Sunteți pe pagina 1din 32

CAPITOLUL NR.

PROGRAMAREA PRODUCŢIEI DE SERIE MARE ŞI DE MASĂ

3.1 PARTICULARITĂŢILE PROBLEMELOR PROGRAMĂRII PRODUCŢIEI LA LINIILE


TEHNOLOGICE MONOVALENTE ŞI POLIVALENTE

3.1.1 Elaborarea programului de producţie al liniei tehnologice

În întreprinderile industriale cu producţie de masă şi de serie mare fabricaţia este organizată, în


general, pe linii tehnologice în flux, fiecare linie reprezentând o verigă a procesului tehnologic necesar
fabricării produsului finit..
La stabilirea programului de producţie al fiecărei linii tehnologice trebuie să se aibă în vedere
forma de specializare a liniei. Astfel, dacă liniile au o specializare tehnologică, fiind dependente una de
alta ca furnizoare şi beneficiară, cea mai răspândită metodă de calcul a programului de producţie este
metoda în lanţ.
Punctul de plecare în stabilirea programului de producţie al fiecărei linii îl constituie programul
de producţie lunar al întreprinderii. Prin împărţirea acestuia la numărul de zile lucrătoare din luna
respectivă se determină programul de producţie zilnic al liniei finale. În funcţie de programul liniei
finale, şi mergând în sens invers faţă de desfăşurarea normală a procesului tehnologic, se stabileşte
programul zilnic de producţie al liniei precedente. Tot astfel, pas cu pas, se stabilesc şi programele
zilnice ale celorlalte linii tehnologice.
În mod analitic, programul de producţie zilnic al unei linii tehnologice, în calitate de linie
furnizoare , poate fi determinat după relaţia :

unde: reprezintă programul de producţie zilnic al liniei furnizoare i;


ni – numărul de elemente constructive de pe linia furnizoare i ce intră în componenţa unui
produs de pe linia beneficiară i+1;
- programul de producţie zilnic al liniei beneficiare i+1;
- stocul normat de producţie neterminată între linia furnizoare i şi linia beneficiară i+1;
- stocul efectiv de producţie neterminată între linia furnizoare i şi linia beneficiară i+1;
Nzl – numărul zilelor lucrătoare ale lunii;
Li – cantitatea de elemente constructive fabricate pe linia furnizoare destinată livrării directe
beneficiarilor externi ai întreprinderii.
Pentru liniile tehnologice la care se admit rebuturi, programul zilnic al liniei furnizoare se va stabili
după relaţia:

unde: αi reprezintă procentul admisibil de rebuturi, la linia furnizoare i.

32
După stabilirea programului zilnic de producţie al fiecărei linii de fabricaţie în flux, ca
parametru de bază al programării producţiei de masă şi de serie mare, se vor stabili ceilalţi parametri
specifici de proiectare şi funcţionare ai liniilor de producţie în flux.

3.1.2 Alegerea formei de organizare a producţiei

Alegerea formei de organizare a producţiei este prezentată în tabelul 3.1:


Tabelul 3.1
Tipul de Formele de organizare Modul de Modul de corelare a
producţie a producţiei desfăşurare producţiei
Producţie de Organizare paralelă, cu Continuă a între secţii
După ritmul mediu al fabricaţiei pe
masă respectarea principiilor bază de plan standard
proporţionalităţii şi
ritmicităţii
Producţie de Organizare paralelă sau Discontinuă, pe Pe baza stocurilor şi a graficelor
serie mare mixtă loturi cu coordonatoare
periodicitate
riguroasă

3.1.3 Calculul principalilor parametri ai conducerii operative

Calculul parametrilor conducerii operative este condiţionat de formele organizatorice ale


producţiei în flux, care determină şi complexitatea activităţii de programare. De aceea, în cele ce
urmează se va evidenţia specificul elaborării acestor parametri în următoarele forme de organizare a
producţiei în flux: linii tehnologice monovalente şi linii tehnologice polivalente.
Liniile tehnologice monovalente sunt specializate în fabricarea unui singur obiect pe o perioadă
de timp îndelungată, la fiecare loc de muncă executându-se permanent una şi aceeaşi operaţie.
Această formă de organizare a producţiei în flux este posibilă mai ales în cazul secţiilor cu ciclu închis
de fabricaţie (secţii specializate pe obiecte). După gradul de ritmicitate a fabricaţiei, liniile tehnologice
monovalente pot fi cu flux continuu şi linii cu flux discontinuu, clasificare care impune anumite
particularităţi activităţii de programare a producţiei în aceste condiţii organizatorice.
Liniile tehnologice monovalente cu flux continuu, la rândul lor, pot fi:
- linii cu lucru la conveior;
- linii în flux continuu, deservite de un mijloc de transport mecanizat (conveior de distribuţie sau
bandă de transport). În raport de gradul de sincronizare a procesului de producţie, aceste linii
pot funcţiona cu tact impus (operaţiile tehnologice sunt sincronizate, iar mijlocul de transport
îndeplineşte funcţia de regulator al fabricaţiei) sau cu tact liber (când duratele operaţiilor
tehnologice nu pot fi sincronizate iar mijlocul de transport nu este folosit şi ca mijloc de
menţinere a tactului).
La liniile tehnologice monovalente cu flux continuu, deservite de un mijloc de transport mecanizat,
lucrul nu se mai execută direct pe mijlocul de transport, ca în cazul liniilor cu lucru la conveior, ci
la locurile de muncă distribuite de-a lungul mijlocului de transport, pe o parte sau pe ambele părţi.
O altă particularitate organizatorică a acestor linii monovalente cu flux continuu o constituie modul
de deplasare a obiectelor muncii; acestea pot circula de la o operaţie la alta în mod individual sau în
loturi de transport.
Liniile tehnologice polivalente, prin comparaţie cu liniile tehnologice monovalente, au un grad
de specializare mai redus. La aceste linii se prelucrează alternativ, în loturi, obiecte de tipuri
diferite, iar la fiecare loc de muncă se execută mai multe obiecte – operaţie. Trecerea de la un lot de

33
obiecte la altul reclamă oprirea liniei pentru lucrări pregătitoare: reglarea maşinilor, schimbarea
SDV-urilor, ceea ce face ca liniile tehnologice polivalente să fie mai puţin avantajoase decât liniile
monovalente sub aspectul ritmicităţii fabricaţiei şi al folosirii productive al întregului fond de timp
disponibil al locurilor de muncă; ele prezintă însă avantajul folosirii aceloraşi utilaje la fabricarea
de produse într-o nomenclatură relativ diversă. După gradul de ritmicitate al fabricaţiei, liniile
tehnologice polivalente, asemănător celor monovalente, pot fi cu flux continuu sau discontinuu.
Liniile polivalente cu flux continuu pot funcţiona cu tact impus sau cu tact liber.
În rezolvarea problemei specifice legată de programarea funcţionării liniilor tehnologice
polivalente cu flux discontinuu şi, în anumite cazuri, a celor cu flux continuu şi tact liber,
referitoare la modul de trecere de la fabricarea unui lot de obiecte de un anumit tip la un alt lot de
obiecte de un alt tip, sunt posibile două soluţii:
- la sosirea termenului unei noi reglări a liniei pentru un alt obiect, fabricarea obiectului
precedent se sistează la toate locurile de muncă. Întreaga linie se opreşte, stocul existent la
fiecare operaţie ramâne în magazie până la viitoarea lansare a aceluiaşi obiect, iar maşinile sunt
reglate concomitent. O asemenea modalitate de trecere de la un obiect la altul este convenabilă
când lucrările de reglare a maşinilor nu durează prea mult, iar obiectele nu au un gabarit şi o
valoare mare;
- la sosirea termenului unei noi reglări a liniei pentru un alt obiect, sistarea fabricaţiei obiectului
precedent se realizează treptat, în cascadă, începând cu prima operaţie, continuând cu a doua
etc., pe măsură ce ultimele obiecte aflate în curs de execuţie se deplasează de la o operaţie la
alta. Reglarea maşinilor pentru noul obiect se execută, de asemenea, treptat, pe măsură ce la
operaţiile respective se sistează lansarea obiectului anterior. Această modalitate de trecere este
recomandabilă în cazurile în care linia tehnologică polivalentă prelucrează sau asamblează
obiecte cu gabarit şi valoare mare.

Modul de calcul ai parametrilor conducerii operative se efectuează astfel:

1. Ritmul de fabricaţie

a) Liniile tehnologice monovalente


Indiferent de forma de organizare a producţiei în flux şi de modul de mişcare a obiectelor în
prelucrare, baza de calcul a ritmului de fabricaţie o constituie tactul de lucru al liniei tehnologice, care
reprezintă intervalul de timp ce se scurge între executarea a două obiecte consecutive.
În cazul organizării producţiei la o linie tehnologică monovalentă şi a mişcării individuale a
obiectelor în prelucrare, tactul de lucru se determină conform relaţiei :

unde: τ reprezintă tactul de lucru al liniei;


Fd – fondul de timp disponibil al liniei;
Pp – programul de producţie al liniei.
Fondul de timp disponibil al liniei într-o zi, plecându-se de la considerentul că şi programul de
producţie al liniei tehnologice se stabileşte tot pe un interval de timp egal cu o zi, se determină astfel:

unde: Ds reprezintă durata schimbului de lucru (ore);


Ns – numărul schimburilor de lucru;

34
K – coeficientul întreruperilor reglementate, exprimate în raport de durata totală a schimbului
de lucru, pentru odihna muncitorilor şi deservirea tehnico- organizatorică a liniei.
Ritmul de fabricaţie al liniei exprimă, în acest caz, numărul de obiecte pe care linia tehnologică
trebuie să le execute în unitatea de timp, în general într-o oră. Ritmul de fabricaţie al liniei, sub forma
producţiei orare, se determină conform relaţiei:

unde Ph reprezintă producţia orară a liniei tehnologice.


În cazul formei de mişcare a obiectelor în loturi de transport, tactul de lucru se stabileşte
conform relaţiei:

unde: τl reprezintă tactul de lucru al liniei, exprimat sub forma intervalului de timp ce se scurge între
executarea a două loturi de transport consecutive;
l – mărimea lotului de transport.

Ritmul de fabricaţie al liniei, exprimat sub forma producţiei orare , indică numărul de
loturi de transport de mărime l care trebuie executate într-o oră şi se calculează astfel:

Programarea producţiei la liniile tehnologice monovalente în flux discontinuu prezintă unele


particularităţi în fundamentarea parametrilor conducerii operative. La liniile tehnologice monovalente
cu flux discontinuu tactul reprezintă o mărime teoretică, deoarece gradul de sincronizare a fluxului
atins aici nu asigură, la majoritatea operaţiilor, durate egale sau multiple tactului de lucru. În
consecinţă, la liniile tehnologice monovalente cu flux discontinuu lucrul nu se mai poate desfăşura
după un tact unic, comun pentru toate operaţiile.
Gradul de sincronizare a operaţiilor tehnologice ce se execută la linia cu flux discontinuu poate
fi apreciat în mod obiectiv cu ajutorul a doi indicatori: gradul de inegalizare a fluxului şi gradul de
utilizare a liniei.
Gradul de inegalizare a fluxului se stabileşte conform relaţiei:

unde:
Gi reprezintă gradul de inegalizare a fluxului;
T - tactul teoretic al liniei;
- durata medie a unei operaţii pe un loc de muncă.

Dar:

unde: reprezintă durata normată a operaţiei pe locul de muncă (j);

35
- numărul practic de locuri de muncă (j).
Gradul de utilizare a liniei se stabileşte ca un raport între timpul necesar executării unei piese
la toate operaţiile tehnologice şi timpul în care piesa se află efectiv pe linia tehnologică astfel:

unde:
reprezintă durata normată a operaţiei pe locul de muncă (j);
- numărul de locuri de muncă la care se execută piesa;

T - tactul teoretic.

Între gradul de inegalizare a fluxului şi gradul de utilizare a liniei există relaţia:

Gi + Gu = 1 ,
ceea ce înseamnă că la o creştere a gradului de inegalizare a fluxului corespunde o reducere a
gradului de utilizare a liniei şi invers.

b) Liniile tehnologice polivalente

Organizarea unor astfel de linii polivalente în flux continuu şi tact impus (în cadrul cărora
trecerea de la fabricaţia unui tip de produs la altul nu necesită reglarea utilajelor) este condiţionată de
respectarea condiţiilor:

unde: τi reprezintă tactul de lucru specific fiecărui tip de produs;


PPi – programul de producţie din fiecare tip de produs i;
Fdmax – fondul de timp maxim posibil al liniei tehnologice;
- durata operaţiei K (K=1, 2, …, n) la produsele A, B, …, N;
n – numărul operaţiilor care se execută;
MK – numărul locurilor de muncă de la fiecare operaţie K;
A…N – nomenclatura de produse ce se execută pe linia polivalentă.

În cazul liniilor polivalente cu flux continuu şi tact liber, a celor cu flux discontinuu, condiţiile
organizatorice de proiectare a liniilor sunt următoarele:

36
unde: PPi reprezintă programul de producţie din fiecare tip de produs i;
ttij – timpul de trecere de la lotul de produse i la lotul de produse j.
Li – mărimea lotului de fabricație pentru fiecare tip de produs i.
Aşa cum am mai precizat, ritmul de fabricaţie reprezintă un normativ de programare important care
trebuie determinat şi în cazul liniei tehnologice polivalente. În această situaţie, tactul de lucru al liniei
tehnologice exprimă intervalul de timp ce se scurge între executarea a două tipuri de produse
consecutive; aşadar, apare noţiunea de tact de lucru specific fiecărui tip de produs.
Calculul tactului de lucru specific fiecărui tip de produs, indiferent de forma de mişcare a
produselor în prelucrare, impune efectuarea următoarei succesiuni de operaţii:
- calculul fondului de timp disponibil lunar al liniei polivalente (F dl), deoarece programul de producţie
al liniei conţine, pentru fiecare tip de produs, sarcina de producţie pe o lună:

- repartizarea fondului de timp disponibil lunar al liniei pe fiecare tip de produs, proporţional cu
volumul de manoperă necesar executării sarcinilor din programul de producţie:

unde: Fdli reprezintă fondul de timp disponibil lunar al liniei repartizat pentru executarea produsului de
tip i;
PPi – programul de producţie lunar al produsului de tip i;
Ti – durata de execuţie, la toate operaţiile tehnologice, a unui produs de tipul i;
n – numărul produselor care se execută la linia tehnologică polivalentă.

Tactul de lucru specific produsului de tip i (τ i), în cazul mişcării individuale a produselor în
prelucrare, se determină conform relaţiei:

Ritmul de fabricaţie al liniei indică numărul de produse de tip i pe care linia tehnologică trebuie
să le execute în unitatea de timp. Acest ritm de fabricaţie, exprimat sub forma producţiei orare (P hi ), se
stabileşte conform relaţiei:

Tactul de lucru specific produsului de tip i, în cazul mişcării produselor în prelucrarea în loturi
de transport, exprimă intervalul de timp ce se scurge între executarea a două loturi de transport
consecutive de produse de tipul i şi se determină conform relaţiei:

37
unde: li reprezintă mărimea lotului de transport al produsului de tipul i.
Ritmul de fabricaţie la liniei în acest caz, exprimat sub forma producţiei orare, se calculează
astfel:

2. Stocurile de producţie neterminată

Prin stoc de producţie neterminată se înţelege totalitatea obiectelor (piese, subansamble etc.)
care se află în diferite stadii de fabricaţie în magaziile secţiilor producătoare, precum şi în magaziile
dintre secţii. Stocurile de producţie neterminată constituie un parametru de bază al programării
producţiei, în măsura în care sunt destinate a asigura continuitatea şi ritmicitatea procesului de
fabricaţie prin corelarea cantitativă a verigilor structurale de producţie.
Dacă fabricaţia unor obiecte este organizată la mai multe linii tehnologice, între care se
stabilesc legături de tipul furnizor-beneficiar, atunci conţinutul stocurilor de producţie neterminată se
referă la: stocurile liniei tehnologice şi stocurile dintre liniile tehnologice.
a) Stocurile liniei tehnologice sunt constituite din:
- stocul tehnologic;
- stocul de transport;
- stocul tampon dintre operaţii;
- stocul de siguranţă dintre operaţii.
Stocul tehnologic al liniei ( ) este reprezentat de obiectele (piese, ansamble) aflate în lucru în
orice moment la diferitele locuri de muncă ale liniei, inclusiv la locurile CTC. În expresie fizică,
mărimea acestora se determină cu relaţia:

unde: Mi- reprezintă numărul locurilor de muncă la care se execută operaţia i;


n - numărul operaţiilor de pe linia tehnologică.
Relaţia de mai sus este valabilă în situaţia când obiectele circulă individual de la o operaţie la
alta. Dacă transferul obiectelor muncii se face pe loturi de transport (în containere) relaţia de calcul
devine:

unde Lt reprezintă lotul de transport.


Stocul de transport (Str) este reprezentat de obiectele care se află permanent de la o operaţie la alta.
Dacă transportul se face bucată cu bucată, mărimea acestui stoc se determină cu relaţia:

unde: Nop reprezintă numărul operaţilor ce execută pe linie.


Dacă transportul se face în containere relaţia este:

38
Stocul tampon dintre operaţii (Stp) se creează la liniile în flux cu ritm liber şi reprezintă totalitatea
obiectelor care se acumulează între două locuri de muncă alăturate cu ritmuri diferite.
Stocul tampon de la toate operaţiile la care trebuie create asemenea stocuri se determină cu
relaţia:

unde: Fdz reprezintă fondul de timp disponibil zilnic al liniei (min.);


ti - durata operaţiei la care se creează stoc tampon (min/buc.);
T - tactul liniei.
Stocul de siguranţă dintre operaţii (Ssig) este reprezentat de ansamblul obiectelor muncii care sunt
necesare asigurării continuităţii lucrului la operaţia următoare în eventualitatea unor stagnări
accidentale la operaţiile anterioare.
Se determină după relaţia:

unde: Ti reprezintă durata întreruperilor accidentale la operaţia i;


T - tactul liniei.
Prin însumarea tuturor categoriilor de stocuri prezentate mai sus, se obţine normativul fizic al
producţiei neterminate al liniei de producţie în flux:

b) Stocurile dintre liniile tehnologice sunt constituite din:


- stocul circulant;
- stocul de transport;
- stocul de siguranţă.

Stocul circulant (Scirc) de producţie neterminată se formează atunci când între linia furnizoare şi linia
beneficiară există diferenţe de randament. În acest caz, pentru un program de fabricaţie zilnic, una
dintre linii trebuie să funcţioneze într-un număr mai mare de schimburi decât cealaltă.
Mărimea minimă a stocului circulant se poate determina după relaţia:

unde: Pfz - reprezintă programul de fabricaţie zilnic al liniei furnizoare;


Ns - numărul de schimburi în care funcţionează linia cu randament mai mare;
N’s - numărul de schimburi în care funcţionează linia cu randament mai mic.
Stocul de transport (Str) se creează între două linii de fabricaţie între care nu există diferenţe
însemnate de randament (stocul circulant fiind minim), pentru asigurarea continuităţii liniei beneficiare
pe intervalul de timp dintre două aprovizionări consecutive din producţia liniei furnizoare.
Mărimea acestuia se determină după relaţia:

39
unde: Ta- reprezintă intervalul de timp dintre două aprovizionări consecutive ale liniei furnizoare;
Tb — tactul liniei beneficiare.
Stocul de siguranţă dintre linii (Ssig) are rolul de a asigura continuitatea fabricaţiei pe linia
beneficiară în cazul unor întreruperi accidentale în funcţionarea liniei furnizoare.
Calculul se face după relaţia:

unde: Tîf - reprezintă timpul mediu de întreruperi la linia furnizoare;


Tb - tactul liniei beneficiare.
Prin însumarea categoriilor de stoc de mai sus se obţine normativul de producţie neterminată
între două linii conexe astfel:
Spn= Scirc + Str + Ssig

3. Perioada de repetare a producţiei

Aşa cum s-a precizat, programarea producţiei la liniile tehnologice monoobiect în flux
discontinuu prezintă unele particularităţi, determinate de faptul că operaţiile nu sunt egale sau multiple
cu tactul, ceea ce impune o inegalizare a fluxului şi un grad de utilizare a liniei mai redus.
Imposibilitatea sincronizării operaţiilor tehnologice la liniile cu flux intermitent determină
întreruperi în funcţionarea utilajelor şi în activitatea muncitorilor. Folosirea eficientă a utilajelor şi a
timpului de lucru al muncitorilor nu poate fi asigurată pe calea unei curgeri uniforme a obiectelor de la
o operaţie la alta, ca în cazul liniilor tehnologice cu flux continuu, ci printr-un anumit mod de
funcţionare a liniei tehnologice.
În acest context, trebuie precizat, la fiecare loc de muncă, timpul de funcţionare continuă pentru
prelucrarea obiectului care se execută la linia tehnologică monovalentă. Concomitent, vor fi stabilite
segmentele de timp în care apar intermitenţe în funcţionarea utilajelor şi în activitatea muncitorilor.
Eliminarea acestor intermitenţe este posibilă prin executarea la linia tehnologică a altor obiecte,
nespecifice liniei, care necesită prelucrări la locurile de muncă insuficient încărcate. În practică,
eliminarea celor două categorii de intermitenţe este mai dificil de realizat şi de aceea, în general, se
urmăreşte doar folosirea cât mai deplină a timpului de lucru al muncitorului. Pentru realizarea acestui
obiectiv este necesar să fie conceput un anumit mod de funcţionare continuă a fiecărui loc de muncă,
ţinând seama de gradul de încărcare. Apoi, pe baza acestei eşalonări, să se aleagă operaţiile tehnologice
la locurile de muncă insuficient încărcate pentru deservirea lor succesivă de un singur muncitor.
Instrumentul practic folosit în programarea producţiei la liniile monoobiect cu flux discontinuu
este „graficul standard”, a cărui denumire este motivată de existenţa unui interval de timp, după care
se repetă dacă nu intervin modificări în tehnologia de fabricaţie a produselor care fac obiectul
programării.
Pentru elaborarea graficului standard se parcurg următoarele etape:

40
a) Se stabileşte perioada de repetare a graficului standard
Perioada de repetare a graficului standard, prin mărimea sa, exercită o influenţă importantă
asupra eficienţei cu care lucrează linia tehnologică. Astfel, mărimea perioadei de repetare a graficului
standard favorizează creşterea productivităţii muncii datorită prelungirii timpului de ocupare
neîntreruptă a muncitorilor la aceeaşi operaţie. Pe de altă parte, mărirea perioadei de repetare a
graficului standard determină o creştere a nivelului stocurilor ciclice interoperaţii şi, prin urmare, o
sporire a volumului de resurse materiale şi băneşti imobilizate cu efecte nefavorabile asupra costurilor
de producţie. Se poate, deci, aprecia că perioada de repetare a graficului standard este o mărime
avantajoasă din punct de vedere economic când se respectă următoarea restricţie:
e≥p
unde: e reprezintă economia corespunzătoare creşterii productivităţii muncii;
p – pierderea echivalentă dobânzii pentru surplusul de resurse băneşti imobilizate în stocurile
ciclice interoperaţii.
b) Se calculează tactul teoretic al liniei ( ) după relaţia:

unde: T reprezintă durata perioadei de programare (ore);


Pp – programul de producţiei al liniei în perioada T.
c) Se determină numărul teoretic al locurilor de muncă pentru fiecare operaţie ( ) după
relaţia:

unde ti reprezintă durata operaţiei i.


d) Se stabileşte necesarul practic (Mi) de locuri de muncă (maşini), prin rotunjirea în plus a
numărului teoretic pentru operațiile care nu sunt egale sau multiple cu tactul.
e) Se determină pentru fiecare operaţie gradul de încărcare a locurilor de muncă (maşinilor)
neîncărcate complet, după relaţia:

Aprecierea gradului de încărcare a locurilor de muncă se mai poate calcula astfel:

- Mi = 1, caz în care încărcarea locului de muncă este:

unde: Ii reprezintă indicele de încărcare a locului de muncă la operaţia tehnologică i;


Mi – numărul practic al locurilor de muncă la operaţia tehnologică i.

- Mi >1, caz în care n-1 locuri de muncă vor fi încărcate integral, ceea ce înseamnă că indicele de
încărcare a locului de muncă este egal cu 100%. Ultimul loc de muncă de la operaţia tehnologică i va
avea un indice de încărcare mai mic de 100%.
f) Se stabilesc operaţiile care se vor executa de acelaşi muncitor în funcţie de gradul de
încărcare al locurilor de muncă neocupate complet, de omogenitatea operaţiilor din punctul de vedere
al specializării cerute de executarea lor şi de apropierea locurilor de muncă pe care se execută
operaţiile respective.

41
g) Se determină timpul de funcţionare al fiecărui loc de muncă (maşină) neocupat
complet în cadrul perioadei de programare, după relaţia:

unde: Tij reprezintă timpul de funcţionare al locului de muncă j la operaţia i;


T – durata perioadei de programare (durata repetării graficului standard);
gij – gradul de încărcare a locului de muncă j cu operaţia i.
În determinarea timpului de funcţionare al fiecărui loc de muncă Tij se mai poate utiliza relaţia:

unde Iij reprezintă indicele de încărcare al locului de muncă j la operaţia tehnologică i.


h) Se determină stocurile de producţie neterminată între operaţiile care urmează a se executa
de acelaşi muncitor şi între operaţiile cu randamente diferite (stocuri ciclice interoperaţii), după
relaţia:

unde: Si/i+1 reprezintă stocul de producţie neterminată între operaţia i şi operaţia i+1;
mi – numărul de locuri de muncă (maşini) la care se execută operaţia i în perioada T;
mi+1 – numărul de locuri de muncă (maşini) la care se execută operaţia i+1 în perioada
T;
ti, ti+1 – durata operaţiei i, respectiv i+1;
T – perioada de funcţionare comună a locurilor de muncă de la operaţiile i şi i+1.

Pentru a ilustra modul de elaborare a graficului standard, considerăm că pe o linie tehnologică


monovalentă în flux discontinuu se execută 96 de bucăţi dintr-un reper, care trebuie să parcurgă
următoarele operaţii: t1 = 15'; t2 = 3'; t3 = 12'; t4 = 10'; t5 = 5'. Se lucrează într-un schimb cu durata de 8
ore. Graficul standard se redă în fig. 3.1.a locului de muncă (j) cu operaţia (i).

Fig. 3.1. Graficul standard

42
Între operaţiile a doua şi a treia se va crea un stoc de producţie neterminată
de:

Aceasta se va consuma în perioada următoare de 192 de minute astfel:

Ca instrument practic de programare a producţiei de masă cu organizarea în flux, graficul


standard reprezintă următoarele avantaje:
 stabileşte momentele de începere şi terminare a executării cantităţii de produse din programul
de producţie;
 stabileşte numărul locurilor de muncă necesare fiecărei operaţii;
 stabileşte operaţiile pe care le execută un muncitor în vederea ocupării eficiente a acestuia, deci
programul de producţie pe executant;
 precizează intervalul de timp la care se repetă executarea diferitelor operaţii;
 stabileşte nivelul stocului de producţie neterminată.
Dezavantajul principal constă în adaptarea scăzută la schimbarea condiţiilor de fabricaţie.

4. Mărimea lotului optim de fabricaţie

Determinarea mărimii optime a loturilor de fabricaţie este, în esenţă, o problemă a


întreprinderilor cu fabricaţie de serie, cărora le este specifică forma de organizare a producţiei pe loturi.
Lotul de fabricaţie îndeplineşte, în aceste condiţii, funcţia de parametru al organizării şi programării
producţiei. Lucrul pe loturi poate fi însă întâlnit şi în condiţiile organizării producţiei în flux, la liniile
tehnologice polivalente care, aşa cum s-a precizat, excută alternativ, în loturi, produse sau repere de
tipuri diferite.
O relaţie de calcul al mărimii optime a loturilor de fabricaţie, aplicabilă în condiţiile organizării
producţiei pe liniile tehnologice polivalente, este aceea care are la bază ideea de egalizare a frecvenţei
lansării tuturor obiectelor. Un asemenea mod de abordare a problemei mărimii optime a loturilor oferă
avantajul minimizării cheltuielilor de fabricaţie propriu- zise şi simplificării lucrărilor de organizare şi
urmărire a producţiei.
Pentru determinarea mărimii optime a loturilor de fabricaţie, se porneşte de la ecuaţia
cheltuielilor de producţie pentru executarea tuturor produselor ce se execută pe linia polivalentă.
Aceste cheltuieli se împart în două categorii:

- cheltuieli independente de mărimea lotului de fabricaţie (y1), ce sunt egale cu:

unde: PPi – programul de producţie lunar din produsul i;


cmi – cheltuieli materiale directe pentru produsul i;
cpi – costul prelucrării unui obiect din lotul de produse i, exclusiv cheltuielile de pregătire-
încheiere şi de imobilizare a mijloacelor circulante;
n – numărul produselor ce se fabrică pe linia polivalentă.

- cheltuielile dependente de mărimea lotului (y2), care include cheltuielile de pregătire-


încheiere şi cele legate de imobilizarea mijloacelor circulante, stabilite pe baza următoarei relaţii:

43
unde: Li reprezintă mărimea lotului de fabricaţie din produsul i;
bi – cheltuielile de pregătire-încheiere pe lotul de produse i;
ε – dobânda lunară plătită pentru acoperirea nevoilor de mijloace circulante imobilizate.

Luând în considerare cele două categorii de cheltuieli, ecuaţia cheltuielilor de producţie pentru
executarea tuturor produselor va fi:

Avându-se în vedere faptul că numărul loturilor (nl) se determină cu relaţia:

atunci relaţia precedentă devine:

În final, funcţia Y devine:

Minimul funcţiei Y se obţine când derivata în raport cu nl este nulă, adică: .

de unde numărul optim al loturilor lansate va fi:

În aceste condiţii, mărimea optimă a lotului de fabricaţie pentru un tip de produs este:

iar periodicitatea lansării loturilor, este aceeaşi pentru orice tip de produs, va fi:

44
în care Nzl reprezintă numărul zilelor lucrătoare din luna respectivă.
Indiferent de modul de determinare a mărimii optime a loturilor din fiecare produs ce se
prelucrează pe linia polivalentă, pentru elaborarea graficelor de programare este necesar să se
stabilească cea mai raţională ordine de lansare în fabricaţie a loturilor din diferitele tipuri de produse,
având drept criteriu minimizarea pierderilor de timp în funcţionarea liniei.

5. Durata ciclului de producţie

Durata totală a ciclului de producţie presupune stabilirea mărimii celorlalte elemente


componente ale acestuia, utilizându-se în acest sens mai multe relaţii.
Una din relaţiile utilizate în calculul duratei totale a ciclului de producţie, pentru un lot care nu
necesită procese naturale şi la care operaţiile de control şi transport se efectuează în paralel cu
operaţiile principale (timpii sunt daţi în minute), lucrându-se în trei schimburi, este următoarea:

unde: reprezintă durata ciclului de producţie în zile calendaristice;


- numărul de produse din lot;
- coeficient de paralelism;
- coeficient de îndeplinire a normelor;
- suma timpilor de pregătire-încheiere;
- suma timpilor de întreruperi interoperaţionale;
- suma timpilor de întreruperi interschimburi;
- coeficient de transformare din zile efective în zile calendaristice.
Coeficientul de paralelism se determină astfel:

iar coeficientul de transformare din zile efective în zile calendaristice se obţine făcând următorul
raport:

Coeficientul de îndeplinire a normelor se determină ţinând seama de rezultatele obţinute în anii


trecuţi privind îndeplinirea şi depăşirea normelor şi de măsurile tehnico-organizatorice ce se vor lua în
anul considerat.
O altă relaţie de calcul a duratei totale a ciclului de producţie ia în considerare mărimea
componentelor astfel: operaţiile auxiliare – de control tehnic de calitate şi de transport – se efectuează,
de regulă, suprapus cu celelalte componente ale ciclului operativ, caz în care ele nu afectează durata
ciclului de producţie. În general o pondere mai mare o au operaţiile de transport şi anume operaţiile de

45
transport dintre ateliere şi secţiile de producţie. Pentru aceste situaţii durata transportului unui lot de
piese se calculează conform relaţiei:

unde: - reprezintă durata transportului unui lot de fabricaţie;


- durata operaţiilor de încărcare;
- durata operaţiilor de descărcare;
- distanţa de transport;
- viteza mijlocului de transport;
- masa unui lot de piese;
- capacitatea de încărcare a mijlocului de transport;
- coeficientul de utilizare a capacităţii de încărcare a mijlocului de transport;
Durata întreruperilor interoperaţii se determină, în cele mai multe cazuri, pe baza prelucrării
datelor statistice privind fabricaţia unor piese similare într-o perioadă precedentă. Durata medie a unei
întreruperi interoperaţii ( ) se determină cu relaţia:

unde: - reprezintă durata totală în care lotul de piese similare


s-a aflat în fabricaţie;
- durata de execuţie a piesei i la operaţia tehnologică j;
- numărul de operaţii tehnologice.

Durata întreruperilor interoperaţii se determină astfel:

Întreruperile interschimburi se determină prin corectarea duratei ciclului de fabricaţie


(producţie) cu un coeficient calculat conform relaţiei:

unde: - reprezintă coeficientul interschimburi;


- durata schimbului;
- numărul de schimburi;
- numărul de zile lucrătoare.
Ţinând cont de toate componentele ciclului de producţie, precum şi de forma de îmbinare a
operaţiilor tehnologice, durata totală a ciclului de producţie se calculează astfel:

unde: - reprezintă durata ciclului operativ;


- durata operaţiilor auxiliare;
- durata proceselor naturale.
Cunoscând termenul de livrare al unui lot de produse şi durata totală a ciclului de producţie,
determinată cu relaţia de mai sus, se poate stabili durata începerii fabricaţiei.

46
Precizând termenele de începere a fabricaţiei pentru diferite stadii ale procesului de producţie
se asigură condiţiile urmării evoluţiei fabricaţiei unui produs.

6. Grafice de lucru utilizate în programarea şi urmărirea producţiei

În afara parametrilor de proiectare şi funcţionare a acestor linii tehnologice, programarea


producţiei se particularizează şi prin instrumentele practice utilizate, între care: „graficul de
programare şi urmărire a producţiei zilnice"; „graficul îndeplinirii programului de producţie după
nomenclator" şi „graficul alternant al circulaţiei pieselor".

a) Graficul alternant al circulaţiei pieselor, ca instrument practic de programare, redă pe cale


grafică modul de circulaţie a pieselor de la locurile de muncă, precum şi momentele de începere şi
terminare a fiecărei piese care face obiectul programului de producţie. Pe baza lui se poate întocmi
programul operativ pentru fiecare grupă de maşini sau locuri de muncă (fig.3.2).

Fig. 3.2 Graficul alternant al circulaţiei produselor în funcţie de operaţie,


maşină, tact

Utilizarea acestui grafic ca instrument practic de programare a producţiei pe liniile monovalente cu


flux continuu prezintă următoarele avantaje:
- permite stabilirea momentelor de intrare şi ieşire a pieselor pe linia de producţie în flux,
conform tactului liniei;
- permite identificarea maşinilor (locurilor de muncă) la care se va efectua fiecare piesă şi,
implicit, piesele care urmează a se executa pe fiecare loc de muncă;
- pe baza informaţiilor de mai sus se pot stabili programele operative de producţie pentru o
anumită perioadă, cu precizarea denumirii, cantităţii, momentelor de începere, duratei de
executare, termenului final etc.;
- permite o urmărire cantitativă şi calitativă a îndeplinirii programelor operative de producţie.
Graficul prezintă dezavantajul dificultăţii întocmirii lui în cazul unui număr mare de piese.
47
b) Graficul de programare şi urmărire a producţiei zilnice se prezintă sub forma unui
dreptunghi a cărui bază indică scara timpului, adică numărul de zile lucrătoare din luna respectivă, iar
pe diagonală se evidenţiază ritmicitatea fabricaţiei potrivit sarcinii de producţie programate.
În partea stângă a graficului se construieşte o scară verticală pe care vor fi prezentate sarcinile
de producţie zilnice cumulate în expresie naturală şi în procente.
Urmărirea îndeplinirii programului de producţie se realizează prin marcarea printr-un punct a
sarcinilor zilnice realizate. Unirea acestor puncte va conduce la o linie frântă care permite aprecierea
gradului de îndeplinire a sarcinilor sub aspectul ritmicităţii.
Pentru exemplificare, considerăm că programul lunar al unei linii tehnologice monovalente este
de 1500 de repere, deci producţia zilnică va fi de 60 de repere (1500:25). Graficul de programare şi
urmărire este prezentat în fig. 3.3.

Fig. 3.3. Graficul de programare şi urmărire a producţiei zilnice

Acest grafic permite determinarea rămânerii în urmă sau avansului în fabricaţie. Astfel, dacă
realizările zilnice sunt prezentate de curba OA, rămânerea în urmă în ziua a 15-a se poate stabili
ducând câte o paralelă în baza graficului din punctele A şi D, puncte marcate la intersecţia
perpendicularei ridicate din punctul care marchează ziua 15 luată în considerare. În stânga graficului se
observă că, faţă de 900 de bucăţi câte trebuiau realizate până în ziua a 15-a, s-au realizat doar 600,
adică există o nerealizare de 900-600 = 300 de bucăţi. Sau, altfel spus, nivelul realizărilor este cel
corespunzător zilei a 10-a, deci o rămânere în urmă de 5 zile, ceea ce, în bucăţi, este 5 zile x 60 buc./zi
= 300 bucăţi. Pentru realizarea programului trebuie accelerat ritmul, în sensul că trebuie realizate 90 de
bucăţi pe zi (900 de bucăţi rămase: 10 zile până la sfârşitul lunii).

c) Graficul îndeplinirii programului de producţie după nomenclator se utilizează când se


urmăreşte îndeplinirea programelor de producţie în liniile tehnologice monovalente care asigură
realizarea pieselor principale necesare montării unui produs. Dacă considerăm că reperele r 1, r2, r3 intră
la montaj într-un produs finit, pentru realizarea sarcinilor pe cele trei linii care fabrică reperele
respective se pot utiliza trei linii care se prezintă în ANEXA Nr.1.

48
Prevăzut cu rânduri pentru programat şi realizat, pentru fiecare linie tehnologică, prin trasarea
unor benzi care să redea stadiul îndeplinirii programelor de producţie, graficul prezintă în mod
succesiv gradul de îndeplinire a sarcinilor programate din fiecare reper. Astfel, din grafic, se observă
că în ziua a 10- a lunii există o întârziere de 4 zile a reperului r 1 (ceea ce s-ar concretiza în 4 x 60 = 240
buc.), sunt îndeplinite sarcinile de producţie conform programului la reperul r2, iar la reperul r3 se
înregistrează o depăşire cu o zi, adică cu 40 de bucăţi.
Acest grafic permite luarea unor măsuri privind îndeplinirea ritmică a sarcinilor de producţie
conform programelor elaborate la liniile tehnologice unde se înregistrează în special întârzieri.

3.1.4 Ordonanţarea producţiei

Ordonanţarea este o problemă a programării producţiei şi reprezintă eşalonarea în timp şi spaţiu


a executării operaţiilor. Conceptul de ordonanţare a fabricaţiei desemnează ordinea de repartizare,
fabricare a n sarcini de producţie pe m maşini (executanţi) în baza unor criterii riguros stabilite.
Indiferent de tipul de producţie , ordonanţarea prezintă dificultăţi atât în atingerea obiectivului
( încărcarea completă a locurilor de muncă şi minimizarea duratei ciclului de fabricaţie ), cât şi în
dirijarea resurselor necesare producţiei.
Formulările posibile pentru criteriul de optimizare (indicele de performanţă) sunt:
- minimizarea ciclului de producţie (durata totală a operaţiilor);
- minimizarea timpului de stagnare a utilajelor;
- minimizarea producţiei neterminate;
- minimizarea costurilor specifice;
- minimizarea întârzierilor faţă de termenele finale de predare a produselor.
În formularea problemei ordonanţării este esenţială alegerea corectă a criteriului de optimizare
(indicele de performanţă), deoarece importanţa diferitelor criterii – din punctele de vedere economic şi
al producţiei – nu este aceeaşi. Aplicaţiile realizate până în prezent arată că eficienţa obţinută prin
scurtarea ciclului mediu de fabricare a reperelor este mult mai mică decât eficienţa obţinută prin
reducerea stagnării utilajelor. Chiar şi minimizarea ciclurilor de producţie sau a stagnării utilajelor se
consideră a fi măsuri de importanţă secundară faţă de alimentarea ritmică cu piese şi subansamble a
secţiilor de montaj. Un studiu comparativ, din punctul de vedere al eficienţei unor criterii de
optimalitate în ordonanţarea producţiei, realizat prin simulări, a condus la concluzia că o soluţie
optimă din punctul de vedere economic este încărcarea uniformă a utilajelor (nu maximă), fără goluri
şi fără puncte de strangulare.
Problema generală a ordonanţării se enunţă astfel :
Fiind date :
a) un număr de loturi de produse (lh), fiecare alcătuit dintr-un număr de piese ( noh );
b) procesul tehnologic pentru fiecare lot alcătuit dintr-un număr de operaţii o j, ordinea lor fiind
cunoscută;
c) duratele operaţiilor, timpul de pregatire şi timpul de transport între două operaţii ttrj1j2;
d) grupele de utilaje disponibile U i, numărul de utilaje din fiecare grupă şi termenele de
eliberare .
Se cere : să se stabilească acea succesiune de prelucrare a loturilor pe fiecare maşină care asigură cea
mai bună încărcare a utilajelor ( timpii de neutilizare între prelucrarea a două loturi trebuind să fie
minimi ).

49
În condiţiile organizării producţiei pe loturi şi în flux, pe linii tehnologice polivalente
(multiobiect), ordinea de lansare a produselor în fabricaţie nu poate fi indiferentă din punct de vedere
economic, deoarece cheltuielile de trecere de la produsul Pi la produsul Pj pot fi diferite în cazul când
trecerea s-ar face de la produsul Pj la produsul Pi. De asemenea, intervalul de aşteptare între operaţii şi,
implicit, durata totală de execuţie a produselor depind de succesiunea adoptată. Pentru determinarea
celei mai avantajoase permutări a produselor, adică stabilirea succesiunii optime a lansării loturilor în
fabricaţie, pot fi aplicate metoda indicilor de tendinţă, metoda drumurilor hamiltoniene şi metoda
potenţialelor.
1. Metoda indicilor de tendinţă sau Algoritmul lui D.S.Palmer de soluționare a problemei
de ordonanțare a n repere pe m utilaje
Acest algoritm serveşte la determinarea succesiunii optime de prelucrare a “n” produse pe ”m”
maşini, astfel încât să se obţină o durată minimă a ciclului de prelucrare al celor “n” produse. Pentru a
putea fi aplicat , algoritmul impune condiţia ca toate produsele să se prelucreze la cele “m” maşini în
aceeaşi succesiune (ordine).
Pentru a stabili succesiunea optimă se determină un indice numeric de tendinţă pentru fiecare
produs a cărui relaţie este urmatoarea:

în care:
- este indicele numeric de tendinţă pentru produsul sau lotul de produse “i”;
- timpul unitar de prelucrare a produsului “i” la utilajul sau linia tehnologică
“m” (m=1,2,3…).

Calculul termenilor cu semn negativ sau pozitiv se face până în momentul când se obţine zero la
numărător sau se produce o schimbare de semn, în sensul că diferenţele (m-1), (m-3) ş.a.m.d. trebuie să
fie totdeauna pozitive.
Relaţia de calcul mai poate fi pusă în evidenţă şi sub altă formă. Astfel, dacă t(i, j) reprezintă
durata de efectuare a lucrării i la maşina j atunci indicele de tendinţă al lucrării i este:

în care, dacă m este par, s = (m – 2)/2, iar dacă m este impar, s = (m – 3)/2, deci k ia valori crescătoare
cu o unitate de la zero la valoarea pentru coeficientul (m – (1+2k))/2 devine egal cu cel puţin 0,5.
Ecuaţia dată se mai poate scrie astfel:

Pe baza acestui algoritm produsele se programează în ordinea descrescătoare a indicelui de


tendinţă (valori pozitive, zero, valori descrescătoare negative). În scopul stabilirii duratei ciclului
tehnologic de fabricaţie aferent celor n produse se construieşte graficul Gantt, iar pentru a demonstra
validitatea algoritmului se consideră una sau mai multe succesiuni oarecare pentru care se vor
determina duratele de prelucrare. Prin comparaţie cu succesiunea optimă calculată se va confirma sau
nu dacă această succesiune este cu adevărat cea optimă.

50
Autorul acestei metode a demonstrat că succesiunea obţinută se apropie, în majoritatea
cazurilor, de soluţia optimă. Se apreciază că deşi numai întâmplător conduce la stabilirea succesiunii
optime, metoda indicilor de tendinţă oferă avantajul unui volum relativ mic de calcule şi, implicit
rezolvarea rapidă a unor probleme de mari dimensiuni.
Un exemplu de rezolvare a problemei de ordonanţare cu ajutorul algoritmului lui D.S. Palmer este
prezentat în ANEXA NR.2.

2. Metoda potenţialelor

Rezultatele obţinute prin aplicarea diferitelor metode de ordonanţare se concretizează în


anumite succesiuni de lucrări şi de asemenea în duratele totale de lucru pentru respectivele succesiuni.
Aşa, după cum deja s-a precizat, dacă se respectă condiţia ca toate cele n lucrări să se execute
în aceeaşi ordine la cele m maşini, numărul total de succesiuni posibile este n!. Rezolvarea
problemelor de ordonanţare prin cercetarea exhaustivă a tuturor celor n! variante este în mod practic
imposibilă pentru situaţiile reale în care de obicei atât n cât şi m au valori mari. Este însă posibilă
selectarea unui număr restrâns de variante care apar ca interesante, după care se calculează durata
totală de lucru pentru care se obţine cel mai mic timp total. Pentru selectarea succesiunilor a căror
durată urmează să se calculeze se poate folosi chiar generarea aleatoare a acestora cu ajutorul
calculatorului. În enunţul unei probleme se dau duratele de executare a lucrării i pe maşina j. În
baza datelor se defineşte succesiunea S a cărei durată totală urmează să se calculeze, notându-se ,
, , , ş.a.m.d., ceea ce înseamnă că vectorul S cuprinde elementele , k = 1, n.
Momentul sau timpul la care se va termina executarea lucrării la locul de muncă j în
conformitate cu succesiunea S se notează cu . Denumirea de metodă a potenţialelor a fost
introdusă de autorul său B. Roy care a numit potenţiale valorile .
Pentru ca lucrarea să poată fi începută la maşina j se pun două condiţii şi anume:
a) maşina să fie liberă;
b) lucrarea să fi fost terminată la maşina precedentă (j – 1).
Timpul la care maşina j este liberă pentru a primi lucrarea este acelaşi cu timpul
la care s-a terminat executarea lucrării precedente la maşina j. Timpul la care lucrarea este
terminată la maşina precedentă (j – 1) este . Ca urmare, timpul la care se termină
lucrarea la maşina j se poate calcula din:

ecuaţie care exprimă faptul că timpul este valoarea maximă dintre timpul de terminare a
lucrării precedente la maşina j şi timpul de terminare a lucrării la maşina precedentă, adunat cu
durata lucrării la maşina j.
În ANEXA NR.3 se prezintă rezolvarea unei probleme de ordonanţare prin intermediul metodei
potenţialelor.

3. Metoda drumurilor hamiltoniene

O asemenea problemă se reduce la determinarea drumurilor hamiltoniene în graful în care vârfurile


reprezintă produsele, arcele reprezintă posibilităţile de trecere de la un produs la altul în procesul de

51
fabricaţie, iar lungimile arcelor reprezintă cheltuielile implicate de aceste treceri. Pentru aceasta se
defineşte matricea booleană, astfel:

dacă
unde dacă
dacă

După parcurgerea unor etape de calcul se construieşte un graf în care sunt reprezentate mai întâi
vârfurile corespunzătoare primei clase de echivalenţă, apoi vârfurile celei de-a doua clase de
echivalenţă şi tot aşa, până la reprezentarea ultimei clase de echivalenţă. Pe acest graf se citesc
drumurile hamiltoniene plecând de la vârfurile primei clase de echivalenţă până la vârfurile ultimei
clase, ţinând seama de faptul că fiecare clasă de echivalenţă constituie un graf tare conex, şi de
legăturile dintre clase. Mulţimii celor m drumuri hamiltoniene posibile dH1, dH2, dH3,........,dHm,
reprezentând tot atâtea variante de succesiune a celor n produse, i se asociază cheltuielile de trecere din
matricea iniţială. Însumând cheltuielile de trecere în fiecare din aceste variante se obţine cheltuiala
totală de trecere a fiecărei succesiuni. Ordinea optimă a lansării în fabricaţie a produselor
P1,P2,P3,.....,Pi,Pj,.....,Pn este dată de varianta de succesiune (drumul hamiltonian) a cărei cheltuială
totală de trecere este minimă.
În ANEXA NR.4 sunt prezentate conceptele de bază utilizate în teoria grafurilor, iar în ANEXA NR.5
este descris algoritmul lui Fulkes de descompunere a unui graf orientat în componente tare conexe şi
rezolvarea problemelor de ordonanţare pe baza acestui algoritm.

4. Metoda de stabilire a succesiunii operaţiilor tehnologice prin intermediul grupului de


permutări. Importanţa grupului lui Galois
Metoda prezentată are în vedere domeniul teoriei grupurilor finite de permutări, care pot da
problemei în studiu soluţii bine determinate, justificate matematic. Un rol important în acest studiu îl
are conceptul de simetrie, prin punerea în evidenţă a corelaţiei dintre simetrii şi permutări prin teoria
grupurilor. O simetrie a unui obiect matematic este o transformare care păstrează structura obiectului;
observăm mai întâi că o simetrie este un proces, și nu un obiect, iar o permutare este un mod de a
rearanja lucrurile.
Să examinăm mulțimea tuturor permutărilor posibile ale numerelor 1,2,3, știind faptul că
numărul de permutări realizate cu n obiecte diferite este n! :

I s1 s2 t1 t2 t3

Se observă că mulțimea tuturor permutărilor a trei elemente formează un grup. De fapt, acest enunț
este adevărat pentru permutările oricărui număr de elemente. Ordinul grupului permutărilor, care
reprezintă numărul natural egal cu numărul elementelor grupului, este 6 și se notează cu |G|.
Abordarea stabilirii ordinii de prelucrare prin intermediul grupului de permutări porneşte de la
stabilirea unei succesiuni a executării operaţiilor tehnologice pe baza subgrupurilor normale din cadrul
grupului de permutări S3. Se demonstrează că grupurile finite se scufundă în grupurile de permutări,
adică studiul grupurilor finite se reduce la acela al subgrupurilor grupurilor de permutări. Izomorfismul
grupului operaţiilor tehnologice cu grupul permutărilor a trei elemente S3 scoate în evidenţă faptul că, pe
de o parte, grupul operaţiilor este turnat în acelaşi “mulaj” ca şi grupul de permutări, iar pe de altă parte

52
evidenţiază comportamentul algebric identic al acestora privind comutativitatea şi ciclicitatea lor. Se
porneşte de la considerentul că bijecţia specifică izomorfismului “transferă” o structură de grup dată pe
o mulţime “amorfă” (nestructurată) şi, reciproc, că orice structură poate fi gândită ca provenind dintr-un
astfel de “transport” realizat de o bijecţie. Ordinea succesiunii operaţiilor tehnologice se stabileşte pe
baza analizei subgrupurilor normale, prin calculul transpoziţiilor, inversiunilor şi ordinului permutărilor
specifice acestor subgrupuri.
Plecând de la considerentul punerii problemei ordonanţării fabricaţiei într-o ecuaţie, punctul de
plecare în soluţionarea problemei îl reprezintă examinarea proprietăţilor de simetrie ale permutărilor
soluţiilor ecuaţiei. Se demonstrează prin intermediul Teoriei Galois că ecuaţia are propriul ei profil de
simetrie, care reprezintă proprietăţile de simetrie ale acesteia. Grupul lui Galois ar reprezenta cel mai
mare grup de permutări ale soluţiilor, presupuse drept existente, care lasă neschimbate valorile
anumitor combinaţii ale acestor soluţii. Pentru orice grad există ecuaţii care posedă simetria maximă
posibilă, adică grupul lui Galois este întregul S n. Galois a definit nişte subgrupuri particulare, numite
normale. Dacă un grup nu are subgrupuri normale (altele decât cele două subgrupuri triviale, unul
compus numai din transformarea identică şi celălalt reprezentat de grupul însuşi), atunci el se numeşte
simplu. Toate grupurile pot fi construite din grupuri simple, iar grupurile simple nu pot fi descompuse
mai departe printr-un proces similar.
Pentru grupul de şase permutări a trei elemente S3, pot fi puse în evidenţă următoarele
subgrupuri:
- [I, s1,s2], [I, s2, t3], notate cu T şi respectiv U, care conţin câte trei permutări;
- [I, t2], [I,s1], [I,t1], notate cu V,W,X,, care conţin câte două permutări;
- [I], notat cu I ;I care conţine o singură permutare.
Conform definiţiei subgrupului normal, rezultă că subgrupurile normale sunt T, U, I, ca şi grupul întreg
[I, s1, s2, t1, t2, t3]. Subgrupurile V, W,X, care conţin câte două permutări nu sunt normale. Pentru a
demonstra acest lucru, spre exemplu pentru subgrupul T, luăm un membru din acesta pe care îl înmulţim
la stânga cu un membru al lui S3 şi la dreapta cu elementul simetric al elementului ales din S3, şi
obţinem: t1◦ s1◦ t1 = t3 ◦ t1 = s2, care este un element al lui T. Lucrurile stau similar şi în cazul alegerii lui
t2 din S3, unde simetricul său este tot t2 (vezi tabela lui Cayley), astfel: t2◦ s1◦ t2 = t1 ◦ t2 = s2.
Permutările subgrupului normal T sunt caracterizate de următoarele valori ale inversiunii, signaturii,
transpoziţiei şi ordinului astfel:

I s1 s2

Inv(I) = 0 Inv(s1) = 1+1=2 Inv(s2) = 2+0 =2


ε (I) = (-1)0 = 1(pară) ε (s1) = (-1)2 = 1(pară) ε (s2) = (-1)2 = 1(pară)
τI = 0 τs1 = 0 τs2 = 0
ord I = 0 ord s1 = 3 ord s2 = 3

Rezultă astfel trei variante de prelucrare, în succesiunea operaţiilor, date de:


3 - 1 - 2
2 - 3 -1
1 - 2 - 3

pentru care opţiunea pentru o variantă tehnologică este dată de costul fiecărei operaţii.
În mod analog, pentru subgrupul normal U rezultă:

53
I s2 t3
Inv(I)=0 Inv(s2) = 2+0=2 Inv(t3) = 1+0 = 1
ε (I) = (-1)0 = 1(pară) ε (s2) = (-1)2 = 1(pară) ε (t3) = (-1)1 = -1(impară)
τI = 0 τs2 = 0 τt3 = (1,2)
ord I = 0 ord s2 = 3 ord t3 = 2

Variantele de prelucrare, în succesiunea operaţiilor, sunt următoarele

2 - 1 - 3
3 - 1 -2
1 - 2 - 3
Raţionamentul efectuat poate fi împins mai departe, şi anume posibilitatea rezolvării problemei
ordonanţării fabricaţiei printr-o formulă determinată. Tot teoria lui Galois dă un răspuns acestei
probleme: ecuaţiile prin care se formulează ordonanţarea fabricaţiei trebuie să aibe un grup particular
(grupul Galois) rezolvabil, adică fiecare dintre factorii de compoziţie generaţi de subgrupurile sale
normale maximale este un număr prim. Să calculăm factorii de compoziţie (f.c):

S3 şi T ( respectiv S3 şi U) => f.c = 6:3 = 2


T şi V ( respectiv T şi W; T şi X) => f.c = 3:2 = 1,5
T şi I => f.c = 3:1 = 3

Rezultă că ierarhia generaţiilor de subgrupuri S3 şi T, T şi I ne dă şirul factorilor de compoziţie


2;3, care sunt numere prime. Dacă problema ordonanţării s-ar exprima printr-o ecuaţie de gradul trei, ea
prezintă simetrie maximă dacă grupul lui Galois este S3, care este rezolvabil deoarece ambii factori de
compoziţie sunt numere prime. Într-un mod similar stau lucrurile şi pentru gradul patru al ecuaţiei, însă
pentru o exprimare printr- o ecuaţie de gradul cinci nu poate exista o formulă de calcul. Se cunoaşte
faptul că o ecuaţie poate fi rezolvabilă printr-o formulă cu condiţia ca grupul său Galois să fie
rezolvabil. Explicaţia constă în faptul că, deşi ar putea exista ecuaţii pentru care grupul lui Galois este
S5, el nu este rezolvabil pentru că unul din factorii săi de compoziţie este 60, care nu este număr prim.

3.2 PARTICULARITĂŢILE PROGRAMĂRII PRODUCŢIEI LA LINIILE


TEHNOLOGICE AUTOMATE

Liniile tehnologice automate se caracterizează prin executarea automată a operaţiilor la fiecare


post de lucru, sincronizarea executării operaţiilor, precum şi prin transportul automat, cu ajutorul
instalaţiilor de transfer, al obiectelor muncii de la o operaţie la alta. Rolul omului în aceste condiţii se
rezumă la supravegherea funcţionării acestor linii automate şi reglarea procesului de influenţă al unor
variabile perturbatoare. Automatizarea proceselor de producţie prin crearea unor astfel de linii
tehnologice automate duce la o creştere a randamentelor acestor linii, randamente care să corespundă
ritmului rapid de creştere a producţiei în viitor.
Programarea producţiei în condiţiile existenţei liniilor tehnologice automate se simplifică prin
aceea că, încă de la proiectarea acestor linii, se prevede ritmul de lucru şi deci cantitatea de producţie
ce urmează a se obţine într-o unitate de timp.
O problemă deosebită ce se impune în condiţiile unei linii automate, în comparaţie cu liniile de
fabricaţie neautomatizate, o reprezintă programarea duratei zilnice de funcţionare a liniilor automate,
dat fiind ritmul mai rapid (tactul mai mic) al acestora în comparaţie cu liniile neautomatizate.
Programarea duratei zilnice de funcţionare a unei linii automate cuprinde două etape:

54
a) determinarea numărului zilnic de ore de funcţionare a liniei în condiţiile unui program de
producţie dat;
b) eşalonarea duratei de funcţionare a liniei în cursul unei zile.

a) Numărul zilnic de ore de funcţionare depinde de doi factori:


• programul zilnic de producţie a liniei automate ca linie furnizoare;
• producţia orară a liniei automate.
Dacă notăm cu:
Pz - programul zilnic al liniei automate,
Ph - producţia orară a liniei automate,
Dfz - durata de funcţionare zilnică a liniei automate (ore),

Producţia orară a liniei automate depinde de tactul liniei (T) şi se determină după relaţia:

Deci:

Dacă considerăm, spre exemplu, că tactul liniei automate este de 1 minut, iar tactul liniilor
(furnizoare şi beneficiare) învecinate este de 2 minute, la un program de fabricaţie zilnic de 720 de
piese, făcând abstracţie de completarea stocului de siguranţă dintre linii şi de piesele care se livrează
terţilor, durata de funcţionare a acestora pentru realizarea programului ar fi de:

- linie automată:
Df = (720 x l)/60 = 12 ore
- linia vecină (furnizoare şi beneficiară):
Df = (720 x 2)/60 = 24 ore.

b) Pentru eşalonarea duratei de funcţionare a liniei automate în decursul perioadei de


programare (zilei) se impun următoarele condiţii:
- asigurarea continuităţii în funcţionarea liniilor, ceea ce presupune ca linia automată să
dispună de la linia furnizoare (precedentă) de cantitatea necesară de piese pentru prelucrare,
iar linia automată, la rândul ei, să asigure piesele necesare funcţionării liniei beneficiare;
- stocul de producţie neterminată (ce se creează ca urmare a diferenţelor de randament) să fie
cât mai mic, pentru a reduce imobilizarea mijloacelor circulante;
- utilizarea eficientă a timpului operatorilor (celor care conduc şi supraveghează linia
automată);
- utilizarea judicioasă a capacităţii, prin înlocuirea sculelor de la diferite posturi de lucru în
perioadele de întreruperi în funcţionarea liniei;
- aplatizarea curbei de sarcină în alimentarea cu energie electrică, prin programarea
funcţionării liniei automate în afara perioadelor de vârf.

Ţinând seama de toate aceste restricţii ce se impun şi revenind la exemplul sus-menţionat,


eşalonarea duratei de funcţionare a liniei automate pe parcursul zilei poate fi realizată în mai multe
variante, şi anume:

55
b.l. funcţionarea liniei în primele 12 ore ale zilei şi întreruperea activităţii până în ziua următoare;
b.2. funcţionarea câte şase ore în primele două schimburi;
b.3. funcţionarea câte patru ore, la începutul fiecărui schimb, din cele trei schimburi;
b.4. funcţionarea tot timpul zilei, prin alternarea unei ore de funcţionare cu o oră de întrerupere.

În toate aceste variante, linia automată ar produce cele 720 de piese ce reprezintă programul de
fabricaţie zilnic, având acelaşi grad de utilizare (gu%) determinat astfel:

b l. În prima variantă, funcţionarea celor trei linii se prezintă grafic astfel (fig. 3.4).

Fig. 3.4. Stocul dintre linii cu funcţionare

Deci, pentru primele 12 ore ale zilei, între linia furnizoare şi linia automată trebuie să existe un
stoc de 360 de bucăţi pentru a asigura continuitatea funcţionării liniei automate.

Sf/a = (1 x 720)/2 - (0 x 720)/1 =360 bucăţi.

În ultimele 12 ore, linia furnizoare va crea un stoc de 360 de bucăţi, necesare liniei automate la
începutul celei de-a doua zile.

Sa/b = (1 x 720)/l - (1 x 720)/2 = 720 - 360 = 360 buc.

56
În primele 12 ore, linia automată creează un stoc de 360 de bucăţi pentru linia beneficiară,
necesară în următoarele 12 ore de nefuncţionare a liniei automate:

Sa/b = (0 x 720)/1 - (1 x 720)/2 = -360 buc.

În următoarele 12 ore, linia beneficiară consumă cele 360 de bucăţi din stoc create în prima
jumătate a zilei.
b 3. În varianta funcţionării câte patru ore în fiecare din cele trei schimburi graficul se prezintă
astfel (fig. 3.5).

Fig. 3.5 Stocul dintre linii cu funcţionare intermitentă

Stocurile de producţie neterminată vor avea nivelul:


Pe schimb:
Sf/a = (1 x 240)/2 - (1 x 240)/l = 120 - 240 = -120 buc.

La începutul fiecărui schimb, linia furnizoare trebuie să-i asigure un stoc de 120 de bucăţi liniei
automate.
Sf/a = (1 x 240)/2 - (0 x 240)/l = 240 - 120 = 120 buc.

În ultimele 4 ore ale schimbului, linia furnizoare creează un stoc de 120 de bucăţi, necesar, la
începutul schimbului următor, liniei automate:

Sf/b = (1 x 240)/1 - (1 x 240)/2 = 120 buc.

57
Linia automată creează un stoc de 120 de bucăţi la începutul fiecărui schimb:

Sa/b = (0 x 240)/1 - (1 x 240)/2 = -120 bucăţi

Linia beneficiară consumă în a doua parte a schimbului stocul de 120 de bucăţi creat de linia
automată.
Variaţia stocului între cele trei linii se repetă în fiecare schimb.
Generalizând, se poate afirma că varianta care fragmentează cel mai mult funcţionarea liniei
automate nu ar fi eficientă din punctul de vedere al reducerii imobilizărilor de mijloace circulante.
Dar, având în vedere condiţiile menţionate mai sus, această variantă ar fi eficientă din punctul
de vedere al utilizării timpului operatorilor, al aplatizării curbei de sarcină, al schimbării dispozitivelor,
sculelor de la posturile de muncă.
Dintre condiţiile enumerate mai sus în eşalonarea duratei de funcţionare a liniilor automate, în
funcţie de condiţiile concrete din fiecare întreprindere, se va adopta varianta optimă.

3.3 PROGRAMAREA ÎN TIMP REAL A FABRICAŢIEI – NECESITATE IMPUSĂ DE


CERINŢA FLEXIBILIZĂRII LINIILOR DE FABRICAŢIE

3.3.1 Punerea problemei


Se consideră sistem de fabricaţie dotat cu un anumit numãr fix de posturi de lucru şi cu
mijloace de transfer a semifabricatelor între posturile respective. La un moment dat, notat t0, în
sistem se pot afla mai multe semifabricate de diverse tipuri, cu procese tehnologice de fabricare
distincte. Mai mult, semifabricatele aflate în sistem şi aparţinând unui anumit tip se pot afla,
la momentul momentul t0, în diverse stadii ale aceluiaşi proces tehnologic.
Se presupune cã posturile de lucru ale sistemului au caracteristici astfel încât, în unele
situaţii, pentru executarea unei anumite operaţii din procesul tehnologic al unui tip de repere existã
mai multe posturi ce pot fi alocate operaţiei respective.
Cunoscând starea sistemului la momentul t 0 şi cunoscând procesele tehnologice ale
semifabricatelor aflate în sistem la acel moment, este evident cã poate fi cunoscut modul în
care posturile de lucru vor fi alocate urmãtoarelor operaţii, de dupã momentul t0, pânã la finalizarea
tuturor proceselor tehnologice ale tuturor semifabricatelor din sistem. Poate fi de asemenea
cunoscut şi programul de mişcare pe care mijloacele de transfer trebuie sã-l urmeze pentru a
asigura deplasarea semifabricatelor la posturile de lucru alocate.
Modul de alocare a posturilor de lucru şi programul de mşicare a mijloacelor de
transport sunt de fapt cunoscute încã înaintea demarãrii procesului de fabricaţie în ansamblul
sãu, ele fiind rezultatul activitãţii preliminare de programare a fabricaţiei.
O situaţie deosebitã apare atunci când, la un moment t0 la care sistemul se aflã într-o anumitã
stare şi urmeazã un anumit program de fabricaţie, la intrarea în sistem apare un lot dintr-un anumit
tip de semifabricate (cu proces tehnologic evident cunoscut) fãrã ca momentul apariţiei şi tipul
semifabricatelor sã fi fost cunoscute anterior (fig. 3.6).

58
Fig. 3.6 La momentul t0, un nou lot sosecte la intrarea unui sistem format din
posturile de lucru R1, R2, R3 ci un mijloc de transport, în care se aflä deja în
curs de prelucrare alte douä loturi diferite

Lansarea în fabricaţie a noului lot va putea implica modificãri ale programãrilor tuturor
componentelor sistemului, astfel:
- unele loturi de semifabricate, aflate deja în sistem la momentul t0, vor putea suferi
întârzieri ale operaţiilor ce urmeazã a se desfãşura dupã acest moment;
- în anumite tipuri de sisteme de fabricaţie pot apare modificãri ale timpilor de lucru la
unele posturi, în limite prescrise în procesele tehnologice ale tipurilor de semifabricate cãrora
posturile respective le-au fost alocate;
- vor putea exista loturi de semifabricate cãrora, în urma apariţiei noului lot, sã li se modifice
modul de alocare a posturilor de lucru pentru operaţiile ulterioare;
- programele de mişcare ale mijloacelor de transport vor fi modificate cel puţin prin
inserarea de noi secvenţe, prin modificarea secvenţelor existente sau prin ambele
modalitãţi.
În situaţia în care funcţionarea sistemului de fabricaţie este dictatã de o serie de condiţii,
legate de exemplu de termenele Cel Mai Târziu de finalizare a prelucrãrii unor anumite loturi,
lansarea în fabricaţie a noului lot nu va putea avea loc decât în situaţia în care se asigurã atât
respectarea condiţiilor existente anterior apariţiei sale cât şi respectarea condiţiilor proprii.
Reprogramarea operaţiilor urmãtoare ale loturilor deja existente în sistem, realocarea
posturilor de lucru şi modificarea programelor de mişcare ale mijloacelor de transport în urma
unei decizii pozitive de lansare în fabricaţie a noului lot formeazã un ansamblu de activitãţi de
proiectare de proces ce în prezenta lucrare este denumit programare în timp real a fabricaţiei.
Problema este rezolvabilã şi prin metodele de programare a fabricaţiei utilizate curent.
Se poate presupune, în anumite condiţii, cã operaţiile încã neefectuate asupra semifabricatelor
aflate în sistem la momentul t0 reprezintã procese tehnologice distincte. Acestea,
împreunã cu procesul tehnologic al noului lot, vor fi programate a fi desfãşurate în condiţiile în
care starea iniţialã a sistemului este consideratã a fi cea din momentul t0.
Metodele de programare a fabricaţiei utilizate curent, chiar implementate în algoritmi
şi programe de calcul, implicã însã într-o anumitã etapã etapã intervenţia unui utilizator
uman. Astfel de aplicaţii devin necesare atunci când apare una dintre urmãtoarele situaţii:
- utilizatorul uman nu este disponibil, ca în cazul sistemelor de fabricaţie cu grad înalt de
automatizare;
- utilizatorul uman este disponibil, dar complexitatea sistemului de fabricaţie şi viteza de
derulare a procesului nu îi oferã acestuia suficient timp pentru luarea unei decizii.

3.3.2 Soluţionarea problemei prin intermediul algoritmului euristic de programare

În diverse momente de pe parcursul cãutãrilor unei soluţii la problema expusã s-a încercat

59
dezvoltarea unui algoritm cu o cât mai importantã componentã analiticã sau cel puţin a unui
algoritm provenit din particularizãri ale metodelor cercetãrii operaţionale. S-au urmãrit prin
aceasta atât reducerea timpului de studiu, cât şi obţinerea unui timp scurt de rãspuns al
algoritmului şi o eventualã deschidere a unei cãi de abordare a problemei gãsirii unei soluţii
optimale.
Implementarea unui algoritm euristic, pe parcursul validării programului de calcul, ridică
următoarele probleme:
- modelarea analiticã a problemei ar conduce, datoritã complexitãţii procesului de fabricaţie,
la soluţii de rezolvare care ar conţine componente iterative. Timpul de rãspuns al
programului de calcul nu ar mai putea fi astfel suficient de precis garantat;
- indiferent de eventuala funcţie obiectiv pe care programul ar trebui sã o optimizeze,
diferenţele dintre soluţiile oferite de un algoritm analitic şi unul euristic sunt, atunci când
existã, relativ mici. Avantajele economice ale utilizãrii programãrii în timp real a
fabricaţiei sunt ele însele suficient de însemnate pentru a permite o oarecare deviaţie de la
o eventualã soluţie optimã.
Algoritmii de programare în timp real a fabricaţiei, odatã implementaţi, vor putea înlocui
programarea anterioarã demarãrii procesului de fabricaţie. Considerând t0 momentul iniţial
al procesului şi starea sistemului la acel moment drept starea în care în sistem nu se aflã nici un
semifabricat, algoritmii de programare în timp real vor putea fi aplicaţi beneficiind chiar de
condiţii restrictive mai reduse decât cele din situaţiile pentru care au fost gândiţi iniţial.
Algoritmul euristic dezvoltat urmăreşte programarea operaţiilor noului lot de semifabricate
sosite la intrarea în sistem fãrã a modifica modul de alocare a posturilor de lucru pentru
semifabricatele aflate deja în proces.
Aceastã variantã implicã satisfacerea a douã tipuri de condiţii:
- sã existe posturi de lucru libere la care sã se poatã efectua operaţiile din din procesul
tehnologic al noului lot în intervalele de timp necesare;
- mijloacele de transport ale sistemului de fabricaţie sã poatã efectua deplasãrile noului lot
de semifabricate fãrã a perturba deplasãrile anterior programate ale semifabricatelor deja
existente în sistem.
Dacã prima condiţie nu este îndeplinitã pentru o anumitã operaţie din procesul tehnologic al
noului lot (fig. 3.7), algoritmul încearcã fie amânarea acestei operaţii pânã dupã eliberarea
unui post de lucru adecvat, fie amânarea operaţiei din cauza cãreia condiţia nu a putut fi
respectatã.

Fig.3.7 Pentru prima operafie a noului lot nu existä, la momentul t0, un post de lucru disponibil

Amânarea unei operaţii conduce de cele mai multe ori la necesitatea existenţei unui spaţiu de
staţionare a lotului de semifabricate, existând însã şi cazuri în care un lot poate aştepta în
postul de lucru la care prelucrarea sa s-a încheiat. Întârzierea demarãrii unei operaţii
programate anterior pentru a permite accesul noului lot la postul de lucru respectiv este o

60
decizie care implicã, pe lângã existenţa unui spaţiu de staţionare pentru lotul amânat, şi
respectarea unei ierarhii a diverselor loturi în funcţie de importanţa acestora şi marja de
întârziere acceptabilã pe care o au la dispoziţie. În aceastã din urmã situaţie, condiţiile
problemei studiate (lot nou apãrut la intrarea în sistem) ar necesita ca sistemul automat,
pe lângã identificarea tipului de semifabricate din lot la apariiţia acestuia, sã acceseze baze
de date din sistemul informaiional şi sã calculeze o serie de parametri pe baza cãrora sã
stabileascã ierarhia diverselor loturi.
Configuraţia necesarã a sistemului de fabricaţie într-o astfel de situaţie a fost
consideratã mult prea avansatã în raport cu situaţiile concrete pentru a lua în
considerare o astfel de abordare a problemei. În consecinţã, pentru situaţia în care o operaţie a
noului lot nu poate fi programatã sã demareze la un anumit moment din cauza inexisteniei unui
post de lucru disponibil, s-a pãstrat ca singurã alternativã soluţia amânãrii începerii operaţiei
respective.
O soluţie de programare a operaţiilor din procesul tehnologic al noului lot astfel încât sã
existe posturi de lucru disponibile poate însã sã nu verifice a doua condiţie menţionatã
anterior: alocarea unor mijloace de transport pentru deplasarea noului lot sã perturbe procesele
tehnologice ale celorlalte loturi din sistem (fig. 3.8).

Fig. 3.8 Existenţa decalajului δ în programul de miccare al mijlocului de transport conduce la


imposibilitatea satisfacerii ambelor necesitäfi de deplasare

În situaţia în care existã posibilitatea, menţionatã şi anterior, ca un lot sã aştepte într- un


post de lucru la care operaţia corespunzãtoare a fost deja încheiatã, se poate profita de aceastã
alternativã şi se poate introduce o întârziere în unul din procesele tehnologice ale celor douã
loturi aflate în conflict (fig. 3.9), astfel încât mijlocul de transport disputat sã nu fie
supraîncãrcat. Se pune şi în acest caz problema existenţei unei ierarhii sau a unui criteriu pe
baza cãrora sã se decidã care dintre cele douã loturi va fi amânat. Algoritmul trebuie de
asemenea sã conţinã valoarea unei limite maxime, în exprimare absolutã sau relativã, pânã la
care o anumitã operaţie poate fi prelungitã în astfel de situaţii.

Fig. 3.9 Prelungirea, în scopul evitärii conflictului, a operafiei din


61
procesul tehnologic al noului lot

Dacã loturile nu pot staţiona în posturile de lucru dupã încheierea operaţiilor


corespunzãtoare, se va amâna demararea operaţiei din procesul tehnologic al noului lot (fig.
3.10), situaţia fiind similarã celei prezentate anterior.

Fig.3.10 Amânarea, în scopul evitärii conflictului, a operafiei din procesul tehnologic al noului
lot

Încercând succesiv programarea fiecãrei operaţii necesare noului lot, verificând cele douã
condiţii şi validându-le sau efectuând translatãri ale unor grupuri de operaţii, algoritmul va
gãsi la un moment dat o soluţie de programare a fabricaţiei. Aceasta va fi caracterizatã de o
anumitã întârziere în raport cu situaţia idealã în care prelucrarea noului lot ar începe imediat
ce acesta a apãrut la intrarea în sistem iar timpii dintre douã operaţii succesive ar fi dedicaţi doar
deplasãrilor dintre posturile de lucru. Soluţia poate fi de asemenea caracterizatã şi de
introducerea unor modificãri în programãrile loturilor lansate anterior în fabricaţie.
Caracterul imprevizibil al sosirii noilor loturi, unul câte unul, la intrarea în sistemul de
producţie nu este întotdeauna valabil. Dacã pe parcursul unui interval de timp determinat se
cunosc viitoarele sosiri în sistem, atunci programarea fabricaţiei unor loturi se poate efectua
chiar înaintea ajungerii acestora la intrarea sistemului.
Devine interesantã situaţia în care un lot A, sosit la intrarea în sistem la momentul t0, este
programat sã intre în prelucrare la un moment ulterior t1, iar pânã la ajungerea la momentul t1 la
intrarea în sistem soseşte un al doilea lot, B. În cazul în care şirul de aşteptare de la intrarea
sistemului nu are, din motive constructive, ieşiri ordonate, se poate pune întrebarea dacã
programarea lotului B trebuie fãcutã menţinând decizia deja luatã pentru lotul A. O soluţie mai
eficientã ar avea posibilitatea de a fi obţinutã prin lansarea în fabricaţie întâi a lotului B.
Situaţia este similarã şi în cazul în care mai multe loturi sosesc simultan la intrarea în
sistem sau atunci când, la demararea funcţionãrii sistemului de fabricaţie, acestuia i se face
cunoscut faptul cã la intrarea sa se aflã mai multe loturi disponibile, de diverse tipuri.
Se va încerca abordarea acestui gen de probleme prin implementarea unui algoritm de cãutare
iterativ (de genul algoritmului Hooke – Jeeves), provenit din metodele de rezolvare numericã a
sistemelor de ecuaţii diferenţiale şi utilizat de asemenea în determinarea expresiilor funcţiilor de
regresie pentru situaţia în care algoritmi de genul metodei celor mai mici pãtrate nu sunt
aplicabili. Principala problemã în cazul adaptãrii unui astfel de algoritm este estimatã a fi aceea
a modului de definire a spaţiului soluţiilor. Alegerea fãcutã va influenţa puternic modul în care
va fi definitã funcţia obiectiv pe care algoritmul cautã sã o optimizeze, existând riscul ca în unele
cazuri aceastã funcţie sã nu poatã fi definitã. O modalitate posibilă de implementare a
algoritmului euristic prezentat este evidenţiată înANEXA NR.6.

62
63

S-ar putea să vă placă și