Agencia de Cooperacin Internacional del Japn

Universidad de Santiago de Chile Facultad de Ingeniera Departamento de Ingeniera Industrial

7 HERRAMIENTAS PARA EL CONTROL DE LA CALIDAD

Elaboracin: Kiyohiro Ikeda Letycia Pailamilla Garcs Pablo Allende Vidal Profesor Juan Seplveda Salas
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POR QU LA GESTION DE LA CALIDAD ES HOY UN TEMA TAN IMPORTANTE?

GLOBALIZACION CLIENTES EXIGENTES MERCADO FIJA PRECIOS MERCADOS COMPETITIVOS OPORTUNIDADES PARA MEJORAR UTILIDAD DEPENDE DE LA REDUCCIN DE LOS COSTOS

CALIDAD HOY

! SOBREVIVENCIA !
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CUL ES LA IMPORTANCIA DE LAS 7 HERRAMIENTAS?

Experiencias indican que con las 7 Herramientas de la Calidad 95% de los problemas de la calidad y productividad de las reas productivas

La combinacin de stas proporciona una metodologa prctica y sencilla para: Solucin efectiva de problemas, Mejoramiento de procesos Establecimiento de controles en las operaciones del proceso
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H1: DIAGRAMAS DE CAUSA Y EFECTO (Diagrama de Ishikawa)

Objetivos:
Identificar la raz o causa principal de un problema o efecto Clasificar y relacionar las interacciones entre factores que estn afectando al resultado de un proceso.

H1: DIAGRAMAS DE CAUSA Y EFECTO (Diagrama de Ishikawa)

Caractersticas: Mtodo de trabajo en grupo que muestra la relacin entre una caracterstica de calidad (efecto) y sus factores (causas) Agrupa estas causas en distintas categoras, que generalmente se basan en las 4 M ( Maquinas, Mano de Obra, Materiales y Mtodos) Ventajas: Metodologa simple y clara. Estimula la participacin de los miembros del grupo de trabajo, permitiendo as aprovechar mejor el conocimiento que cada uno de ellos tiene sobre el proceso. Facilita el entendimiento y comprensin del proceso.
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H2: HOJAS DE REGISTRO

Objetivos:
Facilitar la recoleccin de datos Organizar automticamente los datos de manera que puedan usarse con facilidad ms adelante.

Fig: Hoja de Registro para verificar causas de unidades defectuosas

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H2: HOJAS DE REGISTRO

Caractersticas: Formulario preimpreso en el cual aparecen los temes que se van a registrar, de manera que los datos puedan recogerse en forma fcil y clara. Ventajas: Es un mtodo que proporciona datos fciles de comprender y que son obtenidos mediante un proceso simple y eficiente que puede ser aplicado a cualquier rea de la organizacin. Estas hojas reflejan rpidamente las tendencias y patrones derivados de los datos.

Hoja de Registro para la localizacin de defectos HR para controlar la distribucin de un proceso

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H3: GRFICOS DE CONTROL

Tolerancia = 74 0.035

Objetivos:
Entregar un medio para evaluar si un proceso de fabricacin, servicio o proceso administrativo est o no en estado de control estadstico, es decir, evaluar la estabilidad de un proceso
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H3: GRFICOS DE CONTROL

Caractersticas:
Grfico donde se representan los valores de alguna medicin estadstica para una serie de muestras y que consta de una lnea lmite superior y una lnea lmite inferior, que definen los lmites de capacidad del sistema. Muestra cules son los resultados que requieren explicacin

Ventajas:
Son tiles para vigilar la variacin de un proceso en el tiempo, probar la efectividad de las acciones de mejora emprendidas, as como para estimar la capacidad del proceso. Permite distinguir entre causas aleatorias (desconocidas) y especficas (asignables) de variacin de los procesos.

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H4: DIAGRAMAS DE FLUJO

Objetivos:
Realizar una revisin crtica del proceso, proporcionando una visin general de ste para facilitar su comprensin.

Smbolos ms utilizados para representar un diagrama de flujo

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H4: DIAGRAMAS DE FLUJO

Caractersticas:
Representacin grfica que muestra las diferentes actividades y etapas asociadas a un proceso. La simbologa usada en los diagramas de flujo, debe ser sencilla y fcil de entender y utilizar.

Ventajas:
Facilita la comprensin del proceso y promueve el acuerdo entre los miembros del equipo. Herramienta fundamental para obtener mejoras mediante el rediseo del proceso, o el diseo de uno alternativo. Identifica problemas, oportunidades de mejora y puntos de ruptura del proceso.
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H5: HISTOGRAMA
Objetivos:
Revelar la posible estructura estadstica de un grupo de datos para poder interpretarlos. Ejemplos de distribuciones de datos:

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H5: HISTOGRAMA
Caractersticas:
Grfico o diagrama que muestra el nmero de veces que se repiten cada uno de los resultados cuando se realizan mediciones sucesivas. La aplicacin de los histogramas est recomendado como anlisis inicial en todas las tomas de datos que corresponden a una variable continua.

Ventajas:
Su construccin ayudar a comprender la tendencia central, dispersin y frecuencias relativas de los distintos valores. Muestra grandes cantidades de datos dando una visin clara y sencilla de su distribucin. Es un medio eficaz para transmitir a otras personas informacin sobre un proceso de forma precisa e inteligible.
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H6: DIAGRAMAS DE PARETO

Objetivos:
Poner de manifiesto los problemas ms importantes sobre los que deben concentrarse los esfuerzos de mejora y determinar en qu orden resolverlos.

Un 20% de las fuentes causan el 80% de cualquier problema

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H6: DIAGRAMAS DE PARETO

Caractersticas: Grfico de barras verticales, que representa factores sujetos a estudio. Se elabora recogiendo datos del nmero de diferentes tipos de defectos, reclamos, o de prdidas, junto a sus diferentes frecuencias de aparicin Ventajas: Ayuda a concentrarse en las causas que tendrn mayor impacto sobre los defectos en los procesos de fabricacin Proporciona una visin simple y rpida de la importancia relativa de los problemas. Ayuda a evitar que empeoren algunas causas al tratar de solucionar otras. Su formato altamente visible proporciona un incentivo para seguir luchando por ms mejoras.

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H7:DIAGRAMAS DE DISPERSIN
Objetivo:
Averiguar si existe correlacin entre dos caractersticas o variables, es decir, cuando sospechamos que la variacin de una est ligada a la otra.
74,100 74,090 74,080 74,070
Dimetro (mm)

Ejemplo: diagrama de dispersin que indica la relacin entre el dimetro exterior de inyectores de gas y la hora en que se tom la muestra

74,060 74,050 74,040 74,030 74,020 74,010 74,000 0 5 10 15 20 25

Tiempo (horas)

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H7:DIAGRAMAS DE DISPERSIN
Caractersticas: Permite estudiar la relacin entre dos factores, dos variables o dos causas. Ventajas: Es una herramienta especialmente til para estudiar e identificar las posibles relaciones entre los cambios observados en dos conjuntos diferentes de variables. Proporciona un medio visual para probar la fuerza de una posible relacin.

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ANLISIS MODAL DE FALLAS Y SUS EFECTOS (AMFE)

Objetivo: Permitir la identificacin e investigacin de las causas y los efectos de los posibles fallos y debilidades en el producto o proceso y la formulacin de acciones correctivas para minimizar dichos efectos. Caractersticas: Es una de las tcnicas ms avanzadas de Prevencin Es posible aplicarla en distintos mbitos de la empresa. Nos permite conocer, priorizar y actuar sobre las causas del fallo del producto o servicio en su etapa de diseo o de proceso.
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ANLISIS MODAL DE FALLAS Y SUS EFECTOS (AMFE)

Parmetros de Evaluacin Gravedad del fallo (S) Probabilidad de Ocurrencia (O) Probabilidad de No Deteccin (D) Nmero de Prioridad de Riesgo NPR = S * O * D
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ANLISIS MODAL DE FALLAS Y SUS EFECTOS (AMFE)

Ventajas:
Introducir en las empresas la filosofa de la prevencin Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etc Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de deteccin. Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que se supriman las causas de fallo del producto, en diseo o proceso Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar el proceso.

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EJEMPLO (AMFE)

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Cmo usar las 7 herramientas para resolver problemas?

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EJERCICIOS PRCTICOS

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EJERCICIO DIAGRAMA DE PARETO

Problema. Los siguientes son datos de los defectos de 200 productos que fueron devueltos a la compaa por los clientes. Cul son los defectos ms relevantes, y que por lo tanto debemos eliminar a corto plazo? Cules concentran el 70% de las devoluciones?
Tipo de defecto N de defectos Deformacin (D) 104 Raya (R) 42 Burbuja (B) 20 Grieta (G) 10 Mancha (M) 6 Vaco (V) 4 Otros (O) 14 200
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SOLUCIN DIAGRAMA DE PARETO

Tipo de defecto Deformacin (D) Raya (R) Burbuja (B) Grieta (G) Mancha (M) Vaco (V) Otros (O) Total acumula% Acumulado 104 52 146 73 166 83 176 88 182 91 186 93 200 100

Solucin:
Los defectos ms relevantes son: Deformacin y Rayas, que juntos concentran el 73% de los reclamos de los clientes

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EJERCICIO HISTOGRAMA
Problema: Dimetro exterior de 100 inyectores para artefactos de gas, en mm Realizar el histograma de estos datos
6,301 6,306 6,299 6,295 6,299 6,303 6,296 6,298 6,303 6,300 6,296 6,298 6,303 6,301 6,302 6,299 6,299 6,301 6,300 6,305 6,298 6,302 6,300 6,302 6,298 6,297 6,302 6,297 6,299 6,298 6,294 6,297 6,304 6,300 6,302 6,300 6,299 6,302 6,300 6,301 6,306 6,307 6,301 6,303 6,297 6,305 6,298 6,295 6,305 6,297 6,300 6,306 6,298 6,303 6,301 6,301 6,299 6,305 6,299 6,296 6,295 6,300 6,304 6,296 6,303 6,299 6,304 6,300 6,304 6,300 6,297 6,304 6,300 6,303 6,299 6,301 6,300 6,297 6,301 6,298 6,303 6,300 6,299 6,301 6,298 6,297 6,296 6,299 6,302 6,298 6,302 6,301 6,297 6,304 6,301 6,298 6,300 6,302 6,299 6,296
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Tolerancia = 6.3 0.008

SOLUCIN HISTOGRAMA
16 14 12 10 8 6 4 2 0 6,294 6,295 6,296 6,297 6,298 6,299 6,300 6,301 6,302 6,303 6,304 6,305 6,306 6,307

Dimetro exterior de inyectores de artefactos de gas (en mm)

Dimetro (mm) Frecuencia 6,294 1 6,295 3 6,296 6 6,297 9 6,298 11 6,299 13 6,300 14 6,301 12 6,302 9 6,303 8 6,304 6 6,305 4 6,306 3 6,307 1

Frec uenc ia

Tolerancia = 6.3 0.008 Se puede notar que el proceso tienen una distribucin normal, que es lo ptimo, ya que los datos se concentran en el valor central y adems estn todos dentro de los lmites de especificacin.
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EJEMPLO: GRFICO DE CONTROL

N muestra Dimetro (mm) 74,012 73,995 73,987 74,053 74,003 73,994 74,008 74,001 74,015 74,030 74,001 74,015 74,035 74,017 74,010
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Problema:
Se tiene un proceso de fabricacin de anillos de pistn para motor de automvil y a la salida del proceso se toman las piezas y se mide el dimetro. El proceso est bajo control? Tolerancia = 74 0.035

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

SOLUCIN EJEMPLO
Grfico de control
74,060 74,050 74,040

Punto fuera de control

LCS

D m tro d l a illo i e e n

74,030 74,020 74,010 74,000 73,990 73,980 73,970 73,960 73,950

LC

LCI
1 3 5 7 9 11 13 15

Nmero de muestra

Tolerancia = 74 0.035 El proceso est fuera de control. En este caso, existe un dato que est fuera de control, por lo que hay que buscar cual es la causa de esto.

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CICLO PDCA DE SHEWHART

Metodologa prctica que puede aplicarse al mejoramiento de los procesos y est compuesto por 4 etapas:

PLAN : Planificar DO ACT : Hacer : Actuar CHECK: Verificar

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PLAN: PLANIFICAR
Establecer los objetivos y procesos necesarios para conseguir resultados de acuerdo con los requisitos y las polticas de la organizacin. Incluye adems las siguientes actividades: Medidas para determinar el nivel de cumplimiento de objetivos en un momento dado Definicin de equipo responsable de la mejora Definicin de recursos para alcanzar objetivos

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Ejemplos de objetivos en el Plan

Establecer los objetivos de la calidad luego de la entrega de los productos a los clientes. Por ejemplo: meta de artculos devueltos por defecto, Establecer objetivos de la calidad en la inspeccin final Establecer objetivos de la calidad en el proceso de fabricacin en las operaciones 1, 2, etc.

Operacin 1

Operacin 2

Inspeccin Final

Despus de la entrega

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DO: HACER
Implementar los procesos. Ejecucin de las tareas exactamente previstas en el plan. Recoleccin de datos para la verificacin del proceso

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CHECK: VERIFICAR
ANLISIS DE DATOS Realizar el seguimiento y la medicin de los procesos y productos respecto a los requisitos y los objetivos del producto e informar los resultados

Se deben utilizar las 7 herramientas de la calidad

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ACT: ACTUAR
Tomar acciones para evitar repeticin de desvos y para mejorar continuamente el desempeo de los procesos
Esto es lo que hay que mejorar

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MEJORA CONTINUA

1. 2. 3.

Plan - Do Check - Act Fijarse objetivos cada vez ms altos Realizar continuamente el ciclo PDCA en cada seccin o en cada proceso.

Requerimientos de la norma ISO 9000 8.5.1 Mejora Continua

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