USMP TEMA AULA CICLO : HACCP : 82N : X-2011-I

FECHA : 20 / 04/ 2011

U N I V E R S I D A D SAN MARTIN DE PORRES

DE

Facultad de Ciencias Administrativas y Relaciones Industriales

ESCUELA NEGOCIOS INTERNACIONALES CURSO : Auditoria

PROFESOR : Ferreyros ALUMNA: ALUMNA Sanchez Mandujano, Luis Manuel Bardales Marn, Monica Emma SECCIN: SECCIN 82 N

Santa Anita,20 de Abril 2011

HACCP

1. DEFINICION: El HACCP no es propiamente un sistema de gestin de Calidad, ya que constituye una gua con principios y pasos a seguir para prevenir los riesgos de contaminacin de los productos. La gestin de la inocuidad de los alimentos, frescos (preparados) o procesados, es usualmente guiada siguiendo los principios del sistema de Anlisis de Riesgos y Puntos Crticos de Control (HACCP, por sus siglas en ingls). El sistema fue presentado en 1971 por Howard Bauman de la Compaa Pillsbury, atendiendo el inters de su principal cliente, la NASA, de garantizar la inocuidad de los alimentos. Desde sus inicios, el sistema cuenta con la aceptacin y consentimiento de organizaciones internacionales que trabajan en el rea de alimentos, en toda la cadena desde la produccin a la comercializacin, y en la prctica se ha constituido en una norma de aceptacin universal.

El propsito central de la inocuidad significa que el alimento no ocasionar dao o perjuicio a la salud, por lo tanto, el sistema HACCP complementa los otros esfuerzos en materia de alimentacin, como los aportes benficos a la propia salud y al bienestar de las personas, forma parte entonces, de las herramientas para una calidad de vida satisfactoria.

El sistema se usa tanto en procesos de preparacin de alimentos (donde los productos frescos no son sometidos a alteraciones trmicas o qumicas, como por ejemplo una ensalada de frutas) o procesados. Ello implica conocimiento respecto a:

Las materias primas, su situacin inicial y el manipuleo de recepcin. Los procesos propiamente de preparacin y procesamiento. Los factores o situaciones en general que podran ocasionar contaminacin que provoquen dao al consumidor.

La lgica del sistema HACCP est basada en la prevencin, lo cual implica prepararse para llevar adelante los procesos, as como establecer un sistema de control, por lo cual si se conoce el proceso, podremos identificar dnde podra haber un riesgo de contaminacin. Entonces habr que controlarlos y vigilarlos, mantener registros, y mejorar continuamente el sistema de control. En la gestin de la Calidad se suele diferenciar lo correctivo de lo corrector. Si se identifica una situacin anormal en un punto crtico, hay dos tipos de soluciones.
La correctiva: implica que se tomarn las medidas para que tal situacin no ocurra

en los procesos siguientes, y generalmente se desecha el producto afectado en proceso.

La correctora: permite introducir medidas que reviertan la situacin, y se contine

con el proceso. La situacin debe ser registrada, y el cliente informado, en procesos primarios de la produccin agrcola, no es admisible, y usualmente no es posible recurrir a este tipo de soluciones. Como se indic, el sistema se desarrolla en Estados Unidos como resultado de las preocupaciones de brindarles a los astronautas alimentos que no le ocasionen daos a su salud, por las obvias implicancias durante los vuelos. En 1973, el FDA lo aplic por primera vez en la prevencin contra el botulismo. El uso del sistema se extiende en el propio Estados Unidos y despus en Europa

En el Per, las aplicaciones inciales han estado fuertemente relacionadas con la industria pesquera. Progresivamente se ha extendido su aplicacin al rubro de alimentos y bebidas.

PREREQUISITOS PARA EL HACCP: El HACCP se emplea asociado con el respeto y aplicacin de Buenas Prcticas de Manipulacin de productos, as como con Procedimientos Operativos de Saneamiento. Con estos sistemas se definen medidas sobre higiene general, abarcando aspectos relativos a la planta y al personal, incluso podran reducir la cantidad de puntos crticos del HACCP, ya que ayudan a controlar los riesgos bacteriolgicos de contaminacin cruzada, ubicar servicios higinicos, para el mantenimiento de los equipos, as como para controlar la contaminacin qumica de desinfectantes y otros qumicos. Para garantizar que el sistema HACCP se implemente con eficacia, y se le brinde la prioridad necesaria, es altamente conveniente el compromiso de los altos directivos de la empresa, asimismo es importante que los responsables del programa HACCP, estn debidamente entrenados y comprometidos con los principios del sistema. Una vez que la empresa ha decidido implementar el HACCP, es recomendable que lleve adelante los siguientes pasos inciales:

Formar un equipo HACCP. Multidisciplinario, con representacin del personal operativo de la planta, puede convocarse a personal experto cuando sea necesario.

Descripcin del producto. Incluye las condiciones del producto, como: esprrago blanco, cocido presentado en frasco de vidrio.

El uso del producto. Esto es, el pblico destinatario y la forma de consumir. Por ejemplo: cocido, listo para comer, distribuido y vendido al pblico en general.

Desarrollo del Diagrama de Flujo del Producto. Incluye los pasos para elaborar y distribuir el producto, es usualmente presentado en forma grfica, con bloques y smbolos, ya que debe constituir una representacin simple pero clara del proceso. Se debe de desarrollar de tal manera, que aunque una persona ajena al proceso pueda entender todas sus etapas, y con mayor razn al equipo HACCP, y esto ayudar a identificar los puntos crticos.

Verificacin del Diagrama de Flujo. Debido a su importancia, el diagrama de flujo debe ser verificado en la propia planta a donde se trasladar el equipo HACCP, el diagrama debe ser igualmente revisado por personal de la planta durante el recorrido.

2. LOS PRINCIPIOS DEL HACCP El HACCP se presenta sustentado en un grupo de principios, que propiamente constituyen las etapas siguientes de su puesta en prctica.(Se recomienda la siguiente referencia. Romero, J.Puntos Crticos. Corporacin Colombiana Internacional. Bogot, 1996).

PRINCIPIO 1: Estimar Los Riesgos Asociados Con La Produccin, Cosecha, Transporte, Recepcin, Almacenamiento, Distribucin, Mercadeo, Preparacin Y Consumo Del Alimento. Esta parte tiene dos propsitos principales: Identificar los potenciales riesgos, distinguiendo entre ellos a los que puedan representar un peligro para la salud, a un nivel que no pueda ser aceptado. Proponer un conjunto de medidas preventivas cuya aplicacin, elimina o reduce el peligro a un nivel aceptable. El cumplimiento de estos propsitos requiere previamente tener clara la naturaleza del producto, as como los procesos en la cadena de produccin hasta el consumidor, segn el mbito de trabajo de la organizacin.

PRINCIPIO 2: Determinar los puntos crticos de control requeridos para controlar los riesgos identificados. La intencin de esta parte es identificar Puntos Crticos de Control en aquellos procesos (y sus actividades) en donde se ha localizado un riesgo importante, El Punto Crtico de Control, es por definicin, aquel paso o procedimiento que demanda una accin de control y prevencin, para eliminar o disminuir un riesgo sanitario a un nivel aceptable. Cada Punto Crtico de Control obedece a las siguientes caractersticas: Ser un punto especfico en el flujo de procesos, donde puede ser controlado el riesgo. Estar relacionado con uno o ms riesgos importantes. Se conocen las medidas preventivas que eliminen (como destruir por congelamiento a los patgenos) o reduzcan el riesgo a un nivel soportable. Desde un Punto Crtico de Control puede controlarse ms de un riesgo (una solucin de refrigeracin, por ejemplo).

PRINCIPIO 3: Establecer los lmites crticos que deben cumplirse en cada punto crtico de control. Estos lmites constituyen las fronteras o extremos (superior, inferior o ambos) que debe cumplirse para cada medida preventiva asociada a un Punto de Control Crtico.

Estos lmites crticos estn referidos slo al control del riesgo sanitario, aunque resulten relacionados, son distintos a los parmetros operativos, los cuales incluyen exigencias tcnicas de funcionamiento (niveles extremos de temperatura que puede soportar un depsito sin explotar), as como limitaciones de orden comercial (los excesos de temperatura pueden afectar el color y el sabor, por ejemplo).

Las fuentes para el establecimiento de lmites crticos son estrictamente tcnicas, proceden de informacin calificada (pueden ser de normas), o de registros estadsticos propios, siempre ser til una opinin experta. Obsrvese que el establecimiento de lmites crticos requiere la previa definicin de las variables asociadas a la medida preventiva respectiva, como se aprecia si el calentamiento es una medida preventiva, las variables relacionadas al lmite crtico son la temperatura y el tiempo.

PRINCIPIO 4: Establecer procedimientos para monitorear los puntos crticos de control. Los procedimientos para el monitoreo estn constituidos por actividades e instrumentos que permiten observar y medir las variables relacionadas con cada Punto de Control Crtico. Los procedimientos dan cuenta tambin de la frecuencia con la que debe realizarse la observacin y medicin. Principalmente, no debe olvidarse el propsito principal de la observacin y medicin: la comparacin con los lmites crticos, lo cual significa, que no se dispone de mucho tiempo para anlisis elaborados, salvo que se efecten en forma automtica. Est relacionado este principio con el hecho de detectarse una desviacin respecto a los lmites crticos.

La accin correctiva implica:

individualizar el problema para encontrar su solucin, evitando que se vuelva a

presentar la situacin indeseable separar el producto inconforme para su posterior disposicin.

PRINCIPIO 5: Establecer las acciones correctivas para ser tomadas en cuenta cuando se identifica una desviacin al monitorear los puntos crticos de control. Est relacionado este principio con el hecho de detectarse una desviacin respecto a los lmites crticos. La accin correctiva implica: individualizar el problema para encontrar su solucin, evitando que se vuelva a presentar la situacin indeseable separar el producto inconforme para su posterior disposicin.

PRINCIPIO 6: Establecer sistemas efectivos de almacenamiento de registros que documenten el sistema HACCP. El registro es una evidencia de cumplimiento de una obligacin determinada, se presenta en diversos medios (papel, magntico, ptico, digital), los cuales deben permitir la fcil recuperacin y visualizacin de la informacin que contiene. En el sistema HACCP los registros constituyen la documentacin del mismo, la cual debe prepararse oportunamente y conservarse, esto significa que los directivos de la organizacin deben designar a los responsables de elaborarlos y mantenerlos.

PRINCIPIO 7: Sistema de documentacin. Los documentos que pueden considerarse son los siguientes.
El Plan HACCP: Comprende el desarrollo de los siete (7) principios del HACCP.

Incluye la documentacin que sirvi de apoyo a su preparacin, as como los

responsables tanto de su preparacin como de sus modificaciones futuras, el documento resultante debe contar con la aprobacin de la alta direccin de la organizacin.

Los procedimientos: Pueden agruparse en un solo documento, comprendiendo los

necesarios para: el monitoreo de los Puntos de Control Crtico, la toma de acciones correctivas, la verificacin del funcionamiento del sistema, y los que la organizacin necesite para asegurar la sanidad en los alimentos.

Los registros de monitoreo: Con ellos resulta evidente que se ha efectuado la

observacin y medicin de las variables asociadas a cada Punto de Control Crtico. Tambin permiten elaborar tendencias para decisiones futuras sobre variables y procesos.

Los registros de las acciones correctivas:

Los cuales dan cuenta de las

inconformidades (su identificacin y descripcin), de las medidas correctoras tomadas, de los resultados obtenidos, as como la disposicin final del respectivo producto. Permiten estudiar la pertinencia de las acciones tomadas.

Los registros de verificacin: Incluyen la auditoria interna del sistema HACCP. La

validacin de la precisin y correspondiente calibracin del equipo de monitoreo. Las modificaciones al Plan HACCP. Los resultados de las pruebas especiales que decidan hacer los directivos de la organizacin.

Otros registros: Comprende a aquellos adicionales de inters para la organizacin.

Procedimientos de verificacin del sistema La verificacin incluye el conjunto de mtodos, pruebas, mediciones y evaluaciones que permitan dar la conformidad de cumplimiento con el Plan HACCP, brinda tambin, el nivel de confianza proveniente de un tratamiento serio del Plan, de su implementacin y sus resultados. Finalmente, la efectividad del Plan es la que otorga la validez del mismo. Los procedimientos de verificacin del sistema, comprenden los siguientes aspectos.

La frecuencia. Los responsables del Plan deben revisarlo ordinariamente cada ao, y excepcionalmente cuando sea necesario (como resultado de las acciones correctivas, o la auditoria interna).

La validacin. Como revisin por personal calificado respecto a los fundamentos cientficos y tcnicos del anlisis de riesgos.

La calibracin. Esto es, a la comprobacin de la precisin de dispositivos de medicin y observacin.

Las auditorias de sanidad. Pueden ser internas o externas. En el primer caso, la conduce un grupo propio (la organizacin puede designar un Crculo de Sanidad para estos efectos, sobre lo cual recibirn el entrenamiento necesario). En el segundo caso, la auditoria la efecta personal calificado y ajeno a la organizacin.

Control de documentos. Comprende la revisin, actualizacin y conservacin de los registros.

3. AUDITORIA HACC:

Para el HACCP (Sistema de Anlisis de peligros y puntos crticos de control), en la auditoria del mismo se desarrolla Normativas para el control de peligros de seguridad alimentaria propios del producto o desarrollados a travs de distintas etapas del proceso. En el proceso de auditora consiste en la evaluacin de tres etapas bien definidas: 1. Evaluacin y confirmacin de implantacin de las GMP (Buenas prcticas de manufactura)

2. Evaluacin y confirmacin de implantacin de los SSOP (Procedimientos operacionales estndar de sanitizacin)

3. Evaluacin y confirmacin de implantacin del plan HACCP

En el caso de las empresas Pesqueras la auditora, tiene que desarrollar procedimientos internos especializados, aplicables a plantas procesadoras de productos del mar y acuacultura, tales procedimientos tienen la finalidad de verificar el correcto cumplimiento de las mencionadas normativas internacionales. El cliente posteriormente contar con un reporte completo indicando aquellos puntos que sea necesario mejorar por parte del procesador, con la finalidad de cumplir con las normativas mencionadas y garantizar la seguridad del producto.

 AUDITORIA: Como se menciono la auditora al sistema HACCP consiste en la verificacin de tres partes principales las que se son: a. Buenas Prcticas de Manufactura (GMP): Los GMP son los requisitos mnimos para los procesadores de alimentos que permiten desarrollar productos alimenticios, estos requisitos incluyen tems como el control de la higiene, controles de la temperatura del producto, manejo de desechos, entrenamiento de los empleados, diseo de la planta, etc., El procesador alimenticio necesita las GMP como la base para un alimento seguro, y como una herramienta para proteger el consumidor de los riesgos de salud, si un procesador alimenticio no cumple con los requisitos de las GMP, se debe considerar que el producto representa un gran riesgo para la salud del consumidor.

b. Procedimientos Operacionales Estndares de Sanitizacion Ellos son puntos especficos tomados de los requisitos de GMP, que deben ser desarrollados como procedimientos formales que obligan a los procesadores a mantener controles ms rigurosos que los que se requieren para cumplimiento de las GMP. Estos procedimientos formales para los productos del mar y acuacultura, incluyen ocho puntos principales obligatorios: Seguridad de Agua que entra en el contacto con alimentos (incluido hielo);

 Condicin de limpieza de superficies de contacto con alimentos; Prevencin de contaminacin cruzada; Mantenimiento de facilidades sanitarias, limpieza de manos y desinfeccin; Proteccin de los alimentos, materiales de empaque y superficies de contacto con los alimentos, de la adulteracin; Etiquetado apropiado, almacenamiento y uso adecuado de compuestos txicos; Control de salud de los empleados, en aquellas condiciones que pudieran resultar en contaminacin microbiologica de los alimentos; La exclusin de pestes de la planta. Estos procedimientos incluirn como un requisito legal, archivos y registros que confirmen su control.

c. Requisitos del sistema HACCP El Cdigo de Regulaciones Federales de los USA, requiere que cualquier procesador de productos del mar y acuacultura cuyo destino final sea los EE.UU, debe tener un sistema de HACCP formal en la planta para evitar cualquier riesgo relacionado al producto procesado y pueda proteger la salud del consumidor final. ste es un sistema formal que requiere que el procesador siga una estructura definida para disear un sistema correcto de control para todos los riesgos identificados en todas los etapas del proceso alimenticio, como todo sistema formalizado, requiere documentacin que apoye todas las actividades de control que tienen que ser realizadas en las instalaciones del procesador.

PROCEDIMIENTO

Dependiendo del tamao de las instalaciones del procesador y que cantidad de productos se procesan en l, la auditoria al sistema HACCP propone uno o ms das de trabajo en los cuales se incluyen:

a. REVISIN DOCUMENTAL En la primera fase se incluye una revisin general de todo el sistema documentado, incluyendo los manuales, formatos, procedimientos, etc., los que son proporcionados previamente por el procesador para confirmar que estos documentos siguen los requisitos legales de las regulaciones del US Cdigo de Regulaciones Federales Titulo.

b. REVISIN DE LOS REQUERIMIENTOS GMP & SSOP En la siguiente fase el auditor revisa el cumplimiento de los requisitos de la GMP y el seguimiento de todos los procedimientos SSOP, y en esto incluye los siguientes controles (u otros puntos adicionales basados en los documentos proporcionados por el procesador): Requisitos de GMP El auditor proceder a revisar de acuerdo a los procedimientos de auditora el cumplimiento normativo estipulado y los siguientes tems: 1. Control de Personal: Control de la salud del personal Limpieza y normas de higiene seguidas por el personal

 Programas de entrenamiento aplicados al personal Control de las actividades de supervisin 2. Edificios e instalaciones: Control y manejo de los terrenos de la planta Construccin y diseo de la planta

3. Operaciones Sanitarias Mantenimiento general Sustancias utilizadas en la limpieza y mantencin Almacenamiento de compuestos qumicos 4. Facilidades sanitarias y controles Control de la provisin de agua Control del sistema de tuberas Control del sistema de alcantarillado Control de los servicios sanitarios y facilidades para el lavado de manos Control de desechos generados 5. Equipamiento Controles de proceso y produccin

 Control de materia prima, empaques y otros ingredientes utilizados Control de las operaciones de manufactura Controles de tiempo y temperatura Controles aplicados en temas de seguridad alimentaria 6. Control de almacenamiento y bodegaje 7. Requerimientos de SSOP El auditor verifica que el procesador ha diseado, desarrollado & implementado los procedimientos de SSOP para las 8 condiciones mnimas que requieren las regulaciones del Cdigo americano de Regulaciones Federales . que son :
1. Seguridad de Agua que entra en contacto con los alimentos (includo hielo) :La

auditora de este punto incluye la revisin de registros, verificacin de instalaciones, verificacin del tratamiento de agua, verificacin del almacenamiento de agua, revisin de los registros de anlisis, el manejo de hielo y almacenamiento del mismos y procedimiento control de calidad establecidos.

2. Condicin de limpieza de superficies de contacto con alimentos: La auditora de

este punto incluye revisin de los procedimientos para limpieza & desinfeccin para todas las superficies en contacto alimentos, aprobacin de estos procedimientos, verificacin de la seguridad de los qumicos usados, revisin de los archivos, y otros los temas relacionados.

3. Prevencin de contaminacin cruzada :El interventor verifica que todo el flujo

del proceso, los materiales usados, el manejo de los qumicos y las instalaciones no proporcionan cualquier circunstancia que podra poner en peligro el producto en una situacin de contaminacin cruzada.

4. Mantenimiento de lavados de manos, desinfeccin y retretes: Se verifican todos

los lavatorios, medios de desinfeccin y retretes para confirmar que ellos se mantienen en un buen estado y en condicin limpia, y que el uso del personal es de acuerdo a los requisitos de GMP, y tambin se confirma que todos los procedimientos relacionados a higiene personal se siguen.

5. Proteccin de los alimentos, materiales de empaque y superficies en contacto

con los alimentos de la adulteracin: El interventor confirma que los procedimientos para manejo de alimentos, material de empaque y el manejo de qumicos no permiten cualquier situacin que podra contaminar el producto.

6. Etiquetado apropiado, almacenamiento, y uso de compuestos txicos :Durante

la auditora, es confirmado que el procesador ha establecido procedimientos claros y seguros para el manejo de txicos y que los mismos se siguen.

7. Control de condiciones de salud de empleado que podran producir la

contaminacin microbiolgica del alimento: Al procesador se lo audita para verificar qu tipo de controles l tiene para prevenir cualquier tipo de contaminacin producida por sus empleados (educacin, asesora medica, etc), que pudieran poner en peligro el producto.

8. La exclusin de pestes de la planta :Se verifican todos los procedimientos para el

control de pestes en la planta para verificar que ellos estn en acuerdo a los requisitos de GMP, y que los qumicos usados no posean ningn riesgo adicional para el proceso alimenticio, y tambin se interviene para confirmar, que los controles establecidos son eficaces para el control de pestes.

c. REVISIN DE REQUISITOS HACCP

En la siguiente etapa el auditor chequea todos los archivos relacionados con el cumplimiento del sistema HACCP, especialmente aqullos relacionados a los requisitos obligatorios de la regulacin establecidos en el Cdigo americano de Regulaciones Federales. La revisin del auditor de todos los archivos que se generan a partir del sistema y tambin todos los archivos que se usaron como apoyo o para los propsitos de la comprobacin de los controles & los lmites crticos establecidos. En caso de presentarse alguna duda relacionada con el cumplimiento del sistema de procesador, las mismas se presentan en para clarificar o confirmar alguna no-conformidad. Tambin durante este da se entrevista el auditor con todas las personas relacionadas al sistema HACCP para confirmar cual es el grado de conocimiento de las personas relacionadas al sistema y cuan profundo es el compromiso de la compaa relacionado a la seguridad alimenticia y proteccin del consumidor. En este da el auditor confirma que todos los controles HACCP diseados se llevan a cabo de acuerdo a lo que se define en los procedimientos escritos, y tambin se confirma que dichos procedimientos son adecuados para controlar todos los riesgos identificados durante la auditora.

d. REPORTE DE AUDITORIA

El informe se da al procesador con la finalidad de decirle el estado de cumplimiento del sistema, cubriendo de una manera separada GMP, SSOP, y los artculos de los requisitos de HACCP. Cada no- conformidad (Crtica, mayor, menor) ser explicada de una manera detallada, solicitando que la misma sea corregida en un tiempo definido, esta explicacin de la misma tiene como finalidad que el procesador pueda entender lo que podran ser las posibles consecuencias de no cumplimiento o no correccin de la situacin observada. Las observaciones tienen como finalidad el mejoramiento del sistema aplicado en las instalaciones del procesador, debido a este hecho nicamente se har mencin a las mismas cuando el procesador los solicite. Las observaciones no deben considerarse no conformidades. e. PROCEDIMIENTO DE SEGUIMIENTO (TERMINANDO EL PROCESO DE LA AUDITORIA) En cada no-conformidad fundada, (incumplimiento con un punto especfico de las regulaciones mencionadas anteriormente) y sustentada en evidencia objetiva, el procesador recibir un tiempo para corregir la situacin descubierta, de una manera general el tiempo recomendado para corregir las situaciones encontradas, ser como sigue:

Definicin del Tipo de No las conformidades encontradas (tiempo recomendado) No conformidades criticas (cualquiera que podra poner en peligro la salud de consumidor) - Tiempo recomendado para resolucin: De una manera Inmediata

 No Conformidades Mayores (no necesariamente afecta salud del consumidor, pero son requisitos legales debe de las regulaciones previamente mencionadas) - Tiempo recomendado para resolucin: Tres Meses No Conformidades menores (son fallas relacionadas a la estructura del sistema establecido, pero no relacionado a la salud) - Tiempo recomendado para resolucin: Seis Meses Observaciones (no realmente los fallas, las observaciones son consideradas todas las situaciones en las que el auditor siente que se puede mejorar para obtener un mejor desempeo, pero el procesador podra seguir o no podra seguirlas) - Tiempo recomendado para resolucin: Sin lmite de tiempo