folosesc trei surse primare de
energie : electrica , pneumatica sau hidraulica. Procentual, cel mai mare
numar de sisteme de roboti industriali moderni utilizeaza actionarea
hidraulica datorita unor caracteristici deosebite pe care aceste echipamente le
ofera în ceea ce priveste raportul dintre forta exercitata la dispozitivul
motor si greutatea acestuia. O arie larga o au deasemenea actionarile
electrice, utilizate îndeosebi datorita facilitatilor de control pe care le pot
asigura. Actionarea pneumatica ocupa o
pondere redusa în aceasta directie , ea fiind de obicei utilizata în sistemele
de comanda ale dispozitivelor auxililiare.
7
Fig. 54 Structura generala a unui sistem de actionare a unui Robot
Sisteme de actionare electrica

Desi mai putin utilizata decât actionarea hidraulica, actionarea
electrica ocupa o arie suficient de întinsa la robotii industriali datorita
urmatoarelor avantaje principale :
a) sursa de energie electrica primara este usor de gasit;
b) sistemele de control sunt precise, sigure si relativ usor de cuplat la
o conducere numerica la nivel înalt;
c) se poate asigura o functionare autonoma prin alimentarea cu
baterii; d) nu se impun probleme specifice de poluare.
3.3.1. Acționarea cu motoare de curent continuu a TRR

Actionarea cu motoare de curent continuu are avantajul important ca
momentul creat este practic independent de pozitia si viteza motorului,
depinzând numai de câmpul înfasurarilor si curentul din armaturi. Daca
înfasurarile de câmp sunt înlocuite cu un magnet permanent atunci
momentul dezvoltat este proportional cu valoarea curentului din
armaturi si deci cu tensiunea aplicata.
Anumite proceduri tehnologice au permis micsorarea greutatii motoarelor.
Ele se refera, de exemplu, la eliminarea înfasurarilor de excitatie prin
utilizarea motoarelor cu magnet sau micsorarea greutatii rotorului prin
motoarele disc. Desi teoretic, orice motor electric este susceptibil de
utilizare, pentru actionarea robotilor se utilizeaza numai motoare de curent
continuu si pas cu pas, primul
7
datorita sistemelor performante de control, iar al doilea datorita facilitatilor

pe care le ofera în controlul în bucla deschisa la operatiile de pozitionare .
Dezavantajul principal al acestor actionari este greutatea
componentelor. Raportul putere - greutate sau moment - greutate este
mai mic decât la actionarile hidraulice. Aceasta greutate nu poate fi redusa
în mod semnificativ datorita circuitului magnetic care, pentru asigurarea
unor performante ridicate necesita o geometrie corespunzatoare.
Utilizarea motorului de c.c în actionarea robotilor impune :
a) un sistem de control utilizând tahogeneratoare si transformatoare de
pozitie;
b) un sistem mecanic care sa realizeze conversia miscarii de rotatie
in miscare de translatie;
c) un sistem mecanic pentru blocarea motorului .
Motoarele de curent continuu sunt formate din doua parti : un sistem
de excitatie si o înfasurare dispusa într-o armatura rotorica. Un sistem de
comutatie, asigura în permanenta un sens unic al curentului în raport cu
câmpul magnetic, deci asigura o forta în directie constanta.
3.3.2. Acționarea cu motoare pas cu pas a TRR

Motoarele pas cu pas sunt sisteme sincrone care realizeaza o
corelatie directa între marimea comandata si pozitia obtinuta. Aceste
motoare asigura conversia directa a semnalului de intrare, dat sub forma
numerica, într-o miscare de pozitionare unghiulara prin cumulari
incrementale. Aceasta proprietate determina o utilizare larga a
motoarelor pas cu pas în toate sistemele de
pozitionare în bucla deschisa. Conversia intrinseca a comenzii în pozitie
asigura scheme de control simle, eficiente atât sub aspect tehnic, cât si
economic.
Pe lânga aceste avantaje, trebuiesc subliniate si câteva dezavantaje
printre care se mentioneaza: acceleratii si deceleratii discontinue, variatia
cuplului cu
pozitia rotorului, puteri mici etc.
În figura 55a este prezentat un motor pas cu pas cu 8 dinti pe
stator si 6 dinti pe rotor, functionând în 4 faze cu pas de . Înfasurarile
unei faze sunt dispuse pe 2 poli statorici diametral pusi. La alimentarea unei
faze, dintii rotorici se aseaza în fata dintilor statorici pe care este conectata
faza comandata . La alimentarea fazei urmatoare, rotorul se va roti cu .
Pentru obtinerea unui pas de rotatie mai mic se mareste numarul de
7
dinti statorici si rotorici. În figura 55 este reprezentat un astfel de

motor cu 6 poli aparenti statorici.
7
Motoarele pas cu pas polistatorice sunt realizate sub forma

unor multistructuri statoric-rotorice, fixate mecanic în aceeasi carcasa
dar independente din punct de vedere electric si magnetic. Statorul si
rotorul au acelasi numar de dinti. Subsistemele rotorice sunt montate pe
acelasi ax , dar sunt separate din punct de vedere magnetic.
Fig. 55 Motor pas cu pas cu 6 poli
Pentru a realiza rotatia este necesar decalarea subsistemelor rotorice

sau statorice, radial unele fata de altele. În figura 55 este prezentat un motor
cu trei faze, cu statorul aliniat si un decalaj de o treime din pasul dentar
realizat prin cele trei subsisteme rotorice.
Indiferent de principiul de functionare al motorului, comanda acestuia
se realizeaza prin comutarea succesiva a fazelor înfasurarilor. În figura 56
se pot urmarii diagramele tensiunilor de alimentare în câteva variante
functionale aplicate unui motor cu patru faze.
În figura 56a este reprezentata asa numita comanda simetrica simpla
în care alimentarea fazelor este comutata succesiv pe fiecare înfasurare,
semnalele de comanda fiind disjuncte. În figura 56b sunt alimentate în
permanenta doua înfasurari, sensul de rotatie al motorului fiind determinat
de ordinea de conectare si deconectare a acestora (comanda simetrica
dubla). Aceasta metoda este îmbunatatita în figura 56c în sensul ca
intervalul de timp asociat unei înfasurari este defalcat în trei zone. Prima si
ultima corespund alimentarii simultane cu faza precedenta si respectiv
succesoare iar în a doua este asigurata numai alimentarea fazei proprii.
7
Fig. 55c Motor pas cu pas

Comutarea semnalelor pe înfasurari este realizata cu scheme de
comanda specifica. Aceste scheme trebuie sa contina, pe de o parte, logica
de comutare a fazelor, iar pe de alta parte dispozitive electronice de putere
cuplate direct pe înfasurarile motorului.
În figura 57 se pot urmarii principalele elemente ce intra în
componenta acestor scheme.
Circuitul distribuitor este format dintr-un numarator în inel, cu
numarul starilor egal cu numarul fazelor motorului, urmat de o logica de
decodificare ce
permite activarea unei singure iesiri într-o stare a numaratorului. Pentru
axemplificare, în figura 58 s-au prezentat doua circuite distribuitoare pentru
un motor cu patru faze.
7
Fig 56
Primul distribuitor, figura 58a realizat dintr-un numarator modulo 4
activat cu un generator de impulsuri cu perioada T= unde t

este timpul de
explorare al tuturor fazelor motorului.
Fig 57
Elemente
principale de comanda
Prin decodificare se obtine în fiecare stare a numaratorului un
singur impuls, la fiecare perioada a generatorului, deci controlul realizat
corespunde unei comenzi simetrice simple. In figura 58,b este utilizat
acelasi numarator dar logica de decodificare asigura semnalele urmatoare:
8
Prin aceasta selectie se obtine o distributie în timp de forma 56b

realizând, deci, comenzi simetrice duble.
Circuitele prezentate sintetizeaza functia de baza a
distribuitoarelor, repartitia semnalelor pe fiecare faza dupa o secventa
impusa, având ca referinta semnalul unui generator de tact. In afara de acest
semnal, distribuitorul poate fi controlat printr-o serie de semnale externe ce
îi definesc sensul de baleiaj al fazelor, blocarea sau deblocarea sa si
permit chiar modalitati functionale specifice corespunzatoare unor
regimuri de accelerare sau decelerare a motorului.
a) b)
Fig 58
Frecventa de tact este, la rotatia nominala a motorului, constanta

si obtinuta prin circuite oscilatoare de uz general. Pentru regimurile de
accelerare se impune, in scopul eliminarii fenomenului de pierdere al
pasilor,
pornirea generatorului de la frecvente joase si cresterea gradata a frecventei
pâna se atinge frecventa de regim dorita. O procedura similara este
necesara si la regimurile de decelerare. Aceasta modificare a frecventei
poate fi realizata in diferite moduri: prin circuite specializate analogice
sau numerice sau prin sistemul software al unui procesor ce controleaza
miscarea. Pentru exemplificare, in figura 59 este prezentat un circuit
numeric ce realizeaza controlul frecventei prin informatia numerica
transmisa de la procesor. Aceasta marime numerica , reprezentata prin
vectorul N v, este înscrisa intr-un registru tampon ce este decrementat de un
semnal de tact de frecventa ridicata si riguros constanta (T s ) emis de un
8
generator GT1 . La atingerea starii de zero a
8
registrului , o poarta logica P1 blocheaza accesul acestor impulsuri si permite

reînscrierea unei noi valori numerice cu o întârziere τ. Iesirea portii reprezinta
totodata semnalul de tact al distribuitorului.
Fig 59 Circuit numeric pentru controlul frecvenței

Frecvența de control a distribuitorului f d se obtine , din valoarea
numerica aplicata , dupa o relatie de forma
Aceasta
relatie este pusa în evidenta prin diagrama de semnale din figura 3.17,b.
Pentru o valoare N v = 3 înscrisa periodic în registru se obtin impulsurile ud cu
perioada Td 1. Marirea valorii numerice , Nv 2 determina o crestere
proportionala a perioadei la valoarea Td 2.
Distribuitoarele de impulsuri discutate genereaza deci logica de
comutare a tensiuni de alimentare pe fiecare faza fara a asigura puterea
necesara pentru comutare. Aceasta este obtinuta de un bloc de
comutatoare statice care realizeaza amplificarea necesara a
sistemului.
Problemele impuse acestor circuite sunt numeroase, ele derivând
din regimurile speciale la care opereaza un motor pas cu pas. Aceste
probleme pot fi formulate prin conditiile urmatoare:
8
1) generarea unui curent cu o amplitudine corespunzatoare puterii

cerute de motor si cu polaritate adecvata. Aceasta implica trazistoare
de putere în etajele finale sau chiar tiristoare;
2) comutarea curentului de la valoarea zero la valoarea de regim
în timp minim;
3) comutarea inversa a curentului de la valoarea nominala la zero în
timp minim cu evitarea aparitiei unor semnale de supraurmarire.
Prima conditie se realizeaza prin utilizarea unor configuratii speciale
de amplificare în curent de tipul circuitelor Darlington. Aceste circuite au
avantajul unui factor de amplificare bun, o impedanta de intrare mare, o
impedanta de iesire foarte mica , deci o adaptare foarte buna fata de sarcina
oferita de motor. Ele reprezinta totodata si un excelent comutator static,
constantele de timp
proprii fiind foarte mici.
În figura 60 este reprezentat un astfel de comutator Darlington cuplat
pe una din înfasurarile unui motor pas cu pas. Daca semnalul furnizat
de distribuitor este la nivel logic O, tranzistorul T1 se blocheaza
determinând
blocarea tranzistorului T2 si anulând deci curentul în faza motorului. Pentru
o valoare logica 1, tranzistorul T1 intra în saturatie determinând conductia
lui T2 si, deci, un curent corespunzator prin înfasurarea motorului.
Fig 60 Comutator Darlington
Conditile 2 si 3 formulate sunt strâns legate de regimul tranzitoriu

al circuitului de sarcina. Propriu-zis, sarcina acestui comutator este
caracterizata
prin inductanta L a înfasurarii motorului, deci evolutia în timp a curentului
corespunde regimului oricarui comutator cu sarcina inductiva.
8
Fig 61
Dezavantajul principal al metodei consta în cresterea puterii consumate

prin disiparea acesteia în rezistenta interna R. Acest neajuns poate fi remediat
prin mentinerea rezistentei R numai pe durata regimului tranzitoriu si
anularea ei în restul intervalului de timp. În figura 3.20 este prezentata
aceasta solutie în care rezistenta R, comuna tuturor fazelor motorului, este
scurtcircuitata prin tranzistorul T. Un bloc de control asigura comutarea
tranzistorului T în intervalele de timp necesare.
Un aspect caracteristic comutatiei în circuitele inductive este aparitia
supratensiunilor în colectorii tranzistorilor finali la comutarea interna a
curentului. În acest caz, curentul nu devine imediat zero, ci se
mentine în înfasurare datorita inductivitatii acesteia. Efectul imediat este
aparitia supratensiunii ce poate provoca strapungerea tranzistorilor si în
acelasi timp se creeaza riscul alimentarii simultane a doua faze, cea blocata
si faza succesoare acesteia (prin comutarea distribuitorului). Rezultatul este
un efect de frânare al motorului.
Eliminarea acestui neajuns se obtine prin montarea în paralel cu
înfasurarile motorului a unor diode (figura 60) sau unor circuite formate
din diode si rezistente (figura 61), ultimele elemente având ca scop
micsorarea costantei de timp de descarcare.
8
3.4 Comanda robotului TRR cu ajutorul controlerelor logice

programabile
Un automat programabil este un “calculator” specializat care realizează
funcţii de control de o diversitate de tipuri şi nivele de complexitate.
Iniţial, varianta engleză pentru denumire era de PC dar datorită
necesităţii unei diferenţieri clare a apărut denumirea de Programmable
Logic Controller (PLC).
Primul automat programabil dezvoltat dintr-un calculator obişnuit a
apărut în jurul anului 1970. Odată cu primele modele au apărut şi
primele
probleme.
Modul de programare era complicat şi necesită persoane foarte bine
pregătite în programare pentru a efectua schimbări. Primele îmbunătăţiri
au încercat rezolvarea acestor probleme prin oferirea unor automate mai
“prietenoase”. Prin introducerea microprocesoarelor în 1978 a crescut
puterea de operare concomitent cu scăderea preţului de cost. În anii ’80 se
ajunge astfel la o creştere exponenţială a utilizării automatelor programabile
în cadrul a diverse domenii. Unele companii de produse electronice sau
calculatoare pot constata că vânzarea de automate programabile reprezintă
cea mai bună afacere. Automatele
programabile înlocuiesc diverse alte dispozitive de conducere şi ajung să
fie utilizate în tot mai multe domenii de activitate.
Fig. 62 Structura unui echipament cu logică programată

Programul, care este expresia algebrică a schemei logice este
implementat în memorie prin intermediul echipamentului de
programare. Semnalele de intrare acced în unitatea centrală prin
intermediul interfeţei de intrare, iar semnalele de ieşire spre proces sunt
transmise printr-o interfaţă de ieşire.
Din punct de vedere constructiv echipamentele electrice cu logică
8
programată (ELP) se construiesc fie pentru un număr fix de intrări-ieşiri (uzual
8
între 8-32); în special cele mici şi ieftine, fie modular, numărul de intrări -
ieşiri
putând fi crescut în trpte până la 128,112 sau chiar 4096 la cele mai mari.
În ceea ce priveşte modul de lucru programul de memorie este
executat
secvenţial (serial), microprocesorul putând prelucra la un moment dat o
singură instrucţiune. Datorită vitezei mari de prelucrare utilizatorul are
senzaţia modulului de lucru cu prelucrarea în paralel a informaţiei, specific
sistemelor cu logică cablată la care semnalele sosesc şi sunt prelucrate
practic în paralel (simultan).
Procesorul este elementul care determină posibilităţile instalaţiei. Acesta
este uzual de la 1 la 8 biţi, dar poate fi şi de 4 la 16 biţi, acest număr
precizând numărul de poziţii binare care pot fi prelucrate simultan. La
instalaţiile unde
pentru comandă nu sunt necesare calcule aritmetice, prelucrări de text etc. se
folosesc procesoare pe un bit. Datorită răspândirii mari şi a preţului scăzut
sunt folosite tot mai des microprocesoarele uzuale de 8 biţi şi mai nou de
16 biţi.
Modalităti de întocmire a programelor
Există numeroase feluri de a întocmi prográmele pentru ELP. Se
remarcă diferenţe între producători dar se manifestă şi preferinţe locale
(geografice) şi o evoluţie în timp. Tendinţa generală este uşurarea activităţii
utilizatorilor atât la familiarizarea cu echipamentul, cu limbajul, cât şi
dinpunct de vedere al întreţinerii şi depanării.
Datorită faptului că există echipamente cu prelucrare pe un bit, (4 bit), 8
bit şi 16 bit, dar şi echipamente hibride (cu prelucrare pe 1 bit şi 8 biţi, cu
două
procesoare distincte) diferenţele în partea de programare se datorează şi părţii
hard. Se pot diferenţia 3 direcţii mai importante în domeniul programării:
- utilizarea de limbaje dedicate;
- utilizarea de limbaje universale;
- introducerea directă a schemelor clasice cu contacte în
echipamentul de programare.
Limbaje dedicate
Aceste limbaje sunt specifice întreprinderilor producătoare de
echipamente, dar diferenţele sunt neesenţiale. Sunt utilizate în general:
variabile de intrare ( I sau X );
-
variabile de ieşire ( E sau Y );

-
8
- variabile de memorare ( M );
- variabile de temporizare (T sau D ).
Aceste mărimi urmate la scriere de un număr care le localizează spaţial
(de exemplu I101 sau X101; E404 sau Y404; M109 sau T308) sunt în
legătură
8
funcţională conform unei ecuaţii logice. În general se folosesc operatori

logici ŞI (AND;*), SAU (OR;+), NU (NOT; N) şi simbolul de atribuire OUT
( = ) . Unele limbaje admit alternativ şi simbolurile „SET" şi „RESET"
pentru punerea în „1", reducerea în „0" a unei variabile de ieşire.
Dintre limbajele mai raspândite se pot aminti: PSE si DOLOG (AEG),
STEP (SIEMENS), SUCOS (KLOECKNER MOELLER), MELSEC
(MITSUBISHI), la noi în tara existând limbaje similare din seria AP.
Introducerea directă a schemelor de comandă

Este o metodă răspândită şi constă în transpunerea imediată,
folosind simbolurile grafice pentru contacte, bobine, noduri etc. a schemelor
cu contacte şi relee clasice, mai întâi pe monitor, pentru control, iar apoi
echipamentul de comandă transpunea acestea în cod în cod maşină.
Echipamentul de comandă este scump, dar permite introducerea iterativă,
rapidă a schemelor de comandăîn forma clasică.
Avantajele lucrului cu automatele programabile sunt următoarele:
- Flexibilitate: în trecut era nevoie pentru fiecare dispozitiv care
trebuia controlat de un automat care să-l conducă. Prin
intermediul automatelor programabile este posibilă conducerea
concomitentă a mai multor dispozitive folosind un singur
automat programabil. Fiecare dispozitiv vă avea programul său
care va rula pe automatul
programabil;
- Implementarea schimbărilor şi corecţia erorilor: prin
intermediul unei conduceri realizată în logica cablată era
nevoie de timp în cazul unei schimbări sau în corecţia unei
erori. Prin utilizarea automatelor programabile aceste
schimbări sau corecţii pot fi efectuate foarte uşor în program;
- Cost redus: la acest cost s-a ajuns în decursul timpului şi
astfel
poate fi achiziţionat un automat cu numeroase timere,
numărătoare şi alte funcţii pentru sume pornind de la câteva
sute de dolari;
- Posibilităţi de testare: programul poate fi rulat şi evaluat înainte
de a fi instalat pe automat pentru a realiza conducerea
dispozitivului. Astfel, pot fi evaluate cu costuri foarte mici
erorile care apar
precum şi posibilităţile de îmbunătăţire a programului;
- Viteza de operare: este un alt avantaj. Viteza de operare
8
este dependentă de timpul de scanare al intrărilor, timp care în

prezent este de domeniul milisecundelor; -
8
- Modul de programare: prin introducerea diagramelor

leadder respective a metodei booleene de programare a fost
facilitat accesul la mediul de programare şi pentru cei care
nu au cunoştinţe deosebite în domeniul programării;
- Documentare: este posibilă o foarte bună documentare a
programelor prin înserarea de comentarii în spaţiile alocate
acestora facilitând astfel continuarea şi depanarea acestora de
către alţi
programatori;
- Securitatea: mărită datorită modului de lucru cu procesul.
Dezavantajele lucrului cu automate programabile:

- Aplicaţii ‘fixe’: unele aplicaţii nu au nevoie de automat
programabil datorită gradului foarte mic de complexitate neexistând
astfel necesitatea achiziţionării unui automat programabil
relative sofisticat;
- Probleme de mediu: în unele medii există temperaturi ridicate
sau alte condiţii care pot duce la deteriorarea automatelor
programabile astfel că acestea sunt greu sau chiar imposibil
de utilizat;
- Funcţionare ‘fixa’: dacă nu apăr schimbări în cadrul procesului
de multe ori folosirea automatului poate fi mai costisitoare;
Automatul programabil Moeller Easy 512 DC-RC

Automatul programabil Easy512 produs de firma Moeller oferă
multe intrări/ieşiri, poate fi extins şi poate fi conectat la magistrale de
comunicaţie standard. El dispune de 128 de căi de curent pe care se poate
face comutarea în serie sau în paralel a contactelor şi a bobinelor.
Trei contacte pot fi în serie cu o bobina. Se pot afişa 16 texte de
comandă sau de semnalizare prin intermediul afişajului intern sau
extern. Funcț iile
principale sunt:releu de timp multifuncţional, releu de impuls,
numarator (înainte şi înapoi, rapid, frecvenţa, ore de funcţionare); comparator
de valori analogice, timer săptamânal şi anual. Comutare automată la ora de
vară. Valori remanente ale markerelor, contoarelor, releelor de timp.
Un modul de memorie de tip plug-in permite copierea schemei de
conexiuni existentă în easy fără ajutorul unui PC. Pe de altă parte,
modificări ulterioare ale schemei de comandă pot fi efectuate în altă locaţie,
transferul în cadrul easy efectuându-se prin intermediul modulului de
9
memorie.
9
Se poate modifica modul de lucru la pornire, prin selectarea modurilor

de funcţionare "RUN" sau "STOP" la punerea sub tensiune, ceea ce
ușurează
punerea în funcţiune.
Recunoasterea scurt-circuitului si deconectarea selectivă a iesirilor pe
transistor în caz de scurt-circuit si suprasarcină.
Fig. 63 Controller Logic Programabil Moeller Easy 512
3.5 Aplicatii ale robotilor

În conformitate cu funcţiile menţionate robotul poate fi utilizat în
aplicaţii industriale sau neindustriale producătoare de bunuri materiale sau
prestatoare de servicii (fig.64).
Fig.64 Clasificarea aplicaţiilor roboţilor.

Un proces de fabricaţiese compune din totalitatea operaţiilor de
9
prelucrare şi de manipulare care concură la execuţia unei piese.
9
Fig.65. Componenţa procesului de fabricaţie.

În sistemele de fabricaţie clasice operatorul uman este singura
componentă atât a subsistemului de prelucrare cât şi a celui de manipulare,
în cele mecanizate lipseşte robotul industrial, în cele mecanizate avansat
robotul industrial este cel mult un manipulator, iar în cele automate lipseşte
operatorul uman.
Câteva dintre domeniile în care sunt utilizaţi roboţii sunt:
- servirea unor maşini utilaje/instalaţii/dispozitive;
- paletizare / depaletizare;
- montaj;
- vopsire;
- măsurare, control de calitate, testare;
- sudare;
- prelucrarea unor semifabricate;
- operaţii în “camere curate” etc.
3.5.1 Aplicaţii industriale ale roboţilor

Robotul industrial este deci componenta esenţială a sistemelor de
fabricaţie automate flexibile, deoarece poate executa automat şi operaţiile
proceselor discontinue (de manipulare) de mare complexitate şi este
reprogramabil / adaptabil cu cheltuieli mici de manoperă / energie /
materiale. Robotul industrial poate fi prezent atât în subsistemul de
prelucrare cât şi în cel de manipulare. Subsistemul de prelucrare poate
conţine între altele fie maşini de lucru, scule şi dispozitive de lucru, fie
roboţi industriali, scule şi dispozitive de lucru.
În consecinţă se poate concluziona că în aplicaţiile lor industriale,
roboţii
pot manipula:
- obiecte de lucru – caz în care fac parte din subsistemul de
manipulare;
- scule – caz în care fac parte din subsistemul de prelucrare.
Prin obiect de lucru se înţelege semifabricatul, piesa, ansamblul sau
subansamblul de manipulat, scule (neaflate însă în procesul de prelucrare),
iar
9
prin sculă – o freză, un pistol de sudare, un cap de sudare în puncte, un

pistol de vopsire e.t.c.
9
Manipulare obiectelor de lucru de către un robot industriale este cel mai

des întâlnită la:
- servirea unor maşini de lucru, instalaţii sau dispozitive;
- operaţii de paletizare / depaletizare;
- operaţii de montaj automat.
Manipularea sculei de către un robot industriale este frecvent utilizata
in:
- operaţii în turnătorii de formare, demaselotare, debavurare,
curăţire sau sablare;
- prelucrarea unor semifabricate prin aşchiere, cu fascicul laser sau
prin jet de apă cu înaltă presiune;
- operaţii de sudare prin presiune sau cu arc în mediu de gaz
protector;
- operaţii de lipire cu material nemetalic sau cu material metalic;
- operaţii de metalizare robotizată;
- operaţii de vopsire prin pulverizarea vopselei lichide sau
împrăştierea vopselei sub formă de pulbere;
- operaţii de măsurare, control de calitate, testare şi inspecţie;
- operaţii "în camere curate".
3.5.2 Aplicaţii neindustriale ale roboţilor

Datorită augmentării volumului activităţilor neindustriale, sesizabilă
în mod deosebit în ţările cu economie dezvoltată, s-a impus dezvoltarea
aplicaţiilor roboţilor în activităţile mai sus menţionate, evoluţie care a fost
favorizată şi de
posibilităţile de aplicare ale soluţiilor tehnice dezvoltate pentru Robotica
Industrială în construcţia roboţilor pentru aplicaţiile neindustriale. Se
apreciază că piaţa roboţilor pentru aplicaţii neindustriale va depăşi de
câteva ori piaţa roboţilor industriali.
Aplicaţiile neindustriale de producere a unor bunuri materiale
folosind roboţi se referă la: construcţii, minerit, agricultură, zootehnie,
silvicultură, activităţi productive în medii inaccesibile pentru operatorii
umani.
Câteva dintre activităţile din domeniul construcţiilor, robotizate sau
cercetate în vederea robotizării, sunt enumerate mai jos: escavare – astupare,
zidire, poziţionare, îmbinare, montaj construcţie metalică, acoperire, tencuire
etc.
Dintre aplicaţiile pentru care sunt folosiţi roboţii în agricultură
9
amintim: operaţii de recoltare a fructelor, a legumelor, a ciupercilor etc.
9
Aplicaţiile neindustriale ale roboţilor de prestări servicii se referă

la domeniile: medicină, transporturi, gospodărie comunală, comerţ, bănci,
poştă şi telecomunicaţii, instituţii de credit, hoteluri şi restaurante, roboţi
personali.
Destinaţiile care le pot fi atribuite roboţilor în prestări servicii
sunt: întreţinerea curăţeniei (podea, rezervor, pereţi verticali, geam etc.),
inspecţie, activităţi subacvatice, reabilitare şi activităţi medicale, curierat,
supraveghere – securitate, alimentare cu combustibil, activităţi în hoteluri, şi
restaurante, deserviri în camere curate, activităţi în spaţiul extraterestru,
distracţie, hobby, timp liber etc.
Îngrijirea sănătăţii oamenilor este una dintre cele mai accentuate
activităţi din sfera prestărilor de servicii, prin robotizarea unor activităţi
medicale fiind
permisă reducerea ponderii necreative a activităţii medicale, mărirea caracterului
obiectiv al acestuia, creşterea preciziei unor operaţii, roboţii fiind utilizaţi
atât la descoperirea afecţiunilor bolnavilor şi ale cauzelor acestora, cât şi la
tratarea acestor afecţiuni, fiind prezenţi în diferite activităţi de îngrijire a
bolnavilor şi în cele legate de funcţionarea spitalelor:
- diagnoză: manipularea aparatelor de diagnoză, manipulator
pentru situarea corpului/ părţilor din corpul uman, instalaţii de
teleoperare endoscopică;
- terapie chirurgicală: manipularea unor instrumente chirurgicale
obişnuite, manipularea instrumentelor chirurgicale microinvazive,
simulator chirurgical;
- alte terapii: manipularea aparatelor de tratament;
- îngrijirea bolnavilor: ascensor de pat, instalaţie de
comisionare a medicamentelor, distribuirea hranei pentru
bolnavi;
- funcţionarea spitalelor : curăţire, dezinfectare, manipularea
paturilor, distribuirea de acte şi efecte poştale şi a lenjeriei;
- curăţirea grupurilor sanitare;
- curăţirea geamurilor, pereţilor;
- întreţinerea echipamentelor şi spaţiilor interioare;
- curăţirea spaţiilor exterioare;
- intreţinerea echipamentelor şi spaţiilor exterioare;
- manipulare de obiecte: transfer de persoane, adunarea mingilor
de tenis, de golf, e.t.c.;
- ajutor de bucătărie: servirea unor echipamente de bucătărie,
9
prepararea unor mâncăruri simple;

- alte aplicaţii: antrenament sportiv, întreţinerea bărcilor, jucării,
reclame.
9
Concluzii
În cadrul prezentei lucrări de diplomă, pe baza particularităților unui

robot care execută o mișcare de translație și dou ă mișcări de rotație, am
încercat să
prezint avantajele utilizării roboț ilor industriali, tipurile de roboț i existente
precum și modu l de comandă și acțion are a roboț ilor în general, ș i a robotului
care execută mișcările de translaț ie-ro taț ie-ro taț ie în particular.
Robotul Translaț ie-Rotaț ie-Rotație studiat, prin complexitatea sa

constructivă poate fi utilizat pentru diverse experimente de laborator care vor
sta
la baza cercetării ș i aprofundării cunoș tiinț elor în fascinantul domeniu al
roboticii.
O particularitate aparte a robotului Translaț ie-Rotaț ie-Rotaț ie o

reprezintă comanda cu ajutorul controllerului logic programabil Moeller Easy
512 care este
cea mai recomandabilă soluț ie de comandă ș i control datorită posibilităț ii
introducerii rapide a schemelor de comandă în formă clasică, a flexibilității
pe care o oferă, a costului redus, a vitezei de operare si totodată a securității
pe care o oferă în exploatare.
În încheiere trebuie menț ionat faptul că an de an roboții sunt tot mai

mult utilizaț i atât în domeniul industrial (fiind o componentă esenț ială a
sistemelor de fabricație automate flexibile) cât si în domenii
neindustriale (în medii inaccesibile pentru operatorii umani), creș terea
utilizării roboț ilor fiind una exponențială.

Robot

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Robot

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Studiul unui Robot Translaţie Rotaţie Rotaţie

Robotul este un sistem compus din mai multe elemente: mecanică,

Robotul este un sistem compus din mai multe elemente: mecanică,

Acest robot de cca. două

Fig. 2 – Model de sudare robotizată a caroseriei automobilelor

Printre roboţii industriali se numără şi roboţii de portale, care sunt

Fig. 3 - Cryorobot Fig. 4 – Robot al poliţiei israeliene la

Pentru a sugera aplicaţii concrete în aceste subdomenii, aplicaţii abordabile

Fig. 6 – Robotul umanoid NAO Fig. 7 – Robot farmacist

UCSF Medical Centel a lansat recent un concept de farmacie operată

dozând perfect medicamentele (fig. 7).

Pentru reabilitare se pot identifica următoarele aplicaţii: scaun cu rotile

Pentru siguranţă şi pază: robot mobil de pază pe timpul nopţii în

Capitolul 1. Roboţii industriali –aspecte cinematice şi organologice

Istoria roboţilor industriali dureazã de numai 30 de ani. Primul

Dezvoltarea explozivã a roboţilor industriali a condus la apariţia

6.2. Roboţii din generaţia a-II-a se caracterizeazã prin aceea cã programul

posibiltãţilor de mişcare pe care lanţul cinematic le are în raport cu

Fără îndoială, una dintre principalele caracteristici ce definesc un

Fig. 9 – Mişcările de braţ şi de încheietură a „mâinii” unui robotului

În general, atât în braţul cât şi în încheietura mâinii robotului, gradele

- sistem de coordonate sferic (fig. 12);

Fig. 10 – Robot în sistem de coordonate cartezian

Fig. 11 – Robot în sistem de coordonate cilindrice

Fig. 12 – Robot în sistem de coordonate sferice

Fig. 13 – Robot în sistem de coordonate unghiulare

Alegerea unuia sau a altuia dintre sisteme se face şi în concordanţã cu

Fig. 14 – Componentele unui sistem robotic

Spaţiul de operare al unui robot este strâns legat de domeniul de lucru

robotului, ea implicând configuraţii mecanice cu geometrie variabilă a

Toate aceste elemente şi subansamble se montează pe un cadru

conduceri nominale, a unui control programat, ce implementează mişcarea

traiectoria realizată de robot prin exercitarea acestui control să fie destul de

de forţele şi momentele in articulaţie. Este posibil sa se elimine

atractivă datorită, în special, utilizării unor algoritmi de conducere mult mai

- posedă douã perechi de cuple de rotaţie cu axe concurente.

Aproape toate structurile de roboţi industriali utilizate în industrie

1.1. Robotul în coordonate cilindrice

Sistemul mecanic al unui robot este format dintr-o configuraţie de

Operaţiile de manipulare specifice unui robot cer, în primul rând, o

Sistemul mecanic al robotului este realizat prin legarea succesivă a

Fig. 15 – Robot în coordonate cilindrice RTT

Roboţii în coordonate cilindrice pot descrie în functionarea lor o

Fig. 16 – Spaţiul de lucru al robotului RTT

Coordonatele generalizate ale mişcării vor fi rotaţia ϕ 1 şi cele

Ec in = d 3 (1.2)

De asemenea, celelalte articulaţii determină o energie

( m N + + J 3 + J1 ) + ϕ1  2m N d 3 d ∂3d + d 3 (1.10)

Ecuaţiile (1.10) – (1.12) definesc modelul dinamic al robotului. În

1.2. Robotul de tip SCARA

Roboţii SCARA au fost realizaţi pentru prima dată la

Fig 18 a) Robot RS20 SCARA Fig 18 b) Robot RS60 SCARA

Indiferent de obiectiv (poziţionare sau efectuarea unor operaţii

a) Roboţi industriali tip “braţ articulat” ( BA )

Fig. 19 – Schema cinematicã a unui robot „braţ articulat” (BA)

Cei mai cunoscuţi roboţi industriali aparţinând acestei arhitecturi

a) ESAB (Suedia) b) Unimation (SUA)

c) Cincinnati Millacrom (SUA)

b) Roboţi industriali de tip “lanţ închis“ ( LI )

a) Trallfa (Norvegia) b) K15 (Germania)

c) Roboţi industriali de tip “pistol” ( P )

a) MHU Senior (Suedia) b) Schema cinematică

d) Roboţi tip “turelă“ ( T )