80

5. Determinarea călibilităţii oţelurilor

5.1 Introducere
Călibilitatea este o proprietate tehnologică a oţelurilor şi este influenţată de
următorii factori :
 Compoziţia chimică a oţelului – cu cât oţelul conţine mai mult carbon şi mai
multe elemente de aliere cu atât stabilitatea austenitei creşte (curbele TTT sunt
deplasate sprte dreapta). În cazul acesta, viteza critică de călire scade şi deci
creşte călibilitatea;
 Mărimea grăuntelui de austenită – la oţelurile cu granulaţie fină viteza de
transformare a austenitei este mai mare decât la oţelurile cu granulaţie
grosolană, deoarece centrele de germinare secundare (de formare a
constituenţilor structurali în afară de echilibru ), care se formează la limitele
dintre grăunţi, sunt în număr mai mare decât în primul caz. În acest caz
călibilitatea oţelurilor va fi mai mică când acesta are granulaţie fină;
 Temperatura de încălzire – cu cât ea este mai ridicată cu atât austenita este mai
omogenă şi mai stabilă, grăunţii sunt mai mari şi deci, călibilitatea este şi ea
mai mare;
 Structura iniţială – structurile iniţiale sub formă lamelară se dizolvă mai
repede în austenită rezultând o austenită omogenă, care este stabilă şi în acest
caz călibilitatea creşte. Structurile globulare se dizolvă mai greu în austenită şi
deci călibilitatea este mai mică în acest caz;
 Parametrii şi particularităţile proceselor tehnologice de elaborare, deformare
plastică şi tratament termic. Datorită influenţei acestor factori în timpul răcirii,
viteza de răcire a oţelurilor nu este uniformă pe toată secţiunea produsului,
aceasta micşorându-se de la suprafaţă spre centru. Din această cauză grosimea
stratului călit este limitată, iar la utilizarea oţelurilor, este important să se
cunoască grosimea acestui strat şi deci să se definească călibilitatea acestora.

5.2 Călibilitatea
Este defintă ca fiind adâncimea pe care s-a efectuat călirea. Stratul călit trebuie să
conţină minim 50% martensită (duritatea semimartensitică a oţelurilor este prezentată în
Tabelul 4.4.1 ).
81

Tabel 5.1 -Duritatea semimartwnsitică a oţelurilor funcţie de procentul de carbon

Duritate HRC Duritate HRC

%C Oţel carbon Oţel aliat %C Oţel carbon Oţel aliat

0,08....0,15 - 27....30 0,41...0,45 44....45 48....49

0,16...0,20 29....31 31..34 0,46....0,50 46....47 50...51
0,21.....0,25 32......34 35......38 0,51.....0,55 48......49 52.....53
0,26....0,30 35.....37 39....41 0,56......0,60 50.....51 54......55
0,31.....0,35 38.....40 42.....44 0,61.....0,70 52....55 56......58
0,36.....0,40 41.....43 45....47

Călibilitatea se apreciază cu ajutorul următorilor indici :

 Viteza critică de călire [º C/s] (Vcr)- este viteza minimă care asigură o
transformare integrală a austenitei în martensită;
 Diametrul critic ideal (Di)- reprezintă diametrul maxim al unei probe a cărei
structură este complet semimartensitică (orice diametrul mai mare nu ar avea
în centru această structură) la răcire într-un mediu ideal. Mediul ideal se
consideră acel mediu care preia instantaneu întreaga cantitate de căldură;
 Diametrul critic real (Dr) [mm] – reprezintă diametrul maxim al unei probe a
cărei structură este complet semimartensitică la răcirea dintr-un mediu real.
Mediile reale sunt: apa, soluţiile apoase, uleiurile, aerul, etc.;
 Indicele Jaminy sau lungimea critică de călire l cr [mm] – reprezintă distanţa de
la capătul călit al unei epruvete tip Jominy până în zona cu duritate
semimartensitică.

5.3 Metode de determinare a călibilităţii

Valorile indicilor de călibilitate D i, Dr, Id (lc) se pot determina experimental sau
prin calcul.
Indicii de călibilitate permit:
 aprecierea proprietăţilor mecanice ale unui material după călire;
 influenţarea răcirii asupra transformărilor structurale din interiorul
materialului;
 răspunsul la călire al materialului metalic.

Determinarea experimentală a călibilităţii

 82

Călibilitatea este specifică tuturor materialelor metalice, dar, deoarece oţelurile şi

fontele au o pondere mai mare în industrie, se fac referi preponderent la aceste două
materiale. Toate elementele analizate pentru oţeluri se pot aplica la oricare aliaj metalic,
exceptând aliajele cu conductivitate termică ridicată unde dimensiunile probei Jominy vor
fi amplificate cu valoarea (raportul dintre conductivitatea termică a celor două
componente). Există multe metode de determinare experimentală a călibilităţii oţelurilor,
două dintre ele se folosesc pe scară largă în practică şi anume metoda U şi metoda Jominy.

Metoda U sau a călirii integrale

Probele care sunt supuse călirii trebuie să îndeplinească următoarea condiţie :
= 4÷6
Aceste probe sunt supuse călirii volumice la parametrii corespunzători oţelului
respectiv.
După călire, din mijlocul probei respective se debitează un disc având grosimea de
15-20 mm.
Se rectifică cele două feţe paralele ale discului şi se fac măsurători de duritate pe
două direcţii perpendiculare pe fiecare faţă rectificată.
Se reprezintă curba de variaţie a durităţii pe diametrul probei şi se determină
adâncimea de pătrundere a călirii [h].
Adâncimea de pătrundere a călirii [h] depinde de compoziţia chimică, granulaţie,
gradul de omogenizare al austenitei şi de mediul de răcire.
Determinarea lui h se face prin intersecţia dreptei durităţii semimartensitice a
materialului cu ramurile curbei de variaţie a durităţii Fig.5.1
Observaţie Duritatea semimartensitică depinde de conţinutul de carbon şi de
elementele de aliere.
Metoda U este dependentă de mediul de răcire folosit şi de diametrul probei. Ea dă
indicaţii asupra călibilităţii într-un anumit mediu fără a putea permite generalizarea.

Metoda Jominy sau metoda călirii frontale

Această metodă este reglementată prin STAS 4930-80. Probele au dimensiunile
standardizate.
Instalaţia de răcire frontală a probelor este prezentată schematic în Fig. 5.2.
Suprafaţa frontală a probei răcite cu apă are rolul suprafeţei piesei, iar celălalt
capăt preia rolul centrului piesei. În acest caz se măsoară duritatea pe generatoare care
înlocuieşte măsurarea durităţii pe diametru.
Pentru fiecare marcă de oţel se face călirea a cel puţin trei probe.
Proba care urmează să fie supusă călirii frontale se austenitizează la parametrii
tehnologici corespunzători, după care se trece din cuptor pe instalaţia de răcire. Timpul de
trecere trebuie să fie de maximum 5 secunde.
83

Răcirea se face cu jet de apă cu presiune constantă până cînd capătul cu guler al
probei are o temperatură de 60 º C.
Se prelucrează prin polizare două generatoare ale probei pe o adâncime de 0,5 mm.
Se măsoară duritatea Rockwell începând de la capătul călit. Se recomandă următoarele
distanţe : 1,5; 3; 5; 7; 9; 11; 15; 17; 20; 23; 26; 29; 32; 35 [mm] de la capătul răcit frontal.
Se trasează graficul HRC= f(l) prin care se determină banda de călire a oţelului
respectiv.(Fig.4.4.3)
La valoarea corespunzătoare durităţii semimartensitice a oţelului respectiv se
trasează o orizontală şi la intersecţia acesteia cu graficul se obţine lungimea critică de
călire (lc) Fig 5.4. . Cu ajutorul unor nomograme se determină D i şi Dr în funcţie de lc ( toţi
aceşi trei factori sunt dependenţi de mediul de răcire).
În STAS 791-88 sunt date benzile de călibilitate ale oţelurilor slab aliate de
construcţie. Acestea sunt trasate deoarece la fiecare marcă de oţel există neomogenitate
chimică din cauza căreia duritatea variază.
Un material este corespunzător din punct de vedere al călibilităţii dacă curba lui de
călibilitate este cuprinsă în interiorul benzii de călibilitate standardizate (dacă nu sunt
prevăzute expres alte condiţii).

Determinarea prin calcul a călibilităţii

Toate metodele de calcul a indicilor de călibilitate iau în considerare compoziţia
chimică (C şi elementele de aliere) şi granulaţia (mărimea grăuntelui austenitic
determinată prin punctajul N) .
Cele mai folosite metode sunt: metoda grafo-analitică (metoda Grosmann); metoda
vitezei critice de răcire; metoda empirică; metoda lui Just (adaptată pentru oţeluri de
autoturisme de către colectivul condus de prof.dr. M.Truşculescu U.P.Timişoara).
În lucrarea de faţă se prezintă metoda Grosmann.

Metoda Grosmann – este o metodă grafo-analitică care permite stabilirea indicilor

de călibilitate în funcţie de compoziţie chimică şi granulaţie (punctajul N) .
Etapele de determinare a indicilor sunt următoarele:
- determinarea călibilităţii de bază Db = f(% C,N) din nomograme (Fig.5.5) .
- determinarea factorilor de multiplicare Fe :
Fei = f (% Ei) – Ei – elementele de aliere

Elementele de aliere modifică valoarea vitezei critice de călire şi în consecinţă

modifică şi călibilitatea de bază.
Evaluarea călibilităţii oţelurilor aliate se face în laborator, variind conţinutul
elementelor de aliere. În funcţie de influenţa elementului respectiv asupra călibilităţii

oţelului respectiv se calculează factorul de multiplicare F i= în care :

 84

Di este diametrul ideal dat de elementul C;

Db este elementul de bază . În Fig.4.4.6 este redată nomograma pentru
determinarea factorilor de multiplicare.
- determinarea diametrului critic ideal D i :

Di = Db x FEi

- determinarea valorii Dr – se alege din nomograme care sunt în funcţie de D i şi

de activitatea mediului de răcire;
- determinarea lungimii critice l c – există o corespondenţă între lungimea critică
lc şi diametrul ideal Di comform Fig.5.7

Fig.5.1- Metoda U de determinare a durităţii

85

Fig.5.2 Schema instalaţiei de răcire frontală

Fig.5.3 Banda de călibilitate

 86

Fig.5.4 Trasarea curbei de călibilitate

87

Fig. 5.5 Nomogramă pentru determinarea călibilităţii de bază

 88

Fig.5.6 Nomogramă pentru determinarea factorilor de multiplicare ai călibilităţii de bază

89

Fig. 5.7 Corelaţia dintre lungimea critică lc şi diamterul critic ideal Di