calcUNIVERSITATEA ”PETROL-GAZE” PLOIEŞTI

FACULTATEA INGINERIE MECANICĂ ŞI ELECTRICĂ

PROIECT DE AN

LA

DISCIPLINA

T.C.M.U.P.S.

CONDUCĂTOR PROIECT, STUDENT,

Badicioiu Marius Avram Teodor Andrei

 Introducere

Una din cerințelemajore ale Industrieiconstructoare de

mașinișiutilajeconstăînproiectareașidimensionarearațională a
semifabricatelorșipieselorcorespunzătoarecerințelor constructive funcționale precum
șișiînproiectareacorectă a proceselortehnologice de prelucrare a pieselor.
Deosebit de important esteșiprețul de cost al piesei finite preț care se dorește Evident cât
se poate de mic.

Materiile Prime, materialele, semifabricatelealese,

întregprocesultehnologicluatînansamblu, își pun amprentaasupraprețului de cost, preț care
trebuiesăaibă o justificareeconomică. Pentru a obține un preț de cost optim din. De vedere
economic, lucru care nu trebuiesăafectezenici un felcondițiilefuncționale, constructiv a,
tehnice pe care trebuiesă le îndeplineascăpiesatinerifinită,
trebuieîndeplinitecâtevacondițiiesențiale precum:
 realizareaunoreconomiiînsemnate de
materialeprinalegereaunorsemifabricateieftine cu formă pe câtposibilapropiată de
cea a produsuluifinit;
 planificareajudicioasă a consumatorilor de energieșimateriale, dezideratece au
implicațiiserioaseînasigurarearitmicitățiifabricațieișimicșorareacostului

Trebuiesă se aibăînvedereșialțifactoriceinfluențează cum ar fi: calificareapersonalului,

mașinileșiutilajele pe care se prelucreazăpiesele,
sculeledispozitiveleșiverificatoarelorfolosite, metodele de calculși control.
Pentrurealizareaacestora se impune ca adaosurile de prelucraretotaleșiintermediaresă fie
stabilitecorect, realizândastfeleconomie de timp, de materiale, de sculeașchietoare. De
asemeni se impunestabilireacorectă a regimurilor de așchiereși a normelor de timp.
Tehnologia de fabricație al utilajuluipetrolierestedeterminată de caracterulproducțieiși de
particularitățileconstructiv a și de exploatare ale acestuia, dintre care o subliniem pe
ceamaiimportantășianume: condiții severe de solicitare la oboseală,
uzurășieroziuneînmediicorozive, înmediiacide de cu hidrogensulfuratșiîncondițiiclimatice
severe, impunândperformanțe la limitasuperioară a posibilitățilortehniceactuale.
 1.ANALIZA DATELOR DE BAZĂ

Dateleinițiale(de bază) necesareproiectăriiprocesuluiTehnologictrebuiesăcuprindă:

 caracteristicileconstructiv-funcționale ale produsului
 volumulproducțieicetrebuiasigurat
 condițiileeconomiceșisociale
 condiții de mediu
Dwocumentul care stă la bazafabricațieiestedesenul de
execuțieșicondițiiletehniceprescrise

1.1 Analizadesenuluipieseși a condițiilortehnice

La execuțiadesenuluimanivelă cu contragreutate s-au avutînvedereurmătoarele:
 Pentruprezentareșicorp are saustilizatdiferitetipuri de linii conform SR EN ISO
128-2:2020

 scriereasaexecutat conform STAS ISO 3098/1-93;

 indicatorulșitaberele au fostrealizate conform stasSR ISO 7573:2010
 formatelesau ales conform SR EN ISO 5057: 2002;
  completareacăsuțelorindicatorului se face astfel: scara la care a
fostexecutatdesenul(SR EN ISO 5455:1997), simbolurilerugozității SR EN ISO
1302:2002, simbolul de dispunere al proiecțiilorSR EN ISO 128-1:2020 ;
 tabelul de componențaSR ISO 7573:2010;

1.2 Analizamaterialelor

Alegereamaterialelorși a tratamentelortermiceestestrânslegată de cunoașterea  condițiilor

de funcționare a piesei. Proiectantul, la stabilireamaterialului, trebuiesăținăseama de
condițiile de funcționareșiînprimulrând de Forțele care solicităpiesa.
Marca materialuluiprescris de proiectantpentruconfecționareareperuluimanivelă cu
contragreutateeste41MoCr11

42CrMo0 Compozițiechimică(%)
4
C Si,Cr Mo S P Fe
(%) (%) (%) (%) (%) (%)

STAS 0,38- 0,4-0,8 0,17- Max 0,10 Max 0,30 De stabilit

880-80 0,45 0,37
(vanzator-
cumparator)
42CrMo04 Diametrul
piesei de Tipul Limita de Rezistenta Alungirea la Gâtuirea la Duriteatea
curgere la rupere rupere rupere Brinell
Tratamentu
referinta
Rp0,2 Rm As(%) Z(%)
luitermic
(mm)
(N/mm^2) (N/mm^2)

STAS 880- 130 Caliresireve 130-190 200-300 0,3-0,8 - 238-282

80 nire

2.ALEGEREA SEMIFABRICATULUI

Proiectantul, prindesenul de
execuțieStabileștemarcamaterialuluiutilizatpentruconfecționareareperului. Tehnologul pe
bazaanalizeitehniceși de exploatareStabileșteprocedeul de obținere a semifabricatului care
satisfacecerințeleproiectantului.
Procedeul de obținere a se determină   cu ajutorulunorfactori, precum:
  tipulși proprietățile mărcile materialului
 forma și dimensiunea piesei finite
 volumul producției

Obținereapieselormetaliceprinturnarecuprindeurmătoareleproceseletehnologice:
 realizareauniformeirefractare care săconțină o
cantitateavândgeometriacăesteșitrebuieobținută
 topireașiobține a compozițieichimiceaaliajuluiîn care se toarnăpiesa
(topiresauelaborare)
 umplere a formei cu aliajlichidturnare
 solidificarearăcireașiextragerea a piesei din formă
 ajustareașifinisareageometriei, a rugozitățiiși a structuriipieseturnate

Importantaprocesuluitehnologic de turnarepentruindustriaconstructoare de masiniestepusa

in evidentaprinfaptul ca in ansambluluneimasinipieseleturnatereprezinta 60-90% din
masa produselor finite si circa 20-25% din valoareaacestora. Aceste procentepun in
evidentape de o parte ponderea mare a tehnologiilor de turnare in procesele de fabricatie,
iarpe de alta parte costul redus al acestortehnologii.

Obtinereapieselormetaliceprinturnareprezintaurmatoareleavantaje:

 se pot obtinepiesecuoriceconfiguratie;
 se pot obtinepiesecuoricemasa si oricedimensiuni (de la ordinulmiligramelor pana la
ordinulsutelor de tone);
 cantitatea de spanrezultat la prelucrareaprinaschiere a pieselorturnate este in general
mai mica decat la prelucrareapieselorobtinuteprinalteprocedee;
 sepoateaplica in conditiieconomice la oriceserie de fabricatie;
 costul de fabricatie al pieselorturnate este mai scazutdecat al
pieselorobtinuteprinalteprocedee de prelucrare.

Desenulformeiteturnaresi a semifabricatului in formă.

 Fig 2.1

3.PROIECTAREA FILMULUI TEHNOLOGIC

StabilireasuccesiuniifazelorproiectareafilmuluiTehnologicsauitinerarulTehnologic se face
înfuncție de tipulsemifabricatuluiadoptat, de volumulproducției, de bazămaterialăși de
ultima operație de prelucraremecanică Ce se executăpentrufiecaresuprafață a
reperuluistudiat.
Ultima operație de prelucraremecanică se stabileșteînfuncție de
preciziașirugozitateaeconomicăprescrisăsuprafețelor.
Proiectareași nu Tehnologic se poaterealizaținândseama de douăaspectedouă :
 diferențiereaoperațiilor-  cândpiesele se prelucrează pe un numărrelativ mare de
mașiniunelte, fiecareexemplu de un anumit tip de prelucrare(strunjire, găurire,
frezareetc) avantajulutilizăriimașiniloruneiuniversalereprezintăfaptulcă nu
necesităcalificareridicată a operatorilor o, procesultehnologiceste elastic
fărăintervențieesențialepentru a se trece la o nouăfabricație.

 concentrareaoperațiilor- când se utilizează un numărrelativ mic de

mașiniunelteșiutilajespecializate de înaltăproductivitate care pot
prelucrașimutaînmaimultesuprafețe, operațiilediferențăindusenumai la prelucrările
de mare finețe.

Pentrureperulstudiat, manivelă, filmultehnologii se vaefectua  înurmătorulfel:

Operați Așezare Faza Denumirea fazei Schița Utilaj
a a
I A 1 Debitare din
material
forjat

I A 2 Strunjire de
I degrosare
frontala

Strunjire
3
gaura de
amborare

B 4 Strunjire de
degrosare
frontala

Strunjire
5
gaura de
amborare

C 6 Strunjire
exterioara,cal
e de rulare
pentru luneta
fixa

A 7 Strunjire
cilindrica
exterioara de
degrosare
8
Tesire
 B 9 Strunjire
cilindrica
exterioara de
degrosare
1
0 Tesire

III A 1 Tratament
1 termic

Calire+revenire

IV A 1 Strunjire
2 frontala de
finisare
1
3 Corijare gaura
de amborare
 B 1 Strunjire
4 frontala de
finisare
1
5 Corijare gaura
de amborare

V C 1 Strunjire
6 cilindrica
exteroara de
finisare
∅125,425

Tesire
1
7

1 Strunjire
8 frontala de
finisare

Strunjire raza
de racordare r3

1 Strunjire
9 cilindrica
exterioara de
finisare ∅130

2 Tesire
0 exterioara

2
1
2 Strunjire
2 frontala de
finisare

Strunijre
2 cilindrica
3 exterioara de
finisare ∅125

Raza racordare
2
4 Tesire

2 Strunjire
5 frontala de
finisare
2
6 Raza racordare

2 Tesire
7
Strunjire
2 cilindrica
8 exterioara

2 Tesire
9

3
0
VI B 3 Frezare canal
1 pana

VII C 32 Trasare 3
gauri
 B 33 Gaurire 3
gauri

∅16

34
Filetare
gauri M 16

VII B 35,36 Rectificare

I

IX A 37 Control
CTC
 4. PROIECTAREA BAZĂRII ŞI FIXĂRII PIESEI

Precizia de prelucrare depinde atât de precizia maşinii-unelte, cât şi de modul de bazare şi

de fixare a semifabricatului, respectiv centrarea şi fixarea sculei aşchietoare.

Proiectarea bazării şi fixării piesei depinde de: metoda de prelucrare utilizată, tipul
producţiei, utilajul şi SDV-urile utilizate, precizia procedeului de obţinere a
semifabricatului.

În scopul prelucrării unei piese se procedează la aşezarea acesteia pe masa maşinii-unelte

sau pe dispozitiv. Aşezarea unei piese constă din bazarea (orientarea) şi fixarea piesei.

Prin bazare se înţelege modul de orientare a suprafeţelor semifabricatului în raport cu

traiectoria tăişurilor sculelor aşchietoare.

Prin fixare se înţelege imobilizarea semifabricatului pe dispozitivul sau masa maşinii-

unelte, dar păstrarea gradelor de libertate care să conducă la generarea suprafeţei
respective. Bazele se identifică în funcţie de condiţiile tehnice impuse.

La aşezarea piesei pot să apară următoarele erori:

- eroarea de bazare (b) care se defineşte ca fiind variaţia de poziţie a suprafeţei

prelucrate faţă de baza de referinţă;
- eroarea de fixare (f) care se defineşte ca fiind variaţia de poziţie a suprafeţei
prelucrate faţă de baza de referinţă, deternimată de forţele de fixare;
- eroarea de instalare (i).

Eroarea de instalare (i), în cazul prelucrării prin reglarea la dimensiuni se determină cu

relaţia:

i=√ ¿ ¿)

în care: b -reprezintă eroarea de bazare;

f- eroarea de fixare;

i-eroarea dispozitivului.
Ori de câte ori se utilizează baze auxiliare este necesar să se calculeze mărimea erorilor
de bazare reale ( b , r ) care se compară cu mărimea erorilor de bazare admisibile ( b , a ) .
ε ε

Daca: ε b , r ≤ε b , a

atunci schema adoptată pentru bazare este corespunzătoare. În cazul în care eroarea de
bazare reală depăşeşte eroarea admisibilă, atunci schema de bazare nu este
corespunzătoare.

Ca urmare, trebuie adoptată o altă schemă de bazare sau modificarea (cu acordul
proiectantului) toleranţelor unor cote, dacă este posibil.

În practică se utilizează cu precizie satisfăcătoare, pentru calculul erorii de bazare reale,

relaţia:

ε b , r =T i −Δ p

în care: T i reprezintă toleranţa cotei care trebuie obţinută;

Δ p - precizia medie economică de prelucrare pentru fiecare maşină-unealtă.

Se recomandă să se aleagă:

Δ p =( 1/3. .. 2/3 ) T i

Erorile de fixaredepind de modul de bazare a reperului, precumşi de mărimeaşi de

poziţiaforţelor de fixare. Modul de bazareareperuluiinfluenţeazăeroarea de fixareprin:

- deformaţiile semifabricatului;
- deformaţiile dispozitivului;
- deformaţiile de contact semifabricar-element de bazare.

Relaţiile de calcul pentru deformaţiile de contact, obţinute prin încercări experimentale,

pot fi exprimate sub forma:

y = C qn

în care: yreprezintădeformaţia de contact, C – coeficient care depinde de proprietăţile

tratului superficial şi de rugozitatea suprafeţei de contact, q – presiunea specifică de
fixare, n – exponent subunitar.
 Eroarea de fixare se determină cu relaţia:

ε f =( y max − y min )⋅cos α =C⋅( q 2max −q 2min )

în care: reprezintă unghiul format de direcţia efortului de fixare şi cea a dimensiunii de

obţinut după prelucrarea mecanică.

Eroarea de fixare se poate exprima în funcţie de efortul mediu de strângere qmed, prin
relaţia:
n
n k −1
ε f =2 ⋅C⋅qnmed⋅
( k +1) n

Asezare Faza Cota eb ef Ei

er(radiala) ea(axiala)
A 1 750 0 0 125 125
A 2 ∅130 0 0 110 110
B 4 ∅130 0 0 110 110
B 6 100 0 90 0 90
A 7 325 0 130 0 130

B 9 310 0 130 0 100

A 12 ∅130 0 0 90 90
B 14 ∅130 0 0 90 90
B 16 325 0 120 0 120
B 18 ∅130 0 0 100 100

B 20 115 0 60 0 60

B 22 ∅130 0 0 90 90
B 23 115 0 60 0 60

B 26 ∅130 0 0 90 90
B 29 310 0 180 0 180
 5. CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE

Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se utilizează două metode:

- metoda experimental-statistică;
- metoda analitică de calcul.

Adaosul de prelucrare corect stabilit trebuie să asigure stabilitatea procesului de

prelucrare, calitatea ridicată a producţiei şi costul minim.

Adaosul de prelucrare este stratul de metal, măsurat normal pe suprafaţa piesei, ce se

îndepărtează la prelucrarea semifabricatului.

Metoda experimental-statisticăeste bazată pe datele obţinute ca urmare a generalizării

experienţei atelierelor de prelucrare mecanică, adaosurile de prelucrare stabilindu-se pe
baza standardelor, normativelor sau tabelelor de adaosuri. Utilizarea tabelelor de adaosuri
facilitează proiectarea proceselor tehnologice, dar nu prezintă garanţia că adaosurile
stabilite în acest mod sunt minime pentru condiţiile concrete de prelucrare, deoarece
adaosurile sunt determinate fără a ţine seama de succesiunea concretă a operaţiilor
(fazelor) de prelucrare mecanică a fiecărei suprafeţe, de schemele de bazare şi fixare a
semifabricatului pentru diferitele operaţii de prelucrare mecanică şi de erorile de
prelucrare anterioare. Această metodă permite stabilirea rapidă, pe baza unei soluţii
unice, a adaosurilor de prelucrare. Adaosurile ce se prevăd corespund cazului cel mai
defavorabil şi, de aceea, în multe cazuri, adaosurile de prelucrare stabilite prin normative
pot fi micşorate.

Metoda analitică de calcul se bazează pe analiza factorilor care determină mărimea

adaosului şi stabilirea elementelor componente ale acestuia pentru condiţiile concrete de
prelucrare Această metodă permite evidenţierea posibilităţilor de reducere a consumului
specific de material şi de micşorare a volumului de muncă al prelucrărilor mecanice la
proiectarea unor procese tehnologice noi, precum şi la analiza celor existente.

Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare permite determinarea unor dimensiuni

intermediare optime la toate operaţiile succesive de prelucrare şi asigură un număr minim
de operaţii şi faze de prelucrare, necesare obţinerii calităţii prescrise a piesei prelucrate.

În comparaţie cu valorile adaosurilor determinate experimental-statistic, calculul analitic

poate conduce la reduceri de 6… 15% din masa netă a piesei.
Metoda de calcul analitic se recomandă să fie utilizată în cazul producţiei de masă şi de
serie mare.

Faza Rz S p e Ap min
Suprafata frontala 1
1.Semifabricat 750 2x750=1500 - -
2.Str.Degrosare 250 240 0,5 x 110 Ap
(TP 15...16) 750=375 min=750+1500+110=2360
11.T.T 250 240 0,08x750=60 - -
12.Str.Finisare 40 40 - 90 Ap min
(TP 10...11) =250+240+60+90=640

Faza Rz S p e Ap min
Suprafata cilindrica exterioara 1
1.Semifabricat 1000 2x750=1500 - -
7.Str.Degrosare 250 240 0,5 x 13 Ap min=2x1000+2x√ 150 02 +1302=3506
(TP 12) 375=187,5 0
11.T.T 250 240 0,08x1000=80 - -
16.Str.Finisare 40 40 - 90 Ap min=2x(250+240)+2x√ 802 +902
(TP 10...11) =611

Faza Rz S p e Ap min
Suprafata cilindrica exterioara 2
1.Semifabricat 1000 2x750=1500 - -
2.Str.Degrosare 250 240 0,5 x 110 Ap min=2x1000+2x
(TP 15...16) 750=375 √ 15002 +1102=5008
11.T.T 250 240 0,08x1000=8 - -
0
20.Str.Finisare 40 40 0,04x100=4 90 Ap min=2x(250+240)+2x
(TP 10...11) √ 802 +902=611
20`.Rectificare 16 15 0,5x100=50 60 Ap min=2x(40+40)+2x√ 4 2+ 602
De degrosare =221
TP8
 20``. 5 5 0,04x100=4 60 Ap min=2x(16+15)+2x
Rectificare de √ 502 +602=220
Finisare
TP6

Faza Rz S p e Ap min Adaos Tolera Diam Diametrele Val.cota

nomin nta nomina suprafetelor
al l Max Min
calcul
at
Suprafata cilindrica exterioara 1
1.Semifabric 1000 150 - - - 5000 134,577 129,577 ∅130 +5-4
at 0
7.Str.Degros 25 24 187, 13 Ap 8506 460 126,071 126,071 126,01 ∅126 +0,7-
are 0 0 5 0 min=35 0,001
(TP 12) 06
11.T.T 25 24 80 - - - - - - -
0 0
16.Str.Finisa 40 40 - 90 Ap min 1071 250 125 125,425 125,4 ∅125-0.025
re =611
(TP 10...11)
Faza Rz S p e Ap min Adaos Tolera Diam Diametrele Val.cota
nomin nta nomina suprafetelor
al l Max Min
calcul
at
Suprafata cilindrica exterioara 2
1.Semifabric 1000 150 - - - 5000 232,460 237,460 227,460 232,460+5
at 0 -5
2.Str.Degros 25 24 375 11 Ap 10000 1400 132,452 133,852 131,052 132 +1,852
are 0 0 0 min=50 8 -0,948
(TP 15-16) 08
11.T.T 25 24 80 - - - - - - - -
0 0
20.Str.Finisa 40 40 4 90 Ap min 2011 250 130,441 130,691 130,191 130,400+2
re =611 91
-209
(TP 10...11)
20`.Rectifica 16 15 - 60 Ap min 471 160 130,220 130,380 130,060 130,200+18
0
re de =221 -140

degrosare
TP10
20``.Rectific 5 5 - 60 Ap min 220 25 130 130,052 130,027 130+0,052
are de =182 +0,027
finisare
TP 6...7
 6. ALEGEREA S.D.V.-URILOR ŞI A MAŞINILOR-
UNELTE

Dispozitivele sunt utilaje anexe la maşinile-unelte folosite pentru bazarea, verificarea şi

fixarea pieselor şi, în unele cazuri pentru ghidarea sculelor aşchietoare pe parcursul
prelucrării mecanice.

Utilizarea dispozitivelor permite micşorarea timpilor auxiliari, prelucrarea simultană a

mai multor piese, creşterea productivităţii muncii şi a preciziei prelucrării mecanice şi
simplifică deservirea maşinilor-unelte.

La producţia individuală şi de serie mică se folosesc dispozitive (platouri cu patru bacuri,

universalul, luneta fixă sau mobilă, dispozitive de divizat etc.) şi dispozitive executate din
piese tipizate, iar la producţia de serie mare şi de masă, dispozitive speciale. Dispozitivele
pot fi clasificate după modul de acţionare în:

- dispozitive cu acţionare mecanică;

- dispozitive cu acţionare hidraulică;
- dispozitive cu acţionare pneumatică;
- dispozitive cu acţionare electromagnetică.

Dispozitivele se compun din: corp, elemente de reazem, elemente de strângere (fixare),

elemente de ghidare a sculei aşchietoare, mecanisme de divizat, de reglat şi de controlat.

6.1. Alegerea sculelor aşchietoare

Pentru desfăşurarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică sunt necesare

următoarele elemente:

- existenţa unui semifabricat asupra căruia se acţionează pentru obţinerea piesei

finite;
- existenţa unei scule aşchietoare care îndepărtează materialul în exces sub formă
de aşchii;
- existenţa unei maşini-unelte;
 - existenţa unei mişcări relative între scula aşchietoare şi semifabricat în scopul
generării suprafeţei piesei finite.

Sculele aşchietoare utilizate la prelucrarea mecanică a reperului studiat sunt: cuţite de

degroşare pentru strunjit, cuţite de finisare pentru strunjit, burghiu, alezor, freză, etc.

Datorită rolului îndeplinit de către sculele aşchietoare în procesul de aşchiere, materialele

din care se confecţionează trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:

- duritatea şi rezistenţa la compresiune şi la uzură a materialului sculei aşchietoare

trebuie să fie superioare materialului semifabricatului prelucrat;
- rezistenţă ridicată la solicitările statice şi dinamice pentru a putea face faţă solicitărilor
mecanice şi termice specifice procesului de aşchiere;
- stabilitate termică ridicată;
- conductivitate termică superioară materialului semifabricatului pentru a se evita
arderea tăişului sculei aşchietoare.

Pentrurealizareaoperațiilor de strunjire am ales strungul SN 320

Care are următoarelecaracteristici:

-diametru de prelucrare maxim deasuprapatului: Ø 320 mm
- distanţaîntrevârfuri: 750 mm
- diametrul maxim de prelucraredeasuprasaniei: Ø 160 mm
- diametrul maxim al materialului din barǎ: Ø 34 mm
- diametrul maxim de prelucrare cu lunetǎfixǎ: Ø 100 mm
- diametrul maxim de prelucrare cu lunetǎmobilǎ: Ø 80 mm
- putereamotorului: 3 kW

Se utilizează o maşină de mortezat pentru realizarea canalului de pană, având următoarele

caracteristici:
 L ≤ 250 mm;
 Va = 25 m/min.

Pentru operațiile de degroșare s-a folosit un cuțit încovoiat pentru degroșare, din STAS
6377-80, respectiv pentru fazele :6,7,9,29 (strunjireexterioară) , si 2,4(strunjire frontală)

Caracteristicilecuțitului

 Secțiunea y Tip plăcuță

L h x c R
cozii mm (STAS 6373/1-
mm mm mm mm mm
 bxh 73)

20 x 20 125 20 1,1 3,5 10 0,4 C16

Din STAS 6378 – 80 s-a ales cuțitulpentrufinisat, utilizatînfazele, 16,20,23
(exterioară) și 12,14,18,22,26( interioară) avândurmătoarelecaracteristici:

Secțiuneacozii L H x y R Tip plăcuță

bxh mm mm mm mm mm (STAS 6373/1-73)

20 x 12 125 20 1,1 3,5 0,4 E6

Din STAS 575 s-a ales burghiuelicoidal cu coadăconică, utilizatînfaza 3,5,13,15 , cu

următoarelecaracteristici:
 Ø L l
CM
[mm] [mm] [mm]

16 2 218 120

7. CALCULUL REGIMURILOR DE AŞCHIERE

7.1

a) Alegerea sculei aşchietoare: pentru prelucrarea suprafeţei de ∅125 se utilizează cuţit

frontal h×b=20×20 STAS 6377-80.

b)Stabilirea adâncimii de aşchiere

Adâncimea de aşchiere se determină cu relaţia:

An , k 1.071
t= = =0,527mm
2∗i 2

în care: An,k reprezintă adaosul nominal al fazei;

i – numărul de treceri: i = 3

c) Stabilirea avansului de lucru

În cazul lucrărilor de strunjire de degroşare, valoarea avansului depinde de:

- rezistenţa corpului cuţitului;

- rezistenţa plăcuţei din carburi metalice;
 - eforturile admise de mecanismele de avans ale maşinii–unelte;
- momentul de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a maşinii–unelte.

Conform [ 7 ] p. 341, tab. 10.7, se recomandă: s = (0,5 ... 0,9) mm/rot

Conform gamei de avansuri a maşinii-unelte se adoptă: sa = 0,72 mm/

c.1) Verificarea avansului din punct de vedere a rezistenţei corpului cuţitului

Pentru cuţite cu secţiune dreptunghiulară, avansul se determină cu relaţia:

s=
√
y1 b ⋅h ⋅ ( hL ) ⋅ R
6 ⋅C4 ⋅ H B ⋅t
n1
a, i

x1
√
=0,75
20 ⋅20 ⋅ 0,66 ⋅55
0,35
6 ⋅ 35,7 ⋅23 5 ⋅1 ,5
1,0
=¿

în care: h x b reprezintă secţiunea corpului cuţitului: h x b = 20 x 20 mm2

23,2 mm/rot > sa = 0,72 mm/rot

L – lungimea în consolă a cuţitului, în mm; se recomandă:

L = 1,5·h

h h
Se obţine: = =0,66
L 1,5 h

Ra, î - tensiunea unitară admisibilă la încovoiere a materialului din care este confecţionat
corpul cuţitului.

Pentru FC 20, Ra, î = 20 daN/mm2 = 200 N/mm2

C4 – coeficient care ţine seama de materialul de prelucrat şi materialul părţii active a

sculei aşchietoare: C4 = 35,7

HB – duritatea Brinell a materialului de prelucrat: HB = 238....282

t – adîncimea de aşchiere: t = 1,5 mm

x1, y1, n1 – exponenţi: x1 = 1,0; y1 = 0,75

n1 = 0,35

c.2) Verificarea avansului din punct de vedere a rezistenţei plăcuţei din carburi
metalice.
Verificarea avansului din punct de vedere a rezistenţei plăcuţei din carburi metalice se
efectuează cu relaţia:
1,8 1,8
8,3⋅C 8,3⋅10
s= 0,3 = 0,3 =6 , 62
t ⋅Rm 1,5 ⋅70 mm/rot > sa = 0,72 mm/rot

în care: C reprezintă grosimea plăcuţei din carburi metalice: C = 10 mm

Rm rezistenţa de rupere la tracţiune a materialului de prelucrat:

Rm = 610 ... 850 N/mm2

Se adoptă: Rm = 700 N/mm2 = 70 daN/mm2

c.3) Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul mişcării

principale a maşinii-unelte.

Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a

maşinii-unelte se efectuează cu relaţia:

F z⋅D 283⋅48
2 M ¿t = = =13 , 584 N⋅m
1000 1000

în care: Fz reprezintă componenta principală a forţei de aşchiere:

F z =C 4⋅t x 1⋅s ay 1⋅HB n 1=35 ,7⋅1,51,0⋅0 ,720 , 75⋅2350 ,35 =283 N = 28,3 daN

D – diametrul de aşchiere: D = 48 mm

Dublul moment de torsiune ce poate fi realizat la maşina-unealtă se determină cu relaţia:

19500⋅N m⋅η 19500⋅7,5⋅0,8

2 M t= = =195 N⋅m 2 M ¿ =
n 600 > t 13,584 N·m

în care: Nm reprezintă puterea motorului: Nm = 7,5 kW

η - randamentul maşinii-unelte: η = 0,75…0,95

Se adoptă η = 0,80.

n – turaţia arborelui principal: n = 600 rot/min,

d) Determinarea vitezei de aşchiere

În cazul strunjirii longitudinale, viteza de aşchiere se determină cu relaţia:

Cv 294
v= ⋅ K1 ⋅ K2⋅ K3 ⋅ K 4 ⋅ K5 ⋅ K 6⋅ K 7⋅ K 8⋅ K9= ⋅
( ) ( )
n 1,75
m xvHB yv 235
T ⋅t ⋅ s ⋅ a 90 0,125 ⋅ 1 ,5 0,18 ⋅0,7 2 0,35 ⋅
200 200
⋅0,7 ⋅ 0,812 ⋅0,906 ⋅0,933 ⋅1,0 ⋅ 1,0⋅ 1,0 ⋅1,0 ⋅1,0=63,344 m/min

în care: Cv reprezintă un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se

prelucrează şi ale materialului sculei aşchietoare:

Cv = 294

T – durabilitatea sculei aşchietoare

T = 90 min

m, xv , yv , n – exponenţi: m = 0,125

xv = 0,18; yv = 0,35

n = 1,75

K1 – coeficient care ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului:

( ) ( )
ξ 0,08
q 25⋅ 25
K 1= = =0,7
20 x 30 20⋅ 30

q - suprafaţa secţiunii transversale a corpului cuţitului: q =20 x 20 mm2

ξ - coeficient care ţine seama de materialul de prelucrat:

ξ = 0,08

K2 – coeficient care ţine seama de influenţa unghiului de atac principal (χr = 900):

( ) ( )
ρ 0,3
45 45
K 2= = =0 ,812
χr 90

ρ - exponent în funcţie de natura materialului de prelucrat:

 ρ = 0,3

K3 – coeficient care ţine seama de influenţa unghiului de atac secundar (χ’r = 450):

( ) ( )
0 , 09 0 , 09
a 15
K 3= ' = =0 , 906
χr 45

a = 15 pentru scule aşchietoare cu plăcuţe din carburi metalice;

K4 – coeficient care ţine seama de influenţa razei de racordare a vîrfului cuţitului :

() ()
μ 0,1
r 1
K 4= = =0 , 933
2 2

r – raza de racordare a vârfului cuţitului : r = 1 mm

μ - coeficient care ţine seama de tipul prelucrării şi materialului de prelucrat:

μ = 0,1

K5 – coeficient care ţine seama de influenţa materialului din care este

confecţionată partea activă a sculei aşchietoare :

K 5 = 1,0

K6 – coeficient care ţine seama de materialul de prelucrat :

K 6 = 1,0

K7 – coeficient care ţine seama de modul de obţinere a semifabricatului :

K 7 = 1,0

K8 – coeficient care ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatului:

K 8 = 1,0

K9 – coeficient care ţine seama de forma suprafeţei de degajare :

K 9 =¿1,0
e) Determinarea turaţiei de lucru

Turaţia arborelui principal al maşinii-unelte se determină cu relaţia:

1000 ⋅ v 1000 ⋅ 63,344

n= = =420,06 rot /min
π⋅D π ⋅ 48

Din gama de turaţii a maşinii-unelte se adoptă: na = 420 rot/min.

f) Determinarea vitezei efective de aşchiere

Viteza efectivă (reală) de aşchiere se determină cu relaţia:

π ⋅ D⋅ na π ⋅48 ⋅ 420
v ef = = =63.33 m/min
1000 1000

g) Determinarea durabilităţii efective a sculei aşchietoare

Durabilitatea efectivă a sculei aşchietoare se determină cu relaţia:

( ) ( )
1 1
v 63,334
T =T ec ⋅ m
=90⋅ 0,125
=90 min
v ef 63,33

h) Determinarea puterii efective la strunjire

Puterea efectivă se determină cu relaţia:

F z ⋅ v ef 28,3⋅ 63,34
N e= = =0,373kW < Nm = 7,5 kW
6000 ⋅η 6000⋅ 0,8
7.2 Calculul regimului de aşchiere pentru strunjirea de finisare a suprafeţei .

Alegerea sculei aşchietoare: cuţit STAS 6378-80 având caracteristicile prezentate în

tabelul 7.

a) Stabilirea adâncimii de aşchiere

Adâncimea de aşchiere se determină cu relaţia:

A n ,k 0 ,06
t= = =0 , 03 mm
2⋅i 2

în care: An, k – adaosul nominal al fazei: An, k = 0.03 mm

i – numărul de treceri: se adoptă i = 1

b) Stabilirea avansului de lucru

În cazul strunjirii de finisare, valoarea avansului depinde de:

- precizia prescrisă piesei;

- calitatea suprafeţei prelucrate.

Valoarea maximă admisă a avansului este:

smax = 0,19 mm/rot

Din gama de avansuri a maşinii-unelte se adoptă:

sa = 0,2 mm/rot

Avansul adoptat se verifică din punct de vedere al calităţii prescrise suprafeţei prelucrate
cu relaţia:
e5 e6 0,487 0,528
s=CSR ⋅ Ra ⋅ r =0,0909 ⋅3 ,2 ⋅0 , 4 =0,098 mm/ rot > sa = 0,1 mm/rot

în care: CSR reprezintă un coeficient care depinde de unghiul de atac principal ( χ r = 900)

CSR = 0,0909

e5, e6 – exponenţi: e5 = 0,487; e6 = 0,528 .

 Ra – rugozitatea suprafeţei prelucrate: Ra = 3,2 μm;

r – raza la vârf a cuţitului: r = 0,4 mm

c) Determinarea vitezei de aşchiere

Viteza de aşchiere se determină cu relaţia:

Cv 257
v= ⋅ K1 ⋅ K2⋅ K3 ⋅ K4 ⋅ K5 ⋅ K6⋅ K 7⋅ K 8⋅ K9= ⋅
( ) ( )
n 1,75
m xv HB
yv 235
T ⋅t ⋅ s ⋅ a 90 0,125 ⋅0,0 30,18 ⋅ 0 , 20,2 ⋅
200 200
⋅ 0,025 ⋅0,812 ⋅ 0,851⋅ 0,972⋅1,0 ⋅ 1,0 ⋅ 1,0⋅ 1,0 ⋅1,0=185,56 m/min

în care: Cv reprezintă un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se

prelucrează şi ale materialului sculei aşchietoare:

Cv = 257

T – durabilitatea sculei aşchietoare

T = 90 min

m, xv , yv , n – exponenţi: m = 0,125

xv = 0,18; yv = 0,2

n = 1,75

K1 – coeficient care ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului:

( ) ( )
ξ 0,08
q 20⋅12
K 1= = =0,025
20 x 30 20⋅30

q - suprafaţa secţiunii transversale a corpului cuţitului: q = 20 x 12 mm2

ξ - coeficient care ţine seama de materialul de prelucrat:

ξ = 0,08

K2 – coeficient care ţine seama de influenţa unghiului de atac principal (χr = 900):

 ( ) ( )
ρ 0,3
45 45
K 2= = =0 ,812
χr 90

ρ - exponent în funcţie de natura materialului de prelucrat:

ρ = 0,3 .

K3 – coeficient care ţine seama de influenţa unghiului de atac secundar (χ’r = 900):

() ( )
0 ,09 0 , 09
a 15
K 3= ' = =0 , 851
χr 90

a = 15 pentru scule aşchietoare cu plăcuţe din carburi metalice;

K4 – coeficient care ţine seama de influenţa razei de racordare a vârfului cuţitului :

() ( )
μ 0,2
r 1,5
K 4= = =0 , 944
2 2

r – raza de racordare a vârfului cuţitului : r = 1,5 mm

μ - coeficient care ţine seama de tipul prelucrării şi materialului de prelucrat:

μ = 0,2

K5 – coeficient care ţine seama de influenţa materialului din care este

confecţionată partea activă a sculei aşchietoare :

K 5 = 1,0

K6 – coeficient care ţine seama de materialul de prelucrat :

K 6 = 1,0

K7 – coeficient care ţine seama de modul de obţinere a semifabricatului :

K 7 = 1,0

K8 – coeficient care ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatului:

 K 8 = 1,0

K9 – coeficient care ţine seama de forma suprafeţei de degajare:

K 9 = 1,0

e)Determinarea turaţiei de lucru

Turaţia arborelui principal a maşinii-unelte se determină cu relaţia:

1000 ⋅ v 1000 ⋅ 185,56

n= = =1312,56 rot /min
π⋅D π ⋅45

Din gama de turaţii a maşinii-unelte se adoptă turaţia de lucru:

na = 1313 rot/min

f) Determinarea vitezei efective de aşchiere

Viteza efectivă (reală) de aşchiere se determină cu relaţia:

π ⋅ D⋅ na π ⋅45 ⋅1313
v ef = = =185,56 m/min
1000 1000

g) Determinarea durabilităţii efective a sculei aşchietoare

Durabilitatea efectivă a sculei aşchietoare se determină cu relaţia:

( ) ( )
1 1
v 185,56
T =T ec ⋅ m
=90⋅ 0,125
=31 min
v ef 212

h) Determinarea puterii efective de lucru

Puterea efectivă se determină cu relaţia:

F z ⋅ v ef 2,165⋅212
N e= = =0,0956 kW < Nm = 7,5 kW
6000 ⋅η 6000 ⋅0,8

Fz – forţa principală de aşchiere în daN;

Forţa principală de aşchiere (Fz) se determină cu relaţia:

F z =C 4⋅t x 1⋅s ay 1⋅HB n 1=35 ,7⋅0 , 031,0⋅0,20, 75⋅2350 , 35=2 ,165 N = 0,2165 daN
C4 = 35,7

x1 = 1,0; y1 = 0,75

n1 = 0,35

8. CONTROLUL CALITĂŢII FABRICAŢIEI

8.1. Aspectegenerale

Controlulcalităţiiproduselorreprezintăansamblul de procedee de măsurare,

verificare, analiză etc., care se execută cu scopul de a
constatadacăprodusulcorespundeprescripţiilortehnice respective.

Înfuncţie de caracteristicileproducţiei, controlul se

executăcumetodeşimijloacediferite. Mijloaceleşimetodele de control
trebuiesăsatisfacăanumitecondiţii, cum ar fi :

- furnizareaunorrezultatesuficient de sigureînceea ce
priveştepreciziaparametrilorcontrolaţi;
- să se efectuezecu o productivitateridicată;
- săasigurecondiţii de muncăşi de manevrareuşoare;
- să nu necesite un număr mare de operatori;
- săpermităobţinereaunorconcluziicorecteasuprafabricaţiei;
- să fie economice.

Realizareacontrolului care săsatisfacăcât mai bine cerinţelemenţionate se

poateefectua, îngeneral, prindouămetode :

- utilizareaunormijloace de control şi de măsurare de înaltăproductivitate,

proiectateşi construite specialsauadaptate la o anumităproducţie;
- aplicareaunormetode de control de înaltăproductivitate (controlulactiv)
folosindu-se fie mijloace de măsurareuniversale, fie mijloace de măsurarespeciale.
 Obiectiveleurmărite de controlultehnicsunt:
a) verificareapetoateetapeleprocesului de fabricaţie a calităţiipieselor;
b) identificareaşieliminarearebuturilorcît mai aproape de locul de unde se produc;
c) analizacauzeiapariţieirebuturilor;
d) propunerişimăsuripentrueliminarearebuturilor.

Controlultehnic se efectueazăpeurmătoareleetape ale procesuluitehnologic:

a) controlul la locul de muncă, efectuat de operator;

b) controlulpeoperaţiesaupesecţie, efectuat de controlori;
c) controlulgeneral al producţiei, efectuat de serviciulcontroluluitehnic;
d) controlulefectuat de beneficiarulprodusului, controlul de recepţie.

Dupăprocedeele de control aplicate, se disting:

a) controlulvizual;
b) controluldimensional;
c) controlulmecanic;
d) controlulfuncţional;

Dupămetoda de control, se disting:

a) control bucată cu bucată;

b) control statistic prineşantionare.

Dupăcaracterulmijloacelor de control, se disting:

a) controlulautomatizat;
b) controlulmecanizat;
c) controlul manual.
 8.2. Controlulfabricaţieiprodusului

Piesastudiatădenumitătija arbore se încadreazăînclasapieselorcorpuri de maşini.

Mijloacele de lucruutilizate la verificareapieselor se alegînfuncţie de următoriifactori :
 precizia de execuţie;
 volumulproducţiei ;
 degradul de automatizare al proceselortehnologice.
Condiţile de calitateprescriseacestei clase de piesesunt:
 preciziadimensională;
 preciziageometrică;
 poziţiareciprocă a diverselorsuprafeţe;
 calitateastratului superficial.
Cotele diametrale se vor controla în funcţie de precizia prescrisă pe desenul de
execuţie şi de tipul producţiei, astfel:
 în cazul producţiei individuale şi de serie mică se utilizează mijloace universale de
măsurare cum ar fi şublere sau micrometre
 în cazul producţiei de serie mare şi de masă se impune utilizarea mijloacelor de
control activ cu o productivitate ridicată.
Cotele care determină lungimile reperului se măsoară cu şublere, ruletă metalică,
riglă etc., în funcţie de precizia prescrisă. Precizia geometrică se stabileşte prin măsurarea
abaterilor corespunzătoare, astfel:
 abaterileşitoleranţele de formă ;
 abaterea de la circularitate (necircularitate) este distanţamaximădintreprofilul real
şicerculadiacent.
Abaterea de la circularitate (necircularitate) este
distanţamaximădintresuprafaţarealăşicilindruladiacent, consideratăînlimitelelungimii de
referinţă.
Formele simple ale abaterii de la circularitatesunt:ovalitateaşipoligonalitatea.
Abaterea de la cilindricitate se compunedinabaterea de la circularitateconsiderateînplanul
transversal al pieseişidinabatereaprofilului longitudinal (axial).
Formele simple ale abaterii de la cilindricitatesunt: forma conică, forma butoi,
forma şa, forma curbă.
 9. NORME DE TEHNICA SECURITĂŢII MUNCII

9.1. Aspecte generale

Maşinile–unelte sunt prevăzute din construcţie cu dispozitive care realizează

protecţia operatorului contra accidentelor, cât şi cu elemente care realizează protecţia
contra suprasarcinilor.
Maşinile–unelte moderne lucrează cu viteze mari de aşchiere şi produc mari cantităţi
de aşchii la temperaturi ridicate. Vitezele mari de aşchiere, la turaţii ridicate ale
semifabricatului trebuie să conducă la utilizarea dispozitivelor de prindere şi fixare
sigure, rigide.
Normele de tehnica securităţii muncii au în vedere atât protecţia contra accidentelor
cât şi reducerea efortului fizic depus de operator.
Principalele surse de accidente a operatorilor maşinilor–unelte sunt: aşchiile,
particulele abrazive, desprinderea unor piese în mişcare de rotaţie, electrocutarea.
Pentru protecţia operatorului se recomandă folosirea ecranelor transparente de
protecţie confecţionate din celuloid sau material plastic. Aceste ecrane permit
supravegherea comodă a spaţiului de lucru. De asemenea, construcţiile moderne ale
maşinilor–unelte prevăd pornirea procesului de aşchiere numai după ce ecranul de
protecţie se află în poziţia închis.
Ecranele de protecţie se aduc în poziţia de lucru prin rabatare sau prin glisare pe sine
sau role.
Protecţia operatorului împotriva particulelor abrazive la maşinile–unelte de
rectificat, ascuţit şi polizoare se realizează cu instalaţiile de absorţie a particulelor
abrazive extrem de fine.
Desprinderea pieselor din dispozitivele de prindere şi fixare pot provoca accidente
extrem de grave. Acestea se pot produce în special la strunguri, unde se pot deşuruba
universalele sau platourile la schimbarea rapidă a sensului de rotaţie. La sistemele
moderne se utilizează sisteme de fixare care elimină deşurubarea acestor dispozitive.
Prevenirea desfacerii dispozitivului de strângere, pneumatic sau hidraulic, se obţine
prin dotarea sistemului de strângere cu aparataj care funcţionează automat la scăderea
presiunii, nepermiţînd desfacerea bacurilor sau frânarea automată a maşinii–unelte.
În scopul evitării accidentelor prin electrocutare, maşinile–unelte trebuie să fie
legate la pământ. Pentru iluminatul local se utilizează tensiune redusă.
 9.2. Norme de tehnica securităţii muncii în cazul maşinilor-unelte de strunjit

În cazul maşinilor–unelte de strunjit se prevăd următoarele măsuri de protecţie a

muncii:
- îndepărtarea aşchiilor se va realiza numai cu ajutorul cârligelor de îndepărtare a
aşchiilor;
- operatorul va fi echipat în timpul procesului de aşchiere cu ochelari de protecţie,
cu mănuşi de protecţie;
- în cazul în care maşina–unealtă este dotată cu ecran de protecţie aceasta se va
utiliza pentru protecţie în timpul procesului de aşchiere;
- măsurarea pieselor prelucrate se va efectua numai după oprirea completă a
mişcării de rotaţie;
- operatorul va fi echipat cu o ţinută adecvată de lucru;
- maşina–unealtă trebuie să fie prevăzută cu legarea la pământ;
- îndepărtarea aşchiilor acumulate la terminarea schimbului de lucru se va efectua
cu instrumente speciale;
- se va evita formarea aşchiilor lungi (de curgere) prin utilizarea sculelor aşchietoare
cu o geometrie adecvată;

9.3. Norme de tehnica securităţii muncii în cazul maşinilor-unelte de frezat

Măsuri de tehnica securităţii muncii la maşini-unelte de frezat:

- fixarea pieselor pe maşina-unealtă de frezat se va executa cu dispozitive speciale

de fixare sau menghină;
- în timpul înlocuirii roţilor de schimb, maşina de frezat va fi deconentată de la
reţea;
- la operaţia de frezare, cuplarea avansului se face numai după pornirea frezei;
- la pornirea maşinii-unelte de frezat, se va decupla mai întâi avansul, apoi se va
opri freza;
- în timpul funcţionării maşinii-unelte de frezat, nu este permis ca pe masa de lucru
să se afle piese nefixate;
- verificarea dimensiunilor pieselor fixate pe masa maşinii-unelte, precum şî a
calităţii suprafeţei prelucrate, se face numai după oprirea maşinii.

9.4. Norme de tehnica securităţii muncii în cazul maşinilor-unelte de găurit

 În cazul maşinilor-unelte de găurit se prevăd următoarele măsuri de protecţie a
muncii:
- fixarea sigură a semifabricatului pe masa maşinii-unelte pentru utilizarea
dispozitivelor de prindere şi fixare adecvate;
- îndepărtarea aşchiilor se va realiza numai cu ajutorul cârlogelor de îndepărtarea a
aşchiilor;
- utilizarea lichidului de răcire-ungere în scopul măririi duratei de funcţionare a
sculei aşchietoare prin limitarea regimului termic;
- fixarea corespunzătoare a sculelor aşchietoare (mandrină, con Morse) pentru a
avita desprinderea lor în timpul aşchierii;
- utilizarea echipamentului de protecţie de către operator (îmbrăcăminte adecvată,
utilizarea dispozitivelor de îndepărtare a aşchiilor, etc.);
- operaţia de mădurare a piesei se va efectua numai după orpirea completă a
mişcărilor principale şi de avans ale maşinii-unelte.
10. DOCUMENTAŢIA TEHNOLOGICǍ