LIANTI MINERALI

4.1. Definitii, clasificari

Liantii sunt materiale naturale sau artificiale care au proprietatea de a trece - in
conditii specifice pentru fiecare dintre ele - din starea lichida, fluida sau plastica, intr-o masa
vascoasa sau rigida si de a putea astfel sa lege intre ele materialele granulare sau bucati in
vederea obtinerii unor conglomerate artificiale.
Aceasta trecere (transformare) poate cuprinde doua faze:
a) priza - reprezinta transformarea dintr-o masa plastica intr-o masa rigida dar
friabila (cu rezistenta mecanica redusa), la unii lianti aceasta faza lipsind;
b) intarirea - marcheaza momentul cand masa solida incepe sa capete rezistente
mecanice care cresc in timp tinzand asimptotic la o valoare maxima caracteristica fiecarui tip
de liant mineral.
Un liant mineral trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii:
- sa se intareasca intr-un timp relativ scurt,
pentru a conferi produselor realizate rezistentele
mecanice necesare;
- sa adere bine la materialele granulare pe
care le leaga;
- sa nu prezinte variatii mari de volum in
timpul intaririi si dupa aceasta;
- sa prezinte stabilitate la actiunea
factorilor fizici si chimici cu care vine in contact in
exploatare.
Criteriile de clasificare acceptate de specialisti si folosite in literatura de specialitate sunt:
A- dupa comportarea la actiunea apei se disting:
- lianti aerieni (nehidraulici) care se intaresc numai in mediu uscat si dupa intarire
nu rezista la actiunea apei;
- lianti hidraulici care se intaresc atat in mediu uscat cat si in mediu umed si chiar
sub apa, iar dupa intarire rezista la actiunea apei;
B- dupa modul de obtinere:
- lianti naturali care nu au modificata structura initiala;
- lianti artificiali care se obtin prin tratamente termice in conditii specifice fiecarui
tip de liant;
C- dupa compozitie:




Fig. 4.1 Evolutia rezistentelor mecanice la lianti
- lianti unitari care se obtin prin prelucrarea unui singur produs, cu maximum 5%
alte adaosuri;
- lianti micsti - provin din lianti unitari in care se introduc diferite adaosuri in
proportie de 5 - 95% din masa liantului unitar.
Liantii minerali se pot clasifica conform urmatoarei scheme generale ce cuprinde
clasificarile anterioare, cu exemplificari:

naturali argila



aerieni

lianti pe baza de gips

( nehidraulici ) artificiali var gras

ciment magnezian

sticla solubila
LIANTI

MINERALI

neclincherizati varuri hidraulice

unitari


clincherizati ciment silicatic

hidraulici

ciment aluminos



micsti ciment silicatic cu adaosuri
active


var gras cu adaosuri active
Liantii clincherizati sunt materiale obtinute prin macinarea clincherului obtinut in
urma arderii materiilor prime la temperaturi mai mari decat cea de clincherizare (temperatura
de aparitie a topiturilor partiale).
Lianti neclincherizati sunt materiale obtinute prin macinarea produsului obtinut in
urma arderii materiilor prime la temperaturi inferioare punctului(temperaturii) de clincherizare.
4.2. Argila
Argilele sunt roci alcatuite in general din hidrosilicati de aluminiu cu compozitia
chimica variabila(cu formula chimica mSiO
2
nAl
2
O
3
pH
2
O).
4.2.1. Geneza
In natura argilele au luat nastere in doua moduri:
1. prin degradarea feldspatului din rocile eruptive sub actiunea apei de precipitatie
incarcata cu CO
2
, sau prin actiunea diferitelor solutii de saruri din scoarta pamantului asupra
feldspatilor din roci, pe care ii descompun in particule lamelare de grosimi de cca.5 .
2. prin precipitarea solutiilor coloidale de SiO
2
si Al
2
O
3
din apele termale.
4.2.2. Compozitia chimica, structura si proprietati
Argilele din punct de vedere chimic sunt aluminosilicati hidratati ce corespund asa
cum s-a prezentat anterior, formulei chimice generale:
mSiO
2
. nAl
2
O
3
. pH
2
O (4.1)
in care: m, n si p sunt variabile.
In argile, mai exista in afara aluminosilicatilor ca mineral principal si alte substante,
dar in cantitati reduse.
In functie de valorile coeficientilor m, n si p se disting mai multe tipuri de argile cu
proprietati diferite, astfel:
- pentru = 2 formula generala este:
2 SiO
2
. Al
2
O
3
. 2 H
2
O (4.2)
si reprezinta caolinitul ca mineral principal, iar argila in care predomina acesta se numeste argila
caolinitica (folosita la obtinerea produselor ceramice).
- pentru = 4 formula generala este:
4 SiO
2
. Al
2
O
3
. 2H
2
O (4.3)
si reprezinta montmorilonitul ca mineral principal, iar argila in care predomina acesta se
numeste argila montimorilonitica (folosita la fabricarea cimentului).
Argilele au structura formata din particule lamelare , cu un puternic
caracter hidrofil, ceea ce face ca variatia umiditatii sa aiba ca efect variatia plasticitatii lor
si modificari importante de volum. Aceasta se explica prin faptul ca, particulele de argila, ca
franturi din reteaua cristalina a feldspatilor, se comporta ca niste macro-anioni (au pe suprafata
lor sarcini electrice negative). In prezenta apei, care contine dizolvate saruri, particulele de argila
adsorb cationii compensandu-si sarcinile electrice negative, iar acestia la randul lor prezinta
tendinta de hidratare (atrag moleculele de apa), in jurul particulelor de argila formandu-se
pelicule de apa ce au ca efect plasticitatea si umflarea argilelor.
In mediu uscat, argilele pierd apa dintre particulele lamelare, acestea se apropie intre
ele producand contractia urmata chiar de fisurarea materialului argilos.
Capacitatea de schimb cationic (T) - este proprietatea argilelor de a fixa cationii
din solutiile de saruri cu care argila vine in contact si sta la baza metodei de stabilizare chimica
a argilei.
Neprezentand priza, procesul de intarire a argilei ca liant, are la baza procesul fizic
de uscare, prin evaporarea apei.
Rezistentele mecanice au valori mici, iar stabilitatea la actiunea apei este redusa.
Dintre caracteristicile tehnice importante ale argilelor, dar care au fost prezentate in
capitolul 2, fac parte indicele de plasticitate si contractia la uscare si la ardere.
4.2.3. Metode de stabilizare a argilelor
In vederea reducerii sensibilitatii la actiunea umiditatii si cresterea rezistentelor
mecanice, asupra argilei se aplica o serie de procedee fizico-mecanice sau chimice,
denumite metode de stabilizare.
Metode fizice de stabilizare
4.2.3.a. Stabilizarea cu degresanti (mecanica) - consta in amestecarea argilei cu
materiale care sa-i reduca plasticitatea (nisip, paie tocate, rumegus, coji de orez, puzderii de in
si canepa, cenusi), prin micsorarea ponderii acesteia in amestec si marirea frecarilor interne.
Se utilizeaza la:
- realizarea de blocuri de zidarie;
- realizarea caramizilor nearse;



- realizarea de mortare pentru elementele de constructii ferite de actiunea directa a apei;
- realizarea de betoane argiloase pentru
drumuri, aerodromuri usoare (bine compactate si ferite
de actiunea umezelii).
4.2.3.b. Stabilizarea prin hidrofobizare -
presupune tratarea cu bitumuri sau gudroane,
substante ce joaca rolul unor adaosuri tensioactive
deoarece contin acizi asfaltogeni, care se fixeaza pe
particulele lamelare de argila cu partea polara spre
interior si cu partea nepolara spre exterior, formand
un strat hidrofob.
Se utilizeaza la:
- executarea straturilor rutiere;
- impermeabilizarea canalelor de irigatii
(la amestecare argila sa fie uscata);
Metode chimice de stabilizare
4.2.3.c. Stabilizarea prin schimb de
ioni - se bazeaza pe adsorbtia selectiva a cationilor
Fig. 4.2 Particula de argila cu strat hidrofob








de catre particulele de argila, respectiv pe capacitatea diferita de hidratare a acestor cationi.
Daca argila vine in contact cu solutii diferite de saruri, atunci sarcinile negative ale
acesteia se neutralizeaza prin fixarea unor cationi din solutia respectiva.
Capacitatea de adsorbtie a cationilor este selectiva si se exprima prin seria:
Mg
2+
> Ca
2+
> NH
4
+
>K
+
> Na
+

adica ionii cu un numar mai mare de valente libere, inlocuiesc ionii monovalenti.
Cationii au tendinta de a se hidrata, fixand moleculele polare de apa.
Grosimea peliculei de apa legata de cationi, se reduce odata cu cresterea valentei
ionilor, deci seria va avea semnul inegalitatii invers.
Stabilizarea prin schimb ionic se bazeaza pe proprietatea argilelor de a inlocui in
structura lor cationii monovalenti care se hidrateaza puternic si formeaza pelicule groase de apa,
cu cationi bivalenti care se hidrateaza mai putin.
Astfel se reduce sensibilitatea argilelor la actiunea apei si se micsoreaza contractia
lor si tendinta de fisurare.
In practica se folosesc materiale sau substante chimice care pun in libertate cationii
de calciu Ca
2+
(CaCl
2
, var gras, cenusi bazice, ciment).
In cazul in care cu astfel de argile se executa straturi orizontale, se recomanda
presararea de CaCl
2
pentru a se evita producerea fenomenului de destabilizare prin desorbtia
ionului de Ca
2+
si levigarea lui sub forma de Ca(OH)
2
.
4.2.3.d. Stabilizarea cu lianti se realizeaza prin amestecarea intima a argilei cu
liantul de adaos, obtinandu-se in principal doua efecte:
1. prin intarirea liantului de adaos rezulta un schelet de rezistenta;
2. intre componentii chimici din lianti si cei din argila se produc schimburi de ioni
(stabilizare prin schimb de ioni) sau se produc reactii chimice cu formare de compusi ce au
proprietatea de a se intari.
Stabilizarea cu ciment silicatic se realizeaza prin amestecarea initial uscata a
argilei cu cimentul (5 - 15%), dupa care se amesteca cu apa si se compacteaza, actiunea
cimentului manifestandu-se prin ionii de calciu pe care ii pune in libertate in solutie si prin
structura proprie de rezistenta.
Se utilizeaza:
- ca strat de uzura a drumurilor cu trafic redus;
- ca strat de fundatie a drumurilor intens circulate;
- la baraje de pamant;
- ca ecrane impermeabile
pentru lucrari edilitare.
Stabilizarea cu silicat de
sodiu (Na
2
O . SiO
2
) - se realizeaza prin
amestecare sau injectarea solutiei de
silicat de sodiu in masivul argilos, difuzia
solutiei fiind asigurata prin realizarea
unui camp electric (electro-silicatizare);
Se aplica argilelor care contin
calcare fin divizate, stabilizarea avand loc
conform reactiilor:
Na
2
SiO
3
+ 3H
2
O -->
Si(OH)
4
+
2NaOH (4.4)
Ca(OH)
2
+ Si(OH)
4
--> CaO .
SiO
2
+ H
2
O (4.5)
Silicatul de calciu rezultat este
rezistent la actiunea apei si are rezistente
mecanice mari.
4.2.3.e. Stabilizarea cu
compusi macromoleculari consta in
tratarea argilei cu un monomer sau cu un
amestec de monomeri, care ulterior
amestecarii polimerizeaza si formeaza in masa argilei o structura de rezistenta, putand produce
in acelasi timp schimb ionic si hidrofobizare.
Se folosesc de obicei compusi epoxidici, ureoformaldehidici, latex de cauciuc.
Se utilizeaza in special la lucrari hidrotehnice de impermeabilizare foarte importante.
4.2.4. Domenii de utilizare a argilelor
In constructii argila se foloseste ca:
- liant;
- plastifiant.
Argila ca liant - se foloseste pentru elemente de constructie mai putin solicitate:
imbracaminti rutiere pentru drumuri cu trafic redus, infrastructuri pentru drumuri cu trafic intens
(beton argilos), con 444b16e solidarea terenurilor in jurul pistelor de aterizare, pentru diguri si
baraje de pamant, pentru lucrari de impermeabilizare la constructii funciare, pentru realizarea
blocurilor de zidarie - chirpici - (pentru constructii agrozootehnice si cladiri in mediul rural), ca
mortar pentru zidaria de chirpici, ca material de umplutura pentru impletitura din nuiele pentru
realizarea peretilor din paianta, realizarea pardoselilor din pamant (realizate prin compactare
energica) etc.

















Fig.4.4 Schema stabilizarii cu sticla solubila
Argila ca adaos plastifiant se foloseste la mortare de ciment pentru a le mari
plasticitatea (sa nu contina acizi humici, sulfati, sulfuri si saruri solubile, care sunt daunatoare
pentru ciment), putand inlocui varul folosit ca plastifiant, cantitatea de argila variind functie de
marca mortarului si felul lucrarii. Argila ca plastifiant trebuie sa fie sub forma de pulbere cu
granula maxima < 3mm.
4.3. Lianti pe baza de gips
4.3.1. Generalitati
Ipsosul este un liant nehidraulic care poate fi obtinut prin deshidratarea partiala a
gipsului ( cu formula chimica CaSO
4
.2H
2
O).
Acest material a fost cunoscut inca din antichitate, fiind folosit de catre asirieni si
egipteni si mai tarziu de catre greci si romani. Acestia foloseau un ipsos de calitate superioara pe
care il obtineau prin arderea si macinarea alabastrului.
4.3.2. Materia prima
Sulfatul de calciu dihidratat utilizat la obtinerea ipsosului se gaseste in natura sub
doua forme: gipsul si alabastrul.
Gipsul este o roca de precipitatie mai mult sau mai putin impurificata, de culoare
deschisa aproape de alb, cu nuante provocate de impuritati. Astfel, impuritatile organice ii
confera gipsului culoarea cenusie, oxizii de fier il coloreaza de la roz pana la brun in functie de
concentratie. Gipsul mai poate fi impurificat cu silice, calcar, argila.
Natura acestor impuritati poate influenta calitatea produsului finit, facand prin
aceasta ca materia prima sa fie proprie sau improprie fabricarii ipsosului.
Impuritatile de natura organica influenteaza doar culoarea produsului, culoare ce se
pastreaza si dupa ardere, datorita temperaturii coborate de deshidratare.
Impuritatile de calcar si silice influenteaza doar continutul de material activ
(semihidrat) din produsul finit. Cand materia prima cu impuritati de calcar este destinata
obtinerii varietatilor anhidre de ipsos, arderea la temperaturi inalte provoaca disocierea calcarului
si formarea CaO, care in anumite conditii (temperatura de ardere, dimensiune maxima a
granulelor) se poate stinge greu in prezenta apei, producand defecte in produsul intarit.
Impuritatea cea mai daunatoare este totusi argila. Aceasta, cand se gaseste peste
anumite limite in materia prima, poate transforma intr-o masura semnificativa calitatile si la
produsul finit, ceea ce face ca materia prima respectiva sa fie inutilizabila in acest domeniu.
Alabastrul - este o varietate foarte pura de gips. Aceasta roca are un aspect compact
si are culoarea alba, asemanandu-se foarte mult cu marmura.
4.3.3. Tehnologia de fabricatie
Procesul de fabricatie al liantilor pe baza de gips (ipsosurile) cuprinde mai multe
etape:
1. extragerea materiei prime din zacamantul atestat a fi corespunzator din punct de
vedere al impurificarii, dar si din punct de vedere economic, avand in vedere pretul transportului;
2. transportul materiei prime de la zacamant la fabrica, ce poate fi realizat cu
vagoneti direct din zacamant, cu banda transportoare, cu auto sau vagonabil;
3. concasarea gipsului pana la dimensiuni la care procesele provocate prin ardere sa
fie uniforme si omogene in masa granulelor de materie prima si urmarind in acelasi timp
maruntirea impuritatilor de calcar;
4. arderea materiei prime in vederea obtinerii unui anumit produs finit;
5. macinarea produsului finit in vederea uniformizarii granulatiei si maririi
activitatii produsului finit;
6. ambalarea produsului finit in saci de hartie, datorita faptului ca este un material
puternic hidrofil si deci usor alterabil in conditii de depozitare in vrac.
Etapa cea mai importanta la fabricarea ipsosurilor este arderea gipsului, aceasta
avand loc prin incalzirea progresiva (gipsul pierzand treptat apa de cristalizare), astfel:
a - la 95 - 150
0
C are loc transformarea:
CaSO
4
. 2 H
2
O --> CaSO
4
. 0,5 H
2
O + 1,5 H
2
O (4.6)
in care CaSO
4
. 0,5 H
2
O poarta denumirea de semihidrat sau hemididrat;
b - la 150.200
0
C are loc transformarea:
CaSO
4
. 0,5 H
2
O --> o CaSO
4
+ 0,5 H
2
O (4.7)
in care oCaSO4 poarta denumirea de o-anhidrit, este solubil si este cristalizat in
sistem monoclinic;


Fig. 4.5 Variatia solubilitatii pe etape de fabricatie




c - de la 200
0
C la 300
0
C incepe transformarea:
o CaSO
4
-->| CaSO
4
(4.8)
in care | CaSO
4
(|-anhidrit), este o alta varietate de anhidrit dar insolubil si
cristalizat in sistem rombic;
d - la temperaturi mai mari de 300
0
C se generalizeaza transformarea in |- anhidrit,
insolubil in apa si care mai poarta denumirea de ipsos mort;
e - la temperaturi mai mari de 800
0
C anhidritul insolubil disociaza termic formand:
| CaSO
4
--> CaO + SO
3
(4.9)
in care oxidul de calciu actioneaza ca activator, marind solubilitatea anhidritului;
f - la temperaturi mai mari de 1200
0
C anhidritul insolubil ramas nedisociat, isi
modifica caracteristicile cristalografice devenind insensibil la actiunea activatorilor.
Corespunzator etapelor de transformare, variaza solubilitatea in apa a produselor
obtinute, astfel:
- solubilitatea creste de la forma dihidrat la forma hemihidrat (de 5 ori);
- creste solubilitatea in continuare (mai putin) pana la forma o - anhidrit ;
- se reduce aproape total la forma | - anhidrit ;
- CaO rezultat prin
disociere, reactiveaza | -
anhidritul rezultand o crestere a
solubilitatii.
4.3.4. Procedee de
ardere
4.3.4.a. Arderea in
cuptoare verticale - are focar la
partea inferioara si alimentarea se
realizeaza pe la partea superioara
(ca la varul gras).
4.3.4.b. Arderea in
cuptoare rotative - alcatuite din
tamburi metalici inclinati cu un unghi o =
2-5
0
fata de orizontala si lungimi de 10-
20 m(fig. 4.6). Alimentarea cu materia
prima se face pe la partea mai ridicata,
evacuarea produsului ars facandu-se pe la
partea mai coborata unde se afla
amplasate arzatoarele.
4.3.4.c. Arderea in cazane
fierbatoare cu fund boltit - gipsul se
introduce in stare macinata si este
omogenizat pe toata durata procesului de
ardere pentru a realiza uniformitatea
procesului de ardere, cu un agitator tip
pieptene, dupa care produsul finit este evacuat in camera de depozitare.
4.3.4.d. Instalatii de
ardere in strat fluidizat
Gipsul fin macinat este
antrenat in ciclon de curenti de aer
cald care il deshidrateaza, rezultand un
produs cu priza rapida, ce are in
compozitie si hemididrat si dihidrat si
anhidrit solubil.
4.3.5. Mecanismul prizei
si intaririi ipsosului
Prin amestecarea cu apa
(60-80%), anhidritul solubil ( CaSO
4
)
se hidrateaza repede trecand in




Fig. 4.6 Cuptoare rotative




Fig. 4.7 Cazane fierbatoare cu fund boltit








Fig.4.8 Instalatie de ardere in strat fluidizat
hemihidrat, in solutie. Starea de hemihidrat la temperatura obisnuita este instabila, incat acesta
continua in stare dizolvata hidratarea pentru a ajunge in stare de dihidrat. Se formeaza astfel
solutii suprasaturate de dihidrat din care incep sa precipite cristale de dihidrat.
La inceput cristalele de dihidrat sunt mici, de marimea dispersoizilor coloizi, incat
amestecul ipsos-apa este o pasta de consistenta plastica.
Datorita cresterii rapide a cristalelor, acestea iau forma aciculara si se impaslesc,
plasticitatea pastei se reduce, transformandu-se in final intr-o masa rigida si friabila. In acest
moment s-a consumat faza de priza a ipsosului.
Structura ipsosului cu priza terminata, va fi constituita dintr-o retea de cristale
aciculare de dihidrat in ochiurile careia se afla solutie saturata de dihidrat. Apa din solutia
saturata se evapora, iar dihidratul continua sa precipite pe reteaua deja formata producand
sudarea cristalelor si transformarea structurii intr-o masa de cristale concrescute. Cand
intreaga cantitate de apa din solutia saturata de dihidrat s-a evaporat, intarirea se considera
terminata, iar rezistentele mecanice ajung la valoare maxima (la 7 zile).
Factorii ce influenteaza priza sunt:
- calitatea materiei prime pe baza de CaSO
4
- cu cat este mai pur, cu atat timpul de
priza este mai scurt;
- conditiile de ardere - daca a fost incompleta si exista cantitati apreciabile de
dihidrat, priza este mai scurta;
- finetea de macinare - cu cat este mai fin macinat, reactioneaza mai rapid cu apa;
- prezenta unor adaosuri - provoaca accelerarea prizei (sulfati sau cloruri).
Reactia de hidratare a sulfatului de calciu este exoterma, ceea ce face ca pasta sa se
incalzeasca. In acelasi timp formarea cristalelor si marimea lor face ca volumul pastei sa creasca
in timpul prizei cu aproximativ 1%, dupa intarire volumul ramanand constant.
4.3.6. Varietati de lianti pe baza de gips. Caracteristici tehnice si utilizari
Aceste varietati se obtin in functie de temperatura de ardere a materiei prime si de
tratamentele chimice, eventual aplicate, in vederea obtinerii unor caracteristici dorite.
4.3.6.a. Ipsosul de constructii
Se obtine prin arderea gipsului la 150 - 200
0
C si are in compozitie hemihidrat si
partial o-anhidrit.
Caracteristicile tehnice, incercari si conditii de calitate
Ipsosul are priza rapida, durata maxima (determinata cu aparatul Vicat) fiind 30
minute de la amestecarea acestuia cu apa, inceputul prizei fiind la cateva minute. In aceste
conditii punerea in lucrare se va face pana la inceputul prizei, deci in 4-5 minute de la
amestecarea cu apa si in cantitati adaptate la viteza de punere in lucrare a pastei. Prin
introducerea unor aditivi se poate intarzia inceputul prizei (borax, lapte de var, zahar, alcool, clei
de gelatina etc.) si in consecinta se pot mari cantitatile de amestec.
Actiunea aditivilor consta in reducerea vitezei de dizolvare a hemihidratului prin
acoperirea sa cu o pelicula de substanta hidrolizata, care impiedica difuzia moleculelor de apa.
Deoarece la preparare se foloseste o cantitate mai mare de apa decat cea necesara
hidratarii ipsosului, produsul intarit ramane poros (p = 50%) si in consecinta rezistentele
mecanice sunt mici (R
c
< 10 N/mm
2
; R
ti
< 4,5 N/mm
2
). Produsele din ipsos intarit, datorita
porozitatii mari au bune calitati de izolare termica si fonica.
Ipsosul intarit este solubil in apa si din aceasta cauza produsele din ipsos trebuiesc
ferite de actiunea apei. In acest sens se folosesc procedee de micsorare a solubilitatii si
porozitatii prin amestec cu anumite substante (rasini sintetice, ciment silicatic - max.10%) sau
tratamente superficiale cu pelicule impermeabilizante de bitum, parafina, vopsele, rasini
sintetice.
In functie de compozitie si caracteristicile fizico-mecanice ipsosul de constructii se
livreaza in mai multe calitati (C I; C II; C III).
Caracteristicile care departajeaza ipsosurile pe calitati, sunt:
Gradul de alb exprima culoarea ipsosului determinata cu ajutorul unui aparat
denumit leucometru, exprimata in (%) si comparata cu un etalon. Un ipsos de calitate superioara
va avea un grad de alb mai mare.
Finetea de macinare este o caracteristica tehnica ce apreciaza suprafata specifica a
unui material pulverulent, in cazul de fata ipsosul si se determina prin cernere,
astfel:
- proba de material uscat de masa m = 100g, se supune cernerii succesive prin sitele nr. 0,75 si 0,20, respectand
tehnica standardizata;
- cernerea se considera terminata atunci cand dupa un minut de cernere nu se separa mai
mult de 0,1g material si se noteaza masele rezultate, m
1
si m
2
.
Cu valorile astfel determinate se fac calcule conform cu relatiile de mai jos:
R
s1
= x 100 [ % ] ( 4.10 )


R
s2
= x 100 [
%]
( 4.11 )
in
care:
R
s1
= restul pe sita S
1
;

R
s2
= restul pe sita S
2
;

m, m
1
, m
2
= au semnificatiile mentionate anterior.
Se realizeaza determinari pe doua probe si media se compara cu valori normate.
Cantitatea de apa de amestecare (A) pentru pasta de consistenta normala se
determina pe o proba de m = 200 g ipsos de incercare. Folosind tehnica standardizata de
preparare a pastei de ipsos, adica: intr-un castron cu apa ( de volum V)se presara ipsosul timp de
30s, se lasa 30s fara a-l amesteca, dupa care se realizeaza amestecarea cu ajutorul unui spaclu
timp de 1 minut. Pasta astfel formata se introduce intr-un tub de forma cilindrica si dimensiuni
standardizate, asezat pe o placa de sticla. Se ridica tubul cu o miscare rapida pe verticala si se
masoara diametrul turtei formate. Pasta este de consistenta normala cand diametrul turtei formate
este de 78-80mm, in caz contrar se refac amestecurile cu cantitati modificate de apa, pana cand
se obtine diametrul turtei dorit.
Se calculeaza apa de amestecare cu relatia:
A = x 100 [%] (4.12)
in care termenii din relatie au semnificatiile enuntate anterior.
Toate celelalte caracteristici se vor determina pe paste sau probe din paste de consistenta normala.
Timpul de priza se determina pe o proba de pasta de consistenta normala,
confectionata din 200 g ipsos. Pasta se introduce in inelul aparatului Vicat, uns in prealabil cu
ulei mineral si se lasa sa patrunda acul aparatului Vicat in pasta din inel, din minut in minut,
schimband locul de penetrare de fiecare data. Se apreciaza inceputul prizei durata in minute din
momentul in care se amesteca ipsosul cu apa si pana cand acul nu mai patrunde pe intreaga
inaltime a pastei din inel, ci pe maximum 30mm.
Se apreciaza sfarsitul prizei durata in minute din momentul amestecarii ipsosului cu apa si pana
cand acul aparatului Vicat nu mai patrunde in pasta de ipsos, lasand o amprenta usoara pe
suprafata acesteia.
Expansiunea (E) in timpul prizei si intaririi ipsosului se determina pe o proba confectionata din pasta de consistenta
normala, astfel:
din ipsosul de incercat se cantaresc 200g si se confectioneaza o pasta de consistenta normala;
pasta astfel formata, se introduce in jgheabul in forma de V al dilatometrului;
la ceasul microcomparator al dilatometrului se citeste variatia in timp a lungimii probei (C
1
=
citirea initiala, C
2
= citire la durata de timp normata), la termenele impuse, alungirea probei fiind
preluata de peretele mobil al dilatometrului si fiind transmisa la ceasul microcomparatorului.
Relatia pentru calculul expansiunii este urmatoarea:
E = x 100 [%] (4.13)
in care singurul termen neexplicitat este L
0
si reprezinta lungimea initiala a probei.
Rezistentele mecanice se determina pe probe de forma prismatica, cu dimensiuni de
40x40x160mm, confectionate din pasta de ipsos de consistenta normala. Pasta de ipsos se
introduce in matrita prevazuta cu trei compartimente pentru probe. Dupa doua ore de la turnare
se decofreaza, se introduc probele in cutia cu aer umed unde se tin pana la data incercarii.
Inaintea incercarii probele se usuca in etuva la masa constanta.
Rezistenta la intindere din incovoiere (R
ti
) se determina la aparatul Frhling-
Michaelis, care este prevazut cu un sistem de parghii ce poate amplifica incarcarea necesara
ruperii probelor de 10 sau 50 de ori, un rezervor cu alice si o galetusa agatata la capatul lantului
de parghii, cu rolul de a asigura cresterea uniforma a sarcinii, un dispozitiv de rezemare pentru
probe, ce asigura conditii standard de incercare.
Relatia de calcul a R
ti
, este urmatoarea:
R
ti
= [N/mm
2
] (4.14)
in care: - P = 50 G, este forta de incercare (G fiind greutatea galetii cu alice);
-L = distanta intre reazeme;
-B, H dimensiunile sectiunii de incercat.
Rezistenta la compresiune (R
c
) se determina pe resturile de prisma rezultate de la
ruperea la incovoiere. Capetele respective se introduc intre doua placute metalice ce delimiteaza
sectiunea de incercare si paralelismul muchiilor verticale. Respectand o anumita viteza de
incercare se obtine forta de rupere (P) cu care se calculeaza R
c
, cu relatia:
R
c
= [N/mm
2
] (4.15)
in care termenii din relatie au semnificatiile enuntate anterior.
Caracteristicile astfel determinate se compara cu valorile normate prezentate spre
exemplificare pentru ipsosul de constructii in tabelul 4.1:

Tabel 4.1. Caracteristicile ipsosului de constructii
Tipul de ipsos De constructii
Caracteristica CI CII CIII
Continutul de hemihidrat (%, min.) 80 75 65
CaCO
3
+ MgCO
3
(%, max.) -
Grad de alb (%, min.) -
Rest pe sita 071
(%, max.)
2 4
Rest pe sita 02 15 17
Inceput de priza (minute, min.) 5 4
Sfarsit de priza
(minute, min.) 10 6
(minute, max.) 30
Rezistenta la compresiune
(N/mm
2
, min.)
la 2 ore 4,0 3,5 3,0
la 7 zile 9,0 8,0 7,0
Rezistenta la intindere din
incovoiere (N/mm
2
, min.)
la 2 ore 1,8 1,5 1,0
la 7 zile 3,5 3,0 2,0
Domenii de utilizare
Ipsosul de constructii fiind un liant aerian poate fi folosit numai pentru lucrari
interioare cu umiditate redusa (u
rel
< 60%) si in amestec cu varul pentru a lega o cantitate mai
mare de nisip.
Principalele domenii de utilizare sunt :
- ca liant, ipsosul se poate folosi pentru mortare de zidarie si tencuiala cu rol de:
- protectia lemnului impotriva focului;
- finisarea tencuielilor (glet de ipsos);
- tencuieli pe plasa de rabit;
- monolitizarea prefabricatelor in zidarii interioare;
- pentru realizarea de elemente prefabricate sub forma de:
- placi pline si cu goluri (la pereti despartitori);
- fasii pline si cu goluri (la pereti interiori cu bune proprietati
izolatoare termice si fonice);
- panouri sau elemente fono si termoizolante din ipsos celular (la amestecare cu apa
se introduc substante generatoare de gaze) sau ipsos macroporos (folosesc 100-200% apa de
amestecare).
Pentru realizarea prefabricatelor ipsosul poate fi folosit singur sau in amestec cu
agregate vegetale (talas, rumegus), agregate artificiale (zgura expandata), fibre de sticla etc.
4.3.6.b. Ipsosul de modelaj
Are caracteristici asemanatoare ipsosului de constructii, dar este fabricat din
alabastru, este mai pur si se macina mai fin.
Domenii de utilizare:
Principalele domenii de utilizare sunt:
1. pasta de copiat obiecte prin mulaje negative;
2. tipare pentru elemente decorative in industria ceramica;
3. elemente decorative interioare.
In toate aceste domenii se exploateaza proprietatea ipsosului de a-si mari volumul
pana la intarire si de a-si mentine volumul constant dupa intarire.
4.3.6.c. Cimentul de anhidrit - are in compozitie aproape in totalitate anhidrit
insolubil, obtinut prin uscarea si macinarea anhidritului natural sau prin arderea gipsului la 600 -
750
0
C si macinarea ulterioara a produsului ars. Anhidritul format este insolubil in apa, nu are
capacitate proprie de intarire si pentru activare, in vederea utilizarii ca ciment de anhidrit, se
folosesc o serie de substante cum ar fi: NaHSO
4
, KHSO
4
.Cimentul de anhidrit se caracterizeaza
prin priza lenta (4 - 7 ore), rezultand produse cu rezistente mecanice mari si stabilitate chimica la
acizi, baze, saruri.
Se utilizeaza pentru realizarea de:
- mortare pentru zidarii;
- mortare pentru tencuieli pe lemn;
- prefabricate pentru zidarie;
- placi ornamentale;
- materiale fono si termoizolante.
4.3.6.d. Ipsosul de pardoseala - se obtine prin arderea gipsului la temperaturi de 800
- 1000
0
C si ca urmare are in compozitie | anhidrit si oxid de calciu (cu rol de activare), care
confera produsului capacitate proprie de intarire, priza lenta (12 - 14 ore) ce poate fi modificata
si controlata prin adaos de sulfati (de Na, K, Cu, Zn). Rezistentele finale sunt relativ mari (R
c
=
30 N/mm
2
si R
i
= 1,52,0 N/mm
2
), este mai compact, avand densitatea aparenta
a
= 280 - 300
kg/m
3
, este rezistent la uzura pastrandu-si conductivitatea fonica si termica la valori reduse.
Se utilizeaza pentru realizarea de:
- pardoseli calde fara rosturi de contractie;
- mortare de zidarie si tencuiala in medii cu umiditate redusa.
4.3.6.e. Ipsosul de mare rezistenta - se obtine prin arderea gipsului in autoclave la
temperaturi de 100 - 120
0
C si presiunea de 3 atm. In aceste conditii, cristalele de hemihidrat
rezultat au forma mai plina si mai compacta decat la presiune normala, iar
cantitatea de apa de amestecare necesara pentru obtinerea unei plasticitati prestabilite este mult
mai mica. Rezulta produse mai compacte, cu rezistente mecanice mai mari (R
c
35 N/mm
2
).
Se utilizeaza la realizarea de elemente prefabricate sub forma de blocuri, placi,
panouri.
4.3.6.f. Ipsosul alaunat se obtine prin arderea gipsului, in doua faze:
- in prima faza se realizeaza arderea la 150 - 200
0
C si se amesteca cu solutie de alaun
[KAl(SO
4
)
2
] cu care face priza;
- in faza a doua, produsul initial intarit se recalcineaza la temperaturi mai mari de
600
0
C dupa care se macina fin (ca la ciment de anhidrit).
Rezulta un material care in prezenta apei face priza si se intareste, iar produsul intarit
se poate lustrui.
Se utilizeaza pentru lucrari decorative, unde in amestec cu pigmenti minerali da
materiale ce imita marmura.
4.4. Varul pentru constructii (varul gras)
4.4.1. Generalitati
Varul pentru constructii este un liant nehidraulic obtinut prin decarbonatarea totala
a calcarului care contine 95% CaCO
3
si 5% MgCO
3
. Ca material de constructii varul a
fost cunoscut inca din antichitate, dar din punct de vedere al tehnologiei de fabricatie
progrese remarcabile au fost obtinute de abia in epoca moderna.
Desi varul prezinta unele dezavantaje (rezistenta mica, instabilitate la apa), el este
utilizat in mai multe ramuri ale economiei cunoscandu-se peste 100 de produse pe baza de var in
care acesta este componentul cel mai important si de neinlocuit.
Industria constructiilor totusi consuma cea mai mare parte din varul fabricat fie ca
liant in mortare, fie ca materie prima la fabricarea liantilor amestecati.
4.4.2. Materii prime
Materia prima de baza pentru fabricarea varului o constituie calcarul care se
Tabel 4.2. Compozitia materiilor prime
Nr. Compozitia materiilor prime [%] Varietati de materii Produsele
crt. CaCO
3
MgCO
3
Alti compusi Prime arderii
1 100 Urme urme
Calcit
Aragonit
Marmura foarte pura
CaO
2 90-100 0-10 0-5
Calcar pur
Creta
Calcar tufos
Var gras in bulgari
(var pentru
constructii)
Var caustic
3 90-100 0-5 5-10
Calcar cu procent mare de
CaCO
3

Var slab in bulgari
4 70-90 0-10 10-30
Calcar marnos
Calcar silicizat (impuritati
de SiO
2
)
Var hidraulic
Var cenusiu
5 60-90 10-40 0-10
Calcar magnezian
Calcar dolomitic
Var magnezian
6 50 40-50 0-10 Dolomit
Var dolomitic
Dolomit caustic
poate gasi in natura sub forma de roci diferite: calcit, aragonit, calcar sau marmura. Cum in
natura se gaseste mai rar carbonat de calciu in stare pura, pentru obtinerea varului se folosesc
varietati impurificate.
Materialele impurificatoare pot fi: argila, nisipul cuartos si MgCO
3.
Aceste impuritati
vor influenta considerabil atat procesul de ardere, cat si caracteristicile produsului finit. Cantitati
relativ mici pot determina limitari riguroase ale temperaturii de ardere.
In acest sens se impune o cunoastere cat mai exacta a compozitiei materiei prime,
natura si proportiile impuritatilor, care vor determina obtinerea anumitor varietati de var, asa
cum rezulta din tabelul 4.1.
Rubrica alti compusi reprezinta impuritatile argiloase constituite din siliciu, alumina
si oxizi de fier.
Analiza datelor prezentate in acest tabel, permite unele concluzii referitoare la
conditiile obtinerii unor anumite varietati de var.
O materie prima deosebit de pura, cand procesul de fabricatie este riguros controlat,
conduce la obtinerea CaO pur, care la stingere trece in totalitate in Ca(OH)
2
. Cand materia prima
nu este pura, produsul arderii nu mai poate fi numit oxid de calciu ci var (variantele 2 si 3), in
care impuritatile de argila mai mari de 5% pot conduce la obtinerea varietatilor de var, de la var
gras la var slab. Aceasta se datoreaza legarii oxidului de calciu in impuritatile argiloase sub
forma de combinatii greu hidratabile.
In varianta 4, procentul de argila sau cuart fiind de 10-30%, proportia mai mare de
CaO legata in combinatii complexe cu compusii argilei sau cuartului (la ardere), confera
bulgarilor de var capacitate de a se stinge cu atat mai mica, cu cat procentul de impuritati este
mai mare.
In aceste conditii, granulele cu continut ridicat de silicati, care sunt de duritate mare
in raport cu cele cu continut redus de silicati, se sorteaza, se supun macinarii in mori cu bile si
constituie o alta varietate de var - varul hidraulic.
Varianta 5 prezinta o materie prima cu continut redus de impuritati argiloase, dar cu
procent mare de MgCO
3
. Arderea acestui amestec conduce la obtinerea varului magnezian care
se poate stinge cu apa daca este bine ars, insa stingerea se face timp indelungat, cu atat mai lung
cu cat continutul de MgO este mai mare.
Varianta 6 de materie prima o constituie dolomitul, care daca are procesul de ardere
riguros controlat formeaza varul dolomitic sau dolomita caustica, cu caracteristici similare
cimentului magnezian cu conditia ca procentul de impuritati de argila sa fie spre limita
superioara, in caz contrar se obtine un dolomit ars, mort, care nu are capacitatea de a se stinge si
deci nu poate fi folosit ca liant.
4.4.3. Tehnologia de fabricatie
Procesul tehnologic de fabricatie cuprinde mai multe faze:
1.- exploatarea zacamantului, care presupune indepartarea rocii sterile si extragerea
propriu-zisa a materiei prime;
2.- sortarea - sub aspectul marimii bulgarilor si al calitatii materiei prime;
3.- transportul materiei prime de la zacamant la fabrica, cu mijloace adaptate in
functie de distanta;
4.- arderea materiei prime;
5.- depozitarea produsului finit.
Etapa cea mai importanta in obtinerea varului pentru constructii (varul gras), o
constituie arderea materiei prime, cand are loc transformarea:
CaCO
3
--> CaO + CO
2
(4.10)
Daca materia prima (de fapt piatra de var) ar fi fin macinata, incat disocierea termica
sa se produca uniform in toata granula, atunci disocierea ar fi terminata la 908
0
C.
In conditii industriale insa, piatra de var se afla sub forma de granule de dimensiuni 520 cm,
astfel ca disocierea se produce succesiv, pe straturi din exterior spre interior. La suprafata se
formeaza un strat izolator de CaO (poros) care impiedica transmiterea caldurii spre interiorul
granulelor. In aceste conditii se depaseste temperatura de 908
0
C proprie disocierii materiei prime
fin divizate si se continua cresterea temperaturii pana la 1100-1200
0
C.
Daca se depaseste aceasta temperatura, CaO sufera o transformare polimorfa trecand
din sistem de cristalizare hexagonal in sistem cubic, care ii confera produsului o compactitate
mai mare si o mai mica reactionabilitate fata de apa (varul supraars). In acelasi sens actioneaza
si impuritatile argiloase din calcar care se topesc si dau aluminati de calciu, ce colmateaza porii
oxidului de calciu, ingreunand reactia acestuia cu apa, la punerea in opera.
Un factor important pentru asigurarea calitatii produsului il constituie si durata de
ardere, care este strict precizata, prin reducerea ei rezultand produse incomplet decarbonatate a
caror reactie cu apa poate fi foarte lenta.
4.4.4. Procedee de
fabricatie
Dupa modul de
functionare a cuptoarelor de var,
distingem:
1.- cuptoare cu
functionare discontinua - cuptoare
de camp (fig.4.1, manuale, cu
pierderi mari de caldura) ce se
folosesc pentru sarje mici;
2.- cuptoare cu
functionare continua
- cuptoare circulare;
- cuptoare rotative;
- cuptoare verticale.
4.4.4.a.Functionarea
cuptorului de camp se asigura
prin arderea combustibilului. La
terminarea arderii acestuia se
obtine produsul finit, de calitate
inferioara, datorita neasigurarii
arderii uniforme.
4.4.4.b.Functionarea
cuptorului vertical este asigurata
prin alimentarea pe la partea
superioara in straturi succesive de
calcar si combustibil (carbune), iar
pe la partea inferioara se
evacueaza varul in bulgari.
Se disting trei zone de
lucru ale cuptorului vertical:
- zona a - in care
materia prima se preincalzeste de la gazele de ardere;
- zona b - in care are loc decarbonatarea asigurata de gazele fierbinti injectate si
intretinand arderea cu aerul absorbit din zona de evacuare;
- zona c - in care se face racirea si evacuarea produsului finit.
4.4.5. Forme de livrare a varului pe santier




Fig. 4.9 Cuptor de camp


Fig. 4.10 Cuptor vertical
4.4.5.a. Varul bulgari nestins rezultat din calcinare, nu poate fi stocat mult timp
intrucat reactioneaza cu apa si dioxidul de carbon din atmosfera:
CaO + H
2
O --> Ca(OH)
2
+ 270 Kcal / Kg CaO (4.11)
Ca (OH)
2
+ CO
2
--> CaCO
3
+ H
2
O (4.12)
Din aceasta cauza varul in bulgari se prelucreaza astfel:
1. se macina in mori cu bile, rezultand var nestins macinat;
2. se supune operatiei de stingere cu apa.
4.4.5.b. Varul nestins macinat - a carui finete de macinare este foarte importanta
deoarece acesta se stinge chiar in mortar (deci cu putin timp inainte de punerea in opera). Se
asigura astfel o stingere completa, iar tencuielile executate nu vor prezenta defecte. Se mai
utilizeaza pentru obtinerea de prefabricate autoclavizate. Se ambaleaza in saci de hartie bitumata,
butoaie, containere. Se depoziteaza maximum 20 de zile (este un produs nestandardizat).
4.4.5.c. Varul stins
pasta - rezulta prin stingerea
bulgarilor de var cu exces de
apa (200 - 250 % apa).
Stingerea in pasta
se poate face functie de dotari:
- manual;
- mecanic.
Stingerea
manuala - se face intr-o
groapa (groapa de var), cu
peretii si fundul din pamant (sau cu pereti inziditi), iar pe malul gropii se amenajeazavarnita ce
are prevazuta o fereastra cu sibar spre groapa, iar in dreptul acesteia o sita.
In varnita se toarna apa si apoi varul bulgari
amestecandu-se cu sapa de var (cocioarba), pana cand
fierberea apei inceteaza. Se deschide sibarul si laptele de
var se scurge prin sita in groapa de var. Granulele nestinse
sunt retinute de sita si indepartate, reluandu-se operatia
pana la umplerea gropii de var.
Materialul se lasa in groapa cel putin doua
saptamani (se recomanda 2 luni), timp in care granulele
mici nestinse trecute prin sita, se sting sau se depun pe
fundul gropii, iar apa in exces difuzeaza in pamant,
rezultand pasta de var.
Pentru a o proteja impotriva uscarii sau inghetului, aceasta se acopera cu un strat gros
de nisip.




Fig.4.11 Groapa de var si varnita




Fig. 4.12 Sapa de var



Stingerea mecanica - se face in instalatii industriale alcatuite dupa urmatorul principiu:
- instalatia este alcatuita din doi cilindri metalici coaxiali, din care cel interior este
perforat;
- pe la capatul superior se introduce in cilindrul interior varul bulgari odata cu apa
dozata corespunzator modului de stingere (praf sau pasta);
- varul stins trece prin gaurile cilindrului interior si este colectat la capatul inferior al
cilindrului exterior si separat granulele nestinse sunt colectate la capatul inferior al cilindrului
interior.
4.4.5.d. Varul stins sub forma de praf (varul H sau hidratat) - se obtine prin
stingerea cu cantitate limitata de apa (60 - 70%), din care o parte se pierde prin evaporare.
Volumul creste de cca. 1,5 - 2 ori. Granulele nestinse se indeparteaza pe cale mecanica, astfel ca
varul sa nu contina impuritati si parti nestinse.
Acest sortiment se manevreaza mai usor si se dozeaza mai exact fata de varul pasta.
Se foloseste la realizarea mortarelor de zidarie si tencuiala.
4.4.6. Mecanismul formarii varului pasta
La contactul cu apa, in masa
varului au loc fenomene fizice si reactii
chimice care duc la formarea pastei de var.
Astfel, la temperatura de 20
0
C are loc
dizolvarea CaO in H
2
O si reactia dintre
acestea. Rezulta Ca(OH)
2
care este putin
solubil in apa si solubilitatea lui scade pe
masura cresterii temperaturii. Solutia de
Ca(OH)
2
devine suprasaturata si din ea
apar germeni cristalini de Ca(OH)
2
sub
forma aciculara. Acestea se acopera cu o
pelicula de apa si constituie micelele unui sistem coloidal (fig.4.14)
Fig. 4.13 Instalatie industriala de stins var




Fig. 4.14 Structura micelara a varului pasta
La inceput, cand apa este in exces, sistemul este in stare de sol, adica o dispersie de
solid in lichid (lapte de var). Treptat, prin pierderea apei se trece in stare degel, adica se
formeaza pasta de var cu o retea tridimensionala de cristale de Ca(OH)
2
, in ochiurile careia se
gaseste solutie de Ca(OH)
2
in stare saturata.
Procesul de intarire a varului pasta, ca liant, cuprinde doua faze:
1- prima faza - reprezinta un proces fizic, in care apa din gel este absorbita de stratul
suport pe care se aplica sau se evapora, ceea ce produce rigidizarea gelului, proces de scurta
durata;
2- faza a doua - reprezinta un proces chimic, de lunga durata, in care CO
2
din
atmosfera reactioneaza cu Ca(OH)
2
(recarbonatare):

Ca(OH)
2
+ CO
2
-->CaCO
3
+ H
2
O (4.13)

Varul pentru constructii (varul gras) nu prezinta fenomen de priza.
4.4.7. Domeniile de utilizare ale varului
Domeniile de utilizare ale varului gras sunt determinate de sortimentul de var si de
caracteristicile acestuia si anume:
- ca liant la prepararea mortarelor de zidarie si tencuiala pentru parti aeriene ale
constructiilor executate din materiale poroase;
- ca adaos plastifiant la prepararea mortarelor de ciment, intrucat
gelul de Ca(OH)
2
este foarte plastic, in conditiile unei cantitati reduse de apa de amestecare
;

- la spoieli si finisari de tencuieli (glet de var) interioare, in care se mizeaza pe
structura coloidala si plasticitatea varului pasta;
- la stabilizarea argilelor prin schimb ionic, iar in cazul utilizarii varului viu se
realizeaza si uscarea argilei prin mobilizarea unor importante cantitati de apa in reactia de
stingere si prin caldura de hidratare ce se degaja;
- la fabricarea produselor silico-calcare - caramizi si blocuri mici de zidarie
refractara;
- ca adaos la obtinerea unor lianti hidraulici de amestec in care se mizeaza pe
capacitatea de a pune in libertate ioni de Ca
2+
(tras-var, cenusa-var, zgura-var). Acesti lianti se
obtin prin macinarea impreuna a 70 - 80% tras, sau 80 - 85% zgura cu var si sunt lianti cu
intarire inceata, exclusiv in mediu umed. Se utilizeaza la fabricarea inlocuitorilor de caramida.
In toate cazurile de utilizare a varului, se va avea in vedere ca acesta sa nu contina
parti nestinse, care ar putea sa se stinga dupa punerea in lucrare si prin marirea de volum ce se
produce (2 - 3 ori), pot provoca defecte (puscaturi) in structura produsului finit.
Caldura de hidratare este exploatata prin utilizarea varului nestins in praf la
executarea lucrarilor pe timp friguros, evitand inghetarea compozitiei.
4.4.8. Caracteristici tehnice, incercari si conditii de calitate
Incercarile de laborator stabilesc calitatea varului sub aspectul continutului de CaO,
al continutului de impuritati si arderea corecta a pietrei de var si masoara caracteristicile tehnice
necesare punerii in opera a acestuia.
Incercarile difera functie de formele de livrare a varului, astfel:
1. La varul nestins in bulgari
Viteza de stingere se reprezinta prin curba temperaturii de reactie var-apa functie de
timp, exprima gradul de activitate al varului si este functie de conditiile de ardere, de durata si
conditiile de pastrare (grad de alterare).
In conditii de laborator pentru aceasta determinare se foloseste un vas special izolat
termic, cu dop de cauciuc prin care trec un termometru si axul unui agitator cu palete. In acest
vas se introduc o cantitate m de var bulgari si un volum V de apa conform normativelor si
metodei de lucru folosite. Amestecul se agita continuu si se inregistreaza temperaturile in
primele 10 minute din minut in minut, iar in continuare din 5 in 5 minute pana cand temperatura
incepe sa scada. In continuare se traseaza graficul de variatie al temperaturii in timp.
Reziduul la stingere (R
s
) reprezinta cantitatea in procente din granulele de
impuritati (calcar nedecarbonatat, var supraars etc.) care nu reactioneaza cu apa, sau reactioneaza
greu producand defecte in produsele finite.
In conditii de laborator se va proceda astfel:
- in vasul de stingere se introduce o cantitate m = 200g var bulgari;
- se adauga apa necesara stingerii, dupa care, in urma stingerii se adauga apa in
exces si se amesteca pana la formarea unui lapte de var;
- laptele de var se trece printr-o sita standardizata, separandu-se pe aceasta
reziduul ce se spala sub jet de apa;
- reziduurile astfel rezultate se usuca in etuva, se cantaresc m
1
.
Se apreciaza reziduul la stingere cu relatia:
R
s
= x 100 [%] (4.16)
in care termenii din relatie au semnificatiile enuntate anterior.
Cantitatea de apa necesara stingerii (A
s
) este o caracteristica tehnologica pentru
obtinerea produsului hidratat cu calitati superioare, astfel incat stingerea cu cantitati mici de apa
conduce la hidratarea superficiala a granulelor de var impiedicand hidratarea in interior, iar
cantitatile prea mari conduc la incetinirea procesului de formare cristalelor de Ca(OH)
2
,
influentand calitatea produsului.
Stingerea in conditii de laborator se face intr-un vas standardizat, in care se introduce
o cantitate m = 200g var bulgari si un volum V de apa. Se pune un capacul dupa ce in prealabil
s-a realizat agitarea pana la inceperea fierberii si formarea pastei de var. Se asteapta 24ore, dupa
care se examineaza suprafata pastei din vasul de stingere. Apa eventual in exces se colecteaza si i
se masoara volumul (V
1
). Se asteapta 3 ore, dupa care se calculeaza apa de stingere cu relatia:
A
s
= [l/kg] (4.17)
in care termenii din paranteza au semnificatiile prezentate anterior.
Randamentul in pasta (R
p
) reprezinta raportul dintre volumul pastei de var rezultat
din stingere si masa de var bulgari folosita - este o caracteristica tehnologica, necesara efectuarii
calculelor de consum si aprovizionare, dar si de calitate, exprimand gradul de activitate al
varului.
Se determina pe aceeasi proba pe care s-a determinat apa necesara stingerii, astfel:
- dupa efectuarea masuratorilor aferente apei de stingere, cu o rigla gradata se
masoara in mm grosimea stratului de var pasta format (h);
- se masoara aria cutiei de stingere (A).
Se calculeaza randamentul in pasta cu relatia:
R
p
= [l/kg] (4.18)
in care termenii din paranteza au semnificatiile enuntate anterior.
2. La varul nestins macinat
Finetea de macinare (F) da indicatii asupra suprafetei specifice a varului praf si
implicit asupra caracteristicilor pe care aceasta le influenteaza (viteza de stingere, apa de
stingere, randament in pasta).
Se determina prin cernere a unei cantitati m = 100g, prin sita nr. 0,02, aprecierea
restului cernerii (m
1
) facandu-se in concordanta cu normele impuse.
Finetea de macinare se calculeaza cu relatia:
F = x 100 [%] (4.19)
in care termenii din relatie au semnificatiile specificate anterior.
3. La varul stins in pasta
Densitatea aparenta (
a
) este o caracteristica necesara dozarii precise a pastei de
var, in produsele enumerate anterior si in acelasi timp necesara dimensionarii mijloacelor de
transport.
Se determina ca la materialele granulare, prin cantarirea masei m unui volum de
pasta de 1dm
3
care este introdus intr-un vas cu volumul mentionat, V = 1dm
3
.
Relatia de calcul este urmatoarea:

a
= [kg/m
3
] (4.20)
in care termenii din relatie au semnificatiile precizate anterior.
Consistenta ( C ) se determina in paralel cu densitatea aparenta a varului pasta si
este in concordanta cu aceasta.
Pentru determinarea acesteia se foloseste vasul tronconic si conul etalon. Varul ce
urmeaza a fi verificat se amesteca cu o lopatica pentru omogenizare, dupa care se introduce in
vasul tronconic. Se niveleaza la partea superioara pasta din vas, se aduce conul etalon cu varful
la nivelul pastei si se lasa sa patrunda in aceasta prin greutate proprie. Se citeste pe generatoarea
conului adancimea de patrundere in pasta, care
exprimata in cm reprezinta consistenta varului pasta.
Caracteristicile determinate in conditii de laborator se compara cu valori normate, ca
cele din tabelul 4.3.:
Tabel 4.3. Caracteristicile varului de constructii
TIPUL DE VAR bulgari
macinat
stins in praf (H)
CALITATEA
S I II S I
CARACTERISTICA
Oxid de calciu si de magneziu activi(%, min.) 90 85 75 80 70 65
Oxid de magneziu (%, max.) 5 4 5
Reziduu la stingere (%, max.) 5 10 15 -
Randament in pasta (dm
3
/kg, max.) 2,4 2,2 1,6 - - -
Rest pe sita 009 (%, max.) - 8 10 15
Rest pe sita 063 (%, max,) - 0 0
4.5. Lianti (cimenturi) pe baza de oxisaruri
Aceste cimenturi se obtin prin amestecarea oxidului unui metal cu o solutie
concentrata de sulfat sau clorura a aceluiasi metal. Daca amestecul se face vartos, el face priza si
se intareste. Dintre metale aceasta proprietate o au Pb, Zn si Mg (in practica se foloseste numai
cimentul 'Sorel' de tip magnezian).
Cimentul magnezian - se prezinta sub forma unei pulberi fine de MgO rezultat prin
arderea magnezitei la 750 - 850
0
C:
MgCO
3
--> MgO + CO
2
(4.21)
Priza se datoreaza solubilitatii foarte mici a Mg(OH)
2
rezultat din reactia MgO cu
H
2
O, astfel ca din solutia suprasaturata de Mg(OH)
2
, acesta precipita sub forma de gel, care
leaga intre ele granulele nehidratate de MgO.
Prin contact MgO absoarbe apa din gel transformandu-se in Mg(OH)
2
, iar
Mg(OH)
2
sub forma gelica prin deshidratare se intareste.
MgCl
2
actioneaza catalitic, accelerand reactia de hidratare si reactionand cu
Mg(OH)
2
formeaza produsi cristalini care maresc rezistentele mecanice finale.
Cimentul magnezian are practic volumul constant in timpul prizei si intaririi, de
asemenea prezinta o aderenta buna la materialele fibroase.
Se utilizeaza la:
- turnarea de elemente de suprafata fara rosturi;
- fabricarea pietrelor abrazive;
- materiale fono si termoizolatoare (xilolit, fibrolit etc.).
4.6. Lianti silicatici
4.6.1. Definitie, materii prime
Lianti silicatici - sunt lianti hidraulici rezultati din macinarea fina a clincherului
obtinut prin arderea pana la aparitia topiturilor, a unui amestec determinat de calcar si argila.
.
Clincherizarea reprezinta cel mai important proces in obtinerea clincherului de
ciment si marcheaza aparitia topiturilor partiale in masa de material supus arderii si odata cu
aceasta, finalizarea compusilor care alcatuiesc clincherul.
Materiile prime de baza necesare la fabricarea liantilor silicatici sunt rocile calcaroase si argiloase.
Din categoria rocilor calcaroase fac parte: creta, calcarele, calcarele marnoase,
marnele calcaroase, marmorele etc.
Din categoria rocilor argiloase fac parte: argilele, sisturile argiloase, argile marnoase
si alte roci acide (argile nisipoase, loessurile etc.).
Aceste roci se pot clasifica in functie de continutul de calcar si argila, conform
tabelului 4.4:
Tabel 4.4. Gradul de puritate a materiei prime
Roca % CaCO
3
% Argila
Calcar 95 - 100% 5 - 0%
Calcar marnos 90 - 95% 10 - 5%
Marna calcaroasa 75 - 90% 25 - 10%
Marna 40 - 75% 60 - 25%
Marna argiloasa 20 - 40% 80 - 60%
Argila marnoasa 5 - 20% 95 - 80%
Argila 0 - 5% 100 - 95%
Materiile prime prezentate anterior nu exclud si utilizarea altor materii prime, cum ar
fi diferite roci care sa asigure compozitia chimica necesara obtinerii clincherului de ciment.
In afara de materiile prime de baza la fabricarea cimentului silicatic se folosesc si alti
componenti:
-gipsul pentru reglarea prizei;
-zguri sau cenusi de termocentrala si trassuri pentru modificarea in sensul dorit, al
unor caracteristici ale cimentului;
-adaosuri de corectie (feruginoase, silicioase, sau aluminoase pentru obtinerea
clincherului) care regleaza proportiile intre compusii oxidici ai materiei prime.
Este important de subliniat faptul ca materia prima de baza este impurificata, astfel :
- calcarul este impurificat, in afara argilei care intra oricum in calculul materiei
prime, cu oxizi de fier, oxizi de magneziu etc.;
- argila este impurificata cu cuart, mica, feldspat, carbonati de calciu si magneziu,
dioxid de siliciu coloidal sau amorf, oxizi de aluminiu si fier, combinatii de titan, de magneziu,
substante organice (carbune, humus etc.).
Aceste impuritati pot influenta formarea prin ardere, a compusilor complecsi ai
liantilor silicatici si pot conditiona folosirea materiilor prime respective la fabricarea
cimenturilor.
Prezenta lor va impiedica formarea de compusi chimici puri si va favoriza formarea
pe langa substanta de baza care reprezinta mediul de dispersie, a unor diverse alte substante in
cantitati mici, dispersate in masa substantei de baza, ce dau nastere la compusi cristalini cu
proprietati schimbate in raport cu substantele chimic pure. Acesta este motivul pentru care in
cazul liantilor hidraulici silicatici, compusii chimici complecsi poarta denumirea de compusi
mineralogici.
4.6.2. Mecanismul formarii liantilor hidraulici silicatici
In urma arderii materiei prime rezulta compusi complecsi (compusii mineralogici)
formati din compusul de baza, care formeaza mediul de dispersie si o serie de substante
impurificatoare (ce modifica proprietatile compusilor puri). Toti acesti compusi se formeaza si
interactioneaza la temperaturi inalte.
La temperaturi de 110 - 250
0
C are loc eliminarea apei si a substantelor volatile din
materia prima.
La temperaturi de 400 - 450
0
C se descompune argila:
m SiO
2
. n Al
2
O
3
.p H
2
O --> m SiO
2
.nAl
2
O
3
+ p H
2
O + Fe
2
O
3
(4.22)
unde:
- Fe
2
O
3
este rezultat din impuritatile existente in argila
;

- toti oxizii rezultati au caracter acid.
La temperatura de 600
0
C se descompune si calcarul:
CaCO
3
--> CaO +
CO
2

(4.23)
unde:
-CaO are caracter bazic.
La temperaturi de 600 -800
0
C are loc transformarea:
CaO + Al
2
O
3
--> CaO . Al
2
O
3
(aluminat monocalcic) (4.24)
La temperaturi de 900
0
C au loc transformarile:
2 CaO + SiO
2
--> 2 CaO . SiO
2
(silicat
dicalcic) (4.25)

- prin aditionare de CaO:
CaO . Al
2
O
3
+CaO --> 5 CaO . 3 Al
2
O
3
(trialuminat pentacalcic) (4.26)
Fe
2
O
3
+ 2CaO---> 2 CaO . Fe
2
O
3
(ferit
dicalcic)
(4.27)
Daca temperatura nu depaseste 1300
0
C se obtine un liant hidraulic
neclincherizat (fara aparitia topiturilor partiale), produsul rezultat fiind poros.
La temperaturi > 1300
0
C aluminatii si feritii de calciu se topesc favorizand legarea
unor noi cantitati de CaO si formarea unor noi compusi mineralogici: 3 CaO . Al
2
O
3
( aluminat
tricalcic) si 4 CaO . Al
2
O
3
. Fe
2
O
3
(feroaluminat tetracalcic).
La temperatura de 1450
0
C in faza lichida se formeaza 3 CaO . SiO
2
(silicatul
tricalcic) deoarece o parte din silicatul dicalcic deja format, leaga noi cantitati de CaO.
Transformarea nu este completa, o parte din silicatul dicalcic ramanand sub aceasta forma.
Componentii formati la temperaturi mai mari de 1300
0
C in faza lichida sunt
caracteristici liantilor hidraulici clincherizati, adica cimentului silicatic (tip Portland).
4.6.3. Caracteristicile compozitiei chimice
4.6.3.a. Caracterizarea compozitiei oxidice
Analiza compozitiei chimice oxidice ale liantilor silicatici indica urmatoarele
proportii: CaO = 58-68%, SiO
2
= 18-25%, Al
2
O
3
= 5-10%, Fe
2
O
3
= max.6%, MgO = max.5%,
SO
3
= max.3%.
Acestia sunt compusii oxidici de baza. In clincherul de ciment se mai gasesc in
cantitati reduse K
2
O, Na
2
O, MnO, TiO
2
. Compozitia oxidica si raporturile in care se gasesc toti
acesti oxizi, influenteaza asupra proprietatilor cimentului.
CaO - este compusul oxidic de baza al acestor lianti. Cand un ciment contine acest
compus in proportii apropiate de limita superioara admisa sau daca depaseste aceasta limita, CaO
in exces ramane necombinat, iar produsul finit va prezentainconstanta de volum (expansiune la
intarire).
Studiile efectuate au pus in evidenta faptul ca cimenturile bogate in CaO se
caracterizeaza printr-o priza lenta, fata de cimenturile cu continut mai mic de CaO, care prezinta
o priza mai rapida.
In general proportia de CaO din cimenturi se pastreaza la valori de 62-66%.
SiO
2
- este dupa CaO, compusul oxidic cel mai important din ciment. Prezenta in
cantitate mare a acestui compus in liantul silicatic provoaca priza lenta a acestuia.
Proportia obisnuita a SiO
2
in ciment este de 18-25%.
Al
2
O
3
- este un compus important, deoarece influenteaza direct procesul de priza.
Continutul obisnuit in ciment este de 5-10%.
Procentul ridicat de alumina va determina o priza cu atat mai rapida cu cat procentul
este mai mare.
Fe
2
O
3
- are efect de fondant in procesul de ardere a materiei prime, coborand
temperatura de ardere a amestecului brut si in acelasi timp usureaza combinarea CaO cu SiO
2
.
Procentul maxim acceptat este 6% si asigura culoarea cenusie specifica cimentului
Portland.
MgO - influenteaza aparitia fazei lichide din amestec.
In compozitia cimentului silicatic nu se admit procente mai mari de 5%, deoarece
aceasta ar conduce la inconstanta de volum si implicit la reducerea rezistentelor mecanice.
SO
3
-clincherul de ciment macinat, in prezenta apei face priza aproape instantaneu.
Pentru a intarzia priza cimentului se foloseste in mod obisnuit gips si se introduce la macinare
odata cu clincherul de ciment, dar in proportii ce nu depasesc 3%.
In conditiile de echilibru ce se stabilesc la temperatura de clincherizare, toti acesti
oxizi se combina conform mecanismului prezentat in paragraful 4.6.2, dand nastere compusilor
mineralogici ai cimentului.
4.6.3.b. Caracterizarea compozitiei mineralogice
Primul cercetator care pune problema compozitiei mineralogice a clincherului de
ciment este cercetatorul Henri le Chatelier (1877). Zeci de ani mai tarziu, un alt cercetator
A.E.Ternebrom preluand ideea structurii mineralogice a cimentului, in urma unor experimentari
microscopice laborioase, sustine pentru prima data existenta a patru componenti mineralogici
cristalini si o sticla izotropa incolora. El a fost primul care a numit cele patru substante cristaline:
alit, belit, celit I si celit II (brownmillerit).
In prezent se stie cu precizie ca clincherul de ciment este un produs cu compozitie
mineralogica si chimica eterogena, alcatuit din mai multi constituenti cristalini si dintr-o masa
vitroasa izotropa care ocupa spatiile dintre cristale, fiecare cu caracteristicile sale si cu influente
variabile asupra caracteristicilor cimentului.
Alitul (3CaO . SiO
2
) - este componentul care contine in cea mai mare parte silicat
tricalcic, dar si alte substante sub forma de solutie solida. Astfel, silicatul tricalcic contine 4-
6,5% aluminat tricalcic.
La racire brusca sub 1450
0
C nu se descompune in silicat dicalcic si oxid de calciu, ci
ramane ca atare in stare subracita, bogat in energie si reactionand puternic cu apa.
Este componentul cel mai important al liantilor silicatici si influenteaza priza si
intarirea cimentului si rezistentele mecanice.
Belitul (2CaO . SiO
2
) - acest component se gaseste sub trei forme
alotropice: o, | si . Forma o este stabila la temperatura inalta. Forma | este stabila la
temperaturi de 1450
0
C - 675
0
C si chiar mai mici, in acelasi timp prezentand proprietati de
intarire hidraulica. Forma se formeaza din forma | este stabila la temperaturi obisnuite si se
formeaza cu marire de volum (10%). De asemenea, forma nu manifesta proprietati de priza si
intarire; prezenta impuritatilor si racirea brusca a clincherului permite stabilizarea formei active
din punct de vedere chimic. In clinchere, belitul este o solutie solida de 2CaO . SiO
2
si este mai
sarac in energie, reactionand mai greu cu apa.
Celitul I (4CaO . Al
2
O
3
. Fe
2
O
3
) si celitul II (3CaO . Al
2
O
3
) sunt amestecuri
complexe cristaline, in care predomina feroaluminatul tetracalcic respectiv aluminatul tricalcic
sub forma de solutie solida, bogate energetic si reactionand puternic cu apa.
Componentii mineralogici ai cimentului sunt deci substante sub forma cristalina, dar
in cimentul silicatic se formeaza si o faza sticloasa (amorfa) alcatuita din topituri de aluminati ce
nu au putut cristaliza din cauza topirii bruste a clincherului. Aceasta faza amorfa este foarte
importanta pentru priza cimentului deoarece este foarte bogata in energie si reactioneaza rapid cu
apa.
In compozitia clincherului se gaseste in stare libera CaO si MgO in cantitati relativ
reduse, dar care in stare supraarsa reactioneaza greu cu apa si provoaca fenomene secundare
neplacute ce se pot manifesta in timp.
Alcaliile existente in ciment legate de CaO, dau compusi fara proprietati hidraulice si
apar aditionat atat in silicati cat si in aluminati.
4.6.4. Mecanismul reactiei cu apa a liantilor silicatici
Prin amestecarea cimentului silicatic cu apa, in masa cimentului se produc fenomene
fizice si reactii chimice, odata cu formarea unei paste de consistenta plastica ce are proprietatea
de a face priza si apoi de a se intari.
Compusii chimici ai liantilor hidraulici silicatici sunt de natura ionica si sunt formati
din ioni Ca
2+
care dau baze tari si oxizi cu caracter de acizi slabi.
In urma amestecarii cu apa au loc reactii succesive de hidratare si
hidroliza, iar produsii de reactie pot fi cristalini sau geluri puternic hidratate.
In prezenta apei, ionii de calciu din reteaua cristalina a alitului si intr-o masura
redusa a belitului, trec in solutii carora le confera un caracter puternic bazic (pH = 10-
12). Restul partial decalcifiat, este foarte greu solubil si ramane in stare solida, cu structura
modificata si puternic hidratata. Treptat, straturile superficiale ale cristalelor se acopera cu
pelicule de geluri hidratate, iar solutia de hidroxid de calciu devine repede suprasaturata (la
silicati) si din ea cristalizeaza hidroxidul de calciu.
Aluminatul tricalcic din celitul II, trece in solutie fara sa hidrolizeze si hidrateaza
ca hidroaluminatul tricalcic (3CaO . Al
2
O
3
. 6H
2
O). In prezenta solutiei saturate de hidroxid
de calciu, hidroaluminatul tricalcic se transforma inhidroaluminat tetracalcic (4CaO . Al
2
O
3
.
12H
2
O).
Aluminoferitul tetracalcic din celitul I, in prezenta apei sufera procese de hidratare
si hidroliza, formand atat produse de hidratare specifice aluminatului tricalcic cat si trioxidul de
fier care precipita sub forma de gel hidratat (Fe
2
O
3
. H
2
O).
Compusii chimici ai liantilor neclincherizati dau reactii de hidratare si hidroliza si
anume: belitul se hidrateaza si da o reactie de hidroliza foarte redusa, trialuminatul pentacalcic
da hidroaluminat tricalcic cristalin si gel de trioxid de aluminiu hidratat, (Al
2
O
3
. H
2
O), iar
feritul dicalcic se hidrolizeaza complet, rezultand hidroxid de calciu cristalizat si gel de trioxid
de fier hidratat, (Fe
2
O
3
. H
2
O).
Un proces secundar, dar cu influenta mare asupra caracteristicilor de durabilitate ale
cimentului intarit, il constituie reactia dintre aluminatul tricalcic si gips (in lipsa gipsului
cimentul face priza rapida si da un produs cu rezistente reduse):
3CaO . Al
2
O
3
. 6H
2
O + 3CaSO
4
. 2H
2
O + 7H
2
O --->
-
Ca
O . Al
2
O
3
. 3CaSO
4
. 31H
2
O (4.28)
Aceasta reactie permite dirijarea in alt sens a cristalizarii hidroaluminatului
tricalcic si priza cimentului devine normala.
Deci la liantii neclincherizati, principalele reactii chimice cu apa pot fi scrise astfel :
CaO . Al
2
O
3
3 + 10H
2
O ---> 2(CaO . Al
2
O
3
. 10H
2
O) --->
-
2C
aO . Al
2
O
3
. 8H
2
O + Al
2
O
3
m H
2
O (4.29)
2CaO . SiO
2
+ m H
2
O ---> j CaO . SiO
2
. H
2
O + Ca(OH)
2
(4.30)
5CaO . 3Al
2
O
3
+ mH
2
O--->n 3CaO . Al
2
O
3
. 6H
2
O + 2Al
2
O
3
. t
H
2
O

(4.31)
2CaO . Fe
2
O
3
+ m H
2
O ---> Fe
2
O
3
. t H
2
O + Ca(OH)
2
(4.32)
La liantii clincherizati, principalele reactii chimice cu apa pot fi scrise astfel:
3CaO . SiO
2
+ mH
2
O--->xCaO . SiO
2
. pH
2
O + (3-x) Ca(OH)
2
(4.33)
2CaO . SiO
2
+ mH
2
O ---> xCaO . SiO
2
. pH
2
O + (2-x) Ca(OH)
2
(4.34)
4CaO . Fe
2
O
3
. Al
2
O
3
+ m H
2
O ---> 3CaO . Al
2
O
3
. 6H
2
O +
+ Fe
2
O
3
.t H
2
O + Ca(OH)
2


(4.35)
3CaO . Al
2
O
3
+ 6H
2
O ---> 3CaO . Al
2
O
3
. 6H
2
O (4.36)
4.6.5. Mecanismul prizei si intaririi liantilor silicatici
Aceste procese chimice determina fenomenele fizice care produc priza liantilor. Daca
am urmari microscopic procesul de actionare a apei asupra liantului am observa urmatoarele
faze:
- in prima faza: granulele de liant dispersate in apa se hidrateaza superficial
formandu-se geluri de hidrosilicati, respectiv de hidroxid de aluminiu si fier iar in apa
apar cristale de Ca(OH)
2
si aluminosilicati de calciu care produc un inceput de rigidizare a
pastei. Acest moment corespunde conventional inceputului de priza a liantului;
- intr-o alta faza, pelicula de geluri formata (care este dubla in raport cu grosimea
stratului de substanta din care provine), impiedica apa sa ajunga la granulele de liant ramase
nehidratate; procesul de hidratare continua pe baza apei absorbite din mantaua de gel, care
incepe sa se usuce si se contracta. Vor rezulta crapaturi in mantaua gelica, deschizand astfel
drum apei catre granula de ciment nehidratata.


Fig. 4.15 Fazele prizei liantilor silicatici

Aceasta faza conduce la marirea volumului de geluri ce vor cuprinde in masa lor si
formatiunile cristaline si corespunde conventional sfarsitului de priza a liantului silicatic.
Granulele de ciment raman in proportie de 7085% nehidratate. Dupa uscare si
macinare, produsul obtinut are caracteristici liante.
Dupa priza urmeaza perioada de intarire, de lunga durata (zeci de ani) si se
datoreaza atat uscarii gelurilor prin fenomenul de sorbtie interioara si evaporarii spre exterior
a apei in exces, cat si fenomenului de imbatranire a gelurilor, adica de recristalizare a lor,
rezultand formatiuni cristaline concrescute cu produsele de hidratare, care de la inceput s-au
separat sub forma de cristale microscopice.
4.6.6. Varurile hidraulice
Din categoria liantilor hidraulici unitari neclincherizati, fac parte varurile
hidraulice, care se obtin prin arderea amestecurilor naturale de calcare si argila (6 - 30%) la
temperaturi de 1200
0
C - 1250
0
C.
Materia prima sub forma de bulgari, se arde in cuptoare verticale (de var). Se
formeaza astfel compusi mineralogici specifici liantilor hidraulici neclincherizati, dar raman
si cantitati importante de CaO liber, astfel incat la reactia cu apa se produc atat reactiile
specifice liantilor hidraulici cat si nehidraulici (stingerea varului).
Caracterul hidraulic al varului hidraulic este determinat de ponderea cu care
intervin in liant atat Ca(OH)
2
cat si ceilalti componenti mineralogici, liantul obtinut
comportandu-se diferit sub aspectul intaririi in prezenta apei.
Caracterul hidraulic se apreciaza prin modulul hidraulic (M
h
) care reprezinta
raportul dintre proportia de oxid de calciu existent si suma proportiilor celorlalti oxizi din care se
formeaza compusii mineralogici (considerati in proportie de masa):
M
h
= (4.37)
In functie de valoarea M
h
se deosebesc mai multe tipuri de var hidraulic:

1. var slab hidraulic cu M
h
= 10 . 6,0;

2. var mediu hidraulic cu M
h
= 6,0 2,5;

3. var foarte hidraulic cu M
h
= 2,5 1,8;

4. var total hidraulic cu M
h
= 1,8 1,3.
Cu exceptia varului roman care nu contine CaO liber, la celelalte tipuri de var
hidraulic, bulgarii se sting cu cantitati limitate de apa, dupa care se macina fin.
Varul hidraulic are capacitate de intarire in mediu umed si rezistente mecanice
superioare varului nehidraulic.
Se utilizeaza in special la:
- mortare de zidarie si tencuiala la elemente ce lucreaza in mediu umed;
- betoane de rezistenta redusa pentru fundatii, blocuri de zidarii etc.
Mortarele si betoanele din var hidraulic trebuiesc ferite de actiunea directa a apei,
mai ales in prima faza de intarire, intrucat apa dizolva Ca(OH)
2
si se reduc rezistentele mecanice.
4.6.7. Cimentul silicatic (Portland)
In anul 1824 Joseph Aspdin breveteaza cimentul Portland - denumirea vine de la
asemanarea culorii cimentului cu a pietrei (calcarului) de Portland, exploatata in Dorset - Anglia
- acesta fiind primul liant hidraulic clincherizat de tip silicatic.
Pentru fabricarea cimentului silicatic, se foloseste un amestec de argila 23-25% si
calcar 75-77%, cu eventuale adaosuri in vederea obtinerii anumitor compozitii mineralogice
astfel:
- diatomita se foloseste ca adaos silicios;
- bauxita se foloseste ca adaos aluminos;
- pirita se foloseste ca adaos feruginos.
4.6.7.a. Tehnologii de fabricatie
Fabricarea cimentului silicatic se face prin trei procedee, care pregatesc fiecare
materia prima in vederea arderii in modalitati diferite:
Procedeul umed in care amestecul de materii prime se macina in prezenta apei (30-
50%) rezultand o pasta; se obtine astfel un amestec omogen si un clincher de buna calitate, dar
procedeul este mare consumator de energie;
Procedeul uscat in care amestecul de materii prime se macina pana la obtinerea unei
pulberi fine (in stare uscata). Consumul energetic pentru ardere este redus in raport cu primul
procedeu;
Procedeul combinat in care amestecul de materii prime se macina pe cale umeda
(15-16% apa) si inainte de ardere se filtreaza.
Materiile prime astfel preparate, se introduc in vederea arderii in cuptoare rotative
lungimea l = 50150 m, diametrul d = 2,53,5 m cu axa inclinata fata de orizontala cu 2-3
0
si care
se pot roti cu 1-2 rotatii pe minut.
Cuptorul este captusit cu materiale refractare si circulatia materiilor prime se face in
contracurent cu gazele de ardere, care sunt introduse pe la partea inferioara prin intermediul unor
injectoare.
Arderea are loc in zona de mijloc a cuptorului unde se realizeaza temperatura de
1450
o
C, obtinandu-se un produs partial topit (clincherul de ciment) care la descarcarea din
cuptor se raceste brusc si se depoziteaza intr-o 'hala de clincher' timp de doua saptamani.
Racirea brusca impiedica o serie de transformari polimorfe a compusilor si
cristalizarea acestora (partial), ramanand astfel mai activi din punct de vedere chimic.
Depozitarea in hala de clinchere se face deci in vederea definitivarii unor reactii
chimice, dupa care clincherul este macinat in mori cu bile impreuna cu un amestec bine
determinat de gips si se depoziteaza in silozuri de ciment. Se livreaza in vrac sau ambalat in saci
.
4.6.7.b. Compozitia mineralogica a cimentului silicatic
Din dozarea materiilor prime se urmareste obtinerea unei anumite compozitii pe
oxizii:
CaO = 60-67 %; SiO
2
= 19-24%;
Al
2
O
3
= 4 7 %; Fe
2
O
3
= 2-6 %; MgO (liber) = 4-5%;

SO
3
= 3% (din gips)
si a unei anumite compozitii mineralogice:
C
3
S=50%; C
2
S=25%; C
4
AF=15%; C
3
A=10% (s-a notat CaO = C; SiO
2
= S; Fe
2
O
3
=
F; Al
2
O
3
= A).
cu ponderea pe tipuri de compusi:
C
3
S + C
2
S = 75% (4.38)
C
4
AF + C
3
A = 25% (4.39)
In cazul in care Al
2
O
3
din amestecul de materii prime a fost insuficient pentru
formarea C
3
A, se formeaza C
2
F astfel ca relatia (4.32) devine:
C
2
F + C
4
AF = 25% (4.40)
Se poate observa, in cadrul sistemului de relatii prezentat, preponderenta silicatilor,
motiv pentru care liantii poarta denumirea de lianti silicatici.
Fata de compozitia de principiu, continutul procentual al componentilor este variabil
in anumite limite si, deoarece in reactiile ulterioare de hidratare-hidroliza, acestia se comporta
diferit dand compusi diferiti, proprietatile cimenturilor vor fi influentate in limite largi.
Cimenturile pot fi caracterizate deci atat prin compozitia chimica (oxidica), cat si
prin compozitia mineralogica si poarta denumiri dupa compusul mineralogic
preponderent: ciment alitic, ciment belitic, ciment brownmilleritic, aluminaticetc.
In compozitia cimentului silicatic, in afara compusilor de baza mai exista urmatorii
compusi:
- CaO si MgO in stare libera, care datorita temperaturii de ardere sunt supraarsi si
in reactie cu apa se pot hidrata in timp, dupa producerea prizei cimentului
producand expansiuni - standardele de produs limiteaza prezenta acestor oxizi;
- Compusi alcalini (Na
2
O; CaO .Al
2
O
3
; K
2
O . Al
2
O
3
), care influenteaza
defavorabil procesele chimice de hidratare, sau pot reactiona cu agregatele formand compusi ce
influenteaza defavorabil rezistentele mecanice ale mortarelor si betoanelor.
- CaSO
4
. 2H
2
O ( din adaosul de gips), care intra in reactie cu hidroaluminatul
tricalcic. Compusul rezultat prezinta o importanta crestere de volum fata de reactanti si in cazul
unei dozari defectuoase a gipsului poate genera efecte defavorabile.
4.6.7.c. Proprietatile cimentului silicatic
Proprietatile cimentului silicatic, sunt determinate de proprietatile componentilor sai
mineralogici si de proportia in care acestia se gasesc in compozitia cimentului.
Deoarece componentii mineralogici ai cimentului nu pot fi separati individual din
ciment datorita complexitatii proceselor de ardere, au fost preparate in stare pura substantele
chimice care formeaza marea majoritate a componentilor mineralogici si acestea au fost
analizate, proprietatile lor putand fi transmise direct componentilor mineralogici respectivi.
Principalele proprietati ale acestor componenti si care se regasesc in proprietatile
cimentului sunt:
- viteza de hidratare;
- caldura de hidratare;
- rezistentele mecanice;
- contractia la uscare;
- rezistenta la inghet-dezghet;
- comportarea la tratament termic;
- comportarea la actiuni chimice agresive.
Viteza de hidratare a componentilor mineralogici s-a analizat prin cantitatea de apa
legata de acestia functie de timp.
Din analiza graficului se constata ca cele mai mari viteze de hidratare le au compusii
aluminosi si in special C
3
A(celitul II), acestia dand o mare cantitate de cristale, care provoaca
priza rapida a cimentului. Adaosul de gips are rolul de a intarzia aparitia formatiunilor cristaline,
mobilizand hidroaluminatul tricalcic si formand sulfataluminatul tricalcic hidratat cu 31
molecule de apa. In felul acesta cristalizarea hidroaluminatului tricalcic este dirijata si priza
intarziata.
Reactia sus mentionata
trebuie sa se produca inaintea
aparitiei formatiunilor gelice si
cristaline, care provoaca
deasemenea priza liantului,
deoarece cristalizarea
sulfaluminatului tricalcic se face cu
o marire de volum de 3-4 ori, iar
aceasta poate provoca (datorita
expansiunii) ruperea legaturilor
formate si implicit reducerea
rezistentelor mecanice.
Dozarea continutului de
gips va avea deci in vedere
continutul de C
3
A.
Hidratarea compusilor
aluminosi va avea loc in primele 3-7
zile dupa care este foarte mult
redusa.
C
3
S - prezinta o curba
de hidratare parabolica, viteza de
hidratare fiind destul de ridicata;
C
2
S - are cea mai
redusa viteza de hidratare
(aproape liniara).
Caldura de
hidratare - este in legatura
directa cu viteza de hidratare.



Se abate de la aceasta regula celitul I (C
4
AF), care desi se hidrateaza mai repede decat C
3
S
(alitul), degaja o caldura de hidratare mai mica. Explicatia consta in faptul ca reactia de hidratare
a C
4
AF se desfasoara in doua faze:


Fig. 4.16 Graficul de variatie a vitezei de hidratare
Fig.4.17 Graficul de variatie al caldurii de hidratare
- in prima faza se obtine hidroaluminatul tricalcic si hidroferit monocalcic (reactie
exoterma);
- in faza a doua, hidroferitul monocalcic, instabil, se descompune in trioxid de fier
hidratat si hidroxid de calciu (reactie endoterma).
Rezistentele
mecanice - se datoreaza
in special fazei gelice din
structura liantului
hidratat, care leaga intre
ele formatiunile cristaline
si granulele de ciment
nehidratate inca.
Hidratarea completa a
granulelor de ciment nu
se realizeaza niciodata,
acesta avand loc pe un
strat superficial, la
suprafata granulelor de
ciment. In consecinta
liantul intarit (piatra de
ciment) are o structura
complexa, ca un
microbeton (Young). Daca piatra de ciment va fi remacinata fin, acesta va prezenta din nou
proprietati liante (mai reduse) si cu cat finetea de macinare va fi mai mare, cu atat cantitatea de
produsi de hidratare (in special gelici) va fi mai mare, ceea ce are ca efect cresterea mai rapida a
rezistentelor mecanice.
Analiza graficului de la fig.4.18 conduce la urmatoarele concluzii:
- C
3
S - da cea mai mare rezistenta incepand din primele zile;
- C
4
AF - prezinta rezistente initiale mari (la 7 zile), dupa care cresterea este mai
lenta, dar destul de accentuata;
- C
2
S - prezinta o crestere permanenta dar de mica valoare;
- C
3
A - prezinta o crestere relativ mare a rezistentelor in primele zile, dupa care nu
mai participa la cresterea rezistentelor (da formatiuni cristaline, comportarea fiind asemanatoare
cu a ipsosului).
Rezistenta la inghet-dezghet, avand in vedere ca reprezinta de fapt rezistenta la
actiunea de impingere a apei care ingheata in pori (prin marirea volumului), prezinta aceleasi
caracteristici de variabilitate manifestate la rezistentele mecanice. In acest sens, alitul va conferi
rezistentele cele mai mari.
Contractia la uscare se produce datorita pierderii apei din geluri (prin sorbtie
interioara catre granulele nehidratate si prin evaporare) si are ca efect reducerea dimensiunilor
elementelor turnate, fie aparitia unor pori in structura pietrei de ciment.




Fig.4.18 Graficul de variatie al rezistentelor mecanice
Contractia la uscare la 28 zile prezinta crestere incepand de la celit ll (0,0048 mm/m)
si continuand cu celit I si belit, alit (0,0322 mm/m).
Deci contractia la uscare va fi cu atat mai mare cu cat volumul de geluri va fi mai
mare, deci cu cat cimentul va fi mai bogat in silicati si mai fin macinat.
4.6.7.d. Comportarea cimenturilor silicatice la tratament termic
Tratamentele termice aplicate elementelor de constructii pe baza de ciment silicatic
au in vedere accelerarea proceselor de intarire a liantului si se aplica in industria prefabricatelor;
prezinta efecte economice importante prin eliberarea rapida a tiparelor si a spatiilor de turnare
(productivitate mare).
Tratamentele termice constau in ridicarea temperaturii la peste 40
0
C (aceasta fiind
considerata temperatura normala de intarire) a incintei de pastrare a elementelor (probelor) din
cimentul respectiv, putand fi insotita de abur la presiune normala sau marita (aburire sau
autoclavizare), caz in care tratamentul se numeste hidrotermic.
Prin accelerarea reactiilor de hidratare ca si prin deformatiile termice ce le suporta
prefabricatul, rezistentele mecanice ale liantului intarit sunt mai mici decat in cazul intaririi
normale. Din componentii cimentului, belitul prin tratament termic ajunge la o viteza de
hidratare care ii confera rezistente superioare fata de intarirea normala, dar acestea sunt
inferioare rezistentelor diminuate ale alitului.
Ceilalti componenti au o comportare la tratament termic in concordanta cu
rezistentele mecanice, cea mai slaba comportare avand-o celitul II.
4.6.7.e. Comportarea cimenturilor silicatice la actiuni chimice agresive
Actiunea agentilor chimici din mediul inconjurator asupra elementelor de
constructii executate cu ciment silicatic, este precedata de fenomene de suprafata (adsorbtie si
chemosorbtie) si de fenomene de difuzie a acestora in structura pietrei de ciment.
In functie de transformarile suferite de piatra de ciment sub actiunea agentilor
chimici, se pot identifica trei tipuri de coroziune:
- Coroziunea de tip I - este provocata de apele dulci (lipsite de duritate, ape
carbogazoase, solutii ale sarurilor de amoniu cu exceptia sulfatilor), solutii de acizi organici sau
anorganici care dau saruri solubile de calciu.
Coroziunea de tip I se caracterizeaza prin decalcifierea componentilor pietrei de
ciment si transformarea lor intr-un amestec de geluri de consistenta moale ce se pot spala.
Coroziunea cu ape moi are loc prin actiunea de hidrolizare a mineralelor (din
granulele nehidratate) si hidrocompusilor din piatra de ciment. In prima etapa este levigat
Ca(OH)
2
existent in piatra de ciment ca urmare a reactiilor specifice cimentului, ulterior este
dizolvat si levigat CaOH)
2
eliberat din actiunea hidrolitica a apei asupra hidrosilicatilor si
hidroaluminatilor de calciu.
Apele cu CO
2
- actioneaza asupra ionului Ca
2+
, legandu-l in carbonatul de calciu
(greu solubil), apoi daca actiunea continua se formeaza bicarbonatul de calciu solubil:
CaCO
3
+ CO
2
+ H
2
O ----> Ca(HCO
3
)
2
(4.41)
Solutiile cu saruri de amoniu, transforma hidroxidul de calciu in saruri de calciu
solubile:
Ca(OH)
2
+ 2NH
4
Cl ----> CaCl
2
+ 2NH
4
OH (4.42)

In urma decalcifierii, gelurile de hidrosilicati de calciu se transforma in geluri de
dioxid de siliciu de consistenta moale.
Coroziunea de tip II - este produsa de acizi minerali (HCl, H
2
SO
4
, HNO
3
etc.) si
organici (acetic, lactic etc.), saruri de magneziu (cu exceptia sulfatului de magneziu), grasimi si
solutii de zahar.
Coroziune de tip II se caracterizeaza prin decalcifierea pietrei de ciment
concomitent cu formarea unor geluri, formate chiar de substanta agresiva si care se suprapune
peste gelurile formate din componentii cimentului intarit.
In cazul coroziunii cu acizi, se formeaza sarurile de calciu corespunzatoare si la
coroziune completa, geluri de acid silicic, hidroxid de aluminiu si de fier.
Daca produsele de reactie dintre acid si piatra de ciment sunt precipitate insolubile,
acestea se depun, colmateaza porii pietrei de ciment, limitand patrunderea agentului agresiv in
profunzime, deci au rol protector. Dupa acest mecanism actioneaza acizii: oxalic, fosforic,
fluosilicic.
Sarurile de magneziu reactioneaza cu ionii de calciu si transforma Ca(OH)
2
in
saruri de calciu solubile, iar ionii de magneziu precipita sub forma de hidroxid de magneziu greu
solubil, ce se suprapun peste gelul de dioxid de siliciu ramas din componentii cimentului intarit:
Ca(OH)
2
+ MgCl
2
----> CaCl
2
+ Mg(OH)
2
(4.43)
Grasimile reactioneaza cu Ca(OH)
2
, transformandu-se in sapunuri de calciu de
consistenta moale, care precipita.
Solutiile de zahar intarzie priza cimentului, in urma reactiilor cu compusii
cimentului rezultand structuri poroase, cu rezistente reduse.
Gelurile rezultate, chiar daca nu sunt solubile, nu au rezistenta, putand fi usor
indepartate prin actiuni mecanice.
Coroziunea de tip III (sulfatica) - este produsa de solutii de sulfati solubili, solutii
concentrate de CaCl
2
, de unii esteri din industria polimerilor.
Coroziunea de tip III consta in expansiunea pietrei de ciment datorita formarii unor
compusi cristalizati cu un numar mare de molecule de apa.
Sulfatii solubili: Na
2
SO
4
, K
2
SO
4
, (NH
4
)
2
SO
4
, reactioneaza cu Ca(OH)
2
din piatra de
ciment si CaSO
4
format se combina cu hidroaluminatul tricalcic (C
3
AH
6
), formand o sare
complexa, conform reactiei prezentate anterior.
Solutii concentrate de CaCl
2
cu actiuni asemanatoare, formeaza cloraluminat de
calciu hidratat (CaCl
2
se utilizeaza la dezghetarea imbracamintii rutiere):
3CaO. Al
2
O
3
. 6H
2
O + 3CaCl
2
+ 3CaCl
2
+ mH
2
O ----->
----> 3CaO. Al
2
O
3
. 3CaCl
2
. 31H
2
O (4.44)
Analiza mecanismului distrugerii prin coroziune permite sa se traga urmatoarele
concluzii:
- coroziunea de tip III produce distrugere pietrei de ciment in masa sa;
- coroziunea de tip I si II schimba compozitia chimica si structura fizica a pietrei de
ciment si prin reducerea rezistentei straturilor afectate acestea pot fi indepartate de eventuale
actiuni mecanice, coroziunea continuand;
- actiunile corosive se pot produce separat, dupa tipurile de coroziune mentionate sau
simultan, astfel incat solutia de sulfat de magneziu produce simultan coroziunile de tip II si III,
solutia de sulfat de amoniu produce coroziunea de tip I si III, iar apa de mare produce simultan
toate cele trei tipuri de coroziune.
Masuri de marire a rezistentei la coroziune
Dintre masurile generale privind protectia la coroziune chimica a elementelor de
constructii pe baza de ciment, enumeram:
- alegerea unui ciment cat mai putin sensibil la coroziune (sarac in C
3
A si compusi ce
contin ioni de calciu usor hidrolizabili);
- utilizarea cimenturilor cu adaosuri de cenusi, zgura;
- realizarea unei compacitati mai mari a pietrei de ciment;
- realizarea de pelicule protectoare anticorozive pe baza de polimeri.
4.6.7.f. Caracteristici tehnice, incercari si conditii de calitate
Calitatea cimentului se poate aprecia in urma determinarii in conditii de laborator a
caracteristicilor fizice si mecanice ale acestuia.
Incercarile fizice cuprind:
Finetea de macinare se determina prin cernerea in conditii standardizate a unei
probe de ciment, prin sita 009, exprimand restul procentual ramas pe sita, prin comparatie cu
masa initiala.
Un alt mod de masurare a finetii de macinare, este prin masurarea suprafetei
specifice si se efectueaza cu aparatul Blain. Este o incercare de finete care se realizeaza in
laboratoarele autorizate si apreciaza suprafata specifica prin durata de timp (t) necesara unui
volum de aer sa strabata o pastila de ciment cu o anumita porozitate (c),in conditii de presiune
impuse. Se cunosc deasemenea densitatea cimentului (), vascozitatea aerului (q)si constanta
aparatului (k) care se determina cu o pulbere etalon.
Finete mare de macinare inseamna suprafata specifica mare, viteza mai mare de
reactie, volum de produsi de reactie mai mare, dar si contractii mai mari.
Cantitatea de apa de amestecare - pentru pasta de consistenta normala - reprezinta
cantitatea procentuala de apa (in raport cu masa cimentului), necesara prepararii unei paste de o
consistenta prestabilita (determinata cu aparatul Vicat si sonda Tettmayer) si care va fi folosita si
pentru alte determinari fizice, ce necesita pasta de ciment.
In conditii de laborator, se prepara manual sau mecanic o pasta din 300g de ciment si
o cantitate de apa situata intre 25-32%.
Pasta preparata se introduce in inelul aparatului Vicat, uns in prealabil cu ulei
mineral si se lasa sa patrunda tija aparatului echipata cu sonda Tettmayer timp de 30 secunde. Se
considera ca pasta are consistenta normala daca tija aparatului se opreste la 5-7mm de placa de
baza; in caz contrar se reface pasta cu cantitate de apa modificata pana cand se obtine adancimea
de patrundere dorita. Se calculeaza cu relatia prezentata la ipsos.
Timpul de priza - reprezinta durata de timp in minute din momentul amestecarii
cimentului cu apa, pana cand pasta incepe sa se rigidizeze (inceputul prizei) si apoi pana la
intarirea acesteia (sfarsitul prizei).
In conditii de laborator aceasta determinare se realizeaza folosind aparatul Vicat in
care se introduce pasta de consistenta normala. Tija aparatului Vicat prevazuta cu ac se lasa sa
patrunda in masa pastei din sfert in sfert de ora, pana cand acul aparatului nu mai patrunde pe
intreaga inaltime a pastei din inel, ceea ce marcheaza conventional inceputul prizei.
Dupa ce s-a obtinut inceputul de priza, inelul cu pasta se intoarce astfel incat
patrunderea acului sa se produca pe directie inversa celei initiale. Se lasa sa patrunda acul
aparatului Vicat in pasta masurand adancimea de patrundere, pana cand acul prevazut cu un
accesoriu special patrunde maximum 0,5mm, accesoriul neamprentand suprafata pastei. Acest
moment marcheaza sfarsitul prizei.
Stabilitatea - reprezinta variatia de volum in timpul prizei si intarii pastei de ciment,
fenomen cu implicatii in siguranta constructiilor, astfel:
- expansiunea - se datoreaza existentei oxidului de calciu si magneziu liber in stare
supraarsa (care la randul lor exista datorita dozarii defectuoase a gipsului) ce reactioneaza in
timp cu apa, dand produsi cu marire de volum; acest ciment nu poate fi folosit;
- contractia la uscare - se datoreaza compozitiei mineralogice defectuoase sau unei
fineti de macinare prea mari; in acest caz cimentul poate fi utilizat luand masuri de preluare a
contractiei la prepararea betoanelor.
Determinarea de laborator se realizeaza folosind inelul cu ace Le Chatelier. Se
introduce in inelul uns in prealabil, pasta de consistenta normala si se introduce in cutia cu aer
umed, unde se mentine timp de 24 ore. Dupa aceasta, se scoate inelul cu material, se masoara
distanta (d
1
) la varf dintre ace in mm, cu ajutorul sublerului. In continuare se introduce inelul cu
material in oala de fiert turte, se aseaza pe gratarul oalei in care apa nu depaseste nivelul
acestuia, se pune capacul si se incepe incalzirea apei astfel incat aceasta sa inceapa in 30 minute,
dupa care se lasa sa fiarba 2ore si 30 minute. Se scoate inelul, se lasa sa se raceasca normal si se
masoara din nou distanta la varf (d
2
) intre ace, in mm.
Cand diferenta intre cele doua masuratori (d
2
- d
1
) este mai mare decat 10 mm,
avem ciment expansiv rezultat din greseli de fabricatie care se arunca.
Incercarile mecanice presupun determinarea rezistentelor mecanice.
Rezistentele mecanice - reprezinta principalul criteriu de alegere a domeniului de
utilizare a cimentului. Rezistentele mecanice se determina pe epruvete de forma prismatica,
confectionate dintr-un mortar standard cu raportul ciment/nisip=1/3 si apa/ciment=1/2,
considerand agregatul inert din punct de vedere chimic, iar operatiile de preparare, turnare,
compactare, pastrare si incercare sunt standardizate.
Pe epruvete se determina rezistenta la intindere din incovoiere si rezistenta la
compresiune (marca cimentului) folosind tehnica de incercare si relatiile de calcul de la ipsos.
Marca cimentului, reprezinta valoarea rezistentei la compresiune in
N/mm
2
specifica fiecarui tip de ciment, imediat inferioara rezistentei medii la compresiune,
obtinuta pe probe de mortar plastic, dupa 28 zile de intarire in conditii normate de
confectionare, turnare, pastrare si incercare.
4.6.8. Tipuri de cimenturi
Aprecierea tipului de ciment in conformitate cu noile standarde se face in functie de proportia de amestec intre clincher si
materialul de adaos. Gruparea conform normelor actuale este urmatoarea:
- grupa l - cimenturi unitare, la care proportia de clincher depaseste 95%,
diferenta fiind constituita din adaosul de gips pentru reglarea prizei si, daca este
necesar unele adaosuri de corectie pentru compozitia oxidica;
- grupele ll ..V - cimenturi compozite, la care proportia de adaos depaseste 5%.

4.6.8.a. Cimenturile silicatice unitare
Departajarea din punct de vedere calitativ a cimenturilor se face in functie de clasa
de rezistenta, conform tabelului de mai jos:
Tabelul 4.5. Clasele de rezistenta pentru cimenturi silicatice
Clasa de
rezistenta
Rezistenta la compresiune (N/mm
2
) Timp initial Expansiune

Rezistenta initiala Rezistenta standard de priza


2 zile 7 zile 28 zile min mm
32,5 - >16 >32,5 s52,5

32,5R >10 -

42,5

- >42,5 s62,5 >60 s10
42,5R

-

52,5

- >52,5 - >45

52,5R >30 -

Cimenturile alitice, sunt folosite in mod curent fiind simbolizate prin numarul
grupei (l), urmat de clasa de rezistenta, de litera R (daca este ciment cu intarire rapida) si
de numarul standardului (ex. Ciment l - 52,5R - SR388-95). Cimenturile cu notatiile
actuale includ cimenturile cu vechile notatii astfel:
- cimentul l - 42,5 corespunde vechilor notatii P40 si P45;
- cimentul l - 52,5 corespunde vechilor notatii P50 si P55;
- unde litera P inseamna portland, iar numerele reprezinta marca cimentului.
Cimenturile alitice sunt caracterizate prin rezistente mecanice mari, caldura mare
de hidratare si deasemenea viteza mare de hidratare.
Se recomanda a fi utilizate in lucrari de betoane de mare rezistenta (beton armat si
precomprimat), la lucrari expuse la conditii severe de exploatare (umiditate, inghet-dezghet
repetat etc.) si la lucrari pe timp friguros.
Avand in vedere comportarea buna la tratament termic, aceste cimenturi sunt
recomandate pentru industria prefabricatelor.
De asemenea, caracteristica acestor cimenturi este cresterea rapida a rezistentelor (la
trei zile rezistentele obtinute reprezinta 50% din cele finale), ce se datoreaza si unei fineti mari
de macinare, ceea ce obliga la masuri pentru combaterea contractiei la uscare.
In afara acestor cimenturi, la noi in tara se fabrica si cimenturi unitare cu utilizari
speciale.
Cimentul hidrotehnic, face parte din categoria cimenturilor cu utilizari speciale.
Cimentul hidrotehnic in varianta actuala (de ciment unitar) se noteaza H l (in
varianta veche H35),este un ciment belitic unitar, cu intarire lenta si caldura de
hidratare redusa, fiind recomandat pentru lucrari masive la care dilatarile termice, ce se
manifesta la celelalte cimenturi, urmate de contractia la uscare, pot produce fisurarea
pietrei de ciment cu consecinte defavorabile asupra rezistentelor mecanice si a
permeabilitatii.
Cimentul H l, prezinta deasemenea rezistenta buna la gelivitate si rezistenta
moderata la actiuni corosive sulfatice.
Cimentul rezistent la sulfati - este deasemenea un ciment cu utilizari
speciale. Cimentul SR l (rezistent la sulfati, in varianta veche SR35) - este un ciment belitic
unitar (C
3
S = max.55% si C
3
A + C
4
AF = max.22%) cu intarire lenta si caldura de hidratare
redusa. Cantitatea redusa de Ca(OH)
2
liber, format la hidratare, il face rezistent la actiuni
agresive sulfatice.
Cimentul aluminos este un liant hidraulic cu o priza normala si cu intarire rapida.
Se obtine prin calcinarea amestecului de calcar cu bauxita.
Bauxita este un mineral cu aspect amorf, de culoare alba sau roscata si contine
trioxid de aluminiu hidratat (Al
2
O
3
. nH
2
O) si ca impuritati Fe
2
O
3
si SiO
2
. In loc de bauxita se
mai poate folosi zgura aluminoasa sau deseuri de la fabricarea aluminei (slam rosu).
Dupa temperatura de ardere a materiei prime se obtine:
- ciment aluminos clincherizat daca arderea s-a facut pana la clincherizare (1200-
1300
0
C);
- ciment aluminos topit daca arderea s-a facut pana la topirea completa.
Clincherul obtinut, respectiv topitura, se raceste brusc si se macina fara adaos de
gips.
Compozitia mineralogica difera dupa modul de obtinere, insa in compozitia
cimentului aluminos intra aluminatii, astfel:
- aluminatul monocalcic (CaO.Al
2
O
3
- CA) - in proportie de 55-75%;
- trialuminat pentacalcic (5CaO.3Al
2
O
3
- C
5
A
3
);
- dialuminat monocalcic (CaO.2Al
2
O
3
- C A
2
);
- silicoaluminat dicalcic (2CaO.Al
2
O
3
.SiO
2
- C
2
AS);
- silicat dicalcic (2CaO.SiO
2
- C
2
S).
Deci componentul de baza este aluminatul monocalcic care confera cimentului
aluminos intarire rapida, caldura de hidratare mare, rezistente mecanice mari, rezistenta la actiuni
chimice si la temperaturi inalte.
La amestecarea cu apa acest component formeaza in prima faza hidroaluminat
monocalcic:
CaO.Al
2
O
3
+10H
2
O ----> CaO.Al
2
O
3
.10H
2
O (4.45)
Acest compus este instabil si intr-o faza ulterioara formeaza hidroaluminat bicalcic
cristalin si gel de alumina hidratata:
21CaO.Al
2
O
3
.10H
2
O) -----> 2CaO.Al
2
O
3
.8H
2
O+Al
2
O
3
.nH
2
O (4.46)
Ceilalti componenti aluminosi dau prin reactii de hidratare-hidroliza, hidroaluminati
de calciu si geluri de hidroxid de aluminiu si silicatul dicalcic (C
2
S) se hidrateaza dupa reactia
cunoscuta, dind geluri de hidrosilicati de calciu si hidroxid de calciu cristalin.
Hidroxidul de calciu este legat chimic de hidroxidul de aluminiu si transformat in
hidroaluminat de calciu.
Lipsa hidroxidului de calciu liber, in compozitia cimentului aluminos hidratat ii
confera acestuia o buna rezistenta la actiuni agresive chimice.
Pentru temperaturi mai mari de 30
0
C are loc transformarea hidroalumiatului bicalcic
in hidroaluminat tricalcic cristalin cristalizat in sistem cubic, cu eliberare de noi cantitati de gel
de alumina hidratata si o reducere corespunzatoare de volum:
3(2CaO.Al
2
O
3
.8H
2
O) ----> 2(3CaO.Al
2
O
3
.6H
2
O)+Al
2
O
3
.nH
2
O (4.47)
Reducerea de volum duce la microfisurarea pietrei de ciment aluminos si in acelasi
timp la reducerea rezistentelor cu 50-80%.
Cimentul aluminos se poate folosi la lucrari sub apa, lucrari subterane sau in zone cu
climat rece etc.
Comparativ cu cimentul silicatic, cimentul aluminos are priza normala (15 ore) dar
intarire rapida. Rezistentele mecanice cresc rapid in primele 13 zile, dupa care cresterea se
atenueaza. La 28 zile rezistentele cimentului aluminos sunt egale cu ale cimentului silicatic sau
usor superioare acestuia (fig. 4.19).
Hidroxidul de aluminiu sub forma
gelica confera pietrei de ciment aluminos o
compactitate ridicata si implicit rezistenta la
gelivitate.
Prin incalzire,
hidroaluminatii de calciu pierd
treptat apa fara distrugerea pietrei
de ciment, dar cu marirea
porozitatii si reducerea
rezistentelor mecanice. La
temperaturi peste 500
0
C liantul
incepe sa reactioneze cu agregatul
de tip refractar (samota, zgura,
magnezie etc.), iar rezistentele
incep sa creasca (intarire de tip
ceramic).
Se utilizeaza:
- la betoane cu rezistente initiale mari si intarire rapida;
- la betonari pe timp friguros si in zone temperaturi maxime sub +30
0
C;
- la betoane rezistente la coroziune;
- la betoane refractare.
La prepararea betoanelor cu ciment aluminos se va evita amestecarea cu ciment
silicatic si alte substante donoare de ioni de calciu, care provoaca accelerarea prizei si reducerea
rezistentelor mecanice si la coroziune.
In tara noastra fabrica urmatoarele marci de ciment aluminos: A 35, A 40.
4.6.8.b Lianti de amestec


Fig. 4.19 Evolu[DB1]tia comparativa a rezistentelor (R
c
) la un
ciment silicatic si unul aluminos de aceeasi marca
Liantii hidraulici de amestec - sunt formati dintr-un liant unitar (de obicei ciment
sau var) si un adaos activ (cu proprietati hidraulice) in anumite proportii, cunoscuti sub
denumirea de cimenturi compozite.
Dupa modul lor de actiune adaosurile pot fi:
- adaosuri active:


-cimentoide;


-hidraulice;
- adaosuri inerte.
4.6.8.c Adaosurile sunt materialele fin macinate ce se amesteca cu liantul de baza in
anumite proportii in scopul obtinerii anumitor caracteristici.
Adaosurile cimentoide - sunt materiale care in amestec cu apa prezinta capacitate
proprie de intarire, dar intr-un timp indelungat.
Din categoria adaosurilor cimentoide fac parte;
- zgurile de furnal bazice granulate;
- cenusile bazice de termocentrala (zburatoare).
Zgurile de furnal - se formeaza din sterilul care se gaseste in minereul de fier
introdus in furnalul de obtinere a fontei si calcarul ce joaca rol de fondant.
Din punct de vedere mineralogic, zgurile contin componenti asemanatori celor din
ciment: silicati ce calciu (C
2
S; C
3
S
2
; CS), silicati de magneziu (M
2
S, MS), aluminati de calciu
(CA), aluminosilicati de calciu (C
2
AS; CAS
2
) si impuritati.
In prezenta apei, acesti compusi se hidrateaza in functie de compozitia chimica
(oxidica) si de structura (cristalina sau amorfa) in care se afla.
Caracterizarea compozitiei chimice se face cu ajutorul indicelui de bazicitate;
i
b
= (4.48)
Activitatea zgurilor este cu atat mai mare cu cat 'ib' este mai mare. Astfel o zgura
este bazica daca 'ib'> 1,1.
Procesul de intarire al zgurilor este accentuat in prezenta Ca(OH)
2
(care mareste
indicele de bazicitate), incat la amestecarea cu cimentul silicatic sau var gras, se obtine un efect
favorabil atat din punct de vedere al intaririi zgurii (ca liant), cat si din cel al legarii chimice al
hidroxidului de calciu liber, cu consecinte favorabile asupra cresterii rezistentei la coroziune a
cimentului silicatic (ca liant unitar de baza).
Pentru a mari reactivitatea chimica, la evacuarea din furnal, zgura topita este racita
brusc (granulata) prin udare cu apa sau suflare cu aer, rezultand un material cu structura amorfa,
bogat in energie.
Zgura de furnal se prezinta sub forma unui nisip de culoare galben-verzui si se
foloseste ca adaos la obtinerea liantilor de amestec si ca liant unitar la stabilizarea pamanturilor
pentru straturi rutiere stabilizate.
Cenusile de termocentrala (zburatoare) - se formeaza din impuritatile argiloase din
carbuni ce se ard in focarele termocentralelor unde se topesc si sunt antrenate de gazele
fierbinti spre cos. Picaturile partial topite se solidifica si sunt captate de filtrele de praf la
iesirea din cos. Cenusile se prezinta sub forma de granule partial amorfe, partial cristalizate, cu
finete de 3000-6000 cm
2
/g si un continut de CaO > 40%.
Compozitia chimica este asemanatoare cu cea a zgurelor. Pentru a putea fi activata,
cenusa trebuie macinata in vederea spargerii invelisului sticlos, greu permeabil.
Adaosurile hidraulice (puzzolanice) sunt materiale fin macinate care nu prezinta
capacitate proprie de intarire, dar contin SiO
2
si Al
2
O
3
activi, care impreuna cu Ca(OH)
2
dintr-un
activator bazic pot da compusi cu proprietati hidraulice.
Dupa natura si modul de formare adaosurile hidraulice pot fi:
- naturale - calcaroase (tuf vulcanic, puzzolane);
-silicioase (diatomit, tripoli);
- artificiale - argila calcinata (600-700
0
C) si deseuri ceramice;

- zguri acide si cenusi acide;

- bauxita calcinata la cca.600
0
C (bogata in Al
2
O
3
activ).
Verificarea caracterului hidraulic se face astfel: se prepara probe din adaosul
respectiv si o cantitate de var, se lasa sa se intareasca 2-3 zile, dupa care se fierb 2 ore. Daca
probele nu se desfac in urma fierberii, inseamna ca adaosul are caracter hidraulic.
Adaosurile mai sus mentionate intra in compozitia liantilor de amestec (proportia de
amestec > 15% fata de liantul de baza) si influenteaza caracteristicile cimentului astfel:
- micsoreaza caldura de hidratare;
- incetineste priza si intarirea, mai ales intarirea initiala;
- sporeste rezistenta la coroziune chimica.
Adaosuri inerte - nu influenteaza priza si intarirea cimentului, fiind utilizate in
scopuri economice si granulometrice (nisip silicios, marna si unele calcare fin macinate).
Cimenturi compozite cu adaosuri cimentoide
Se obtin prin introducerea in masa clincherului de ciment a unui adaos (zgura, cenusa
de temocentrala, tras) in proportii mai mari de 5%, conform tabelelor de mai jos:
Tabelul 4.6.Cimenturi compozite uzuale
Simbol Denumire
CLINCHER
(%)
ADAOSURI (%)
Zgura
Puzzolana Cenusa
termocentr.
Calcar
naturala industriala
II/A-S Ciment portland
cu zgura
80.94 6...20

II/B-S 65.79 21.35

II/A-V idem, cu cenusa 80.94 -

II/A-P Ciment portland
cu puzzolana naturala
80.94 -

II/B-P 65.79 -

II/A-L Ciment portland
cu calcar
80.94 -

II/B-L 65.79 -

II/A-M Ciment portland
compozit
80.94 6..20
II/B-M 65.79 21.35
III/A Ciment de furnal 35.64 36.65 - - - -
IV/A Ciment puzzolanic 65.89 - 11.35 -
V/A Ciment compozit 40.64 18.30 18.30 -
Tabelul 4.7. Cimenturi cu caldura de hidratare redusa si rezistente la agresivitate
chimica sulfatica
Simbol Denumire
CLINCHER
(%)
ADAOSURI (%)
Zgura
Puzzolana
naturala


HI
Cimenturi cu caldura de hidratare
limitata
100 -
-

HII/A-S 80.94 6...20
HII/B-S 65.79 21.35
HIII/A 35.64 36.65
SRI
Cimenturi cu rezistenta la
agresivitatea apelor cu continut de
sulfati
100 -
-

SRII/A-S 80.94 6...20
SRII/A-P 80.94 - 6...20
SRII/B-S 65.79 21.35
-

SRIII/A 35.64 36.65
Zgura se hidrateaza in prezenta solutiei de Ca(OH)
2
ce ia nastere in urma reactiei cu
apa a clincherului de ciment. In timp are loc intarirea, pasta de ciment se rigidizeaza,
vascozitatea solutiei in jurul particulelor de zgura se mareste, ceea ce duce la incetinirea
proceselor de difuzie. Totusi pentru un clincher cu priza normala, solutia intergranulara se va
pastra timp suficient pentru activarea zgurii. Din acest punct de vedere exista o valoare optima a
timpului de priza pentru clincherul folosit la liantii micsti.
In timpul procesului de intarire a liantilor micsti cu zgura (cenusa) la amestecarea cu
apa se formeaza solutii saturate de gips si hidroxid de calciu si o mica cantitate de SiO
2
si Al
2
O
3
.
Deci viteza cu care se dizolva si se hidrateaza Al
2
O
3
este mai mica decat viteza cu care se separa
mai tarziu ca hidroaluminat. SiO
2
existent in solutie presupune si hidratarea silicatului tricalcic.
Mai tarziu vor avea loc reactiile dintre apa, Ca(OH)
2
si sulfatul de calciu, cu compusii activi ai
zgurii.
In prima faza, zgura sufera o coloidare superficiala, care ulterior va conduce la
formarea hidrosilicatilor, hidroaluminatilor si hidrocompusilor complecsi.
La acest tip de lianti (ca si la cimentul portland unitar), silicatii reprezinta faza solida
preponderenta din piatra de ciment intarit, cu deosebirea ca in acest caz se formeaza hidrosilicati
mai putin bazici si cu un caracter gelic mai pronuntat, din care lipseste Ca(OH)
2.

In aceste conditii, cimentul respectiv are o mare stabilitate la actiunea apelor
agresive, va prezenta variatii mari de volum la intarire, caldura de hidratare este mai mica, iar
rezistentele mecanice de asemenea mai mici.
Din aceasta categorie de cimenturi fac parte fac parte cimenturile compozite uzuale.
La cimenturile compozite uzuale simbolul folosit poate fi ll, lll, lV, urmate de litera A sau B care
reprezinta varianta de amestec si o a doua litera care in situatia ca exista reprezinta tipul de adaos
( S pentru zgura, V pentru cenusa, L pentru calcar etc.). Daca s-ar face analogia intre noua si
vechea simbolizare, s-ar putea deduce urmatoarele:
- cimenturile tip ll/A includ vechea marca Pa35 in care ponderea adaosului era 15%;
- cimenturile tip lll/A includ vechea marca F 25 - in care continutul de zgura de furnal era de 50% din continutul de clincher;
- cimenturile tip ll/B includ vechea marca M 30 - in care continutul de adaos este de 30% din continutul de clincher.
Proportia de adaos va influenta caracteristicile tehnice ale cimenturilor astfel:
- proportiile sub 20% produc modificari minore ale caracteristicilor cimenturilor unitare din care provin,
acopera intreaga gama de rezistente mecanice, confera betoanelor gelivitate redusa si rezistenta
chimica redusa;
- proportiile peste 20% pe care le cuprind cimenturile tip ll/B si lV/A vor avea
caracteristici modificate semnificativ, in sensul ca clasa de rezistenta nu va
depasi 42,5, se reduce caldura de reactie, se imbunatateste comportarea la
coroziune si devine mai slaba comportarea la inghet-dezghet;
- tot proportii de amestec peste 20% prezinta si cimenturile tip lll/A si V/A, insa la
limita superioara admisa, ceea ce conduce la realizarea numai a clasei 32,5 de
rezistenta, la o buna comportare la coroziune, dar o comportare slaba la inghet-
dezghet.
Din categoria cimenturilor compozite pe baza de clincher belitic, fac parte cimentul
tip H ll / A-S (corespunde vechii marci Hz 35), H ll / B-S si H lll / A la care creste proportia de
adaos si odata cu aceasta, favorizeaza pentru betoanele in care sunt folosite, o buna comportare
la actiuni agresive, care au o utilizare mai redusa.
Tot din categoria cimenturilor compozite pe baza de clincher belitic fac parte
cimenturile rezistente la coroziune sulfatica, cu simbolizarea SR ll/A-S si SR ll/A-P ce includ
vechea marca SRA35 sau SR ll/B-S si SR lll/A care nu au un anumit corespondent in marci
vechi.
Cimenturi compozite cu adaosuri hidraulice
La amestecarea cu apa a acestor lianti au loc in primul rand reactiile de hidratare si
hidroliza. Hidroxidul de calciu rezultat, va reactiona cu adaosul hidraulic astfel incat, pentru o
concordanta optima intre adaos si clincherul de ciment din punct de vedere al naturii si finetii de
macinare, al continutului de Ca(OH)
2
si vitezei de reactie, in final din produsele hidratate sa
lipseasca Ca(OH)
2
.
Hidrocompusii formati in urma reactiei hidroxid de calciu - adaos hidraulic vor
determina o compactitate ridicata a pietrei de ciment si o aderenta marita a elementelor sale.
Lipsa Ca(OH)
2
explica stabilitatea fizica si chimica ridicata a mortarelor si
betoanelor confectionate cu astfel de lianti, care au caracteristici tehnice asemanatoare cu cele ale
cimenturilor metalurgice sau de furnal.
Cimenturile compozite cu trass - sunt obtinute prin folosirea adaosului hidraulic in
proportie de 20-40% si prezinta urmatoarele caracteristici:
- rezistente mecanice apropiate de ale cimentului silicatic;
- contractii mai mari si care presupun tratarea atenta dupa turnarea elementelor ce au
folosit astfel de cimenturi, cat si preluarea contractiilor prin granulozitati adecvate ale
agregatelor;
- permeabilitatea in prima perioada de intarire nu este mult influentata, dar ulterior
prin pastrarea in mediu umed aceasta va scadea;
- evolutia rezistentei la inghet-dezghet este favorabila la 6 luni de la turnare.
Din aceeasi categorie fac parte liantii micsti, obtinuti din var cu adaos de cenusa,
argila calcinata, tufuri vulcanice macinate etc., cu o utilizare mai restransa.
Cimenturile speciale cuprind:
- cimenturile albe - PA 25 si PA35- sunt cimenturi alitice ce se obtin din argile
caolinitice si calcare curate, sarace in oxizi metalici (Fe, Cr, Mg etc.) si ca
urmare vor fi sarace in C
4
AF (care poate lipsi);
- cimenturile colorate se obtin din ciment alb cu adaos de pigmenti si se folosesc
la realizarea mortarelor colorate pentru tencuieli;
- cimenturile pentru drumuri (CD40) este un ciment de tip alitic, cu continut
redus pana la 10% pentru celitul ll si continut marit de celit l si ferit de calciu,
care ii asigura rezistente mecanice ridicate, rezistenta marita la inghet-dezghet,
rezistenta buna la coroziune si o buna constanta de volum;
- cimenturile hidrofobe provin din cimenturi obisnuite, la care se adauga dupa
macinare substante tensioactive ce confera caracter hidrofob granulelor de
ciment, permitand astfel o durata mai mare de depozitare;
- cimenturile expansiv se obtine din combinarea cimentului portland cu ipsos
sau ciment aluminos si este folosit la lucrari de reparatii in medii umede, unde
marirea de volum produsa la amestecarea cu apa conduce la obturarea
defectelor.
CIMENT
4.1.1. Tipuri de ciment. Clase si cerinte
Cimenturile vor satisface cerintele din standardele nationale de redus sau din standardele
profesionale.
Cimenturile uzuale se clasifica dupa cum urmeaza:
- ciment Portland (tip I.)
- ciment Portland compozit {tip II.)
- ciment de furnal (tip III.)
- ciment puzzolanic (tip IV.)
- ciment compozit (tip V.)
Denumirea cimentului este data de nucleul acestuia.
Nucleul cimentului este denumirea data amestecului de clincher Portland cu alte
componente principale in proportie de 95-100% si cu componente minore in proportie de 0-5%.
exclusiv sulfatul de calciu si aditivii.
Componentele principale care intra in compozitia nucleului de ciment unt clincherul Portland,
zgura granulata de furnal, puzzolane naturale si industriale, cenusa de termocentrala, sisturi
calcinate, calcare, praf de silice, filere.
Noile tipuri de cimenturi sunt prezentate in ANEXA 1.1.
Fiecare tip de ciment cu adaosuri se produce in mai multe variante e compozitie, care se
diferentiaza prin procentele de clincher si celelalte componente principale. Aceste procente, de
regula, pot fi:
- 80-94% clincher si 6-20% alte componente principale;
- 65-79% clincher si 21-35% alte componente principale.
Functie de rezisienta standard, se pot defini trei clase de rezistenta pentru cimenturi: 32.5;
42,5 si 52,5. Functie de rezistenta initiala pentru fiecare clasa de rezistenta standard sunt definite:
o clasa cu rezistenta initiata normala si o clasa cu rezistenta initiala mare (simbolizata R).
Clasa de rezistenta este definita prin rezistenta standard la 28 de zile.
Ccerintele pentru clasele de rezistenta sunt prezentate in tabelul.1.
TABELUL 1.

Rezistenta la compresiune N/mnV
Clasa Rezistenta initiala Rezistenta standard

2 zile 7 zile 28 zile
32,5 - >16 > 32,5 > 52,5
32,5R >10 -
42,5 >10 - > 42,5 > 62,5
42.5R >20 -
52,5 >20 - >52,5-
52,5R >30 -

Cerintele fizice ale cimenturilor uzuale sunt
prezentate in tabelul 2.
TABELUL 2
;

Clasa de rezistenta Timpul
initial de
priza(min)
Stabilitate(mm)
32,5 32,5R . 42,5 42,5R >60 <10 1
52,5 - 52.5R >45 <10
Cerintele chimice pentru cimenturile uzuale sunt prezentate in tabelul 3
TABELUL.3.
Caracteristica Tip ciment Clasa de rezistenta a
cimentului
Conditii (%)
Pierderi
ta ca Ici na
re
!. III/A. toate clasele <5,0
Rezidul insolubil I.
IM/A.
toate clasele
Continut in
sulfati(SO
3
)
I. II. IV/A. 32,532,5R
42,5
<3,5
V/A. toate clasele

HI/A. toate clasele <4,0
toate tipurile 42.5R
52,5
52,5R
SORTIMENTE DE CIMENTURI - CARACTERIZARE -
1. Cimenturi conform standardelor nationale S.R.
1.1.
Sorturile, respectiv tipurile de ciment ce se pot teoretic produce,
sunt prezentate in Tabelul I.1.1., grupate astfel:
. cimenturi Portland fara adaos, conform SR 388, caracterizate prin
rezistente initiale si finale mari.
. cimenturi compozite (cu adaos) - conform SR 1500, reprezinta
cimenturile pentru lucrari curente, la care nu se impun cerinte speciale.
. cimenturi hidrotehnice, conform SR 3011, caracterizate prin caldura
de hidratare [imitata.
. cimenturi cu rezistenta la agresivitatea apelor cu continut de sulfati,
conform SR 3011.
1.2. Corespondenta orientativa intre tipurile uzuale de ciment care se
produc conform noilor standarde S.R- si cimenturile produse conform STAS
este prezentata in Tabelul 1.1.2.
2. Cimenturi conform standardelor profesionale S.P.
Sorturile, respectiv tipurile de ciment din aceasta categorie sunt prezentate in
Tabelul 1.1.3.
Se disting urmatoarele grupe de cimenturi:
. cimenturi fara adaos tip BS 12-78.
. cimenturi cu adaos de calcar dolomitic sau zgura.
. cimenturi aditivate (cu sau fara adaos).
. cimenturi cu adaos pentru drumuri (inclusiv varianta aditivat).
3. Cimenturi agrementate
3.1. Pe piata cimenturilor pot apare si alte tipuri de cimenturi,
fabricate fie dupa prenorma europeana ENV 197, fie cimenturi speciale
fabricate la cerere.
Acestea trebuie agrementate conform legislatiei in vigoare.
3.2. La stabilirea domeniului de utilizare pentru aceste cimenturi se
vor lua in considerare (pe langa rezultatele studiilor si incercarilor de
laborator) si prevederile din prezentul cod
4. Ciment aib si cimenturi colorate.
. Ciment alb - conform S.R. 7055.
. Cimenturi colorate conform S.P. 4-97
Aceste cimenturi pot fi folosite la realizarea microbetoane) decorative pe baza de studi
i elaborate de institute cercetare si de invatamant superior.
TIPURI DE CIMENT
CONFORM STANDARDELOR NATIONALE S.R.
TABELUL I.1.]
TIP SORT SR
ADAOS
CLASE DIPREZISTENTA
% TIP

CIMENT PORTLAND ( FARA ADAUS)

1 Ciment Portland SR388 - -
32, 5; 42^
52,5; 32.5R, 42.5R; 52,5R

CIMENTURI COMPOZITE (CU ADAOS)


amestec

II A-M
Ciment Portland
compozit

de
zgura,cenusapuzzolanacalcar


IIA-S
Ciment Portland cu
zgura
SR 1500 6-20
zgura granulatade furnal
32,5;
42,5: 52,5;32,5R;42,5R:52,5R
II A-V
Ciment Portland
cu cenusa
cenusa determocent rala
II A-P
Ciment Portland cu
puzzolana naturala

puzzolananaturala

IIA-L
Ciment Portland cu
calcar

calcar

TIP SORT SR
ADAOS CLASE DE
% TIP REZISTENTA
II B-M
Ciment
Portland
compozit
SR 15
00
21 4 35
amestec de:
zgura, cenusa
puzzolana ,
calcar
32,5;
42,5;32,5R;42
,5R.
II B-S
Ciment
Portland cu
zgura
zgura
granulata de
furnal
II B-P
Ciment
Portland cu
puzzolana natu
rala
puzzolananatur
ala
IIB-L
Ciment
Portland cu
calcar
calcar

CIMENT DE FURNAL
IIIA Ciment de furnal
SR 15
00
36 :-
65
zgura
granulata de
furnal
32,5; 32,5R
CIMENT PU20LANIC
IV
A puzzolanic
1500
Ciment
puzzolanic
SR
1500
11*3
5
puzzolana si
cenusa
32,5; 42,5;
32,5R.
CIMENT COMPOZIT

ANEXA 1
CORESPONDENTA ORIENTATIVA A CIMENTURILOR PRODUSE CONFORM
S.R. CU CIMENTURILE STAS
Nr. crt Cimenturi produse
conform S.R.
Corespondent aproximativ
cuciment STAS

TIP S.R. TIP STAS
1 II/A-S32.5R 1500 Pa 35
1500
2. I 42,5/1 42,5 R 388 F 40/F 45
388
3. 1 52,5/1 52,5 R P 50/F 55
4. H J 32,5 3011 H35
3011
5. HII/A-S32.5 Hz 35
6. SR 132,5 3011 SR35
3011
7. SR IWA-S32.5 SRA35
OBSERVATII:
1. Corespondenta prezentata la punctele 3 si 4 este conform SR388/95

VA Ciment compozit
SR 1
500
18 4-30
zgura granulat
ade
furnal*puzola
na + cenusa
32,5; 32,5R
CIMENTURI CU CALDURA DE HIDRATARE LIMTATA
HI
Ciment
fara adaos
SR 3
011
- -
32,5; 42,5; 52,5
Hll /
Ciment cu zgura
6-
20 2
1 -35
zguragranulat
a de furnal
HII/ B-S
HIIIA 36 -
65