PROGRAMAREA-FUNCŢIE A MANAGEMENTULUI

OPERAŢIONAL AL PRODUCŢIEI

10.1. Programare calendaristică

Eficienţa activităţii unei întreprinderi este determinată de gradul de

previziune a acesteia, care se derulează potrivit orizontului în timp
etapele:
1. prognoză;
2. planificare;
3. programare.
Rezultă că prognoza, planul şi programul sunt trei paşi care asigură
coordonatele desfăşurării activităţii oricărei unităţi economice.
Prognoza şi planificarea, ca primii doi paşi ai previziunii economice
constituie surse de reducere a incertitudinilor activităţii economice.
Operaţionalizarea previziunii se desfăşoară prin intermediul
programării producţiei.
Programul poate fi definit, în sens larg, ca un complex de scopuri
operaţionale, pe intervale de timp reduse şi subunităţi structurale dintr-
o unitate industrială, rezultat din strategii normative, sarcini, precum şi
paşii care trebuie urmaţi şi resursele necesare, pentru a îndeplini acţiuni
în curs de desfăşurare , în condiţii eficiente.
Metodologia programării producţiei industriale constă în ansamblul
metodelor, tehnicilor şi instrumentelor utilizate, precum şi succesiunea
lucrărilor necesare realizării obiectivelor specifice acestei activităţi.
Cu toate că realizarea metodelor, tehnicilor şi instrumentelor de
programare a producţiei industriale depinde de specificul producţiei din
fiecare întreprindere, succesiunea lucrărilor în general, poate fi
respectată în majoritatea acestora.
Ca atare, realizarea obiectivelor specifice programării producţiei
industriale presupune parcurgerea următoarelor etape:
 1. elaborarea şi fundamentarea programelor lunare la nivel de
întreprindere;
2. stabilirea şi corelarea cantitativă, calendaristică a programelor de
producţie ale secţiilor;
3. elaborarea programelor operative de producţie în cadrul
secţiilor.
Metodologia de programare este supusă influenţelor date de
restricţiile concrete întâlnite într-o întreprindere industrială , dar ceea ce
este comun acesteia, indiferent de tipul de fabricaţie, produs, tehnologie
etc., se poate structura pe trei subetape.
Aceste trei suetape într-o întreprindere constructoare de maşini, cu
structura de producţie tehnologică, se prezintă grafic în fig. 2.1.
 Programarea la nivel
de întreprindere

PLAN
Programarea la nivelul secţiei de producţie

Etapa a III a Etapa a III a Etapa a III a

Etapa I

Etapa II a1 a1 a1 a2 a2 a2 a3 a3 a3
1 2 3 1 2 3 1 2 3

a1 a2 a3
 Elaborarea programelor are în amonte planul de producţie,
fundamentat pe planul agregat, ca o concretizare a cererii prognozate.
Cererea prognozată este rezultatul activităţii de marketing care se
instituţionalizează într-un compartiment specific funcţiunii comerciale.
Planul agregat constituie o concretizare a cererii pe tipuri
reprezentative de produse sau grupe de produse, care reflectă nevoile
consumatorilor (Fig. 10.2.).

Cererea prognozată

Elaborarea plan agregat

Plan agregat

Detalierea grupelor de
produse
Plan de producţie

Armonizare
Detalieri în timp agregat
actualizare

Program de producţie calendaristic

coordonator

Determinarea
priorităţii succesiunii
comenzilor a
posibilităţilor de Armonizare
glisare detaliată

Program de producţie calendaristic

Validarea programului calendaristic

 Fig. 10.2. Elaborarea şi detalierea planului agregat

Planificarea globală (agregat) operează cu cantităţi globale, atât în

cazul resurselor (numărul total de muncitori; ore-maşină; tone de
materii prime) cât şi în cazul producţiei care se programează (tone de
produse sau în situaţia producţiilor eterogene-unităţii de produs
echivalent).
Particularizarea resurselor şi a produselor obţinute pe grupe cu
trăsături distincte se va face în fazele ulterioare de programare.
Orizontul de timp al planului global (agregat) este de obicei divizat
pe trimestre. În felul acesta, se pot verifica pe intervale mai lungi
efectele programării pe termen scurt, de exemplu cele ale comandării
materialelor de la furnizori sau ale angajării ori concedierii
muncitorilor.
Rolul managerilor operativi în această fază este acela ca, pornind de
la nivelul cererii estimate, să fundamenteze proporţia în care producţia
întreprinderii va acoperi această cerere, astfel încât profitul pe termene
lung să fie maxim. Atât acoperirea integrală a cererii, care implică
uneori atragerea unor noi resurse de producţie, cât şi pierderea unui
segment de piaţă, prin neacoperirea integrală a cererii, pot diminua
profitul. Managerii trebuie să stabilească planul global (agregat) de
producţie între cele două limite ţinând cont de rentabilitatea pe termen
lung, care trebuie să fie cât mai mare, dar şi de anumite restricţii (legi,
reglementări cu sindicatele, etc.).
Planul agregat trebuie să fie cel mai bun rezultat al modelării unei
multitudini de strategii de programare globală (agregat). Strategiile vor
fi analizate în această etapă sub aspectul costului de realizare, firma
oprindu-se asupra aceleia cu costuri minime, deci rentabilitatea pe
termen lung, maximă.
Modelul general al planificării agregat se fundamentează pe baza a
trei variabile principale, şi anume:
- cantitatea produsă în perioada t (Qts);
- nivelul cererii de produse în perioada t (QtD);
- nivelul stocului de produse finite (inventarul) la sfârşitul
perioadei t (St).

Relaţia dintre cele trei variabile este:

 St = St-1 + Qts - QtD

unde:
St-1 – reprezintă nivelul stocului de produse finite la sfârşitul
perioadei t-1.

Regula decizională pentru stabilirea mărimii Qts este:

Qts = Qt-1s + A (QtD - Qts)

Pentru t = 1,2, … N
Unde A este o constantă din intervalul 0,1.
În cazul A = 0, se înregistrează strategia: Qts = Qt-1s, iar în situaţia
A = 1, se identifică Qts = QtD, care se defineşte ca strategie pură sau de
urmărire.
Variabilele modelului implică mai multe categorii de costuri, care
au un conţinut tipic, deosebit de mărimile reflectate în contabilitatea
firmei, ceea ce permite definirea lor ca extracosturi, şi anume:
1. costul de întreţinere a stocului de produse finite;
2. costul de supramuncă;
3. costul de inactivitate;
4. costul deficitului de produse;
5. costul angajării şi demiterii.

De asemenea, se pot lua în calcul costurile muncii temporare şi ale

celei pentru comenzile returnate.
Rezultă că funcţia obiectiv a etapei de programare globală (agregat)
a producţiei poate fi exprimată astfel:
Min F = C1 + C2 +C3 + C4 + C5
în care:
1. F – reprezintă costul de realizare a strategiei de
programare (agregat);1

1
Costul de realizare a strategiei de planificare agregat nu se include în cheltuielile de
producţie, ci se adaugă acestora.
 2. C1 – reprezintă costul de întreţinere a stocului de
produse finite.2 Pentru a calcula costul trimestrial de
întreţinere a stocului (C1t) în cazul unei anumite
strategii, se estimează mai întâi costul trimestrial
unitar al întreţinerii stocului C1t.
Calculul se va face cu ajutorul următoarei relaţii:
C1t = clt (Qts - QtD) + St-1

Unde = Qts – QtD = St

Mărimea Clt se determină doar în cazul în care St + St-1 > 0.
Când St + St-1 = 0.
Notaţiile utilizate au următoarele semnificaţii:
Clt – reprezintă costul total de întreţinere a stocului în trimestrul
t;
cit – costul unitar de întreţinere a stocului (pe unitate de produs
echivalent);
Qts – producţia programată în trimestrul t conform strategiei
alese;
QtD – cererea estimată în trimestrul t;
St-1 – stocul de produse finite la sfârşitul trimestrului anterior;
St – stocul de produse finite la sfârşitul trimestrului t.
C2 – reprezintă costul realizării produselor prin supramuncă.

Aceasta apare atunci când producţia programată trimestrial nu poate

fi realizată de muncitori, conform normelor de producţie stabilite în 8
ore.

3. Costul realizării produselor prin supramuncă al unei

strategii de planificare globală se calculează pornind
de la costul unitar de supramuncă c2t, folosind
următoarea relaţie:

2
C1 este format din:
- costul cu uzura morală a produselor păstrate în stoc;
- costul datorat dobânzilor, a cărui mărime este egală cu profitul care s-ar obţine dacă
suma investită în stocuri s-ar utiliza productiv;
- costul de depozitare;
- costul deprecierii produselor depozitate;
- costul de asigurare a produselor.
 C2t = c2t Qts - Qtr

Mărimea C2t se calculează doar în situaţia:

Qts >Qtr

Atunci când:

Qts = Qtr, C2t = 0,

Notaţiile utilizate au următoarele semnificaţii:

C2t – costul total al realizării produselor prin supramuncă în
trimestrul t;
c2t – costul unitar de supramuncă (pe unitate de produs echivalent);
Qts – îşi păstrează semnificaţia;
Qtr – producţia exprimată în unităţi echivalente, care poate fi
fabricată în întreprindere în trimestrul t, potrivit normativelor.

4. C3 reprezintă costul menţinerii în întreprindere a

muncitorilor în perioadele în care cererea este
inferioară posibilităţilor de producţie (costul de
inactivitate). Acesta se calculează trimestrial, după
stabilirea costului trimestrial unitar (pe muncitor) de
inactivitate. Formula de calcul este următoarea:
s r
Q −Q
=
C c Q
3t 3t
t t

Calculul lui C3t se face numai atunci - când Qtr >Qts

- când Qtr >Qts, C3t = 0

Notaţiile utilizate au următoarele semnificaţii:

C3t – costul trimestrial de inactivitate;
Qm – norma de producţie trimestrială pe muncitor;
C3t – costul unitar trimestrial de inactivitate;
 Qtr – Qts îşi păstrează semnificaţie.

5. C4 reprezintă pierderile suportate de întreprindere

atunci când nivelul producţiei programate este inferior
cererii (costul deficitului de produse).
Acesta se calculează după stabilirea nivelului costului trimestrial
unitar (pe unitate de produs echivalent) al deficitului de produse - c4t –
cu ajutorul următoarele formule:
a. când la sfârşitul trimestrului anterior există stoc de produse
St-1:
(a) C4t = (QtD - Qts - St-1) c4t

b. când la sfârşitul trimestrului anterior a existat deficit de

produse Dt-1:

(b) C4t = (QtD - Qts - Dt-1) c4t

c. când la sfârşitul trimestrului anterior nu au existat nici stoc

nici deficit de produse:
(c) C4t = (QtD - Qts) c4t
Unde:
(QtD - Qts = Dt
Dt – reprezintă deficitul de produse finite în trimestrul t.
Costul deficitului de produse se calculează numai în situaţiile în
care:

- (a) QtD - Qts - St-1>0

- (b) QtD - Qts + Dt-1>0
- (c) QtD - Qts>0
- În celelalte cazuri, C4t = 0.

6. C5 reprezintă costul de angajare şi concediere a

muncitorilor.
Acest cost apare atunci când managerii hotărăsc corelarea strictă
între cerere, producţia programată şi numărul de muncitori. El cuprinde
cheltuielile pe care le presupune organizarea activităţii de recrutare şi
cheltuielile care privesc organizarea activităţii de formare a noilor
angajaţi, taxele de şomaj suportate de întreprindere, etc.
Costul de angajare şi de concediere, pe care îl presupune
realizarea unei strategii, se calculează conform următoarei formule,
după ce s-a estimat costul trimestrial unitar (pe muncitor) de angajare şi
de concediere – c5t.
C5t = c5t x Nmt, în care:
s r
Q +Q
N = 
mt
t t

Q m

(semnele ± se folosesc pentru a păstra permanent pozitiv rezultatul

diferenţei din paranteză).
Semnificaţiile notaţiilor folosite sunt următoarele:
Nmt – numărul mediu de muncitori angajaţi sau concediaţi în
trimestrul t;
C5t, c5t, Qts şi Qtr îşi păstrează conţinutul explicat anterior.
Între multiplele strategii de planificare globală (agregat), care pot fi
modelate, se evidenţiază două strategii de bază denumite şi strategii
pure.
Aceste strategii pure sunt:
A. Strategii de urmărire a cererii.
B. Strategia de programare a unei producţii
trimestriale constante, egală cu cererea
trimestrială medie.

A. În cazul strategiei de urmărire a cererii, producţia trimestrială

programată este identică cu cererea estimată pentru aceeaşi perioadă.
Această situaţie se poate realiza pe două căi, fiecare constituind, la
rândul ei, o substrategie, şi anume:
A1 – ore suplimentare efectuate de muncitorii întreprinderii
atunci când cererea depăşeşte posibilităţile de producţie sau
nefolosirea integrală a forţei de muncă în situaţia inversă (timp de
inactivitate).
A2 – angajări sau concedieri de personal în funcţie de creşterea
şi , respectiv, de scăderea cererii.
 Avantajele acestei strategii constau în lipsa inventarului de
produse finite, cu excepţia celor de siguranţă, şi în acoperirea
integrală a cererii în fiecare trimestru, deci inexistenţa pierderilor
datorate deficitului de produse.

B. În cazul strategiei producţiei constante, egală cu cererea

trimestrială medie, fie că se realizează acoperirea cererii din stocurile
de produse finite normate în trimestrele în care producţia constantă
programată a fost mai mare decât cererea, fie că se amână satisfacerea
cererii pentru o parte din produse sau pentru toate produsele. În acest
ultim caz producţia constantă este mai mică decât cererea, iar stocurile
de produse finite formate anterior sunt insuficiente sau inexistente.
Această strategie este influenţată şi de momentul (trimestrul) în care
întreprinderea pătrunde pe piaţă, prin implicaţiile asupra evoluţiei
stocurilor de produse finite.
Pe lângă strategiile pure de programare globală (agregat), se pot
utiliza şi strategii combinate. Astfel de strategii sunt cele de programare
a unei producţii variabile, dar care nu respectă fidel cererea trimestrială,
de angajare a unuia sau mai multor muncitori permanenţi pe lângă cei
sezonieri, etc.
Cu ajutorul mijloacelor electronice de calcul, managerii pot anticipa
cu uşurinţă toate strategiile de programare globală astfel încât să fie
aleasă cea mai eficientă.
Strategiile pure şi cele posibile se pot restructura în trei modalităţi
de acţiune practică:
a. se prevede un nivel al producţiei constant, iar mărimea
stocului de produse finite asigură satisfacerea cererii în cazul
abaterii fabricaţiei de la mărimea acesteia;
b. se prevede o producţie cu un nivel fluctuant, în raport de
cerere, iar mărimea minimă a stocului corectează greşelile de
previziune în domeniul cererii;
c. se prevede un program mixt, de compromis, între variantele a
şi b deoarece asigură cheltuieli obişnuite de producţie şi
cheltuieli minime de angajare sau demitere (concediere) a
lucrătorilor, de plată a timpului suplimentar lucrat
(supramuncă, schimbul trei, sărbători, etc.) şi de reorientare a
personalului.
 În această concepţie de a produce, se contribuie la protecţia socială,
reducându-se şomajul, inflaţia, care sunt inevitabile într-o perioadă de
reforme. În plus, desfăşurarea producţiei în aceste coordonate asigură
menţinerea aparatului productiv în funcţiune.
În finalul perioadei de trecere la mecanismele de piaţă
instituţionalizate, politica economică din cea de-a doua variantă se va
înregistra tot mai frecvent. Costul social al acesteia va avea, ca o
componentă însemnată, cheltuielile de reorientare a lucrătorilor, în
cadrul aceleiaşi unităţi sau între acestea, în scopul obţinerii unor
structuri productive, eficiente, sub aspectul profitului de fabricaţie,
dimensiunii şi cooperării pe verticală.

Implementarea şi evaluarea planificării agregat

Aplicarea planificării agregat impune o cooperare permanentă şi
sistematică între compartimentele de marketing şi producţie.
De asemenea, managerii direcţi ai compartimentelor de producţie
trebuie să conştientizeze tipurile de extracosturi tipice programării
agregat.
În privinţa strategiilor, se arată că firmele, în majoritate, menţin
nivelul forţei de muncă, pe intervale scurte de schimbare a cererii, dacă
ponderea cheltuielilor salariale este mai mică decât cea a costurilor fixe,
în total cost.
În perioadele de creştere semnificativă a cererii, managerii folosesc,
la început, supramuncă (câte 8 ore în plus pe săptămână, perioade de 12
săptămâni), apoi trec la reducerea stocurilor şi angajării de lucrători.
În cazul scăderii accentuate a cererii, o perioadă de maximum două,
trei luni, lucrătorii pot fi menţinuţi în cadrul întreprinderilor,
desfăşurând activităţi auxiliare de servire, după care este posibilă
demiterea lor.
Derularea activităţilor curente pe baza planurilor agregat a condus,
în cadrul unor firme din state dezvoltate, la reducerea costurilor cu circa
8,5% şi la sporirea profitului cu circa 13,6%.
Detalierea planului agregat, pe poziţii constructive, tipodimensiuni,
conturează un program de producţie operant, care constituie interfaţa cu
activitatea de management operaţional al producţiei, cu cea de
programare a fabricaţiei.
 Prima etapă a programării se concretizează într-un program de
producţie calendaristic coordonator, care presupune actualizări ale
planului şi armonizării agregat ale comenzilor făcute de clienţi, cu
resursele de producţie.
Actualizările se fac pe baza factorilor perturbatori externi unităţii
(renunţări, decalări, modificări, urgentări), folosindu-se pârghiile
economice cum ar fi preţul, sau a situaţiei existente în întreprindere pe
intervale de timp reduse.
Armonizarea se desfăşoară potrivit succesiunilor din fig. 10.3.
 Program de Producţie Calendaristic

Urgentări Demitere,
reeşalonări
Armonizarea obiectivelor Salariaţi Există angajare,
Necesa Materii (comenzile asumate) şomaj,
programe de rul se cu resursele de producţie (angajaţi) reevaluare,
aprovizionare prime supramun norme, politica
asigură că
? salarială ?

D NU
Capacitatea
A de producţie

STO
STO P
P DA

Demitere,
Există angajare,
supra sau reevaluare,
subîncărcar norme, politica
e?_ salarială

NU

STO
Fig. 10.3.Armonizarea obiectivelor cu resursele de producţie
P
 Funcţia obiectiv pentru procesul de armonizare este:

n m p
(min . max .)F =    q  p C
k

ij i i
i =1 j =1 k =1

în care:
qkij – reprezintă cantitatea de produse i, fabricate cu prioritatea j, în
perioada k,
exprimată valoric;

pi – preţul pentru produsul i;

Cj – criteriul de optimizare;
p – numărul de perioade programate;
m – numărul priorităţilor în procesul de programare;
n – numărul produselor programate.
Criteriul de optimizare se poate identifica cu profitul pe unitatea de
produs, penalizarea pe unitatea de valoare pentru nerespectarea
prevederilor contractuale, etc.
Armonizarea agregat are ca obiectiv încadrarea comenzilor
(produselor) în nivelul celor trei factori ai procesului de producţie de la
nivelul întreprinderii într-o perioadă k şi anume:
a. capacităţi de producţie:
n m

  q t F
t k k
ij t
disp
ij
i =1 j =1

în care:
tkij – reprezintă timpul exprimat în ore-maşină, pentru execuţia
produsului i, cu
prioritatea j, în perioada k;
Fkt disp – fondul de timp disponibil al utilajelor în perioada k.

b. forţa de muncă:
 n m

  q t F
t k k
ij t
disp
ij
i =1 j =1

în care:
tkij – reprezintă timpul exprimat în ore-maşină, pentru execuţia
produsului i, cu
prioritatea j, în perioada k.

c. materii prime:
n m

 qC
t
 D'' m ''
k k
ij s ' ' m ' 'ij
i =1 j =1

în care:
Cks’’m’’ij – reprezintă consumul specific de materie primă „m”, pentru
produsul i, fabricat cu prioritatea j, în perioada k;
Dk’’m’’ – disponibil de materie primă „m” în perioada k.

Armonizarea detaliată a obiectivelor cu capacitatea de producţie

presupune corelarea necesarului cu disponibilul de ore-maşină, pe baza
balanţelor de încărcare, care se elaborează în cadrul compartimentelor
de la nivelul întreprinderii şi în cadrul secţiilor de producţie.
Perfecţionarea elaborarea balanţelor de încărcare se poate face
sub aspectul gradului de detaliere şi al operativităţii acestora. Aceste
cerinţe se pot realiza prin utilizarea produselor informatice care
efectuează „tatonări” utilizând o capacitate „infinită” pe termen lung
sau o capacitate finită pe termen mediu şi scurt (Fig. 10.4.).
NECESAR
v1 v2 v3 v4 v5 v6 v7 v8 VERIGI
a) Programarea producţiei pe termen lung fără capacitate
CAPACITATE (limitată)
NECASAR

v1 v2 v3 v4 v5 v6 v7 v8

b) Programarea producţiei pe termen mediu şi compararea

necesarului cu capacitatea existentă
CAPACITATE
NECESAR

v1 v2 v3 v4 v5 v6 v7 v8 CAPACITATE
c) Programarea producţiei pe termene scurte pe baza capacităţii existente
Fig. 10.4. Armonizarea obiectivelor cu capacitate
 Pe baza informaţiilor obţinute în această concepţie se pot lua măsuri de reglare, cum
ar fi eliminarea deficitelor prin interşanjabilitate, nivelare, optimizare, cooperare internă,
externă sau reevaluarea sarcinilor. Succesiunea problemelor de eliminare a supraîncărcării
prin nivelare sau optimizare se prezintă prin Fig. 10.5.

START

Date de intrare:
- varianta pli
- cp
- actualizări

Calculul fondului de timp necesar

Verificarea eşalonării
calendaristice

DA DA
Există Există
supra- utilaje Nivelare
încărca subîncărc

NU NU
DA
Există Reducere
Optimizare supra-
încărc
DA
NU
Există Există
supra- utilaje
Plan optimizat
încărc subîncărc

NU NU

Defalcare Calculul
încărcării

Situaţia încărcării Situaţia încărcării

Planul anual Pl. trim. defalc. Progr. Întreprinde Întreprinde

defalcat pe pe luni operative re re
trim. Modificarea
variantei de pl. Defalcare
 10.2. Elaborarea programelor de producţie ale secţiilor de fabricaţie

Armonizarea detaliată a obiectivelor cu baza de materii prime şi asigurarea acesteia

constituie în prezent principala latură a armonizării comenzilor cerute de clienţi cu
resursele de producţie din oricare unitate.
Necesarul de materii prime şi disponibilul existent sau cel care va fi asigurat se află
în următoarea relaţie:
n m

  q , vC
k
 Dm pv
k k
ij sm iv
i= j j =1

în care:
Cksmiv – reprezintă consumul specific de materie primă „m” pentru produsul i, în
cadrul verigii de fabricaţie v, din perioada k;
Dkmp,v – disponibilul de materii prime m din veriga v, în perioada k.
Cantităţile de materii prime şi energie intrate în procesul de producţie în prima
verigă de fabricaţie Mp, v1, trebuie să se regăsească în fiecare verigă de pe itinerarul
(Mpvi) şi în final, la nivelul producţiei finite (Mp,p.f.).
Lanţul logic al egalităţii teoretice
Mp,vi = Mp,v2 = … Mp,vi = … Mp,p.f.
se corectează cu cantităţile de ştraif, şpan, rest, etc.
De asemenea, lanţul de echivalenţe cantitative se verifică la nivelul fiecărei unităţi
şi din punct de vedere calitativ, deoarece acest control fazic este mai puţin costisitor decât
rebutarea sau lipsa de calitate a unei producţii finite.
Stabilirea priorităţii comenzilor, în scopul ordonării tuturor cerinţelor pieţii, se poate
face pe baza termenului de livrare sau, în condiţiile unei marje de timp mai largi de livrare,
prin calcule care au la bază teoria deciziilor multicriteriale.
Aceasta se bazează pe teoria utilităţilor, care are conexiuni importante cu teoria
semnificaţiei pe care unul şi acelaşi fenomen o are faţă de diferiţi indivizi.
Utilitatea este o funcţie de valori între 0 şi 1.
U (di) = 1,
Dacă decizia „di” este cea mai satisfăcătoare pentru decident;
U (di) = 0, dacă decizia este cea mai nefavorabilă pentru decident.
Utilitatea din interiorul intervalului 0,1 se determină prin interpolare, ceea ce este
sugerat de figurile următoarele (Fig.10.6).

unităţi unităţi
 Fig. 2.6 Stabilirea utilităţilor

Paşii aplicării deciziei multicriteriale sunt:

1. Stabilirea criteriilor. Pentru că deciziile de fabricaţie se iau într-un mediu care
implică incertitudinea, riscul şi conflictul de valori, este important ca managerii să
considere mai multe criterii decizionale. Simultaneitatea considerării criteriilor decizionale
poate ajuta alegerea unei alternative în activitatea unei unităţi economice.
Din mulţimea criteriilor în domeniul alegerii unei variante de produse se enumeră:
a. profitul cu subcriteriile: profit marginal, submediu, mediu, peste medie,
remarcabil;
b. beneficiarul cu subcriteriile: export direct, indirect, client intern tradiţional ,
întâmplător;
c. costul;
d. valoarea comenzilor;
e. controlul (abilitatea de a întâlni cerinţele);
f. adaptabilitatea (viteza de a răspunde la schimbări);
g. încărcarea centrelor de producţie;
h. nivelul organizării (organizarea fluxurilor personale, informaţionale, uşurinţa
controlului);
i. pieţe potenţiale, etc.
2. Stabilirea coeficienţilor de importanţă a fiecărui criteriu; suma acestor
coeficienţi este egală cu unitatea.
3. Elaborarea matricei unităţilor pentru fiecare din cele „m” criterii şi „n” produse
fabricate.
4. Determinarea vectorului de prioritate a comenzilor (produselor):
Pn1= UnmxVm1
5. Ordonarea celor „n” componente ale vectorului coloană Pn în şir descrescător.
Armonizarea obiectivelor cu resursele de producţie trebuie să asigure şi
desfăşurarea ritmică a fabricaţiei. Pentru a realiza însă o defalcare, care să creeze premisele
unei desfăşurări ritmice a producţiei, este necesar să se reexamineze această primă
defalcare în funcţie de valoarea producţiei repartizată pe perioadele de programare.
Aceasta presupune evaluarea producţiei cu ajutorul preţului pe unitatea de produs
astfel:
Xi = x i Q i
 în care:
Xi – reprezintă valoarea producţiei în planul anual al întreprinderii din tipul de
produs (i);
Xi – preţul pe unitatea de produs (i);
Qi – cantitatea anuală planificată din tipul de produs (i).
Valoarea producţiei totale pe întreprindere (X) se poate determina după relaţia:
n
X = xQ i i
i =1

unde:
xi – reprezintă preţul din produsul (i);
Qi – cantitatea de producţie din tipul de produs (i);
N – numărul de produse din nomenclatura întreprinderii.
Valoarea medie a producţiei pe o anumită perioadă de programare (lună) se poate
stabili cu relaţia:

X = X / p( K = 1, p)

Unde:
X - reprezintă valoarea medie a producţiei necesară a fi repartizat pe fiecare perioadă (k)
de programe (lună), în vederea realizării planului de producţie anual şi creării premiselor
unei desfăşurări ritmice a producţiei;

X – valoarea anuală totală a producţiei planificate pe întreprindere;

p – numărul perioadelor de programare (lunilor).

Dacă notăm cu (a) abaterea maxim admisibilă a valorii producţiei repartizate pe o anumită
perioadă de programare (X) faţă de valoarea medie a producţiei necesare de a fi repartizate
şi creării premiselor unei desfăşurări ritmice a producţiei (X), fazele algoritmului de
defalcare a planului sunt, în continuare, următoarele:
- se calculează pentru fiecare perioadă de programare (k) valoarea producţiei
repartizate în prima etapă, în cadrul tuturor subzonelor de prioritate (j), după relaţia:
n m
X =  xq i ij
i =1 j =1

- se calculează, pentru fiecare perioadă de programare (k), diferenţa care există între
valoarea producţiei repartizate (X) şi valoare medie a producţiei pe o perioadă (X).
Dacă:
k
a. X − X  a, se consideră repartizarea ca fiind în conformitate cu cerinţele unei
k

desfăşurări ritmice a producţiei;

 k k
b. X −  a; si X 
k k
X X , se calculează valoarea producţiei ce urmează a fi
transferată din perioada (k) în perioada (k+1), începând cu nivelurile de prioritate m, m-1,
m-2, …etc., cu ajutorul relaţiei:
X = X k − X k
unde:
∆X – este valoarea producţiei ce urmează a fi transferată din perioada (K) în perioada
(K+1).
- se calculează, pentru fiecare perioadă de programare în situaţiile (a) şi (b), cantitatea
de produse de tip (i) ce urmează a face obiectul transferului, după relaţiile:

qim = ∆X/xi; sau qi1 = ∆X/xi

qim – reprezintă cantitatea (q), din produse de tip (i), cu prioritatea (m), ce urmează a se
transfera din perioada (k) în perioada următoare;
qi1 – cantitatea (q) de produse de tip (i), cu prioritatea (l), ce urmează a fi transferată din
perioada (k+1) în perioada (k).

Dacă cu qim, nu se satisface relaţia Xk − Xk  a, se continuă cu calculul cantităţilor

qim-1, qim-2, … etc. până la satisfacerea relaţiei.
În final se obţine o repartizare a cantităţilor de produse pe perioada (luni) şi priorităţi
(qij), care respectă atât termenele de livrare, cât şi premisele unei desfăşurări ritmice a
producţiei în decursului anului.
În finalul proceselor de armonizare, de stabilire a priorităţilor comenzilor şi a
posibilităţilor de „glisare” a acestora, se calculează gradul de încărcare a utilajelor şi
suprafeţelor de producţie.
nv mv
1
K nv
 q
i =l j =1
k
t k
ij , v ij , v

I = 100
v%
nrUv (Tc − Ts )nrs d s − Trplv

respectiv
1 nv m v k k k
  qij ,vtij ,v sij ,v 1
K nv i =l j =1
I s% = S tehnv  Tdisp Ks
100

în care:
Kn – reprezintă coeficientul de îndeplinire a normelor;
Ts – fondul de timp de sărbători legale (zile);
nrU – numărul de utilaje;
Tc – fondul de timp calendaristic;
nrs – numărul de schimburi;
 ds – durata unui schimb;
Trpl – durata reparaţiilor planificate, pentru utilajele din veriga de fabricaţie,
exprimată în ore-maşină;
Ssij – suprafaţa specifică ocupată de produsul i fabricat cu prioritatea j, în perioada
k;
Steh – suprafaţa tehnologică din veriga v;
Tdisp – timpul disponibil al suprafeţei din veriga v, exprimat din ore;
Ks – coeficientul numărului de schimburi din veriga v.

Coeficientul numărului de schimburi (ks) din formulă se va calcula prin raportarea

numărului mediu de muncitori din toate schimburile la 3 x numărul de muncitori dintr-un
schimb complet (deci Ks<1). Aceasta reflectă faptul că, în funcţie de specificul tehnologic,
de modul de organizare a producţiei impus de condiţii obiective etc., disponibilul de metri
pătraţi-ore nu poate fi utilizat în toate cazurile în întregime. De exemplu, dacă durata
montajului unui produs este de 16 ore şi el trebuie executat până la capăt de una şi aceeaşi
echipă (care, în consecinţă, va lucra timp de 2 zile x 8 ore), suprafaţa ocupată de produsul
respectiv va rămâne indisponibilă 2 zile x 24 ore.
Verificarea programului de producţie calendaristic prin calcule de încărcare trebuie
făcută, în principiu, pentru toate verigile de producţie. Cum însă această verificare este
destul de laborioasă, ea poate fi limitată la principalele utilaje şi suprafeţe de producţie,
fără a se omite însă acele utilaje şi suprafeţe care, aşa cum se ştie din experienţa anului
precedent, constituie „loturi înguste”.
Calculele de încărcare se efectuează pe grupe de utilaje de acelaşi tip şi de aceleaşi
dimensiuni caracteristice şi de asemenea, pentru acele suprafeţe de producţie care au un rol
determinant în ceea ce priveşte volumul producţiei cum sunt, într-o întreprindere
constructoare de maşini, suprafaţa de formare-turnare, deci operaţiile respective se execută
manual, sau suprafaţa de montaj cu obiectul staţionar.
Gradul de încărcare în oricare unitate structurală de fabricaţie este raţional a fi
superior pragului de rentabilitate.
Pragul de rentabilitate este definit de gradul de utilizare care determină un nivel zero
al profitului:
Profit = V.brut – Cheltuieli = 0
V.brut – Cheltuieli = Qp x P – (Cf + Cv x Qf) = P x Qp – Cf – Cv x Qp
unde:
Qp – reprezintă nivelul programat al producţiei exprimat fizic;
P – preţul unei unităţi de produs;
Cf – cheltuieli fixe;
Cv – cheltuieli variabile pe unitatea de produs;
Cp – capacitatea de producţie, în expresie fizică;
dar:
(P – C) x gru x Cp – Cf = 0
de unde rezultă:
Gru = Cf / (P – Cv) x Cp
 unde gru – reprezintă gradul de utilare a capacităţii, care asigură un profit 0.
Prezentarea grafică a gradului de utilizare a capacităţii ce desemnează pragul de
rentabilitate este redată în Fig. 2.7.

V
Costuri

Cv

CF

Qcr Q
Fig. 10.7 Pragul de rentabilitate
În urma unei astfel de defalcări a planului de producţie pe luni (sau pe orice alte
perioade de programare) şi a verificării eşalonării în timp a comenzilor, se elaborează un
„program calendaristic centralizator”, asemănător celui prezentat în tabelul 2.1., care
cuprinde pentru fiecare lună (sau perioadă de programare) informaţii referitoare la:
- denumirea produselor programate;
- cantităţile programate din fiecare produs;
- prioritatea ce trebuie acordată fiecărei cantităţi de produse programate pe lună;
- termenele de livrare;
- valoarea producţiei marfă programate.

Programul calendaristic prin prezentarea sarcinilor de fabricaţie lunare constituie o

sursă de informare pentru compartimentul de aprovizionare, cu privire la calculul
necesarului de materii prime.
De asemenea, pornind de la acest program, se continuă lucrările de elaborare a
programelor operative la nivelul secţiilor şi în cadrul acestora.
 Tabelul 10.1.
Produsul Cantitatea Perioada 1 2 … k … p
planificată Prioritatea
1 q111 q211 qk11 qp11
2 q112 q212 qk12 qp12
P1 Q1 :
j q11j q2lj qklj qplj
:
m q1m q2m qkm qpm
:
1 q1il q2il qkil qpil
2 q1i2 q2i2 qki2 qpi2
Pi Qi :
j q1ij q2ij qkij qpij
:
m q1im q2im qkim qpim

Rezultatele programării calendaristice pot conduce la un singur tip de produs în

mărimi standard. Această situaţie nu constituie o sursă de supravieţuire în condiţiile
diversificării dorinţelor manifestate de clienţi şi a competiţiei interne şi internaţionale.

Perioada Loturi Luna calendaristică a X-a

de produse 12 15 │16 30
A

Fig. 10.8a Program calendaristic centralizator (master)

bazat pe loturi economice

Q
B A

Fig. 2.8b Graficul evoluţiei inventarului

Fabricarea concomitentă a mai multor tipuri de produse în loturi mici poate fi

definită ca producţie mixtă. Această formă de a produce răspunde mai bine cererii
clienţilor. Problema principală în aceste condiţii este cea a timpului de pregătire-închidere
redus, asociat lucrului bazat pe loturi discrete.

Perioada Luna calendaristică a X-a

12 15 16
Loturi de produse 30
A
B
Fig. 10.9a Program calendaristic centralizator (master)
bazat pe loturi discrete

Fig. 10.9b Graficul evoluţiei inventarului

Producţia mixtă trebuie „nivelată” în timp, astfel ca să se imprime o „alură” evoluţiei
cantităţilor de produse ce urmează a fi fabricate, ceea ce uşurează activitatea managerilor
la nivel operaţional şi permite executanţilor concentrarea asupra elementelor tehnice. De
asemenea, „producţia mixtă netedă” elimină nu numai neliniştea executanţilor, dar şi
posibilitatea de a gândi schimbări, perfecţionări. În fig. 10.10. se prezintă un mod de
„netezire” a producţiei pe diferite perioade.

Q
M

Fig. 10.10 Producţia nivelată

(I nivelul cererii; II nivelul producţiei)
Această politică de a gândi programarea calendaristică prezintă utilitate în special
în momentele de criză, când se impune o puternică utilitate în special în momentele de
criză, când se impune o puternică mobilizare a resurselor.
Toate aceste moduri de a produce sunt rezultatul conlucrării permanente dintre
compartimentele de „vânzări” şi cel de „producţie”.
 Desigur, timpul schimbărilor redus, loturile mici asociate cu perfecţionări, sunt
necesare pentru a realiza politicile de producţie mixtă nivelată. În acelaşi timp, se constată
reducerea inventarului şi a ciclului de management al producţiei, iar programele de
producţie din atelierele de fabricaţie devin clare şi permit un control riguros şi permanent.

10.3. Elaborarea programelor de producţie ale secţiilor de fabricaţie

Armonizarea detaliată a obiectivelor cu baza de materii prime şi asigurarea acesteia

constituie în prezent principala latură a armonizării comenzilor cerute de clienţi cu
resursele de producţie din oricare unitate.
Necesarul de materii prime şi disponibilul existent sau cel care va fi asigurat se află
în următoarea relaţie:
n m

  q , vC
k
 Dm pv
k k
ij sm iv
i= j j =1

în care:
Cksmiv – reprezintă consumul specific de materie primă „m” pentru produsul i, în
cadrul verigii de fabricaţie v, din perioada k;
Dkmp,v – disponibilul de materii prime m din veriga v, în perioada k.
Cantităţile de materii prime şi energie intrate în procesul de producţie în prima
verigă de fabricaţie Mp, v1, trebuie să se regăsească în fiecare verigă de pe itinerarul
(Mpvi) şi în final, la nivelul producţiei finite (Mp,p.f.).
Lanţul logic al egalităţii teoretice
Mp,vi = Mp,v2 = … Mp,vi = … Mp,p.f.
se corectează cu cantităţile de ştraif, şpan, rest, etc.
De asemenea, lanţul de echivalenţe cantitative se verifică la nivelul fiecărei unităţi
şi din punct de vedere calitativ, deoarece acest control fazic este mai puţin costisitor decât
rebutarea sau lipsa de calitate a unei producţii finite.
Stabilirea priorităţii comenzilor, în scopul ordonării tuturor cerinţelor pieţii, se poate
face pe baza termenului de livrare sau, în condiţiile unei marje de timp mai largi de livrare,
prin calcule care au la bază teoria deciziilor multicriteriale.
Aceasta se bazează pe teoria utilităţilor, care are conexiuni importante cu teoria
semnificaţiei pe care unul şi acelaşi fenomen o are faţă de diferiţi indivizi.
Utilitatea este o funcţie de valori între 0 şi 1.
U (di) = 1,
Dacă decizia „di” este cea mai satisfăcătoare pentru decident;
U (di) = 0, dacă decizia este cea mai nefavorabilă pentru decident.
 Utilitatea din interiorul intervalului 0,1 se determină prin interpolare, ceea ce este
sugerat de figurile următoarele (Fig.10.6).

unităţi unităţi

Fig. 2.6 Stabilirea utilităţilor

valori valori

Paşii aplicării deciziei multicriteriale sunt:

1. Stabilirea criteriilor. Pentru că deciziile de fabricaţie se iau într-un mediu care
implică incertitudinea, riscul şi conflictul de valori, este important ca managerii să
considere mai multe criterii decizionale. Simultaneitatea considerării criteriilor decizionale
poate ajuta alegerea unei alternative în activitatea unei unităţi economice.
Din mulţimea criteriilor în domeniul alegerii unei variante de produse se enumeră:
a. profitul cu subcriteriile: profit marginal, submediu, mediu, peste medie,
remarcabil;
b. beneficiarul cu subcriteriile: export direct, indirect, client intern tradiţional ,
întâmplător;
c. costul;
d. valoarea comenzilor;
e. controlul (abilitatea de a întâlni cerinţele);
f. adaptabilitatea (viteza de a răspunde la schimbări);
g. încărcarea centrelor de producţie;
h. nivelul organizării (organizarea fluxurilor personale, informaţionale, uşurinţa
controlului);
i. pieţe potenţiale, etc.
2. Stabilirea coeficienţilor de importanţă a fiecărui criteriu; suma acestor
coeficienţi este egală cu unitatea.
3. Elaborarea matricei unităţilor pentru fiecare din cele „m” criterii şi „n” produse
fabricate.
4. Determinarea vectorului de prioritate a comenzilor (produselor):
Pn1= UnmxVm1
 5. Ordonarea celor „n” componente ale vectorului coloană Pn în şir descrescător.
Armonizarea obiectivelor cu resursele de producţie trebuie să asigure şi
desfăşurarea ritmică a fabricaţiei. Pentru a realiza însă o defalcare, care să creeze premisele
unei desfăşurări ritmice a producţiei, este necesar să se reexamineze această primă
defalcare în funcţie de valoarea producţiei repartizată pe perioadele de programare.
Aceasta presupune evaluarea producţiei cu ajutorul preţului pe unitatea de produs
astfel:
Xi = x i Q i

în care:
Xi – reprezintă valoarea producţiei în planul anual al întreprinderii din tipul de
produs (i);
Xi – preţul pe unitatea de produs (i);
Qi – cantitatea anuală planificată din tipul de produs (i).
Valoarea producţiei totale pe întreprindere (X) se poate determina după relaţia:
n
X = xQ
i i
i =1

unde:
xi – reprezintă preţul din produsul (i);
Qi – cantitatea de producţie din tipul de produs (i);
N – numărul de produse din nomenclatura întreprinderii.
Valoarea medie a producţiei pe o anumită perioadă de programare (lună) se poate
stabili cu relaţia:

X = X / p( K = 1, p)

Unde:
X - reprezintă valoarea medie a producţiei necesară a fi repartizat pe fiecare perioadă (k)
de programe (lună), în vederea realizării planului de producţie anual şi creării premiselor
unei desfăşurări ritmice a producţiei;

X – valoarea anuală totală a producţiei planificate pe întreprindere;

p – numărul perioadelor de programare (lunilor).

Dacă notăm cu (a) abaterea maxim admisibilă a valorii producţiei repartizate pe o anumită
perioadă de programare (X) faţă de valoarea medie a producţiei necesare de a fi repartizate
şi creării premiselor unei desfăşurări ritmice a producţiei (X), fazele algoritmului de
defalcare a planului sunt, în continuare, următoarele:
- se calculează pentru fiecare perioadă de programare (k) valoarea producţiei
repartizate în prima etapă, în cadrul tuturor subzonelor de prioritate (j), după relaţia:
 n m
X =  xq i ij
i =1 j =1

- se calculează, pentru fiecare perioadă de programare (k), diferenţa care există între
valoarea producţiei repartizate (X) şi valoare medie a producţiei pe o perioadă (X).
Dacă:
k
a. X − X  a, se consideră repartizarea ca fiind în conformitate cu cerinţele unei
k

desfăşurări ritmice a producţiei;

k k
b. X −  a; si X 
k k
X X , se calculează valoarea producţiei ce urmează a fi
transferată din perioada (k) în perioada (k+1), începând cu nivelurile de prioritate m, m-1,
m-2, …etc., cu ajutorul relaţiei:
X = X k − X k
unde:
∆X – este valoarea producţiei ce urmează a fi transferată din perioada (K) în perioada
(K+1).
- se calculează, pentru fiecare perioadă de programare în situaţiile (a) şi (b), cantitatea
de produse de tip (i) ce urmează a face obiectul transferului, după relaţiile:

qim = ∆X/xi; sau qi1 = ∆X/xi

qim – reprezintă cantitatea (q), din produse de tip (i), cu prioritatea (m), ce urmează a se
transfera din perioada (k) în perioada următoare;
qi1 – cantitatea (q) de produse de tip (i), cu prioritatea (l), ce urmează a fi transferată din
perioada (k+1) în perioada (k).

Dacă cu qim, nu se satisface relaţia Xk − Xk  a, se continuă cu calculul cantităţilor

qim-1, qim-2, … etc. până la satisfacerea relaţiei.
În final se obţine o repartizare a cantităţilor de produse pe perioada (luni) şi priorităţi
(qij), care respectă atât termenele de livrare, cât şi premisele unei desfăşurări ritmice a
producţiei în decursului anului.
În finalul proceselor de armonizare, de stabilire a priorităţilor comenzilor şi a
posibilităţilor de „glisare” a acestora, se calculează gradul de încărcare a utilajelor şi
suprafeţelor de producţie.
nv mv
1
K nv
 q
i =l j =1
k
t k
ij , v ij , v

I = 100
v%
nrUv (Tc − Ts )nrs d s − Trplv

respectiv
 1 nv m v k k k
  qij ,vtij ,v sij ,v 1
K nv i =l j =1
I s% = S tehnv  Tdisp Ks
100

în care:
Kn – reprezintă coeficientul de îndeplinire a normelor;
Ts – fondul de timp de sărbători legale (zile);
nrU – numărul de utilaje;
Tc – fondul de timp calendaristic;
nrs – numărul de schimburi;
ds – durata unui schimb;
Trpl – durata reparaţiilor planificate, pentru utilajele din veriga de fabricaţie,
exprimată în ore-maşină;
Ssij – suprafaţa specifică ocupată de produsul i fabricat cu prioritatea j, în perioada
k;
Steh – suprafaţa tehnologică din veriga v;
Tdisp – timpul disponibil al suprafeţei din veriga v, exprimat din ore;
Ks – coeficientul numărului de schimburi din veriga v.

Coeficientul numărului de schimburi (ks) din formulă se va calcula prin raportarea

numărului mediu de muncitori din toate schimburile la 3 x numărul de muncitori dintr-un
schimb complet (deci Ks<1). Aceasta reflectă faptul că, în funcţie de specificul tehnologic,
de modul de organizare a producţiei impus de condiţii obiective etc., disponibilul de metri
pătraţi-ore nu poate fi utilizat în toate cazurile în întregime. De exemplu, dacă durata
montajului unui produs este de 16 ore şi el trebuie executat până la capăt de una şi aceeaşi
echipă (care, în consecinţă, va lucra timp de 2 zile x 8 ore), suprafaţa ocupată de produsul
respectiv va rămâne indisponibilă 2 zile x 24 ore.
Verificarea programului de producţie calendaristic prin calcule de încărcare trebuie
făcută, în principiu, pentru toate verigile de producţie. Cum însă această verificare este
destul de laborioasă, ea poate fi limitată la principalele utilaje şi suprafeţe de producţie,
fără a se omite însă acele utilaje şi suprafeţe care, aşa cum se ştie din experienţa anului
precedent, constituie „loturi înguste”.
Calculele de încărcare se efectuează pe grupe de utilaje de acelaşi tip şi de aceleaşi
dimensiuni caracteristice şi de asemenea, pentru acele suprafeţe de producţie care au un rol
determinant în ceea ce priveşte volumul producţiei cum sunt, într-o întreprindere
constructoare de maşini, suprafaţa de formare-turnare, deci operaţiile respective se execută
manual, sau suprafaţa de montaj cu obiectul staţionar.
Gradul de încărcare în oricare unitate structurală de fabricaţie este raţional a fi
superior pragului de rentabilitate.
Pragul de rentabilitate este definit de gradul de utilizare care determină un nivel zero
al profitului:
Profit = V.brut – Cheltuieli = 0
V.brut – Cheltuieli = Qp x P – (Cf + Cv x Qf) = P x Qp – Cf – Cv x Qp
 unde:
Qp – reprezintă nivelul programat al producţiei exprimat fizic;
P – preţul unei unităţi de produs;
Cf – cheltuieli fixe;
Cv – cheltuieli variabile pe unitatea de produs;
Cp – capacitatea de producţie, în expresie fizică;
dar:
(P – C) x gru x Cp – Cf = 0
de unde rezultă:
Gru = Cf / (P – Cv) x Cp
unde gru – reprezintă gradul de utilare a capacităţii, care asigură un profit 0.
Prezentarea grafică a gradului de utilizare a capacităţii ce desemnează pragul de
rentabilitate este redată în Fig. 2.7.

V
Costuri

Cv

CF

Qcr Q
Fig. 10.7 Pragul de rentabilitate
În urma unei astfel de defalcări a planului de producţie pe luni (sau pe orice alte
perioade de programare) şi a verificării eşalonării în timp a comenzilor, se elaborează un
„program calendaristic centralizator”, asemănător celui prezentat în tabelul 2.1., care
cuprinde pentru fiecare lună (sau perioadă de programare) informaţii referitoare la:
- denumirea produselor programate;
 - cantităţile programate din fiecare produs;
- prioritatea ce trebuie acordată fiecărei cantităţi de produse programate pe lună;
- termenele de livrare;
- valoarea producţiei marfă programate.

Programul calendaristic prin prezentarea sarcinilor de fabricaţie lunare constituie o

sursă de informare pentru compartimentul de aprovizionare, cu privire la calculul
necesarului de materii prime.
De asemenea, pornind de la acest program, se continuă lucrările de elaborare a
programelor operative la nivelul secţiilor şi în cadrul acestora.

Tabelul 10.1.
Produsul Cantitatea Perioada 1 2 … k … p
planificată Prioritatea
1 q111 q211 qk11 qp11
2 q112 q212 qk12 qp12
P1 Q1 :
j q11j q2lj qklj qplj
:
m q1m q2m qkm qpm
:
1 q1il q2il qkil qpil
2 q1i2 q2i2 qki2 qpi2
Pi Qi :
j q1ij q2ij qkij qpij
:
m q1im q2im qkim qpim

Rezultatele programării calendaristice pot conduce la un singur tip de produs în

mărimi standard. Această situaţie nu constituie o sursă de supravieţuire în condiţiile
diversificării dorinţelor manifestate de clienţi şi a competiţiei interne şi internaţionale.

Perioada Loturi Luna calendaristică a X-a

de produse 12 15 │16 30
A

Fig. 10.8a Program calendaristic centralizator (master)

bazat pe loturi economice
 Q
B A

Fig. 2.8b Graficul evoluţiei inventarului

Fabricarea concomitentă a mai multor tipuri de produse în loturi mici poate fi

definită ca producţie mixtă. Această formă de a produce răspunde mai bine cererii
clienţilor. Problema principală în aceste condiţii este cea a timpului de pregătire-închidere
redus, asociat lucrului bazat pe loturi discrete.

Perioada Luna calendaristică a X-a

12 15 16
Loturi de produse 30
A
B
Fig. 10.9a Program calendaristic centralizator (master)
bazat pe loturi discrete

Fig. 10.9b Graficul evoluţiei inventarului

Producţia mixtă trebuie „nivelată” în timp, astfel ca să se imprime o „alură” evoluţiei
cantităţilor de produse ce urmează a fi fabricate, ceea ce uşurează activitatea managerilor
la nivel operaţional şi permite executanţilor concentrarea asupra elementelor tehnice. De
asemenea, „producţia mixtă netedă” elimină nu numai neliniştea executanţilor, dar şi
posibilitatea de a gândi schimbări, perfecţionări. În fig. 10.10. se prezintă un mod de
„netezire” a producţiei pe diferite perioade.

Q
M

I
 Fig. 10.10 Producţia nivelată
(I nivelul cererii; II nivelul producţiei)
Această politică de a gândi programarea calendaristică prezintă utilitate în special
în momentele de criză, când se impune o puternică utilitate în special în momentele de
criză, când se impune o puternică mobilizare a resurselor.
Toate aceste moduri de a produce sunt rezultatul conlucrării permanente dintre
compartimentele de „vânzări” şi cel de „producţie”.
Desigur, timpul schimbărilor redus, loturile mici asociate cu perfecţionări, sunt
necesare pentru a realiza politicile de producţie mixtă nivelată. În acelaşi timp, se constată
reducerea inventarului şi a ciclului de management al producţiei, iar programele de
producţie din atelierele de fabricaţie devin clare şi permit un control riguros şi permanent.

10.3. Particularităţile stabilirii programelor de producţie ale secţiilor.

La elaborarea programelor de fabricaţie (etapa a II-a a programării) trebuie să se

ţină seama atât de specificul fabricaţiei, cât şi de o serie de factori aleatori ca: lipsa de
materiale şi semifabricate, lipsa forţei de muncă, defecţiuni tehnice la instalaţii şi utilaje,
rebuturi, remanieri, sarcini noi sau actualizarea unor termene de livrare, etc.
Adaptarea în permanenţă a programelor de fabricaţie la condiţiile existente pe
fiecare loc de muncă conferă programării producţiei constă în defalcarea sarcinilor de plan
ale întreprinderii pe fiecare secţie, atelier, etc., luând ca unitate de evidenţă produsul,
subansamblul, semifabricatul, după cum secţiile sunt organizate pe baza criteriului
obiectului de fabricaţie (secţii cu ciclu închis de fabricaţie), pe baza cooperării între secţii
sau a colaborării cu alte unităţi (obiectul programării fiind subansamblul, iar secţiile
execută o nomenclatură largă de produse), şi, în fine obiectul programării poate fi reperul
(în cazul secţiilor specializate tehnologic cu o nomenclatură restrânsă de produse, fabricate
în serie mare sau de masă).
Ţinând seama de cele menţionate, se poate aprecia că, în cadrul secţiilor de
producţie, apar o serie de particularităţi privind programul producţiei.
Nomenclatură produselor fabricate de secţii se deosebeşte de nomenclatura
produselor întreprinderii. Dacă la nivelul întreprinderii se urmăreşte executarea produsului
finit, secţiile de producţie (în special secţiile producătoare la cald sau la rece) se situează
pe o anumită treaptă de-a lungul ciclului de fabricaţie a produsului finit în ceea ce priveşte
nomenclatura subansamblelor sau a pieselor componente ale produsului, cât şi ca decalaj
în timp privind execuţia acestor piese şi subansamble, faţă de produsul finit.
Conţinutul şi structura programelor de producţie al secţiilor se deosebesc de cele ale
programului de producţie al întreprinderii, în sensul că, dacă la nivelul întreprinderii se
urmăreşte produsul finit, piesele de schimb şi colaborarea cu alte unităţi, în programele de
producţie ale secţiilor sunt cuprinse: semifabricatele destinate fabricării producţiei fizice,
 semifabricatele vandabile, semifabricatele destinate cooperării între secţii, precum şi
semifabricate pentru formarea stocurilor circulante dintre secţii.
În cazul în care secţiile sunt organizate pe baza criteriului „obiectului de fabricaţie”,
defalcarea sarcinilor de producţie din planul calendaristic se realizează fără dificultăţi
deoarece fiecare secţie cunoaşte din timp produsele pe care urmează să le execute.
Pentru o corelare cantitativă judicioasă a activităţii secţiilor specializate tehnologic,
repartizarea sarcinilor de producţie trebuie să înceapă cu secţia finală, de montaj general
sau de finisaj. Mergând înapoi, către secţiile primare, se stabilesc sarcinile tuturor celorlalte
secţii de fabricaţie, ca furnizoare, exprimate în producţia lor specifică (piese turnate, piese
forjate, subansamble, etc.), întocmai cum se prezintă în Fig. 10.11.

Secţia debitare Secţia montaj

parţial
Secţia montaj
general
Secţia forjă Secţia prelucrări
mecanice

Secţia turnătorie

Desfăşurarea procesului de programare

Desfăşurarea procesului de fabricaţie

Fig. 10.11 Stabilirea programelor secţiilor

Stabilirea cantitativă a programelor de producţie ale secţiilor

Ca subunităţi organizatorice de bază ale întreprinderilor industriale secţiile de
producţie trebuie să dispună, pentru buna desfăşurare a activităţii, de programe de
producţie proprii.
Pe baza programului calendaristic se vor elabora, în continuare, programele de
producţie ale secţiilor, după cum acestea sunt organizate pe baza principiului obiectului de
fabricaţie ori celui tehnologic.
În primul caz, defalcarea programelor lunare la nivel de întreprindere pe secţii se
face întrucât însăşi specializarea secţiei concretizează produsele care vor face obiectul
programului de producţie al acestora.
Când secţiile sunt specializate tehnologic, elaborarea programelor de producţie se
complică, întrucât obiectul programării (exclusiv secţiile de montaj, finisaj) nu-l mai
constituie produsul, ci componentele acestuia în diferitele stadii de prelucrare. În aceste
condiţii, elaborarea programelor secţiilor urmează sensul invers al desfăşurării procesului
tehnologic, începându-se cu secţia finală, pentru care programul lunar este identic cu cel
de la nivelul întreprinderii.
 Desfăşurarea continuă a fabricaţiei în fiecare presupune o corelare cantitativă a
programelor de producţie ale secţiilor, între care există legături de tipul furnizor-beneficiar.
Pentru a realiza această corelare, se pleacă de la programul de producţie al secţiei finale,
care se poate considera secţie beneficiară, de la necesarul de semifabricate pentru terţi (ale
întreprinderii), de la variaţia stocului de producţie neterminată dintre secţii, pe baza cărora
se stabileşte (în sens invers desfăşurării procesului tehnologic) programul secţiei
furnizoare, după relaţia:
Pfi = ( K i xPb + Li + Dsi )(1 + & /100)

în care:
Pfi – reprezintă programul lunar de producţie al secţiei furnizoare din elementul
constructiv i;
Ki – numărul de elemente constructive „i” ce se includ într-o unitate de produs din
secţia beneficiară;
Pb – cantitatea de produse ce formează programul lunar al secţiei beneficiare;
Li – cantitatea de elemente constructive „i” ce urmează a fi livrate din secţia
furnizoare pentru terţi (alte întreprinderi);
Dsi – variaţia stocului de producţie neterminată dintre secţiile beneficiare şi
furnizoare din elementul constructiv „i” ;
& - procentul de rebut tehnologic din secţia furnizoare.

Ca instrument practic de corelare cantitativă a programelor de producţie ale secţiilor

poate fi folosită „fişa de distribuţie a sarcinilor de producţie pe secţii” (tabelul 2.2.), pentru
fiecare element constructiv care face obiectul programului de producţie lunar.
 Tabelul 10.2.
Nr. Denumir U/M Program Secţia montaj Secţia prelucrare mec.
crt. e produs de prod. Program Produc. Cantitate Progr. de prod. Produc. Cantit.
lunar de prod. neterminată de lansat al secţiei netermin de lansat
al N1 N2 N1 N2 ată
secţiei
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11.
Produs A Buc 100 100 15 20 105 105 25 17 97

Program de producţie Prod. Cantitate Program Procent Prod. Cantitate

lunar al secţie neterminat de lansat de prod. de rebut neterminată de lansat
N1 N2 N1 N2
12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20.
97 12 10 95 95 2 10 13 100
47,5t 6t 5t 47,5t 190t 4t 20t 26t 200t
 Această corelare cantitativă a programelor de producţie ale secţiilor se realizează,
în special, pentru elementele constructive (semifabricatele) cu o importanţă mai mare în
realizarea produselor finite, care fac obiectul programelor de producţie lunare ale
întreprinderii. Acestea sunt reprezentate de semifabricatele cu o valoare relativ mare, a
căror imobilizare ar influenţa în mod hotărâtor asupra costului producţiei industriale.
Pentru semifabricatele de mică valoare, asigurarea necesarului se va face pe baza
calculului stocului ajuns la punctul comenzii.
Stabilirea cantitativă a programelor de producţie pe baza stocurilor la punctul
comenzii este recomandată în cazul pieselor standardizate cum sunt: şuruburi, prezoane,
rondele, etc. astfel de piese se utilizează, în cantităţi mari, la asamblarea diverselor produse,
consumul lor este neuniform în timp, neexistând o periodicitate a lansării pieselor
respective.
Secţia producătoare creează în magazia de piese mărunte, stocuri de diferite piese,
pe care le menţine continuu la un nivel ce garantează alimentarea fără întrerupere a secţiei
de montaj. Conform acestei metode de corelare, o dată precizate nomenclatura şi necesarul
de piese, următorul pas al corelării pe baza stocurilor la punctul comenzii se referă la
determinarea mărimii loturilor de fabricaţie şi la calculul duratelor ciclurilor de fabricaţie.
Fundamentarea acestor normative are o însemnătate deosebită deoarece pe baza lor
se stabileşte nivelul stocului din depozit. De remarcat existenţa a trei niveluri ale stocului:
stocului de siguranţă (minim), stocul maxim şi stocul corespunzător punctului comenzii.
Nivelul stocului de siguranţa (Ssig) poate fi determinat prin metodele economico-
matematice sau cu ajutorul calculatoarelor electronice care pot simula consumul real de
piese mărunte.
Nivelul maxim al stocului (Smax) se determină adăugând la stocul de siguranţă
mărimea lotului de fabricaţie (L).
Nivelul stocului corespunzător punctului comenzii (spc) se stabileşte conform
relaţiei:

Spc = Ssig + Cy x Dcf

în care:
Cz – reprezintă consumul mediu zilnic;
Dcf – durata de lansare în fabricaţie, execuţie şi livrare a unui nou lot de piese.

Pentru lansarea la timp în fabricaţie a pieselor standardizate este necesar un control

sistematic al situaţiei efective a stocurilor din depozit.
Asemenea control se efectuează pe baza fişelor de magazie. Pentru fiecare piesă se
întocmeşte o astfel de fişă în care, în afara denumirii piesei, mărimii lotului de fabricaţie,
mărimii stocului de siguranţă, se indică secţia extenuantă şi mărimea stocului
corespunzător punctului comenzii.
În aceste fişe se consemnează sistematic datele despre mişcarea fiecărei piese în
depozit (intrări, ieşiri, stoc), iar atunci când stocul atinge punctul comenzii, depozitul
înştiinţează secţia producătoare că trebuie să lanseze un nou lot de piese.
 În concluzie, pe baza particularităţilor prezentate, stabilirea cantitativă a
programelor poate urma succesiunea din Fig. 10.12.

Program
calendaristic

Elaborarea
Nomenclator programului Nomenclator
producţie secundar secţie

Program secţie Situaţia

Factori financiară
Factori
perturb.
perturb.

Verificare Documentaţie
eşalonare calcul tehnologică

Situaţia ATM
NU
NU Există
Cp’ fm,
mp

Algoritm Elaborare prog. Actualizarea prio.

prioritate secţie comenzi

Program secundar
art. decade

Fig. 10.12 Elaborarea programelor secţiilor de producţie

Pe lângă corelarea cantitativă a programelor de producţie ale secţiilor, se impune o
corelare calendaristică care să asigure respectarea strictă a termenelor de livrare a
produselor finite către beneficiari.