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O uso do grfico de controle X e R no monitoramento do volume de envase de refrigerante Mateus Arajo Kappel 1 mat-kap@hotmail.com Aurlia Aparecida de Arajo Rodrigues 2 aurelia@famat.ufu.br

Resumo O monitoramento efetivo das caractersticas da qualidade de um processo de produo depende freqentemente de ferramentas estatsticas para a deteco, identificao e anlise das causas significantes responsveis por variaes que afetam o comportamento do processo de maneira imprevisvel. Os grficos de controle so ferramentas estatsticas utilizadas com sucesso no monitoramento do desempenho de diferentes processos industriais. O objetivo deste trabalho utilizar os grficos de controle X e R para monitorar o processo de envase de refrigerantes da Indstria de Refrigerantes Ltda (IRL) e verificar se o processo est estatisticamente em controle. A varivel monitorada aqui foi o volume de envase de refrigerantes em embalagens PET de 2 litros. Utilizou-se o software Minitab para implementar o grfico X e R. Palavras-chave: grficos de controle, controle estatstico de processos, grficos X e R. 1. INTRODUO Em um processo produtivo, as caractersticas dos produtos apresentam variabilidade (desvio em relao ao valor desejado), ou seja, nunca possvel produzir dois produtos ou itens exatamente iguais. Existem dois tipos de causas de variao que podem estar presentes em um processo de produo: as causas especiais e as causas comuns. As causas especiais podem ser localizadas e eliminadas, como por exemplo, diferenas entre mquinas, variaes entre lotes de matrias-primas e diferenas entre fornecedores; j as causas comuns de variao, so intrnsecas ao processo, naturais e no podem ser eliminadas. Assim, coloca-se a questo de reconhecer quando a variabilidade observada no processo natural ou se h causas especiais presentes. A qualidade de um produto est relacionada com essa variabilidade, no sentido de que, quanto menor o desvio, melhor a qualidade do produto. Assim, controlar a qualidade controlar a variabilidade. Produzir com mais qualidade e menor custo so palavras essenciais no mercado competitivo das empresas. O controle estatstico do processo (CEP) consiste de um conjunto de tcnicas estatsticas que permitem a reduo sistemtica da variabilidade nas caractersticas da qualidade de interesse, contribuindo para a melhoria da qualidade intrnseca, da produtividade, da confiabilidade e do custo do que est sendo produzido (Ribeiro, 2000). A ferramenta utilizada para monitorar os processos de produo o grfico de controle. Em 1924, Walter A. Shewhart, da Bell Telephone Laboratories, foi quem primeiro desenvolveu e aplicou os grficos de controle, com o objetivo de observar se a variabilidade do processo devida s causas especiais de variao. Para sua operao, o processo
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Aluno de graduao em Engenharia Mecnica (UFU) e de Iniciao Cientfica (PROMAT). Orientadora.Professora Adjunto da Faculdade de Matemtica (UFU).

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monitorado da seguinte maneira: periodicamente, retira-se uma amostra de certo nmero de itens do processo, calcula-se uma ou mais estatsticas amostrais (como mdia e/ou amplitude ou desvio-padro) e registram-se seus valores no(s) grfico(s) de controle. A figura 1 mostra um esquema ilustrativo de um grfico de controle. A variao devida a causas especiais est sinalizada por pontos acima do limite superior de controle (LSC) ou abaixo do limite inferior de controle (LIC). As causas especiais de variao devem ser, de modo geral, localizadas e eliminadas. E, alm disso, devem-se adotar medidas para evitar sua reincidncia. Se nenhuma causa especial sinalizada pelo grfico e somente causas comuns esto agindo no processo, diz-se que o processo est em controle. Caso contrrio, isto , se alguma causa especial estiver atuando no processo, tem-se, ento, um processo fora de controle.
LSC Variao devida a causas especiais

LM

Variao devida a causas comuns

LIC

Variao devida a causas especiais

Figura 1: Ilustrao esquemtica de um grfico de controle

O modelo geral de um grfico de controle tradicional, ou grfico de controle de Shewhart, , como foi visto , composto pela Linha Mdia (LM) e pelos limites LIC e LSC, cujos valores (coordenadas no eixo vertical) so calculados por: LSC = w + Lw (1) LM = w (2) LIC = w Lw (3) onde w a estatstica de interesse, w e w so sua mdia e seu desvio-padro na hiptese de o processo estar em controle, e L a distncia dos limites de controle em relao linha mdia, expressa em unidades de desvios-padro w. Quando os valores de w e w forem desconhecidos, esses valores devero ser estimados a partir de amostras preliminares do processo, num perodo de tempo em que se acredite que ele est em controle (Montgomery, 2004) Se a caracterstica de qualidade de interesse for representada por variveis contnuas (mensurveis), como por exemplo, teor de carbono em uma liga metlica, dimetro de um eixo, volume de saquinhos de leite ou volume de latas de refrigerante, ento, os tipos de grfico indicado para monitorar o processo so os grficos de controle por variveis. Os grficos de controle para variveis resultam na utilizao do grfico da mdia ( X ), que o mais usado para controlar a mdia de um processo, e do grfico da amplitude (R) ou do grfico do desvio-padro (S), que controlam a variabilidade do processo. Em certas situaes recomendvel e usual a implantao simultnea dos grficos de X e R ou S para controlar a mdia e a variabilidade do processo. A Indstria de Refrigerantes Ltda (IRL), que mais conhecida como Refrigerantes Gol, foi inaugurada em 1 de Setembro de 1966. Atualmente, com sede em Uberaba - Minas Gerais, na regio do Tringulo Mineiro, a IRL atende quase todo Tringulo e Alto Paranaba,

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atendendo cidades como: Uberlndia, Araguari, Arax, Nova Ponte, Conceio das Alagoas, Delta e outras. Na IRL, a equipe responsvel pelo controle de qualidade retira amostras de 2 garrafas a cada meia hora para medir a quantidade de gs carbnico e o volume de envase de refrigerante das garrafas. Alm disso, ocorre tambm inspeo visual constante aps a rotulagem, onde um funcionrio inspeciona o nvel do volume e a presena de alguma no conformidade da produo. Atravs do monitoramento possvel observar e analisar o comportamento do volume de refrigerante no processo de envase, que deve ser mantido em nveis adequados com a finalidade de evitar tanto perdas por excesso de volume nas garrafas como apresentar um volume abaixo do seu volume nominal, ou seja, aquele volume citado no rtulo do produto, que poder causar multas geradas pelo organismo responsvel pela fiscalizao, resultando insatisfao ou at perda de clientes. Alternativamente, possvel monitorar o volume de refrigerantes no processo de envase utilizando os grficos de controle, que uma ferramenta estatstica simples de construir e fcil de utilizar, o qual pode complementar ou substituir com vantagens o mtodo de controle adotado pela IRL. A eficcia de um grfico de controle medida pela rapidez com que esse mtodo detecta e sinaliza alteraes no processo, o que permite que aes sejam tomadas para evitar que itens no conformes sejam produzidos. O objetivo deste trabalho utilizar o grfico de controle X e R para monitorar o processo de produo de refrigerantes da Indstria de Refrigerantes Ltda (IRL) e verificar se o volume de envase nas embalagens PET (politereftalato de tila) de 2 litros est estatisticamente em controle.
2. MATERIAL E MTODOS 2.1 Coleta de dados Para a realizao do trabalho, os dados foram fornecidos pela Indstria de Refrigerantes Ltda (IRL) de Uberaba-MG, que mais conhecida pelos consumidores, como Refrigerantes Gol, a qual produz e/ou engarrafa refrigerantes de vrios sabores, gua mineral, refrescos e bebida ice (mistura levemente gaseificada de vodka com suco de limo). O Controle de Qualidade de qualquer empresa tem como objetivo acompanhar e dar suporte em todo processo de fabricao, mantendo um padro e assegurando as caractersticas do produto final para o consumidor. Na IRL, esse controle inicia com a chegada da matriaprima na fbrica, que passa por dois laboratrios (microbiologia e fsico-qumica) de controle de qualidade (IRL, 2008). Aps aprovao da matria-prima pelos laboratrios, inicia-se o processo de produo, que tambm acompanhado continuamente pelos tcnicos do setor at obteno do produto final. Alm disso, para avaliao desse produto, os tcnicos da empresa coletam periodicamente amostras (uma amostra por lote fabricado) nos mais variados pontos de venda (IRL, 2008). Para a qualidade do refrigerante, muito importante o acompanhamento dirio e eficiente do sistema de envase. Na IRL, o processo de envase de refrigerante ocorre em um local, com acesso restrito, onde h inspeo de caractersticas como o volume de envase e a higiene. Posteriormente, as embalagens envasadas so rotuladas e codificadas (datadas e numeradas com o nmero do lote). Finalizado o processo de produo, as garrafas so embaladas e armazenadas. Neste trabalho, a varivel de interesse o volume de envase de refrigerante em garrafas PET de 2 litros, cuja pea fundamental do processo a mquina envasadora, fabricada pela KHS, vide Figura 2. A envasadora contm 28 bicos injetores independentes, a qual funciona com sistema a vcuo. Para facilitar o enchimento, a mquina envasadora dotada de bombas que retiram o ar antes da entrada da bebida. Nestas bombas, o vcuo

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obtido por colunas baromtricas, equipamento que utiliza jatos de gua para produzir presso negativa numa tubulao. Nesse tipo de sistema, em geral, perde-se gua, uma vez que parte da gua sai junto com o ar que expelido das garrafas.

Fonte: KHS (2008)

Figura 2: Ilustrao de uma mquina de envase atual -KHS

A mquina envasadora da IRL possui um nmero grande de bicos injetores, os quais so independentes. Neste trabalho, a fim de facilitar o processo de coleta de dados e anlise, foram coletadas amostras de volumes de envase em apenas um bico. Vale ressaltar que o grfico de controle aqui aplicado pode ser estendido para a implementao do monitoramento dos demais bicos injetores e, assim, promover um monitoramento simultneo de todos os bicos do processo de envase. Como no se dispunha de um histrico do volume de envase, foi durante a fase inicial, chamada fase 1, que se obteve amostras preliminares a fim de identificar os parmetros do processo (mdia e desvio padro) e determinar os limites de controle ideais dos grficos X e R, sem a influncia de causas especiais. Uma discusso sobre o planejamento do nmero de amostras m, do tamanho n dessas amostras e do intervalo entre cada amostra t encontrada em Montgomery (2004). Neste trabalho, para a fase 1 do monitoramento da produo, foram coletadas vinte amostras (m = 20) de tamanho 5 (n = 5), com intervalos de 15 minutos entre cada amostra (t = 15 min). Cada amostra foi medida atravs de proveta graduada e registrada na tabela 1. Para a implementao da fase 2, que visa o monitoramento futuro da produo, foram coletadas mais quinze amostras (m = 15) de tamanho 5 (n = 5), com intervalos de 15 minutos entre cada amostra (t = 15 min). Cada amostra foi medida atravs de proveta graduada e registrada na tabela 2.

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Tabela 1: Volume de refrigerante, em ml, fase 1

Amostra 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Xi1 2020,0 2010,0 2000,0 2000,0 2000,0 2000,0 2000,0 2000,0 2005,0 1998,0 2000,0 2000,0 2005,0 2010,0 2000,0 1995,0 2000,0 2000,0 2005,0 2000,0 Xi2 2000,0 2010,0 2000,0 2000,0 1998,0 2002,0 2003,0 2004,0 2000,0 2000,0 2002,0 2010,0 2000,0 2010,0 2000,0 2000,0 2005,0 2005,0 2000,0 2000,0 Xi3 2025,0 2010,0 2000,0 2000,0 2002,0 2002,0 2000,0 2002,0 2000,0 1998,0 2000,0 2005,0 2000,0 2000,0 1998,0 2000,0 2005,0 2010,0 2000,0 1998,0 Xi4 2010,0 2005,0 1980,0 1998,0 2000,0 2005,0 2002,0 2000,0 2005,0 2000,0 2025,0 2010,0 2000,0 2005,0 2000,0 1993,0 2000,0 2010,0 2005,0 2000,0 Xi5 2005,0 2000,0 2000,0 2000,0 2002,0 2005,0 1996,0 2000,0 2000,0 2010,0 2025,0 2020,0 2005,0 2005,0 2000,0 1998,0 2000,0 2005,0 2000,0 1995,0

Xi
2012,0 2007,0 1996,0 1999,6 2000,4 2002,8 2000,2 2001,2 2002,0 2001,2 2010,4 2009,0 2002,0 2006,0 1999,6 1997,2 2002,0 2006,0 2002,0 1998,6

Ri
25,0 10,0 20,0 2,0 4,0 5,0 7,0 4,0 5,0 12,0 25,0 20,0 5,0 10,0 2,0 7,0 5,0 10,0 5,0 5,0

X = 2002,8 R = 9,4 Tabela 2: Volume de refrigerante, em ml, fase 2.

Amostra 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Xi1 2000,0 1990,0 2010,0 2000,0 2000,0 2020,0 2005,0 2000,0 2000,0 1990,0 2005,0 2010,0 2005,0 2010,0 2005,0 Xi2 2000,0 2005,0 2010,0 2005,0 2005,0 2010,0 2020,0 2005,0 2003,0 2000,0 2005,0 2000,0 2000,0 2010,0 2000,0 Xi3 1980,0 2000,0 2000,0 2000,0 2005,0 2010,0 2020,0 2005,0 2010,0 2010,0 2000,0 2005,0 2010,0 2020,0 2010,0 Xi4 1980,0 1990,0 2020,0 2010,0 2005,0 2010,0 2020,0 2000,0 2010,0 2010,0 2020,0 2010,0 2005,0 2010,0 2005,0 Xi5 1995,0 1995,0 2000,0 1990,0 2005,0 2020,0 2010,0 2010,0 2010,0 2000,0 2010,0 2025,0 2010,0 2000,0 2010,0

Xi
1991,0 1996,0 2008,0 2001,0 2004,0 2014,0 2015,0 2004,0 2006,6 2002,0 2008,0 2010,0 2006,0 2010,0 2006,0

Ri
20,0 15,0 20,0 20,0 5,0 10,0 15,0 10,0 10,0 20,0 20,0 25,0 10,0 20,0 10,0

X = 2005,4 R = 5,3

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2.2 Grficos de controle para X e R Neste trabalho, ser utilizado o grfico de controle X e R, que recomendado para monitorar, respectivamente, a mdia e a variabilidade de um processo cuja varivel de interesse contnua , por exemplo volume de refrigerante (Montgomery, 2004). O monitoramento feito atravs da anlise peridica de amostras: a cada intervalo de tempo h retira-se uma amostra de tamanho n para anlise. Para cada amostra, calculada a mdia X dos valores medidos e a amplitude amostral R, que a diferena entre o maior e o menor valor da amostra. Os valores de X e R das vrias amostras so plotados, respectivamente, nos grficos da mdia e da amplitude. Sendo a caracterstica de qualidade X, com distribuio normal e o processo em controle, tm-se
X = Xi =

X
j =1

ij

(4) (5) (6)

normalmente distribuda com mdia e varincia dadas, respectivamente, por

E ( X ) = 0
Var ( X ) = 0 2 n

onde Xij o j-simo elemento do i-simo amostra, n o tamanho das amostras. Logo, os limites de controle do grfico de X , com os limites de 3 propostos por Shewhart, fazendo L = 3 nas equaes (1) a (3) so: LSC X = 0 + 3 0 / n (7) LM X = 0 (8) LIC X = 0 3 0 / n (9) J os limites de controle para o grfico R, tambm situados usualmente a trs desviospadro de afastamento da mdia, so: LSCR = d20 + 3d30 (10) LMR = d20 (11) LICR = d20 - 3d30 (12) As constantes d2 e d3 dependem apenas do tamanho da amostra n, vide quadro 1.
Quadro 1:Valores das constantes d2 e d3
n 2 1,128 0,853 3 1,693 0,888 4 2,059 0,880 5 2,326 0,864 6 2,534 0,848 7 2,704 0,833 8 2,847 0,820 9 2,970 0,808 10 3,078 0,797 11 3,173 0,787 12 3,258 0,778

Fonte: Costa et al. (2004)

Segundo Costa et al. (2004), na prtica, os valores de 0 e 0 no so conhecidos com exatido absoluta, e, portanto, suas estimativas disponveis so utilizadas em seu lugar. De um conjunto inicial de m amostras, a estimativa usual para 0 o valor mdio das mdias das amostras:
X=

Xi
i =1

(13)

onde X i a mdia da i-sima da amostra, enquanto que a estimativa para 0, em caso de se estar utilizando o grfico de X em conjunto com um grfico de R,

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Sd = R d2

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(14)

sendo R a mdia aritmtica dos m valores de Ri

R=

R
i =1

(15)

Aqui, Sd adotado como estimativa do desvio-padro do processo, por ser robusto s alteraes na mdia do processo e por ser simples de calcular (Costa et al ,2004). Suspeita-se que um processo esteja fora de controle quando um ponto se encontra acima do limite de controle superior ou abaixo do limite de controle inferior, ou ainda, se os pontos apresentam um padro, como por exemplo, pontos consecutivos crescendo ou decrescendo. Outras regras que identificam indcios de processos fora de controle foram desenvolvidas e so chamadas de regras suplementares (Costa et al., 2004). Quando for localizado um ponto fora dos limites de controle ou identificado um comportamento no aleatrio dos pontos no grfico, passa-se, ento, ao processo de investigao para descobrir se, de fato, o processo est fora de controle; e se ele, de fato, estiver, as causas especiais devem ser removidas.
3. RESULTADOS E DISCUSSES Primeiramente, ser verificado se as mdias amostrais ( X i ) do volume de envase de refrigerante em garrafas PET de 2 litros, as quais sero usadas nas fases 1 e 2, seguem uma distribuio normal. Atravs do grfico de probabilidade normal e do teste de normalidade de KolmogorovSmirnov, mostrados na figura 3, conclui-se que as mdias amostrais do volume de envase de refrigerante em garrafas PET de 2 litros, obtidas das tabelas 1 e 2, se comportam como uma distribuio aproximadamente normal.

Fase 1
99

Fase 2
99 95 90 80

95 90 80

Probabilidade

Probabilidade
1990 1995 2000 2005 Mdias 2010 2015 2020

70 60 50 40 30 20 10 5

70 60 50 40 30 20 10 5

1980

1990

2000 Mdias

2010

2020

2030

Kolmogorov-Smirnov: 0,196 p-valor: 0,045

Kolmogorov-Smirnov: 0,110 p-valor: >0,15

Figura 3: Grfico de probabilidade normal e teste de normalidade Kolmogorov-Smirnov 3.1. Fase 1: anlise retrospectiva Foi durante a fase inicial (fase 1) que se obteve amostras preliminares a fim de identificar os parmetros do processo (mdia e desvio padro) e determinar os limites de controle ideais dos grficos X e R, os quais no so influenciados pelas causas especiais. Abaixo, no grfico 1, apresentam-se os grficos X e R que foram construdos para os dados da tabela 1, utilizando no software Minitab.

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1

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2010 Sample Mean

1 1

UCL=2008,18 2005 _ _ X=2002,76

2000
1

LCL=1997,34 17 19

1995 1

11 Sample
1

13

15

24
1 1

Sample Range

18 12 6 0 1 3 5 7 9 11 Sample 13 15 17 19

UCL=19,88

_ R=9,4

LCL=0

Grfico 1: Grfico X e R para o volume de envase - Fase 1. Interpretao do grfico 1: os pontos referentes s amostras 1, 3, 11, 12 e 16, esto fora do limite de controle, indicando presena de causas especiais. Aps investigao, constatou-se que essas observaes foram influenciadas por causas especiais (m regulagem das vlvulas e dos bicos de enchimento da mquina envasadora, m estocagem e utilizao no sistemtica das garrafas PET, vazamento e perda de presso na tubulao, excesso de set up em decorrncia do uso da linha para a produo de mais que um produto, falta de um controlador que atue diretamente na regulagem do sistema, troca de operadores, excesso de cuidado para no obter produtos com volume abaixo do valor nominal e sofrer penalizaes do INMETRO e erros atribudos a medio da proveta). Portanto, as observaes 1, 3, 11, 12 e 16 foram eliminadas. Restaram as 15 observaes que so mostradas na tabela 3. Tabela 3: Volume de refrigerante aps eliminao, em ml, fase 1
Amostra 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Xi1 2010,0 2000,0 2000,0 2000,0 2000,0 2000,0 2005,0 1998,0 2005,0 2010,0 2000,0 2000,0 2000,0 2005,0 2000,0 Xi2 2010,0 2000,0 1998,0 2002,0 2003,0 2004,0 2000,0 2000,0 2000,0 2010,0 2000,0 2005,0 2005,0 2000,0 2000,0 Xi3 2010,0 2000,0 2002,0 2002,0 2000,0 2002,0 2000,0 1998,0 2000,0 2000,0 1998,0 2005,0 2010,0 2000,0 1998,0 Xi4 2005,0 1998,0 2000,0 2005,0 2002,0 2000,0 2005,0 2000,0 2000,0 2005,0 2000,0 2000,0 2010,0 2005,0 2000,0 Xi5 2000,0 2000,0 2002,0 2005,0 1996,0 2000,0 2000,0 2010,0 2005,0 2005,0 2000,0 2000,0 2005,0 2000,0 1995,0

Xi
2007,0 1999,6 2000,4 2002,8 2000,2 2001,2 2002,0 2001,2 2002,0 2006,0 1999,6 2002,0 2006,0 2002,0 1998,6

Ri 10,0 2,0 4,0 5,0 7,0 4,0 5,0 12,0 5,0 10,0 2,0 5,0 10,0 5,0 5,0

X = 2002,04 R = 6,07

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A seguir, no grfico 2, apresenta-se o grfico de controle X e R aps a eliminao dos pontos influenciados por causas especiais.
2008 2006 Sample Mean 2004 2002 2000 LCL=1998,54 1 2 3 4 5 6 7 8 Sample 9 10 11 12 13 14 15 _ _ X=2002,04
1 1 1

UCL=2005,54

12 Sample Range 9 6 3 0 1 2 3 4 5 6 7 8 Sample 9 10 11 12 13 14 15

UCL=12,83

_ R=6,07

LCL=0

Grfico 2: Grfico X e R para o volume de envase, aps eliminao, fase 1. Interpretao do grfico 2: os pontos referentes s amostras 1, 10 e 13 esto fora do limite de controle, indicando presena de causas especiais. Aps investigao, no se constatou que essas observaes foram influenciadas por causas especiais. Portanto, o conjunto das observaes da tabela 3 ser usado com referncia para calcular os limites de controle da fase 2. De qualquer forma, como h mais de um ponto fora dos limites, suspeita-se que o processo no esteja estvel. O ideal seria voltar etapa inicial e prolongar o perodo de coleta de dados at obter observaes suficientes (Costa et al , 2004). Se esta recomendao fosse seguida, provavelmente a faixa entre os limites de controle seria muito estreita, tornando o monitoramento extremamente rigoroso, com sinais de alerta freqentes, o que no desejvel na prtica. Aqui, optou-se por faixa larga entre limites com o compromisso de reavali-los periodicamente, ou seja, a busca pelo processo ideal ser feita de forma gradativa e contnua. 3.2. Fase 2: Monitoramento da produo A tabela 3 apresenta os valores de Xij , X e R das 15 amostras de tamanho 5 ( m = 15, n = 5), sem observaes influenciadas por causa especiais. Logo, utilizando a equao (13) R 6,07 obtm-se 0 = X = 2002,04 e utilizando a equao (14) obtm-se 0 = = 2,61. = d 2 2,326 Para se obter os limites de controle que sero usados no monitoramento futuro a seguir no grfico 3, 0 e 0 foram substitudas nas equaes (7) a (12). No grfico 3, observaes 1 a 15 correspondem aos dados da tabela 3 e as observaes de 16 a 30 correspondem aos dados do monitoramento da tabela 2,

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1

Sample M ean

2010

1 1 1 1 1 1 1 1

1 1

2000
1

U C L=2005,54 _ _ X=2002,04 LC L=1998,54

1990 1 4 7 10 13

16 Sample

19

22

25

28

24
1 1 1 1 1 1 1 1

Sample Range

18 12 6 0 1 4 7 10 13 16 Sample

U C L=12,84 _ R=6,07 LC L=0 19 22 25 28

Grfico 3: Grfico X e R para monitoramento do volume de envase, fase 2 Interpretao do grfico 3: os pontos 16 e 17, correspondentes respectivamente s observaes 1 e 2 da tabela 2, esto abaixo do limite inferior; o que indica presena de causas especiais. Aps anlise dos dados, observa-se que essas observaes foram coletadas no incio do turno, o que pode ter afetado o processo. Os pontos 18 a 30 correspondem, respectivamente, s observaes 3 a 15 da tabela 2. Note que a maioria desses pontos ultrapassou os limites de controle, o que mostra que houve alterao na mdia e na variabilidade. O grfico 3 sinalizou a variao na mdia das observaes monitoradas, ou seja, a mdia deslocou de 2002,04 ml (fase 1) para 2005,4 ml (fase 2) 4. CONCLUSO Os grficos de controle so uma das principais tcnicas do controle estatstico de processos. Seu uso vantajoso para monitorar a variabilidade natural do processo sinalizando uma falta de controle diante da presena de uma causa especial. Alm disso, estas tcnicas estatsticas produzem informaes atravs do valor de seus parmetros e sua estabilidade sobre o tempo que permitem a estimativa da capacidade do processo. Quando fontes no comuns de variao esto presentes, pode aparecer a demarcao de pontos fora dos limites de controle ou alguma forma de seqncia e/ou tendncia. Isto um sinal que alguma investigao deve ser feita no processo com a tomada de ao corretiva para remover as fontes de variabilidade. O uso sistemtico de grficos de controle uma excelente maneira de reduzir a variabilidade (Alves, 2003). Neste trabalho, foi utilizado o grfico de controle X e R para monitorar o processo de envase de refrigerantes da empresa IRL (Indstria de Refrigerantes Ltda). O grfico de controle X e R sinalizou alteraes na mdia e na variabilidade desse processo, identificando, portanto, que o processo de envase de refrigerantes em embalagens PET de 2 litros no apresentava estabilidade estatstica. Se o monitoramento tivesse sido feito em tempo real, algumas medidas poderiam ter sido tomadas j no primeiro ponto fora dos limites de controle, a fim de evitar que produtos com a mdia de volume acima da que foi preestabelecida na fase 1 continuassem sendo produzidos.

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O processo de envase de refrigerantes em embalagens PET de 2 litros, assim como qualquer outro, deve ser monitorado continuamente. Recomenda-se rever periodicamente os limites, mesmo que o processo permanea estvel. Os limites devem ser revistos quando melhorias no processo so feitas (Montgomery e Runger, 2003). A implementao de tcnicas de controle estatstico de processo, em qualquer ambiente, pode ser feita por um funcionrio que possua conhecimentos de estatstica bsica e que tenha sido adequadamente treinado para implementar o grfico de controle. O uso dessas tcnicas promover um aumento na capacidade de produo, com diminuio do custo de fabricao e elevao da produtividade, sem qualquer investimento adicional em novos equipamentos e utilizando os dados que so habitualmente gerados.
5. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

ALVES, C. C. Grficos de Controle CUSUM: um enfoque dinmico para a anlise estatstica de processos. Dissertao de Mestrado, UFSC, 2003. COSTA, A. F. B.; EPPRECHT, E. K.; CARPINETTI, L. C. R. Controle Estatstico de Qualidade. So Paulo: Editora Atlas, 2004. IRL. Indstria de Refrigerantes Ltda (homepage <http://www.gole.com.br>. Acesso em 06/04/2008. KHS. Indstria de Mquinas Ltda (homepage <http://www.khs.com>. Acesso em 06/04/2008. na internet) internet) Disponvel Disponvel em em

MONTGOMERY, D. C. Introduction to Statistical Quality Control. 5. ed. New York: John Wiley, 2004. MONTGOMERY, D. C.; Runger G. C. , Estatstica Aplicada e Probabilidade para Engenheiros.So Paulo, LTC, 2003. RIBEIRO, J. L. D., TEN CATEN, C. S. Controle Estatstico do Processo. Srie monogrfica Qualidade. Apostila do programa de ps graduao em engenharia de produo PPGEP UFRGS, Porto Alegre, 2000

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