4.1.

Clasificarea tehnologiilor de fabricaţie

prin adăugare de material
Sunt două posibilităţi de clasificare a tehnologiilor de fabricaţie rapidă a
prototipurilor: prima clasificare se referă la procedeele de ,,prelucrare” sau
solidificarea materiei prime, iar a doua prezintă o clasificare a metodelor de
realizare a formei [5;6].
Materia primă utilizată de aceste tehnologii poate fi lichidă, pulbere sau
solidă. Procedeele care folosesc materia primă în stare lichidă pot fi clasificate
la rândul lor în două grupe:
– cele care folosesc polimeri lichizi ca material de bază, iar solidificarea
se realizează la impactul cu lumina de la o sursă specială de lumină, de la un
laser de mică putere (stereolitografia), sau prin încălzire (polimerizare termică);
– cele bazate pe topire, depunere şi resolidificare a materialului. Ele
permit folosirea metalelor (tehnologii de topire în formă), precum şi a
plasticului sau a lichidelor (procedeul FDM).
Alte procedee folosesc ca materie primă pulberea. Legarea particulelor
de pulbere poate fi realizată prin fuziunea în aria de contact între particule de
acelaşi tip (topirea selectivă cu laser), sau cu particule dintr-un alt material care
se va constitui ca material complementar special pentru acest proces
(sinterizarea selectivă cu laser), ori lipirea particulelor în zonele de interes cu o
substanţă specială (tipărirea sau lipirea tridimensională) [5].
În final, unele procese folosesc materia primă în stare solidă, în special
folii subţiri. Câteva procedee realizează lipirea sau sudarea foliilor, în grosime,
pentru a produce forma solicitată. Alte procedee folosesc semipolimerizarea
foliilor de plastic care sunt fixate împreună printr-o altă fotopolimerizare. Fig.
4.1 prezintă tehnologiile aditive după principiul de funcţionare [5].
 Fig. 4.1. Clasificarea tehnologiilor aditive după tipul procesului [3].

4.2. Tehnologii aditive prin fotopolimerizare

Aceasta polimerizare utilizează o cuvă de răşină fotopolimerică lichidă,
în care modelul este construit strat cu strat. O lumină ultravioletă (UV) este
utilizată pentru a întări răşina acolo unde este necesar, în timp ce o platformă
deplasează obiectul după ce fiecare strat nou este întărit.

4.2.1. Stereolitografia (SLA)

Stereolitografia a fost primul proces de solidificare capabil să genereze
un model fizic preluând direct datele modelului din calculator.
Procedeul este un exemplu tipic de prelucrare strat cu strat şi bazat pe
polimerizarea unui lichid. El a fost conceput de Charles Hull în 1982
experimentat practic, folosind un model de laborator, în 1984.
În 1986, firma 3D Systems Inc. foloseşte patentul acestui nou procedeu
pentru a proiecta şi realiza primul sistem care să folosească acest procedeu de
solidificare. Comercializarea primului sistem de stereolitografie, SLA-1, are
loc în prima jumătate a anului 1988. Un model îmbunătăţit, SLA-250, a fost
lansat în 1989, iar modelele SLA-500, mai productive şi pentru piese mai mari,
încep să fie produse şi apar pe piaţă începând cu anul 1990. Tot în 1988, firma
Ciba-Geig, ca principal partener a lui 3D Systems în domeniul materialelor,
iniţiază un vast program de cercetări în industria polimerilor, cercetări care dau
rezultate pe la mijlocul anului 1991, când se lansează pe piaţă noi polimeri
pentru stereolitografie, cu proprietăţi mecanice semnificativ îmbunătăţite.
Dacă în anul 1990 era practic un singur producător, astăzi sunt câţiva zeci
de producători de sisteme pentru stereolitografie. Toate sistemele folosesc
acelaşi principiu de bază (fig. 4.2). Adică piesa este construită pe o platformă
orizontală, scufundată în polimerul lichid. Solidificarea se realizează prin
fotopolimerizarea produsă la impactul unei raze de lumină cu suprafaţa
superioară a lichidului. Polimerul are proprietăţi speciale, în sensul că o
radiaţie în domeniul ultraviolet sau în domeniul vizibil iniţializează
polimerizarea pe o adâncime de câteva zecimi de milimetru sub suprafaţa
lichidului, ceea ce corespunde grosimii unui strat. Iluminarea suprafeţei
lichidului este restrictivă la o formă corespunzătoare unei secţiuni transversale
a piesei.
După solidificarea unui strat, piesa este scufundată cu o nouă grosime de
secţiune a polimerului şi o nouă secţiune transversală a piesei este solidificată,
întregul ciclu este repetat până ce piesa este solidificată în totalitatea ei.
 Fig. 4.2. Principiul de funcţionare a procedeului SLA [32].
Faptul că fotopolimerizarea se produce numai pe câteva zecimi de
milimetru grosime la suprafaţa lichidului, elimină multe din problemele
întâlnite la solidificarea cu unde de interferenţă, în sensul că permite folosirea
de polimeri mai puţin translucizi şi o intensitate mai scăzută a sursei de lumină
(maximum câteva zeci de mW).
Astăzi, diversitatea polimerilor disponibili pentru acest proces este
limitată, dar progresele sunt însă rapide în acest domeniu, iar noi polimeri cu
temperatură de topire scăzută vor fi folosiţi la realizarea unor modele uşor
fuzibile pentru procedeul de turnare în forme coji, iar alţii au o foarte mare
elasticitate şi pot fi utilizaţi pentru fabricarea unor elemente elastice.
Procesul de fabricaţie prin stereolitografie poate realiza o piesă în două
variante: prin solidificare punct cu punct sau prin solidificare strat cu strat.
 Cele mai multe sisteme pentru stereolitografie realizează solidificarea
punct cu punct. O unda laser scanează suprafaţa lichidului pentru a solidifica
elemente de volum, numite în această tehnologie, voxeli, care sunt în fapt
pixeli tridimensionali. În cazul laserilor de putere scăzută voxelul format este
obţinut punct cu punct datorită controlului de un sistem comandat numeric ce
opreşte pentru un timp foarte scurt unda laser la fiecare voxel. Unda laser nu
este întreruptă între puncte pentru că viteza de deplasare a undei pe suprafaţa
lichidului este suficient de mare pentru a nu produce polimerizarea. Laserii de
mai mare putere necesită reducţii sau chiar întreruperi ale undei între doi
voxeli. Voxelii sunt astfel dimensionaţi încât să asigure contactul cu voxelii din
stratul superior şi cel inferior. Mărimea suprafeţei voxelilor este controlată prin
ajustarea distanţei dintre ei, grosimii secţiunilor, puterii laserului, timpului de
staţionare a undei laser pentru un voxel şi, la unele sisteme, mărimii şi de
comandă concentrării spotului laser [1; 2].
Pentru reducerea timpului de solidificare a unei piese, unele secţiuni
transversale ale acesteia sunt adesea numai parţial scanate şi solidificate. În
acest caz laserul scanează numai conturul exterior şi interior al unei secţiuni,
iar interiorul secţiunii este „haşura” cu o densitate de linii suficient de mare ca
să dea o rigiditate necesară piesei. Fără îndoială că primele şi ultimele secţiuni
trebuie să fie pe deplin solidificate cu ajutorul undei laser pentru a evita
scurgerile de lichid nesolidificat ce rămâne în interiorul piesei. Solidificarea
integrală a lichidului polimer se va realiza în faza următoare de post-tratament,
prin introducerea piesei într-o incintă cu lumină ultravioletă, care va determina
solidificarea întregii mase de lichid nepolimerizat în faza de fabricaţie. O astfel
de variantă de fabricaţie reduce mult timpul de bază, dar în acelaşi timp scade
precizia dimensională şi mai ales cea de poziţie (in limita a 3-7%), datorită
unor fenomene de contracţie ce au loc în timpul solidificării materialului.
 4.2.2. Procedeul DLP

DLP urmează o metodă aproape identică de producere a pieselor în

comparaţie cu SLA. Diferenţa principală este că DLP foloseşte un ecran de
proiecţie digitală a luminii pentru a bloca o singură imagine a fiecărui strat
simultan. DLP poate obţine timpi mai mici de imprimare comparativ cu SLA
pentru anumite părţi, deoarece fiecare strat este expus simultan, în loc să
traseze zona cu secţiune transversală de un laser.

Fig. 4.3. Principiul de funcţionare DLP.

Tehnologia de printare DLP (Digital Light Processing) reprezintă un

proces de fabricare aditivă, bazat pe utilizarea luminii UV pentru solidificarea
unor răşini polimerice lichide. Tehnologia DLP are ca element principal cipul
DMD (Digital Micromirror Device) – o matrice de micro-oglinzi folosite
pentru modularea spaţială rapidă a luminii. Iniţial, modelul 3D CAD este
convertit de aplicaţia software a printerului 3D în secţiuni transversale (felii)
ale obiectului, apoi informaţiile sunt trimise către imprimanta şi cipul DMD.
Pentru fiecare secţiune transversală a modelului 3D CAD, lumina UV emisă de
un proiector este modulată şi proiectată prin intermediul cipului pe suprafaţa
răşinii polimerice aflată în cuva de construcţie. Fiecare micro-oglindă
individuală a cipului DMD proiectează pixeli din secţiunea transversală a
modelului 3D. Sub acţiunea luminii UV, răşină lichidă fotoreactivă (sensibilă
la lumina ultravioletă) se solidifică în straturi succesive. Deoarece întreaga
secţiune transversală este proiectată într-o singură expunere, viteza de
construcţie a unui layer (secţiune) este constantă indiferent de complexitatea
geometriei [11].
Obiectele 3D de geometrii mai complexe sunt printate cu ajutorul
materialelor suport care sunt ulterior îndepărtate. Răşina rămasă în cuva de
construcţie poate fi reutilizată la printările ulterioare. Anumite materiale de
printare pot necesita procese ulterioare de întărire în cuptoare UV. În tabelul
4.1 sunt prezentate câteva dintre caracteristicile tehnologiei Digital Ligth
Processing [31].

Tabel 4.1. Caracteristicile tehnologiei Digital Ligth Processing.

Acurateţea pieselor printate foarte bună
Finisarea suprafeţelor printate foarte bună
bună (pentru obiecte multiple şi geometrii
Viteza de printare
complexe)
Materiale utilizate răşini, fotopolimeri, răşini transparente

DLP (Digital Ligth Processing) creează o legătură chimică prin legarea

fotopolimerilor prin straturi, ceea ce duce la obţinerea unor părţi foarte dense,
legătura este etanşă la apă şi aer, iar rezistenţa nu se modifică în funcţie de
orientarea modelului 3D pe masa de construcţie [11].
 Avantaje tehnologie DLP (Digital Ligth Processing)
Suprafeţele printate sunt fine şi precise (utilizate în industria bijuteriilor,
tehnică dentară, electronică), prototipuri destul de rezistente pentru prelucrare,
gama diversă de răşini, inclusiv materiale bio-medicale (certificate pentru
utilizare în domeniul medical) şi răşini transparente (prototipuri în industria
ambalajelor), printere stabile cu puţine părţi în mişcare. Tehnologia permite
prototiparea pieselor cu geometrii complexe şi detaliate, viteza mare de
printare pentru geometrii complexe şi printare simultană a mai multor piese
(productivitate mare). Piesele printate pot fi utilizate ca matriţe master pentru
industriile de turnare prin injecţie (injection molding), termoformare, turnare
metale.
Dezavantaje tehnologie DLP (Digital Ligth Processing):
Materiale de construcţie mai scumpe, preţ imprimante 3D mai mare
(pentru volume mari), necesita operaţii de post-procesare (întărire UV,
îndepărtare material suport), necesită atenţie la manipularea răşinilor
Aplicaţii tehnologie DLP (Digital Ligth Processing):
Există două avantaje surprinzătoare ale acestei noi tehnologii :
a) putem utiliza ecrane LCD de înaltă rezoluţie cu costuri reduse;
b) energia utilizată de imprimantele ce folosesc principiul DLP (Digital
Ligth Processing) este cu un ordin de mărime mai mic comparabil faţă de
celelalte sisteme [11].

4.2.3. Materiale utilizate la tehnologiile aditive prin

fotopolimerizare

Cele mai multe sisteme Additive Manufacturing (AM) care utilizează

materie primă în stare lichidă folosesc o sursă de căldură ce scanează suprafaţa
2D a lichidului, iar la impactul cu aceasta produce solidificarea „punct cu
punct” sau „suprafaţă cu suprafaţă”. Piesa este construită pe o platformă
orizontală, scufundată în polimerul lichid. Solidificarea se realizează prin
fotopolimerizarea produsă la impactul unei raze de lumină cu suprafaţa
superioară a lichidului. Fotopolimerii sunt materiale polimerice sensibile la
lumină, care îşi schimbă proprietăţile fizice sau chimice atunci când sunt
expuse la acţiunea unui stimul exterior (sursa de căldură, radiaţie ultravioletă
etc.). Principala sursă de lumină este UV, care iniţiază o reacţie şi schimbă
proprietăţile fotopolimerilor. Fotopolimerul are proprietăţi speciale, în sensul
că o radiaţie în domeniul ultaviolet sau în domeniul vizibil iniţiază
polimerizarea pe o adâncime de câteva zecimi de milimetru sub suprafaţa
lichidului, ceea ce corespunde grosimii unui strat. Iluminarea suprafeţei
lichidului este restrictivă la o formă corespunzătoare unei secţiuni transversale
a piesei. După solidificarea unui strat, piesa este scufundată cu o nouă grosime
de secţiune şi o nouă secţiune transversală a piesei este solidificată. Întreg
ciclul este repetat până ce piesa este solidificată în totalitatea ei [11].
Fotopolimerul frecvent utilizat, esterul acidului cinamic (C9H8O2) este
produs prin reacţia acidului cinamic cu alcoolul în prezenţa luminii [11]. După
obţinerea piesei prin acest procedeu, urmează o operaţie de postprocesare cu
ajutorul unei surse de lumină şi /sau căldură, care trebuie să fie astfel alese
încât ele să nu distrugă sau să distorsioneze piesa (laser UV, lampă, lumină
solară etc.). Lumina din aceste surse iniţiază reacţii chimice care îşi modifică
structura şi modifică proprietăţile chimice şi mecanice. Faptul că
fotopolimerizarea se produce numai pe câteva zecimi de milimetru grosime la
suprafaţa lichidului permite folosirea de polimeri mai puţin translucizi şi o
intensitate mai scăzută a sursei de lumină. Unele dintre bazele polimerice
comune sunt polivinil cinnamat, poliamidă (PA), poliizopren, poliimide,
epoxizi, acrilici etc. De obicei, împreună cu aceşti polimeri sunt utilizaţi
monomeri, oligomeri şi aditivi. Lianţii sunt molecule de greutate moleculară
intermediară reactivă constând din câţiva monomeri unităţi, de obicei dimeri
(două unităţi), trimeri (trei unităţi) şi tetramer (patru unităţi). Sunt în mod
normal lichid la temperatura camerei şi sunt utilizate ca cerneală, adezivi şi
învelişuri.
Fotopolimerii tipici constau în 50-80% din astfel de lianţi / oligomeri, iar
unele dintre ele sunt enumerate după cum urmează [31]:
– Familia de stiren: oligomerul grupului end-stiren-tetramer-alfa cumil,
A-metil Styren-Dimer, A-Metil Styrene-Tetramer etc.
– Familia de metacrilat: oligomerii acidului acrilic, oligomerii
metacrilatului metil, metil Tetramer metacrilat etc.
– Familia de alcool vinilic: trimer alcool vinilic, trimer de vinilacetat,
oligomer de vinilacetat.
– Familia Olefine: poliizobutilenă
– Familia de glicerină: Triglicerol
– Familia de polipropilen glicol: poli propilen glicol (dihidroxi terminat)
etc.
Monomerii sunt molecule mici legate chimic, care se alătură altor
monomeri, oligomeri sau polimeri într-o manieră repetată pentru a forma noi
polimeri. În cea mai mare parte, fotopolimerii constau în monomeri pe bază de
acrilaţi sau metacrilat, care variază de la 10-40%. În procesul de polimerizare,
se pot utiliza două tipuri de monomeri: monomeri multifuncţionali şi
monofuncţionali monomeri. Monomerii multifuncţionali pot acţiona atât ca
diluanţi, cât şi ca agenţi de reticulare, în timp ce monomerii monofuncţionali
pot fi fie diluanţi, fie reticulaţi. Unele exemple de monomeri monofuncţionali
şi multifuncţionali sunt prezentaţi mai jos [11;31].
 Tabel 4.2. Monomeri monofunctionali şi multifunctionali
Monomer monofuncţional Monomer multifuncţional
Acrylic acid Trimethylopropane triacrelate
(TMPTA)
Methacrylic acid Ethoxylated TMPTA
Isodecyl acrylate Trimethylepropane trimethacrylate
N-vinyl pyrrolidone Hexanediol diacrylate

Fotoiniţiatorii transformă energia luminoasă în energie chimică prin

formarea de radicali liberi sau cationi la expunerea la radiaţii UV. Se pot rupe
în două sau mai multe particule cu reacţie UV şi cel puţin una dintre particule
va reacţiona cu monomeri sau oligomeri şi le va lega împreună. Ei există în
mod natural sau pot fi sintetizaţi chimic şi sunt sensibili la lungimi de undă
specifice uşoare. Fotoiniţiatorii formează doar o mică componentă a
fotopolimerilor.
În fotopolimerizarea radicalilor liberi, radicalii sau ionii desprind
iniţiatorii când reacţionează UV, iar ionii vor începe să reacţioneze cu
monomerii pentru iniţierea polimerizării. În timpul reacţiei cationice acidul
puternic va fi eliberat de la iniţiator şi începe un proces de legare. Sărurile de
diarilodoniu şi triarilsulfoniu sunt compuşi cristalini stabili care pot fi preparaţi
prin metoda sintetică şi sunt disponibile pe piaţă în scopuri comerciale.

4.2.4. Aplicaţii ale tehnologiilor aditive prin

fotopolimerizare
Aceasta metodă foloseşte materie primă în stare lichidă, permiţând
realizarea unor modele protetice dentare cu geometrie complexă şi detaliată,
suprafeţe imprimate, fine şi precise, destul de rezistente şi care posedă o
varietate de răşini care pot fi utilizate. Cu ajutorul acestei tehnologii s-a realizat
un prototip de pod dentar, care poate servi drept model pentru restaurările
dentare viitoare sau chiar ca o proteză temporară (materialul trebuie să fie
biocompatibil).
 Piesa este construită pe o platformă orizontală imersată în polimerul
lichid. Solidificarea se realizează prin fotopolimerizarea produsă la impactul
unei raze de lumina cu suprafaţa superioară a lichidului. Tehnologia DLP are
ca element principal dispozitivul DMD (Digital Micromirror Device) – o
matrice de micro-oglinzi utilizate pentru o modulare spaţială rapidă a luminii.
Pentru fiecare secţiune transversală a modelului 3D CAD, lumina UV, emisă
de un proiector, este modulată şi procesată prin intermediul cipului DMD pe
suprafaţa răşinii polimerice aflată în cuva de construcţie. Fiecare micro-oglindă
individuală proiectează pixeli din secţiunea transversală a modelului 3D. Sub
acţiunea luminii UV, lichidul fotoreactiv (sensibil la UV) se solidifică în
straturi succesive. Deoarece întreaga secţiune transversală este proiectată într-o
singură expunere, viteza de construcţie a unui strat este constantă, indiferent de
complexitatea geometriei. Obiectele 3D cu geometrii mai complexe sunt
imprimate cu materiale de suport care sunt eliminate ulterior. Fotopolimerul
rămas în cuvă poate fi refolosit pentru imprimarea ulterioară.
O aplicaţie largă în ultima vreme constă în crearea unui model de proteze
dentare cu o imprimantă 3D Duplicator 7 care utilizează impactul direct al
răşinii fotosensibile cu lumina UV transmisă printr-un ecran LCD.

Fig. 4.4. Vedere generală a instalaţiei: 1 - imprimanta; 2 - PC.

 Fig. 4.5. Imprimantă 3D Duplicator 7 DLP [11].
Fabricaţia începe de la un model CAD salvat în format .STL (fig. 4.6.),
realizat sau obţinut prin scanare, care ulterior va fi procesat de software-ul
instalaţiei.

Fig. 4.6. Model 3D a protezei dentare [11].

Programul “Creation Workshop” al imprimantei 3D, permite vizualizarea

şi poziţionarea piesei pe planul de lucru, precum şi operaţiile de oglindire.
Interfaţa este prezentată în fig. 4.7 [11].
 Fig. 4.7. Interfaţa programului [11].
Proteza dentară virtuală CAD nu are o suprafaţă de aşezare. În acest caz
este necesar să se adauge un strat de sacrificiu, aşa cum se arată în figura 4.7.
Tabel 4.3. Proprietăţile tehnice ale instalaţiei
şi proprietăţile materialului fotopolimeric
Proprietăţi tehnice Proprietăţi material

Volum recipient 2,1 l Lungime undă 405 nm

120×68×200
Dimensiuni printare Timp solidificare 8 - 16 s
mm

Grosime strat 120 -140

min. 0,035 mm Vâscozitate (la 25° C)
mPa*s
Viteza imprimare 30 mm/h Densitate (la 25 C) 1,12 g/cm3
Rezoluţie XY Rezistenţă la
2560×1440 px 8,43 MPa
încovoiere
Software Creation
Rezistenta la tracţiune 21,4 MPa
Workshop

În timp ce tehnologia FDM produce o legătură mecanică între straturi,

tehnologia DLP (Digital Ligth Processing) creează o legătură chimică prin
legarea fotopolimerilor prin straturi, ducând la părţi foarte dense, legătura este
etanşă la apă şi aer şi rezistenţa nu este influenţată de orientarea modelului 3D
pe platforma de lucru.
 În fig. 4.8 se prezintă un prototip de proteză dentară obţinut prin
tehnologia DLP, care poate constitui un punct de reper pentru dentist pentru a
realiza o restaurare protetică viitoare.

Fig. 4.8. Model de proteză dentară pe platforma de lucru,

realizat prin tehnologia DLP [11].

Fig. 4.9. Model protetic dentar realizat prin tehnologia DLP [11].

Stratul de sacrificiu a fost ulterior eliminat, proteza fiind curăţată într-o

baie de alcool tehnic de 92%. După aceasta, proteza dentară obţinută a fost
lăsată timp de 24 de ore într-un recipient cu apă pentru a finaliza
fotopolimerizarea [11].
 Fig. 4.10. Poziţionarea modelului dentar STL pe suprafaţa de lucru.

Fig. 4.11. Tăierea modelului dentar în straturi cu ajutorul soft-ului Slice.

Fig. 4.12. Vizualizarea depunerii straturilor (stratul de sacrificiu) [11].

Fig. 4.13. Vizualizarea depunerii straturilor (strat 72).

Fig. 4.14. Vizualizarea depunerii straturilor (strat 152).

Fig. 4.15. Vizualizarea depunerii straturilor (strat 171).

 Fig. 4.16. Vizualizarea depunerii straturilor (strat 189).

Fig. 4.17. Vizualizarea depunerii straturilor (strat 200).

Fig. 4.18. Vizualizarea depunerii straturilor (strat 209) [11].

 Răşină FunToDo Industrial Blend a fost concepută în mod special pentru
aplicaţii industriale care necesită o răşină foarte dură şi care să-şi menţină
integritatea structurală atunci când este expusă la temperaturi foarte scăzute sau
ridicate. Duritatea răşinii complet întărite este de 75 pe scara D. Răşinile
FunToDo nu sunt utilizate doar în tehnologie DLP de imprimare 3D, ci şi în
tehnologia SLA. Aplicaţii: Prototipizare rapidă, industria auto; arhitectură;
modelare; producţie [11].

Fig. 4.19. Imprimanta Wanhao Duplicator 7 şi unitatea de calcul.

Fig. 4.20. Model protetic dentar realizat prin tehnologia DLP.

 Fig. 4.21. Model protetic dentar realizat prin tehnologia DLP cu răşină
FunToDo Industrial Blend.

O alta aplicatie posibila a tehnologiei DLP este realizarea unor elemente

microfluidice. Etapele de realizare sunt prezentate în figurile de mai jos.

Fig. 4.22. Interfaţa programului Creation Workshop [11].

Fig. 4.23. Vizualizarea straturilor în timpul procesului de execuţie a straturilor.

 b.
a.
Fig. 4.24. Imprimanta 3D Duplicator 7 (a)
şi piesa obţinută pe masa de construcţie (b).

Fig. 4.25. Elementul microfluidic obţinut prin tehnologia DLP

(Digital Ligth Processing).