DISTRIBUCIN DE ESFUERZOS DURANTE EL CONTACTO EN LA INTERFACE HERRAMIENTA PIEZA, CASO DE CORTE ORTOGONAL.

La simulacin de la distribucin de esfuerzos en la interface herramienta pieza, justo cuando se da el primer contacto entre estas dos durante un proceso de corte ortogonal, se realiz modelando el experimento en DEFORM2D y en ANSYS, pero teniendo en cuenta que las caractersticas de ambos programas son distintas en esencia, siendo DEFORM2D un programa de simulacin y anlisis con elementos finitos dedicado a los diferentes procesos de manufactura conocidos, mientras que ANSYS es tambin un programa de simulacin y anlisis con elementos finitos, pero que abarca muchos ms campos de anlisis, ms generales, no teniendo algn modulo dedicado a algn proceso de manufactura en especfico, por lo que se realiz un anlisis de contacto en un entorno estructural con las respectivas modificaciones respecto al modelo realizado en DEFORM2D necesarias.

DEFORM 2D
PREPROCESO Como primera medida se debe tener en claro cmo se logra la simulacin del proceso de corte ortogonal con el programa DEFORM2D, este claramente se puede observar en la figura 1, en esta se pueden observar los vectores de velocidad superficial, avance y profundidad de corte; se debe tener en cuenta que el dimetro de la pieza de donde se extrae el dominio de modelado es lo suficientemente grande y este dominio lo suficientemente corto para que este se pueda asumir como recto, asumiendo tambin un desplazamiento de la herramienta paralelo a este.

Figura 1. Dominio de modelado del corte ortogonal en DEFORM 2D

En la primera parte del modelado se establecen las condiciones iniciales del anlisis, que comprenden condiciones generales del proceso y especficas del ambiente circundante: Velocidad de corte (superficial): 14.67 metros/minuto Velocidad de avance: 0.1 milmetros/revolucin

Figura 2. Parmetros del proceso

Temperatura Ambiente: 20 C Factor de friccin: 0.6 Coeficiente de transferencia de calor con el ambiente: 45 N/sec/mm/ C

Figura 3. Condiciones del proceso

Temperatura inicial de la herramienta: 20 C

Figura 4. Condiciones de la herramienta de corte

Seguidamente se define la geometra de la herramienta de corte, en este caso se usa un inserto soldado sin recubrimiento: Primero se definen las dimensiones generales del inserto, se debe tener en cuenta la direccin de corte para definir los respectivos ngulos principal y de salida as como el radio de la nariz, se pueden escoger tres diferentes tipos de inserto o en caso de una geometra especial esta se puede importar:

Figura 5. Geometra de la herramienta de corte

Luego cuando se define el recubrimiento, para este caso se deja en blanco, en caso de que el inserto tenga un recubrimiento aqu se especfica el material y el espesor del mismo.

Figura 6. Recubrimiento de la herramienta de corte

El anlisis con elementos finitos se basa en la generacin de mallas para la aplicacin de ecuaciones nodales sobre las superficies, volmenes o en este caso reas de inters, se genera la malla tanto en la herramienta como en la pieza, para hacer ms eficiente el clculo esta malla es ms fina en los extremos de ambas, por ser ubicaciones crticas en estas.

Figura 7. Mallado de la herramienta de corte

Se verifican las condiciones de borde del modelo o de frontera del sistema, en este caso son un coeficiente de transferencia de calor definido de la herramienta con el ambiente, condiciones de no desplazamiento horizontal y vertical (herramienta de corte fija), y una temperatura inicial de la herramienta o inserto.

Figura 8. Condiciones de frontera de la herramienta de corte

Por ltimo se determina el material de la herramienta de corte, en este caso se trata de un inserto soldado sin recubrimiento para maquinar un acero al carbono 1045, entonces se selecciona como material de herramienta un P20.

Figura 9. Definicin del material de la herramienta de corte

Una vez definida la herramienta se define la pieza, est por ser un acero se establece que tendr un comportamiento eleasto plstico, con una temperatura inicial de 20 C.

Figura 10. Parmetros de la pieza

Como se estableci anteriormente, el dominio de modelado debe ser pequeo, esto para garantizar una condicin de corte ortogonal, en este caso este dominio o el rea de la pieza tiene una longitud de 3 mm y una altura de 0.7 mm.

Figura 11. Geometra de la pieza

Al igual que la herramienta de corte, para la pieza tambin se genera la respectiva malla.

Figura 12. Mallado de la pieza

El modelo de la pieza tambin tiene definidas sus respectivas condiciones de borde, en este caso la pieza es la que se mueve con respecto a la herramienta de corte (condicin de no desplazamiento vertical) con una velocidad de corte superficial definida (condicin de desplazamiento horizontal), tambin un coeficiente de transferencia de calor con el ambiente, as como una temperatura inicial definida.

Figura 13. Condiciones de borde de la pieza

Por ltimo, en el modelo de la pieza, se define el material de esta, en este caso un acero al carbono AISI 1045.

Figura 14. Definicin del material de la pieza

Para la solucin del modelo primero se debe establecer el posicionamiento exacto de la pieza respecto a la herramienta, el posicionado por defecto del programa DEFORM 2D garantiza el contacto superficial exacto entre la pieza y la herramienta con el respectivo avance (Feed) determinado al modelar el proceso.

Figura 15. Posicionamiento pieza herramienta

Es posible incluir en el modelo un modelo para simular el desgaste de la herramienta, en este caso se requieren solamente resultados de distribucin de esfuerzos por tanto el desgaste de la herramienta no se toma en consideracin.

Figura 16. Modelo de desgaste de la herramienta de corte

Entonces se determinan los parmetros de la simulacin, se establecen el nmero de pasos de esta, cada cuantos pasos sern guardados los resultados del anlisis y la longitud del corte que determinan la longitud que se desplazar la pieza contra la herramienta, estos valores deben ser escogidos cuidadosamente ya que de estos depende tanto el costo computacional de la simulacin como la utilidad de los resultados obtenidos.

Figura 17. Parmetros de la simulacin

Como ltimo paso del pre proceso, se verifica que todos los parmetros se encuentren bien definidos mediante el comando Check data, y luego se genera la respectiva base de datos con el Generate database, luego de esto se cerrara la pestaa pre proceso y se habilitara la pestaa simulacin.

Figura 18. Verificacin y compilacin del modelo

SOLUCIN En la pestaa simulacin se ejecuta la simulacin mediante el comando Run simulation, el programa comenzara con el anlisis, y terminara cuando todos los pasos configurados sean ejecutados, guardando los resultados segn tambin fue configurado en los parmetros de la simulacin, es posible pausar la simulacin y reanudarla mediante los comando Stop simulation y Continue simulation respectivamente, y tambin se pueden ir verifcacnod los resultados sobre la marcha de la simulacin mediante el comando Simulation graphics.

Figura 19. Ejecucin y controles de simulacin

POSTPROCESO Una vez finalizada la simulacin se habilita la pestaa post proceso, esta permite observar los diferentes resultados de anlisis (variables de estado) para cada paso guardado, tales como dao, deformacin, esfuerzo, desplazamiento, presin normal, temperatura, entre otros, y esta pestaa tambin tiene controles de visualizacin de los resultados que se pueden establecer a voluntad.

Figura 20. Post proceso de la simulacin

En la ventana de resultados se observan los diferentes resultados obtenidos presentados de acuerdo a los parmetros establecidos por los diferentes controles de visualizacin de la pestaa post proceso, en la parte inferior de esta se presentan todos los pasos con resultados guardados y contiene controles de avance, retroceso, reproduccin, pausa, entre otros, que permiten animar la simulacin a voluntad, en este caso se observan los resultados de esfuerzos efectivos (Von Mises) para una paso intermedio de la simulacin.

Figura 21. Resultados y animacin de la simulacin

Una vez verificados los resultados, y establecido cuales de estos son importantes de reproducir, es posible guardar la animacin de la simulacin con una secuencia de imgenes que permiten construir una animacin web (gif), o como un video de formato conocido para su reproduccin automtica, o inclusive como una presentacin de Power Point.

Figura 22. Parmetros, animacin y guardado de los resultados la simulacin

ANSYS
El anlisis en ANSYS se basa en la simulacin del proceso de corte ortogonal como un problema de tipo estructural de contacto entre dos superficies, en este caso reas bidimensionales con una geometra definida. PREPROCESO Primero se debe definir el entorno de trabajo de ANSYS como estructural.

Figura 23. Determinacin del tipo de problema en ANSYS

Al igual que la simulacin en DEFORM2D, la simulacin en ANSYS se basa en la generacin de mallas sobre las geometras las cuales estn conformadas por nodos sobre los cuales se resuelven ecuaciones diferenciales; en el caso de ANSYS estas mallas se generan basadas en elementos de geometra y caractersticas definidas, los cuales estn conformados por nodos que permiten la solucin del problema; entonces se define el elemento respectivo del cual estar conformada la respectiva malla, en este caso se usa un elemento estructural solido tetragonal plano de 8 nodos (uno en cada vrtice y otro en cada punto medio de cada lado).

Figura 24. Seleccin del elemento estructural base de la malla

Seguidamente se definen las propiedades mecnicas de los modelos de materiales a usar en el anlisis, se usarn los mismos que se usaron en el anlisis en DEFORM2D, esto para poder hacer una comparacin til entre los resultados obtenidos; se definen entonces primero las propiedades mecnicas de la pieza, un acero AISI 1045. Propiedades elsticas: Mdulo Elstico: 200 Gpa. Razn de Poisson: 0.3

Figura 25. Propiedades elsticas del acero AISI 1045

Propiedades plsticas: Resistencia a la fluencia: 780 Mpa. Modulo tangencial (pendiente de la regin plstica): 1113 Mpa.

Figura 26. Propiedades plsticas del acero AISI 1045

Luego se define el material correspondiente al modelo de la herramienta de corte, en este caso un carburo de tungsteno sin recubrimiento, para este solo se definen propiedades elsticas, ya que obviamente primero llegara a plasticidad el acero de la pieza que el carburo de tungsteno de la herramienta de corte por tanto el caso de plasticidad de la herramienta de corte no se dar. Propiedades elsticas: Mdulo Elstico: 542 Gpa. Razn de Poisson: 0.22

Figura 27. Propiedades elsticas del carburo de tungsteno

Luego se crean las geometras correspondientes a la herramienta de corte y la pieza, se sigue el orden de primero crear puntos, luego lneas que unen esos puntos y luego reas cerradas por las lneas recin creadas, los puntos en los que se basa la geometra son los vrtices de la geometra y se crean a partir de sus coordenadas en el plano de trabajo de acuerdo a las dimensiones de tanto la herramienta de corte como la pieza, con las dimensiones y la ubicacin de cada una ya establecidas en la simulacin con DEFORM2D.

Figura 28. Geometra de la pieza y la herramienta de corte en ANSYS

Como se dijo anteriormente con los puntos y lneas creadas, se crean las reas encerradas por estas lneas.

Figura 29. reas planas correspondientes a la herramienta y la pieza

Una vez creadas las reas se puede proceder al mallado de cada una, para lograr un mallado mapeado mas eficiente computacionalmente primero se mallan o dividen las lneas creadas, luego se mallan las reas, la malla se distribuir de acuerdo a las divisiones hechas sobre las lneas, por tanto estas divisiones deben seguir la lgica de ser ms cortas en los puntos crticos del modelo (extremo superior derecho de la pieza y punta de la herramienta), para as lograr una malla ms fina en estas ubicaciones y ms gruesa en reas no criticas reduciendo el nmero de elementos y el tiempo de clculo.

Figura 30. Divisin de las lneas de la geometra

Luego de divididas las lneas entonces se mallan las reas correspondientes, teniendo en cuenta que cada rea tiene un modelo de material distinto (propiedades mecnicas distintas).

Figura 31. Malla sobre las reas planas del modelo en ANSYS

Una vez creada la malla, se crea el par de contacto entre la herramienta de corte y la pieza, la creacin de este es sencilla mediante el asistente de contacto de ANSYS, solo es seguir los pasos presentados en este. Primero se define la superficie o lnea objetivo del contacto, en este caso ser la lnea correspondiente a la lnea y el arco correspondientes al extremo izquierdo de la herramienta de corte.

Figura 32. Seleccin de la lnea objetivo del par de contacto

Luego se especifica entonces la lnea de contacto, es aquella que se mueve hacia la lnea objetivo, esta seleccin comprende entonces al lado extremo derecho de la pieza.

Figura 33. Determinacin de las lneas de contacto del par de contacto

Seguidamente se establecen parmetros u opciones del par de contacto, tales como penetracin inicial, coeficiente de friccin del material de contacto, algoritmo de solucin, ajustes del contacto inicial entro otros, tales opciones y parmetros opcionales son detallados en la figura 34.

Figura 34. Opciones de configuracin y solucin del par de contacto

Una vez definidas la opciones corrrespondientes se crea el par de contacto.

Figura 35. Par de contacto creado entre la pieza y la herramienta de corte

Luego se definen las restricciones del modelo, una vez ms se establece la herramienta de corte como fija y la pieza ser la que se mueva hacia esta, por tanto la herramienta tiene bloqueado el desplazamiento tanto en X como en Y, mientras que la pieza solo lo tiene bloqueado en Y.

Figura 36. Modelo con las restricciones de desplazamiento

Para terminar el pre proceso se aplica entonces una presin equivalente a la fuerza con que impacta la pieza contra la herramienta de corte fija mientras esta se mueve a una Velocidad de corte (superficial) de 14.67 metros/minuto, tal como se estableci en el modelo de DEFORM2D, esta se estableci como 200 Mpa.

Figura 37. Presin aplicada a la pieza para que se d el contacto contra la herramienta de corte

SOLUCION Cuando se tiene completo el modelado del proceso, se establecen las opciones correspondientes para su solucin, se establece que ser un modelo esttico con amplios desplazamientos. Igualmente se establece el nmero de iteraciones as como los controles de tiempo de simulacin, tal como se muestra en la figura 38.

Figura 38. Parmetros de solucin del modelo en ANSYS

Tambin se debe establecer, dentro de las opciones del anlisis, que la solucin debe ser geomtrica no lineal, esto por el desplazamiento de la pieza y el consecuente contacto con la herramienta de corte siendo importantes los efectos de las deformaciones.

Figura 39. Opciones del anlisis en ANSYS

Por ultimo entonces se procede a dar solucin al modelo.

Figura 40. Solucin del modelo de contacto en ANSYS

POSTPROCESO Una vez que la solucin converge o se llega al tiempo de simulacin determinado se pueden leer los resultados de ANSYS, para esto primero se debe determinar el paso del que se quieren obtener o leer los resultados, en este caso interesa conocer la distribucin de esfuerzos justo cuando se da el contacto, por tanto se selecciona el paso 1.

Figura 41. Seleccin del "paso" de resultados a analizar

Una vez seleccionado el paso de resultados a analizar, se determina que tipo de resultados se desea visualizar, en este caso se desea obtener la distribucin de esfuerzos en la interface herramienta pieza.

Figura 42. Determinacin de los resultados a visualizar

Una vez seleccionados tanto el paso como los resultados a visualizar se observan los resultados correspondientes.

Figura 43. Resultados de un paso intermedio del anlisis

RESULTADOS
Una vez modelados y resueltos los respectivos modelos tanto en DEFORM2D como en ANSYS, se obtienen los siguientes resultados de distribucin de esfuerzos en la interface pieza herramienta de corte justo cuando se da el contacto entre estas dos.

Figura 44. Resultados DEFORM2D

Figura 45. Resultados ANSYS

De ambos se puede deducir: Cabe sealar que ANSYS permite visualizar la distribucin de esfuerzos sobre la herramienta de corte, caso que no se da en DEFORM2D, esto puede ser debido a que de entrada se asume que la pieza ira a falla antes que la herramienta, por tanto la distribucin de esfuerzos sobre la pieza es prioritaria para DEFORM2D. Se puede observar una similitud en cuanto a la distribucin de esfuerzos sobre la pieza en ambos anlisis, una distribucin lgica y fcilmente predecible, pero los valores de esfuerzo no son comparables, esto se debe a que la forma en que se aplica la carga, o se da el movimiento de la pieza contra la herramienta, es diferente en ambos programas, en DEFORM2D este se especifica por medio de una velocidad y en ANSYS por medio de una presin, los valores diferentes en los resultados son prueba de que estos dos valores nos son completamente equivalentes, sera necesario una medicin exhaustiva de la presin aplicada en ANSYS para que esta sea perfectamente equivalente a la velocidad definida en DEFORM2D.