Curs RRPS

1
Cuvnt nainte

n domeniul produciei de bunuri materiale necesare existenei civilizaiei pe pmnt se pune
tot mai accentuat problema calitii i eficienei.
n practica industrial se impune implementarea unor noi concepii privind proiectarea,
fabricarea i utilizarea (funcionarea ) economic a pieselor (subansamblelor).
n ultimele decenii se pune tot mai frecvent problema recondiionrii defectelor de fabricaie
sau aprute n exploatare, a recondiionrii pieselor uzate i mai recent a fabricrii de piese noi, din
materiale ieftine, tenace, ncrcate numai n zonele supuse uzrii (solicitrii) cu straturi rezistente
obinndu-se astfel o cretere a calitii i fiabilitii cu costuri de producie substanial diminuate.
Lucrarea de fa are ca scop prezentarea principalelor procedee de ncrcare prin sudare i de
acoperiri prin pulverizare (metalizare).
Lucrarea este structurat pe 4 capitole fiecare prezentnd noiuni de baz teoretice i aplicative
rezultate din experiena autorilor i din literatura de specialitate precum i de pe INTERNET.
n prima parte sunt prezentate noiuni referitoare la uzarea suprafeelor metalice una din cauzele
principale care conduce la scoaterea din folosin a pieselor, iar n continuare sunt descrise "Procedeele
de ncrcare prin sudare" i "Procedee de acoperire prin pulverizare-metalizare".
La prezentarea procedeelor de ncrcare prin sudare s-a inut cont de cunoaterea acestora din
punct de vedere al sudrii, prezentndu-se particularitile lor din punct de vedere al realizrii
operaiilor de ncrcare (depunere), al parametrilor de lucru i a modificrilor echipamentelor de sudare
pentru realizarea operaiilor de ncrcare pe ct posibil n regim automat sau robotizat.
Sunt prezentate astfel particularitile i variantele procedeelor de sudare cu arc electric nvelit,
la sudarea n medii de gaze protectoare, sub flux, baie de zgur, plasm, oxigaz, etc, utiliznd o gam
larg de materiale de adaos specifice operaiilor de ncrcare sub form de electrozi speciali, electrozi
vergele tubulare, srm plin, tubular, plat, electrod band, pulberi aliate i speciale etc.
Dintre procedeele de acoperire prin pulverizare sunt prezentate cele tradiionale (cu flacr, arc
electric) i cele mai moderne i de mare productivitate (plasm, laser, detonaie, etc.). Sunt prezentate i
aspectele ecologice privind noxele produse la aceste procedee.
n ultimul capitol sunt prezentate "Calculul costurilor ncrcrii prin sudare" care de cele mai
multe ori constituie un factor decizional privind eficiena i oportunitatea aplicrii operaiilor de
ncrcare.
Structura cursului, natura i volumul informaiilor au fost selectate astfel nct s se transmit
studenilor, masteranzilor i tuturor celor interesai de acest domeniu un volum de cunotine necesar
nelegerii proceselor de ncrcare prin sudare sau pulverizare a pieselor uzate sau mai recent a pieselor
noi, cu caracteristici superioare n zonele supuse uzrii (solocitrii).
Selectarea i structura materialului bibliografic consultat a inut seama de amploarea i
utilizarea noiunilor de specialitate, de gradul de dificultate i nsuire raional de ctre cei interesai.
Cursul se adreseaz n general studenilor din domeniul inginerie industral, inginerie
tehnologic etc. i n mod special celor de la specializarea Utilajul i Tehnologia Sudrii anul V i
Masteratului n Ingineria Sudrii, precum i studenilor altor specializri.

P.S. Pentru sprijinul pe care l-au acordat la realizarea lucrrii dorim s mulumim domnului
dr.ing. Pavel Chie, drd.ing.Horia Binchiciu de la SUDOTIM Timioara precum i drd.ing. Kristina
Lazr, drd. ing. Ionu Roat, i masteranzilor: Dan Petre, Drago Rotaru, Andrei Surcelea, Sorin
Dozescu, Alexandru Pascu, care ne-au sprijinit la redactarea n form electronic pe CD, a
manuscrisului lucrrii.

Autorii
PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com
2
Foreword

In the field of consuming goods manufacturing necessary for existence of mankind on Earth the
quality and efficiency are more and more needed.
In the industrial practice the implementation of new concepts is needed regarding the
economical design, manufacturing and use (functioning) of the parts (sub-assemblies).
In the last decades there is stated more frequently the question of reconditioning the defects
appeared during the exploitation, reconditioning the used parts and more recently of the fabrication of
new parts, out of cheap, ,hard materials, hard-faced only in the wearing (stress) surfaces zones with
hardening layers therefore obtaining an increase of quality and reliability with substantial lower
production costs.
The purpose of the present paper is to present the main procedures of hard-facing and spray
coating (metallization).
The paper is structured on 4 chapters each one presenting theoretical and applicative basic
notions resulted from the experience of the authors and the specialty literature as well as the
INTERNET.
The first part is presenting notions regarding the wearing of the metallic surface, one of the
main causes of parts replacement, and thereafter The Procedures for surfacing and Procedures for
spray coating-metallization.
In the presentation of the surfacing procedures it was considered the knowledge of those from
the welding point of view, and their particularities are presented considering the surfacing (laying)
operations realization, the working parameters and the modification of the welding equipments for
surfacing operations realization as automatic or robotized as possible.
Therefore, there are presented the particularities and the types of procedures for the shielded arc
welding, gas-shielded arc welding, sub-flux, electro slag, plasma, oxy-gas, etc, using a large range of
adding materials specific for the surfacing operations in the shape of special electrodes, tubular rods
electrodes, filled, tubular, flat wire, belt electrode, allied and special powders.
From the spraying plating procedures there are presented the traditional ones (with flame,
electric arc) and the most modern and productive ones (plasma, laser, detonation, etc).There are
presented the ecological aspect also regarding the noxes produced by these procedures.
The last chapter present The cost calculation of welding surfacing which in most of the cases
is a decisional factor regarding the efficiency and the opportunity of applying the surfacing operations.
The course structure, the nature and the volume of the information were selected in such
manner that transmit the students, masters degree attendants and anyone interested in this field a
volume of knowledge necessary to understand the welding surfacing procedures or spraying of the used
parts or more recently of the new parts, having superior characteristics in the wearing (stress) zones.
The selections and the structure of the consulted bibliographic material was made considering
the proportion and the utilization of the specialty notions, the level of difficulty and rational
assimilation by the ones interested.
The course is addressing in general to the students in the field of industrial engineering,
technological engineering, etc and especially to the ones in the main of Welding Equipment and
Technology year V and Masters Degree in welding, as well as the other mains students.
P.S. We wish to thank for the help that was given in the fulfillment of this paper by Dr. eng.
Pavel Chise, Dr. Eng. Horia Binchiciu from SUDOTIM Timisoara as well as Drd. Eng. Kristina Lazar,
drd. eng. Ionut Claudiu Roata, and studentd of Masters Degree composed by Dan Petre, Drago
Rotaru, Andrei Surcelea, Sorin Dozescu, Alexandru Pascu, who helped us with the electronic drafting
on CD-ROM of the papers manuscript.

The Authors
3

CUPRINS

CAP.1 UZURA SUPRAFEELOR METALICE __________________________________ 11
1.1. Generaliti________________________________________________________ 11
1.2. Tipuri de frecare____________________________________________________ 12
1.2.1.Frecarea uscat ________________________________________________ 12
1.2.2.Frecarea n prezena lubrifiantului __________________________________ 13
1.3. Tipuri de uzare _____________________________________________________ 14
1.3.1.Uzarea de adeziune _____________________________________________ 17
1.3.2.Uzarea de abraziune ____________________________________________ 18
1.3.3.Uzarea de oboseal _____________________________________________ 20
1.3.4.Uzarea prin coroziune ___________________________________________ 21
1.3.5.Alte tipuri de uzare _____________________________________________ 23
1.4.Influena strii de suprafa asupra dinamicii desfurrii uzurii ________________ 25
1.5. Metode de msurare a uzurii___________________________________________ 25
1.5.1. Metode discontinue de msurare a uzurii ____________________________ 26
1.5.2.Metode continue de msurare a uzurii _______________________________ 26
1.6.Metode de reducere a uzurii abrazive_____________________________________ 27

CAP.2. PROCEDEE DE RECONDIIONARE PRIN NCRCARE PRIN SUDARE_____ 29
2.1.Generaliti ________________________________________________________ 29
2.2.ncrcarea prin sudare cu arc electric cu electrozi nvelii i tubulari _____________ 30
2.2.1.Principii de baz _______________________________________________ 30
2.2.2.Diluia i ptrunderea ___________________________________________ 33
2.2.3.Particulariti ale suprafeelor obinute prin ncrcare ___________________ 34
2.2.4.Materiale de adaos pentru ncrcare prin sudare cu electrozi nvelii ________ 35
2.2.4.1.Clasificarea materialelor de adaos pentru ncrcare _______________ 35
2.2.4.2.Descrierea aliajelor pentru ncrcare pe baz de Fe________________ 41
2.2.4.3.Corelare ntre compoziia chimic i microstructur _______________ 44
2.2.4.4.Influena elementelor chimice asupra metalului depus _____________ 45
2.2.4.5.Alegerea materialelor pentru ncrcarea prin sudare _______________ 46
2.2.5.Tehnologii pentru ncrcare prin sudare cu arc electric cu electrozi nvelii __ 47
2.2.5.1.Particulariti conceptuale ale realizrii pieselor prin ncrcare cu
sudur _________________________________________________ 49
2.2.5.2.Criterii pentru alegerea eficient a procedeelor i a materialelor de
ncrcare prin sudur ______________________________________ 53
2.2.5.3.Conducerea judicioas a proceselor de ncrcare _________________ 56
2.2.5.4.Alegerea parametrilor tehnologici de crcare____________________ 57
2.2.5.5.Tratamente termice dup sudare______________________________ 61
2.2.6.ncrcarea prin sudare cu arc electric cu electrozi tubulari ________________ 63
2.2.6.1.Analiza comparativ ntre ncrcarea cu electrozi tubulari i ncrcarea
cu electrozi cu vergea plin _________________________________ 63
4
2.2.6.2.Tipuri de aliaje obinute prin ncrcarea cu electrozi tubulari nvelii __ 64
2.2.6.3.Caracteristicile constructive ale electrozilor tubulari_______________ 68
2.2.6.4.Tehnici de ncrcare cu electrozi tubulari _______________________ 70
2.2.6.5.Electrozi pentru ncrcare fabricai pe plan mondial _______________ 71
2.2.6.6.Tendine pe plan mondial ___________________________________ 77
2.3. ncrcarea prin sudare sub strat de flux___________________________________ 78
2.3.1.Principii de baz _______________________________________________ 78
2.3.2.Alierea n stratul depus la ncrcarea prin sudare sub flux ________________ 80
2.3.3.Variante de ncrcare prin sudare sub strat de flux______________________ 82
2.3.3.1.Procedeele de ncrcare sub flux cu un electrod __________________ 82
2.3.3.2.Procedeele de ncrcare prin sudare sub flux cu mai muli electrozi ___ 86
2.3.4.Fluxuri pentru sudare i ncrcare __________________________________ 92
2.3.4.1.Tipuri de fluxuri__________________________________________ 92
2.3.4.2.Caracteristicile fluxurilor ___________________________________ 93
2.3.5.Parametrii tehnologici la ncrcare prin sudare sub flux__________________ 95
2.3.5.1. Parametrii tehnologici primari la ncrcarea sub flux cu band ______ 95
2.3.5.2. Parametrii tehnologici secundari la ncrcarea sub flux cu band_____ 99
2.3.6. Recomandri tehnologice privind parametrii utilizai la ncrcares sub flux cu
electrod band________________________________________________ 103
2.4. ncrcarea prin sudare cu arc electric n mediu de gaze protectoare ____________ 104
2.4.1.Principii generale _____________________________________________ 104
2.4.2.ncrcarea prin sudare cu hidrogen atomic (arc-atom) __________________ 105
2.4.3.ncrcarea prin procedeul de sudare W.I.G. __________________________ 106
2.4.4.ncrcarea prin procedeul de sudare MIG-MAG ______________________ 108
2.5. ncrcarea prin sudare n baie de zgur __________________________________ 114
2.5.2.Parametrii ncrcrii prin sudare n baie de zgur _____________________ 119
2.6. ncrcarea prin sudare cu plasm ______________________________________ 119
2.6.2.Variante de ncrcare prin sudare cu plasm _________________________ 120
2.7. ncrcarea prin sudare cu flacr de gaze ________________________________ 125
2.7.1. Consideraii generale privind ncrcarea prin sudare cu flacr de gaze ____ 125
2.7.2. Recondiionarea prin sudare cu flacr de gaze a pieselor din oel carbon___ 126
2.7.3. Recondiionarea prin sudare cu flacr de gaze a pieselor din font _______ 126
2.7.4. Recondiionarea prin sudare cu flacr de gaze a pieselor din aluminiu ____ 127
2.7.5. ncrcarea prin sudare cu flacr de gaze cu materiale de adaos dure pe baz
de fier, cobalt i nichel _________________________________________ 127
2.8. Defectele depunerilor _______________________________________________ 129
2.9. Metode pentru determinarea caracteristicilor fizico-chimice ale depunerilor ______ 131
2.9.1.Determinarea compoziiei chimice ________________________________ 133
2.9.2.Analiza metalografic __________________________________________ 133
2.9.3. ncercri sclerometrice _________________________________________ 134
2.9.4. ncercarea la uzare prin abraziune pe disc rotativ cu hrtie de lefuit ______ 134
2.10. Aspecte ecologice privind elementele de aliere frecvent utilizate n aliajele
metalice ________________________________________________________ 135

5

CAP.3 TEHNOLOGII DE ACOPERIRE TERMIC PRIN PULVERIZARE
(METALIZARE)_____________________________________________________ 138
3.1.Generaliti _______________________________________________________ 138
3.2.Principiul procedeelor de metalizare prin pulverizare _______________________ 140
3.3.Procedee de metalizare prin pulverizare termic ___________________________ 142
3.3.1.Pulverizarea termic cu flacr ___________________________________ 142
3.3.1.1.Pulverizarea cu flacr i srm _____________________________ 142
3.3.1.2.Pulverizarea cu flacr i pulbere ____________________________ 144
3.3.1.3.Pulverizarea cu flacr de nalt vitez________________________ 148
3.3.2.Pulverizarea prin detonaie ______________________________________ 150
3.3.3.Pulverizarea termic cu arc electric ________________________________ 151
3.3.4.Pulverizarea cu ajutorul curenilor de inducie________________________ 153
3.3.5.Pulverizarea termic cu jet de plasm ______________________________ 154
3.3.6.Pulverizarea cu laser ___________________________________________ 156
3.4.Fenomene care se produc la interfaa dintre stratul pulverizat (metalizat) i substrat 157
3.4.1.Fenomenul de aderen _________________________________________ 157
3.4.1.1.Mecanismul aderenei ____________________________________ 158
3.4.1.2.Determinarea aderenei ___________________________________ 164
3.4.2.Factori de influen ai aderenei___________________________________ 166
3.5. Caracteristici ale straturilor formate prin pulverizare termic _________________ 167
3.5.1.Caracteristici fizice ale straturilor pulverizate ________________________ 167
3.5.2.Caracteristici termice ale straturilor pulverizate_______________________ 168
3.5.3.Caracteristici electrice ale straturilor pulverizate ______________________ 169
3.5.4.Caracteristici chimice ale straturilor pulverizate ______________________ 169
3.6. Comportarea straturilor din metale pulverizate la eforturi ____________________ 170
3.6 1.Caracteristici la traciune________________________________________ 170
3.6 2.Rezistena la compresiune _______________________________________ 171
3.6 3.Duritatea ____________________________________________________ 172
3.6.4. Rezistena la oboseal _________________________________________ 173
3.7. Pregtirea suprafeelor pentru metalizare ________________________________ 174
3.7 1.Controlul vizual al pieselor ______________________________________ 174
3.7 2.Curirea i degresarea _________________________________________ 174
3.7 3.Controlul complex_____________________________________________ 174
3.7 4. Pregtirea suprafeelor de metalizat _______________________________ 174
3.7 4.1.Prelucrarea mecanic pentru asigurarea grosimii stratului metalizat __ 175
3.7.4.2.Pregtirea mecanic pentru asigurarea aderenei stratului metalizat __ 177
3.7.4.3.Pregtirea suprafeei de metalizat prin utilizarea de straturi
intermediare de metale sau aliaje ____________________________ 179
3.7.4.4.Pregtirea suprafeelor de metalizat prin sablare_________________ 180
3.8.Alegerea materialelor de adaos pentru pulverizare termic ___________________ 180
3.8.1. Srme______________________________________________________ 180
3.8.2. Pulberi _____________________________________________________ 181
3.9.Tehnica metalizrii _________________________________________________ 181
6
3.9.1.Prelucrarea suprafeelor metalice__________________________________ 182
3.9.1.1.Prelucrarea prin strunjire __________________________________ 182
3.9.1.2.Prelucrarea prin achiere __________________________________ 182
3.9.1.3.Prelucrarea prin rectificare _________________________________ 183
3.9.2.Controlul, probele, ncercrile i recepia pieselor i subansamblurilor
recondiionate________________________________________________ 183
3.10.Noxe la pulverizarea termic _________________________________________ 183
3.10.1.Surse de noxe la pulverizarea termic _____________________________ 183
3.10.2.Vaporizarea materialului funcional_______________________________ 185
3.10.3.Metode specifice de protecie ___________________________________ 188

CAP.4 CALCULUL COSTURILOR NCRCRII CU SUDUR___________________ 189
4.1.Costul materialelor de adaos __________________________________________ 189
4.2.Costul manoperei __________________________________________________ 190
4.3.Costul energiei electrice _____________________________________________ 191
4.4.Regia____________________________________________________________ 191
4.5.Costul total al ncrcrii______________________________________________ 191

BIBLIOGRAFIE ___________________________________________________________ 192
7

TABLE OF CONTENTS

CHP.1 THE ATTRITION OF METALIC SURFACES _____________________________ 11
1.1.Generalities ________________________________________________________ 11
1.2.Types of abrasion ___________________________________________________ 12
1.2.1. Dry abrasion__________________________________________________ 12
1.2.2. Lubricated abrasion ____________________________________________ 13
1.3. Types of attrition ___________________________________________________ 14
1.3.1. Attrition by adhesion ___________________________________________ 17
1.3.2. Attrition by abrasion ___________________________________________ 18
1.3.3. Attrition by exhaustion__________________________________________ 20
1.3.4. Attrition by corrosion___________________________________________ 21
1.3.5. Different types of attrition _______________________________________ 23
1.4. The surfaces influence on the attritions dynamic __________________________ 25
1.5. Methods of measuring the attrition ______________________________________ 25
1.5.1. Discontinuous methods of measuring the attrition _____________________ 26
1.5.2. Continuous methods of measuring the attrition _______________________ 26
1.6. Methods of reducing the attrition by abrasion _____________________________ 27

CHP.2. RECONDITIONING METHODS BY RECHARGING BY WELDING _________ 29
2.1. Generalities _______________________________________________________ 29
2.2. Recharging by arc welding with covered and tubular electrodes _______________ 30
2.2.1. Basic principles _______________________________________________ 30
2.2.2. Dilution and penetration ________________________________________ 33
2.2.3. Particularities of the surfaces obtained by recharging. __________________ 34
2.2.4 Filler materials for recharging by welding with covered electrodes _________ 35
2.2.4.1. Classification of the filler materials for recharging _______________ 35
2.2.4.2. Description of the Fe alloys for recharging. _____________________ 41
2.2.4.3. Correlation between the chemical composition and the microstructure. 44
2.2.4.4. The influence of the chemical elements on facing metal. ___________ 45
2.2.4.5. The selection of materials for the recharging by welding __________ 46
2.2.5. Technologies for recharging by arc welding with covered electrodes _______ 47
2.2.5.1. Conceptual particularities of achievement of recharging pieces by
welding ________________________________________________ 49
2.2.5.2. Criteria for efficiently selecting of methods and materials for
recharging by welding _____________________________________ 53
2.2.5.3. The cautious accomplishment of the recharging methods __________ 56
2.2.5.4. The selection of technological parameters for recharging __________ 57
2.2.5.5. Thermic treatment after welding _____________________________ 61
2.2.6. Recharging by arc welding with tubular electrodes_____________________ 63
2.2.6.1. Comparative analysis between the recharging with tubular and core wire
electrodes ______________________________________________ 63
2.2.6.2. Types of alloys obtained by recharging with tubular covered electrodes 64
2.2.6.3. Constructive characteristics of tubular electrodes ________________ 68
8
2.2.6.4. Recharging techniques with tubular electrodes __________________ 70
2.2.6.5. Recharging electrodes worldwide manufactured _________________ 71
2.2.6.6. Global tendencies ________________________________________ 77
2.3. Recharging by submerged arc-welding___________________________________ 78
2.3.1. Basic principles _______________________________________________ 78
2.3.2. Alloying in facing batch at submerged arc-welding ____________________ 80
2.3.3. Submerged arc-welding methods __________________________________ 82
2.3.3.1. Methods of recharging by submerged-arc welding with one electrode _ 82
2.3.3.2. Methods of recharging by submerged-arc welding with more electrodes 86
2.3.4. Welding and loading flux ________________________________________ 92
2.3.4.1. Types of fluxes __________________________________________ 92
2.3.4.2. Characteristics of fluxes ___________________________________ 93
2.3.5. Technological parameters at submerged arc-welding ___________________ 95
2.3.5.1. Primary technological parameters at recharging by submerged
arc-welding with band electrode______________________________ 95
2.3.5.2. Secondary technological parameters at recharging by submerged arc-
welding with band electrode ________________________________ 99
2.3.6. Technological suggestions regarding the used parameters at recharging by
submerged arc-welding with band electrode______________________________ 103
2.4. Recharging by shielded arc welding ___________________________________ 104
2.4.1. Basic principles ______________________________________________ 104
2.4.2. Recharging by welding with atomic hydrogen _______________________ 105
2.4.3. Recharging by TIG welding method (GTAW) _______________________ 106
2.4.4. . Recharging by the M.I.G / M.A.C. welding method __________________ 108
2.5. Recharging by welding in slag bath ____________________________________ 114
2.5.2. Parameters of recharging by slag bath welding ______________________ 119
2.6. Recharging by plasma welding _______________________________________ 119
2.6.2. Different methods of recharging by plasma welding __________________ 120
2.7. Recharging by gas flame welding _____________________________________ 125
2.7.1. General suggestions regarding the recharging by gas flame welding ______ 126
2.7.2. Reconditioning the carbon steel pieces by recharging with gas flame welding 126
2.7.3. Reconditioning the cast iron pieces by recharging with gas flame welding _ 127
2.7.4. Reconditioning the aluminium pieces by recharging with gas flame welding 127
2.7.5. Recharging by gas flame welding using hard filler materials based on iron, cobalt
and nickel __________________________________________________ 129
2.8. Facing flaws ______________________________________________________ 131
2.9. Methods for determining the physical - chemical characteristics of the facings ___ 131
2.9.1. Determining the chemical composition ____________________________ 133
2.9.2. Metallographic analysis ________________________________________ 133
2.9.3. Sclerometer tests _____________________________________________ 134
2.9.4. Abrasive wear test on rotary disc with abrasion paper _________________ 134
2.10. Ecological aspects regarding the alloying elements frequently used in metallic alloys 135

9
CHP.3 THERMIC COVERING TECHNOLOGIES BY ATOMISATION
(METALLIZATION)__________________________________________________ 138
3.1. Generalities ______________________________________________________ 138
3.2. The principle of the methods metallization by atomization __________________ 140
3.3. Metallization methods by thermic atomization ____________________________ 142
3.3.1. Thermic atomization with flame _________________________________ 142
3.3.1.1. Atomization with flame and wire ___________________________ 142
3.3.1.2. Atomization with flame and powder _________________________ 144
3.3.1.3. The high speed flame atomization __________________________ 148
3.3.2. The atomization by detonation __________________________________ 150
3.3.3. The thermic arc atomization ____________________________________ 151
3.3.4. The induced current atomization. _________________________________ 153
3.3.5. The plasma-jet atomization _____________________________________ 154
3.3.6. The laser atomization __________________________________________ 156
3.4. Phenomena produced at the interface between the atomized ( metallized) layer
and the sub layer __________________________________________________ 157
3.4.1. The adherence phenomenon ____________________________________ 157
3.4.1.1. The mechanism of adherence ______________________________ 158
3.4.1.2. Determining the adherence ________________________________ 164
3.4.2. Factors which influence the adherence ____________________________ 166
3.5. Characteristics of the stratum formed by themic atomization _________________ 167
3.5.1. Physical characteristics of the atomized ____________________________ 167
3.5.2. Thermic characteristics of the atomized layers _______________________ 168
3.5.3. Electric characteristics of the atomized layers________________________ 169
3.5.4. Chemical characteristics of the atomized layers ______________________ 169
3.6. The conduct of the atomized metal layers on effort ________________________ 170
3.6 1. The traction characteristics _____________________________________ 170
3.6 2. The resistance on compression __________________________________ 171
3.6 3. The hardness ________________________________________________ 172
3.6.4. The fatigue strenght ___________________________________________ 173
3.7. Preparing the surfaces for metallization _________________________________ 174
3.7 1. The visual inspection of the pieces ________________________________ 174
3.7 2. Cleansing and degreasing ______________________________________ 174
3.7 3. The complex inspection ________________________________________ 174
3.7 4. Preparing the surfaces for metallization ____________________________ 174
3.7 4.1. The mechanical processing to ensure the thickness of the metallized
layer _________________________________________________ 175
3.7.4.2. The mechanical preparation to ensure the adherence of the metallized
layer _________________________________________________ 177
3.7.4.3. Preparing the surface for metallization using intermediary layers of
metals or alloys _________________________________________ 179
3.7.4.4. Preparing the surfaces for metallization by sanding _____________ 180
3.8. Selecting the filler materials for the thermic atomization ____________________ 180
3.8.1. Wires ______________________________________________________ 180
3.8.2. Powders ___________________________________________________ 181
10
3.9. The metallization technique __________________________________________ 181
3.9.1. Processing the metallic surfaces _________________________________ 182
3.9.1.1. Processing by turning ____________________________________ 182
3.9.1.2. Processing by cutting ____________________________________ 182
3.9.1.3. Processing by adjusting __________________________________ 183
3.9.2. The check, the tests, the trials and the acceptance of the of the pieces and of the
reconditioned subsystems ______________________________________ 183
3.10. Insults issued on thermal atomization __________________________________ 183
3.10.1. The insults sources on thermic atomization ________________________ 183
3.10.2. The vaporization of the functional material_________________________ 185
3.10.3. Specific methods of protection _________________________________ 188

CHP.4 THE COSTS OF RECHARGING BY WELDING __________________________ 189
4.1. The filler materials cost ____________________________________________ 189
4.2. The conversion cost ________________________________________________ 190
4.3. The electric supply cost _____________________________________________ 191
4.4. Staging _________________________________________________________ 191
4.5. Total cost of recharging _____________________________________________ 191

REFERENCES ____________________________________________________________ 192

11
CAPITOLUL 1.

UZURA SUPRAFEELOR METALICE

1.1.GENERALITI

Procesul de frecare dintre suprafeele de contact a pieselor metalice are ca efect pierderea de
energie (manifestat prin pierderea de cldur) i uzarea fizic (manifestat prin desprinderi de material
i modificri ale strii iniiale a acestor suprafee). Pierderile de material au consecin n modificarea
dimensiunilor i formei geometrice a suprafeei de contact. Pentru anumite condiii de temperatur pot
interveni simultan i modificri structurale ale straturilor superficiale. Toate acestea influeneaz direct,
sau indirect, capacitatea portant a organelor de maini, precizia de lucru a mainilor i utilajelor,
cinematica funcional, regimurile de lucru, ducnd astfel la o funcionare necorespunztoare a
mainilor i utilajelor i n ultim instan la scoaterea din uz a acestora.
Cauzele scoaterii din funciune a mainilor i utilajelor sunt prezentate n Figura 1.1.

7%
9% 9% 9%
21%
11%
6%
16%
12%

59% exploatare incorect
9% ritm de lucru neadecvat 12% utilizare necorespunztoare
9% deservire incorect 16% ntreinere incorect
7% alte motive 6% personal neinstruit

41% deficiente tehnice
11% uzare 21% suprasolicitri
9% alte cauze

Fig.1.1. Cauzele scoaterii din funciune a mainilor i utilajelor.
12

Uzarea suprafeelor metalice este un fenomen complex determinat de un numr mare de factori
i condiii. Intervenia concomitent a compoziiei sau naturii materialelor n contact, a proprietilor
mecanice, a calitii suprafeelor, a parametrilor funcionali (sarcin, vitez, temperatur), a calitii
ungerii i lubrifiantului fac ca uzarea suprafeelor metalice s apar ca o consecin a unor mecanisme
diferite a cror aciune se suprapun.

1.2 TIPURI DE FRECARE

Apariia fenomenului de frecare dintre dou suprafee metalice aflate n micare relativ,
reprezint o component important a pierderilor suplimentare de energie.
Frecarea reprezint procesul de interaciune molecular, mecanic i energetic, care are loc
ntre suprafeele de contact aflate n micare relativ, n prezena sau absena unui lubrifiant sub
aciunea unei fore normale de apsare. Fora de frecare apare ca o for tangenial la nivelul suprafeei
de contact dintre cele dou corpuri n micare relativ care acioneaz n sensul opus micrii i este
concretizat prin creterea rezistenei la micarea relativ, genernd astfel nclzirea i uzarea
suprafeelor. n funcie de prezena sau absena lubrifiantului dintre suprafeele n micare relativ,
frecarea poate fi de dou feluri: uscat i n prezena lubrifiantului.

1.2.1. Frecarea uscat

Frecarea uscat este caracterizat prin contactul direct al suprafeelor metalice n micare
relativ n absena oricrui fel de lubrifiant ntre aceste suprafee. Aceast frecare se caracterizeaz prin
valori mari ale coeficienilor de frecare. Frecarea uscat este considerat ca fiind duntoare datorit
efectelor ei principale (nclzire i uzare) care conduc la apariia i meninerea unor vibraii (micri
sacadate) sau scoaterea din uz a utilajelor. n ciuda acestor efecte negative, exist situaii n care
frecarea este cunoscut ca un fenomen util, cum este n cazul: ambreiajelor, frnelor, transmisiilor cu
roi cu friciune.
Diferite teorii au fost enunate n vederea explicrii fenomenului complex de frecare dup cum
urmeaz: mecanic, molecular, molecular-mecanic deformrilor elastice i plastice, energetic-
cuantic, electrostatic, prezentate n figura 1.2.
n urma analizei acestor teorii rezult c fora de frecare reprezint o nsumare a mai multor
componente cum sunt cele necesare pentru: forfecarea eventualelor microsuduri ale microasperitilor
metalului mai dur; nvingerea rezistenelor la deplasarea i zgrierea suprafeelor de ctre particulele
abrazive; producerea deformaiilor locale elastice sau plastice; nvingerea aderenei suprafeei n
contact direct; nvingerea rezistenei la frecare n filmul de lubrifiant.
Fora de frecare este influnat de un complex de factori dintre care se menioneaz: sarcina
normala F
N
, viteza de alunecare relativ a corpurilor V
a
, felul contactului, calitatea i rugozitatea
suprafeelor n contact, materialele cuplei, caracterul rigid sau elastic al suprafeelor, temperatura
suprafeelor, prezena lubrifiantului sau a impuritilor.
Datorit influenelor directe ale forei de frecare asupra randamentului mainilor i utilajelor
este necesar s se acioneze n sensul reducerii coeficientului de frecare la alunecare, rostogolire sau
pivotare. n situaiile n care fenomenul de frecare este utilizat pentru transmiterea micrii i puterii
mecanice, valoarea coeficienilor de frecare trebuie s fie ct mai mare.

13

molecular molecular-mecanic

deformri elastice deformri plastice

energie cuantic electrostatic

Fig.1.2. Sinteza principalelor teorii privind explicarea fenomenului complex de frecare uscat

1.2.2. Frecarea n prezena lubrifiantului

n construcia i funcionarea n exploatare a mainilor i utilajelor frecarea uscat nu este
singurul mijloc productor de uzare, deoarece n anumite condiii chiar i n prezena lubrifiantului
poate avea loc contactul dintre microasperitile suprafeelor n contact.

14
Uzarea poate fi provocat n prezena lubrifiantului n cazul urmtoarelor tipuri de frecare:
limit (onctuas prin aderen sau semiuscat); semifluid(mixt); elasto-hidrodinamic (EHD) i
fluid (hidrodinamic, gazodinamic, magnetohidrodinamic). Folosirea regimului de frecare fluid
produce cel mai mic coeficient de frecare i deci o intensitate de uzare redus.

Frecarea limit este caracterizat prin interpunerea unuia sau mai multor straturi subiri
moleculare de lubrifiant care mpiedic contactul direct. Importana practic a acestui tip de uzare este
reducerea considerabil a uzrii suprafeelor n contact chiar dac coeficientul de frecare este numai de
cteva ori mai mic. Regimul de frecare limit reprezint un fel de barier mpotriva uzrii. Frecarea
limit se ntlnete la asamblri care funcioneaz la temperaturi ridicate, ca de exemplu ansamblri
piston - bol, segment - cilindru.

Frecarea semifluid (mixt) apare la limita frecrii fluide atunci cnd suprafeele conjugate ale
suprafeelor de frecare prezint un anumit grad de rugozitate. Dei pelicula de lubrifiant are o grosime
corespunztoare lubrifierii fluide, aceasta se ntrerupe temporar datorit atingerii vrfurilor
proeminente ale microasperitilor, realizndu-se astfel pentru scurt timp contactul direct ntre
suprafee. Acest tip de frecare nu poate fi evitat n regimurile tranzitorii ale mainilor (pornire-oprire).
Regimul de frecare semifluid nu este un regim de funcionare normal al suprafeelor n frecare, e unul
de trecere a crui durat trebuie s fie ct mai redus.

Frecarea elasto-hidrodinamic se caracterizeaz prin existena unei pelicule subiri i continu
de lubrifiant n zona contactului liniar sau punctiform ntre suprafeele de frecare n condiiile unei
ncrcri dinamice mari (angrenaje, lagre de rostogolire). Fenomenele care apar la acest tip de frecare
sunt explicate prin deformaii elastice ale suprafeelor n contact, determinate de sarcinile exterioare i
presiunile hidrodinamice mari, dar i prin modificrile care intervin n vscozitatea i aderena
lubrifiantului. Creterea vscozitii datorit presiunii i aplatizarea suprafeelor prin deformare elastic
duc la reinerea lubrifiantului n zona de contact i la formarea unor pelicule mai groase de lubrifiant. n
cazul acestui regim de frecare se asigur o lubrifiere corespunztoare, fluid, la angrenaje i rulmeni
greu ncrcai n condiii de uzare relativ reduse.

Frecarea fluid asigur o separare teoretic perfect a suprafeelor solide printr-o pelicul
continu i portant de lubrifiant a crui grosime minim este mai mare dect suma nlimilor maxime
ale microasperitilor suprafeelor. n cazul frecrii fluide hidrodinamice, crearea filmului autoportant
se datoreaz micrii relative a suprafeelor, vscozitii i cantitii de lubrifiant. Aceast situaie este
des ntlnit la lagrele cu alunecare. n cazul frecrii fluide hidrostatice, pelicula portant (de lichid sau
gaz) este creat prin introducerea lubrifiantului sub presiune n funcie de mrimea presiunii medii din
lagr, obinndu-se astfel i o bun rcire, stabilitate, reglaj.

1.3 TIPURI DE UZARE

Pentru nelegerea fenomenelor care intervin n timpul uzrii suprafeelor metalice au fost
propuse diferite scheme de clasificare a tipurilor de uzare. Una din aceste scheme este reprezentat de
Normele Germane DIN 50 320 care prezint un model cu ajutorul cruia se pot caracteriza diferitele
tipuri de uzare n funcie de factorii care determin iniierea i desfurarea procesului de
uzare.(Tabelul 1.1)

15

Tabelul 1.1. Clasificarea domeniilor de uzare conform DIN 50 32

Tipuri de uzuri
X-predominant;
0 - mai puin important

Cupl de
frecare

Solicitare tribologic

Exemple
practice

Tipul
uzrii

Ade-
ziune

Abrazi
-une

Cu
smul-
gere
Reactii
Tribo-
chimi-
ce
Dou
solide
*Rupere
film
lubrifiant
(uscat)
Alunecare
rulare
rostogolire
mpingere

Lagr uns
hidrodinamic

x

0

Alunecare

Ci de ghidare,
lagre de
alunecare,
buce,
arbori
Frecare de
alunecare

x

0

0

x

Rulare

Rulmeni, roi
dinate,
flancurile
arborilor cu
came
Uzur de
rostogolire
i rulare

0

0

x

0

Micare
oscilatorie

Arcuri pentru
amortizoare,
telescoape,
supori pentru
arcuri
Uzur
datorat
miscrii
oscilatorii

x

x

x

x

*Dou
solide
(semifluid)

mpingere

Supape,
limitator
de curs
Uzur de
apsare

0

0

x

0

mpingere

Plci preluare
impact
Uzur
abraziv
de
apsare,

x

x

0

*Corp solid
Particule

Alunecare

Cup
excavator,
burghie pentru
piatr, necuri
de
transport
Uzur
abraziv
de
alunecare

x

0

16

Alunecare

Lagre
alunecare
murdare(sub
influena
temperaturii
apar procese
nedorite n
lagre)

0

X

X

0

Rostogolire

Mori de
mcinat,
extrudare
melcat

0

X

X

0

*Corp solid
*Particule

Apsare

Mori de
mcinat

Uzur de
abraziune
ntre trei
corpuri

0

0

X

0
*Corp solid
*Suspensie
de particule
n lichid

Curgere

Pompe,
conducte

Uzur de
eroziune
(hidroabra-
ziv)

X

X

0

Curgere

Instalaii
pneumatice de
transport

Uzur
(alunecare)
eroziune
pneumatic

0

X

X

0

*Corp solid
*Gaz care
conine
particule

Apsare
Curgere

Instalaii
transport
ciment,
cereale,
praf de crbune
Uzur prin
lovire de
particule

0

X

X

0

Curgere
(turbionare)
ondulatorie

Pompe,
ventilatoare,
elice navale
Coroziune
de cavitaie

X

0

Apsare

Palete de
turbine.
Turbine cu
aburi

Eroziune
prin lovire
particule
lichide.

X

0

*Corp solid
*Lichid

Curgere

Pompe,
supape,
conducte

Eroziune
prin
deplasarea
lichidului

0

X

* Corp solid
* Gaz

Curgere

Scuturi
termice,
turbine de gaz

Eroziune
gazoas

X

17
n funcie de natura lor, fenomenele care intervin n procesele de uzare se pot ncadra n trei
clase fundamentale; mecanice, chimice si termofizice, ale cror tipuri fundamentale de uzare sunt: de
adeziune, de abraziune, de oboseala i de coroziune .

1.3.1. Uzarea de adeziune

Uzarea de adeziune (contact) apare n toate formele de frecare atunci cnd suprafeele conjugate
nu mai sunt complet separate de filmul de lubrifiant. Acest tip de uzare se produce prin sudarea i
ruperea punilor de sudare ntre microzonele de contact, caracterizndu-se printr-un coeficient de
frecare ridicat i o intensitate mare de uzur. Aceste microzone de contact apar ca urmare a faptului c
suprafeele metalice, chiar i cele mai fin prelucrate, prezint numeroase asperiti care la contactul
direct dintre suprafee, suport, pe vrful lor, sarcini foarte mari. Datorit acestor fore excesive,
asperitile sufer o deformare plastic care nceteaz n momentul cnd suprafaa real de contact
devine suficient de mare ca s suporte sarcina respectiv.
Deformarea plastic este nsoit de cele mai multe ori de formarea microsudurilor punctiforme
ntre vrfurile asperitilor opuse(Figura 1.3.a), unde
f1
i
f2
fiind eforturile de forfecare ale
materialelor celor dou suprafee, iar
s
al microsudurilor.

Fig.1.3.Uzarea de adeziune

a) jonciuni
b) micro suduri
c) forfecare

n conformitate cu teoria punilor de sudur
pot avea loc urmtoarele situaii:
- dac
s
<
f1
i
f2
atunci ruperea se va produce
chiar la nivelul sudurii (Figura1.3.b);
- daca
s
>
f1
i
f2
atunci ruperea se va produce fie
la suprafaa mai moale cu transfer de material de pe
o suprafa pe cealalt, fie n ambele suprafee cu
eliberarea particulelor de uzare (Figura1.3.c), care
pot provoca rizuri pe suprafaa mai moale.
O consecin a uzrii de adeziune este
griparea, care apare la sarcini mari, n lipsa
lubrifiantului sau la strpungerea peliculei de
lubrifiant n urma unor nclziri ridicate pn la
temperatura de topire a materialului. Sub aciunea
sarcinii, suprafeele metalice aflate n micare relativ se apropie la o distan de interaciune atomic,
situaie n care adeziunile sau microcontactele puternice ce se uzeaz nu mai pot fi forfecate i
deplasarea relativ ntre suprafee nceteaz, cupla de frecare fiind astfel blocat.
Fenomenul de gripare poate lua dou forme n funcie de temperatura la care acesta se produce:
1. Griparea la temperaturi joase (griparea atermic), este caracteristic unor viteze reduse de
deplasare ale suprafeelor de frecare (apar deformaii plastice ale stratului superficial de forfecare) i se
caracterizeaz prin valori mari ale coeficientului de frecare i o evoluie rapid a fenomenului.
18
2. Griparea la temperaturi nalte (griparea termic), este caracteristic unor viteze mari de
deplasare i apare ca urmare a energiei termice acumulate n zona de contact i se caracterizeaz prin
valori mai mici ale coeficientului de frecare i o evoluie mai redus a vitezei de uzare. Apariia
fenomenului de gripare este favorizat de un rodaj necorespunztor; jocuri prea mici ntre suprafee;
utilizarea unui lubrifiant necorespunztor calitativ; depirea unor parametri funcionali.

1.3.2. Uzarea de abraziune

Acest tip de uzare este de natur pur mecanic i poate fi recunoscut prin urmele lsate prin
microachiere de ctre prile ascuite ale particulei dure sau asperitilor pe direcia de micare, sau
prin deformare plastic n cazul asperitilor rotunjite i sarcin mare. Fenomenul de uzare de abraziune
este strns legat de prezena mediului abraziv n zonele de frecare, fiind facilitat n domeniul cel mai
larg al vitezelor de alunecare i al presiunilor specifice.
Particulele dure pot proveni de la forfecarea prealabil a unor contacte (uzare de adeziune), desprinderi
de poriuni din stratul de suprafa mai dur, prin desprinderea i evacuarea materialului unor ciupituri,
precum i prin produsele metalice ale altor uzri. Caracterul uzrii nu se schimb, indiferent de
proveniena particulelor abrazive, extern sau intern.
Rezultatele uzrii abrazive sunt dependente de:
- natura cuplului de material, n sensul c o duritate mai mare a suprafeei opune o rezisten
sporit aciunii de uzare, iar materialele plastice permit implantarea particulelor dure n ele;
- natura, forma i mrimea abrazivului;
- presiunea specific i viteza de alunecare;
- condiiile de funcionare (sarcin i vitez);
Natura materialelor joac un rol important n procesul de uzare de abraziune fiind n strns
legatur cu proprietile de duritate i plasticitate. Duritatea aliajelor metalice controleaz direct
rezistena acestora la aciunea de strpungere sau sfiere a abrazivului. Ptrunderea granulei abrazive
n metalul de baz i ndeprtarea achiei de material de pe suprafaa de frecare mai moale se produce
cnd tensiunea la frecare (datorat aciunii asociate eforturilor tangeniale i normale) depete
rezistena la rupere a metalului. (Figura 1.4)
Ptrunderea particulei brazive n metalul de baz este favorizat de microrelieful suprafeelor n
frecare. n unele cazuri chiar granulele abrazive puin proeminente ntlnind n drum asperitile de pe
suprafee le reteaz fr s provoace o achiere propriuzis.
n funcie de condiiile de funcionare, uzarea de abraziune poate fi clasificat n urmatoarele
tipuri principale: abraziune prin impact, abraziune sub presiuni reduse, abraziune sub presiuni ridicate
i abraziune prin eroziune.

Fig.1.4. Fazele uzrii prin abraziune la o cupl de frecare
19
Abraziunea prin impact se manifest prin pierdere de material de pe suprafeele metalice
datorit aciunii intense a materialelor minerale dure. (Figura1.5.a) Presiunile locale ridicate i ocurile
puternice fac ca mineralele abrazive s taie, s zgrie suprafaa metalic i s produc canale vizibile cu
ochiul liber.
Acest proces de uzare este caracteristic transportrii materialelor minerale abrazive sau n cazul
reducerii, prin sfrmare, a dimensiunilor blocurilor mari de material. Pentru a se rezista la abraziunea
de impact, suprafeele metalice necesit o rezilien bun pentru a rezista mpotriva fisurrii i o
duritate ridicat pentru a rezista la abraziune.
Abraziunea sub presiuni de contact ridicate este provocat de contactul intens dintre materialul
abraziv i suprafaa metalic. (Figura 5.c)

Impact
A.
B.
.
C.
Concasor
Moara cu bile
Id e n t if i c a r e a m e c a n i sm u l u i
u za r i i a b ra zi v e i n t a l n i t e i i n
p ra c t i c a
Uzura prin deformare plastica
si fisurare in functi de marimea
solicitarilor si de calitatea metalului
de baza supus uzarii
Uzura regulata fara cojire.
Aspectul suprafetei polizat,
lustruit,lucios.
Jgheab

Fig.1.5 Tipuri de uzare abraziv reprezentativ: a-abraziune prin impact; b-abraziune sub presiuni
reduse; c-abraziune sub presiuni ridicate.

Aceast situaie apare n cazul echipamentelor de mcinare i sfrmare (mori cu bile,
concasoare), instalaii de foraj. Presiunile de contact sunt ridicate i cauzeaz ptrunderea particulelor
minerale dure n suprafaa metalic, fisurarea fazelor fragile prezente n matricea metalic de baz, i
deformarea plastic a acesteia.
Abraziunea sub presiune sczut, fr ocuri este provocat de aciunea de alunecare a
particulelor care se mic liber la suprafaa unei suprafee metalice. Presiunile implicate sunt n general
reduse i nu depesc rezistena la strivire a materialului abraziv. Cu toate acestea, particulele abrazive
dure, coluroase produc o polizare a suprafeei i deci o pierdere de material.
Abraziunea prin eroziune se produce la vehicularea liber a particulelor abrazive dure de
dimensiuni reduse dar avnd o energie cinetic (datorat vitezelor mari de circulaie din zonele de
frecare) suficient pentru ca impactul lor pe suprafeele metalice s se transforme ntr-o uzur abraziv
progresiv a suprafeelor. Pe suprafeele ductile apar goluri i scobituri, iar pe suprafeele fragile apar i
20
se propag fisuri. Dimensiunile acestor deteriorri depind de dimensiunile particulelor, forma,
construcia, viteza i unghiul de atac. La unghiuri de atac relativ mici, uzarea abraziv este provocat
de procesul de tiere sau prelucrare i de viteza de uzare care este dependent de duritatea suprafeei
metalice. La unghiuri de atac mari, particulele abrazive care lovesc suprafaa provoac deformarea
plastic, fisurarea i formarea craterelor. Pentru a urmri rezistena la uzare este necesar folosirea unor
materiale de ncrcare capabile s absoarb o cantitate mai mare de energie fr a se deforma sau fisura
(cauciuc, polimeri).

1.3.3. Uzarea de oboseal

Uzarea de oboseal este rezultatul unor solicitri ciclice a suprafeelor n contact, urmat de
deformaii plastice n reeaua atomic a stratului superficial, de fisuri, ciupituri sau exfolieri. Factorii
care influeneaz uzarea de oboseal sunt: structura materialelor pieselor n frecare, temperatura, tipul
solicitrii, concentrarea eforturilor, frecvena solicitrilor variabile, dimensiunile pieselor. Aceste uzri
apar n general, sub form de desprinderi de particule din material, lsnd urme caracteristice fiecrui
gen de uzare. Uzrile de oboseala sunt: uzarea prin ciupire ( pittingul), uzarea prin exfoliere i uzarea
prin cavitaie.
Uzarea prin ciupire (pitting) este o form a uzrii de oboseal a suprafeelor cu contacte
punctiforme sau liniare i se poate recunoate sub forma caracteristic de cratere sau ciupituri (diferite
de cele de adeziune provocate prin smulgeri). Acest tip de uzare are loc n cazul materialelor cu duriti
mai mari de 350 HB. n acest caz, modul de funcionare d natere unor eforturi unitare n punctele de
contact, avnd un caracter pulsator. Oboseala stratului se exteriorizeaz prin fisuri foarte fine n locurile
slbite dintre cristale: la suprafa, n punctele de concentrare a tensiunilor sau la o anumit adncime,
n stricta apropiere a suprafeei, n locul n care exist efortul unitar maxim de forfecare, sub aciunea
presiunilor mari de contact i n prezena unui lubrifiant cu vscozitate sczut. Acesta ptrunde n cele
mai mici fisuri contribuind astfel la dislocarea unor particule de material printr-o puternic aciune de
pan. La nceput apar mici ciupituri, care n timp i prin cumulare se transform n mici cratere, de
dimensiunile unei gmlii de ac i chiar mai mari.
Uzarea prin exfoliere (cojire) este caracterizat prin desprinderea de mici particule metalice, de
ordinul a 1 m, sau de oxizi de ordinul a 0.01 m, care se produc la materialele metalice cu un grad
nalt de plasticitate n momentul n care este depit rezistena la forfecare n zonele de contact cu
frecri concentrate. Exfolierea este activat de tensiunile interne rmase n urma tratamentelor termice
defectuase de clire, cementare sau nitrurare prin micorarea mobilitii atomilor n reea.
Uzarea prin cavitaie poate fi definit ca un proces de distrugere a suprafeei, i deplasare de
material sub form de mici particule, produs de mediul lichid sau gazos n contact cu metalul fr
prezena celei de a doua suprafee de frecare. Acest tip de uzare mai poart i denumirea de eroziune de
cavitaie sau coroziune de cavitaie i n mod normal se produce pe suprafaa paletelor, rotoarelor de
pomp, cilindrii de motoare Diesel care vin n contact cu fluide aflate la viteze mari. Uzarea prin
cavitaie poate fi explicat prin micrile relative mari sau schimbrile de vitez dintre un lichid i
metal. Astfel presiunile locale se reduc, n fluid se produce transformarea de energie, temperatura
lichidului depete punctul de fierbere, astfel formndu-se mici pungi de vapori de gaze, aa numitele
pungi de cavitaie. n momentul n care presiunea revine la normal sau crete are loc o implozie
(spargerea bulelor de gaz) cu fore mari de impact pe microzonele suprafeei metalice, astfel
producndu-se oboseala stratului i apariia de ciupituri de cavitaie.

21

1.3.4. Uzarea prin coroziune

Uzarea prin coroziune se manifest prin deteriorarea suprafeei de contact, i deci pierdere de
material, datorit aciunii simultane sau succesive a factorilor chimici agresivi din componena
mediului de lucru i a solicitrilor mecanice.
Mecanismul uzrii presupune corelarea efectelor de coroziune chimic, electrochimic i
mecanochimic.
Uzarea de coroziune se produce prin nlturarea produilor de coroziune care au luat natere pe
suprafaa de frecare, att n perioada de repaus ct i n cea de funcionare. Astfel procesul uzrii de
coroziune se desfoar n doua faze distincte:
- formarea produilor de reacie pe cale chimic, electrochimic i mecanochimic;
- nlturarea acestor produi de pe suprafaa de frecare prin intermediul lubrifianilor;

Coroziunea chimic este o aciune chimic continu a mediului ambiant asupra suprafeelor
elementelor componente ale mainilor i utilajelor. Fenomenul de coroziune chimic poate evolua
diferit, n funcie de parametrii fizicochimici ai materialului respectiv. n perioada de repaus fenomenul
de coroziune acioneaz din punct de vedere chimic numai asupra suprafeelor deschise care nu trec
prin zona de contact.
Dac fenomenul de coroziune are loc n mediu gazos, la temperaturi obinuite, produsul
coroziunii este volatil (reacia fierului cu clorul), pentru oxigen, la temperaturi ridicate produsul
coroziunii apare sub form de pelicule aderente de oxizi, care micoreaz seciunea piesei. n cazul n
care fenomenul de coroziune are loc n mediu lichid neelectrolitic, se produce o dizolvare a metalului
fr formare de pelicule protectoare (aluminiul n clorura de amoniu, plumb n clorura de plumb).
n cazul pieselor din oel, nclzite n cuptoare, pentru a fi prelucrate sau recondiionate prin
deformare plastic sau tratamente termice, fenomenul de coroziune este nsoit de o decarburare a
cementitei, cu formare de straturi de oxizi, care n cazul prelucrrilor se desprind ducnd la pierderi
mari de metal. Decarburarea i formarea hidrurilor este favorizat de temperatura ridicat din cuptoare,
de peste 973 K.
n cazul pieselor din font, o nclzire de lung durat sau cu alternane face ca ptrunderea
agentului oxidant la limita dintre cristale s dea produi de coroziune voluminoi.
Coroziunea electrochimic presupune, pe lng reaciile chimice i un transfer de sarcini
electrice la suprafaa de separare ntre metal i mediul coroziv. n cazul contactului metal - mediu
coroziv, metalele au tendina s treac sub form de ioni n mediul coroziv, lsnd pe suprafaa
metalului o sarcin electric, format din electronii corespunztori atomului metalic ionizat-Figura1.6.
Sarcina negativ a suprafeei metalice atrage o cantitate egal de ioni pozitivi, aflai n imediata
vecintate a suprafeei, cantitate echivalent cu numrul sarcinilor suprafeei.
n acelai timp, la suprafaa metalului imersat n mediul coroziv are loc absorbia de constitueni
ai mediului, dipolii apei i moleculele polarizabile, prezente n mediul coroziv, orientndu-se sub
influena sarcinii suprafeei.
ntre metalul ncrcat cu sarcini de un anumit semn i soluia ce conine sarcina de semn contrar
ia natere o diferen de potenial, denumit potenial de electrod, a crui mrime n stratul dublu
depinde de tendina ionului metalic de a prsi reeaua.

22
An i o n i sp e c i fi c
a b so rb it i
M e t a l
St ra t p ri m a r
d e a p a
St ra t se c u n d a r
d e a p a

So l u ti e
C a t io n i sa t u r a ti

Fig.1.6. Procese care au loc la contactul metal-mediu agresiv

Aceast reacie de ionizare a metalului constituie reacia anodic a procesului de coroziune.
Electronii eliberai n procesul de oxidare trebuie s fie acceptai de un component al mediului
coroziv, a doua reacie constituind-o reducerea mediului coroziv, aceasta fiind reacia catodic a
procesului de coroziune. Aceast reacie catodic poate da natere procesului de coroziune. Prin
depistarea i eliminarea sau reducerea vitezei acesteia, se ajunge de cele mai multe ori la soluionarea
unor probleme importante de coroziune.
Metalul i mediul coroziv vor fi strbtute de un curent electric propriu, generat de procesele
electrochimice, care se desfoar la limita dintre cele dou faze. Diferena de potenial poate fi creat
de aerosoli, impuritile atmosferice care cad pe suprafaa pieselor, plasndu-se n microneregularitatea
suprafeelor, absorb umiditatea din atmosfer crend astfel transferul de electroni. Aceasta fiind
explicaia de ce suprafeele cu rugoziti mai mari i atmosfere mai poluate favorizeaz fenomenul de
coroziune.
O form caracteristic a coroziunii electrochimice este reprezentat de oxidarea fierului
(ruginirea) , datorat aciunii combinate a oxigenului i a apei la temperatur normal.
Coroziunea n mediu lubrifiant. de natur electrochimic, apare n cazul prezenei n lubrifiant
a unor mici cantiti de ap, care n contact cu suprafaa, formeaz microcelule electrolitice.
Corozivitatea lubrifianilor se poate datora i sulfului provenit din uleiul de baz sau din combustibil,
precum i alterrii lubrifianilor, care pot cpta proprieti corozive datorate temperaturii exagerate de
lucru.
Coroziunea mecanochimic (tribochimic) se refer la modificrile suferite de suprafaa de
frecare n timpul funcionrii. Dup natura solicitrilor mecanice, coroziunea mecanochimic se poate
mpari n trei clase, i anume: coroziunea de detensionare, coroziunea de oboseal i coroziunea
tribochimic propriu-zis.
- coroziunea de detensionare apare datorit solicitrilor mecanice statice, prin care se distruge stratul
protector producndu-se o intensificare a efectului coroziv;
- coroziunea de oboseal apare datorit solicitrilor periodice, fenomenul de oboseal propriu-zis
fiind activat de prezena unui anumit mediu ambiant. Prin aciunea combinat a factorilor mecanici
i chimici are loc creterea uzrii i scderea accentuat a rezistenei la oboseal;
23
- coroziunea tribochimic apare ca o consecin a solicitrilor de frecare. Solicitrile de frecare nu
declaneaz reacii chimice. Acestea provoac n prealabil, modificri n starea suprafeei sau n
structura intern, degajri mari de energie termic, acumulri de potenial electrostatic, care fac
posibile sau n anumite cazuri accelereaz reaciile chimice ale materialelor suprafeei de frecare cu
mediul ambiant respectiv.
Dintre numeroii factori care intervin n procesul de uzare prin eroziune-lubrifianii, aditivii,
combustibilul, condiiile de funcionare i tehnologice, natura materialelor, temperturile etc- natura
materialelor, temperatura i mediul de ungere reprezint rolul cel mai important n toate procesele
corozive, ceilali factori avnd o contribuie specific la uzarea suprafeelor metalice.

1.3.5. Alte tipuri de uzare

Institutul Internaional de Sudur (I.I.S) propune n documentul II 1326/97 o alt clasificare a
tipurilor fundamentale de uzare, n care se regsesc i cele patru tipuri de uzare prezentate mai sus:

Uzarea
Uzarea metal pe metal Uzarea metal cu mineral
O
b
o
s
e
a
l
a

t
e
r
m
o
m
e
c
a
n
i
c
a
F
r
e
c
a
r
e
-
a
d
e
z
i
u
n
e
C
a
v
i
t
a
t
i
e
E
r
o
z
i
u
n
e
S
f
a
r
a
m
a
r
e
A
l
u
n
e
c
a
r
e
A
s
c
h
i
e
r
e

Fig.1.7.Clasificarea tipurilor fundamentale de uzare

Principalii factori implicai n procesul de uzare, caracteristicile fenomenului i exemple privind uzarea
prin frecare-adeziune i prin oboseal termomecanic sunt prezentate n tabelul 1.2.

24
Tabelul 1.2. Factori/caracteristici/exemple n procesul de uzare la frecarea prin adeziune i oboseal

Nr. Crt Factori/Caracteristici/Exemple Frecare-adeziune Oboseala
termomecanic
1 Factori implicai -presiune de contact
-viteza de translaie-rotaie
-domenii de temperaturi
staionare sau tranzitorii
-lubrifierea
-presiune de contact
-presiuni mecanice
alternative
-cicluri de temperatur
-rcire forat cu ap
(coroziune);
-oxidrile intercalate;
2 Caracteristici -transfer de material de la
corpul mai moale la corpul
mai dur
-apariia fisurilor
perpendicular pe direcia de
dislocare
-reea de fisuri
-microachiere
-oxidare
-abraziune
3 Exemple Suprafee de ghidare, ghidaje,
lagre
-scule de forare, scule
de trefilare srm i de
extruziune la cald

Principalii factori implicai n procesul de uzare, caracteristicile fenomenului i exemple privind cele
cinci tipuri de uzare prin abraziune sunt prezentate n tabelul 1.3.

Tabelul 1.3. Factori /caracteristici/ exemple la uzarea prin abraziune

Nr.crt Tipul de uzare Factori Exemple
0 1 2 3
1 Abraziune prin alunecare -presiune sczut
-vitez relativ redus
-jgheaburi
-conveioare gravitaionale
-canale de ncrcare furnale
2 Abraziune prin sfrmare -presiune ridicat
-vitez relativ redus
-transportor elicoidal
-echipamente de extruziune
-palete de amestectoare
3 Abraziune prin achiere -presiune nalt
combinat cu impact
-flci de concasor
-conuri de furnal
-lame i ciocane
4 Eroziune -particule minerale fine
n cureni de gaz
-vitez nalt
-curgeri laminare sau
turbulente
-scaune de ventile
-scaune de clopote de furnal
-palete de ventilator
5 Cavitaie -particule minerale fine
n cureni de lichid
-vitez nalt
-curgeri turbulente
-elice de nave
-injectoare pentru turbine
hidro
-roi hidraulice

25
1.4 Influena strii de suprafa asupra dinamicii desfurrii uzurii

Dintre factorii care influeneaz procesul uzrii, starea suprafeei pieselor, calitatea lubrifiantului
utilizat i modul de ungere au o influen determinant asupra dinamicii procesului de uzare.
Pentru un cuplu de piese cu micare relativ, rodajul poate fi asimilat cu un proces tehnologic
de finisare, proces care duce la modificarea difereniat a celor doua piese ale cuplului. n acest caz,
rodajul realizeaz jocul funcional corect dintre piesele cu micare relativ, corecteaz defectele de
microgeometrie i cte odat i pe cele de macrogeometrie ale pieselor.
Starea suprafeei pieselor (microasperitile i caracteristicile fizico-mecanice ale stratului
superficial) ce nu prezint microfisuri sau pete de ardere, influeneaz pozitiv comportarea n
exploatare a unui material cruia i s-a aplicat un tratament termic. n cazul pieselor utilajelor
tehnologice nu este suficient ca piesa s reziste solicitrilor mecanice mari, ci este necesar ca stratul
superficial s reziste la uzur sau la ocuri termice repetate, funcie de rolul funcional al acestuia.
Astfel, un cilindru de laminor ce are stratul superficial degradat nu va rezista presiunilor specifice mari
i ocurilor termice din timpul procesului de laminare la cald. n acest caz, va rezulta o uzur rapid sau
chiar exfolierea stratului superficial degradat.
n cazul contactului real a dou suprafee n micare relativ, la nceput microasperitile se
deformeaz, se uzeaz i se distrug, mai accentuat datorit presiunii de contact; pe msur ce
suprafeele de contact dintre microasperiti devin mai mari, viteza de uzare scade pn la o valoare
caracteristic perioadei de funcionare normal. n situaia n care jocul dintre piese se mrete exagerat
de mult, viteza de uzare va crete pn la valoarea uzurii de avarie.
Cu ct asperitile sunt mai mari i caracteristicile fizico-chimice ale stratului superficial mai
reduse, cu att se ajunge mai repede la jocuri anormale ntre piese, deoarece prin uzare acestea ies din
cmpul de toleran stabilit funcionrii corecte. La piesele foarte importante din punct de vedere
funcional se indic pe desenul de execuie, direcia de micare a pieselor la uzare i direcia urmelor
sculei achietoare, ce trebuie s fie perpendiculare pe direcia de micare.
Astfel, toate formele de asperiti obinute prin diferite procedee de finisare mecanic pot fi
grupate n trei grupe reprezentative i anume: prima grup reprezint microasperiti ascuite cu pasul
mic, a doua grup microaperiti cu vrf dar cu pas mai mare i a treia grup a microasperitilor cu
palier obinute n urma proceselor de finisare.
n primul caz uzura se produce rapid n perioada de rodaj pn se obine o suprafa portant
optim unei bune funcionri. n acest caz este posibil ca uzura s fie mai mare dect tolerana piesei i
astfel piesa s ias din cmpul de tolerant admis chiar n aceast perioad de rodaj. n cazul celei de a
doua categorii, viteza de uzare la rodaj este mai mic, suprafaa portant optim se atinge mai repede i
uzura este mai mic. Piesa nu mai iese din cmpul de tolerant. Ultima categorie este cea a asperitilor cu
palier, este cea mai preferat, i se obin prin procedee de finisare prin achiere. Se pot obine de asemenea
i prin deformare plastic cnd duritatea stratului superficial obinut crete cu pn la 30% fat de duritatea
materialului, mbuntind astfel rezistena la uzur. n acest caz uzura de rodaj este inexistent.
Cu creterea duritii materialului, n toate cazurile considerate, viteza de uzare scade, dac
procesele de prelucrare mecanic nu sunt nsoite de degradri ale stratului superficial.

1.5 Metode de msurare a uzurii

La determinarea uzrii trebuie inut seama de modul de formare al acesteia. Spre exemplu, cnd
pierderea de material a avut loc pe direcia forei, se poate admite c uzarea a fost provocat de lubrifiant
insuficient sau prea fluid (vscozitate redus), cnd uzura este foarte mic, de prezena unui agent abraziv
n lubrifiant, cnd uzarea este mai pronunat i are un aspect mat i rizat, i de prezena unui agent coroziv
n lubrifiant dac uzarea este apreciabil i suprafaa uzat are un aspect neted i lucios.
26
Metodele de determinare i msurare a uzurii pieselor, n funcie de scopul, mijloacele de
msurare utilizate i de modul de efectuare a msurtorilor se clasifica n: metode discontinue i
metode continue.

1.5.1 Metode discontinue de msurare a uzurii

Aceste metode permit determinarea direct a uzurii pieselor dup demontarea lor din ansamblul
din care fac parte. Pe durata msurrii, funcionarea fondului fix este ntrerupt. Din aceast categorie
fac parte:
Metode micrometrice. care constau n determinarea dimensiunilor efectuate iniiale i finale ale
pieselor ntr-un anumit stadiu de funcionare al mainii. n acest scop se folosesc micrometre, aparate
comparatoare mecanice, optice i pneumatice. Prin aceste metode micrometrice se determin suma
uzrilor i a modificrilor dimensionale datorate i altor cauze cum ar fi: deformaiile pieselor,
conicitile, ovalitile.
Metode cu amprente, care ofer posibilitatea cunoaterii evoluiei uzurii, prin msurarea
variaiei dimensiunilor unor amprente, imprimate iniial pe suprafaa de frecare, care se micoreaz
odat cu cretetea uzurii. Amprentele sunt executate prin intermediul unor poansoane cu diamant, sub
form de piramid, prin presare sau prin executarea unei caviti cu ajutorul unui cuit cu vrf de
diamant sub forma unei piramide cu trei laturi.
Cte odat aceast metod are dezavantajul c la executarea amprentei se nregistreaz i
deformri plastice ale stratului imediat vecin, ceea ce impune ca naintea msurtorilor iniiale,
suprafaa vecin cu amprenta s fie lefuit, n caz contrar msurtorile nu vor corespunde ntrutotul
uzurii piesei. Acest dezavantaj poate fi evitat prin executarea unei amprente n form de semilun, prin
rotirea unui cuit cu vrful n form triunghiular perpendicular pe suprafaa piesei.
Metode gravimetrice de determinare a uzurii globale, care constau n determinarea diferenei
dintre masa iniial i masa msurat dup o anumit perioad de funcionare a piesei respective.
Aceast metod se recomand pentru determinarea uzurii pieselor mici a cror configuraie nu permite
utilizarea altei metode de msurare. nainte de efectuarea msurtorilor, piesele trebuie s fie foarte
bine splate i uscate. Limitrile acestei metode constau n imposibilitatea determinrii uzurilor liniare
locale i a distribuiei acestora.
Metode profilografice, care presupun ridicarea profilogramei suprafeei de frecare nainte i
dup o anumit perioad de funcionare, n acelai loc, uzura fiind determinat de distana dintre cele
dou profilograme.

1.5.2. Metode continue de msurare a uzurii

Aceste metode permit determinarea uzurii pieselor n timpul funcionrii lor, astfel disprnd
necesitatea opririi mainii n scopul demontrii pieselor. Prin utilizarea acestor metode se pot obine
indicaii rapide asupra comportrii la uzur i a evoluiei proceselor de uzur n condiii reale de
exploatare a suprafeelor de frecare. Din aceast categorie fac parte:
Metode chimice, care constau n determinarea masei particulelor metalice, provenite din uzura
suprafeelor de frecare i antrenate de lubrifiant n suspensie sau depuse n cratere. n funcie de
cantitatea de lubrifiant care particip la lubrifiere, se iau probe care se supun analizei chimice i
spectroscopice pentru identificarea materialului respectiv. Cu toate c aceste metode sunt foarte precise
i nu necesit demontarea pieselor n frecare, se recomand s fie folosite pentru aprecieri comparative,
deoarece nu permit determinarea repartiiei uzurii pe suprafeele de frecare ale pieselor.
27
Metoda izotopilor radioactivi se bazeaz pe introducerea de substan radioactiv n piesele
cercetate i nregistrarea, cu ajutorul unui contor, a numrului de impulsuri produs de particulele de
substan radioactiv, antrenate odat cu produsele uzurii de ctre lubrifiant. Creterea uzurii este
proporional cu mrimea radioactivitii lubrifiantului convertirea fcndu-se prin folosirea unei
uniti etalon. Cu ajutorul acestei metode se pot crea diferite sisteme pentru semnalizarea automat a
uzrii maxime admisibile a agregatelor. n acest caz, la o anumit adncime de la suprafaa piesei n
frecare, se introduce o substan radioactiv n momentul n care piesa se uzeaz pn la adncimea
marcat cu substan radioactiv, ncepe s antreneze i din substana radioactiv. n lubrifiant vor
aprea substane radioactive a cror prezen va fi nregistrat de sistemul de semnalizare.

1.6. Metode de reducere a uzurii abrazive

Uzarea suprafeelor de contact a pieselor componente ale mainilor i utilajelor apare n toate
ramurile economiei: industrie, transporturi i agricultur i aduce mari pierderi economiei naionale.
Pierderea de material datorit procesului de uzare conduce la modificarea dimensiunilor i a
formei geometrice a suprafeei de contact. n anumite condiii de temperatur, pot interveni simultan
modificri structurale ale straturilor superficiale, acestea influeneaz, direct su indirect capacitatea
portant a organelor de maini (ex. lagre), cinematica funcional (ex. roi dinate), randamentul unor
utilaje (ex. sape de foraj) etc., existnd riscul de a aprea fore dinamice duntoare, nesiguran n
funcionare, ducnd n final la scoaterea din uz a minii sau utilajului.
Preocuprile actuale sunt ndreptate spre gsirea i aplicarea unor metode moderne de
protecie la uzarea de abraziune i de prelungire a vieii pieselor prin recondiionare. Cele mai
cunoscute dintre aceste metode sunt prezentate n continuare.
Placarea electrolitic, se face n mod obinuit cu crom i nichel;
Anodizarea, se face prin oxidare anodic a aluminiului i magneziului i acoperirea cu un strat
superficial a materialelor de baz; acoperirea asigur o bun rezisten la abraziune i coroziune
i este un bun izolator electric pentru metalul de baz;
Difuziunea, se face pe aliaje feroase prin ncorporarea carbonului i azotului pe suprafaa
piesei, cu ajutorul unor bi lichide (cianurare) sau n atmosfer de gaze (carbonitrurare).
Pulverizarea termic, cu cele dou procedee mai cunoscute, metalizarea i pulverizarea cu
materiale ceramice, asigur depunerea unui strat protector dintr-un material de adaos (srm,
vergea, pulbere) prin topirea (cu arc electric, flacr sau arc de plasm) i proiectarea prticulelor
topite pe suprafaa ce trebuie acoperit.
Clirea superficial, se face cu cureni de nalt frecven (CIF) sau cu flacr;
ncrcarea cu aliaje dure, asigur depunerea prin sudare a unui strat rezistent la uzare; aceast
metod spre deosebire de pulverizarea termic, asigur o legtur metalurgic ntre stratul
depus i materilul de baz, aderena fiind mult superioar; materialul de adaos utilizat poate fi
sub form de electrod nvelit, srm plin sau tubular, vergele, baghete sau pulberi; cele mai
cunoscute procedee de ncrcare cu aliaje dure, sunt cele de ncrcare prin sudare cu flacr
oxiacetilenic i ncrcare prin sudare cu arc electric (prezentate n cap. 2 i 3).
Dintre metodele de protecie mpotriva uzrii de abraziune prezentate mai sus, cea mai larg
utilizare n practic, o are ncrcarea cu aliaje dure, prin procedeul de ncrcare prin sudare cu arc
electric.
Rezistena la abraziune cea mai bun s-ar obine n mod ideal cu aliaje care au proprieti bune
de tenacitate i duritate. Dar tenacitatea i duritatea sunt proprieti care nu merg mn n mn i
atunci se face un compromis ntre ele. Este evident c pentru o microstructur dat, cea mai bun
rezisten la abraziune se coreleaz cu duritatea cea mai ridicat. n cazul aliajelor pe baz de Fe,
28
microstructura este mai important dect duritatea n indicarea rezistenei la abraziune i pe baza unor
rezultate experimentale, privind rezistena la abraziune a aliajelor pe baz de Fe, primul criteriu care
trebuie avut n vedere la alegerea materialelor pentru ncrcare este microstructura.
La uzarea de abraziune majoritatea aplicaiilor implic realizarea unor straturi de aliaje pe metal
de baz disimilare att din punct de vedere al compoziiei ct i din punct de vedere structural. n astfel
de cazuri primul strat de aliaj ncrcat (depus), datorit diluiei cu metalul de baz, pote fi uor diferit
de urmtoarele straturi, att ca i compoziie chimic ct i ca structur. Pentru prentmpinarea acestui
fenomen se utilizeaz straturi tampon ntre aliajul de ncrcare i metalul de baz. Acestea se realizez,
n general, din oeluri inoxidabile, cu sau fr adaos de Mn.
Cele mai bune rezultate pentru uzarea de abraziune sever se obin cu aliaje realizate pe baz de
carbur de wolfram. Acestea asigur prin ncrcare o structur eterogen constituit dintr-o matrice
metalic tenace n care sunt nglobate particule dure din carbur. Exist i cazuri n care stratul de aliaj
depus prin ncrcare are aproximativ aceeai compoziie cu metalul de baz (ex. reconstrucia i
ncrcarea concasoarelor i a ciocanelor pentru mori, cu aliaje din oeluri austenitice manganose).
Din punct de vedere al materialelor implicate n procesul ncrcrii prin sudare, problema uzrii,
poate fi abordat sub urmtoarele aspecte:
Alegerea raional a materialelor de baz i de adaos pentru execuia pieselor supuse uzrii;
Gsirea unor soluii constructive simple, tehnologice i economice;
Elaborarea i fabricarea unor noi materiale de adaos performante pentru ncrcare prin
sudare pentru tipul de uzare specificat.
Alegerea materialelor trebuie s se bazeze pe studii i ncercri experimentale, iar criteriile de
alegere a acestora trebuie analizate n contextul comportrii lor la condiiile reale de lucru i a factorilor
ce guvernez fenomenul de uzare.
Soluiile constructive trebuie s aib n vedere posibilitile tehnico-economice existente n ar
i pe plan mondial i nivelul performanelor ce se obin cu piesele ncrcate, n funcie de condiiile de
exploatare a acestora.
Elaborarea i fabricarea unor noi materiale de adaos implic studii i cercetri experimentale
riguroase, o baz tehnico-material adecvat i experien tehnologic n fabricarea materialelor pentru
sudare i ncrcare.
Avantajele obinute i unanim apreciate la ncrcarea prin sudare sunt legate de:
Creterea durabilitii n exploatare a pieselor ncrcate prin sudare, comparative cu
piesele nencrcate, n mod curent, de 6-25 de ori i n unele cazuri chiar de 100 de ori;
Reducerea consumului de oeluri slab aliate i aliate cu aproximativ 40% prin
reintroducerea n circuit a pieselor recondiionate prin sudare;
Reducerea consumului de oeluri aliate prin execuia pieselor noi din oeluri carbon sau
slab aliate prin sudare i ncrcare cu straturi dure;
Reducerea consumurilor energetice cu pn la 65% prin eliminarea opreraiilor specifice
procesului clasic de fabricaie;
Posibilitatea obinerii unor straturi de uzur suple.

29
CAPITOLUL 2.

PROCEDEE DE RECONDIIONARE PRIN NCRCARE PRIN
SUDARE

2.1. Generaliti

Procedeele de recondiionare a pieselor prin sudare se folosesc n scopul depunerilor de material
pentru compensarea uzrilor, a recuperrii pieselor cu fisuri, crpturi sau sprturi, pentru mbinarea
unor piese rupte sau a elementelor componente ale unor dispozitive sau construcii sudate.
Aceste procedee au urmtoarele avantaje:
- nu necesit utilaje complexe, costisitoare, complicate.
- straturile depuse prin sudare pot avea grosimi variabile.
- operaiile pregtitoare ale suprafeelor nu sunt complicate, de cele mai multe ori, reducndu-se la
simple splri i degresri
- sunt productive, eficiente i au un cost redus, putndu-se mecaniza i automatiza.
- pot fi recondiionate piese care nglobeaz o mare valoare de manoper i material.
n comparaie cu alte procedee de recondiionare, procedeele prin sudare prezint urmtoarele
dezavantaje:
- stratul depus este neuniform, cu denivelri crescnd volumul prelucrrilor mecanice ulterioare.
- temperaturile ridicate realizate n custuri n timpul sudrii modific structura materialului de baz
al piesei, de aceea, dup recondiionare, acestea vor fi supuse unor tratamente termice ceea ce impune
noi cheltuieli de energie i for de munc.
Procedeele de recondiionare prin sudare i ncrcare a pieselor se clasific n dou mari
categorii: prin topire (fig.2.1) i prin presiune (fig.2.2.)

Fig.2.1. Clasificarea procedeelor de ncrcare prin sudare prin topire.
30

Fig.2.2. Clasificarea procedeelor de ncrcare prin sudare prin presiune

n continuare vom descrie mai pe larg urmtoarele procedee de recondiionare prin sudare:
-Recondiionarea prin sudare cu arc electric i electrozi nvelii i tubulari.
-Recondiionarea prin sudare sub flux.
-Recondiionarea prin sudare WIG.
-Recondiionarea prin sudare MIG, MAG.
-Recondiionarea prin sudare electric n baie de zgur
-Recondiionarea prin sudare cu plasm.
-Recondiionarea prin sudare i ncrcare cu flacr oxigaz.
-Recondiionarea prin sudare aluminotermic.
-Recondiionarea prin sudare cu energie nmagazinat.

2.2. NCRCAREA PRIN SUDARE CU ARC ELECTRIC CU ELECTROZI

NVELII I TUBULARI

2.2.1.Principii de baz

n timp ce priceperea de a suda este bine cunoscut i apreciat, arta ncrcrii prin sudare este
mai puin apreciat i cunoscut, iar folosirea ei ca metod de protejare mpotriva uzrii ar putea fi mult
mbuntit. n mare se poate spune c dei ambele procese au la baz acelai proces, tehnologia
fiecruia este intrinsec diferit.
Principiul sudrii cu arcul electric cu electrozi nvelii este prezentat n fig.2.3.

31

Fig.2.3. Modul de desfurare a sudrii cu arcul electric
a) Schema de principiu la sudare cu electrozi nvelii;
b) Seciune transversal cu vederea arcului, craterului, electrodului i piesei.
AE-arcul electric; SE-sursa de energie electric; E-electrod; IE-nveliul electrodului; P-piesa;
BM-baia metalic; CS-custura; Z-zgura; G-gazele degajate; CA-craterul arcului; l
a
-lungimea
arcului; v
e
-viteza de naintare a electrodului; v
s
-viteza de sudare; p-ptrunderea.

Arcul electric AE, alimentat de la o surs de energie electric SE, este amorsat ntre un electrod
E i piesa metalic P, care urmeaz s fie sudat sau ncrcat prin sudare. n arcul electric se produce o
cldur concentrat i o temperatur suficient de mare care topete vergeaua electrodului i suprafaa
piesei. Se realizeaz astfel o baie metalic BM, n care se amestec metalul topit al electrodului i
metalul topit din pies. Prin solidificarea bii metalice rezult custura CS, care este acoperit cu un
strat de zgur Z, rezultat din topirea nveliului IE, al electrodului. Pe msur ce se topete electrodul,
el trebuie s nainteze n spaiul arcului electric cu viteza v
e
astfel nct lungimea arcului l
a
, s rmn
constant. Pentru a realiza custura sau depunerea, simultan cu viteza de nintare a electrodului v
e
,
arcul electric trebuie s nainteze pe suprafaa piesei cu viteza v
s
, numit vitez de sudare.
Sudura sau ncrcarea realizate prin oricare procedeu de sudare cu arc electric au urmtoarele
pri principale componente: custura sau stratul depus (metalul depus) MD; zona influenat termic
ZIT i metalul de baz MB. n figura 2.4. sunt prezentate dou probe reprezentative: una de mbinare
sudat (a) i una de ncrcare prin sudare (b).

Z. T
M B M B M B
Z. T ZI T
M D A A
A
A

Fig.2.4.Prob de mbinare sudat (a) i prob de ncrcare(b).
MD-metal depus: custur(a); strat depus sau depunere(b)
ZIT-zon influenat termic; MB-metal de baz.

32
Custura (depunerea n cazul ncrcrii) este partea din sudur ce rezult prin cristalizarea
bii metalice. Baia metalic este un amestec de metal topit din materialul de adaos (MA) care
poate fi electrod sau srm, i metalul topit din marginile componentelor mbinrii sau piesei de
ncrcat (MB). Datorit dimensiunilor mici ale bii metalice i a agitaiei puternice la care ea
este supus n timpul procesului de sudare, se poate considera c se realizeaz un amestec
omogen ntre MA i MB. Ca urmare compoziia chimic a custurii/depunerii va fi diferit de
cea a MA i de cea a MB.
Calculul compoziiei chimice a custurii/depunerii se poate face dac se cunosc participrile
MA i MB la formarea custurii/depunerii.

, , ,
, , , ,
A A
A
A
A
P
MB
+

, , ,
, ,
A A
A
A
A
p
MA
+

Unde: A
-seciunea datorat MA;

A
-seciunea datorat MA; A-seciunea custurii (depunerii),conform fig.2.4

Sunt evidente relaiile: A=A
+A

P
MA
+P
MB
=1
Participrile P
MA
i P
MB
depinde de procedeul de sudare sau ncrcare, de forma i dimensiunile
rostului i de parametrii de sudare; P
MA
i P
MB
au un rol important la estimarea eficienei procedeului
de sudare. n tabelul 2.1 sunt date, orientativ, valorile lui P
MA
i P
MB
pentru diferite forme ale rostului:
Tabelul 2.1.
Forma rostului P
MA
P
MB
I 0,5 0,5
V 0,7 0,3
U 0,8-0,9 0,2-0,1

La mbinri sudate, se are n vedere realizarea unei piese din dou sau mai multe componente,
este raional s se foloseasc n custur ct mai puin MA i ct mai mult MB; adic este bine ca
raportul P
MA
/P
MB
s fie ct mai mic
La ncrcare, unde se are n vedere acoperirea piesei cu un strat rezistent la uzare, este raiona
ca raportul P
MA
/P
MB
s fie ct mai mare; adic participarea P
MB
s fie ct mai mic. n mod uzual P
MB

mai poart denumirea de diluie.
Cunoscnd diluia, se poate calcula compoziia chimic a custurii/depunerii. Astfel coninutul
unui element M din custur va fi:
( )( )
MA MB MB Cus
dM M M d M + +
2 1
1
n care: d- diluia; M
CUS
i M
MB
- concentraiile elementului M n custur i metalele de baz MB1 i
MB2; i -participrile relative ale celor dou metale de baz la formarea custurii (+=1 de regul
==0,5).
Zona influenat termic (ZIT) aparine MB; n aceast zon au loc transformri structurale din
cauza ciclurilor termice determinate de temperatura din baia metalic.
Metalul de baz (MB), care urmeaz sub ZIT, nu este afectat de cldura bii metalice, dect n
mic msur, n imediata apropiere a ZIT-ului, unde au loc detensionri, reveniri i
recristalizri; la distane mai mari de ZIT se ajunge la zone n care MB se afl n starea n care a
fost livrat.
Din cauza fenomenelor diferite ce au loc n custur, ZIT i MB cracteristicile fizice i mecanice
difer de la un loc la altul, ceea ce face ca sudura s fie eterogen din punct de vedere chimic, structural
i comportamental.

33
2.2.2. Diluia i ptrunderea

Diluia poate fi definit ca o schimbare a compoziiei chimice MA prin amestecarea cu MB ca
urmare a ptrunderii sudurii n MB.
Se cunoate c scopul sudurii este de a mbina dou piese printr-o sudur omogen care s
difere ct se poate de puin de MB din care sunt realizate piesele. Pentru aceasta sudorul alege un
electrod de sudare care asigur un MD cu o compoziie chimic similar sau apropiat de a MB.
Pe de alt parte, ncrcarea sau sudarea de ncrcare are ca scop depunerea pe suprafaa unei
piese a unui aliaj cu o compoziie chimic i proprieti mult diferite de ale MB din care este realizat
piesa. n acest scop sudorul alege un electrod de ncrcare cu o compoziie chimic diferit de a MB.
Sudura convenional ideal trebuie s prezinte o diferen foarte mic pe suprafaa transversal
ntre MD i MB. n schimb, seciunea transversal a MD n cazul ncrcrii, trebuie s prezinte, n mod
ideal, o tranziie bine definit ntre MD i MB. Succesul acestui deziderat depinde de priceperea
sudorului n a compensa gradul de topire a rdcinii, necesar unei bune adeziuni, cu nivelul de
ptrundere a metalului de baz.
La sudare i ncrcare sunt aplicate dou reguli empirice simple:
- cu ct este mai mare nivelul de ptrundere al sudurii n MB, cu att este mai mare diluia aliajului
depus;
- cu ct este mai mare diluia, cu att este mai nefavorabil efectul asupra proprietilor de rezisten
la uzare a stratului depus.
Diluia este influenat de procedeele de ncrcare prin sudare, tipul materialelor de adaos, tipul
nveliului, forma i dimensiunile materialelor de adaos (ex. electrozi cu vergea plin sau cu vergea
tubular), diametrul, parametrii de sudare, numrul de straturi i grosimea stratului depus.
Dintre parametrii de sudare, care influeneaz ptrunderea, respectiv diluia, cei mai importani
sunt: curentul de sudare i viteza de avans a electrodului. Cel din urm poate fi perfecionat prin
experiena sudorului, dar primul depinde de dimensiunea i tipul electrodului i aici se pot face
mbuntiri considerabile. Acest aspect poate fi pus n eviden fcnd o comparaie ntre sudarea i
ncrcarea cu electrozi (convenionali) cu vergea plin i cu electrozi tubulari (cu vergea tubular).
Efectul asupra procesului de sudare de mbinare este nesemnificativ, exceptnd faptul c pentru acelai
diametru, curenii de sudare sunt semnificativ mai mici n cazul electrozilor cu vergea tubular. n
tabelul 2.2. sunt prezentate, comparativ, valorile medii ale curenilor de sudare n [A], pentru diferite
diametre ale electrozilor tubulari i ale electrozilor convenionali.

Tabelul 2.2. Valori medii ale curentului de sudare I
S
, n A, n funcie de tipul i diametrul electrozilor

Diametrul electrozilor [mm] Tipul de electrozi
2,5 3,25 4,0 4,8(5,0) 6,4(6,0) 8,0 11,0/12,0
Electrozi tubulari - 80 100 110 140 160 230/280
Electrozi
convenionali
70 100 140 200 310 - -

n cazul ncrcrii prin sudare sau sudrii de ncrcare aceste valori mai mici ale curentului de
sudare influeneaz foarte mult eficiena ncrcrii. Tendina folosirii unor cureni mai mari de sudare
conduce la o diluie mai mare a aliajului, respectiv la obinerea unei rezistene mici la uzare, pentru o
compoziie de aliaj dat. De-a lungul timpului acest aspect a fost compensat printr-o supra-aliere a
aliajului de ncrcare utilizat, ceea ce a condus la creterea preului. n acest context, avantajele reale pe
care le ofer electrozii tubulari la ncrcare, i-au adus n actualitate, dup o perioad n care au fost
ntr-un relativ con de umbr.
34
Orientativ, n tabelul 2.3. sunt date valori ale diluiei pentru cele mai importante procedee de
ncrcare prin sudare, n funcie de numrul de straturi i grosimea depunerii.

Tabelul 2.3. Valorile diluiei (%) pentru cele mai importante procedee de ncrcare prin sudare, n
funcie de numrul de straturi i grosimea depunerii

Procedeul de ncrcare Gradul de diluie [%] Nr. De straturi Grosimea depunerii
[mm]
1. ncrcarea cu
electrozi nvelii:
-cu vergea plin i
nveli acid/bazic
-cu vergea tubular
i nveli grafitic.
2. ncrcarea sub
flux.
3. Placarea sub flux
(cu band).
4. ncrcare WIG
5. ncrcarea
MIG/MAG
6. ncrcare cu
plasm
7. Metalizarea cu
srm
8. ncrcarea cu
flacr i srm.

15-25/20-30

5-15

30-40

30-40

2-20
10-60

5-10

0

2-20

2-4

1-3

2-4

1-3

1-3
2-5

1

1

1-3

6-10

3-6

6-8

4-10

3-6
6

3

0,1-1,5

3

2.2.3. Particulariti ale suprafeelor obinute prin ncrcare

Performanele materialelor sunt determinate de natura, compoziia i dispersia fazelor, de
cantitatea i distribuia constituenilor structurali i de mrimea gruntelui cristalin.
Suprafaa pieselor este eterogen din punctul de vedere al caracteristicilor fizico-chimice. Pe
acest fond se manifest solicitrile din exploatare i tensiunile reziduale. Eterogenitile chimice i
structurale asociate cu defectele specifice ce pot aprea la solicitarea procedeului de sudare(fisuri,
goluri etc.), cu solicitrile complexe din exploatare i cu tensiunile reziduale, datorit sudurii,
genereaz n piesele ncrcate tensiuni complexe triaxiale.
Eterogenitatea chimic a pieselor ncrcate este generat n procesul de sudare. Ea este
determinat de diferenele care exist ntre compoziiile chimice ale MB i MA, de proprietile
termofizice ale acestora, de concepia constructiv, de tipul depunerii i de puterea sursei termice
utilizate.
Eterogenitatea structural nsoete n mod obinuit pe cea chimic, dar poate s apar i din
cauza unor procese deosebite de nclzire-rcire ale anumitor zone ale pieselor ncrcate.
Proprietile zonei intermediare de trecere (ZT) sunt determinate de procesele de cristalizare i
difuzie ce au loc ntre MA i MB. n timpul acestora exist posibilitatea de apariie dinspre metalul de
baz a unor structuri de cristalizare i difuzie care determin prezena n zona de trecere a unor straturi
cu proprieti i compoziie chimic diferit de a componentelor respective. Aceste fenomene, care
35
influeneaz compatibilitatea materialelor la ncrcare prin sudare i deci proprietile piesei ncrcate
se manifest n zonele caracteristice ale structurii bimetalice, depunerea (MD), zona influenat
termic(ZIT), metalul de baz(MB) (fig.2.4), n special la nivelul zonei de trecere sau la nivelul
suprafeelor de separaie.
Se remarc faptul c structura i proprietile zonei de trecere (ZT) sunt mult diferite fa de
cele ale MA i MB, dac acestea sunt din clase structurale distincte i apropiate dac sunt din aceeai
clas. Se menioneaz c ele depind de asemenea, de natura materialului n care are loc procesul de
difuzie i de natura difuzantului. Amploarea proceselor de difuzie depinde de temperatur i de timpul
de meninere, cauz pentru care n anumite condiii de exploatare straturile se dezvolt iar proprietile
acestora se modific, astfel nct se poate ajunge la fragilitatea zonei de trecere i implicit la reducerea
capacitii portante a acesteia.
Eterogenitile structurale apar i se manifest n mod pregnant n zona influenat termic.
Fenomenele menionate anterior nu sunt singulare. Ele se asociaz fenomenelor de mbtrnire
difereniat a MA i MB i de modificare a strii iniiale a pieselor ncrcate.
Din prezentarea aspectelor fenomenologice, de mai sus, rezult faptul c alegerea judicioas a
materialelor din componena pieselor ncrcate precum i tehnologia de execuie a acestora au o
influen hotrtoare asupra nivelului calitativ i de eficien pe care l putem obine n condiiile
realizrii industriale a pieselor ncrcate.

2.2.4. Materiale de adaos pentru ncrcare prin sudare cu electrozi nvelii.

n procesul de ncrcare prin sudare se ntlnesc dou categorii de materiale:
materiale de baz MB care reprezint suportul pe care se depune stratul protector la
uzare i,
materiale de adaos MA (aliaje metalice) din care se realizeaz stratul protector i
/sau stratul tampon.
Materialele de baz i materialele de adaos sunt definite prin nsuirile lor de personalitate:
compoziie chimic, structur metalografic i elemente geometrice (diametru, grosime etc.), care
trebuie s corespund att din punct de vedere al performanelor de rezisten ct i al aptitudinilor
tehnologice de sudare.

2.2.4.1. Clasificarea materialelor de adaos pentru ncrcare
La selectarea unui material sau aliaj pentru un numit tip de uzare trebuie avute n vedere acele
caracteristici i proprieti ale aliajelor care sunt dominante n comportamentul lor. Pe aceast baz s-au
fcut mai multe criterii de clasificare a aliajelor; cele mai cunoscute sunt: dup destinaie, dup baza de
aliere, dup compoziia chimic, dup microstructur i dup forma de realizare i livrare.
A) Dup destinaie, se poate face urmtoarea clasificare:
Materiale de adaos pentru realizarea stratului de rezisten la uzare;
Materiale de daos pentru relizarea stratului tampon.
B) Dup baza de aliere, materialele de adaos pot avea baza de aliere: Fe, Ni, Co, Cu sau
carbur de W.

Aceste prime dou moduri de clasificare sunt prezentate sintetic i schematic n fig.2.5.

36

Fig.2.5.Clasificarea materialelor de ncrcare dup destinaie i baza de aliere

C) Dup compoziia chimic a materialului depus, exist mai multe clasificri, care nu difer
prea mult ntre ele. Una dintre clasificrile cele mai cunoscute, care n mare parte se regsete i
n standardele romneti, este cea conform normelor germane DIN 8555. n aceste norme
clasificarea aliajelor se face n funcie de coninutul de Fe al metalului depus i cuprinde trei
categorii mari de aliaje:
Aliaje cu coninut de Fe;
Aliaje cu coninut redus de Fe;
Aliaje fr coninut de Fe (neferoase).

n tabelele 2.4, 2.5 i 2.6 sunt prezentate, detaliat, clasificrile (i descrierile) materialelor de adaos
pentru ncrcare, pe grupe de aliere, domeniul pentru compoziia chimic, caracteristicile tehnice i
exemple de utilizare.
Tabelul 2.4 Aliaje pe baz de Fe

Gr. de
aliere
Compoziie chimic,
elemente de aliere
Caracteristici mecanice, structur,
duritate, ale metalului depus prin
sudare
Utilizare, exemple de
aplicaii.
0 1 2 3
1 0,4%C,
Cr+Mn+Mo+Ni=max 5%
Aliaje pentru ncrcarea pieselor sunt
solicitate la uzare abraziv moderat;
MD prelucrare prin achiere.
ncrcare ine, piese de
maini agricole, enile
etc.

2 0,4%C,
Cr+Mn+Mo+Ni=max 5%
Aliaje pentru ncrcarea pieselor sunt
solicitate la uzare abraziv deosebit;
MD greu prelucrabil prin achiere.
ncrcare melci, roi de
transport, palete de
mixere etc.

37
Gr. de
aliere
Compoziie chimic,
elemente de aliere
Caracteristici mecanice, structur,
duritate, ale metalului depus prin
sudare
Utilizare, exemple de
aplicaii.
0 1 2 3
3 W, Cr i n unele cazuri
Mo,Ni i V.
Aliaje cu proprietile oelurilor
prelucrabile la cald; au structur
martensitic cu carburi nedizolvate;
MD prelucrabil numai dup tratament
termic;
ncrcare piese ce
lucreaz la cald: tane,
cleti, matrie.
4 W,Cr,V i uneori Co sau
Cr,Mo,W,V
Aliaje cu proprietile oelurilor
rapide; MD prelucrabil numai dup
tratament termic;
ncrcare unelte de
tiere, lame de foarfece
etc.
5 Cca 0,2%C i 5-30%Cr Aliaje ce asigur rezisten la
coroziune (peste 12%Cr); MD
prelucrabil prin achiere n funcie de
coninutul de C i Cr.
ncrcare piese ce
lucreaz la cald:
componente de
cuptoare, etc.
6 0,2-2,0%C i peste 5%
Cr
Aliaje similare cu cele din Grupa 5,
dar cu rezisten la coroziune mai
mic; MD nu este prelucrabil prin
achiere.
ncrcare unelte de
tiere, lame de cuite,
valuri pentru
laminoare.
7 Peste 0,5%C i 11-
12%Mn i pn la 3%Ni
Aliaje austenitice dure (oeluri man-
ganose); MD se ecruiseaz ca urmare
a solicitrii i nu este prelucrabil prin
achiere.
ncrcare flci de
concasoare, lame i
dini de excavator etc.
8 Cr-Ni-Mn Aliaje austenitice mai tenace dect
aliajele din Grupa 7; au rezisten la
coroziune; MD este prelucrabil prin
achiere.
ncrcare piese pentru
solicitri nu prea
severe: ine, rotoare de
turbine de ap etc.
9 Cr-Ni Aliaje austenitice cu rezisten la
coroziune i oxidare; MD se
ecruiseaz la solicitare i nu se
prelucreaz prin achiere.
ncrcare piese
solicitate la coroziune
i temperaturi ridicate.
10 Aliaje cu coninut ridicat
de C sau nalt aliate cu
Cr
Aliaje cu carburi complexe de Cr ntr-
o mas austenitic; au rezisten bun
la uzare; MD nu se prelucreaz prin
achiere.
ncrcare piese pentru
maini agricole i piese
pentru oelrii.

Tabelul 2.5 Aliaje cu coninut redus de Fe

0 1 2 3
20 Aliaje pe baz de Co, aliate cu Cr-W cu
sau fr Ni sau Mo
Aliaje cu rezisten
bun la uzare,
coroziune i oxidare;
i menin duritatea la
temperaturi pn la
600
0
C.

ncrcare scaune de
supape pentru motoare
termice, armturi etc.
38
0 1 2 3
21
Aliaje pe baz de carburi Aliaje cu structur
eterogen cu carburi de
W sau Cr nglobate
ntr-o matrice metalic
moale; au rezisten
bun la abraziune.
ncrcare piese ce
lucreaz n medii de
pietri, argil, nisip:
burghie, sape, necuri
etc.
22
Aliaje pe baz de Ni aliate cu Cr, Cr-B Aliaje cu rezisten
bun la uzare de tip
metal pe metal i la
coroziune pn la
temperaturi de 500
0
C;
ncrcare supape,
melci, arbori de pompe
etc.
23
Aliaje pe baz de Ni, aliate cu Mo cu
sau fr Cr.
Aliajele confer
rezisten la coroziune,
la temperaturi i
presiuni ridicate; este
posibil ecruisarea la
rece.
ncrcare aparate
chimice, ncrcare
piese din aliaje de Ni-
Cr-Mo

Tabelul 2.6 Aliaje fr coninut de Fe (neferoase)

0 1 2 3
30 Aliaje Cu-Sn 6-12% Sn Aliajele cu pn la
10% Sn pot fi
deformate plastic
ncrcare cuzinei,
arbori, armturi, roi
melcate etc.
31 Aliaje Cu-Al 5-15%Al; alte elemente:
Fe, Ni; Mn, Si.
Aliaje binare cu
duritate 60-120 HB;
adaosul de elemente ca
Fe, Ni, Mn, sau Si
influeneaz rezistena
la coroziune i
prelucrabilitatea.
ncrcare armturi
pentru industria
chimic, supape,
arbori, flane, elice,
etc.
32 Aliaje Cu-Ni 5-45%Ni i pn la 1,5
%Fe: pn la 3,5%Mn
Aliajele sunt rezistente
la coroziune, n special
la apa de mare; au
duritatea pn la 160
HB
ncrcare aparate
chimice, conducte
pentru ap marin i
termal etc.

D) Dup microstructura metalului depus, aliajele pe baz de Fe (vezi tabelul 2.4), sunt grupate n 16
microstructuri tipice n care se regsesc cele mai cunoscute aliaje de ncrcare pe baz de Fe i sunt
prezentate n tabelul 2.7
39

Tabelul 2.7 Grupele de microstructuri ale aliajelor pe baz de Fe.

Nr.
Crt
Tipul de aliaj Microstructura
1 E-H-Fe-FS Oel feritic cu faz secundar
2 E-H-Fe-M1 Oel martensitic slab aliat
3 E-H-Fe-M2 Oel martensitic cu durificare
secundar
4 E-H-Fe-M3 Oel inoxidabil martensitic
5 E-H-Fe-MA Cantiti aproximativ egale de
martensit i austenit
6 E-H-Fe-MK Martensit cu carburi aliate
7 E-H-Fe-MEK Martensit cu austenit-eutectic
de carbur
8 E-H-Fe-A Oel inoxidabil austenitic cu
puin ferit sau fr
9 E-H-Fe-AF Oel inoxidabil austenitic cu
mai mult de 30 FN
10 E-H-Fe-AM Oel austenitic manganos cu Cr
puin sau fr
11 E-H-Fe-AMC Oel austenitic manganos cu Cr
i Mn n cantiti aproximativ
egale
12 E-H-Fe-AK Oel austenitic manganos
coninnd carburi aliate
13 E-H-Fe-PAE Austenit primar cu austenit-
eutectic de carbur
14 E-H-Fe-NE Eutectic de austenit cu carburi
de Fe (proximativ)
15 E-H-Fe-PKE Carburi primare de Cr cu
austenit i eutectic de carbur
16 E-H-Fe-KKA Carburi primare de Cr cu
carburi aliate i austenit-
eutectic de carbur

E) Dup forma de realizare sau livrare, materialele de adaos pentru ncrcare pot fi mprite n 5
grupe mari dup cum urmeaz: vergele (baghete), electrozi nvelii, srme, fluxuri i pulberi. Sub aceste
forme de realizare i livrare materialele de adaos se gsesc n majoritatea ofertelor i cataloagelor
productorilor i dealerilor din domeniu.
n fig.2.6 este prezentat sintetic aceast clasificare, cu detaliere pe fiecare grup i procedeele de
ncrcare corespunztoare.

40

Fig. 2.6 Clasificarea materialelor de adaos dup forma de realizare sau livrare.

41
2.2.4.2.Descrierea aliajelor pentru ncrcare pe baz de Fe

Conform clasificrii IIS sunt prezentate cele mai reprezentative caracteristici i proprieti ale
metalului depus cu aliaje pentru ncrcare pe baz de Fe pe grupele de microstructuri prezentate n
tabelul nr. 2.7. Domeniile de compoziii chimice tipice, microstructura, prelucrabilitatea, duritatea,
tratamentul termic post sudare, rezistena la impact, rezistena la uzare metal pe metal, rezistena la
abraziune, rezistena la coroziune, tendina la fisurare i aplicaiile tipice sunt prezentate n continuare.

I. E-H-Fe-FS
Compoziie tipic: pn la 0,3% C i pn 6% elemente de aliere
Principalele caracteristici:-duritate 200-400 HB
-MD este prelucrabil prin achiere
-rezisten excelent la impact
-rezisten bun la uzare metal pe metal
-rezisten slab spre moderat la abraziune.
Exemplu tipic: 0,25%C, 3%Cr
Aplicaii: ncrcare piese solicitate la uzare metal pe metal-role de ghidare, trolii, roi de transmisie, roi
dinate.

II. E-H-Fe-M1
Compoziie tipic: 0,3-0,8%C i pn la 6% elemente de aliere
Principalele caracteristici:-duritate:450-600 HB
-MD prelucrabil numai prin polizare
-Rezisten bun la impact
-Rezisten excelent la uzare metal pe metal;
Exemplu tipic: 0,5%C, 5% Cr, 0,5%Mo
Aplicii: ncrcare piese solicitate la uzare metal pe metal- ghidaje i role.

III. E-H-Fe-M2
Compoziie tipic: 0,2-1,5%C i 7-20% elemente de aliere: Mo, W, Cr.
Principalele caracteristici: -duritate: 45-60 HRC;
-Rezisten la impact uor
-Rezisten bun la abraziune
-Duritatea se menine i dup tratament termic pn la temperatura de
550
0
C sau mai ridicat;
Exemplu tipic: 0,7%C, 5%Cr, 1,5%Mo, 1,5%W
Aplicaii: ncrcare scule pentru debitare la cald- foarfece, tane, matrie etc.

IV. E-H-Fe-M3
Compoziie tipic:0,05-0,6%C i 10-20% elemente de aliere, n principal Cr;
Caracteristici principale: -duritate: 30-55 HRC
-MD cu carbon sczut sunt prelucrabile;
-rezisten la impact satisfctor spre bun;
-rezisten bun la coroziune;
Exemplu tipic:- aliaje 410, 410 NiMo, 420;
Aplicaii: ncrcare role la oelrii cu turnare continu.

42
V. E-H-Fe-MA
Compoziie tipic: 0,8-1,5%C i 5-15% elemente de aliere: Mn,Cr, Si.
Caracteristici principale: -duritate: 45-60 HRC;
-MD neprelucrabil n stare sudat;
-Rezisten bun la impact;
-Rezisten la uzare metal pe metal: satisfctoare;
-Rezisten la abraziune: satisfctoare spre bun;
Exemplu tipic: 1%C, 9%Cr, 3%Si
Aplicaii: ncrcare piese de maini agricole pentru prelucrare soluri moi.

VI. E-H-Fe-MK
Compoziie tipic: 1-2% C i pn la 13% elemente de aliere eseniale: Cr, Mo,W i carburi primare de
Ti, Nb.
-MD neprelucrabil n stare sudat
-Rezisten bun la impact
Exemplu tipic: 1,8% C, 5%Cr, 1%Mo, 6% Ti
Aplicaii: ncrcare piese solicitate la uzare metal pe metal i abraziune.

VII. E-H-Fe-MEK
Compoziie tipic: 2-3%C i 6-15% elemente de aliere, n principal Cr i Mn
-Rezisten bun la uzare metal pe metal
-Rezisten la impact satisfctoare
-Rezisten moderat la abraziune
Exemplu tipic: 2,2%C, 7% Cr
Aplicaii: ncrcare ciocane pentru mori, ghidaje pentru transfer metal.

VIII. E-H-Fe-A
Compoziie tipic: 0,2-0,15%C i pn la 40% elemente de aliere, eseniale Cr, Ni, Mo
Caracteristici principale: -duritate: 180-250 HB
-MD prelucrabil prin achiere
-Rezisten nalt la impact i foarte ductil
-Rezisten excelent la coroziune
-Rezisten la uzare metal pe metal satisfctoare
-Rezisten slab la uzare
Exemplu tipic: oeluri inoxidabile de tip 307, 309(L), 309 Lmo
Aplicaii: straturi i mbinri table din oeluri austenitice manganoase.

IX. E-H-Fe-AF
Compoziie chimic: 0,05-0,15%C i pn la 40% elemente de aliere eseniale Cr, Ni.
Caracteristici principale: -duritate: 200-280 HB
-MD prelucrabil prin achiere
-Rezisten nalt la impact i foarte ductil
-Rezisten excelent la coroziune
-Rezisten la uzare metal pe metal: satisfctoare.
Exemplu tipic: oeluri inoxidabile de tip 312
43
Aplicaii: realizare straturi tampon, mbinri table din oeluri austenitice manganoase, reparaii,
reparaii scule i piese din oeluri martensitice.

X. E-H-Fe-AM
Compoziie tipic: 0,5-1,2% C i pn la 30% elemente de aliere, eseniale C, Mn, uneori pn la
8%Cr, Ni; Mo.
Caracteristici principale: -duritate: cca 300HB n stare sudat i pn la 550 HB dup ecruisare
-MD prelucrabil greu
-Rezisten la impact puternic
-Rezisten excelent la uzare metal pe metal
-Rezisten bun la abraziune (prin ecruisare)
Exemplu tipic: 1%C, 14%Mn
Aplicaii: ncrcare concasoare de piatr, ciocane pentru mori, inimi de ncruciare/ macaze de cale
ferat

XI. E-H-Fe-AMC
Compoziie tipic: 0,3-0,5% C i 25-40% elemente de aliere, eseniale Mn i Cr, n cantiti
aproximativ egale.
Caracteristici principale: -duritate: cca 300 HB n stare sudat i pn la 550 HB dup ecruisare
-MD prelucrabil greu
-Rezisten la impact puternic
-Rezisten excelent la uzare metal pe metal
-Rezistena bun la abraziune (prin ecruisare)
Exemplu tipic: 0,4%C, 15%Mn, 15%Cr
Aplicii: ncrcare concasoare de piatr, inimi de ncruciare i macaze.

XII. E-H-Fe-AK
Compoziie tipic: 1-2%C i 15-25% elemente de aliere, n principal Mn cu carburi primare de Ti sau
Nb
Caracteristici principale: -duritate: 30-40 HRC n stare sudat
-Rezisten excelent la impact
-Rezisten foarte bun la abraziune
-Rezisten bun la uzare metal pe metal
Exemplu tipic: 1,5%C, 14% Mn, 2%Ti
Aplicaii: piese solicitate la impact sever cu abraziune.

XIII. E-H-Fe-PAE
Compoziie tipic: 2-3%C i 15-35% elemente de aliere, n principal Cr, Mo
-Rezisten satisfctoare la impact
-La ncrcare multistrat apar fisuri la intervale de 20-30mm.
Aplicaii: ncrcare piese solicitate la abraziune cu impact semnificativ, ex.: ciocane pentru mori, dini
de cupe pentru excavator etc.

44
XIV. E-H-Fe- NE
Compoziie tipic : 3-4%C i 20-35% elemente de aliere, n principal Cr, Mo
-Rezisten satisfctoare la impact
-La ncrcare multistrat apar fisuri la intervale de 20-30mm.
Aplicii: ncrcarea pieselor solicitate la abraziune cu impact moderat- buze i dini de cupe pentru
dragline, lame de buldozer etc.

XV. E-H-Fe-PKE
Compoziie tipic: peste 4%C i 20-35% elemente de aliere, n principal Cr
Caracteristici principale: -duritate: 58-65 HRC
-rezisten excelent la abraziune la temperaturi pn la 650
0
C
-rezisten slab la impact
-la ncrcare multistrat apar fisuri n coordonatele de sudur la
intervale de 5-15 mm.
Exemplu tipic: 5,5%C, 20%Cr, 6%Mo, 6%Nb
Aplicaii: ncrcarea pieselor solicitate la abraziune sever i temperaturi ridicate, ex. concasoare n
industria cimentului (clincher).

XVI. E-H-Fe-KKA
Compoziia tipic: peste 5%C i 25-40% elemente de aliere, n principal Cr dar i cel puin 5%
carburi primare de TiNb sau V.
-MD prelucrabil numai prin polizare;
-rezisten excelent la abraziune la temperaturi pn la 650
0
C;
-rezisten slab la impact;
-la ncrcare multistrat apar fisuri n cordoanele de sudur la intervale de
5-15 mm;
Exemplu tipic: 5,5%C; 20%Cr; 6%Mo; 6%Nb.
Aplicaii: ncrcare piese solicitate la abraziune sever i temperaturi ridicate-concasoare n industria
cimentului (clincher).

2.2.4.3. Corelare ntre compoziia chimic i microstructur

Pentru corelarea compoziiei chimice cu microstructura aliajelor de ncrcare pe baz de Fe, a
fost elaborat la I.I.S o diagram care este prezentat n fig.2.7. Pe ordonat, n procente, este
reprezentat coninutul de carbon-C (%) pe scar logaritmic, iar pe abscis, n procente, este
reprezentat-
( ) Ti W V Nb Ni Mo Si Mn Cr + + + + + + + + , suma total a elementelor de aliere.

45

Fig.2.7 Digrama de corelare a compoziiei chimice a aliajelor de ncrcare cu microstructura.

2.2.4.4. Influena elementelor chimice asupra metalului depus

Principalele elemente chimice care sunt precizate, cantitativ sau calitativ, de productori n
compoziia chimic a aliajelor (metal depus) sunt C, Cr, Mn, Si, Mo, Ni, Co, Nb, B, W, V, Ti, Cu i Al.
Rolul i influena acestora, considerate individual, asupra proprietilor MD depind de proporiile n
care se introduc sau se gsesc MA sau MB.
46
Efectele sinergice ale elementelor prezentate mai sus difer de asemenea i n funcie de modul
de existen a lor n MD. Influena elementelor de aliere se deosebete dup cele dou tendine ale lor i
anume: trecerea n masa de baz i formarea de carburi. n ansamblu elementele chimice, adugate
separat sau n diferite combinaii, acioneaz n urmtoarele direcii principale:
-durificarea masei de baz
-finisarea granulaiei
-duricarea prin precipitare
-mrirea clibilitii.
Pe aceast baz se dezvolt preocuprile principale privind conferirea unor nsuiri speciale
aliajelor- rezistena la uzur, rezistena la coroziune, rezistena la impact, rezistena la oboseal,
duritate, comportare la sudare.

2.2.4.5. Alegerea materialelor pentru ncrcarea prin sudare

Reguli generale

n practica ncrcrii prin sudare, alegerea materialelor de adaos este o problem la care trebuie
avute n vedere dou aspecte importante i anume:
-aspectul tehnologic, care se refer la compatibilitatea la sudare a MB cu MA,
-aspectul economic, prin care se are n vedere eficiena ncrcrii.
n domeniul fabricrii pieselor noi i recondiionarea pieselor uzate prin ncrcare, una din
condiiile de baz care trebuie analizate este cea a utilizrii unor tehnologii i materile de adaos alese pe
criterii raionale, n care de cele mai multe ori trebuie inut sema i de aspectele economice. n general
pentru alegerea corect a materialelor pentru ncrcare trebuie parcurse urmtoarele etape:
-stabilirea tipului de uzare i solicitrile la care este supus piesa;
-stabilirea condiiilor tehnice de calitate minime impuse piesei;
-proiectarea constructiv a ncrcrii prin sudare;
-stabilirea caracteristicilor pentru MB i MA,
-verificarea compatibilitii la sudare a MB cu MA
-verificarea comportrii n exploatare a piesei ncrcate,
-analiza aspectelor economice.
n cazul recondiionrilor de piese (uzate), MB este cunoscut i proiectantul alege MA adecvat
din punct de vedere al compatibilitii la sudare i al comportrii la tipurile de uzare i solicitri
impuse.
n cazul pieselor noi este necesar elaborarea unui cuplu MB-MA n aa fel nct n final, pe
ansamblul rezultat s se obin caracteristicile de rezisten la solicitri mecanice i de uzare optime.
La alegerea MB se au n vedere caracteristicile de rezisten mecanice, iar la alegerea MA se au n
vedere comportarea (rezistena) uzarea i justificarea din punct de vedere economic.
Procesul de ncrcare cu materiale de adaos cu proprieti speciale i rezultatul acestuia este
influenat n mare msur de cunoaterea n detaliu a cerinelor de exploatare i a caracteristicilor
fizico-chimice, tehnologice i economice ale materialelor implicate. Marea majoritate a productorilor
ofer date tehnice suficiente despre materialele utilizate la ncrcare i indicaii/ recomandri de
utilizare pentru dierite tipuri specifice.

Criterii de alegere a materialelor pentru ncrcare

Cele mai uzuale criterii pentru alegerea materialelor de ncrcare sunt corelate cu criteriile de
clasificare a materialelor de ncrcare i sunt prezentate, succint, dup cum urmeaz:
47
Pe baza grupelor de aliere: acest criteriu este larg utilizat i are n vedere faptul c pentru
fiecare grup de aliere i marc de material de adaos sunt indicate domeniile de utilizare specifice, pe
tipuri de solicitri i cu exemple concrete de aplicaii; pe baza acestora se poate alege materialul de
adaos cel mai potrivit pentru o reacie dat;
Pe baza microstructurii metalului depus: acest criteriu este de dat mai recent, i ine
seama de faptul c performanele materialului depus sunt influenate de natura, cantitatea i distribuia
constituenilor structurali; productorii de materiale, din rile industrializate, ofer date despre
microstructura metalului depus i chiar a distribuiei constituenilor structurali, cu aplicaiile tipice
recomandate pe baza testrilor n condiii reale de exploatare; acest criteriu este larg aplicat n special
pentru domeniul de uzare prin abraziune.
Pe baza domeniului de uztilizare: acest criteriu are la baz domeniile specifice de utilizare,
frecvent ntlnite n procesele de producie din industrie i agricultur; astfel pentru rile din CSI au
fost stabilite un numr de 42 de domenii specifice de utilizare, i pe baz de experimentri au fost
clasificate materialele de adaos n funcie de comportarea cea mai bun la diferite tipuri de solicitri; n
rile occidentale exist ntocmite atlase cu componentele (piesele) afectate de uzare pentru fiecare
proces de producie din industriile de baz i agricultur i bnci de date cu tehnologiile i materialele
de ncrcare stabilite i verificate experimental pentru fiecare pies; alegerea materialului de adaos se
poate face att pe baza celei mai bune comportri la uzare ct i innd cont de aspectele economice;
Pe baza comportrii la diferite solicitri: acest criteriu a fost promovat de firme cu tradiie
n producerea i utilizarea materialelor de ncrcare ( Castolin Eutectic, Smitweld etc.) i are la baz
determinri experimentale pe baza crora s-au ntocmit histograme, specifice fiecrei mrci de
materiale de ncrcare, n care sunt reprezentate, n procente, caracteristicile de rezisten la abraziune,
coroziune, temperaturi ridicate i solicitri prin oc. Alegerea materialului de adaos se face pe baza
caracteristicilor de rezisten dominante pentru o anumit solicitare sau pentru diferite tipuri de
solicitri;
Pe baza factorilor tehnico-economici: acest criteriu se aplic atunci cnd cerinele de
eficien economic sunt prioritare; n acest caz se au n vedere durabilitatea n exploatare a pieselor
ncrcate, compatibilitatea la sudare a pieselor ncrcate i costurile pentru fiecare variant de material
de adaos luat n considerare; n final se face o analiz a efectelor economice obinute prin ncrcare
att n producie ct i n exploatare i se alege materialul de adaos optim dpdv al factorilor tehnico-
economici.

2.2.5. Tehnologii pentru ncrcare prin sudare cu arc electric cu electrozi nvelii.
Cunotinele acumulate pn n prezent, n domeniul ncrcrii prin sudare permite abordarea
sistemic a modului de elaborare a tehnologiei de ncrcare. Aceast modalitate de rezolvare a
problemei implic cercetarea de ansamblu a fenomenelor de uzare n corelaie cu posibilitile de
combatere eficient a acestora prin protejarea suprafeelor de contact ale pieselor cu materiale cu
proprieti adecvate scopului urmrit.
Se cunoate c ntre caracteristicile metalului depus prin sudare i structura acestuia exist o
legtur direct, n baza creia pentru un anumit domeniu concret se poate stabili aliajul care asigur
performanele maxime.
La conducerea proceselor de ncrcare se urmrete ca n final depunerea s conin
constituenii dorii iar acetia s prezinte un raport optim, ntre cantitile lor i o distribuie a acestora
care s conduc la obinerea performanelor proiectate. Elaborarea tehnologiilor de ncrcare se face
succesiv n trei etape distincte i anume:
- proiectarea tehnologiei de ncrcare prin sudare;
- verificarea experimental i omogenitatea tehnologiei elaborate;
- verificarea lotului prototip i urmrirea acestuia n condiii concrete de execuie
Fiecare etap tehnologic este alctuit dintr-o succesiune de secvene ( figura 2.8)
48

Fig.2.8. Schema bloc de elaborare a tehnologiilor de ncrcare.
49
Detalierea procesului de elaborare a tehnologiilor de ncrcare prezint importan teoretic
deoarece permite acordarea ateniei cuvenite fiecrui element n parte, ncepnd cu stabilirea condiiilor
de solicitare i terminnd cu efectuarea modificrilor ce se impun n urma experimentrilor efectuate pe
lotul prototip. Acest fapt conduce la o cunoatere amnunit i de ansamblu a posibilitilor de
combatere a uzrii a modului de rezolvare optim a acestei probleme.

2.2.5.1. Particulariti conceptuale ale realizrii pieselor prin ncrcare cu sudur.

Fabricarea pieselor prin ncrcare cu sudur, care s permit obinerea unor structuri cu
caracteristici de rezisten optime i adecvate condiiilor concrete de solicitare a fiecrui tribosistem n
parte, este condiionat de ndeplinirea nc din faza de proiectare a urmtoarelor cerine:
-asigurarea proteciei i consolidarea suprafeelor active ale pieselor ncrcate;
-utilizarea unor materiale i a unor tehnologii de ncrcare care s conduc la obinerea unor
cupluri, metal de baz metal depus, capabile s asigure o bun rezisten la solicitrile specifice
condiiilor concrete de exploatare;
-stabilirea unor reglementri de ntreinere i exploatare care s asigure meninerea n timp a
performanelor iniiale ale pieselor ncrcate;
-elaborarea unor tehnologii simple i eficiente de remaniere a defectelor accidentale.
Pentru a veni n ntmpinarea cerinelor, proiectantul trebuie s considere c, n realitate, are
de realizat un sistem eterogen, caracterizat prin modul de conlucrare a dou sau a mai multor materiale,
distincte, ntre care exist o legtur rigid la nivelul suprafeelor de separaie dintre metalul depus i
cel de baz i defecte specifice proceselor de ncrcare prin sudare asociate cu tensiuni reziduale.

A) Proiectarea constructiv a piesei ncrcate

Prin proiectarea constructiv, urmrindu-se protecia i consolidarea suprafeelor active ale
pieselor ncrcate, se parcurg dou etape i anume:
- proiectarea configuraiei geometrice a depunerii;
-stabilirea modului de pregtire a piesei n vederea ncrcrii.
La proiectarea configuraiei geometrice a depunerii se au n vedere principalele particulariti
ale aliajelor dure i anume o bun rezisten la compresiune i o comportare necorespunztoare la
traciune i forfecare. De aceea aliajele pentru ncrcare trebuie aplicate n locuri solicitate la
compresiune iar materialul de baz trebuie s preia solicitrile de traciune i ncovoiere.
Pentru cazul n care anumite zone ale metalului de baz sunt supuse la solicitri care depesc
limita de curgere a acestuia se poate proceda la consolidarea zonelor respective prin armare cu
materiale cu proprieti adecvate.
Prin pregtirea suprafeelor n vederea ncrcrii se urmrete curirea acestora de impuritile
provenite din mediul nconjurtor i profilarea lor n aa fel nct s devin un bun suport al metalului
depus prin sudare i un element de preluare a solicitrilor din exploatare.
Unghiurile i adnciturile suprafeelor de ncrcat se vor racorda la vrf, n aa fel, nct la
sudare s nu genereze concentrri de cldur care produc topirea unor cantiti suplimentare din
materialul de baz, deoarece acest fenomen poate s conduc la neomogeniti chimice i structurale n
depunere i la introducerea unor concentratori de tensiune.
Proiectarea constructiv se face pe baza solicitrilor la care este supus piesa, a modului de
distribuire a acestora, a defectelor specifice nregistrate n condiii reale de exploatare i a procedeului
de ncrcare utilizat. Ea trebuie adaptat fiecrei piese n parte i fiecrui mod de solicitare. Din acest
punct de vedere se disting piese ale cror suprafee active se pot considera uniform solicitate i piese la
care solicitarea suprafeelor este difereniat pe zone bine determinate.
50
n continuare se prezint cteva exemple prin care se evideniaz cteva cazuri concrete de proiectare
constructiv cu referiri la cele dou situaii menionate.

Suprafee active solicitate uniform. Ca prim exemplu se va prezenta ncrcarea prin
sudare a ciocanelor din componena morilor de mcinat materiale cu minerale (roci).
Ciocanele rotative sunt solicitate dinamic, la compresiune, cu sarcin aplicat aleatoriu i prin
frecare de tipul abraziv pe metal, materialul acestora fiind supus astfel la oboseal mecanic.
Uzura apare pe suprafeele de atac ale ciocanelor (fig.2.9 poziia 2) i se manifest prin defecte
tipice de uzare prin abraziune sau oc intens sau moderat. Ea este cauzat de procesele de
microachiere ce apar la micarea relativ dintre ciocan i materialul de prelucrat i de microfisurile ce
iau natere n constituenii duri i fragili, ai suprafeelor active, la impactul acestora cu materialul de
prelucrat.
Particula de roc de prelucrat este introdus n spaiul de lucru i se deplaseaz cu viteza v n
zona de aciune a ciocanelor. Acestea se rotesc cu turaia n i acioneaz prin lovire asupra particulelor
de dimensiuni mari prin intermediul suprafeelor active 1, protejate cu metal depus prin sudare (MD).
Protecia este eficient dac zonele de contact dintre ciocan i material sunt integral acoperite. n caz
contrar, la limita depunerii 3 apare o amors de defect. Aceasta se propag n metalul de baz (MB) i
sub stratul de protecie (MD). Din aceast cauz depunerea trebuie s acopere integral trei suprafee de
contact. Grosimea acesteia se realizeaz din cca. trei straturi depuse pe un semifabricat pregtit
conform fig.2.9 poziia 4. Ca material de aport se utilizeaz unul cu duritate i tenacitate ridicat, de
preferin cu granulaie fin i cu un coninut ridicat de carburi complexe uniform distribuite.

Fig.2.9. Schema de ncrcare a ciocanelor din componena morilor de mcinat materiale minerale.

Ca al doilea exemplu se va prezenta ncrcarea pereilor laterali ai cupelor de excavator.
Pereii laterali ai cupelor de excavator sunt solicitai la compresiune i frecare de tipul material granular
(pmnt, nisip, pietri, etc.) pe metal. Uzura apare ca urmare a deplasrii materialelor minerale pe
suprafeele cupelor i se manifest prin reducerea grosimii acestora.
Dac materialul de excavat este granulat i are dimensiuni relativ mici, care permit deplasarea
relativ a particulelor, atunci este dorit realizarea unei configuraii a depunerii care s permit
autoprotecia. Acest deziderat este realizabil prin depunerea pe suprafeele active ale cupelor a unor
rnduri de sudur dispuse n form de romb (fig2.10), avnd dimensiunile i unghiurile de nclinare ale
careurilor fa de direcia de micare a particulelor corelate cu granulaia materialului excavat. O parte
din materialul ce se deplaseaz cu viteza v
m
, la ncrcarea i descrcarea cupei, este reinut n cavitaiile
create de rndurile de sudur i formeaz un strat de protecie a suprafeei acoperite. n aceast situaie,
ca materiale de aport se folosesc aliaje dure pe baz de fier cu coninut ridicat de crom i carbon.
51
Un caz particular al acestei proiectri constructive a depunerii l constituie ghidajul din
alctuirea mainilor de format lanuri.

Fig.2.10. Schema depunerii de protecie a pereilor laterali ai cupelor de excavator.

Ca al treilea exemplu se d ncrcarea ghidajelor de lan. Acestea sunt solicitate la
compresiune i frecare de tipul metal pe metal.
Uzura apare ca urmare a deplasrii pe suprafeele ghidajelor a zalelor de lan pe care n unele
cazuri sunt imprimate buci de under sau achii metalice i se manifest prin reducerea neuniform a
grosimii ghidajelor, n mod deosebit n zonele de fund, unde presiunea este maxim.
Protecia suprafeelor de ghidare se poate asigura n mod eficient prin realizarea unor depuneri
cu lungimea de 10-15mm, constituite din cte un rnd de sudur, coliniar cu axul ghidajului. Acestea se
aeaz pe fundul ghidajului, echidistant, i au pasul de cca. 0,75 din lungimea unei zale. Materialul de
adaos trebuie s fie dur i s asigure o rezisten bun la uzare prin frecare de tipul metal pe metal.
Suprafee active solicitate difereniat. Ca prim exemplu se va prezenta ncrcarea dinilor
de excavator.
Dinii de excavator sunt solicitai difereniat. Astfel, vrful acestora este supus la compresiune
cu oc violent, iar suprafeele frontale sunt supuse la frecare prin abraziune.
Uzura apare att pe vrful dinilor, unde se manifest prin microfisuri, ciupituri i modificri ale
geometriei prin deformare plastic, specific uzrii de abraziune sub presiune ridicat combinat cu
oboseal, ct i pe suprafeele dintelui, unde apare sub form de rizuri i zgrieturi cauzate prin
procesele de microachiere care au loc la deplasarea materialului de-a lungul dintelui.
Avnd n vedere acest mod de solicitare, de apariie i manifestare a defectelor tipice, pentru
realizarea unei structuri cu rezisten egal la uzare se impune ncrcarea difereniat a celor dou zone,
cu materiale capabile s rspund solicitrilor din exploatare. Astfel, pentru ncrcarea vrfului A
(fig.2.11.) este necesar utilizarea unei soluii care s asigure acestuia o crust dur, rezistent la
abraziune sub presiune ridicat i oboseal, i un miez tenace, capabil s preia i s disipe o mare
cantitate de energie. Pentru ncrcarea suprafeelor frontale (B), care trebuie s reziste la abraziune, este
indicat a se utiliza un material dur, bogat n carburi de crom i o concepie a depunerii care trebuie s
conduc la autoprotecia acestora.
Un exemplu de aplicare a principiilor mai nainte enunate este prezentat n fig.2.11.

52

Fig.2.11. ncrcare difereniat a dinilor de excavator.

Un caz special l constituie ncrcarea organelor active ale mainilor de prelucrat solul. n
aceast situaie ncrcarea se poate face pe partea din spate (fig.2.12a) sau pe partea din fa (fig.2.12b).
ncrcarea pe partea din fa a organului activ se face cnd acesta lucreaz n soluri nisipoase.
Atunci cnd stratul de material h
1
rezistent la uzare se gsete pe partea din spate a piesei active, iar
partea din fa este ntr-un strat mai puin dur h
2
, care se uzeaz mai repede, apare fenomenul de
autoascuire. n acest caz, muchia tietoare are o grosime aproximativ egal cu grosimea stratului de
ncrcare. Grosimea stratului superior trebuie s asigure rezistena lamei tietoare la deformare sau
rupere.

Fig.2.12Moduri de ncrcare a organelor active ale mainilor de prelucrat solul.

Din cele prezentate anterior se poate constata c problematica proiectrii constructive este
deosebit de complex i prezint o importan deosebit datorit influenei pe care o are asupra
durabilitii pieselor ncrcate.

B) Capacitatea de ncrcare a cuplurilor metal de baz-metal de adaos

Capacitatea de ncrcare a cuplurilor metal de baz-metal de adaos este dependent de urmtorii
factori:
- caracteristicile i natura materialului de baz;
- caracteristicile i natura materialului de aport;
-proiectarea constructiv a pieselor ncrcate;
-procedeul de ncrcare utilizat;
-parametrii tehnologici de ncrcare;
-tratamentele termo-fizice aplicate;
-natura i amploarea defectelor existente n depunere i la interfaa metal de baz-metal depus;
-natura i intensitatea tensiunilor reziduale.

53
Aceti factori sunt independeni, acioneaz n mod simultan i se manifest sub forma unor
defecte combiante. Dintre acetia, defectele i tensiunile reziduale au tendina s diminueze capacitatea
de prelucrare a solicitrilor din exploatare iar ceilali se pot manifesta att n sens pozitiv ct i negativ,
funcie de modul cum este condus procedeul de elaborare i execuie a pieselor ncrcate.
Cu toate acestea, n practica curent a fabricrii pieselor ncrcate se accept ca inevitabile
defectele cele mai defavorabile i anume fisurile. Dintre acestea preponderente sunt cele la rece.
Acceptarea unui anumit indice de fabricaie, definit prin raportul dintre lungimea total a
fisurilor i lungimea depunerii este funcie de particularitile fiecrei piese n parte.
Tendina de fisurare la rece a unei depuneri este influenat n principal de coninutul n
constitueni duri i fragili, de coninutul n hidrogen difuzibil i de nivelul tensiunilor reziduale.
O analiz a posibilitii de diminuare a defectelor de fragilizare ale depunerilor evideniaz
faptul c structura nu poate fi modificat, deoarece n caz contrar se impune acceptarea unui
compromis n privina durabilitii pieselor ncrcate. Din aceast cauz pentru diminuarea tendinei de
fisurare a depunerilor se pot aplica numai msuri tehnologice prin care se urmrete reducerea
coninutului de hidrogen difuzibil sau n unele cazuri particulare diminuarea vitezei de rcire prin
prenclzire i reducerea nivelului tensiunilor reziduale.

2.2.5.2.Criterii pentru alegerea eficient a procedeelor i a materialelor de
ncrcare prin sudare.

Alegerea procedeelor i a materialelor de ncrcare prin sudare este o problem de importan
major. n aceast etap trebuie s se asigure posibilitatea de obinere a unor piese ncrcate cu o
eficien ct mai ridicat din punctul de vedere al execuiei, al siguranei n exploatare, al consumurilor
specifice i al costurilor.
Cele dou laturi ale procesului de alegere a procedeelor i de selectare a materialelor de
ncrcare se intercondiioneaz i depind de factorii tehnico-economici.
Pe plan mondial satisfacerea necesitilor exprimate de beneficiar i corelarea acestora cu
posibilitile de fabricaie ale productorilor, cu cel mai nalt grad de flexibilitate, se face dinamic prin
elaborarea unor tipuri de utilaje i/sau grupe de materiale specifice anumitor condiii de tip sau grup i
adaptarea acestora conform necesitilor concrete din exploatare.

Alegerea procedeelor de ncrcare

Procesul de alegere a procedeului de ncrcare prin sudare este influenat n principal de trei
grupe de factori decizionali, tehnici, economici i umani.

Factorii tehnici sunt:
Volumul depunerilor, apreciat ca:
mic -masa depunerii este de max.5% din masa piesei ncrcate,
mediu -masa depunerii este cuprins ntre 5% i 10% din masa piesei,
mare -masa depunerii este mai mare de 10% din masa piesei ncrcate.
Configuraia depunerii, apreciat ca:
simpl
complex.
Diluia metalului depus cu cel de baz:
limitat i redus- pentru ncrcarea cu materiale sensibile la impurificare cu elemente din MB
fr restricii - deosebite la nivelul de diluare a MD cu MB.

54
Poziiile n care se poate face ncrcarea cu procedeul respectiv, pot fi:
orizontal
n jgheab,
vertical
n corni
pe plafon.
Condiiile de execuie a ncrcrii, care pot fi:
la temperatura specific mediului ambiant
la temperaturi de prenclzire i ntre rnduri de min 250
0
C.
Metalele i aliajele ce se pot ncrca cu procedeul respectiv. Acest factor are caracter
restrictiv, find dependent de materialele de ncrcare din fabricaia curent.

Factorii tehnici definesc posibilitile de execuie ale pieselor bimetalice la cerinele calitative
impuse prin proiectare.
Prin analiza comparativ a procedeelor disponibile, privite prin prisma factorilor tehnici, se
stabilesc soluiile aplicabile pentru ncrcarea unor serii de piese date i o ordonare orientativ a
acestora n funcie de nivelurile calitative, obinute n producia industrial. Dei, n general, aceti
factori prezint o importan major n privina nivelului calitativ al produciei, totui n practic
trebuie s se acorde o atenie deosebit diluiei MA cu MB i materialelor utilizabile deoarece acestea
sunt dttoare de ton.

Factorii economici sunt:

Productivitatea, exprimat prin calitatea de metal depus n unitatea de timp, depinde de
procedeul de sudare i de tehnologia de ncrcare aplicat. Procedeele de ncrcare mecanizat
realizeaz productiviti superioare. Printre acestea un loc deosebit ocup cele cu arce multiple
i srme groase.
Investiiile, exprimate prin cheltuieli necesare pentru dotarea cu echipamente i spaii de
producie. Aceste cheltuiei sunt minime n cazul ncrcrii prin sudare electric manual i
cresc n cazul procedeelor de ncrcare mecanizat, att datorit utilajelor de sudare ct i ale
celor auxiliare.
Cheltuielile de producie, exprimate prin costurile materialelor de sudare, al energiei i al
manoperei. Aceste cheltuieli sunt variabile n timp i depind de situaia conjunctural a pieii.

Influena factorilor economici trebuie analizat prin prisma tipului de producie.
n cazul produciei de unicate i serie mic este recomandabil s fie utilizate acele tehnologii care
sunt aplicabile cu dotarea existent n unitatea de producie, fr a fi necesare noi investiii. Pentru
producia de serie mare sau pentru fabricaia n condiii grele de munc se recomand utilizarea
procedeelor mecanizate. Pentru a veni n ntmpinarea acestui deziderat se poate proceda la organizarea
produciei pe tipuri de produse, realizabile prin aceeai tehnologie de ncrcare prin sudare.

Factorii umani

Sunt greu de definit cantitativ, sunt variabili n timp i deci mai greu de controlat. Totui, trebuie s li
se acorde o atenie deosebit deoarece de acetia depinde nivelul calitativ al produselor.
Selecia procedeelor de ncrcare a unei serii de fabricaie date se face n trei etape i anume:
- pe baza factorilor tehnici se selecteaz procedeele neutilizabile de cele utilizabile iar cele din
urm se ordoneaz n funcie de nivelele calitative ce se pot obine;
55
- procedeele rmase din prima etap se analizeaz din punctul de vedere al preului de cost sau
al altor condiii restrictive i se ordoneaz n funcie de eficiena economic de realizare a produciei
date la anumite niveluri calitative;
-procedeele, ordonate din punct de vedere economic, se analizeaz n privina cerinelor
referitoare la nivelul de calificare al forei de munc i al disponibilitilor existente.
Aceast etap se va finaliza cu stabilirea procedeului de ncrcare prin sudare.

Criterii de alegere a materialelor de ncrcare prin sudare.

n perioada actual se impune tot mai mult ideea utilizrii unor tehnologii capabile s conduc
la obinerea unor piese ieftine, cu disponibilitate ridicat.
n domeniul fabricrii i recondiionrii prin ncrcare cu sudur, una din condiiile de baz care
concur la realizarea dezideratului de mai nainte, este cea a utilizrii n procesul de elaborare a
tehnologiei de ncrcare a unor materiale optime, din punctul de vedere al scopului urmrit, de cele mai
multe ori economic, alese pe baza unor criterii raionale.
Pornind de la faptul c procesul de ncrcare cu straturi, cu proprieti speciale, nu este numai
un mijloc de fabricare a pieselor ci i un proces de sudare dintre cel puin dou materiale, care de cele
mai multe ori sunt diferite i greu sudabile, se poate aprecia c alegerea materialelor de ncrcare prin
sudare prezint cel puin dou aspecte care se intercondiioneaz reciproc i anume:
-aspectul tehnologic, care se refer la compatibilitatea metalului de baz cu cel de adaos i la
influena parametrilor de ncrcare asupra caracteristicilor piesei obinute;
-aspectul economic, prin care se apreciaz efectele obinute prin ncrcare.
n general, un studiu de fundamentare a alegerii materialelor de ncrcare trebuie s urmreasc
succesiunea din fig.2.13.

Fig.2.13.Succesiunea factorilor care intervin la alegerea materialelor pentru ncrcare.

56
Procesul de ncrcare cu materiale cu proprieti speciale i rezultatul acestuia este influenat n
mare msur de caracteristicile i specificul materialelor introduse n lucru. Din aceast cauz, pentru o
selectare raional a materialelor de adaos este necesar cunoaterea n detaliu att a cerinelor de
exploatare ct i a caracteristicilor fizico-chimice, tehnologice i economice ale materialelor utilizabile
i a corelailor dintre ele.
Studierea elementelor menionate trebuie ns corelat i particularizat cu cele dou direcii
practice de desfurare a activitii de ncrcare prin sudare i anume:
-remanierea defectelor de fabricaie sau de exploatare ale pieselor;
-execuia unor piese noi, ncrcate prin sudare.
n primul caz, anume cel al remanierii, materialul de baz este cunoscut att din punctul de
vedere al caracteristicilor fizico-chimice ct i al nivelului i al strii de degradare a acestuia, cerndu-
se proiectantului numai alegerea materialelor de ncrcare.
n cazul al doilea, de execuie a pieselor noi, este necesar elaborarea cuplului metal de baz-
metal de adaos, n aa fel nct n final, pe ansamblul rezultat, s se obin, de cele mai multe ori
caracteristici de rezisten la uzare egale fa de solicitrile concrete din exploatare.
n scopul atingerii obiectivului menionat pe plan mondial se utilizez diverse criterii de alegere
a materialelor de ncrcare.

2.2.5.3. Conducerea judicioas a proceselor de ncrcare.

Caracteristicile obinute pe un cuplu dat, ansamblul metal de baz-metal de adaos, sunt
dependente de modul de desfurare a procesului de ncrcare prin sudare utilizat.
Compoziia chimic i structura depunerilor este influenat de factorii fizici (temperatura i
volumul bii topite, natura reaciilor din arcul electric, viteza de topire i rcire a metalului de baz i
de adaos etc.) iar acetia la rndul lor sunt dependeni de parametrii tehnologici de ncrcare (tipul,
natura i diametrul materialelor de ncrcare, curentul de sudare, tensiunea arcului, viteza de sudare,
parametrii operaionali, temperatura de prenclzire i ntre rnduri etc.).
Din aceast cauz, n prima faz a procesului de elaborare a tehnologiei de ncrcare prin
sudare se urmrete stabilirea obiectivelor i n corelaie cu aceasta, elaborarea principiului de
realizare a depunerii. Astfel, se va stabili structura necesar n exploatare, nivelul de fisurare acceptabil,
cerinele privind stabilitatea dimensional a ansamblului pies ncrcat, cerinele privind modul de
variaie a caracteristicilor pe straturi, procedeele disponibile pentru prelucrare la cot final etc.
Structura ce se poate obine pe depunerile reale, diluate, este dependent n principal de
nivelul de aliere, de viteza de rcire i de tratamentul termo-mecanic aplicat post-sudare. Nivelul de
aliere este influenat de diluia metalului depus cu metalul de baz iar aceasta la rndul su este
determinat de procedeul de sudare utilizat, de tipul i natura materialelor de ncrcare i de parametrii
tehnologici folosii.
Viteza de rcire depinde de temperatura i volumul piesei ncrcate, de temperatura i volumul
bii topite, de temperatura de prenclzire i ntre rnduri i de natura i caracteristicile mediului de
protecie i ambiant.
Nivelul de fisurare acceptat se stabilete prin proiectare. n unele cazuri fisurile sunt
considerate defecte ale pieselor ncrcate i pot provoca diminuarea rezistenei la uzare sau
nesatisfacerea unor cerine funcionale, ca de exemplu la suprafeele de etanare.
Stabilitatea dimensional a ansamblului bimetal este influenat n principal de nivelul
tensiunilor reziduale i de modul de variaie a acestora n timpul exploatrii. Tensiunile reziduale sunt
funcie de concepia constructiv a ansamblului pies ncrcat, de rigiditatea acesteia i de parametrii
tehnologici de ncrcare. Nivelul i distribuia tensiunilor reziduale se poate modifica prin aplicarea
unor tratamente termo-mecanice.
57
Cunoaterea modului de variaie a caracteristicilor, cu numrul de straturi i a posibilitilor de
dirijare controlat a acestora are importan deosebit pentru situaiile n care performanele
ansamblului sunt afectate semnificativ.
Pentru unele materiale, dirijarea caracteristicilor se poate face prin parametrii tehnologici de
ncrcare.
Studierea posibilitilor de prelucrare, la cota finit, n corelaie cu mijloacele disponibile
urmrete n mod deosebit trei aspecte distincte dar conjugate n cadrul ansamblului ncrcat i anume:
prelucrabilitatea metalului depus prin sudare;
prelucrabilitatea zonei influenate termic i a zonelor constituite din metal diluat;
prelucrabilitatea metalului de baz.
Obinerea unor structuri prelucrabile prin procedeele de productivitate ridicat este determinat
de natura materialelor utilizate, de parametrii tehnologici de ncrcare i de tratamentele post sudare
aplicate.
Analiza celor prezentate evideniaz faptul c pentru atingerea scopului propus prin proiectare
este necesar o alegere judicioas a parametrilor tehnologici de ncrcare.

2.2.5.4. Alegerea parametrilor tehnologici de ncrcare

Parametrii tehnologici de ncrcare sunt: tipul, natura i diametrul materialelor de ncrcare;
curentul de sudare I
s
; tensiunea arcului, U
a
; viteza de sudare v
s
; temperatura de prenclzire T
pi
;
temperatura ntre rnduri; parametrii operaionali.
Parametrii tehnologici
Tipul,natura i diametrul materialelor de ncrcare, I
s
i U
a.
n cazul selectrii procedeelor i a materialelor de ncrcare se opteaz pentru utilizarea unui
anumit tip de aliaj depus printr-un procedeu de ncrcare, atabilit n mod judicios. Acestui aliaj i
corespunde un material de ncrcare bine determinat (electrod, cuplu flux-srm sau srm-gaz etc.)
caracterizat prin natura proteciei i tipul i natura reaciilor din arc. Aceste caracteristici influeneaz
att performaele depunerilor ct i productivitatea la ncrcare.
Diametrul electrodului se stabilete n funcie de scopul urmrit, grosimea depunerii i de
accesibilitatea n zona de ncrcat. Pentru depuneri de grosimi reduse se recomand utilizarea unor
electrozi cu diametrul mic, care s permit obinerea dimensiunilor prescrise la o singur trecere. n cazul
realizrii unor depuneri cu grosime mare este preferabil folosirea electrozilor groi, deoarece sunt mai
ieftini i asigur o productivitate mai mare. Diametrul electrozilor este funcie de procedeul utilizat.
Electrozii nvelii se fabric n mod industrial cu urmtoarele diametre: 1,6-2,0-2,5-3,25-4,
0-5,0-6,0 mm.
Srmele pentru ncrcare prin sudare se produc cu urmtoarele diametre: 0,5-0,6-0,8-1,2-1,25-
1,6-1,8 mm.
Diametrul srmelor tubulare este cuprins n general ntre 0,8 i 2,5 mm.
Curentul de sudare (I
s
) are influen direct asupra cantitii de cldur furnizat de arc i ca
urmare influeneaz volumul de metal topit. Pentru condiii identice de ncrcare, la creterea
curentului de sudare crete adncimea de ptrundere, crete diluia i se reduce limea rndului.
Din considerente economice este de preferat s se lucreze cu cureni mari, care permit
obinerea unor produciviti ridicate.
Curentul de sudare i mai ales densitatea acestuia influeneaz de asemenea coeficienii de
trecere prin arc a elementelor de aliere. O parte dintre acestea se pot vaporiza la o temperatur prea
ridicat. n unele cazuri valoarea lui I
s
este limitat n aa fel nct s conduc la obinerea diluiei
proiectate.
58
Curenii utilizai depind n mare msur de materialele folosite pentru ncrcare, iar valorile
acestora trebuie s se ncadreze n cele recomandate de productorii materialelor de ncrcare.
n lipsa acestor recomandri curentul de sudare pentru sudarea electric cu electrozi nvelii se poate
determina cu relaia:
( )
c s
d d I + 6 20
Tensiunea arcului este proporional cu lungimea acestuia, fiind dependent de natura
materialelor utilizate. Tensiunea mic caracterizeaz un arc scurt deci ptrundere mare i lime mic.
n aceleai condiii de ncrcare, cu creterea tensiunii crete limea sudurii i scade adncimea de
ptrundere.
Tensiunea arcului U
a
, n V, are o variaie definit n general prin relaia:
U
a
= a+b L
a

n care: a i b sunt constante, care depind de materialele de sudare utilizate; L
a
este lungimea arcului.

Temperatura de prenclzire.

Piesele ncrcate sunt un ansamblu n care particip de cele mai multe ori dou componente
distincte din punctul de vedere al compoziiei chimice i anume depunerea i materialul de baz.
Acest fapt are repercursiuni asupra coeficientului de dilatare i a punctelor critice de transformare, care
pot s difere esenial n timpul proceselor de nclzire-rcire i s genereze, la nivelul ansamblului
bimetalic, tensiuni tranzitorii sau remanente, care ating uneori valori periculoase ce pot produce
fisurarea la rece sau chiar exfolierea depunerilor.
Una din metodele frecvente de reducere a susceptibilitii la fisurare a structurilor ncrcate este
prenclzirea componentelor. Nivelul i modul de aplicare ale prenclzirii este influenat printre
altele de numrul, lungimea, natura i distribuia fisurilor acceptate. Nivelul de fisurare acceptat este
una din condiiile tehnice de calitate ale pieselor ncrcate, fiind stabilit la proiectare. Temperatura
minim de prenclzire (T
pi
) se alege n aa fel nct susceptibilitatea la fisurare a piesei ncrcate s fie
mai mic sau cel mult egal cu cea admis prin proiectare.
Stabilirea temperaturii de prenclzire este o problem complex, dependent de mai muli
factori. n general, T
pi
se stabilete experimental pe piese reale, prin tatonri succesive. n unele cazuri
particulare temperatura de prenclzire a fiecrui material coninut de piesa ncrcat (T
pi
) se poate
determina analitic printr-o metod specific, urmnd a se alege ca T
pi
a ansamblului, valoarea maxim
obinut pentru componentele ansamblului.
n cele ce urmeaz sunt prezentate dou dintre metodele specifice de determinare a T
pi
.
Metoda cu ajutorul temperaturilor critice de transformare, este aplicabil pieselor executate
din mteriale care n procesul de nclzire-rcire sufer transformri structurale, n urma crora
n zonele caracteristice, depunerea (D) i respectiv zona influenat termic (ZIT), apar
constitueni fragili (martensit, bainit etc.), sensibili la fisuraie.
n acest caz temperatura de prenclzire a materialului analizat T
pi
se stabilete la o valoare superioar
sau cel puin egal cu cea a temperaturii de apariie a constituenilor fragili.
Temperaturile critice de transformare pot fi evideniate prin metode clasice de determinare sau
pentru oelurile inoxidabile martensitice sau martensito-feritice pe cale analitic.
Ca metod experimental se recomand analiza dilatometric, datorit faptului c aceasta este
foarte precis i expeditiv pentru un anumit caz dat. Ca exemplu edificator n acest sens se prezint cel
al depunerilor realizate cu electrozii EICr2,5W4,5V.
Curba dilatometric obinut, conform STAS 7501-66, pe epruvete prelevate din metal depus cu
electrozii menionai, n stare sudat, este redat n fig.2.14
59

Fig.2.14. Curba dilatometric a MD cu electrozi EICr2,5W4,5V

Temperatura de nceput de formare a martensitei (M
s
) se situeaz la 400
0
.
n cazul oelurilor inoxidabile-martensitice sau martensito-feritice M
s
se poate determina i
anlitic, n baza compoziiei chimice. n acest scop se recomand utilizarea relaiei:

M
s
=561-475(C)-33(Mn)-17(Cr)-17(Ni)-21(Mo)-11(W)-11(Si)+27(Nb)-44(V)+19(Ti) [%]

unde n parantezele rotunde, elementele chimice se nlocuiesc cu coninutul real al acestora, n
procente. Se subliniz ns faptul c determinarea prin calcul a temperaturii M
s
este afectat de o
anumit incertitudine i n consecin pentru cazurile pretenioase se recomand determinarea
experimental a acestei valori.
Metoda cu ajutorul carbonului echivalent, care este aplicabil numai n cazul oelurilor carbon
sau slab aliate. n aceast situaie:
-se determin carbonul echivalent (K) cu ajutorul relaiei:
[ ] %
5 2 4 13 5 4 15 6

,
`
.
|
+ + + + + + + +
V P Si Cu Cr Mo Ni Mn
C K
-n baza valorii obinute T
pi
se stabilete astfel:
K0,45...........................T
pi
100
0
C
0,45K0,60............. ...100T
pi
250
0
C
K0,60............................T
pi
250
0
C.

La utilizarea acestei metode nu se iau n vedere urmtorii factori:
-puritatea materialului i procesul de elaborare al acestuia:
-mrimea piesei i temperatura mediului ambiant;
-procedeul de sudare i diametrul electrozilor.
60
Efectele prenclzirii se manifest prin:
-scderea vitezei de rcire a zonelor caracteristice. Aceasta face ca transformrile structurale
care au loc la nivelul MD i ZIT s fie mai lente i mai apropiate de echilibru, fapt ce creeaz
posibilitatea reducerii cantitative a constituenilor fragili i a coninutului de gaze ale zonelor
respective;
-uniformizarea relativ a cmpului termic al ansamblului bimetalic care face ca tensiunile
tranzitorii s scad. Aceast scdere este lent dac temperatura de prenclzire este inferioar
temperaturilor de variaie n salturi a coeficienilor de dilatare a componentelor participante n cadrul
bimetalului i semnificativ n caz contrar;
-mrirea temperaturilor maxime ale ciclurilor termice din ZIT. Fenomenul menionat poate duce
la creterea grunilor cristalini i la diminuarea caracteristicilor ZIT, fiind ntlnit de exemplu n
variant bimetal, a tanelor pentru prelucrarea la rece, unde, pentru a evita limea fiei de
supranclzire s-a utilizat un material de baz cu granulaie fin;
-diminuarea coninutului de hidrogen difuzibil din depunere;
-transformri de revenire n metalul de baz, dac acesta este n stare clit i /sau fenomene de
mbtrnire;
-creterea cheltuielilor de producie i scderea productivitii muncii.
Temperatura ntre rnduri este dat de temperatura depunerii sau a metalului de baz din
zona adiacent la care se poate depune urmtorul strat. Prescrierea acestui parametru se impune numai
n cazul n care ncrcarea se face prin mai multe treceri i este necesar controlul vitezei de rcire, a
fiecrui rnd n parte sau prevenirea nclzirii excesive a regimului de ncrcat. Prin controlul vitezei de
rcire a fiecrui rnd se urmrete obinerea unor depuneri omogene din punct de vedere structural.
Pentru prevenirea nclzirii excesive se recomand ca temperatura ntre rnduri s nu
depeasc temperatura de apariie a martensitei sau a unor constitueni fragili n metalul de ncrcat.

Parametrii operaionali.
Depunerile sunt constituite, n general, din mai multe rnduri i uneori din mai multe straturi.
Modul de aezare al acestora n cadrul depunerii influeneaz nivelul calitativ al suprafeelor ncrcate.
Aceasta influen se manifest n mod deosebit asupra diluiei, a omogenitii depunerii i a nivelului
tensiunilor reziduale.
n scopul obinerii unor suprafee omogene se recomand ca rndul ulterior s topeasc pe cel
precedent pe 1/3....1/2 din limea acestuia.(fig.2.15)
a
1/3-1/2a
a
1
/
3
2
/
3
b

Fig.2.15 Modul de depunere a rndurilor de sudur la ncrcarea cu sudur.

n mod obinuit, ptrunderea la sudare este de cca 1/3 din limea b a rndului de sudur.
61
Aceast valoare asigur o legtur intim ntre cele dou elemente i o diluie a metalului depus de
10...40%, n funcie de procedeul utilizat i de densitatea de curent folosit la sudare.
n cazul n care ncrcarea se face cu pendulare este indicat ca aceasta s nu depeasc de trei
ori diametrul electrodului. Ordinea de sudare se stabilete n aa fel nct s conduc, n piesa
ncrcat, tensiuni i deformaii minime, pe ct posibil echilibrate.

2.2.5.5.Tratamente termice dup sudare.

Tratamentele termice dup sudare se aplic n principal, n scopul obinerii unor caracteristici
cerute n exploatare sau al unor faciliti n procesul de fabricaie a pieselor ncrcate. Dintre acestea se
menioneaz: mrirea siguranei n exploatare, creterea stabilitii dimensionale, reducerea
sensibilitii la fisurare, mbuntirea prelucrabilitii prin chiere etc.
Prametrii tehnologici prescrii tratamentelor dup sudare trebuie s asigure, frecvent, un
compromis ntre cei recomandai pentru materialele ce concur la realizarea ansamblului pies
ncrcat. Acestea sunt de cele mai multe ori diferite din punctul de vedere al compoziiei chimice, al
structurii i al procedeului de obinere, fapt ce poate duce la manifestri de incompatibilitate la anumite
tratamente a pieselor ncrcate.
Dup scopul urmrit tratamentele termice dup sudare se clasific n :
tratamente de dehidrogenare;
tratamente de recoacere;
tratamente de mbuntire a caracteristicilor mecanice prin clire-revenire;
tratamente de precipitare;
tratamente speciale sau combinaii ale acestora.
Dehidrogenerea are ca obiectiv reducerea nivelului de hidrogen difuzibil din ansamblul pies
ncrcat pn la o valoare acceptabil. Ea const din nclzirea la o temperatur de cca
250...350
0
C i meninerea la aceast temperatur o durat de cteve ore pn la cteva zile.
Acest tratament permite eliminarea hidrogenului prin difuzie, pentru evitarea fisurii ntrziate.
n scopul obinerii unor rezultate superioare se recomand ca tratamentul termic de
dehidrogenare s fie aplicat imediat dup sudare, pe piesa cald.
Recoacerea pieselor ncrcate se face, n general, pentru:
a) mbuntirea prelucrabilitii prin achiere;
b) detensionare;
c) recristalizare dup deformare plastic la rece.
Prelucrabilitatea unui material este determinat printre altele de structura sa. Aceasta poate
fi modificat prin tratament termic.
Prelucrabilitatea oelurilor carbon sau slab aliate cu structur preponderent feritic este
determinat de faptul c acest constituent ader la muchia sculei achietoare. Pentru mbuntirea
prelucrabilitii acestor oeluri se urmrete diminuarea aderenelor de ferit.
Modalitile de realizare a acestui obiectiv sunt: creterea granulaiei austenitice, reducerea
cantitii de ferit i creterea corespunztoare a proporiei de perlit; dispersarea feritei n toat
masa structural; modificarea formei feritei, de la poliedric spre acicular.
Oelurile de mbuntire au n stare recoapt structuri ferito-perlitice, cu prelucrabilitate
satisfctoare. n cazul n care se dorete creterea productivitii la achiere se va proceda la
distrugerea eventualelor structuri de benzi sau la globulizarea perlitei.
Pentru oelurile carbon sau aliate eutectoide sau hipereutectoide efectul abraziv al lamelelor
de cementit i eventual al carburilor aciculare se poate diminua prin globulizarea acestora. Muchia
tietoare a sculei va aluneca pe paticulele globulare, ptrunznd uor n masa feritic i smulgnd
achii ce vor conine i globule de cementit sau carburi.
62
n cazul oelurilor autoclibile, mbuntirea prelucrabilitii prin achiere se poate realiza
funcie de coninutul elementelor de aliere prin recoacere complet, prin recoacere izoterm sau
prin normalizare.
Avnd n vedere diversiatatea materialelor de prelucrat, alegerea regimului optim de
mbuntire a prelucrabilitii prin achiere trebuie s se fac pentru fiecare caz n parte,
urmrindu-se totodat i influena acestui tratament asupra factorilor tehnico-economici.
Detensionarea se aplic pieselor ncrcate n scopul reducerii tensiunilor interne i al
mririi stabilitii dimensionale a acestora. Totodat influeneaz caracteristicile mecanice ale
ansamblului realizat, susceptibilitatea spre fisurare la rece i prelucrabilitatea acestora.
Eliminarea tensiunilor interne, la oeluri, ncepe de la cca 450
0
C, detensionarea aproape
complet realizndu-se la 600-700
0
C. Detensionarea la temperaturi coborte, de 150...200
0
C este
utilizat mai rar i se aplic oelurilor clite.
n cazul fontelor eliminarea tensiunilor interne se produce rapid, ncepnd de la cca 400
0
C.
n toate situaiile, nclzirea i rcirea trebuie s fie lent, pentru a evita cumularea
tensiunilor termice cu cele iniiale (la nclzire) sau producerea celor termice de rcire n materialul
deja detensionat.
Cea mai mare parte din tensiuni se elimin n primele 1-2 ore de meninere la temperatura
de detensionare.
Din cele prezentate rezult c pentru o detensionare ct mai avansat temperatura trebuie
s fie situat ct mai aproape de 600
0
C, iar durata de meninere nu trebuie s depeasc 3-4 ore
din momentul egalizrii temperaturii. De asemenea se recomand c detensionarea s fie aplicat
imediat dup sudare, pe piesa cald.
Recoacerea de recristalizare are drept obiectiv eliminarea parial sau total a
ecriusajului, urmrind fie scopuri tehnologice, fie obinerea unei anumite asociaii ntre proprietile
de rezisten i cele de plasticitate.
Pentru readucerea spre starea de echilibru, materialele ecruisate se supun nclzirii.
Temperatura de recristalizare este caracteristic fiecrui material n parte, fiind cuprins ntre 35%
i 55% din temperatura de topire.
La alegerea parametrilor de recristalizare trebuie avut n vedere un factor extrem de
important i anume mrirea gruntelui cristalizat. Aceasta crete excesiv dac durata de meninere
depete durata recristalizrii propriu-zise.
Tratamente de clire-revenire se aplic uzual pieselor recoapte n scopul durificrii
acestora. Parametrii tehnologici de clire-revenire sunt specifici fiecrui ansamblu material depus-
material de baz. Acetia se determin experimental, n funcie de parametrii recomandai pentru
materialele utilizate.
Fenomenele de precipitare, de carburi sau compui intermetalici, se pot manifesta la
unele aliaje de ncrcare att n condiii de exploatare (temperaturi ridicate etc) ct i prin aplicarea
unor tratamente adecvate acestui scop. Natura proceselor i factorii de influen a acestora sunt
specifici fiecrui tip de aliaj.
n cele ce urmeaz se prezint trei exemple de folosire eficient a proceselor de
precipitare i anume:
Aliajul de tipul 0,35%C-1%Mn-1,5%Cr-8%W-2%Co-87%Fe, utilizat la ncrcarea
muchiilor tietoare ale tanelor. Duritatea depunerilor, n stare sudat, este de cca 45 HRC.
Tratamentul de precipitare (550+ 20
0
C/0,1h/cuptor) conduce la creterea duritii pn la cca
55 HRC.
n stare sudat depunerile sunt prelucrabile prin procedee speciale de achiere. Tratamentul de
precipitare la 550
0
C permite realizarea unor scule cu o rezisten bun la uzare de abraziune i o
stabilitate dimensional satsfctoare. Aceste rezultate apar ca urmare a suprapunerii tratamentului
de precipitare n depunere a compuilor intermetalici pe baz de cobalt i a carburilor de wolfram,
63
peste cel de detensionare, recomandat suportului (MB) care este n mod obinuit un oel carbon sau
slab aliat.
Aliajul de tipul 0,03%C-18%Ni-4,5%Mo-11%Co-0,2%Ti-0,01%N
2
-66,5%Fe,
recomandat pentru ncrcarea matrielor.Depunerile acestuia n stare sudat au o duritate de cca
30 HRC i o structur de turnare constituit din martensit moale, datorit att coninutului redus
de carbon, de max. 0,05% ct i unor adaosuri de Ni, Co, Mo, Ti, Al judicios dozate. Un
tratament termic efectuat ntre 3 i 7 h la 480
0
C provoac precipitarea compuilor intermetalici
pe baz de nichel i molibden i de nichel i titan. Acetia sunt repartizai foarte fin n toat
masa metalic i conduc la o cretere fparte mare a duritii, de pn la 55HRC. n aceste condiii
de duritate aliajul mai posed nc o excelent alungire.
Utilizarea acestui aliaj n condiiile de tratament menionate mai nainte pernite fabricarea prin
ncrcare a unor scule uor prelucrabile prin achiere, cu o bun rezisten la uzare i o bun
stabilitate dimensional.
Aliajul de tipul 1,25%C,-17%Cr-4,5%W-2,5%Mo-1%Ni, destinat ncrcrii suprafeelor
active ale cuitelor pentru debitat bare la cald. Duritatea depunerilor, n stare sudat, este de cca
40HRC. Tratamentul termic de precipitare (93010
0
C/10,5 h/aer) are ca rezultat o cretere a
duritii cu cca 25%.
Pe baza acestor date se poate trece la utilizarea raional a aliajului menionat. Astfel, n
cazul ncrcrii unor cuite supuse la abraziune sub presiune medie sau ridicat temperatura de
exploatare a acestora nu o poate depi pe cea de precipitare deoarece n aceast situaie se
favorizeaz fragilizarea i degradarea materialului. Dimpotriv, cnd cuitele sunt supuse la
abraziune sub presiune sczut, se recomand aplicarea unui tratament de precipitare care duce la
creterea duritii depunerii i deci la durabiliti n exploatare.
Tratamentele speciale cuprind o serie de procedee care concur la obinerea unor
performane superioare celor realizate pe depunerile prelucrate clasic. Un astfel de exemplu este cel
de nitrurare, aplicat aliajului de tipul 0,03%C-18%Ni-4,5%Mo-11%Co-0,2%Ti-0,01%N
2
-
66,5%Fe, n stare precipitat, care datorit adaosurilor de Al permite creterea duritii acestuia
pn la cca 61 HRC.

2.2.6. ncrcarea prin sudare cu arc electric cu electrozi tubulari.

2.2.6.1.Analaliz comparativ ntre ncrcarea cu electrozi tubulari i ncrcarea
cu electrozi cu vergea plin.

La ora actual marea majoritate a electrozilor pentru sudare i ncrcare sunt realizai din
vergele metalice pline cu nveli aplicat prin presare. Totui cu muli ani n urm, n perioada de
nceput a sudurii, se realizau electrozi cu vergele metalice tubulare cu nveli aplicat prin imersionare,
ponderea lor fiind mult mai mare pe pia fa de electrozii cu vergea plin.
Din punct de vedere constructiv diferena dintre cele dou tipuri de electrozi este semnificativ.
n figura 2.16 sunt prezentate seciuni transversale ale electrozilor cu vergea metalic plin(a) i cu
vergea metalic tubular(b).

64

Fig.2.16. Seciuni transversale ale electrozilor:
a-electrod cu vergea plin (EVP); b-electrod cu vergea tubular(EVT).

Dezvoltarea tehnologiilor de fabricaie n mas a electrozilor pentru sudare au impus n cele din
urm ca marii productori s ncline spre fabricarea electrozilor cu vergea plin cu nveli aplicat prin
presare. Astzi datorit avantajelor reale pe care le au electrozii tubulari la ncrcare, comparativ cu
electrozii convenionali(cu vergea plin), cteva firme specializate pe protecia pieselor mpotriva
uzrii au rmas fidele fabricrii i utilizrii la ncrcare a electrozilor tubulari.
Astzi se fabric o gam larg de electrozi tubulari, la diametre cuprinse ntre 3,2 i 12mm, care
permit obinerea a peste 16 tipuri de aliaje pentru ncrcare.
Cele mai importante aplicaii ale electrozilor tubulari sunt n domeniul ncrcrii pieselor
solicitate la uzare prin abraziune cu diferite grade de severitate cu sau fr impact.

2.2.6.2. Tipuri de aliaje obinute prin ncrcarea cu electrozi tubulari nvelii

Pe plan mondial cele mai rspndite materiale de ncrcre care se fabric la or actual sub form
de electrozi tubulari sunt pe baz de carburi metalice, aliajul rezultat prin sudare avnd matricea de Fe
(oel). Metalul depus prin ncrcare cu electrozii tubulari se ncadreaz n dou grupe mari de aliaje
dup cum urmez:
aliaje pe aliaje pe baz de carbur de crom;
aliaje pe baz de carbur de wolfram.
Vom prezenta pe scurt aceste aliaje, modul de obinere i caracteristicile lor principale.
Aliaje pe baz de carbur de crom
Aceste aliaje sunt larg rspndite i utilizate la ncrcarea prin sudare datorit proprietilor excelente
pe care le confer la temperaturi ridicate, coroziune i abraziune. Constituentul de baz al acestor aliaje
este carbura de crom.
Carbura de crom
Cromul este un element principal de aliere n oeluri i aparine grupei a VI-a a sistemului periodic al
elementelor dup Mendeleev. n combinaia cromului cu carbonul pot fi identificate trei tipuri de
carburi: Cr3C2; Cr7C3 i Cr23C6.
Aceti compui definii sunt constitueni structurali cu reea cristalin proprie i au o
temperatur fix de topire, respectiv de solidificare. Fiecare din aceste carburi pot s primeasc n
soluie fierul. Datorit solubiliii mari a fierului n carbura Cr7C3 este mpiedicat apariia carburii
Cr23C6 n echilibru cu ferita . Deoarece carbura Cr23C6 admite n soluie att Mo ct i W, se
formeaz carburi complexe de tip (Cr,Fe,Mo,W)23C6; existena acestora este ns limitat, ntruct
existena Mo i W n exces conduce la formarea carburilor Fe2Mo2C respectiv Fe2W2C.
Proprietile fizico chimice cele mai importante ale celor trei tipuri de carbur de crom sunt prezentate
n tabelul 2.8.
65

Tabelul 2.8

Tipul de
carbur
Coninutul de
C [%]
Structura
cristalin
Densitate[Kg/dm
3
] Microduritate
[HV]
Temperatura
de topire [
0
C]
Cr3C2 13,4 Rombic 6,7 2700 1895
Cr7C3 9,0 Hexagonal 6,9 2100 1780
Cr23C6 5,7 Cubic 7,0 1650 1520

Dup cum se observ cele trei tipuri de carburi difer ntre ele mai ales prin coninutul de
carbon, structur cristalin, punct de topire i duritate, n timp ce densitile lor sunt destul de apropiate.
Din punct de vedere al rezistenei la uzare, carbura de Cr3C2, prezint cel mai mare interes, datorit
duritii sale ridicate.
Electrozi tubulari pe baz de carbur de crom fabricai pe plan mondial
Unul din cei mai mari productori de electrozi tubulari pe plan mondial este TRITEN Corporation prin
grupul Triten APG(Alloy Products Group), cu centre de producie n America i Europa.
Programul de fabricaie cuprinde mrci i grupe de electrozi tubulari nregistrai sub marca Triten
Armalloy, pentru cele mai importante tipuri de uzare.

TRITEN ARMALLOY 16 (Cod culoare capt: negru)

Caracterizare: Electrod tubular dezvoltat pentru costuri sczute, cu aplicaii generale, cu
domeniu larg de protecie n condiii moderate de abraziune i impact.
Compoziia chimic a MD nediluat este urmtoarea:C=4,5%; Cr=10%;Mo=2%.
Duritatea MD: 58-62 HRC
Microstructura MD: font martensitic;
Exemple tipice de aplicaii: uruburi de conveioare, lame de mixere, piese de pompe pentru
noroi i beton, piese de concasoare, echipamente de manipulare din industria cimentului i crbunelui.

TRITEN ARMALLOY 23 (Cod culoare capt: albastru)

Caracterizare: Electrod tubular cu foarte nalt rezisten la temperaturi de pn la 650
0
C i cu
rezisten la eroziune cu particule fine. Nu se recomand pentru condiii de impact puternic.
Compoziia chimic a MD: C=5,5%;Cr=19%; Mo=5,0%; V=1,0%; Nb=5,0%; W=2,5%.
Duritatea pe MD: 60-64 HRC;
Microstructura MD: Hipereutectic cu carburi primare de crom i carburi de niobiu ntr-o
matrice austenitic-eutectic. Cantitatea total de carburi este aprox.60-65%.
Exemple tipice de aplicaii: uzine de cocs. Dispozitive de alimentat furnale, palete de
exhaustoare din uzine de sinterizare i peletizare.

TRITEN ARMALLOY 30,33,35 (Cod culori capt: 30-rou, 33-alb, 35-roz )

Caracterizare: Grup de electrozi ce asigur rezisten nalt la abraziune n condiii de impact
moderat. Toate tipurile pot fi folosite la ncrcarea direct pe oel carbon, tipurile 30 i 35, pot fi depuse
pe font cenuie iar tipul 33 direct pe oel manganos.
Compoziia chimic i duritatea pe MD:
Microstructura MD: Hiper-eutectic cu carburi primare de crom n matrice austenitic-eutectic.

66

Tabelul 2.9

Marca
electrod
C [%] Mn [%] Cr [%] Mo [%] V [%] B [%] Duritatea
[HRC]
Armalloy
30
5,5 3,0 30,0 - - - 52-55
Armalloy
33
5,5 0,5 32,0 - - - 55-60
Armalloy
35
5,0 3,5 26,0 3,5 1,0 0,3 50-60

Exemple tipice de aplicaii: extrudere pentru ulei de palmier, tobogan pentru uruburi de
conveioare, brzdare de plug pentru agricultur, echipamente pentru manipulare nisip i crbune,
ciocane pentru zdrobit minerale moi, echipamente pentru cariere i fabrici de crmizi.

TRITEN ARMALLOY 34 (Cod culoare capt: verde pal)

Caracterizare: Electrod tubular dezvoltat s ofere rezisten excelent la abraziune i vitez
ridicat, n medii de particule fine unde apare uzarea prin eroziune.
Compoziia chimic a MD: C=4,0%; Cr=25%; Mo=2,9%; V=0,5%; B=1,75%.
Duritatea pe MD: 58-62 HRC;
Microstructura MD: Hiper-eutectic cu carburi de crom fine ntr-o matrice martensitic-
eutectic.
Exemple tipice de aplicaii: palete de ventilatoare, plac de cptueal mori, palete de rotoare i
carcase.

TRITEN ARMALLOY 37 (Cod culoare capt: maro)

Caracterizare: Electrod dezvoltat pentru aplicaii n care abraziunea nalt este combinat cu
condiii de impact sczute.
Compoziia chimic a MD: C=5,0%; Mn=1,0%; Cr=23,5%; Nb=7,0%; V=1,0%.
Duritatea pe MD: 55-66
Microstructura MD: Hiper-eutectic cu carburi primare de crom ntr-o matrice austenitic-
eutectic.
Exemple tipice de aplicaii: Surburi lanuri de min cupe i dini pentru echipamente de excavat,
sfredele pentru pmnt i argil, echipamente pentru mcinat crbune silicios.

TRITEN ARMALLOY 108 (Cod culoare capt: rou purpuriu)

Caracterizare: Electrod tubular pentru scopuri generale de mbinare, ncrcare i straturi
tampon care asigur depuneri fr fisuri cu rezisten nalt la impact i rezisten moderat-nalt la
abraziune cnd se ecruiseaz.
Compoziia chimic a MD: C=0,65%; Mn=12,0%; Cr=14%; V=1,0%.
Microstructura: austenitic
Exemple tipice de aplicaii: Flci de concasoare, mantale i conuri de concasoare, bare
zdrobitoare i ciocane de mori, role de concasoare i inimi de ncruciare pentru cale ferat.

67
Aliaje pe baz de carbur de wolfram
Aceste aliaje permit obinerea unor performane deosebite la uzarea prin abraziune sever. Metalul
depus prin sudare este constituit din particule dure de carbur de wolfram nglobate ntr-o matrice
metalic moale care de obicei este din Fe(oel). Exist i aliaje la care matricea se realizeaz din Ni,
Co sau Mo. Constituentul de baz al acestor aliaje este carbura de wolfram sub form de granule.
Carbura de wolfram poate fi obinut prin topire n cuptoare cu arc electric sau prin sinterizare.
Carbura de wolfram topit reprezint eutecticul aliajelor WC+W2C. n funcie de coninutul
de C pot exista mai multe stri ale aliajului W-C. Compusul (faza) WC prezint dou stri
polimorfe, faza -WC la temperatur joas i faza -WC la temperatur ridicat.
Compusul (faza) W2C are domeniul de omogenitate variabil, funcie de coninutul de C. ntre W i
W2C exist un eutectic la temperatura de 2710
0
C, iar ntre W2C i -WC un alt eutectic la temperatura
de 2760
0
C.
Aliajul W2C, care se obine la un coninut de 3,16%C, are duritatea cea mai mare i este de
dorit s aib o pondere ct mai mare n eutecticul WC+W2C. Carbura de wolfram cea mai utilizat la
fabricarea materialelor de ncrcare, n creuzete de grafit, a unui amestec pulverulent format din
wolfram matalic i grafit. Topitura obinut se toarn n forme centrifugale, rezultnd nite lingouri
spongioase, care apoi se concaseaz i sorteaz pe clase de granulaii cuprinse ntre 0,07-4,0 mm.
Carbura de wolfram sinterizat se obine prin compactarea unui amestec ternar WC+C la
presiuni de 5-20 bar i o temperatur de cca 1500
0
C.
Procesul de sinterizare are loc n prezena unui lichid faz i cuprinde trei etape. n timpul
etapei de micorare rapid sau rearanjare, lichidul format face posibil ca particulele solide s se mite
prin aciunea capilaritii, s se rearanjeze i s formeze un agregat compact. n etapa a doua are loc
dizolvarea i precipitarea carburilor, iar n etapa a doua are loc dizolvarea i precipitarea carburilor, iar
n etapa a treia se produce creterea granulelor.

Tabelul 2.10

Rezistena [N/mm
2
] Tipul de
carbur
Densitatea
[Kg/dm
3
]
Temp. de
topire [
0
C]
Microduritatea
[HV0,5]
nconv. Compr.
W
2
C turnat 17,3 273015 3000 - -
W
2
C+WC
turnat
16,0 2800 1800-2000 300-400 2200
W
2
C
sinterizat
15,7 287050 1600-1800 400-500 3000
WC+6%Co
Sinterizat
14,8-15,0 - 1500-1600 1600-1800 5000
W
2
C+WC
spherothene
16,4 2800 3000-4000 - -

Amestecurile utilizate pentru sinterizare por fi: ternare (WC-Co), cuaternare [WC+(W,Ti sau
Ta)C+Co] i cvinare[WC+(W,Ti,Ta)C+Co].
Prin sinterizare se pot realiza plcue (CMS), bare (baghete) sau granule. La ncrcare se utilizeaz
barele (care pot fi nvelite) i granulele (0,2-12mm) avnd compoziia: 94%WC+6%Co.
Proprietile fizico-chimice cele mai importante ale carburii de wolfram sunt prezentate n
tabelul 2.10

68
Electrozi tubulari pe baz de carbur de wolfram fabricai pe plan mondial.
Sunt prezentate n continuare cele mai importante tipuri i mrci de electrozi tubulari i productorii
lor:
TRITEN Corporation
TRITEN ARMALLOY 10 i 12 (Cod culoare capt: 10-argintiu; 12-mutar)

Caracterizare: electrozi tubulari pe baz de carbur de wolfram care asigur o nalt rezisten
la abraziune n condiii de impact sczute. Armalloy 12 este varianta economic, avnd un coninut
mai redus de carbur de wolfram.
Compoziia chimic a MD n tabelul 2.11.
Tabelul 2.11

Marca Cr [%] WC [%]
Armalloy 10 12,0 52,0
Armalloy 12 12,0 40,0

Duritarea: -Armalloy 10: 65-70 HRC -Armalloy 12: 65-70 HRC
Microstructura: Carburi de wolfram i carburi de Fe-Cr-W ntr-o matrice martensitic de Fe-Cr-W.
Exemple tipice de aplicaii: Manipulatoare de minerale moi cu particule de mrime medie i
fin; lame de concasoare de crbune; lame de screpere; lame de mixere; cuite decojitoare buteni;
distribuitoare elicoidale pentru argil; unelte pentru foraj etc.
PROTECTIC ALLOYS
PROTECTIC 555
Caracterizare: electrozi tubulari pe baz de carbur de wolfram turnat care asigur o rezisten
foarte bun la abraziune sever.
Compoziie chimic: conine 60% carbur de wolfram;
Exemple de aplicaii tipice: piese ce lucreaz n condiii de uzare prin abraziune cu nisip, pietri,
crbune, zgur, var, argil.
WOKA
DURIT E
Caracterizare: Electrozi tubulari pe baz de carbur de wolfram topit.
Compoziia chimic: Conine cca 60% carbur de wolfram;
Exemple de aplicaii tipice:ncrcare scule solicitate la uzare prin abraziune
n medii de nisip, pietri, zgur, argil precum i n tehnica forajului.

2.2.6.3. Caracteristicile constructive ale electrozilor tubulari.

n figura 2.17 sunt prezentate prile componente ale unui electrod tubular de
tip PROTECTIC 530

Fig.2.17 Electrodul tubular pentru ncrcare de tip PROTECTIC 530
1 Captul de prindere cod culoare
2 Inveli
3 Miez pulverulent
4 Vergea tubular din oel
5 Captul de amorsare
1
2
3
4
5
69

Captul de prindere are n general lungimea de 20-25 mm.
Electrozii cu diametre mai mari de 6,0 mm, sunt prevzui cu un dispozitiv universal de prindere(la
diametrul de 6,0 mm). Pe captul de prinderese face marcarea electrodului conform unui cod de
culori;
nveliul electrodului este subire i aplicat prin imersionare;
Miezul pulverulent conine elemente de aliere;
Vergeaua tubular este din oel i asigur etaneitatea miezului pulverulent;
Captul de amorsare este grafitat (prin imersionare)i asigur o amorsare rapid a arcului electric.

Profilul de nchidere al tubului.
La fabricarea electrozilor tubulari pot fi utilizate tuburi cu urmtoarele profile de nchidere, prezentate
n fig.2.18
-tub cu profil de nchidere simplu cap la cap (a);
- tub cu profil de nchidere simplu cu marginile suprapuse (b);
- tub cu profil de nchidere simplu cap la cap sudat, pe generatoare (c).

a b
c

Fig.2.18 Tipuri de profile de nchidere pentru electrozi tubulari

Caracteristicile benzii.
Tuburile sunt realizate din band de oel prin deformare cu ajutorul unui set de role profilate.
Principalele dimensiuni ale benzii, lime i grosime, sunt prezentate n urmtorul tabel:

Tabelul 2.12

Diametru electrod
[mm]
Lime [mm] Grosime [mm]
3,2-12,0 10-40 0,35-1,0

Compoziia chimic i caracteristicile mecanice ale unor benzi de oel laminate la rece
utilizate la fabricarea electrozilor tubulari, este prezentat n urmtorul tabel:
Tabelul 2.13

Compoziia chimic [%] Caracteristici mecanice
C Mn Si P S Al Rm[N/mm
2
] R
po,2
[N/mm
2
] A80[%] IE 27
0,5 0,29 0,02 0,015 0,02 0,04 322 202,5 40,3 10,5

70
Banda din care se realizeaz tubul este echivalent cu banda de oel laminat la rece fabricat n ar la
Galfinband Galai conform S.F.558/1995-tipul A3.
Coeficientul de umplere, Ku, n [%], se determin cu urmtoarea formul:

100
Mtotal
Mmiez
Ku [%]

unde:-Mmiez, este masa miezului pulverulent, n [g];
-Mtotal, este masa total a tubului umplut (fr nveli), n [g].
Valorile coeficienilor de umplere, Ku, pentru gama de electrozi tubulari fabricai pe plan mondial, sunt
cuprinse ntre 40-80%.

Miezul pulverulent al electrozilor tubulari conine elementele de aliere introduse sub form de
feroaliaje sau pulberi metalice.
Pentru electrozii tubulari pe baz de carbur de crom granulaia materialelor pulverulente din
miez este cuprins ntre 0,08-0,315mm, iar pentru electrozii tubulari pe baz de carbur de wolfram
granulaia ajunge pn la 1,0 mm.
Aceste granulaii sunt uzuale pentru materiile prime (ex. feroaliaje i pulberi metalici) utilizate
la fabricarea electrozilor pentru ncrcare.

nveliul
La majoritatea electrozilor tubulari nveliul este de tip grafitic sau grafitic bazic i este aplicat
prin imersionare. Acetia se pot utiliza att n curent continuu (cc
+
) ct i n curent alternativ (ca).
Grosimea nveliului este cuprins ntre 0,4-1,0 mm i se ncadreaz n categoria de nveliuri subiri.

2.2.6.4. Tehnici de ncrcare cu electrozi tubulari.

Cele mai uzuale moduri de realizare a depunerilor cu electrozi tubulari sunt prezentate n figura
2.19. Stratul depus poate fi realizat ca o suprafa continu (a), rnduri alturate sau cu caroiaj (b) i
sub form de puncte (c).
Tipul de depunere ales depinde de natura piesei ce urmeaz a fi ncrcat, de tipul de uzare
dominant i de condiiile de exploatare. Toate acestea n final se reflect n costuri.
Acolo unde se cere suprafa contin, se va avea grij ca rndurile s fie realizate cu
suprapunere; pentru abraziune fin sau eroziune se va avea grij ca sudura s fie perpendicular pe
direcia de micare a materialului abraziv.
La aplicaiile unde exist piese cu mari neregulariti datorit materialului abraziv, care sunt
specifice pentru cariere, ncrcarea unor piese ca dini i cupe se va realiza n rnduri unul lng altul n
aa fel ca s fie paralele cu direcia materialului abraziv.
Pentru uzare abraziv cu materiale fine ca nisip i sticl se cere realizarea unor rnduri
perpendiculare pe direcia de curgere a materialului abraziv.
Exist unele aplicaii n care se fac dislocri de pmnt unde este nevoie de combinarea a dou
condiii i cea mai bun ncrcare este obinut prin realizarea unor rnduri n cruce (caroiaj).
Suprafeele unde se cere o mai puin protecie la uzare se ncarc prin puncte de sudare care
permit materialului captat ntre puncte atenuarea impactului i un contact de alunecare.
n cazul componentelor uzate foarte puternic, acestea se vor readuce la o form apropiat de cea
iniial prin ncrcare cu electrozi compatibili cu materialul de baz i ultimele straturi se ncarc cu
electrozi ce asigur rezistena la uzare.
71

a.
b.
c.

Fig.2.19 Moduri de realizare a depunerilor cu electrozi tubulari.

2.2.6.5. Electrozi tubulari pentru ncrcare fabricai pe plan mondial

Numrul productorilor de electrozi tubulari pentru ncrcare pe plan mondial este destul de
redus n raport cu totalul productorilor de materiale pentru sudare. Exist totui cteva firme mari
(TRITEN Corporation, CABOT Corporation, WOKA GmbH), specializate n protecia mpotriva
uzrii, care au dezvoltat fabricaia electrozilor tubulari, datorit avantajelor reale pe care le au fa de
electrozii convenionali (cu vergea plin).
Caracteristicile lor principale- compoziia chimic, granulaia carburilor, tipul de structur,
duritatea- i aplicaiile tipice ale electrozilor i vergelelor tubulare realizate pe plan mondial sunt
prezentate n tabelele 2.14 i 2.15. Electrozii tubulari au fost grupai pe productori i pe tipuri de
aliaje, respectiv aliaje pe baz de carburi de crom (tabelul 2.14) i aliaje pe baz de carburi de wolfram
(tabelul 2.15).

72
Tabelul 2.14. Aliaje pe baz de carburi de crom

Nr.
Crt.
Marca
electrod
Compoziia chimic a metalului depus (MD) [%] Structura MD Duritatea pe
MD[HRC]
Aplicaii tipice
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
TRITEN Corporation
1 Armalloy
16
4,5 - - 10 2,0 - - - Carburi complexe de
Cr i Mo ntr-o
matrice martensitic
(font) dur
58-62 uruburi de
conveioare, lame de
mixere, piese de
concasoare,
echipamente de
mcinat ciment i
crbune
2 Vidalloy
20
3,8 1,9 - 20 9,2 5,5 1,0 - Carburi complexe de
Cr, Mo i Nb ntr-o
matrice austenitic
dur.
1 strat:
58-62
multistrat:
60-62
Rotoare de pompe,
palete i de lame
amestectoare.
3 Vidalloy
23
5,0 - - 22,0 6,0 6,0 1,0 W=1,8 Carburi complexe de
Cr, Mo, W, Nb i V
ntr-o matrice
austenitic dur.
1 strat:
58-60
multistrat:
62-64
Clopote i plnii de
alimentare furnale,
flci de concasoare.
4 Vidalloy
37
4,0 1,5 0,8 26,5 0,9 7,9 0,4 - Carburi complexe de
Cr i Nb ntr-o
matrice austenitic
dur.
1 strat:
50-524
multistrat:
55-59
Ciocane pentru
mori, dini de cupe
pentru excavator
5 Vidalloy
34
3,5 - 1,0 28,0 2,5 - 1,0 B=3,5 Carburi de Cr i
carburi de Bo ntr-o
matrice martensitic
foarte dur.
58-62 Palete de
ventilatoare,
cptueli pentru
mori.
6 Vidalloy
30
5,0 - 3,5 35,0 - - - - Carburi de crom ntr-
o matrice austenitic
dur.
52-58 Bare zdrobitoare,
ciocane pentru
mori, concasoare
pentru roc.

73
Nr.
Crt.
Marca
electrod
MD[HRC]
Aplicaii tipice
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
7 Vidalloy
33
5,5 - 1,5 40,0 - - - - Carburi de Cr ntr-o
matrice austenitic
dur.
1 strat:
50-55
multistrat:
55-60
Cptueli i manta-
le, bare zdrobitoare,
dini de cupe.
8 Vidalloy
35
4,0 - 4,0 27,0 4,0 - 1,0 B=0,5 Carburi de Cr, Mo i
Bo ntr-o matrice
austenitic dur
1 strat:
50-60
multistrat:
58-62
Maini pentru
brichetare,
concasoare, cupe
excavatoare.
9 Vidalloy
100
0,8 - 14 0,8 - - - B=3,5 Oel manganos cu
adaos de Ni i puin
Cr ntr-o matrice
austenitic moale.
1 strat:
18-20
multistrat:
48-50
dup
ecruisare
Concasoare pentru
roc de granit.
10 Vidalloy
108
0,4 0,8 14,5 15 - - 1,0 - Oel manganos cu
Mn, Cr i adaos de V
ntr-o matrice
austenitic moale.
1 strat:
15-20
multistrat:
40-50
dup
ecruisare.
Bare zdrobitoare,
ciocane pentru
mori, concasoare.
Australian & Overseas Alloys (AOA)
11

Antiwear
Grade
1220
X X X X - - - Ni Oel manganos aliat
cu Ni ntr-o matrice
austenitic tenace
1 strat:
25-30
multistrat:
40-50
dup
ecruisare.
Inimi de
ncruciare,
macaze, ciocane.
12 Antiwear
Grade
2355
X X X X - - - - Carburi de crom ntr-
dur
1 strat:
55-57
multistrat:
56-60
Bandaje pietre de
mori, ciocane, buze
cupe pentru
excavaii.
74
Nr.
Crt.
Marca
electrod
MD[HRC]
Aplicaii tipice
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
13 Antiwear
Grade
2460
X - - X X X X - Carburi complexe de
Cr, Mo, Nb i V ntr-
dur.
58-61 Ciocane,
concasoare, dini
cup drag, ghidaje
din oel.
14 Antiwear
Grade
2465
X - - X X X X W Carburi complexe de
Cr, Mo, Nb, i V ntr-
dur
60-68 Role concasoare din
oelrii, clopote i
plnii alimentare
furnale.
Messer Griesheim
15 Gridur 9 3,5 - 35,0 - - - - - Carburi de Cr ntr-o
matrice austenitic
dur
62-65 Suflante pentru
furnale, flci de
concasoare, dini de
cupe pentru
excavator, lame de
screpere i de
buldozere etc.

75
Tabelul 2.15 Aliaje pe baz de carburi de wolfram

Duritatea MD Granulaia carburilor Nr. Crt Marc electrod Compoziia
chimic a MD
[%]
Structura MD
Pe carbur Pe matrice [mm] [mesh]
Aplicaii tipice
0 1 2 3 4 5 6 7 8
TRITEN Corporation
1 Armalloy 10&11 WC+W
2
C:52
Cr:12
Carburi de
wolfram i
carbur de
Fe-Cr-W
ntr-o matrice
martensitic
de Fe-Cr-W
1800 HV 65-70 HRC Fin i
grosier
-
2 Armalloy 12 WC+W
2
C:40
Cr:12
Carburi de
wolfram i
carbur de
Fe-Cr-W
ntr-o matrice
martensitic
de Fe-Cr-W
1800 HV 65-70 HRC Fin i
grosier
-
Dispozitive pentru
manipulare
particule cu
granulaie fin i
medie: jgheaburi
pentru nisip i
crbune, lame de
screpere, bare
pentru concasoare,
sape de foraj,
necuri etc.

3 Vidalloy 10&11 WC+W
2
C:52 Carburi de
wolfram ntr-
o matrice de
oel.
1800 HV - Fin i
grosier
- Sape i racorduri
prjini de foraj,
lame de screpere,
necuri, dini de
cupe, burghie
pentru roc etc
4 Vidalloy 12 WC+W
2
C:40 Carburi de
wolfram ntr-
o matrice de
oel.
1800 HV - Fin i
grosier
- Similar cu
Vidalloy 10&11
dar pentru
abraziune mai
uoar.

76
CABOT Corporation
5 Haystellite No 38* WC+W
2
C:40 Carburi de
wolfram ntr-
o matrice de
oel.
91 HRA - Fin-0,5 Fin-30 Burghie din ind.
Petrolier, minier
i construcii.
2
C:50 Carburi de
wolfram ntr-
o matrice de
oel.
91 HRA - Fin-0,5

Fin-30 Scule cu margini
tietoare, burghie
pentru roc.
2
C:60 Carburi de
wolfram ntr-
o matrice de
oel.
91 HRA - 0,5-0,841
0,354-0,5
30-20
40-30
Piese ce lucreaz
n medii ca:
pmnt, nisip,
pietri. Ex: lame
de screper,
sfredele, sape etc.
8 Horseshoe alloy** WC+W
2
C:60 Carburi de
wolfram ntr-
o matrice de
oel.
91 HRA - 1,68-2,38 10-8 Potcoave pentru
cai.
9 Tungfine alloy* WC+W2C:61 Carburi de
wolfram ntr-
o matrice de
oel.
91 HRA - 0,074-
0,149
250-100 Ciocane pentru
mori, muchii
tietoare pentru
unelte agricole.
10 Tungfine alloy** WC+W
2
C:62 Carburi de
wolfram ntr-
o matrice de
oel.
91 HRA - Fin-
0,354
Fin-40 Piese unde se cer
straturi dure
subiri. Ex. Palete
de ventilatoare,
palete de turbine
etc.
77

2.2.6.6 Tendine pe plan mondial.

Pentru perioada 2000-2010 tendina pe plan mondial n domeniul construciilor de maini i
a materialelor pentru sudare i ncrcare este de cretere n medie, n termeni reali, cu 3,8-4,5%, iar
volumul fizic de peste 2,5 ori.
Piaa principalelor grupe de produse cuprinde pe primul loc automobilele, urmate de
mijloacele de transport feroviare i construciile navale.
Se estimeaz o revigorare a pieei pentru urmtoarele grupe de produse, care este prezentat n
tabelul 2.16.

Tabelul 2.16

Prognoza pentru fabricaia materialelor pentru sudare i ncrcare, pe baza cererii i ofertei
pentru producia de maini i utilaje noi, precum i pentru ntreinerea i repararea parcului existent,
indic urmtoarele prioriti de dezvoltare i fabricaie:
- materiale de adaos pentru sudarea oelurilor slab aliate;
- materiale de adaos pentru sudarea oelurilor aliate i inoxidabile;
- materiale de adaos pentru ncrcarea prin sudare i recondiionare.
n domeniul materialelor pentru ncrcare se are n vedere elaborarea i promovarea unor
materiale performante economic aliate, precum i materiale superaliate. Un loc important se acord
fabricrii electrozilor tubulari pentru ncrcare pe baz de carburi de crom, electrozilor tubulari i
vergelelor tubulare pe baz de carbur de wolfram i a srmelor flexibile cu carbur de wolfram i
inim de nichel.
Din punct de vedere al procedeelor de sudare tendina este de cretere a utilizrii procedeelor
mecanizate, automatizate i robotizate.

Nr.
Crt
Grupa de produse Cretere rapid Cretere moderat
1 Automobile X -
2 Mijloace de transport X -
3 Construcii navale - X
4 Utilaj nuclearo- electric X -
78

2.3. NCRCAREA PRIN SUDARE SUB STRAT DE FLUX

2.3.1.Principii de baz

Sudarea sub strat de flux, cunoscut ca un procedeu de sudare foarte productiv se aplic la
sudarea cap la cap i de col a tablelor i profilelor de grosimi i lungimi considerabile, cu
preponderen n regim automat. Particularitile procedeului de sudare sub flux i permit s fie
utilizat cu succes n foate multe situaii la operaii de ncrcare.
La ncrcarea prin sudare sub flux se produce topirea materialului de adaos, antrenat
continuu sub forma unui electrod srm (band) n arcul electric format ntre vrful acestuia i
metalul de baz (de ncrcat). Topirea i solidificarea metalului de adaos se realizeaz sub un strat
de flux(pentru sudare sau special) care n general ndeplinete rolul nveliului electrozilor pentru
sudarea manual cu arc electric cu electrozi nvelii. Fluxul este adus dintr-un rezervor(buncr) n
jurul arcului de sudare pe care l acoper complet i l protejez de aciunea aerului i influenez
procesul de sudare. Arcul electric topete materialul de adaos i o parte din materialul de baz (de
ncrcat) precum i o parte din fluxul din jurul su realiznd un strat de flux topit care se dispune
deasupra bii de metal lichid modificndu-se deodat cu aceasta, realiznd o crust protectoare
deasupra cordonului depus, restul de flux netopit rmnnd deasupra acesteia putnd fi recuperat
printr-un sistem de absorbie.

Fig. 2.20. Principiul ncrcrii prin sudare sub strat de flux

79
Materialul de adaos pentru ncrcare este derulat de pe o bobin special i este mpins de
ctre un mecanism de avans special spre locul de ncrcare. De regul tot ansamblul este dispus
ntr-un dispozitiv special numit cap sau tractor de sudare care se deplaseaz cu viteza de ncrcare
dorit (v
nc
). n unele situaii capul de ncrcare sub flux este meninut fix i se deplaseaz piesa cu
viteza dorit de ncrcare (v
nc
). Alimentarea cu curent de sudare (I
s
) a srmei electrod se realizeaz
prin intermediul unor contacte glisante alimentate de la o surs specializat pentru sudare. Comanda
sursei precum i dispozitivului de avans se relizeaz printr-un panou de comand care de regul
controleaz i programez ntregul proces de ncrcare. Prin corelarea vitezei de ncrcare v
nc
,
(sudare) cu viteza de avans a srmei electrod pentru ncrcare se realizez depunerea propriuzis
format dintr-un cordon de sudur care se aseamn cu un cordon se sudur cu deosebirea c acesta
realiznd o depunere (nu o mbinare), ptrunde mai puin n metalul de baz (de ncrcat) i are o
lime (b) i o supranlare (h) mai mare dect n cazul sudurii sub flux, (fig. 2.21), unde sunt
prezentate elementele geometrice specifice depunerii prin sudare sub flux.

Fig.2.21. Elementele geometrice ale ncrcrii sub strat de flux

Seciunea depunerii A este format din nsumarea seciunii (A
1
) datorit metalului de adaos
MA (electrod srm, band+flux), i seciunii (A
0
) aparinnd metalului de baz (de ncrcare).
La operaiile de ncrcare sub flux participrile materialului de baz (MB) precum i a materialului
de adaos (MA) la formarea depunerii au o semnificaie aparte specific scopului urmrit.
Dac la sudarea sub flux se urmrete o participare sensibil egal a MA i MB la formarea
custurii (mbinrii) i de regul exist o compatibilitate aproape perfect dintre caracteristicile
fizico mecanice i metalurgice ale celor doi participani, la acoperirile de ncrcare sub flux
lucrurile sunt schimbate n funcie de caracteristicile dorite ale stratului depus.
Ca la orice operaie de ncrcare se urmrete i la acest procedeu depunerea unor straturi cu
caracteristici superiore metalului de baz (de ncrcat), care s reziste diverselor solicitri su medii
n care funcioneaz.
Se urmrete astfel ca participrea MB la formarea depunerii, cunoscut uzual sub denumirea
de DILUIE, s fie ct mai mic, calculndu-se cu relaia cunoscut:

0 1
0 0
A A
A
A
A
a
+

n schimb participarea materialelor de adaos (MA) la formarea depunerii, calculat cu relaia:

0 1
1 1
A A
A
A
A
b
+
a+b=1

80
s fie ct mai substanial ntruct acestea definesc caracteristicile suprafeei ncrcate.

2.3.2. Alierea n stratul depus la ncrcarea prin sudare sub flux

La acest procedeu de ncrcare fluxul care acoper i protejeaz arcul electric are un rol
importnt influennd procesul de aliere. n primul rnd influeneaz procesul de sudare din punct de
vedere fizic, prin aceea c el protejeaz contra atmosferei coloana arcului electric, baia de sudare i
zgur format, iar n al doilea rnd contribuie la formare rndului de metal depus i mpiedic o
rcire prea rapid a acestuia. Pe de alt parte, fluxul pentru sudare (ncrcare) intr n reacii
metalurgice de schimb cu metalul topit, n sensul c el cauzez, mpiedic sau compenseaz
pierderile produse prin arderea unor componente importante de aliere, respectiv provoac un adaos
(suplimentar) de elemente de aliere. Asupra comportrii metalurgice i asupra compoziiei chimice
a metalului depus au o influen major compoziia chimic a metalului de adaos (srm, band,
etc.), metalului de baz(de ncrcat) precum i prin coeficientul de activitate a fluxului.
Alierea metalului depus se poate deci realiza prin mai multe modaliti (reliefate n fig.2.22),
alegerea uneia sau a alteia din vriante depinznd de posibilitile de realizare ale materialului de
adaos (srm-band-platband) de regul aliate(sau chiar superaliate), iar n unele situaii
compensarea de unele elemente dinamice (de exemplu carburi dure) se face prin introducerea
acestor n flux sau n pulberea srmelor tubulare. Acest lucru prezint i avantajul obinerii unor
superaliaje prin aliere suplimentar prin fluxul special pentru operaii de ncrcare.

81

Fig. 2.22. Variante de aliere sub strat de flux
82
2.3.3.Variante de ncrcare prin sudare sub strat de flux

Aplicarea procedeului de sudare sub flux la operaii de ncrcare a condus la utilizarea unor
varinte care deriv din procedeul de baz dar difer att prin modul operatoriu propriuzis ct i prin
numrul de electrozi srm(band) utilizate. Aceste variante se mpart n dou domenii innd cont
de numrul electrozilor utilizai:
-ncrcarea sub flux cu un electrod (srm, plac, band).
-ncrcarea prin sudare cu mai muli electrozi.

2.3.3.1. Procedeele de ncrcare sub flux cu un electrod.

Aceste procedee au la baz un singur electrod care realizeaz arcul electric formnd baia
metalic de baz n care se pot introduce suplimentar diverse materiale de adaos care pot contribui
la alierea suplimentar (prin MA sau flux), limea depunerii putnd fi dat sensul depunerii,
volumul de material de adaos sau de forma acestuia (de exemplu electrod band).
Se disting urmtoarele variante de procedee de ncrcare sub flux cu un electrod (fig. 2.23 ).

a b c

d e

Fig.2.23. Variante de ncrcare sub flux cu un electrod a) electrod srm; b) electrod- srm i
material de adaos suplimentar srm rece (cald); c) cu depunere prealabil de pulbere de oel;
d) cu plac electrod culcat; e) cu electrod band.

83
ncrcarea prin sudare sub flux cu electrod-srm.
Arcul electric arde ntre electrodul-srm, antrenat n mod continuu i piesa de ncrcat. Prin
oscilarea sau pendularea capului de sudare poate fi micorat adncimea de ptrundere iar prin
aceasta i diluia, respectiv se poate mri limea rndului (cordonului )depus.
ncrcarea este executat de regul n poziie orizontal sau ntr-o poziie care se abate numai
puin de la cea orizontal(pn la aproximativ 10
0
nclinaie) deoarece altfel nu poate fi meninut
nlimea necesar a stratului de flux, putndu-se produce curgerea nainte sau acumularea bii de
ncrcare. n principal se utilizez capete de sudare montate pe un tractor de sudare cu posibiliti de
oscilare sau pendulare a srmei electrod n timpul deplasrii tractorului cu viteza de ncrcare.
Se pot realiza depuneri strat lng strat sau parial suprapuse pe suprafee plane sau suprafee
curbe. Se pot utiliza i capete de sudare montate staionar, piesa de ncrcat urmnd s se deplaseze
prin intermediul unui dispozitiv specializat.
ncrcarea prin sudare sub flux cu electrod-srm i material de adaos suplimentar
srm rece(cald).
Srma care nu conduce curent este antrenatt sub un unghi cuprins ntre 15
0
i 45
0
fa de
orizontal, cu ajutorul unui dispozitiv de antrenare propriu i este introdus n arcul electric care se
formeaz ntre electrodul-srm i pies, unde se topete. De regul, ambele srme sunt ordonate
una dup alta(n tandem) prima fiind alimentat de la sursa de sudare. Aportul de material
suplimentar mrete volumul de metal topit (deci productivitatea de depunere) influennd i
adncimea de ptrundere i prin aceasta i diluia. Prin oscilarea sau pendularea capului de sudare
limea cordonului depus se poate mri iar diluia redus. Viteza de avans a srmei suplimentare este
funcie de viteza de avans a srmei electrod. n practic se utilizeaz material de adaos suplimentar
srm rece de aceeai dimensiuni sau calitate sau nu cu a srmei electrod, iar mai recent, srma
cald, (aceasta nclzindu-se prin efect Joule-Lenz prin intermediul unor contacte electrice
alunectoare, reglabile), pn la o temperatur de 600
0
-800
0
C la intrarea n arcul electric.
ncrcarea prin sudare sub flux cu depunere prealabil de pulbere de oel
Arcul electric arde ntre srma electrod i pies topind i pulberea (granulele) de oel aflate pe
suprafaa piesei. Pulberea poate fi aliat sau nealiat, aceasta putndu-se depune pe suprafaa piesei
fie manual, nainte de sudare, fie printr-o instalaie de dozare n timpul ncrcrii.
Pendularea i oscilarea capului de sudare se practic i la aceast variant.
ncrcarea prin sudare sub flux cu electrod plac culcat.
Procedeul este aplicat numai orizontal. Plcile sunt aezate pe un strat de flux izolator din punct
de vedere electric, apoi sunt acoperite cu flux pentru sudare, iar pe urm se face amorsarea cu un
electrod de crbune de la unul din capete. Uniformitatea stratului depus depinde n mod esenial de
constanta distanei dintre electrodul-plac i pies.
ncrcarea prin sudare sub flux cu electrod band.
Electrodul sub form de band este antrenat spre zona de ncrcat prin intermediul unei perechi
de role,contactul electric realizndu-se prin intermediul unor contacte glisante conectate la sursa de
sudare. Fluxul de sudare este dus n zona ncrcrii dintr-un buncr rezervor prin dou conducte n
fa i n spatele benzii (raportat la direcia de ncrcare).
ntre suprafaa frontal a platbenzii i suprafaa de ncrcat se realizeaz unul din sau mai multe
arce care penduleaz cu o anumit frecven de la un capt la altul al benzii, realiznd o topire
continu a acesteia i o depunere cu o lime corespunztore limii benzii. De remarcat c la aceast
variant curenii de ncrcare sunt mai mici (densiti de curent mai mici dect la ncrcarea cu
srm)iar ptrunderile i diluiile deasemenea mai mici, care permit n mule cazuri realizarea
caracteristicilor prescrise ntr-un strat. ncrcrile realizate cunoscute sub denumirea de placri se
efectueaz de regul n regim automat cu tractoare de sudur specializate. Placrile se pot realiza
doar n poziie orizontal pe suprafee plane, cilindrice cu raz de curbur mare. Se placheaz mai
ales oeluri nealiate cu puin carbon sau slab aliate, cu benzi din oeluri inoxidabile sau cu benzi pe
baz de aliaj de cobalt. Benzile cele mai uzuale sunt de dimensiunile de 30x0,5mm pn la
60x0,5mm.
84
Pentru mrirea limii depunerii (mai mari cu pn 1,5 ori depunerea benzii) se aplic n practic
pendularea transversal a benzii fa de direcia de ncrcare. Acest lucru este posibil prin formarea
unei bi metalice continue pe toat limea de pendulare. n fig.(2.24) sunt prezentate schematic
variante de pendulare a benzii, banda putnd avea urmtoarele poziii, raportate la direcia i sensul
de ncrcare:
-perpendicular pe direcia de ncrcare (cazul a )
-paralel cu direcia de ncrcare (cazul b i d )
-nclinat cu panta negativ fa de sensul de ncrcare (cazul e)
- nclinat cu panta pozitiv fa de sensul de ncrcare (cazul e i f)
Amplitudinea de pendulare este determinat de dimensiunile benzilor i de limea dorit a
depunerii.
n cazul aplicrii variantei a) se pot obine custuri cu limi mai mari dect n cazul variantei b).

Fig. 2.24. Variante de pendulare a benzii

Avantajele procedeului:
-obinerea unui MD cu limi semnifictive mai mari dect limea benzii,
-reduce aciunea cmpurilor termice n MB i n consecin scade diluia,
-se reduc numrul tipodimensiunilor de benzi i se pot utiliza surse de sudare de putere
normal.
85
Dezavantajele procedeului:
-dotarea echipamentului de ncrcare cu dispozitiv de pendulare a benzii de fapt care
limiteaz domeniul de aplicare al procedeului,
-se aplic cu succes n cazul ncrcrii suprfeelor plane cu aliaje rezistente la uzare i
duriti ridicate ale MD.
Performanele procedeului:
-utiliznd benzi cu miez pulverulent se pot realiza custuri cu limi de pn la 300mm,
-ncrcarea cu benzi laminate la rece de dimensiuni 30x0,5mm i 60x0,5mm se face cu
parametrii tehnologici cuprini ntre limitele:
-I
s
=400-1000A
-U
a
=32-35 V
-V
s
=8-40 cm/min
-Viteza de pendulare a benzii este de 24-132 cm/min utilizndu-se curent continuu cu
polaritate invers.
Pentru mrirea performnelor procedeului i pentru a realiza depuneri n diferite nivele de
aliere, de ptrundere i diluie se aplic n practic.
ncrcarea prin sudare sub flux cu o band pe strat de pulbere metalic.
Schema de principiu a procedeului este prezentat n fig. 2.25.

Fig.2.25. Schema de principiu a procedeului de ncrcare sub flux cu o band pe strat de
pulbere metalic;1-rol band; 2-electrod band; 3-contacte electrice; 4-metal de baz; 5-pulbere
metalic; 6-buncr pulbere (dozator); 7-buncr alimentare i absorbie flux; 8-flux.

Sub aciunea cldurii dezvoltat de arcele electrice formate ntre MB(4) i banda (1) aceasta
mpreun cu pulberea metalic (5) i fluxul (3) se topesc formnd o baie comun. Pulberea metalic
curge n faa capului de ncrcare dintr-un dozator (6) montat pe echipamentul de ncrcare. Cu
ajutorul acestui dozator se poate regla nlimea i limea staratului de pulbere. Pulberea contribuie
pe de o parte la mrirea nlimii custurilor, iar pe de alt parte, reduce ptrunderea n MB i diluia
deorece o parte din energia arcelor este utilizat la topirea pulberii.

86
-utiliznd pulberi aliate i benzi laminate la rece din oel carbon sau slab aliate, se pot obine
custuri cu diferite nivele de aliere, de ptrundere sau de diluie,
-ncrcarea este mai economic dect ncrcarea cu benzi cu miez pulverulent deoarece se
elimin cheltuielile de fabricaie ale benzilor, custurile fiind similare din punct de vedere calitativ.
-structur neomogen a MD,
-montarea dozatorului de pulbere pe echipamentul de ncrcare i mrete i i limiteaz
domeniul de aplicaie,
-ncrcarea se pote executa numai pe suprafeele plane n vederea obinerii unor custuri
rezistente la uzare.
-se pot obine custuri la care nlimea unui rnd poate ajunge pn la 8 mm,
-ncrcarea se face n curent continuu cu polaritate direct. Pentru band laminat la rece de
dimensiuni 40x0,5mm se recomand urmtorii parametrii:
I
s
=600-700A
U
a
=28-30V
V
s
=15 cm/min.
Cu aceti parametri i cu band din oel slab aliat se obine un MD nalt aliat cu crom,
avnd duritatea de 50-52 HRC.

2.3.3.2.Procedeele de ncrcare prin sudare sub flux cu mai muli electrozi.

Utilizarea a 2-3 electrozi (srm sau band) la operaii de ncrcare realizeaz n primul rnd
o cretere a ratei depunerii de pn la de dou ori fa de ncrcarea cu o srm, crete nlimea
stratului depus, iar n al doilea rnd scade diluia semnificativ. Principalele modaliti de ncrcare n
cazul utilizrii mai multor electrozi srm sunt prezentate n fig 2.26

a b c

d e
Fig.2.26. Variante de ncrcare prin sudarea sub strat de flux cu mai muli electrozi. a) cu doi
electrozi n baie comun; b) cu doi electrozi legai n serie c) cu doi electrozi cu alimentare n arc
electric trifazat; d) cu dou capete de sudur; e) cu trei capete de sudur
87
ncrcarea prin sudare sub flux cu mai muli electrozi-srm.

a) ncrcarea prin sudare sub flux cu doi electrozi-srm
Dou srme electrozi sunt conduse cu aceeai vitez de avans(exist numai un motor de
avans) spre aceeai pies de contact, iar acolo sunt alimentate de ctre una i aceeai surs de curent
de sudare. Curentul de sudare total se mparte astfel n dou pe cele dou srme-electrozi. Arcul
electric comun este format ntre cele dou srme-electrozi i pies. Abia de la o anumit valoare n
sus a curentului total de sudare ard ambele arce, unul lng altul, foarte aproape. n funcie de
direcia de sudare sunt posibile dou modaliti de amplasare a srmelor electrozi: una dup alta sau
una lng alta. n cazul n care sunt dispuse una lng alta (n tandem), viteza de sudare este mai
mare, iar n cazul amplasrii una lng alta (n paralel) a srmelor-electrozi limea rndului de
sudur este mai mare.
b) ncrcarea prin sudare sub flux cu electrozi legai n serie
Dou srme-electrod sunt antrenate concomitent cu ajutorul unor dispozitive de avans
separate, sub un unghi de cca.45
0
C. Cele dou borne (cei doi poli) ai sursei de curent sunt conectate
la cte o duz de contact de curent, astfel nct arcul electric este format ntre cei doi electrozi-
srm.
Deoarece metalul de baz este nclzit numai de radiaia termic a arcului electric, distana
dintre arcul electric, respectiv punctul de ntretiere a srmelor electrod i suprafaa piesei este
hotrtor pentru adncimea de ptrundere.
Este necesar ca distana optim din punctul de vedere al adncimii de ptrundere s fie
meninut constant n timpul sudrii. De aceea trebuie ca piesa s fie aezat corespunztor,
suprafaa s fie neted sau trebuie s fie utilizat o instalaie de comand suplimentar, de tipul
mecanic sau electromecanic, la capetele de sudare, care s asigure o distan constant fa de pies.
c) ncrcarea prin sudare sub flux cu doi electrozi, cu alimentare n curent
alternativ trifazat
Arcul electric arde ntre cele dou srme-electrod i srmele electrod i pies, deoarece cte
o faz a unui generator de curent trifazat este legat de electrozi i la pies.
Electrozii sunt antrenai de ctre dispozitive de antrenare reglabile, separate, sub un unghi
unul fa de altul. Esenial pentru adncimea de ptrundere i pentru productivitatea de topire este
intensitatea curentului de sudare.
d) ncrcarea prin sudare sub flux cu dou capete.
La acest procedeu sunt amplasate dou capete de sudare unul lng altul, dup direcia de
sudare, astfel nct srmele-electrod care se topesc s formeze o baie de sudare comun, respectiv un
rnd de sudur comun. Fiecare srm este antrenat de ctre o instalaie de avans proprie i de
asemenea este alimentat de ctre o surs de curent proprie. Arcele electrice ard ntre srm i pies.
Prin modificarea distanei dintre cei doi electrozi-srme, limea rndului de sudare poate fi variat.
La o distan prea mare se formeaz din nou rnduri de sudur separate.
e) ncrcarea prin sudarea sub flux cu trei capete
Srmele-electrozi care se topesc, provin de la trei capete de sudare (instalaii de avans
separate i curse de sudare separate), formeaz un rnd de sudare comun, care la utilizarea unor
srme-electrod cu un diametru de 3mm poate avea limea pn la 100mm. Srma-electrod din
mijloc st vertical, iar cele dou exterioare formeaz un unghi de circa 15
0
fa de vertical. Prin
topirea comun a acestora sunt obinute productiviti de depunere pn la 30Kg/or.
Pentru productivitatea de topire, intensitatea curentului de sudare este determinat, la toate
procedeele. Se poate suda att n curent continuu, ct i n curent alternativ.

88
i n cazul operaiilor de placare cu electrozi - band n scopul mririi ratei depunerii i a
obinerii unor alieri supimentare se aplic diferite variante de placare cu mai multe benzi dup
cum urmeaz.
ncrcarea prin sudare sub flux cu dou benzi verticale paralele i descrcare
n arc prin contactele electrice alunectoare

Fig. 2.27. Principiul ncrcrii prin sudare sub strat de flux cu dou benzi verticale paralele.
1- suprafaa de ncrcat; 2-contacte alunectoare; 3-buncre cu flux; 4-role de antrenare; 5-bobine
platband; 6-strat depus; 7-zgur solidificat; 8-zgur topit; 9-flux pentru ncrcare.

Cele dou benzi legate prin contactele electrice alunectoare (2) n circuitul electric al
aceleiai surse de sudare sunt antrenate simultan spre materialul de ncrcat (placat)(1) prin
intermediul rolelor de antrenare (4).
La ieirea din contactele alunectoare benzile sunt dispuse paralel la o distan de 5-10 mm
i nconjurate din ambele pri (fa-spate- raportat la sensul de ncrcare) cu flux provenit din cele
dou buncre (3). n spaiul dintre cele 2 benzi ajunge o cantitate mic de flux i ca urmare
temperatura i fluiditatea zgurii sunt mai ridicate dect a restului zgurii peste care se scurge n
permanen flux proaspt. Datorit acestui fapt, zgura supranclzit dintre benzi unteaz curentul
care trece prin ele, favoriznd topirea benzilor, contribuind astfel la creterea productivitii
procedeului. Participarea efectului Joule n procesul de topire duce la scderea energiei disponibile
pentru topirea superficial a suprafeei de ncrcat, scade ptrunderea concomitent cu creterea
cantitii de metal topit din benzi. Acest lucru poate duce fie la creterea nlimii custurilor, fie la
creterea vitezei de ncrcare.
-viteze de ncrcare ridicate 20-30cm/mm n comparaie cu ncrcarea cu o band (600,5
mm) la care v
s
=12-16cm/min
-diluii de 7-12% mai sczute dect la ncrcarea cu o band la care sunt cuprinse ntre
8-15%.
89
-grosimea componentelor ce se ncarc este limitat inferior la valori mai mari comparativ cu
ncrcarea cu o band.
-sursele de sudare sunt puternic solicitate la amorsarea arcului
-uzarea unor componente ale capului de ncrcare (piesa distanier, contacte etc.)
influeneaz nefavorabil procesul de ncrcare.
-se ncarc mai ales oeluri nealiate, cu puin carbon, i puin aliate,
-se pot realiza ntr-unul sau mai multe straturi aliaje rezistente la coroziune, cavitaie, uzare
i combinaii ale acestora.
ncrcarea prin sudare sub flux cu dou benzi i descrcare n arc dintre care
una este culcat pe suprafaa de ncrcat.
Schema de principiu a procedeului este prezentat n fig.2.28

Fig.2.28.Schema de principiu a ncrcrii prin sudare sub flux cu dou benzi-una culcat pe
suprafaa de ncrcat-cealalt realiznd descrcarea n arc.
1-suprafaa de ncrcat;2-band vertical;3-role antrenare band;4-contacte electrice
alunectoare;5-band culcat;6-rol de antrenare;7-flux pentru ncrcare;8-flux topit;9-flux
netopit;10-flux solidificat(crust);11-depunere (placaj);

Banda vertical (2) este legat n circuitul electric de sudare prin contactele alunectoare (4)
este antrenat spre suprafaa de ncrcat (1) prin intermediul rolelor de antrenare (3), realiznd
descrcarea n arc (ca i la procedeul de sudare sub flux cu electrod band clasic) realiznd baia
metalic topit i fluxul topit la suprafaa acestuia. Banda culcat (5), nelegat la circuitul de sudare
este dirijat cu o vitez corespunttoare spre zona descrcrilor n arc a benzii active i se topete
avnd ca efect creterea cantitii de metal de adaos topit. Acest lucru necesit o mrire a cantitii
90
de cldur produs de descrcarea n arc (fapt realizabil prin creterea parametrilor principali de
sudare, n primul rnd I
s
) majoritatea acesteia fiind necesar pentru topirea benzii (benzilor) ct i a
fluxului realiznd n acelai timp i o mic legtur cu suprafaa de ncrcat.
-creterea nlimilor custurilor concomitent cu reducerea diluiei datorit benzii calculate
care poate s participe la formarea custurilor n proporie de pn la 35%. Folosind benzi culcate de
diferite grosimi nlimea unui rnd poate ajunge pn la 8mm diluie de sub 10%,
-productivitatea procedeului crete considerabil dac se utilizeaz benzi culcate sinterizate,
n plus se ofer multiple posibiliti de aliere a MD.
-realizarea compoziiei chimice prescrise a MD din primul strat, prin utilizarea unor benzi
verticale i culcate de diferite compoziii chimice,
-economii importante de materiale, manoper i energie la componentele la care nlimea
impus a MD se realizeaz ntr-un strat, fa de 2 straturi prin procedeul de ncrcare cu o band.
-pericolul apariiei defectelor la suprapunerea rndurilor n special cnd se lucreaz cu benzi
culcate i verticale de aceeai lime.
-nu se poate aplica convenabil la ncrcarea suprafeelor circulare.
-se pot ncrca suprafeele plane, cilindrice interioare n special cu benzi laminate la rece,
obinndu-se un MD rezistent la coroziune, uzare i combinaii ale acestora.
ncrcarea cu dou benzi i descrcare n arc antrenat oblic n arcul electric.
Banda vertical (2) este antrenat de rolele (3) fiind legat n circuitul electric al unei surse
de sudare de curent continuu prin contactele alunectoare (7). Banda (4) legat la acelai post al
sursei de sudare prin intermediul contactelor alunectoare (7) este antrenat oblic cu un unghi
=15-30
0
de ctre rolele (5). Se formeaz iniial arce independente, aparinnd fiecrei benzi
producnd topirea acestora i formarea unui volum mare de metal topit i flux topit mai ales n
poriunea cuprins ntre benzi. La anumii parametrii de sudare procesul de sudare poate deveni
instabil arcele ntrerupndu-se, topirea benzilor continund datorit temperaturilor ridicate a fluxului
topit (zgur topit). Volumul de metal de adaos topit depinde n mare msur de viteza de avans a
benzii oblice.
Schema de principiu a procedeului este prezentat n fig.2.29.
Avantajele procedeului se datoresc posibilitilor de variaie n limite foarte largi a vitezei
de avans a benzii oblice (16cm/min-87cm/min).
n funcie de aceste viteze se obin:
-nlimi ale MD ntr-un strat mai mare dect la toate procedeele de ncrcare,
-productivitatea cea mai ridicat iar limea unui rnd este semnificativ mai mare dect
limea benzilor,
-posibilitatea apariiei defectelor la suprapunerea rndurilor este mai mic dect la ncrcarea
cu dou benzi dintre care una este culcat pe MB.
-dotarea capului de antrenare cu un sistem suplimentar, fapt ce mrete gabaritul acestuia
precum i numrul parametrilor ce trebuie controlai,
-necesitatea fabricrii a noi tipuri de materiale de adaos (benzi+fluxuri) exclusiv pentru acest
procedeu.
-se pot ncrca suprafee plane, cilindrice cu benzi laminate la rece i sinterizate, obinndu-
se MD, rezistena la coroziune, uzare i combinaii ale acestora.

91

Fig.2.29 Schema de principiu a ncrcrii sub flux cu dou benzi i descrcare n arc-una este
antrenat oblic.
1-suprafaa de ncrcat(placat);2-band vertical;3-role antrenare band;4-band nclinat;5-role
antrenare;6-buncre cu flux pentru ncrcare;7-contacte electrice alunectoare;8-
depunere(placaj);9-flux topit(crust);10-flux netopit.

ncrcarea prin sudare sub flux cu mai multe benzi

Principiul procedeului const n aezarea benzilor n aa manier(n linie decalate cele mai nguste
a de cele mai late) astfel nct s formeze o baie comun. Schema de principiu pentru ncrcarea
cu benzi (4+3) este prezentat n fig.2.30
Fiecare band are un sistem de avans propriu sincronizate pe dimensiuni de benzi funcie de
parametrii de ncrcare, acestea fiind decalate n trepte, dar deplasndu-se cu aceiai vitez de
placare. Stratul de flux acoper toate benzile n zona arcelor att n fa ct i n spatele benzilor
innd cont de sensul de placare. Este preferabil ca benzile mai late s fie legate la polul negativ al
sursei de sudare, iar benzile mai nguste la polul pozitiv. Procedeul nu este rspndit n practic
datorit gabaritului i complexitii instalaiei.

92

Fig.2.30 Schema de principiu a ncrcrii sub flux cu mai multe benzi.
1-suprafaa de placat;2-metal depus prin placare;3-role de antrenare;4-electrozi band;5-flux
pentru ncrcare.

2.3.4. Fluxuri pentru sudare i ncrcare

2.3.4.1. Tipuri de fluxuri

Fluxurile topite sunt materiale de adaos pentru sudare i ncrcare sub form pulverulent
(granule de max. 3.o mm), obinute prin topirea unui amestec ce conine n principal:bioxid de
siliciu, minereu de mangan, carbonat de calciu, fluorur de calciu i/ sau magneziu, alumin, bioxid
de titan.
O particularizare a acestor fluxuri este faptul c n timpul topirii, materiile prime
reacioneaz ntre ele astfel c dup topire ele nu mai sunt la fel de active i numai o parte
nensemnat din unele elemente (Mn, Si) trec n metalul depus.
Adaosul de feroaliaje, datorit oxidriilor n timpul topirii, influeneaz semnificativ asupra
alierii bii metalice. Ele pot influena doar alte caracteristici ale fluxului din care cauz fluxul topit
nu poate avea rol de dezoxidant. Fluxurile topite se mpart n:
- fluxuri cu coninut ridicat de MnO i SiO
2
;
- fluxuri cu coninut mai sczut de MnO i SiO
2
.
93
Fluxurile topite, din cauza procesului tehnologic, nu pot fi obinute cu o bazicitate prea ridicat.
n funcie de temperatura de topire i de modul de granulare se pot obine fluxuri silicioase i fluxuri
spongioase (mai puin rspndite).
Fluxurile ceramice (aglomerate) sunt constituite dintr-un amestec intim de materiale
pulverulente, fin mcinate ca: minerale, minereuri i diferite feroaliaje legate ntre ele printr-un liant
(silicat de sodiu sau de potasiu). Amestecul umed se usuc (calcineaz) n cuptoare i se separ pe
fracii granulometrice. Granulele sunt higroscopice, ceea ce constituie un dezavantaj fa de
fluxurile topite.
ntruct n aceste fluxuri se pot introduce dezoxidani, diferite elemente de aliere, se poate obine
un metal depus cu o puritate dorit i aliat corespunztor cerinelor; procesul tehnologic permite
obinerea unor fluxuri cu bazicitate ridicat.
Fluxurile sinterizate se obin prin acelai procedeu ca i fluxurile ceramice i au o
compoziie chimic asemntoare. Temperatura de uscare (calcinare) este mai ridicat dect la
fluxurile aglomerate. Datorit acestui fapt granulele fluxurilor sinterizate sunt mai puin
higroscopice i mai rezistente la frmiare dect granulele fluxurilor aglomerate (ceramice).
Fluxurile amestecate constau dintr-un amestec mecanic de fluxuri topite sau fluxuri aglomerate
cu indici de bazicitate diferii. Amestecul se face cu scopul activrii proceselor fizico-chimice n
baia topit i conduc la mbuntirea caracteristicilor mecanice ale sudurii, n special a tenacitii la
temperaturi joase.

2.3.4.2. Caracteristicile fluxurilor

nsuirile unui flux sunt determinate de caracteristicile sale metalurgice, chimice, fizice i de
structur. n vederea stabilirii influenei pe care o exercit unele din aceste caracteristici asupra
calitii metalului depus i/sau mbinrii sudate ele vor fi prezentate difereniat.

Activitatea metalurgic
Aciunea fluxului asupra modificrii coeficienilor de trecere a elementelor nsoitoare
permanent (C,Mn, Si) n baia metalic a fost clasificat de Institutul Internaional de Sudur pe baza
unor indicii. Aceast aciune a fluxului este cunoscut sub denumirea de activitate metalurgic.
Astfel nivelul de activitate a trecerii acestor elemente s-a codificat prin indici de simbolizare
de la 1 la 9.
n cazul mbogirii metaluli depus (MD) se utilizeaz indicii de la 6 la 9, difereniate
progresiv n funcie de ponderea trecerii elementului. La indicele de valoarea 5 nu se evideniaz
nimic, iar pentru indicii de la 5 la 1 se evideniaz pierderile (srcirea MD). n vederea facilitrii
alegerii fluxului n funcie de mbogirea sau pierdrea unui element din MD se dau urmtoarele
indicaii:
- pierderea n Mn crete sensibil cu viteza de sudare, iar coninutul de Si scade;
- la fluxurile topite, pentru o tensiune a arcului mai mare se diminueaz pierderea n Mn i
crete ctigul n Si; influena tensiunii arcului are o importan mai mic dect cea a vitezei de
sudare la fluxurile aglomerate, unde aceste influene pot fi inversate;
- creterea intensitii curentului de sudare nu evideniaz efecte sensibile asupra Si, dar
produce o cretere a pirderilor n Mn.
- la un coninut mrit de Mn i o bazicitate mare a fluxului, coninutul de Mn n MD crete, dei
coninutul de Si scade;
- la un coninut ridicat de MnO n flux, pierderile de Mn n MD sunt reduse i n final se
transform n adaosuri.

94
Bazicitatea
Bazicitatea are o influen semificativ n special asupra tenacitii structurii sudate.
Influena ei depinde i de coninutul unor elemente de aliere, de oxigenul din metalul de baz i de
metalul depus.
Dei exist mai multe metode de calcul a indicelui de bazicitate a fluxului, n prezent
formula cea mai frecvent folosit este:

( )
( )
2 3 2 2
2 2 2
% % %
2
1
%
% %
2
1
% % % % % %
ZrO TiO O Al SiO
FeO MnO CaF O K O Na BaO MgO Ca
B
+ + +
+ + + + + + +

n funcie de valoarea raportului B, se apreciaz caracterul fluxului:
- pentru valori ale lui B<1,1: flux acid (A)
- pentru valori ale lui B=1,1-2,0: flux bazic (B)
- pentru valori ale lui B>2: flux cu bazicitate ridicat (BB).

Compoziia chimic
n funcie de diferite sisteme de zgurifiere au fost elaborate numeroase mrci de fluxuri cu
compoziie chimic diferit.
n tabelul 2.17 sunt prezentate modul de simbolizare, tipul i proprietile fluxurilor conform
IIS:
Tabelul 2.17

Simbol Tipul i caracteristicile fluxului
CS CaO+MgO+SiO
2
>50%-silicat de calciu
a) Fluxuri cu coninut ridicat de SiO
2

I
s
max= 2500 A. Necesit MA cu mult Mn (S
3
...S
6
) i MB curative
(sensibilitate la impuriti). Nepotrivite la suduri prin mai multe treceri.
Permit V
sud
medie=0,8 m/min.
b) Fluxuri cu coninut sczut de SiO
2

T
s
max, lungimea zgurii i sensibilitatea la impuriti scad; permite sudarea
prin mai multe treceri.
MS MnO+SiO
2
>50%-silicat de mangan
MA se alege n funcie de coninutul de Mn dorit n MD (S1,S2,S
2
Mo).
Aplicabile la oeluri cu Rm<520N/mm; I
s max
1100 A; zgur cu lungime
medie. Tendina la fisurare scade cu creterea coninutului de Mn. Permit
sudarea cu viteze mari. Puin sensibile la umezeal.
AR Al
2
O
3
+TiO
2
>50%-alumin-rutil
I
s
max=900A. Posbil sudarea cu V
sud
mari. Puin sensibile la umezeal. MA
potrivite: S1 (pentru sudarea cu dou treceri ) sau S2 i S3 pentru fluxuri cu
tendin de variaie mic a coninutului de Mn i Si.
AB Al
2
O
3
+ CaO+ MgO>45 % (Al
2
O
3
20%)-Bazice cu alumin.
Posibil un mare aport de Mn. Caracteristici mecanice bune ale MD. Pot fi
folosite la sudarea oelurilor cu granulaie fin. MA potrivite S1, S2.
S
2
Mo. I
s max
100 A. Zgur scurt, sensibilitate la impuriti.
BF CaO+MgO+MnO+CaF
2
>50% (SiO
2
)-bazice cu fluorur.
Pot sau nu conine Mn. Alicabilitate universal, chiar la oelurile cu rezisten
la cald. I
s max
800A. Sensibilitate la umezeal.
95

n fluxurile uzuale se regsesc mai frecvent urmtorii oxizi: MnO, SiO
2
, CaO, MgO, Al
2
O
3
,
CaF
2
, Na
2
O i Na
3
AlF
6
.
n fluxurile sinterizate sau aglomerate se mai dozeaz diferii dezoxidani i elemente de
aliere, sub form de feroaliaje i pulberi metalice.
Din punct de vedere fizico-metalurgic aceti oxizi au o aciune complex, ns se pot caracteriza
prin unele efecte specifice i anume:
SiO
2
este un bun zgurifiant, conduce la creterea vscozitii fluxului i a posibilitilor de
sudare la cureni mari;
CaO influeneaz pozitiv stabilitatea arcului, n anumite combinaii conduce la reducerea
vscozitii zgurii. Datorit caracterului bazic puternic intervine activ n procesul metalurgic
cu efecte pozitive asupra proprietilor de tenacitate a metalului depus. Pe de alt parte crete
sensibilitatea fluxului la umiditate;
MgO are efect similar ca i CaO ns nu att de puternic;
MnO favorizeaz creterea vitezei de sudare i ptrunderea, micoreaz sensibilitatea la
apariia porilor, dar limiteaz sudarea cu intensiti mari de curent;
CaF
2
fluidific zgura, favorizeaz trecerea elementelor nemetalice n zgur.

2.3.5.Parametrii tehnologici la ncrcarea prin sudare sub flux

Alegerea parametrilor tehnologici este determinat de urmtorii factori:
-natura MB i a MA,
-solicitrile MD,
-forma i dimensiunile componentelor care se ncarc.

2.3.5.1.Parametrii tehnologici primari la ncrcarea sub flux cu band.

Parametrii tehnologici primari (PT1) sunt: curentul de ncrcare (I
s
), tensiunea arcului (U
a
) i
viteza de ncrcare (v
s
).
Curentul de ncrcare.

Curentul de ncrcare I
s
s-a definit drept curentul electric ce trece prin arce n timpul
ncrcrii. I
s
acioneaz asupra ptrunderii i implicit asupra diluiei a n sensul c odat cu creterea
lui I
s
cresc p i a. Aceste creteri ale lui p i a la mrirea curentului se datoreaz interaciunii
mecanice i termice mai intense a arcului (arcelor) cu baia de metal topit. Creterea ptrunderii i a
limii MD, duce la lrgirea suprafeei topite a MB i ca urmare crete diluia a. Dei la ncrcarea
cu band sub flux densitatea de curent este mai mic ca la ncrcarea sub flux cu srm, cantitatea de
metal topit n unitatea de timp este semnificativ mai mare deoarece la ncrcarea prin sudare cu
band arcul electric se deplaseaz pe seciunea captului liber al benzii evitndu-se nclzirea local
i puternic a MB i surplusul de energie este folosit pentru topirea benzii.
Creterea curentului de ncrcare duce la creterea nlimii MD i n anumite limite la
creterea limii lui. Depind curentul optim se nrutete forma i geometria MD.n cazul cnd
curentul scade sub valoarea optim MD se ngusteaz, uneori marginile sunt formate numai din
picturile izolate.
Variaia diluiei a i a ptrunderii p n funcie de I
s
este artat n fig.2.31.

96

Fig. 2.31. Variaia diluiei a i a ptrunderii p n funcie de curentul de sudare I
s
.

Influena curentului de ncrcare I
s
asupra geometriei MD este artat n fig. 2.32.Mrirea
curentului are ca efect creterea nlimii h, a ptrunderii p,a limii b a MD i a ratei depunerii A
D
.
Dependena A
D
=f(I
s
) pentru band sinterizat dreapta (1) i band laminat la rece din oel carbon
(2) la polaritate invers este dat n fig.2.33.

Fig.2.32.Influena curentului I
s
asupra geometriei depunerii.

Fig.2.33.Influena curentului I
s
asupra ratei depunerii A
D
97

Tensiunea arcului.
Este definit drept tensiunea electric a arcelor n timpul ncrcrii.
Tensiunea arcului U
a
la ncrcarea sub flux cu o band influeneaz n primul rnd aspectul
MD, iar n msur mai mic productivitatea topirii benzii. Tensiunea arcului se alege n uncie de
tipul benzii.
n general, variaiile admise la ale tensiunii arcului la ncrcri prin sudare cu benzi din oel
inoxidabil trebuie meninute n limitele 1 V.
n cazul fluxurilor de aliere, tensiunile prea mici duc la formarea crestturilor marginale. La
tensiuni de peste 32 V consumul de flux crete, iar cresttura devine mai lat i mai aplatizat. O
cretere n continuare a bii poate duce la strpungerea bii.
O tensiune prea mic duce la depuneri de custuri cu margini abrupte i ncrestri marginale
pronunate. O tensiune prea mare are ca efect creterea cantitii de zgur care duce la aplatizarea
custurilor.
Viteza de ncrcare.
Este definit drept vitez de deplasare a arcelor n lungul componentelor ce se ncarc
Alegerea unei viteze de ncrcare corespunztoare are ca efect obinerea unor custuri cu
suprafee netede cere de obicei nu necesit o prelucrare ulterioar.
O vitez de ncrcare prea mic (la I
s
=constant) poate duce la apariia defectelor de legtur
ntre MD i MB, iar la o vitez v
s
de ncrcare prea mare duce la formarea unor custuri cu aspect
neregulat.
Viteza de ncrcare V
s
acioneaz asupra limii b a MD i a nlimii h.
Dependena b=f(v
s
) la diferii cureni de ncrcare este prezentat n figura 2.34

Fig.2.34.Influena vitezei de ncrcare prin sudare asupra limii b a MD.

Semnificaia notaiilor din figur este urmtoarea:
1- band cu b=30mm i I
s
=400A
s
=800A
s
=800A
Diagramele arat c micorarea lui v
s
are ca efect creterea limii b a custurilor. La acelai b
s
,
b crete cu mrirea lui I
s
, nedepinznd de grosimea benzii.
Inluena vitezei de ncrcare v
s
asupra ptrunderii p i a diluiei a este dat n figura 2.35.

98

Fig.2.35.Variaia diluiei a i a ptrunderii p n funcie de V
s

Mrirea vitezei de ncrcare V
s
are ca efect creterea ptrunderii p i a diluiei a. Influena V
s

asupra geometriei MD este ilustrat n figura 2.36.

Fig.2.36 Inluena vitezei de ncrcare v
s
asupra geometriei MD

Creterea vitezei de ncrcare are ca efect micorarea limii b a nlimii h i creterii
ptrunderii p. Corelaia dintre v
s
, poziia componentelor fa de planul orizontal i elementele
geometrice ale MD este evideniat n diagramele din figura 2.37.

Fig.2.37.Corelaia dintre V
s
i poziia componentelor fa de planul orizontal
99
Analiza diagramelor pentru v
s
=16 cm/min arat urmtoarele:
-ptrunderea p mai mic se realizeaz dac componentele se nclin n pant pozitiv,
-nlimea h cea mai mic se obine dac componentele se nclin n pant negativ,
-limea b cea mai mare se realizeaz dac componentele se nclin n pant pozitiv.

2.3.5.2. Parametrii tehnologici secundari la ncrcarea sub flux cu band

Natura i polaritatea curentului.
La sudarea sub flux se poate utiliza att curentul continuu cu ambele polariti: direct (cc
-
)
i invers (cc
+
) ct i curentul alternativ. Curentul maxim de sudare caracterizeaz capacitatea
electroconductoare a fluxului i se noteaz I
s max
-
Valoarea curentului maxim de sudare se indic prin cifre care multiplicate cu 100 dau
valoarea intensitii maxime n A pentru care fluxul se utilizeaz la sudare cu un arc. Exemplu: I
s

max=1200 A se indic prin cifra "12".
Natura curetului de sudare i curentul maxim de sudare depind de tipul fluxului i sunt
indicai de productorii de fluxuri.
Tensiunea de mers n gol a sursei de sudare influeneaz att atmosfera ct i topirea uniform a
anumitor fluxuri n care elementele ionizante se gsesc ntr-o cantitate mai mic. n tabelul 2.18 se
arat modul de simbolizare a parametrilor i a surselor de sudare.

Tabelul 2.18

< 2 m/ min Fr simbol Viteza de sudare
> 2 m/ min r (flux rapid)
Curent maxim de sudare I
max
[A] 100 Fr simbol
Curent continuu(ambele
polariti) i curent
alternativ
a
Curent continuu b

Tipul curentului de sudare
Curent continuu cu
polaritate invers
c
Surs de curent continuu Fr simbol
U
o
< 65 V X
U
o
=65-80
V
Y

Sursa de sudare
Surs de
curent
alternativ

U
o
> 80V Z

n general la ncrcarea sub flux cu o band se lucreaz n curent continuu.
Polaritatea curentului acioneaz asupra diluiei a, ptrunderii p, geometriei custurilor i a
productivitii A
D
. La polaritate direct A
D
este mai mare dect la polaritatea invers, iar diluia i
ptrunderea sunt mai mici.
Spre exemplu diluia la polaritate direct este aproximativ 50% din cea obinut la polaritatea
invers.
Polaritatea direct are ns un mare dezavantaj i anume: marginile custurilor sunt abrupte,
fapt care face ca pericolul apariiei defectelor de legtur ntre MB i MD s fie inevitabil. Datorit
acestui dezavantaj la ncrcarea sub flux cu band este de preferat s se lucreze n curent continuu cu
polaritate invers.
100
Lungimea liber a benzii.
Lungimea liber L
e
a benzii acioneaz n primul rnd asupra ratei depunerii A
D
i n mai
mic msur asupra ptrunderii p i a diluiei. La alegerea acestui parametru trebuie s se in seama
de conductibilitatea electric a benzii. n general la aplicaiile practice, lungimea liber L
c
este de
aproximativ 30mm. La lungimi libere prea mici crete ptrunderea p, iar la lungimi libere prea mari
scade ptrunderea p, n schimb crete rata depunerii A
D
. Arderea arcului este ns instabil i apare
pericolul apariiei porilor n MD. n afar de aceasta, banda i pierde rigiditatea datorit nclzirii,
se ndoaie ducnd la stingerea arcului i la ntreruperea procesului.
Limea benzii.
Corelaia dintre limea benzii B
e
i lime unui rnd b de MD este prezentat n diagrama
din figura 2.38.

Fig.2.38. Corelaia ntre limea benzii B
e
i limea unui rnd b

nlimea fluxului.
nlimea fluxului H este un parametru care acioneaz n primul rnd asupra modului de
formare a MD asupra stabilitii procedeului i n al doilea rnd asupra ratei depunerii A
D
. n general
se recomand o nlime de 30-35 mm care prin ncercri se determin exact n funcie de natura
fluxului.
Dac nlimea stratului de flux este prea mare evacuarea gazelor din baia topit nu se face
continuu, fapt care face ca suprafaa MD s devin neregulat. Stabilitatea nlimii stratului de flux
trebuie corelat cu masa volumic a sa.
Se remarc c prin sudare cu o band n baie de zgur nlimea strtului de flux trebuie
riguros respectat la dimensiunea stabilit pentru fiecare marc de flux. nlimi prea mici sau prea
mari duc la transformarea procesului din baie de zgur n descrcare n arc.
Poziia relativ dintre dou componente ce se ncarc i band.
n funcie de caracteristicile MD i coniguraia componentelor, acestea se pot nclina n plan,
n plan orizontal iar capul de sudare se poate deplasa sau nclina n plan vertical.
O nclinare a componentelor cu pant pozitiv de 15
0
fa de planul orizontal provoac o
lrgire a frontului de metal de sub arce care conduce la micorarea ptrunderii i a diluiei.
Pe msur ce viteza de ncrcare crete aceste efecte se modific ducnd la scderea nlimii
MD i la o cretere a ptrunderii. O nclinare a componentelor n pant negativ re ca efect
micorare grosimii bii de metal topit de sub arc care are ca efect micorarea creterii ptrunderii.
Acest efect se observ i la viteze de ncrcare mare fr nclinare a componentelor.
101
n cazul n care se ncarc suprafeele interioare cu diferite raze de curbur aceeai pant a
bii de metal se obine prin poziionarea diferit a capului de ncrcare fa de axa vertical a
locului(normal).
Modul de poziionare al benzii (benzilor) n funcie de raza de curbur a componentelor este
prezentat n figura 2.39.

Fig. 2.39. Modul de poziionare al benzii n funcie de raza de curbur a componentelor

Din figur rezult c n cazul componentelor cu raz de curbur mic banda se poziioneaz
decalat spre stnga fa de normal. n cazul componentelor cu raz de curbur mare banda se
poziioneaz spre dreapta fa de normal.
Ciclurile termice.
La ncrcarea prin sudare cu arcul electric componentele se nclzesc datorit cldurii
metalului topit al bii metalice i se formeaz ZIT-ul. Variaia temperaturii n orice punct al ZIT-
ului decurge conform unui ciclu termic. n figura 2.40 sunt prezentate ciclurile termice pentru 3
procedee de ncrcare, manual cu electrozi nvelii, mecanizat sub flux cu srm, mecanizat sub flux
cu band, la distana de 1 respectiv 3 mm de linia de topire.
Msurtorile efectuate n imediata apropiere a liniei de topire i la o anumit distan de ea,
n MB, au artat c la ncrcarea sub flux cu o band vitezele de rcire sunt mai mici comparativ cu
ncrcarea manual cu electrozi nvelii sau mecanizat sub flux cu srm.
Scderea vitezei de rcire face ca transformrile structurale din ZIT s fie mai lente deci mai
apropiate de echilibru iar n consecin structurile fragile i dure sunt relativ mai puine. Rezult o
zon influenat termic cu duritate mai mic i cu tendin de fisurare mai redus. O vitez de rcire
sczut creeaz condiii favorabile ieirii gazelor din metalul topit i se reduce probabilitatea
apariiei porilor.
Efectele nedorite ale cmpurilor termice n cazul unor MB sensibile la influena acestora se
pot diminua prin prenclzirea MB. La alegerea temperaturii de prenclzire trebuie s se in seama
de experienele acumulate i anume: la o ncrcare cu band fr prenclzire se obin aceleai viteze
de rcire ca i la ncrcarea manual cu electrozi nvelii i o prenclzire la 300
0
C.
n general la ncrcarea sub flux cu o band se evit utilizarea unor MB sensibile la aciunea
ciclurilor termice.

102

Fig. 2.40. Ciclurile termice la ncrcarea manual cu electrozi nvelii sub flux cu srm i band la
distanele de 1 i 3 mm de linia de topire.

Suflajul magnetic.
La ncrcarea prin sudare cu band, topirea benzii are loc datorit arderii simultane a mai
multor arce pe seciunea captului liber. Numrul arcelor depinde n primul rnd de densitatea de
curent i de dimensiunile benzii. Interaciunea dintre curentul de sudare i cmpurile magnetice
proprii ale arcelor creeaz un fenomen nedorit, cunoscut sub denumirea de suflaj magnetic.
Efectul suflajului magnetic se manifest ca o for perturbatoare, care acionez asupra
arcelor locale, dirijndu-le ctre una din marginile benzii n timpul topirii ei. Acest fapt are ca
rezultat topirea mai pronunat a benzii ntr-o parte, iar custura ce se formeaz are marginile
abrupte i neregulate.
Efectul nedorit al suflajului magnetic se poate anihila dac se supune peste cmpul magnetic
un cmp perturbator suplimentar de aceeai intensitate ns de sens opus. Influena suflajului
magnetic la ncrcarea prin sudare cu benzi la dimensiunea 60x0,5 mm este nesemnificativ.

Particulariti chimice i metalurgice
n urma studiului efectuat pe baza literaturii de specialitate, rezult c pentru obinerea unor suduri
sau depuneri prin sudare de calitate trebuie inut seama de influena mai multor factori care sunt
prezentai sintetic dup cum urmeaz:
- bazicitatea fluxului, care rmne n continuare un factor important, iar creterea bazicitii
paralel cu asigurarea celorlaltor condiii impuse fluxului contribuie la mbuntirea
performanelor metalului depus:
- raportul Mn/Si n MD se recomand s se situeze peste valoarea de 3;
- coninutul de P n MD trebuie s fie ct mai sczut; o aciune favorabil asupra reducerii
oxigenului din MD o au fluxurile cu coninut ridicat de CaO, BaO, oxizi alcalini cu o aciune
mai eficace dect MgO.
n concluzie se poate preciza c pe lng faptul c trebuie utilizat un flux corespunztor, trebuie
respectate strict prescripiile la sudare sau ncrcare specifice fiecrei aplicaii.

103

2.3.6.Recomandri tehnologice privind parametrii utilizai la ncrcarea sub flux
cu electrod band

Compoziia chimic a unor fluxuri este evideniat n tabelul 2.19
Tabelul 2.19

Simbolizare Mod de
prelucrare
Compoziia chimic
SiO
2
Al
2
O
3
FeO TiO
2
CaO Na
2
O CaF
2

122

450
Aglomerat
(ceramic)

topit
8,61

9,29
24,91

24,86
0,24

0,42
0,10

0,19
0,50

2,32
2,43

-
63,43

63,18

Date comparative privind viteza de ncrcare i diluia la ncrcarea cu o band i descrcarea cu
arc i cu o band n baie de zgur.
Tabelul 2.20

Procedeul Flux de sudare Viteza de sudare
cm/min
Diluia %
Sudare sub
flux(700A)

Sudare sub baie de
zgur(1000A)

Sudare n baie de
zgur(1250A)

Sudare n baie de
zgur(1000A)

Sudare n baie de
zgur(1250A)
410

122

122

450

450
10,80

18,00

23,30

51,10

21,00
14,50

15,50

17,50

16,50

22,00
nlimea metalului depus (MD) i diluia la diferite limi ale benzii
Tabelul 2.21

Dimens. benzii
mm
Curentul de
sudare A
Fluxul de
sudare
nlimea MD
Mm
Diluia %
60x0,5 1250 122 6,00 11
60x0,5 1250 450 5,50 14
90x0,5 1875 122 5,80 10
90x0,5 1875 450 5,30 12
120x0,5 2500 122 4,70 11
120x0,5 2500 450 4,50 15
180x0,5 3000 122 3,50 13
180x0,5 3000 450 3,40 14
104

Rata depunerii i consumul de flux n funcie de limea benzii
Tabelul 2.22

Fluxul de
sudare
Dimens.
Benzii mm
Curentul de
sudare A
Productivitatea
ncrcrii kg/h

Productivitatea
specific de
ncrcare
Consumul
de flux de
sudare
122 60x0,5 1250 23,70 19,00 0,47
122 90x0,5 1875 34,80 18,60 0,43
122 120x0,5 2500 42,20 16,90 0,35
122 180x0,5 3000 44,50 14,80 0,35
450 60x0,5 1250 21,20 17,00 0,59
450 90x0,5 1875 31,00 16,50 0,46
450 120x0,5 2500 39,50 15,80 0,41
450 180x0,5 3000 39,00 13 0,42

2.4.NCRCAREA PRIN SUDARE CU ARC ELECTRIC
N MEDIU DE GAZE PROTECTOARE.

2.4.1.Principii generale

Sudarea cu arc electric n mediu de gaze protectoare, prin toate variantele cunoscute i
gsete o aplicaie extins n domeniul particular al operaiilor de ncrcare ntruct sigur n primul
rnd o protecie a arcului electric i a bii metalice fa de aciunea mediului nconjurtor n mod
special a aerului prin componentele sale cele mai periculoase: oxigenul, hidrogenul, azotul etc.
Procedeele de sudare care fac parte din aceast categorie sunt prezentate sintetic n fig.2.41.
SAEMGP-sudarea cu arc
electric n mediu de gaze
protectoare.
SAEENF-sudarea cu arc
electric cu electrod nefuzibil.
SAEEF-sudarea cu arc
electric cu electrod fuzibil.
SHA-sudarea cu hidrogen
atomic (arc-atom).
SGI-sudarea n gaze inerte.
SGI-MIG-sudarea n gaze
inerte-metal activ gaz.
SGA-MAG-sudarea n gaze
active-metal activ gaz.
SAGIA-sudarea n medii de
gaze inerte i active.

Fig.2.41. Clasificarea procedeelor de sudare n mediu de gaze protectoare:

SAEM G P
SAEENF
SAEEF
S.H. A
S.G .I .
S. G . I .- M IG
SG A- M AG
S.A . G . I. A
W. I. G
T. I. G .
Arg o n
He li u
C o 2
i n H2
i n N 2
105
Gazele inerte protejeaz baia de metal topit, nu intr n combinaii chimice cu alte elemente
i nu rmn n cordonul depus.
Gazele active se dizolv i formeaz cu metalul lichid compui chimici, ele influennd
procesele metalurgice din spaiul arcului.
Electrodul nefuzibil are rolul de a forma arcul electric cu suprafaa de ncrcare, el
neconsumndu-se fiind confecionat de regul din Wolfram sau thoriu, materialul de adaos
introducndu-se din exterior n baia metalic, fiind formai din srme, baghete, vergele tubulare etc.
Electrozii fuzibili formeaz arcul electric i se consum constituind aportul de material de
adaos.

2.4.2.ncrcarea prin sudare cu hidrogen atomic (arc-atom).

La acest procedeu (fig.2.42.) se utilizeaz cldura rezultat prin recombinarea
hidrogenului atomic care rezult din disocierea hidrogenului molecular n arcul electric format
ntre doi electrozi nefuzibili din wolfram (1) legai n secundarul unui transformator de sudare. Prin
ajutajele (2) se insufl un curent(jet) de hidrogen care sub aciunea termic a arcului electric o parte
se disociaz n zona (4) cu absorbia de cldur dup reacia:
H
2
> H+H421.000 [J/mol]
Deoarece n stare atomic hidrogenul este foarte instabil n zona (5)-aflat deasupra pieei de
ncrcat se recombin cu cedare de cldur dup relaia:
2H> H
2
+387.000 [J/mol]
degajnd o temperatur pn la 4000
0
C suficient pentru a topi suprafaa de ncrcat. n aceast
zon se introduce intermitent materialul de adaos (3) sub form de vergea, putndu-se astfel regla
att ptrunderea (implicit diluia) ct i volumul de material de adaos.
inc
V
H
2 H
2

Fig. 2.42. Schema de principiu a ncrcrii cu hidrogen atomic.1- electrozi nefuzibili (wolfram);
2-ajutaje; 3- material de adaos; 4-zona de disociere a arcului electric; 5-zona de recombinare;
6-cordon depus.

De menionat c operaia de ncrcare se efectueaz manual, cei doi electrozi din wolfram
fiind montai ntr-un portelectrod special (cu cablu de alimentare la transformator, i cu posibiliti
de reglare a unghiului dintre cei doi electrozi precum i a debitului de hidrogen(provenit de la o
butelie cu hidrogen). Arcul electric arde independent, apropierea sau ndeprtarea zonei utile (de
recombinare) fa de suprafaa de ncrcat fiind la ndemna operatorului sudor care urmrete n
permanen volumul de metal topit introducnd periodic vergeaua de material de adaos (asemntor
cu sudarea cu flacr oxiacetilenic).
2
H
106
Electrozii din wolfram (sau wolfram thoriat) au diametrul d= 1...6 mm i se aleg funcie de
grosimea pieselor de ncrcat.
Curentul de sudare se regleaz astfel nct s se menin un arc electric stabil (funcie de
unghiul , distana ntre vrfuri i diametrul electrozilor din wolfram).
Debitul de gaz Q
g
=800+15I
s
exprimat n l/h n funcie de natura materialelor de ncrcat.
Materialul de adaos la acest procedeu poate s se prezinte sub form de srm aliat (l
max
-
400 mm), baghete cu seciuni diverse-turnate sau trase sau folii (plci) de anumite dimensiuni n
concordan cu suprafaa de ncrcat.
Procedeul se aplic la diferite operaii de ncrcare cum ar fi tane, matrie, scule
achietoare, roi dinate, arbori cotii, instrumente medicale, arcuri de automobile, etc din toat gama
de oeluri i materiale neferoase (cu excepia cuprului i a aliajelor acestuia datorit solubilitii mari
a hidrogenului n acestea).

2.4.3.ncrcarea prin procedeul de sudare WIG.

Sudarea WIG este un procedeu de sudare manual, sau poate fi mecaniat mai ales la operaii
de ncrcare.
Arcul electric se amorseaz ntre un electrod nefuzibil (1) din W aliat cu Th, Zr, Ce, La i
piesa de ncrcat, ambele fiind conectate la un transformator (surs) de sudare. Contactul electric la
electrodul de W se face printr-o pies de contact din cupru montat n corpul pistoletului de sudare
dnd posibilitatea s se deplaseze electrodul pe msura consumrii acestuia n timp. Concentric cu
electrodul gazul de protecie (Ar, He) este adus da la butelie la duza (2) care asigur un debit
constant de gaz protector necesar pentru protecia arcului de sudare i zona de sudare.

Fig. 2.43. Schema de principiu a ncrcrii prin procedeul de sudare W.I.G: 1-electrod de
wolfram;2-duz insuflare argon; 3-vergea material de adaos; 4-arc electric; 5-depunere.

Se formeaz astfel o baie metalic provenit din topirea superficial a suprafeei de ncrcat
i care se completeaz cu materialul de adaos provenit din vergeaua (3) introdus n baia metalic
(4) i meninut permanent n jetul de gaz protector de ctre operator. Acesta urmrete (prin masca
de sudur) i regleaz n permanen volumul de material de adaos necesar mai ales la operaii de
ncrcare, precum i adncimea de ptrundere, implicit diluia.
Electrodul din W este rcit cu jetul de gaz sau ap, pentru a evita supranclzirea sau
deteriorarea sa.
107
Arcul se poatealimenta n c.a i c.c. n curent continuu exist dou modaliti de alimentare:
-polaritate direct c.c
-
, electrodul la catod i piesa la anod
-polaritate invers c.c.
+
, electrodul la anod i piesa la catod.
La operaiile de ncrcare prin procedeul WIG se lucreaz de obicei cu c.c.
+
, unde bilanul
termic pe pies e mai redus; ca rezultat baia metalic este larg i mai puin adnc.
Electrodul fiind bombardat de electroni, care-i cedeaz energia, se nclzete puternic motiv
pentru care se utilizeaz diametre mai mari ale electrodului de W sau obligatoriu rcirea cu ap a
acestuia. Ionii de Ar, fiind grei la impactul lor cu piesa, ei sparg pelicula de oxizi de pe suprafaa
piesei, iar jetul de gaz o nltur, producndu-se o sablare electric a piesei, fenomen deosebit de
favorabil la piese acoperite cu oxizi greu fuzibili (Al, Hg).
Alimentarea n c.a. (utilizat mai ales la piese din Al) favorizeaz o situaie intermediar,
fenomenele se amelioreaz n condiiile de curire superficial a suprafeelor.
Se mai utilizeaz i curent pulsat, n polaritate direct, situaie n care deformaiile sunt
reduse.
Materialele pentru sudare constau din:
electrodul de W aliat cu 2%Th, Zr, Ce, pentru mbuntirea condiiilor de emisie, amorsare
mai uoar a arcului, stabilitate mai bun a acestuia, ncrcare mai mare de curent. Are l
w
=175
mm i d
w
=0,8;1,2;1,6;2;3;4;5;6 mm.
gazul de protecie poate fi argonul sau heliul.
Este preferat argonul(puritate 99,9%, umiditate0,03%) datorit avantajelor pe care le
prezint: ardere mai limitat a arcului; amorsare mai uoar, tensiune de ionizare mai sczut la
aceiai lungime a arcului i curent de sudare, curire mai eficient a oxizilor din cauza greutii mai
mari a ionilor; pre de cost mai sczut mai accesibil.
materialele de adaos sunt constituite de cele mai multe ori din vergele metalice de lungime
1000 mm, diametre 0,8; 1,2; 1,6; 2; 2,5;3,2;4mm din aliaje metalice funcie de caracteristicile
urmrite ale suprafeelor de ncrcat.
Se utilizeaz pentru operaii speciale de ncrcare vergele tubulare, benzi striate sau paste
coninnd elementele de aliere necesare depunerii. Alierea n acest caz se face cu preponderen din
fluxul (pulberea) coninut n vergele (de regul carburi de W, Co, feroaliaje-vezi cap. 2-srme
tubulare). Alierea este posibil i din materialul metalic a vergelei (benzii). n aceste cazuri operaia
de sudare WIG fiind un procedeu manual (oarecum similar cu sudarea cu flacr de gaze), arcul i
baia metalic sunt vizibile sudorul are posibilitatea controlului procesului de ncrcare. Se practic o
pendularea electrodului de W, pentru obinerea unor depuneri mai late.
Procedeul poate fi automatizat n cazul unor operaii speciale de ncrcare, utilizndu-se
materiale de adaos sub form de srm rece sau cald introdus direct n spaiul arcului-baia
metalic, urmnd traiectoria pistoletului de sudare WIG.
n aceste situaii capul de sudare (pistoletul) WIG se poziioneaz ntr-un dispozitiv
specializat care asigur deplasarea mecanizat (robotizat) a acestuia, concomitent cu alimentarea cu
materiale de adaos-srm (rece sau cald), piesa de ncrcat fiind fix sau deplasndu-se i aceasta
ntr-un sistem sincronizat cu pistoletul.
Forma, dimensiunile i configuraiile geometrice ale pieselor (subansamblelor) care se pot
ncrca (recondiiona) prin procedeul WIG sunt foarte diversificate. ncepnd de la piese din
domeniul mecanicii fine (aparatur medical), scule achietoare, scule pentru prelucrri la
cald(tane, matrie, poansoane, etc), supape, vane, pn la piese de dimensiuni considerabile
procedeul este folosit cu mare succes.
n unele situaii procedeul WIG de sudare este folosit pentru realizarea straturilor tampon (de
legtur) n combinaie cu ncrcarea prin sudare cu electrozi nvelii sau alte procedee.

108
2.4.4.ncrcarea prin procedeul de sudare MIG-MAG

Stabilirea tehnologiei de ncrcare prin procedeul MIG- MAG urmrete dou aspecte i
anume:
- aspectul calitativ, asigurarea calitii impuse ncrcrii la cel mai nalt grad;
- aspectul economic, preul de cost ct mai redus;
Aceasta presupune cunoaterea n primul rnd a comportrii materialului de baz la
ncrcare, cunoaterea performanelor procedeului de ncrcare utilizat, a parametrilor tehnologici i
recomandrilor tehnologice specifice, cunoterea performanelor echipamentelor de sudare
(ncrcare) i exploatarea acestora.
Schema de principiu a procedeului de ncrcare MIG- MAG este prezentat n figura 2.44.

Fig.2.44. Principiul instalaiei de sudare MIG.-MAG.
1 pistoletul pentru ncrcare; 2 dispozitivul de avans al srmei; 3 rola de srm;
4 butelia pentru gazul de proteci; 5 piesa; 6 sursa; 7 contactor; 8 dispozitivul de
control pentru: avansul srmei, curentul de sudare, gazul de protecie i lichidul de rcire al
pistoletului.

Forma i dimensiunile picturii de metal topit ct i tipul transferului, este determinat de o serie
de factori:
- tipul curentului de sudare
- densitatea curentului de sudare
- compoziia chimic a srmei electrod
- lungimea liber a srmei electrod
- gazul d protecie
- caracteristicile sursei de sudare
109
Variaia volumului i a ratei de transfer a picturii n funcie de curentul de sudare este
ilustrat n fig.2.45

Fig.2.45. Variaia volumului i a ratei de transfer a picturii n funcie de curentul de sudare.

Diagramele urmtoare prezint relaiile de legtur dintre tensiune, intensitatea curentului de
sudare i tipul de transfer.

Fig.2.46. Variaia tensiunii cu intensitatea curentului pentru srma electrod 360F de 1,2 mm, avnd
ca gaz de protecie Ar + 2 % O.
110

Fig.2.47. Variaia tensiunii cu intensitatea curentului pentru srma electrod 360F de 1,2 mm,
avnd ca gaz de protecie CO
2

Eficiena maxim a nclzirii suplimentare a srmelor de sudr, se obine n cazul sudrii cu
srme inoxidabile.
Principiul de funcionare al pistoletului pentru ncrcareMIG-MAG :
- pistoletul este prevzut cu un tub electric de contact ce are rolul de a transmite curentul de sudare
la srma electrod.
- de asemenea asigur direcionarea gazului de protecie prin intermediul conductei de gaz i a
duzei
- la acionarea butonului de comand se acioneaz curentul de sudare, srma electrod i gazul de
protecie asigurnd astfel o productivitate mai ridicat.
Schema de principiu a pistoletului de ncrcare cu arc dublu este prezentat n fig.2.48
111

Fig.2 48. Pistoletul pentru ncrcare MIG cu arc dublu.

Procedeul pezint o productivitate ridicat, o bun stabilitate a arcului electric i o participare
redus a metalului de baz la sudur.
Elaborarea tehnologiei de ncrcare presupune parcurgerea unor etape cum ar fi:
Stabilirea cuplului srm gaz de protecie pe baza criteriilor de alegere a srmei,
respectiv a gazului de protecie. Se precizeaz marca srmei electrod i a gazului de
protecie utilizate.
Stabilirea diametrului srmei electrod. Diametru srmei electrod poate fi d
S
= 0,6;
0,8;1,0; 1,2; 1,6;2;(2,4) mm. Alegerea diametrului se face n fucie de grosimea
metalului de baz, valoarea curentului de sudare, poziia de ncrcare, forma rostului.
Diametrul de srm cel mai utilizat i care acoper o plaj mare de necesiti
tehnologice la ncrcare este 1,2 mm.
Stabilirea numrului de treceri. Depinde n principal de natura materialului de baz
(sensibil sau insensibil la supranclzire), de poziia de ncrcare. Pe baza acestor factori se
stabilete aria trecerilor care poate lua valori cuprinse n domeniul 5 40 mm
2
.
n
t
= A
t
/A
tu
unde:
A
t
aria trecerii;
A
tu
aria trecerilor de umplere ale rostului;
n
t
numrul de treceri;

Gazul de protecie
Gazul de protecie are n principal rolul de a asigura protecia bii metalice i a picturii de
metal topit din vrful srmei electrod sau la trecerea acesteia prin coloana arcului mpotriva
interaciunii cu gazele din atmosfer, oxigen, hidrogen, azot, etc. n acelai timp ns gazul de
112
protecie are o mare influen asupra desfurrii procesului de sudare n ansamblul lui, acionnd
supra stabilitii arcului, parametrilor tehnologici de sudare, transferul picturii de metal topit prin
coloana arcului, reaciilor metalurgice la nivelul bii i picturii de metal, transformrilor
structurale, proprietilor mecanice i de tenacitate ale mbinrii, formei i geometriei custurii
sudate, stropilor, productivitii la sudare etc.
Aceste influene complexe sunt determinate de proprietile termo-fizice i de activitatea
chimic a gazelor de protecie, care difer mult de la un gaz la altul. Prin urmare pentru alegerea
corect a gazului de protecie este necesar cunoaterea acestor proprieti i efecte pe care acestea
le au n procesul de sudare.
Folosirea amestecului de Ar i CO
2
la ncrcarea oelurilor slab aliate este condiionat de
realizarea unui gaz protector care combin nsuirile individuale ale celor dou gaze i este motivat de
reducerea preului de cost a mbinrilor sudate executate n medii protectoare scumpe: Ar, He etc.
Protejarea metalului topit, n mediu de gaz protector, se realizeaza cu doua feluri de gaze:
- gaze de protecie inerte (argon, heliu);
- gaze de protecie active (H
2
, O
2
, CO
2
, amestecuri).
Comportarea gazelor in timpul procesului de sudare se explic prin gradul lor de activitate
chimic. n funcie de aceasta, gazele se pot clasifica astfel:
Gaze inerte la temperatur nalt. Gazele cele mai utilizate sunt argonul i heliul.
Au mai fost utilizate gaze inerte ca i kriptonul, xenonul si neonul, dar slaba lor
productivitate duce la preuri ridicate.
Argonul i heliul sunt gaze monoatomice i nu reactioneaz cu nici un alt corp n plasma
arcului de sudur, de aceea se numesc gaze inerte. Aceast proprietate le permite s protejeze
electrodul i metalul topit contra gazelor din aer. Datorit potenialelor diferite de ionizare argonul
i heliul se comport diferit la sudarea prin procedeul MIG. Argonul pur nu asigur un transfer
corect n arc al picturilor la sudarea oelurilor i din acest motiv se adaug n anumite proporii
oxigen sau CO
2
.
Gaze reductoare. Hidrogenul este folosit n amestec, fie cu argon, fie cu azot.
Gaze oxidante. Prin gazele de protecie a arcului i a bii metalice mpotriva gazelor
din aer poate fi oxigenul, n procente reduse i bine dozat, n amestec cu alte gaze. n cazul
sudrii MAG a oelurilor carbon, prezena oxigenului n proporii reduse are ca efect
fluidizarea bii de metal topit.
Bioxidul de carbon este un gaz oxidant, care la temperatura arcului se disociaz n CO i O.
Oxigenul ce se degaj este foarte activ, formnd cu carbonul din oel oxidul de carbon i
dac nu s-ar lua msuri ca srma electrod s conin elmente dezoxidante ca Mn i Si, s-ar putea
produce decarburarea oelului.
Argonul se obine prin distilarea fracionar a aerului lichid sau prin separarea din gazele
reziduale de al fabricarea amoniacului. Argonul se gsete n atmosfer n proporie de 0.94%.
Gazele inerte i cele reductoare se folosec la sudarea prin procedeele MAG i MIG , iar
cele oxidante pentru sudarea n amestec de CO
2
i O
2
(MAG) putnd fi folosite n acest scop pn
la o puritate de 99.95%.
Impuritile ce deranjeaz la ncrcare sunt azotul, umiditatea i oxigenul. Prezena unei
cantiti mai mari de ap este foarte nociv, deoarece H
2
ce ia natere la descompunerea acestuia
se dizolv uor n sudur. Influena oxigenului este diminuat prin adugarea n electrod a
elementelor dezoxidante.
Din punct de vedere al caracteristicilor fizico-(chimice)-mecanice ale mbinrilor sudate, la
folosirea amestecului protector de Ar+CO
2
, metalul custurii are o rezisten mai mare i n acelai
timp o plasticitate mai bun.
Particularitile procedeului de ncrcare folosind amestecul de gaze Ar+CO
2
:
a) se mbuntete stabilirea arcului. Fenomenul se expic datorit faptului c prin creterea
coninutului de O
2
n zona arcului se nmulesc numrul reaciilor de disociere i oxidare;
113
b) se reduce pierderea prin stropi;
c) se mrete adncimea de ptrundere.
Principalele proprieti termo-fizice i chimice ale gazelor de protecie utilizate la ncrcarea
MIG/MAG sunt :
- potenialul de ionizare;
- energia de disociere recombinare;
- conductibilitatea termic;
- densitatea,puritatea
- activitatea chimic;
Tabelul 2.23. Gaze de protecie

Ar O
2
CO
2
He N
2
H
2
Gaz de protecie
Conform
SR EN 439 ( % )
Ar I 1 100
He I 2 100
CO
2
C 1 100
CORGON * 1 M 23 91 5 4
CORGON * 2 M 24 83 13 4
CORGON * 10 M 21 90 10
CORGON * 15 M 21 85 15
CORGON * 18 M 21 82 18
CORGON * 20 M 21 80 20
CORGON * S 5 M 22 95 5
CORGON * S 8 M 22 92 8
T.I.M.E. M 24 (1) 65 8 0,5 26,5
CORGON * He 30 M 24 (1) 60 10 30
CRONIGON * 2 M 12 97,5 2,5 30
CRONIGON * He 50 M 12 (2) 48 2 50
CRONIGON * He 30 S M 11 (1) Rest 0,05 30
CRONIGON * He 50 S M 12 (2) Rest 0,05 50
CRONIGON * S 1 M 13 99 1
CRONIGON * S 3 M 13 97 3
VARIGON* S M 13 Rest 0,03
VARIGON* He 30 I 3 70 30
VARIGON* He 70
VARIGON* H 2 R 1 98 2
VARIGON* H 5 R 1 95 5
VARIGON* H 6 R 1 93,5 6,5
VARIGON* H 10 R 1 90 10
VARIGON* H 15 R 1 85 15
VARIGON* H 20 R 2 80 20
N
2
F 1 100
Gaz de formare 95/5 F 2 95 5

114

Stabilirea principalilor parametrii pentru realizarea operaiei de
ncrcare
a) diametrul srmei electrod
b) calculul Is
c) calculul Ua
d) felul i polaritatea curentului
e) energia liniar
f) alegerea gazului de protecie
a) Diametrul srmei electrod (de).
Diametrul electrodului se stabilete n funcie de scopul urmrit, de grosimea depunerii i de
accesibilitatea n zona de ncrcat.
La sudarea n mediu de gaze protectoare MIG MAG diametrele standardizate sunt:
0,8 ; 1 ; 1,2 ; 1,4 ; 1,6 .
innd cont de configuraia depunerii se poate folosi pentru MIG o srm cu de = 1,2 mm.
Srmele trebuie s aib suprafaa neted i curat, fr under, rugin i ulei. Pentru o mai bun
conservare ea se acoper cu un strat de cupru lucios.
b)Calculul Is.
Is
min
= 200 [A]
Is
max
= 400 [A]
de =1,2 mm
c)Calculul Ua.
[ ] V Is Ua 29 300 05 , 0 14 05 , 0 14 + +
d)Felul i polaritatea curentului.
Se va folosi sudarea n curent continuu, polaritatea direct (polul negativ la electrod) cc
-
.
e)Energia liniar.
[ ] cm kj
Vs
Is Ua
El / 20
25 1000
300 29 60
1000
60

f) Alegerea gazului de protecie
Se alege din tabele sau din recomandrile productorilor de gaze protectoare.

2.5. NCRCAREA PRIN SUDARE N BAIE DE ZGUR


Procedeul de sudare n baie de zgur se bazeaz pe dezvoltarea cldurii datorit trecerii
curentului electric prin zgura topit. Rolul bii de zgur este transformarea energiei electrice n
energie termic i protecia metalului topit mpotriva aciunii vtmtoare a mediului ambiant. Zgura
provine din topirea fluxului granular (asemntor cu cel utilizat la sudarea sub flux ) care acoper
zona de sudare (ncrcare). Cldura degajat Q, prin trecerea curentului electric de intensitate I
s

(sute de amperi), prin zgura topit de rezisten R
z
, se poate calcula cu relaia:

Q= 0,24R
z
I
s
t [J]

n care t este timpul de trecere a curentului electric.
115
Operaia se poate executa numai n poziie vertical, astfel nct baia metalic topit se
solidific ascensional.
Cldura bii de zgur topit este suficient de mare pentru a topi materialul de adaos care se
introduce n aceasta, formnd o baie de sudare care, prin solidificare, produce custura (depunerea).
Pentru ca baia de zgur topit i cea de metal topit s nu se scurg, ntregul proces se desfoar
ntr-un spaiu susinut de un sistem de patine din cupru (prevzute cu un sistem de rcire cu ap ),
care se deplaseaz vertical ascendent, dirijnd ntregul proces de formare continu a custurii
(depunerii).
La operaii de sudare, procedeul este folosit la sudarea cap la cap a tablelor (pieselor) de
grosimi considerabile (g= 401500 mm) patinele de rcire dispunndu-se de o parte i alta a rostului
tablelor, deplasndu-se ascensional i lsnd n partea inferioar custura realizat a crei lungime
poate fi de ordinul metrilor (limitat din considerente constructive).
Procedeul este folosit i la operaii de ncrcare sau reparare (recondiionare) a unor piese
masive (batiuri, axe, arbori, suprafee mari supuse la uzri etc.).
Principala problem care se pune este dirijarea depunerii, respectiv poziionarea patinelor i
deplasarea acestora astfel nct s permit desfurarea n bune condiii a operaiei de ncrcare.
Schema de principiu a procedeului de ncrcare n baie de zgur este prezentat n fig. 2.49.
Piesa (1) se pregtete corespunztor pe poriunea de ncrcat (suprafa plan) i se
ncadreaz zona cu o patin(2) care s prefigureze dimensiunile att n lime ct i n grosime ale
metalului depus. Patinele sunt confecionate din cupru, rcite n interior intens cu ap i se
deplaseaz prin glisare pe vertical, cu viteza de ncrcare V
nc
printr-un mecanism adecvat adaptat
situaiei de ncrcat.
Procedeul de ncrcare ncepe la baz, cu patinele din cupru aezate pe placa de susinere(8)
din oel (g>15 mm). n spaiul de ncrcare se introduce fluxul pentru sudare(7) i se amorseaz
procesul de sudare prin realizarea arcului (arcelor) ntre srma metal de adaos (3) i placa de baz
(ca i la procedeul de ncrcare sub flux).

Fig.2.49. Schema de principiu a ncrcrii n baia de zgur.1-piesa de ncrcat; 2-patine de rcire;
3-material de adaos; 4-suprafaa ncrcat; 5-metal de adaos topit; 6-zgur topit; 7-flux(zgur)
netopit; 8-plac de susinere.
116

Arcul electric topete fluxul din jurul acestuia i formeaz o baie de zgur (6) care se
comport ca o rezisten formnd o baie consistent care neac arcul (arcele) electric.Arcul se
stinge, dar curentul trece n continuare prin baia de zgur topit (6) i baia de metal topit (5) care
dezvolt n continuare o cantitate de cldur considerabil, topind srma electrod (3) care avanseaz
cu o vitez corespunztoare.Metalul i zgura topit sunt ncadrate (susinute lateral) de pereii
patinei rcite cu ap care exercit un efect de solidificare rapid de la exterior spre interior, topind
parial zona de contact cu piesa de ncrcat formnd practic sudarea de acesta. Patinele de cupru
rcite cu ap fiind glisante ncep s se deplaseze pe vertical cu viteza de ncrcare V
nc
, realiznd
formarea depunerii ncepnd de la baz i continund ascensional, procesele de topire (zgur-metal
de adaos) i solidificarea decurgnd continuu pn la finalizarea ncrcrii n partea superioar.
Periodic se completeaz cantitatea de flux. Numrul srmelor electrod este variabil n funcie de
grosimea pieselor de ncrcat, uneori putnd efectua i o micare de pendulare. n locul srmelor
electrod se pot folosi electrozi tubulari, benzi stratificate sau plci turnate.
Procedeul prezint o serie de avantaje:
are o productivitate foarte mare (se pot depune pn la 300 Kg metal/or, fa de 2 Kg la
sudarea manual)
procedeul este mecanizat
nu necesit pregtiri ngrijite ale marginilor (suprafeelor ) pieselor de ncrcat.
se pot ncrca (suda) piese orict de mari utiliznd mai multe srme sau benzi.
ncrcarea se realizeaz dintr-o singur trecere, permind obinerea unor structuri cu
proprieti mecanice foarte bune, datorit masei relativ mari de metal topit i rciri
dirijate, mult mai bun n comparaie cu celelalte procedee de sudare.
realizarea unor depuneri de super-aliaje prin "elaborarea" acestora n baia metalic
format realiznd alieri prin metalul de adaos, flux sau feroaliaje speciale introduse n
amestec cu fluxul.
gradul de folosire al materialului de adaos este aproape 100%.
Procedeul prezint urmtoarele dezavantaje:
se pot efectua ncrcri (sudri) doar n poziie vertical;
pregtirile sunt de durat;
accesoriile pentru ncrcare sunt costisitoare i adaptabile fiecrei situaii de ncrcare.
Spre exemplificare, n figura 2.50 se prezint un montaj simplificat utilizat pentru realizarea
unor depuneri( ncrcri) pe suprafaa frontal vertical a unei piese de dimensiuni considerabile( de
exemplu batiu de pres, coloana de foraj, etc) care a fost rupt sau cu defecte de turnare din fabricaie
mult sub cotele funcionale i care necesit o "completare" (ncrcare) de o grosime consistent
(peste 30mm) i nlime mare (peste 500mm).

117

Fig.2.50. Montaj simplificat pentru ncrcarea n baia de zgur.1-pies; 2-srm electrod;
3-patin; 4-plac pentru nceperea custurii;5-plcu tehnologic de nchidere a custurii;
6-dispozitiv pentru poziionarea i deplasarea patinei; 7-surs de sudare; 8-dispozitiv de avans
srm electrod; 9-suprafaa ncrcat .

Poziionarea i deplasarea patinei (3) trebuie s se realizeze cu un sistem uor de controlat i
reglat-de exemplu consol cu acionare cu mecanism urub-piuli (6) acionat electric asigurnd
viteza de ridicare a patinei (V
nc
). Srmele electrod (2) sunt alimentate de la distan prin intermediul
unor ajutaje flexibile care pot efectua la nevoie i deplasri oscilante-pendulatorii. Sursa de
sudare(7) de mare putere asigur alimentarea cu curentul necesar a srmelor electrod.
Tehnica ncrcrii trebuie s asigure o uniformitate a custurii (depunerii) pe toat lungimea
sa, o ncepere i o terminare a custurii n aa fel ca s se evite apariia defectelor de tipul
incluziunilor de zgur, neptrunderilor, fisurilor, retasurilor i craterelor.
Procesul tehnologic presupune realizarea urmtoarelor etape:
-aezarea patinelor din cupru i modificarea modului de deplasare astfel nct s prefigureze
dimensional stratul depus.
-aezarea corect a pieselor de susinere pentru nceperea custurii i a plcuelor tehnologice
de capt pentru terminarea custurii.
-poziionarea corect a materialelor de adaos asigurndu-se viteza de avans corespunztoare
i eventual micrile de pendulare.
-nceperea depunerii pe placa de susinere.
-realizarea depunerii propriuzise n regim automat prin urmrirea continu a parametrilor de
lucru i a celor tehnologici.
-nchiderea cordonului de sudur pe placa tehnologic de capt (sudat pe partea superioar a
piesei).
-ndeprtarea prin mijloace adecvate (plasm, flacr, etc) a poriunilor de nceput i de
finalizare a custurii (depunerii) i remedierea eventualelor defecte.
Ciclul termic care determin structura i proprietile ZITM este caracterizat prin viteza de
nclzire i rcire relativ mic i meninerea ndelungat la temperatur ridicat.
n aceast situaie se poate constata o structur Widmanstatten, care reduce valorile
rezilienei de 2-3 ori fa de metalul de baz. Pentru a nltura aceast structur se folosesc
tratamente termice sau vibraiile ultrasonice pentru a obine o structur fin cu proprieti deosebite.
118
La operaiile de ncrcare acest lucru nu este la fel de periculos ca la sudarea n baie de
zgur, ntruct se urmrete de regul obinerea unor suprafee cu duritate ridicat, rezistente la
diversele tipuri de uzuri.
Din acest punct de vedere, la acest procedeu de ncrcare patinele din cupru exercit un efect
de rcire-clire foarte accentuat fapt care conduce la obinerea unor duriti ridicate la suprafa.
Fluxul topit influeneaz direct calitatea depunerii el trebuind s ndeplineasc urmtoarele
caracteristici:
-s aib conductibilitate i rezisten electric astfel reglate prin compoziie nct s genereze
prin efect Joulu-Lentz temperatura necesar topirii materialului de adaos.
-la 1600-1700
0
C s aib vscozitate potrivit, care s permit formarea corect a depunerii i
desfurarea normal a procesului.
-s permit o reglare rapid i uoar a proceselor de topire i aliere i meninerea stabil a
acestora la variaiile largi ale parametrilor electrici.
- s aib o densitate considerabil mai mic dect a metalelor care se sudeaz.
La operaiile de ncrcare fluxul reprezint unul din factorii principali care contribuie la
procesul de aliere n baia metalic (n corelare strns cu materialul de adaos). n unele situaii se
utilizeaz flux obinuit pentru sudare (ca la sudarea sub flux) alierea depunerii realizndu-se prin
materialul de adaos, fluxul avnd n acest caz rol de agent termic i protecie a metalului topit n curs
de solidificare.
Aceast situaie este utilizat n cazurile n care se efectueaz operaii de reparare respectiv
de redare a formei sau dimensiunilor unor piese de dimensiuni corespunztoare. n asfel de cazuri
proprietile straturilor depuse sunt apropiate de cea a pieselor de ncrcat.
n cazul cnd se urmrete obinerea unor suprafee cu proprieti de rezisten la agenii
corozivi, uzur, solicitri severe se utilizeaz un flux special, aliat care conine o serie de elemente
de aliere care nu pot fi introduse prin materialul de adaos, indiferent de tipul acestuia. Este cazul
fluxurilor care conin pe lng componentele obinuite i feroaliaje i carburi metalice putndu-se
obine prin rafinare n baie de zgur super aliaje.
n acest caz se folosete i un flux care se depune la amorsarea procesului pe placa de baz,
acestea avnd rolul de a forma baia (topitura) de flux care s permit continuarea procesului de
topire.
Alegerea materialului de adaos trebuie fcut n raport cu particularitile metalurgice ale
procesului, compoziia chimic a metalului de baz, tipul de flux i de caracteristicile urmrite ale
stratului depus. Materialele de adaos utilizate sunt srme pline sau tubulare, benzi simple sau
stratificate, plci turnate, ajutaje fuzibile din eav sau chiar pulberi aliate.
Parametrii regimului de ncrcare trebuie alei n concordan cu grosimea pieselor de
ncrcat, natura acestora, tipul de material de adaos, natura fluxului folosit, caracteristicile urmrite
ale stratului depus, productivitatea procesului etc.

119
2.5.2.Parametrii ncrcrii prin sudare n baie de zgur.

Diametrul srmei electrod, se alege n funcie de grosimea pieselor de ncrcat. Uzual se
folosesc srme cu diametrul ntre 3,255 mm. Benzile utilizate sunt de aceleai dimensiuni ca cele
utilizate la ncrcarea sub flux cu electrod band.
Ajutajele fuzibile sau plcile sunt confecionate dimensional n funcie de volumul depunerilor.
Numrul srmelor electrod este funcie de seciunea depunerii i de volumul total al
acesteia. Se pot folosi 2-12 srme (cu ajutaje fuzibile), folosindu-se frecvent pendularea acestora n
plan orizontal pentru a obine o grosime uniform a bii metalice.
Intensitatea curentului de ncrcare pe un electrod conduce direct la dezvoltarea cldurii
necesar topirii fluxului i a materialelor de baz i de adaos.
Se alege innd cont de natura materialelor de baz de ncrcat i a fluxului i se coreleaz cu viteza
de avans a srmei electrod. Valorile uzuale pentru I
s
sunt ntre 500-1400A.
Tensiunea de sudare U
a
, influeneaz direct stabilirea procesului. Dac tensiunea aleas
este prea mic, poate conduce la scurtcircuitarea sursei de sudare, iar dac este prea mare, apare un
arc electric ntre srma electrod i baia de zgur perturbnd stabilitatea procesului. Valorile optime
ale tensiunii sunt ntre 3050 V.
Viteza de avans a srmei electrod V
as
, se coreleaz cu diametrul electrozilor i puterea
sursei de sudare, valorile uzuale fiind ntre 1,58 m/min.
Lungimea liber a srmei electrod L
s
(de la buca de contact la baia de zgur) se ia n
mod uzual ntre 60-80mm iar n condiii normale poate ajunge pn la 200 mm.
Viteza de sudare depinde de viteza de formare i deplasare a bii de metal topit (viteza de
formare a depunerii) adic de viteza de avans a srmei electrod i seciunea transversal a depunerii.
Adncimea bii de zgur este grosimea stratului de zgur provenit din topirea fluxului.
Valorile optime sunt cuprinse ntre 30-70mm.
Caracterul curentului depinde de sursa de curent folosit, de cele mai multe ori surse de
curent alternativ cu tensiunea de mers n gol mai redus.

2.6. NCRCAREA PRIN SUDARE CU PLASM.


Sudarea cu plasm este o variant a procedeului WIG caracterizat prin aceea c arcul
electric este constrns, ceea ce determin creterea temperaturii sale. Procedeul este considerat cu
surs concentrat de energie rezultat ca urmare a strangulrii (constrngerii) arcului electric obligat
s treac printr-un ajutaj cu diametru mic, rcit cu ap, care determin creterea temperaturii arcului
electric la valori peste 10.000
o
C. Concomitent prin ajutaj trece i un circuit de gaz plasmagen (de
regul Ar) care sub aciunea temperaturii ridicate a arcului se ionizeaz (divizarea atomilor n
electroni i ioni pozitivi) transformndu-se n plasm dezvoltnd temperaturi de 10.000-50.000
o
C,
arcul electric purtnd denumirea de arc de plasm. Constrngerea arcului electric se face att printr-
o strangulare mecanic (trecerea prin ajutajul cu diametru mai mic) ct i printr-o strangulare
electromagnetic i cu efect termodinamic. Generarea plasmei se face cu ajutorul unor generatoare
de plasm.
n funcie de tipul generatoarelor de plasm acestea se pot utiliza pentru operaii de sudare,
tiere i acoperiri (ncrcri). Astfel, generatoarele cu jet de plasm sunt utilizate cu preponderen
120
la operaii de tiere, cel cu arc de plasm la operaii de sudare i ncrcare cu material de adaos
srm, iar generatoarele cu arc dublu se folosesc mai ales pentru operaii de ncrcare cu material
de adaos-pulbere. Variantele sunt utilizate mai ales pentru oeluri aliate, aliaje i metale neferoase,
metale active i refractare.
Avantajele procedeului sunt: productivitate foarte mare la operaii de sudare i tiere,
stabilitate foarte bun a arcului electric putndu-se suda i cu cureni foarte mici (la sudarea cu
microplasm, I
s
<1 A), ZIT-ul cu dimensiuni reduse, calitate foarte bun a mbinrilor sudate,
insensibilitate la fluctuaii ale distanei dintre duz i suprafa etc.
Dezavantajele procedeului constau n faptul c generatoarele de plasm sunt complicate i
grele, cu ntreinere pretenioas, etc.
n aplicaiile de practic industrial, procedeele de sudare cu arc de palsm i gsesc
aplicabilitate extins i n domeniul operaiilor de ncrcare. ncrcrile constau n depunerea unor
straturi din aliaje metalice, rezistente la coroziune, uzur sau la temperaturi ridicate.

2.6.2. Variante de ncrcare prin sudare cu plasm

Principalele variante de ncrcare prin sudare cu plasm sunt:
ncrcare de sudare cu plasm i material de adaos-srm;
ncrcarea MIG- plasm cu dou srme.
ncrcarea cu plasm i pulberi
ncrcarea cu microplasm.
ncrcarea prin sudare cu plasm i material de adaos-srm.
Schema de principiu a procedeului este prezentat n fig.2.51
Alimentarea generatorului de plasm se face de la o surs de sudare (SS) cu caracteristic
extern brusc cobortoare, care se leag la electrodul central din W i la piesa de ncrcat (MB),
realiznd arcul de plasm propriuzis, acesta fiind constrns s treac prin ajutajul (duza) rcit cu
ap prin care trece simultan i gazul plasnagen (Gpl) .Concomitent se realizeaz i arcul pilot ntre
electrodul de W i duz. Acesta este alimentat de la sursa de sudare (SS), iar pentru amorsare se
folosete un oscilator de nalt frecven (OSC). Alimentarea cu gaz plasmagen (Gpl) i cu gaz
protector (Gpr) se realizeaz de la dou butelii separate. Duzele generatorului (confecionate din
aliaj de Cu) sunt rcite intens prin circuite speciale, cu ap, de asemenea i electrodul din W.
Aadar arcul de plasm este ndreptat dinspre generatorul de plasm spre suprafaa de ncrcat,
lungimea arcului i puterea sa depinznd de parametrii de lucru:
-curentul de sudare (I
s
ntre 0,1-400A),
-tensiunea arcului de plasm (U
a
ntre 20-40V),
-diametrul ajutajului duzei plasmagene ( ntre 0,8-2,2 mm)
-debitul de gaz plasmagen (D
gpl
=0,1-3 l/min) i
-debitul de gaz protector (D
gpr
= 3-20 l/min).

121

Fig.2.51. Schema de principiu (a) i de detaliu (b) a ncrcrii prin sudare cu plasm i material
de adaos srm.

Arcul de plasm realizeaz o topire superficial (reglabil) a suprafeei de ncrcat, putndu-
se deplasa cu viteza de ncrcare dorit (de regul n regim automat-programabil). n arcul de
plasm se introduce material de adaos (MA) sub form de srm aceasta fiind alimentat de la un
dispozitiv de avans propriu cu o vitez (V
as
) corespunztoare cu volumul de material de adaos topit
dorit s se depun pe suprafaa de ncrcat. De regul, generatorul de plasm (pistoletul) formeaz
un sistem rigid cu ajutajul de alimentare a metalului de avans permind i pendularea sau oscilarea
acestuia, astfel nct limea cordonului depus putnd fi ntre 8-40mm.
Alierea n arcul de plasm se realizeaz cu preponderen prin materialul de adaos (srm)
introdus n arc, respectiv n baia metalic topit realizat pe suprafaa de ncrcat.
122
Diluia este n funcie de intensitatea (puterea ) arcului de plasm i de viteza de deplasare.
Materialele de adaos- srm utilizate la aceast variant pot fi srme pline (omoloage celor
folosite la procedeele MIG/MAG) sau srme tubulare pentru ncrcare. Se pot utiliza cu succes i
benzi stratificate, plci turnate sau pulberi sinterizate presate dispuse culcat pe suprafaa i zona
de ncrcat. ncrcarea se poate realiza n regim automat, n orice poziie de sudare, i la toate
metalele (mai rar fonta).
ncrcarea prin sudare n arc de plasm cu dou srme calde.
Procdeul se deosebete de precedentul prin faptul c n zona arcului de plasm se introduc
dou srme "calde", nclzite prin conducie pn la o temperatur de 850-1.000
0
C (la intrarea n
arc) de la o surs independent (Tr).
Se utilizeaz un generator de plasm simplu (fig.2.52.), cu arc transferat, controlat cu
rigurozitate care regleaz ptrunderea, diluia i nlimea stratului depus n funcie de volumul de
material de adaos introdus prin srmele calde. Distana dintre generatorul de plasm i suprafaa de
ncrcat, trebuie meninut constant.

Fig. 2.52. Schema de principiu a ncrcrii prin sudare n arc de plasm cu dou srme calde.

Avantajul procedeului const n faptul c ptrunderea i nlimea stratului depus poate fi
reglat independent la o vitez de ncrcare i pendulare date, ptrunderea este determinat de
curentul plasmagen, pe cnd nlimea stratului depus depinde de cantitatea de srm introdus n
baie.
Alierea se realizeaz cu preponderen prin cele dou srme care pot fi de acelai fel sau
diferite. Se pot utiliza srme pline aliate sau nealiate (pentru realizarea stratului tampon) i srme
(benzi ) tubulare cu aliere suplimentar prin fluxul din nveli.
ncrcarea prin sudare n arc de plasm, cu dou srme, prin procedeul GPMA (Gaz-
Plasm-Metal-Arc).
Procedeul este o combinaie dintre procedeul de ncrcare prin procedeul MIG (Metal Inert
Gaz) i un arc de plasm (Plasm Arc). Schema de principiu este prezentat n fig.2.53.

123

Fig.2.53. Schema de principiu a procedeului GPMA

Generatorul de plasm de construcie clasic (cu arc transferat) este prevzut cu electrodul
central din W, ajutajul cu insuflare de gaz plasmagen (Gpl) i o duz suplimentar pentru gazul de
protecie(Gpr).
Cele dou srme- material de adaos sunt introduse n imediata apropiere a ajutajului
generatorului, cu ajutorul unui sistem de antrenare cu role. Sursa de curent (SS) legat ntre
electrodul de W i pies, debiteaz un curent I
1
pentru alimentarea arcului de plasm transferat.
Sursa de curent (SS) alimenteaz, prin intermediul oscilatorului de nalt frecven (OSC) i
srmele- material de adaos cu ajutorul unor contacte alunectoare. Curentul I
2
debitat de aceast
surs asigur alimentarea arcelor MIG care se formeaz ntre electrodul de W i captul liber al
celor dou srme.
Arcul de plasm transferat, topete suprafaa de ncrcat iar metalul de adaos provenit din
cele dou srme este topit de ctre cele dou arce MIG. Transferul metalului spre baia de metal topit
aparinnd suprafeei de ncrcat se realizeaz sub form de picturi fine fiind preluate de arcul
principal transferat, protecia mpotriva mediului realizndu-se prin perdeaua de gaz protector care
se evacueaz prin duza exterioar.
Printr-o reglare corespunztoare i control al tuturor parametrilor care intervin, toate
procesele de topire, transfer i depunere a metalului de adaos n baia topit sunt uniforme i stabile.
La acest procedeu ptrunderea este determinat de curentul I
1
al arcului de plasm, iar
cantitatea de material depus depinde de curentul I
2
mprit pe cele dou arce MIG. Astfel cantitatea
de material depus este funcie de vitaza de avans a srmelor i de tensiunea sursei.
Limea depunerilor poate fi controlat printr-un sistem de pendulare (oscilare) a capului
(generatorului ) de plasm i srmelor material de adaos.
Alierea se realizeaz n acest caz prin materialul de adaos (cele dou srme) introduse n
arcul de plasm i prin aceasta transmis spre baia de metal topit realizat pe suprafaa de ncrcat.
Materialele de adaos, srmele-pot fi srme pline (omoloage celor folosite la procedeul
MIG/MAG) sau srme tubulare pentru ncrcare. n funcie de sensul de ncrcare se pot folosi
srme diferite sau identice.

124
ncrcarea prin sudare n arc de plasm cu pulbere.
n ultimii ani acest procedeu a ctigat o importan din ce n ce mai mare datorit simpitii
echipamentului i faptului c ncrcarea se poate efectua i manual.
Procedeul este cunoscut n practic sub denumirea de PTA-Plasm Tungsten (Wolfram) Arc.
Schema de principiu i de detaliu este prezentat n fig.2.54.

Fig. 2.54. Schema de principiu(a) i de detaliu (b) a procedeului PTA.

Generatorul de plasm este clasic, de tipul cu arc transferat i arc pilot (netransferat). ntre
duza central (pentru arcul pilot) i cea exterioar se insufl un gaz protector (Gpr) care transport
pulberea spre zona arcului de plasm.
Datorit presiunii exercitate de arcul de plasm i de curentul de gaz, pulberea estet topit i
transferat spre suprafaa piesei.
125
Prin acest procedeu se poate realiza o cot de amestecare care se situeaz sub 5%, putndu-
se depune pe or peste 1,5 Kg de pulbere. Straturile obinute cu aceast tehnologie sunt compacte,
au grosimea cuprins ntre 2 i 3 mm i prezint o protecie excelent mpotriva uzrii.
Procedeul n varianta complet mecanizat, respectiv automatizat se aplic la realizarea
unor straturi rezistente la coroziune i uzur de exemplu: ventilele sau scaunele de la motoarele
autovehiculelor, la fabricarea tiurilor cu suprafa mare a cupelor de excavatoare, etc.
Procedeu prezint i o variant manual coninnd un generator de plasm, cu dimensiuni
corespunztoare cu cele folosite la sudarea WIG. Acestea pot fi legate i la surse de sudare cu
invertoare pentru instalaii WIG, folosind cureni pn la 130 A, completate cu sisteme de comand
integrate, destinate dozrii fluxului i reglarea debitului de gaz pentru sudare. Un sistem de rcire
special al generatorului de plasm permite ncrcarea lui cu un curent de pn la 120A. Duzele
pentru pulbere i pentru plasm sunt rcite prin circuite separate. Alimentarea cu pulbere se
realizeaz independent de funcionarea generatorului de plasm, permind nclzirea prealabil a
zonei de depunere (cureni plasmageni de max. 50A) i apoi introducerea pulberii concomitent cu
creterea curentului plasmagen.
Pulberea pentru placare este format din aliaje dure fier-crom-cobalt sau aliaje pe baz de
cobalt.
La solicitrile extreme de uzur se utilizeaz aliaje dure de nichel (pentru stratul tampon-
matricea de baz) cu un material de pn la 60% carbur de W.
Procedeul mobil de ncrcare cu plasm, PTA, completeaz de fapt celelalte procedee
prezentate anterior. El trebuie considerat nu ca o posibilitate de nlocuire a acestora ci ca unul care
contribuie la mbuntirea paletei procedeelor aplicate la realizarea depunerii straturilor.
Se aplic acolo unde exist piese cu forme geometrice complexe, greu accesibile i care
trebuie protejate contra uzurii prin durificare, sau trebuie supuse recondiionrii.

2.7. NCRCAREA PRIN SUDARE CU FLACR DE GAZE.

2.7.1. Consideraii generale privind ncrcarea prin sudare cu flacr de gaze.

Sudarea cu flacr de gaze este folosit frecvent i la operaii de ncrcare, sursa termic
flacra de gaze combustibile fiind folosit cu preponderen pentru topirea materialelor de adaos
(MA) i mai puin a suprafeei de ncrcat (MB).
Procedeul se aplic n general n trei situaii:
-refacerea geometriei iniiale a piesei, caz n care metalul depus este practic acelai cu
metalul de baz;
-refacerea geometriei iniiale a piesei concomitent cu mrirea rezistenei fa de solicitrile
din exploatare, caz n care metalul depus este diferit de metalul de baz;
-producerea de piese noi n care miezul se face dintr-un metal de baz mai ieftin , care s
reziste la solicitri interioare, iar suprafeele exterioare se ncarc cu MA corespunztor solicitrilor
exterioare.
n acest caz MA este total diferit de MB att din punct de vedere al compoziiei chimice ct
i al caracteristicilor mecanice.
Din punct de vedere al utilajului, ncrcarea prin sudare nu ridic probleme eseniale,
deoarece se folosesc aceleai utilaje i instalaii, ca la sudarea cu flacr, cu adaptri
corespunztoare.
126
ncrcarea prin sudare ridic dou probleme importante:
-alegerea materialelor de adaos astfel nct MD s corespund ct mai bine la solicitri;
-folosirea unei tehnologii care s asigure o bun legtur ntre MD i MB, respectiv o
geometrie i o structur potrivit a custurilor.
Avantajele aplicrii acestui procedeu de ncrcare constau n:
-posibilitatea reglrii temperaturii n funcie de piesa de ncrcat;
-folosirea ca material de adaos a srmei fr strat acoperitor;
-reglarea flcrii la diferite regimuri de ncrcare prin sudare n funcie de gazele folosite i
de unghiul de nclinare a arztorului.
Dezavantajele procedeului constau n:
-ZIT mare, pn la adncimi de (20...30) mm;
-productivitate sczut.

2.7.2. Recondiionarea prin sudare cu flacr de gaze a pieselor din oel carbon.

Recondiionarea se aplic la piesele cu perei subiri (sub 3 mm), iar n lipsa utilajului pentru
ncrcarea cu arc electric i la cele cu perei mai groi.
Piesele din oel cu perei subiri avnd un coninut sczut sau mediu de carbon, se ncarc
prin sudare fr prenclzire, utiliznd o flacr neutr, fr a fi necesar fluxul, deoarece
dezoxidarea bii topite se execut cu ajutorul flcrii.
Pentru piesele din oel cu un coninut ridicat de carbon, se aplic prenclzirea n domeniul
(600-650)
0
C utiliznd o flacr neutr sau uor carburant, srm cu coninut de carbon sub 0,3% i
flux (carbonat de sodiu i bicarbonat de sodiu n pri egale). Piesele recondiionate se vor supune
unui tratament termic de recoacere la temperatura de (750-800)
0
C.
La piesele din oeluri aliate nu se recomand ncrcarea prin sudare cu flacr de gaze,
preferndu-se ncrcarea prin sudare cu arc electric.

2.7.3. Recondiionarea prin sudare cu flacr de gaze a pieselor din font.

Pentru recondiionarea pieselor din font de mici dimensiuni, supuse la solicitri mecanice
reduse sau la care nu se solicit o bun etanare, se aplic ncrcarea prin sudare cu flacr de gaze
la rece.
ncrcarea cu prenclzire este utilizat la recondiionarea pieselor cu grosimi mari,
puternic solicitate. Prenclzirea poate fi realizat local sau n totalitate n intervalul (500-650)
0
C.
Dup sudare, piesa recondiionat se rcete lent n cuptor sau se acoper cu azbest.
Dac se sudeaz fisuri sau crpturi, atunci la capetele acestora, la cel puin 15mm de
extremitatea fisurii se execut orificii de (3...5)mm pentru a mpiedica fisurarea n continuare,
marginile prelucrndu-se pe toat lungimea defectului plus (15...25)mm n V, =(90...120)
0
prin
dltuire, polizare sau frezare.
Se recomand utilizarea unei flcri uor carburante pentru a se compensa arderea
carbonului i pentru a acoperi n ntregime baia de sudur.
Vergelele avnd diametrul de (4...20) mm iar lungimea de (400...600)mm vor avea
urmtoarea compoziie chimic: (3...3,4)%C; (4...4,5)%Si; (0,2...0,4)%P; (0,6...0,8)%Mn i maxim
0,66%S.
Fluxurile utilizate vor fi boraxul (Na
2
B
4
O
7
) sau 50% Na
2
B
7
+47%NaHCO
3
+3%SiO
2
.
Rezultate bune la recondiionarea pieselor prin sudare cu flacr de gaze se obin cnd
procesul se execut n termostate. Termostatul este o manta termoizolant, complet nchis, n care
are loc prenclzirea piesei (termostat staionar), rcirea ei lent i sudarea propriu-zis (termostat de
banc).
127
Termostatul staionar se racordeaz la un cuptor de la care primete gazele calde, destinate
prenclzirii piesei.
Piesa se nclzete odat cu cuptorul cu o vitez de 50
0
C/h, pn la temperatura de 100
0
C,
dup care se introduce n cuptor, unde se nclzete forat, timp de 30 min, cu viteza de 1000
0
C/h.
Dup nclzire, piesa se scoate din cuptor i se introduce n termostatul de banc, unde se
execut sudarea. Termostatul de banc este construit din dou mantale de tabl, suprapuse, ntre care
se introduce un strat de azbest cu grosimea de (20-25)mm.
n pereii termostatului se execut mai multe ferestre (care se pot nchide), prin care
operatorul execut operaiile de sudare. Dup sudare, piesa se reintroduce n termostatul staionar,
unde se rcete odat cu cuptorul cu o vitez de 40
0
C/h. Dac timpul de sudare este mai mare de 1,5
h, piesa se renclzete n cuptor, pentru uniformizarea temperaturii, dup care se continu sudarea
n termostatul de banc.

2.7.4. Recondiionarea prin sudare cu flacr de gaze a pieselor din aluminiu.

Aluminiul i aliajele sale se oxideaz puternic datorit marii afiniti fa de oxigen cu
formarea oxidului de aluminiu (Al
2
O
3
) greu fuzibil, care mpiedic formarea unei bi comune
necesare realizrii custurii.
Flacra oxiacetilenic va fi carburant cu un exces de acetilen i n plus, pentru dizolvarea
oxizilor formai, se vor folosi fluxuri pe baz de amestecuri de cloruri i floruri.
Se va aplica o prenclzire n domeniul (200250)
0
C, dup sudare executndu-se un
tratament termic de recoacere n domeniul (300-350)
0
C urmat de o rcire lent.

2.7.5. ncrcarea prin sudare cu flacr de gaze cu materiale de adaos dure pe
baz de fier, cobalt i nichel.

Procedeul utilizeaz vergele din aliaje pe baz de cobalt i nichel folosindu-se de regul la
piese complexe dar cu dimensiuni reduse.
Metalul depus este uniform, cu diluie minim cu MB, astfel c se obine o duritate maxim
i o rezisten la coroziune bun.
Mrimea duzei arztorului se alege n funcie de geometria piesei astfel nct s se asigure
un debit de 35l/or pentru 1 mm grosime a MB.
Diametrul vergelei se alege conform urmtorului tabel.

Tabelul 2.24 Corelaii ntre capacitatea duzei i diametrul vergelei.

Capacitatea duzei, [l/or] Diametrul vergelei, [mm]
Max.225 3,2(1/8)
Max. 350 4,8(3/16)
Max.500 6,4(1/4)
Max.760 8,0(5/16)

La ncrcarea oelurilor cu materiale dure se folosete o variant a sudrii cu flacr
oxiacetilenic cunoscut sub numele de sudobrazare.
La sudobrazare se utilizeaz o flacr slab cu exces de acetilen, care se obine alegnd o
duz mai mare dect la sudarea oelului i mrind debitul acetilenei astfel ca lungimea zonei mijlocii
a flcrii, s fie n general de 3 ori lungimea nucleului. Cnd aceast flacr este aplicat pe oel, se
128
absoarbe o cantitate mic de carbon, reducndu-se astfel punctul de topire, iar suprafaa oelului se
umezete, fenomenul numindu-se exudare. Introducnd vergeaua n flacr, la prima pictur topit
pe suprafaa de exudare, aceasta se rspndete repede i uniform, cu condiia ca nucleul flcrii s
fie inut departe de pies.
Dac ncrcarea se efectueaz pe un oel inoxidabil austenitic, zona mijlocie a flcrii trebuie
redus la maximum 2 ori lungimea nucleului.
Aplicarea metalului de adaos se face prin tehnici asemntoare cu cele folosite la lipirea tare
cu prenclzire, astfel ca suprafaa MB s fie redus la rou.
Metalele de adaos pe baz de nichel pot fi aplicate la fonte, oel turnat i aliaje de nichel.
La ncrcarea oelurilor cu coninut ridicat de crom, fluiditatea este mbuntit prin
folosirea unei flcri mai reductoare, cu o zon mijlocie aproximativ egal cu lungimea nucleului.
La oelurile cu coninut ridicat de carbon, este necesar prenclzirea i tratamentul termic
ulterior.

2.8. DEFECTELE DEPUNERILOR

Prin defect se nelege, n general, orice abatere de la prescripiile de calitate ale
documentaiei tehnice de execuie a unui produs.
Acestea pot fii: defecte de form, dimensiuni, aspect, structur, continuitate etc.
Defectele de form, dimensiune sau aspect pot influena n mare msur rezistena la uzare a
pieselor ncrcate deoarece conduc la abateri de la forma constructiv (fig.2.55.).

Fig.2.55. Defecte de form, dimensiune sau aspect:
1-cresttura marginal; 2-stropi; 3-ngroare excesiv; 4-retasur; 5-defect de poziionare;
MD-metal depus; MB-metal de baz.

n unele situaii pot s produc i modificri ale structurii materialului depus.
Defectele de form, aspect sau dimensiune, apar n general din dou cauze:
-erori de poziionare la ncrcare;
-abateri fa de parametrii tehnologici prescrii pentru ncrcare.
Defectele din aceast categorie se evideniaz prin control vizual.
Defectele structurale sunt cele mai periculoase deoarece influeneaz n mare msur
rezistena la uzare. Acestea pot aprea ca urmare a modificrii caracteristicilor fizico-chimice ale
materialului de baz i /sau de adaos, a unor abateri de la forma i dimensiunile piesei de ncrcat
sau ncrcate prin sudare, sau a unor abateri de la tehnologia de sudare prescris etc.
Defectele de structur pot fi decelate prin analiz metalografic. Informaii orientative
privind prezena defectelor de structur se pot obine i prin ncercri sclerometrice.

129

Defectele de continuitate /goluri, incluziuni de zgur, lips de topire, fisuri etc.) pot
constitui amorse ale proceselor de uzare.
Golurile (fig.2.56) sunt cauzate n general de excesul de umiditate n materialele de
ncrcare sau din atmosfera n care se sudeaz, de impuritile de pe suprafeele de ncrcat, de
parametrii operatori i de sudare alei necorespunztor, de viteze de rcire prea mari, de coninuturi
excesive n sulf sau alte elemente duntoare n materale de baz sau de adaos etc.

Fig.2.56. Goluri (sufluri): 1-sufluri grupate; 2-sufluri de suprafa;3-sufluri aliniate; MD-metal
depus; MB-metal de baz.

Defectele din aceast categorie se evideniaz prin control cu radiaii penetrante sau cu ultrasunete.
n cazul golurilor de suprafa controlul se face vizual.
Incluziunile de zgur (fig2.57) rezult n procesul reaciilor n baia metalic, prin separarea
produselor de reacie n timpul solidificrii.

Fig.2.57.Incluziuni de zgur: 1-incluziuni; MD-metal depus; MB-metal de baz.

Fig. 2.58 . Lipsa de topire : 1 lips de topire lateral ; 2 lipsa de topire ntre straturi ;
MD metal depus ; MB metal de baz

Principalele cauze care determin apariia incluziunilor de zgur n depuneri sunt:
vscozitatea ridicat a materialului de adaos, temperatura sczut a bii de sudare, acces
necorespunztor i poziie defectuoas a electrodului, sudarea la temperaturi joase etc. Evidenierea
incluziunilor de zgur se face prin control cu radiaii penetrante sau cu ultrasunete.
130
Lipsa de topire (fig.2.58.) este rezultatul amestecului necorespunztor dintre metalul topit i
cel de baz datorit fuziunii incomplete a acestuia din urm; ca urmare, n locul unei legturi
metalice se realizeaz de fapt o suprapunere separat printr-un spaiu gazos.
Printre principalele cauze n producerea lipsei de topire se menioneaz: folosirea unui curent
prea mic de sudare sau a unei viteze de avans prea ridicate, geometria necorespunztoare a
suprafeei de ncrcat i mai ales un unghi insuficient, precum i accesul limitat la suprafaa de
ncrcat i poziia necorespunztoare de sudare i manipulare a electrodului. Defectul se poate
produce de asemenea i n cazul existenei unor straturi de materiale nefuzibile, aderente la suprafaa
de ncrcat.
Depistarea defectelor de tipul lipsei de topire se face prin control cu radiaii penetrante sau
ultrasunete.
Fisura se poate produce fie n timpul solidificrii, datorit tensiunilor de ntindere din
depunere, n condiiile unor caracteristici sczute de plasticitate, proprii matalului la temperatur
ridicat, prezentnd dou faze: lichid i cristale solide n formare i dezvoltare (fig.2.59), fie dup
rcire sub aciunea tensiunilor reziduale, datorit pierderii locale a plasticitii ca urmare a fragilitii
materialului n special prin constituenii structurali sau prin hidrogenare (fig.2.60).

Fig.2.59.Fisur la cald: 1-fisur; 2-metal depus;3-dendrite;4-metal de baz.

Fig.2.60. Fisur la rece: 1-fisur longitudinal;2-fisur transversal;3-fisur ramificat; MD-metal
depus;MB-metal de baz

Tendina de fisurare la cald a depunerilor este influenat de compoziia chimic a metalului
depus, de intensitatea tensiunilor de ntindere, forma bii de metal topit, care determin modul de
apariie i dezvoltare a centrelor de cristalizare, dimensiunile cristalelor etc. Compoziia chimic a
metalului depus constituie elementul principal n apariia fisurii la cald. Elementele care reduc
rezistena la fisurare la cald sunt: sulful, carbonul, fosforul i siliciul.
131
Fisurile la rece prezint o complexitate de cauze i apar n procesul de rcire de obicei sub
200
0
C sau n primele ore dup rcire. Ele se pot localiza n depunere, n zona influenat termic sau
n metalul de baz. Tendina spre fisurare la rece se poate reduce prin msuri tehnologice sau
structural-constructive. Fisurile localizate n depunere se ntlnesc la o mare grup de piese
ncrcate, iar acestea nu constituie defecte de sudare.
Evidenierea fisurilor se poate face prin control cu radiaii penetrante i ultrasunete dac
acestea sunt interioare, sau vizual, cu lichide penetrante i pulberi magnetici, dac acestea sunt
de suprafa.
Defectele de sudare sunt acceptate, n general, n anumite limite, n funcie de situaiile
concrete de ncrcare sau recondiionare a fiecrei piese n parte.

2.9.METODE PENTRU DETEMINAREA CARACTERISTICILOR FIZICO-
CHIMICE ALE DEPUNERILOR.

Programele de ncrcare, testare i determinare a caracteristicilor fizico-chimice ale
depunerilor sunt, n general, jalonate de dorina fabricanilor de a stabili comportarea produselor fa
de procesele fundamentale de uzare (adeziune, abraziune, coroziune, oboseal) sau fa de unele
combinaii ale acestora. Scopul urmrit este cel al determinrii nivelului calitativ al pieselor
ncrcate i a stabilirii performanelor ce se obin n exploatere.
Caracteristicile depunerilor se apreciaz pe baza rezultatelor obinute prin ncercri pe probe
sudate n condiii similare cu piesele ncrcate i/sau pe metal n stare pur.
ncercrile pe metal depus sunt n mod obinuit cele standardizate. Dintre acestea amintim:
-determinarea compoziiei chimice,
-analiza structural,
-ncercrile sclerometrice,
-ncercrile pentru determinarea rezistenei la uzare.
n fig.2.61, 2.62, 2.63 sunt prezentate, sintetic, metodele de evaluare a unora dintre
caracteristicile de rezisten la uzare.
ncercrile menionate mai nainte se pot face i pe probe extrase din piese ncrcate. n acest
caz, pe lng caracteristicile de baz se poate aprecia i viteza de uzare sau intervalul de variaie a
acesteia n funcie de poziia suprafeelor de uzur.

Fig.2.61. Principiul de determinare a
rezistenei la adeziune prin rotaii alternative la
120
0
C: 1,2-epruvete de ncrcat; F-sarcina de
apsare a epruvetei cilindrice (1) pe cea
dreptunghiular (2); n-turaia micrii
alternative de rotaie.
Fig.2.62. Principiul de determinare a rezistenei
la frecare metal pe metal. F-sarcina de apsare a
epruvetei dreptunghiulare pe epruveta cilindric;
n-turaia micrii de rotaie a epruvetei
cilindrice; 1-epruveta dreptunghiular;
2-epruveta cilindric;3-suport.
132

Fig.2.63. Principiul de determinare a rezistenei la abraziune.
n-turaia tamburului de cauciuc; F-sarcina de apsare a epruvetei 2 pe tamburul de cauciuc;
1-rezervorul cu nisip; 2-epruvete de ncercat; 3-tamburul rotativ din cauciuc.

n fig.2.64 se prezint un exemplu de variaie a uzurii relative U
r
, n funcie de poziia S a
suprafeelor de uzur.
Uzura relativ s-a definit prin relaia:

U
r
=V
Ui
/V
UMB

n care: V
Ui
-viteza de uzare a probelor ncrcate cu sudur;
V
UMB
-viteza de uzare a metalului de baz utilizat ca suport.
V
Ui
i V
UMB
s-au determinat la ncercarea de uzare prin abraziune sub presiune sczut.

Fig.2.64. Curba de variaie a uzurii relative a straturilor ncrcate.

133
ncercrile s-au efectuat pe epruvete prelevate dintr-o prob ncrcat cu electrozi nvelii ce
depun prin sudare un aliaj pe baz de fier cu adaosuri de 30% Cr i 3,5%C. Ca suport s-a utilizat
un oel slab aliat cu 1,5% Mn.

2.9.1. Determinarea compoziiei chimice.

Compoziia chimic a metalului depus prin sudare sau a depunerilor se poate determina pe
cale umed, pe achii, sau pe cale spectral, pe probe sudate.
Compoziia chimic a metalului depus se determin n mod obinuit la recepia materialelor
de ncrcare pe probe executate n condiii standard. Situaia este diferit n cazul depunerilor
deoarece avem de cele mai multe ori o compoziie chimic variabil pe primele trei straturi.
Pentru a avea o imagine clar asupra coninutului n elemente chimice a unei anumite zone i
a modului de variaie a acesteia se utilizeaz pentru experimentri o prob adaptat scopului urmrit
i anume proba n trepte (fig.2.65).

Fig.2.65. Proba n trepte pentru determinarea compoziiei chimice a metalului depus: MD-
depunere; MB-metal de baz.
Aceast prob se realizeaz n aa fel nct s reprodu condiiile de fabricaie a piesei
ncrcate; procedeul de sudare, condiiile de nclzire-rcire i parametrii tehnologici sunt identici cu
cei prescrii procesului de producie.

2.9.2. Analiza metalografic

Studiul metalografic se execut conform STAS 10952-77, n zonele caracteristice prezentate
n fig.2.66

Fig.2.66. Proba pentru examinarea structural a depunerilor: MD-metal depus; ZT
MD
-zona
de trecere n MD; MB-metal de baz; ZT
MB
-zona de trecere n MB.

134
Examinarea macrostructural se execut la mriri de pn la 10 ori. Epruvetele prelevate
din proba de examinat sunt cercetate att la nivelul depunerii ct i la cel al metalului de baz. n
afar de aspectul general i forma depunerii se reine i prezena unor defecte (fisuri, goluri,
incluziuni etc) i adncimea de ptrundere i uniformitatea ei. Pe metalul de baz se evideniaz
extinderea zonei influenate termic i apariia eventualelor defecte.
Examinarea microstructural se execut la mriri de la 100 pn la 500 ori, evideniind
natura, mrimea, distribuia i raportul constituenilor structurali, ct i eventualele defecte din
depunere i metalul de baz. n cazul unor fenomene complexe cum ar fi cel al precipitrilor
secundare se impune i examinarea la mriri mai mari, eventual cu microscopul electronic. Dac se
studiaz materiale inoxidabile sau combinaii ale acestora cu oeluri carbon sau slab aliate, atunci
structura se poate stabili i teoretic pe baza compoziiilor chimice ale materialelor utilizate. n acest
scop se folosete diagrama Schaeffler.
Participarea (diluia) componentelor se apreciaz n funcie de procedeul de sudare utilizat i
de configuraia constructiv a piesei de ncrcat.
Cercetarea fenomenelor ce au loc la nivelul interfeei metal topit-metal de baz poate va
contribui la clarificarea unor aspecte ale compatibilitii la ncrcare printr-un anumit procedeu a
materialelor de baz cu cele de adaos.

2.9.3. ncercri sclerometrice.

Cercetarea prin ncercri sclerometrice are ca scop, n cazul pieselor ncrcate, cel puin dou
obiective:
-caracterizarea din punctul de vedere al duritii globale a suprafeelor de uzur;
-investigarea zonelor caracteristice ale ansamblului pies (prob) ncrcat.
Duritatea suprafeelor de uzur se determin dup metoda Rockwel sau Brinell, pe proba
n trepte.
Investigarea zonelor caracteristice ale piesei ncrcate, n seciune transversal, se face n
mod curent dup metoda Vickers, pe proba macroscopic.
Suprafeele de ncercat trebuie s fie netede, plane i lipsite de defecte sau poriuni oxidate.
Detalii privind executarea ncercrilor sunt prezentate n standardele de metod pentru
investigare.

2.9.4. ncercarea la uzare prin abraziune pe disc rotativ cu htrie de lefuit.

ncercarea se execut pe o main cu dou discuri de lefuit (asemntoare mainilor pentru
lustruirea probelor pentru analiza metalografic) pe probe standard cu diametrul de 10 mm i
lungimea de 30 mm.
ncercarea se desfoar pe ambele discuri, expunnd abraziunii concomitent epruveta de
examinat i epruveta de referin pe cte unul din discuri. Dup efectuarea semilungimii
parcursului de uzare epruvetele de examinat i de referin se transfer de pe un disc pe cellalt
pentru a se compensa diferenele calitative inerente ale hrtiei de lefuit.
naite de ncercare, fiecare epruvet se expune unei rodri pe maina de ncercat n regimul
adoptat pentru ncercare. n mod obinuit se folosesc urmtorii parametrii:
-disc rotativ cu diametrul 300 mm;
-turaia discului 2550 rot/min;
-avansul radial al epruvetei pe disc, 0,5 mm;
-presiunea de apsare a epruvetei, 0,4 N/mm;
-parcursul de uzare, 70 m pentru fiecare epruvet.
Rodarea se consider ncheiat dup ce s-a constatat lefuirea ntregii suprafee frontale a
epruvetei.
135
Rezultatele ncercrilor se exprim prin raportul dintre uzurile masice ale epruvetei de
referin din OLC 60 (U
r
) i ale epruvetei de examinat (U). Pentru a se releva direct competitivitatea
antiabraziv a metalului examinat se recurge la indicarea durabilitii relative a acestuia, (U
r
/U),
care exprim gradul de uzare ntre metalul de referin i metalul de exeminat, expus aceluiai regim
abraziv.
n acest capitol s-au prezentat unele ncercri efectuate uzual n procesele de producie i
control ale pieselor ncrcate. Programele de testare elaborate n vederea omologrii i avizrii
tehnologiilor de fabricaie a pieselor ncrcate pot s prevad i alte ncercri care se stabilesc, de
la caz la caz, n funcie de condiiile concrete de exploatare i de cerinele calitative impuse
produselor.

2.10. ASPECTE ECOLOGICE PRIVIND ELEMENTELE DE ALIERE
FRECVENT UTILIZATE N ALIAJELE METALICE

Manganul

Proprieti fizico- chimice. Manganul (Mn) este foarte rspndit n natur, mai ales n rocile
silicoase, nsoind fierul; formeaz 0,08% din nveliul Pmntului i 0,1% din greutatea scoarei.
Minereurile de mangan cele mai importante sunt oxizii: (piroluzita-MnO
2
, braunita-Mn
2
O
3
,
hausmanita-Mn
2
O
4
, manganita i psilomelanele); carbonaii (rodoprozit-MnCO
3
); silicaii
(rodonitul-MnSiO i tefroitul-Mn
2
SiO
4
).
Un produs important este permanganatul de potasiu (MnO
4
K).
Manganul este un metal alb-murdar, de culoare asemntoare fierului, relativ sfrmicios. n
contact cu aerul se oxideaz, pierzndu-i luciul; are greutatea molecular de 7,5; punctul de topire
1250
0
C; punct de fierbere 1900
0
C; are valene multiple. Manganul pur poate fi obinut din oxizi de
mangan, prin procedee aluminotermice sau prin electroliz.
Manganul descompune apa la temperatura obinuit, este uor atacat de acizii diluai.
ntrebuinri industriale. Utilizarea principal a manganului este n siderurgie, la formarea
de aliaje fero-manganice pentru oeluri cu duritate mare i rezisten la oc. Se mai utilizeaz n
industria electrotehnic pentru rezistene electrice; n industria chimic, la fabricarea bateriilor
uscate, ca depolarizant, ca oxidant ntr-o serie de sinteze organice, ca agent de desulfurare n
siderurgie i industria chimic la fabricarea depozitelor de protecie contra oxidului de carbon, n
industria farmaceutic. La sudura electric, ca element component al glazurii electrolizelor de
sudur. n industria sticlei, textil i ceramicii, unii compui se utilizeaz ca i colorani.
Exploatrile miniere constituie n present sursa cea mai important a degajrilor de mangan.
Abatajele, transportul de minereu, cuptoarele i staiile de mbogire, morile de mangan sunt n
locuri de munc generatoare de pulberi i vapori de mangan.
Aciunea asupra organismului.Ca microelement, manganul este un constituent indispensabil al
esuturilor, participnd la o serie de procese fermentative i n sinteza i metabolismul unor vitamine
(B
1
,C i E).
n concentraii mari, ns, manganul prezint o toxicitate marcant n special pentru sistemul
vascular i nervos, determinnd o patologie complex i uneori deosebit de grav.
Cobaltul
Proprieti fizico-chimice. Cobaltul pur este un metal de culoare alb-argintie, cu o nuan
albstruie; are proprieti magnetice, iar la 1115
0
C trece ntr-o form nemagnetic. Este foarte
maleabil. Are greutatea atomic de 58,94, greutatea specific de 8,83, temperatura de topire 1495
0
C, iar
temperatura de fierbere 2900
0
C. Cobaltul este inalterabil n aerul rece, dar se oxideaz spre 300 grade.
136
ntrebuinri industriale. Cobaltul este folosit n primul rnd pentru obinerea de oeluri speciale,
de exemplu la fabricarea stelitei (un aliaj dur cu cobalt 35-70%, crom 15-40%, wolfram 10-25%,
molibden 0-10% i fier 0-5%).
Aciune asupra organismului. Cobaltul este un oligoelement care n doze mici stimuleaz
eritropoieza, dar n doze mari o inhib; el pare necesar sintezei vitaminei B12 (care conine cobalt).
Cromul
Proprieti fizico-chimice. Cromul este un metel de culoare alb-cenuie, bi-, tri-, i hexavalent.
n industrie se folosesc compui trivaleni (acidul cromic i sulfatul cromic) i hexavaleni (cromai),
acetia din urm avnd cea mai mare importan industrial i cea mai mare toxicitate. Greutatea sa
atomic este de 52,01, greutatea specific de 7,19, temperatura de topire 1860
0
i temperatura de
fierbere 2200
0
. Cromul metalic nu se oxideaz n aer la temperatura obinuit.
ntrebuinri industriale. Riscul intoxicaiei cu crom se ntlnete n aproape toate locurile de
munc unde se lucreaz cu acest metal: la extragerea sa din minereu, la producerea de aliaje (cu fier,
nichel, vanadiu, molibden, niobiu, cobalt) pentru a obine oel rezistent la coroziune, discuri de ferit
sau stelit. De asemenea prin electroliz se pot acoperi diferite metale cu crom; n timpul
electrocromajului se degaj bule de oxigen i hidrogen, care antreneaz cu ele particulele de
electrolit. Cromul este folosit i pentru fabricarea unor unelte de tiere, ca un constituent al
vopselelor anticorozive la avioane, ca agent tanant, ca prezervant al lemnului, ca sensibilizator n
industria fotografic, ca mordant i fixativ n industria lnei i a blnurilor, ca pigment n cerneluri,
vopsele, ceramic i pentru prepararea cromailor, n industria mobilelor, n cea a explozivilor.
Aciune asupra organismului. Prin efectele cele mai frecvente i mai bine cercetate sunt cele
asupra pielii. Dermatita se ntlnete ndeosebi la muncitorii din fabricile de cromai i la
manipularea lor, vopsirea cu vopsele de crom, mai rar n minerit, niciodat n metalurgie.
Fierul
Proprieti fizico chimice. Metal, de culoare alb- cenuie, ductil i maleabil, cu greutatea
atomic de 55,85, densitatea de 7,90, temperatura de topire 1527
0
C i temperatura de fierbere
3235
0
C. Fierul se poate combina direct cu toi metaloizii cu excepia azotului. n aerul umed se
transform lent n rugin.
Proprietile sale fizice sunt modificate foarte mult cnd este amestecat cu cantiti foarte mici
de alte substane, n special carbon.
Preparare i ntrebuinri industriale. Metalurgia fierului se bazeaz pe reducerea oxizilor de
fier prin oxidul de carbon.
Este ntrebuinat n primul rnd pentru obinerea oelurilor, fontelor i diferitelor aliaje cu o larg
utilizare industrial.
Aciune asupra organismului. Nu se cunosc cazuri de intoxicaie cronic datorit ptrunderii
fierului per os.
Nichelul
Proprieti fizico-chimice. Este un metal alb argintiu cu o strlucire caracteristic. Greutatea sa
atomic este de 58,69, greutatea specific de 8,88, temperatura de topire 1455
0
C, temperatura de
fierbere 2900
0
C.
Dintre compuii nichelului trebuie menionat pentru importana sa n tehnologia industrial,
nichelcarbonul (Ni (CO)
4
), un lichid greu, incolor, instabil, cu miros de funingine, care se
descompune rapid la temperatura corpului i care sub aciunea agenilor oxidani, elibereaz
monoxid de carbon, formnd sarea corespunztoare a metalului. Greutatea sa specific este de 1,38,
temperatura de fierbere 43
0
C.
Aciune asupra organismului. Nichelul metalic i srurile sale solubile au produs rareori efecte
toxice generale la om, din punc de vedere industrial sunt importante dermatitele pe care le provoac.
Vanadiul
Proprieti fizico-chimice. Este un metal de culoare alb, asemntor cu stibiul, avnd
greutatea atomic 50,95; greutatea specific 5,8; temperatura de topire 1715
0
C i de fierbere
3000
0
C. La temperatura ordinar nu este atacat de aer sau ap, ns se combin energic cu oxigenul
i azotul dac este nclzit.
137
Aciune asupra organismului. n industrie, efectele toxice ale vanadiului apar de obicei n
urma inhalrii, mai rar n urma ingestiei de pentoxid, sulfat sau praf mixt.
Expunerile se ntlnesc de obicei n timpul curirii arztoarelor cu petrol sau turbinelor cu
gaz, ca i n extragerea vanadiului din minereuri.
Ceriul
Starea natural. Ceriul se gsete n stare natural cu toriul, n nisipuri cu monazite ( fosfat
de ceriu care conine i toriu).
Proprieti fizico-chimice. Metal de culoare cenuie i consisten moale, uor de tiat cu
cuitul, avnd greutatea atomic 140,13, greutatea specific 6,92, temperatura de topire 600
0
C, iar
cea de fierbere 1400
0
C.
ntrebuinri industriale. Se folosete la fabricarea sitelor pentru lmpi cu gaz ( mpreun cu
toriul), pentru fabricarea pietrelor de brichet (aliaj de ceriu i fier), la alctuirea de aliaje cu
Al,Mg,Mn, cu rezisten mrit (de exemplu, n piesele avioanelor cu reacie), la obinerea de
Mischmetall, folosit n siderurgie ca dezoxidant, la fabricarea sticlei de topaz, ca stabilizator de arc
n lmpile cu arc de crbune, ca abraziv (oxid), i se mai ntlnete n industria textil.
Aciune asupra organismului. Nu s-au semnalat cazuri de tulburri datorit ceriului, nici ca
medicament, nici n industrie
Lantanul
Starea natural. Lantanul apare ca oxid bazic n numeroase minerale (cerita, parisita, nisipul
de monazit).
Proprieti fizico-chimice. Este un material alb, meleabil, neductil, care absoarbe rapid
hidrogenul pentru a forma LaH
3
. Greutatea sa atomic 138,92, greutatea specific 6,15, temperatura
de topire 826
0
C, iar cea de fierbere 1800
0
C.
ntrebuinri industriale. Se folosete la fabricarea pietrelor de brichet (aliat cu ceriu i
fier), n fabricarea sticlei optice, n lmpile cu arc de carbon, pentru tratarea crbunelui, n
manufacturarea mtsii naturale i artificiale.
Aciunea asupra organismului.n industrie s-au semnalat unele tulburri care ar putea fi
atribuite lantanului fr certitudine, aprute n industria litografic, unde pentru a se obine
iluminarea intens se ntrebuineaz arcuri cu crbune i lantan. n asemenea condiii se gsesc n
atmosfer cantiti destul de mari de lantan i oxid, care ar produce unele simptome nespecifice, ca
cefalee i grea.
Molibdenul
Starea natural i proprieti fizico-chimice. Se gsete n natur sub form de molibdenit
(o sulfur); de asemenea este prezent n wulfenit ( molibdat de plumb). Este un metal alb-argintiu,
mat, ductil i maleabil, cu greutatea atomic 95,95; greutatea specific 10,2; temperatura de topire
2620
0
C, iar cea de fierbere 3700
0
C.
ntrebuinri industriale. Molibdenul este folosit n industria tuburilor electronice i n aliaje.
Compuii si se utilizeaz n industria coloranilor i drept catalizatori la sinteza amoniacului. Se
utilizeaz n industria sticlei i la fertilizatori.
Aciune asupra organismului. Industrial, sub form metalic, este considerat foarte puin
toxic. Inhalarea prafului nu ar produce nici un efect.
Tungstenul (Wolframul)
Starea natural i proprieti fizico-chimice. Tungstenul(wolframul) este un metal dur, care
se gsete n natur sub form de wolframit, scheelit, etc.
Greutatea atomic este 183,92, greutatea specific 19,3, temperatura de topire 3370
0
C.
ntrebuinri industriale. Este folosit pentru fabricarea filamentelor becurilor electrice, ca
adaos n oelurile speciale i sub form de carbur de metal dur pentru armarea uneltelor achietoare.
De asemenea se utilizeaz ca anticatod n tuburile de raze Roentgen, n prepararea unor pigmeni
albatri i verzi.
Aciune asupra organismului. Simptomele cele mai importante sunt tusa cu expectoraie i
dispnee de efort.
138

CAPITOLUL 3.

TEHNOLOGII DE ACOPERIRE TERMIC PRIN PULVERIZARE
(METALIZARE)

3.1.GENERALITI

Metalizarea prin pulverizare termic este un procedeu tehnologic de acoperire a
suprafeelor unor piese, care const din topirea unui material de adaos (sub form de srm, vergea
sau pulbere) de ctre o surs termic (arc electric, flacr oxigaz, jet de plasm etc.), pulverizarea
materialului topit i proiectarea acestuia cu o vitez mare pe suprafeele care se acoper.
Ca procedeu de acoperire, acesta a fost inventat n Elveia de ctre Ulrich Schoop, n anul
1910 cnd pentru prima dat acesta a realizat depuneri de metal topit n stare pulverizat folosind ca
surs termic flacra oxigaz, avnd ca agent de pulverizare aerul comprimat.
Procedeul a luat natere ca urmare a dou cerine:
-acoperirea unor piese puternic solicitate cu materiale de adaos incompatibile la sudare;
-acoperirea unor piese cu perei subiri sau diametru mic.
Pulverizarea termic este un domeniu conex sudrii care n ultimii ani pe plan mondial a
cunoscut o dezvoltare puternic. Procedeul, alternativ economic i avantajoas pentru realizarea
straturilor subiri este aplicabil att la repararea i recondiionarea pieselor uzate ct i la
realizarea de piese noi. Prin pulverizare termic se pot realiza straturi cu proprieti speciale,
utiliznd ca materiale de adaos materiale metalice feroase i neferoase (cunoscut sub denumirea
general de METALIZARE) sau materiale ceramice, polimeri, compozite etc.
n funcie de materialul de adaos utilizat se pot obine straturi rezistente la solicitri de tipul:
abraziune, coroziune, ocuri termice, izolatoare electrice sau termice.
Procedeele de metalizare prezint urmtoarele avantaje:
-temperatura piesei n timpul procesului de metalizare rmne la 150-200
0
C, fapt care nu
conduce la modificri structurale sau deformaii ale pieselor de acoperit.
-obinerea unor straturi considerabile de metal depus lundu-se doar msuri pentru rcirea
piesei dup depuneri prelungite;
-se obin straturi depuse cu rezisten mare la uzur;
-posibilitatea depunerii pe suprafeele piesei a unor metale ce nu pot fi depuse prin alte
procedee;
-stratul obinut este poros, permind nmagazinarea lubrifiantului, micornd pericolul de
gripare;
-productivitate ridicat;
-posibilitatea ncrcrii pieselor executate din metale i aliaje nesudabile;
Dintre dezavantajele procedeelor de acoperire termic prin pulverizare se menioneaz:
-stratul metalizat are o rezisten redus la ncovoiere i traciune;
-pregtirea minuioas a suprafeei ce urmeaz a fi metalizat;
-suprafeele metalizate nu pot fi prelucrate prin filetare, gurire i deformare plastic;
-procedeul nu este eficient pentru piese mici, deoarece se pierde mult material;
Domeniile de utilizare a metalizrii prin pulverizare termic sunt:
-recondiionarea organelor de maini uzate;
-protecia mpotriva coroziunii;
-remedierea defectelor exterioare la piesele turnate;
-ncrcarea unor materiale nemetalice (lemn, sticl, hrtie);
-metalizarea n scopuri decorative.
139
Procedeele de pulverizare termic pot fi clasificate dup mai multe criterii dintre care cele
mai importante sunt:
a)-dup sursa de energie:-combustie
-electric

b)-dup materialul de adaos:-pulbere
-srm

c)-dup mediul n care se efectueaz pulverizarea:-presiune atmosferic
-depresiune
-gaz inert
-medii reactive
Pulverizarea termic este separat n trei mari categorii:
-pulverizarea prin combustie
-flacr: pulbere sau srm,
-flacr de mare putere,
-detonaie

-pulverizare cu arc electric
-pulverizare n jet de plasm:
-la presiune atmosferic,
-n vid,
-n mediu controlat,
-sub ap,
-pulverizare cu plasm de mare putere).
Schema general a procedeelor de pulverizare termic n funcie de purttorul de energie utilizat
este prezentat n fig.(3.1)

Fig.3.1. Clasificarea procedeelor de pulverizare termic dup purttorul de energie utilizat pentru
pulverizare

140

n tabelul 3.1. sunt date cteva caracteristici ale unor procedee de acoperire termic prin pulverizare

Tabelul 3.1.

- Flacr de gaze Detonaie Jet de plasm Arc electric
Material de adaos
(MA)
Metale,
ceramice,
materiale
compozite
Oxizi, carburi,
ceramice
Metale,
ceramice,
materiale
composite
Metale
Forma MA Pulbere, srm Pulberi Pulberi Srme
Temperatura de
lucru, [
o
C]
2600-3100 3100 20.000 4000-6000
Metoda de
atomizare
Aer comprimat Preatomizare Preatomizare Aer comprimat
Viteza
particulelor, [m/s]
90-100 [~800] 600 150-300
Rata depunerii,
[kg/h]
1-10 1-3 0,5-10 1-50

3.2.PRINCIPIUL PROCEDEELOR DE METALIZARE PRIN PULVERIZARE

Toate procedeele de metalizare prin pulverizare constau din topirea materialelor de adaos
(srm, vergea sau pulbere) de ctre o surs termic (arc electric, flacr oxigaz sau jet plasm),
pulverizarea (atomizarea) metalului topit i proiectarea picturilor cu ajutorul unui jet de aer
comprimat cu presiune ridicat (4-7 bar) ctre suprafaa de acoperit asperizat (cu rugozitate cca.20
m). La trecerea din faza de metal topit n picturi pulverizate datorit aerului comprimat are loc o
rcire rapid a picturilor i o cretere a vitezei particulelor.
Astfel, viteza particulelor ajunge la 30-50 m/s la metalizarea cu flacr i cu arc electric i
250 m/s la metalizarea n jet de plasm.
Energia cinetic cu care particulele lovesc suprafaa piesei este funcie de distana fa de
pies i de mrimea particulelor. Proiectarea particulelor se face n form de con cu vrful n nucleul
flcrii sau arcului electric.
Particulele care se gsesc la extremitatea conului se rcesc mai rapid i nu mai ajung n stare
plastic pe suprafaa de acoperit, ci solidificate i puternic oxidate, ele ricoeaz de pe suprafa sau
se regsesc n depunere ca incluziuni fr aderen. Particulele plastice sunt proiectate pe pies,
impactul lor cu suprafaa este foarte puternic datorit vitezei mari a particulelor. n contact cu
suprafaa asperizat a materialului de baz, picturile plastice se strivesc n asperitile suprafeei i
se ancoreaz de asperiti, realiznd o legtur mecanic cu materialul de baz. Pariculele astfel
depuse vor cpta o configuraie foarte neregulat, cu o rugozitate pronunat, constituind o baz
ideal pentru ancorarea particulelor urmtoare.
Picturile de material de adaos posednd energie termic i cinetic se ciocnesc de suprafaa
de acoperit rezultnd n urma impactului o strivire cu mprocare a picturii lichide n urma cruia
se realizeaz i transferal de energie termic de la pictur la substrat, avnd drept rezultat
solidificarea picturii.
Considernd temperatura picturii de peste 1.000
0
C i cea a suprafeei suportului la sub
100
0
C, transferul de energie termic de la pictur la suport continu i dup solidificarea picturii,
141
pn la egalizarea temperaturilor, avnd ca rezultat o contracie termic apreciabil a materialului
depus i o dilatare termic minor a suportului.
Stratul de material depus este constituit dintr-o multitudine de picturi fine de mai mult sau
mai puin aplatizate, n funcie de starea lor termic i cinetic n momentul impactului.
Forele dintre materialul de baz i materialul depus prin pulverizare termic sunt de natur
mecanic- adeziv peste care se suprapun forele de contracie. ntr-o oarecare msur se adaug
fore de natur coeziv ca rezultat al difuziei ce poate aprea n cazul unor depuneri.
Structura materialului depus este stratificat lamelar cu incluziuni gazoase sau incluziuni
solide rezultate n urma reaciilor chimice secundare de oxidare sau descompunere. Fig.(3.2.)

Fig.3.2 Elemente componente ale unui strat depus prin pulverizare termic:1-substrat; 2-particule
netopite; 3-oxizi; 4-por.

n tabelul 3.2 sunt prezentate proprietile metalului depus prin acoperire termic prin pulverizare.

Tabelul 3.2.Proprietile metalului depus prin acoperire termic prin pulverizare.

Procedeu

Caracteristici

Flacr Detonaie Jet de plasm Arc electric
Grad de oxidare Ridicat Foarte sczut Mediu ctre
sczut
Mediu ctre
sczut
Porozitate[%] 5-15 0,25-5 0,5-10 3-10
Grosime[mm] 0,1-1,5 0,05-0,3 0,05-1 0,1-5+
Diluie[%] 0,1-2 0 0-0,2 0
Fora de
aderen[N/mm
2
]
20 170 35-70 28

4
3
2
1
142
3.3. PROCEDEE DE METALIZARE PRIN PULVERIZARE TERMIC

Clasificarea procedeelor de pulverizare termic se poate face dup diverse criterii.
Se consider esenial clasificarea procedeelor de pulverizare termic dup purttorul de
energie, astfel fiind posibile:
-pulverizare cu flacr de gaze;
-pulverizare cu flacr de nalt vitez (HVOF);
-pulverizare cu arc electric;
-pulverizare cu jet de plasm;
-pulverizare cu cureni de nalt frecven;
-pulverizare prin detonaie.
Dup starea n care se afl materialul de adaos, procedeele de pulveizare termic se clasific
n:
-pulverizare termic cu material de adaos sub form de srm;
-pulverizare termic cu material de adaos sub form de pulbere.

3.3.1. Pulverizarea termic cu flacr.

La pulverizarea cu flacr, ca surs de cldur se folosete flacra oxiacetilenic sau
oxipropanul. Flacra oxiacetilenic este mult mai compact din cauza aciunii aerului comprimat
care produce un efect termic mai intens, n special n zona reductoare care topete metalul de aport.
O topire optim se produce atunci cnd se utilizeaz un raport oxigen/acetilen egal cu 2/5.
Reglarea flcrii oxiacetilenice are o importan deosebit i depinde de specializarea
operatorului.
n tabelul 3.3 sunt prezentate temperaturile de ardere pentru diferite gaze combustibile:

Tabelul 3.3

Amestec
combustibil
Temperatura de
ardere C
Amestec
combustibil
Temperatura de
ardere C
Oxigen-acetilen 3100 Aer-acetilen 2325
Oxigen-butan 3100 Aer-hidrogen 2455
Oxigen-propan 2760 Aer-gaz de crbune 1530

Topirea cu gaze are avantajul c poate utiliza ca material de adaos att srme de metalizare
ct i pulberi metalice sau ceramice, oferind posibilitatea obinerii de structuri omogene cu
porozitate i duritate superioare metalizrii cu arc electric.
innd seama c tehnologia de metalizare cu flacr este destul de simpl, iar preul
utilajelor este sczut, face ca procedeul s fie rspndit pe plan mondial.

3.3.1.1.Pulverizarea cu flacr i srm

Procedeul de pulverizare termic cu flacr si srm este cel mai vechi i cel mai rspndit
procedeu. Principiul acestui procedeu este acela c materialul de aport este adus cu ajutorul unui
mecanism de avans n nucleul unei flcri. n flacr srma se topete i este pulverizat de un gaz
sub presiune.
143
Avansul srmei se realizeaz cu vitez constant cu ajutorul unui sistem de avans acionat cu
ajutorul unei turbine sau motor pneumatic, respectiv un sistem de avans electric cu motor de curent
continuu. Pistoletele cu turbin sunt utilizate pentru metalizarea manual, iar cele cu aciune
electric se utilizeaz pentru instalaii destinate proceselor mecanizate pentru metalizare.

Fig.3.3. Principiul procedeului de pulverizare cu flacr i srm.
1-srm material de adaos; 2- role de avans; 3-gaz combustibil; 4-aer comprimat; 5-nucleul
flcrii; 6-strat depus prin pulverizare.

n figura 3.4. este prezentat un pistol pentru ncrcare cu flacr i srm

Fig.3.4. Pistol pentru ncarcare cu flacr i srm
144
O instalaie de metalizare cu flacr i srm se compune, n general, din:
sursa de gaz combustibil;
aparatura de reglare i control a presiunii i debitul gazelor;
suporturi de susinere i curare a materialului de adaos;
furtune pentru legtura dintre sursele de gaze;
aparatul de pulverizare i transport a materialului de adaos.
Sursa de aer comprimat se alege n funcie de parametrii aparatului de topire i pulverizare,
dar presiunea nu trebuie s fie mai mic de 0,5 MPa.

3.3.1.2.Pulverizarea cu flacr i pulbere.

Pulverizarea cu flacr i pulbere const n aducerea n nucleul unei flcri a materialului de
adaos (sub form de pulbere) cu ajutorul unui gaz de transport sau prin cdere liber. Pulberea se
topete i este proiectat de jetul de gaze pe suprafaa materialului de baz.
Dimensiunea particulelor este cuprins ntre 50-150 m.
n figura 3.5 este redat principiul metalizrii cu flacr i pulbere n gaz de transport.
O instalaie de metalizare cu flacr i pulbere antrenat de un gaz transportor se compune
din:
- sursa de gaz combustibil, care poate fi un generator de nalt presiune sau o butelie;
- sursa de aer comprimat, inclusiv buteliile de aer i filtrele de purificare;
- sursa de oxigen;
- furtunul de legtur ntre sursele de gaze i aparatul de pulverizare;
- aparatura de reglare i control a presiunii i debitul gazelor;
- aparatul de pulverizare i transport a pulberii.

Fig.3.5. Schema de principiu a procedeului de pulverizare termic cu flacr i pulbere.
1-pulberi; 2-intrare pentru pulbere; 3-amestec gazos; 4-flacra;5-strat depus prin pulverizare.

Cu excepia aparatului de pulverizare i transport a pulberii, toate celelalte accesorii ale
instalaiei sunt asemntoare cu cele ale instalaiei de metalizare cu srm.
n ultimii ani mai multe firme au realizat aparate i dispozitive care permit depunerea unor
straturi pe interiorul pieselor cilindrice. n figura 3.6 este redat un asemenea pistol de pulverizare cu
flacr i pulbere realizat de firma Castolin.
145

Fig.3.6.Pistolet de metalizare cu material de adaos sub form de pulbere 1 corpul pistolului;
2 rezervor de pulbere; 3 capul pentru amestec i pulverizare; 4 robinet de reglare a debitului de
oxigen; 5 declanator; 6 corp de admisie i distribuie; 7 robinet mixt de pornire a gazelor.

Metalizarea cu flacr i pulbere la cald.
Arztorul pentru metalizare cu flacr i pulbere la cald const dintr-un mner similar cu cel
de la trusa de sudare i tiere cu flacr oxiacetilenic, un dispozitiv de amestec i un rezervor de
pulbere. Dispozitivul de amestec este asigurat mpotriva ntoarcerii flcri. La lucrri n locuri cu
acumulri mari de cldur sunt utilizate duze din materiale termorezistente i capete de pulverizare
rcite cu aer sau ap. Un scut termic din metal uor l apr pe sudor de radiaia termic. Fazele de
lucru sunt: prenclzirea, pulverizarea i ncrcarea prin depuneri i topiri succesive. Suprafaa de
depunere se cur de luciu metalic, adic fr rugin, under (oxizi), ulei, vopsea, resturi de nisip
cuaros. Stratul de oxizi care se formeaz la nclzirea piesei poate duce la formarea porilor n
7
6
5
4
3
2
1
a
b
146
depunere. De aceea, de ndat ce temperatura suprafeei de depunere, atinge 300-400
0
C (la
prenclzire) se pulverizeaz un film subire de pulbere, care mpiedic o oxidare ulterioar a
suprafeei.
Flacra de prenclzire reglat neutru, acioneaz oxidant cnd este introdus pulberea, ca
urmare a cantitii mai reduse de gaz de lucru (acetilena). De aceea, naite de ncrcarea prin
metalizare debitul de acetilen se regleaz la o valoare aproximativ dubl fa de oxigen, pentru ca,
la introducerea pulberii, flacra s devin din nou neutr. Cantitatea de pulbere trebuie astfel reglat,
nct s fie asigurat o topire complet a metalului depus.
Este util ca s se deschid i s se nchid complet, alternativ, ventilul de pulbere, astfel nct s fie
la dispoziie suficient timp pentru topire.
Datorit preciziei procedeului, cu care pot fi ncrcate prin metalizare, mai ales, straturi
subiri pe suprafee greu accesibile, inclusiv n poziie "peste cap" de cele mai multe ori nu este
necesar o prelucrare ulterioar a stratului depus. Prin ncercri de ndoire se verific buna aderen
a metalului depus cu metalul de baz.
Temperatura flcrii oxiacetilenice este n nucleu de cca 2850
0
C, fapt care limiteaz
domeniul de utilizare a materialelor greu fuzibile.
Presiunile gazelor de lucru orientative sunt:
-oxigen: 2-4 bar;
-acetilen: 0,3-0,5 bar;
-grosimea de strat depus: 0,05-2(5) mm.

Metalizarea cu flacr i pulbere la rece.

Din punct de vedere al transportului pulberii n flacr sunt posibile urmtoarele variante:
a) absorbie dintr-un rezervor separat;
b) sistem mixt de absorbie i cdere liber dintr-un rezervor propriu;
c) sistem mixt de absorbie i cdere liber dintr-un rezervor separat;
d) agitare tangenial i transport cu gaz comprimat.

Cele patru modaliti de transport al pulberii sunt prezentate n fig.3.8.

Parametrii medii pentru depunerea aliajelor pulverulente de tip NiCrBSi sunt:
-productivitatea: 0,5-2,5 kg/h;
-debit de oxigen: 4-5 Nm
3
/h;
-debit de acetilen: 0,8 Nm
3
/h;
-granulaie pulbere: 50-125 microni;
-grosimea stratului depus: 0,5-1,5 mm.

147
AGITARE TANGENTIALA SI TRANSPORT
CU GAZ COMPRIMAT
SISTEM MIXT DE ABSORBTIE SI CADERE
LIBERA DINTR-UN REZERVOR SEPARAT
LIBERA DINTR-UN REZERVOR PROPRIU
SISTEM MIXT DE ABSORBTIE SI CADERE
ABSORBTIE DINTR-UN REZERVOR SEPARAT
2 2
H
2
O C
2 2
H
2
O C
2
O SAU AER
COMPRIMAT
SCHITA DE PRINCIPIU TIPUL
2
AER COMPRIMAT
SAU O
2
O SAU AER
COMPRIMAT
H
2
C
2
O
2

Fig.3.8.Modaliti de transport al pulberii.
148

Metalizarea cu flacr i pulbere la rece cu topirea metalului depus.
Dac n afara solicitrii de uzare apare i atacul unor acizi sau baze tari, metalizarea prin
pulverizare cu srm sau cu pulbere la rece confer o protecie suficient a suprafeelor. Procedeul
de metalizare prin pulverizare cu flacr i pulbere la rece cu topirea metalului depus, reprezint o
legtur ntre metalizarea prin pulverizare i sudare, deoarece, pe de o parte, sunt obinute straturi
avnd grosimea uniform, dar care au aderena prin difuzie fr apariia diluiei cu materialul de
baz.
Straturile depuse prin acest procedeu pot avea grosimea de cca 2 mm. Pentru piesele
solicitate la coroziune ajunge, n general, o grosime a stratului de 0,3 mm, iar la solicitare puternic
la uzare, o grosime de 0,5-0,8 mm (grosime a metalului depus finisat).
Pregtirea suprafeei piesei pentru depunere se face ca i pentru celelalte procedee de
depunere prin pulverizare. Dup pulverizare stratul pulverizat i suprafaa de desubt a piesei trebuie
aduse la temperatura domeniului plastic al aliajelor de pulverizare (cca. 1030-1100
0
C) pentru a se
obine o difuzie la interfaa stratului de metal depus cu materialul de baz.
Topirea trebuie executat imediat dup pulverizare, deoarece piesele sunt calde, datorit
pulverizrii sau prenclzirii.
Pentru nclzirea pieselor se utilizeaz urmtoarele procedee: nclzirea prin inducie,
nclzirea n cuptor cu nclzire controlat, nclzirea cu arztorul oxiacetilenic sau nclzirea cu
procedeul WIG.
Se topesc dup posibiliti, mai nti muchiile, pentru ca s nu se desprinde de pe ele metalul
depus, iar, apoi, se nclzete suprafaa. La atingerea temperaturii de topire suprafaa primete un
aspect de oglind.
La o conducere corect a temperaturii pot fi topite straturi metalizate de grosimi mai mari i
pe suprafeele care nu sunt orizontale, fr ca materialul depus s curg sau s picure.
Dup topire este util o rcire lent prin mpachetare n materiale termoizolante sau prin
acoperire cu azbest, nisip, sau alte materiale asemntoare. Finisarea se face n mod uzual i eficient
prin polizare umed. Unele aliaje pot fi prelucrate i prin achiere cu scule din metal dur.
Suprafeele pieselor obinute dup aplicarea acestui procedeu se disting printr-o rezisten
ridicat la uzare, la temperaturi ridicate, rezisten ridicat la coroziune i prin bune proprieti de
alunecare.
Pulverizarea cu flacr i pulbere cu topire.
Principiul acestui procedeu const n faptul c metalul depus iniial este topit cu flacr
oxigaz, electric, n cuptor sau prin inducie.
Temperatura de topire a metalului depus este cuprins ntre 1020-1140
0
C. Peste 900
0
C
pulberile de B i Si dau borosilicai care protejeaz suprafaa metalului depus la oxidare, realizeaz
i decaparea metalului de baz astfel nct metalul depus difuzeaz n metalul de baz.
Din aceste considerente cu acest procedeu se obin aderene foarte bune ale metalului depus
la metalul de baz.

3.3.1.3. Pulverizarea cu flacr de nalt vitez.

Pulverizarea cu flacr de nalt vitez este un procedeu la care energia termic are valori
reduse, respectiv energia cinetic este mult superioar procedeelor cu pulbere clasice.
Pionierul acestor instalaii a fost JET KOTE. Terminologia internaional adoptat pentru
acest tip de procedeu este denumirea generic de HVOF (high velocity oxy-fuel).
Principiul procedeului HVOF i modul de pulverizare sunt redate n figura 3.9, respectiv
3.10.
149

Fig. 3.9. Principiul procedeului de pulverizare termic HVOF: 1 oxigen; 2 gaz transportor;
1 gaz pentru flacr; 4 lichid de rcire; 5 corp; 6 pulberi antrenate n flacr; 7-jet
pulverizare; 8-strat depus prin pulverizare.

Fig.3.10. Modul de pulverizare prin procedeul HVOF

Presiunea gazelor n pistol este ridicat (3-7 bar), de aceea se pot folosi ca i gaze
combustibile gazele care suport aceste presiuni (propan, hidrogen).
Straturile depuse au o porozitate foarte sczut, densitate ridicat, o bun aderen la
suprafaa metalului de baz. Se pot depune materiale cu valori ridicate ale temperaturilor de topire
(ceramice, refractare, carburi de wolfram, oxizi de crom etc.). Straturile depuse sunt foarte netede i
astfel se fac economii de manoper la prelucrarea ulterioar.
Procedeul HVOF este uor adaptabil i se obin acoperiri foarte bune pentru rezisten la
uzur, protecie anticoroziv, izolaii termice i electrice.
150
Parametrii tehnologici pot fi reglai n limite largi pentru obinerea temperaturii i vitezei
optime. Rata mare a depunerii scurteaz tipul de pulverizare mai ales pentru piesele mari.

3.3.2. Pulverizarea prin detonaie.

Energia cinetic la acest procedeu de pulverizare este realizat prin detonaia unui amestec
exploziv de gaze.
Pulberea este adus n camera de detonaie printr-un injector i preluat de gazul de
antrenare. Amestecul exploziv este format din acetilen i oxigen iar aprinderea se produce prin
scnteie electric. Amestecul de pulbere i gaze de ardere fierbini sunt expulzate cu mare vitez
printr-o eav de evacuare.
De remarcat la acest procedeu energia cinetic mare ( se ating viteze de pn la 750-1000
m/s) i temperatura ridicat (pn la 3300
0
C) pe care o poate atinge materialul depus. Energia
cinetic mare i temperatura ridicat favorizeaz formarea de microsuduri. Frecvena exploziilor
este (4-8/sec), zgomotul produs este de asemenea ridicat (cca. 150 dB). Dimensiunea recomandat a
particulelor de pulbere este de 5-60 m.
Avantajele majore ale acestui procedeu n comparaie cu alte procedee de depunere termic
prin pulverizare constau n:
- densitatea stratului depus (aproximativ 98% din densitatea teoretic)
- aderena superioar oricrui alt procedeu de pulverizare termic ce nu mplic topirea
substratului.
Prin acest procedeu se pot depune o gam larg de materiale, dar mai frecvent este aplicat la
depunerea materialelor ceramice i compozite. Grosimea straturilor depuse cu acest procedeu
variaz n limitele 0,05-0,5 mm.
Schema de principiu a pulverizrii termice prin detonaie este prezentat n fig. 3.11.

Fig. 3.11. Principiul pulverizrii termice prin detonaie:1-alimentare pulbere;2-detonator;
3-alimentare gaz combustibil;4-alimentare gaz curire;5-jet; 6-strat depus prin pulverizare .

n figura 3.12 este prezentat un exemplu de pulverizare termic prin detonaie.

151

Fig.3.12.Exemplu de pulverizare termic prin detonaie.

3.3.3.Pulverizarea termic cu arc electric.

Principiul care st la baza metalizrii cu arcul electric este prezentat n figura 3.13.

152

Fig. 3.13. Schema de principiu a instalaiei de pulverizare termic cu arc electric:
1-role avans srm; 2-duze de contact;3-eav insuflare gaz pulverizator;4-srm material de
adaos;5-particole de pulverizare;6-jet;
7-strat depus prin pulverizare.

Fig.3.14. Instalaia de pulverizare cu arc electric.

Pentru metalizarea cu arc electric se poate utiliza att curent continuu ct i alternativ.
n cazul utilizrii curentului alternativ arcul este instabil i face mult zgomot, spre deosebire
de curentul continuu cnd arcul este mai stabil, metalul pulverizat este mai fin, iar productivitatea
este mai ridicat.
153
Ca materiale de metalizat, sunt utilizate srme din oel i neferoase. Se pot obine
caracteristicile dorite ale straturilor depuse pentru c elementele de aliere pierdute la pulverizare prin
ardere, se pot compensa prin supraalierea srmelor de metalizare.
Metalizarea cu arc electric are urmtoarele avantaje:
- nu necesit tuburi de oxigen i butelii de acetilen i din aceast cauz instalaia poate fi
deplasat cu uurin.
- posibilitatea obinerii pseudoaliajelor prin utilizarea a dou srme diferite: Al-OL, Al-Zn.
Principalul dezavantaj al procedeului const n arderea elementelor de aliere.
Valorile medii ale parametrilor de metalizare sunt:
curent 100 - 350 A;
tensiune 20 - 35 V;
presiunea aerului comprimat 3 - 7 bar;
consum aer comprimat 50 - 80 Nm/h;
productivitatea 4 - 20 kg otel/h;
distana de pulverizare 50 - 120 mm;
diametrele srmelor 1,6 - 2,0 mm;
grosimea de metal depus 0,1 - 20 mm;
densitate 60 - 80%.
Tabelul 3.4.

Rezistena la rupere a stratului depus prin metalizare, n cazul
utilizrii drept combustibil
Materialul de adaos
Acetilen Propan Hidrogen
Oel cu 0,33%C 1630 1460 1680
Oel cu 1,00%C 1150 1100 1210
Aluminiu 820 280 800
Zinc 530 450 820
Cupru 850 490 980
Alam 730 580 1010

3.3.4. Pulverizarea cu ajutorul curenilor de inducie

Acest procedeu de metalizare prezint, fa de procedeele analizate mai sus, avantajul c
determin o nclzire mai redus a piesei de metalizat din cauz c nu se mai manifest influena
asupra piesei de metalizat a arcului electric sau a flcrii oxiacetilenice. Pe de alt parte straturile
depuse prin metalizare sunt mai omogene i au o porozitate mai redus.
S-a constatat de asemenea o duritate mai mare a straturilor depuse, acest lucru fiind
rezultatul faptului c gradul de ardere a carbonului i a altor elemente prezente n oelul topit este
mult mai redus n cazul utilizrii acestui procedeu.
n figura 3.15 este prezentat schema de principiu a instalaiei de metalizare cu cureni de
nalt frecven
Metalul topit se pulverizeaz printr-un jet de aer comprimat i este depus pe suprafaa
asperizat. La pulverizarea materialelor care se oxideaz puternic n loc de aer comprimat se
utilizeaz gaze inerte.

154

Fig. 3.15. Schema de principiu a
instalaiei de metalizare cu CIF

3.3.5. Pulverizarea termic cu jet de plasm

Primele experimentri la noi n ar de metalizare cu plasm au fost efectuate la nceputul
anilor80 la Institul Naional de Motoare Termice Bucureti.
Procedeul se utilizeaz n cazul acoperirii suprafeelor pieselor cu straturi din materiale dure,oxizi
de Al, Cr, Mn i materiale greu fuzibile: W, Mo,Ti.
Cel mai rspndit procedeu pentru obinerea plasmei este utilizarea unor tipuri diferite de
descrcri n gaze.
n figura 3.16 este prezentat schema pistolului de metalizare n jet de plasm.

Fig. 3.16. Schema de principiu a
pistolului de metalizare n jet de
plasm:
1-electrod W (catod); 2-duz
(anod); 3-ajutaj rcire i contact
electric; 4-pulbere; 5-arc de
plasm; 6-jet pulverizat; 7-strat
depus prin pulverizare.

155

n figura 3.17 este prezentat procedeul de pulverizare n jet de plasm

Fig. 3.17. Modul de pulverizare n jet de plasm

Procedeul folosete un arc de plasm cu temperaturi de pn la 20.000C iar ca i gaze
plasmagene argonul, heliul, hidrogenul, azotul.
Materialul de aport sub form de pulberi este introdus n mod controlat n jetul de plasm,
care produce topirea particulelor de material i proiectarea lor cu vitez mare asupra substratului.
Densitatea stratului depus este n limitele 85 95% din densitatea teoretic. Viteza
particulelor poate atinge 250 550 m/s.
Pulberea se transmite n exteriorul duzei. Pentru pulverizare se utilizeaz de obicei pulbere
cu granulaie 40 100 m.
Pulverizarea termic cu plasm prezint variantele:
-pulverizare cu plasm la presiune atmosferic;
-pulverizare cu plasm n vid (pentru materiale reactive);
Pulverizarea termic n jet de plasm are urmtoarele avantaje:
-temperatura ridicat a jetului de plasm permite topirea materialelor cu puncte
ridicate de topire, practic permite topirea oricrui material solid;
-temperatura de topire se poate regla prin schimbarea diametrului duzei i a regimului
de lucru al instalaiei;
-metalul depus conine o cantitate redus de oxizi, datorit gazelor de lucru inerte;
-metalul depus are o aderen bun i o densitate ridicat.
Principalele dezavantaje ale procedeului de pulverizare termic n jet de plasm sunt:
-productivitate sczut;
-zgomot i iradiere intens cu radiaii ultraviolete;
-preul ridicat al utilajului i al cheltuielilor de exploatare.
Temperatura ridicat a jetului de plasm permite pulverizarea oricrui material de adaos, care n
procesul de nclzire i topire nu i schimb semnificativ proprietile.
156

3.3.6. Pulverizarea cu laser

Pulverizarea cu laser are scopul obinerii pe ct posibil a unui metal depus cu o ct mai
redus diluie. De regul se aplic pe materialele de baz ieftine, materiale de adaos cu rezisten
mare la uzur i/sau coroziune.
Prin astfel de depunere pe materialul de baz se mrete mult rezistena la uzur a
particulelor de suprafa i crete durata de exploatare i durabilitatea suprafeelor ncrcate.
Realizarea depunerilor de pulberi cu fascicul de laser se clasific n dou procedee difereniate
prin felul alimentrii cu pulbere.
Pulverizarea cu laser n dou faze.
n prima faz se aplic pulberea pe suprafaa materialului i apoi n a doua faz are loc aderarea
la metalul de baz prin topire cu fascicul de laser.
Un exemplu pentru depunerea prin procedeul de pulverizare cu laser n dou faze este redat n
fig. 3.18

Fig. 3.18. Principiul depunerii cu laser n dou faze:1-fascicul laser; 2-gaz pulverizator; 3-jet;
4- ajutaj introducere pulberi;5-strat depus prin pulverizare.

Pulverizarea cu laser ntr-o faz
Prin acest procedeu se realizeaz ntr-o singur faz att depunerea de material pulverizat ct
i topirea acestui strat de material cu un fascicol laser concentrat(fig.3.19).
Materialul de adaos este sub form de past. Pentru obinerea pastelor sunt utilizai liani. Se
recomand cei pe baz de nitroceluloz cu un coninut mic de rest uscat de zaponlac, oxietilceluloz,
clei de amidon. Sub aciunea laserului lianii ard, formnd produse gazoase i nu mpiedic formarea
rndurilor. nlimea rndurilor este de 0,5-2mm, limea de 1,2-2,6 mm. Se pot suprapune noi
rnduri de depunere.

157

Fig. 3.19. Principiul depunerii cu laser ntr-o faz: 1 material de baz; 2 material depus;
3 pulbere; 4 fascicul laser; 5 duz de pulverizare; 6 direcia de deplasare.

3.4. FENOMENE CARE SE PRODUC LA INTERFATA DINTRE STRATUL
PULVERIZAT (METALIZAT) SI SUBSTRAT

3.4.1. Fenomenul de aderen.

Aderena este fenomenul care are loc la aducerea n contact a dou suprafee solide datorit
forelor de atracie care se exercit ntre moleculele sau atomii celor dou suprafee.
Cu toate c aderena are un caracter general ea poate fi pus n eviden numai dac unul din
solidele care vin n contact este subire sau de dimensiuni mici i dac suprafeele care vin n contact
sunt foarte bine curite. Acest lucru se explic prin faptul c orict de bine ar fi lefuite suprafeele
care vin n contact ele prezint asperiti importante. Cnd dimensiunile suprafeelor care vin n
contact sunt mari, punctele de contact reprezint numai o infim parte din suprafaa total, astfel c
aderena care se produce n aceste puncte este slab, dac ea se raporteaz la ntreaga suprafa a
corpurilor. Dac unul din corpurile care vin n contact este subire i flexibil sau are dimensiuni
mici, el se va mula pe asperitile celeilalte suprafee, astfel nct suprafeele de contact se vor mri
i implicit aderena va fi mai bun. Un efect favorabil asupra aderenei l are plasticitatea corpurilor
care vin n contact. Cu ct plasticitatea acestora este mai ridicat cu att aderena va fi mai puternic.
S-a demonstrat c fora de adeziune(aderena) este proporional cu suprafaa de contact care
rezult din deformarea plastic a asperitilor. Cu ct prelucrarea suprafeelor va fi mai bun, cu att
aderena va fi mai bun. Dac se introduc lichide ntre suprafeele corpurilor care vin n contact,
aderena va fi mai bun. Izbirile repetate favorizeaz aderena.
Condiii similare au loc n timpul procesului de metalizare, i anume:
-particulele au dimensiuni neglijabile n comparaie cu substratul;
-unele din particulele aflate n stare topit prezint pe suprafaa lor o pelicul de metal lichid;
-particulele n momentul impactului au o plasticitate ridicat;
-asperitile particulelor i ale substratului se deformeaz n momentul impactului;
-contactul particule-substrat are loc prin izbire.
Aceste condiii particulare ale procesului de metalizare termic sunt favorabile realizrii unei
bune aderene.
1
2
3
6
5
4
158
n metalizarea termic noiunea de aderen este utilizat cu dou nelesuri:
-fenomen complex care influeneaz calitatea stratului depus;
-caracteristica mecanic a stratului metalizat.

3.4.1.1. Mecanismul aderenei.

Suprafeele metalice sunt rezultatul a trei tipuri de fore:
-fore exterioare (care genereaz suprafaa);
-fore interatomice interne;
-fore dintre atomii de la suprafa.
Rezultatul acestora este o suprafa neomogen din punct de vedere geometric, fizic i
chimic.
Tensiuna superficial existent la suprafaa fiecrui corp exercit o influen foarte mare
asupra procesului de metalizare.
Tensiunea superficial variaz n funcie de temperatur dup o lege de forma:

T
0 0

ceea ce arat c ea scade odat cu creterea temperaturii.
Pentru ca particulele pulverizate s se ancoreze pe suprafaa piesei, ele trebuie s aib o
energie suficient pentru a putea strbate bariera impus de tensiunea superficial sau s poat
micora valoarea acesteia. Acest lucru este posibil dac materialul de adaos are un coeficient de
autodifuzie al materialului de baz.
n plus, o alt dificultate o constituie grosimea stratului depus. Dac acesta este prea mare, ia
natere o presiune normal care duce la creterea tensiunii superficiale. Apar fisuri i crestturi n
stratul de acoperire, n final acesta exfoliindu-se. Deci, pentru realizarea unei bune acoperiri n bune
condiii trebuie luate msuri pentru micorarea tensiunii superficiale i limitarea grosimii stratului de
acoperire.
Viteza particulelor pulverizate.
La metalizare, particulele, fie c provin dintr-o srm, fie din pulbere, sunt nclzite pn la
incandescen i proiectate cu viteze foarte mari pe suprafaa materialului de baz. Jetul de
pulverizare are forma unui con al crui unghi depinde de mrimea ajutajului.
Particulele de pe exteriorul conului au o temperatur mai mic, nu sunt foarte plastice i de aceea
straturile formate de ele sunt mai poroase i au o aderen mai redus.
Pentru a obine o calitate corespunztoare a acoperirii, conul trebuie s fie ct mai ngust i
unghiul cuprins ntre 75 - 90.
Particulele metalice pulverizate i antrenate de curentul de aer comprimat nu au viteza egal cu a
acestora din cauza diferenelor de greutate specific i a ineriei pe distanele mici utilizate la
metalizare. Trebuie inut cont de acest lucru cnd se calculeaz diametrele granulelor utilizate.
Viteza cu care particulele ies din duz se calculeaz cu relaia:

a
a x
t
v m
t S c
v v
1
1
0
+

[ ]
s
m

unde: v
t
- viteza particulelor;
v
0
- viteza aerului comprimat din duz;
v
a
- viteza aerului comprimat pe traiectorie;
159
c
x
- coeficientul de rezisten la naintarea particulelor;

a
- masa specific a aerului;
t - durata acceleraiei;
m - masa particulelor.
Viteza cu care particulele ajung pe suprafeele materialului de baz este:

29 , 0
96 , 0
0
0
+
R
L
a
v
v
s

[ ]
s
m

unde:
a - gradul de tulburen al aerului comprimat;
L - distana dintre pies i duz;
R
0
- raza duzei de aer comprimat.
Viteza maxim a particulelor n momentul impactului n funcie de diametrul lor este
cuprins ntre 100-250 m/s. Viteza lor variaz pe traiectorie i particulele de la extremitatea conului
au viteze cu 10-20% mai mici fa de cele din centru.
Cu ct viteza este mai mare cu att crete aderena straturilor i compactitatea lor. Din cauza
vitezelor mari i a oxizilor ce se formeaz, duritatea straturilor depuse prin pulverizare este mai
mare dect a straturilor obinute prin topire, conferind pieselor o rezisten foarte bun la uz.O alt
caracteristic a acoperirilor obinut prin metalizare este porozitatea, fiind favorabil pieselor supuse
la frecare, ea nlesnind o ungere constant i o meninere a lubrifiantului.
Analizarea mecanismului aderenei se face la nivel de particul, ncepnd din momentul
impactului particulei cu suprafaa substratului. Ca urmare pentru a studia mecanismul aderenei n
metalizare termic sunt necesare:
-cunoaterea strii n care se gsesc particulele i substratul n momentul impactului.
-analizarea fazelor prin care trece particula n momentul impactului pn la solidificare.
-starea n care se gsesc particulele i substratul n momentul impactului.

a. Starea n care se gsesc particulele i substratul n momentul impactului.

a.1.) Starea n care se gsesc particulele n momentul impactului se caracterizeaz prin:
mrime: -granulaia pulberilor depinde de procedeul de metalizare utilizat;
mrimea particulelor din jetul de metalizare depinde de procedeul de metalizare respectiv
de materialul de adaos utilizat (srm, vergele).
compoziia chimic: n conformitate cu compoziia chimic a materialului de adaos
utilizat depinde de aplicaia pentru care va fi folosit stratul metalizat;
temperatura: depinde de procedeul de metalizare utilizat;
starea de agregare: lichid, semilichid, sau solid cu un grad ridicat de plasticizare,
depinde de procedeul de metalizare utilizat.

Starea n care se gsesc particulele de pulbere n jetul de metalizare, respectiv, nclzirea i
accelerarea particulelor, sunt prezentate n figura 3.20

160
Pa rt ic u la
q q
q q
Ec h ip a m e n t d e m e ta liza re
je t d e m e t a liza re
st ra t su p e r f i c ia l
L= lic h id
S= so li d
V= va p o ri

Fig. 3.20 nclzirea i accelerarea particulelor n jetul de metalizare.

Se observ c starea particulelor n momentul impactului, cu excepia compoziiei chimice
este determinat de procedeul de metalizare utilizat.

a.2.) Starea n care se gsete materialul substratului n momentul impactului este caracterizat
prin:
Forma de livrare: semifabricate metalice cu dimensiunile nscrise n documentaia de
execuie;
Compoziia chimic i caracteristicile mecanice: sunt cele rezultate dintr-un calcul de
dimensionare al produsului; diferena de compoziie chimic ntre materialul depus i
materialul substratului favorizeaz un alt fenomen de la interfaa dintre stratul metalizat
i substrat i anume difuzia.
Temperatura: are valoarea necesar stabilit prin tehnologia de metalizare;
Structura: este conform cu compoziia chimic i metoda de obinere: laminare, forjare,
turnare;
Starea suprafeei: este n conformitate cu documentaia i cu tehnologia de metalizare
prescris, ultima operaie nainte de metalizare fiind sablarea sau curirea cu ultrasunete
n mediu de etanol; starea suprafeei influeneaz interaciunea dintre particul i
substrat.

b.Fazele prin care trece o particul din momentul impactului pn la solidificare.

Fazele prin care trec particulele n momentul impactului (inclusiv) sunt:
1. Impactul cu suprafaa substratului
2. Deformarea pe suprafaa substratului
3. Udarea suprafeei substratului
4. Solidificarea particulelor
5. Coeziunea particulelor cu suprafaa substratului
6. Reaciile particulelor n faza solid cu suprafaa substratului
161

Fig.3.21. Modul de interaciune al particulelor din jetul de metalizare cu substratul

Pentru explicarea mecanismului aderenei se va proceda la o analiz detaliat a fiecreia din
fazele de mai sus.
Din punct de vedere al plasticitii pe care o au n momentul impactului, particulele aflate n
jetul de metalizare sunt n una din strile de mai jos:
particule n stare topit vscoas;
particule n stare semitopit-vscoas;
particule n stare plastic;
particule n stare elastic.
n funcie de starea n care se afl n momentul impactului, dar i n funcie de starea suprafeei
substratului, particulele interacioneaz n mod diferit cu suprafaa substratului. O reprezentare
schematic a modului n care particulele din jet interacioneaz cu suprafaa substratului este n
figura 3.21.

Impactul cu suprafaa substratului.
n momentul impactului se stabilete un contact punctiform ntre particul avnd tendina de a
se aga de asperitile suprafeei substratului. Deci, acum se poate vorbi de o aderen mecanic a
particulelor la suprafaa substratului. Temperatura particulei este ridicat, iar presiunea n punctul de
contact are valori ridicate. Se presupune c din acest moment ncepe transferul de cldur de la
particul la substrat. Aceast faz are o durat extrem de mic, fiind urmat de faza de deformare a
suprafeei substratului.
Deformarea pe suprafaa substratului
Deformarea particulei pe suprafaa substratului se face cu o vitez foarte mare.
Particula va ncepe s se muleze pe suprafaa substratului. Suprafaa de contact particul-substrat
se mrete. La sfritul acestei faze suprafaa de contact va avea valoarea maxim. Suprafaa de
contact dintre particul i substrat este definit ca fiind o interfa elementar. De la apariia
interfeelor elementare se consider momentul de nceput al formrii interfeei strat-substrat.
162

Presiunea de contact este nc de valoare ridicat, iar temperatura particulei, de asemenea (se poate
presupune acest lucru deoarece transferul termic dintre particul i substrat nu a fost intens,
contactul dintre ele fiind nc punctiform); se formeaz puncte de sudur ntre particula deformat i
substrat. Acest tip de aderen cu formarea de puncte de sudur este aderena metalurgic, care
determin obinerea unor valori ridicate ale aderenei (caracteristica mecanic a stratului metalizat).
Mrindu-se suprafaa de contact dintre particul i substrat se mrete transferul termic i se
creeaz astfel condiii favorabile transformrilor de faz:
-n particula care sufer o rcire cu vitez ridicat;
-n substrat care local primete o cantitate de cldur de la particul.
Transferul termic nceput n aceast faz va continua n faza urmtoare.
Desfurarea acestei faze se produce ntr-un interval de timp foarte scurt. Durata acestei faze
depinde de:
-temperatura particulei;
-viteza particulei;
-de tipul materialului particulei (plasticitatea unui material variaz cu temperatura, aa c se
poate spune c n cazul utilizrii unui aceluiai material de adaos, dar metaliznd cu procedee
diferite se vor obine grade de plasticitate i, implicit, viteze de deformare diferite).
Se observ apariia unui nou fenomen la nivelul interfeei strat-substrat i anume transformrile
de faz n stare solid.

Udarea suprafeei substratului
Prin deformare, particula se ntinde pe suprafaa substratului. Acest fenomen este similar cu
acele n care o pictur dintr-un lichid se ntinde pe suprafaa unui solid. Prin similitudine, aceast
faz a primit numele de udare a suprafeei. n fazele de deformare i udare, particulele aflate n
stare topit, semitopit au pe suprafaa lor o pelicul de metal lichid. Aderena n aceast faz se
realizeaz i ca urmare a tensiunii superficiale a peliculei de lichid. Aceast form de aderen este
denumit aderen superficial. La sfritul fazei de udare, particula deformat va avea suprafaa
de contact maxim cu substratul i grosimea minim. n acest moment, interfaa elementar are
valoarea maxim. O seciune printr-o particul deformat are forma unei lamele care este lipit de
substrat. Prin aceasta analiza se poate explica caracterul lamelar al structurii unui strat metalizat.
Structura lamelar este o structur tipic pentru straturile metalizate. Transferul termic se va face,
i n aceast situaie, cu vitez ridicat. La sfritul acestei faze particula a cedat ntreaga ei cantitate de
cldur substratului. ntruct n totalitate, intervalul de timp scurs din momentul impactului pn la
sfritul acestei faze este scurt, rezult c viteza de rcire a particulei este foarte ridicat.
Solidificarea
Solodificarea particulei fiind terminat, s-a definitivat interfaa elementar dintre particul i
substrat. Prin nsumarea tuturor interfeelor elementare particule-substrat se obine interfaa strat-
substrat. Datorit rcirii particulei se produce o contracie mecanic a acesteia. Ca urmare a acestei
contracii se manifest aderena mecanic ntre particul i substrat, dar se produc i tensiuni la
nivelul interfeei elementare i implicit la nivelul interfeei strat-substrat, formarea de tensiuni
reziduale. Acest fenomen se produce simultan cu aderena i o influeneaz.
Coeziunea
Datorit presiunii de contact de valoare ridicat dintre particul i substrat se realizeaz o
coeziune ntre ele.
Reacia particulelor n faza solid
Particulele dispun n momentul impactului de o energie termic de valoare ridicat pe care o
cedeaz substratului. Chiar dac particulele au o mas extrem de redus comparativ cu cea a
substratului, cldura cedat de ele este suficient pentru a provoca recristalizarea poriunilor puternic
163
deformate ale substratului. Poriunile deformate ale reelei cristaline a substratului de dimensiuni
comparabile cu cele ale particulei. Particulele determin n punctele de contact cu substratul o
nclzire local a acestuia.
Aceast nclzire provoac transformri de faz ale substratului. Compoziiile chimice ale
particulelor i ale substratului sunt diferite. Acest lucru favorizeaz formarea unor zone de reacie
ntre particule i substrat. Datorit energiei de activare de la suprafaa substratului i de la suprafaa
particulei, energii ale cror valori cresc cu creterea temperaturii precum i datorit densitii de
defecte de la suprafaa substratului, apare fenomenul de chemisorbie. Deci n aceast faz a
formrii stratului se manifest aderena fizic. Ca urmare a compoziiilor chimice diferite se
creeaz condiiile de producere a difuziei la nivelul interfeei strat-substrat. Se poate spune c n
aceast faz a formrii stratului se manifest aderena difuziv.
O reprezentare schematic a fazelor formrii stratului n succesiunea lor se face n figura 3.22.

Fig.3.22. Succesiunea fazelor de formare a stratului metalizat

Din analizarea detaliat a fazelor formrii stratului din momentul impactului pn la apariia
zonelor de reacie i a difuziei se desprind urmtoarele concluzii:
1. Aderena n metalizarea termic este un fenomen complex. n succesiunea fazelor de formare
a unui strat metalizat se ntlnesc urmtoarele tipuri de aderen:
aderena mecanic;
aderena metalurgic;
aderena superficial;
aderena fizic;
aderena difuziv.
2. Fiecare din tipurile de aderen de mai sus acioneaz printr-un mecanism bine precizat. Deci
mecanismul aderenei n metalizarea termic este de fapt o sum de mecanisme care
interacioneaz.
3. Modul n care interacioneaz aceste mecanisme, precum i ponderea cu care ele intervin n
procesul de formare al stratului, sunt influenate de:
procedeul de metalizare utilizat;
materialul substratului;
materialul de metalizat.
4. Fenomenele care apar la interfaa strat-substrat: aderena, transformri de faz, difuzia,
tensiuni de interfa, nu se produc separat ci simultan, influennd prin aciunea lor
calitatea stratului depus.
5. Aderena a fost studiat la nivelul interfeei strat-sustrat, deci numai pentru interaciuni de
tipul particul-substrat. Dup definitivarea interfeei strat-substrat, particulele din jetul de
metalizare se vor depune pe acelai tip de material, dar cu alt rugozitate i temperatur.
Avem toate motivele s presupunem c mecanismul aderenei va avea aceleai componente,
doar ponderea lor va fi alta.
6. Ponderea mecanismelor de aderen componente se modific pe parcursul desfurrii
procedeului de metalizare.
7. Modul de interaciune al mecanismelor de aderen i ponderea lor influeneaz aderena
stratului metalizat.
164

3.4.1.2. Determinarea aderenei.

Aderena se msoar prin fora necesar pentru desprinderea unitii de suprafa a stratului
de pe piesa de baz i depinde de urmtorii factori:
- forma piesei metalizate: convex, concav sau plan;
- modul de pregtire al suprafeei de metalizat i gradul de rugozitate obinut, acest factor
constituind elementul de baz al aderenei mecanice;
- natura materialului de adaos, modulul de elasticitate i coeficientul de dilatare termic;
- diametrul piesei de metalizat n cazul n care aceasta are form cilindric;
- granulaia particulelor rezultate din pulverizarea materialului topit;
- temperatura particulelor n punctele de impact;
- grosimea stratului obinut prin pulverizare;
-gradul de puritate al gazului de transport.

Aderena pe suprafee circulare convexe
Aderena pe acest tip de suprafa este un caz rspndit care se ntlnete la recondiionarea prin
pulverizare a unor organe de maini. La depunerea straturilor prin pulverizare, datorit rcirii i
contraciei straturilor depuse, apare efectul de fretaj.
Calculul aderenei, exprimat prin tensiunea n acest caz, se face cu relaia:

( )
k
d
h T T E
1
2 1

n care:
- aderena stratului metalizat;
E - modulul de elasticitate al materialului din stratul obinut;
- coeficientul de dilatare termic liniar;
T
1
- temperatura particulelor nainte de impact;
T
2
- temperatura particulelor dup solidificare;
h - grosimea stratului metalizat;
d
1
- diametrul piesei nainte de metalizare;
k - coeficientul de aderen care depinde de metoda i calitatea pregtirii suprafeei i de
procesul tehnologic de pulverizare.

Aderena pe suprafee concave
n acest caz nu mai apar presiuni de fretaj, ci, de la o anumit temperatur i grosime a stratului,
apare un joc ntre stratul metalizat i suprafaa piesei.
Astfel, pentru a mri aderena unui strat metalizat aplicat pe o suprafa concav, trebuie s existe
relaia:
1
2
1
2
T T

n care:
T
2
- temperatura medie a stratului metalizat n momentul terminrii metalizrii;
1
- coeficientul de dilatare termic liniar a metalului piesei de baz;
2
- coeficientul de dilatare termic liniar a stratului metalizat;
T
1
- temperatura medie a peretelui interior al piesei n momentul terminrii metalizrii.
A doua relaie arat c temperatura medie a stratului metalizat nu trebuie s depeasc o
anumit limit pentru ca s existe aderena stratului la metalul de baz.
165
S-a constatat de asemenea c aderena variaz cu grosimea stratului i c se amelioreaz cnd, n
timpul metalizrii, se nclzete exteriorul piesei, mrindu-se astfel valoarea factorului T
1
din a doua
relaie.
Aderena pe suprafee plane
S-a stabilit c se poate obine aderen pe suprafee plane atunci cnd exist condiiile date de
relaia:
2
1
1 2
375 , 0
T T
Marginile i colurile, mai ales la suprafee plane mici, creeaz condiii defavorabile aderenei.
Aceasta scade pe msur ce crete grosimea stratului metalizat prin pulverizare i crete cnd se
nclzete suprafaa destinat metalizrii.
Variaia aderenei cu distana de metalizare i orientarea jetului de particule pulverizate
Curbele de variaie ale aderenei cu distana de pulverizare pentru diferite materiale, obinute
n cursul unor metalizrii cu flacr oxiacetilenic, suprafaa de baz fiind oel, sablat cu
electrocorund sunt redate n figura 3.23.Curbele din aceast figur arat c aderena scade cnd
distana de pulverizare crete, variaia fiind mai accentuat la oel dect la metalele neferoase. S-ar
impune deci reducerea distanei, ns acest fapt atrage o nclzire excesiv a stratului metalizat i a
piesei de baz, cu riscuri de tensiuni, deformaii sau fisuri ale stratului.
Se recomand, pentru obinerea unei bune aderene ca primele straturi s fie depuse de la distane
mai mici, de ordinul a 80 90 mm, iar restul metalizrii s se efectueze de la minimum 120 mm.
0
10
20
30
40
50
60
70
80 100 120 140 160 180 200
Distana de pulverizare [mm]
A
d
e
r
e
n
a

[
N
/
m
m
2
]
Oel 0,1% C
Cupru
Aluminiu
Zinc

Fig.3.23 Variaia aderenei cu distana de pulverizare.

n ceea ce privete orientarea jetului, s-a constatat experimental c rezultatele optime se obin
n cazul cnd axa jetului de particule este deviat fa de pies cu diverse unghiuri,dar se recomand
orientarea jetului normal (perpendicular) pe suprafaa piesei de metalizat. ns aceast orientare este
greu de obinut n practic, deoarece jetul de particule de form conic deplasndu-se, diversele
zone ale piesei sunt atacate mai nti oblic de particulele periferice.
Aderena n cazul unui strat intermediar
Aderena straturilor obinute prin pulverizare variaz dup natura materialului de adaos, fiind
mai mare pentru unele materiale i mai redus pentru altele. n acest din urm caz, pentru a se
realiza totui o aderen bun, se recurge la o pulverizare dubl, i anume: un prim strat, intermediar,
166
ntre piesa de baz i stratul definitiv, din metal cu aderen bun, urmat de o a doua pulverizare a
materialului de interes peste acest strat intermediar, noul strat avnd n loc de propria sa aderen,
redus, o valoare mai mare datorit stratului intermediar.
Corelaia aderen - rugozitatea suprafeei
ntruct aderena straturilor metalizate prin pulverizare se datoreaz, n cea mai mare msur,
unui fenomen mecanic de ptrundere i ancorare a particulelor metalice n rugozitile suprafeei de
metalizat, este de neles c rugozitatea obinut prin pregtirea suprafeei are o importan
deosebit.
De asemenea, pentru un acelai grad de rugozitate, msurat prin nlimea asperitilor H,
aderena variaz i cu natura materialului de adaos, dup cum se constat din figura 4.13, materialul
substratului fiind oel.

3.4.2.Factori de influen ai aderenei

Fenomenul de aderen n metalizarea termic este influenat de un numr ridicat de factori.
Acetia pot fi grupai astfel:
A. Factori de proces;
B. Factori n legtur cu procesul.

A. Factori de proces.
a. Materialul din care este confecionat substratul influeneaz asupra aderenei stratului
metalizat prin compoziie chimic, structur. Utiliznd acelai procedeu de metalizare, aceeai
parametrii ai regimului de metalizare, aceeai pulbere ca material de adaos, ns utiliznd diferite
materiale ca substrat, se obin valori diferite ale aderenei.
b. Tipul de aliaj care este utilizat la metalizare influeneaz asupra aderenei. Se obin valori diferite
ale aderenei cnd se utilizeaz acelai substrat, acelai procedeu de metalizare ns se utilizeaz
pulberi diferite. Acest lucru deoarece desfurarea fenomenului de aderen este influenat de
temperatura particulelor n momentul impactului.
c. Temperatura particulelor n jetul de metalizare este un factor care are o influen important
asupra fenomenului de aderen, ct i asupra aderenei stratului depus. Ea influeneaz n mod
decisiv starea n care se afl particulele n momentul impactului. Se observ c n cazul metalizrii
aceluiai material cu procedee de metalizare diferite se va realiza o mai bun aderen n cazul
procedeelor care asigur o temperatur mai ridicat n jet.
d. Viteza de deplasare a particulelor n jet i mai ales viteza n momentul impactului constituie un
factor cu o influen asupra aderenei stratului depus. n cazul procedeelor de metalizare cu flacr i
pulberi, valoarea aderenei (caracteristica mecanic) crete odat cu creterea valorii vitezei de
deplasare a particulelor n jet. Valoarea maxim a aderenei se obine pentru straturile depuse prin
metalizare cu flacr prin detonare. Viteza particulelor influeneaz n mod favorabil fenomenul de
aderen.
e. Mrimea particulelor care se metalizeaz influeneaz n mod negativ fenomenul de aderen. n
cazul metalizrii cu acelai procedeu, cu aceeai parametri, cu acelai tip de pulbere, dar cu
granulaii diferite, se constat c aderena descrete odat cu creterea mrimii particulelor. Acest
lucru poate fi explicat prin aceea c odat cu creterea mrimii particulelor scade cantitatea de
cldur pe fiecare particul; acest lucru influeneaz n mod direct starea particulei n momentul
impactului.
f. Efectund experimente cu acelai material de metalizat, cu aceeai granulaie, cu aceeai
parametrii ai regimului de metalizare, dar variind distana de metalizare s-a observat c la
metalizarea cu flacr aderena prezint un maxim pentru distane de metalizare cuprinse ntre 150-
200 mm.
167
g. La metalizarea unor piese plane s-a observat c aderena se modific dac se modific unghiul
pe care-l face axa jetului de metalizare cu suprafaa substratului. Valorile maxime ale aderenei se
obine cnd axa jetului de metalizare este perpendicular pe suprafaa substratului. Dac valoarea
unghiului scade sub 90
0
valoarea aderenei scade pe msura scderii unghiului.
h. Pentru procedeele de metalizare termic pentru care au fost dezvoltate i variante de desfurare
n incinte nchise cu atmosfer controlat se observ influena pozitiv a acestor condiii de
desfurare ale procedeului asupra fenomenului de aderen. Exemple elocvente n acest sens sunt:
- metalizarea cu jet de plasm n atmosfer controlat, comparat cu metalizarea cu jet de
plasm la presiunea atmosferic;
- metalizarea cu arc electric n atmosfer controlat, comparat cu metalizarea cu arc electric
la presiunea atmosferic.
i. Cantitatea de oxizi din stratul metalizat este un factor rezultant al procesului de metalizare, care
este influenat de condiiile de proces i care la rndul lui influeneaz aderena. Influena acestui
factor asupra fenomenului de aderen i asupra aderenei este negativ.
B.Factori n legtur cu procesul
j. Pregtirea suprafeei substratului n vederea metalizrii are o influen deosebit asupra
aderenei. Suprafaa substratului constituie viitoarea interfa strat-substrat. Asigurnd o bun
pregtire a acestei suprafee pentru metalizare se creeaz condiiile asigurrii unei interfee continue.
O suprafa a substratului bine pregtit pentru metalizare corelat cu un proces de
metalizare bine condus, influeneaz n mod pozitiv fenomenul de aderen i, implicit, calitatea
stratului depus. Operaiile necesare pentru a asigura o bun pregtire a suprafeei n vederea
metalizrii sunt:
- prelucrarea mecanic pentru obinerea rugozitii recomandate;
- curirea piesei prin decapare-degresare;
- sablarea suprafeei cu corindon sau cu alice de oel;
- curirea piesei cu ultrasunete ntr-o baie cu etanol pentru eliminerea eventualelor particule
de corindon rmase "agate" de rugozitatea suprafeei. Aceast operaie se efectueaz atunci cnd
dimensiunea piesei o permite.
- curirea suprafeei substratului cu arc electric transferat. Aceast operaie se utilizeaz n
cazul metalizrii cu jet de plasm de joas presiune. Cercetri comparative efectuate asupra utilizrii
acestei operaii arat c ea are o influen pozitiv asupra aderenei stratului.
k. Prenclzirea poate conduce la deformaii ale piesei. Desfurarea procesului de metalizare cu
prenclzirea substratului conduce la mrirea plasticitii substratului corelat cu plasticitatea
particulelor influeneaz n mod favorabil fenomenul de aderen. Prenclzirea substratului
nseamn acumulare de cldur n substrat ceea ce va contribui i la reducerea vitezei de rcire a
ansamblului strat-substrat. Acest lucru favorizeaz aderena difuziv. Deci, n cazul prenclzirii
substratului se constat o schimbare a ponderii mecanismelor de aderen. Va crete ponderea
mecanismelor de aderen metalurgic i difuziv i va scdea ponderea mecanismelor de aderen
mecanic i fizic.

3.5. Caracteristici ale straturilor formate prin pulverizare termic

3.5.1. Caracteristici fizice ale straturilor pulverizate

Masa specific
Straturile obinute dup pulverizarea termic nu sunt constituite din metale compacte, ci dintr-o
aglomerare de particule de metal solidificat. ntre particulele solidificate dup impact pe suprafaa
piesei rmn spaii libere, constituite din pori nchii, pori deschii sau interspaii ntre pori. Din
168
cauza acestei poroziti, straturile rezultate dup pulverizarea metalelor au o mas specific mai
mic dect a materialului de adaos iniial.
Reducerea masei specifice depinde de o serie de factori printre care:
- natura materialului de adaos;
- distana de pulverizare;
- parametrii electrici n cazul pulverizrii cu arcul electric;
-presiunea aerului i diametrul duzei de aer.
S-a stabilit c masa specific a unui strat din metal pulverizat are urmtoarea dependen:
- diametrul duzei de aer crete cu presiunea aerului comprimat, sau cu unghiul de impact al
conului de pulverizare;
- scade cu distana de la duza de aer la piesa de metalizat sau viteza de avans a srmelor.
Aceasta deoarece n aceste cazuri stratul obinut este mai puin compact i procentul de pori este mai
mare.
Porozitatea
Prin analogie cu materialele obinute prin procedeele metalurgiei pulberii, porozitatea pentru un
strat din metal pulverizat se poate considera sub dou aspecte i anume:
- porozitatea gravimetric;
- porozitatea volumetric.
Porozitatea straturilor de metale pulverizate prezint att avantaje ct i dezavantaje n
comportarea suprafeelor metalizate.
Dintre avantaje se pot meniona:
- la organele de maini recondiionate prin pulverizare termic, porii deschii i cei
interconectai din stratul obinut, se umplu cu o cantitate de ulei care formeaz o rezerv de ungere
n cazul unei ntreruperi intempestive a circuitului de ulei. Situaia e favorabil la fusuri de arbori,
axe, cuzinei sau pistoane care din cauza porozitii, se comport pentru ctva timp ca piese
autolubrifiante, ndeprtnd pentru o anumit durat riscul de gripare;
- la unele maini, cum este cazul n industria textil sau cea alimentar, se impune ca uleiul
de ungere s nu vin n contact cu produsele fabricate de aceste maini. Acest rezultat nu se poate
obine dect prin utilizarea de cuzinei poroi autolubrifiani.
Dezavantajele ce rezult n urma porozitii sunt:
- scderea rezistenei la ntindere i a alungirii mecanice ale straturilor obinute prin
pulverizare termic;
- protecia contra coroziunii a straturilor metalizate prin pulverizare termic este redus din
cauza porozitii. Dezavantajul se remediaz prin impregnare sau colmatarea porilor cu diferite
substane.

3.5.2. Caracteristici termice ale straturilor pulverizate

Coeficientul de dilatare termic
La metalele compacte coeficientul de dilatare termic are o valoare stabil la o anumit
temperatur sau interval de temperaturi. n cazul straturilor depuse prin pulverizare termic,
valoarea coeficientului de dilatare termic variaz cu parametrii metalizrii i anume pentru un
acelai metal crete cu greutatea specific a stratului.
Coeficientul de dilatare termic prezint un interes deosebit n urmtoarele cazuri:
- la pulverizarea unor straturi de grosime mare, dac durata metalizrii este prea mare i nu se
fac ntreruperi pentru rcirea piesei, se pot produce tensiuni termice importante i fisuri n stratul
metalizat;
169
- la pulverizarea termic a suprafeelor concave de mic curbur sau a suprafeelor plane, n care
caz valoarea coeficientului de dilatare termic condiioneaz aderena stratului. Aderena scade pe
msur ce grosimea stratului i valoarea coeficientului de dilatare termic cresc.
Conductivitatea termic
ntruct un strat dintr-un metal depus prin pulverizare este mai puin compact dect acelai
metal obinut prin turnare sau forjare, conductivitatea termic a acestuia este mai redus, datorit
existenei porilor ntre particulele solidificate dup pulverizare.

3.5.3. Caracteristici electrice ale straturilor pulverizate

Rezistivitatea
Din cauza porozitii, straturile din metale pulverizate au o rezistivitate electric mai mare
dect metalele compacte din care provin.
Un strat de zinc pulverizat are o rezistivitate de dou ori mai mare, iar unul de aluminiu de cinci
ori mai mare dect a metalelor respective obinute prin turnare. Pentru aluminiul pulverizat creterea
rezistivitii se explic prin faptul c pelicula de oxid de aluminiu care acoper stratul este slab
conductoare electric.
n cazul n care straturile sunt rectificate i lustruite, rezistivitatea electric scade cu pn la 20%
din valoarea iniial.
Proprietile magnetice
Straturile obinute prin pulverizarea oelului sunt magnetice i permit s se obin magnei
permaneni. Cnd stratul pulverizat nu depete grosimea de 0,15 mm, iar piesa metalizat
depete lungimea de 8 10 cm, apar poli secundari care altereaz cmpul magnetic.

3.5.4 Caracteristici chimice ale straturilor pulverizate

Compoziia chimic
Un strat de metal pulverizat prezint, fa de metalul de adaos, variaii nu numai de structur, ci i
de compoziie chimic. Astfel, de exemplu, un strat de oel pulverizat conine procente mai mici de
carbon, siliciu sau mangan, dect metalul de adaos din care a provenit, scderea datorndu-se
oxidrii unui procent din aceste elemente.
Oxidarea particulelor
Fenomenul de oxidare a particulelor metalice are loc n timpul topirii i deplasrii acestora spre
piesa de metalizat, precum i dup aglomerarea lor.
Intensitatea fenomenului de oxidare depinde n principal de urmtorii factori:
- metoda de metalizare i tipul aparatului folosit;
- distana de la duz la piesa de metalizat;
- presiunea aerului comprimat;
- diametrul duzei;
Cea mai pronunat oxidare se manifest n cazul metalizrii cu material de adaos sub form de
pulbere. Aceasta rezult din urmtoarele motive:
- flacra este dispers i oxidant;
- distana mare care se recomand ntre duz i piesa de metalizat, de circa 150 200 mm,
d o durat a deplasrii particulelor mai mare;
- pulberea metalic utilizat vine ea nsi cu un procent de oxid mai mare dect metalul de
adaos sub form de srm.
170
Se constat c n cazul pulberii procentul de oxid ajunge la o valoare de circa cinci ori mai
mare dect n cazul metalizrii cu srm, ceea ce are repercusiuni defavorabile asupra calitilor
mecanice ale straturilor obinute cu pulbere ca metal de adaos.
Asupra procesului de formare a oxizilor n cazul metalizrii cu flacr i srm s-au emis o
serie de teorii.
Oxidarea se produce mai mult la suprafaa piesei dup depunerea particulelor din cauza
turbulenei jetului de aer comprimat, care proiecteaz particulele.

Tabelul 3.5.Procente de oxizi obinute pentru metalizarea cu flacr.

Materialul de
adaos
Distana de
metalizare, [mm]
Oxigen
[%]
Oxid (Cu
2
O),
[%]
Pulbere 200 2,84 25,6
Pulbere 250 3,39 30,6
Pulbere 300 3,17 28,4
Srm 75 1,72 15,4
Srm 75 1,02 9,2
Srm 75 0,59 5,3
Srm 75 0,71 6,3

n cazul n care distana parcurs de particule este mic, atunci acestea se deplaseaz ntr-
un mediu nconjurat de gaze de ardere, oxidarea este redus.
Dac distana se mrete, atunci micarea turbulent a jetului de aer produce un amestec al
gazelor de ardere cu aerul, fapt care accentueaz oxidarea.
Din cauza temperaturii ridicate i a mediului puternic oxidant, particulele metalice se
acoper imediat dup pulverizare cu un strat de oxid, care se accentueaz n timpul deplasrii din
cauza frecrii provocate de aer pe exteriorul particulelor.
Oxidarea continu apoi dup depunerea particulelor, din cauza cantitii mari de aer care
vine n contact cu stratul metalizat.
Pentru reducerea oxidrii se recomand, cnd se realizeaz straturi groase, aceeai precauie
ca i pentru reducerea tensiunilor i anume pulverizarea intermitent, cu mici perioade de oprire i
rcire a straturilor.
Incluziunile de oxizi sunt duntoare unei bune protecii a straturilor metalizate prin
pulverizare termic contra coroziunii, dar n cazul recondiionrii organelor de maini uzate,
prezena oxizilor favorizeaz prelucrrile ulterioare ale straturilor.

3.6. COMPORTAREA STRATURILOR DIN METALE PULVERIZATE LA
EFORTURI

3.6.1. Caracteristici la traciune

Supunnd la traciune un eantion obinut prin pulverizarea unui metal, ruperea nu se va
produce n seciunile particulelor, ci dup conturul acestora.
Din acest motiv rezistena la traciune a straturilor obinute prin pulverizare termic este mai
mic dect n cazul aceluiai metal compact.
Aceast rezisten depinde de o serie de factori, cum ar fi:
- metoda de pulverizare;
171
- tipul aparatului de metalizare;
- porozitatea;
- presiunea i debitul aerului comprimat;
- distana de metalizare;
- procentul de oxizi;
-metoda de pregtire a suprafeei nainte de metalizare.
La unele metale sau aliaje, cum este cazul cuprului, oelului sau alamei, diferena ntre rezistena
la rupere prin traciune a metalului compact i aceea a stratului pulverizat este destul de important,
pe cnd la alte metale, de exemplu plumbul sau zincul, diferena este mai mic.
n tabelul 3.6.sunt indicate valorile rezistenei la rupere pentru materialul straturilor obinute prin
pulverizare termic cu flacr sau cu arc electric, la variaii ale coninutului de carbon. Materialul de
adaos folosit a fost sub form de srm.

Tabelul3.6.Rezistena la rupere a unor straturi obinute prin pulverizare termic cu flacr
i arc electric.
Metoda de pulverizare
termic
C, [%] R
m
, [N/mm
2
]
Cu flacr 0,1 100
Cu flacr 0,12 106
Cu flacr 0,6-0,9 69,6-72,6
Cu arc electric 0,4 73,6-83,4
Cu arc electric 0,71 117,7
Cu arc electric 1,2 119,3-196,2

De asemenea, rezistena la rupere variaz n funcie de natura gazelor combustibile utilizate
la pulverizare (tabelul 3.7)
Tabelul 3.7. Rezistena la rupere n funcie de natura gazelor combustibile.

R
m
[N/mm
2
] Metale i aliaje
pulverizate Acetilen Propan Hidrogen
Oel cu 0,35% C 160 143,2 164,8
Oel cu 1% C 113 108 118,7
Aluminiu 80,5 80 78,5
Zinc 52 44,1 80,5
Cupru 83,4 48 96,1
Alam 71,6 56,9 100

3.6.2. Rezistena la compresiune

Straturile de metale pulverizate rezist bine la compresiune, calitate important pentru
comportarea organelor de maini recondiionate prin pulverizare termic.
Rezistena la compresiune depinde de:
- distana de pulverizare;
- diametrul duzei de aer.
172
Astfel, rezistena la compresiune scade o dat cu creterea distanei de pulverizare, i este
direct proporional cu presiunea aerului comprimat i diametrul duzei de aer.

3.6.3. Duritatea

Straturile din metale pulverizate sunt caracterizate prin duritate mare. O cauz a creterii
duritii este ecruisarea stratului, provocat de loviturile succesive ale particulelor n punctele de
impact. De asemenea, prin efectul jetului de aer comprimat se pot forma constitueni de clire, ceea
ce conduce la creterea duritii. n cazul folosirii materialului de adaos sub form de pulbere,
duritatea poate s creasc i datorit mririi procentului de oxizi.
Urmtorii factori determin o cretere a duritii:
- grosimea stratului metalizat;
- presiunea oxigenului i gazului combustibil la aparatele de pulverizat cu flacra de gaze;
- viteza de avans a srmelor n cazul metalizrii cu srm.
Scderea duritii este provocat de:
- porozitatea stratului;
-temperatura stratului dup terminarea metalizrii, n cazul cnd depete 200C;
- distana de pulverizare.
n tabelul 3.8 sunt date cteva exemple ale duritii pentru straturi obinute din metale pulverizate cu
flacr, comparativ cu duritile metalelor respective, sub form turnat.

Tabelul3.8. Duritatea straturilor din metale pulverizate cu flacr comparativ cu cele
turnate.

Materialul Duritatea stratului
din metal
pulverizat, [HB]
Duritatea
metalului turnat,
[HB]
Creterea
duritii,
[%]
Scderea
duritii,
[%]
Oel moale 200-226 118 70-91 -
Aluminiu 35-40 21 66-91 -
Zinc 18-23 24 - 25-4
Cupru 62-91 50 24-71 -

n tabelul 3.9 se dau duritile straturilor obinute prin pulverizarea unor metale i aliaje
curent utilizate.
Se remarc scderea duritii cnd distana de pulverizare crete, deoarece se accentueaz
porozitatea stratului obinut prin pulverizare.
S-au efectuat ncercri experimentale de pulverizare termic, utiliznd azot n loc de aer
comprimat, pentru a se evita oxidarea, obinndu-se ns duriti mai reduse. De asemenea s-a
constatat c efectuarea unui tratament termic de recoacere micoreaz duritatea unui strat de metal
pulverizat, n funcie de temperatura i durata tratamentului.
173

Tabelul 3.9.Duriti ale unor metale i aliaje pulverizate.

Duritatea stratului Materialul Forma
materialului
de adaos
Procedeul de
metalizare
Distana de
pulverizare,
[mm]
Vickers Brinell
Oel cu 0,7% C Srm Flacr
oxiacetilenic
100 236 -
Oel cu 0,7% C Srm Arc electric 100 - 315
Oel inoxidabil Srm Flacr
oxiacetilenic
180 - 187
Aluminiu Srm Flacr
oxiacetilenic
100 65 -
Aluminiu Srm Flacr
oxiacetilenic
100 - 44
Zinc Srm Flacr
oxiacetilenic
75 26,2 -
Zinc Srm Flacr
oxiacetilenic
125 21,3 -
Zinc Pulbere Flacr
oxiacetilenic
200 28 -
Zinc Pulbere Flacr
oxiacetilenic
300 19 -
Zinc Srm Arc electric 100 - 32
Cupru Pulbere Flacr
oxiacetilenic
200 66 -
Alam Srm Arc electric 100 - 103

3.6.4. Rezistena la oboseal.

O chestiune important n domeniul metalizrii prin pulverizare termic pentru
recondiionarea organelor de maini uzate, este influena stratului metalizat asupra rezistenei la
oboseal a acestor organe.
Literatura tehnic d n general urmtoarele indicaii:
- tratamentele mecanice de suprafa, cum este de exemplu ciocnirea cu alice sau rularea cu
role, unele tratamente termice, de exemplu clirea, sau termochimice, ca nitrurarea sau cementarea,
mresc rezistena la oboseal a pieselor tratate;
- unele straturi metalice de acoperire, cum sunt cele obinute prin cromare sau nichelare, care
mresc rezistena la coroziune a pieselor de baz au un efect defavorabil asupra rezistenei la
oboseal a acestora;
- eforturile la compresiune mresc rezistena la oboseal.

174
3.7. PREGTIREA SUPRAFEELOR PENTRU METALIZARE
Procesul de metalizare cu flacr de gaze cupride urmtoarele operaii:
3.7.1. Controlul vizual al pieselor
Personalul de specialitate din cadrul seciilor de ntreinere i reparaii au obligaia de a
verifica starea tehnic i modul de funcionare a mainilor, utilajelor i a instalaiilor din dotare, n
prim faz, fr oprirea acestora. n continuare se face msurarea:
-produselor realizate cu ajutorul mainii respective i se constat abaterile;
-parametrilor principali (viteze, temperaturi, zgomote, vibraii, presiuni etc).

3.7.2. Curarea i degresarea

nainte de demonstrarea pe subansambluri i piese a mainilor, utilajelor i istalaiilor, se
execut o presplare n scopul ndeprtrii noroiului i a altor depuneri. Operaia se execut cu ap
rece sau cald la presiuni de (0,51,0) MPa, n locuri special amenajate (platforme, rampe etc).
Adugarea unor detergeni n ap asigur o splare mai bun i mai rapid.
La reparaii curente, se demonteaz numai subansamblurile defecte, iar la reparaiile capitale,
se demonteaz ntreaga main, utilaj sau instalaie.
Pentru a se crea posibilitatea constatrii tehnice, sortrii, recondiionrii i montrii pieselor,
suprafeele acestora sunt supuse procesului de curare i splare:
- fierberea pieselor n bi staionare n soluii bazice (cu pn la 10 % NaOH) la temperaturi
de (80-90 )
0
C i splarea cu jeturi la presiuni de (0,30,5) MPa de soluie 3% NaOH la temperaturi
de (9095)
0
C;
-splarea cu jet de lichid (ap cu fosfat trisodic, sod calcinat, azotat de sodium sau silicat
de sodiu) i limpezire cu ap cald;
-curarea prin sablare cu jet de nisip, bile, alice etc;
-curarea cu ultrasunete ntr-un mediu lichid, active din punct de vedere chimic;
-curarea termochimic n soluii de sruri topite sau baze la temperaturi de cca 400
0
C.
Pentru degrsarea suprafeelor se folosesc diferii produi chimici.

3.7.3. Controlul complex

Operaiile de control a pieselor demontate, n vederea sortrii lor, se efectueaz prin :
-control vizual, care pune n eviden prezena defectelor exterioare (rupturi, fisuri, crpturi,
deformaii, gripri etc);
-control cu mijloace universale de msurat i controlat sau cu dispozitive speciale pentru
determinarea mrimii uzurilor, a deformaiilor, ncovoierilor, torsionrilor, btilor radiale i
frontale, abaterilor de form.

3.7.4. Pregtirea suprafeelor de metalizat

Pregtirea suprafeelor este cea mai important operaie din ntregul proces tehnologic de
recondiionare prin metalizare cu flacr de gaze.
De conceperea i realizarea acestei operaii, depinde aderena stratului metalizat pe piesa de
baz. Operaia de pregtire a pieselor n vederea recondiionrii prin metalizare cuprinde:
-prelucrarea mecanic, n vederea asigurrii grosimii stratului metalizat;
-prelucrarea mecanic urmat de sablare, n vederea asigurrii aderenei stratului metalizat.
175
3.7.4.1. Prelucrarea mecanic pentru asigurarea grosimii stratului metalizat

Asigur spaiul necesar pentru metalul de adaos, care trebuie s aib o grosime suficient,
pentru a rezista solicitrilor n timpul funcionrii pieselor.
n tabelul 3.10 sunt date valorile stratului minim depus, n cazul pieselor de tipul arborilor.

Tabelul 3.10 .Valorile stratului minim depus al metalului de adaos, n cazul pieselor de tipul
arborilor

Diametrul pieselor din zona
de recondiionare, [mm]
Grosimea maxim a
stratului pe raz [mm]
25 0,3
26...50 0,4
51...75 0,6
76...100 0,7
101...125 08
126...150 1,0
151 1,25

La prelucrarea pieselor cilindrice, cnd suprafaa de recondiionat este situat ntr-o zon
central (fig3.24), aceasta se prelucreaz pe poriunea uzat i chiar pe poriunile neuzate adiacente
la un diametru dat de relaia:
d=D-(L
u
-G
m
) [mm]

n care: D-diametrul iniial al piesei, [mm];
L
u
-limita maxim de uzare pe diametru, [mm];
G
m
-grosimea minim a stratului depus pe diametru, [mm].

Fig. 3.24. Prelucrarea pieselor cilindrice, cnd suprafaa de recondiionat se afl ntr-o zon
central: 1-pies; 2-spaiul pentru stratul metalizat; D-diametrul poriunii neprelucrate;
d-diametrul poriunii ce trebuie metalizat.

Extremitile zonei prelucrate se vor prelucra cu o nclinare de (15...20)
0
, cuitul avnd la
capt o raz de (0,4...0,5) mm, pentru mrirea aderenei.
La prelucrarea pieselor cilindrice cnd suprafaa de recondiionat se afl la extremiti
(fig.3.25), deoarece stratul metalizat depus la captul unui arbore are n zona extrem tendina de a
se resfrnge, slbind aderena, se va urmri pe ct posibil , ca prelucrarea zonei de recondiionat s
se execute ca n fig3.25 lsndu-se la marginea piesei de metalizat un prag pe o lungime de 1,5 mm.
176

Fig.3.25. Prelucrarea pieselor cilindrice, cnd suprafaa de recondiionat se afl la extremiti:
a-metalizare cu prag la captul piesei:1-pies; 2-prag; b-metalizare fr prag i cu strunjirea
extremitii piesei:1-pies;2-poriune strunjit.

Dac zona uzat se extinde pn la captul piesei, atunci prelucrarea se va executa ca n
fig.3.20.b, extremitatea strunjindu-se cu (1,5...2,0) mm sub diametrul d pe o lungime de 1,5 mm.
Prelucrarea pieselor plane, curbate sau profilate, cnd se recondiioneaz numai o zon uzat a
acestor tipuri de piese, se execut mecanic pn la dispariia total a urmelor de uzare.
Se prelucreaz apoi marginile sub form de coad de rndunic n cazul pieselor cu zone
uzate reduse. Pentru suprafee uzate mari se vor introduce uruburi cu cap conic.
Cnd zona uzat este amplasat la extremitatea piesei, prelucrarea se va face ca n fig.3.26,
prin executarea unor caneluri care vor mpiedica rsfrngerea stratului metalizat.

Fig.3.26. Prelucrarea unei suprafee plane cu uzur la extremitatea piesei: 1-pies; 2-suprafa de
metalizat; 3-caneluri.
177

3.7.4.2. Prelucrarea mecanic pentru asigurarea adereei stratului metalizat

Se realizeaz prin mai multe metode:
Prin nfurarea cu srm, aplicat cnd trebuie recondiionate
suprafee convexe foarte dure, sau cnd dup prelucrrile anterioare n vederea metalizrii, piesa a
ajuns la limita inferioar a rezistenei i oricare alt mod de prelucrare mecanic ar putea periclita
sigurana ei n exploatare. Dup prelucrarea mecanic a suprafeei pentru asigurarea grosimii
necesare a stratului depus, se nfoar o srm cu diametrul de aproximativ 60% din grosimea
stratului metalizat i pasul de (4...6) ori diametrul smei, fixat la ambele extremiti prin puncte de
sudur pe pies.
Urmeaz sablarea suprafeei respective i suflarea cu aer uscat, pentru eliminarea particulelor
abrazive rmase sub srm;
Prin filetare adnc, cnd se metalizeaz suprafee de piese care nu suport solicitri
mari.
Pentru asigurarea grosimii minime a stratului depus se va strunji un filet ascuit cu un unghi la
vrf de 60
0
, dintr-o singur trecere, pentru ca flancurile filetului s prezinte ct mai multe rugoziti,
dup care se va executa o aplatizare a vrfurilor prin strivire (suprafee convexe).
Pentru piese supuse la eforturi mici sau medii, p=(05...0,7) mm, iar pentru eforturi mari,
p=(1,0...1,25) mm.
Valorile vitezei periferice a piesei sunt prezentate n tabelul 3.11

Tabelul3.11 Valorile vitezei periferice a piesei de prelucrat

Material de
prelucrat
Oel
moale
Oel
dur
Bronz cu
staniu
Alam Aluminiu
Viteza
periferic,
[m/min]
25 15 30 40 80

Pentru pregtirea suprafeelor concave, se va efectua un filet tip fierstru (fig.3.27), pasul
fiind ales la fel ca la filetul ascuit. Dup filetare, vrfurile filetului nu se mai aplatiseaz prin
strivire, obinndu-se totui o foarte bun aderen.

Fig.3.27. Prelucrarea suprafeelor concave prin filetare n vederea metalizrii.1-pies; 2-filet
ascuit tip ferstru.

Se recoand a se completa procedeul prin depunerea unui strat de metal intermediar.
178
Prin filetare vibrat, la piesele cu solicitri reduse sau cnd stratul depus are o grosime relativ
redus. Operaia const n prelucrarea unui filet asuit pe suprafaa respectiv, dar prin aezarea
vrfului cuitului de strung sub axa piesei, cuitul se monteaz n consol n portcuitul mainii de
strunjit cu (100...150)mm.
Parametrii geometrici ai cuitului vor fi:
-unghiul de degajare (),0
0
;
-unghiul de aezare principal (), (3...5)
0
;
-unghiul la vrf (), (60...70)
0
;
-unghiul de ascuire (), (8,5-8,7)
0
;
-viteza periferic a piesei (v
p
), (6...10) m/min.
Deplasarea cuitului de strung fa de axa piesei i parametrii geometrici ai filetului vibrat,
pentru piese din oel cu coninut redus de carbon sunt prezentai n tabelele 3.12 i 3.13.

Tabelul 3.12. Valoarea deplasrii cuitului de strung fa de axa piesei de prelucrat i a
diametrului ei.

Diametrul piesei,
[mm]
Turaia piesei, [rot/min] Deplasarea cuitului fa
de axa piesei, [mm]
<25 150 1,5
26...50 70 2,5
51...75 60 3,5
76...100 30 4,5
101...150 20 5
151...200 15 6
201...300 12 8
301...400 9 10
>400 6 14

Tabelul3.13 Valoarea parametrilor geometrici ai filetului vibrat cnd piesa de baz este din oel cu
coninut redus de carbon

Adncimea filetului, [mm]
Grosimea stratului metalizat, [mm]
Diametrul
piesei, [mm]
Pasul filetului,
[mm]
(0,5...1,5) >1,5
<25 0,7 0,25 0,30
26...50 1,0 0,30 0,40
51...100 1,5 0,40 0,50
101-200 1,75 0,50 0,60
>200 2,0 0,60 0,60

Se recomand pentru mbuntirea aderenei, ca prelucrarea filetului vibrat s fie urmat de
o aplatisare a vrfurilor tot prin striere.

Prin executarea de filete elicoidale rotunde, cnd piesele sunt din: font (p=1,8 mm); oel,
aluminiu, cupru, aliaje de cupru (p=1,6 mm). Adncimea filetului se alege (0,6...0,7)mm, iar raza la
fundul filetului de 0,5 mm (fig.3.28. a).
179
n loc de filet se pot executa canale circulare (fig.3.28.b) cu limea canalelor
A=(1,1...1,25)mm i distana dintre canale B=(0,6...0,7) mm, cnd piesa este din font sau B=0,4
mm, cnd piesa este din oel, dup care vrfurile filetului se vor aplatisa cu ajutorul unui dispozitiv
de striat n form de V.
n timpul executrii operaiei de metalizare, primele treceri se vor executa sub un unghi de
45
0
(fig.3.28.b) fa de pies, orientndu-l la fiecare trecere n alt sens.

Fig.3.28. Prelucrarea suprafeelor de metalizat prin executarea canalelor elicoidale: a-cuit de
strung cu vrful profilat: 1-corpul cuitului; 2-vrful cuitului; 3-limea cuitului; b-executarea
canalelor circulare:1-pies; 2-canale circulare; 3-adncimea canalului;4-con de pulverizare;
A-limea canalelor; B-distana dintre canale.

Prin depunere iniial de materiale sintetice pe baz de nailon, rezultat din dizolvarea a
250 g de nailon ntr-un litru de fenol.
Se aplic cnd nu exist posibilitatea de sablare i cnd piesa este supus la eforturi minime.

3.7.4.3 Pregtirea suprafeei de metalizat prin utilizarea de straturi
intermediare de metale sau aliaje

Const n metalizarea unui strat iniial din metal, cu punct nalt de topire, care formeaz
puncte de microsudri cu piesa de baz, stratul de lucru urmnd a se depune n continuare peste
acest strat intermediar.
Pentru obinerea stratului intermediar se utilizeaz:
Molibdenul sau aliaj cu minimum 70% Mo sub form de srm, topirea fcndu-se cu
flacr oxiacetilenic neutr, cel mult uor oxidant. Operaia de metalizare se va executa
meninnd capul aparatului de metalizare la o distan de (125...150) mm de suprafaa piesei.
Aceste straturi intermediare se utilizeaz numai la piese a cror temperatur n exploatare nu
depete 300
0
C, deoarece peste aceast temperatur stratul intermediar se oxideaz puternic i se
desprinde de pe suprafaa piesei. Ele nu se vor utiliza cnd piesele vin n contact cu substanele
corozive, dect dac stratul de lucru depus ulterior este perfect etan.
Aliaje nichel-aluminiu (80%Ni+20%Al) cu urmtoarele avantaje fa de molibden:
-aderen superioar (40 Mpa) pe orice metal sau aliaj;
-strat aderent pn la 1050
0
C;
-porozitate mai mare.
a

b
180
Aliajul se topete numai n flacr oxiacetilenic cu degajare mare de cldur i energie:
3Ni+Al=Ni
3
Al+153 Kj/mol
Ni+Al=NiAl+134 Kj/mol
2Al+3/2O
2
=Al
2
O
3
+1670 Kj/mol
2NiAl+5/2O
2
=Al
2
O
3
+2NiO+1890 Kj/mol
2Ni
3
Al+9/2O
2
=Al
2
O
3
+6NiO+2850Kj/mol,
rezultnd o reea de sudare care are o ptrundere de (12...15)m n metalul piesei.
Aliaje crom-aluminiu-fier (30%Cr + 5%Al +65% Fe) care datorit reaciei exoterme care
are loc la trecerea srmei prin flacra aparatului de metalizat, particulele de metal pulverizat ajung la
o temperatur de 2500
0
C, crend o bun aderen pe pies de (32...34) Mpa, prin formarea unor
micropuncte de sudare.

3.7.4.4 Pregtirea suprafeelor de metalizat prin sablare

Are drept scop creterea rugozitii suprafeei, curate i fr urme de lubrifiani sau de ap.
Eventualele impuriti de pe suprafaa piesei (vopsea, calamin, lubrifiani etc) se vor
ndeprta iniial prin sablare cu nisip.
Parametrii tehnologici n cazul utilizrii sablrii cu corindon 125 sunt urmtorii:
-presiunea aerului comprimat (p), (0,55...0,7) Mpa;
-distana duz-pies (L), (80...100) mm;
-diametrul ajutajului (
d
), (10...15) mm;
-unghiul jetului abraziv fa de pies (a), (75...90)
0
.
Zonele adiacente care nu trebuie sablate se vor proteja cu carton, tabl subire sau esturi
textile.
Suprafaa piesei sablate trebuie s capete o nuan mat, cu rugozitate pronunat.
Sablarea cu corindon 125 este recomandat pentru orice material al piesei, iar sablarea cu
alice de oel clit, se recomand numai n cazul depunerilor anticorozive.
Deoarece suprafaa sablat se oxideaz foarte rapid, ducnd la reproducerea aderenei sau la
inexistena ei, ntre operaia de sablare i operaia de metalizare nu trebuie s existe un interval mai
mare de 2 ore.

3.8. ALEGEREA MATERIALELOR DE ADAOS PENTRU PULVERIZAREA
TERMIC

3.8.1. Srme

Zinc- pentru pulverizare se folosesc diferite sortimente de zin cu puritatea de peste 99%. Cu ct
puritatea este mai ridicat cu att este mai compact metalul depus i mai bun prelucrabilitatea.
Zincul este pulverizat n special pentru protecia anticoroziv a metalelor feroase.
Aluminiu - se folosete aluminiu cu puritate mai mare de 99,5 %. Deosebit de nociv este
prezena concomitent n aluminiu a impuritilor de fier i siliciu.
Molibdenul - se folosete srm de molibden cu o puritate de 99,95 %. Se utilizeaz ca strat
de aderen i ca strat de uzur atunci cnd piesele lucreaz la temperaturi mai sczute de
300 C.
Staniu- se utilizeaz pentru pulverizarea straturilor stabile la aciunea acizilor.
Cuprul i aliajele sale- se folosesc n electrotehnic i pentru straturi decorative.
181
Bronzurile - prezint o bun rezisten la coroziune, mai ales n ap de mare.
Alama - are o rezisten mare la coroziune i se utilizeaz pentru protecia anticoroziv a
unor repere ce vin n contact cu apa de mare.
Nichelul i aliajele sale se folosesc pentru protecia la coroziune.
Crom nichel aliajul conine 80% Ni , 20% Cr- nu se oxideaz la temperaturi nalte i
rezist bine la aciunea acizilor i a hidroxidului alcalin.
Cupru-nichel (monel)- are o rezisten ridicat la coroziune la: acizi, ap srat, soluii
neutre i alcaline.
Oelurile carbon - sunt cele mai rspndite materiale, ele se pulverizeaz pe piesele uzate
pentru a se reface geometria acestora. Prezint o rezisten sczut la uzare, ins ea poate
crete prin introducerea unui procent ridicat de C, Mn, Cr.
Oelurile inoxidabile- se folosesc pentru protecie anticoroziv i pentru mrirea rezistenei
la uzare a unor piese.

3.8.2. Pulberi

La noi n ar s-au realizat pulberi din sistemul Ni-Cr-B-Si, Co-Cr-C-W, NiAl care s-au
dovedit a fi corespunztoare pentru realizarea unor straturi metalizate rezistente la uzur . n
compoziia acestor aliaje nichelul reprezint componentul principal formnd o soluie solid,
cromul reprezint elementul care formeaz particule dure, borul i siliciul dau boruri i siliciuri
binare i ternare cu nichelul i cromul, coboar temperature de topire a aliajelor i contribuie la
realizarea dezoxidrii suprafeelor de depunere. Duritatea aliajelor prezint o cretere n funcie
de coninutul de siliciu, valoarea maxim fiind de 10-13% Si. La coninuturi mai mari duritatea
scade ca urmare a creterii cantitii de eutectice ternare cu o fragilitate mai ridicat. Soluia
solid pe baz de nichel la microscop se identific uor avnd structur dendritic.

3.9.TEHNICA METALIZRII

n vederea executrii metalizrii prin pulverizare, piesele de rezoluie se fixeaz pe maini de
strunjit sau n dispozitive, prevzute cu hote absorbante a particulelor de metal pulverizat i a
gazelor rezultate. Turaia pieselor se alege n funcie de diametrul piesei n zona de metalizat
situndu-se n limitele (30...60) rot/min.
Dup suflarea cu aer comprimat filtrat a suprafeei sablate, se protejeaz suprafeele
adiacente zonei care se recondiioneaz cu benzi abrazive, tabl subire, past protectoare,
materiale textile etc.
Temperatura de prenclzire este n funcie de temperatura maxim de prenclzire a piesei
pe perioada metalizrii, fiind cuprins ntre (60...150)
0
C. Renclzirea se efectueaz cu arztoare
oxigaz, iar cnd metalizarea se realizeaz cu srm, operaia de nclzire se execut chiar cu
aparatul de pulverizare, cu avansul srmei oprit.
Distana duz-pies este cuprins ntre (180...200)mm cu excepia cazurilor cnd se
pulverizeaz metale pentru straturile intermediare, cnd distana va fi de (125...150)mm.
Rezultatele cele mai bune se obin cnd unghiul dintre suprafaa piesei i axa conului de
metal pulverizat este de 90
0
, putnd fi micorat pn la 45
0
.
Cnd suprafaa piesei este pregtit prin filetare, nfurare i executarea canalelor elicoidale,
este necesar ca primele treceri s se execute cu un unghi de pulverizare de 45
0
.
n cazul depunerii straturilor de metal mai groase de 0,5 mm, se vor lua urmtoarele msuri
de prevenire a fisurilor:
182
aplicarea prenclzirii piesei,
meninerea piesei n stare rece, prin utilizarea unui curent de aer sub presiune orientat spre
faa opus celei care se metalizeaz;
efectuarea unei pulverizri intermitente, prin depunerea de straturi succesive, cu pauze
acordate pentru rcirea piesei.
Avansul srmei trebuie s fie mare, n caz contrar particolele pulverizate vor fi fine i
puternic oxidate (strat fragil cu rezisten la oboseal redus i susceptibi de fisurare).
Dac viteza de translaie a aparatului de pulverizare va fi mic, va rezulta un strat fragil, cu
tensiuni interne, iar cnd viteza va fi mai mare se va obine o depunere necorespunztoare.
Porozitatea stratului metalizat constituie n general un avantaj n funcionarea pieselor
recondiionate prin mbuntirea condiiilor de lubrifiere. Pentru piese care lucreaz n condiii de
presiuni mari, uleiul supus acestor presiuni va ptrunde n porozitatea stratului de metal
dislocndu-l. n acest caz, ca i n cazul depunerilor anticorozive, dup terminarea operaiei de
pulverizare i nainte de prelucrarea mecanic final se execut o mpregnare cu:
-lac de bachelit diluat n alcool etilic concentrat ntr-o proporie de (60...60)% care asigur
o bun rezisten la agenii chimici pn la aproximativ 250
0
C;
-clorur de polivinil pentru straturile din aluminiu sau zinc, n scopuri anticorozive;
-rini aurinice pentru straturi din orice metal.

3.9.1. Prelucrarea suprafeelor metalice

Au ca scop aducerea acestora la dimensiunile i formele geometrice iniiale, prin trei metode.

3.9.1.1. Prelucrarea prin strunjire

Se aplic numai n cazul straturilor depuse cu duritatea HB< 40 HRC, respectndu-se
urmtoarele:
-straturile din oel se vor strunji cu cuite armate cu plcue din carburi metalice ;
-la straturile din metale neferoase se folosesc cuite din oel rapid i rcire cu lichide
de achiere;
-cuitele s fie bine ascuite, pentru a se evita smulgerea particulelor metalice;
-ntre terminarea metalizrii i nceperea prelucrrii este indicat s se lase un interval
de cteva ore pentru ca stratul depus s se stabilizeze;
-se vor utiliza valori restrnse pentru parametrii de lucru;
Cuitele de strung pentru strunjirea straturilor din oel se vor ascui la urmtoarele valori:
-unghiul de degajare (), -5
0
;
-unghiul de achiere (), 12
0
,
-unghiul de atac principal (), 60
0
;
-unghiul de atac secundar, (
1
), 10
0
;
-raza de racordare la vrf (r), (1,0...1,5)mm.

3.9.1.2. Prelucrarea prin achiere

Se realizeaz cu respectarea parametrilor prezentai n tabelul 3.14

183
Tabelul 3.14. Parametrii prelucrrii prin achiere a suprafeelor metalizate.

Natura stratului
depus
Viteza de
achiere,
[m/min]
Adncimea de
achiere, [mm]
Avansul,
[mm]
Oel cu HB40 10...15 0,2...0,3 0,1
Bronz sau alam 20...25 0,3...0,4 0,2...0,3
Aluminiu sau
zinc
30...40 0,3...0,5 0,3...0,5

3.9.1.3. Prelucrarea prin rectificare

Se realizeaz cu aceeai parametrii ca prelucrarea pieselor din font i se aplic n general
straturilor metaluzate din oel.
Se va utiliza lichid de rcire din abunden, piatra de rectificat avnd o granulaie mare.

3.9.2. Controlul, probele, ncercrile i recepia pieselor i subansamblurilor
recondiionate.

Calitatea unei piese (subansamblu) recondiionate este caracterizat de precizie
(dimensional, de form geometric i de poziie), rugozitatea suprafeelor, proprietile fizico-
mecanice (rezistena, durittea superficial), echilibarare static i dinamic, defecte interioare i
exterioare (fisuri, crpturi, pori, exfolieri etc.).
Calitatea recondiionrii se apreciaz prin mrimea parametrilor funcionali (putere, debit,
presiune, vitez etc.).
Precizia dimensional, de form geometric i de poziie are n vedere controlul:
rectilinitii, planeitii, perpendicularitii, coaxialitii, btii radiale i frontale etc. Rugozitatea
suprafeelor se determin prin metode fr contact i metode cu contact.
Metodele de determinare a duritii se clasific n funcie de fora care acioneaz asupra
penetratorului n metode statice i metode dinamice. Determinare duritii se realizeaz prin
metodele: Brinell (HB), Rockwell (HR), Vickers (HV), Shore. Duritatea se mai determin i
prin alte metode mai puin precise, metoda zgrierii, metoda rulrii cu bile, metode magnetice,
electrice i altele.
Controlul defectelor interioare sau de suprafa ascunse ale pieselor recondiionate se face
prin metode distructive i metode nedistructive.
Metodele pentru controlul etaneitii sunt: prin determinarea variaiei presiunii(proba
hidraulic, proba de presiune cu aer comprimat i metoda de control cu vas compensor), cu gaze
trasoare i cu bule de gaz n lichid.

3.10. NOXE LA PULVERIZAREA TERMIC

3.10.1. Surse de noxe la pulverizarea termic.

n esena sa, pulverizarea termic se bazeaz pe topirea i atomizarea materialului de
adaos (funcional) de ctre o surs termic concentrat i proiectarea lui (pe principii aerodinamice)
pe substrat.
184
Noxele rezultate pe parcursul lucrrilor de pulverizare termic a materialelor metalice sau
ceramice sunt rezultatul procesului fizic n care materialul depus este topit (uneori i vaporizat) i
mai atopizat n stare topit de ctre un jet de aer comprimat sau gaz i proiectat ctre substrat
(material de baz).
Deoarece legtura strat-substrat este strict mecanic, fr fenomene de aliere cu substratul,
nu apar fenomene de topire ale acestuia, motiv pentru care acesta nu va contribui semnificativ la
formarea noxelor- figura 3.29. Aceasta este o deosebire esenial fa de procedeele clasice de
acoperire prin sudare, la care topirea substratului se reflect n modificarea compoziiei chimice a
fumului emis.

Proces
Substane
nocive
Gaze
Fum
Praf
Radiaii
Design
Procedura
Parametri de
proces
Starea suprafeei
Material de adaos
Material de baz
ageni contaminani
acoperiri
srm
pulbere
metalic
metalic/nemetalic
nemetalic
Consumabile
gaze de lucru

Fig. 3.29 Factori de influen ai emisiei de noxe.

Rolul determinant n cantitatea de noxe formate l au: procedeul de pulverizare, materialul de
adaos i procedura de lucru (parametrii de proces).
De aceea, n sistemul funcional al pulverizrii termice se disting trei surse de noxe:
sursa termic concentrat;
contactul cu mediul de lucru prin atomizarea n jet de gaze neutre sau active;
materialul funcional (pulverizat).
Mediul de lucru se consider a fi activ atunci cnd reacioneaz cu materialul pulverizat caracteristic
surselor termice concentrate utilizate la pulverizaret:
temperatur ridicat;
activitatea fa de materialul funcional aflat n stare topit;
distana i viteza de atomizare.
Deoarece fenomenele au un caracter termic i dinamic pronunat, ele sunt nsoite de emisii cu
caracter radioactiv, dintre care se remarc radiaiile (IR, UV) zgomotul- figura 3.30
185
IR
UV
Zgomot
Praf
Fum
S
t
r
a
t
S
u
b
s
t
r
a
t
Sursa termic

Fig. 3.30. Tipuri de noxe la pulverizarea termic.

Datorit elementelor menionate anterior, valorile maxime ale tipurilor de noxe sunt
caracteristice fiecrui procedeu n parte, iar unele elemente sunt, n particular, caracteristice fiecrei
familii de materiale pulverizate. Tabelul 3.15 reprezint valorile limit pentru diferii parametrii
poluani ai pulverizrii termice.

Tabelul 3.15. Valori limit ale principalilor factori poluani la pulverizarea termic.

LVOF HVOF Arc Plasm Plasma indus
Temperatura Max.2760 Max.3350 2220-8300 2220-8300 Max.16500
Viteza 60-215 765-1220 235-335 235-335 235-500
Distana de
pulverizare, cm
10-25 15-45 5-15 5-15 7-20
dB (nivel sunet) 110 150 115 132 132

LVOF-Low Velocity Oxy-Fuel-Pulverizare cu flacra de vitez redus (procedeu clasic).
Atomizarea n jet de gaze are capacitatea generrii de noxe solide pe trei ci:
vaporizarea elementelor/componentelor materialului funcional;
formarea de compui de reacie (reacia dintre materialul pulverizat i atmosfera de lucru);
mprtierea materialului pulverizat de ctre agentul de antrenare.

3.10.2.Vaporizarea materialului funcional

Materialele aparent inerte la temperatura camerei devin reactive la temperatura de
pulverizare. Cauzele sunt att schimbarea de faz solid-lichid care activeaz energetic atomii de pe
suprafaa materialului funcional, ct i atomizarea, care mrete suprafaa de contact a materialului
pulverizat cu mediul de lucru. Se disting dou mecanisme:
-reacia atmosfera de lucru-material pulverizat;
-evaporarea materialului pulverizat i reacia cu atmosfera de lucru.
186
Reacia atmosfer de lucru-material funcional are ca efect formarea de oxizi cu diferite
grade de oxidare i nitruri, precum i eliberarea de produse nereacionate (n cantiti mici).
Mecanismele de "poluare" au la baz urmtoarele mecanisme:
Oxidarea i nitrurarea materialelor funcionale (metale, carburi, pulverizare atmosferic);
Carburare, nitrurare (pulverizare reactiv).
Natura compuilor solizi, fie sub form de fum (particule solide-aerosoli-cu diametrul
aerodinamic mai mic de 1 m) este dependent att de sursa termic, de mediul de antrenare al
particulelor, dar i de natura materialului atomizat.
Noxele de natur solid provin n exclusivitate din materialul pulverizat, iar substratul nu are
nici un efect asupra cantitii de noxe solide generate.
n funcie de procedeul de pulverizare (limita depunerii unor clase de materiale) se pot
evidenia principalele categorii de noxe solide-tabelul 3.16-bazate pe natura materialelor tipice
fiecrui procedeu.

Tabelul 3.16 Emisii de noxe. Materiale i procedee.

Procedeu Materialul pulverizat Componente critice Aplicaie
Zn, Al ZnO, total fum, NO
2
Acoperiri anticorozive Zn, Al,
ZnAl.
Mo Total fum, NO
2
Acoperiri antifriciune Mo
Aliaje FeCr Total fum,Cr
2
O
3
, NO
2
Acoperiri antiuzur,
anticavitaie
Aliaje FeCrNi(Cr<27%) Total fum, oxid Ni
Ni<22% NO
2

NiAl Oxid de Ni,No
2
Straturi de aderen NiAl
LVOF
CuO, Cu
2
O, SnO, ZnO,
Al
2
O
3

Oxizi Cu, ZnO, total fum,
NO
2
.
Recondiionare lagre de
alunecare, bronzuri, alame.
Aliaje FeCr Cr
2
O
3
, NO
2
Acoperiri antiuzur aliaje
NiCrBSi
NiCrBSi Total fum, oxizi, Ni, NO
2
NiCrBSi
LVOF
pulberi
CoCrW Total fum, Cr
2
O
3
Acoperiri antiuzur i
anticoroziune
CoCrW(STELLITE)
Fe
3
O
4
Cr
2
O
3
, total fum Acoperiri antiuzur aliaje Fe
NiO,WO,SiO
2
NiO, total fum,NO
2
NiCrBSi
CoCrW Total fum, Cr
2
O
3
, NO
2
Acoperiri antiuzur i antico-
roziune CoCrW(STELLITE)
HVOF
Ceramice oxidice (TiO
2
,
Cr
2
O
3
, Al
2
O
3
)
Total fum, NO
2
Straturi antiuzur,bariere
termice.
NiAl Oxizi Ni,UV,O
3
, zgomot Straturi de aderen NiAl.
APS Ceramice oxidice
(TiO
2
,Cr
2
O
3
,Al
2
O
3
)
Total fum, UV, O
3
,
zgomot.
Straturi antiuzur, bariere
termice.
CuSn,CuZn Oxizi Cu i Zn, total fum,
UV, O
3
, zgomot
Recondiionare lagre de
alunecare, bronzuri, alame.
Zn, ZnAl ZnO,total fum, UV, O
3
,
zgomot
Acoperiri anticoroziune Arc
FeCr Cr
2
O
3
, total fum, UV, O
3
Acoperiri antiuzur
187

Cele mai ridicate valori ale emisiei de particule se nregistreaz la procedeele cu plasm, mai
ridicate dect la procedeele cu arc sau cu flacr.
Deoarece randamentul depunerii depete rar 70%, n toate variantele pulverizrii se ajunge
la depirea cantitii de pulberi n suspensie de 6 mg/m
3
, care reprezint limita superioar a
concentraiei admise n atmosfer.
Evaporarea materialului funcional este un fenomen cu efect semnificativ la pulverizarea
produselor cu temperatura redus de vaporizare (zinc) i are, ca rezultat, n majoritatea cazurilor
formarea de compui de reacie cu atmosfera de lucru.
Procedee de pulverizare cu flacr clasice (" LVOF")
Substanele solide i componentele gazoase sunt generate pe ntreaga durat a procesului de
pulverizare termic. Compoziia chimic a particulelor (fum,praf) corespunde n linii mari
compoziiei chimice a materialului pulverizat.
Nivelul zgomotului are valorile cele mai reduse (aprox.110 dB), depind ns limita
maxim admisibil. Valoarea intensitii nivelului de zgomot este dependent de varianta
procedeului (mai ridicat la varianta cu srm i redus la varianta cu pulberi) i este mult afectat
de valoarea parametrilor de regim, presiune a aerului comprimat i distana de pulverizare.
Deoarece procedeele utilizeaz flacra oxi-acetilenic sau oxi-propan, principalele noxe
gazoase sunt oxizii de azot, a cror formare este caracteristic procedeelor oxi-gaz.
Un caz aparte este cel al retopirii depunerilor ("Metalizare la cald"), unde emisia de oxizi ai
azotului este apropiat sau egal cu valoarea emisiei la ndreptarea cu flacr.
Procedeul prezint radiaii numai n spectrul vizibil i infrarou, dar nu n spectrul
ultraviolet. La pulverizarea cu srm din aliaje FeCrNi, proporia Cr, Ni i Mo n fumul produs este
comparabil cu cea din materialul pulverizat.
Emisia specific are cea mai redus valoare la pulverizarea srmelor din aluminiu (6-8g/Kg
metal depus), alte materiale avnd valori comparabile (zinc, oeluri CrNi 20-35 g/Kg).
Pulverizarea cu arc utilizeaz ca surs termic arcul dintre cele dou srme-material de
adaos.
Valorile maxime ale emisiei de fum se nregistreaz la pulverizarea aluminiului (peste 90
g/Kg metal depus) n timp ce la metalizarea oelurilor CrNi, zincului i bronzurilor cu aluminiu are
valori mai reduse (35-45g/kg metal depus).
Emisia este deosebit de sensibil la principalii parametri de proces: puterea arcului electric,
natura materialului pulverizat, diametrul srmei, presiunea aerului comprimat. Diametrul
particulelor de fum este semnificativ mai redus dect la pulverizarea cu flacr, media fiind sub
1m.
Radiaia luminoas se regsete, preponderent, n spectrul ultraviolet i duce la formarea
ozonului-noxa gazoas-n cantiti, relativ ridicate.
Emisia sonor (zgomot) este comparabil cu pulverizarea cu flacr i srm, depind rar
110 dB, dar se situeaz peste limitele maxim admisibile.

Procedee de pulverizare cu plasm.
Principalele noxe la pulverizarea n plasm sunt aerosolii, radiaia ultraviolet i sonor.
Substanele solide i componentele gazoase sunt generate pe ntrega durat a procesului de
pulverizare termic. Compoziia chimic a particulelor (fum, praf) corespunde n linii mari
compoziiei chimice a materialului pulverizat, cu observaia c se sudeaz la nivele superioare
pulverizrii cu flacr datorit diametrului redus al pulberilor. Nivelul emisiei de aerosoli depinde
de parametrii de proces i este influenat de:
-puterea jetului de plasm: creterea puterii scade, n general, pierderile i reduce
cantitile generate de aerosoli;
188
-materialul pulverizat;
-distana pistol-pies: creterea distanei intensific formarea de aerosoli.
Nivelul zgomotului are valori deosebit de ridicate (peste 130dB), depind mult limita
maxim admisibil. Valoarea intensitii nivelului de zgomot este dependent de varianta
procedeului, cu valori maxime la pulverizarea atmosferic i este mult afectat de valoarea
parametrilor de regim (puterea jetului de plasm, debit de gaz plasmagen, distana de pulverizare).
De aceea, se recomand realizarea lucrrilor de pulverizare n jet de plasm n incinte nchise
folosind manipulatoare, n absena operatorului.

3.10.3. Metode specifice de protecie

Deoarece emisiile de noxe (solide, gazoase, radiative) se situeaz, n cazul pulverizrii
termice, la valori extrem de ridicate, msurile de protecie a operatorului i ale mediului trebuie s
fie excepionale.
n ceea ce privete dotrile minimale, msurile de protecie sunt asemntoare cu
particularitile determinate de procedeu. n funcie de locul unde se desfoar lucrarea i procedeul
de pulverizare, se disting urmtoarele sisteme:

Pulverizare cu flacr i arc.
a. Lucrri n aer liber (recondiionare suprafee anticoroziune)
Masca de protecie (praf) la operator;
Ochelari de protecie pentru procedee oxigaz (pulverizare cu flacr).
Masca cu filtru de radiaii ultraviolete (pulverizare cu arc electric, plasm).
b. Lucrri n incinte nchise, efectuate manual sau mecanizat
Ochelari de protecie pentru procedee oxigaz (pulverizare cu flacr);
Sistem de exhaustare (hota) cu capcana pentru pulberi;
Schimbtoare de cldur pentru reducerea pierderilor de cldur (iarna)

Pulverizarea cu jet de plasm
Lucrrile de pulverizare cu jet de plasm se execut n mod uzual n incinte nchise.
Condiiile de lucru impun:
Masca cu filtru pentru radiaii ultraviolete;
Sistem de exhaustare (hota) cu capcana de pulberi;
Schimbtoare de cldur pentru reducerea pierderilor de cldur (iarna).

Dimensionarea sistemelor de exhaustare
Dimensionarea sistemelor de exhaustare pentru pulverizare termic trebuie s aib n vedere
captarea tuturor pulberilor n suspensie din atmosfera de lucru i colectarea lor n vederea
depozitrii.

189
CAPITOLUL 4.
CALCULUL COSTURILOR NCRCRII CU SUDUR

Costurile aferente ncrcrii cu sudur constituie unul din factorii de decizie care concur la
stabilirea tehnologiilor de sudare ale pieselor ncrcate.
Costurile ncrcrii cu sudur se compun n principal din urmtoarele elemente de calculaie:
costul materialelor de adaos, costul manoperei, costul energiei electrice i costurile indirecte ale
unitii productive, evideniate prin cheltuielile de regie.
n toate cazurile costurile sunt determinate n ultim instan de cantitatea de metal depus
G
MD
pentru realizarea unei piese ncrcate. G
MD
se poate stabili pe baza volumului de ncrcat V i a
masei volumice a metalului depus . n acest scop se utilizeaz relaia:

G
MD
=V,

care este valabil pentru ncrcarea piesei cu un singur material i un singur procedeu. Dac se
folosesc mai multe materiale relaia de mai nainte devine:

G
MD
=
n
i
i i
V
1

n care
i
i V
i
sunt masa volumic i respectiv volumul metalului depus din materialul i.

4.1. COSTUL MATERIALELOR DE ADAOS

Materialele de adaos folosite la ncrcare se difereniaz n funcie de procedeele de sudare i
de tipul acestora pe mrci de fabricaie i preuri de cost. Astfel, electrozii nvelii se utilizeaz la
ncrcarea manual, cuplurile srm-gaz i srmele tubulare la sudarea semimecanizat sau eventual
mecanizat.
Materialele consumate G
p
la ncrcarea unei piese se pot determina cu relaia

G
p
=

+
n
i
i i i i
n
i
i i i
V b a V a
1 1
,

n care: a sau a
i
i respectiv b sau b
i
, sunt coeficieni ce depind de procedeul de sudare i de
natura materialelor utilizate. Limitele de variaie a acestora sunt urmtoarele:
a=1,251,50; b=0,050,14 pentru sudarea cu electrozi nvelii; coeficientul de
pierdere prin capete de electrozi , stropi, zgur etc;
a=1; b=0,0010,03 n cazul sudrii sub strat de flux, pentru srm i respectiv
a=1,11,2; b=0 pentru flux;
a=1; b=0,030,05 la sudarea n mediu de gaz protector cu srme pline;
a=1,151,4; b=0,030,05 la sudarea cu srme tubulare.
Consumul de gaz, G
1
, la sudarea n mediu de gaz protector se determin cu relaia

G
1
=Dt
s
,
n care: D este debitul de gaz; t
s
timpul de sudare.
190
Costul materialelor de adaos C
MA
, utilizate la ncrcarea unei piese se determin cu relaia

C
MA
=
+
n
i
i i i i i
p b V a
1
) 1 (

n care p
i
este preul unitar.

4.2. COSTUL MANOPEREI

Timpul necesar pentru ncrcarea cu sudur a unei piese, n anumite condiii de dotare cu
utilaje i accesorii, numit norm de timp N
T
se compune din: timpul de baz T
b
, timpul auxiliar T
a
,
timpul de pregtire- ncheiere T
pi
, timpul de deservire a locului de munc T
d
i timpul de odihn i
necesiti fiziologice T
0
. N
T
poate fi determinat cu relaia:

N
T
=T
b
+T
a
+T
d
+T
0
+
,
`
.
|
r
pi
n
T
,

n care n
r
reprezint numrul pieselor din seria de fabricaie.
Timpul de baz, T
b
, este timpul n decursul cruia se realizeaz efectiv depunerea. Timpul de
baz depinde de cantitatea de metal ce trebuie depus i se calculeaz cu relaia:

T
b
=
( )
+
n
i si i
i i i i
I
b V a
1
1
,

n care: a
i
este coeficientul de topire, I
si
este curentul de sudare prescris materialului i.
Valorile coeficientului
i
sunt cuprinse ntre 8 i 20 g/Ah.
Timpul auxiliar, T
a
se compune din timpul ajuttor necesar pentru desfurarea sudurii
(controlul suprafeei de ncrcat, nlocuirea electrozilor, curirea cordoanelor de sudur, etc.) i
timpul pentru manevrarea piesei(aezarea i fixarea, scoaterea din dispozitiv, manipularea, etc.). T
a

se poate determina cu relaia:

T
a
=
( )
+
n
i si i
i i i i i
I
C b V a
1
1
,

n care C
i
este un coeficient cu valori cuprinse ntre 0,2 i 0,6.
Timpul de deservire a locului de munc T
d
este de cca. 35% din T
b
+T
a
. n acest timp se
includ o serie de activiti ca: cuplarea i decuplarea utilajelor de lucru; aezarea SDV-urilor;
reglarea utilajelor tehnologice, etc.
Timpul de odihn i necesiti fiziologice se stabilete la 5...15% din T
b
+T
a
.
Timpul de pregtire ncheiere T
pi
se apreciaz ca fiind cuprins ntre 2 i 4 % din T
b
+T
a
pentru
producia de serie i mult mai mare pentru unicate.
Cu aceste precizri N
T
se poate exprima prin relaia:

N
T
=
( )( )
,
`
.
|
+ + +
+ +
n
i r si i
i i i i i
n I
C b V
1
04 , 0 ... 02 , 0
15 , 0 ... 005 , 0 05 , 0 ... 03 , 0 1
1 1

.
191

Costul manoperei de ncrcare a unei piese, CM
1
, se poate determina cu relaia:

C
M1
=
( )( )
,
`
.
|
+ + +
+ +
n
i
r si i
i i i i Mi
n I
C b V C
1
04 , 0 ... 02 , 0
15 , 0 ... 005 , 0 05 , 0 ... 03 , 0 1
1 1
,

n care: C
Mi
este retribuia unitar (orar) a operatorului utilizat pentru depunerea materialului i.

4.3. COSTUL ENERGIEI ELECTRICE

Consumul de energie se poate lua cu aproximaie 3,5...4 kWh/kg, la ncrcarea cu
transformator de sudare i 6...8 Wh/kg, la ncrcarea folosind agregate de sudare. n aceste condiii,
costul energiei electrice se poate stabili cu relaia

C
E
= ( )
+ f e b V a
i i i i
1 ,

n care: e este un coeficient egal cu 3,5...4, la sudarea cu transformator i 6...8 la ncrcare folosind
agregat de sudare; f este preul unitar al energiei electrice.

4.4. REGIA

Prin regie se evideniaz cheltuielile indirecte efectuate de unitile productive. n acestea
sunt incluse: apa, cldura, lumina, ventilaia, ntreinerea echipamentelor, materialele mrunte
perisabile, retribuiile personalului auxiliar TESA etc.
Regia se calculeaz estimativ. n acest scop se poate utiliza relaia:

C
R
=(12,5) C
M1
,
n care C
R
este costul aferent regiei.

4.5.COSTUL TOTAL AL NCRCRII

Costul total al ncrcrii cu sudur C
ii
a unei piese dintr-o producie oarecare se poate
determina pe baza metodelor clasice de calculaie a costurilor cu relaia

( )
( )
( )
i i
si i
r
i Mi
i i i i ii
R ef p
I
n
C C
b V a C +
'
'
]
]
]
]
]
]
]
+ +
,
`
.
|
+ + + +
+

1
04 , 0 ... 02 , 0
15 , 0 ... 05 , 0 05 , 0 ... 03 , 0 1 1
1

n care
i
R este rate regiei de ntreprindere.

192

BIBLIOGRAFIE SELECTIV

Din Romnia

1. Andreescu, F. s.a-Echipamente pentru sudare. Editura Lux Libris,Braov 2004
2. Binchiciu, H. , Iovna, R.-ncrcarea prin sudare cu arcul electric. Editura Tehnic,
Bucureti 1992.
3. Cndea, V. Metalurgia sudrii, Tom II, Vol 5. Editura Lux Libris, Braov 1999.
4. Chie, P..- Cercetri privind eleborarea unor electrozi tubulari pentru ncrcarea prin
sudare Tez de doctorat- Universitatea Transilvania, Braov 2003.
5. Chie, P.,Iovna, R.-Tubular Electrodes for high Performance Hardfacing-
International Simposion-"WELDING-96", Belgrad 1996.
6. Chie, P., Iovna, R.-Aspecte tehnologice i economice la ncrcarea prin sudare cu
electrozi tubulari- Conferina ASR- "Sudura- perspective pentru noul mileniu", Cluj Napoca, 26-27
septembrie 20001.
7. Deheleanu, D.- mbinri sudate eterogene, SID-106-OID-CM, Bucureti 1991.
8. Deheleanu, D.- Sudarea prin topire. Editura Sudura, Timioara 1997.
9. Drgu, L. , erban, F. Dezvoltarea materialelor pentru sudare n Romnia-Realizri
i tendine-Conferina Internaional-"Pulverizarea termic"-ISIM, Timioara 2000.
10. Dumitrescu, T. .a.-Tehnologii pentru creterea rezistenei la uzare, ISIM-OID-CM-
Bucureti 1985.
11. Iovna, R.-Procedee moderne de recondiionare-notie de curs-Universitatea
Transilvania, Braov.
12. Iakobescu, G., Solomon, Gh., Tonoiu, I. Procedee i tehnologii speciale de sudare-
Editura BREN- Bucureti 1999.
13. Machedon, T.P., Andreescu Fl.G.-Materiale metalice pentru produse sudate TOM II,
Vol.1, Editura Lux Libris, Braov 1996.
14. Micloi, V., Scorobeiu, L. .a-Bazele procedeelor de sudare, Editura Didactic i
Pedagogic, Bucureti 1982.
15. Micloi, V. Tratamente termice conexe sudrii prin topire a oelurilor- Vol I i II-
Editura Sudura, Timioara 20003.
16. Milo, L.- Studiul straturilor intermediare folosite la sudarea i ncrcarea oelurilor
aliate-Tez de doctorat IPTV-Timioara 1987.
17. Pavelescu, D.-Tribotehnica, Editura Tehnic, Bucureti 1984.
18. Popovits, D., Subu, T. -Bimetale, Editura Facla, Timioara 1982.
19. Slgean, T. -Sudarea cu arcul electric, Editura Facla, Timioara, 1977.
20. Scorobeiu, L. -Procedee de mbinare a materialelor speciale, Universitatea
Transilvania din Braov, 2000.
21. Subu, T. .a. ncrcarea prin sudare i metalizare pentru recondiionarea pieselor i
fabricarea de piese noi, ISIM-OID/CM, Bucureti, 1992.
22. Subu, T. .a.-ncrcarea prin sudare i metalizare pentru recondiionarea pieselor i
fabricarea de piese noi ISMR-OID/CM-1992.
23. Surgean, I.-Electrozi, fluxuri i srme pentru sudare, Editura Facla Timioara, 1976.
193
24. Tomescu, D. .a.-Metode procedee i tehnologii de recondiionare a pieselor de la
utilajele agricole, Editura Ceres Bucureti 1987.
25. TIMASUD-S.A. Timioara-Materiale pentru sudare ncrcare i lipire fabricate n
Romnia, Editura 2B 1998.
26. Va, N. .a.- Aplicaii industriale ale plasmei termice, Editura Facla, Timioara 1997.
27. Lucrrile Conferinei Internaionale "Pulverizarea Termic"-ISIM, Timioara 20-21
iunie 2000.
28. Lucrrile Conferinei Internaionale de sudur "Realizri i perspective n fabricaia
structurilor sudate", Bucureti 2003.
29. Colecia revistei SUDURA-ASR.
30. Colecia revistei PRACTICIANUL SUDOR-ASR.
31. Colecia de standarde n domeniul SUDRII i tehnicile conexe-Vol 1-8, Editura
Sudura.

Din strintate

Coleciile de reviste de specialitate i publicaii ale firmelor productoare de echipamente pentru
sudare i materiale de adaos:

1. AVTOMATICESKAIA SVARKA
2. CASTOLIN EUTECTIC
3. CHINA WELDING
4. DER PRACTIKER
5. EUROJOINT-2
6. JOURNAL OF THERMAL SPRAY TEHNOLOGY
7. REVUE DE LA SOUDURE
8. SCWEISEN UND SCHNEIDEN
9. SOULDATURA Y TEHNOLOGIAS DE UNION SVETSAREN-ESAB
10. SOUDAGE ET TEHNIQUE CONNEXES
11. SOUDER
12. TRITEN International Ltd-Vidaloy-Tubular Hardfacing Electrodes
13. ZVARANIE-WELDING
14. WELDING & CUTTING
15. WELDING & METAL FABRICATION
16. WELDING & AND JOINING
17. WELDARC-Tubular Hard facing.
18. WELLLWELD New Zeeland Hard facing Electrodes
19. WOKA Schweiss tehnik Wolfram carbid produkte
20. UNITED THERMAL SPRAY CONFERENCE GERMAY- Duseldorf 1999

194
UNIVERSITATEA TRANSILVANIA DIN BRAOV

IOVNA RADU IOVANA DANIELA MARIA

RECONDIIONAREA I REMANIEREA
PRODUSELOR SUDATE

BRAOV - 2005

Curs RRPS

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Curs RRPS

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

1

-seciunea datorat MA;

-seciunea datorat MA; A-seciunea custurii (depunerii),conform fig.2.4

S-ar putea să vă placă și