Proiect TCM

UNIVERSITATEA DE NORD
Ba ia - Mare PROIECT DE AN
Fa c ulta tea de Ing inerie
Tema proiectului
Să se studieze tehnologia de fabricaţie a piesei arbore melcat din desenul

MNM-0379.01 în condiţii de prelucrare prin aşchiere pe maşini unelte
universale. Se vor elabora planuri de operaţii pentru minim 3 operaţii, care se
stabilesc cu conducătorul de proiect. Se va elabora programul tehnologic de
control pentru operaţiile la care se va elabora tehnologia şi se va întocmi lista
de SDV-uri necesare pentru realizarea operaţiilor.
Structura proiectului:
1) Introducere
2) Studiul şi analiza desenului piesei, a tehnologicităţii acesteia şi
completarea desenului cu elementele eronate sau lipsă
3) Întocmirea itinerarului tehnologic de prelucrare a piesei în 3 variante,
iar pentru varianta optimă cu schiţe privind fixarea piesei pe maşina
unealtă, cu dotările necesare (M.U.S.D.)
4) Calculul adaosurilor de prelucrare aferente celor 3 operaţii
5) Calculul regimului de aşchiere pentru cele 3 operaţii
6) Normarea tehnică pentru toate fazele celor 3 operaţii
7) Calculul energiei de aşchiere necesar pentru fiecare operaţie
8) Stabilirea costurilor de fabricaţie şi a preţului de vânzare pentru
realizarea celor 3 operaţii pt care s-a întocmit tehnologia
9) Protecţia muncii la fabricaţie
10) Cuprins
11) Bibliografie
Seria de fabricaţie se va stabili cu conducătorul de proiect pe parcursul

elaborării proiectului.
1) Introducere
Principii de bază la proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin aşchiere
La proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică trebuie să se respecte două

principii de bază: principiul tehnic şi principiul economic.
Conform principiului tehnic, procesul tehnologic trebuie să asigure respectarea tuturor
condiţiilor privitoare la precizia dimensiunilor, a formei geometrice şi a poziţiilor reciproce a
suprafeţelor, calitatea suprafeţelor, etc., deci să respecte condiţiile tehnice prevăzute în desenele de
execuţie a pieselor.
În conformitate cu principiul economic, execuţia pieselor trebuie să se realizeze cu cheltuieli
minime de muncă, energie, materiale, adică piesele să se obţină la cost minim şi volum de muncă
minim.
Respectarea condiţiilor tehnice prescrise şi a condiţiei de economicitate a fabricaţiei reprezintă,
de obicei, factori decisivi pentru proiectarea unui proces tehnologic optim. În cazul mai multor variante
de procese tehnologice pentru aceeaşi peisă, care asigură în egală măsură condiţiile tehnice, se alege
varianta caracterizată printr-un cost minim. Totodată procesul tehnologic proiectat trebuie să permită
obţinerea unei productivităţi cât mai ridicate, în vederea îndeplinirii programului de producţie impus.
La elaborarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică sunt necesare următoarele date
iniţiale:
- proiectul de execuţie a produsului
- programul de producţie
- utilajul tehnologic disponibil
- documentaţia tehnică auxiliară
Proiectul de execuţie a produsului constituie documentul de bază pentru proiectarea proceselor
tehnologice. Proiectul de execuţie cuprinde: borderoul de desene, desenele de ansamblu, desenele de
subansamblu, desenele de execuţie pentru piese componente, iar ca părţi scrise memoriul de prezentare,
caietul de sarcini, lista pieselor de rezervă, programul tehnologic de control şi încercări.
Borderoul de desene conţine denumirea desenelor pieselor care fac parte din proiect. Borderoul
de desene serveşte la identificarea desenelor şi orientează tehnologul asupra volumului proiectului.
Desenele de ansamblu sunt desene care cuprind toate vederile şi secţiunile necesare pentru
identificarea clară a poziţiei relative a tuturor pieselor componente şi pentru poziţionarea acestora.
Desenele de subansamblu sunt desene care conţin toate elementele necesare identificării
pieselor componente şi condiţiile tehnice pentru montarea subansamblului: jocurile sau strângerile
constructive, cotele de legătură cu piesele sau subansamblele învecinate. Din desenul de subansamblu
se constată destinaţia fiecărei piese componente şi condiţiile ei de funcţionare.
Desenele de execuţie ale pieselor conţin toate vederile şi secţiunile ce asigură reprezentarea
completă a formei constructive a pieselor şi asigură fabricarea acestora. Desenele de execuţie trebuie să
conţină toate dimensiunile cu toleranţele necesare, rugozitatea suprafeţelor prelucrate, abaterile
admisibile de la forma geometrică şi poziţia reciprocă a suprafeţelor.
De asemenea, se indică materialul piesei, caracteristicile materialului după tratamentul termic
sau termochimic, indicaţii asupra prelucrărilor care se vor executa la montare, precizia echilibrării, etc.
2
Memoriul tehnic cuprinde datele de prezentare ale produsului: domeniul de utilizare,

caracteristicile tehnice, schemele cinematice, electrice, hidraulice sau pneumatice, schema de ungere,
descrierea construcţiei şi a modului de funcţionare a produsului şi instrucţiuni de exploatare.
Caietul de sarcini cuprinde condiţiile tehnice pe care trebuie să le îndeplinească produsul,
modul în care va fi asigurată calitatea produsului, prin detalii tehnice recomandate de proiectant, prin
referiri la standardele de referinţă sau la norme tehnice speciale. De asemenea, cuprinde date privind
modul de punere în funcţiune şi de utilizare, modul de asigurare a parametrilor funcţionali, date privind
reparaţiile programate. Nu trebuie să lipsească instrucţiunile specifice de protecţia muncii la execuţia
produsului şi la utilizarea acestuia, în acest document se prevăd şi condiţiile de ambalare, transport şi
depozitare, condiţii de protecţie pe perioada transportului, pe perioada depoitării de lungă sau scurtă
durată.
Programul tehnologic de control cuprinde toate instrucţiunile de control şi verificare ale
pieselor, elemente concrete de control. Programul tehnologic de control cuprinde date de control atât la
execuţia produsului cât şi la punerea lui în funcţiune.
Programul de producţie conţine nomenclatura produselor şi numărul acestora, pe fiecare tip,
care trebuie executate anual, denumirea şi numărul pieselor de rezervă ce se livrează odată cu produsul.
Procesele tehnologice de prelucrare mecanică depind în mare măsură de programul de producţie
şi seria de fabricaţie. Pentru fabricaţia de serie mare şi masă, procesele tehnologice se realizează pe
maşini unelte de mare productivitate, semiautomate sau automate; în acest caz, procesul tehnologic se
proiectează amănunţit pe operaţii şi faze, întocmindu-se plane de operaţii. În condiţiile producţiei
individuale sau de serie mică, procesele tehnologice de prelucrare mecanică se realizează pe maşini
unelte universale şi se defalcă numai pe operaţii trecute în fişa tehnologică, în ordinea normală de
execuţie.
Procesele tehnologice se pot întocmi în două situaţii diferite:
- în cazul proiectării unor întreprinderi noi
- în cazul unei întreprinderi existente
În prima situaţie, procesele tehnologice, procedeele de prelucrare şi de ambalare constituie baza
întregului proiect al uzinei şi determină utilajul necesar, suprafeţele de producţie, mijloacele de
transport uzinal, forţa de muncă, etc. Utilajele tehnologice se aleg în acest caz din condiţia execuţiei
celei mai economice variante pentru planul de producţie impus.
În a doua situaţie, procesele tehnologice de prelucrare mecanică se întocmesc în aşa fel încât
piesele să se poată executa pe utilajele existente, ţinându-se seama şi de încărcarea diferitelor maşini
unelte cu prelucrarea altor piese.
Documentaţia tehnică auxiliară este formată din cataloage de maşini unelte, cărţile tehnice ale
maşinilor unelte, STAS-uri sau norme interne pentru scule aşchietoare, dispozitive auxiliare şi
instrumente de măsurare, standarde şi norme de tipizare pentru elemente şi subansambluri de
dispozitive, normative de regimuri de aşschiere, etc.
3
Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică trebuie să se facă în următoarea

succesiune de etape:
- stabilirea tipului producţiei şi a lotului optim de piese
- analiza şi controlul tehnologic al desenului de execuţie
- alegerea semifabricatului
- stabilirea succesiunii operaţiilor care compun procesul tehnologic şi a structurii acestora
- alegerea maşinilor unelte, sculelor aşchietoare, dispozitivelor şi verificatoarelor
- determinarea adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare
- calculul regimurilor de aşchiere
- normarea tehnică
- alegerea variantei economice de proces tehnologic
- completarea documentaţiei tehnologice.
2) Studiul şi analiza desenului piesei, a tehnologicităţii acesteia şi

completarea desenului cu elementele eronate sau lipsă
Din desen şi datele înscrise în indicator se observă că piesa reprezentată este un ax melcat,
având melcul de tip A STAS 6845-75, ce face parte dintr-un angrenaj ax melcat-roată melcată.
Examinându-se mai departe inscripţiile de pe desen rezultă că piesa este executată din oţel OLC45 –
STAS 880-77 (ISO R683).
Simbolizare internaţională: C45
Cunoaşterea caracteristicilor materialului din care se execută piesa este necesară pentru a se
aplica viteza de aşchiere corespunzătoare, precum şi sculele aşchietoare respective.
Compoziţia chimică
Marca Smax Pmax
C Mn Si
OLC45 0,42...0,50 0,50...0,80 0,17...0,37 0,045 0,040
Caracteristici Mecanice
Dim. Rp 0,2min KCU2 300/2 HB max
Trat. Rm N/mm2 A5
Marca Epruv N/mm2 J/cm2 normal
termic (kgf/mm2) % recopt
în mm (kgf/mm2) (kgfm/cm2) izat
- N 360 (37) min610 (62) 18 -
235 207
690...840
16 Cr 480 (49) 15 59 (6)
(71...86)
4
Examinându-se desenul piesei se observă o formă constructivă relativ simplă alcătuită din
cilindrii şi un tronson melcat. Forma tehnologică constructivă este compusă din (se porneşte de la
Capătul B):
- un cilindru de lungime 168mm şi diametru Ø 55h8 00,046 teşit la capătul din dreapta cu 2 mm
la 45º prevăzut cu un canal de pană în vederea montării unei roţi. Rugozitate 3,2 μm indică
o prelucrare de strunjire de finisare în vederea obţinerii cerinţei.
- un cilindru Ø 60 K 6 00..021
002 teşit la capătul din dreapta cu 1,5mm la 45º şi de generatoare egală
cu 258-168=90mm. Rugozitate de 3,2 μm pe flancul din stânga şi 1,6 μm pe suprafaţă care

ne trimite la o rectificare ca operaţie finală. Probabil pe acest tronson se vor monta rulmenti
radiali axiali in o sau in x pentru a putea prelua solicitările axiale în ambele sensuri datorită
schimbării sensului de rotaţie. Acest tronson trebuie prevăzut cu raze de racord (r=2mm) la
capătul dinspre stânga pentru a înlesni accesul pietrei de rectificat în vederea obţinerii
rugozităţii cerute (1,6 μm) şi înlesnirii montajului rulmentului. Lungime tronson 31mm.
- un tronson de diametru Ø75 cu lungimea generatoarei 273-258=15mm, teşit la capătul din

dreapta cu 1,5mm la un unghi de 45º. Rugozitate 3,2 μm adică o strunjire de finisare ca şi
prelucrare finală.
- un cilindru de diametru Ø88 şi generatoare egală cu 753-381-273=99mm, teşit la capătul

din dreapta cu 2mm la un unghi de 45º şi cu raze de racord de 1,5mm la capătul din stânga.
Rugozitatea pe acest tronson este cea generală putând rezulta din strunjirea de degroşare.
Probabil că a fost prevăzut pentru a asigura montajul diverselor elemente care fac parte din
angrenajul melcat.
- un tronson de lungime 192mm prevăzut cu melc de diametru exterior Ø144, diametru de

divizare Ø120 şi diametru de bază Ø90. Este teşit la ambele capete pe o distanţă de 4 mm la
un unghi de 30º. Rugozitate 6,3 μm la exterior şi 3,2 μm pe flancurile melcului ceea ce ne
indică că nu este nevoie de rectivifcarea melcului, rugozitatea cerută putându-se obţine din
strunjirea de finisare.
Capăt A
- un tronson filetat M60x2 pe care se înfiletează două piuliţe canelate, asigurate cu o şaibă de
siguranţă de tip D. Filetul este teşit la capăt cu 3 mm la un unghi de 45º, având rugozitatea
6,3μm, ceea ce implică o semifinisare a filetului. Tronsonul prezintă şi un canal longitudinal
pentru fixarea şaibei de siguranţă. Lungimea tronsonului 21mm. La terminarea acestui
tronson se prevede o degajare de 2mm la Ø54 pentru a prevedea spaţiu de ieşire din aşchiere
a sculei de filetat şi a sculei care execută canalul pentru şaiba de siguranţă.
- următorul tronson Ø 60 K 6 00..021

002 este un tronson pe care probabil se montează un rulment
radial. Acest tronson trebuie prevăzut cu raze de racord (r=2mm) la capătul dinspre dreapta
5
pentru a înlesni accesul pietrei de rectificat în vederea obţinerii rugozităţii cerute (1,6 μm) şi
înlesnirii montajului rulmentului. Lungime tronson 31mm. Rugozitate pe flancul din dreapta
3,2 μm.
- un cilindru de diametru Ø75 şi generatoare egală cu diferenţa dintre cotele 67-52=15mm,

teşit la capătul stâng cu 1,5mm la unghiul de 45º. Rugozitate 3,2 μm adică o strunjire de
finisare.
- un cilindru cu generatoarea egală cu 122mm, de diametru Ø88 prevăzut la capătul stâng cu

o teşitură de 2 mm la unghiul de 45º şi la capătul drept cu raze de racord de 1,5mm.
Rugozitate generală. Probabil că a fost prevăzut pentru a asigura montajul diverselor
elemente care fac parte din angrenajul melcat.
Dimensiunea de gabarit a arborelui este de 753mm şi un diametru maxim de 144mm. Masa

aproximativă a piesei este egală cu:

2 2 2 2 2 2 

 60 19  31  90   75 15  15  88 (122  99)  54  2  144  192  55  168   10  7,85  42,41kg
6
4 
Pentru scoaterea în evidenţă a canalelor (de pană respectiv de şaibă) se face o secţiune după
traseul A-A respectiv B-B şi dedesubtul desenului se reprezintă secţiunile propriu-zise. De aici rezultă
adâncimea şi lăţimea canalelor respectiv lăţime 8mm şi adâncime de 3 mm pentru cel din stânga şi
lăţime 16 00,,120 0
050 , adâncime de 55- 50  0 , 2 pentru cel din dreapta. Rugozităţi:
- 6,3 μm atât pe pereţi cât şi pe fundul canalului aferent capătului stâng (secţiunea B-B)
- 3,2 μm pe pereţi şi 6,3 μm pe fundul canalului aferent capătului drept (secţiunea A-A)
Conform STAS 1004-81 se prevede o rază de racord la fundul canalului de pană de 0,6mm iar
abaterea la lăţimea canalului pt un ajustaj nominal între pană şi canalul de pană trebuie sa fie în N9.
Verificarea parametrilor geometrici ai melcului, ştiind modulul axial m=12, numărul de dinţi
z=1, diametrul de referinţă d=120
Coeficientul modulului este verificat conform [4] tabelul 1.1
Pasul axial conform [4] rel. 1.10 p    m   12  37,699
p Z   m Z 1
Unghiul elicei de referinţă conform [4] rel. 1.12 tg  E     0,1 de unde
 d  d q 10
0 0
θ=arctg(0,1)=5,71 =5 42’36’’
Înălţimea dintelui la coardă conform [4] rel.1.1
h  c  m  (2  0,25)  m  2,25 12  27 [mm]
6
Pe desenul original sunt înscrise indicaţii precum:

- toleranţe ISO2768-mk
- tratament termic – îmbunătăţire 260-280HB
- găuri de centrare conform STAS1361-82
Găurile de centrare (2 X B6,3) nu sunt reprezentate pe desen deci trebuie completate comform
STAS1361-82 în vederea prinderii între vărfuri la prelucrările de aşchiere. În vederea obţinerii unor
deformaţii cât mai mici în timpul tratamentului termic arborele va fi tratat într-un cuptor cu vatră
verticală adică în poziţie suspendată, fiind necesară filetarea unei găuri de centrare pentru asigurarea
fixării piesei.
7
3) Întocmirea itinerarului tehnologic de prelucrare a piesei în 3 variante
Varianta 1 pentru o producţie de serie mare
1) debitare din bară laminată

2) forjare
3) frezare+centruire
3.1) frezarea simultană la ambele capete a suprafeţelor frontale
3.2) centruire simultană la ambele capete
3.3) filetare gaură centrare capăt B
4) strunjirea capătului B
4.1) strunjire frontală cu avans transversal pentru obţinerea suprafeţei 2
4.2) strunjire de degroşare cu dispozitiv multicuţite cu avans longitudinal în vederea
obţinerii tronsoanelor (Ø144)x192[mm], (Ø88)x99[mm], (Ø75)x15[mm], (Ø60)x90[mm],
(Ø55)x168[mm]
5) strunjirea capătului A
4.1) strunjire frontală cu avans transversal pentru obţinerea suprafeţei 1
4.2) strunjire de degroşare cu dispozitiv multicuţite cu avans longitudinal în vederea
obţinerii tronsoanelor (Ø88)x122[mm], (Ø75)x15[mm], (Ø60)x52[mm]
6) frezare melc - degroşare
7) tratament termic de călire+revenire la 260-280HB
8) control intermediar
9) strunjirea de finisare a capătului B
8.1) strunjire de finisare cu dispozitiv multicuţite cu avans longitudinal în vederea obţinerii
tronsoanelor Ø144x192[mm], Ø75x15[mm], Ø60x90[mm], Ø55x168[mm]
8.2) strunjire cu dispozitiv multicuţite cu avans transversal pentru obţinerea unei teşituri de
2x45º, 1,5x45 º, 1,5x45 º, 2x45 º, 4x30 º şi cu un cuţit profilat razele de 1,5[mm] şi 2[mm]
10) strunjirea de finisare a capătului A
9.1) strunjire de finisare cu dispozitiv multicuţite cu avans longitudinal pentru obţinerea
tronsoanelor Ø75x15[mm], Ø60x52[mm]
9.2) strunjire cu dispozitiv multicuţite cu avans transversal pentru obţinerea unei teşituri de
3x45º, 1,5x45 º, 2x45 º, 4x30 º şi cu un cuţit profilat degajarea Ø54x2[mm] şi razele de
1,5[mm] şi 2[mm]
11) frezare canal pană
12) frezare canal pentru şaiba cu nas
13) frezare filet M60x2
14) frezare melc - finisare
15) ajustare bavuri
17) rectificarea găurilor de centrare
18) rectificare rotundă simultană pe tronsoanele Ø60
19) control final
8
Varianta 2 pentru o producţie de serie mică

2) forjare
4) strunjire (se fixează piesa în vederea prelucrării capătului B)
4.1) strunjire frontală cu avans transversal în vederea obţinerii suprafeţei 2
4.2) strunjire de degroşare (Ø144)x192[mm]
(Se întoarce piesa în vederea prelucrării capătului A)
5) strunjire melc - degrosare
8) strunjire finisare (se fixează în vederea prelucrării capătului B)
8.1) strunjire de finisare Ø55x168[mm], Ø60x90[mm], Ø75x15[mm], Ø144x192[mm]
8.2) strunjire de teşire 2x45º, 1,5x45º, 1,5x45º, 2x45º, 4x30º
8.3) strunjire de racord R1,5[mm]
8.4) strunjire de degajare R2[mm]
8.5) strunjire de finisare Ø60x52[mm], Ø75x15[mm]
8.6) strunjire de degajare Ø54x2[mm]
8.7) strunjire de teşire 3x45º, 1,5x45º, 2x45º, 4x30º
8.8) strunjire de racord la R1,5[mm]
8.10) filetare M60x2
9) strunjire finisare melc
9.1) strunjire finisare flanc1
9.2) strunjire finisare flanc2
10) frezare
5.1) frezare canal de pană
5.2) frezare canal pt şaibă cu nas
11) ajustare bavuri
9

14) rectificare rotundă
14.1) rectificare tronson Ø60
14.2) rectificare tronson Ø60
15) control final
Varianta 3 pentru o producţie de unicat şi serie mică

3) strunjire (se fixează piesa în vederea prelucrării capătului B)
4.2) strunjire de degroşare (Ø144)x192[mm], (Ø88)x372[mm], (Ø75)x273[mm],
(Ø60)x258[mm], (Ø55)x168[mm]
4.3) strunjire de degroşare (Ø88)x189[mm], (Ø75)x67[mm], (Ø60)x52[mm]
4) strunjire melc - degrosare
7) strunjire finisare (se fixează în vederea prelucrării capătului B)
8.1) strunjire de finisare Ø55x168[mm], Ø60x90[mm], Ø75x15[mm], Ø144x192[mm]
8.2) strunjire de teşire 2x45º, 1,5x45º, 1,5x45º, 2x45º, 4x30º
8.3) strunjire de racord R1,5[mm]
8.5) strunjire de finisare Ø60x52[mm], Ø75x15[mm]
8.6) strunjire de degajare Ø54x2[mm]
8.7) strunjire de teşire 3x45º, 1,5x45º, 2x45º, 4x30º
8.8) strunjire de racord la R1,5[mm]
8.10) filetare M60x2
8) strunjire finisare melc
9) frezare
5.1) frezare canal de pană
5.2) frezare canal pt şaibă cu nas
10) ajustare bavuri
13) rectificare rotundă
14.1) rectificare tronson Ø60, Ø60
14) control final
10
Producţia care trebuie asigurată este de 200 de bucăţi/lună folosind maşini unelte universale.
Dacă s-ar porni de la semifabricat laminat de diametru Ø150 pentru a ajunge la piesa finită prin
aşchiere ar fi nevoie a se îndepărta 45% din masa totală a semifabricatului ceea ce ar duce la o risipă
foarte mare de material. Din aceste considerente se pleacă de la un semifabricat forjat deci vom alege
varianta 2.
4) Calculul adaosurilor de prelucrare
În construcţia de maşini, pentru obţinerea pieselor cu precizia necesară şi calitatea suprafeţelor

impuse de condiţiile funcţionale, este necesar, de obicei, ca de pe semifabricat să se îndepărteze prin
aşchiere straturi de material care constituie adaosurile de aşchiere. Determinarea adaosurilor de
prelucrare este în strânsă legătură cu calculul dimensiunilor intermediare şi a dimensiunilor
semifabricatului.
Trebuie precizat că eroarea de instalare se consideră în calculul adaosului de prelucrare
intermediar numai pentru operaţii efectuate pe maşini unelte reglate în prealabil la dimensiune, deci
când precizia de prelucrare se asigură prin metoda obţinerii automate a dimensiunilor.
Dacă prelucrarea se execută prin metoda obţinerii individuale a preciziei este necesară
verificarea individuală a poziţiei fiecărui semifabricat pe maşina unealtă şi, în acest caz, în locul erorii
de instalare, în relaţia de calcul a adaosului se introduce eroarea de verificare a semifabricatului, care se
datoreşte impreciziei verificării după rizurile de trasare sau direct pe suprafeţele semifabricatului care
se fixează pe maşina unealtă.
Pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafeţe exterioare şi interioare de revoluţie avem:
2 Api min  2( Rzi 1  S i1 )  2  i21   i2
unde:
2Apimin – adaosul de prelucrare minim pentru operaţia (faza) i, considerat pe diametru

Rzi-1 – înălţimea neregularităţilor profilului, rezultată la operaţia (faza) precedentă i-1
Si-1 – adâncimea stratului superficial defect, format la operaţia (faza) precedentă i-1
ρi-1 – abaterile spaţiale ale suprafeţei de prelucrat faţă de bazele tehnologice ale piesei, rămase după
efectuarea operaţiei (fazei) precedente i-1
εi – eroarea de instalare a suprafeţei de prelucrat (iniţiale) la operaţia sau faza considerată i
Dacă prelucrarea se face prin metoda obţinerii individuale a preciziei dimensiunilor, cu treceri
de probă, atunci în relaţiile de calcul al adaosurilor, eroarea de instalare ε i este înlocuită prin eroarea de
verificare εvi la operaţia (faza) de prelucrare i.
După tratamente termice şi termochimice ale pieselor din oţeluri, stratul superficial trebuie
păstrat în cât mai mare măsură, deoarece proprietăţile utile ale acestui strat (duritate mare, rezistenţă la
uzură, etc.) se micşorează rapid odată cu mărirea adaosului înlăturat la rectificare. Din acest motiv, la
calculul adaosului pentru rectificarea pieselor din oţel tratate termic (prin călire, nitrurare, etc.) se
exclude termenul S din relaţia de calcul.
La prelucrarea suprafeţelor de revoluţie cu orientarea semifabricatului pe găuri de centrare, între
vârfuri, eroarea de instalare poate fi considerată zero pe direcţia radială.
11
În timpul tratamentelor termice, deformările sunt apreciabile, mai ales la piesele lungi şi
complicate. Termenul din relaţia de calcul a adaosului de prelucrare trebuie să includă valoarea curbării
la tratamentul termic al pieselor, pentru ca adaosul de prelucrare să poată compensa această deformaţie.
Deformaţiile remanente se produc, de asemenea, ca rezultat al redistribuirii tensiunilor interne,
provocate la îndepărtarea straturilor de metal prin aşchiere, în special la prelucrarea de degroşare a
semifabricatelor.
Abaterile spaţiale vor fi deci luate în considerare în calcul:
- la semifabricate brute, pentru prima fază tehnologică de prelucrare prin aşchiere a fiecărei
suprafeţe
- după prelucrarea de degroşare şi cea de semifinisare cu scule cu tăişuri geometric determinate,
pentru faza tehnologică următoare
- după tratamentul termic, chiar dacă anterior nu a existat o deformare
Pentru piesele din clasa arbori sunt caracteristice următoarele abateri spaţiale:
- pentru suprafeţe exterioare de revoluţie – curbarea, abaterea de la coaxialitatea treptelor şi
eroarea de centrare
- pentru suprafeţe frontale plane – perpendicularitatea suprafeţelor frontale faţă de axa arborelui
- pentru găurile axiale ale arborilor cavi – deplasarea şi înclinarea axei găurii
Dimensiunile intermediare sau operaţionale sunt dimensiunile pe care le capătă în mod succesiv
suprafeţele piesei la diferite operaţii (faze) de prelucrare prin aşchiere, începând de la semifabricat până
la piesa finită. Acestea sunt dimensiuni tehnologice care se notează în documentaţia de fabricaţie şi
care determină, de asemenea, dimensiunile verificatoarelor de tipul calibrelor limitative, dimeniunile
sculelor aşchietoare pentru prelucrarea găurilor, etc. Dimensiunile intermediare trebuie obţinute în
limitele toleranţelor tehnologice, stabilite pentru operaţiile succesive de prelucrare a fiecărei suprafeţe.
La ultima operaţie de prelucrare a fiecărei suprafeţe rezultă dimensiunea finită, în limitele toleranţei
funcţionale.
12
Pentru strunjirea de finisare a suprafeţei Ø 55 00.046 X 168 [mm] (capăt B)
Prelucrarea precedentă a fost strunjirea de degroşare
2 Api min  2( Rzi 1  S i1 )  2  i21   i2 [2] rel. 3.3/pag. 192

unde:

Rzi-1=250 [μm] [2] tab. 7.3 – pentru degroşare

Si-1=240 [μm] [2] tab. 7.3 – pentru degroşare
 i 1  (2c  lc ) 2   2 centr . [μm] [2] rel. 7.9/pag. 272
unde:
Δc=0,7 [μm/mm] – curbura specifică a semifabricatelor forjate liber [2] tab.7.4
lc=168 [mm] – distanţa de la secţiunea prelucrată până la capătul cel mai apropiat al piesei în
situaţia cea mai defavorabilă (de pe desen)
ρcentr.=150 [μm] – eroarea de centrare remanentă după fazele de prelucrare mecanică a arborilor
forjaţi liber [2] tab.7.5
 i 1  (2  0,7 168) 2  150 2  278,9 [μm]
εi = εv = 0 – eroarea de instalare a suprafeţei de prelucrat (iniţiale) la operaţia/faza curentă de strunjire
de finisare care este înlocuită cu eroarea de verificare, la această metodă şi la prelucrarea între vârfuri
este zero.
Adaosul minim este:

2 Api min  2(250  240)  2 278,9 2  1537 [μm]
Ti-1=1200[μm] – toleranţa pentru operaţia precedentă, strunjire de degroşare conform treptei 15 de
precizie pentru Ø55 [2] tab.2.15
Adaosul nominal pentru strunjirea de finisare este:
2 Apinom  2 Api min  Ti 1  1537  1200  2737 [μm] [2] rel.3.18
Diametrul maxim înainte de strunjirea de finisare este:
d i 1max  d i max  2 Apinom  55  2,737  57,737 [mm]
Se rotunjeşte d i 1max  57,8 [mm]
Diametrul minim rezultă:
d i 1min  d i 1max  Ti 1  57,8  1,2  56,6 [mm]
13
Pentru strunjirea de degroşare a tronsonului Ø55X168 [mm]
Prelucrarea precendetă a fost forjarea
2 Api min  2( Rz i 1  S i 1 )  2  S2   i2 [2] rel. 3.3/pag. 192

unde:
Rzi-1+ Si-1=1000 [μm] [2] tab. 7.1 – pentru forjare
 S  (2c  lc) 2   2 n   centr

2
[μm] [2] rel. 7.4
unde:
ρS – abatererile spaţiale ale supra feţei de prelucrat faţă de bazele tehnologice ale piesei, rămase
după efectuarea operaţiei/fazei precedente - forjare
Δc=3 [μm/mm] – curbura specifică a semifabricatelor brute forjate liber [2] tab.7.2
ρcentr.=0,25·Ts [μm] – eroarea de centrare remanentă după fazele de prelucrare mecanică a
arborilor forjaţi liber [2] 7.3 unde Ts=2500 [μm] toleranţa de forjare liberă la
diametrul treptei de secţiune maximă conform treptei 16 de precizie [2] tab.2.15
ρn=0,25·Ts [μm] – eroarea de la coaxialitate a treptelor
 S  (2  3  168) 2  625 2  625 2  1340,6 [μm]

de degroşare care este înlocuită cu eroarea de verificare, la această metodă şi la prelucrarea între vârfuri
este zero.
Adaosul minim este:

2 Api min  2  1000  2  1340,6  4681,2 [μm]
Ti-1=1900[μm] – toleranţa pentru operaţia precedentă, forjare conform treptei 16 de precizie pentru Ø55
[2] tab.2.15
Adaosul nominal pentru strunjire de degroşare este:
2 Apinom  2 Api min  Ti1  4681,2  1900  6581,2 [μm]
Diametrul maxim înainte de strunjirea de degroşare este:
d i 1max  d i max  2 Apinom  57,8  6,581  64,381 [mm]

d i 1min  d i 1max  Ti 1  64,5  1,9  62,6 [mm]
14
Pentru rectificarea suprafeţei  60 00,,021

002 X 90 [mm] (capăt B)
Prelucrarea precedentă a fost strunjirea de finisare
2 Api min  2( Rzi 1  S i1 )  2  i21   i2 [2] rel. 3.3

unde:

Si-1 – adâncimea stratului superficial defect, format la operaţia (faza) precedentă i-1 (se exclude din
calcul)
εi – eroarea de instalare a suprafeţei de prelucrat (iniţiale) la operaţia sau faza considerată i (este nulă)
Rzi-1=40 [μm] [2] tab. 7.3 – pentru strunjirea de finisare

Si-1=0 [μm] [2] tab. 7.3
unde:
Δc=0 [μm/mm] – curbura specifică a semifabricatelor forjate liber [2] tab.7.4 (pentru operaţiile ce
urmează după strunjirea de finisare, curbura specifică se neglijează, fiind mică)
ρcentr.=0 [μm] – eroarea de centrare remanentă după fazele de prelucrare mecanică a arborilor forjaţi
liber [2] tab.7.5 (pentru operaţiile ce urmează după strunjirea de finisare, eroarea de centrare se
neglijează, fiind mică)
 i 1  0 [μm]
εi = εv = 0 – eroarea de instalare a suprafeţei de prelucrat (iniţiale) la operaţia/faza curentă de rectificare
care este înlocuită cu eroarea de verificare, la această metodă şi la prelucrarea între vârfuri este zero.
Adaosul minim este:

2 Api min  2  40  80 [μm]
Ti-1=120[μm] – toleranţa pentru operaţia precedentă, strunjire de finisare conform treptei 10 de
Adaosul nominal pentru rectificare este:
Diametrul maxim înainte de rectificare este:
d i 1min  d i 1max  Ti 1  60,3  0,120  60,18 [mm]
15
Pentru strunjirea de finisare a suprafeţei Ø 60 X 90 [mm]

unde:


unde:
 i 1  (2  0,7  258) 2  150 2  391,1 [μm]
este zero.
Adaosul minim este:

2 Api min  2(250  240)  2 391,12  1762,2  1763 [μm]
2 Apinom  2 Api min  Ti1  1763  1200  2963 [μm] [2] rel.3.18
d i 1min  d i 1max  Ti 1  63,5  1,2  62,3 [mm]
16

unde:
 S  (2c  lc) 2   2 n   centr

2
[μm] [2] rel. 7.4
unde:
 S  (2  3  258) 2  625 2  625 2  1782,5 [μm]

este zero.
Adaosul minim este:

2 Api min  2 1000  2 1782,5  5565 [μm]
[2] tab.2.15
2 Apinom  2 Api min  Ti 1  5565  1900  6465 [μm]
Se rotunjeşte d i 1max  69 [mm]

d i 1min  d i 1max  Ti 1  69  1,9  67,1 [mm]
17
Pentru strunjirea de finisare a suprafeţei Ø 75 X 15 [mm] (capăt B)

unde:

εi – eroarea de instalare a suprafeţei de prelucrat (iniţiale) la operaţia saufaza considerată i

unde:
 i 1  (2  0,7  273) 2  150 2  410,58 [μm]
este zero.
Adaosul minim este:

2 Api min  2(250  240)  2 410,58 2  1801,16 [μm]
2 Apinom  2 Api min  Ti 1  1801,16  1200  3001,16 [μm] [2] rel.3.18
Toleranţa pentru Ø75 este de 120 μm ceea ce se poate scrie  75 00,,060
060 [2] tab.1.59

d i 1min  d i 1max  Ti 1  78  1,2  76,8 [mm]
18

unde:
 S  (2c  lc) 2   2 n   centr

2
[μm] [2] rel. 7.4
unde:
 S  (2  3  273) 2  625 2  625 2  1861,2 [μm]

este zero.
Adaosul minim este:

2 Api min  2 1000  2 1861,2  5722,4 [μm]
[2] tab.2.15
2 Apinom  2 Api min  Ti 1  5722,4  1900  7622,4 [μm]

d i 1min  d i 1max  Ti 1  86  1,9  84,1 [mm]
19
Pentru strunjirea de degroşare a tronsonului Ø88X99 [mm] (capăt B)

unde:
 S  (2c  lc) 2   2 n   centr

2
[μm] [2] rel. 7.4
unde:
 S  (2  3  372) 2  625 2  625 2  2400,64 [μm]

este zero.
Adaosul minim este:

2 Api min  2 1000  2  2400,64  6801,28 [μm]
[2] tab.2.15
Toleranţa pentru Ø88 este de 350 μm [2] tab.1.59 adică  88 00,,15
2


d i 1min  d i 1max  Ti 1  97  2,2  94,8 [mm]
20
Pentru strunjirea de finisare a suprafeţei Ø144 X 192 [mm]

unde:


unde:
 i 1  (2  0,5  564) 2  300 2  638,82 [μm]
este zero.
Adaosul minim este:

2 Api min  2(250  240)  2 638,82 2  2257,64 [μm]
Toleranţa pentru Ø144 este de 400 μm ceea ce se poate scrie 144 00,,22 [2] tab.1.59
d i 1min  d i 1max  Ti 1  148  1,4  146,6 [mm]
21

unde:
 S  (2c  lc) 2   2 n   centr

2
[μm] [2] rel. 7.4
unde:
 S  (2  2  564) 2  625 2  625 2  2422,9 [μm]

este zero.
Adaosul minim este:

2 Api min  2 1000  2  2422,9  6845,8 [μm]
Ti-1=2500[μm] – toleranţa pentru operaţia precedentă, forjare conform treptei 16 de precizie pentru
Ø144 [2] tab.2.15

d i 1min  d i 1max  Ti 1  157,5  2,5  155 [mm]
22
Pentru strunjirea de degroşare a tronsonului Ø88X122 [mm] (capăt A)

unde:
 S  (2c  lc) 2   2 n   centr

2
[μm] [2] rel. 7.4
unde:
 S  (2  3  189) 2  625 2  625 2  1437,77 [μm]

este zero.
Adaosul minim este:

2 Api min  2  1000  2  1437,77  4875,55 [μm]
[2] tab.2.15
Toleranţa pentru Ø88 este de 350 μm [2] tab.1.59 adică  88 00,,15
2

d i 1 max  d i max  2 Apinom  88,15  7,075  95,22 [mm]
Se rotunjeşte d i 1 max  95,5 [mm]

d i 1 min  d i 1 max  Ti 1  95,5  2,2  93,3 [mm]
23
Pentru strunjirea de finisare a suprafeţei Ø 75 X 15 [mm] (capăt A)

unde:


unde:
 i 1  (2  0,7  67) 2  150 2  176,91 [μm]
este zero.
Adaosul minim este:

2 Api min  2(250  240)  2 176,912  1333,8 [μm]
Toleranţa pentru Ø75 este de 120 μm ceea ce se poate scrie  75 00,,060
060 [2] tab.1.59

d i 1 min  d i 1 max  Ti 1  77,6  1,2  76,4 [mm]
24

unde:
 S  (2c  lc) 2   2 n   centr

2
[μm] [2] rel. 7.4
unde:
 S  (2  3  67) 2  625 2  625 2  971 [μm]

este zero.
Adaosul minim este:

2 Ap i min  2  1000  2  971  3942 [μm]
[2] tab.2.15
2 Apinom  2 Api min  Ti 1  3942  1900  5842 [μm]

d i 1 min  d i 1 max  Ti 1  83,5  1,9  81,6 [mm]
25
Pentru rectificarea suprafeţei  60 00,,021

002 X 31 [mm] (capăt A)
Prelucrarea precedentă a fost strunjirea de finisare
2 Api min  2( Rzi 1  S i1 )  2  i21   i2 [2] rel. 3.3

unde:

Si-1 – adâncimea stratului superficial defect, format la operaţia (faza) precedentă i-1 (se exclude din
calcul)
εi – eroarea de instalare a suprafeţei de prelucrat (iniţiale) la operaţia sau faza considerată i (este nulă)
Rzi-1=40 [μm] [2] tab. 7.3 – pentru strunjirea de finisare

Si-1=0 [μm] [2] tab. 7.3
unde:
Δc=0 [μm/mm] – curbura specifică a semifabricatelor forjate liber [2] tab.7.4 (pentru operaţiile ce
urmează după strunjirea de finisare, curbura specifică se neglijează, fiind mică)
ρcentr.=0 [μm] – eroarea de centrare remanentă după fazele de prelucrare mecanică a arborilor forjaţi
liber [2] tab.7.5 (pentru operaţiile ce urmează după strunjirea de finisare, eroarea de centrare se
neglijează, fiind mică)
 i 1  0 [μm]
εi = εv = 0 – eroarea de instalare a suprafeţei de prelucrat (iniţiale) la operaţia/faza curentă de rectificare
care este înlocuită cu eroarea de verificare, la această metodă şi la prelucrarea între vârfuri este zero.
Adaosul minim este:

2 Api min  2  40  80 [μm]
Ti-1=120[μm] – toleranţa pentru operaţia precedentă, strunjire de finisare conform treptei 10 de
Adaosul nominal pentru rectificare este:
Diametrul maxim înainte de rectificare este:
d i 1min  d i 1max  Ti 1  60,3  0,120  60,18 [mm]
26
Pentru strunjirea de finisare a suprafeţei Ø 60 X 52 [mm]

unde:


unde:
 i 1  (2  0,7  52) 2  150 2  166,73 [μm]
este zero.
Adaosul minim este:

2 Api min  2(250  240)  2 166,73 2  1313,46  1313,5 [μm]
Se rotunjeşte d i 1 max  63 [mm]
d i 1 min  d i 1 max  Ti 1  63  1,2  61,8 [mm]
27

unde:
 S  (2c  lc) 2   2 n   centr

2
[μm] [2] rel. 7.4
unde:
 S  (2  3  52) 2  625 2  625 2  937,33 [μm]

este zero.
Adaosul minim este:

2 Ap i min  2  1000  2  937,33  3874,66 [μm]
[2] tab.2.15
d i 1 max  d i max  2 Ap inom  63  5,774  68,77 [mm]

d i 1 min  d i 1 max  Ti 1  69  1,9  67,1 [mm]
28
RECTIFICARE
Tronsonul Rzi-1 Si-1 2 Api min Ti-1 2 Apinom d i 1max d i 1min

[μm] [μm] [μm] [μm] [μm] [mm] [mm]
 60 00,,021
002 X 90 [mm]
40 0 80 120 200 60,3 60,18
 60 00,,021
002 X 31 [mm]
40 0 80 120 200 60,3 60,18
FINISARE
Tronsonul Rzi-1 Si-1 2 Api min Ti-1 2 Apinom d i 1max d i 1min

[μm] [μm] [μm] [μm] [μm] [mm] [mm]
Ø 55 X 168 [mm] 250 240 1537 1200 2737 57,8 56,6
Ø 60 X 90 [mm] 250 240 1763 1200 2963 63,5 62,3
Ø 75 X 15 [mm] 250 240 1801,16 1200 3001,16 78 76,8
Ø144 X 192 [mm] 250 240 2257,64 1400 3657,64 148 146,6
Ø 75 X 15 [mm] 250 240 1333,8 1200 2533,82 77,6 76,4
Ø 60 X 52 [mm] 250 240 1313,5 1200 2513,5 63 61,8
DEGROŞARE
Tronsonul Rzi-1+Si-1 2 Api min Ti-1 2 Apinom d i 1max d i 1min

[μm] [μm] [μm] [μm] [mm] [mm]
Ø 55 X 168 [mm] 1000 4681,2 1900 6581,2 64,5 62,6
Ø 60 X 90 [mm] 1000 5565 1900 6465 69 67,1
Ø 75 X 15 [mm] 1000 5722,4 1900 7622,4 86 84,1
Ø88 X 99 [mm] 1000 6801,28 2200 8801,28 97 94,8
Ø144 X 192 [mm] 1000 6845,8 2500 9345,8 157,5 155
Ø88 X 122 [mm] 1000 4875,55 2200 7075,55 95,5 93,3
Ø 75 X 15 [mm] 1000 3942 1900 5842 83,5 81,6
Ø 60 X 52 [mm] 1000 3874,66 1900 5774,66 69 67,1
29
5) Calculul regimurilor de aşchiere aferente celor 3 operaţii
Regimul de aşchiere este factorul principal care determină mărimea normei de timp şi
influenţează în mod direct productivitatea şi costurile prelucrării. Criteriile de optimizare a regimurilor
de aşchiere sunt:
- costul prelucrării
- productivitatea prelucrării
- precizia de prelucrare
- calitatea suprafeţei.
Regimurile de aşchiere care satisfac toate criteriile de optimizare sau chiar numai două criterii
(de exemplu: cost minim şi precizie de prelucrare impusă), de obicei, nu coincid între ele. De aceea este
indicat să se pună problema unui regim de aşchiere pentru care numai un criteriu de optimizare are
valoare extremă (minimă sau maximă), iar celelalte criterii să nu iasă din anumite limite.
De obicei se vizează costuri minime, iar productivitatea, precizia şi rugozitatea suprafeţei să
corespundă valorilor date.
În cazuri speciale, când este necesară eliminarea strangulărilor la unele din operaţiile procesului
tehnologic, se admite calculul regimurilor de aşchiere care asigură productivitatea maximă a operaţiei
de prelucrare.
Parametrii regimului de aşchiere se determină în ordinea:
- adâncimea de aşchiere, t;
- avansul, s;
- viteza de aşchiere, v.
Adâncimea de aşchiere, t, se alege în funcţie de adaosul de prelucrare calculat şi de numărul de
treceri. La semifabricatele precise, adaosurile de prelucrare sunt relativ mici şi se recomandă ca
adâncimea de aşchiere să fie egală cu întreg adaosul de prelucrare, aceasta realizându-se printr-o
singură trecere. La adaosuri de prelucrare mari, adâncimea de prelucrare la o trecere se recomandă să
fie până la valoarea maxim admisă de rezistenţa sculei. Aceasta pentru a micşora numărul de treceri.
Atingerea unor productivităţi mari impune avansuri la valori maxime, care sunt limitate de
următorii factori:
- rezistenţa sculei
- rezistenţa mecanismului de avans
- rigiditatea piesei de prelucrat şi precizia de prelucrare
- rugozitatea suprafeţei prelucrate
La degroşare, valoarea avansului este militată de rezistenţa celui mai slab element din sistemul
tehnologic (sculă, piesă de prelucrat, mecanism de avans), iar la finisare se determină în funcţie de
precizia şi rugozitatea prescrisă pentru suprafaţă.
Practic se alege orientativ avansul în funcţie de adâncimea de aşchiere şi de diametrul suprafeţei
de prelucrat, apoi valoarea avansului se verifică în funcţie de factorii limitativi menţionaţi. După
aceasta, se adoptă o valoare a avansului existentă în gama de avansuri a maşinii unelte.
30
Calculul regimului de aşchiere la strunjirea de degroşare a suprafeţei Ø88X372[mm]
Elementele componente ale regimului de aşchiere sunt:

- adâncimea de aşchiere t care este definită ca mărimea tăişului principal aflat în contact cu
piesa de prelucrat, măsurată perpendicular pe planul de lucru
- viteza de aşchiere v care este definită ca viteza la un moment dat, în direcţia mişcării de
aşchiere, a unui punct de aşchiere considerat pe tăişul sculei
- avansul s care este determinat de obicei în mm la o rotaţie a piesei sau sculei.
În majoritatea cazurilor, adaosul pentru prelucrarea de degroşare se îndepărtează întro singură
trecere deoarece în construcţia de maşini sunt adaosuri relativ mici.
în cazul strunjirii de finisare se aplică aceeaşi recomandare, ţinându-se cont că după prelucrarea
de finisare suprafaţa trebuie să aibă o rugozitate egală cu cea indicată pe desenul de execuţie al piesei
respective.
Pentru adaosuri simetrice, adâncimea de aşchiere se va calcula cu relaţia
2 Ap
t [mm] [2] rel.10.3
2
8,801
t  4,4 [mm]
2
Având în vedere că se urmăreşte folosirea de scule Coromant ale firmei Sandvik, în continuare
se vor parcurge etapele descrise în catalogul aferent. [10]pag.A0
Ca şi sistem de prindere al sculei se foloseşte tipul SHANK adică sistemul de prindere tipic
strungurilor universale. [10]pag.A9
În funcţie de tipul prelucrării (degroşare) şi de recomandările prescrise în catalog se alege
corpul de cuţit din categoria Coro Turn RC cu sistem de preindere al plăcuţei Rigid clamp design.
[10]pag.A2
În continuare se alege forma plăcuţei care urmează a fi ataşată corpului cuţitului. Aceasta este
una de formă C cu un unghi de 80º şi o mărime de 16 corespunzătoare adâncimii de aşchiere
(t=4,4mm). [10]pag.A4 – A5
Se alege exact modelul corpului de cuţit din tabel [10]pag.A97: tipul DTGNR.
31
Folosind programul CoroGuide2003 se alege opţiunea Product Search şi se introduce codul

cuţitului adică DTGNR.
Folosind opţiunea Info se verifică caracteristicile corpurilor de cuţit afişate în listă şi se alege
cel potrivit aplicaţiei. În cazul nostru alegem DTGNR 2020K 16 cu următoarele caracteristici:
32
În continuatre se selectează corpul de cuţit dorit şi se merge mai departe pentru selecţia plăcuţei
care ştim că trebuie să aibă mărimea de 12 şi să poată prelucra aşchie cu adâncimea de 4,4mm. Se alege
plăcuţa cu codul TNMM 16 04 12 – QR 2025 cu următoarele caracteristici:
33
Valoarea avansului se ia conform recomandărilor firmei adică s=0,5mm/rot. Astfel utilizând

algoritmul de calcul recomandat se calculează regimul de aşchiere, după care se vor face verificările
avansului.
34
Datorită puterii disponibile se limitează adâncimea de aşchiere pentru o trecere la t=2,2mm,

fiind necesare 2 treceri (i=2).
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei plăcuţei. Având în vedere recomandările
firmei producătoare, acest avans este un avans optim corelat cu adâncimea de aşchiere şi cu materialul
de prelucrat.
Verificarea avansului din punct de vedere al calităţii suprafeţei nu este necesară deoarece este o
prelucrare de degroşare, şi, din algoritm se determină rugozitatea obţinută care este Ra=6,15 [μm],
rugozitate mai mică decât rugozitatea generală înscrisă pe desen.
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului. În cadrul acestei
verificări se va neglija acţiunea forţelor Fx şi Fy, luându-se în considerare numai acţiunea forţei
principale de aşchiere. Verificarea avansului din acest punct de vedere se face cu relaţia:
h
b  h     Rai
s
yi L [mm/rot.]
6  C 4  HB n1  t x1
unde:
b=h=20 [mm] – dimensiunile secţiunii cuţitului

h/L=0,8 conform [2] pag.348, unde L=25 [mm] – lungimea în consolă a cuţitului
Rai=200 [N/mm2] – efortul unitar admisibil la încovoiere al materialului din care este confecţionat
corpul cuţitului, adică OLC45
C4=35,7 – coeficient de corecţie dat în [2] tab.10.15
HB=200 [HB] – duritatea materialului de prelucrat
t=2,2 [mm] – adâncimea de aşchiere
y1=0,75 – exponent [2] tab10.21
x1=1 – exponent [2] tab10.21
n1=0,35 – exponent al durităţii materialului de prelucrat [2] tab10.22
deci:
20  20  0,8  200
s  0,75  58,29 [mm/rot.]
6  35,7  200 0,35  2,21
Avansul astfel calculat este mai mare decât avansul ales, deci corpul cuţitului rezistă.
Verificarea avansului din punct de vedere al forţei admise de rezistenţa mecanismului de avans.
Această verificare se face comparând componenta axială a apăsării de aşchiere cu forţa admisă de
mecanismul de avans. În cazul în care mărimea forţei admise de mecanismul de avans nu este trecută în
cartea maşinii unelte, ea se determină din condiţia de rezistenţă la încovoierea dintelui pinionului
cremalierei.
Această verificare se face cu relaţia:
Ft
s  yi [mm] [2] rel.10.18
0,34  C 4  L  t x1  HB n1
35
unde:
Ft – forţa tangenţială pe care o poate suporta pinionul de acţionare a cremalierei saniei longitudinale, şi
se calculează cu formula:
Ft    m  b  y  Rai [N] [2] rel.10.19
unde:
m=3 [mm] – modulul pinionului pentru SNA 450X1500 [Cartea maşinii. Intreprinderea de
Maşini Unelte Arad Ediţia 1983]
b=24 [mm] – lăţimea dintelui pinionului [Cartea maşinii. Intreprinderea de Maşini Unelte Arad
Ediţia 1983]
y=0,08 – coeficient de formă a dintelui [2] tab.10.16 pentru z=12 dinţi şi α=20º
Rai=200[N/mm2] – efortul unitar admisibil la ]ncovoiere al materialului din care este
confecţionat pinionul, adică OLC45
Ft  3,14  3  24  0,08  200  3618 [N]
C4=35,7 – coefficient de corecţie [2] tab.10.15

L=25 [mm] – lungimea în consolă a cuţitului
x1=1 – exponent [2] tab.10.21
y1=0,75 – exponent [2] tab.10.21
HB=200[HB] – duritatea materialului de prelucrat
n1=0,35 – exponentul durităţii materialului de prelucrat [2] tab.10.22
deci:
3618
s  0, 75  0,79 [mm/rot]
0,34  35,7  25  2,21  200 0,35
Avansul astfel calculat este mai mare decât avansul ales, deci mecanismul de avans rezistă.
Din algoritmul de calcul al firmei Sandvik se poate determina corelat cu gama de turaţii a
SN 450X1500 o turaţie de n=480 [rot/min], ceea ce presupune o viteză efectivă de aşchiere la diametrul
D=97 [mm] de:
  D  n 3,14  97  480
v   146 [m/min]
1000 1000
Puterea necesară pentru aşchiere este de 5,7 [kW], care însumată cu puterea de mers în gol de
1,8 [kW] este mai mică decât puterea instalată de 11 [kW] a maşinii unelte.
Calculul momentului de torsiune dezvoltat de maşina unealtă se face cu relaţia:
36
19500  N m  
Mt  [Nm] [2] rel. 10.27
2n
unde:
Nm=11 [kW] – puterea motorului maşinii unelte

η=0,88 – randamentul maşinii-unelte
n=480 [rot/min] – turaţia arborelui principal
deci:
19500 11  0,88
Mt   196 [Nm]
2  480
Calculul momentului de torsiune determinat de procesul de aşchiere se face cu relaţia:
Fz  D
Mt  [Nm] [2] rel. 10.26
2 1000
unde:
Fz – forţa principală de aşchiere, care se determină cu relaţia:
Fz  C 4  t x1  s y1  HB n1 [N] [2] rel. 10.7

unde:

y1=0,75 – exponent [2] tab.10.21
s=0,5 [mm/rot] – avansul de aşchiere
deci:
Fz  35,7  2,21  0,50,75  200 0,35  295,6 [N]
Astfel momentul de torsiune este:
295,6  97
Mt   14,3 [Nm]
2  1000
Se observă că momentul dezvoltat de maşina-unealtă este mai mare decât momentul necesar
prelucrării.
37
Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei.

Săgeata maximă de încovoiere a piesei în direcţia rezultantă a componentelor Fx şi Fy trebuie
să fie între limitele 0,2-0,4 [mm], în cazul strunjirii de degroşare şi semifinisare. [2] pag.354
Săgeata maximă de încovoiere a piesei prentru cazul prinderii între vârfuri se determină cu
relaţia:
F  L3
f  [mm] [2] rel.10.21
48  E  I
unde:
F  1,1 Fz  1,1 295,6  325,16 [N] [2] rel.10.26 – forţa rezultantă a componentelor Fx şi Fy
L=753 [mm] – lungimea piesei care se prelucrează
E=2,1·105 [N/mm2] [11] tab.22 – modulul de elasticitate longitudinal
I=0,05·D4 [mm4] – momentul de inerţie al secţiunii piesei
D=95 [mm] – un diametru considerat acoperitor (aprox. mediu)
deci:
325,16  7533
f   0,003 [mm]
48  2,1 10 5  0,05  95 4
Din punct de vedere al rigidităţii piesei, avansul este corespunzător.
Pentru calculul regimului de aşchiere pentru strunjirea de degroşare a suprafeţelor

(Ø144)x192[mm], (Ø75)x273[mm], (Ø60)x258[mm], (Ø55)x168[mm], (Ø88)x189[mm],
(Ø75)x67[mm], (Ø60)x52[mm], se adoptă aceeaşi sculă ca şi la strunjirea de degroşare a suprafeţei
Ø88X372[mm], adică cuţitul DTGNR 2020K 16 armat cu plăcuţa TNMM 16 04 12 – QR 2025.
Pentru adaosuri simetrice, adâncimea de aşchiere se va calcula cu relaţia

2 Ap
t [mm] [2] rel.10.3
2
Tronsonul d i 1max [mm] d i min [mm] 2Ap[μm] t[mm]

(Ø144)x192 157,5 146,6 9346 4,673
(Ø75)x273 86 76,8 7624 3,812
(Ø60)x258 69 62,3 6464 3,232
(Ø55)x168 64,5 56,6 6582 3,291
(Ø88)x189 95,5 87,8 7076 3,538
(Ø75)x67 83,5 76,4 5842 2,921
(Ø60)x52 69 61,8 5772 2,886
Regimul de aşchiere corespunzător fiecărui tronson, utilizând algoritmul Sandvik descris mai sus, este:
38
39
40
41
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei plăcuţei. Având în vedere recomandările
firmei producătoare, acest avans este un avans optim corelat cu adâncimea de aşchiere şi cu materialul
de prelucrat.
Verificarea avansului din punct de vedere al calităţii suprafeţei nu este necesară deoarece este o
prelucrare de degroşare, şi din algoritm se determină că rugozitatea obţinută este mai mică decât
rugozitatea generală înscrisă pe desen.
Puterea necesară pentru aşchiere, însumată cu puterea de mers în gol de 1,8 [kW] este mai mică
decât puterea instalată de 11 [kW] a maşinii unelte, pentru toate strunjirile de degroşare.
Verificările şi mărimile care intervin sunt centralizate în următorul tabel:
Tronsonul t[mm] i s Ra n v P Fz F Mt
[mm/rot.] [μm] [rot./min] [m/min] [kW] [N] [N] [Nm]
(Ø144)x192 2,3 2 0,5 6,15 480 237,3 5,9 309 339,9 24,3
(Ø75)x273 1,9 2 0,5 6,15 480 129,6 4,9 255,3 280,8 10,9
(Ø60)x258 3,2 1 0,5 6,15 480 103,9 8,1 430 473 14,8
(Ø55)x168 3,3 1 0,5 6,15 480 97,2 8,3 443 487,8 14,3
(Ø88)x189 3,5 1 0,5 6,15 480 143,9 8,8 470 517,3 22,4
(Ø75)x67 2,9 1 0,5 6,15 480 125,8 7,3 389,7 428,6 16,2
(Ø60)x52 2,8 1 0,5 6,15 480 103,9 7,1 376,2 413,8 12,9
42
Tronsonul Verificarea d.p.v. Verificarea avansului d.p.v. Verificarea

al rezistenţei al forţei admise de rezistenţă avansului d.p.v. a
corpului cuţitului a mecanismului de avans rigidităţii piesei
scalculat<s[mm/rot.] scalculat<s[mm/rot.] f<0,2÷0,4
(Ø144)x192 55 0,75 0,0006
(Ø75)x273 70,9 0,97 0,006
(Ø60)x258 35,4 0,48 0,026
(Ø55)x168 34 0,46 0,040
(Ø88)x189 31,5 0,43 0,007
(Ø75)x67 40,4 0,55 0,01
(Ø60)x52 42,3 0,58 0,024
Calculul momentului de torsiune dezvoltat de maşina unealtă:
19500  N m  
Mt  [Nm] [2] rel. 10.27
2n
unde:

deci:
19500 11  0,88
Mt   196 [Nm]
2  480
Calculul regimului de aşchiere la strunjirea de degroşare a suprafeţei frontale în vederea obţinerii

suprafeţei B
Schema de strunjire constă într-o strunjire frontală cu avans radial pentru a îndepărta un adaos
de 4 [mm] de la diametrul de Ø95,5[mm] la diametrul de Ø88[mm].
Din catalogul firmei SANDVIK COROMANT se selectează tipul de strunjire, pentru care se va
adopta tipul corpului de cuţit şi plăcuţa aferentă corpului şi condiţiilor de aşchiere.
Astfel:
Corpul cuţitului se alege conform recomandărilor de la pagina A110 [10], adică

DCKNR2525M12 cu următoarele caracteristici:
43
Se va adopta plăcuţa cu codul CNMG 12 04 08-QM2025 în conformitate cu recomadările

firmei, cu următoarele caracteristici:
Adâncimea de aşchiere se alege în conformitate cu recomandările firmei şi care este de

t=2 [mm], deci adaosul de prelucrare se va îndepărta în două treceri.
Valoarea avansului se ia conform recomandărilor firmei, de s=0,36 [mm/rot.].
44
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei plăcuţei. Având în vedere că

recomandările firmei producătoare, acest avans este un avans optim corelat cu adâncimea de aşchiere şi
cu materialul de prelucrat.
Verificarea avansului din punct de vedere al calităţii suprafeţei nu este necesară deoarece este
prelucrare de degroşare, şi din algoritm se determină rugozitatea obţinută care este R a=4,61[μm],
rugozitate mai mică decât rugozitatea generală înscrisă pe desen.
Algoritmul de calcul al regimului de aşchiere are forma:
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului. În cadrul acestei
verificări se va neglija acţiunea forţelor Fx şi Fy, luându-se în considerare numai acţiunea forţei
principale de aşchiere. Verificarea avansului din acest punct de vedere se face cu relaţia:
h
b  h     Rai
s
yi L [mm/rot.]
6  C 4  HB n1  t x1
45
unde:
b=h=20 [mm] – dimensiunile secţiunii cuţitului

h/L=0,8 conform [2] pag.348, unde L=25 [mm] – lungimea în consolă a cuţitului
Rai=200 [N/mm2] – efortul unitar admisibil la încovoiere al materialului din care este confecţionat
corpul cuţitului, adică OLC45
C4=35,7 – coeficient de corecţie dat în [2] tab.10.15
HB=200 [HB] – duritatea materialului de prelucrat
t=2 [mm] – adâncimea de aşchiere
y1=0,75 – exponent [2] tab10.21
x1=1 – exponent [2] tab10.21
n1=0,35 – exponent al durităţii materialului de prelucrat [2] tab10.22
deci:
20  20  0,8  200
s  0,75  67,41 [mm/rot.]
6  35,7  200 0,35  21
Avansul astfel calculat este mai mare decât avansul ales, deci corpul cuţitului rezistă.
Verificarea avansului din punct de vedere al forţei admise de rezistenţa mecanismului de avans.
Fiind o strunjire cu avans radial această verificare se face comparând componenta radială cu
mărimea forţei admisă de presiunea specifică piuliţei de bronz a mecanismului de avans.
Componenta radială se determină cu relaţia:
Fy  0,4  Fz [N] [2] rel.10.17
unde:
Fz – forţa principală de aşchiere, care se determină cu relaţia:
Fz  C 4  t x1  s y1  HB n1 [N] [2] rel. 10.7

unde:

t=2 [mm] – adâncimea de aşchiere
y1=0,75 – exponent [2] tab.10.21
s=0,35 [mm/rot] – avansul de aşchiere
deci:
Fz  35,7  21  0,35 0, 75  200 0,35  204,68 [N]
Astfel:
Fy  0,4  204,68  81,87 [N]
46
Forţa capabilă a mecanismului de avans dată de presiunea de contact se determină cu relaţia:

F  Km
4
d 2

 d12 z  q [N] [12] rel.4.45
unde:
Km – coeficient care ţine cont de neuniformitatea repartiţiei presiunilor şi este egal cu:
p 3
K m  5  5  0,62
d 24
unde: d=24[mm], p=3[mm],
d1=21,9[mm] conf. STAS 2114/3-75 pentru filetul Tr24x3
q=10[N/mm2] – presiunea admisibilă la strivire [12] tab.4.22
H 30
z   10 spire, unde H=30[mm] – înălţimea piuliţei [cartea maşinii]
p 3
deci:
F  0,62
3,14
4
 
24 2  21,9 2 10  10  4691,3 [N]
Se observă că forţa capabilă este mai mare decât componenta Fy deci mecanismul de avans
rezistă.
Din algoritmul de calcul al firmei Sandvik se poate determina corelat cu gama de turaţii a SN
450x1500 o turaţie de n=570 [rot./min], ceea ce presupune o viteză de aşchiere la diametru
D=95,5[mm] de:
  Dn 3,14  95,5  570

v   170,9 [m/min]
1000 1000
Cu cât diametrul scade viteza de aşchiere va scădea împreună cu momentul de torsiune necesar
procesului, de aceea calculele se vor efectua în cazul cel mai defavorabil.
Puterea necesară pentru aşchiere este de 4,6 [kW], care însumată cu puterea de mers în gol de
1,8 [kW] este mai mică decât puterea instalată de 11 [kW] a maşinii unelte.
Calculul momentului de torsiune dezvoltat de maşina unealtă se face cu relaţia:
19500  N m  
Mt  [Nm] [2] rel. 10.27
2n
unde:

47
deci:
19500  11  0,88
Mt   165,5 [Nm]
2  570
Calculul momentului de torsiune determinat de procesul de aşchiere se face cu relaţia:
Fz  D
Mt  [Nm] [2] rel. 10.26
2 1000
unde:
Fz =204,68 [N] - forţa principală de aşchiere

D=95,5 [mm] – diametrul maxim de strunjit
Astfel momentul de torsiune este:
204,68  95,5
Mt   9,77 [Nm]
2 1000
Se observă că momentul dezvoltat de maşina-unealtă este mai mare decât momentul necesar
prelucrării.
Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei.

Săgeata maximă de încovoiere a piesei în direcţia rezultantă a componentelor Fx şi Fy trebuie
să fie între limitele 0,2-0,4 [mm], în cazul strunjirii de degroşare şi semifinisare. [2] pag.354
Săgeata maximă de încovoiere a piesei prentru cazul prinderii între vârfuri se determină cu
relaţia:
F  L3
f  [mm] [2] rel.10.21
48  E  I
unde:
F  1,1 Fz  1,1 204,68  225,14 [N] [2] rel.10.26 – forţa rezultantă a componentelor Fx şi Fy
L=753 [mm] – lungimea piesei care se prelucrează
E=2,1·105 [N/mm2] [11] tab.22 – modulul de elasticitate longitudinal
I=0,05·D4 [mm4] – momentul de inerţie al secţiunii piesei
D=92 [mm] – un diametru considerat acoperitor (aprox. mediu)
deci:
225,14  7533
f   0,0026 [mm]
48  2,1  10 5  0,05  92 4
Din punct de vedere al rigidităţii piesei, avansul este corespunzător.
48
Calculul regimului de aşchiere la rectificare pentru suprafaţa Ø60 00,,021

002 X90[mm]
Adâncimea de aşchiere se alege simultan cu avansul de pătrundere, întrucât la rectificare cele

două noţiuni se confundă.
Adâncimea de aşchiere maximă
d  d i min 60,3  60,002
t max  Ap max  i 1max   0,149 [mm]
2 2
unde:
di-1max – diametrul maxim înainte de rectificare
dimin – diametrul minim după rectificare
Schema de rectificare presupune începerea rectificării dinspre treapta cu diametru mai mare
într-un avans transversal până la diametrul necesar, după care se va cupla avansul longitudinal.
Se adoptă un disc din electrocorindon alb 7-350x40x200x10 STAS 601/2-84; duritate K.
Din tabelul 22.3 [2] se adoptă viteza de avans principal în funcţie de diametrul piesei, de tipul
prelucrării şi de materialul piesei ca fiind de Va=20 [m/min].
Avansul longitudinal se calculează cu relaţia:
S l    B  0,4  40  16 [mm/rot.piesă] [2] rel.22.2
unde:
β=0,4 [mm] – avansul longitudinal în fracţiuni din lăţimea discului abraziv, conform
recomandărilor din [2] pag. 308
B=40 [mm] – lăţimea discului abraziv
Avansul de pătrundere se va face manual şi se adoptă conform [2] tabelul 22.1, în funcţie de
diametrul piesei, coeficientul β şi de viteza avansului principal Va, ca fiind St=0,020[mm].
Numărul de treceri se calculează cu relaţia:
Ap max 0,149
i   8 treceri
St 0,020
Viteza de aşchiere la rectificare este considerată viteza de rotaţie a discului abraziv pentru care
se recomandă valorile din tabelul 22.9 [2] şi de unde se adoptă pentru oţel o viteză de aşchiere de
28 [m/s].
Viteza de rotaţie a piesei, Vp, în cazul rectificării rotunde exterioare prin metoda avansului
longitudinal se calculează cu relaţia:
0,2  d 0,3
V p  0,5  KVt [m/min] [2] 22.3
T    St
unde:
d=60[mm] – diametrul piesei
T=6[min] [2] tab.22.10 – durabilitatea discului abraziv
KVt=0,6 [2] tab.22.11 – coeficientul de corecţie funcţie de durabilitatea discului
β=0,4 [mm] – avansul longitudinal ]n fracţiuni din lăţimea discului abraziv, conform
recomandărilor din [2] pag.308
St=0,020 [mm] [2] tab.22.1 – avansul de pătrundere sau adâncimea de aşchiere
49
deci:
0,2  60 0,3
Vp   0,6  21,56 [m/min]
6 0,5  0,4  0,02
Forţa principală de aşchiere se stabileşte cu relaţia:
Fz  C F V p0,7  S l0,7  t 0, 6 [daN] [2] 22.7
unde:
CF=2,1 – coefficient de corecţie al forţei care depinde de natura materialului recomandată
conform [2] pag.315 pentru oţel călit
Vp=21,56 [m/min] – viteza de rotaţie a piesei
t=St=0,020 [mm] [2] tab.22.1 – avansul de pătrundere sau adâncimea de aşchiere
Sl=16 [mm/rot.piesă] – avansul longitudinal
deci:
Fz  2,1 21,56 0, 7 16 0, 7  0,020 0, 6  12,56 [daN]=125[N]
Stabilirea puterii pentru acţionarea piesei la rectificarea cu avans longitudinal se face cu
formula:
N  0,15 V p0, 7  S l0, 7  S t0, 7  d 0, 25  B 0, 25  K NT  K NB [kW] [2] rel.22.8
unde:
Vp=21,56 [m/min] – viteza de rotaţe a piesei
Sl=16 [mm/rot.piesă] – avansul longitudinal
St=0,020 [mm] – avansul de pătrundere sau adâncimea de aşchiere
d=60 [mm] – diametrul piesei
B=40 [mm] – lăţimea discului
KNT=0,8 – coeficient de corecţie funcţie de duritatea discului abraziv [2] tab.22.13, pentru
duritate K
KNB=1 – coefficient de corecţie funcţie de diametru de rectificat [2] tab.22.14
deci:
N  0,15  21,56 0, 7  16 0,7  0,020 0, 7  60 0, 25  40 0, 25  0,8  1  3,2 [kW]
Puterea necesară mişcării principale se calculează cu relaţia:
F v
N  z [kW] [2] rel.22.10
100
unde:
Fz=12,56 [daN] – forţa principală de aşchiere
v=28 [m/s] – viteza de aşchiere [2] tab.22.9
deci:
12,56  28
N  3,51 [kW]
100
50
Analog se determină şi pentru celălalt tronson:
d i 1max d imin t max Va  Sl St V Vp

Tronsonul i
[mm] [mm] [mm] [m/min] [mm] [mm/rot.piesă] [mm] [m/s] [m/min]
 60 0 , 021
 0 , 002 X90[mm] 60,3 60,002 0,149 20 0,4 16 0,020 8 28 21,56
 60 00,,021
002 x29[mm] 60,3 60,002 0,149 20 0,4 16 0,020 8 28 21,56
Tronsonul FZ [N] N [kW] N n[kW]

 60 00,,021
002 X90[mm]
12,56 3,2 3,51
 60 00,,021
002 x29[mm]
12,56 3,2 3,51
Calculul regimului de aşchiere la strunjirea de finisare a melcului
După cum se cunoaşte, melcii de tip ZA (melci arhimedici) se finisează prin strunjire utilizând
cuţite cu tăişuri rectilinii. Generarea suprafeţelor elicoidale ale danturii melcilor prin strunjire prezintă
o serie de avantaje ca:
- posibilitatea realizării unei precizii macro- şi microgeometrică ridicate a suprafeţelor prelucrate
- obţinerea unei productivităţii sporite
- simplitatea şi fiabilitatea tehnologiei şi a S.D.V.-isticii aplicate
- utilizarea utilajului universal (strungul normal) şi reglarea uşoară a cuţitelor de strung, etc.
La melcii tip ZA unghiul de profil normalizat se dă în secţiune axială α=20º. Suprafaţa
elicoidală a danturii melcului este generată de o dreaptă, situată în planul axial al melcului, deci
muchiile aşchietoare ale cuţitului trebuie să fie conţinute riguros în planul orizontal-axial.
Melcii de modul m>5 se strunjesc cu cuţite cu un singur tăiş şi se reglează după următoarea
schemă:
51
Strunjirea de finisare a melcului se va face după schema din figura următoare:
unde avansul de pătrundere St este egal cu adâncimea de aşchiere care se ia t=0,2mm de unde rezultă
(înălţimea dintelui h=27mm) un număr de treceri i egal cu:
27
i  135 treceri/flanc
0,2
Avansul longitudinal Sl este egal cu pasul elicei adică
Sl  p  m    12    37,69 [mm]
Viteza de aşchiere se calculează cu formula conform [2] tab.14.9 pentru finisarea filetelor
trapezoidale cu pas mai mare de 4 pe semifabricate din OLC45
47,8
v [m/min]
T  t 0,5
0 ,18
unde:
T=120[min.] – durabilitatea sculei (confecţionată din Rp3) [2] pag. 301

t=0,2[mm] – adâncimea de aşchiere
deci:
47,8
v  45,53 [m/min]
120  0,2 0,5
0 ,18
Turaţia se determină din formula

  Dn v 1000
v n [rot./min]
1000  D
52
unde:
D=144[mm]
deci:
45,53 1000
n  80,5 [rot./min]
 144
Determinarea puterii necesare:
- pentru oţel avem:
N e  24,2 10 3  p1, 7  v  K MN  i 0,71 [kW] [2] rel.14.7
unde:
p – pasul elicei
v – viteza de aşchiere
KMN – coeficient în funcţie de duritatea materialului de prelucrat
0 , 75
 
- pentru oţel K MN   r  [2] rel.14.9 unde σr reprezintă rezistenţa la rupere pentru oţelul
 75 
care se prelucrează; deci KMN=1
Prin urmare puterea consumată în proces va fi egală cu
N e  24,2  10 3  (37,69)1, 7  45,53  1  270 0, 71  7,5 [kW]
Puterea necesară pentru aşchiere este de 7,5 kW care însumată cu puterea de mers în gol de
1,8 kW este mai mică decât puterea instalată de 11 kW a maşinii unelte.
53
În figura de mai jos se pot vedea elementele constructive ale unui cuţit de strung cu un singur
tăiş destinat prelucrării melcilor arhimedici. Cuţitele cu un singur tăiş se folosesc la finisarea melcilor
arhimedici de modul mai mare de 5 pentru a reduce eforturile de aşchiere şi pentru a diminua vibraţiile.
unde:
 c  0
 c      20  5  15
6) Normarea tehnică pentru toate fazele celor trei operaţii
La proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică se urmăreşte realizarea unor

consumuri minime de timp, atât pentru fiecare operaţie în parte cât şi pentru întreg procesul tehnologic.
Ca unitate de măsură pentru munca depusă la realizarea unei piese serveşte norma de muncă. Norma de
muncă se poate determina ca normă de timp sau normă de producţie.
Norma de timp Nt reprezintă timpul necesar executării unei lucrări sau operaţii de către unul sau
mai mulţi muncitori, în anumite condiţii tehnico-organizatorice.
Norma de producţie Np reprezintă cantitatea de produse executate în unitatea de timp de unul
sau mai mulţi muncitori în anumite condiţii tehnico-organizatorice.
Între norma de timp şi norma de producţie există relaţia:
1
Nt  [13] pag.24
Np
Norma de timp se calculează cu relaţia:
T pî T pî
NT    Tu    (Top  Tdl  Tîr ) [13] rel.2.16
n n
T pî
NT    ((tb  t a )  (t dt  t do )  t on ) [13] rel. 2.17
n
54
unde:
Tpî – timpul de pregătire încheiere

n=200 buc/lună – nr de piese din lot
Tu – timpul unitar aferent fiecărei faze
Top – timpul operativ şi este egal cu suma între timpul de bază şi timpul ajutător Top  t b  t a
t a  t a1  ...  t a 5 - suma timpilor ajutători
Tdl – timpul de revenire la locul de muncă
tdt – timpul de deservire tehnică
tdo – timpul de deservire organizatorică
Tîr – timpul de întreruperi reglementate
ton – timpul de odihnă şi necesităţi fiziologice
Dintre toţi parametrii care intervin în relaţia normei de timp singurul care se calculează este
timpul de bază tb.
Determinarea normei de timp pentru operaţia de strunjire de degroşare
Timpul de bază se calculează cu relaţia:
L
tb   i [min] [13] rel.5.10
sn
unde:
s – avansul [mm/rot]
n – turaţia [rot/min]
i – numărul de treceri
L  l  l1  l 2  l3 [mm] – lungimea cursei de lucru în sensul avansului
l[mm] – lungimea suprafeţei prelucrate
t
l1   (0,5...2) [mm] – distanţa de pătrundere (intrare) a cuţitului; λ – unghiul de atac
tg
principal; t – adâncimea de aşchiere [mm]
l2=0…5[mm] – distanţa de depăşire a cuţitului
l3=0…10[mm] – lungimea suprafeţei prelucrate pentru aşchia de probă
Pentru o strunjire cilindrică schema de calcul a timpului de bază este:
55
Calculul timpului de bază pentru faza 4.1, strunjire frontală cu avans transversal pentru
obţinerea suprafeţei 2
s=0,36 [mm/rot.]
n=570 [rot/min]
i=2
95,5  88
l  3,75 [mm]; 95,5[mm] – diametrul maxim; 88[mm] – diametrul final
2
2
l1   0,5  1 [mm] ; l2=0[mm]; l3=0[mm];
tg 75
Aici distanţa de ieşire şi distanţa de prelucrare pentru aşchia de probă sunt nule, datorită faptului
că avansul este oprit la dimensiunea finală de prelucrare.
L 3,75
tb  i   2  0,03 [min.]
sn 0,36  570
Analog se calculează şi pentru celelalte faze valorile fiind centralizate în următorul tabel:
Faza i s n l t λ l1 l2 l3 tb t b
[mm/rot] [rot/min] [mm] [mm] [º] [mm] [mm] [mm] [min]
[min]
4.1 2 0,36 570 3,75 2 75 1 0 0 0,03
4.2 2 0,5 480 192 2,3 91 1 0 5 1,64
4.3 2 0,5 480 372 2,2 91 1 0 5 3,14
4.4 2 0,5 480 273 1,9 91 1 0 5 2,32
4.5 1 0,5 480 258 3,2 91 1 0 5 1,1
10,33
4.6 1 0,5 480 168 3,3 91 1 0 5 0,72
4.7 2 0,36 570 3,75 2 75 1 0 0 0,03
4.8 1 0,5 480 189 3,5 91 1 0 5 0,81
4.9 1 0,5 480 67 2,9 91 1 0 5 0,3
4.10 1 0,5 480 52 2,8 91 1 0 5 0,24
56
Timpul de pregătire încheiere reprezintă timpul în cursul căruia un executant, înainte de

începerea unei lucrări (lot de produse) creează condiţiile efectuării acesteia şi, după terminarea ei,
aduce locul de muncă la starea iniţială.
Acest timp se referă la primirea schiţelor, sculelor, desenelor, lotului de produse, la examinarea
iniţială a documentaţiei.
Timpul de pregătire încheiere conform [13] tab. 5.65 este
T pî  15  0,5  1  16,5 [min]
unde:
15[min] – pregătirea curentă

0,5[min] – montarea vârfurior de centrare
1[min] – deplasarea şi fixarea păpuşii mobile
Timpul ajutător este timpul în cursul căruia nu se produce nici o modificare cantitativă sau
calitativă a obiectului muncii, însă un executant trebuie să asigure mânuirile necesare.
Anumiţi timpi consumaţi o singură dată la o singură fază, se referă şi la fazele următoare,
aceştia se vor lua o singură dată.
ta1 – timpul necesar la prinderea şi desprinderea piesei la prelucrarea între vârfuri, cu mecanism
de manevrare, piesa având în jur de 120kg [13] tab. 5.69
ta2 – timpul ajutător pentru comanda maşinii, montarea şi demontarea sculelor [13] tab.5.73
ta3 – timpul ajutător pentru complexe de mânuiri legate de fază [13]tab.5.75
ta4 – timpul ajutător pentru măsurători de control [13] tab. 5.78
Faza ta1[min] ta2[min] ta3[min] ta4[min] t ai

ta
4.1 3 1 0,25 0,33 4,58
4.2 0 0,35 0,3 0,47 1,12
4.3 0 0 0,3 0,47 0,77
4.4 0 0 0,3 0,47 0,77
4.5 0 0 0,3 0,47 0,77
16,02
4.6 0 0 0,3 0,47 0,77
4.7 3 1 0,25 0,33 4,58
4.8 0 0,35 0,3 0,47 1,12
4.9 0 0 0,3 0,47 0,77
4.10 0 0 0,3 0,47 0,77
Timpul de deservire a locului de muncă Tdl este timpul în cursul căruia un executant asigură, pe
întreaga perioadă a schimbului de muncă îngrijirea, aprovizionarea şi organizarea locului său de
muncă.
Tdl  t dt  t do
57
unde:
tdt – timpul de deservire tehnică

tdo – timpul de deservire organizatorică
Aceşti timpi sunt daţi ca şi % din timpul de bază în [13] tabelul 5.79 şi sunt centralizaţi în
următorul tabel:
Faza tb [min] tdt [% tb] tdo[% tb] tdt+tdo Tdl [min]  Tdl [min]
[% tb]
4.1 0,03 0,001
4.2 1,64 0,057
4.3 3,14 0,109
4.4 2,32 0,081
4.5 1,1 0,038
2,5 1 3,5 0,36
4.6 0,72 0,025
4.7 0,03 0,001
4.8 0,81 0,028
4.9 0,3 0,010
4.10 0,24 0,008
Timpul de adihnă şi necesităţi fiziologice este timpul din durata zilee de muncă în cursul căruia
procesul de muncă este întrerupt, în scopul menţinerii capacităţii de muncă şi al satisfacerii
necesităţilor fiziologice şi de igienă personală a executantului.
Acest timp se determină ca procent din timpul operativ care este dat de relaţia Top  t b  t a ;
aceste valori se determină din [13] tab. 5.80 funcţie de masa piesei şi de ponderea pe care o are timpul
ajutător din cadrul timpului operativ.
Astfel determinarea timpului operativ cât şi a timpului de odihnă şi necesităţi fiziologice este
centralizat în următorul tabel:
Faza tb t ai
Top  t b  t a ton ton t on
[min] [min] [% Top] [min]
[min] [min]
4.1 0,03 4,58 4,61 4,5 0,20
4.2 1,64 1,12 2,76 4,5 0,12
4.3 3,14 0,77 3,91 4,5 0,17
4.4 2,32 0,77 3,09 4,5 0,13
4.5 1,1 0,77 1,87 4,5 0,08
1,18
4.6 0,72 0,77 1,49 4,5 0,06
4.7 0,03 4,58 4,61 4,5 0,20
4.8 0,81 1,12 1,93 4,5 0,08
4.9 0,3 0,77 1,07 4,5 0,04
4.10 0,24 0,77 1,01 4,5 0,04
58
Ştiind că seria de fabricaţie este n=200 buc./lună se poate calcula norma de timp şi norma de
producţie pentru operaţia 4 de strunjire
T pî 16,5
NT    ((t b  t a )  (t dt  t do )  t on )   10,33  16,02  0,36  1,18  27,97  28 [min/buc]
n 200
Determinarea normei de timp pentru operaţia de rectificare
Calcului timpului de bază se face cu relaţia:

L  Ap  k
tb  [min] [13] tab.12.2
S l n p  S t
unde:
L  l  0,5  B [mm] – lungimea de rectificat

l – lungimea tronsonului
B=40[mm] – lăţimea discului abraziv
Ap[mm] – adaosul de prelucrare
St[mm] – avans de pătrundere
Sl[mm/rot.piesă] – avansul longitudinal
k=1,3 coeficient conform [13] tab.12.2
 d n
np[rot/min] – turaţia piesei şi se determină cunoscând că v  , unde d este diametrul
1000
tronsonului
Astfel timpul de bază pentru cele 2 faze este:
Faza Ap[mm] L[mm] Sl np St tb t b [min]
[mm/rot.piesă] [rot/min] [mm] [min]
14.1 0,149 90 16 114,3 0,02 0,37
0,53
14.2 0,149 52 16 114,3 0,02 0,16
Timpul de pregătire încheiere se determină din [13] tab.12.1:

T pî  7  9  16 [min]
unde:
7 min – pregătirea curentă a lucrării
9 min – primirea şi predarea documentaţiei, a sculelor, dispozitivelor şi aparatelor de măsură
Determinarea timpului ajutător. La rectificare s-au stabilit normative pentru următorii timpi
ajutători:
ta1[min] – timpul ajutător la prinderea şi desprinderea piesei la prelucrarea între vârfuri, cu
mecanism de manevrare, piesa având în jur de 50 kg [13] tab.12.8
ta2[min] – timpul ajutător pentru comanda maşinii [13] tab.12.9
ta5[min] – timpul ajutător pentru măsurători de control [13] tab.12.10
Datorită faptului că anumiţi timpi ajutători consumaţi o singură dată la o anumită fază, se referă
şi la fazele următoare, aceştia se vor lua o singură dată.
59
Astfel timpii ajutători pentru cele 2 faze se pot centraliza în următorul tabel:
Faza ta1 [min] ta2 [min] ta5 [min] t ai  ta t a [min]

[min]
14.1 3,60 0,35 0,33 4,28
4,96
14.2 0 0,35 0,33 0,68
Determinarea timpilor de deservire. La operaţia de rectificare sunt daţi timpii de deservire

tehnică tdt ca procente din timpul de bază şi timpul de deservire organizatorică t do ca procente din
timpul operativ Top  t b  t a ; timpul pentru deservirea tehnică este consumat în special pentru
îndreptarea discului abraziv.
Pentru calculul timpului de deservire tehnică se utilizează relaţia:
1,1  t i
t dt   t b [13] rel.12.6
T
unde:
ti=2,36 [min] – timpul de îndreptare a suprafeţei frontale şi a razei [13] tab. 12.11
T=5[min] – durabilitatea discului abraziv [13] tab.12.7
tb[min] – timpul de bază
Timpul de deservire organizatorică tdo este dat în [13] tab.12.12
Astfel timpii de deservire pentru cele 2 faze sunt:
Faza tb tdt tdo t ai  ta Top tdo Tdl T dl

[min] [min] [%Top] [min] [min] [min]
[min] [min]
14.1 0,37 0,19 1,5 4,28 4,65 0,06 0,25
0,34
14.2 0,16 0,08 1,5 0,68 0,84 0,01 0,09
Timpii de odihnă şi necesităţi fiziologice t on sunt daţi ca şi procente din timpul operativ în [13]
tab.12.13 astfel:
Faza tb t ai
Top  t b  t a ton ton t on
[min] [min] [% Top] [min]
[min] [min]
14.1 0,37 4,28 4,65 4,5 0,2
0,2
14.2 0,16 0,68 0,84 0 0
Ştiind că seria de fabricaţie este n=200 buc/lună se poate calcula norma de timp şi norma de
producţie pentru operaţia 14 de rectificare:
T pî 16
NT    ((t b  t a )  (t dt  t do )  t on )   5,49  0,34  0,2  6,11 [min/buc]
n 200
60
Determinarea normei de timp pentru operaţia de finisare a melcului
Norma de timp are formula:

T pî T pî T pî
NT   Tu   (t e  t a  t dt  t do )   ((tb  t gol )  (t a1  t a 2 )  t dt  t do ) [min/buc.] [13] rel.7.1
n n n
Tpî=6 min. [13] tab.7.1 – timpul de pregătire încheiere
l  (2...3) p
tb – timpul de bază şi se calculează cu formula t b  [min]
n p
unde l=192[mm] – lungimea melcului
p=37,69[mm] – pasul melcului
n=80,5[rot/min] – turaţia arborelui principal
192  3  37,69
tb   0,037 [min.]*135 treceri=4,99[min]
80,5  37,69
tgol – timpul pentru înapoierea căruciorului şi se stabileşte cu formula
n 80,5
t gol  t b   4,99   1,24 [min] [13] rel. 7.3
n gol 322
ta=ta1+ta2+ta5 – timpul ajutător [13] pag.253
ta1=0,48[min] – timpul legat de prinderea şi desprinderea piesei [13] tab.7.12
ta2=0,25[min] – timpul legat de mânuirile care fac parte din complexul de mânuiri [13] tab. 7.13
ta=0,48+0,25=0,73[min]
tdt=3% din tb=0,03·4,99=0,14[min] – timpul de deservire tehnică [13] tab.7.14
tdo=3% din te=0,03·6,23=0,18[min] – timpul de deservire organizatorică şi necesităţi fiziologice [13]
tab.7.14
Având în vedere că la ambele faze se prelucrează aceeaşi suprafaţă, timpii se vor dubla în calculul
normei de timp. Deci norma de timp pentru această operaţie va fi
T pî T pî 6
NT   Tu   (t e  t a  t dt  t do )   ((9,98  2,48)  1,46  0,28  0,36)  14,59 [min/buc]
n n 200
Astfel avem:
Operaţia NT/operaţie [min/buc] NT la cele 3 operaţii [min/buc]

4 28
9 14,59 48,7
14 6,11
61
7) Calculul energiei de aşchiere necesar pentru fiecare operaţie
Energia consumată la o fază se deteremină cu relaţia:

t
E  P  b [kWh]
60
unde:
P[kW] – puterea consumată
tb[min] – timpul de bază
Prin aplicarea acestei relaţii pentru fiecare operaţie obţinem:
Operaţia Faza tb P[kW] E[kWh]  E [kWh]  E [kWh]

i
Pentru 200
[min] buc/lună
4.1 0,03 4,6 0,002
4.2 1,64 5,9 0,161
4.3 3,14 5,7 0,298
4.4 2,32 4,9 0,189
4.5 1,1 8,1 0,148
4 1,085
4.6 0,72 8,3 0,096
4.7 0,03 4,6 0,002
2,356 471,2[kWh]
4.8 0,81 8,8 0,118
4.9 0,3 7,3 0,036
4.10 0,24 7,1 0,028
9.1 4,99 7,5 0,623
9 1,24
9.2 4,99 7,5 0,623
14.1 0,37 3,51 0,021
14 0,031
14.2 0,16 3,51 0,009
Cu observaţia că la rectificare s-au însumat puterile celor două motoare ale maşinii de rectificat.
62
8) Stabilirea costurilor de fabricaţie şi a preţului de vânzare pentru realizarea

celor trei operaţii pentru care s-a întocmit tehnologia
Calculul preţului de livrare a unei piese se face dupǎ urmatorul algoritm:
1. Cheltuiel cu materii prime şi materiale:

C M  M sf Pu [RON ] ;
unde:
Msf – masa semifabricatului în [kg]; şi se calculeazǎ cu formula:

M sf  Vsf   [kg ];
unde:
Vsf – volumul semifabricatului corespunzǎtor unei piese, în [ m 3 ];
ρ = 7,86·103 [kg/m3] – densitatea materialului (oţel)
Stiind cǎ senifabricatul de pornire este o bară de diametru Ø158X761, masa semifabricatului se

poate de termina astfel:
  D2  158 2
M sf  Vsf    L   761  7,86 10 6  117,3 kg
4 4
Pu = 2,3 [RON/kg] – preţul unitar al materialului
Astfel avem:
C M  M sf Pu  117,3  2,3  269,79
2. Cheltuieli cu salarii:
C s  Tt  Ro [RON ]
unde:
Tt = 48,7min=0,81[h/buc] – timpul total de prelucrare;

Ro = 5 [RON/h] – retribuţia orarǎ a muncitorului;
Astfel avem:
C s  Tt  Ro  0,81  5  4,05 [RON]
3. Cota de asigurǎri sociale:

CAS = 9.5% Cs=0,38[RON]
4. Asigurǎrile de sǎnǎtate:
AS = 6.5% Cs =0,26[RON]
5. Contribuţia la fondul de şomaj:
63
CFS = 1% Cs =0,04[RON]
6. Cheltuieli cu munca vie:

Cmv = Cs + CAS +AS + CFS =4,73[RON]
7. Cheltuieli directe:
Cd = CM + Cmv =274,52[RON]
8. Cheluieli comune ale secţiei:

Ccs = 250%Cmv=11,82[RON]
9. Costul de secţie
Cs = Cd + Ccs=286,34[RON]
10. Cheltuieli generale ale întreprinderii:

Cgi = 25% Cs=71,58[RON]
11. Costul de uzinǎ:

Cu= Cs+Cgi =357,92[RON]
12. Profitul:
P = 10%Cu=35,79[RON]
13. Preţul de producţie:

Pp = Cu + P =393,71[RON]
13. Preţul de livrare al piesei:

PL = Pp + TVA = Pp + 19%Pp =468,51[RON]
Astfel preţul de livrare a piesei este:
PL =468,51[RON]
64
9) N.T.S.M. la prelucrarea prin aşchiere
65
66
Bibliografie:
- [1]Lobontiu M. – Bazele elaborarii proceselor tehnologice de prelucrare prin aschiere, UNBM – 1998
- [2]Picos C si altii – Calculul adaosurilor de prelucrare si a regimurilor de aschiere, E.T. – Buc.1974
- [3]Draghici G – T.C.M., EDP – Buc.1977
- [4]Elekes C. – Scule pentru melci şi roţi melcate, Editura Litera-Buc.1985
- [5] Colecţie de STAS-uri
- [6] www.coroguide.com
- [7] www.coromant.sandvik.com
- [8] Curs desen ethnic
- [9] Medii CAD
- [10] Catalog Sandvik Coromant 2003
- [11] Filip Văcărescu Daniela, Filip Văcărescu Florin – Rezistenţa materialelor. Elemente de
proiectare, Editura Riscoprint-Cluj Napoca, 2003.
- [12] Chişiu, A. – Organe de maşini, Editura Didactică şi Pedagogică, 1981
- [13] Picoş C – Normarea tehnică pentru prelucrări prin aşchiere. Vol. I şi II. Bucureşti, Editura
tehnică 1979, 1982.
67

Proiect TCM

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect TCM

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSITATEA DE NORD

Să se studieze tehnologia de fabricaţie a piesei arbore melcat din desenul

Seria de fabricaţie se va stabili cu conducătorul de proiect pe parcursul

Principii de bază la proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin aşchiere

La proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică trebuie să se respecte două

Memoriul tehnic cuprinde datele de prezentare ale produsului: domeniul de utilizare,

Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică trebuie să se facă în următoarea

2) Studiul şi analiza desenului piesei, a tehnologicităţii acesteia şi

cu 258-168=90mm. Rugozitate de 3,2 μm pe flancul din stânga şi 1,6 μm pe suprafaţă care

- un tronson de diametru Ø75 cu lungimea generatoarei 273-258=15mm, teşit la capătul din

- un cilindru de diametru Ø88 şi generatoare egală cu 753-381-273=99mm, teşit la capătul

- un tronson de lungime 192mm prevăzut cu melc de diametru exterior Ø144, diametru de

- următorul tronson Ø 60 K 6 00..021

- un cilindru de diametru Ø75 şi generatoare egală cu diferenţa dintre cotele 67-52=15mm,

- un cilindru cu generatoarea egală cu 122mm, de diametru Ø88 prevăzut la capătul stâng cu

Dimensiunea de gabarit a arborelui este de 753mm şi un diametru maxim de 144mm. Masa

Înălţimea dintelui la coardă conform [4] rel.1.1

h  c  m  (2  0,25)  m  2,25 12  27 [mm]

Pe desenul original sunt înscrise indicaţii precum:

3) Întocmirea itinerarului tehnologic de prelucrare a piesei în 3 variante

Varianta 1 pentru o producţie de serie mare

1) debitare din bară laminată

Varianta 2 pentru o producţie de serie mică

1) debitare din bară laminată

13) rectificarea găurilor de centrare

Varianta 3 pentru o producţie de unicat şi serie mică

1) debitare din bară laminată

4) Calculul adaosurilor de prelucrare

În construcţia de maşini, pentru obţinerea pieselor cu precizia necesară şi calitatea suprafeţelor

2Apimin – adaosul de prelucrare minim pentru operaţia (faza) i, considerat pe diametru

Pentru strunjirea de finisare a suprafeţei Ø 55 00.046 X 168 [mm] (capăt B)

Prelucrarea precedentă a fost strunjirea de degroşare

2 Api min  2( Rzi 1  S i1 )  2  i21   i2 [2] rel. 3.3/pag. 192

2Apimin – adaosul de prelucrare minim pentru operaţia (faza) i, considerat pe diametru

Rzi-1=250 [μm] [2] tab. 7.3 – pentru degroşare

Adaosul minim este:

Pentru strunjirea de degroşare a tronsonului Ø55X168 [mm]

Prelucrarea precendetă a fost forjarea

2 Api min  2( Rz i 1  S i 1 )  2  S2   i2 [2] rel. 3.3/pag. 192

Rzi-1+ Si-1=1000 [μm] [2] tab. 7.1 – pentru forjare

 S  (2c  lc) 2   2 n   centr

 S  (2  3  168) 2  625 2  625 2  1340,6 [μm]

εi = εv = 0 – eroarea de instalare a suprafeţei de prelucrat (iniţiale) la operaţia/faza curentă de strunjire

Adaosul minim este:

Diametrul minim rezultă:

Pentru rectificarea suprafeţei  60 00,,021

Prelucrarea precedentă a fost strunjirea de finisare

2 Api min  2( Rzi 1  S i1 )  2  i21   i2 [2] rel. 3.3

2Apimin – adaosul de prelucrare minim pentru operaţia (faza) i, considerat pe diametru

Rzi-1=40 [μm] [2] tab. 7.3 – pentru strunjirea de finisare

Adaosul minim este:

Pentru strunjirea de finisare a suprafeţei Ø 60 X 90 [mm]

Prelucrarea precedentă a fost strunjirea de degroşare

2 Api min  2( Rzi 1  S i1 )  2  i21   i2 [2] rel. 3.3/pag. 192

2Apimin – adaosul de prelucrare minim pentru operaţia (faza) i, considerat pe diametru

Rzi-1=250 [μm] [2] tab. 7.3 – pentru degroşare

Adaosul minim este:

Pentru strunjirea de degroşare a tronsonului Ø60X90 [mm]

Prelucrarea precendetă a fost forjarea

2 Api min  2( Rz i 1  S i 1 )  2  S2   i2 [2] rel. 3.3/pag. 192

Rzi-1+ Si-1=1000 [μm] [2] tab. 7.1 – pentru forjare

 S  (2c  lc) 2   2 n   centr

 S  (2  3  258) 2  625 2  625 2  1782,5 [μm]