LP6

Dozarea produselor bucăţi, granulare şi pulverulente

Multe produse alimentare sunt adesea numite „uscate”, datorită unui conţinut de apă
mediu sau foarte scăzut. Din această categorie fac parte produse cum sunt:
- produse bucăţi: paste făinoase scurte, mini-croissante, snacks-uri, pateuri, prăjituri
uscate, biscuiţi, bomboane, jeleuri, bomboane şi tablete de ciocolată, chifle, aluat
congelat bucăţi, legume şi fructe congelate întregi sau tăiate etc.;
- produse granulare: fasole boabe uscată, alune crude sau prăjite, porumb de
floricele, floricele de porumb, fulgi de cereale, orez, arpacaş, zahăr tos, griş, mălai,
sare grunjoasă, cafea boabe, piper boabe etc.;
- produse pulverulente: cafea măcinată, cacao pudră, condimente (piper, cimbru,
boia, oregano etc.), sare fină, zahăr pudră, făină de grâu, făină de orez, lapte praf,
pudre pentru budinci etc.

Procedeele de dozare utilizate sunt:

- dozarea prin numărare / contorizare;
- dozarea volumetrică;
- dozarea gravimetrică.
Toate dozatoarele sunt compatibile cu toate tipurile de maşini de dozat, sunt robuste,
sigure în exploatare, şi dacă sunt sincronizate cu maşina de ambalat, funcţionează automat. În
general, pentru unele produse bucăţi se pretează dozarea prin numărare / contorizare (chifle,
aluat congelat, dulciuri), pentru produsele pulverulente se pretează mai ales dozarea
volumetrică cu şnec, iar dozatoarele gravimetrice se folosesc cu predilecţie la dozarea exactă
a produselor granulare, dar şi a celor pulverulente care se pot tasa (exp. făina de grâu).

1. Dozarea prin numărare / contorizare

Se foloseşte în cazul acelor produse care se ambalează în unităţi de ambalaj cu gramaj
mic (2, 4 sau 6 chifle ambalate într-un pachet pernă) sau care au forme şi masă regulată, astfel
încât introducerea unui număr exact de produse în ambalaj permite obţinerea unei valori
pentru masa netă care se încadrează în abaterea standard (exp. o cutie de bomboane de
ciocolată care conţine 20 buc. şi are indicată pe cutie masa netă de 200  10 g, presupune ca
fiecare bomboană să cântărească 10  0,5 g).

1
 Un tip de dozator prin numărare constă dintr-o bandă în mişcare sau un disc rotativ
prevăzut cu un număr fix de întreruperi sau orificii cu dimensiuni precise, care sunt destinate
preluării bucăţilor individuale de produs.
Excesul de unităţi de produs este îndepărtat, astfel că banda sau discul transportă către
ambalaj numărul necesar de unităţi de produs/unitate de timp, determinat de numărul
întreruperilor sau orificiilor şi de numărul mişcărilor de rotație efectuate de discul rotativ
pentru un ambalaj. Pe traseul produsului către ambalaj pot fi amplasate contoare rotative care
să înregistreze numărul unităţilor de produs care trec prin dreptul lor.
Un alt tip de dozator prin numărare / contorizare este cel cu numărătoare coloană –
utilizat pentru produse granulare (exp. pentru pastilele farmaceutice, bomboane etc.).
Produsele granulare sunt alimentate în coloane în rânduri unice. Numărul de unităţi de produs
este stabilit anterior. În timp ce o parte a coloanei este trasă înapoi, porţiunea dinainte, care
cuprinde numărul stabilit de unităţi de produs este trecută spre ambalaj. Granulele pot trece,
într-un singur şir, prin faţa unei surse de lumină şi a unei fotocelule care efectuează
numărătoarea şi este cuplată la un mecanism de schimbarea direcţiei granulelor la atingerea
numărului dorit şi alimentarea lor în ambalaj.
Dozatoarele prin numărare / contorizare perfecţionate sunt dotate şi cu sistem de
verificare a masei unităţilor de produs numărate şi destinate unui ambalaj, precum şi cu
dispozitive de oprire a maşinii de ambalat, atunci când sunt detectate ambalaje umplute
necorespunzător.

2. Dozarea volumetrică
Dozatoarele volumetrice stabilesc gramajul unui ambalaj în funcţie de volum, pe baza
relaţiei directe care există între masa şi volumul unei unităţi de produs.
Deoarece masa unui volum poate avea variaţii, chiar şi în cazul aceluiaşi produs,
datorită variaţiei mărimii particulelor, a umidităţii etc., dozatoarele volumetrice trebuie să fie
prevăzute cu sistem de dozare cu volum variabil.
O atenţie deosebită se acordă produselor care îşi modifică volumul prin tasare – pentru
acestea se foloseşte dozare gravimetrică sau dozator cu sisteme vibratoare pentru anularea
efectului tasării.
Cele mai răspândite dozatoare volumetrice sunt dozatorul cu şnec şi dozatorul cu
cupe.

2
 2.1. Dozatorul volumetric cu şnec
Acesta (fig. 1) constă dintr-o pâlnie de alimentare în care este montat un şnec vertical
cu mişcare intermitentă, controlată de un cuplaj şi o frână, pentru ca şnecul să poată fi pornit
şi oprit repede.
Volumul de produs este determinat de numărul de rotaţii efectuate de şnec, ceea ce
permite şi dozarea produselor în cantităţi mici.
Diametrul D şi pasul p sunt proiectate în funcţie de cerinţele dozării. Astfel, dacă
diametrul şnecului trebuie să corespundă diametrului interior al părţii inferioare a pâlniei de
alimentare, prin modificarea pasului se poate varia volumul de produs dozat, deci masa
acestuia. Un alt grad de libertate care permite dozări variate este turaţia dispozitivului de
antrenare.
În funcţie de tipul şi proprietăţile produsului dozat, se pot realiza până la 100 de dozări
pe minut.

Fig. 1. Dozator volumetric cu șnec

1 – alimentare cu produs granular sau pulverulent; 2 – pâlnie de alimentare; 3 – şnec vertical; 4 – porţiunea
cilindrică inferioară a pâlniei de alimentare; 5 – dozare produs în ambalaj; 6 – ambalaj; 7 – ax şnec; 8 – arbore de
transmitere a mişcării de rotaţie.

3
 2.2. Dozatorul volumetric cu cupe
Acesta (fig. 2) are ca părţi componente principale două plăci între care se află mai
multe cupe dispuse pe circumferinţă. Placa inferioară (4) este staţionară şi are o singură
decupare care serveşte drept orificiu de evacuare a volumului de produs dozat. Placa
superioară (3) este rotativă şi are atâtea decupări câte cupe are prevăzute dozatorul.
Fiecare cupă (5) este alcătuită din doi cilindri concentrici dintre care cel interior este
fixat în placa superioară mobilă, iar cel exterior se sprijină pe placa inferioară.
Volumul delimitat în cupe este cunoscut şi poate fi reglat prin ajustarea telescopică a
înălţimii cilindrilor. Astfel, ridicarea plăcii mobile concomitent cu cilindrii interiori ai cupelor
are drept rezultat o creştere a volumului, în timp ce, prin coborâre, volumul se reduce
corespunzător.
În timpul funcţionării, odată cu deplasarea plăcii rotative, fiecare cupă trece pe rând
prin dreptul pâlniei de alimentare (2) şi este umplută cu produs. Surplusul de produs se
îndepărtează cu o racletă, rămânând în pâlnia de alimentare.
Cupele ajung pe rând în dreptul orificiului de golire şi produsul dozat este trecut prin
pâlnia de golire (7), în ambalajul (8) adus cu banda transportoare (9) sau confecţionat în
maşina de ambalare.
În fig. 2 este prezentată imaginea unui dozator volumetric rotativ cu cupe sau
buzunare.

4
 Fig. 2. Schema unui dozator volumetric cu cupe
(doar pentru produse granulare: alune, porumb pentru floricele etc.)
1 – alimentare cu produs granular; 2 – pâlnie de alimentare; 3 – placă rotativă superioară cu cupe; 4 –
placă staționară inferioară cu o singură decupare pentru evacuarea produsului; 5 – cupe sau buzunare; 6 – cupă
ajunsă deasupra orificiului de evacuare; 7 – pâlnie de golire; 8 – ambalaj; 9 – bandă transportoare

3. Dozarea gravimetrică
Dozarea gravimetrică este evident cea mai satisfăcătoare. Există multe tehnici de
dozare gravimetrică, variind prin folosirea pârghiilor de scală cu acţiune simplă sau dublă sau
capete de dozare care lucrează cu aer comprimat şi, mai recent, cu sisteme de control
electronice şi cu microprocesor.
Cantitatea de produs care trebuie dozat se stabileşte pe una din căile următoare:
 cântărirea netă, care constă în cântărirea produsului apoi turnarea sa în ambalaj;
 cântărirea brută prin care produsul este cântărit în ambalaj, împreună cu acesta.
În fig. 3 este prezentată schema unui dozator gravimetric cu cântărire netă la care
dozarea produsului în cutia de alimentare (4) se realizează cu ajutorul unui sistem vibrator
(10) care determină deplasarea produsului din pâlnia de alimentare (2) prin alimentatorul
vibrator (3).
La intervale de timp stabilite, produsul colectat în cutia de alimentare ajunge în cupa
de cântărire (6), prin deschiderea clapetei (5). Cupa de cântărire este conectată la balanţa (9)
care închide masa de produs dozată. Prin deschiderea clapetei (7), produsul dozat este trimis
spre ambalaj.

5
 Fig. 3 Schema unui dozator gravimetric vibrator cu cântărire netă
1 – alimentare cu produs; 2 – pâlnie de alimentare; 3 – alimentator vibrator; 4 – cutie de alimentare; 5, 7 –
clapete; 6 – cupă de cântărire; 8 – evacuare produs spre ambalaj; 9 – balanţă; 10 – sistem vibrator.

Oricare ar fi tehnica de dozare gravimetrică utilizată, întotdeauna trebuie să se aibă în

vedere necesitatea reducerii pierderilor. Orice utilaj are o variabilitate inerentă în funcţionare,
iar maşinile de ambalare, respectiv dozatoarele nu reprezintă o excepţie. De aceea, dacă o
maşină de ambalat dotată cu un dozator gravimetric este setată să umple ambalaje cu o
anumită cantitate de produs, cu siguranţă unele ambalaje vor avea un gramaj mai mic, în timp
ce altele vor avea mai mult.
Ambalajele mai grele oferă consumatorului mai mult produs decât plăteşte şi
reprezintă o pierdere pentru producător. De asemenea, ambalajele mai uşoare ajunse pe piaţă
afectează imaginea producătorului prin reclamaţiile adresate.
Pentru a preveni respingerea unui număr mare de ambalaje cu gramaj mai mic se
obişnuieşte setarea dozatorului la o valoare ceva mai mare decât masa netă a produsului ce
trebuie dozată. Întotdeauna problema o reprezintă aflarea valorii optime la care să fie reglat
dozatorul astfel încât şi numărul de ambalaje cu gramaj mai mare decât cel normal să fie
redus.
În prezent, calculatoarele pot fi programate să găsească limitele de variaţie ale dozării
şi să calculeze valoarea optimă sau precizia de dozare pentru orice tip de produs şi de ambalaj.
O asemenea analiză este posibilă pe orice maşină de ambalat automată.
La cea mai simplă maşină de umplere gravimetrică automată (fig. 4), produsul este
dozat în ambalaj, iar calitatea dozării este verificată manual cu ajutorul unei balanţe cu care se
cântăresc probele alese arbitrar în timpul funcţionării, verificare urmată de calcule pentru a
stabili corectitudinea dozării. Atunci când se constată abateri mai mari decât toleranţa admisă,
ambalajele pline sunt respinse şi se reglează corespunzător cantitatea de produs dozat.

6
Fig. 4 Schema dozării gravimetrice cu control manual al calităţii dozării
1 – ambalaj; 2 – alimentare cu produs; 3 – pâlnie de dozare; 4 –umplere ambalaj; 5 – ambalaj
umplut supus verificării; 6 – ambalaj umplut corect trimis către închidere; 7 – bandă
transportoare; 8 – balanță; 9 – sistem de reglare a dozării

Prima etapă în asigurarea automată a calităţii dozării constă în utilizarea unui

dispozitiv simplu de verificare a masei, prevăzut cu facilităţi de eliminare a ambalajelor
incomplet umplute. Dacă ambalajul nu are tara constantă, reglarea trebuie să ţină seama de
variaţiile acesteia. De aceea, verificarea finală stabileşte doar masa brută a ambalajului
împreună cu produsul dozat, cu o variaţie estimată a masei de produs dozate care să
compenseze variaţiile tarei ambalajului.
Pentru produsele care curg liber şi pentru recipientele a căror tară variază, cea mai
potrivită metodă de verificare a calităţii dozării este calcularea masei nete. Aceasta presupune
prelevarea de probe în timpul funcţionării pentru determinarea tarei ambalajelor înainte de
dozare, determinarea masei ambalajelor pline cu produs, înregistrarea valorilor obţinute şi
efectuarea calculelor pentru a stabili masa netă şi îndeplinirea condiţiilor de dozare.
Pentru depăşirea problemei generate de variaţia tarei ambalajelor se adaugă o etapă de
verificare a masei ambalajelor înainte de zona de alimentare a maşinii de umplere (fig. 5), iar
cele două aparate de verificare sunt puse în corespondenţă, astfel încât să se determine masa
netă a produsului din fiecare ambalaj.

7
Fig. 5 Schema de principiu a dozării gravimetrice cu controlul tarei ambalajului
1 – balanţă pentru stabilirea tarei ambalajului; 2 – ambalaj; 3 – alimentare cu produs de dozat; 4 – pâlnie de
dozare; 5 – umplere ambalaj; 6 – ambalaj umplut supus verificării; 7 – ambalaj umplut corect, trimis spre
închidere; 8 – bandă transportoare; 9 – balanţă de control a masei ambalajului plin cu produs; 10 – sistem de
reglare a dozării.

Sistemul prezintă dezavantajul că verificarea efectuată după umplerea ambalajului cu

produs se bazează pe informaţii referitoare la tara ambalajului înregistrate pentru un alt
ambalaj decât cel verificat, influenţa variaţiei tarei neputând fi complet redusă. De asemenea,
pentru că ţine seama de această verificare, informaţia transmisă către capul de umplere pentru
reglarea dozării nu prezintă o acurateţe perfectă.
Avantajul sistemelor de dozare din fig. 4 şi 5 - viteză relativ mare de lucru, deoarece
nu au o viteză de cântărire limitată.
Pentru realizarea unui control mai exact al masei nete de produs dozat în ambalaj se
impune ca valoarea tarei ambalajului să fie înregistrată înainte ca aceasta să ajungă la capul de
umplere al maşinii de ambalare.
În fig. 6 este prezentată schema de principiu a dozării gravimetrice cu două capete de
dozare. Alimentarea cu produs este împărţită într-un flux principal denumit „grosier” şi unul
secundar sau „fin”.
Astfel, capul de dozare grosieră lucrează asigurând repede cca. 90% din cantitatea
necesară a fi dozată în ambalaj, restul de produs fiind asigurat de capul de dozare fină, aflat
deasupra punctului de control al masei ambalajului plin cu produs.

8
Fig. 6 Schema de principiu a dozării gravimetrice cu două capete de dozare
1 – balanță pentru stabilirea tarei ambalajului; 2 – ambalaj; 3 – alimentare cu produs de dozat; 4 –dozare
grosieră; 5 – umplere ambalaj; 6 – dozare finală; 7 – ambalaj umplut supus verificării; 8 – ambalaj umplut corect
trimis spre închidere; 9 – bandă transportoare; 10 – balanță de control al masei ambalajului plin cu produs; 11 –
sistem de reglare a dozării; 12 – sistem de stocare a datelor înregistrate.

În cazul cântăririi nete, primul dozator asigură cca. 80-90% din cantitatea totală de
produs, apoi se opreşte, ambalajul înaintează către dozatorul fin, care finalizează umplerea
(până la atingerea valorii stabilite). În acest moment se întrerupe şi acţiunea dozatorului fin.
Acest sistem, prevăzut cu două dozatoare este foarte răspândit, fiind utilizat în special
pentru produse mai scumpe, cum ar fi cafeaua instant, laptele praf etc.
Deşi prin utilizarea a două capete de dozare se îmbunătăţeşte controlul cantităţii de
produs dozate în ambalaj, influenţa variaţiei tarei ambalajelor nu este complet eliminată.
Pentru a anula complet această influenţă s-a recurs la automatizarea completă a controlului
calităţii dozării (fig. 7).
Controlul complet automat al calităţii dozării se bazează pe folosirea unui controlor de
proces general la care sunt transmise toate informaţiile şi de la care pornesc toate comenzile
de reglare. Sistemul de dozare este prevăzut cu trei puncte de verificare a masei, în plus faţă
de precedentele având unul inserat între dozarea grosieră şi dozarea fină.

9
Fig. 7 Schema de principiu a dozării gravimetrice cu control complet automatizat
1 – balanță pentru stabilirea tarei ambalajului; 2 – ambalaj; 3 – alimentare cu produs de dozat; 4 – controlor de
proces; 5 – dozare grosieră; 6 – dozare fină; 7 – ambalaj umplut supus verificării; 8 – sistem de înregistrare a
informației; 9 – bandă transportoare; 10 – balanță de control al masei ambalajului plin cu produs; 11 – balanță de
control al masei ambalajului cu produs după dozarea grosieră.

Verificarea masei după zona de umplere finală se face pentru a avea siguranţa
respectării masei nete întrucât, datorită variaţiilor de densitate, cantitatea de produs distribuită
la umplerea finală poate varia faţă de cea calculată.

10