INSTITUTO TECNOLGICO DE TOLUCA INGENIERA INDUSTRIAL

ADMINISTRACIN DEL MANTENIMIENTO

Implantacin de un programa de mantenimiento Preventivo al rea de tornos en el edificio K Del Instituto Tecnolgico de Toluca.

Ing. Jess De Luna Padilla

Equipo 2:
JIMNEZ MILLN MAGALI ESTRELLA GARDUO JAVIER ALEJANDRO ESTRADA REYNA JUAN JOSE GONZALEZ GONZALEZ JOSE EDUARDO FABILA CARRASCO DEBBIE DAYANA LARA MIRANDA JOS SALVADOR CRUZ MRQUEZ RICARDO ENRIQUE FLORENCIO MONROY EMMANUEL COLINDRES BARRUETA JOS ALBERTO

Metepec, Edo de Mxico, Mayo de 2011.

INDICE Captulo 1 INTRODUCCIN... 1.1 Resea del Instituto Tecnolgico de Toluca.... 1.2 Objetivos..... 1.3 Beneficios del sistema.. 1.4 Aprovisionamiento de recursos para implantacin del sistema.... 1.5 Distribucin de actividades. 1.6 Seleccin de elementos por rutinizar y sus actividades Captulo 2, INVENTARIO DE INSTALACIONES 2.1 Determinar recorrido.... 2.2 Localizacin y marcacin de elementos... 2.3 Vaciado de elementos en planos y elaboracin de diagramas de recorrido.... 2.4 Integracin de inventarios... 2.5 Determinacin-cantidad de elementos. Captulo 3, METDOS DE TRABAJO 3.1 De mtodos.... 3.2 Mtodo de trabajo para preparacin de herramientas y materiales....... 3.3 Mtodos de trabajo para traslados por rutina.. 3.4 Condiciones para los mtodos de trabajo en operaciones de cambio. Captulo 4, TIEMPO NORMALIZADO 4.1 4.2 4.3 4.4 Aplicacin de tiempos representativos.. Tiempos normalizados para operaciones de cambio.. Determinar actividades a medir... Medicin por cronometro para preparacin y traslados. 37 39 39 40 20 24 31 36 15 15 15 16 17 3 5 8 9 10 12 13

Captulo 5, TIEMPO ESTANDAR 5.1 5.2 5.3 5.4 Concepto de DSP.. Seleccin del DSP para operaciones de rutina... Aplicacin DSP para operaciones de cambio. Aplicacin DSP para operaciones de preparacin y 41 49 51

traslados.. Captulo6, CARGAS DE TRABAJO 6.1 Fijacin tentativa de frecuencias.... 6.2 Agrupamiento de elementos y-o instalaciones para la rutina.... 6.3 Determinacin del % de falla... 6.4 Calculo de carga de trabajo para operaciones de cambio. 6.5 Calculo de carga de trabajo para operaciones de traslado 6.6 Integracin de cargas de trabajo por rutina-cambios preparacin traslados..

52

INTRODUCCIN

El programa de mantenimiento que se desea implantar en el edificio K del instituto Tecnolgico de Toluca es con el fin de que la institucin pueda optimizar no slo el mantenimiento de los tornos que utiliza; sino tambin, podr minimizar sus costos y calendarizar en un tiempo adecuado la reposicin de refacciones. De esta manera, se evitarn paros durante las prcticas programadas para los alumnos y maquinaria. El mantenimiento Preventivo es un conjunto de acciones a ejecutar con cierta periodicidad (hasta un ao), para anticiparnos a la salida de servicio de equipos, herramientas y elementos de uso corriente, o deterioro pronunciado de las instalaciones. Para confeccionarlo, se identifican todas las tareas preventivas que se pueden realizar, y luego se les asigna una periodicidad. Por ejemplo, revisin de tubos fluorescentes y reemplazo de los quemados. Periodicidad 3 meses. De esta manera, la agenda diaria del personal de mantenimiento tiene como prioridad atender las emergencias y tareas especiales. No obstante, estas tareas son muy importantes y no se deben descuidar. Peridicamente se analiza el progreso del mantenimiento preventivo el cual ser confeccionado entre el jefe de mantenimiento, su personal a cargo y el personal jerrquico del instituto Tecnolgico de Toluca. Para el desarrollo de este mantenimiento preventivo se tomarn en cuenta las tareas del Mtto del torno:

evitar retrasos en sus sesiones de en buen estado la

laboratorio, por lo tanto el propsito es conservar

Desgaste en las guas Vibracin Lubricacin Importancia, etc... tornos que se

Verificacin de husillos

En esta situacin, el mantenimiento se dar a los diez repartidas tal y como se especificara ms adelante.

encuentran en el edificio K, de los cuales, las tareas para su cuidado sern

CAPITULO 1 1.1 RESEA DEL INSTITUTO TECNOLGICO DE TOLUCA

1972: inicia actividades un 1 de septiembre de 1972, como centro de estudios cientficos y tecnolgicos no. 137. 1974: En 1974, por acuerdo presidencial del Lic. Luis Echeverra lvarez, se transform en el instituto tecnolgico regional de Toluca, y ocup el nmero 28 de creacin dentro del sistema nacional de institutos tecnolgicos, instalado en el municipio de Metepec. Los niveles de escolaridad inicial eran de tcnicos en: laboratorito qumico, mantenimiento y electrnica. 1975: En 1975, se ofrecen estudios a nivel superior en las ingenieras: industrial en produccin, industrial qumica y electromecnica con las especialidades de planta y mantenimiento, administracin, produccin y diseo. La poblacin estudiantil era de 400 alumnos, 50 catedrticos y 20 administrativos, con una infraestructura de 2 edificios y dos laboratorios de fsica, qumica y biologa. 1982: Para el ao de 1982, se elimina el trmino regional en el nombre de los institutos tecnolgicos y oficialmente queda como instituto tecnolgico de Toluca. 1983: En 1983, se ofrece por modalidad abierta la carrera de ingeniera industrial. 1984: En 1984, se liquidan los estudios a nivel medio superior debido a que otras instituciones atienden esta necesidad, en este ao se implementan los estudios de posgrado con la creacin de la maestra en ciencias computacionales. 1986: Para 1986, se incrementan las licenciaturas de: ingeniera electrnica e ingeniera en sistemas computacionales. 1987: Durante 1987, se reestructuran las retculas de las carreras de: ingeniera qumica, ingeniera industrial e ingeniera electromecnica.

1992: En el ao de 1992, este instituto se consolida como una de las instituciones rectoras de la educacin superior tecnolgica en el estado de mxico, a travs de la formacin de profesionales e investigadores, en las diversas reas del conocimiento, la investigacin y la tecnologa. 1993: Durante 1993, se ofrece la licenciatura en administracin, que aunada a las carreras ya establecidas suman un total de 6 especialidades. 1994: Es en 1994, que se ofrece la maestra en ciencias en ingeniera electrnica. 1995: En 1995, se inicia el doctorado en ciencias en la disciplina de ciencias computacionales. 1997: Durante 1997, se ofrece el doctorado en ciencias en ingeniera electrnica. 1998: En 1998, se ingresa al padrn de excelencia de Cosnet con los programas del posgrado existente. 1999: Se celebra el xxv aniversario de la fundacin del instituto tecnolgico de Toluca y se obtiene la sede del xiv concurso nacional de creatividad, con la participacin de 55 tecnolgicos representantes de 29 estados de la repblica mexicana, donde se reunieron 185 proyectos y 10 mil personas visitaron los trabajos presentados. Como resultado de este magno evento acadmico, el instituto tecnolgico de Toluca obtiene el segundo lugar en la puntuacin general. 2000: Este plantel es sede de la XXVII conferencia nacional de ingeniera la formacin humana tica del ingeniero de la asociacin nacional de facultades y escuelas de ingeniera (Anfei). 2001: En el mes de junio del ao 2001, este instituto es sede de la "1a asamblea general ordinaria del consejo nacional de directores", donde se cont con la presencia de 76 directores de institutos tecnolgicos y se abord la propuesta del nuevo modelo acadmico del S.N.I.T. Con una inversin de un milln 200 mil pesos, es inaugurada el 15 de junio del 2001, la nueva unidad de gestin tecnolgica y vinculacin, con la presencia del subsecretario de

educacin e investigacin tecnolgica, M. en C. Marco Polo Bernal Yarahun y del director general de institutos tecnolgicos, ing. Bulmaro fuentes Lemus. El 23 de agosto de 2001, se recibe la visita del director general de institutos tecnolgicos, Ing. Bulmaro Fuentes Lemus, quien preside la firma del acuerdo de colaboracin entre este instituto y el instituto nacional de investigaciones nucleares para la creacin del doctorado en ciencias en ingeniera ambiental con 11 aspirantes. Con ello, el tecnolgico de Toluca, pasa a ser la nica institucin del sistema nacional que cuenta en sus estudios de posgrado con tres doctorados. 2002: En junio de 2002, la direccin general de institutos tecnolgicos autoriza la creacin de la carrera de ingeniera en Mecatrnica, que se ofrece a partir del semestre agosto-diciembre del 2002 con una poblacin de 80 aspirantes. En septiembre de 2002, el tecnolgico es sede del 3er. simposio internacional de robtica y automatizacin, donde se reunieron investigadores de 32 pases entre los que destacaron: Canad, Francia, Espaa, Taiwn, Corea, Japn, Chile, Brasil y Cuba, entre otros. Y en ese mismo mes tambin es sede de la 1. Reunin de comunicacin y difusin del sistema nacional de institutos tecnolgicos. 2003: En 2003, inicio del proceso de certificacin, implementando un sistema de gestin de la calidad y de mejora continua, conforme a la norma ISO 9001::2000. 2004: En septiembre, se lleva a cabo el 30 aniversario y se devela una placa conmemorativa con la intervencin del c. Lic. Arturo Montiel rojas, gobernador constitucional del estado de Mxico y del Ing.Bulmaro Fuentes Lemus, director general de los institutos tecnolgicos. 2005: En enero de 2005, se reestructura la SEP, desaparece la SEIT y la D.G.I.T. y se forma la subsecretara de educacin superior (S.E.S.) y la direccin general de educacin superior tecnolgica (D.G.E.S.T.). 2006: La carrera de ingeniera electrnica, obtiene la acreditacin de sus estudios ante CACEI, en agosto de 2006. El 21 de agosto, se recibi la notificacin del ingreso al padrn nacional de posgrado (PNP), del doctorado

en ciencias en ingeniera electrnica cabe mencionar que este programa doctoral naci hace ocho aos a travs de un convenio con el instituto nacional de investigaciones nucleares (ININ), y desde entonces se ha brindado en este instituto.

Misin

Ofrecer servicios de Educacin Superior Tecnolgica con calidad, equidad y pertinencia, orientados a la formacin integral del ser humano mediante la oferta de programas educativos acreditados y que promuevan el desarrollo sustentable para la conformacin de una sociedad justa y humana.

Visin Ser una Institucin de Educacin Superior Tecnolgica basada en valores y reconocida por ofrecer un servicio de calidad, mediante el desarrollo sostenido, sustentable y equitativo de su entorno y a travs del alto desempeo de su personal.

1.2

OBJETIVOS

La implantacin de un proyecto de mantenimiento preventivo al rea de tornos en el edificio K siguientes objetivos. del Instituto Tecnolgico de Toluca pretende cubrir los

Mejorar las condiciones de seguridad en el rea de tornos. Minimizar el uso y el deterioro de las instalaciones. Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.

Evitar detenciones intiles o paro de mquinas.

Balancear el costo de mantenimiento Alcanzar o prolongar la vida til de los bienes.

1.3

BENEFICIOS DEL SISTEMA

Los beneficios siguientes:

que podrn lograrse con el

sistema de mantenimiento

preventivo que se desea implantar al rea de tornos en el edificio K son los

Disminucin en los reportes de falla de tornos al departamento de mantenimiento. Se mejora el control de refacciones o materiales cuando estos se requieran.

Se logra un equilibrio entre mantenimiento y costo mnimo. Se cuenta un procedimiento bien definido para las actividades a realizar. (considera los tiempos de preparacin, demoras).

Se cuenta con una programacin bien definida.

Las instalaciones del edificio k deben estar en ptimas condiciones para que los alumnos del Instituto Tecnolgico de Toluca tengan acceso a l cuando lo requieran.

1.4

APROVISIONAMIENTO DE RECURSOS PARA IMPLANTACIN DEL SISTEMA

Los prerrequisitos que se requieren para conseguir los beneficios mencionados anteriormente se han clasificado de la siguiente manera:

RECURSOS HUMANOS

GERENTE DE MANTENIMIENTO: Se encarga de la toma de decisiones y la asignacin de recursos econmicos

SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO: La persona que coordinaran los trabajos de mantenimiento a efectuar

INGENIERO DE METODOS: la persona que realizara la toma de tiempos para estandarizar el tiempo de tareas y el mtodo para su realizacin

ALMACENISTA: Una persona disponible que se haga cargo en el rea de almacenamiento, para proporcionar el material y refacciones

CAPTURISTA: Es el que se encarga de capturar las ordenes de trabajo y los datos que estas generen

TECNICO EN MAQUINAS HERRAMIENTAS: Sera quien realice las tareas especificadas para la maquina y su funcionamiento

RECURSOS TCNICOS Manuales de funcionamiento de los tornos. Planos del edificio K Planos de las instalaciones elctricas Manuales para el uso de exel y sus aplicaciones Manuales para toma de tiempos y movimientos

RECURSOS MATERIALES Herramientas: Llaves espaolas Llaves allen milimtricas Martillo de goma Botadores Extractor de rodamientos Desarmadores planos y de cruz Pinzas de presin Pinzas de punta Juego de autocle

Hojas para llevar a cabo los registros de implantacin de mantenimiento.

Refacciones para las maquinas: Engranes Guas Mordazas de sujecin Rodamientos Pernos Tornillera Piezas sobre diseo 1.5 DISTRIBUCIN DE ACTIVIDADES

Uso de computadoras personales para el control de datos y su captura

o GERENTE DE MANTENIMIENTO: Realizar un seguimiento de los costos de mantenimiento o GERENTE DE MANTENIMIENTO: asignacin de recursos econmicos y toma de decisiones o SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO: Asesorar a las unidades de produccin. o SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO: Velar por un correcto suministro y distribucin de la energa.

o INGENIERO DE METODOS: Realizar los estudios necesarios para reducir el nmero de averas imprevistas. o CAPTURISTA: Efectuar un control del estado de los equipos as como de su disponibilidad. o ALMACENISTA: En funcin de los datos histricos disponibles, efectuar una previsin de los repuestos de almacn necesarios.

o SUPERVISOR DE MANTENIEMIENTO: Intervenir en los proyectos de modificacin del diseo de equipos e instalaciones. o TECNICO EN MAQUINAS HERRAMIENTAS: Llevar a cabo aquellas tareas que implican la modificacin o reparacin de los equipos o instalaciones.

o TECNICO EN MAQUINAS Y HERRAMIENTAS: Mantener los equipos e instalaciones en condiciones operativas eficaces y seguras. 1.6 SELECCIN DE ELEMENTOS POR RUTINIZAR Y SUS ACTIVIDADES

CAPTURA DE ORDENES DE TRABAJO Capturar actividades realizadas y pendientes

TOMA DE TIEMPOS Y SU CONTROL realizar una toma de tiempos para obtener tiempos estndar realizar auditoras peridicas para hacer validos estos tiempos

APLICACIN DIRECTA DE CTIVIDADES A MAQUINA: REVISIN DE LA CAJA DE VELOCIDADES Revisar vibracin y alineacin Revisar engrasado Revisar el nivel de aceite Llenar si es necesario Revisar alineamiento de bandas Revisar desgaste de bandas Cambiar bandas si es necesario

 TRANSMISIN DIRECTA POR MOTOR Revisar alineacin, ruido o vibracin inusitadas para su adecuada lubricacin Lubricar el bloque centrador Revisar el acoplamiento para que funcione y se desgate correctamente Inspeccionar alineamiento y desgaste de la polea CABEZAL O CHUK Revisar vibracin y alineacin Revisar el acoplamiento para que funcione y se desgaste correctamente Revisar la aireacin y desgaste de las mordazas

CAPTULO 2

INSTITUTO TECNOLOGICO DE TOLUCA FECHA: 10/03/2011 DIAGRAMA DE RECORRIDO DE PLANTA

INVENTARIO DE INSTALACIONES 2.1.- DETERMINAR RECORRIDO: Se realiz un estudio para el ptimo recorrido por parte de ingeniero de mtodos basndose en la economa de movimientos 2.2.-LOCALIZACION Y MARCACION DE ELEMENTOS: Se asign una marcacin especial para cada mquina se puede observar en el apartado de simbologa en el plano 2.3.-VACIADO DE ELEMENTOS EN PLANOS Y ELABORACION DEL DIAGRAMA DE RECORRIDO: el resultado fue el siguiente diagrama

2.4 Piso

Integracin de inventarios rea Nombre del Marca Capacida d 1 20 20 20 20 20 SE-001 TM-001 TM-002 TM-003 TM-004 TM-005 Clave

componente Sierra SCORTEGAGMA Elctrica Torno Manual Torno Manual (Revolver) 1 Maquinado Torno Vertical Manual (Ruso) Torno Manual (Ruso) Torno Manual (Ruso) Torno Manual TRIAL VMC HARRISON - TUI5O KPACHIbI (KN) KPACHIbI (KN) KPACHIbI (KN) DUPLOMATIC ELGO

COLCHESTER/Triumph 20 2000 1 3

TM-010

TTCN-001 TCN-002

Numrico

Fresadora 1 Fresadora s Horizontal Fresadora Horizontal Fresadora Vertical Fresadora

INDUMA INDUMA ELLIOTT INDUMA

21 - 42 19 - 57 23 - 45 22 - 42

FH-001 FH-002 FV-001 FV-002

Vertical

2.5

Determinacin cantidad de elementos Los elementos a dar mantenimiento quedan de la siguiente manera: 3 TORNOS MANUALES (KN) TORNOS MANUALES (AZETA) 1 TORNOS MANUALES COLCHESTER 1 TORNO MANUAL ELGO 1TORNO MANUAL DUPLOMATIC TORNO NUMERICO TRIAL VCM TORNO HARRISON-TUISO

CAPITULO 3 METODOS DE TRABAJO

El estudio de mtodos del trabajo va a tratar de obtener un mtodo mejor que el existente; busca reducir el contenido del trabajo suplementario, trata de descubrir y eliminar despus el tiempo improductivo y consiguiendo esto incrementamos la produccin. Lo intenta a partir de un mtodo de trabajo que estamos poniendo en prctica analizndolo y buscando un mtodo mejor que el existente para realizar ese trabajo.

En condiciones ideales el estudio de mtodos de trabajo lo que busca es el mtodo ideal, su filosofa es que cualquier trabajo es mejorable porque no se est realizando de manera ideal.

Los objetivos especficos, a medida que los vayamos alcanzando, estamos ya mejorando el mtodo actual, con solo alcanzar uno ya mejoramos el mtodo actual. Para empezar la descripcin de mtodos es necesario tener una buena descripcin del procedimiento se anotaran las actividades que comprende cada procedimiento en orden cronolgico, precisando en qu consiste cada actividad.

El Estudio. En este punto antes de realizar cualquier actividad que vayamos hacer es necesario saber cmo se va a elaborar, que tcnicas se van a implementar, que beneficios se obtendra con productos especficos, etc.

1.- Para todas las maquinas que se encuentra en el edificio K de Metrologa saber su funcionamiento y sus componentes para poderle dar un mejor mantenimiento. 2.- Conocer el rea en donde se encuentran cada mquina. 3.- Concentrarse en cada pieza y material para saber que es ms indispensable para tornos, fresadoras, cortadoras y rectificadoras. 4.- Las tcnicas que se implementaran serian de modo cronolgico o sistemtico ya que si lo hacemos en forma desordenada por ejemplo si una pieza de torno la cambiamos y despus de una cortadora sin a ver acabado la anterior maquina en darle mantenimiento no vamos a saber o perderamos la nocin de que estbamos haciendo. 5.- Por ultimo hacer una recopilacin de todo lo investigado.

Validacin de elementos. Aqu seria si los materiales que vamos a usar son los correctos y de calidad, para instalarlos en las maquinas las especificaciones son sus medidas, las tolerancias que se maneja en las piezas, el aguante o resistencia que tiene el material y la pieza para dicha mquina. Implantacin Despus de la recopilacin de datos que se hizo con anterioridad ponerlo en marcha, teniendo en cuenta que ya se ha comprado todo el material que se va a ocupar. Ya con las especificaciones es empezar a instalar estos elementos a nuestras maquinas que sera la cortadora, tornos, fresadoras y rectificadoras.

3.1-DESCRIPCIN DE METODOS ALINEACIN: Es una condicin en la que los componentes de una mquina son o bien coincidentes, paralelos o perpendiculares, segn los requerimientos del diseo. Desalineacin es la condicin en la que no se logra la coincidencia, o el paralelismo o la perpendicularidad deseada, y eso provoca un desgaste y consumo de energa anormal en la mquina. El procedimiento para corregir la desalineacin tambin se llama "alineacin". Posicin en la cual las lneas centro de dos ejes deben ser lo ms coloniales posible, durante el tiempo de operacin normal de la mquina. Principios generales: Desalineacin es un defecto mecnico que se define como la falta de coincidencia espacial de los dos ejes de rotacin de un par de mquinas acopladas entre s. Cuando dos ejes acoplados estn desalineados se generan fuerzas. Estas fuerzas pueden provocar importantes esfuerzos en los componentes estticos y dinmicos del sistema. Si bien es verdad que el acoplamiento quizs resista estos esfuerzos, ya que est diseado para ello, es seguro que los rodamientos, cojinetes, cierres mecnicos, etc., van a fallar prematuramente en estas condiciones.

La alineacin de los equipos es fundamental si queremos incrementar la fiabilidad de las instalaciones.

 La carga de los cojinetes aumenta con la desalineacin y la duracin de estos disminuye segn el cubo de la carga, es decir que doblar la carga acorta la duracin de un rodamiento en 8 veces su vida til. Se entiende por alineacin precisa de ejes la que se realiza por medio de instrumentos de precisin y que permite alcanzar las tolerancias requeridas.

Efectos de la desalineacin: Segn un estudio publicado por TAPPI Journalen 1990 la inclusin de un plan de alineacin de precisin dentro del programa de Mantenimiento de la Industria puede suponer:

Un aumento de la vida til de los rodamientos de la planta de hasta 8 veces. Una reduccin de costes absolutos de mantenimiento de hasta el 7%

Un aumento de la disponibilidad de los equipos de hasta un 12% Una reduccin del tiempo de paradas como consecuencia de desalineaciones del 50 % Un ahorro del consumo energtico del 5%

Causas de la desalineacin: Las causas ms habituales que contribuyen a la desalineacin entre dos mquinas acopladas son las siguientes:

Diseo de equipos con materiales de baja rigidez que se deforman en funcionamiento con facilidad cuando transmiten su potencia entre ellos o sobre el resto del sistema.

Construccin de los elementos mecnicos fuera de tolerancias adecuadas

 Montaje sobre cimentaciones defectuosas o insuficientes, donde los empujes de la potencia transmitida puedan hacer que los ejes sufran variaciones espaciales en una direccin determinada.

Bancadas con falta de rigidez, fisuradas, flojas, mal dimensionadas, con aprietes inadecuados, con asientos no uniformes alabeadas etc. Dilataciones de origen trmico, por desigualdades en los trabajos de ambas partes del equipo acoplado, o por calentamientos diferentes en los elementos rodantes como rodamientos etc.

Cuando Alinear Ser preciso realizar la alineacin en los siguientes casos: Tras el montaje de equipos nuevos Tras la reparacin de equipos existentes Cuando las medidas de vibracin indiquen esta necesidad Peridicamente en equipos crticos

LUBRICACION: La lubricacin o lubrificacin es el proceso o tcnica empleada para reducir el rozamiento entre dos superficies que se encuentran muy prximas y en movimiento una respecto de la otra, interponiendo para ello una sustancia entre ambas denominada lubricante que soporta o ayuda a soportar la carga (presin generada) entre las superficies enfrentadas. La pelcula de lubricante interpuesta puede ser un slido, (e.g. grafito, MoS2)1 , un lquido (grasa) or excepcionalmente un a gas. La lubricacin tambin puede describir fenmenos donde tal reduccin del rozamiento ocurra sin intervencin humana, como puede ser el Aquaplaning sobre una carretera.

La ciencia que estudia la friccin, lubricacin y desgaste se llama tribologa. Una adecuada lubricacin permite un funcionamiento continuo y suave de los equipos mecnicos, con un ligero desgaste, y sin excesivo estrs o ataque a las partes mviles (cojinetes y engranajes). Cuando falla la lubricacin, los metales y otros materiales pueden rozar y destruirse unos a los otros, causando daos irreparables, calor y fallo general.

LIMPIEZA DE EQUIPO: La limpieza de equipo se basa en retirar todo cuerpo solido de la superficie y del rea de trabajo de la maquinaria, as como de polvos y rebabas que se generan por el ambiente y por el trabajo continuo que realiza la mquina. Estos polvos cuando se mezclan con los lubricantes tienden a formar pastas abrasivas dainas para los elementos mecnicos.

PIEZAS DE CAMBIO: En esta tarea se debe de realizar despus de una revisin programada el cambio de elementos o piezas de desgaste que as lo requieran como lo es amortiguadores, rodamientos, baleros, guas, cuerdas o tornillos etc.

3.2-MTODO DE TRABAJO PARA LA REPARACIN DE HERRAMIENTA, MATERIALES Y EQUIPO ESTRUCTURA DEL TORNO

A= La Bancada. B= Cabezal Fijo. C= Carro Principal de Bancada. D= Carro de Desplazamiento Transversal. E= Carro Superior porta Herramienta. F= Porta Herramienta G= Caja de Movimiento Transversal. H= Mecanismo de Avance. I= Tornillo de Roscar o Patrn. J= Barra de Cilindrar. K= Barra de Avance. L= Cabezal Mvil. M= Plato de Mordaza (Usillo).

N= Palancas de Comando del Movimiento de Rotacin. O= Contrapunta. U= Gua. Z= Patas de Apoyo

El torno tiene cinco componentes principales:

Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guas por las que se desplaza el cabezal mvil o contrapunto y el carro principal.

Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Adems sirve para soporte y rotacin de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.

Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, as como otros elementos tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.

Carros portaherramientas: consta del carro principal, que produce los movimientos de avance y profundidad de pasada, y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal. En los tornos paralelos hay adems un carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y el porta herramientas. Su base est apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier direccin.

Cabezal giratorio o chuck: su funcin consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios tipos, como el chuck independiente de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente empleado en el taller mecnico, al igual que hay chucks magnticos y de seis mordazas.

EQUIPO AUXILIAR

Plato de garras. Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:

Plato de sujecin de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el movimiento.

PLATO Y PERNO DE ARRASTRE.

Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta. Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el movimiento a la pieza cuando est montada entre centros.

Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no puede usarse la contrapunta. Soporte mvil o luneta mvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas cerca del punto de corte.

Torreta portaherramientas con alineacin mltiple. Plato de arrastre: para amarrar piezas de difcil sujecin. Plato de garras independientes: tiene 4 garras que actan de forma independiente unas de otras.

HERRAMIENTAS DE TORNEADO

Brocas de centros de acero rpido.

Herramienta de metal duro soldada.

Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que estn constituidas y el tipo de operacin que realizan. Segn el material constituyente, las herramientas pueden ser de acero rpido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro (widia) intercambiables. La tipologa de las herramientas de metal duro est normalizada de acuerdo con el material que se mecanice, puesto que cada material ofrece unas resistencias diferentes. El cdigo ISO para herramientas de metal duro se recoge en la tabla ms abajo.

Cuando la herramienta es de acero rpido o tiene la plaquita de metal duro soldada en el portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla correctamente con los ngulos de corte especficos en una afiladora. Esto ralentiza bastante el trabajo. Por ello, cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar portaherramientas con plaquitas intercambiables, que tienen varias caras de corte de usar y tirar y se

Especificaciones tcnicas de los tornos Principales especificaciones tcnicas de los tornos convencionales: Capacidad

Altura entre puntos; distancia entre puntos; dimetro admitido sobre bancada; dimetro admitido sobre escote; dimetro admitido sobre carro transversal; anchura de la bancada; longitud del escote delante del plato liso

Cabezal

Dimetro del agujero del husillo principal; nariz del husillo principal; cono Morse del husillo principal; gama de velocidades del cabezal (habitualmente en rpm); nmero de velocidades.

Carros

recorrido del charriot o carro superior; dimensiones mximas de la herramienta, gama de avances longitudinales; gama de avances transversales.

recorrido del avance automtico* carro mvil de un torno*

Roscado

Gama de pasos mtricos; gama de pasos Witworth; gama de pasos modulares; gama de pasos Diametral Pitch; paso del husillo patrn.

Contrapunto Es ms conocido como cabezal mvil esta formado por dos piezas generalmente de fundicin, una de las cuales sirve como soporte y contiene las guas que se apoyan sobre el torno y el dispositivo de inmovilizacin para fijarlo. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada. Motores

Potencia del motor principal (habitualmente en kW); potencia de la motobomba de refrigerante (en kW).

Lunetas No todos los tipos de tornos tienen las mismas especificaciones tcnicas. Por ejemplo los tornos verticales no tienen contrapunto y solo se mecanizan las piezas sujetas al aire. El roscado a mquina con Caja Norton solo lo tienen los tornos paralelos. Las tareas ms importantes que se realizan en la revisin de los tornos son las siguientes:

Revisin de tornos Se refiere a nivelar la bancada y Nivelacin para ello se utilizar un nivel de precisin. Se realiza con un reloj comparador y haciendo girar el plato a mano, Concentricidad del cabezal se verifica la concentricidad del cabezal y si falla se ajusta y corrige adecuadamente. Se mecaniza un cilindro a un dimetro aproximado de 100 mm y Comprobacin de redondez de las piezas con un reloj comparador de precisin se verifica la redondez del cilindro. Se fija en el plato un mandril de unos 300 mm de longitud, se Alineacin del eje principal monta un reloj en el carro longitudinal y se verifica si el eje est alineado o desviado. Se consigue mecanizando un eje de 300 mm sujeto entre puntos y Alineacin del contrapunto verificando con un micrmetro de precisin si el eje ha salido cilndrico o tiene conicidad. Otras funciones como la precisin de los nonios se realizan de forma ms espordica principalmente cuando se estrena la mquina

3.3 Mtodo de Trabajo para Traslados por Rutina Gamas diarias Las gamas o rutas diarias contienen tareas que se realizan fcilmente. La mayor parte de ellas se refieren a controles visuales (ruidos y vibraciones extraas, control visual de fugas), mediciones (tomas de datos, control de determinados parmetros) y pequeos trabajos de limpieza y/o engrase. En general, todas las tareas pueden hacerse con los equipos en marcha. Son la base de un buen mantenimiento preventivo, y permiten llevar al da la planta. Es adems, la parte de trabajo de mantenimiento ms fcilmente trasladable al personal de mantenimiento y que por tanto mejor puede integrarse en un TPM. Por la gran por la gran ausencia de personal y uso frecuente en manos inexpertas, no es conveniente que estn en el sistema informtico de Gestin de Mantenimiento Asistido por Ordenador. Es ms prctico generar las hojas de ruta manualmente. Si se generaran a partir del sistema informtico habra que completar todo el ciclo de una O.T. todo este esfuerzo no est justificado, pues genera demasiado trabajo burocrtico que no aade ningn valor. Se le inspeccionara de lunes a viernes a un horario estable de 7am a 8 am donde se haga el llenado del formato de la hoja de inspeccin, donde se anotara dado caso si hay una anomala presente en cada mquina del Edifico K. Esta inspeccin se debe de iniciar de derecha a izquierda entrando por la puerta principal, de forma contraria a las manecillas del reloj donde al terminar se deber meter un reporte junto con las hojas de inspeccin. Tras la realizacin de todas las rutas diarias es conveniente rellenar un Parte de Incidencias, en el que se reflejen todas las anomalas observadas en la planta. A partir de ese parte, una persona autorizada (un mando intermedio de mantenimiento) o el propio operario encargado de realizar las rutas debe generar tantas rdenes de Trabajo como anomalas haya encontrado.

Gamas semanales y mensuales Las gamas semanales y mensuales contemplan tareas ms complicadas, que no est justificado realizar a diario. Implican en algunos casos desmontajes, paradas de equipos o tomas de datos ms laboriosas. Es el caso de limpiezas interiores que necesiten del desmontaje de determinados elementos, o medidas del consumo de un motor (medida de intensidad) en cuadros de acceso complicado, etc. Tambin incluyen tareas que no se justifica realizar a diario, como los engrases. Se le inspeccionara cada bimestre, en el ltimo da del mes en dado caso que cierto da caiga en un fin de semana se aplazara a el primer da de la semana que si haiga labores, a un horario estable de 7am a 8 am, si se llega a tardar ms se explicara por qu se requiere de ms tiempo en el reporte de inspeccin donde se haga el llenado del formato de la hoja de inspeccin, donde se anotara dado caso si hay una anomala presente en cada mquina del Edifico K. Esta inspeccin se debe de iniciar de derecha a izquierda entrando por la puerta principal, de forma contraria a las manecillas del reloj donde al terminar se deber meter un reporte junto con las hojas de inspeccin.

Gamas anuales Suponen en algunos casos una revisin completa del equipo, y en otros, la realizacin de una serie de tareas que no se justifica realizar con una periodicidad menor. Es el caso de cambios de rodamientos, limpieza interior de una bomba, medicin de espesores en depsitos, equilibrado de aspas de un ventilador, por citar algunos ejemplos. Siempre suponen la parada del equipo durante varios das, por lo que es necesario estudiar el momento ms adecuado para realizarlo.

Se le inspeccionara cada fin de semestre, en el ltimo, donde se le ara una inspeccin ms minuciosa del torno, por lo que se deliberar todo el da para inspeccin, si se llega a tardar ms se explicara por qu se requiere de ms tiempo en el reporte de inspeccin donde se haga el llenado del formato de la hoja de inspeccin, donde se anotara dado caso si hay una anomala presente en cada mquina del Edifico K. Esta inspeccin se debe de iniciar de derecha a izquierda entrando por la puerta principal, de forma contraria a las manecillas del reloj donde al terminar se deber meter un reporte junto con las hojas de inspeccin.

Informes tras la realizacin de gamas y rutas La realizacin de Gamas y Rutas de Mantenimiento debe ser completada con la redaccin de un informe en el que se detallen todas las anomalas encontradas y todas las reparaciones que se han efectuado o que son necesarios. Es conveniente recoger todas las incidencias encontradas en la realizacin de todas las rutas diarias en un nico informe, que puede denominarse Parte de Incidencias. En l se deben detallar todos los parmetros observados fuera de rango, todas las observaciones referentes a fugas, vibraciones y ruidos anmalos, y todas las observaciones que se consideren de inters. Posteriormente, una persona autorizada debe revisar este Parte de Incidencias y emitir tantas rdenes de Trabajo como anomalas se hayan detectado. La redaccin del informe, la emisin de las rdenes de Trabajo y su seguimiento son tareas tan importantes que si no se realiza en es intil poner en marcha estas rutas diarias. Sus principales objetivos son dos: por un lado, detectar anomalas en una fase inicial, cuando todava no han supuesto un grave problema, y por otro, conocer en todo momento el estado de la planta. Muchas de las rdenes que se emitan no estarn resueltas al realizar la siguiente ruta diaria siguiente, por lo que queda la duda de si es necesario

consignar en cada ruta diaria todas las anomalas que se encuentren o tan solo las fallas nuevas no detectadas en inspecciones anteriores. Una solucin prctica puede ser consignar tan solo las nuevas anomalas, pero un da a la semana consignarlas todas, indicando de cuales se ha emitido ya Orden de Trabajo (y fecha de emisin) y de cuales se emite en ese momento. Por ejemplo, si se toma la decisin de anotar todos los lunes todas las fallas que se encuentren y reflejarlas en el informe de incidencias, si un jueves queremos revisar el estado de la planta bastar con tomar el informe del lunes anterior e incluir las aparecidas en la semana.

Instituto Tecnolgico de

Mantenimiento Preventivo Inspeccin General del Torno

Frecuencia:

Toluca Inspeccionar o revisar Tornos en el edificio K Operario: Fecha: Horario Inicial: Horario Final: T. Normal: Herramientas: Equipo de Proteccin: Equipo Descripcin Inspeccin de ruidos raros Inspeccin visual de derrames de fluidos Inspecciones de vibraciones inadecuadas Inspeccin visual de partes quebradas Inspeccin visual de partes inmovibles Inspeccin visual de cableado elctrico Inspeccin con voltmetro del transformador Ausencia de ruidos normales Inspeccin de Productos bien elaborados Descripcin Inspeccin de ruidos raros Inspeccin visual de derrames de fluidos Inspecciones de vibraciones inadecuadas Inspeccin visual de partes quebradas Inspeccin visual de partes inmovibles Inspeccin visual de cableado elctrico Inspeccin con voltmetro del Anomala:

Equipo

Anomala:

transformador Ausencia de ruidos normales Inspeccin de Productos bien elaborados Observaciones:

3.4 Condiciones para los mtodos de trabajo en operaciones de Cambio El Operador a) Deber presentar ante el Instituto Tecnolgico de Toluca una solicitud, indicando equipo a adicionar nuevo a incluir, cuantas maquinas.

b) Debe Adecuar las instalaciones como sea requerido para atender la

maquinaria. El operador deber cumplir REQUISITOS como aplique. Presentar para su revisin la siguiente documentacin: i. Manuales del fabricante. ii. Los manuales deben ser los aprobados por la institucin y deben estar debidamente actualizados iii. Manual Operacin iv. Manual de mantenimiento del Torno vi. Manual de alambrados elctricos vii. Manual de reparaciones estructurales. Presentar los informes de las inspecciones para justificar el cambio de partes; en dado caso que si se tenga que realizar un cambio de partes, tras meter la solicitud y recibir la respuesta de la oficina, se realiza un pedido de las partes que se realizara el cambio esperando que llegue el pedido. As se tendr q estipular un da para realizar el cambio que ser consecuente al da de la llegada del paquete. Se estipula un mximo de un da donde si se llega a tardar ms se meter en el reporte el porqu de la tardanza, junto con los recibos de la compra.

Captulo 4, TIEMPO NORMALIZADO 4.1 Aplicacin de tiempos representativos

La aplicacin de los tiempos se levara a cabo por el ingeniero de mtodos quien ser quien apoyado por el mtodo de medicin del trabajo atravez de cronometro, designara los tiempos estndares a cada operacin a realizar en el

mantenimiento desde la preparacin de herramentales hasta cada una de las tareas asignadas. Medicin del Trabajo Es la aplicacin de tcnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectundola segn una Norma de ejecucin preestablecida

Estudio de Tiempos Es una tcnica de Medicin del Trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondiente a los elementos de una tarea definida, efectundola en condiciones determinadas, y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea segn una norma de ejecucin preestablecida.

Existen dos Mtodos para registrar los tiempos elementales durante un estudio, estos son: Cronometraje Continuo o Acumulativo Se deja correr el cronometro mientras dura el estudio, se pone en marcha al principio del primer elemento del primer ciclo al final de cada elemento se apunta la hora que marca el cronometro, y los tiempos de cada elemento se obtienen haciendo las respectivas restas despus de terminar el estudio.

Cronometraje con vuelta a cero Los tiempos se toman directamente al acabar cada elemento se hace volver el segundero a cero y se le pone de nuevo en marcha inmediatamente para cronometrar el elemento siguiente, sin que el mecanismo del reloj se detenga en ningn momento
Tiempo Muerto

Tiempo improductivo

Tiempo de servicio

Tiempo de ciclo

Tiempo productivo

Puest Puest Puest Puest o o o o

Tiempo principal. Este es el que utiliza la mquina para desprender la viruta y con ello se adquiera la forma requerida. Tiempo a prorratear. Tiempo que el operario requiere para hacer que la mquina funcione incluyendo armado de la mquina, marcado de la pieza, lectura de planos, volteo de las piezas, cambio de herramientas, etc..

Tiempo accesorio o secundario. Utilizado para llevar y traer o preparar la herramienta o materiales necesarios para desarrollar el proceso. Por ejemplo el traer el equipo y material para que opere la mquina.

Tiempo imprevisto. El tiempo que se pierde sin ningn beneficio para la produccin, como el utilizado para afilar una herramienta que se rompi o el tiempo que los operadores toman para su distraccin, descanso o necesidades.

4.2

Tiempos normalizados para operaciones de cambio

Los tiempos normalizados para operaciones de cambio sern aquellos cuyos resultados sean arrojados atraves del estudio realizado por el ingeniero de mtodos cronometrando las tares realizadas por el operador para piezas de cambio en la mquina.

Las piezas de cambio para los tornos son especficas y como el plan va enfocado a mantenimiento preventivo se le asignara a la persona solo las tareas que alcance a realizar en el tiempo en que este programado para realizar el mantenimiento n 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 PIEZAS ENGRANES CHUCK GUIAS MANIVELAS MORDAZAS EJES HUSILLO TORNILLERIA PERNOS SELECTORES TIEMPO (MIN) 120 80 60 45 30 30 45 15-35 15-35 25

4.3

Determinar Actividades a Medir

En nuestro programa de mantenimiento, le hemos asignado la tarea de medicin por cronometro, haciendo responsable al ingeniero de mtodos, de las siguientes operaciones. Tiempo de preparacin de herramienta Tiempo de traslado al almacn (solo si aplica) Tiempo de preparacin de la maquinaria para realizar mantenimiento

Actividades especficas a realizar en el torno: o Piezas de cabio (cuyos tiempos fueron especificados en el punto anterior) o Alineacin o Lubricacin o Limpieza en general

o Revisin de funcionamiento elctrico

Solo por mencionar algunas.

4.4 n 1 2 3 4 5 6 7

Medicin por cronometro para preparacin y traslados OPERERACIN Preparacin de herramienta Tiempo de traslado al almacn Tiempo de preparacin de la maquinaria Alineacin lubricacin Limpieza en general Revisin de funcionamiento elctrico Tiempo en minutos 15 5 5 25-50 10-35 25 30

Captulo 5 TIEMPO ESTANDAR 5.1 Concepto de DSP

Aplicacin de mrgenes o tolerancias Sera imposible que un operario mantuviese el mismo ritmo en cada minuto de trabajo del da, como tambin sera imposible que en un partido de futbol hubiera 60 minutos de juego continuo. Hay tres clases de interrupciones que se

presentan ocasionalmente, que hay que compensar con tiempo adicional. La primera clase son las interrupciones personales, como idas al servicio sanitario o a tomar agua; la segunda es la fatiga, que, como se sabe, afecta al trabajador ms fuerte, aun cuando efecte el trabajo de tipo ms ligero. Por ltimo, hay algunos retrasos inevitables para los cuales hay que conceder ciertas tolerancias, como ruptura de las herramientas, interrupciones por el supervisor y ligeros tropiezos con los tiles de trabajo. Para llegar a un estndar justo para un operario normal que labore con un esfuerzo de tipo medio, debe incorporarse cierto margen o tolerancia al tiempo nivelado o tiempo base, ya que el estudio de tiempos se lleva a cabo en un periodo relativamente corto y hay que eliminar los elementos extraos al determinar el tiempo normal. Despus de haber calculado el tiempo normal, llamado algunas veces tiempo "nominal", hay que dar un paso ms para llegar al verdadero estndar. Este ltimo paso consiste en la adicin de un margen o tolerancia al tener en cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y movimientos lentos producidos por la fatiga inherente a todo trabajo. Por ejemplo, al planear un viaje de 1 600 kilmetros en automvil, se sabe que el viaje no podr ser efectuado exactamente en 20 horas si se maneja a una velocidad de 80 kilmetros por hora, sino que se debe aadir un margen o tolerancia determinado para considerar las detenciones peridicas por necesidades personales, por cansancio de manejo, paradas inevitables debidas al congestionamiento del trnsito y a los semforos; tambin por posibles desviaciones y malos caminos, por descomposturas del auto, etc. Por consiguiente, es de estimar que tal viaje tomara 25 horas, considerando que las 5 horas adicionales seran necesarias para tener en cuenta toda clase de retrasos. En forma semejante se debe asignar un margen o tolerancia al trabajador para que el estndar resultante sea justo y fcilmente mantenible por la actuacin del trabajador medio a un ritmo normal continuo.

Se debe recordar que las lecturas de cronmetro de un estudio de tiempos se toman en un lapso relativamente corto, y que las lecturas anormales, demoras

inevitables y tiempo para necesidades personales se eliminan del estudio al determinar el tiempo medio o seleccionado. Por consiguiente, en el tiempo normal no se consideran retrasos inevitables u otras prdidas legtimas de tiempo, por lo que es natural que se deban realizar algunos ajustes para compensar tales prdidas.

En general, las tolerancias se aplican para cubrir tres amplias reas, que son las demoras personales, la fatiga y los retrasos inevitables. La aplicacin de las tolerancias es considerablemente ms extensa en algunos casos que en otros. Por ejemplo, una encuesta en 42 empresas relativa a lo que ordinariamente se inclua en sus mrgenes establecidos revel la informacin que se presenta en la tabla 16-1.

Las tolerancias se aplican con frecuencia descuidadamente debido a que no se han establecido segn informacin slida de estudio de tiempos. Esto es especialmente cierto en el caso de las tolerancias por fatiga, donde es difcil, si no imposible, fijar valores basados en una teora racional. Un gran nmero de organismos sindicales, dndose cuenta cabal de esta situacin, han tratado de conseguir mayores tolerancias por fatiga como un beneficio "marginal" (los

beneficios marginales son aquellos que cuestan a la empresa, pero no son proporcionales al rendimiento de los trabajadores, como los seguros y las pensiones). Las tolerancias deben, pues, determinarse tan exacta y correctamente como sea posible, pues de otra manera, todo el cuidado y la precisin que se hayan aplicado en el estudio hasta este momento, resultaran totalmente intiles. Las tolerancias se aplican a tres categoras del estudio, que son: 1) tolerancias aplicables al tiempo total del ciclo, 2) tolerancias aplicables slo al tiempo de empleo de la mquina, y 3) tolerancias aplicables al tiempo de esfuerzo.

Los mrgenes aplicables al tiempo total de ciclo generalmente se expresan como un porcentaje del tiempo del ciclo, e incluyen retrasos como los de satisfaccin de necesidades personales, limpieza de la estacin de trabajo y lubricacin del equipo o mquina. Las tolerancias en los tiempos de mquina comprenden el tiempo para el cuidado de las herramientas y variaciones de la potencia, en tanto que los retrasos representativos cubiertos por tolerancias de esfuerzo son los de fatiga y ciertas demoras inevitables. Existen dos mtodos utilizados frecuentemente para el desarrollo de datos de tolerancia estndar. El primero es el que consiste en un estudio de la produccin que requiere que un observador estudie dos o quiz tres operaciones durante un largo periodo. El observador registra la duracin y el motivo de cada intervalo libre o de tiempo muerto (fig. 16-1), y despus de establecer una muestra razonablemente representativa, resume sus conclusiones para determinar la tolerancia en tanto por ciento para cada caracterstica aplicable. Los datos obtenidos de esta manera deben ajustarse al nivel de actuacin normal, al igual que los de cualquier estudio de tiempos.

Puesto que el observador debe emplear un largo lapso en la observacin directa de una o ms operaciones, este mtodo es excepcionalmente tedioso no slo para el analista, sino tambin para el operario u operarios. Otra desventaja es que existe una tendencia a tomar una muestra demasiada pequea que pueda ocasionar resultados con sesgo o predisposicin.

La segunda tcnica para establecer un porcentaje de tolerancia es mediante estudios de muestreo del trabajo. En este mtodo se toma un gran nmero de observaciones al azar, por lo que solo requiere por parte del observador, servicios en parte de tiempo o, al menos, intermitentes. En este procedimiento no se emplea el cronmetro, ya que el observador camina solamente por el rea que se estudia sin horario fijo, y toma breves notas sobre lo que cada operario est haciendo. El nmero de retrasos registrados, dividido entre el nmero total de observaciones durante las cuales el operario efecta trabajo productivo, tender a ser igual a la tolerancia requerida por el operario para ajustar los retrasos normales que se le presenten.

Al utilizar los estudios de muestreo de trabajo para la determinacin de tolerancias, el observador tiene que tomar varias medidas de precaucin. En primer lugar, el observador debe tener cuidado de no anticipar sus observaciones, y solo anotar lo que realmente sucede. Adems, un estudio dado no debe comprender trabajos dismbolos, sino que debe limitarse a operaciones semejantes en el mismo tipo general de equipo. Cuanto mayor sea el nmero de observaciones y de periodos a tiempos durante los cuales se toman los datos, tanto ms vlidos sern los resultados. Deben hacerse observaciones diarias por un periodo de, al menos, dos semanas.

RETRASOS PERSONALES En este rengln debern situarse todas aquellas interrupciones en el trabajo, necesarias para la comodidad a bienestar del empleado. Esto comprender las idas a tomar agua y a los sanitarios. Las condiciones generales en que se trabaja y la clase de trabajo que se desempea, influirn en el tiempo correspondiente a retrasos personales. De ah que condiciones de trabajo que implican gran esfuerzo en ambientes de alta temperatura, coma las que se tienen en la seccin de prensado de un departamento de moldeo de caucho, a en un taller de forja en caliente, requerirn necesariamente mayores tolerancias

por retrasos personales, que otros trabajos ligeros llevados a cabo en reas de temperatura moderada. Estudios detallados de produccin han demostrado que un margen o tolerancia de 5% por retrasos personales, o sea, aproximadamente de 24 min en ocho horas, es apropiado para las condiciones de trabajo tpicas de taller. El tiempo por retrasos personales depender naturalmente de la clase de persona y de la clase de trabajo. El 5% antedicho parece ser adecuado para la mayor parte de los trabajadores, hombres y mujeres.

FATIGA Estrechamente ligada a la tolerancia por retrasos personales, est el margen por fatiga, aunque ste generalmente se aplica slo a las partes del estudio relativas a esfuerzo. En las tolerancias por fatiga no se est en condiciones de calificarlas con base en teoras racionales y slidas, y probablemente nunca se podr lograr lo anterior. En consecuencia, despus de la calificacin de la actuacin, el margen o tolerancia por fatiga es el menos defendible y el ms expuesto a controversia, de todos los factores que componen un tiempo estndar. Sin embargo, puede llegarse por medios empricos a tolerancias por fatiga lo bastante justas para las diferentes clases de trabajo. La fatiga no es homognea en ningn aspecto; va desde el cansancio puramente fsico hasta la fatiga puramente psicolgica, e incluye una combinacin de ambas. Tiene marcada influencia en ciertas personas, y aparentemente poco o ningn efecto en otras. Ya sea que la fatiga sea fsica o mental, los resultados son similares: existe una aminoracin en la voluntad para trabajar. Los factores ms importantes que afectan la fatiga son bien conocidos y se han establecido claramente. Algunos de ellos son: 1. Condiciones de trabajo. a. Luz. b. Temperatura. c. Humedad. d. Frescura del aire.

e. Color del local y de sus alrededores. f. Ruido.

2. Repetitividad del trabajo.

a. Concentracin necesaria para ejecutar la tarea. b. Monotona de movimientos corporales semejantes. c. La posicin que debe asumir el trabajador o empleado para ejecutar la operacin. d. Cansancio muscular debido a la distensin de msculos. 3. Estado general de salud del trabajador, fsico y mental. a. Estatura. b. Dieta. c. Descanso. d. Estabilidad emotiva. e. Condiciones domsticas. Es evidente que la fatiga puede reducirse pero nunca eliminarse. En general, el trabajo pesado est desapareciendo de la industria debido al marcado progreso en la mecanizacin del manejo de materiales y en los elementos de proceso de los mismos. Cuanto ms se automatice la industria tanto ms se reducir el cansancio muscular debido al esfuerzo fsico. Por tanto, se ha realizado un real progreso en la disminucin de la fatiga fsica. El principal problema de la fatiga no es fsico sino psicolgico, y la industria mediante sus programas de seleccin cientfica, est reduciendo sustancialmente este factor, situando a la persona apropiada en el trabajo adecuado. A una persona que tiene una reaccin desfavorable a la monotona no se le asignar un trabajo montono. Ya que no es costumbre establecer tolerancias por fatiga por los factores de salud general que influyen en el grado de cansancio, condiciones como estabilidad emocional, descanso, dieta y estatura se consideran generalmente en la seleccin de los trabajadores. Debido a que la fatiga no se puede eliminar, hay que fijar tolerancias adecuadas a las condiciones de trabajo y a la repetitividad de ste, que influyen en el grado en que se produce aqulla. Los experimentos han demostrado que la grfica de la fatiga debe ser una curva y no una recta. La figura 16-2 ilustra

una curva de trabajo tpica que muestra las relaciones entre una carga y el tiempo necesario para manejarla.

5.2

Seleccin del DSP para operaciones de rutina

Para la seleccin del DSP se realizara un estudio mediante el formato presentado con anterioridad en el cual se antepone todos los aspectos de

distraccin, personales, fatiga etc. Para poder determinar el tiempo muerto que se tiene y poder llegar obtener un tiempo estndar.

5.3

Aplicacin DSP para operaciones de cambio DSP 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 TIEMPO ESTANDAR 130 90 70 55 40 40 55 25-45 25-45 35

n 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

PIEZAS ENGRANES CHUCK GUIAS MANIVELAS MORDAZAS EJES HUSILLO TORNILLERIA PERNOS SELECTORES

TIEMPO (MIN) 120 80 60 45 30 30 45 15-35 15-35 25

5.4

Aplicacin DSP para operaciones de preparacin y traslados Tiempo en minutos DSP Tiempo Estndar

OPERERACIN

1 2 3 4 5 6 7

Preparacin de herramienta Tiempo de traslado al almacn Tiempo de preparacin de la maquinaria Alineacin lubricacin Limpieza en general Revisin de funcionamiento elctrico

15 5 5 25-50 10-35 25 30

10 10 10 10 10 10 10

25 15 15 35-60 20-45 35 40