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PLANEACIN DE LA CAPACIDAD PRODUCTIVA MEDIANTE UN MODELO


DE OPTIMIZACIN EN LA EMPRESA C.I. FRANCISCO ROCHA A. & Ca.
Ltda.


LEIDY FANDIO RODRGUEZ
NGEL VILORIA SANTIAGO




UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOS DE CALDAS
ESPECIALIZACIN EN INGENIERA DE PRODUCCIN Y LOGSTICA
BOGOT, D.C.
2011
2

PLANEACIN DE LA CAPACIDAD PRODUCTIVA MEDIANTE UN MODELO
DE OPTIMIZACIN EN LA EMPRESA C.I. FRANCISCO ROCHA A. & Ca.
Ltda.

LEIDY FANDIO RODRGUEZ
NGEL VILORIA SANTIAGO

Trabajo de grado presentado como requisito para optar al ttulo de
especialista en ingeniera de produccin

Director de tesis
ING. CSAR AMLCAR LPEZ





UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOS DE CALDAS
ESPECIALIZACIN EN INGENIERA DE PRODUCCIN Y LOGSTICA
BOGOT, D.C.
2011
3

Nota de aceptacin






____________________________________
Director tesis de grado



____________________________________
Jurado



____________________________________
Jurado

4

AGRADECIMIENTOS

A nuestro director de tesis Ing. Cesar Amlcar quien con su orientacin y
conocimiento nos permiti sacar adelante este proyecto.
A la Universidad Distrital Francisco Jos de Caldas, a los profesores por esta
oportunidad de crecimiento profesional.
A la empresa Francisco Rocha A. & Ca. Ltda. Por la ayuda prestada en la
entrega de la informacin pertinente para el desarrollo de esta tesis.







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CONTENIDO
LISTA DE TABLAS... 7
LISTA DE GRAFICAS.. 9
INTRODUCCIN.. 10
1. DEFINICIN DEL PROBLEMA. 11
2. JUSTIFICACIN.. 12
3. OBJETIVOS.. 13
3.1. OBJETIVO GENERAL. 13
3.2. OBJETIVOS ESPECFICOS.. 13
4. MARCO TERICO.. 15
4.1. MARCO REFERENCIAL. 15
4.1.1. Descripcin del sistema productivo 15
4.2 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL.. 16
4.3. DIAGNOSTICO DEL PROCESO ACTUAL.. 19
4.3.1. Caracteristicas del modelo productivo actual 19
4.4. TECNOLOGA USADA 25
4.5 PROBLEMTICA ACTUAL.. 30
5. MARCO TERICO.. 34
5.1 ANLISIS DE LAS CAPACIDADES... 34
5.2 CLASIFICACIN DE LAS CAPACIDADES.. 35
5.3 CALCULO DE LAS CAPACIDADES.. 37
6. TCNICAS DE OPTIMIZACIN PARA EL ANLISIS,
6

PLANEACIN Y CONTROL DE LAS CAPACIDADES. 42
6.1. MODELO DE AMPLIACIN DE CAPACIDADES DISPONIBLE
CON NIVELES DE ECONOMA DE ESCALA PARA
DECISIONES ESTRATGICAS Y TCTICAS PROGRAMACIN
DE TRES TURNOS Y TIEMPO EXTRA.44
7. PRONSTICOS... 60
8. ESTIMACIN DE TIEMPO ESTNDAR.. 74
9. ESTIMACIN DE CAPACIDADES83
9.1. CLCULO DE LA CAPACIDAD INSTALADA.. 83
9.2. CLCULO DE LA CAPACIDAD DISPONIBLE 84
10. ESTIMACIN DE COSTOS. 87
11. EXPERIMENTACIN 94
12. ANLISIS E INTERPRETACIN DE RESULTADOS. 103
13. RECOMENDACIONES. 118
14. CONCLUSIONES.. 119
15. BIBLIOGRAFA.. 120



7

LISTA DE TABLAS
TABLA 1. Maquinaria disponible por lnea... 25
TABLA 2. Comparacin de la demanda real y produccin real 2008. 30
TABLA 3. Comparacin de la demanda real y produccin real 2009 . 31
TABLA 4. Comparacin de la demanda real y produccin real 2010. 32
TABLA 5. Datos histricos de la produccin del saco tipo1 60
TABLA 6. Datos histricos de la produccin del saco tipo 2. 61
TABLA 7. Datos histricos de la produccin del saco tipo 3. 62
TABLA 8. Datos histricos de la produccin del saco tipo4.. 64
TABLA 9. Pronstico para el ao 2011 del saco tipo 1.. 66
TABLA10. Pronstico para el ao 2011 del saco tipo 2. 69
TABLA11. Pronstico para el ao 2011 del saco tipo 3. 70
TABLA12. Pronstico para el ao 2011 del saco tipo 4. 72
TABLA 13. Tiempos estndar de confeccin saco tipo 1.. 74
TABLA 14. Tiempos por lnea de produccin.. 82
TABLA 15. Capacidad instalada por lneas de produccin 84
TABLA 16.Capacidad disponible por lneas 85
TABLA 17. Costos de produccin en tiempo regular.. 87
TABLA 18. Costos de produccin al programar un tercer turno .. 88
TABLA 19. Costos de produccin al programar tiempo extra... 88
TABLA 20. Costos adicionales por lnea de produccin
al programar segundo turno 89
8

TABLA 21. Costos adicionales por lnea de produccin
al programar tercer turno... 91
TABLA 22. Precio de venta para los diferentes tipos de saco.. 92
TABLA 23. Inventario inicial 93
TABLA 24. Resumen unidades producidas ao 2011 107












9

LISTA DE GRAFICAS
GRAFICA 1. Organigrama.. 18
GRAFICA 2. Comportamiento de la produccin del ao
2008-2009-2010 33
GRAFICA 3. Comportamiento de la demanda del saco tipo 1. 61
GRAFICA 4. Comportamiento de la demanda del saco tipo 2. 62
GRAFICA 5. Comportamiento de la demanda del saco tipo 3. 63
GRAFICA 6. Comportamiento de la demanda del saco tipo 4. 65
GRAFICA 7. Pronstico para el ao 2011 del saco tipo 1 68
GRAFICA 8. Pronstico para el ao 2011 del saco tipo 2 70
GRAFICA 9. Pronstico para el ao 2011 del saco tipo 3 ... 71
GRAFICA 10. Pronstico para el ao 2011 del saco tipo 4 . 73








10

INTRODUCCIN
C.I. FRANCISCO ROCHA es una empresa dedicada al diseo, corte y
confeccin de ropa formal masculina, posicionada en el mercado colombiano
como una de las empresas con altos estndares de calidad y mejora
continua en sus tiempos de produccin en el sector de la confeccin.
La incursin a nuevos mercados a nivel internacional y con el inters de
satisfacer de manera eficaz los requerimientos de sus clientes se ve en la
necesidad de mejorar sus procesos internos, desde la compra de materiales
hasta la distribucin y despacho de sus productos.
Con el propsito de optimizar sus procesos se ve en la necesidad de ampliar
su capacidad de produccin y modernizarse, para ello se inicio con el
proceso de implementacin de trasporte areo en sus tres salones de
produccin como son Corte, Pantaln y Saco.
Con el propsito de mantener los estndares se precisa la formulacin de
un plan de ampliacin de su capacidad tomando como base la seccin
de saco, su caracterizacin y tiempos necesarios para el anlisis.
Para el desarrollo de este trabajo se usara como herramienta la
programacin lineal, que garantice la optima utilizacin de su capacidad y
el cumplimiento con los requerimientos.
11

1. DEFINICIN DEL PROBLEMA
Actualmente en la industria del sector de la confeccin y debido a la facilidad
del ingreso de nuevos mercados internacionales que entran a competir de
forma significativa; las empresas se han visto en la necesidad de ser cada
da ms flexibles.
C.I. FRANCISCO ROCHA ha venido innovando en sus lneas clsicas
llegando a ser ms competitivos y asequibles al mercado. Un cambio en su
infraestructura y modificacin en sus tiempos de produccin han llevado a un
incumplimiento aproximado del 12% con los presupuestos de produccin
durante el ltimo ao, afectando la estabilidad de los clientes.
Actualmente para la programacin de la produccin no se est teniendo en
cuenta la capacidad real de la planta, ni la variacin de los tiempos que se
pueden presentar segn el modelo a confeccionar.
El propsito del presente trabajo es determinar y proponer un plan de
ampliacin de la capacidad productiva por medio de un modelo que garantice
a FRANCISCO ROCHA el mejor aprovechamiento de sus recursos teniendo
en cuenta la inclusin de nuevos modelos sin incrementar sus costos de
mano de obra, manteniendo estndares de calidad y garantizando la
satisfaccin del cliente.
12

2. JUSTIFICACIN
El presente trabajo pretende formular un plan que optimice la capacidad
instalada de la empresa C.I. FRANCISCO ROCHA ALVARADO CIA LTDA.;
dando los parmetros necesarios que ayuden a realizar un adecuada
planeacin de la produccin, cumpliendo los presupuestos mensuales y de
esta forma cumplir con las expectativas del cliente.
Para el desarrollo de esta propuesta se tendrn en cuenta informacin
suministrada: tiempos de produccin por modelos de saco, cantidad de
operarios en la planta, capacidad de produccin, histricos de datos de
produccin, polticas internas sobre clientes.
La implementacin de herramientas que optimicen los procesos, se hacen
cada vez ms necesarias, pues los mtodos que se estn llevando a cabo se
basan en tcnicas empricas como lo es la asignacin de presupuestos de
produccin a la seccin teniendo en cuenta solo los tiempos de confeccin
de un saco clsico, y no en fundamentos tericos que les podran brindar la
oportunidad de optimizar sus procesos, reducir sus costos de produccin y
ampliar sus capacidades en las diferentes reas de la organizacin.


13

3. OBJETIVOS

3.1. OBJETIVO GENERAL
Formular y determinar un plan de ampliacin de la capacidad productiva
mediante un modelo de optimizacin, para dar cumplimiento a los
presupuestos de produccin en la seccin de saco de la empresa C.I.
FRANCISCO ROCHA ALVARADO & Ca. Ltda.
3.2. OBJETIVOS ESPECFICOS
- Evaluar el sistema productivo, a travs de instrumentos metodolgicos
que permiten identificar el estado actual de la seccin de saco en la
empresa C.I. FRANCISCO ROCHA ALVARADO & Ca. Ltda.
- Formular un modelo de optimizacin, usando tcnicas cuantitativas
para la ampliacin de la capacidad que supla las necesidades y se
acople a las caractersticas de la empresa.
- Establecer los Parmetros del sistema productivo actual, identificando
las diferentes variables que intervienen en el proceso. Para formular el
modelo en el lenguaje apropiado.
14

- Evaluar las posibles alternativas, analizando las diferentes tcnicas de
optimizacin, para determinar el modelo que ms se ajuste a las
necesidades.
- Analizar e interpretar los resultados obtenidos en el desarrollo del
modelo de optimizacin.










15

4. MARCO TERICO
4.1. MARCO REFERENCIAL
4.1.1. Descripcin del sistema productivo
C.I. FRANCISCO ROCHA ALVARADO CIA LTDA. Es una empresa del ramo
de la confeccin que se dedica a los procesos de diseo, corte y confeccin
de prendas de vestir formales masculinas.
Dentro de sus productos estn los sacos de pao en los modelos clsico,
atltico, sport, entre otros y los pantalones de pao en los mismos modelos.
Estos productos son confeccionados a nivel nacional para el cliente
ARTURO CALLE y a nivel internacional para clientes como MACOL y
FALABELLA los cuales comercializan las prendas en el exterior.
La compaa FRANCISCO ROCHA fue creada el 3 de junio de 1983 con el
objeto social de confeccionar y comercializar ropa formal masculina.
Inicialmente la empresa funcionaba como una micro-empresa contaba con
solo 20 empleados incluyendo la parte administrativa, en ese entonces se
utilizaba maquinaria no tecnificada, pero contaba con un excelente equipo
humano.
16

En los primeros aos se elaboraban productos para diferentes marcas, y
gracias a la calidad sus productos y al deseo de progreso de todos los
integrantes de la empresa, comenz a crecer rpidamente, vindose en la
necesidad de invertir en maquinaria y contratar ms personal.
A partir del ao 2002 la empresa abre sus puertas al mercado internacional,
orientando las actividades mercantiles hacia la comercializacin de prendas
de vestir para el mercado de los EEUU.
Hoy en da cuenta con maquinaria tecnificada para cada tipo de proceso, es
una de las compaas lderes en el sector de la confeccin, destacndose
por el desarrollo continuo de nuevos productos invirtiendo en, investigacin
de mercados y capacitacin del factor humano.
4.2. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL
Francisco Rocha es una empresa de estructura centralizada, es el Gerente
general Dueo de la empresa, Francisco Rocha, quien maneja gran parte de
las decisiones y de la informacin de la organizacin; junto con la
subgerencia y gerencia operativa que para el caso son integrantes de la
misma familia, desde aqu se realiza la gestin con los clientes, compras de
materias primas. En la figura 1, se muestra la estructura organizacional de la
empresa, se puede ver la existencia de departamentos como sistemas,
contabilidad, logstica, recursos humanos, materias primas.
17

Es evidente la ausencia de un departamento de servicio al cliente y compras.
El departamento de produccin es encargado de la evaluacin del personal,
y de la administracin de los recursos en cada uno de los salones de
produccin (corte, saco, pantaln)















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Figura 1. Organigrama











GERENCIA
GERENCIA
OPERATIVA
SUBGERENCIA
SECRETARIA DPTO JURIDICO
MATERIA
PRIMA
RECURSO
HUMANO
SISTEMAS DE
GESTION
MANTENIMIENTO PRODUCCION SEGURIDAD LOGISTICA CONTABILIDAD SISTEMAS
19

4.3. DIAGNOSTICO DEL PROCESO ACTUAL
El desarrollo de este trabajo se realizar en la seccin de saco ya que en la
actualidad es la que tiene mayor relevancia por la complejidad de sus
procesos, los tiempos ms representativos y en la cual se presenta la mayor
parte de incumplimiento al presupuesto de produccin desarrollado en la
empresa por el departamento de ingeniera.
Teniendo en cuenta los siguientes productos: saco1: un saco corriente;
saco2: saco de coleccin europea, con pasapuntos y puntadas de imitacin
manuales; saco3: saco sport, con costuras embonadas; saco4: saco casual
en pana.
Se realiz un acercamiento a la empresa especialmente a la planta de
produccin para conocer el proceso productivo, y as recopilar la informacin
necesaria para el desarrollo de este trabajo como son los histricos de
produccin, tiempos de fabricacin, costos, entre otros.

4.3.1. Caractersticas del modelo productivo actual.
La produccin en C.I. Francisco Rocha Ca. Ltda. Se maneja bajo pedido,
tenido en cuenta que el cliente enva programaciones de produccin al iniciar
el ao, las cuales va confirmando mensualmente y durante el transcurso del
ao, estas cantidades pueden variar teniendo en cuenta los cambios de
mercado.
20

El cliente entrega a Francisco rocha, las materias primas (paos), que son
entregados directamente desde los proveedores. Y administrados por la
empresa segn la programacin de produccin.
Las fechas de entrega son establecidas por el cliente, teniendo en cuenta
como mnimo fechas de entrega de 20 das, estas fechas pueden ser
desplazadas tras la programacin de licitaciones, ordenes que lleven
prioridad y en las que se trabaja en su mayora con plizas de cumplimiento.
La empresa est dividida en las siguientes secciones:
Materias primas
Corte
Pantaln
Saco
Producto terminado
Logstica (importaciones y exportaciones)
Como apoyo a estas secciones se encuentra ingeniera, en donde se inicia el
proceso con la recepcin de los pedidos, generacin de las rdenes de
produccin y presupuestos que es el documento donde se encuentra el
orden y las fechas de entrega de cada orden de produccin al cliente.
Para iniciar con el proceso de corte y confeccin a la empresa son
entregadas las rdenes de confeccin entregadas por los clientes, en las que
se tienen las especificaciones requeridas para cada una.
21

El departamento de programacin ingresa estos datos al sistema FRAC
1
y
teniendo en cuenta las fechas de entrega se generan los presupuestos.
MATERIAS PRIMAS
Aqu se comprometen los materiales, es decir, se verifican los consumos de
materias primas e insumos y se asignan a las rdenes de produccin.
CORTE
Teniendo en cuenta los presupuestos de produccin, se realiza a diario
requerimientos de pao, forro y materiales (entretelas) que son entregadas
por materias primas. De la misma forma se solicita al departamento de
diseo, los respectivos moldes, para su trazo.
Se cortan los paos, forros, y entretelas, se identifican cada pieza y se
fusionan las piezas que lo requieren. Son organizadas y entregadas a cada
saln de confeccin. Los paos y forros sobrantes se guardan
aproximadamente dos semanas para realizar cambios de partes, por dao en
los salones o por piezas imperfectas.
PANTALN
La seccin de pantaln est dividida en cuatro (4) lneas de produccin:
a. Preparacin: se preparan las partes pequeas como son la pretina,
bolsillo, sudaderas, y se ribetean delanteros y traseros

1
FRAC. Software que administra la informacin en la empresa Francisco Rocha A. & Ca. Ltda.
22

b. Delantero trasero: se confecciona y da terminado al delantero y al trasero
para esto se deben cerrar los bolsillos, presillar los ribetes, colocar
pasadores y unir el delantero con trasero.
c. Terminado: se colocan cremalleras y se termina la confeccin del
pantaln
d. Plancha final: se plancha el pantaln y se entrega a la seccin de
producto terminado.
SACO
Se entrega de la seccin de corte las piezas distribuidas en paquetes y por
rdenes, estas son entregadas con carta de colores y control de paquetes.
La seccin est dividida en ocho (8) lneas de produccin:
a. Alistamiento: aqu se preparan las piezas pequeas como son
aletillas, plastrn, borraflojo, las carteras y se preparan los delanteros.
b. Preparacin: se preparan los bolsillos, de delantero y aletilla. Se cosen
pinzas.
c. Delanteros: la parte exterior del saco en pao est compuesto de un
delantero, costadillo de pao, espalda de pao, carteras, bolsillos, en
esta lnea se prepara la concha del pao, desde coser costadillo de
pao y pinza, hasta fusionar la hombrera al saco. En esta lnea se
encuentra dos puntos de verificacin de medidas, una para el largo y
otra donde se mide la cintura y la base.
23

d. Falsos: es la parte interna del saco, est compuesto de falsos,
costadillo y espalda en forro, axileras y cuello. En esta lnea se
confecciona la parte interior del saco empezando por sus piezas
pequeas como son cuellos, orejas se cosen marquillas, coser el
cuello al falso. Una vez finalizado este proceso se realiza una
inspeccin en el falso, verificando las especificaciones segn la orden.
e. Ensamble: a esta lnea llegan, las conchas de pao y falsos; todo esto
es ensamblado respetando series y ordenes; los cuales son unidos
por los frentes dando forma al saco.
f. Mangas: estn compuesta de dos hojas anchas y dos angostas en
forro y pao. En esta lnea se confeccionan las mangas del saco y se
entregan botonadas y planchadas.
g. Terminado: aqu se ensamblan y cosen las mangas al cuerpo se
forran las mangas, se limpian (quitar hebras), pasan por un puesto de
inspeccin final de costura, donde se verifican especificaciones del
cliente, en cuanto a caractersticas y calidad, se verifican las medidas
de hombros, espalda, cintura y base.
h. Plancha final. Se da los retoques de plancha al saco, este proceso es
automatizado, se manejan prensas programables que varan en
tiempo dependiendo del material del saco, se planchan frentes,
espaldas, cuellos, hombros, se retocan el forro y el pao, se botonan,
se planchan solapas y se inspeccionan para ser entregados a
producto terminado.
24

PRODUCTO TERMINADO
Una vez recibida las prendas terminadas y de acuerdo al presupuesto de
produccin, el auxiliar de producto terminado las ingresa al sistema mediante
la lectora de cdigo de barras verificando la cantidad ingresada contra el
producto fsico en producto terminado. Las prendas se separan por nmero
de orden e inicia el proceso de organizacin de la siguiente forma:
- Saco de vestido: se organiza en el rack por nmero consecutivo de
serie.
- Pantaln de vestido: se ubica en la parte superior del rack que se
encuentra en serie con el rack de los sacos.
- Pantaln saco sport: se ubica el rack identificado con el nmero de
orden en producto terminado.
El acondicionamiento de las prendas en producto terminado se realiza de la
siguiente manera:
Se coloca el pantaln del vestido, se entalla, se le cambia el gancho, se le
pone la silicona y se ensambla con el saco correspondiente segn serie.
Se recibe de materias primas el material de presentacin.
Se coloca el hangtang en el ojal delantero o segn especificaciones del
cliente. Se coloca el jocker ticket segn talla correspondiente.
Finalmente se cepillan los sacos y se cubren con una bolsa plstica
transparente.
25

Los jefes de cada seccin (pantaln y saco) deben asegurar las entregas del
producto final en las fechas establecidas, realizando el respectivo balanceo
de las lneas de cada saln.
4.4. TECNOLOGA USADA
En la seccin de saco se cuenta con la siguiente maquinaria descrita por
lneas como se muestra en la tabla 1:
Tabla 1. Maquinaria disponible por lnea
LNEA MAQUINARIA
No.
OPERARIOS
ALISTAMIENTO
Mesas 3
Maquina koenig 1
Maquinas planas 2
Maquinas de zig-zag 2
Maquina de prefuncido 2
Maquinas de coser y cortar 2
Mesa de plancha con cissel 1
TOTAL 13






26




PREPARACIN
Maquinas planas 9
Mesa de plancha con cissel 4
Ribeteadora delantero 2
Ribeteadora aletilla 1
Maquinas de zig-zag 1
Mesas 1
Maquina presilladora 1
TOTAL 19
FALSOS
Maquina plana 17
Maquina zig-zag 2
Maquina de pasapunto 2
Maquina presilladora 2
Mesas de plancha con cissel 4
Mesa para inspeccin 1
TOTAL 28

DELANTERO
Maquina plana 6
Maquina de grapar plastron 2
Maquina puntada invisible 1
27

Mesas 1
Mesa con minichip 1
Maquina de cimbra 2
Maquina quebrar ruedos 1
Basteadora 2
Prensa de hombros 1
Mesa plancha cissel 3
Maquina zigzag 1
Maquina ribeteadora 2
Mesas 1
TOTAL 24

ENSAMBLE
Maquina plana 11
Maquina de zig-zag 2
Mesa 5
Mquina de coser y cortar 3
Mesa plancha abrir costura
bordes
2
Mesa plancha cissel 3
28

Maquina carrusel (quebrar
cantos y solapas)
1
Prensa utilidad general 2
TOTAL 29

PREPARACIN
MANGA
Maquia plana 8
Maquina botonadora 2
Prensa abrir costura codo 1
Prensa abrir costura sangra 1
Mesa con plancha cissel 1
TOTAL 13
TERMINADO
Mesa 1
Maquina de taladro cose y corta 3
Maquina de codo 10
Prensa abrir costura copa
manga
1
Maquina basteadora 3
Maquinas de brazo libre 3
Maquina plana 2
29

Maquina Ojaladora 1
Presilladora 1
Mesas 7
Puesto de inspeccin 3
TOTAL 35
PLANCHA FINAL
Carrusel plancha frentes 1
Carrusel de espaldas 1
Prensa mltiple 2
Maniqu, prensar cuellos 1
Prensa media luna para cuellos 1
Prensa con temporizador para
sisas
2
Prensa con temporizador para
bloqueo
2
Mesas plancha cissel vacio,
soplado
8
Botonadora para internos 1
Botonadora para frentes 1
30

Maquina scolite 1
Prensa utilidad general 2
Carrusel para solapas 1
TOTAL 24

Fuente: Departamento de ingeniera Francisco Rocha & Ca. Ltda.

4.5 PROBLEMTICA ACTUAL
La preocupacin por parte de las directivas, se ha incrementado, debido al
incumplimiento en las entregas al cliente. Esto se ve reflejado en las Tablas
2,3 y 4.
TABLA 2. Comparacin de la demanda real y la produccin real del ao 2008
AO 2.008
MES
DEMANDA REAL
PRESUPUESTO
PRODUCIDO NO SE
PRODUJO
% DE
INCUMPLIMIENTO REAL
ENERO 13.248 11.658 1.590 12
FEBRERO 20.824 18.998 1.826 9
MARZO 18.353 17.600 753 4
ABRIL 24.518 22.840 1.678 7
31

MAYO 21.819 19.201 2.618 12
JUNIO 21.565 19.252 2.313 11
JULIO 25.024 23.768 1.256 5
AGOSTO 19.929 17.146 2.783 14
SEPTIEMBRE 20.618 19.697 921 4
OCTUBRE 29.605 27.612 1.993 7
NOVIEMBRE 26.455 25.164 1.291 5
DICIEMBRE 23.638 20.910 2.728 12
Fuente: Departamento de ingeniera Francisco Rocha & Ca. Ltda.

TABLA 3. Comparacin de la demanda real y la produccin real del ao 2009
AO 2.009
MES
DEMANDA REAL
PRESUPUESTO
PRODUCIDO NO SE
PRODUJO
% DE
INCUMPLIMIENTO REAL
ENERO 14.220 13.606 614 4
FEBRERO 21.380 20.652 728 3
MARZO 22.115 19.765 2.350 11
ABRIL 22.903 21.941 962 4
MAYO 20.740 19.250 1.490 7
JUNIO 17.834 16.089 1.745 10
32

JULIO 21.823 20.246 1.577 7
AGOSTO 19.898 18.112 1.786 9
SEPTIEMBRE 18.637 17.469 1.168 6
OCTUBRE 24.083 21.105 2.978 12
NOVIEMBRE 23.512 21.438 2.074 9
DICIEMBRE 19.766 17.689 2.077 11
Fuente: Departamento de ingeniera Francisco Rocha & Ca. Ltda.

TABLA 4. Comparacin de la demanda real y la produccin real del ao 2010
AO 2.010
MES
DEMANDA REAL
PRESUPUESTO
PRODUCIDO NO SE
PRODUJO
% DE
INCUMPLIMIENTO REAL
ENERO 14.606 13.561 1.045 7
FEBRERO 21.652 19.538 2.114 10
MARZO 23.765 21.963 1.802 8
ABRIL 21.941 19.211 2.730 12
MAYO 20.250 19.403 847 4
JUNIO 17.089 16.412 677 4
JULIO 23.863 20.922 2.941 12
AGOSTO 18.077 16.388 1.689 9
33

SEPTIEMBRE 18.853 17.662 1.191 6
OCTUBRE 26.740 24.657 2.083 8
NOVIEMBRE 22.867 20.665 2.202 10
DICIEMBRE 20.549 18.090 2.459 12
Fuente: Departamento de ingeniera Francisco Rocha & Ca. Ltda.

En la Grafica 2. se muestra el comportamiento de la produccin durante
estos aos.
Grafica 2. Comportamiento de la produccin aos 2008, 2009, 2010.

Fuente. Los autores


0
5.000
10.000
15.000
20.000
25.000
30.000
U
n
i
d
a
d
e
s
2008
2009
2010
34

5. MARCO TERICO
Los conceptos a desarrollar para la construccin del cuerpo terico de este
trabajo se enmarcarn en los conceptos de: aspectos conceptuales sobre las
capacidades, tipos de capacidades y su clculo, tcnicas de optimizacin
para la planeacin y control de las capacidades productivas.
5.1. ANLISIS DE LAS CAPACIDADES
La capacidad productiva, su anlisis, planeacin, programacin y control,
constituyen actividades crticas que se desarrollan paralelamente con las
actividades de programacin y planeacin de materiales, representando esta
la cantidad de productos o servicios destinados a satisfacer las necesidades
del individuo y de la sociedad que puede ser obtenida por una unidad
productiva durante un determinado periodo de tiempo.
Las capacidades se analizan como medios de trabajo, expresados como
maquinas, instalaciones, equipos, edificios de produccin.
Lokyer &Keith (1991), definen la capacidad productiva como un volumen de
produccin que se puede alcanzar en un tiempo dado.
La capacidad de los medio de trabajo se puede expresar en las siguientes
unidades:
35

Unidades de tiempo: Miden el consumo de tiempo de los medios de trabajo o
de las unidades producidas, se expresan en (Horas-Mquina; Horas-Unidad;
Horas-Hombre).
Unidades Energticas: Miden el gasto o consumo de energa, se expresan
en (HP; Kw-hora).
Unidades Monetarias: Miden el impacto econmico, se expresan en (US$; $).
Unidades Naturales: Determinan unidades del proceso productivo, se
expresan en (unidades; longitudes; superficies; masa; peso).
De todas las unidades en que se puede expresar la capacidad, de acuerdo
con el caso que se trate, las fundamentales son las de tiempo, ya que a partir
de estas se pueden expresar las restantes.
5.2. CLASIFICACIN DE LAS CAPACIDADES
La capacidad de los medios de trabajo, en general, puede tambin
diferenciarse, en funcin de su disponibilidad, necesidad y utilizacin
temporal en:
Capacidad Instalada Ci: Aquella que esta potencial y totalmente disponible
para alcanzar los resultados productivos mximos especificados por su
fabricante. La magnitud de esta capacidad se ve disminuida solo por razones
36

de mantenimiento de los medios de trabajo para garantizar su propia
disponibilidad y utilizacin normal (racional). A su vez, la capacidad instalada
puede ser sostenida para muy cortos periodos de tiempo, as como pocas
horas al da o pocos das al mes. [Krajewski & Ritzman 1996].
Capacidad Disponible Cd: Es menor que la capacidad instalada y depende
de las condiciones de produccin, administracin y organizacin en que se
esta se desempea. En comparacin con la capacidad instalada, la
disponible se ve disminuida en relacin con los das hbiles del ao, el
nmero de turnos y su duracin, las horas perdidas por ausentismo de los
trabajadores, las prdidas originadas por factores organizacionales y por
otros factores influyentes externos.
Capacidad Necesaria Cn: Es aquella que se debe utilizar, para aprovechar
las posibilidades y las exigencias del mercado; o sea, indica cunto se debe
utilizar la capacidad en un determinado periodo de tiempo para realizar un
plan de produccin. La capacidad necesaria puede ser mayor, igual o menor
que la capacidad instala o disponible.
Capacidad Utilizada Cu: Refleja su real utilizacin para un determinado
periodo de tiempo; es decir, la produccin realizada, expresada en las
mismas unidades de medida en que se han calculado, la capacidad
instalada, disponible y necesaria a los efectos de comparacin. [Kalenatic &
Blanco Rivero 1993]
37

5.3. CLCULO DE LAS CAPACIDADES
Capacidad Instalada Ci: El clculo de la capacidad instalada, integrada en
los modelos de optimizacin de planes de produccin, se realiza como se
muestra en la expresin (1). [Zelenovic 1987; Mileusnic 1985; Petric 1986 y
Todorovic 1995]
Ci = `n

J J `n

E0RAS
PERI00
m
=1
m
=1

(1)
Donde:
i: Sitios de trabajo o unidades tecnolgicas tipo i
m: Sitios de trabajo agrupados por tipo; i=1,2,3,,m
ni: Cantidad de sitios de trabajo o de unidades tecnolgicas tipo i
gi: Prdidas estndar por mantenimiento preventivo y correctivo de los sitios
de trabajo de las Unidades Tecnolgicas tipo i (hora/medio de trabajo)
hd: Horas da (24)
dh: Das hbiles en el ao (365)
38

G1: Perdidas estndar totales por mantenimiento preventivo de todos los
sitios de trabajo activos en el sistema. A su vez, para el clculo de estas
prdidas, es vlida la expresin (2)
0i = n

g

m
=1
H0RAS
PLRI00
(2)

Capacidad Disponible Cd: Se calcula mediante la expresin (3). [Radovic
1980; Mileusnic 1985; y Todorovic 1995]
CJ = n

m
=1
t nt J (0
1
+ 0
2
+0
3
+0
4
)
H0RAS
PLRI00
(3)

Donde:
dh: Das hbiles en el ao que se labora en el sitio de trabajo tipo i (das/ao)
ht: nmero de horas turno que se labora en el sitio de trabajo tipo i
nt: Numero de turnos de trabajo que se labora en el sitio de trabajo tipo i,
segn las condiciones de produccin
G2: Prdidas estndar totales por la no asistencia de los trabajadores debido
a vacaciones, incapacidades, permisos y otras ausencias justificadas y no
justificadas (horas/ao)
39

G3: Prdidas estndar totales por factores externos organizacionales en el
proceso de produccin (horas/ao)
G4: Prdidas estndar totales por factores externos naturales, tcnicos y
econmicos que conducen a paradas y esperas en los puestos de trabajo y
que no dependen de los productores, sino de causas de fuerza mayor (falta
de energa elctrica, agua)
Capacidad Necesaria Cn: El clculo de la capacidad necesaria (o carga)
asociada a la ejecucin de un determinado plan de produccin. Determinada
segn [Radovic 1980; Mileusnic 1985; y Todorovic 1995] por la expresin (4)
Cn = 0
P]
N
]
INR
]
n
]=1
m
=1
H0RAS
PLRI00
(4)
Donde:
j: Lneas de produccin y/o productos tipo j
n: Lneas de produccin y/o productos agrupados j=1,2,3,,n
Qpij: Cantidad planeada de productos tipo j que se elaboran en el sitio de
trabajo tipo i (unidades/ao)
Nrij: Norma tcnica de trabajo para el producto tipo j en el sitio de trabajo
tipoi.
40

INRij: Ejecucin Estndar de la Norma Tcnica de produccin del producto
tipo j en el sitio de trabajo tipo i, representada como la diferencia entre las
horas de trabajo dadas como norma y las realmente ejecutadas. Este tiempo
de ejecucin de la norma tcnica puede ser tambin expresado en forma de
coeficientes.
Capacidad Utilizada Cu: La capacidad utilizada (o carga real ejecutada), en
un periodo de tiempo dado (ejecucin de un plan) se determina. Segn
[Radovic 1980; Mileusnic 1985; y Todorovic 1995] por la expresin (5)
Cu = 0
]
I
]
n
]=1
m
=1
H0RAS
PLRI00
(5)
Donde:
Qrij: Cantidad real fabricada del producto tipo j que se procesan en el sitio de
trabajo tipo i (unidades/ao)
Trij: Horas de trabajo promedio realmente utilizadas por unidad de producto
tipo j en el sitio de trabajo tipo i (horas/unidad)
Cuando la capacidad se utiliza en la produccin de diversas clases de
productos en diferentes cantidades, el equilibrio entre la capacidad necesaria
y disponible se puede calcular mediante mtodos de programacin lineal ;
existen varios criterios (funciones objetivo), a partir de los clculos es posible
41

optimizar el volumen y la mezcla de productos, entre estos, los ms usuales
son: la mxima utilizacin de la capacidad disponible, el mximo ingreso, el
mnimo costo y la mxima utilidad.
Planeacin de la capacidad
La planeacin de la capacidad es el proceso de determinar los recursos
humanos, la maquinaria y los recursos fsicos necesarios para cumplir con
los objetivos de produccin de una empresa.
Es una funcin gerencial importante de una organizacin y por tanto, su
objetivo, a nivel del sistema productivo en su conjunto, es establecer el nivel
de capacidad adecuado que satisfaga la demanda del mercado de manera
rentable, se pueden diferenciar tres niveles de planeacin de la capacidad en
funcin del tiempo y del fin que se persigue: - en aos: (planeacin de la
capacidad a largo plazo para lneas de produccin); - en meses: (planeacin
de la capacidad irregularmente, cuellos de botellas; - en semanas
(planeacin detallada de la capacidad).



42

6. TCNICAS DE OPTIMIZACIN PARA EL ANLISIS, PLANEACIN
Y CONTROL DE LAS CAPACIDADES PRODUCTIVAS
El objetivo de las tcnicas cuantitativas para la toma de decisiones,
planeacin, programacin y control de las capacidades productivas es la
aplicacin de los principios cientficos a las tareas relacionadas con la
investigacin del funcionamiento del sistema organizacional. El conjunto de
ellas permiten la implementacin y desarrollo de los sistemas de la gestin
de la produccin de administracin y del proceso del trabajo en general
(Radovic 1996).
Para determinar la capacidad optima y la gama de productos a fabricar,
pueden planearse, en funcin de las necesidades y prioridades de la
empresa, diferentes objetivos, utilizando los modelos de programacin lineal.
La programacin lineal, como tcnica de optimizacin, es la ms utilizada en
los proceso de gestin (planeacin, programacin y control), la forma general
del modelo de programacin lineal orientado al problema de capacidades
productiva, tiene la siguiente expresin (6).

Optimizar (x) (X
]
: ] = 1,2, , n = c
]
X
]
n
]=1
(6)

Sujeto a:
43

Restricciones de capacidad disponible (7):
o
]
X] CJ

n
]=1
; i = 1,2, . . , m(7)

Restricciones de demanda (8):
Jmin
]
Jmox
]
; ] = 1,2, . , n (8)

Restricciones de no negatividad (9):
X
]
0 ; ] = 1,2, . . , n (9)
Donde:
C
]
: Coeficiente de las variables de decisin en la funcin objetivo; j=1,2,,n
X
]
: Variables de decisin; j=1,2,,n
o
]
: Coeficientes tecnolgicos que indican el tiempo de elaboracin estndar
de un producto j en un medio de produccin del tipo i; j= 1,2,,p;
i=1,2,m
CJ

: Capacidad disponible del medio de produccin del tipo i; i= 1,2,,m


Jmin
]
: Demanda estimada mnima del producto j; j=1,2,,n
Jmox
]
: Demanda estimada mxima del producto j; j=1,2,,n
44

6.1. MODELO DE AMPLIACIN DE CAPACIDADES DISPONIBLE
CON NIVELES DE ECONOMA DE ESCALA PARA DECISIONES
ESTRATGICAS Y TCTICAS PROGRAMACIN DE TRES TURNOS Y
TIEMPO EXTRA
2


Con este modelo se pretende evaluar la viabilidad tcnica y econmica de
emplear los recursos al programar tres turnos de trabajo, o utilizar tiempo
extra, si es conveniente incrementar la capacidad para cada etapa de
proceso o si no en cada momento del tiempo, es de notar que la decisin de
programar un recurso mquina en dos o tres turnos, as mismo si se decide
programar tiempo extra es necesario considerar en cada etapa de proceso el
incremento de los costos fijos para cada decisin recomendada.
Entonces la funcin objetivo queda estructurada en funcin de los niveles de
produccin e inventario, en la decisin de programar uno, dos, tres turnos o
tiempo extra para cada etapa de proceso en cada periodo de tiempo y en el
nmero de operarios nuevo requerido para la manipulacin de los equipos en
esos turnos adicionales.


2
Cesar Lpez, Dusko Kalenatic.
45

Entonces la funcin de produccin ampliacin con tres niveles de economa
de escala y tiempo extra se denota como la ecuacin (10) y se expresa en la
ecuacin (11) [Cesar Lpez, Dusko Kalenatic]

Objetivo: Determinar un plan de ampliacin de capacidades programando
nuevos turnos de trabajo orientado a la maximizacin de la utilidad
Funcin Objetivo:
( ) ( )
( ) T , , , t J , , , j ; M , , , i ; Oc ; ; Z ; W ; X ; X ; X f F
t t , i t , i t , i
*
t , j t , j t , j
2 1 2 1 2 1
3
= . = = =
:
Funcin utilidad con tres niveles de economa de escala y tiempo extra (10)
( )
( )
( )
( ) ( )
( )
( )
( )
( )
( )
( )
( )
( )


= = = = = = =
= = = = = = =

+
T
t
M
i
T
t
t
T
t
M
i
t i t i t i t i
T
t
M
i
t i t i
J
j
t j t j
M
t
t j
J
j
j j
M
t
M
t
t j
J
j
j j t j
J
j
j j
CF Oc CC CFA Z CFA W CFA
I h X C P X C P X C P
1 1 1 1 1
,
*
, ,
3
,
1 1
,
2
,
1
, ,
1
*
,
1
*
1 1
3
,
1
3
,
1
.
(11)

Variables de decisin:
: X
t , j
Cantidad a elaborar de producto tipo j, en el perodo t en tiempo
regular donde
T , , , t J , , , j 2 1 2 1 = =

( )
: X
t , j
3
Cantidad a elaborar de producto tipo j, en el tercer turno en el
perodo t donde
T , , , t J , , , j 2 1 2 1 = =

46

( )
: X
*
t , j
Cantidad a elaborar de producto tipo j, en el perodo t en tiempo
extra donde
T , , , t J , , , j 2 1 2 1 = =

: W
t , i
Variable de decisin binaria que expresa la posibilidad de programar un
segundo turno en la etapa de proceso i, en el perodo t donde
T , , , t M , , , i 2 1 2 1 = . =

: Z
t , i
Variable de decisin binaria que expresa la posibilidad de programar un
tercer turno en la etapa de proceso i, en el perodo t donde
T , , , t M , , , i 2 1 2 1 = . =

:
t , i

Variable de decisin binaria que expresa la posibilidad de programar


tiempo extra en la etapa de proceso i, en el perodo t donde
T , , , t M , , , i 2 1 2 1 = . =

: W
t
Variable de decisin binaria que expresa la posibilidad de programar
personal en tiempo extra en el periodo t donde
T , , , t 2 1 =

: X
t , i J +
Ocio productivo de la maquinaria tipo i, en tiempo regular, en el
perodo t donde
T , , , t M , , , i 2 1 2 1 = . =

: X
t , M J 1 + +
Ocio productivo del recurso mano de obra en el periodo t, donde
T , , , t 2 1 =

47

( )
: X
t , i J
3
+
Ocio productivo de la maquinaria tipo i en el tercer turno, en el
perodo t donde
T , , , t M , , , i 2 1 2 1 = . =

( )
: X
*
t , i J +
Ocio productivo de la maquinaria tipo i en el tiempo extra, en el
perodo t donde
T , , , t M , , , i 2 1 2 1 = . =

: I
t , j
Inventario disponible al final del perodo t del producto tipo j donde
T , , , t J , , , j 2 1 2 1 = =

: dn
t , j
Demanda no satisfecha de producto tipo j, en el perodo t donde
T , , , t J , , , j 2 1 2 1 = =

: Oc
t
Nmero de operarios nuevos a contratar (polivalentes) en el periodo t
donde
T , , , t 2 1 =


Parmetros:
:
j
C
Costo unitario de produccin en tiempo regular del artculo tipo j,
donde
J , , , j 2 1 =

( )
: C
j
3
Costo unitario de produccin si se produce en el tercer turno del artculo
tipo j, donde
J , , , j 2 1 =

48

: P
j
Precio de venta por unidad de producto tipo j, donde
J , , , j 2 1 =

: CF
Costo Fijo
: max d
t , j
Demanda potencial del producto tipo j, en el perodo t, donde
T , , , t J , , , j 2 1 2 1 = =

: min d
t , j
Demanda requerida del producto tipo j, en el perodo t, donde
T , , , t J , , , j 2 1 2 1 = =

( )
: Cd
t , i
1
Capacidad disponible de la maquinaria en la etapa de proceso i
programada en un turno, en el perodo t, donde
T , , , t M , , , i 2 1 2 1 = =

( )
: Cda
t , j
2
Capacidad disponible adicional de mquina en la etapa de proceso
i, si se programa un segundo turno, en el perodo t, donde
T , , , t M , , , i 2 1 2 1 = =

( )
: Cda
t , j
3
Capacidad disponible adicional de mquina en la etapa de proceso
i, si se programa un tercer turno, en el perodo t, donde
T , , , t M , , , i 2 1 2 1 = =

( )
: Cda
*
t , j
Capacidad disponible adicional de mquina en la etapa de proceso
i, si se programa tiempo extra, en el perodo t, donde
T , , , t M , , , i 2 1 2 1 = =

49

: Kd
t
Capacidad disponible del recurso mano de obra, en el perodo t,
donde
T , , , t 2 1 =

: Kdo
t
Capacidad disponible por operario en el perodo t, donde
T , , , t 2 1 =

( )
: kda
*
t , i
Capacidad disponible adicional en tiempo extra si se programa tiempo
extra en la etapa de proceso i, si se programa tiempo extra, en el perodo
t, donde
T , , , t M , , , i 2 1 2 1 = =

:
, j i
a
Tiempo de elaboracin estndar de un producto tipo j en una mquina
de la etapa de proceso i, donde
J , , , j M , , , i 2 1 2 1 = A =

:
, j i
b
Tiempo de ejecucin requerido de mano de obra por unidad de
producto tipo j en la etapa de proceso i, donde
J , , , j M , , , i 2 1 2 1 = A =

: CC
Costo de seleccin, contratacin y capacitacin de un operario nuevo.
: h
t , j
Costo de mantenimiento de inventario por unidad de producto tipo j en
el perodo t, donde
T , , , t J , , , j 2 1 2 1 = =

50

( )
: CFA
t , i
2
Costos adicionales por incremento en los niveles de produccin al
programar un segundo turno en la etapa de proceso i en el periodo t
J , , , j M , , , i 2 1 2 1 = A =

( )
: CFA
t , i
3
Costos adicionales por incremento en los niveles de produccin al
programar un tercer turno en la etapa de proceso i en el periodo t
J , , , j M , , , i 2 1 2 1 = A =

( )
: CFA
*
t , i
Costos adicionales por incremento en los niveles de produccin al
programar tiempo extra en la etapa de proceso i en el periodo t
J , , , j M , , , i 2 1 2 1 = A =

: fs
Factor de servicio
Condiciones inciales:
: I
, j 0
Inventario disponible al inicio del perodo de planeacin de producto
tipo j donde
J , , , j 2 1 =
, (de tal manera que es igual a una constante).
Referenciales:
: i
ndice que identifica la etapa de proceso y el tipo de mquina, donde
M , , , i 2 1 =

: j
ndice que identifica el tipo de producto, donde
J , , , j 2 1 =

51

: t
ndice que identifica el periodo de produccin, donde
T , , , t 2 1 =

: M
Nmero de etapas de proceso o tipos de mquina
: J
Nmero de tipos de producto
: T
Nmero de perodos del horizonte de planeacin
Restricciones:
El modelo de ampliacin de capacidades disponible con tres niveles de
economa de escala para decisiones estratgicas y tcticas programacin de
tres turnos y la posibilidad de programar tiempo extra contempla las
siguientes restricciones:
Restriccin de capacidad del recurso mquina y equipo para dos turnos en
ella se expresa la condicin restrictiva de capacidad en tiempo regular (turno
uno y dos) de tal manera que la capacidad necesaria ms la holgura que
significa ocio del recurso mquina es igual a la capacidad disponible en
tiempo regular aumentada con la posibilidad de activar el segundo turno, lo
cual es activado con una variable binaria, como se muestra en la expresin
(12) [Cesar Lpez, Dusko Kalenatic]
( ) ( )
T , 1,2, t M , 1,2, i = . = = +
+
=

para Cd W Cd X X a
t , t , i t , i t , i J
J
j
t , j j , i
1
1
2
1
(12)

52

Restriccin de capacidad de produccin en el tercer turno, en esta restriccin
se indica la posibilidad de utilizar el turno tres en la produccin en donde se
activa con una variable binaria que habilita la capacidad adicional por la
programacin del tercer turno, como se observa en la expresin (13) [Cesar
Lpez, Dusko Kalenatic]

( ) ( ) ( )
T , 1,2, t M , 1,2, i = . = = +
+
=

para Z Cd X X a
t , i t , i t , i J
J
j
t , j j , i
0
3 3
1
3
(13)

Restriccin de capacidad del recurso mquina en tiempo extra, en donde
se relaciona la capacidad necesaria empleada en la produccin en tiempo
extra, limitada por la disponibilidad del tiempo mquina programable en
tiempo extra, el cual se activa con una variable binaria como se expresa en la
relacin (14) [Cesar Lpez, Dusko Kalenatic]

( ) ( ) ( )
T , 1,2, t M , 1,2, i = . = = +
+
=

para Cda X X a
t , i
*
t , i
*
t , i J
J
j
*
t , j j , i
0
1

(14)

Restriccin de capacidad del recurso humano en ella se relaciona la
capacidad requerida de mano de obra en los tres turnos, con la capacidad
53

disponible asociada a la fuerza laboral actual y la posibilidad de ser
aumentada con la contratacin de nuevo personal, lo cual implica un
aumento de la capacidad de mano de obra, esta relacin se muestra en la
expresin (15) [Cesar Lpez, Dusko Kalenatic]

( )
( ) T , 1,2, t = = + +
+ +
= = =

para Kd X Oc . Kdo X X b
t t , M J
t
r
r t t , j t , j
M
i
J
j
j , i 1
1
3
1 1
(15)

Restriccin de capacidad del recurso mano de obra en tiempo extra, con ella
se asocia la decisin de programar personal en tiempo extra, siempre y
cuando se habilite el tiempo extra, adems contempla esta posibilidad para el
nuevo personal contratado, esta relacin se representa con la ecuacin (16)
[Cesar Lpez, Dusko Kalenatic]

( ) ( )
T , 1,2, t = = +

=
+ +
= =
0
1
1
1 1
t t
t
r
r t
*
t , M J
*
t , j
M
i
J
j
j , i
W Kda Oc . Kda X X b
(16)

Restriccin de demanda potencial, en ella se especifica que el nivel de
produccin realizado en un periodo en tiempo regular (turno uno y dos), en el
tercer turno y en tiempo extra, ms los niveles de inventario inicial disponible
54

para cada tipo de producto en cada momento del tiempo, menos el nivel de
inventario al final de cada periodo, ms la demanda no satisfecha es igual a
la demanda potencial en cada periodo, de cada tipo de producto, como se
muestra en la expresin (17) [Cesar Lpez, Dusko Kalenatic]

( ) ( )
,T 1,2, t J , 1,2, j = . = = + + + +
t j t j t j t j t j t j t j
d dn I I X X X
, , , ,
*
, , ,
max
1
3
(17)
Restriccin de demanda requerida, con esta relacin se espera asegurar el
cumplimiento de los requerimientos demandados de cada producto en cada
momento del tiempo, estos requerimientos pueden obedecer a compromisos
realizados con los clientes o por una poltica de nivel de servicio al cliente y
se expresa como la relacin (18) [Cesar Lpez, Dusko Kalenatic], con ella se
garantiza que los niveles de produccin realizada en tiempo regular , en el
tercer turno y en tiempo extra, y el nivel de inventario inicial disponible menos
el final en cada periodo para cada producto debe ser mayor o igual a la
demanda mnima requerida.

( ) ( )
T , 1,2, t J , 1,2, j = A = > + + +
t , j t , j t , j
*
t , j t , j t , j
min d I I X X X
1
3
(18)

Restriccin de nivel de servicio, con ella se pretende activar una condicin
para garantizar un nivel de servicio al cliente, se utiliza si existe diferencia
55

entre una poltica de nivel de servicio, con una demanda requerida cuando
existen compromisos con los clientes, en ella se indica que la demanda no
satisfecha debe ser inferir a una fraccin de la demanda potencial como se
muestra en la relacin (19) [Cesar Lpez, Dusko Kalenatic]

( ) T , 1,2, t J , 1,2, j = . = s para max d fs dn
t , j t , j
1
(19)

Restriccin de beneficio nulo, con esta relacin se especifica que la utilidad
generada por los niveles de produccin realizado en los turnos uno, dos y
tres y el tiempo extra, menos los costos asociados a los niveles de inventario,
y los costos adicionales que implicara la programacin del segundo, tercer
turno y el tiempo extra debe superar los costos fijos programados para el
funcionamiento operativo de la organizacin y se expresa con la relacin (20)
[Cesar Lpez, Dusko Kalenatic]

( )
( )
( )
( ) ( )
( )
( )
( )
( )
( )
( )
( )
( )


= = = = = = =
= = = = = = =
>
+ +
T
t
M
i
T
t
t
T
t
M
i
t , i
*
t , i t , i t , i
T
t
M
i
t , i t , i
J
j
t , j t , j
M
t
*
t , j
J
j
*
j j
M
t
M
t
t , j
J
j
j j t , j
J
j
j j
CF Oc . CC CFA Z CFA W CFA
I h X C P X C P X C P
1 1 1 1 1
3
1 1
2
1 1 1 1 1
3
1
3
1

(20)

56

Restricciones lgicas, con ellas se expresa las condiciones de no negatividad
de las variables niveles de produccin en tiempo regular, en el tercer turno, el
tiempo extra y los niveles de inventario, expresiones (21) y (22) [Cesar
Lpez, Dusko Kalenatic] las condiciones binarias para la decisin de
programar un, un tercer turno o tiempo extra en cada etapa de proceso en
cada periodo de tiempo como se observa en las expresiones (23), (24) y (25)
[Cesar Lpez, Dusko Kalenatic].

( ) ( )
T , 1,2, t J , 1,2, j = . = > 0
3 *
t , j t , j t , j
X , X ; X
(21)
T , 1,2, t J , 1,2, j = . = > 0
t , j
I
(22)
T , 1,2, t M , 1,2, i para binaria es = A =
i,t
W
(23)
T , 1,2, t M , 1,2, i para binaria es = A =
t , i
Z
(24)
T , 1,2, t M , 1,2, i para binarias son = A A =
t , i

(25)
Adems la imposibilidad de programar simultneamente el turno tres con el
tiempo extra se condiciona con la expresin de suma de variables binarias,
como se observa en la relacin (26) [Cesar Lpez, Dusko Kalenatic]
T , 1,2, t M , 1,2, i = A = s + 1
t , i t , i
Z
(26)

57

De otra parte, la necesidad de activar la capacidad de mano de obra de los
nuevos operarios si se programa tiempo extra, se expresa como la relacin
(27) [Cesar Lpez, Dusko Kalenatic] y la condicin de programar personal si
se programa tiempo extra en una etapa de proceso en cada periodo de
tiempo se relaciona en la expresin (28) [Cesar Lpez, Dusko Kalenatic]
( )
( ) T , 1,2, t M , 1,2, i = A = s
t
*
t , i
W V kda
(27)
T , 1,2, t M , 1,2, i = . = > para W W
i,t t
(28)
Donde
( ) V
es un valor muy grande.
La condicin de operarios a contratar en un periodo de tiempo, como variable
entera se relaciona en la expresin (29) [Cesar Lpez, Dusko Kalenatic]
enteras T , 1,2, t A = > 0
t
Oc
(29)

Condiciones iniciales, que indican los niveles de inventario disponibles al
inicio del horizonte de planeacin como se indica en la expresin (30) [Cesar
Lpez, Dusko Kalenatic].

J , 1,2, j = =
j o , j
Kte I
(30)

58

Entonces el modelo de ampliacin de capacidades disponible con tres
niveles de economa de escala para decisiones estratgicas y tcticas con la
posibilidad del programar tres turnos y tiempo extra se puede expresar como
(10) utilizando la funcin objetivo (11) y las restricciones (12), (13), (14), (15),
(16), (17), (18), (19), (20), (21) (22), (23), (24), (25), (26), (27), (28), (29)y
(30).
En la expresin (31) [Cesar Lpez, Dusko Kalenatic] se muestra el desarrollo
matemtico para este modelo.










59

FORMULACIN MATEMTICA
( )
( )
( )
( ) ( )
( )
( )
( )
( )
( )
( )
( )
( )
( ) ( )
( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( )
( )
( )
( ) ( )
( ) ( )
( ) ( )
( )
( )
( )
( )
( ) ( )
( )
( )
( )
( )
( )
( )
( )
( )
( ) ( ) ( )
( )
J , 1,2, j
Iniciales s Condicione
T , 1,2, t M , 1,2, i ; enteras T , 1,2, t
T , 1,2, t M , 1,2, i para binarias son
T , 1,2, t M , 1,2, i J; , 1,2, j
T , 1,2, t M , 1,2, i
lgicas nes Restriccio
equilibrio de punto de n Restricci
T , 1,2, t J , 1,2, j
servicio de nivel de n Restricci
T , 1,2, t J , 1,2, j
T , 1,2, t J , 1,2, j
requerida y potencial demanda de n Restricci
T , 1,2, t
T , 1,2, t
extra tiempo en y turnos en humano factor capacidad de n Restricci
T , 1,2, t M , 1,2, i
T , 1,2, t M , 1,2, i
extra tiempo y turno tercer el para capacidad de n Restricci
T , 1,2, t M , 1,2, i
turnos dos para mquina recurso del capacidad de n Restricci
: a Sujeto
Max




= =
= . = > A = >
= A A =
= A = s = >
= A = s +
>
+ +
= . = s
= A = > + + +
= . = = + + + +
= = +
= = + +
= . = = +
= . = = +
= . = = +

+ + =





= = = = = = =
= = = = = = =

=
+ +
= =
+ +
= = =
+
=
+
=
+
=
= = = = = = =
= = = = = = =
j o j
i,t t t
t i i,t i,t
t t i t j t j t j t j
t i t i
T
t
M
i
T
t
t
T
t
M
i
t i t i t i t i
T
t
M
i
t i t i
J
j
t j t j
M
t
t j
J
j
j j
M
t
M
t
t j
J
j
j j t j
J
j
j j
t j t j
t j t j t j t j t j t j
t j t j t j t j t j t j t j
t t
t
r
r t t M J t j
M
i
J
j
j i
t t M J
t
r
r t t j t j
M
i
J
j
j i
t i t i t i J
J
j
t j j i
t i t i t i J
J
j
t j j i
t t i t i t i J
J
j
t j j i
T
t
M
i
T
t
t
T
t
M
i
t i t i t i t i
T
t
M
i
t i t i
J
j
t j t j
M
t
t j
J
j
j j
M
t
M
t
t j
J
j
j j t j
J
j
j j
Kte I
para W W Oc
Z W
W V kda I X X X
Z
CF Oc CC CFA Z CFA W CFA
I h X C P X C P X C P
d fs dn
d I I X X X
d dn I I X X X
W Kda Oc Kda X X b
para Kd X Oc Kdo X X b
para Z Cd X X a
para Cda X X a
para Cd W Cd X X a
CF Oc CC CFA Z CFA W CFA
I h X C P X C P X C P F
,
,
*
, ,
*
,
3
, ,
, ,
1 1 1 1 1
,
*
, ,
3
,
1 1
,
2
,
1
, ,
1
*
,
1
*
1 1
3
,
1
3
,
1
, ,
, , 1 ,
*
,
3
, ,
, , , 1 ,
*
,
3
, ,
1
*
, 1
*
,
1 1
,
, 1
1
3
, ,
1 1
,
,
3
,
3
,
1
3
, ,
,
*
,
*
,
1
*
, ,
1
, 1 ,
2
, ,
1
, ,
1 1 1 1 1
,
*
, ,
3
,
1 1
,
2
,
1
, ,
1
*
,
1
*
1 1
3
,
1
3
,
1
0
; ;
0 , ; ;
1
.
max 1
min
max
0 .
.
0
0
.

(31)

60

7. PRONSTICOS

Para el clculo de la proyeccin de la demanda, se determino un periodo de
tiempo de 12 meses, teniendo en cuenta los registros histricos de
produccin de la empresa de los aos, 2008-2009-2010 como se observan
en la tabla 5, 6, 7 y 8.
Tabla 5. Datos histricos produccin de saco tipo 1.

SACO1
MES 2008 2009 2010
Enero 6624 7110 7303
Febrero 10412 10690 10826
Marzo 9177 11058 11883
Abril 12259 11452 10971
Mayo 10910 10370 10125
Junio 10783 8917 8545
Julio 12512 10912 11932
Agosto 9965 9949 9039
Septiembre 10309 9319 9427
Octubre 14803 12042 13370
Noviembre 13228 11756 11434
Diciembre 11819 9883 10275
Fuente: Departamento de ingeniera Francisco Rocha & Ca. Ltda.
61

Grafica 3. Comportamiento de la demanda del saco tipo 1.

Fuente. Los autores
Tabla 6. Datos histricos produccin de saco tipo 2.

SACO2
MES 2008 2009 2010
Enero 1325 1422 1461
Febrero 2082 2138 2165
Marzo 1835 2212 2377
Abril 2452 2290 2194
Mayo 2182 2074 2025
Junio 2157 1783 1709
Julio 2502 2182 2386
Agosto 1993 1990 1808
0
2000
4000
6000
8000
10000
12000
14000
16000
U
n
i
d
a
d
e
s
2008
2009
2010
62

Septiembre 2062 1864 1885
Octubre 2961 2408 2674
Noviembre 2646 2351 2287
Diciembre 2364 1977 2055
Fuente: Departamento de ingeniera Francisco Rocha & Ca. Ltda.
Grafica 4. Comportamiento de la demanda del saco tipo 2.


Tabla 7. Datos histricos produccin de saco tipo 3.

SACO3
MES 2008 2009 2010
Enero 3312 3555 3652
Febrero 5206 5345 5413
Marzo 4588 5529 5941
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
U
n
i
d
a
d
e
s
2008
2009
2010
63

Abril 6130 5726 5485
Mayo 5455 5185 5063
Junio 5391 4459 4272
Julio 6256 5456 5966
Agosto 4982 4975 4519
Septiembre 5155 4659 4713
Octubre 7401 6021 6685
Noviembre 6614 5878 5717
Diciembre 5910 4942 5137
Fuente: Departamento de ingeniera Francisco Rocha & Ca. Ltda.
Grafica 5. Comportamiento de la demanda saco tipo 3.

Fuente. Los autores.

0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
U
n
i
d
a
d
e
s
2008
2009
2010
64


Tabla 8. Datos histricos produccin de saco tipo 4.

SACO4
MES 2008 2009 2010
Enero 1987 2133 2191
Febrero 3124 3207 3248
Marzo 2753 3317 3565
Abril 3678 3435 3291
Mayo 3273 3111 3038
Junio 3235 2675 2563
Julio 3754 3273 3579
Agosto 2989 2985 2712
Septiembre 3093 2796 2828
Octubre 4441 3612 4011
Noviembre 3968 3527 3430
Diciembre 3546 2965 3082
Fuente: Departamento de ingeniera Francisco Rocha & Ca. Ltda.




65

Grafica 6. Comportamiento de la demanda saco tipo 4.

Fuente. Los autores
Para elegir el modelo de pronstico, primero se realiz un anlisis de la
grfica, que muestra estacionalidad esto quiere decir que los datos presentan
algunos altibajos durante la serie de tiempo haciendo referencia a
temporadas.
Los modelos que ms se ajustan a este tipo de comportamiento son los
promedios mviles y suavizaciones exponenciales y de Brown.
El modelo de promedio mvil funciona mejor con datos estacionarios, se
requieren relativamente pocos datos histricos. Por tal motivo este modelo
ser usado para los clculos correspondientes.
En la tabla 9 se muestra los resultados obtenidos al aplicar el promedio mvil
para el saco tipo 1.
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
4500
5000
U
n
i
d
a
d
e
s
2008
2009
2010
66

Tabla 9. Pronstico para el ao 2011 del saco tipo 1
MES DEMANDA
PROMEDIO
MVIL
Enero2008 6624 -
Enero2009 7110 -
Enero2010 7303 6867
Enero2011 7207
Febrero2008 10412 -
Febrero2009 10690 -
Febrero2010 10826 10551
Febrero2011 10758
Marzo2008 9177 -
Marzo2009 11058 -
Marzo2010 11883 10118
Marzo2011 11471
Abril2008 12259 -
Abril2009 11452 -
Abril2010 10971 -
Abril2011 11212
Mayo2008 10910 -
Mayo2009 10370 -
Mayo2010 10125 10640
67

Mayo2011 10248
Junio2008 10783 -
Junio2009 8917 -
Junio2010 8545 9850
Junio2011 8731
Julio2008 12512 -
Julio2009 10912 -
Julio2010 11932 11712
Julio2011 11422
Agosto2008 9965 -
Agosto2009 9949 -
Agosto2010 9039 9957
Agosto2011 9494
Septi.2008 10309 -
Septi.2009 9319 -
Septi.2010 9427 9814
Septi.2011 9373
Octu.2008 14803 -
Octu.2009 12042 -
Octu.2010 13370 13423
Octu.2011 12706
Novi.2008 13228 -
68

Novi.2009 11756 -
Novi.2010 11434 12492
Novi.2011 11595
Diciem.2008 11819 -
Diciem.2009 9883 -
Diciem.2010 10275 10851
Diciem.2011 10079
Fuente. Los autores
Grafica 7. Pronstico para el ao 2011 del saco tipo 1.

Fuente: los autores.
De la tabla 10 a la 12 se muestran los resultados obtenidos de los clculos
de los pronsticos de los sacos tipo 2, 3 y 4


0
2000
4000
6000
8000
10000
12000
14000
16000
U
n
i
d
a
d
e
s
2008
2009
2010
pronostico 2011
69

Tabla 10. Pronstico para el ao 2011 del saco tipo 2

SACO2
MES 2008 2009 2010 2011
Enero 1325 1422 1461 1441
Febrero 2082 2138 2165 2152
Marzo 1835 2212 2377 2294
Abril 2452 2290 2194 2242
Mayo 2182 2074 2025 2050
Junio 2157 1783 1709 1746
Julio 2502 2182 2386 2284
Agosto 1993 1990 1808 1899
Septiembre 2062 1864 1885 1875
Octubre 2961 2408 2674 2541
Noviembre 2646 2351 2287 2319
Diciembre 2364 1977 2055 2016






70

Grafica 8. Pronstico para el ao 2011, saco tipo 2.

Fuente: los autores.

Tabla 11. Pronstico para el ao 2011 del saco tipo 3

SACO3
MES 2008 2009 2010 2011
Enero 3312 3555 3652 3603
Febrero 5206 5345 5413 5379
Marzo 4588 5529 5941 5735
Abril 6130 5726 5485 5606
Mayo 5455 5185 5063 5124
Junio 5391 4459 4272 4365
Julio 6256 5456 5966 5711
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
U
n
i
d
a
d
e
s
2008
2009
2010
Pronostico 2011
71

Agosto 4982 4975 4519 4747
Septiembre 5155 4659 4713 4686
Octubre 7401 6021 6685 6353
Noviembre 6614 5878 5717 5797
Diciembre 5910 4942 5137 5039

Grafica 9. Pronstico para el ao 2011 del saco tipo 3.

Fuente: los autores.





0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
U
n
i
d
a
d
e
s
2008
2009
2010
Pronostico 2011
72

Tabla 12. Pronstico para el ao 2011 del saco tipo 4.

SACO4
MES 2008 2009 2010 2011
Enero 1987 2133 2191 2104
Febrero 3124 3207 3248 3193
Marzo 2753 3317 3565 3212
Abril 3678 3435 3291 3468
Mayo 3273 3111 3038 3140
Junio 3235 2675 2563 2824
Julio 3754 3273 3579 3536
Agosto 2989 2985 2712 2895
Septiembre 3093 2796 2828 2905
Octubre 4441 3612 4011 4021
Noviembre 3968 3527 3430 3642
Diciembre 3546 2965 3082 3198






73

Grafica 10. Pronstico para el ao 2011del saco tipo 4.

Fuente: los autores.










0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
4500
5000
U
n
i
d
a
d
e
s
2008
2009
2010
Pronostico 2011
74


8. ESTIMACIN DE TIEMPOS ESTNDAR
En la actualidad el departamento de ingeniera tiene actualizados los tiempos
estndar de la seccin de saco en cada una de sus lneas, dependiendo el
tipo de saco a fabricar, a continuacin se muestra en la tabla 13 los tiempos
para cada una de las operaciones por lnea para el SACO TIPO 1.
Tabla13. Tiempos estndar, confeccin saco tipo 1.
LNEA ALISTAMIENTO
NM. OPERACIN
TIEMPO
ESTNDAR
(SEG).
ALETILLA
1 MARCAR Y CASAR ALETILLA RAYA 18
2 MARCAR ALINEAR GRAPAR ALETILLA RAYAS 9
3 PREPARAR ALETILLA MAQ KOENIG 28
4 PLANCHAR QUIEBRE DE ALETILLA 5

PLASTRN
5 CONTAR PLASTRN ( PIEZA GRANDE KRIN) 3
6 ENSAMBLAR PLASTRN 3 PIEZAS 33
7 COSER PINZA 1 SUPERIOR PLASTRN 30
8 COSER PINZA A REFUERZOS DE PLASTRN 27
9 COSER ZIGZAG PLASTRN 5 CARRERAS . CERRANDO PINZA SIDO 49

BORRAFLOJO
10 PREPARAR BORRAFLOJO: 2GUATA - 2 PIEZAS ENTRETELA NO TEJIDA 56

75

CARTERA
11 CASAR LA CARTERA A RAYAS 38
12 MARCAR RIBETE PARA CASAR LA CARTERA 14
13 EMPUNTILLAR - MARCAR CARTERA RAYA 21
14 COSER Y CORTAR CARTERA CUADROS- RAYAS 57
15 VOLTEAR LA CARTERA-AFINAR QUITAR TIQUETES 22
16 PLANCHAR CARTERA CISSELL-ASIENTA BORDE 29

DELANTERO
17 MARCAR PINZA CURVA RAYA 22
18 ABRIR PINZA CURVA RAYA -CUADRO 35
TOTAL ALISTAMIENTO SEGUNDOS. 496
TOTAL ALISTAMIENTO MINUTOS. 8,27

LNEA PREPARACIN
NM. OPERACIN
TIEMPO
ESTNDAR
(SEG.)
BOLSILLO DELANTERO
19 COSER MONEDERO CONTORNO PAR BOLSILLO LATERAL 40

ALETILLA
20 COSER VISTA ALETILLA 12

DELANTERO
21 COSER PINZA Y COSTADILLO LISO RAYAS 90
22 ABRIR PINZA -COSTADILLO LATERAL QUIEBRE DOBLE ABERTURA 115
23 RIBETEAR ALETILLA LISO COSER HOJA 35
24 ENTALEGAR BOLSILLO ALETILLA / HOJA PLA 46
25 ZIG-ZAG ALETILLA CUADRO RAYA 31
26 MARCAR ORDENAR CARTERAS RAYA CUADROS 14
76

27 VERIFICAR CASE DE CARTERA RAYA 30
28 ORDENAR PAQUETE POR SERIES LISO 4
29 RIBETEAR DELANTERO CARTERA Y/O RIBETE RAYA CUADRO 48
30 PICAR RIBETE - CABECEAR Y ATRACAR BOLSILLO LAT. 100
31 PLANCHAR CARTERA -ALETILLA RAYA CUADRO 48
32 PRESILLAR BOLSILLO CARTERA MEDIALUNA 39
TOTAL PREPARACIN SEGUNDOS. 652
TOTAL PREPARACIN MINUTOS. 10,87



LNEA DELANTEROS
NM. OPERACIN
TIEMPO
ESTNDAR
(SEG.)
ESPALDA PAO
33 CERRAR CENTRO DE ESPALDA D.A CAJA 48
34 CIMBRAR GOLLETE ESPALDA 19

DELANTERO
35 GRAPAR PLASTRN A DELANTERO Y PEGAR CINTA 72

36 INVISIBLE PLASTRN UNA COSTURA ABIERTO 3 BOTONES (TEMPORAL) 21
37 COSER CINTA FUSIBLE A DELANTERO INVISIBLE PICA *2 56
38 MARCAR LARG1/PAQ/MIDE TALLE ESP/DE 2XP 32
39 ENSANCHAR DOBLE ABERTURA PAO 84
40 APLICAR CIMBRAR SISA DE DELANTERO - ESPALDA DURKOOP 94
41 AFINAR EL PLASTRN CORTADORA MINICHIP 35
42 INSPECCIN DEL DELANTERO 40
43 ABRIR -COSTURA DE ENSANCHE - ESPALDA - DOBLE ABERTURA - A.CENTRAL 50
44 QUEBRAR RUEDO EN PRENSA MACPI 29
77

45 BASTEAR HOMBRERA A DELANTERO 40
46 UNIR HOMBROS 57
47
ABRIR COSTURA HOMBROS CISSELL-PRENSA - COLOCAR ENTRETELA FUSIONABLE
A.C 27
48 BASTEAR GOLLETE 29
TOTAL DELANTEROS SEGUNDOS 733
TOTAL DELANTEROS MINUTOS 12



LNEA FALSOS
NM. OPERACIN
TIEMPO
ESTNDAR
(SEG.)
OREJAS SEDA
49 PLANCHAR OREJA DE GALN CISSEL 4
50 COSER OREJA 1 BOLSN FALSO 12
ESPALDA FORRO
51 UNIR FORRO ESPALDA DOBLE ABERTURA 22

CUELLO
52 UNIR TAPA Y FIELTRO OFITEX ZIGZAG 34
53 COSER COGOTERA MAQUINA POSICIONADORA 17
54 ABRIR COSTURA COGOTERA - PEGAR SILICO PAPER PLANCHA CISSELL 27
55 RECOGIDO BAJO CUELLO 30

FALSO
56 COSER SUPLIDO FALSO CHAPETA GRABADO LISO RAYA 25
57 ABRIR COSTURA SUPLIDO FALSO CON CHAPETA 18
58 COSER CHAPETA A FALSO CON VIVO DIFERENCIAL 170
59 RIBETEAR 4 BOLSILLOS CON CHAPETA 7 HOJAS 84
61 COSER MAR PRINCIPAL ADICIONAL 72
78

62 PASAPUNTO DE CHAPETA PARTE INFERIOR MITSUBISHI 90
63 COSER COSTADILLO FORRO A FALSO 50
64 EMBOLSILLAR * 4 CON CINTA BOLSILLO LATERAL 235
65 PLANCHAR BOL 4 FALSO CHAPETA DOBLE ABERTURA 68
66 COSER ESPALDA FORRO - FALSO LATERAL POSICIONADORA 54
67 COSER CRAN CUELLO A FALSO - COSER MORA 120
68 DESCARGAR Y VOLTEAR MORA CUELLO 19
69 ABRIR COSTURA CRAN A FALSO CISSEL 22
70 COSER GOLLETE CON VIVO MAQUINA POSICIONADORA 122
71 COSER EXTS COLGADERA A CUELLO 10
72 PASAPUNTO FALSO CHAPETA SUPERIOR JAPSEW 153
73 QUEBRAR BORDES CUELLO CISSEL CON GOLLETE 30
74 INSPECCIN CONCHA DE FALSO 35
TOTAL FALSOS SEGUNDOS. 1.473
TOTAL FALSOS MINUTOS. 26

LNEA ENSAMBLE
NM. OPERACIN
TIEMPO
ESTNDAR
(SEG.)
75 ENSAMBLAR CONCHA FALSO Y PAO 48
76 COSER MORA COMPLETA ABIERTA DOS CONCHA 79
77 COSER ZIG-ZAG FIELTRO DOS CONCHAS 72
78 COSER FRENTE COMPLETO 115
79 ABRIR COSTURA BORDES DELANTERO .BURRO CISS 41
80 PICAR - AFINAR MORA SUPERIOR E INFERIOR 46
81
LIMPIAR BORDES - VOLTEAR SACO Y SACAR PUNTAS DE MORAS/ RUEDO /
ABERTURAS 60
82 MARCAR RUEDO FORRO DOBLE ABERTURA 43
83 PLANCHAR BORDE MORA SENCILLA EMBEBE BO 128
84 FORRAR ESPALDA ABERTURA LATERAL 96
79

85 PESPUNTAR ESPALDA RUEDO ABERTURA LATERAL 84
86 CERRAR LATERALES RUEDO DOBLE ABERTURA 61
87 PLANCHAR FORRO RUEDO ESPALDA LAT.CISSELL 65
88 PLANCHAR BORDE CUELLO MORA SOLAPA 34
89 PLANCHAR BORDE SOLAPA/CANTO PRENSA MACPI 40
90 REVISIN INTERMEDIA MORAS-RUEDO-FORRO 55
TOTAL DE ENSAMBLE EN SEGUNDOS 1.067
TOTAL DE ENSAMBLE EN MINUTOS 18


LNEA MANGAS

NM. OPERACIN
TIEMPO
ESTNDAR
(SEG.)
91 COSER LOS FORROS DE LA MANGA 89
92 COSER SANGRA Y CAJA DE MANGA 97
93 ABRIR COSTURA SANGRA PRENSA 34
94 PLANCHAR PUO 45
95 HACER COSTURA DE CODO LISO 96
96 ABRIR COSTURA DE CODO 30
97 CUADRAR SERIE-VOLTEAR MANGA- ENSAMBLA FORRO 20
98 COSER FORRO AL FONDO DE LA MANGA PAO 72
99 TALADRAR Y VOLTEAR MANGA MAQ. POSICIN 48
100 BOTONAR MANGA 4/LADO ACRLICO FORRADA 69
TOTAL DE PREPARACIN MANGAS SEGUNDOS 600
TOTAL DE PREPARACIN MANGAS MINUTOS 10






80


LNEA TERMINADO
NM. OPERACIN
TIEMPO
ESTNDAR
(SEG.)
101 MARCAR BOTN 3 FRENTE 18
102 OJALAR Y PRESILLAR SACO 3B FRENTE 1 SOL 40
103 HACER PRESILLA FRENTE * 3 - 1 SOLAPA 31
104 MARCAR BOTN 3 FRENTES 18
105 ORGANIZAR - BUSCA - ENSAMBLAR MANGA 34
106 PEGAR MANGAS 1 cm DACR-GAB REVISA 225
107 INSPECCIN DE MANGAS 50
108 COSTURA BORRAFLOJO MAQ. CODO 1 CM 129
109 PICAR COPA DE MANGAS 32
110 ABRIR COSTADO COPA MANGA EN PRENSA 41
111 MONTAR HOMBROS CON HOMBRERA BASTEADA 120
112 TALADRAR SISA CON AXILERAS 110
113 FORRAR SISAS MANGA CON ATRAQUES DE LA MANGA 137
114 CERRAR SANGRA MANGA 36
115 QUITAR HEBRAS DE SACO - BASTA SISA HOMBROS 200
116 REVISAR SACO FINAL COSTURA 75
TOTAL DE TERMINADO SEGUNDOS 1.296
TOTAL DE TERMINADO MINUTOS 22
LNEA PLANCHA
NM. OPERACIN
TIEMPO
ESTNDAR
(SEG.)
117 PLANCHAR FRENTES TERM. CARRUSEL UN OPERARIO 35
118 PLANCHAR ESPALDAS CARRUSEL UN OPERARIO 41
119 PLANCHAR LADO DERECHO - HOMBRO - SISA - MANGA DOS OPERARIOS 39
120 PLANCHAR LADO DERECHO - HOMBRO - SISA - MANGA DOS OPERARIOS 39
81

121 PLANCHAR CUELLO MANIQUI 44
122 PLANCHAR SISAS 3 GOLPES 76
123 PLANCHAR BLOQUEO 4 GOL(2*EXT/2* INTERNA 58
124 PLANCHAR SOLAPA DERECHO IZQUIERDO 36
125 PLANCHAR FORRO PROMEDIO (ACETATO 60% - POLISTER 40%) 180
126 PLANCHAR PAO LANA PEERLESS EN CISSELL 180
127 PLANCHAR MANGA CON ALMOHADILLA 3 GOLPES 66
128 MARCAR Y PEGAR 1 BOTON FALSO 12
129 BOTONAR 3 FRENTE PFAFF ABIERTO 25
130 AJUSTAR 3 BOTN ACRLICO FRENTE 20
131 RETOCAR SACO * DEV PLANCHA FINAL 50
132 REVISIN FINAL DE SACO 75
TOTAL DE PLANCHA FINAL SEG. 976
TOTAL DE PLANCHA FINAL MIN 16,27
TOTAL CONFECCIN SACO TIPO 1 EN MINUTOS: 123.41
Fuente: Departamento de ingeniera Francisco Rocha & Ca. Ltda.

En la tabla 14 se muestra el resumen de los tiempos para cada tipo de saco
en sus diferentes lneas de produccin.






82

Tabla 14. Tiempos por lnea de produccin
LNEA SACO 1 SACO 2 SACO 3 SACO 4
ALISTAMIENTO 8,27 10,43 8,92 9,79
PREPARACIN 10,87 13,69 11,72 12,87
DELANTERO 12 15,11 12,94 14,21
FALSOS 26 32,75 28,04 30,8
ENSAMBLE 18 22,67 19,41 21,32
MANGAS 10 12,59 10,78 11,84
TERMINADO 22 31,49 26,96 29,61
PLANCHA
FINAL
16,27 20,49 17,55 19,27
TOTAL 123,41 159,22 136,32 149,71
Fuente: Departamento de ingeniera Francisco Rocha & Ca. Ltda.








83

9. ESTIMACIN DE LAS CAPACIDADES
En la seccin de saco se cuenta con 203 personas, con un turno de 8 horas
trabajando de lunes a sbado, con quince das de vacaciones.
El departamento de mantenimiento realiza la programacin para
mantenimiento de 2 horas anuales por maquina.
El nivel de ausentismo para el ao 2009 fue del 0.7% y para el ao 2010 fue
del 0.9% diario; por lo que se asumir un nivel de ausentismo para el ao
2011 del 0.8% diario.
El tiempo perdido por factores externos estn en 0,03 horas anuales el cual
ha sido determinado por el departamento de ingeniera.

9.1. Clculo de la capacidad Instalada:
Con 203 puestos de trabajo y teniendo en cuenta que anualmente se utilizan
dos horas en mantenimiento por puesto trabajo el clculo de la capacidad se
determina de la siguiente forma:
Ci= (203)*(365)*(24)-(203*2)
Ci= 1.778.040 horas/ao
Ci=106.682.400 minutos/ao

84

El Clculo de la capacidad instalada por lneas de la seccin de saco se
calculo de igual forma y esta resumido en la tabla 15:

Tabla. 15. Capacidad instalada por lneas.
LNEA CAPACIDAD minutos/ao
Alistamiento 7.882.200
Preparacin 10.510.200
Delantero 11.561.400
Falsos 19.445.400
Ensamble 16.291.800
Mangas 7.882.200
Terminado 19.445.400
Plancha final 13.663.800
Fuente. Los autores

9.2. Clculo de la capacidad disponible:
En la actualidad la empresa cuenta con 203 puestos de trabajo en la seccin
de saco, con un turno de ocho horas diarias por lo tanto la capacidad
disponible es:
85


Cd= (203*280*8*1)-((203*2)+816+120)
Cd=464.326,72 horas/ao
Cd=27.859.603,2minutos/ao

El Clculo de la capacidad disponible por lneas de la seccin de saco se
calculo de igual forma y est resumido en la tabla 16:

Tabla 16. Capacidad disponible por lneas.
LNEA CAPACIDAD minutos/ao
Alistamiento 2.058.170,4
Preparacin 2.744.570,4
Delantero 3.019.130,4
Falsos 5.078.330,4
Ensamble 4.254.650,4
Mangas 2.058.170,4
Terminado 5.078.330,4
Plancha final 3.568.250,4
Fuente. Los autores
86

La capacidad disponible en tiempo extra, est dada por la relacin de la
capacidad disponible multiplicada por el 25% de la capacidad disponible en
tiempo normal.
















87

10. ESTIMACIN DE COSTOS
Todos los costos relacionados en este trabajo han sido estimados por el
departamento de contabilidad de la empresa.

Costo fijo anual: el costo fijo anual de la empresa est estimado para el
ao 2011 en 970.277.500 esta informacin la determina el departamento
de contabilidad de la empresa.
Costos produccin: Para los costos de produccin se tuvo en cuenta
los consumos de materiales, sin incluir los paos ya que esta materia
prima es suministrada por el cliente, el mantenimiento de la maquinaria y
los salarios del personal operativo.

En la tabla 17 se muestra los costos por cada tipo de saco:
Tabla 17. Costos de produccin en tiempo regular
PRODUCTO COSTO DE PRODUCCIN EN $
SACO TIPO 1 91.699
SACO TIPO 2 96.697
SACO TIPO 3 92.505
SACO TIPO 4 94.938
Fuente: Departamento de Ingeniera Francisco Rocha & Ca. Ltda.
88

Los costos de produccin para un tercer turno o tiempo extra se ven
afectados por los salarios los recargos y las depreciaciones de la maquinaria;
los cuales se pueden ver en las tablas 18 y 19 respectivamente.

Tabla18. Costos de produccin al programar un tercer turno
PRODUCTO COSTO DE PRODUCCIN EN $
SACO1 92.699
SACO2 98.697
SACO3 94.505
SACO4 96.938
Fuente: Departamento de Ingeniera Francisco Rocha & Ca. Ltda.

Tabla 19. Costos de produccin al programar tiempo extra.
PRODUCTO COSTO DE PRODUCCIN EN $
SACO1 91.299
SACO2 97.297
SACO3 93.105
SACO4 95.538
Fuente: Departamento de Ingeniera Francisco Rocha & Ca. Ltda.
89

Costo de contratacin:
Es el costo en el que se incurre en el proceso de ingreso del personal a la
empresa, este valor fue estimado con el apoyo de la jefe recursos humanos,
quien se baso en el tiempo y los gastos (exmenes mdicos, pruebas, entre
otros), este es igual a $118.500

Costos de mantenimiento de inventario:
Costo determinado con base en la ltima valorizacin del inmueble, valor al
que se le calcul la respectiva depreciacin y se dividi por el rea disponible
de almacenamiento, generando el costo por metro cuadrado.
hj= $732.81

Costos adicionales por incremento en los niveles de produccin
al programar un segundo turno:
Dentro de estos costos adicionales, se encuentran relacionados la nomina, y
el mantenimiento de la maquinaria.
En la tabla 20 se encuentran relacionados estos costos por lnea de
produccin.


90

Tabla 20. Costos adicionales por lnea de produccin al programar un
segundo turno.
LNEA ENERO*
Alistamiento 12.535.492,5
Preparacin 16.713.990
Delantero 18.385.389
Falsos 30.920.881,5
Ensamble 25.906.684,5
Mangas 12.535.492,5
Terminado 30.920.881,5
Plancha final 21.728.187
*Para todos los meses es el mismo valor
Fuente: Departamento de Ingeniera Francisco Rocha & Ca. Ltda.
Costos adicionales por incremento en los niveles de produccin
al programar un tercer turno:
Se debe tener en cuenta los recargos nocturnos, y al igual que el costo
anterior, el mantenimiento de la maquinaria.
En la tabla 21 se encuentran relacionados estos costos por lnea de
produccin.


91

Tabla 21. Costos adicionales por lnea de produccin al programar un tercer
turno.
LNEA ENERO*
Alistamiento 16922914,87
Preparacin 22563886,5
Delantero 24820275,15
Falsos 38913522,53
Ensamble 32603221,58
Mangas 15775752,38
Terminado 38913522,53
Plancha final 27344637,45
*Para todos los meses es el mismo valor
Fuente: Departamento de Ingeniera Francisco Rocha & Ca. Ltda.







92

Precio de venta:
Los precios de venta asignados por la compaa estn listados en la tabla22.
Tabla 22. Precio de venta para los diferentes tipos de saco.
PRODUCTO PRECIO DE VENTA $
SACO1 101.090
SACO2 108.649
SACO3 103.939
SACO4 106.673
Fuente: Departamento de Ingeniera Francisco Rocha & Ca. Ltda.

Para la solucin del problema uno de los parmetros a definir son los niveles
de inventario inicial. Para este caso los inventarios iniciales equivalen a cero
ya que la empresa no maneja polticas sobre el manejo de inventarios.
Actualmente la produccin se maneja totalmente dependiente del cliente, y
del momento en que aprueben cada una de las rdenes a confeccionar.




93

Tabla 23. Inventario inicial
PRODUCTO PRECIO DE VENTA $
SACO1 0
SACO2 0
SACO3 0
SACO4 0













94

11. EXPERIMENTACIN DEL CASO
Para el desarrollo experimental de este caso, se uso la herramienta
computacional GAMS, la cual es una herramienta de alto nivel, usada para la
modelacin y la solucin de problemas de optimizacin y programacin
matemtica.
La codificacin en lenguaje GAMS es la siguiente:













95




















96




















97




















98




















99




















100




















101




















102




















103

12. ANLISIS E INTERPRETACIN DE LOS RESULTADOS
Una vez ejecutado el cdigo en GAMS los resultados obtenidos fueron los
siguientes:

La mxima utilidad obtenida del ejercicio es de $990.490.000; esto teniendo
en cuenta que la demanda quedo satisfecha en un 100%.




F funcin objetivo
---- VAR xregular cantidad a elaborar de producto tipo j en el
periodo t en turnos uno y dos
LOWER LEVEL UPPER MARGINAL
saco1.MES1 . 2290.166 +INF .
saco1.MES2 . 4201.782 +INF .
saco1.MES3 . 11563.854 +INF .
saco1.MES4 . 11117.146 +INF .
saco1.MES5 . 10248.000 +INF .
saco1.MES6 . 2174.782 +INF .
saco1.MES7 . 4865.782 +INF .
saco1.MES8 . 2391.320 +INF .
saco1.MES9 . 9373.000 +INF .
saco1.MES10 . 12706.000 +INF .
saco1.MES11 . 5038.782 +INF .
saco1.MES12 . 10079.000 +INF .
saco2.MES1 . 2876.903 +INF .
saco2.MES2 . 2068.285 +INF .
saco2.MES3 . 5286.357 +INF .
saco2.MES4 . . +INF -123.062
saco2.MES5 . . +INF -92.228
saco2.MES6 . 4892.705 +INF .
saco2.MES7 . 934.310 +INF .
saco2.MES8 . 5323.199 +INF .
saco2.MES9 . . +INF -46.395
saco2.MES10 . 3477.242 +INF .
saco2.MES11 . . +INF -46.395
saco2.MES12 . . +INF -169.489
saco3.MES1 . 3603.000 +INF .
saco3.MES2 . 5379.000 +INF .
saco3.MES3 . 7084.637 +INF .
saco3.MES4 . 4256.363 +INF .
saco3.MES5 . 5124.000 +INF .
saco3.MES6 . 4365.000 +INF .
---- VAR F -INF 990.490.000 +INF .
104

saco3.MES7 . 5711.000 +INF .
saco3.MES8 . 4747.000 +INF .
saco3.MES9 . 4686.000 +INF .
saco3.MES10 . 6353.000 +INF .
saco3.MES11 . 8062.827 +INF .
saco3.MES12 . 3318.837 +INF .
saco4.MES1 . 2104.000 +INF .
saco4.MES2 . 3193.000 +INF .
saco4.MES3 . 8146.323 +INF .
saco4.MES4 . . +INF -72.632
saco4.MES5 . 1673.677 +INF .
saco4.MES6 . 2824.000 +INF .
saco4.MES7 . 3536.000 +INF .
saco4.MES8 . 2988.936 +INF .
saco4.MES9 . 2811.064 +INF .
saco4.MES10 . 8618.656 +INF .
saco4.MES11 . 2242.344 +INF .
saco4.MES12 . . +INF -72.131


---- VAR xturno3 cantidad a elaborar de producto tipo j en el
periodo t en el tercer turno
LOWER LEVEL UPPER MARGINAL
saco1.MES1 . . +INF .
saco1.MES2 . . +INF .
saco1.MES3 . . +INF .
saco1.MES4 . . +INF .
saco1.MES5 . . +INF .
saco1.MES6 . . +INF .
saco1.MES7 . . +INF .
saco1.MES8 . . +INF .
saco1.MES9 . . +INF .
saco1.MES10 . . +INF .
saco1.MES11 . . +INF .
saco1.MES12 . . +INF .
saco2.MES1 . . +INF -744.134
saco2.MES2 . . +INF -745.047
saco2.MES3 . . +INF -742.425
saco2.MES4 . . +INF -870.089
saco2.MES5 . . +INF -840.129
saco2.MES6 . . +INF -748.700
saco2.MES7 . . +INF -749.613
saco2.MES8 . . +INF -750.526
saco2.MES9 . . +INF -797.892
saco2.MES10 . . +INF -752.352
saco2.MES11 . . +INF -799.719
saco2.MES12 . . +INF -923.878
saco3.MES1 . . +INF -921.863
saco3.MES2 . . +INF -921.942
saco3.MES3 . . +INF -921.715
saco3.MES4 . . +INF -922.113
saco3.MES5 . . +INF -922.189
105

saco3.MES6 . . +INF -922.258
saco3.MES7 . . +INF -922.337
saco3.MES8 . . +INF -922.416
saco3.MES9 . . +INF -922.500
saco3.MES10 . . +INF -922.574
saco3.MES11 . . +INF -922.658
saco3.MES12 . . +INF -922.750
saco4.MES1 . . +INF -813.429
saco4.MES2 . . +INF -812.953
saco4.MES3 . . +INF -814.321
saco4.MES4 . . +INF -884.552
saco4.MES5 . . +INF -811.465
saco4.MES6 . . +INF -811.049
saco4.MES7 . . +INF -810.572
saco4.MES8 . . +INF -810.096
saco4.MES9 . . +INF -809.590
saco4.MES10 . . +INF -809.144
saco4.MES11 . . +INF -808.637
saco4.MES12 . . +INF -880.212


---- VAR xextra cantidad a elaborar de producto tipo j en el periodo
t en tiempo extra
LOWER LEVEL UPPER MARGINAL
saco1.MES1 . 4916.834 +INF .
saco1.MES2 . 6556.218 +INF .
saco1.MES3 . . +INF .
saco1.MES4 . . +INF .
saco1.MES5 . . +INF .
saco1.MES6 . 6556.218 +INF .
saco1.MES7 . 6556.218 +INF .
saco1.MES8 . 7102.680 +INF .
saco1.MES9 . . +INF .
saco1.MES10 . . +INF .
saco1.MES11 . 6556.218 +INF .
saco1.MES12 . . +INF .
saco2.MES1 . . +INF -1103.846
saco2.MES2 . . +INF -1103.846
saco2.MES3 . . +INF -1044.349
saco2.MES4 . . +INF -1235.748
saco2.MES5 . . +INF -1205.788
saco2.MES6 . . +INF -1103.846
saco2.MES7 . . +INF -1103.846
saco2.MES8 . . +INF -1103.846
saco2.MES9 . . +INF -1163.551
saco2.MES10 . . +INF -1118.011
saco2.MES11 . . +INF -1150.242
saco2.MES12 . . +INF -1289.537
saco3.MES1 . . +INF -1031.385
saco3.MES2 . . +INF -1031.385
saco3.MES3 . . +INF -974.552
saco3.MES4 . . +INF -1032.149
106

saco3.MES5 . . +INF -1032.225
saco3.MES6 . . +INF -1031.385
saco3.MES7 . . +INF -1031.385
saco3.MES8 . . +INF -1031.385
saco3.MES9 . . +INF -1032.536
saco3.MES10 . . +INF -1032.610
saco3.MES11 . . +INF -1031.385
saco3.MES12 . . +INF -1032.786
saco4.MES1 . . +INF -1073.846
saco4.MES2 . . +INF -1073.846
saco4.MES3 . . +INF -1007.180
saco4.MES4 . . +INF -1141.868
saco4.MES5 . . +INF -1068.780
saco4.MES6 . . +INF -1073.846
saco4.MES7 . . +INF -1073.846
saco4.MES8 . . +INF -1073.846
saco4.MES9 . . +INF -1066.905
saco4.MES10 . . +INF -1066.459
saco4.MES11 . . +INF -1073.846
saco4.MES12 . . +INF -1137.528


Segn los resultados obtenidos por medio de GAMS, los cuales estn
resumidos en la tabla 24 se puede ver reflejado el cumplimiento final de la
demanda. Para el saco tipo1 las unidades requeridas son producidas en el
turno 1 tiempo extra (38244 unidades); para el saco tipo 2 se debe producir
en el turno 1 al igual que el saco tipo 3 y el tipo 4.

Para el saco tipo 3, al finalizar el periodo 2011 presenta un inventario final de
545 unidades, analizando los parmetros se deduce que esto es
consecuencia del mximo aprovechamiento de la capacidad disponible y se
propone producir este tipo de saco ya que el costo de mantenimiento y el
costo de produccin en relacin al precio de venta hacen que este tipo saco
tenga la mayor utilidad con respecto a los otros tres tipos de saco.










107


Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Sept. Octubre Nov. Dic. TOTAL
SACO1
DEMANDA 7207 10758 11470 11211 10248 8731 11422 9494 9373 12706 11595 10079 124294
T. PRODUCIDO 7207 10758 11564 11117 10248 8731 11422 9494 9373 12706 11595 10079 124294
PRO. TURNO 1-2 2290 4202 11564 11117 10248 2175 4866 2391 9373 12706 5039 10079 86050
PRO. TURNO 3 0
PRO. EXTRA 4917 6556 6556 6556 7103 6556 38244
SACO2
DEMANDA 1441 2152 2294 2242 2050 1746 2284 1899 1875 2541 2319 2016 24859
T. PRODUCIDO 2877 2068 5286 0 0 4893 934 5323 0 3477 0 0 24859
PRO. TURNO 1-2 2877 2068 5286 4893 934 5323 3477 24859
PRO. TURNO 3 0
PRO. EXTRA 0
SACO3
DEMANDA 3603 5379 5735 5606 5124 4365 5711 4747 4686 6353 5797 5039 62145
T. PRODUCIDO 3603 5379 7085 4256 5124 4365 5711 4747 4686 6353 8063 3319 62691
PRO. TURNO 1-2 3603 5379 7085 4256 5124 4365 5711 4747 4686 6353 8063 3319 62691
PRO. TURNO 3 0
PRO. EXTRA 0
SACO4
DEMANDA 2104 3193 3212 3468 3140 2824 3536 2895 2905 4021 3642 3198 38138
T. PRODUCIDO 2104 3193 8146 0 1674 2824 3536 2989 2811 8619 2242 0 38138
PRO. TURNO 1-2 2104 3193 8146 1674 2824 3536 2989 2811 8619 2242 38138
PRO. TURNO 3 0
PRO. EXTRA 0

TABLA 24. RESUMEN UNIDADES PRODUCIDAS AO 2011
108

---- VAR In inventario disponible al final del periodo t del
producto j
LOWER LEVEL UPPER MARGINAL
saco1.MES1 . . +INF -151.037
saco1.MES2 . . +INF -204.376
saco1.MES3 . 93.854 +INF .
saco1.MES4 . . +INF -175.516
saco1.MES5 . . +INF -224.256
saco1.MES6 . . +INF -151.037
saco1.MES7 . . +INF -151.037
saco1.MES8 . . +INF -114.204
saco1.MES9 . . +INF -187.870
saco1.MES10 . . +INF -114.204
saco1.MES11 . . +INF -53.314
saco1.MES12 . . +INF -445.454
saco2.MES1 . 1435.903 +INF .
saco2.MES2 . 1352.187 +INF .
saco2.MES3 . 4344.544 +INF .
saco2.MES4 . 2102.544 +INF .
saco2.MES5 . 52.544 +INF .
saco2.MES6 . 3199.249 +INF .
saco2.MES7 . 1849.559 +INF .
saco2.MES8 . 5273.758 +INF .
saco2.MES9 . 3398.758 +INF .
saco2.MES10 . 4335.000 +INF .
saco2.MES11 . 2016.000 +INF .
saco2.MES12 . . +INF -1110.036
saco3.MES1 . . +INF -105.390
saco3.MES2 . . +INF -105.417
saco3.MES3 . 1349.637 +INF .
saco3.MES4 . . +INF -131.790
saco3.MES5 . . +INF -184.354
saco3.MES6 . . +INF -105.390
saco3.MES7 . . +INF -105.390
saco3.MES8 . . +INF -65.667
saco3.MES9 . . +INF -145.113
saco3.MES10 . . +INF -65.667
saco3.MES11 . 2265.827 +INF .
saco3.MES12 . 545.664 +INF .
saco4.MES1 . . +INF -43.633
saco4.MES2 . . +INF -44.163
saco4.MES3 . 4934.323 +INF .
saco4.MES4 . 1466.323 +INF .
saco4.MES5 . . +INF -130.369
saco4.MES6 . . +INF -43.633
saco4.MES7 . . +INF -43.633
saco4.MES8 . 93.936 +INF .
saco4.MES9 . . +INF -87.266
saco4.MES10 . 4597.656 +INF .
saco4.MES11 . 3198.000 +INF .
saco4.MES12 . . +INF -680.196
109

Los niveles de inventarios se incrementan en algunos periodos; esto debido
a que hay un mximo aprovechamiento de la capacidad vs. Utilidad lo cual
conlleva a que en un periodo se produzca ms de la demanda estipulada
siempre y cuando esta no requiera del total de la capacidad disponible para
ese periodo.





---- VAR dn demanda no satisfecha en el periodo t del producto j
LOWER LEVEL UPPER MARGINAL
saco1.MES1 . . +INF -6821.413
saco1.MES2 . . +INF -6239.640
saco1.MES3 . . +INF -5711.206
saco1.MES4 . . +INF -4978.396
saco1.MES5 . . +INF -4421.103
saco1.MES6 . . +INF -3912.549
saco1.MES7 . . +INF -3330.776
saco1.MES8 . . +INF -2749.003
saco1.MES9 . . +INF -2130.397
saco1.MES10 . . +INF -1585.457
saco1.MES11 . . +INF -966.852
saco1.MES12 . . +INF -287.356
saco2.MES1 . . +INF -7683.684
saco2.MES2 . . +INF -6950.874
saco2.MES3 . . +INF -6218.064
saco2.MES4 . . +INF -5485.254
saco2.MES5 . . +INF -4752.444
saco2.MES6 . . +INF -4019.634
saco2.MES7 . . +INF -3286.824
saco2.MES8 . . +INF -2554.014
saco2.MES9 . . +INF -1821.204
saco2.MES10 . . +INF -1088.394
saco2.MES11 . . +INF -355.584
saco2.MES12 . . +INF .
saco3.MES1 . . +INF -7779.539
saco3.MES2 . . +INF -7152.120
saco3.MES3 . . +INF -6524.726
saco3.MES4 . . +INF -5791.916
saco3.MES5 . . +INF -5190.897
saco3.MES6 . . +INF -4642.441
saco3.MES7 . . +INF -4015.021
saco3.MES8 . . +INF -3387.602
saco3.MES9 . . +INF -2720.459
saco3.MES10 . . +INF -2132.763
saco3.MES11 . . +INF -1465.620
saco3.MES12 . . +INF -732.810
saco4.MES1 . . +INF -7720.828
110

saco4.MES2 . . +INF -7031.651
saco4.MES3 . . +INF -6343.003
saco4.MES4 . . +INF -5610.193
saco4.MES5 . . +INF -4877.383
saco4.MES6 . . +INF -4274.942
saco4.MES7 . . +INF -3585.765
saco4.MES8 . . +INF -2896.588
saco4.MES9 . . +INF -2163.778
saco4.MES10 . . +INF -1518.234
saco4.MES11 . . +INF -785.424
saco4.MES12 . . +INF -52.614

Segn los resultados obtenidos la demanda se satisface en todos los
periodos y con todos los productos; dando solucin a uno de los principales
problemas de la empresa.




---- VAR ociomaquina ocio productivo recurso maquina en tiempo
regular en la etapa de proceso i en el periodo t
LOWER LEVEL UPPER MARGINAL
alistamiento.MES1 . 27831.512 +INF .
alistamiento.MES2 . 37153.109 +INF .
alistamiento.MES3 . 80511.149 +INF .
alistamiento.MES4 . 35608.649 +INF .
alistamiento.MES5 . 40271.866 +INF .
alistamiento.MES6 . 37115.086 +INF .
alistamiento.MES7 . 37169.777 +INF .
alistamiento.MES8 . 40212.093 +INF .
alistamiento.MES9 . 40280.057 +INF .
alistamiento.MES10 . 77436.744 +INF .
alistamiento.MES11 . 37170.507 +INF .
alistamiento.MES12 . 30956.841 +INF .
preparacion.MES1 . 39129.657 +INF .
preparacion.MES2 . 52190.229 +INF .
preparacion.MES3 . 1.1308E+5 +INF .
preparacion.MES4 . 49986.255 +INF .
preparacion.MES5 . 56524.942 +INF .
preparacion.MES6 . 52190.517 +INF .
preparacion.MES7 . 52191.216 +INF .
preparacion.MES8 . 56543.509 +INF .
preparacion.MES9 . 56531.381 +INF .
preparacion.MES10 . 1.0873E+5 +INF .
preparacion.MES11 . 52187.338 +INF .
preparacion.MES12 . 43458.696 +INF .
delantero.MES1 . 42521.548 +INF .
delantero.MES2 . 56704.252 +INF .
111

delantero.MES3 . 1.2287E+5 +INF .
delantero.MES4 . 54311.117 +INF .
delantero.MES5 . 61410.695 +INF .
delantero.MES6 . 56715.913 +INF .
delantero.MES7 . 56700.503 +INF .
delantero.MES8 . 61445.861 +INF .
delantero.MES9 . 61416.146 +INF .
delantero.MES10 . 1.1814E+5 +INF .
delantero.MES11 . 56692.125 +INF .
delantero.MES12 . 47220.444 +INF .
falsos.MES1 . . +INF -130.330
falsos.MES2 . . +INF -152.706
falsos.MES3 . . +INF -88.460
falsos.MES4 . . +INF -201.216
falsos.MES5 . . +INF -222.650
falsos.MES6 . . +INF -242.210
falsos.MES7 . . +INF -264.586
falsos.MES8 . . +INF -286.961
falsos.MES9 . . +INF -310.754
falsos.MES10 . . +INF -331.713
falsos.MES11 . . +INF -355.506
falsos.MES12 . . +INF -381.640
ensamble.MES1 . 46520.317 +INF .
ensamble.MES2 . 62032.971 +INF .
ensamble.MES3 . 1.3440E+5 +INF .
ensamble.MES4 . 59429.576 +INF .
ensamble.MES5 . 67190.574 +INF .
ensamble.MES6 . 62038.186 +INF .
ensamble.MES7 . 62031.303 +INF .
ensamble.MES8 . 67210.130 +INF .
ensamble.MES9 . 67193.063 +INF .
ensamble.MES10 . 1.2923E+5 +INF .
ensamble.MES11 . 62029.875 +INF .
ensamble.MES12 . 51673.567 +INF .
mangas.MES1 . 6640.635 +INF .
mangas.MES2 . 8865.942 +INF .
mangas.MES3 . 19209.761 +INF .
mangas.MES4 . 8459.152 +INF .
mangas.MES5 . 9581.149 +INF .
mangas.MES6 . 8876.372 +INF .
mangas.MES7 . 8862.607 +INF .
mangas.MES8 . 9620.261 +INF .
mangas.MES9 . 9586.127 +INF .
mangas.MES10 . 18459.696 +INF .
mangas.MES11 . 8859.751 +INF .
mangas.MES12 . 7347.133 +INF .
terminado.MES1 . 19180.562 +INF .
terminado.MES2 . 29022.155 +INF .
terminado.MES3 . 70261.760 +INF .
terminado.MES4 . 49065.455 +INF .
terminado.MES5 . 48517.595 +INF .
terminado.MES6 . 22938.694 +INF .
112

terminado.MES7 . 31016.076 +INF .
terminado.MES8 . 24956.105 +INF .
terminado.MES9 . 45898.046 +INF .
terminado.MES10 . 72322.766 +INF .
terminado.MES11 . 31531.369 +INF .
terminado.MES12 . 43900.344 +INF .
pfinal.MES1 . 24568.732 +INF .
pfinal.MES2 . 32761.503 +INF .
pfinal.MES3 . 71011.995 +INF .
pfinal.MES4 . 31379.073 +INF .
pfinal.MES5 . 35481.291 +INF .
pfinal.MES6 . 32774.754 +INF .
pfinal.MES7 . 32757.160 +INF .
pfinal.MES8 . 35508.427 +INF .
pfinal.MES9 . 35486.994 +INF .
pfinal.MES10 . 68276.440 +INF .
pfinal.MES11 . 32740.632 +INF .
pfinal.MES12 . 27283.274 +INF .



---- VAR ociomanodeobra ocio productivo recurso mano de obra en la
etapa de proceso i en el periodo t
LOWER LEVEL UPPER MARGINAL
MES1 . 1.0701E+6 +INF .
MES2 . 2.0523E+6 +INF .
MES3 . . +INF -17.817
MES4 . 1.9879E+6 +INF .
MES5 . 2.2404E+6 +INF .
MES6 . 2.0462E+6 +INF .
MES7 . 2.0543E+6 +INF .
MES8 . 2.2169E+6 +INF .
MES9 . 2.2378E+6 +INF .
MES10 . 4759.003 +INF .
MES11 . 2.0548E+6 +INF .
MES12 . 1.7297E+6 +INF .



---- VAR ociomaquinatercerturno ocio productivo recurso maquina en
el tercer turno en la etapa de proceso i en el periodo t
LOWER LEVEL UPPER MARGINAL
alistamiento.MES1 . . +INF -288.826
alistamiento.MES2 . . +INF -359.173
alistamiento.MES3 . . +INF -157.191
alistamiento.MES4 . . +INF -511.681
alistamiento.MES5 . . +INF -579.069
alistamiento.MES6 . . +INF -640.562
alistamiento.MES7 . . +INF -710.910
alistamiento.MES8 . . +INF -781.257
alistamiento.MES9 . . +INF -856.058
alistamiento.MES10 . . +INF -921.952
113

alistamiento.MES11 . . +INF -996.753
alistamiento.MES12 . . +INF -1078.917
preparacion.MES1 . . +INF .
preparacion.MES2 . . +INF .
preparacion.MES3 . . +INF .
preparacion.MES4 . . +INF .
preparacion.MES5 . . +INF .
preparacion.MES6 . . +INF .
preparacion.MES7 . . +INF .
preparacion.MES8 . . +INF .
preparacion.MES9 . . +INF .
preparacion.MES10 . . +INF .
preparacion.MES11 . . +INF .
preparacion.MES12 . . +INF .
delantero.MES1 . . +INF .
delantero.MES2 . . +INF .
delantero.MES3 . . +INF .
delantero.MES4 . . +INF .
delantero.MES5 . . +INF .
delantero.MES6 . . +INF .
delantero.MES7 . . +INF .
delantero.MES8 . . +INF .
delantero.MES9 . . +INF .
delantero.MES10 . . +INF .
delantero.MES11 . . +INF .
delantero.MES12 . . +INF .
falsos.MES1 . . +INF .
falsos.MES2 . . +INF .
falsos.MES3 . . +INF .
falsos.MES4 . . +INF .
falsos.MES5 . . +INF .
falsos.MES6 . . +INF .
falsos.MES7 . . +INF .
falsos.MES8 . . +INF .
falsos.MES9 . . +INF .
falsos.MES10 . . +INF .
falsos.MES11 . . +INF .
falsos.MES12 . . +INF .
ensamble.MES1 . . +INF .
ensamble.MES2 . . +INF .
ensamble.MES3 . . +INF .
ensamble.MES4 . . +INF .
ensamble.MES5 . . +INF .
ensamble.MES6 . . +INF .
ensamble.MES7 . . +INF .
ensamble.MES8 . . +INF .
ensamble.MES9 . . +INF .
ensamble.MES10 . . +INF .
ensamble.MES11 . . +INF .
ensamble.MES12 . . +INF .
mangas.MES1 . . +INF .
mangas.MES2 . . +INF .
114

mangas.MES3 . . +INF .
mangas.MES4 . . +INF .
mangas.MES5 . . +INF .
mangas.MES6 . . +INF .
mangas.MES7 . . +INF .
mangas.MES8 . . +INF .
mangas.MES9 . . +INF .
mangas.MES10 . . +INF .
mangas.MES11 . . +INF .
mangas.MES12 . . +INF .
terminado.MES1 . . +INF .
terminado.MES2 . . +INF .
terminado.MES3 . . +INF .
terminado.MES4 . . +INF .
terminado.MES5 . . +INF .
terminado.MES6 . . +INF .
terminado.MES7 . . +INF .
terminado.MES8 . . +INF .
terminado.MES9 . . +INF .
terminado.MES10 . . +INF .
terminado.MES11 . . +INF .
terminado.MES12 . . +INF .
pfinal.MES1 . . +INF .
pfinal.MES2 . . +INF .
pfinal.MES3 . . +INF .
pfinal.MES4 . . +INF .
pfinal.MES5 . . +INF .
pfinal.MES6 . . +INF .
pfinal.MES7 . . +INF .
pfinal.MES8 . . +INF .
pfinal.MES9 . . +INF .
pfinal.MES10 . . +INF .
pfinal.MES11 . . +INF .
pfinal.MES12 . . +INF .



---- VAR ociomaquinatiempoextra ocio productivo recurso maquina en
tiempo extra en la etapa de proceso i en el periodo t
LOWER LEVEL UPPER MARGINAL
alistamiento.MES1 . 11143.464 +INF .
alistamiento.MES2 . 14865.753 +INF .
alistamiento.MES3 . . +INF -592.357
alistamiento.MES4 . . +INF -680.968
alistamiento.MES5 . . +INF -748.355
alistamiento.MES6 . 14865.753 +INF .
alistamiento.MES7 . 14865.753 +INF .
alistamiento.MES8 . 16106.516 +INF .
alistamiento.MES9 . . +INF -1025.345
alistamiento.MES10 . . +INF -1091.239
alistamiento.MES11 . 14865.753 +INF .
alistamiento.MES12 . . +INF -1248.204
115

preparacion.MES1 . 15639.696 +INF .
preparacion.MES2 . 20859.585 +INF .
preparacion.MES3 . . +INF .
preparacion.MES4 . . +INF .
preparacion.MES5 . . +INF .
preparacion.MES6 . 20859.585 +INF .
preparacion.MES7 . 20859.585 +INF .
preparacion.MES8 . 22599.548 +INF .
preparacion.MES9 . . +INF .
preparacion.MES10 . . +INF .
preparacion.MES11 . 20859.585 +INF .
preparacion.MES12 . . +INF .
delantero.MES1 . 16995.674 +INF .
delantero.MES2 . 22667.058 +INF .
delantero.MES3 . . +INF .
delantero.MES4 . . +INF .
delantero.MES5 . . +INF .
delantero.MES6 . 22667.058 +INF .
delantero.MES7 . 22667.058 +INF .
delantero.MES8 . 24557.520 +INF .
delantero.MES9 . . +INF .
delantero.MES10 . . +INF .
delantero.MES11 . 22667.058 +INF .
delantero.MES12 . . +INF .
falsos.MES1 . . +INF -145.715
falsos.MES2 . . +INF -168.091
falsos.MES3 . . +INF .
falsos.MES4 . . +INF .
falsos.MES5 . . +INF .
falsos.MES6 . . +INF -257.594
falsos.MES7 . . +INF -279.970
falsos.MES8 . . +INF -302.346
falsos.MES9 . . +INF .
falsos.MES10 . . +INF .
falsos.MES11 . . +INF -370.890
falsos.MES12 . . +INF .
ensamble.MES1 . 18598.671 +INF .
ensamble.MES2 . 24801.748 +INF .
ensamble.MES3 . . +INF .
ensamble.MES4 . . +INF .
ensamble.MES5 . . +INF .
ensamble.MES6 . 24801.748 +INF .
ensamble.MES7 . 24801.748 +INF .
ensamble.MES8 . 26869.440 +INF .
ensamble.MES9 . . +INF .
ensamble.MES10 . . +INF .
ensamble.MES11 . 24801.748 +INF .
ensamble.MES12 . . +INF .
mangas.MES1 . 2637.342 +INF .
mangas.MES2 . 3523.495 +INF .
mangas.MES3 . . +INF .
mangas.MES4 . . +INF .
116

mangas.MES5 . . +INF .
mangas.MES6 . 3523.495 +INF .
mangas.MES7 . 3523.495 +INF .
mangas.MES8 . 3818.880 +INF .
mangas.MES9 . . +INF .
mangas.MES10 . . +INF .
mangas.MES11 . 3523.495 +INF .
mangas.MES12 . . +INF .
terminado.MES1 . 19667.335 +INF .
terminado.MES2 . 26224.874 +INF .
terminado.MES3 . . +INF .
terminado.MES4 . . +INF .
terminado.MES5 . . +INF .
terminado.MES6 . 26224.874 +INF .
terminado.MES7 . 26224.874 +INF .
terminado.MES8 . 28410.720 +INF .
terminado.MES9 . . +INF .
terminado.MES10 . . +INF .
terminado.MES11 . 26224.874 +INF .
terminado.MES12 . . +INF .
pfinal.MES1 . 9824.793 +INF .
pfinal.MES2 . 13104.006 +INF .
pfinal.MES3 . . +INF .
pfinal.MES4 . . +INF .
pfinal.MES5 . . +INF .
pfinal.MES6 . 13104.006 +INF .
pfinal.MES7 . 13104.006 +INF .
pfinal.MES8 . 14197.076 +INF .
pfinal.MES9 . . +INF .
pfinal.MES10 . . +INF .
pfinal.MES11 . 13104.006 +INF .
pfinal.MES12 . . +INF .

El tiempo ocioso de mquina y mano de obra en tiempo regular y extra es
mnimo; lo cual cumple con el objetivo del problema ya que el tiempo que se
observa aqu hace referencia a paro de maquinas por mantenimiento.
El tiempo ocioso para este problema es de aproximadamente 1 minuto por
persona. Lo que indica el mximo aprovechamiento en las diferentes lneas
de produccin.


117

---- VAR Oc operarios a contratar en el periodo t
LOWER LEVEL UPPER MARGINAL
MES1 . 100.000 +INF 1.0380E+5
MES2 . 54.000 +INF 1.0380E+5
MES3 . . +INF 1.0380E+5
MES4 . . +INF -1.185E+5
MES5 . . +INF -1.185E+5
MES6 . . +INF -1.185E+5
MES7 . . +INF -1.185E+5
MES8 . . +INF -1.185E+5
MES9 . . +INF -1.185E+5
MES10 . . +INF -1.185E+5
MES11 . . +INF -1.185E+5
MES12 . . +INF -1.185E+5

La contratacin de cien personas para cumplir con la demanda proyectada
en los dos primeros periodos obedece a que el ao se inicia con un
inventario de cero y la capacidad disponible es inferior con respecto a la del
resto del ao porque en este primer periodo hay una gran cantidad de
personal operativo en vacaciones.





















118

13. RECOMENDACIONES
La empresa debe crear una poltica de inventarios, para optimizar los
procesos, de esta forma garantizar que la produccin mantenga
niveles ptimos con mayor aprovechamiento de la capacidad
disponible.

Los inventarios se deben mantener durante el ao para garantizar las
entregas oportunas al cliente; para esto se debe crear una relacin
gana-gana con el cliente, es decir, el cliente debe mejorar sus
procesos de planeacin, teniendo en cuenta que FRANCISCO
ROCHA, puede producir lo requerido para el mes de mayo desde el
ms de marzo, como sucede con el producto saco tipo2.

El programa garantiza el cumplimiento y la entrega oportuna de
producto al cliente, usando la capacidad disponible actual. Lo cual
indica que actualmente los recursos de la empresa no son bien
distribuidos.

Con base al resultado obtenido en GAMS se debe cubrir la demanda
en primer lugar del producto (SACO tipo 3), teniendo en cuenta que es
el producto ms rentable.

Se debe fortalecer el rea de produccin, para la implementacin del
sistema de programacin con modelacin matemtica, que brindan
una visualizacin de posibles escenarios futuros

Se debe tener en cuenta que el modelo propuesto cumple con las
necesidades actuales de la empresa, y de ser necesario se puede
acoplar, con productos nuevos y con tiempos de produccin
mejorados.
119

14. CONCLUSIONES

Una parte importante de este trabajo, fue el encontrar las causas reales de
los incumplimientos al cliente, en donde se evidencia el desconocimiento de
la capacidad real de la planta y por ende su mal aprovechamiento.
El anlisis del comportamiento de la demanda durante los tres aos
anteriores es la base y el objeto del desarrollo de este trabajo, donde se
presenta el porcentaje real de incumplimiento, de igual forma se analiz el
comportamiento de la demanda por tipo de producto pronosticando la
demanda para el ao 2011.
El conocimiento de las capacidades reales de una planta de produccin son
de vital importancia, para el aprovechamiento, mejora continua de procesos,
captacin de nuevos y mejores mercaos.
El uso de herramientas como GAMS, permite tener una mejor evaluacin
para la toma de decisiones con respecto al manejo del aprovechamiento de
la capacidad, para que este tipo de herramientas sea valido y perdure se
debe tener una informacin clara y oportuna con respecto al cambio en
tiempos, adquisiciones de nuevas tecnologas y mejoras en los procesos de
fabricacin.






120

15. BIBLIOGRAFA

- Cesar Lpez, Dusko Kalenatic, Leonardo Gonzlez. Metodologa para
la formulacin de estrategias de ampliacin de la capacidad para
sistemas de produccin por etapas.

- Kalenatic, Dusko. . 2001. Modelo integral y dinmico para anlisis,
planeacin, programacin y control de las capacidades productivas en
empresas manufactureras. Universidad Distrital FJC. Centro de
Investigaciones y Desarrollo Cientfico. Bogot-Colombia.

- Domnguez, Machuca J.A. et al. 1995. Direccin de Operaciones,
aspectos tcticos y operativos en la produccin y los servicios. Ed. Mc
Graw Hill Interamericana. Madrid-Espaa.

- Chiavenato, Adalberto. 1994. Iniciacin a la planeacin y control de la
produccin.

- Kalenatic, Dusko & Blanco, Ernesto. 1993. Aplicaciones
computacionales en produccin. Biblioteca de catedrticos
Universidad Distrital FJC. Bogot-Colombia.

- Kalenatic, Dusko; Lpez, Csar A., Gonzlez, Leonardo J. 2006.
Modelo integral de produccin en empresas manufactureras.
Ediciones y publicaciones Universidad Catlica de Colombia. Bogot-
Colombia.

- Kalenatic, Dusko; Lpez, Csar A., Gonzlez, Leonardo J. 2006.
Modelo de medicin, anlisis, planeacin y programacin de las
capacidades en un contexto de mltiples criterios de decisin. Revista
121

Ingeniera de la Universidad Distrital FJC. Vol 10 No 2. Bogot-
Colombia.

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