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INTRODUO Na atualidade, a indstria salineira do Rio Grande do Norte,

especialmente a das salinas situadas no contexto das cidades de Mossor, Areia Branca e Grossos, deparam-se com enormes desafios que esto a exigir um salto de qualidade em seu processo produtivo. Esses desafios se expressam no fato delas, alm de fazerem parte de um seguimento industrial de alto risco, sujeitas a vulnerabilidades da natureza, da ampliao e retrao do mercado, ainda enfrentam um quadro de problemas estruturais e conjunturais que limitam o seu desenvolvimento em todas as fases do processo de produo, extrao, refino, escoamento e comercializao. Essa problemtica pela qual a indstria salineira potiguar est sendo afetada, diz respeito: a grande incidncia dos impostos que compem o preo final; alto custo de transporte; limitado acesso ao crdito competitivo; concorrncia predatria com a entrada do sal do Chile, isento de impostos e taxas e beneficiado com a queda do dlar e com menos custos de transporte para as regies sul e sudeste; a informalidade de pequenos produtores; a queda do grau de salinidade do esturio do rio Mossor, nos perodos de vazo contnua da barragem de Santa Cruz; a dificuldade de articulao com rgos governamentais e a defasagem tecnolgica em plena era dos avanos das cincias da informao que em muito podero contribuir para otimizao nos modus operandi da indstria salineira. Do ponto de vista de sua trajetria, se delimita como marco histrico do processo de industrializao do sal marinho no Rio Grande do Norte, as ltimas trs dcadas do sculo passado. Conforme Femenick (2007), at os anos 60, o sistema produtivo das salinas potiguares trabalhava na dependncia da natureza; o sal, os ventos, o solo e a gua salgada se juntam como que para facilitar a produo do cloreto de sdio. Em termos de melhoria quase nada foi alterado. Apenas foi acrescentado na captao de guas, os moinhos de vento; na cristalizao, os canteiros (cristalizadores); na colheita, os instrumentos de metais e os carrinhos de mo. Em decorrncia desse processo adotado, as salinas conviviam com problemas relacionados sistemtica de captao de gua que provocava o alagamento dos canteiros de captao e de cristalizao, reduzindo a produtividade, vez que o sal se precipitava antes de alcanar os cristalizadores. A salmoura, no

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podendo ser controlada, danificava a pureza do sal obtido em camadas finas, com perda de tempo e despesas com a mo-de-obra. H que se acrescentar ainda nesse cenrio, conforme registros disponveis de Lacerda (1988, p. 88), as dificuldades da economia salineira norte-riograndense com o excedente de produo em torno de 500 mil toneladas por ano, desvalorizando o preo do sal internamente, haja vista que a demanda externa era de 300 toneladas por ano. A crise se aprofunda por conta das reservas encontradas do sal gema na Bahia, Sergipe e Alagoas, cuja concorrncia, poderia na tica de alguns projetistas, provocar o desaparecimento da indstria potiguar, que estava com baixo rendimento econmico, aliado aos altos custos de carregamento e transporte. Para agravamento do quadro, a cheia do rio Mossor, em 1961, destruiu cerca de 600 mil toneladas de sal que estavam estocadas nas salinas. Estudos realizados sobre o elevado preo do sal ao consumidor, o maior do mundo, revelaram que as causas estavam imbricadas no sistema de produo artesanal, no mecanizado e com uso intensivo de mo-de-obra, fatores estes que poderiam inviabilizar o crescimento da indstria qumica, que naquela poca se instalava no pas. Segundo Lacerda (1988, p. 87-88), o sal matria-prima essencial para quase todos os produtos da indstria qumica, pois dos 155 principais produtos da indstria qumica, o sal matria prima para 103 desses produtos. At 1977, o Brasil era o 17 produtor mundial de sal, com uma produo de 3 milhes de toneladas por ano, sendo que 81 % dessa produo era do Rio Grande do Norte, que conforme suas condies tinha capacidade para produzir 10 milhes de toneladas por ano. Neste sentido, a alternativa encontrada foi a da mecanizao do parque salineiro como forma de reduzir o custo da produo e evitar desperdcios atravs da utilizao de tcnicas modernas e novas tecnologias. Assim, atravs da SUDENE1 o governo federal criou os programas de atualizao tecnolgica, disponibilizando linhas de crdito para os salineiros. Estes, sem dispor dos recursos prprios necessrios para fazer a contrapartida dos financiamentos governamentais, se associaram com grupos internacionais do setor, trazendo capital, tecnologia e esprito empreendedor.

Superintendncia do Desenvolvimento do Nordeste. Criada em 1959 por JK, extinta em 2001 por FHC e reimplantada em 2002 por Lula.

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Assim, pode-se dizer que se inicia a modernizao dos processos de explorao do sal. Tratores de pneus e esteiras, colhedeiras, moto niveladoras, lavadores de sal, esteiras transportadoras, bombas para movimentao da gua dentro da salina e outros equipamentos substituram os mtodos de trabalho arcaicos. A modernizao do parque salineiro com a penetrao das empresas multinacionais nas salinas de Mossor, Areia Branca e Macau atravs da utilizao de uma tecnologia capitalista avanada, representada pela mecanizao de todas as fases do processo produtivo das salinas que se refletia pelo aumento substancial da produtividade, eliminou as possibilidades das pequenas e mdias salinas de capitais local/regional competirem em p de igualdade com o poderoso capital estrangeiro. De acordo com Lacerda (1988, p. 91, 92), essas transformaes afetaram todas as cidades envolvidas na economia salineira e, particularmente, a economia de Mossor. Em primeiro lugar pelo desemprego gerado pela mecanizao dos processos de extrao e transporte do sal. Em segundo lugar, quando esses grandes grupos passavam a explorar o seu sal em grosso, e quando refinava esse sal na prpria empresa, utilizando os mesmos processos e tecnologias, dificultando a vida dos moageiros de sal de Mossor. So visveis os desdobramentos oriundos da mecanizao das salinas nessas ltimas quatro dcadas. A economia salineira conheceu perodos de declnios e apogeu, de crises sociais e econmicas, de alta produtividade. Porm, independente de qualquer poca, o processo de colheita do sal sempre foi e ainda , dentre todos os outros, o que mais usa recursos de uma salina. Em uma grande salina onde o processo totalmente mecanizado, mquinas e equipamentos funcionam em mdia 10 horas por dia consumindo combustvel e depreciando-se mais rapidamente do que em condies normais, j que nas salinas o ambiente e altamente agressivo com materiais de metal. A Salinor, hoje maior indstria produtora de sal do estado do Rio Grande do Norte, formada pelas salinas Guanabara e Francisco Menescal, localizadas no municpio de Mossor e pela salina Alagamar, no municpio de Macau, produzindo juntas em mdia 2,2 milhes de toneladas anualmente. S a Salina Francisco Menescal colhe diariamente uma mdia de 4 mil toneladas de sal. Sua produo abastece o mercado nacional de indstria qumica, consumo animal e humano, e o mercado internacional como Amrica do Norte, frica e Europa.

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A empresa conta hoje com profissionais de alto grau de experincia nos processos produtivos do sal, fazendo uso de modelos qualitativos nas tomadas de decises dos processos de fabricao, colheita e beneficiamento. No muito diferente de pocas passadas, a indstria salineira passa por incertezas onde muitos desafios, conforme apresentado anteriormente, so postos requerendo, dessa atividade de suma importncia econmica e social para o estado e regio, a busca constante em agregar novos mtodos e tcnicas aos processos produtivos como forma de melhorar a produo e diminuio dos custos. Assim, a importncia e a necessidade de se estudar, no processo de colheita do sal, meios computacionais direcionados otimizao de processos e seqenciamento em mquinas, objeto deste trabalho, foi evidenciada no decorrer da experincia acadmica vivenciada no curso de sistemas da informao da Faculdade de Cincias e Tecnologia Mater Christi, durante o perodo de 2006 a 2010. O trabalho de concluso de curso de graduao, enquanto experincia para obteno do ttulo de analista de sistemas, constitui-se instrumento essencial no processo de formao profissional, direcionando o estudante a se aproximar de problemticas que requerem resolues computacionais. Neste sentido, a escolha do objeto de estudo acima mencionado, deve-se ao fato da condio de funcionrio da Salinor, cujo interesse em estud-lo surgiu a partir da observao do processo de colheita do sal nos cristalizadores da salina Francisco Menescal. Nessa perspectiva, a questo norteadora deste estudo que a tcnica de seqenciamento de mquinas a partir de meios quantitativos, poder se constituir numa alternativa segura e eficiente de ajuda de tomada de deciso, para reduzir custos na colheita do sal e promover sua otimizao. O presente trabalho tem como objetivo geral estudar e verificar at que ponto a tcnica de seqenciamento de mquinas pode melhorar o processo de colheita de sal dos cristalizadores da salina Francisco Menescal, visto que esse processo o que mais consome recursos (mquinas e equipamentos, energia, recursos humanos, etc) de uma salina. Para o desenvolvimento dos objetivos deste estudo realizou-se inicialmente, pesquisa bibliogrfica de diversos autores, para a construo do referencial terico, visando conhecer a produo existente em relao s reflexes sobre pesquisa operacional, otimizao combinatria, tcnicas e modelagem de problemas, a

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tcnica PERT-CPM e problema de seqenciamento em mquinas, contextualizandoas no processo da globalizao do capitalismo e dos resultantes dos crescentes processos de produo industrial ps guerra, culminando no aumento da produo e diminuio dos custos, como forma de implantao de tcnicas renovadas na produo industrial da extrao do sal marinho na regio de Mossor. A metodologia aplicada para o estudo desse trabalho tambm baseada em pesquisa de campo atravs de entrevistas diretas e observao dos processos a partir do modelo real constitudo na empresa, por modo de observao, coleta, anlise e interpretao de dados por amostragem. Com isto, estruturou-se o estudo da seguinte forma: Num primeiro momento tem-se a introduo, explanando o tema estudado, apresentando-o como um todo, metodologia aplicada e a organizao fsica do estudo. O captulo 2 trata de forma introdutria a fundamentao terica e trabalhos relacionais da pesquisa, tais como a pesquisa operacional, a otimizao combinatria, tcnicas de modelagem de problemas como grafos, a tcnica PERT/CPM e seqenciamento de tarefas. O captulo 3 descreve a problemtica a ser abordada, incluindo a descrio do problema, o modelo formal, o modelo em rede PERT/CPM e as possveis abordagens de resoluo. O captulo 4 apresenta o mtodo de resoluo proposto para o problema descrito no captulo anterior, incluindo a descrio do mtodo proposto, a justificativa da escolha do mtodo, a metodologia aplicada e o detalhamento do cdigo fonte proposto para implementao. O captulo 5 mostra os resultados obtidos por meio da descrio dos dado experimentais e os possveis impactos no contexto prtico. O captulo 6 conclui o estudo e experimento realizados e mostra perspectivas de novos trabalhos a cerca da problemtica apresentada.

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2 FUNDAMENTAO TERICA E TRABALHOS RELACIONADOS 2.1 PESQUISA OPERACIONAL A pesquisa operacional uma cincia aplicada que usada para a soluo de problemas reais. Os mtodos da pesquisa operacional visam empregar as melhores maneiras de se manusear um sistema, frequentemente sob condies que usam recursos limitados. O termo Pesquisa Operacional surgiu em 1938 na Gr-Bretanha para promover estudos sistemticos de dificuldades estratgicas e tticas de operaes militares. Durante a segunda guerra foram criados grupos multidisciplinares de fsicos, matemticos e cientistas sociais, que aplicaram mtodos cientficos existentes aos problemas propostos das tropas dos aliados, que enfrentavam desvantagens em nmero e qualidade de equipamentos. Embora tenha surgido na Gr-Bretanha, a pesquisa operacional teve um grande avano sob o comando do cientista norte americano George B. Dantizig, que ao final de seus trabalhos em 1947, formulou o Mtodo Simplex2, para resoluo de problemas de Programao Linear. O desenvolvimento desse algoritmo, que proporcionava a resoluo manual de problemas de pesquisa operacional de baixa complexidade, o surgimento dos computadores na dcada de 50 e sua evoluo do poder de processamento, ajudou a se resolver muitos problemas prticos existentes, atravs de novos mtodos desenvolvidos, segundo Fogliatto (2000). Com isso, problemas cada vez mais complexos puderam ser resolvidos, fato que acontece at os dias atuais. Atualmente os problemas de tomada de deciso so muito freqentes tanto na indstria e servios, quanto nas empresas e rgos governamentais. Em alguns casos preciso decidir por uma alternativa em meio a vrias outras para atender alguns objetivos tais quais minimizar o tempo, economizar recursos materiais e humanos, dentre outros. Alguns problemas prticos de tomada de deciso podem geralmente exigir o uso de softwares (sistema de suporte a deciso). Assim, para se ter uma melhor qualidade na tomada de decises, faz-se necessrio a utilizao de mtodos quantitativos, que so baseados em dados

Algoritmo que permite resolver problemas de Programao Linear.

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quantitativos e em modelos descritos por equaes matemticas, e so especialmente teis quando, por exemplo, o problema repetitivo ou complexo, onde a deciso pode ser tomada automaticamente ou no se consegue chegar a uma soluo adequada. As decises baseadas em mtodos quantitativos necessitam de uma estruturao seguida de uma representao matemtica e a utilizao de mtodos de anlise. As solues de problemas baseadas em pesquisa operacional podem ser obtidas atravs um procedimento de sete passos Fogliatto (2000 apud WINSTON, 1994).

FIGURA 1: Metodologia da pesquisa operacional.

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2.2 PROBLEMAS DE OTIMIZAO COMBINATRIA A Otimizao Combinatria um ramo da cincia da computao e da matemtica que se encarrega de estudar o melhor conjunto, dentre outros, de soluo de um problema real ou abstrato, maximizando ou minimizando a funo que obedea a certas restries do tipo finitas. Existe uma infinidade de problemas da vida real que podem ser encarados com otimizao combinatria, dentre os que esto escritos na literatura podemos citar: o problema do caixeiro viajante; problema de escalonamento de mo-de-obra; problema do escalonamento de tarefas; problema localizao de facilidades; problema de planejamento da produo. O problema do caixeiro viajante sem dvida um dos mais conhecidos e tratados pela programao matemtica. Ele consiste em fazer um percurso entre pontos estabelecidos de forma que nenhum desses pontos seja repetido. Tambm conhecido como mtodo hamiltoriano3, o modelo desse problema caracterizado pela sua importncia prtica e terica. Um exemplo de aplicao do problema do caixeiro viajante o de uma empresa transportadora de cargas e encomendas. Suas entregas e coletas precisam ser feitas em percursos de maneira que no se repita o cliente que j foi visitado, a fim de economizar tempo. O problema do escalonamento de mo-de-obra dado por um conjunto de tarefas a serem realizadas por um conjunto de funcionrios, onde se busca uma melhor maneira de se alocar os funcionrios s tarefas, de modo que o custo com a mo-de-obra seja o mnimo possvel e as tarefas sejam realizadas. O escalonamento de tarefas o processo de executar vrias tarefas com precedncias entre si e particularidades, exigindo algum tipo de mquina para ser executada. Sendo assim, ao se produzir um produto a partir de um conjunto de tarefas, deseja-se saber qual a melhor ordem de execuo nas mquinas. O problema da localizao e facilidade corresponde em saber onde se instalar facilidades para melhor atendimento de clientes com custo mnimo. Muitos servios tais como hospitais, supermercados, usam esse problema para saber onde pode atender a maior quantidade de pacientes e clientes mais rapidamente.

Ciclo em um grafo G em que cada vrtice s aparece uma vez no ciclo.

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O problema do planejamento de produo pode ser visto como a necessidade de fabricao de uma indstria conforme a demanda do mercado, e ainda minimizar seu custo de produo. Leva-se em conta tambm sua capacidade de estocagem, seu custo, se o produto tem prazo de validade, etc. Os problemas de otimizao combinatria so transportados para modelos similares a problemtica proposta, a fim de se obter atravs de sua anlise, entendimento mais aproximado realidade, e assim poderem ser resolvidos por computadores. Diversas tcnicas so usadas para se chegar realidade do problema, tais como: a programao linear e programao inteira; programao por restries; algoritmos hbridos; mtodos heursticos; algoritmos aproximados. Dentre essas tcnicas podemos comentar sobre os mtodos heursticos que apesar de no serem capazes de encontrar uma soluo tima para o problema, apresentam uma sada de qualidade em tempo satisfatrio. Eles so empregados onde no se consegue encontrar uma resposta para um problema com solues timas, em que necessitariam de um grande poder computacional em um grande espao de tempo. Um exemplo seria o seqenciamento de tarefas onde se tenham mais de trs mquinas operar vrias tarefas. 2.3 TCNICAS DE MODELAGEM DE PROBLEMAS (GRAFOS) De acordo com Goldbarg, Luna (2000, p. 571), um grafo uma representao grfica de interdependncia entre elementos denominados vrtices, e suas relaes imaginadas so feitas atravs de traos denominados arestas, que dependendo da aplicao podem ser direcionadas, sendo representadas por setas. Na matemtica e cincia da computao, grafo o objeto bsico de estudo da teoria dos grafos. Um grafo pode ser representado por G = (N,M), onde N o conjunto dos vrtices e M o conjunto de arestas entre os ns.

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FIGURA 2: Exemplo de grafo Na figura 2, o conjunto N = {1,2,3,...,n} composto de n vrtices, e M = {a,b,c,...,m} composto de m arestas. Um grafo pode ser ponderado se existem valores numricos associados a suas arestas, e rotulado se existir atribuies (numricas e alfabticas) associadas s mesmas. Peculiaridades em estruturas de grafos. Grafo multigrafo: quando existe mais de uma aresta ligando dois vrtices.

FIGURA 3: Multigrafo Grafo direcionado: suas arestas so chamadas de arcos e seus sentidos so importantes. Tambm so chamados de orientados.

FIGURA 4: Grafo orientado

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Grafo completo: quando existe pelo menos uma ligao associada para cada par de vrtices.

FIGURA 5: Grafos completos Os grafos completos so denotados como Gn, onde n o nmero de vrtices. Grafo bipartido: um grafo dito bipartido quando seu conjunto de vrtices (N) pode ser dividido em dois conjuntos (N1,N2), e s existe aresta ligando um vrtice de um conjunto ao vrtice de outro conjunto.

FIGURA 6: Grafo bipolar Grafo regular: um grafo dito regular se cada vrtice seu possuir o mesmo grau. O grau de um vrtice de um grafo o nmero de arestas incidentes no n.

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FIGURA 7: Grafo regular Grafo rvore: um grafo conexo onde no existe ciclo, um exemplo so as rvores genealgicas, e outros so as rvores de hierarquia, que representam a hierarquia de uma empresa.

FIGURA 8: Grafo rvore Grafo planar: dito planar quando pelo menos duas arestas quaisquer se toquem, no mximo, em uma extremidade. Quando redes de estradas, mapas, circuitos eletrnicos, etc., so representados via grafos, acabam representando grafos planares na maioria das vezes.

FIGURA 9: Grafo lanar e no planar

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Grafo valorado: segundo assinala Netto (2006, p. 11), um grafo valorado sobre os vrtices quando existem uma ou mais funes relacionadas V (E) a conjuntos e nmeros. Esse tipo usado na representao de problemas que envolvem grandezas como distncia, altitude, etc.

FIGURA 10: Grafo valorado De acordo com Netto (2006, p. 12-14), para facilitar a compreenso de um grafo pela percepo humana, a representao esquemtica se faz importante. Por outro lado, ela no atende as necessidades dos computadores, que necessitam de uma representao numrica inteira com o qual possa trabalhar. Devido grande variedade de problemas de grafos, diversas formas de representao foram definidas para melhor atender as necessidades algbricas e combinatrias, onde podemos citar algumas como a lista de adjacncia, a matriz de adjacncia, a matriz de incidncia e a matriz figurada. Lista de adjacncia:
Vrtices origem Destino 1 245 2 36 3 257 4 467 5 38 6 1458 7 234 8 Vrtices destino Origem 1 6 2 137 3 257 4 1467 5 136 6 24 7 34 8 56

FIGURA 11: lista de adjacncia

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Matriz de adjacncia:
1 1 2 3 4 0 0 1 0 2 1 1 0 1 3 0 1 0 1 4 1 1 0 0

FIGURA 12: Matriz de adjacncia Matriz de incidncia:

1 1 2 3 4 +1 -1 -1 -1 -1 2 +1 3 +1 +1 -1 +1 4 5

FIGURA 13: Matriz de incidncia Matriz figurada:

A A B C D Representao DC Vrtices B AB C AC BC BD CD D A B C D Arcos f A B a C b c d e D

FIGURA 14: Matriz figurada O percurso em grafos corresponde a ligaes sucessivas na

representao, onde cada uma tendo uma extremidade adjacente anterior e a outra subseqente. O percurso ser fechado se a ultima ligao da sucesso for adjacente primeira, e aberto em caso contrrio, Netto (2006, p. 23, 24).

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Outra definio de grafo bastante importante so os grafos sem circuito e sem ciclo, portanto no existe uma relao mtua de atingibilidade entre dois vrtices quaisquer, de acordo com Netto (2006, p. 81, 82).

FIGURA 15: grafo sem circuito 2.4 A TCNICA PERT/CPM Os ltimos acontecimentos na rea da administrao aps a revoluo industrial foram a respeito do aumento da complexidade dos negcios, ocasionados pelos avanos tecnolgicos que se sucederam, fazendo com que os projetos administrativos ficassem cada vez mais difceis de serem planejados e executados. Desde ento, vrias tcnicas de se tentar representar um projeto de forma grfica foram desenvolvidas, para melhor compreenso e coordenao. PERT-CPM uma tcnica de planejamento mais sistemtica e efetiva, que consiste na configurao de uma operao em uma rede (garfo) composta por eventos e atividades, a fim de planejar, visualizar e coordenar atividades de um projeto. PERT (Program Evalution and Review Technique Tcnica de Avaliao e Reviso de Programas) foi criada em 1958, pela Marinha Americana junto a uma empresa de consultores para aplicao no desenvolvimento do projeto Polaris, uma nova famlia de msseis balsticos. CPM (Critical Path Method Mtodo do Caminho Crtico) foi criado em 1957 por uma empresa de consultoria para atender a necessidade da Du Pont, empresa que queria diminuir o tempo entre o estgio da pesquisa produo de seus produtos. As duas tcnicas so bem parecidas, porm, apesar de terem sido criadas quase simultaneamente, no tiveram nenhuma interao entre seus

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processos de desenvolvimento. Elas apresentam muitas similaridades conceituais, da a juno de suas siglas. A tcnica PERT-CPM se faz uso de dois conceitos tais quais: Atividade a execuo efetiva de uma tarefa, isto , a sada do evento inicial para o final. representada por uma seta no sentido do incio para o fim. Evento o instante de tempo, indicando o incio e o fim de uma atividade. representado por um crculo. Um exemplo simples de uma rede PERT/CPM mostrada adiante, onde o incio do carregamento de um caminho caamba ou o fim do seu caminho percorrido so eventos de um processo. As atividades seriam o prprio carregamento e o deslocamento, respectivamente, conforme a representao grfica abaixo:

FIGURA 16: Rede PERT/CPM Onde: 1 Incio do carregamento 2 Fim do carregamento C Atividade carregamento

2 Incio do deslocamento 3 Fim do deslocamento D Atividade deslocamento

Para se construir uma rede PERT/CPM, se faz necessrio conhecer as tarefas a serem executadas, a ordem de execuo dessas tarefas e o tempo de execuo de cada uma. Em seguida, uma lista das atividades que vai compor um determinado projeto feita, levando-se em conta suas inter-relaes. Com isso j possvel fazer um traado inicial de uma rede, como mostra a figura abaixo:

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FIGURA 17: Exemplo de rede PERT/CPM A figura 17 mostra vrios tipos de ligaes existentes entre as atividades de uma rede, dentre elas podemos citar as Atividades em Srie, as Atividades em Paralelo, as Atividades Dependentes e as Atividades Fictcias. muito importante destacar que cada atividade representada apenas por uma seta na rede. Outra observao quando ocorre de na prtica duas atividades serem executadas em paralelo e simultaneamente. Na representao da rede PERT/CPM no se pode conter o mesmo evento inicial e final, existindo para isso o conceito de Atividade Fictcia, chamada nesse caso de Atividade Fictcia de Codificao, conforme figura 18.

FIGURA 18: Atividade fictcia Outro tipo a Atividade Fictcia de Interdependncia, usadas para estabelecerem relaes lgicas na rede. Se em um projeto temos as atividades A (instalar equipamentos), B(contratar operrios), C(inspecionar equipamentos) e D(treinar operrios), a atividade C no depende da concluso da atividade B, como mostra o esquema da figura 19a. Para a soluo desse problema, uma atividade fictcia foi criada

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19a

19b

FIGURA 19: Atividade fictcia de interdependncia Uma Atividade Fictcia no consome tempo nem recursos adicionais na rede, e representada por uma seta tracejada. A principal diferena entre o PERT e o CPM, est no fato de que o CPM est baseado em uma nica estimativa de tempo, enquanto o PERT est baseado em trs valores de tempo para cada atividade, sendo: otimista; mais provvel; pessimista. O otimista diz respeito estimativa mnima de tempo em que uma atividade executada. O tempo mais provvel estima o tempo por base das melhores informaes que se tem em mos. O tempo pessimista o mximo de tempo para execuo, levando em considerao as dificuldades que podem aparecer. Esses tempos so conhecidos pelo pessoal que est diretamente ligado ao processo de produo, e este tende a ser efetivado no tempo mais provvel do que no otimista e pessimista. O importante procurar saber em qual tempo realmente pode ser efetuado o processo. Para isso, Vieira (1994, p. 34) diz que o tempo esperado para o cumprimento da atividade com todas as ocorrncias possveis seria a mdia ponderada entre os tempos estimados, com maior peso estimativa mais provvel:

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te = to + 4tmp + tp / 6, onde: te tempo esperado to tempo otimista tmp tempo mais provvel tp tempo pessimista. importante se usar apenas uma unidade de medida em todo o projeto para se evitar converses que podem induzir a erros invisveis, comprometendo os resultados finais. Neste trabalho ser usada como unidade de medida a referncia dia quando se considerar os cristalizadores como atividades, e minutos quando for considerado o movimento dirio das mquinas e equipamentos como atividades. Sendo assim, vejamos a construo de uma rede PERT/CPM com exemplo prtico para ilustrar os conceitos descritos at aqui, levando em considerao o esquema de atividades de um projeto com sua respectiva durao. 1. Atividade A 1 atividade a ser realizada (3); 2. Atividade B a ser realizada depois da A (2); 3. Atividade C a ser realizada depois da B e antes da F (1); 4. Atividade D a ser realizada depois da B e antes da E (4); 5. Atividade E a ser realizada depois da D e antes da F (3); 6. Atividade F a ser realizada depois da C e da E (2). Logo aps descrio das atividades e suas respectivas seqncias, montamos a tabela de dependncias e a rede formada, conforme figura abaixo:

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QUADRO 1 - Descrio das atividades e suas dependncias.

Atividade A B C D E F Atividades precedentes A B B D C,E Atividades subseqentes B C,D F E F 2 2 1 1 2 1 3 1 1 3 4 1 4 3 1 5 6 4 3 2 1 4 3 2 to tmp Tp te

FIGURA 20: Rede montada O tempo esperado de uma atividade usado abaixo da seta que representa a atividade em questo. Um projeto deve ser montado para apresentar a inter-relao entre: suas atividades e os tempos de incio e fim de cada um de seus eventos; as atividades que so crticas (caminho crtico), isto , aquelas que tm um tempo determinado para serem executadas e por isso devem ter uma ateno especial. Esse caminho o que tem a menor folga e a maior durao; as atividades no crticas, que apesar de terem uma folga disponvel para sua execuo, precisam tambm de ateno para no virar atividades crticas. O clculo de uma rede PERT-CPM consiste em descobrir o caminho crtico existente nela, e para isso so usados valores como cedo e tarde em cada evento. O cedo corresponde ao tempo mnimo para que uma atividade possa ser iniciada sem que tenha havido atrasos na atividade anterior. Seu clculo feito da esquerda para a direita, e o que fornece a data mais cedo o de maior durao. Logicamente o primeiro evento tem valor de data mais cedo igual a nulo.

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O tarde corresponde ao tempo mximo para que uma atividade possa ser iniciada, sem que provoque atrasos no evento final. Seu clculo feito da direita para a esquerda, e o que fornece a data mais tarde o de menor durao. A figura 21 representa um evento (i) com o valor cedo do evento (Ci) no lado inferior esquerdo e o valor tarde do evento (Ti) no lado inferior direito.

FIGURA 21: Representao de um evento com cedo e tarde. A seguir, um exemplo da rede calculada do cedo e tarde dos eventos e do caminho crtico, representados na figura abaixo.

FIGURA 22: Cedo e tarde dos eventos da rede. Portanto, o caminho crtico aquele que apresenta a menor folga e maior durao, onde a menor folga 1 e o caminho de maior durao 1-2-3-4-5-6. A folga de um projeto dada pela diferena entre o momento mais tarde e o momento mais cedo do evento.

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QUADRO 2 - Clculo de folgas dos eventos.

Evento Folga (Ti - Ci) 10=1

43=1

65=1

98=1

13 12 = 1

15 14 = 1

Tendo o evento duas datas limites de tempo, este ter quatro valores de tempo disponveis, so eles: QUADRO 3 - Valores de tempos disponveis.
Primeira data de incio:

ltima data de incio:

Primeira data de trmino:

ltima data de trmino:

Com esses quatro valores de tempo, podemos ter as folgas das atividades atravs das datas de realizao das atividades anteriores. Folga total: nenhuma atividade anterior a atual consumiu suas folgas.

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Folga dependente: todas as atividades anteriores consumiram suas folgas. Folga independente: todas as atividades anteriores consumiram suas folgas, e o tempo disponvel para a atividade atual de FI = [C(j) - T(i)] D(i,j). 2.5 PROBLEMAS DE SEQUENCIAMENTO EM MQUINAS 2.5.1 DEFINIO FORMAL Seqenciamento um arranjo de tcnicas e modelos que permitem a alocao de recursos usados em tarefas, decidindo assim a ordem em que o trabalho ser executado na produo. Tem como objetivo principal obter um menor tempo total de processamento e com isso a diminuio dos custos. Antes que um seqenciamento de tarefas seja implantado em uma produo, importante que se faa o planejamento deste, levando-se em conta o produto e a quantidade a ser produzida, assim como a demando do mercado pelo produto. O tipo de produo por fluxo (flow-shop) um problema de programao de produo no qual n tarefas so executadas em m mquinas e se d por um arranjo fsico linear, onde o material se move e as mquinas permanecem fixas. Esse tipo usado quando um nico produto produzido, e seu layout determinado para se obter uma melhor combinao entre as tarefas. Uma tarefa pode tambm no utilizar todas as mquinas disponveis na linha de produo. O tipo de produo Flow Shop Permutacional quando a ordem de processamento em todas as mquinas a mesma. Para esse tipo de produo, a soluo do problema a busca da melhor seqncia dentre as (n!) seqncias possveis, objetivando uma melhor medida de desempenho da programao. Esse trabalho far uso do tipo flow-shop permutacional, onde a durao total da programao (maskspan) obtida com a diferena do incio da primeira tarefa e do fim da ultima. Tambm porque devido ao produto em questo, o sal, no ser normalmente contado nem separado, e seu processo de produo e colheita ter que passar por toda linha de produo.

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Exemplo disso no processo de produo, onde no se poder colocar a salmoura de um evaporador diretamente em um cristalizador, ela tem que passar antes pelo concentrador. Outro caso no processo de colheita, onde no tem como se pegar o sal diretamente do cristalizador e despejar no lavador, para isso preciso o uso dos caminhes caamba, devido s distncias.

FIGURA 23 Tipo de produo flow-shop permutacional

Pode-se usar o tipo flow shop em alguns casos onde: cada mquina pode processar apenas uma tarefa de cada vez; os tempos de processamento das tarefas nas diversas mquinas so determinados e fixos; as tarefas tm a mesma data de liberao, a partir da qual, qualquer uma pode ser programada e executada; as operaes nas diversas mquinas, uma vez iniciadas no devem ser interrompidas. Para uma melhor soluo desse tipo de problema usado em programao algoritmos heursticos e timos, sendo esse ultimo de pouca utilidade para problemas com uma quantidade de mquinas e tarefas maior. Segundo Siqueira, Torihara (2002 apud MOCCELIN, 1992)4, no existe um algoritmo que exponha eficientemente solues timas, a menos que o nmero de mquinas existentes seja de 2 a 3 . Um extenso esforo tem sido feito nos ltimos tempos para tentar adaptar ou modificar mtodos j propostos como o caso da heurstica NEH (Nawaz, Enscore e Ham), segundo Branco, Nagano, Moccellin (2008, p. 31), onde ela tem uma

Documento eletrnico no paginado.

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qualidade de soluo e tempo de computao muito bom, alm de ser facilmente implementada. A heurstica composta de duas fases, onde na primeira as tarefas so ordenadas de acordo com os valores no-crescentes das somas dos tempos de processamentos, e a segunda se refere a construo da seqncia soluo, segundo Branco, Nagano, Moccellin (2008, p. 31).
A primeira de indexao das tarefas, onde as tarefas so ordenadas de acordo com os valores no-crescentes das somas dos tempos de processamentos, e a segunda de construo da seqncia soluo. Nesse caso uma parcial seqncia construda selecionando a primeira a tarefa obtida na primeira fase, em seguida, para i = 2,...,n , i seqncias parciais so construdas inserindo a i-sima tarefa da ordenao da primeira fase, para todas as i possibilidades de acrescentar a tarefa na seqncia at ento obtida, adota-se aquela que leva a uma menor durao total da programao parcial. (BRANCO, NAGANO, MOCCELLIN, 2008, p. 31-32).

Siqueira, Torihara (2002)5 implementaram soluo em MS Exel com dados reais de uma pequena fbrica de revestimentos metlicos e cermicos para peas. Montevechi, Pinho (1999)6 adicionaram lgica fuzzy7 no algoritmo de NEH devido a incerteza de informaes e dados que influem diretamente nos clculos de seqenciamento. A seguir um exemplo de execuo do algoritmo de NEH: QUADRO 4: Tempos de processamentos de tarefas por mquinas.
MQUINAS TAREFAS J1 J2 J3 M1 9 9 5 M2 4 3 9 M3 5 10 8 M4 8 1 10

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Documento eletrnico no paginado. Documento eletrnico no paginado. 7 Meio de aproximar a preciso matemtica clssica e a exatido do mundo real.

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FIGURA 24: Exemplo de execuo do algoritmo de NEH. Siqueira, Torihara (2002)8.

Documento eletrnico no paginado.

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3 ESTUDO DE CASO OTIMIZAO DE PROCESSOS DE PRODUO DE SAL MINERAL 3.1 DESCRIO DO PROBLEMA Como j foi dito antes, grande parte dos gastos de uma salina mecanizada est no processo de colheita do sal dos cristalizadores, que objeto de estudo deste trabalho. Apesar de o processo ser feito totalmente mecanizado, e de proporcionar grande volume produzido a um baixo custo, nota-se mais adiante que a implantao de mtodos e tcnicas j existentes pode contribuir para uma execuo mais racional desse processo produtivo. Primeiramente podemos citar o layout atual dos cristalizadores e concentradores da Salina Francisco Menescal, como no estando configurados de maneira a se obter uma melhor localizao da rea de produo e estocagem do sal. Isso devido a geografia da regio (a salina est situada no leito do rio Mossor, seguindo seu percurso) e da sua prpria expanso (com o tempo novos cristalizadores foram sendo criados em reas disponveis). Ele est disposto em uma rea de aproximadamente 9 km de forma mais horizontal, causando maior dificuldade no processo de colheita dos cristalizadores, devido suas extremidades ficarem muito distantes da rea de lavagem e estocagem. A figura 25 mostra a rea constituda pelos cristalizadores.

FIGURA 25: Foto de satlite da Salina Francisco Menescal.

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Porm, este trabalho no tratar de abordar melhorias na configurao do layout de distribuio dos cristalizadores, apesar de que sabido que um layout de melhor localizao ajudaria significativamente todo processo de produo. O objeto de estudo deste trabalho mostrar como o atual processo de colheita de sal nos cristalizadores realizado e tentar criar um modelo computacional baseado em algoritmo heurstico para orientao nas tomadas de deciso. O processo de colheita feito a partir de um plano de colheita estabelecido por pessoas da produo, que levam em considerao, principalmente, o tamanho de cada cristalizador, a quantidade de sal disponvel e o grau da salmoura em cada um. Para melhor entendimento do processo de colheita, importante tambm conhecer um pouco dos processos anteriores a esse. A captao da salmoura do rio Mossor, na parte de gua do mar, consiste o primeiro processo de produo do sal marinho. Ela feita atravs de bombeamento com bombas eltricas, realizada conforme situao atual do nvel dos evaporadores, da condio da mar e das condies climticas (evaporao e chuvas). Os evaporadores so abastecidos pelo sistema de bombeamento e formam uma rea de aproximadamente 7.822,5 hectares. A gua captada chega com 3,5 B9 no primeiro evaporador, onde segue em processo contnuo de evaporao. Ao todo so doze evaporadores, quando no final do percurso a salmoura chega aos 12 B sendo repassada para os concentradores, que no final de alguns dias, e dependendo de condies climticas, chega a 25 B, quando j esto produzindo o sal pelo mtodo de decantao. O ultimo processo de fabricao, antes da colheita, o abastecimento dos cristalizadores com salmoura dos concentradores, a 25 B. Eles esto constitudos em uma rea de aproximadamente 744,4 hectares, divididos em 35 unidades de diversos tamanhos. A salmoura permanece em um cristalizador at os 28 B, quando a partir dessa medida a qualidade do sal j pode comear a ser comprometida, se for mantida nele. Ento a troca da salmoura providenciada por
Graus Baum uma escala hidromtrica criada pelo farmacutico francs Antoine Baum em 1768 para medio de densidade de lquidos.
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uma nova. Diariamente o sal decanta da salmoura cerca de um milmetro, formando no decorrer do tempo uma lmina de sal no interior do cristalizador. Todos esses processos so monitorados diariamente por meio de captura de amostras de salmoura em pontos estratgicos, desde o rio at os cristalizadores, e testes laboratoriais so realizados para garantir o padro de qualidade ao produto final. importante tambm lembrar que em paralelo ao controle das medies da salmoura, existe um rigoroso controle de qualidade ambiental atravs de estudos e monitoramento constante do meio ambiente em que se encontra a salina, com o objetivo de obter um produto de melhor qualidade, alm de resgatar e manter reas naturais. Esses processos vo influenciar direta ou indiretamente na colheita, visto que uma das variveis para a confeco do plano de colheita o tamanho da lmina de sal em cada cristalizador. A figura 26 mostra o percurso que a salmoura faz pelos evaporadores, concentradores e cristalizadores da salina at ser constituda em sal, como foi descrito anteriormente.

FIGURA 26: Planta baixa da salina Francisco Menescal. (E1,...,E12: Evaporadores; Conc 1, Conc 2: Concentradores; C1,...,C35: Cristalizadores)10

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Fonte: Documento de rea de produo da Salinor.

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O processo de colheita comea a ser constitudo, como foi dito antes, com a confeco do plano de colheita que um tipo de projeto montado a partir de dados como o tamanho da lmina de sal existente em cada cristalizador, a rea em hectares de cada um e o grau de sua salmoura. O projeto monitorado e pode ser alterado conforme necessidades da equipe de produo.

FIGURA 27: Modelo de plano de colheita dos cristalizadores. Nota-se no plano que feito uma anlise futura das datas em que cada cristalizador vai dispor de sal e o grau da salmoura. Da as datas de comeo e trmino so previstas e o plano elaborado. Porm, sempre no final do processo de colheita de cada cristalizador, uma nova anlise feita para definir se o plano seguido ou alterado. Esse procedimento necessrio devido lmina de sal e o grau da salmoura dos demais cristalizadores j terem aumentado seus valores com o tempo. Estabelecido o projeto e escolhido o cristalizador a ser colhido, esse tem suas comportas abertas para escoamento da salmoura. Em mdia espera-se trs dias para que a salmoura possa escoar bem, de modo que as mquinas possam ter acesso superfcie da lmina de sal e comecem as tarefas. Esse procedimento ajuda ao processo, devido a superfcie ficar mais compacta para a circulao das mquinas e o sal escoar com mais rapidamente na moega11, onde despejado para ser lavado.

Local onde despejado o sal transportado pelas caambas. uma espcie de funil e tem uma comporta de regulagem que funciona como um dosador para a esteira do lavador.

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FIGURA 28: mquinas fazem o processo dirio de colheita em um cristalizador A figura 28 mostra as mquinas trabalhando no processo de colheita em um cristalizador. Nota-se que as mquinas executam as tarefas a partir das extremidades em direo ao centro. Esse movimento obedece a caractersticas fsicas diferentes nos diversos cristalizadores e s tcnicas de manobras das mquinas, desenvolvidas pelos prprios operadores com experincia adquirida ao longo do tempo. So usados os seguintes equipamentos nesse processo: Duas colhedeiras puxadas por tratores de pneus para apanhar o sal e jogar nas caambas; Duas motoniveladoras para leirar o sal; Cerca de dez caminhes caamba para transportar o produto para ser lavado e estocado. A figura 29 mostra o fluxograma do processo dirio e o quadro 5 exemplifica a seqncia das tarefas das mquinas dentro de um cristalizador, o percurso at o lavador e a estocagem:

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FIGURA 29: fluxograma do processo de colheita de sal QUADRO 5 - Seqncia de tarefas dentro dos cristalizadores

1 - Aps o cristalizador ser drenado, a motoniveladora leira a lmina de sal;

2 - Em seguida o trator de pneus puxa a colhedeira e segue apanhando e despejando o sal leirado no caminho caamba;

3 - O caminho caamba faz o percurso at o lavador, onde sobe uma rampa e despeja o sal em uma espcie de funil (moega);

4 - O sal cai em uma esteira rolante e transportado at os moinhos de lavagem;

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5 - O sal passa por processo de lavagem com gua salobra, e despejado em uma esteira de estocagem;

6 - A esteira transporta o sal at a empilhadeira para ser estocado e seco.

Essas tarefas so executadas diariamente em um perodo de 10 horas, num vai e vem de mquinas, quando cada caminho caamba chega a fazer o percurso 60 vezes do cristalizador ao lavador. Alguns gargalos podem acontecer durante esse processo, provocados ora pela falta de sincronismo ou quebra das mquinas, equipamentos e localidade dos cristalizadores, ora por outros fatores mais atpicos como condies climticas. Podemos observar algumas situaes: 1. Ao colher um cristalizador mais distante com poucos caminhes caamba, pode haver intervalo muito grande de despejo de sal na moega, fazendo com que a capacidade de produo do lavador e da esteira de estocagem fiquem subutilizado, assim como a perda de tempo presente no processo; 2. O inverso tambm pode causar formao de fila de caminhes caamba para despejar o sal na moega; 3. A quebra de alguma mquina ou equipamento tambm compromete o andamento do processo. Se um dos lavadores quebra, a capacidade de lavagem cai pela metade e seria preciso diminuir a vazo da moega para a esteira, podendo causar filas de caminhes caamba para despejar o sal; 4. Se uma colhedeira quebra, o carregamento das caambas compromete o despejo de sal no lavador provocam queda de desempenho e subutilizao da capacidade de produo.

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Dessa forma, pode-se dividir o processo de colheita existente em outros dois processos, onde podemos trabalhar duas tcnicas diferentes, a rede PERT/CPM e o seqenciamento de tarefas, com a finalidade de se obter ganho no tempo de execuo do processo no geral. 3.2 MODELO EM REDE PERT/CPM PARA COLHEITA DIRIA O primeiro processo com relao ao prprio movimento das mquinas e equipamentos no dia a dia da colheita, isto , relacionado ao processo dirio de colheita de sal como foi visto anteriormente. Para a montagem da rede PERT/CPM no processo dirio de colheita das mquinas e equipamentos, onde o segundo ser usado como unidade de medida de tempo padro, tem-se as principais atividades que so Leirar, Apanhar, Percurso, Despejar, Lavar e Empilhar, conforme visto em seqncia anteriormente. Pode-se notar que um fluxo contnuo de atividades, isto , so do tipo atividades em srie. QUADRO 6 - Lista de atividades de processo de colheita diria. Atividade LEIRAR APANHAR APANHAR i PERCURSO DESPEJAR LAVAR EMPILHAR Atividades precedentes LEIRAR LEIRAR APANHAR APANHAR i PERCURSO DESPEJAR LAVAR LAVAR EMPILHAR 15 90 170 19 108 181 25 120 200 19 107 182 Atividades subseqentes APANHAR PERCURSO PERCURSO DESPEJAR 60 60 70 400 70 70 85 450 90 90 100 590 72 72 85 465 to tmp Tp te

Relembrando:

FIGURA 30: Representao de um evento com cedo e tarde.

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Onde: i evento; Ci cedo do evento; Ti tarde do evento. Observa-se no processo que a existncia de duas mquinas colhedeiras dentro do mesmo cristalizador, gera em alguns momentos duas atividades APANHAR e PERCURSO. A rede mostrada abaixo com o clculo do cedo/tarde do evento a folga e o caminho crtico.

FIGURA 31: Rede PERT-PCM do processo de colheita diria. No quadro 7 est o clculo da folga:

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QUADRO 7 - Clculo da folga dos eventos da rede. Evento Folga (Ti - Ci) 72 0 = 72

144 72 = 72

229 157 = 72

216 144 = 72

694 622 = 72

767 707 = 60

820 738 = 82

1002 920 = 82

Nesse processo de colheita diria, o fluxo contnuo com chances de ter atividades paralelas como o caso das atividades APANHAR e PERCURSO. A rede no possui atividades fictcias, e o caminho crtico formado pela seqncia 1 2 3 5 6 7 8. Aps cada retrabalho de plano de colheita, uma rede PERT dever ser montada para o processo de colheita dirio, devido o valor da atividade PERCURSO ser diferente para cada cristalizador.

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3.3 MODELO FORMAL ASSOCIADO AO PROBLEMA DE SEQUENCIAMENTO EM MQUINAS O segundo processo associado ordem de colheita dos cristalizadores, isto , a elaborao do documento plano de colheita atravs de dados quantitativos j citados, como o grau da salmoura, o tamanho da lmina de sal, o tamanho do cristalizador, a distncia deste para o lavador e a quantidade de mquinas disponveis. O grau da salmoura um dos principais recursos que so analisados para a tomada de deciso no plano de colheita. O grau da salmoura no cristalizador varia de 25 B a 28 B, sendo que com 26,16 B a salmoura est no ponto de maior nvel de decantao do sal. O tamanho da lmina de sal tambm levado muito em considerao para a elaborao do plano de colheita. Para uma colheita mecanizada, o mnimo ideal que a lmina tenha atingido 15 centmetros de espessura. O tamanho do cristalizador com a lmina de sal contida nela, determinar a quantidade de sal existente. A distncia de cada cristalizador para o lavador varia de 550 metros at 3.900 metros, sendo este um recurso importante para a tomada de deciso. Por ultimo, mas no menos importante, as mquinas, como caambas, colhedeiras e motoniveladoras, so mais importantes em funo das distncias. A quantidade de caambas diretamente proporcional distncia. Quanto mais distante o cristalizador maior ser o nmero de caambas necessrias. A figura 32 mostra o mapa identificado os cristalizadores e a rea de estocagem.

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FIGURA 32: Mapa dos cristalizadores. Fonte: Dados de mapa de produo Salinor. A figura 33 representa o grafo desse mapa, que do tipo rvore e direcionado. Cada ponto em vermelho (vrtice) est situado no centro de cada cristalizador onde o processo dirio acontece, e a bandeira indica a posio do lavador e a rea de estocagem e secagem. As arestas indicam o caminho a ser percorrido pelas caambas.

FIGURA 33: Grafo tipo rvore dos cristalizadores de sal. A partir desses dados o documento plano de colheita elaborado e criado uma ordem de colheita dos cristalizadores, isto , uma seqncia de execuo de tarefas em funo dos recursos (caractersticas de cada cristalizador), onde as tarefas so os cristalizadores e os recursos so os dados quantitativos citados anteriormente.

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3.4 POSSVEIS ABORDAGENS DE RESOLUO Para implantao de melhorias no processo de colheita dirio, o mtodo PERT/CPM pode ser utilizado para melhor visualizao dos tempos e folgas das tarefas. Juntamente a ele, pode ser criado um manual de normas e procedimentos de manuseio das mquinas e equipamentos. J para a elaborao do plano de colheita, pode ser formulado um seqenciamento de tarefas nos cristalizadores com base em algoritmo heurstico de NEH (Nawaz, Enscore e Ham). Essa associao proposta devido semelhana dos recursos dos cristalizadores com as mquinas do problema de produo flow shop. Dessa forma os recursos citados anteriormente sero adaptados para melhor se enquadrar no mtodo proposto, mostrados mais adiante.

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4 MTODO DE RESOLUO PROPOSTO 4.1 DESCRIO DO MTODO O mtodo de resoluo para o problema do processo de colheita da ordem dos cristalizadores baseado na tcnica de seqenciamento de tarefas a ser executada. Esse mtodo trata de analisar as condies atuais dos 35 cristalizadores conforme seus recursos disponveis e gerar uma ordem lgica a partir de dados quantitativos, que servira de ajuda na tomada de deciso para o pessoal da colheita. O mtodo de resoluo do problema do processo de colheita dirio baseado na tcnica PERT/CPM, onde essa tcnica visualiza possveis falhas no processo e sugere correes atravs de rede construda. 4.2 JUSTIFICATIVA DA ESCOLHA O mtodo de seqenciamento de tarefas foi escolhido devido a ser de fcil associao e de necessitar de baixo poder computacional para ser executado e testado, melhorando no auxlio da tomada de deciso. Segundo Montevechi, Pinho (1999, apub BURBIDGE 1975)12 Uma simples troca na programao de operaes pode ocasionar em melhorias de tempo. 4.3 METODOLOGIA UTILIZADA Foi submetido a testes seis cristalizadores distintos, o que corresponde a pouco mais que 17% do total, de forma que foi escolhido pelo pessoal da produo a melhor ordem de colheita dos seis, levando em considerao suas caractersticas atuais. Atualmente para se elaborar o plano de colheita, primeiramente levado muito em considerao o grau da salmoura e o tamanho da lmina de sal existente nos cristalizadores. O quadro 8 mostra uma situao terica das condies dos seis cristalizadores, onde deveria ser escolhido pelo pessoal da produo o primeiro a ser colhido.

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Documento eletrnico sem nmero de pginas.

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QUADRO 8 - Cristalizadores como atividades e recursos para execuo.

CRISTALIZADOR C33 C34 C06 C05 C19 C20 DISTNCIA 3900m 3800m 1480m 1450m 529m 607m TAMANHO 4 hec 5,3 hec 12,8 hec 4,8 hec 11 hec 11 hec LMINA 27,4 20,4 17,8 19,7 21,3 17,0 GRU 25,8 27,0 27,8 25,2 28,0 26,6 CAAMBA 6 6 6 6 6 6 COLHEDEIRA 2 2 2 2 2 2

O primeiro recurso a ser analisado foi com relao ao grau da salmoura contida em cada um. Nesse momento importante rever as condies em que a salmoura pode se encontrar: a) Com 25 B ela j comea o processo de decantao de sal, e considerada uma salmoura nova; b) Com 26,16 B ela est no nvel maior de decantao, como foi dito anteriormente; c) Ao se aproximar dos 28 B, o processo de decantao comea a ficar mais lento, sendo considerada uma salmoura velha. Dessa forma, o grau atual em que se encontra a salmoura foi a principal condio determinante para a elaborao do plano pelo pessoal da produo, onde o cristalizador com maior grau melhor classificado para ser colhido. O segundo recurso a ser considerado foi o tamanho da lmina de sal e a rea do cristalizador. Dessa forma um cristalizador que tinha a lmina maior foi o melhor posicionado. Nessas condies o plano de colheita dos seis cristalizadores contidos no quadro 8 ficou com a seguinte seqncia: Outro processo importante na elaborao do plano de colheita como j foi dito, quando sempre que se vai colher um novo cristalizador, uma nova anlise feita, devido variao do grau da salmoura e da lmina de sal. Por exemplo, ao levar dez dias para colher o C19, o grau da salmoura e a lmina de sal j sofreram mudanas nos demais. Esse crescimento pode ser desigual conforme condies climticas e pelo prprio tamanho da rea da salina, precisando que nova anlise seja feita.

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um processo dinmico circular, onde quando uma tarefa finalizada ela j entra no processo novamente para receber uma nova classificao. Dessa forma, o documento plano de colheita constitui ferramenta de constante realimentao de dados e consulta para as tomadas de decises no processo de colheita de sal. Neste sentido, torna-se notrio a importncia de se estudar e elaborar um plano de seqncia lgica para a colheita dos cristalizadores afim de se obter um menor tempo total de processamento (makespan). Posteriormente foi aplicado o mtodo de NEH com as mesmas caractersticas e foi gerada nova seqncia de colheita. Para isso foi feito anlise e montagem dos recursos necessrios para o clculo das tarefas, onde foram feitas adaptaes e ajustes de alguns recursos para melhor adequao ao algoritmo proposto. Primeiramente foram adaptados alguns dados quantitativos dos recursos para melhor entendimento computacional, onde foi considerada a medida unidade de tempo (u.t) para todos os recursos conforme quadro 9. QUADRO 9: Dados dos recursos adaptados.
CRISTALIZADOR C33 C34 C06 C05 C19 C20 DISTNCIA 39 38 15 14 5 6 TAMANHO 40 53 128 48 110 110 LMINA 27 20 18 20 21 17 GRU 26 27 28 25 28 27 CAAMBA 6 6 6 6 6 6 COLHEDEIRA 1 1 1 1 1 1

Para o recurso COLHEDEIRA, onde foi visto atravs da rede PERT/CPM que o uso de duas dessas mquinas ao mesmo tempo em um cristalizador significa super dimensionamento para a tarefa executada, isto , a capacidade de produo de apenas uma colhedeira suficiente para atender a demanda de enchimento das caambas, foi considerada apenas uma como unidade de tempo para o seqenciamento de tarefas. Outro recurso que deve ser tratado a quantidade de caambas em funo da distncia de cada cristalizador para o lavador. importante saber quantas caambas so necessrias para abastecer o lavador de forma que no falte sal na esteira de lavagem.

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Para a elaborao desse clculo preciso considerar alguns tempos e capacidades de equipamentos, tais como: a) Capacidade de produo do lavador / moega: A capacidade de vazo da moega de 1,8 minutos para cada 12 toneladas, que a capacidade de cada caamba. b) Tempo mdio de carga e descarga das caambas: De acordo com a rede PERT/CPM do processo dirio, para carregar uma caamba uma colhedeira leva 72 segundos de tempo esperado, e para despejo do sal na moega uma caamba leva 19 segundos de tempo esperado, totalizando 91 segundos ou 1,5 minutos de tempo esperado. c) Velocidade mdia das caambas entre os cristalizadores e lavador: Uma caamba desenvolve velocidade mdia de 44 km/h durante o percurso de ida e volta. O clculo realizado da seguinte forma:

Onde: Velocidade Mdia = 44 km/h Capacidade da moega = 1,8 minutos Tempo de Carga Descarga = 1,5 minutos Dessa forma encontramos a quantidade mnima de caambas para cada cristalizador. O clculo foi usado para demonstrar a quantidade para o cristalizador C05 e logo depois os outros cristalizadores, com suas respectivas quantidades de caambas necessrias.

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Cristalizador C05 Distancio = 1,4 km Percurso 2 x 1,4 = 2,8 km Tempo = 2,8 km / 44km/h 0,0636h 3,81 min 3,81 + 1,5 = 5,31 5,31min/1,8min/caamba = 2,95 3 caambas

(C06 = 4 ; C19 = 2 ; C20 = 2 ; C33 = 7 ; C34 = 7) 4.4 PSEUDOCDIGO DA IMPLEMENTAO Com base no funcionamento do algoritmo de NEH (Nawaz, Enscore e Ham) e na obteno das quantidades de caambas necessrias para cada cristalizador, podemos determinar trs grupos de condies em funo da distncia. 1- Para os cristalizadores C33 e C34, se o valor do recurso CAAMBA for maior ou igual a 7 (sete) ele ter peso 10x maior. Se o valor for menor que 7 (sete) ele permanecer o atual. 2- Para os cristalizadores C19 e C20 se o valor for maior ou igual a 2 (dois) o recurso CAAMBA ter peso 10x maior, se for menor ele permanecer o atual. 3- Para os cristalizadores C06 e C05, se o valor for maior ou igual a 4 (quatro) o recurso CAAMBA ter peso 10x maior, se for menor ele permanecer o atual. Esse processo evita que um cristalizador seja melhor classificado pelo algoritmo quando a quantidade de caambas disponvel em um determinado momento for menor do que a quantidade mnima exigida. Se C05 ou C06 >= 4 faa -> Caamba Caamba x 10 Se C19 ou C20 >= 2 faa -> Caamba Caamba x 10 Se C33 ou C34 >= 7 faa -> Caamba Caamba x 10 O algoritmo de NEH mostrado abaixo: 1- Calcular, para cada tarefa, a soma dos tempos de processamento em todas as mquinas.

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2- Ordenar as n tarefas de acordo com os valores decrescentes das somas dos tempos de processamento. 3- Selecionar as duas primeiras tarefas da ordenao, seqenciando-as de maneira a minimizar a durao total da programao, considerando-se somente essas duas tarefas. 4- Para k variando de 3 a n, fazer: Selecione a tarefa que ocupa a k-sima posio na ordenao obtida no passo (2); Examinar as k possibilidades de acrescentar a tarefa na seqncia at ento obtida, adotando aquela que leva a uma menor durao total da programao parcial. O nmero de interaes desse algoritmo obtido atravs da frmula:

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5 RESULTADOS ESPERIMENTAIS 5.1 DESCRIO DOS DADOS EXPERIMENTAIS Os dados para experimento foram obtidos atravs de situao hipottica relacionados ao cenrio real onde eles so encontrados. Foram selecionados seis cristalizadores dentre os 35, levando-se em considerao distncia e os tamanhos, como mostra na figura 34.

FIGURA 34: cristalizadores escolhidos para estudo de caso.

Os valores dos recursos LMINA, GRAU e CAAMBA foram inseridos no exemplo de acordo com situaes do dia a dia. Eles precisaram tambm ser adaptados ao algoritmo proposto de modo que seus valores fossem inteiros, para melhor entendimento computacional. 5.2 RESULTADOS OBTIDOS Os resultados gerados atravs dos dados de situao hipottica apresentada no quadro 9 geraram a seqncia do quadro 10. QUADRO 11 Seqncia sugerida pela heurstica NEH (C05/C06/C34/C33/C20/C19). Distncia C05 C06 C34 C33 C20 14 29 67 106 112 Tamanho 19 42 72 110 123 Lmina 39 60 99 137 154 Grau 64 92 125 163 190 Caambas Colhedeiras 124 184 190 196 156 125 185 191 197 198

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C19

117

134

175

218

278

279

Essa seqncia produziu um valor igual a 279 u.t (unidade de tempo). O mesmo mtodo foi aplicado tambm para a seqncia em que foi elaborado o plano de colheita pelo pessoal da produo (C19 C06 C34 C20 C33 C05), e foi obtido um valor igual a 317 u.t (unidades de tempo), conforme quadro 12. Esses valores representam uma diferena de 12 % a menos de diferena de unidade de tempo para a seqncia gerada pelo mtodo heurstico. QUADRO 12: seqncia gerada pelo pessoal da produo e calculada na heurstica NEH. Distncia C19 C06 C34 C20 C33 C05 5 20 58 64 103 117 Tamanho 16 33 63 75 107 122 Lmina 37 55 83 100 134 154 Grau 65 93 120 147 173 198 Caambas Colhedeiras 125 185 191 250 256 316 126 186 192 251 257 317

5.3 IMPACTOS NO CONTEXTO PRTICO Todo esse trabalho foi feito com base em dados representativos do modelo real, porm o experimento foi na sua totalidade terico. No houve como comprovar na prtica (tempo hbil) a eficincia do mtodo na situao proposta. Levando-se em considerao que o processo de colheita dos 35 cristalizadores gasta em mdia seis meses, ou 182 dias, para ser completado, 12% de melhoria em todo processo representaria 22 dias. Essa diferena para um sistema de produo de colheita de sal dessa proporo representa uma enorme economia de custos, tais como horas trabalhadas, combustvel de mquinas, desgaste de equipamentos, dentre muitos outros indiretamente ligados.

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6 CONLUSES E PERSPECTIVAS O encaminhamento das reflexes que permearam todo o processo de desenvolvimento deste trabalho nos leva a concluir que o processo de colheita mecanizada da salina Francisco Menescal altamente produtivo, mas que tambm pode vir a sofrer melhorias a partir de tcnicas e mtodos atuais que podem ser empregados. O emprego da rede PERT/CPM pode melhorar significativamente o processo dirio de colheita como foi mostrado, no que diz respeito a melhor visualizao dos tempos das tarefas realizadas pelas mquinas e equipamentos. Para o processo de colheita dos cristalizadores em funo de suas caractersticas, ou seja, os recursos Distncia, Tamanho, Lmina de sal, Grau da salmoura, Caamba e Colhedeira, foi considerado os mesmos como sendo as mquinas do processo para atender o objetivo tratado pelo algoritmo que seqenciar n tarefas por m mquinas. Embora no tenham sido testadas na prtica, acredita-se que o mtodo empregado proporcione algum resultado positivo com relao a melhorias do processo atual, baseado em estudos literrios existentes. Por fim, pode-se visualizar outras formas de tratamento do problema de seqenciamento de tarefas em questo. Alguns outros algoritmos so sugeridos como melhores do que o de NEH, mas que tm o mesmo objetivo final. O tipo de produo tambm pode ser estudado mais detalhadamente a fim de se formular alternativas novas que melhorem o tempo de processamento da produo.