Apostila Conformacao

CONFORMAO PLSTICA DOS METAIS - Fundamentos e Projetos
Prof. Dr. Otvio Fernandes Lima da Rocha - Coordenao de Metalurgia CEFET/PA

1
CAPTULO 1 INTRODUO

Entende-se como conformao dos metais a modificao de um corpo metlico
para outra forma definida.
Os processos de conformao podem ser divididos em dois grupos: processos
mecnicos, nos quais as modificaes de forma so provocadas pela aplicao de
tenses externas, e processos metalrgicos, nos quais as modificaes de forma esto
relacionadas com altas temperaturas.
Os processos mecnicos so constitudos pelos processos de conformao
plstica, para os quais as tenses aplicadas so geralmente inferiores ao limite de
resistncia ruptura do material, e pelos processos de conformao por usinagem,
para os quais as tenses aplicadas so sempre superiores ao limite mencionado, sendo
a forma final, portanto, por retirada de material. Devido a sua natureza, esses
processos so tambm denominados Processos de Conformao Mecnica.
Os processos metalrgicos subdividem-se em conformao por solidificao,
para os quais a temperatura adotada superior ao ponto de fuso do metal e a forma
final obtida pela transformao lquido-slido, e conformao por sinterizao, em que
a temperatura de processamento inferior ao ponto de fuso do metal (metalurgia do
p).
importante o estudo dos processos de conformao plstica dos metais porque
mais de 80% de todos os produtos metlicos produzidos so submetidos, em um ou
mais estgios, a tais processos.
Os processos de conformao plstica dos metais permitem a obteno de
peas no estado slido, com caractersticas controladas, atravs da aplicao de
esforos mecnicos em corpos metlicos iniciais que mantm os seus volumes
constantes. De uma forma resumida, os objetivos desses processos so a obteno de
produtos finais com especificao de:
a) dimenso e forma;
b) propriedades mecnicas;
c) condies superficiais
2
conciliando a qualidade com elevadas velocidades de produo e baixos custos de
fabricao.
Os processos de conformao plstica podem ser classificados de acordo com
vrios critrios:
a) quanto ao tipo de esforo predominante;
b) quanto temperatura de trabalho;
c) quanto forma do material trabalhado ou do produto final;
d) quanto ao tamanho da regio de deformao (localizada ou geral);
e) quanto ao tipo de fluxo do material (estacionrio ou intermitente);
f) quanto ao tipo de produto obtido (semi-acabado ou acabado).
Os processos quanto ao tipo de esforo predominante podem ser classificados
em:
a) processo de conformao por compresso direta;
b) processo de conformao por compresso indireta;
c) processo de conformao por trao;
d) processo de conformao por cisalhamento;
e) processo de conformao por flexo.
a Figura 1.1. apresenta de forma esquemtica esses processos.
Nos processos de conformao por compresso direta, predomina a solicitao
externa por compresso sobre a pea de trabalho.
Nos processos de conformao por compresso indireta, as foras externas
aplicadas sobre a pea podem ser tanto de trao como de compresso, mais as que
efetivamente provocam a conformao plstica do metal so de compresso indireta,
desenvolvidas pela reao da matriz sobre a pea.
O principal exemplo de processo de conformao por trao o estiramento de
chapas, em que a pea toma a forma da matriz atravs da aplicao de foras de
trao em suas extremidades.
Os processos de conformao por cisalhamento envolvem foras cisalhantes
suficientes para romper o metal no seu plano de cisalhamento. Os melhores exemplos
desse tipo de processo so a toro de barras e o corte de chapas.

3

Figura 1.1 Esquema simplificado da classificao dos processos de conformao.

Em relao temperatura de trabalho, os processos de conformao podem ser
classificados em processos com trabalho mecnico a frio e com trabalho mecnico a
quente. Quando a temperatura de trabalho maior que a temperatura que provoca a
recristalizao do metal, o processo denominado como trabalho a quente e, abaixo
dessa temperatura, o trabalho denominado como a frio.
4
No trabalho mecnico a frio, provoca-se o aparecimento no metal do chamado
efeito de encruamento, ou seja, o aumento da resistncia mecnica com a deformao
plstica. O trabalho mecnico a frio permite aumentar a resistncia mecnica de certos
metais no-ferrosos que so endurecveis por tratamentos trmicos.
No trabalho mecnico a quente, a deformao plstica realizada numa faixa de
temperatura, e durante um determinado tempo, em que o encruamento eliminado pela
recristalizao do metal.
Um metal na sua condio encruada possui energia interna elevada em relao
ao metal no-deformado plasticamente. Aumentando-se a temperatura, h uma
tendncia do metal retornar condio mais estvel de menor energia interna. O
tratamento trmico para obter esse efeito denominado recozimento e, alm da
recuperao da estrutura cristalina do metal, este tratamento provoca a diminuio da
resistncia mecnica e a elevao da ductilidade.
Os mtodos de classificao dos processos de conformao plstica mais
comum so os dois mencionados anteriormente. Existem tambm outros mtodos,
cujos empregos, no entanto, so menos comuns. Um deles a classificao de acordo
com a forma do metal trabalhado, como por exemplo os processos de conformao de
chapas (laminao, estampagem, dobramento, etc.) e de tubos e fios (trefilao,
extruso, etc.).
Pode-se tambm, classificar os processos de acordo com o tamanho da regio
deformada em: processos com regio deformada localizada, que incluem a laminao,
a trefilao e a extruso, e processos com regio de deformao generalizada, como
por exemplo, os processos de estampagem profunda e o forjamento.
De acordo com o tipo de fluxo de deformao do metal, podem ser classificados
em processos de fluxo contnuos ou quase-estacionrios (com movimentos constantes)
e processos de fluxo intermitentes. Como exemplos do primeiro tipo, pode-se citar os
processos de laminao, trefilao, e extruso a quente. Os processos de extruso a
frio, estampagem e forjamento so exemplos de processos com, fluxo intermitente.
Os processos de conformao podem ainda ser classificados em duas
categorias de acordo com o produto obtido: processos de conformao primria,
5
atravs dos quais se obtm produtos semi-acabados e processos de conformao
secundrios, atravs dos quais se obtm produtos acabados.
A Tabela 1.1 apresenta um resumo da classificao dos processos de
conformao plstica.

Tabela 1.1 Processos e produtos tpicos de conformao plstica
6
CAPTULO 2 FUNDAMENTOS DE PROJETO DE CONFORMAO

2.1. ENSAIOS DOS MATERIAIS
2.1.1 Especificao da matria-prima e do produto-final.

Todo projeto de um componente mecnico, ou, mais simplesmente, qualquer
projeto de engenharia, requer, para sua viabilizao, um vasto conhecimento das
caractersticas, propriedades e comportamento dos materiais disponveis. Os critrios
de especificao ou escolha dos materiais impem, para a realizao dos ensaios,
mtodos normalizados que objetivam levantar as propriedades mecnicas e seu
comportamento sob determinadas condies de esforos. Essa normalizao
fundamental para que se estabelea uma linguagem comum entre fornecedores e
usurios dos materiais, j que prtica comum a realizao de ensaios de recebimento
dos materiais encomendados, a partir de uma amostragem estatstica representativa do
volume recebido.
Apesar desse assunto ter sido fortemente abordado no Captulo 1, a Figura 2.1
mostra a classificao geral dos processos de conformao dos metais segundo seus
critrios bsicos, seja aplicao de tenses, seja aplicao de temperaturas.
O comportamento mecnico de qualquer material utilizado em engenharia
funo de sua estrutura interna e de sua aplicao em projeto. As relaes existentes
entre as diferentes caractersticas que influenciam no desempenho de determinado
componente e a parte da cincia que estuda tais relaes podem ser vistas na Figura
2.2.
O esquema apresentado pela Figura 2.3 permite observar que os processos que
se encarregam de dar forma matria-prima dependem da estrutura interna
apresentada antes de cada etapa de processamento, o que vai progressivamente
alterando a forma e a estrutura do material, implicando propriedades particulares. No
final do processo de fabricao, o comportamento ter um conjunto de propriedades
decorrentes das caractersticas originais da matria-prima devidamente modificadas
durante os processos e que devem coincidir com as especificaes finais do projeto.
7

Metalurgia do p
Conformao por
Sinterizao
(T<T
F
)
Soldagem
Lingotamento contnuo
Fundio
Conformao por
Solidificao
(T>T
F
)
Processos metalrgicos
Aplicao de Temperaturas
(T)
Estampagem por corte
Retificao
Torneamento
Plainamento
Fresagem
Conformao por
corte de usinagem
(>
Ruptura
)
Trefilao
Laminao
Extruso
Forjamento
Conformao por
deformao plstica
(<
Ruptura
)
Processos mecnicos
Aplicao de tenses
()
Figura 2.1 - Quadro geral de classificao dos processos de conformao dos metais
[Campos, 1978].

Comportamento
mecnico
Mecnica Metalurgia
Comportamento
estrutural/projeto
Estrutura
interna do
material

Figura 2.2 Relao entre caractersticas dos materiais e seu comportamento
mecnico.
8
Estrutura metalogrfica
inicial
(estrutura bruta de fuso)
Processo 01 Forma 01 Estrutura 01
Passo 01
Processo 02 Forma 02
Especificaes do projeto
Passo final
Estrutura
final
Forma
final
Processo
final
Passo 02
Estrutura 02
Metal
lquido
Produto Acabado
Forma, estrutura e
propriedades finais
especificadas pelo
projeto base.

Figura 2.3 Esquema representativo do caminho de fabricao de uma pea desde a
matria-prima (metal lquido) at o produto final.

O Fluxograma apresentado na Figura 2.4 mostra alguns processos envolvidos
nos diferentes caminhos de fabricao de uma pea, desde a matriaprima metlica
at o produto final acabado.
9
Produto Acabado
Conformao mecnica
Tratamentos
superficiais
Soldagem
Produto semi-
acabado
Chapas e tiras Placas e tarugos
Compactao
Dinmica
Lquida e
Refuso a
Laser
Contnuo Esttico No-convencionais Convencionais
SOLIDIFICAO
SINTERIZAO
No-convencionais Lingotamento Fundio
Fuso Metalurgia do p
Matria-prima
Metlica

Figura 2.4 Fluxograma representativo dos caminhos de fabricao de uma pea
metlica.

10
As caractersticas que o material especificado deve atender podem ser dividas
em duas categorias:
Caractersticas de processamento referem-se s propriedades fsicas da
matria-prima como funo dos processos de fabricao envolvidos na
manufatura do produto final;
Caractersticas de aplicao referem-se s propriedades fsicas
desejadas no produto acabado como funo direta de sua utilizao e
comportamento estrutural.

2.1.2 Propriedades mecnicas

Os ensaios mecnicos permitem a determinao de propriedades mecnicas que
se referem ao comportamento do material quando sob a ao de esforos a que so
expressas em funo de tenses e/ou deformaes. Tenses representam a resposta
interna aos esforos externos que atuam sobre uma determinada rea em um corpo.
Entre as principais propriedades dos materiais obtidas o por ensaio, podem-se citar:
Resistncia Representada por tenses, definidas em condies particulares.
Elasticidade Propriedade do material segundo a qual a deformao que ocorre em
funo da aplicao de tenso desaparece quando a tenso retirada.
Plasticidade Capacidade de o material se deformar permanente sem se romper.
Resilincia Capacidade de absoro de tenso no regime elstico.
Tenacidade Reflete a energia total necessria para provocar a fratura do material.

2.1.3 Finalidade dos ensaios dos materiais

As duas finalidades mais importantes da execuo dos ensaios so:
permitir a obteno de informaes rotineiras do produto ensaios de controle: no
recebimento de materiais de fornecedores e no controle final do produto acabado;
desenvolver novas informaes sobre os materiais no desenvolvimento de novos
materiais, de novos processos de fabricao e de novos tratamentos.

11
2.1.4 Vantagens da normalizao dos materiais e mtodos de ensaios

A normalizao tem por objetivo fixar os conceitos e procedimentos gerais que
se aplicam aos diferentes mtodos de ensaios. Suas principais vantagens so:
tornar a qualidade do produto mais uniforme;
reduzir os tipos similares de materiais;
orientar o projetista na escolha do material adequado;
permitir a comparao de resultados obtidos em diferentes laboratrios;
reduzir desentendimento entre produtor e consumidor.

2.1.5 Classificao dos ensaios dos materiais

a) Quanto integridade geomtrica e dimensional da pea ou componente:
a.1) Destrutivos provocam inutilizao parcial ou total da pea; ex.: trao, dureza,
fadiga, fluncia.
a.2) No destritveis no comprometem a integridade fsica da pea; ex.: raios x, raios
, ultra som, partculas magnticas.

b) quanto velocidade de aplicao da carga:
b.1) Estticos carga aplicada de maneira suficientemente lenta, induzindo a uma
sucesso de estados de equilbrio (processo quase-esttico); ex.: trao, compresso,
flexo, dureza e toro.
b.2) Dinmicos carga aplicada rapidamente ou ciclicamente; ex.: fadiga e impacto.
b.3) Carga constante carga aplicada durante um longo perodo; ex.: fluncia.

2.1.6 Ensaios de fabricao

No avaliam propriedades mecnicas, fornecendo apenas indicaes do
comportamento do material quando submetido a um processo de fabricao:
estampabilidade, dobramento, etc.

12
Tomando-se como exemplo a fabricao de um eixo de transmisso, conforme
esquematiza a Figura 2.5, a seqncia operacional, a partir do tarugo de ao pelo
vazamento do metal lquido em um molde, deve ser a seguinte:

Objetivo:
Melhorar ou adequar localmente as
propriedades mecnicas do produto
acabado ou do componente
Objetivo:
Conferir dimenses finais e
acabamento superficial por
processos de retirada de excessos de
materiais
Objetivo:
Dar uma pr-forma ao eixo e aos
componentes atravs de
conformao plstica.
Processos 03
Tratamento
trmico e
termoqumico
Processos 02
Usinagem
Processo 01
Forjamento
Matria prima
Tarugo de ao

Figura 2.5 Fluxograma representativo dos processos envolvidos na fabricao de uma
pea metlica (Eixo de Transmisso).

2.2 FUNDAMENTOS DA TCNICA DA CONFORMAO MECNICA
2.2.1 Diagrama tenso x deformao (x)

Para a definio da tenso e deformao convencionais, vamos considerar uma
barra cilndrica e uniforme que submetida a uma carga de trao uniaxial crescente,
semelhante ao procedimento aplicado para um ensaio de trao normalizado, conforme
mostra a Figura 2.6.

13
P
S
o
l
o
P
c
Deformao
F
U
B
A
Regio de
encruamento
encruamento
Regio de
encruamento
no uniforme
Regio de
comportamento elstico
Regio de
deslizamentos
de discordncias
c

Tenso

= arc tg(E)
Ruptura
Total
Incio do Processo de Ruptura
u

Figura 2.6 Curva tenso-deformao convencional.

A tenso convencional, nominal ou de engenharia (
C
), dada por:
0
C
S
P
= (2.1)
14
onde,
C
a tenso (Pa), P a carga aplicada e S
0
seo transversal original.
A deformao convencional ou nominal (
C
) dada por:
0
0
C
l
l l
= (2.2)
onde,
C
a deformao, l
0
e l so, respectivamente, os comprimentos inicial e final da
pea metlica.
Na curva da Figura 2.6 observam-se quatro regies de comportamentos
distintos, quais so: OA regio de comportamento elstico; AB regio de
escoamento de discordncia; BU regio de encruamento uniforme; UF regio de
encruamento no-uniforme (o processo de ruptura tem incio em U, e concludo no
ponto F).
Para um material de alta capacidade de deformao permanente, o dimetro do
corpo-de-prova comea a decrescer rapidamente ao se ultrapassar a carga mxima
(ponto U). Assim, a carga necessria para continuar a deformao diminui at a ruptura
do material.
Observa-se, na prtica, uma grande variao nas caractersticas das curvas
tenso-deformao para diferentes tipos de materiais. A Figura 2.7 mostra curvas
tenso-deformao para algumas ligas metlicas comerciais.

2.2.2 Parmetros da mudana de forma

Quando, na solicitao mecnica de um corpo metlico, atingi-se a tenso limite
de escoamento (
P
do diagrama apresentado na Figura 2.6), a pea metlica inicia um
processo de deformao permanente ou deformao plstica. O principal mecanismo
de deformao plstica o de escorregamento de discordncia, conforme mostra a
Figura 2.8.

15
Figura 2.7 Relao do comportamento entre tenso-deformao para algumas ligas
comerciais. (Garcia, pp.10, 2000)

Escorregamento

Figura 2.8 Mecanismo de deformao plstica por escorregamento.

16
Quando a conformao se propaga, por escorregamento, nas diferentes direes
de escorregamento, o volume do corpo conformado permanece constante. Na
deformao de uma pea metlica, com forma de um paraleleppedo, por exemplo, de
dimenses iniciais h
0
, l
0
e b
o
, para as dimenses finais h
1
, l
1
e b
1
, a mudana de forma
expressa pelas seguintes relaes:

V
i
= h
0
.l
0
.b
o
(2.3)

V
F
= h
1
.l
1
.b
1
(2.4)

onde, V
i
e V
F
so, respectivamente, os volumes iniciais e finais da pea metlica.
Na conformao mecnica por deformao plstica V
i
= V
F
, logo:

1
b l h
b l h
1 1 1
0 0 0
= (2.5)

As deformaes absoluta, relativa e logartmica podem, respectivamente, ser
escritas na seguinte forma:
h = h
1
h
0
; l = l
1
l
0
; b = b
1
b
0
(2.6)
100 x
h
h h
(%) h
0
0 1

= ; 100 x
l
l l
(%) l
0
0 1

= ; 100 x
b
b b
(%) b
0
0 1

= (2.7)

0
1
h
h
ln h = ;
0
1
l
l
ln l = ;
0
1
b
b
ln b = (2.8)
a soma de todas as deformaes logartimas nula.

2.2.3 - Resistncia Mudana de Forma ou Resistncia Conformao (Kf)

Essa tenso medida na regio de deformao plstica, zona BU na curva da
Figura 2.6, definida pela relao entre a fora aplicada e a rea da seo reduzida. Para
manter a deformao permanente, a mesma deve ser sempre superada a cada instante
para se conseguir uma deformao adicional.
17
A relao entre Kf e a deformao logartmica permite obter a curva de
encruamento do metal, conforme mostra a Figura 2.9.

2.2.3.1 Fora de conformao (F
C
)

A fora de conformao dada por:

F
C
= A
0
. Kf, em Kg (2.9)

onde A
0
rea da seo inicial da pea.
Kfm resistncia
mdia mudana
de forma
Kf

rea ou curva de
encruamento
Figura 2.9 Curva de encruamento e resistncia mdia a mudana de forma.

2.2.3.2 Trabalho na conformao (W)

Na deformao de um corpo cilndrico, por exemplo, de altura h
0
at uma altura
h
1
, consumido um certo trabalho e que o mesmo pode ser determinado pela
multiplicao do volume (V) do material deformado e da rea varrida sob a curva de
encruamento (a), ou seja:
18

W = V.a, em J (2.10)
onde,

V=A
0
.(h
1
-h
o
), em mm
3
(2.11)

A Figura 2.10 apresenta as curvas para determinao de Kf e a em funo da
deformao logartmica.
Figura 2.10 Curva de encruamento para o ao Ck 10.

19
CAPTULO 3 DIMENSIONAMENTO DO PRODUTO E DA FERRAMENTA DE
TRABALHO

3.1 NO PROCESSO DE LAMINAO

A laminao um processo de conformao que essencialmente consiste na
passagem de um corpo slido (pea) entre dois cilindros (ferramentas) que giram
mesma velocidade perifrica, mas em sentidos contrrios, conforme mostra a Figura
3.1.

L
Figura 3.1 Ilustrao do processo de laminao.

L
a
r
g
u
r
a

i
n
i
c
i
a
l

w
0

L
a
r
g
u
r
a

f
u
n
a
l

w
f

R
Espessura final
h
f
E
s
p
e
s
s
u
r
a

I
n
i
c
i
a
l

h
i

20
3.1.1 Condies de Arraste da Pea Pelos Cilindros

u tg (3.1)

onde u o coeficiente de atrito entre o cilindro de laminao e a pea e o ngulo de
contato.

R
h
= (3.2)

onde, a reduo de laminao definida como h = h
i
h
f
, h
i
e h
f
so,
respectivamente, as espessuras iniciais e finais e R o raios de curvatura do cilindro de
laminao.

3.1.2 Condio para Reduo Mxima

h
mx
= u
2
R (3.3)

3.1.3 Comprimento do Arco de Contato (L)

h . R L = (3.4)

3.1.4 Clculo da Carga na Laminao (P)

3.1.4.1 Laminao de chapas a frio

A P
_
0
= (3.5)

onde, A = Lw e a tenso mdia de escoamento do material laminado.
_
0

21
A Equao (3.5) no leva o efeito do atrito para o clculo da carga de laminao.
Orowan (Helman e Cetlin, pp. 136, 1983) sugeriu uma expresso contemplando o efeito
do atrito aumentando a carga de laminao em 20%, conforme mostra a Equao (3.6).

A 2 , 1 P
_
0
= (3.6)

A Equao (3.6) pode ser escrita na seguinte forma:

h R 2 , 1
w
P
_
0
= (3.7)

onde P/w a carga por unidade de largura.

Uma expresso para a carga de laminao de elevada preciso foi desenvolvida
em 1927 por Ekelund (Helman e Cetlin, pp. 136, 1983; Filho et al, pp. 30, 1991) a qual
leva em considerao o raio do cilindro deformado R
proveniente das deformaes

elsticas que ocorrem no cilindro de laminao. Maiores detalhes consultar a
bibliografia supracitada.

3.1.4.2 Laminao de chapas a quente

a.1 Equao de Sims (Helman e Cetlin, pp. 157, 1983)

S
_
0
Q h R
w
P
= (3.8)

onde Q
S
pode ser obtido atravs dos valores descritos no grfico apresentado pela
Figura 3.2.
O valor de e especificado nos eixos das abscissas se refere a deformao
convencional na laminao (
C
), dada pela seguinte expresso:

22
i
f i
h
h h
e

= (3.9)

Figura 3.2 baco para clculo de Q
S
(Helman e Cetlin, pp.158, 1983)

a.2 Equao de Ekelund (Helman e Cetlin, pp. 157, 1983)

e
_
0
Q h R
w
P
= (3.10)

onde,

f i
e
h h
h 2 , 1 h R 6 , 1
1 Q
+
u
+ = (3.11)

23
onde o coeficiente de atrito u varia de acordo com a temperatura de laminao,
conforme a Equao (3.12).

u = 0,8(1,05-0,0005T) (3.12)

onde T a temperatura de laminao em
o
C.

a.3 Equao de Orean-Pascoe (Helman e Cetlin, pp. 158, 1983)

P
_
0
Q h R
w
P
= (3.13)

onde,

|
|
.
|
\
|
+ =
f
f i
f
P
h
h h
h
R
4
1
Q (3.14)

3.1.5 Clculo do Torque na Laminao (M)

M = 2P(L) (3.15)

onde um fator que leva em considerao efeito da deformao elstica do cilindro de
laminao, apresentado os seguintes valores: 0,5 e 0,45 para laminao a quente e a
frio, respectivamente.

3.1.6 Clculo da Potncia na Laminao (N)

A potncia consumida por cada cilindro, girando a n revolues por minutos,
dada por:

24
N = 2nM [Kg.m] (3.16)

Para obter N em CV, a Equao (3.16) se transforma em:

75 x 60
nM 2
N

= [CV] (3.17)

A potncia total necessria pelos cilindros obtida multiplicando a Equao (3.17) por 2
(dois).

3.1.7 Especificao do Cilindro de Laminao

Os cilindros com superfcies cilndricas (geratriz reta), Figura 3.1, so utilizados
para laminao de placas e chapas. Por outro lado, os cilindros que apresentam
ranhuras ou passagens, que so aberturas formadas na superfcie, se destinam
laminao de perfis e barras, conforme mostra a Figura 3.3.
A literatura prope as seguintes recomendaes para um projeto eficiente de um
cilindro de laminao:
1. quanto menor for o nmero de passes, menor ser o custo de fabricao do cilindro;
2. temperatura de trabalho maior permite uma maior intensidade de reduo com
menor desgastes dos cilindros;
3. um dimetro maior dos cilindros permite uma maior intensidade de reduo, sem
fratura de cilindro, e uma maior facilidade de entrada da pea com uma rea de
contato maior. Exige, contudo, maior potncia motora, provoca maior espalhamento
e reduz a deformao na direo da laminao.
Os cilindros de laminao de blocos e placas tm como principal requisito a
resistncia mecnica, pois so submetidos, na laminao de grandes massas com
elevadas redues, a presses elevadas e choques intensos, que se associam
solicitao trmica transmitida superfcie. Essa solicitao trmica pode provocar a
formao de fissuras superficiais que tm a possibilidade de se expandirem com os
choques mecnicos e provocarem a fratura dos cilindros. Para tais solicitaes, os
25
cilindros so comumente constitudos de ao-liga (por exemplo: 0,85 %C, 1 %Mn, 1
%Cr, 0,25 %Mo) e fabricados por fundio, com tratamentos trmicos posteriores de
recozimento, tmpera e revenido.

Figura 3.3 Arranjo duo de cilindros com passagens para a laminao a quente de
barras.

3.1.8 Classificao dos Produtos Laminados

A classificao dos produtos laminados realizada em funo das suas formas
e dimenses e de acordo com as normas tcnicas tradicionalmente estabelecidas.
Essas normas apresentam diferenas nas indicaes entre si e quando se trata de
produtos siderrgicos ou de produtos de metais no-ferrosos. A Tabela 3.1 indica o
sistema de definio para os laminados de ao.
Os produtos laminados podem ser inicialmente classificados em: produtos semi-
acabados e produtos acabados. Os produtos semi-acabados so os blocos, as placas e
os tarugos (ou palanquilhas). Os produtos acabados, por sua vez, se subdividem em
dois grupos: produtos no-planos e produtos planos.

26
Tabela 3.1 Definies de produtos siderrgicos laminados (ABNT TB-52/68)

27
3.2 NO PROCESSO DE FORJAMENTO

Forjamento o processo de conformao atravs do qual se obtm a forma
desejada da pea por martelamento ou aplicao gradativa de uma presso. Esse
processo normalmente efetuado a quente, embora certos metais possam ser forjados
a frio. Neste item, contudo, ser tratado principalmente o forjamento convencional, ou
seja, o processo conduzido a quente.
O processo de forjamento subdivide-se em duas categorias: forjamento livre, ou
em matriz aberta, e forjamento em matriz fechada, conhecido apenas como forjamento
em matriz. A Figura 3.4 apresenta de forma esquemtica as duas categorias de
forjamento em questo.
No forjamento em matrizes fechadas, o metal deve adotar a forma esculpida
previamente nas duas matrizes, havendo fortes restries ao livre espalhamento do
material. O forjamento em matriz aberta usado normalmente quando o nmero de
peas a produzir relativamente pequeno e o tamanho das mesmas grande (eixos de
turbina e de navios, grandes virabrequins e anis, etc.).
Existem duas classes principais de equipamentos de forjamento: os martelos e
as prensas. Os martelos provocam deformao do metal por impacto e as prensas
submetem o metal a uma fora de compresso em baixa velocidade.

3.2.1 Classificao dos Produtos Forjados

A classificao destes produtos pode se dar em funo do processo a que foi
submetido e da qualidade, particularmente dimensional, do produto acabado. Assim
sendo, podem ser: forjados em matriz aberta e forjados em matriz fechada, forjados em
martelos, forjados em mquinas forjadas, forjados a quente ou a frio e forjados de
diferentes nveis de preciso dimensional, de acordo com normas internacionais
convencionais.

28
3.2.2 Propriedades de Produtos Forjados

As propriedades mecnicas dos produtos forjados esto limitadas a temperatura
de trabalho, isto , entre os forjados a frio e a quente. Verificou-se anteriormente que o
trabalho a frio proporciona ao produto conformado limites de resistncias maiores e
ductilidades menores. Os forjados a frio se apresentam com ndice de rugosidades bem
menor.
(a)
(b)
Figura 3.4 (a) Forjamento em matriz fechada e (b) forjamento em matriz aberta

3.2.3 Clculo do Esforo no Forjamento(P)

3.2.3.1 Estado Plano de Deformao

(bw P
0
= ) (3.18)
29

onde, P o esforo ou a presso de forjamento para deformar a pea,
0
a tenso
mdia de escoamento do material forjado e o produto bw rea afetada pela presso
P. A Figura 3.5 mostra de forma esquemtica ao da presso P.

Figura 3.5 Esquema representativo do esforo de forjamento.
h
b
P
P

3.2.3.2 Teoria do Limite Superior

|
.
|
\
|
+ =
b
h
2 , 0 8 , 0 P
0
(3.19)

3.3 NO PROCESSO DE TREFILAO

A trefilao um processo de conformao plstica que se realiza pela operao
de conduzir um fio (uma barra ou tubo) atravs de uma ferramenta denominada fieira,
de formato externo cilndrico e que contm um furo em seu centro, por onde passa o fio.
Esse furo, com dimetro decrescente apresenta um perfil na forma de funil curvo ou
cnico.
30
A passagem do fio pela fieira provoca a reduo de sua seo e, como, a
operao comumente realizada a frio, ocorre o encruamento com alterao das
propriedades mecnicas do material do fio. Essa alterao se d no sentido da reduo
da ductilidade e aumento da resistncia mecnica. Portanto, entre as diversas etapas
da trefilao pode ocorrer a necessidade de se realizar tratamentos trmicos de
recozimento para diminuir o efeito do encruamento e fornecer pea ductilidade
suficiente para a continuidade do processo.
A matria prima para o processo de trefilao um produto na forma de arame
(ou barra ou tubo) obtido pelo processo de extruso (para metais no-ferrosos) ou pelo
processo de laminao (para metais ferrosos e no-ferrosos)
Os esforos preponderantes na deformao so esforos de compresso
exercidos pelas paredes do furo da ferramenta sobre o fio, quando de sua passagem,
por efeito de um esforo de trao aplicado na direo axial do fio e de origem externa.
Como o esforo externo de trao, e o esforo que provoca a deformao de
compresso, o processo de trefilao, conforme visto no captulo 1, classificado como
de compresso indireta, conforme mostra o esquema apresentado pela Figura 3.6.

C
Zona de deformao
plstica
D
f
D
i
Fio
Fieira

Figura 3.6 Representao da passagem do fio pela fieira e dos esforos atuantes.
onde, D
i
e D
f
so, respectivamente, os dimetros iniciais e finais,
C
e
T
so,
respectivamente, as tenses de compresso e trao.
31
3.3.1 Tenso Aplicada na Trefilao (
T
)

3.3.1.1 Deformao Homognea

f
i
0 T
A
A
ln = (3.20)

3.3.1.2 Mtodo dos Blocos

( ) | |
B
0 T
R 1 1
B
B 1

+
= (3.21)

onde:

B = u cotg , e (3.22)

R = 1-A
f
/A
i
(3.23)

0
a tenso de escoamento do material, u o coeficiente de atrito na interface
barra-fieira, o semi-ngulo da fieira, R a relao de trefilao, A
i
e A
f
, so,
respectivamente, as reas das sees transversais da barra a trefilar e trefilada. O
ngulo timo para a fieira dado pela seguinte expresso:
f
i
timo
R
R
ln
2
3
u = (3.24)

3.3.2 Condio de Reduo Mxima

sem atrito:
R 1
1
ln
0 T
=
tenso mxima admissvel:
T
=
0

32
ento 1/(1-R) =1 e R = 63 %
O denominado ngulo ou semi-ngulo da fieira se refere ao ngulo do cone de
trabalho, conforme esquema mostrado pela Figura 3.7.

3.3.3 Especificao da Ferramenta de Trabalho

No projeto da ferramenta de trefilao (fieira) so exigidas as seguintes
caractersticas para os materiais da fieira:
1. permitir a trefilao de grande quantidade de fios sem que ocorra um desgaste
acentuado da fieira;
2. permitir a trefilao a altas velocidades para produzir elevadas quantidades por
unidade de tempo;
3. permitir a adoo de elevadas redues de seco;
4. conferir calibrao constante do dimetro do fio;
5. conferir longa vida ferramenta, sem necessidade de paradas da mquina de
trefilar para controle de dimenses e substituio da ferramenta;
6. permitir a obteno de superfcie lisa e brilhante no fio durante longo perodo de uso.
Os materiais comumente usados para a fieira so:
diamante, para fios de dimetro at ou menor que 2 mm;
metal duro, para fios com dimetro maior que 2 mm.
Os diamantes industriais, provenientes de pedras-trabalhadas ou de lascas de
pedras, so usadas para fieiras aps o estudo da orientao cristalogrfica que melhor
permita a furao para determinado dimetro. No devem ter defeitos e devem possuir
suficiente dureza e resistncia mecnica em todas as direes de trabalho.
As fieiras fabricadas com metal-duro so obtidas por sinterizao seguindo as
seguintes etapas de fabricao: mistura dos ps-metlicos, compresso dos ps em
matriz com forma prxima a final, correo da forma por raspagem, sinterizao a uma
temperatura elevada, e em atmosfera controlada, e polimento final.

33

H
C
Figura 3.7 Representao dos semi-ngulos dos cones e da altura e dimetro
do cilindro de calibrao.

3.3.4 Classificao dos Produtos Trefilados

A classificao dos produtos trefilados realizada inicialmente em funo do tipo
de produto: barra, tubo e arame ou fio.
As barras mais finas, em geral com dimetros menor do que 5 mm, passam a se
denominar arames ou fios. Usualmente, denomina-se produto com arame quando o seu
emprego para fins de construo mecnica e, como fio, no caso de aplicao para
fins eltricos (condutor eltrico).
Os fios podem, por sua vez, ser classificados em funo de seu dimetro e do
tipo de metal que o constitui. No caso dos fios de cobre, comum a classificao em
fios grossos ( 5 a 2 mm), fios mdios ( 2 a 0,5 mm), fios finos (0,5 a 0,15 mm) e fios
34
capilares (menor do que 0,15 mm). Alm disso, os fios podem ser ainda classificados
em funo de seu emprego e dos tipos de eventuais revestimentos plsticos ou
metlicos aplicados.

3.3.5 Propriedades dos Produtos Trefilados

As propriedades mecnicas e metalrgicas e as caractersticas dimensionais dos
produtos trefilados so dependentes das caractersticas da matria prima e dos
diversos fatores no processo de trefilao.
Diversas normas tcnicas, nacionais e internacionais, estabelecem as
especificaes dos diversos produtos trefilados, tanto em ferrosos quanto em no-
ferrosos. Como exemplo, pode-se citar resumidamente a especificao de fios de cobre
(fios de cobre Nu de seco circular para fins eltricos, EB-11, ABNT, RJ, 1978). Essa
norma se aplica a fios para enrolamentos em geral, para telecomunicaes e para
projetos de condutores especiais.

3.3.6 Propriedades Mecnicas

Tabela 3.2 Especificao de fios de cobre Nu de seco circular para fins eltricos.
(extrado da Norma EB-11, ABNT, RJ, 1978)
Tmpera Alongamento da ruptura
mnimo (%)
Limite de resistncia
trao (MPa)
mole 25 (em 250 mm) -
mole-duro 0,88 (em 1500 mm) 373-422
duro 0,85 (em 1500 mm) 471

35
3.3.7 Propriedades Eltricas

Tmpera Resistividade a 20
o
C
(ohm.mm
2
/m)
Condutividade a 20
o
C
(%IACS)
mole 0,017241 100
mole-duro 0,017837 96,66
duro 0,017930 96,16

3.3.8 Condies Superficiais

As superfcies dos fios acabados devem estar isentas de: fissuras, asperezas,
escamas, estrias, rebarbas, incluses, resduos de xidos ou de outros materiais
estranhos.

3.4 NO PROCESSO DE EXTRUSO

A extruso um processo de conformao plstica que consiste em fazer passar
um tarugo ou lingote de seo circular, colocado dentro de um recipiente, pela abertura
existente no meio de uma ferramenta, colocada na extremidade do recipiente, por meio
da ao de compresso de um pisto acionado pneumtica ou hidraulicamente,
conforme mostra a Figura 3.8. Os produtos da extruso so perfis e tubos e,
particularmente, barras de seo circular.
Normalmente o processo de extruso realizado a quente, diminuindo, portanto,
os efeitos do encruamento.
O lingote inicial assim denominado por ser proveniente de um processo de
fundio. Contudo, se a pea inicial, matria-prima para a extruso, for obtida do
processo de laminao de barras de grande seo, melhor ser designada como barra
inicial ou tarugo.
A extruso classificada como processo de compresso indireta, pois so as
paredes internas da ferramenta que provocam, devido a reao presso do pisto, a
ao de compresso sobre o tarugo.
36
Figura 3.8 Ilustrao do processo de extruso direta.
Barra extrudada
T
a
r
u
g
o

Ferramenta
Recipiente de
extruso
Pisto

O processo de extruso, quanto ao tipo de movimento do material, pode ser
classificado em dois tipos: direto e inverso, conforme mostra as Figuras 3.8 e 3.9,
respectivamente. Na extruso direta, o pisto age sobre o tarugo forando a sua
passagem pela ferramenta, colocada no lado oposto do recipiente, e provocando uma
intensa ao de atrito entre o tarugo e o recipiente de extruso. Na extruso inversa, o
pisto se mantm fixo, com a ferramenta colocada na sua extremidade, e o recipiente
com o tarugo avana em sua direo, tornando inexistente o atrito entre o tarugo e o
recipiente.

3.4.1 Presso de Extruso (P)

3.4.1.1 Deformao Homognea

e 0 e
R ln P = (3.25)
37

onde R
e
a relao de extruso definida como: A
i
/A
f
.

3.4.1.2 Mtodo do Bloco

(
B
e 0 m
R 1
B
B 1
P
+
= ) (3.26)

Figura 3.9 Ilustrao do processo de extruso inversa.
P
l
a
c
a

d
e

a
p
o
i
o

Pisto
tubular
Ferramenta
Recipiente
Barra extrudada
Tarugo
Modelos estudados por vrios autores (Helman e Cetlin, pp. 87, 1983), baseados
no teorema do limite superior assim como em outros mtodos de clculo (alguns semi-
empricos), tm mostrado que a presso de extruso pode ser expressa atravs de
equaes de forma:

P
e
= A + Bln(R
e
) (3.27)

38
onde A e B so constantes que dependem do material a ser extrudado assim como das
condies do processo (atrito, ngulo da matriz etc). Estas constantes podem ser
obtidas na literatura citada.
3.4.2 Especificao da Ferramenta de Trabalho

As ferramentas para extrudar, ou fieiras, podem apresentar diversos tipos de
perfis, sendo a escolha deste depende do tipo do metal a ser trabalhado e da
experincia da experincia acumulada em cada condio de trabalho. As seguintes
condies devem ser observadas no estabelecimento dos perfis:
a) propriedades do metal a ser estrudado;
b) tolerncia de distoro no extrudado;
c) nveis das tenses aplicadas;
d) contrao trmica no extrudado;
e) escoamento uniforme e equilibrado do metal pela matriz.
A Figura 3.10 apresenta de forma esquemtica os perfis das fieiras conforme as
condies acima citadas.
Figura 3.10 Tipos de perfis de ferramentas de extruso.

Os tipos de ferramentas com ngulos de entrada mais acentuados (Figuras 3.10
(b) e (c)) e com ngulos de 120 a 160
o
C so usados comumente para extruso de
tubos. Os tipos de formato mais complexo so usados para metais duros (Figura 3.10
39
(d)) e para reduzir os esforos na matriz recomenda-se o formato mostrado pela Figura
3.10 (e).

3.4.3 Classificao dos Produtos Extrudados

A classificao dos produtos extrudados realizada de acordo com a forma de
seo transversal. Ento os produtos so: barras (redondas, quadradas, hexagonais,
etc.), arames, tudos e perfis (ocos ou macios) de formas diversas.
Os metais metlicos comumente extrudados so o alumnio, o cobre e suas
ligas, outros no-ferrosos, de aplicao mais restrita, podem ser tambm extrudados.
Tubos e barras de aos podem ser produzidos a partir do processo em questo, mas
isso ocorre de forma limitada pelas dificuldades operacionais. Esses materiais (aos
carbonos, aos inoxidveis e alguns aos-liga) exigem elevadas temperaturas e
presses de trabalho que criam dificuldades de lubrificao e, em conseqncia,
impem, baixas velocidades de trabalho e pequenas redues.

3.4.4 Propriedades dos Produtos Extrudados

A reduo de rea um fator determinante da microestrutura do extrudado.
Partindo-se de um lingote, e adotando-se uma reduo de 4 a 10 para 1, obtm-se uma
estrutura orientada, mas sem que a estrutura bruta de fuso anterior possa ser
eliminada. Na prtica, so comuns relaes de reduo de 10 a 60 para 1.
A microestrutura da seo transversal pode se apresentar de maneira no-
uniforme quanto forma e ao tamanho dos gros, e essa variao de microestrutura
pode ser diferente ao longo do comprimento do extrudado. A no uniformidade
decorrente das condies em que ocorre o fluxo de metal, que por sua vez
dependente do tipo de processo (extruso direta, com ou sem lubrificao, ou extruso
inversa). Logo, as propriedades mecnicas ficam dependentes do tamanho e forma dos
gros, da natureza do metal ou da liga metlica e de tratamentos trmicos posteriores,
conforme mostra a Tabela 3.3.
40

Tabela 3.3 Propriedades da liga de Al-Mg-Si extrudado (extrado de Metals
Handbook, vol. 2, 9
a
ed., ASM, pp.117-118, 1979).

Tmpera Limite de
Resistncia (MPa)
Limite de
Escoamento (MPa)
Alongamento (%)
0

90 48 -
T
1
152 90 20
T
4
172 90 22

onde, 0, T
1
e T
4
so, respectivamente, recozido, resfriado da temperatura de trabalho e
com envelhecimento natural at uma condio estvel e tratado termicamente por
solubilizao (520
0
C) com envelhecimento natural at uma condio estvel.
Outras propriedades como elevada resistncia corroso e elevada
soldabilidade so exigidas de produtos extrudados.

3.5 NO PROCESSO DE ESTAMPAGEM

Os processos de conformao de chapas podem ser classificados em dois
grandes grupos: estampagem profunda ou embutimento e conformao geral.
Na tcnica de fabricao de peas por conformao plstica a partir de chapas,
contudo, o processo de corte da chapa sempre est presente. As operaes de
conformao plstica da pea so sempre feitas a partir de um pedao de chapa
cortada, que se pode denominar disco ou esboo (a segunda denominao se refere a
uma forma qualquer).
As Figuras 3.11 e 3.12 apresentam de forma esquemtica os processos de
conformao pertencentes aos dois grandes grupos citados anteriormente.
41
A estampagem profunda realizada a partir de discos planos e o produto
resultante um copo de formato cilndrico, podendo se constituir de vrios cilindros de
diferentes dimetros, ter o fundo plano ou esfrico e ter ainda as paredes laterais
inclinadas, modificando a forma do copo para o tronco de cone. De qualquer modo a
forma obtida uma figura de revoluo.
Na conformao em geral, as peas iniciais, ou seja, os esboos, podem ser
simples pedaos de tiras, que sero dobrados ou rebordados ou ento, todos os
pedaos de tubos que sero aubalados ou pregueados. Podem ser ainda, discos que
sero estampados e depois pregueados (como as pequenas tampas metlicas de
garrafas de cerveja e refrigerantes).

Figura 3.11 Processos de estampagem profunda.
42
Figura 3.12 Processos de conformao geral.
43
3.5.1 Ferramentas de Estampagem

As ferramentas de corte por estampagem, ou comumente denominadas
estampas de corte, so constitudas basicamente de uma matriz e um puno,
conforme mostra a Figura 3.13. A mquina de conformao mais usada uma prensa
excntrica.

Figura 3.13 Ferramenta de corte.

Um parmetro importante de projeto de ferramenta a folga entre puno e
matriz, determinada em funo da espessura e do material da chapa. As matrizes
determinam as dimenses das peas e os punes determinam as dimenses dos
furos. A folga entre punes e matrizes no processo de corte pode ser obtida de acordo
com a Figura 3.14.
As matrizes de corte tero as dimenses correspondentes ao limite inferior da
tolerncia das peas. Por outro lado, os punes de furao tero as dimenses
correspondentes ao limite superior da tolerncia das peas.
44
Figura 3.14 Folga entre puno e matriz. (extrado do pro-tec, estampos II, pp.
9.09, 1985)

3.5.2 Ferramentas de Dobramento

O dobramento realizado em ferramentas denominadas estampos de
dobramento. A Figura 3.15 apresenta um desses estampos, que se compe de uma
parte superior (macho) e uma inferior (fmea). As mquinas de conformao podem,
nesse caso, ser prensas excntricas ou prensas viradeiras.
Para o dobramento deve-se levar em considerao o raio de curvatura utilizado
para a pea e a elasticidade do material. Deve-se, ainda, evitar os cantos vivos, sendo
portanto necessrio fixar os raios externos de curvatura durante o dobramento. O raio
de curvatura deve ser entre uma e duas vezes a espessura da chapa para materiais
moles, e entre trs e quatro vezes para materiais duros.

45
Figura 3.15 Ferramento de dobramento adaptada prensa excntrica (a) ou prensa
viradeira (b)

Aps a deformao, que provoca o dobramento, a pea tende a voltar a sua
forma primitiva, em proporo tanto maior quanto mais duro for o material da chapa,
devido recuperao elstica intrnseca no material. Portanto, ao se construir os
estampos de dobramento, deve-se fixar um ngulo de dobramento mais acentuado, de
modo que, uma vez cessada a presso de conformao, possa se obter uma pea com
ngulo desejado. A Figura 3.16 esquematiza o efeito da recuperao elstica.

46

Figura 3.16 Esquema representativo da recuperao elstica em peas
dobradas.

A Tabela 3.4 est baseada em lireratura alem (Umaras, 1979) sobre o tema em
questo a qual serve como ponto de referncia execuo de futuros ensaios prticos.
A razo R2/e na referida tabela a relao entre o raio interno da dobra e a espessura
da chapa.

3.5.3 Ferramentas de Estampagem Profunda

A Figura 3.17 apresenta uma ferramenta de embutimento de um copo. O disco
ou esboo que se deseja embutir colocado sob o sujeitador (ou prensas-chapas), o
qual prende a chapa pela parte externa. O puno est fixado ao porta-puno e o
conjunto fixado parte mvel da prensa. A matriz fixada na base, que, por sua vez,
fixada na mesa da prensa. A mquina de conformao uma prensa excntrica para
peas pouco profundas ou uma prensa hidrulica para embutimento profundo.
A fabricao de uma pea pode exigir diversas etapas de embutimento, o que
torna necessria utilizao de uma srie de ferramentas com dimetros, da matriz e
do puno, decrescentes. O nmero de etapas depende do material da chapa
(normalmente no estado recozido) e das relaes entre o disco inicial e os dimetros
das peas estampadas.

47
Tabela 3.3 Tabela orientativa para determinar o retorno elstico (L
1
/L
2
).

R2/e Ao SAE 1010 Ao SAE 1020
1 0,99 0,99
1,6 0,99 0,99
2,5 0 ,985 0,98
4 0,98 0,975
6,3 0,975 0,97
10 0,97 0,96
16 0,96 0,93
25 0,94 0,90
40 0,92 0,86
63 0,87 0,79
100 0,83 0,88
R2/e Alumnio Ao Inxidvel
1 0,94 0,92
1,2 0,94 0,92
1,6 0,94 0,91
1,8 0,93 0,90
2 0,93 0,89
2,5 0,93 0,.86
3 0,92 0,87
4 0,91 0,85
5 0,90 0,83
8 0,86 0,79
10 0,81 0,75

48
Figura 3.17 Ferramenta de estampagem profunda de um copo.

3.5.4 Materiais para Ferramentas de Estampagem

Os materiais para ferramentas de estampagem so selecionados em funo dos
seguintes fatores: tamanho e tipo de ferramenta (corte, dobramento, embutimento),
temperatura de trabalho (na estampagem geralmente o processo realizado a frio) e
natureza do material da pea.
Os materiais de uso mais comum para o conjunto puno-matriz so aos-ligas
da categoria aos para ferramentas. Para os demais componentes estruturais so
normalmente utilizados aos de baixo e mdio carbono e para os elementos mais
solicitados (molas, pinos, etc.) aos ligas de uso comum na construo mecnica. Para
49
elevar a resistncia do desgaste, particularmente das ferramentas de corte, empregam-
se alguns tipos de metal duro (carbeto de tungstnio aglomerado com cobalto).

3.5.5 Produtos Estampados

A classificao muito simples e se baseia na forma da pea e,
conseqentemente, no tipo do processo de conformao aplicado.
Os materiais metlicos de uso mais comum nas chapas so os aos de baixo
carbono que, para as operaes de estampagem profunda, devem possuir
caractersticas de elevada conformabilidade, O lato 70-30 (liga de cobre com 30% de
zinco) o material que apresenta um dos maiores ndices de estampabilidade, sendo
por isso empregado em peas cujos requisitos justifiquem a seleo de um material de
custo elevado. O cobre, alumnio, zinco e outros metais no-ferrosos, e suas ligas (na
forma de chapas, tiras e folhas), podem ser tambm submetidos com facilidade,
dependendo do tipo de liga, ao processo de estampagem profunda e conformao por
estampagem geral.

3.5.6 Fora de Corte (F
C
)

A fora de corte o produto resultante da tenso de cisalhamento (
C
) com a
rea de corte A
C
, conforme mostra a Equao (3.28).

F
C
=
C
A
C
(3.28)

onde A
C
definida como a rea de corte a qual igual ao permetro (p) de corte
multiplicado pela espessura da chapa. A Figura 3.18 apresenta um exemplo para o
clculo da fora de corte. Considera-se para o exemplo em questo a parte curva da
pea com formato de uma semi-cincunferncia. Logo:

50

Figura 3.18 Exemplo ilustrativo de uma pea cortada.
e
b
a

A
C
= p.e = (2a+b+b/2).e (3.29)

A tenso de cisalhamento
C
(kg/mm
2
) uma propriedade mecnica que
depende do material.
Para levar em conta o efeito do atrito sugere-se aumentar o valor de F
C
de 10 a
20%.

3.5.7 Dimensionamento dos Punes de Corte

Durante a operao de corte o puno comprimido axialmente, necessitando,
portanto, que seja dimensionado de modo a resistir aos esforos de compresso:
1. A tenso de trabalho do puno no deve ultrapassar a tenso admissvel
C
do
material com que confeccionado. Logo:

C C
S
P
= (kg/mm
2
) (3.30)
51
Figura 3.19 esquema representativo de um puno para efeito de
dimensionamento.
l
P
S

2. Sendo o puno carregado axialmente, o mesmo pode flambar. Para evitar este
inconveniente, limita-se o comprimento do puno ao valor dado pela frmula de
Euler (pro-tec, Estampos II, 1985):

P
EJ
l
min
2
0

= (mm) (3.31)

onde, l e l
0
so, respectivamente, os comprimentos real e de flambagem do puno:
Observa-se que os punes guiados podem ter maior comprimento real que os
punes simples.
2 l para puno simples
0,75 l para puno guiado
l
0
=
52
J
min
= momento de inrcia mnimo da seo do puno
E = mdulo de elasticidade normal.

3.5.8 Determinao da Linha Neutra em Peas Dobradas

Para obter uma chapa dobrada segundo um determinado perfil, necessrio
cortar a chapa com tamanho certo. Para isto necessrio conhecer as dimenses da
pea desenvolvida. Na conformao da dobra, todas as fibras do material padecem
solicitaes de compresso ou trao, sofrendo conseqentemente alongamento ou
encurtamento.
As nicas fibras que permanecem inalteradas so as que esto localizadas no
plano neutro, ou, tratando-se de elementos lineares, na linha neutra. As fibras ali
localizadas no sofrem deformaes, portanto o desenvolvimento desta linha nos
fornecer o comprimento exato da chapa ou da tira a ser cortada. A Figura 3.20
apresenta de forma esquemtica a posio da linha neutra em uma pea dobrada.

Figura 3.20 Representao esquemtica da posio da linha neutra.

A linha neutra no se encontra sempre na metade da espessura da chapa.
Atravs de ensaios prticos (Umaras, 1979) chegou-se a concluso que:
A linha neutra ser na metade da espessura da chapa quando est for at
1 mm;
Para espessura acima de 1 mm a linha neutra ser 1/3 da espessura.
53
3.5.9 Clculo de Desenvolvimento de Peas Dobradas

Analiticamente uma pea dobrada pode ser desenvolvida facilmente atravs do
seguinte processo:
a) determinar a linha neutra x, somar com o raio e calcular o seu
desenvolvimento;
b) determinar todas as partes retas da pea;
c) somar as partes retas com o raio desenvolvido.
A Figura 3.21, por exemplo, ilustra uma pea dobrada com as dimenses
correspondentes para o clculo do comprimento desenvolvido.
Figura 3.21 Representao esquemtica do desenvolvimento de peas
dobradas.

O comprimento devido o raio R calculado pela seguinte frmula:

0
n
360
R 2
D

= (3.32)

onde, R
n
o raio na posio da linha neutra, ou seja:
54
R
n
= R + x (3.33)

No caso do exemplo ilustrado pela Figura 3.21 o comprimento total (L)
desenvolvido :

L = a+b+D (3.34)

3.5.10 Esforo de Dobra (F
D
)

O esforo requerido para realizar uma dobra depende fundamentalmente da
largura a ser dobrada, da espessura e da dureza do material (chapa):

1. Caso

Se a ferramenta como mostra a Figura 3.22, a fora de dobra dada pela
Equao (3.35).

b
l
e
3
2
F
2
D D
= (3.35)

onde,
D
a tenso de dobra,e a espessura da chapa, l abertura do V e b a
largura da pea.
Segundo Shler e Cincinati (pro-tec, Estampos III, pp. 16.15, 1985) a tenso de
dobra o dobro da tenso de ruptura do material, ou seja,
D
=2
r
, porm para dobras a
90
0
com l/e 10 a tenso de dobra dada pela Tabela 3.5.
O valor de l pode ser calculado pelo grfico mostrado atravs da Figura 3.23.

55
Figura 3.22 Representao para o clculo da fora de dobra.

Tabela 3.5 Valores de
D
para o clculo da fora de dobra.
l/e 10 8 6
r/e 1,6 1,4 1

7,5
r
8,7
r
9,1
r
Para
r
=30 35 Kg/mm
2
D

9,4
r
11
r
11,25
r
Para
r
=34 42 Kg/mm
2

2. Caso

Equao (3.36).

eb
6
1
F
D D
= (3.36)

56
Figura 3.23 baco para determinao do valor de l.

b
F
Figura 3.24 Esquema ilustrativo para o clculo da fora de dobra.

57
3. Caso

Equao (3.37).
|
.
|
\
|
= eb
6
1
2 F
D D
(3.37)

.5.11 Dimensionamento da Ferramenta de Dobra
No projeto de ferramenta necessrio dimensionar convenientemente os
eleme
Figura 3.25 Esquema ilustrativo para o clculo da fora de dobra.
F b

3

ntos destinados a suportar grandes esforos, em particular a matriz. Tomamos a
Figura 3.26, como exemplo, a qual ilustra a dobra de um pea em U que o caso mais
geral.
58
Analisando os esforos presentes na Figura 3.26 verifica-se que as partes mais
solicitadas so h e h
1
. A fora de dobra agindo sobre a pea origina nas paredes
laterais da matriz a fora F
1
que se torna mxima quando a dobra alcana 45
0
.
Nesse sentido, atravs de um estudo minucioso das distribuies das foras e de
resistncia de materiais na matriz, a Fora resultante F
1
igual a do valor da fora de
dobra, ou seja, F
1
= 1/4F
D
.
Os valores de h e h
1
so definidos pelas Equaes (3.38) e (3.39),
respectivamente.

Figura 3.26 Esquema ilustrativo de uma operao de dobra para dimensionamento
da ferramenta.

f 1
D
b
l F 75 , 0
h
= (3.38)

59
f 1
1 D
b
l F 5 , 1
h
= (3.39)

onde,
f
a tenso de trabalho flexo do material da matriz (valor tabelado).

3.5.12 Desenvolvimento de Peas Embutidas (Repuxo)

Um problema de fundamental importncia no estudo do repuxo a determinao
do formato e das dimenses da chapa recortada.
Os clculos para essa determinao so sempre aproximados, e se baseiam na
equivalncia das superfcies (no caso de chapas finas) ou na igualdade de volumes (no
caso de chapas grossas).
Para repuxo cilndrico, de chapas finas, pela equivalncia das superfcies,
teremos o procedimento mostrado pela Figura 3.27.
O clculo do dimetro do disco de recorte ou blank torna-se mais complexo
quando o perfil exigido para o produto obtido tambm complexo. A Figura 3.28, por
exemplo, representa uma operao de embutimento de maior complexidade.
Na prtica, as peas assumem um perfil mais complexo, onde para os clculos
do dimetro do blank so levados em considerao os raios das curvas e a espessura
do material. A Figura 3.29, por exemplo, representa o perfil em questo, que para
determinar o disco de recorte (blank) a mesma decomposta em trechos conhecidos e
finalmente as reas so somadas, podendo ento aplicar a frmula mostrada pela
Equao (3.41) para determinar o disco de recorte.
Quando a chapa fina e os raios pequenos, estes podem ser desconsiderados
para efeito de clculo, e a pea se resume conforme mostrada na Figura 3.28.

60
dh
4
d
4
D
2 2
+
dh 4 d D
2
+ =
Figura 3.27 Esquema representativo para o clculo do dimetro do blank (D).
A
1
=A
2

D
2
= d
2
+ 4dh

(3.40)
A
1
A
2
D

d
h

Figura 3.28 Exemplo representativo de uma pea embutida de maior
complexidade.
T
A 128 , 1 D =
h
1
h
2
d
2

d
1

D
(3.41)
A
T
A
1
61

Figura 3.29 Exemplo analtico para uma pea calculada por decomposio das reas.

62
3.5.13 Clculo do n
o
de Estgios para Embutimento de Peas Cilndricas

Figura 3.30 Esquema representativo de uma pea embutida para clculo do nmero
de estgios.
Consideraes:
n nmero de estgios;
m relao entre a altura (h) e o dimetro (d)
da pea embutida;
E coeficiente cujo valor 0,5 para peas
pequenas e 0,3 para peas grandes.
Logo:
m =h/d
n=m/E
d
h

3.5.14 - Determinao do Dimetro de cada Operao de Embutimento

Aps a determinao do dimetro do disco (D), inicia-se o clculo dos dimetros
intermedirios da operao de embutimento, que deve ser efetuada da seguinte forma:
d
1
dimetro da primeira operao; d
1
= KD
d
2
2
= Kd
1
d
3
3
= Kd
2
d
n
n
= Kd
n-1
onde K e k so constantes que dependem do material (tabelado). A Tabela 3.6
apresenta os valores de Kpara alguns materiais.

63
Tabela 3.6 Relaes de embutimento para peas cilndricas ocas obtidas atravs de
disco de chapa.

Material da chapa K K
Ao para repuxo 0,6 0,8
Ao para carroceria 0,52 0,58 0,75 0,80
Ao inox 0,50 0,55 0,80 - 0,85
Cobre 0,55 0,60 0,85
Alumnio 0,53 0,60 0,80
Zinco 0,65 0,70 0,85 0,90
lato 0,50 0,55 0,75 0,80

64
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

Avtizur, B., Metal Forming: Process and Analysis, Tata Mc Graw-Hill, N. Delhi, 1977.
Dieter, G. E., Metalurgia Mecnica, Guanabara Dois, Rio de Janeiro, 1981 (Parte IV).
Paparoni, F., Extrusion di Rame, Revista II Rame, Cisar, Milo, pp. 3-22, setembro
1969.
Properties and Selection: Irons and Steels, vol. 1, Metals Handbook, ASM, M. Park, 9
a

ed., 1978.
Properties and Selection: Nonferrous Alloys and Pure Metals, vol. 2, Metals
Handbook, ASM, M. Park, 9
a
ed., 1979.
Properties and Selection: Stainless Steels, Tool Materials and Special-Purpose
Metals, vol. 3, Metals Handbook, ASM, M. Park, 9
a
ed., 1980.
Helman, H.; Cetlin, P. R., Fundamentos da Conformao Mecnica dos Metais,
Guanabara Dois, Rio de Janeiro, 1983.
Filho, E. B.; Zavaglia, C. A. C.; Button, S. T.; Gomes E.; Nery, F. A. C., Conformao
Plstica dos Metais, Editora da Unicamp, Campinas-SP, 1991.
Button, S. T., Apostila de Conformao Plstica dos Metais, Editora da Unicamp,
Campinas-SP, 2000.
Provenza, F., Estampos I, II e III, Escola pro-tec, So Paulo, 1985.
Umuras, J., Tecnologia de Estampagem, Vol. II, Editora Tcnica Piping Ltda, 1
a
ed.,
Santo-Andr, 1979.
Garcia, A., Spim, J. A.; Santos, C. A., Ensaios de Materiais, Livros Tcnicos e
Cientficos Editora S. A., Rio de Janeiro, 2000.
Chiaverini, V., Tecnologia Mecnica, Vol.I, Mc Graw-Hill, 2
a
ed., So Paulo, 1986.

65
APNDICE

LISTA DE EXERCCIO
Captulo I
1) Diferencie de forma sucinta os processos de conformao?
2) Quais os objetivos principais dos processos de conformao plsticas dos
metais?
3) Como podem ser classificados os processos de conformao plstica dos
metais?
4) Quanto ao tipo de esforo predominante o corte de chapas e a fabricao de
tubos, barras e perfis se encaixam em quais processos de conformao mecnica?
5) Quais as diferenas do trabalho mecnico a frio do trabalho a quente?
6) Como se apresenta o produto conformado aps trabalhado a frio e a quente?
7) Os trabalhos a frio ou a quente permitem que a pea sofra vrias etapas de
conformao plstica sem precisar de tratamentos trmicos intermedirios. Critique
sucintamente est afirmao.

Captulo II
8) De que forma a estrutura bruta de fuso influncia no desempenho de um
material que ser submetido a um ou mais processos de conformao plstica?
9) O que voc entende por elasticidade e plasticidade dos metais? na prtica,
quando queremos dar forma a um corpo metlico por aplicaes de tenses externas,
em que zona de deformao no diagrama da Figura 2.6 vc trabalharia? Justifique, e na
construo civil que zona vc trabalharia? Justifique.
10) Utilize os parmetros de mudana de forma num paraleleppedo nas condies
abaixo:
L
0
b
0
h
0
66
a) Dimenses inicias: h
0
=40 mm; b
0
=30 mm e l
0
= 20mm
b) Dimenses aps deformao: h
1
=20 mm; b
1
=40 mm e l
1
= 20mm
Analisando os planos de deformao do paraleleppedo, pelas dimenses finais
do mesmo que tipos de esforo foram aplicados ao longo das dimenses l, h e b.
11) Nas condies abaixo, calcular:
a) A resistncia a mudana de forma (K
f
);
b) Fora de deformao (F
C
);
c) Trabalho de deformao (W).
h
Dados:
Ao 1010
h
0
= 100 mm;
h
1
= 160 mm
a a

1) Seo aa: 2) Seo aa: 3) Seo aa:

10
10
8
5
5

67
Captulo III
Laminao
12) Calcular o comprimento do arco de contato e o ngulo de contato quando se
laminam chapas de espessura inicial h
i
= 5 mm, com passes de 10%, 20%, 40% e 51%
(deformaes logartmicas), com rolos de dimetros D=200 mm.
13) Calcular as redues mximas que podem ser realizadas em uma chapa de
espessura inicial h
i
= 10 mm, nos laminados do exerccio 1, com rolos de diferentes
estados superficiais, que produzem coeficientes de atrito 0,2, 0,1 e 0,05.
14) Qual seria a carga mxima aproximada para reduzir o tarugo de alumnio abaixo
a 2 mm de espessura, em um passe em um laminador com rolos de 350 mm de
dimetro.

2,50
1800
15) Se, no exerccio anterior, a reduo h passasse para 0,75 mm, qual seria a
influncia sobre a carga nos rolos?
Dados:
=
0
7 Kgf/mm
2
16) Em um processo de laminao a quente, calcular a carga e a potncia
necessria para deformar uma placa de alumnio de 150x100 mm at 125x100 mm com
rolos de dimetro 500 mm e uma velocidade angular de 6 rad/s. Considere a tenso
mdia de escoamento 7 kgf/mm
2
e despreze a deformao lateral. Utilize as equaes
de Ekelund (com u = 0,4) e de Siems. Comparar com as solues de Orowan-Pascoe.
17) Cite dois exemplos de produtos obtidos a partir de cilindros com superfcies
cilndricas e com cilindros que apresentam passagens ou ranhuras.

68
Forjamento
18) Como se apresentam as propriedades mecnicas de um produto forjado a frio e
a quente?
19) Em que condies devemos aplicar o forjamento em matrizes fechadas?
20) Executa-se a operao abaixo, no estado plano de deformao. O material
elasticamente rgido e no encruvel.
0
=20 kgf/mm
2
. Calcular a presso de
forjamento. Comparar essa presso com aquela determinada pela teoria do limite
superior.
P

Trefilao
21) como constituda a matria prima para o processo de trefilao?
22) Por que a trefilao denominada de processo de compresso indireta?
23) Provar que em condies de reduo mxima na trefilao A
i
/A
f
=e, onde e a
base do logartmico neperiano.
24) Quanto ao modo de aplicao, qual a diferena entre arame e fio de trefilao,?
25) Uma barra de alumnio com 0,64 cm de dimetro trefilada at um arame com
0,57 cm de dimetro. O semi-ngulo vale 10
0
6. Calcular a tenso de trefilao para os
seguintes casos:
a)
0
=30,2 x 10
2
kgf/cm
2
, u = 0; deformao homognea;
b)
0
=30,2 x 10
2
()
0,246
Kgf/cm
2
, u = 0, deformao homognea;
c)
0
=30,2 x 10
2
Kgf/cm
2
, u = 0,4, mtodo do bloco.
69
26) Qual o ngulo timo da fieira para trefilar arames com 30% de reduo em rea,
sendo u=0,04.
27) Qual a fora necessria para trefilar uma barra de cobre (
0
=0,5 KN/mm
2
) com
uma reduo de rea de 45%, utilizando matrizes com ngulos de 12
0
e 30
0
. Supor
u=0,07.
28) Calcular a fora necessria para trefilar barras de ao (
0
=40 Kgf/mm
2
), com 7
cm de dimetro e as seguintes condies de operao:
a) u=0,5, R=40%, =40
0
;
b) u=0,2, R=70%, =20
0
;
c) u=0,1, R
i
/R
f
=1,2, =30
0
;

Extruso
29) Quanto origem de fabricao, quando a matria prima para extruso
denominada: (a) de lingote e (b) de tarugo?
30) Qual a diferena da extruso direta para a inversa?
31) Calcular a presso de extruso mdia necessria para extrudar uma barra de
alumnio com 10,9 cm de dimetro para 3,8 cm. Considerar u=0,15 e o ngulo da matriz
45
0
, (
0
=28100 Kgf/cm
2
. Utilizar os mtodos de deformao homogna e bloco.

Estampagem
Corte
32) Determinar as dimenses do puno e da matriz para cortar uma pea em chapa
de alumnio duro, dados: e= 2 mm e D= mm.
000 , 0
160 , 0
50
+
33) Determinar as dimenses do puno e da matriz para praticar furos de = 30

mm com qualidade c11 (30,11 a 30,24 mm) em chapa de ao doce (0,4%C) com 2 mm
de espessura.
34) Determinar a fora de cisalhamento para obter uma pea de acordo com as
condies abaixo:

70
a)

60
30
50
70
Dados:
C
= 60 Kgf/cm
2

e = 2 mm
b)

140
100
Dados:
C
= 7 Kgf/cm
2

e =3 mm

71
c) Para as peas indicadas abaixo considerar:
Material: alumnio:
C
= 7 Kgf/cm
2
e = 2 mm

(1)
50
35

72

Dobramento
35) Determinar o comprimento da chapa para se obter produtos dobrados de acordo
com os formatos abaixo:

(1)
73
(2)
(3)

(4)

74
36) Calcular a fora de dobra para dobrar as peas indicadas abaixo:
(1)
Dados:
l = 65 mm
D
= 80 Kgf/mm
2

e = 3,5 mm

Dados:
e = 4 mm
D
= 80 Kgf/mm
2

b = 20 mm
(2)

37) Dimensionar a base da ferramenta prea dobrar a pea com o formato abaixo:

75
38) Explique o fenmeno do retorno elstico em dobramento de chapas.

Embutimento
39) Determinar o dimetro do disco de recorte (D) para embutir as peas abaixo:

(a) (b)

50
80
70
50
30
60
30
60
(c)
76

(d)

40 ) Provar que o dimetro (d) e a profundidade (h) de uma pea embutida (ao para
repuxo) na quinta operao so iguais: d
5
= 0,245D e h
5
= 0,959D.

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CONFORMAO PLSTICA DOS METAIS - Fundamentos e Projetos

Prof. Dr. Otvio Fernandes Lima da Rocha - Coordenao de Metalurgia CEFET/PA

Figura 3.1 Ilustrao do processo de laminao.

proveniente das deformaes

33) Determinar as dimenses do puno e da matriz para praticar furos de = 30

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