Simulao Numrica Usando Elementos Finitos para desenvolver e otimizar processos

Lrio Schaeffer, Alberto M. G. Brito, Martin Geier

Forjamento um dos principais processos utilizados para fabricar componentes metlicos para uma ampla gama de aplicaes. Isto ocorre principalmente devido produtos forjados so altamente confivel e apresentam propriedades mecnicas superiores. No entanto, ultimamente a competitividade dos produtos forjados tem sido ameaada, uma vez que a diferena entre seu desempenho superior e do desempenho resultante de outros processos tem diminudo continuamente. Isso tem obrigado a indstria a investir em otimizar seus processos de forjamento, economizando matrias-primas e energia. Neste contexto, a utilizao da simulao numrica do processo forjamento tem tornado-se uma ferramenta cada vez mais confivel na busca desta otimizao. Este estudo usa o software comercial QForm 3D, verso 3.2.1.1, a fim de analisar dois forjamentos um a quente e outro a frio. No caso do forjamento a quente, o componente de trabalho possui simetria axial sendo encarado como uma engrenagem usinada. Atualmente o processo composto por trs estgios com um billet (tarugo retangular) inicialmente com 7 kg de massa. O forjamento realizado em uma prensa mecnica de 40 MN a uma temperatura inicial de 1200C. O processo de forjamento a quente otimizado e isso resulta uma economia de cerca de 5% do material. No caso do forjamento a frio, necessrio demonstrar que o processo, tal como concebido, resulta em voltas na parte final da pea, e possvel quebra da ferramenta devido ao excesso carga. Em ambos os casos, o material utilizado um ao DIN 1.7131 (16MnCr5).

Palavras-chave: mtodo de elementos finitos, simulao computacional, forjamento a quente, forjamento a frio, QForm 3D.

Introduo
O forjamento e um processo amplamente utilizado na industria, uma vez que, dependendo do tipo de processo utilizado pode gera, mnima de perda de matria prima, bom preciso geomtrica e melhorar as propriedades mecnicas do material. No entanto, projetar uma produo seqncia de um novo componente no uma tarefa simples, e que requer muitos testes e ajustes at que uma condio satisfatria de produo seja atingida. O mtodo de

tentativa e erro torna o projeto caro e despende de muito tempo. Na dcada de 1980 a simulao numrica tornou-se confivel e aceitvel auxiliando no desenvolvimento de novos produtos forjados. Existem diversos programas comerciais disponveis no mercado com base em diferentes mtodos para resolver. No caso da simulao de problemas mecnicos de deformao sob presso, a maioria dos mtodos utilizados definitivamente o mtodo de elementos finitos (FEM). No entanto, quando se pretende desenvolver um novo processo forjado ou melhorar um j existente, devem-se considerar os

principais parmetros a serem estudados e que programas apresentam as melhores condies de analisar a influncia desses parmetros. Ao realizar modelagem matemtica do processo forjamento, os problemas encontrados deformaes, mais so: significativos contato, comumente grandes

de

verificar

deficincias,

como

falta

de

preenchimento do molde, dobras, rachaduras e voltas. Os programas de simulao tambm so muito teis quando se trata de estudar como os diferentes processos e parmetros influenciam no resultado final e propriedades. Por exemplo, uma mesma pea, apresentando as mesmas condies iniciais, ter uma distribuio de temperatura diferente se for forjada lentamente em uma prensa hidrulica em comparao a alta velocidade de um prensa martelo. A diferena na temperatura

atrito, nas

alteraes

propriedades

mecnicas dos metais, necessidade de um volume constante, gerao de calor devido a trabalhos mecnicos e trmicos na interface entre a pea e o ambiente. Estas dificuldades so os motivos para uma srie de no linearidades que dificultam a resoluo do problema por meio de modelagem matemtica. No mtodo de elementos finitos, a fim de resolver alguns dos problemas relacionados com a no-linearidade, a pea dividida em uma srie de volumes elementares, formando uma malha. Carga aplicao (ou, neste caso, a ferramenta de deslocamento) dividida em pequenos incrementos de deslocamento. Os clculos so realizados, em seguida, at chegar a um ponto de equilbrio entre as foras internas e externas, e aps este um novo incremento de deslocamento realizado.Este

influencia a distribuio total da fora de forjamento em decremento da microestrutura e as propriedades finais da pea. Outra grande utilizao de sistemas de simulao a determinao das etapas do Forjamento. Especialmente no caso do forjamento a frio, normalmente constitudo por vrias etapas,o processo simulao durante a fase concepo pode reduzir significativamente erros, como o nopreenchimento e quebra da ferramenta [1-4]. Ainda que apresente todas estas vantagens, a utilizao de simulao numrica no ambiente industrial e mesmo nos meios acadmicos sempre foi sujeito a limitaes impostas pelos atuais recursos

procedimento repetido at o final da simulao. A mudana na forma envolvida no processo de forjamento geralmente provoca grandes

computacionais, as simulaes 3D demoram muito tempo para ser realizadas e atingem resultados medocres. Tais limitaes foram superadas pelo rpido avano da informtica nos ltimos anos. Atualmente, realizara simulaes 3D de processos so perfeitamente viveis [5, 7].

deformaes na malha, o que a torna distorcida para continuar clculo. Assim, necessrio alterar esta malha de novo. Este procedimento chamado remeshing (refazer a malha) e pode tornar-se complexo devido pea, geometria e/ou se a malha anterior for muito distorcida. No caso de uma simulao que leva em conta a influncia da temperatura nas propriedades mecnicas, ainda necessrio realizar algum tipo de acompanhamento termomecnico. Uma das grandes vantagens de usar um sistema de simulao na fase de

Desenvolvimento Terico
Equaes bsicas. A fim de obter resultados realistas que se refere evoluo do material nas operaes de conformao mecnica, a formulao deve levar em conta as grandes deformaes

concepo de um processo forjado a possibilidade

plsticas

que

ocorrem

no

processo,

incompressibilidade do material, o contato entre as parte da matriz, e os efeitos da temperatura quando se trata da simulao de um processo de forjamento a quente. A fim de solucionar peas em 3D os programas de elementos finitos usam elementos hexagonais ou tetragonais. Embora elementos hexagonais tenham desempenho melhor que os elementos tetragonais [6], muito difcil utiliza-los para gerar uma malha irregular, que poderia descrever, por exemplo, a grande mudana na dimenso forjamento como em a rebarba do processo de

dV + p dV + pdV F v dS = 0 (2)
v v i i v v v S

Onde,

p a presso e os outros termos j foram de

anteriormente [6]. Para resolver o

definidos

problema, equaes (1) ou (2) so convertidos em um conjunto de equaes algbricas utilizando elementos finitos descrevendo os procedimentos. Em virtude da no-linearidade do material da pea e/ou da matriz as condies atrito no contato entre a pea e a matriz, as solues so obtidas por iterao. Depois de calculada as velocidades nodais para um determinado momento, a configurao deformada pode ser obtida pela atualizao da coordenadas nodais. No caso do processo de forjamento a quente a distribuio de temperatura na pea e/ou na matriz podem ser alcanadas pelo equilbrio da equao de forma:

matriz

fechada.

Elementos

tetragonais so mais flexveis para representar uma geometria complexa ou gerar uma malha adaptativa. Dependendo do tipo de elementos, formulaes baseadas na resoluo nodais velocidades variveis como primrio ou baseado na soluo de velocidade e de presses poder ser utilizado. As equaes base a ser resolvidas o equilbrio da equao da condio incompressibilidade e da equao

KT T dV + cTTdV TdV =
ij ij v v v

constitutiva do material. A fim de resolver as variveis nos pontos nodais assume se que a velocidade primaria uma constante, que atua diretamente na taxa de deformao volumtrica, de modo a forar a incompressibilidade do material e introduzida a variao a equao tem a forma:

= qnTdS
S

(3)

Onde

condutividade

trmica,

Ta

temperatura,

densidade, c o calor especifico,

a frao da energia de deformao convertida

em calor, q n fluxo de calor normal fronteira, incluindo as perdas entre a pea e o ambiente, pea

dV + K dV F v dS = 0
v i i v v S

(1)

e matriz, matriz e ambiente. Aplicando o mtodo de elementos finitos descrio, a equao (3) pode

Onde

, , v e

vi

so respectivamente,

tambm ser convertida em um sistema algbrico e resolvida.

tenso, deformao efetiva, taxa de deformao volumtrica e varivel arbitraria do campo de velocidade,

K apenas uma constante, V e S so

Integrao e Formulao. A fim de alcanar evoluo geomtrica em funo do tempo, o cdigo de elementos finitos pode usar uma formulao Lagrangiana ou Euleriana, com o mtodo de integrao explcita ou implcita. No mtodo implcito

o volume e superfcie da pea [6,8,10]. Se uma frmula mista utilizada com a soluo de velocidade e presso utilizando variveis primrias, a equao variacional tem a forma:

a integrao realizada no instante t + t , e no instante t para o mtodo explcito. A descrio cinemtica das coordenadas podem ser

Materiais e Condies de Contorno

Quando se pretende realizar a simulao numrica de um processo de conformao

Lagrangiana ou Euleriana. Na descrio lagrangiana considera se que a posio de um ponto material est relacionada com a posio da original do mesmo ponto, isto posio atual e

mecnico, no suficiente ter o software e hardware apropriado e pessoas treinadas

x = X ( x, t ) onde x e a

disponveis. Alm disso, essencial dispor de dados confiveis para alimentar o programa. Alm da modelagem geomtrica do billet e das matrizes, o programa de simulao deve ser alimentados com dados relativos a materiais e condies de contorno do processo. Os dados dos materiais so as propriedades condutividade propriedades fsicas, trmica como e calor como e a densidade, especfico, a curva e de de

X a posio de referncia para o

instante t = 0 . Na descrio Euleriana, considera-se que a posio de referncia uma funo da posio atual, ou seja, X = X ( x, t ) , em que a posio atual instantnea e a inicial instantnea so variveis independentes. Assim, na descrio

Lagrangeana, o sistema de coordenadas fixado para um dado corpo e da sua circulao, em qualquer instante uma funo das coordenadas do material. Na descrio Euleriana o sistema de coordenadas fixado no espao e os movimentos das partculas de material passa por uma

mecnicas,

escoamento, modulo Poisson.

Young

coeficiente

As condies de contorno incluem a

descrio realista de frico sobre a pea/matrizes e na interface parmetros de troca de calor entre a pea e o meio ambiente, pea e matriz e matriz e o ambiente.

determinada regio do espao. Uma vez que ele esta ligado ao material, a formulao Lagrangeana mais apropriada para a descrio dos processos no-estacionrios, como o forjamento, em que desejado obter previses precisas do fluxo de material sobre a superfcie livre. A desvantagem deste mtodo que os elementos facilmente degeneram quando grandes deformaes ou

Curva de escoamento. Na modelagem em elementos finitos o material usando normalmente descrito por rgido-plstico ou rgido-visco-plstico para as equaes constitutivas. No modelo plstico rgido-plstico, a tenso de escoamento uma funo da deformao e temperatura. Por outro lado, no modelo rgido-visco-plstico, a tenso de escoamento uma funo da deformao, taxa de deformao e temperatura. No caso do processo de forjamento, especialmente aqueles realizados em altas temperaturas, onde a deformao elstica desprezvel, esses modelos so perfeitamente aceitveis [6,8]. Quando importante saber a tenso residual ou elstica de uma mola temperatura ambiente, necessrio utilizar um

repentinas mudanas de forma ocorrem durante o processo. Neste caso, a fim de poder continuar a anlise, a malha de elementos degenerados deve ser substituda por uma nova. Este processo conhecido como re-malhar (remeshing) e pode ser necessrio realizar vrias vezes durante a

simulao do processo de forjamento. A formulao Euleriana mais adequada modelo estacionrio como os processos de extruso e laminao [6].

modelo

elasto-plstico-rgido

ou

elasto-plstico-

Fator de Atrito. Embora existam diferentes modelos para descrever atrito, o software utilizado para a simulao aqui s funciona com o modelo do fator atrito constante.

rgido-viscoso. Em tais casos, a deformao elstica descrita pela Lei de Hooke.

ij =
Onde

1+ ij kk ij E E

(4)

De acordo com este modelo.

E e so, respectivamente o modulo Young

Onde

= mk

(5)

e coeficiente de Poisson [11]. A tenso de escoamento de um metal ou liga fortemente influenciada pela temperatura, e tambm depende deformao, taxa de deformao, estado de tenses e vrios outros parmetros. Portanto, importante que a curva introduzida no programa para executar uma determinada simulao tenha sido obtida em condies to semelhantes quanto possvel s condies do processo a ser simulado. As curvas utilizadas nas simulaes apresentadas no presente estudo foram obtidas de ao 16MnCr5, a frio e as temperaturas de 800, 900, 1000, 1100 e 1200C, em taxas de deformao constantes iguais a 0,1, 1,0 e 10,0/s. O mtodo utilizado para a obteno dessas curvas foi testar o material atravs de corpos de prova cilndricos com 20 mm de dimetro e 30 mm de altura. As curvas obtidas a temperatura ambiente so mostradas na Figura 1 e a Figura 2 mostra as curvas a alta temperatura.

o atrito na interface do material e a

matriz, m o fator de cisalhamento de atrito (0<m1) e k a taxa de deformao Em puro cisalhamento. Os principais parmetros que influenciam o valor de (m) na interface metal matriz e a variao de presso, velocidade de

deslizamento, temperatura e o lubrificante utilizado. Tal como a curva de escoamento, m deve ser determinado para cada caso, em condies to prximas quanto possvel das daqueles do processo se pretende simular. O mtodo mais utilizado para determinar m o ensaio do anel, em que os dados experimentais so comparados com curvas de calibrao obtidas por simular o teste de diferentes valores constantes do m. Kudo [14,15] foi o pioneiro do tratamento matemtica do teste usando o limite superior para a teoria do fator de atrito, e vrios outros autores tambm deram a sua contribuio [16,17]. Neste estudo os testes foram realizados temperatura ambiente e 1200C com grafite e gua

Propriedades Elsticas. Nas simulaes, a deformao elstica da pea foi ignorada, e, portanto, no era necessrio introduzir as

lubrificante. No caso dos anis aquecidos a 1200C a base foi aquecida e mantida a 200C, a Figura 3, mostra as curvas de variao relativa do raio interno versus variao da altura para valores constantes do fator de atrito, obtidas atravs de softwares simulao a 1200C. No mesmo grfico esto os pontos experimentais, indicando um atrito m = 0,31 para o forjamento a quente. Usando a mesma metodologia para o processo de forjamento a frio foi determinado m = 0,15.

propriedades elsticas do material. No entanto, uma vez que um dos objetivos do forjamento a frio e estudos de caso do aqui a anlise do

desenvolvimento

ferramental,

tornou-se

necessrio introduzir as propriedades elsticas da matriz. As propriedades elsticas utilizadas foram obtidas na literatura [12, 13].

Figura 3. Curvas de calibrao variao relativa do raio interno versus variao relativa da altura para valores constantes do fator Figura 1. Curvas escoamento obtida do ao 16 MnCr5 a 25C, com diferentes taxas de deformao. de atrito (m) e valores experimentais no teste do anel.

Figura 2. Curvas escoamento obtida do ao 16 MnCr5 a diferentes temperaturas e taxas de deformao.

Figura 4. Etapas do processo: a) tarugo inicio; b) operao de recalque; c) pr-forma; d) forma final.

Parmetros

trmicos.

As

propriedades

trmicas do material da pea e da matriz, bem como o coeficiente de troca de calor utilizado foram obtidas na literatura [12,13] e no banco de dados do

software e so mostradas na Tabela 1. No caso do forjamento a quente o ao AISI H13 so utilizados nas matrizes. Para forjamento a frio as matrizes so feitas de um ao AISI M2.
Tabela 1. Propriedades trmicas e coeficientes de troca de calor utilizados na simulao [12,13, banco de dados QForm 3D]. Parmetro Densidade (kg/m )
3

Matriz de forjamento a quente. Atualmente a pea forjada a partir de um billet como massa igual a 7,0 kg, como uma seo lateral medindo 85m m, e com os cantos com 10mm de raio e 125mm de altura. O Forjamento realizado a uma presso inicial de 40 MN. A temperatura de 1200C. O material utilizado o ao DIN 1.7131

DIN 1.7431 7850 461(20C)

AISI H13 7850

AISI M2 8150

(16MnCr5P). A Figura 4 mostra as etapas do processo: tarugo inicial (a) operao de recalque (b)

Calor especifico (J/kg K)

533(200C) 611(400C) 778(600C) 42(20C)

460

420

ficando com uma altura de aproximadamente 25mm, terminado com cerca de 210mm de dimetro falando sobre uma forma redonda. Em seguida realizar um forjado (c) e, em seguida, forma final(d).

Condutividade Trmica (W/m K)

41(200C) 38(400C) 32(600C)

24,6

46

Antes de comear a estudar, por meio da simulao, o desenvolvimento de uma alternativa de

Coeficiente de troca de calor pea/matriz (W/m K); forjamento a frio Coeficiente de troca de calor pea/ambiente (W/m K); forjamento a frio Coeficiente de troca de calor pea/matriz (W/m K); forjamento a quente Coeficiente de troca de calor pea/ambiente (W/m K); forjamento a quente Emissividade

9000

processo visando reduzir o material, o atual processo foi simulado com a finalidade de calibrar e

10,90

verificar a preciso do sistema de simulao. A Figura 5 mostra os resultados obtidos do processo de forjamento, atravs da simulao, operao de

6000

17,54 0,4

recalque (a) e pr-forma (b) e forma final (c). A figura mostra a distribuio da tenso. A excelente correlao entre o processo verdadeiro e os

Tabela 2. Valore da fora e tenso mxima nas matrizes nas diferentes etapas do processo atual e proposta Parmetro Fora de recalque (MN) Fora na pr-forma (MN) Fora final de forjamento (MN) Mxima tenso durante processo (MPa) Mxima tenso final do processo (MPa) Processo Atual 0,27 7,2 2,8 1194 516 Processo Proposto 0,27 2,7 2,9 668 712

resultados da simulao visto comparando a Figura 4 e 5. Isso ocorre tanto em termos de geometria e, em termos de fora, como se pode ver na Tabela 2. Esta tabela tambm mostra os valores mximos de tenso calculados para as ferramentas no desenvolvimento e forma final do processo de forjamento. Assim que a preciso do software simulao havia sido confirmada, um novo processo forjamento foi desenvolvido, enfatizando a economia de material. No novo processo a matria-prima consiste de um billet cilindro com um raio de 50,8mm e 104,84mm de altura, o que resulta em uma massa de 6.671 kg. O billet e inicialmente recalcado a uma altura de 37mm. Em seguida realizado o forjamento da pr-forma e final. A Figura

Simulao do Forjamento
Em seguida, os dois casos presentes, um forjamento a quente e um forjamento a frio, onde foi utilizado o software Qform 3D para otimizar o processo.

6 mostra a tenso no final de cada etapa do novo processo. Na tabela 2 so observados os valores da fora e tenso nas matrizes calculadas para os estdios do processo simultaneamente.

Figura 7. Indicao de voltas (a) distribuio de tenso (b) no final do processo.

Figura 5. Distribuio da tenso no final de cada etapa processo atual: a) operao de recalque; b) pr-forma; c) forma final.

Figura 6. Distribuio da tenso no final de cada etapa do novo processo: a) operao de recalque; b) pr-forma; c) forma final.

Figura 8. Distribuio da tenso no puno.

Matriz de forjamento a frio. O estudo do forjamento a frio envolveu um anel interno de velocidade constante. Neste caso, apenas foi procurado para validar o software testando se ele reproduziu uma gota de laminao encontrada na prtica. A salincia que apareceu na ferramenta

tambm foi calculada, uma vez que durante o processo industrial, verificou-se que ao menor impacto no ao AISI M2, tinha quebrado. A Figura 7 mostra a parte (a) no final do processo, com pontos onde o software indica uma grande probabilidade de que voltas podem ocorrer, bem como a distribuio de tenso na seo (b). A Figura 8 apresenta a distribuio de tenso no puno.

demonstram que possvel forjar o componente sem um aumento brusco de calor, sem um aumento significativo da fora necessria incidente na matriz, e a economia de material no processo sem o aumento brusco da temperatura de cerca de 0,33 Kg por pea, que, em funo da produo, pode ser economia muito significativa. No processo de forjamento a frio, simulao reproduz a localizao das temperaturas

Concluses
Em ambos os processos analisados os resultados da simulao mostrou uma excelente correlao com os resultados industriais. No caso do forjamento a quente, os resultados da simulao

encontradas na prtica. Demonstra tambm que o pico de tenso e em 2350MPa, ou seja, superior tenso de escoamento do ao AISI M2 (2100 MPa) [13].