H.A.C.C.P.

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1. H.A.C.C.P. Hazard Analisis Control Critical Point Anlisis de peligros y control de puntos crticos En industria de alimentos Recopilacin Lus Gabriel Daz 2. Introduccin El anlisis de peligros y puntos crticos de control es un programa de manejo enfocado hacia la prevencin de problemas para as garantizar la produccin de alimentos que sean seguros para el consumo humano y evitar riesgos para la salud El concepto ms bsico en HACCP es el de prevencin ms que el de inspeccin 3. OBJETIVO Proporcionar al embotellador de una gua que facilite el diseo e implementacin del sistema HACCP en la planta 4. ALCANCE El programa HACCP deber funcionar para todos los procesos claves de la cadena de manufactura, distribucin y venta 5. HISTORIA El sistema HACCP fue desarrollado originalmente por la compaa Pillsbury, la NASA y el laboratorio Natick de la Armada de los Estados Unidos como una respuesta a los requisitos de seguridad de los alimentos impuestos por la NASA para la comida espacial de los vuelos tripulados 6. HISTORIA Posterior al desarrollo en los aos 60 de los vuelos tripulados, al realizar importantes revisiones y refinamientos, el Codex proporcion una descripcin y aplicacin de los principios HACCP, siendo reconocido internacionalmente como un sistema efectivo para controlar la seguridad de los alimentos 7. JUSTIFICACION Evitar quejas del consumidor sobre la seguridad del alimento Una queja o asociacin del producto con un problema de salud puede tener un gran impacto sobre las ventas y el valor de la marca Cumplir normativas legales o requerimientos Lograr un apropiado diseo y monitoreo de las actividades de seguridad de nuevos productos y procesos 8. Los 7 principios Realizar un anlisis de riesgos Identificar los puntos crticos de control Determinar los lmites crticos

 Determinar los procedimientos de monitoreo Determinar las acciones correctivas Definir los procedimientos de verificacin Definir los procedimientos de registro y documentacin 9. Los 12 pasos Formar el equipo HACCP Describir el tipo de producto Identificar el uso pretendido Crear diagramas de flujo Confirmacin en el lugar de los diagramas de flujo Conducir un anlisis de riesgos 10. Los 12 pasos Determinar puntos crticos de control (PCC) Establecer lmites crticos para cada PCC Establecer procedimientos de monitoreo para cada PCC Establecer acciones correctivas Establecer procedimientos de verificacin Establecer documentacin y mantenimiento de registros 11. PROGRAMAS PREREQUISITO BHM PROCEDIMIENTOS ESTANDAR DE OPERACIN (SOP) SANEAMIENTO Y LIMPIEZA DECRETO 3075 DE 1997 DECRETO NUMERO 60 DE 2002 12. PROGRAMAS DE SOPORTE ENTRENAMIENTO MANTENIMIENTO METROLOGIA PROVEEDORES AUDITORIA Y DOCUMENTACION 13. PASO 1: formar el equipo HACCP Definir el lder Nombre de cada uno de los miembros Experiencia y capacitacin en BHM,HACCP,SCCC

 Puesto que desempea en la empresa 14. PASO 2: descripcin del producto Bebidas carbonatadas azucaradas Agua embotellada no carbonatada Agua embotellada carbonatada Jugos y refrescos 15. PASO 3: identificacin del uso pretendido Ejemplo: En Gaseosas Leticia S.A. todos los productos terminados tienen como fin el consumo humano directo 16. PASO 4: Construccin de diagramas de flujo El objetivo del diagrama de flujo es mostrar en pasos claros y simples un proceso Se recomienda utilizar los diagramas ya creados, y si es necesario complementarlos Crculo: inicio o fin Rectngulo: paso o procedimiento Rombo: toma de decisin Figura especial: documento 17. PASO 5:Confirmacin en el lugar de los diagramas de flujo El equipo HACCP deber visitar la planta para confirmar que todas las operaciones fueron incluidas correctamente en el diagrama de flujo Es recomendable realizar la confirmacin por cada producto 18. PASO 6: Anlisis de riesgos Etapa 1: identificar todos los riesgos potenciales asociados con cada paso del proceso Etapa 2: evaluar cada riesgo potencial Etapa 3: determinar las medidas de control de cada riesgo 19. PASO 7: Determinacin de los Puntos Crticos de Control (PCC) Un PCC es una etapa que se puede controlar y, como resultado previene, elimina o reduce a un nivel aceptable un riesgo que puede afectar la salud pblica El PCC debe ser justificable, validado y medible 20. PASO 8: Definicin de lmites crticos Un lmite crtico es el valor mximo y/o mnimo de un parmetro biolgico, fsico o qumico que debe ser controlado en el PCC El objetivo del Lmite crtico es asegurar el control delPCC de manera que es posible determinar el momento en que ste se sale de control

21. PASO 9: Monitoreo para cada PCC Monitoreo: secuencia planificada de observaciones o mediciones para determinar si un PCC est bajo control y para entregar registros detallados que despus se utilizarn para verficacin 22. PASO 10: Acciones correctivas Se define como los procedimientos que se deben implementar cuando se produce una desviacin Si un plan HACCP es diseado e implementado adecuadamente, todas las desviaciones sern registradas y se tomarn acciones correctivas idneas, antes de la liberacin del producto 23. PASO 11: Verificacin y validacin Verificacin: son aquellas actividades, que no son de monitoreo pero que determinan la validez del plan HACCP Validacin: busca recopilar y evaluar informacin tcnica y cientfica, con el fin de determinar si el plan HACCP, est controlando efectivamente los riesgos 24. PASO 12: Documentacin y mantenimiento de registros Los registros son evidencia escrita a travs de la cual se documenta un acto La documentacin de HACCP debe estar incluida como parte de la liberacin de producto de la organizacin y debe ser revisada por el coordinador HACCP. La liberaciin de producto debe incluir la confirmacin de que no ocurrieron desviaciones 25. ESTRUCTURA DE HACCP DENTRO DE LSIGGLE SIGGLE SIGCA SPH&S HACCP SIGA SIGFI 1 2 3 4 5

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