I.

PARTEA DE CERCETARE-PROIECTARE

1. INTRODUCERE

Denumirea companiei: THYSSENKRUPP BILSTEIN COMPA S.A.

ThyssenKrupp

ThyssenKrupp AG este un important furnizor în industria automobilelor, realizând o

vastă arie de produse si servicii: oţeluri carbon si inoxidabile, componente si sisteme
pentru industria automobilelor, ascensoare, scări rulante, materiale diverse şi servicii
industriale. Adiţional produselor individuale, firma se ocupă şi cu realizarea unor soluţii si
servicii inovatoare in industria mondiala.

Bilstein
Bilstein este un important furnizor mondial pentru suspensii, în special
amortizoare cu gaz, mono şi bi-tubulare, încă din anul 1954.

Scurt istoric : Firma a luat fiinţă în 1996 prin cumpărarea pachetului majoritar de acţiuni al
“Fabricii de amortizoare” de la Compa SA, de către firma Bilstein aparţinând grupului Krupp
Hoesch Automotive. S-au întâlnit astfel două linii tehnice de tradiţie:

-Firma Bilstein înfiinţată în 1873 de August Bilstein la Ennepetal care producea la început
armături pentru ferestre şi construcţii şi apoi sub conducerea lui Hans Bilstein (fiul său) a făcut
pasul spre industria auto, la început cu bare de tracţiune auto cromate mai apoi cu cricuri şi scule,
ca în sfârşit în 1956 după ani de cercetare să realizeze amortizorul cu gaz Bilstein. După moartea
sa în 1970 firma a fost condusă de un comitet de conducere până în 1988 când majoritatea
acţiunilor au fost preluate de Hoesch AG din Dortmund. De la fuziunea celor doi producători de
oţel Krupp şi Hoesch în 1992, Bilstein aparţine grupului Krupp Hoesch Automotive. În 1972 a
fost înfiinţată filiala Krupp Bilstein of America iar în1995 a fost înfiinţată în SUA fabrica din
Hamilton. În 1996 firma a devenit acţionar majoritar la Compa – fabrica de amortizoare din
Sibiu, România.

-Firma Datky Josef înfiinţată în 1870 la Sibiu care producea la început fierărie şi roţi continuând
cu caleşti, caroserii de automobile şi din 1920 (cumpărând fabrica de pile de la Andreas Rieger)
producea aprox. 40 tone pile pe an. Tot în această perioadă a început producţia de arcuri
lamelare, ajungând în 1932 primul şi cel mai mare producător de arcuri lamelare pentru
automobile şi vehicule pe şine. Din 1935 a funcţionat sub numele de “Elastik A.Datky & Co.”
ajungând în 1938 la 310 tone produse finite pe an. După 1944 în prima fază fabrica a fost
“românizată”, numindu-se un director român, ca în 1948 să fie naţionalizată, purtând pe rând
numele de Întreprinderea de piese auto şi după 1990, Compa.
De la fuziunea celor două concerne Thyssen şi Krupp la 01.10.1999, grupul Bilstein
activează în cadrul puternicului concern ThyssenKrupp Automotive.

3
 Firma doreşte să se ridice la înălţimea lozincii sale “Leading the Race”, asigurând la nivel
mondial:
 clienţilor din industria automobilului amortizoare de înaltă clasă pentru fiecare
categorie de autovehicule,
 pentru clienţii firmei o tehnologie, calitate, costuri şi service la nivel înalt
 partenerul competent în domeniul dezvoltării pentru clienţii săi
 pentru clienţii firmei servicii mai rapide şi mai flexibile decât concurenţa
 o organizaţie descentralizată, transparentă, deschisă
 o marcă Bilstein puternică
Cadrul strategiei companiei ThyssenKrupp Bilstein îl constituie directivele companiei
precum şi motto-ul conducerii, împreună cu liniile directoare ale companiei. Acestea sunt
sintetizate în imaginea de marcă Bilstein. Fraza cheie a imaginii companiei “Prestaţie de
excepţie, care entuziasmează” este rezultată din propria lozincă a companiei “Leading the Race”!
Angajamentul motivant pentru realizarea strategiei companiei rămâne fidel tradiţiei de lungă
durată şi de succes a companiei.
În cele ce urmează vor fi explicate conţinuturile siglei mărcii Bilstein.

Pe măsură (maßgeschneidert):
Se potriveşte exact: Pentru fiecare autovehicul ceea ce se potriveşte mai bine. Pentru
Smart ca şi pentru S-Klasse, de la Offroader până la automobilul de sport: cei de la Bilstein
adaptează amortizoarele în mod individual pentru fiecare autovehicul. “senzaţia de a conduce la
alegere” iar când un entuziast al automobilului are nevoie de o adaptare specială pentru a
conduce automobilul său la Nürburgring, ne adaptăm cerinţei sale.

În progres (fortschrittlich):
Bilstein asigură plutirea S-Klasse si E-Klasse. Amortizarea pe gaz, în corelare cu reglarea
amortizoarelor „Skyhook“ asigură excelentul confort şi o dinamică sportivă a rulării.
Calitate la vârf (spitzenqualität):
Calitatea la vârf este o problemă de reglaje: La Bilstein avem reglajele corespunzătoare. De la
amortizoarele „High-Tech“ Formula 1 până la Smart, produsele şi service-ul nostru sunt de cea
mai bună calitate.

De încredere (zuferlässig):
Povestea fără sfârşit: Şoferul de taxi este un vulpoi bătrân. El nu vorbeşte mult în timpul
cursei. Din discuţia noastră aflu că este econom şi că acordă o mare atenţie calităţii. A rulat sute
de mii de kilometri. Încă fără schimbarea amortizoarelor. Încă cu Bilstein original. Este mândru
de amortizoarele sale Bilstein.
Flexibil (flexibel):

4
Flexibilitatea ne dă aripi: Pentru a face faţă cerinţelor, cei care lucrează la dezvoltare la Bilstein
se deplasează şi la clienţii care sunt greu de întâlnit.

Motto-ul conducerii
„Condu cu responsabilitate de aşa manieră, încât să rezulte o creere de valoare, nouă tipică
Bilstein, pentru clientul nostru şi în acest fel, pentru Bilstein“

Alegerea strategiei optime

Ţinând cont de analizele făcute, Compania îşi propune să meargă în continuare pe ambele
direcţii. Astfel va face eforturi pentru câştigarea producţiei de noi amortizoare de prim montaj şi
în acelaşi timp se va accelera activitatea de proiectare constructivă şi tehnologică pentru
introducerea în producţie cât mai rapidă de noi amortizoare–piese de schimb.
 creşterea continuă a calităţii produselor.
 satisfacerea clienţilor d.p.d.v. calitativ şi al promptitudinii.
 creşterea volumului de vânzări.
 reducerea costurilor de proiectare şi producţie.

Unul dintre principiile de ghidare aplicate de către firma THYSSENKRUPP BILSTEIN

COMPA S.A.îl reprezintă conceptul Kaizen. Kaizen este un concept de origine japoneză care, în
esenţă, semnifică îmbunătăţirea continuă. Provine din budism, unde înseamnă "reînnoieşte inima
şi fă-o tot mai bună". Metoda s-a extins treptat şi în management. Este considerat o cale de
mijloc între două stiluri de conducere tradiţionale: managementul calitaţii, orientat către
obţinerea conformităţii cu un standard prestabilit, şi managementul orientat către reingineria
afacerii, bazat pe schimbări majore în procesele sau chiar structura organizaţiei. A doua diferenţă
importantă este că în Kaizen, responsabilitatea îmbunătăţirii produselor şi proceselor este a
întregului personal din companie, nu numai a specialiştilor. În spiritul de inovare, prin paşi mici
şi repezi sunt implicaţi muncitorii, maiştrii, inginerii si managerii, deopotrivă."
Metodologia Kaizen include executarea de schimbări şi monitorizarea rezultatelor, apoi
ajustarea.
În cadrul firmei BILSTEIN montajul este una dintre cele mai importante etape ale
fabricaţiei. Montajul reprezintă o.etapă finală a procesului de fabricaţie. De modul în care este
realizat montajul, poate să depindă întreaga finalitate a produsului (funcţionarea,
mentenabilitate, disponibilitate). Montajul este în legătură directă cu calitatea producţiei
privită în ansamblul ei, din acest motiv acesta fiind deosebit de important.
Este uşor de sesizat că o raţionalizare a montajului la amortizoare poate să aducă îmbunătăţiri
substanţiale tehnologiei, cu efecte economice deosebite.

5
 Lipsa unei soluţii de automatizare a principalelor procese din cadrul unei companii de
producţie precum THYSSENKRUPP BILSTEIN COMPA S.A. echivalează cu operaţiuni
greoaie, consumatoare de timp, lipsa de control, management ineficient al fazelor de producţie,
productivitate scăzută a personalului, costuri ridicate şi mai ales multiple erori datorate factorului
uman.
În acest scop firma BILSTEIN doreşte o inovare a sistemului actual de haftuire a
semicolierelor de tubul rezervor, care este în prezent unul manual, cu unul automatizat.
Aceasta se datorează creşterii cerinţelor de precizie a prelucrării corelată cu creşterea
productivităţii muncii care conduce la evoluţia dispozitivelor, evoluţie atât din punct de vedere al
constructorului, cât şi al utilizatorului.
Scopul principal al automatizarii îl constituie creşterea productivităţii muncii concomitent
cu uşurarea muncii executanţilor.
Alte avantaje urmărite prin automatizarea sistemului de haftuire sunt:

- creşterea productivităţii muncii prin reducerea semnificativă a timpului auxiliar consumat

la schimbul accesoriilor pentru prelucrarea unui tip diferit de amortizor
- asigurarea fundamentării riguroase a normelor de muncă
- creşterea ergonomiei, ergonomia fiind o ştiinţă interdisciplinară ce urmareşte realizarea
unor raporturi optime între oameni, mijloace de muncă şi mediu fizic şi social;
- urmăreşte creşterea productivităţii muncii prin crearea unor condiţii bune de munca şi
reducerea oboselii executanţilor.

Această activitate prezintă două laturi distincte:

a) procesul de muncă, acea latură a procesului de producţie ce se referă la activităţile

executantului (individual sau colectiv);
b) procesul tehnologic, care reprezintă latura procesului de producţie ce se referă la
transformările suferite de obiectele muncii.

Obiectivele preocupărilor de studiu al muncii vizează deci identificarea unor metode de

muncă mai bune, respectându-se cerinţele fiziologice şi psihologice ale oamenilor, caracterizate prin:

 consum mai mic de timp de lucru pe unitatea de produs;

 scăderea consumurilor specifice;
 scăderea necesarului de spaţii de producţie;
 realizarea unui ritm normal de lucru;
 evitarea accidentelor de muncă;
 eliminarea activităţilor neproductive etc.

În scopul îmbunătăţirii condiţiilor de muncă s-au efectuat nişte studii ale muncii, utilizând
metoda de analiză Pareto având drept caracteristici:

 Gradul de pregătire al operatorului dispozitivului

 Activitate sistematică ce reflectă interdependenţa între mişcări şi duratele acestora;
 Fundamentarea riguroasă a normelor de muncă;

6
  Utilizarea cu aplicare universală a dispozitivului
Prezentarea principalelor obiective prin schimbarea de la un sistem manual de
haftuire la unul automatizat de sudare:

Reducerea erorilor datorate factorului uman

O posibilitate de reducere a erorilor datorate factorului uman poate fi realizată prin

înlocuirea acestuia cu un braţ robotizat. Reducerea activităţii factorului uman în operaţia de
haftuire a semicolierelor de tubul rezervor conduce atât la reducerea numărului de rebuturi cât şi
la creşterea productivităţii.
Intervenţia muncitorului va rămâne totuşi un factor determinant în obţinerea piesei, el dă
comenzile necesare şi supraveghează procesul.

Posibilitatea normării muncii

Norma de muncă reprezintă cantitatea de muncă ce trebuie să o depună un executant care

are calificarea necesară, lucrează în ritm normal, cu intensitate normală, în condiţii tehnice şi
organizatorice bine precizate, pentru efectuarea unei operaţii sau lucrări.
În norma de muncă se includ acţiunile utile ale executantului şi întreruperile reglementate
(nu se includ întreruperile nereglementate şi munca neproductivă).
Importanţa normării muncii este subliniată şi de faptul că face obiectul unor reglementări
din legislaţia muncii.
Prin automatizare se pot urmări mai bine ambele norme de munca, care pot fi:

a) Norma de timp (NT) - reprezintă timpul necesar unui executant care are calificarea
necesară, lucrează în ritm normal, cu intensitate normală, în condiţii tehnice şi
organizatorice bine precizate pentru realizarea unei unităţi de produs (de lucrare).
Se exprimă în (unităţi de timp-om/unităţi naturale, de exemplu ore-om/t,
min-om/buc).
b) Norma de producţie (NP) - reprezintă cantitatea de produse (lucrări) ce trebuie
realizată în unitatea de timp de către un executant care are calificarea necesară,
lucrează în ritm normal, cu intensitate normală, în condiţii tehnice şi organizatorice
bine precizate. Se exprimă în unităţi naturale/(om-unităţi de timp), de exemplu
t/om-zi, buc/om-min. Se observă că:
1
NP 
NT

Pentru ca normele să fie de bună calitate, trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:

 să fie progresive, adică să ducă la creşterea productivităţii muncii, la creşterea calităţii

produselor şi la scăderea costului produselor;
 să fie accesibile, adică să poată fi realizate de orice muncitor care şi-a însuşit calificarea
necesară lucrării şi respectă condiţiile tehnice şi organizatorice precizate de normă;
 să fie elaborate de normatori cu temeinică pregătire profesională, respectându-se întocmai
metodologia de elaborare a normelor.

7
Creşterea capacităţii de producţie a dispozitivului de sudare
Capacitatea de producţie a unităţilor industriale reprezintă producţia maximă ce se poate
obţine într-o perioadă dată, pentru o anumită structură şi calitate a producţiei în condiţiile
folosirii depline – intensivă şi extensivă – a mijloacelor fixe de producţie, potrivit celui mai
eficient regim de lucru.
Capacitatea de producţie este o categorie tehnico-economică ce reprezintă un potenţial
care poate fi valorificat în condiţii optime de lucru. Relaţia P<C (producţia nu poate depăşi
capacitatea) este valabilă fără excepţie.
Indicatorii de utilizare intensivă se referă la producţia obţinută pe unitate de timp şi pe
unitatea de element.

Urmărirea mai uşoară a corespondenţei cu ajutorul fişelor cu limite de control

Această urmărire este o metodă statistică de evaluare a calităţii amortizoarelor. Se

porneşte de la ideea că pentru producător nu este avantajos să constate că un produs finit este
necorespunzător calitativ. Important este să se prevină apariţia rebuturilor. Apare astfel conceptul
de asigurare a calităţii.
Fişa cu limite de control este una dintre cele mai des utilizate tipuri de fişe de urmărire
statistică a calităţii produselor. Pe fişă sunt trecute valoarea medie a specificaţiei de calitate
urmărite, X şi două limite de control – una superioară, amplasată la LCS = X + ks şi una
inferioară, amplasată la LCI = X – ks (unde s – abaterea standard şi k – un coeficient de corelaţie
a abaterii, prevăzut în normative în funcţie de specificaţia de calitate, de numărul de valori luate
în calcul, de tipul de control etc.).
Tipul amortizoarelor ce se vor prelucra pe dispozitivul de sudare prezentat în continuare
sunt amortizoare cu picior MacPherson (departamentul aftermarket).
Acestea se folosesc la suspensiile tip MacPherson, întâlnite în general la puntea faţă a
autovehiculelor. Acest tip modern de suspensie simplifică construcţia trenului de rulare prin
eliminarea braţului şi a pivotului superior, funcţia lor fiind preluată de amortizor şi lagărul de
prindere superior. Acest tip de amortizor este supus din acest motiv, pe lângă la forţele de amortizare
axiale, şi unor forţe laterale.
Un desen de execuţie al acestui tip de
amortizor va fi anexat lucrării.

Fig. 1 Amortizor MacPherson

8
Dimensiunile amortizoarelor prelucrate pe dispozitivul de sudare

Acest dispozitiv se va utiliza pentru sudarea semicolierelor de tuburi rezervor de diferite

dimensiuni. Dimensiunile tuburilor şi a semicolierelor vor fi prezentate în următorul tabel:

L [mm] L1 [mm] L2 [mm] L3 [mm] L4 [mm] D [mm] D1 [mm]

340 100 90 240 66 46 17.3
389 130 110 260 55 51.6 17.3
365 100 58 265 45 46 17.3
340 120 60 250 52.6 42 17.3
323 80 54 260 51-57 46 17.3
365 71 48 290 42 46 17.3

Cele mai des prelucrate amortizoare pe acest dispozitiv sunt primele două tipuri
prezentate în tabelul anterior, adică cu D = 51,6 mm şi cu L = 389 mm şi cele cu D = 46 mm şi
cu L = 340 mm. Prelucrarea mai multor tipuri de amortizoare este posibilă prin schimbarea
braţelor de strângere pentru fiecare tip de amortizor, prin reglarea limitatorului la dimensiunea
corespunzatoare şi prin intermediul reglării dispozitivului de fixare în poziţia corespunzătoare
prin modificarea înălţimii acestuia şi prin modificarea unghiului între suportul superior şi
suportul rotitor prin intermediul suportului basculant.
Din acest motiv dispozitivul constituie o reală îmbunătaţire faţă de dispozitivul manual
utilizat anterior.
În cele ce urmează descrierea şi exemplificarea va fi efectuată pentru amortizoarele
MacPherson cu D = 51,6 mm şi cu L = 389 mm (prezentate în tabel) deoarece acestea sunt cel
mai des prelucrate pe dispozitivul de sudare.

9
 2. STADIUL ACTUAL AL CERCETĂRILOR
Descrierea dispozitivului de haftuire utilizat în prezent pentru sudarea semicolierelor de
tubul rezervor

În momentul de faţă firma Bilstein utilizează pentru sudarea semicolierelor de tubul

rezervor un dispozitiv modular de haftuire.
Pe acest dispozitiv sudarea este realizată în puncte (haftuire), fiind efectuată doar fixarea
provizorie a semicolierelor în poziţia corectă urmând apoi să fie sudate pe un alt dispozitiv.
Dispozitivul de sudare propus şi descris în această lucrare este proiectat să efectueze sudarea
într-o singură operaţie, eliminând astfel o operaţie din procesul actual de fabricare.
Dispozitivul de haftuire este alcătuit din două părţi principale:

 Partea de orientare a tuburilor rezervor (alcătuită din două prisme şi un limitator)

 Partea de poziţionare a semicolierelor (acestă parte serveşte la orientarea şi poziţionarea
corectă şi precisă a semicolierelor pentru haftuirea de tuburile rezervor; această parte este
acţionată pneumatic fiind conectată la reţeaua pneumatică ataşată mesei dispozitivului)

Astfel, în momentul de faţă pentru sudarea semicolierelor sunt necesare două dispozitive
separate. Dispozitivul de haftuire este unul esenţial în secţia de amortizoare aftermarket şi din
acest motiv a fost proiectat astfel încât pe el să poată fi prelucrate mai multe tipuri de
amortizoare. Din acest motiv dispozitivul este prevăzut cu multe reglaje şi cu mai multe
componente schimbabile. Acesta conţine componente fabricate din alamă datorită proprietăţilor
acestui material (de acest material nu se lipesc stropii de sudură). Dispozitivul de sudare este
alcătuit din următoarele componente:

Partea de orientare a tuburilor rezervor

 Două prisme de orientare

Acestea servesc la orientarea într-o poziţie prestabilită, precisă, a tuburilor rezervor astfel
încât să poată fi sudate semicolierele de acestea. Acestea trebuiesc schimbate pentru fiecare tip
de tub rezervor prelucrat pe dispozitivul de haftuire. Prismele de orientare nu sunt prevăzute cu
două suprafeţe amplasate la un anumit unghi între ele ca de obicei ci cu o suprafaţă
semicilindrică, având raza egală cu cea a tubului rezervor. Având în vedere numărul ridicat de
tipuri de amortizoare prelucrate pe dispozitivul de haftuire, în momentul de faţă există multe
prisme de orientare de dimensiuni diferite. Acestea sunt prevăzute cu un alezaj în trepte cu
diametrul egal cu 9,5 mm, respectiv 14,5 mm. Prin acest alezaj se fixează prismele de placa de
bază prevăzută cu canale T prin intermediul unui şurub M8x115 (SR ISO 4762:1993) şi a unei
piuliţe pentru canale T Norelem 07060.

10
 Fig. 2 Prismă de orientare, vedere frontal

 Limitator

De asemenea dispozitivul este prevăzut cu un limitator. Acesta serveşte la poziţionarea

tubului la o distanţă prestabilită faţă de partea de poziţionare a semicolierelor a dispozitivului.
După ce operatorul aşează tubul rezervor pe prismele de orientare, acesta îl împinge până ce
partea din spate a tubului intră în contact cu suprafaţa limitatorului, astfel fiind asigurată poziţia
corectă a acestuia. Acesta este alcătuit din mai multe componente:

- Opritor (1)
- Mâner (2)
- Suport limitator (3)
- Şurub special (4)
- Şurub M8x30 (5)
- Piuliţă pentru canale T Norelem 07060 (6)

11
 Fig. 3 Limitator

Opritorul (1) este fixat de suportul limitatorului (3) prin intermediul şurubului special (4)
care îi permite bascularea în jurul acestuia. Această basculare serveşte la scoaterea tubului
rezervor după ce au fost sudate în puncte semicolierele.
Limitatorul este o componentă reglabilă, aceasta putând să-şi schimbe poziţia faţă de
partea de poziţionare a semicolierelor în funcţie de tipul tubului rezervor prelucrat. Aceasta se
efectuează prin intermediul mânerului limitatorului (2) care serveşte la poziţionarea acestuia pe
direcţia axială a tubului.
Limitatorul este fixat de placa de bază prevăzută cu canale T prin intermediul unui şurub
cu locaş hexagonal M8x30 (SR ISO 4762:1993) (5) şi o piuliţă pentru canale T Norelem 07060
(6).

Partea de orientare şi de poziţionare a semicolierelor

Această parte a dispozitivului de haftuire este complexă, fiind alcătuită din:

- cilindru pneumatic (1)

- cep de ghidare (2)
- braţ de strângere (3)
- şurub cu cap înecat cu crestătură M8x20 (4)
12
 - şurub cu locaş hexagonal M6x20 (5)
- piuliţă hexagonală A M6(x5), STAS 4373-1989 (6)
- bucşă cu guler (7)
- piuliţă hexagonală A M6(x10), STAS 4373-1969, (8)
- ax basculare (9)
- placă prindere cilindri (10)
- placă de bază cilindru (11)
- limitator restrâgere (12)
- placă prindere cilindrii (13)
- şurub cu cap înecat cu crestătură M6x14 (14)
- limitator (15)
- bucşă prelungire (16)
- şurub cu locaş hexagonal M10x30 (17)
- placă deplasare verticală (18)
- piuliţă speciala (19)
- şurub cu locaş hexagonal M8x20 (20)
- placă de bază cilindru 1(21)
- coloană cilindri (22)
- şurub cu locaş hexagonal M8x40 (23)

Acestea sunt reprezentate în figurile următoare.

Fig. 5 Vedere laterală a dispozitivului

13
 Fig. 6 Vedere de sus a dispozitivului

Această componentă a dispozitivului de haftuire este deosebit de importantă pentru

haftuirea precisă a semicolierelor de tuburile rezervor. Prin multiplele posibilităţi de reglare a
acestei componente este asigurată cota maxim admisibilă între semicoliere şi tubul rezervor de
max. 1,1 mm.
Poziţia acestei componente poate fi modificată pe direcţie verticală prin intermediul celor
patru coloane de ghidare. Pe direcţie transversală componenta poate să-şi modifice poziţia prin
schimbarea limitatoarelor cu altele de dimensiuni diferite. Schimbarea acestora este relativ
uşoară deoarece acestea sunt fixate prin intermediul unui şurub cu cap înecat cu crestatură
M8x20 (4). De asemenea poate fi modificată şi distanţa dintre cepii de orientare pe care sunt

14
amplasate semicolierele care sunt fixate de braţele de strângere prin intermediul unor şuruburi
M6x20. Modificarea poziţiei este posibilă datorită canalelor prevăzute în braţele de strângere.

 Calapod

Dispozitivul de haftuire are în componenţă şi un calapod care serveşte ca limitator de cursă a

braţelor de strângere care sunt acţionate de doi cilindri pneumatici. De asemenea acesta serveşte
şi la ghidarea cepilor conici fixaţi de braţele de strângere şi în acest scop acesta este prevăzut cu
două alezaje care fac un ajustaj împreuna cu cepii conici de H7/h6. Acesta este de asemenea o
componentă schimbabilă, schimbarea acestuia fiind necesară pentru fiecare tip de tub rezervor
prelucrat pe dispozitivul de haftuire. Acesta este fixat de placa de bază prin intermediul unui
şurub M8x80.

Fig. 4 Calapod pentru prelucrarea amortizoarelor cu diametrul tubului de 46 mm

 un dispozitiv de fixare Norelem 05120 (desen DF-152/1-01 )

15
 Cel mai mare dezavantaj pe care îl prezintă dispozitivul de haftuire este ca sudarea
semicolierelor este efectuată în două faze, pe dispozitive diferite. Acest lucru conduce la costuri
suplimentare şi la timpi auxiliari considerabili.
Printre dezavantajele principale ale dispozitivului actual utilizat pentru haftuirea
semicolierelor de tuburile rezervor este şi acela că haftuirea este efectuată manual de către un
operator, ceea ce poate afecta precizia şi calitatea sudurii. Din acest motiv este necesar un grad
înalt de pregătire al operatorului.
Pe lângă aceasta, tuburile rezervor sunt poziţionate şi fixate manual de către operator,
ceea ce are ca urmare o productivitate scăzută şi utilizarea unei perioade semnificative de timp
pentru această fază din procesul de sudare.
Astfel dispozitivul poate fi reglat pentru diferite tipuri de tuburi rezervor prelucrate pe
acesta, însă reglarea acestuia necesită un timp auxiliar îndelungat pentru reglarea şi schimbarea
elementelor şi precizia reglării lasă de dorit. Acest dispozitiv a fost introdus în producţie
aproximativ acum un an şi în prezent se caută moduri de îmbunătăţire şi de automatizare ale
acestuia. Din acest motiv s-a efectuat studiul rentabilităţii dispozitivului.
În acest studiu cel mai important criteriu îl constituie timpul auxiliar consumat pentru
schimbarea componentelor şi reglarea dispozitivului în cazul trecerii la prelucrarea unui alt tip de
tub rezervor. De asemenea se încearcă introducerea unui singur dispozitiv de sudare care să
înlocuiască cele doua dispozitive actuale: dispozitivul de haftuire şi standul prevăzut cu calibrele
speciale pe care se efectuează sudarea semicolierelor.
În continuare este prezentat desenul de ansamblu al dispozitivului de haftuire utilizat în
prezent în departamentul aftermarket.

16
Fig. 7 Vedere de ansamblu a dispozitivului utilizat în prezent

Fig.8 Vedere laterala a dispozitivului

Fig.9 Vedere de sus a dispozitivului

17
Alegerea strategiei optime
Ţinând cont de analizele făcute, compania THYSSENKRUPP BILSTEIN COMPA S.A.
şi-a propus să meargă în continuare pe două direcţii. Astfel a făcut eforturi pentru câştigarea
producţiei de noi amortizoare de prim montaj şi în acelaşi timp pentru a accelera activitatea de
proiectare constructivă şi tehnologică pentru introducerea în producţie cât mai rapidă de noi
amortizoare–piese de schimb.
Obiective:
-creşterea continuă a calităţii produselor.
-satisfacerea clienţilor d.p.d.v. calitativ şi al promptitudinii.
-creşterea volumului de vânzări.
-reducerea costurilor de proiectare şi producţie.

Stabilirea importanţei obiectivelor firmei

Fiind cunoscute obiectivele organizaţionale, în prima fază managerii companiei au stabilt
importanţa obiectivelor, acordându-le fiecăruia în parte punctaje după trei criterii:
-impactul proiectului asupra obiectivului (punctaj de la 0 la10, unde 10 = impact max)
-urgenţa de inplementare (punctaj de la 0 la10, unde 10 = urgenţa max)
-stabilitatea în timp a oportunităţii (punctaj de la 0 la10, unde 10 = stabilitate max)

Acordarea de punctaje pe obiective:

OBIECTIV IMPACT URGENŢĂ STABILITATE SCOR TOTAL

Dezvoltare noi amortizoare
Scurtare timp proiectare-
productie
Creştere volum vânzări
Reducere costuri
Creştere calitate
5 5
7 8
3 2
8 7
3 2
8 18
9 24
3 8
7 22
1 6

Stabilirea ponderii obiectivelor s-a făcut prin compararea obiectivelor între ele de către
managerii de nivel superior şi atribuirea de punctaje între 1 şi 100 cu aranjarea descrescătoare a
lor.

18
 OBIECTIV IMPORTANŢA DEFINIRE IMPACT SCOR TOTAL
1…100
0-nu se abordează
Scurtare timp proiectare- 95 190
1-oportun
producţie
2-urgent
0-sub 100 Euro
Reducere costuri
90 1-intre 100-500 Euro 90
pe tip amortizor
2-peste 500 Euro
0-nu se abordează
Dezvoltare noi amortizoare 85 1-oportun 85
2-urgent
0-sub 5%
Creştere volum vânzări 70 1-intre 5-10% 70
2-peste 10%
Creştere calitate 0-nu se abordează
20 1-oportun 20
2-urgent
TOTAL PUNCTAJ/PROIECT 455

În tabelul cu punctaje 1…100 acordate de managementul superior, s-a cuantificat

impactul obiectivelor asupra proiectelor de către echipa de stabilire a proiectelor prioritare
formată din manageri funcţionali cu punctaje de 0;1;2, care înmulţite cu punctajele de pe coloana
„Importanţă“ dau un scor final care caracterizează contribuţia fiecărui proiect la atingerea
obiectivelor.
Punctajul final al unui proiect se obţine adunând scorurile finale pe obiective şi în raport
cu această valoare proiectul se compara cu celelalte proiecte propuse. În cazul proiectului nostru-
Punctajul total = 455

Evaluarea riscului proiectului

Echipa de analiză a priorităţii proiectelor apreciază gradul de risc al acestora tot pe bază
de punctaje. Astfel se anticipează primele trei elemente de risc, cărora li se atribuie punctaje în
raport cu probabilitatea de apariţie şi cu impactul asupra succesului proiectului, în urma acestei
analize putându-se elimina proiectul al carui grad de risc este ridicat. În cazul nostru riscul este
neglijabil, în cel mai rău caz se revine la vechea variantă mai scumpă.

Definirea proiectului
În baza experienţei din ultimi ani s-a constatat că una dintre problemele fabricaţiei de
amortizoare-piese schimb este sudarea ansmblului „Tub rezervor“ la amortizoarele de faţă
datorită existenţei pe acestea pe lângă capac şi suport arc (uzuale la toată grupa-deşi specifice), a
unei multitudini de alte elemente exterioare cum ar fi coliere sau perechi de semicoliere, suporţi

19
bară stabilizatoare, plăcuţe de poziţionare în fuzetă, suporţi pentru furtun frână etc. toate de
forme şi dimensiuni diferite cu amplasări pe tub în poziţii diferite, în funcţie de modelul maşinii
şi poziţia pe maşină (stg-dr). Majoritatea acestor elemente se sudează manual după haftuirea în
poziţia corectă.
Acest post de lucru implică în tehnologie o mulţime de probleme, pornind de la timpul de
proiectare dispozitive specifice, timpul de execuţie dispoziteve care duc la o întârziere a
introducerii în lucru a amortizoarelor noi, până la costurile destul de mari cu aceste dispozitive.
Ţinând cont de toate acestea şi de asemenea de faptul că, comenzile de piese de schimb
sunt pe loturi care pot varia între 200 şi 2000 buc/comandă, unele comenzi repetându-se ani la
rând, altele fiind singulare, s-a propus proiectarea şi execuţia unui „Dispozitiv universal de
sudare“ care să rezolve măcar paţial această problemă.

3. BAZELE TEORETICE ALE FENOMENULUI STUDIAT SI

PRINCIPII DE BAZĂ PRIVIND PROIECTAREA DISPOZITIVULUI

Se doreşte implementarea unui nou dispozitiv de sudare în firma THYSSENKRUPP

BILSTEIN COMPA S.A.. Prin intermediul acestui dispozitiv se urmăreşte sudarea de tubul
amortizor a două semicoliere dispuse simetric faţă de axa de simetrie a tubului rezervor de
acesta. Aceste semicoliere servesc la fixarea amortizoarelor de fuzetă, din acest motiv sudarea
acestora are un rol esenţial în poziţionarea precisă a acestora şi implicit la buna funcţionare a
acestora la parametrii tehnici prevăzuţi. Dispozitivul de sudare este format din patru componente
principale:
 Partea de orientare şi poziţionare a tubului rezervor
 Mecanismul de fixare a tubului rezervor pe prismele de orientare
 Partea de orientare a semicolierelor în poziţia corectă astfel încât să poată fi sudate
 Sistemul de alimentare cu tuburi rezervor.

Primul aspect al conceperii constă în a proiecta un dispozitiv pentru o anumită prelucrare pe

care o necesită piesa într-un stadiu de semifabricat. Această problemă este legată, nemijlocit, de
activitatea de proiectare şi rezolvarea sa poate conduce la soluţii diferite, privind structura
dispozitivului proiectat. Obţinerea unei structuri optime din punct de vedere tehnico-economic
necesită o analiză detaliată a schemelor de orientare şi fixare. Ignorarea acestei analize poate
conduce la obţinerea unor dispozitive fie necorespunzatoare sub aspectul tehnic, fie tehnic
corespunzatoare, dar ineficiente economic.
Pornind de la dispozitivul existent, elementele geometrice comune sunt condiţionate, în
principal, de :
- structura elementelor de orientare;
- structura elementelor de fixare;
- structura elementelor de reglare şi ghidare a semicolierelor;
- poziţia elementelor de fixare în raport cu elementele de orientare;
- poziţia elementelor de reglare şi conducere în raport cu elementele
de orientare;
- dimensiunile elementelor de orientare
- dimensiunile elementelor de fixare

20
 - dimesiunile elementelor de conducere a semicolierelor.

Pentru proiectarea noului dispozitiv de sudare s-a plecat de la condiţiile fundamentale. Cea
mai importantă este schema de orientare a tuburilor rezervor, acestea fiind considerate piese
cilindrice lungi, deoarece l > d.
Conform teoriei pentru stabilirea poziţiei static determinate a pieselor cilindrice lungi este
necesar să fie legate cele şase grade de libertate, trei rotaţii şi trei translaţii în jurul şi în lungul a trei
axe de coordonate triortogonale, definindu-se următoarele baze (fig. 10 a şi b) :
- baza dublă de ghidare (dreptele Δ1şi Δ2) materializată prin punctele 1'2' şi 3'4' — leagă
semifabricatului patru grade de libertate şi este determinată cu ajutorul unor suprafeţe
cilindrice exterioare ale piesei;
- baza de sprijin materializată prin punctul 5' — leagă semifabricatului un grad de libertate ;
- prin aplicarea forţei S, semifabricatului i se va lega un grad de libertate (calculate la
punctul 3.2)

a. b.

Fig. 10 Schema de orientarea tuburilor pe prisme

3.1 Descrierea dispozitivului

Dispozitivul de sudare automatizat va fi descris pe părţi componente în funcţie de rolul acestora:

Partea de orientare şi de poziţionare a tubului rezervor

Aceasta are un rol deosebit de important pentru sudarea corectă şi precisă a

semicolierelor de tubul rezervor.
Aceasta este alcătuită din trei elemente:

 2 prisme de orientare reglabile (fig. 11)

 1 limitator (fig. 13)

21
  Prisme reglabile

Fig. 11 Prismă reglabilă, vedere generală

Prismele sunt importante deoarece au rolul de a asigura orientarea şi fixarea precisă a

semifabricatelor în vederea prelucrării, în conformitate cu cerinţele procesului de generare a
suprafeţelor pieselor.
Prismele sunt prevăzute cu un unghi de 90º pentru o mai bună orientare a tubului
rezervor. Dispozitivul utilizat în prezent este de formă semicilindrică, de forma tubului, astfel
fiind necesară schimbarea prismelor pentru fiecare tip de amortizor prelucrat pe dispozitivul de
haftuire. Din acest motiv a fost aleasă această variantă, astfel fiind scurtat semnificativ timpul
auxiliar utilizat pentru schimbarea acestora şi economisit costul fabricării mai multor prisme
pentru fiecare tip de amortizor prelucrat pe acest dispozitiv. Prismele reglabile au fost astfel
concepute încât să poată fi reglate pentru orice tip de amortizor prelucrat pe dispozitivul de
sudare. Această reglare se efectuează prin intermediul unor calibre special concepute pentru a
uşura reglarea.
Fiecare prismă reglabilă este compusă din mai multe elemente:

- Prisma (1)
- Şaibă specială (2)

22
 - 2 coloane (3)
- Şurub special (4)
- Şurub cu cap cilindric crestat M4x14 (STAS 3954-1987), grupa 6.4, (5)
- Suport (6)
- Piuliţă specială striată (7)
- 2 şuruburi cu locaş hexagonal M8x30 (SR ISO 4762-1993)
- Plăcuţă pentru canal T Norelem 07060

Fig. 12 Componentele prismelor

Prisma se reglează prin intermediul piuliţei speciale, astfel prisma propriu-zisă

modificându-şi poziţia pe direcţia verticală în funcţie de tubul rezervor prelucrat. Coloanele se
reazemă pe placa de bază fiind fixate în suport care le asigură perpendicularitatea faţă de placa
de bază şi paralelismul între ele. Acestea servesc la ghidarea prismei propriu-zise pe direcţia
verticală. Şaiba specială (2) este utilizată pe post de limitator astfel încât prisma să nu poată fi
ridicată pe verticală mai mult decat necesar. Şurubul special este fixat de suport prin intermediul
unui adeziv. S-a ales această variantă deoarece şurubul special este supus unor forţe mici, şi nu
necesită metode de fixare mai complicate. Şurubul special, piuliţa special, coloanele şi prisma
vor fi confecţionate din OLC 45 STAS 880-89. A fost ales acest material datorită avantajelor pe
care le oferă acest fel de oţeluri
Caracteristicile mecanice ale OLC 45, determinate pe probe tratate termic sunt urmatoarele:
-
Limita de curgere Rp0,2 = 500 N/mm2
-
Rezistenţa la rupere Rm = 700...850 N/mm2
-
Alungirea la rupere A5 = 14 %.
Restul prismei este fabricată din OL 37 (STAS 500/2-80) nefiind la fel de solicitate ca
celălalte componente ale prismei reglabile.
În vederea prelucrării unui tub rezervor orientat pe prisme, partea de poziţionare a
semicolierelor se reglează la cotă cu ajutorul unui calibru aşezat în aceeaşi poziţie ca şi tubul.

23
 Este de preferat ca acest calibrul să aibă diametrul nominal egal cu diametrul nominal
al tubului, pentru ca ambele să fie în contact cu prismele pe aceleaşi generatoare.
În funcţie de precizia impusă la prelucrare, se palpează generatoarea corespunzatoare a
dornului prin spioni sau cu comparatorul, cu cadran, după care prin deplasarea braţelor de
strângere se aduc semicolierele în poziţie de lucru. Poziţia este determinată prin cote de reglare,
cote care au originea întotdeauna în vârful virtual al prismei, dar care se determină indirect,
pornind de la baza prismei.
Şuruburile cu locaş hexagonal M8x40 şi plăcuţă pentru canale T sunt utilizate pentru
fixarea prismelor de placa de bază prevăzută cu canale T. Acestea permit modificarea poziţiei
prismelor de orientare pe direcţia axei tubului în cazul în care pe tub sunt sudate anterior alte
componente. Datorită posibilităţii reglării, aceste prisme pot avea o înălţime de la 116 mm la
151,5 mm. Reglajul pentru fiecare tip de tub rezervor prelucrat pe dispozitivul de sudare se va
face manual de către operatorul dispozitivului conform instrucţiunii de lucru ataşate
dispozitivului de sudare (PLV-ului) urmând apoi să fie măsurată înălţimea prismei cu ajutorul
unui micrometru, astfel asigurându-se înălţimea corectă a prismelor pentru prelucrarea tuburilor.
Prismele sunt fixate de placa de bază prevazută cu canale T la o distanţă maxima între ele
de 230 mm, prin intermediul unor şuruburi conform SR ISO 4762-1993 şi piuliţe pentru canale
T. A fost aleasă această distanţă deoarece în partea frontală a tubului rezervor trebuie să rămână
liber capătul acestuia pe o lungime minimă de 140 mm unde acţionează partea de poziţionare a
semicolierelor. S-a stabilit o distanţă dintre limitator şi prisma din spate de 23 mm deoarece
tuburile rezervor pot fi prevăzute cu alte componente sudate anterior, lăsând astfel loc pentru
mutarea limitatorului în spate. La o distanţă egală faţă de prisme urmează a fi amplasat un sistem
de fixare, prezentat mai jos, care să asigure fixarea tubului rezervor pe prismele de orientare.
Poziţia prismelor şi a limitatorului este ilustrată în calculul la încovoiere de la punctul 3.2.
Orientarea acestor prisme are un rol esenţial la sudarea celor două semicoliere deoarece
partea de poziţionare a semicolierelor este fixă, poziţionându-le în aceeaşi poziţie de fiecare dată.
În cazul în care tubul rezervor nu ar fi orientat şi poziţionat corect şi în aceeaşi poziţie de fiecare
dată, poziţia semicolierelor sudate de tuburile rezervor nu ar fi constantă.

24
  Limitator

Fig. 13 Limitator

Celălalt element al părţii de orientare şi de poziţionare al tubului rezervor este limitatorul

(fig. 13). Acesta este utilizat pentru poziţionarea corectă a tubului rezervor pe direcţia axială.
După căderea tubului rezervor din sistemul de alimentare, tubul urmează să fie împins manual de
către operatorul dispozitivului până când acesta intră în contact cu limitatorul. Prin aceasta tubul
rezervor va respecta distanţa dintre capătul tubului şi poziţia semicolierelor. Limitatorul este
prevăzut cu o suprafaţă înclinată la un unghi de 12±20 care asigură căderea corectă a tuburilor
rezervor pe prismele de orientare. Poziţia limitatorului este reglabilă. Acest lucru este posibil
prin intermediul şurubului M8x30 şi a piuliţei pentru canale T Norelem 07060, reglarea făcându-
se pentru fiecare tip de tub rezervor prelucrat pe dispozitiv, deoarece tuburile diferă din punct de
vedere al lungimii. Pentru a uşura schimbarea poziţiei acestuia, limitatorul este prevăzut cu un
mâner care este înşurubat de acesta. Înălţimea de amplasare a mânerului a fost astfel calculată
încât axa acestuia să fie concentrică cu axa celui mai prelucrat tip de tub rezervor.

25
Partea de fixare a tubului rezervor pe prismele de orientare

Fig. 14 Vedere generală a sistemului de fixare

26
 Acest sistem este de asemenea foarte important şi are ca scop fixarea tubului rezervor astfel
încât acesta să nu-şi modifice poziţia la exercitarea unor forţe asupra sa. Pentru dispozitivul de
sudare este utilizată o pârghie de strângere cu genunchi fabricată de firma Norelem 05120. Acest
dispozitiv este alcătuit din mai multe componente:
-
suport basculant (1)
-
suport superior
-
pârghie fixare (3)
-
piesă apăsare (4)
-
suport rotitor (5)
-
suport inferior (6)
-
placă de bază (7)
-
şuruburi şi piuliţe de diferite dimensiuni

Fig. 15 Componentele sistemului de fixare

 Descrierea dispozitivului:

Placa de bază a dispozitivului de fixare este montată de placa prevăzută cu canale T prin
intermediul unor şuruburi cu locaş hexagonal M8x30 (SR ISO 4762:1993). De această placă de
bază este sudat suportul inferior care este un tub cu secţiune pătrată, de care este fixat prin
intermediul unui şurub suportul superior. Suportul superior este reglabil pe direcţia verticală

27
având 3 poziţii în care poate fi fixat în funcţie de înălţimea necesară a dispozitivului pentru
diferite dimensiuni ale tuburilor rezervor.
De asemenea dispozitivul este dotat cu un suport basculant (1) care este fixat de suportul
superior prin intermediul unui şurub cu locaş hexagonal M8x25 cu filetul de o lungime de 10
mm, care permite bascularea suportului rotitor. Suportul basculant este fixat în poziţia necesară
prin intermediul unui şurub cu locaş hexagonal M8x16 (SR ISO 4762:98) şi a unei şaibe plate
A8 (STAS 5200-98). Suportul basculant se poate roti la un unghi de 180º faţă de suportul
superior.
De suportul basculant este fixat suportul rotitor (2). Coada acestuia este introdusă în
alezajul prevăzut în suportul basculant fiind fixată prin intermediul a două şuruburi cu locaş
hexagonal M8x20 (SR ISO 4762:1993). Acest mod de fixare al suportului rotitor permite rotirea
acestuia în jurul propriei axe de simetrie. Pe suportul rotitor (5) este amplasat dispozitivul
propriu-zis de fixare prin intermediul a patru şuruburi. Acesta este prevăzut în capăt cu o piesă
de apăsare (4) de formă prismatică, care să asigure fixarea precisă a tubului rezervor pe prismele
de orienatre. Piesa de apăsare este confecţionată din OLC 45 pentru a se evita uzura acesteia,
fiind supusa unor solicitări sistematice. Piesa de apăsare este acţionată prin intermediul pârghiei
de fixare a sistemului care este la rândul său acţionată de manetă. Maneta dispozitivului de fixare
va fi acţionată de către instalaţia pneumatică. Piesa de apăsare îşi poate modifica poziţia prin
translaţia acesteia pe braţul de care este fixată.
Astfel în ceea ce priveşte dispozitivul de fixare a fost utilizat acelaşi dispozitiv ca cel al
dispozitivului de haftuire utilizat pentru prinderea unor tăbliţe ce trebuiesc sudate de tubul
rezervor. Excepţia o face dispozitivul propriu-zis de fixare care a fost schimbat cu cel procurat de
la firma Norelem 05120. De asemenea a fost scurtat şi suportul rotitor astfel încât să corespundă
condiţiilor de exploatare.
Prin intermediul dispozitivului de fixare, tubului rezervor i se ia ultimul grad de libertate.
Prezenţa dispozitivului de fixare este esenţială deoarece în cazul în care tubul rezervor ar fi doar
rezemat pe prismele de orientare, la sudarea primului semicolier tubul rezervor s-ar putea deplasa
către semicolier datorită sudurii, astfel nefiind respectată cota de max. 1,1 mm faţă de cel de-al
doilea semicolier.
Elementele dispozitivului de fixare, cu exceptia piesei de apăsare, suportului basculant şi
a suportului rotitor sunt fabricate din OL 37 (STAS 500/2-80) datorită proprietăţilor acestuia,
acesta fiind un oţel de uz general cu rezistenţă minimă la rupere la tracţiune de 360 N/mm2 (37
kgf/mm2).
Dispozitivul de fixare poate să-şi modifice orientarea asigurând astfel mai multe poziţii
pentru diferite tipuri de tuburi rezervor, după cum urmează:
-
mişcare de translaţie pe direcţia OZ (suportul superior faţă de suportul inferior)
-
mişcare de rotaţie în jurul axei OX (suportul basculant faţă de suportul superior)
-
mişcare de translaţie pe axa OY (suportul rotitor faţă de suportul basculant)
-
mişcare de rotaţie în jurul axei OY (suportul rotitor faţă de suportul basculant)

Toleranţele dispozitivului sunt conform ISO 2768-mk (SR EN 22768-1:1995).

Dispozitivul de fixare este acţionat pneumatic spre deosebire de cel utilizat anterior care
era acţionat manual de către operatorul dispozitivului. Acţionarea acestuia se efectuează prin
intermediul senzorului de proximitate aflat în dreptul limitatorului. Când partea din spate a
tubului rezervor intră în contact cu suprafaţa limitatorului prin împingerea acestuia de către

28
operatorul dispozitivului de sudare, senzorul sesizează acest lucru şi transmite semnalul pompei
pneumatice astfel acţionând sistemul de fixare, fixand tubul pe prismele de orientare. Acest lucru
constituie un avantaj considerabil deoarece uşurează efortul operatorului dispozitivului de sudare
şi în acelaşi timp reduce semnificativ timpul auxiliar utilizat pentru acţionarea dispozitivului de
fixare.
Acest dispozitiv a fost ales deoarece este uşor de fabricat, şi din acest motiv în cazul
defectării, multe componente ale acestuia sunt standardizate şi se găsesc deja prefabricate.

Partea de orientare şi poziţionare a semicolierelor

Partea de orientare şi poziţionare a semicolierelor are un rol deosebit de important

deoarece serveşte la poziţionarea precisă şi corectă a acestora astfel încât să poată fi sudate de
tubul rezervor.
Acestei componente a dispozitivului de sudare a semicolierelor de tubul rezervor îi sunt
impuse cele mai multe condiţii tehnice datorită rolului acesteia. În continuare va fi descrisă
această parte a dispozitivului de sudare:
Această parte a dispozitivului de sudare este acţionată pneumatic prin intermediul
cilindrilor pneumatici conectaţi prin tije (5) la braţele de strângere (conform desenului
DS-152/1-01).

Fig. 16 Reprezentare a componentei de orientare şi de poziţionare a semicolierelor

Este alcatuită din mai multe elemente:

- cepi conici (1)

- două braţe de strângere (2)

- placa (3)

29
- două reazeme de ghidare (4)

- tijele cilindrilor hidrauluici (5)

-calapod (6)

- pene de ghidare

Descrierea componentelor:

 Calapod

Fig. 17 Calapod

Calapodul serveşte la ghidarea cepilor conici pe care sunt fixate semicolierele prin
intermediul alezajelor pevăzute în acesta. Acesta are de asemenea şi rol de limitator de cursă,
braţele de strângere fiind împinse de către tijele cilindrilor pneumatici până când semicolierele
ajung în contact cu acesta.
Calapodul este prevăzut cu două alezaje (poziţia 2 din fig. 17) cu diametrul de
Ø mm. Acestea servesc la ghidarea celor doi cepi care sunt fixaţi de braţele de strângere.
Ajustajul între cepi şi alezaje este 11 H7/ h6 necesar pentru a asigura o ghidare precisă a cepilor.
Pentru calapodul utilizat pentru prelucrarea tuburilor rezervor cu diametru de Ø 51,6 mm
înălţimea acestuia este de 72 mm astfel încât acesta să nu ajungă în contact cu partea inferioară a
tubului rezervor deoarece ar putea afecta poziţia acestuia. Toate calapoadele au fost proiectate
având în vedere acest lucru.

30
 Calapodul este fixat de placa prin intermediul unui şurub cu locaş hexagonal M8x80 (SR
ISO 4762:1993), fiind astfel prevăzut cu un alezaj cu lamaj care asigură pătrunderea completă a
capului şurubului, conform fig. 26. Poziţia acestuia a fost astfel aleasă încât să nu se intersecteze
cu alezajele de ghidare prevăzute pentru centrarea cepilor conici. Fixarea corectă şi precisă a
acestuia este asigurată prin intermediul a două dornuri care sunt fixate prin presare de placa.
Calapodul va fi astfel ghidat în poziţia corectă făcând împreună cu aceste dornuri un ajustaj
H7/h6.
În cazul de faţă este prezentat calapodul pentru prelucrarea tubului rezervor cu diametrul
de Ø 51,6 mm. Pentru poziţionarea calapodului corespunzător acestuia, acesta trebuie în primul
rând ghidat cu cele două alezaje prevăzute pe suprafaţa inferioară a acestuia pe cele două
dornuri, apoi fixat prin intermediul şurubului M8x80 (SR ISO 4762:1993) de placă, făcând
schimbarea acestuia deosebit de uşoară. Ilustrarea calapodului fixat de placă este reprezentată în
fig. 26 de la descrierea plăcii de orientare. Calapodul putea fi conceput să fie fixat direct de placa
de bază prevăzută cu canale T, dar a fost aleasă această variantă deoarece oferă avantajul
schimbării rapide a calapodului în cazul prelucrării altor tipuri de tuburi rezervor, astfel reducând
semnificativ timpul auxiliar consumat pentru aceasta.
Pentru fiecare tip de tub rezervor, calapodul se va înlocui cu cel corespunzător tubului
prelucrat. Schimarea acestuia este astfel deosebit de uşoară.
Calapodul este fabricat din OLC 45, STAS 880-89 selectat datorită proprietăţilor acestuia.
Caracteristicile mecanice ale OLC 45, determinate pe probe tratate termic sunt urmatoarele:
-
Limita de curgere Rp0,2 = 500 N/mm2
-
Rezistenţa la rupere Rm = 700...850 N/mm2
-
Alungirea la rupere A5 = 14 %.
Poziţionarea corectă a acestuia este deosebit de importantă. Axa de simetrie a acestuia
trebuie să fie concurentă cu axa de simetrie a tubului rezervor, în caz contrar poziţionarea
semicolierelor va fi greşită, neputând fi respectată toleranţa de max. 1,1 mm între semicolier şi
tubul rezervor.
Condiţii tehnice impuse calapodului:
-
Abatere la simetrie a alezajelor prevăzute pentru cepii de centrare (2) de 0,03 mm
-
Abatere la perpendicularitate între aceste alezaje şi suprafeţele laterale de 0,05 mm
-
Abatere la paralelism între suprafeţele laterale ale calapodului de 0,03 mm
-
Abatere la perpendicularitate între suprafaţa inferioară a calapodului şi suprafeţele
laterale de 0,05 mm
-
Abatere la simetrie între cele două alezaje prevăzute pentru dornurile de ghidare de 0,03
mm
-
Rugozitatea suprafeţelor laterale şi cea inferioară a calapodului este Ra = 1,6 µm

31
Dimensiunile principale ale calapodului sunt prezentate în următoarea figură:

Fig. 18 Calapod

 Reazeme de ghidare

Fig. 19 Reazem de ghidare

32
 Acestea servesc la ghidarea braţelor de strângere în poziţia stabilită pentru amplasarea
semicolierelor pe tuburile rezervor. În acest scop, acestea sunt prevăzute cu canale “coadă de
rândunică”. S-a ales varianta de ghidare “coadă de rândunică” deoarece este foarte precisă şi nu
permite ridicarea sau deplasarea neconformă a braţelor de strângere faţă de reazemele de ghidare
când acestea sunt acţionate de tijele cilindrilor pneumatici. Reazemele de ghidare sunt prevăzute
cu trei alezaje filetate M1,6 amplasate pe suprafaţa lateral a acestora. Prin intermediul acestora
sunt fixate penele pentru sistemul coadă de rândunică prin intermediul a trei şuruburi M1,6x16
(SR ISO 4762:1993) cu locaş hexagonal. Prin intermediul şuruburilor se poate modifica poziţia
penei în cazul în care este necesar, eliminând astfel jocul între braţele de strângere şi reazemele
de ghidare.

Fig. 20 Sistem de ghidare coadă de rândunică

Acestea sunt concepute în trepte sprijinindu-se pe placă. Aceste trepte servesc la

orientarea corectă şi precisă a reazemelor de ghidare faţă de placă implicit fată de calapod.
Suprafaţa laterală a treptei 2 intră în contact direct cu suprafaţa laterală a plăcii de orientare şi din
acest motiv este prevăzută cu o rugozitate Ra = 1,6 µ şi o abatere la planeitate de 0,05 mm.
Reazemele de ghidare sunt prevăzute cu canale de pană. Dimensiunile acestora sunt
prezentate în desenul RG-152/1-01 anexat acestei lucrari. În aceste canale sunt fixate prin presare
pene de ghidare formând ajustaje de H7/n6. Aceste pene vor asigura orientarea corectă a
reazemelor de ghidare faţă de placă. Din acest motiv prelucrarea canalelor este foarte importantă
şi ele trebuie executate foarte precis.
Reazemele de ghidare sunt prevăzute cu un profil tip pană în partea inferioară. Acestea
formează cu canalele T ale plăcii de bază un ajustaj H7/h6 (conform figurii 21). Acestea
împreună cu penele de ghidare amplasate în partea frontală a reazemelor asigură orientarea
precisă a acestora.

Fig. 21 Reprezentare fixării reazemelor de ghidare de placa de bază

33
 Pentru fixarea reazemelor de placa de bază prevăzută cu canale T este utilizat un şurub
M18x50 şi o piuliţă pentru canale T Norlem 07060.
Aceste reazeme sunt confecţionate din OLC 45 STAS 880-89 datoită durităţii acestui
material, şi proprietatii sale de a-şi păstra dimensiunile în cazul solicitării datorate mişcării
repetitive a braţelor de strângere.

 Braţe de strângere

Fig. 22 Reprezentare braţ de strâgere

Braţele de strângere servesc la poziţionarea corectă şi precisă a semicolierelor conform

condiţiilor tehnice prescrise.
Acestea sunt prevăzute cu un sistem de ghidare tip coadă de rândunică prin care este
asigurată ghidarea precisă de-a lungul reazemelor de ghidare.

Fig. 23 Sistem de ghidare coadă de rândunică

Braţele de strâgere sunt prevăzute cu două alezaje cu un diametru de 12 mm care sunt

amplasate, conform calculului efectuat la punctul 3.2 la o distanţă de 110±0,1 mm între ele.
Dimensiunile şi poziţia acestora trebuie să fie foarte precise pentru a asigura o poziţionare
precisă şi corectă a semicolierelor. Aceste alezaje servesc pentru fixarea unor cepi conici pe care
se vor amplasa semicolierele. Cepii conici se vor fixa prin presare formând un ajustaj H7/n6.

34
Braţele de strâgere sunt acţionate pneumatic de către doi cilindri pneumatici ADVUT 63x2-20-P-
A care fac parte din instalaţia pneumatică prezentată în fig. 44. În acest scop braţele de strângere
sunt prevăzute cu un alezaj filetat cu diametrul M8 şi o înălţime de 9 mm pentru fixarea tijelor
cilindrilor pneumatici (vezi fig. 22).

Fig. 24 Cotele principale ale calapodului

La proiectarea acestor braţe de strângere s-a avut în vedere ca axele tijelor cilindrilor
pneumatici să se afle la acelaşi nivel cu axele de simetrie ale alezajelor unde vor fi amplasaţi
cepii conici pentru a se evita fenomenul de încovoiere. Pentru o funcţionare precisă, abaterile la
paralelism între axele alezajelor prevăzute pentru cepi şi suprafeţele inferioare ale braţelor de
strângere este foarte mică de 0,03 mm. O altă condiţie tehnică impusă braţelor de strângere este
planeitatea suprafeţelor ce intră în contact cu semicolierele, fiind impusă o abatere la planeitate
de 0,12 mm, astfel încât să fie asigurat contactul pe întreaga suprafaţă dintre suprafaţa braţului de
strângere şi suprafaţa semicolierului.
Aceste condiţii tehnice au fost impuse pentru asigurarea unei precizii ridicate cu privire la
poziţionarea semicolierelor şi respectarea distanţei între semicoliere şi tubul rezervor de max. 1,1
mm.
Braţele de strângere sunt considerate piese schimbabile. Acestea trebuiesc înlocuite
pentru fiecare tip de semicolier ce trebuie sudat de tubul rezervor, deoarece distanţa dintre
alezajele prevăzute pentru cepii cilindrici diferă. Toate braţele de strâgere sunt prevăzute cu un
alezaj filetat M8 cu o înălţime de 9 mm care serveşte la fixarea tijelor cilindrilor pneumatici şi cu
un ghidaj coadă de rândunică, pentru ghidarea corectă pe reazemul de ghidare.

35
  Placa

Fig. 25 Placă

Placa are un rol deosebit de important deoarece serveşte atât la orientarea calapodului cât
şi la determinarea poziţiei şi orientarea reazemelor de ghidare.
Orientarea şi fixarea calapodului
Pentru orientarea corectă a calapodului placa este prevazută cu două alezaje Ø 6 mm cu o
adâncime de 5 mm. Acestea sunt amplasate simetric faţă de axa de simetrie a piesei la o distanţă
de 80 mm între ele. În aceste două alezaje vor fi fixate prin presare două dornuri care servesc la
orientarea calapodului. Alezajele împreună cu dornurile formează un ajustaj H7/n6.
După orientarea calapodului prin intermediul celor două dornuri acesta va fi fixat de
placă prin intermediul unui şurub M8x80 (ISO 4762), astfel încât suprafaţa inferioară a
calapodului să fie în contact cu suprafaţa superioară a plăcii de orientare (vezi fig. 26). În acest
scop pe placă este prevăzut un alezaj filet M8x23 (2).

36
 Fig. 26 Fixarea calapodului de placă

Orientarea şi fixarea reazemelor de ghidare

Placa a fost concepută cu două trepte astfel încât la fixare, aceste trepte să intre în contact
cu treptele reazemelor de ghidare. Aceste trepte asigură poziţionarea corectă a reazemelor de
ghidare fiind amplasate simetric şi paralel faţă de axa de simetrie a plăcii de orientare respectând
astfel poziţia corectă faţă de calapod.
Placa a fost concepută cu două canale prelucrate cu o freză deget modul (1), prevăzute
pentru penele de ghidare fixate de reazemele de ghidare. Penele care sunt fixate prin presiune de
reazemele de ghidare formând un ajustaj de 6 H7/n6, vor glisa de-a lungul canalelor. Acestea
sunt necesare pentru poziţionarea corectă a reazemelor de ghidare prevăzute cu cele două canale
de pană, din punct de vedere al translaţiei pe treptele acestuia, asigurând coaxialitatea axei de
simetrie a plăcii de orientare cu axa de simetrie a reazemelor de ghidare.

Fig. 27 Reprezentarea orientării reazemelor de ghidare faţă de placă

37
 Placa este prevăzută cu patru alezaje în trepte (3) cu ajutorul cărora este fixată de placa de
bază prevăzută cu canale T prin intermediul a patru şuruburi M8x30 (STAS 4845) şi patru piuliţe
pentru canale T Norelem 07060. În acest scop placa este prevazută cu patru alezaje în trepte
amplasate echidistant la o distanţă de 118,5 mm între ele.
 Aceasta este fabricată din alamă binară CuZn32Pb2(AmT67) – STAS 199/1-73 deoarece de
acest tip de material nu se lipesc stropii de sudură.
Plăcii de orientare i s-au impus nişte condiţii tehnice foarte stricte. Cele mai importante
dintre acestea sunt:
-
Abaterea la paralelism între suprafaţa superioară şi cea inferioară este de 0,02 mm
-
Abaterea la planitate a suprafeţei superioare este de 0,05 mm

 Cepi conici

Fig. 28 Cep conic cu guler

Se vor utiliza patru cepi conici de centrare cu guler care servesc la poziţionarea celor
două semicoliere. Gulerul cepului are un diametru Ø17.15 0-0.013 şi o înălţime de 3,81 mm
conform calculului efectuat la punctul 3.2 şi pe acestea se vor amplasa semicolierele. Diametrul
acesta a fost ales astfel încât jocul minim între cepi şi alezajele semicolierelor să fie de 0,05 mm.
Această parte este prevăzută cu o teşitură la un unghi de 300 care serveşte la reducerea timpului
şi a efortului necesar pentru amplasarea semicolierelor faţă de cazul în care s-ar fi utilizat cepi
obişnuiţi.
Partea frontală a cepului are o înălţime de 7 mm şi un diametru Ø11 h6 mm. Partea
frontală serveşte la centrarea cepilor în alezajele prevăzute în calapod. Prin centrarea cepilor
după alezajele prevăzute în calapod este asigurată poziţia precisă a semicolierelor faţă de tubul
rezervor. Când braţele de strângere sunt în poziţie strânsa cepii conici fac împreună cu aleazajele

38
calapodului un ajustaj 11 H7/h6. Conicitatea cepilor la unghiul de 300 serveşte la uşurarea
introducerii acestora în alezajele prevăzute în calapod.
Precizia cepilor conici este foarte importantă, respectând STAS 8973-85. Cepii sunt fixaţi
în alezajele braţelor de strângere pentru a asigura o poziţie corectă conform condiţiilor tehnice,
astfel încât semicolierele care se vor sprijini pe aceştia să fie de asemenea în contact cu suprafaţa
braţelor de strângere.
Doi dintre cepi sunt frezaţi deoarece deşi Td (toleranţa la distanţa dintre axele cepilor
dispozitivului) < Tp (toleranţa la distanţa dintre axele alezajelor piesei) trebuie asigurat jocul de
compensare (jc).

Lăţimea cepilor frezaţi a fost determinată în condiţiile cele mai dificile:

- distanţa dintre bolţuri are valoare minimă

- distanţa dintre alezaje are valoare maximă
- jocurile au valoare minimă

Calculul de determinare a lăţimii zonei de ghidare a cepului frezat este prezentat la punctul
3.2. Astfel lăţimea acestuia va fi de 5,76 mm.
Cepii conici formează cu braţele de strângere un ajustaj de 12 H7/n6 pentru a asigura
poziţionarea precisă a semicolierelor.
Cepii conici sunt confecţionaţi din OSC 10 (STAS 1700-80) datorită posibilităţii uzării ca
urmare a contactului în mod repetat cu semicolierele şi cu calapodul.
Cepii vor fi supusi si unei căliri în apă de la temperaturi imediat superioare punctului
Ac1, se urmăreşte obţinerea unei structuri constituită din globule fine de cementită, uniform re-
partizate pe fondul hardenitic (martensita criptocristalina). Prin aceasta se asigură o tenacitate
mare, la o duritate şi rezistenţă la uzură maxime. Revenirea joasă după călire (220 — 250°C) se
aplică în scopul înlăturării tensiunilor de călire.

Fig. 29 Cep frezat

39
 Partea de orientare şi poziţionare a semicolierelor va arăta conform figurilor de mai jos.
În continuare este prezentată partea de orientare şi poziţionare a semicolierelor în poziţia
deschisă şi în poziţia închisă:

Fig. 30 Partea de orientare şi poziţionare a semicolierelor, în poziţia deschisă

Fig. 31 Partea de orientare şi poziţionare a semicolierelor, în poziţia închisă

40
  Placa de bază

Componentele prezentate mai sus se fixeaza de placa de bază prevăzută cu canale T prin
intermediul unor şuruburi de diferite dimensiuni şi a unor piuliţe pentru canale T Norelem
07060. A fost ales acest tip de placă de baza deoarece permite schimbarea poziţiei
componentelor fixate de aceasta, această schimbare a poziţiei fiind necesară pentru prelucrarea
diferitelor tipuri de tuburi rezervor.
Placa de bază (poziţia 1 în fig. 32) utilizată este una confecţionată din alamă datorită
proprietăţilor acesteia. Acest material este recomandat pentru utilizarea în cazul în care se
prelucrează prin sudare deoarece de alamă nu se lipesc stropii de sudura proveniţi din procesul
de sudare. În cazul utilizării unui alt material stropii s-ar lipi de aceasta, ca urmare nefiind
posibilă amplasarea pieselor de schimb.

Fig. 32 Placa de bază fixată de placa se susţinere

Placa de bază este prevazută cu canale T. Dimensiunile acestora sunt prezentate în

urmatoarea figura:

Fig. 33 Dimensiunile canalelor T

Piuliţele pentru canale T utilizate pentru strângerea de placa de bază sunt Norlem 07060.
Acestea sunt reprezentate în următoarea figură.

41
 Fig. 34 Reprezentarea piuliţei

Placa de bază prevăzută cu canale T este fixată de o placă de susţinere (2) prin
intermediul a şase şuruburi M8x35 (SR ISO 4762:1993). Spre deosebire de placa de bază, placa
de susţinere este fabricată din OL 37 (STAS 500/2-80) care este un oţel de uz general cu
rezistenţa minimă la rupere la tracţiune de 360 N/mm2 (37 kgf/mm2).
Ansamblul placă de bază şi placă de sprijin este fixat de masa dispozitivului de sudare
(fig. 35) format din profile 80x80 L prin intermediul a patru şuruburi M8x80 (SR ISO
4762:1993). A fost ales acest tip de masă a dispozitivului datorită uşurinţei asamblării şi a
uşurinţei de prindere şi de fixare a diferitelor accesorii de acesta.
De masa dispozitivului este fixată şi instalaţia pneumatică prezentată mai jos în figura 44.

Fig. 35 Masa dispozitivului de sudare

 Braţ robotizat

În prezent sudarea semicolierelor este efectuată manual de către un sudor. Din cauza
preciziei necorespunzatoare şi a erorilor datorate factorului uman acest lucru se va schimba fiind
introdus un braţ robotizat. Braţul robotizat utilizat este IRB 6400RF fabricat de firma ENERGID
Robotics and Machine Vision şi este reprezentat în următoarea figură.

42
 Fig. 36 Braţ robotizat

Pistoletul instalaţiei pneumatice este fixat de capul braţului robotizat astfel putând fi
manevrat conform comenzilor introduse sub forma unui program.

În continuare se va prezenta sistemul de alimentare cu tuburi rezervor specificat mai sus.

 Mecanismul de alimentare cu tuburi rezervor a dispozitivului de sudare

Prin automatizarea dispozitivului de sudare trebuie automatizată şi alimentarea

dispozitivului cu tuburi rezervor. În acest scop dispozitivului de sudare i se va ataşa un mecanism
de alimentare cu tuburi. Acesta se va ataşa dispozitivului de sudare pentru a uşura alimentarea cu
tuburi; în prezent alimentarea dispozitivului de sudare se face manual de către operatorul
dispozitivului, ceea ce necesită un timp auxiliar de alimentare considerabil. Prin aplicarea acestui
mecanism de alimentare timpul auxiliar de alimentare va fi redus cu aproximativ 20 %, ducând
astfel la o capacitate de producţie considerabil mai mare decât în momentul de faţă. În acelaşi
timp, prin implementarea acestuia se va reduce considerabil şi efortul depus de operatorul
dispozitivului de sudare, care va trebui doar să acţioneze un buton de comandă pentru
poziţionarea unui tub rezervor pe prismele de orientare. Mecanismul de alimentare cu tuburi
rezervor va servi astfel la poziţionarea individuală şi succesivă a tuburilor rezervor pe prismele
de orientare.
Mecanismul de alimentare cu tuburi va executa o mişcare de translaţie pe direcţie
transversală faţă de prismele de orientare prin intermediul unui sistem de ghidare coadă de
rândunică. Această mişcare este esenţială deoarece pentru sudarea semicolierelor braţului
robotizat îi trebuie un anumit spaţiu de manevră. Astfel mecanismul de alimentare se va
îndeparta faţă de prismele de orientare în momentul în care tubul este fixat pe prismele de
orientare prin intermediul dispozitivului de fixare prezentat în fig. 15. Retragerea acestuia se va
efectua la primirea semnalului recepţionat de senzorul de proximitate care acţionează în acelaşi
timp şi clapeta, aducând-o în poziţia I. Apropiera acestuia de prismele de orientare se va efectua
în momentul în care mecanismul se află în starea iniţială, conform fig. 39 unde clapeta şi
opritorul se află în poziţiile I.
Mecanismul de alimentare cu tuburi rezervor este alcătuit din:

- clapetă (1)

- opritor (2)

43
- tub rezervor (3)

- jgheab (4)

- senzor de proximitate (5) – amplasat între prisme

- senzor de proximitate (6) - în apropierea clapetei

Fig. 37 Mecanism de alimentare cu tuburi rezervor

44
 Mecanismul de alimentare cu tuburi a fost astfel proiectat să aibă lungimea L de 395 mm
astfel încât prin intermediul acestuia să poată fi amplasate toate tipurile de tuburi ce vor fi
prelucrate pe dispozitivul de sudare.
Jgheabul (4) este poziţionat la un unghi de 15±2º faţă de placa de bază a dispozitivului de
sudare şi permite astfel rostogolirea tuburilor rezervor până în poziţia necesară pentru
poziţionarea acestora pe prismele de orientare. Jgheabul este prevăzut cu un şliţ prin care este
ghidat opritorul în poziţia I sau II. Jgheabul a fost astfel proiectat încât distanţa dintre clapetă
aflată în poziţia I şi opritorul poziţionat în poziţia II să fie egală cu diametrul tubului + 3 mm,
astfel încât să încapă un singur tub rezervor între opritor şi calpetă, conform fig. 38.
De asemenea jgheabul este prevazut cu o clapetă (1) care se află în poziţia I sau II în
funcţie de semnalul trimis de senzorul de proximitate (5).

Fig. 38 Distanţa dintre clapetă şi opritor

Senzorii sunt amplasaţi unul pe placa de bază prevăzută cu canale T între cele două
prisme de orientare (5), iar celălalt în apropierea clapetei (6) cel din urmă sevind la acţionarea
opritorului, plasându-l în poziţia I sau II.

Descrierea procesului de alimentare

Procesul de alimentare a dispozitului de alimentare cu tuburi rezervor este alcătuit din

mai multe faze. La începera procesului de alimentare clapeta jgheabului (4) se află în poziţia I
(închisă) şi opritorul se află de asemenea în poziţia I.

45
 Fig 39 Clapetă în poziţia I; opritor în poziţia I (faza 1)

Prima fază o constituie alimentarea jgheabului cu tuburi de către operatorul

dispozitivului. Tuburile rezervor vor coborî pe jgheabul (4) sub acţiunea forţei gravitaţionale
datorată unghiului de 15±2º dintre jgheab şi placa de bază, ajungând astfel ca tuburile să se
reazeme pe clapeta jgheabului (1).
Senzorul de proximitate (6) depistează contactul dintre primul tub rezervor şi clapetă (1)
şi acţionează opritorul amplasându-l în poziţia II, care serveşte la separarea tubului aflat între
clapetă şi opritor de celelalte tuburi aflate pe jgheab şi după bascularea clapetei în poziţia II, la
oprirea din coborâre a celorlalte tuburi.

Fig. 40 Clapeta în poziţia I; opritorul în poziţia II

După ce opritorul se află în poziţia II şi între acesta şi clapetă se află un singur tub
rezervor, clapeta poate fi basculată în poziţia II. Aceasta este acţionată pneumatic de către
operatorul uman prin intermediul unui buton de comandă amplasat în partea frontală a
dispozitivului de sudare. Prin acţionarea butonului, clapeta va coborî şi tubul rezervor aflat între
clapetă şi opritor se va rostogoli pe suprafaţa clapetei căzând pe prismele de orientare, poziţia 8
din desenul de ansamblu DS-152/1-01.

46
 Fig. 41 Clapeta în poziţia II; opritorul în poziţia II

După ce tubul rezervor este poziţionat pe prismele de orientare senzorul de proximitate

(5) ce se află între prismele de orientare îl sesizează şi acţionează clapeta, amplasând-o în poziţia
I, închizând astfel jgheabul.

Fig. 42 Clapeta în poziţia I; opritor în poziţia II

Când clapeta ajunge în poziţia I un alt senzor de proximitate (6) o depistează şi

acţionează opritorul care va coborî ajungând astfel în poziţia I, permiţând astfel coborârea
tubuilor rezervor. În acest fel în spaţiul dintre clapetă şi opritor va coborî un alt amortizor,
aşteptând să fie poziţionat pe prismele de orientare.

47
 Fig. 43 Coborârea tuburilor pe jgheab

În continuare va fi prezentată instalaţia pneumatică a dispozitivului de sudare.

INSTALAŢIA PNEUMATICĂ

Dispozitivul de sudare este acţionat pneumatic prin intermediul a doi cilindri pneumatici.
Instalaţia pneumatică serveşte la poziţionarea semicolierelor în poziţia corectă pentru
sudarea de tubul rezervor. După sudarea semicolierelor braţele de strângere se retrag sub
acţiunea pneumatică, permiţând astfel amplasarea a două semicoliere noi pe aceste braţe de
strângere, pentru un nou ciclu de sudare.
Dispozitivul este acţionat pneumatic deoarece această metodă prezintă mai multe
avantaje, cum sunt:

- Reducerea timpilor de acţionare (auxiliari) de 2…5 ori

- Reducerea efortului necesar (maxim 1 daN)
- Forţele de apăsare sunt reglabile

Presiunea normală de lucru va fi de (4…6)10-1 Mpa (4…6 bar)

48
Schema principală de acţionare pneumatică este urmatoarea:

Fig. 44 Instalaţia şi schema pneumatică

D1 - Grup preg.aer / FRC-1/4-S-7-B

D2 – Distribuitor-man. / H-S-1/4-B
D3 – Cilindru / ADVUT – 63x2-20-P-A

Instalaţia pneumatică este alcătuită din:

- Filtru pneumatic cu ungător (fig. 45)
- Aparat de reglare a presiunii (fig. 46)
- Manometru
- Supapa de sens unic (fig. 47)
- Distribuitor 5/2 (fig. 48)
- Cilindrii pneumatici (fig. 49)

49
Grupul de pregătire a aerului

- Filtru + ungător FRC – 1/4 - S - 7 – B

Fig. 45 Filtru pneumatic cu ungător

Filtru regulator şi ungător pneumatic:

- racord de aer 1/4"
- presiune maximă de aer comprimat: 9,5 Bar
- consum de aer comprimat 600 l/min
- presiunea de lucru 0,5 - 8,5 Bar
- temperatura de lucru 5 - 60 °C
- grad de filtrare 5 microni
- capacitate filtru 15ml

Aparat de reglare a presiunii

- Regulator de presiune RPI

Regulatorul de presiune de tip RPI se utilizează în staţiile de reglare măsurare (SRM) sau în
alte instalaţii de aer comprimat sau gaz având rolul de a regla presiunea gazelor din conductă şi
de a menţine o presiune constantă la ieşire în limitele grupei de reglare la variaţia presiunii de
intrare şi a debitului.

Fig. 46 Regulator de presiune

50
Aparat de protecţie şi siguranţă

- Supapă de sens unic RHONA FR18 3/8

Fig. 47 Supapă de sens unic

presiune lucru: 0,1 la 10 bar;

aer comprimat filtrat, lubrifiat sau nelubrifiat

Aparat pentru comandă- distribuire

- Distribuitor pneumatic 5/2 comandat electric: H – S – 1/4 - B pentru motor cu dublă

acţiune, comanda electrică; debit: 1230 l/min; presiune lucru: 1, 8 la 10 bar; alimentare:
24 Vcc; pilotare internă; aer comprimat filtrat

Fig. 48 Distribuitor

51
Cilindru pneumatic

- cilindru pneumatic ADVUT – 63x2 – 20 – P - A

Fig. 49 Cilindru pneumatic

Caracteristici:
- magnetic
- dublu efect (dublă acţiune) cu amortizare
- tijă piston - C45 crom
- piston - aluminiu
- camaşă - aluminiu
- garnituri - NBR
- diametre = 50 mm
- cursa maxima = 200 mm

Etape în funcţionarea dispozitivului de sudare

După aprovizionarea sistemului de alimentare (fig. 39) prezentată anterior cu tuburi

rezervor de către operatorul dispozitivului urmează succesiv urmatoarele etape de lucru:

1. Amplasarea manuală a semicolierelor pe cepii fixaţi de braţele de strângere ale

dispozitivului de către operatorul dispozitivului
2. Coborârea opritorului sistemului de alimentare permiţând astfel coborârea unui tub
rezervor în poziţia de “stand-by” pentru poziţionarea pe prismele de orientare
3. Urcarea opritorului în poziţia II pentru a opri coborârea altor tuburi.
4. Coborârea clapetei (care este acţionată pneumatic de către operatorul uman prin
intermediul unui buton amplasat în partea frontală a dispozitivului de sudare). Aceasta
permite rostogolirea tubului pe suprafaţa acestuia, şi poziţionarea pe prismele de orientare
5. Ridicarea clapetei în poziţia iniţială
6. Retragerea sistemului de alimentare
7. Acţionarea pneumatică a dispozitivului de fixare a tubului astfel încât tubul rezervor să
nu-şi modifice poziţia în timpul sudării.

52
 8. Acţionarea cilindrilor pneumatici de către operatorul dispozitivului prin intermediul unui
buton care apropie braţele de strângere până ce suprafeţele interioare ale semicolierelor
ajung în contact cu calapodul.
9. Închiderea automată a clapetei de protecţie la contactul dintre semicolier şi calapod
10. Poziţionarea automată a braţului robotizat prevăzut cu pistolet de sudare într-o poziţie
prestabilită pentru sudură.
11. Sudarea semicolierului stâng de tubul amortizorului
12. Sudarea semicolierului drept de tubul amortizorului
13. Retragerea braţului robotizat
14. Retragerea clapetei de protecţie
15. Retragerea braţelor de strângere de către cilindri pneumatici.
16. Eliberarea tubului amortizor de către dispozitivul de fixare.
17. Îndepărtarea tubului de pe dispozitivul de sudură de către operatorul dispozitivului şi
aşezarea într-o cutie.
18. Control CTC cu ajutorul unor calibre speciale.

Ulterior acestor etape tuburile rezervor sunt supuse operaţiilor următoare din fluxul de fabricaţie.

În continuare este prezentată instalaţia şi tipul de sudură:

INSTALAŢIA DE SUDARE

Sudarea constituie unul din cele mai sigure şi expeditive procedee de asamblare, fiind
aplicată pe larg la realizarea ansablurilor din tablă groasă sau subţire, profile, bare, sarmă. 
Sudarea este operaţiunea prin care se realizează îmbinarea nedemontabilă a două sau mai
multe piese metalice, cu sau fără material de adaos, prin topire sau prin presiune. 
În cazul de faţă sudarea este utilizată la îmbinarea semicolierelor cu tubul amortizorului
şi va fi utilizat un procedeu de sudare MIG.

PROCEDEUL MIG
Pentru sudarea semicolierelor de tubul amortizorului se va utiliza procedeul de sudare în
mediu de gaz inert datorită avantajelor oferite faţă de celalalte procedee de sudare.
Unul dintre avantaje îl constituie faptul că procedeul de sudare în mediu de gaz inert se
poate aplica atât în varianta automată, în care pentru antrenarea sârmei este necesar un cap de
sudare pentru înaintarea pe linia de sudat şi pentru antrenarea automată a sârmei, cât şi în
varianta semiautomată, unde procesul de sudare este condus manual cu ajutorul unui portelectrod
special (pistolet) (vezi fig. 53). Procedeul este cunoscut universal sub denumirea de procedeul
SIGNA (Shielded-Inert-Gas-Metal-Arc), adică „arc metalic protejat cu gaz inert’’.
  Acest procedeu de sudare MIG (metal inert gaz) este cel mai frecvent folosit în Europa,
SUA şi Japonia. Această răspândire se datorează şi faptului că acest procedeu are o
productivitate sporită şi este uşor de automatizat.
Principiul sudării MIG constă în introducerea unei sârme de metal prin pistoletul de
sudură şi topirea ei cu un arc electric. Sârma este folosită cu dublul scop de a conduce curentul
de sudare şi ca material de adaos. Energia electrică este transmisă de o sursă de sudură. Un gaz
de protecţie, care circulă prin duza pistoletului de sudare, protejează arcul electric şi baia de
metal topit. Gazul de protecţie este inert (MIG).

53
 În acest context, un gaz inert este un gaz care nu interacţionează cu metalul topit. Cel
mai frecvent gaz utilizat din această categorie este argonul.

O schemă a procesului de sudare MIG este reprezentată în figura urmatoare:

Fig. 50 Procedeu de sudare MIG

Instalaţia de sudare MIG este alcătuită din:

 Aparat de sudură în mediu protejat TELMIG 170 /1 TURBO

Se va utiliza un aparat de sudură în mediu protejat TELMIG 170 /1 TURBO produs de

firma Telwin deoarece, datorită stabilităţii curentului de sudură, acest aparat poate fi utilizat la
sudarea oţelului, aluminiului, etc.
Trecerea metalului prin arcul electric la procedeul MIG are loc sub diferite forme în
funcţie de parametrii de sudare aleşi, adică de intensitatea curentului de sudare şi a tensiunii
arcului. La folosirea densităţii mari de curent ţi a unei tensiuni mărite a arcului (25...35V), se
obţine un arc de împroşcare (arc palpator), iar trecerea metalului are loc sub formă de picături
fără scurtcircuite. Aceşti parametri se folosesc la sudarea pieselor cu grosimea de peste 5mm cu
sârme cu diametrul de 1,6...2,4 mm. La folosirea unor densităţi mai reduse şi tensiuni mai mici
ale arcului (20...25V) se pot folosi sârme mai subţiri cu diametrul chiar sub 1mm; arcul se
menţine în parametrii normali.
Trecerea metalului însă se poate face şi cu picături în scurtcircuitate. În acest caz se folosesc

54
densităţi şi mai reduse de curent şi tensiuni ale arcului de 15....20V; se folosesc sârme subţiri cu
diametrul de 0,6...1,2 mm pentru sudarea tablelor subţiri. Pentru sudarea semicolierelor de tubul
amortizorului se va utiliza o sârma electrod cu grosime de 0,8 mm.

Caracteristici tehnice ale acestuia sunt:

TELMIG 170/1 TURBO este un aparat de sudură monofazat pentru sudura cu fir continuu, în
mediu protector de gaz (MIG – MAG), cu urmatoarele caracteristici constructive: ventilat forţat,
protecţie termostatică, prevăzut cu roţi şi mâner pentru transport, greutate maximă bobina fir
continuu: 5 kg.
-Aceste generatoare de sudură sunt redresoare monofazate, special construite pentru sudura MIG
a oţelurilor aliate cu carbon sau slab aliate, în mediu protector de CO2 sau amestec Argon/CO2
cu sârma plină.
-Sunt indicate pentru sudura MIG a oţelurilor inox în mediu protector de argon + 1-2% oxigen şi
a aluminiului, folosind fir de sârma adecvat.
-Pistoletul de sudură este legat direct în interiorul aparatului.
-Aparatul este prevăzut cu termostat, pentru protecţie împotriva supraîncălzirii în timpul unei
funcţionări incorecte, sau a suprasolicitării
- Debitează curent continuu. Reglarea curentului de sudare se face în 3 trepte de reglare brută şi
printr-o reglare fină.

Fig. 51 Aparat de sudură

Date tehnice:
TENSIUNE DE ALIMENTARE : 230 V
PUTERE ABSORBITÃ : 2,3 kw 60% - 5,2 kw max
SIGURANŢE FUZIBILE : 16 A
FACTOR DE PUTERE : 0,9
TENSIUNE ÎN GOL : 31 V
PLAJA DE CURENT : 30 - 180 A
CURENT MAXIM : 140 A 15%
CURENT LA 60% : 80 A
TREPTE DE REGLAJ : 6

55
DIAMETRUL SÂRMEI DE OTEL : 0,6 - 0,8
CLASA DE IZOLAŢIE : H
GRAD DE PROTECŢIE : IP 21
DIMENSIUNI (LxIxH) : 800x450x570
GREUTATE 37 kg

În pupitrul 1 (vezi fig. 52) se găseşte aparatura de comandă a instalaţiei şi bobina cu sârmă
electrod. Pupitrul de comandă asigură următoarele funcţii:
 Alimentează arcul electric cu sârmă;
 Permite reglarea vitezei de avans a sârmei;
 Comandă trimiterea gazului de protecţie la locul de sudare;
 Pune sub tensiune circuitul de sudare.

Pe capacul pupitrului se află regulatorul de presiune 2 (fig. 52) şi un manometru care servesc
la reglarea vitezei de avans a sârmei.
În cofretul 4 se află sursa de curent ( redresor) alimentată de un transformator. În circuitul de
sudare este şi o inductanţă pentru a mări stabilitatea arcului electric.

Fig. 52 Instalaţia de sudare în mediu de argon

56
Părţi componente

1. Derulator (pupitrul);
2. Regulator de presiune;
3. Manometru;
4. Cofret;
5. Comutator pentru reglajul fin al tensiunii;
6. Comutator pentru reglajul fin al inductanţei;
7. Întreruptorul general;
8. Comutator pentru reglajul brut al tensiunii;
9. Comutator pentru reglajul brut al inductanţei;
10. Pistolet (arzător);
11. Legătura la masă;
12. Butelie de gaz;
13. Reductor de presiune;
14. Cablu multiplu.

Accesoriile standard ale aparatului de sudură sunt:

- pistolet sudură MIG 180A;
- cablu 16 mm2, 1,8m, cu cleşte de masă 180A;
- regulator de gaz;
- adaptor pentru butelie cu gaz protector;
- bobină fir continuu Ø 0,8 mm.

 Pistoletul

Pistoletul de sudură utilizat va fi MIG 180A reprezentat în figura 53. Pistoletul MIG 180A are în
general în componenţa sa: un buton de comandă, duză de contact, cablu electric, duză de gaz, tub
de ghidare al sârmei şi mantă de protecţie. Când este acţionat butonul de comandă se iniţiază
alimentarea cu sârmă, curentul electric şi gazul de protecţie, astfel fiind amorsat şi arcul electric.
Duza de gaz este confecţionată în general din cupru însa mai poate conţine şi alte elemente
chimice pentru prelungirea duratei de viaţă, şi este conectată la sursa de putere prin cablul
electric şi transmite energia electrică la sârmă în timp ce o ghidează spre locul îmbinării. Aceasta
trebuie precis dimensionată deoarece prin aceasta circulă sârma electrod în timp ce este necesar
să se menţină un contact electric ferm. Duza de gaz este folosită pentru distribuirea gazului de
protecţie în zona îmbinării pentru a proteja baia de metal topit.

Pistoletul este cuplat la pupitru printr-un cablu multiplu (fig. 54), care asigură:

 conducerea sârmei;
 conducerea curentului electric;
 transportul gazului de protecţie;
 transportul aerului comprimat necesar antrenării turbinei pistoletului.

57
 Fig. 53 Pistolet

 Cablul multiplu

Fig. 54 Cablu multiplu

Este alcătuit dintr-un furtun de cauciuc 1, în interiorul căruia se află mantaua împletită
din sârmă 2, având la rândul ei în interior o conductă din plastic 3 prin care trece sârma 4.
Aerul comprimat şi gazul de protecţie circulă prin interiorul cablului multiplu.

 Unitatea de alimentare cu sârmă

Unitatea de alimentare cu sârmă (derulator) asigură aducerea electrodului de sârmă în

zona îmbinării conducândul prin tubul de ghidare şi duza de contact.
Sârma electrod este dirijată la locul de sudare printr-un sistem cu dublă antrenare (PUSH-
PULL). Sârma derulată este împinsă de către două role, antrenate de un motor electric aflate în
pupitru (fig. 55). La ieşirea din cablul multiplu, sârma este trasă de două role acţionate de
turbină. Turbina este acţionată de aerul comprimat, care are rol şi de răcire.
Majoritatea unităţilor de alimentare asigură o viteză constantă de alimentare cu sârmă,
însă sunt şi mecanisme care pot varia viteza de avans a sârmei în concordanţă cu lungimea
arcului şi tensiunea aplicată.

Fig. 55 Derulatoare

58
  Sursa de putere

Sursa de putere este una cu tensiune constantă. Ca rezultat, orice variaţie a lungimii
arcului implică o variaţie mare a căldurii introduse şi a curentului. O scurtare a arcului implică o
cantitate mai mare de căldură introdusă ceea ce determină o rată mai mare de topire a sârmei
electrod şi în consecinţă se restabileşte lungimea iniţială a arcului electric. Acesta permite
păstrarea constantă a lungimii arcului electric.

 Sârma electrod

Sârma electrod este aleasă în funcţie de compoziţia materialului de bază, însă depinde şi
de variaţiile procesului folosit, forma rostului şi starea suprafeţei materialului de bază. Alegerea
tipului de sârma determină în mare parte proprietăţile mecanice ale cordonului de sudură şi este
un factor important în privinţa calităţii îmbinării sudate. În general proprietăţile îmbinării sudate
sunt asemănătoare cu cele ale materialului de bază, îmbinarea trebuie să fie fără defecte sau
discontinuităţi şi fără elemente nedorite sau pori în cordonul de sudură. Pentru asigurarea acestor
caracteristici există o gamă variată de sârme electrod. Toate sârmele conţin în compoziţia lor
elemente dezoxidante cum ar fi titanul, aluminiul, manganul şi siliciul. Gama de grosimi a
sârmei electrod este cuprinsă între 0,7 şi 2,4 mm însă se poate ajunge până la grosimi de 4 mm.
Pentru sudarea semicolierelor de tubul amortizorului se va utiliza o sârmă electrod 0,8 mm
grosime de tip OK Autrod (firma ESAB). Sârma are în compoziţie C, Si si Mn datorită
proprietăţilor acestora.

Fig. 56 Sârma electrod

 Gazul de protecţie

Gazul de protecţie este folosit pentru protejarea băii de metal topit împotriva acţiunii
gazelor din atmosferă, cum ar fi oxigenul şi azotul.
Alegerea gazului de protecţie depinde de mai mulţi factori, cum ar fi: tipul materialului
de bază şi utilizarea variaţiilor de proces. Dat fiind faptul că în cazul nostru se va suda tubul
rezervor care este confecţionat din OL 37 se va utiliza cargonul.
Debitul de gaz dorit se calculează în funcţie de geometria rostului, viteza de sudare,
curentul de sudare şi modul de transfer al metalului.
Argonul (Ar) se livrează în butelii de oţel, la presiunea de 110 at.

59
DISPOZITIVE DE CONTROL, REGLAJ ŞI CONECTARE

1. Potenţiometru reglare viteză sârmă

2. Lampa intervenţie termostat
3. Comutator reglare tensiune arc
4. Comutator principal
5. Pistolet
6. Cablu de masă

Pe panoul spate al derulatorului de sârmă se găsesc racordurile pentru cablul de putere,

pentru cablul de comandă şi racordul furtunului de gaz.

 Modul de operare

Tehnica de bază a sudării MIG este relativ simplă, mai ales că sârma electrod este adusă
automat în zona îmbinării prin intermediul pistoletului. Faţă de alte procedee de sudare, în acest
caz, pistoletul este mânuit cu un braţ robotizat, nefiind nevoie să schimbe electrodul la anumite
perioade de timp sau să se aducă în arcul electric material de adaos, cum se întâmplă la alte
procedee. Acest procedeu necesită doar ca braţul robotizat să mânuiască pistoletul în lungul
rostului pentru a forma cusătura sudată. Păstrarea constantă a lungimii arcului este importantă
deoarece o creştere a acestei lungimi determină o supraîncălzire a sârmei şi o creştere inutilă a
debitului de gaz. Orientarea pistoletului este de asemenea importantă şi anume înclinarea lui la
45° la sudarea circulară şi la 90° la sudarea orizontală. Inainte de sudarea semicolierelor de tubul
amortizorului, cleştele trebuie legat la masa dispozitivului de haftuire.

 POZIŢIONARE

Aparatul va fi poziţionat într-un spaţiu deschis, cu asigurarea neobturării deschiderilor

pentru răcire (aparatul este prevăzut cu circulaţie de aer forţată cu ventilator).

60
  LEGAREA LA REŢEA

Operaţiile de instalare şi de conectare se vor executa cu aparatul decuplat de la reţea.

Aparatul trebuie cuplat la o reţea trifazată şi legătura se va realiza printr-un cablu cu patru fire
din care unul va fi folosit pentru legarea la pamant. Se îndepărtează panoul lateral dreapta şi se
fixează clema de conexiuni astfel încât să corespundă datele de pe placă cu cele de pe aparat. Se
fixează panoul la loc. Se conectează la cablul de alimentare un ştecher de capacitate
corespunzatoare, legând firul galben/verde la borna de împământare. Trebuie montat un
întrerupător (sau se instalează o siguranţă fuzibilă pe traseul de alimentare), care să corespundă
cu datele înscrise în cartea tehnică a aparatului.

 REALIZAREA CONEXIUNILOR

a) La gazul de protecţie

-Se montează reductorul de presiune pe ventilul tubului de gaz. Se va folosi adaptorul

corespunzător care se furnizează pentru utilizarea argonului
-Se cuplează furtunul de gaz la reductor şi se strânge cu coliere corespunzatoare.
-Înainte de a deschide ventilul buteliei de gaz se desface puţin valva de reglaj de la regulator.

b) La derulatorul de sârmă

-Se deschide panoul lateral (unde se găseşte şi motorul), se scoate rondela de blocaj şi se fixează
bobina pe ax, cu capătul liber în jos. Se verifică să nu existe spire înfăşurate prost şi care ar putea
să împiedice desfăşurarea normală a bobinei şi rondela de blocaj se strânge din nou.
-Se verifică ca galetul (rola) de antrenare să corespundă cu dimensiunea firului folosit; canelura
galetului trebuie să fie coliniară cu ghidajul firului.

 CALITATEA

Cele mai des întâlnite defecte la sudarea MIG sunt apariţia porilor şi a arsurilor
marginale. Dacă nu sunt controlate, aceste defecte pot conduce la fisuri sau la formarea unor
cusături slabe. Pentru a preveni aceste defecte piesele de sudat şi sârma nu trebuie să conţină
oxizi. Acest defect mai poate apărea şi dacă baia de metal topit este contaminată cu oxigen din
atmosfera înconjurătoare, de aceea alegerea gazului de protecţie şi a debitului acestuia este un
parametru important.
Apariţia porilor se datorează gazelor care pătrund în baia de metal; metalul solidificându-
se înainte ca acestea să iasă din îmbinarea sudată. Aceste gaze care pot pătrunde în baia de metal
lichid pot fi din cauza unor impurităţi din gazul de protecţie sau de pe suprafaţa pieselor de sudat.
În general cantitatea de gaze rămase în cusătura sudată după solidificare este direct proporţională
cu viteza de răcire a cusăturii sudate.
Pentru început se recomandă efectuarea de încercări asupra unor rebuturi pentru a putea
alege perfect regimul de sudare: curent şi viteza de avans a firului. Dacă arcul duce la formarea
de picături şi are tendinţa să se stingă atunci trebuie mărită viteza de avans a firului sau micşorat
curentul. Dacă firul loveşte violent piesa împroşcând scântei atunci trebuie redusă viteza.

61
  SIGURANŢA ÎN OPERARE

Procedeul MIG poate fi periculos dacă nu se iau măsurile de protecţie necesare. Din
moment ce sudarea implică folosirea unui arc electric descoperit operatorul trebuie să poarte
salopetă şi mănuşi de protecţie pentru a se feri de căldura degajată de arcul electric şi de
eventualii stropi. În plus, arcul electric degajă o cantitate mare de luminozitate şi de radiaţii
ultraviolete care pot cauza rănirea iremediabilă a ochiului uman sau pot cauza arsuri ale pielii, de
aceea este important ca operatorul să poarte şi mască de protecţie.
Operatorii sunt adesea expuşi unor gaze periculoase şi particule de materie; sudarea MIG
degajă o cantitate de fum care poate conţine diferite tipuri de particule de oxizi, de aceea este
importantă folosirea unui sistem de absorbţie şi ventilaţie a aerului în zona de lucru.
În continuare sunt prezentate calculele de dimensionare şi de rezistenţă:

3.2 Calcule de dimensionare şi de rezistenţă

Dimensionarea cepilor

Dimensiunea şi poziţionarea cepilor reprezintă una dintre cele mai importante condiţii
tehnice ale dispozitivului. Aceştia servesc la orientarea şi poziţionarea precisă a semicolierelor în
funcţie de tubul amortizorului. Pentru dimensionarea cepilor se va efectua o serie de calcule
necesare pentru o îndeplinire corectă a condiţiilor tehnice.

O condiţie impusă cepilor este ca l > d

Înălţimea cepilor se determină în condiţiile cele ma dificile:

- Diametrele alezajelor semicolierelor au valoare minimă

- Diametrul cepilor are valoare maximă
- Unghiul de înclinare determină poziţia de înţepenire

Fig. 57

62
În cazul de faţă :

L = 17,5 mm
L1 = 110 mm
D1min =17,2 mm
D2min = 17,2 mm
j1min = 0,05 mm

şi: - [54]

d1max = d2max = dmax

j1min = j2min = jmin

h = h’

in ΔABC sin β = AC
AB

in ΔADE cos β = ED
EA

Formula pentru determinarea înălţimii h’ este:

h’ = h = ∙ [mm]

 h’ = 17,5 + 110 + 0,5 ∙ 17,2 . [mm]

110 + 17,2

= 127,5 + 8,6 . [mm]

127,2

= 1,0699 ∙ 3,56 = 3,81 [mm]

Justificarea frezării unuia dintre bolţuri

În figura următoare sunt utilizate următoarele notaţii:
L = distanţa nominală dintre axele bolţurilor şi alezajelor
Tp = toleranţa la distanţa dintre axele alezajelor piesei
Td = toleranţa la distanţa dintre axele bolţurilor dispozitivului

Unul dintre cepi este frezat deoarece deşi Td ≤ Tp (toleranţa la distanţa dintre axele
alezajelor piesei) trebuie asigurat jocul de compensare (jc).

63
  jc = [mm]

 jocul de compensare:
jc = 0,1 + 0,05 – 0,025 = 0,175 [mm]

Fig. 58

Frezarea trebuie efectuată pe direcţia jocului de compensare, adică perpendicular pe linia

centrelor cepilor.

Lăţimea zonei de ghidare a cepului frezat

Lăţimea bolţului frezat se determină în condiţiile cele mai dificile:

- distanţa dintre bolţuri are valoare minimă

- distanţa dintre alezaje are valoare maximă
- jocurile au valoare minimă

Lăţimea zonei de ghidare a cepului frezat se determină prin calcul utilizând schema
prezentată în figura 59, luând în considerare toleranţele la distanţa dintre axele alezajelor piesei
(Tp) şi la distanţa dintre axele cepilor (Td), precum şi jocurile minime j1, j2 dintre cepi şi
alezajele piesei.

64
 Fig. 59

j1min = D1min – d1max şi j2min = D2min – d2max

= 17,2 – 17,5 = 17,2 – 17,5
j1min = 0,05 mm j2min = 0,05 mm

Se găseşte pentru lăţimea zonei de ghidare b expresia:

b= D2∙j2min [mm]
Tp + Td – j1min

b= 17,3 ∙0,05 = 0,865 = 5,76 [mm]

0,1 + 0,1 – 0,05 0,15

Rotirea pe cepi

Din cauza jocurilor j1max, j2max piesa aşezată pe cepi se poate roti cu unghiul Δα, după cum
rezultă şi din fig. 60.

Fig. 60

65
Din ΔO1O2P rezultă unghiul de rotire:

sin Δα = = = = 0,0023 ,

iar,

Δα = arc sin = 0,131o

reprezintă eroarea reală de orientare unghiulară

unde j1max = j2max = 0,26 mm

În cazul de faţă unghiul teşiturilor cepilor este foarte important. Se utilizează cepi conici
cu un unghi al teşiturii de 300. Astfel rezultatul obţinut prin calcul va reprezenta partea cilindrică
a cepului.

Dimensionarea prismelor

Fig.61 Reprezentare prismă

Condiţii iniţiale:

- h ≤ hs
- hv = 96,6 mm

hs = hv +OV = hv + Ds = 96,6 + 51,6 = 96,6 + 36,5 = 133,1 mm

2sinα/2 2sin450

66
h = hv + Ev = hv + a = 96,6 + 52 = 122,6 mm
2tgα/2 2tg450

hr = hs – AC = hv + Ds _ Ds . sin = 133,1 – 51,6 . sin450 = 133,1 – 18,24 = 114,86 mm

2sinα/2 2 2

b = Dmax – Dmin= 51,6 – 25,8 = 25,8 mm

2tgα/2 tg450

Controlul prismelor

Hc = hv + Dc (1 + 1 ) = 96,6 + 51,6 (1 + 1 ) = 96,6 + 25,8 ∙ 2,41 = 158,89 mm

2 sinα/2 2 sin450

unde:

Dc – valoarea maximă a intervalului diametrelor semifabricatelor

Prismele vor avea următoarele dimensiuni:

Fig. 62 Dimensiunile prismelor

67
Calculul forţei maxime de apăsare aplicate de către dispozitivul de fixare pe tubul de
amortizor

Calculul de mai jos s-a efectuat pentru tipul de amortizor cel mai des prelucrat pe
dispozitivul de sudare.

Condiţii tehnice impuse pentru efectuarea calculului:

- distanţa dintre capătul tubului şi prima prismă de orientare va fi de 249 mm astfel încât să
rămână loc suficient în capătul opus al tubului pentru sudarea semicolierelor
- Distanţa de la capătul tubului până la cea de a doua prismă de orientare este de 23 mm
- Forţa de apăsare va fi amplasată la o distanţă egală faţă de cele două prisme.

Momentul maxim de încovoiere

Mîmax = F ∙ a ∙ b [Nm]
a+b

Momentul de inerţie

Iz = π D4 _ πd4 = π 51,64 _ π46,64 = 3,14 ∙ 7089225,7 _ 3,14 ∙ 4715672,8 =

64 64 64 64 64 64

347815,1 – 231362,6 = 116452,5 mm4 = 116452,5 ∙ 10-4 cm4 = 11,645 cm4

Modul de rezistenţă

Wz = Iz = 116452,5 = 4513,6 mm3 = 4,513 cm3

68
 rmax 25,8

Conform STAS 500/2-80, OL 37 din care este efectuat tubul de amortizor, σa = 360 MPa

Mîmax ≤ σa
Wz

Se va face transformarea în m

Mîmax ≤ 360 ∙ 106

4,513 ∙ 10-6

Se va adopta Mîmax = 360 ∙ 106 ∙ 4,513 ∙ 10-6 = 1624,68 Nm

 Mîmax = F ∙ a ∙ b [Nm]
a+b

unde a, b = 113 mm

Mîmax = F ∙ a ∙ b => F = Mîmax (a + b) = 1624,68 (0,113 + 0,113) = 367,17 = 28911,6 N

a+b a∙b 0,113∙0,113 0,0127

 Fmax = 28 kN

Prin acest calcul s-a calculat forţa maximă de apăsare admisă. Asfel forţa de apăsare nu are
voie să depăşească această valoare. Acest lucru nu constituie o problemă deoarece forţa maximă
pe care o poate aplica dispozitivul de fixare este de 1 kN.

4. DESCRIEREA INSTALAŢIEI EXPERIMENTALE UTILIZATE

Nu există o instalaţie experimentală pentru acest dispozitiv de sudare.

5. PLANUL CERCETĂRILOR EXPERIMENTALE

În baza proiectului se va executa prototipul, care va fi testat şi eventual ajustat astfel încât
să satisfacă optim scopul pentru care a fost creat. După omologare va fi introdus în linia de
producţie.
În continuare se vor evidenţia două testări, una a dispozitivului de sudare iar cealalta a
amortizorului după sudarea semicolierelor.
Testarea dispozitivului şi efectuarea de experimente pe acesta este foarte importantă.
Aceste teste şi experimente trebuiesc efectuate imediat după crearea dispozitivului. Având în
vedere că dispozitivul de sudare este compus din patru părţi componente separate: sistemul de
alimentare cu tuburi, sistemul de orientare a tuburilor de amortizor, sistemul de fixare a tuburilor
şi sistemul de poziţionare şi de sudare a semicolierelor, toate acestea trebuiesc testate şi pentru
fiecare trebuiesc stabiliţi parametrii optimi de lucru.

69
Sistemul de alimentare cu tuburi de amortizor

Sistemul de alimentare cu tuburi trebuie să asigure poziţionarea individuală a unui tub

rezervor pe prismele de orientare. Una din problemele ce pot apărea în cadrul acestui sistem este
funcţionarea necorespunzătoare a clapetei şi a opritorului. Clapeta va fi testată prin 5 verificări
consecutive pentru a se verifica dacă răspunde în timp util de la recepţionarea semnalului de la
senzor. De asemenea în aceste 5 testări trebuie verificat unghiul pe care îl face clapeta când
aceasta se află în poziţia II. Acest unghi nu poate depăşi 15±2 º, aşa cum a fost stabilit în calcul,
pentru coborârea corespunzătoare a tuburilor de amortizor.
În cazul în care unghiul pe care îl face clapeta aflată în poziţia II cu placa de bază
depăşeşte 15±2º, există posibilitatea ca tubul să nu ajungă în poziţia dorită pe cele două prisme
de orientare, şi ca opritorul să nu poată opri tuburile rezervor datorită forţelor mari ce apar. De
asemenea trebuie verificat şi opritorul, din două puncte de vedere. În primul rând trebuie
verificat să reziste la sarcina aplicată asupra sa datorată greutăţii tuburilor ce se reazemă de
acesta datorită unghiului de 15º dintre placa de bază a sistemului şi placa de bază a dispozitivului.
La această testare se verifică ca opritorul să nu se reazeme de peretele şliţului prevăzut în jgheab.
În cazul în care acestea intră în contact cu şliţul se va uza după o anumită perioadă de
funcţionare. În al doilea rând, opritorul trebuie verificat să poată separa amortizoarele, astfel
încât în spaţiul dintre opritor şi clapeta închisă să rămână un singur amortizor. Această testare se
va efectua pentru toate tipurile de tuburi rezervor prelucrate pe acest dispozitiv. În timpul acestei
testari se va verifica şi ca opritorul să aibă suficientă forţă pentru a separa tuburile.
De asemenea trebuie testată şi mişcarea de apropiere şi de retragere efectuată de întregul
sistem de alimentare. Este deosebit de importantă deoarece retragerea acestuia trebuie să asigure
suficient spaţiu necesar ca braţul robotizat să poată efectua sudarea semicolierului.
Pentru acest sistem de alimentare testările enumerate mai sus se vor efectua individual de
cinci ori pentru fiecare tip de tub prelucrat pe acesta. Sistemul de alimentare poate fi eventual
ajustat astfel încât să satisfacă optim scopul pentru care a fost proiectat. După ajustare testările se
vor efectua din nou. După omologare va fi introdus în linia de producţie.

Dispozitivul de orientare şi de fixare a tubului de amortizor.

Dispozitivul de orientare şi de fixare a tubului rezervor are un rol deosebit de important
pentru sudarea precisă a semicolierelor de tubul de amortizor.
În primul rând se va testa orientarea pe prisme. Prismele trebuie să fie dispuse coaxial.
Din acest motiv amplasarea acestora este verificată prin intermediul unui micrometru poziţionat
de un dispozitiv de fixare. Dispozitivul de fixare a micrometrului se va monta de suprafaţa
laterală a plăcii de bază astfel încât axa pe care sunt amplasate prismele de orientare să fie
paralelă cu suprafaţa laterală a plăcii de bază. Această condiţie este deosebit de importantă
pentru orientarea corectă a tuburilor şi din acest motiv este permisă o abatere maximă la
paralelism de 0,05 mm. Această verificare se va efectua o singură dată.
Trebuie verificată şi poziţia limitatorului astfel încât semicolierele să poată fi sudate la
cota prevăzută pe tuburile amortizoarelor (având în vedere că sistemul de poziţionare al
semicolierelor este reglabil doar pe direcţie transversală). Această verificare se va efectua cu

70
ajutorul unui micrometru. După ce tubul este poziţionat pe cele două prisme de orientare şi
împins de către operatorul dispozitivului de sudare până intră în contact cu suprafaţa
limitatorului, se efectuează măsurătoarea. Măsurătoarea se va efectua faţă de suprafaţa frontală a
plăcii de bază astfel încât palpatorul micrometrului să intre în contact cu suprafaţa frontală a
tubului, existând diferiţi parametrii pentru fiecare tip de tub.
În ceea ce priveşte dispozitivul de fixare se vor efectua mai multe testări. Având scopul
de a fixa tubul amortizorului într-o poziţie precisă pe prismele de orientare, foarte importante vor
fi poziţionarea acestuia la o distanţă egală de prismele de orientare şi mărimea forţei de apăsare
pe tubul amortizorului.
Amplasarea acestui dipozitiv se va face la o distanţă de 136 mm faţă de partea din spate a
plăcii de bază având în vedere că distanţa dintre prismele de orientare este de 226 mm. Poziţia
acestuia va fi masurată cu un micrometru ataşat cu magneţi de prisma din spate. Valoarea
măsurătorii trebuie să se afle într-un interval între 111 şi 115 mm.
Forţa de apăsare pe tubul rezervor a dispozitivului va fi de maxim 1 kN. Verificarea
strângerii se va efectua pentru fiecare tip rezervor prelucrat pe dispozitivul de sudură în parte, de
cinci ori, astfel asigurându-se că forţa de apăsare se află în parametrii stabiliţi în calcul.

Dispozitivul de orientare şi de poziţionare a semicolierelor

Dispozitivul de orientare şi de fixare a tubului rezervor este cea mai complexă parte a
dispozitivului de sudare, din acest motiv trebuie testat în profunzime. Cea mai importantă testare
este cea a jocului între semicoliere şi cepii de orientare. Jocurile dintre aceste două componente
trebuie să se situeze în limitele calculate anterior în lucrare. Asfel jocul maxim admisibil trebuie
fie de 0,26 mm. Testarea se va efectua pentru toate tipurile de semicoliere ce trebuie sudate de
tuburile de amortizor, aceasta incluzând toate braţele de strângere şi toţi cepii utilizaţi.
O altă măsurare se va efectua pentru forţa de apăsare a cilindrilor pneumatici având în
vedere că aceştia împing semicolierele până ce ajung în contact cu suprafeţele calapoldului.
Această măsurătoare este foarte importantă deoarece datorită acestei forţe semicolierele se pot
deforma imprimându-se forma colapodului pe suprafaţa semicolierelor în cazul unei forţe prea
mari aplicate prin intermediul cilindrilor pneumatici. Forţa de apăsare pentru ca suprafeţele
semicolierelor să fie în contact pe toată suprafaţa lor cu calapodul este de de 300 N iar forţa
maximă va fi de 4710 N. În cazul în care forţa de apăsare este prea mică între semicoliere şi
calapod vor rămâne fante de lumină. Verificarea apariţiei fantelor se va verifica cu ajutorul unor
lere. Pentru ca imprimarea formei calapodului pe suprafaţa semicolierelor să fie evitată forţa
maximă admisă introdusă de cilindrii pneumatici este de 8 bar . Mărimea acestor forţe se va
măsura prin intermediul unui dinamometru . Se vor efectua cinci testări pentru fiecare tip de
semicolier, calapod (având în vedere că la schimbarea calapodului se modifică lungimea de
acţionare a tijei cilindrilor pneumatici).
În ceea ce priveşte dispozitivul de orientare şi de poziţionare a dispozitivului de sudare
trebuie măsurată cota de max. 1,1 mm (vezi fig. 63). Această cotă este foarte importantă
deoarece dacă aceasta nu se respectă sudarea va fi neconformă. Măsurarea acestei cote se va
efectua pe ambele părţi ale tubului rezervor cu ajutorul unor lere speciale. Măsurătoarea se va
efectua de cinci ori pentru fiecare tip de amortizor. Numarul de cinci testări a fost ales deoarece
semicolierele pot diferi ca dimensiune în ceea ce priveşte toleranţele acestora.

71
 Fig. 63 Semicolier

Testarea amortizorului după sudarea semicolierelor

După construirea dispozitivului prototip se va verifica funcţionarea acestuia prin
efectuarea a cinci mostre. După sudare ansamblul tub + semicoliere este supus unor testari şi
măsurători dimensionale astfel încât să îndeplinească condiţiile tehnice impuse în desenul de
execuţie.
Prima operaţie efectuată după sudarea semicolierelor este verificarea dimensională a
mostrelor. Cotele principale care trebuie să fie respectate sunt:
- Distanţa dintre axa de simetrie a tubului rezervor şi axele alezajelor semicolierelor.
Această dimensiune se măsoară cu ajutorul unui calibru special proiectat în acest scop.
- Distanţa dintre semicoliere de 25,6±0,05 mm
Această măsurare se va efectua cu un calibru special.
- Coaxialitatea alezajelor semicolierelor sudate de tubul de amortizor
Aceasta este verificată cu ajutorul a două dornuri fixate paralel unul faţă de celalalt de un
suport. Dornurile sunt fabricate la un diametru de 17,15 ± 0,04 mm pentru o valoare a
alezajelor de 17,3 ± 0,1 mm. Ansamblul tub+semicoliere se introduce prima dată cu alezajele
prevăzute în primul semicolier pe aceste dornuri, apoi se verifică dacă dornurile pot fi
introduse fără forţare pe alezajele celui de-al doilea semicolier.
- Distanţa semicolierelor faţă de partea frontală a tubului amortizor
Această distanţă este verificată cu ajutorul unui calibru prevăzut cu un dorn. Calibrul se va
poziţiona astfel încât suprafaţa plană a acestuia să fie în contact cu suprafaţa frontală a
tubului de amortizor. Apoi calibrul se deplasează transversal astfel încât dornul să pătrundă
în primul alezaj al semicolierului stâng.
După efectuarea verificărilor dimensionale se vor efectua testări la tracţiune. Aceste
testări sunt foarte importante deoarece permit determinarea rezistenţei cordoanelor de sudură.
Aceste testări se efectuează pe o maşină de încercat la tracţiune-compresiune seria SPEEDY,

72
model HFMD, masina electrohidraulică universală cu capacitate între 300kN (30,600 kgf) şi
2000 kN (204,000 kgf).
Forţa aplicată va creşte treptat până când sudura va ceda, pe afisajul digital al maşinii
rămânând înregistrată forţa maximă la tracţiune. Rezistenţa la tracţiune trebuie să aibe o valoare
corespunzătoare astfel încât seria de testări să poată continua. Această măsurare se va efectua de
asemenea de cinci ori.

O astfel de diagramă la tracţiune va arăta ca cea prezentată mai jos.

Odată efectuată această testare se va efectua măsurarea adâncimii de pătrundere a sudurii.

Pentru a o putea măsura, tubul cu semicolierele sudate trebuie secţionat. După secţionare
suprafaţa acestuia trebuie şlefuită şi lustruită. Apoi suprafaţa lustruită este atacată cu un reactiv
care pune în evidenţă cordonul de sudură faţă de celelalte elemente. După efectuarea acestor
operaţiuni mostra urmează să fie verificată la microscop.
După ce, cele cinci mostre au fost testate şi se constată că acestea corespund din punct de
vedere al condiţiilor tehnice impuse, dispozitivul va fi omologat urmând apoi să fie introdus în
producţie.

6. REZULTATELE CERCETĂRILOR EXPERIMENTALE

În această lucrare nu pot fi prezentate tabele, monograme, figuri, fotografii etc. care să
cuprindă rezultate deoarece dispozitivul de sudare nu a fost înca fabricat, ca urmare nici
implementat în producţie.

73
 7. CONCLUZII ŞI PROPUNERI

Costul de fabricare al dispozitivului de sudat

În baza estimării iniţiale costul proiectului este de 2270 RON având în vedere că unele
componente ale acestuia se vor folosi de pe dispozitivul utilizat în prezent (cum ar fi dispozitivul
cu coloana reglabilă de susţinere a dispozitivului de fixare, placa de bază prevăzută cu canale T
şi piuliţele pentru canale T). Costul de fabricare al acestui produs este de asemenea foarte scăzut
deoarece unele componente ale dispozitivului se găsesc în comerţ, fiind produse standardizate
astfel economisindu-se cheltuieli de prelucrare speciale şi fiind astfel scutit şi timpul de
proiectare al acestora. Astfel de componente ar fi dispozitivul de fixare cu genunchi (fabricat de
firma Norelem), mânerul limitatorului, etc. Astfel rămân de prelucrat doar reazemele de ghidare,
placa, calapodul, braţele de strângere şi sistemul de alimentare cu tuburi de amortizor.

Criterii economice
Având în vedere că în prezent sunt utilizate două dispozitive pentru sudarea
semicolierelor de tubul de amortizor: dispozitivul de haftuire şi calibrele speciale utilizate pentru
amplasarea tuburilor pentru sudare, timpul necesar pentru sudare este destul de îndelungat.
Operaţia de haftuire a semicolierelor de tubul rezervor a fost normată ca durând un minut
jumătate iar sudarea efectivă a semicolierelor durează două minute jumătate. La acestea se
adaugă şi timpul auxiliar de deplasare de la un dispozitiv la celalalt. Astfel timpul necesar pentru
sudarea semicolierelor de un tub rezervor va dura patru minute.
Conform calculelor şi normativelor, timpul estimat pentru sudarea semicolierelor pe noul
dispozitiv durează aproximativ trei minute.
În ultimii ani în departamentul aftermarket s-au prelucrat aproximativ 60 de tipuri de
amortizoare. Numărul de bucăţi per comandă poate diferi între 200 şi 2000 de amortizoare.
Analizându-se comenzile din ultimii ani s-a constatat că numărul mediu de amortizoare per
comandă este de aproximativ 500 bucăţi. Astfel numărul total de amortizoare (de mai multe
tipuri) prelucrate într-un an pe dispozitivul actual este de 30.000 buc.
60 x 500 = 30.000 buc
Luând în considerare timpii necesari pentru sudarea semicolierelor de tuburile rezervor
prezentaţi mai sus (dispozitiv actual: 4 min./buc., dispozitivul nou: 3 min./buc.) rezultă că se va
economisi 1 minut pentru fiecare amortizor prelucrat. În total:
30.000 buc. x 1 min. = 30.000 minute/an
30.000 min. = 500 ore/an
Tinând cont de faptul că durata de viaţă a dispozitivului de sudare estimată este de trei ani
rezultă o rentabilitate de:
500 ore/an x 3 ani = 1500 ore
Astfel într-o perioadă de trei ani se vor economisi 1500 ore.

74
 Aceste ore se vor transpuse în bani în funcţie de salariul operatotului. Acesta câştigă
aproximativ 2500 ron/luna (brut). Firma cheltuind astfel pentru operator:

2500 = 14,7 ron/luna

170
considerându-se că sunt 170 ore lucrătoare/ lună.
Asfel se vor economisi în decurs de trei ani:
1500 x 14,7 = 22058 ron.
Din banii economisiţi de firmă se vor scădea suma alocată fabricării dispozitivului:
22058 – 2270 = 19788 ron
Această sumă reprezintă economia (câştigul) făcută de companie prin implementarea în
producţie a dispozitivului de sudat.
Pe lângă reducerea costurilor de producţie şi creşterea productivităţii compania va
beneficia de multe avantaje în urma utilizării dispozitivului de sudare în producţie, cum ar fi:

- Timpul auxiliar necesar pentru schimbarea unor componente în cazul prelucrării unui nou
tip de tub rezervor se va reduce semnificativ, având în vedere că trebuie înlocuite doar
braţele de strângere cu cele corespunzătoare şi efectuată reglarea limitatorului şi a
înălţimii prismelor la cota prestabilită pentru acel tip de amortizor. Reglarea înălţimii
prismelor se face prin intermediul piuliţei striate speciale, cu ajutorul unor calibre
speciale fabricate în acest scop, pentru reducerea semnificativă a timpului şi creşterea
preciziei de reglare a înălţimii.
- Având în vedere că în prezent se utilizează două dispozitive pentru sudarea
semicolierelor de tuburile rezervor şi că după implementarea dispozitivului de sudare în
producţie, se va utiliza un singur dispozitiv, rezultă o reducere a timpului auxiliar necesar
pentru deplasarea de la un post de lucru la celălalt. De asemenea prin aceasta se reduce şi
spaţiul ocupat de cele două posturi de lucru.
- Reducerea gradului de pregătire a operatorului. În prezent operatorul trebuie să sudeze cu
apartul de sudură cu argon, ceea ce necesită un grad de pregătire ridicat. După
implementarea dispozitivului de sudură operatorul va avea de îndeplinit doar sarcini
minore ce nu necesită cunoştinte deosebite etc.

Dispozitivul propus va fi unul de concepţie modulară, care va asigura cu accesoriile proprii

(la care se vor mai adăuga în timp şi altele), sudarea semicolierelor de tuburile rezervor la
întreaga gamă de amortizoare de pe linia de piese schimb.
Ţinând cont de analizele făcute compania îşi propune să meargă în continuare pe două
direcţii. Astfel va face eforturi pentru câştigarea producţiei de noi amortizoare de prim montaj şi
în acelaşi timp se va accelera activitatea de proiectare constructivă şi tehnologică pentru
introducerea în producţie cât mai rapidă de noi amortizoare–piese de schimb.

75
 Aplicarea acestui dispozitiv va conduce la:
- creşterea continuă a calităţii produselor.
- satisfacerea clienţilor d.p.d.v. calitativ şi al promptitudinii.
- creşterea volumului de vânzări.
- reducerea costurilor de proiectare şi producţie.

În baza proiectului se va executa prototipul, care va fi testat şi eventual ajustat astfel încât
să satisfacă optim scopul pentru care a fost creat. După omologare va fi introdus în linia de
producţie.

Implementarea în producţie a dispozitivului de sudare

S-a stabilit că o durată de 36 de zile până la trecerea în producţie este o durată rezonabilă
în care se pot scoate din programul de producţie amortizoarele noi lansând în lucru doar
amortizoarele de spate şi cele de faţă care au deja pregătire de fabricaţie. Prin aceasta pe de o
parte presiunea reducerii în timp a desfăşurării proiectului scade neimplicând costuri
suplimentare, iar neintroducerea în fabricaţie a amortizoarelor noi, mută costurile de dispozitive
pentru acestea la realizarea proiectului, ducând per total la o reducere de costuri. Dacă la aceasta
adăugăm şi grija ca primele accesorii construite pentru dispozitivul universal de sudare să fie
cele corespunzătoare amortizoarelor noi (rămase oarecum în urmă din programare), rezultatul va
fi o intrare rapidă în lucru a amortizoarelor întârziate, în prima fază şi apoi o intrare în avans a
amortizoarelor noi programate în timp datorită pregătirii tehnologice mult mai rapide.
Dacă din punct de vedere al timpului şi costurilor nu avem constrângeri, accentul se va
pune pe performanţa de universalizare a dispozitivului în sensul asigurării posibilităţilor de
reglare în plan, pe verticală şi unghiular în domenii cât mai largi astfel încât să poată face faţă
poziţionării elementelor exterioare indiferent de formă şi poziţie.

76
 II. PERTEA DE TEHNOLOGIE

Temă:

Proiectarea procesului tehnologic de fabricaţie a reperului „placă” – desen

nr. PL-152/1-01 – pentru o programă anuală de 500 [buc/an], într-un regim de 2
schimburi pe zi.

77
 A.STUDIUL TEHNIC

1. Studiul piesei pe baza desenului de produs finit

1.1 Rolul funcţional al piesei

Fig. 64 Placă

Placa are un rol deosebit de important deoarece serveşte atât la orientarea calapodului cât
şi la determinarea poziţiei şi la orientarea reazemelor de ghidare.
Orientarea şi fixarea calapodului
Pentru orientarea corectă a calapodului placa este prevazută cu două alezaje Ø 6 mm cu o
adâncime de 5 mm. Acestea sunt amplasate simetric faţă de axa de simetrie a piesei la o distanţă
de 80 mm între ele. În aceste două alezaje vor fi fixate prin presare două dornuri care servesc la
orientarea calapodului. Alezajele împreună cu dornurile formează un ajustaj H7/n6.
După orientarea calapodului prin intermediul celor două dornuri acesta va fi fixat de
placa prin intermediul unui şurub M8x80 (ISO 4762), astfel încât suprafaţa inferioară a
calapodului să fie în contact cu suprafaţa superioară a plăcii de orientare (vezi fig. 63). În acest
scop pe placa este prevăzut un alezaj filet M8x23.

78
 Fig. 65 Fixarea calapodului de placa

Orientarea şi fixarea reazemelor de ghidare

Placa a fost concepută cu două trepte astfel încât la fixare, aceste trepte să intre în contact
cu treptele reazemelor de ghidare. Aceste trepte asigură poziţionarea corectă a reazemelor de
ghidare fiind amplasate simetric şi paralel faţa de axa de simetrie a plăcii de orientare respectând
astfel poziţia corectă faţă de calapod.
De asemenea placa a fost concepută cu două canale prelucrate cu o freză deget modul (1),
prevăzute pentru penele de ghidare fixate de reazemele de ghidare. Penele care sunt fixate prin
presiune de reazemele de ghidare formând un ajustaj de 6 H7/n6, vor glisa de-a lungul canalelor.
Acestea sunt necesare pentru poziţionarea corectă a reazemelor de ghidare prevăzute cu cele
două canale de pană, din punct de vedere al translaţiei pe treptele acestuia, asigurând
coaxialitatea axei de simetrie a plăcii de orientare cu axa de simetrie a reazemelor de ghidare.
Prin intermediul acestora se va respecta cota de 70 mm între axele de simetrie ale reazemelor de
ghidare şi suprafaţa frontală a plăcii de orientare.

Fig. 66 Orientarea reazemului de ghidare faţă de placă

Placa este prevăzută cu patru alezaje în trepte (3) cu ajutorul cărora este fixată de placa de
bază prevăzută cu canale T prin intermediul a patru şuruburi M8x30 (STAS 4845) şi patru piuliţe
pentru canale T Norelem 07060. În acest scop placa este prevazută cu patru alezaje în trepte
amplasate echidistant la o distanţă de 118,5 mm între ele.

79
 Plăcii de orienatre i s-au impus nişte condiţii tehnice foarte stricte. Cele mai importante
dintre acestea sunt:
- Abaterea la paralelism între suprafaţa superioară şi cea inferioară este de 0,02 mm
- Abaterea la planitate a suprafeţei superioare este de 0,05 mm

I.2 Analiza posibilităţilor de realizare a preciziei macro şi microgeometrice

(dimensionale de formă, de poziţie reciprocă a suprafeţelor şi a
rugozităţii) prescrise pe desenul reperului dat

Fig. 67 Schiţa piesei pentru evidenţierea suprafeţelor

80
Nr. Forma Condiţii Procedeu final de Etape Observaţii
Supr. suprafe- tehnice prel. intermediare
ţei
0 1 2 3 4 5
S1, S7, Ø 9,5±0,2 Burghiere Ø 9,5 -turnare -desen şi
S16, S17 cilindrică
L = 15±0,1 mm ISO 2768-
interioară
Ra = 6,3 µm mK
S2, S6, Ø 15± 0,2 Adâncire cilindrică -turnare -desen şi
S15, S18 cilindrică
L = 5±0,05 mm Ø 15± 0,2 -găurire Ø 9,5 ISO 2768-
interioară
Ra = 6,3 µm mK
S3, S5, Ø 6 H6 Frezare cu freză -turnare -desen şi
S11, S19, plană L = 23,5±0,1 deget modul Ø 6 ISO 2768-
S21, S22 mm mK
S4, S20 circulară H = 6±0,05 mm
interioară Ra = 1,6 µm
S9, S10, L = 140±0,4 Frezare cilindro- -turnare -desen şi
S13, S14 mm frontală de finisare -frezare cilindro- ISO 2768-
plană
B = 21,5 mm frontală de mK
Ra = 12,5 µm degroşare
S23 Ø 7±0,1 mm Burghiere Ø 7 -turnare -desen şi
circulară
Ra = 6,3 µm ISO 2768-
interioară
mK
S26 M8 Filetare M8 cu -turnare -desen şi
tarod -burghiere Ø 7 ISO 2768-
elicoidală
- adâncire conică mK
2 x 45º
S12 L = 97±0,2 mm Rectificare plană -turnare -desen şi
B = 140±0,4 -frezare frontală ISO 2768-
mm de degroşare mK
plană
Ra = 1,6 µm -frezare frontală
Abatere la de finisare
planitate 0.01
S8 L = 140±0,4 Rectificare plană -turnare -desen şi
mm -frezare frontală ISO 2768-
B = 140±0,4 de degroşare mK
plană mm -frezare frontală
Ra = 1,6 µm de finisare
Abatere la
planitate 0,01
S27 2 x 45º Adâncire conică -turnare -desen şi
conică Ra= 6,3 µm -burghiere Ø 7 ISO 2768-
mK
S25, S29 conică Ø 6 H7 Burghiere Ø 6 -turnare -desen şi
S24, S28 cilindrică H = 5 mm ISO 2768-
interioară α = 120º mK

81
Condiţiile tehnice sunt conform desenului de execuţie al reperului.
Suprafeţele de prelucrat ale reperului au fost numerotate de la S1 la S29 conform schiţei
prezentate anterior.

2. Analiza critică a condiţiilor impuse piesei şi rolul funcţional al

fiecărei suprafeţe în parte

S1,S2,S6,S7,S15,S16,S17,S18 – suprafeţe prin care trec şuruburile de srângere pentru

fixarea plăcii de orientare de placa de bază – se burghiază, adâncire
S3,S4,S5,S11,S19,S20,S21,S22 – canal de pană pentru ghidarea reazemelor de ghidare.
Pana de ghidare face cu canalul un ajustaj H7/h6 – se frezează
S8 – suprafaţă de aşezare pe placa de bază prevăzută cu canale T –se frezează şi rectifică
S9, S10, S12, S13, S14 – suprafaţa de aşezare a reazemelor de ghidare pe placa de
orientare – se frezează şi rectifică (S12) Ra = 1,6 µm
S24, S25, S29, S30 – alezaje în care se fixează nişte cepi care servesc la orientarea
calapodului. Cepii fac cu alezajele un ajustaj H7/n6 - se burghiază
S27 – suprafaţa de fixare a calapodului de placă de orientare – se filetează

3. Date privind tehnologia semifabricatului

3.1 Date asupra materialului semifabricatului

 Semifabricatul este fabricat din alamă binară CuZn32Pb2(AmT67) – STAS 199/1-73

Conţinutul chimic al acesteia în % este:

Cu Pb Zn
65-69% 1-2,8% Rest%
-
[53] tab. 2.23

Caracteristici mecanice ale alamei binare Cu Zn32Pb2(AmT67) sunt

R A5 HB
daN/mm2 % daN/mm2
18 20 40
-
[53] tab. 2.23

Domeniul de variaţie al greutăţii specifice pentru alamele binare este cuprins în limitele
8,39 ÷ 8,94 g/cm3.

82
Caracteristicile termice şi electrice ale alamelor binare

Caracteristici termice
Caldura specifică Cp Coeficientul de dilatare linear Conductivitatea termică λ
cal/atom α∙10-6/0C cal/cm/s0C
gram la 200C (20-3000)

0,090 20,3 0,280

-
[53] tab. 2.25

Datorită domeniului restrâns de solidificare, alamele binare au proprietăţi de turnare bune

caracterizate printr-o bună fluiditate, tendinţa redusă de segregare şi de formare a retuşurilor
concentrate.

3.2 Stabilirea metodei şi a procedeului economic de obţinere a

Semifabricatului

Luând în considerare că materialul turnat este alamă binară, de complexitatea şi de

dimensiunile piesei şi că este vorba de producţia de serie mica (500 bucăţi) necesară pentru acest
reper, de economia de material, de costurile de prelucrare mecanice s-a adoptat ca metoda de
obţinere a semifabricatului, turnarea în formă de nisip.

3.3 Tehnologia de obţinere a semifabricatului

Semifabricatul se va obţine prin turnarea în forma de nisip, în clasa II de precizie
conform STAS 1592/1–88

Etape:
- Preparare amestec de formare
- Confecţionare formă-masă
- Turnare în forma de nisip
- Răcire lentă
- Dezbatere – masă vibratoare
- CTC intermediar – cu ochiul liber
- Sablare – instalaţie de sablat
- Debavurare – polizor
- CTC final

Elaborarea alamelor binare Cu-Zn

Materialele prime folosite la elaborarea alamelor binare STAS 199/73 sunt:

-
cupru STAS 270/1-74;
-
zinc STAS 646-71;
-
plumb STAS 663-71 în adaos de 0,8-3%;
-
lingouri de alamă (pentru retopire);

83
 -
deşeuri de alamă cu compoziţie chimică cunoscută şi bine sablate, în proporţie de 30%
din încărcătură;
-
fondant (cărbune de lemn), sau fondant 25% NaO2 + 65% SiO2 + 10% NaCl (1 parte
Na2CO3 = 0,585 părţi Na2O).

Elaborarea alamelor binare se poate face în cuptoare electrice prin inducţie, sau cuptoare cu
creuzet basculant cu flacară.
În cazul nostru aliajul Cu-Zn se elaborează din metale. În acest caz cuprul şi zincul se încarcă
simultan în cuptor (25% din greutatea totală a încărcăturii) sub strat de fondant. Se încălzeşte
încărcătura până la 1150ºC, se adaugă şi restul de cupru şi zinc amestecându-se bine topitura; la
urmă se adaugă şi cantitatea de plumb. Se supraîncălzeşte baia metalică până la 1180-1200ºC, se
dezoxidează cu un adaos de 0,05% P (prealiaj Cu – P 9). Se opreşte topirea, se îndepărtează
zgura şi se toarnă aliajul. Când încărcătura metalică, pe lângă cupru şi zinc conţine şi deşeuri din
alamă, ordinea de încărcare este după cum urmează: se încarcă mai întâi deşeurile apoi se adaugă
cuprul, iar cu 5-10 minute înainte de turnare se adaugă zincul şi plumbul.

3.4 Tratamente termice primare necesare semifabricatului

Tratamentul termic aplicat semifabricatului va fi o recoacere de detensionare la
temperaturi cuprinse între 250 ÷ 270oC, în vederea eliminării tensiunilor interne şi a
posibilităţilor de apariţie a efectului de coroziune sezonieră.

3.5 Adaosurile de prelucrare totale conform STAS

Pentru procedeul de elaborare descris mai sus şi funcţie de clasa II de precizie a
semifabricatului, s-au ales următoarele adaosuri de prelucrare pentru suprafeţele acestuia:

Dimensiunea nominală, mm
Până la Peste 10 Peste 25 Peste 50 Peste 80 Peste 125
Suprafaţa de
10 Până la Până la Până la Până la 125 Până la 180
prelucrare
25 50 80
Adaosuri de prelucrare, mm
Superioară 1,2 1,5 1,6 1,8 2,0 2,5
Laterală şi 1,2 1,5 1,6 1,8 2,0 2,5
inferioară
-
[53] tab. 4.26

Adaosuri de prelucrare pentru piese turnate din metale şi aliaje neferoase - STAS 6287-67
-
cota 97 - 2Ac = 2 ∙ 1,5 = 3mm => 97 + 3 = 100 ± 0,8 [mm]
-
cota 28 - 2Ac = 2 + 2,5 = 4,5 mm => 28 + 4,5 = 32 ± 0,6 [mm]
-
cota 15 - 2Ac = 1,5 + 2,5 = 4 mm => 15 + 4 = 19 ± 0,4 [mm]
-
cota 140 – pentru aceste cote nu se va adăuga Ac deoarece nu sunt importante şi nu se vor
prelucra ulterior

84
3.6. Schiţa semifabricatului

Fig. 67 Semifabricat

85
4. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică
4.1 Procesul tehnologic tip pentru acest tip de reper
Procesul tehnologic tipizat pentru prelucrarea pieselor din clasa “plăci”

Nr. op. Denumirea operaţiei Utilajul folosit în producţia de serie mică

1 Prelucrarea de degroşare şi de
finisare a suprafeţelor care vor
servi drept baze tehnologice în
operaţiile următoare
2 Prelucrarea alezajelor
tehnologice
3 Prelucrarea celorlalte suprafeţe
plane exterioare
4 Prelucrarea de degroşare şi de
finisare a alezajelor de bază
5 Tratament termic de
detensionare
6 Prelucrarea celorlalte alezaje
7 Executarea filetelor în alezaje de
fixare
8 Prelucrarea de finisare respectivă
de rectificare a suprafeţelor
plane de bază sau a celor de
îmbinare
- [23] tab. 2.14
- Maşină de frezat sau rabotat portal cu mai
multe capete
- Maşină de găurit verticală sau cu braţ, cu
dispozitiv cu placă şi bucşe de conducere
- Maşină de frezat portal sau de rabotat cu
mai multe capete de lucru
- Maşină de găurit verticală sau cu braţ cu cap
multiax
- Maşină de găurit şi alezat orizontală
Obs. Tratamentul termic de detensionare se face
numai la piesele cu o rigiditate mică precum şi celor
cu precizie impusă foarte ridicată
- Maşină de burghiat cu cap multiax universal
sau cu dispozitiv cu plăci şi cu bucşe de
conducere
- Maşină de găurit verticală cu cap multiax
- Maşină de rectificat verticală
- Maşină de frezat verticală sau de rabotat

4.2 Prezentarea itinerariului procesului tehnologic pentru reperul dat

Pentru stabilirea procesului tehnologic vom aplica următoarele principii:

- numărul schimbărilor de baze şi suprafeţe de orientare să fie minime şi dacă este posibil
să se suprapună bazele şi suprafeţele de orientare cu bazele functionale,
- crearea bazelor de orientare unică – permanente – în prima sau primele operaţii,
- număr minim de operaţii ale procesului tehnologic,
- descoperirea defectelor ascunse ale semifabricatului în primele operatii,
- prelucrarea către începutul procesului tehnologic a suprafeţelor cu condiţiile tehnice cele
mai stricte,
- prelucrarea către sfârşitul procesului tehnologic a suprafeţelor a căror realizare conduce
la reducerea rigiditaţii piesei,

86
 - lungimea curselor active şi de gol la prelucrare să fie minimă,
- prelucrarea către sfârşitul procesului tehnologic a suprafeţelor care se pot defecta în
timpul transportului şi a celor fără importanţă funcţională deosebită,
- executarea înaintea operaţiilor de finisare prin rectificare a tratamentelor termice – călire,
cementare etc.
- unificarea construcţiei de SDV-uri.

Enumerarea operaţiilor:

Operaţia nr. 1 Recepţia semifabricatului

Operaţia nr. 2 Tratament termic

Recoacere de detensionare la temperatură cuprinsă între 250 ÷ 270oC

Operaţia nr. 3 Frezare frontală a suprafeţei S8 şi S 12

Fazele operaţiei:
1. Orientarea şi fixarea semifabricatului
2. Frezare frontală de degroşare a suprafeţei S8
3. Frezare frontală de finisare a suprafeţei S8
4. Repoziţionare semifabricat
5. Frezare frontală de degroşare a suprafeţei S12
6. Frezare frontală de finisare a suprafeţei S12
7. Desprindere piesă
8. CTC

Operaţia nr. 4 (var. I) Frezare cilindrică a suprafeţelor S9, S10, S13 si S14
Fazele operaţiei:
1. Orientarea şi fixarea semifabricatului
2. Frezare cilindro-frontală de degroşare S13 şi S14
3. Frezare cilindro-frontală de finisare S13 şi S14
4. Repoziţionare semifabricat
5. Frezare cilindro-frontală de degroşare S9 şi S10
6. Frezare cilindro-frontală de finisare S9 şi S10
7. Desprindere piesă
8. CTC

Operaţia nr. 4 (var. II) Frezare cilindrică a suprafeţelor S9, S10, S13 si S14
Fazele operaţiei:
1. Orientarea şi fixarea semifabricatului
2. Frezare cilindrică de degroşare a suprafeţelor S9, S10, S13 şi S14
3. Frezare cilindrică de finisare a suprafeţelor S9, S10, S13 şi S14
4. Desprindere piesa
5. CTC

87
Operaţia nr. 5 Frezare cilindro-frontală a suprafeţelor S3, S4, S5, S11, S19, S20, S21 si S22
Fazele operatiei:
1. Orientarea şi fixarea semifabricatului
2. Frezare cilindro-frontală a suprafeţelor S3, S4, S5 şi S11
3. Repoziţionare semifabricat
4. Frezare cilindro-frontală a suprafeţelor S19, S20, S21 şi S22
5. Desprindere piesă
6. CTC

Operaţia nr. 6 Ajustare muchii

Operaţia nr. 7 CTC intermediar

Operaţia nr. 8 (var. I) Burghiere succesiva a 4 gauri S1, S7, S16, S17
Fazele operaţiei:
1. Orientarea şi fixarea semifabricatului
2. Burghiere succesivă Ø 9,5, 4 găuri echidistante
3. Desprindere piesă
4. CTC

Operaţia nr. 8 (var. II) Burghiere simultană a 4 găuri S1, S7, S16, S17
Fazele operaţiei:
1. Orientarea şi fixarea semifabricatului
2. Burghiere concomitentă Ø 9,5, 4 găuri echidistante
3. Desprindere piesă
4. CTC

Operaţia nr. 9 Adâncire Ø 15 a suprafeţelor S2, S6, S15, S18

Fazele operaţiei:
1. Orientarea şi fixarea semifabricatului
2. Adâncire succesivă Ø 15, 4 găuri echidistante
3. Desprindere piesă
4. CTC

Operaţia nr. 10 Burghiere + teşire a suprafeţelor S23, S27

Fazele operaţiei:
1. Orientarea şi fixarea semifabricatului
2. Burghiere Ø 7
3. Teşire conică 2x45o
4. Desprindere piesă
5. CTC

Operaţia nr. 11 Burghiere 2 găuri Ø 6 S24, S25, S28 si S29

Fazele operaţiei:

88
 1. Orientarea şi fixarea semifabricatului
2. Burghiere Ø 6, prima gaură
3. Repoziţionare semifabricat
4. Burghiere Ø 6, a doua gaură
5. Desprindere piesă
6. CTC

Operaţia nr. 12 Filetare M8x23, S 26

Fazele operaţiei:
1. Orientarea şi fixarea semifabricatului
2. Filetare M8x23
3. Desprindere piesă
4. CTC

Operaţia nr. 13 (var. I) Rectificare plană a suprafeţei S8 si S12

Fazele operaţiei:
1. Orientarea şi fixarea semifabricatului
2. Rectificare plană a suprafeţei S8
3. Repoziţionare semifabricat
4. Rectificare plană a suprafeţei S12
5. Desprindere piesă
6. CTC

Operaţia nr. 13 (var. II) Rectificare plană cu parte frontală a discului a suprafeţei S8 ţi S12
Fazele operaţiei:
1. Orientarea şi fixarea semifabricatului
2. Rectificare plană a suprafeţei S8
3. Repoziţionare semifabricat
4. Rectificare plană a suprafeţei S12
5. Desprindere piesă
6. CTC

Operaţia nr. 14 CTC final

89
 5. Proiectarea conţinutului operaţiilor de prelucrare mecanică
Prezentarea operaţiilor ce se pot efectua în mai multe variante:

Operaţia nr. 4 (var. I) Frezare cilindro-frontală a suprafeţelor S9, S10,

S13 şi S14
a) Schiţa operaţiei

90
 Se vor prelucra suprafaţele S9, S10, S13 şi S14 reprezentate cu linie îngroşată pe schiţă.

b) Fazele operaţiei:
1. Orientarea şi fixarea semifabricatului
2. Frezare cilindro-frontală de degroşare S13 şi S14
3. Frezare cilindro-frontală de finisare S13 şi S14
4. Repoziţionare semifabricat
5. Frezare cilindro-frontală de degroşare S9 şi S10
6. Frezare cilindro-frontală de finisare S9 şi S10
7. Desprindere piesă
8. CTC

c) Maşina unealtă şi principalele caracteristici ale acesteia

Maşina de frezat universală FU 1 1250x325

Caracteristicile principale: S = 1250x325, L = 400 mm
Puterea motorului N = 7,5 kW
Turaţia axului principal 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600;
750; 950; 1180; 1500 rot/min
Avansul mesei:
- Longitudinal: 19; 23,5; 36; 37,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950
- Transversal: ca avansul longitudinal
- Vertical: ca avansul longitudinal

d) Scule aşchietoare

Freza cilindro-frontală cu coadă conică, cu plăcuţe schimbabile din carburi metalice

(STAS 9211/3-86)

Freza este executată cu unghi de atac χ = 900, cu unghiul de degajare pozitiv, cu sensul
de aşchiere pe dreapta cu dantură intermediara (I).
Dimensiunile frezei sunt:

D L l max Con Morse Numărul de dinţi

Nominal Abateri limită Js14 Dantura
intermediară (I)

91
 40 ±0,310 157 48 4 3
- [17] tab. 9.23

e) Dispozitivul de prindere al semifabricatului

Prindere în menghina autocentrantă STAS 8237/2-77

f) Dispozitivul de prindere al sculei

Reducţie ISO/CM
Cu ISO x MORSE 4, L = 73, cod 6103-4239/3

g) Mijloace de măsurare şi control

- Calibru potcoavă “T-NT” pentru Ø 97 ± 0,15, desen CP-152/1-01

h) Adaosurile de prelucrare:

Freazarea se va efectua în două treceri: una de degroşare, cealaltă de finisare

cu Ap1 = 1,5 mm pe suprafaţa superioară

şi Ap2 = 1,5 mm pe suprafaţa lateral

astfel adâncimea de aşchiere va fi:

- la trecerea de degroşare t1s = 1,0 mm

- la trecerea de finisare t2s = 0,5 mm

i) Regimul de aşchiere:

Avansul la frezarea cu freze cilindro-frontale cu coadă cu plăcuţe din carburi metalice a

suprafeţelor plane laterale sd se află într-un interval de 0,18 ...0,10 mm/dinte - [8] tab. 9.7

În cazul de faţă sd = 0,10 mm/dinte

 sr = sd ∙ z = 0,10 ∙ 4 = 0,40 [mm/rot]

Pentru diametrul frezei D = 40 mm, se recomandă o durabilitate economică Tec = 120 min

- [8] tab. 9.31

Valori pentru frezarea cilindro-frontală de degroşare:

- viteza de avans, vs = 236 mm/min

- turaţia frezei, nf = 335 rot/min - [8] tab. 11.25
- puterea consumată, Ne = 1,5 kW

92
Se alege din caracteristicile maşinii-unelte:

vsr = 235 mm/min

nfr = 300 rot/min

Viteza de aşchiere

v= = = 37,68 m/min

Verificarea puterii consummate

Ne = 1,5 kW - [8] tab. 11.25

Din caracteristicile maşinii unelte se alege puterea NME = 7,5 kW. – [8] tab. 10.1

Deci Ne < NME

Valori pentru frezarea cilindro-frontală de finisare:

- viteza de avans, vs = 280 mm/min

- turaţia frezei, nf = 600 rot/min – [8] tab. 11.26

Se alege din caracteristicile maşinii-unelte:

vsr = 235 mm/min

nfr = 600 rot/min

Viteza de aschiere

v= = = 75,3 m/min

În concluzie frezarea de degroşare se poate executa pe maşina de frezat FU1, cu următorii

parametrii ai regimului de aşchiere:

- adâncimea de aşchiere, t = 1,0 mm

- viteza de avans, vsr = 235 mm/min
- turaţia frezei, nfr = 300 rot/min
- viteza de aşchiere, v = 37,6 m/min

iar frezarea de finisare cu parametrii:

- adâncimea de aşchiere, t = 0,5 mm

93
 - viteza de avans, vsr = 235 mm/min
- turaţia frezei, nfr = 600 rot/min
- viteza de aşchiere, v = 75,3 m/min

j) Indicarea metodei de reglare a sculei la cotă:

Reglarea maşinii de frezat la cotă se face prin frezări de probă (aşchie de probă)

k) Norma tehnică de timp:

Tb = [min]

unde:

l1 = 3,7 + 3 = 6,7 mm - distanţa de pătrundere - [8] tab. 12.2

l2 = 1,0 mm - distanţa de depăşire - [8] tab. 12.2

l = 140 mm - lungimea se prelucrat

Tb = = 1,25 [min]

Acest timp se va înmulţi cu 2 deoarece se prelucrează două suprafeţe =>

Tbr = 2,5 min

Timpi auxiliari:

ta1’ = 0,40 , în legătură cu prinderea şi desprinderea piesei - [8] tab. 12.16

ta1” = 0,15 , pentru curăţirea dispozitivului de aşchii

ta2 = 0,02 + 0,04 + 0,07 + 0,06 + 0,20 = 0,39 min, pentru mânuiri şi mişcări auxiliare şi de
comandă a maşinii de frezat - [8] tab. 12.30

ta3 = 0,15, pentru măsurători la luarea aşchiei de probă pe maşina de frezat - [8] tab. 12.31

ta4 = 0,16 , pentru măsura de control la prelucrarea pe maşini de frezat

ta = 0,40 + 0,15 + 0,39 + 0,15 + 0,16 = 1,25 min

94
Acest timp se va înmulţi cu 2 deoarece se prelucrează două suprafeţe =>

Tar = 2,5 min

- timpul de deservire tehnico- organizatorică

Td = = = 0,13 min - [8] tab. 12.38

- timpul de odihnă şi necesităţi fireşti

Ton = = = 0,15 min - [8] tab. 12.39

- timpul de pregătire-încheiere

Tpî = 16,5 + 9 = 25,5 min

Timpul de pregătire-încheiere va fi Tpir = 42 min deoarece piesa este fixată de două ori în
menghină

Rezultă că timpul normat pe operaţie va fi:

Tn = Tbr + Tar + Td + Ton + = 2,5 + 2,5 + 0,13+ 0,15 + = 5,36 min

 tu = 5,28 min.

95
Operaţia nr. 4 (var. II) Frezare cilindrică a suprafeţelor S9, S10, S13 si S14
a) Schiţa operaţiei

96
b) Fazele operaţiei:
1. Orientarea şi fixarea semifabricatului
2. Frezare cilindrică de degroşare a suprafeţelor S9, S10, S13 şi S14
3. Frezare cilindrică de finisare a suprafeţelor S9, S10, S13 şi S14
4. Desprindere piesă
5. CTC

97
c) Maşina unealtă şi principalele caracteristici ale acesteia

Maşină de frezat universală FU 320

- suprafaţa mesei – 320 × 1400 [mm]

- cursa mesei – longitudinală – 1000 [mm]
– transversală – 320 [mm]
– verticală – 450 [mm]
- gama turaţiilor (18 trepte) – 32 ÷ 1600 [rot/min]
- gama avansurilor (18 trepte):
– longitudinal şi transversal – 16 ÷ 800 [rot/min]
– vertical – 5 ÷ 266 [rot/min]
- puterea electrică instalată – 9,85 [kw]

d) Scule aşchietoare

Se vor utiliza două freze cilindrice Ø 80 cu partea de aşchiere din HSCO (DIN 1880)

Frezele sunt fabricate de firma GÜHRING cu nr. articol 3503

Tipul frezelor N

Toleranţa diametrului alezajului k 12

Dimensiunile frezelor:

Diametrul nominal Diametrul alezajului Lăţime Număr dinţi

d1 [mm] d2 [mm] b [mm]
80,00 27 45 10
- [40] pg. 785

e) Dispozitivul de prindere al semifabricatului

Prindere în menghina autocentrantă STAS 8237/2-77

f) Dispozitivul de prindere al sculei

Pe axul principal al maşinii de frezat, pe bucşele speciale din dotarea maşinii unelte

98
g) Mijloace de măsurare şi control

- Calibru potcoavă “T-NT” pentru Ø 97 ± 0,15, desen CP-152/1-01

h) Adaosurile de prelucrare:

Freazarea se va efectua în două treceri: una de degroşare, cealaltă de finisare

cu Ap1 = 1,5 mm pe suprafaţă superioară

si Ap2 = 1,5 mm pe suprafaţă laterală

astfel adancimea de aschiere va fi:

- la trecerea de degroşare t1s = 1,0 mm

- la trecerea de finisare t2s = 0,5 mm

i) Regimul de aşchiere:

Avansul la frezarea cu freze disc din oţel rapid s d se află într-un interval de 0,12...0,20
mm/dinte - [8] tab. 9.5

In cazul de faţa sd = 0,15 mm/dinte

 sr = sd ∙ z = 0,15 ∙ 10 = 1,50 [mm/rot]

Pentru diametrul frezei D = 80 mm, se recomandă o durabilitate economică Tec = 120 min
- [8] tab. 9.25
Valori pentru frezarea cilindro-frontală de degroşare:
- viteza de avans, vs = 200 mm/min
- turaţia frezei, nf = 160 rot/min
- puterea consumată, Ne = 1 kW - [8] tab. 11.38

Se alege din caracteristicile maşinii-unelte:

vsr = 180 mm/min

nfr = 160 rot/min

Viteza de aşchiere

v= = = 40,19 m/min

Verificarea puterii consumate

99
Ne = 1 kW - [8] tab. 11.38

Din caracteristicile maşinii unelte se alege puterea NME = 7,5 kW - [8] tab. 10.1

Deci Ne < NME

Valori pentru frezarea cilindro-frontală de finisare:

- viteza de avans, vs = 150 mm/min

- turaţia frezei, nf = 170 rot/min - [8] tab. 11.39

Se alege din caracteristicile maşinii-unelte:

vsr = 150 mm/min

nfr = 180 rot/min

Viteza de aşchiere

v= = = 45,21 m/min

În concluzie frezarea de degroşare se poate executa pe maşina de frezat FU 320, cu următorii

parametrii ai regimului de aşchiere:

- adâncimea de aşchiere, t = 1,0 mm

- viteza de avans, vsr = 180 mm/min
- turaţia frezei, nfr = 160 rot/min
- viteza de aşchiere, v = 40,19 m/min

iar frezarea de finisare cu parametrii:

- adâncimea de aşchiere, t = 0,5 mm

- viteza de avans, vs = 150 mm/min
- turaţia frezei, nfr = 180 rot/min
- viteza de aşchiere, v = 45,21 m/min

j) Indicarea metodei de reglare a sculei la cotă:

Reglarea maşinii de frezat la cotă se face prin frezări de probă (aşchie de probă)

k) Norma tehnică de timp:

Tb = [min]

100
unde:
l1 = 13,9 + 3 = 16,9 mm - distanţa de pătrundere - [8] tab. 12.2

l2 = 4 mm - distanţa de depăşire - [8] tab. 12.2

l = 140 mm - lungimea se prelucrat

Tb = = 2,1 [min]

Timpi auxiliari:

ta1’ = 0,40 min, în legătură cu prinderea şi desprinderea piesei - [8] tab. 12.16

ta1” = 0,15 min, pentru curăţirea dispozitivului de aşchii

ta2 = 0,02 + 0,04 + 0,07 + 0,12 + 0,20 = 0,45 min, pentru mânuiri şi mişcări auxiliare şi de
comandă a maşinii de frezat - [8] tab. 12.30

ta3 = 0,15 min, pentru măsurători la luarea aşchiei de probă pe maşina de frezat - [8] tab. 12.31

ta4 = 0,16 min, pentru măsurări de control la prelucrarea pe maşini de frezat

Ta = 0,40 + 0,15 + 0,45 + 0,15 + 0,16 = 1,31 min

- timpul de deservire tehnico-organizatorică

Td = = = 0,13 min - [8] tab. 12.38

- timpul de odihnă şi necesităţi fireşti

Ton = = = 0,10 min - [8] tab. 12.39

- timpul de pregătire-încheiere

Tpî = 29 min

Rezultă că timpul normat pe operaţie va fi:

Tn = Tb + Ta + Td + Ton + = 2,1 + 1,31 + 0,13+ 0,10 + = 3,69 min

101
  tu = 3,64 min.

Operaţia nr. 8 (var. I) Burghiere Ø 9,5 succesivă a 4 găuri S1, S7, S16 şi S17
a) Schiţa operaţiei

102
b) Fazele operaţiei:

1. Orientarea şi fixarea semifabricatului

2. Burghiere succesivă Ø 9,5, 4 găuri echidistante
3. Desprindere piesă
4. CTC

c) Maşina unealtă şi principalele caracteristici ale acesteia

Maşina de găurit cu coloană – G25

- Diametrul max. de găurire în oţel – 25 [mm]

- Adâncimea max. de găurire în oţel – 224 [mm]
- Conul arborelui principal – Morse 4
- Distanţa max dintre capătul arborelui principal şi masă – 710 [mm]
- Suprafaţa mesei – 425 × 530 [mm]
- Gama turaţiilor (12 trepte) – 40; 56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800
[rot/min]
- Gama avansurilor (9 trepte) 0,10; 0,13; 0,19; 0,27; 0,38; 0,53; 0,75; 1,06; 1,5 [mm/rot]
- Puterea electrică instalată – 3 [kW]

d) Scule aşchietoare

Burghiu elicoidal scurt, cu coadă cilindrică (STAS 573-80)

Burghiu 9,50 STAS 573-80/Rp5

Dimensiunile burghiului sunt:

d [mm] L [mm] l [mm]

9,50 125 81
- [17] tab. 7.9

e) Dispozitivul de prindere al semifabricatului

103
Prindere in menghină autocentrantă STAS 8237/2-77

f) Dispozitivul de prindere al sculei

Mandrină port-burghiu cu trei fălci şi coroană dinţată STAS 1373/2-80

g) Mijloace de măsurare şi control

Şubler de 150 mm STAS 1373/2-80 cu:

- valoarea diviziunii de 0,1 mm

- precizia de măsurare de 0,1 mm

Calibru tampon STAS 8221-68

h) Adaosurile de prelucrare:

Găurirea se va efectua cu t = = => t = 4,75 mm

i) Regimul de aşchiere:

Pentru diametrul burghiului D = 9,5 mm, la prelucrarea alamei se recomandă

s = 0,47…0,57 mm/rot - [7] tab. 9.98

Se alege din caracteristicile maşinii-unelte:

sr = 0,53 mm/rot - [7] tab. 10.3

Durabilitatea economică şi uzura admisibilă a sculei aşchietoare. Pentru burghiul elicoidal cu

diametrul D = 9,5 mm se recomandă:

Te = 22 min - [7] tab. 9.113

hα = 1,2 mm - [7] tab. 9.116

Viteza de aşchiere. Pentru D = 9,5 mm şi sr = 0,53 mm/rot, se recomandă:

vtabel = 25,5 m/min - [7] tab. 9.122

Coeficienţii de corecţie sunt:

K1 = 1,0 funcţie de starea materialului - [7] tab. 9.122

K2 = 1,0 funcţie de adâncimea găurii - [7] tab. 9.122

K3 = 1,42 funcţie de rezistenţa materialului - [7] tab. 9.122

104
Rezultă vcor = vtabel ∙K1∙K2∙K3 = 25,5 ∙ 1,42 = 36,21 m/min

În continuare se determină turaţia sculei aşchietoare:

n= = = 1213,5 rot/min

Se alege o gamă de turaţii a maşinii-unelte:

nr = 1250 rot/min - [7] tab. 10.3

Viteza de aşchiere reală va fi

vr = = = 37,28 m/min

Verificarea puterii motorului electric.

Valoarea momentului de tarsiune: Mt = 495 daN∙mm - [7] tab. 9.121

În această situaţie, puterea reală va fi

Nr = = = 0,78 kW

(η = randament)

Din caracteristicile maşinii-unelte, puterea motorului electric este:

NME = 3 kW (10.3)

Deci Nr < NME

Rezultă că prelucrarea se poate executa pe maşina de găurit G25, folosind următorii parametrii ai
regimului de aşchiere.

- Adâncime aşchiere, t = 4,75 mm

- Avansul, sr = 0,53 mm/rot
- Viteza de aşchiere, vr = 36,21 m/min
- Turaţia, nr = 1250 rot/min

j) Indicarea metodei de reglare a sculei la cotă:

- Reglarea maşinii de găurit la cotă se face prin găuriri de probă

105
k) Norma tehnică de timp:

Timpul de bază - [7] tab. 12.36

Tb = [min]

unde:

l = 28 mm - lungimea mesei

l1 = 8 mm - distanţa de pătrundere - [7] tab. 12.38

l2 = 2 mm - distanţa de depăşire - [7] tab. 12.38

Tb = = 0,057 [min]

Timpul de bază se va înmulţi cu 4 deoarece se efectuează 4 găuri successive

=> Tbr = 0,22 min

Timpi auxiliari:

ta1 = 0,40 min, pentru prinderea şi desprinderea piesei - [7] tab. 12.49

ta2 = 0,03 + 0,02 = 0,05 min, pentru comanda maşinii unelte - [7] tab. 12.52

Acest timp se va înmulţi cu 4 deoarece se efectuează 4 găuri successive

 ta2r = 0,2 min

ta3 = 0,10 min, pentru curăţirea dispozitivului de aşchii - [7] tab. 12.51

Timpul ajutator total:

Ta = 0,40 + 0,20 + 0,10 = 0,70 min

- timpul de deservire tehnică

Tdt = = = 0,0044 min - [7] tab. 12.54

- timpul de deservire organizatorică

106
Tdo = = = 0,0092 min - [7] tab. 12.54

- timpul de deservire total:

Td = Tdt + Tdo = 0,0044 + 0,0092 = 0,0136 min

- timpul de odihnă şi necesităţi fireşti

Ton = = = 0,02 min - [7] tab. 12.39

- timpul de pregătire-încheiere - [7] tab. 12.56

Tpî = 9 + 4 = 13 min

Rezultă că timpul normat pe operaţie va fi:

Tn = Tbr + Ta + Td + Ton + = 0,22 + 0,70 + 0, 13+ 0,02 + = 1,09 min

 tu = 1,07 min.

107
Operaţia nr. 8 (var. II) Burghiere Ø 9,5 simultană a 4 găuri S1, S7, S16 şi S17
a) Schiţa operaţiei

108
b) Fazele operaţiei:

1. Orientarea şi fixarea semifabricatului

2. Burghiere concomitentă Ø 9,5, 4 găuri echidistante
3. Desprindere piesă

109
 4. CTC

c) Maşina unealtă şi principalele caracteristici ale acesteia

Maşina de găurit cu coloană – G25

- Diametrul max. de găurire în oţel – 25 [mm]

- Adâncimea max. de găurire în oţel – 224 [mm]
- Conul arborelui principal – Morse 4
- Distanţa max dintre capătul arborelui principal şi masă – 710 [mm]
- Suprafaţa mesei – 425 × 530 [mm]
- Gama turaţiilor (12 trepte) – 40; 56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800
[rot/min]
- Gama avansurilor (9 trepte) 0,10; 0,13; 0,19; 0,27; 0,38; 0,53; 0,75; 1,06; 1,5 [mm/rot]
- Puterea electrică instalată – 3 [kW]

d) Scule aşchietoare

Burghiu elicoidal scurt, cu coadă cilindrică (STAS 573-80)

Burghiu 9,50 STAS 573-80/Rp5

Dimensiunile burghiului sunt:

d [mm] L [mm] l [mm]

9,50 125 81
- [17] tab. 7.9

e) Dispozitivul de prindere al semifabricatului

Prindere în menghina autocentrantă STAS 8237/2-77

f) Dispozitivul de prindere al sculei

Cap de găurit multiax cu 4 axe cu distanţa dintre axe reglabilă

110
Mandrină port-burghiu cu trei fălci şi coroană dinţată STAS 1373/2-80

g) Mijloace de măsurare şi control

Şubler de 150 mm STAS 1373/2-80 cu:

- valoarea diviziunii de 0,1 mm

- precizia de măsurare de 0,1 mm

Calibru tampon STAS 8221-68

h) Adaosurile de prelucrare:

Găurirea se va efectua cu t = = => t = 4,75 mm

i) Regimul de aşchiere:

Pentru diametrul burghiului D = 9,5 mm, la prelucrarea alamei se recomandă s = 0,47…0,57

mm/rot - [7] tab. 9.98

Se alege din caracteristicile maşinii-unelte:

sr = 0,53 mm/rot - [7] tab. 10.3

Durabilitatea economică şi uzura admisibilă a sculei aşchietoare. Pentru burghiul elicoidal cu

diametrul D = 9,5 mm se recomandă:

Te = 22 min - [7] tab. 9.113

hα = 1,2 mm - [7] tab. 9.116

Viteza de aşchiere. Pentru D = 9,5 mm si sr = 0,53 mm/rot, se recomandă:

vtabel = 20,9 m/min - [7] tab. 9.122

Coeficienţii de corecţie sunt:

K1 = 1,0 funcţie de starea materialului - [7] tab. 9.122

K2 = 1,0 funcţie de adâncimea găurii - [7] tab. 9.122

K3 = 1,42 funcţie de rezistenţa materialului - [7] tab. 9.122

Rezultă vcor = vtabel ∙K1∙K2∙K3 = 20,9 ∙ 1,42 = 29,67 m/min

În continuare se determină turaţia sculei aşchietoare:

111
n= = = 994,6 rot/min

Se alege o gamă de turaţii a maşinii-unelte:

nr = 900 rot/min - [7] tab. 10.3

Viteza de aşchiere reală va fi

vr = = = 26,8 m/min

Verificarea puterii motorului electric.

Valoarea momentului de torsiune: Mt = 495 daN∙mm - [7] tab. 9.121

Momentul de torsiune se va înmulţi deoarece se fac 4 găuriri concomitent

 Mtr = 1980 daN∙mm

În această situaţie, puterea reală va fi

Nr = = = 2,57 kW

(η = randament)

Din caracteristicile maşinii-unelte, puterea motorului electric este:

NME = 3 kW - [7] tab. 10.3

Deci Nr < NME

Rezultă că prelucrarea se poate executa pe maşina de găurit G25, folosind următorii parametrii ai
regimului de aşchiere.

- Adâncime aşchiere, t = 4,75 mm

- Avansul, sr = 0,53 mm/rot
- Viteza de aşchiere, vr = 29,67 m/min
- Turaţia, nr = 900 rot/min

j) Indicarea metodei de reglare a sculei la cotă:

Reglarea maşinii de găurit la cotă se face prin găuriri de probă

112
k) Norma tehnică de timp:

Timpul de bază - [7] tab. 12.36

Tb = [min]

unde:

l = 28 mm - lungimea mesei

l1 = 8 mm - distanţa de pătrundere - [7] tab. 12.38

l2 = 2 mm - distanţa de depăşire - [7] tab. 12.38

Tb = = 0,079 [min]

Timpi auxiliari:

ta1 = 0,40 min, pentru prinderea si desprinderea piesei - [7] tab. 12.49

ta2 = 0,03 + 0,02 + 0,03= 0,08 min, pentru comanda maşinii unelte - [7] tab. 12.52

ta3 = 0,10 min, pentru curăţirea dispozitivului de aşchii - [7] tab. 12.51

Timpul ajutator total:

Ta = 0,40 + 0,08 + 0,10 = 0,58 min

- timpul de deservire tehnică

Tdt = = = 0,0063 min - [7] tab. 12.58

- timpul de deservire organizatorică

Tdo = = = 0,016 min - [7] tab. 12.58

- timpul de deservire total:

113
Td = Tdt + Tdo = 0,0063 + 0,016 = 0,022 min

- timpul de odihnă şi necesităţi fireşti

Ton = = = 0,013 min - [7] tab. 12.58

- timpul de pregătire-încheiere - [7] tab. 12.57

Tpî = 9 + 4 = 13 min

Rezultă că timpul normat pe operaţie va fi:

Tn = Tb + Ta + Td + Ton + = 0,079 + 0,58 + 0,022 + 0,013 + = 0,714 min

 tu = 0,7 min.

114
Operaţia nr. 13 (var. I) Rectificare plană a suprafeţei S8 şi S12
a) Schiţa operaţiei

115
116
Condiţii tehnice necesare:

-se impune o rugozitate de 1,6 µm după prelucrare

b) Fazele operaţiei:

1. Orientarea şi fixarea semifabricatului

2. Rectificare plană a suprafeţei S8
3. Repoziţionare semifabricat
4. Rectificare plană a suprafeţei S12
5. Desprindere piesă
6. CTC

117
c) Maşina unealtă şi principalele caracteristici ale acesteia

Maşină de rectificat plan cu platou dreptunghiular WMW SFW200x600 - [8] tab. 10.14

Caracterul prelucrării: cu periferia discului

Viteza mesei 2…18 m/min
Cu avans: - vertical: manual
- transversal: 0,005…1,0 [mm/c.d.]
- cu înălţimea maximă de rectificat 300 [mm]
- puterea motorului 3 kW
- dimensiunea mesei 200x600 [mm]
- cursă transversală 200 [mm]
- cursă longitudinală 700 [mm]

d) Scule aşchietoare

Piatră cilindrică plană 200x32x32 mm (STAS 601/1-84)

unde:

D = 200 mm H = 32 mm d = 32 mm

- Material abraziv Cn
- Granulaţie 80-50
- Duritate O-P
- Liant V

- [17] tab. 15.3

e) Dispozitivul de prindere al semifabricatului

Prindere în menghină autocentrantă STAS 8237/2-77

f) Dispozitivul de prindere al sculei

Dorn port-piatră din dotarea maşinii unelte

118
g) Mijloace de măsurare şi control

Şubler de 150 mm STAS 1373/2-80 cu:

- valoarea diviziunii de 0,1 mm

- precizia de măsurare de 0,1 mm

Rugozimetru digital Mitutoyo cu sondă detaşabilă.

Domenii de măsură: 350 μm pe axa Z, 12,5 mm pe axa X. Instrumentul poate măsura 20 de

parametri de rugozitate, între care Ra, Rz, Ry etc.

h) Adaosurile de prelucrare:

Adaosul de prelucrare Ap = 0,35 mm - [8] tab. 8.11

Adâncimea de aşchiere

t = 0,025 mm/trecere - [8] tab. 9.150

Numărul de treceri

i = Ap/t = 0,35/0,025 = 14 treceri

i) Regimul de aşchiere:

Durabilitatea economică a discului abraziv

În funcţie de treapta de precizie (7-8) şi tipul rectificării => Tec = 15 min - [8] tab. 9.147

Avansul transversal de trecere

st= 0,5 ∙ B = 15 mm/cursă - [8] tab. 9.150

Viteza de aşchiere reală a discului abraziv

vd = 24 m/s - [8] tab. 9.163

Turaţia discului abraziv

n= = = 2292 rot/min rel. 5.23

nd = 2200 rot/min - [8] tab. 10.14

119
  viteza de aşchiere reală a discului abraziv:

vr = = = 23,02 m/s

Viteza de avans a mesei

- având în vedere adâncimea de aşchiere, avansul transversal şi durabilitatea piesei se

alege viteza de avans a mesei

vs = = 18 m/min

vs = 18 m/min - [8] tab. 9.163

Ne = 2,5 kW - [8] tab. 9.165

Puterea efectivă

Nr = Ne∙K1∙K2 = 2,5∙1,22∙0,9 = 2,7 kW

Unde: K1 = 1,22 - în funcţie de duritatea pietrei - [8] tab. 9.165

K2 = 0,9 – în funcţie de materialul de prelucrat - [8] tab. 9.165

Nr < NMU

j) Indicarea metodei de reglare a sculei la cotă:

Reglarea pietrei de rectificat la cotă se face prin treceri de probă (aşchie de probă)

k) Norma tehnică de timp:

Tb = ∙ ∙ ∙ K [min]

unde:

l = 140 mm

l1 + l2 = 28,5 mm - distanţa de pătrundere şi depăşire - [8] tab. 12.77

Bp = 140 mm - lăţimea piesei

120
BD = 30 mm - lăţimea discului abraziv

= 0,5 ∙30 = 15 mm/cursa - avansul transversal de trecere

h = 0,35 mm – adaosul de prelucrare

sp = 0,025 mm/trecere – avansul de pătrundere

K = 1,3 – coeficient de corecţie în funcţie de tipul rectificării

Pentru rectificarea suprafetei S8

Tb1 = ∙ ∙ ∙ 1,3 = 1,98 [min]

Pentru rectificarea suprafeţei S12

Tb2 = ∙ ∙ ∙ 1,3 = 1,49 [min]

 Tb = Tb1 + Tb2 = 1,98 + 1,49 = 3,47 min

Timpi auxiliari: - [8] tab. 12.81

ta1 = 0,68 min, în legătură cu prinderea şi desprinderea piesei

ta2 = 0,10 min, pentru apropierea pietrei de piesă

ta3 = 0,03 min, pentru cuplarea avansului de trecere

ta4 = 0,05 min, pentru cuplarea vitezei de avans

ta5 = 0,04 min, pentru pornirea si oprirea sistemului de răcire

ta6 = 0,45 min, pentru măsurători

Ta = 1,31 min

Acest timp se va înmulţi cu 2 deoarece se rectifică două suprafeţe =>

Tar = 2,62 min

- timpul de deservire tehnico-organizatorică

121
Td = Tdt + Tdo = + [min]

Td = + = 0,277 + 0,091= 0,368 min

- timpul de odihnă şi necesităţi fireşti

Ton = [min]

Ton = = 0,182 min

- timpul de pregătire-încheiere - [8] tab. 12.86

Tpî = 6,0 + 10 = 16 min

Timpul de pregătire-încheiere va fi Tpir = 22 min deoarece piesa este fixată de două ori de masa
magnetică

Rezultă că timpul normat pe operaţie va fi:

Tn = Tb + Tar + Td + Ton + = 3,47 + 2,62 + 0,368 + 0,182 + = 6,68 min

 tu = 6,64 min.

122
Operaţia nr. 13 (var. II) Rectificare plană cu partea frontală a discului a

suprafeţei S8 şi S12
a) Schiţa operaţiei

123
124
Condiţii tehnice necesare:

-se impune o rugozitate de 1,6 µm după prelucrare

b) Fazele operaţiei:

1. Orientarea şi fixarea semifabricatului

2. Rectificare a suprafeţei S8
3. Repoziţionare semifabricat
4. Rectificare a suprafeţei S12
5. Desprindere piesă
6. CTC

125
c) Maşina unealtă şi principalele caracteristici ale acesteia

Maşina de rectificat plan cu masa dreptunghiulară 1000x300 mm marca N.A.S - [8] tab. 10.13

Maşina de rectificat are axul pietrei vertical

Viteza de înaintare a mesei 0…16 m/min

- cu înălţimea maximă de rectificat 400 mm

Diametrul maxim al pietrei 350 mm

- puterea motorului 15 kW

- dimensiunea mesei 1000x300 mm

-turaţia maximă a pietrei 1420 rot/min

d) Scule aşchietoare

Piatra cilindrică cu degajare Ø80 – STAS 601-3-94

Dimensiunile pietrei sunt:

D H d d1 H1
80 50 20 40 30

- Material abraziv Cn
- Granulaţie 80-50
- Duritate O-P
- Liant V

- [17] tab. 15.7

e) Dispozitivul de prindere al semifabricatului

Prindere în menghină autocentrantă STAS 8237/2-77

126
f) Dispozitivul de prindere al sculei

Dorn port-piatră din dotarea maşinii unelte, Ø 20h6 cu antrenor Morse 5

g) Mijloace de măsurare şi control

Şubler de 150 mm STAS 1373/2-80 cu:

- valoarea diviziunii de 0,1 mm

- precizia de măsurare de 0,1 mm

Rugozimetru digital Mitutoyo cu sondă detaşabilă.

Domenii de măsură: 350 μm pe axa Z, 12,5 mm pe axa X. Instrumentul poate măsura 20 de

parametri de rugozitate, între care Ra, Rz, Ry etc.

h) Adaosurile de prelucrare:

Adaosul de prelucrare Ap = 0,35 mm - [8] tab. 8.11

Adâncimea de aşchiere

t = 0,025 mm/trecere - [8] tab. 9.150

Numărul de treceri

i= = = 14 treceri

i) Regimul de aşchiere:

Tec = 10 min - [8] tab. 9.145

Lătimea de rectificare raportată:

Br = = = 130,66 mm

Unde – suprafaţa efectivă de rectificat [mm2]

L - lungimea cursei mesei [mm]

Viteza de aşchiere pentru alamă, v = 18 m/sec - [8] tab. 9.166

Pentru lăţimea de rectificat Br până la 200 mm şi viteza avansului principal vs = 10 m/min

127
(avansul de pătrundere) spc = 0,01 mm/cursă - [8] tab. 9.167

Coeficienţii de corecşie ai avansului de pătrundere:

Ks1 = 1,00 – în funcţie de materialul de prelucrat - [8] tab. 9.167

 spcr = 0,01∙1,00 = 0,01 mm/cursă

Turaţia discului abraziv:

n= = = 4299 rot/min

Din caracteristicile m.u. nr = 1420 rot/min =>

Viteza de aşchiere a discului abraziv

vr = = 5,9 m/sec

Puterea efectivă de aşchiere

Ne = 13 kW - [8] tab. 9.168

Coeficienţii de corecţie ai puterii

KN1 = 0,90 – funcţie de duritatea piesei

KN2 = 0,90 – funcţie de materialul prelucrat

 Nr = Ne∙ KN1∙ KN2 = 13∙ 0,90 ∙ 0,90 = 10,53 kW

Având în vedere că puterea maşinii de rectificat utilizată este de 15 kW =>

Nr < NMU

Astfel prelucrarea este posibilă pe maşina unealtă.

j) Indicarea metodei de reglare a sculei la cotă:

Reglarea pietrei de rectificat la cotă se face prin treceri de probă (aşchie de probă)

k) Norma tehnică de timp:

128
Tb = ∙ ∙ K [min]

unde:

l = 140 mm

l1 + l2 = 25 + 10 = 35 mm - distanţa de pătrundere şi depăşire - [8] tab. 12.77

h = 0,35 mm – adaosul de prelucrare

sp = 0,026 mm/trecere – avansul de pătrundere

K = 2,0 – coeficient de corecţie în funcţie de tipul rectificării

Tb = ∙ ∙ 2,0 = 0,47 [min]

Timpul de bază va fi înmulţit cu 2 deoarece semifabricatul se rectifică pe ambele părţi =>

Tbr = 0,94 min

Timpi auxiliari: - [8] tab. 12.81

ta1 = 0,68 min, în legătură cu prinderea şi desprinderea piesei

ta2 = 0,10 min, pentru apropierea pietrei de piesă - [8] tab. 12.82

ta3 = 0,03 min, pentru cuplarea avansului de trecere

ta4 = 0,03 min, pentru cuplarea vitezei de avans

ta5 = 0,04 min, pentru pornirea şi oprirea sistemului de răcire

ta6 = 0,45 min, pentru măsurători - [8] tab. 12.83

Ta = 1,25 min

Acest timp se va înmulţi cu 2 deoarece se rectifică două suprafeţe =>

Tar = 2,50 min

- timpul de deservire tehnico-organizatorică

129
Td = Tdt + Tdo = + [min] - [8] tab. 12.84

Td = + = 0,112 + 0,051= 0,16 min

- timpul de odihnă şi necesităţi fireşti - [8] tab. 12.85

Ton = [min]

Ton = = 0,103 min

- timpul de pregştire-încheiere

Tpi = 6,0 + 10 = 16 min - [8] tab. 12.86

Timpul de pregătire-încheiere va fi Tpir = 22 min deoarece piesa este fixată de două ori în
menghină

Rezultă că timpul normat pe operaţie va fi:

Tn = Tb + Ta + Td + Ton + = 0,94 + 2,50 + 0,16 + 0,103 + = 3,74 min

 tu = 3,70 min.

Celelalte operaţii sunt prezentate în filmul tehnologic ataşat lucrării.

130
 B. STUDIU ECONOMIC
1. Caracterul producţiei – calculul coeficientului de sericitate

Ki = Ki = =

- coeficientul de sericitate

Td = 4128 [ore lucrătoare / an] într-un regim de 2 schimburi / zi

N= 500 [buc / an] programa anuală- tema proiectului

Tui- timpul unitar pentru op. i.

- Calculul coeficientului de sericitate pentru cele 3 operaţii în varianta I

131
 Kop4I = = 31,79 –

Kop4II = = 93,81 –

Kop8I = = 462,95 –

Kop8II = = 707,65 –

Kop13I = = 74,6 –

Kop13II = = 133,88 –

Facem următoarele notaţii:

132
 Rezultă că tipul de producţie este individuală.

2. Calculul lotului optim de fabricatie

133
 n= [buc/lot]

Cheltuieli dependente de lotul de fabricaţie

D = D1 + D2 [ron]

unde:
- Cheltuieli cu pregătirea fabricaţiei şi cu pregătirea administrativă a lansării

D1 = (1+ ) ∙rmi∙mi [ron]

Necesarul de maşini unelte, mi:

Fu 1 1250x325 Op. 3, op. 4/I, op .5

G25 Op.8/I, op.8/II, op. 9, op. 10, op. 11
USRB M20 Op. 12
FU 320 Op. 4/II
WMW 600x200 Op. 13/I
N.A.S. Op. 13/II

 m=6

Pentru varianta I

D1I = (1+ )∙ ∙ ∙ 5 = 90,98 [ron]

Pentru varianta II

D1II = (1+ )∙ ∙ ∙ 5 = 78,34 [ron]

- Cheltuieli cu întreţinerea şi funcţionarea utilajelor

D2 = ∙ ai ∙ mi [ron]

Costul unei ore de funcţionare şi întreţinere a utilajului, ai:

134
Operaţia nr. 3 a3 = 3,5 ron/oră

Operaţia nr. 4/I a4/I = 3,4 ron/oră

Operaţia nr. 4/II a4/II =3,6 ron/oră

Operaţia nr. 5 a5 =3,3 ron/oră

Operaţia nr. 8/I a8/I =2,8 ron/oră

Operaţia nr. 8/II a8/II =2,6 ron/oră

Operaţia nr. 9 a9 = 2,8 ron/oră

Operaţia nr. 10 a10 =2,5 ron/oră

Operaţia nr. 11 a11 = 2,5 ron/oră

Operaţia nr. 12 a12 = 3,0 ron/oră

Operaţia nr. 13/I a13 = 3,3 ron/oră

Operaţia nr. 13/II a13/II = 3,6 ron/oră

Pentru varianta I

D2I = ∙ 27,1 ∙ 5 = 350,04 [ron]

Pentru varianta II

D2II = ∙ 27,25 ∙ 5 = 356,52 [ron]

 DI = D1I + D2I = 90,98 + 350,04 = 441,02 [ron]

DII = D1II + D2II = 78,34 + 356,52 = 434,86 [ron]

Costul materialului Cm = pc∙Msf [ron]

unde:

- preţul unui kg de material, pc = 24,90 ron/kg

- masa semifabricatului, Msf = 6,5 kg
 Cm = 161,9 [ron]

135
 Valoarea aproximativă a cheltuielilor independente de mărimea lotului de fabricaţie

A=4∙ [ron]

AI = 4∙ = 17,89 [ron]

AII = 4∙ = 13,56 [ron]

= (1+ )∙N +Nsg + Ns [buc/an]

unde:
- procent admisibil de rebuturi
N = 500 - programa de fabricaţie
Nsg - număr de piese sigure
Ns – număr de piese schimbate

unde:
Ngs + Ns = 10%N = 50 [buc]

 = (1+ )∙500 +50 = 551[buc]

 Pentru varianta I

n1 = = 103,99 [buc/lot]

 Pentru varianta II

136
 n2 = = 104,52 [buc/lot]

Adoptăm lotul optim ca fiind de n = 100 buc/lot

3. Calculul timpilor pe bucată pentru fiecare operaţie

tbuci = tui + [min/buc]

Operaţia nr. 3
tbuc3 = 15,58 + = 15,82 min/buc

Operaţia nr. 4/I

tbuc4/I = 5,28+ = 5,55 min/buc

Operaţia nr. 4/II

tbuc4/II = 3,64 + = 3,93 min/buc

Operaţia nr. 5
tbuc5 = 5,78 + = 6,05 min/buc

Operaţia nr. 8/I

tbuc8/I = 1,07 + = 1,2 min/buc

Operaţia nr. 8/II

tbuc8/II = 0,70 + = 0,83 min/buc

Operaţia nr. 9
tbuc11 = 5,01 + = 5,16 min/buc

Operaţia nr. 10
tbuc9 = 2,09 + = 2,22 min/buc

Operaţia nr. 11
tbuc10 = 2,69 + =2,81 min/buc

137
Operaţia nr. 12
tbuc12 = 1,6 + = 1,69 min/buc

Operaţia nr. 13/I

tbuc13/I = 6,64 + = 6,8 min/buc

Operaţia nr. 13/II

tbuc13/II = 3,70 + = 3,86 min/buc

4. Calculul economic justificativ pentru adoptarea variantei economice, la

operaţiile tratate în mai multe variante

Alegerea variantei economice de realizare a operaţiilor se face pe baza calculului economic

al costului prelucrării a 500 repere cu relaţia:
Ci = A∙x + B

unde :
- Cheltuieli pentru o bucată/piesă
A = A1 + A2 + A3 + A4 + A5 [ron]

Costul semifabricatului

A1 = pc∙Msf = 161,9 ron

Costul retribuţiei muncitorului la operaţia

A2 = [ron]

Pentru operaţia nr. 4/I

A2 = = 0,62 [ron]

Pentru operaţia nr. 4/II

A2 = = 0,35 [ron]

138
 Pentru operaţia nr. 8/I
A2 = = 0,083 [ron]

Pentru operaţia nr. 8/II

A2 = = 0,047 [ron]

Pentru operaţia nr. 13/I

A2 = = 0,58 [ron]

Pentru operaţia nr. 13/II

A2 = = 0,34 [ron]

Cheltuieli de regie

A3 = 4∙A2 [ron]

Pentru operaţia nr. 4/I A3 = 4 ∙ 0,62 = 2,48 [ron]

Pentru operaţia nr. 4/II A3 = 4 ∙ 0,35 = 1,40 [ron]

Pentru operaţia nr. 8/I A3 = 4 ∙ 0,08 = 0,33 [ron]

Pentru operaţia nr. 8/II A3 = 4 ∙ 0,047 = 0,19 [ron]

Pentru operaţia nr. 13/I A3 = 4 ∙ 0,58 = 2,32 [ron]

Pentru operaţia nr. 13/II A3 = 4 ∙ 0,34 = 1,36 [ron]

Cheltuieli indirecte generate de serviciile tehnice şi administrative

A4 = ∙ (A1 + A2 + A3) [ron]

Pentru operaţia nr. 4/I

A4 = ∙ (161,9 + 0,62 + 2,48) = 41,25 [ron]

Pentru operaţia nr. 4/II

A4 = ∙ (161,9 + 0,35 + 1,40) = 40,91 [ron]

Pentru operaţia nr. 8/I

A4 = ∙ (161,9 + 0,083 + 0,33) = 40,57 [ron]

139
 Pentru operaţia nr. 8/II
A4 = ∙ (161,9 + 0,047 + 0,19) = 40,53 [ron]

Pentru operaţia nr. 13/I

A4 = ∙ (161,9 + 0,58+ 2,32) = 41,2 [ron]

Pentru operaţia nr. 13/II

A4 = ∙ (161,9 + 0,34+ 1,36) = 40,9 [ron]

Costul exploatării maşinilor unelte

A5 = 2,3 ∙ 10-7 ∙ 1,4 ∙ Cmu ∙ tbuc [ron]

Cmu – costul maşinilor unelte

- Pentru FU 1, Cmu = 4 ∙104 [ron]

- Pentru FU 320, Cmu = 4,2 ∙104 [ron]
- Pentru G25, Cmu = 2,3 ∙104 [ron]
- Pentru WMW 600x200, Cmu = 4,6 ∙104 [ron]
- Pentru N.A.S, Cmu = 4,8 ∙104 [ron]

Pentru operaţia nr. 4/I A5 = 2,3 ∙ 10-7 ∙1,4 ∙ 4 ∙ 104 ∙ 5,52 = 0,071 [ron]

Pentru operaţia nr. 4/II A5 = 2,3 ∙ 10-7 ∙ 1,4 ∙ 4,2 ∙ 104 ∙ 3,90 = 0,052 [ron]

Pentru operaţia nr. 8/I A5 = 2,3 ∙ 10-7 ∙ 1,4 ∙ 2,3 ∙ 104 ∙ 1,18 = 0,0087 [ron]

Pentru operaţia nr. 8/II A5 = 2,3 ∙ 10-7 ∙ 1,4 ∙ 2,3 ∙ 104 ∙ 0,81 = 0,0059 [ron]

Pentru operaţia nr. 13/I A5 = 2,3 ∙ 10-7 ∙ 1,4 ∙ 4,6 ∙ 104 ∙ 6,78 = 0,10 [ron]

Pentru operaţia nr. 13/II A5 = 2,3 ∙ 10-7 ∙ 1,4 ∙ 4,8 ∙ 104 ∙ 3,84 = 0,059 [ron]

=>

A4/I = 161,9 + 0,62 + 2,48 + 41,25 + 0,071 = 206,3 [ron]

A4/II = 161,9 + 0,35 + 1,40 + 40,91 + 0,052 = 204,6 [ron]

A8/I = 161,9 + 0,083 + 0,33 + 40,57 + 0,0087 = 202,89 [ron]

A8/II = 161,9 + 0,047 + 0,19 + 40,53 + 0,0059 = 202,67 [ron]

A13/I = 161,9 + 0,58+ 2,32 + 41,2 + 0,10 = 206,1 [ron]

140
A13/II = 161,9 + 0,34+ 1,36 + 40,9 + 0,059 = 204,5 [ron]

B = CDPSf ∙ (DPSc;Sc;V) ∙ [ron] - cheltuieli cu amortizarea şi întreţinerea SDV

a= 100% - amortizarea SDV se face într-un an

i = 20% - cota de întreţinere ptr. SDV

CDPSf = K ∙ n [ron] - cost dispozitiv

Pentru operaţia nr. 4/I şi nr. 4/II

K = 0 ron/reper, deoarece la ambele variante ale operaţiei 4 se utilizează menghina din dotarea
maşinii unelte

CDPSf = 0

Pentru operaţia nr. 8/I şi nr. 8/II

K = 0 ron/reper, deoarece la ambele variante ale operaţiei 8 se utilizează menghina din dotarea
maşinii unelte

CDPSf = 0

Pentru operaţia nr. 13/I şi nr. 13/II

K = 0 ron/reper, deoarece la ambele variante ale operaţiei 13 se utilizează menghina din dotarea
maşinii unelte

CDPSf = 0

Cxi = Ai∙x + Bi - [14] rel. (16.7)

C4I = 206,3 ∙ 500 = 103150 ron

C4II = 204,6 ∙ 500 = 102300 ron

C8I = 202,89 ∙ 500 = 101445 ron

141
C8II = 202,67 ∙ 500 = 101335 ron

C13I = 206,1 ∙ 500 = 103050 ron

C13II = 204,5 ∙ 500 = 102250 ron

Diagrama cost-bucati pentru operatia 4/I si 4/II

Astfel varianta economică este varianta 4/II.

Diagrama cost-bucăţi pentru operaţia 8/I si 8/II

142
Astfel varianta economică este varianta 8/II.

Diagrama cost-bucăţi pentru operaţia 13/I si 13/II

Astfel varianta economică este varianta 13/II.

5. Calculul economiei anuale realizate prin adoptarea variantei economice

E = |CXI – CXII| = |(AI - AII)∙x + (BI + BII)| [ron/an]

143
 Pentru operaţia nr. 4:
E = |(206,3 - 204,6)∙500| = 850 ron/an

Pentru operaţia nr. 8:

E = |(202,89 – 202,67)∙500| = 110 ron/an

Pentru operaţia nr. 13:

E = |(206,1 - 204,5)∙500| = 800 ron/an

C. PROBLEME DE ORGANIZARE A PROCESULUI

TEHNOLOGIC

1. Calculul numărului de maşini unelte necesare realizării operaţiilor

procesului tehnologic proiectat, în varianta economică, la programa de
fabricaţie anuală dată şi calculul gradului de încărcare a utilajelor

- Timpul unitar necesar pentru maşina unealtă la op. i, Tui

Tui = [ore]

unde n = = 551 buc/an – programa totala anuală

- nMUi = [ore]

unde Td = i∙h∙z = 2∙8∙254 = 4144 [ore]

- Kii = % -gradul de încărcare al maşinii unelte se calculează cu relaţia

Pentru operaţia nr. 3

Tu3 = = 143,07 [ore]

nMU3 = = 0,034

144
 Ki3 = = 3,452%

Pentru operaţia nr. 4/II

Tu4/II = = 36,36 [ore]

nMU4/II = = 0,0087

Ki4/II = = 0,877%

Pentru operaţia nr. 5

Tu5 = = 53,53 [ore]

nMU5 = = 0,0129

Ki5 = = 1,291%

Pentru operaţia nr. 8/II

Tu8/I = = 6,42 [ore]

nMU8/I = = 0,0015

Ki8/I = = 0,154%

Pentru operaţia nr. 9

Tu11 = = 46,00 [ore]

nMU11 = = 0,0111

Ki11 = = 1,110%

145
Pentru operaţia nr. 10
Tu9= = 19,19 [ore]

nMU9= = 0,0046

Ki9= = 0,463%

Pentru operaţia nr. 11

Tu10 = = 24,79 [ore]

nMU10= = 0,00598

Ki10 = = 0,598%

Pentru operaţia nr. 12 Tu12 = = 14,69 [ore]

nMU12 = = 0,00354

Ki12 = = 0,354%

Pentru operaţia nr. 13/II

Tu13/II = = 34,25 [ore]

nMU13/II = = 0,0082

Ki13/II = = 0,826%

Numărul de maşini unelte necesare este de câte 1 maşină la fiecare operaţie.

146
 2. Amplasarea maşinilor unelte în fluxul tehnologic
Amplasarea maşiniilor unelte trebuie făcută în aşa fel încât începând cu operaţia 1 până la
ultima operaţie să nu fie necesar întoarcerea pieselor de la o maşină la alta, care pot îngreuna
mersul producţiei secţiei. Amplasarea lor trebuie să fie cu distanţa respectivă, prevăzută de
STAS sau de normative, ca procesul de producţie să se desfăşoare în condiţii optime.

3. Organizarea transportului intern

Prin transport intern se înţelege activitatea de deplasare cu mijloace de transport a obiectelor
muncii pe distanţa care separă două locuri de muncă care se succed în procesul de producţie, în
interiorul întreprinderii – cuprinzând operaţiile de încărcare, de deplasare propriu-zisă şi de
descărcare.
Pentru realizarea transportului intern se foloseşte un complex de mijloace de transport
care formează baza tehnico-materială a transportului.
Costurile aferente activităţilor de transport reprezintă cca. 25-30% din totalul costurilor
indirecte ale producţiei.
În întreprinderile organizate pe principiile producţiei individuale şi de serie mică,
mijloacele de transport folosite cel mai frecvent în compartimentele de producţie – în secţiile de
prelucrare şi montaj – sunt podurile rulante, monoraiurile, macaralele, electrocarele,
automotoarele, etc.
Principiile organizării activităţii de transport şi manipulare sunt următoarele:
- Eliminarea prin proiectarea procesului de producţie, în limitele posibile, a activităţilor
de transport a obiectelor muncii şi produselor finite;
- Folosirea gravitaţiei în deplasarea obiectelor muncii, ori de câte ori este posibil;
- Asigurarea unui flux simplu şi în linie dreaptă al materialelor cu deplasări cât mai
scurte şi rapide, evitând încrucişările sau blocarea circulaţiei;
- Alegera sistemului de transport trebuie să se facă în aşa fel încât să fie uşor adaptabil
condiţiilor impuse de procesul de producţie (proc. tehn.) şi să se utilizeze minimum
de forţă de muncă.
Având în vedere seria mică de plăci fabricate, pentru transportul intern al
semifabricatelor de la un post de lucru la altul se vor utiliza cărucioare pe roţi.

147
 4. Masuri de tehnica securitatii muncii
Maşina de frezat

- pe maşina de frezat se vor executa numai operaţiile pentru care a fost destinată maşina de
intreprinderea constructoare ;
- maşinile de frezat la care se execută frezarea rapidă trebuie să fie prevăzute cu ecrane de
pretecţie ;
- înainte de montarea frezei, se va verifica ascuţirea acesteia, verificîndu-se dacă aceasta
corespunde materialului ce urmează să se prelucreze, precum şi regimul de lucru indicat în fişa
de operaţii ;
- montarea şi demontarea frezei se va face cu mâinile protejate ;
- după fixarea şi reglarea frezei ,se va regla şi dispozitivul de protecţie, astfel încât dinţii frezei să
nu poată prinde mâinile sau îmbrăcămintea muncitorului ;
- fixarea pieselor pe masa maşinii de frezat trebuie să se execute cu dispozitive speciale de fixare
sau în menghină. Se interzice orice improvizaţie la fixarea pieselor ;
- la fixarea pieselor cu suprafeţe neprelucrate şi cu încălcări, în menghină sau direct pe masa
maşinii, se vor folosi menghine cu fălci zimţate sau plăci de reazem şi de strângere cu zimţi ;
- verificarea cotelor pieselor fixate pe masa maşinii, precum şi a calităţii suprafeţei prelucrate, se
vor face numai după oprirea maşinii ;
- în timpul funcţionării maşinii de frezat nu se permite ca pe masă să se găsească scule sau alte
piese nefixate ;
- la operaţia de frezare, cuplarea avansului se va face numai după pornirea prealabilă a axului
frezei. La oprirea maşinii de frezat, se va decupla iniţial avansul iar apoi se va opri axul frazei.

Maşina de găurit şi alezat

- înainte de fixarea piesei pe masa maşinii se vor curăţa masa şi canalele de aşchii
- curaţirea mesei de aşchii se va face numai dupa oprirea maşinii, cu ajutorul unui carlig pentru
aşchii, peria şi maturicea. Se interzice suflarea aşchilor cu jet de aer ;
- prinderea piesei pe masa maşinii şi desprinderea ei se vor face numai dupa ce axul principal sa
oprit complet ;
- fixarea piesei pe masa maşinii se va face in cel putin 2 puncte, iar şuruburile de fixare vor fi cât
mai apropiate de piesa ;
- piesa de găurit sau alezat trebuie sa fie fixată rigid de masa maşinii, fie cu ajutorul unor
dispozitive de fixare fie cu ajutorul menghinei. Se interzice fixarea şi ţinerea piesei cu mâna ;
- înaintea pornirii maşinii se va alege regimul de lucru corespunzator operaţiei care se execută,
sculei utilizate şi materialului piesei de prelucrat ;
- mandrinele de prindere se vor strange şi desface numai cu chei adecvate, care se vor scoate
înainte de pornirea maşinii ;
- se interzice frânarea cu mâna a madrinei în timpul functionării maşinii pentru strangerea
sculei ;

148
- scoaterea burghiului sau alezorului din axul principal sau în mandrina de prindere trebuie sa fie
centrat si fixat ;
- scoaterea burghiului sau alezorului din axul principal se va face numai cu ajutorul unei scule
speciale ;
- se interzice folosirea burghielor, alezoarelor sau conurilor cu cozi uzate sau care prezintă
crestaturi, urme de ciocan, etc. ;
- se interzice folosire burghielor cu coadă conică în bucşe cilindrice, sau invers ;
- se interzice frânarea burghiului cu mâna.

Maşini de rectificat, polizat şi corpuri abrazive

- maşinile care lucrează cu corpuri abrazive şi la care în timpul lucrului se degajă noxe trebuie să
fie prevăzute cu o instalaţie de absorbţie.
- la fiecare maşină care lucrează cu corpuri abrazive trebuie să fie indicate în mod vizibil turaţia
arborelui în rot/min, diametrul exterior şi viteza periferică maximă corespunzătoare corpului
abraziv.
- mesele maşinilor de rectificat plan trebuie să fie prevăzute cu îngrădire pentru retinerea pieselor
în cazul în care se produce despriderea lor.
- la maşinile de rectificat cu platou magnetic şi avans mecanic, cuplarea avansului trebuie să fie
posibilă numai după conectarea platoului magnetic.Poziţia la conectare trebuie să fie semnalizată
de o lampă de semnalizare în cazul platourilor electromagnetice şi cu marcaj deosebit în cazul
platourilor permanent magnetice.
- polizoarele fixe trebuie să fie prevăzute cu un suport de sprijin reglabil în plan orizontal şi
vertical care să permită reglarea lui astfel încât distanţa dintre corpul abraziv şi suport să nu fie
mai mare de 3 mm.
- carcasele de protecţie ale maşinilor de rectificat trebuie să protejeze pe muncitor împotriva
aşchiilor, prafului, precum şi a stropirii cu lichid de racire.
- în timpul exploatării corpurilor abrazive, acestea trebuie să fie protejate cu carcase care vor
acoperi întreaga porţiune nelucratoare a corpului abraziv, precum şi capătul arborelui.
- alegerea corpului abraziv se va face în funcţie de materialul de prelucrat, forma piesei, calitatea
suprafetei prelucrate, precum şi tipul şi caracteristicile maşinii.
- corpurile abrazive se vor feri de loviruri şi trepidaţii.
- fixarea corpului abraziv trebuie să fie astfel executat încât să se asigure o centrare corectă a
acestuia în raport cu axa de rotaţie.
- corpul abraziv trebuie să intre cu joc pe arborele maşinii sau pe butucul flanşei. Jocul dintre
alezajul corpului abraziv şi arborele maşinii sau butucul flanşei va fi cuprins între următoarele
limite:
-0,1…0,5 mm la diametrul alezajului până la 100mm
-0,2…1 mm la diametrul alezajului între 250 şi 101 mm
-0,2…1,2 mm la diametrul alezajului peste 250mm

- se permite numai utilizarea corpurilor abrasive verificate la sunet, încercate la rotire şi

echilibrate şi la care bătaia nu depaşeşte valoarea admisă.
- se interzice utilizarea corpurilor abrasive care s-au folosit în prealabil pentru prelucrarea
metalelor feroase, pentru prelucrarea uscata a aliajelor de magneziu.

149
 D. PROIECTAREA SDV-urilor

1. PROIECTAREA BURGHIULUI ELICOIDAL ETAJAT (ÎN TREPTE)

Prin intermediul acestuia executarea găurilor concentrice, de diametre diferite se

efectuează printr-o singură trecere, permitând în acelaşi timp efectuarea reascuţirilor fără
dificultaţi.
Există două variante constructive pentru construirea burghielor etajate:

- Cu canale de evacuare a aşchiilor, comune pentru ambele trepte

- Cu canale de evacuare a aşchiilor separate pentru fiecare treapta
Burghiele elicoidale prevăzute cu canale de evacuare a aşchiilor separate pentru fiecare
treaptă pot fi folosite pentru tot intervalul rapoartelor celor două diametre, D/D1 care de regulă
este cuprins între 0,5 şi 0,9. În cazul prezentat valoarea raportului este:

= = 0,63

Elementele specifice burghielor etajate sunt urmatoarele: coada conică sau cilindrică,
diametrele treptelor de găurire şi de adâncire, lungimea formei treptei, unghiul de atac al treptei
de adâncire, lungimea totală a elicei etc.
Prima parte a acestor burghie reprezinta partea de gaurire iar a doua partea de adancire.
Întrucat, în general, burghiele cu faţete separate au la treapta de adâncire un unghi de atac 2
= 1800, iar unghiul de inclinare al canalelor nu poate fi ales mai mare de 350, in cazurile speciale
se recurge la practicarea pe treapta a doua a unor faţete duble, asigurând în acest fel o conducere
mai bună în gaură.

PARAMETRII GEOMETRICI OPTIMI

Ţinând seama de tipul burghiului, capacitatea de aşchiere, regim, forţe şi moment,
calitatea suprafeţei, dependenţa între parametri etc. s-au elaborate anumite recomandări:

Unghiul optim de înclinare al canalelor elicoidale ω

Se stabileşte în funcţie de diametrul burghiului şi de materialul prelucrat. Astfel pentru
diametre normale se recomandă valori de 15 … 22º. Astfel valoarea recomandată pentru unghiul
eliciei ω pentru un diametru de 9,5 mm şi materialul de prelucrat alamă este de 150. Acest unghi
se va utiliza pentru ambele trepte ale sculei. - [21] tab. 5.1

150
Valoarea optima a unghiului la vârf 2 se stabileşte în mare măsură în funcţie de materialul
de prelucrat. - [21] tab. 5.2

Pentru treapta de găurire

Pentru alamă şi bronz moale se recomandă un unghi de 130º.

Pentru treapta de adâncire

Unghiul de atac al treptei de adâncire va fi de 180º. În acest caz conducerea burghiului se bazeaza
numai pe treapta de găurire, astfel precizia de execuţie a găurii va fi mai scăzută.
Tăişul principal poate să prezinte mai multe forme:

 Tăiş rectiliniu
 Tăiş cu două valori pentru unghiul de vârf
 Tăiş cu trei valori pentru unghiul la vârf
 Tăiş curbiliniu

S-a ales varianta burghiului cu forma tăişului curbilinie datorită durabilitaţii mai ridicate
faţă de celălalte variante.

Unghiul de aşezare optim α

Pentru un diamtru de 9,5 mm al alezajului ce trebuie efectuat, valoarea unghiului α este de 12º.
- [21] tab. 5.3

Unghiul de înclinare optim Ψ al tăişului transversal

este recomandat să fie între 50º şi 56º. Pentru burghiul prezentat s-a ales unghiul de înclinare
optim de 52º.

ELEMENTELE CONSTRUCTIVE
Principalele elemente constructive sunt date în fig. 68

151
 Fig. 68 Elementele constructive ale burghielor

Diametrul exterior al burghiului se dimensionează plecând de la diametrul nominal al

alezajului, la care se prevede o toleranţă în minus funcţie de diametru şi clasa de precizie. În
cazul nostru diametrul alezajului este de 9,5 mm de aici rezultând:

D = 9,5 – 0,02 = 9,48 mm - pentru treapta de găurire

D1 = 15 – 0,03 = 14,97 mm - pentru treapta de adâncire
Pentru a reduce frecarea, burghiele se executa cu o conicitate inversă. Pentru un burghiu
cu diametrul între 6 şi 18 mm se recomandă o conicitate inversă de 0,05 mm pe 100 mm
lungime. - [21] tab. 5.4

Diametrul spatelui dintelui, Do se află pornind de la diametrul exterior:

Do = D – 2fo - [21] rel. 5.2

- unde fo este înaltimea faţetelor elicoidale f, având valorea de 0,7 D pentru burghie cu
diametrul între 10 si 40 mm.

fo = 0,07∙D = 0,07∙14,97 = 1,04

De aici rezultă că:

Do = 14,97 - 2∙1,04 = 12,88 mm

Lungimea parţii utile a burghiului 1, trebuie să fie mai mare decât adâncimea găurii pentru a
se putea evacua aşchiile.

Pentru treapta de găurire

În mod normal l1 = Hg + 3D - [21] rel. 5.3

Unde: Hg- adâncimea găurii

152
 D – diametru găurii
Astfel l1 = 15 + 3∙9,5 = 43,5 mm

Dar în cazul de faţă lungimea treptei de găurire trebuie să fie cât mai scurtă posibil, din
motive de stabilitate. Ea nu trebuie să fie mai mare de 3D, iar cel mai bine este când are valoarea
egală cu 2D.
Astfel lungimea va fi l1r = 2D = 18 mm

Aceasta a fost astfel stabilită încât vârful burghiului să fie ieşit din aşchiere în momentul când
treapta a doua începe să lucreze.

Pentru treapta de adâncire

l2 = Hg + 3D1 = 5 + 3∙15 = 50 mm

Diametrul miezului burghiului do

Grosimea miezului burghiului d0, se stabileşte în funcţie de diametrul mare, din care
cauză treapta de găurire obţine deseori o grosime a miezului prea mare care ulterior trebuie
redusă printr-o ascuţire suplimentară efectuată pe o lungime de circa 1,5D (14.25 mm).
Acest diametru se determină în funcţie de diametrul exterior şi mai precis reprezentând o
parte din aceasta. Diametrul treptei de adâncire este de 15 mm. Pentru diametre între 13 şi 80
mm este recomandat ca valoarea raportului do/D să fie 0,145…0,125. De aici rezultă că do = 2,17
mm. În cazul nostru s-a ales o valoare a raportului de 0,145. - [21] tab. 5.5
Pentru a mări rezistenta burghiului miezul se execută cu o conicitate spre coadă (1,4 mm/
100 mm).

Profilul canalelor pentru evacuarea aşchiilor

Canalele elicoidale pentru evacuarea aşchiilor trebuie să îndeplinească anumite condiţii:
- Asigurarea rezistenţei;
- O formă adecvată evitării fisurării la tratamentul termic;
- Un spaţiu suficient pentru depozitarea aşchiei;
- Obţinerea unei forme rectilinii la tăişurile principale (pentru unghiul 2 )

Determinarea exactă a profilului canalelor se poate face pe cale grafică sau analitică
ţinând cont de caracteristicile burghiului (do, lăţimea şi adâncimea canalelor), cât şi dimensiunile
şi poziţia frezei cu care se execută.

Partea de fixare (coada burghiului) poate fi:

- cilindrică, cu sau fără antrenor, are mai multe forme, funcţie de diametru şi de lungimea părţii
utile;
- conică
Coada conică se foloseşte la burghie cu diametrul peste 12 mm. Aceasta se fixează în
axul maşinii unelte direct sau prin intermediul unor reducţii.
Dimensiunea acesteia se calculează funcţie de solicitările ce apar în procesul de aşchiere
(forţa axială şi momentul de torsiune). Astfel se consideră că burghiul poate fi antrenat doar dacă
momentul de frecare (Mf) este mai mare decât momentul aşchietor (Mt). Mai precis se
consideră:

153
 3Mt ≤ Mf

De aici se poate calcula valoarea diametrul mediu al conului. Practic domeniul

diametrului mediu al conului este:
0,5D ≤ dm ≤ D

astfel 7,48 ≤ dm ≤ 14,97 deci se va utiliza Con Morse (STAS 248-77)

Con Morse 1 A B C D E F G H J K
cu conicitate (max) (max
)
20.047:1 12,065 62 65,5 13, 8,7 5 1,2 3,5 5,2 1⁰25’43’
5 ’
Determinarea profilului pentru aşchii (profilul frezei)

În mod normal, canalele ambelor diametre se prelucrează dintr-o singură trecere cu o

freză profilată.

154
CR= Cx∙Cd∙Cf

CK = 0,015∙
φ = 100

Df=13 13∙ ≅ 40[mm] - diametrul frezei

⇒ CR= ∙ ∙ =1,12

CK= 0,015∙ =0,114 [20] rel. 7.40

Laţimea frezei B ≈R1+R2= + = 11,80 [mm] – [20] rel. 7.42

Hf = (R1-R2)∙cosφ+R2= (10,72-1,083)∙cos10°+1,083= 10,57 [mm] – [20] rel. 7.43

Materiale si tratamente termice

Burghiu elicoidal etajat – RP 5 STAS 7382 – 80

Călire – revenire: HRC 62 65
Coadă – OLC45 STAS 880 – 80
Călire – revenire: HRC 40 45

155
 OBS: Partea aşchietoare se sudează cap la cap cu coada.

Concluzii şi observaţii
După efectuarea măsurătorilor şi trecerea rezultatelor în tabel se vor face comparaţii
privind unghiul  constructive, (f) obţinut, precum şi simetria tăişurilor burghielor. De
asemenea se vor face probe de aşchiere, observând în special modul de detaşare a aşchiilor şi se
vor măsura şi compara diametrele găurilor obţinute.

Fig. 69 Dispozitiv de verificare a burghielor

2. DISPOZITIV DE GĂURIRE

S-a proiectat dispozitivul de găurire pentru operaţia nr. 11 de burghiere Ø 6 pentru

reperul placă, desen nr. PL-152/1-01 (anexat) pentru un program de fabricaţie de 500 bucăţi.
Dispozitivul de găurit se va fabrica luând în considerare condiţiile tehnice indicate pe
desenul de execuţie al piesei prelucrate (vezi PL-152/1-01).

Principalele caracteristici ale maşinii unelte utilizate

Tipul maşinii unelte: G25

Gama de turaţii: 40; 56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900;
1250; 1800 rot/min
Gama de viteze de avans: Avans vertical 0,10; 0,13; 0,19; 0,27;
(vsv) 0,38; 0,53; 0,75; 1,06; 1,5

156
 [rot/min]
Diametrul maxim de găurire 32 mm
Adâncimea maximă de găurire 224 mm
Lungimea cursei păpusii pe coloana 280 mm
Caracteristicile părţii de prindere a DPSf: Conform desen DG-152/1-01
Caracteristicile parţii de prindere a Sc: Con Morse 4
Puterea motorului 3 kW

Scula utilizată

Burghiu elicoidal cu coadă conică (STAS 575-80): Burghiu 6-1x STAS 575-80/Rp5

Regimul de aşchiere

Adâncimea de Avans Viteza de Turaţia

aşchiere aşchiere
t [mm] s [mm/rot] v [m/min] n [rot/min]
3 0,19 39,26 1800

Forţe de aşchiere, momentul de aşchiere şi puterea necesară aşchierii

Forţe de aşchiere Momentul de aşchiere Puterea necesară aşchierii

35,0 daN Mt = 66 daN∙mm N = 0,23 kW

Proiectarea schemei de orientare

157
Determinarea condiţiilor tehnice impuse prelucrării

158
 Condiţiile tehnice impuse Condiţii tehnice de Obs.
prelucrării poziţie relativă

condiţia tehnică
De unde rezultă

Condiţii tehnice
Nr. condiţiei

dimensionale
(C.P.R.)
tehnice
Nr. crt.

(C.DI.)

constructiva

relativă de
orientare
Poziţie
relativă
Poziţie
1. CT1 Respectarea cotei Desen X - - -
Ø6 mm
2. CT2 Respectarea Desen X - - -
Ra = 3,2 µm
3. CT3 Cota 5±0,05 mm Desen X - - -
4. CT4 Cota 80 ± 0,15 mm Desen X
5. CT5 Respectarea simetriei faţă Subînţeles - - X +
de axa OX (Δ2) (÷0,01)
6. CT6 Respectarea Subînţeles - - X +
perpendicularitii intre δi si
A01 (0,1)

Tabel cu preluarea gradelor de libertate

Axele sistemului de Gradele de Translaţii Rotaţii
referinţă libertate
OX Simetrie perpendicularitate
OY Simetrie perpendicularitate
OZ 5 ±0,05 mm

Tabel cu preluarea gradelor de libertate

Axele sistemului de Gradele de Translaţii Rotaţii
referinţă libertate
OX BC BA
OY BC BA
OZ BA

159
Stabilirea sistemului bazelor de orientare a semifabricatului în vederea prelucrării

Baze de cotare şi baze de orientare

Nr. Condiţia tehnică Bazele de cotare şi orientare
crt. de poziţie relativă BC1 BO1 BC2 BO2 BC3 BO3 BC4 BO4
de orientare Ξ Ξ Ξ Ξ Ξ Ξ Ξ Ξ
A01 SO11 Δ2 Δ2 Δ1 Δ1 A01 SO41
1. Perpendicularitate X X - - - - - -
între δi şi A01
2. Simetrie faţă de - - X X - - - -
axa OX (Δ2)
3. 5 mm - - - - - - X X

Calculul erorilor de orientare admisibile

Tipul (natura) Condiţiile tehnice Toleranţa Precizia medie Eroare de orientare

condiţiilor tehnice determinate Ci prescrisă economică admisibilă
determinate TCi εoa(Ci) = TCi - ω
ω = . TCi

CT3 Perpendicularitate 0,9 0,3 0,6

CT4 Simetrie OX 0,9 0,3 0,6
CT5 5 mm 0,8 0,266 0,534

Determinarea erorilor de orientare reale

Calculul erorilor de orientare reale

Schiţa de orientare Determinarea erorii
εor(Ci)
1.

tgα =

α = arctg =>

εor = arctg = arctg =

= 0,20

εor ≤ εoa Adevărat

160
3.
Condiţia de simetrie

εor = = = 0,4 mm

εor=0,4 [mm]

εor ≤ εoa Adevărat

4. 28 – CR – 5 = 0
Δ(28) - Δ(CR) - Δ(5) = 0
T28 – 0 - εor(5) = 0 =>
εor(5) = T28 = 0,5 mm

εor ≤ εoa Adevărat

Proiectarea schemei de fixare a semifabricatului

161
Astfel schema de fixare-orientare va fi:

Calculul forţei de reglare

SR = 0 - semifabricatul este cuprins în totalitate de către elementele de orientare, deci nu se

poate răsturna sub greutatea sa proprie

Determinarea forţelor de fixare (ca mărimi vectoriale) necesare conservării schemei optime de
orientare.

S=k. [daN]

unde forţa principală de aşchiere Fz = 35 daN

162
K = [0,8…1] = 0,8

= 0,5 - [27] tab. 2.4.3

S= = 28 daN

Astfel forţele care vor acţiona asupra semifabricatului vor fi:

Forţa care acţionează Valoarea forţei

Notaţie Denumirea forţei daN
G Forţa de greutate 78,4 N
S Forţa de fixare 28 daN
Faş Forţa de aşchiere 35 daN

Maş Momentul de aşchiere 66 daN∙mm

Preţul parţial al prelucrării:

P = M∙(1 + )+ ( + ) = S∙tu∙(1 + )+ ( + )

unde:

Salariul tarifar orar S = 3 ron/ora

Timp unitar tu = 8 ora
Regia secţiei p=8%
Cost mediu/ reper K = 20 lei/ buc.
Număr repere x = 25 buc.
Programa de fabricaţie n = 500 buc.
Perioadă amortizare A = 0,5 ani
Reparaţii/intreţinere q=-%

P = 3∙8∙(1 + )+ = 25,92 +2,08 = 28 ron

163
Componente ale dispozitivului de găurit

Poz. Denumirea elementului STAS /producător sau nr. desen Bucăţi

component
1 Placă de bază NLM 01127-003040 1
2 Perete vert. dr. DG 152/1-03 1
3 Placă port-bucşa DG 152/1-04 1
4 Bucşa filetată STAS 10976-77 1
5 Şurub fixare M8 STAS 9327-73 1
6 Bucşă ghidare STAS 9499-74 1
7 Perete vert. st. DG 152/1-04 1
8 Picior de sprijin STAS 8768-70 3
9 Ştift cilindric 6 x 45 STAS 1599-80 2
10 Ştift cilindric 6 x 32 STAS 1599-80 1
11 Şurub M5 STAS 1513-80 12

Alegerea bucşii de ghidare

Lungimea de ghidare şi razele de rotunjire pentru găurile bucşelor - [27] tab. 2.5.3

Lungimea de ghidare L = 2,5∙d [mm]

 L = 2,5∙6 = 15 mm

Raza R = 3 mm

Toleranţa bucşei de ghidare conform ISO - [27] tab. 2.5.4

r6
Surplusul de sigurantă pentru exactitatea de prelucrare a alezajelor – [27] tab. 2.5.5
Pentru clasa de calitate a alezajelor 8 => surplus de sigurantă = 0,007

164
3. CALIBRU POTCOAVA

Calibru potcoavă “T-NT” pentru [mm]

1. Se va aplica pentru operaţile 4I şi 4II

2. Planşa CP152/1-01
Dacă la dimensiunea calibrelor de lucru partea “Nu trece” NT se prevede o toleranţă
obişnuită de execuţie, la dimensiunea calibrului de lucru partea “Trece” T este prevăzută, în afara
toleranţei obişnuite de execuţie şi o aşa-numită toleranţă de uzură (un strat de material care se
consumă în perioada de exploatare a calibrului). Aceasta deoarece suprafaţa activă a calibrului
partea “Trece” se uzează mult mai mult decât partea “Nu terce”, care vine în contact cu piesele
controlate numai în mod accidental.
Pentru dimensiunile suprafeţelor care formează ajustaje plane, se vor adopta toleranţe ISO,
(STAS 8100/1,2,3-88)

G = N + Es = 97 + 0,15 = 97,15 mm
K = N + Ei = 97 - 0,15 = 96,85 mm

a. Partea “T”

Tnou = (G – z1) ±

Tuzat = G – y1

b. Partea “NT”

NT = K ±

165
unde:

H1 – toleranţa de execuţie pentru calibru

z1 – distanţa între centrele câmpului de toleranţă a părţii “ T “ a calibrului nou şi limita “ T “
a piesei
y1 – limita de uzură a părţii “ T “ a calibrului, situat în afara limitei “ T

- conform DIN 7162

a. Partea “TRECE”

Tnou = (97,15 -0,015) ± 0,005 = 97,135 ± 0,005 mm

Tuzat = 97,15 mm

b. Partea “NU TRECE”

NT = 96,85 ± 0,004 = 96,85 ± 0,005 mm

166
167