SISTEME NOI DE STOCARE A

ENERGIEI ELECTRICE

CUPRINS

Introducere
Cap I. Stocarea Energiei Electrice
Cap II. Acumulatoare Electrice
Cap III. Condensatorul şi Supercondensatorul Electric
Cap IV. Autovehiculul Electric
Cap V. Realizarea Practică

1
 

Introducere

 Necesitatea stocării energiei electrice

Stocarea eficientă a energiei devine unul dintre cele mai spectaculoase şi sensibile
domenii de activitate şi iniţiativă, dezvoltarea procedeelor, echipamentelor şi
tehnologiilor de conversie şi stocare fiind o condiţie exclusivă pentru utilizarea
competitivă a tuturor surselor reînnoibile de energie (solară, eoliană, maree etc.).
 Necesitatea conceperii şi realizării unor noi sisteme performante pentru „stocarea
energiei” este impusă de discrepanţa evidentă dintre momentul şi locul producerii
energiei şi momentul şi locul consumării acesteia.
Fluctuaţiile de consum pot fi: diurne, săptămânale, sezoniere
După cum se ştie, fluctuaţiile diurne prezintă amplitudini mari, cererea din orele
mici ale dimineţii situându-se la cca. 1/3 din cea care corespunde perioadei de vârf.
În ţările în care încălzirea electrică este larg răspândită,solicitarea centralelor 
electrice în timpul iernii este de două ori mai mare decât vara, iar în ţări cu clima toridă,
unde climatizarea este utilizată frecvent, vârful de consum înregistrat vara este maxim în
cursul unui an.
Este evident că funcţionarea centralelor electrice la capacitate mare şi constantă
depinde de cuplarea acestora la sisteme de stocare.
Dezvoltarea energeticii solare este puternic influenţată de perfecţionarea
sistemelor de stocare, folosirea eficientă a energiei captate depinzând de evoluţia
sistemelor de stocare diurnă.
De altfel, în general, atragerea în circuitul economic competitiv a surselor 
alternative de energie este în funcţie de costul şi fiabilitatea tehnologiilor de stocare.
Tehnologiile şi echipamentele de stocare a energiei, folosind parţial sau integral
 procese electrochimice, pot fi împărţite în:
 – tehnologii şi echipamente pentru stocare de scurtă durată şi cu capacităţi mici (sub 0,5
Wh);

2
 

  – tehnologii şi echipamente pentru stocare medie (12-60 ore) şi cu capacităţi până la

câteva sute de MWh;
 – tehnologii şi echipamente pentru stocare de lungă durată (10-300 zile) şi cu capacităţi
mai mari decât 1000 MWh.

Stocarea energiei electrice în acumulatori electrici

Totul începe în anul 1791 când Luigi Galvani a descoperit că muşchiul unei
 broaşte se contractă când acesta este atins cu un obiect metalic, acest fenomen urma să fie
cunoscut ca electricitatea animală o utopie deoarece teoria nu a fost demonstrată. Volta
va continua studiile lui Galvani descoperind celula voltaică, cunoscută sub numele de
 baterie.

Autovehiculul electric

Istoria autovehiculului electric a început la mijlocul anilor 1800 şi a ţinut recordul

de viteză terestră până în 1900, oferind un nivel de confort si uşurinţa de operare, care nu
ar putea fi realizate de către maşinile pe benzină. Ca definiţie un vehicul electric , este o
unitate ce utilizează una sau mai multe motoare electrice sau motoare de tracţiune pentru
 propulsie.
În lucrare se prezintă principalele noţiuni privind construcţia unui vehicul electric
începând cu transmisia ,sistemul electromecanic şi acumulatoarele electrice folosite.
Sursa de alimentare, aflată pe vehicul, poate fi de diverse tipuri, însă, pentru
majoritatea covârşitoare a automobilelor electrice realizate până în prezent, sursa este o
 baterie de acumulatoare electrice.

3
 

Capitolul I. Stocarea Energiei Electrice

Soluţiile tehnico-ştiinţifice elaborate de cercetătorii români, atât pentru stocarea

energiei pe durată medie cât şi pentru stocarea de lungă durată, sunt centrate pe utilizarea
unor tipuri noi de echipamente electrochimice şi a unor noi materiale şi componente
  pentru reactoarele de sinteză electrochimică şi pentru pilele generatoare de curent
continuu.

I.1 Stocarea de durata medie a energiei

Se cunoaşte faptul că pilele secundare sunt sisteme electrochimice de stocare

(acumulare) a energiei electrice sub formă de energie chimică, ale căror procese se
  bazează pe reacţii electromotrice active (REMA) reversibile, de tip redox, între două
specii chimice electroactive.
În spaţiile anodice şi catodice se găsesc specii electroactive (elemente
chimice sau combinaţii ) capabile să participe la procese de transfer de sarcină la
electrozii pilei galvanice, în urma unor reacţii potenţial active (RPA).
Foarte importantă este valoarea densităţii curentului de
schimb. Desfăşurarea spontană a reacţiei electrochimice corespunde transformării
energiei chimice în energie electrică (descărcarea acumulatorului) cu generare de curent
electric. În cursul procesului de încărcare, în urma trecerii curentului electric se
reformează speciile electroactive iniţiale. REMA se desfăşoară în sens invers.
Din punct de vedere constructiv,
acumulatorul presupune o celulă de reacţie echipată cu doi electrozi colectori (inerţi, de
cele mai multe ori).Anolitul şi catolitul sunt separaţi prin membrane schimbătoare de
ioni, semipermeabile. Soluţiile epuizate de anolit şi catolit sunt stocate în rezervoare
separate şi sunt recirculate în sens invers la încărcare.
Printre avantajele sistemelor redox se
 pot enumera : – funcţionarea la temperatura

4
 

ambiantă; – absenţa unor limitări la

descărcare şi în viaţa ciclică; – flexibilitate deosebită a
capacităţii şi a puterii. Mărirea capacităţii,se poate realiza
  prin creşterea numărului sau a capacităţii rezervoarelor de stocare a soluţiilor de
electrolit, în timp ce creşterea puterii este asigurată de viteze mai mari de circulare a
electrolitului.Partea esenţială a sistemelor redox de tipul descris este membrana
schimbătoare de ioni, care determină performanţele sistemului de stocare.
În anii ’80 şi ’90 s-a
constatat o creştere semnificativă a eforturilor destinate realizării de acumulatoare redox
de tipul descris. Avantajul esenţial al acestor acumulatoare constă în posibilitatea
amplasării reactanţilor în rezervoare mari, exterioare, la presiunea atmosferică.
Unul din cele mai cunoscute cupluri redox este perechea clorurilor de Fe şi Cr:
FeCl3 + CrCl2 = FeCl2 + CrCl3 (I.1)

Pentru evitarea amestecării soluţiilor, spaţiile anodice şi cele catodice sunt

separate de membrane schimbătoare de ioni permiselective.
Ambele soluţii rezultate în urma „încărcării” acumulatorului se pompează
în rezervoare separate, unde sunt păstrate sub protecţia unui gaz inert, pentru a evita
reacţiile parazite de oxidare a speciilor electroactive de către oxigenul din aer. La
„descărcarea” acumulatorului, soluţiile proaspete de anolit şi catolit sunt readuse din
rezervoarele exterioare şi sunt recirculate în spaţiile electrodice, unde speciile
electroactive participă la reacţiile de electrod, în urma cărora se generează curentul
electric continuu.
Este de remarcat faptul că pilele redox de tipul descris au fost studiate în anii ’40,
în Germania. Astăzi, cele mai multe elemente redox sunt realizate în SUA, de către
 NASA.
Cu câţiva ani în urmă a fost anunţată punerea în funcţiune, în Anglia, la Little
Barford, a primei centrale industriale de mare capacitate, pentru stocarea energiei pentru
durate medii. O linie de stocare are capacitatea de 100 MWh. Tehnologia de la Barford
este comercializata sub denumirea de „The Regenesys TM System”.

5
 

I.1.1 Soluţii tehnico-ştiinţifice româneşti pentru tehnologii şi echipamente destinate

stocării energiei pentru durate medii

Cercetări interdisciplinare desfăşurate pe parcursul mai multor ani au permis unui

colectiv de cercetători de la fostul Centru de Cercetări Săvineşti realizarea unei tehnologii
de stocare a energiei pe durată medie, folosind un sistem redox original care permite
coborârea semnificativă a costurilor de stocare, atât în etapa de investiţie cât şi în etapa de
exploatare. Reactanţii folosiţi sunt ieftini şi accesibili.
Conceperea şi realizarea noului procedeu românesc pentru stocarea
energiei pe durată medie şi a echipamentelor specifice aferente a fost posibilă în urma
valorificării know-how-ului obţinut în urma cercetărilor de dezvoltare întreprinse pentru
elaborarea unor tehnologii de electoro-sinteză industrială şi a rezultatelor obţinute prin
investigarea proprietăţilor acido-bazice ale unor combinaţii complexe, precum şi datorită
realizării unor noi tipuri de structuri electrodice şi de separatori pentru celulele
electrochimice – membrane schimbătoare de ioni permselective de tip special. Toate
acestea s-au bazat pe realizări şi progrese în domeniul tehnologiilor de sinteză şi al
 prelucrării unor produşi polimerici specifici.
Ca urmare, au fost elaborate tehnologii pentru noi tipuri de
 produse industriale, cum sunt: firele tehnice cu lumen, membranele schimbătoare de ioni,
materialele compozite speciale, adezivii speciali etc. Aceste produse au permis găsirea
unor noi soluţii pentru arhitectura pilelor electrochimice de tip redox, de mare putere.
Procedeul care stă la baza tehnologiei de stocare a energiei
electrice elaborate de cercetătorii români constă în realizarea unui ciclu de transformări
electrochimice în circuit închis, în care soluţiile unor electroliţi care conţin speciile
electroactive specifice participă la generarea de curent continuu într-o baterie de pile
redox reversibile – ca urmare a desfăşurării unor reacţii electromotric active (operaţia de
„descărcare”) care, după epuizare, sunt reformate şi readuse, din nou, la compoziţia şi
starea iniţială de parcurgere a ciclului menţionat mai sus, prin inversarea sensului de
trecere a curentului continuu prin echipamentul electrochimic (operaţia
de„încărcare”).Bateria de pile electrochimice redox este constituită din celule
electrochimice elementare, montate conform unei arhitecturi interne particulare care

6
 

determină curgerea specifică a fluidelor de lucru şi care asigură un contact potrivit al

acestora cu structurile electrodice.
Întregul ansamblu funcţionează reversibil, ca pilă şi ca reactor electrochimic,
având roluri diferite în cele două ipostaze de lucru, în funcţie de sensul de trecere a
curentului electric şi de compoziţia soluţiilor de electrolit.Electrozii celulelor 
electrochimice sunt constituiţi dintr-un material grafitic special, sub formă de folii.
Spaţiile anodice şi cele catodice sunt separate cu ajutorul unor membrane schimbătoare
de ioni permselectivi,cu proprietăţi speciale. Circulaţia soluţiilor de anolit şi catolit în pilă
se realizează cu ajutorul unor pompe de recirculare exterioare,prin intermediul unor 
sisteme de „irigare” şi „drenare” de construcţie specială.
Construcţia bateriei de pile electrochimice redox reversibile, prezentată
aici, se bazează pe realizări relativ recente din tehnica fabricării şi prelucrării unor 
 polimeri sintetici, în speţă fiind vorba de crearea firelor cu lumen”, a fibrelor de carbon, a
membranelor schimbătoare de ioni permselectivi, a foliilor din materiale compozite, a
unor adezivi etc. Folosirea acumulatoarelor convenţionale cunoscute pentru stocarea
energiei pe durate medii şi la capacităţi mari este restricţionată de rezervele mondiale de
 plumb şi de nichel, care sunt cu totul insuficiente pentru dezvoltarea aplicaţiei menţionate
mai sus, chiar la necesarul actual de energie.

I.2 Stocarea de lungă durată a energiei

Unele dintre cele mai promiţătoare soluţii tehnico-ştiinţifice pentru stocarea de

lungă durată a energiei,transpuse industrial către sfârşitul secolului al XX-lea, sunt cele
care utilizează hidrogenul ca vector energetic. Crizele de energie din secolul trecut,
determinate de creşterea consumului energetic şi de conştientizarea, la scara întregii
societăţi, a pericolului epuizării previzibile a resurselor de combustibili fosili, precum şi a
impactului negativ asupra mediului al folosirii acestora,au impus accelerarea
  perfecţionării tehnologiilor de utilizare a hidrogenului ca purtător de energie şi ca
intermediar în procesele de stocare a acesteia.
Sursa de hidrogen – apa –, practic inepuizabilă pe planetă, presupune dezvoltarea
tehnicilor de electroliză şi de „depozitare“. Ciclurile termochimice propuse până în

7
 

 prezent pentru obţinerea mai ieftină a hidrogenului se dovedesc inaplicabile. Hidrogenul

 poate fi stocat prin lichefiere şi poate fi ţinut în rezervoare criogenice, folosite deja în
tehnica spaţială.
Cel mai mare rezervor de hidrogen lichefiat este cel de la Cap Kennedy şi are o
capacitate de 4000 m ,echivalentul unei energii de 6000 MWh, destocabilă prin pile de
3

combustie. Cheltuielile de stocare a hidrogenului prin lichefiere criogenică şi de

menţinere a acestuia în stare lichidă,sub condiţiile critice, sunt atât de mari încât fac ca
această cale să nu fie transpusă industrial pe scară largă şi să nu devină comercială în
viitorul previzibil.
O a doua cale – singura industrializabilă comercial până în prezent – este cea care
utilizează un procedeu chimic de„fixare“ a hidrogenului pe un compus chimic,cum ar fi
 produşii aromatici (benzen, toluen, xileni etc.), şi „extracţia” acestuia prin dehidrogenare
catalitică. În acest mod, „moleculele-suport” ale produsului revin, în stare nealterată, la
structura aromatica iniţială,produsul fiind utilizabil într-un nou ciclu de „depozitare”,iar 
hidrogenul obţinut este trimis la consum. Această variantă de „depozitare” prin
intermediul unor compuşi hidro-aromatici este mult mai puţin costisitoare decât
„depozitarea“ prin lichefiere şi are şanse mari să se dezvolte industrial pe scară mare.
Încă în anii ’90, o companie canadiană exporta energie în Franţa prin
intermediul hidrogenului, folosind procedeul descris mai înainte. În Quebec funcţionează
capacităţi industriale mari de electroliză a apei şi de hidrogenare catalitică a unor produşi
aromatici. Produsul „hidrogenat” este încărcat în vase petroliere de mare capacitate şi
este transportat în Europa,unde este descărcat în portul francez Le Havre. Acolo
funcţionează mari instalaţii de dehidrogenare catalitică a compuşilor hidro-aromatici, în
care se reobţine hidrogenul,iar produsul aromatic rezultat este reîncărcat în aceleaşi vase
 petroliere care au adus produsul hidrogenat. Vasele petroliere reiau cursa către Quebec,
unde produsul aromatic este hidrogenat din nou. Un petrolier de 100 000 tone
„transportă” energie echivalentă cu 82 000 MWh energie electrică. În Germania, pe valea
Ruhr-ului, funcţiona încă înainte de 2000 o magistrală de distribuţie a hidrogenului,care
alimenta consumatori din Germania, Elveţia şi Franţa.
Este evident că micşorarea cheltuielilor de stocare de lungă durată a
energiei este determinată de realizarea unor procedee de electroliză a apei cât mai

8
 

 performante şi a unor pile de combustie hidrogen-oxigen cu randament cât mai ridicat.

Fără îndoială că, de la bateriile cu pile de combustie H 2 -O 2 de 1 kW şi în greutate de
30 kg, utilizate în 1965 de americani la capsula Gemini, şi până la bateriile industriale de
 pile de combustie catalitică a hidrogenului, dezvoltate astăzi, comercial, la scară mare, s-a
  parcurs un drum evolutivi impresionant. Concepute şi realizate, la început, în cadrul
 NASA, pilele de combustie e H -O 2 2 au trecut în aplicaţii militare şi, apoi, civile, şi
chiar în aplicaţii domestice. Impulsul dat de cercetările spaţiale a fost hotărâtor pentru
această industrie. În ceea ce priveşte fabricarea electrolitică a hidrogenului,trebuie
arătat că, în acest domeniu, nivelul tehnologiilor este încă sub posibilităţile pe care le
sugerează termodinamica procesului de descompunere a apei.

I.2.1 Soluţii tehnico-ştiinţifice româneşti pentru tehnologii şi echipamente destinate

stocării de lungă durată
Cercetătorii români au elaborat o tehnologie atât pentru fabricarea performantă a
hidrogenului prin electroliza apei, cât şi pentru„fixarea” acestuia pe compuşi aromatici.
În anii ’80 s-au studiat, la scară pilot, mai mulţi catalizatori pentru hidrogenarea
compuşilor aromatici. S-au studiat atât catalizatori fabricaţi în România, cât şi catalizatori
din import. În acei ani, pe baza unei colaborări fructuoase cu IFA – filiala din Cluj, s-au
studiat mai multe variante de catalizatori pe bază de Ni şi Cr, sintetizaţi în institutul
amintit. S-au obţinut rezultate bune, reproductibile, care demonstrau că se poate realiza
industrial un proces de hidrogenare a produşilor aromatici, la presiune de cca. 18-25 atm
şi temperaturi de cca. 220 grade Celsius. Rezultate de excepţie s-au obţinut cu
catalizatorul german Leuna Kontakt 6524, lucrându-se la presiuni moderate (în anumite
condiţii, chiar la presiunea atmosferică) şi temperaturi cuprinse intre 160 şi 190 de grade
Celsius.
S-a elaborat un proces tehnologic complet şi s-a trecut la scară industrială cu o
capacitate de cca. 12 000 an produs aromatic hidrogenat . Aceasta înseamnă că se putea
realiza o centrala de depozitare de lungă durată cu o capacitate de „introducere şi
extracţie” a puterii de cca. 2 MW. Aceleaşi tipuri de catalizatori acţionează reversibil,prin
ridicarea temperaturii, permiţând dehidrogenarea produsului hidro-aromat.

9
 

Rezultate importante s-au obţinut şi în tehnologia de descompunere

electrochimică a apei, realizându-se un proces performant de fabricare a hidrogenului
  prin descompunerea apei, cu consumuri de energie electrică mult reduse. În urma
studierii procesului de electroliză a unor topituri alcaline s-au găsit condiţiile în care se
 poate realiza descompunerea electrolitică a apei la tensiuni sub 1,4 V.

I.3. Sisteme de stocare a energiei electrice

În ultimii ani s-a înregistrat o creș tere a utilizării surselor de energie regenerabile, 
iar in viitorii 20-30 de ani majoritatea sistemelor de producere a energiei vor trebui sa fie
 bazate pe exploatarea energiei regenerabile.
Aceste surse de energie au un inconvenient, si anume faptul ca variază
independent de cerere. Deș i sunt suficiente, iar sistemele de conversie a acestora din 
starea in care se găsesc in natura, in energie electrica au devenit tot mai accesibile, vor 
trebui perfecționate substanțial sistemele de stocare a acestei energii.
În prezent cele mai utilizate astfel de surse de energie, sunt turbinele
eoliene, dar energia furnizata de acestea este variabila in funcț ie de condiț iile 
meteorologice, lucru ce îngreunează folosirea acestor turbine in reț elele electrice. 
Stabilitatea rețelei se bazează pe echilibrul dintre cerere si oferta, daca se introduc astfel 
de turbine in sistem, odată cu energia introdusa introduc o noua variabila care trebuie
luata in calcul. Problemele create însa, vor fi rezolvate de sistemele de stocare a energiei
electrice. Exista la ora actuala diverse sisteme de
stocare a energiei, majoritatea necesita conversia energiei electrice in alte forme de
energie, acestea fiind enumerate in continuare:

I.3.1 Centrale cu acumulare si pompaj.

Principalul avantaj al acestei tehnologii, este accesibilitatea în cantităț i foarte 
mari, si oricând. Este la ora actuala cea mai folosita metoda de stocare a energiei
electrice în cantităţi mari. Principiul de funcț ionare este unul simplu, in perioadele când 
cererea este scăzuta, energia produsa este stocata sub forma de energie cinetica şi
 potențială, stocarea făcându-se prin consumul de energie în ora de vârf de către un motor  

10
 

electric conectat la o pompa ce urca apa intr-un bazin aflat la înălț ime. Când cererea de 
energie creste, regimul de funcț ionare al motorului se schimbă din consumator in 
generator, iar pompa va furniza acum energia necesara produceri cuplului.

Fig.I.1 Centrală cu acumulare şi pompaj

Centralele cu acumulare si pompaj, au o eficienta in momentul de fata de 65-80%,

in funcție de caracteristicile echipamentelor. Capacitatea de stocare depinde de doi 
 parametri, înălțimea la care apa este pompata si cantitatea de apa, astfel se ș tie ca o masa 
de o tona de apa cazând de la 100 m, generează 0.272 kWh, pentru a stoca deci o
cantitate mare de energie este necesara construcț ia unui amplasament ce cuprinde baraje 
si lacuri artificiale foarte mari, proiecte ce necesita investiț ii mari.

I.3.2 Stocarea energiei sub forma termica.

Aceste sisteme folosesc proprietățile materialelor de a-şi schimba starea de 

agregare din lichid in solid, la temperatura constanta. În cadrul procesului de acumulare,
materialele trec din stare solidă în lichidă iar în cadrul procesului de recuperare vor trece
din nou în stare solidă. Deșii foarte corosiv, hidroxidul de sodiu, este considerat a fi un 
 bun fluid de stocare. Între 120 si 360 de grade Celsius, acesta poate înmagazina în funcț ie 
de masa sau volum, 744 MJ/t, sau 1332 MJ/m3. O alta metodă de stocare a energiei sub
același principiu este folosirea altor fluide precum, sodiu ,sare topită, sau apa în locul 
hidroxidului de sodiu, acestea sunt încălzite si stocate, urmând a antrena o turbina cu abur 

11
 

ulterior.
Folosirea sării topite in centrala de la Themis, Franț a, a făcut posibila stocarea 
unei energii provenite de la panouri fotovoltaice, echivalente cu o producț ia dintr-o zi, 
care este de aproximativ 40 000 kWh, energia fiind stocata in 550 t de electrolit.
Folosirea apei este mai puțin practică datorita temperaturilor mari la care aceasta 
trebuie stocata(peste 200 grade).

O tehnologie care nu a fost încă pusa in practica, presupune încălzirea

materialelor refractare, la temperaturi de pana la 1400 grade Celsius, cu rezistente
electrice. Eficienta acestora este in jur de 60 %, iar dimensiunile acestora sunt relativ
mici, de exemplu, un echipament ce poate stoca 1000 kWh, va avea un diametru de 20 de
metrii şi o înălțime de 20 de metrii cu un volum de 5000 m3,cu mult sub volumul necesar  
stocării aceleiași energii într-o centrală cu acumulare si pompaj de exemplu, si cu un cost 
de construcție mult mai mic, comparativ cu alte soluț ii.

I.3.3 Sisteme de stocare cu aer comprimat.

 
Exista deja proiecte de acest tip aflate in exploatare si funcț ionând chiar la puteri 
mari. Centralele ce folosesc abur comprimat vor folosii o parte din putere pentru stocarea
aerului in peșteri mari din piatra, in rezervoare de gaze naturale, sau in mine de 
dezafectate, care prezintă un volum mare si rezistenta mare la presiuni de 40 pana la 70
de bari. Densitatea de energie la aceste sisteme este de aproximativ 12 kWh/m3, cu o
eficienta de pana la 70 %, datorita faptului ca pentru a elibera 1 kWh in reț ea, este nevoie 
de absorbția a 0.7-0.8 kWh, in timpului funcț ionarii in orele cu consum scăzut, precum si 
1.22kWh de gaz natural in timpul orelor de vârf, pentru recuperarea acestuia din subteran.
Prima stație de acest gen funcț ionează in Humtorf, Germania, din 1978, iar in 
1991 o astfel de instalație a intrat în folosința in MacIntosh, Alabama, generând 100mW 
in de 266 de ore. Aceasta funcț ionează prin comprimarea aerului la 40-70 bari si 
 pomparea lui intr-o caverna aflata la 700 m in subteran, cu un volum de 2555000 m3.

12
 

Fig. I.2 Staţie de stocare cu aer comprimat

I.3.4 Pile de combustie.

Sunt un mod de a folosii surplusul de energie din centrale la producerea

hidrogenului si ulterior recuperarea acesteia când este necesară. Acest sistem cuprinde 3
componente principale:
- Sistemul de electroliza, ce consuma energie in perioada când aceasta nu este necesara,
acesta separa hidrogenul de oxigen dintr-o cantitate de apa.
- Pila de combustie, care utilizează energia stocata anterior la alimentarea reț elei. Acest 
lucru se bazează pe caracteristica unei membrane de a fi permeabila la ioni si
impermeabil la electroni, astfel ca doua suprafeț e, anod si catod separate de membrana, 
asupra cărora se aplica hidrogen si oxigen, vor genera o diferenț a de potenț ial, si apa.
- Rezervor pentru stocarea hidrogenului.

Fig. I.3 Pila de combustie

13
 

Exista si alte tipuri de pile de combustie, precum celulele alcaline, cele polimer,
celule cu metanol, acid fosforic, sau cu oxid solid, diferenț a dintre ele fiind electrolitul 
folosit.
Acestea se folosesc la centrale de mica putere, ne fiind pretabile pentru puteri
mari. De asemenea randamentul acestora nu este foarte bun, ajungând la maxim 70 % in
căzut celulelor alcaline iar la cele de combustie la maxim 50%.

I.3.5 Stocarea energiei sub forma chimica.

Este posibila prin folosirea acumulatorilor, aceș tia pot transforma energia chimica 
rezultata din energia electrica înapoi in energie electrica cu pierderi mici. Exista o
multitudine de tehnologii de fabricație a acestora , precum Ni-Cd, Pb-acid, Ni-polimer, 
 Ni-fier, Zinc - aer, Fier - Aer…, cu capacitaț ii de pana la 150- 2000 de Wh/kg.
Ca principal dezavantaj al acestui tip de stocare a energiei este durata de
viața mica a acumulatorilor supuș i la cicluri incarnare - descărcare foarte rapide si de 
amplitudini mari ale curenților si tensiunilor. Acumulatorii sunt folosiți la sisteme 
mobile, sau ca surse de rezerva in cazuri in care se întrerupe alimentarea cu energie
electrica a unui consumator mic, pe durate mici de timp, dar suficiente pentru punerea in
funcțiune a unui generator de rezerva, acestea având inerț ie mai mare, comparativ cu 
acumulatorii.

I.3.6 Stocarea energiei in supracondensatori.

Aceste componente au caracteristicile unor condensatori precum şi ale unui

acumulator, dar fără o reacț ie chimică. Stocarea energiei în supracondensatori, este făcută 
sub forma unui câmp electric între doua armaturi, la fel ca in cazul condensatorilor , însa
materialul dintre armaturi este acum un electrolit permeabil la ioni. Volumul de energie
stocat este astfel superior celui al condensatorilor, ajungând pana la 2000 W/kg. Un
astfel de echipament este format dintr-o serie de module de putere mica, dar formând
module de pana la 50-100 kW de energie stocata.

14
 

În general aceș tia sunt foarte durabili, fiind eficienț i timp de 8 – 10 ani cu un 
randament de 95%, si o descărcare proprie de 5% pe zi.

Fig.I.4 Schema unui Supercondensator 

15
 

Capitolul II. Acumulatoarele Electrice

II.1 Istoria acumulatoarelor electrice

În anul 1791, în timp ce lucra la Universitatea din Bologna, Luigi Galvani a

descoperit că muşchiul unei broaşte se contracta când acesta este atins cu un obiect
metalic. Acest fenomen urma să fie cunoscut ca electricitatea animală o utopie deoarece
teoria nu a fost demonstrată. Îmboldit de aceste descoperiri, Volta a iniţiat o serie de
experimente folosind zinc, plumb, cositor sau otel pentru plăcuţele încărcate cu sarcină
 pozitivă şi cupru, argint, aur sau grafit pentru plăcuţele încărcate cu sarcină negativă.
Următoarea etapă în generarea electricităţii a fost electroliza. Volta descoperea în anul
1800 că un flux continuu al unei forţe electrice era generat când se foloseau anumite
fluide ca şi conductori pentru a produce o reacţie chimică între metale sau electrozi.
Acestea au condus la inventarea primei celule voltaice, cunoscută sub numele de baterie.
În plus, Volta descoperă că prin suprapunerea celulelor voltaice se obţinea o creştere a
tensiunii.
Discurile de argint şi zinc sunt separate prin bucăţi de hârtie umedă. In acelaşi an,
Volta si-a expus descoperirea legată de sursa continuă de electricitate la Societatea
Regala din Londra. De această data, experimentul nu se mai limita la o scurtă serie de
scântei. De acum era disponibil curentul electric în flux continuu. Franţa a fost printre
 primele naţiuni care a recunoscut oficial descoperirile lui Volta. În acel moment, Franţa
avea acces la cele mai mari descoperiri ştiinţifice şi ideile noi erau aşteptate cu braţele
deschise pentru a susţine ordinea de zi politică. Ca urmare a invitaţiilor primite, Volta s-a
adresat Institutului Francez într-o serie de conferinţe la care a fost prezent si Napoleon
Bonaparte în calitate de membru al Institutului.
Descoperirile lui Volta au impresionat lumea în aşa măsură încât în noiembrie
1800 el a fost invitat la Institutul Naţional Francez să ţină o conferinţă la care a participat
şi Napoleon Bonaparte. Însuşi Napoleon a ajutat la experimente, făcând scântei cu
  bateria, topind un fir de otel, descărcând un pistol electric şi descompunând apa în
elementele de bază. S-au făcut noi descoperiri când Sir Humphry Davy, inventatorul
lămpii de veghe a minerului, a instalat în subsolurile Institutului Regal din Londra cea

16
 

mai mare şi mai puternică baterie electrică. El a conectat bateria la electrozii de cărbune
 producând prima lumină electrică. După spusele martorilor, lampa cu arc voltaic a făcut
«cel mai strălucitor arc crescător de lumină văzut vreodată». Cele mai importante
cercetări ale lui Davy au fost dedicate electrochimiei. După experimentele lui Galvani şi
descoperirea celulei voltaice, interesul faţă de electricitatea galvanică devenise răspândit.
Davy începuse să testeze efectele chimice ale electricităţii în anul 1800. Curând a aflat că
trecând curent electric prin unele substanţe, aceste substanţe se descompun, proces
ulterior numit electroliza. Tensiunea era generată ca urmare a reactivităţii electrolitului cu
metalul. Evident, Davy a înţeles că acţiunea electrolizei şi a celulei voltaice au fost la fel.
În anul 1802, Dr. William Cruickshank proiectează prima baterie electrică pentru
 producţia de serie. Cruickshank a aranjat foi pătrate de aramă, pe care le-a cositorit la
capete cu foi de zinc de mărimi egale. Aceste foi au fost puse într-o cutie lungă de lemn
care a fost pecetluită cu ciment. Şanţurile din cutie fixau plăcile de metal. Apoi cutia a
fost umplută cu un electrolit de sare de mare sau apă distilată.
William Cruickshank, un chimist englez, a construit o baterie cu celule electrice
 prin introducerea plăcilor de zinc şi aramă într-o cutie de lemn plină cu electrolit. Acest
  proiect avea avantajul neuscării în timpul folosirii şi furniza mai multă energie decât
aranjarea cu discuri a lui Volta. A treia metodă de generare a electricităţii a fost
descoperită relativ târziu electricitatea prin magnetism. În anul 1820, AndréMarie
Ampère (1775-1836) a observat că firele purtătoare de curent electric erau uneori atrase
unul către celalalt, alteori ele se respingeau. În anul 1831, Michael Faraday (1791-1867) a
demonstrat cum un disc de aramă era capabil să producă un flux constant de energie când
era rotit într-un puternic câmp magnetic. Faraday, ajutându-l pe Davy şi echipa sa de
cercetare, a reuşit să genereze o forţă electrică permanentă atât timp cât mişcarea între
 bobină şi magnet continua. A fost inventat generatorul electric. Acest proces a fost apoi
inversat şi motorul electric a fost descoperit. La scurt timp, au fost realizate
transformatoarele care puteau transforma electricitatea la un voltaj dorit. În anul 1833,
Faraday defineşte fundamentul electrochimiei prin Legea lui Faraday, care descrie
valoarea reducerii care survine într-o celulă electrolitică.
În anul 1836, John F. Daniell, un chimist englez, continua cu studierea bateriei
electro-chimice şi dezvolta o celulă îmbunătăţită care producea curent continuu, faţă de

17
 

echipamentul lui Volta. Până în acel moment, toate bateriile erau compuse din celule
 primare, ceea ce însemna că nu puteau fi reîncărcate. În anul 1859, fizicianul francez
Gaston Platé a inventat prima baterie care putea fi reîncărcată. Această baterie se baza pe
exemplul chimiei acide, un sistem care este folosit şi astăzi.
În anul 1899, Waldmar Jungner din Suedia inventează bateria nichel-xxx, folosind
nichel pentru electrodul pozitiv şi cadmiu pentru electrodul negativ. Doi ani mai târziu,
Edison produce un model alternativ prin înlocuirea cadmiu-lui cu oţel. Din cauza
costurilor ridicate comparativ cu cele uscate sau cele cu acid, aplicaţiile practice ale
  bateriilor nichel-cadmiu si nichel-oţel erau limitate. Spre sfârşitul anilor 1800 se
construiesc generatoare uriaşe şi transformatoare. S-au instalat liniile de transmisie şi
electricitatea s-a pus la dispoziţia umanităţii pentru a produce lumina electrică, căldură şi
transport. La începutul secolului XX, inventarea tubului vacumat a făcut posibilă
 producerea semnalelor controlate, amplificărilor şi sunete lor. Imediat după acestea a fost
inventat radioul care a făcut posibilă comunicarea fără fir.
De asemenea, Shlecht si Ackermann au adus, în anul 1932, noi îmbunătăţiri
importante. Aceste progrese s-au reflectat în curenţi de amperaje mai mari şi
îmbunătăţirea longevităţii. Omologarea bateriei nichel-cadmiu, aşa cum o ştim noi astăzi,
devine disponibilă doar când Neumann reuşeşte să finalizeze celula, în anul 1947. Sumar 
De-a lungul timpului omenirea a devenit dependentă de electricitate, un produs fără de
care dezvoltarea tehnologiei nu ar fi fost posibilă. O data cu creşterea nevoii de
mobilitate, oamenii au trecut la înmagazinarea puterii portabile în primul rând pentru
aplicaţii în mişcare şi în al doilea rând pentru aplicaţii portabile. Aşa cum noi ne uităm la
neîndemânarea şi nesiguranţa cu care primele baterii au fost concepute, la experimentele
greoaie de acum 200 de ani ale predecesorilor noştri, în acelaşi mod s-ar putea uita la
tehnologia de astăzi descendenţii noştri.

18
 

II.2. Acumulatoarele cu Plumb (Pb)

Acumulatoarele sunt dispozitive care acumulează energia electrica prin conversie

electrochimică. Ele sunt reversibile,în sensul ca acumulează energie electrica în regimul
de încărcare de la o sursa de curent continuu si generează energia acumulata atunci când
sunt conectate la un circuit receptor. La baza funcţionarii acumulatoarelor electrice stau
fenomenele electrochimice.
Când se introduce un electrod metalic într-o soluţie de electrolit apare,în stratul de
contact,un câmp electric imprimat galvanic şi deci o tensiune de contact între electrod şi
soluţie. Această tensiune depinde de materialul electrodului,de concentraţia
electrolitului,de temperatura etc. şi se numeşte potenţial de electrod.
Măsurarea potenţialului de electrod se face în raport cu un potenţial de referinţa al
hidrogenului iar valorile pentru câteva elemente sunt indicate in tabelul următor:

Zn Fe Cd Ni Pb Sn H Cu Hg Ag Pt
-0.77 -0.43 -0.42 -0.23 -0.15 -0.14 0 +0.34 +0.76 +0.8 +1.2
Tab.II.1 Valori ale potenţialului de electrod [V]

Tensiunea electromotoare a unei pile electrice formate din electrozi de materiale

diferite este:
e = Ve1-Ve2 (II.1)

unde: Ve1 este potenţialul de electrod pozitiv;

Ve2 este potenţialul de electrod negativ.

O pila electrică conectată la un circuit exterior produce un curent electric. Prin

circulaţia acestui curent,se produce în interiorul pilei acumularea ionilor hidroxil (OH-) la
anod (polul +) şi a ionilor de hidrogen la catod. Drept rezultat,se produce o scădere a
t.e.m a pilei şi deci a curentului din circuit, fenomen denumit polarizare electrolitică.

19
 

Rezistenţa internă a pilei creşte,iar curentul debitat în circuitul exterior scade.

Limitarea acestor fenomene se face prin folosirea de substanţe cu rol de depolarizant.
Toate tipurile de acumulatoare sunt caracterizate de aceleaşi mărimi ca şi pilele
electrice (tensiune electromotoare,rezistenţa internă şi capacitatea de debitare) şi în plus
de următoarele:
- curentul maxim de descărcare (care nu trebuie de depăşit);
- randamentul în calitate de electricitate:
  η =Qdesc../Qinc.
c (II.2)
care are valori de 80-90% la ambele tipuri de acumulatoare
- randamentul energetic:

η =Wd/Wi (II.3)

unde Wd este energia eliberata de descărcare;

Wi este energia primita la încărcare.

Valorile tipice sunt 70-80% la acumulatoarele cu plumb şi 45-55% la

acumulatoarele alcaline.

II.2.1. Principiul de funcţionare

Spre deosebire de pile,acumulatoarele sunt reversibile în sensul că reacţiile

  produse la descărcare (când funcţionează ca generator) se succed în mod invers la
încărcare (când acumulatorul este conectat la o sursa de curent continuu).
Cele mai utilizate acumulatoare sunt cele acide (cu plumb) şi cele alcaline.
Acumulatorul cu plumb este prezentat schematic în figura I.1. Electrozii sunt
realizaţi iniţial din grătare de plumb acoperite cu un amestec de oxizi de plumb (exemplul
minim de plumb Pb3O4 şi litarga PbO) şi scufundaţi într-o soluţie apoasa de acid
sulfuric.
Prin operaţia de „formare” (a cărei desfăşurare este indicata de către producător)
ce se face prin alimentarea cu curent a acumulatorului,electrozii se transforma astfel:

20
 

- plăcile pozitive ajung de culoare cafenie prin formarea de oxid de plumb PbO2
- plăcile negative devin cenuşii,fiind acoperite cu plumb spongios.

Fig.II.1.
1 - cuva cu 6 compartimente;
2 - plăci negative;
3 - plăci separatoare;
4 - plăci pozitive;
5 - borna pozitivă;
6 - conexiuni între elemente;
7 - borna negativă

Un acumulator încărcat are o tensiune electromotoare de circa 2.2 V. La

descărcare,aceasta scade repede la 1.95 V, rămâne constanta mult timp şi apoi scade lent.
La 1.8 V descărcarea trebuie oprită,întrucât reacţiile nu mai sunt complet reversibile. În
timpul încărcării tensiunea creste rapid la 2.2 V pe element,apoi lent până la 2.3 V,iar la
sfârşitul încărcării poate ajunge la 2.6-2.75 V.
Acumulatoarele se realizează de regulă sub formă de elemente înseriate,amplasate
într-o cuvă comună de material plastic (sau de sticlă) şi despărţituri. Numărul de elemente
depinde de tensiunea nominală; deosebit de utilizate sunt acumulatoarele de 12 V care au
6 elemente.

21
 

II.3 Acumulatoarele Alcaline

De-a lungul unei istorii de peste opt decenii, tehnologia acumulatoarelor alcaline
s-a diversificat în raport de varietatea tipurilor de electrod impusă de modificarea
concepţiilor constructive şi mai ales de exigenţele funcţionale legate de modernizări şi de
noile domenii de utilizare. Alături de electrozii robuşti şi masivi necesari acumulatoarelor 
de mare capacitate utilizate în bateriile staţionare sau în aplicaţiile industriale, şi-au făcut
loc electrozii tot mai subţiri, până la dimensiuni de folie, în care suportul activ este legat
  printr-un proces de sinterizare, destinaţi acumulatoarelor de demaraj sporit mini-
acumulatoarelor sau micro-acumulatoarelor utilizate ca sursă autonomă pentru aparatura
electronică.
Toată marea diversitate de acumulatoare alcaline clasice are la bază două tipuri de
electrozi catod: electrodul de nichel şi cel de argint, şi trei tipuri de electrozi anod: de fier,
de cadmiu şi de zinc.
Din combinarea acestora rezultă principalele cupluri electrochimice: Ni-Fe, Ni-
Cd; Ni-Zn; Ag-Zn ; Ag-Cd.

II.3.1 Acumulatoare Alcaline Ni-Fe

Fabricaţia de acumulatoare nichel-fier se foloseşte în prezent de următoarele tipuri

de electrod:
La placa pozitivă: electrozi tubulari, electrozi casetaţi, electrozi sinterizaţi.
La placa negativă: electrozi casetaţi ,electrozi sinterizaţi.

Placa pozitivă tubulară este formată dintr-un şir de tuburi perforate, dispuse
vertical, cu diametrul de 6,3 mm. Tuburile s-au realizat din tablă de oţel lată de 24 mm şi
de 0,13 mm grosime, perforată, nichelată şi roluită prin spiralare. Roluirea se face în două
sensuri: spiralarea stânga şi respectiv dreapta, iar tuburile se aşează în placă alternativ
stânga şi respectiv dreapta, ca tendinţa de torsionare a unui tub într-un sens să fie anulată
de cea a tubului vecin, în sens contrar. După tăierea, la o lungime corespunzătoare
înălţimii plăcii, tuburile se umplu cu masă activă, se închid prin presarea extremităţilor şi

22
 

se aşează în rama plăcii unde se fixează prin presarea ramei sau prin sudură în puncte. Un
tub de 100 mm lungime şi diametrul de 6,3 mm, umplut corect cu masă activă, are o
capacitate de 1,25 Ah, în regim funcţional de 5 h. Pe această lungime, echidistant, se
găsesc opt inele de oţel nichelat care întăresc tubul şi împiedică ieşirea masei active.
Încărcarea cu masă activă se face într-o matriţă care conţine un set de tuburi (în
mod obişnuit 8 tuburi) şi se introduce succesiv: hidroxid de nichel şi fulgi de nichel care
se presează ciclic. Pe 1 cm lungime de tub sunt aproximativ 30-32 straturi în care fulgii
de nichel se găsesc în proporţie de 12-13% şi se introduc pentru îmbunătăţirea
conductivităţii.
Placa pozitivă casetată are masa activă închisă în casete perforate, dispuse în
general orizontal (rareori vertical). Casetele se execută din benzi de tablă de oţel cu
grosimea de 0,1 mm cu lăţime, depinzând de grosimea electrodului şi de lăţimea casetei.
După perforarea, prin poansonare sau roluire, benzile se nichelează. După nichelare,
spălare şi uscare benzile se profilează, se introduc brichetele de masă activă între două
 benzi profilate, care se fălţuiesc şi apoi se taie la lungime. Aceste casete au cantităţi de
masă activă diferită, în funcţie de grosimea, respectiv lăţimea casetei. O casetă mai
groasă, cu greutate mare de masă activă, între care o suprafaţă de contact cu electrolitul
mai mică şi este adecvată unor regimuri mai uşoare.
În casete se introduc brichete cu lungimi tipizate, de 125 mm, iar cantitatea de
masă activă şi lăţimea brichetelor, în funcţie de tipul de electrod, este înscrisă în tabelul
II.2 (vezi anexa 1).
Brichetarea se face asupra unui amestec de hidroxid de nichel cu adaos de fulgi de
nichel în proporţie de (10-14)%.

Placa negativă casetată

Masa activă se închide în casete realizate din tablă de oţel de 0,07 mm, cu lăţime
de 18 mm, din care partea perforată are 11 mm. După perforare benzile se nichelează, se
decupează la lungime de 76 mm, se profilează şi se închid prin fălţuire, două câte două,
 pentru realizarea unei casete late de 13 mm. Caseta se umple cu pulbere de masă activă
negativă prin 15-20 presări succesive, apoi se plasează în deschiderea unei rame şi se
fixează prin presare.

23
 

După un alt procedeu, casetele se realizează din tablă de (0,07-0,1 mm) în proces
continuu, se introduc de asemenea în proces continuu brichetele şi după fălţuire se taie
caseta corespunzător înălţimii plăcii (casetele se dispun vertical).
Placa nu are ramă laterală, casetele se prind de talpa inferioară şi de rama
superioară, se presează şi se sudează ca să se realizeze un ansamblu rigid. În general, în
acest caz nici benzile de tablă perforată şi nici părţile de prindere în placă nu se
nichelează (pentru comenzi speciale, la cerere, sau pentru acumulatoarele destinate
climatului tropical, se efectuează şi nichelarea).
Masa activă negativă este formată din pulbere de fier redus („Ferum Reductum")
de mare puritate, în care se mai adaugă, în cantităţi reduse, sulfura de fier, oxid de
mercur, oxid de cadmiu şi alţi aditivi care contribuie la creşterea conductivităţii,
reducerea degajării de gaze prin creşterea supratensiunii etc.
Fulgii de nichel introduşi în masa activă negativă au rolul de a îmbunătăţi
conductivitatea materialului şi cel de masă antipolară, în caz de inversări de polaritate la
descărcări profunde.
Cantitatea de masă activa, pentru brichete de 125 mm lungime, este mai mică
decât cea de masă pozitivi, pentru brichete de accesaşi lungime şi lăţime şi depinde de
regimul funcţional:

Pentru regimuri uşoare: 9,5 g; lăţimea casetei: 14,6 mm

Pentru regimuri medii: 5,0 g; lăţimea casetei: 14,6 mm
Pentru regimuri rapide: 2,9 g; lăţimea casetei: 9,6 mm
Pentru regimuri ultrarapide: 1,7 g; lăţimea casetei 9,6 mm

Placa negativă sinterizată

În tehnologiile moderne, şi în special pentru acumulatoare de capacităţi mici şi
mijlocii, se folosesc şi plăci electrod sinterizate. Acest procedeu este foarte răspândit la
cuplul Ni-Cd şi catodul poate fi preluat de la acumulatorul respectiv; placa negativă
diferă însă prin conţinut de negativa omoloagă şi se impune o tehnologie specifică.
Un amestec omogen de pulbere aciculară sau cu ramificaţii fine de fier (64%)
cupru (30%) şi oxid de mercur (6%) supus unei presiuni mari (peste 80.') daN/cm2) pe o

24
 

ţesătură fină de oţel, într-un cadru cu dimensiunile plăcii, dă naştere unei plăci de grosime
corespunzătoare şi cu o mare porozitate. După sinterizare, în atmosferă reducătoare
neutră, la (690-659 C) rezultă o placa cu caracteristici mecanice şi electrice superioare.
0

Asamblarea
Plăcile se asamblează în grupuri prin legare la paralel în scopul de a mări
capacitatea unui element la n x capacitatea unei plăci pozitive. Grupul de plăci negative
este format din n+1 plăci şi separarea împotriva contactului ionic dintre plăcile opuse se
face prin tije sub formă de spini dubli (denumiţi şi „agrafe de păr" care se aşează pe placa
 pozitivă şi intră de o parte şi de alta în adâncitura dintre două tuburi. Se folosesc şi
membrane netede, microporoase, prinse echidistant între spinii arcuitori, ca să se păstreze
distanţa dintre plăci. Partea de jos a plăcilor şi cele laterale sunt izolate de cutia metalică
 prin nişte rame de material plastic care îmbracă marginile respective.
Montajul grupurilor de plăci se face, izolat electric, în cutii de oţel, îndoite şi
sudate pe una din laturi. Fundul şi capacul cutiei, din acelaşi material, se sudează de
cutie. La grupurile mai grele cutia are feţele nervurate pentru mărirea rezistenţei şi este
 prevăzută cu câte unul sau două bosaje, pe câte două feţe opuse, pentru a putea fi prinsă
în containerul bateriei modul.
Capacul bateriei este prevăzut cu două găuri circulare, prin care ies polii
elementului, etanşarea lor făcându-se cu ajutorul unor garnituri de cauciuc (v. fig. 1.57).
Între găurile de ieşire a polilor se prevede fixarea unui ventil-filtru care permite, la
  presiunile ridicate de la finele încărcării, ieşirea gazelor, însă împiedică pătrunderea
aerului atmosferic, care prin conţinutul său de CO 2 provoacă carbonatarea electrolitului
şi respectiv degradarea lui. Prin aceste ventile valvă se face alimentarea cu electrolit şi
completarea, în timpul exploatării, cu apă deionizată.

Formarea elementelor 
Elementele se înseriază în şiruri de 100 -150, în funcţie de tensiunea continuă, de
alimentare, între elemente se aşează şipci distanţiere (din lemn sau alte materiale
izolante) cu grosimi de 25 mm, lăţime de (25-30) mm şi lungimi adecvate mărimii

25
 

elementului. Rolul lor este de a permite circulaţia aerului în vederea disipării căldurii în
timpul procesului de formare.
Elementele se încarcă cu soluţia apoasă de KOH de concentraţie şi compoziţie
diferită, în funcţie de tipul constructiv. Elementele cu rezervă mare şi foarte mare de
electrolit au electroliţi de densitate mai redusă decât cele standard, cu rezervă normală de
electrolit. Nivelul electrolitului se ridică până la înălţimea marcată sau specificată de
documentaţie, iar dacă în timpul ciclurilor de formare scade nivelul, se va completa
numai cu apă deionizată.
Formarea elementelor Ni-Fe cu plăci tubulare, respectiv casete, se desfăşoară în
trei cicluri (vezi.anexa 2 tabelul II.3).
Dacă, la ciclul trei, descărcarea cu 0,2 C 2 A durează minim 5 h şi 45 minute
elementele se consideră corespunzătoare, în caz contrar se repetă ciclul respectiv.
În formarea şi exploatarea acumulatoarelor Ni-Fe se folosesc soluţii diferite de
electrolit. În principiu, elementele cu rezervă redusă de electrolit folosesc concentraţii
mai ridicate, chiar şi pentru ciclurile de formare, iar în cazul în care densitatea
electrolitului, în timpul funcţionării scade la 1,160 g/ cm 3 cm (sau mai puţin) electrolitul
se goleşte şi se înlocuieşte cu altul nou, având densitatea mai mare, în vederea conservării
capacităţii plăcilor pozitive în ciclurile funcţionale ce urmează. Litiul care se adaugă în
electrolit şi suplimentar, la primul ciclu de formare, îmbunătăţeşte performanţele
electrodului negativ.
Într-o bună exploatare, se folosesc cinci tipuri diferite de electrolit (v. tabelul 3.6).
Pentru elementele cu foarte mare rezervă de electrolit, se foloseşte electrolitul de
la poziţia trei şi pentru completări în caz de pierderi şi pentru înlocuirea electrolitului
degradat funcţional.
Pentru reducerea pierderilor de apă prin evaporare, în special în cazul bateriilor 
staţionare, unii producători adaugă o anumită cantitate de ulei mineral pur, care pluteşte
la suprafaţă şi reduce sensibil pierderile de apă, în special în cazul climatului tropical.
Cantitatea de ulei variază în funcţie de mărimea elementului şi de tipul constructiv
şi se cuprinde în limitele a (15-95) cm /element.(vezi anexa 3 Tab.II.4. Electroliţi pentru
3

elementele Ni-Fe cu placi tubulare şi casetate)

26
 

Baterii de elemente
Elementele Ni-Fe se pot livra, după ultimul ciclu de formare, ca atare sau se
asamblează în baterii modul (6,12 sau 24 V). Dacă pentru bateria modul se foloseşte
lemnul, el protejează prin impregnare sau vopsire cu o soluţie bituminoasă.
În bateria modul elementele se fixează fără joc. Legăturile de înscriere dintre
elemente sunt rigide sau semirigide de tip bandă de cupru nichelată; legăturile dintre
module sunt de tipul cablu multifilar cu papuci nichelaţi. Capetele de pol filetate, piuliţele
şi rondelele folosite sunt nichelate cu strat gros, pentru condiţii grele de exploatare.

II.3.2. Acumulatoare Alcaline Ni-Cd cu plăci sintetizate

Tipurile vechi, tipurile de mare capacitate sau cele exploatate în condiţii grele se
fac cu electrozi pozitivi tubulari şi casetaţi şi cu electrozi negativi casetaţi sau de tip
sinterizat. Pentru că tipurile acestea nu sunt nici moderne şi nici cele mai economice, şi
 pentru că ele nu diferă esenţial de cele prezentate sumar la cap II.3.1, nu vor mai fi luate
în discuţie.
În faza de model experimental, plăci sinterizate s-au realizat încă din 1920, iar în
anul 1928, o soluţie constructivă şi tehnologică a fost patentată, fără urmări practice.
Abia în anii celui de al doilea război mondial elementul Ni-Cd cu electrozi
sinterizaţi se impune în aviaţie şi în alte aplicaţii speciale. După război, domeniul de
aplicaţie se extinde şi în prezent se produc în toate ţările cu tehnici avansate şi se impun
în special în utilizări cu regimuri şi cu temperaturi de lucru negative.

Materialul de bază

Pulberea de nichel de puritate foarte ridicată, cu granulaţie foarte fină este cel mai
solicitat material. Pentru o structură cât mai bună a plăcilor sinterizate dimensiunile
 particulelor trebuie să se cuprindă între 3 şi 5,5  µ m (fracţiunile mai mici de 3  µ m se
admit în proporţie redusă, iar cele mai mari de 5,5  µ m sunt excluse).
Conţinutul de Cu, Fe, Si şi compuşii acestora se evită pe cât posibil, în special la
 placa pozitivă.

27
 

Cele mai bune rezultate, în special la produsele militare, au fost obţinute cu

 pulberi de nichel provenite din nichel carbonil. Nichelul carbonil, Ni(CO) , fiind un gaz
4

extrem de toxic, tehnologia pulberilor realizate pe această cale este dificilă şi pe plan
mondial aproape în întregime monopolizată de International Nickel Limited (Marea
Britanie).
 Normativele americane militare impun pulberilor de nichel (din nichel carbonil)
următoarea componenţă:
Ni
  minim 99,1%
C maxim 0,2%
02 maxim 0,5%
Fe maxim 0,15%
S maxim 0,005%
Alte metale maxim 0,045%

Greutatea specifică aparentă cuprinsă între 0,5 şi 0,8 g/ cm , cu suprafaţa

3

specifică de minim 0,5 m 2 /g, asigură o porozitate maximă a plăcilor sinterizate.

Japonezii au folosit, cu bune rezultate, la sinterizarea plăcilor pozitive, pulberi

obţinute pe cale electrolitică, de mare puritate.

Sinterizarea plăcilor 

Sinterizară este un proces termic prin care o structură granulară incoerentă se

transformă într-un corp coerent, fără să se fi atins punctul de topire al materialului
respectiv. În cazul plăcilor de acumulatoare Ni-Cd, particulele pulberii de nichel se
sinterizează pe un suport metalic: tablă de oţel de 0,1 mm, perforată şi nichelată sau
ţesătură fină, de aceeaşi grosime, nichelată. Suportul de tablă sau de ţesătură nu afectează
 performanţele electrice, din punct de vedere economic se preferă tabla perforată care este
mai ieftină.

28
 

Există mai multe metode de sinterizare:

Sinterizarea directă a pulberii de nichel pe suportul de tablă perforată sau pe

ţesătură, la temperaturi cuprinse între 800 şi 1000 C. După sinterizarea apar contracţii
0

mari datorită topirii vârfurilor. Sinterizarea are loc timp de 5 - 20 minute, însă timpul de
răcire este mult mai mare. Atmosfera din tunelul de sinterizare trebuie să fie neutră sau
reducătoare. Metoda este de mică productivitate şi costisitoare.
Un amestec de pulbere de nichel cu acizi graşi şi alcooli polivalenţi formează o
masă plastică care se extrude sau se acoperă la grosimea dorită, pe suportul metalic, şi
apoi se sinterizează.
Sinterizarea unei suspensii de pulberi de nichel care se depune, în proces continuu
 pe banda suport (tablă perforată sau ţesătură). Banda cu depunerile respective trece
 printr-un tunel de uscare şi apoi prin cel de sinterizare în proces continuu. Acest procedeu
a fost preluat cu succes de SAFT- Franţa, realizând plăci electrod de diferite grosimi cu
  performanţe de vârf. în figura II.2 se prezintă, schematic, succesiunea fazelor 
tehnologice.

 
Fig. II.2 Schemă tehnologică pentru sinterizarea benzilor:

1 - bobină cu bandă; 2 - masă activă (pastă moale); 3 - bandă perforată; 4 - răzuitoare;

5 - cuptor de uscare; 6 - role de egalizare; 7 - rolă de antrenare; 8 - zonă de preîncălzire;
9 - cuptor de sinterizare; 10 - zonă de răcire; 11 - intrare gaz protector; 12 - rolă pentru
 banda sinterizată.

29
 

O pastă moale, formată din pulbere d [(0,5 - 0,6)g/ cm 3 ], cu o soluţie apoasă

nichel-carbonil de joasă densitate vâscoasă de carboximetilceluloză [(1 - 5)%] se
amestecă omogen (pulberea de nichel şi soluţia apoasă de celuloză se amestecă în
 proporţii egale).
Banda perforată sau ţesătura, trasă de pe o bobină, trece prin pasta de nichel
antrenând, de o parte şi de alta, un strat de o anumită grosime (în funcţie de vâscozitatea
 pastei) trece printr-o fantă de egalizare, apoi printr-un tunel vertical de uscare (aici se
elimină integral apa) şi în continuare printr-un tunel cu mai multe zone: de presinterizare,
de sinterizare şi de răcire. La baza zonei de răcire se prevede ajutajul pentru admisia
gazului protector. În final banda sinterizată este bobinată pe un mosor şi pregătită pentru
operaţiile ulterioare.
Temperatura de sinterizare fiind de (800 - 1000) 0
C, componenţi organici se
descompun şi contribuie la creşterea porozităţii.
Cu cât temperatura de sinterizare este mai ridicată şi timpul mai lung cu atât
  porozitatea scade, şi în aceeaşi măsură suprafaţa specifică. Dacă pudra de nichel, din
nichel carbonil, are o suprafaţă specifică în limitele a (0,6-0,75) m 2 /g, după sinterizare,
suprafaţa specifică se înjumătăţeşte [(0,25- 0,50) m 2 /g)].
În ultimii ani s-a încercat, cu succes, obţinerea electrozilor de nichel sinterizat pe
suport microporos, eliminându-se astfel complicaţiile legate de contracţia plăcii în timpul
sinterizării. Suportul din răşină poliesterică sau din polipropilenă microporoasă (cu pori
de dimensiuni cuprinse între 50 şi 500  µ  .m.
Acest suport impregnat cu pulbere de nichel, uscată, de dimensiuni cuprinse între
2,6 şi 3,4  µ  .m, şi densitate aparentă (0,5-0,6) g/cm , trece printr-un cuptor cu o
3

creştere progresivă a temperaturii. La 450° C se încheie eliminarea componentelor 

organice volatilizate şi sinterizarea are loc în continuare între 700 şi 1000 0
C
(sinterizarea la 1000 0
C durează 1 h). Porozitatea realizată prin acest procedeu este mare
[(84-92)%].

30
 

Impregnarea electrozilor 

Electrozii sinterizaţi, benzi sau plăci mamă cu plăci elementare multiple au

aceeaşi compoziţie şi respectiv aceeaşi structură. Diferenţierea lor se face prin
impregnare cu substanţe diferite, transformându-se abia în urma acestei operaţii, în anozi
şi catozi.
Impregnarea plăcii pozitive se face în trei moduri: printr-un proces de vacuum,
respectiv de polarizare, printr-un proces de descompunere termică sau printr-un proces de
electrodepunere.

a) Procesul de polarizare se desfăşoară în patru trepte: imersarea plăcilor în soluţii

de nitrat de nichel; polarizarea catodică în soluţie de hidroxid de sodiu sau potasiu;
spălarea plăcilor şi în final uscarea lor. Aceste patru trepte succesive se repetă în mai
multe cicluri, până ce depunerea de masă activă, însumată, are valoarea vizată.

1. Imersarea în vederea impregnării cu nitrat de nichel se face la o presiune joasă

(vacuum), la maximum 40 mm Hg, şi durează (7-16) minute. Soluţia este la limita de
saturare (aproximativ 250 g de nichel pe litru, iar conţinutul liber de acid azotic de
(2- 5)g pe litru. Se foloseşte uneori un adaos [(5-10) % din conţinutul de nichel] de
cobalt pentru îmbunătăţirea capacităţii plăcii pozitive şi menţinerea ei cât mai constantă
 pe parcursul ciclurilor funcţionale.
2. Polarizarea catodică se face cu soluţie fierbinte de hidroxid de sodiu sau potasiu
(se preferă hidroxidul de sodiu din motive economice). Placa de polarizat se plasează în
mijlocul unei celule, având, de o parte şi de alta, două plăci contraelectrod din nichel.
Celula se poate face din nichel, inox sau material plastic termorezistent. Dacă celula este
din nichel, pereţii acesteia joacă rolul de contraelectrozi. Concentraţia electrolitului,
(10-25)%, temperatura (75-100) 0
C, iar densitatea de curent uzuală este de 8 A/dm 2 .
După aproximativ 20 minute, electrolitul se returnează, prin golire într-un rezervor, şi se
recirculă.
3. După polarizare plăcile se aşează în cadre şi se spală în bazine mari în
contracurent de apă. Ca să se evite adsorbţia impurităţilor din apa curentă se recomandă

31
 

apă deionizată la temperatura de (60 ... 80)° C, iar timpul de spălare variază între 1 şi 3
ore. Dacă dispare orice urmă de alcalinitate (probată cu ajutorul fenolftaleinei) se
consideră spălarea terminată.
4. După spălare, plăcile se usucă la (70-80)° C timp de (4-5) ore. Cantitatea de
masă activă, depusă într-un singur ciclu, corespunde unei capacităţi insuficiente, de aceea
ciclurile se repetă de mai multe ori. Cu fiecare ciclu, corect efectuat, creşterea în greutate
şi respectiv capacitatea de placă se măreşte.
În tabelul II.5 s-au înscris: sporul de masă al plăcii, pentru fiecare ciclu şi
cumulativ, şi valoarea teoretică a capacităţii.(vezi anexa 4)
Pentru o placă pozitivă normală se consideră suficiente 4 sau 5 cicluri de
impregnare, corespunzând unei capacităţi reale de aproximativ 0,30 Ah/cm 3
din
volumul plăcii.
Pentru plăci de mare capacitate, ciclurile de impregnare sunt 12-15.
Acest proces, cu un număr atât de mare de impregnări ciclice, este greu de
mecanizat şi automatizat. SAFT - Franţa a realizat însă un procedeu de impregnare
continuă pentru ambele tipuri de placă, prin modificarea procesului de polarizare.

 b) Descompunerea termică se efectuează în cinci trepte succesive:

1. Plăcile aşezate în cadre (rackuri) sunt mai întâi degresate (de exemplu în
acetonă caldă). Se imersează apoi în băi cu azotat de nichel hexahidrat, care se menţin la
o temperatură de (85-125)° C (densitatea băii 1,75 g/cm ).3

La presiunea normală, durata de imersie este de două ore; la presiune redusă

durata de imersie se reduce la (20-40) minute.
2. După terminarea imersiei în nitratul de nichel, cadrele cu plăci se transportă
într-un cuptor în care are loc descompunerea azotatului de nichel hexahidrat, Ni(N0 ) . 3 2

6H 0, într-un compus intermediar solid care se depune în porii suportului, respectiv,

2

 Ni (OH  ) NO 3 . Temperatura optimă de uscare este de (220-230)° C, timp de 1 h.

32
 

3. Urmează o a doua imersie in soluţie de K(OH) cu densitatea 1,20 g/cm , şi 3

temperatura de (75-90°) C, convertind azotatul bazic de nichel în hidroxid activ de nichel.

Pentru o conversie totală se consideră suficientă o perioadă de uscare de 1 h.
4. Spălarea, după această conversie, se face în apă deionizată la temperatura
camerei sau mai ridicată. Durata spălării este de (1-4)h, până ce indicatorul de
fenolitaleină arată că apa este neutră.
5. Ultima treaptă, din acest proces, constă în uscarea plăcilor la temperatura de
(75-95)° C, până se atinge o greutate constantă [(2-5)h].
Într-un singur ciclu de descompunere termică se obţin capacităţi, verificate
 practic, de (0,22-0,24) Ah/cm . Efectuarea a 2-3 cicluri de descompunere termică
3

măreşte capacitatea specifică a plăcilor pozitive, dar şi pericolul de băşicare şi degradare

a acestora.
c) Electrodepunerea masei active se face în cuve cu soluţie acidă sau neutră de
azotat de nichel, în care are loc o polarizare catodică. Hidroxidul activ de nichel precipită
şi se depune în pori (la un pH crescut), în timp ce în afara plăcii soluţia se păstrează la un
PH redus, care să nu permită precipitarea hidroxidului de nichel. După electrodepunere
 plăcile se polarizează catodic în soluţie de NaOH, ca să precipite urmele reziduale de
azotat de nichel rămas în pori.
Spălarea şi uscarea încheie un ciclu. Se poate repeta acest ciclu de
electrodepunere până se obţine cantitatea preconizată de masă activă în electrod.
Pe lângă faptul că această metodă este relativ simplă se obţine şi o distribuţie
foarte uniformă a materialului activ în porii suportului de nichel sinterizat.

Impregnarea plăcii negative.

Pentru impregnarea plăcii negative se aplică, industrial, tot trei metode: metoda
 polarizării, metoda descompunerii termice şi metoda formiatului de cadmiu.
a) Metoda polarizării este asemănătoare celei de la placa pozitivă şi se efectuează
tot în patru trepte:

33
 

1. Se folosesc pentru impregnare diferite săruri de cadmiu (cloraţi, sulfaţi, acetaţi

sau nitraţi). Cea mai eficientă metodă de impregnare este cea cu nitrat de cadmiu, pentru
că se obţin capacităţi superioare datorită unei mai bune utilizări a masei active.
Soluţia de impregnare conţine (450-500) g cadmiu/litru, cu un conţinut liber de
acid azotic de (3-5) g/litru, având o densitate de 1,89 g/cm . Pentru îmbunătăţirea
3

 performanţelor s-au adăugat mici cantităţi de indiu, nichel sau fier, iar pentru temperarea
agresivităţii soluţiei de nitrat asupra suportului de nichel sinterizat, se adaugă (1 - 1,5) g/l
de alcool polivinilic sau polietilen glicol. Calciul, magneziul sau cromul au efecte
negative şi se evită pe cât posibil. Presiunea şi timpii de impregnare sunt cei de la placa
 pozitivă.
2. Polarizarea catodică se face la fel cu cea de la placa pozitivă, însă cele mai
 bune rezultate se obţin cu densităţi de curent de (5,5 - 6) A/dm 2 . După 20 minute de
electroliză, în porii plăcii plăcii precipită Cd(OH) 2 şi cadmiu metalic, cu o
 preponderenţă a hidroxidului de cadmiu.
3. Urmează o treaptă de spălare care se desfăşoară la fel cu cea de la placa
 pozitivă, recomandându-se o deosebită atenţie în purificarea apei de spălare întrucât ionii
de calciu şi cei de magneziu au un efect contaminant asupra masei active negative.
4. Uscarea se face la fel cu cea de la placa pozitivă. în timpul perioadei de uscare,
 particulele fine de cadmiu se oxidează şi trec în Cd(OH) 2 aşa încât practic, după uscare
masa activă este termoformată complet în hidroxid de cadmiu.

Pentru plăcile standard se efectuează trei sau patru cicluri de impregnare, care
conduc la un depozit de masă activă (hidroxid de cadmiu) de aproximativ 1,6 g/cm , 3

echivalent cu o capacitate de 0,45 Ah/cm 3

de placă.
Dacă sunt necesare capacităţi mai ridicate se operează 7-8 cicluri de impregnare
cu un câştig total de 2,2 g/cm 3
de placă, respectiv 0,62 Ah/cm .
3

După ciclul final plăcile se supun unei operaţii de periere pentru înlăturarea
depunerilor de pe suprafaţa plăcii.

34
 

 b)Metoda descompunerii termice se desfăşoară în două trepte:

1. Plăcile, în cadre cu ghidaj, se imersează pentru degresare în acetonă caldă şi

apoi se usucă. După uscare se introduc într-un container cu topitură de azotat de cadmiu
tetrahidrat, menţinut la temperatura constantă (62,5 C) Se realizează o depresiune de
0

(20-24) mBar şi baia începe să fiarbă, iar plăcile se menţin în aceste condiţii 10 minute,
după care se deschide containerul şi se evacuează.
2. Descompunerea termică se face într-un cuptor plasat într-o cameră închisă. în
cuptorul încălzit electric se ridică temperatura la (225-235) 0
C şi se păstrează constantă
timp de (80-90) minute, după care se întrerupe încălzirea cuptorului şi plăcile se răcesc în
curentul de hidrogen din camera închisă în care este plasat cuptorul. În timpul încălzirii
azotatul de cadmiu se reduce la cadmiu metalic, însă acesta după răcire, în contact cu
aerul atmosferic, oxidează.
După două cicluri de impregnare se obţine o capacitate efectivă de 0,4 Ah/cm , 3

iar după trei cicluri 0,55 Ah/cm , cu o utilizare de aproximativ 60% a masei active.
3

c)Metoda formiatului de cadmiu se desfăşoară in două trepte:

1. Imersarea plăcilor într-o baie fierbinte de formiat de cadmiu [(75-85) 0

C] care
conţine 270 g de cadmiu/litru (densitate 1,32 g/cm ) şi cu pH de aproximativ 4 (se evită
3

complet prezenţa calciului şi a magneziului). După (5-6) minute plăcile se scot din soluţia
de formiat şi se usucă (3-4) minute în atmosferă normală.

2. Plăcile se transferă într-un cuptor încălzit electric prin care trece un curent de
aer. Timp de (15-25) minute plăcile se menţin la temperatura de (320-350) 0
C, după
care se scot şi se răcesc, în vederea unui nou ciclu de impregnare.
La temperatura cuptorului, formiatul de cadmiu, Cd(HC0 ) , se descompune în
2 2

cadmiu, oxid, bioxid de carbon şi apă. În final, din cauza oxidării particulelor fine de
cadmiu, în curentul umed de aer, se oxidează şi în final în plăci se găseşte un depozit fin
de oxid de cadmiu.

35
 

Pentru realizarea unei capacităţi specifice de 0,40 Ah/cm 3

de placă sunt necesare
7-9 cicluri de impregnare.

d)Alte metode de impregnare

Pentru reducerea numărului de cicluri de impregnare s-au propus:

Descompunerea termică să se facă după o impregnare într-o soluţie mixtă,

formată din formiat şi azotat de cadmiu. În acest caz nu mai este necesară atmosfera de
hidrogen, gazele de reducere fiind suficiente ca să împiedice oxidarea suportului de
nichel sinterizat.
Electrodepunerea  substanţei active, baia fiind formată din azotat de cadmiu.
Procedeul de desfăşoară ca la metoda similară pentru electrodul pozitiv.

Formarea electrozilor 

Înainte de asamblarea electrozilor în elemente, se recomandă o formare a acestora

cu scopul eliminării anumitor impurităţi şi pentru a pregăti electrozii în vederea atingerii
capacităţii nominale, atât în regimuri înalte cât şi cele uşoare.
La nivel de placă-mamă (placă modul cu multiplu de plăci elementare) se
asamblează electrozii în elemente cu electrolit alcalin , se înseriază elementele şi se
efectuează 1 - 3 cicluri de formare, după care se dezmembrează, se spală şi se periază în
stare umedă, apoi se usucă.
După un repaus de 6 h in electrolit KOH, de concentraţie aproximativ 30%, se
efectuează cele trei cicluri de formare, astfel:

Ciclul I: Încărcare cu I = 0,134 C timp de 30 h;

Descărcare cu I = 0,2 C până la 1 V/element.

Ciclul II: Încărcare cu I = 0,134 C timp de 15 h;

Descărcare cu I = 0,2 C pînă la 1 V/element.

36
 

Ciclul III: Încărcare cu I = 0,2 C timp de 7h;

Descărcare cu I = 0,2 C până la 1 V/element.

Apa de spălare trebuie să fie lipsită de ioni de calciu sau magneziu, iar 
temperaturile de uscare să nu depăşească 60 0 C  .
De asemenea, după uscare să se evite depozitarea electrozilor in aer liber, din
cauza bioxidului de carbon din aer care reacţionează cu electrozii chiar şi în stare uscată.
În special pentru elementele în construcţie etanşă, se recomandă asamblarea şi
închiderea elementelor imediat după terminarea ciclurilor de formare.

Asamblarea în elemente

După decuparea plăcilor, din placa modul, se sudează la partea superioară

urechile, din folie de nichel sau oţel nichelat. Cu ajutorul acestor urechi plăcile pot
constitui grupuri şi se pot lega solidar de polul elementului de acelaşi semn, prin sudură
sau înşurubare. Grupurile de semn contrar se întrepătrund în aşa fel ca fiecare placă
  pozitivă să fie prinsă între două plăci negative, având de o parte şi de alta câte o
membrană separatoare. La n plăci pozitive corespunde un grup de (n + 1) plăci negative,
grupate simetric în jurul unui pol, din oţel nichelat.
Ansamblul de grupuri (pozitiv şi negativ) se introduce, cât mai strâns, într-un vas
element. În ultimul timp majoritatea vaselor sunt din material plastic rezistent la impact şi
rezistent la agresivitatea soluţiilor electrolit. Pentru aplicaţii militare se folosesc vase de
  poliamide (nylon), iar pentru utilizări comune vase de polistiren, (polietilenă sau
 polipropilenă.)
Etanşarea capac-vas se face în general prin termosudură (rareori şi acolo unde
materialul o impune, prin răşini adezive). Etanşarea capac-poli, se face în mai multe
moduri: prin garnituri elastice, prin răşini aderente la pol şi la materialul capacului şi mai
ales prin injectarea capacului direct pe poli, prevăzându-se în zona de contact un profil de
încastrare.

37
 

Dacă montajul se face în vase de metal, realizate din tablă de oţel profilată şi
nichelată, între grupurile de plăci se interpune o folie subţire (din PE sau PVC) pentru
evitarea scurtcircuitelor de contact. Etanşarea policapac se face ca la elementele cu plăci
tubulare .
Pentru elementele prevăzute cu ventil, el se plasează între poli, în centrul
capacului, şi are rolul de a permite scăparea gazelor, în caz de suprapresiune internă, si
  blocarea pătrunderii aerului atmosferic încărcat cu bioxid de carbon. La elementele
 prismatice etanşe acest ventil lipseşte, iar la cele cilindrice sunt prevăzute sisteme de
siguranţă, care la suprapresiuni mari, previn explozia elementului respectiv .
Elementele cilindrice au un ansamblu de grupuri diferit de cel al elementelor 
 prismatice. Plăcile electrod, prinse între membranele separatoare se spiralează strâns şi se
introduc în vase cilindrice, sub formă de pahar. Placa negativă se sudează prin
intermediul unor benzi (de nichel sau nichelate) de fundul paharului, constituind
  polaritatea respectivă, iar placa pozitivă de capac, tot prin intermediul unor benzi,
constituind borna-catod. Capacul se închide etanş cu paharul elementului si este izolat
electric de acesta.

Formarea elementelor 

Pentru eliminarea unor impurităţi rămase după procesul de formare a electrozilor,

 pentru a corecta defectele de suprafaţă provocate de uscare şi mai ales cele influenţate de
 bioxidul de carbon din atmosferă, se efectuează 2-4 cicluri de formare după asamblare.
- Se umple elementul cu electrolit de 1,250 g/cm , iar după 24 h de repaus,
3

electrolitul se goleşte şi se face umplerea elementului cu alt electrolit de aceeaşi densitate.

- Se efectuează 2-3 cicluri de formare cu I = 0,2 C, timp de 10 h, urmate de o
descărcare, cu acelaşi curent până la 0,8 V/element. După fiecare ciclu electrolitul se
goleşte şi se adaugă electrolit nou, de aceeaşi densitate.
- Urmează un ultim ciclu de formare cu 1-0,2 C timp de 7 h, după care se
descarcă, cu acelaşi curent până la tensiunea de 1,1 V/element. Această capacitate se
consideră capacitatea nominală a elementului respectiv.

38
 

Pentru elementele mici se recurge la un procedeu mai expeditiv. Elementele

legate în paralel, se introduc într-un vas, container cu rezervă mare de electrolit. În
această situaţie elementele se ciclează de trei ori cu valorile de curent şi duratele de mai
sus. Se consideră că datorită difuziei, după cele trei cicluri de formare, electrolitul din
element s-a purificat şi sa reînnoit, din rezerva de electrolit din container.
La elementele etanşe se adaugă o cantitate redusă de electrolit de (1,25-1,30) g/cm
3
(pentru temperaturi foarte joase se preferă 1,40 g/cm ) în care alături de KOH se
3

adaugă şi 2% hidroxid de litiu. Cantitatea depinde de porozitatea plăcilor şi de grosimea

şi porozitatea separatorului şi variază între 2,5 şi 5,0 g/Ah. Uneori, şi în special la
elementele cilindrice, după ultimul ciclu de formare se răstoarnă elementul şi cantitatea
rămasă în plăci şi separatoare se consideră suficientă şi urmează etanşarea corp-capac.

II.3.3 Acumulatoare Alcaline Ag-Zn

Acest sistem a fost experimentat încă de la 1900, dar nu a putut să se impună în

tehnica contemporană decât după 1950 din cauza a doi factori importanţi:
a) Costuri de fabricaţie ridicate, care nu se justifică decât pentru aplicaţii speciale
(aviaţie, sondaje cosmice, aparatură electronică miniaturizată).
 b) Durata de viaţă relativ redusă, din cauza perforării membranelor separatoare şi
a degradării anodului.
De aceea, o tehnologie de mare productivitate nu s-a impus decât târziu, volumul
de producţie nejustificându-se.

Fabricarea electrozilor de argint

S-au impus trei metode, care în esenţă nu sunt diferite de metodele utilizate pentru
catodul de nichel, de exemplu. Aceste metode sunt:
- Metoda pastării unui suport colector cu o masă care conţine în principal Ag 0 2

sau  Ag  2O 2 , urmată de procesul de uscare, reducere termică şi apoi reoxidare anodică în
soluţie KOH.
- Metoda presării, pe un suport colector, a pulberilor de oxizi de argint.

39
 

- Metoda sinterizării pe un suport colector a pulberii de argint amestecată cu

 pulberi formatoare de pori, urmată de oxidare electrochimică.

1. Metoda pastării necesită o pastă mai puţin vâscoasă formată din oxizi de
argint cu 1% carboximetilceluloză (CMC). Aplicată suportului, necesită o uscare
moderată [(65-75) 0 C  ]. Reducerea termică are loc la temperaturi de aproximativ 400 0 C 
, iar pulberea fină se reoxidează într-o baie de KOH (soluţie 5%) sub curenţi mici, timp
de 16 ... 48 h. După spălare în apă curentă, timp de (10-12) h, electrozii se usucă la
temperaturi de (65-70) 0 C  .

2. Metoda presării uscate se face fie cu o presă cu repetiţie, fie prin intermediul
unor role. Pe un suport (grilă) înmuiat în apă sau într-un alt liant lichid se aplică oxizii de
argint în stare uscată. Dacă presarea se face prin roluire, procesul se poate face continuu,
 prin depunerea cantităţii necesare de pulberi cu ajutorul unui dozator-vibrator. Depunerea
în procesul continuu se face pa suportul metalic după ce acesta a fost în prealabil umectat
cu apă sau cu o soluţie de CMC. Grosimea definitivă a grătarului se obţine prin treceri
succesive a benzii cu oxizi prin valţuri de calibrare sau, în cazul grosimilor mai mari, cu
ajutorul unei prese cu repetiţie. Pentru o compactizare optimă a materialului activ se
consideră necesară o presiune de (150-220) daN/cm 2 .

3.Metoda sinterizării se poate efectua fără a fi necesară o atmosferă neutră sau

reducătoare. Această metodă perfectează electrozi cu rezistenţă mecanică superioară celor 
obţinuţi prin cele două metode anterioare şi de aceea cele mai multe din tehnologiile
moderne aplică această metodă.
Această metodă se poate aplica şi electrozilor individuali şi celor realizaţi în
 benzi. Cei mai mulţi electrozi sinterizaţi se obţin în proces continuu [temperaturile de
sinterizare se cuprind în plaja de (550-800) 0
C  ]. În acest fel se pot realiza folii de lăţime

mare, din care se decupează plăcile. În vederea asamblării în grupuri, de aceste plăci se
sudează prin puncte benzile de legătură (urechi).

40
 

Fabricarea electrozilor de zinc

Şi în acest caz, ca şi pentru electrodul pozitiv, în fabricaţiile curente se întâlnesc

trei metode: metoda pastării, a presării uscate şi a electroformării. În fabricaţiile moderne
s-au impus însă şi alte metode.

1. Metoda pastării utilizează o pastă formată din: 70% oxid de zinc

cu 30% soluţie de CMC [în care CMC se găseşte în proporţie de (0,05-0,10)%]..
După aplicarea pastei pe suport urmează o uscare timp de (2-6)h (în funcţie
de grosimea plăcilor) la o temperatură de aproximativ 600 C  . Se adaugă în
soluţia de 30% adeseori şi hidroxid de potasiu, care provoacă o întărire a plăcilor în
  procesul de uscare şi frânează oxidarea electrozilor încărcaţi în prezenţa
aerului.
Plăcile se pot forma fie în prezenţa electrozilor pozitivi, fie asociate cu electrozi
falşi de nichel. Electrolitul de formare este o soluţie apoasă de KOH în concentraţie de
5%. După formare urmează o spălare în apă rece [nu mai rece de (8-10) 0
C  ] curentă,
timp de (120-150) minute. Îndepărtarea hidroxidului de potasiu se impune, fiindcă în
contact cu aerul atmosferic se formează carbonatul de potasiu cu influenţă negativă
asupra capacităţii electrozilor..

2.Metoda presării uscate constă în presarea unui amestec pulverulent

  pe un suport (bandă) de zinc, de argint sau de cupru. Amestecul de pulberi are,
aproximativ, următoarea compoziţie:

Oxizi de zinc……………………(90-97)%
Oxid de mercur…………………(1-8)%
Alcool polivinilic (PVA)…………2%

Presiunea care se aplică este în raport cu porozitatea dorită pentru placă. Pentru
electrozi de regimuri rapide şi în special pentru cele ultrarapide, se impun porozităţi de
ordinul a (80-90)% care implică presiuni mai reduse [(110-150) daN/cm 2 ]; pentru

41
 

electrozi de regimuri uşoare porozitatea plăcii poate fi de (30-40)%, respectiv se pot

folosi presiuni mai înalte, rezultând electrozi de mică putere dar de energie specifică
ridicată.
Formarea electrozilor se face în cuve cu KOH 5%, în asociere cu electrozii falşi
de nichel.
O variantă economică a acestei metode constă în prepararea unui amestec de ZnO
cu (0,5-5)% pulbere de hidroxid de potasiu. În timpul stocării de 24 h a acestui amestec,
hidroxidul de potasiu fiind hidroscopic adsoarbe apă din atmosferă în aceeaşi proporţie.
Amestecul se presează apoi pe banda suport (folie perforată sau ţesătură).

3. Metoda electroformării constă în depunerea unui strat de zinc pe un colector de

cupru, dintr-o baie de zincaţi. Urmează operaţiile de spălare şi uscare ca la electrozii
 pastaţi. Amalgamarea acestor electrozi conduce la un spor de capacitate. Se obţine, la
temperaturi joase, un coeficient maxim de utilizare a masei active pentru un conţinut de
mercur de 2%.

4. Alte metode pentru fabricarea anozilor de zinc sunt:

Sinterizarea oxizilor de zinc, după ce pulberile au fost presate uşor într-o matriţă.
Temperatura de sinterizare 750 0 C  , timp de (30-90) minute.
Sinterizarea electrozilor într-o mixtură de material plastic insolubil în electrolit
dar solubil într-un anumit solvent. După sinterizare, extrăgându-se materialul plastic,
 placa are o structură deosebit de poroasă, iar materialul plastic rezidual dă consistenţă
 plăcilor pe parcursul ciclurilor funcţionale. Cel mai indicat material plastic este oxidul de
 polietilenă care este solubil în apă, dar insolubil în soluţie de KOH. Pentru prevenirea
unei dizolvări prea accelerate a materialului plastic folosit (şi respectiv slăbirea
rezistenţei plăcii pe parcursul duratei de viaţă) s-a propus utilizarea a două materiale
 plastice pulverulente, al doilea nefiind solubil nici în solventul primului material plastic.

42
 

Asamblarea în elemente

Elementele Ag-Zn, în construcţie cu ventil, se asamblează în acelaşi fel cu

elementele similare Ni-Cd, de format prismatic. Acolo unde plăcile n-au un suport de fire
de argint (reofori) banda de legătură (urechea) dintre placă şi polul terminal se sudează de
marginea superioară a plăcii.
Vasul celulei, este, în general, din material plastic injectat (polistiren modificat,
nylon, polipropilenă ş.a.). Uneori, vasul din material plastic, pentru aplicaţii speciale, se
face din plastic armat cu fibre de sticlă şi în acest caz etanşarea vas capac se face cu răşini
epoxidice.
La elementele prevăzute cu ventil trebuie să se împiedice pătrunderea aerului
atmosferic cu CO 2 , care influenţează negativ parametrul electrodului de zinc.

O problemă, mai acută decât la celelalte sisteme, o reprezintă separarea

electrozilor. La acest cuplu, datorită energiei specifice şi puterii specifice ridicate, un
scurtcircuit generează o încălzire atât de puternică încât duce la degradarea
echipamentului pe care i1 alimentează şi în care, adeseori este strâns integrat. Problema
separatorului, pusă în adevărata sa lumină, de H. André, este de importanţă vitală pentru
cuplul respectiv de electrozi. Membranele multistrat cu caracter argintostatic şi de stopare
a formării dendritelor de zinc, pot influenţa şi performanţele funcţionale şi durata de
viaţă. în figura II.3 sunt reprezentate schematic straturile separatoare.

Fig. II.3. Reprezentare schematică a separării

electrozilor în acumulatorul Ag-Zn:

1 - catodul (Ag); 2 - anodul (Zn); 3 - membrană

rezistentă la oxidare; 4 - membrană multiplă,
argentostatică; 5 - membrană anvelopă pentru
anod; 6 - membrană rezistentă la pătrunderea
dendritelor.

43
 

Fig. II.4. Element Ag-Zn de fabricaţie YARDNEY:

1 - placă pozitivă;
2 - placă negativă;
3, 4 şi 5 - separator stratificat (strat intern, median, exterior) ;
6 - conexiuni la borna pozitivă;
7 - conexiuni la borna negativă;
8 şi 9 - borne + şi - ;
10 şi 11 - vas şi capac din material plastic transparent;
12 - dop-ventil.

Fig. II.5. Plăci electrod-negativ (acumulatoare Ag-Zn).

 

Membrana anvelopă a catodului este o folie de neţesut, rezistentă la oxidare, care

împiedică degradarea prin oxidare a straturilor arginlostatice (4).
Electrodul de zinc este învelit, adeseori, de la fabricaţie, cu o membrană fină de
neţesut, care îl protejează împotriva degradării, în operaţiile' tehnologice, iar funcţional
absoarbe electrolitul, se gonflează şi facilitează transferul ionic. Membrana 6 are o structură
 poroasă, fină şi blochează trecerea arborescentă a acelor de zinc.
S-au depus şi se depun eforturi, cu rezultate remarcabile, pentru realizarea unui singur 
tip de membrană unistrat sau multistrat.
În figura II.4 este reprezentat un element de fabricaţie Yardney cu separator multistrat.
Separatorul interior (spre catod) este un strat de neţesut din nylon, rezistent la oxidare
anodică, iar cel exterior, spre zinc, un neţesut din fibre de celuloză, iar cel median, schimbător 
de ioni, împiedică difuzia argintului spre zinc şi a zincului spre electrodul de argint.
Separatorul anvelopă îmbracă, în alte fabricaţii, electrodul de zinc (v. figura II.5).

Asamblarea elementelor în baterii

Ţinând cont de aplicaţiile speciale ale acestor baterii, necesită containere-de

construcţie aparte (cu capac etanş): rezistente la tendinţa de expansiune-a elementelor datorită
gonflării plăcilor în cursul ciclurilor funcţionale, rezistente la şocuri, vibraţii şi acceleraţii
foarte mari. Terminalele bateriei se leagă de prize speciale, încorporate în pereţii
containerului, iar ventilele de suprapresiune ale elementului conduc la un ventil colector 
încorporat de asemenea în container.

Formarea elementelor 

Elementele Ag-Zn se livrează în următoarele variante:

- fără electrolit, în stare uscat-încărcată;
- fără electrolit, în stare uscată, neîncărcată;
- cu electrolit, în stare încărcată.

a) Elementele uscat-încărcate au electrozii formaţi înainte de asamblarea lor şi se

împiedică oxidarea anodului. Ele pot fi puse în funcţiune prin încărcare cu electrolit. Se
 preferă alimentarea simultană cu electrolit a elementelor dintr-o baterie, cu dispozitive care să
 

împiedice pătrunderea aerului atmosferic. Această variantă de element are avantajul că se

 poate păstra la temperatură relativ ridicată (32 0 C  ) timp de 4 ani fără să se înregistreze vreo
 pierdere de capacitate. La temperaturi mai mari [(40-50) 0
C  ] se înregistrează pierderi medii
de 20%/an.

  b) Elementele uscate şi neîncărcate se alimentează la utilizator cu electrolit şi se

formează după indicaţiile producătorului. O mai bună formare a electrozilor, şi în special a
catodului, se realizează cu regimuri uşoare de ordinul C/50 sau chiar C/75, iar durata de
formare se extinde pe mai multe zile. Înainte de punerea în funcţiune ele pot fi depozitate, în
stare uscată, până la temperaturi de - 60 0 C  fără prejudicii, dacă materialul din care este con-
fecţionat vasul rezistă la astfel de temperaturi.

c) Elementele încărcate cu electrolit, în stare formată, se livrează pentru utilizarea

imediată. Ele nu se mai formează la utilizator. Dacă însă se depozitează, se evită temperaturi
mai joase de -45 0 C  , iar la punerea în funcţiune se impune compensarea autodescărcării (2-3
ore cu curenţi de ordinul 0,1 - -0,15 C).
Concentraţia electrolitului influenţează capacitatea disponibilă a elementelor Ag-Zn.

II.3.4. Aculumatoare Alcaline Ag-Cd si Ni-Zn

Cu electrozii de bază: Ni, Fe, Cd, Ag, Zn, realizaţi după una din tehnologiile amintite
se pot obţine şi alte cupluri combinând catozii de Ni şi Ag cu anozii de Cd, Zn sau Fe.
Dintre aceste combinaţii, cu rezultate practice s-au impus cuplurile Ag-Cd şi
Ni-Zn.

Acumulatorul Alcalin Ag-Cd

Catodul de argint se realizează după una din metodele specificate (cap II.3.3). Se
 preferă electrozii sinterizaţi sau impregnarea unui suport poros de placă de nichel sinterizată,
cu compuşi de argint şi depunerea argintului în porii suportului prin descompunerea termică
sau electroliză.
 

Anodul de cadmiu se fabrică la fel cu cel de la acumulatorul Ni-Cd sinterizat.

Se preferă pentru materialul activ uscat următorul amestec:
Pulbere de cadmiu: 85%
Oxid de cadmiu (pulberi): 10%
Oxid de argint: 5%

Amestecul uscat, bine omogenizat, se umectează cu o soluţie de alcool polivinilic 2%,

în proporţie:
Amestec uscat: 70%
Soluţie de APV: 30%

În 2 h după amestecare pasta poate fi aplicată pe suport, care poate fi o folie

expandată. Conţinutul de cadmiu reprezintă (70-75)% din greutatea plăcii negative. Grosimea
  plăcilor negative poate fi mai mică, egală sau superioară celei a plăcilor pozitive, ea
reprezentând o gamă cuprinsă între 0,55 şi 1,80 din grosimea celei pozitive. Pentru elementele
etanşe se folosesc plăci electrod negative de capacitate superioară celor pozitive.

Asamblarea în elemente se face ca la cuplul Ni-Cd cu plăci sinterizate. Separatorul

multistrat are spre catod un strat de neţesut rezistent la acţiunea oxidantă a acestuia, apoi unul
sau două straturi de celofan cu acţiune argintostatică, iar spre anod o folie de neţesut din
celuloză cu proprietăţi absorbante.
Grupurile de n plăci pozitive şi (n+1) plăci negative se introduc, fără joc, în vasul-
celulă, de care se etanşează capacul cu ajutorul adezivilor sau termic, în funcţie de natura
materialului plastic.
Dacă elementele sunt de tipul uscat-neîncărcate se adaugă electrolit [soluţie de KOH:
(30-40)%] până la nivelul superior al plăcilor şi se încarcă sub curenţi mici sau la tensiune
constantă (1,6 V/element). Elementele care în mod obişnuit suportă supraîncărcări, se încarcă
numai cu atâta electrolit cât absorb plăcile şi membranele separatoare şi în acest caz se
foloseşte un electrolit de concentraţie ceva mai ridicată (42%).

Acumulatorul Alcalin Ni-Zn

În fabricaţiile recente se utilizează electrozi de nichel sinterizat, asociaţi cu electrozi

de zinc de tip spongios în care se depune oxid de zinc cu 2% oxid mercuric. Raportul
 

capacitiv al electrozilor, catod-anod, este 1: 2, separatorul este o membrană de neţesut din

nylon cu dublu strat de celofan, care îmbracă electrodul de argint. Anodul este separat printr-o
membrană care blochează difuzia şi creşterea aciculară a zincului. Electrolitul este o soluţie
de KOH, 38% (saturată cu oxid de zinc), în cantitate redusă (cât se absoarbe în electrozi şi în
membranele separatoare).

II.4. Acumulatori NICHEL-METAL HYDRIDE (NiMH)

Introducere

Camerele fotografice digitale din zilele noastre sunt produse electronice, dotate cu
 blitz, procesoare puternice, memorii de stocare, motoare electrice care acţionează mecanismul
de punere la punct, zoom-ul sau diafragma, un ecran cu LCD pentru a vedea subiectul sau
fotografia captata etc., toate consumatoare de energie. Utilizarea intensiva a acestor 
componente epuizează rapid bateriile de tip Volta, chiar şi pe cele “heavy dutty”. De o
 perioada de timp au fost introduse în exploatare baterii de acumulatori care furnizează un
amperaj mai mare şi au marele avantaj al reîncărcării. Deşi investiţia iniţiala în baterii şi în
încărcător este mai mare, pe termen lung, acestea îşi dovedesc rentabilitatea. Până in urma cu
circa un deceniu, bateriile cu NiCd tronau suverane în oferta de acumulatori, dar în ultimii ani
au apărut şi s-au extins cu repeziciune noile baterii cu Nichel-Metal-Hidrid (NiMH).
Bateriile NiMH, în formatul AA. Ele utilizează acelaşi principiu ca cele cu NiCd, dar 
înlocuiesc electrodul negativ de nichel-cadmiu – responsabil de absorbţia hidrogenului – cu
un aliaj (aloy) nichel-metal

Acestea au trei avantaje majore:

- capacitate de stocare a energiei sporită cu peste 40% comparativ cu cele cu nichel-cadmiu
- eliminarea pericolului pentru mediu reprezentat de toxicitatea cadmiului
- compatibilitatea perfectă ca formă şi utilizare cu mai vechile baterii de tip NiCd.

Tab. II. 6 Comparaţie între bateriile disponibile pentru aparatele digitale (vezi anexa 5)
 

Electrochimie

Principiul de funcţionare se bazează pe capacitatea unor aliaje metalice de a capta

(formând hidrizi) şi elibera hidrogen. Pentru ca procesele să se desfăşoare la temperatura
mediului ambiant, cele mai adecvate aliaje au fost identificate cele cu nichel si “pământuri
rare” (lantan, zirconiu).
La încărcare, în bateriile NiMH se produc următoarele reacţii:

1. la polul negativ, prin aplicarea unui potenţial electric, apa este descompusă:

Aloy + H20 = ALOY(H) + OH+ II.4

2. la polul pozitiv, se produce oxidarea hidroxidului de nichel:

Ni(OH)2 + OH+ = NiOOH + H2O + e- II.5

La descărcare (in exploatare) procesele se desfasoara in sens invers, reacţiile fiind

reversibile. Raportul dintre electrozii pozitiv si negativ este ajustat in asa fel incat sa protejeze
 bateria: la supraîncărcare, electrodul pozitiv va fi primul saturat; in acest moment incepe
electroliza apei si se degaja oxigen care difuzează si este fixat la nivelul electrodului negativ.
Electrolitul din baterie este o soluţie de hidroxid de potasiu. Realizarea mecanica a bateriei
este aproape identica cu cea a uneia NiCd. Cutia exterioara este metalica si serveşte drept pol
negativ, iar electrodul axial este polul pozitiv. La una din extremităţi – pe unde patrunde afara
electrodul pozitiv se afla o rondela izolatoare fixata, de unii producători, printr-o garnitura-
ventil de siguranţa, care se deschide in cazul in care hidrogenul sau oxigenul sunt generate in
cantitate prea mare (supraîncărcare marcata).

Profilul de descărcare

Principalul parametru la acumulatori este timpul de descărcare (funcţionare) la un

anumit curent drenat de consumator. Evaluarea curentă a bateriilor este prescurtata “C”
(capacity) şi este rezultatul măsurării descărcării unei baterii noi dar bine “condiţionata”,
 proaspăt si complet încărcate. Pentru bateriile NiMH, C reprezintă curentul (în mA) pentru un
timp de descărcare standard este de 5 ore, adică 0,2 C. Unii producători folosesc curentul
minim, iar alţii curentul mediu; diferenţele rezultate în determinarea C sunt de circa 10%.
 

O baterie proaspăt încărcată furnizează la borne, la 20°C, o tensiune de 1,4 volţi. În

sarcina tipică de 0,2 C - de ex 400 mA pentru una de 2000 mAh - se produce rapid o scădere a
tensiunii la 1,25 V şi apoi tensiunea scade încet (la 1,2 V pentru 50% C) până la 85 % C, după
care urmează o scădere rapidă a tensiunii la borne. Există referenţi care susţin că şi bateriile
au “memorie”, adică au o curbă de descărcare întrucâtva influenţată de precedentele cicluri de
încărcare si descărcare. Experimente de laborator au arătat o scădere de până la 150 mV a
tensiunii la borne şi au emis teoria că aceasta este influenţată de cadmiu. Înlocuirea cadmiului
în celulele cu NiMH au înlăturat această problemă.
Temperatura din mediul ambiant influenţează semnificativ capacitatea de descărcare a
celulelor cu NiMH; astfel, între 10 si 40°C, bateria furnizează peste 95% din capacitate; în
schimb, la 0°C capacitatea scade la 80% şi ajunge doar la 20% la - 10°C; vestea bună este că,
readuse la temperaturi pozitive, bateriile îşi recapătă complet capacitatea la care au fost
încărcate. Acest fapt se explică prin scăderea vitezei de reacţie la temperaturi joase.
Spre deosebire de elementele galvanice, bateriile NiMH pot furniza tensiuni nominale
chiar şi la descărcări în circuite mari consumatoare de curent; capacitatea actuală se menţine
 peste 85% până la 4 C, adică peste 1,05 V la 6 A pentru elemente de 1500 mAh.
0

Continuarea păstrării în sarcină după descărcare completă a componentei pozitive,

  produce o inversare a polarităţii, prin descărcarea componentei negative (prevăzuta de
 producător cu o capacitate mult mai mare). În continuare, se produce inversarea polarităţii şi
la electrodul negativ, cu inversarea tensiunii furnizate de element, producerea abundenta de
hidrogen, degradarea ireversibilă a electrozilor şi creşterea substanţială a presiunii din celulă;
 presiunea ridicată deschide valva de etanşare şi se elimină astfel pericolul exploziei. Dată
fiind capacitatea electrodului negativ de a capta cantităţi foarte mari de hidrogen, bateriile cu
 NiMH sunt mai “rezistente” la supradescărcare decât cele cu NiCd.
Pentru majoritatea consumatorilor care utilizează elemente cu NiMH, cel mai bun
indicator al opririi descărcării este atingerea la borne a tensiunii de 0,9 V care corespunde la o
descărcare de 75%; pentru consumatorii care solicita peste 1 C, atingerea tensiunii de 0,9 V la
 borne se produce prematur, astfel încât in baterie rămâne o cantitate mare de energie restantă,
cu atât mai mare cu cât se solicită multiplii de C. Folosirea tensiunii de 0,9 V este dictată de
 prevenirea degradării ireversibile a bateriilor NiMH. Este posibil ca unii consumatori să-şi
înceteze funcţionarea cu mult înainte de aceasta valoare!
Majoritatea consumatorilor necesită însă baterii de celule, pentru atinge tensiunea
necesara bunei funcţionari. Utilizarea criteriului - O,9 V numărul de celule - ca semnal al
opririi descărcării poate duce la inversarea polarităţii şi potenţiala distrugere a celui mai slab
 

element din baterie. De aceea producătorii recomanda pentru baterii de elemente folosirea
formulei:

TOD= [(T50%-150mV)(n-1)]-200mV II.7

Unde: TOD = tensiunea de oprire a descărcării

T50% = tensiunea la 50% descărcare în circuitul respectiv
n = numărul de elemente din baterie

Încărcarea celulelor NiMH

Încărcarea corecta a bateriilor cu NiMH este esenţiala pentru conservarea

caracteristicilor şi o utilizare îndelungată. Încărcarea trebuie făcută cât mai rapid, complet, dar 
evitând pe cat posibil supraîncărcarea. În general, elementele NiMH sunt mai sensibile la
supraîncărcare decât cele NiCd, aşa încât utilizarea unui încărcător ieftin şi mai vechi, poate
 produce pe termen lung, cheltuieli mai mari decât preţul unui încărcător “inteligent”.

Un încărcător pentru bateriile NiMH ar trebui, în mod ideal să îndeplinească

următoarele condiţii:
1. să încarce bateriile în trei faze (vezi mai jos)
2. să folosească mai multe metode de determinare a supraîncărcării (al temperaturii si
al tensiunii)
3. să dispună de un sistem de oprire generală care să anuleze curentul în aparat în caz
de încălzire excesivă – de regulă 90°C.

Evenimente legate de încărcare

Deşi comportamentul la descărcare este similar cu elementele cu NiCd, celulele NiMH

au un profil de încărcare foarte diferit, determinat de specificul electrochimic diferit al celor 
două tipuri de baterii. Dacă celulele NiCd se încarcă endotermic, celulele NiMH degajă
căldură la încărcare. Exista de asemenea, diferenţe legate de presiunea din celule ca şi de
curba tensiunii la borne.
La atingerea capacitaţii complete la încărcare (C = 100%), tensiunea la borne creşte
rapid şi apoi scade lent, temperatura din element creşte treptat iar presiunea creşte rapid. La
C>100% producţia de hidrogen depăşeşte capacitatea de captare şi înmagazinare a
electrodului negativ; de asemenea, o mare parte din curentul care intra în celula este
 

transformat în căldură. Continuarea încărcării determină deschiderea ventilului de siguranţa

sau - dacă acesta nu funcţionează - la distrugerea iremediabila a elementului. Pe de alta parte,
capacitatea de încărcare se reduce semnificativ şi proporţional cu creşterea temperaturii din
mediu, astfel încât încărcarea in condiţii de temperatura ridicata reprezintă o problema.

Curentul de încărcare se evaluează raportat la capacitatea bateriei şi cel mai sigur este
la < C/10, dar timpul necesar pentru încărcare devine intolerabil. Au fost proiectate
încărcătoare rapide, care furnizează curent chiar la capacitate şi care permit încărcarea într-o
ora! La încărcătoarele rapide însa, controlul supraîncărcării este extrem de important, având în
vedere cele expuse mai sus.

Controlul supraîncărcării prin determinarea temperaturii pare a fi cea mai bună

metoda, în acest moment. Încărcătoarele moderne monitorizează atât temperatura cât şi
tensiunea. La acestea, încărcarea se face în trei etape:
a) în prima etapă se furnizează curent la 1 C, asigurând încărcarea a circa 90% C, după care
 b) în a doua etapă curentul scade la 0,1 C, pentru a încărca întreaga capacitate a bateriei
c) în a treia etapă se asigură un curent de 0,025 C, suficient pentru a compensa
autodescărcarea.

Încărcătoarele mai ieftine încărca celulele in doua etape:

a) încărcarea subunitara relativ la C – cel mai sigur 0,1 C după cum am menţionat, dar 
cu o durata de 18 – 24 ore (overnight charger), moment în care un timer reduce curentul;
 b) întreţinerea încărcării cu un curent de C/40.

Încărcătoarele in trei trepte sunt mai scumpe, deoarece includ sisteme electronice mai
complexe, dar protejează celulele la supraîncărcare, astfel ca pe termen lung, sunt mai
economice.
Temperatura din mediul ambiant in timpul incarcarii influenţează semnificativ
strategia de încărcare. Curentul de încărcare trebuie redus sub 0,1 C data temperatura din
mediu scade sub 10°C si nu se recomanda încărcarea in medii sub 0°C, deoarece, in acest fel
sunt anulate unele mecanisme de protecţie la supraîncărcare. Similar, peste 45°C.

Păstrarea bateriilor NiMH

Toate celulele de acumulatori se autodescarcă, datorită unor scurgeri parazite de

curent în interior. Întrucât reacţiile electrochimice sunt dependente de temperatură, modificări
 

relativ mici ale temperaturii din mediu induce modificări importante în curba de descărcare.
În general, o creştere cu 10° a temperaturii de mediu, dublează rata autodescărcării. La 60°C
 bateria se autodescarcă complet în 10 zile, în timp ce la 25°C chiar şi după 30 zile mai
 păstrează peste 50% din capacitate.

Recomandări de depozitare:

- stocaţi bateriile încărcate la cea mai redusa temperatura posibilă (în frigider);
- extrageţi bateriile din lăcaşul consumatorului şi depozitaţi-le separat; mulţi consumatori
chiar opriţi utilizează un curent slab, de câtiva miliamperi, pentru menţinerea informaţiilor 
din unele componente de memorie; pentru perioade lungi de timp , luni de zile se depăşeşte
  pragul admisibil pentru descărcare, bateria îşi inversează polaritatea, apar scurgeri de
electrolit şi se corodează atât celulele cât şi aparatul consumator!
- depozitaţi într-un loc curat şi uscat;
- pentru a preveni autodescărcarea inutilă utilizaţi principiul FIFO (first-in-first-out) dacă
aveţi mai multe seturi de acumulatori.
Celulele depozitate şi repuse în utilizare îşi dobândesc capacitatea nominala după
  prima reîncărcare. Celulele depozitate necorespunzător perioade lungi de timp sau la
temperaturi ridicate, au nevoie de mai multe cicluri de încărcare-descărcare pentru a-şi
recapăta capacitatea nominala.

Durata de viata

În acest moment, celulele cu NiMH au o durată de viaţă (cicluri de încărcare-

descărcare) similara cu cele cu NiCd, adică de 500 – 1000 cicluri, în condiţiile unei întreţineri
corecte. Celulele de degradează treptat, prin oxidarea electrodului negativ care induce o
scădere a tensiunii la borne, şi oxidarea electrodului pozitiv care induce o reducere a
capacitaţii. Reducerea capacitaţii impune reîncărcarea precoce; reducerea tensiunii la borne
însă poate împiedica funcţionarea consumatorului.
Pentru a avea o durată maximă de viaţă, utilizatorul trebuie să controleze încărcarea în
ceea ce priveşte: timpul şi ritmul şi să evite supraîncărcarea. Un mic grad de supraîncărcare
este util deoarece asigură încărcarea completă a bateriei dar menţinerea încărcării la un curent
mare pentru perioade lungi de timp reduc durata de exploatare a celulei.
Întrucât temperatura ridicata accelerează toate reacţiile chimice, expunerea celulelor 
 NiMH la temperaturi înalte accelerează şi procesul de îmbătrânire. Încărcarea în chargere de
 

calitate modestă determină creşterea peste limitele acceptate ale temperaturii bateriilor şi
scurtează ciclul de viata.
Supradescărcarea - împrejurare în care una dintre celulele bateriei îşi inversează
 polaritatea repetată de mai multe ori scurtează în mod cert durata de viata. De asemenea,
menţinerea în consumatori pe perioade lungi poate duce la supradescărcare şi la scurgeri de
electrolit.

Masuri generale de protecţie

În general bateriile NiMH se comportă foarte bine în exploatare, sunt rezistente la

şocuri de intensitate mica, şi au o durata lungă de viata. Totuşi în timpul manipulării trebuie
respectate o serie de condiţii:
- încărcarea este un proces exotermic si trebuie făcuta in locuri răcoroase; in timpul încărcării
  pot apare scăpări de gaze (hidrogen) foarte inflamabile şi trebuie asigurată ventilaţia;
- la scurtcicuitarea terminalelor, datorită curentului mare debitat, se pot produce scântei care
 pot aprinde gazele inflamabile sau pot produce arsuri electrice;
- electrolitul poate produce arsuri chimice;
- bateriile sunt livrate de producător în stare complet descărcata, pentru a preveni aceste
accidente; înainte de utilizare trebuie încărcate; este nevoie de câteva cicluri (3-5) de încărcare
 – descărcare pentru a atinge maximum de performantă;
- nu depozitaţi bateriile în condiţii de temperatură şi umezeala ridicată;
- evitaţi manipularea excesivă a celulelor încărcate;
- pentru a diminua autodescărcarea, păstraţi bateriile încărcate în frigider.

Elementele uzate, care se scot din folosinţa:

- se vor descărca complet
- nu se incinerează, nu se demontează şi nici nu se înţeapă
- se recomandă trimiterea la un serviciu specializat.
 

II.5 Bateriile Litiu-ion (Li-ion)

Sunt un tip de baterie reîncărcabila în care catodul(electrodul pozitiv) conţine litiu, şi

anodul (electrodul negativ) este realizat dintr-un tip de carbon poros.
În timpul funcţionarii normale, fluxul de curent (în cazul în care circuitul exterior este
conectat) parcurge de la anod la catod, ca în orice tip de baterie.

Electrolit: Deoarece litiul reacţionează violent cu apa şi tensiunea este suficient de

mare pentru a putea descompune apa, trebuie folosit un electrolit ne-apos. Un exemplu tipic
este LiPF6 dizolvat într-un amestec de carbonat de etil şi carbonat dimetilic.
Tensiune electromotoare generată: 3,7 V
Cicluri de încărcare - descărcare: 500-1000
Structura: tri-strat cu electrod pozitiv (LiCoO2), electrod negativ (cărbune special) si
strat separator. Este echipată cu o serie de dispozitive pentru creşterea siguranţei inclusiv o
valva de gaz cu rol anti-explozie.

Fig. II.6 Schema unui acumulator Li-Ion

 

Utilizare: camere video şi foto, aparate electrice de ras, calculatoare, echipamente

medicale, echipamente de comunicaţii, TV şi radio portabile, pagere etc. Ele înlocuiesc
 bateriile de tip NiMH si sunt sursele preferate de energie în telefoane mobile.

Avantaje-dezavantaje: densitate înalta de energie şi tensiune mare (de 3 ori cea a unei
 pile Ni-Cd sau NiMH), comportare excelentă cu temperatura, autodescărcare foarte lentă
(poate păstra încărcarea şi 10 ani), nu prezintă efect de memorie, multiple cicluri de încărcare
(500-1000 cicluri).
Pentru a evita si depăşii problemele legate de reactivitatea accentuată a litiului,
materialul anodic nu este metalul pur ci un compus nemetalic (ex. C) care poate stoca şi
realiza schimbul de ioni de litiu. Ca acceptor al ionilor de litiu se foloseşte de ex. CoO2, care
funcţionează drept catod.

Reacţiile la electrozi:

Anod (-) : C + xLi+ + xe- <-> CLix II.8

Catod (+) : LiCoO2 <-> Li1-xCoO2 + xLi+ + xe- II.9
Globală : LiCoO2 + C <-> Li1-xCoO2 + CLix. II.10

Diferenţe între bateriile cu Litiu şi bateriile Litiu-ion:

Exista câteva diferenţe importante. Spre deosebire de bateriile Litiu-Ion, bateriile cu

Litiu nu sunt reîncărcabile. Din punct de vedere chimic bateriile cu Litiu folosesc litiul in
forma sa pură, metalică. Bateriile Li-ion folosesc compuşi ai litiului care sunt mult mai stabili
decât litiul elementar.
O baterie cu Litiu nu trebuie reîncărcata niciodată în timp ce bateriile Li-ion sunt
concepute pentru a fi reîncărcate de sute de ori.

Avantajele folosirii bateriilor Li-ion în comparaţie cu alte baterii reîncărcabile:

Bateriile Li-ion au o densitate mai mare de energie decât majoritatea altor tipuri de
 baterii reîncărcabile. Acest lucru înseamnă că, pentru dimensiunea sau greutatea lor pot stoca
mai multă energie decât alte baterii reîncărcabile. De asemenea, ele funcţionează la tensiuni
mai mari decât alte baterii reîncărcabile, de obicei aproximativ 3.7 volţi, pentru litiu-ion si 1.2
 

volţi, pentru NiMH sau NiCd. Acest lucru înseamnă că o singura celula poate fi adesea
folosita mai degrabă decât multiple celule NiMH sau NiCd.

Bateriile litiu-ion, de asemenea, au o mai mică rata de descărcare decât alte tipuri de
 baterii reîncărcabile. Acest lucru înseamnă că odată încărcate, îşi vor păstra sarcina pentru o
 perioadă mai lungă de timp decât alte tipuri de baterii reîncărcabile. NiMH şi bateriile NiCd
 pot pierde 1-5% din sarcina lor pe zi, (în funcţie de temperatura de depozitare), chiar dacă
acestea nu sunt instalate într-un dispozitiv. Bateriile Li-ion vor păstra o mare parte din sarcina
lor, chiar şi după luni de depozitare.
În concluzie bateriile Li-ion pot fi mai mici sau mai uşoare, au o tensiune mai mare si
 păstrează sarcina mult mai mult decât alte tipuri de baterii.

Dezavantajele bateriilor Li-ion în comparaţie cu alte baterii reîncărcabile:

Bateriile litiu-ion sunt mai scumpe decât bateriile NiMH sau NiCd care au capacitate
similara. Acest lucru se datorează faptului ca ele sunt mult mai greu de fabricat. Bateriile Li-
Ion includ circuite speciale pentru a proteja bateria de la deteriorări cauzate de supraîncărcare
sau subîncărcare. Ele sunt, de asemenea, mai scumpe, deoarece sunt fabricate în număr mult
mai mic decât bateriile NiMH sau NiCd. Bateriile Li-ion devin din ce în ce mai puţin
costisitoare şi în timp, ar trebui ca preţul acestora să scadă in mod semnificativ.
Bateriile Litiu-ion nu sunt disponibile în dimensiuni standard de celule (AA, C şi D),
 precum bateriile NiMH NiCd.
Bateriile Litiu-ion, de asemenea au nevoie de încărcătoare sofisticate, care pot
monitoriza cu atenţie procesul de încărcare. Din cauza diferitelor forme şi dimensiuni, pentru
fiecare tip de baterie Li-ion este necesar un încărcător proiectat pentru dimensiunile sale
 particulare. Acest lucru înseamnă că încărcătoarele Li-ion sunt mai scumpe si mai dificil de
găsit decât încărcătoarele de baterii NiMH si NiCd.

Cel mai bun mod de a păstra bateriile Li-ion:

Cel mai bun mod de a păstra o baterie Li-ion, este parţial sau complet încărcata.
Uneori, o baterie Li-ion foarte descărcata fiind stocată pentru o perioadă lungă de timp (de
mai multe luni) tensiunea sa scade lent mai jos de nivelul la care a fost construit mecanismul
de siguranţă pentru a permite sa fie reîncărcata.
 

Daca acumulatorul urmează sa fie păstrat timp de câteva luni ar trebui sa fie reîncărcat
 periodic. Cel mai bine ar fi ca bateria sa fie chiar utilizată o dată la câteva luni si apoi sa fie
 păstrata parţial sau complet încărcata pentru încă o perioada de timp.

Compatibilitatea bateriilor Li-ion cu dispozitivele electronice care folosesc baterii alcaline:

Răspunsul depinde de dispozitivul electronic respectiv. Dar in multe cazuri nu se pot

folosi datorita diferenţei dimensiunilor, formei si tensiunii bateriilor alcaline faţă de cele ale
 bateriilor Li-ion. Cu toate acestea, unii dezvoltători de dispozitive electronice au proiectat
unele dintre aparatele lor astfel încât sa permită folosirea atât a bateriilor de dimensiuni AA
cât şi a celor Li-ion CRV3.
Bateriile Li-ion, ca toate bateriile reîncărcabile pot fi reciclate. Bateriile Li-ion nu ar 
trebui incinerate niciodată pentru că exista pericolul ca ele să explodeze.
 

Capitolul III. Condensatorul şi Supercondensatorul Electric

III.1 Condensatorul Electric

Un ansamblu de două armături (corpuri) metalice separate printr-un dielectric

formează un condensator electric.
Se consideră un ansamblu de două armături metalice separate printr-un dielectric
(figura 1). Cele două armături se consideră încărcate cu sarcini electrice egale şi de semne
contrare (+ Q şi respectiv - Q) . Fie VA şi VB potenţialele celor două armături. Se
defineşte capacitatea condensatorului format din cele două armături ca fiind :
Q A
C  =
(III.1)
V  A − V  B

- unde QA este sarcina electrică a unei armături şi VA , VB potenţialele electrice ale

armăturilor.

Fig III.1 Două armături metalice separate printr-un dielectric

Între oricare obiecte metalice (armături) se poate defini o capacitate electrică.

Identificând metalele cu corpurile conductoarele din punct de vedere electric şi având în
vedere faptul că nu există teoretic corpuri izolante, rezultă că practic între orice corpuri se
 poate defini o capacitate electrică. Valoarea acesteia este evident mai mare în cazul în care
armăturile sunt metalice şi între ele se află un material izolant.
O clasificare a condensatoarelor se poate face urmând evident anumite criterii. De
exemplu, după forma armăturilor se pot întâlni condensatoare
- plane;
- cilindrice;
- sferice.
După tipul tensiunii aplicate
 

- condensatoare de curent alternativ;

- condensatoare de curent continuu (electrolitice).

Acestea din urmă trebuiesc polarizate doar într-un anume sens, cel pentru care au fost
construite. Altfel există în mod cert pericolul străpungerii condensatorului (de fapt al
dielectricului), fenomen care iată, se poate realiza nu doar la depăşirea unei anumite valori a
tensiunii ci şi a schimbării polarităţii.
După posibilitatea de variere a capacităţii
- condensatoare fixe (cu capacitatea constantă);
- condensatoare variabile, la care chiar în timpul funcţionării se realizează o
modificare a capacităţii acestora;
- condensatoare ajustabile (cu capacitatea modificabilă în limite mici).

III.1.1 Capacitatea condensatorului plan

Se consideră un ansamblu de două armături metalice, plane paralele, cu extensie

infinită (figura III.1, a). Distanţa dintre armături este d, iar între ele se află un dielectric de
 permitivitate ε , care nu are polarizaţie permanentă.
Între inducţia electrică şi intensitatea câmpului electric există relaţia:
 D = ε  ⋅ E  (III.2)
Se consideră aria A a armăturilor suficient de mare, pentru a se putea considera
câmpul electric dintre armături ca având o repartiţie omogenă. Cu alte cuvinte se va neglija
fenomenul de umflare a liniilor de câmp în zona de margine a armăturilor ( figura III.1,b).
Pentru a determina capacitatea electrică a acestui condensator se aplică legea fluxului
electric pe o suprafaţă închisă Σ care este un plan paralel cu armăturile în intervalul dintre
acestea şi poate avea orice formă în afara acestora. Se consideră că există câmp electric doar 
în intervalul dintre armături, iar liniile de câmp sunt, cu neglijarea fenomenului de umflare,
 paralele, câmpul electric fiind un câmp omogen.
Fluxul electric prin suprafaţa închisă Σ este constituit din fluxul prin suprafaţa dintre
armături şi fluxul prin suprafaţa exterioară. Acesta din urmă este nul, deoarece inducţia
electrică şi respectiv câmpul electric sunt nule în exteriorul armăturilor.

ΨΣ = ΨS + ΨS int ext
= ∫ D int ⋅ dA + ∫ D ext ⋅ dA = ∫ ε ⋅ E int ⋅ dA = ∫ ε ⋅ E int ⋅ dA =
Sint Sext Sint Sint

ε ⋅ E int ∫ dA = ε ⋅ E int ⋅ ∫ dA = ε ⋅ E int ⋅ A   (III.3)

Sint Sint

Pe de altă parte, sarcina electrică din interiorul suprafeţei este sarcina electrică a
armăturii pozitive.
qΣ = Q (III.4)

În acest mod, ε E int ⋅ ⋅ A = Q de unde rezultă intensitatea câmpului electric dintre

armăturile condensatorului :
Q
 E int = (III.5)
ε  ⋅  A
Tensiunea electrică dintre armături este
 B  B

u AB = ∫ 
C  AB
E int ⋅ ds = ∫ 
 A( C )
E int ⋅ ds = E int ∫ ds = E
 A( C  )
int
⋅d   (III.6)
 

Aplicând formula de definiţie a capacităţii, rezultă, prin operaţii simple, capacitatea

condensatorului plan
Q Q E int ⋅ ε ⋅ A ε⋅A ε o ⋅ ε r  ⋅ A
C= = = = = (III.7)
VA − VB u AB E int ⋅ d d d
Se va reţine ca o relaţie importantă, expresia:
ε⋅A
C=
  d (III.8)
Aceasta punând în evidenţă parametrii de care depinde în general capacitatea unui
condensator (proporţionalitatea cu aria armăturilor, cu permitivitatea relativă a mediului şi cu
inversul distanţei dintre armături).
Se remarcă faptul că în expresia capacităţii nu apar nici tensiunea aplicată, nici sarcina
acumulată pe armături. Capacitatea electrică depinde exclusiv de geometria (formă şi
dimensiuni) sistemului şi de natura dielectricului. Această observaţie este în fapt o teoremă
(teorema capacităţii).
Fenomenul care constă în neutralizarea totală sau parţială a sarcinilor electrice ale
celor două armături poartă numele de descărcare electrică. Ea se poate produce lent ca urmare
a caracterului imperfect al izolaţiei dielectricului sau brusc, urmare a unui contact conductiv
între armături sau prin depăşirea pragului rigidităţii dielectrice a materialului.
Acest din urmă caz este denumit clacare şi poate rezulta fie ca urmare a unei creşteri
nepermise a tensiunii (intensitatea câmpului electric depăşind valoarea rigidităţii dielectrice),
fie ca urmare a îmbătrânirii materialului sau a nerespectării condiţiilor de mediu impuse în
exploatare (umiditate, temperatură, etc).
Simbolul grafic al unui condensatorului fix este reprezentat în figura III.2,a iar pentru
un condensator variabil se propune simbolul din figura III.2,b .

Fig. III.2 a)Condensator fix b) Condensator variabil

III.1.2 Capacitatea condensatorului cilindric

Se consideră un sistem de două armături metalice de forma unor mantale cilindrice

coaxiale, infinit lungi, între care există un dielectric de permitivitate ε , constantă (mediul
fiind liniar şi omogen şi neavând polarizaţie permanentă). În figura III.3,a se prezintă o
 porţiune limitată, de lungime h din acest sistem.
 

Fig. III.3 a,b Condensatorul Cilindric

Pentru a determina capacitatea acestui sistem, se consideră o suprafaţă închisă Σ , de

formă cilindrică, de rază R, coaxială cu armăturile, închiderea acesteia făcându-se (teoretic) la
infinit, prin două capace(vezi figura III.3b). Dacă se consideră de asemenea o porţiune
limitată (de înălţime h) din acest sistem şi se aplică legea fluxului electric, din relaţia:
−

∑
∫  D ⋅ d  A = q ∑

(III.9)

Se obţin apoi succesiv relaţiile:

S
∫ ε ⋅ E ⋅ dA = Q (III.10)
lat cil

S
∫ ε ⋅ E ⋅ dA =Q (III.11)
lat cil

Cum normala la suprafaţa exterioară a cilindrului este coliniară cu raza cilindrului iar,
din motive care ţin de simetria sistemului, liniile de câmp electric sunt coliniare cu raza şi
orientate de la armătura interioară (presupusă încărcată cu sarcină pozitivă) către cea
exterioară, rezultă că liniile de câmp şi normala la suprafaţă sunt coliniare.
Din aceleaşi motive de simetrie cilindrică, intensitatea câmpului electric trebuie să
aibă aceiaşi valoare pe suprafaţa Σ , astfel că se obţine:
ε ⋅E
S
∫ dA =Q (III.12)
latcil

de unde
ε E Slat cil
⋅ ⋅ = Q (III.13)

Se exprimă suprafeţele laterale ale suprafeţei Σ şi a armăturii interioare a

condensatorului şi se obţine expresia
ε ⋅ E ⋅ 2πR ⋅ h =Q (III.14)
 

Pentru determinarea tensiunii între cele două armături, se integrează intensitatea

câmpului electric E pe drumul dintre cele două armături.
 R2  R2
Q Q  R2
∫ 
u =  E ⋅ dR =
 R1
∫ 2
 R1
π  ⋅ R ⋅ ε  ⋅ h
dR =
2π  ⋅ ε  ⋅ h
ln
 R1
(III.15)

Se aplică relaţia de definiţie a capacităţii

Q
C  =
u
(III.16)
2π   ⋅ ε  ⋅ h
C cil  =
 R2
ln
 R1
  (III.17)
şi se obţine expresia capacităţii condensatorului cilindric.

III.1.3. Capacitatea condensatorului sferic

Se consideră un sistem de două armături sferice, concentrice, de raze R1 şi R2 , ca în

figură III.4.
Se aplică legea fluxului electric pe suprafaţa sferică de rază R, concentrică cu cele
două sfere. Astfel
ΨΣ = q Σ (III.18)
conduce la
ε  ⋅ E ⋅ 4 ⋅ ⋅ R2 = Q
π   (III.19)
deoarece vectorii suprafaţă şi intensitate a câmpului electric sunt coliniari, datorită faptului că
mediul este liniar, omogen şi izotrop iar problema prezintă simetrie cilindrică.
Rezultă că, la o distanţă R de centrul sferei, intensitatea câmpului electric este
Q
 E  = (III.20)
4 ⋅ π  ⋅ ε  ⋅ R 2

Fig.III.4 Sistem de două armături sferice, concentrice, de raze R1 şi R2

Tensiunea dintre cele două armături este

 R2
Q   1   Q  R2 −  R1
 R2  R2

⋅  
Q Q 1  
∫ 
u =  E ⋅ dR = ∫ 4 ⋅ dR =  −   =  − 1   = ⋅ (III.21)
 R1  R1
π ε   R 2 4π ε     R  
 R
4π ε   R1  R2  
  4π ε   R1 R2
1

Q  R1 R2
C  = = 4π ε 
u  R1 − R2 (III.22)
 

astfel că rezultă capacitatea condensatorului sferic.

III.2. Supercondensatori

Condensatori electrochimici cu strat dublu, supercondensatori sau ultracondensatori

sunt termeni utilizaţi la ora actuala pentru acelaşi tip de produs care se deosebeşte de
condensatorii convenţionali prin valoare cu ordine de mărime mai mare a capacitaţii electrice.
Funcţionarea supercondensatorilor este asemănătoare, într-o primă analiză, cu a
condensatorilor electrolitici convenţionali. Schematic un condensator electrolitic este indicat
în Fig.III.5. Elementele de bază constructive ale condensatorului electrolitic sunt: cele două
armături metalice (1,2), separatorul (3) si electrolitul (4). Separatorul este alcătuit dintr-un
strat de material poros care este izolant din punct de vedere al conducţiei prin electroni.
Acesta asigură izolarea electrică adică împiedică contactul dintre cei doi electrozi (armături).
Electrolitul lichid pătrunde in porii separatorului si prin urmare ionii pot traversa fără
 probleme separatorul pentru a ajunge in preajma armăturilor metalice.
Când nu exista tensiune aplicată pe electrozii condensatorului, pe suprafaţa lor nu
există nici un fel de sarcină electrică iar ionii negativi si pozitivi ai electrolitului sunt
dispersaţi uniform în masa acestuia. Când se aplică tensiune pe electrozi la suprafaţa
interioara a unuia se formează un strat de sarcină electrică pozitivă (5) iar la suprafaţa
interioară a celuilalt se formează un strat de sarcină electrică negativă (7). Ionii negativi din
electrolit sunt atraşi de stratul de sarcină pozitivă formându-se astfel al doilea strat de sarcină
ionică negativă (6) la foarte mică distanţă de stratul de sarcină pozitivă din metal (5). Avem
astfel un strat dublu electric cu distanţa foarte mică de ordinul unei molecule între cele două
straturi de sarcină negativă si pozitivă existenta la armăturile metalice. Din acest motiv
condensatorii electrolitici au capacitate electrică specifică semnificativ mai mare comparativ
cu alte tipuri de condensatori convenţionali. Stratul dublu se formează la suprafaţa ambilor 
electrozi de unde si denumirea acestor condensatori, aceea de condensatori electrochimici cu
strat dublu.
Creşterea capacitaţii condensatorilor electrolitici poate avea loc prin mărirea ariei
electrozilor. Totuşi cu mărirea ariei electrozilor creşte in mod proporţional atât volumul cât si
greutatea condensatorului electrolitic, ajungându-se la valori de ordinul 1 litru sau 1 kg fără
creştere de capacitate care sa atingă o valoare de 1 Farad.
 

Valori ale capacitaţii electrice de sute şi mii de farazi se ating prin mărirea ariei dar 
fără creştere exagerata de volum sau greutate prin utilizarea de armături sau “electrozi
  poroşi”. Electrozi din material conductor conţinând un număr foarte mare de pori cu
dimensiuni de ordinul a 10 nm fac posibilă obţinerea unei arii de expunere cu electrolitul de
sute si chiar mii de metri pătraţi pe gramul de electrod. Astfel aşa cum se arata in Fig. III.6,
 pentru supercondensatori este posibilă o creştere imensă a ariei electrodului la dimensiuni si
masa corespunzătoare condensatorilor convenţionali, ajungându-se astfel la sute si mii de
farazi capacitate electrică. Aşa după cum se vedea din Fig. III.6, stratul dublu electric se
extinde in volumul electrodului poros atingând o arie imensa in comparaţie cu situaţia unui
condensator electrolitic obişnuit (Fig.III.5).

Fig. III.5 – Condensator electrolitic încărcat – prezentare schematică;

1 - electrod metalic(armatura), 2 - al doilea electrod metalic (armatura), 3 – separator; 4 – 
electrolit; 5 - strat de sarcină electrică pozitivă la suprafaţa electrodului metalic; 6 - strat de
sarcină ionică negativă lângă suprafaţa electrodului; 7- strat de sarcină electrică negativa
(electroni) la suprafaţa celuilalt electrod metalic; 8 - strat de sarcina ionica pozitivă lângă
suprafaţa celuilalt electrod;
 

Fig. III.6 – Condensator electrochimic cu strat dublu (supercondensator) încărcat

1 - substrat metalic electrod sau armatura (colector de curent) , 2 - substrat metalic pentru
celalalt electrod armatura (al doilea colector de curent), 3 – electrod (armatura), 4 – celalalt
electrod (armatura), 5 – separator, 6 – electrolit, 7 – pori in materialul electrodului in care a
intrat electrolitul, 8 – sarcina pozitiva, 9 – ion negativ, 10 – sarcina negativa (electron), 11 -
ion pozitiv

Pentru realizarea electrozilor poroşi, nanoştiinţele si nanotehnologiile aflate încă in

dezvoltare au contribuţie determinantă. Materiale cum ar fi pulbere din carbon activat sunt
deja utilizate la realizarea electrozilor poroşi. Controlul în realizarea unei distribuţii optime a
  porilor la scară nanometrică este încă greu de realizat şi noi dezvoltări tehnologice sunt
aşteptate în acest domeniu. Adâncire a cunoaşterii este necesară pentru interfaţa electrod – 
electrolit si fenomenele asociate acesteia.
Programul cadru de cercetare al Uniunii Europene include programul specific
“Nanoştiinţe, nanotehnologii, materiale si noi tehnologii de producţie” care a existat atât in
 programul anterior PC6 (2002-2006) şi continua şi in PC7 (2007 –2013).
În programul PC6 pentru aria tematică 3 (NMP) - Engineering support for materials
development (secţiunea - “materials for solid state ionics”: )s-a prevăzut : “
Understanding ionic transport in solids, and in particular in nano-structured materials, is the
 

key to many technological applications in wide temperature ranges, for instance in solid–state
 batteries, super-capacitors….”
De asemenea in programul PC7 in cadrul aceluiaşi program specific exista secţiunea
4.2 –Materials, 4.2.1 – Mastering nano-scale complexity in materials care include:
nanostructured polymer-matrix composites, nanostructured coatings and thin films,
characterisation of nanostructured materials. Primele apeluri pentru propuneri proiecte de
cercetare au fost deja lansate.

III.2.1 Supercondensatorii comerciali la ora actuală. Performanţe, avantaje, dezavantaje

si aplicaţii:

Condensatori electrochimici cu strat dublu cu o capacitate electrică începând de la 1F

şi până la sute si mii de Farazi sunt oferiţi ca produse comerciale de firme străine recunoscute
ca: Maxwell Technologies (San Diego , USA) care a achiziţionat si firma Montena (Elvetia),
Epcos (Germania), NEC si Panasonic (Japonia), NessCap (Coreea de Sud) , Elit si
ESMA(Rusia).
Produsele existente pe piaţa sunt sub forma de celule supercondensator având
tensiunea nominală de 2.5 V sau module supercondensator. Modulele se obţin prin înserierea
de celule atingându-se tensiuni de lucru de pana la 300 V. Capacitatea maxima a unei celule
supercondensator comerciale existente la ora actuală este de 5000 F. Capsula de forma
cilindrica a unor astfel de celule are următoarele dimensiuni: lungime 190 mm, diametru 90
mm .
Capsula de formă prismatică are următoarele dimensiuni: 60 x 70 x 170 in milimetri.
Vezi anexa 6 Tab. III 1. Caracteristici ale unor celule supercondensator de dimensiuni mari :
Sarcina celulei este egala cu rezistenţa sa internă
Sarcina celulei este mare decât rezistenţa sa internă
Vezi anexa 7 Tab. III 2. Caracteristici ale unor celule supercondensator de dimensiuni mari :
Sarcina modulului este egală cu rezistenţa sa internă
Sarcina modulului este mai mare decât rezistenţa sa internă

Supercondensatorii constituie un mijloc de stocare a energiei electrice si utilizare când

este nevoie. Supercondensatoarele constituie practic o provocare pentru bateriile
electrochimice.
 

Avantajele faţa de baterii sunt:

- durata de funcţionare practic nelimitata;

- rezistenţa serie mai redusa permiţând astfel putere extrasă mai ridicată;
- încărcare –descărcare rapida;
- metode simple de încărcare; nu este necesar circuit de detecţie a încărcării complete;
- eficienţa in stocarea energiei electrice; densitatea de energie mai mică este compensată de
durata mare de funcţionare;

Dezavantajele sunt:

- Nu se poate utiliza tot spectrul de energie disponibil;

- Densitate mai mică de energie comparativ cu bateriile ( 1/5 până la 1/10 din energia
specifică a bateriilor;
- Autodescărcarea este mai puternică ca la o baterie;

În multe aplicaţii unde se utilizează bateriile, un supercondensator in paralel cu o

  baterie conduce la îmbunătăţirea performanţelor în funcţionare. Pornirea motoarelor cu
combustie internă la temperaturi scăzute este uşurata de utilizarea supercondensatorilor.
La autovehiculele electrice hibride eficienţa utilizării energiei creşte prin utilizarea de
supercondensatoare care recuperează energia din timpul frânarii.
In sistemele electrice de putere bazate pe surse regenerabile cum ar fi energie
fotovoltaică sau eoliană utilizarea supercondensatorilor este benefică.
Supercondensatoarele pot satisface vârfurile de putere atunci când e nevoie pe care
 bateriile nu le pot genera.

III.2.2 Concept

Un alt concept este folosirea unui supercondensator, ca acumulator. Condensatorul

este în principiu cel mai bun concept pentru a înlocui motoarele convenţionale pe benzina,
mult mai bun decât acumulatorul "clasic", bazat pe litiu-ion, deoarece nu există reacţii
chimice, timpul de reîncărcare este foarte scurt iar randamentul este de 100%, însă până în
2008 nu au existat produse satisfăcătoare pe piaţă.
 

Un nou condensator care ar putea revoluţiona industria auto după un secol de cercetare
este lansat în 2008 de către firma americana EEStor, care conform propriilor declaraţii au
descoperit un nou tip de supercondensator, cu o densitate de 340 Wh/kg (condensatorii
normali au o densitate în jur de 5 Wh/kg) care va fi produs în serie în scurt timp sub numele
de EESU (EEStor Energy Storage Unit). EESU are o masă de 152 kg, un volum de 33 litri,
capacitate de 31 Farad, tensiune 3500 Volt si un preţ de 3200 $. Reîncărcarea cu 52 kwh ar fi
 posibilã în cca. 6 minute.
Primul automobil care va integra această tehnologie va fi " cityZENN"[1]. CityZENN,
lansat în 2009, atinge o viteză de 125 km/h, iar distanţa de deplasare cu o singură încărcare
va fi de 400 km. Acest automobil "minune" va reduce costurile de întreţinere cu 90%,
comparativ cu un vehicul obişnuit, conform declaraţiilor firmei producătoare Zenn Motors
[2]. Vezi anexa 8 Tab.III.3 Maşina cu supercondensatori
 

Capitolul IV. Autovehiculul electric

IV.1. Istoria autovehiculului electric

Istoria autovehiculului electric a început la mijlocul anilor 1800 şi a ţinut recordul de
viteză terestră până în 1900. Preţul ridicat şi scăzut al vehiculelor electrice a fost comparat
mai târziu cu cel al vehiculelor cu combustie internă cauzat de declinul mondial al folosirii
lor, şi a fost recent adus in faţa opiniei publice.

Origini şi dezvoltări

Fig. IV.1 Thomas Edison şi maşina electrica , 1913

Motivul puterii electrice a început cu o mică cale ferată comandată cu un motor 

electric în miniatură construit de Thomas Davenport în 1835. În 1838, un scoţian pe nume
Robert Davidson a construit o locomotivă electrică care a atins viteza de 4 mph. În Anglia un
 patent a fost acordat în 1840 pentru folosirea şinelor pe post de conductoare şi un patent
american a fost editat de Lille şi Colten în 1847. Între 1832 şi 1839 Robert Anderson a
inventat primul vagon electric nefinisat, alimentat cu baterii primare nereîncărcabile.
Maşinile electrice au început să devină populare datorită zgomotului redus si mersul
lin decât al altor maşini. După îmbunătăţirile aduse bateriilor, maşinile electrice au început să
înflorească. Oricum acestea erau doar in Europa. Până in 1890 nu a acordat atenţie sporita
dezvoltării acestei tehnologii. Doi constructori diferiţi de automobile A. L. Ryker si William
Morrison în 1891 a adus automobilul electric în centrul atenţiei în America.
Prima aplicaţie comercială a unei maşini a fost in 1897 când Electric Carriage
&Wagon Company din Philadelphia a construit taxiuri pentru parcul auto al New York-ului.
 

Până în 1899, automobilele electrice au deţinut recordul la viteză. La trecerea în

secolul XX erau produse de Anthony Electric, Baker Motor Vehicle, Detroit Electric, Woods
Motor Vehicle şi alţii, la un moment dat vor scoate de pe piaţa autovehiculele cu combustie
internă.
Trenurile electrice erau folosite pentru transportul cărbunelui din mine deoarece nu
consumau preţiosul oxigen. Elveţia ducea lipsă de resurse de cărbune ceea ce ia forţat să
electrifice reţeaua de linii ferate foarte rapid. In 1916 , Woods a inventat prima maşină
hibrida, combinând motorul electric cu cel cu combustie internă.
Începutul secolului XX a fost apogeul automobilului electric american. Multe fabrici
au contribuit la căderea automobilului electric, dar lovitura finală se pare ca au dat-o
  producătorii automobilelor cu combustie internă prin Henry Ford. Producţia in masa a
automobilelor costa mai puţin de jumătate decât orice maşina electrică. Automobilul electric a
fost declarat mort pana in 1960.
Criza petrolieră a căpătat interes pentru descoperirea altor carburanţi. Multe companii
au decis să reînnoiască automobilul electric pentru transportul coletelor poştale. Guvernele
din întreaga lume a forţat industria petrolieră să protejeze mediul înconjurător. Multe legi au
influenţat la scară mare constructorii de automobile să dezvolte prototipuri ale automobilului
electric. Multe modele cum ar fi Toyota Prius au devenit extrem de populare. Cu toată
speranţa preţurile automobilelor electrice vor scădea şi astfel vom proteja mediul înconjurător.
Franţa a văzut marea dezvoltare a autovehiculelor electrice pe baterii in 1990; cel mai
de succes model fiind Peugeot Partner/Citroen Berlingo, din care câteva mii au fost
construite, în mare parte pentru parcul auto al municipalităţii.
Trei parteneri (Heuliez, Dassault and Hydro-Quebec) şi-au unit eforturile şi au lansat o
companie Societatea de Vehicule electrice care au construit câteva versiuni de Cleanova.
În Norvegia vehiculele cu zero emisie sunt scutite de taxe şi pot folosi banda
autobuzelor pentru circulaţie.
În Elveţia, vehiculele electrice sunt populare printre utilizatorii privaţi. Din 1985 până
în 1995 era un concurs anual la care participau numai vehicule electrice solare, numit Tour de
Sol (Turul Soarelui). Rezultatele obţinute au dus la dezvoltarea vehiculelor folositoare şi
stilate, cele mai multe având unul sau 2 scaune şi 3 roti. Unele vehicule aveau sursa de
energie exclusiv pe baza celulelor solare, altele forţa umană, dar cele mai multe foloseau
indirect energia solară, introdusă într-o reţea naţională care avea puncte de acces numite Park 
& Charge la care era conectată şi Germania şi Austria.
 

În Marea Britanie, Londra, vehiculele electrice sunt scutite de taxa de încărcare deşi
acestea trebuiesc înregistrate şi plătit anual 10 lire. Cu 8 lire plătite zilnic la fiecare încărcare
ar putea aduce o economie anuala de 2000 de lire, acesta este motivul principal pentru care
vehiculele electrice sunt cele mai vândute în Londra. Cel mai popular autovehicul al
momentului este Reva G-Wiz, 750 fiind pe şosele din mai 2007.
În majoritatea oraşelor din Regatul Unit, camioanele pentru transport produse lactate
sunt autovehicule electrice. Un grup pe nume Battery Vehicle Society organizează regulat
curse si evenimente pentru vehiculele construite acasă. Inventatorul Clive Sinclair a dezvoltat
un autovehicul extrem de ieftin , cu 3 roti, numit Sinclair C5. Acesta a generat un enorm val
de publicitate dar nu a fost de ajuns ca să rezulte dezvoltarea în serie a acestui tip de
autovehicul.
În Italia toate autovehiculele electrice sunt scutite de taxe şi au o reducere substanţială
la asigurare. În majoritatea oraşelor colectarea gunoaielor este făcută de camioane electrice.
Mai departe accesul în zonele istorice din centrele anumitor oraşe, este permis numai cu
vehicule electrice (ca şi in Roma).

IV.2. Generalităţi despre autovehicule electrice

În principiu, orice automobil care are motor de tracţiune electric este considerat
automobil electric. Sursa de alimentare, aflată pe vehicul, poate fi de diverse tipuri, însă,
 pentru majoritatea covârşitoare a automobilelor electrice realizate până în prezent, sursa este o
 baterie de acumulatoare electrice.
Vehiculele electrice au, faţa de vehiculele cu motoare termice, o serie de avantaje
notabile, şi anume:
- reducerea drastica a poluării chimice si fonice;
- posibilitatea de utilizare a unor sisteme de acţionare sofisticate, oferite de cele mai moderne
realizări in domeniul acţionarilor electrice;
- posibilitatea realizării comode a sistemelor de frânare antiblocante, prin utilizarea frânarii
electrice; daca frânarea este recuperative, se face si o importanta economie de energie;
- posibilitatea de acţionare individuala a roţilor (eventual, prin înglobarea motoarelor de
tracţiune in roti, realizând aşa numitele motoroti); aceasta conduce la simplificarea sistemelor 
de transmisie, cea mai importanta fiind eliminarea diferenţialului mecanic.
 

Principalele probleme pe care le pun automobilele electrice şi care îngreunează,

deocamdată, proliferarea acestora sunt următoarele:

- densitatea de energie şi de putere a acumulatoarelor electrice actuale este semnificativ mai

scăzută decât a combustibililor ( la un automobil pe benzină densitatea de energie este 10500
Wh/kg, iar la un automobil electric cu acumulator cu plumb-acid densitatea de energie fiind
161 Wh/kg); aceasta face ca , pe de o parte, autonomia automobilelor electrice să fie
inferioară celei din cazul automobilelor clasice: 150-250 km, faţa de 400-800 km; pe de altă
  parte, viteza maximă a automobilelor electrice (100-130 km/h) este mai scăzută decât a
automobilelor clasice (cca 200 km/h); de asemenea, acceleraţiile realizate cu automobilele
electrice sunt inferioare celor din cazul automobilelor clasice;
- sunt necesare staţii de încărcare a bateriilor de acumulatoare; acestea pot fi dotate fie cu
acumulatoare preîncărcate, care să le schimbe pe cele descărcate de pe automobile-ceea ce
 pune probleme de depozitare şi de asigurare a unei diversitaţi de baterii, în funcţie de tipurile
de automobile existente, fie cu instalaţii de încărcare a bateriilor direct pe automobile; în
ultimul caz, se pune problema timpului de încărcare, acesta fiind de ordinul orelor pentru o
încărcare completa normala (doar pentru încărcări parţiale, el poate fi redus la ordinul
minutelor-zecilor de minute);
- sunt necesare investiţii iniţiale mari, dacă producţia automobilelor este de serie mică.
Bateriile de acumulatoare cu energii mari şi , mai ales, pilele electrice de combustie
oferă, însă, noi posibilităţi, justificând o reevaluare promiţătoare a fezabilităţii vehiculelor 
electrice rutiere.
În următoarea figură este prezentată schema bloc a unui automobil electric:

Fig.IV.2 Schema bloc a unui automobil electric, având ca sursa o baterie de acumulatoare

Sistemul de acţionare a unui automobil electric trebuie să satisfacă o serie de cerinţe,

cele mai importante fiind prezentate mai jos:
 

Pentru o baterie dată, autonomia automobilului creşte dacă, pe de o parte, pierderile în

sistemul de acţionare sunt mai scăzute, iar, pe de alta parte, masa acestui sistem este mai
scăzuta ( contribuind, astfel, la scăderea masei totale a automobilului şi, implicit, la scăderea
energiei necesare accelerării şi învingerii rezistenţei la înaintare a automobilului); reducerea
 pierderilor din sistemul de acţionare implică utilizarea unor sisteme de comandă şi motoare
electrice de tracţiune cu randamente ridicate: masa sistemului de acţionare poate fi redusa, în
esenţa, pe doua cai:
- utilizând acele tipuri de motoare electrice şi de convertoare care au puteri specifice (kW/kg)
mari;
- introducând răcirea forţată, cu aer sau chiar cu apa, a motorului şi a convertorului ( cu
  posibilitatea de utilizare a fluidului cald – atunci când este necesar – la încălzirea
automobilului).
Sistemul de acţionare trebuie să fie cât mai ieftin posibil, ţinând seama că bateriile de
tracţiune sunt, încă, foarte scumpe.
Componentele sistemului de acţionare trebuie să nu necesite, pe cat posibil,
întreţinere, pe durata de viaţa a automobilului (150000-200000 km).
Sistemul de acţionare trebuie să fie fiabil, foarte rezistent la şocuri şi la vibraţii.

IV.3. Părţi componente

Un autovehicul electric reprezintă combinaţia dintre:
• motor electric;
• controler;
•  baterie.

IV.3.1 Baterii

După cum se ştie alimentarea motoarelor de tracţiune ale automobilelor electrice se

face, uzual, de la baterii electrice, care în esenţă sunt formate prin formarea, în diverse
conexiuni a mai multor elemente surse electrochimice. Sursele electrochimice convertesc
energia chimica în energie electrica.
Veriga slaba într-un autovehicul electric o reprezintă bateriile. Sunt cel puţin 6 mari
 probleme ale bateriilor plumb-acid:
 

• sunt grele (un bloc de baterii poate cântări 500 kg);

• sunt voluminoase (autovehiculele devin robuste);
• au capacitate limitată (poate furniza între 12 – 15 kWh, ceea ce poate însemna o
autonomie de 80 km);
•  procesul de încărcare necesita timp îndelungat (aproximativ 10 h);
• au o durata de viaţă relativ scurta (3 – 4 ani, sau 200 de reîncărcări);
• sunt destul de scumpe (aproximativ 2000 $).

Bateriile plumb-acid pot fi înlocuite cu cele NiMH (nichel hidruri metalice).

Autonomia autovehiculului se va dubla, iar bateriile au o durată de viaţă de aproximativ 10
ani, dar costul bateriilor este de 10 – 15 ori mai ridicat decât cel al bateriilor plumb-acid. Cu
alte cuvinte, bateriile NiMH costă aproximativ 20000 – 30000 $, iar cele cu plumb-acid costă
doar 2000 $.
Dacă privim probleme referitoare la baterii, vom avea o perspectivă diferită asupra
folosirii benzinei şi anume: la 7,5 litri de benzină ceea ce înseamnă o greutate de 7 kg, costă 3
dolari şi durează 30 de secunde pentru a o introduce în rezervor; este echivalentul a 500 kg de
 baterii plumb-acid care costă 2000 $ şi durează 4 h încărcarea.
Problemele pe care le au bateriile explică de ce se pune accent asupra dezvoltării
 pilelor de combustie. Acestea sunt mult mai mici, mai uşoare, poluare chimică redusă,
randament energetic ridicat (60%), densitate masică a energiei ridicata şi se reîncarcă foarte
rapid. Este evident că autovehiculele viitorului vor folosi motorul electric pentru tracţiune, iar 
energia electrică necesară va fi produsă de către pilele de combustie.

Tipuri de baterii

Acumulatori plumb-acid

Caracteristici teoretice:
- tensiunea unei celule : 2,1 V;
- densitatea de energie : masică 161 Wh/kg; volumică 686 Wh/l.

În cazul acumulatoarelor cu plumb-acid uzuale, apa din electrolit se pierde în timp

(prin evaporare, precum şi prin descompunerea ei în H 2 si O2 care se degajă la electrozi); de
 

aceea, ea trebuie completată periodic. Pentru evitarea sulfatării electrozilor, acumulatoarele

trebuie reîncărcate imediat după descărcarea lor. De asemenea, are loc o autodescărcare
(descărcare fără a avea conectată o sarcina) a acumulatoarelor, ceea ce impune reîncărcarea
lor după perioade mari de neutilizare. Rezultă necesitatea unei întreţineri pretenţioase a
acestor acumulatoare.
Tehnologiile moderne permit realizarea acumulatoarelor cu plumb-acid în aşa numita
variantă “fără întreţinere”. În acest caz acumulatoarele sunt capsulate, au o construcţie
adecvata a electrozilor, iar electrolitul este “solidificat”, fie fixat într-un gel, fie absorbit în
materiale poroase de tip “vată”. La aceste acumulatoare, pierderile de apă sunt neglijabile,
autodescărcarea este foarte redusă (circă 35 % din capacitatea nominala, după 12 luni), iar 
sensibilitatea lor la descărcări ocazionale puternice, la vibraţii şi la temperaturi joase este mult
scăzută. Deşi folosesc electrozi solidificaţi, densitatea de energie mai ales la descărcări rapide
şi temperaturi scăzute este mai mare decât a acumulatoarelor uzuale. Desigur toate acestea se
obţin cu preţul unui cost mai ridicat.

Avantaje:
- sunt relativ ieftine;
- au un număr relativ mare de cicluri de încărcare – descărcare;
- folosesc pentru electrozi plumbul care este disponibil în cantităţi mari;
- se poate realiza în varianta “fără întreţinere”;
- exista producţie in serie;
- la ieşirea lor din funcţiune, plumbul din electrozi poate fi uşor reciclat.

Dezavantaje:
- au densitate redusă a energiei, ceea ce implică greutăţi şi volume mari;
- puterea lor scade odată cu descărcarea;
- capacitatea şi energia lor scad, la temperaturi scăzute;
- oferă posibilităţi limitate de încărcare rapida (încărcarea lor completa se face pe
timp de câteva ore);
- sunt sensibile la supracurenţi (de încărcare sau descărcare).

Acumulatori Ni-Cd;
 

Caracteristici teoretice:
- tensiunea unei celule : 1,3 V;
- densitatea de energie : masică 209 Wh/kg; volumică 693 Wh/l.
Dintre celelalte tipuri de acumulatoare, perspectiva de a fi utilizate în tracţiune,
datorita energiilor lor specifice ridicate, o au cele cu sodiu-sulf (Na-S), precum şi cele bazate
 pe litiu (Li). Pentru a obţine o conductivitate suficienta a electrolitului solid este necesara o
temperatura ridicata (între 300 – 400 oC; uzual 330 oC). Funcţionarea la o astfel de
temperatura necesita o izolare termica compactă şi eficientă. De regula se foloseşte o izolaţie
termică vacumată care acoperă complet celulele acumulatorului, lăsându-se doar locuri pentru
realizarea conexiunilor electrice. În incinta termică se instalează un încălzitor electric precum
şi un schimbător de căldura lichid (pentru răcirea celulelor în cazul unor descărcări puternice).
Avantaje:
- au un număr foarte mare de cicluri de încărcare descărcare;
- puterea lor se menţine relativ constanta după o descărcare parţială;
- au o comportare foarte bună la temperaturi scăzute;
- oferă posibilitatea reîncărcării rapide (se pot realiza încărcări cu curenţi de până la
10 In);
- nu necesită întreţinere (acumulatoare capsulate);
- există producţie in serie.
Dezavantaje:
- sunt scumpe (datorită costului ridicat al cadmiului);
- pun probleme ecologice, cadmiul fiind toxic;
- încărcarea lor pune probleme la temperaturi ridicate;

Acumulatori Na-S;

Caracteristici teoretice:
- tensiunea unei celule : 2,1 V;
- densitatea de energie : masică 792 Wh/kg; volumică 1196 Wh/l.
Principalele obstacole în utilizarea acestor baterii pe automobilele electrice sunt:
numărul redus de cicluri încărcare – descărcare şi puterea specifică scăzută la funcţionarea
continuă. Vezi Anexa 8 Tab. IV.1 Tabel comparativ pentru baterii.

Concluzii
 

Principalele avantaje economice ale stocării energiei

1. Transferul de energie.
Energia obținută din transformarea energiei primare în energie electrică, în centralele  
clasice, va fi stocată şi utilizată la ore de vârf în locul energiei scumpe utilizate la echilibrarea
sistemului. Exista doua moduri de producere a anergiei pentru care este pretabila stocare, si
anume:
- La producerea convențională a energiei, a cărei stocare poate compensa căderile de  
tensiune datorata defecțiunilor din sistem, sau să asigure vârful de sarcină.
- La producerea energiei din sursele regenerabile, lucru ce va face acest tip de energie
 previzibila. Costul sistemului tampon trebuie luat in considerare, pentru a nu depă și costul  
 produs de un alt tip de centrala care poate prelua sarcina suportată de centrală.

2. Dimensionarea optima a re țelelor.

Consumul de energie zilnic variază puternic ajungând ca in zonele de vârf sa se
transporte pe rețelele de înalta tensiune dublul energiei transportata in zonele de noapte, lucru  
ce conduce la supradimensionare re țelelor. Montarea de sisteme de stocarea a energiei  
aproape de consumatori ar putea reduce costul construc ției re țelelor cu până la 25%, acestea  
funcționând la capacitate maximă în mod continuu, astfel că în timpul când se consuma o  
cantitate mică de energie electrică de către consumatori, linia poate fi încărcata la capacitate
maximă, surplusul de energie fiind folosit pentru încarnarea sistemelor de stocare a energiei
de la consumatori.

3. Avantajul cinetic.
Flexibilitatea sistemelor viitoare de stocare, vor permite un răspuns foarte prompt la
cerere.

În realizarea practica am folosit un motor electric de C.C. cu perii datorita

caracteristicilor sale în raport preţ-performanţă la ora actuala. În mod normal un motor de
 

C.C. fără perii ar fi fost superior din punctul de vedere a fiabilităţi, gabaritului si
caracteristicilor termice dar are un mare dezavantaj, preţul.
Motoarele electrice pentru cart electric au puterea cuprinsă între 250 - 1000 W (circa
1,3 kW). În comparaţie cu motoarele pe benzina care au o putere de 1,7 kW acest raport este
net in favoarea motoarelor pe benzina pana in prezent.

Avantaje şi dezavantaje ale folosirii autovehiculelor electrice în locul autovehiculelor cu

motoare clasice cu combustie internă.

Avantaje:

- au un cost de exploatare aproape gratuit (circa 1 euro/100km);

- se pot conduce uşor, (unele nu au comenzi cu pedale pot fi utilizate şi de către anumite
 persoane cu handicap fizic);
- întreţinere simplă, uşor de manevrat în parcare şi de încărcat bateriile;
- nu fac zgomot şi nu emană fum, oxid de carbon, metale grele şi alte noxe dăunătoare
mediului şi vieţii;
- nu consumă suplimentar la staţionarea temporară - în trafic - la semafoare, etc.;
- posibilitatea de utilizare a unor sisteme de acţionare sofisticate, oferite de cele mai moderne
realizări în domeniul acţionărilor electrice;
- posibilitatea realizării comode a sistemelor de frânare anti-blocante, prin utilizarea frânarii
electrice;
- dacă frânarea este recuperativă, se face şi o importanta economie de energie;
- posibilitatea de acţionare individuală a roţilor (eventual, prin înglobarea motoarelor de
tracţiune în roti, realizând aşa numitele motoroţi );
- aceasta conduce la simplificarea sistemelor de transmisie, cea mai importantă fiind
eliminarea diferenţialului mecanic;
- au cuplu constant la variaţii ale turaţiei în limite mari.

Dezavantaje:
 

- principalul dezavantaj este acela al autonomiei reduse;

- au cost de achiziţie ridicat;
- bateria de acumulatori are o densitate de energie scăzută, o durată de viaţă relativ mică
limitată de numărul de cicluri încărcare – descărcare, timpi mari de încărcare;
- cheltuielile pentru întreţinerea bateriilor sunt destul de ridicate;
- sunt necesare staţii de încărcare a bateriilor de acumulatoare;
- acestea pot fi dotate fie cu acumulatoare preîncărcate, care să le schimbe pe cele descărcate
de pe automobile-ceea ce pune probleme de depozitare şi de asigurare a unei diversităţi de
 baterii, în funcţie de tipurile de automobile existente , fie cu instalaţii de încărcare a bateriilor 
direct pe automobile;
- în ultimul caz, se pune problema timpului de încărcare, acesta fiind de ordinul orelor pentru
o încărcare completă normală (doar pentru încărcări parţiale, el poate fi redus la ordinul
minutelor-zecilor de minute);
- sunt necesare investiţii iniţiale mari, dacă producţia automobilelor este de serie mică.

BIBLIOGRAFIE
 

[1] GH. CLONDESCU , O.D. TOMUŢA. Acumulatoare electrice - întreţinere şi

reparare.Ediţia a 4-a, Editura Tehnică, Bucureşti, 1977.
[2] W. GÂRTEN. Bleiakkumulatorcn. Ediţia a 10-a, VARTA Batterie A. G., Hannover, 1974.
[3] H. BODE. Lead Acid Batteries. John Wiley and Sons. Inc. New York, 1977.
[4] KARL V. KORDESCH. Lead Acid Batteries and Electric Vehicles. Marcel Dekker Inc.
 New York, 1977.
[5] M. A. DASOIAN. Surse de curent chimice. Editura Tehnică, Bucureşti, 1964.
[6] E. WITTE. Blei and Stahlakkumulatoren. Editura Otto Kransskopf, Mainz, 1969.
[7] G. W. VINAL. Storage Batteries, Ed. a 4-a, Editura John Wiley and Sons, New York,
1935.
[8] C. DROTSCHMANN. Bleiakkumulatoren. Verlag Chemie, Weinheim, 1951.
[9] L. CH. MANTELL. Batteries and Energy Systems. Editura Mc. Graw-Hill Book 
Company, New York, 1970.
[10] W. HOFMANN. Lead and Lead Aloys. Editura Springer, New York, 1970.
[11] S. UNO FALK, ALVIN J. SALKIND. Alkaline Storage Batteries. Editura John Wiley
and Sons, New York, 1969.
[12] FL. T. TĂNĂSESCU s.a. Conversia energiei, Tehnici neconvenţionale. Editura
Tehnică,Bucureşti, 1986.
[13] ARTHUR FLEISCHER s.a. Zinc-Silver oxide Batteries. Editura John Wiley and Sons,
 New York, 1971.
[14] L. ONICIU. Pila de combustie. Editura Ştiinţifică, Bucureşti, 1971.
[15] L. ONICIU. Chimie fizică, electrochimie. Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti,
1974.
[16] C. LITEANU, GH. RĂDULESCU. Bazele membranalogiei. Editura Ştiinţifică şi
Enciclopedică, Bucureşti, 1984.
[17] GH. A. MATEESCU. Electrochimia plumbului în soluţii concentrate de acid sulfuric.
Teză de doctorat, Bucureşit, 1986.
[18] B. W. BURROWS, H. R. ESPIG. New Battery Tehnologies and the potential impact in
the use of energy in the telephone industry. Journal of Power Sources, 4/1979, pag. 291-299.
[19] V. BIAGETTI, J. LUER. Cylindrical, pure lead, Lead-acid cell for float service. Journal
of Power Sources, 4/1979, pag. 309-319.
[20] T. GERBER. Essais de duree de vie concemant des accumulateurs slationnaires â
electrodes tubulaires. În Buletin technique 6/1976, pag. 190-205 şi 7/1976, pag. 275-283,
Berna-Elveţia.
[21] M. HEADERSON. Developements in Lead-acid Batteries. Electronics and Power, iunie
1977.
[22] K. GAGEL. Neue Tehnologien bei Starterbatterien, Betrieb und Werkstatt, pag. 34 - 41,
Agrartechnik international, aprilie 1980.
[23] B. BRENER. Gasdicht mit Rekombination. în: Electrotechnik, 23 februarie, 1979.
[24] B. C. TOFIELD. Battery research diversifies to meet the future. În: Electrical Review, 26
ianuarie 1979, pag. 29-31.
[25] J. R. BIRK, K. KLUNDER, J. C. SMITH. Superbatterie : una rassegna dei progressi in
atto. În: L'ELECTROTECNICA, nr. 7, iulie 1980, pag. 679-687.
[26] S. HATTORI. Studies on semi-sealed Lead-acid batteries. Lead 68, pag. 155-165, Perga-
mon Press Ltd. 1969.
[27] C. J. BUSHROD. Tubular Lead-acid batteries in motive power service. Lead 68,
 pag.187-189, Pergamon Press, 1969.
[28] E. G. TIEGEL. Dry charged Lead-acid batteries. Lead 68, pag. 191 - 198, Pergamon
Press, 1969.
 

[29] N. E. BAGSHAW. Lead-antimony-cadmium alloys for battery grids. Lead 68, pag. 209 -
219, Pergamon Press, 1969.
[30] T. L. BIRD s.a., Construction and service testing of cells made with grids of dispersion
strengthened leag. Lead 68, pag. 221-224, Pergamon Press, 1969.
[31] G. UITENBROEK. The practical realisation of lead-acid batteries for electric vehicles.
Lead 68, pag. 249-254, Pergamon Press, 1969.
[32] G. DALIBARD s.a.. L'accumulateur au plomb sans entreticn. RGE - tome 84, nr. 6, iunie
1975, pag. 463-472.
[33] K. J. EULER. Performance limits of primary and secondary batteris. In Journal of Power 
Sources 4/1979, pag. 215-226.
[34] C. VIESCOU. Les piles spiciales et leurs aplications. In TLE - noiembrie 1980, nr.
458,pag. 19-22.
[35] U. HULLEMEINF, W. KAPPUS. The lead-acid eloflux cell. Research tool and
candidate for advanced batteries. In: Electrochimica acta, nr. 12/1982, pag. 1677 - 1681. [36]
D. W. H. LAMBERT. The dcvelopement of a high energy density tubular Lead-acid battery
for electric vehicles. In: Progress in Batteries and Solar Cells, vol. 5, 1984, pag. 204-207.
[37] H. SCHAETZLE, D. BODEX. Lead-acid batteries for remote fotovoltaic application.
In: Journal of Power Sources, Olanda 4/1979, pag. 291-299.
[38] D. RAND. Lead-acid traction batteries for electric rond vehicle propulsion, directions for 
research and developmeent. În: Journal of Power Sources, 5/1980, pag. 173 - 188.
[39] H. PLUST. Alkalische batlerion fur Elektrostrasscnfahrzenge, technische und
wirtschaftlische, Aspekte. În: Chemie Ingenieur technic, RFG, 6/1979, pag. 583 - 593.
[40] ASHOK K. VIJH. Electrochemistry, power sources and energy science. În: Journal of 
Power Sources 5/1980, pag. 145-172.
[41] W. RAXDSZUS. Wonn Ni - Cd Akkumulatoren ruhen. În: Elektrotehnik, ianuarie 1980
 pag. 10 si 11.
[42] D. WALKER, D. GILHAM. Rechargeable nickel cadmium cells, their construction,
reliability and use. În: Electronic Engineering, USA, sept. 1979, pag. 97-110.
[43] E. PUTOIS. Fiabilite des accumulateurs nickel-cadmium Blanches. Franta, În RGE -
Tome 84 nr. 6, iunie 1975, pag. 474-480.
[44] K. J. EL'LER s.a.. Electronic conductivity of battery active masses - a limiting factor? In:
Journal of Power Sources 5/1980, pag. 255 - 252.
[45] L. MARTIN. Piles et accumulateurs: Vanergic sur mesiire. In: Industries et techniques,
Franta, nr. 475, febr. 1982, pag. 47-63.
[46] W. BOHXSTEDT. The influence of electrolyte additives on the anodic dissolution of 
alumi-nium in alcaline solutions. In: Journal of Power Sources 5/1980, pag. 245-253.
[47] C. CHAKKARAVARTHY s.a.. Zinc-air alkaline batteries-a review. In: Journal of Power 
Sources, 6/1981. pag. 203-228.
[48] E. M. L. YALERIOTE. Weight Loss and Grid Integrity of Low Antimony and
Antimony-Free Grids. Electrochemical Science and Technology, iulie 1981, pag 1423 - 1433.
[49] W. FISCHER. Der Natrium-Schwefel-Akkumulator. În: B. B. C. Nachrichten, 1978,
Hept 5, pag. 194- 199.
[50] G. R. LOMAX. Recent advances in Sodium-Sulfar technology. Electronics and power,
iunie 1977, pag. 474-478.
[51] G. R. LOMAX. Current trends in the developements of Sodium-Sulfar Batteries. În:
Journal of Power Sources 4/1979, pag. 301-308.
[52] J. K. WRIGHT. Large-scale storrage of electrical energy. În: Electronics and Power,
febr. 1980, pag. 153-157.
[53] L. H. TALLER, A. W. NICE. Fluid Battery, promises economical storage. În: Power 
Engineering, febr. 1981, pag. 56-58.
 

[54] E. DEL SORBO. The Tonolli process for the treatement of scrap Batteries. În: Battery
Council International (BCI), 1974, pag. 11 - 14.
[55] G. H. LAURIE. Sheet casting process for reactive battery grid alloys. În: BCL, 1974,
 pag. 24-32.
[56] H. NIKLES. Maintanence-free SLT-batteries: The VARTA Sistem. In: BCI, 1974, pag.
50-56.
[57] R. L. BENNETT. Maintanance-free batteries. Definitions, special tests and advantages.
BCI, 1974, pag. 57-63.
[58] J. W. BARRICK. Charging Systems for MF batteries. În: BCI, 1974, pag. 77-80.
[59] A. SABATINO. Maintenance-free battery design. În: BCI, 1974, pag. 81-93.
[60] E. KING. Industrial hygiene and environmental protection the UK battery industry
aproach-non-and the future. În: BCI, 1974, pag. 109-115.
[61] W. PALLIES. Health and safety standards in the U.S.A. legislation, regulations and
 practice. În: BCI, 1974, pag. 116-118.
[62] J. F. COLE. ILZ RO health study of lead workers. In: BCI, 1974, pag. 119-125.
[63] J. BITLER. Environmental control in the U.S.A. În: BCI, 1974, pag. 127-130.
[64] W. G. KREWSON ş.a. Waste water filtration treating system. În: BCI, 1974, pag. 131-
135.
[65] J. YOUNG. Electric road vehicles in perspective. Capabilities and potentialities. În:
BCI, 1974, pag. 136 si 137.
[66] S. GROSS. Review of Candidate batteries for electric vehicles. În: BCI, 1974, pag. 142-
16J.
[67] G. E. SMITH. Developement of electric vehicles in Japan. În: BCI, 1974, pag. 165- 169.
[68] S. ULVONAS. The ELBIL bus and electric vehicles in Europe. În: BCI, 1974, pag. 183-
186 d.
[69] M. V. REISSLAND. Betriebsmessung des Ladungszustandes von Bleiakkumulatoren,
insbezondere im Kraftfahrzeng, În: Feinwerktechnic und Messtechnik, 88 (1980), 3, pag. 137-
141.
[70] G. PAPAZOV, T. ROGATCHEV, D. PAVLOV. Influence of the lead dioxide active
mass on the corrosion rate of the spines of the positive lead-acid battery plates. În: Journal of 
Power Sources, Elvetia, 6, ian. 1981, pag. 15 - 24.
[71] Flavin C., Lenssen N., Valul energetic , Editura Tehnică,Bucureşti, 1995.
[72] Carmen Zaharia - Energia şi mediul Editura Universităţii Al. I. Cuza 2004
[73] DUMA, S., (2007),  Resursele crustale mondiale, Edit. Presa Universitară.
[74] B. W. BURROWS, H. R. ESPIG. New Battery technologies and their potential impact in
the use of energy in the telephone industry. În: Journal of Power Sources, 4/1979, pag. 291-
299.
[75] OTTO JACHE. Leakproof bonding of storage battery components. U. S. Patent
3.963.521, 15.06.1976.
[76] R. BONNATERRE. Nickel-Cadmium cell and method for precharging negative
electrode of nickel-cadmium alkaline storage cell. În: US Patent 4.166.1886, 4.09.1979.
[77] P. F. RITTERMAN. Sealed nickel cadmium battery capable of withstanling high rate
over-discharge. U.S. Patent, 4.142.125, 27.02.1979.
[78] G. K. MUSSLER. Restoration of nickel-cadmium batteries. U.S. Patent, 4.229.508,
21.10.1981.
[79] P. F. RITTERMAN ş.a.. Sealed nickel-cadmium battery with selfregulating
 precharge adjustement capability. U.S. Patent 4.275.127, 23.06.1981.
[80] R. LUYBEN. Akkumulator mit in einem Kunststoffgefass angeordneten Elektroden.
R.F.G. Patent 25 54 326, 3.12.1975.
 

[81] C. J. MENARD. Electrode configuration for alkaline battery systems. U.S. Patent
4.154.908, 15.05.1979.
[82] M. J. HAMMOND, P. H. SCHULTZ. Zinc halogen battery electrolite compositions with
 bismuth additive. U. S. Patent 4.307.159, 22.12.1981.
[83] G. L. HEAVIKSEN. Zinc halogen battery electrolyte composition with lead additive.
U.S. Patent 4.306.003, 15.12.1981.
[84] J. KOSUGA. Electric storage cell or battery. U.S. Patent 4.301.219, 17.11.1981.
[85] Y. KLEIN ş.a.. Séparateur pour pile secondaire. Patent francez 2.412.173 din
13.12.1978.
[86] B. P. VARMA. Method for battery plate. U.S. Patent 4.295.940, 20.10.1981.
[87] J. L. STEWART. Open and short circuit test method. U.S. Patent, 4.282.292, 4.08.1981.
[88] V. Z. BARSUKOV ş.a.. Sealed lead-acid storage battery. U.S. Patent 4.277.546,
7.07.1981.
[89] R. H. PARK ş.a.. Bipolar storage battery of extended surface electrode type. U.S. Patent
4.267.243, 12.05.1981.
[90] T. W. HIGGINS ş.a.. Battery separators and method for producing the same. U.S. Patent,
3.018.316, 23.01.1986.
[91] VARTA R.F.G. Acumulateur au plomb à plusieurs éléments et procédé servant à sa
fabricalioti. Brevet francez 2 408 919, 6.07.1978.
[92] W. B. BURKETT ş.a. Formation of battery plates. U.S. Patent 3.929.505 din 30.12.1975.
[93] N. EBATO. Structure de plaque positive de batterie à construction fermée et méthode de
fabrication de celle-ci. Patent francez 2 460 548, 26.06.1980.
[94] http://www.greenbatteries.com
[95] http://www.en.wikipedia.org
[96] http://www.dimec.unisa.it
[97] http://ro.wikipedia.org 
[98] http://www.venturifetish.fr 
[99] http://www.teslamotors.com 
[100] http://www.wrightspeed.com 
[101] http://www.econogics.com/ev/evhistry.htm
[102] http://www.newton.mec.edu
[103] http://www.dassault.fr 
[104] http://sloan.stanford.edu 
[105] http://mikes.railhistory.railfan.net 
[106] http://inventors.about.com 
[107] www.youtube.com
[108] http://www.referate.ro

Anexe
Anexa 1
 

Tabelul II.2. Caracteristicile brichetelor pentru plăcile casetate

Tipul de electrod Masa brichetei de 125 mm Lăţimea casetei [mm]
lungime [g]
De regim uşor 11 14,6
De regim mediu 6 14,6
De regim rapid 3,5 9,6
De regim ultrarapid 2,3 9,6

Anexa 2
Tabelul II.3. Parametrii ciclurilor de formare pentru elementele Ni-Fe cu plăci tubulare

Parametrul Ciclul 1 Ciclul 2 Ciclul 3

Durata de încărcare[h] 48 24 15
Curentul de încărcare [A] 0.1C 5 10h cu 0,2 C 5 0,2 C5
14h cu 0,1 C 5
Descărcarea Până la 0,9 V/element Până la 0,9 V/element 5,75 h
Curentul de descărcare [A] 0,2 C 5 0,2 C5 0,2 C5

Anexa 3.

Tab.II.4. Electroliţi pentru elementele Ni-Fe cu placi tubulare şi casetate

Tipul de electrolit Densitatea Cantitatea Înălţimea de Observaţii
[g/cm ] de LiOH electrolit
3

[g/l] deasupra
nivelului
 plăcilor [mm]
Electrolit de formare pentru 1,229 50 ± 2 15-20
elemente standard
Electrolit de formare 1,225 35 ± 1,5 72-78
 pentru elemente cu exces de
volum de electrolit
Electrolit de formare pentru 1,207 18 ± 1 55-60
elemente cu foarte mare
exces de volum (BHI)
Electrolitul de completare în 1,214 25 ± 1,5 15-20  Nu se foloseşte pentru
cazul pierderilor de sau
elemente cu foarte
electrolit 72-82
mare necesar de
electrolit
Electrolit de înnoire , dupa 1,249 15 ± 1 15-20 idem
scăderea densităţii la 1,160 sau
g/cm
3
72-82
 

Anexa 4.
Tab. II.5 Parametrii plăcii pozitive după impregnare

Ciclul de Sporul de masă [g] Capacitatea teoretica [Ah]

impregnare corespunzătoare sporului de
Pe fiecare ciclu Cumulativ
masa [Ah]
1 11.25 11.25 3.25
2 9.10 20.35 5.88
3 7.45 27.80 8.03
4 7.47 35.27 10.19
5 4.70 39.97 11.55
6 4.91 44.88 12.97
7 4.05 48.93 14.14
8 3.61 52.54 15.18
9 2.68 55.22 15.96
10 1.70 56.92 16.45

Anexa 5

Tab. II. 6 Comparaţie între bateriile disponibile pentru aparatele digitale

Caracteristica NiMH NiCd Litiu

Tensiune medie 1,25 v 1,25 V 1,5 V
Capacitate Până la 2000 mAH Până la 1000 mAh > 2000 mAh
 

înmagazinată
Profilul descărcării Aproape plat Aproape plat Aproape plat
Comportament la
descărcare în curent Foarte bine Foarte bine Foarte bine
mare
Curent la temperatura
Foarte bun Foarte bun Excelent
ridicată
Curent la temperatura Foarte bun, până la – 
Mult redus Mult redus
scăzută (< 0 grade C) 10 grade C
Încărcare rapidă cu
Încărcare fără
controlul
Încărcarea necesitatea contorului Indisponibil
supraîncărcării pe
supraîncărcării
cale electronica
 Neglijabil (durata
Autodescărcare 1 – 2 % zilnic 1 – 2 % zilnic estimată de viata:
cinci – zece ani)
Durata de viaţă 500 – 1000 cicluri 500 – 1000 cicluri 1 (unu)
Compatibilitate
Echivalente Echivalente Echivalente
mecanică
 Necesită prelucrări
Ecologie Fără probleme speciale impuse de Fără probleme
toxicitatea cadmiului
Cost pe 1000
4 USD 2 USD 1000 USD
cicluri/element

Anexa 6

Tab. III 1.Caracteristici ale unor celule supercondensator de dimensiuni mari :

Specificatii tehnice Tip celula ESHSP-5000C0- Tip celula B49410B- 2506Q000

002R7 (Firma NESS CAP) (FirmaEPCOS
Capacitatea electrică (Farads), 5 000 5 000
toleranţa %) -10%, -10%, +30 %
+20 %
Tensiunea maximă de lucru, VR  2.7 2.5
(Volts)
 

Rezistenţa internă maximă 0.35 (0.4) (0.2) 0.35

(mohmi)
Curentul maxim de fugă (mA) 22 No spec.
Tensiunea maximă tranzitorie 2.85 2.8
(Volts)
Energia stocată maximă la 18225 15625
V=VR . (Joule ) (5.06 Wh) (4.34 Wh)
Energia specifică (Wh/kg ; Wh/l) 5.69 ; 7.10 4.1 ; 4.7
at V= VR 
Puterea specifică ( kW/kg ; kW/l) 5.12; 6.39* 2 ; 2.3**
Greutatea (grame) 890 1050
Volumul (ml) 713 930
Temperatura de funcţionare (oC) -40…+ 60 -30…+70
Durata de viaţă (cicluri ) 500000 500000

Anexa 7
Tab. III. 2. Caracteristici ale unor celule supercondensator de dimensiuni mari :

  Modul tip EMHSP- Module tip B48621A-

Specificaţii tehnice 5000C0-002R7 9215Q024
(Firma NESS CAP) (firma EP COS)
Capacitatea electrică (Farad) 238 210
(21 celule de 5000 F / 2.7V 24 celule de 5000 F / 2.5V in
in serie) serie
Tensiunea maximă de lucru, 52.5 (56.7 max.) 56
VR(Volts)
Rezistenţa internă maximă 7 (8.5) 4 (8)
(mohm)
Curentul de fugă maxim (mA) 110 No spec.
Tensiunea tranzitorie maximă 59.8 64
(Volts)
 

Energia stocată maximă la 382600 329280

V= VR (Joule ) (106 Wh) (91.5 Wh)
Energia specifică (Wh/kg ; 3.3 ; 2.8 3 ; 2.1
Wh/l) at V= VR 
Puterea specifică (kW/kg ; 3.0 ; 2.5* 1.6; 1.1**
W/l)
Greutate (kg) 32 30
Volum (litri) 38.2 44
Temperatura de -40…+ 60 -30…+70
funcţionare(oC)
Durata de viata (cicluri) 500000 500000

Anexa 8

Tabel III.3 Maşina cu supercondensator.

Maşina cu Ceramic EESU  NiMH La(gel) Litium-ion

supercondensator 
Greutate (kg) 135 780 1660 340
Volum (litri) 74.5 293 705 93.5
Rata de descărcare 0.02%/30 zile 5%/30 zile 1%/30 zile 1%/30 zile
Încărcarea completa 3-6 min >3.0 hr 3-15 hr >3.0 hr  
Reducerea vieţii prin nu foarte ridicată ridicată foarte ridicată
ciclul de folosire profund
Materiale Periculoase nu da da da
Temperatura neglijabil ridicată foarte ridicată ridicată
Comparativă cu efectul
stocării energiei

Anexa 9
Tab. IV.1 Tabel comparativ pentru baterii
 

Putere  Nr. de cicluri de

Densitate de energie Disponibilitate
Sistem specifica încărcare -
Wh/kg Wh/l industriala
W/kg descărcare
Pb-acid 31 – 40 75 – 90 90 – 125 600 – 1000 Da
  Ni-Cd 45 – 58 80 – 95 190 2000 Da
 NiMH 55 – 60 100 – 130 175 * Nu
  Ni-Fe 50 – 60 80 – 95 110 1000 – 1500 Nu
  Na-S 80 – 100 110 – 135 100 – 120 500 Nu
Li 80 – 120 100 – 120 70 >200 Nu