PROIECT

PRELUCRĂRI PRIN AȘCHIERE

Știft de poziționare

Prof. coord.:
Student:

Grupa: 2LD491
Anul: III
Specializare: IEI

Brașov 2021

1
Cuprins
1.Studiul semifabricatului. Consideraţii generale privind alegerea
semifabricatului.....................................................................................................3
2. Stabilirea procesului tehnologic de fabricaţie...................................................5
3. Stabilirea adaosului de prelucrare.....................................................................5
5. Stabilirea regimului de aşchiere: adâncime de aşchiere, avans, viteză de
aşchiere..................................................................................................................6

2
 1.Studiul semifabricatului. Consideraţii generale privind
alegerea semifabricatului
Analizând desenul de execuție a piesei, rezultă următoarele concluzii, care au
importanță în proiectarea procesului tehnologic de execuție și implicit la
alegerea semifabricatului necesar. Forma geometrică a piesei este circulară,
având suprafețe de revoluție exterioare, ceea ce denotă faptul că piesa se va
executa prin prelucrare prin așchiere prin strunjire.

3
 La proiectarea unui proces tehnologic, trebuie sa se aibă în vedere, în mod
deosebit, semifabricatul ales, deoarece numărul și felul operațiilor depinde de
mărimea adaosului de prelucrare. Cu cât adaosul de prelucrare este mai mare, cu
atât numărul acestor operații este mai mare iar cantitatea de material de adaos
îndepărtat sub forma de așchii este mai mare, ceea ce conduce la obținerea unei
piese cu un preț de cost mai mare (material si manopera mai mari). Dacă adaosul
de prelucrare este prea mic, atunci scade numărul de operații si cantitatea de

4
material îndepărtat sub forma de așchii, dar crește posibilitatea obținerii de
rebuturi.
Dintre condițiile pe care trebuie să le îndeplinească forma piesei pentru a
corespunde din punct de vedere tehnologic, se pot menționa următoarele:
- să permită instalarea cu ușurința a piesei în vederea prelucrării;
- să asigure accesibilitatea la suprafețele de prelucrat;
- să necesite, pe cât posibil, întrebuințarea sculelor standardizate și a unui
număr mic de scule;
- să asigure rigiditatea suficientă a piesei pentru a se putea prelucra cu un
regim optim de așchiere;
- să asigure rigiditatea sculei de prelucrat;

Condițiile tehnologice asupra materialului se refera la:

- întrebuințarea de materiale impuse de destinația piesei;
- utilizarea materialelor cu cea mai ușoară prelucrabilitate.

În concluzie, pentru realizarea piesei propuse se va alege oțelul de scule

pentru prelucrare la rece, cod 1.2210, rezistent la uzură abrazivă, prelucrabilitate
bună, denumit și oțel argint, folosit pentru piese mici strunjite.

Proiectarea unui proces tehnologic trebuie să aibă în vedere, în mod deosebit,

semifabricatul ales, deoarece nr și felul operațiilor depinde de dimensiunile
adaosului de prelucrare, duritatea materialului și de precizia dimensiunilor
semifabricatului.

Dacă semifabricatul este executat cât mai precis, numai cu adaosuri absolut
necesare pentru prelucrare, atunci prelucrarea mecanică a piesei poate fi redusă
la un număr foarte mic de operații, la o manoperă redusă și la un preț de cost
minim. Prelucrarea grosolană și lipsită de precizie a semifabricatului, cu
adaosuri de prelucrare a piesei, cu toate că în unele cazuri simplifică și ieftinește
procedeul de prelucrare a semifabricatului.

Alegerea semifabricatelor pentru piese depinde de următorii factori:

- prescripțiile tehnice referitoare la materialul piesei, compoziția chimică,

caracteristici mecanice, structura, etc. ;
- costul minim pentru executarea completă a piesei ;
- forma geometrica si dimensiunile piesei ;
- existența utilajului și a echipamentelor.

5
2. Stabilirea procesului tehnologic de fabricaţie

Procesul tehnologic de execuție a piesei, în condițiile în care semifabricatul

ales este bara din oțel argint cu Ø15 mm, cu lungimea de 40 mm, cuprinde
următoarele operații:

 Debitat semifabricat la lungimea l = 28 mm, lăsându-se adaos minim de

prelucrare pentru suprafețele frontale, câte 1,5 mm pentru fiecare
suprafață.
 Strunjit frontal I, cu adâncimea de așchiere egala cu adaosul de prelucrare
minim Ac = 1,5mm.
 Strunjit exterior Ø10 pe o lungime de 10 mm .
 Se fixează capul port-scule pentru a se obține unghiul de 10 pe o lungime
de 2,59 mm.
 Se întoarce piesa la 180 și se prinde în universalul strungului și se
continuă procesul tehnologic.
 Strunjit frontal II, operație ce are ca scop îndepărtarea adaosului minim de
prelucrare Ac =1,5 mm pentru obținerea cotei de 25 mm.
 Strunjit exterior la Ø4,9 (diametrul fiind corespunzător filetului exterior
M5) pe lungimea de 15 mm
 Se efectuează filet M5 pe lungimea de 14,5 mm
 Control tehnic de calitate intermediar; se verifică dimensiunile piesei
obținute și se compară cu cele din desenul de execuție.

3. Stabilirea adaosului de prelucrare. 4. Calculul dimensiunilor

intermediare
Se alege adaosul de prelucrare total pe diametru 2Ac=3

Dsemifabricat= Dpiesă + 2Ac

Dsemifabricat= 10+3= 13

Se alege Ø15

Se alege adaosul de prelucrare pentru strunjirea frontală Af= 1,5 mm

Id = I piesa + 2Acmin = 25 + 2 x 1,5 = 28 mm

6
5. Stabilirea regimului de aşchiere: adâncime de aşchiere, avans,
viteză de aşchiere
2 Ac
Adâncimea de așchiere T= 2 = 1,5

Alegerea avansului se face în funcţie de materialul şi dimensiunea piesei,

materialul părţii aşchietoare a sculei şi mărimea adâncimii de aşchiere. Se va
alege avansul de 30 mm/min.

Viteza de așchiere v= 28,16 m/min

Turația n= 600 rot/min