TEMA 7

Capitolul 6: Managementul producţiei din activităţile auxiliare şi de servire

Managementul activităţilor de întreţinere şi reparaţii

Obiectivele principale ale unei activităţi eficiente de întreţinere şi reparaţii sunt:
 menţinerea în bună stare de funcţionare a tuturor echipamentelor la un nivel optim de eficienţă,
compatibil cu vârsta lor. Lucrările de întreţinere şi reparaţii trebuie să restabilească şi să
conserve o perioadă cât mai îndelungată parametrii tehnico-funcţionali pentru a asigura
ritmicitatea şi calitatea necesară producţiei;
 reducerea la minim a cheltuielilor şi pierderilor provocate de întreruperi datorate avariilor şi
staţionărilor pentru revizii şi reparaţii planificate;
 optimizarea cheltuielilor de exploatare prin adoptarea unor programe adecvate de revizii şi
reparaţii;
 creşterea durabilităţii şi siguranţei în exploatare a unor piese şi subansamble principală.
Mentenabilitatea este proprietatea pe care o are o maşină, utilaj, instalaţie ca pe durata vieţii sale să-şi
poată restabili funcţionalitatea şi indicatorii de performanţă cu minimum de cheltuieli.
Mentenanţa cuprinde ansamblul lucrărilor de întreţinere, revizii şi reparaţii care au scopul de a înlătura
defecţiunile unor piese şi subansamble şi a readuce întregul echipament în funcţiune.
Structura organizatorică a sectorului de întreţinere şi reparaţii cuprinde două compartimente specializate:
— un compartiment de producţie mecanoenergetic: secţie, atelier de producţie, formaţie de lucru
în raport cu mărimea dotării tehnice a întreprinderii;
— un compartiment funcţional (serviciu sau birou).
Activităţile ce au loc în aceste compartimente au ca obiective întreţinerea preventivă şi execuţia
lucrărilor de reparaţii.
Prevenirea defecţiunilor se face printr-o întreţinere şi un control riguros efectuat şi care cuprinde
activităţile:
 examenul zilnic şi săptămânal care se execută, în general, de către personalul de servire din
secţia de producţie. Are ca scop căutarea şi descoperirea cauzelor care ar putea conduce la
defectarea utilajelor, precum şi remedierea operativă a acestora;
 mica inspecţie care se face la intervale de 1-3 luni de zile de către un specialist, bun cunoscător
al maşinilor şi utilajelor, fără a necesita oprirea acestora, urmărindu-se curăţirea, ungerea,
reglaje, zgomote etc.
 inspecţia generală se execută de către o echipă de specialişti la intervale mai mari de timp cu
maşina şi utilajul oprit şi urmăreşte obţinerea unui mare volum de informaţii care se înscriu în
cartea tehnică a maşinii, servind la stabilirea programului de reparaţii;
 controlul de calitate se execută în cazul montării maşinilor şi utilajelor noi sau care au suferit
modificări prin reparaţii. Controlul de calitate se efectuează şi la cererea secţiei de producţie
când unele maşini şi utilaje provoacă frecvent discontinuităţi ale procesului de producţie.

1
Organizarea execuţiei lucrărilor de reparaţii cuprinde totalitatea măsurilor de natură tehnică şi
tehnologică pentru menţinerea prin reparaţii a fiabilităţii maşinilor şi utilajelor. Aceasta presupune:
 pregătirea anticipată a intervenţiilor prin realizarea sau aprovizionarea pieselor de schimb,
pregătirea echipelor de intervenţie;
 realizarea în termen şi de calitate a intervenţiilor cu respectarea planificării acestora;
 asigurarea fiabilităţii mijloacelor fixe între două intervenţii prin realizarea unor lucrări de
calitate.
Lucrările de reparaţii se realizează prin desfăşurarea unui ansamblu de operaţiuni ierarhizate din punct de
vedere tehnic şi economic pe trei nivele:
 întreţinerea cuprinde un complex de lucrări care asigură menţinerea utilajelor în bună stare de
funcţionare; în această categorie se includ: curăţirea generală a utilajului, ungerea suprafeţelor
de lucru, protecţia anticorozivă etc., prilej cu care, de regulă se înlocuiesc şi unele piese de
valoare mai mică;
 revizia tehnică cuprinde un ansamblu de lucrări menite să asigure verificarea modului în care
utilajul respectiv s-a comportat în exploatare, să constate nivelul uzurii principalelor
componente, precum şi oportunitatea lucrărilor de reparaţii planificate pentru perioada
următoare;
 reparaţiile prezintă totalitatea lucrărilor de demontare şi remontare a maşinilor şi utilajelor în
vederea recondiţionării sau înlocuirii pieselor uzate şi deteriorate, precum şi a operaţiilor pentru
reglajele şi rodajele necesare în vederea pornirii lor din nou.
Elementele tehnice de capacitate din cadrul secţiei mecano-energetic sunt constituite din:
 maşini, utilaje, instalaţii specifice ramurii construcţiei de maşini;
 suprafeţe de producţie pentru activităţile de demontare-montare;
 locuri de muncă pentru activităţile manuale.

Sisteme şi metode de organizare a execuţiei lucrărilor de întreţinere şi reparaţii

Prin sistem de reparaţii se înţelege ansamblul măsurilor cu caracter organizatoric, tehnic şi economic în
vederea menţinerii capacităţii de lucru a utilajelor. Se cunosc două sisteme de întreţinere şi reparaţii:
1. Sistemul de reparaţii după nevoi caracterizat prin aceea că intervenţia se face atunci când utilajul nu
mai poate funcţiona datorită uzurii avansate.
Dezavantajele pe care le prezintă acest sistem sunt:
— produce perturbaţii în procesul de producţie deoarece nu se cunoaşte (planifică) momentul
scoaterii din funcţionare;
— imposibilitatea organizării muncii şi aprovizionării cu piese de schimb din timp;
— durată mare a lucrărilor de reparaţii datorită uzurii avansate a unor piese şi subansamble.
2. Sistemul de reparaţii preventiv planificate care constă într-un ansamblu de lucrări de întreţinere,
control şi reparaţii având un dublu caracter:
 profilactic, care pune accent pe lucrările de întreţinere şi control;

2
  planificat, care exclude perturbările în producţie prin scoaterea din funcţiune a maşinilor pentru
reparaţii.
Metodele de aplicare a acestui sistem sunt:
a) Metoda pe bază de constatări caracterizată prin efectuarea de revizii (post-revizii) periodice pentru
verificarea stării tehnice a utilajului şi aprecierea faptului dacă acesta poate funcţiona normal în continuare
până la revizia (constatarea) următoare sau trebuie reparat înainte de acea dată. În acest din urmă caz pe
baza constatărilor făcute cu prilejul reviziei se stabilesc termenele şi conţinutul reparaţiei.
b) Metoda reparaţiilor standard face posibilă planificarea pe termen lung (an de zile) şi organizarea
superioară a lucrărilor de reparaţii, deoarece elementele necesare în acest scop sunt standardizate.
Pentru toate maşinile de un anumit tip constructiv, prin sistemul standard sunt stabilite:
 timpul de funcţionare a maşinii între două reparaţii succesive;
 conţinutul reparaţiei: piesele şi subansamblele care obligatoriu trebuie înlocuite sau recondiţionate;
 succesiunea operaţiilor de dezasamblare-asamblare.
Timpul de funcţionare între reparaţii şi conţinutul lor sunt stabilite considerându-se un anumit regim de
exploatare a maşinilor, astfel încât dacă acestea sunt utilizate în acest regim, la termenele prestabilite ele
vor necesita realmente reparaţii.
c) Metoda reparaţiilor periodice cu planificare controlată reprezintă o combinaţie a celor două metode: pe
bază de constatări şi standard, eliminând neajunsurile lor.
Ca şi la metoda standard se precizează prin normative:
 felul şi succesiunea reparaţiilor;
 timpul normat de funcţionare între reparaţii;
 durata maximă admisă de staţionare în reparaţii.
În practica executării reparaţiilor există două metode:
 Metoda reparaţiilor individuale care constă în aceea că pe fiecare utilaj supus reparaţiei se asamblează
aceleaşi subansambluri care au fost dezasamblate, reparate şi completate cu piese noi. Se foloseşte în
cazul în care există puţine utilaje de acelaşi tip şi prezintă dezavantajul prelungirii duratei de staţionare
în diferitele feluri de reparaţii;
 Metoda reparaţiilor în flux pe subansambluri prin care utilajul se dezmembrează, subansamblele şi
piesele cu defecţiuni sunt înlocuite cu altele existente în stoc ulterior subsansamblele şi piesele uzate
sunt reparate şi intră în stocul de rezervă.
Avantajul principal al metodei constă în reducerea duratei de imobilizare în reparaţii, datorită posibilităţii
realizării în flux a întregului proces: demontare - curăţire - reasamblare - verificare.
Dezavantajul metodei constă în necesitatea existenţei unui stoc de piese şi subansamble şi drept urmare
un volum de mijloace băneşti imobilizate. Din acest motiv metoda se recomandă în cazul unităţilor
industriale care au un număr relativ mare de utilaje de acelaşi tip.

Managementul activităţii de modernizare a utilajelor

3
Modernizarea utilajelor reprezintă acţiunea de adaptare a sistemelor tehnice de producţie aflate în
funcţiune la condiţiile nou create de progresul ştinţei şi tehnicii în scopul îmbunătăţirii unor parametrii
tehnici şi funcţionali, atenuării sau chiar înlăturării efectelor negative determinate de uzura morală.
Direcţiile principale de acţiune a activităţii de modernizare a utilajelor în scopul îmbunătăţirii
caracteristicilor tehnico-funcţionale sunt:
a. Măsuri de modernizare care au ca scop creşterea randamentului utilajelor
b. Aplicarea unor măsuri de modernizare în vederea reducerii consumurilor materiale
c. Modernizarea utilajelor în vederea îmbunătăţirii calităţii produselor.
d. Măsuri de modernizare ce au în vedere îmbunătăţirea condiţiilor de exploatare.
e. Modernizarea utilajelor în scopul îmbunătăţirii condiţiilor de lucru.
Principalele etape necesare modernizării utilajelor ce trebuie parcurse şi lucrările necesare a se efectua
sunt:
a) Analiza parcului de maşini şi utilaje aflate în funcţiune. În această etapă se urmăreşte ca pe grupe de
utilaje omogene să se facă o primă selecţie, în funcţie de gradul de uzură fizică şi morală.
b) Alegerea utilajelor ce vor fi supuse modernizării
Pe baza informaţiilor obţinute în etapa precedentă şi a propunerilor conducătorilor direcţi ai producţiei
urmează să se fundamenteze necesitatea şi eficienţa acestei activităţi pentru fiecare utilaj din cadrul fiecărei
grupe. Analizele ce se fac pentru fiecare utilaj în parte trebuie să aibă în vedere următoarele:
 starea de uzură fizică a utilajului şi defecţiunile sistematice constatate în exploatare.
 nivelul tehnic al fiecărui utilaj analizat comparativ cu cel al utilajelor similare din fabricaţia curentă.
 importanţa verigii de producţie în cadrul fluxului tehnologic şi influenţele ei asupra nivelului cantitativ
şi calitativ al producţiei.
c) Elaborarea documentaţiei de proiectare pentru modernizare prin care se analizează în detaliu
modificările constructive, cinematice ce se vor aduce utilajului, metodele şi procesele tehnologice se vor
folosi pentru executarea componentelor originale.
d) Execuţia lucrărilor de modernizare se face, de regulă, odată cu reparaţia capitală, ceea ce asigură
reducerea substanţială a unor categorii de cheltuieli legate de dezasamblare, asamblare, vopsire, rodaj etc.
Efectele modernizării utilajelor se pot concretiza în:
- Creşterea randamentului, ca urmare a îmbunătăţirii unor parametrii tehnici şi funcţionali şi care au
ca rezultat reducerea unor componente ale normei de timp:
- Creşterea capacităţii de producţie a utilajului modernizat ca urmare a îmbunătăţirii randamentului
şi a reducerii timpului de staţionare în reparaţii;
- Reducerea costului produselor, pieselor sau reperelor - operaţii, atât pe seama cheltuielilor directe
cât şi a celor indirecte;
- Efecte sociale şi ecologice, legate de îmbunătăţirea condiţiilor de exploatare, creşterea gradului de
uşurare a muncii, reducerea poluării mediului etc.
Efortul total cuprinde o serie de cheltuieli privind proiectarea şi execuţia lucrărilor de modernizare a
utilajelor, care se concretizează în:

4
  cheltuieli privind elaborarea soluţiilor de modernizare şi a documentaţiei de proiectare necesară,
stabilite în funcţie de salariile specialiştilor interni şi externi faţă de întreprindere;
 cheltuieli necesare pentru executarea pieselor, subansamblelor necesare modernizării utilajelor în
cadrul întreprinderii;
 cheltuieli necesare pentru aprovizionarea cu unele piese, subansamble tipizate sau standardizate,
folosite pentru efectuarea lucrărilor de modernizare;
 cheltuieli privind punerea în funcţiune a utilajelor modernizate.
Datorită complexităţii lucrărilor de modernizare a utilajelor, faptul că aceasta este în mare măsură o
"refabricare" a utilajului, aprecierea eficienţei economice se poate face cu ajutorul unor indicatori specifici
lucrărilor de investiţii. Aceasta, cu atât mai mult cu cât conceptul de investiţie include şi cheltuielile legate
de modernizarea fondurilor fixe existente.
Pentru activitatea de modernizare, în practică, cel mai frecvent se folosesc indicatorii:
— cheltuieli specifice cu modernizarea:
Chm
Csm  n

Q
j1
j  c1j
(6.5)
în care:
Csm reprezintă cheltuieli specifice cu modernizarea;
Chm — Cheltuieli totale cu modernizarea;
Qj — Volumul producţiei ce urmează a se executa la utilajul
modernizat;
c1j — costul execuţiei sarcinii de producţie după modernizare.

— durata de recuperare a cheltuielilor cu modernizarea:

Chm
Drm  n

Q
j1
j  (c 0j  c1j )
(6.6)
Luând ca bază de apreciere mai mulţi indicatori, determinarea eficienţei economice şi alegerea variantei
optime de modernizare îmbracă forma unei decizii multicriteriale.

Organizarea activităţii depozitelor

Depozitul este o clădire, construcţie sau suprafaţă special amenajată, împreună cu instalaţiile, utilajele şi
dispozitivele necesare efectuării operaţiunilor legate de primirea, manipularea şi păstrarea materialelor sau
produselor finite.
Magazia sau "magazia de materii prime" este spaţiul de păstrare pentru materii prime, stocuri sau bunuri
în curs de prelucrare.
Principalii factori care influenţează amplasarea depozitelor pe teritoriul întreprinderii industriale sunt:

5
  natura materialelor, cele inflamabile se păstrează în spaţii ferite de foc, indiferent unde se folosesc
în cadrul întreprinderii;
 volumul de material transportat la o cursă. Dacă transportul se face în cantităţi apropiate de
capacitatea mijlocului folosit, distanţa este relativ neimportantă.
Potrivit funcţiunilor sale un depozit trebuie să dispună de o serie de suprafeţe astfel:
 suprafaţa de depozitare propriu-zisă;
 suprafaţa pentru pregătirea materialelor în vederea alimentării subunităţilor de producţie;
 suprafaţa pentru recepţia şi livrarea produselor;
 suprafeţe ocupate de elementele constructive ale depozitelor.
Suprafaţa de depozitare propriu-zisă se calculează astfel:
Q  Tmp
Sd 
365  qd (6.7)
în care:
Sd reprezintă suprafaţa de depozitare;
Q — cantitatea ce urmează a se depozita;
Tmp — timpul mediu de păstrare în depozit;
qd — norma medie de depozitare.

Pentru a analiza gradul construcţiilor proiectate sau existente se pot folosi următorii indicatori:
1. coeficientul de utilizare a suprafeţei depozitului (Kus):
Sd
Kus 
St (6.8)
St reprezintă suprafaţa totală a depozitului.

2. coeficientul de utilizare a înălţimii de depozitare (Kuî):

I
Kuî 
Iu (6.9)
în care:
I reprezintă înălţimea medie de depozitare;
Iu — înălţimea utilă maximă de depozitare.

3. coeficientul de utilizare a volumului depozitului (Kuv):

Kuv = Kus · Kuî (6.10)

4. suprafaţa necesară pe unitatea de volum (su):

St
su 
V (6.11)
unde V reprezintă volumul depozitului.

6
5. coeficientul folosirii în timp a capacităţii depozitului (Kt):
tone depozitate  zile efective de functionare
Kt 
tone capacitate 365 (6.12)

6. costul total pe unitatea depozitată (Cud):

I  A  Ced
Cud 
R (6.13)
unde:
I reprezintă valoarea mijloacelor fixe din investiţie;
A — Cota medie de amortizare;
Ced — Cheltuieli de exploatare a depozitului;
R — Rulajul depozitului.

Organizarea activităţii energetice

Prin sursă energetică se înţelege orice purtător de energie sub formă concentrată, iar prin resursă
energetică cantitatea de energie care poate fi exploatată sau utilizată într-o anumită perioadă de timp prin
folosirea surselor energetice.
Sectorul energetic al întreprinderii industriale cuprinde totalitatea agregatelor şi instalaţiilor de producere,
transformare, transport şi distribuire a energiei la locurile de consum.
În cadrul întreprinderilor industriale, componentele sectorului energetic cuprind:
 instalaţii producătoare de energie;
 instalaţii de acumulare şi transformare a energiei;
 instalaţii de transport şi distribuire;
 instalaţii consumatoare de energie care pot fi legate de procesele tehnologice şi nelegate de acestea.
Activitatea energetică comportă unele particularităţi care influenţează organizarea acestui sector:
a) energia se produce şi se consumă, în general, simultan, nefiind posibilă stocarea, ceea ce ridică
cerinţa unei cât mai judicioase corelări cantitative şi în timp a producţiei şi consumului acesteia;
b) neuniformitatea consumului de energie, determinată de:
 încărcarea diferită a schimburilor de lucru;
 suprapunerea în timp a unor procese tehnologice cu consum mare de energie;
 intermitenţele care apar în procesul de producţie la predarea-primirea schimburilor, întreruperi
tehnologice, căderi accidentale etc.;
c) energia trebuie livrată la anumiţi parametrii: temperatură, presiune, tensiune etc.
.
Parametrii tehnici de exploatare şi indicatorii caracteristici activităţii energetice sunt:

7
Randamentul energetic este un raport procentual între energia utilă şi energia consumată de un utilaj,
maşină, instalaţie, proces tehnologic. El exprimă în mod practic gradul de utilizare a energiei..
Consumul specific de energie reprezintă raportul dintre energia consumată într-o unitate de timp şi
producţia realizată de instalaţia respectivă în aceeaşi perioadă de timp.
Rentabilitatea este un parametru cu caracter integral, în dependenţă directă de randament, de gradul de
încărcare a instalaţiei şi consumul specific. Ea exprimă profitul în lei care revine pe un KW al instalaţiei.
Principalii indicatori tehnico-economici ai instalaţiilor energetice (energia electrică) sunt:
Puterea instalată reprezintă puterea prevăzută prin proiectare pentru fiecare receptor de energie electrică.
În cazul unor consumatori, cum sunt: strunguri, poduri rulante etc. care au mai multe motoare pentru diferite
acţionări, puterea instalată reprezintă suma puterilor nominale ale tuturor motoarelor cu care aceştia sunt
echipaţi.
Curba de sarcină (consum) este o reprezentare grafică a variaţiei în funcţie de timp a puterii produse
(absorbită).
La o curbă de sarcină zilnică se pot deosebi ca mărimi caracteristice:
 puterea maximă;
 puterea minimă;
 puterea medie;
 factorul de aplatizare.
Puterea medie exprimă raportul dintre energia consumată în decursul unei perioade şi perioada de timp
respectivă:
W
Pmed 
T (6.14)
în care:
Pmed reprezintă puterea medie absorbită;
W — energia consumată;
T — perioada de timp.

Factorul de aplatizare (Fa) exprimă raportul dintre puterea medie şi puterea maximă (Pmax):
Pmed
Fa 
Pmax (6.15)
Coeficientul de cerere (Kc) se calculează ca raport între puterea maximă absorbită de un consumator şi
puterea sa instalată:
Pmax
Kc 
Pi (6.16)
Puterea maximă absorbită reprezintă valoarea maximă a unei puteri medii pentru 15 sau 30 de minute.
Coeficientul de încărcare (Kî) reprezintă raportul dintre puterea medie pentru perioada calendaristică şi
puterea instalată:

8
 Pmed
Kî 
Pi (6.17)
Durata de utilizare a puterii maxime (Tmax) reprezintă timpul necesar, în cazul în care consumatorii ar
prelua din reţea o putere constantă egală cu puterea maximă pentru a consuma aceeaşi cantitate de energie
ca în funcţionarea normală după curba reală:
W
Tmax 
Pmax (6.18)
Coeficientul anual de utilizare a energiei (Kau) se calculează ca raport între energia consumată într-un

Pmed
an şi produsul dintre puterea medie a schimbului cel mai încărcat ( ) şi numărul real de ore de
funcţionare pe an (Tf):
W
Kau 
P*  Tf
med (6.19)
Coeficientul de simultaneitate se stabileşte pentru două sau mai multe receptoare, ateliere, secţii de
producţie şi exprimă raportul dintre puterea maximă a curbei de sarcină rezultantă a tuturor receptorilor
(Pmax rez) şi suma factorilor puterilor maxime ale curbelor de sarcină componente (Pmax comp).

Principalele căi de creştere a eficienţei economice a folosirii energiei prin care se asigură reducerea
consumurilor energetice sunt:
 reducerea consumurilor specifice de combustibil şi energie pe unitatea de produs,;
 recuperarea integrală a resurselor energetice, termice şi combustibile, rezultate din procesele
tehnologice;
 realizarea unor indici optimi de consum de energie
 aplatizarea curbei de sarcină a puterii absorbite din reţeaua sistemului energetic naţional.

Organizarea activităţii de transport intern

Prin transport intern se înţelege activitatea de deplasare cu mijloace de transport a diferitelor materiale,
piese sau produse pe distanţa care separă două locuri de muncă, care se succed în procesul tehnologic, în
interiorul întreprinderii, cuprinzând operaţiile de încărcare, deplasare propriu-zisă şi descărcare.
Manipularea reprezintă activitatea de efectuare a micilor deplasări ale materialelor, pieselor sau produselor
finite în vederea alimentării sau evacuării locului de muncă, în raza sau imediata apropiere a acestuia.
1. În raport cu locul de efectuare, deosebim:
 transport intern propriu-zis, pentru deplasarea materialelor şi semifabricatelor, produselor în interiorul
întreprinderii;
 transportul exterior care serveşte pentru aprovizionarea şi desfacerea produselor, efectuându-se, de
regulă, cu mijloace ce aparţin întreprinderii.
2. În raport cu modul de realizare, distingem:

9
a) Transportul pe sol, ocupă o pondere mare în totalul transporturilor interne, putând fi realizat pe cale
ferată sau pe reţeaua de drumuri:
b) Transportul aerian are o mare extindere în cadrul întreprinderilor, prezentând avantajul economisirii
suprafeţei de producţie şi a deplasării materialelor pe traseele cele mai scurte. Acestea se efectuează cu
diferite poduri rulante, monoraiuri, funiculare.
c) Transportul la subsol asigură deplasarea continuă a materialelor sau produselor între diferitele puncte
de lucru, într-un timp scurt, în condiţiile unor costuri reduse şi a economisirii suprafeţelor de producţie.
Pentru realizarea acestuia se folosesc frecvent transporturile pe bandă.
3. În raport cu direcţiile de deplasare, transporturile sunt:
 pe orizontală: cale ferată, rutieră;
 pe verticală: ascensoare, macarale;
 orizontal-vertical: poduri rulante, macarale;
 înclinate: jgheaburi, monoraie.
Eficienţa economică a îmbunătăţirii organizării activităţii de transport intern
La elaborarea studiilor de îmbunătăţire a organizării activităţii de transport intern se parcurg etapele:
1. Alegerea obiectivului de studiat care se face luând în considerare unele cerinţe economice, tehnice şi
sociale.
2. Observarea şi înregistrarea datelor necesare studiului
3. Analiza critică a situaţiei existente. În această etapă pe baza datelor înregistrate şi prelucrate trebuie
realizate deficienţele existente, stabilite şi analizate cauzele care le-au generat.
4. Elaborarea metodei îmbunătăţite prin care se stabilesc soluţii ce se determină în urma parcurgerii
etapelor
Principalele elemente ce stau la baza alegerii soluţiei de îmbunătăţire a organizării transportului intern sunt:
a) Valoarea totală a investiţiei:
b) Costul orar de exploatare a mijlocului de transport
c) Costul unei tone-km transportate:
d) Durata de recuperare a cheltuielilor de transport

10