413669022-Dispozitive 220531 180416

Dispozitive pentru Sisteme de Fabricaţie 5
CUPRINS
CAPITOLUL 1........................................................................................................................................ 8
INTRODUCERE .................................................................................................................................... 8
1.1. DEFINIŢIE – LOCUL ŞI ROLUL DISPOZITIVELOR ÎN SISTEMELE DE FABRICAŢIE ................................ 8
1.2. CONDIŢII CERUTE DISPOZITIVELOR .............................................................................................. 10
1.3. CLASIFICAREA DISPOZITIVELOR ................................................................................................... 12
1.4. STRUCTURA DISPOZITIVELOR ....................................................................................................... 14
CAPITOLUL 2 ...................................................................................................................................... 15
ROLUL DISPOZITIVULUI DE ORIENTARE ŞI FIXARE A SEMIFABRICATULUI ÎN SISTEME
FLEXIBILE DE FABRICAŢIE .......................................................................................................................... 15
CAPITOLUL 3 ...................................................................................................................................... 22
METODOLOGIA GENERALĂ DE CONCEPŢIE, PROIECTARE ŞI EXECUŢIE A
DISPOZITIVELOR ............................................................................................................................................. 22
3.1. INTRODUCERE .............................................................................................................................. 22
3.2. ALGORITMUL DE PROIECTARE A DISPOZITIVELOR ........................................................................ 23
3.3. ANALIZA ECONOMICĂ A UTILIZĂRII DISPOZITIVELOR ................................................................. 235
CAPITOLUL 4 ...................................................................................................................................... 29
PRINCIPII DE ORIENTARE A SEMIFABRICATELOR (OBIECTELOR) ÎN DISPOZITIVE .... 29
4.1. ORIENTAREA ŞI BAZELE DE ORIENTARE ....................................................................................... 29
4.2. NATURA GEOMETRICĂ A ELEMENTELOR CARE DETERMINĂ BAZELE DE ORIENTARE ..................... 31
4.3. ORIENTAREA SEMIFABRICATELOR PE PRINCIPALELE TIPURI DE BAZE ........................................... 31
4.3.1 Orientarea semifabricatelor pe suprafeţe plane .................................................................. 32
4.3.2 Orientarea semifabricatelor pe suprafeţe cilindrice ............................................................ 35
4.3.3. Orientarea semifabricatelor pe suprafeţe conice ................................................................ 43
4.3.4. Orientarea semifabricatelor pe suprafeţe sferice exterioare şi interioare .......................... 45
4.4. SIMBOLIZAREA ORIENTĂRII SEMIFABRICATELOR ÎN DISPOZITIVE ................................................. 47
CAPITOLUL 5 ...................................................................................................................................... 54
TIPURI DE ELEMENTE DE ORIENTARE A SEMIFABRICATELOR ......................................... 54
5.1. REAZEME PRINCIPALE PENTRU SUPRAFEŢE PLANE ....................................................................... 54
5.1.1. Reazeme fixe ........................................................................................................................ 54
5.1.2. Reazeme principale reglabile .............................................................................................. 58
5.1.3. Reazeme principale autoreglabile ....................................................................................... 60
5.2. REAZEME PRINCIPALE PENTRU SUPRAFEŢE CURBE ....................................................................... 64
5.2.1 Prisme de orientare .............................................................................................................. 64
5.2.2. Controlul prismelor de orientare ........................................................................................ 67
5.2.3. Bolţuri şi dornuri cilindrice de orientare ............................................................................ 69
5.3. ELEMENTE DE ORIENTARE PE SUPRAFEŢE CONICE ........................................................................ 72
CAPITOLUL 6 ...................................................................................................................................... 76
PRECIZIA ORIENTĂRII SEMIFABRICATELOR ÎN DISPOZITIVE............................................. 76
6.1. INTRODUCERE .............................................................................................................................. 76
6.2. CALCULUL ERORILOR DE ORIENTARE A SEMIFABRICATELOR ÎN DISPOZITIVE ............................... 76
6.3. CALCULUL ERORILOR DE ORIENTARE A SEMIFABRICATELOR PE SUPRAFEŢE PLANE ..................... 77
6.3.1. Influenţa abaterilor dimensionale asupra erorilor de orientare ......................................... 77
6.3.2. Influenţa abaterilor de la poziţia relativă a suprafeţelor asupra erorilor de orientare. ..... 81
6 Dispozitive pentru Sisteme de Fabricaţie
6.4. CALCULUL ERORILOR DE ORIENTARE A SEMIFABRICATELOR PE SUPRAFEŢE CILINDRICE

EXTERIOARE ......................................................................................................................................................
82
6.4.1. Orientarea pe prisme .......................................................................................................... 82
6.4.2. Orientarea în bucşe ............................................................................................................. 85
6.5. CALCULUL ERORILOR DE ORIENTARE PE SUPRAFEŢE CILINDRICE INTERIOARE ............................. 86
6.6. CALCULUL ERORILOR DE ORIENTARE A SEMIFABRICATELOR PE SUPRAFEŢE CONICE ................... 90
CAPITOLUL 7 ...................................................................................................................................... 91
PRINCIPII DE FIXARE A SEMIFABRICATELOR ÎN DISPOZITIVE........................................... 91
7.1. INTRODUCERE .............................................................................................................................. 91
7.2. FORŢE DE REGLARE UTILIZATE ÎN CONSTRUCŢIA DISPOZITIVELOR ............................................... 91
7.3. FORŢELE ŞI MOMENTELE DIN PROCESUL DE PRELUCRARE ............................................................ 93
7.4. FORŢELE DE FIXARE ..................................................................................................................... 95
7.7. SCHEME CARACTERISTICE DE FIXARE .......................................................................................... 96
CAPITOLUL 8 .................................................................................................................................... 101
TIPURI DE MECANISME DE FIXARE A SEMIFABRICATELOR ÎN DISPOZITIVE .............. 101
8.1. INTRODUCERE ............................................................................................................................ 101
8.2. PROIECTAREA ŞI CONSTRUCŢIA MECANISMELOR DE FIXARE CU PANĂ........................................ 102
8.2.1. Pana ca element de fixare şi autofrânare .......................................................................... 103
8.2.2 Tipuri de mecanisme de fixare cu pană ............................................................................. 105
8.4. TIPURI DE MECANISME DE FIXARE CU EXCENTRIC ...................................................................... 107
8.4.2 Excentrici circulari ............................................................................................................ 107
8.5. TIPURI DE MECANISME DE FIXARE CU FILET ............................................................................... 116
8.5.1.Calculul mecanismelor de fixare cu filet ............................................................................ 116
8.5.2.Elemente specifice fixării cu filet ....................................................................................... 119
8.5.3.Tipuri de mecanisme de fixare cu filet ............................................................................... 124
8.5.4. Mecanisme de fixare cu filet şi bridă L .......................................................................... 129
8.5.5. Proiectarea mecanismelor de fixare simultană în mai multe puncte cu filet şi pârghii .... 131
CAPITOLUL 9 .................................................................................................................................... 135
TIPURI DE DISPOZITIVE DE ORIENTARE ŞI FIXARE A SEMIFABRICATELOR ÎN
DISPOZITIVE .................................................................................................................................................... 135
9.1. TIPURI DE DISPOZITIVE DE ORIENTARE ŞI FIXARE CU PRISME...................................................... 136
9.2. TIPURI DE DISPOZITIVE DE ORIENTARE ŞI FIXARE CU PÂRGHII .................................................... 140
9.3. TIPURI DE DISPOZITIVE DE ORIENTARE ŞI FIXARE CU PÂRGHII ŞI FĂLCI MOBILE.......................... 145
9.4. TIPURI DE DISPOZITIVE DE ORIENTARE ŞI FIXARE CU PENE ŞI PLUNJERE ..................................... 147
9.5 PROIECTAREA ŞI CONSTRUCŢIA DISPOZITIVELOR DE ORIENTARE ŞI FIXARE CU PENE ŞI LAMELE,
PENE ŞI SEGMENŢI ........................................................................................................................................... 149
9.6. PROIECTAREA ŞI CONSTRUCŢIA DISPOZITIVELOR DE ORIENTARE ŞI FIXARE CU BUCŞE ELASTICE.150
9.7. TIPURI DE DISPOZITIVE DE ORIENTARE ŞI FIXARE CU BUCŞE ELASTICE CU PEREŢI SUBŢIRI ......... 156
9.8. PROIECTAREA ŞI CONSTRUCŢIA DISPOZITIVELOR DE ORIENTARE ŞI FIXARE CU BUCŞE ELASTICE DE
TIP BURDUF (GOFRATE) ................................................................................................................................... 159
9.9. TIPURI DE DISPOZITIVE DE ORIENTARE ŞI FIXARE CU INELE ELASTICE ........................................ 160
9.10. PROIECTAREA ŞI CONSTRUCŢIA DISPOZITIVELOR DE ORIENTARE ŞI FIXARE CU MEMBRANE
PLANE ............................................................................................................................................................. 163
CAPITOLUL 10 .................................................................................................................................. 166

LOCUL ŞI ROLUL DISPOZITIVELOR DE MANIPULARE AUTOMATĂ ÎN SISTEMELE
FLEXIBILE DE FABRICAŢIE ........................................................................................................................ 166
10.1. INTRODUCERE .......................................................................................................................... 166
10.2. PROCESE DE FABRICAŢIE ŞI SISTEME DE FABRICAŢIE................................................................ 167
CAPITOLUL 11 .................................................................................................................................. 171
FUNCŢIILE ŞI STRUCTURA DISPOZITEVELOR DE MANIPULARE AUTOMATĂ (DMA) 171
11.1. INTRODUCERE .......................................................................................................................... 171
11.2. DEPOZITE ................................................................................................................................. 175
11.2.1. Structuri de depozite........................................................................................................ 175

11.2.2. Buncăre ........................................................................................................................... 178
11.2.3. Acumulatoare (stivuitoare) .............................................................................................. 181
11.2.4. Magazine ......................................................................................................................... 185
11.2.5. Palete............................................................................................................................... 187
11.2.6. Containere ....................................................................................................................... 189
11.3. DISPOZITIVE ŞI ELEMENTE DE CAPTARE-EXTRAGERE ............................................................... 190
11.4. DISPOZITIVE DE TRANSFER....................................................................................................... 201
11.4.1. Dispozitive de transfer scurt (DTS) gravitaţionale ......................................................... 202
11.4.2. Dispozitive de transfer scurt cu aport de energie ............................................................ 208
11.5. DISPOZITIVE ŞI ELEMENTE DE ORDONARE ................................................................................ 228
11.6. PRINCIPIILE CONSTRUCŢIEI DISPOZITIVELOR (ELEMENTELOR) DE ORDONARE .......................... 231
11.6.1. Dispozitive de ordonare care lucrează după principiul selectării .................................. 231
11.6.2. Dispozitive (elemente) de ordonare cu injecţie de energie .............................................. 234
11.6.3. Dispozitive (elemente) de ordonare gravitaţionale (cu modificarea orientării) ............. 237
11.6.4. Dispozitive de ordonare inteligente................................................................................. 243
11.7. DISPOZITIVE (ELEMENTE) DE NUMĂRARE/DOZARE .................................................................. 243
11.8. DISPOZITIVE (ELEMENTE) DE SEPARARE/REUNIRE.................................................................... 247
11.9. DISPOZITIVE DE MĂSURARE ŞI CONTROL .................................................................................. 252
11.10. DISPOZITIVE DE SORTARE ...................................................................................................... 265
11.11. CONVEIOARE ......................................................................................................................... 267
BIBLIOGRAFIE .................................................................................................................................. 273
PARTEA I
NOŢIUNI GENERALE PRIVIND DISPOZITIVELE

MECANICE
CAPITOLUL 1
INTRODUCERE
1.1. Definiţie – locul şi rolul dispozitivelor în sistemele de fabricaţie

Dispozitivul poate fi definit ca un component auxiliar al unui sistem tehnic,
constituind o unitate din punct de vedere tehnologic, constructiv şi funcţional, alcătuit
din elemente cel puţin în parte solide, ale căror legături le permite o mobilizare
limitată şi care rămân în serviciu în repaus relativ, care stabileşte şi menţine
orientarea semifabricatelor sau sculelor, putând prelua şi funcţii ale maşinilor-unelte
sau ale operatorului uman.
În construcţia de maşini sistemul tehnic este sistemul tehnologic M.D.S.P:
maşină-unealtă-dispozitiv, sculă semifabricat, (piesă). Semifabricatul este elementul
care suferă transformări, preluând forme şi dimensiuni, cerute în scopul utilizării lui.
Scula reprezintă elementul primar, care acţionează în mod nemijlocit asupra
semifabricatului. Maşina-unealtă realizează forţele şi mişcările necesare sculelor
(sau semifabricatului). Ţinând cont de formele şi dimensiunile variate ale pieselor din
construcţia de maşini, precum şi cerinţele ce se impun privind respectarea acestora,
caracteristicile sistemului tehnologic vor trebui mereu schimbate, adaptate la
condiţiile impuse de piesa de prelucrat.
Această modificare a caracteristicilor şi performanţelor sistemului tehnologic
este foarte bine realizată de dispozitive.
Se poate spune că dispozitivele constituie verigi de legătură în orice sistem
tehnic, cu o parte, sau cu totalitatea elementelor componente. Locul dispozitivului în
sistemul tehnologic elastic M.D.S.P. şi legăturile cu acesta este reprezentat în fig.1.1.
Din analiza fig.1.1 care reprezintă locul dispozitivelor folosite la prelucrări pe
maşini-unelte, rezultă că acestea au legături biunivoce cu toate elementele
sistemului.
Din aceasta rezultă că rolul dispozitivelor în principal este de a orienta
suprafeţele de prelucrat ale semifabricatelor în raport cu traiectoriile tăişurilor
principale ale sculelor şi de a menţine orientarea în tot timpul acţiunii sculei asupra
semifabricatului.
Pe lângă acest principal rol a dispozitivelor, în cadrul unui proces tehnologic,

folosirea unor dispozitive proiectate, construite şi exploatate raţional conduce la
următoarele roluri ale dispozitivelor.
Piesa Legătura prin
interacţiunea din
a) creşterea productivităţii
de
prelucrat
procesul de muncii
aşchiere
Studiile întreprinse de unele
instituţii de specialitate au arătat că în
Legătura prin ultimii ani regimurile de aşchiere au
elemente de
orientare şi crescut foarte mult (viteza de aşchiere
fixare de 3-5 ori şi timpii de bază au fost
reduşi aproximativ de 3-5 ori), în timp
Legătura prin
elemente de SCULA ce productivitatea muncii în aceiaşi
DISPOZITIV reglare sau AŞCHIETOARE perioadă a crescut de numai două ori.
ghidare
Neconcordanţa dintre cele două
elemente, creşterea regimului de
Legătura prin aşchiere şi productivitatea muncii,
elemente de
orientare şi rezultă ca o consecinţă de reducere
fixare
numai a timpilor de bază. Nu s-a dat
suficientă atenţie asupra fenomenelor
Legătura prin
MAŞINA elemente de care condiţionează reducerea timpilor
orientare şi
UNEALTĂ
fixare
auxiliari. Din analiza normei de timp
rezultă că în cazul diferitelor tipuri de
Figura 1.1 – Legătura dispozitivului cu sistemul
maşini-unelte că timpul de bază
tehnologic de fabricaţie variază între 22-60%, restul de 40-
78% reprezentând timpii consumaţi în
special cu activităţi de orientare , fixare şi desfacerea semifabricatelor pe şi de pe
maşinile-unelte şi alte activităţi auxiliare.
Dispozitivele au rolul de a reduce sau a elimina parţial aceşti timpi auxiliari,
conducând la creşterea productivităţii muncii şi implicit la reducerea preţului de cost
al prelucrării. Acest lucru se va realiza în principal prin:
 eliminarea parţială sau totală a operaţiilor de trasare, care sunt
operaţii scumpe, necesitând un volum mare de muncă înalt calificată;
 reducerea timpilor necesari pentru orientarea şi fixarea
semifabricatelor şi a sculelor aşchietoare;
 reducerea timpilor auxiliari prin fixarea simultană a unui
semifabricat în mai multe locuri sau a mai multor semifabricate în acelaşi
dispozitiv;
 suprapunerea timpilor auxiliari cu cei de maşină utilizând
dispozitive multiple;
 mecanizarea activităţilor necesare orientării, fixării şi desfacerii
semifabricatelor.
b) mărirea preciziei de prelucrare

Acest rol al dispozitivelor trebuie dat la concepţia de ansamblu a dispozitivului,
de eliminare a erorilor subiective ale elementelor acestora.
Dispozitivele îndeplinesc acest rol datorită următorilor factori:
 orientarea suprafeţelor de prelucrat faţă de tăişul sculei se obţine
în mod automat.
 sunt eliminate erorile de trasare şi de verificare a orientării

suprafeţelor de prelucrat.
Acest lucru asigură o interschimbabilitate totală a pieselor prelucrate în
dispozitive, conducând la creşterea productivităţii muncii la operaţiile de asamblare.
c) reducerea efortului fizic; prin mecanizarea şi automatizarea operaţiilor de

fixare şi desfacere a semifabricatelor:
 se elimină efortul necesar verificării poziţiei suprafeţelor de
prelucrat în raport cu traiectoriile tăişurilor principale ale sculelor;
 prin introducerea în cadrul dispozitivelor a unor sisteme de ridicare,
rotire, blocare;
 prin asigurarea condiţiilor corespunzătoare de muncă, din punct de
vedere al normelor de tehnica securităţii muncii.
d) lărgirea posibilităţilor tehnologice ale maşinilor-unelte

Existenţa dispozitivelor face posibilă lărgirea gamei de exploatare a maşinilor-
unelte, reduce timpul de asimilare a unor produse noi în fabricaţie, cu cheltuieli
minime de investiţii, îmbunătăţeşte precizia şi rigiditatea precum şi randamentul unor
maşini-unelte uzate moral sau fizic. Acest rol al dispozitivelor este foarte eficient în
condiţiile economiei de piaţă, nou create, când au apărut o serie de societăţi
comerciale mici şi mijlocii, unde numărul redus de maşini-unelte şi starea lor, în
majoritate cu o înaintată uzură morală, unde introducerea unor dispozitive
corespunzătoare le pot aduce la parametrii tehnologici performanţi.
1.2. Condiţii cerute dispozitivelor

Orice dispozitiv, pentru a corespunde rolului pentru care a fost proiectat şi
executat trebuie să îndeplinească următoarele condiţii de bază:
 să fie concepute şi realizate cu un grad de mecanizare sau
automatizare corespunzător, pentru a asigura o creştere a productivităţii
muncii, în raport cu efectuarea fără dispozitive a aceloraşi operaţii;
 să fie concepute şi realizate astfel încât să asigure piesei
prelucrate precizia corespunzătoare condiţiilor impuse prin desenul de
execuţie;
 să fie realizate suficient de rigide, pentru a permite aplicarea unor
regimuri de aşchiere corespunzătoare, prevenind apariţia vibraţiilor şi
păstrând în timp precizia prescrisă;
 să contribuie la reducerea efortului fizic şi la asigurarea securităţii
muncii în timpul exploatării;
 să fie comode, uşor de transportat, de depozitat şi de orientat şi de
fixat pe maşinile-unelte;
 să fie de construcţie simplă, uşor de executat, întreţinut şi reparat,
cu cheltuieli minime;
 să permită scoaterea şi introducerea uşoară şi comodă a
semifabricatelor, să permită evacuarea aşchiilor şi a lichidului de răcire-
ungere;
 să cuprindă în ansamblul lor cât mai multe elemente normalizate
sau standardizate, reutilizabile la schimbarea fabricaţiei.
Analiza corectă a tuturor acestor condiţii ridică, la proiectarea dispozitivelor, o

seamă de probleme deosebit de importante privind alegerea soluţiilor constructive
ale dispozitivelor.
Aceste soluţii, trebuie să răspundă deopotrivă condiţiilor de calitate, de cost,
de productivitate, fiabilitate, precizie, protecţia muncii etc., impuse în mod diferenţiat
la fiecare caz de prelucrare.
Modelul sistemului structural al dispozitivului este prezentat în fig. 1.2.
SF
1
DOF
GO-I 2 3 8
7 EO
GO-VII
ES 5 EOF GO-II
5
5
M-U C SA
GO-V
5
ELMU 5 5 EF GO-III
6
GO-VI ERGS
GO-IV
4
Fig. 1.2 – Sistemul structural al dispozitivului

1.3. Clasificarea dispozitivelor

Clasificarea dispozitivelor se face după următoarele criterii :
 destinaţie : după rol; după funcţii (fig. 1.3)
 după gradul de specializare;
 după modul de acţionare;
 după tipul prelucrărilor.
Figura 1.3 – Clasificare dispozitivelor

După cum rezultă din schemă, dispozitivele se clasifică, în funcţie de

destinaţie, în trei mari categorii:
 dispozitive de lucru - care se utilizează direct în procesul de
prelucrare pe maşini-unelte;
 dispozitive de asamblare - utilizate la asamblarea pieselor;
 dispozitive de control – utilizate la efectuarea controlului pieselor
prelucrate.
După rolul pe care-l îndeplinesc, dispozitivele se clasifică astfel :
 dispozitive de orientare şi fixare a semifabricatului sau a sculei,
care au rolul de a asigura acestora o poziţie bine determinată faţă de
direcţiile unor mişcări date (mişcările de generare a suprafeţelor );
 dispozitive de divizare, care deplasează liniar, circular sau după o
traiectorie complexă semifabricatul sau scula, permiţând efectuarea repetată
a prelucrării în mai multe puncte, situate de regulă echidistant;
 dispozitive de manipulare, care preluând funcţiile operatorului
uman, asigură realizarea automată a tuturor operaţiilor de manipulare,
reclamate de sistemul de producţie;
 dispozitive de prelucrare-care realizează singure mişcarea de
generare a suprafeţelor de prelucrat sau contribuie la acesta, preluând astfel
funcţii ale maşinii-unelte.
Aceste dispozitive pot asigura şi funcţii de orientare şi fixare a semifabricatelor
sau a sculelor,
După tipul prelucrării, complexitate, grad de specializare, modul de acţionare,
dispozitivele se clasifică conform fig. 1.4.
Figura 1.4 – Schema de clasificare a dispozitivelor

1.4. Structura dispozitivelor

Structura dispozitivelor este influenţată de tipul de dispozitiv şi variază în limite
foarte largi de la dispozitiv la dispozitiv. Cu toate acestea se întâlnesc la toate
dispozitivele o serie de elemente principale comune.
O structură a dispozitivelor este prezentată în fig. 1.5.
Ţinând cont de rolul dispozitivelor şi condiţiile cerute acestora pentru
realizarea lor sunt necesare o serie de elemente cum sunt:
 elemente necesare orientării semifabricatelor (EO), numite
reazeme;
 elemente şi mecanisme necesare menţinerii orientării în timpul
procesului de prelucrare numite elemente de fixare (EF);
 elemente şi mecanisme de orientare şi fixare (EOF);
 elemente de legătură a dispozitivului cu maşina-unealtă (ELMU);
Figura 1.5 – Schema structurii dispozitivelor
 elemente de reglare, ghidare sau conducere a sculelor

aşchietoare, care condiţionează poziţia reciprocă dintre dispozitiv şi sculă
(ERGS);
 elemente de bază pe care sunt asamblate toate elementele şi
mecanismele din structură, denumit corpul dispozitivului (C);
 elemente de asamblare;
 elemente speciale (ES), mecanizare, automatizare, protecţie.
La dispozitivele rotitoare sau deplasabile intervin şi elemente sau mecanisme
specifice, pentru ridicarea, rotirea, deplasarea, indexarea şi blocarea elementelor.
CAPITOLUL 2
ROLUL DISPOZITIVULUI DE ORIENTARE ŞI FIXARE A

SEMIFABRICATULUI ÎN SISTEME FLEXIBILE DE FABRICAŢIE
În prezent, pe plan mondial, în întreaga economie apare fenomenul de
schimbare frecventă a produselor, fenomen impus de evoluţia rapidă a cercetării
ştiinţifice. Acest fenomen a produs creşterea ponderii seriei producţiei de serie mică
şi medie în defavoarea producţiei de serie mare şi masă.
Pentru realizarea rapidă a adaptabilităţii sistemului de producţie la noile
cerinţe s-a impus realizarea unor celule şi sisteme flexibile de fabricaţie.
Pe plan mondial sunt utilizate diferite concepţii privind instalaţiile flexibile de
producţie, de la centre de prelucrare până la sistemul flexibil de fabricaţie cu flux de
piese şi scule asistate de calculator.
Structura unui sistem flexibil de fabricaţie se compune dintr-o anumită
specificaţie de module tipizate şi dintr-un număr de părţi specifice care pot fi
componente cu rol funcţional sau interfeţe.
De exemplu în cazul unui sistem robotizat, maşinile unelte şi robotul industrial
reprezintă modulele tipizate, iar părţile specifice cu rol funcţional sunt reprezentate
de dispozitivul de apucare al robotului, dispozitivele de orientare şi fixare a
semifabricatelor pe maşinile – unelte şi dispozitivele de intrare şi ieşire din sistem.
Panourile de concentrare a diferiţilor senzori introduşi în sistem au rol de
interfeţe.
Dispozitivul de orientare şi fixare a semifabricatelor (DOF Sf.), ca parte
componentă cu rol funcţional al sistemelor flexibile de fabricaţie trebuie să fie
conceput, proiectat şi realizat în condiţiile integrării optime a funcţiilor sale de bază în
ansamblul general informaţional, informatic şi constructiv al acestuia.
În schema din figura 2.1 sunt prezentate sisteme operaţionale tehnologice
(SOT) clasice şi anume: de prelucrare (P), de controlul pasiv (CP), de controlul activ
(CA), de asamblare (A) de unde rezultă complexitatea unei asemenea abordări.
La nivel de structură (SOT) este alcătuit din două componente, componenta
umană (OM) şi componenta tehnologică (STH), STH este alcătuit din subsistemul
obiectivului procesului (OP) care poate fi: semifabricatul ce se prelucrează (Sf), piesa
ce se controlează (PC) sau produsul ce se realizează în procesul de asamblare
(PR).
Din sistemul tehnic (ST) , în funcţie de tipul (SOT), face parte : maşina unealtă
(MU), dispozitivul de orientare şi fixare al semifabricatului (DOFSf), scule aşchietoare
(SA), dispozitivul de control activ (DCA), de control pasiv (DCP), dispozitivul de
asamblare (DA) şi din alte componente în funcţie de gradul de mecanizare şi
automatizare.
Dacă reţinem din sistemul tehnologic de prelucrare cuplele organologice care
stabilesc legăturile constructiv funcţionale între componentele sistemului respectiv,
precum şi fluxurile energetice de bază (FE), fluxul energetic al semifabricatului (FE Sf)
şi fluxuri ce se întâlnesc în cadrul procesului de aşchiere (PA) şi localizând analiza
(DOFSf), conform figurii 1.5.
Figură 2.1 – Sisteme operaţionale tehnologice clasice
Se remarcă şapte grupe organologice componente ale sistemului structural

constructiv, având funcţiile prezentate în tabelul 2.1.
Tabelul 2.1.
Grupa
Cod Funcţia în sistemul structural de dispozitive
organologică
I EO Elemente şi mecanisme de orientare
II EOF Elemente şi mecanisme de orientare şi fixare
III EF Elemente şi mecanisme de fixare
IV EPSA Elemente de poziţionare (ghidare) a sculelor aşchietoare
V ELI(C) Elemente de legătură. Corpul dispozitivului.
VI ELMU Elemente de legătură cu maşina – unealtă
Elemente speciale : mecanizare, automatizare, indexare,
VII ES
protecţia muncii.
Utilizarea DOFSf în cadrul sistemelor flexibile de fabricaţie impune necesitatea

de mecanizare şi automatizare a acestora.
Pentru analiza nivelului de mecanizare şi automatizare a dispozitivului de
orientare şi fixare se precizează principalele faze prin care trece semifabricatul în
cadrul unui proces tehnologic de prelucrare.
Procesul tehnologic se consideră ca fiind alcătuit dintr-o succesiune logică de
segmente de proces, iar un segment de proces fiind sistemic alcătuit din patru
module de bază.
În figura 2.2. se prezintă structura modulară a segmentelor de proces
tehnologic evidenţiindu-se (SPT)k şi cele două segmente de continuitate (SPT)k-1 şi
(SPT)k+1.
Din (SPT)k, modulul (M1) reprezintă modulul de intrare (IUK) cu funcţia de
alimentare a (STH)k, reprezentând în acelaşi timp şi faza (FO1) prin care trece
semifabricatul.
Figura 2.2 – Structură modulară a segmentelor de proces tehnologic
Modulul (M2) este modulul în care Sf trece succesiv prin următoarele faze :
(FO2) – orientare în dispozitiv, (FO3) – fixarea de reglare şi principală în dispozitiv,
(FO41) – prelucrarea Sf într-o anumită poziţie, (FO51) – schimbarea poziţiei Sf, (FO42)
– prelucrarea Sf în noua poziţie, etc.
Modulul (M3) – modulul de ieşire (Iek) eliberează Sf din dispozitiv (FO8) şi îl
scoate din (STH)k , faza (FO7).
Modulul (M4) este modulul de transfer (TRkk+1) realizând funcţia (FO8) trecerea
Sf de la segmentul (SPT)k la (SPT)k+1.
Nivelul de automatizare al unui dispozitiv se apreciază după numărul fazelor
cuprinse în sistemul automat. Automatizarea completă a unui dispozitiv încadrată în
ansamblul general de automatizare a ciclului de lucru al maşinii – unelte şi al
sistemului de transfer conduce la automatizarea complexă a STH, cu salturi
importante în domeniul calităţii şi productivităţii muncii.
Totuşi acest tip de automatizare are un mare dezavantaj, necesitându-se
reglaje specifice Sf pentru totalitatea segmentelor din proces.
Deci rigiditatea tehnologică este mare sau flexibilitatea tehnologică mică.
În schema din figura 2.3. este prezentată caracteristica de flexibilitate a unui
SOT de prelucrare din construcţia de maşini (SOT – P – CM).
Figura 2.3 – Caracteristica de flexibilitate a unui SOT

Pentru un grad de flexibilitate mărit din punct de vedere al Sf (GFSf) presupune

un set de mărimi de intrare specificate pe schema bloc ( x1…xn), pentru care maşinile
– unelte, sculele aşchietoare şi sistemele de transfer (MU – SA – TRSf) trebuie să
răspundă printr-un grad corespunzător de flexibilitate (GFMU-SA-TR).
Acest grad de flexibilitate este asigurat de centrele de prelucrare, celulele şi
sistemele flexibile de prelucrare deservite de manipulatoare şi roboţi industriali cu
diferite nivele de inteligenţă artificială. Apare necesitatea asigurării şi de către
(DOFSf) a unui grad de flexibilitate (GFD) corespunzător, cerinţă posibilă prin trecerea
de la (DOFSf) clasice la (DOFSf) flexibile.
Apar astfel modificări structurale deosebit de importante în SOT, prezentate în
figura 2.4. Legăturile structurale sunt reprezentate cu linie continuă şi cele
funcţionale cu linie discontinuă.
În acest caz, componenta umană (OM) din (SOT) clasic devine sistemul
operator (SO) în SISFLEX (sisteme flexibile), cu două componente: sistemul operator
uman (SOU), cu funcţii de instalare a Sf în (DOFSf) la un post de încărcare sau
funcţia de supraveghere.
Figura 2.4 - Sisteme operaţionale tehnologice automatizate
Şi sistemul tehnologic de prelucrare şi control se modifică radical (STH),

obiectul procesului devenind un sistem paletizat (SP), compus în varianta maximală
din (Sf), (DOFSf), dispozitiv de mişcare (DM) şi paleta P. Legăturile indicate în figura
1.5. indică succesiunea operaţiilor de formare a sistemului paletizat în diferite
variante. (ST) suferă şi el transformări.
Apare centrul de prelucrare (CP) care de regulă conţine o maşină – unealtă cu
comandă program, un depozit de scule aşchietoare cu cod de adresare, de unde
sunt manevrate de o mână mecanică (MM) şi instalate în capetele de lucru de la
(MUCP). Legătura dintre (CP) şi (SP) este realizată de un robot industrial de
alimentare cu sisteme paletizate (RIA), un robot industrial de transfer (RIT) şi un

robot industrial de deservire a centrului de prelucrare (RID).
Figura 2.5
Acceptând concepţia arhitecturală potrivit căreia un act de funcţii generează

structurile specifice, în figura 2.5. se prezintă aplicarea acestei concepţii în cadrul
(DOSf) din sistemele flexibile. Astfel au fost generate 31 de grupe organologice care
formează sistemul structural al dispozitivului în SFF, sistem paletizat prezentat în
figura 2.6.
Figura 2.6 – Grupe organologice care formează sistemul structural al dispozitivului în SFF
Sistemul paletizat este un ansamblu de componente bine definite realizat în

conformitate cu un plan structural, cu fluxuri de materiale, energie şi informaţii
specifice, integrate în sistemul flexibil de fabricaţie.
În figura 2.7. a, b, c sunt redate trei variante posibile ale lucrului în sistemul de
transfer. Variantele II şi III acceptă ca sistem flotant sistemul paletizat (SP).
Figura 2.7.a
Figura 2.7.b
Figura 2.7.c
În tabelul 2.2 se prezintă problematica orientării şi fixării precum şi a

controlului acestei orientări la diferite nivele de structură a sistemului paletizat.
Tabelul 2.2
Sistemul de O şi F Sistemul de C. al O şi F
Recunoaştere
Sf DOF GR – ED
Sf
Sf
Recunoaştere GR – FOF
+ DM
DOF
DOF
Sf
+ Senzori de
DOF Recunoaştere
P orientare
+ DM
rα; tβ; (x,y,z+-)
DM
Sf
+
Senzori de
DOF
+ MU Recunoaştere orientare şi fixare
DM (CP) P rα; tβ; (x,y,z+-)
sr; sp
P
Sf
Recunoaştere
+ P GR – EF
DOF
DOF
Sf
+
DOF MU Recunoaştere Senzori de fixare
(CP) P Sr; sp
P
CAPITOLUL 3
METODOLOGIA GENERALĂ DE CONCEPŢIE, PROIECTARE ŞI

EXECUŢIE A DISPOZITIVELOR
3.1. Introducere
Privind dispozitivele ca o parte componentă a sistemului tehnologic elastic
M.D.P.S., se constată că diversitatea maşinilor, a pieselor şi a sculelor, precum şi
varietatea acţionărilor folosite, au condus la necesitatea şi existenţa unei mari diversităţi
de dispozitive, de la cele mai simple până la ansambluri de mare complexitate,
mecanizate sau automatizate.
Mulţimea tipurilor de dispozitive, în diverse variante constructive, realizate
evident în variante discutabile şi fără stăpânirea unor baze teoretice de proiectare
sau fără respectarea unor principii clare de proiectare au frânat multă vreme
abordarea aspectelor de fond ale proiectării dispozitivelor.
Potrivit unor metode vechi, bazate pe rutina proiectantului, dispozitivele se
proiectează fără efectuarea unor calcule ale erorilor de orientare, ale forţelor de
fixare, ai parametrilor funcţionali, ceea ce face ca de multe ori acestea să nu-şi
realizeze rolul funcţional privind asigurarea preciziei, sau se obţin dispozitive
subdimensionate sau supradimensionate, ceea ce măreşte gabaritul şi preţul de cost
al acestora.
În ultima perioadă, proiectarea şi realizarea dispozitivelor trece printr-o
radicală transformare.
Problemele care se pun la proiectarea şi realizarea dispozitivelor, privind
precizia obţinută la orientarea semifabricatelor (a sculelor), la stabilirea poziţiei
punctului (punctelor) de aplicaţie, direcţia, sensul şi mărimea forţelor de fixare, la
alegerea mecanismelor optime de acţionare etc., precum şi preocupările privind
realizarea pe baze ştiinţifice, a celor mai avantajoase soluţii constructive ale
dispozitivelor, demonstrează tendinţe în continuă creştere de formare a unei noi baze
în proiectarea dispozitivelor.
Toate aceste activităţi metodice trebuie să conducă la o soluţie optimă de
dispozitiv, prin aceasta înţelegând soluţia care are eficacitatea tehnică şi economică
maximă posibilă, în condiţii reale impuse.
Calitatea unui dispozitiv depinde de metoda de concepţie, dar în egală măsură
şi de cunoştinţele teoretice, de experienţa în domeniu, de spiritul analitic şi creativ al
proiectantului.
Un bun proiectant de dispozitive trebuie să posede o matrice clară şi completă
a soluţiilor tehnice (“schemele morfologice specifice”) în limbajul metodelor analitice
de creativitate tehnică, care pot realiza funcţiile dispozitivelor, să posede cunoştinţe
teoretice şi practice în tehnologia prelucrării, să aibă o bună informare pe teren,
privind condiţiile în care vor lucra dispozitivele, să fie informat la zi cu realizările în
domeniul dispozitivelor etc.
3.2. Algoritmul de proiectare a dispozitivelor

Practica de proiectare a dispozitivelor poate fi concepută în două situaţii
distincte, şi anume:
 dispozitive reprezentând un produs al societăţii comerciale, produs
în serie şi destinat desfacerii – în acest caz, dispozitivele având în general
caracter universal, vor fi concepute, proiectate şi omologate de serviciile
concepţie, care vor urmări obţinerea originalităţii şi performanţe care să
asigure cererea pieţei de desfacere în condiţii corespunzătoare de
rentabilitate.
 dispozitive având caracter special sau specializat - face parte din
echipamentul tehnologic al societăţii comerciale; în acest caz concepţia şi
proiectarea revin serviciilor tehnologice, iar execuţia având caracter de
unicat, revine sculăriilor.
Obiectivele principale ale concepţiei sunt legate de siguranţa funcţională a
soluţiilor adoptate, precizia şi productivitatea prelucrării pentru care este destinat
dispozitivul, tehnologicitatea, costul, termenul de execuţie, etc.
În acest caz originalitatea soluţiilor nu reprezintă un scop în sine, preferându-
se utilizarea unor soluţii tehnice, parţiale sau chiar globale, verificate, concretizate în
elemente, subansamble şi ansambluri tipizate care au funcţionalitate şi performanţe
tehnologice sigure.
Analogia - extrapolarea, generalizarea prin folosirea şi combinarea soluţiilor
tehnice cunoscute reprezintă metoda de creaţie care se recomandă în primul rând la
concepţia echipamentului tehnologic special. În practică, calitatea unui proiect se
apreciază şi după ponderea elementelor tipizate pe care le conţine.
În cazul cel mai general, etapele ce se necesită a fi respectate la concepţia şi
proiectarea unui dispozitiv sunt prezentate în fig. 3.1., care reprezintă o variantă a unei
secvenţe a metodologiei SEFA [B1] (stadii, etape, faze, activităţi), completată cu elemente
de ingineria valorii [2], prelucrate în mod corespunzător pentru obţinerea unei operativităţi
sporite în activitatea reală de proiectare.
De la caz la caz, ordinea etapelor poate fi schimbată iar parte din ele pot fi
suprimate.
În practica curentă de concepţie şi proiectare a dispozitivelor speciale,
documentaţia tehnică este rareori însoţită de partea scrisă sau breviar de calcul; de obicei
ea este concretizată în desenele de ansamblu şi detaliu ale pieselor netipizate, acestea
sintetizând rezultatele parcurgerii de cele mai multe ori mintal , al etapelor menţionate în
schemă.
Temele de proiectare ale dispozitivelor rezultă din procesul tehnologic, respectiv
din planurile de operaţii în care se găsesc şi majoritatea datelor iniţiale. Ele pot fi
formulate şi separat, în care caz se indică semifabricatul de prelucrat, suprafeţele de
prelucrat, maşina-unealtă, programul de fabricaţie, tipul acţionării, etc.
Analiza temei de proiectare are drept scop înţelegerea condiţiilor impuse
dispozitivelor şi stabilirea în ansamblu a posibilităţilor de realizare a acestora (precizie,
productivitate, termene etc.).
În acest caz proiectantul studiază şi îşi însuşeşte procesul tehnologic de
prelucrare a piesei, se pune de acord cu constructorul şi cu tehnologul, propunând
eventuale modificări a formei piesei, moduri de cotare, toleranţe, tehnologie, etc.
Datele iniţiale se referă la :
 desenele piesei finite şi ale semifabricatului; materialul acestuia,
starea (recopt, normalizat, etc.).
 proprietăţi fizico-mecanice, dimensiuni, toleranţe, etc.; itinerarul

tehnologic; planurile de operaţii din care să rezulte parametrii regimului de
aşchiere, timpii de bază, auxiliari, tipul sculelor, verificatoarelor, maşina-
unealtă, secţia; programul anual de fabricaţie etc.
Fig. 3.1 - Etapele concepţiei, proiectării şi construcţiei dispozitivelor
Studiul tehnico-economic şi stabilirea soluţiei de ansamblu cuprinde : analiza

pe baza programului anual de fabricaţie, perspectivele de producţie în viitor (serie
unică, repetabilă), tipul fabricaţiei (individuală, serie mică, mijlocie, mare), timpul de
pregătire al fabricaţiei, ponderea timpilor ajutători, precizia de prelucrare impusă,
frecvenţa fixărilor, etc., după care proiectantul decide :
 validarea temei de proiectare propusă de tehnolog; sau
modificarea ei;
 numărul pieselor care se vor prelucra simultan;
 tipul dispozitivului: special (serie mare), specializat (tehnologie de
grup), universal normal (unicat, serie mică), sau reglabil (serie mijlocie) şi de
asemenea posibilitatea folosirii directe sau prin adăugare şi completare a
dispozitivelor, accesoriilor maşinilor-unelte, sau alte dispozitive existente
(obţinându-se economii de timp, de materiale, de energie);
 gradul de mobilitate : fix, mobil, cu divizare liniară, unghiulară, etc.;
 tipul mecanismului de acţionare a fixării;
 În capitolele următoare se prezintă modul de abordare a
principalelor etape de proiectare a dispozitivelor.
3.3 Analiza economică a utilizării dispozitivelor
Analiza economică a dispozitivelor se face de regulă la dispozitivele de

complexitate mai ridicată, când există mai multe soluţii conturate, sau când un
dispozitiv universal sau special trebuie înlocuit cu altul, precum şi la pregătirea unei
fabricaţii noi.
Analiza economică a dispozitivelor poate fi făcută în două moduri:
a) -prin verificarea condiţiei de rentabilitate şi calculul economiilor anuale
rezultate în urma introducerii dispozitivelor
b) -prin determinarea lotului optim de produse pentru mai multe variante de
dispozitive care pot realiza aceaşi operaţie de fabricaţie.
a. Analiza economică prin verificarea condiţiei de rentabilitate
Condiţia de rentabilitate a introducerii unui dispozitiv poate fi exprimată prin

relaţia :
E  Na  QD (3.1)
iar economiile anuale se pot calcula cu relaţia :
Ea  E  Na  QD (3.2)
în care:
E=eficacitatea economică (economia lei/buc.);
Na=programul anual de fabricaţie (buc./an);
QD=cheltuieli anuale (lei/an) - ocazionat de introducerea şi exploatarea
dispozitivelor considerate;
Na=reprezintă una din datele initiale de proiectare dată in tema de
proiectare
Eficienţa economică se poate calcula cu relaţia:
  C   C 
E  1  0,01R  N T 1  S1  1  E1   N T 2  S 2  2  E 2  (3.3)
  D1   D2 
în care:
R=reprezintă regia secţiei de fabricaţie în care se va utiliza dispozitivul ;
NT1 şi NT2 = normele de timp pentru operaţie, înainte şi după
introducerea dispozitivelor;
S1 şi S2 = retribuţiile tarifare orare ale muncitorilor, înaine şi după
introducerea dispozitivelor;
C1 şi C2 = costurile maşinii-unelte, înainte şi dupa echipare cu
dispozitiv;
D1 şi D2 = duratele normate în ore ale maşinii unelte pâna la
amortizare ;
E1 şi E2 = costurile energiei consumate (după puterile instilate);
La calculul normelor de timp NT1 şi NT2, se ia în considerare pe lângă

reducerea timpilor de bază ca urmare a intensificării regimurilor de aşchiere, a
prelucrării simultane a mai multor piese, şi reducerea timpilor auxiliari pentru fixarea
şi defixarea pieselor , pentru comenzile manuale, pentru măsuratori şi reglări la
dimensiune, etc., aceştia fiind afectaţi substanţial de dispozitive.
Trebuie să se ţină cont de retribuţiile tarifare orare S1 şi S2, care se
diferenţiază şi anume, cu cât dispozitivul este mai bun, cu atât S 2 scade în raport cu
S1, întrucât ele realizează în mod automat anumite faze care reclamă muncă mai
calificată.
Cheltuielile QD ocazionate de introducerea şi exploatarea dispozitivelor
constau în cheltuieli de proiectare, execuţie, întreţinere, exploatare şi amortizare.
Ele se exprimă prin relaţia:
QD  K P  K A  K E   C D (3.4)
în care:
KP= 0,1…0,5-reprezintă coeficientul cheltuielilor de proiectare;

KA= 1/Dex-reprezintă coeficientul de amortizare;
Dex= durata estimată de exploatare a dispozitivelor măsurată în ani;
Dex= 1 an –pentru dispozitive simple;
Dex= 2 ani-pentru dispozitive de complexitate medie;
Dex= 5 ani- pentru dispozitive de complexitate ridicată;
KE= coeficient de exploatare;
KE  0,005-0,3
CD= costul dispozitivului
Costul dispozitivului poate fi determinat pe bază de deviz antecalculat,

postcalculat, asimilări de preţuri de la dispozitive asemănatoare, a preţurilor de
catalog.
Costul dispozitivului se poate calcula şi aproxima cu relaţia:
CD= nr  cr (3.5)
în care:
n r = total de repere ale dispozitivului (din tabelul de componenţă al
desenului de ansamblu);
c r = costul mediu al unui reper component;
Costul mediu al unui reper component poate fi determinat static, pe baza
costurilor postcalculate ale unor dispozitive asemănătoare, sau prin adoptarea unor
valori aproximative.
X-lei/reper pentru dispozitive simple;

1,30X-lei/reper pentru dispozitive de complexitate medie;
2X-lei/reper pentru dispozitive de complexitate ridicată;
Analiza economică prezentată are avantajul că eficacitatea economică rezultă
direct în lei/an, după ce obligă proiectantul la un studiu valoric, al tuturor elemenelor
de ordin tehnic, organizatoric şi economic ale dispozitivelor introduse.
b.Analiza economică prin determinarea lotului optim de produse
Determinarea eficienţei economice se va face cu urmatoarea formulă:
N Ti S i  N Tj S j  (lei/an)
 R 
Ei , j  1  (3.6)
 100 
unde:
R -reprezintă regia secţiei de fabricaţie în care se va utiliza dispozitivul;
NTi şi NTj – timpi normaţi în cele doua variante comparate (ore);
Si şi Sj – retribuţiile tarifare orare în cele doua variante comparate
(lei/buc.);
Determinarea lotului critic de piese, pentru care variantele comparate
au aceeaşi eficienţă economică, se determină cu relaţia:
Ci  C j
N cri , j  (buc/an) (3.7)
Ei , j
în care:
Ei,j = este eficienţa economică determinată cu relaţia (3.6);
Ci şi Cj –se determină cu relaţia:
 K p 1 
Ci    K e   C D (lei/an) (3.8)
 Dex 
şi sunt cheltuielile anulate pentru dispozitiv, unde:

Kp=0,1…0,5 -reprezintă coeficientul cheltuielilor de proiectare;
KE=coeficient de exploatare(=0,005…0,3);
Dex=durata de amortizare a dispozitivului, conform celor prezentate
anterior;
Pentru dispozitivele universale KP=0 deoarece costul proiectării dispozitivelor

universale se includ în costul dispozitivului CD exprimat de relaţia (3.5).
Norma de timp se determină cu relaţia:
t pi
NT   tb  t a  t d  t0 (3.9)
NP
unde :
tpi=timp de pregătire- încheiere;
tb=timp de bază;
ta=timp auxiliar necesar fixării şi defixării semifabricatului în dispozitiv,
timp de reglare, măsurare, etc.
td=timp de deservire tehnică şi organizatorică;
t0=timp de odihnă şi necesităţi fiziologice;
Np=numărul de piese din lot;
Concluzii
Se vor trage concluzii necesare cu privire la modul de proiectare a

dispozitivelor, astfel încât să se asigure prin introducerea unui dispozitiv nou o
creştere a productivităţii muncii şi o sporire a eficienţei economice.
Figura 3.2 Reprezentare grafică a variaţia eficienţei economice (E)
În figura 3.2 se prezintă grafic variaţia eficienţei economice (E) în funcţie

de numărul de piese (NP), în variantele comparate (i) şi (j).
La un număr de piese egal
Nx<Ncr  Ej (3.10)
Ny>Ncr  Ei (3.11)
CAPITOLUL 4
PRINCIPII DE ORIENTARE A SEMIFABRICATELOR (OBIECTELOR)

ÎN DISPOZITIVE
4.1. Orientarea şi bazele de orientare

Pentru a prelucra un semifabricat acesta poate fi instalat direct pe masa
maşinii-unelte, sau în dispozitiv, într-o anumită orientare univoc determinată faţă de
direcţia de deplasare a sculei de prelucrare.
În acest fel scula poate fi reglată la cotă fie după trasaj, fie după elementele
de reglare ale dispozitivelor, astfel încât, teoretic, toate semifabricatele (obiectele)
fixate în dispozitiv vor avea suprafeţele prelucrate la aceleaşi dimensiuni, sau pe
aceleaşi suprafeţe.
Operaţia prin care i se stabileşte semifabricatului o poziţie bine determinată în
dispozitiv, faţă de direcţiile unor mişcări date ale sculei impuse de cerinţele
procesului de generare a suprafeţelor de prelucrat, poartă denumirea de orientare.
Reglarea dispozitivului pe maşina-unealtă, sau pe un sistem de transport, într-
o poziţie univocă în raport cu scula, în conformitate cu condiţiile impuse procesului
de prelucrare, poartă denumirea de poziţionare.
Cele două faze orientarea şi poziţionarea determină situarea semifabricatului
(obiectului) la un anumit moment.
Orientarea se compune din mai multe faze distincte, care în funcţie de
geometria semifabricatului şi cerinţele procesului de prelucrare, pot fi: aşezări,
ghidări, sprijiniri, centrări, poziţionări unghiulare.
Elementele geometrice ale semifabricatului (obiectului) faţă de care se
determină poziţia suprafeţelor ce urmează a fi generate poartă denumirea de baze.
Având în vedere funcţionalitatea unora dintre acestea, sau contribuţia lor la
realizarea orientării, se disting următoarele categorii de baze:
a) Baze de cotare sau de măsurare, reprezentate prin plane, drepte sau
puncte faţă de care se determină poziţia suprafeţelor ce urmează a fi prelucrate.
Astfel la prelucrarea găurii de diametru d, în semifabricatul din fig.4.1, suprafeţele A
şi B reprezintă baze de cotare. Aceste baze pot fi reale (fig.4.1 a), sau imaginare
(fig.4.1 b), unde baza de cotare este axa de simetrie a unei găuri existente în
semifabricat;
b) Baze de orientare - formate din suprafeţe, muchii sau puncte după care se
face orientarea semifabricatului în dispozitiv, pornind direct sau indirect de la
condiţiile funcţionale.
Aceste baze pot coincide total sau parţial cu cele de cotare sau pot fi complet
distincte. Astfel, dacă pentru orientarea semifabricatului din fig.4.1 a se folosesc ca
baze de orientare suprafeţele A şi B, în vederea prelucrării găurii de diametru d,
bazele de cotare coincid cu bazele de orientare. Un caz particular de suprapunere a
bazelor de cotare cu cele de orientare îl reprezintă semifabricatele la care poziţia
suprafeţei de generat este dată faţă de un element geometric imaginar (fig. 4.1 b).
Pentru orientare, în acest caz trebuie să se folosească suprafeţele reale E, ale
găurii prelucrate anterior, a cărui axă de simetrie este bază de cotare a găurii de
prelucrat; deci baza de orientare fiind imaginară este materializată prin suprafeţe
reale, dispuse simetric în raport cu baza teoretică considerată.
Alegând pentru orientare suprafeţele D şi B, avem o coincidenţă parţială a
celor două tipuri de baze, iar dacă alegem suprafeţele C şi D pentru orientare, bazele
de cotare şi orientare sunt complet distincte.
Dacă bazele de orientare se suprapun peste cele de cotare, ele se numesc
baze principale şi prin intermediul lor se asigură precizia maximă de orientare; când
sunt altele decât cele de cotare, ele se numesc baze secundare, iar folosirea lor
introduce erori de orientare.
Elementele de dispozitiv care vin în contact cu baze de orientare, anulând
grade de libertate poartă denumirea de reazeme principale.
Figura 4.1 – Schemă pentru definirea bazelor
c) baze auxiliare - nu participă la orientarea semifabricatului, nefiind legate

funcţional prin cote de acestea; bazele auxiliare leagă grade de libertate determinate
de închiderea circuitului forţelor de fixare a semifabricatului, de preluare a forţelor de
inerţie, de eliminare a vibraţiilor etc.
Elementele de dispozitiv care vin în contact cu aceste baze se numesc
reazeme auxiliare.
4.2. Natura geometrică a elementelor care determină bazele de

orientare
Cu toate că există o varietate foarte mare de forme şi dimensiuni a
semifabricatelor care se prelucrează în dispozitive, se constată că în procesul de
orientare rolul bazelor reale îl deţin, de regulă elementele geometrice de tip suprafaţă
şi mai rar elementele geometrice de tip linie sau punct.
În procesul de orientare interesează raportul dintre dimensiunile suprafeţelor
de orientare, raport care defineşte sub aspect dimensional două categorii de
suprafeţe: suprafeţe lungi şi suprafeţe scurte.
În figura 4.2 sunt prezentate tipurile de elemente geometrice care definesc
bazele de orientare, clasificate după formă şi dimensiuni.
Figura 4.2 – Clasificarea elementelor geometrice ale bazelor de orientare
4.3. Orientarea semifabricatelor pe principalele tipuri de baze

Prin orientarea semifabricatelor în dispozitiv se realizează preluarea totală sau
parţială a gradelor de libertate ale acestora, cu scopul de a le asigura o poziţie bine
determinată în vederea prelucrării sau verificării.
4.3.1 Orientarea semifabricatelor pe suprafeţe plane

Orice corp în spaţiul tridimensional dispune de şase grade de libertate, care
raportate la sistemul de axe se reduc la trei translaţii de-a lungul axelor şi trei rotaţii
în jurul axelor (figura 4.3).
Pentru a asigura o poziţie univocă a semifabricatului faţă de acest sistem de
coordonate, care reprezintă şi sistemul axelor de coordonate ale maşinilor - unelte
este necesar să-i anulăm semifabricatului şase grade de libertate.
Prin aşezarea semifabricatului pe planul xoy se anulează acestuia trei grade
de libertate şi anume: o translaţie Tz şi două rotaţii Rx, Ry, figura 4.4.a.
Suprafaţa care asigură preluarea a trei grade de libertate se numeşte bază de
aşezare.
Dacă semifabricatul vine în contact cu planul xoz , fig.4.4.b, se preiau încă
două grade de libertate şi anume: o translaţie T y şi o rotaţie Rz. Suprafaţa care
asigură preluarea a două grade de
libertate se numeşte bază de ghidare.
Prin contactul semifabricatului cu
planul yoz, fig.4.4.c, se preia acestuia
ultimul grad de libertate şi anume
translaţia Tx. Această suprafaţă se
numeşte bază de sprijin sau rezemare.
Alăturând toate planele de
referinţă ale sistemului şi orientând
semifabricatul simultan pe ele se obţine o
poziţie univocă a acestuia în spaţiu.
La orientarea în dispozitive însă
contactul dintre semifabricat şi dispozitiv
nu se face pe plane perfecte ci pe
suprafeţele reale ale semifabricatului şi
Figura 4.3 – Situarea unui corp în spaţiu dispozitivului. care, prezentând abateri
de la planeitate, pot determina aşezarea
incorectă a semifabricatului.
Figura 4.4. – Stabilirea bazelor de orientare

Din acest motiv contactul dintre semifabricat şi dispozitiv este bine să se facă
practic pe zone mici, teoretic considerate puncte.
În cazurile considerate este suficient pentru determinarea bazei de aşezare
trei zone de contact pentru a determina un plan, două zone de contact pentru a
determina baza de ghidare, adică o dreaptă şi o zonă de contact pentru a determina
baza de sprijin.
Elementele dispozitivului care materializează aceste zone de contact se
numesc reazeme (de aşezare, de
ghidare, de sprijin), figura 4.5:
Numărul punctelor
(reazemelor) pe care semifabricat
este orientat în dispozitiv nu este
obligatoriu să fie numai trei pentru
aşezare, două pentru ghidare şi
unul pentru sprijin. În cazul
pieselor rigide orientarea se poate
face pe mai multe zone sau chiar
pe suprafeţe întinse dacă acestea
sunt îngrijit prelucrate.
Practica a demonstrat că
orientarea în dispozitiv a
Figura 4.5 – Materializarea bazelor de orientare semifabricatelor depinde de mai
mulţi factori legaţi în primul rând
de condiţiile impuse suprafeţelor
de generat (de prelucrat), rigiditatea semifabricatului, calitatea prelucrării bazelor
acestuia şi de poziţia punctului de aplicare a forţei de aşchiere şi de fixare în raport
cu poziţia reazemelor.
Bazele de orientare a semifabricatului se simbolizează în schemele de
orientare ţinând cont de tipul suprafeţei de orientare, numărul gradelor de libertate
anulate, tipul elementului de orientare (reazemului).
Astfel pentru suprafeţe plane: suprafeţele sunt simbolizate prin segmente de
dreaptă ( ). Pe aceste segmente se vor desena cerculeţe pline în număr egal cu
numărul gradelor de libertate anulate, complectate cu tipul reazemului.
De exemplu: () bază de aşezare; (  ) bază de ghidare; (  ) bază
de sprijin (de rezemare).
Ţinând cont de condiţiile impuse suprafeţelor de generat se pot obţine scheme
de orientare complete (toate gradele de libertate anulate) sau cu orientări simplificate
(nu toate gradele de libertate sunt anulate).
Aceste scheme de orientare sunt prezentate în tabelul 4.1.
a - Orientarea completă - se obţine atunci când în procesul de orientare se
impune anularea totală a gradelor de libertate ale semifabricatului, ca urmare a
condiţiilor liniare şi unghiulare impuse suprafeţelor de prelucrat.
De exemplu pentru prelucrarea suprafeţelor haşurate la semifabricatul din tab.
4.2.a, se necesită realizarea cotelor a, b, c, determinate de trei mărimi liniare. Modul
de preluare al gradelor de libertate este prezentat în tabelul alăturat.
Numărul planelor pe care se face orientarea este egal cu numărul condiţiilor
impuse prelucrării.
b - Orientarea simplificată - se obţine atunci când în procesul de orientare nu
se necesită anularea tuturor gradelor de libertate ale semifabricatului.
La prelucrarea suprafeţelor plane ale semifabricatului din tab.4.2.b,

determinate de două mărimi liniare a şi b, sunt necesare anularea numai a cinci
grade de libertate, iar la semifabricatul din tab.4.2.c, unde se impune o singură
mărime liniară a, se elimină trei grade de libertate, necesare şi suficiente pentru
realizarea prelucrării în condiţiile impuse.
Tabelul 4.1. Orientări corecte pe suprafeţe plane

Tipul Schema orientării Tabel centralizator
orientării
Cond. Grade Modul de
anulate anulate
aşezare pe
Orientări complete
a(Ta) Rx Ry Tz
planul xoy
b(Tb) Rz Ty ghidare pe
planul xoz
c(Tc) Tx sprijin pe
planul yoz
Total 6 gr.

anulate anulate
Orientări simplificate
( 1 grad de libertate)
a(Ta) Rx Ry Tz aşezare pe
lanul xoy
b(Tb) Rz Ty ghidare pe
planul xoz
Total 5 gr.

anulate anulate
a(Ta) aşezare pe
( 3 grade de libertate)
Rx Ry Tz
Orientări simplificate
planul xoy
Total 3 gr.
4.3.2 Orientarea semifabricatelor pe suprafeţe cilindrice

Semifabricatele (obiectele) cilindrice pot fi prevăzute cu suprafeţe exterioare
sau interioare, fiecare la rândul său putând fi lungi sau scurte. Orientarea lor diferă în
fiecare caz în parte.
Orientarea semifabricatelor pe suprafeţe exterioare cilindrice lungi

Întocmai ca şi semifabricatele cu suprafeţe plane, semifabricatele cilindrice
dispun în sistemul de axe triortogonal de şase grade de libertate, reduse la trei
translaţii în lungul axelor şi trei rotaţii în jurul acestora.
Pentru asigurarea unei poziţii bine determinate a semifabricatului se necesită
eliminarea acestor grade de libertate. Pentru eliminarea acestor grade de libertate se
procedează astfel: se leagă semifabricatul de planul xoy (fig.4.6), contactul se face
după o dreaptă, adică o generatoare, determinată de două puncte teoretice de
reazem, ceea ce conduce la anularea a două grade de libertate şi anume: o
translaţie în lungul axei oz (Tz) şi o rotaţie în jurul axei oy (Ry). Suprafaţa xoy devine
bază de ghidare.
Legând semifabricatul de
planul xoz, contactul se face tot după
o dreaptă generatoare, anulându-se
alte două grade de libertate şi nume: o
translaţie de-a lungul axei oy (Ty) şi o
rotaţie în jurul axei oz (Rz). Suprafaţa
xoz devine bază de ghidare, iar
împreună cele două suprafeţe
formează o bază dublă de ghidare.
Materializarea bazei duble
dispozitiv ghidare este realizată în
construcţia dispozitivelor din elemente
Figura 4.6 – Stabilirea bazelor de orientare pe de tipul prismelor.
suprafeţe cilindrice exterioare lungi Prin legarea semifabricatului de
planul yoz se anulează acestuia un
grad de libertate, adică translaţia în lungul axei ox(T x), suprafaţa yoz devenind bază
de sprijin.
Pentru anularea ultimului grad de libertate, rotaţia în jurul axei ox, se ia un
punct de sprijin, determinat de un alezaj sau un canal de pană prelucrat anterior în
care se introduce un bolţ sau o pană.
Preluarea totală sau parţială a gradelor de libertate este dictată de condiţiile
impuse suprafeţelor de prelucrat. În funcţie de aceasta se face şi clasificarea
orientărilor. În tab. 4.2 sunt prezentate câteva tipuri de orientări, în funcţie de
condiţiile impuse şi modul de anulare al gradelor de libertate.
Pentru prelucrarea suprafeţei plane determinate de cotele axb şi poziţia
unghiulară , faţă de canalul de pană (tab. 4.2.a) se necesită anularea tuturor
gradelor de libertate. În fig.4.7 se prezintă modul de orientare completă a acestui
semifabricat pe o prismă.
Tabelul 4.2 – Orientări pe suprafeţe cilindrice exterioare lungi
Tipul
Schema orientării Tabel centralizator
orientării
Completa
( 1 grad de libertate)
Simplificata
( 2 grade de libertate)
Simplificata
Pentru prelucrarea canalului de pană determinat de cotele axb sunt necesare

anularea a cinci grade de libertate, rămânând o rotaţie Rx, care nu influenţează
condiţiile impuse.
Pentru prelucrarea canalului de pană

determinat de cota a (tab. 4.2.c), pe toată
lungimea semifabricatului, este necesară
preluarea numai a patru grade de libertate,
rămânând o rotaţie Rx şi o translaţie Tx care nu
influenţează condiţiile impuse.
Orientarea semifabricatelor pe suprafeţe cilindrice

scurte
În construcţia de maşini se întâlnesc foarte
multe tipuri de semifabricate cu suprafeţe cilindrice
exterioare scurte, de forma inelelor, segmenţilor,
flanşe, etc., la care se necesită prelucrarea
Figura 4.7 – Orientarea completă pe
prismă diferitelor suprafeţe exterioare sau interioare.
Orientarea acestor semifabricate este
prezentată în fig. 4.8.
Prin legarea semifabricatelor de planul xoy, contactul se realizează după o
dreaptă scurtă, teoretic un punct, anulând un grad de libertate Tz.
Prin legarea de planul xoz se anulează translaţia T y. Suprafaţa cilindrică
scurtă orientată pe două plane care se intersectează reprezintă o bază dublă de
sprijin.
Elementele dispozitivului care materializează cele două plane sunt prismele
înguste.
Orientarea semifabricatelor cilindrice scurte pe prisme este cuplată, de regulă,
cu orientarea pe suprafeţe plane. Astfel, prin legarea semifabricatului de planul yoz,
contactul se realizează pe o suprafaţă plană, anulându-se trei grade de libertate şi
anume: Tx, Ry, Rz. Planul yoz devine bază de aşezare.
Acest plan este materializat în dispozitiv de către un perete frontal (fig. 4.9).
Figura 4.8 – Orientarea pe prismă îngustă Figura 4.9 – Orientarea pe prismă îngustă
Prismele realizează orientarea semifabricatelor numai într-un singur plan,

corespunzător planului bisector al acestora.
Orientarea acestor semifabricate se poate face şi după două plane
perpendiculare, utilizând bucşe de ghidare, lungi sau scurte, rigide sau elastice
(fig.4.10) sau utilizând un sistem de prisme autocentrante (fig.4.11).
Figura 4.10 – Orientarea semifabricatelor în bucşi Figura 4.11 – Orientarea în sisteme

rigide: a. - scurte; b. – lungi autocentrante
Orientarea semifabricatelor pe suprafeţe cilindrice interioare
În construcţia de maşini se întâlnesc foarte des semifabricate prevăzute cu

suprafeţe cilindrice interioare lungi sau scurte, de tipul bucşelor, inelelor, şaibelor,
segmenţilor, volanţi, roţi dinţate, etc., la care se necesită prelucrarea diferitelor
suprafeţe exterioare. În acest caz este necesară orientarea lor pe bazele
(suprafeţele) cilindrice interioare.
Elementele de reazem care servesc la orientarea pe suprafeţe cilindrice
interioare sunt bolţurile şi dornurile, care pot fi rigide sau elastice.
În principiu, orientarea pe suprafeţe cilindrice interioare, lungi sau scurte, pe
dornuri şi bolţuri, păstrează aceleaşi caracteristici ca şi orientarea în bucşe a
suprafeţelor cilindrice exterioare, asigurând orientarea după două plane
perpendiculare.
Suprafeţele cilindrice lungi devin baze duble de centrare, preluând patru
grade de libertate, iar cele scurte devin baze simple de centrare, preluând două
grade de libertate. Orientarea semifabricatelor pe suprafeţe cilindrice interioare se
asociază, de regulă, cu orientarea pe suprafeţe plane. Se obţin în acest caz
următoarele moduri de orientare:
Orientarea pe suprafaţă cilindrică interioară şi o suprafaţă plană

perpendiculară pe aceasta
Acest mod de orientare se impune atunci când se limitează suprafaţa de

prelucrat (fig. 4.12.a). În acest caz orientarea se face pe un dorn rigid (fig. 4.12.b),
care devine bază dublă de centrare pentru suprafaţa cilindrică şi bază de sprijin prin
gulerul acestuia, preluând în total cinci grade de libertate. Această orientare pe
suprafaţa cilindrică interioară se realizează cu joc.
Figura 4.12 – Scheme pentru orientarea semifabricatelor pe suprafeţe cilindrice interioare lungi
Se poate realiza orientarea fără joc, utilizând un dorn elastic (fig. 4.12.c). La
orientarea semifabricatelor pe suprafeţe cilindrice scurte şi o suprafaţă plană
perpendiculară pe aceasta se obţine schema din fig. 4.13. Gulerul dornului scurt
devine bază de aşezare.
Orientarea pe două suprafeţe cilindrice interioare

cu axe paralele şi o suprafaţă plană
perpendiculară pe acestea
La prelucrarea semifabricatului din fig.
4.14 trebuie respectate cotele a, b, c.
Elementele de referinţă faţă de care trebuie să
se facă orientarea sunt: planul 1 planul 2, ce
trece prin axele celor două alezaje şi axa de
simetrie 3, a alezajului D1.
Elementele de reazem care asigură
Figura 4.13 – Orientarea semifabricatelor această orientare sunt: două bolţuri, din care
pe dornuri rigide scurte unul frezat, care asigură rezemarea iar împreună
determină planul 2 ce anulează rotirea.
Fig. 4.14 - Schemă de orientare pe două suprafeţe cilindrice şi o suprafaţă plană
Gulerele bolţurilor determină planul 1, devenind baza de aşezare. Frezarea

unuia din bolţuri se datorează faptului că atât distanţa dintre axele alezajelor cât şi
cea dintre axele bolţurilor este executată în câmpuri de toleranţă (fig. 4.15), care
conduc la posibilitatea intersectării contururilor acestora.
Rezultă din schemă necesitatea realizării unei secţiuni eliptice pentru unul din
bolţuri.
Această formă a bolţului este netehnologică, motiv pentru care s-a înlocuit cu
alte forme tehnologice, uşor de realizat pe maşinile-unelte uzuale.
Figura 4.15 – Schemă de evitare a interferenţei

În fig.4.16.a, b, c, sunt prezentate câteva forme de bolţuri frezate.
Figura 4.16 – Forma secţiunii bolţurilor frezate
Lăţimea frezării (b) care cuprinde suprafaţa cilindrică a bolţului se calculează

în funcţie de precizia de execuţie a semifabricatului şi a dispozitivului. Calculul se
face pe baza schemei din fig.4.17.
Figura 4.17 – Schemă pentru calculul lăţimii retezate la bolţuri
Se aproximează lungimea arcului EB, ca egal cu lungimea coardei EB. Din

triunghiul O2CB rezultă:
2 2
 D 2 min  J 2 min   b
O 2 C  O 2B  BC  
2 2 2
   (4.1)
 2   2
Din triunghiul O2CA rezultă:
2 2
 D 2 min   b 
O 2 C  O 2 A  AC  
2 2 2
    (4.2)
 2  2 2
Egalând expresiile (4.1) şi (4.2) rezultă:
2 2 2 2
 D 2 min  J 2 min   b  D 2 min   b 
          (4.3)
 2   2  2   2 2
2 2 2
 D2 min  D J J  b
   2 min 2 min   2 min     
 2  2  2  2
2 2 2 (4.4)
D  b b    
  2 min        
 2  2  2   2 
neglijând termenii cu valori mici şi reducând termenii asemenea rezultă:
D 2 min  J2 min b  

2 2
D 2 min  J 2 min
sau b  (4.5)

unde:
 = Tp + Td - J1 min (numit joc de compensaţie) (4.6)
J1 min = D1 min - d1 max (4.7)
Valoarea lăţimii b exprimată de relaţia (4.5) are sens numai pentru valorile
pozitive ale lui , adică atunci când:
 = Tp + Td - J1 min > 0 (4.8)
respectiv: Tp + Td > j1 min (4.9)
Calculul lăţimii b se face, de regulă, atunci când jocul dintre bolţul frezat şi
alezajul semifabricatului este impus de o anumită valoare limită a unghiului de rotire
a semifabricatului în dispozitiv. În caz contrar, bolţurile se adoptă normalizate, iar
jocul minim se calculează cu relaţia:
b
j 2 min  (4.10)
D 2 min
Orientarea pe două suprafeţe plane, perpendiculare şi pe o suprafaţă cilindrică

interioară, paralelă cu una din acestea.
Figura 4.18 – Schemă de orientare pe suprafeţe plane şi cilindrice interioare
Dacă la semifabricatul din fig. 4.19 se execută operaţia de frezare la cota a şi

găurire la cotele b, c, semifabricatul se aşează pe planul 1 (obţinând cota c), pe
planul 2 (obţinând cota a), iar pentru realizarea cotei b (simetrie faţă de axa alezajului
prelucrat) acesta se poziţionează în raport cu planul de referinţă 3, ce conţine axa

găurii, folosind un bolţ frezat.
Calculul cotei b a bolţului frezat se face cu relaţia:
Dmin  Jmin
b (4.11)
1
în care:
1 = Tp + TD (4.12)
4.3.3. Orientarea semifabricatelor pe suprafeţe conice

Suprafeţele conice care servesc la orientarea semifabricatelor în dispozitive
se împart la fel ca şi cele cilindrice în suprafeţe exterioare şi interioare, care la rândul
lor pot fi lungi sau scurte.
Schema de orientare se aseamănă cu cea a suprafeţelor cilindrice, cu
deosebire că împănarea pe suprafeţele conice determină anularea unui grad de
libertate în plus.
Figura 4.19 – Schemă de orientare a Figura 4.20 - Schemă de orientare a

semifabricatelor pe suprafeţe conice exterioare semifabricatelor pe suprafeţe conice lungi şi
lungi suprafaţă plană
În figura 4.19 este prezentată orientarea pe suprafeţe conice exterioare lungi,

utilizând o bucşă conică fixă. Sunt preluate semifabricatului cinci grade de libertate şi
anume: trei translaţii şi două rotaţii. În fig. 4.20 se utilizează o bucşă conică mobilă,
caz în care suprafaţa conică devine bază dublă de centrare, iar suprafaţa frontală a
gulerului devine bază de sprijin.
În figurile 4.21, 4.22 sunt prezentate schemele de orientare pe suprafeţe
conice exterioare scurte – utilizând o bucşă conică fixă (fig. 4.21), caz în care
suprafaţa conică determină o bază de centrare şi de sprijin, preluând trei grade de
libertate şi anume: trei translaţii, - şi o bucşă conică mobilă (fig. 4.22), caz în care
suprafaţa conică determină o bază de centrare, iar gulerul o bază de aşezare,
preluând în total cinci grade de libertate şi anume: trei translaţii şi două rotaţii.
În figurile 4.23, 4.24 sunt prezentate schemele de orientare pe suprafeţe
conice interioare lungi. Elementele de dispozitiv utilizate pentru aceste orientări sunt
dornurile conice lungi fixe sau mobile.
Suprafeţele conice interioare devenind baze duble de centrare şi bază de
sprijin (fig. 4.23) sau numai bază dublă de centrare (fig. 4.24), când suprafaţa
frontală devine bază de sprijin.
Figura 4.21 – Schemă de orientare a Figura 4.22 – Schemă de orientare a

semifabricatelor pe suprafeţe conice exterioare semifabricatelor pe suprafeţe conice scurte şi
scurte suprafaţă plană

semifabricatelor pe suprafeţe conice interioare semifabricatelor pe suprafeţe conice interioare
lungi lungi şi suprafaţă plană
În figurile 4.25 şi 4.26 sunt prezentate schemele de orientare pe suprafeţe

conice interioare scurte. Elementele de dispozitiv utilizate pentru aceste orientări sunt
dornurile conice scurte fixe sau mobile.

semifabricatelor pe suprafeţe conice interioare semifabricatelor pe suprafeţe conice interioare
scurte scurte şi suprafaţă plană
Un mod specific de orientare a semifabricatelor pe suprafeţe conice interioare

scurte este orientarea pe vârfuri de centrare, utilizată frecvent la operaţii de strunjire
şi rectificare cilindrică.
În fig. 4.27 se prezintă schema de orientare între vârfuri utilizând vârfuri conice
fixe iar în fig.4.28 schema utilizând vârf conic mobil.
Elementele de dispozitiv care materializează aceste baze de orientare sunt
vârfurile de centrare fixe şi rotative, vârfurile de centrare şi antrenare.
Figura 4.27 – Schema de orientare pe vârfuri conice de centrare fixe
În acest caz de orientare rămâne liber un grad de libertate (rotirea în jurul

axei) necesar desfăşurării procesului de aşchiere.
Figura 4.28 – Schema de orientare a semifabricatelor pe vârfuri conice mobile
4.3.4. Orientarea semifabricatelor pe suprafeţe sferice exterioare şi interioare

Semifabricatele sferice pot fi orientate în dispozitive pe suprafeţe exterioare
sau interioare. Pentru orientarea unui semifabricat sferic, acesta este sprijinit
simultan pe cele trei plane de referinţă, având câte un punct de contact cu fiecare.
Fiecare plan de referinţă devine o bază de sprijin şi anulează câte un grad de
libertate şi anume translaţiile în lungul axelor (fig. 4.29).
Rezultă că suprafaţa sferică orientată pe un sistem de trei plane constituie o
bază triplă de sprijin. În practică orientarea semifabricatelor se face mai rar pe
suprafeţe plane, frecvent sunt utilizate suprafeţele cilindrice sau conice interioare.
În fig. 4.30. a, b, se prezintă modul de orientare a semifabricatelor sferice
utilizând o bucşă cilindrică fixă. Bucşa cilindrică poate să aibă diametrul interior mai
mare decât diametrul semifabricatului (fig.4.31.a) caz în care suprafaţa sferică
constituie bază de centrare, sau diametrul mai mic decât diametrul semifabricatului
(fig.4.31.b), caz în care suprafaţa sferică devine bază de centrare şi bază de sprijin.
a) b)
Figura 4.29 – Orientarea Figura 4.30 – Orientarea pe suprafeţe sferice în bucşe cilindrice
semifabricatelor sferice rigide
În fig. 4.31 se prezintă modul de orientare a semifabricatelor sferice într-o

bucşă cilindrică cu element elastic. Suprafaţa sferică devine bază de centrare.
Figura 4.31 – Orientarea în bucşă cilindrică mobilă
În fig. 4.32 suprafaţa sferică a semifabricatului aşezată într-o bucşă conică

rigidă devine bază de centrare şi bază de sprijin, anulând trei grade de libertate.
În fig. 4.33 suprafaţa sferică aşezată într-o bucşă conică cu element elastic
devine bază de centrare, iar elementul fix va determina baza de sprijin.
Pentru orientarea suprafeţelor sferice exterioare se mai pot utiliza şi reazeme
cu suprafaţă sferică interioară (fig. 4.34) având diametrul egal cu cel al
semifabricatului. Suprafaţa sferică devine în acest caz bază de centrare şi bază de
sprijin, preluând trei grade de libertate.
Figura 4.32 – Orientarea în Figura 4.33 – Orientarea în Figura 4.34 – Orientarea în calotă
bucşă conică rigidă bucşă conică mobilă sferică
Pentru orientarea semifabricatelor pe suprafeţe sferice interioare se utilizează

dornuri cu suprafaţă sferică convexă.
În fig.4.35 diametrul semifabricatului este egal cu diametrul dornului, anulând
trei grade de libertate. Această orientare este greu de realizat practic.
În fig.4.36 diametrul dornului este mai mare decât diametrul semifabricatului,
anulând tot trei grade de libertate.
Pentru a asigura o bună stabilitate a semifabricatului, suprafaţa sferică se va
folosi ca bază de centrare, iar o suprafaţă plană a acestuia ca bază de aşezare.
Acest lucru se obţine utilizând un bolţ sferic mobil (fig.4.37).
Figura 4.35 – Orientarea Figura 4.36 – Orientarea Figura 4.37 – Orientarea pe

suprafeţelor sferice interioare suprafeţelor sferice interioare bolţuri sferice mobile
(cazul 1) (cazul 2)
În afara posibilităţilor arătate, suprafeţele sferice exterioare mai pot fi orientate

şi în mecanisme autocentrante cu fălci sau conuri, anulându-se astfel unul sau,
respectiv trei grade de libertate.
Toate reazemele utilizate la orientarea semifabricatelor pe suprafeţe sferice
sunt nestandardizate, ele construindu-se în funcţie de dimensiunile semifabricatelor.
4.4. Simbolizarea orientării semifabricatelor în dispozitive

În tabelul 4.3 sunt prezentate modurile de simbolizare ale bazelor de orientare
pe diferite tipuri de suprafeţe, precum şi numărul şi natura gradelor de libertate
anulate prin folosirea lor şi elementele de dispozitiv utilizate.
Tabelul 4.3 – Scheme de simbolizare a orientării semifabricatelor în dispozitive

Elem. de
Nr. grd. de Natura
Nr. Denumirea Simbolizarea dispozitive Tipul
libertate gradelor
crt. orientării convenţională definite de bazei
anulate anulate
simbol
0 1 2 3 4 5 6
bază de
3 2R + 1T
aşezare
Orientarea pe o
Cepuri de
suprafaţă plană, bază de
1. reazem plăcuţe 2 1R + 1T
folosind reazeme ghidare
de reazem
fixe
bază de
1 1T
sprijin
Cepuri de bază de
Orientarea pe o
reazem. Plăcuţe 3 2R + 1T
aşezare
suprafaţă plană
de reazem. Un
2. folosind reazeme
reazem
fixe şi un reazem bază de
autoreglabil 2 1R + 1T
autoregla. ghidare
dublu.
Orientare pe o
Reazem
suprafaţă plană
3. autoreglabil 1 1T bază de
folosind un rea-
dublu sprijin
zem autoreglabil
bază de
3 2R + 1T
aşezare
Orientare pe o Reazeme
suprafaţă plană reglabile (cu bază de
4. 2 1R + 1T
folosind reazeme şurub-piuliţă ghidare
reglabile şurub-pană )
bază de
1 1T
sprijin
Orientarea pe o
Reazem
suprafaţă plană
5. autoreglabil 1 1T bază de
folosind un rea-
triplu sprijin
zem autoreglabil
Orientare pe o
Plăcuţe de
suprafaţă plană bază de
6. reazem, cep de 1 1T
folosind reazem sprijin
reazem mobil
mobil
Rezemare auxili-
ară pe o suprafa- Plăcuţe de bază
7. ţă plană folosind reazem, cep de 1 1T auxiliară de
reazem auxiliar reazem sprijin
fix
Reazem
suplimentar cu – – –
Rezemare sup-
autoaşezare
limentară pe o
8. suprafaţă plană
Reazem
folosind reazem
suplimentar cu
suplimentar
aşezare – – –
ulterioară cu
blocare
Elem. de
Nr. grd. de Natura
libertate gradelor
anulate anulate
simbol
0 1 2 3 4 5 6
Reazem supli-
mentar cu
aşezare
– – –
ulterioară cu
melc şurub-
piuliţă
Orientare pe
două suprafeţe Ghidaj lateral
bază de
9. plane lungi,cu joc scurt. Pană 2 1R + 2T
ghidare
funcţional folo- scurtă
sind reazeme fixe
Orientare pe
două suprafeţe
plane, fără joc
funcţional, folo- Mecanism de bază de
10. 2 1R + 1T
sind reazeme centrare cu fălci ghidare
mobile cu depla-
sare simultană pe
aceaşi direcţie
Orientare pe trei
suprafeţe plane Bază de
Ghidaj lung cu
11. lungi, cu joc func- 5 3R + 2T aşezare şi
aşezare
ţional folosind re- ghidare
azeme fixe
Orientare pe trei
suprafeţe plane,
Reazeme fixe şi Bază de
fără joc funcţio-
12. mecanism de 5 3R + 2T aşezare şi
nal, folosind rea-
centrare ghidare
zeme fixe şi auto-
centrante
Orientare pe mai
multe suprafeţe
Bază de
plane lungi cu joc Dorn poligonal
13. 5 3R + 2T aşezare şi
funcţional for- lung fix
ghidare
mând un contur
închis
Orientare pe o
suprafaţă cilind-
rică lungă, exte- Bucşă lungă fixă Bază de
14. rioară cu joc 4 2R + 2T aşezare şi
funcţional folo- Bolţ lung fix centrare
sind reazeme fixe
cu contur închis
Orientare pe o
suprafaţă cilindri-
că exterioară lun- Prismă normală Bază dublă
15. 4 2R + 2T
gă folosind rea- (sau lungă fixă) de ghidare
zem fix cu contur
deschis
Orientare pe o
suprafaţă cilind-
Mecanism
rică exterioară
autocentrant cu
sau interioară
bucşă elastică Bază de
lungă, fără joc
16. cu fălci, cu 4 2R + 2T aşezare şi
funcţional, folo-
bucşă cu pereţi centrare
sind reazeme
subţiri cu inele
mobile simultan
elastice etc.
pe trei direcţii sau
pe contur
Elem. de
Nr. grd. de Natura
libertate gradelor
anulate anulate
simbol
0 1 2 3 4 5 6
Orientare pe o
suprafaţă cilind-
rică exterioară
Mecanism Bază de
lungă, fără joc
17. autocentrat cu 4 2R + 2T aşezare şi
funcţional folo-
prisme normale centrare
sind reazeme
mobile pe o sin-
gură direcţie
Orientarea pe
suprafeţe cilindri-
Bucşă scurtă
ce scurte, exteri-
fixă
oare sau interioa- Bază de
18. 2 2T
re, cu joc funcţio- centrare
Bolţ cilindric
nal, folosind rea-
scurt
zeme fixe cu con-
tur închis
Orientare pe
suprafeţe interio-
are scurte, cu joc Bolţ cilindric Bază de
19. 2 2T
funcţional, folo- scurt mobil centrare
sind reazem fix
cu contur închis
Orientare pe o
suprafaţă cilind-
rică exterioară Prismă scurtă bază dublă
20. 2 2T
scurtă folosind fixă de sprijin
reazem fix cu
contur deschis
Orientare pe o
suprafaţă cilind-
rică exterioară Prismă scurtă bază de
21. 1 1T
scurtă folosind mobilă sprijin
reazem mobil cu
contur deschis
Orientare pe o
suprafeţă cilindri-
că interioară
1R
scurtă, cu joc Bolţ scurt fix bază de
22. 1 sau
funcţional şi de frezat sprijin
1T
compensare, fo-
losind reazem fix
cu contur închis
Orientare pe o
că interioară
1R
scurtă, cu joc Bolţ scurt
sau bază de
23. funcţional şi de mobil 1
1T sprijin
compensare, fo- frezat
losind reazem
mobil cu contur
închis
Orientare pe o
că ext. sau int., Mecanism
scurtă, fără joc autocentrant cu
bază de
24. funcţional folo- fălci, cu pârghii, 2 2T
centrare
sind reazeme cu inele elastice
mobile simultan etc.
pe trei direcţii sau
pe contur
Elem. de
Nr. grd. de Natura
libertate gradelor
anulate anulate
simbol
0 1 2 3 4 5 6
Orientare pe o
că ext. scurtă, Mecanism
bază de
25. fără joc funcţional autocentrat cu 2 2T
centrare
folosind reazeme prisme scurte
mobile pe o sin-
gură direcţie
Orientare pe
suprafeţe conice Bază dublă
Bucşă conică
exterioare sau in- de centrare
fixă lungă
26. terioare lungi, 5 2R + 3T şi
con exterior fix
fără joc funcţional bază de
lung
folosind reazeme sprijin
fixe
Orientare pe
suprafeţe conice Bucşă conică
exterioare sau in- lungă mobilă
Bază dublă
27. terioare lungi, con exterior 4 2R + 2T
de centrare
fără joc funcţional lung
folosind reazeme mobil
mobile
Orientare pe
suprafeţe conice Bucşă conică
bază de
ext.sau int.scurte, scurtă fixă
28. 3 3T centrare şi
fără joc funcţional con exterior
sprijin
folosind reazeme scurt fix
fixe
Orientare pe
suprafeţe conice
Bucşă conică
exterioare sau in-
scurtă mobilă Bază de
29. terioare scurte, 2 2T
con exterior centrare
fără joc funcţional
scurt fix
folosind reazeme
mobile
Orientare pe un
contur circular Bucşă conică
bază de
exterior sau inte- scurtă fixă
rior fără joc func- con exterior
sprijin
ţional folosind re- scurt fix
azeme fixe
Orientarea pe un
contur circular Bucşă conică
exterior sau inte- scurtă mobilă bază de
31. 2 2T
rior fără joc func- con exterior centrare
ţional folosind scurt mobil
reazeme mobile
Orientarea pe un
contur circular
2T
interior, cu joc de Con exterior bază dublă
32. 2 sau
compensare, frezat fix de sprijin
1T + 1R
folosind reazem
fix
Orientarea pe un
contur circular
1T
interior, cu joc de Con exterior bază de
33. 1 sau
compensare, frezat mobil sprijin
1R
folosind reazem
mobil
Elem. de
Nr. grd. de Natura
libertate gradelor
anulate anulate
simbol
0 1 2 3 4 5 6
Orientare pe o
suprafaţă sferică
bază de
exterioară, fără Bucşă conică
joc funcţional, fixă
sprijin
folosind reazem
conic fix
Orientare pe o
exterioară, fără Bucşă conică bază de
35. 2 2T
joc funcţional, mobilă centrare
folosind reazem
conic mobil
Orientare pe o
Inel cilindric fix bază de
exterioară, fără
36. cu 3 3T centrare şi
joc funcţional, fo-
Rine  Rsferă sprijin
losind reazem
cilindric fix
Orientare pe o
Inel cilindric
exterioară, fără Bază de
37. mobil cu 2T
joc funcţional, 2 centrare
Rine  Rsferă
folosind reazem
cilindric mobil
Orientare pe o
Inel cilindric fix
exterioară, cu joc Bază de
38. cu 2 2T
funcţional, centrare
Rine  Rsferă
folosind reazem
cilindric interior
Orientare pe o
Reazem cu bază de
exterioară, cu joc
39. suprafaţă 3 centrare şi
funcţional,
sferică sprijin
folosind reazem 3T
interioară, fix
sferic interior
Orientare pe o Mecanism de bază de

suprafaţă sferică centrare cu fălci
1 1T
sprijin
exterioară, fără
joc funcţional,
40.
folosind reazeme
mobile simultan Mecanism bază de
pe aceeaşi autocentrant cu 3 3T centrare şi
direcţie conuri interioare sprijin
Elem. de
Nr. grd. de Natura
libertate gradelor
anulate anulate
simbol
0 1 2 3 4 5 6
Orientare pe o
Reazem fix cu
suprafaţă bază de
interioară, fără
41. sferică 3 3T centrare şi
joc funcţional, fo-
exterioară cu sprijin
losind reazem
Rreazem  Rsferă
sferic exterior fix
Orientare pe o
suprafaţă sferică Reazem mobil
interioară, fără cu suprafaţă
bază de
42. joc funcţional, sferică 2 2T
centrare
folosind reazem exterioară
sferic exterior Rreazem  Rsferă
mobil
Orientare pe o
suprafaţă sferică Reazem fix cu
bază de
interioară, cu joc suprafaţă
funcţional, folo- sferică
sprijin
sind reazem exterioară
sferic fix
Orientare pe o
suprafeţe cilndri-
ce canelate interi-
Ax canelat lung bază dublă
oare sau exterio-
de centrare
44. are lungi, cu joc 5 3R + 2T
Bucşă canelată şi bază de
funcţional, cu
lungă sprijin
centrare pe
diametrul ext., int.
sau pe caneluri
Orientare pe o
suprafeţe
cilndrice canelate
interioare sau Ax canelat scurt
bază de
exterioare scurte,
45. 3 1R + 2T centrare şi
cu joc funcţional, Bucşă canelată
sprijin
cu centrare pe scurtă
dia-metrul ext.,
int. sau pe
caneluri
Orientare pe
Ax conic canelat bază dublă
suprafeţe conice
lung de centrare
canelate
46. 6 3R + 3T şi bază
interioare sau
Bucşă conică dublă de
exterioare lungi,
canelată lungă sprijin
Orientare pe
Ax conic canelat
suprafeţe conice bază de
scurt
canelate centrare şi
47. 4 1R + 3T
interioare sau bază dublă
Bucşă conică
exterioare lungi, de sprijin
canelată scurtă
CAPITOLUL 5
TIPURI DE ELEMENTE DE ORIENTARE A SEMIFABRICATELOR

Elementele de orientare materializează bazele de orientare ale
semifabricatelor (obiectelor) în dispozitive. Ele se numesc reazeme.
Reazemele, indiferent de forma geometrică a suprafeţelor pe care le
determină se împart în trei categorii: reazeme principale, auxiliare şi suplimentare.
Reazemele principale asigură orientarea semifabricatelor (obiectelor) în dispozitive,
anulând grade de libertate conform condiţiilor impuse.
Condiţii impuse reazemelor:
 suprafeţele care vin în contact cu semifabricatul, trebuie să fie
rezistente la uzură, rigide, deoarece prin ele se închid în corpul dispozitivului,
atât forţele de fixare cât şi cele de aşchiere. Reazemele se execută din
oţeluri rezistente la uzură, tratate termic. Prin aceasta, precizia dimensională
şi de formă poate fi menţinută în timp, mărind durabilitatea dispozitivelor:
 montarea şi demontarea trebuie să se facă uşor şi rapid, iar în
cazul dispozitivelor pentru tehnologii de grup, să fie uşor reglabile;
 să fie de construcţie normalizată, pentru a uşura întreţinerea şi
repararea lor în cazul uzării.
5.1. Reazeme principale pentru suprafeţe plane

În funcţie de forma constructivă, reazemele principale pentru suprafeţe plane
pot fi de mai multe tipuri: fixe, reglabile şi autoreglabile.
5.1.1. Reazeme fixe

Reazemele fixe pot fi de forma: cepuri, plăcuţe şi mese de reazem.
a. Cepurile de orientare:
Cepurile de orientare(reazeme) sunt foarte des utilizate la orientarea
suprafeţelor plane, brute sau prelucrate de dimensiuni relativ mici.
Suprafaţa de reazem a cepurilor poate fi: sferică, plană sau zimţată.
Cepurile cu suprafaţa de reazem sferică fig. 5.1, sunt utilizate pentru
orientarea semifabricatelor pe suprafeţe neprelucrate, sau prelucrate brut. În timpul
prelucrării în zonele de contact apar presiuni foarte mari, care pot duce la
deteriorarea suprafeţei semifabricatului.
Apariţia acestor deformaţii împiedică deplasarea semifabricatului pe reazeme
în timpul prelucrării permiţând adoptarea unor regimuri de aşchiere mai intense, fără
a fi necesară majorarea în aceiaşi măsură a forţelor de fixare.
Cepurile cu cap plan, fig. 5.2. sunt utilizate la orientarea semifabricatelor pe
suprafeţe prelucrate. Presiunile specifice de contact sunt mai mici în acest caz,
deformaţiile de contact ale suprafeţelor de orientare sunt reduse.
Construcţia acestor cepuri este reglementată de STAS 8768-80.
Figura 5.1 – Cep sferic Figura 5.2 - Cep plat
Cepurile cu cap zimţat, fig. 5.3. au suprafaţa de contact zimţată, şi se

utilizează la orientarea suprafeţelor neprelucrate sau prelucrate brut. Contactul cu
semifabricatul se realizează în mai multe puncte, astfel presiunea specifică de
contact este relativ redusă şi nu deteriorează suprafaţa semifabricatului.
Utilizarea lor este mai redusă, datorită prelucrării mai dificile, precum şi a
acumulării de aşchii în canalele suprafeţei active. Din această ultimă cauză aceste
reazeme se plasează de regulă pe pereţii laterali sau superiori ai dispozitivelor.
Aceste cepuri nu sunt standardizate şi se recomandă de regulă la
semifabricatele grele.
Tabelul 5.1 – Dimensiunile cepurilor

Interval de
Cota Toleranţă
dimensiuni minime
D 6 – 40 -
H 4 – 50 h6 sau
+0,3
+0,2
d 4 – 25 n6
L 10 – 80 -
d1 4 – 25 H7
Figura 5.3 – Cep zimţat În tabelul 5.1. sunt prezentate domeniile de

dimensiuni la aceste elemente de orientare.
Materialele utilizate la execuţia cepurilor sunt:
 pentru cepuri cu D < 12 mm se utilizează OSC 8 STAS 1700-80,
călit-revenit la 55-60 HRC;
 pentru cepuri cu D > 12 mm se utilizează OLC 15 STAS 880 -80,
cementat pe adâncimea de 0,8-1,2 [mm] şi călit-revenit la 55-60 HRC.
Cepurile se montează prin presare, fie direct în corpul dispozitivului, fie prin
intermediul unor bucşe de uzură, atunci când se necesită schimbarea frecventă a lor
(fig. 5.4. a, b). Pentru o schimbare uşoară, găurile se execută de regulă străpunse în
corpul dispozitivului. Dacă nu este posibil acest lucru, pentru o schimbare uşoară se
practică o suprafaţă frezată la baza capului cepului fig. 5.5. iar pentru dimensiunile
cozii > 12 mm, se frezează şi aceasta.
Pentru a asigura precizia poziţionării cepurilor la asamblare, suprafeţele de
asamblare a corpului dispozitivului sunt mai ridicate (suprafeţe numite
bosaje),permiţând rectificarea acestora.
Suprafeţele active ale cepurilor se pot rectifica fie cu cepurile montate, atunci
când este permis accesul discului abraziv, caz în care precizia dispozitivului este mai
bună, fie cu cepurile nemontate. Pentru rectificare se lasă un adaos de +0,3; +0,2
mm la cota H.
a) b)
Figura 5.4 – Moduri de asamblare: a) montarea directă a Figura 5.5 – Montarea în
cepurilor; b) montarea prin bucşi de uzură găuri inundate
În vederea reducerii consumului de materiale, în urma uzurii se recomandă

recondiţionarea cepurilor prin sudare şi readucerea lor la forma şi dimensiunilor
iniţiale.
b. Plăcuţe de orientare:
Aceste elemente având suprafaţa activă mai mare decât a cepurilor se
utilizează la orientarea semifabricatelor pe suprafeţe plane prelucrate de dimensiuni
mari, precum şi a semifabricatelor grele, cu baze înguste.
În fig. 5.6. sunt prezentate trei tipuri de plăcuţe de orientare.
În fig. 5.6. a, se reprezintă o plăcuţă de orientare la care planul de fixare
coincide cu baza de orientare. În zona şuruburilor de fixare pot pătrunde aşchii, care
înrăutăţeşte precizia orientării. Se recomandă pe pereţii laterali sau superiori ai
dispozitivelor, când aşchiile nu sunt reţinute.
Acest tip de plăcuţă de orientare este reglementat de STAS 8769 - 80.
Plăcuţa din fig. 5.6. b are planul de fixare sub baza de orientare, dar axa
găurilor de fixare este excentrică faţă de axa de simetrie a plăcuţei. Acest lucru
produce o rotire a plăcuţei la montarea pe corpul dispozitivului înrăutăţind precizia
acestuia.
În fig. 5.6. c, este prezentată o plăcuţă de orientare conform STAS 8745 - 80,
la care pe suprafaţa activă s-au practicat o serie de canale la 45o, cu adâncimea de
2-3 mm, în care sunt executate găurile de fixare. În acest fel planul de fixare este sub
baza de orientare, iar aşchiile care pătrund în zona capetelor şuruburilor de

asamblare nu afectează orientarea semifabricatelor.
a)
b)
c)
Figura 5.6 – Plăcuţe de orientare: a) lisă; b) lisă excentric; c) canelată
Materialele utilizate pentru confecţionare: OLC 15 STAS 880-80, cementat pe

adâncimea de 0,8 - 1,2 mm şi călit la 55 - 60 HRC. Suprafaţa activă a plăcuţelor se
rectifică cu acestea montate când este permis accesul discului abraziv caz în care
precizia dispozitivului este mai bună, sau nemontate când precizia dispozitivului este
mai scăzută datorită erorilor de asamblare. Pentru rectificare se asigură un adaos de
prelucrare la cota H de +0,3 - +0,2 mm.
Gama dimensiunilor este prezentată în tabelul 5.2.
Tabelul 5.2 – Dimensiunile plăcuţelor de orientare
Interval de
Cota Toleranţă
dimensiuni
h6 sau
H 6,3 - 25 +0,3
+0,7
B 10 - 40 STAS
L 25 - 250 STAS
d1 4,5 - 14 H13
c. Mese de orientare (fig. 5.7.):

Sunt elemente de orientare de dimensiuni relativ mari, prevăzute pe suprafaţa
activă cu o serie de canale, în scopul aşezării cât mai corecte a semifabricatelor. Se
utilizează în cazul orientării semifabricatelor cu rigiditate scăzută şi baza de aşezare
a acestora îngrijit prelucrată.
Figura 5.7 – Masă de orientare
5.1.2. Reazeme principale reglabile

Aceste reazeme sunt utilizate în cazul orientării semifabricatelor cu abateri
mari la dimensiuni, sau în cazul aplicării tehnologiilor de grup, când apare frecvent
necesitatea reglării înălţimii reazemelor în funcţie de dimensiunile semifabricatelor.
În aceste situaţii, reazemele fixe se înlocuiesc parţial sau total cu reazeme
reglabile. Reazemele reglabile pot fi: cu cep şi cu plăcuţă.
Reazeme principale reglabile cu cep

În fig. 5.8. sunt prezentate câteva tipuri de reazeme reglabile cu cep. În
general, acţionarea acestora se face cu ajutorul mecanismelor şurub - piuliţă. În fig.
5.8. a, b, c, reglarea reazemelor se poate face prin înşurubare sau deşurubare
cepurilor (1) în bucşele filetate (3), asigurate cu şuruburile (5).
Blocarea în poziţia reglată se face cu ajutorul piuliţelor (2). În fig. 5.8. d, este
prezentată un reazem reglabil sub forma unui cric. Pe şurubul de reazem (2), fixat în
corpul dispozitivului (3), se înşurubează piuliţa tip ciupercă cu mâner (1), pe care se
sprijină semifabricatul.
Figura 5.8 – Reazeme principale reglabile cu cep

O astfel de construcţie se recomandă atunci când între semifabricat si corpul

dispozitivului exista un spaţiu suficient pentru manevrarea mânerului (1).
În fig. 5.8. e şi f, cepurile (1) se reglează cu piuliţele (2). Şuruburile (3)
introduse în canalele longitudinale ale cepurilor împiedică rotirea acestora ,
obligându-le să se deplaseze numai pe direcţie verticală. În fig. 5.8.e, piuliţa de
acţionare (2), este înglobată în corpul dispozitivului. În fig. 5.8.f, piuliţa de acţionare
(2) este reţinută pe corpul dispozitivului de către semirondelele (5) şi şuruburile (6).
Construcţia reazemelor reglabile nu este standardizată.
Standardele 8880 -80 şi 8883 -80 reglementează doar construcţia cepurilor de
reazem.
Reazeme principale reglabile cu plăcuţă

Sunt utilizate atunci când reazemul trebuie să prezinte o suprafaţă activă
relativ mare. Două tipuri de reazeme reglabile cu plăcuţă sunt prezentate în fig. 5.9.
Plăcuţa de reazem (2) (fig.5.9.a) este reţinută pe corpul dispozitivului (4) de
şurubul (3), fiind ghidată într-un canal executat în corpul dispozitivului (secţiunea A -
A). Aceasta se poate ridica sau coborâ prin acţionarea şurubului (1).
a) b)
Fig. 5.9 - Reazeme principale reglabile cu plăcuţă
Plăcuţa de reazem (2) din fig. 5.9. b, este acţionată cu ajutorul piuliţei (3)
înşurubată pe capătul prezonului 1. Coborârea plăcuţei este asigurată de arcul
elicoidal 5.
Domeniile de reglare al acestor reazeme este restrâns, deoarece unghiul de
înclinare nu trebuie să depăşească 11o, pentru a nu încărca şuruburile cu eforturi
axiale prea mari.
5.1.3. Reazeme principale autoreglabile

Reazemele principale autoreglabile sunt utilizate pentru orientarea
semifabricatelor pe suprafeţe care prezintă abateri mari de la forma geometrică, de la
poziţia relativă sau abateri dimensionale. Aceste reazeme pot înlocui parţial
reazemele fixe, atunci când sunt folosite pe baze de aşezare sau ghidare, sau total
când sunt folosite pe baze de sprijin.
Reazemele autoreglabile vin în contact cu semifabricatul în două sau trei
puncte înlocuind în ambele cazuri câte un singur reazem fix. În figura 5.10 se
prezintă orientarea a două semifabricate de formă stelată.
În figura 5.10.a semifabricatul având un multiplu de trei braţe stelate
echidistante poate fi aşezat fără dificultăţi pe trei reazeme fixe.
Semifabricatul din figura 5.10.b având patru braţe, nu permite plasarea
convenabilă a celor trei reazeme fixe determinante, ale bazei de aşezare, motiv
pentru care unul din reazemele fixe se va înlocui cu un reazem autoreglabil.
Acesta susţinând semi-fabricatul pe două braţe, înlocuieşte prin oscilare
reazemul fix care ar fi trebuit să se găsească teoretic pe axa de simetrie y-y. Aceasta
reprezintă un mod de utilizare a reazemelor autoreglabile pe baze de aşezare.
Figura 5.10 – Cazuri de utilizare a reazemelor autoreglabile pe baza de aşezare
În figura 5.11 se prezintă cazul de utilizare a reazemelor autoreglabile pe o

bază de ghidare.
Dacă semifabricatul din figura 5.11.a se poate ghida corect pe cele două
reazeme fixe A, pentru semifabricatul din figura 5.11.b acest lucru nu este posibil
deoarece unul dintre reazemele fixe ar trebui să vină în contact cu semifabricatul în
două puncte situate în plane diferite, datorită abaterilor dimensionale.
Reazemul fix superior a fost înlocuit cu un reazem autoreglabil oscilant (1),
care prin oscilare vine în contact cu semifabricatul în două puncte diferite, indiferent
de abaterea dimensională a acestuia.
Figura 5.11 – Cazuri de utilizare a reazemelor autoreglabile pe baza de ghidare
În figura 5.12 se prezintă necesitatea înlocuirii unui reazem fix cu un reazem

autoreglabil pe o bază de sprijin.
Figura 5.12 – Cazuri de utilizare a reazemelor autoreglabile pe Figura 5.13 – Reazem

baza de sprijin autoreglabil tip pană disc
În figura 5.12, a reazemul fix (A) asigură o sprijinire (rezemare) bună pentru
semifabricatul de tip arbore plin, în schimb pentru bucşa sau arborele tubular din
figura 5.12, b sunt necesare trei puncte de sprijin , care să poată oscila în jurul unui
punct fix, pentru a compensa abaterile de la perpendicularitate ale suprafeţei
frontale.
În acest scop reazemul fix (A), a fost înlocuit cu un reazem autoreglabil (1),
sub forma unei calote sferice, care se poate autoaşeza (autoregla) în raport cu
poziţia suprafeţei frontale a semifabricatului.
În figurile: 5.13-5.19, sunt redate câteva tipuri constructive de reazeme
autoreglabile la care contactul cu semifabricatul se face în două puncte.
Reazemul din figura 5.13 este construit sub forma unei pene disc 2, reţinută
într-un canal practicat în corpul dispozitivului 1, de către bolţul 3, introdus într-o gaură
alungită practicată în reazemul 2.
În figura 5.14 elementele de reazem verticale 2 se sprijină pe feţele înclinate
la 45 ale unui plunjer orizontal 3, prin a cărui deplasare se asigură autoaşezarea
0
reazemelor pentru a veni în contact cu semifabricatul .
Figura 5.14 – Reazem autoreglabil tip pană-plunegere
În figura 5.15 este prezentat un reazem auto-reglabil cu două plunjere

verticale 1 şi o pârghie oscilantă 2.
În acest caz efortul preluat de reazem nu este transmis bolţului articulaţiei, ci
prin pârghia 2 se transmite direct corpului dispozitivului.
Reazemele verticale sunt ghidate de bucşele 5 şii limitate în deplasarea
verticală de plăcuţele 4. În figura 5.16 cele două plungere verticale 1 şi 2, sunt
ghidate în bucşele de ghidare 3 şi 4 si se sprijină pe pârghia oscilantă 5, articulată pe
bolţul 6. Bucşele 7 şi 8 introduse presat pe plungere şi cu joc pe bucşele de ghidare
au rol de protecţie a suprafeţelor de ghidare a reazemelor verticale împotriva
pătrunderii impurităţilor. Arcul lamelor 9 ajută la menţinerea echilibrului pârghiei în
repaus.
Acest reazem prezintă dezavantajul că efortul preluat de la semifabricat se
transmite bolţului 6.
Fig. 5.15 – Reazem autoreglabil cu pârghie şi plungere
Figura 5.16 – Reazem autoreglabil cu pârghie

oscilantă şi plungere
Figura 5.17 – Reazem autoreglabil tip calotă

sferică
În figurile 5.17, 5.18, şi 5.19 sunt prezentate trei tipuri constructive de reazeme
autoreglabile la care contactul cu semifabricatul se face în trei puncte, înlocuind un
reazem fix.
Reazemul autoreglabil triplu din figura 5.17 este de tip calotă sferică format
din corpul 1, calota sferică 3, şurubul de reţinere 2 al calotei sferice .
Pentru a evita blocarea reazemului în timpul funcţionării cota h se recomandă
să îndeplinească condiţia: h  2 3  R .
Figura 5.18 – Reazem autoreglabil tip calotă Figura 5.19 – Reazem autoreglabil cu bile role şi
sferică şi plungere plungere
O altă construcţie de reazem autoreglabil triplu este prezentată în figura 5.18.

Semifabricatul prevăzut cu alezaj, este introdus pe bolţul (7) şi este sprijinit frontal pe
trei elemente de reazem (4), susţinute de calota sferică, autoreglabilă (3).
Arcurile elicoidale (5) servesc la restabilirea poziţiei de echilibru a reazemului.
Bucşele filetate (6) asigură ghidarea plunjerelor (4) şi susţinerea arcurilor (5).
Cele două semicorpuri (1) şi (2) ale reazemului sunt asamblate prin şuruburi.
Reazemul triplu din fig. 5.19 este format din plunjerele verticale (1), care sunt
acţionate prin intermediul bilei (2), a plunjerelor orizontale (7) şi a bilelor intermediare
(3) pentru a veni în contact corect cu semifabricatul. Arcurile elicoidale (4) asigură
echilibrarea reazemului iar şurubul (5) limitează cursa de lucru.
5.2. Reazeme principale pentru suprafeţe curbe

Pentru orientarea semifabricatelor pe suprafeţe curbe, cilindrice sau conice
(exterioare sau interioare) în vederea prelucrărilor mecanice, operaţiilor de
asamblare şi control, se utilizează elemente de construcţie corespunzătoare.
Aceste reazeme sunt de tipul prismelor, bucşelor şi bolţurilor. Acestea sunt
folosite ca reazeme principale , în vederea eliminării gradelor de libertate, ele
eliminând două-trei, sau patru grade de libertate.
5.2.1 Prisme de orientare

Prismele de orientare sunt elemente folosite pentru orientarea semifabricatelor
pe suprafeţe cilindrice exterioare. Suprafeţele active ale prismelor sunt formate din
două plane înclinate sub un unghi , care are valorile cele mai utilizate de 60 0, 900,
1200. Prismele elimină două sau patru grade de libertate. Deci înlocuieşte două baze
de sprijin sau două baze de ghidare.
Dacă lungimea feţelor de lucru ale prismelor este mică, prisma se numeşte
îngustă şi ea constituie bază dublă de spijin figura 5.20. Prismele cu lungimea feţelor
de lucru mare se numesc prisme lungi şi ele constituie bază dublă de ghidare.
În figura 5.21 este reprezentată o

prismă normală care elimină patru grade
de libertate (două translaţii şi două
rotaţii). Prismele au practicat un canal
care degajează vârful celor două feţe
permiţând o rectificare corectă a feţelor
de orientare.
Muchiile sunt teşite, permiţând o
deplasare uşoară a semifabricatului în
lungul prismei şi o curăţire comodă de
aşchii fără pericol de accidentare.
Fig. 5.20 – Prisme înguste: a) detaşabile; b)
monobloc Prismele înguste pot fi construite
monobloc cu placa de bază , figura 5.20
b, ceea ce asigură o precizie de orientare mai bună, dar necesită un volum mai mare
de manoperă şi un consum mare de material, sau pot fi construite detaşabil, fiind
fixate pe placa de bază cu şuruburi, figura 5.20 a. Prismele înguste pot fi utilizate
pentru orientarea semifabricatelor scurte, sau semifabricatelor lungi, când se
utilizează prisme înguste duble.
Dacă semifabricatele sunt în trepte, prismele sunt inegale.
Construcţia şi dimensiunile prismelor sunt reglementate de STAS 8881-82.
Figura 5.21 – Prismă normală
În figura 5.21 se prezintă construcţia unei prisme standardizate, cu elementele

caracteristice, fixarea prin găuri de trecere, sau filetate, iar în figura 5.22, se prezintă
o prismă cu fixare laterală.
Figura 5.22 – Prismă îngustă cu fixare laterală Figura 5.23 – Reazem reglabil cu prismă
Dacă prismele fac parte din dispozitive utilizate în tehnologia de grup, acestea
se asamblează pe suporţi mobili devenind reazeme reglabile cu prisme (fig. 5.23).
Există situaţii când pentru orientarea semifabricatelor sunt necesare prisme
mobile. În figura 5.24 a, b sunt prezentate două tipuri de prisme mobile, utilizate în
construcţia dispozitivelor.
Materialul utilizat pentru executarea prismelor cu dimensiuni mici este OSC 8
STAS 1700-80, călit şi revenit la HRC 56-60, iar pentru prisme mari OLC 15 STAS
880-80, cementat pe adâncimea de 0,8-1,2 mm şi călit la 56-60 HRC. Feţele active
ale prismelor se rectifică.
Rectificarea se poate face fie cu prismele montate pe corpul dispozitivului,
atunci când este permis accesul discului abraziv, caz în care precizia de orientare
este mai bună, fie cu prismele nemontate când precizia scade datorită erorilor de
asamblare.
a b
Fig. 5.24 - Prisme mobile

Prismele se construiesc după o gamă de

diametre evidenţiate prin modul de notare. De
exemplu “Prisma 20-25 STAS 8881-82” arată faptul
că pe această prismă se pot orienta semifabricate
cilindrice a căror diametru exterior poate fi cuprins
între 20 şi 25 mm.
Lăţimea activă a feţelor prismei este calculată
în aşa fel încât punctul de tangenţă cu semifabricatul
de diametru cuprins în gama de diametre
corespunzătoare mărimii prismei, să fie în interiorul
punctelor de tangenţă cu semifabricatul de diametru
maxim, respectiv minim.
Din figura 5.25 se poate calcula lăţimea b a
Fig. 5.25 - Schemă de calcul a feţei active a unei prisme. Din triunghiul ABD rezultă:
lăţimii active
 AB
tg  (5.1)
2 b
sau,
Dmax  Dmin
b (5.2)

2tg
2
5.2.2. Controlul prismelor de orientare

Pentru proiectarea şi controlul prismelor se impune determinarea unor
dimensiuni caracteristice. Proiectantul alege din STAS în funcţie de dimensiunile
semifabricatului şi precizia impusă prelucrării prisma corespunzătoare, sau stabileşte
constructiv pentru prismele de construcţie specială anumite dimensiuni, iar altele le
calculează.
Elementele geometrice care se
iau în considerare la proiectarea şi
controlul unei prisme sunt: (fig. 5.26)
  - unghiul dintre cele
două feţe care se alege în
funcţie de precizia impusă
prelucrării;
 H - înălţimea prismei,
adoptată constructiv, astfel ca
suprafaţa superioară a prismei
să se afle sub axa orizontală a
semifabricatului sau eventual la
aceeaşi înălţime;
 Hv - se alege între 8-
Figura 5.26 – Controlul prismelor de orientare 25 mm, încât să nu apară
pericolul fisurării prismei la
tratamentul termic, sau în timpul exploatării dispozitivului.
 Dc - diametrul dornului de control - se ia egal cu valoarea maximă

a diametrului semifabricatului din gama respectivă.
 H0 - serveşte la stabilirea lanţului de dimensiuni necesar obţinerii
unei anumite poziţii a semifabricatului în raport cu masa maşinii-unelte şi cu
scula aşchietoare.
 N - cota de trasaj a prismei.
Pentru determinarea dimensiunii de control Hc ne folosim de figura 5.26.
Hc = H + EO + OB (5.3)
EO = VO – VE (5.4)
Dc
OB  (5.5)
2
Din triunghiul AOV rezultă:
AO Dc
VO   (5.6)
 
sin 2sin
2 2
Din triunghiul MEV rezultă:
EM N
VE   (5.7)
 
2tg 2tg
2 2
sau:
Dc N
EO   (5.8)
 
2sin 2tg
2 2
Înlocuind în relaţia (5.3), rezultă:
Dc N Dc
Hc  H    (5.9)
  2
2sin 2tg
2 2
sau
 
Dc  1  N
Hc  H  1  (5.10)
2   
 sin  2tg
 2 2
Pentru prismele utilizate în modul cel mai frecvent în construcţia dispozitivelor
având =600, 900, 1200,se obţin valorile:
 = 600; Hc =H + 1,5 Dc – 0,865 N (5.11)
 = 900; Hc =H + 1,20 Dc – 0,5 N (5.12)
 = 1200; Hc =H + 1,087 Dc – 0,289 N (5.13)
Cota Hc poate fi măsurată practic cu uşurinţă spre deosebire de cota N.
Astfel pentru a cunoaşte mărimea de creştere a cotei H c’ în cazul unui

semifabricat oarecare de diametru Dc’ se face diferenţa:
 
 1   Dc'Dc 
  Hc'Hc   1    (5.14)
   2 
sin 
 2
Deci măsurând practic cota Hc pentru un dorn de control de diametrul Dc, vom
putea calcula aceiaşi cotă pentru oricare alt semifabricat, fără a mai măsura
elementele prismei (exceptând unghiul α). În acest mod se evită introducerea de
erori de calcul ca urmare a măsurării cotelor H şi N.
Pentru calculul cotei de control se pot utiliza şi alte relaţii de calcul:
Dc
Hc  HO  OE  Ho  (5.15)
2
Dc
Hc  Ho 
2
(5.16)
unde H0, este distanţa de la baza prismei la axa dornului de control, sau:
HC=HV + VB (5.17)
Dc Dc
VB  VO  OB   (5.18)
 2
2sin
2
sau:
 
Dc  1 
Hc  Hv  1  (5.19)
2  
 sin 
 2
unde: Hv, este distanţa de la baza prismei la intersecţia feţelor prismei.
5.2.3. Bolţuri şi dornuri cilindrice de orientare

Bolţurile şi dornurile cilindrice sunt elemente de orientare pentru suprafeţe
cilindrice interioare, care pot constitui baze de centrare (bolţurile) sau baze duble de
centrare (dornurile)
Bolţurile şi dornurile, din punct de vedere constructiv pot fi: rigide sau elastice.
Acestea pot fi realizate cu guler fix, figura 5.27, cu guler detaşabil, figura 5.28
sau fără guler, figura 5.29, cu secţiune cilindrică (figura 5.27a; 5.28; 5.29 a), sau
rombică, figura 5.27 b şi 5.29 b.
Bolţurile se execută cu guler în cazul diametrelor mici (până la 18 mm),
gulerul servind atât la asamblarea lor pe corpul dispozitivului cât şi la orientarea
semifabricatului.
Bolţurile de dimensiuni mari se execută fără guler, orientarea semifabricatului
făcându-se pe elemente de reazem separate.
Dacă gulerul bolţului trebuie să aibă suprafaţă mare, acesta se realizează

separat şi se asamblează pe corpul dispozitivului cu şuruburi şi ştifturi, iar bolţul se
introduce în guler presat (figura 5.28 a, şi b). În figura 5.28 c, este prezentat un bolţ
cu guler detaşabil la care bolţul este presat în corpul dispozitivului.
Figura 5.27 – Bolţuri de orientare cu guler fix
Se utilizează atunci când apar uzuri mari la guler, putându-se schimba uşor.
În cazul dispozitivelor utilizate în tehnologia de grup sau la prelucrări care
provoacă o uzură rapidă a bolţurilor, se recomandă construcţia din figura 5.28 d,
când bolţul se asamblează prin intermediul unei bucşe de uzură şi se fixează cu o
piuliţă.
Materialul utilizat pentru execuţia bolţurilor este OSC 10 STAS 1700-80, călit,
revenit la 55...58 HRC pentru d<15 mm şi OLC 15 STAS 880-80, cementat pe
adâncimea de 0,8-1,2 mm şi călit, revenit la 55...58 HRC pentru d>15 mm.
Figura 5.28 – Bolţuri de orientare cu guler detaşabil
Figura 5.29 – Bolţuri de orientare fără guler
În figura 5.30 se prezintă un dorn rigid, utilizat pentru orientarea

semifabricatelor lungi. Dornul se fixează în alezajul arborelui principal al maşinii-
unelte.
Figura 5.30 – Dorn cu coadă conică
5.3. Elemente de orientare pe suprafeţe conice

Elementele de orientare a semifabricatelor pe suprafeţe conice pot fi de tip
bolţuri sau bucşi conice. Bolţurile şi bucşele conice devin baze de centrare şi sprijin,
când au lungime mică, sau baze duble de centrare şi sprijin când au lungime mare.
Boţurile şi bucşele conice de dimensiuni mici se execută cu suprafeţe active
lisă (fig. 5.31 a), iar în caz contrar cu suprafeţe active segmentate (fig. 5.31 b, c şi d),
pentru asigurarea unui contact corect între semifabricat şi acesta. Bolţurile conice
sunt prevăzute cu coadă în vederea montării prin presare în corpul dispozitivului, iar
bucşele conice pot fi prevăzute cu cep de fixare (fig. 5.31 c) sau găuri de fixare (fig.
5.31 d).
În figura 5.31 e se prezintă o bucşă conică mobilă.
Bucşele şi bolţurile se execută din OLC 15, STAS 880-80, cementat pe
adâncimea de 0,8-1,2 mm şi călit, revenit la 54...58 HRC.
În categoria reazemelor pentru suprafeţe conice interioare intră şi vârfurile
utilizate pentru orientarea semifabricatelor la operaţii de strunjire şi rectificare
cilindrică exterioară.
Vârfurile de orientare a semifabricatelor pot fi fixe sau mobile.
Vârfurile sunt prevăzute cu o suprafaţă conică de orientare de regulă la 60 0 şi
o coadă conică pentru fixarea în alezajul arborelui principal sau al păpuşii mobile.
Datorită eforturilor mari de frecare la care sunt supuse vârfurile fixe, acestea
tind a fi înlocuite cu vârfuri mobile (rotative).
Vârfurile fixe pot realiza compensarea axială a abaterilor semifabricatelor,
putându-se deplasa axial (fig.5.32) astfel încât se asigură o tamponare frontală a
semifabricatelor.
Figura 5.31 – Bolţuri şi bucşe conice fixe şi mobile
Vârfurile rotative universale pot fi adaptate la orice strung sau maşină de

rectificat rotund şi ele sunt de două tipuri:
a) pentru semifabricate prevăzute cu găuri de centrare;
b) pentru semifabricate tubulare.
Figura 5.32 – Vârf conic mobil

În figura 5.33 se prezintă un vârf de orientare rotativ, universal pentru găuri de

centrare. Este format din corpul (1), prevăzut cu o coadă conică Morsesau I.S.O
vârful conic (2), rulmenţii radiali (3), (4) care preiau eforturile radiale, rulmentul axial
(5), care preia eforturile axiale şi capacul de protecţie (6).
Figura 5.33 – Vârf conic rotativ
Vârful rotativ din figura 5.34 este prevăzut cu o ciupercă (7), pe vârful conic,
fiind utilizat pentru orientarea semifabricatelor tubulare.
În figura 5.35 este prezentat un vârf rotativ cu indicator pentru înregistrarea
forţei axiale. Sub acţiunea forţei axiale, vârful conic (1), deplasează inelul (2), care
apasă cu porţiunea conică asupra vârfului comparatorului (3), deformând arcurile
disc (4) şi indicând forţa axială.
În figura 5.35 este prezentat un vârf de orientare şi antrenare, având un
antrenor (2), de tip calotă sferică dinţată.
Figura 5.34 – Vârf conic rotativ cu ciupercă
Vârful conic mobil realizează orientarea semifabricatului, iar deplasarea lui

axială permite un contact bun între antrenorul dinţat şi suprafaţa frontală a
semifabricatului, preluând abaterile găurilor de centrare. Vârful de orientare mobil
(1), este menţinut în exterior de către arcul (3), cursa fiind limitată de către ştiftul (7).
Antrenorul dinţat (2) se poate mişca într-un locaş sferic practicat în corpul (4),
permiţând autoaşezarea acestuia şi este antrenat prin bolţurile (6).
Fig. 5.35 – Vârf conic de orientare şi antrenare cu calotă sferică

CAPITOLUL 6
PRECIZIA ORIENTĂRII SEMIFABRICATELOR ÎN DISPOZITIVE
6.1. Introducere
În procesul de prelucrare dimensiunile pieselor se obţin pe un anumit interval,
acceptat prin toleranţele valorilor nominale ale dimensiunilor.
În general abaterile care apar în procesul prelucrării pot fi: abateri
dimensionale, de formă, de poziţie şi de netezime.
Asupra apariţiei erorilor de prelucrare acţionează o serie de factori, sistematic
sau întâmplător. Printre aceşti factori o importanţă deosebită o prezintă eroarea de
instalare a semifabricatului în dispozitiv.
Eroarea de instalare a semifabricatului în dispozitiv, depinde de precizia
orientării, a fixării, precum şi de construcţia dispozitivului şi este data de relaţia:
 i   02   2f   2d (6.1)
în care:
0 - reprezintă eroarea de orientare a semifabricatului în dispozitiv;
d - reprezintă eroarea datorată construcţiei dispozitivului;
f - reprezintă eroarea de fixare a semifabricatului în dispozitiv.
Eroarea de instalare reală trebuie să fie mai mică decât eroarea admisibilă:
 i   iadm
a cărei mărime se poate aproxima cu relaţia:
1 1
 iadm    T (6.2)
3 2
unde T reprezintă toleranţa prescrisă suprafeţelor de generat.
6.2. Calculul erorilor de orientare a semifabricatelor în dispozitive

Apariţia erorilor de orientare au drept cauze principale următoarele:
 lipsa coincidenţei dintre bazele de cotare şi cele de orientare;
 existenţa abaterilor dimensionale la cotele semifabricatelor;
 existenţa abaterilor de la poziţia reciprocă corectă a bazelor de
orientare;
 existenţa abaterilor de la forma geometrică corectă a bazelor de
orientare;
 existenţa abaterilor de la netezime a bazelor de orientare;
 existenţa unor jocuri între bazele de orientare şi reazeme etc.
Aceste abateri conduc la o modificare a poziţiei bazelor de cotare faţă de

bazele de orientare. Mărimea dimensiunii în care are loc dispersia poziţiei bazei de
cotare reprezintă mărimea erorii de orientare (bazare).
Erorile de orientare pot fi liniare sau unghiulare.
Erorile de orientare liniare şi unghiulare se determină pe baza teoriei lanţurilor
de dimensiuni, conform relaţiei:
n
L  l   li (6.3)
i1
unde:
L – reprezintă dimensiunea de calcul respectiv distanţa de la baza de
orientare la baza de cotare, pe direcţia cotei de prelucrat;
li – elementele lanţului de dimensiuni.
Înlocuind abaterile dimensionale cu toleranţele prescrise se obţine câmpul de
dispersie a dimensiunii L:
n
TL   Tli    Tli (6.6)
i 1
Cunoscând că distribuţia abaterilor elementelor componente unui lanţ de

dimensiuni se supune unei legi normale, rezultă:
n
TL   0  Ti 1
2
li (6.7)
în care dispersia dimensiunii L este tocmai eroarea de orientare  0 .
6.3. Calculul erorilor de orientare a semifabricatelor pe suprafeţe

plane
În cazul orientării semifabricatelor pe suprafeţe plane apar erori de orientare
liniare sau unghiulare, determinate de necoincidenţa bazelor de orientare cu bazele
de cotare, datorită abaterilor dimensionale, datorită abaterilor de la forma
geometrică, de la poziţia suprafeţelor, precum şi a abaterilor de la netezimea
suprafeţelor de orientare.
6.3.1. Influenţa abaterilor dimensionale asupra erorilor de orientare

La prelucrarea semifabricatelor din producţia de unicate sau serie mică, nu
apar erori de orientare, ele fiind eliminate prin reglarea corespunzătoare a sculei
aşchietoare faţă de bazele de cotare pentru fiecare semifabricat în parte.
Componenta dimensională a erorilor de orientare apare la producţia de serie
mare şi masă, când se lucrează cu scule reglate la cotă faţă de elementele fixe ale
dispozitivelor, numite baze de reglaj (BR).
Fiecare cotă este însoţită de o toleranţă dimensională (T), astfel încât perechii
cotă-toleranţă i se asociază părţile componente ale erorii s (sistematică) şi 
(aleatoare).
De exemplu la obţinerea cotelor a şi b la semifabricatul din figura 6.1. pentru
determinarea erorilor de orientare se procedează astfel:
Fig. 6.1 – Schemă pentru calculul erorilor de Fig.6.2. .Schemă pentru calculul erorilor de
orientare (varianta 1) orientare-varianta 2
 se identifică bazele de orientare ale semifabricatului (BO).

 se stabilesc bazele de reglaj (BR) şi cotele de reglaj (CR), unind
(BR) cu bazele de prelucrare (BP);
 se formează lanţuri de dimensiuni în care intră obligatoriu (CR) şi
dimensiunile de obţinut, pornind de la (BR) elementul fix al dispozitivului.
Dacă lanţul de dimensiuni se înscrie pe altă direcţie decât cea a dimensiunii în
calcul, aceasta se va proiecta pe această direcţie.
Pentru exemplul dat, lanţul de dimensiuni va fi:
pentru cota „b”:
CRb  b  A  0 (6.6)
b  A  CRb (6.7)
Variaţia cotei b, va depinde de variaţia cotelor din lanţul de dimensiuni,
respectiv toleranţele cotelor respective. Cum CR, este o cotă fixă fără variaţii, vom
obţine:
0 b   A ; sb   s A (6.8)
pentru cota „a”:
CRa  a
deci
 o a  0 (6.9)
Baza de orientare, coincide cu baza de cotare.
În concluzie eroarea de orientare este dată de toleranţa elementului sau
elementelor care leagă baza de orientare (BO) cu baza de cotare (BC).
Pentru reducerea sau eliminarea erorilor de orientare în exemplul de
prelucrare dat se poate schimba sistemul bazelor de orientare conform figurii 6.2.,
avem:
Fig.6.3 – Schemă pentru calculul erorilor de orientare-varianta 3
o b  0 (6.10)
o a  0 (6.11)
La obţinerea suprafeţelor axd din figura 6.3, vom avea:
0 d  0  c (6.12)
cum aceste abateri apar la valorile maxime cu totul întâmplător, se foloseşte relaţia
probabilistică:
0 d  b  c  eroare aleatoare

 2 2
 (6.13)
sd   sb  sc  eroare sistematica

La obţinerea canalului de dimensiuni bxc, din figura 6.4, se pot utiliza diferite
moduri de orientare şi anume:
a) pe două suprafeţe plane perpendiculare (fig. 6.4), când rezultă:
Fig. 6.4 – Schemă pentru calculul erorilor de Figura 6.5 – Schemă pentru calculul erorilor de
orientare (varianta 4) orientare (varianta 5)
0 a  0 , deoarece BOa  BCa (6.14)

Cota ce se obţine prin alegerea corespunzătoare a sculei.
0 b   A deoarece BOb  BCb


sb  sA
(6.15)
Pentru calculul erorii de la simetrie a cotei c, se observă că baza de cotare

BC(c) este tocmai axa de simetrie a piesei, iar baza de orientare este baza de
ghidare a piesei, deci:
 B
0  c   2
 (6.16)
s c   sB
 2
b) semifabricatul orientat într-un ghidaj cu joc funcţional (fig. 6.5). Datorită
jocului existent, când aceasta este maxim apare eroare la cota a:
0 a   BD  Bp

 (6.17)
sa   sBD  sBp
sau probabilistic:
oa   BD
2
 Bp
2
(6.18)
BD şi BP reprezintă componentele aleatorii ale erorilor la cota B a
dispozitivului, respectiv semifabricatului. Scula reglându-se faţă de axa de simetrie a
ghidajului, va apare o eroare la simetrie a canalului c.
Jmax Jmax
 0  c     Jmax (6.19)
2 2
considerând că are loc contactul semifabricatului cu ghidajul pe ambele feţe,
sau:
0c   BD
2
 Bp
2
(6.20)
Erorile de orientare trebuie să respecte relaţia (6.2.) Dacă nu este posibil se
poate utiliza un mecanism autocentrant (fig.6.8). În acest caz avem:
0  c   0 (6.21)
Fig. 6.6 – Schemă de calcul a erorilor de orientare în sisteme autocentrante

6.3.2. Influenţa abaterilor de la poziţia relativă a suprafeţelor asupra erorilor de

orientare.
Dacă semifabricatul din figura 6.7, prezintă o abatere unghiulară  a două
suprafeţe, semifabricatul translatează pe baza de aşezare până la atingerea bazei de
ghidare sau sprijin lateral, astfel încât la cota c se obţine o eroare, a cărui valoare
depinde şi de abaterea unghiulară.
Considerând contactul dintre semifabricat şi reazem în punctul B şi nu în C (cu
aproximare), se obţine:
Fig. 6.7 – Schemă de calcul al erorilor de orientare Fig.6.8 – Schemă de calcul al erorilor de
datorate abaterilor de la poziţie orientare datorate abaterilor de la poziţie
Ta
0 c   b  htg  b  h (6.22)
b
Rezultă din această relaţie că eroarea cotei C este cu atât mai mare cu cât
reazemele se află plasate mai jos. Pentru o distribuire simetrică a erorilor, atunci
când este posibil se recomandă plasarea reazemelor laterale la cota: h  b / 2 .
Aşezarea semifabricatului în dispozitiv se poate face atât pe planul M cât şi pe
planul N, (figura 6.8), astfel încât rezultă eroarea totală la cota c.
Ta
 c   20c   2b  h (6.23)
b
La orientarea semifabricatelor pe suprafeţe plane pot interveni şi erori cauzate
de rugozitatea acestora. Acest lucru apare de regulă la suprafeţe rugoase,
neprelucrate, sau prelucrate prin degroşare.
Valoarea erorii de orientare se determină cu relaţia aproximativă:
0  0,01 a  L (6.24)
unde a este un factor de proporţionalitate cu valorile:
a = 0,4 – pentru piese turnate în formă de nisip;
a = 0,25 – pentru piese turnate în cochile sau forme de ceară;
a = 0,15 – semifabricate turnate cu precizie.
Abaterea de la forma geometrică a suprafeţelor (macro-neregularităţi)
influenţează la fel mărimea erorilor de orientare.
Dacă se ţine cont de toţi factorii care determină erorile de orientare se obţine
relaţia generală:
  2  2  2  2
0 D p F N
 (6.25)
s  sD  sF  sP  sN
D = componenta aleatoare a erorii dimensionale;

F = componenta aleatoare a erorii de formă;
P = componenta aleatoare a erorii de poziţie;
N = componenta aleatoare a erorii de netezime;
s = componentele sistematice corespunzătoare.
Aceste componente ale erorilor pot să apară în totalitate sau numai parţial
funcţie de poziţia relativă a bazelor de orientare faţă de bazele de cotare, poziţie care
poate să conducă după cum s-a arătat la necoincidenţă, coincidenţă parţială, sau
coincidenţă totală a celor două tipuri de baze.

cilindrice exterioare
6.4.1. Orientarea pe prisme
Precizia orientării în acest caz este influenţată de mai mulţi factori şi anume:
 toleranţa la diametrul semifabricatului (TD);
 unghiul prismei;
 poziţia suprafeţei de prelucrat, faţă de axa prismei (), ş.a.
Se consideră cazul general, în care semifabricatul orientat pe o prismă se
prelucrează o suprafaţă plană care face un unghi  cu axa prismei, figura 6.9.
Figura 6.9 – Schemă pentru calculul erorilor de orientare pe prisme-caz general
Datorită variaţiei diametrului, bazele de orientare (practic, generatoarele de

contact dintre semifabricat şi prismă) se vor deplasa din punctele A 1 în A, iar bazele
de cotare ale dimensiunilor h0, h1,h2 se vor deplasa din punctele O1,B1,C1 în punctele
O,B,C, determinând pe direcţiile de măsurare erorile de orientare:
0 h0 ; 0 h1  şi 0 h2  egale cu segmentele O1O' ; B1B' ; C1C' .

Relaţiile de calcul ale acestor erori se determină astfel:
0 h0   O1O'  EO (6.26)
din O1OE rezultă:
EO  O1O sin (6.27)
din O1OF rezultă
TD
O1O  (6.28)

2 sin
2
TD sin
EO  (6.29)

2 sin
2
TD sin
 0 h 0   (6.30)

2 sin
2
D
0 h1   B1B'  O1B1  O1B'   O1B' (6.31)
2
d TD sin d
O1B'  EB  EO  OB  O1O sin    (6.32)
2 2 sin  2
2
D TD sin d TD TD sin
 0 h1       (6.33)
2  2 2 
2 sin 2 sin
2 2
de unde:
 
TD  sin 
0 h1   1 (6.34)
2  
 sin 
 2
D
0 h2   C1C'  O1C1  O1C'   EC (6.35)
2
d TD sin
EC  OC  OE   (6.36)
2 
2 sin
2
D d TD sin TD TD sin
 0 h 2       (6.54)
2 2  2 
2 sin 2 sin
2 2
de unde:
 
 
TD  sin 
 0 h 2   1 (6.55)
2  
 sin 
 2
De regulă unghiul  ia valorile 0 0 ; 900 ;  / 2 , (figurile 6.10, a, b, c), expresiile
luând valorile din tabelul 6.1.
a) b) c)
Fig. 6.10 – Cazuri particulare la orientarea semifabricatelor pe prisme
Tabelul 6.1 – Valorile erorilor de orientare pe prisme

0
0 90 /2
0
TD sin T0 1
 0 (h 0 )   TD
 0 2 sin 
2 sin 2
2 2
   
  
TD  sin  TD TD 1 
 0 (h 1 )  1 1  0
2   2 2  
 sin   sin 
 2  2
   
   
TD  sin  TD TD  1 
 0 (h 2 )  1 1 TD
2   2 2  
 sin   sin 
 2  2
TD
TD
 0  b  0
2 sin 2
2
6.4.2. Orientarea în bucşe

În multe situaţii se necesită orientarea semifabricatelor pe suprafeţe cilindrice
exterioare în bucşi cilindrice în vederea prelucrării unor suprafeţe plane sau a unor
alezaje radiale sau axiale. Bucşele utilizate pot fi rigide sau elastice.
Se consideră semifabricatul din fig. 6.11 de diametru D la care se prelucrează
o suprafaţă plană determinată ca poziţie de cotele h0 , h1 , şi h2 .Utilizând o bucşă
rigidă, între diametrul interior al acesteia şi diametrul semifabricatului există un joc
funcţional, care conduce la obţinerea următoarelor poziţii extreme ale
semifabricatului faţă de bucşe (fig. 6.12).
Scula aşchietoare fiind reglată la cota de reglaj CR, faţă de axa de simetrie a
bucşei, apar următoarele erori de orientare:
Fig. 6.11 – Schiţa Fig. 6.12 – Schemă pentru calculul erorilor de orientare
semifabricatului cilindric în bucşi rigide
 0 h 0   j max (6.39)
 0 h1   j max (6.40)
 0 h 2   j max (6.41)
Probabilistic, valorile erorilor maxime de orientare vor fi:
0 h0   0 h1   0 h2   B2  P2

(6.42)
sh0   sh1   sh2   sB  sP
unde (B) şi (P) reprezintă componenta aleatoare a erorii dimensionale a bucşei,
respectiv a semifabricatului. În acest caz poate să apară şi o eroare de la simetrie a
suprafeţei prelucrate (fig. 6.12) dată de relaţia:
( )  jmax  B2  P2

(6.43)
s  sB  sP
Pentru reducerea acestor erori de orientare se pot utiliza mecanisme cu bucşe
elastică, fig. 6.13, rezultând următoarele erori de orientare:
 0 h 0   0 (6.44)
TD
 0 h1   (6.45)
2
TD
 0 h 2   (6.46)
2
Fig. 6.13 – Schemă de calcul al erorilor de orientare în bucşe elastice
În acest caz de orientare, dacă se impune realizarea cotei l 1, apar erori de

orientare la această cotă datorită variaţiei cotei (d) în limita lui (T d) care va produce
deplasarea bucşei elastice mai mult sau mai puţin, faţă de elementul fix al
dispozitivului.
Deci:
 0 l1   AC (6.47)
Din triunghiul ABC, rezultă:
BC T
AC   D (6.48)
 
tg 2tg
2 2
de unde:
TD
 0 l1   (6.49)

2tg
2
6.5. Calculul erorilor de orientare pe suprafeţe cilindrice interioare

În multe situaţii se necesită orientarea semifabricatelor pe suprafeţe cilindrice
interioare, în vederea prelucrării diferitelor suprafeţe.
Elementele de orientare pe aceste suprafeţe sunt dornurile cilindrice rigide
sau elastice.
Se consideră semifabricatul din fig. 6.14, având diametrul alezajului dp , la
care se necesită prelucrarea unui canal determinat de cotele h0 , h1 sau h2 , la care
se pune în anumite situaţii şi condiţia de simetrie a suprafeţei prelucrate.
Fig. 6.14 – Schiţa semifabricatului cu alezaj
Pentru orientare se utilizează un dorn cilindric rigid.

Datorită jocului funcţional existent între alezaj şi dorn apar următoarele poziţii
ale semifabricatului faţă de dorn, fig. 6.15. Din această cauză apar la cotele de
prelucrat erorile de orientare următoare:
 0 h 0   j max (6.50)
TD
 0 h1   j max  (6.51)
2
TD
 0 h 2   j max  (6.52)
2
Având în vedere că nu întotdeauna semifabricatele sunt realizate la abaterile
maxime, probabilistic erorile de orientare sunt:
 h   2  2
0 0 dP db
 (6.53)
sh0   sdp  sdb
 D 
2
2 2 
0 h1   dp  db   
 2
 (6.54)
 sD
sh1   sdp  sdb 
 2
 
2
0 h2   2dp  2db   D 
 2
 (6.55)
 sD
sh2   sdp  sdb 
 2
unde (dp) şi (db) reprezintă componentele aleatoare ale erorilor dimensionale ale
alezajului respectiv bolţului,(sdp )şi (sdb),reprezintă componentele sistematice ale
erorilor dimensionale.
Eroarea de la simetrie a canalului faţă de axa semifabricatului (fig.6.15, c, d)
este:
 0  a  j max (6.56)
Fig. 6.15 – Schemă pentru calculul erorilor de orientare pe dornuri rigide – varianta 1
Pentru micşorarea erorilor de orientare la aceste cote se poate utiliza un dorn

elastic, fig. 6.16, când erorile de orientare sunt:
 0 h 0   0 (6.57)
TD
 0 h1   (6.58)
2
TD
 0 h 2   (6.59)
2
 a  0 (6.60)
Dacă axa alezajului pe care se face orientarea prezintă a abatere de la
perpendicularitatea faţă de suprafaţa frontală, exprimată prin unghiul , atunci toate
cotele raportate la axa alezajului vor fi afectate de această eroare, figura 6.17.
 0 h0   (a)  2BC (6.61)

din triunghiul ABC rezultă:

BC  Htg
Fig. 6.16 – Schemă de calcul al erorilor de orientare pe dorn elastic – varianta 1
Fig. 6.17 – Schemă pentru calculul erorilor de Fig. 6.18 – Schemă de calcul al erorilor de orientare pe
orientare pe dornuri rigide – varianta 2 dorn elastic – varianta 2
 0 h 0   (a)  2Htg (6.62)

La cotele raportate la conturul exterior apar erorile:
2
 
0 h1   0 h2   2Htg   D 
2
(6.63)
2
La utilizarea dornurilor elastice, din această cauză apar erori de orientare la
cotele ce se raportează la suprafeţele frontale, conform figurii 6.18, date de relaţia:
0 l1   l2  l3  D sin (6.64)

conice
Datorită toleranţei la diametrul alezajului conic apare eroarea de orientare la
cota l dată de relaţia (figura 6.19):
 0 l  AB (6.65)
Din triunghiul ABC avem:

 BC D1 / 2
tg   (6.66)
2 AB 0 (1)
de unde:
D1
0 (1) 

2tg
2
0 11   AB  L  0 1  L
D
Fig. 6.19 – Schemă de calcul al erorilor de 0 11    L

orientare pe suprafeţe conice 2tg
2
Probabilistic avem:
 2
  
  
 l    D   2
 0 1  2tg  
l
  
  2 (6.67)

sl1   sD  s2
 
 2tg
2
CAPITOLUL 7
PRINCIPII DE FIXARE A SEMIFABRICATELOR ÎN DISPOZITIVE
7.1. Introducere
Pentru a-şi realiza rolul de menţinere a orientării semifabricatelor în timpul
procesului de prelucrare în dispozitiv, acesta este prevăzut cu o serie de elemente şi
mecanisme, care realizează forţele de fixare. Elementele şi mecanismele de fixare
trebuie să creeze forţe de fixare, încât să fie capabile să preia acţiunea tuturor
solicitărilor rezultate în procesul de prelucrare.
În cazul prelucrării unor semifabricate cu rigiditate mare şi configuraţie simplă,
determinarea forţelor de fixare, ca număr, mărime, direcţie, sens, se poate rezolva
mai uşor. La prelucrarea unor semifabricate complexe, uşor deformabile, problema
stabilirii forţelor de fixare este mai dificilă.
În timpul procesului de prelucrare asupra semifabricatelor fixate în dispozitiv
acţionează solicitările prevăzute în figura 7.1. În vederea stabilirii unui sistem optim
de fixare a semifabricatelor în dispozitiv este necesarã analiza tuturor acestor
solicitări.
Figura 7.1 – Schema bloc a solicitărilor semifabricatului
În multe situaţii înaintea aplicării forţelor de fixare asupra semifabricatelor

orientate în dispozitiv, se necesită aplicarea altor forţe, numite forţe de reglare.
7.2. Forţe de reglare utilizate în construcţia dispozitivelor

În momentul instalării semifabricatelor în dispozitiv, sau pe masa maşinii-
unelte, acestea se găsesc numai sub acţiunea greutăţii proprii, care poate avea
influenţă pozitivă, sau negativă asupra sistemului de orientare.
Acest lucru este redat în figura 7.2.
Figura 7.2 – Scheme de aplicare a forţelor de reglaj
Astfel dacă direcţiile componentelor forţei de greutate (G) trec prin planul
bazei de aşezare, se asigură contactul numai cu o parte din reazeme (fig. 7.2 a), sau
cu nici unul (fig. 7.2 b, d). În acest caz sunt necesare forţe exterioare care să asigure
un contact între semifabricat şi reazeme înaintea aplicării forţelor de fixare.
Dacă direcţiile şi sensul componentelor forţei de greutate G trec prin planul
bazelor adică 900 >  >  (unde  este unghiul de frecare dintre semifabricat şi
reazeme), atunci componentele forţei G, asigură contactul între semifabricat şi
reazeme (fig. 7.2 c)
În acest caz nu sunt necesare forţe de reglare. Forţele de reglare pot fi
asigurate în unele cazuri de către operator.
Dar în procesele de prelucrare mecanizată sau cu ciclu semiautomat sau
automat, acest lucru nu mai este posibil.
Din această cauză se necesită realizarea automată a contactului dintre
semifabricat şi reazeme. Acest lucru se poate observa la prelucrarea unei biele fixată
în dispozitivul din figura 7.3.
Figura 7.3 – Schemă de aplicare simultană a forţelor de reglare

La aşezarea semifabricatului în dispozitiv, pistonul (1), cu tija (2) se găsesc în

poziţie maximă la stânga, astfel încât pârghia (7)care oscilează în jurul bolţului (6),
sub acţiunea şurubului (5), care comprimă arcul (8), şi coboară plunjerul (10), iar prin
şuruburile (9) şi (11) retrage culisorul (12). La comanda fixării pistonului (1),
împreună cu tija (2) şi şurubul (5), se deplasează spre dreapta, eliberând pârghia (7).
Arcul (8) se destinde, ridică plunjerul (10), care apasă biela pe prisma (16), prin
culisorul (12), realizând automat orientarea bielei în planul de aşezare si contactul cu
reazemele. În continuare planul înclinat al tijei (2) acţionează plunjerul (13), iar
acesta pârghia (14), realizând forţa de fixare S.
7.3. Forţele şi momentele din procesul de prelucrare

Forţele din procesul de prelucrare ce acţionează asupra semifabricatelor fixate
în dispozitive, se iau în considerare la determinarea forţelor şi momentelor care
solicită ansamblul dispozitiv-semifabricat.
Pentru a putea determina influenţa diferitelor solicitări asupra legăturilor dintre
dispozitiv şi maşina-unealtă şi dintre semifabricat şi dispozitiv se vor defalca
procesele de prelucrare pe maşinii-unelte în două perioade:
 perioada de regim tranzitoriu (pornire-oprire);
 perioada de regim stabil (formarea şi desprinderea aşchiilor şi
mersul în gol).
D P D Strângere D P D Strângere
S P D MU Aşchiere S P D MU Aşchiere
P D MU Masice P D MU Masice
Figura 7.4 – Dispozitiv în mişcare de translaţie Figura 7.5 – Dispozitiv în mişcare de rotaţie
De asemenea, se va ţine seama de modul de legătură dintre dispozitiv şi

maşina-unealtă, astfel:
 dispozitivul fixat şi orientat pe masa maşinii-unelte descriind
împreună cu aceasta în general mişcarea rectilinie alternativă, (fig. 7.4);
 dispozitivul fixat şi orientat pe axul principal al maşinii-unelte şi

care descrie o mişcare de rotaţie (fig. 7.5);
 în regim tranzitoriu ansamblul dispozitiv-semifabricat este supus
solicitărilor de strângere şi masice.
Figura 7.6 – Graficul variaţiei vitezelor de lucru: a - viteză liniară; b - viteză unghiulară
În cazul mişcării rectilinii alternative, se produc periodic variaţii ale vitezei

masei ansamblului de la v = 0 la v = va şi invers (fig. 7.6 a). Acest lucru duce la
apariţia forţei de inerţie, dată de relaţia :
dv
Fi  m  (7.1)
dt
dv
Pentru  cons tan t , adică acceleraţii constante, rezultă:
dt
va g
Fi  m  (7.2)
t d,f
unde:
m - masa ansamblului dispozitiv-semifabricat ;
vag - viteza de aşchiere, respectiv în gol;
td,f - timpul de demarare, respectiv de frânare.
Pentru cazul fixării ansamblului dispozitiv-semifabricat pe axul principal al
maşinii-unelte, având mişcarea de rotaţie, la pornirea şi oprirea maşinii-unelte apare
o variaţie a vitezei unghiulare , în intervalul de timp t (fig. 7.6 b) care duce la
apariţia unui moment dat de relaţia:
d2 
MI (7.3)
dt 2
unde:
d2 
- este acceleraţia mişcării [m/s2];
dt 2
I - moment de inerţie masic [kg  m2];

 - unghiul de rotaţie [rad];
În cazul când acceleraţia unghiulară este constantă, relaţia devine:

MI (7.4)
t d,f
unde:
 – viteza corespunzătoare regimului de aşchiere.
În cazul regimului stabil, principalele forţe care acţionează asupra ansamblului
dispozitiv-semifabricat sunt forţele şi momentele de aşchiere. În cazul mişcării de
rotaţie pot apărea forţe centrifuge, dacă centrul de masă nu coincide cu axa de
rotaţie a ansamblului. Forţa centrifugă este dată de relaţia:
Fc   m  r  2 (7.5)
unde:
m – masa sistemului dezechilibrat;
r – excentricitatea elementului de masă;
 – viteza unghiulară a ansamblului.
Forţele centrifugale pot deveni în unele situaţii echivalente cu cele de
aşchiere.
7.4. Forţele de fixare

Forţele de fixare se aplică semifabricatelor cu ajutorul mecanismelor de fixare,
după ce acestea au fost orientate corect în dispozitiv prin aplicarea eventuală a
forţelor de reglare.
Forţele de fixare trebuiesc astfel aplicate încât acţiunea lor să nu conducă la
dezorientarea semifabricatului, prin deplasări, rotiri sau deformaţii ale acestuia, sau
altfel spus, să conserve schema de orientare şi să nu o deformeze.
incorect corect
Figura 7.7 – Scheme de aplicare a forţelor de fixare Figura 7.8 – Schemă de aplicare a
forţelor de fixare
În figurile 7.7, 7.8, şi 7.9 sunt prezentate câteva scheme tipice, corecte şi
incorecte de aplicare a forţelor de fixare.
La aplicarea forţelor de fixare S în schemele din figura 7.7.a, c semifabricatele
au tendinţa de răsturnare, deoarece hf > hr şi ls > lr, fiind incorecte, iar la schemele din
figura 7.8 b, d, unde hf < hr şi lf < lr, nu apare această tendinţă, fiind scheme corecte.
Figura 7.9 – Scheme de aplicare a forţelor de fixare: a - corect; b – incorect
La semifabricatul din figura 7.8 de rigiditate mică, aplicând forţa de fixare S

între reazeme, apare o deformaţie a acestuia. Soluţia corectă este cea din figura
7.8.b, în care forţele S/2 sunt aplicate în direcţia reazemelor.
Dacă suprafeţele semifabricatelor care determină bazele de orientare prezintă
abateri de la poziţia reciprocă, aplicarea incorectă a forţelor de fixare S, conduce la
modificarea schemelor de orientare corecte din figura 7.9.a în schemele incorecte din
figura 7.9.b, prin transformarea unei baze de orientare în alta, având consecinţe
asupra preciziei de prelucrare.
7.7. Scheme caracteristice de fixare

Schema de fixare este schiţa în care se prezintă simbolic modul de amplasare
a forţelor de reglare şi fixare în raport cu schema de orientare şi cu solicitările
semifabricatului în timpul prelucrării.
Concepţia şi proiectarea schemelor de fixare reprezintă o etapă a proiectării
dispozitivelor, prin care se urmăreşte determinarea forţelor de reglare şi fixare ca
punct de aplicaţie, direcţii, sensuri, valoare. Calculul unei scheme de fixare revine la
rezolvarea unei probleme de echilibru a forţelor şi momentelor de aşchiere în raport

cu forţele de fixare.
În tabelul 7.1 sunt prezentate cele mai reprezentative scheme de fixare şi
relaţii de calcul ale forţelor de fixare.
În relaţiile stabilite s-au folosit următoarele notaţii: A I – model de fixare rigid
cu forţe de fixare variabile, ca urmare a elasticităţii ansamblului dispozitiv-
semifabricat, forţele exterioare acţionând spre elementele de fixare; A II – model de
fixare rigid cu forţe de fixare variabile, ca urmare a elasticităţii ansamblului dispozitiv-
semifabricat, forţele exterioare acţionând spre elementele de orientare; B – model de
fixare cu forţe constante, indicele având acelaşi sens ca şi în cazul A; K r – rigiditatea
reazemelor; Kf – rigiditatea elementelor de fixare; K – coeficient de siguranţă (K = 1,5
… 2,5); Fe – forţele exterioare care acţionează asupra semifabricatului; V –
reacţiunile forţelor;  – coeficienţi de frecare; Z – numărul zonelor de contact cu
semifabricatul; fr – deformaţia elementelor de reazem; ff – deformaţia elementelor de
fixare.
În general Kf < Kr, rezultă că SA I > SA II, iar SB I > SB II. Modelele AII, BII cu
forţele Fe îndreptate spre reazeme necesită forţe de fixare mai mici, ele fiind de
preferat în concepţia mecnaismelor de fixare.
Tabelul 7.1 – Scheme de fixare şi relaţiile forţelor de fixare
Nr. Condiţii de stabilitate, ecuaţii de

Schema de fixare
crt. echilibru, forţe de fixare
S  KF;
Kr
S A I  Fe  ;
Kr  K f
1.
Kf
S A II  Fe  ;
Kr  K f
SB I  Fe ; SB II ‚ oarecare
a) Semifabricatul să nu piardă contactul cu

elementele de orientare şi fixare datorită
acţiunii forţei Fe I.
în care:
Fe  FeI ; F  K  S
b) Semifabricatul să nu se deplaseze
datorită acţiunii componentei Fe II.
 r Vr   f Vf  KFe II
2.
Kr Kf
KFe 2   r Fe1   f Fe1 
Kr  K f Kr  K f
S A I,AI I 
r   f
KF   r Fe1
S B I,B II  e 2
r   f
Dintre valorile forei de fixare S se alege
valoarea maximă
S S
a) Semifabricatul să nu piardă contactul cu

elementele de orientare şi fixare datorită
acţiunii forţei Fe I şi să nu se deplasze
dastorită forţei F2
b) Semifabricatul să nu se răstoarne
3. datorită forţei Fe 2.
2 f  h1  K f  K r l  l 3 
KFe 2  h  G  Fe1 
Kr  K f
S
2 f h1
Semifabricatul să nu se rotească sub

acţiunea momentului Me şi să nu piardă
contactul cu reazemel şi elementele de
fixare sub acţiunea forţei Fp.
 f Vf v
d f  r r dr  KM
2 2
Kr
v r  S  Fe
4. Kr  K f
Kf
v f  S  Fe
Kr  K f
Fe
K r  r dr  K f  f df 
2KM K r  K f
S 
 r dr   f df 
Semifabricatul să nu se rotească sub acíunea
momentului Me.
 f S  2 r  N  D  KMe
2
S
N

5. 2 sin
2
KMe
S
 

D  r 
f 
2 
 sin 
 2
a) Semifabricatul sprijinit axial:

dp
Ms  KFz 
2
d
Ms    Z  S  s  0
2
KFz dp
S1,2  
Z ds
6. b) Semifabricatul nu este sprijinit axial:
2
 dp 
ZS  K  Fz   Fx2
 d s 
2
 dp 
K  Fz   Fx2
 ds 
S1,2 
Z
a) Semifabricatul sprijinit axial:
dp
Ms  KFz 
2
d
Ms    Z  S  s  0
2
KFz dp
S1,2  
Z ds
7. b) Semifabricatul nu este sprijinit axial:
2
 dp 
ZS  K  Fz   Fx2
 d s 
2
 dp 
K  Fz   Fx2
 ds 
S1,2 
Z
CAPITOLUL 8
TIPURI DE MECANISME DE FIXARE A SEMIFABRICATELOR ÎN

DISPOZITIVE
8.1. Introducere
Mecanismele de fixare materializează practic forţele de fixare a
semifabricatului în dispozitiv, în vederea menţinerii orientării corecte a acestuia în
timpul prelucrării.
Mecanismele de fixare se pot clasifica după gradul de complexitate şi după
modul de acţionare, conform schemei din figura 8.1.
MECANISME DE FIXARE
după gradul de complexitate
Simple Combinate
după numărul elementelor de fixare acţionate
Cu mai multe
Cu un element
elemente
după modul de acţionare
Manuale Mecanizate Automatizate
după sursa de energie după elementul de comandă

Comandate de foţe
organele de maşini
Pneumo-hidraulice
Mecano-hidraulice
Cu comandă după
electromagnetice
Comandate de
Magnetice şi
Cu vaccum
Pneumatic
Mecanice
Hidraulice
Electrice
inerţiale
program
Figura 8.1 – Clasificarea mecanismelor de fixare

Mecanismele simple sunt alcătuite în general numai din elemente

caracteristice de fixare: pană, excentric, şurub etc., care primesc direct forţa de
acţionare din exterior şi o transmite nemijlocit semifabricatului.
Aceste mecanisme de fixare poartă denumirea elementului caracteristic de
fixare pe care-l conţin : mecanisme cu pană, cu excentric cu şurub etc.
Mecanismele combinate cuprind în afara elementului caracteristic şi elemente
intermediare prin care se transmit forţele de fixare semifabricatului.
Mecanismele de fixare pot asigura fixarea într-un punct sau mai multe puncte,,
succesiv sau simultan. Mecanismele de fixare pot fi acţionate manual, mecanizat sau
automatizat.
În condiţiile actuale ale dezvoltării industriei constructoare de maşini,
acţionările mecanizate şi automatizate se extind vertiginos datorită avantajelor pe
care le conferă, privind îmbunătăţirea condiţiilor de muncă, creşterea productivităţii
prelu-crării, în general modernizarea procesului de fabricaţie.
Orice mecanism simplu este caracterizat de raportul de transmitere a forţelor
şi a deplasărilor.
Notând cu S forţa de fixare dezvoltată de mecanism şi cu Q forţa de acţionare
exterioară se poate scrie :
S
i sau S  Q  i (8.1)
Q
Raportul de transmitere al deplasărilor este:
lS
id  sau Is  IQ  id (8.2)
lQ
iar randamentul   i  id , unde IS şi IQ reprezintă deplasările elementului final de
fixare şi respectiv a elementului de acţionare.
Dacă raportul de transmitere i, este mai mare decât unitatea, avem câştig de
forţă ceea ce se urmăreşte în construcţia dispozitivului, iar id este de regulă mai mic
decât unitatea, reprezentând pierdere de deplasare.
În cazul mecanismelor combinate, formate din mai multe mecanisme simple,
raportul de transmitere al forţelor se determină cu relaţia :
i  i1  i 2  i 3    in (8.3)
Raportul de transmitere al deplasărilor este :
id  id1  id2  id3    idn (8.4)
iar randamentul total este :
  1  2  3    n (8.5)
unde indicii 1, 2, 3,, n , arată numărul mecanismelor simple.
8.2. Proiectarea şi construcţia mecanismelor de fixare cu pană

Mecanismele de fixare cu pană se caracterizează prin existenţa în
componenţa lor a uneia sau a mai multor pene, care sub acţiunea unor forţe
exterioare fixează semifabricatul.
Transmiterea forţelor exterioare se poate face direct asupra semifabricatului,

sau indirect prin elemente intermediare.
Pana ca element de dispozitiv se întâlneşte în mecanismele cu pene propriu-
zise şi se reîntâlneşte sub aspect teoretic şi în mecanismele cu şurub, cu excentric,
cu bucşe elastică.
8.2.1. Pana ca element de fixare şi autofrânare

Pentru a menţine fixarea semifabricatului în dispozitiv şi după ce forţa
exterioară încetează de a mai acţiona, mecanismele de fixare cu pană trebuie să
respecte condiţia de autofrânare.
a) Determinarea forţelor de strângere

Forţele de strângere se calculează considerând pana cu două feţe înclinate,
figura 8.2., asupra căreia acţionează forţa exterioară Q în direcţia împănării.
Datorită forţei exterioare Q pe planele înclinate apar reacţiunile normale N 1 şi
N2, respectiv forţele de frecare F1 şi F2 de-a lungul planelor.
Din compunerea acestor forţe apar rezultatele R1 şi R2, pe care le
descompunem după direcţiile orizontale şi verticale şi se obţin forţele P şi S.
Scriem ecuaţiile de echilibru :

Q  P1  P2 (8.6)
unde:
P1  S  tg1  1  (8.7)
P2  S  tg2  2  (8.8)
în care:
1 şi 2 – sunt unghiurile de
înclinare ale penei;
1 şi 2 – sunt unghiurile de
frecare pe cele două feţe ale penei;
1  arctg1 ;
Figura 8.2 – Schemă de calcul a elementelor
constructive ale penei
2  arctg 2 ;
unde
1 şi 2 sunt coeficienţii de frecare pe cele două feţe ale penei.
Înlocuind (8.7) şi (8.8) în (8.6) vom obţine:
Q  S  tg1  1   tg 2  2  (8.9)
adică:
Q
S (8.10)
tg( 1  1 )  tg(  2   2 )
Dacă pana are o singură faţă înclinată atunci :
2 = 0 şi notând 1 =  vom obţine:
Q
S (8.11)
tg(   1 )  tg 2
b) Cursa penei
Cursa pe verticală a penei h se poate calcula din figura 8.3, considerând
deplasarea pe orizontală h1. Din triunghiul ABC rezultă :
h
tg   (8.12)
h1
Fig.8.3. Schema de calcul al cursei penei Fig.8.4 Schema de calcul al condiţiei de

autofrânare
h  h1  tg (8.13)
Deci cursa de lucru a penei este în funcţie de unghiul de pantă al acesteia.
c) Condiţia de autofrânare a penei

Pentru determinarea condiţiei de autofrânare se pune problema găsirii
unghiului limită al penei pentru care forţa de fixare S se menţine şi după îndepărtarea
forţei exterioare Q.
Ne folosim de pana din figura 8.4, asupra cărei acţionează forţa de desfacere
Q1, contrar forţei de împănare Q. Scriem echilibrul forţelor pe orizontală.
Q1  P1  F2 (8.14)
unde:
P1  S  tg1   (8.15)
F2  S  tg 2 (8.16)
Vom obţine:
Q1  S  tg1    tg 2  (8.17)
Făcând aproximare: 1   2   , relaţia (8.17) devine:
Q1  S  tg    tg (8.18)

Vom calcula pe  din ipoteza: Q1 = 0, adică atunci când pana se autodesface
fără aplicarea forţei Q1 şi vom obţine:
tg    tg  0 (8.19)
sau:
  0 (8.20)
  2
Această condiţie este la limită, deci pentru a avea autofrânare, adică a fi
necesar o forţă Q1  0 pentru desfacerea penei, trebuie ca:
  2 (8.21)
Având în vedere faptul că suprafeţele penelor se execută îngrijit, coeficienţii
de frecare  = 0,1……0,15, respectiv :
 = 5043, de unde obţinem :
  100……120 pentru  = 0,1 (8.22)
  160……180 pentru = 0,15 (8.23)
8.2.2 Tipuri de mecanisme de fixare cu pană

În figura 8.5 se prezintă un mecanism de fixare cu pană şi pârghie. Forţa
exterioară Q se aplică la tija 3 şi prin intermediul pârghiei oscilante 2 se transmite la
pana 1.
Figura 8.5 – Dispozitiv cu mecanism de fixare cu pană – mecanizat
Pana 1 se deplasează într-un ghidaj înclinat la unghiul , practicat în corpul

dispozitivului realizând fixarea semifabricatului pe elementele de orientare.
Forţa iniţială Q se transmite la pană prin pârghia 2, obţinând forţa Q1.
a
Q1  Q  (8.24)
b
După cum raportul a/b este , 1, forţa Q1 este mai mică, egală sau mai mare
decât forţa Q.
În figura 8.6 se prezintă un mecanism de fixare cu pană şi pârghie. Pana1
acţionează prin intermediul rolei 2, asupra pârghiei 3, care se poate roti în jurul
bolţului 5, realizâd fixarea semifabricatului. Arcul 4 menţine contactul între pană şi

pârghie, eliberând semifabricatul la retragerea presei penei.
În fig. 8.6 se prezintă un mecanism de fixare cu pană şi pârghie rabatabilă.
Figura 8.6 – Mecanism de fixare cu pană şi pârghie rabatabilă
Mecanismul este format din pârghia rabatabilă 1 în jurul bolţului 2, pana3,

acţionată de maneta 4. Pana 3 pătrunde printr-un locaş practicat în reazemul 5, iar
pîrghia 1 înglobează reazemul 5.
În figura 8.7 este prezentat un mecanism cu pană şi pârghie, acţionat
mecanizat, la care pana acţionează în mod indirect asupra semifabricatului prin
intermediul rolei 6, pârghia 5, sub acţiunea motorului pneumatic sau hidraulic.
Figura 8.7 – Mecanism de fixare cu pană în două trepte mecanizat.

8.4. Tipuri de mecanisme de fixare cu excentric

În construcţia dispozitivelor, mecanismele cu excentric sunt utilizate pentru
fixarea semifabricatelor, sau pentru blocarea rapidă. Manevrarea acestor mecanisme
se face de regulă manual. Timpul de manevrare este redus, fiind de 5….10 ori mai
mic decât în cazul mecanismelor cu filet.
Mecanismele de fixare cu excentrici prezintă o serie de dezavantaje, după
cum urmează:
a) nu sunt universale, având un domeniu limitat de exploatare;
b) forţele de fixare sunt variabile, din care cauză nu se pot folosi în cazul
pieselor cu rigiditate mică;
c) prin vibrare mecanismul se poate autodesface;
d) cursa de lucru fiind mică – nu se pot utiliza în cazul pieselor cu abateri
dimensionale mari.
Mecanismele de fixare cu excentric au ca element caracteristic excentricul.
8.4.2 Excentrici circulari

Aceşti excentrici se caracterizează prin simplitatea constructivă, sub forma
unor discuri ce se rotesc în jurul unei axe deplasată faţa de axa geometrică cu
distanţa „e”, numită excentricitate. Se poate considera că excentricul este construit
dintr-o pană cu o faţă înclinată, înfăşurată pe un cerc de bază, figura 8.8.
Pentru ca fixarea să se menţină şi după eliminarea forţei exterioare Q,
excentricii trebuie să îndeplinească condiţia de autofrânare.
Condiţia de autofrânare se deduce din condiţia de echilibru a forţelor active şi
forţele de reacţiune din sistem.
Acest lucru este realizat dacă se respectă

condiţia stabilită la pene:
  1+2 în orice punct al profilului,
unde: 1 este unghiul de frecare dintre excentric
şi semifabricat, 2 este unghiul de frecare dintre
excentric şi bolţ.
a) Determinarea cursei de lucru a

excentricului
Cursa de lucru a excentricului circular se
determină cu ajutorul fig. 8.9. Prin rotirea
excentricului din poziţia I în care centrul discului
se găseşte în O în poziţia II, centrul discului
coboară ajungând în punctul O.
Mărimea cu care coboară centrul discului
este cursa de lucru a excentricului h.
Se poate scrie :
h = MC – OC
Figura 8.8 – Excentric circular MC = e
Din triunghiul O1OC rezultă:
OC  e  cos 
şi înlocuind în (8.53), rezultă:
h  e  1  cos  (8.26)
unde  este unghiul de rotire al manetei excentricului.
Din relaţia (8.54) se poate deduce dependeţa cursei de unghiul de rotire al
excentricului arătat în graficul din figura 8.10.
b) Determinarea caracteristicii excentricului

Se deduce din figura 8.26 scriind echilibrul excentricului, după îndepărtarea
forţei exterioare Q.Se scrie ecuaţia de momente în raport cu punctul O 1.
D d
F1   F2   S  e  0 (8.27)
2 2
F1  S  1 (8.28)
F2  S   2 (8.29)
Figura 8.9 – Schemă pentru calculul Figura 8.10 – Cursa excentricului funcţie de rotirea 
excentricilor circulari
F2 se neglijează şi din înlocuirea lui F1 în (8.55) rezultă:

D 2
 – caracteristica excentricului.
e 1
D
 1  0,1   20 (  5 o 45' )
e
Pentru
D
 1  0,15   13 (  8 o 32' )
e
D
Deci 13   20 .
e
Respectând aceste
caracteristici, excentricii îndeplinesc
condiţia de autofrânare.
Figura 8.11 – Schema de calcul al caracteristicii
excentricului
c) Determinarea forţei de fixare

Forţa de fixare a excentricului circular se determină scriind echilibrul forţelor
ce acţionează asupra excentricului, conform fig. 8.12. Vom asimila excentricul cu o
pană înfăşurată pe cercul de bază asupra căreia se aplică forţa Q1.
Q  L  Q1   (8.30)
Q1 – este forţa de împănare având valoarea:
Q1  S  tg  1   tg 2 , de unde rezultă:
QL
S
tg  1   tg 2 
(8.31)
unde:
L  4 5  R  K  R – lungimea braţului manetei excentricului;
 – este raza de rotire a excentricului care se poate determina din figura 8.9,
aplicând teorema lui Pitagora şi rezultă:
2
R R
  e    2 cos   1 (8.32)
e e
Q  1015 daN – forţa exterioară aplicată.

Înlocuind valoarea lui , se obţine forţa de fixare sub forma:
La construcţia excentricului se recomandă :
R kQ
S  (8.33)
e  R 2 R
   2 cos   1 tg  1   tg 2 
e e
În practică se utilizează
următoarele relaţii:
D
 15
e
L  4 5  R
Q  1015 daN
D
d
3
ceea ce conduce la obţinerea unor
forţe de fixare:
Figura 8.12 – Schema pentru calculul forţei de fixare S  1221  Q
Din analiza acestei relaţii
rezultă că forţele de fixare pentru aceeaşi caracteristică a excentricului sunt variabile
în funcţie de unghiul de rotire „”.
Excentricii circulari sunt standardizaţi prin STAS 10657-80.
Excentricii se execută din oţel de cementare OLC 15 STAS 880-80, cementat

pe o adâncime de 0,8-1,2 mm, călit şi revenit la HRC = 55-60, sau din OSC 8 STAS
1700-80.
Deoarece partea activă este supusă uzurii, acesta se recondiţionează prin
rectificare. În cazul în care uzura este prea mare, nerespectându-se caracteristica,
se pot obţine excentrici de dimensiuni inferioare, printr-o prelucrare redusă,
contribuind astfel la reducerea substanţială a consumului de material şi manoperă şi
în final la reducerea preţului de cost.
În construcţia dispozitivelor, excentricii se utilizează mai rar acţionând direct
asupra semifabricatului, ei sunt utilizaţi de regulă în combinaţie cu elemente de tipul
pârghiilor sau bridelor.
În figurile 8.13-8.27 sunt prezentate câteva tipuri de mecanisme de fixare cu
excentrici, pârghii sau bride şi raportul de transmitere al forţelor de fixare.
Mecanism cu excentric
bridă de translaţie şi
reazem reglabil
1. excentric
2. bridă
3. reazem central
4. reazem reglabil
5. arc elicoidal
a
S = S1
L
Figura 8.13
şi două pârghii
(semicentrare)
1. excentric
2. reazem
3. plăci de presiune
4. pârghii articulate
5. arc elicoidal
6. şurub central
L
S = S1
a
Figura 8.14
Mecanism cu ax
excentric prin tragere
1. ax excentric
2. pârghie
3. şurub ochi
4. arc
a
S = S1
L
Figura 8.15
şi reazem central
reglabil
1. excentric
2. pârghie
3. şurub reazem
central
4. placă de presiune
a
S = S1
b
Figura 8.16
şi reazem frontal
1. ax excentric
2. pârghie
3. reazem central
4. plunger
5. arc
a
S = S1
b
Figura 8.17
şi reazem central
reglabil
1. ax excentric
2. arc lamelar
3. pârhie
4. reazem central
5. arc elicoidal
a
S = S1
b
Figura 8.18
frontal
1. manetă
2. pârghie
3. bucşe uzură
4. excentric frontal
Figura 8.19
înglobat
1. excentric
2. plunger
3. ax
4. şurub
5. pârghie
6. reazem central
Figura 8.20
Mecanism cu bridă de
translaţie şi pană
reglabilă
1. excentric
2. bridă
3. reazem
4. pană
5. şurub de reglaj
Figura 8.21
şi pârghii cu prefixare
(reglare) şi fixare
1. bridă
2. şurub cu ochi
3. arc
4. excentric
5. placă de presiune
6. pârghie „L”
Figura 8.22
cu fixare simultană
1. excentric
2,3. pârghii
5. tije de legătură
Figura 8.23
1. manetă
2. pârghie de
echilibrare
3. arcuri
4. placă presiune
5. placa bază
6. excentric
7. bolţ
8. bolţ limitator
Fixare simultană a trei
semifabricate
Figura 8.24
1. excentric
2. şaibă sferică
3. etrier
4. pârghie
5. pârghie
6. eclisă
7. plunger
Figura 8.25
Mecanism combinat cu
excentric şi pârghie
rotitoare. Mecanismul
poate fi reglat cu piuliţa
1 funcţie de
dimensiunile
semifabricatului. Se
recomandă în cazul
tehnologiei de grup,
sau în cazul
tehnologiei de grup,
sau în cazul
dispozitivelor de
construcţie modulară.
Figura 8.26
pentru fixarea frontală
1. excentric
2. şurub cu ochi
3. bridăL
4. reazem
5. arc elicoidal.
Figura 8.27
8.5. Tipuri de mecanisme de fixare cu filet

Elementele şi mecanismele de fixare cu filet se caracterizează prin simplitate
constructivă, universalitate, siguranţă în exploatare, cursă de lucru mare şi forţe de
fixare relativ mari.
Prezintă şi dezavantaje ca:
 forţa de fixare nu este constantă, având variaţii foarte mari, în
raport cu cursa de lucru. Din această cauză nu sunt indicate la fixarea
pieselor cu pereţi subţiri şi în general la fixarea pieselor uşor deformabile ;
 timpul necesar pentru manevrarea mecanismelor cu filet este
mare, ducând la o productivitate scăzută.
Având în vedere aceste dezavantaje nu sunt recomandate în cazul producţiei
de serie mare şi de masă.
Mecanismele de fixare cu filet se clasifică după forma constructivă în două
grupe:
a) construcţie simplă – şurub piuliţă prezon piuliţă;
b) construcţie combinată – cu bride, cu pârghii, cu pene, etc.
8.5.1.Calculul mecanismelor de fixare cu filet

Sub acţiunea forţei exterioare aplicate la capătul cheii sau mânerului de
acţionare se obţine forţa de fixare care se poate calcula cu ajutorul schemei din
figura 8.28.
Aplicând forţa iniţială Q asupra mânerului şurubului se obţine forţa de fixare S
a semifabricatului. Pentru determinarea forţei de fixare se scrie ecuaţia de momente
în jurul axei şurubului :
Q  L  F1  rm  M2 (8.34)
unde:
F1  S  tg   (8.35)
rm – raza medie a filetului;
M2 – momentul de frecare care apare pe faţa frontală a şurubului la contactul
cu semifabricatul.
Momentul de frecare se determină ţinând cont de momentul de frecare
elementar:
Figura 8.28 – Schemă pentru calculul forţelor de fixare la mecanismul cu filet
dM2=dFf2=2dp=2p2d (8.36)
unde:
S
p= (8.37)
 D 2r  d 2 
 
 4 
 
Momentul de frecare M2 se determină integrând relaţia :
Dr Dr
 
2
3 2 D 3r  d 3
M2= 
2
2 p d  2   2p =
d 3 
d 24
 2
2
D 3r  d 3 4S 1 D 3r  d 3
2    
24  
 D 3r  d 2 3
S
D 2r  d 2
(8.38)
Înlocuind relaţia (8.80) şi (8.83) în (8.79), se obţine:

1 D 3r  d 3
QL=Stg(+)rm+ S (8.39)
3 D 2r  d 2
sau:
QL
S (8.40)
1 D3  d 3
rm tg (   )   r2
3 Dr  d 2
unde:
 - unghiul elicei filetului ;

 - unghiul de frecare la filet ;
 - coeficient de frecare între şurub şi semifabricat.
În funcţie de forma geometrică a suprafeţei de contact dintre şurub şi
semifabricat, figura 8.29, se obţin relaţiile de calcul ale forţelor de fixare:
Figura 8.29 – Scheme de contact particulare: a) plan; b) punctiform; c) pe suprafaţă conică
a) contact plan
d = 0 rezultă:
QL
S= 1 (8.41)
rm tg(  )  D r
3
b) contact punctiform
Dr = 0;d = 0 rezultă:
QL
S= (8.42)
rm tg(  )
c) în cazul folosirii unei tălpi de presiune, şurubul de fixare se sprijină într-un
locaş conic.
În acest caz apare un moment de frecare între şurub şi talpa de presiune.
M2 = 2Nr1 (8.43)
S
N= (8.44)

2 sin  
2

r1 = Rcos   (8.45)
2
rezultă:

M2=2Rctg   (8.46)
2
Forţa de fixare este:

QL
S= (8.47)

rm tg(  )  Rctg 
2
Cursa realizată de elementele de fixare cu filet este dată de relaţia:


h= p (8.48)
2
unde:
p – pasul filetului ;
 - unghiul de rotire al piuliţei sau şurubului.
8.5.2.Elemente specifice fixării cu filet
Cele mai întâlnite elemente de fixare cu filet sunt şuruburile şi piuliţele.

În figura 8.30 sunt prezentate câteva tipuri de elemente de fixare cu filet de tip
şuruburi având diferite forme geometrice ale capului de antrenare, precum şi o serie
de piuliţe şi şaibe după cum urmează:
Tipuri de elemente de fixare cu filet

a). Şurub cu cap pătrat cu guler mărit; b) şurub cu cap şi guler; c) şurub cu
cap pătrat mic; d) şurub cu cap striat; e) şurub cu cap striat şi guler; f) şurub cu cap
cilindric şi locaş hexagonal interior; g) şurub sau piuliţă cu mâner; h) şurub sau piuliţă
cu mâner mobil; i) şurub sau piuliţă cu mâner rabatabil; j) şurub cu cap de antrenare
cu mânere, detaşabile; k) piuliţă cu guler şi suprafaţă plană; l) piuliţă cu guler sferic;
m) piuliţă cu guler sferic şi degajare; n) piuliţă cu cap de antrenare striat; o) piuliţă tip
rozetă; p) piuliţă cu strângere rapidă; r) bucşe de uzură filetată; s) şaibe sferice; t)
şaibă sferică cu guler.
În vederea creşterii productivităţii fixării şi defixării semifabricatelor se
utilizează şaibe frezate simple, figura 8.31. sau rabatabile 8.32.
Pentru evitarea contactului direct dintre şurub şi semifabricat se pot utiliza tălpi
de presiune fig. 8.33.a.b.c.
În figura 8.34 se prezintă modul de utilizare a unui şurub de fixare prevăzut cu
talpă de presiune şi bucşe de uzură.
Mecanismele de fixare cu filet se folosesc de regulă împreună cu elemente de
tip pârghie, sau bride în vederea prevenirii deplasării semifabricatului pe reazeme în
momentul fixării, precum şi în vederea evitării contactului direct dintre şurub şi
semifabricat.
În figura 8.35 sunt prezentate câteva tipuri de bride utilizate în construcţia
dispozitivelor:
a) b) c) d) e) f)
g) h) i) j)
k) l) m)
n) o) r)
ş) s) t)
p)
Figura 8.30 – Tipuri de elemente de fixare cu filet

Figura 8.34 – Mecanism cu filet şi talpă de presiune
Pentru sprijinirea bridelor se utilizează o serie de reazeme reglabile, sau fixe.

În figura 8.36 sunt prezentate câteva tipuri de reazeme:
Pentru a evita apariţia unui moment încovoietor în şuruburi la realizarea fixării
datorită formei geometrice a semifabricatelor, conform figurii 8.37 se utilizează piuliţe
speciale şi şaibe sferice (fig. 8.30. k, l, m, s, t) sau şuruburi cu tălpi de presiune,
figura 8.33.
Figura 8.31 – Şaibă Figura 8.32 – Şaibă rabatabilă Figura 8.33 – Tălpi de presiune
frezată
a) b) c) d)
e) f) g) h)
i) j) k) l)
Figura 8.35 – Tipuri de bride de fixare: a) de translaţie; b) de rotaţie; c) cu picior; d) tip U; e) cu cot; f)cu două
coturi ; g) cu pivot; h) crenelată; I) cu gaură filetată; j) oscilantă; k) cu element sferic; l)curbată
a) b) c) d) e)
Figura 8.36 – Tipuri de reazeme de sprijin: a) reglabil crenelat; b) reglabil crenelat oblic; c) etajat cu
pantă dublă; d) etajat cu pantă simplă; e) reglabil cu filet
Figura 8.37 – Scheme de evitat la fixarea cu filet

8.5.3.Tipuri de mecanisme de fixare cu filet

Mecanismele de fixare cu filet şi pârghii sunt concepute pe principiul celor trei
tipuri de pârghii cunoscute, figura 8.38.
În figurile următoare sunt prezentate câteva tipuri de mecanisme de fixare cu
filet şi pârghii (bride).
a) b) c)
Figura 8.38 – Sisteme de pârghii
Mecanism de fixare cu filet şi bridă cu picior, reprezentând un reazem fix, este

prezentat în figura 8.39. Fixarea se realizează prin acţionarea piuliţei 3, care
înfiletându-se pe prezonul 2, roteşte brida 1, realizând forţa S.
Arcul elicoidal 5, menţine brida în poziţie ridicată la desfacerea piuliţei uşurând
introducerea şi scoaterea semifabricatului în dispozitiv.
Forţa de fixare se determină cu relaţia :
S = Qa/L
Mecanism de fixare cu filet şi bridă de translaţie cu reazem reglabil cu filet,

este prezentat în figura 8.40.
Este format din:
1 – bridă de translaţie ;
2 – reazem reglabil ;
3 – piuliţă cu guler ;
4 – prezon ;
5 – şaibe sferice ;
6 – arc elicoidal ;
7 – corp.
Forţa de fixare se determină cu relaţia :
a
S  Q .
L
Mecanism de fixare cu filet şi pârghii–multiplu (figura 8.40).

Figura 8.39 – Mecanism de fixare cu filet şi bridă cu picior
Forţa de fixare se obţine acţionând şurubul cu manetă 1, care prin intermediul

tijei 8, acţionează pârghia 3, respectiv 2, obligându-le să se rotească în jurul
reazemelor 4, fixând semifabricatele simultan. Pentru evitarea uzurii bridei,
asamblarea şurubului 1 cu brida 2 se face prin intermediul bucşei filetate 5.
Revenirea bridelor în poziţia iniţială este realizată de către arcurile de
întindere 6, şurubul 7 ajută la reglarea mecanismului.
Forţa de fixare este dată de relaţia: S  Qa / b .
Figura 8.40 – Mecanism de fixare cu filet şi bridă de translaţie cu reazem reglabil cu filet
Figura 8.41 – Mecanism de fixare cu filet şi pârghii – multiplu
Figura 8.42 – Mecanism de fixare cu filet şi bride – multiplu

Figura 8.43 – Mecanism de fixare cu filet şi pârghie rabatabilă: 1 – bridă rabatabilă; 2 – reazem; 3 –
tijă filetată; 4 – piuliţă cu mâner; 5 – arc elicoidal; 6 – şaibă sferică; 7 – talpă de presiune; 8 –reazem
autoreglabil; 9 – corp
Figura 8.44 – Mecanism de fixare cu filet şi tălpi de presiune oscilante. 1 – piuliţa de strângere cu
braţe de antrenare ; 2 – prezon ; 3 – pârghie ; 4 – tălpi de presiune oscilante ; 5 –prisme ; 6 – arc
elicoidal
Acest mecanism permite fixarea simultană a patru semifabricate.

Pentru înlocuirea comodă a semifabricatelor pârghia 3, se poate roti în jurul
axei y-y. Forţa de fixare este în funcţie de forţa realizată de piuliţa de strângere:
S  1/ 4Q .
Figura 8.45 – Mecanism de fixare multiplu cu filet şi pârghie
Mecanism de fixare multiplu cu filet şi pârghie, este format din pârghiile 1, 4, 7,

şurubul central 8, piuliţa de acţionare 6, tija de transmitere 8. Prin acţionarea piuliţei
6, se realizează fixarea simultană a trei semifbricate.
Mecanismele de fixare cu filet şi bride se pot utiliza în cazul producţiei de
unicate sau serie mică la fixarea semifabricatelor direct pe masa maşinii-unelte,
figura 8.46.
a) b) c) d)
e) f) g) h)
Figura 8.46 – Scheme de fixare pe masa maşinii unelte

În vederea unei reglări rapide a bridelor conform dimensiunilor

semifabricatelor mai ales în cazul maşinilor cu comandă program s-au realizat
mecanisme reglabile independente, figura 8.47.
Pentru reglarea mecanismului din

fig.8.47.a, se procedează astfel: furca 6 se
roteşte în jurul şurubului 7, prin intermediul
căruia este fixată de consolă. Se trage
consola spre dreapta până când
proeminenţele de pe consolă ies din golul
dintre dinţii coloanelor 4 după care se
montează la înălţimea dorită prin
împingerea spre stânga.
Pentru împiedicarea deplasării
consolei în timpul lucrului, furca 6 se
roteşte în poziţia iniţială pătrunzând în
golul dintre dinţii montantului.
Figura 8.47.i – Scheme de fixare pe masa
Fixarea semifabricatului se face cu
maşinii-unelte ajutorul şurubului 5 care se înfiletează în
brida 1 şi se sprijină pe consolă.
a) b) c)
Figura 8.47 – Mecanisme cu reglare rapidă
Mecanismul din figura 8.47.c se utilizează la semifabricate tubulare de tipul

ţevilor. Brida inferioară serveşte drept reazem şi este montat pe aceleaşi coloane cu
brida de fixare.
8.5.4. Mecanisme de fixare cu filet şi bridă L

Bridele în formă de „L” lucrează în condiţii corespunzătoare dacă au corpul
ghidat pe o lungime suficient de mare. Au gabarit mai redus, însă sunt mai dificil de
executat. Datorită forţelor de frecare din ghidaj, prezintă un randament mai scăzut de
transmitere a forţei.
Relaţia de transmitere a forţei

dezvoltate de şurub S1, la semifabricat S, se
stabileşte pe baza ecuaţiilor de echilibru
conform figurii 8.48.
S1 – S – 2F = 0
2
Sa - N b = 0 (8.49)
3
Din 8.49, rezultă:
3 a
N= S  (8.50)
2 b
F = N – reprezintă forţele de frecare în ghidaj;
 - coeficientul de frecare dintre bridă şi ghidaj;
Figura 8.48 – Schemă pentru transmiterea N – rezultantele reacţiunii ghidajului asupra
forţelor de fixare la bridă „L” bridei.
 a
S1=S 1  3  (8.51)
 b
S1
S= a (8.52)
1  3
b
Dacă se ţine cont de forţa P a arcului, care ţine brida sus şi de relaţia forţei S1
(8.50) rezultă relaţia :
QL P
S=  (8.53)
 a  1 D d  3 3 a
1  3  rm tg(  )   2  1  3
 b  3 D  d2  b
a) b) c)
Figura 8.49 – Mecanisme de fixare cu filet şi bridă „L”: a- cu rotire manuală; b-cu autorotire; c-cu axă
înclinată
În figura 8.49. este prezentată construcţia unui mecanism de fixare cu bridă L.

Brida este ghidată în bucşa 2, care este centrată în corpul 3 şi fixate prin
şuruburile 4 de acesta. La acţionarea piuliţei 5 pentru înşurubare pe prezonul 6, brida
1 coboară realizând fixarea semifabricatului în dispozitiv, brida se poate roti cu 90 o în
ghidaj, permiţând manevrarea comodă a semifabricatului.
8.5.5. Proiectarea mecanismelor de fixare simultană în mai multe puncte cu filet

şi pârghii
Pentru asigurarea unei fixări corespunzătoare a semifabricatelor în dispozitiv
se necesită aplicarea unor forţe perpendiculare pe suprafeţele reazemelor, astfel
încât să se creeze o presiune uniformă asupra acestora.
În caz contrar pot să apară deplasări ale semifabricatelor pe reazeme, care
duc la erori de prelucrare. Astfel pentru fixarea semifabricatului din fig.8.50 pentru
asigurarea orientării corespunzătoare faţă de cele două reazeme se realizează
aplicarea unor forţe simultane perpendiculare pe reazeme prin intermediul şurubului
1 şi pârghia 3, care este articulată în articulaţia A.
Forţele S1 şi S2 se echilibrează între
ele rezultând :
a
S2 = S 1 (8.54)
b
Forţa S1 se realizează datorită
momentului aplicat şurubului 1.
În figura 8.51, se prezintă schema
unui mecanism de fixare simultană cu două
bride L.
Figura 8.50 - Schemă de aplicare a simultană
a forţelor de fixare
Figura 8.51 – Mecanism fixare cu două bride „L”
La acţionarea piuliţei 6, aceasta acţionează pe brida 4, trăgând brida 1, prin

şurubul 2 realizând forţa de fixare S. În acelaşi timp trage tija 5 cu aceiaşi forţă
obligând pârghia oscilantă 7 să se rotească în jurul articulaţiei, trăgând în jos şurubul
8 şi brida „L” 9 realizând forţa S în zona opusă.
În figura 8.52 este prezentat un mecanism de fixare simultană în două puncte

cu bride de translaţie. Acest mecanism se poate utiliza la gabarite diferite de
semifabricate datorită reazemelor reglabile.
Mecanismul este format din următoarele elemente:
1-2 tija filetată cu ochi;
3 piuliţă de strângere;
4-5 bride de translaţie:
6 piuliţă de reglaj;
7 piuliţă de blocare;
8-9 reazeme reglabile;
10-11 arcuri elicoidale;
12 pârghie oscilantă;
13 bolţ de articulaţie.
Figura 8.52 – Mecanism de fixare simultan cu filet şi bride de translaţie
Aceste mecanisme duc în general la creşterea gabaritelor şi complexităţii

dispozitivelor, dar asigură creşterea preciziei de orientare şi fixare, precum şi
creşterea productivităţi fixării şi desfacerii semifabricatelor.
Mecanismele de fixare în mai multe puncte pot îndeplinii şi funcţia de
prereglare. În figurile 8.53, 8.54, 8.55, 8.56 sunt prezentate câteva tipuri de
mecanisme cu filet din această categorie, utilizând două bride, din care una
realizează forţa de reglaj, iar a doua forţa de fixare.
Figura 8.53 – Mecanism de fixare şi reglare – varianta I: Figura 8.54 – Mecanism de fixare şi
1) piuliţă de acţionare; 2) bridă; 3) şurub cu ochi; 4) reglare varianta II
pârghie cotită; 5) mâner; 6) reazem reglabil
Elementele componente sunt:

1 – pârghie cotită
2 – pârghie oscilantă (rabatabilă)
3 – pârghie blocare
4 – şurub de acţionare
5 – bolţ articulaţie (de legătură)
6 – bolţ
Figura 8.55 – Mecanism de fixare şi reglare Figura 8.56 – Mecanism de fixare şi reglare varianta IV:
varianta III: 1) şurub cu ochi; 2) pârghie 1) şurub cu ochi; 2) pârghie rabatabilă; 3) pârghie cotită;
rabatabilă; 3) pârghie cotită; 4) piuliţă de 4) piuliţă de acţionare
acţionare
Mecanismele din figurile 8.57, 8.58, realizează fixarea simultană a

semifabricatelor în două puncte.
a) b)
Figura 8.57 – Mecanism de fixare şi reglare varianta V: 1) piuliţă de acţionare; 2) şurub cu ochi; 3, 4)
pârghii rabatabile;
Prin acţionarea piuliţei 1 acesta acţionează pârghia 3, iar prin intermediul

şurubului 2, le acţionează pârghia 4, realizând fixarea semifabricatului în două
puncte.
Figura 8.58 – Mecanism pentru fixarea simultană Figura 8.59 – Mecanism de fixare simultană cu
înclinată, cu bride bride „L” şi pârghii oscilante
CAPITOLUL 9
TIPURI DE DISPOZITIVE DE ORIENTARE ŞI FIXARE A

SEMIFABRICATELOR ÎN DISPOZITIVE
Dispozitivele de orientare şi fixare a semifabricatelor au rolul de a asigura

orientarea şi fixarea semifabricatelor în dispozitive simultan, fapt ce permite o
creştere a productivităţii muncii prin micşorarea timpilor auxiliari necesari prinderii şi
desprinderii semifabricatelor.
Aceste dispozitive asigură o orientare precisă prin aceea ca elimină jocurile
necesare introducerii semifabricatelor pe elementele de orientare. Aceste dispozitive
sunt utilizate pentru orientarea şi fixarea pe suprafeţe plane, adică după un plan (fig.
9.1) sau pe suprafeţe cilindrice exterioare şi interioare, adică după o axă (fig. 9.2) şi
mai rar pe suprafeţe conice sau sferice.
Figura 9.1 – Schemă de semicentrare Figura 9.2 – Schemă de autocentrare
Orientarea şi fixarea semifabricatelor se execută cu ajutorul unor elemente

mobile sau deformabile ceea ce dă şi denumirea dispozitivului, cum ar fi: cu fălci,
pene, plunjere, pârghii, bucşe elastice, şaibe elastice etc. Acţionarea acestor
elemente poate fi realizată manual sau mecanizat cu ajutorul şuruburilor simple,
şuruburi cu filet stânga-dreapta, pene multiple, came, spirale plane, dornuri şi bucşe
conice, hidroplast, ulei etc.
Prin combinarea elementelor şi dispozitivelor de acţionare se obţine o
varietate mare de dispozitive de orientare şi fixare, care pot fi împărţite în
următoarele categorii:
a) menghine sau alte dispozitive, care orientează semifabricatele după plane
de simetrie;
b) orientează semifabricatele după suprafeţe cilindrice exterioare;
c) dornuri care orientează semifabricatele după suprafeţe cilindrice interioare.
După construcţia elementelor care realizează orientarea şi fixarea,
dispozitivele de acest fel se clasifică astfel:
 dispozitive de orientare şi fixare cu prisme;

 dispozitive de orientare şi fixare cu pârghii;
 dispozitive de orientare şi fixare cu pârghii şi fălci;
 dispozitive de orientare şi fixare cu pene plunjere;
 dispozitive de orientare şi fixare cu bucşe elastice;
 dispozitive de orientare şi fixare cu bucşe elastice cu pereţi subţiri;
 dispozitive de orientare şi fixare cu bucşe elastice tip burduf
(gofrate);
 dispozitive de orientare şi fixare cu şaibe elastice;
 dispozitive de orientare şi fixare cu bile şi role;
 dispozitive de orientare şi fixare cu membrane elastice.
9.1. Tipuri de dispozitive de orientare şi fixare cu prisme

Aceste tipuri de dispozitive au una sau două fălci prismatice care se pot
deplasa unilateral sau bilateral. Sunt utilizate la orientarea şi fixarea semifabricatelor
prevăzute cu suprafeţe curbe. În fig. 9.3 (a, b, c) sunt prezentate câteva soluţii de
orientare a semifabricatelor după axa X-X, cu ajutorul unor prisme 1, având mişcare
rectilinie sau oscilantă unilaterală.
Prismele sau plăcile de presiune 2 se reglează şi se fixează cu ajutorul
şuruburilor 3 şi 4 (fig. 9.3, a, c, d). La dispozitivul din fig. 9.3.b plăcile de presiune 2
sunt fixe iar prisma 1 este oscilantă. Prin strângerea piuliţei 4 se asigură orientarea şi
fixarea semifabricatelor în raport cu planul X-X.
Fig. 9.3 – Scheme de orientare şi fixare cu o prismă mobilă

Prisma mobilă poate fi acţionată manual sau mecanizat.
Fig. 9.4 – Dispozitive de orientare şi fixare cu prisme Fig. 9.5 – Dispozitive de orientare şi fixare cu
şi şurub de acţionare prisme şi excentric de acţionare
În figurile 9.6, 9.7, 9.8 sunt prezentate câteva tipuri de dispozitive de orientare
şi fixare cu prisme cu mişcare bilaterală de tip autocentrant. În fig. 9.6, 9.7, sunt
prezentate trei tipuri de astfel de dispozitive care utilizează pentru deplasarea
prismelor mobile un şurub cu filet stânga-dreapta. Aceste dispozitive realizează
orientarea semifabricatelor după două plane de simetrie x-x şi y-y.
În fig. 9.6 prismele schimbabile 1 sunt fixate pe fălcile mobile 2, care se pot
deplasa în ghidajele practicate în corpul 3, cu ajutorul şurubului cu filet stânga-
dreapta 4.
Fig. 9.6 – Dispozitiv de autocentrare cu prisme – fălci şi şurub de acţionare
Reglarea prismelor în raport cu axa y-y se realizează cu ajutorul tijelor filetate

7, care deplasează furca 5, împreună cu fălcile 2 şi prismele 1. În poziţia reglată,
furca 5 se fixează cu ajutorul şuruburilor 6.
În figura 9.7 este prezentat un dispozitiv din această categorie la care
prismele 1 sunt articulate pe fălcile 2 cu bolţurile 3.
Fig. 9.7 – Dispozitiv autocentrant cu prisme rabatabile – fălci şi şurub de acţionare
Orientarea şi fixarea semifabricatelor se realizează prin deplasarea simultană

a fălcilor 2, cu ajutorul şurubului stânga-dreapta 4. În stare liberă prismele 1 sunt
menţinute în poziţie rabătută de către plunjerele 8 şi arcurile 9, uşurând schimbarea
semifabricatu-lui.
Reglarea prismelor după axa y-y se realizează identic cu dispozitivul descris
în fig. 9.6.
Fig. 9.8 – Dispozitiv autocentrant cu pârghii şi prisme acţionat mecanizat
La dispozitivul din figura 9.8, prismele 1 sunt fixate de pârghiile oscilante 2.

Aceste pârghii pot fi acţionate prin intermediul excentricului 3, manual sau
mecanizat prin angrenajul melc-roată melcată 4, 5. Menţinerea deschisă a prismelor
este asigurată de arcurile elicoidale 7, uşurând schimbarea semifabricatului.
La toate aceste dispozitive prismele pot fi înlocuite cu bacuri cu suprafeţe
plane sau de altă formă, caz în care aceste dispozitive devin menghine de orientare
şi fixare sau menghine autocentrante.
Pentru calculul forţelor de fixare sub acţiunea forţei de acţionare se utilizează
schema din figura 9.9.
Fig. 9.9 – Schemă de calcul al forţelor de fixare

Falca mobilă se află în echilibru sub acţiunea forţei de acţionare Q, a forţei de

fixare S şi a forţelor de frecare care apar în ghidaje.
Datorită rotirii fălcii în ghidaj apare o forţă de presiune distribuită triunghiular
care se reduce la două forţe normale N, aflate la 2/3 din lungimea ghidajului fălcii.
Forţele N determin apariţia forţelor de frecare F, care se opun deplasării fălcii.
Se scriu ecuaţiile de moment şi proiecţie a forţelor obţinând:
2
Q  l 2  N  l 3  S  l1  0 (9.1)
3
Q  2F  S  0
(9.2)
F   N
unde:  este coeficientul de frecare dintre falcă şi ghidaj.

Din prima ecuaţie rezultă:
3
N (Q  l 2  S  l 1 ) (9.3)
2  l3
înlocuind în a doua ecuaţie rezultă:

l2
1  3
l3
S Q (9.4)
l1
1  3
l3
Din această relaţie se observă că randamentul ridicat de transmitere a forţei Q

se obţine atunci când lungimea l3 a ghidajului este mai mare şi dacă consola l1 şi
braţul l2 a forţei Q faţă de ghidaj sunt mai mici.
Aceste elemente trebuiesc avute în vedere la proiectarea şi exploatarea
acestor tipuri de dispozitive.
9.2. Tipuri de dispozitive de o rientare şi fixare cu pârghii

În cazul acestor dispozitive orientarea şi fixarea se realizează cu ajutorul unor
pârghii articulate care au o rotire unghiulară riguros constantă. Au o construcţie
relativ simplă, randament ridicat şi pot fi mecanizate şi automatizate.
Dezavantajul acestor dispozitive constă în faptul că solicitările din procesul de
prelucrare sunt preluate în majoritate de articulaţiile pârghiilor. Aceste dispozitive pot
fi utilizate pentru orientarea semifabricatelor după un plan, când dispun de două
pârghii (fig. 9.10, 9.11, 9.12, 9.14); sau după o axă de simetrie, când dispun de trei
sau mai multe pârghii (fig. 9.15 a, b, c).
Fig. 9.10 – Dispozitiv de orientare şi fixare cu Fig. 9.11 – Dispozitiv de orientare şi fixare cu
pârghii şi plungere mecanizat pârghii şi excentric de acţionare
Dispozitivele pentru orientarea şi fixarea semifabricatelor după un plan sunt

formate din două pârghii articulate, care pot fi deplasate simetric de către: (1) o pană
şi plunjere acţionate mecanizat (fig. 9.10); (2) o bucşă conică, acţionată cu un
excentric (fig. 9.11).
La dispozitivul din fig. 9.12, pârghiile 3 şi 4 se rotesc sub acţiunea şurubului 2,
realizând orientarea şi fixarea a două semifabricate.
Frecvent aceste tipuri de dispozitive sunt întâlnite în construcţia roboţilor
industriali, ca dispozitiv de prehensiune, fiind acţionate pneumatic, hidraulic sau
electro-magnetic fig. 9.13.
Fig. 9.12 – Dispozitiv de orientare şi fixare cu două pârghii şi şurub

Fig. 9.13 – Dispozitive de orientare şi fixare cu două pârghii acţionate mecanizat
Dispozitivul din fig. 9.14 realizează centrarea semifabricatului prin pârghiile 1,

sub influenţa penei 2, acţionată de excentricul 3.
Fig. 9.14 – Dispozitiv de orientare şi fixare cu două pârghii – excentric şi pană dublă
Dispozitivele cu trei şi mai multe pârghii se mai numesc şi autocentrante. În

fig. 9.15 (a, b, c) sunt prezentate trei tipuri de astfel de dispozitive.
Pârghiile 2 ale dispozitivului din fig. 9.15.a sunt acţionate în vederea orientării
semifabricatului de către cursorul 4, acţionat la rândul său prin intermediul unui
motor.
Forţa de fixare S realizată de către o pârghie sub acţiunea forţei exterioare Q
este dată de relaţia:
1 a
S  Q (9.5)
n b
unde:
n = numărul pârghiilor;
a, b = braţele pârghiilor
Q = forţa de acţionare.
Dispozitivul din fig. 9.15.b asigură rotirea pârghiilor şi orientarea

semifabricatului sub acţiunea greutăţii proprii a acestuia, crescând forţele de
strângere odată cu creşterea componentei axiale a forţelor de aşchiere.
Componenta axială a forţei de acţionare Q este dată de relaţia:
Q  Fa  G  P Q (9.6)
unde:
F - forţa remanentă din arc;
G - greutatea semifabricatului;
Fa - forţa de aşchiere axială;
Fig. 9.15 – Dispozitive de orientare şi fixare cu trei pârghii: a – acţionat mecanizat prin tijă; b – acţionat mecanic de
către forţele de aşchiere şi greutate proprie; c – un motor de acţionare înglobat
Forţa de fixare realizată de către o pârghie este dată de relaţia:

1 a
S Q (9.7)
nb
sau
  Fa  G  F 
1 a
S (9.8)
n b
unde:
a şi b sunt braţele pârghiei;
n – numărul de pârghii.
Dispozitivul din figura 9.15.c asigură rotirea pârghiilor 1 în vederea orientării şi

fixării semifabricatului prin intermediul pistoanelor 4 şi 5 ale motorului pneumatic sau
hidraulic înglobat în corpul 3 al dispozitivului.
Fig. 9.16 – Dispozitiv de orientare şi fixare cu pârghii, mecanizat
În fig. 9.16 se prezintă un dispozitiv de orientare şi fixare cu trei pârghii pentru

fixarea pe suprafaţă frontală acţionat mecanizat.
Dispozitivul este format din pârghiile 1, articulate prin bolţurile 3, acţionate
prin intermediul etrierelor 2, flanşa 4 de către tija 6 a motorului de acţionare. Întregul
sistem este cuprins în corpul 5. În fig. 9.17 se prezintă un dispozitiv de orientare şi
fixare din aceeaşi categorie având motorul pneumatic sau hidraulic de acţionare 8
înglobat în interiorul dispozitivului. Dispozitivul este format din pârghiile 1 (2-3
pârghii) comandate prin sistemul de etriere 2, 3, 4, discul 6 de către tija 7 a motorului.
Bascularea pârghiilor 1 spre exterior permite manevrarea comodă a
semifabricatului.
Fig. 9.17 – Dispozitiv de orientare şi fixare cu pârghii, mecanizat, cu motor înglobat
Dispozitivele din figura 9.15 a şi c pot fi utilizate în poziţie verticală sau

orizontală, atât staţionare cât şi de tip rotativ.
9.3. Tipuri de dispozitive de orientare şi fixare cu pârghii şi fălci

mobile
Acest tip de dispozitive pot realiza orientarea şi fixarea semifabricatelor după
un plan de simetrie sau după o axă de simetrie, după cum numărul fălcilor mobile
este egal cu două sau trei şi mai multe fălci. Aceste dispozitive sunt de tip mandrină,
au un randament ridicat şi pot fi mecanizate.
Neavând proprietăţi de autofrânare este necesar să fie prevăzute cu sisteme
de siguranţă care să împiedice desprinderea semifabricatului în timpul prelucrării.
În fig. 9.18 se prezintă un dispozitiv de orientare şi fixare după o axă de
simetrie, având două sau mai multe fălci mobile, cu profilul zonei active
corespunzătoare formei semifabricatului.
Funcţionează în felul următor: sub acţiunea tijei 12, prin intermediul
manşonului 11, pârghiile 6 se rotesc în jurul articulaţiilor 7, obligând fălcile mobile 4
să se de-plaseze radial spre interior, orientând şi fixând semifabricatul. Contactul cu
semifabricatul se realizează prin intermediul bacurilor schimbabile şi reglabile 2.
Reglarea se realizează cu ajutorul şuruburilor 3 şi a galeţilor 5.
Figura 9.18 – Dispozitiv de orientare şi fixare cu pârghii şi fălci mobile, acţionat mecanizat
Dispozitivele cu trei sau mai multe fălci asigură o orientare şi fixare mai bună
decât cele cu două fălci, având şi o siguranţă mai mare în funcţionare.
În 9.19 şi 9.20 se prezintă de asemenea două dispozitive de orientare şi fixare
cu pârghii şi fălci mobile, acţionate mecanizat.
Fig. 9.19 – Dispozitiv de orientare şi fixare cu Fig. 9.20 – Dispozitiv de orientare şi fixare cu
pârghii şi fălci mobile acţionat mecanizat – pârghii şi fălci mobile acţionat mecanizat –
variantă variantă
9.4. Tipuri de dispozitive de orientare şi fixare cu pene şi plunjere

Dispozitivele de orientare şi fixare cu pene şi plunjere sunt în general de tipul
dornurilor, fiind destinate pentru orientarea şi fixarea semifabricatelor pe suprafeţe
cilindrice interioare neprelucrate sau prelucrate brut. Ele pot fi realizate cu un rând de
plunjere sau cu două rânduri de plunjere.
În fig. 9.21 sunt prezentate două tipuri de dispozitive cu pene plunjere
dispuse pe un singur rând.
Fig.9. 21.a – Dispozitiv de orientare şi fixare cu pene-plunjere, manual
Semifabricatul este orientat şi fixat de către plunjerele 2, dispuse la 120 O, fiind

deplasate radial în ghidajele practicate în corpul 6 de către pana 1. Pana 1 este
deplasată fie manual cu ajutorul şurubului 3, (fig. 9.21.a), fie mecanizat prin
intermediul tijei 3, (fig. 9.21.b).
Fig.9. 21.b – Dispozitiv de orientare şi fixare cu pene-plunjere, mecanizat

Aceste dispozitive sunt utilizate pentru orientarea şi fixarea semifabricatelor

scurte de tip inele sau cave.
În fig. 9.22 este prezentat un dispozitiv de orientare şi fixare cu plunjere
dispuse în două secţiuni.
Fig. 9.22 – Dispozitiv de orientare şi fixare cu pene-plunjere în două secţiuni, acţionat manual
Acţionarea se realizează manual, cu ajutorul şurubului 1. Prin acţionarea

şurubului 1, penele multiple 2 şi 3 sunt deplasate spre interior, deplasând plunjerele
4 şi 6 spre exterior, realizând orientarea şi fixarea semifabricatelor.
În fiecare secţiune se pot găsi trei sau patru plunjere. Acţionarea poate fi şi
mecanizată folosind un motor rotativ care acţionează şurubul 1.
9.5 Proiectarea şi construcţia dispozitivelor de orientare şi fixare cu

pene şi lamele, pene şi segmenţi
Aceste dispozitive pot orienta şi fixa semifabricate pe suprafeţe cilindrice

interioare, când sunt denumite dornuri, sau pe suprafeţe cilindrice exterioare, când
sunt denumite mandrine. Dispozitivele pot fi acţionate manual sau mecanizat.
Prezintă avantajul unei
precizii ridicate de orientare (până
la 5 m). Permit orientarea
semifabricatelor mai lungi şi cu
pereţi subţiri. Dezavantajul acestor
dispozitive îl prezintă complexitatea
ridicată a tehnologiei de execuţie.
În fig. 9.23 sunt prezentate
două tipuri de dispozitive de
orientare şi fixare cu pene şi lamele
de tip dornuri. Semifabricatul 1 (fig.
9.23.a) este orientat şi fixat cu
ajutorul lamelelor 2, deplasate axial
de bucşa 7, fixată de tija 8, care
Fig. 9.23.a – Dispozitiv de orientare şi fixare cu pene şi
lamele, mecanizat
face legătura cu sistemul de
acţionare. Lamelele sunt deplasate
radial şi ghidate de pana multiplă 4.
La dispozitivul din fig. 9.23.b., pana multiplă este înlocuită cu dornul conic 1, a
cărui tijă se leagă de sistemul de acţionare. Acest dispozitiv are specific un reazem
frontal cu autoaşezare (basculant) 3 care asigură un contact cert cu suprafaţa
frontală a semifabricatului.
Fig. 9.23.b – Dispozitiv de orientare şi fixare cu pene şi lamele, cu autoaşezare
În figura 9.24 a, b, c sunt prezentate alte trei tipuri de dispozitive de orientare

şi fixare cu pene şi lamele acţionate mecanizat.
a b
c
Fig. 9.24 – Dispozitive de orientare şi fixare cu pene şi lamele mecanizate – variante
9.6. Proiectarea şi construcţia dispozitivelor de orientare şi fixare

cu bucşe elastice.
Dispozitivele de orientare şi fixare cu bucşe elastice realizează precizii ridicate

de orientare, până la 0,02 mm, au în general o construcţie simplă, ceea ce a condus
la o largă răspândire a acestora. Utilizarea lor conduce la o însemnată economie de
manoperă auxiliară, datorită rapidităţii în acţiune.
Orientarea şi fixarea semifabricatelor se realizează prin deformarea elastică a
bucşelor, ceea ce limitează domeniul de lucru.
Din această cauză semifabricatele care se orientează şi fixează în dispozitive
cu bucşe elastice pe suprafeţe interioare sau exterioare trebuiesc prelucrate iniţial
sau să se utilizeze bare calibrate la care toleranţa să nu depăşească valoarea:
TD  0,05  D (9.9)
Elementul elastic care realizează orientarea şi fixarea la aceste dispozitive
este bucşa elastică. Bucşele elastice utilizate în construcţia dispozitivelor pot fi cu
con direct figura 9.25.a care în timpul orientării şi figurii sunt supuse la eforturi de
compresiune, cu con invers figura 9.25.b care în timpul orientării şi fixării sunt supuse
la eforturi de întindere şi cu con bilateral figura 9.2.c.
a b
c
Fig. 9.25 – Tipuri de bucşi elastice: a-con direct; b-con invers; c-con bilateral interior
Unghiurile nominale ale suprafeţelor conice utilizate la aceste dispozitive sunt

în general de 300 cu diferenţe de 10 între suprafeţele conjugate, pentru a evita
blocarea lor.
Fig. 9.26 – Forme geometrice ale bucşelor elastice: a-cilindric; b-cu profil pătrat; c-cu profil hexagonal;
d-cu profil dreptunghiular; e-cu suprafaţă lisă; f, g, h-cu suprafaţă canelată; i, j-cu suprafaţă zimţată
Din punct de vedere al profitului şi al formei geometrice a suprafeţei de

contact cu semifabricatul bucşele elastice por fi de diferite forme, conform figurii 9.26.
Din punct de vedere constructiv bucşele elastice pot fi cu fălci fixe, cu fălci fixe
şi bacuri schimbabile (fig. 9.27 a b); cu fălci libere, detaşabile (fig.9.27.c).
Fig. 9.27 – Bucşe elastice speciale: a, b-cu bacuri schimbabileş c-cu fălci detaşabile
Cele mai răspândite tipuri de dispozitive cu bucşe elastice, utilizate în

construcţia dispozitivelor sunt cele acţionate manual sau mecanizat (pneumatic,
hidraulic, centrifugal sau electromagnetic).
În figura 9.28 sunt prezentate patru tipuri de dispozitive de orientare şi fixare
cu bucşe elastice tip mandrină.
În fig. 9.28,a se prezintă un dispozitiv cu bucşe elastică cu con direct.
Bucşa elastică cu con direct 1, este centrată şi sprijinită axial în corpul
dispozitivului 2 şi deformată prin înşurubarea manşonului 3, nu asigură o precizie de
centrare ridicată deoarece manşonul filetat, pe care se centrează fălcile,se
asamblează cu corpul 2 prin înşurubare.
În figura 9.28.b, se prezintă un dispozitiv cu bucşe elastică biconică, bucşa
biconică 1 este ghidată prin două suprafeţe conice faţă de corpul 2 al dispozitivului şi
faţă de manşonul de acţionare 3 .Manşonul de acţionare 3 este ghidat printr-o
suprafaţă cilindrică faţă de corpul 2 ceea ce asigură o precizie bună de orientare.
În figura 9.28.c se prezintă un dispozitiv cu bucşe elastică cu con invers, care
are o precizie de centrare mai bună, deoarece bucşa elastică1, este centrată în
interiorul reducţiei conice2, fixată pe alezajul conic al axului principal 5.
Pentru transmiterea momentului de torsiune de la corpul dispozitivului la
bucşa elastică se utilizează ştiftul filetat 4.
În figura 9.28.d este prezentat un dispozitiv de orientare şi fixare cu bucşe
elastică, de tip mandrină acţionat mecanizat.
Dispozitivul realizează orientarea şi fixarea semifabricatului prin tragerea bucşei
elastice 1, cu forţa exterioară Q care se deformează datorită reducţiei conice 2.
Manşonul 6 limitează deplasarea axială a bucşei elastice 1.
a b
c d
Fig. 9.28 – Dispozitive de orientare şi fixare cu bucşi elastice – tip mandrine
În figurile 9.29 a,b,c,d sunt prezentate câteva tipuri de dispozitive de orientare

şi fixare cu bucşe elastice de tip dorn pentru orientarea pe suprafaţa interioară.
a) b)
c) d)
Figura 9.29 – Dispozitive de orientare şi fixare cu bucşi elastice – tip dorn
În fig. 9.29.a bucşa elastică 1, este montată direct pe arborele principal 3 şi

este deformată de conul 2, acţionat manual. Se utilizează pentru semifabricate
scurte. În fig. 9.29.b, dispozitivul este format dintr-o bucşă elastică biconică 2, care
este deformată de conul corpului 1 şi de conul corpului mobil 3, acţionat de piuliţa 4.
În fig. 9.29.c, este prezentat un dorn cu bucşă bilconică cu acţionare
mecanizată. Dornul este fixat pe arborele principal al maşinii - unelte.
Prin acţionarea spre stânga a tijei 9, aceasta deplasează dornul rigid 3,
prevăzut cu un con, se deformează bucşa elastică 6, care orientează şi fixează
semifabricatul.
În cazul în care unghiurile suprafeţelor conice sunt mai mici de 90, se poate
produce blocarea dispozitivului.
Pentru deblocarea dispozitivului se utilizează şurubul 4 montat în nervura
bucşei elastice. La deplasarea spre dreapta a dornului rigid 3, şurubul 4 va opri
bucşa elastică dacă aceasta s-a blocat în partea dreaptă, sau o va antrena spre
dreapta, dacă s-a blocat în stânga pe suprafaţa conică a corpului 2.
În fig. 9.30. se prezintă un dispozitiv de orientare şi fixare cu bucşi elastice
multiple. Semifabricatele sunt orientate şi fixate pe bucşele elastice 1, care sunt
deformate elastic prin tijele conice 3, de către arcurile disc 4, cu axul cu excentric 5.
În figura 9.31. se prezintă un dispozitiv de orientare şi fixare cu bucşi elastice
multiplu de tip rotativ.
Fixarea semifabricatelor se realizează de către bucşele elastice 1, deformate
elastic de către forţa arcurilor disc 2. La rotirea platoului 3 în jurul axului 4, cama 7,
fixată pe discul 6, comprimă arcurile disc realizând deformarea semifabricatelor.
La acest post operatorul încarcă şi descarcă dispozitivul. Aceste dispozitive se
utilizează la utilaje de tip agregate.
Figura 9.30 – Dispozitiv cu bucşi elastice multiplu liniar
Fig. 9.31 – Dispozitiv cu bucşi elastice multiplu-rotativ

9.7. Tipuri de dispozitive de orientare şi fixare cu bucşe elastice cu

pereţi subţiri
Această categorie de dispozitive realizează orientarea şi fixarea
semifabricatelor datorită deformaţiei elastice pe direcţie radială a unor bucşe cu
pereţi subţiri, compacte, datorită presiunii exercitate de lichide, hidroplast sau
cauciuc.
În fig. 9.32.a, b, sunt prezentate două tipuri de dispozitive de orientare şi fixare
cu ulei, acţionate manual(hidrostatice).
a) b)
Fig. 9.32 – Dispozitive de orientare şi fixare cu bucşi elastice hidrostatice: a-tip mandrină; b-tip dorn
În fig. 9.32.a dispozitivul este tip mandrină, iar în fig. 9.32.b, de tip dorn.
Semifabricatele sunt orientate şi fixate prin deformarea bucşelor elastice cu
pereţi subţiri 2, datorită presiunii create în ulei de un element 3, de tip şurub, sau
plunjer acţionat manual sau mecanizat.
Uleiul utilizat este ulei de turbină cu vâscozitate mare sau ulei pentru
transmisii mecanice.
Aceste dispozitive necesită prelucrări foarte îngrijite şi etanşeităţi
corespunzătoare pentru evitarea pierderilor de ulei.
Fig. 9.33 – Dispozitiv de orientare şi fixare cu hidroplast mecanizat
În fig. 9.33, 9.34 şi 9.35 sunt prezentate câteva tipuri de dispozitive de

orientare şi fixare cu hidroplast de tip dornuri.
Fig. 9.34 – Dispozitiv de orientare şi fixare cu hidroplast şi bucşi elastice în trepte, manual
Hidroplastul este un material sintetic cu aspectul unui cauciuc fără pori,

translucid, care se comportă ca un lichid cu vâscozitate mare, fiind practic incom-
presibil şi având capacitatea de a transmite presiuni constante în toată masa, în
conformitate cu principiul lui Pascal.
Având vâscozitate mare, nu sunt necesare elemente de etanşare complexe,

nu sunt necesare elemente intermediare rigide, deci lipsa jocurilor funcţionale fac ca
aceste dispozitive să aibă o construcţie simplă , o exploatare sigură şi precisă.
Fig. 9.35 – Dispozitiv de orientare şi fixare cu hidroplast şi pârghie, mecanizat
Prezintă însă dezavantajul că nu pot lucra la temperaturi mai mari de 60C,

datorită fluidizării hidroplastului. De asemenea nu pot centra semifabricate cu
toleranţe şi jocuri diametrale mari ale suprafeţelor de centrare.
În tabelul 9.1 sunt prezentate tipurile de hidroplast utilizate în construcţia
dispozitivelor şi compoziţia lor.
Presiunea în hidroplast poate fi creată mecanizat (pneumatic, hidraulic), sau
manual prin intermediul unor şuruburi şi plunjere.
Pentru a evita deformaţiile plastice ale bucşelor cu pereţi subţiri, ca urmare a
acţionării în gol, la unele construcţii de dispozitive se prevăd elemente speciale
pentru limitarea şi reglarea curselor elementelor de acţionare, respectiv a presiunilor
create în hidroplast.
Pentru reglarea presiunilor iniţiale în hidroplast, precum şi pentru eliminarea
jocurilor iniţiale se folosesc şuruburile şi plunjerele 8 de reglaj (fig. 9.35)
Tabelul 9.1 – Tipuri de hidroplast
Compoziţie Marca hidroplastului
DM SM MATI 1-4
Policlorură de vinil 10 20 20
Dibutilftalat 88 78 59,2
Stearat de calciu 2 2 0,8
Ulei de vid - - 20
Caracteristici Tehnice
Grad de duritate moale semidur dur
Compresibilitate 0,5%100daN/cm2
Pierderi prin neetanşeităţi la J=0.01 J=0.01 J=0.01
presiuni[bari] şi jocul j [mm] p>125 p>450 p>450
Domeniu de utilizare Curse şi Curse şi distanţe Curse mici,

distanţe mari, mici, presiuni presiuni
presiuni mari moderate
moderate
Temperaturi de încălzire 120...130 140...150 150...160
pentru umplere[C]
Asamblarea bucşelor elastice cu corpul dispozitivului se face prin încălzirea la

80-100 a bucşei ( pentru dornuri) sau a corpului ( pentru mandrine).

cu bucşe elastice de tip burduf (gofrate)
Aceste dispozitive se caracterizează prin aceea că orientarea şi fixarea

semifabricatelor se realizează cu ajutorul unor bucşe elastice cu pereţi subţiri având
formă de burduf (gofrate).
Avantajele acestor dispozitive sunt: precizie ridicată de orientare (ordinul
micronilor), simplitatea constructivă, costul redus şi siguranţa mare în exploatare.
Nu se recomandă în cazul prelucrărilor cu regimuri intense. Aceste dispozitive
sunt în general de tip dornuri cu domeniul cuprinse între 6-350 mm şi lungimi mari.
Dispozitivele pot fi acţionate manual sau mecanizat.
Fig. 9.36 – Dispozitiv de orientare şi fixare cu bucşe Fig. 9.37 – Dispozitiv de orientare şi
elastică gofrată, acţionat manual fixare cu bucşe elastică gofrată,
acţionat mecanizat
Orientarea şi fixarea semifabricatelor se realizează prin deformaţia elastică a

bucşelor, care fiind relativ mică, necesită ca semifabricatele să prezinte abateri
dimensionale reduse şi să aibă suprafeţele de orientare prelucrate iniţial.
Dispozitivele de acest tip pot fi realizate în două variante: cu o bucşă elastică
şi cu două bucşe elastice tip burduf. În fig. 9.36 este prezentată o construcţie de
dispozitiv de orientare şi fixare cu bucşe elastică de tip burduf acţionat manual prin
intermediul piuliţei randalinate 3, iar în fig.9.37, un dispozitiv cu acţionare mecanizată

prin intermediul tijei de acţionare 3.
Modificările diametrelor exterioare, respectiv interioare ale bucşelor burduf nu
trebuie să depăşească limitele elasticităţii materialului din care sunt confecţionate
respectiv trebuie să respecte relaţiile:
J1max  D  0,0015D (9.10)
J2 max  d  0,0015d (9.11)
unde:
D – diametrul exterior al bucşei elastice;
d – diametrul interior al bucşei elastice;
J1max, J2max – jocurile maxime dintre bucşa burduf şi semifabricat, respectiv
dintre corpul dispozitivului şi bucşa elastică în stare liberă.
9.9. Tipuri de dispozitive de orientare şi fixare cu inele elastice

Caracteristic acestor dispozitive este elementul elastic care realizează
orientarea şi fixarea semifabricatului sub forma unor inele (şaibe) elastice.
Ele au forma unor arcuri farfurie cu crestături radiale pentru mărirea
elasticităţii, care prin deformare îşi modifică diametrele exterioare şi interioare, fig.
9.38. Aceste dispozitive au o construcţie relativ simplă şi asigură precizii de orientare
de 0,01-0,03 mm.
Realizează forţe de fixare relativ mari, fiind indicate în special pentru
producţia de serie mare, la prelucrări de finisare.
Dispozitivele cu inele elastice pot fi construite în două variante: de tip dorn,
pentru orientarea şi fixarea pe suprafeţe cilindrice interioare şi de tip mandrine
pentru orientarea şi fixarea pe suprafeţe cilindrice exterioare.
Ele pot fi acţionat manual sau mecanizat.
a b
Fig. 9.38 – Forma inelelor elastice
Inelele elastice pot fi dispuse în una sau două secţiuni, funcţie de lungime
bazei de orientare, având diametre egale sau diferite.
De regulă un pachet de inele trebuie să conţină 2, 3 sau mai multe inele, care
pot fi libere sau înglobate în cauciuc fig. 9.38.b.
Fig. 9.39 – Dispozitiv de orientare şi fixare cu inele elastice tip dorn scurt
În figura 9.39 este prezentat un dispozitiv de tip dorn scurt acţionat manual.
Legătura cu maşina-unealtă se face prin intermediul corpului prevăzut cu con morse
sau I.S.O.
Forţa axială necesară deformării inelelor plastice 4, se aplică cu ajutorul
şurubului 5, prin intermediul bucşei 2.
Bucşa 3 joacă rol de reazem frontal pentru semifabricat şi reazem pentru
inelele elastice.
La dispozitivele de tip dorn scurt, fig. 9.40 a, b, deformaţia inelelor elastice 2

se realizează mecanizat prin intermediul tijei 3. Semifabricatele sunt rezemate prin
intermediul bolţurilor 1 (reazeme frontale). Dispozitivele de tip dorn lung, fig. 9.40 c,
d, e, au inelele elastice dispuse în două secţiuni, având aceleaşi diametre (fig. 9.40
c, e) cu diametre diferite (fig. 9.40 d). Ele sunt acţionate mecanizat prin intermediul
tijei de acţionare 5. În fig. 9.40.f, este prezentat un dispozitiv de orientare şi fixare de
tip dorn cu inele elastice şi pereţi cu bucşe cu pereţi subţiri. Orientarea şi fixarea
semifabricatelor se realizează prin deformaţia bucşei elastice cu pereţi subţiri 4.
Sub acţiunea forţei de acţionare Q, aplicată la tija 1, prevăzută cu o suprafaţă
conică, rolele 3, deplasându-se radial spre exterior, deformând inelele elastice 2, iar
acestea deformează bucşa elastică cu pereţi subţiri
Fig. 9.40 – Dispozitive de orientare şi fixare cu inele elastice tip dorn acţionate mecanizat

cu membrane plane
Caracteristic acestor dispozitive este existenţa în construcţia lor a unei
membrane elastice care este prevăzută cu o serie de fălci dispuse pe un cerc de un
anumit diametru. Ele pot realiza orientarea şi fixarea pe suprafeţe cilindrice
exterioare, când se numesc mandrine, sau pe suprafeţe cilindrice interioare, când se
numesc dornuri.
Orientarea şi fixarea semifabricatelor se obţine prin deformaţia elastică a
membranei. Aceste dispozitive se folosesc pentru orientarea şi fixarea
semifabricatelor pe suprafeţe prelucrate cu toleranţe de execuţie mici, la operaţii de
finisare. Ele au o construcţie simplă şi pot fi acţionate manual sau mecanizat.
Ele realizează în condiţii normale precizii de orientare de 1-3 m.
Membranele elastice se execută din oţeluri OLC 75A STAS 880-80 sau Arc 6,
Arc 8, STAS 795-80 călit-revenit la 55-58 HRC.
În figurile 9.41 şi 9.42 sunt prezentate două construcţii tipice de astfel de
dispozitive.
a b
Fig. 9.41 – Dispozitiv de orientare şi fixare cu membrană elastică şi bacuri reglabile
La dispozitivul din figura 9.41 semifabricatul 1 este orientat şi fixat cu forţele S,

când tija 6, acţionată manual sau mecanizat este retrasă, după ce iniţial a deformat
membrana 3, desfăcând fălcile 4, cu şuruburile de reglaj 2, în vederea manevrării
semifabricatului.
Forţele de fixare S se realizează deci în lipsa forţei de acţionare Q, numai
datorită tensiunilor remanente ale membranei. Şuruburile 2, permit reglarea
dispozitivului pentru diverse diametre ale semifabricatelor şi permit refacerea
preciziei prin rectificarea lor în cazul uzării.
Acest tip de dispozitiv permite orientarea şi fixarea semifabricatelor şi pe
suprafeţe cilindrice interioare caz în care deformaţia membranei în vederea orientării
şi fixării se realizează sub acţiunea forţei exterioare de acţionare Q.
a b
Fig. 9.42 – Dispozitiv de orientare şi fixare cu membrană elastică
La dispozitivul cu membrană din figura 9.42 forţele de fixare S, se obţin prin

deformarea membranei 1, prin intermediul tijei 2, sub acţiunea forţei exterioare Q.
Fig. 9.43 – Dispozitiv de orientare şi fixare cu membrană – variantă
În figura 9.43 se prezintă o altă variantă de dispozitiv de orientare şi fixare cu

membrană format din următoarele elemente:1 – tijă de acţionare; 2 – arc elicoidal; 3
– bucşă de presiune; 4 – membrană elastică prevăzută cu bacuri; 5 – şuruburi de
reglare.
Forţa de acţionare Q necesară acţionării dispozitivului se calcu-lează cu
relaţiile:
4j(rad)
Q (9.12)
r
3rf ln f
rn
unde:
Eg3
j este rigiditatea cilindrică a membranei [daNmm];
12(1   2 )
 – unghiul de desfacere a unei fălci [rad];
rf – raza de dispunere a fălcilor [mm];
rn – raza de încastrare a membranei [mm];
g – grosimea membranei [mm];
 = 0,3 – coeficientul lui Poisson pentru materialul membranei;

E – modulul de elasticitate al materialului membranei, E  2,1  104 daN/mm2 . 
Între cursa Ca a tijei de acţionare şi cursa radială Cf a unei fălci există relaţia:
rf
Ca  Cf (9.32)
a
unde:
a - lungimea unei fălci.
PARTEA A II-A
DISPOZITIVE DE MANIPULARE AUTOMATĂ
CAPITOLUL 10
LOCUL ŞI ROLUL DISPOZITIVELOR DE MANIPULARE

AUTOMATĂ ÎN SISTEMELE FLEXIBILE DE FABRICAŢIE
10.1. Introducere
Definiţie. Dispozitivele de manipulare automată – DMA (instalaţii aducătoare/
evacuare – IA/E) reprezintă o componentă a subsistemului de manipulare ale cărei
funcţiuni sunt generarea anumitor mişcări ale obiectului de lucru şi efectuarea
acestora în conformitate cu o logică secvenţială şi cu cerinţele de manipulare care
urmează a fi realizate.
Orice tehnologie reprezintă un proces de fabricaţie, destinat obţinerii unui
produs, sau o parte a unui produs, sau servicii. Prin aceasta se înţelege totalitatea
operaţiilor de prelucrare şi manipulare care concură la realizarea produsului sau
serviciului. Procesele de fabricaţie sunt strict legate de sistemele de fabricaţie.
Termenul de proces are semnificaţia de „succesiune a stărilor” prin care trece
un produs în desfăşurarea sa temporară, transformarea anumitor elemente în cadrul
fenomenului de producţie, transformarea orientată ca scop şi decurgând din
aplicarea unor cunoştinţe.
Prin sistem de fabricaţie se înţelege totalitatea mijloacelor tehnice (maşini,
dispozitive, scule, instalaţii, programe) şi a relaţiilor între acestea care contribuie la
realizarea fabricaţiei. Procesele de fabricaţie şi sistemele de fabricaţie au avut o
evoluţie ascendentă de-a lungul timpului dinspre sistemele simple, rigide spre
sisteme flexibile de mare complexitate.
Odată cu creşterea necesităţii unei mari cantităţi dintr-un anumit tip de produs
a apărut noţiunea de producţie de masă. Organizarea sistemului de producţie de
masă se află în opoziţie cu producţia individuală precum şi cu producţia de serie.
Apar în acest sens elemente de automatizare a producţiei şi concepţia
produselor se organizează pe principiul modularizării şi al interschimbabilităţii.
Modularizarea constă în compunerea unui produs din mai multe module
(elemente) tipizate. Interschimbabilitatea este o manieră de proiectare şi execuţie,
care asigură utilizarea în condiţii identice a unui produs tipizat, indiferent care este
ansamblul în care este folosit. Industria automobilului a devenit principala beneficiară
a celor mai tehnici de automatizare şi un domeniu propice de aplicare a tehnologiilor
de masă.
Progrese s-au înregistrat şi în producţia de maşini-unelte etc. Toate aceste

acumulări cantitative şi calitative fac ca în anii 1913-1914 să se organizeze primul
flux tehnologic pentru asamblarea automobilelor (de către Henry Ford) în 84 de

posturi. O altă etapă a evoluţiei sistemelor de fabricaţie o constituie apariţia liniilor de
transfer tehnologic, la care un număr de maşini-unelte lucrează simultan operaţii
distincte la acelaşi tip de piesă, urmând ca piesele să treacă ritmic de la un post de
lucru la altul astfel încât la fiecare tact al liniei se va obţine o piesă finită şi se
introduce în flux un semifabricat nou.
Trecerea la alt tip de produs implică o însemnată restructurare, motiv pentru
care acest sistem de fabricaţie se numeşte sistem rigid de fabricaţie.
Nevoia de schimbare rapidă a tipului de produs impusă de cerinţele pieţei a
condus la apariţia sistemelor flexibile de fabricaţie (SFF), în care se poate prelucra o
mare varietate de produse pe acelaşi utilaj cu cheltuieli minime de adaptare.
În cadrul SFF seria de produse este restrânsă apărând astfel o mare varietate
de loturi de fabricaţie de dimensiuni variabile. Între producţia în flux şi cea pe loturi de
fabricaţie apar următoarele diferenţe semnificative:
 reglaje diferite ale sculelor;
 sisteme de orientare şi fixare diferite a pieselor;
 semifabricate diferite;
 planuri de producţie diferite;
 desene de execuţie diferite.
Toate aceste particularităţi apar simultan la un număr mare de maşini-unelte şi
posturi de lucru, fapt ce determină serioase dificultăţi în organizarea producţiei. În
urma evoluţiei spectaculoase a nivelului tehnic mondial s-au impus câteva soluţii
ajutătoare în acest sens:
 aplicarea tehnologiilor de grup;
 introducerea maşinilor cu comenzi numerice;
 introducerea robotizării;
 conducerea prin calculator a producţiei.
10.2. Procese de fabricaţie şi sisteme de fabricaţie

Procesul de fabricaţie, definit anterior este strâns legat de sistemul de
fabricaţie. Orice proces de fabricaţie se împarte într-un număr limitat de procese
parţiale de fabricaţie care necesită aplicarea unor procedee diferite de fabricaţie.
Suma procedeelor de fabricaţie necesare pentru realizarea proceselor parţiale
de fabricaţie constituie tehnologia fabricaţiei. Procedeele de fabricaţie vor fi definite
din punct d evedere tehnologic prin operaţii şi succesiuni de operaţii, caracteristice
echipamentelor de lucru şi a materiei prime care suferă transformare.
Operaţiile care definesc procedeele de fabricaţie espectiv procesele parţiale
de fabricaţie se clasifică în două mari grupe, după rolul lor în cadrul procesului şi
după efectele lor asupra materiei prime, astfel: operaţii de prelucrare, operaţii de
manipulare.
Operaţiile de prelucrare realizează schimbarea formei, dimensiunilor, stării de
agregare, consistenţei, proprietăţilor fizico-chimice, proprietăţilor mecanice, etc.
Operaţiile de manipulare realizează schimbarea situării obiectelor, sculelor
sau dispozitivelor şi obţinerea unor date despre acestea.
După modul de organizare procesele de fabricaţie se clasifică conform
schemei din figura 10.1 în: rigide sau flexibile; clasice, mecanizate sau automatizate.
Figura 10.1 – Clasificarea proceselor de fabricaţie
Primele procese de fabricaţie au fost considerate flexibile, datorită operatorului

uman care realiza operaţiile de manipulare, fiind elementul flexibil al procesului.
Prin introducerea unor instalaţii de manipulare în cadrul sistemului s-au
înlocuit anumite sarcini de manipulare ale operatorului uman obţinându-se procesele
mecanizate dar rigide.
Prin introducerea robotizării, operatorul uman a putut fi înlocuit în sarcinile de
manipulare obţinându-se procese automatizate flexibile. Unui anumit proces de
fabricaţie îi corespunde un sistem de fabricaţie.
Un sistem de fabricaţie conţine totalitatea mijloacelor materiale şi de informaţii
(soft) care realizează procesul de fabricaţie. Sistemul de fabricaţie se compune din
două subsisteme (figura 10.2):
Figura 10.2 – Structura sistemelor de fabricaţie

 subsistemul de prelucrare, care cuprinde maşinile-unelte sau de

lucru (ML), dispozitive de lucru (DL), scule (S), operatorul uman (OU) şi
instalaţii pentru operaţii humanoide de prelucrare – roboţi industriali de
prelucrare (RIp);
 subsistemul de manipulare, care poate fi operatorul uman (OU),
dispozitive de manipulare automată (DMA) – numite şi instalaţii de
aducere/evacuare (IA/E) şi/sau robot industrial de manipulare (RIm).
Dacă din subsistemul de prelucrare lipseşte RIp şi din subsistemul de
manipulare DMA şi RIm sistemul de fabricaţie se numeşte clasic.
Dacă în cadrul subsistemului de manipulare sunt prezente şi DMA atunci
sistemul de fabricaţie se numeşte mecanizat.
Dacă OU lipseşte în ambele subsisteme, fiind prezente toate celelalte
componente atunci sistemul de fabricaţie se numeşte automat.
Sistem de fabricaţie flexibil prezintă o flexibilitate mărită, având semnificaţia de
maleabil, nestabil, suplu, variabil, capabil de modificări cu eforturi minime.
În domeniul producţiei industriale termenul de flexibilitate se utilizează în
legătură cu aotumatizarea fabricaţiei desemnând trăsătura unui sistem automat de
fabricaţie bazat pe maşini şi instalaţii „transformabile” atât pentru procesele de
prelucrare cât şi pentru procesele de manipulare.
Termenul de flexibilitate se utilizează şi referitor la capacitatea unui sistem de
a trece uşor de la fabricaţia unui produs la altul de un alt tip, caracteristică definită ca
elasticitate tehnologică.
Referitor la producţie termenul elasticitate desemnează caracteristicile unei
întreprinderi de adaptare, regrupare, mobilitate şi comportă două componente:
elasticitatea structurilor tehnice şi elasticitatea comercială. În acest context
flexibilitatea reprezintă elasticitatea propriu zisă a structurilor tehnice, respectiv de
fabricaţie privind capacitatea de modificare a sistemelor tehnice şi a condiţiilor
organizatorice ale unui proces de fabricaţie în vederea adaptării sale la noi sarcini de
fabricaţie, în mod automat. În timp ce sistemele automatizate rigide sunt de la
început concepute pentru realizarea unei singure sarcini de fabricaţie, sistemele
automatizate flexibile sunt concepute încât să permită tranformarea în vederea
realizării mai multor sarcini diferite de fabricaţie.
Pentru desfăşurarea unui proces de fabricaţie, sistemul de fabricaţie se
organizează pe baza unui sistem logistic.
Figura 10.3. Structura sistemului logistic

Definiţie. Instalaţiile logistice se definesc ca fiind totalitatea mijloacelor care, în

cadrul unui sistem de producţie, la momentul oportun, asigură fiecare loc de muncă
cu tot ceea ce este necesar pentru desfăşurarea activităţii de producţie.
Instalaţiile logistice sunt parte componentă ale sistemului logistic (figura 10.3).
Sistemul logistic este format din subsistem logistic extern şi subsistem logistic
intern. Subsistemul logistic intern la rândul său este format din subsistem logistic
lung şi subsistem logistic scurt.
Acest subsistem este realizat de către DMA (conform figurii 10.4).
Subsistemul logistic exterior realizează legătura unităţii producătoare cu altele
similare (depozite de aprovizionare, autogări, porturi, gări, producători de materiale,
beneficiari).
Subsistemul logistic interior asigură deplasarea materiei, informaţiei şi
finanţelor în interiorul unităţii producătoare, între depozite şi mijloace de fabricaţie,
între diferite sisteme de fabricaţie.
Fluxul de materiale în cadrul unui sistem de fabricaţie compus din mai multe
module de fabricaţie (modul i) are structura prezentată în figura 10.4.
Figura 10.4 – Fluxul de materiale în cadrul unui sistem de fabricaţie
Depozitul de materiale i deserveşte un sistem de fabricaţie i, acesta la rândul

lui fiind compus din n module de fabricaţie (modul n).
DMA (IA/E) rezolvă problema fluxului de materiale în interiorul sistemului de
fabricaţie, realizând transferul „scurt” al acestora.
DMA (IA/E) manipulează obiecte, care pot fi: materiale de lucru, palete,
dispozitive, scule, deşeuri etc.
CAPITOLUL 11
FUNCŢIILE ŞI STRUCTURA DISPOZITEVELOR DE MANIPULARE

AUTOMATĂ (DMA)
11.1. Introducere
Subsistemul de manipulare are funcţia de a genera anumite mişcări ale
obiectelor manipulate în conformitate cu o anumită logică secvenţială şi cu cerinţele
de manipulare care urmează a fi realizate conform programului stabilit.
Dispozitivele de manipulare automată ca parte componentă din subsistemul
de manipulare îndeplinesc funcţii specifice denumite şi funcţii aducătoare/evacuare,
motiv pentru care ele se mai numesc şi instalaţii de aducere/evacuare.
Aceste instalaţii conţin o serie de dispozitive sau elemente, având diferite
funcţii.
Dispozitivul este un sistem mecanic destinat efectuării unei anumite operaţii
sau a unei secvenţe componente a unei operaţii. Elementul este o parte componentă
simplă a unui dispozitiv sau a unei instalaţii concepută în vederea executării unei
anumite operaţii sau a unei secvenţe componente a unei operaţii.
Elementul poate conţine un număr redus de piese mobile sau să fie constituit
de suprafeţe de o anumită geometrie aparţinând unor piese fixe.
Altfel spus dispozitivul conţine şi un mecanism, pe când elementul nu conţine
mecanism.
Funcţiile DMA (IA/E) se definesc astfel:
Depozitarea este funcţia aducătore care realizează păstrarea unui număr mai
mare de obiecte de manipulat (obiecte de lucru), în vederea utilizării lor ulterioare,
într-un spaţiu afectat acestui scop.
Depozitarea se poate realiza în stare dezordonată (în vrac) sau în stare
ordonată. În acest ultim caz ea se numeşte acumulare sau înmagazinare.
Funcţia de depozitare poate fi concepută şi ca un transfer al obiectului în
timp. Spaţiul afectat depozitării se numeşte magazin sau depozit.
Captarea (colectarea) este funcţia aducătoare în decursul căreia obiectul
manipulat este extras din spaţiul în care este depozitat în vederea manipulării
ulterioare.
Transferul este funcţia aducătoare care realizează deplasarea în spaţiu a
obiectului manipulat. Caracterizarea mişcării în timpul transferului din punct de
vedere geometric se face printr-un punct caracteristic aparţinând obiectului manipulat
şi două drepte ortogonale concurente în acest punct numite dreaptă caracteristică şi
dreaptă auxiliară.
Transferul se referă atât la modificarea poziţiei punctului caracteristic cât şi al
orientării dreptei caracteristice şi a celei auxiliare (modificarea situării obiectului).
Ordonarea este funcţia aducătoare care realizează dispunerea obiectelor
manipulate într-o formaţie, în poziţii relative bine determinate.
Separarea este funcţia aducătoare în cadrul căreia unul sau mai multe obiecte
manipulate se izolează din formaţie, în vederea manipulării ulterioare.
Ramificarea (distribuirea) este funcţia aducătoare prin care obiectele

manipulate separate se distribuie pe mai multe trasee de transfer.
Reunirea (confluenţa) este funcţia aducătoare opusă ramificării: fluxurile
obiectelor de manipulat transferate pe mai multe trasee se unifică într-un singur
traseu.
Numărarea este funcţia aducătoare în decursul căreia se determină numărul
de obiecte care fac parte dintr-o anumită formaţie sau numărul de obiecte care se
transportă printr-un punct al traseului într-un interval de timp dat.
Dozarea este funcţia aducătoare în cadrul căreia o anumită cantitate de
obiecte manipulate se separă, apoi se numără sau se cântăresc, transportându-se
mai departe un număr determinat sau o cantitate determinată de obiecte manipulate.
Măsurarea-controlul este funcţia aducătoare în decursul căreia se
controlează, se măsoară, unele dimensiuni sau forme geometrice ale obiectelor de
manipulat. Controlul poate fi de existenţă (prezenţă), dimensional sau de poziţie.
Sortarea este funcţia aducătoare care constă din separarea, distribuirea
obiectelor manipulate pe mai multe trasee de transport, în funcţie de rezultatele
controlului.
Livrarea este funcţia aducătoare în cadrul căreia un dispozitiv din cadrul IA/E
transferă obiectul manipulat altui dispozitiv, instalaţii, maşini sau utilaj.
Evacuarea este funcţia aducătoare prin care un dispozitiv din cadrul IA/E
eliberează un obiect de pe un dispozitiv al unui post de lucru şi îl transferă în afara
spaţiului de lucru al postului.
Situarea (poziţionare-orientare) este funcţia aducătoare prin intermediul căreia
se stabileşte poziţia obiectului manipulat şi orientarea lui în raport cu un dispozitiv,
instalaţie maşină sau utilaj.
Scopul funcţiei de situare este de a face ca punctul caracteristic, dreapta
caracteristică şi dreapta auxiliară să se suprapună cu entităţi geometrice similare de
pe un element al dispozitivului de poziţionare al instalaţiei, maşinii sau utilajului.
Fixarea este funcţia aducătoare prin care obiectul manipulat se imobilizează în
raport cu elementul faţă de care a fost situat.
Defixarea este funcţia inversă fixării.
Funcţiile de situare, fixare, defixare sunt realizate de către dispozitivele de
orientare şi fixare (conform Partea a I-a).
Funcţiile aducătoare se simbolizează pentru descrierea funcţională a structurii
sistemelor de fabricaţie din care acestea fac parte, conform tabelului 11.1.
Tabelul 11.1 – Simbolizarea funcţiilor aducătoare
Semnificaţia
Nr. Simbol de
Funcţia aducătoare Simbol de bază simbolurilor de
crt. completare
completare
În stare dezordonată
1. Depozitare – Stivuire
Acumulare
Semnificaţia
Nr. Simbol de
crt. completare
completare
Înmagazinare
2. Captare Colectare
3.
Ordonare Modificarea orientării
4.
Separare – –
5.
Ramificare Distribuire
6.
Confluenţă Reunire
7.
Control existenţă – –
8.
Control dimensional Control activ
9.
Control poziţie – –
Mişcare liniară continuă
Mişcare intermitentă
10. Transfer Mişcare alternativă
Mişcare circulară
continuă
Mişcare circulară
intermitentă
Semnificaţia
Nr. Simbol de
crt. completare
completare
Mişcare circulară
unghiulară
Mişcare liniară rapidă
Mişcare vibratorie
11.
Numărare-dozare – –
12.
Livrare – –
13.
Evacuare – –
Semicentrare
14. Poziţionare Centrare
Centrare completă
Fixare prin formă
15. Fixare –
Fixare prin strângere
– –
16. Defixare
– Destrângere
17. Prelucrare – –
În figura 11.1 se prezintă structura DMA (IA/E) în sensul indicării dispozitivelor

sau elementelor care le compun şi a funcţiilor specifice
Figura 11.1 – Componentele IA/ E
11.2. Depozite
11.2.1. Structuri de depozite
Depozitele sunt dispozitivele care realizează funcţia de depozitare, acumulând
obiectele de lucru, transportul lor în timp şi eliberându-le la momentul dorit, comandat
(pot avea şi alte funcţii aducătoare, care pot să mai cuprindă captare, transfer,
dozare etc., deci funcţii multiple).
Figura 11.2 – Clasificarea depozitelor

O clasificare a depozitelor este prezentată în figura 11.2.

În figurile următoare se prezintă câteva tipuri reprezentative de sisteme de
depozite.
Figura 11.3 – Depozit cu rafturi în coordonate carteziene
Structurile de depozite pot fi fixe, sub forma unor rafturi, în coordonate

carteziene (figura 11.3), sau în coordonate cilindrice, sub forma unor rafturi speciale
(figura 11.4) utilizate pentru semifabricate laminate lungi.
Structurile de depozitare pot fi şi mobile. În figura 11.5 se prezintă o structură
de depozitare sub forma unui raft rotitor prevăzut cu un ax central care primeşte o
mişcare de rotaţie realizată manual sau mecanizat.
În figura 11.6 se prezintă o structură de depozitare cu raft în mişcare de
translaţie montat pe un şasiu cu roţi care se deplasează ghidat pe o cale de rulare,
fiind antrenat printr-o transmisie cu lanţ articulat care mişcă într-un canal aflat sub
calea de rulare. În figura 11.7 se prezintă o structură de depozitare cu palete care se
recirculă de la un nivel la altul prin intermediul unei benzi transportoare prevăzută cu
locaşuri de depozitare.
Figura 11.4 – Depozit tip raft special pentru laminate Figura 11.5 – Depozit tip raft rotitor
Figura 11.6 – Depozit cu raft mobil şi lanţ Figura 11.7 – Depozit cu transportor vertical cu palete
Depozitul din figura 11.8 este prevăzut cu rafturi mobile care se recirculă,
putând ajunge pe traseul lor pe mai multe nivele. Cu ajutorul unor ascensoare de
ridicare, respectiv de coborâre. Depozitul din figura 11.9 organizat într-un sistem
cartezian este deservit de un robot.
În figura 11.10 se prezintă o structură de depozitare mobilă cu străbaterea
rafturilor. Fiecare raft este prevăzut cu o cale de rulare cu role pe care se deplasează
paletele cu obiecte dinspre intrare spre ieşire.
Ca mijloace de servire a structurilor de depozitare se utilizează instalaţii de tip
electrocare, electrostivuitoare, macarale, roboţi.
Figura 11.8 – Depozit cu rafturi mobile recirculabile

Figura 11.9 – Depozit cu structură carteziană robotizat
Figura 11.10 – Depozit cu străbaterea rafturilor
11.2.2. Buncăre
Buncărele sunt dispozitive care realizează depozitarea obiectelor într-o
anumită stare dezordonată (obiectele au o anumită stare de orientare). Buncărele
sunt recipiente de forme diferite: paralelipipedică, cilindrică, troconică, etc.
Caracteristica principală a unui buncăr este dată de numărul de obiecte care
se pot depozita în el.
Vb
N q (11.1)
Vo
unde:
Vb – volumul buncărului;
Vo – volumul unui obiect depozitat;
q – coeficient de umplere, ce depinde de forma obiectelor depozitate; uzual

q  0,4 1 ; q =1 pentru materiale fluide.
Constructiv, buncărele pot fi de tip staţionar sau în mişcare de rotaţie,
oscilantă sau vibratorie. Golirea buncărului se face prin răsturnare sau automat (pe
cale gravitaţională, prin mişcări sub acţiunea forţelor de inerţie sau cu
elemente/dispozitive de captare).
În figura 11.11 sunt prezentate câteva tipuri de buncăre.
În figura 11.11.a. este prezentat un buncăr fix (staţionar), tip pâlnie. În cazul
acestui tip de buncăr, golirea se face gravitaţional.
Paravanul P separă din volumul buncărului propriu-zis o cavitate din care
obiectele manipulate (obiectele de lucru - OL) urmează să fie evacuate atunci când
cursorul c este deschis.
Buncărul din figura 11.11.b. este de tip oscilant. Golirea realizându-se când
buncărul este înclinat spre stânga prin intermediul mecanismului oscilant MO.
În figura 11.11.c. este prezentat un buncăr vibrator, acesta executând o
mişcare de vibraţie torsională în jurul axei verticale. Obiectele de manipulat urcă pe
un jgheab în spirală în interiorul buncărului, până în zona de evacuare, ca urmare a
forţelor de inerţie care acţionează asupra lor. Se poate spune că acest tip de buncăr
realizează şi funcţia de transport.
O altă variantă de buncăr este cea prezentată în figura 11.11.d.: buncăr
rotativ. În exemplul dat se roteşte buncărul propriu-zis, paleta P rămânând fixă şi
determinând evacuarea obiectelor de manipulat prin orificiile practicate în placa de
bază a buncărului.
Figura 11.11 – Tipuri constructive de buncăre
Buncărul din figura 11.12 are o formă elicoidală pe care se depozitează

obiectele, deplasarea lor realizându-se gravitaţional. În figura 11.13 se prezintă un
buncăr cu coloane, pe care sunt depozitate obiecte prevăzute cu alezaje. Extragerea
lor realizându-se fie manual, fie robotizat.
Figura 11.12 – Depozit cu buncăr elicoidal
În figura 11.13 se prezintă un buncăr elicoidal de tip vibrator.
Figura 11.13 – Buncăr vibrator

Figura 11.14 – Depozit cu buncăr rotativ cu coloane
11.2.3. Acumulatoare (stivuitoare)

Acumulatoarele sunt dispozitive în cadrul cărora obiectele de manipulat sunt
depozitate ordonate după o anumită direcţie. În unele cazuri acumulatoarele, pe
lângă funcţia de depozitare, realizează şi funcţia de transfer.
Se prezintă în continuare câteva tipuri de acumulatoare.
În figura 11.15.a se prezintă un acumulatorul tip puţ care este de fapt un tub
de înălţime H care poate fi plin, sau nu, cu obiectele de manipulat.
Numărul de obiecte depozitate se calculează cu relaţia:
H
N (11.2)
h
unde:
H – înălţimea acumulatorului;
h – înălţimea unui obiect.
În figura 11.15.b se prezintă un acumulator de tip dorn (coloană) destinat
depozitării obiectelor din categoria bucşelor.
Figura 11.15 – Tipuri de acumulatoare
Figura 11.16 – Acumulatoare de tip jgheab
O categorie de acumulatoare foarte utilizată, este cea a acumulatoarelor tip

jgheab (figura 11.16).
În general aceste tipuri de acumulatoare sunt dispuse pe verticală pentru
economisirea spaţiului. După evacuarea unuia sau mai multor obiecte, celelalte se
deplasează în mişcare de alunecare sau de rostogolire pe o lungime de jgheab, care
depinde de numărul şi dimensiunile obiectelor evacuate. Mişcarea se realizează sub
acţiunea forţelor gravitaţionale.
Secţiunea jgheabului depinde de forma obiectului manipulat (figura 11.16).
Pentru a evita apariţia unor forţe de apăsare mari la orificiul de evacuare,
formaţiunea de obiecte din jgheab se fracţionează (figura 11.17) prin adoptarea unor
soluţii constructive adecvate. Aceste soluţii constructive diminuează şi dezavantajul
necesităţii unor acumulatoare de tip puţ sau coloană cu gabarit mare pe verticală.
Figura 11.17 – Fracţionarea formaţiei de obiecte din acumulator
Acumulatorul din figura 11.18 de tip cablu este un fir care poate fi antrenat,
sub o formă sau alta, depozitând piese din categoria inelelor (segmenţilor) sau a
obiectelor de tip potcoavă. Dacă cablul se găseşte înclinat la unghiul , obiectele se
pot deplasa gravitaţional prin alunecare în lungul firului.
Figura 11.18 – Acumulator cu fir
În figura 11.19 este prezentat un acumulator cu bandă care constă dintr-o

bandă continuă înfăşurată pe şaibele S1 şi S2 , din care una este antrenată iar a doua
este liberă. Ultimul obiect din formaţie cade la un moment dat peste şaiba S 2 .
Figura 11.19 – Acumulator cu bandă

Unele tipuri de acumulatoare conţin mecanisme de antrenare a obiectelor în

mişcare de translaţie orizontală sau verticală. În figura 11.20.a. sub acţiune greutăţii
G, cursorul C se deplasează pe orizontală, antrenând formaţia de obiecte acumulate.
Obiectul aflat la extremitatea formaţiei va cădea fiind preluat de către un
dispozitiv de captare. În unele situaţii greutatea G poate fi înlocuită cu un motor de
acţionare în mişcare rectilinie alternativă.
Varianta din figura 11.20.b. se caracterizează prin faptul că obiectele sunt
depozitate într-o formaţie verticală, fiecare formând un unghi constant cu verticala.
Cursorul C se deplasează într-o mişcare rectilinie pe direcţie verticală prin
intermediul greutăţii G (sau a unui motor) antrenând şi obiectele acumulate.
Obiectul aflat în poziţia superioară va părăsi formaţia alunecând apoi pe un
plan înclinat sau fiind captat cu ajutorul unui element de captare.
Aceste acumulatoare au trei funcţii: depozitare, transport şi captare.
Figura 11.20 – Acumulatoare cu cursor: a) orizontal; b) vertical
În figura 11.21 se prezintă diferite tipuri de dispozitive sau elemente de

încetinire a deplasării obiectelor în jgheaburile de acumulare.
Figura 11.21 – Dispozitive de încetinire în jgheaburi: a) cu clapă superioară; b) cu clapă

inferioară; c) cu amortizor hidraulic
11.2.4. Magazine
Magazinele sunt dispozitive de aducere-evacuare ce realizează depozitarea
obiectelor ordonate în care obiectele manipulate sunt dispuse în locaşuri destinate
acestui scop, definindu-se în mod univoc poziţia şi orientarea acestora.
În unele situaţii magazinele realizează şi funcţia de transport.
a) b)
Figura 11.22 – Magazin cu bandă
În figura 11.22 sunt prezentate două tipuri de magazine derivate dintr-un

acumulator cu bandă. Pe banda care se află într-o continuă mişcare s-au montat
locaşuri pentru depozitare (dispozitive de situare), fig. 11.22.a, sau o serie de racleţi
fig. 11.22.b. Aceste dispozitive îndeplinesc simultan funcţia de depozitare cât şi de
transfer.
În figura 11.23 se prezintă un magazin liniar cu trei elevatoare verticale
închise cu palete. Obiectele ajungând la magazin prin jgheabul 1 sunt preluate de
paletele 2 ale primului elevator. Printr-o fereastră prevăzută în scutul separator 3
obiectele cad pe paletele celui de-al doilea elevator, iar apoi pe paletele celui de-al
treilea şi ies din magazin prin jgheabul 4.
În momentul în care postul care urmează după magazin se opreşte, livrarea
obiectelor pe jgheabul 4 se întrerupe în mod automat şi, datorită venirii obiectelor pe
jgheabul 1 are loc acumularea obiectelor în magazin pînă la umplerea completă a
tuturor paletelor celor trei elevatoare. În cazul în care se opreşte postul precedent
(din amonte) magazinului, postul următor (din aval) este alimentat pe seama rezervei
de obiecte din magazin.
Figura 11.23 – Magazin liniar de tip tranzit

În figura 11.24 se prezintă un magazin cu alimentator mobil utilizat pentru

alimentarea maşinilor-unelte. Magazinul 1 se poate deplasa în lungul ghidajelor
înclinate ale consolei 2, fixată lateral pe consola maşinii unelte.
Magazinul este deplasat de către motorul pneumatic 3 printr-un angrenaj
dublu cu cremalieră 4, astfel încât în poziţia limită din dreapta a magazinului, centrul
O al obiectului aflat la postul iniţial coincide cu axa arborelui principal al maşinii.
Ansamblul alimentatorului 5 împreună cu motorul de acţionare 6, este montat
pe o platformă a consolei 7, fixată lateral faţă de corpul magazinului.
Figura 11.24 – Magazin cu alimentator mobil pneumatic
Pentru depozitarea unor obiecte din categoria barelor se utilizează magazine

rotative de tipul celui din figura 11.25. Cele două şaibe S1 şi S2 execută o mişcare de
rotaţie, iar în locaşurile practicate pe circumferinţa lor sunt depozitate obiectele de tip
bară. Un astfel de magazin are pe lângă funcţia de depozitare şi funcţia de transport
circular.
Figura 11.25 – Magazin pentru obiecte tip bară

În figura 11.26 se prezintă un magazin pentru obiecte din categoria barelor de

tip gravitaţional cu blende oscilante. Obiectele se deplasează dintr-o poziţie în alta
sub acţiunea greutăţii proprii, deci dispozitivul îndeplineşte funcţia de depozitare şi
transport. Obiectele sunt menţinute în magazin de către cursorul 4 astfel încât fiecare
obiect acţionează asupra unei blende şi fiecare blendă devine opritor pentru obiectul
din amonte. La acţionarea cursorului 4 primul obiect se deplasează sub acţiunea
greutăţii proprii (gravitaţional) eliberând prima blendă, care se va roti sub acţiunea
contragreutăţii sale permiţând deplasarea următorului obiect până la cursorul 4, care
a revenit în poziţia sa iniţială.
Acest lucru determină rotirea blendei sub acţiunea greutăţii obiectului şi a
forţelor care apar astfel încât obiectul următor este oprit. Acest fenomen se petrece
la fiecare blendă astfel încât obiectele se deplasează cu un pas de la blendă la
blendă.
Figura 11.26 – Magazin gravitaţional cu pârghii (blende oscilante)
11.2.5. Palete
Paleta este un depozit de tip staţionar, compusă dintr-o matrice de locaşuri în
două dimensiuni în formă de placă utilizat pentru depozitarea ordonată a obiectelor
manipulate, sau a dispozitivelor de orientare şi fixare a obiectelor (figura 11.27, a-b).
Paleta poate fi transportată ca un sistem întreg prin dispozitive sau instalaţii
de transport adecvate, realizându-se şi transportul obiectelor depozitate.
În transferul „lung” paleta se utilizează pentru depozitarea şi transportul unor
obiecte primare sau finite. Poziţia obiectelor faţă de paletă nu este precizată exact;
se manipulează paleta care are dimensiuni standardizate.
În transferul „scurt” (în interiorul sistemelor de fabricaţie) se utilizează un alt tip

de palete. Acestea sunt, de forma unor plăci pe care se găsesc diferite elemente de
situare a obiectelor sau dispozitivelor de orientare-fixare (O.F.), de exemplu locaşuri
(figura 11.27.b şi figura 11.28.a).
Paleta poate fi asimilată cu o matrice ale cărei elemente sunt elementele de
situare, existând astfel posibilitatea determinării poziţiei exacte a fiecărui obiect
manipulat. Obiectele sunt transportate simultan la maşina de lucru.
b)
a) Figura 11.27 – Palete; a) pentru transport lung; b)

pentru transport scurt
Robotul industrial sau manipulatorul va încărca fiecare obiect, sau dispozitiv

de O.F. pe maşina de lucru (figura 11.28.b.), după prelucrare depunându-l pe paletă
în locaşul din care a fost preluat, sau în locaşul altei palete.
Figura 11.28 – Paletă utilizată în transferul “scurt”

Paletele de lucru conţin dispozitivele de lucru (DOF) în care sunt fixate

obiectele de prelucrat. Obiectul de prelucrat se introduce în maşina de lucru
împreună cu paleta, iar piesa finită se evacuează din maşină odată cu paleta.
Figura 11.29 – Palete: a) circulare; b) sector circular
Paletele pot fi de tip dreptunghiular, circular (fig. 11.29.a) sau sectoare

circulare (figura 11.29.b). Dacă matricea paletei conţine m linii şi n coloane, numărul
obiectelor care pot fi depozitate este: N  n  m .
11.2.6. Containere
Containerul este un depozit staţionar în trei dimensiuni, compus deci dintr-o
matrice spaţială de locaşuri, dispuse într-un volum. Containerul poate fi considerat un
ansamblu de palete suspendate.
În logistica externă volumul containerului se umple cu obiecte (pachete) de
aceleaşi dimensiuni sau de dimensiuni diferite (figura 11.30), reducându-se astfel
numărul de manipulări şi crescând siguranţa obiectelor manipulate.
Figura 11.30 – Container pentru transfer ‘lung” Figura 11.31 – Container pentru transfer “scurt”
În cazul transferului „scurt” , în interiorul sistemului de fabricaţie, containerul

poate fi un buncăr deplasabil. Dacă se pune problema ca obiectele manipulate să fie
ordonate în container atunci, în interiorul acestuia, se depozitează palete cu
elemente de poziţionare, iar fiecare paletă va depozita un anumit număr de obiecte
(figura 11.31). După prelucrarea obiectelor de pe o paletă se scoate paleta şi se
prelucrează obiectele de pe paleta următoare.
Dacă obiectele manipulate au forme geometrice simple depozitarea lor
ordonată în interiorul containerului se poate face recurgând la soluţii simple ca şi cea
prezentată în figura 11.32, unde un obiect cilindric din stratul superior este situat în
golul dintre două obiecte din stratul inferior.
Numărul de obiecte care se pot depozita în container având m linii, n coloane
şi p planuri este: N  n  m  p .
Figura 11.32 – Container pentru obiecte cilindrice
11.3. Dispozitive şi elemente de captare-extragere

Dispozitivele (elementele) de captare (extragere) au funcţia aducătoare al
cărui conţinut este extragerea obiectelor manipulate din depozit şi de a le pune la
dispoziţie în vederea unei manipulări ulterioare. Aceste dispozitive îndeplinesc în
mod frecvent funcţii multiple cum ar fi: depozitare, transfer, dozare, separare,
ordonare. După principiul de funcţionare dispozitivele de captare (extragere) se pot
grupa astfel: cu împingător; cu colector; cu sertar; cu vibraţii; cu manipulator.
În figura 11.33 este prezentat un dispozitiv de captare cu împingător în
mişcare de translaţie alternativă, antrenând la fiecare cursă un obiect care este
depozitat în acumulatorul A.
Mecanismul care pune în mişcare împingătorul trebuie să asigure
poziţionarea acestuia astfel încât în prima fază să poată prelua un obiect din
acumulator, iar în faza a doua să-l evacueze prin jgheabul J.
Dispozitivul realizează trei funcţii: captare, transfer şi dozare (intervalul de
timp dintre două captări succesive poate fi prestabilit).
Figura 11.33 – Dispozitiv de captare cu mişcare de translaţie
În figura 11.34 se prezintă modul de captare (extragere) a pieselor cilindrice

dintr-un buncăr 1 prin mişcare de translaţie a cursorului 3. în poziţia de evacuare
obiectele cad sub acţiunea greutăţii proprii pe elementul de orientare al postului
următor (11.34.b).
a) b)
Figura 11.34 – Sistem de captare piese cilindrice: a) poziţia iniţială; b) extragere
În figura 11.35 se prezintă un sistem de captare-evacuare cu împingător.

Obiectele din jgheabul (buncăr) din amonte sunt oprite de către arcul lamelar 3. Din
această poziţie ele sunt împinse (captate) de către împingătorul 1 (acţionat mecanic)
în jgheabul din aval. Restul obiectelor sunt oprite împotriva deplasării de către arcul
lamelar 2 fixat de împingătorul 1 (figura 11.35.b).
a) b)
Figura 11.35 – Sisteme de captare cu împingător: a) starea iniţială; b) captare-evacuare
În figura 11.36 se prezintă câteba sisteme de acţionare în mişcare de

translaţie alternativă a cursorului de captare-extragere: a) cu pârghie oscilantă, b) cu
pârghie şi revenire cu arc, c) sector dinţat – pinion-cremalieră şi d) pinion-cremalieră

dublă.
Figura 11.36 – Sisteme de acţionare în mişcare de translaţie
În figura 11.37 se prezintă un dispozitiv de captare cu sertar pentru obiecte

cilindrice, sau sferice. Obiectele sunt depozitate într-un buncăr şi sunt ordonate cu
ajutorul a două pârghii oscilante astfel încât ele ajung în faţa sertarului într-o poziţie
bine determinată de unde sunt captate de către sertar şi transferate la punctul de
evacuare.
Figura 11.37 – Dispozitiv de captare cu sertar – variantă

În figura 11.38 se prezintă un dispozitiv de captare în vrac cu sertar în mişcare

de translaţie. Obiectele sunt depozitate în vrac în buncărul 5 şi sunt captate de
sertarul 6 prevăzut la partea superioară cu o suprafaţă înclinată şi profil
corespunzător obiectelor în mişcarea sa de translaţie verticală sub acţiunea
motorului liniar 4. În momentul ajungerii în poziţia jgheabului 1 obiectele alunecă pe
planul înclinat fiind evacuate.
Figura 11.38 – Dispozitiv de captare cu sertar, din vrac
În figura 11.39 se prezintă un dispozitiv de captare-evacuare cu împingător

vertical. Obiectele din jgheabul din amonte sunt captate de împingătorul 2 acţionat în
mişcare de translaţie de către motorul 3 şi deplasate pe verticală în sus.
La cursa de revenire obiectele sunt reţinute în poziţia lor de către clicheţii

basculanţi 4. fiecare obiect este deplasat în continuare de către obiectul din amonte
până la atingerea arcului lamelar 1 când sunt evacuate în jegheabul din aval 6 (fig.
11.39.b).
a) b)
Figura 11.39 – Dispozitiv de captare cu împingător vertical
În figura 11.40 se prezintă un dispozitiv de captare-evacuare cu împingător

acţionat pneumatic. Obiectele se găsesc depozitate în magazinul vertical 5 de unde
sunt împinse (evacuate) de către tija motorului pneumatic 3 până în poziţia
dispozitivului de prindere 6. În această poziţie obiectele sunt fixate de către prisma 8
acţionată de motorul pneumatic cu membrană 7.
Figura 11.40 – Dispozitiv de captare-evacuare cu împingător pneumatic
În figura 11.41 este prezentat un dispozitiv de captare-extragere cu sertar-disc

care execută o mişcare de rotaţie în jurul unei axe verticale. Dacă în disc se practică
locaşuri care permit captarea obiectelor într-o anumită poziţie, dispozitivul respectiv
realizează şi ordonarea obiectelor, acestea fiind transmise mai departe într-o poziţie
bine determinată (figura 11.41.b.).
Figura 11.41 – Dispozitive de captare cu mişcare de rotaţie
În figura 11.42 se prezintă două sisteme de dispozitive de captare cu colector

rotativ. Colectorul este prevăzut cu o serie de locaşuri radiale şi primind o mişcare de
rotaţie captează obiectele din jgheabul din amonte sau de pe un sistem de transport
din amonte sau dintr-un buncăr pe care le evacuează la postul următor.
Figura 11.42 – Dispozitive de captare cu colector rotativ
În figura 11.43 se prezintă un dispozitiv de captare combinat. Obiectele din

buncăr sau dintr-un jgheab sunt captate de către curosul 8 acţionat de către motorul
pneumatic 1 şi deplasate sub acţiunea arcului 3 în locaşurile practicate în discul
rotativ 9. Acesta primind o mişcare de rotaţie trasferă obiectele până în poziţia
jgheabului 6, unde sunt evacuate de către cama 5. Obiectele sunt menţinute în
locaşurile discului 9 de către o placă de reţinere 4.
Figura 11.43 – Dispozitiv de captare combinat: translaţie şi rotaţie

În figura 11.44 se prezintă un sistem de captare a obiectelor cu clicheţi

basculanţi acţionaţi în mişcare oscilatorie. În timpul mişcării ciocul unui clichet
eliberează primul obiect iar al doilea cioc al unui clichet realizează oprirea obiectului
următor.
Figura 11.44 – Sistem de captare-evacuare cu clicheţi basculanţi
În figura 11.45 se prezintă un sistenm de captare-evacuare cu pârghie

oscilantă acţionată pneumatic cu ajutorul motorului liniar 5. Pârghia 4 prevăzută cu
un cioc cu plan înclinat antrenează câte un obiect din jgheabul 2 oprite de opritorul 3
până la arcul lamelar 1 de unde sunt evacuate în continuare pe jgheabul înclinat.
Frecvenţa de captare este determinată de frecvenţa motorului 5.
Figura 11.45 – Sistem de captare cu pârghie oscilantă

În figura 11.46 se prezintă un sistem de captare a obiectelor din jgheabul de

înmagazinare utilizând un sector oscilant acţionat prin intermediul unei came.
Obiectele sunt preluate de către sectorul oscilant 5 şi transferate la postul
următor iar restul obiectelor sunt reţinute în jgheabul 6de către sectorul oscilant.
Figura 11.46 – Sistem de captare cu sector oscilant
În figura 11.47 se prezintă un sistem de captare-evacuare a obiectelor

utilizând un manipulator. Obiectul din jgheabul 3 este captat de către dispozitivul de
prindere 2 al manipulatorului în mişcarea de translaţie a acestuia în acelaşi timp cu
prinderea obiectului din dispozitivul de lucru, pe care le extrage şi evacuat, respectiv
introdus în dispozitivul de lucru. Din figură rezultă modul de realizare a secvenţelor
de lucru.
a) b)
c) d)
e) f)
Figura 11.47 – Sistem de captare cu manipulator
În figura 11.48 se prezintă un sistem de captare cu tije în mişcare de translaţie

rectilinie alternativă. Obiectele depozitate într-un buncăr sunt captate prin intermediul
unei tije având la partea superioară o formă conjugată suprafeţei de captare în
mişcarea sa alternativă sub acţiunea unui motor liniar sau a unei came şi introduse
într-un jgheab aflat în aval.
Reţinerea obiectelor captate şi evacuate se realizează prin intermediul unor
bacuri elastice 4. buncărul este prevăzut la partea inferioară cu suprafaţă înclinată,
astfel încât obiectele să se deplaseze spre centrul buncărului pentru a putea fi
captate. Se utilizează pentru obiecte sau semifabricate de tip pahar inele sau bile.
În figura 11.49 se prezintă un dispozitiv de captare cu colector şi cârlige în
mişcare de rotaţie. Obiectele de tip pahar sau inele cu lungime mai mare decât
diametrul, depozitate într-un buncăr sunt captate de către cârligele fixate pe un rotor
în mişcarea lor de rotaţie şi aduse în faţa unui jgheab unde sub acţiunea greutăţii
proprii se desprind de cârlige.
Figura 11.48 – Dispozitiv de captare cu cu tijă în mişcare de translaţie
Figura 11.49 – Dispozitiv de captare cu colector cu cârlige

Dispozitivele prezentate în figurile 11.48 şi 11.49 realizează funcţii multiple

printre care depozitare, captare şi transfer.
11.4. Dispozitive de transfer

Dispozitivele de transfer realizează funcţia de transfer care constă în
deplasarea în spaţiu a obiectului manipulat, modificându-i-se şi situarea.
Există două categorii de transfer ( figura 11.50):
 Transfer „lung” – prin care realizează transferul obiectelor manipulate de la
depozitul central la sistemul de fabricaţie şi între sisteme de fabricaţie, cu
dispozitive de transfer „lung”;
 Transfer „scurt” (local, de poziţie) – prin care obiectele manipulate sunt
transferate în interiorul sistemului de fabricaţie (între diversele module de
fabricaţie - MF).
Figura 11.50 – Categorii de transfer
Clasificarea dispozitivelor de transfer se poate face ţinând cont de mai multe

criterii.
(a) Din punct de vedere al energiei utilizate:
 gravitaţionale (prin cădere liberă sau ghidată);
 cu aport de energie cu mecanism acţionat de o sursă de energie
exterioară.
(b) Din punct de vedere al geometriei mişcării:
 cu mişcare de rotaţie;
 cu mişcare de translaţie;
 cu mişcare complexă.
(c) Din punct de vedere al tipului mişcării:
 cu mişcare continuă;
 cu mişcare intermitentă, pas cu pas;
 cu mişcare prin impulsuri, vibraţii.
(d) Din punct de vedere al situării finale:
 cu situare exactă;
 cu situare aproximativă.
11.4.1. Dispozitive de transfer scurt (DTS) gravitaţionale

În cazul DTS gravitaţionale ghidate deplasarea obiectelor manipulate se face
sub acţiunea greutăţii proprii, mişcarea acestora fiind ghidată prin intermediul unor
jgheaburi şi tuburi înclinate, iar în mişcare liberă, deplasarea obiectelor se realizează
prin cădere liberă într-un tub dispus vertical – acumulator tip puţ.
Se analizează în cele ce urmează deplasarea obiectelor în jgheaburi şi tuburi
înclinate.
În figura 11.51 este prezentată schema de acţionare a forţelor asupra unui
obiect cilindric care se deplasează într-un jgheab înclinat cu unghiul  în raport cu
orizontala, direcţia axei sale fiind perpendiculară pe direcţia de deplasare.
Obiectul tinde să alunece sau să se rostogolească sub acţiunea greutăţii
proprii, sau să alunece şi să se rostogolească.
Figura 11.51 – Cinetostatica deplasării unui obiect într-un jgheab înclinat
Ecuaţiile mişcărilor vor fi:

 pentru alunecare:
dv
m  G sin   G cos  (11.3)
dt
sau
G
 a  G sin   G cos  (11.4)
g
rezultă:
dv
 a  gsin   cos   (11.5)
dt
 pentru mişcarea de rostogolire avem:
d
J  r    G  cos  (11.6)
dt
în care:
 r4
J l (11.7)
g 2
G      r2  l (11.8)
prin înlocuire rezultă:
d 2g
  cos  (11.9)
dt r
ţinând cont că există şi relaţia:
d 1 dv
  (11.10)
dt r dt
se poate scrie:
dv
 a  2  g  cos  (11.11)
dt
Prin egalarea ecuaţiilor 11.11 şi 11.5 se obţine pentru rulare pură a obiectului:
tg  3 (11.12)
Deci pentru rulare pură   1 / 3  tg ; iar pentru rulare cu alunecare a
obiectului pe planul înclinat   1 / 3  tg . Dacă   0 mişcarea este de alunecare
pură.
Unde: r – raza cilindrului, G – greutatea obiectului, J – momentul de inerţie
masic în raport cu axa care trece prin S (centrul de greutate al OL), k – coeficientul
de rostogolire între obiect şi jgheab,  – coeficientul de frecare de alunecare, g –
acceleraţia gravitaţională, a – acceleraţia liniară a obiectului în mişcare de alunecare,
 – acceleraţia unghiulară în mişcarea de rostogolire,  - greutatea specifică, l –
lungimea obiectului.
Sunt posibile următoarele cazuri:

1) a > 0 şi  > 0 - obiectul se rostogoleşte cu alunecare;
2) a < 0 şi  > 0 - obiectul se rostogoleşte fără alunecare;
3) a > 0 şi  < 0 - obiectul alunecă fără rostogolire;
4) a < 0 şi  < 0 - obiectul nu se mişcă.
Din punct de vedere energetic şi al uzurii jgheabului este avantajos ca obiectul
să se rostogolească fără frecare.
Modul de mişcare depinde şi de forma obiectului. Obiectele cu suprafeţe de
revoluţie se pretează cel mai bine la transferul gravitaţional. Obiectele cilindrice
rulează fără abateri deosebite de la traiectoria rectilinie începând de la un raport
lungime-diametru L/D > 0,5. Un obiect în formă de ciupercă (în trepte) se va roti în
jurul unei axe perpendiculare pe planul înclinat în punctul O şi se va rostogoli în jurul
poziţiei momentane a dreptei OA (figura 11.52.a).
Dacă se doreşte deplasarea în linie dreaptă a obiectului suprafaţa de sprijin a
jgheabului trebuie să fie în trepte ( figura 11.52.b), sau ghidaje sub formă de şine
duble.
Dimensionarea jgheabului trebuie făcută astfel încât să se evite blocarea

obiectelor pe timpul deplasării.
Fig. 11.52 – Deplasarea unui obiect tip ciupercă în jgheab
În tabelul 11.2 se prezintă un exemplu de calcul a lăţimii jgheabului pentru un

semifabricat cilindric în trepte.
Tabelul 11.2
Schiţa obiectului Calcule

Dc  D  a  K  a1   30  0,5  0,5  6  23
 2 
 1   Lc  
 D 
 c L 
A  c   Dc 
 1  2 Dc 
 
 
 2 
 1   
50

 23
  50 
    23  3,9
 1  0,2 2 23 
 
 
A  L  A  B
3,9  0,1  0,5  0,5  1,1
B  L  A  50  3,9  53,9
A – jocul dintre semifabricat şi jgheab;
B – lăţimea spaţiului activ al jgheabului drept;
Lc, Dc – valorile de calcul ale lungimii şi
diametrului obiectului;
 - coeficient de frecare;
A – jocul minim;
B – toleranţa la lăţimea jgheabului;
L – toleranţa la lungimea obiectului;
Lăţimea jgheabului
B  R  0,5 4R2  L2  D  C
B  R  R1
Numărul de semifabricate în porţiunea curbă
 L
n  1; sin 
2 2R  D
Lăţimea jgheabului
B  D  D  1,0 1,5 mm
B  R  R1
Numărul de semifabricate în porţiunea curbă
 D
n  1 ; sin 
2 2R  D
R – raza exterioară a jgheabului;
C – jocul dintre obiect şi peretele dinspre
interior al jgheabului;
R1 – raza interioară a jgheabului;
n – numărul de obiecte în porţiunea curbă;
 - unghiul curbei jgheabului (în grade);
D – toleranţa diametrului obiectului;
Tabelul 11.3
Tipul jgheabului Schiţa Formule

 = 450 pentru piese uşoare
 = 600 pentru piese grele
C  0,2  D
Jgheab unghiular
Lăţimea unei aripi a
jgheabului
B  0,7  0,8  D
H  0,6  0,7  R pentru bile
H  0,53  0,6  R pentru
Jgheab deschis în cilindri
formă de cutie R D/ 2
H  0,6  R pentru inele şi
discuri
Jgheab deschis în
formă de cutie
H  0,7  0,8  R
pentru
semifabricate de R D/ 2
tipul căpăcelelor
Jgheab deschis în H  0,8  R

formă de cutie cu H1  2  R  
margine întoarsă R D/ 2
2
 L  tg 
HR R  2

Jgheab închis în  2 
formă de cutie
tg  
R D/ 2
Dd
H   la transportul
Jgheaburi deschise 2
pentru pe fusuri
semifabricate cu Dd
fusuri H   la transportul
2
pe porţiunea din mijloc
R – raza semifabricatului; H – înălţimea bordurilor;  - coeficientul de frecare;
 - jocul
În figura 11.53 se prezintă înscrierea unui obiect de formă prismatică sau

cilindrică într-un jgheab sau tub curbat.
Condiţia depăşirii curburii este ca obiectul să nu atingă pereţii laterali decât
maximum în două puncte, adică:
BCDh (11.13)
din figură rezultă:
L2
h  R  R2   R  0,5 R2  L2 (11.14)
4
lăţimea jgheabului este:
B  R  0,5 R2  L2  D  C (11.15)
Figura 11.53 – Înscrierea unui obiect într-un jgheab curbat
În figura 11.54 se prezintă modul în care obiectul blocat în jgheab este scos
din poziţia de blocare de obiectul imediat următor din formaţie. În acest caz un obiect
din amonte loveşte obiectul care s-a autofrânat în jgheab cu forţa: F  dJ / dt , care
creează un moment mai mare şi de sens opus momentului forţelor de frecare dintre
obiect şi jgheab.
În cazul în care în jgheab se deplasează formaţii de obiecte în mişcare de
rostogolire sau de alunecare, se impune luarea unor măsuri pentru limitarea vitezei
de deplasare a obiectelor. Acest lucru poate fi realizat prin intermediul aşa-ziselor
blende, care opresc mişcarea formaţiei, permiţând, reluarea separată a mişcării
fiecărui obiect în parte.
Figura 11.54 – Deblocarea unui obiect prin ciocnire cu obiectul imediat următor
În figura 11.55.a. este prezentată construcţia uni jgheab cu blende fixe.

Acestea sunt, de fapt, opritoare montate în dreptul unor praguri prevăzute în jgheab.
În figura 11.55.b este prezentată o blendă oscilantă, mobilă.
Pe lângă limitarea vitezei de deplasare a obiectelor, blendele duc la
diminuarea zgomotului produs de circulaţia formaţiei de obiecte prin jgheab, la
corectarea poziţiei obiectelor şi la separarea lor, unul câte unul.
Transferul obiectelor sub acţiunea gravitaţiei se mai poate combina şi cu
funcţia de livrare a obiectelor formaţiei unul câte unul, prin introducerea unor blende
oscilante pe traseul jgheabului.
Figura 11.55 – Utilizarea blendelor la construcţia jgheaburilor
11.4.2. Dispozitive de transfer scurt cu aport de energie

În cazul acestor dispozitive, pentru deplasarea obiectelor manipulate se
folosesc surse de energie, care antrenează sistemele acţionate.
Din această categorie fac parte:
 dispozitive (transportoare) cu bandă rulantă;
 dispozitive (transportoare) cu role de rostogolire;
 dispozitive (transportoare) cu lanţ articulat şi eclise;
 dispozitive (transportoare) vibratoare (prin impulsuri);
 dispozitive (transportoare) pas cu pas;
 dispozitive de transfer cu mişcare de rotaţie;
 dispozitive de transfer cu pernă de aer;
 cărucioare-robocare.μ
Dispozitive (transportoare) cu bandă rulantă

Dispozitivele de transfer cu bandă (transportoare cu bandă) realizează
transferul unor obiecte de manipulat aşezate pe bandă, sau dispozitive dispozitive de
orientare şi fixare (DOF) pe care le antrenează prin intermediul forţei de frecare.
Ele pot transfera şi materiale în vrac, şi sunt utilizate pentru transferul scurt
sau lung. Dispozitivul este constituit dintr-un element flexibil înfăşurat pe tamburi,
dintre care cel puţin unul este antrenat în mişcare de rotaţie. Comportarea obiectelor
pe benzile de transport este influenţată de unghiul de înclinare al acestora şi de
trecerea de pe o bandă pe alta. Dacă benzile de transport sunt orizontale obiectele
nu îşi schimbă de regulă poziţia relativă faţă de bandă. Elementele de ghidare a
obiectelor pot influenţa mişcarea acestora pe banda transportoare. În unele situaţii
aceste elemente pot fi şi ele acţionate sincron cu banda.
În figura 11.56 se prezintă un dispozitiv de transport cu bandă înclinată.
Figura 11.56 – DTS cu bandă înclinată
Se analizează în continuare condiţiile de antrenare (de ridicare) a unui obiect

de către un transportor a cărui bandă este înclinată cu unghiul  faţă de orizontală.
Banda este acţionată de o şaibă motoare.
Folosind notaţiile din figura 11.56, ecuaţia de echilibru este:
G
 G sin  G cos   a 0 (11.16)
g
Sistemul funcţionează dacă:
a  g cos   sin (11.17)
Asupra benzii trebuie dezvoltată o forţă:
F1    G  cos  (11.18)
Momentul motor necesar va fi:
M 1  F1  R    G  R  cos  (11.19)
Puterea necesară:
P1    M1    R    G  cos  (11.20)
unde  este viteza unghiulară a şaibei motoare.
Condiţia de trasfer a obiectelor pe bandă fără alunecare relativă a obiectelor
faţă de bandă este:
a
  arctg  arcsin (11.21)
g 1  2
În figura 11.57 se prezintă unui dispozitiv de transport cu bandă combinată

orizontal-înclinat, realizat de firma PRAB, deservită de un robot, iar în figura 11.58
modul de utilizare al unui dispozitiv de transport pentru extragerea obiectelor dintr-un
buncăr şi transferul acestora.
a) b)
Figura 11.57 – Dispozitiv de transport cu bandă şi robot
Figura 11.58 – Dispozitiv de transport: cu bandă şi buncăr
În figura 11.59 se prezintă un transportor cu bandă pentru transfer lung cu

injecţie de energie.
Figura 11.59 – Dispozitiv de transport cu bandă cu injecţie de energie pentru transfer lung
Pentru transferul materialelor în vrac, ghidarea acestora pe bandă poate fi

realizată prin deformarea benzii pe ghidaje cu role articulate suspendate de coloane
de susţinere, neantrenate (figura 11.60).
Figura 11.60 – Secţiune printr-o bandă transportoare cu role de ghidare
Dispozitive de transfer cu role de rostogolire

Aceste dispozitive constau dintr-o bandă fixă în care sunt dispuse o serie de
role antrenate, care la rândul lor antrenează obiectele de trasferat.
Transmiterea forţei de antrenare se face prin mişcare de rostogolire.
În figura 11.61 se prezintă schema cinematică a unui dispozitiv de transfer cu
role de rostogolire.
Figura 11.61 – Schema cinematica unui dispozitiv de transfer cu role
Condiţiile funcţionării dispozitivului în sensul de ridicare a obiectului sunt:

L  2p (11.22)
în care:
L – lungimea obiectului;
p – pasul rolelor.
şi:
k G
 G cos   G sin    v (11.23)
R g
în care:
k – coeficient de frecare de rostogolire între rolă şi obiect;
v – acceleraţia obiectului
Pentru determinarea acceleraţiei se scriu relaţiile:

N1  N 2  G cos (11.24)
unde N1 şi N2 sunt reacţiunile care apar în role.
Momentul de frecare de rostogolire este dat de relaţia:
Mr  Mr 1  Mr 2 (11.25)
unde M r 1 si M r2 sunt momentele de frecare de rostogolire aferente rolelor de

antrenare.
Relaţia (11.25) mai poate fi scrisă şi sub forma:
M r  k ( N1  N 2 )  k G cos (11.26)
Forţa care determină deplasarea obiectului este:
M r 1  Mr 2 k
F  F1  F2   G cos
R R (11.27)
unde s-a avut în vedere faptul că forţele periferice dezvoltate de role au
expresiile :
Mr 1 Mr 2
F1  s i F2 
R R .
Echilibrul dinamic se realizează în condiţiile ecuaţiei:
G
 G sin  F  a0
g (11.28)
de unde :
k 
a  g cos   sin 
R  (11.29)
sau cu relaţia 11.23 avem condiţia de funcţionare a sistemului:
k 
v  a  g cos   sin    0 (11.30)
R 
Momentul motor necesar va avea expresia dată de relaţia (11.26).
În aceste condiţii puterea necesară va fi:

P   kG cos (11.31)
În aplicaţiile practice se construiesc transportoare modulate cu role antrenate,
sau cu role neantrenate, iar configuraţia se obţine prin combinaţii ale acestora pe
tronsoane şi trasee impuse din considerente de funcţionare ale sistemului de
fabricaţie flexibil.
Dispozitive de transfer cu lanţ articulat şi eclise

Dispozitivele de transport (transportoarele) cu lanţ articulat sunt dispozitive de
transfer scurt sau lung constituite dintr-un ansamblu flexibil de elemente articulate
(lanţ articulat) înfăşurat pe tamburi (dintre care cel puţin unul este antrenat), profilaţi
astfel încât să poată angrena ce constituie lanţul (figura 11.62).
Figura 11.62 – Schema de principiu a transportoarelor cu lanţ

Figura 11.63 – Lanţ standard (din 8175)
Aplicaţiile practice determină o mare diversitate constructivă a elementelor de

lanţ, a elementelor specializate de agăţare, împingere a obiectelor transportate.
O serie de firme specializate din domeniu asigură construcţii modularizate, cu
care se pot realiza configuraţii multiple pentru transportoare cu lanţ.
În figura 11.63 se prezintă construcţii standardizate de lanţ, iar în figura 11.64
construcţii de lanţ cu role de ghidare pe şină. În figura 11.65 se prezintă câteva tipuri
de zale speciale pentru transport obiecte individuale. În figura 11.66 se prezintă
modul de utilizare a unui dispozitiv de transport cu lanţ într-un post de încărcare-
descărcare.
Figura 11.64 – Lanţ cu role de ghidare pe şină
a) b)
c) d)
e)
Figura 11.65 – Zale speciale pentru transport obiecte individual (din 8176)
Figura 11.66 – Post de încărcare-descărcare cu transportor cu lanţ
Figura 11.67 – DTS cu eclise şi lanţ articulat
În figura 11.67 se prezintă schema unui transportor cu eclise (zale). Eclisele

constituie elementele unui contur poligonal închis prin intermediul unor cuple de
rotaţie. Aceste elemente sunt ghidate lateral, fapt ce permite înscrierea lor în curbe,
în conformitate cu traiectoria de realizat. Antrenarea ecliselor se realizează prin
intermediul uni lanţ ataşat în partea inferioară a lor şi care angrenează cu o roată
care este, la rândul ei acţionată de un motor prin intermediul unei transmisii
mecanice.
Obiectele manipulate sunt antrenate în mişcare de eclisele transportorului prin
intermediul unor ştifturi. În acelaşi timp obiectele se sprijină pe ghidajul rolelor şi
alunecă în raport cu acest ghidaj sau sunt aşezate în nişte locaşuri / palete antrenate
de eclise.
Dispozitive de transfer scurt cu deplasare prin impulsuri (vibratoare)

DTS cu deplasare prin impulsuri (vibratoare), au în construcţia lor elemente
sub formă de jgheaburi care execută o mişcare vibratoare, astfel încât obiectele sau
materialele transportate în vrac primesc o mişcare accelerată care îl desprinde de pe
suprafaţa jgheabului, realizând un salt, ceea ce reprezintă o înaintare prin salturi.
Transportoarele vibrante se caracterizează prin faptul că obiectele se
deplasează pe un jgheab, care execută mişcări de dute-vino cu o frecvenţă de 500-
600 oscilaţii pe minut şi amplitudini de 1-10 mm, astfel la cursa înainte a jgheabului
obiectele se deplsează odată cu jgheabul până în momentul desprinderii când
acceleraţia pe verticală a jghebaului este mai mare decât acceleraţia gravitaţională,
în timp ce la cursa înapoi a jgheabului obiectele îşi continuă mişcarea în aer datorită
inerţiei şi cad pe jgheab într-o poziţie deplasată cu un salt.
Figura 11.68.a – DTS cu deplasare prin impulsuri
În figura 11.68.a se prezintă schema principială a unui astfel de dispozitiv.

Jgheabul este înclinat în raport cu orizontala cu unghiul .
Mecanismul generator de vibraţii (care poate fi mecanic cu excentric, inerţial,
electromagnetic, pneumatic) şi lamelele elastice L, imprimă o viteză v centrului de
greutate al obiectului. Vectorul vitezei face cu orizontala unghiul , astfel încât    .
În aceste condiţii centrul de greutate al obiectului se deplasează, din poziţia 1
în poziţia 2, pe o parabolă, ridicându-se de pe suprafaţa jgheabului. Din poziţia 2 va
aluneca în poziţia 3, unde va primi un nou impuls şi va efectua un salt în 4.
Mişcarea jgheabului este detemrinată de vibratorul de acţionare al
transportorului şi poate fi descrisă de ecuaţiile cinematice.
Spaţiul parcurs de jgheab în timpul t, este dat de relaţia:
s j  A sint (11.32)
cu componentele pe direcţia paralelă, respectiv normală a transportorului:
x j  s j cos   A sint  cos 
(11.33)
y j  s j sin  A sint  sin
în care A este amplitudinea oscilaţiilor şi  pulsaţia.

Limitele de variaţie ale unghiurilor  şi  sunt:
    
    ;  şi    0; 
 2 2  2
Din componentele spaţiului parcurs de jgheab prin derivări succesive se obţin

expresiile componentelor vitezei jgheabului:
x j  A cos t  cos 
(11.34)
y j  A cos t  sin
respectiv ale acceleraţiei jgheabului:
x j  2 A sint  cos 
(11.35)
y j  2 A sint  sin
Datorită complexităţii fenomenului de mişcare a obiectelor (materialului) pe

jgheabul vibrator s-a impus nesitatea adoptării unor ipoteze simplificatoare şi
introducerii unor coeficienţi, astfel încât modelul matematic obţinut să descrie
fenomenul cât mai aproape de realitate. Aceste ipoteze simplificatoare adoptate la
modelarea fenomenului de deplsare a materialului pe o suprafaţă vibrantă în fazele
de desprindere, salt, ciocnire (atingere) sunt:
 mişcarea jgheabului este liniară;
 mişcarea jgheabului este armonică în raport cu timpul.
Aceste ipoteze se justifică prin faptul că:
 vibratoarele de acţionare produc forţe perturbatoare aproape
armonici;
 caracteristica liniară a arcurilor sistemului elastic;
 se neglijează variaţia încărcăturii în timpul mişcării jgheabului.
Din punct de vedere matematic mişcarea unor particule de material pe
suprafaţa vibrantă poate fi reprezentată prin mişcarea centrului de masă al acestuia.
Admiţând şi această aproximare se impune acceptarea suplimentară a
ipotezelor:
 mişcarea materialului nu este influenţată de frecările şi ciocnirile
dintre particule, neglijându-se mişcările neregulate de rotaţie, rostogolire ale
acestora;
 mişcarea materialului este independentă de proprietăţile acestuia
cum ar fi: densitatea, forma granulelor, conţinutul de umiditate, lubrefiant,
distribuţia granulometrică, etc;
 se neglijează rezistenţa aerului şi frecării particulei de pereţii
laterali, astfel că în timpul fazelor de salturi sunt valabile legile mişcării în vid
(adică la mişcarea materialului în direcţia normalei la jgheab acţionează doar
componenta normală a acceleraţiei gravitaţionale, iar viteza pe direcţia
jgheabului este constantă până la punctul de atingere al jgheabului);
 revenirea particulei pe jgheab se face prin ciocnire perfect plastică;
 timpul de ciocnire se consideră infinit mic, deci în timpul contactului
dintre material şi jgheab mişcările materialului şi jgheabului coincid;
 se acceptă independenţa mărimii coeficientului de frecare de
viteza de alunecare şi de presiunea normală între jgheab şi material şi
egalitatea între coeficienţii de frecare de repaus (aderenţă) şi mişcare.
În figura 11.68.b este reprezentat sistemul de forţe ce acţionează asupra
particulelor de material în baza ipotezelor adoptate, sj este spaţiul parcurs de jgheab.
Ecuaţia de echilibru dinamic a unei particule de masă m este:
 Fr  G  N  F f  Fi (11.36)
în care:
F r – forţa relativă; G – greutatea particulei; N – reacţiunea normală; F f – forţa
de frecare uscată; F i – forţa de inerţie.
Figura 11.68.b – Sistemul de forţe asupra particulei de material de pe jgheabul vibrant
Ecuaţiile mişcării relative a particulei proiectate pe axele mobile (xOy solidar

cu suprafaţa vibrantă) sunt:
mx  G sin  Ff  Fi cos 
(11.37)
my  G cos   N  Fi sin
Înlocuind proiecţiile forţei de inerţie, Fi cos   mx ; Fi sin  my în mişcarea
relativă cu ajutorul relaţiilor (11.33) rezultă:
mx  mgsin  Ff  mA2 sint  cos 
(11.38)
my  mgcos   N  mA2 sint  sin
unde:
x , y reprezintă componentele acceleraţiei punctului material de masă m pe

direcţia jgheabului, respectiv pe o direcţie perpendiculară la acesta, iar x j , y j sunt
componentele acceleraţiei jgheabului ce rezultă prin derivarea succesivă a
expresiilor (11.33) date de:
x j  2 A sint  cos   2  x j
(11.39)
y j  2 A sint  sin  2  y j
Prin mişcarea particulei pe suprafaţa vibrantă coordonata y va fi zero, iar forţa

de frecare Ff se determină cu relaţiile lui Coulomb astfel:
 N pentru x  0
Ff   (11.40)
 N pentru x  0
unde  este coeficient de frecare de alunecare.
Reacţiunea normală N  Nt  se determină din a doua ecuaţie (11.38), făcând
y  0 :
N  Nt   mgcos   mA2 sint  sin (11.41)

Particula de material rămâne în planul vibrator numai în cazul în care
reacţiunea normală este pozitivă. Pe baza inegalităţilor:   / 2     / 2 ;
0     / 2 , condiţia Nt   0 se scrie sub forma:
g cos  1
sint   (11.42)
A sin 
2
unde  se numeşte indice de salt.

În cazul particulei aflată în repaus relativ pe planul vibrator, adică pentru
x  0 ; y  0 forţa de frecare uscată Ff  Ff0  t  se determină din prima ecuaţie
(11.38):
Ff  Ff0  t   mgsin  mA2 sint cos  (11.43)
Particula dematerial rămâne în stare de repaus relativ pe suprafaţa vibrantă,
numai în condiţia în care forţa de frecare Ff0  t  nu depăşeşte în valoare absolută
limita forţei de frecare statică, sau de aderenţă: Ff0   0N0 , această condiţie se scrie
sub forma:
  0Nt   Ff0  t    0Nt  (11.44)
Înlocuind expresiile forţei de frecare 11.40 şi reacţiunea normală din (11.41) în
prima ecuaţie (11.38) rezultă ecuaţia mişcării particulei pe suprafaţa vibrantă:
sin   cos  
x  g  A2  sint (11.45)
cos  cos 
unde:   arctg - unghiul de frecare de alunecare.
Semnele superioare corespund alunecării înainte a particulei pe placă x  0 ,
iar cele inferioare alunecării înapoi x  0 .
Ecuaţia (11.45) este adevărată numai pentru y  0 şi x  0 ; adică în intervalul

de timp în care particula alunecă pe placă şi nu se desprinde de ea.
Din (11.41) şi (11.42) rezultă că pentru a fi îndeplinită condiţia:

1 g cos 
 1 (11.46)
 A2 sin
reacţiunea normală Nt  în orice moment de timp este pozitivă şi particula de
material care cade pe placă cu componenta transversală y a vitezei egală cu zero,
rămâne în continuare pe placă.
Dacă inegalitatea (11.46) nu este îndeplinită atunci într-un moment oarecare
t s are loc relaţia:
1
sint s  (11.47)

deci reacţiunea normală Nt s  devine egală cu zero şi particula care iniţial se găsea
pe placă, se depărtează de ea prin salt. Ecuaţiile diferenţiale ale saltului particulei de
pe suprafaţa vibrantă în sistemul de coordonate mobil xOy rezultă din relaţia (11.38)
înlocuind N = 0; Ff = 0 şi împărţind cu m:
x  A2 sint  cos   g sin
(11.48)
y  A2 sint  sin  g cos 
Conform relaţiei (11.46) se definşte indicele de salt ca fiind raportul dintre
componenta verticală maximă a acceleraţiei jgheabului şi componenta normală a
acceleraţiei gravitaţionale. Înlocuind în condiţia (11.47) pulsaţia   2f reyultă timpul
ts corepsunzător începerii saltului:
1 1
ts  arcsin (11.49)
2f 
deci, pentru o frecveţă dată a oscilaţiei momentul începerii saltului depinde de
1 T
indicele de salt. Matematic dacă   1 rezultă t s   , timp ce coincide cu
4f 4
schimbarea sensului de mişcare a jgheabului, viteza jgheabului y j  0 , deşi are loc
desprinderea materialului acesta nu avansează deoarece timpii de desprindere şi de
revenire coincid.
Din relaţia de definire a indicelui de salt:
y max 2 A sin
 
g cos  g cos 
prin înlocuirea pulsaţiei rezultă frecvenţa f pentru amplitudinea A şi unghiurile  şi 
date:
f
1   g  cos 
2 A sin
s  1
(11.50)
Pentru determinarea acceleraţiei, vitezei şi spaţiului particulei de material în

timpul saltului pe normală, respectiv pe direcţia jgheabului, se porneşte de la faptul
că viteza particulei de material în punctul de desprindere este egală cu cea a
jgheabului, iar în timpul zborului asupra ei acţionează numai forţa gravitaţională.
Se poate scrie relaţia:

n
ta  ts  (11.51)
f
unde ta este timpul de revenire, iar n  0 indică cât timp materialul este în zbor (salt)
faţă de perioada oscilaţiei jgheabului din relaţiile (11.51) şi (11.49) rezultă:
n n 1  1
ta   ts   arcsin  (11.52)
f f 2f 
Dispozitive de transfer cu deplasări intermitente ( pas cu pas)

Aceste dispozitive de transfer realizează transferul obiectelor printr-o mişcare
de rototranslaţie efectuată de către un mecanism paralelogram articulat, sau printr-o
mişcare de translaţie sau rotaţie efectuată de către un mecanism cu clichet sau
mecanism cruce de Malta.
În figura 11.69 se prezintă schema cinematică a unui mecanism care
deplasează obiectele oi şi oi+1 în locaşuri fixe succesive dispuse la pasul p.
Mecanismul este un paralelogram articulat A0ABB0, care imprimă bielei o
mişcare de translaţie circulară. În bielă sunt prevăzute locaşuri dispuse la acelaşi pas
p. În timpul cursei active a mecanismului, biela pătrunde printr-un şliţ practicat în
suportul locaşurilor fixe şi mută obiectul oi în locaşul i+1, iar obiectul oi+1 în locaşul
i+2.
Figura 11.69 – Dispozitiv de trasfer cu mecanism paralelogram articulat
Raza manivelei este dată de relaţia:
R  h 2  p / 2
2
(11.53)
unde h – este distanţa de la centrul de rotaţie al manivelei până la plăcile fixe
(elementele de orientare); p – pasul de avans.
În figura 11.70 se prezintă schema cinematică a unui mecanism care

deplasează pas cu pas obiectele oi pe jgheabul fix (j), prin intermediul unor
împingătoare ii, care pătrund în nişte locaşuri din suprafaţa de sprijin al jgheabului.
Elementul conducător al mecanismului este o camă dublă (1).
Avansul obiectelor cu o cursă egală cu pasul p se face prin lanţul cinematic
acţionat de profilul camei (1a) iar împingătoarele sunt ridicate şi coborâte cu ajutorul
lanţului cinematic acţionat de profilul camei (1b).
Figura 11.70 – Dispozitiv de trasfer pas cu pas cu mecanism cu camă
În figura 11.71, se prezintă schematic un dispozitiv de transfer cu tijă în

mişcare de translaţie cu clicheţi. Împingătoarele D1 , D2 , D3., sunt fixate pe tija T care
execută o mişcare de translaţie alternativă „sus-jos”.
La urcare, dispozitivul ridică obiectele manipulate aşezate într-un jgheab
vertical cu o distanţă egală cu cursa tijei – p. La coborâre, împingătoarele se rabat în
sus, iar obiectele sunt reţinute de clicheţii C1 , C2 , C3.
Figura 11.71 – DTS cu tijă şi clicheţi
În figura 11.72 se prezintă un dispozitiv de transfer pas cu pas cu bandă şi

racleţi acţionat de către un motor pneumatic sau hidraulic liniar şi un mecanism cu
clichet, utilizat pentru transferul obiectelor pe verticală.
Figura 11.72 – Dispozitiv cu clichet
Dispozitive de transfer scurt cu mişcare de rotaţie şi situare exactă
În categoria DTS cu situare exactă (precisă) se regăsesc mesele de divizare

cu mişcare de rotaţie, sau cu mişcare de translaţie. Schema de principiu a unei mese
cu mişcare de rotaţie este prezentată în figura 11.73.
Obiectul manipulat se roteşte împreună cu masa. Situarea se face cu ajutorul
unui bolţ indexor acţionat de un cilindru pneumatic cu simplu efect.
În funcţie de poziţia în care se doreşte transferarea obiectului, sau altfel spus
în funcţie de cursa unghiulară a mişcării obiectului, se poate comanda pătrunderea
bolţului indexor într-unul din orificiile (bucşele din materiale rezistente la uzură)
practicate pe suprafaţa inferioară a mesei.
Poziţionarea precisă a mesei implică situarea precisă a obiectului manipulat
care este fixat pe masă cu ajutorul unui dispozitiv de instalare.
Figura 11.73 – Masă cu divizare în mişcare de rotaţie
În figura 11.74 se prezintă modul de utilizare al unei mese divizoare la un

sistem flexibil de prelucrare cu mai multe posturi de lucru.
Figura 11.74 – Masă rotativă divizoare
În figurile 11.75 se prezintă câteva exemple de mese de poziţionare cu

mişcare de rotaţie sau rotaţie şi translaţie. Aceste dispozitive se utilizează în anumite
procese tehnologice (spre exemplu sudare cu arc în mediu protector), când se
necesită imprimarea unei mişcări de rotaţie obiectelor de prelucrat, sau atunci când
pentru creşterea randamentului se suprapun timpii auxiliari necesari fixării-defixării
obiectelor cu timpul de prelucrare.
a) b)
c) d)
e) f)
Figura 11.75 – Mese divizoare de poziţionare: a) masă cu un grad de mobilitate; b) masă cu două
grade de mobilitate; c) masă cu două axe de rotaţie de lucru; d) masă dublă cu două rotaţii de lucru; e)
masă dublă cu câte o axă de rotaţie de lucru; f) masă cu o rotaţie şi două translaţii
11.5. Dispozitive şi elemente de ordonare

Aceste dispozitive au funcţia de a ordona obiectele unul după altul şi a asigura
o orientare corectă a acestora faţă de sistemul de manipulare şi prelucrare.
Se cunoaşte faptul că o mulţime de obiecte se găsesc într-o stare
dezordonată dacă situările lor relative sunt oarecare.
Pentru a putea caracteriza, din punct de vedere geometric, mişcarea
obiectului în timpul transferului se definesc următoarele elemente (figura 11.76):
 punctul caracteristic – P;
 dreapta caracteristică –   ;
 dreapta auxiliară – ' , perpendiculară pe dreapta caracteristică în
punctul caracteristic.
O formaţie de obiecte este în stare ordonată dacă punctele caracteristice ale
acestora se află la distanţa minimă permisă de configuraţia geometrică, iar dreptele
caracteristice şi cele auxiliare sunt paralele sau în prelungire. Se mai defineşte
ordonarea ca funcţia de ocupare de către obiect a unei poziţii bine determinate în
raport cu un anumit reper. Orientarea este poziţionarea dreptei caracteristice şi a
dreptei auxiliare după direcţii şi sensuri impuse. Dacă geometria obiectului manipulat
o permite cel puţin una dintre aceste drepte se alege astfel încât ea să fie o axă de
simetrie a obiectului. Ordonarea ca activitate constă din mulţimea operaţiilor prin care
se asigură ca obiectul manipulat să aibă o anumită situare (poziţie-orientare).
Poziţia şi orientarea obiectului manipulat, situarea sa în raport cu sistemul de
referinţă ataşat dispozitivului (elementului) de ordonare se poate exprima prin
matricea de situare:
n x ox ax px 
n oy ay p y  n o a p
0
T1   y   (11.54)
n z oz az p z  0 0 0 1
 
0 0 0 1
unde: p  p x ,p y ,p z  este vectorul de poziţie al obiectului manipulat faţă de sistemul

T
de referinţă ataşat dispozitivului de ordonare (vezi module de orientare pentru roboţi

industriali); a  a x , a y , a z  este versorul de apropiere şi are ca direcţie dreapta
T
caracteristică; o  o x , o y , o z  este versorul de orientare şi are ca direcţie dreapta

T
auxiliară; n  n x ,n y ,n z  este versor ce defineşte baza ortonormată ( n  o  a ).

T
Figura 11.76 – Situarea obiectului manipulat

Dacă obiectul este transferat din poziţia 1 în poziţia 2 situarea obiectului

manipulat poate fi concepută în două secvenţe:
1. În prima secvenţă se deplasează punctul caracteristic din poziţia P1 în poziţia
P2, dreapta caracteristică şi dreapta auxiliară rămân în poziţia 2 paralele cu
direcţiile pe care le-au avut în poziţia 1 (poziţionare).
2. În cea de a doua secvenţă, punctul caracteristic rămâne nemişcat în poziţia 2,
obiectul manipulat rotindu-se în jurul unui punct fix până când dreptele,
caracteristică şi auxiliară ocupă poziţiile 2 si 2/ necesare.
Ansamblul celor două secvenţe (poziţionare şi orientare) determină situarea
obiectului manipulat.
Obiectele sunt în stare de situare corectă dacă poziţionarea şi orientarea lor
relativă este bine determinată. În figura 11.77 sunt reprezentate formaţii de obiecte
ordonate şi orientate.
Figura 11.77 – Formaţii de obiecte ordonate
Definiţie. Aducerea obiectelor manipulate dintr-o stare dezordonată într-o

stare ordonată se numeşte proces de ordonare. Complexitatea procesului de
ordonare depinde de gradul de dezordine.
Definiţie. Se numeşte grad de dezordine al unei anumite formaţii de obiecte
manipulate, numărul maxim de parametrii cinematici ai unui obiect care trebuie
modificaţi pentru a aduce toate obiectele din formaţie în stare ordonată, la care se
adaugă câte o unitate pentru fiecare caz când dreapta caracteristică sau cea
auxiliară sunt axe de simetrie. În consecinţă gradul maxim de dezordine al unei
formaţii de obiecte va fi egal cu numărul gradelor de libertate (6) la care se adună
numărul axelor de simetrie (2).
Complexitatea dispozitivului de ordonare şi orientare depinde de numărul
gradelor de dezordine ale formaţiunii de obiecte.
Din punct de vedere al funcţiei de orientare, prezintă importanţă probabilitatea
de aşezare a obiectului manipulat pe o suprafaţă de sprijin oarecare.
Un obiect cilindric se poate sprijini pe o suprafaţă plană orizontală fie pe una
din suprafeţele frontale plane, fie pe suprafaţa cilindrică laterală (figura 11.78).
Obiectul va trece într-una din poziţiile amintite în funcţie de modul cum
acţionează momentul de răsturnare cauzat de forţa de greutate a corpului în
momentul contactului dintre obiect şi suprafaţa de sprijin.
a) b)
Figura 11.78 – Posibilităţi de aşezare a unui obiect cilindric pe o suprafaţă plană: a) obiect cilindric
plin; b) obiect cilindric gol
Obiectul poate avea o poziţie oarecare în raport cu suprafaţa plană în primul

moment al contactului, locul geometric al vârfului vectorului forţă gravitaţională în
raport cu obiectul fiind o sferă cu centrul în centrul de masă al obiectului (figura
11.79.a). Probabilitatea ocupării unei anumite poziţii de către obiect faţă de suprafaţa
de sprijin este raportul dintre porţiunea din suprafaţa sferei ocupată de vârful
vectorului forţă gravitaţională, pentru care momentul de răsturnare aduce obiectul în
poziţia respectivă, şi întreaga suprafaţă a sferei.
Figura 11.79. Probabilitatea aşezării unui obiect cilindric pe o suprafaţă plană
Probabilităţile orientării obiectului într-una din cele trei poziţii posibile sunt
următoarele:
 pe suprafaţa S1 :
S1
P1 
SF (11.55)
 pe suprafaţa S2 :
S2
P2 
SF (11.56)
 pe o generatoare:
SF S1  S2
P
SF (11.57)
11.6. Principiile construcţiei dispozitivelor (elementelor) de

ordonare
Dispozitivele (elementele) de ordonare lucrează după unul din următoarele
principii fundamentale:
1. Prin selectare – reţin dintr-un flux de obiecte manipulate cele orientate corect
şi le elimină pe cele care au o orientare greşită.
2. Prin schimbarea orientării – modifică orientarea (direcţia dreptelor
caracteristice şi auxiliare) acelor obiecte care se deplasează, într-un flux de
obiecte manipulate, orientate greşit.
În funcţie de complexitatea operaţiei de ordonare, acestea se pot face:
i) într-o singură etapă;
ii) în mai multe etape.
După modul de funcţionare, dispozitivele (elementele) de ordonare pot fi :
1. gravitaţionale care pot utiliza şi geometria obiectelor care se manipulează;
2. care funcţionează prin injecţie de energie aceasta putând fi de natură
mecanică (mecanisme) sau de alt tip;
3. inteligente.
11.6.1. Dispozitive de ordonare care lucrează după principiul selectării
Şicanele de ordonare
Şicanele sunt elemente de ordonare care lucrează după principiul selectării
utilizând forma geometrică a obiectelor manipulate şi forţele gravitaţionale.
Prin şicane se înţeleg suprafeţe formate sau orificii practicate în jgheaburi de
acumulare transport în vederea ordonării prin selectare a obiectelor care se
deplasează în aceste jgheaburi.
În figura 11.80 se prezintă un exemplu de şicană care elimină obiectele cu
orientare necorespunzatoare care se deplasează în poziţia (b) datorită forţelor
gravitaţionale. Greutatea proprie a obiectului va determina răsturnarea acestuia şi
căderea în orificiu, respectiv în buncăr. Obiectele aflate în poziţia (a, orientate corect)
depăşesc şicana, fiind astfel selectate şi formând în continuare, o formaţie ordonată
şi orientată.
În figura 11.81 se prezintă câteva exemple de şicane sub formă de orificii
practicate în jgheab sau sub forma unor opritoare şi ghidaje.
Figura 11.80 – Şicană de ordonare

Figura 11.81 – Şicane de ordonare diverse
gravitaţională
În figura 11.82 se prezintă un sistem de ordonare a obiectelor cilindrice în

trepte (nituri, şuruburi), utilizând o serie de şicane.
Dispozitivul cuprinde un buncăr vibrator, pe serpentina căruia s-a plasat o
şicană (ştergător) (1), care permite numai trecerea obiectelor în poziţie orizontală,
după care urmează un element de întrerupere (2) şi a doua şicană (3) sub forma
unui locaş (crestătură), în care pătrunde obiectul cudiametrul minim, ajungând în
poziţie verticală. În continuare obiectele se deplasează într-un jgheab în această
ordonare.
Figura 11.82 – Dispozitiv de ordonare cu şicane pentru obiecte cilindrice în trepte
În figura 11.83 se prezintă un sistem de ordonare a obiectelor conice (role

conice, etc.). Construcţia este asemănătoare cu figura 11.82, principiul de
funcţionare fiind acelaşi, astfel încât obiectele conice se ordonează cu axa verticală
şi diametrul mare în sus. Prin orificiile (5) se injectează un jet de aer pentru
menţinerea ordonării obiectelor.
Figura 11.83 – Dispozitiv de ordonare cu şicane pentru obiecte conice
În figura 11.84 se prezintă un sistem de ordonare a obiectelor sub formă de

discuri ambutisate. Buncărul vibrator (4) are spirala prevăzută cu două şicane (2),
care permit trecerea obiectelor aşezate orizontal, iar restul cad în buncăr pe o zonă
deformată a spirei (3). La ieşirea de pe spira elicoidală a buncărului aceasta are o
teşitură (înclinaţie) (6) astfel încât obiectele care au ajuns cu partea deschisă în jos
vor cădea în buncăr prin spaţiul dintre spiră şi jgheabul din aval (5). Lăţimea spirei în
această zopnă trebuie să fie mai mică decât diametrul interior al discului (obiectului).
Obiectele ordonate cu partea deschisă în sus trec peste această distanţă şi
pătrund în jgheabul din aval ordonate corespunzător.
Figura 11.84 – Dispozitiv de ordonare cu şicane pentru obiecte tip discuri
11.6.2. Dispozitive (elemente) de ordonare cu injecţie de energie

Din această grupă fac parte dispozitivele de ordonare care lucrează după
principiul selectării utilizând pe lângă forma geometrică a obiectelor manipulate şi
surse suplimentare de energie mecanică sau fluidică.
În figura 11.85 se prezintă un sistem de ordonare a obiectelor cu diametre în
trepte, utilizând aport de energie mecanică. Obiectele se deplasează din amonte pe
un dispozitiv de transfer (în două posibilităţi). Sistemul de ordonare este format din
două grupe de role cu bandă (1), care sunt antrenate simultan prin arborele
conducător (2) având la partea superioară o placă de sprijin (4) cu perete frontal (5).
Obiectele din poziţia 1 se vor deplasa pe placa de sprijin (4) până la peretele
frontal, astfel încât setul de role din spate vine în contact cu obiectul, pe care îl
antrenează în mişcare de rotaţie, capătul respectiv înaintând, obiectul cade în

jgheabul din aval printr-un deflector cu diametrul mare în faţă.
Obiectele din poziţia 2 sunt oprite de setul de role din faţă şi fiind antrenat
acesta se roteşte fiind deplasat în jgheab tot cu diametrul mare în faţă.
a) b)
Figura 11.85 – Dispozitiv de ordonare cu aport de energie mecanică
În figura 11.86 se prezintă un dispozitiv de ordonare cu injecţie de energie

format dintr-un disc rotativ D cu patru locaşuri radiale. Obiectele manipulate se
deplasează pe jgheabul T în poziţia (a) sau (b) şi cad succesiv în locaşurile discului,
sprijinindu-se pe rama fixă C (camă). Discul antrenează obiectele în mişcare de
rotaţie. În timpul trecerii din poziţia I în poziţia II, obiectul este împins de profilul
camei C înspre exterior.
Dacă obiectul are poziţia a el este reţinut de o ramă elastică L şi deplasat mai
departe de către disc până în poziţia IV de unde cade în jgheabul T 1, cu partea de
diametru mai mare în faţă. Dacă obiectul are poziţia b, în dreptul lamei L ajunge
porţiunea de diametru mai mic astfel încât lama L nu se deformează, obiectul cade
din poziţia II prin orificiul practicat în rama fixă C, în tubul T1 tot cu partea de diametru
mai mare în faţă.
Figura 11.86 – Dispozitiv de ordonare cu injecţie de energie mecanică cu disc
Figura 11.87 – Şicane cu injecţie de energie
În figura 11.87.a este prezentat un jgheab pe care obiectele se pot deplasa în

poziţia (a) sau în poziţia (b) orientate corect sau incorect. Prin duza d se insuflă
un jet de aer care răstoarnă şi elimină pe această cale obiectele care se deplasează
în poziţia (b) orientate incorect. Obiectele aflate în poziţia (a), orientate corect, nu
sunt atinse de jetul de aer, ele depăşesc duza şi se deplasează în continuare în
formaţie ordonată şi orientată corect.
Acţiunea jetului de aer comprimat poate fi înlocuită cu cea a unui împingător
acţionat de un mecanism bielă-manivelă.
11.6.3. Dispozitive (elemente) de ordonare gravitaţionale (cu modificarea

orientării)
Modificarea orientării obiectelor manipulate se poate realiza prin acţiunea

forţei gravitaţionale, care acţionează asupra obiectului utilizând forma geometrică a
acestuia. Aceste dispozitive pot fi utilizate în cazul obiectelor care au centrul de masă
deplasat faţă de centrul geometric. Se prezintă în continuare câteva cazuri specifice
de ordonare gravitaţională.
La elementul de ordonare din figura 11.88, în cazul în care obiectul se va
deplasa în poziţia (a) acesta se va agăţa de opritorul C şi apoi va cădea în orificiul O,
răsturnându-se în jurul vârfului opritorului sub acţiunea forţei gravitaţionale.
Figura 11.88 – Element de ordonarea cu

modificarea orientării obiectelor
Dacă deplasarea obiectului se face în poziţia (b), acesta se loveşte de

opritorul C şi va cădea sub acţiunea forţei gravitaţionale în aceeaşi orientare cu (a).
În figura 11.89 se prezintă modul de schimbare a orientării obiectelor cave (tip
pahar), utilizând un împingător.
Obiectele se găsesc în jgheabul (2) în orientări diferite. Ele sunt deplasate de
către împingătorul (3) şi sub acţiunea arcului lamelar (1) sunt obligate să-şi schimbe
orientarea, după care cad în jgheabul din aval în orientarea dorită (partea goală în
jos). Obiectele cu orientare diferită sunt prinse de către împingătorul (3) şi deplasate
până la peretele opus al jgheabului.
În faza de retragere a împingătorului obiectele rămân în urmă şi se vor roti,
căzând în jgheabul din amonte în aceeaşi orientare.
Figura 11.89 – Sistem de ordonare gravitaţional cu împingător
În figura 11.90 se prezintă modul de schimbare a funcţionării obiectelor din

aceeaşi categorie (tip pahar) utilizând elemente de tip „cârlig oscilant”.
Din figură rezultă modul de schimbare a orientării.
a) b) c)
Figura 11.90 – Sistem gravitaţional pentru ordonarea obiectelor de tip pahar cu cârlig oscilant
În figura 11.91 se prezintă acelaşi sistem de schimbare a orientării obiectelor

de tip pahar, care se deplasează pe un dispozitiv de transfer cu bandă.
Figura 11.91 – Dispozitiv de transfer şi ordonare cu cârlig oscilant

În figura 11.92 se prezintă un dispozitiv de schimbare a orientării sub acţiunea

forţelor gravitaţionale pentru obiecte cilindrice în trepte. Deplasarea centrului de
masă faţă de centrul geometric al obiectelor, determină orientarea corectă a acestora
după atingerea unui opritor (cuţit de balansare 6) amplasat la intrarea în jgheabul din
aval.
Figura 11.92 – Dispozitiv de ordonare axe în trepte
În figura 11.93 se prezintă un sistem de schimbare a orientării pentru obiecte

cilindrice în trepte utilizând forţele gravitaţionale şi o şicană (orificiu) practicată în
suportul fix (3). Orificiul permite trecerea obiectelor numai într-o anumită orientare,
adică cu diametrul minim în jos.
Obiectele din jgheabul (1) sunt împinse de către împingătorul (2) până în faţa
şicanei, de unde obiectele cad în jgheabul (4).
Figura 11.93 – Sistem de ordonare gravitaţional şi şicană pentru axe în trepte
Figura 11.94 – Dispozitiv de ordonare obiecte în trepte cu masă înclinată

În figura 11.94 se prezintă modul de schimbare a orientării obiectelor cilindrice

in trepte (tip ciupercă) utilizând forma geometrică a acestora şi forţele gravitaţionale.
Obiectele orientate în două posibilităţi în jgheabul din amonte (1) cad pe o
masă inclinată (5) şi datorită diametrelor diferite ale zonelor de contact, acestea
parcurg drumuri de lungime diferită ( L  D ; l  d ). Acest lucru determină deplsarea
obiectelor spre stânga sau dreapta mesei, de unde sunt captate de jgheaburile (3) în
aceeaşi orientare, după care urmează reunirea lor.
În figura 11.95 se prezintă un dispozitiv de schimbare a orientării obiectelor
paralelipipedice (tip cutie). Obiectele care se deplasează pe un sistem de transfer (1)
ajung la suportul rabatabil (5). Sub acţiunea motorului liniar (4) acesta se roteşte cu
obiectul cu 900, de unde este preluat de al doilea suport (3) sub acţiunea motorului
liniar (2), după care se deplasează în aval cu orientarea schimbată.
Figura 11.95 – Dispozitiv de ordonare piese paralelipipedice şi schema pneumatică de acţionare

11.6.4. Dispozitive de ordonare inteligente
Un dispozitiv de ordonare inteligent se prezintă în figura 11.96.
Figura 11.96. Sistem de ordonare cu cameră video şi robot industrial
Sistemul este format dintr-o cameră video C şi un robot industrial R.

Sistemul ordonează o formaţie de obiecte care sunt transferate cu ajutorul
benzii transportoare B. Formaţia de obiecte se va considera ordonată, dacă obiectele
sunt în poziţia A. Dacă obiectul care intră în câmpul vizual al camerei se află în
poziţia B, acest fapt este recunoscut de sistemul de vizualizare, informaţia fiind
transmisă robotului industrial, care va schimba orientarea obiectului.
În consecinţă obiectele care vor fi transferate mai departe pe jgheabul J se vor
constitui într-o formaţie de obiecte ordonate.
11.7. Dispozitive (elemente) de numărare/dozare

Funcţia de numărare este funcţia aducătoare în decursul căreia se determină
numărul de obiecte care fac parte dintr-o anumită formaţie, sau numărul de obiecte
care se transportă printr-un punct al traseului într-un anumit interval de timp.
Dispozitivele de numărare/dozare realizează funcţia aducătoare, de numărare
de dozare al cărei conţinut este:
 determinarea numărului de obiecte manipulate care trec printr-un
punct al traseului într-un interval de timp dat (numărarea);
 gruparea obiectelor în formaţii de o mărime dată pentru un interval
de timp prestabilit (dozarea).
Numărarea obiectelor se poate

face în mod direct sau indirect. În mod
direct se numără semnalele date de
senzori tactili sau de senzori de
proximitate activaţi de fiecare obiect în
decursul deplasării. Modul indirect de
numărare de obiecte se face prin
intermediul numărării ciclurilor cinematice
efectuate de mecanismele dispozitivelor
de transfer sau de separare într-un
anumit interval de timp.
În figura 11.97 este prezentat un
Figura 11.97 – Dispozitiv de numărare cu senzor
dispozitiv de numărare directă care
de proximitate
foloseşte un senzor de proximitate.
Obiectele de lucru se rostogolesc pe
jgheabul J, senzorul fiind sensibilizat de fiecare obiect care trece prin dreptul său.
Dispozitivul din figura 11.98 este un dispozitiv de numărare cu discuri, caz în
care numărarea se face în mod indirect. Cele două discuri D 1 şi D2 sun fixate pe axul
A care se roteşte cu o turaţie cunoscută, reglabilă, şi pătrund în tubul acumulator TA.
În discuri sunt practicate orificiile O1 respectiv O2 , prin care pot trece obiectele
care se găsesc în tubul acumulator TA.
Cunoscând turaţia axului A şi ştiind că la o rotaţie completă trece un obiect
“prin” cele două discuri, se poate determina numărul de obiecte care trec, prin acel
punct al tubului într-un interval de timp dat.
Figura 11.98 – Dispozitiv de numărare cu discuri
În figura 11.99 se prezintă un dispozitiv de numărare cu gheare tip furci.

Dispozitivul realizează simultan cu separarea obiectelor şi numărarea lor la
fiecare oscilaţie a sistemului de gheare. La fiecare oscilaţie cu unghiul  se
eliberează câte un obiect astfel încât coloana de obiecte din amonte coboară cu câte
un pas. Numărarea osiclaţiilor va cuantifica numărul de obiecte eliberate.
a) b)
Figura 11.99 – Dispozitiv de numărare: a) cu gheare; b) cu gheare-furci
În figura 11.100 se prezintă un

dispozitiv de numărare cu tampoane
elastice. La acest dispozitiv ghearele
constau din tampoane fixate pe lame
elastice, reţinerea obiectelor din
coloană se realizează de către forţa de
frecare dintre obiectul (Oi+1) şi ghidaj,
forţe care apar în urma apăsării
obiectului de către tampon.
În figura 101 se prezintă un
dispozitiv de separare-numărare cu
cuţite în mişcare de translaţie.
La deplasarea cuţitelor în
tandem la fiecare translaţie se
eliberează câte un obiect iar la
mişcarea în sens invers se permite
deplasarea coloanei de obiecte din
amonte cu un pas.
Deci pentru a le număra se
înregistrează alternanţele cuţitelor.
Figura 11.100 – Dispozitiv de numărare cu
tampoane elastice
Figura 11.101 – Dispozitiv de numărare cu cuţite în mişcare dse translaţie
În figura 11.102 se prezintă un dispozitiv de

numărare cu rotor şi palete (ştifturi). Numărul de
obiecte care parcurg traseul se determină prin
unghiul de rotaţie efectuat de către rotor.
Există situaţii în care materialul care se
manipulează este în vrac. Astfel de cazuri reclamă
utilizarea unor dispozitive de dozare.
În figura 11.103 este prezentat un astfel de
dispozitiv.
Figura 11.102 – Dispozitiv de
numărare cu rotor cu ştifturi
Figura 11.103 – Dispozitiv de dozare pentru materiale în vrac

Materialul este depozitat în rezervorul (buncărul) R, din care curge prin două
jgheaburi: J1 şi J2 , obturate periodic prin clapele articulate C1 şi C2. Cele două clape
execută mişcări vibratorii sub acţiune electromagneţilor EM1 , EM2 şi a arcurilor A1 ,
A2 .
Materialul se acumulează în recipientul R1, cantitatea acumulată în R1 fiind
cântărită în mod continuu prin intermediul cântarului k. Pârghia cântarului, la o
anumită cantitate de material în R1, închide contactul CO1.
Prin închiderea lui CO1 se comandă întreruperea alimentării cu curent a
electromagnetului EM1 , întrerupându-se scurgerea materialului prin jgheabul J1 de
secţiune mai largă (se opreşte “dozarea grosieră”). Materialul continuă să curgă prin
jgheabul de secţiune mai mică J2 până în momentul în care se închide contactul CO2,
care întrerupe alimentarea electromagnetului EM2 şi scurgerea materialului prin
jgheabul J2 (se opreşte „dozare fină”).
În figura 11.104 se prezintă un dispozitiv de dozare pentru lichide.
Lichidul se găseşte într-un recipient (R). Pentru realizarea dozării distribuitorul
(R1), pune în legătură prin intermediul conductelor recipientul R cu vasul V 1, al cărui
volum este stabilit prin poziţia canalului c1. cantitatea de lichid care depaşeşte
volumul stabilit se scurge prin tubul T 1 cu ventil de reţinere în recipientul R2, de unde
se readuce în recipientul R, cu ajutorul pompei P.
Prin schimbarea poziţiei distribuitorului R1, volumul de lichid reţinut în volumul
V1 se evacuează în vederea utilizării în tuburi T 3, iar o altă cantitate de lichid va fi
canalizată în vasul V2, de construcţie identică cu vasul V1.
Figura 11.104 – Schema unui dispozitiv de dozare pentru lichide
11.8. Dispozitive (elemente) de separare/reunire

Dispozitivele (elementele) de separare/reunire realizează funcţiile aducătoare,
de separare-ramificare, respectiv reunire-confluenţă, ale căror conţinut este izolarea
unuia sau mai multor obiecte (cantităţi de material) şi/sau dirijarea acestora pe trasee
de transfer diferite, respectiv reunirea mai multor fluxuri de transfer de obiecte
manipulate, într-unul singur.
Dispozitivele de separare/reunire se construiesc

într-o varietate mare de soluţii după cum urmează:
 dispozitive de separare/reunire cu
pârghii (gheare-furci);
 dispozitive de separare/reunire tip
macaz;
 dispozitive de separare/reunire tip
clapetă;
 dispozitive de separare/reunire cu
element de captare.
În fig. 11.105 este prezentat un dispozitiv de
separare cu gheare-furci.
Obiectele de manipulat se deplasează în tubul
acumulator A. În poziţia din figură dispozitivul eliberează
obiectul Oi (acesta cade) şi reţine obiectul Oi+1 şi cele
Figura 11.105 – Dispozitiv de următoare.
separare cu gheare furci
În secvenţa următoare, balansierul ce acţionează
ghearele oscilează în sens orar cu unghiul 2  , iar coloana
de obiecte coboară cu un pas. La oscilaţia balansierului ghearelor cu unghiul 2  în
sens trigonometric, se va elibera obiectul Oi+1 şi se va reţine obiectul Oi+2 şi cele
următoare.
Aceste dispozitive sunt frecvent utilizate în sistemele flexibile de asamblare.
În figura 11.106 se prezintă un dispozitiv de separare cu opritor tip gheare
acţiona pneumatic. Obiectele se deplasează în coloană în jgheabul (1). Motorul
pneumatic (2) acţionează ghearele (4) în tandem prin intermediul pârghiei oscilante
(3) astfel încât la o cursă o gheară eliberează un obiect, a doua opreşte obiectele din
amonte. La cursa de revenire obiectele înaintează cu un pas, primul obiect fiind oprit
de către gheara inferioară. Acest dispozitiv poate fi utilizat şi ca dispozitiv de
numărare.
Figura 11.106 – Dispozitiv de separare cu opritori pneumatici

În figura 11.107 se prezintă schema de

principiu a dispozitivelor de separare tip macaz.
Obiectele se deplasează în formaţie
compactă în jgheabul J până la elementul de
jgheab JM. În funcţie de poziţia acestuia
deplasarea obiectelor poate fi dirijată succesiv
pe jgheabul J1 , J2 sau J3. Poziţia elementului
JM, care se roteşte în jurul axei O, este
comandată de sistemul de comandă al DMA
(IA/E). Dispozitivul descris mai sus este un
dispozitiv de tip macaz şi realizează
repartizarea obiectelor transferate pe mai multe
fluxuri.
În figura 11.108 se prezintă construcţia
unui dispozitiv de separare tip macaz cu
acţionare pneumatică. Separarea pe căi diferite
a obiectelor se realizează cu ajutorul motorului
pneumatic liniar.
Figura 11.107 – Dispozitiv de repartizare
tip macaz
Figura 11.108 – Dispozitiv de separare tip macaz cu comandă pneumatică

a) b) c) d)
Figura 11.109 – Scheme de principiu ale dispozitivelor de separare cu clapete
Figura 11.110 – Clapeta dispozitivului de Figura 11.111 – Dispozitiv de separare cu clapetă

separare este comandată de obiectul manipulat basculantă
În figura 11.109 se prezintă schemele de principiu ale unor dispozitive cu

clapete, comandate de sistemul de comandă al dispozitivelor de manipulare (IA/E).
Clapetele pot fi comandate chiar de către obiecte în cădere (figura 11.110).
Obiectul se deplasează în tubul T, fiind dirijat de clapeta C înspre tubul T 1, în
care îşi deschide accesul, rotind clapeta în jurul axei orizontale D, astfel încât
obiectul următor va fi dirijat înspre tubul T2.
În figura 11.111 se prezintă schema de principiu a unu dispozitiv de ramificare
utilizând o clapetă basculantă comandată. Obiectele se vor deplasa pe traseul (1)
sau (2) funcţie de poziţia clapetei.
Înfigura 11.112 se prezintă un dispozitiv de separare cu element de captare
rotativ. Obiectele sunt preluate din jgheabul din amonte de către un rotor prevăzut cu
o serie de orificii radiale şi antrenate în mişcare de rotaţie, obiectele fiind evacuate pe
jgheaburile (1) sau (2) din aval.
Figura 11.112 – Dispozitiv de separare cu captor Figura 11.113 – Dispozitiv de separare cu captor rotativ
rotativ şi clapete comandate
În figura 11.113 se prezintă un dispozitiv de separare pe mai multe trasee cu

element de captare rotativ şi clapete comandate. Obiectele din jgheabul (6) sunt
captate de către rotorul (1) şi introduse în locaşurile (4) ale benzii de transport (2) şi
separate pe trasee funcţie de deschiderea clapetelor (5).
În figura 11.114 se prezintă schema de principiu a unui dispozitiv de reunire
constituit din acumulatoare şi extractoare în mişcare de rotaţie.
Dacă se impune ca formaţia de obiecte rezultată din reunire a fluxurilor să
aibă ca structură numere inegale de obiecte din fiecare tip, extractoarele se prevăd
cu număr inegal de locaşuri (figura 11.115).
Figura 11.114 – Dispozitiv de reunire cu captori Figura 11.115 – Dispozitiv de reunire cu numar
rotativi diferit de locaşuri
11.9. Dispozitive de măsurare şi control

Dispozitivele de control dimensional sau control de existenţă, realizează
funcţiile aducătoare de control de existenţă a obiectului manipulat, respectiv a
controlului dimensiunilor (sau alte proprietăţi detectabile, respectiv măsurabile) a
formei acestuia sau a altor parametrii. Funcţia aducătoare de control de existenţă are
ca şi continut verificarea dacă un obiect manipulat a ajuns într-o anumită poziţie, sau
dacă ocupă poziţia corectă.
Funcţia de control dimensional are ca şi conţinut:
 constată anumite caracteristici ale obiectului de lucru, măsurând:
dimensiuni, rugozităţi, greutate, rezistenţă electrică etc.;
 mărimea măsurată se compară cu o mărime de referinţă
concluzionându-se dacă, din punct de vedere al acesteia, obiectul de lucru
este “bun” sau “rău”.
Dispozitivele de măsurare şi control din cadrul sistemelor de fabricaţie flexibilă
pot fi:
 dispozitive care controlează un singur parametru;
 dispozitive care controlează mai mulţi parametri.
Măsurarea/controlul este o funcţie care poate fi realizată sub una din formele
prezentate în figura 11.116.
Figura 11.116 – Moduri de realizare a funcţiei măsurare/ control
Sistemele automate de control pasiv au în componenţa lor mai multe

subsisteme (figura 11.117).
Controlul pasiv se caracterizează prin faptul că după prelucrarea obiectului de
lucru la un anumit mijloc de muncă, se măsoară, se compară parametrul (parametrii)
controlat. Rezultatul comparaţiei determină separarea produselor care nu se
încadrează în condiţiile prestabilite (rebuturi) şi transmiterea către mijlocul de muncă
a unor informaţii care să permită reglarea acestuia în scopul evitării apariţiei
rebuturilor. Automatele de control şi maşinile de măsurat specializate au în
componenţă:
o dispozitive de lucru în care se află obiectul ce urmează a fi măsurat;
o suportul pe care se fixează capul de măsurare şi după caz şi obiectul;
o capul de măsurare.
Maşinile de măsurat cu roboţi de măsurare au în componenţa lor un dispozitiv
de lucru sau un robot de manipulare a obiectelor de măsurat şi un suport sau robot
prevăzut cu un cap de măsurare ce acţionează asupra obiectului.
Figura 11.117 – Controlul pasiv

O scară a diferitelor trepte de automatizare în control/măsurare se propune în

tabelul 11.4 (Standford Research Institute, S.U.A.).
Treptele urcă pe măsura automatizării interacţiunii comandă-execuţie şi timp-
energie-mijloace.
Structura dispozitivului de măsurare/control automat este prezentată în figura
11.118.
Figura 11.118 – Structura dispozitivului de măsurare/control automat
În figura 11.119 se prezintă schema de principiu a unei instalaţii automate de

control şi sortare a bolţurilor de piston cu acţionare pneumatică.
Figura 11.119 – Instalaţie automată de control şi sortare a bolţurilor de piston
Acest dispozitiv realizează controlul ovalităţii şi conicităţii cu sortarea pe

grupe din 5 în 5 m. Măsurarea bolţurilor se face în trei secţiuni diferite.
Ajutajele pneumatice (1) sunt amplasate în secţiuni de măsurare, sub un
unghi de 1200 unul faţă de altul şi la distanţe diferite. Ajutajele sunt legate la trei
traductoare cu mercur (3, 4, 11) cu câte patru contacte fiecare şi cu contrapresiune,
care permit sortarea bolţurilor în patru grupe de dimensiuni. Presiunea aerului după
ce se uniformizează în ajutaje şi în camerele de distribuţie (2, 9, 6) de la fiecare
secţiune se transmite la traductoarele (3, 4, 11) şi provoacă ridicarea nivelului
mercurului în camerele cu contactele electrice (10), reglate la înălţimi diferite,
corespunzătoarele grupelor de sortare.
Rezultatele sortării sunt determinate de ultimul din contactele închise, care dă
un impuls releului de comandă al instalaţiei automate.
Abaterile de formă (ovalitate şi conicitate) sunt controlate prin traductoarele
diferenţiale (5, 7, 8), conectate între ajutaje în fiecare două secţiuni. În felul acesta
traductorul (8) verifică diferenţa diametrelor în secţiunile (I) şi (III), traductorul (7)
diferenţa diametrelor în secţiunile (I) şi (II), iar traductorul (5) diferenta diametrelor în
secţiunile (II) şi (III).
Deoarece ajutajele celor trei secţiuni sunt decalate rezultatele verificărilor
făcute cu traductoarele diferenţiale vor determina nu numai conicitatea ci şi ovalitatea
piesei.
În figura 11.120 este prezentată schema de principiu şi schema electrică a

instalaţiei automate cu contacte electrice, pentru controlul preciziei dimensionale şi
de formă geometrică la obiecte din grupa rolelor, inelelor, ştifturilor, bolţurilor etc.
Obiectul de controlat trece pe sub palpatorul (1) al traductorului.
Dacă diametrul obiectului iese din câmpul de toleranţă prescris se închide
unul din contactele (2). Grila lămpii electronice corespunzătoare (L1 sau L2) va primi
potenţialul negativ şi se închide. Curentul anodic se micşorează la zero şi unul dintre
electromagneţii (EM1 sau EM2) eliberează clapeta (3 sau 4). Aceasta se deschide
sub acţiunea unui arc şi obiectul trece la rebut definitiv sau rebut recuperabil.
Dacă obiectul este bun, nu se închide nici un contact, claptele rămân închise
şi el trece mai departe. Contactul (5) exclude închiderile accidentale, până în
momentul când obiectul este adus sub palpator. Contactul (5) se închide şi deschide
automat cu ajutorul unei came montată pe un arbore de distribuţie.
Figura 11.120 – Instalaţie automată cu contacte electrice pentru control
Controlul activ permite culegerea informaţiilor în tipul prelucrării, acestea fiind

procesate de către un sistem de comandă care transmite în „timp real” comenzile
pentru reglarea mijlocului de muncă.
În tabelul 11.5 se prezintă o clasificare a mijloacelor de control activ.
În figura 11.121 se prezintă o vedere de ansamblu a procedeelor de control
activ
Figura 11.121 – Procedee de control activ

În figura 11.122 este

prezentat un sistem de control
activ specific maşinilor de
rectificat rotund. Dispozitivul de
măsură şi control DMC măsoară
diametrul prelucrat al obiectului
de lucru OL pe toată durata
prelucrării. Informaţiile astfel
obţinute sunt transmise
sistemului de comandă SC care
le compară cu valorile
prestabilite.
Dacă valorile măsurate nu
se încadrează în limitele stabilite,
sistemul de comandă va lansa
procedura de reglare şi prin
deplasarea pietrei de rectificat se
vor aduce corecţiile necesare,
astfel încât să se obţină valorile
prestabilite pentru diametrul
măsurat.
În figura 11.123 se
prezintă un dispozitiv de control
activ utilizând un cap de
măsurare pneumatic şi schema
pneumatică de acţionare.
Capul de măsurare al
aparatului pneumatic se rabate
cu ajutorul unui dispozitiv
pneumatic în poziţie de
măsurare. Impulsul de demarare
pentru închiderea prin rabatere a
capului de măsurare se poate
face pe cale manuală sau de
către maşina de prelucrat.
În cazul în care
dispozitivul de măsurare este
fixat direct pe sania utiliajului,
care la rândul ei lucrează axial,
un limitator de sfârşit de cursă
comandă deschiderea prin
rabatere a dispozitivului,
corespunzător cu lungimea axială
de măsurat fixată (se măsoară
Figura 11.123 – Dispozitiv pneumatic de control activ diametrul şi paralelismul).
În unele situaţii
deplasarea axială a caului de măsurare se poate realiza şi pneumatic.
În figura 11.124 se prezintă

schema unui dispozitiv cu două
contacte, pentru controlul activ al
axelor în timpul rectificării.
Dispozitivul este prevăzut cu
un traductor cu două contacte.
Corpul (1) al traductorului este
suspendat cu arcul lamelar (2) pe
placa (3). Pentru reglarea în direcţie
verticală, placa (3) poate fi
deplasată într-un canal din ghidajul
(4) fixată pe tija (5) a pistonului
motorului hidraulic cu simplă
acţiune (6). În cazul introducerii
uleiului în camera din stânga a
Figura 11.122 – Controlul activ la rectificarea unei motorului, pistonul împreună cu
suprafeţe cilindrice traductorul se apropie de piesa de
prelucrat (semifabricat).
Retragerea traductorului este realizată de către arcul elicoidal (7), prin
deplasarea pistonului în sens invers. Falca de masurare fixă (palpatorul fix 8) se află
într-un contact permanent cu semifabricatul (după reglarea poziţiei plăcii 3),
independent de vibraţiile şi deformaţiile semifabricatului în timpul prelucrării.
Falca de măsurare (palpatorul mobil 10) este fixată pe carcasa traductorului
cu ajutorul arcului lamelar (11), fiind apăsat pe partea de jos a semifabricatului de
către arcul (12). În timpul prelucrării palpatorul (10) transmite deplasarea totală (a
ambelor palpatoare), prin şurubul micrometric reglabil (13) la pârghia indicator (14).
Indicatorul este prevăzut cu un contact electric (15) care, în momentul
atingerii dimensiunii prescrise a semifabricatului, atinge contactul fix (16) şi
conectează ciorcuitul electric de oprire automată a maşinii.
În controlul automat „în proces” sau, în afara procesului pentru mai multe
mărimi controlate simultan, captarea mărimii măsurate este realizată cu captori
discreţi în posturi succesive de control prin transferul automat al măsurandului, sau
cu captori integraţi. În figura 11.125 se prezintă câteva exemple de captori discreţi şi
integraţi (multicaptori).
În figura 11.126 se prezintă principiul de funcţionare a sistemelor pneumatice
de măsurare. Variaţia interstiţiului de măsurare „z” (cauzată de variaţia dimensională
a obiectelor măsurate) provoacă variatia diferenţei de presiune care acţionează
asupra membranei elastice. Aceasta se va deplasa antrenând acul supapă, al cărui
con va produce variaţia fantei inelare pe care o creează împreună cu duza de
compensare până la anularea dezechilibrului presiunilor.
Deplasarea membranei până la găsirea noii poziţii de echilibru este măsurată
cu un mijloc de măsurare pentru lungimi (comparator). În cazul sistemelor diferenţiale
(duplex) există două canale de măsurare, prin care se compară două interstiţii (z şi
z’) a căror variatie simultană produce deplasarea membranei elastice, sistemul
măsurând în acest caz diferenţa z-z’.
Sistemul poate să conţină în plus două contacte electrice reglabile acţionate
de echipajul mobil al comparatorului pneumatic. Impulsul electric este prelucrat în
blocul de comandă semnalizare, fiind convertit în semnale luminoase sau de
comandă. Sistemele pneumatice de măsurare prezintă avantajul că jetul de aer
realizează şi o curăţire a suprafeţei obiectului ce se controlează.
Principiul de funcţionare al sistemelor electrice de măsurare se bazează pe

modificarea unor mărimi electrice în funcţie de variaţia dimensiunilor obiectelor
supuse controlului. În aceste sisteme captorul mărimii măsurate este un senzor în
construcţia căruia se utilizează traductoare proporţionale (de tip inductiv, capacitiv,
ocnice, rezistive cu emisie electronică). Criteriile de clasificare a sesizorilor mărimilor
controlate activ constau în modul de interpretare a mărimii măsurate.
Figura 11.124 – Dispozitiv de control activ cu două contacte
a) b)
c) d)
e) f)
g) h)
i)
j) k)
Figura 11.125 – Exemple de plasare a captorilor discreţi
Figura 11.126 – Principiul de funcţionare a sistemelor pneumatice de măsurare
În figura 11.127 se prezintă principiul de funcţionare a traductorilor limitativi

pneumatici cu contacte electrice. Mijloacele limitative cu afişare analogică sunt
caracterizate de erori suplimentare în mărimea de comutaţie introduse de
amplificarea necesara afişării (de 10 ... 20 de ori mai mare decât la celelalte pentru o
aceeaşi precizie de comutaţie).
Precizia, fiabilitatea comutaţiei şi durata exploatării mijloacelor cu contacte
electrice sunt dependente de materialul contactelor, cuplul lor şi parametrii circuitelor
de putere sub tensiune. Dezavantajele sistemelor de măsurare automată care au în
structură contacte electrice a impus dezvoltarea mijloacelor de măsurare analogice

sau numerice.
a)
b)
Figura 11.127 – Traductori limitativi pneumatici cucontacte electrice: a) fără afişare analogică; b) cu
afişare analogică ataşată
În tabelul 11.6 se prezintă câteva tipuri de bază ale captorilor de măsurare

fără contact, iar în tabelul 11.7 a celor cu contact pe suprafaţa de măsurat.
În figurile de următoare se exemplifică câteva cazuri posibile de aplicat pentru
controlul şi măsurarea în timpul procesului de lucru utilizând senzori optoelectronici.
Aplicaţiile senzorilor optici la realizarea dispozitivelor de măsurare şi control
permit o precizie mare a rezultatelor măsurătorilor, viteză mare de răspuns,
transmiterea simplă a datelor prelevate, interconectarea simplă în sistemele de
comandă.
Funcţionarea traductoarelor şi senzorilor optici se bazează pe modificarea
fluxului luminos dintre un generator şi un receptor prin prezenţa obiectului controlat
pe traseul optic. În aplicaţiile practice se utilizează de regulă ca generatoare diode cu
radiaţii în infraroşu, iar ca receptoare fotorezistoare, fototranzistoare, fotodiode.
Generatorul şi receptorul se prevăd cu sisteme optice de focalizare pentru
distanţa prescrisă în vederea măririi sensibilităţii spaţiale de detectare.
Flexibilitatea utilizării sistemelor optice de detectare creşte considerabil prin
folosirea fibrelor optice. În acest caz există posibilitatea înglobării sistemelor în
interiorul subansamblurilor şi mecanismelor cu gabarite reduse, creşte siguranţa de
detectare, există posibilitatea detectării în zone cu temperaturi ridicate, sistemul
poate fi utilizat şi în condiţiile unor paraziţi electromagnetici puternici.
În figura 11.128.a se prezintă schema de utilizare a doi senzori optici pentru
măsurarea în regim continuu a grosimii tablei laminate.
Rezultatul măsurării se constituie în mărime de comandă în regim activ a

procesului de laminare. În figura 11.128.b se prezintă principiul de măsurare a
diametrului unei piese cilindrice rectificate fără centre utilizând un senzor optic.
Obiectul se află în parcursul unui fascicol paralel laser. Variaţia fluxului
datorită dimensiunii obturatoare a obiectului dă măsura dimensiunii acestuia.
Pe acelaşi principiu se poate măsura diametrul tijei supapelor pentru motoare
(fig. 11.128.c). Supapele se deplasează de ghidare, senzorul optic se plasează sub
ghidaj în aşa fel încât tijele să intre succesiv prin fluxul laser modificându-l.
Receptorul va primi fluxul modificat în funcţie de mărimea diametrului tijei.
Precizia de măsurare (acurateţea) utilizând senzori optici cu laser este de  2 m.
În figura 11.129.d se prezintă modul de măsurare a diametrului sârmei
calibrate după două axe.
a) b)
c) d)
Figura 11.128 – Sisteme de măsurare: a) grodimea tablei laminate; b) diametrul barelor rectificate; c)
diametrul tijei supapelor; d) diametrul sârmelor după două axe
Aspecte legate de realizarea funcţiei aducătoare de control constau şi în

detectarea unor parametrii ai obiectelor supuse verificării prezentate în exemplele
următoare.
În figura 11.129.a se prezintă modul de detectare a prezenţei etichetei pe
flacoane din material plastic sau pe o sticlă utilizând senzor optic. În figura 11.129.b
se prezintă modul de utilizare a senzorilor optici la operaţiile de montaj în vederea
detectării absenţei unei componente de asamblare.
Efectul acestui control trebuie să determine comanda de selectare din

formaţia de obiecte a acelora care nu au componenţă corectă. În figura 11.129.c se
prezintă schema detectării recipienţilor deterioraţi sau a recipienţilor cu diverse
impurităţi.
Controlul se face cu mai mulţi senzori optici care lucrează prin reflexia razei
emise pe recipienţi şi care sunt montaţi la diferite înălţimi. Dacă unul din senzori nu
detectează prezenţa înseamnă că recipientul respectiv este deteriorat iar semnalul
dat de senzori se utilizează pentru comanda sortării din formaţie a acestuia.
În figura 11.129.d se prezintă modul de utilizare a senzorilor optici prentru
detectarea poziţiei incorecte a tabletelor pe folia de ambalaj în industria
farmaceutică. În acest caz emitorul şi receptorul sunt plasaţi de o parte şi de alta a
foliei înainte de intrarea în postul de lucru de lipire a foliei superioare.
Dacă o tabletă nu este aşezată corect pe folia inferioară ea va întrerupe fluxul
luminos iar semnalul detectat de senzor va comanda oprirea avansului până la
corectarea poziţiei acesteia.
Aplicaţiile senzorilor optici pot fi practic nelimitate în activitătile de
automatizare a controlului şi a celor de măsură, problema care se pune este de a
defini corect obiectivele acestor automatizări şi de a alege modalitatea cea mai
corespunzătoare adecvată situaţiei date.
a) b)
c) d)
Figura 11.129 – Sisteme de control prezenţă cu senzori optici: a) prezenţa/absenţa etichetelor; b)
prezenţa/absenţa unor componente; c) detectarea recipienţilor deterioraţi; d) detectarea poziţiei incorecte a
obiectelor pe folia de ambalaj
11.10. Dispozitive de sortare

Dispozitivele de sortare realizează funcţia aducătoare de sortare, selectând
obiectele de manipulat pe mai multe categorii în funcţie de anumite caracteristici,
după care le dirijează, diferenţiat pe anumite trasee de transfer. Fiecărei categorii de
obiecte îi corespunde un anumit traseu.
În figura 11.130 este prezentat un dispozitiv de sortare a unor obiecte
cilindrice în funcţie de valorile diametrului măsurat.
Obiectele manipulate se deplasează în jgheabul J de unde sunt captate prin
intermediul împingătorului I şi poziţionate în scopul măsurări cu DMC.
Rezultatele măsurătorilor sunt transmise sistemului de comandă SC, acesta
comandă deschiderea uneia din cele trei clapete C1, C2, C3 de acces în depozitele
1, 2, 3, în funcţie de grupa în care se încadrează obiectul măsurat.
Figura 11.130. Dispozitiv de sortare a unor obiecte cilindrice
Un dispozitiv de sortare este, de fapt, un ansamblu format din: un dispozitiv de

separare, un dispozitiv de măsurare sau de recunoaştere a formei/ poziţiei, un al
doilea dispozitiv de separare şi depozite.
În figura 11.131 se prezintă un dispozitiv de sortat pentru semifabricate de tip
sferă (bile) funcţionând pe principiul schemei din figura 11.130.
Figura 11.131 – Dispozitiv de sortat bile
În figura 11.132 este prezentată schema unei instalaţii automate de sortare.

Piesa de controlat vine în poziţia de măsurare corespunzator grupei de sortare
I şi este împinsă de împingătorul (1), pentru a se deplasa pe un plan înclinat între
cuţitul limitator (2) şi peretele suportului (3).
Distanţa dintre cuţit şi perete se ia în ordine, corespunzător grupelor (I, II, III,
ş.a.m.d.). Dacă piesa nu trece prin intervalul stabilit pentru grupa (I) aceasta este
ridicată de către furca (4) de construcţie adecvată şi alunecă în poziţia grupei (II) şi
operaţia se continuă.
Furca (4) execută mişcăru succesive de ridicare şi coborâre.
Piesele corespunzătoare cad într-un container sau în locul unde vor fi trecute
printre cuţit şi perete. Instalaţia asigură controlul şi sortarea după diametrul maxim
prescris la grupa de sortare stabilită.
Figura 11.132 – Dispozitiv automat de sortare

11.11. Conveioare
Conveioarele sunt instalaţii de aducere evacuare complexe care au ca funcţie
principală transportul obiectelor de manipulat sau a unor dispozitive de la un post de
lucru la altul.
Conveioarele pot realiza şi funcţii de orientare, ordonare, selectare,
primire/transfer de informaţii etc. Componentele sistemelor de transfer de tip
conveior (sistem de transfer flexibil) sunt unităţi de transfer în construcţie modulată.
Combinarea lor se face în funcţie de scopul aplicaţiei tehnologice.
Construcţia modularizată a acestora se pretează în special activităţilor de
prelucrare şi montaj a unei game foarte variate de produse. Conveioarele pot fi
realizate cu un singur circuit principal sau cu circuit derivat.
Se desemnează prin termenul circuit principal alinierea în serie a posturilor
respectiv staţiilor de lucru. Prin circuitul derivat paletele port-piesă se deplasează
spre staţii de lucru în care se efectuează operaţii independente de cele din staţiile de
lucru de pe circuitul principal, şi apoi sunt reintegrate pe circuitul principal.
Circuitul principal poate fi construit: în plan orizontal cu traseu închis; în linie
(în plan vertical) cu elevator; în „U” în plan orizontal cu elevator; în „U” ca traseu
închis dublu.
Circuitele derivate pot deservi posturi de lucru în paralel: cu depozite
intermediare de o parte a circuitului şi staţii de lucru pe partea opusă; mixt cu
depozite şi posturi de lucru pe o parte şi cealaltă a circuitului.
Pe traseul sistemului de transfer de tip conveior se întâlnesc situaţii de
întoarcere la 900 (figura 11.133 a şi b) sau cu întoarcere la 180 0 (figura 11.134 a şi
b). funcţionarea modulelor de întoarcere/flexare a traseului de transport este
asigurată tot de o transmisie cu element flexibil cu role de ghidare, respectiv
antrenare convenabil alese.
a) b)
Figura 11.133 – Modul de întoarcere la 900

a)
b)
Figura 11.134 – Modul de întoarcere la 1800
În decursul desfăşurării procesului tehnologic este necesar ca paletele

împreună cu obiectele de manipulat să se prezinte în faţa staţiilor de lucru într-o
anumită orientare care poate să coincidă sau nu cu cea din staţia precedentă.
Dacă se impune schimbarea orientării paletei port-obiect pe traseu se poate
insera un modul de schimbare a orientării.
Acest modul de schimbare a orientării paltei asigură cu precizie întoarcerea
acesteia la 900 sau 1800. Versiunea modulului de schimbare a orientării cu 90 0 este
convenabilă numai pentru paletele pătrate, iar cea cu 180 0 pentru paletele
dreptunghiulare.
În figura 11.135 se prezintă construcţia unui modul de schimbare a orientării
cu acţionare pneumatică. Comanda de schimbare a orientării este dată de semnalele
unor senzori de proximitate inductivi pentru detectarea poziţiei şi codului paletei ce
trebuie întoarsă.
Modulul de schimbare a orientării are următoarea succesiune de funcţionare:
ridicare, rotaţie, coborâre. Nivelul până la care se face ridicarea este impus de
evitarea coliziunii paletei port-obiect cu calea de transport şi cu componentele

învecinate.
Modulul de schimbare a orientării este integrat în modulele de transfer
conform figurii 11.136.
Figura 11.135 – Modul pneumatic de schimbare a Figura 11.136 – Înglobarea modulului în sistemul
orientării de transfer
Circulaţia pe un conveior a obiectelor purtate pe palete port-obiecte

presupune alegerea traseului, stabilirea staţiilor de lucru şi ordinea în care trebuie să
ajungă obiectul la fiecare dintre acestea, în impunerea legii de mişcare pe parcursul
dintre două staţii consecutive. Toate aceste acţiuni trebuiesc comandate şi
controlate.
În acest scop conveiorul este dotat cu o serie de elemente de memorare şi
transfer de informaţii, respectiv cu componente specifice unui sistem informatic.
În principal se codifică şi se analizează datele referitoare la obiecte.
Codificarea se face prin intermediul unor elemente de memorie fixate pe
paletă (A), figura 11.137. Elementele de memorie sunt marcate cu ajutorul capului
de scriere (B). Capul de citire (C) detectează codul paletei care trece prin dreptul lui.
Informaţia citită se transmite la un modul de comandă sau la un calculator
unde se compară cu valorile programate şi se ia o decizie ce se transmite modulelor
de comandă. În figura 11.138 se prezintă un exemplu de comandă de trecere a unei
palete de pe un circuit principal pe un circuit derivat.
Datele referitoare la destinaţia unui obiect sunt memorate de suportul mobil de
memorie al paletei port-obiect respectivă (MDT), iar capul de citire a datelor identifică
destinaţia programată a fiecărei palete ce trece prin dreptul lui şi le compară cu

datele proprii memorate.
În funcţie de rezultatul comparaţiei se activează comanda de întoarcere şi se
deviază traseul de parcurs în continuare de paletă.
Figura 11.137 – Plasarea elementelor de memorare a informaţiei
Figura 11.138 – Comandarea schimbării de traseu a unei palete

În figura 11.139 se prezintă modul de funcţionare a conveiorului integrat cu o

staţie de lucru. La trecerea unei palete prin dreptul capului de citire (SLS1) se
identifică seria paletei port-obiect memorată pe suportul mobil de memorie (MDT) al
acesteia.
Se identifică numărul de serie citit şi se compară cu cele dintr-o listă cu
numere de serie memorate. Comanda începerii sau nu a desfăşurării unui anumit
proces din staţia de prelucrare sprecare se îndreaptă paleta depinde de o informaţie
suplimentară alocată în lista codului paletei.
După ce operaţia s-a încheiat în staţia de prelucrare, paleta port-obiect
părăseşte staţia şi se îndreaptă pe traseu spre capul de citire/scriere (SLS2), unde
se înregistrează pe suportul mobil de memorare a datelor informaţii noi necesare la
următoarea destinaţie (staţie de lucru).
Odată intrată paleta în câmpul de citire a capetelor de citire/scriere acestea
executa următoarele funcţii: SLS1 – citire; comparare; salt/trecere a paletei în sensul
indicat spre staţia de lucru; activarea ieşirii/intrării în staţia de lucru; SLS2 – activează
un nou program; scrie noile date de stare a paletei port-obiect cu obiectul prelucrat în
faza parcursă.
Informaţiile de intrare şi ieşire din procesul de fabricaţie sunt conectate cu cele
ale sistemului informaţional local propriu staţiei de lucru.
Figura 11.139 – Conveior integrat cu o staţie de lucru

Funcţionarea unui post de lucru poate fi controlat de către operator şi

calculator (figura 11.140).
În acest caz operaţiile următoare sunt programate prin calculator:
 afişajul blocului de date pe monitor;
 după încheierea operaţiei operatorul tastează date noi referitoare
la următoarea destinaţie a paletei precum şi un bloc de date cu rezultatele
controlului efectuat de el în postul de lucru;
 eliberarea paletei port-obiect din postul de lucru.
Figura 11.140 – Post de lucru controlat prin calculator
Utilizarea conveioarelor şi controlul proceselor prin calculator a condus la

realizarea sistemelor flexibile de fabricaţie numite CIM (Computer Integration
Manufecturing) sau hipersisteme CIM.
BIBLIOGRAFIE
1. Brăgaru A. ş.a. SEFA DISROM. - Teoria şi practica proiectării dispozitivelor

pentru prelucrări pe maşini-unelte, vol. I, II, Editura Tehnică, Bucureşti, 1982,
1987.
2. Eliezer S., - Elemente normalizate pentru fixarea pieselor pe maşini - unelte,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1964.
3. Forkordt Paul K. G. - Dispositifs de senage Chucking techniques, 1973.
4. Ivanov A.P., Mecanizarea, automatizarea proceselor tehnologice în
construcţia de maşini, Editura Tehnică, Bucureşti, 1961;
5. Kovacs Fr., Cojocaru G., Manipulatoare, roboţi şi aplicaţiile lor industriale,
Editura Facla, Timişoara, 1982;
6. Kovacs Fr., ş.a., Fabrica viitorului, Editura Multimedia Internaţional, Arad,
1999;
7. Kovacs Fr., ş.a., Introducere în robotică, Editura Printex, Bucureşti, 2000;
8. Kovacs Fr., ş.a., Sisteme de fabricaţie flexibilă, Editura Universităţii din
Oradea, 1999;
9. Malov A. N., - Mecanizarea şi automatizarea maşinilor - unelte universale
pentru aşchierea metalelor (traducere din l. rusă), I.D.T. Bucureşti, 1964.
10. Mocuţa G.E., Instalaţii de aducere evacuare, Editura Eurobit, Timişoara, 2000;
11. Niţescu M., Transportoare vibrante, Editura Tehnică, Bucureşti, 1995;
12. Olteanu M., Valasa I., - Atlas de dispozitive de precizie pentru strungire,
găurire, frezare, Editura Tehnică, Bucureşti, 1992.
13. Spineanu U., Automatizarea controlului dimensional în construcţia de maşini,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1987.
14. Stănescu A., ş.a., Sisteme de automatizare pneumatice, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1987;
15. Stănescu I., Tache V., - Dispozitive pentru maşini unelte. Proiectare,
construcţie., Editura Tehnică, Bucureşti, 1979.
16. Tache Gh., Şelariu M., - Manualul inginerului mecanic, Cap.18, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1972.
17. Tache V. ş.a. - Proiectarea dispozitivelor pentru maşini - unelte, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1995.
18. Tache V. ş.a., - Elemente de proiectare a dispozitivelor pentru maşini - unelte,
Editura didactică şi pedagogică Bucureşti, 1985.
19. Tache V., Brăgaru A., - Dispozitive pentru maşini - unelte, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1977.
20. Tero M., - Construcţia şi exploatarea dispozitivelor, I.I.S.Tg. Mureş, 1983.

21. Tero M., - Proiectarea dispozitivelor curs, Universitatea “Petru Maior”, Tg.
Mureş, 1998.
22. Tripe Vidican A., - Construcţia şi exploatarea dispozitivelor, I.S.. Oradea, curs
litografiat., 1987.
23. Tripe Vidican A., Dispozitive, Proiectare, Construcţie, Exploatare, vol. I,
Editura Universităţii din Oradea, 2000;
24. Tripe Vidican A., Ţarcă R,C., Tocuţ P,D., - Proiectarea dispozitivelor -
Îndrumător de laborator, Universitatea din Oradea, 1996.
25. Tripe Vidican A, Tocuţ P,D, Tripe Vidican C. Acţionări în mecanică fină.
Aplicaţii, Editura Universităţii din Oradea, 2000;
26. * * * - Catalog I.C.T.C.M.
27. * * * - Construcţia de maşini 1980-1982-1985.
28. * * *, - Cataloage şi prospecte de firmă.

413669022-Dispozitive 220531 180416

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

413669022-Dispozitive 220531 180416

Titlu original:

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Dispozitive pentru Sisteme de Fabricaţie 5

6.4. CALCULUL ERORILOR DE ORIENTARE A SEMIFABRICATELOR PE SUPRAFEŢE CILINDRICE

CAPITOLUL 10 .................................................................................................................................. 166

11.2.1. Structuri de depozite........................................................................................................ 175

NOŢIUNI GENERALE PRIVIND DISPOZITIVELE

1.1. Definiţie – locul şi rolul dispozitivelor în sistemele de fabricaţie

Pe lângă acest principal rol a dispozitivelor, în cadrul unui proces tehnologic,

b) mărirea preciziei de prelucrare

 sunt eliminate erorile de trasare şi de verificare a orientării

c) reducerea efortului fizic; prin mecanizarea şi automatizarea operaţiilor de

d) lărgirea posibilităţilor tehnologice ale maşinilor-unelte

1.2. Condiţii cerute dispozitivelor

Analiza corectă a tuturor acestor condiţii ridică, la proiectarea dispozitivelor, o

Modelul sistemului structural al dispozitivului este prezentat în fig. 1.2.

Fig. 1.2 – Sistemul structural al dispozitivului

1.3. Clasificarea dispozitivelor

Figura 1.3 – Clasificare dispozitivelor

După cum rezultă din schemă, dispozitivele se clasifică, în funcţie de

Figura 1.4 – Schema de clasificare a dispozitivelor

1.4. Structura dispozitivelor

Figura 1.5 – Schema structurii dispozitivelor

 elemente de reglare, ghidare sau conducere a sculelor

ROLUL DISPOZITIVULUI DE ORIENTARE ŞI FIXARE A

Figură 2.1 – Sisteme operaţionale tehnologice clasice

Se remarcă şapte grupe organologice componente ale sistemului structural

Utilizarea DOFSf în cadrul sistemelor flexibile de fabricaţie impune necesitatea

Figura 2.2 – Structură modulară a segmentelor de proces tehnologic

Figura 2.3 – Caracteristica de flexibilitate a unui SOT

Pentru un grad de flexibilitate mărit din punct de vedere al Sf (GFSf) presupune

Figura 2.4 - Sisteme operaţionale tehnologice automatizate

Şi sistemul tehnologic de prelucrare şi control se modifică radical (STH),

alimentare cu sisteme paletizate (RIA), un robot industrial de transfer (RIT) şi un

Acceptând concepţia arhitecturală potrivit căreia un act de funcţii generează

Sistemul paletizat este un ansamblu de componente bine definite realizat în

În tabelul 2.2 se prezintă problematica orientării şi fixării precum şi a

METODOLOGIA GENERALĂ DE CONCEPŢIE, PROIECTARE ŞI

3.2. Algoritmul de proiectare a dispozitivelor

 proprietăţi fizico-mecanice, dimensiuni, toleranţe, etc.; itinerarul

Fig. 3.1 - Etapele concepţiei, proiectării şi construcţiei dispozitivelor

Studiul tehnico-economic şi stabilirea soluţiei de ansamblu cuprinde : analiza

3.3 Analiza economică a utilizării dispozitivelor

Analiza economică a dispozitivelor se face de regulă la dispozitivele de

a. Analiza economică prin verificarea condiţiei de rentabilitate

Condiţia de rentabilitate a introducerii unui dispozitiv poate fi exprimată prin

Eficienţa economică se poate calcula cu relaţia:

La calculul normelor de timp NT1 şi NT2, se ia în considerare pe lângă

KP= 0,1…0,5-reprezintă coeficientul cheltuielilor de proiectare;

Costul dispozitivului poate fi determinat pe bază de deviz antecalculat,

Costul dispozitivului se poate calcula şi aproxima cu relaţia:

X-lei/reper pentru dispozitive simple;

b.Analiza economică prin determinarea lotului optim de produse

Determinarea eficienţei economice se va face cu urmatoarea formulă:

şi sunt cheltuielile anulate pentru dispozitiv, unde:

Pentru dispozitivele universale KP=0 deoarece costul proiectării dispozitivelor

Se vor trage concluzii necesare cu privire la modul de proiectare a

Figura 3.2 Reprezentare grafică a variaţia eficienţei economice (E)

În figura 3.2 se prezintă grafic variaţia eficienţei economice (E) în funcţie

PRINCIPII DE ORIENTARE A SEMIFABRICATELOR (OBIECTELOR)

4.1. Orientarea şi bazele de orientare

Figura 4.1 – Schemă pentru definirea bazelor

c) baze auxiliare - nu participă la orientarea semifabricatului, nefiind legate

4.2. Natura geometrică a elementelor care determină bazele de