Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Integrantes del equipo: Karen Yamell Nogueda Contreras. Ma. Guadalupe Mrquez Luna. Ramiro Snchez Ortega.
Abril/2010
l plan maestro de produccin se utiliza para planificar partes o productos que tienen una gran influencia en los beneficios de la empresa o que asumen recursos crticos y que, por tanto, deben planificarse con especial atencin. Es importante poder ajustar el plan maestro en el nivel de la parte crtica antes de tener que planificar y aprovisionar los conjuntos y piezas compradas secundarias. Esto significa que todas las modificaciones efectuadas en las piezas principales no afectan de inmediato a las partes inferiores, lo que evita trastornos innecesarios en los procesos de fabricacin y aprovisionamiento. El sistema SAP soporta una serie de funciones de MPS para poder planificar piezas principales con mucha atencin y, por tanto, de una manera precisa. Estas funciones incluyen:
Proceso de planificacin separado para piezas principales (partes crticas). Aqu se planifican las piezas principales, es decir, el proceso de planificacin slo se lleva a cabo en el nivel de
Horizonte de planificacin fijo. El horizonte de planificacin fijo se utiliza para definir un perodo en el que el sistema no puede crear ni modificar automticamente propuestas de pedido. Por tanto, el
De esta manera, el planificador de necesidades puede reprogramar manualmente estas propuestas de pedido como necesarias.
MPS interactivo. En una planificacin interactiva, es posible tratar los resultados del proceso de planificacin automtico para piezas principales. Es posible modificar el plan maestro y la necesidad de capacidad tantas veces como sea necesario. Los resultados de las modificaciones pueden verificarse en un proceso de planificacin simulado. El sistema no graba los datos planificados en la base de datos hasta que se graba la planificacin interactiva. Las funciones del MPS interactivo resultan especialmente tiles para corregir las rdenes previsionales requeridas en el horizonte de planificacin fijo. El MPS interactivo puede utilizarse para materiales de fabricacin interna o aprovisionados externamente.
Estructura especial de evaluacin para piezas principales. Tanto la lista MRP como la lista de necesidades/stocks proporcionan una estructura individual para la evaluacin del proceso de para planificacin: la lista MRP el y resultado la de la de planificacin situacin
planificacin para la lista de necesidades/stocks. El usuario puede modificar las estructuras de evaluacin predefinidas en el sistema estndar SAP en Customizing de MPS. Los materiales que hay que planificar en el plan maestro de produccin se marcan como piezas principales mediante la caracterstica de planificacin de necesidades. Las piezas principales pueden ser productos terminados, conjuntos o incluso materias primas. MPS se lleva a cabo segn los mismos principios que la planificacin de necesidades. En el plan maestro de produccin, es posible planificar materiales importantes o crticos con especial atencin. Se recomienda el siguiente procedimiento: 1. Marque el material como pieza principal y proporcinele un horizonte de planificacin fijo: Las caractersticas de planificacin de necesidades para el plan maestro de produccin se verifican en Customizing necesidades. de MPS o en planificacin de
Si slo hay que planificar toda la estructura de la lista de materiales para piezas principales individuales, puede utilizarse la planificacin individual de varios niveles en el men MPS. Conceptos bsicos del MRP
El MRP I o Planificacin de necesidades de Materiales, es un sistema de planificacin de la produccin y de gestin de stocks que responde a las preguntas: Qu?
Cunto?
deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:
As pues, MRP I consiste esencialmente en un clculo de necesidades netas de los artculos (productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los mtodos tradicionales de gestin de stocks, que es el plazo de fabricacin o compra de cada uno de los artculos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes con la debida planificacin respecto a su utilizacin en la fase siguiente de fabricacin. En la base del nacimiento de los sistemas MRP est la distincin entre: Demanda independiente.
Demanda dependiente.
Demanda Independiente. Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque s pueden ser influidas). Tambin se clasificara como demanda independiente la correspondiente a piezas de recambio. Demanda Dependiente. Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, por ejemplo an si se pronostica una demanda de 100 coches para el mes prximo (demanda independiente) la Direccin puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se precisaran 120 carburadores , 120 volantes, 600 ruedas,.... ,etc. La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisin tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches. Es importante esta distincin, porque los mtodos a usar en la gestin de stocks de un producto variarn completamente segn ste se halle sujeto a demanda dependiente o independiente. Cuando la demanda es independiente se aplican mtodos estadsticos de previsin de esta demanda, generalmente basados en modelos que suponen una demanda continua, pero
El plan maestro de produccin, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).
El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin. En este ltimo caso ha de conocerse la fecha de recepcin de las mismas.
El plan de produccin de cada uno de los items que han de ser fabricados, especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las rdenes de fabricacin. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricacin.
El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de los pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.
El
informe
de
excepciones,
que
permite
conocer
que rdenes de fabricacin van retrasadas y cules son sus posibles repercusiones sobre el plan de produccin y en ltima instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes. Se comprende la importancia de esta informacin con vistas a renegociar estas si es posible o, alternativamente, el lanzamiento en de el rdenes exterior, de fabricacin urgentes, de horas adquisicin contratacin
production schedule). Plan maestro detallado de produccin, que nos dice en base a los pedidos de los clientes y los pronsticos de demanda, qu productos finales hay que fabricar y en qu plazos debe tenerse terminados.
El cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto). El otro aspecto bsico del plan maestro de produccin es el calendario de fechas que indica cuando tienen que estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario discretizar el horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en intervalos de duracin reducida que se tratan como unidades de tiempo. Habitualmente se ha propuesto el empleo de la semana laboral como unidad de tiempo natural para el plan maestro.
programacin y control responde a dicho intervalo una vez fijado, siendo indistinguible para el sistema la secuencia en el tiempo de los sucesos que ocurran durante la semana. Debido a ello, se debe ser muy cuidadoso en la eleccin de este intervalo bsico, debiendo existir otro subsistema que ordene y controle la produccin en la empresa durante dicho intervalo. La funcin del plan maestro se suele comparar dentro del sistema bsico de programacin y control de la produccin con respecto a los otros elementos del mismo, todo el sistema tiene como finalidad adecuar la produccin en la fbrica a los dictados del programa maestro. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y ejecucin con el mximo de eficiencia. Gestin de Stock. El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin. En este ltimo caso ha de conocerse la fecha de recepcin de las mismas. Para el clculo de las necesidades de materiales que genera la realizacin del programa maestro de produccin se necesitan evaluar las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los materiales y componentes que intervienen, segn especifican las listas de materiales. Estas necesidades se comparan con las existencias de dichos elementos en stock, derivndose las necesidades netas de cada uno de ellos.
asignado un cdigo que lo identifique de forma biunvoca: un nico cdigo para cada elemento y a cada elemento se le asigna un cdigo distinto. 2. Debe de realizarse un proceso de racionalizacin por niveles. A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura de fabricacin de un producto, asignado en sentido descendente. As, al producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en la ltima operacin de montaje son de nivel uno. En resumen, las listas de materiales deben constituir el ncleo fundamental del sistema de informacin en el que se sustenta el sistema de programacin y control de la produccin. Han de organizarse para satisfacer de forma inmediata todas las necesidades del mismo, incluyendo entre estas la de facilitar el conocimiento permanente y exacto de todos los materiales que se emplean en la fabricacin, los plazos de produccin, su coste y el control de las existencias.
En definitiva, todos los aspectos que intervienen en las decisiones cotidianas en las que se concreta el programa de produccin. Factores relacionados con el proceso del MRP.
1. Tcnicas de dimensionamiento del lote.
Frente a las tcnicas clsicas (Cantidad Fija de Pedido o Perodo Fijo) han aparecido tcnicas aproximadas ms adecuadas para MRP:
Pedidos lote a lote: Los pedidos son iguales a las
Entendemos
como
modelo
heurstico
una
representacin sistemtica de un proceso analtico a partir de su conocimiento factual o experiencial y que es efectivo en trminos prcticos (til para la accin). En la formacin de un modelo contingente se puede combinar lenguajes de diverso tipo, desde lenguaje natural al cientfico, sin que ninguno de ellos tenga preeminencia uno del otro. Dada la naturaleza no objetiva de la casualidad heurstica estos modelos carecen de capacidad predictiva de los actos que informan.
entendidos en primera instancia como la antpoda del modelo racional-determinista. Y esa primera aproximacin es til, pero vlida nicamente en el marco del modelo racional. Los modelos heursticoscontingentes pueden ser entendidos no como antpoda, sino como otra cosa a costa de intentar entenderlos desde su ptica sistmica. La mayora de los modelos heursticos-contingentes constituyen representaciones de problemas que en primera instancia aparecen como problemas complejos. En todos los casos resulta evidente que no hay descripcin casual-objetiva de las relaciones que Comprende el problema analtico. Es decir no hay descripcin posible que pueda ser entendida en un sentido casual-objetivo determinista. No se trata de discutir, ni la propiedad de la pregunta ni la posibilidad de hallar alguna forma de hacerla operativa en forma heurstica, como tan profusamente se ha hecho en los ltimos aos. Sino que se pueda representar en el marco lgico. Resumiendo los modelos heursticos con una herramienta por la cual se pueden solucionar problemas que aparentemente son complejos pero en realidad no lo son ya que simplemente nos ayuda a tomar decisiones de acuerdo a lo que nos arroje el modelo en este caso basado a los inventarios para poder ensamblar un producto a lo largo del proceso.
Planeacin de requerimientos de materiales En las situaciones de manufactura, la demanda de materias primas, componentes, subensambles y otros materiales depende del plan de produccin, para el producto final. Por tanto, es posible determinar qu cantidad de pares o componentes ser necesaria en cada periodo de tiempo futuro incluido en el horizonte de planeacin una vez que se conocen los requerimientos de produccin para el producto final a su vez aun determinados por los pronsticos de ventas. Los mtodos para planeacin de requerimientos de materiales explotan los inventarios y controlar el tamao de los lotes de produccin de las numerosas partes que intervienen en la fabricacin del producto final. El objetivo gerencial al utilizar la planeacin de requerimientos de materiales es evitar faltantes de inventario de manera que la produccin fluya adecuadamente de acuerdo con los planes y reducir los niveles de inversin en los inventarios de materias primas y de trabajo en proceso.
Bibliografa.
1. Chase, R. B., Aquilano, N. J., & Jacobs, F. R. (2000).
Administracin de produccin y operaciones. Bogot, Colombia: McGraw Hill. 2. (s.f.). Recuperado el 08 de Abril de 2010, de http://help.sap.com/saphelp_40b/helpdata/es/f4/7d308f44a f11d182b40000e829fbfe/content.htm