Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
32
După stabilirea programului zilnic de producţie al fiecărei linii de fabricaţie în flux, ca
parametru de bază al programării producţiei de masă şi de serie mare, se vor stabili ceilalţi parametri
specifici de proiectare şi funcţionare ai liniilor de producţie în flux.
33
obiecte la altul reclamă oprirea liniei pentru lucrări pregătitoare: reglarea maşinilor, schimbarea
SDV-urilor, ceea ce face ca liniile tehnologice polivalente să fie mai puţin avantajoase decât liniile
monovalente sub aspectul ritmicităţii fabricaţiei şi al folosirii productive al întregului fond de timp
disponibil al locurilor de muncă; ele prezintă însă avantajul folosirii aceloraşi utilaje la fabricarea
de produse într-o nomenclatură relativ diversă. După gradul de ritmicitate al fabricaţiei, liniile
tehnologice polivalente, asemănător celor monovalente, pot fi cu flux continuu sau discontinuu.
Liniile polivalente cu flux continuu pot funcţiona cu tact impus sau cu tact liber.
În rezolvarea problemei specifice legată de programarea funcţionării liniilor tehnologice
polivalente cu flux discontinuu şi, în anumite cazuri, a celor cu flux continuu şi tact liber,
referitoare la modul de trecere de la fabricarea unui lot de obiecte de un anumit tip la un alt lot de
obiecte de un alt tip, sunt posibile două soluţii:
- la sosirea termenului unei noi reglări a liniei pentru un alt obiect, fabricarea obiectului
precedent se sistează la toate locurile de muncă. Întreaga linie se opreşte, stocul existent la
fiecare operaţie ramâne în magazie până la viitoarea lansare a aceluiaşi obiect, iar maşinile sunt
reglate concomitent. O asemenea modalitate de trecere de la un obiect la altul este convenabilă
când lucrările de reglare a maşinilor nu durează prea mult, iar obiectele nu au un gabarit şi o
valoare mare;
- la sosirea termenului unei noi reglări a liniei pentru un alt obiect, sistarea fabricaţiei obiectului
precedent se realizează treptat, în cascadă, începând cu prima operaţie, continuând cu a doua
etc., pe măsură ce ultimele obiecte aflate în curs de execuţie se deplasează de la o operaţie la
alta. Reglarea maşinilor pentru noul obiect se execută, de asemenea, treptat, pe măsură ce la
operaţiile respective se sistează lansarea obiectului anterior. Această modalitate de trecere este
recomandabilă în cazurile în care linia tehnologică polivalentă prelucrează sau asamblează
obiecte cu gabarit şi valoare mare.
1. Ritmul de fabricaţie
34
K – coeficientul întreruperilor reglementate, exprimate în raport de durata totală a schimbului
de lucru, pentru odihna muncitorilor şi deservirea tehnico- organizatorică a liniei.
Ritmul de fabricaţie al liniei exprimă, în acest caz, numărul de obiecte pe care linia tehnologică
trebuie să le execute în unitatea de timp, în general într-o oră. Ritmul de fabricaţie al liniei, sub forma
producţiei orare, se determină conform relaţiei:
unde: τl reprezintă tactul de lucru al liniei, exprimat sub forma intervalului de timp ce se scurge între
executarea a două loturi de transport consecutive;
l – mărimea lotului de transport.
Ritmul de fabricaţie al liniei, exprimat sub forma producţiei orare , indică numărul de
loturi de transport de mărime l care trebuie executate într-o oră şi se calculează astfel:
unde:
Gi reprezintă gradul de inegalizare a fluxului;
T - tactul teoretic al liniei;
- durata medie a unei operaţii pe un loc de muncă.
Dar:
35
- numărul practic de locuri de muncă (j).
Gradul de utilizare a liniei se stabileşte ca un raport între timpul necesar executării unei piese
la toate operaţiile tehnologice şi timpul în care piesa se află efectiv pe linia tehnologică astfel:
unde:
reprezintă durata normată a operaţiei pe locul de muncă (j);
- numărul de locuri de muncă la care se execută piesa;
T - tactul teoretic.
Gi + Gu = 1 ,
ceea ce înseamnă că la o creştere a gradului de inegalizare a fluxului corespunde o reducere a
gradului de utilizare a liniei şi invers.
Organizarea unor astfel de linii polivalente în flux continuu şi tact impus (în cadrul cărora
trecerea de la fabricaţia unui tip de produs la altul nu necesită reglarea utilajelor) este condiţionată de
respectarea condiţiilor:
În cazul liniilor polivalente cu flux continuu şi tact liber, a celor cu flux discontinuu, condiţiile
organizatorice de proiectare a liniilor sunt următoarele:
36
unde: PPi reprezintă programul de producţie din fiecare tip de produs i;
ttij – timpul de trecere de la lotul de produse i la lotul de produse j.
Li – mărimea lotului de fabricație pentru fiecare tip de produs i.
Aşa cum am mai precizat, ritmul de fabricaţie reprezintă un normativ de programare important care
trebuie determinat şi în cazul liniei tehnologice polivalente. În această situaţie, tactul de lucru al liniei
tehnologice exprimă intervalul de timp ce se scurge între executarea a două tipuri de produse
consecutive; aşadar, apare noţiunea de tact de lucru specific fiecărui tip de produs.
Calculul tactului de lucru specific fiecărui tip de produs, indiferent de forma de mişcare a
produselor în prelucrare, impune efectuarea următoarei succesiuni de operaţii:
- calculul fondului de timp disponibil lunar al liniei polivalente (F dl), deoarece programul de producţie
al liniei conţine, pentru fiecare tip de produs, sarcina de producţie pe o lună:
- repartizarea fondului de timp disponibil lunar al liniei pe fiecare tip de produs, proporţional cu
volumul de manoperă necesar executării sarcinilor din programul de producţie:
unde: Fdli reprezintă fondul de timp disponibil lunar al liniei repartizat pentru executarea produsului de
tip i;
PPi – programul de producţie lunar al produsului de tip i;
Ti – durata de execuţie, la toate operaţiile tehnologice, a unui produs de tipul i;
n – numărul produselor care se execută la linia tehnologică polivalentă.
Tactul de lucru specific produsului de tip i (τ i), în cazul mişcării individuale a produselor în
prelucrare, se determină conform relaţiei:
Ritmul de fabricaţie al liniei indică numărul de produse de tip i pe care linia tehnologică trebuie
să le execute în unitatea de timp. Acest ritm de fabricaţie, exprimat sub forma producţiei orare (P hi ), se
stabileşte conform relaţiei:
Tactul de lucru specific produsului de tip i, în cazul mişcării produselor în prelucrarea în loturi
de transport, exprimă intervalul de timp ce se scurge între executarea a două loturi de transport
consecutive de produse de tipul i şi se determină conform relaţiei:
37
unde: li reprezintă mărimea lotului de transport al produsului de tipul i.
Ritmul de fabricaţie la liniei în acest caz, exprimat sub forma producţiei orare, se calculează
astfel:
Prin stoc de producţie neterminată se înţelege totalitatea obiectelor (piese, subansamble etc.)
care se află în diferite stadii de fabricaţie în magaziile secţiilor producătoare, precum şi în magaziile
dintre secţii. Stocurile de producţie neterminată constituie un parametru de bază al programării
producţiei, în măsura în care sunt destinate a asigura continuitatea şi ritmicitatea procesului de
fabricaţie prin corelarea cantitativă a verigilor structurale de producţie.
Dacă fabricaţia unor obiecte este organizată la mai multe linii tehnologice, între care se
stabilesc legături de tipul furnizor-beneficiar, atunci conţinutul stocurilor de producţie neterminată se
referă la: stocurile liniei tehnologice şi stocurile dintre liniile tehnologice.
a) Stocurile liniei tehnologice sunt constituite din:
- stocul tehnologic;
- stocul de transport;
- stocul tampon dintre operaţii;
- stocul de siguranţă dintre operaţii.
Stocul tehnologic al liniei ( ) este reprezentat de obiectele (piese, ansamble) aflate în lucru în
orice moment la diferitele locuri de muncă ale liniei, inclusiv la locurile CTC. În expresie fizică,
mărimea acestora se determină cu relaţia:
38
Stocul tampon dintre operaţii (Stp) se creează la liniile în flux cu ritm liber şi reprezintă totalitatea
obiectelor care se acumulează între două locuri de muncă alăturate cu ritmuri diferite.
Stocul tampon de la toate operaţiile la care trebuie create asemenea stocuri se determină cu
relaţia:
Stocul circulant (Scirc) de producţie neterminată se formează atunci când între linia furnizoare şi linia
beneficiară există diferenţe de randament. În acest caz, pentru un program de fabricaţie zilnic, una
dintre linii trebuie să funcţioneze într-un număr mai mare de schimburi decât cealaltă.
Mărimea minimă a stocului circulant se poate determina după relaţia:
39
unde: Ta- reprezintă intervalul de timp dintre două aprovizionări consecutive ale liniei furnizoare;
Tb — tactul liniei beneficiare.
Stocul de siguranţă dintre linii (Ssig) are rolul de a asigura continuitatea fabricaţiei pe linia
beneficiară în cazul unor întreruperi accidentale în funcţionarea liniei furnizoare.
Calculul se face după relaţia:
Aşa cum s-a precizat, programarea producţiei la liniile tehnologice monoobiect în flux
discontinuu prezintă unele particularităţi, determinate de faptul că operaţiile nu sunt egale sau multiple
cu tactul, ceea ce impune o inegalizare a fluxului şi un grad de utilizare a liniei mai redus.
Imposibilitatea sincronizării operaţiilor tehnologice la liniile cu flux intermitent determină
întreruperi în funcţionarea utilajelor şi în activitatea muncitorilor. Folosirea eficientă a utilajelor şi a
timpului de lucru al muncitorilor nu poate fi asigurată pe calea unei curgeri uniforme a obiectelor de la
o operaţie la alta, ca în cazul liniilor tehnologice cu flux continuu, ci printr-un anumit mod de
funcţionare a liniei tehnologice.
În acest context, trebuie precizat, la fiecare loc de muncă, timpul de funcţionare continuă pentru
prelucrarea obiectului care se execută la linia tehnologică monovalentă. Concomitent, vor fi stabilite
segmentele de timp în care apar intermitenţe în funcţionarea utilajelor şi în activitatea muncitorilor.
Eliminarea acestor intermitenţe este posibilă prin executarea la linia tehnologică a altor obiecte,
nespecifice liniei, care necesită prelucrări la locurile de muncă insuficient încărcate. În practică,
eliminarea celor două categorii de intermitenţe este mai dificil de realizat şi de aceea, în general, se
urmăreşte doar folosirea cât mai deplină a timpului de lucru al muncitorului. Pentru realizarea acestui
obiectiv este necesar să fie conceput un anumit mod de funcţionare continuă a fiecărui loc de muncă,
ţinând seama de gradul de încărcare. Apoi, pe baza acestei eşalonări, să se aleagă operaţiile tehnologice
la locurile de muncă insuficient încărcate pentru deservirea lor succesivă de un singur muncitor.
Instrumentul practic folosit în programarea producţiei la liniile monoobiect cu flux discontinuu
este „graficul standard”, a cărui denumire este motivată de existenţa unui interval de timp, după care
se repetă dacă nu intervin modificări în tehnologia de fabricaţie a produselor care fac obiectul
programării.
Pentru elaborarea graficului standard se parcurg următoarele etape:
40
a) Se stabileşte perioada de repetare a graficului standard
Perioada de repetare a graficului standard, prin mărimea sa, exercită o influenţă importantă
asupra eficienţei cu care lucrează linia tehnologică. Astfel, mărimea perioadei de repetare a graficului
standard favorizează creşterea productivităţii muncii datorită prelungirii timpului de ocupare
neîntreruptă a muncitorilor la aceeaşi operaţie. Pe de altă parte, mărirea perioadei de repetare a
graficului standard determină o creştere a nivelului stocurilor ciclice interoperaţii şi, prin urmare, o
sporire a volumului de resurse materiale şi băneşti imobilizate cu efecte nefavorabile asupra costurilor
de producţie. Se poate, deci, aprecia că perioada de repetare a graficului standard este o mărime
avantajoasă din punct de vedere economic când se respectă următoarea restricţie:
e≥p
unde: e reprezintă economia corespunzătoare creşterii productivităţii muncii;
p – pierderea echivalentă dobânzii pentru surplusul de resurse băneşti imobilizate în stocurile
ciclice interoperaţii.
b) Se calculează tactul teoretic al liniei ( ) după relaţia:
- Mi >1, caz în care n-1 locuri de muncă vor fi încărcate integral, ceea ce înseamnă că indicele de
încărcare a locului de muncă este egal cu 100%. Ultimul loc de muncă de la operaţia tehnologică i va
avea un indice de încărcare mai mic de 100%.
f) Se stabilesc operaţiile care se vor executa de acelaşi muncitor în funcţie de gradul de
încărcare al locurilor de muncă neocupate complet, de omogenitatea operaţiilor din punctul de vedere
al specializării cerute de executarea lor şi de apropierea locurilor de muncă pe care se execută
operaţiile respective.
41
g) Se determină timpul de funcţionare al fiecărui loc de muncă (maşină) neocupat
complet în cadrul perioadei de programare, după relaţia:
unde: Si/i+1 reprezintă stocul de producţie neterminată între operaţia i şi operaţia i+1;
mi – numărul de locuri de muncă (maşini) la care se execută operaţia i în perioada T;
mi+1 – numărul de locuri de muncă (maşini) la care se execută operaţia i+1 în perioada
T;
ti, ti+1 – durata operaţiei i, respectiv i+1;
T – perioada de funcţionare comună a locurilor de muncă de la operaţiile i şi i+1.
42
Între operaţiile a doua şi a treia se va crea un stoc de producţie neterminată
de:
43
unde: Li reprezintă mărimea lotului de fabricaţie din produsul i;
bi – cheltuielile de pregătire-încheiere pe lotul de produse i;
ε – dobânda lunară plătită pentru acoperirea nevoilor de mijloace circulante imobilizate.
Luând în considerare cele două categorii de cheltuieli, ecuaţia cheltuielilor de producţie pentru
executarea tuturor produselor va fi:
În aceste condiţii, mărimea optimă a lotului de fabricaţie pentru un tip de produs este:
iar periodicitatea lansării loturilor, este aceeaşi pentru orice tip de produs, va fi:
44
în care Nzl reprezintă numărul zilelor lucrătoare din luna respectivă.
Indiferent de modul de determinare a mărimii optime a loturilor din fiecare produs ce se
prelucrează pe linia polivalentă, pentru elaborarea graficelor de programare este necesar să se
stabilească cea mai raţională ordine de lansare în fabricaţie a loturilor din diferitele tipuri de produse,
având drept criteriu minimizarea pierderilor de timp în funcţionarea liniei.
iar coeficientul de transformare din zile efective în zile calendaristice se obţine făcând următorul
raport:
45
transport dintre ateliere şi secţiile de producţie. Pentru aceste situaţii durata transportului unui lot de
piese se calculează conform relaţiei:
46
Precizând termenele de începere a fabricaţiei pentru diferite stadii ale procesului de producţie
se asigură condiţiile urmării evoluţiei fabricaţiei unui produs.
Acest grafic permite determinarea rămânerii în urmă sau avansului în fabricaţie. Astfel, dacă
realizările zilnice sunt prezentate de curba OA, rămânerea în urmă în ziua a 15-a se poate stabili
ducând câte o paralelă în baza graficului din punctele A şi D, puncte marcate la intersecţia
perpendicularei ridicate din punctul care marchează ziua 15 luată în considerare. În stânga graficului se
observă că, faţă de 900 de bucăţi câte trebuiau realizate până în ziua a 15-a, s-au realizat doar 600,
adică există o nerealizare de 900-600 = 300 de bucăţi. Sau, altfel spus, nivelul realizărilor este cel
corespunzător zilei a 10-a, deci o rămânere în urmă de 5 zile, ceea ce, în bucăţi, este 5 zile x 60 buc./zi
= 300 bucăţi. Pentru realizarea programului trebuie accelerat ritmul, în sensul că trebuie realizate 90 de
bucăţi pe zi (900 de bucăţi rămase: 10 zile până la sfârşitul lunii).
48
Prevăzut cu rânduri pentru programat şi realizat, pentru fiecare linie tehnologică, prin trasarea
unor benzi care să redea stadiul îndeplinirii programelor de producţie, graficul prezintă în mod
succesiv gradul de îndeplinire a sarcinilor programate din fiecare reper. Astfel, din grafic, se observă
că în ziua a 10- a lunii există o întârziere de 4 zile a reperului r 1 (ceea ce s-ar concretiza în 4 x 60 = 240
buc.), sunt îndeplinite sarcinile de producţie conform programului la reperul r2, iar la reperul r3 se
înregistrează o depăşire cu o zi, adică cu 40 de bucăţi.
Acest grafic permite luarea unor măsuri privind îndeplinirea ritmică a sarcinilor de producţie
conform programelor elaborate la liniile tehnologice unde se înregistrează în special întârzieri.
49
În condiţiile organizării producţiei pe loturi şi în flux, pe linii tehnologice polivalente
(multiobiect), ordinea de lansare a produselor în fabricaţie nu poate fi indiferentă din punct de vedere
economic, deoarece cheltuielile de trecere de la produsul Pi la produsul Pj pot fi diferite în cazul când
trecerea s-ar face de la produsul Pj la produsul Pi. De asemenea, intervalul de aşteptare între operaţii şi,
implicit, durata totală de execuţie a produselor depind de succesiunea adoptată. Pentru determinarea
celei mai avantajoase permutări a produselor, adică stabilirea succesiunii optime a lansării loturilor în
fabricaţie, pot fi aplicate metoda indicilor de tendinţă, metoda drumurilor hamiltoniene şi metoda
potenţialelor.
1. Metoda indicilor de tendinţă sau Algoritmul lui D.S.Palmer de soluționare a problemei
de ordonanțare a n repere pe m utilaje
Acest algoritm serveşte la determinarea succesiunii optime de prelucrare a “n” produse pe ”m”
maşini, astfel încât să se obţină o durată minimă a ciclului de prelucrare al celor “n” produse. Pentru a
putea fi aplicat , algoritmul impune condiţia ca toate produsele să se prelucreze la cele “m” maşini în
aceeaşi succesiune (ordine).
Pentru a stabili succesiunea optimă se determină un indice numeric de tendinţă pentru fiecare
produs a cărui relaţie este urmatoarea:
în care:
- este indicele numeric de tendinţă pentru produsul sau lotul de produse “i”;
- timpul unitar de prelucrare a produsului “i” la utilajul sau linia tehnologică
“m” (m=1,2,3…).
Calculul termenilor cu semn negativ sau pozitiv se face până în momentul când se obţine zero la
numărător sau se produce o schimbare de semn, în sensul că diferenţele (m-1), (m-3) ş.a.m.d. trebuie să
fie totdeauna pozitive.
Relaţia de calcul mai poate fi pusă în evidenţă şi sub altă formă. Astfel, dacă t(i, j) reprezintă
durata de efectuare a lucrării i la maşina j atunci indicele de tendinţă al lucrării i este:
în care, dacă m este par, s = (m – 2)/2, iar dacă m este impar, s = (m – 3)/2, deci k ia valori crescătoare
cu o unitate de la zero la valoarea pentru coeficientul (m – (1+2k))/2 devine egal cu cel puţin 0,5.
Ecuaţia dată se mai poate scrie astfel:
50
Autorul acestei metode a demonstrat că succesiunea obţinută se apropie, în majoritatea
cazurilor, de soluţia optimă. Se apreciază că deşi numai întâmplător conduce la stabilirea succesiunii
optime, metoda indicilor de tendinţă oferă avantajul unui volum relativ mic de calcule şi, implicit
rezolvarea rapidă a unor probleme de mari dimensiuni.
Un exemplu de rezolvare a problemei de ordonanţare cu ajutorul algoritmului lui D.S. Palmer este
prezentat în ANEXA NR.2.
2. Metoda potenţialelor
ecuaţie care exprimă faptul că timpul este valoarea maximă dintre timpul de terminare a
lucrării precedente la maşina j şi timpul de terminare a lucrării la maşina precedentă, adunat cu
durata lucrării la maşina j.
În ANEXA NR.3 se prezintă rezolvarea unei probleme de ordonanţare prin intermediul metodei
potenţialelor.
51
fabricaţie, iar lungimile arcelor reprezintă cheltuielile implicate de aceste treceri. Pentru aceasta se
defineşte matricea booleană, astfel:
dacă
unde dacă
dacă
După parcurgerea unor etape de calcul se construieşte un graf în care sunt reprezentate mai întâi
vârfurile corespunzătoare primei clase de echivalenţă, apoi vârfurile celei de-a doua clase de
echivalenţă şi tot aşa, până la reprezentarea ultimei clase de echivalenţă. Pe acest graf se citesc
drumurile hamiltoniene plecând de la vârfurile primei clase de echivalenţă până la vârfurile ultimei
clase, ţinând seama de faptul că fiecare clasă de echivalenţă constituie un graf tare conex, şi de
legăturile dintre clase. Mulţimii celor m drumuri hamiltoniene posibile dH1, dH2, dH3,........,dHm,
reprezentând tot atâtea variante de succesiune a celor n produse, i se asociază cheltuielile de trecere din
matricea iniţială. Însumând cheltuielile de trecere în fiecare din aceste variante se obţine cheltuiala
totală de trecere a fiecărei succesiuni. Ordinea optimă a lansării în fabricaţie a produselor
P1,P2,P3,.....,Pi,Pj,.....,Pn este dată de varianta de succesiune (drumul hamiltonian) a cărei cheltuială
totală de trecere este minimă.
În ANEXA NR.4 sunt prezentate conceptele de bază utilizate în teoria grafurilor, iar în ANEXA NR.5
este descris algoritmul lui Fulkes de descompunere a unui graf orientat în componente tare conexe şi
rezolvarea problemelor de ordonanţare pe baza acestui algoritm.
I s1 s2 t1 t2 t3
Se observă că mulțimea tuturor permutărilor a trei elemente formează un grup. De fapt, acest enunț
este adevărat pentru permutările oricărui număr de elemente. Ordinul grupului permutărilor, care
reprezintă numărul natural egal cu numărul elementelor grupului, este 6 și se notează cu |G|.
Abordarea stabilirii ordinii de prelucrare prin intermediul grupului de permutări porneşte de la
stabilirea unei succesiuni a executării operaţiilor tehnologice pe baza subgrupurilor normale din cadrul
grupului de permutări S3. Se demonstrează că grupurile finite se scufundă în grupurile de permutări,
adică studiul grupurilor finite se reduce la acela al subgrupurilor grupurilor de permutări. Izomorfismul
grupului operaţiilor tehnologice cu grupul permutărilor a trei elemente S3 scoate în evidenţă faptul că, pe
de o parte, grupul operaţiilor este turnat în acelaşi “mulaj” ca şi grupul de permutări, iar pe de altă parte
52
evidenţiază comportamentul algebric identic al acestora privind comutativitatea şi ciclicitatea lor. Se
porneşte de la considerentul că bijecţia specifică izomorfismului “transferă” o structură de grup dată pe
o mulţime “amorfă” (nestructurată) şi, reciproc, că orice structură poate fi gândită ca provenind dintr-un
astfel de “transport” realizat de o bijecţie. Ordinea succesiunii operaţiilor tehnologice se stabileşte pe
baza analizei subgrupurilor normale, prin calculul transpoziţiilor, inversiunilor şi ordinului permutărilor
specifice acestor subgrupuri.
Plecând de la considerentul punerii problemei ordonanţării fabricaţiei într-o ecuaţie, punctul de
plecare în soluţionarea problemei îl reprezintă examinarea proprietăţilor de simetrie ale permutărilor
soluţiilor ecuaţiei. Se demonstrează prin intermediul Teoriei Galois că ecuaţia are propriul ei profil de
simetrie, care reprezintă proprietăţile de simetrie ale acesteia. Grupul lui Galois ar reprezenta cel mai
mare grup de permutări ale soluţiilor, presupuse drept existente, care lasă neschimbate valorile
anumitor combinaţii ale acestor soluţii. Pentru orice grad există ecuaţii care posedă simetria maximă
posibilă, adică grupul lui Galois este întregul S n. Galois a definit nişte subgrupuri particulare, numite
normale. Dacă un grup nu are subgrupuri normale (altele decât cele două subgrupuri triviale, unul
compus numai din transformarea identică şi celălalt reprezentat de grupul însuşi), atunci el se numeşte
simplu. Toate grupurile pot fi construite din grupuri simple, iar grupurile simple nu pot fi descompuse
mai departe printr-un proces similar.
Pentru grupul de şase permutări a trei elemente S3, pot fi puse în evidenţă următoarele
subgrupuri:
- [I, s1,s2], [I, s2, t3], notate cu T şi respectiv U, care conţin câte trei permutări;
- [I, t2], [I,s1], [I,t1], notate cu V,W,X,, care conţin câte două permutări;
- [I], notat cu I ;I care conţine o singură permutare.
Conform definiţiei subgrupului normal, rezultă că subgrupurile normale sunt T, U, I, ca şi grupul întreg
[I, s1, s2, t1, t2, t3]. Subgrupurile V, W,X, care conţin câte două permutări nu sunt normale. Pentru a
demonstra acest lucru, spre exemplu pentru subgrupul T, luăm un membru din acesta pe care îl înmulţim
la stânga cu un membru al lui S3 şi la dreapta cu elementul simetric al elementului ales din S3, şi
obţinem: t1◦ s1◦ t1 = t3 ◦ t1 = s2, care este un element al lui T. Lucrurile stau similar şi în cazul alegerii lui
t2 din S3, unde simetricul său este tot t2 (vezi tabela lui Cayley), astfel: t2◦ s1◦ t2 = t1 ◦ t2 = s2.
Permutările subgrupului normal T sunt caracterizate de următoarele valori ale inversiunii, signaturii,
transpoziţiei şi ordinului astfel:
I s1 s2
pentru care opţiunea pentru o variantă tehnologică este dată de costul fiecărei operaţii.
În mod analog, pentru subgrupul normal U rezultă:
53
I s2 t3
Inv(I)=0 Inv(s2) = 2+0=2 Inv(t3) = 1+0 = 1
ε (I) = (-1)0 = 1(pară) ε (s2) = (-1)2 = 1(pară) ε (t3) = (-1)1 = -1(impară)
τI = 0 τs2 = 0 τt3 = (1,2)
ord I = 0 ord s2 = 3 ord t3 = 2
2 - 1 - 3
3 - 1 -2
1 - 2 - 3
Raţionamentul efectuat poate fi împins mai departe, şi anume posibilitatea rezolvării problemei
ordonanţării fabricaţiei printr-o formulă determinată. Tot teoria lui Galois dă un răspuns acestei
probleme: ecuaţiile prin care se formulează ordonanţarea fabricaţiei trebuie să aibe un grup particular
(grupul Galois) rezolvabil, adică fiecare dintre factorii de compoziţie generaţi de subgrupurile sale
normale maximale este un număr prim. Să calculăm factorii de compoziţie (f.c):
54
a) determinarea numărului zilnic de ore de funcţionare a liniei în condiţiile unui program de
producţie dat;
b) eşalonarea duratei de funcţionare a liniei în cursul unei zile.
Producţia orară a liniei automate depinde de tactul liniei (T) şi se determină după relaţia:
Deci:
Dacă considerăm, spre exemplu, că tactul liniei automate este de 1 minut, iar tactul liniilor
(furnizoare şi beneficiare) învecinate este de 2 minute, la un program de fabricaţie zilnic de 720 de
piese, făcând abstracţie de completarea stocului de siguranţă dintre linii şi de piesele care se livrează
terţilor, durata de funcţionare a acestora pentru realizarea programului ar fi de:
- linie automată:
Df = (720 x l)/60 = 12 ore
- linia vecină (furnizoare şi beneficiară):
Df = (720 x 2)/60 = 24 ore.
55
b.l. funcţionarea liniei în primele 12 ore ale zilei şi întreruperea activităţii până în ziua următoare;
b.2. funcţionarea câte şase ore în primele două schimburi;
b.3. funcţionarea câte patru ore, la începutul fiecărui schimb, din cele trei schimburi;
b.4. funcţionarea tot timpul zilei, prin alternarea unei ore de funcţionare cu o oră de întrerupere.
În toate aceste variante, linia automată ar produce cele 720 de piese ce reprezintă programul de
fabricaţie zilnic, având acelaşi grad de utilizare (gu%) determinat astfel:
b l. În prima variantă, funcţionarea celor trei linii se prezintă grafic astfel (fig. 3.4).
Deci, pentru primele 12 ore ale zilei, între linia furnizoare şi linia automată trebuie să existe un
stoc de 360 de bucăţi pentru a asigura continuitatea funcţionării liniei automate.
În ultimele 12 ore, linia furnizoare va crea un stoc de 360 de bucăţi, necesare liniei automate la
începutul celei de-a doua zile.
56
În primele 12 ore, linia automată creează un stoc de 360 de bucăţi pentru linia beneficiară,
necesară în următoarele 12 ore de nefuncţionare a liniei automate:
În următoarele 12 ore, linia beneficiară consumă cele 360 de bucăţi din stoc create în prima
jumătate a zilei.
b 3. În varianta funcţionării câte patru ore în fiecare din cele trei schimburi graficul se prezintă
astfel (fig. 3.5).
La începutul fiecărui schimb, linia furnizoare trebuie să-i asigure un stoc de 120 de bucăţi liniei
automate.
Sf/a = (1 x 240)/2 - (0 x 240)/l = 240 - 120 = 120 buc.
În ultimele 4 ore ale schimbului, linia furnizoare creează un stoc de 120 de bucăţi, necesar, la
începutul schimbului următor, liniei automate:
57
Linia automată creează un stoc de 120 de bucăţi la începutul fiecărui schimb:
Linia beneficiară consumă în a doua parte a schimbului stocul de 120 de bucăţi creat de linia
automată.
Variaţia stocului între cele trei linii se repetă în fiecare schimb.
Generalizând, se poate afirma că varianta care fragmentează cel mai mult funcţionarea liniei
automate nu ar fi eficientă din punctul de vedere al reducerii imobilizărilor de mijloace circulante.
Dar, având în vedere condiţiile menţionate mai sus, această variantă ar fi eficientă din punctul
de vedere al utilizării timpului operatorilor, al aplatizării curbei de sarcină, al schimbării dispozitivelor,
sculelor de la posturile de muncă.
Dintre condiţiile enumerate mai sus în eşalonarea duratei de funcţionare a liniilor automate, în
funcţie de condiţiile concrete din fiecare întreprindere, se va adopta varianta optimă.
58
Fig. 3.6 La momentul t0, un nou lot sosecte la intrarea unui sistem format din
posturile de lucru R1, R2, R3 ci un mijloc de transport, în care se aflä deja în
curs de prelucrare alte douä loturi diferite
Lansarea în fabricaţie a noului lot va putea implica modificãri ale programãrilor tuturor
componentelor sistemului, astfel:
- unele loturi de semifabricate, aflate deja în sistem la momentul t0, vor putea suferi
întârzieri ale operaţiilor ce urmeazã a se desfãşura dupã acest moment;
- în anumite tipuri de sisteme de fabricaţie pot apare modificãri ale timpilor de lucru la
unele posturi, în limite prescrise în procesele tehnologice ale tipurilor de semifabricate cãrora
posturile respective le-au fost alocate;
- vor putea exista loturi de semifabricate cãrora, în urma apariţiei noului lot, sã li se modifice
modul de alocare a posturilor de lucru pentru operaţiile ulterioare;
- programele de mişcare ale mijloacelor de transport vor fi modificate cel puţin prin
inserarea de noi secvenţe, prin modificarea secvenţelor existente sau prin ambele
modalitãţi.
În situaţia în care funcţionarea sistemului de fabricaţie este dictatã de o serie de condiţii,
legate de exemplu de termenele Cel Mai Târziu de finalizare a prelucrãrii unor anumite loturi,
lansarea în fabricaţie a noului lot nu va putea avea loc decât în situaţia în care se asigurã atât
respectarea condiţiilor existente anterior apariţiei sale cât şi respectarea condiţiilor proprii.
Reprogramarea operaţiilor urmãtoare ale loturilor deja existente în sistem, realocarea
posturilor de lucru şi modificarea programelor de mişcare ale mijloacelor de transport în urma
unei decizii pozitive de lansare în fabricaţie a noului lot formeazã un ansamblu de activitãţi de
proiectare de proces ce în prezenta lucrare este denumit programare în timp real a fabricaţiei.
Problema este rezolvabilã şi prin metodele de programare a fabricaţiei utilizate curent.
Se poate presupune, în anumite condiţii, cã operaţiile încã neefectuate asupra semifabricatelor
aflate în sistem la momentul t0 reprezintã procese tehnologice distincte. Acestea,
împreunã cu procesul tehnologic al noului lot, vor fi programate a fi desfãşurate în condiţiile în
care starea iniţialã a sistemului este consideratã a fi cea din momentul t0.
Metodele de programare a fabricaţiei utilizate curent, chiar implementate în algoritmi
şi programe de calcul, implicã însã într-o anumitã etapã etapã intervenţia unui utilizator
uman. Astfel de aplicaţii devin necesare atunci când apare una dintre urmãtoarele situaţii:
- utilizatorul uman nu este disponibil, ca în cazul sistemelor de fabricaţie cu grad înalt de
automatizare;
- utilizatorul uman este disponibil, dar complexitatea sistemului de fabricaţie şi viteza de
derulare a procesului nu îi oferã acestuia suficient timp pentru luarea unei decizii.
În diverse momente de pe parcursul cãutãrilor unei soluţii la problema expusã s-a încercat
59
dezvoltarea unui algoritm cu o cât mai importantã componentã analiticã sau cel puţin a unui
algoritm provenit din particularizãri ale metodelor cercetãrii operaţionale. S-au urmãrit prin
aceasta atât reducerea timpului de studiu, cât şi obţinerea unui timp scurt de rãspuns al
algoritmului şi o eventualã deschidere a unei cãi de abordare a problemei gãsirii unei soluţii
optimale.
Implementarea unui algoritm euristic, pe parcursul validării programului de calcul, ridică
următoarele probleme:
- modelarea analiticã a problemei ar conduce, datoritã complexitãţii procesului de fabricaţie,
la soluţii de rezolvare care ar conţine componente iterative. Timpul de rãspuns al
programului de calcul nu ar mai putea fi astfel suficient de precis garantat;
- indiferent de eventuala funcţie obiectiv pe care programul ar trebui sã o optimizeze,
diferenţele dintre soluţiile oferite de un algoritm analitic şi unul euristic sunt, atunci când
existã, relativ mici. Avantajele economice ale utilizãrii programãrii în timp real a
fabricaţiei sunt ele însele suficient de însemnate pentru a permite o oarecare deviaţie de la
o eventualã soluţie optimã.
Algoritmii de programare în timp real a fabricaţiei, odatã implementaţi, vor putea înlocui
programarea anterioarã demarãrii procesului de fabricaţie. Considerând t0 momentul iniţial
al procesului şi starea sistemului la acel moment drept starea în care în sistem nu se aflã nici un
semifabricat, algoritmii de programare în timp real vor putea fi aplicaţi beneficiind chiar de
condiţii restrictive mai reduse decât cele din situaţiile pentru care au fost gândiţi iniţial.
Algoritmul euristic dezvoltat urmăreşte programarea operaţiilor noului lot de semifabricate
sosite la intrarea în sistem fãrã a modifica modul de alocare a posturilor de lucru pentru
semifabricatele aflate deja în proces.
Aceastã variantã implicã satisfacerea a douã tipuri de condiţii:
- sã existe posturi de lucru libere la care sã se poatã efectua operaţiile din din procesul
tehnologic al noului lot în intervalele de timp necesare;
- mijloacele de transport ale sistemului de fabricaţie sã poatã efectua deplasãrile noului lot
de semifabricate fãrã a perturba deplasãrile anterior programate ale semifabricatelor deja
existente în sistem.
Dacã prima condiţie nu este îndeplinitã pentru o anumitã operaţie din procesul tehnologic al
noului lot (fig. 3.7), algoritmul încearcã fie amânarea acestei operaţii pânã dupã eliberarea
unui post de lucru adecvat, fie amânarea operaţiei din cauza cãreia condiţia nu a putut fi
respectatã.
Fig.3.7 Pentru prima operafie a noului lot nu existä, la momentul t0, un post de lucru disponibil
Amânarea unei operaţii conduce de cele mai multe ori la necesitatea existenţei unui spaţiu de
staţionare a lotului de semifabricate, existând însã şi cazuri în care un lot poate aştepta în
postul de lucru la care prelucrarea sa s-a încheiat. Întârzierea demarãrii unei operaţii
programate anterior pentru a permite accesul noului lot la postul de lucru respectiv este o
60
decizie care implicã, pe lângã existenţa unui spaţiu de staţionare pentru lotul amânat, şi
respectarea unei ierarhii a diverselor loturi în funcţie de importanţa acestora şi marja de
întârziere acceptabilã pe care o au la dispoziţie. În aceastã din urmã situaţie, condiţiile
problemei studiate (lot nou apãrut la intrarea în sistem) ar necesita ca sistemul automat,
pe lângã identificarea tipului de semifabricate din lot la apariiţia acestuia, sã acceseze baze
de date din sistemul informaiional şi sã calculeze o serie de parametri pe baza cãrora sã
stabileascã ierarhia diverselor loturi.
Configuraţia necesarã a sistemului de fabricaţie într-o astfel de situaţie a fost
consideratã mult prea avansatã în raport cu situaţiile concrete pentru a lua în
considerare o astfel de abordare a problemei. În consecinţã, pentru situaţia în care o operaţie a
noului lot nu poate fi programatã sã demareze la un anumit moment din cauza inexisteniei unui
post de lucru disponibil, s-a pãstrat ca singurã alternativã soluţia amânãrii începerii operaţiei
respective.
O soluţie de programare a operaţiilor din procesul tehnologic al noului lot astfel încât sã
existe posturi de lucru disponibile poate însã sã nu verifice a doua condiţie menţionatã
anterior: alocarea unor mijloace de transport pentru deplasarea noului lot sã perturbe procesele
tehnologice ale celorlalte loturi din sistem (fig. 3.8).
Fig.3.10 Amânarea, în scopul evitärii conflictului, a operafiei din procesul tehnologic al noului
lot
Încercând succesiv programarea fiecãrei operaţii necesare noului lot, verificând cele douã
condiţii şi validându-le sau efectuând translatãri ale unor grupuri de operaţii, algoritmul va
gãsi la un moment dat o soluţie de programare a fabricaţiei. Aceasta va fi caracterizatã de o
anumitã întârziere în raport cu situaţia idealã în care prelucrarea noului lot ar începe imediat
ce acesta a apãrut la intrarea în sistem iar timpii dintre douã operaţii succesive ar fi dedicaţi doar
deplasãrilor dintre posturile de lucru. Soluţia poate fi de asemenea caracterizatã şi de
introducerea unor modificãri în programãrile loturilor lansate anterior în fabricaţie.
Caracterul imprevizibil al sosirii noilor loturi, unul câte unul, la intrarea în sistemul de
producţie nu este întotdeauna valabil. Dacã pe parcursul unui interval de timp determinat se
cunosc viitoarele sosiri în sistem, atunci programarea fabricaţiei unor loturi se poate efectua
chiar înaintea ajungerii acestora la intrarea sistemului.
Devine interesantã situaţia în care un lot A, sosit la intrarea în sistem la momentul t0, este
programat sã intre în prelucrare la un moment ulterior t1, iar pânã la ajungerea la momentul t1 la
intrarea în sistem soseşte un al doilea lot, B. În cazul în care şirul de aşteptare de la intrarea
sistemului nu are, din motive constructive, ieşiri ordonate, se poate pune întrebarea dacã
programarea lotului B trebuie fãcutã menţinând decizia deja luatã pentru lotul A. O soluţie mai
eficientã ar avea posibilitatea de a fi obţinutã prin lansarea în fabricaţie întâi a lotului B.
Situaţia este similarã şi în cazul în care mai multe loturi sosesc simultan la intrarea în
sistem sau atunci când, la demararea funcţionãrii sistemului de fabricaţie, acestuia i se face
cunoscut faptul cã la intrarea sa se aflã mai multe loturi disponibile, de diverse tipuri.
Se va încerca abordarea acestui gen de probleme prin implementarea unui algoritm de cãutare
iterativ (de genul algoritmului Hooke – Jeeves), provenit din metodele de rezolvare numericã a
sistemelor de ecuaţii diferenţiale şi utilizat de asemenea în determinarea expresiilor funcţiilor de
regresie pentru situaţia în care algoritmi de genul metodei celor mai mici pãtrate nu sunt
aplicabili. Principala problemã în cazul adaptãrii unui astfel de algoritm este estimatã a fi aceea
a modului de definire a spaţiului soluţiilor. Alegerea fãcutã va influenţa puternic modul în care
va fi definitã funcţia obiectiv pe care algoritmul cautã sã o optimizeze, existând riscul ca în unele
cazuri aceastã funcţie sã nu poatã fi definitã. O modalitate posibilă de implementare a
algoritmului euristic prezentat este evidenţiată înANEXA NR.6.
62
63