Tecnologas de Fabricacin

1
Miguel Moro Vallina
2
1
Apuntes preparados a partir de Serope Kalpakjian y Steven R. Schmid: Ma-
nufactura, ingeniera y tecnologa. Mxico, 2002: Pearson Educacin. Los apuntes co-
rresponden a la asignatura homnima del Plan de Estudios de 2001 de Ingeniera
Industrial de la uned.
2
Correo: narodnaia@gmail.com. Web: http://narodnaia.googlepages.com
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La composicin de este documento se ha realizado mediante L
A
T
E
X.
Tema 1
Introduccin a la
fabricacin
1.1. Qu es la manufactura
La manufactura, en su sentido ms amplio, es el proceso de convertir la
materia prima en productos. Incluye el diseo del producto, la seleccin de la
materia prima y la secuencia de procesos a travs de los cuales ser manufactura-
do el producto. Como actividad econmica, la manufactura comprende entre el
veinte y el treinta por ciento del valor de todos los bienes y servicios producidos.
La manufactura puede producir productos discretos, i.e. piezas individuales,
o productos continuos.
1.2. El proceso de diseo y la ingeniera concu-
rrente
Tradicionalmente, las actividades de diseo y manufactura han ocurrido de
manera secuencial, ms que de manera concurrente o simultnea. Aunque esta
secuencia parece lgica y sencilla, es un procedimiento que desperdicia de forma
extrema los recursos. Por ello, se est abriendo paso la ingeniera concurrente
o simultnea.
Clave para el nuevo procedimiento es la importancia ahora bien reconocida
de la comunicacin dentro de y entre las disciplinas. Esto es, del mismo modo que
debe existir comunicacin entre las diferentes funciones de ingeniera, marketing
y servicio, debe tambin existir interaccin entre subdisciplinas de ingeniera,
por ejemplo diseo para la manufactura, reciclabilidad de diseo y diseo para
la seguridad.
La ingeniera concurrente es un procedimiento sistemtico que integra el
diseo y la manufactura de los productos, manteniendo a la vista la optimiza-
4 1.2. El proceso de diseo y la ingeniera concurrente
cin de todos los elementos que forman parte del ciclo de vida del producto.
El ciclo de vida implica que todos los aspectos de un producto diseo, desa-
rrollo, produccin, distribucin, uso, eliminacin y reciclado se consideran de
manera simultnea. Las metas bsicas de la ingeniera concurrente son reducir
los cambios en el diseo e ingeniera de producto y reducir el lapso que media
entre el diseo del producto y su introduccin en el mercado, as como los costos
asociados a ese tiempo.
Tanto para empresas grandes como pequeas, el diseo del producto con-
lleva, a menudo, la preparacin de modelos analticos y fsicos del mismo, como
ayuda para estudiar factores tales como las fuerzas, los esfuerzos, las deexio-
nes y la forma ptima de la pieza. La necesidad de estos modelos depende de
la complejidad del producto. Hoy en da, el estudio de modelos analticos se
ha simplicado mediante el uso del diseo asistido por computadora (cad) y de
ingeniera y manufactura asistida por computadora (cae y cam, respectivamen-
te). El cad permite conceptualizar objetos con mayor facilidad, sin tener que
elaborar ilustraciones, modelos o prototipos costosos. Usando la cae se puede
simular, analizar y probar con mayor precisin y ms rpido el desempeo de
estructuras sujetas a cargas estticas o uctuantes y a temperaturas variables.
Por ltimo, la cam involucra todas las fases de la manufactura, al utilizar y
procesar an ms la gran cantidad de informacin sobre materiales y procesos
recolectados y almacenados en la base de datos de la organizacin.
Posteriormente a la utilizacin de estas tcnicas asistidas por computadora,
suele ser necesario fabricar un prototipo, i.e., un modelo original del producto
que funcione. Un desarrollo reciente importante es el llamado prototipado rpido,
que se apoya en tcnicas asistidas por computadora y en diversas tcnicas de
manufactura con el uso de materiales tanto metlicos como no metlicos
para producir prototipos de manera rpida, en forma de un modelo slido y de
bajo costo de una determinada pieza fsica.
Las pruebas de prototipos deben ser diseadas para simular, de forma tan
real como sea posible, las condiciones bajo las cuales se va a usar el produc-
to. Estas condiciones incluyen los factores ambientales como temperatura y
humedad y los efectos de la vibracin y el uso (y el mal uso) repetido del
producto. Las tcnicas de ingeniera asistida por computadora son capaces de
llevar a cabo estas simulaciones de manera rpida y completa.
Durante la prueba del prototipo, quiz resulte necesario efectuar modi-
caciones en el diseo, materiales o mtodos de produccin originales. Una vez
terminada esta fase, se seleccionan los procesos apropiados, mtodos de manu-
factura y equipo, as como las herramientas, etc.
Parece ser que, en el pasado, muchos productos han sido sobrediseados, i.e.,
que eran demasiado voluminosos, estaban fabricados con materiales de calidad
demasiado elevada, o con una precisin y calidad no necesaria para los usos
pretendidos. Muchos fabricantes creen que si un producto funciona bien durante
un largo perodo de tiempo, podra haber sido sobrediseado. En estos casos, la
empresa podra reducir los materiales y/o los procesos empleados.
1. Introduccin a la fabricacin 5
1.3. Diseo para la manufactura, ensamblaje, de-
sensamblaje y servicio
Como ya se ha mencionado, el diseo y la manufactura deben estar estrecha-
mente interrelacionados, y no deben nunca verse como disciplinas o actividades
por separado. Esta visin ampliada ha sido reconocida como el rea de diseo
para la manufactura (dfm). Se trata de un procedimiento completo para la pro-
duccin de bienes, e integra el proceso de diseo con los materiales, mtodos
de manufactura, planicacin de procesos, ensamblaje, prueba y garanta de
calidad.
El diseo, ingeniera y manufactura asistidos por computadora, y las tcni-
cas de planicacin de procesos, empleando grandes programas de computadora,
se han hecho indispensables para aquellos que llevan a cabo dichos anlisis. Los
nuevos desarrollos incluyen sistemas expertos, que tienen capacidades de opti-
mizacin y por lo tanto pueden acelerar el proceso iterativo tradicional de la
optimizacin del diseo.
Una vez que se han manufacturado las partes individuales, deben ensam-
blarse en un producto. El ensamblaje es una parte importante de la operacin
general de manufactura y es preciso considerar la facilidad y la velocidad con
las que puede efectuarse, as como el costo de las piezas. Asimismo, muchos
productos deben disearse de manera que sea posible su desensamblaje, a n de
permitir que se desarme el producto para su mantenimiento, servicio o para el
reciclaje de sus componentes.
Dado que las operaciones de ensamblaje pueden contribuir notablemente
al costo del producto, el diseo para el ensamblaje (dfa), as como el diseo
para el desensamblaje, se reconocen ahora como aspectos importantes de la ma-
nufactura. Comnmente, un producto que es fcil de ensamblar tambin ser
fcil de desensamblar. La tendencia ms reciente incluye ahora el diseo para
el servicio, cuya meta es que las partes individuales y subensambles de un pro-
ducto sean fciles de alcanzar, para poderles dar servicio. La tendencia actual
es combinar el diseo para la manufactura y el diseo para en ensamblaje en un
diseo ms completo para la manufactura y el ensamblaje (dfma), que reconoce
la relacin inherente entre la manufactura de los componentes y su ensamblaje
en un producto nal.
1.4. Seleccin de materiales
Los tipos generales de materiales empleados hoy en da en la manufactura
son los siguientes:
Metales ferrosos: aceros al carbono y aleados, acero inoxidable, aceros para
herramientas y dados.
Metales no ferrosos: aluminio, magnesio, cobre, nquel, titanio, superalea-
ciones, metales refractarios, berilio, circonio, aleaciones de bajo punto de
6 1.4. Seleccin de materiales
fusin y metales preciosos.
Plsticos: termoplsticos, plsticos termoestables y elastmeros.
Cermicas, cermicas vitricadas, vidrios, gratos, diamante y otros
materiales semejantes a este ltimo.
Composites: plsticos reforzados, matriz de metal y matriz de cermica.
Algunas veces, a stos se les denomina tambin materiales de ingeniera.
Materiales especiales: nanomateriales, aleaciones con memoria de forma,
aleaciones amorfas, superconductores y otros materiales diversos con pro-
piedades nicas.
Las estructuras aeroespaciales y los productos deportivos han ocupado la pri-
mera lnea en la aplicacin de los nuevos materiales. Para las estructuras de las
aeronaves comerciales la tendencia es a utilizar ms titanio y composites, con
una reduccin gradual en el uso de aluminio y acero.
Propiedades de los materiales Al seleccionar los materiales para los produc-
tos, primero se consideran sus propiedades mecnicas resistencia, tenacidad,
ductilidad, dureza, elasticidad, fatiga y uencia
1
. Las relaciones entre resis-
tencia y peso y entre rigidez y peso tambin son importantes, particularmente
en aplicaciones aeroespaciales y automotrices. El aluminio, el titanio y los pls-
ticos reforzados, por ejemplo, tienen relaciones de este tipo ms elevadas que los
aceros y los hierros fundidos. Las propiedades mecnicas deben valorarse consi-
derando las condiciones especcas en las que el producto deber funcionar.
A continuacin deben tenerse en cuenta las propiedades fsicas de los ma-
teriales calor especco, dilatacin y conductividad trmica, punto de fusin
y propiedades elctricas y magnticas. Las propiedades qumicas tambin de-
sempean un papel signicativo, tanto en entornos hostiles como normales. La
oxidacin, la corrosin, la degradacin general de las propiedades, toxicidad e
inamabilidad estn entre los factores que deben considerarse.
Por ltimo, las propiedades de manufactura de los materiales determinan si
pueden ser fundidos, formados, maquinados, soldados o sujetos a tratamiento
trmico con relativa facilidad.
Costo y disponibilidad Si no hay disponibles materias primas procesadas o
componentes manufacturados en la forma, dimensin y calidad deseadas, se
har necesario recurrir a sustitutos y/o al procesamiento adicional; stos pueden
contribuir de manera signicativa al costo del producto. A menudo, un diseo
de producto se puede modicar para aprovechar las dimensiones estndar de
las materias primas, y por tanto evitar los costos de manufactura adicionales.
En la disponibilidad de las materias primas hay que considerar especialmente
la abilidad de su suministro. La mayor parte de los pases importan numerosas
1
Empleamos el trmino de uencia en lugar de cedencia, que es el que emplean los
traductores del texto.
1. Introduccin a la fabricacin 7
materias primas esenciales para su produccin. Estados Unidos, por ejemplo,
importa la mayor parte de los volmenes que emplea de materias primas como
el hule natural, diamante, cobalto, titanio, cromo, aluminio y nquel.
1.5. Seleccin de los procesos de manufactura
Los principales procesos de manufactura son los siguientes:
Fundicin: de molde desechable y de molde permanente.
Formado y conformado: laminacin, forja, extrusin, estirado, formado de
lmina, pulvimetalurgia y moldeo.
Maquinado: torneado, taladrado, barrenado, fresado, cepillado, brochado
y esmerilado, maquinado ultrasnico, maquinado elctrico, electroqumico,
y maquinado de haz de alta energa.
Unin: soldadura con y sin aporte de material, soldadura blanda, unin
por difusin, unin adhesiva, y unin mecnica.
Acabado: asentado, lapeado, pulido, bruido, desbarbado, tratamiento su-
percial, recubrimiento y depsito.
Las operaciones de acabado pueden contribuir de forma signicativa al costo
de un producto. En consecuencia, la tendencia ha sido pasar de la manufactura
de la forma neta o cercana a la forma terminada, en la cual la pieza se fabrica
en la primera operacin, tan cerca de las dimensiones, tolerancias, acabado
supercial y especicaciones nales deseadas como sea posible. Los ejemplos
tpicos de este tipo de manufactura son la forja de forma neta o cercana a la
forma terminada, la fundicin de piezas, el estampado de piezas de lmina de
metal, el moldeo por inyeccin de plsticos y la fabricacin de componentes
mediante tcnicas de pulvimetalurgia.
1.6. Manufactura integrada por computadora
Las metas principales de la automatizacin en instalaciones de manufactura
es integrar diversas operaciones de forma que se mejore la productividad, se
incremente la calidad y la uniformidad del producto, se minimicen los tiempos
del ciclo y se reduzcan los costes de mano de obra.
Pocos desarrollos en la historia de la manufactura han tenido un impacto
tan signicativo como las computadoras, que se emplean ahora en una amplia
gama de aplicaciones que incluyen el control y la optimizacin de los procesos
de manufactura, manejo de materiales, ensamblaje, inspeccin y prueba au-
tomatizada de los productos, control de inventarios y numerosas actividades
administrativas. El uso de las computadoras se ha extendido a la llamada ma-
nufactura integrada por computadora (cim). Las principales aplicaciones de las
computadoras en la manufactura son, en resumen, las siguientes:
8 1.6. Manufactura integrada por computadora
Control numrico por computadora ( cnc). Se trata de un mtodo para
controlar los movimientos de los componentes de las mquinas mediante la
insercin directa de instrucciones codicadas en forma de datos numricos.
El control numrico fue implementado por vez primera en la dcada de los
cincuenta, constituyendo un adelanto de importancia en la automatizacin
de las mquinas.
Control adaptativo ( ac). Los parmetros en un proceso de manufactura
se ajustan de manera automtica para optimizar la tasa de produccin y
la calidad del producto y minimizar el costo. Los parmetros como fuerza,
temperaturas, acabado supercial y dimensiones de la pieza se vigilan
de manera constante. Si se mueven fuera del rango aceptable, el sistema
ajusta las variables del proceso hasta que los parmetros quedan de nuevo
dentro del rango de valores determinado.
Robots industriales. Introducidos a comienzos de la dcada de los sesenta,
los robots industriales han venido reemplazando a los seres humanos en
toda una serie de operaciones. Se estn desarrollando robots con capaci-
dades de percepcin sensorial (robots inteligentes), con movimientos que
simulan los de los seres humanos.
Manejo automatizado de los materiales, tanto en las diversas etapas de
fabricacin como en el movimiento de almacenes y de unas mquinas a
otras, as como en los puntos de inspeccin de inventarios y embarques.
Sistemas de ensamble automatizados y robticos. Los productos tienden a
ser diseados de forma que puedan ensamblarse ms fcilmente a mquina.
Planicacin de procesos asistida por computadora ( capp). Esta herra-
mienta permite mejorar la productividad en una planta al optimizar los
planes de proceso, reducir los costos de planicacin y mejorar la con-
sistencia de la calidad y la abilidad del producto. Al sistema pueden
incorporarse tambin funciones tales como la estimacin de los costos y la
vigilancia de los estndares de trabajo.
Tecnologa de grupo ( gt). Las piezas se pueden agrupar y producir clasi-
cndolas en familias, de acuerdo con similitudes de diseo y similitudes en
los procesos de manufactura empleados para su produccin. As pueden es-
tandarizarse los diseos de las piezas y los planes de proceso, y las familias
de partes similares pueden producirse de manera eciente y econmica.
Produccin justo a tiempo ( jit). Los suministros se entregan justo a tiem-
po para subensamblarlos y ensamblarlos, los productos se terminan justo
a tiempo para ser entregados al cliente. Lo esencial es que los costos de
inventario se reduzcan, los defectos de las piezas se detecten de inmediato,
se incremente la productividad y se fabriquen productos de alta calidad a
bajo costo.
Manufactura celular. Consiste en la utilizacin de estaciones de trabajo
celdas de manufactura, que por lo general contienen varias mqui-
nas controladas por un robot central, cada una de las cuales ejecuta una
operacin diferente sobre la pieza.
1. Introduccin a la fabricacin 9
Sistemas de manufactura exible ( fms). Esta metodologa integra las cel-
das de manufactura en una unidad grande, toda ella con un interfaz con
una computadora central. Aunque son muy costosos, estos sistemas son
capaces de producir con eciencia partes en pequeos lotes y modicar
secuencias de manufactura de diferentes piezas de manera rpida; esta e-
xibilidad les permite hacer frente a cambios rpidos en la demanda del
mercado para diversos tipos de productos.
Sistemas expertos. Se trata de programas complejos de computadora, que
estn desarrollando con rapidez la capacidad de llevar a cabo tareas y
resolver problemas difciles de la vida real, de manera muy similar a la
forma como lo haran los seres humanos.
Inteligencia articial ( ai). Los sistemas controlados por computadora se
estn haciendo cada vez ms capaces de aprender de la experiencia y de to-
mar decisiones que optimizan las operaciones y que minimizan los costos.
Las redes neuronales articiales, que se disean para emular los procesos
de pensamiento del cerebro humano, tienen la capacidad de moldear y
simular situaciones de produccin, y controlar y supervisar procesos de
manufactura, diagnosticar problemas en el desempeo de las mquinas,
llevar a cabo planicacin nanciera y administrar la estrategia de manu-
factura de la empresa.
Manufactura compartida. Consistira en una red regional o nacional de ins-
talaciones de manufactura, con equipo de punta para la capacitacin, el
desarrollo de prototipos y de lotes de produccin en pequea escala, y es-
tara disponible para ayudar a pequeas empresas a desarrollar productos
que compitan en el mercado mundial.
1.7. Garanta y administracin total de la calidad
En un sentido amplio, la calidad es una caracterstica o propiedad forma-
da por varias consideraciones tcnicas y estticas bien denidas. De manera
tradicional, la garanta de la calidad se ha obtenido al inspeccionar las piezas
despus de su manufactura. stas son inspeccionadas para asegurarse de que
se ajustan a las especicaciones y normas de dimensiones, acabado supercial y
propiedades mecnicas y fsicas.
Sin embargo, la calidad no puede ser inspeccionada en una unidad del pro-
ducto una vez que ste ha sido fabricado. La prctica de inspeccionar productos
una vez fabricados ha sido reemplazada rpidamente por una visin, ms am-
plia, que considera que la calidad debe estar incorporada en el producto desde
la etapa de diseo y a travs de todas las etapas subsiguientes de manufactura
y ensamblaje. El objetivo pasa a ser el control de los procesos, puesto que stos
constituyen un factor crtico en la calidad de los productos.
Aunque se puede describir de varias maneras, la integridad del producto es
un trmino que se puede utilizar para denir el grado en el cual un producto es
(a) adecuado para su propsito, (b) satisface una necesidad real del mercado, (c)
10 1.8. Competitividad global y costos de manufactura
funciona de manera able dentro de su vida esperada, y (d) puede ser mantenido
con relativa facilidad.
La administracin total de la calidad (tqm) y la garanta de calidad son
ahora responsabilidad de todos cuantos estn involucrados en e diseo y manu-
factura de un producto. La nueva concepcin de la calidad conlleva el uso de
poderosas tcnicas analticas, como el control estadstico de procesos (spc) y los
diagramas de control para la vigilancia en lnea de la produccin de piezas y
para identicar con rapidez fuentes y problemas de calidad. La meta principal
es impedir que ocurran defectos, en lugar de detectarlos y rechazar productos
defectuosos una vez fabricados. Un desarrollo de importancia en la garanta de
calidad es el diseo experimental, una tcnica en la cual se estudian de manera
simultnea todos los factores empleados en un proceso de manufactura, as como
sus interacciones.
La poderosa tendencia hacia la manufactura para y la competencia en el
mercado mundial ha creado una necesidad para la aceptacin internacional en
el uso y en el consenso en relacin con el establecimiento de mtodos de control
de calidad. Esta necesidad ha resultado en la serie ISO9000 de la Internacional
Organization for Standardization of Quality, Management and Quality Assu-
rance Standards, as como en el QS9000. Un registro de una empresa para ese
estndar que es una certicacin de procesos de calidad y no una certica-
cin de productos signica que la empresa cumple con prcticas consistentes,
segn se especica en su propio sistema de calidad. ISO9000 y QS9000 han in-
uenciado de manera permanente la forma en que las empresas llevan a cabo
sus negocios en el comercio mundial, y se han convertido en la norma mundial
de calidad.
1.8. Competitividad global y costos de manufac-
tura
Habitualmente, los costos de manufactura representan aproximadamente un
cuarenta por ciento del precio de venta de un producto. Reducir este precio con-
lleva, por tanto, una serie de principio de diseo para la produccin econmica.
Los que se estn siguiendo recientemente son los siguientes:
- El diseo debe hacer que el producto sea tan simple como sea posible en
su manufactura, ensamblaje, desensamblaje y reciclaje.
- Los materiales deben seleccionarse en funcin de sus caractersticas apro-
piadas de manufactura.
- La precisin dimensional y el acabado supercial deben especicarse tan
ampliamente como sea posible, para minimizar los costes de manufactura.
- Las operaciones secundarias y de acabado de las piezas deben evitarse o
minimizarse, porque aumentan los costos de forma signicativa.
1. Introduccin a la fabricacin 11
1.9. Produccin sobria y manufactura gil
La produccin sobria o manufactura sobria consiste en un juicio crtico sobre
cada una de las actividades de la empresa: la eciencia de sus diversas operacio-
nes, la posible no necesidad de alguna de ellas, la eciencia de la maquinaria y
equipo de produccin, y el nmero de personas involucradas en cada operacin
particular. Contina con un anlisis completo de los costos de cada actividad,
incluyendo aquellos debidos a la mano de obra productiva y no productiva.
Este concepto requiere de un cambio fundamental en la cultura corporativa,
as como un discernimiento de la importancia de la cooperacin y del trabajo
en equipo entre la administracin y la fuerza de trabajo. Los resultados no
redundan necesariamente en una reduccin de costes; ms bien, van dirigidos
hacia la eciencia y la rentabilidad de la empresa, al eliminar todo tipo de
desperdicio de las operaciones y encarar los problemas de inmediato.
La manufactura gil es un trmino que ha sido acuado par indicar el uso
de los principios de la produccin sobria en una escala amplia. El principio
que yace tras la manufactura gil es asegurar la exibilidad en la empresa de
manufactura, de forma que se pueda responder rpidamente a los cambios en la
demanda del producto y en las necesidades de los clientes.
1.10. Diseo y manufactura ambiental con con-
ciencia social
En Estados Unidos solamente, todos los aos se descartan nueve millones
de automviles y 285 millones de llantas; aproximadamente 100 millones de
dichas llantas se reutilizan de diversas maneras. Todos los aos se desechan unos
cinco mil millones de kilogramos de productos plsticos. Cada tres meses, las
industrias y los consumidores desechan suciente aluminio como para reconstruir
la ota area comercial de todo el pas. En Alemania, todos los aos se desechan
800.000 toneladas de televisores, radios y aparatos de computacin.
Se estn produciendo muchos avances en relacin con todo esto, y en la
industria ha comenzado a emplearse el trmino diseo y manufactura con con-
ciencia ambiental, lo que indica el amplio alcance del problema. Se est haciendo
especial nfasis en el diseo para el entorno (dfe) o diseo verde. Este procedi-
miento anticipa el impacto ambiental negativo posible de materiales, productos
y procesos, para que puedan tomarse en consideracin desde las primeras etapas
del diseo de la produccin. Los objetivos principales son evitar la contamina-
cin en la fuente y promover el reciclaje y reutilizacin en vez de la eliminacin.
2
Estas metas han llevado al concepto de Diseo para el reciclaje.
2
Por ejemplo, la obtencin del aluminio a partir del desperdicio, en lugar del mineral del
bauxita, cuesta slo la tercera parte y reduce el consumo de energa y la contaminacin en
ms de un 90 %.
Tema 2
Introduccin a los procesos
de fabricacin
2.1. Polmeros: estructura, propiedades generales
y aplicaciones
Aunque la palabra plsticos, que se utiliz por primera vez como sustan-
tivo en 1909, se emplea de manera comn como sinnimo de polmeros, los
plsticos son uno de los numerosos materiales polimricos y tienen molculas
extremadamente grandes (macromolculas).
Debido a sus muchas propiedades nicas y diversas, los polmeros han venido
reemplazando cada vez ms a los componentes metlicos en aplicaciones para
automviles, aeronaves civiles y militares, artculos deportivos, juguetes, enseres
y aparatos domsticos, y equipo de ocina. Este reemplazo reeja las ventajas
que poseen los polmeros en funcin de las siguientes caractersticas: resistencia
a la corrosin y a los productos qumicos; baja conductividad elctrica y trmica;
baja densidad; elevada relacin de resistencia a peso, particularmente cuando
se trata de plstico reforzado; reduccin de ruido; amplia seleccin de colores
y transparencias; facilidad de manufactura y posibilidad de diseos complejos;
costo relativamente bajo; y nalmente, algunas propiedades que pueden o no ser
deseables dependiendo de la aplicacin, tales como resistencia y rigidez reducida,
elevado coeciente de dilatacin trmica, bajo rango de temperatura til (hasta
aproximadamente 350

C), y menor estabilidad dimensional en servicio a travs

del tiempo.
La palabra plstico proviene del griego plastikos, que signica aquello que
se puede moldear y conformar. Los plsticos se pueden maquinar, fundir,
conformar y unir en muchas formas con facilidad relativa. Se requieren opera-
ciones mnimas adicionales en el caso de que se requiera alguna en absoluto
de acabado supercial; esta caracterstica representa una ventaja importante
en relacin con los metales. Los plsticos estn disponibles comercialmente en
hojas, placas, pelculas, barras y tuberas de varias secciones transversales.
14 2.2. Procesos y equipo para la fundicin de metales
La palabra polmero se utiliz por primera vez en 1866. Los primeros polme-
ros se fabricaron con materiales orgnicos naturales provenientes de productos
animales y vegetales; el ejemplo ms comn es la celulosa. Mediante varias reac-
ciones qumicas, se modica la celulosa convirtindose en acetato de celulosa,
que se utiliza para fabricar pelculas fotogrcas (celuloide), hojas para empa-
quetar y bras textiles; en nitrato de celulosa para plsticos y explosivos; en
rayn (una bra textil de celulosa) y en barnices. El primer polmero sinttico
fue un fenol formaldehdo, un termoestable desarrollado en 1906 denominado
baquelita (nombre comercial segn L.H. Bckeland, 18631944).
El desarrollo de la tecnologa de los plsticos modernos comenz en la dcada
de 1920, cuando se empezaron a extraer las materias primas necesarias para la
fabricacin de los polmeros del carbn y de los productos del petrleo. El etileno
fue el primer ejemplo de materia prima y se convirti en el bloque constructivo
para el polietileno. El etileno es el producto de la reaccin entre el acetileno y el
hidrgeno; el acetileno es el producto de la reaccin entre el coque y el metano.
Los polmeros comerciales, incluyendo el polipropileno, el cloruro de polivinilo
(pvc), polimetilmetacrilato, el policarbonato y otros son todos ellos fabricados
de una manera similar; estos materiales se conocen como polmeros orgnicos
sintticos.
2.2. Procesos y equipo para la fundicin de me-
tales
Uno de los procesos ms antiguos de conformado
1
es el proceso de fundicin,
que bsicamente conlleva el vaciado de metal fundido en la cavidad de un molde
donde, al solidicarse, adquiere la forma de la cavidad. La fundicin se utiliz
por primera vez alrededor del 4000 a.C. para la manufactura de ornamentos,
puntas de echa de cobre y varios objetos ms.
El proceso de fundicin es capaz de producir formas complejas en una sola
pieza, incluyendo aquellas con cavidades internas, como los monoblocks. A lo
largo de muchsimos aos, se han desarrollado muchos procesos de fundicin.
Al igual que en toda forma de manufactura, cada proceso posee sus propias
caractersticas, aplicaciones, ventajas, limitaciones y costos. Los procesos de
fundicin son los que se seleccionan ms a menudo, en comparacin con otros
mtodos de manufactura, debido a las razones siguientes:
La fundicin puede producir formas complejas con cavidades internas o
con secciones huecas.
Puede producir piezas muy grandes.
Puede utilizar materiales para la pieza de trabajo que seran difciles o no
econmicos de procesar utilizando otros procedimientos.
1
En sentido amplio, el conformado hace referencia a toda transformacin que se realiza
sobre un elemento material para proporcionarle una modicacin de forma. Algunos auto-
res, sin embargo Kalpakjian entre ellos aplican el trmino en sentido ms restrictivo,
vinculndolo exclusivamente a los procesos de deformacin plstica de materiales metlicos.
2. Introduccin a los procesos de fabricacin 15
La fundicin es competitiva en comparacin con otros procesos.
2.3. Procesos y equipo para el conformado y el
moldeado
El material inicial utilizado en el conformado y moldeado de los metales es
usualmente metal en estado lquido, que es vaciado en lingotes individuales o,
ms recientemente, la colada continua de placas, varillas o tuberas. Adems de
las estructuras fundidas y trabajadas, la materia prima para la fabricacin de
productos puede consistir en polvos de metal. Para los plsticos, el material con
que se inicia son comnmente partculas (pellets), hojuelas o polvo, y para los
cermicos son arcillas y xidos, obtenidos de minerales o producidos de manera
sinttica.
Ntese que las palabras formado y moldeado aparecen juntamente en el
ttulo de este epgrafe. Aunque la diferencia entre ellas no es rgida, el modelado
se reere al cambio de forma de un cuerpo slido existente. El cuerpo que se
llamar pieza de trabajo o simplemente pieza en bruto o materia prima, puede
estar en forma de placa, hoja, barra, varilla, alambre o tubera de diversas
secciones transversales.
Los procesos de modelado por lo general conllevan el moldeo y la fundicin.
El producto resultante queda habitualmente en la forma nal o casi nal deseada
y puede requerir poco o ningn acabado adicional.
Algunas de estas operaciones de manufactura producen productos largos y
continuos, como placas, hojas, tubera y barras con varias secciones transver-
sales. Los procesos de laminado, extrusin y estirado son capaces de elaborar
estos productos a partir de materiales metlicos y no metlicos, incluyendo los
plsticos reforzados; posteriormente se cortan a las longitudes deseadas. Por
otra parte, los procesos tales como la forja, la metalurgia de polvos y la mayor
parte de los procesos de modelado y de conformado para materiales no metlicos
producen productos discretos, como discos para turbina, engranajes y pernos.
Una consideracin de importancia es la capacidad de trabajar y de modelar
los materiales, o sea la cantidad mxima de deformacin que puede resistir un
material sin fallar en un proceso especco de conformado y modelado. El tr-
mino capacidad de trabajado por lo general se aplica a procesos de deformacin
volumtrica (como forja, laminado y extrusin) en los cuales las fuerzas apli-
cadas a la pieza de trabajo son de naturaleza predominantemente compresiva.
En contraste, el trmino capacidad de conformado se utiliza habitualmente para
procesos de formado de lmina como doblado, estampado, moldeado por esti-
ramiento y embutido profundo donde las fuerzas aplicadas son principalmente
de tensin.
El laminado de productos planos y formados, el forjado de piezas discretas,
la extrusin de largas piezas con varias secciones transversales y el estirado de
varilla, alambre y tubo se conocen como procesos de deformacin volumtrica,
16 2.4. Procesos de formado de hojas o lminas metlicas
porque las piezas y los productos tienen una relacin relativamente alta de
volumen a rea supercial o de volumen a espesor.
2.4. Procesos de formado de hojas o lminas me-
tlicas
El conformado de lmina data del 5000 a.C., cuando se fabricaban utensilios
domsticos y joyera por repujado y estampado de oro, plata y cobre.
En comparacin con los productos fabricados por fundicin y forja, las pie-
zas de metal laminado tienen la ventaja de poco peso y forma verstil. Por su
bajo coste y buenas caractersticas generales de resistencia y facilidad de con-
formado, el acero al bajo carbono es el metal en forma de lmina que ms se
usa. Para aplicaciones en aviones y en naves espaciales, los materiales laminados
normales son el aluminio y el titanio.
2.5. Moldeo y conformado de plsticos y mate-
riales compuestos
Los plsticos se funden o curan a temperaturas relativamente bajas; en
consecuencia, y a diferencia de los metales, son fciles de manejar y requieren
menos energa en su procesamiento. Sin embargo, las propiedades de las partes
y los componentes de plstico estn muy inuidas por el mtodo de fabricacin
y los parmetros de procesamiento, por lo que es importante el control adecuado
de esas condiciones para obtener una buena calidad de la pieza.
Los plsticos se suelen embarcar a las plantas manufactureras en forma
de partculas (pellets) o polvos, y se funden (en el caso de los termoplsticos)
inmediatamente antes del proceso de moldeo. Tambin se consiguen en forma
de lmina, placa, varilla y tubo, que se pueden conformar para obtener una
diversidad de productos. Los plsticos en estado lquido se usan en especial
para fabricar partes de plstico reforzado.
2.6. Procesos y equipos para unir
Aunque algunos productos se hacen de un solo componente, casi todos se en-
samblan con componentes que fueron fabricados como piezas individuales. Aun
los productos relativamente sencillos consisten en al menos dos piezas distintas
unidas por medio de varios mtodos.
Un automvil normal, por ejemplo, posee unos 15000 componentes; todos
ellos se deben armar mediante diferentes mtodos de unin. Un avin Boeing
74400, por su parte, posee ms de seis millones de partes.
2. Introduccin a los procesos de fabricacin 17
La unin es un trmino genrico que cubre procesos como soldadura, lato-
nado (soldadura fuerte), estaado (soldadura suave) y jacin mecnica. Estos
procesos son un aspecto importante y necesario de las operaciones de manufac-
tura por las siguientes razones:
Es imposible manufacturar el producto de una sola pieza.
Es ms econmico fabricar productos en partes y unir despus las piezas.
Los productos como los motores de automvil, secadores de pelo e im-
presoras necesitan disearse de forma tal que se puedan desarmar para
facilitar el mantenimiento o la reparacin.
Pueden necesitarse distintas propiedades para los nes funcionales del pro-
ducto.
Se puede facilitar, y ser menos costoso, el transporte del producto en
componentes individuales, y ensamblarlos en la casa o la fbrica del cliente,
que transportar el conjunto completo.
Existe una considerable cantidad de formas de clasicar la enorme variedad de
procesos de unin disponibles. Aqu, sin embargo, se emplear la ltima clasi-
cacin de la Sociedad Americana de Soldadura (aws). Segn esta, los procesos
de unin entran en tres categoras principales: soldadura, unin adhesiva y suje-
cin mecnica. A su vez, los procesos de soldadura se dividen en tres categoras
bsicas: soldadura de fusin, soldadura en estado slido y soldadura fuerte y
blanda.
La soldadura por fusin se dene como el fundir conjuntamente y hacer
coalescer materiales mediante el calor que se suele suministrar por medios
qumicos o elctricos; pueden usarse o no materiales de relleno. Este proceso
constituye una parte principal de la soldadura; abarca la soldadura de arco con
electrodos consumibles o no consumibles y los procesos de soldadura con haz de
alta energa. La unin soldada sufre cambios metalrgicos y fsicos importantes
que, a su vez, tienen un gran efecto sobre las propiedades y el funcionamiento
del componente o estructura soldados.
En la soldadura en estado slido la unin se hace sin fundir; en consecuen-
cia, no hay fase lquida (fundida) en la unin. Las categoras bsicas son unin
por difusin y soldadura en fro, ultrasnica, por friccin, por resistencia y por
explosin. La unin por difusin, combinado con el conformado superplstico,
se ha convertido en un proceso importante en la manufactura de formas com-
plejas. La latonado y el estaado usan metales de relleno e implican menores
temperaturas que en la soldadura por fusin; el calor requerido se suministra
exteriormente.
La adhesin se ha vuelto una tecnologa de importancia por sus diversas
ventajas; posee aplicaciones nicas que proporcionan resistencia, hermeticidad,
aislamiento, amortiguamiento de vibraciones y resistencia a la corrosin entre
metales distintos. Se incluyen en esta categora los adhesivos conductores elc-
tricos para tecnologas de montaje supercial. La sujecin mecnica conlleva
18 2.7. Procesos y mquinas para remocin de material
mtodos tradicionales que usan diversos sujetadores, tornillos, tuercas y rema-
ches. Se pueden unir plsticos con adhesivos, fusin con diversas fuentes de calor
internas o externas, y con sujecin mecnica.
2.7. Procesos y mquinas para remocin de ma-
terial
Las partes fabricadas con procesos de fundido, conformado y moldeado,
que comprenden muchas de las fabricadas con mtodos de forma casi neta o
neta, requieren con frecuencia ms operaciones antes de que el producto est
listo para usarse. Adems, en muchas aplicaciones tcnicas, las piezas deben
ser intercambiables, para funcionar en forma correcta y able durante sus vidas
esperadas de servicio.
El maquinado es el trmino amplio para describir la remocin de material
de una pieza, y abarca varios procesos, que se suelen dividir en las siguientes
categoras:
Corte, que implica en general herramientas de corte de una o varias puntas,
cada una con una forma bien denida de la herramienta.
Procesos abrasivos, como el recticado.
Procesos avanzados de maquinado que usan los mtodos elctricos, qumi-
cos, trmicos e hidrodinmicos, as como lseres.
Los procesos de remocin de material son deseables o hasta necesarios en
las operaciones de manufactura, por las siguientes razones:
Mejor precisin dimensional cerrada que se puede requerir, respecto a la
que se obtiene slo con los procesos de fundicin, formacin o moldeo.
Las piezas pueden tener detalles geomtricos externos e internos, al igual
que esquinas agudas y planitudes que no se pueden producir con los pro-
cesos de formado y moldeado.
Algunas piezas se someten a diversos tratamientos trmicos para mejorar
su dureza y resistencia al desgaste. Ya que esas piezas pueden sufrir dis-
torsiones y manchado supercial, por lo general requieren de operaciones
de acabado adicionales, como recticado, para obtener las dimensiones y
acabado supercial nales deseados.
Las piezas pueden adquirir caractersticas superciales especiales, o una
textura supercial que no se puede obtener por otros mtodos.
Puede ser ms econmico maquinar la pieza que fabricarla por otros pro-
cesos, en especial si la cantidad de piezas necesarias es relativamente pe-
quea.
2. Introduccin a los procesos de fabricacin 19
Contra estas ventajas, los procesos de remocin de material poseen ciertas
limitaciones.
Los procesos de remocin, en forma inevitable, desperdician material, y en
general requieren ms energa, capital y mano de obra que las operaciones
de formado y moldeado. En consecuencia, se deben evitar hasta donde sea
posible.
A menos que se hagan en forma correcta, los procesos de remocin de
material pueden tener efectos adversos sobre la calidad supercial y las
propiedades del producto.
Para eliminar un volumen de material de una pieza se necesita en general
ms tiempo que para formarla por otros procesos.
Los procesos y las mquinas de remocin de material son indispensables
para la tecnologa de manufactura. Desde que se comenzaron a usar en torno
a 1700, se han desarrollado en forma continua muchos procesos. Hoy se con-
sigue una diversidad de mquinas controladas por computadora, al igual que
nuevas tcnicas que usan lseres y fuentes de energa elctrica, qumica, trmica
e hidrodinmica.
Con el maquinado se puede producir una variedad de formas. Las mquinas
en que se efectan operaciones de remocin de material suelen denominarse
mquinas herramientas. Su construccin y caractersticas inuyen mucho sobre
estas operaciones y tambin sobre la calidad del producto, acabado supercial
y precisin dimensional.
Es importante considerar las operaciones de maquinado y de manufactura
como un sistema, que consiste en la pieza, la herramienta de corte y la mqui-
na. Las operaciones de manufactura no se pueden llevar a cabo con eciencia y
economa sin conocer las interacciones entre estos elementos. Entre los nuevos
desarrollos estn los centros de maquinado, que son mquinas herramientas ver-
stiles, controladas por computadoras y capaces de ejecutar con eciencia una
diversidad de operaciones de maquinado.
Adems de los procesos de maquinado, existe un conjunto de operaciones
que se agrupan bajo el denominador comn de procesos abrasivos. El ejemplo
ms comn es una rueda de esmeril, en la que las partculas abrasivas se man-
tienen unidas con un aglutinante. Entre otros ejemplos de operaciones abrasivas
est el lijado con abrasivos de recubrimiento (papel lija, lija esmeril), as como
el honeado, lapeado, pulido, lustrado, granallado y maquinado ultrasnico.
Por razones tcnicas y econmicas, no se pueden fabricar algunas piezas,
en forma satisfactoria, mediante procesos de corte o abrasin. Desde la dca-
da de 1940, se han producido desarrollos importantes en procesos avanzados de
maquinado, como por ejemplo con medios elctricos, qumicos, trmicos e hidro-
dinmicos para eliminar material. El maquinado qumico, electroqumico, por
descarga elctrica, rayo lser, haz de electrones, chorro abrasivo e hidrodinmico
se han vuelto procesos importantes en la actualidad.
Tema 3
Conformacin por moldeo I
3.1. Introduccin
El proceso de fundicin consiste bsicamente en lo siguiente: (a) vaciar
metal fundido en un molde construido siguiendo la forma de la pieza a manu-
facturar; (b) dejar que se enfre, y (c) extraer el metal del molde.
3.2. Solidicacin de los metales
Tras vaciar el metal fundido en un molde, ocurren una serie de eventos
durante la solidicacin de la fundicin y su enfriamiento hasta la temperatura
ambiente. Estos eventos inuencian de manera importante el tamao, forma,
uniformidad y composicin qumica de los granos formados en toda la fundicin,
lo que a su vez tiene inuencia sobre sus propiedades generales. Los factores de
ms importancia que afectan a estos eventos son el tipo de metal, las propiedades
trmicas tanto del metal como del molde, la relacin geomtrica entre el
volumen y el rea supercial de la fundicin y la forma del molde.
Metales puros Dado que un metal puro tiene un punto de fusin (o de soli-
dicacin) claramente denido, se solidica a temperatura constante. Despus
de que la temperatura del metal fundido desciende hasta su punto de solidica-
cin, la temperatura se mantiene constante mientras el calor latente de fusin
se disipa. El frente de solidicacin interfaz slido-lquido se mueve a travs
del metal fundido, solidicndose desde las paredes del molde hacia el centro.
Una vez que la solidicacin ha concluido en todos los puntos, se reanuda el
enfriamiento.
Consideremos la estructura de grano de un metal puro fundido en un molde
cuadrado. En las paredes del molde, que estn a temperatura ambiente, el metal
se enfra con rapidez. Un rpido enfriamiento produce una piel o cscara de
granos nos equidimensionales. Los granos crecen en sentido contrario al de la
transferencia de calor a travs del molde. Los granos que tengan una orientacin
22 3.2. Solidicacin de los metales
favorable crecern de manera preferencial, obtenindose as granos columnares.
Conforme se reduce la fuerza impulsora de la transferencia trmica al alejar-
se de las paredes del molde, los granos se hacen equiaxiales y grandes. Aquellos
granos que tengan orientaciones sustancialmente distintas quedan bloqueados
contra un crecimiento adicional. Este desarrollo de los granos se conoce como
nucleacin homognea, lo que quiere decir que los granos o cristales crecen sobre
s mismos, a partir de la pared del molde.
Aleaciones En las aleaciones la solidicacin se inicia cuando la temperatu-
ra se reduce por debajo de la temperatura lquidus (T
L
), y naliza cuando se
alcanza la temperatura slidus (T
S
). Dentro de este rango de temperaturas,
la aleacin est en un estado blando o pastoso con dendritas columnares. Es
notoria la presencia de metal lquido entre los brazos de las dendritas. Las den-
dritas tienen brazos y ramas tridimensionales (brazos secundarios) que al nal
se interconectan. El estudio de las estructuras dendrticas, aunque complejo,
es importante porque estas estructuras contribuyen a factores negativos como
variaciones en la composicin, segregacin y microporosidad.
El ancho de la zona blanda, donde estn presentes simultneamente las fases
lquida y slida, es un factor importante durante la solidicacin. Esta zona se
describe en funcin de la diferencia de temperatura, y se conoce como rango
de solidicacin (siendo = T
L
T
S
). Los metales puros tienen un rango de
solidicacin que se acerca a cero, y en ellos el frente de solidicacin se mueve
como un frente plano, sin formar una zona blanda. Los eutcticos solidican de
manera similar, con un frente aproximadamente plano.
El tipo de estructura de solidicacin desarrollada depende de la compo-
sicin del eutctico. En aleaciones con un diagrama de fase casi simtrico, la
estructura es generalmente laminar, con dos o ms fases slidas presentes, de-
pendiendo del sistema de aleacin. Cuando la fraccin volumtrica de la fase
menor de la aleacin es inferior a aproximadamente un 25 %, la estructura tien-
de a hacerse brosa. Estas condiciones son particularmente importantes para
los hierros fundidos. Para las aleaciones, se habla por lo general de rango de
solidicacin corto cuando la diferencia de temperaturas es de menos de 50

C,
y de rango de solidicacin largo cuando la diferencia es de ms de 110

C.
Efecto de las velocidades de enfriamiento Bajas velocidades de enfria-
miento o tiempos de solidicacin local largos dan como resultado estructuras
dendrticas gruesas, con grandes espaciamientos entre los brazos dendrticos. A
velocidades ms rpidas de enfriamiento o tiempos de solidicacin local cor-
tos, la estructura se hace ms na, con un menor espaciamiento entre brazos
dendrticos. Para velocidades de enfriamiento an ms elevadas, las estructuras
desarrolladas tienen carcter amorfo.
Las estructuras desarrolladas y el tamao de grano resultante inuyen en
las propiedades de la fundicin. Conforme se reduce el tamao de grano, se
incrementan la resistencia y la ductilidad de la aleacin fundida, se reduce la
microporosidad los huecos de contraccin interdendrticos en la fundicin
3. Conformacin por moldeo I 23
y disminuye la tendencia de la pieza fundida a agrietarse el llamado desga-
rramiento en caliente durante la solidicacin. La falta de uniformidad en
el tamao y en la distribucin del grano dan como resultado fundiciones con
propiedades anisotrpicas. Un criterio que describe la cintica de la interfaz
lquido-slido es la relacin
G
R
, donde G es el gradiente trmico (valores tpicos
de 10
2
10
3 K
m
) y R es la rapidez a la que se mueve la interfaz slido-lquido
(valores tpicos de 10
4
10
3 m
s
).
Relaciones entre estructura y propiedades La composicin de las dendritas
y del metal lquido viene dada por el diagrama de fase de la aleacin particu-
lar. Cuando se enfra la aleacin muy lentamente, la dendrita desarrolla una
composicin uniforme. Sin embargo, bajo velocidades de enfriamiento normales
(ms rpidas), que son las que se encuentran en la prctica, se forman dendritas
nucleadas. La supercie de estas dendritas presenta una composicin distinta a
la de sus ncleos; a esta diferencia se le llama gradiente de concentracin.
La supercie de la dendrita posee una concentracin de elementos de alea-
cin ms elevada que el ncleo, debido al rechazo del soluto desde el ncleo hacia
la supercie durante la solidicacin de la dendrita (microsegregacin). Cerca
de las races de la dendrita existe una concentracin ms elevada de soluto.
A diferencia de la microsegregacin, la macrosegregacin conlleva diferencias
de composicin en toda la pieza fundida. En situaciones en las que el frente
de solidicacin se aleja de la supercie de la fundicin como frente plano, los
constituyentes con menor punto de fusin en la aleacin son empujados hacia
el centro (segregacin normal ). En estructuras dendrticas como las que se en-
cuentran en las aleaciones de solucin slida ocurre lo contrario: el centro de la
fundicin tiene una menor concentracin de elementos de aleacin (segregacin
inversa). La razn estriba en que el metal lquido que tiene una concentracin
ms alta de elementos de aleacin entra en las cavidades desarrolladas debido
a contraccin por solidicacin en los brazos dendrticos que se han formado
anteriormente. Por ltimo, la segregacin por gravedad es un proceso mediante
el cual las inclusiones o compuestos de densidad ms elevada se hunden y los
elementos ms ligeros otan hacia la supercie.
La estructura tpica de una pieza fundida consta de una zona interna de
granos equiaxiales. Esta zona interna se puede extender por toda la fundicin al
aadir un inoculante o agente de nucleacin a la aleacin. El inoculante induce
la nucleacin de los granos por todo el metal lquido (nucleacin heterognea).
Debido a la presencia de gradientes trmicos en una masa en solidicacin de
metal lquido, y debido a la gravedad y las diferencias de densidad resultantes,
la conveccin posee una fuerte inuencia sobre las estructuras que se desarro-
llan. La conveccin promueve la formacin de una zona de enfriamiento exte-
rior, rena el tamao de grano y acelera la transicin de granos columnares a
equiaxiales. Incrementando la conveccin dentro del metal lquido, los brazos
dendrticos se separan (multiplicacin de dendritas). La reduccin o eliminacin
de la conveccin da como resultado granos columnares dendrticos ms largos y
ms grandes.
Los brazos dendrticos no son demasiado fuertes, y en las primeras etapas
de la solidicacin se pueden romper por agitacin o por vibracin mecnica
24 3.3. Flujo del uido
(formado semislido de metal y reofundicin). Este proceso da como resultado
un tamao de grano ms no, con granos no dendrticos equiaxiales distribui-
dos ms uniformemente en toda la fundicin. Se puede aumentar la conveccin
empleando mtodos mecnicos o electromagnticos.
3.3. Flujo del uido
El metal fundido se vaca a travs de un depsito en forma de copa. Des-
pus uye a travs del sistema de alimentacin (bebedero, mazarotas y canales
de alimentacin) en la cavidad del molde. El bebedero es un canal vertical a
travs del cual el metal fundido uye hacia abajo en el molde. Los canales de
alimentacin son canales del molde, que conectan el bebedero con los ataques.
Estos ltimos son la porcin del canal de alimentacin a travs del cual el metal
fundido entra en la cavidad del molde. Finalmente, las mazarotas actan como
depsito para suministrar el metal fundido necesario para evitar la contraccin
durante la solidicacin.
Para que la fundicin sea correcta, se requiere de un diseo y control apro-
piado del proceso de solidicacin para asegurar un adecuado ujo del uido ha-
cia el sistema. El sistema de alimentacin debe evitar o, al menos, minimizar
los problemas, tales como el enfriamiento prematuro, la turbulencia y las tram-
pas de gas. Antes de que llegue a la cavidad del molde, el metal fundido debe
ser manejado cuidadosamente para evitar la formacin de xidos en las super-
cies del metal fundido debida a la exposicin al ambiente o a la introduccin
de impurezas en el metal fundido. En el diseo de los canales de alimentacin,
son de inters dos principios bsicos de la mecnica de uidos: el teorema de
Bernouilli y la ley de continuidad de masa.
Teorema de Bernouilli La conservacin de la energa requiere que, en un de-
terminado tramo del sistema, se satisfaga la relacin:
h
1
+
p
1
g
+
v
2
1
2g
= h
2
+
p
2
g
+
v
2
2
2g
+f,
donde f representa la prdida por friccin en el lquido al moverse sta hacia
abajo a travs del sistema. La prdida por friccin incluye factores como prdida
de energa en las interfases lquido-pared del molde y turbulencia en el lquido.
Continuidad La continuidad del movimiento exige que se cumpla la relacin
Q = A
1
v
1
= A
2
v
2
. Una aplicacin de este principio es el diseo tradicional de
los bebederos en forma de cono truncado. Suponiendo que la presin en la parte
superior del bebedero es igual a la presin en la parte inferior y que no hay
prdidas por friccin, la relacin entre altura y rea transversal en cualquier
punto del bebedero est dada por la relacin parablica:
A
1
A
2
=
_
h
2
h
1
3. Conformacin por moldeo I 25
Si diseamos un bebedero con rea transversal constante y vaciamos me-
tal fundido en el mismo, pueden desarrollarse regiones donde el lquido pierda
contacto con las paredes del bebedero. Como resultado de ello, puede darse el
fenmeno de la aspiracin, un proceso mediante el cual se succiona aire o se
atrapa aire en el lquido. Por otra parte, los bebederos cnicos estn siendo hoy
en da reemplazados en muchos sistemas por bebederos de lados rectos con un
estrangulador para permitir que el metal uya con suavidad.
Caractersticas del ujo Una consideracin de importancia en el ujo del uido
en los sistemas de alimentacin es la presencia de turbulencia, en contraposicin
al ujo laminar de los uidos. Utilizamos el nmero de Reynolds, Re, para
cuanticar este aspecto del ujo y del uido; representa la relacin de la inercia
a las fuerzas viscosas en el ujo de uido y se dene como sigue,
Re =
vD

donde v es la velocidad del lquido, D es el dimetro del canal y y son

la densidad y la viscosidad del lquido, respectivamente. Mientras ms elevado
sea este nmero, mayor ser la tendencia a un ujo turbulento. En sistemas de
alimentacin ordinarios, Re tiene valores de 200020000.
Un valor de Re de hasta 2000 representa un ujo laminar; entre 2000 y
20000 representa una mezcla de ujo laminar y turbulento. Este tipo de mezcla
se considera inofensiva en los sistemas de alimentacin. Sin embargo, valores
de Re por encima de 20000 representan una severa turbulencia, dando como
resultado el atrapamiento de aire y la formacin escoria la espuma que se
forma en la supercie del metal fundido debido a la reaccin del metal lquido
con el aire y otros gases. Las tcnicas para minimizar la turbulencia se basan
en evitar los cambios sbitos en la direccin del ujo y en la geometra de las
secciones transversales del canal en el diseo del sistema de alimentacin.
La espuma o escoria se puede eliminar casi completamente slo mediante
la fundicin al vaco. La fundicin atmosfrica convencional reduce la espuma
o escoria mediante el desnatado, el uso apropiado de copas de vaciado y de
canales de alimentacin, o mediante el uso de ltros. Por lo general, los ltros
estn hechos de cermica, mica o bra de vidrio y es importante su colocacin
y localizacin correcta para un ltrado efectivo de la espuma y de la escoria.
Los ltros tambin pueden eliminar el ujo turbulento en el sistema de canales
de alimentacin.
3.4. Fluidez del metal fundido
La capacidad del metal fundido para llenar las cavidades del molde se conoce
como uidez. Depende principalmente de dos factores: las caractersticas del
metal fundido y los parmetros del vaciado. Las ms importantes caractersticas
del metal fundido son las siguientes:
26 3.5. Transferencia de calor
Viscosidad. Conforme se incrementa la viscosidad y su sensibilidad a la
temperatura (ndice de viscosidad) se reduce la uidez.
Tensin supercial. Una elevada tensin supercial del metal lquido re-
duce la uidez. Por ello, las pelculas de xido sobre la supercie del metal
fundido tienen un efecto adverso sobre aquella.
Inclusiones. Como partculas insolubles, las inclusiones pueden tener un
efecto adverso signicativo sobre la uidez.
Patrn de solidicacin de la aleacin. La uidez es inversamente propor-
cional al rango de solidicacin.
Por su parte, los parmetros de vaciado que ms inuencia poseen en la
uidez son:
Diseo del molde.
Material del molde y caractersticas superciales del mismo. Mientras ms
elevada sea la conductividad trmica del molde y ms speras sean las
supercies del mismo, menor ser la uidez del material fundido. No obs-
tante, el calentamiento del molde mejora la uidez, alarga el tiempo de
solidicacin del metal y la fundicin desarrolla granos grandes y, por
tanto, una menor resistencia.
Grado de supercalentamiento. Se dene como el incremento de la tempera-
tura por encima del punto de fusin de la aleacin; el supercalentamiento
mejora la uidez al retrasar la solidicacin.
Velocidad de vaciado. Mientras ms lenta sea la velocidad de vaciado del
metal fundido en el molde, mejor ser la uidez debida a una velocidad
de enfriamiento ms alta.
Transferencia de calor. Este factor afecta de manera directa a la viscosidad
del metal lquido.
A pesar de que las interrelaciones son complejas, emplearemos el trmino
general de colabilidad o capacidad de fundicin para describir la facilidad con
la que se puede vaciar un metal para obtener una pieza de buena calidad.
Pruebas de uidez Se han desarrollado varias pruebas para cuanticar la ui-
dez, aunque ninguna de ellas es de aceptacin universal. En una de estas pruebas,
se hace que el metal fundido uya a lo largo de un canal que est a temperatura
ambiente. La distancia que recorre el metal antes de solidicarse y detenerse es
una medida de su uidez.
3.5. Transferencia de calor
Una consideracin de importancia en la fundicin es la transferencia de
calor durante el ciclo completo, desde el vaciado hasta la solidicacin y el
3. Conformacin por moldeo I 27
enfriamiento hasta temperatura ambiente. El ujo de calor en diferentes sitios
del sistema es un fenmeno complejo y depende de muchos factores relacionados
con el material de fundicin y los parmetros del molde y el proceso.
La distribucin tpica de temperatura en la interfase lquido-metal del molde
es la siguiente: el calor del metal lquido es disipado a travs de la pared del
molde y del aire circundante. La cada de temperatura en las interfases aire-
molde y molde-metal est causada por la presencia de capas lmite y un contacto
imperfecto en dichas interfases. La forma de la curva depende de las propiedades
trmicas del metal fundido y del molde.
Tiempo de solidicacin Durante las primeras etapas de la solidicacin, se
empieza a formar una pelcula delgada solidicada en las paredes fras del molde
y, conforme pasa el tiempo, dicha pelcula se hace ms gruesa. Con paredes de
molde planas, este espesor es proporcional a la raz cuadrada del tiempo.
El tiempo de solidicacin es funcin del volumen de la fundicin y de su
rea supercial (regla de Chvorinov); se tiene que t
s
= C
_
V
A
_
2
, donde C es
una constante que depende del material del molde, de las propiedades del metal
y de la temperatura. As se puede demostrar que un metal fundido en un molde
de forma cbica se solidicar ms aprisa que en un molde esfrico del mismo
volumen.
Contraccin En razn a sus caractersticas de dilatacin trmica, los metales
se encogen o contraen durante la solidicacin y el enfriamiento. La contraccin,
que causa cambios dimensionales y, algunas veces, agrietamiento, es el resultado
de tres procesos diferentes: la contraccin del metal fundido al enfriarse antes
de su solidicacin; la contraccin del metal durante el cambio de fase de lqui-
do a slido, y la contraccin del metal solidicado (la fundicin) conforme su
temperatura baja hasta la ambiental.
3.6. Defectos
En el proceso de manufactura se pueden presentar varios defectos, depen-
diendo de factores como los materiales, el diseo de las piezas y las tcnicas de
su procesamiento. Dado que en el pasado se han empleado nombres diferentes
para denir el mismo defecto, el International Committee of Foundry Technichal
Associations ha desarrollado una nomenclatura estndar que consiste en siete
categoras bsicas de defectos de fundicin. Son los siguientes:
Proyecciones metlicas, formadas por aletas, rebabas o proyecciones ma-
sivas como ondulaciones y supercies speras.
Cavidades, formadas por cavidades redondeadas o speras internas o ex-
puestas, incluyendo sopladuras, porosidad y cavidades de contraccin.
28 3.6. Defectos
Discontinuidades, como grietas, grietas en caliente o en fro y puntos fros.
Si al metal en solidicacin se le restringe su libre contraccin, puede ocu-
rrir el agrietamiento y el desgarramiento. Un tamao de grano grande y
la presencia de segregados de bajo punto de fusin a lo largo de las fron-
teras de grano (intergranular) incrementa la tendencia al agrietamiento
por calor. El punto fro es una interfase en una fundicin que carece de
una fusin completa debido a la unin de dos corrientes de metal lquido
provenientes de puertas diferentes.
Supercie defectuosa, como son pliegues, traslapes, cicatrices, capas de
arena adheridas y cascarilla de xido.
Fundicin incompleta, tal como la falta de llenado debida a una solidi-
cacin prematura, volumen insuciente de metal vaciado y fugas.
Dimensiones o formas incorrectas, debido a factores tales como una ina-
decuada tolerancia de contraccin, un error en el montaje del modelo, una
contraccin irregular, un modelo deformado o una fundicin torcida por
la liberacin de esfuerzos residuales.
Inclusiones, que se forman durante la fusin, solidicacin y moldeo. Por
lo general de naturaleza no metlica, se consideran perjudiciales como ele-
vadoras del esfuerzo, y reducen la resistencia de la fundicin. Se pueden
ltrar partculas de hasta 30 micras durante el procesamiento del metal
fundido. Durante la fusin se pueden formar inclusiones cuando el metal
fundido reacciona con el entorno (oxgeno, por lo general) o con el mate-
rial del crisol o del molde. Las reacciones qumicas entre los componentes
del metal fundido pueden producir inclusiones; las escorias y otros ma-
teriales extraos atrapados en el metal fundido tambin se convierten en
inclusiones. El desmoronamiento de las supercies del molde y del corazn
tambin produce inclusiones, lo que indica la importancia de la calidad de
los moldes y de su mantenimiento.
Porosidad La porosidad en una fundicin puede estar causada por contraccin,
por gases o por ambos factores. La porosidad es perjudicial para la ductilidad de
una fundicin y para su acabado supercial, hacindola permeable y afectando
as, por ejemplo, a la compacidad de un recipiente a presin fundido.
Se pueden desarrollar regiones porosas en las fundiciones debido a la con-
traccin del metal solidicado. Pueden desarrollarse regiones porosas en sus
partes centrales, pues debido a contraccin conforme las supercies de la regin
ms gruesa empiezan a solidicarse primero. Tambin se puede desarrollar la
microporosidad cuando el metal lquido se solidica y se contrae entre dendritas
y entre ramas dendrticas.
La porosidad causada por contraccin puede reducirse o eliminarse emplean-
do varios procedimientos. El uso de enfriadores metlicos internos o externos,
en fundiciones de arena, es tambin un medio efectivo para reducir la porosidad
por contraccin. La funcin de los enfriadores es incrementar la velocidad de
solidicacin en regiones crticas.
3. Conformacin por moldeo I 29
En las aleaciones, la porosidad se puede reducir o eliminar haciendo ms
abrupto el gradiente de temperatura. Por ejemplo, se pueden emplear materiales
para el molde con una conductividad trmica ms elevada. Los metales lquidos
tienen una solubilidad mucho ms grande para los gases que los metales slidos.
Cuando un metal se empieza a solidicar, los gases disueltos son expulsados de
la solucin.
Los gases disueltos pueden ser sacados del metal fundido mediante lava-
dos o purgas con un gas inerte, o fundiendo y vaciando el metal en el vaco.
Si el gas disuelto es oxgeno, el metal fundido se puede desoxidar. El acero se
desoxida habitualmente utilizando aleaciones de aluminio, silicio y cobre con
materiales que contengan cobre, titanio y circonio fosforado.
Puede resultar difcil determinar si la microporosidad es resultado de la con-
traccin o ha sido causada por gases. Si la porosidad es esfrica con paredes lisas,
habitualmente se debe a los gases. Si las paredes son speras y angulares, es pro-
bable que la porosidad provenga de contraccin entre dendritas. Una porosidad
grande proviene de la contraccin; se la denomina cavidad por contraccin.
Tema 4
Conformacin por moldeo II
4.1. Introduccin
Este tema se desarrollar siguiendo las clasicaciones principales de las prc-
ticas de fundicin. Estas clasicaciones estn relacionadas con el material de los
moldes, los procesos de moldeo y los mtodos para alimentar el molde con metal
fundido. Las principales categoras son:
Moldes desechables, fabricados con arena, yeso, cermica y materiales si-
milares. Por lo general, van mezclados con varios aglutinantes o agentes
de unin. Estos materiales son refractarios, i.e., son capaces de resistir
las elevadas temperaturas de los materiales fundidos. Una vez solidicada
la pieza colada, en estos procesos el molde se rompe para retirar la pieza
fundida.
Moldes permanentes, hechos de metales que conservan su resistencia a al-
tas temperaturas. Se utilizan de manera repetida y estn diseados de
forma que la pieza colada pueda ser retirada con facilidad y el molde pue-
da ser reutilizado en la siguiente colada. Dado que los moldes de metal
son mejores conductores del calor que los moldes desechables no metli-
cos, la pieza fundida, al solidicarse, queda sometida a una velocidad de
enfriamiento ms elevada, lo que a su vez afecta a la microestructura y al
tamao del grano.
Moldes compuestos, fabricados con dos o ms materiales distintos, tales
como arena, grato y metal, combinando las ventajas de cada uno.
4.2. Fundicin en arena
El mtodo tradicional de variado de metales es en moldes de arena, y as
se ha usado desde hace milenios. La fundicin en arena consiste en: (a) colocar
un modelo con la forma de la pieza deseada en arena para crear una impresin;
(b) incorporar un sistema de alimentacin; (c) llenar la cavidad resultante de
32 4.2. Fundicin en arena
metal fundido; (d) dejar que el metal se enfre hasta que solidique; (e) romper
el molde de arena, y (f ) retirar la pieza fundida.
4.2.1. Arenas
La mayor parte de las operaciones de fundicin en arena usan arena de slice
(Si O
2
), que es el producto de la desintegracin de rocas a lo largo de perodos
de tiempo extremadamente largos. La arena es econmica y adecuada como
material para el molde, debido a su resistencia a altas temperaturas. Existen dos
tipos generales de arena: la naturalmente unida o arena de banco y la sinttica
o arena de lago. En vista de que su composicin se puede controlar con mayor
precisin, la mayor parte de las fundidoras preeren la arena sinttica.
Son importantes varios factores en la seleccin de la arena para los moldes.
La arena con granos nos y redondos se puede prensar ms y forma una super-
cie lisa en el molde. Aunque la arena de grano no aumenta la resistencia del
molde, los granos nos tambin reducen su permeabilidad. Los moldes y corazo-
nes con buena permeabilidad permiten la fcil salida de los gases y vapores que
se presentan durante la fundicin. El molde debe tener tambin una buena co-
lapsabilidad para permitir que la pieza fundida se contraiga al enfriarse y evitar
as defectos en el colado, como grietas en caliente y agrietamientos.
Se utilizan mezcladoras para integrar uniforme y completamente la arena
con los aditivos. Para unir las partculas de arena, dndole resistencia, se utiliza
la arcilla (bentonita) como aglutinante. A menudo se utilizan arenas de circonio
(ZrSi O
4
), olivino (Mg
2
Si O
4
) y silicato de hierro (Fe
2
Si O
4
) en fundidoras de
acero debido a su baja dilatacin trmica. La cromita (FeCr
2
O
4
) se utiliza
debido a sus elevadas caractersticas de transferencia trmica.
4.2.2. Tipos de moldes de arena
Los moldes de arena se clasican segn los tipos de arena que los forman y
los mtodos utilizados para su produccin. Existen tres tipos bsicos de moldes
de arena: arena verde, caja fra y moldes no cocidos.
El material de molde ms comn es la arena de moldeo verde, que es una
mezcla de arena, arcilla y agua. El trmino verde se reere al hecho de que
al vaciarse el metal en su interior, la arena en el molde est hmeda. El moldeo
con arena verde es el mtodo ms econmico de fabricacin de moldes.
En el mtodo de pelcula seca, las supercies del molde se secan, ya sea alma-
cenando el molde al aire o secndolo con soplete. Debido a su mayor resistencia,
estos moldes se utilizan generalmente en fundiciones grandes.
Los moldes de arena tambin se secan en horno antes de vaciar el metal
fundido; son ms resistentes que los moldes de arena verde y le dan mejor pre-
cisin dimensional y acabado supercial a la colada. Sin embargo, este mtodo
tiene inconvenientes: es mayor la distorsin del molde, las fundiciones tienen
mayor tendencia a sufrir grietas en caliente debido a la menor colapsabilidad
4. Conformacin por moldeo II 33
del molde, y la tasa de produccin es ms lenta en razn del tiempo de secado
requerido.
En el proceso de molde de caja fra, se mezclan varios aglutinantes orgnicos
e inorgnicos en la arena para unir qumicamente los granos, de cara a que el
molde posea una mayor resistencia.
En el proceso de molde no cocido, se mezcla una resina sinttica lquida con
la arena; la mezcla se endurece a la temperatura ambiente. Dado que la unin
del molde en este proceso y en el de caja fra ocurre sin calor, estos procesos se
conocen como procesos de curado en fro.
Los principales componentes de los moldes de arena son los siguientes:
El molde mismo, que est soportado por una caja de moldeo.
Copa de vaciado o basn, en el cual se vaca el metal fundido.
Un bebedero, a travs del cual el metal fundido uye hacia abajo.
El sistema de alimentadores, que son canales que llevan el metal colado
desde la mazarota a la cavidad del molde. Las entradas a la cavidad del
molde se denominan ataques.
Las mazarotas, que suministran metal adicional a la fundicin conforme
sta se contrae durante la solidicacin.
Corazones, que son insertos hechos de arena. Se colocan en el molde para
formar oquedades o de alguna otra manera para denir la supercie inte-
rior de la fundicin. A veces se utilizan tambin en la parte exterior para
formar caractersticas diversas: letras, barrenos ciegos, etctera.
Respiraderos, que se colocan en los moldes para extraer los gases produci-
dos cuando el metal fundido entra en contacto con la arena en el molde y
el corazn. Tambin dejan salir el aire de la cavidad del molde conforme
el metal fundido uye dentro del mismo.
4.2.3. Modelos
Los modelos se utilizan para moldear la mezcla de arena a la forma de
la fundicin. Pueden estar hechos de madera, plstico o metal. La seleccin
del material del modelo depende del tamao y de la forma de la fundicin, la
precisin dimensional, la cantidad de coladas requeridas y el proceso de moldeo.
A n de reducir el desgaste en regiones crticas, pueden ser fabricados con una
combinacin de materiales. Por lo general, los modelos son recubiertos por un
agente separador para facilitar su extraccin de los moldes.
Los modelos se pueden disear con una diversidad de caractersticas que
se adecuen a la aplicacin y a los requerimientos econmicos. Los modelos de
una sola pieza, tambin conocidos como patrones sueltos o slidos, se utilizan
generalmente para formas simples y produccin de bajo volumen. Normalmente,
34 4.2. Fundicin en arena
se hacen de madera y son poco costosos. Los modelos divididos son de dos piezas,
fabricados de manera que cada parte forme una porcin de la cavidad para
la fundicin; de esta manera se pueden producir formas fundidas con formas
complicadas.
El diseo del modelo es un aspecto vital de la operacin total de la fundicin.
El diseo debe prever la contraccin del metal, la facilidad de extraccin del
molde de arena mediante ngulos de salida y un ujo adecuado del metal en la
cavidad del molde.
4.2.4. Corazones
Los corazones se colocan en la cavidad del molde antes de la colada para
formar las supercies interiores de la misma y son extrados de la pieza termina-
da durante la limpieza y procesamiento posteriores. Al igual que los moldes, los
corazones deben tener resistencia, permeabilidad, capacidad de resistir el calor
y colapsabilidad; por tanto, se fabrican con compuestos de arena.
El corazn se ja mediante plantillas de corazones. stas se generan por
recesos que se agregan al modelo para soportar el corazn y proporcionar venti-
laciones para el escape de los gases. Un problema comn que poseen los corazones
es que, para ciertos requisitos de fundicin, como en el caso en el que se requiere
un receso, pueden carecer de supercie de soporte estructural en la cavidad.
Para impedir que se muevan, se pueden utilizar soportes para anclar el corazn
en su sitio.
Por lo general, los corazones se fabrican de manera similar a los moldes;
la mayor parte se hace utilizando procesos de moldes en cscara, no cocidos o
de caja fra. Los corazones se forman en cajas de corazones, que se utilizan de
manera muy similar a los modelos para formar los moldes de arena. La arena
se puede compactar en las cajas con apisonadores o soplarla dentro de la caja
mediante aire comprimido a travs de sopladores de corazn. Esto ltimo ofrece
ventajas de lograr corazones uniformes y velocidades de produccin muy altas.
4.2.5. Mquinas para el moldeo de la arena
El mtodo ms antiguo conocido de moldeo que se sigue utilizando para
fundiciones simples, es compactar la arena presionndola con la mano (api-
sonamiento) o compactarla alrededor del modelo. Para la mayor parte de las
operaciones, sin embargo, la mezcla de arena se compacta alrededor del mode-
lo utilizando mquinas de moldeo. Estas mquinas eliminan horas de mano de
obra, ofrecen fundiciones de alta calidad al mejorar la aplicacin y distribucin
de las fuerzas, manipulan el molde de una manera cuidadosamente controlada
e incrementan la velocidad de produccin.
La mecanizacin del proceso de moldeo puede ser asistida por apisonamiento
del conjunto. La caja de moldeo, la arena del molde y el modelo se colocan
en primer trmino en una placa modelo montada en un yunque, y despus es
4. Conformacin por moldeo II 35
apisonada hacia arriba con presin de aire a intervalos rpidos. Las fuerzas
de inercia compactan la arena alrededor del modelo. El apisonado produce la
compactacin ms elevada en la lnea de particin horizontal, en tanto que en la
compactacin por placa para la compresin es ms elevada en la zona cercana
a la placa, por lo que se puede obtener una compactacin ms uniforme al
combinar la compresin y el apisonado.
En el modelo vertical sin caja, las mitades del modelo forman una pared
de cmara vertical contra la cual se sopla y se compacta la arena. Luego, las
mitades del molde se unen horizontalmente, con la lnea de posicin orienta-
da verticalmente movindose a lo largo de un transportador de vaciado. Esta
operacin es simple y elimina la necesidad de manejar cajas de moldeo, per-
mitiendo velocidades de produccin muy elevadas, particularmente cuando ya
estn automatizados otros aspectos de la operacin. Los lanzadores de arena
llenan la caja de moldeo de manera uniforme con la arena en un chorro de alta
presin, a velocidades tan altas que la mquina no slo coloca la arena, sino que
la compacta apropiadamente.
En el moldeo por impacto, la arena se compacta mediante una explosin
controlada o mediante la liberacin instantnea de gases comprimidos. En el
moldeo por vaco, tambin conocido como el proceso V, el modelo se cubre
completamente con una hoja delgada de plstico. Se coloca un cajn de moldeo
sobre el modelo recubierto y se llena con arena seca sin aglutinante. El vaco
endurece la arena, de forma que se pueda retirar el modelo; de este modo se
fabrica cada una de las mitades del molde, que posteriormente se ensamblan.
Una vez solidicado el metal, se elimina el vaco y la arena cae, liberando
la fundicin. El moldeo por vaco produce coladas con detalle de alta calidad
y precisin dimensional. Es especialmente adecuado para fundiciones grandes y
relativamente planas.
4.2.6. La prctica de la fundicin en arena
Una vez formado el molde y colocados los corazones en su sitio, las dos
mitades (moldes superior e inferior) se cierran, se sujetan y se les colocan pesos
encima. Esto ltimo se hace para impedir la separacin de las secciones del molde
debido a la presin ejercida cuando se vaca el metal fundido en la cavidad del
molde.
Despus de la solidicacin, se sacude la pieza fundida sacndola de su
molde, y por vibracin o mediante chorro de arena, se eliminan las capas de
arena y xido adheridas a la fundicin. Las fundiciones de hierro tambin se
limpian con chorro de granalla de acero o arena. Las mazarotas y los sistemas
de alimentacin se cortan por corte con oxicombustible gas, sierra, cizallas y
discos abrasivos, o son recortados en troqueles. Las mazarotas y los sistemas
de alimentacin en las fundiciones de acero tambin son eliminados utilizando
pistolas de arco de carbono en aire o inyeccin de polvo. Las fundiciones se
pueden limpiar por mtodos electroqumicos o por ataque qumico, a n de
eliminar los xidos superciales.
36 4.3. Moldeo en cscara o en concha
La precisin dimensional de la fundicin en arena no es tan buena como
en otros procesos de fundicin. Sin embargo, con este proceso se pueden fundir
formas complicadas tales como monoblocks de hierro fundido y hlices muy
grandes para los trasatlnticos. La fundicin en arena puede ser econmica para
lotes de produccin relativamente pequeos, y los costos por concepto de equipo
son, por lo general, bajos.
Si algunas regiones de la fundicin no se han formado correctamente o se han
formado de manera incompleta, se pueden reparar los defectos rellenndolos con
soldadura adecuada. Las fundiciones en molde de arena tienen, por lo general,
supercies speras y granuladas, dependiendo de la calidad del molde y de los
materiales utilizados.
La pieza colada puede entonces tratarse trmicamente, a n de mejorar cier-
tas propiedades necesarias para el uso de servicio pretendido. Las operaciones de
acabado pueden incluir el enderezar a mquina, o el forjado con dados para ob-
tener las dimensiones nales. Tambin las imperfecciones superciales menores
pueden llenarse con un epoxi cargado de metal, especialmente para fundiciones
de hierro colado, que son difciles de soldar.
4.3. Moldeo en cscara o en concha
El moldeo en cscara o concha se desarroll por primera vez en la dcada
de 1940, y ha crecido de manera signicativa desde entonces, ya que se pue-
den producir a bajo coste muchos tipos de fundicin con estrechas tolerancias
dimensionales y un buen acabado supercial. La parte inicial de este proceso
consta de varios pasos: (a) un modelo montado hecho con un metal ferroso o
de aluminio se calienta a 175370

C; (b) el modelo es recubierto con un agente

separador, como por ejemplo silicona, y (c) se sujeta a una caja o una cmara.
La caja contiene arena na mezclada (a un 2,54,0 por ciento) con un aglu-
tinante de resina termoestable (como el fenolformaldehdo), que recubre las par-
tculas de arena. La caja se voltea o la mezcla de arena se sopla sobre el modelo,
permitiendo que la arena lo recubra.
Todo el conjunto se coloca entonces en un horno durante un corto perodo de
tiempo, para completar el curado de la resina. En la mayor parte de las mquinas
de moldeo en cscara, el horno es una caja metlica con quemadores de gas, que
giran sobre el molde de cascarn para curarlo. El cascarn se endurece alrededor
del modelo y es retirado de ste mediante bujes de eyeccin incorporados. De esta
manera se hacen dos medios cascarones, que se pegan o juntan en preparacin
para el vaciado.
El espesor del cascarn se puede determinar con precisin mediante el con-
trol del tiempo que el modelo est en contacto con el molde. De esta manera,
se puede formar un cascarn con la resistencia y la rigidez requeridas para que
soporte el peso del lquido fundido. Los cascarones son ligeros y delgados, y
en consecuencia sus caractersticas trmicas son distintas de las de moldes ms
gruesos.
4. Conformacin por moldeo II 37
La arena del cascarn tiene una mucho menor permeabilidad que la arena
que se utiliza para el moldeo en arena verde, ya que el moldeo en cscara utiliza
una arena con un tamao de grano mucho ms pequeo. La descomposicin del
aglutinante del cascarn de arena tambin produce un elevado volumen de gas; a
menos que los moldes estn correctamente ventilados, el aire y el gas atrapados
pueden causar serios problemas en el moldeo en cscara de fundiciones ferrosas.
Las paredes del molde son relativamente lisas, ofreciendo poca resistencia al
ujo de metal fundido y produciendo piezas con esquinas ms agudas, secciones
ms delgadas y proyecciones ms pequeas de lo que es posible en moldes de
arena verde. El costo de los aglutinantes de resina queda compensado en parte
por el hecho de que solamente se necesita una vigsima parte de la arena utilizada
en la fundicin en arena. El costo relativamente elevado de los modelos de metal
se convierte en un factor de poca importancia conforme se incrementa el tamao
de los lotes de produccin.
La elevada calidad de la pieza terminada puede reducir de manera signi-
cativa los costos de acabado, maquinado y otros. Se pueden producir formas
complejas con menos mano de obra, y se puede automatizar el proceso con
relativa facilidad. Las aplicaciones del moldeo en cscara incluyen pequeas pie-
zas mecnicas que requieren alta precisin, como alojamientos para engranajes,
cabezas de cilindros y bielas; el proceso se utiliza tambin ampliamente en la
produccin de corazones de moldeo de alta precisin.
4.3.1. Moldes compuestos
Los moldes compuestos estn hechos de dos o ms materiales diferentes y se
utilizan en el moldeo en cscara y en otros procesos de fundicin. Generalmente,
se emplean en la fundicin de formas complejas como impulsores para turbinas.
4.3.2. Proceso al silicato de sodio
El material del molde en el proceso al silicato de sodio es una mezcla de arena
y de un 1,56,0 por ciento de silicato de sodio (vidrio lquido) como aglutinante.
La mezcla se compacta alrededor del modelo y se endurece soplando dixido
de carbono (CO
2
) a travs de l. Este proceso, tambin conocido como arena
curada con silicato o proceso al dixido de carbono, se utiliz por primera vez en
la dcada de 1950, y ha sido posteriormente desarrollada, por ejemplo, utilizando
otros productos qumicos como aglutinantes.
4.3.3. Moldeo con grato compactado
En este proceso se utiliza el grato compactado para fabricar moldes para
colar metales reactivos como el titanio y el circonio. No se puede utilizar arena
porque estos metales reaccionan vigorosamente con el slice. Los moldes se com-
pactan de una manera similar a los moldes de arena, se secan al aire, se hornean
38 4.4. Fundicin en modelo consumible (poliestireno expandido)
a 175

C, se queman a 870

C, y despus se almacenan a humedad y temperatura

controladas.
4.4. Fundicin en modelo consumible (poliestire-
no expandido)
El proceso de fundicin en modelo consumible tambin llamado de modelo
evaporado o de modelo perdido, y con el nombre comercial de molde lleno
utiliza un modelo de poliestireno que se evapora en contacto con el metal fundido
para formar una cavidad para la fundicin. Se ha convertido en uno de los
procesos de fundicin ms importantes para metales ferrosos y no ferrosos, en
particular en la industria automotriz.
En este proceso, se colocan bolas de poliestireno crudo desechable (eps),
conteniendo pentano entre un cinco y un ocho por ciento, en un dado preca-
lentado que, por lo general, est hecho de aluminio. El poliestireno se expande
y adopta la forma de la cavidad del dado; se aplica entonces ms calor, para
fundir las bolas y unirlas entre s. El dado se deja enfriar y se abre, retirndose
el modelo de poliestireno. Tambin se pueden hacer modelos complejos unien-
do varias secciones de modelos individuales utilizando un adhesivo de fusin en
caliente.
El modelo se recubre con un barro refractario de base acuosa, se seca y se
coloca en una caja de moldeo. La caja se llena de arena suelta y na, que rodea
y soporta el modelo, y puede secarse o mezclarse con agentes aglutinantes para
darle resistencia adicional. La arena se compacta de manera peridica utilizando
diversos medios. Entonces, sin retirar el patrn de poliestireno, se vaca el metal
fundido en el molde.
Esta accin vaporiza de inmediato el modelo, y llena la cavidad del molde,
reemplazando completamente el espacio que antes ocupaba el modelo de polies-
tireno. El calor degrada (despolimeriza) el poliestireno, y los productos de la
degradacin se ventilan hacia la arena circundante.
Dado que el polmero requiere de una considerable energa para degradarse,
se presentan grandes gradientes trmicos en la interfase metal-polmero; en otras
palabras, el metal fundido se enfra ms deprisa de lo que lo hara si se vaciara
en una cavidad. En consecuencia, la uidez es inferior a la de la fundicin en
arena. Esto tiene efectos importantes en la microestructura en toda la fundicin,
y tambin conduce a una solidicacin direccional del metal.
Este proceso posee una serie de ventajas sobre otros mtodos de fundicin:
el proceso es relativamente simple, porque no existen lneas de particin, corazo-
nes o sistemas de alimentacin; para el proceso bastan cajas de moldeo de bajo
costo; el poliestireno es econmico y se puede procesar con facilidad en modelos
con formas complejas, tamaos varios y un no detalle supercial; la fundicin
requiere un mnimo de operaciones de acabado y limpieza; y el proceso puede
automatizarse y es econmico para grandes lotes de produccin. Aplicaciones t-
4. Conformacin por moldeo II 39
picas de este proceso son las cabezas de cilindro, los cigeales, los componentes
de frenos y las bases para maquinaria.
En una modicacin del proceso de modelo perdido, un modelo de polies-
tireno es rodeado por un cascarn cermico (Replicast C-S Process). El modelo
se quema antes del vaciado del metal fundido en el molde. Su ventaja principal
sobre la fundicin por revestimiento es que se evita completamente la absorcin
de carbono en el metal.
Los nuevos desarrollos en la fundicin de modelo perdido incluyen, entre
otras cosas, la produccin de composites metal matriz. Durante el proceso del
moldeo del modelo de polmero, se incrustan en su volumen bras o partculas.
stas se convierten en parte integral de la fundicin.
4.5. Fundicin en molde de yeso
En el proceso de la fundicin en molde de yeso, el molde se hace de yeso
(sulfato de calcio), con la adicin de talco y polvo de slice para mejorar la
resistencia y controlar el tiempo requerido para el curado del yeso. Estos com-
ponentes se mezclan con agua, y el barro resultante es vaciado sobre el modelo.
Una vez curado el yeso, por lo general tras quince minutos, se retira el patrn
y se deja secar el molde a 120260

C para eliminar la humedad. Las mitades del

molde se ensamblan para formar la cavidad del mismo y se precalientan hasta
aproximadamente 120

C. El metal fundido es vaciado entonces en el molde.

Dado que los moldes de yeso tienen una permeabilidad muy baja, los gases
que se forman durante la solidicacin del metal no pueden escaparse. En conse-
cuencia, el metal fundido es vaciado en vaco o a presin. Se puede incrementar
sustancialmente la permeabilidad del molde utilizando el proceso Antioch, en el
cual los moldes se deshidratan en un autoclave durante 612 horas, y despus
se rehidratan en aire durante 14 horas. Otro mtodo de incrementar la permea-
bilidad es utilizar yeso espumoso, que contenga burbujas de aire atrapadas.
Los modelos para el colado en yeso se fabrican, por lo general, de aleaciones
de aluminio, plsticos termoestables, de latn o de aleaciones de cinc. En vista
de que existe un lmite para la temperatura mxima que puede resistir un molde
de plstico (unos 1200

C), la fundicin con moldes de yeso se utiliza nicamente

para aluminio, magnesio, zinc y algunas aleaciones de base cobre.
Las piezas fundidas poseen detalles nos con un buen acabado supercial.
Dado que los moldes de yeso tienen una menor conductividad trmica en com-
paracin con otros, las fundiciones se enfran lentamente, y se obtiene as una
estructura de grano ms uniforme, con menos deformacin. El espesor de las
paredes de las piezas puede ser de entre 1,0 y 2,5 milmetros.
Este proceso y los procesos de fundicin en moldes cermico y por recubri-
miento se conocen como fundiciones de precisin, en razn a la elevada precisin
dimensional y el buen acabado supercial obtenidos. Por lo general, las fundicio-
40 4.6. Fundicin en molde cermico
nes pesan menos de 10 kilogramos, y tpicamente estn en el rango de 125250
gramos.
4.6. Fundicin en molde cermico
El proceso de fundicin en molde cermico es similar al proceso de molde
de yeso, con la excepcin de que utiliza materiales refractarios para el molde
adecuados para aplicaciones de altas temperaturas. El barro es una mezcla de
circonio de grano no (ZrSi O
4
), xido de aluminio y slice fundido, que se
mezclan con agentes aglutinantes y se vacan sobre el modelo, que ha sido colado
en una caja de moldeo.
El modelo puede estar hecho de madera o de metal. Despus del endure-
cimiento, los moldes (caras de cermica) se retiran, se secan, se queman para
eliminar toda materia voltil y se hornean. En el proceso Shaw, las caras de
cermica son recubiertas de arcilla refractaria, para impartir resistencia al mol-
de. Las caras se ensamblan despus formando un molde completo, listo para su
vaciado.
La resistencia a las altas temperaturas de los materiales refractarios mol-
deados usados permite que estos moldes se utilicen en el colado de aleaciones
ferrosas y otras de alta temperatura de fusin, de aceros inoxidables y de aceros
para herramienta. Las piezas fundidas tienen una buena precisin dimensional
y buen acabado supercial en una amplia variedad de tamaos y formas com-
plejas, pero el proceso es algo costoso. Las piezas que tpicamente se fabrican
son impulsores, cortadores para operaciones de maquinado, dados para trabajo
en metal y moldes para la fabricacin de componentes de plstico o de hule.
4.7. Fundicin por revestimiento
En el proceso de fundicin por revestimiento, tambin llamado a la cera
perdida, se utiliz por primera vez durante el perodo de 40003000 a.C. El
modelo se hace en cera o en plstico poliestireno, por ejemplo utilizando
tcnicas de moldeo o de prototipado rpido. Se fabrica el modelo inyectando
cera o plstico fundidos en un dado de metal con la forma del modelo. Despus,
ste se sumerge en un barro de material refractario como, por ejemplo, slice
no con aglutinantes, incluyendo agua, silicato de etilo y cidos. Una vez seco
este recubrimiento inicial, el patrn se recubre varias veces a n de incrementar
su espesor.
El trmino revestimiento proviene del hecho de que el modelo es revestido
con el material refractario. Los modelos de cera requieren de un manejo cui-
dadoso, porque no son lo sucientemente resistentes para soportar las fuerzas
habidas durante la manufactura del molde. Sin embargo, a diferencia de los
patrones de plstico, la cera puede ser recuperada y reutilizada.
El molde de una pieza se seca al aire y se calienta a una temperatura de
4. Conformacin por moldeo II 41
90175

C. Se deja en una posicin invertida durante aproximadamente doce

horas para fundir la cera. El molde se quema entonces a 6501050

durante
aproximadamente cuatro horas, dependiendo del metal que se va a fundir, a
n de eliminar el agua de cristalizacin agua qumicamente combinada y
quemar cualquier cera residual. Una vez vaciado y solidicado el metal, se rompe
el molde y se retira la pieza fundida. Se puede unir un conjunto de patrones para
formar un molde, llamado rbol, incrementando de manera signicativa la tasa
de produccin.
Para piezas pequeas, el rbol se puede insertar en una caja de moldeo
permeable y llenar con un revestimiento de barro lquido; el revestimiento se
coloca entonces en una cmara y se hace el vaco para eliminar las burbujas
de aire, hasta que el molde se solidica. Aunque la mano de obra y los me-
tales involucrados hacen que el proceso de la cera perdida sea costoso, resulta
adecuado para la fundicin de aleaciones de alto punto de fusin con un buen
acabado supercial y tolerancias dimensionales. Se requieren pocas (o ninguna)
operacin de acabado, que aumentaran de manera signicativa el costo total de
la pieza fundida.
Este proceso es capaz de producir formas relativamente complejas, con pie-
zas que pesan entre el gramo y los 35 kilogramos, de una diversidad de metales
ferrosos y no ferrosos y sus respectivas aleaciones. Las piezas tpicas que se fabri-
can son componentes para equipo de ocina, as como componentes mecnicos
como engranajes, levas, vlvulas y trinquetes.
Fundicin por revestimiento en cscara de cermica Una variante del proceso
de fundicin por revestimiento es la fundicin en cscara de cermica. sta
utiliza el mismo tipo de modelo de cera o de plstico, que se introduce primero
en un gel de silicato de etilo y posteriormente en un lecho uido de slice fundido
de grano no o de polvo de circonio. El modelo se recubre despus con un slice
de grano ms grueso para acumular capas adicionales y un espesor adecuado
para que el modelo pueda soportar el choque trmico del vaciado. El resto del
procedimiento es similar al de una fundicin por revestimiento. Este proceso es
econmico y se utiliza ampliamente para la fundicin de precisin de aceros y
aleaciones de alta temperatura.
4.8. Fundicin al vaco
En el proceso de fundicin al vaco o proceso de baja presin contra la
gravedad, se moldea una mezcla de arena na y de uretano sobre dados de
metal, que se cura con vapores de amina. El molde es sujeto despus con un
brazo robtico y se sumerge parcialmente en metal fundido que se encuentra en
un horno de induccin.
El metal se puede fundir al aire o en vaco. El vaco reduce la presin del
aire en el interior del molde a aproximadamente dos terceras partes de la presin
atmosfrica, succionando por tanto el metal fundido en las cavidades del molde
a travs de un canal de alimentacin en la parte inferior del molde. El metal
42 4.9. Fundicin en molde permanente
fundido en el horno est a una temperatura, por lo general, de 55

por encima de
la temperatura lquidus; en consecuencia, empieza a solidicarse en una fraccin
de segundo. Una vez lleno el molde, se retira del metal fundido.
Este mtodo es parcialmente adecuado para formas complejas con pared del-
gada. Las piezas fundidas al aire se fabrican fcilmente en volmenes elevados y
a un coste relativamente bajo. Las piezas fundidas en vaco implican habitual-
mente el uso de metales reactivos aluminio, titanio, circonio, hafnio. Estas
piezas, que a menudo se encuentran en forma de superaleaciones para turbinas
de gas, pueden tener paredes de un espesor de hasta 0,5 mm. El proceso puede
automatizarse y los costos de produccin son similares a los de la fundicin en
arena verde.
4.9. Fundicin en molde permanente
En el proceso de fundicin en molde permanente, tambin conocido como
fundicin en molde duro, se fabrican dos mitades de un molde de materiales como
el hierro colado, el acero, el bronce, el grato o aleaciones de metal refractario.
La cavidad del molde y el sistema de canales de alimentacin se maquinan en
el molde y por tanto forman parte integral del miso. Para producir piezas con
cavidades internas, se colocan corazones hechos de metal o de agregados de
arena en el molde antes de la fundicin.
Los materiales tpicos para el corazn son la arena aglutinada con aceite o
con resina, el yeso, el grato, el hierro gris, el acero de bajo carbono y el acero
para dado de trabajo en caliente. El de uso ms comn es el de hierro gris.
A n de incrementar la vida de los moldes permanentes, las supercies de
la cavidad del molde, por lo general, estn recubiertas con un barro refractario
(como silicato de sodio y arcilla) o se rocan con grato cada cierto nmero de
coladas. Estos recubrimientos tambin sirven como agentes de separacin y como
barreras trmicas, controlando la velocidad de enfriamiento de la fundicin.
Pueden ser necesarios eyectores mecnicos para la extraccin de piezas fundidas
complejas.
Los moldes se sujetan juntos por medios mecnicos y se calientan a aproxi-
madamente 150200

C para facilitar el ujo de metal y reducir el dao trmico

a los dados debido a gradientes de temperatura elevados. El metal fundido se
vaca entonces a travs de canales de alimentacin. Despus de la solidicacin,
se abren los moldes y se extrae la pieza colada.
Aunque la operacin de fundicin en molde permanente se puede llevar
a cabo manualmente, el proceso se puede automatizar para grandes lotes de
produccin. Este proceso se utiliza principalmente para aleaciones de aluminio,
magnesio, cobre y hierro gris, debido a sus puntos de fusin por lo general
inferiores.
Este proceso produce, a tasas elevadas e produccin, fundiciones con un
buen acabado supercial, buenas tolerancias dimensionales y propiedades me-
cnicas uniformes y buenas. Piezas tpicas que se fabrican incluyen los pistones
4. Conformacin por moldeo II 43
automotrices, las cabezas de cilindro, las bielas, los discos en bruto para engra-
najes de enseres domsticos y los utensilios de cocina. Las piezas que se pueden
fabricar econmicamente, en general, pesan menos de 25 kg.
A pesar de que los costos por equipo puedan ser altos debido a los costos
de los dados, los costos de mano de obra pueden mantenerse reducidos auto-
matizando el proceso. La fundicin en molde permanente no es econmica para
pequeos lotes de produccin, y debido a la dicultad de extraer la fundicin
del molde, no es posible fundir formas complejas utilizando este proceso. Sin
embargo, se pueden utilizar corazones de arena fcilmente colapsables y extra-
bles de las fundiciones para dejar cavidades internas complejas. El proceso se
conoce entonces como fundicin en molde semipermanente.
4.10. Fundicin en cscara o hueco
En una pieza fundida se desarrolla en primer trmino una pelcula solidica-
da; posteriormente, esa pelcula se va haciendo ms gruesa. Se pueden fabricar
piezas fundidas huecas con paredes delgadas mediante la fundicin en molde
permanente utilizando este principio, un proceso conocido como fundicin en
cscara. Una vez obtenido el espesor deseado de pelcula solidicada, se invierte
el molde y el metal lquido restante se extrae. Se abren las mitades del molde y
se retira la pieza fundida.
Esta clase de fundicin es adecuada para pequeas series de produccin
y en general se utiliza para la elaboracin de objetos ornamentales y juguetes
partiendo de metales con bajo punto de sin, tales como aleaciones de zinc,
estao y plomo.
4.11. Fundicin a presin
En los dos procesos de molde permanente arriba descritos, el metal fundido
uye hacia el interior de la cavidad del molde por gravedad. En el proceso de
fundicin a presin, tambin llamado fundicin por vaciado a presin o de baja
presin, el metal fundido es obligado a uir hacia arriba por presin de gas en
un molde de grato o de metal. La presin se mantiene hasta que el metal se
haya solidicado totalmente dentro del molde.
La fundicin a presin, por lo general, se utiliza para fundiciones de alta
calidad, como por ejemplo ruedas de acero para carros de ferrocarril.
4.12. Fundicin por inyeccin en matriz o dados
El proceso de inyeccin en matriz o dados, desarrollado a principios de la
dcada de 1900, es un ejemplo adicional de la fundicin en molde permanente.
44 4.12. Fundicin por inyeccin en matriz o dados
El metal fundido es forzado dentro de la cavidad de la matriz o dado a presiones
que van de 0,7 a 700 MPa.
Las piezas tpicas que se fabrican mediante la inyeccin en matriz son com-
ponentes para motores, mquinas para ocina y enseres domsticos, herramien-
tas de mano y juguetes. El peso de la mayor parte de las piezas fundidas va
desde menos de 90 gramos a aproximadamente 25 kilogramos.
4.12.1. Proceso de cmara caliente
El proceso de cmara caliente involucra el uso de un pistn, que atrapa
un cierto volumen de metal fundido y lo obliga a pasar a la cavidad de la
matriz de vaciado a travs de un cuello de cisne y una tobera. Las presiones de
inyeccin son de hasta 35 MPa, con un promedio de aproximadamente 15 MPa.
El metal se mantiene a presin hasta que solidica en matriz de vaciado. stas,
habitualmente, se enfran mediante agua o aceite.
Los tiempos del ciclo van desde doscientas a trescientas inyecciones (in-
dividuales) por hora para el cinc, aunque componentes muy pequeos como
los dientes de cierres de cremallera se pueden fundir a una velocidad de 18000
inyecciones por hora.
4.12.2. Proceso de cmara fra
En el proceso de cmara fra, el metal fundido se vaca en el cilindro de
inyeccin (cmara de inyeccin). La cmara de inyeccin no es calentada: de
ah el trmino de cmara fra. El metal fundido es forzado en la cavidad de la
matriz de vaciado a presiones en un rango entre 20 y 70 MPa, aunque pueden
ser de hasta 150 MPa.
Las aleaciones de alto punto de fusin como las de aluminio, magnesio y
cobre normalmente se funden utilizando este mtodo, aunque tambin otros
metales se pueden colar de esta manera. Las temperaturas del metal fundido van
desde los 600

C para el aluminio y ciertas aleaciones de magnesio, y aumentan

de manera considerable para aleaciones de cobre y hierro.
4.12.3. Capacidades del proceso y seleccin de mquinas
Debido a las altas presiones involucradas, las matrices tienen tendencia a
abrirse a menos que estn rmemente sujetas. Las mquinas de inyeccin en
matriz se clasican segn la fuerza de apriete que se puede ejercer para mantener
los troqueles cerrados. La capacidad de las mquinas actualmente disponibles
estn en el rango entre 25 y 3000 toneladas.
Las matrices y dados a presin pueden ser de una sola cavidad, de mltiples
cavidades (con varias cavidades idnticas), de cavidades combinadas (con varias
cavidades diferentes) o dados unitarios (pequeos dados simples que se pueden
combinar en una o ms unidades en un dado maestro de sujecin). Tpicamente,
4. Conformacin por moldeo II 45
la relacin entre el peso del dado y el peso de la pieza es de mil a uno, por lo que
el dado para una fundicin que pese dos kilogramos debera ser de dos toneladas.
Por lo general, los dados estn fabricados de aceros para dados para trabajo
en caliente o aceros para molde. El desgaste del dado aumenta en funcin de la
temperatura del metal fundido. Puede ser un problema el agrietamiento por el
calor de los dados y matrices (agrietamiento supercial por el enfriamiento y
calentamiento repetido del dado). Cuando se seleccionan y se mantienen correc-
tamente los materiales para matrices, stas pueden durar ms de medio milln
de inyecciones antes de que se presente cualquier desgaste signicativo.
El diseo del dado incluye un ngulo de salida para permitir la extraccin
de la pieza fundida. El distribuidor y los canales de alimentacin pueden ser
retirados, ya sea manualmente o utilizando troqueles de corte en una prensa,
permitiendo un grado importante de automatizacin. A menudo, se aplican lu-
bricantes (agentes separadores) como nos recubrimientos en la supercie de los
dados y matrices de colada. Se trata usualmente de lubricantes de base agua
con grato u otros compuestos en suspensin. Dada la elevada capacidad de
enfriamiento del agua, estos uidos tambin resultan ecaces para mantener la
baja temperatura de los dados.
La inyeccin en matriz tiene la capacidad de produccin rpida de piezas re-
sistentes de alta calidad con formas complejas. Tambin imparte buena precisin
dimensional y buenos detalles superciales, de manera que las piezas requieren
de poco o ningn maquinado u operaciones de terminado subsiguientes (for-
mado de forma nal ). Se pueden obtener paredes de un espesor de hasta 0,38
mm, ms delgadas que las que se obtienen utilizando otros mtodos de fundi-
cin. Quedan marcas de los eyectores, igual que pequeas cantidades de rebaba
material delgado que ha sido extruido de entre los troqueles en la lnea de
particin del dado.
Dado que el metal fundido se enfra rpidamente en las paredes de la matriz
de colado, la pieza fundida tiene una pelcula dura de grano no con mayor re-
sistencia. En consecuencia, la relacin resistencia a peso de las piezas inyectadas
en matriz aumenta al reducirse el espesor de las paredes.
Hay algunas piezas que se pueden inyectar en matriz de manera integral,
un proceso conocido como moldeado con inserto. Para una buena resistencia en
la interfase, los insertos pueden estar moldeados, ranurados o estirados. Para
la seleccin de los materiales de los insertos, debe tomarse en consideracin la
posibilidad de corrosin galvnica. Para prevenirla, el inserto puede aislarse,
revestirse o tratarse supercialmente.
Los costos del equipo, particularmente el costo de las matrices de inyeccin,
es algo elevado, pero los costos por mano de obra generalmente son bajos, dado
que el proceso est parcial o totalmente automatizado. Se trata de un proceso
adecuado para grandes series de produccin.
4.13. Fundicin centrfuga
La fundicin centrfuga utiliza la fuerza de inercia causada por la rotacin
para distribuir el metal fundido en las cavidades del molde. El mtodo comenz
46 4.14. Fundicin por dado impresor y formado de metal semislido
a usarse a principios del siglo xix. Existen varios tipos de fundicin centrfuga:
Fundicin centrfuga verdadera. Se producen piezas cilndricas segn un
proceso en el que el metal fundido es vaciado en un molde rotativo. El
eje de rotacin es, por lo general, horizontal, pero puede ser vertical para
piezas cortas. Los moldes estn hechos de acero, hierro o grato, y pueden
estar recubiertos con una capa refractaria para incrementar la vida del
molde.
Las supercies del molde se pueden modicar de tal manera que se puedan
fundir tuberas con formas exteriores diversas, incluyendo piezas cuadradas
y poligonales. La supercie interna de la colada se conserva cilndrica,
porque el metal fundido es distribuido de manera uniforme por las fuerzas
centrfugas. Debido a diferencias en la densidad, los elementos ms ligeros,
como escoria, impurezas y partes del revestimiento refractario, tienden a
acumularse en la supercie interna de la pieza fundida.
Con este mtodo, pueden fundirse piezas de entre 13 mm y 3 m de dime-
tro y 16 m de largo, con espesores de pared que van desde 6 a 125 mm. La
presin generada por la fuerza centrfuga es elevada, y esta elevada presin
es necesaria para la fundicin de piezas de pared gruesa. Mediante este m-
todo, se obtienen piezas fundidas de buena calidad, precisin dimensional
y buen detalle supercial. Adems de tubos, piezas tpicas fabricadas con
este mtodo son bujes, camisas de cilindro de motor y anillos de cojinete.
Fundicin semicentrfuga. Se emplea para colar piezas con simetra rota-
cional, como por ejemplo una rueda con sus radios.
Centrifugado. Las cavidades del molde de cualquier forma se colocan a
una cierta distancia del eje de rotacin. El metal fundido se vaca por el
centro y es obligado a pasar al molde debido a la fuerza centrfuga. Las
propiedades de las piezas fundidas varan en funcin de la distancia del
eje de rotacin.
4.14. Fundicin por dado impresor y formado de
metal semislido
4.14.1. Fundicin por dado impresor
El proceso de fundicin por dado impresor, tambin llamado forja de metal
lquido, fue desarrollado en la dcada de los sesenta y se basa en la solidicacin
del metal fundido a alta presin. La maquinaria incluye un dado o matriz, un
punzn y un buje eyector. La presin aplicada por el punzn mantiene los gases
atrapados en solucin y el contacto a alta presin en la interfaz entre el dado
y el metal promueve una rpida transferencia de calor, resultando en una na
microestructura con buenas propiedades mecnicas.
La aplicacin de presin tambin resuelve problemas de alimentacin que
se pueden presentar al fundir metales con un rango de solidicacin grande. Las
4. Conformacin por moldeo II 47
presiones que se requieren en la fundicin por dado impresor son inferiores a la
forja en caliente o en fro correspondientes.
Las piezas se pueden fabricar a una forma casi nal, con formas complejas
y un no detalle supercial, tanto de aleaciones ferrosas como no ferrosas. Se
obtienen, mayoritariamente, componentes automotrices.
4.14.2. Formado de metal semislido
El conformado de metal semislido fue desarrollado en la dcada de los
setenta. El metal o aleacin posee una estructura de grano no no dendrtica, casi
esfrica, al entrar a la matriz o molde. La aleacin exhibe un comportamiento
tixotrpico, i.e, su viscosidad se reduce al ser agitado.
Este comportamiento se ha utilizado en el desarrollo de tecnologas que
combinan la fundicin y el forjado de piezas, utilizando lingotes de fundicin
que se forjan cuando estn lquidos en un treinta o un cuarenta por ciento. La
tecnologa del formado de metales semislidos ya estaba en produccin comercial
en 1981 y tambin es utilizada en la fabricacin de composites colados de matriz
metlica.
Otra tcnica para el formado en estado semislido es la reofundicin, en la
cual se produce un barro en un mezclador, que luego se vaca en el molde o
troquel. Este proceso, sin embargo, an no ha tenido xito comercial.
4.15. Tcnicas de colado para componentes mo-
nocristalinos
Aqu se describirn las tcnicas utilizadas para colar componentes mono-
cristalinos tales como las aspas de los labes de una turbina, piezas que, por lo
general, estn hechas de superaleaciones a base de nquel y que se utilizan en
las etapas de alta temperatura del motor.
Fundicin convencional de labes de turbina. El proceso de fundicin con-
vencional utiliza un molde de cermica. El metal fundido se vaca en el
molde y se empieza a solidicar a partir de las paredes de cermica. La
presencia de fronteras de grano hace que esta estructura sea susceptible
a la termouencia y al agrietamiento a lo largo de las fronteras de grano
bajo las fuerzas centrfugas y las elevadas temperaturas que comnmente
existen en una turbina de gas en operacin.
labes solidicados direccionalmente. En el proceso de solidicacin direc-
cional, que se desarroll por primera vez en 1960, el molde de cermica es
precalentado utilizando calor radiante. El molde es soportado por una pla-
ca de enfriamiento enfriada por agua. Despus de haber vaciado el metal
en el molde, todo el conjunto es bajado lentamente. Los cristales empie-
zan a crecer en la supercie de la placa de enfriamiento y hacia arriba.
48 4.16. Solidicacin rpida (aleaciones amorfas)
El labe se solidica por tanto direccionalmente, con fronteras de grano
longitudinales pero ninguna transversal. En consecuencia, el aspa es ms
resistente en la direccin de las fuerzas centrfugas desarrolladas por la
turbina de gas.
labes monocristalinos. En el crecimiento de cristales, desarrollado en
1967, el molde tiene un estrangulamiento en la forma de un tirabuzn
o hlice, cuya seccin transversal es tan reducida que solamente permite
que pase un cristal. El mecanismo de crecimiento de cristales es tal que
solamente los cristales orientados ms favorablemente pueden crecer a tra-
vs de la hlice, ya que todos los dems son interceptados por las paredes
del pasaje helicoidal.
Conforme el conjunto es bajado lentamente, un monocristal crece hacia
arriba a travs del estrangulamiento y empieza a crecer en el molde. Es
necesario un control estricto de la rapidez del movimiento. A pesar de que
estos labes son ms costosos que otros tipos, la carencia de fronteras de
grano los hace resistentes a la termouencia y al choque trmico, por lo
que tienen una vida de servicio ms larga y ms conable.
Crecimiento de monocristales. Con el advenimiento de la industria de los
semiconductores, el crecimiento de monocristales se ha convertido en una
actividad importante en la manufactura de dispositivos microelectrnicos.
Existen dos mtodos bsicos de crecimiento de cristales. En el mtodo
de extraccin de cristal, tambin conocido como proceso Czochraklski,
un cristal semilla se sumerge en el metal fundido y despus es extrado
lentamente mientras se le hace girar. El metal lquido empieza a solidicar
sobre el cristal semilla, y la estructura cristalina del cristal se preserva
en el material producto del crecimiento. Pueden agregarse dopantes al
metal lquido para impartir propiedades elctricas especiales. Mediante
este proceso, pueden producirse monocristales de silicio, germanio y otros
elementos, generando lingotes monocristalinos de una longitud tpica entre
50 y 150 mm.
En el mtodo de zona otante, por otro lado, se parte de una barra de
silicio policristalino que descansa sobre un cristal individual; una bobina
de induccin calienta estas dos piezas mientas se mueve lentamente hacia
arriba. El monocristal crece hacia arriba conservando su orientacin cris-
talogrca. Despus se cortan delgadas obleas de la barra, se limpian y se
pulen para su uso en la fabricacin de dispositivos microelectrnicos.
4.16. Solidicacin rpida (aleaciones amorfas)
La tcnica para la fabricacin de las aleaciones amorfas o vidrios metlicos,
llamada solidicacin rpida, consiste en el enfriamiento del metal fundido a
velocidades muy elevadas, del orden de 10
6
K/s, de manera que aqul no tiene
tiempo suciente para cristalizar. La solidicacin rpida da como resultado,
entre otros efectos, una ampliacin signicativa de la solubilidad slida, el reno
del grano y una reducida microsegregacin.
4. Conformacin por moldeo II 49
4.17. Inspeccin de las fundiciones
Los defectos subsuperciales e internos se investigan utilizando varias tc-
nicas no destructivas. En las pruebas destructivas, se extraen especmenes de
prueba de varias secciones de una pieza fundida para ensayar su resistencia,
ductilidad y otras propiedades mecnicas, y para determinar la presencia y lo-
calizacin de porosidad y otros defectos.
La cada de presin o hermeticidad de componentes fundidos (vlvulas,
bombas y tuberas) se determina, por lo general, sellando las aperturas de la
pieza fundida y presurizando con agua, aceite o aire. Para requerimientos de
extrema hermeticidad a fugas, se utilizan helio presurizado o gases especialmente
aromatizados como detectores. Despus la pieza fundida es inspeccionada en
busca de fugas mientras se mantiene la presin. Las fundiciones no aceptables
o defectuosas se vuelven a fundir para su reprocesamiento.
4.18. Prcticas y hornos de fusin
Los hornos e cargan con material de fusin consistente en metal, elementos
de aleacin y otros materiales tales como el fundente y formadores de escorias
o escoricantes. Los fundentes son compuestos inorgnicos que renan el metal
fundido al eliminar los gases disueltos y varias impurezas.
Los fundentes tienen varias funciones, dependiendo del metal. Por ejem-
plo, para las aleaciones de aluminio hay fundentes de cobertura para formar
una barrera contra la oxidacin, fundentes de limpieza, fundentes de escoria,
fundentes de reno y fundentes para la limpieza de la pared, debido al efecto
perjudicial que algunos fundentes tienen en los revestimientos del horno, par-
ticularmente en los hornos de induccin. Los fundentes pueden ser aadidos
manualmente o inyectados automticamente en el metal fundido.
Los fundentes para el aluminio consisten tpicamente en cloruros, uoru-
ros y boratos de aluminio, de calcio, magnesio, potasio y sodio. Un fundente
tpico para el magnesio consiste en una composicin de cloruro de magnesio,
cloruro de potasio, cloruro de bario y uoruro de calcio. Para las aleaciones de
cobre, existen fundentes oxidantes que incluyen el xido cprico o el bixi-
do de manganeso, los fundentes de cobertura neutra brax, cido brico o
vidrio, fundentes reductores grato o carbn vegetal, fundentes de re-
no y fundentes para el molde para fundiciones semicontinuas para evitar la
oxidacin y mejorar la lubricacin.
Para las aleaciones de cinc, como las que se utilizan en la inyeccin en
matriz, los fundentes tpicos consisten en cloruros de cinc, de potasio y de sodio.
Los fundentes para el hierro fundido consisten tpicamente en carbonato de sodio
y uoruro de calcio.
Para proteger la supercie del metal fundido contra la reaccin y contamina-
cin atmosfrica, y para renar el metal fundido, ste debe estar aislado contra
50 4.18. Prcticas y hornos de fusin
prdidas trmicas. Por lo general, se provee aislamiento cubriendo la super-
cie o mezclando el metal fundido con compuestos que forman una escoria. En
aceros fundidos, la composicin de la escoria incluye CaO, Si O
2
, MnOy FeO.
Por lo general, se extrae una pequea cantidad de metal lquido y se analiza su
composicin. Entonces se efectan las adiciones e inoculaciones necesarias antes
de vaciar el metal en los moldes.
La carga del metal puede estar compuesta de metales primarios comercial-
mente puros, que son chatarra refundida. Tambin se pueden incluir en la carga
fundiciones rechazadas, sistemas de alimentacin y mazarotas. Si los puntos de
fusin de los elementos de aleacin son lo sucientemente bajos, se agregan ele-
mentos de aleacin puros para obtener la composicin deseada de la fundicin.
Si los puntos de fusin de los elementos de aleacin son demasiado elevados,
no se mezclarn con facilidad con los metales de bajo punto de fusin. En este
caso, a menudo se utilizan aleaciones maestras o endurecedores. Por lo general,
stas estn formados por aleaciones de menor punto de fusin con altas concen-
traciones de uno o dos de los elementos de aleacin necesarios. No deben existir
grandes diferencias en los pesos especcos de las aleaciones maestras, a n de
no causar segregacin en la fundicin.
Hornos de fusin Se tienen los siguientes tipos de hornos de fusin:
Los hornos de arco elctrico se utilizan ampliamente en las fundidoras y
tienen ventajas tales como una elevada rapidez de fusin, mucha menos
contaminacin que otros tipos de hornos, y la capacidad de conservar el
metal fundido para efectos de aleacin.
Los hornos de induccin son especialmente tiles en fundidoras ms pe-
queas y producen tambin fusiones ms pequeas de composicin con-
trolada. El horno de induccin sin ncleo consiste en un crisol totalmente
rodeado de una bobina de cobre enfriada por agua a travs de la cual pasa
la corriente de alta frecuencia. Dado que se presenta una fuerte accin de
agitacin electromagntica durante el calentamiento por induccin, este
tipo de horno tiene excelentes caractersticas de mezcla para aleaciones y
para agregar nuevas cargas de metal.
El horno de ncleo o de canal utiliza baja frecuencia y tiene una bobina
que slo rodea una pequea porcin de la unidad. Se utiliza comnmente
en fundidoras no ferrosas y es particularmente adecuado para sobrecalen-
tar (calentamiento por encima de la temperatura normal de fundicin para
mejorar la uidez), mantenimiento (que lo hace adecuado para aplicacio-
nes de fundicin por inyeccin en matriz) y duplexado (uso de dos hornos
para, por ejemplo, fundir el metal en un horno y transferirlo al otro).
Los hornos de crisol, que se han utilizado ampliamente en el pasado, se ca-
lientan utilizando diversos combustibles, como gases comerciales, petrleo
combustible y combustible fsil, as como la electricidad.
Los cubilotes son recipientes de acero verticales recubiertos de refractario
cargados con capas alternadas de metal, coque y fundente. Estn siendo
4. Conformacin por moldeo II 51
reemplazados por los hornos de induccin, aunque poseen varias venta-
jas: operan de manera continua, tienen elevadas velocidades de fusin y
producen grandes cantidades de metal fundido.
Fusin por levitacin. Este proceso consiste en la suspensin magntica
del metal fundido. Una bobina de induccin calienta de manera simul-
tnea una palanquilla slida y agita y conna lo fundido, eliminando la
necesidad de un crisol que podra resultar una fuente de contaminacin
con inclusiones de xidos. El metal fundido uye hacia abajo en un molde
de fundicin por revestimiento que se coloca directamente por debajo de
la bobina. Las fundiciones hechas utilizando este mtodo estn libres de
inclusiones (debido a los refractarios) y de porosidad por gas, y tienen una
estructura de grano no uniforme.
La seleccin del horno depende de varios factores: las consideraciones econ-
micas, la composicin y el punto de fusin de la aleacin a fundir, el control
de la atmsfera del horno, la capacidad y la rapidez de fusin requeridas, las
consideraciones de tipo ecolgico, el suministro de energa y su disponibilidad,
la facilidad de sobrecalentamiento del metal y, nalmente, el tipo de material
de carga que es posible utilizar.
Tema 5
Conformacin por moldeo
III
5.1. Consideraciones de diseo
Los principios de diseo han sido establecidos principalmente debido a la
experiencia prctica, pero ahora se estn poniendo cada vez en mayor uso nuevos
mtodos analticos, modelado de procesos y tcnicas de diseo y manufactura
asistidos por computadora.
5.1.1. Diseo para la fundicin en molde desechable
Esquinas, ngulos y espesor de la seccin Deben evitarse las esquinas agudas,
los ngulos y los biseles, porque actan como elevadores de esfuerzos y pueden
causar el agrietamiento del metal y de las matrices durante la solidicacin.
Los radios de los biseles deben seleccionarse para reducir las concentraciones
de esfuerzos y asegurar un ujo adecuado de metal lquido durante el proceso
de vaciado. Habitualmente, los radios de los biseles se hacen en un rango de
entre 3 y 25 mm, aunque puede permitirse un radio menor en piezas pequeas
y en aplicaciones limitadas. Por otra parte, si el radio de los biseles es demasia-
do grande, el volumen de material en esas regiones tambin ser grande y, en
consecuencia, la tasa de enfriamiento ser menor.
Los cambios de seccin en las piezas fundidas debern ser suaves y progre-
sivamente pasar de uno a otro dimetros. La localizacin del crculo mayor que
se pueda inscribir en una regin en particular es crtica por lo que se reere a la
generacin de cavidades por contraccin. Dado que la velocidad de enfriamiento
en las regiones con crculos grandes es menor, se conocen como puntos calientes.
Estas regiones podran desarrollar cavidades de contraccin y porosidad. Para
eliminar o reducir puntos calientes, pueden emplearse bloques de metal (enfria-
dores) en el molde, aunque incrementan el coste de produccin. Estos bloques
actan como enfriadores externos.
54 5.1. Consideraciones de diseo
reas planas Deben evitarse las reas planas grandes (supercies simples), ya
que se pueden torcer durante el enfriamiento debido a gradientes de tempera-
tura, o formarse un mal acabado supercial, debido a un ujo no uniforme de
metal durante el vaciado.
Contraccin A n de evitar el agrietamiento de la pieza fundida, debern
existir tolerancias de contraccin durante la solidicacin. En piezas fundidas
con costillas de refuerzo que se cruzan, se puede reducir el esfuerzo a la tensin
alternando las costillas o modicando la geometra de intercepcin.
Las dimensiones del modelo tambin deben prever la contraccin durante
la solidicacin y el enfriamiento. Las holguras por contraccin, tambin cono-
cidas como tolerancias de contraccin del fabricante del modelo, se encuentran
habitualmente en el rango de entre 10 y 20 mm por metro.
Lnea de particin La lnea de particin es aquella lnea o plano que separa
las mitades superior e inferior de los moldes. En general, es deseable que la lnea
de particin quede a lo largo de un plano nico, en lugar de seguir un contorno.
Siempre que sea posible, la lnea de particin debe estar en las esquinas o bordes
de las fundiciones, ms bien que en supercies planas a la mitad de la fundicin,
de manera que las rebabas en la lnea de particin no resulten tan visibles.
La localizacin de la lnea de particin es importante, ya que inuencia
el diseo del molde, la facilidad del moldeado, el nmero y la forma de los
corazones, el mtodo de soporte y el sistema de canales de alimentacin.
ngulo de salida En los modelos para moldes de arena, se incluye un pequeo
ngulo de salida para facilitar la extraccin del modelo sin daar el molde.
Dependiendo de la calidad del modelo, los ngulos de salida, por lo general,
varan entre 0,5

y 2

. Los ngulos en las supercies interiores tpicamente son de

dos veces este valor. Tienen que ser mayores que los de las supercies exteriores
porque la fundicin se contrae hacia dentro en la direccin del corazn.
Tolerancias dimensionales Las tolerancias dimensionales dependen del pro-
ceso de fundicin en particular, del tamao de la fundicin y del tipo de modelo
usado. Las tolerancias son las ms cerradas dentro de una regin del molde,
pero, dado que son acumulativas, aumentan entre diferentes regiones del molde.
Deben ser tan amplias como sea posible, dentro de los lmites de un buen de-
sempeo de la pieza; de lo contrario, aumenta el coste de la pieza fundida. En
la prctica comercial, las tolerancias se presentan habitualmente en un rango
de 0,8 mm para fundiciones y aumentan con el tamao de las mismas. Por
ejemplo, las tolerancias para fundiciones grandes pueden ser de 6 mm.
Holgura de maquinado En previsin de la necesidad de algunas operaciones
adicionales de acabado como, por ejemplo, el maquinado, deben preverse
holguras en el diseo de la fundicin para estas operaciones. Las holguras de
5. Conformacin por moldeo III 55
maquinado, que se incluyen en las dimensiones del modelo, dependen del tipo de
fundicin y aumentan con el tamao y el espesor de la seccin de las fundiciones.
Por lo general, van desde aproximadamente 2 a 5 mm para fundiciones pequeas,
hasta ms de 25 mm para fundiciones grandes.
Esfuerzos realizados Las diferentes velocidades de enfriamiento dentro del
cuerpo de una fundicin generan esfuerzos residuales. Por tanto, puede resul-
tar necesaria la eliminacin de estos esfuerzos, a n de evitar distorsiones en
aplicaciones crticas.
5.2. Aleaciones para las fundiciones
5.2.1. Aleaciones para fundicin no ferrosa
Las aleaciones no ferrosas comnmente coladas son las que siguen:
Aleaciones de base aluminio. Poseen una amplia gama de propiedades me-
cnicas, debido principalmente a los varios mecanismos de endurecimiento
y de tratamiento trmico que se les puede aplicar. Su uidez depende de
los elementos de aleacin y de los xidos del metal. Estas aleaciones tienen
una elevada conductividad elctrica y, en general, una buena resistencia
a la corrosin atmosfrica. Sin embargo, su resistencia a algunos cidos y
a todas las bases es escasa, y debe tenerse cuidado de evitar la corrosin
galvnica. No son txicos, son ligeros y poseen una buena maquinabilidad.
En general, a excepcin de las aleaciones con silicio, poseen, sin embar-
go, baja resistencia al desgaste y a la abrasin. Las piezas fabricadas con
aleaciones de base aluminio y base magnesio se conocen como fundiciones
de metal ligero.
Aleaciones de base magnesio. La densidad ms baja de todas las aleaciones
para fundicin comerciales son las del grupo base magnesio. Tienen una
buena resistencia a la corrosin y una resistencia moderada, dependiendo
del tratamiento trmico particular realizado.
Aleaciones de base cobre. Son algo costosas, pero poseen la ventaja de
una buena conductividad elctrica y trmica, junto con una elevada re-
sistencia a la corrosin; adems, no son txicas y poseen propiedades de
desgaste adecuadas para materiales de apoyo. Las propiedades mecnicas
y la uidez se ven inuenciadas por los elementos de aleacin.
Aleaciones de base zinc. Estas aleaciones poseen una buena uidez y su-
ciente resistencia para aplicaciones estructurales.
Aleaciones de alta temperatura. Poseen una amplia gama de propiedades y
habitualmente requieren de temperaturas de hasta 1650

C para fundicio-
nes de titanio y superaleaciones, y superiores para aleaciones refractarias.
56 5.2. Aleaciones para las fundiciones
5.2.2. Aleaciones para fundicin ferrosa
Hierros colados El hierro colado posee varias propiedades deseables, tales co-
mo resistencia al desgaste, dureza y buena maquinabilidad. En realidad, el tr-
mino hierro colado se reere a una familia de aleaciones:
Hierro colado gris. Estas fundiciones poseen relativamente pocas cavidades
por contraccin y poca porosidad. Se identican varias formas de hierro
colado gris como ferrtico, perltico y martenstico. Los usos tpicos del
hierro colado gris se encuentran en los motores, las bases de mquinas, las
carcasas de los motores elctricos, las tuberas y las supercies de desgaste
de las mquinas. Los hierros colados grises se especican mediante una
designacin astm de dos dgitos. La clase 20, por ejemplo, especica que
el material debe tener una resistencia a la tensin mnima de 20 kpsi.
Hierro dctil (nodular). Tpicamente utilizado para piezas de maquina-
ria, tuberas y cigeales, los hierros dctiles se especican mediante una
combinacin de tres dgitos. Por ejemplo, la clase o grado 80-55-06 indica
que el material tiene una resistencia a la tensin mnima de 80 kpsi, una
resistencia a la uencia mnima de 55 kpsi y un 6 por ciento de elongacin
en dos pulgadas.
Hierro colado blanco. Debido a su extrema dureza y su resistencia al des-
gaste, el hierro colado blanco se utiliza principalmente en partes de ma-
quinaria para el procesado de materiales abrasivos, rodillos para trenes de
laminacin y zapatas de frenos para carros de ferrocarril.
Hierro maleable. Se emplea principalmente en equipo para ferrocarril y
en varios tipos de herrajes. Se especican mediante una combinacin de
cinco dgitos. Por ejemplo, 35018 indica que la resistencia a la uencia
del material es de 35 kpsi y que su elongacin es de 18 por ciento en dos
pulgadas.
Hierro al grato compactado. Producido por primera vez en 1976, el hierro
al grato compactado (cgi) posee propiedades situadas a medio camino
entre las de los hierros grises y dctiles. El hierro gris posee una buena con-
ductividad trmica y una buena capacidad de amortiguamiento, pero una
baja ductilidad, en tanto que el hierro dctil tiene una escasa capacidad
de amortiguamiento y conductividad trmica pero una elevada resistencia
a la tensin y a la fatiga.
El hierro al grato compactado posee propiedades de amortiguamiento y
trmicas similares a las del hierro gris y una resistencia y rigidez compa-
rables a las del hierro dctil. Debido a su resistencia, las piezas coladas
hechas de cgi pueden ser ms ligeras. Es fcil de colar, posee propiedades
uniformes en todo el colado, y su maquinabilidad es mejor que la del hierro
dctil, lo que es una consideracin de importancia, ya que se utiliza para
motores automotrices y cabezas de cilindro.
Aceros colados Las fundiciones de acero poseen propiedades que son ms uni-
formes (isotrpicas) que los conseguidos mediante procesos de trabajo mecnico.
5. Conformacin por moldeo III 57
Los aceros colados se pueden soldar; sin embargo, la soldadura altera la microes-
tructura del colado en la zona afectada por el calor, inuenciando la resistencia,
la ductilidad y la tenacidad del metal base. Posteriormente a la soldadura, por
tanto, debe efectuarse un tratamiento trmico, a n de restablecer las propie-
dades mecnicas del colado.
Aceros inoxidables colados Los aceros inoxidables, por lo general, poseen ex-
tensos rangos de solidicacin y elevadas temperaturas de fusin. Estos pro-
ductos tienen una elevada resistencia al calor y a la corrosin. Las aleaciones
para fundicin a base de nquel se emplean para entornos muy corrosivos y en
servicios de muy altas temperaturas.
Tema 6
Conformacin por
deformacin plstica I
El laminado es el proceso de reducir el espesor o modicar la seccin
transversal de una pieza larga mediante fuerzas de compresin aplicadas a
travs de un juego de rodillos. La laminacin, que representa aproximadamen-
te el noventa por ciento de todos los metales producidos usando procesos de
metalurgia, fue desarrollada por primera vez a comienzos del siglo xvi.
Las placas, que en general se consideran como de un espesor superior a
6 mm, se utilizan para aplicaciones estructurales, tales como estructuras de
maquinaria, cascos de buques, calderas, puentes y recipientes nucleares. Las
placas pueden llegar a tener hasta un espesor de 0,3 m para los apoyos de las
grandes calderas, 150 mm de espesor para los recipientes de reactores y 100125
mm para los buques y los tanques de guerra.
Las hojas poseen habitualmente menos de 6 mm de espesor; se fabrican
para manufacturar materias primas intermedias como piezas planas o como
cinta en rollos para procesamiento posterior en varios productos. Se utilizan
en las carroceras de automvil y fuselajes de avin, en enseres domsticos, en
recipientes para alimentos y bebidas y en equipos para cocinas y ocinas.
Los fuselajes de las aeronaves comerciales se fabrican habitualmente con
una hoja de aleacin de aluminio de un mnimo de 1 mm de espesor. Las latas
de refrescos de aluminio se fabrican ahora con hojas de 0,28 mm de espesor, que
se reduce a una pared nal de la lata de 0,1 mm. El papel de aluminio, por su
parte, posee un espesor de 0,008 mm.
Tradicionalmente, la forma inicial del material para laminacin ha venido
siendo un lingote. Actualmente, esta prctica est siendo rpidamente reempla-
zada por la colada y laminacin continuas, con una eciencia mucho ms elevada
y a un costo inferior.
60 6.1. Laminado plano
6.1. Laminado plano
En el proceso de laminado plano, una tira de espesor h
0
entra en el espacio
de laminacin, donde un par de rodillos en rotacin la reducen a un espesor h
f
,
cada uno de los rodillos movido por motores elctricos. La velocidad supercial
de los rodillos es v
r
. La velocidad de la tira se incrementa de su valor de entrada
v
0
a travs del espacio de laminacin, de manera que el uido se ve obligado a
moverse ms rpido al pasar por un canal convergente.
La velocidad de la tira es mxima a la salida del espacio de laminacin; la
identicamos como v
f
. Dado que la velocidad supercial del rodillo es constante,
existe un deslizamiento relativo entre el rodillo y la tira a lo largo del arco de
contacto en el espacio de laminacin, L.
En un punto a lo largo del tramo de contacto, conocido como el punto
neutro o punto de no deslizamiento, la velocidad de la tira es la misma que la
del rodillo. A la izquierda de este punto, el rodillo se mueve ms rpido que la
tira; a la derecha del mismo, la tira se mueve con mayor velocidad que el rodillo.
6.1.1. Fuerzas de friccin
Los rodillos tiran del material hacia dentro del espacio de laminacin a
travs de una fuerza de friccin neta sobre el material. Aunque la friccin es
necesaria para la laminacin de los materiales, se disipa energa para vencerla,
por lo que incrementar la friccin signica aumentar los requerimientos de fuer-
zas y de potencia. Adems, una elevada friccin podra daar la supercie del
producto laminado. Se tiene que llegar a un punto medio, uno que consiga bajos
coecientes de friccin mediante el uso de lubricantes efectivos.
El tiro mximo posible, que se dene como la diferencia entre los espesores
inicial y nal (h
0
h
f
), es una funcin del coeciente de friccin, , y del radio
del rodillo, R:
h
0
h
f
=
2
R.
Por tanto, mientras ms alta sea la friccin y mayor sea el radio del rodillo,
mayor ser el tiro mximo posible y la reduccin de espesor.
1
6.1.2. Fuerza del rodillo y requerimientos de potencia
Dado que los rodillos aplican presin sobre el material a n de reducir su
espesor, se necesita de una fuerza perpendicular al arco de contacto. Esta fuerza
del rodillo, F, se suele suponer perpendicular al plano de la tira en lugar de
al ngulo de contacto. Se utiliza esta alineacin porque el arco de contacto
es, habitualmente, muy pequeo en comparacin con el radio del rodillo, por
1
Esta situacin es similar al uso de llantas grandes y cubiertas speras en los tractores
agrcolas y en el equipo de movimiento de tierra, lo que permite a los vehculos moverse en
terreno difcil sin derrapar.
6. Conformacin por deformacin plstica I 61
lo que podemos suponer sin un error signicativo que la fuerza del rodillo es
perpendicular.
La fuerza del rodillo en el laminado plano se puede estimar partiendo de la
frmula
F = LwY
med
, (6.1)
donde L es la longitud de contacto entre rodillo y tira y Y
med
es el esfuerzo pro-
medio real de la tira en el espacio de laminacin. La ecuacin (6.1), idealmente,
corresponde a una situacin sin friccin. Mientras ms elevado sea el coeciente
de friccin entre los rodillos y la tira, mayor ser la divergencia, y la frmula
dar como resultado una fuerza del rodillo menor que la fuerza real.
La potencia necesaria por rodillo se puede estimar suponiendo que la fuerza
F acta a la mitad del arco de contacto. El par de torsin por rodillo es el
producto de F por
L
2
. Por tanto, la potencia por rodillo, en unidades si, es:
Potencia =
2FLN
60000
kW,
donde F est en newton, L en metros y N es la velocidad del rodillo expresada
en revoluciones por minuto. Por su parte, en unidades inglesas, la potencia se
puede expresar de l forma:
Potencia =
2FLN
33000
hp,
donde F est en libras y L en pies. L viene dada aproximadamente por la
expresin: L =
_
R(h
0
h
f
).
Reduccin de la fuerza de laminacin Las fuerzas de laminacin pueden cau-
sar deexin y aplastamiento de los rodillos; estos cambios afectarn de manera
adversa, a su vez, a la operacin de laminado. Tambin el tren de laminacin,
incluyendo la carcasa, cuas y rodamientos, puede estirarse bajo la accin de
las fuerzas de laminacin, de tal forma que el espacio de laminacin se abra de
manera signicativa. En consecuencia, los rodillos deben ajustarse ms de cerca
de lo calculado, para compensar esta deexin y para obtener el espesor nal
deseado.
Las fuerzas de laminado pueden reducirse mediante cualquiera de los pro-
cedimientos siguientes: reduciendo la friccin; utilizando rodillos de dimetro
menor, a n de reducir el rea de contacto; efectuando reducciones ms peque-
as por pasada, a n de reducir el rea de contacto, y laminando a temperaturas
elevadas, a n de reducir la resistencia del material.
Otro mtodo efectivo de reducir las fuerzas de laminado es aplicar tensio-
nes longitudinales a la tira durante la laminacin. Como resultado, los esfuerzos
de compresin requeridos para deformar plsticamente el material disminuyen.
Dado que requieren elevadas fuerzas de laminacin, estas tensiones son de impor-
tancia particular en la laminacin de metales de alta resistencia. Las tensiones
pueden ser aplicadas a la tira, ya sea en la zona de entrada (tensin posterior),
en la de salida (tensin anterior o frontal ) o en ambas.
62 6.1. Laminado plano
La tensin posterior es aplicada a la hoja sometiendo al rollo que alimenta
la hoja al espacio de laminacin (el rollo de suministro) a una accin de frenado
mediante algn procedimiento adecuado. La tensin anterior se aplica incremen-
tando la velocidad de rotacin del rollo tensor. La laminacin se puede efectuar
tambin con tensin anterior nicamente, sin aplicar potencia a los rodillos; este
proceso se conoce como laminacin Steckel.
6.1.3. Consideraciones geomtricas
En vista de que las fuerzas que actan sobre los rodillos, stos sufren ciertos
cambios geomtricos. De la misma manera que una viga recta se exiona bajo
carga transversal, las fuerzas de laminacin tienen tendencia a exionar los
rodillos elsticamente durante el laminado; mientras ms elevado sea el mdulo
de elasticidad del material del rodillo, menor ser la deexin del mismo.
Como resultado de la exin del rodillo, la tira laminada tiene tendencia
a quedar ms gruesa en su centro que en sus bordes. El mtodo usual para
evitar este problema es recticar los rodillos de manera que su dimetro en la
parte central sea ligeramente mayor que en sus bordes, dndoles una combadura.
As, cuando los rodillos se exionan, su contacto a todo lo ancho de la tira se
endereza, y la tira que se est laminando pasa a tener un espesor constante en
toda su anchura.
Para el laminado de metales en hoja, el radio del punto mximo de comba-
dura es, por lo general, 0,25 mm mayor que el de los bordes del rodillo. Cuando
estn correctamente diseados, los rodillos con combadura producen tiras pla-
nas. Sin embargo, una combadura especca es nicamente correcta para una
cierta carga y un cierto ancho de tira. A n de reducir los efectos de la deexin,
los rodillos se pueden someter a exin mediante la aplicacin de momentos en
sus cojinetes; esta manipulacin simula la combadura.
Debido al calor generado por deformacin plstica durante la laminacin, los
rodillos pueden abarrilarse ligeramente (combadura trmica); a menos que esto
se compense mediante algn otro procedimiento, dicha situacin puede producir
tiras ms delgadas en el centro que en los bordes. En consecuencia, la combadura
total (o nal) puede variarse modicando la localizacin del refrigerante sobre
los rodillos durante la laminacin en caliente.
Las fuerzas de laminacin tambin tienden a aplanar los rodillos elstica-
mente. Este aplanamiento de los rodillos no es deseable, ya que genera, en efecto,
un radio de rodillo ms grande y, por tanto, un rea de contacto mayor para
el mismo tiro. A su vez, la fuerza de laminacin se incrementa al aumentar el
aplastamiento.
Ensanchado En la laminacin de placas y hojas con elevadas relaciones en-
tre ancho y espesor, el ancho del material se conserva efectivamente constante
durante la laminacin. Sin embargo, con relaciones ms pequeas, como por
ejemplo una seccin transversal cuadrada, el ancho se incrementa de manera
considerable en el espacio de laminacin. Este incremento de la anchura se co-
6. Conformacin por deformacin plstica I 63
noce como ensanchado. En el clculo de la fuerza de laminacin, en ancho w de
la ecuacin (6.1) se toma como ancho promedio.
Se puede demostrar que el ensanchado se incrementa con una reduccin en
la relacin ancho a espesor del material de entrada (debido a la reduccin en la
limitacin de ancho), con un incremento en la friccin y con una reduccin en la
relacin del radio del rodillo al espesor de la tira estos dos ltimos debido a la
mayor limitante longitudinal de ujo de material en el espacio de laminacin).
El ensanchado se puede evitar mediante el uso de rodillos verticales en contacto
con los bordes del producto laminado (como en los molinos canteadores).
6.2. Prctica del laminado plano
La ruptura de un lingote al inicio o de una placa durante el proceso de colada
continua se efecta mediante laminacin en caliente. La laminacin en caliente
efectuada por encima de la temperatura de recristalizacin del metal con-
vierte la estructura colada en una estructura laminada. Esta estructura tiene
granos ms nos y una mayor ductilidad, resultando ambas de la ruptura de los
lmites de los granos frgiles y del cierre de los defectos internos, especialmente
de la porosidad.
El producto de la primera operacin de laminado en caliente se conoce como
taco (bloom) o planchn (slab). Por regla general, un taco posee una seccin
transversal cuadrada, de por lo menos 150 mm de lado; un planchn tiene una
seccin transversal, por lo general, rectangular. Los tacos se siguen procesando,
mediante laminado, en forma de perles estructurales y rales de ferrocarril. Los
planchones se laminan en placas y en hojas.
Las palanquillas son, por lo general, cuadradas, con un rea transversal
menor que la de los tacos; posteriormente, se laminan en varias formas, como
varillas y barras redondas, mediante el uso de rodillos y de forma. Las vari-
llas redondas laminadas en caliente se utilizan como el material inicial para el
estirado de varillas y de alambre; se conocen como varillas para alambre.
En el laminado en caliente de los tacos y los planchones, la supercie del
material, habitualmente, se acondiciona i.e., se prepara para una operacin
posterior antes de la laminacin. El acondicionamiento se efecta mediante
varios procedimientos, como el uso de un soplete (descascarado) para eliminar
la cascarilla gruesa, o de un esmerilado grueso para suavizar las supercies.
Antes del laminado en fro, la cascarilla que se desarroll durante el laminado
en caliente puede eliminarse mediante ataque qumico con cido (ataque cido),
o mediante medios mecnicos tales como el chorro de agua o el esmerilado,
permitiendo este ltimo eliminar tambin otros defectos.
El laminado en fro se lleva a cabo a la temperatura ambiente y, comparado
con la laminacin en caliente, produce hojas y tiras con un acabado super-
cial mucho mejor debido a la inexistencia de cascarilla, mejores tolerancias
dimensionales y buenas propiedades mecnicas, gracias al endurecimiento por
deformacin.
64 6.2. Prctica del laminado plano
El laminado conjunto es una operacin de laminado plano en la cual dos o
ms capas de metal se laminan juntas; este proceso mejora la productividad. La
hoja de aluminio, por ejemplo, se lamina en conjunto o en dos capas. Un lado
de la hoja de aluminio es mate, el otro brillante; el lado de hoja a hoja tiene un
acabado mate y satinado, pero el lado de hoja a rodillo es brillante y pulido,
porque ha estado en contacto con los rodillos pulidos.
El acero dulce, cuando se le estira durante las operaciones de formado de
hoja, sufre una elongacin de punto de uencia, un fenmeno que causa irre-
gularidades superciales conocidas como deformaciones de estirado o bandas de
Lder. Para corregir esta situacin, el metal en hoja se somete a una ligera
pasada nal de 0,5 a 1,5 por ciento de reduccin, conocida como laminado de
relevado (temper rolling) o pase supercial.
Una hoja laminada pudiera no quedar lo sucientemente plana al salir del
espacio de laminacin, debido a variaciones en el material o en los parmetros
de procesamiento durante el laminado. A n de mejorar la planitud, la tira la-
minada se hace pasar a travs de una serie de rodillos niveladores. Se emplean
varias combinaciones diferentes de rodillos. Cada rodillo, por lo general, es im-
pulsado de manera independiente por un motor elctrico. La tira es exionada
en direcciones opuestas conforme pasa a travs del juego de rodillos.
6.2.1. Defectos en placas y hojas laminadas
Se ha identicado un conjunto de defectos superciales tales como cascarilla,
corrosin, rayaduras, mordeduras, picaduras y grietas. Estos defectos pueden
haber sido causados por inclusiones e impurezas en el material fundido original
o debido a otras situaciones relacionadas con la preparacin del material y con
la operacin de laminado.
Los bordes ondulados en las hojas son el resultado de la exin del rodillo. La
tira es ms delgada en sus bordes que en el centro; dado que los bordes se alargan
ms que el centro, se tuercen, ya que estn limitados en su libre expansin en la
direccin longitudinal de laminado. Las grietas son, habitualmente, el resultado
de una deciente ductilidad del material a la temperatura del laminado.
El hojeamiento (alligatoring) es un fenmeno complejo y puede estar causa-
do por una deformacin no uniforme durante el laminado o por la presencia de
defectos en la palanquilla fundida original. Dado que la calidad de los bordes de
la hoja es importante en operaciones de conformado con lmina de metal, a me-
nudo los defectos en los bordes de las hojas laminadas son eliminados mediante
operaciones de corte y hendidura.
6.2.2. Otras caractersticas
Esfuerzos residuales Debido a la deformacin no uniforme del material en el
espacio de laminacin, se pueden desarrollar esfuerzos residuales en placas y
hojas laminadas, especialmente durante la laminacin en fro. Los rodillos de
pequeo dimetro o las pequeas resucciones por pasada tienden a deformar
6. Conformacin por deformacin plstica I 65
el metal plsticamente en sus supercies. Esta situacin produce esfuerzos resi-
duales a compresin sobre las supercies que pueden ser bencos para una
mejor vida a fatiga y esfuerzos a la tensin en el centro.
Por otra parte, los rodillos de gran dimetro y grandes reducciones tienden
a deformar todo el volumen ms que las supercies; esto se debe a la limitante
por friccin en las supercies a lo largo del arco de contacto entre el rodillo y la
tira. Esta situacin produce esfuerzos residuales opuestos a los que se presentan
en el caso de rodillos de pequeo dimetro.
Tolerancias dimensionales Las tolerancias en espesor para hojas laminadas
en fro poseen habitualmente un rango de 0,1 a 0,35 mm. Para las placas
laminadas en caliente, las tolerancias son mucho mayores. Las tolerancias por
planitud estn habitualmente en el rango de 15 mm por metro para laminado
en fro y de 55 mm por metro para el laminado en caliente.
Aspereza supercial (rugosidad) El laminado en fro puede producir un aca-
bado supercial muy no, por lo que los productos hechos con hojas laminadas
en fro pudieran no requerir operaciones de acabado. El laminado en caliente y
la fundicin en arena producen el mismo rango de aspereza supercial.
Nmero de calibre El espesor de una hoja se identica habitualmente por un
nmero de calibre: cuanto ms pequeo sea el nmero, ms gruesa ser la hoja.
Se utilizan varios sistemas de numeracin, dependiendo del tipo de lmina de
metal que se est clasicando. Las hojas laminadas de cobre y de latn tambin
se identican por cambios en su espesor durante el laminado, como por ejemplo
1
4
duro,
1
2
duro y as sucesivamente.
6.3. Molinos para laminacin
Aunque el equipo para el laminado en caliente y en fro es bsicamente
el mismo, existen diferencias en el material de los rodillos, los parmetros del
proceso, los lubricantes y los sistemas de enfriamiento.
El diseo, la construccin y operacin de los molinos de laminacin requiere
de inversiones de consideracin. Los molinos altamente automatizados producen
placas y hojas de alta calidad y estrictas tolerancias en elevados volmenes de
produccin y a un bajo costo por unidad de peso, particularmente cuando estn
integrados a la colada continua. El ancho de los productos laminados puede
tener un rango de hasta 5 metros y un espesor de slo 0,0025 mm.
Los molinos de laminacin con dos y tres rodillos se utilizan para la lami-
nacin en caliente en los pases iniciales (molino de desbaste primario o cogging
mill ) sobre los lingotes fundidos o en la colada continua, con dimetros de rodi-
llos que van desde 0,6 a 1,4 metros. En el laminador de tres rodillos o laminador
inversor, la direccin del movimiento del material se invierte despus de cada
pasada; la placa que se est laminando es elevada de forma repetida al espa-
66 6.4. Operaciones de laminado de forma
cio superior de laminacin, laminada y despus bajada al espacio inferior de
laminacin mediante elevadores y diversos manipuladores.
Los laminadores de cuatro rodillos y los laminadores de conjunto o en raci-
mo tambin llamados molinos Sendzimir o molinos Z se basan en el principio
de que los rodillos de dimetro reducido disminuyen las fuerzas de laminado y
los requisitos de potencia, reduciendo el ensanchado. Adems, cuando estn des-
gastados o rotos, los rodillos pequeos pueden reemplazarse a un coste inferior
que los grandes. Sin embargo, los rodillos pequeos se exionan ms bajo las
fuerzas de laminado y deben ser soportados por otros rodillos, como ocurre en
laminadores de cuatro rodillos y de conjunto. Aunque el costo de una instala-
cin de tren Sendzimir puede alcanzar millones de dlares, es particularmente
adecuado para la laminacin en fro de hojas delgadas de metales de alta resis-
tencia.
En la laminacin en tndem, la tira es laminada continuamente, a travs
de un nmero de pases, con calibres ms pequeos en cada pase. Cada pase
est formado por un juego de rodillos con su propia carcasa y controles. Un
grupo de pasos se conoce como un tren. El control del calibre y de la velocidad
a la que se mueve la hoja a travs de cada espacio de laminacin es crtico.
En las operaciones de laminacin en tndem se utilizan controles electrnicos
y por computadora, junto con una amplia cantidad de controles hidrulicos,
particularmente en laminado de precisin.
Rodillos Los requerimientos fundamentales para el material de los rodillos son
la resistencia mecnica y la resistencia al desgaste. Los materiales ms comunes
para los rodillos son la fundicin de hierro, el acero fundido y el acero forjado.
Tambin se utilizan carburos de tungsteno para rodillos de pequeo dimetro,
como por ejemplo los rodillos de trabajo de un laminador en cluster. Los rodillos
de acero forjado, aunque de un costo mayor, poseen ms resistencia, rigidez y
tenacidad que los rodillos de hierro fundido. Los rodillos que se van a usar
para la laminacin en fro se rectican hasta un acabado no; para aplicaciones
especiales, los rodillos, adems, se pulen.
Lubricantes La laminacin en caliente de las aleaciones ferrosas se efecta por
lo general sin lubricantes, aunque se puede usar grato. Se emplean soluciones
de base agua para enfriar los rodillos y para romper la cascarilla sobre el mate-
rial laminado. Las aleaciones no ferrosas se laminan en caliente utilizando una
diversidad de aceites compuestos, emulsiones y cidos grasos. La laminacin en
fro se efecta con lubricantes solubles en agua o lubricantes de baja viscosidad,
como aceites minerales, emulsiones, parana y aceites grasos. El medio de calen-
tamiento usado para el tratamiento trmico de las palanquillas y de las placas
tambin puede servir como lubricante.
6.4. Operaciones de laminado de forma
Adems de la laminacin plana, se pueden producir varias formas mediante
el laminado de forma. Pasando la materia prima a travs de un juego de rodillos
6. Conformacin por deformacin plstica I 67
especialmente diseados, se laminan formas estructurales rectas y largas, como
barra slida, canales, vigas y rales de ferrocarril.
6.4.1. Laminado en anillo
En el proceso de laminado en anillo, un anillo grueso se expande a un anillo
de gran dimetro con una seccin transversal reducida. El anillo se coloca entre
dos rodillos, uno de los cuales es impulsado, y su espesor se va reduciendo al ir
acercando los rodillos entre s conforme giran. Dado que el volumen del anillo se
conserva constante durante la deformacin, la reduccin de espesor se compensa
con un incremento en el dimetro del anillo.
La pieza en bruto en forma de anillo puede producirse cortndola de una
placa, perforndola o cortando un tubo de pared gruesa. Mediante el uso de
rodillos para anillo se pueden producir varias formas. Las aplicaciones tpicas
para el laminado en anillo son los grandes anillos para cohetes y turbinas, las
coronas de engranajes, las pistas para bolas y rodillos de cojinetes, las bridas y
los anillos de refuerzo para tuberas.
El proceso de laminado en anillo se puede efectuar a temperatura ambiente
o a temperaturas elevadas, dependiendo del tamao, resistencia y ductilidad del
material de la pieza de trabajo. En comparacin con otros procesos de manufac-
tura capaces de fabricar la misma pieza, las ventajas de este proceso son un corto
tipo de produccin, ahorros de material, estrictas tolerancias dimensionales y
un ujo favorable del grano en el producto.
6.4.2. Laminado de roscas
El proceso de laminado de roscas es un proceso de conformado en fro en el
cual se forman roscas rectas o cnicas en varillas redondas, al pasar stas entre
dos dados para darles forma. Las roscas se forman sobre la varilla o sobre el
alambre en cada carrera de un par de dados planos reciprocantes. Los productos
tpicos son los tornillos, los pernos y piezas similares roscadas. Dependiendo del
diseo del dado, el dimetro principal de una rosca laminada puede o no ser
mayor que el de una rosca maquinada, i.e., la misma que el dimetro de la
varilla en bruto.
El proceso es capaz de generar formas similares, como ranuras y varias
formas de engranaje, en otras supercies, y se puede utilizar en la produccin
de casi todos los sujetadores roscados a elevadas tasas de produccin. En otro
mtodo, se forman las roscas con dados rotatorios a tasas de produccin de
hasta 80 piezas por segundo.
El proceso de laminado de roscas tiene la ventaja de generar roscas sin
ninguna prdida de material (desperdicio) y con buena resistencia (debido al
trabajo en fro). El acabado supercial es muy terso y el proceso induce sobre la
supercie de la pieza esfuerzos residuales de compresin, mejorando por tanto
la vida bajo condiciones de fatiga.
El laminado de roscas es superior a otros mtodos de manufactura de roscas,
dado que el maquinado de las roscas corta a travs de las lneas el ujo del grano
68 6.5. Produccin de tubos y tuberas sin costura
del material, en tanto que el laminado de roscas deja un patrn de ujo no
de grano que mejora la resistencia de la rosca. A diferencia del maquinado, que
corta a travs de los granos el metal, el laminado de las roscas genera una mejor
resistencia, gracias al trabajo en fro y a un ujo favorable del grano.
Las roscas se laminan en los metales en condicin suave, en vista de los
requisitos de ductilidad. Sin embargo, posteriormente se pueden someter a tra-
tamiento trmico y, de ser necesario, a un maquinado o recticado nal. Para
metales en condicin dura, las roscas se maquinan y/o se rectican. Las roscas
laminadas estn disponibles en las formas de rosca estndar de ms amplio uso;
las roscas poco comunes o las de propsito especial, por lo general, se maquinan.
Mediante procesos de laminado en fro similares al laminado de roscas se
pueden producir engranajes rectos y helicoidales. En las operaciones de lami-
nado de roscas la lubricacin es importante, a n de obtener buenos acabados
e integridad supercial y minimizar defectos. Es importante la forma en que el
material cambia de forma durante la deformacin plstica, ya que es fcil que
se generen defectos internos.
6.5. Produccin de tubos y tuberas sin costura
El perforado rotativo de tubos es un proceso de trabajo en caliente para la
manufactura de tubos y tuberas largas, de pared gruesa. Se basa en el principio
de que cuando se somete una barra redonda a fuerzas radiales a compresin, se
desarrollan esfuerzos a tensin en el centro de la misma.
La perforacin rotativa de tubos (proceso Mannesmann) se lleva a cabo
utilizando un conjunto de rodillos giratorios. Los ejes de los rodillos estn en
ngulo, a n de tirar de la barra redonda a travs de los rodillos debido al
componente axial del movimiento rotatorio. Un mandril o rbol interno ayuda
en la operacin, expandiendo la perforacin y dimensionando el dimetro interno
del tubo.
El dimetro y el espesor de tubos y tuberas se pueden reducir mediante
la laminacin de tubos, que usa rodillos de forma. Algunas de estas operaciones
pueden hacerse con y sin mandril interno. En la laminacin Pilger, el tubo y
el mandril interno tienen un movimiento reciprocante; los rodillos poseen una
forma especial y giran continuamente. Durante el ciclo de espacio del rodillo, el
tubo se adelanta y rota, iniciando otro ciclo de reduccin del tubo.
6.6. Colada y laminado continuos; laminadoras
integradas y minialminadoras
Laminadoras o molinos integrados Se trata de grandes instalaciones que in-
volucran las actividades totales desde la produccin del metal caliente en un
alto horno al vaciado y laminado de productos terminados.
6. Conformacin por deformacin plstica I 69
Minilaminadoras La competencia existente en la industria del acero ha con-
ducido al desarrollo de las minilaminadoras o minimolinos, una operacin re-
lativamente nueva pero de importancia. En una minilaminadora, se funde el
metal de desperdicio o chatarra en hornos de arco elctrico, se hacen coladas
continuas y se laminan directamente en lneas especcas de productos. Cada
minilaminadora produce esencialmente un tipo de producto laminado a partir
de bsicamente un tipo de metal o de aleacin.
Las minilaminadoras poseen las ventajas econmicas de operaciones pti-
mas de baja inversin para cada tipo de metal y lnea de productos, as como
bajos costos de mano de obra y de energa. Los productos estn, por lo general,
orientados a los mercados del rea geogrca de la laminadora.
Tema 7
Conformacin por
deformacin plstica II
7.1. Forja con dado abierto
La forja con dado abierto es el proceso de forja ms sencillo. Aunque la
mayor parte de las forjas hechas con dado abierto pesan, en general, de 15 a 500
kilogramos, se han forjado piezas de hasta 300 toneladas. Los tamaos pueden
variar desde piezas muy pequeas hasta ejes de unos 23 m de largo, como los
de hlices de barcos.
Se puede describir el proceso con matriz abierta como una pieza slida co-
locada entre dos dados o matrices planas, cuya altura se reduce por compresin.
Este proceso tambin se llama recalcado o forjado con dado plano. Las super-
cies del dado en la forja con matriz plana pueden tener cavidades sencillas, para
producir piezas relativamente sencillas.
En condiciones ideales, la pieza se deforma uniformemente. En las operacio-
nes reales, la pieza desarrolla una forma abarrilada; esta deformacin tambin
se llama pancaking. El abarrilamiento se debe principalmente a fuerzas de fric-
cin en las interfases entre dado y pieza, que se oponen al ujo de los materiales
hacia afuera en esas regiones. Se puede reducir el abarrilamiento al mnimo si
se usa un lubricante ecaz.
Tambin puede presentarse el abarrilamiento al aplanar piezas calientes en-
tre dados fros. El material, en y cerca de las interfases, se enfra con rapidez,
mientras que el resto de la pieza permanece relativamente caliente. As, el ma-
terial, en los extremos de la pieza, tiene ms resistencia que en el centro. En
consecuencia, la parte central de la pieza se dilata ms en direccin lateral que
en los extremos. El abarrilamiento debido a efectos trmicos se puede reducir
o eliminar con dados calentados; tambin se usan barreras trmicas, como por
ejemplo manta de bra de vidrio en el contacto entre el dado y la pieza.
El desbaste (dowing out ) es, principalmente, una operacin de forjado en
dado abierto en la que se reduce el espesor de una barra en pasos sucesivos de
forjado en intervalos especcos.
72 7.2. Dado impresor y forja con dado cerrado
Fuerza de forjado La fuerza de forjado, F, en una operacin de forjado con
dado abierto sobre una pieza slida cilndrica, se puede calcular con la frmula:
F = Y
f
r
2
_
1 +
2r
3h
_
,
donde Y
f
es la resistencia de uencia del material, el coeciente de friccin y
r y h son el radio y la altura de la pieza, respectivamente.
7.2. Dado impresor y forja con dado cerrado
En la forja con dado impresor o forja con matriz de impresin, la pieza
adquiere la forma de las cavidades (impresiones) del dado, al forjarse entre dos
matrices perladas. Algo del material uye hacia afuera y forma una rebaba. sta
posee un papel importante en el ujo del material en el estampado: es delgada, se
enfra con rapidez y, por su resistencia a la friccin, somete a grandes presiones
al material en la cavidad de la matriz, promoviendo as el llenado de la cavidad.
La pieza a forjar se prepara con operaciones como: corte o recorte de una
barra extruida o estirada, operaciones de preconformado como metalurgia de
polvos, fundido o una pieza bruta preformada en un forjado anterior.
En la forja con dado cncavo el material se aleja de una zona; en la forja con
dado convexo, se junta en una zona localizada. A continuacin, a la pieza se le da
la forma aproximada con un proceso llamado bloqueo, usando dados bloqueadores.
La operacin nal es el acabado de la forja en matrices de estampado, que le
dan su forma nal. La rebaba se quita, normalmente mediante troquelado.
En el proceso verdadero de forja con dado cerrado o sin rebabas, stas no
se forman y la pieza llena por completo la cavidad del dado. Son esenciales el
control exacto del volumen de material y un diseo correcto de la matriz, para
obtener una forja con matriz cerrada que tenga las dimensiones y tolerancias
deseadas. Las piezas brutas pequeas no llenan por completo la cavidad del
dado; al contrario, las demasiado grandes generan presiones excesivas y pueden
hacer que los dados fallen prematuramente o se aplasten.
7.2.1. Forja de precisin
Por razones econmicas, la tendencia actual en las operaciones de forjado
es hacia mayor precisin, con lo que se reduce la cantidad de las operaciones
adicionales de acabado. Las operaciones en las que la pieza que se forma tiene
dimensiones cercanas a las nales deseadas se denominan forja a la forma casi
neta, o forja a la forma neta.
En la forja de precisin, unos dados especiales producen piezas con mayo-
res precisiones que las que se obtienen en la forja con dados de estampado, y
requieren mucho menos maquinado. En el proceso se requiere equipo de mayor
capacidad, por la necesidad de aplicar mayores fuerzas para obtener los deta-
lles nos de la pieza. Debido a que las fuerzas y temperaturas que se requieren
7. Conformacin por deformacin plstica II 73
son relativamente bajas, las aleaciones de aluminio y de magnesio se prestan
en especial para el forjado de precisin; adems, los dados se gastan menos y
el acabado supercial es bueno. Tambin se puede hacer forja de precisin con
los aceros y el titanio. Entre los productos caractersticos producidos mediante
forja de precisin estn los engranajes, bielas, cajas y labes de turbina.
7.2.2. Acuamiento
El acuado o acuamiento es esencialmente un proceso de forja con dado
cerrado, que se usa de forma especca para producir monedas, medallones y
joyera. El tejo se acua en una cavidad completamente cerrada del dado. Para
producir los detalles nos, las presiones necesarias pueden ser de hasta 5 o 6 veces
la resistencia del material. En este caso no se pueden emplear lubricantes, porque
pueden quedar atrapados en las cavidades del dado y, al ser incompresibles,
evitar la reproduccin completa de los detalles superciales del dado.
7.2.3. Fuerza de forjado
La fuerza F de forjado que se necesita para una operacin de estampado se
puede calcular con la frmula
F = kY
f
A,
donde k es un factor multiplicativo, Y
f
es el esfuerzo de ujo del material a
la temperatura de forjado y A es el rea proyectada de la forja, incluyendo la
rebaba. En operaciones de forja en caliente, la presin real de forjado para la
mayor parte de los metales va de 500 a 1000 MPa.
7.3. Operaciones relacionadas con el forjado
7.3.1. Cabeceado
El cabeceado, encabezado o cabeceo es esencialmente una operacin de recal-
cado que normalmente se hace en el extremo de una varilla o alambre redondos,
para producir una seccin transversal mayor. Entre los ejemplos caractersticos
estn las cabezas de los tornillos, pernos, remaches, clavos y dems sujetadores.
Los procesos de cabeceado se pueden hacer en fro o en caliente, en mquinas
que se llaman cabeceadoras, que suelen estar muy automatizadas. Sus produc-
ciones con piezas pequeas son de cientos de ellas por minuto. Es fcil que estas
mquinas sean ruidosas; se requieren recintos a prueba de ruido, o el uso de
protectores. Se pueden combinar las operaciones de cabeceado con los procesos
de extrusin en fro para fabricar diversas piezas.
Un aspecto importante del cabeceado es la tendencia que tiene la barra
de torcerse si la relacin de longitud soportada a dimetro es demasiado alta.
74 7.3. Operaciones relacionadas con el forjado
Esta relacin se suele limitar a menos de tres a uno, pero puede ser mayor,
dependiendo de la geometra del dado. Por ejemplo, se pueden lograr mayores
relaciones si el dimetro de la cavidad de la matriz no es mayor que 1,5 veces el
dimetro de la barra.
7.3.2. Penetrado
El penetrado es un proceso de indentacin (sin atravesar) de la supercie
de una pieza con un punzn, para producir una cavidad o impresin. La pieza
puede estar connada en una cavidad del dado o puede no estar restringida. Al
penetrado puede seguir la perforacin, punzonado o taladrado, para producir un
oricio en la pieza. Adems, el penetrado se hace para producir regiones huecas
en las forjas con equipo auxiliar de accin lateral.
La fuerza de penetrado depende del rea transversal y de la geometra de la
punta del punzn, de la resistencia del material y de la magnitud de la friccin
entre las interfases deslizantes. La presin puede ser de tres a cinco veces la
resistencia del material, ms o menos igual a la que se requiere para hacer una
indentacin en la determinacin de la dureza.
7.3.3. Otras operaciones
El punzonado de cavidades consiste en oprimir un punzn endurecido, con
determinada geometra en la punta, sobre la supercie de un bloque de material.
A continuacin, la cavidad producida se usa como un dado para operaciones de
conformado, como en la fabricacin de cuchillera. La cavidad del dado suele ser
poco profunda, pero para cavidades mayores se puede quitar algo de material
de la supercie, maquinndolo antes de punzonar cavidades.
En el laminado forjado o forja laminar, se reduce o se conforma la dimen-
sin transversal de una barra pasndola por un par de rodillos con ranuras
conformadas. Con este mtodo se producen ejes cnicos y muelles trapezoida-
les, cuchillera y herramientas de mano; tambin se puede usar como operacin
preliminar de conformado, a la que siguen otros procesos de forja.
Un proceso parecido al laminado formado es el laminado inclinado, que se
usa normalmente para fabricar cojinetes de bolas. Se alimenta alambre o barra
redonda al hueco entre los rodillos y se forman piezas ms o menos esfricas,
en forma continua, por accin de los rodillos giratorios. Otro mtodo de for-
mar piezas casi esfricas para cojinetes de bolas es cortar tramos de una barra
redonda para despus batirlos en cabeceadoras de bola entre dos dados con cavi-
dades semiesfricas. Posteriormente, las bolas son esmeriladas y pulidas en una
maquinaria especial.
El forjado orbital es un proceso en el que el dado superior describe una
trayectoria en rbita y forma la pieza en forma incremental. Las piezas que se
suelen forjar con este proceso tienen formas de disco y formas cnicas, como por
ejemplo los engranajes cnicos. La fuerza de forjado es relativamente pequea,
7. Conformacin por deformacin plstica II 75
porque en cualquier instante el contacto del dado se limita a una zona pequea
de la pieza. La operacin es relativamente lenta y las piezas pueden ser formadas
con unos diez o veinte ciclos del dado en rbita.
La forja incremental es un proceso en el que la pieza se conforma por forjado
con una herramienta que da la forma en varios pasos pequeos. Este concepto
se parece algo a la operacin de desbaste; en ella el dado penetra en la pieza
hasta distintas profundidades por la supercie. En consecuencia, en este proceso
se requieren fuerzas mucho menores que en el forjado convencional con dado de
impresin. Adems, las herramientas son ms sencillas y menos costosas.
En el forjado isotrmico, tambin llamado forjado con dado caliente, los
dados se calientan a la misma temperatura que la de la pieza caliente. Como
la pieza permanece caliente, durante la forja se mantienen su baja resistencia
y gran ductilidad; la fuerza de forjado es baja y mejora el ujo de material
en el interior de la cavidad del dado. Se pueden forjar piezas complicadas, con
buena precisin dimensional y casi hasta su forma, con un solo viaje de la prensa
hidrulica. Los dados para el forjado en caliente se suelen hacer con aleaciones
de nquel o de molibdeno.
7.4. Forjado rotatorio
En el forjado rotatorio o suaje, llamado simplemente embutido o forjado
radial, una varilla slida o tubo se somete a fuerzas radiales de impacto mediante
un conjunto de dados reciprocantes. El movimiento de los dados se obtiene
mediante un conjunto de rodillos en una caja, en una accin parecida a la de un
rodamiento laminar. La pieza se mantiene esttica y los dados giran, golpeando
la pieza con frecuencias de hasta veinte golpes por segundo.
En las mquinas de forjado con dado cerrado de matriz, los movimientos
de los dados se obtienen por el movimiento reciprocante de cuas. Los dados se
pueden abrir ms que los de las forjadoras rotatorias y, en consecuencia, pueden
manejar piezas de dimetro grande variable. En otra clase de mquinas, los da-
dos no giran, sino que se mueven radialmente hacia el interior o el exterior. Entre
los productos que se fabrican con ellas estn las hojas de los destornilladores y
las puntas de cautn.
En la extrusin de tubo, el dimetro interno y/o el espesor de la pared del
tubo se pueden controlar con o sin el uso de mandriles internos. Para tubuladoras
de pequeo dimetro, se usa alambre de alta resistencia como mandril. Los
mandriles tambin se pueden fabricar con ranuras longitudinales, para poder
forjar tubos de formas internas especiales. Por ejemplo, el acanalado de los
caones de las armas se hace forjando un tubo sobre un mandril que tiene
ranuras en espiral.
El proceso de forjado rotatorio se puede aplicar para ensamblar herrajes
sobre cables y alambres; en tales casos se emboquilla directamente el herraje
tubular al cable. Tambin se usa este proceso en operaciones como el apuntado
hacer cnica la punta de una pieza cilndrica y el dimensionado terminar
76 7.5. Diseo del dado de forjado
las dimensiones de una pieza.
El emboquillado o suajeado se limita a piezas que poseen un dimetro de
aproximadamente 150 mm; se han emboquillado piezas de hasta 0,5 mm. Las
tolerancias van desde 0,05 a 0,5 mm. Es adecuado para producciones me-
dianas o altas. Es posible obtener producciones de hasta 50 partes por minuto,
segn la complejidad de la pieza. Es un proceso verstil y las longitudes slo
estn limitadas por la longitud de la barra que sostiene el mandril, en caso de
ser ste necesario.
Como en otros procesos de trabajo en fro, las piezas producidas por el
forjado rotatorio tienen mejores propiedades mecnicas.
7.5. Diseo del dado de forjado
Para disear los dados para forja se requiere conocer la resistencia y la
ductilidad del material de la pieza, su sensibilidad a la velocidad de deformacin
y a la temperatura, sus caractersticas de friccin y la forma y la complejidad
de la pieza. Un aspecto importante es la distorsin del dado bajo grandes cargas
en el forjado, en especial si se requieren tolerancias dimensionales cerradas.
La regla ms importante en el diseo de dados es que la pieza uye en la
direccin de la menor resistencia. Por consiguiente, se debe conformar la pieza
(forma intermedia) de tal modo que llene bien las cavidades del dado.
Preformado En una pieza bien preformada o preconformada, el material no
debe uir con facilidad hacia la rebaba, el patrn de ujo del grano debe ser
favorable y se debe minimizar el deslizamiento excesivo en las caras de contacto
entre pieza y dado para reducir el desgaste.
Se han desarrollado tcnicas de diseo asistidas por computadora para llevar
a cabo los clculos necesarios, as como para predecir la pauta de ujo del
metal en la cavidad de la matriz y la formacin de defectos. Como el material
sufre distintos grados de deformacin y a velocidades distintas en diversas
regiones de la cavidad del dado, las propiedades mecnicas dependern del lugar
especco en la forja.
Particularidades en el diseo de dados Para la mayor parte de las forjas o
piezas forjadas, la lnea de particin suele estar en la seccin transversal mxima
de la pieza. Para las formas simtricas sencillas, es normalmente una recta que
pasa por el centro de la pieza forjada, pero para formas ms complejas esa lnea
puede no estar en un solo plano.
Despus de restringir de forma suciente el ujo lateral para asegurar un
buen llenado del dado, se deja que el material de rebaba uya en un canal de
rebaba para que, si hay rebaba adicional, no aumente en forma innecesaria la
fuerza de forjado. Un lineamiento general para holguras de rebaba entre dados
7. Conformacin por deformacin plstica II 77
es el tres por ciento del grosor mximo de la forja. La longitud de la cara suele
ser de dos a cinco veces el espesor de la rebaba. A travs de los aos se han
desarrollado diversos diseos de canal de rebaba.
Los ngulos de salida son necesarios en casi todos los dados de forjado, para
facilitar el desprendimiento entre la pieza y el dado. Al enfriarse, la pieza forjada
se contrae en direccin radial y longitudinal a la vez, por lo que los ngulos de
salida internos se hacen mayores que los externos. Los ngulos internos son de
710

, y los externos de 35

.
Es importante seleccionar los radios de tangencia adecuados en las esquinas
y los biseles, para asegurar el ujo uniforme del metal hacia la cavidad del
dado y mejorar la vida de ste. En general, son indeseables los radios pequeos
por su efecto adverso sobre el ujo de metal, y su tendencia a desgastarse con
rapidez, como resultado de la concentracin de esfuerzos y los ciclos trmicos.
Adems, los radios pequeos de bisel pueden causar la rotura de los dados por
fatiga. Como regla general, estos radios deben ser tan grandes como lo permita
el diseo de la pieza forjada.
En lugar de hacerse de una sola pieza, los dados se pueden ensamblar con
insertos, en particular para formas complejas; con esta alternativa se reduce el
costo de fabricacin de varios dados semejantes. Los insertos se pueden fabricar
con materiales ms fuertes y duros, y se pueden cambiar con facilidad en caso
de desgaste o falla en una zona determinada.
Como en el caso de los modelos empleados en fundicin en forja, se prevn
tolerancias en el diseo e los dados, porque se puede necesitar el maquinado de
la pieza forjada para obtener las dimensiones y el acabado supercial nales.
Las tolerancias de maquinado deben preverse en las bridas, oricios y supercies
conjuntas.
7.6. Materiales y lubricacin de los dados
Materiales de los dados La mayor parte de las operaciones de forjado, en es-
pecial para piezas grandes, se hacen a altas temperaturas. En consecuencia, los
requerimientos generales para los materiales del dado son: resistencia y tena-
cidad a temperaturas elevadas; capacidad de endurecimiento y de endurecerse
uniformemente; resistencia al choque trmico y mecnico; y resistencia al des-
gaste, en especial al desgaste abrasivo, por la presencia de cascarilla en la forja
en caliente.
La seleccin de los materiales adecuados para los dados depende de factores
tales como su tamao, la composicin y las propiedades de la pieza, la comple-
jidad de la forma, la temperatura de forjado, el tipo de operacin de forjado, el
costo de los materiales del dado y la cantidad requerida de forjas. Adems, un
factor importante es la transferencia de calor de la pieza caliente a los dados,
con la consiguiente distorsin de stos.
Los materiales comunes en los dados son los aceros de herramienta y para
78 7.7. Forjabilidad
dados, que contienen cromo, nquel, molibdeno y vanadio. Los dados se fabrican
a partir de bloques, que a su vez se forjan a partir de fundicin, y despus se
maquinan y terminan a la forma y acabado supercial deseados.
Lubricacin Los lubricantes inuyen mucho sobre la friccin y el desgaste, y
por consiguiente sobre las fuerzas requeridas y el ujo del metal en las cavidades.
Tambin pueden actuar como barrera trmica entre la pieza caliente y los dados
relativamente fros, disminuyendo la velocidad de enfriamiento de la pieza y
mejorando el ujo del metal. Otro papel importante del lubricante es servir
como agente de desprendimiento, i.e., inhibiendo que la pieza forjada se pegue
a los dados, y ayudando en el desprendimiento.
En el forjado se puede usar una gran variedad de lubricantes. Para una forja
en caliente se emplean grato, bisulfuro de molibdeno y, a veces, vidrio. Para la
forja en fro, los lubricantes comunes son aceites minerales y jabones, aplicados
despus del recubrimiento de conversin de las piezas brutas. En la forja en
caliente, se suele aplicar el lubricante directamente a los dos; en la forja en fro,
se aplica a la pieza.
7.7. Forjabilidad
La forjabilidad se dene como la capacidad de un material de sobrellevar
una deformacin sin romperse. Para cuanticarla se han desarrollado varias
pruebas, aunque ninguna se acepta de forma universal. Una prueba que se aplica
con frecuencia es comprimir un espcimen cilndrico slido y observar si hay
agrietamiento en las supercies abarriladas; mientras mayor sea la deformacin
antes del agrietamiento, mayor ser la forjabilidad del metal.
Se pueden hacer pruebas de compresin a diversas temperaturas y veloci-
dades de deformacin. Si la sensibilidad del material a la muesca es grande, los
defectos superciales afectarn a los resultados, al causar agrietamiento prema-
turo. Un defecto supercial caracterstico es la sura, que puede ser una hile de
inclusiones, una rayadura longitudinal o pliegues introducidos antes de trabajar
el material.
En la prueba de torsin en caliente, una probeta redonda se tuerce en forma
continua y en la misma direccin, hasta que falla. La prueba se hace en varios
especmenes o probetas a distintas temperaturas, y se observa la cantidad de
vueltas que soportan sin fallar. A continuacin, se escoge la temperatura ptima
de forjado. Esta prueba tiene utilidad especial para seleccionar aceros.
Debido a las diferencias de ductilidad a distintas temperaturas, es ms difcil
forjar aleaciones bifsicas (como las de titanio) que las de una fase, y requieren
una seleccin y control cuidadosos de la temperatura de forjado.
Defectos en los materiales forjados Adems del agrietamiento supercial du-
rante el forjado, pueden desarrollarse otros defectos como resultado del ujo del
7. Conformacin por deformacin plstica II 79
material en la matriz. Si hay volumen insuciente del material y no se llena la
cavidad del dado, el alma puede torcerse durante el forjado y producir pliegues.
Por otra parte, si el alma es gruesa, el exceso de material uye por las piezas ya
formadas de la forja y produce grietas internas.
Los diversos radios en la cavidad del dado de forja pueden inuenciar sig-
nicativamente la formacin de dichos defectos. Los defectos internos pueden
desarrollarse tambin a partir de la deformacin no uniforme del material en la
cavidad, por gradientes de temperatura a travs de la pieza durante el forjado,
y por los cambios microestructurales causados por transformaciones de fase.
Aunque podr no considerarse como imperfeccin, otro aspecto importante
de la calidad en una forja es el patrn de ujo de grano. Hay casos en los que
las lneas de ujo llegan perpendicularmente a una supercie, descubriendo los
lmites de grano directamente al ambiente. Esta condicin se llama de granos
nales. En servicio estos granos nales pueden ser atacados por el ambiente,
producir una supercie rugosa y funcionar como concentradores de esfuerzos.
7.8. Mquinas de forjado
Se usa una diversidad de mquinas de forjado, con distintas capacidades,
velocidades y caractersticas de carrera. Estas mquinas se clasican, en general,
en prensas y en martillos o martinetes.
7.8.1. Prensas
Prensas hidrulicas Estas prensas funcionan a velocidad constante y estn
limitadas por la carga: la prensa se detiene si la carga requerida es mayor que
su capacidad. Se transere una gran cantidad de energa a la pieza, mediante
una carga constante durante una carrera, cuya velocidad se puede controlar.
Como el forjado en prensa hidrulica tarda ms que en otros tipos de mquina
para forjar, la pieza se puede enfriar con rapidez, a menos que se calienten los
dados. En comparacin con las prensas mecnicas, las hidrulicas son ms lentas
e implican mayor costo inicial, pero requieren menos mantenimiento.
Una prensa hidrulica consiste, normalmente, en un marco de carga con dos
a cuatro columnas, pistones, cilindros, arietes y bombas hidrulicas impulsadas
por motores elctricos. Se puede variar la velocidad del ariete durante la carrera.
Las capacidades de prensado llegan hasta 125 MN para forja con dado abierto,
y hasta 450 MN en Estados Unidos, 640 MN en Francia y 730 MN en Rusia
para forja con dado cerrado.
Prensas mecnicas Estas prensas son, fundamentalmente, de manivela o de
excntrica. Su velocidad vara desde un mximo en el centro de la carrera hasta
cero en su trmino, por lo que estn limitadas por la carrera. En una pren-
sa mecnica se genera la energa mediante un gran volante, accionado por un
80 7.8. Mquinas de forjado
motor elctrico. Un embrague se acopla al volante con un eje excntrico, mien-
tras que una biela transforma el movimiento reciprocante en movimiento lineal
alternativo.
La fuerza disponible en una prensa mecnica depende de la posicin en la
carrera; es muy alta en el punto muerto inferior. Por eso, es esencial la prepa-
racin adecuada, para evitar que se rompan los dados o las piezas del equipo.
Las prensas mecnicas tienen grandes capacidades de produccin, son fciles de
automatizar y requieren menos habilidad por parte del operador que otros tipos
de mquinas forjadoras.
Prensas de tornillo Estas prensas obtienen su energa de un volante, por lo que
son de energa limitada. La carga de forjado se transmite mediante un tornillo
vertical y el ariete se para cuando se disipa la energa del volante. Si no se cierran
los dados al nal del ciclo, se repite la operacin hasta que se termina el forjado.
Las prensas de tornillo se usan con distintas operaciones de forjado con dado
abierto y con dado cerrado. Se adaptan en particular para pequeas produccio-
nes y para piezas de precisin, como por ejemplo los labes de turbina.
7.8.2. Martinetes
Los martinetes obtienen su energa de la energa potencial del ariete, que se
convierte en energa cintica; por consiguiente, estn limitadas por la energa.
A diferencia de las prensas hidrulicas, los martinetes trabajan con grandes ve-
locidades, y el tiempo de conformado minimiza el enfriamiento de la forjadura
caliente. Las bajas velocidades de enfriamiento permiten forjar formas complica-
das, en especial las que tienen oquedades delgadas y profundas. Para completar
el forjado, se suelen dar varios golpes sucesivos en el mismo dado. Los martinetes
pueden tener varios diseos; son los ms verstiles y menos costosos de entre los
equipos de forjado.
Martinetes de gravedad En la operacin de este martillo, proceso que se cono-
ce como forja por gravedad, la energa se obtiene de la cada libre del ariete. La
energa disponible en el martinete es el producto del peso del ariete por su altura
de cada. Los pesos de piln van de 180 a 4500 kilogramos y las capacidades de
energa llegan hasta los 120 kJ.
Martinete accionado por energa En estas mquinas, la carrera del ariete
hacia abajo se acelera con vapor, aire o presin hidrulica, a unos 750 kPa. El
peso del ariete va de 225 hasta 22500 kg, y las capacidades de energa son de
hasta 1150 kJ.
Martinetes de contragolpe Este martinete tiene dos arietes que se acercan
entre s, en forma simultnea, en direccin horizontal o vertical, para forjar la
7. Conformacin por deformacin plstica II 81
pieza. Como en las operaciones de forjado con dado abierto, la pieza se puede
girar entre golpe y golpe, para conformarla bien durante el forjado. Los martine-
tes de contragolpe trabajan a grandes velocidades y transmiten menos vibracin
a sus cimientos. Sus capacidades llegan hasta 1200 kJ.
Martinetes de gran potencia En una mquina de gran potencia, el ariete se
acelera mediante un gas inerte a alta presin, y la pieza se forja en un golpe
a muy alta velocidad. Aunque hay diversos tipos de estas mquinas, existen
varios problemas relacionados con su funcionamiento y mantenimiento, y con
consideraciones de seguridad y de fractura de dados, que han limitado su uso
en plantas actuales de forjado.
7.8.3. Seleccin de las mquinas de forjado
En general, se preeren las prensas para piezas de aluminio, magnesio, be-
rilio, bronce y latn. Se suelen usar martinetes con los aceros, titanio, cobre y
aleaciones de metales refractarios. Tambin se puede hacer un forjado en dos o
ms equipos, i.e., primero en un martinete y despus en una prensa hidrulica
o mecnica.
7.9. Prctica del forjado y posibilidades del pro-
ceso
Una operacin de forjado implica el siguiente orden de pasos:
Se prepara un trozo de metal, palanquilla o preforma por cizalladura (re-
corte), aserrado o corte, en fro o en caliente. Si es necesario, se limpian
las supercies con mtodos como el granallado.
Para forjado en caliente, se calienta la pieza en un horno adecuado y, si
es necesario, se la descascarilla despus de calentarla, con un cepillo de
alambre, chorro de agua o vapor, o se la rasca. Durante las etapas iniciales
del forjado tambin se puede efectuar la eliminacin de la cascarilla.
Para el forjado en caliente, se precalientan y lubrican los dados; para el
forjado en fro, se lubrica la pieza.
Se forja en los dados adecuados y en el orden adecuado. Si es necesa-
rio, se quita todo el exceso de material, como la rebaba, por troquelado,
maquinado o esmerilado.
Se limpia la pieza forjada, se comprueban sus dimensiones y, si es necesario,
se maquina hasta alcanzar sus dimensiones y tolerancias nales.
Se efectan otras operaciones tales como enderezado y tratamiento trmi-
co, para mejorar las propiedades mecnicas. Se efectan las operaciones
de acabado que se necesiten.
82 7.10. Mtodos de fabricacin de dados
Se inspecciona la pieza forjada para ver si tiene defectos internos o exter-
nos.
La calidad, tolerancias dimensionales y acabado supercial de la pieza for-
jada dependen de lo bien que se efecten y se controlen estas operaciones. En
general, las tolerancias estn entre 0,5 y 1 % de las dimensiones de la forja.
En una buena prctica, las tolerancias del forjado en caliente del acero suelen
ser menores que 6 mm, y en el forjado de precisin pueden ser de hasta 0,25
mm.
Existen otros factores que contribuyen a la falta de precisin dimensional,
como son los ngulos de salida, los radios, el desgaste y el cerrado del dado y la
falta de coincidencia de los dados. El acabado supercial de la forja depende de
la ecacia del lubricante, la preparacin de la pieza, el acabado supercial y el
desgaste del dado.
Automatizacin del forjado Se han automatizado muchas mquinas e insta-
laciones de forjado, y hoy las operaciones estn controladas por computadora.
Las piezas brutas y las forjas se manejan con robots y dems equipo de manejo
automtico; este manejo puede incluir la carga y la descarga de los hornos. Se
usan manipuladores mecnicos para mover y ubicar el material en los dados.
Se han automatizado la lubricacin y otras operaciones como el troquelado, el
tratamiento trmico y el transporte del material.
Las capacidades de produccin han aumentado debido al mejor control de
todos los aspectos de las operaciones de forja. La automatizacin ha dado muy
buenos resultados en la produccin de piezas de alta calidad, como engranajes,
ejes, tuercas, tornillos y pistas de rodamientos.
La distribucin en una planta de forjado depende de factores como el ta-
mao de la forja y el equipo que se use. Entre los nuevos desarrollos del forjado
estn la eliminacin de pasos intermedios, por fusin y forjado directo a formas
netas o casi netas. Tales mejoras pueden reducir el costo de las forjas en forma
apreciable, por el ahorro de mano de obra, equipo y materiales.
7.10. Mtodos de fabricacin de dados
Para fabricar los dados se usan varios mtodos de manufactura, ya sea
aisladamente o en combinacin. Entre ellos estn la fundicin, la forja, el ma-
quinado, el esmerilado y los mtodos electroqumico y elctrico de estampado
de dados. El mtodo de punzonado de cavidades, ya sea en fro o en caliente,
tambin se puede usar para fabricar dados pequeos con cavidades supercia-
les. Normalmente, los dados se tratan trmicamente para darles mayor dureza
y resistencia al desgaste. Si es necesario, su contorno y acabado supercial se
mejoran con recticacin y pulido, a mano o con la ayuda de robots industriales
programables.
Los dados de diversos tamaos y formas pueden fundirse en acero, fundicin
7. Conformacin por deformacin plstica II 83
o aleaciones no ferrosas. Los procesos empleados van desde la fundicin en arena
para dados grandes que pesan muchas toneladas al moldeo en cscara
para dados pequeos. En general, se preeren los aceros fundidos para dados
de grandes piezas, por su resistencia y tenacidad y por la facilidad con la que
se puede controlar su composicin, tamao de grano y propiedades.
Segn cmo solidiquen, los dados fundidos, a diferencia de los hechos de
metal forjado o laminado, pueden no poseer propiedades direccionales; pueden
presentar las mismas propiedades en todas sus supercies de trabajo; sin em-
bargo, debido a la contraccin, puede dicultarse el control de las tolerancias
dimensionales en ellas, en comparacin con los dados maquinados.
Lo ms comn es que los dados se maquinen a partir de bloques forjados,
con procesos como fresado, torneado, recticado, maquinado elctrico y elec-
troqumico. En forma caracterstica, un dado para operaciones de trabajo en
caliente se maquina fresndolo en mquinas controladas por computadora y que
usan distintos programas. Puede ser difcil el maquinado cuando los materiales
son de alta resistencia y con resistencia al desgaste, que cuando son duros o
estn tratados trmicamente.
Las operaciones pueden durar mucho tiempo. Por eso se usan mucho proce-
sos no tradicionales de maquinado, en especial para dados pequeos o medianos.
Para mejorar la dureza, resistencia al desgaste y resistencia en general, los
aceros para dados se tratan trmicamente en la mayor parte de los casos. Un mal
tratamiento trmico es una de las causas ms comunes de fallos en los dados. El
tratamiento trmico los puede distorsionar por accin de cambios microestruc-
turales y por ciclos trmicos no uniformes. La condicin y la composicin de las
supercies del dado tienen especial importancia.
Despus del tratamiento trmico, los dados se someten a operaciones de
acabado tales como recticado, pulido y procesos qumicos y elctricos, para
obtener el acabado y la precisin dimensional requeridos. El proceso de recti-
cado, si no se controla bien, puede causar daos en la supercie, debidos al
calor excesivo, y puede inducir esfuerzos residuales de tensin en la supercie
del dado que reducen su vida a la fatiga. Las rayaduras en la supercie de un
dado pueden actuar como concentrador de esfuerzos.
7.11. Fallos en los dados
Los fallos y defectos en los dados en las operaciones de manufactura se
deben, en general, a una o ms de las causas siguientes: diseo inadecuado;
defectos del material; tratamiento trmico y operaciones de acabado inadecua-
dos; sobrecalentamiento y agrietamiento trmico; desgaste excesivo; sobrepeso
(carga); mal uso; y manejo inadecuado. A continuacin se describen algunos de
estos factores.
El diseo adecuado de los dados es tan importante como la adecuada selec-
cin de sus materiales. Para resistir las fuerzas en los procesos de manufactura,
un dado debe tener secciones transversales y holguras adecuadas. Las esquinas
84 7.12. La economa del forjado
agudas, los radios y los biseles, as como los cambios abruptos en la seccin
transversal, funcionan como concentradores de esfuerzos y pueden tener efectos
negativos sobre la vida del dado. Los dados se pueden hacer en segmentos y
pretensarse durante el ensamblado para mejorar su resistencia.
El manejo, instalacin, ensamblaje y alineamiento adecuado de los dados
son esenciales. La sobrecarga de herramientas y dados puede causar fallos pre-
maturos. Por ejemplo, una causa comn de fallo de los dados para extrusin
en fro es que el operador de un robot no quite una pieza formada con el dado
antes de cargarla con otra pieza bruta.
A pesar de su dureza y resistencia a la abrasin, materiales para dado
tales como los carburos y el diamante son susceptibles al agrietamiento y el
rebabeo debido a fuerzas de impacto, o por esfuerzos trmicos causados por
gradientes de temperatura en el interior. Hasta los uidos de trabajo pueden
afectar negativamente a los materiales para herramienta y dado. Por ejemplo,
los aditivos con azufre y cloro en los lubricantes y enfriadores pueden lixiviar el
aglutinante de cobalto en el carburo de tungsteno y disminuir as su resistencia
y tenacidad.
Aun cuando se fabriquen en forma correcta, los dados se someten a grandes
esfuerzos y altas temperaturas durante su empleo, factores stos que pueden
causar desgaste y, en consecuencia, cambios de forma. El desgaste de los dados
es importante, porque cuando cambia su forma, las piezas producidas, a su vez,
tendrn dimensiones incorrectas.
Durante su empleo, los dados tambin pueden sufrir agrietamiento trmico,
debido a ciclos trmicos, en especial en la fundicin en dados. Para reducir el
agrietamiento trmico y la rotura eventual en operaciones de trabajo en caliente,
se suelen precalentar los dados a temperaturas entre 1500 y 2500

. Los dados
agrietados o desgastados se pueden reparar con tcnicas de soldadura y de de-
psito de metal. Por ltimo, se pueden disear y fabricar dados con insertos que
se puedan reemplazar cuando se desgasten o se agrieten.
7.12. La economa del forjado
La relacin entre el costo del material y el costo total de forjar la pieza
aumenta con el peso del material forjado; mientras ms costoso sea el material,
la relacin de su costo con respecto al costo total ser mayor. Como se deben
fabricar dados y se deben efectuar las operaciones de forjado independientemente
del tamao de la pieza, el costo de los dados y de la operacin de forjado en
relacin con el costo del material es grande para piezas pequeas y, a la inversa,
los costos de material son relativamente bajos.
A medida que aumenta el tamao de la pieza, tambin aumenta la fraccin
de costo de material respecto al costo total, pero con una rapidez menor. Esto
se debe, en primer lugar, a que el aumento paulatino en el costo de los dados es
relativamente pequeo; en segundo lugar, a que la maquinaria y las operaciones
que intervienen son casi iguales e independientes del tamao de la pieza; y en
7. Conformacin por deformacin plstica II 85
tercer lugar, a que la cantidad de mano de obra por pieza no aumenta tanto. El
costo total de una operacin de forjado no viene inuida de forma signicativa
por el tipo de materiales que se forjan.
En general, los costos de mano de obra del forjado son moderados; se han
reducido en forma apreciable mediante operaciones automatizadas y controladas
por computadora. El diseo y la fabricacin de los dados se realizan actualmen-
te mediante tcnicas de diseo y manufactura asistidas por computadora, que
producen ahorros importantes de tiempo y de esfuerzo.
Tema 8
Conformacin por
deformacin plstica III
8.1. Introduccin
En el proceso de extrusin, una palanquilla o billet (por lo general, redonda)
es forzada a pasar por una matriz o dado. Segn la ductilidad del material, se
puede hacer la extrusin a temperatura ambiente o a temperatura elevada. Como
se usa una cmara, cada lingote se extruye en forma individual, por lo que la
extrusin es un proceso intermitente o semicontinuo.
Con frecuencia se combina la extrusin con operaciones de forjado, en cuyo
caso suele llamarse extrusin en fro. sta tiene muchas aplicaciones importan-
tes, que incluyen tornillos y componentes para automviles, bicicletas, motoci-
cletas, maquinaria pesada y equipo de transporte.
Entre los productos caractersticos de la extrusin estn los rieles para puer-
tas correderas, tubos de distintos perles transversales, perles estructurales y
arquitectnicos y marcos para puertas y ventanas. Los productos extruidos se
pueden cortar en tramos, con lo que se transforman en piezas discretas como
soportes, engranajes y perchas. Los materiales que se extruyen con frecuencia
son el aluminio, cobre, acero, magnesio y plomo los tubos de plomo ya se
fabricaban mediante extrusin en el siglo xviii.
El estirado es una operacin cuyos orgenes se remontan a la Baja Edad
Media y en la cual se reduce o se cambia la seccin transversal de varillas, alam-
bre o tubos jalndolos a travs de una matriz o dado. Las varillas estiradas se
usan en ejes, husillos y pistones pequeos, y como materia prima para elementos
de sujecin tales como remaches, pernos y tornillos. Adems de las varillas re-
dondas tambin se pueden estirar distintos perles. El trmino estirado tambin
se usa para indicar la fabricacin de piezas cncavas mediante operaciones de
conformado de lminas.
La diferencia entre los trminos varilla y alambre es algo arbitraria; las
varillas son iguales que los alambres, pero poseen mayor seccin transversal. En
88 8.2. El proceso de extrusin
la industria se suele denir a un alambre como una varilla que se ha estirado a
travs de un dado cuanto menos una vez. El estirado de alambres, o trelado,
maneja dimetros menores que el estirado de varillas, y los tamaos bajan hasta
0,01 mm de dimetro para los alambres magnticos, o menores an para los
fusibles de muy baja corriente.
8.2. El proceso de extrusin
En el proceso bsico de extrusin, llamado extrusin directa o en avance,
una palanquilla redonda se coloca en una cmara (recipiente) y es impulsado
a travs de la abertura de una matriz mediante un pistn hidrulico o ariete
de prensa. La abertura del dado puede ser redonda o tener otras formas. Hay
otras clases de extrusin, como la indirecta, la hidrosttica y la de impacto. En
la extrusin indirecta tambin llamada en reversa o invertida, el dado se
mueve hacia la palanquilla.
En la extrusin hidrosttica, la palanquilla posee menor dimetro que la
cmara, que se llena con un uido; la presin se transmite a la palanquilla
mediante un ariete. A diferencia de la extrusin directa, no hay que superar
ninguna friccin a lo largo de las paredes del muelle. Otro tipo de extrusin es
la lateral.
Un parmetro que describe la forma del producto extruido es el dimetro
del crculo circunscrito (dcc), que se dene como el dimetro del crculo ms
grande que cabe en el perl extruido. As, para un perl cuadrado el dcc es la
longitud de su diagonal. La complejidad de la extrusin es funcin de la relacin
del permetro del producto extruido entre su rea transversal, y recibe el nombre
de factor de forma.
8.2.1. Fuerza de extrusin
La fuerza que se requiere en la extrusin depende de la resistencia del ma-
terial de la palanquilla, la relacin de extrusin, el cociente entre las supercies
de la palanquilla y la cmara, y de variables de proceso como la temperatura de
la palanquilla y la velocidad de extrusin. La fuerza de extrusin, F, se calcula
con la frmula:
F = A
0
k ln
_
A
0
A
f
_
,
donde k es la constante de extrusin y A
0
y A
f
son las reas transversales de
la palanquilla y el producto, respectivamente.
8.2.2. Flujo del metal en la extrusin
Es importante el patrn de lneas de ujo del metal en la extrusin, al
igual que en otros procesos de conformado, por su inuencia sobre la calidad
8. Conformacin por deformacin plstica III 89
y las propiedades mecnicas del producto nal. El material uye en sentido
longitudinal, en forma muy similar a la del ujo de un uido incompresible por
un canal; as, los productos extruidos poseen una estructura de grano alargada
(orientacin preferencial).
Una tcnica que es comn en la investigacin del patrn de lneas de ujo
es cortar la palanquilla redonda a la mitad, a lo largo, para marcar una cara con
una red de cuadros. Se ponen las dos mitades de la cmara juntas y se extruyen.
En las zonas muertas del metal, el metal es esencialmente estacionario. Es similar
al remanso del ujo de un uido en canales con vueltas repentinas.
8.3. Prctica de la extrusin
Por tener la ductilidad suciente, el aluminio, cobre, magnesio y sus alea-
ciones, y los aceros y aceros inoxidables se extruyen con relativa facilidad, para
obtener muchas formas. Se pueden extruir otros metales, como titanio y los
metales refractarios, pero slo con dicultades y gran desgaste de los dados.
Las relaciones R de extrusin van de 10 a 100, aproximadamente. Pueden
llegar a ser mayores (400) en aplicaciones especiales, o menores para los mate-
riales menos dctiles, aunque por lo general deben ser de 4, como mnimo, para
lograr que el material uya en forma plstica por toda la pieza. Los productos
extruidos tienen casi siempre menos de 7,5 m de longitud, por la dicultad de
manejar tramos ms grandes, que pueden ser hasta de 30 m.
Los dimetros de crculo circunscrito para el aluminio van de 6 mm a 1 m;
la mayor parte son menores que 0,25 m. Debido a las grandes fuerzas necesarias,
el dcc mximo para el acero se limita normalmente a 0,15 m.
Las velocidades del ariete de compresin llegan 0,5 m/s. En general, se pre-
eren velocidades menores para el aluminio, magnesio y cobre, y las velocidades
mayores para loas aceros, el titanio y las aleaciones refractarias.
La mayor parte de los productos extruidos, en especial los de secciones trans-
versales reducidas, requieren enderezado y torcido. Estas operaciones se logran
estirando el producto extruido, por lo general en una enderezadora hidrulica
con mordazas. En la extrusin, las tolerancias dimensionales suelen estar en el
rango de 0,25 mm hasta 2,5 mm, y aumentan al aumentar el rea transversal.
La presencia de un ngulo en el dado hace que una pequea pieza del ex-
tremo de la palanquilla quede en la cmara despus de haber terminado la
operacin. Esta parte, llamada recorte o extremo nal, es eliminada despren-
diendo o cortando la extrusin a la salida del dado. Tambin se puede poner
otro lingote o un bloque de grato en la cmara para extruir la pieza que queda
de la extrusin anterior.
En la extrusin coaxial o de revestimiento, se extruyen conjuntos coaxiales,
siempre y cuando la resistencia y la ductilidad de los dos metales sean compati-
bles. Un ejemplo es el del cobre revestido con plata. Las extrusiones escalonadas
90 8.4. Extrusin en caliente
se producen extruyendo parcialmente el lingote en un dado y despus en una
o ms matrices o dados mayores. La extrusin lateral se emplea para forrar
alambres y recubrir los conductores elctricos con plstico.
Aunque se trata de un proceso intermitente o semicontinuo, puede ser eco-
nmico con grandes series de produccin, al igual que con series pequeas.
8.4. Extrusin en caliente
Para los metales y aleaciones que no tienen ductilidad suciente a tempe-
ratura ambiente, la extrusin se hace a temperaturas elevadas para reducir las
fuerzas requeridas. Como en todas las dems operaciones de trabajo en calien-
te, la extrusin en caliente tiene sus requisitos especiales, debidos a las altas
temperaturas de operacin.
Por ejemplo, puede ser excesivo el desgaste del dado, y ser problemtico el
enfriamiento de la palanquilla caliente en la cmara, lo que causa alta defor-
macin no uniforme. Para reducir el enfriamiento y prolongar la vida del dado,
pueden precalentarse los dados de extrusin, como se hace en las operaciones
de forja en caliente.
Como la palanquilla est caliente se forma sobre ella una capa de xido, a
menos que se caliente en un horno con atmsfera inerte. Esta pelcula puede
ser abrasiva y puede afectar el patrn de lneas de ujo del material. Tambin
causa un producto extruido que puede no ser aceptable, en los casos en que el
buen acabado supercial sea importante.
Para evitar la formacin de pelculas de xido sobre el producto extruido
caliente, se hace que el bloque de apoyo que se coloca frente al ariete de compre-
sin tenga un dimetro un poco menor que la cmara. En consecuencia, en la
cmara queda una cscara cilndrica delgada (costra), formada principalmente
por la capa oxidada. As, el producto extruido queda libre de xidos.
8.4.1. Diseo y materiales de las matrices o dados
El tubo se extruye a partir de una palanquilla slida, o hueco, para alcanzar
espesores de pared tan pequeos como 1 mm. Para las palanquillas slidas,
el ariete es ajustado con un mandril que perfora el taco. Tambin se pueden
extruir de este modo tacos o lingotes con un oricio previamente perforado.
Por la friccin y la severidad de la deformacin, son ms difciles de producir
las extrusiones de paredes delgadas que las de paredes gruesas. En general, el
espesor de la pared se limita a 1 mm en el aluminio, a 3 mm en los aceros al
carbono y a 5 mm en los aceros inoxidables.
Los perles huecos se pueden extruir con mtodos de cmara de soldadura
y usando dados conocidos como dados tipo araa, dados de tipo ojo de buey y
dados tipo puente. Durante la extrusin, el metal se divide y uye en torno a los
soportes del mandril interno, formando bandas. Esas bandas se vuelven a soldar
8. Conformacin por deformacin plstica III 91
por las grandes presiones en la cmara de soldadura, antes de salir por el dado.
El proceso de cmara de soldadura slo es adecuado para el aluminio y
algunas de sus aleaciones, por su capacidad de formar una soldadura resistente
bajo presin. No se pueden usar lubricantes, porque evitan el soldado del metal
en el dado.
8.4.2. Materiales y lubricacin de los dados
Los materiales del dado para extrusin en caliente suelen ser aceros para
trabajo en caliente. Se pueden recubrir los dados con materiales tales como circo-
nio para prolongar su vida. Tambin se emplean dados de circonio parcialmente
estabilizado en la extrusin de tubos y varillas en caliente; sin embargo, no se
prestan para hacer dados de extrusin de formas complicadas, por los grandes
gradientes de esfuerzos que se desarrollan en ellas.
La lubricacin es importante en la extrusin en caliente. El vidrio es un
lubricante excelente para los aceros, aceros inoxidables, y metales y aleaciones
para alta temperatura. En un proceso desarrollado en la dcada de 1940, de-
nominado proceso Sjournet en honor a J. Sjournet, se coloca una placa
circular de vidrio en la entrada del dado, en la cmara. La palanquilla caliente
lleva el calor a la placa de vidrio, que acta como depsito de vidrio fundido y
lubrica la interfase del dado a medida que avanza la extrusin. Antes de poner
la palanquilla en la cmara, se recubre su supercie cilndrica con una capa
de vidrio en polvo para proporcionar el lubricante en la interfase entre l y la
cmara.
Para metales con tendencia a pegarse a la cmara y al dado, la palanquilla
se puede encerrar en un recipiente de pared delgada hecho de un metal ms
suave y de menor resistencia, como cobre o acero suave. A este proceso se le
denomina enchaquetado o enlatado. Adems de formar una interfase con baja
friccin, esta chaqueta evita la contaminacin del lingote por el ambiente o,
si el material del lingote es txico o radiactivo, la chaqueta evita que contamine
el ambiente.
8.5. Extrusin en fro
La extrusin en fro fue desarrollada en la dcada de 1940, y es un trmi-
no que con frecuencia indica una combinacin de operaciones, como extrusin
directa e indirecta y forjado. La extrusin en fro ha logrado gran aceptacin
en la industria, en especial para herramientas y piezas o partes de automviles,
motocicletas, bicicletas, electrodomsticos y equipo de transporte y agrcola.
En este proceso se usan tramos de material que tienen menos de 40 mm de
dimetro, se cortan y sus extremos se escuadran por recticado o batido. Los
materiales de gran dimetro se maquinan partiendo de barras, formando tramos
especcos. Se han fabricado piezas que pesan hasta 45 kg, con longitudes de
92 8.6. Extrusin por impacto
hasta 2 m, aunque la mayor parte de las piezas extruidas en fro pesan mucho
menos. Tambin se extruyen en fro tramos de metal en polvo (preformas).
La extrusin en fro tiene las siguientes ventajas sobre la extrusin en ca-
liente:
Mejores propiedades mecnicas, debido al endurecimiento por el trabaja-
do, siempre que el calor generado por la deformacin plstica y la friccin
no haga recristalizar el metal extruido.
Buen control de tolerancias dimensionales, reduciendo la necesidad de ope-
raciones posteriores de maquinado o acabado.
Mejor acabado supercial, en parte debido a carencia de una capa de
xido, siempre y cuando la lubricacin sea efectiva.
Eliminacin de la necesidad de calentar la palanquilla.
Capacidades y costos de produccin que son competitivos con los de otros
mtodos para producir la misma pieza. Algunas mquinas son capaces de
producir ms de 2000 piezas por hora.
Sin embargo, la magnitud de los esfuerzos sobre las herramientas en la
extrusin en fro es muy grande, en especial con las piezas de acero; es del orden
de la dureza del material de la pieza. La dureza de los punzones suele estar entre
60 y 65 hrc, la de los dados entre 58 y 62 hrc.
La lubricacin es crtica, en especial para los aceros, por la probabilidad de
que se peguen a la herramienta si la lubricacin falla. El mtodo ms efectivo de
lubricacin es la aplicacin de una capa fosfatada modicada en la pieza, seguida
de una capa de jabn o de cera.
8.6. Extrusin por impacto
La extrusin por impacto se parece a la extrusin indirecta; con frecuencia se
incluye en la categora de la extrusin en fro. El punzn desciende rpidamente
sobre la pieza bruta, que se extruye hacia atrs. Debido a la constancia del
volumen, el espesor de la seccin tubular extruida es funcin de la holgura entre
el punzn y la cavidad del dado.
El dimetro de las piezas fabricadas puede llegar a 150 mm. Los procesos
de extrusin por impacto pueden producir secciones tubulares de paredes del-
gadas, que tengan relaciones de espesor-dimetro tan pequeas como 0,005. En
consecuencia, la simetra de la pieza y la concentricidad entre punzn y pieza
bruta son importantes.
8. Conformacin por deformacin plstica III 93
8.7. Extrusin hidrosttica
En la extrusin hidrosttica, la presin necesaria para la extrusin se su-
ministra a travs de un uido incompresible que rodee a la palanquilla. En
consecuencia, no hay friccin entre la cmara y la pared. Las presiones suelen
ser del orden de 1400 MPa. La alta presin en la cmara transmite algo del
uido a las supercies de la matriz, donde reduce en forma apreciable la presin
y las fuerzas.
La extrusin hidrosttica, desarrollada a principios de la dcada del cincuen-
ta, fue mejorada extruyendo la pieza a una segunda cmara, a presin ms baja
que la primera (extrusin de uido a uido). Debido al ambiente en compresin,
esta operacin reduce los defectos del producto extruido.
La extrusin hidrosttica se suele hacer a temperatura ambiente, en forma
caracterstica con aceites vegetales en especial aceite de ricino, por ser buen
lubricante y porque su viscosidad no se ve afectada por la presin en grado
apreciable. Para extrusiones a alta temperatura se usan ceras, polmeros y
vidrio como uidos. Esos materiales tambin sirven como aislantes trmicos, y
ayudan a mantener la temperatura del lingote durante la extrusin.
Con este mtodo se pueden extruir bien los materiales frgiles, porque la
presin hidrosttica hace aumentar la ductilidad del material. Sin embargo, las
razones principales de su xito parecen ser la baja friccin y el uso de pequeos
ngulos en el dado, y las altas relaciones de extrusin.
A pesar del xito obtenido, la extrusin hidrosttica ha tenido aplicaciones
industriales limitadas, por la naturaleza algo compleja de la herramienta, la
experiencia necesaria con altas presiones y el diseo de equipo personalizado,
as como el largo tiempo en los ciclos requeridos.
8.8. Defectos de las extrusiones
De acuerdo con la condicin del material y las variables del proceso, los pro-
ductos extruidos pueden desarrollar varios defectos que pueden afectar en forma
apreciable su resistencia y su calidad. Algunos defectos son visibles a simple vis-
ta; otros slo se pueden descubrir con tcnicas especiales. Hay tres defectos
de extrusin principales: agrietamiento de la supercie, tubos y agrietamiento
interno.
Agrietamiento de la supercie Si la temperatura, la friccin o la velocidad
de extrusin es demasiado alta, las temperaturas superciales suben de forma
apreciable, y esta condicin puede causar agrietamientos y desgarramiento de
la supercie (grietas tipo abeto o agrietamiento a alta velocidad). Esas grietas
son intergranulares y suelen deberse a la fragilidad en caliente. Estos defectos
suceden en especial con aleaciones de aluminio, magnesio y cinc, aunque tam-
bin pueden presentarse en aleaciones para alta temperatura. Lo anterior puede
94 8.9. Equipo para extrusin
evitarse bajando la temperatura del lingote y la velocidad de extrusin.
Tambin puede haber agrietamiento supercial a temperaturas menores, lo
que se ha atribuido a adhesin peridica del producto extruido a lo largo de la
cara del dado. Cuando el producto que se extruye se pega a la cara del dado, la
presin de extrusin aumenta rpidamente. Poco despus, el producto avanza de
nuevo y se descarga la presin. El ciclo se repite en forma continua y se producen
grietas peridicas circulares en la supercie. Por la apariencia de estas grietas,
se denominan defecto de bamb.
Tubo El patrn de ujo caracterstico de la extrusin tiende a desplazar xidos
e impurezas superciales hacia el centro del lingote, casi como un embudo. Este
defecto se denomina defecto tubo, y tambin tubo de escape o cola de pescado.
Hasta la tercera parte de la longitud del producto extruido puede contener este
defecto, y debe cortarse y desecharse.
El tubo se puede reducir al mnimo modicando el patrn de lnea de ujo
para formar una ms uniforme; por ejemplo, controlando la friccin y minimi-
zando los gradientes de temperatura. Otro mtodo es maquinar la supercie
de la palanquilla antes de la extrusin, para eliminar la costra y las impurezas
superciales. Tambin se pueden quitar las impurezas superciales por ataque
qumico de los xidos superciales, antes de la extrusin.
Agrietamiento interno El centro del producto extruido puede desarrollar grie-
tas, que tienen diversos nombres: grieta central, reventn central, fractura en
forma de punta de echa o fractura tipo Chevron. Se atribuyen estas grietas a
un estado de esfuerzo de tensin hidrosttica en la lnea central, en la zona de
deformacin del dado. La tendencia al agrietamiento central aumenta al incre-
mentarse el ngulo del dado y la concentracin de impurezas, y disminuye al
aumentar la relacin entre la extrusin y la friccin.
8.9. Equipo para extrusin
El equipo bsico para extrusin es una prensa hidrulica horizontal. Esas
prensas son adecuadas para la extrusin porque se puede controlar la carrera
y la velocidad de la operacin. Pueden aplicar una fuerza constante durante
una carrera larga, y en consecuencia se puede usar la palanquilla larga para
aumentar la capacidad de produccin. Se han construido prensas hidrulicas
con una fuerza en el ariete de hasta 120 MN, que se emplean para la extrusin
de grandes palanquillas en caliente.
En general, se usan prensas hidrulicas verticales para la extrusin en fro.
Suelen ser de menor capacidad que las que se usan para la extrusin en caliente,
pero ocupan menos espacio de piso. Adems, tambin se han usado prensas me-
cnicas de cigeal y de rtula para extrusin en fro y extrusin de impacto, en
la produccin en masa de pequeos componentes. En prensas de diseo especial
8. Conformacin por deformacin plstica III 95
se hacen operaciones en varios pasos, donde el rea transversal se va reduciendo
en varias operaciones.
8.10. El proceso de estirado
En el estirado o trelado, la seccin transversal de una barra o alambre
redondos se reducen o cambian pasndolos a travs de un dado o matriz. Las
variables principales en el estirado se parecen a las de la extrusin: reduccin de
rea transversal, ngulo del dado, friccin a lo largo de la interfase dado-pieza
y velocidad de estirado. El ngulo del dado inuye sobre la fuerza de estirado y
la calidad del producto.
Se puede demostrar que, para cierta reduccin de dimetro y cierta condi-
cin de friccin, existe un ngulo ptimo de dado con el cual es mnima la fuerza
de estirado. Sin embargo, estos clculos no quieren decir que se deba hacer el
proceso con este ngulo ptimo, porque hay otras consideraciones que tienen
que ver con la calidad del producto.
Fuerza de estirado La ecuacin para calcular la fuerza de estiramiento bajo
condiciones sin friccin se parece a la de la extrusin; es la siguiente:
F = Y
m
A
f
ln
_
A
0
A
f
_
,
donde Y
m
es el esfuerzo real promedio del material en el hueco del dado. Como
hay que efectuar ms trabajo para contrarrestar la friccin, la fuerza aumenta
al incrementar la friccin.
Al aumentar la reduccin aumenta la fuerza de estirado. Sin embargo, debe
haber un lmite de la magnitud de esa fuerza, porque cuando el esfuerzo de
tensin debido a la fuerza de estirado llega al esfuerzo de uencia del material
que se estira, simplemente la pieza cedera y, al nal, se rompera. Se puede
demostrar que, en el caso ideal, la reduccin mxima en rea transversal por
paso es del 63 %.
Estirado de otras formas Se pueden producir diversos perles slidos estiran-
do a travs de dados con distintos perles. La seccin transversal inicial suele
ser redonda o cuadrada. El espesor de la pared, el dimetro o la forma de los
tubos que se producen por extrusin o con otros mtodos se pueden reducir ms
mediante los procesos de estirado de tubos. Con estas tcnicas se pueden esti-
rar tubos hasta de 0,3 m de dimetro. Para estas operaciones hay disponibles
mandriles de distintos perles.
Para estirar bandas planas o cintas se usan matrices en forma de cua. Este
proceso no tiene mucha importancia industrial, aunque es el proceso fundamen-
tal en el planchado (ironing), que se usa ampliamente para fabricar latas de
aluminio para bebidas.
96 8.11. Prctica del estirado
8.11. Prctica del estirado
Como en todos los procesos de trabajo de metales, las buenas operaciones
de estirado requieren una seleccin cuidadosa de los parmetros del proceso,
y tener en cuenta muchos factores. Las velocidades de estirado dependen del
material y de la reduccin del rea transversal; pueden ir desde 1 a 2,5 m/s
para secciones pesadas, y hasta 50 m/s para alambre muy delgado, como el que
se usa en los electroimanes. Puesto que el producto no tiene tiempo suciente
para disipar el calor que se genera, las temperaturas pueden subir bastante y las
altas velocidades de estirado pueden tener efectos perjudiciales sobre la calidad
del producto.
Las reducciones en rea transversal por paso van desde cerca de cero hasta
un 45 por ciento; por lo general, mientras menor sea la seccin transversal inicial,
la reduccin por paso ser menor. Los alambres nos se suelen estirar con 15
a 22 % de reduccin por paso, y los de calibres mayores, con 20 a 45 %. Si las
reducciones son mayores del 45 %, pueden causar la rotura del lubricante y el
deterioro consecuente del acabado supercial. El estirado de secciones slidas o
huecas grandes se puede hacer a temperaturas elevadas.
Una reduccin pequea, llamada pase de dimensionamiento se puede hacer
en barras para mejorar el acabado supercial y la precisin dimensional. Sin
embargo, como deforman slo las capas superciales, las reducciones pequeas
producen deformaciones con poca uniformidad en el material y su microestruc-
tura. En consecuencia, las propiedades del material varan en toda la seccin
transversal.
Debido al endurecimiento por el trabajo, podra necesitarse recocido inter-
medio entre los pases, para mantener la ductilidad suciente durante el estirado
en fro. Los alambres de cobre y latn estirados se especican por su temple,
como por ejemplo
1
4
duro,
1
2
duro, etctera.
Los alambres de acero al alto carbono para resortes e instrumentos musica-
les se fabrican mediante tratamiento trmico (patentado) del alambre estirado;
la microestructura que as se obtiene es perlita na. Estos alambres tienen re-
sistencias ltimas a la tensin de hasta 5 GPa, y la reduccin de su rea por
tensin es de un 20 %.
Estirado mltiple Aunque se puede producir alambre muy delgado con el es-
tirado, el costo puede ser grande. Un mtodo para aumentar la productividad
es estirar muchos alambres (hasta varios cientos) al mismo tiempo, como un
manojo. Los alambres se separan entre s mediante un material metlico ade-
cuado con propiedades parecidas, pero menor resistencia qumica, para poder
disolverlo y eliminarlo de las supercies del alambre ya estirado.
El proceso mltiple produce alambres de seccin transversal poligonal en
lugar de redondas. Adems de los tramos continuos, se han desarrollado tcnicas
para producir alambres nos que se separan en distintos tamaos y formas. Los
alambres producidos pueden tener dimetros de slo 4 mm; pueden fabricar-
se con materiales tales como aceros inoxidables, titanio y aleaciones para alta
8. Conformacin por deformacin plstica III 97
temperatura. Entre sus aplicaciones estn los plsticos electroconductores, tex-
tiles resistentes al calor y electroconductores, medios ltrantes, camuaje contra
radar e implantes mdicos.
8.11.1. Diseo de dados
Veamos algunas de las propiedades caractersticas de un dado para estirar.
Los ngulos van de 6 a 15

. En un dado normal existen, sin embargo, dos

ngulos: el de entrada y el de aproximacin. El diseo bsico de este tipo de
dado se desarroll tras aos de tanteos. El objeto de la supercie de carga
es ajustar el dimetro denitivo del producto (dimensionamiento). Tambin,
cuando se rectica un dado gastado, la cara mantiene la dimensin de salida de
la abertura del dado.
Se requiere un conjunto de dados para el estirado del perl, para distintas
etapas de deformacin. Los dados pueden ser de una pieza o, segn la com-
plejidad de la seccin transversal del perl, tener varios segmentos unidos en
un anillo. Se estn implementando tcnicas de diseo asistido por computadora
para disear los dados para que el ujo de material por un dado sea uniforme,
y para minimizar los defectos.
Asimismo, pera estirar varillas o barras de distintas formas, se usa un con-
junto de rodillos locos, cilindros sin carga o conformados. Este arreglo (lla-
mado cabeza de turco) es ms verstil que las matrices ordinarias de estirado,
porque los rodillos se pueden ajustar en distintas posiciones y ngulos.
8.11.2. Materiales para dados
Los materiales para las matrices o dados para estirado suelen ser aceros para
herramienta y carburos; los dados de diamante se usan para la fabricacin de
alambre delgado. Para tener mejor resistencia al desgaste, las matrices de acero
se pueden cromar y las de carburo se pueden recubrir con nitruro de titanio.
Los mandriles para estirar tubo son, en general, de aceros grado herramienta
endurecidos o de carburos.
Las matrices o dados de diamante se usan para estirar alambre no, con
dimetros de 2 m a 1,5 mm. Pueden ser de diamante monocristalino o de forma
policristalina, donde las partculas de diamante estn en una matriz metlica
(compactos). Por su costo y falta de resistencia a la tensin y tenacidad, los
dados de carburo y de diamante se usan en forma de insertos o pastillas, soste-
nidas en una pieza de acero fundido. Para el estirado en caliente se usan dados
de acero fundido por su alta resistencia al desgaste a temperaturas elevadas.
8.11.3. Lubricacin
Es esencial la lubricacin adecuada en el estirado para mejorar la vida del
dado, reducir las fuerzas y la temperatura en el proceso y mejorar el acabado
98 8.12. Defectos y esfuerzos residuales
supercial. En el estiramiento de tubos, la lubricacin es especialmente crti-
ca, por la dicultad de mantener una capa de lubricante del grosor apropiado
en el contacto entre mandril y tubo. Las clases bsicas de lubricacin son las
siguientes:
Estirado en hmedo. Los dados y la varilla se sumergen por completo en
el lubricante, que normalmente est formado por aceites y emulsiones con
aditivos grasos o clorados, y diversos compuestos qumicos.
Estirado en seco. La supercie de la varilla por estirar se recubre con un
lubricante como, por ejemplo, jabn, hacindola pasar por una caja
llena de ste caja de aditivo.
Recubrimiento. La varilla o el alambre se cubre con un metal suave que
funciona como lubricante slido. Por ejemplo, el cobre o el estao se pueden
depositar qumicamente sobre la supercie del metal para servir a este
propsito.
Vibracin ultrasnica de dados y mandriles. Esta tcnica se ha empleado
con xito para reducir la friccin al estirar secciones slidas o huecas, as
como en otros procesos de trabajo con metales.
8.12. Defectos y esfuerzos residuales
Los defectos normales en las varillas y alambres estirados son parecidos
a los que se observan en la extrusin, en especial el agrietamiento del centro.
Otra clase de defectos en el estirado es el traslapes o seams, que son rayaduras
o pliegues longitudinales del material. Las costuras pueden abrirse durante las
operaciones siguientes de conformado, como por ejemplo el recalcado, cabeceado,
laminado de cuerdas o doblado de la varilla o el alambre, y pueden causar
graves problemas de control de calidad en la produccin. Existen otros defectos
superciales, como rayas y marcas de dado, que pueden resultar de la seleccin
inapropiada de los parmetros del proceso de estirado, mala lubricacin o mal
estado de las matrices.
Como los productos estirados en fro sufren deformacin no uniforme du-
rante el estirado, suelen tener esfuerzos residuales. En las reducciones pequeas,
de algunos puntos porcentuales, los esfuerzos superciales longitudinales resi-
duales son de compresin, mientras que el centro est en tensin; de este modo
se mejora la vida de fatiga. Al revs, las reducciones mayores inducen esfuerzos
superciales de tensin, mientras que el ncleo est en compresin. Los esfuerzos
residuales pueden ser de importancia en el origen del agrietamiento de la pie-
za, con el paso del tiempo, debido al agrietamiento por corrosin bajo tensin.
Es ms, causan que el componente se tuerza si se quita despus una capa de
material, como en el ranurado, maquinado o recticado.
Las varillas y los tubos que no son sucientemente rectos o que se su-
ministran en rollo se pueden enderezar pasndolos por una serie de rodillos
instalados con distintos ejes. Los rodillos someten al producto a una serie de
8. Conformacin por deformacin plstica III 99
operaciones de doblado y desdoblado, un proceso similar a la nivelacin con
rodillos.
8.13. Equipo de estirado
Aunque tiene diversos diseos, el equipo de estirado presenta dos tipologas
bsicas: banco de estirado e hilera (conjunto a cuatro cabrestantes).
Un banco de estirado contiene un solo dado y su diseo se parece a una m-
quina larga, horizontal, de pruebas de tensin. La fuerza de traccin se obtiene
de una cadena o se activa hidrulicamente. Los bancos de estirado se usan para
estirar tramos de varillas y tubos rectos con dimetros mayores de 20 mm. Los
tramos pueden ser de hasta 30 m. Las capacidades de las mquinas llegan hasta
1,3 MN de fuerza de traccin, con un intervalo de velocidades de 6 a 60 m/min.
Las varillas y alambres muy largos (de muchos kilmetros) y los alambres de
menores secciones transversales (menores de 13 mm) se estiran con un tambor o
cabrestante rotatorio. La tensin en este conjunto suministra la fuerza necesaria
para estirar el alambre, por lo general a travs de varios dados.
Tema 9
Procesos de conformado de
chapa
9.1. Introduccin
El conformado de lmina data de cinco milenios antes de nuestra era, cuan-
do se fabricaban utensilios domsticos y joyera por repujado y estampado de
oro, plata y cobre.
En comparacin con los productos fabricados por fundicin y forja, las pie-
zas de metal laminado tienen la ventaja del poco peso y la forma verstil. Por
su bajo coste y sus buenas caractersticas generales de resistencia y facilidad de
conformado, el acero al bajo carbono es el metal en forma lmina que ms se
usa. Para aplicaciones en aviones y naves espaciales, los materiales laminados
normales son el aluminio y el titanio.
9.2. Cizalladura
Antes de fabricar una pieza de lmina metlica, se saca una pieza bruta
de dimensiones adecuadas a partir de una lmina grande por lo general un
rollo mediante la cizalladura, el corte o el repujado; esto es, la hoja se corta
sometindola a esfuerzos cortantes, en forma caracterstica los que se desarrollan
entre un dado o matriz. Los bordes no quedan lisos, ni son, por lo general,
perpendiculares al plano de la lmina.
Normalmente, el corte comienza con la formacin de grietas en los bordes
superior e inferior de la pieza. Estas grietas eventualmente se encuentran entre
s, al nal, y se produce la separacin. Las supercies de fractura burdas se
deben a esas grietas; las supercies bruidas (endurecidas), lisas y brillantes, en
el oricio y en el trozo de material se deben al contacto y frotamiento del borde
cizallado contra las paredes del punzn y el dado.
Los parmetros principales de procesamiento en el corte son la forma y los
102 9.2. Cizalladura
materiales del punzn y el dado, la velocidad del punzonado, la lubricacin y la
holgura entre el punzn y el dado. La holgura es uno de los factores principales
en la determinacin de la forma y la calidad del borde cortado. Al aumentar la
holgura, el borde cortado se vuelve ms burdo y se agranda la zona de deforma-
cin. La lmina tiende a ser jalada hacia la zona de holgura y los bordes de la
zona de corte se hacen ms burdos. A menos que tales bordes se puedan aceptar
tal como se producen, se requerirn operaciones secundarias para alisarlas.
La relacin de las zonas bruidas a burdas en el borde cizallado aumenta al
incrementarse la ductilidad del material laminado, y disminuye cuando aumenta
el espesor de la lmina y la holgura. El ancho de la zona de deformacin depende
de la velocidad del punzn. Con el aumento de la velocidad, el calor generado
por la deformacin plstica se conna en reas cada vez ms pequeas; en con-
secuencia, la zona cizallada es ms angosta y la supercie ms lisa, y muestra
menos formacin de rebabas.
La altura de las rebabas se incrementa al aumentar la holgura y la ductilidad
de la lmina metlica. Los bordes desalados de la herramienta contribuyen en
gran medida a la formacin de rebabas.
Se ha visto que la calidad de los bordes mejora al aumentar la velocidad
del punzn; esas velocidades pueden llegar a ser de 10 a 12 m/s. Los bordes
cizallados pueden sobrellevar diversas operaciones de trabajo en fro, a causa de
las grandes deformaciones por corte a las que se someten. El endurecimiento por
trabajo en fro que resulta puede afectar de forma adversa a la conformabilidad
de la lmina durante las operaciones subsiguientes.
9.2.1. Fuerza del punzn
La fuerza que se requiere para punzonar es, bsicamente, el producto por la
resistencia al corte de la lmina metlica por el rea que est siendo cortada. Sin
embargo, la friccin entre el punzn y la pieza puede aumentar en gran medida
dicha fuerza. La fuerza mxima del punzn, F, se puede estimar con la ecuacin:
F = 0,7 TL UTS,
donde T es el espesor de la lmina, L la longitud total que se corta el per-
metro del oricio y UTS (Ultimate Tensil Strength) es la resistencia ltima
del material. A medida que aumenta la holgura disminuye la fuerza del punzn
y tambin se reduce el desgaste de dados y punzones.
Adems de la fuerza del punzn, tambin se requiere una fuerza para separar
al punzn de la lmina durante su golpe de retorno.
9.2.2. Operaciones de cizalladura
Existen varias operaciones que se basan en el proceso de cizalladura. Antes
de describirlas, deben denirse dos trminos: en el punzonado se descarta el
material cortado, mientras que, en la obtencin de la forma bruta (blanking),
9. Procesos de conformado de chapa 103
la pieza interior es la importante y el resto es merma o desecho. Muchas de las
operaciones que se describen en el resto del captulo pueden efectuarse hoy da en
mquinas de control numrico computerizado, con portaherramientas de cambio
rpido. Esas mquinas tienen especial utilidad en la fabricacin de prototipos
de piezas de lmina metlica que requieren varias operaciones.
Troquelado El troquelado consiste en un corte por medio de un dado o matriz.
Se trata de un proceso de cizalladura que consta de las siguientes operaciones:
perforado o punzonado de varios oricios en una lmina; partido o corte de
la lmina en dos o ms piezas; muescado o remocin de piezas (o de diversas
formas) de los bordes, y lanceteado, que consiste en dejar una oreja sin quitar
material alguno.
Las partes producidas con estos procesos tienen varios usos, en especial
para ensamblarse con otros componentes. Las lminas perforadas, con oricios
de 1 a 75 mm, se emplean como ltros, cribas, en ventilacin, como defensas de
maquinaria, en amortiguamiento de ruido y para reducir peso. Se punzonan en
prensas de manivela, con velocidades de hasta 300000 oricios por minuto, con
dados y equipo especiales.
Troquelado no El proceso de troquelado no, desarrollado en la dcada de los
sesenta, implica holguras del orden del uno por ciento del espesor de la lmina,
que pueden ir de 0,5 a 13 mm. Las tolerancias dimensionales son del orden de
13 mm en la mayor parte de los casos, y menores que 0,025 mm para el caso
de la perpendicularidad de la orilla.
La operacin de troquelado no se suele hacer en prensas hidrulicas de
triple accin, donde se controlan por separado los movimientos del punzn, el
cojn de presin y el dado. El proceso suele emplear una mquina con oricios
que se punzonan al mismo tiempo, con su troquelado. La dureza adecuada para
las lminas es, de forma caracterstica, de 50 a 90 HRB.
Ranurado Se pueden hacer operaciones de corte mediante un par de hojas
circulares. Las hojas siguen una lnea recta o una trayectoria circular o curvada.
En el caso normal, el borde de una ranura tiene una rebaba que se puede doblar
plsticamente sobre la supercie de la lmina, por medio de un proceso de
laminado de la hoja entre dos rodillos. Existen dos clases de equipo para ranurar.
En los impulsados, las hojas se mueven mediante un sistema motriz. En los de
jalar, la lmina se jala pasando por dos hojas sin carga. Las operaciones de
ranurado, si no se hacen bien, pueden causar diversas distorsiones en las orillas
o bordes cizallados.
Reglas de acero Los metales suaves, as como el papel, el cuero y el hule,
se pueden troquelar con dados o matrices de regla de acero. Consisten en una
cinta delgada de acero endurecido, doblada en la forma que se va a producir
y se sujeta en su orilla sobre una base plana de madera. La matriz o dado se
104 9.2. Cizalladura
comprime contra la lmina, que descansa en una supercie plana y corta la
lmina a lo largo de la forma de la regla de acero.
Perforado o niblado En el perforado o niblado, una mquina llamada nibla-
dora mueve hacia arriba y hacia abajo un punzn recto y pequeo, sacndolo
y metindolo en un dado. En el espacio intermedio se alimenta una lmina y
se hacen muchos oricios traslapados, como si se hiciese una ranura en el papel
con una perforadora circular. Al usar control manual se pueden cortar lminas
a lo largo de cualquier trayectoria deseada. Una ventaja del niblado, adems de
su exibilidad, es que se pueden producir ranuras y muestras de forma intrin-
cada con punzones normales. El proceso es econmico para series pequeas de
produccin porque no se requieren dados especiales.
Desechos de corte La cantidad de desechos (la prdida por recortes) producida
en las operaciones de cizalladura puede ser apreciable; puede llegar hasta el
treinta por ciento para estampados grandes. Un factor importante en el costo
de manufactura son los recortes, que se pueden reducir en forma sustancial con
un arreglo adecuado de los contornos en la lmina que se va a cortar (anidado).
Se han desarrollado tcnicas de diseo asistidas por computadora para reducir
al mnimo los desechos de las operaciones de corte.
Lminas brutas soldadas a medida Consisten en dos o ms piezas de lmina
plana, soldadas entre s a tope. Estn adquiriendo cada vez mayor importancia,
en especial en la industria de automviles. Cada subpieza puede tener distinto
espesor, materiales, recubrimiento o cualquier otra propiedad. El resultado es
mayor productividad, reduccin del peso de los recortes, eliminacin de la ne-
cesidad de puntos de soldadura posteriores en la fabricacin de la carrocera y
mejor control dimensional.
9.2.3. Matrices o dados de corte
Holguras Debido a que la deformabilidad de una pieza cizallada puede verse
inuida por la calidad de sus bordes cortados, es importante controlar la holgura
adecuada es funcin del tipo de material, su temple y su espesor, as como del
tamao de la lmina en bruto y de su proximidad a los bordes de esa lmina
original. Como criterio general, las holguras para materiales suaves son menores
que para materiales duros. Adems, mientras ms gruesa es la lmina, mayor
debe ser la holgura. Los oricios pequeos, en comparacin con el material de
la lmina, requieren mayores holguras que los oricios mayores.
Las holguras estn, en general, entre el dos y el ocho por ciento del espesor
de la lmina, pero pueden llegar a tener valores de entre el uno y el treinta por
ciento. Cuando se emplean holguras elevadas, debe prestarse atencin a la rigidez
y al alineamiento de las prensas, y a los dados y su preparacin. Cuanto menor
es la holgura, la calidad de la orilla es mejor. En un proceso llamado rasurado,
9. Procesos de conformado de chapa 105
el material adicional procedente de un borde cortado en bruto se elimina por
recorte.
Formas de punzn y dado Las supercies del punzn y el dado son planas.
En consecuencia, la fuerza del punzn se acumula con rapidez durante el corte,
porque todo el espesor se corta al mismo tiempo. El lugar de las regiones que
son cizalladas en cualquier momento se puede controlar realizando un chan
o bisel a las supercies del punzn y el dado. El chan se adapta en especial
al corte de lminas gruesas, porque reduce la fuerza al principio de la carrera;
tambin reduce el nivel de ruido de la operacin.
Dados y matrices compuestas Se pueden hacer varias operaciones en la mis-
ma lmina, en un solo golpe y en una estacin, con una matriz o dado compuesto.
Esas operaciones combinadas se suelen limitar a formas relativamente sencillas,
porque son algo lentas y porque las matrices, a medida que aumenta su comple-
jidad, se vuelven rpidamente mucho ms costosas que las que se emplean en
operaciones individuales de corte.
Dados progresivos Las piezas que requieren de operaciones mltiples, tales
como el punzonado, el estampado y el formado de muesca, pueden ser realizadas
a velocidades de produccin altas en dados progresivos. La lmina metlica es
alimentada por medio de un carrete con cinta, y una operacin diferente se
desempea en la misma estacin con cada golpe de una serie de punzones.
Matrices o dados de transferencia En un arreglo de matriz de transferencia,
la lmina metlica pasa por distintas operaciones en distintas estaciones, dis-
puestas en una lnea recta o en una trayectoria circular. Despus de cada paso,
la pieza pasa a la siguiente estacin para efectuarle las siguientes operaciones.
Materiales para herramientas y dados Los materiales para herramientas y
dados para corte suelen ser aceros grado herramienta y, para altas tasas de
produccin, carburos. Es importante la lubricacin para reducir el desgaste de
herramientas y dados, as como para mejorar la calidad de los bordes.
9.2.4. Otros mtodos de corte de lmina metlica
Hay otros muchos mtodos para cortar lminas y, en especial, placas:
La lmina o placa se puede cortar con una sierra de cinta; este mtodo es
un proceso de remocin de viruta.
Corte con llama. Es otro mtodo especial para placas gruesas de acero; se
usa mucho en la construccin de barcos y en componentes estructurales
pesados.
106 9.3. Caractersticas del metal laminado
Corte con rayo lser. Ha llegado a ser un proceso importante. Es usado
con equipo controlado por computadora, para cortar en forma consistente
una diversidad de formas, y con varios espesores. Este proceso se puede
combinar con el punzonado y la cizalladura; los dos procesos cubren inter-
valos distintos y complementarios. Se han diseado mquinas combinadas,
capaces de realizar ambos procesos.
Aserrado por friccin. Se realiza mediante un disco y hoja que se frota
contra la lmina o placa, a grandes velocidades.
Corte con chorro de agua a presin. Se trata de un proceso de corte ecaz
tanto para materiales metlicos como no metlicos.
9.3. Caractersticas del metal laminado
9.3.1. Elongacin
Una probeta sometida a tensin sufre primero una elongacin uniforme;
slo cuando la carga sobrepasa la resistencia ltima a la tensin, la probeta
forma una estriccin.
Como en el formado de lminas se suele estirar el material, es preferible tener
una elongacin uniforme alta, para tener una mayor capacidad de conformado.
La deformacin real a la cual comienza la formacin del cuello es numricamente
igual al exponente de endurecimiento por deformacin.
La formacin del cuello (estrangulamiento) puede ser localizada o difusa,
dependiendo de la sensibilidad a la velocidad de deformacin del material. Va-
lores altos de esta magnitud indican que la formacin del cuello se hace ms
difusa; este efecto es deseable en las operaciones de conformado de lminas.
Adems de la elongacin uniforme y la formacin del cuello, tambin im-
porta la elongacin total de la probeta, porque es un factor importante en la
capacidad de conformado de lminas metlicas. La elongacin total del material
se incrementa al aumentar los valores del exponente de endurecimiento y de la
sensibilidad a la velocidad de deformacin.
9.3.2. Elongacin del punto de uencia
Los aceros de bajo carbono muestran un comportamiento llamado elonga-
cin del punto de uencia, donde se tienen puntos de uencia superior e inferior.
Este comportamiento consiste en que, despus de que el material cede, la lmi-
na se estira ms en ciertas regiones, sin aumento alguno en el punto de uencia
inferior, mientras que otras regiones de la lmina an no han cedido. Tambin
muestran este comportamiento las aleaciones de aluminio y magnesio.
Este comportamiento produce las bandas de Lder o marcas de deformacin
por extensin; son depresiones alargadas en la supercie de la hoja, que pueden
ser objetables en el producto nal, porque la rugosidad en la supercie afea la
9. Procesos de conformado de chapa 107
apariencia y causa problemas en las operaciones subsiguientes de recubrimiento
y pintura.
El mtodo normal para eliminar estas marcas es reducir o eliminar la elon-
gacin del punto de uencia, reduciendo el espesor de la lmina de 0,5 a 1,5 por
ciento al ser laminada en fro (laminacin de temple o supercial ). Sin embargo,
debido al envejecimiento por deformacin, la elongacin del punto de uencia
aparece nuevamente despus de algunos das de exposicin a temperatura am-
biente, o de varias horas a temperaturas superiores. Para evitar este fenmeno,
que es indeseable, se debe formar el material dentro de cierto lmite de tiempo
que depende del tipo de acero.
9.3.3. Anisotropa
Un factor importante que inuye sobre el formado de lminas metlicas es
la anisotropa (direccionalidad) de la lmina. Recurdese que la anisotropa es
adquirida durante el procesamiento termomecnico de la lmina, y que exis-
ten dos tipos de anisotropa: la cristalogrca orientacin preferencial de los
granos y la brilacin mecnica alineamiento de impurezas, inclusiones y
huecos dentro del espesor de la lmina.
9.3.4. Tamao de grano
El tamao de grano del metal laminado es importante por dos razones.
Primero, porque afecta a las propiedades mecnicas e inuye sobre el aspecto
supercial de la pieza formada (cscara de naranja). Mientras ms basto sea el
grano, el aspecto de la supercie ser ms burdo. Segundo, porque se preere un
tamao de grano ASTM 7 o ms pequeo para las operaciones de conformado
de metal laminado, en general.
9.4. Mtodos de prueba para el conformado de
hojas o lminas metlicas
La facilidad para el conformado, o conformabilidad, de las lminas metli-
cas es de gran inters tcnico y econmico. La conformabilidad suele denirse
como la capacidad del metal laminado para sufrir el cambio deseado de forma
sin tener fallos como la constriccin formacin del cuello de botella ni el
desgarramiento. Las hojas metlicas pueden (segn la geometra de la pieza)
sufrir dos modos bsicos de deformacin: el estirado y el embutido.
9.4.1. Pruebas de copa (acopamiento o ahuecamiento)
Como la conformacin con lminas es bsicamente un proceso de extensin
del material, las primeras pruebas que se desarrollaron para evaluar la facilidad
108 9.4. Mtodos de prueba para el conformado de hojas o lminas metlicas
del conformado fueron las de copa. El espcimen de metal laminado se aprisiona
entre dos dados circulares planos y se comprime hidrulicamente en l una bola
de acero o un punzn redondo hasta que comienza a aparecer una grieta en el
espcimen estirado.
Mientras mayor sea el valor de la profundidad de punzonado, d, la facilidad
de conformado de la lmina es mayor. Aunque estas pruebas son fciles de reali-
zar, y s son indicadores aproximados de la facilidad del conformado, no simulan
las condiciones exactas de las operaciones reales de conformado de lminas.
9.4.2. Diagramas de lmite de conformado
Un desarrollo importante en las pruebas de facilidad para el conformado
de las lminas metlicas es el diagrama de lmite de formado. La lmina se
marca con una red de crculos, habitualmente entre 2,5 y 5 mm de dimetro,
mediante tcnicas electroqumicas o de fotograbado. A continuacin se estira
la pieza bruta sobre un punzn, y se observa y se mide la deformacin de los
crculos, en regiones donde se haya presentado el fallo. Para tener una mayor
precisin en la medicin, los crculos se hacen lo ms pequeos posible.
Para provocar el estiramiento desigual, como en las operaciones reales de
conformado de lminas, los especmenes se cortan con anchos variables. Un
espcimen cuadrado produce extensin biaxial igual, mientras que un espcimen
estrecho tiende a un estado de extensin uniaxial o tensin simple. Despus de
hacer una serie de pruebas en determinada hoja metlica, con distintos anchos,
se traza un diagrama de lmite de formado, mostrando los lmites entre las
regiones de fallo y segura.
Para hacer el diagrama de lmite de conformado, se miden las deformaciones
mayor y menor determinadas con la deformacin en los crculos originales. El
crculo original se deforma pasando a ser una elipse. El eje mayor de la elipse
representa la direccin principal y siempre es positiva, porque la lmina metlica
se estira. El eje menor de la elipse representa la magnitud de la extensin o el
encogimiento en direccin transversal de la lmina metlica.
La deformacin menor puede ser positiva o negativa. Si, por ejemplo, se pone
un crculo en el centro de un espcimen de prueba de tensin y a continuacin se
estira, el espcimen se hace ms estrecho a medida que se estira, y la deformacin
menor es negativa.
El comparar las reas superciales del crculo original y el deformado, en la
lmina ya conformada podemos determinar tambin si ha cambiado el espesor
de la lmina. Como el volumen permanece constante en la deformacin plstica,
se sabe que si el rea del crculo deformado es mayor que la del crculo original,
la lmina se ha adelgazado.
Es importante hacer notar que una deformacin menor de compresin de,
digamos, el veinte por ciento, se asocia con una deformacin mayor que la que
corresponde a una menor deformacin en tensin (positiva) de la misma mag-
nitud. En otras palabras, es deseable que la menor deformacin sea negativa
9. Procesos de conformado de chapa 109
(contraccin en la direccin menor). En el conformado de piezas complicadas
de metal laminado se pueden disear herramientas especiales para aprovechar
las ventajas del efecto benco que poseen las deformaciones menores negativas
sobre la facilidad del conformado.
La friccin y la lubricacin en la interfase entre el punzn y la lmina son
factores importantes en los resultados de la prueba. Con interfases bien lubri-
cadas, las deformaciones se distribuyen de modo ms uniforme sobre el punzn.
Adems, las rayaduras superciales, hendiduras profundas e imperfecciones pue-
den reducir la facilidad de conformado, causando con ello el desgarramiento y
el fallo prematuros.
9.5. Doblado de lminas y placas
En el doblado, las bras extremas del material estn en tensin, mientras
que las del interior estn comprimidas. A causa de la relacin de Poisson, el
ancho de la pieza en la regin externa es menor, y en la interna es mayor, que
el ancho original.
La holgura o tolerancia en el doblado es la longitud del eje neutro en la
doblez, y se usa para determinar la longitud de la pieza bruta con que se fabrica
una pieza doblada. Sin embargo, la posicin del eje neutro depende del radio y
del ngulo de doblez; una frmula aproximada de la holgura de doblado, L
b
, es
la siguiente:
L
b
= (R +kT),
donde es el ngulo de doblez en radianes, T es el espesor de la lmina, R el
radio de doblez y k una constante. Ntese que, para el caso ideal, el eje neutro
est en el centro del espesor de la lmina; en ese caso, k = 0,5, y entonces:
L
b
=
_
R +
_
T
2
__
;
en la prctica, los valores de k suelen ser de entre 0,33 (para R < 2T) a 0,5
(para R > 2T).
9.5.1. Radio mnimo de doblez
La deformacin de una lmina durante el doblado es:
e =
1
_
2R
T
_
+ 1
.
A medida que disminuye
R
T
, la relacin entre el radio de doblez y el espesor se
hace menor, la deformacin por tensin en la bra externa aumenta y, al nal,
el material se rompe.
La relacin a la que aparece una grieta en la supercie externa de la lmina
se denomina radio mnimo de doblado del material. Se suele expresar en funcin
110 9.5. Doblado de lminas y placas
del espesor. As, un radio mnimo de doblado de 3T indica que el radio mnimo
con el que se puede doblar la lmina sin que se agriete es de tres veces su espesor.
Hay una relacin inversa entre la facilidad de doblado y la reduccin de rea
del material por tensin. El radio mnimo de doblado es, aproximadamente,
R = T
_
50
r 1
_
,
donde r es la reduccin del rea de lmina metlica por tensin. Ntese que,
para r = 50, el radio mnimo de doblez es cero; esto es, la lmina se puede
doblar sobre s misma casi como una hoja de papel. Para aumentar la facilidad
de doblado de los metales se puede aumentar su reduccin de rea por tensin,
ya sea por calentamiento o doblndolos en un ambiente de alta presin.
La facilidad de doblado depende de la condicin de borde de la lmina.
Puesto que los bordes rugosos son puntos de concentracin de esfuerzos, dismi-
nuye la facilidad de doblado a medida que aumenta la rugosidad del borde. Otro
factor importante en el agrietamiento de los bordes es la cantidad y la forma
de las inclusiones en la lmina metlica, as como la cantidad de trabajo en fro
que sufren los bordes durante el corte. A causa de su forma puntiaguda, las
inclusiones de forma alargada son ms perjudiciales que las de forma globular.
La eliminacin de las regiones con trabajo en fro por ejemplo, mediante ma-
quinado de la pieza, o recocindola para mejorar su ductilidad mejora mucho
la resistencia a la fractura de los bordes.
La anisotropa de una lmina es un factor importante en la facilidad de
conformado. La laminacin en fro produce anisotropa por orientacin prefe-
rencial y por brilacin mecnica debido al alineamiento de todas las impurezas,
inclusiones y huecos que pueda haber. Antes de doblar esa lmina se debe te-
ner cuidado para cortarla en la direccin adecuada de una lmina, aunque esta
eleccin no siempre es posible.
9.5.2. Restitucin
Como todos los materiales tienen un mdulo de elasticidad nito, al pasar
a la etapa de deformacin plstica y, al eliminar la carga aplicada, el material
exhibir algo de la recuperacin elstica. En el doblado, a esta recuperacin se le
llama restitucin o recuperacin (springblock); tras la restitucin, el ngulo nal
de doblado es menor, y el radio nal de doblado es mayor que antes de doblar.
La restitucin no slo se presenta en lminas y placas planas, sino tambin en
varillas, alambres y barras con cualquier perl transversal.
Se puede calcular de forma aproximada la restitucin en funcin de los
radios R
i
y R
f
de la siguiente:
R
i
R
f
= 4
_
R
i
Y
ET
_
3
3
_
R
i
Y
ET
_
+ 1.
En esta frmula, se observa que la restitucin aumenta al incrementarse la re-
lacin
R
T
y el esfuerzo de uencia Y del material, y al disminuir el mdulo de
elasticidad E.
9. Procesos de conformado de chapa 111
En el doblado con dado en V , es posible que el material muestre restriccin
negativa, al igual que positiva. Esta condicin se debe a la naturaleza de la
deformacin que sucede en el momento en el que el punzn termina la operacin
de doblado, al nal de su carrera. La restitucin negativa no se presenta en el
doblado al aire (doblado libre) por la falta de restricciones como las que impone
una matriz en V .
Compensacin de la restitucin En las operaciones de conformado se suele
compensar la restitucin doblando en exceso la pieza; sern necesarias varias
pruebas para llegar a los resultados deseados. Otro mtodo es acuar la zona
de doblez sometindola a grandes esfuerzos de compresin localizados, entre la
punta del punzn y la supercie del dado; esta tcnica se denomina fondeo del
punzn. Otro mtodo es el de doblado con estiramiento, en el que la pieza se
somete a la tensin mientras se dobla. Para reducir la restitucin, tambin se
puede hacer el doblado a temperaturas elevadas.
9.5.3. Fuerza de doblado
Se pueden calcular las fuerzas de doblado suponiendo que el proceso es de
exin simple de una vida rectangular. La fuerza de doblado, en este caso, es
funcin de la resistencia del material, la longitud L de la doblez, el espesor T
de la lmina y el tamao W de la abertura del dado. Sin incluir la friccin, la
fuerza mxima de doblado, P, es:
P =
kY LT
2
W
,
donde el factor k va desde 0,3 aproximadamente, para un dado deslizante, pa-
sando por 0,7, aproximadamente, para un dado en U, hasta 1,3 para una matriz
en V ; Y es la tensin de uencia del material.
Para un dado en V , se suele aproximar la ecuacin anterior as:
P =
UTSLT
2
W
,
donde el UTS es la resistencia ltima del material. Esta ecuacin se aplica a
casos en los que el radio del punzn y el espesor del material son pequeos, en
comparacin con la abertura W del dado.
La fuerza de doblado tambin es funcin del avance del punzn en el ciclo
de doblado. ste sube de cero hasta un mximo y hasta puede disminuir al
ir completando el doblado; despus aumenta bruscamente cuando el punzn
llega al fondo de su carrera durante el doblado con dado. En el doblado al aire o
doblado libre, la fuerza no vuelve a aumentar despus de iniciar su decrecimiento.
112 9.6. Operaciones comunes de doblado
9.6. Operaciones comunes de doblado
9.6.1. Conformado con prensas excntricas
El metal laminado o en placas se puede doblar con facilidad y usando so-
portes sencillos, mediante una prensa. Las lminas de 7 m o ms largas, y otras
piezas relativamente estrechas, se suelen doblar en una prensa excntrica. Esta
mquina usa matrices o dados largos en una prensa mecnica o hidrulica, y
es adecuada para pequeas producciones. Las herramientas son sencillas y se
pueden adaptar a una gran variedad de formas; adems, el proceso se puede
automatizar con facilidad.
Los materiales empleados en la produccin de dados para estas prensas pue-
den ser desde maderas duras para materiales de baja resistencia y pequeas
producciones hasta carburos. Para la mayor parte de las aplicaciones se usan
con ms frecuencia dados de acero al carbono o de hierro gris.
9.6.2. Otras operaciones de doblado
Doblado con rodillos En este proceso, las placas se doblan con un conjunto de
rodillos. Ajustando la distancia entre los tres rodillos se pueden obtener diversas
curvaturas.
Doblado en mquina de cuatro correderas Estas mquinas se consiguen en
diversos diseos, y los movimientos laterales de los dados se controlan y sincroni-
zan con el movimiento vertical para conformar la pieza con las formas deseadas.
Acanalado En el acanalado, la periferia de la lmina metlica se dobla hacia
la cavidad de un dado. El canal imparte rigidez al aumentar el momento de
inercia de la seccin. Tambin mejorar la apariencia de la pieza y eliminar los
bordes agudos descubiertos.
Rebordeado El rebordeado o bridado es un proceso de doblar los bordes de
las lminas metlicas, normalmente a 90

.En el rebordeado contrado, la ceja se

somete a esfuerzos circulares de compresin que, si son excesivos, pueden hacer
que se plieguen los lados de la brida. La tendencia a la formacin de pliegues
aumenta al disminuir el radio de curvatura de la brida. En el rebordeado estirado,
los bordes de la pestaa se someten a fuerzas de tensin que, si son excesivas,
pueden causar el agrietamiento a lo largo de la periferia.
Formado de oricios En esta operacin, se troquela primero un oricio y des-
pus se expande formndole un reborde. Los rebordes se pueden producir perfo-
rando con un punzn conformado. Cuando el ngulo de doblez es menor de 90

,
como en los herrajes con extremos cnicos, el proceso se denomina abocardado.
9. Procesos de conformado de chapa 113
El estado de los bordes es importante en estas operaciones. Al estirar el ma-
terial se originan grandes esfuerzos de tensin en ellos, lo que podra conducir
a la ruptura y desgarramiento de la brida. A medida que aumenta la relacin
entre el dimetro del reborde y el dimetro del oricio, las deformaciones au-
mentan en forma proporcional. Se pueden rasurar o troquelar los bordes con
una herramienta alada para mejorar su acabado supercial, reduciendo as la
posibilidad de agrietamiento.
Conformado de dobleces en los bordes En este proceso, tambin llamado
aplanamiento, el borde de la lmina se dobla sobre s mismo. La doblez aumenta
la rigidez de la pieza, mejora su aspecto y elimina los los. El empate implica
unir dos bordes de lmina metlica mediante un dobladillo. El doble empate se
hace mediante un proceso similar, con rodillos de forma especial, para obtener
uniones hermticas al agua y al aire, como las que se necesitan en las latas de
alimentos y bebidas.
Conformado por laminacin Este proceso se usa para tramos continuos de
lmina metlica y para grandes producciones; tambin se denomina laminado
de contorno o laminado en fro. En l, la cinta de metal se dobla, en etapas,
pasando por una serie de rodillos. Despus, las piezas se suelen cortar y apilar
en forma continua.
Entre los productos que se fabrican as estn los canales, canalones, laterales,
tableros, marcos de puertas y cuadros y tubos con costura cerrada. La longitud
de la pieza slo est limitada por la cantidad de material suministrado del rollo.
El espesor de la lmina suele ser de entre 0,125 y 20 mm. Las velocidades de
rolado son, en general menores que 1,5 m/s, aunque pueden ser mucho mayores
en aplicaciones especiales.
En general, los rodillos son de acero al carbono o de hierro gris, y pueden
estar cromados para dar mejor acabado supercial al producto y presentar mejor
resistencia al desgaste en los rodillos. Se pueden usar lubricantes para mejorar
la vida de los rodillos y el acabado supercial, as como para enfriar los rodillos
y la pieza.
9.7. Doblado y conformado de tubos
El doblado y conformado de tubos y dems perles huecos requiere herra-
mientas especiales para evitar exiones o aplastamientos y dobleces. El mtodo
ms antiguo y sencillo para doblar un tubo es introducir en su interior partculas
sueltas casi siempre arena para despus doblarlo en un soporte adecuado.
El relleno evita que se aplaste el tubo. Despus de haberlo doblado, se le saca
la arena. Tambin se pueden perforar los tubos con mandriles internos exibles.
Un tubo relativamente grueso, con radio grande de curvatura, se puede doblar
sin llenarlo de partculas y sin usar tapones.
114 9.8. Conformado por extensin
Abombamiento Este proceso consiste en colocar una parte tubular, cnica o
curvilnea en un dado hembra partido en dos, para despus expandirlo, casi
siempre con un tapn de poliuretano. A continuacin se retira el punzn, el
tapn regresa a su forma original y la pieza formada se saca abriendo las matrices
o dados. Entre los productos que se fabrican as estn las cafeteras o las jarras,
los barriles y los rebordes de los tambores. Para piezas con formas complicadas,
se puede conformar el tapn, en lugar de ser cilndrico, para aplicar mayor
presin en regiones crticas. La ventaja principal de usar tapones de poliuretano
es que son muy resistentes a la abrasin, al desgaste y a los lubricantes; adems,
no daan el acabado supercial de la pieza que se est moldeando.
Dados segmentados Estos dados consisten en segmentos individuales que se
colocan dentro de la pieza y a continuacin se expanden, en general en direccin
radial y, por ltimo, se retraen. Los dados segmentados son poco costosos y se
pueden usar para grandes series de produccin.
9.8. Conformado por extensin
En el conformado por extensin, la lmina metlica se sujeta en sus bordes
y a continuacin se estira sobre un dado o bloque formador, que se mueve hacia
arriba, hacia abajo o hacia los lados, dependiendo de la mquina. La formacin
por estirado se usa principalmente para formar los recubrimientos de las alas de
los aviones, las puertas de los automviles y los marcos de ventana.
En la mayor parte de las operaciones, la lmina bruta es rectangular, se
sujeta a lo largo de sus lados cortos y se estira longitudinalmente, permitiendo
as que el material se contraiga en su ancho. Es importante controlar la cantidad
de estiramiento para evitar rasgaduras.
Los dados para el estirado se fabrican, por lo general, con aleaciones de cinc,
acero, plsticos o madera. En la mayor parte de las aplicaciones se requiere poca
o ninguna lubricacin. En conjunto, en el conformado por extensin se emplean
diversos equipos accesorios, y conformado adicional con dados macho y hembra
mientras la pieza est en tensin. Aunque se usa este proceso principalmente
para produccin de bajos volmenes, es verstil y econmico.
9.9. embuticin profunda
9.9.1. El proceso de embuticin profunda
En el mtodo bsico de embuticin o embuticin profunda, se coloca una
pieza bruta de lmina, redonda, sobre un dado abierto circular, y se aanza
en su lugar con un sujetador de material en bruto o un anillo de sujecin. El
punzn corre hacia abajo y empuja la lmina dentro de la cavidad, para formar
una taza o depresin. Las variables importantes en la embuticin profunda son
9. Procesos de conformado de chapa 115
las propiedades de la lmina metlica, la relacin entre el dimetro de la pieza
bruta (D
0
) y el dimetro del punzn (D
p
), la holgura (c) entre el punzn y
el dado, el radio del punzn, R
p
, el radio de tangencia (R
d
), la fuerza en el
sujetador de material en bruto y la friccin y lubricacin.
Durante la operacin de embuticin, el movimiento de la pieza bruta hacia
la cavidad induce esfuerzos circulares de compresin en la ceja, que tienden
a hacer que sta se pliegue. Se puede reducir o eliminar el plegamiento si se
mantiene al sujetador de material en bruto bajo la accin de cierta fuerza. La
pared de la depresin que ya se ha formado se somete principalmente a un
esfuerzo longitudinal de tensin. El alargamiento hace adelgazar la pared de la
depresin; si es demasiado elevado, causa rasgaduras.
9.9.2. Capacidad de embuticin profunda
En una operacin de embuticin profunda, la generacin de defectos suele
deberse al adelgazamiento de la pared de la depresin debido a los grandes
esfuerzos longitudinales de tensin. Si se sigue el movimiento del material hacia
la cavidad del dado, se puede ver que la lmina metlica debe ser capaz de sufrir
una reduccin de ancho, a causa de la reduccin de dimetro; adems, la lmina
debe resistir el adelgazamiento bajo los esfuerzos de tensin en la pared de la
taza. La capacidad de embuticin profunda se valora, en general, con la relacin
lmite de embuticin, que se dene como la relacin entre el dimetro mximo
de la lmina bruta y el dimetro del punzn,
D0
Dp
.
El que una lmina se pueda embutir en forma profunda para crear una taza
redonda es funcin de la anisotropa normal R del metal laminado, que tambin
se llama anisotropa plstica. La anisotropa normal se dene en funcin de las
deformaciones reales que sufre el espcimen a la tensin, la deformacin en
anchura entre la deformacin en espesor,
w

.
Para calcular el valor de R se prepara primero un espcimen para la prueba
de tensin y, a continuacin, se le somete a una elongacin del quince al veinte
por ciento. Como casi siempre las hojas laminas en fro tienen anisotropa en su
direccin planar, el valor de R de un espcimen cortado de una lmina rolada
depender de su orientacin con respecto a la direccin de laminado de la hoja
(o lmina). En este caso, se calcula un valor promedio (R
m
) con la ecuacin:
R
m
=
R
0
+ 2R
45
+R
90
4
,
en la que los ngulos son respecto a la direccin de laminacin de la hoja.
Borde ondulado y anisotropa planar En la embuticin las orillas o bordes
de las depresiones se pueden volver onduladas; a este fenmeno se le denomina
borde ondulado u orejas. Esta condicin se debe a la anisotropa planar de la
hoja. Se dene en trminos de valores direccionales de R, con la ecuacin:
R =
R
0
2R
45
+R
90
2
.
116 9.9. embuticin profunda
Cuando R = 0 no se forman orejas. La altura de stas aumenta al incremen-
tar R. La cantidad de ondulaciones que se forman puede ser dos, cuatro u
ocho. Las orejas son indeseables en las depresiones embutidas, porque hay que
recortarlas y se producen mermas.
Se puede ver que la capacidad de embuticin profunda aumenta con un valor
alto de R
m
y bajo de R. Sin embargo y en general, los metales laminados con
R
m
alto tambin tienen valores altos de R. Se estn desarrollando texturas
de metal laminado para mejorar la capacidad de embuticin controlando el tipo
de los elementos aleantes en el material, al igual que diversos parmetros del
proceso durante el laminado de la hoja.
9.9.3. Prctica de la embuticin profunda
Se han establecido ciertos lineamientos para conseguir una buena embuti-
cin profunda. En general, se escoge la presin del sujetador de material blanco
para que sea de 0,7 a 1,0 % de la suma de la resistencia de uencia y la resis-
tencia ltima del metal laminado. Si la fuerza en el portapiezas es muy alta,
aumenta la fuerza del punzn y se provocan desgarramientos en la pared de la
taza; por otra parte, si la fuerza en el portapiezas es muy baja, se producen
arrugas.
Las holguras suelen ser entre un 7 y un 14 por ciento mayores que el espesor
de la lmina. Si son muy estrechas, puede ser que la lmina tan slo se perfore
o corte el punzn. Los radios de tangencia del punzn y la matriz tambin
son importantes. Si son demasiado estrechos, pueden causar fracturas en las
esquinas; si son demasiado grandes, la taza se pliega (fruncido).
Con frecuencia, es necesario emplear cordones de estampado para controlar
el ujo de la pieza bruta que entra a la cavidad del dado. stos restringen el
ujo de la lmina, porque la doblan y desdoblan durante el estampado; con
ello aumentan la fuerza necesaria para jalar la lmina hacia el centro del da-
do. Tambin ayudan a reducir las fuerzas que se requieren en el sujetador de
material en bruto, porque la lmina con canal tiene una rigidez mayor, y por
consiguiente presenta menor tendencia a plegarse. Los dimetros de los cordones
de embuticin pueden ser de 13 a 20 mm.
Para evitar que se rasgue la lmina metlica durante el formado, es im-
portante incorporar factores tales como: radios grandes de dado; lubricacin
efectiva; diseo y ubicacin de los cordones de embuticin; desarrollo del tama-
o y la forma correctos de la pieza en bruto; el recorte de esquinas de lminas
cuadradas o rectangulares, a 45

para reducir los esfuerzos de tensin durante

la embuticin, y usar lminas en bruto libres de defectos internos y externos.
Planchado Si la holgura es grande, la depresin embutida tendr paredes ms
gruesas en su borde que en su base. La razn es que el borde consiste en material
procedente del dimetro exterior de la lmina bruta, que se reduce ms que el
que forma el resto de la pared. En consecuencia, la depresin tendr espesor no
uniforme. El planchado es un proceso en el que el espesor de la pared de una
9. Procesos de conformado de chapa 117
depresin se hace uniforme, empujndola a travs de anillos planchadores.
Reembuticin Los recipientes o contenedores muy difciles de embutir en una
operacin suelen pasar por un reembuticin. Por la constancia de volumen, la
depresin de embuticin se alarga a medida que se vuelve a embutir a dimetros
ms pequeos. En la reembuticin inversa, la depresin (taza) se coloca boca
abajo en el dado y se sujeta as al doblez en direccin opuesta a su conguracin
original.
Embuticin sin sujetador de material en bruto Tambin se puede hacer una
buena embuticin profunda sin un portapiezas, siempre que la lmina metlica
sea lo sucientemente gruesa como para evitar pliegues. Un intervalo normal es:
D
0
D
p
< 5T,
donde T es el espesor de la lmina. Los dados tienen contornos especiales para
esta operacin.
Realzado El realzado, tambin denominado repujado o gofrado, es una opera-
cin que consiste en embuticiones superciales o moderadas hechas con dados
macho y hembra correspondientes. Se usa principalmente para dar rigidez a
tableros planos, as como para decoracin.
Lubricacin En la embuticin profunda, la lubricacin hace disminuir las fuer-
zas, aumentar la capacidad de embuticin y reducir los defectos en las piezas, as
como el desgaste de las herramientas. En general, se debe mantener al mnimo
la lubricacin del punzn, porque la friccin entre ste y la depresin formada
mejora la capacidad de embuticin, al reducir los esfuerzos de tensin en la taza
o depresin. Para las aplicaciones generales, los lubricantes de uso comn son
los aceites minerales, soluciones de jabn y emulsiones para trabajo duro. Para
aplicaciones ms difciles se usan recubrimientos, cera y lubricantes slidos.
Herramientas y equipo para embutir Los materiales ms comunes para he-
rramientas y dados en la embuticin profunda son los aceros para herramientas
y fundiciones de hierro, aunque tambin se pueden usar otros materiales, co-
mo carburos y plsticos. El equipo para el embuticin profunda suele ser una
prensa hidrulica de doble accin, o una prensa mecnica. Se preere ms esta
ltima, por su alta velocidad del punzn. La prensa hidrulica de doble accin
controla en forma independiente el punzn y el sujetador de pieza. En general,
las velocidades de los punzones varan entre 0,1 y 0,3 m/s.
Las fbricas modernas estn muy automatizadas. Por ejemplo, una sola
planta puede producir hasta 100000 cartuchos de ltro automotriz por da. Las
piezas de lmina en bruto se alimentan y transeren en forma automtica en
dedos mecnicos controlados por robots. El rociado de lubricante se sincroniza
con la carrera de la prensa, y las piezas se suelen transferir con dispositivos
118 9.10. Conformado con hule
magnticos o por medio de vaco. Hay sistemas de inspeccin que vigilan toda
la operacin de embuticin.
9.10. Conformado con hule
En los procesos descritos en las secciones anteriores se hizo notar que, en
general, los dados se fabrican con materiales rgidos. Sin embargo, en el confor-
mado con hule, uno de los dados de un conjunto puede ser de material exible,
como por ejemplo membrana de poliuretano. Se usan mucho los dados de po-
liuretano por su resistencia a la abrasin, a corte por rebabas o por los de la
lmina, y por su larga vida de fatiga.
En el proceso de hidroformado o conformado uido, se controla la presin
sobre la membrana de hule durante el ciclo de formacin, y las presiones mxi-
mas son de hasta 100 MPa. Este procedimiento permite un control estrecho de
la pieza durante el conformado, para evitar pliegues o desgarramientos. Se ob-
tienen embuticiones ms profundas que en la embuticin profunda convencional,
porque la presin en torno a la membrana de hule fuerza a la depresin contra
el punzn. En consecuencia, aumenta la friccin entre el punzn y la depresin
marcada; este aumento reduce los esfuerzos longitudinales de tensin en la taza
y demora la fractura.
El control de las condiciones de friccin en el conformado con hule y en
otras operaciones de conformado de lmina puede ser un factor crtico para
poder fabricar las piezas. Tambin es importante el uso adecuado de lubricantes
y mtodos de aplicacin.
Cuando se seleccionan en forma correcta, los procesos de conformado con
hule tienen las ventajas de: bajo costo de herramientas; exibilidad y facilidad
de operacin; bajo desgaste de dados; prevencin de daos a la supercie de
la lmina, y posibilidad de producir formas complicadas. Tambin se pueden
formar piezas con hojas metlicas de diversos materiales o recubrimientos.
9.11. Rechazado
El rechazado es un proceso antiguo que implica la formacin de piezas axil-
simtricas sobre un mandril, usando diversas herramientas y rodillos. Hay tres
tcnicas bsicas de rechazado: convencional (o manual), por corte, y de tubo. El
equipo que se usa en esos procesos se parece a un torno, pero tiene caractersticas
especiales.
9.11.1. Rechazado convencional
En un rechazado convencional, una lmina bruta circular plana o preforma-
da se sujeta contra un mandril y se hace girar, mientras que una herramienta
9. Procesos de conformado de chapa 119
rgida deforma y conforma el material sobre el mandril. La herramienta se puede
activar manualmente o con un mecanismo hidrulico controlado por computa-
dora. El proceso comprende una secuencia de pasadas y requiere de mucha
destreza.
El rechazado convencional se adapta en especial a formas cnicas y curvi-
lneas, que de otro modo sera difcil o costoso producir. Los dimetros de las
piezas pueden llegar hasta los 6 m.
9.11.2. Rechazado por corte
El rechazado por corte tambin denominado rechazado motorizado, tor-
neado con ujo, hidrorrechazado o forjado de rotacin produce una forma
axilsimtrica, cnica o curvilnea, y mantiene al mismo tiempo el dimetro m-
ximo de la pieza, reduciendo su espesor. Aunque se puede usar un solo rodillo,
son preferibles dos para equilibrar las fuerzas sobre el mandril. Las piezas ca-
ractersticas que se producen son las cajas de motores a reaccin y los conos de
nariz de los misiles.
Se pueden conformar piezas de hasta 3 m de dimetro con el rechazado de
corte. Esta operacin desperdicia poco material y se puede terminar en un tiem-
po relativamente corto, de unos pocos segundos. Por las grandes deformaciones
que se manejan, este proceso genera bastante calor, por lo que en el transcurso
se requieren ujos de agua.
La capacidad de conformacin por rechazado de un metal se dene como la
mxima reduccin de espesor a la que puede someterse una pieza en el rechazado
sin que se rompa. Esta capacidad se relaciona con la reduccin de rea del
material a la tensin, al igual que la capacidad de exin. Si un metal tiene una
reduccin de un cincuenta por ciento de rea a tensin (o mayor), su espesor se
puede reducir hasta en un ochenta por ciento slo con un paso de rechazado.
Los materiales con baja ductilidad se procesan a temperaturas elevadas.
9.11.3. Rechazado de tubos
En el rechazado de tubos, el espesor de las piezas cilndricas se reduce, porque
se procesan con rodillos sobre un mandril cilndrico. La reduccin mxima por
paso, en el rechazado de tubos, se relaciona con la reduccin del rea del material
a la tensin, como en el rechazado de corte. Se puede aplicar la rotacin de
tubos para fabricar recipientes a presin, componentes automotrices como, por
ejemplo, ruedas de automviles y de camiones, as como piezas de cohetes, misiles
y motores a reaccin.
120 9.12. Conformado superplstico
9.12. Conformado superplstico
Ciertas aleaciones con grano muy no tales como el Zn-Al y titanio
se pueden procesar hasta alcanzar formas complejas mediante el conformado
superplstico, proceso en que se emplean tcnicas comunes al trabajo de meta-
les y al procesamiento de polmeros. Esta clase de conformado presenta varias
ventajas:
Se requiere menos resistencia en las herramientas, por la baja resistencia
del material en las temperaturas del conformado; por consiguiente, los
costos de las herramientas son menores.
Se pueden conformar piezas complicadas en una sola pieza, con detalles
nos y tolerancias cerradas, eliminando operaciones secundarias.
Se pueden obtener ahorros en peso y material, por la facilidad de formacin
de los materiales.
En las piezas formadas queda poco o ningn esfuerzo residual.
No obstante, el conformado superplstico posee las siguientes limitaciones:
por una parte, el material no debe ser superplstico a las temperaturas de ser-
vicio; por otra, debido a la extremada sensibilidad del material superplstico a
la velocidad de deformacin volumtrica, se debe conformar a velocidades su-
cientemente bajas. Los tiempos de conformado van de algunos segundos hasta
varias horas. En consecuencia, los tiempos de ciclo son mucho mayores que en
los procesos convencionales de conformado; en consecuencia, el conformado su-
perplstico es un proceso intermitente.
Un desarrollo importante es la posibilidad de fabricar estructuras de me-
tal laminado combinando la soldadura o enlace por difusin con el conformado
superplstico (spf/db, Superplastic Forming/Diusion Bonding). Despus de
la soldadura por difusin de regiones especcas de las lminas, las regiones
no ligadas se expanden dentro de un molde, con argn gaseoso a presin. Es-
tas estructuras son delgadas y poseen grandes relaciones de rigidez a peso. En
consecuencia, son bastante importantes en aplicaciones aeronuticas y aeroespa-
ciales. Este proceso mejora la productividad, al eliminar sujetadores mecnicos,
y produce piezas con buena precisin dimensional y bajos esfuerzos residuales.
Los materiales que se suelen usar en el conformado superplstico son ace-
ros de baja aleacin, aceros grado herramienta fundidos, materiales cermicos,
grato y yeso. La seleccin depende de las temperaturas de conformado y de la
resistencia de la aleacin superplstica.
9. Procesos de conformado de chapa 121
9.13. Explosin, impulso magntico, repujado y
otros procesos de conformado
9.13.1. Conformado por explosin
Si se controla la cantidad y la forma de actuacin de los explosivos, pueden
emplearse como fuente de energa para dar forma a los metales. Esta forma de
energa se emple por primera vez para conformar metales a comienzos del siglo
xx. Habitualmente, en el conformado por explosin, la lmina bruta se aprisiona
sobre un dado y baja todo el conjunto a un tanque lleno de agua. Se saca el aire
en la cavidad del dado, se coloca a cierta altura una carga explosiva y se hace
detonar.
La conversin rpida de la carga explosiva en gas genera una onda de choque.
La presin de esa onda es suciente para dar forma a los metales laminados. La
presin mxima p debida a la explosin y generada en el agua, se calcula con la
ecuacin:
p = K
_
3

W
R
_
a
,
donde p est en psi, K es una constante que depende del explosivo (por ejemplo,
para el tnt es de 21600), W es el peso del explosivo (en libras), R es la distancia
del explosivo a la supercie de la pieza (en pies), y a es una constante que, por
regla general, se toma igual a 1,15.
Con este proceso, se pueden fabricar distintas formas, siempre que el mate-
rial sea dctil a las grandes tasas de formacin caractersticas de la naturaleza
explosiva del proceso. El conformado por explosin es verstil, casi no hay lmite
al tamao de la pieza, y se adapta en especial para series de produccin peque-
as, para piezas grandes, tales como las que se encuentran en las aplicaciones
aeroespaciales.
Las propiedades mecnicas de las piezas fabricadas mediante este proceso
son bsicamente iguales a las fabricadas con mtodos convencionales de con-
formado. Segn la cantidad de piezas que se van a producir, los dados pueden
ser de aleaciones de aluminio, acero, hierro dctil, aleaciones de zinc, cemento
reforzado, madera, plsticos o materiales compuestos.
9.13.2. Conformado con impulso magntico
En el conformado con impulso magntico, o conformado electromagntico,
la energa almacenada en un banco de condensadores se descarga rpidamente
a travs de una bobina magntica. En un ejemplo caracterstico, una bobina
anular se coloca sobre una pieza tubular. A continuacin, se aplasta el tubo
sobre otra pieza slida, por las fuerzas magnticas, haciendo que el conjunto
forme una sola parte.
El campo magntico que produce la bobina cruza al tubo metlico (un
conductor), generando as corrientes parsitas en l. Esas corrientes, a su vez,
producen su propio campo magntico. Las fuerzas producidas por los dos campos
122 9.13. Explosin y otros procesos de conformado
magnticos se oponen entre s y, en consecuencia, crean una fuerza de repulsin
entre la bobina y el tubo. Las fuerzas generadas colapsan al tubo sobre la pieza
interior.
Mientras mayor sea la conductividad elctrica de la pieza, las fuerzas mag-
nticas son ms grandes. No hay necesidad de que el material de la pieza tenga
propiedades magnticas. Tambin hay bobinas magnticas planas para las ope-
raciones de realzado y de embuticin supercial en metales laminados.
9.13.3. Repujado
El repujado se usa para producir curvaturas en lminas delgadas de metal
mediante bombardeo con perdigones. La supercie de la lmina se somete a
esfuerzos de compresin que tienden a expandir la capa supercial. Como el
material detrs de la supercie bombardeada permanece rgido, la expansin
supercial hace que la lmina adquiera una curvatura. Adems, el proceso induce
esfuerzos superciales de compresin, que mejoran la vida de fatiga de la lmina.
El bombardeo se hace con bolas de hierro colado o de acero, lanzadas desde
una rueda giratoria o con chorro de aire desde una boquilla. El bombardeo con
perdigones se usa en la industria aeronutica para generar curvaturas lisas y
uniformes en las alas.
9.13.4. Otros procesos de conformado de lminas
Conformado con lser del metal laminado: implica la aplicacin de rayos
lser en zonas especcas de una parte para inducir gradientes trmicos
en el espesor de la lmina. Los gradientes que se desarrollan son lo su-
cientemente grandes para causar deformaciones plsticas localizadas en la
lmina y dar como resultado, por ejemplo, una lmina doblada.
En el conformado ayudado con lser se pueden hacer ciertas operaciones
con lseres como fuente localizada de calor para reducir el esfuerzo de
uencia del metal laminado en lugares especcos y para mejorar la faci-
lidad de conformado y aumentar la exibilidad del proceso. Como ejem-
plos tenemos el enderezado, doblado, realzado y conformado de complejos
componentes tubulares o planos. Se deben investigar los efectos adversos
posibles del calentamiento localizado sobre la integridad del producto.
En el conformado electrohidrulico tambin denominado conformado
con chispa submarina o con descarga elctrica, la fuente de energa es
una chispa entre electrodos conectados con un alambre delgado. La rpida
descarga de energa de un banco de condensadores en los electrodos genera
una onda de choque, similar a las creadas por explosivos, y moldea la pie-
za. Este proceso se ha usado para fabricar piezas relativamente pequeas
a niveles de energa menores que los que se usan en el conformado con
explosivo, normalmente de unos pocos kJ.
Mezcla de gas en un recipiente cerrado: se han usado como fuente de ener-
ga. Cuando se encienden generan presiones para formar las lminas. El
9. Procesos de conformado de chapa 123
principio se parece a la generacin de presin en un motor de combustin
interna.
Los gases licuados, como por ejemplo el nitrgeno lquido, tambin se
pueden usar para producir presiones lo bastante altas como para moldear
metales laminados. Cuando se alcanza la temperatura ambiente en un
recipiente cerrado, el nitrgeno lquido se vuelve gaseoso y se expande,
desarrollando la presin necesaria para moldear la parte.
9.13.5. Fabricacin de estructuras de panal
La estructura de panal consiste bsicamente en un ncleo de panal o de
otras formas corrugadas ligado a dos lminas exteriores delgadas. El ejemplo
ms frecuente es el cartn corrugado.
Existen dos mtodos principales para fabricar materiales en panal. En el
proceso de despliegue, que es el ms comn, se cortan lminas de un rollo y se
aplica un adhesivo a intervalos (lneas nodales). Se apilan las lminas y se curan
en un horno, para que se formen fuertes ligaduras en las uniones con adhesivo.
A continuacin, se corta el bloque en rebanadas de la dimensin deseada, y se
estira para producir una estructura en panal.
En el proceso de corrugado, la hoja pasa por un par de rodillos de diseo
especial y se transforma en una lmina corrugada, que se corta a las longitudes
deseadas. De nuevo, se aplica adhesivo a las lneas nodales y el bloque se cura.
Ntese que no interviene proceso alguno de expansin. Despus, el material del
panal se encierra en una estructura emparedada: las lminas de las caras se
pegan con adhesivos a las supercies superior e inferior.
9.14. Resistencia de piezas de metal laminado a
la abolladura
Las abolladuras se producen con frecuencia en automviles, electrodomsti-
cos, muebles de ocina y utensilios de cocina. Se producen por fuerzas dinmicas
procedentes de objetos en movimiento que golpean al metal laminado. As, por
ejemplo, en las carroceras de automviles las velocidades en el impacto llegan
hasta 45 m/s. As, el parmetro importante de la resistencia es el esfuerzo de
uencia dinmico (esfuerzo de uencia a grandes velocidades de deformacin),
y no el esfuerzo de uencia esttico.
Las fuerzas dinmicas tienden a producir abolladuras localizadas; las fuerzas
estticas, por el contrario, tienden a repartir el rea abollada.
Se ha visto que la resistencia a la abolladura de piezas de lmina metlica
se incrementa al aumentar el esfuerzo de uencia y el espesor de la lmina, y
disminuye al aumentar el mdulo de elasticidad y la rigidez general de la parte.
En consecuencia, las partes que se sujetan rgidamente en sus contornos tienen
124 9.15. Equipo para el conformado de hojas o lminas metlicas
menos resistencia al abollamiento.
9.15. Equipo para el conformado de hojas o l-
minas metlicas
Para la mayor parte de las operaciones de prensado, el equipo bsico con-
siste en prensas mecnicas, hidrulicas, neumticas, o neumticas-hidrulicas.
El diseo, construccin y rigidez adecuadas de dichos equipos es esencial para
tener un funcionamiento eciente, gran produccin, buen control dimensional y
alta calidad del producto.
La estructura tradicional de marco en C se ha usado mucho por la facilidad
de acceso a las herramientas y a las piezas producidas. Sin embargo, no es tan
rgida como la tipo caja de pilar y doble columna. Adems, los progresos en
automatizacin y el uso de robots industriales y controles computerizados han
disminuido la importancia de la accesibilidad.
La seleccin de una prensa para operaciones de conformado de metal lami-
nado depende de varios factores:
El tipo de la operacin de conformado y el tamao y la forma de las
matrices y herramientas requeridas.
El tamao y la forma de la pieza a fabricar.
La longitud de la carrera de las correderas, la cantidad de golpes por
minuto, la velocidad y la altura de cierre distancia de la parte superior
de la cama a la parte inferior de la corredera bajada.
La cantidad de correderas. Las prensas de accin sencilla tienen una corre-
dera alternativa. Las de doble accin tienen dos correderas, que se alternan
en la misma direccin; se suelen usar para embuticiones profundas, una
corredera para el punzn y otra para el portapiezas. Las prensas de triple
accin tienen tres correderas; se suelen usar para embuticin en reversa y
para otras operaciones complicadas de moldeo.
La fuerza mxima requerida (capacidad o tonelaje de la prensa).
El tipo de controles.
Las caractersticas de seguridad.
La forma de cambiar los dados. Como es importante el tiempo de cambio
de dados en las prensas puede ser de hasta algunas horas, afecta la
productividad. Se han desarrollado sistemas de cambio rpido de dados.
Con preparaciones de matrices de acuerdo con un sistema llamado cambio
de dado en un minuto, (smed, Single-Minute Exchange of Die), hoy se pue-
den cambiar dados en menos de diez minutos usando sistemas hidrulicos
o neumticos automatizados. Estas tcnicas son de especial importancia
en sistemas de manufactura automatizados, con cmputo integrado.
Tema 10
Procesos de conformado de
polmeros y materiales
compuestos
10.1. Introduccin
Los plsticos se funden o se curan a temperaturas relativamente bajas; en
consecuencia, y a diferencia de los metales, son fciles de manejar y requieren
menos energa en su procesamiento. Sin embargo, las propiedades de las partes
y los componentes de plstico estn muy inuidas por el mtodo de fabricacin
y los parmetros de procesamiento, por lo que es importante el control adecuado
de esas condiciones para obtener una buena calidad de la pieza.
Los plsticos se suelen embarcar hacia las plantas manufactureras en forma
de partculas (pellets) o polvos, y se funden en el caso de los termoplsticos
inmediatamente antes del proceso de moldeo. Tambin se consiguen en forma
de lmina, placa, varilla y tubo, que se pueden conformar para obtener una
diversidad de productos. Los plsticos en estado lquido se usan en especial
para fabricar partes de plstico reforzado.
10.2. Extrusin
En la extrusin, las materias primas en forma de partculas, grnulos o
polvo termoplstico se colocan en una tolva y se alimentan al barril o can
del extrusor. Este barril contiene un tornillo que mezcla las partculas y las
transporta por el barril. La friccin interna debida a la accin mecnica del
tornillo, junto con los calentadores que rodean al barril del extrusor, hacen
calentar las pastillas y las lican. Adems, la accin del tornillo hace aumentar
la presin en el barril.
Los tornillos tienen tres secciones distintas:
126 10.2. Extrusin
Una seccin de alimentacin que transporta el material desde la zona de
la tolva hasta la regin central del barril.
Una seccin de fusin, o transicin, donde el calor generado por la ciza-
lladura del plstico y por los calentadores hace que se inicie la fusin.
Una seccin de bombeo, donde aumenta la cizalladura y la fusin, con el
incremento de presin en la matriz o dado.
El plstico o elastmero fundido es obligado a pasar a travs de un dado, matriz
o hilera, en un proceso parecido al de extrusin de metales. A continuacin, el
plstico extruido se enfra, sea exponindolo al aire o pasndolo por un canal
lleno de agua. Es importante controlar la rapidez y la uniformidad del enfria-
miento, para reducir al mnimo la contraccin y la distorsin del producto.
Como hay un abastecimiento continuo de materia prima en la tolva, se pue-
den extruir productos largos, como por ejemplo varillas slidas, tubos, marcos
de ventana, perles arquitectnicos y lminas. Un desarrollo ms reciente es la
extrusin de tubo rgido de plstico mediante un proceso en el cual el dado gira;
en consecuencia, el polmero se somete a cizalladura y se orienta biaxialmen-
te durante la extrusin. Este tubo tiene mayor resistencia al aplastamiento y
mayor relacin resistencia a peso que los tubos con extrusin convencional.
Las partculas que se emplean para otros mtodos de procesamiento de pls-
ticos que se describen en este captulo se fabrican por extrusin. En este caso,
el producto extruido es una varilla de dimetro pequeo, que se corta en tra-
mos cortos (partculas) a medida que se extruye. Con algunas modicaciones,
tambin se pueden usar los extrusores como fundidores sencillos para otros pro-
cesos de conformado, como por ejemplo el moldeo por inyeccin y el moldeo por
soplado.
Se deben controlar los parmetros de proceso, como son la rapidez del tor-
nillo extrusor, temperaturas de la pared del barril, diseo del dado y velocidades
de enfriamiento y estirado, para obtener productos con precisin dimensional
uniforme. Para eliminar la resina no fundida o congelada por ltracin se suele
colocar una tela metlica justo antes del dado y se cambia en forma peridi-
ca. En general, se requieren grandes series de produccin para justicar estos
gastos.
Extrusin de lminas y pelculas Las lminas y la pelcula se pueden producir
usando un dado plano de extrusin. El polmero se extruye forzndolo a pasar
a travs de un dado de diseo especial, despus de lo cual la lmina extruida
es tomada primero por rodillos enfriados por agua, y despus por un par de
rodillos de tensin cubiertos de hule.
Las pelculas delgadas de polmero con las que se fabrican, por ejemplo, las
bolsas de plstico se fabrican con un tubo producido en un extrusor. En este
proceso (partcula soplada), un tubo de pared delgada se extruye verticalmente
hacia arriba y despus se ina como un globo soplando aire por el centro de
la hilera de extrusin hasta llegar al espesor deseado en la pelcula. El globo
10. Procesos de conformado de polmeros y materiales compuestos 127
se enfra casi siempre con aire de un anillo de enfriamiento que lo rodea, que
tambin puede ser una barrera para evitar una mayor expansin del globo,
controlando sus dimensiones.
La pelcula soplada se vende para envoltura (despus de cortar el globo
fro) y en forma de bolsas (estrangulando y cortando el globo). Tambin se
obtiene lmina rasurando barras slidas redondas de plstico, en especial de
politetrauoruroetileno (ptfe o ten); a este proceso se le denomina rasurado.
10.3. Moldeo por inyeccin
El moldeo por inyeccin es exactamente igual al proceso de fundicin a
presin con cmara caliente. As como en la extrusin, el barril o cilindro se
calienta para provocar la fusin. Sin embargo, con las mquinas de moldeo por
inyeccin se transere una parte mucho mayor del calor al polmero debido
al calentamiento por friccin. Las partculas o granos se alimentan al barril
calentado, y la masa fundida es obligada a pasar a una cmara con matriz o
dado bipartido, mediante un mbolo hidrulico o con el sistema del tornillo
rotatorio de un extrusor.
Los equipos ms recientes son del tipo de tornillo reciprocante. Al aumentar
la presin en la entrada del molde, el tornillo rotatorio comienza a moverse
hacia atrs bajo presin, hasta una distancia predeterminada; este movimiento
controla el volumen de material a inyectar. A continuacin, el tornillo cesa de
girar y es empujado hidrulicamente hacia adelante, forzando al plstico fundido
a la cavidad del molde. Las presiones de moldeo por inyeccin suelen ser de 70
a 200 MPa.
Los productos caractersticos del moldeo por inyeccin son tazas, recipien-
tes, cajas, mangos de herramientas, componentes elctricos y de comunicaciones,
juguetes y conexiones de fontanera. Para los polmeros termoplsticos, los mol-
des estn relativamente fros; pero los polmeros termojos son moldeados en
moldes calentados donde se efecta la polimerizacin y el enlace cruzado.
En cualquier caso, despus de que la pieza haya sido enfriada (termoplsti-
cos) o curada (termojos), se abren los moldes y se expulsa la pieza. A continua-
cin se cierran los moldes y el proceso se repite de forma automtica. Adems,
los elastmeros se moldean por inyeccin mediante estos procesos.
Como el material est fundido al inyectarse en el molde, se pueden obtener
formas complicadas y buena precisin dimensional. Tambin se usan moldes
con mandriles mviles y sin atornillar, que permiten moldear piezas con muchas
cavidades o con roscas internas o externas.
Para adaptarse al diseo de la pieza, los moldes pueden tener varios compo-
nentes: canales de colada como los de dados de colada de metales, ncleos,
cavidades, canales de enfriamiento, insertos, pernos de expulsin y expulsores.
Hay tres clases bsicas de moldes:
El molde de canal (corredor o distribuidor) fro y dos placas. Este es el
diseo ms sencillo.
128 10.3. Moldeo por inyeccin
El molde de canal fro y tres placas, en que el sistema de canales es sepa-
rado de la pieza cuando se abre el molde.
El molde de canal caliente tambin llamado molde sin canal , en el
que el plstico fundido se conserva en un canal con la placa caliente.
En los moldes de canal fro, el plstico solidicado en los canales que van del
extremo del barril a la cavidad del molde se debe eliminar, casi siempre recor-
tndolo.
Tambin se pueden colocar componentes metlicos tales como tornillos, per-
nos y bandas, en la cavidad del molde, y formar parte integral del producto
moldeado por inyeccin (moldeo con inserto). Los ejemplos ms comunes de
estas combinaciones son los componentes elctricos.
Sobremoldeo Este trmino se aplica a la produccin de piezas articuladas y
uniones de rtula en una operacin, sin necesidad de ensamblar posteriormente
las piezas. Existe un proceso, denominado moldeo en hielo (ice-cold molding)
en el que se usa la misma clase de plstico para formar los dos componentes de
la junta. El proceso se hace en un ciclo con una mquina normal de moldeo por
inyeccin. En l intervienen un molde de dos cavidades, y se usan insertos de
enfriamiento colocados en la zona de contacto entre cada componente moldeado
de la junta. De esta forma, no se forma un enlace entre las dos piezas.
Posibilidades del proceso El moldeo por inyeccin es un proceso de produccin
de gran rapidez y permite obtener un buen control dimensional. Los tiempos
caractersticos del ciclo van de 5 a 60 segundos, pero para materiales termojos
pueden ser de varios minutos. Los moldes se suelen fabricar con aceros grado
herramienta y aleaciones de cobre al berilio o aluminio, y pueden tener varias
cavidades, de modo que se puede hacer una pieza en un ciclo.
Mquinas Las mquinas de moldeo por inyeccin suelen ser horizontales. Se
usan mquinas verticales para fabricar piezas pequeas, con tolerancias estre-
chas, y para moldeo con inserto. La fuerza de prensado en los dados se sumi-
nistra, en general, por medios hidrulicos, aunque hoy se dispone de mtodos
elctricos. Los modelos con impulsin elctrica pesan menos y son menos ruido-
sos que las mquinas hidrulicas.
Las mquinas de moldeo por inyeccin se especican segn la capacidad del
molde y la fuerza de prensado. En la mayor parte de ellas, esta fuerza va de 0,9
a 2,2 MN. La mquina ms grande que hay en operacin tiene una capacidad
de 45 MN y puede producir piezas que pesen hasta 25 kg. La mayor parte de
ellas, sin embargo, pesan entre 100 y 600 g. El costo de una mquina de 100
toneladas oscila entre unos 60000 y 90000 dlares; el de una de 300 toneladas,
entre 85000 y 140000.
El alto costo de los dados, que normalmente es de entre 20000 y 200000
dlares, determina que sea necesario un gran volumen de produccin para jus-
10. Procesos de conformado de polmeros y materiales compuestos 129
ticar esta inversin. Las mquinas modernas poseen microprocesadores y mi-
crocomputadoras en un tablero de control, y vigilan as todos los aspectos de la
operacin.
10.3.1. Moldeo por inyeccin de reaccin
El proceso de moldeo por inyeccin de reaccin (reaction-injection molding),
desarrollado en 1969, consiste en forzar una mezcla de resina con dos o ms
uidos reactivos a una cavidad de moldeo a alta velocidad. En el molde se
efectan reacciones qumicas rpidas y el polmero se solidica y forma una
parte termoja.
10.3.2. Moldeo de espuma estructural
El proceso de moldeo de espuma estructural se usa para fabricar productos
de plstico con cubierta externa slida y una estructura interna celular. Los
productos caractersticos de esta clase son componentes de muebles, cajas de
televisin, cajas de mquinas de contabilidad y cajas de acumuladores. Aunque
hay varios procesos de moldeo de espuma, bsicamente son iguales al moldeo por
inyeccin y a la extrusin. Se pueden usar polmeros termoplsticos y termojos
en este caso, pero los termojos estn en estado lquido, como el estado de los
polmeros en el moldeo por inyeccin con reaccin.
En el moldeo de espuma por inyeccin, los termoplsticos se mezclan con
un agente de soplado, que suele ser un gas inerte, como nitrgeno, que expande
el material.
10.4. Moldeo por soplado
El moldeo por soplado es un proceso modicado de moldeo por extrusin y
por inyeccin. En el moldeo por extrusin y soplado se extruye primero un tubo
que se suele girar hasta ponerlo vertical, que a continuacin se sujeta en un
molde con cavidad mucho mayor que el dimetro del tubo, y por ltimo se sopla
y crece hacia afuera, llenando la cavidad del molde. Se suele soplar con aire a
presiones entre 350 y 700 kPa. En algunas operaciones, la extrusin es continua
y los moldes se mueven con el tubo.
Los moldes se cierran en torno al tubo, cierran ambos extremos rompiendo
as el tubo para formar tramos y despus se alejan a medida que se inyecta
aire en la pieza tubular. A continuacin, se enfra y se expulsa la parte. El
tubo corrugado se fabrica por moldeo continuo por soplado, en el que el tubo
se extruye en direccin horizontal y pasa a los moldes en movimiento.
En el moldeo por inyeccin y soplado, primero se moldea una pieza tubular
(pieza bruta o parison). A continuacin se abren los moldes y la pieza pasa a
una matriz o hilera de moldeo por soplado. Se inyecta aire caliente a la pieza
130 10.5. Moldeo rotativo
bruta, que se expande hasta llegar a las paredes de la cavidad del molde. Entre
los productos que se suelen hacer de esta forma estn las botellas de plstico
para bebidas y los recipientes huecos.
En el moldeo por soplado en capas mltiples se usan tubos o piezas brutas
coextruidas, lo que permite producir estructuras en varias capas. Como ejemplo
de esas estructuras tenemos el embalaje de plstico para alimentos y bebidas,
con caractersticas especcas.
10.5. Moldeo rotativo
La mayor parte de los termoplsticos y algunos termojos se pueden moldear
en piezas grandes y huecas mediante moldeo rotativo. El molde metlico de pared
delgada se fabrica en dos piezas molde hembra bipartido y est diseado
para girar en torno a dos ejes perpendiculares. Una cantidad predosicada de
material plstico en polvo se pone en el interior del molde tibio. El polvo se
obtiene por un proceso de polimerizacin, en el que se precipita el polvo dentro
de un lquido. A continuacin se calienta el molde, por lo general en un horno
grande, mientras se hace girar respecto a dos ejes.
Esta accin lanza el polvo contra el molde, y el calentamiento pega entre s
el polvo sin derretirlo. En algunas partes se agrega al polvo un agente qumico
para formar enlaces cruzados, y el enlazamiento cruzado sucede despus de que
se haya formado la parte en el molde, debido al calentamiento continuo.
Los polmeros lquidos llamados plastisoles los ms comunes son los de
vinilo se usan tambin en el moldeo de pulpa (o por escurrimiento). Se trata
de un proceso en el que el molde se calienta y gira al mismo tiempo. Las part-
culas del material plstico son impulsadas contra las paredes internas del molde
calentado, debido a la accin del giro. Al tocar la pared, el material se funde y
la recubre. La parte se enfra mientras sigue girando, y despus se saca abriendo
el molde.
10.6. Termoconformado
El termoconformado, o conformado en caliente, consta de una serie de pro-
cesos para conformar lmina o pelcula de plstico sobre un molde, aplicando
calor y presin. En este proceso se calienta una lmina en un horno hasta el
punto de hundimiento, en el que se produce un reblandecimiento, pero sin llegar
a la fusin. A continuacin la hoja se saca del horno, se coloca sobre un molde
y se empuja contra l, por aplicacin de vaco. El molde se encuentra normal-
mente a temperatura ambiente, por lo que la forma del plstico se establece al
tocar el molde. Por la pequea resistencia de los materiales que se forman as,
la diferencia de presiones debida al vaco suele bastar para la formacin, aunque
tambin, para algunas piezas, se aplican presin de aire o mtodos mecnicos.
Los moldes para termoconformado suelen ser de aluminio, porque no se
necesita que tengan una gran resistencia. Los oricios en los moldes suelen tener
menos de 0,5 mm para no dejar marcas en las piezas conformadas.
10. Procesos de conformado de polmeros y materiales compuestos 131
10.7. Moldeo por compresin
En el moldeo por compresin se coloca una carga preformada de material,
un volumen predosicado de polvo o una mezcla viscosa de resina lquida y una
carga, directamente en la cavidad de un molde calentado. El moldeo se hace
bajo presin desde un tapn, o desde la parte superior del molde. El moldeo por
compresin causa la formacin de una rebaba, que a continuacin se elimina,
recortndola o mediante otros mtodos.
Las piezas que se suelen fabricar as son platos, manijas, tapas de recipientes,
conexiones, componentes elctricos y electrnicos, etctera. Las bras largas y
seccionadas slo se fabrican por este mtodo.
El moldeo por compresin se usa principalmente con resinas termojas, es-
tando el material original en estado parcialmente polimerizado. El enlazamiento
cruzado se completa en la matriz calentada; los tiempos de curado van de 0,5 a
5 minutos, dependiendo del material y del espesor y la geometra de la pieza.
Hay tres clases de moldes de compresin disponibles: el de tipo rebaba, pa-
ra piezas superciales o planas; el positivo, para piezas de alta densidad; y el
semipositivo, para producciones de gran calidad.
10.8. Moldeo por transferencia
El moldeo por transferencia representa un desarrollo posterior del moldeo
por compresin. El material termojo sin curar se coloca en una olla o cmara de
transferencia calentada. Despus de calentado el material, se inyecta en moldes
calentados y cerrados. Un vstago, mbolo o tornillo alimentador giratorio
segn el tipo de mquina usada impulsa el material, que uye a travs de
canales delgados y entra en la cavidad del molde.
Este proceso genera una cantidad considerable de calor, que eleva la tem-
peratura del material y lo homogeneza. El curado se hace por enlazamiento
cruzado. Como la resina est fundida al entrar en los moldes, la complejidad y
el control dimensional de las partes se acercan a los del moldeo por inyeccin.
Entre las piezas que se fabrican mediante moldeo por transferencia estn
componentes elctricos y electrnicos, as como piezas de hule y silicona. El
proceso se adapta muy bien a las formas intrincadas, con distintos espesores de
pared.
10.9. Colado
Algunos termoplsticos, como los nailons y los acrlicos, y algunos plsticos
termojos como los epxicos, fenlicos, poliuretanos o polister, se pueden colar
en moldes rgidos o exibles, con una diversidad de formas. Entre las partes
132 10.9. Colado
que se suelen fabricar as estn engranajes, cojinetes, ruedas, lminas gruesas y
componentes que necesiten tener resistencia al desgaste por abrasin.
En el colado convencional de los termoplsticos, se vierte una mezcla de
monmero, catalizador y diversos aditivos, despus de calentarla. La parte
se forma despus de efectuarse la polimerizacin a presin atmosfrica. Se
pueden producir formas intrincadas con moldes exibles, que despus se
desprenden, pudiendo ser necesaria una desgasicacin para conservar la
integridad del producto.
Vaciado o fundicin centrfuga. Este proceso se usa tambin con plsti-
cos, incluyendo los plsticos reforzados con bras cortas. Los polmeros
termojos son fundidos en forma similar; las piezas tpicas producidas son
similares a las fabricadas con fundicin de polmeros termoplsticos.
Sembrado y encapsulado. Una variacin del colado, importante en la indus-
tria elctrica y electrnica, es el sembrado (potting) y el encapsulado. Este
proceso consiste en colar el plstico en torno a un componente elctrico,
para embeberlo en el plstico. El sembrado se hace en una caja, que es
parte integral del producto. En el encapsulado, el componente se recubre
con una capa de plstico solidicado.
Moldeo y colado de espuma. Los productos tales como los vasos y los
platos para alimentos de espuma de estireno, los bloques aislantes y los
materiales moldeados de embalaje se fabrican por moldeo de espuma. El
material es poliestireno expandible. Se colocan unas perlas de poliestireno
(obtenidas polimerizando el monmero de estireno) en un molde, con un
agente espumante, y se exponen al calor, normalmente con vapor de agua.
En consecuencia, las perlas se expanden hasta cincuenta veces su tamao
original y toman la forma del molde. Se puede controlar la cantidad de
expansin haciendo variar la temperatura y el tiempo.
Un mtodo comn de moldeo es usar perlas preexpandidas, en el que las
perlas se expanden parcialmente con vapor en una cmara sin tapa. A
continuacin las perlas se ponen en un silo de almacenamiento y all se
dejan estabilizar durante tres a doce horas. Despus se pueden moldear en
la forma descrita anteriormente.
Las perlas de poliestireno se consiguen en tres tamaos: pequeo, para
vasos; mediano, para formas moldeadas; y grande, para moldear bloques
aislantes que, a continuacin, se pueden cortar a su tamao. El tamao de
perla seleccionado depende del espesor mnimo de la pared del producto.
El procesamiento de espuma de poliuretano, para obtener productos como
cojinetes y bloques aislantes, consiste en varios pasos. En forma bsica,
comienza mezclando dos o ms componentes qumicos; la reaccin forma
una estructura celular que se solidica en el molde.
10. Procesos de conformado de polmeros y materiales compuestos 133
10.10. Conformado en fro y en fase slida
Los procesos que se han usado en el trabajo de los metales en fro, como
laminado, embuticin profunda, extrusin, estampado, acuado y conformado
con hule, tambin se pueden usar para moldear muchos termoplsticos a tempe-
ratura ambiente (conformado en fro). Entre los materiales caractersticos que
se moldean estn el polipropileno, policarbonato, abs (acrilonitrilo-butadieno-
estireno) y pvc rgido.
Deben tenerse en cuenta principalmente dos cuestiones: primero, el material
debe ser sucientemente dctil a temperatura ambiente, con lo que los poliesti-
renos acrlicos y los termojos no se pueden moldear; segundo, la deformacin
del material no debe ser recuperable, para minimizar la restitucin y la uencia.
Las ventajas del conformado de los plsticos en fro por encima de otros
mtodos de moldeo son las siguientes: aumentan la resistencia, la tenacidad y la
elongacin uniforme; se pueden usar con altos pesos moleculares y as fabricar
piezas con mejores propiedades; las velocidades de formacin no se ven afectadas
por el grosor de la pieza, porque no intervienen calentamiento ni enfriamiento;
por regla general, los tiempos de ciclo son ms cortos que en los procesos de
moldeo.
El conformado en fase slida se realiza a temperaturas de 10 a 20

C meno-
res que la temperatura de fusin del plstico (cuando es un polmero cristalino),
mientras an est en estado slido. Las ventajas sobre el conformado en fro son
que las fuerzas de conformado y restitucin son menores.
10.11. Procesamiento de elastmeros
Los elastmeros se pueden moldear mediante varios procesos de los que
tambin se usan para moldear los termoplsticos. Los elastmeros termopls-
ticos se suelen formar por moldeo por extrusin o inyeccin; la extrusin es el
proceso ms econmico y rpido. En trminos de sus caractersticas de procesa-
miento, un elastmero termoplstico es un polmero; en trminos de su funcin
y desempeo, es un hule.
Estos polmeros tambin se pueden moldear por soplado o por termocon-
formado. El poliuretano termoplstico se puede moldear por todos los mtodos
convencionales; tambin se puede mezclar con hules termoplsticos, compues-
tos con cloruro de vinilo, con abs y con nailon. Es importante la capacidad
de secado de los materiales. Para la extrusin, las temperaturas se encuentran
entre 170 y 230

C. Los productos caractersticos de elastmero extruido son
tubos, mangueras, moldes y cmaras de neumtico. Los productos moldeados
por inyeccin abarcan una amplia gama de aplicaciones, como componentes de
automviles y electrodomsticos.
Las lminas de hule y de algunos termoplsticos se forman por el proceso
de calandrado, en el que una masa tibia del compuesto se alimenta a una serie
134 10.12. Procesamiento de plsticos reforzados
de rodillos y es masticada, desprendindose en forma de hoja. El hule tambin
se puede formar sobre las dos supercies de un forro de tela. Los productos
discretos de hule, como por ejemplo los guantes, se fabrican sumergiendo un
molde metlico varias veces en una mezcla lquida que se adhiere al molde. A
continuacin se vulcaniza, por lo general en vapor, y se desprende del molde.
10.12. Procesamiento de plsticos reforzados
Los plsticos reforzados pueden disearse para cumplir con requisitos espe-
ccos, como por ejemplo grandes relaciones entre resistencia y peso, as como
resistencia a la termouencia o deformacin gradual. Debido a su estructura
nica, los plsticos reforzados requieren mtodos especiales para moldearlos y
formar con ellos productos tiles.
El cuidado que se requiere y los diversos pasos de fabricacin de estos pls-
ticos hacen que los costos de procesamiento sean apreciables y que, en general,
no sean competitivos con los materiales y las formas tradicionales. Un asunto
importante para la seguridad y el ambiente, en los plsticos reforzados, es el
polvo que se genera durante el procesamiento.
Normalmente, se pueden fabricar los plsticos reforzados con los mtodos
que se describen en este captulo, adems de cierto margen por la presencia
de ms de una clase de material en el compuesto. El refuerzo puede ser de
bras cortadas, tela tejida, mecha o hilos (bras ligeramente torcidas), o bien
en tramos continuos de bra.
Para obtener buena adhesin entre las bras de refuerzo y la matriz de pol-
mero, as como para protegerlas durante el procesamiento siguiente, las bras se
tratan supercialmente por impregnacin (encolado). Se suelen agregar bras
cortas a los termoplsticos para el moldeo por inyeccin; para el moldeo por
inyeccin y reaccin se pueden usar bras molidas; las bras ms largas trocea-
das se usan principalmente en el moldeo de plsticos reforzados por compresin.
Cuando se realiza la impregnacin como paso aparte, las lminas que resultan,
parcialmente curadas, poseen nombres diversos:
Preimpregnados o prepegs. En un procedimiento habitual para fabricar
preimpregnados, las bras continuas se alinean primero y despus se so-
meten al tratamiento supercial, para aumentar la adhesin a la matriz
de polmero. A continuacin se recubren, sumergindolas en un bao de
resina, y por ltimo se conforman en una lmina o cinta.
Compuesto de moldeo de lminas (smc, sheet-molding compound). Las
hebras continuas de bra reforzada se cortan primero en tramos cortos
y despus se depositan en direcciones aleatorias sobre una capa de pasta
de resina, que normalmente es una formulacin de polister que puede
contener rellenos como diversos polvos minerales depositada a su vez en
una pelcula de un polmero como polietileno. Encima se deposita una
segunda capa de pasta de resina, y la lmina se comprime entre rodillos. El
producto se forma en rollos o se pone en capas en recipientes y se almacena
10. Procesos de conformado de polmeros y materiales compuestos 135
hasta que ha pasado un perodo de maduracin, tiempo en el que alcanza
la viscosidad adecuada para el moldeo. El proceso de maduracin se lleva
a cabo a temperatura y humedad controladas, y normalmente dura un da.
Compuesto de moldeo volumtrico (bmc, bulk-molding compound). Estos
compuestos tienen la forma de palanquillas en general de hasta 50 mm de
dimetro y se fabrican de la misma manera que los smc, con el proceso
de extrusin para obtener una forma a granel. Tambin se denominan
compuestos de moldeo de masa (dmc, dough-molding compounds).
Compuesto de moldeo grueso (tmc). Estos compuestos combinan una ca-
racterstica de los bmc (menor costo) con una de los smc (mayor resis-
tencia). Se suelen moldear por inyeccin, con bras troceadas de diversas
longitudes. Una de sus aplicaciones es la fabricacin de componentes elc-
tricos, por la alta rigidez dielctrica de los tmc.
10.12.1. Moldeo
Existen diversos procesos de moldeo para plsticos reforzados:
En el moldeo por compresin, el material se pone entre dos moldes y se
aplica presin. Segn el material, los moldes pueden estar a temperatura
ambiente, o ser calentados para acelerar el endurecimiento.
En el moldeo en bolsa al vaco, los preimpregnados se tienden en un mol-
de formando el contorno deseado. En este caso, la presin necesaria para
moldear el producto y desarrollar buena adhesin se obtiene cubriendo el
tendido con una bolsa de plstico y creando un vaco. Para evitar que la
resina se pegue a la bolsa de vaco y para facilitar la eliminacin de su
exceso, se colocan varias lminas de diversos materiales (tela de despren-
dimiento, tela de purga) sobre las lminas de preimpregnado.
Los procesos de moldeo por contacto usan un solo molde macho o hembra
hecho de materiales como plsticos reforzados, madera o yeso. El moldeo
por contacto se usa para fabricar productos con grandes relaciones de
rea a espesor, como por ejemplo piscinas, lanchas, etc. El mtodo ms
sencillo es el de tendido a mano. En l los materiales se tienden y se
conforman en el molde a mano, y por exprimido se expulsa todo el aire
atrapado y se compacta la pieza. El moldeo se puede hacer por aspersin
(rociado). Aunque la aspersin se puede automatizar, estos procesos son
relativamente lentos y los costos de mano de obra son elevados.
El moldeo por transferencia de resina se basa en el moldeo por transfe-
rencia: se mezcla una resina con un catalizador y se fuerza a pasar a la
cavidad del molde mediante una bomba de pistn del tipo de desplaza-
miento positivo, dentro de la cavidad del molde, que es llenado con bra
de refuerzo.
Moldeo por transferencia e inyeccin. Se trata de una operacin automati-
zada que combina el moldeo por compresin, el moldeo por inyeccin y el
136 10.13. Procesamiento de materiales compositos con matriz de metal
moldeo por transferencia. Se est investigando el potencial de este proce-
so, en vista del buen acabado supercial, la estabilidad dimensional y las
propiedades mecnicas, propias del moldeo por compresin, combinadas
con la gran capacidad de automatizacin y el bajo costo del moldeo por
inyeccin y el de transferencia que se alcanzan.
10.12.2. Devanado de lamento, pultrusin y pulformado
Devanado de lamento. Es un proceso en el que se combinan la resina y
las bras durante el curado. Las piezas con simetra axial, como tubos y
tanques de almacenamiento, y hasta piezas asimtricas, se producen en
un mandril rotatorio. Los productos fabricados con devanado de lamento
son muy resistentes, por su estructura tan reforzada.
Pultrusin. Las formas largas con diversas secciones uniformes, como por
ejemplo varillas, perles y tubo, de tipos parecidos a los de productos
metlicos extruidos, se fabrican con el proceso de pultrusin. ste fue
desarrollado a principios de la dcada de los cincuenta, y consiste en jalar
un refuerzo continuo (colchoneta o tela) a travs de un bao de polmero
termojo, y despus a travs de un dado de acero largo y caliente. El
producto se cura durante su paso por el molde.
Pulformado. Los productos reforzados en forma continua sin secciones
transversales constantes son fabricados por pulformado. Despus de tirar
de l a travs de un bao de polmero, el material compuesto se sujeta entre
las dos mitades en un molde y se cura hasta llegar al producto terminado.
Los moldes se recirculan y moldean en forma sucesiva a los productos.
10.12.3. Consideraciones de calidad en el procesamiento de
plsticos reforzados
Las principales consideraciones de calidad acerca de los procesos que se han
descrito hasta aqu en el captulo conllevan la formacin de vacos internos y
huecos entre capas sucesivas de material. Los gases voltiles que se producen
durante el proceso deben poder escapar del tendido a travs de la bolsa de vaco
para evitar porosidades debidas a los gases atrapados. Se pueden desarrollar
microgrietas durante un curado impropio, o durante el transporte y manejo.
Estos defectos se pueden descubrir con barrido ultrasnico y con otras tcnicas.
10.13. Procesamiento de materiales compositos
con matriz de metal
Los tres mtodos para fabricar materiales compositos con matriz de metal
(mmc) son los siguientes:
10. Procesos de conformado de polmeros y materiales compuestos 137
Procesamiento en fase lquida, que consiste fundamentalmente en colar la
matriz de lquido y el refuerzo slido con alguno de los procesos conven-
cionales de colado o el colado con inltracin de presin.
Procesos en fase slida, que consisten en tcnicas de pulvimetalurgia, in-
cluyendo el prensado isosttico fro o caliente. Es importante el mezclado
adecuado para obtener una distribucin homognea de las bras. En la fa-
bricacin de piezas complejas de matriz metlica con refuerzo de triquitas
o de bras, son muy importantes la geometra de la matriz y el control del
proceso, para asegurar la buena distribucin y orientacin de las bras en
el interior de la pieza.
Las tcnicas que se usan en el procesamiento en dos fases (lquido y slido)
consisten en el rheocasting y en la atomizacin y deposicin.
10.14. Procesamiento de materiales compuestos
con matriz de cermico
La inltracin por escurrimiento (slurry) es el proceso ms comn. Implica
la preparacin de una preforma de bra, que se prensa en caliente y a continua-
cin se impregna con un lodo (que contiene el polvo de la matriz), un lquido
portador y un aglomerante orgnico. Un desarrollo de este proceso es la adhe-
sin con reaccin, o sinterizado con reaccin del lodo. El uso de la inltracin de
lodo proporciona alta resistencia, tenacidad y estructura uniforme, pero el pro-
ducto posee propiedades limitadas a alta temperatura, por la baja temperatura
de fusin de los materiales de matriz que se usan.
Los procesos de sntesis qumica implican tcnicas como sol-gel y polmero-
precursor. En el proceso sol-gel, un sol, que es un uido coloidal con lquido como
fase continua, y que contiene bras, se convierte en un gel, que a continuacin
se somete a tratamiento trmico para producir un compuesto con matriz de
cermico. El mtodo polmero-precursor se parece al proceso para fabricar bras
de cermico.
En la inltracin qumica de vapor se inltra una preforma porosa de bra
con la fase de la matriz, usando tcnicas de deposicin de vapor. El producto
tiene muy buenas propiedades a alta temperatura, pero el proceso es costoso y
lento.
10.15. Consideraciones de diseo y economa pa-
ra el moldeo y conformado de plsticos
Comparados con los metates, los plsticos tienen menor resistencia y ri-
gidez, aunque las relaciones de resistencia a peso y de rigidez a peso en los
plsticos reforzados es mayor que en muchos metales. En consecuencia, se de-
ben seleccionar los tamaos de los perles tratando de mantener un mdulo de
138 10.15. Consideraciones de diseo y economa
seccin alto para tener mejor rigidez. Adems, el refuerzo con bras o partculas
puede ser muy ecaz para lograr este objetivo, al igual que el diseo de perles
transversales con una gran relacin entre momento de inercia y rea.
Una de las principales ventajas del diseo con plsticos reforzados es la natu-
raleza direccional de la resistencia del material composito. Las fuerzas aplicadas
al material son transferidas por la matriz de resina a las bras, que son mucho
ms resistentes y rgidas que la matriz. Cuando todas las bras estn orienta-
das en una direccin, el material compuesto que resulta tiene una resistencia
excepcional en esa direccin.
Para obtener resistencia en dos direcciones principales, se suelen tender
dos capas individuales unidireccionales en los ngulos adecuados entre s. Si se
desea obtener resistencia en la tercera direccin (el espesor), se usa un material
compuesto de tipo distinto, para formar una estructura de emparedado.
Las propiedades fsicas, en especial un alto coeciente de dilatacin trmica
(y por consiguiente de contraccin) son importantes. El diseo o el ensamblaje
inadecuado de la pieza puede originar torcimientos y contraccin.
Las propiedades del producto nal dependen del material original y de su
historia de procesamiento. El trabajo de los polmeros en fro mejora su resisten-
cia y tenacidad. Por otro lado, debido a la falta de uniformidad en la deformacin
(aun en un laminado sencillo), se desarrollan esfuerzos residuales en los polme-
ros, as como en los metales. Estos esfuerzos se pueden generar tambin por
ciclos trmicos en la pieza. La magnitud y la direccin de los esfuerzos residua-
les, independientemente de cmo se produzcan, son factores importantes. Estos
esfuerzos pueden desaparecer despus de cierto tiempo, y causar distorsin de
la pieza durante su vida til.
Tema 11
Procesos de conformado
mediante tcnicas
pulvimetalrgicas y de
prototipado rpido
11.1. Introduccin
El proceso de la pulvimetalurgia fue empleado por primera vez por los egip-
cios, en torno al 3000 a.C., para fabricar herramientas de hierro. Una de las
primeras aplicaciones modernas tuvo lugar a comienzos del siglo xx para fabri-
car lamentos de tungsteno para lmparas incandescentes. La disponibilidad de
una gran variedad de formulaciones en polvo, la posibilidad de producir partes
directamente a sus dimensiones nales (i.e., a forma neta y la economa de la
operaciones en general hacen atractivo este proceso para muchas aplicaciones.
Los productos que se suelen fabricar con tcnicas de pulvimetalurgia van
desde esferas diminutas para bolgrafos, engranajes, levas y bujes, productos
porosos tales como ltros y cojinetes impregnados de aceite, hasta una diver-
sidad de partes de vehculos (que hoy en da forman el setenta por ciento del
mercado de la pulvimetalurgia), como anillos de pistn, guas de vlvulas, bielas
y pistones hidrulicos. Un automvil comn contiene hoy, en promedio, 11 kilo-
gramos de partes metlicas de precisin fabricadas mediante pulvimetalurgia, y
se estima que dicha cantidad aumentar en breve hasta 22 kilogramos.
Los metales que ms se emplean en la pulvimetalurgia son el hierro, cobre,
aluminio, estao, nquel, titanio y metales refractarios. Para piezas de latn,
bronce, aceros y aceros inoxidables se emplean polvos prealeados, donde cada
partcula de polvo es en s una aleacin.
La metalurgia de polvos se ha vuelto competitiva con procesos como fun-
dicin, forjado y maquinado, en especial para piezas relativamente complejas
hechas de aleaciones duras y de alta resistencia. Actualmente, el avance de la
140 11.2. Produccin de metales en polvo
tecnologa permite fabricar partes estructurales de aviones como por ejem-
plo trenes de aterrizaje, soportes, rodetes y compartimentos de motores por
medio de la pulvimetalurgia.
Por su parte, los productos de vidrio se fabrican fundindolos y molden-
dolos con moldes, mquinas y diversos dispositivos, o soplndolos. Entre las
formas que se producen estn el vidrio plano, las varillas, las bras de vidrio, el
tubo y piezas discretas como botellas. La resistencia del vidrio se puede mejorar
mediante tratamientos trmicos y qumicos.
11.2. Produccin de metales en polvo
La pulvimetalurgia consiste, bsicamente, en las siguientes operaciones: pro-
duccin de polvo, mezclado, compactacin, sinterizacin, operaciones de acaba-
do. Para mejorar la calidad y la exactitud dimensional, o en aplicaciones espe-
ciales, pueden llevarse a cabo procesos adicionales: acuado, dimensionamiento,
forjado, maquinado, inltracin, resinterizacin. . .
11.2.1. Mtodos de produccin de polvos
Existen varios mtodos para producir metales en polvo, y en la mayor parte
de los casos los polvos metlicos se pueden producir con ms de un mtodo. La
eleccin depende de los requisitos del producto nal. Los tamaos de partcu-
la van de 0,1 a 1000 m. Las materias primas metlicas suelen ser metales y
aleaciones a granel, menas, sales u otros compuestos.
La forma, tamao, distribucin, porosidad, pureza qumica y las caracters-
ticas a granel y superciales de las partculas dependen del proceso especco
que se use. Estas caractersticas son importantes porque afectan mucho al ujo
y a la permeabilidad durante la compactacin, y a las operaciones siguientes de
sinterizacin.
1. Atomizacin. La atomizacin produce una corriente de metal lquido inyec-
tando un metal fundido en un oricio pequeo. La corriente se desintegra
con chorros de gas inerte, aire o agua. El tamao de las partculas que
se forman depende de la temperatura del metal, el caudal, el tamao de
la boquilla y las caractersticas de los chorros. En una variante de este
mtodo, se hace girar un electrodo consumible, rpidamente, en una c-
mara llena de helio. La fuerza centrfuga desintegra la punta fundida del
electrodo y forma partculas metlicas.
2. Reduccin. La reduccin de xidos metlicos requiere gases tales como hi-
drgeno o monxido de carbono como agentes reductores. Con este mtodo
los xidos metlicos muy nos se reducen y pasan al estado metlico. Los
polvos producidos mediante este mtodo son muy esponjosos y porosos, y
poseen formas esfricas o angulares, de tamao uniforme.
11. Tcnicas pulvimetalrgicas y de prototipado rpido 141
3. Deposicin electroltica. En este mtodo se usan soluciones acuosas o sa-
les fundidas. Los metales producidos son de lo ms puro que se puede
conseguir.
4. Carbonilos. Los carbonilos metlicos, como el carbonilo de hierro Fe(CO)
5
y el de nquel Ni (CO)
4
, se forman haciendo reaccionar hierro o nquel con
el monxido de carbono. Los productos de reaccin se descomponen a con-
tinuacin para obtener hierro y nquel, en forma de partculas pequeas,
densas y uniformemente esfricas, de gran pureza.
5. Pulverizacin. La pulverizacin mecnica implica la fragmentacin, molido
en molino de bolas o esmerilado de metales frgiles o menos dctiles para
obtenerlos en pequeas partculas. Un molino de bolas es una mquina
con un cilindro giratorio hueco, lleno en parte con bolas de acero o de
fundicin blanca.
6. Aleacin mecnica. En este proceso, desarrollado en la dcada de los sesen-
ta, se mezclan polvos de dos o ms metales puros en un molino de bolas.
Debido al impacto de las bolas duras, los polvos se rompen y se unen entre
s por difusin, formando polvos de aleacin.
7. Otros mtodos. Otros mtodos que se emplean con menos frecuencia son: la
precipitacin de una solucin qumica; la produccin de esquirlas metlicas
nas mediante maquinado; y la condensacin de vapor. Entre los nuevos
avances se incluyen tcnicas basadas en procesos de metalurgia extractiva
a alta temperatura.
8. Nanopolvos. Entre los nuevos desarrollos se encuentra la produccin de
nanopolvos de cobre, aluminio, hierro, titanio y otros metales. Como estos
polvos son pirofricos (se encienden espontneamente) o se contaminan
con facilidad al exponerlos al aire, se embarcan en forma de lodos espesos
bajo hexano gaseoso. Cuando el material se somete a una gran deforma-
cin plstica por compresin y corte, a valores de esfuerzo de 5500 MPa
durante el procesamiento de los polvos, el tamao de partcula se redu-
ce y el material se vuelve no poroso, y sus propiedades se vuelven ms
favorables.
9. Polvos microencapsulados. Estos polvos metlicos estn totalmente recu-
biertos con un aglomerante. Para aplicaciones elctricas como fabricacin
de componentes magnticos de bobinas de ignicin y otras donde se usan
impulsos de alterna y continua, el aglomerante funciona como aislante,
evitando que la electricidad pase entre las partculas, reduciendo as las
prdidas por corrientes parsitas. Los polvos se compactan con prensado
en semicaliente; se usan con el aglomerante en su lugar.
11.2.2. Tamao, distribucin y forma de las partculas
El tamao de partcula se suele medir cribando, i.e., pasando el polvo me-
tlico a travs de cribas de distintos tamaos de malla. El anlisis de mallas se
hace con una pila vertical de cribas, reducindose el tamao de malla a medida
142 11.2. Produccin de metales en polvo
que el polvo va hacia abajo por la pila. Mientras mayor es el tamao de malla,
la abertura en la criba es menor.
Adems del anlisis de mallas tambin hay otros mtodos para analizar
el tamao de partcula. Se trata de: sedimentacin, que implica medir la rapi-
dez con la que se asientan las partculas en un uido; microscopa, que puede
implicar el uso de microscopa electrnica de barrido; dispersin de luz de un
lser que ilumina un muestra de partculas suspendidas en un medio lquido,
producindose una dispersin diferenciada segn el tamao de las partculas y
calculndose dicha dispersin y, con ella, la distribucin de tamaos; medios
pticos, como el bloqueo de un rayo por las partculas, que se detecta mediante
una clula fotoelctrica; y, por ltimo, suspensin de partculas en un lquido y
deteccin de la distribucin de tamaos mediante sensores pticos.
La forma de la partcula posee gran inuencia sobre las caractersticas del
procesamiento. Se suele describir en funcin de la relacin de aspecto o del factor
de forma. La relacin de aspecto es el cociente entre las dispersiones mxima y
mnima de una partcula. Esta relacin va desde la unidad (para una partcula
esfrica hasta diez, ms o menos, para partculas fusiformes o en forma de hoja.
Por su parte, el factor de forma, o ndice de forma, es una medida de la relacin
del rea de la supercie de la partcula entre su volumen, normalizada con
respecto a una partcula esfrica de volumen igual. As, por ejemplo, el factor
de forma de una hoja es mayor que el de una esfera.
11.2.3. Mezclado de polvos metlicos
El mezclado de polvos es el segundo paso en la metalurgia de polvos. Se
lleva a cabo con los siguientes objetivos:
Como los polvos fabricados por diversos procesos poseen distintos tamaos
y formas, deben mezclarse para obtener uniformidad. La mezcla ideal es
aquella en la que todas las partculas de cada material se distribuyen
uniformemente.
Se pueden mezclar polvos de distintos metales y otros materiales para im-
partir propiedades y caractersticas fsicas y mecnicas especiales al pro-
ducto.
Se pueden mezclar lubricantes con los polvos para mejorar sus caracters-
ticas de ujo. Se obtiene una menor friccin entre las partculas metlicas,
menor ujo de los metales en polvo hacia los moldes y mayor vida de las
matrices.
El mezclado de los polvos se debe hacer bajo condiciones controladas para
evitar contaminaciones o deterioro. El deterioro se debe a un exceso de mezcla-
do, que puede modicar la forma de las partculas y endurecerlas por trabajo,
dicultando as la siguiente operacin de compactacin. Los polvos se pueden
mezclar en aire, en atmsferas inertes (para evitar la oxidacin) o en lquidos,
que funcionan como lubricantes y hacen ms uniforme la mezcla. Se dispone de
11. Tcnicas pulvimetalrgicas y de prototipado rpido 143
varios tipos de equipo de mezclado. Para mejorar y conservar la calidad, estas
operaciones tienden a ser controladas mediante microprocesadores.
Riesgos Por su gran relacin de supercie a volumen, los polvos metlicos son
explosivos, en especial el aluminio, magnesio, titanio, circonio y torio. Se debe
tener gran cuidado durante el mezclado y en el almacenamiento y manejo. Entre
las precauciones estn: la conexin del equipo a tierra; la prevencin de chispas;
y la prevencin de nubes de polvo, llamas descubiertas y reacciones qumicas.
11.3. Compactacin de polvos metlicos
La compactacin es el paso en el que los polvos mezclados se prensan en
matrices o moldes para obtener las formas deseadas. Las prensas que se usan
son de accin hidrulica o neumtica. Los objetivos de la compactacin son
obtener la forma, densidad y contacto entre partculas necesarios para que la
parte adquiera la resistencia suciente y se pueda seguir procesando.
El polvo prensado se llama comprimido crudo o en verde. El polvo debe uir
con facilidad para llenar bien la cavidad del molde. El prensado se suele hacer
a temperatura ambiente, aunque tambin se puede hacer a altas temperaturas.
La densidad del comprimido crudo depende de la presin aplicada. Al au-
mentar la presin de compactacin, la densidad tiende a la del metal macizo.
Otro factor importante es la distribucin de tamaos de las partculas. Si todas
ellas son del mismo tamao, siempre habr algo de porosidad cuando se compac-
ten (tericamente, cuando menos el 24 por ciento del volumen). Sin embargo,
si se introducen esferas ms pequeas stas pueden llenar los espacios entre las
partculas mayores y as producir una mayor densidad del comprimido.
Mientras mayor sea la densidad, mayores sern la resistencia y el mdulo
de elasticidad de la pieza. La razn estriba en que, al aumentar la densidad,
ser mayor la cantidad de metal en el mismo volumen, por lo que aumentar
su resistencia contra las fuerzas externas. Por la friccin entre las partculas
metlicas del polvo, y la friccin entre los punzones y las paredes del dado, la
densidad en el interior de la pieza puede variar de forma considerable.
Esta variacin se puede reducir al mnimo con un diseo correcto de punzn
y matriz, as como controlando la friccin. Podr necesitarse, por ejemplo, usar
varios punzones con movimientos separados para asegurar que la densidad sea
casi uniforme en toda la parte.
11.3.1. Equipo
La presin necesaria para prensar metales en polvo va de 70 MPa para el
aluminio hasta 800 MPa para partes de hierro de alta densidad. La presin de
compactacin necesaria depende de las caractersticas y la forma de las part-
culas, del mtodo de mezclado y del lubricante.
144 11.3. Compactacin de polvos metlicos
Las capacidades de las prensas van de 1,9 a 2,7 MN, aunque tambin se usan
prensas de capacidades mucho mayores en aplicaciones especiales. En la mayor
parte de las aplicaciones se requieren menos de 100 toneladas. Para fuerzas pe-
queas se usan prensas mecnicas, de manivela o excntricas; para capacidades
mayores se emplean prensas de rtula o de palanca. Las prensas hidrulicas con
capacidades de hasta 45 MN se pueden usar para partes grandes.
La seleccin de la prensa depende del tamao y la conguracin de la pieza,
de la densidad requerida y de la tasa de produccin. Sin embargo, si aumenta
la rapidez de prensado, aumentar la tendencia de la pieza a aprisionar aire en
la cavidad de la matriz, impidiendo una correcta compactacin.
11.3.2. Prensado isosttico
Se puede mejorar la compactacin con procesos adicionales como, por ejem-
plo, prensado isosttico, laminado y forjado. Como la densidad de los polvos
compactados puede variar bastante, los comprimidos crudos se pueden someter
a presin isosttica para lograr una mayor compactacin.
En el prensado isosttico en fro (pif), el polvo metlico se pone en un molde
exible de hule de neopreno, uretano, policloruro de vinilo u otro elastmero. A
continuacin se presiona hidrostticamente el conjunto en una cmara, por lo
general con agua. La presin ms frecuente es 400 MPa, aunque se pueden usar
presiones de hasta 1000 MPa.
En el prensado isosttico en caliente (pic), el recipiente se hace de metal
laminado con alto punto de fusin, y el medio de presin es un gas inerte o
un uido vtreo. Las condiciones normales de un pic son 100 MPa a 1100

C,
aunque la tendencia actual es hacia mayores presiones y temperaturas. La ven-
taja principal del pic es su capacidad de producir comprimidos que tienen casi
el cien por cien de la densidad, buena unin metalrgica entre las partculas y
buenas propiedades mecnicas.
El proceso de prensado isosttico en caliente se usa principalmente para
fabricar componentes de superaleaciones para las industrias aeronutica y ae-
roespacial, as como en aplicaciones militares, mdicas y qumicas. Con este
proceso tambin se cierra la porosidad interna y se mejoran las propiedades
en coladas de superaleaciones y de aleaciones de titanio para la industria ae-
roespacial. Tambin se usa en forma rutinaria como paso de densicacin nal
para buriles de carburo de tungsteno y con aceros para herramientas hechos con
pulvimetalurgia.
Las principales ventajas del prensado isosttico son las siguientes:
Por la uniformidad de la presin en todas direcciones y la ausencia de fric-
cin con la pared del molde, produce compactados con densidad total, de
estructura granular y densidad prcticamente uniforme en consecuencia,
estos compactados poseen propiedades isotrpicas, independientemente
de la forma. Se han producido piezas con grandes relaciones de longitud a
dimetro con densidad, resistencia y tenacidad muy uniformes, as como
11. Tcnicas pulvimetalrgicas y de prototipado rpido 145
con buen detalle supercial.
Es capaz de manejar piezas mucho mayores que los dems mtodos de
compactacin.
Las principales limitaciones son:
Hay tolerancias dimensionales mayores que las obtenidas con otros proce-
sos de compactacin.
El costo y el tiempo son mayores que los que requieren los dems procesos.
Slo se aplican a producciones relativamente pequeas por ejemplo, de
menos de diez mil piezas al ao.
11.3.3. Otros procesos de compactacin y moldeo
Moldeo de metales por inyeccin En este proceso, tambin denominado mol-
deo por inyeccin, se mezclan polvos metlicos muy nos (< 10 m) con un
polmero o bien con un aglomerante a base de cera. Los compactados verdes
se colocan en un horno de baja temperatura para quemar el plstico, o bien
se elimina el aglomerante por extraccin con disolventes. A continuacin, se
sinterizan los comprimidos.
Los metales adecuados para el moldeo por inyeccin son los aceros al car-
bono y los inoxidables; para herramientas, el cobre, bronce y titanio. Las piezas
caractersticas que se fabrican son partes para relojes, caones de armas de
pequeo calibre, radiadores, partes para automviles y bisturs.
Las principales ventajas del moldeo de metales por inyeccin, con respecto
a la compactacin convencional, son las siguientes:
Se pueden moldear formas complejas, con espesores de pared de hasta 5
mm, y despus se desprenden con facilidad de las matrices.
Las propiedades mecnicas son casi iguales a las de los productos forjados.
Las tolerancias dimensionales son buenas.
Se pueden alcanzar grandes tasas de produccin usando matrices de huecos
mltiples.
La principal limitacin de este proceso es que sus piezas deben ser relati-
vamente pequeas, y normalmente se limitan a 250 g; ello se debe, a su vez, al
alto coste de los polvos metlicos nos que se requieren.
Laminado En el laminado de polvos, tambin denominado compactacin con
rodillos, se alimenta el polvo al hueco entre los dos rodillos de una laminadora y
se compacta formando una banda continua con velocidad de hasta 0,5 m/s. El
146 11.3. Compactacin de polvos metlicos
proceso de laminado se puede hacer a temperatura ambiente o ms elevada. Con
este proceso se fabrica la lmina para componentes elctricos y electrnicos, as
como la que se usa para el acuado de monedas.
Extrusin Los polvos se pueden compactar por extrusin; para ello se connan
en un recipiente metlico y se extruyen. Despus de sinterizadas, las partes
preformadas con metalurgia de polvos se pueden recalentar para estamparlas a
su forma nal. Por ejemplo, los polvos de superaleaciones se extruyen en caliente
para mejorar sus propiedades.
Compactacin sin presin En este mtodo, la matriz se llena por gravedad
con polvo metlico, que se sinteriza directamente dentro de ella. Por la baja
densidad que se obtiene, la compactacin sin presin se usa principalmente para
fabricar partes porosas, tales como ltros.
Moldes de cermica Los moldes de cermica para fabricar polvos metlicos
se fabrican con la misma tcnica de la fundicin por revestimiento. Despus
de fabricado el molde se llena con polvo de metal y se coloca en un recipiente
de acero. El espacio entre el molde y el recipiente se rellena con material en
partculas. A continuacin se hace el vaco en el recipiente, se sella y se somete
a prensado isosttico en caliente.
Deposicin por rociado La deposicin por rociado es un proceso de generacin
de forma. Los componentes bsicos de este proceso, para polvos metlicos, son:
un atomizador; una cmara de aspersin con atmsfera inerte; y un molde para
producir preformas. El molde puede tener distintas formas, como por ejemplo
lingote, tubo, disco y cilindro.
Aunque hay algunas variantes, el ms conocido es el proceso Osprey. Des-
pus de atomizado, el metal se deposita sobre un molde enfriado de preforma,
que normalmente es de cobre o de cermica, donde se solidica. Las preformas
de deposicin por rociado se pueden pasar a otros procesos de moldeo y conso-
lidacin, como forjado, laminado y extrusin. El tamao de grano es no y las
propiedades mecnicas son comparables a las de los productos forjados hechos
con la misma aleacin.
11.3.4. Materiales de punzones y matrices
La seleccin de materiales de punzn y de matriz para la metalurgia de
polvos depende de la abrasividad del polvo metlico y de la cantidad de partes
que se van a producir. Los metales ms comunes en los dados son los aceros de
herramienta templables en aire o en aceite, como el D2 y el D3, con durezas de
60 a 64 HRC. Por su mayor dureza y resistencia al desgaste, se usan matrices
de carburo de tungsteno para aplicaciones ms severas. Los punzones se suelen
fabricar con materiales parecidos.
11. Tcnicas pulvimetalrgicas y de prototipado rpido 147
Es esencial un estrecho control de las dimensiones del punzn y la matriz
para tener una buena compactacin junto con una buena vida de la matriz. Si
existe demasiada holgura entre el punzn y la matriz, el polvo metlico entrar
al hueco e interferir con la operacin, causando que las partes sean excntricas.
En general, las holguras diametrales son menores de 25 m. Se deben lapear o
pulir las supercies de la matriz y el punzn en la direccin de movimiento de
las herramientas, para mejorar su vida y la eciencia en general.
11.4. Sinterizado
El sinterizado o sinterizacin es el proceso de calentar los comprimidos
crudos en un horno con una atmsfera controlada, hasta una temperatura menor
al punto de fusin pero lo sucientemente alta como para permitir la adhesin
(fusin) de las partculas individuales. Antes de la sinterizacin, el comprimido es
frgil y su resistencia, denominada resistencia en verde, es baja. La naturaleza y
la resistencia de la unin entre las partculas y, en consecuencia, del compactado
sinterizado, dependen de los mecanismos de difusin, ujo plstico, evaporacin
de materiales voltiles del comprimido, recristalizacin, crecimiento de granos y
contraccin de poros.
Las variables principales en el sinterizado son la temperatura, el tiempo y
la atmsfera del horno. Las temperaturas de sinterizado suelen oscilar entre el
setenta y el noventa por ciento del punto de fusin del metal o aleacin. Los
tiempos de sinterizacin van de un mnimo de unos diez minutos para aleaciones
de hierro y cobre, hasta ocho horas, para tungsteno y tntalo. Los hornos de
sinterizado continuo, usados hoy para el grueso de la produccin, poseen tres
cmaras: una cmara de quemado para volatilizar los lubricantes del comprimido
crudo, para mejorar la resistencia de adhesin y evitar la rotura; una cmara de
alta temperatura para el sinterizado; y una cmara de enfriamiento.
Para obtener las propiedades ptimas es importante el buen control de la
atmsfera del horno. Es esencial una atmsfera libre de oxgeno para controlar
la cementacin y la descarburacin de los comprimidos de hierro y a base de
hierro, y para prevenir la oxidacin de los polvos. En general, se usa vaco para
sinterizar aleaciones de metales refractarios y aceros inoxidables. Los gases que
ms se usan para sinterizar otros metales son hidrgeno, amonaco disociado o
quemado, hidrocarburos gaseosos parcialmente quemados y nitrgeno.
Los mecanismos de sinterizacin son complejos: dependen de la composicin
de las partculas metlicas y de los parmetros del procesamiento. Al aumentar
la temperatura, dos partculas adyacentes comienzan a formar una liga por el
mecanismo de difusin (adhesin en estado slido). En consecuencia, aumentan
la resistencia, ductilidad y las conductividades trmica y elctrica del comprimi-
do. Sin embargo, al mismo tiempo el compactado se contrae, y en consecuencia
se deben prever holguras de compactado, como en la fundicin de metales.
Un segundo mecanismo de sinterizacin es el de transporte en fase vapor.
Como el material se calienta a temperaturas cercanas a su punto de fusin,
hay tomos metlicos que pasan de las partculas a la fase de vapor. En las
148 11.5. Operaciones secundarias y de acabado
geometras convergentes (i.e., en la interfase entre dos partculas), la tempera-
tura de fusin local es mayor y la fase vapor vuelve a solidicar. De este modo,
la interfase crece y se fortalece, mientras que cada partcula se contrae en su
totalidad.
Si dos partculas adyacentes son de metales distintos, se puede efectuar la
aleacin en la interfase entre ellas dos. Una puede tener un punto de fusin
menor que la otra; en este caso, se podr fundir una y, por la tensin supercial,
rodear la que no se ha fundido (sinterizacin en fase lquida). Un ejemplo es
el del cobalto en las herramientas y matrices de carburo de tungsteno. Con este
mtodo se pueden obtener partes ms resistentes y ms densas.
En la sinterizacin de fase lquida, la concentracin de los componentes ms
pesados puede ser mayor en el fondo que en la parte superior, por efecto de la
gravedad. Para obtener una distribucin ms uniforme, se hacen en la actualidad
experimentos en transbordadores espaciales bajo condiciones de microgravedad.
Otro mtodo, todava en fase experimental, es el sinterizado con chispa. En
l, se ponen polvos metlicos sueltos en un molde de grato, se calientan con
corriente elctrica, se someten a una descarga de gran energa y se compactan,
todo ello en un paso. La descarga rpida expulsa los contaminantes o toda
capa de xido, por ejemplo en el aluminio de las supercies de las partculas,
promovindose as una buena liga durante la compactacin, a temperaturas
elevadas.
Propiedades mecnicas Segn la temperatura, el tiempo y la historia de pro-
cesamiento, se pueden obtener distintas estructuras y porosidades en un compri-
mido sinterizado, que permiten modicar sus propiedades. No se puede eliminar
por completo la porosidad, porque quedan huecos despus de la compactacin,y
porque durante el sinterizado se desprenden gases. Los poros pueden formar una
red de interconexiones o pueden ser huecos cerrados. En general, si la densidad
del material es menor del ochenta por ciento de su densidad terica, los po-
ros estn interconectados. La porosidad es una caracterstica importante en la
fabricacin de ltros y cojinetes por metalurgia de polvos.
Una de las principales ventajas de la metalurgia de polvos es que, a dife-
rencia de los componentes forjados, que suelen requerir a menos que se haya
efectuado un forjado de precisin hasta su forma neta procesos adicionales de
maquinado, los producidos por pulvimetalurgia no suelen requerirlos.
11.5. Operaciones secundarias y de acabado
Para mejorar las propiedades de los productos de metalurgia de polvos o
para impartirles caractersticas especiales, se pueden efectuar varias operaciones
ms despus del sinterizado:
Acuado y dimensionamiento. Son operaciones de compactacin a gran
presin, en prensas. Los objetivos de estas operaciones son impartir exac-
11. Tcnicas pulvimetalrgicas y de prototipado rpido 149
titud dimensional en la parte sinterizada y mejorar su resistencia y acabado
supercial mediante una mayor densicacin.
Un avance importante es usar comprimidos de polvos de aleaciones prefor-
madas y sinterizadas, que despus se forjan en fro o en caliente hasta sus
formas denitivas, a veces mediante forjado de impacto. Estos productos
poseen un buen acabado supercial, buenas tolerancias dimensionales y
un tamao de grano no y uniforme. Las mejores propiedades alcanzadas
hacen que esta tcnica sea especialmente adecuada para aplicaciones tales
como la fabricacin de componentes automotrices y de motores a reaccin
de alto rendimiento.
La porosidad inherente a los productos de pulvimetalurgia se puede apro-
vechar impregnndolos con un uido. Una aplicacin caracterstica consis-
te en impregnar la parte sinterizada con aceite, por lo general sumergin-
dola en aceite caliente. Los cojinetes y los bujes con lubricacin interna,
con hasta un treinta por ciento de aceite en volumen, se fabrican con este
mtodo. Estos componentes poseen un suministro continuo de lubricante,
por accin capilar, durante sus vidas de servicio. Hoy se hacen uniones
universales mediante tcnicas de metalurgia de polvos con impregnacin
de grasas, que ya no requieren graseras.
La inltracin es un proceso en el que una masa de metal de menor punto
de fusin se apoya contra la parte sinterizada, y a continuacin se calienta
el conjunto hasta una temperatura suciente para fundir dicha masa. El
metal fundido se inltra por los poros, por accin capilar, y se produce
una parte relativamente libre de poros, con buena densidad y resistencia.
La aplicacin ms comn es la inltracin de comprimidos a base de hierro
con cobre.
Las ventajas de la inltracin son que mejoran la dureza y la resistencia
a la tensin y que los poros se llenan; esto ltimo evita la penetracin de
humedad, que podra causar corrosin. Tambin se puede hacer inltracin
con plomo: debido a la baja resistencia al corte de este metal, la parte
inltrada desarrolla caractersticas de menor friccin que la que no se
inltr. Algunos materiales para cojinetes se fabrican con este mtodo.
Las partes hechas con metalurgia de polvos se pueden someter a otras
operaciones de acabado, como tratamiento trmico para mejorar la du-
reza y la resistencia, maquinado para producir diversas caractersti-
cas geomtricas por fresado, taladrado y machuelado, recticado para
aumentar la exactitud dimensional y el acabado supercial, y deposi-
cin para mejorar la apariencia e impartir resistencia al desgaste y a la
corrosin.
11.6. Consideraciones de diseo en pulvimetalur-
gia
La forma del comprimido debe ser tan simple y uniforme como sea po-
sible. Se deben evitar cambios bruscos de contornos, secciones delgadas,
150 11.7. Posibilidades del proceso
variaciones de espesor y grandes relaciones de longitud a dimetro.
Se debe prever el desmoldeado del comprimido verde de la matriz, sin
daarlo.
Al igual que en la mayor parte de otros procesos, se deben fabricar con
pulvimetalurgia las partes con las tolerancias dimensionales ms amplias
adecuadas con sus aplicaciones, para aumentar la vida de la herramienta
y la matriz, y para reducir los costos de produccin.
Las tolerancias dimensionales de las partes fabricadas con pulvimetalurgia
suelen ser del orden de 0,05 0,1 mm; las tolerancias mejoran mucho
con operaciones adicionales como dimensionado, maquinado y recticado.
11.7. Posibilidades del proceso
Las principales ventajas de la pulvimetalurgia son las siguientes:
Se trata de una tcnica para fabricar piezas con metales refractarios de
alto punto de fusin, que puede ser difcil o antieconmico producir con
otros mtodos.
Permite grandes tasas de produccin en piezas relativamente complejas,
al usar equipo automatizado que requiere poca mano de obra.
Permite un buen control dimensional y, en muchos casos, la consiguiente
eliminacin de operaciones de maquinado y acabado; de esta forma se
reducen los desechos y recortes y se ahorra energa.
La disponibilidad de una amplia gama de formulaciones hace posible la
obtencin de propiedades mecnicas y fsicas especiales, como por ejem-
plo rigidez, capacidad de amortiguamiento, dureza y densidad, tenacidad
y propiedades elctricas y magnticas especcas. Algunas de las nuevas
superaleaciones se pueden moldear en partes tan slo con el proceso de
pulvimetalurgia.
Permite la posibilidad de impregnar e inltrar, en aplicaciones especiales.
En todo caso, existen en el proceso varias limitaciones:
El alto coste del polvo metlico, en comparacin con las materias primas
para fundir o forjar.
El alto costo de las herramientas y los equipos para pequeas series de
produccin.
Las limitaciones con respecto al tamao de la pieza y la complejidad de
la forma.
11. Tcnicas pulvimetalrgicas y de prototipado rpido 151
Las propiedades mecnicas resultantes, como la resistencia y la ductilidad,
que suelen ser menores que las que se obtienen en el forjado. Sin embargo,
las propiedades de las piezas fabricadas con pulvimetalurgia hasta den-
sidad total, con prensado isosttico en caliente o por forjado adicional
pueden ser tan buenas como las de las partes fabricadas con otros proce-
sos.
11.8. Economa de la pulvimetalurgia
Como la pulvimetalurgia puede producir partes de forma neta o casi ne-
ta, eliminando as muchas operaciones secundarias de manufactura y armado,
es cada vez ms competitiva frente a la fundicin, forjado y maquinado. Por
otra parte, los altos costos iniciales de los punzones, matrices y equipo para
procesamiento con pulvimetalurgia requieren que el volumen de produccin sea
sucientemente elevado como para garantizar estas inversiones. Aunque hay
excepciones, el proceso suele ser econmico para cantidades superiores a mil
piezas.
11.9. Moldeado de cermicos
Se dispone de varias tcnicas para procesar cermicos y obtener productos
tiles. En general, el procesamiento conlleva los siguientes pasos: partir o moler
la materia prima para convertirla en partculas nas; mezclarla con aditivos para
impartirle ciertas caractersticas adecuadas, y moldear, secar y cocer el material.
El primer paso en el procesamiento de cermicos es la trituracin o molienda
de las materias primas. La trituracin se suele hacer en un molino de bolas, ya
sea en seco o en mojado. Es ms efectiva la molienda en mojado porque mantiene
unidas las partculas y evita su diseminacin en el aire. Despus, las partculas
se pueden cribar, ltrar y lavar.
A continuacin las partculas se mezclan con aditivos, cuyas funciones son
algunas de las siguientes: aglomerante de las partculas cermicas; lubricante,
para ayudar al desmoldeo y reducir la friccin interna entre las partculas du-
rante el moldeo; humectante, para mejorar el mezclado; plasticante, para hacer
que la mezcla sea ms plstica y moldeable; diversos agentes para controlar la
formacin de espuma y el sinterizado; y deoculante, para hacer ms uniforme
la suspensin cermica en agua.
1
11.9.1. Vaciado
El proceso ms comn de vaciado es el de barbotina, tambin llamado va-
ciado de drenado. Una barbotina es una suspensin de partculas coloidales de
1
La deoculacin cambia las cargas elctricas en las partculas de arcilla, de tal modo que
se repelen entre s, en vez de atraerse. Se agrega agua para hacer ms manejable y viscosa la
mezcla. Los deoculantes normales son Na
2
CO
3
y Na
2
Si O
3
, en cantidades menores al uno
por ciento.
152 11.9. Moldeado de cermicos
cermica en un lquido inmiscible que en general es agua. En este proceso, la
barbotina se vierte en un molde poroso de yeso. Debe tener la uidez suciente
y la viscosidad baja para uir con facilidad hacia el molde.
Despus de que el molde ha absorbido algo del agua de las capas exteriores
de la suspensin, se invierte y se vierte la suspensin restante para sacarla y
fabricar productos huecos, como en la fundicin de metales parcialmente derre-
tidos. La parte superior se recorta, el molde se abre y se saca la pieza.
Las piezas grandes y complicadas se pueden fabricar colando barbotina. El
control de dimensiones es malo, y la rapidez de produccin es baja, pero tambin
son bajos los costes de moldes y equipos. En algunas aplicaciones se fabrican
por separado las partes del producto (por ejemplo, asas de las tazas y jarras) y
despus se pegan con la barbotina como adhesivo. Tambin pueden fabricarse
los moldes en varias partes. El hierro y los metales magnticos se apartan con
separadores magnticos en lnea.
Para las piezas de cermico macizas, la barbotina se suministra en forma
continua al molde, para reponer el agua absorbida. La suspensin no se vaca en
el molde. En esta etapa, la pieza es un slido suave, o es semirrgida. Mientras
mayor sea la concentracin de slidos en la barbotina, menor es la cantidad de
agua que se debe separar. La parte, llamada verde, se hornea a continuacin.
Mientras las partes de cermica son verdes, se pueden maquinar con cuida-
do. Por la naturaleza delicada de los compactos verdes, el maquinado se suele
hacer manualmente o con herramientas sencillas.
Proceso de cuchilla de doctor Se pueden fabricar lminas delgadas de ce-
rmica, de menos de 1,5 mm de espesor, con una tcnica de colado llamada
proceso de cuchilla de doctor. La barbotina se cuela sobre una banda de plstico
en movimiento, y su espesor se controla con una cuchilla. Entre otros procesos
estn los dos siguientes: laminar la barbotina entre pares de rodillos, y colarla
sobre una cinta de papel, que a continuacin se quema durante el horneado.
11.9.2. Moldeado plstico
El moldeado plstico, tambin denominado conformado suave, hmedo o
hidroplstico, se puede hacer con varios mtodos como extrusin, moldeo por
inyeccin o moldeo y torneado de alfarero. El moldeo plstico tiende a orientar
la estructura estraticada de la arcilla en la direccin del ujo de material,
por lo que tiende a causar comportamiento anisotrpico del material, tanto
en el procesamiento subsiguiente como en las propiedades nales del producto
cermico.
En la extrusin, la mezcla de arcilla, con veinte a treinta por ciento de
agua, se hace pasar por la abertura de un dado mediante un tornillo. El perl
transversal del producto extruido es constante y hay limitaciones de espesor de
pared, para piezas extruidas huecas. Los costos de herramientas son bajos y las
tasas de produccin altas. Los productos extruidos pueden pasar por operaciones
adicionales de moldeo.
11. Tcnicas pulvimetalrgicas y de prototipado rpido 153
11.9.3. Prensado
Prensado en seco Esta operacin se parece a la compactacin de metales en
polvo, y se aplica para obtener formas relativamente sencillas. Los productos
caractersticos son la loza, los refractarios y los productos abrasivos. El proceso
tiene las mismas tasas altas de produccin y el estrecho control de tolerancias
dimensionales de la pulvimetalurgia. El contenido de humedad de la mezcla
suele ser menor del cuatro por ciento, aunque puede llegar a ser del doce. Se
suelen agregar aglomerantes orgnicos e inorgnicos, como cido esterico, cera,
almidn y alcohol polivinlico, que tambin funcionan como lubricantes.
La presin de prensado es de 35 a 200 MPa. Las prensas modernas para
prensar en seco estn muy automatizadas. Los moldes o matrices, que con fre-
cuencia son de carburos o de acero endurecido, deben tener gran resistencia al
desgaste para soportar las partculas abrasivas de cermico, y por ello pueden
ser costosos.
Al igual que en la compactacin en la pulvimetalurgia, la densidad puede
variar en forma apreciable en los cermicos prensados en seco, por la friccin
entre las partculas y con las paredes de los moldes. Las variaciones de densidad
causan torcimientos durante el horneado. El torcimiento es especialmente grave
en partes que tienen grandes relaciones de longitud a dimetro; la relacin m-
xima recomendada es de dos a uno. Se pueden usar varios mtodos para reducir
al mnimo las variaciones de densidad; es importante el diseo de las herramien-
tas. Se usan el prensado vibratorio y el moldeado por impacto, en especial con
los elementos de combustibles en reactores nucleares. Con el prensado isosttico
tambin se reducen las variaciones de densidad.
Prensado en hmedo En el prensado en hmedo, la parte se moldea bajo alta
presin, en una prensa mecnica o hidrulica. Este proceso se usa en general
para fabricar formas intrincadas. El contenido de humedad vara entre el 10 y el
55 por ciento. Las tasas de produccin son altas; sin embargo, el tamao de la
parte es limitado, es difcil lograr el control de las dimensiones por la contraccin
durante el secado y los costos de las herramientas pueden ser altos.
Prensado isosttico El prensado isosttico es muy empleado en la pulvime-
talurgia; cuando se aplica a los cermicos permite obtener una distribucin
uniforme de densidad en toda la pieza.
Torneado (conformado con plantillas) Para fabricar placas de cermica se
usa una combinacin de procesos. Las porciones de arcilla se extruyen primero
y, a continuacin, se moldean en forma de losa delgada sobre un molde de yeso;
por ltimo, se tornean sobre un molde rotatorio. El torneado es un movimiento
en el que se moldea la losa de arcilla mediante plantillas formadoras. Despus,
la parte se seca y se cuece. Este proceso se limita a partes con simetra axial,
con exactitud dimensional limitada, pero se puede automatizar la operacin.
154 11.9. Moldeado de cermicos
Moldeo por inyeccin Este proceso se usa hoy mucho para el moldeo de pre-
cisin de los cermicos en aplicaciones de tecnologa punta, como por ejemplo
en los componentes de motores a reaccin. La materia prima se mezcla con un
aglomerante, como por ejemplo un polmero termoplstico o con una cera. Por
lo general, se elimina el aglomerante por pirlisis; a continuacin se sinteriza la
parte en el horneado.
Este proceso puede producir secciones delgadas, normalmente menores que
10 a 15 mm de espesor en la mayor parte de los cermicos de uso en ingeniera
aluminio, circonio, nitruro de silicio, carburo de silicio. Las secciones ms
gruesas requieren un control cuidadoso de los materiales usados y de los par-
metros de procesamiento, para evitar huecos y grietas internas, en especial los
debidos a la contraccin.
Prensado en caliente En esta operacin, tambin denominada sinterizado a
presin, se aplican en forma simultnea presin y temperatura. Este proceso pro-
duce partes ms densas y resistentes, al reducir su densidad. Se suelen emplear
atmsferas protectoras, y el grato es el material acostumbrado en punzones y
matrices.
Tambin se puede usar el prensado isosttico en caliente, en especial para
mejorar la exactitud de formas de la calidad de cermicos de tecnologa avanza-
da, como carburo de silicio y nitruro de silicio. Se ha demostrado que el prensado
isosttico en caliente con encapsulado en vidrio es ecaz para este propsito.
11.9.4. Secado y coccin
El siguiente paso en el procesamiento del cermico es secar y cocer la parte
para comunicarle su resistencia y dureza adecuadas. El secado es una etapa
crtica, por la tendencia de la pieza a torcerse o agrietarse, debido a variaciones
en el contenido de humedad y el espesor. Es importante controlar la humedad
y la temperatura atmosfrica para reducir el torcimiento y el agrietamiento.
Una parte del cermico que se ha moldeado con alguno de los mtodos des-
critos ms arriba est en estado verde o crudo, igual que en la pulvimetalurgia.
Esta parte se puede maquinar con relativa facilidad para llevarla a su forma
casi neta. Aunque se debe manejar con cuidado, el maquinado no es muy difcil,
por la blandura relativa del material.
El cocido, horneado o sinterizado implica calentar la parte a una tempe-
ratura elevada en un ambiente controlado, proceso parecido al sinterizado en
pulvimetalurgia. Se presenta cierta contraccin durante el cocido. Esta opera-
cin produce la dureza y la resistencia de la pieza de cermico. Esta mejora de
propiedades se debe, por una parte, a que se desarrolla una liga resistente entre
las partculas de xido complejo en la cermica y, por otra, a que se produce una
reduccin en la porosidad. En una nueva tecnologa, an no comercializada, se
emplea el sinterizado por microondas de los cermicos en hornos que trabajan
a ms de 2 GHz. Su economa depender de la disponibilidad de aislamientos
poco costosos para los hornos.
11. Tcnicas pulvimetalrgicas y de prototipado rpido 155
Los cermicos de nanofase se pueden sinterizar a menores temperaturas
que las altas que se emplean en los cermicos convencionales. Son ms fciles
de fabricar, porque se pueden compactar con altas densidades a temperatura
ambiente, prensar en caliente a la densidad terica, y moldear en partes de
forma casi neta, sin aglomerantes ni ayudas de sinterizado.
11.9.5. Operaciones de acabado
Como el cocido origina cambios de dimensiones, se pueden efectuar ope-
raciones adicionales para dar su forma nal a las piezas del cermico, mejorar
su acabado supercial y tolerancias y eliminar cualquier defecto supercial. Los
procesos de acabado que se usan son: el recticado con una rueda de diamante;
el lapidado y asentado tambin denominados lapeado y horneado; el ma-
quinado ultrasnico; el taladrado, usando una broca con un recubrimiento de
diamante; el maquinado por descarga elctrica; el maquinado con rayo lser; el
corte con chorro abrasivo; el tamborado, para eliminar aristas agudas y marcas
de recticado.
Es importante la eleccin del proceso, por la naturaleza frgil de la mayor
parte de los cermicos y por los costos adicionales que implica. Tambin se debe
tener en cuenta el efecto de la operacin de acabado sobre las propiedades del
producto; por ejemplo, a causa de la sensibilidad a muescas, mientras ms no
sea el acabado ser mayor la resistencia de la parte. Para mejorar la apariencia y
la resistencia, y para impermeabilizarlos, con frecuencia los productos cermicos
se recubren con una pasta adecuada que forma una capa vtrea despus del
horneado.
11.10. Moldeado y formado del vidrio
El vidrio se procesa fundindolo y moldendolo, ya sea en moldes, en di-
versos aparatos o mediante soplado. Entre las formas que se producen estn las
placas planas, varillas, tubo, bra de vidrio y productos discretos como bote-
llas o bombillas. La resistencia del vidrio se puede mejorar con tratamientos
trmicos y qumicos.
En general, los productos de vidrio se pueden clasicar como sigue:
Vidrio plano en placa o en lmina, con espesores desde 0,8 hasta 10 mm,
como los vidrios de ventana, puertas de vidrio y vidrios de mesa.
Varilla y tubo, para manejar sustancias qumicas, o letreros de nen y
artefactos decorativos.
Productos discretos, como botellas, vasos, etc.
Fibras de vidrio para reforzar materiales compuestos y bras pticas.
156 11.10. Moldeado y formado del vidrio
Todos los procesos de moldeado y conformado de vidrio comienzan con el
vidrio fundido, entre 1000 y 1200

C para el vidrio normal o de sosa-cal-slice.

11.10.1. Lminas y placas planas
El vidrio plano se puede fabricar estirndolo o laminndolo en el estado
fundido, o con mtodos de otacin. Los tres mtodos son procesos continuos.
El proceso de estirado para fabricar vidrio plano se basa en una mquina en la
que el vidrio fundido pasa por un par de rodillos. El vidrio que se solidica es
prensado entre ellos, saliendo en forma de lmina, que pasa a un conjunto de
rodillos ms pequeos.
En el proceso de laminado, el vidrio fundido es comprimido entre rodillos y
forma una lmina. Las supercies del vidrio se pueden grabar con un relieve en
las supercies de los rodillos. De este modo, la supercie del vidrio es una rplica
de la supercie del rodillo. La lmina de vidrio obtenida por estirado o laminado
tiene una supercie spera. Para fabricar el vidrio plano, ambas supercies se
deben pulir y lustrar despus, para que queden paralelas entre s.
En el mtodo de otado, el vidrio fundido del horno se alimenta a un bao
en el que el vidrio, bajo atmsfera controlada, ota sobre un bao de estao
fundido. A continuacin se pasa sobre rodillos a otra cmara (tnel de recocido),
donde se solidica. El vidrio otado tiene una supercie lisa (pulida a fuego) y
no necesita recticarse ni pulirse.
11.10.2. Tubo y varillas
El vidrio fundido se envuelve en torno a un mandril giratorio hueco, cilndri-
co o cnico, y se estira y saca con un conjunto de rodillos. A travs del mandril
se sopla aire para evitar que se aplaste el tubo de vidrio. Estas mquinas pueden
ser horizontales, verticales o con inclinacin hacia abajo. Las varillas de vidrio se
hacen en forma parecida, pero no se sopla aire a travs del mandril; el producto
estirado se transforma en varilla maciza.
11.10.3. Fibras de vidrio
Las bras continuas de vidrio se hilan o trelan a travs de oricios mltiples
con entre 200 y 400 agujeros en planos calientes de platino, a velocidades de
hasta 500 m/s. Con este mtodo se pueden producir bras de dimetros tan pe-
queos como 2 m. Para proteger sus supercies, las bras pasan a continuacin
a recubrirse con sustancias qumicas. Las bras cortas, que se usan como ma-
terial aislante trmico (lana de vidrio) o para aislamiento acstico, se fabrican
con aspersin centrfuga, donde se alimenta vidrio a una cabeza giratoria.
11. Tcnicas pulvimetalrgicas y de prototipado rpido 157
11.10.4. Productos discretos de vidrio
Para fabricar productos de vidrio se emplean varios procesos. El proceso
de soplado se usa para obtener artculos huecos y de paredes delgadas, como
botellas y frascos. El aire soplado llena una masa de vidrio fundido y la empuja
contra las paredes del molde. stos suelen estar recubiertos con un agente des-
moldeador, como un aceite o una emulsin, para evitar que el vidrio se pegue
en ellos.
El acabado supercial de los productos fabricados con el proceso de so-
plado es aceptable para la mayor parte de sus aplicaciones. Es difcil controlar
el espesor de pared del producto, pero se usa el proceso por su gran tasa de
produccin.
En el prensado, una masa de vidrio fundido se coloca en un molde y se
prensa hasta llegar a su forma, con un punzn. El molde puede ser de una
pieza, o bien puede ser bipartido. Despus de prensado, el vidrio que se solidica
adquiere la forma de la cavidad entre el molde y el punzn. Debido al ambiente
de connamiento, el producto tiene mayor exactitud dimensional que la que se
obtiene con soplado. Sin embargo, el prensado no se puede usar para artculos
con paredes delgadas, ni para productos (como las botellas) en los que no se
pueda sacar el punzn.
El proceso de colado centrfugo, que tambin se conoce como de rotacin, se
parece al que se usa en los metales. La fuerza centrfuga empuja al vidrio fundido
contra la pared del molde, donde se solidica. Entre los productos caractersticos
de este mtodo estn los trc de televisin y los conos de nariz de misil.
Las partes de vidrio en forma de platillo plano, o ligeramente grabadas,
se pueden fabricar con el proceso de moldeo por hundimiento. Una lmina de
vidrio se coloca sobre el molde y se calienta. El vidrio se hunde por su propio
peso y toma la forma del molde. Este proceso se parece al de termoformado de
los termoplsticos, pero se trabaja sin presin ni vaco.
11.11. Tcnicas para reforzar y tratar el vidrio
El vidrio se puede reforzar con diferentes procesos. Adems, los productos de
vidrio se pueden someter a tratamiento trmico (templado) y a otras operaciones
de acabado.
Templado trmico, tambin llamado templado fsico o templado por conge-
lamiento. En este proceso se enfran con rapidez las supercies del vidrio
caliente. Esto causa que las supercies se contraigan y, al principio, que
se desarrollen esfuerzos de tensin en ellas. Al comenzar a enfriarse el
vidrio del interior, ste se contrae. Las supercies ya solidicadas se inten-
tan contraer, por lo que se desarrollan esfuerzos residuales superciales de
compresin, mientras que el interior desarrolla esfuerzos de tensin. Los
esfuerzos superciales de compresin mejoran la resistencia del vidrio, del
158 11.12. Procesamiento de superconductores
mismo modo que lo hacen en otros materiales.
Cuanto mayor sea el coeciente de dilatacin trmica del vidrio, y menor
su conductividad trmica, el valor de los esfuerzos residuales que se de-
sarrollan ser mayor y, en consecuencia, el vidrio se har ms resistente.
El templado trmico consume un tiempo relativamente corto (minutos)
y se puede aplicar a la mayor parte de los vidrios. Por la gran cantidad
de energa almacenada en los esfuerzos residuales, el vidrio templado se
desintegra en una gran cantidad de pedazos pequeos, cuando se rompe.
Templado qumico. En este proceso, el vidrio se calienta en un bao de
KNO
3
, K
2
SO
4
o NaNO
3
fundidos, dependiendo del tipo de vidrio. Se
efecta un intercambio inico en el que los tomos mayores reemplazan a
los menores en la supercie del vidrio. En consecuencia, en la supercie se
desarrollan esfuerzos residuales de compresin. El proceso puede efectuarse
a diferentes temperaturas. A temperaturas bajas, la distorsin de la parte
es mnima y, en consecuencia, se pueden procesar formas complejas.
Vidrio laminado. Este producto es el resultado de otro mtodo de refuerzo,
denominado refuerzo por laminado; consiste en poner dos piezas de vidrio
plano con una hoja delgada de un plstico tenaz entre ellas. Cuando se
rompe el vidrio laminado, sus pedazos se mantienen unidos por la lmina
de plstico.
Operaciones de acabado Como en los productos metlicos, se pueden desa-
rrollar esfuerzos residuales en los productos de vidrio si no se enfran con una
velocidad sucientemente alta. Para asegurar que el producto no tenga estos
esfuerzos, se recuece con un proceso similar al recocido de relevado de esfuerzos
en los metales. El vidrio es calentado a determinada temperatura y luego se
enfra gradualmente.
Adems del recocido, se pueden someter los productos de vidrio a opera-
ciones posteriores, como corte, taladrado, recticado y pulido. Se pueden alisar
las aristas y esquinas agudas con esmerilado o acercando un soplete contra los
bordes (pulido a fuego).
11.12. Procesamiento de superconductores
Aunque los superconductores tienen un gran potencial de ahorro de energa
en la generacin, almacenamiento y distribucin de electricidad, su procesa-
miento para obtener formas y tamaos tiles para aplicaciones prcticas posee
dicultades importantes. Dos tipos bsicos de superconductores son los metales
(superconductores baja temperatura, incluyendo combinaciones de niobio, esta-
o y titanio) o los cermicos (superconductores a alta temperatura, incluyendo
diversos xidos de cobre). En este caso, alta temperatura quiere decir tempe-
ratura ms cercana a la ambiente.
Los materiales superconductores cermicos se consiguen en forma de polvo.
La dicultad fundamental en su manufactura reside en su fragilidad y aniso-
11. Tcnicas pulvimetalrgicas y de prototipado rpido 159
tropa inherentes, que hacen difcil alinear los granos en la direccin correcta
para obtener alta eciencia. Cuanto menor es el tamao del grano, ms difcil
es alinearlo.
El proceso bsico de manufactura consta de los siguientes pasos: preparacin
del polvo, mezcla del mismo y molienda en un molino de bolas hasta llegar a un
tamao de grano de 0,510 m; moldeo, y tratamiento trmico.
El proceso ms comn en el moldeado es el polvo de xido en tubo. En
l, el polvo se empaqueta en tubos de plata (por tener la plata la mxima
conductividad elctrica) y se sellan los extremos. A continuacin, los tubos se
conforman mecnicamente, con procesos de deformacin como forjado rotatorio,
estirado, extrusin, prensado isosttico y laminado, para llegar a las formas
nales que pueden ser alambre, cinta, bobina o a granel.
11.13. Operaciones de prototipado rpido
Una tecnologa nueva que acelera mucho el proceso iterativo de desarrollo
del proceso es el concepto y la prctica de prototipado rpido. Los procesos de
prototipado rpido se pueden clasicar en tres grupos principales: sustractivos,
aditivos y virtuales. Como sus nombres indican, los procesos sustractivos impli-
can quitar material de una pieza mayor que la parte nal; los procesos aditivos
forman una parte aadiendo material en incrementos, y los procesos virtuales
usan tecnologas avanzadas de visualizacin basadas en clculo.
Casi todos los materiales se pueden fabricar mediante una operacin de
prototipo rpido, pero los polmeros son los que ms se usan hoy da.
11.14. Procesos sustractivos
Tradicionalmente, para fabricar un prototipo se han venido empleando pro-
cesos de manufactura que requieren diversas herramientas y mquinas; por lo
general, se necesitan entre semanas y meses, dependiendo de la complejidad de
la parte. Hasta fecha muy reciente, este mtodo ha requerido operadores muy
especializados, con maquinaria convencional de corte y acabado de metales para
ejecutar operaciones, una tras otra, hasta que se termina el prototipo. Hoy en
da, los procesos sustractivos usan tecnologas computerizadas para acelerar el
proceso.
Para estos procesos son esenciales las siguientes tecnologas:
Paquetes de dibujo basados en computadora, que pueden producir repre-
sentaciones tridimensionales de las piezas.
Programas de interpretacin, que puedan traducir el chero cad a un
formato til para los programas de manufactura.
160 11.15. Procesos aditivos
Programas de manufactura capaces de planear las operaciones de maqui-
nado que se requieren para producir la forma deseada.
Maquinaria computerizada con control numrico, con la capacidad nece-
saria para fabricar las piezas.
Cuando slo se necesita un prototipo para vericacin de la forma, la pieza
se conforma con un material suave, que por lo general es un polmero o una
cera, para reducir los problemas de maquinado.
11.15. Procesos aditivos
Todas las operaciones aditivas de prototipado rpido forman las piezas en
capas. Todos los procesos que se describen en esta seccin construyen las piezas
una rebanada tras otra. La diferencia principal entre los diversos procesos est
en el mtodo con el que se producen las rebanadas individuales.
El primer paso consiste en obtener una descripcin detallada de la pieza en
un chero cad. A continuacin, la computadora forma rebanadas de la pieza
tridimensional. Cada rebanada se analiza por separado, se compila un conjunto
de instrucciones para alimentar la mquina de prototipo rpido con informacin
detallada sobre la manufactura de la pieza.
En este sistema, el prototipo rpido necesita la participacin del operador en
la preparacin de los cheros adecuados de cmputo y para iniciar el proceso de
produccin. Despus de esta etapa, las mquinas suelen trabajar sin vigilancia
y producir una parte aproximada despus de algunas horas. A continuacin, la
parte pasa por una serie de operaciones manuales de acabado (como lijado y
pintado) para terminar el prototipo.
En general, los procesos aditivos son mucho ms rpidos que los sustractivos;
pueden tardar desde unos minutos hasta unas horas para producir una pieza.
11.15.1. Modelado por deposicin de material fundido
En el proceso de modelado por deposicin de fundido (fdm, Fuel Deposition
Modelling), una cabeza extrusora controlada por un robot colgado en un puente
se mueve en dos direcciones principales sobre una mesa. La mesa se puede subir
y bajar lo necesario. Se extruye un lamento de material termoplstico o cera
por el pequeo ocio de un dado calentado. La capa inicial se deposita sobre
una base de espuma, extruyendo el lamento a velocidad constante mientras la
cabeza del extrusor sigue una trayectoria predeterminada. Cuando se termina la
primera capa, la mesa baja para que se puedan sobreponer las capas siguientes.
Las capas que deposita una mquina fdm se determinan por el dimetro
del dado extrusor; en forma caracterstica, varan entre 0,50 y 0,25 mm. Este
espesor representa la mejor tolerancia alcanzable en direccin vertical. En el
11. Tcnicas pulvimetalrgicas y de prototipado rpido 161
plano XY , la precisin dimensional puede ser tan na como 0,025 mm siempre
que el lamento pueda extruirse y formar el detalle determinado.
Un examen cuidadoso de una pieza moldeada por deposicin de fundido
indica que existe una supercie escalonada en los planos exteriores oblicuos. Si
esta rugosidad de la supercie es indeseable, se puede usar una herramienta
caliente para alisarla, o se puede aplicar un recubrimiento, que con frecuencia
es una cera para pulir.
11.15.2. Estereolitografa
Otro proceso muy comn para obtener prototipos rpidos, que en realidad
apareci antes del moldeado deposicin de fundido, es la estereolitografa. Este
proceso se basa en el principio de curar (endurecer) un fotopolmero lquido
moldeado en una forma especca. Un depsito que contiene un mecanismo pa-
ra bajar o subir una plataforma se llena con un polmero lquido de acrilato
fotocurable. El lquido es una mezcla de monmeros y oligmeros polmeros
intermedios de acrlico con un fotoiniciador. Un lser, en forma de rayo ultra-
violeta, se enfoca en cierta supercie seleccionada del fotopolmero y se mueve
a continuacin en las direcciones XY . El haz cura esta parte del fotopolmero
y con ello produce un cuerpo slido. A continuacin la plataforma baja lo su-
ciente para cubrir el polmero curado con otra capa de polmero lquido, y la
secuencia se repite.
El polmero lquido del entorno sigue estando uido, porque no se ha expues-
to al rayo ultravioleta; la pieza se produce de abajo hacia arriba, en rebanadas
individuales. El trmino estereolitografa con el que se describe este proceso se
debe a que los movimientos son tridimensionales y que el proceso se parece a la
litografa, en la que la imagen que se va a imprimir en una supercie plana es
receptora de tinta, y las reas en blanco son repelentes de tinta.
Despus de terminar, la pieza se saca de la plataforma, se seca y se limpia
ultrasnicamente y con un bao de alcohol; a continuacin se quita la estructura
de soporte, y la pieza se somete a un ciclo de curado nal.
La tolerancia mnima que se puede lograr con la estereolitografa depende
de la nitidez del foco del lser; en forma caracterstica, es de alrededor de 0,0125
mm. Las supercies oblicuas tambin pueden tener una calidad muy alta.
11.15.3. Sinterizado selectivo con lser
El sinterizado selectivo con lser (sls) es un proceso basado en sinterizar
polvos no metlicos (o metlicos, con menor frecuencia) en forma selectiva para
formar un objeto. El fondo de la cmara de procesamiento posee dos cilindros:
Un cilindro de alimentacin de polvo, que sube en forma incremental pa-
ra suministrar polvo al cilindro de formacin de la pieza, mediante un
mecanismo de rodillo.
162 11.15. Procesos aditivos
Un cilindro de formacin de la pieza, que se baja en forma incremental
hasta donde se forma la parte sinterizada.
Primero se deposita una capa delgada de polvo en el cilindro de formacin
de parte. A continuacin se enfoca un rayo lser, guiado con una computadora
de control de proceso con instrucciones para la parte deseada generadas por el
programa cad en 3D, y traza y sinteriza determinada rea transversal de masa
slida. El polvo en las dems zonas queda suelto, aunque sostiene a la porcin
sinterizada. A continuacin se deposita otra capa de polvo; este ciclo se repite
una y otra vez hasta que se ha producido la pieza tridimensional. Entonces se
sacuden las partculas sueltas y se recupera la pieza, que no requiere ms curado,
a menos que sea un cermico.
En este proceso se pueden usar tambin varios materiales, incluyendo pol-
meros, cera, metales y cermicos con aglutinantes adecuados. Lo ms frecuente
es usar polmeros, porque requieren lseres menores, menos costosos y menos
complicados en el sinterizado.
11.15.4. Curado en base slida
El proceso de curado en base slida, que tambin se denomina curado slido
en el suelo, es nico, porque todas las rebanadas de una parte se fabrican de
una vez; como resultado, se logra una gran produccin, en comparacin con
otros procesos de prototipo rpido. Sin embargo, este proceso est entre los ms
costosos, por lo que su adopcin ha sido menos frecuente que otros mtodos de
obtencin rpida de prototipos. El mtodo consta de los siguientes pasos:
1. Una vez creada una rebanada con el programa de cmputo, se imprime
su mascarilla en una lmina de vidrio mediante un proceso de impresin
electrosttica.
2. Mientras se prepara la mascarilla, se deposita una capa delgada de pol-
mero fotorreactivo en la supercie de trabajo y se reparte uniformemente.
3. La fotomascarilla se coloca sobre la supercie de trabajo y se enciende
un reector ultravioleta que la ilumina. All donde la mascarilla es trans-
parente, la luz llega a curar al polmero y endurece la rebanada que se
pretende.
4. La resina no afectada, todava en estado lquido, se aspira y se quita de la
supercie.
5. Se reparte cera lquida soluble en agua por el rea de trabajo, que llena
las cavidades que antes ocupaba el polmero lquido no expuesto a la luz.
Como la pieza est sobre una placa de solidicacin y el espacio de trabajo
permanece fro, la cera se endurece con rapidez.
6. A continuacin se maquina la capa para obtener el espesor correcto y una
buena planitud.
11. Tcnicas pulvimetalrgicas y de prototipado rpido 163
7. El proceso se repite capa tras capa hasta completar la parte.
El curado en base slida tiene la ventaja de una gran rapidez de produccin,
debido a que se producen rebanadas completas de una vez, y al mismo tiempo
porque se usan dos pantallas de vidrio en forma concurrente. Esto es, mientras se
usa una mascarilla para exponer el polmero, la siguiente ya se est preparando
y queda lista tan pronto como se termina la operacin de maquinado.
El soporte de cera es hidrosoluble; se puede quitar de inmediato o puede
quedar en su lugar, como proteccin durante el transporte de la pieza.
11.15.5. Manufactura con partculas balsticas
En el proceso de manufactura con partculas balsticas, se expulsa un chorro
de material, como plstico, cermico, metal o cera, por un oricio pequeo hacia
una supercie (el blanco) con un mecanismo parecido al del chorro de tinta. Este
mecanismo usa una bomba piezoelctrica que trabaja cuando se aplica una carga
elctrica y genera una onda de choque que impulsa gotitas de 50 m con una
frecuencia de 10000 por segundo. La operacin se repite en forma parecida a
otros procesos y se construye la pieza con capas de material depositadas una
sobre otra. La cabeza del chorro de tinta es guiada por un robot con tres ejes.
La impresin tridimensional (3DP, 3-Dimensional Printing) se relaciona
con la fabricacin con partculas balsticas, excepto que, en lugar de depositar
el material, la cabeza de impresin deposita un material aglutinante inorgnico
(como slice coloidal). Los materiales en polvo que se emplean con frecuencia
son xido de aluminio, carburo de silicio, slice y circonio.
Una pieza que se produce con frecuencia mediante impresin tridimensional
es un cascarn cermico de colada, en el que se funde un polvo de xido de
aluminio y slice con un aglutinante de slice.
11.15.6. Fabricacin de objetos laminados
La laminacin consiste en tender capas que se pegan entre s. En la fabri-
cacin de objetos laminados, se emplean capas de papel o lminas de plstico
con un pegamento trmico en una cara, para producir las piezas. Las formas
deseadas se queman en la hoja con un lser, y las partes se forman capa sobre
capa.
Una vez terminada la pieza hay que quitar manualmente el exceso de ma-
terial. Este proceso se simplica programando el lser para que queme perfora-
ciones en pautas cruzadas: las lneas de malla que resultan hacen aparecer a la
pieza como si se hubiera construido en papel milimetrado. En la fabricacin de
objetos laminados se usan hojas de hasta 0,05 mm de espesor, aunque es ms
habitual utilizarlas de 0,02 pulgadas, por lo que se pueden obtener tolerancias
similares a las de la estereolitografa y del modelado con deposicin de fundido.
El papel comprimido tiene el aspecto y la resistencia de una madera suave, y
164 11.16. Construccin virtual del prototipo
las piezas de papel son fciles de acabar o de recubrir.
Estos sistemas, comparados con otras operaciones de prototipado rpido,
emplean medios muy poco costosos, y los sistemas menos complicados repre-
sentan las mquinas menos costosas. Se llaman mquinas de escritorio para
prototipado rpido.
11.16. Construccin virtual del prototipo
Las formas ms sencillas de prototipado virtual usan programas complicados
y rutinas grcas tridimensionales para permitir a los espectadores cambiar el
punto de vista de las partes en una pantalla de computadora. Las versiones
ms complicadas usan cascos y guantes de realidad virtual con los sensores
adecuados, que permiten al usuario observar un prototipo de la pieza generada
por computadora en un ambiente totalmente virtual.
Quizs el ejemplo ms conocido de producto que se ha fabricado sin prototi-
po fsico alguno es el del Boeing 777; en l se evaluaron los ajustes e interferencias
mecnicas en un sistema cad, y se corrigieron las dicultades antes de fabricar
el primer modelo de produccin.
11.17. Aplicaciones de la tecnologa de prototipa-
do rpido a la fabricacin de partes reales
Si bien es extremadamente til como herramienta de demostracin y visua-
lizacin, los procesos de prototipo rpido tambin se han usado como paso de
manufactura en la produccin. Se usan dos metodologas bsicas: produccin
directa de las partes deseadas con tcnica de prototipado rpido; y produccin
de herramientas con prototipo rpido, para usarlas luego en las operaciones de
manufactura.
11.17.1. Produccin de piezas individuales
Las piezas de polmeros que se pueden obtener con las diversas operaciones
de prototipo rpido tienen utilidad no slo para evaluar el diseo y buscar-
le fallos; a veces hasta se pueden usar estos procesos para fabricar productos
vendibles, en forma directa. En cualquier caso, con frecuencia es preferible
por motivos funcionales usar piezas metlicas, mientras que las operaciones
de prototipo real ms desarrolladas y ms disponibles implican trabajar sobre
piezas de plstico.
La solucin es usar los componentes fabricados como prototipos rpidos
como auxiliares en los procesos posteriores. Es preciso notar que este mtodo
requiere un polmero que se funda y se queme desapareciendo por completo del
molde de cermico.
11. Tcnicas pulvimetalrgicas y de prototipado rpido 165
Los procesos de prototipado rpido se usan hoy para producir componentes
(manufactura directa), aunque no en forma econmica cuando las cantidades
son grandes. La ventaja del prototipado rpido es que hace econmicos procesos
tradicionalmente costosos, cuando las series de produccin son muy pequeas.
11.17.2. Herramientas rpidas
La dicultad principal que se debe superar en la aplicacin de operaciones
de prototipado rpido, ms all de la obtencin del prototipo, es el tiempo tan
largo que se requiere.
Para produccin rpida de herramientas mediante operaciones de prototipo
rpido existen varios mtodos. Por ejemplo, puede emplearse una operacin de
fundicin en molde de arena, en la que se fabrican las placas del modelo mediante
mtodos de prototipo rpido y el resto del proceso se hace de forma idntica
a la fundicin convencional en arena. La ventaja de este mtodo es el tiempo
tan corto que se necesita para producir la placa modelo, en comparacin con su
fabricacin convencional. La principal desventaja es la menor vida del patrn, en
comparacin con la que se obtiene con metales de alta resistencia maquinados.
Tema 12
Procesos de soldadura y
unin de partes
12.1. Procesos de soldadura por fusin
Los procesos de soldadura que se describen en este captulo implican la
fusin parcial de la unin entre dos miembros. En este contexto, se dene la sol-
dadura por fusin como la fusin y coalescencia mutuas de materiales mediante
calor. La energa trmica requerida en estas operaciones de soldadura se suele
suministrar por medios qumicos o elctricos. Se pueden usar o no metales de
aportacin, o de relleno, que son metales que se agregan a la zona de soldadura
durante la operacin. Las soldaduras por fusin realizadas sin agregar metales
de aportacin se denominan soldaduras autgenas.
12.2. Soldadura con oxgeno y combustible ga-
seosos
La soldadura con oxgeno y combustible gaseosos, o soldadura de oxicombus-
tible, es un trmino general para describir cualquier proceso de soldadura que
use un gas combustible con oxgeno para producir una llama. Esta llama es la
fuente de calor para fundir los metales en la unin. El proceso ms comn de
soldadura con gas emplea el combustible acetileno; se conoce como soldadura
con oxiacetileno y se usa mucho para fabricacin de lmina metlica estructu-
ral, carroceras de automviles y diversos trabajos de reparacin. Se desarroll
a principios de la dcada de 1900, y usa el calor generado por la combustin del
acetileno gaseoso (C
2
H
2
) mezclado con oxgeno.
El calor se genera de acuerdo con un par de reacciones qumicas. El proceso
de combustin primaria, que se efecta en el cono interior de la llama, es el
siguiente:
C
2
H
2
+ O
2
2CO + H
2
H < 0.
168 12.2. Soldadura con oxgeno y combustible gaseosos
Esta reaccin disocia el acetileno y forma monxido de carbono e hidrgeno;
produce aproximadamente la tercera parte del calor generado en la llama. El
proceso de combustin secundaria es
2CO + H
2
+ 1,5O
2
2CO
2
+ H
2
O H < 0.
Esta reaccin es el quemado posterior del hidrgeno y del monxido de carbono,
y produce aproximadamente las dos terceras partes del calor total. Las tempe-
raturas que se desarrollan en la llama, como resultado de esas reacciones, puede
llegar a los 3300

C.
12.2.1. Tipos de llamas
Un factor importante en la soldadura con oxiacetileno es la proporcin del
acetileno y el oxgeno en la mezcla de gas. A una relacin de uno a uno, i.e.,
cuando no hay exceso de oxgeno, se considera que se produce una llama neutra.
Con mayor suministro de oxgeno, sta se transforma en una llama oxidante.
Esta llama es perjudicial, en especial para los aceros, porque los oxida. Slo es
preferible la llama oxidante en la soldadura de cobre y sus aleaciones, porque
en estos casos se forma una capa protectora delgada de escoria sobre el metal
fundido. Si la relacin de oxgeno es deciente, la llama es reductora o carburante.
La temperatura de una llama reductora, que contiene exceso de acetileno, es
menor, por lo que es adecuada para las aplicaciones que requieran poco calor,
como por ejemplo la soldadura fuerte y blanda, y el endurecimiento a la llama.
En la soldadura con oxgeno y combustible gaseosos se pueden usar otros
gases, como hidrgeno y metilacetileno o propadieno. Las temperaturas obteni-
das con estos gases con bajas, y en consecuencia se usan para soldar: metales
con bajos puntos de fusin, como plomo, y piezas delgadas y pequeas.
12.2.2. Metales de aportacin
Los metales de aportacin se usan para suministrar material adicional a la
zona de soldadura durante la operacin. Se consiguen en varillas o alambres de
metales compatibles con los que se van a soldar. Estas varillas de aportacin
consumibles pueden ser desnudas o estar cubiertas con un fundente. El objeto del
fundente es retardar la oxidacin de las supercies de las piezas que se sueldan,
generando una proteccin gaseosa en torno a la zona de soldadura. Adems, el
fundente ayuda a disolver y eliminar xidos y otras sustancias en la pieza, por
lo que contribuye a la formacin de una unin ms resistente. La escoria que se
forma protege al rgulo o gota de metal fundido contra la oxidacin, al enfriarse.
12.2.3. Prctica y equipo de soldadura
Se puede usar la soldadura con oxgeno y combustible gaseoso en la mayor
parte de los materiales ferrosos y no ferrosos, para casi cualquier espesor o
12. Procesos de soldadura y unin de partes 169
pieza, pero la produccin relativamente baja de calor limita en la prctica este
proceso a espesores menores de 6 mm. Con este mtodo se puede producir una
gran diversidad de uniones.
Las uniones pequeas pueden consistir en un solo cordn de soldadura; las
soldaduras profundas en V se terminan en varios pasos. Es importante limpiar
la supercie de cada cordn antes de depositar una segunda capa, para tener
resistencia en la unin y evitar defectos; para este n se pueden usar cepillos de
alambre, bien manuales o bien elctricos.
El equipo para soldadura con oxgeno y combustible gaseoso consta bsi-
camente de un soplete (disponible en varios tamaos y formas) conectado con
mangueras a cilindros de gas a alta presin, que tienen manmetros y regula-
dor. Es esencial usar equipo de seguridad, como gafas con lentes oscuros, caretas,
guantes y ropa de proteccin.
Adems, es un factor importante en la seguridad la conexin correcta de las
mangueras a los cilindros. Los cilindros de oxgeno y de acetileno poseen roscas
distintas, por lo que las mangueras no se pueden conectar a los cilindros que no
les correspondan.
Posibilidades del proceso Aunque se puede mecanizar, esta operacin de sol-
dadura es esencialmente manual, y por consiguiente lenta; se usa mucho para
trabajos de fabricacin y reparacin. Posee las ventajas de ser porttil, ver-
stil y econmica para hacer trabajos sencillos y en pequeas cantidades. Son
esenciales la capacitacin y la destreza adecuadas del operador.
12.2.4. Soldadura con gas a presin
Este mtodo de soldar dos componentes comienza calentando la interfase
mediante un soplete, comnmente de oxiacetileno. Al comenzar a fundirse la
interfase se retira el soplete y se aplica una fuerza para prensar juntas entre s
las dos partes. La fuerza se mantiene hasta que se solidica la interfase. Se forma
una rebaba debido al rechazado de los extremos unidos de los dos componentes.
12.3. Procesos de soldadura con arco: electrodo
consumible
En la soldadura con arco, desarrollada a mediados del siglo xix, el calor
que se requiere se obtiene de la energa elctrica. El proceso puede implicar un
electrodo consumible o uno no consumible (varilla o alambre). Se produce un
arco entre la punta del electrodo y la de la pieza que se va a soldar, mediante
una fuente de alimentacin de ca o de cd. Este arco produce temperaturas
de unos 30000

C, mucho mayores que las que se desarrollan en la soldadura

con oxgeno y combustible gaseoso. En la categora de soldadura con arco se
incluyen varios procesos, que se describen a continuacin.
170 12.3. Procesos de soldadura con arco: electrodo consumible
12.3.1. Soldadura con arco y metal protegido
La soldadura con arco y metal protegido (smaw) es uno de los procesos de
unin ms antiguos, sencillos y verstiles. Hoy en da, un cincuenta por ciento
de toda la soldadura en la industria y el mantenimiento se hace mediante este
proceso. El arco elctrico se genera tocando la pieza con la punta de un electrodo
recubierto y retirndola con rapidez a la distancia suciente para mantener el
arco. Los electrodos tienen la forma de una varilla delgada y larga, por lo que
este proceso se denomina tambin soldadura con varilla.
El calor generado funde una parte de la punta de su electrodo, su recubri-
miento, y el metal base en la zona inmediata del arco. Se forma una soldadura
cuando se solidican el metal fundido, una mezcla del metal de base (el de la
pieza), el metal del electrodo y las sustancias del recubrimiento del electrodo,
solidican en el rea de la soldadura. El recubrimiento del electrodo desoxida la
zona de la soldadura y produce gas de pantalla que la protege del oxgeno del
ambiente.
Una parte desnuda en el extremo del electrodo se sujeta a una terminal de la
fuente de alimentacin, mientras que la otra terminal se conecta con la pieza que
se suelda. La corriente suele estar entre 50 y 300 A; en general, los requerimientos
de potencia son menores de 10 kW. La corriente puede ser directa o alterna. Para
soldar lmina se preere cd porque el arco que produce es estable.
Puede ser importante la polaridad de la cd, i.e., la direccin del ujo de
la corriente; su seleccin depende de factores como el tipo del electrodo, los
metales que se van a soldar y la profundidad de la zona calentada. En la polaridad
directa la pieza es positiva y el electrodo es negativo; se preere para los metales
laminados porque produce poca penetracin, y en uniones con huecos o espacios
muy amplios. En la polaridad inversa, el electrodo es positivo y es posible una
mayor profundidad de penetracin. En la soldadura con corriente alterna el arco
pulsa rpidamente; este mtodo es adecuado para soldar partes gruesas y para
usar electrodos de gran dimetro en corrientes mximas.
Posibilidades del proceso El proceso de arco y metal protegidos tiene la ven-
taja de ser relativamente sencillo y verstil, y de requerir mayor variedad de
electrodos. El equipo consiste en una fuente de alimentacin, cables de corriente
y un portaelectrodo; el costo total del equipo suele ser menor de 1500 dlares.
Es esencial usar equipo de seguridad, que es parecido al que se emplea en la
soldadura con oxicombustible.
El proceso de arco y metal protegidos se usa con frecuencia en la cons-
truccin en general, en astilleros, oleoductos y en trabajos de mantenimiento,
porque el equipo es porttil y se puede reparar con facilidad. Es muy til en
zonas remotas, donde puede llevar un generador con motor de combustin como
fuente de electricidad. El proceso se adapta bien para espesores de pieza de 3 a
19 mm, aunque se puede ampliar con facilidad este intervalo si los operadores
son hbiles y usan tcnicas de mltiples pasos. En consecuencia, los costos de
mano de obra y material son altos.
12. Procesos de soldadura y unin de partes 171
12.3.2. Soldadura con arco sumergido
En la soldadura con arco sumergido (saw), el arco se protege con un fun-
dente granular formado por cal, slice, xido de manganeso, uoruro de calcio
y otros compuestos. Este fundente se alimenta por gravedad a la zona de solda-
dura, a travs de una boquilla. La capa gruesa de fundente cubre totalmente el
metal fundido; evita las salpicaduras y las chispas, suprime la intensa radiacin
ultravioleta y los humos caractersticos del proceso de arco y metal protegidos.
Adems, el fundente acta como aislante trmico, facilitando la penetracin
profunda del calor en la pieza.
El electrodo consumible es un rollo de alambre redondo desnudo de 1,5 a
10 mm de dimetro; se alimenta en forma automtica por un tubo (pistola de
soldar). Las corrientes elctricas suelen ser de 300 a 2000 A. Las fuentes de
alimentacin se conectan con cables monofsicos o trifsicos con tensiones de
hasta 440 V. El soldador debe usar guantes, pero en general no son necesarias
las caretas; slo gafas de seguridad con vidrios tintados.
Posibilidades del proceso Como el fundente llega por gravedad, el proceso de
arco sumergido queda limitado principalmente a soldaduras en posicin plana
u horizontal, con una pieza de respaldo. Se pueden hacer soldaduras circulares
en tubos, siempre que se hagan girar durante el proceso. Adems, se puede
recuperar, tratar y reutilizar el fundente.
Este proceso se desarroll en la dcada de 1940, y se puede automatizar
para lograr mayor economa. Se emplea para soldar diversos aceros al carbono y
aleados, y aceros inoxidables, en lminas o placas, con frecuencia con velocidades
de hasta 5 m/min. La calidad de la soldadura es muy alta, con buena tenacidad,
ductilidad y uniformidad.
El proceso de arco sumergido permite una productividad muy alta en la
soldadura, porque deposita de cuatro a diez veces la cantidad de metal de apor-
tacin en comparacin con el proceso de arco y metal protegidos. Entre las
aplicaciones caractersticas estn la soldadura de placas gruesas para barcos y
para recipientes a presin. El costo total de un sistema de estos oscila entre 2000
y 10000 dlares, pero puede ser bastante mayor en sistemas mayores con varios
electrodos.
12.3.3. Soldadura de arco, metal y gas
En la soldadura de arco, metal y gas (gmaw), antes denominada soldadura
de metal en gas inerte (mig), se protege el rea de soldadura con una atmsfera
inerte de argn, helio, dixido de carbono o varias mezclas de gases. El alambre
desnudo consumible se alimenta al arco de forma automtica a travs de una
boquilla.
Adems de usar gases inertes de proteccin, en el metal del electrodo suele
haber desoxidantes para evitar la oxidacin del rgulo de metal fundido. En la
172 12.3. Procesos de soldadura con arco: electrodo consumible
unin se pueden depositar varias capas de soldadura; el metal se puede transferir
con tres mtodos en este proceso: atomizacin (aspersin), globular y cortocir-
cuito.
En la transferencia por aspersin o atomizacin, pequeas gota de metal
fundido del electrodo pasan al rea de soldadura, con una frecuencia de varios
cientos por segundo. La transferencia no tiene salpicaduras y es muy estable. Se
usan altas corrientes, tensiones directas, y electrodos de gran dimetro. El gas
de proteccin es argn o una mezcla rica en argn. Se puede reducir la corriente
promedio necesaria para este proceso usando un arco pulsado, que sobrepone
impulsos de gran amplitud a una corriente baja y continua, y se puede usar el
proceso en todas las posiciones de soldar.
En la transferencia globular, se usan gases ricos en dixido de carbono, y los
glbulos se impulsan mediante las fuerzas del arco elctrico; se producen bastan-
tes salpicaduras. Se usan altas corrientes que posibilitan mayor penetracin de
la soldadura, y mayor velocidad que las que se alcanzan con la transferencia por
atomizacin. Las piezas ms pesadas se suelen unir por medio de este mtodo.
En el cortocircuito, el metal se transere en forma de gotitas individuales,
ms de 50 por segundo, cuando la punta del electrodo toca el metal fundido de
soldadura y hace cortocircuito. Se usan corrientes y tensiones bajas, los gases
son ricos en dixido de carbono y los electrodos son de alambre de dimetro
pequeo. La potencia requerida es de unos 2 kW.
Las temperaturas generadas son relativamente bajas; en consecuencia, este
mtodo slo es adecuado para lminas y secciones delgadas (menores de 6 mm),
porque de otro modo se puede presentar fusin incompleta. Este proceso es fcil
de usar y est muy difundido para metales ferrosos en secciones delgadas. Sin
embargo, los sistemas de arco pulsado estn ganando ms adeptos para soldar
metales delgados.
Posibilidades del proceso El proceso de soldadura de arco, metal y gas, es
adecuado para soldar diversos metales ferrosos y no ferrosos, y se usa en forma
extensa en la industria de fabricacin metlica. Por la naturaleza relativamente
sencilla del proceso, es fcil capacitar a los operadores. El proceso es verstil,
rpido y econmico, y la productividad es el doble que la del arco y metal
protegidos. El proceso de arco, metal y gas se puede automatizar con facilidad y
se presta con facilidad a ser incorporado a los sistemas robtico y de manufactura
exible. El costo del equipo suele oscilar entre los 1000 y los 3000 dlares.
12.3.4. Soldadura con arco y ncleo de fundente
El proceso de soldadura con arco y ncleo de fundente (fcaw) se parece al
de la soldadura con arco y metal en gas, con la excepcin de que el electrodo
tiene forma tubular y est relleno con fundente. Los electrodos con ncleo pro-
ducen un arco ms estable, mejoran el contorno del cordn y producen mejores
propiedades mecnicas del metal de soldadura.
12. Procesos de soldadura y unin de partes 173
En estos electrodos el fundente es mucho ms exible que el frgil recubri-
miento que se usa en los electrodos de arco y metal en gas, por lo que estos
electrodos se pueden proporcionar en tramos largos y enrollados. Los electrodos
tienen en general dimetros pequeos, de 0,5 a 4 mm, y la potencia requerida
es de unos 20 kW.
Tambin se consiguen electrodos con ncleo y proteccin propia, que no
requieren proteccin externa con gas porque contienen fundentes que desprenden
gases y protegen la zona de soldadura frente a la atmsfera. Los avances en la
manufactura de electrodos para soldadura con ncleo y en la qumica de los
fundentes han permitido que este proceso sea el de crecimiento ms rpido en
el rea de la soldadura.
Los electrodos de dimetro pequeo han hecho que la soldadura de mate-
riales ms delgados con este proceso no slo sea posible, sino con frecuencia
preferible. Tambin facilitan relativamente soldar partes en distintas posicio-
nes, y con fundente de composicin qumica adecuada se pueden soldar muchos
metales.
Posibilidades del proceso El proceso de arco y ncleo de fundente combina la
versatilidad de la soldadura con arco y metal protegido con la caracterstica de
alimentacin continua y automtica del electrodo del proceso de arco, metal y
gas. Es econmico y verstil, por lo que se usa para soldar una diversidad de
uniones, principalmente en los aceros, aceros inoxidables y aleaciones de nquel.
La mayor rapidez de deposicin de metal en el proceso con arco y ncleo de
fundente, en comparacin con el de arco, metal y gas, ha permitido su aplicacin
para unir secciones de todos los espesores. El desarrollo reciente de los electrodos
tubulares con dimetros muy pequeos ha ampliado la aplicacin de este proceso
a piezas con seccin de menor dimetro.
Una de las ventajas principales del proceso de arco con ncleo protegido es
la facilidad con la que se pueden desarrollar formulaciones especcas del metal
de aporte. Si se agregan elementos de aleacin al ncleo de fundente, se puede
obtener virtualmente cualquier composicin de aleacin. Este proceso es fcil de
automatizar y se adapta con facilidad a sistemas de manufactura exible y de
robots. El costo del equipo oscila en general entre 1000 y 3000 dlares.
12.3.5. Soldadura con electrogas
La soldadura con electrogas (egw) se usa principalmente para soldar los
bordes de secciones en sentido vertical y en un paso, con las piezas colocadas
borde con borde (unin a tope). Se considera un proceso de soldadura con m-
quina, porque requiere equipo especial. El metal de aportacin se deposita en
una cavidad de la unin entre las dos piezas por unir. El espacio se encierra
entre dos labios de cobre enfriados por agua (zapatas) para evitar que escurra
la escoria fundida. Con accionamientos mecnicos se van subiendo las zapatas.
Tambin es posible hacer soldaduras circulares, por ejemplo en tubos, cuando
se hace girar la pieza.
174 12.4. Electrodos
Uno o varios electrodos se alimentan por un conducto y se mantiene un arco
continuo con electrodos de ncleo de fundente, hasta de 750 A, o de electrodos
slidos a 400 A. La potencia requerida es de unos 20 kW. La proteccin se hace
con un gas inerte, como dixido de carbono, argn o helio, que depende del
material que se suelda. El gas puede suministrarse con una fuente externa o se
puede producir en un electrodo con ncleo de fundente, o con ambos mtodos.
Posibilidades del proceso El equipo de soldadura con electrogas es able, y
es relativamente sencillo capacitar a los operarios. Los espesores de soldadura
van de 12 a 75 mm en aceros, titanio y aleaciones de aluminio. Las aplicaciones
caractersticas son la construccin de puentes, recipientes a presin, tubos de
pared gruesa y gran dimetro, tanques de almacenamiento y barcos. El costo
normal de las mquinas oscila entre 15000 y 25000 dlares, aunque las mquinas
porttiles de menos potencia llegan a costar slo 5000 dlares.
12.3.6. Soldadura por electroescoria
Este proceso se desarroll en la dcada de 1950; la soldadura elctrica por
escoria (esw) y sus aplicaciones se parecen a la soldadura con electrogas. La
principal diferencia es que el arco se inicia entre la punta del electrodo y el fondo
de la pieza por soldar. Se agrega fundente, el cual se funde por el calor del arco.
Despus de que la escoria fundida llega a la punta del electrodo, se extingue
el arco. En adelante, el calor se produce en forma continua por la resistencia
elctrica de la escoria fundida.
Como se extingue el arco, la soldadura por electroescoria no es estrictamente
un proceso de soldadura con arco. Se pueden usar uno o varios electrodos, y
tambin electrodos con ncleo de fundente. La gua puede ser no consumible
(mtodo convencional) o consumible.
Posibilidades del proceso La soldadura por electroescoria es capaz de soldar
placas de espesores entre 50 y ms de 900 mm. La soldadura se hace en un paso.
La corriente requerida es de unos 600 A a 40 o 50 V, aunque con placas gruesas
se usa ms. La velocidad de avance del electrodo va de 12 a 36 mm/min.
12.4. Electrodos
Los electrodos para los procesos de soldadura con arco y electrodos consu-
mibles que hemos descrito se clasican segn la resistencia del metal depositado,
la corriente (ca o cd), y el tipo de recubrimiento. Los electrodos se identi-
can con nmeros y letras o con clave de colores, en particular si son demasiado
pequeos para grabarles su identicacin. Las dimensiones normales de los elec-
trodos recubiertos son de 150 a 460 mm de longitud y de 1,5 a 8 mm de dimetro.
Al disminuir el grosor de las piezas por soldar, tambin disminuyen la corriente
necesaria y el dimetro del electrodo.
12. Procesos de soldadura y unin de partes 175
Recubrimientos de electrodo Los electrodos estn recubiertos con materiales
arcillosos que incluyen aglutinante de silicato y materiales en polvo como xidos,
carbonatos, uoruros, aleaciones metlicas y celulosa (celulosa de algodn y
polvo de madera). El recubrimiento, que es frgil y participa en interacciones
complejas durante la soldadura, posee las siguientes funciones bsicas:
Estabilizar el arco.
Generar gases que formen una pantalla contra la atmsfera circundante;
los gases producidos son dixido de carbono y vapor de agua, as como
monxido de carbono e hidrgeno en cantidades pequeas.
Opera como fundente para, por una parte, proteger la soldadura contra la
formacin de xidos, nitruros y dems inclusiones y, por otra proteger el
estanque de metal fundido con la escoria que resulte.
Agregar elementos de aleacin en la zona de soldadura, para mejorar las
propiedades de la unin; entre estos elementos estn los desoxidantes para
evitar que la soldadura se vuelva frgil.
El recubrimiento del electrodo o la escoria deben eliminarse despus de cada
pasada para asegurar que la soldadura sea buena. Para esto se puede usar un
cepillo de alambre, manual o motorizado. Tambin se consiguen los electrodos
y el alambre desnudos, hechos con aceros inoxidables y aleaciones de aluminio.
Se usan como metales de aportacin en diversas operaciones de soldadura.
12.5. Procesos de soldadura con arco: electrodo
no consumible
A diferencia de los procesos de soldadura con arco que usan electrodos
consumibles, en la soldadura con arco y electrodo no consumible se usa, habi-
tualmente, un electrodo de tungsteno. Siendo uno de los polos del arco, genera
el calor necesario en la soldadura. De una fuente externa se suministra el gas de
proteccin.
12.5.1. Soldadura con arco de tungsteno y gas
En la soldadura con arco de tungsteno y gas (gtaw), que antes se llamaba
tig (tungsten inert gas), el metal de aportacin es un alambre de aporte. Como
no se consume el electrodo de tungsteno en esta operacin, se mantiene una
abertura de arco constante y estable en un nivel constante de corriente. Los
metales de aporte son parecidos a los que se van a soldar y no se usa fundente.
El gas de proteccin suele ser argn o helio, o una mezcla de los dos.
Segn los metales que se van a soldar, la fuente de alimentacin puede ser
de cd con 200 A o de ca con 500 A. En general se preere la corriente alterna
para el aluminio y el magnesio, porque tiene una accin limpiadora que elimina
176 12.5. Procesos de soldadura con arco: electrodo no consumible
xidos y mejora la calidad de la soldadura. Se pueden usar torio o circonio
en los electrodos de tungsteno para mejorar sus caractersticas de emisin de
electrones. La potencia necesaria ser de entre 8 y 20 kW.
La contaminacin del electrodo de tungsteno con el metal fundido puede
ser un problema importante, en especial en aplicaciones crticas, donde puede
causar discontinuidades en el cordn. Por ello, debe evitarse el contacto del
electrodo con el charco de metal fundido.
Posibilidades del proceso El proceso de arco de tungsteno y gas se usa para
una gran variedad de metales y aplicaciones, en especial con aluminio, magnesio,
titanio y los metales refractarios. Es especialmente adecuado para los metales
delgados. El costo del gas inerte hace que este proceso sea ms costoso que el
de arco y metal protegido, pero produce soldaduras y acabados superciales de
muy alta calidad. Se usa en varias aplicaciones de muy alta calidad. Se usa en
varias aplicaciones crticas, con amplios rangos de espesores y formas de pieza.
El equipo es porttil y su costo normal es de 1000 a 5000 dlares.
12.5.2. Soldadura con hidrgeno atmico
En la soldadura con hidrgeno atmico (ahw) se usa un arco en una at-
msfera protectora de hidrgeno. El arco se produce entre dos electrodos de
tungsteno o de carbn. Por consiguiente, la pieza no es parte del circuito elc-
trico, como en la soldadura con arco de tungsteno y gas. El hidrgeno gaseoso
tambin enfra los electrodos.
12.5.3. Soldadura con arco de plasma
En la soldadura con arco de plasma (paw), desarrollada en la dcada de
1960, se produce un arco concentrado de plasma que se dirige hacia el rea de la
soldadura. El arco es estable y sus temperaturas llegan a 33000

C. Un plasma
es un gas caliente ionizado, formado por cantidades casi iguales de electrones e
iones positivos. El plasma se inicia entre el electrodo de tungsteno y el oricio,
mediante un arco piloto de baja corriente.
A diferencia de otros procesos, el arco de plasma es concentrado, porque se
hace pasar por un oricio relativamente pequeo. Las corrientes de operacin
suelen ser menores que 100 A, pero pueden ser mayores en aplicaciones especia-
les. Cuando se usa un metal de aportacin se alimenta al arco, como se hace en
la soldadura de arco de tungsteno en gas. La proteccin del arco y la zona de
soldadura se obtiene mediante un anillo protector externo, y usando gases como
argn, helio o mezclas de ellos.
Hay dos mtodos para soldar con arco de plasma. En el mtodo de arco
transferido, la pieza que se suelda es parte de un circuito elctrico. El arco
se transere del electrodo a la pieza. En el mtodo no transferido, el arco se
produce entre el electrodo y la boquilla, y el calor es arrastrado a la pieza por
12. Procesos de soldadura y unin de partes 177
el gas de plasma. Este mecanismo de transferencia trmica se parece al de la
llama de oxicombustible.
Posibilidades del proceso En comparacin con otros procesos de soldadura
con arco, el de arco de plasma tiene mayor concentracin de energa (por lo que
permite hacer soldaduras ms profundas y ms angostas), mejor estabilidad del
arco, menos distorsin trmica y mayores velocidades de soldadura, de 120 a
1000 mm/min. Se pueden soldar diversos metales, y en general con espesores
menores de 6 mm.
La gran concentracin de calor puede atravesar por completo la unin (tc-
nica del ojo de cerradura) en espesores de hasta 20 mm para ciertas aleaciones
de titanio y aluminio. En la tcnica de ojo de cerradura, la fuerza del arco de
plasma desplaza al metal fundido y produce un oricio en el borde delantero del
charco de soldadura.
La soldadura con arco de plasma se usa con frecuencia, ms que el arco de
tungsteno en gas, para uniones a tope y traslapadas, por su mayor concentra-
cin de energa, mejor estabilidad del arco y mayores velocidades de avance. Es
esencial que los operadores de este proceso tengan la formacin y la destreza
adecuadas. Entre las consideraciones de seguridad estn protegerse contra ree-
jos, salpicaduras y el ruido del arco de plasma. Los costos de estos equipos van
de 3000 a 6000 dlares.
12.6. Soldadura con termita
La soldadura con termita o aluminotrmica (tw) toma su nombre de for-
mulaciones llamadas termita o thermit nombre derivado de therm, calor. La
palabra Thermit es una marca registrada. Este proceso implica reacciones exo-
trmicas entre xidos metlicos y agentes reductores metlicos. El calor que
produce esa reaccin se usa para soldar. Este proceso data de los primeros aos
del siglo xx.
La mezcla ms comn de materiales para soldar acero y hierro fundido es
de partculas namente divididas de xido de hierro (Fe
3
O
4
), xido de aluminio
(Al
2
O
3
) y aluminio. Esta mezcla no explosiva produce una temperatura mxima
terica de 3200

C en menos de un minuto. Sin embargo, en la prctica slo llega

de 2200 a 2400

C.
En la soldadura con termita se deben alinear las piezas que se van a unir,
con un hueco entre ellas (que se suele llenar con cera) en torno al cual se for-
ma un molde con arena o cermico. Si las partes son muy gruesas, se puede
precalentar la cavidad del molde para mejorar la soldadura y para secarlo. Es
muy importante secar el molde porque de otra forma el vapor sobrecalentado
aprisionado en el molde puede causar explosiones. Los productos sobrecalenta-
dos de la reaccin se dejan uir al hueco y funden las orillas de las piezas que
se unen. La soldadura con termita es adecuada para soldar y reparar grandes
piezas forjadas y fundidas, y tambin para soldar perles estructurales de acero
178 12.7. Soldadura con haz de electrones
gruesos, rieles y tubos.
12.7. Soldadura con haz de electrones
En la soldadura con haz de electrones (ebw), desarrollada en la dcada de
1960, se genera calor mediante los electrones de un haz no y de alta velocidad.
La energa cintica de los electrones se convierte en calor al chocar contra la
pieza. Este proceso requiere equipo especial para enfocar el haz de electrones
en la pieza, en el vaco; mientras mayor sea el vaco el haz penetra ms y la
relacin entre profundidad y ancho es mayor.
Casi todos los metales pueden ser soldados con haz de electrones, y los groso-
res de la pieza pueden ir desde la membrana hasta la placa. Una intensa energa
tambin puede producir agujeros en la pieza (ojo de cerradura). En general no
se requiere gas ni fundente protector, ni metal de aporte. Las capacidades de
los caones de electrones pueden llegar hasta 100 kW.
Posibilidades del proceso El proceso de soldadura con haz de electrones tiene
la capacidad de hacer soldaduras de alta calidad que tengan lados casi parale-
los, sean profundas y delgadas, y cuya zona afectada por el calor sea pequea.
Las relaciones de profundidad-ancho van de diez a treinta. Los tamaos de las
soldaduras hechas con haz de electrones son mucho menores que las realizadas
con procesos convencionales. Si se usan servocontroles, se pueden controlar los
parmetros con exactitud y a velocidades hasta de 12 m/min.
Con este proceso se puede soldar casi cualquier metal, a tope o al traslape,
con espesores de hasta 150 mm. Son mnimas la distorsin y contraccin en
el rea de la soldadura. La calidad de la soldadura es buena, y de muy alta
pureza. Entre las aplicaciones tpicas estn las soldaduras de componentes de
aviones, misiles, nucleares y electrnicos, y de engranajes y ejes para la industria
automotriz.
El equipo de soldadura con haz de electrones genera rayos X, y en con-
secuencia son esenciales la vigilancia adecuada y el mantenimiento peridico.
Segn la capacidad, el coste del equipo va de 75000 a ms de un milln de
dlares.
12.8. Soldadura con rayo lser
La soldadura con rayo lser (lbw) usa un rayo lser de alto poder como
fuente de calor, y produce una soldadura por fusin. Como el rayo se puede enfo-
car en un rea muy pequea, tiene gran densidad de energa y, por consiguiente,
capacidad de penetracin profunda.
El rayo se puede dirigir, conformar y enfocar con precisin sobre la pieza.
Por lo anterior, este proceso es adecuado especialmente para soldar uniones
12. Procesos de soldadura y unin de partes 179
profundas y delgadas, con relaciones normales de profundidad-ancho entre 4 y
10.
En la industria automotriz, la soldadura de componentes de transmisiones es
su aplicacin ms difundida. Entre muchas otras aplicaciones est la soldadura
de piezas delgadas para componentes electrnicos.
El rayo lser se puede pulsar (en milisegundos) para obtener aplicaciones
como en soldadura por puntos de materiales delgados, con potencias de hasta
100 kW. Los sistemas de lser continuo de varios kW se usan para soldaduras
profundas en secciones gruesas.
Posibilidades del proceso Los procesos de soldadura con rayo lser producen
soldaduras de buena calidad, con contraccin y distorsin mnimas. Estas solda-
duras tienen buena resistencia y en general son dctiles y libres de porosidades.
El proceso se puede automatizar, de tal modo que se use en diversos materiales
con grosores de hasta 25 mm; es especialmente ecaz en piezas delgadas. En
los metales y aleaciones que normalmente se sueldan estn el aluminio, titanio,
metales ferrosos, cobre, superaleaciones y metales refractarios. Las velocidades
de soldado van de 2,5 m/min hasta 80 m/min para metales delgados.
Por la naturaleza del proceso, la soldadura puede efectuarse en lugares inac-
cesibles por otros medios. En la soldadura con rayo lser tiene especial impor-
tancia la seguridad, por los riesgos extremos a los ojos y a la piel; los lseres de
estado slido (yag) son especialmente peligrosos.
Las principales ventajas del rayo lser sobre el haz de electrones son las
siguientes:
No se requiere un vaco, as que el rayo se puede transmitir por el aire.
Los rayos lser se pueden conformar, manipular y enfocar pticamente,
usando bras pticas, por lo que el proceso se puede automatizar con
facilidad.
Los rayos no generan rayos X (y s se generan con el haz de electrones).
Es mejor la calidad de la soldadura y tiene menor tendencia a la fusin
incompleta, salpicaduras y porosidades, y produce menos distorsin.
12.9. Corte
12.9.1. Corte con oxgeno y combustible gaseosos
El corte con combustible (ofc), u oxicorte, se parece a la soldadura con
oxicombustible, pero en este caso la fuente de calor es para quitar una zona
delgada de una placa o lmina metlica. Este proceso es bastante adecuado
para los aceros.
180 12.9. Corte
Las reacciones bsicas con el acero son:
Fe + O FeO H < 0;
3Fe + 2O
2
Fe
3
O
4
H < 0;
4Fe + 3O
2
2Fe
2
O
3
H < 0.
La mayor cantidad de calor se genera con la segunda reaccin y puede pro-
ducir un aumento aproximado de temperatura de unos 870

C. Sin embargo,
esta temperatura no es suciente para cortar los aceros, por lo que la pieza se
precalienta con un gas combustible y el oxgeno se introduce despus. Mientras
mayor sea el contenido de carbono en el acero, la temperatura de precalenta-
miento debe ser mayor.
El corte se produce principalmente por la oxidacin (quemado) del acero;
tambin se obtiene alguna fusin. Con este mtodo se pueden cortar tambin
hierros fundidos y piezas de acero colado. El proceso genera una ranura.
Posibilidades del proceso El espesor mximo que se puede cortar con el oxicor-
te depende principalmente de los gases que se usen. Con oxiacetileno, el espesor
mximo es de unos 300 a 350 mm; son soplete oxhdrico, unos 600 mm. Los an-
chos de saque van desde 1,5 a 10 mm, ms o menos, con un control de tolerancias
razonablemente bueno. La llama deja lneas de arrastre en la supercie cortada,
que termina siendo ms spera que las supercies que se obtienen por aserra-
do, troquelado o con otras operaciones con herramientas de corte mecnico. En
el oxicorte, la distorsin causada por distribucin no uniforme de temperatura
puede ser un problema serio.
Aunque se ha usado desde hace mucho en trabajos de chatarra y reparacin,
el oxicorte se puede usar en la manufactura. Se pueden guiar los sopletes en
diversas trayectorias de forma manual, mecnica o con mquinas automticas
con controladores programables. El corte bajo el agua se hace con sopletes de
diseo especial que producen una cubierta de aire comprimido entre la llama y
el agua que la rodea.
12.9.2. Corte con arco
Los procesos de corte con arco se basan en los mismos principios de la
soldadura con arco. Con ellos se pueden cortar diversos materiales a grandes
velocidades. Como en la soldadura, los procesos de corte con arco dejan tambin
una zona afectada por el calor, que se debe tener en cuenta, en especial en
aplicaciones crticas.
En el corte con arco de carbono en aire (arcair) se emplea un electrodo de
carbono y el metal fundido se sopla con un chorro de aire a gran velocidad. As,
el metal que se corta no tiene que oxidarse. Este proceso se usa en especial para
acanalar y biselar. Sin embargo, el proceso es ruidoso y el metal fundido puede
salir despedido a grandes distancias y ocasionar riesgos de seguridad.
El corte con arco y plasma (pac) produce las mximas temperaturas. Se
12. Procesos de soldadura y unin de partes 181
usa para cortes rpidos de placas de metal no ferroso y de acero inoxidable. La
productividad de este proceso es mayor que la de los procesos de oxgeno y gas
combustible. Produce buen acabado supercial y saques angostos, y es el que
ms se usa de los que emplean controles programables en la manufactura de
hoy.
Los rayos lser y los haces de electrones se usan para cortar con mucha
exactitud una gran variedad de metales. El acabado supercial es mejor que el
de otros procesos trmicos de corte, y el saque es el ms angosto. Es importante
atenerse a las precauciones adecuadas de seguridad.
12.10. Unin adhesiva
Muchos componentes y productos se pueden unir y ensamblar usando un
adhesivo, en lugar de alguno de los mtodos que se han descrito hasta ahora.
Un ejemplo clsico de unin adhesiva es el plywood (unin con pegamento)
de varias capas de madera, desarrollada en 1905. La unin adhesiva ha ido
ganando cada vez mayor aceptacin en la manufactura desde su primer uso a
gran escala: en ensamblaje de componentes sometidos a cargas en los aviones
durante la Segunda Guerra Mundial (19391945).
Los adhesivos se consiguen en varias formas: lquido, pasta, solucin, emul-
sin, polvo, cinta y pelcula. Al ser aplicados, tienen en general ms o menos 0,1
mm de espesor.
Para satisfacer los requerimientos de determinada aplicacin, puede ser ne-
cesario que un adhesivo posea algunas de las siguientes propiedades: resistencia
(cortante y al desprendimiento), tenacidad, resistencia a diversos uidos y agen-
tes qumicos, resistencia a la degradacin ambiental incluidas la degradacin
por calor y por humedad y capacidad de humedecer las supercies que se van
a unir.
12.10.1. Tipos de adhesivos y sistemas de unin
Existen diversos tipos de adhesivos en el mercado que proporcionan resis-
tencia adecuada a la unin, incluyendo resistencia a la fatiga. Los tres tipos
bsicos de adhesivos son los siguientes:
Adhesivos naturales, como almidn, dextrina (sustancia gomosa obtenida
del almidn), harina de soja y productos animales.
Adhesivos inorgnicos, como silicato de sodio y oxicloruro de magnesio.
Adhesivos inorgnicos sintticos, que pueden ser polmeros termoplsticos
(para uso estructural y algunos para pegado estructural) o termojos (para
pegado estructural principalmente).
182 12.10. Unin adhesiva
Por su resistencia, los adhesivos orgnicos sintticos son los ms importantes
en los procesos de manufactura, en especial para aplicaciones en partes sometidas
a cargas. Se clasican como sigue:
Qumicamente reactivos. Por ejemplo, poliuretanos, siliconas, epxicos,
cianoacrilatos, acrlicos modicados, fenlicos, poliimidas y anaerbicos.
Sensibles a la presin. Por ejemplo, hule natural, de estireno-butadieno,
de butilo, nitrilo y poliacrilatos.
Por ser una sustancia que reacciona en caliente o al ser fundida (hot
melts). Por ejemplo, termoplsticos tales como copolmeros de etileno
y acetato de vinilo, poliolenas, poliamidas y polister y elastmeros
termoplsticos.
Evaporativos o por difusin. Incluyen los vinilos, acrlicos, fenlicos, po-
liuretanos, hules sintticos y naturales.
En pelcula o cinta. Como los nailon-epxicos, elastmeros-epxicos, nitri-
lo-fenlicos, vinilo-fenlicos y las poliimidas.
De unin retardada. Como los copolmeros de estireno-butadieno, acetatos
de polivinilo, poliestirenos y poliamidas.
Conductores elctricos y trmicos. En esta clase estn los epxicos, po-
liuretanos, siliconas y poliimidas. La conductividad elctrica se obtiene
agregando rellenos, como la plata (es la de uso ms comn), el cobre, el
aluminio y el oro. Los rellenos que mejoran la conductividad elctrica de
los adhesivos tambin suelen mejorar su conductividad trmica.
De forma similar, los sistemas adhesivos se pueden clasicar con base en
sus caractersticas qumicas especcas:
Sistemas a base de epxico. Poseen alta resistencia y buenas propiedades a
alta temperatura, hasta 200

C, y las aplicaciones frecuentes son las balatas

automotrices y como aglutinante para los moldes de arena empleados en
fundicin.
Acrlicos. Son adecuados para aplicaciones con sustratos que no estn
limpios.
Sistemas anaerbicos. El curado de estos adhesivos se hace en ausencia
de oxgeno, y en general la unin es dura y frgil. Es posible reducir los
tiempos de curado con calor externo o con radiacin ultravioleta.
Cianoacrilatos. La capa de unin es delgada, y el pegado se completa entre
5 y 40 segundos.
Uretanos. Tienen gran tenacidad y exibilidad a temperatura ambiente, y
se usan mucho como selladores.
Siliconas. Son muy resistentes a la humedad y a los disolventes, poseen
gran resistencia al impacto y al desprendimiento. Sin embargo, los tiempos
normales de curado son de uno a cinco das.
12. Procesos de soldadura y unin de partes 183
Muchos de estos adhesivos pueden estar combinados para optimizar sus
propiedades y obtener productos tales como epxico-silicona, nitrilo-fenlico y
epxico-fenlico.
Los adhesivos menos costosos son los epxicos y los fenlicos, y les siguen los
poliuretanos, acrlicos, siliconas y cianoacrilatos. Los adhesivos para aplicaciones
de alta temperatura, hasta unos 260

C, como las poliimidas y los polibenzimi-

dazoles, suelen ser los ms costosos.
12.10.2. Adhesivos conductores de electricidad
Aunque la mayor parte de los usos de las uniones adhesivas se dirige ha-
cia la resistencia mecnica, un avance relativamente reciente es el desarrollo y
la aplicacin de adhesivos conductores de la electricidad, que reemplazan las
aleaciones de estaado a base de plomo, en particular en la industria electr-
nica. Tambin requieren temperaturas de curado o fraguado menores que las
necesarias para soldar.
En esos adhesivos, el polmero es la matriz, y contiene metales conductores
(rellenos) en formas como hojuelas y partculas. Hay una proporcin mnima
(en volumen) de rellenos necesaria para hacer que el adhesivo sea conductor de
la electricidad; tpicamente esta proporcin est entre el cuarenta y el setenta
por ciento. Se consiguen en forma de pelcula o de pasta.
El tamao, la forma y la distribucin de las partculas metlicas, el mtodo
de aplicacin de calor y presin y la geometra del contacto conductor entre
las partculas pueden ser controladas para impartir al adhesivo conductividad
elctrica isotrpica o anisotrpica. Entre los rellenos caractersticos estn la
plata, el carbono, el nquel, el cobre y el oro. Entre los nuevos desarrollos de
rellenos est el uso de partculas polimricas, como de poliestireno, recubiertas
con capas delgadas de plata u oro. Los materiales de matriz son, en general,
epxicos, aunque tambin se emplean termoplsticos.
Entre las aplicaciones de los adhesivos conductores de electricidad estn las
calculadoras, los controles remotos y los tableros de control, y se usan en ensam-
bles electrnicos de alta densidad, pantallas de cristal lquido, juegos electrnicos
y televisores de bolsillo.
12.10.3. Preparacin y aplicacin de la supercie
La preparacin de la supercie es muy importante en la unin adhesiva. La
resistencia de la unin depende mucho de la ausencia de suciedad, polvo, aceite
y diversos contaminantes. Las capas de xido gruesas, dbiles o sueltas sobre las
supercies de las piezas son perjudiciales para la unin adhesiva (pegado). Por
otro lado, puede ser conveniente tener una capa de xido porosa (o delgada)
y resistente, en especial con cierta rugosidad en la supercie para mejorar la
adhesin. Se consiguen diversos compuestos y primarios que modican las su-
percies, mejorando la resistencia de adhesin o pegado. Los adhesivos lquidos
184 12.10. Unin adhesiva
se pueden aplicar con brochas, aspersores o rodillos.
12.10.4. Posibilidades y alcance del proceso
Se pueden emplear adhesivos para unir una gran variedad de materiales
y componentes, similares o distintos, metlicos y no metlicos, con distintas
formas, tamaos y espesores. Tambin se puede combinar la adhesin con los
mtodos mecnicos de unin para mejorar la resistencia de unin. El diseo de
la unin y los mtodos de pegado requieren cuidado y destreza. Normalmente
se requiere equipo especial, como soportes, prensas, herramientas, autoclaves y
hornos para curar.
Las uniones adhesivas se disean para soportar las fuerzas de corte, de
compresin y de tensin, pero no se deben sujetar a fuerzas de separacin o de
desprendimiento.
Las grandes industrias que emplean extensamente los adhesivos son la ae-
roespacial, la automotriz, de electrodomsticos y las de material para la cons-
truccin. Una consideracin importante en el uso de los adhesivos en produccin
es el tiempo de curado, que puede ir de algunos segundos (a altas temperatu-
ras) hasta varias horas (a temperatura ambiente), en especial con los adhesivos
termojos. As, las producciones pueden ser bajas en comparacin con otros pro-
cesos de unin. Adems, las uniones adhesivas para aplicaciones estructurales
rara vez son adecuadas para temperaturas mayores de 250

C.
Es difcil hacer la inspeccin no destructiva de la calidad y la resistencia
de los componentes pegados. Algunas tcnicas son: el impacto acstico (golpe-
teo), holografa, deteccin infrarroja y pruebas ultrasnicas, que son mtodos
no destructivos y efectivos de prueba.
Las principales ventajas del pegado son las siguientes:
Suministrar una jacin en la interfase, con el n de proporcionar resis-
tencia estructural o para aplicaciones no estructurales como sellado, ais-
lamiento, evitar corrosin electroqumica entre metales distintos y reducir
la vibracin y el ruido (mediante amortiguamiento interno en las uniones).
Distribuir la carga en la interfase y eliminar as los esfuerzos localizados
que suele causar la unin de los componentes con sujeciones mecnicas
como tornillos. Adems, se mantiene la integridad estructural de las sec-
ciones, porque no se requieren oricios, y en general mejora el aspecto de
los componentes.
Es posible pegar componentes muy delgados y frgiles sin que su peso
aumente mucho.
Es posible unir materiales porosos, y con propiedades y tamaos muy
distintos.
Como se acostumbra a hacer a una temperatura intermedia entre la am-
biental y unos 200

C, no hay mucha distorsin de los componentes ni

12. Procesos de soldadura y unin de partes 185
cambio en sus propiedades originales. El evitar tal distorsin tiene mucha
importancia en materiales sensibles al calor.
Las principales limitaciones de la unin adhesiva son las siguientes:
Intervalos limitados de temperatura de servicio.
Con probabilidad, tiempo largo de curado.
Es preciso tener mucho cuidado al preparar las supercies.
Dicultad de probar las uniones pegadas no destructivamente, en especial
las estructuras grandes.
Poca abilidad de las estructuras pegadas durante su vida de servicio.
El costo de la unin adhesiva depende de la operacin en particular. Sin
embargo, en muchos casos la economa general del proceso lo hace atractivo. A
veces es el nico posible o prctico. El costo del equipo vara mucho, dependiendo
del tamao y el tipo de operacin.
12.10.5. Diseo para la unin adhesiva
Los diseos para la unin con adhesivo deben asegurar que las uniones
slo se sometan a fuerzas de compresin, tensin y cortante, y no a des-
prendimiento o separacin.
La resistencia de los diferentes tipos de uniones pegadas vara mucho y, en
consecuencia, es importante la seleccin del diseo adecuado, debindose
tener en cuenta factores como el tipo de carga y el ambiente.
Las uniones a tope requieren grandes supercies de unin. Las uniones
sencillas traslapadas tienden a distorsionarse bajo tensiones, por la fuerza
del par en la unin.
Es preferible que los coecientes de dilatacin de los componentes que
se van a pegar sean de valores similares, para evitar esfuerzos internos
durante la unin. Tambin se deben evitar situaciones en las que los ciclos
trmicos puedan causar movimiento diferencial a travs de la unin con
adhesivo.
12.11. Sujecin mecnica
Puede ser preferible la sujecin mecnica sobre otros mtodos por una serie
de razones: facilidad de manufactura; facilidad de ensamble y transporte; facili-
dad de desarmado, mantenimiento y reemplazo o reparacin de partes; facilidad
de crear diseos que requieran uniones mviles, como bisagras, mecanismos de
186 12.11. Sujecin mecnica
corredera y componentes y soportes ajustables; menor costo general de manu-
factura del producto.
El mtodo ms comn de sujecin mecnica es el uso de tornillos, tuercas,
roscas, pernos y una diversidad de jadores o sujetadores. Estos procesos tam-
bin se llaman ensamblado mecnico. En general, la sujecin mecnica requiere
que los componentes posean oricios a travs de los cuales se inserten los su-
jetadores. Esas uniones pueden someterse a esfuerzos cortantes y de tensin, y
deben estar diseadas para resistirlos.
12.11.1. Preparacin del oricio
La preparacin del oricio es un aspecto importante de la sujecin mecni-
ca. Para tener mejor exactitud y acabado supercial, muchas de las operaciones
de agujereado pueden continuarse con otras de acabado, como recticado, des-
barbado, escariado y honeado.
Por las diferencias fundamentales en sus caractersticas, las diversas ope-
raciones de agujereado producen oricios con distintos acabados y propiedades
superciales, as como distintas tolerancias dimensionales. La inuencia ms im-
portante de un oricio en un slido es su tendencia a reducir la vida de fatiga
del componente, debido a la concentracin de esfuerzos.
Lo mejor para aumentar la vida de fatiga es inducir esfuerzos residuales de
compresin sobre la supercie cilndrica del oricio. Estos esfuerzos se suelen in-
ducir empujando una varilla redonda (mandrn) por el oricio, y expandindolo
una cantidad muy pequea. Esta operacin deforma plsticamente las capas
superciales del oricio, en forma parecida a la que se ve en el granallado o el
bruido con rodillos.
12.11.2. Sujetadores roscados
Los tornillos y tuercas son los sujetadores o jadores roscados de uso ms
frecuente. Para fabricarlos se siguen numerosas normas y especicaciones, que
incluyen las dimensiones de rosca, tolerancias, paso, resistencia y calidad de
estos sujetadores.
Los tornillos y pernos se pueden asegurar con tuercas (tornillos de carrocera
y de mquina) o se pueden hacer autorroscantes: en estos el tornillo corta o
conforma la rosca en la pieza que se va a jar.
Si la unin se va a someter a la vibracin, como en los aviones, diversos
tipos de motor y maquinaria de alta velocidad, se dispone de varias tuercas
y contratuercas de diseo especial. Aumentan la resistencia a la friccin en la
direccin de torsin, por lo que se inhibe el aojamiento por vibracin de los
sujetadores.
12. Procesos de soldadura y unin de partes 187
12.11.3. Remaches
El mtodo ms comn de unin mecnica permanente o semipermanente es
el remachado; en la construccin y ensamblaje de un avin comercial grande se
pueden usar cientos de miles de remaches. La instalacin de un remache consta
de dos pasos: colocar el remache en el oricio y deformar el extremo de su cuerpo
por recalcado o batido.
El remachado se puede hacer a temperatura ambiente o elevada. Dentro de
una cavidad en el remache se pueden poner explosivos, y detonarlos para dilatar
el extremo del remache.
12.11.4. Diseo para sujecin mecnica
El diseo de las uniones mecnicas requiere considerar el tipo de carga (por
ejemplo, si es cortante o de tensin) a la que se someter la estructura, y el
tamao y las distancias de los oricios.
Es importante la compatibilidad del elemento de sujecin con el que se van
a unir los componentes. Si no hay compatibilidad, se puede producir corrosin
galvnica, llamada tambin corrosin en hendiduras. Por ejemplo, en un sistema
donde se use un tornillo o remache de acero para sujetar lminas de cobre, el
tornillo es el nodo y la placa de cobre el ctodo; esta combinacin causa la
rpida corrosin y prdida de la resistencia de la unin. Los sujetadores de
aluminio o de zinc, sobre productos de cobre, reaccionan de manera parecida.
Entre los lineamientos generales para la unin mecnica se incluyen los
siguientes:
En general, es menos costoso usar menos elementos de sujecin, pero ms
grandes, que usar una gran cantidad de jadores pequeos.
El ensamblaje de la pieza se debe lograr con una cantidad mnima de
elementos de sujecin.
El ajuste entre las piezas a unir debe ser tan holgado como sea posible,
para reducir los costos y facilitar el proceso de ensamble.
Siempre que sea posible, se deben usar elementos de sujecin de tamao
estndar.
Los oricios deben estar alejados de las orillas o las esquinas, para evitar
el rasgado del material al someterlo a fuerzas extremas.
12.11.5. Otros mtodos de sujecin
Engrapado El proceso de engrapado o cosido metlico se parece mucho al
engrapado ordinario. Se trata de una operacin rpida, que se presta en especial
a unir materiales metlicos y no metlicos delgados.
188 12.12. Unin de plsticos
Engargolado El engargolado se basa en el sencillo principio de doblar en con-
junto dos piezas de material delgado. Entre los ejemplos comunes del engargola-
do estn las tapas de latas de bebidas, los recipientes para productos alimentarios
y domsticos, y los conductos de calefaccin y acondicionamiento de aire.
En el engargolado, los materiales deben poder sufrir exiones y doblez con
radios muy pequeos, porque de lo contrario se rompen. La eciencia y la abi-
lidad de los engargolados puede mejorarse agregando adhesivos, recubrimientos
o sellos, o mediante estaado.
Plegado El proceso de plegado es un mtodo de unin sin sujetadores. Se
puede usar con bandas o con resaltes que se pueden hacer con operaciones
de emboquillado o embutido. El plegado se puede hacer en partes tubulares y
planas, siempre que los materiales sean lo bastante delgados y dctiles como
para resistir las grandes deformaciones localizadas. Las chapas se jan a las
botellas por plegado, al igual que algunos conectores en los cables elctricos.
Sujetadores de agarre o ajuste instantneo Se emplean mucho en carroceras
y en electrodomsticos. Son econmicos y permiten armar los componentes en
forma fcil y rpida.
Ajustes de contraccin y de prensa Tambin se pueden ensamblar los compo-
nentes con ajustes de contraccin y de prensa. El ajuste de contraccin se basa
en una diferencia entre las contracciones trmicas de dos componentes. Entre
las aplicaciones habituales estn el ensamblaje de componentes de dados y el
montaje de engranajes y levas en ejes. En el ajuste de prensa, un componente
se introduce en otro con una prensa; este proceso da como resultado una gran
resistencia en la unin.
12.12. Unin de plsticos
Los plsticos se pueden unir con muchos de los mtodos que ya se descri-
bieron para unir metales y materiales no metlicos, en especial con calor y con
jacin mecnica.
12.12.1. Unin de termoplsticos
Los termoplsticos se reblandecen y funden al aumentar la temperatura,
y en consecuencia se pueden unir con mtodo en los que se genere calor (de
fuente externa o interna) en la interfase. El calor suaviza el termoplstico en
la interfase y ste alcanza un estado viscoso o fundido; al aplicar presin para
asegurar una buena unin, se permite que tenga lugar la fusin. Tambin se
pueden usar materiales de aporte del mismo tipo del polmero.
12. Procesos de soldadura y unin de partes 189
Las fuentes externas de calor pueden ser varias; la eleccin depende de la
compatibilidad de los polmeros que se van a unir.
Aire o gases calientes, o irradiacin infrarroja generada con lmparas de
cuarzo de gran intensidad calorca.
Herramientas y dados calentados en un proceso denominado soldadura
a la placa caliente, donde las piezas que se van a unir se prensan contra
una supercie caliente y despus entre s, para efectuar interdifusin de
las cadenas moleculares. Este proceso se usa con frecuencia para soldar
tubos a tope.
Calentamiento con radiofrecuencia o dielctrico, muy til para pelculas
delgadas.
Con alambres o cables de alambre, o con cintas, lminas y cuerdas a base
de carbn, y resistencia elctrica; los elementos mencionados se colocan
en la intercara para crear calor mediante el paso de corriente elctrica.
Este proceso se llama soldadura con implante resistivo. Tambin se puede
someter a un campo de radiofrecuencias a los elementos de la interfase
(soldadura por induccin). En ambos casos, los elementos de la interfase
deben ser compatibles con la aplicacin del producto unido, porque se
quedan en la zona de la soldadura.
Lseres que emitan rayos desenfocados a baja potencia, para evitar la
degradacin del polmero.
Las fuentes internas de calor se producen con los siguientes mtodos:
Soldadura ultrasnica, que es el proceso de uso ms comn para los ter-
moplsticos, en especial para polmeros amorfos.
Soldadura por friccin (llamada soldadura de giro para polmeros). Este
ltimo proceso se adapta en especial para unir polmeros con alto grado
de cirstalinidad, como los de acetal, polietileno, nailons y polipropileno.
Soldadura orbital, que se parece a la soldadura por friccin, pero el movi-
miento rotativo de un componente es una trayectoria orbital.
Aplicaciones El mtodo de fusin es bastante efectivo en plsticos que no se
pueden unir con facilidad con adhesivos. En esta forma se pueden unir plsticos
como cloruro de polivinilo, polietileno, polipropileno, acrlicos y acrilonitrilo-
butadieno-estireno (abs). Por ejemplo, se han desarrollado sistemas especial-
mente diseados, porttiles, de sellado por fusin, para permitir la unin de
tubo de plstico en el campo.
Las envolturas mltiples coextruidas para alimentos consisten en diversos
tipos de pelculas que se unen con calor durante su extrusin. Cada pelcula
tiene una funcin distinta; por ejemplo, una contra la humedad, otra contra
el oxgeno y la tercera para facilitar el sellado trmico durante el proceso de
190 12.12. Unin de plsticos
empaque. Algunas envolturas tienen hasta siete capas, todas unidas entre s
durante la produccin.
Durante la unin de algunos polmeros, puede presentarse oxidacin, como
en el polietileno que puede causar degradacin. En estos casos se usa un gas
inerte protector, como el nitrgeno, para evitarla. Por la baja conductividad
trmica de los termoplsticos, la fuente de calor puede quemar o carbonizar
las supercies de los componentes, si se aplica el calor con gran intensidad;
este efecto puede causar dicultades para lograr una fusin con la profundidad
suciente.
La unin adhesiva de los plsticos se ilustra mejor con la unin de tramos
de tubo de cloruro de polivinilo y de tubo de abs empleado en los sistemas de
drenaje, de desechos y de ventilacin. El adhesivo se aplica a las supercies
de la vaina de unin y del tubo, y se usa un primario para mejorar la adhesin,
en un paso que se parece mucho al de aplicar primarios en la pintura; despus,
las prensas se comprimen entre s.
La unin adhesiva de polietileno, polipropileno y politratrauoruroetileno
(ten) se puede dicultar, porque los adhesivos no se ligan con facilidad a ellos.
En general, se deben tratar qumicamente las supercies de las partes hechas con
estos materiales para mejorar la adhesin. Tambin es ecaz el uso de adhesivos
o de cintas adhesivas de una o de dos caras.
En otros mtodos para unir plsticos, se aceptan cada vez ms los sujeta-
dores con ajuste instantneo integrado como herramienta para simplicar las
operaciones de ensamblado. Como el sujetador puede moldearse en forma direc-
ta al mismo tiempo que el plstico, agrega muy poco al costo del conjunto, por
lo que esta tcnica es muy econmica porque reduce el tiempo de ensamblado y
minimiza la cantidad necesaria de piezas.
La sujecin mecnica tiene ecacia especial en la mayor parte de los pls-
ticos, debido a su tenacidad y resistencia inherentes. Es prctica general el uso
de tornillos autorroscantes.
12.12.2. Unin de materiales termojos
Como no se reblandecen ni se funden al aumentar la temperatura, los plsti-
cos termojos, como los epxicos y los fenlicos, se suelen unir con las siguientes
tcnicas:
Insertos roscados o moldeados de otra ndole.
Elementos de sujecin mecnicos, en especial tornillos autorroscantes y
elementos de sujecin instantnea integrada.
Pegado con solventes.
El proceso bsico de unin de termojos con solventes consiste en los si-
guientes pasos: hacer speras las supercies con un abrasivo; lavar y limpiar las
12. Procesos de soldadura y unin de partes 191
supercies con un solvente; comprimir entre s las supercies y sujetarlas hasta
que se haya desarrollado la resistencia suciente en la unin.
Tema 13
Conformacin por
eliminacin de material I
13.1. Fundamentos del corte
Los procesos de corte quitan material de la supercie de una pieza y produ-
cen virutas. Uno de los procesos ms comunes es el cilindrado. La herramienta
de corte se ajusta a determinada profundidad de corte y se mueve hacia la iz-
quierda con cierta velocidad a medida que gira la pieza. El avance o velocidad
de avance es la distancia que recorre la herramienta en cada revolucin. Como
consecuencia de esta accin se produce una viruta, que se mueve cuesta arriba
por la cara de la herramienta.
Las principales variables independientes en el proceso de corte son las si-
guientes: el material, recubrimientos y estado de la herramienta; la forma, aca-
bado supercial y lo de la herramienta; los parmetros del corte, tales como
velocidad, avance y profundidad del mismo; los uidos de corte; las caracters-
ticas de la mquina herramienta, como por ejemplo rigidez y amortiguamiento;
la sujecin y soporte de la pieza.
Por su parte, las principales variables dependientes son las siguientes: el
tipo de viruta producida; la fuerza y energa disipadas en el proceso de corte;
el aumento de temperatura en la pieza, la viruta y la herramienta; el desgaste
y eventual fallo de la herramienta; el acabado supercial producido en la pieza
despus de maquinarla.
13.2. La mecnica de la formacin de virutas
Aunque casi todos los procesos de corte son de naturaleza tridimensional,
el modelo que aqu describiremos, bidimensional, es sucientemente til para
estudiar la mecnica bsica del corte. En ese modelo, llamado corte ortogonal,
la herramienta posee un ngulo de ataque y un ngulo de incidencia o de holgura.
194 13.2. La mecnica de la formacin de virutas
En exmenes macroscpicos se ha visto que las virutas se producen por
un proceso de cizalladura, accin que se produce a lo largo de una zona de
cizalladura (plano cortante). El espesor t
c
de la viruta se puede calcular si se
conocen la profundidad t
0
de corte, el ngulo de ataque y el ngulo que forma
el plano cortante con la supercie de la pieza, . La relacin
t0
tc
se denomina
relacin de corte, r, y se puede expresar as:
r =
t
0
t
c
=
sin
cos ( )
.
El espesor de la viruta siempre es mayor que la profundidad de corte; por
consiguiente, el valor de r siempre es menor que la unidad. El recproco de r se
llama relacin de compresin de viruta, y es una medida de lo gruesa que es la
viruta en relacin con la profundidad de corte. Por consiguiente, la relacin de
compresin de viruta siempre es mayor que la unidad.
Tambin se debe observar que, aunque hasta aqu se ha llamado profundi-
dad de corte a t
0
, en muchos procesos de maquinado dicha cantidad se conoce
como avance. La relacin de corte es un parmetro til e importante para eva-
luar las condiciones del corte. Ya que el espesor t
0
de la viruta no deformada
es un ajuste de la mquina, y en consecuencia es conocido y es una variable
independiente, la relacin de corte se puede calcular con facilidad midien-
do con un micrmetro de tornillo o de cartula el espesor de la viruta. Como
tambin se conoce el ngulo de ataque para determinada operacin de corte, se
puede calcular la deformacin cortante que sufre el material:
=
1
tan
+ tan( ).
Ntese que hay grandes deformaciones cortantes asociadas con pequeos ngulos
de plano cortante, o con ngulos de ataque bajos o negativos. Se han observado
deformaciones cortantes de 5 o mayores en las operaciones reales de corte.
El ngulo del plano cortante posee una gran importancia en la mecnica de
las operaciones de corte. Inuye sobre los requisitos de fuerza y de potencia y
sobre el espesor y la temperatura de la viruta (debido al trabajo de deformacin).
En consecuencia, se ha prestado mucha atencin a determinar las relaciones
entre el ngulo del plano cortante y las propiedades del material de la pieza, y
las variables del proceso de corte.
Uno de los primeros anlisis se bas en la hiptesis de que el ngulo del
plano cortante se ajusta slo para minimizar la fuerza de corte, o que el plano
de corte es un plano de esfuerzo cortante mximo. Con este anlisis se lleg a
la ecuacin:
= 45

+

2

2
,
donde es el ngulo de friccin y est relacionado con el coeciente de friccin,
, en la interfaz viruta-herramienta (cara de ataque).
Como el espesor de la viruta es mayor que la profundidad del corte, la
velocidad v
c
de ujo de la viruta debe ser menor que la velocidad v de corte.
13. Conformacin por eliminacin de material I 195
Ya que se debe mantener la continuidad de la masa, se tiene:
vt
0
= v
c
t
c
o sea, v
c
= vr.
Por tanto,
v
c
=
v sin
cos ( )
.
Tambin se puede construir un diagrama de velocidades y, con relaciones
trigonomtricas, obtener la ecuacin:
v
cos ( )
=
v
s
cos
=
v
c
sin
,
donde v
s
es la velocidad con la que se efecta el cizallamiento en el plano cor-
tante. Ntese tambin que:
r =
t
0
t
c
=
v
c
v
.
Estas relaciones de velocidad se usan para determinar la potencia necesaria en
las operaciones de corte.
13.3. Tipos de viruta producida en el corte de
metales
Al observar la formacin real de virutas bajo distintas condiciones de corte
de metales, se ven desviaciones apreciables del modelo ideal. Se describirn los
siguientes tipos de viruta: continua, de borde acumulado o recrecido, escalonada
o segmentada y discontinua.
Una viruta posee dos supercies: una en contacto con la cara de la herra-
mienta (cara de ataque) y otra de la supercie original de la pieza. La cara de la
viruta hacia la herramienta es brillante o bruida, y ello se debe al frotamiento
de la viruta al subir por la cara de la herramienta. La otra supercie de la viru-
ta no se pone en contacto con cuerpo alguno. Esta supercie posee un aspecto
rasgado y spero, que se debe al propio proceso de corte.
13.3.1. Virutas continuas
Las virutas continuas se suelen formar con materiales dctiles a grandes ve-
locidades de corte y/o grandes ngulos de ataque. La deformacin del material se
efecta a lo largo de una zona de cizalladura angosta, la zona primaria de corte.
Las virutas continuas pueden, por la friccin, desarrollar una zona secundaria
de corte en la interfase entre la herramienta y la viruta. La zona secundaria se
vuelve ms gruesa a medida que aumenta la friccin entre la herramienta y la
viruta.
En las virutas continuas la deformacin tambin puede ser a lo largo de
una zona primaria de corte amplia, con lmites curvos. La frontera inferior est
196 13.3. Tipos de viruta producida en el corte de metales
debajo de la supercie maquinada y somete a esta supercie a una distorsin,
como muestran las rayas verticales distorsionadas. Este caso se presenta en espe-
cial al maquinar metales suaves a velocidades y ngulos de ataque bajos. Puede
producir mal acabado supercial e introducir esfuerzos superciales residuales,
que pueden ser perjudiciales para las propiedades de la parte maquinada.
Aunque en general producen buen acabado supercial, las virutas continuas
no siempre son deseables, en especial en las mquinas herramientas controladas
por computadora que son habituales hoy en da. Tienden a enredarse en el por-
taherramientas, los soportes y la pieza, as como en los sistemas de eliminacin
de viruta, y se debe parar la operacin para apartarlas. Este problema se puede
aliviar con los rompevirutas, y cambiando los parmetros de maquinado, como
la velocidad de corte, el avance y los uidos de corte.
13.3.2. Virutas de borde acumulado o recrecido
Una viruta de borde acumulado consiste en capas de material de la pieza
maquinada que se depositan en forma gradual sobre la herramienta (de aqu el
trmino acumulada). La viruta puede formarse en la punta de la herramienta
durante el corte. Al agrandarse, esta viruta se hace inestable y nalmente se
rompe. Parte del material de la viruta es arrastrado por el lado que ve a la
herramienta, y el resto se deposita al azar sobre la supercie de la pieza. El
proceso de formacin y destruccin del borde acumulado se repite en forma
continua durante la operacin de corte, a menos que se tomen medidas para
eliminarlo.
El borde acumulado se observa con frecuencia en la prctica. Es uno de los
factores que afecta de manera ms adversa al acabado supercial en el corte.
De hecho, un borde acumulado cambia la geometra del lo de corte.
Por el endurecimiento por trabajo y la deposicin de capas sucesivas de
material, la dureza del borde acumulado aumenta constantemente. Aunque en
general el borde acumulado es indeseable, se considera que un borde delgado y
estable es favorable, porque reduce el desgaste, protegiendo la cara de ataque
de la herramienta.
A medida que aumenta la velocidad de corte disminuye el tamao del borde
acumulado; de hecho, puede no formarse. La tendencia a la formacin de borde
acumulado se reduce tambin con cualquiera de los siguientes mtodos: disminuir
la profundidad de corte; aumentar el ngulo de ataque; usar una herramienta
aguda; usar un buen uido de corte.
En general, mientras mayor sea la anidad (tendencia a formar una liga) de
los materiales de la herramienta y la pieza, mayor es la tendencia al borde acu-
mulado. Adems, un metal trabajado en fro tiene, en general, menor tendencia
al borde acumulado que uno que haya sido recocido.
13.3.3. Virutas escalonadas o segmentadas
Las virutas escalonadas (tambin denominadas virutas segmentadas o no
homogneas) son semicontinuas, con zonas de baja y alta deformacin cortante.
13. Conformacin por eliminacin de material I 197
Los metales con baja conductividad trmica y resistencia que disminuye rpi-
damente con la temperatura, como el titanio, muestran este comportamiento.
Las virutas tienen un aspecto de diente de sierra.
13.3.4. Virutas discontinuas
Las virutas discontinuas consisten en segmentos que pueden jarse, de forma
rme o oja, entre s. Se suelen formar bajo las siguientes condiciones:
Materiales frgiles en la pieza, porque no tienen la capacidad para absorber
las grandes deformaciones constantes que se presentan en el corte.
Materiales de la pieza que contienen inclusiones e impurezas duras, o que
tienen estructuras como las lminas de grato en la fundicin gris.
Velocidades de corte muy bajas o altas.
Grandes profundidades de corte.
ngulos de ataque bajos.
Falta de un uido de corte ecaz.
Baja rigidez de la mquina herramienta.
Por la naturaleza discontinua de la formacin de virutas, las fuerzas varan
en forma continua durante el corte. En consecuencia, adquieren importancia la
rigidez del portaherramientas y de los sujetadores de la pieza, as como de la
mquina herramienta, cuando se forman virutas discontinuas o escalonadas.
13.3.5. Viruta en forma de rizos
En todas las operaciones de corte de los metales y en los materiales no
metlicos, como plsticos y madera, las virutas desarrollan una curvatura (forma
de rizos de viruta) al salir de la supercie de la pieza. Todava no se comprenden
con claridad las razones de la formacin de rizos. Entre los posibles factores que
contribuyen al fenmeno estn la distribucin de esfuerzos en las zonas primaria
y secundaria de corte, los efectos trmicos, las caractersticas de endurecimiento
por trabajo del material de la pieza y la geometra de la cara de ataque de la
herramienta de corte.
Tambin las variables del proceso y las propiedades del material afectan a
la formacin de rizos de la viruta. En general, el radio de curvatura baja y
la viruta se enrosca ms a medida que disminuye la profundidad de corte:
esto aumenta el ngulo de ataque y disminuye la friccin en la interfase entre
herramienta y viruta. Adems, el uso de uidos de corte y de diversos aditivos
en el material de la pieza inuyen sobre la formacin de rizos.
198 13.4. Vida de las herramientas: desgaste y fallo
13.3.6. Rompevirutas
Las virutas largas y continuas son indeseables, porque constituyen un riesgo
potencial de seguridad, tienden a enredarse e interferir con las operaciones de
corte. Esta situacin es muy problemtica en la maquinaria automatizada de
alta velocidad y en celdas de maquinado sin atencin, que usan mquinas de
control numrico por computadora. Si todas las variables independientes de
maquinado estn bajo control, el procedimiento normal para evitar esta viruta
continua es romperla en forma intermitente con un rompevirutas.
Aunque el rompevirutas ha sido por tradicin una placa de metal ja a
la cara de ataque de la herramienta que dobla la viruta y la rompe, la mayor
parte de las herramientas de corte e insertos de hoy poseen caractersticas in-
corporadas de rompevirutas, con distintos diseos de insertos individuales. Los
rompevirutas aumentan el ngulo efectivo de ataque de la herramienta y, en
consecuencia, aumentan el ngulo de plano constante.
Tambin se pueden romper las virutas debido a la geometra de la herra-
mienta, controlando as el ujo. La experiencia indica que la viruta ideal tiene
la forma de una letra C o del dgito 9, y que cabe en un cuadrado de 25 mm.
Con materiales suaves de la pieza, como aluminio o cobre puros, por lo ge-
neral no es ecaz romper virutas con estos mtodos. Las tcnicas comunes que
se usan en estos casos incluyen maquinar a pequeos incrementos para despus
hacer una pausa (para no generar viruta) o invertir el avance en pequeos in-
crementos. En operaciones interrumpidas de corte, no se necesitan en general
rompevirutas, porque las virutas ya tienen longitudes nitas por la naturaleza
intermitente de la operacin.
13.3.7. Formacin de virutas en materiales no metlicos
Muchas de las explicaciones para los metales tambin se pueden aplicar en
general a los materiales no metlicos. Al cortar termoplsticos se obtiene una
diversidad de virutas, segn el tipo de polmero y de parmetros del proceso,
como profundidad de corte, geometra de la herramienta y velocidad de corte.
Por ser frgiles, los plsticos termojos y las cermicas producen, en general,
virutas discontinuas.
13.4. Vida de las herramientas: desgaste y fallo
En las secciones anteriores se ha explicado que las herramientas de corte
estn sometidas a: grandes esfuerzos localizados, altas temperaturas, desliza-
miento de viruta por la cara de ataque, y deslizamiento de la herramienta por la
supercie recin cortada. Estas condiciones inducen el desgaste de la herramien-
ta que, a su vez, afecta en forma negativa a la vida de la herramienta, la calidad
de la supercie maquinada y su exactitud dimensional, y en consecuencia a la
economa de las operaciones de corte.
13. Conformacin por eliminacin de material I 199
Existen dos tipos bsicos de desgaste, que corresponden a dos regiones de
una herramienta: el desgaste de anco y el desgaste de crter.
13.4.1. Desgaste de anco
El desgaste de anco se presenta en la supercie de incidencia de la he-
rramienta, y en general se atribuye a: frotamiento de la herramienta sobre la
supercie maquinada, que causa desgaste adhesivo y/o abrasivo, y alta tem-
peratura, que afecta a las propiedades del material de la herramienta y a la
supercie de la pieza.
En un estudio clsico, debido a F.W. Taylor, sobre aceros para maquina-
do, que se public en 1907, se estableci la relacin aproximada:
vt
n
= C, (13.1)
en la que v es la velocidad de corte, t es el tiempo, en minutos, que tarda en
desarrollarse cierta cara de desgaste en el anco, n es un exponente que depende
de los materiales de herramienta y de la pieza, as como de las condiciones de
corte, y C es una constante.
Cada combinacin de materiales de pieza y herramienta, y cada condicin
de corte, poseen sus propios valores de n y C, y ambos se determinan experi-
mentalmente. La velocidad de corte es la variable ms importante del proceso
que inuye sobre la duracin de la herramienta, aunque tambin son importan-
tes la profundidad de corte y la rapidez de avance. As, la ecuacin (13.1) puede
reemplazarse por:
v
n
d
x
f
y
= C, (13.2)
donde d es la profundidad de corte y f es el avance en el torneado.
Se deben determinar experimentalmente los exponentes x e y para cada
condicin de corte. Si se supone que n = 0,15, x = 0,15 e y = 0,6 son valores
caractersticos que se encuentran en la prctica, se puede ver que la velocidad de
corte, la de avance y la profundidad de corte poseen una importancia decreciente.
La ecuacin (13.2) se puede reexpresar como sigue:
t = C
1
n
v

1
n
d

x
n
f

y
n
, o sea, t C
7
v
7
d
1
f
4
.
A partir de aqu pueden hacerse las siguientes observaciones, para obtener una
vida de la herramienta constante:
Si se aumenta la rapidez de avance o la profundidad de corte, debe dismi-
nuirse la velocidad de corte, y viceversa.
Dependiendo de los exponentes, una reduccin de la velocidad puede tener
como consecuencia un aumento de material removido, por la mayor rapidez
de avance y/o profundidad de corte.
200 13.4. Vida de las herramientas: desgaste y fallo
Curvas de vida de la herramienta Las curvas de vida de herramienta son
grcas de datos experimentales obtenidos en pruebas de corte con varios ma-
teriales bajo distintas condiciones y variando los parmetros de proceso, como
velocidad de corte, avance, profundidad de corte, material y geometra de la
herramienta y uidos de corte.
Es importante el tratamiento trmico de la pieza, principalmente porque
aumenta la dureza de la misma. Por ejemplo, la ferrita posee una dureza apro-
ximada de 100 HB, la perlita de 200 HB y la martensita de 300 a 500 HB.
Las impurezas y los componentes duros en el material o en la supercie de la
pieza como, por ejemplo, herrumbre, cascarilla, escoria, etc., tambin son
de importancia, porque su accin abrasiva reduce la vida de la herramienta.
Las curvas de vida de herramienta, de las cuales se puede calcular el expo-
nente n, se suelen trazar en papel logartmico. Estas curvas son ms o menos
rectas en un intervalo limitado de velocidades de corte, y raramente lo son en un
intervalo amplio. Adems, el exponente n puede volverse en realidad negativo,
a bajas velocidades de corte. Estas curvas de duracin de herramienta pueden
hasta tener un mximo y a continuacin descender. Debido a lo anterior, se
debe tener cuidado al emplear ecuaciones de duracin de herramienta fuera del
intervalo de velocidades de corte en el que se aplican.
Pista de desgaste admisible Cuando comienza a empeorar la calidad del corte
y a aumentar demasiado las fuerzas necesarias en l, las herramientas de corte se
alan o cambian. Concretamente, los criterios de alado o sustitucin son: cuan-
do el acabado supercial de la pieza maquinada comienza a empeorar; cuando
las fuerzas de corte aumentan en forma apreciable; y cuando la temperatura
aumenta en forma apreciable.
La velocidad recomendada de corte para un acero rpido es, en general, la
que produce una duracin de herramienta entre 60 y 120 minutos (para herra-
mientas de carburo, entre 30 y 60 minutos). Sin embargo, las velocidades selec-
cionadas de corte pueden variar bastante respecto a estos valores, dependiendo
de la pieza, la operacin y las consideraciones de alta productividad debidas al
uso de mquinas herramientas modernas y controladas por computadora.
Velocidad ptima de corte Hemos visto que al aumentar la velocidad de corte,
la vida de la herramienta se reduce con rapidez. Por otra parte, si las velocidades
de corte son muy bajas, la herramienta dura mucho, pero tambin es baja la
rapidez con que se elimina el material.
13.4.2. Desgaste de crter
El desgaste de crter se presenta en la cara de ataque de la herramienta y,
ya que cambia la geometra de la interfase entre viruta y herramienta, afecta al
proceso de corte. Los factores ms importantes que inuyen sobre el desgaste
de crter son: la temperatura en la interfase herramienta-viruta, y la anidad
13. Conformacin por eliminacin de material I 201
qumica entre materiales de herramienta y pieza. Adems, los factores que in-
uyen sobre el desgaste de anco tambin inuyen mucho sobre el desgaste de
crter.
Se ha descrito el desgaste de crter en trminos de un mecanismo de difusin,
i.e., del movimiento de los tomos a travs de la interfase entre herramienta y
viruta. Como la rapidez de la difusin se incrementa al aumentar la temperatura,
el desgaste de crter se incrementa al aumentar la temperatura.
13.4.3. Desportillamiento
Desportillado es el trmino que se usa para describir la rotura y expulsin
de una pequea parte del lo de la herramienta. Las partes desportilladas de la
herramienta de corte pueden ser muy pequeas (microdesportillado o macrodes-
portillado) o pueden ser relativamente grandes (desportillado grueso o fractura).
A diferencia del desgaste, que es un proceso gradual, el desportillamiento da co-
mo resultado una prdida repentina del material de la herramienta y un cambio
correspondiente de forma, y tiene un gran efecto negativo sobre el acabado su-
percial, la integridad supercial y la exactitud dimensional de forma.
Dos causas principales del desportillado son el choque mecnico (impacto
por interrumpir el corte, como cuando se talla o tornea un eje estirado) y la
fatiga trmica (variaciones cclicas de temperatura de la herramienta en el corte
interrumpido). Las grietas trmicas suelen ser perpendiculares al lo cortante
de la herramienta. El desportillamiento puede ser consecuencia de grandes in-
consistencias en la composicin del material de la pieza o en su estructura. El
desportillamiento se puede presentar en una regin de la herramienta donde ya
exista una grieta o un defecto pequeos.
Los ngulos de ataque positivos grandes tambin pueden contribuir al des-
portillamiento, por el ngulo incluido pequeo de la punta de la herramienta.
Adems, es posible que la regin de desgaste de crter avance hacia la punta de
la herramienta, debilitndola y causando su desportillamiento. El desportilla-
miento o la fractura se pueden reducir seleccionando materiales de herramienta
con gran resistencia al impacto y al choque trmico.
13.4.4. Observaciones generales sobre el desgaste de herra-
mientas
A causa de los muchos factores que intervienen, que incluyen las caracte-
rsticas de la mquina herramienta y la calidad de una herramienta fabricada
por determinado proveedor, el comportamiento de las herramientas de corte en
el desgaste vara mucho. Adems de los procesos de desgaste ya mencionados,
hay otros fenmenos que tambin contribuyen a los patrones del desgaste de la
herramienta.
Por ejemplo, por la disminucin del esfuerzo de uencia a altas tempera-
turas generadas durante el corte, las herramientas se pueden ablandar y sufrir
202 13.4. Vida de las herramientas: desgaste y fallo
deformacin plstica. En general, esta clase de deformacin se presenta al maqui-
nar metales y aleaciones de alta resistencia. En consecuencia, las herramientas
deben ser capaces de mantener su resistencia y su dureza a las temperaturas
elevadas que se desarrollan en el corte.
La ranura o la muesca de desgaste en las herramientas de corte se han
atribuido a que esta regin es la frontera donde la viruta ya no est en contacto
con la herramienta. Esta frontera, llamada tambin lnea de profundidad de
corte, oscila, por las variaciones inherentes en la operacin de corte, y acelera el
proceso de desgaste.
Por ser duras y abrasivas, las cascarillas y capas de xidos en una supercie
de pieza aumentan el desgaste. En estos casos, la profundidad de corte debe ser
mayor que el espesor de la capa de xido o de la capa endurecida por el trabajo.
13.4.5. Vigilancia del estado de la herramienta
Con el rpido aumento de las mquinas herramientas controladas por com-
putadora y la implementacin de manufactura automatizada, el desempeo a-
ble y repetible de las herramientas de corte se ha convertido en una consideracin
importante. La mayor parte de las mquinas herramientas modernas, una vez
bien programadas, trabajan con poca supervisin directa de un operador. En
consecuencia, el fallo de una herramienta de corte puede tener graves efectos so-
bre la calidad de las partes maquinadas, as como sobre la eciencia y economa
de la operacin general de maquinado.
Por lo anterior, es esencial vigilar en forma continua e indirecta el estado
de la herramienta para notar, por ejemplo, si hay desgaste, desportillamiento o
fallo generalizado. En la mayor parte de las mquinas herramientas modernas se
integran sistemas de vigilancia del estado de herramientas en el control numrico
computerizado y en los controles lgicos programables. Las tcnicas para vigilar
el estado de las herramientas suelen entrar en dos categoras generales: directas
e indirectas.
El mtodo directo para observar el estado de una herramienta de corte
implica la medicin ptica del desgaste, como en una observacin peridica. Es
la tcnica ms comn y able, y se hace con un microscopio (microscopio de
herramentista). Sin embargo, este procedimiento requiere parar la operacin de
corte.
Los mtodos indirectos de medicin del desgaste implican la correlacin
del estado de la herramienta con variables de proceso, como fuerzas, potencia,
aumento de temperatura, acabado supercial y vibraciones. Un desarrollo im-
portante es la tcnica de emisin acstica, que usa un trasductor piezoelctrico
jo a un portaherramientas. El trasductor siente las emisiones acsticas (habi-
tualmente, en torno a los 100 kHz) que se producen por las ondas de esfuerzo
generadas durante el corte. Al analizar las seales se puede vigilar el desgaste y
el desportillamiento de la herramienta.
La tcnica de emisin acstica es especialmente efectiva en operaciones de
13. Conformacin por eliminacin de material I 203
maquinado de precisin en las que, por las pequeas cantidades de material
eliminado, las fuerzas de corte son bajas. Una aplicacin ecaz de la emisin
acstica es la deteccin de la fractura de pequeas herramientas de carburo a
grandes velocidades de corte.
Un sistema parecido de vigilancia indirecta del estado de la herramienta
consiste en trasductores instalados en las mquinas herramientas originales, o
en mquinas ya existentes pero modicadas. Vigilan en forma continua los pares
y las fuerzas durante el corte. Las seales se preamplican y con microprocesador
analiza e interpreta su contenido. El sistema es capaz de diferenciar las seales
que provienen de la rotura de herramientas, desgaste, falta de herramienta,
sobrecarga de la mquina o choque entre las partes. El sistema tambin puede
compensar en forma automtica el desgaste de la herramienta, mejorando la
exactitud dimensional.
En las mquinas herramientas de control numrico por computadora de
menor precio, la vigilancia se hace mediante el tiempo de ciclo de herramienta.
En un ambiente de produccin, una vez determinada la vida esperada de una
herramienta de corte o un inserto, se puede capturar en el control para que
sea avisado el operador para cambiar la herramienta o el cortador cuando se
llega a este tiempo. El proceso es bastante able, aunque no en su totalidad,
por la variacin estadstica inherente a la vida de las herramientas; adems, es
bastante costoso.
13.5. Acabado e integridad de la supercie
El acabado supercial no slo inuye sobre la exactitud dimensional de las
partes maquinadas, sino tambin sobre sus propiedades. Mientras que el acabado
supercial describe las caractersticas geomtricas, la integridad supercial per-
tenece a las propiedades, como la vida de fatiga y la resistencia a la corrosin,
que estn muy inuidas por el tipo de supercie producida. Los factores que
inuyen sobre la integridad supercial son: las temperaturas generadas durante
el procesamiento; los esfuerzos residuales; las transformaciones metalrgicas, y
la deformacin plstica, desgarramiento y agrietamiento superciales.
El borde acumulado, con su gran efecto sobre el perl de la punta de la
herramienta, tiene la mxima inuencia sobre el acabado supercial. El dao
acumulado se maniesta por las marcas abrasivas que se desvan de los surcos
rectos que producira un maquinado normal. Se producen daos considerables
a las supercies debidos al borde acumulado. En general, las herramientas de
cermica y de diamante producen mejor acabado supercial que las dems, prin-
cipalmente debido a su tendencia mucho menor a formar un borde acumulado.
Una herramienta que no est alada posee un radio grande en su arista. A
pequeas profundidades de corte, el ngulo de ataque puede volverse de hecho
negativo; entonces la herramienta cabalga sobre la pieza sin sacar viruta. El
frotamiento de la herramienta sobre la pieza genera calor e induce esfuerzos
superciales residuales que, a su vez, pueden causar daos superciales, como
rasgaduras y grietas. En consecuencia, la profundidad de corte debe ser, en
204 13.6. Procesos de maquinado para producir formas redondas
general, mayor que el radio de corte.
En el cilindrado, como en otras operaciones de corte, la herramienta deja
un perl en espiral (marcas de avance) en la supercie maquinada, al recorrer la
pieza. Se puede ver que cuanto mayor es el avance f, y cuanto menor es el radio
R de nariz de la herramienta, estas marcas sern ms prominentes. Aunque no
importan en operaciones de desbaste, s importan en el maquinado de acabado.
Por ltimo, si la herramienta vibra o traquetea durante el corte, afectar
negativamente al acabado supercial. La causa es que una herramienta en vibra-
cin cambia en forma peridica las dimensiones del corte. Un traqueteo excesivo
tambin puede causar desportillamiento y fallo prematuro de las herramientas
de corte ms frgiles, como las de cermica y diamante.
13.6. Procesos de maquinado para producir for-
mas redondas
El trmino de tornear indica que la pieza est girando mientras se maquina.
El material inicial suele ser una pieza fabricada por otros procesos, como fundi-
cin, forjado, estirado o extrusin. Los procesos de torneado son muy verstiles.
Se puede producir una gran variedad de formas mediante los siguientes procesos:
Cilindrado, para producir piezas rectas, cnicas, curvas o ranuradas, como
ejes, espigas y pernos.
Refrenado, para producir una supercie plana en el extremo de una par-
te, en partes que se jan a otros componentes, o ranurar caras y formar
asientos para sellos de anillo en O.
Uso de herramienta formadora para producir diversas formas con nes
funcionales o de apariencia.
Mandrinado o perforado, para aumentar un oricio o cavidad cilndrica
hecha con un proceso anterior, o para producir surcos internos circulares.
Taladrado, para producir un oricio, que puede ser seguido de un mandri-
nado, para mejorar su exactitud y acabado supercial.
Tronzado, para cortar una pieza del extremo de una parte, como por ejem-
plo en la produccin de tejos o piezas brutas para procesamiento adicional
en la obtencin de productos discretos.
Roscado, para producir roscas externas o internas.
Moleteado, para producir rugosidad en contornos regulares, sobre super-
cies cilndricas, como cuando se hacen perillas.
Estas operaciones de corte se suelen hacer en un torno, que hoy se consigue
en una diversidad de diseos y con caractersticas de control por computadora.
El cilindrado se puede hacer a varias velocidades de rotacin, profundidades de
13. Conformacin por eliminacin de material I 205
corte d y avance f de la pieza, dependiendo de los materiales de la pieza y la
herramienta, del acabado supercial y de la exactitud dimensional requerida de
la pieza y de las caractersticas del torno.
13.7. Parmetros del cilindrado
La mayor parte de las operaciones de cilindrado implican el uso de herra-
mientas de corte monolo (buriles o a base de inserto). Estas herramientas se
describen con nomenclatura normalizada. Cada grupo de materiales de herra-
mienta y pieza tiene un conjunto ptimo de ngulos de herramienta, que se han
establecido principalmente por experiencia.
Geometra de la herramienta Los diversos ngulos en las herramientas de
corte monolo tienen funciones importantes en las operaciones de maquinado.
Los ngulos de ataque son importantes para controlar la direccin de ujo de
virutas y la resistencia de la punta de la herramienta. Los ngulos de ataque
positivo, como ya se mencion, mejoran la operacin de corte reduciendo las
fuerzas y las temperaturas; sin embargo, estos ngulos dan como resultado un
ngulo incluido pequeo en la punta de la herramienta. Dependiendo de la
tenacidad del material de la pieza, esto puede causar desportillamiento y fallo
prematuro de la pieza.
El ngulo de ataque lateral es ms importante que el ngulo de ataque
posterior, aunque este ltimo suele controlar la direccin del ujo de virutas. Los
ngulos de incidencia controlan la interferencia y el frotamiento en la interfaz
entre herramienta y pieza. Si el ngulo de desahogo es demasiado grande, la
punta de la herramienta se puede desportillar; si es demasiado pequeo, ser
excesivo el desgaste de anco. Los ngulos de lo, o de borde cortante, afectan a
la formacin de viruta, la resistencia del buril y las fuerzas de corte en distintos
grados.
El radio de nariz afecta al acabado supercial y a la resistencia de la punta
del buril. Mientras menor sea el radio de nariz (herramienta aguzada), el acabado
supercial de la pieza ser ms spero, y la resistencia del buril ser menor. Sin
embargo, los radios grandes pueden provocar traqueteo.
Rapidez de remocin del material Es el volumen de material quitado por
unidad de tiempo. Para cada revolucin de la pieza se elimina una capa anular
de material, con rea transversal igual al producto de la distancia que recorre
la herramienta en una revolucin (avance f) por la profundidad de corte d.
El volumen de este anillo es igual al producto del rea transversal fd por la
circunferencia promedio del anillo, D
m
, con D
m
=
De+Di
2
. Para cortes ligeros
sobre piezas de gran dimetro, el dimetro promedio se puede reemplazar por
D
e
, el dimetro externo.
La velocidad de rotacin de la pieza es N, y la rapidez de remocin de
material por revolucin es D
m
df. Como son N revoluciones por minuto, esta
206 13.8. Tornos y operaciones en el torno
rapidez es:
RRM = D
m
dfN.
Como la distancia recorrida es l (en mm), el tiempo de corte ser:
t =
l
fN
.
El tiempo de corte no incluye al necesario para acercar y retirar la herramienta.
Como el tiempo transcurrido en ciclos sin corte en una operacin de maquinado
no es productivo y afecta en forma negativa a la economa en general, es impor-
tante tener en cuenta el que se necesita para acercar y retirar las herramientas
hacia y de la pieza.
Fuerzas en el cilindrado Las fuerzas que actan sobre las herramientas de
corte son importantes en el diseo de mquinas herramientas, as como en la
exin de las piezas y de herramientas cuando las operaciones de maquinado
son de precisin.
La fuerza de corte, F
c
, acta hacia abajo sobre la punta de la herramienta
de corte y, por consiguiente, tambin tiende a exionarla hacia abajo. Es la
fuerza que suministra la energa necesaria para la operacin de corte. La fuerza
de empuje, F
t
, acta en direccin longitudinal. Tambin se la llama fuerza de
avance porque posee la direccin del avance. La fuerza radial, F
r
, acta en
direccin radial y tiende a alejar la herramienta de la pieza. Es difcil calcular
las fuerzas F
t
y F
r
, por los muchos factores que intervienen en el proceso de
corte; en consecuencia, se determinan en forma experimental.
Cortes de desbaste y acabado En el maquinado, el procedimiento normal es:
hacer uno o ms cortes de desbaste con grandes avances y grandes profundidades
de corte (y, por tanto, grandes tasas de remocin de metal, sin importar mucho
la tolerancia dimensional y la aspereza de la supercie); y continuar con un
corte de acabado con menor avance y profundidad de corte para obtener un
buen acabado supercial.
Fluidos de corte Aunque se pueden maquinar muchos materiales metlicos y
no metlicos sin uido de corte (maquinado en seco), en muchos casos se puede
mejorar la operacin si se aplica un uido de corte.
13.8. Tornos y operaciones en el torno
En general, se considera que los tornos son las mquinas herramientas ms
antiguas. Aunque se desarrollaron tornos para madera en torno al ao 1000 a.C,
los tornos para metal con avance de sinfn no se construyeron sino hasta nales
del siglo xviii. El torno ms comn se llam originalmente torno de motor
porque era impulsado por poleas y bandas por encima, accionadas por motores
cercanos. Hoy en da, estos tornos tienen sus motores elctricos individuales.
13. Conformacin por eliminacin de material I 207
Aunque es sencillo y verstil, un torno comn requiere de un tornero hbil,
porque todos los controles se manipulan a mano. En consecuencia, es ineciente
en operaciones repetitivas y para grandes producciones.
13.8.1. Componentes de los tornos
Los tornos poseen una gran diversidad de componentes y accesorios. Los
componentes bsicos de un torno comn son:
Bancada. La bancada sostiene todos los componentes principales del tor-
no. Las bancadas tienen masas grandes y son de construccin rgida, por
lo general de hierro colado gris o nodular. La parte superior de la bancada
posee dos guas o correderas con diversas secciones transversales, endure-
cidas y maquinadas para que tengan resistencia al desgaste y exactitud
dimensional durante su uso.
Carro. El carro longitudinal, o conjunto del carro, se desliza por las co-
rrederas y est formado por un conjunto de corredera transversal, por el
portaherramienta y el tablero. La herramienta de corte se monta en el
portaherramienta, normalmente con un apoyo compuesto que gira para
posicionar y ajustar la herramienta. El carro universal se mueve hacia
adentro y afuera, radialmente, controlando la posicin radial de la herra-
mienta en operaciones como refrentado. El tablero tiene mecanismos para
movimiento, tanto manual como mecanizado, del carro longitudinal y del
transversal, mediante tornillos de avance.
Cabezal. El cabezal est jo en la bancada y posee motores, poleas y ban-
das que suministran potencia al husillo a varias velocidades de giro. Las
velocidades se pueden establecer mediante selectores de control manual.
La mayor parte de los cabezales poseen un conjunto de engranajes y al-
gunos tienen varios reductores para permitir una variacin continua de
velocidades en el husillo Los cabezales tienen un husillo hueco al que se
jan dispositivos de sujecin de la pieza, como mandriles y boquillas, y se
pueden manejar barras o tubos largos en diversas operaciones de torneado.
Carro de contrapunto. El carro de contrapunto puede deslizarse por las
correderas y se puede sujetar en cualquier posicin. Sostiene el otro ex-
tremo de la pieza. Tiene un contrapunto que se puede jar (contrapunto
jo) o puede girar junto con la pieza (contrapunto vivo). En la boquilla
del contrapunto (una parte cilndrica hueca con oricio cnico) se pueden
montar brocas y rimas para taladrar oricios axiales en la pieza.
Barra de avance y tornillo gua. La barra de avance es accionada por un
conjunto de engranajes en el cabezal. Gira durante el funcionamiento del
torno y pasa el movimiento al carro longitudinal y al carro transversal
mediante engranajes, un embrague de friccin y un cuero que lo recorre
en su longitud. Al cerrar una tuerca dividida que rodea al tornillo gua,
lo acopla con el carro longitudinal; tambin se usa para cortar roscas con
exactitud.
208 13.8. Tornos y operaciones en el torno
13.8.2. Especicaciones de un torno
Los tornos se suelen especicar por: su volteo i.e., el dimetro mximo
de la pieza que se puede maquinar; la distancia mxima entre el cabezal y el
contrapunto; y la longitud de la bancada. Por ejemplo, un torno puede tener el
siguiente tamao: 3600 mm de volteo por 760 mm entre centros por 1830 mm
de bancada. Se consiguen tornos en una diversidad de estilos, construccin y
potencia.
Los tornos de banco se instalan en un banco de mecnico; tienen baja po-
tencia y suelen funcionar con avance normal; se usan para maquinar pequeas
piezas con precisin. Los tornos de taller tienen gran precisin, lo que permite
maquinar piezas a tolerancias estrechas. Los tornos de motor se consiguen en
una gran variedad de tamaos y se emplean para diversas operaciones; por l-
timo, en los tornos al aire o bipartidos, se quita una parte de la bancada, frente
al cabezal jo, para manejar piezas de dimetros grandes.
Los tornos especiales se usan en aplicaciones como en ruedas de ferrocarril,
caones y rodillos de laminadora, con piezas de hasta 1,7 m de dimetro por
8 m de longitud, y con capacidades hasta de 450 kW. El costo de los tornos
de motor va desde unos 2000 dlares para los de banco hasta ms de 100000
dlares para las unidades mayores.
Las velocidades mximas de husillo suelen ser de 2000 rpm, aunque pueden
ser slo de 200 rpm para tornos grandes. En aplicaciones especiales, las veloci-
dades pueden ir de 4000 a 10000 rpm, o hasta 40000 rpm en el maquinado de
alta velocidad.
13.8.3. Dispositivos y accesorios para sujetar piezas
Los dispositivos de sujecin de pieza tienen especial importancia en las
mquinas herramientas y en las operaciones de maquinado. En un torno, un
extremo de la pieza se sujeta al husillo con una boquilla, plato de arrastre o
mandril.
Un mandril se suele equipar con cuatro mordazas de sujecin. Los mandri-
les de tres mordazas o universales poseen en general un diseo de espiral con
engranajes que los hace autocentrantes; se usan con piezas redondas, como por
ejemplo perles de barra y tubos, que se pueden centrar con 0,025 mm de pre-
cisin. Los mandriles de cuatro mordazas (independientes) tienen mordazas que
se pueden mover y ajustar en forma independiente entre s; pueden usarse para
manejar piezas cuadradas, rectangulares o de formas diversas. Como son ms
robustos que los de tres mordazas, se usan para piezas pesadas, o para trabajos
donde se requieren varias posiciones, donde la concentricidad es importante.
En algunos mandriles, se pueden invertir las mordazas para permitir sujetar
piezas desde sus supercies externas o desde sus supercies internas, cuando son
huecas, en piezas como tubos. Tambin se consiguen mordazas de acero al bajo
carbono (mordazas suaves) que se pueden maquinar en formas deseadas; por su
13. Conformacin por eliminacin de material I 209
baja resistencia y dureza, se apegan a pequeas irregularidades en las piezas, y
en consecuencia producen mejor sujecin.
Los mandriles pueden ser motorizados o de accionamiento manual, con
una llave de mordazas. Como se tardan ms en funcionar, los mandriles de
accionamiento manual se usan en general slo en talleres y para pequeas series
de produccin. Las mordazas se consiguen en varios diseos y tamaos. Su
seleccin depende del tipo y rapidez de la operacin, del tamao de la pieza,
de los requisitos de produccin y exactitud, y de las fuerzas necesarias en las
mordazas.
Si controla la magnitud de las fuerzas en las mordazas, un operador puede
asegurar que la pieza no se deslice en el mandril al maquinarla. Las grandes
velocidades de husillo pueden reducir bastante las fuerzas de sujecin en las
mordazas, por el efecto de las fuerzas centrfugas; este efecto posee importancia
especial en el torneado de tubos de precisin. Los mecanismos modernos de
accionamiento de mordazas permiten tener mayores fuerzas de sujecin para el
desbaste y menor para las operaciones de acabado.
Para satisfacer las crecientes demandas de rigidez, precisin, versatilidad,
potencia y altas velocidades de corte en las mquinas herramientas modernas,
se han hecho grandes avances en el diseo de los dispositivos de sujecin de
piezas. Los platos o sistemas de sujecin motorizados, de accin neumtica o
hidrulica, se usan en equipo automtico para grandes tasas de produccin;
incluyen la carga de las piezas con robots industriales. Tambin se consiguen
varias clases de platos de sujecin motorizados con mecanismos de palanca o de
cua, para accionar las mordazas; estos platos de sujecin tienen movimientos
(carreras) de mordaza que suelen limitarse a unos 13 mm.
Una boquilla es bsicamente un buje cnico partido longitudinalmente. La
pieza, que en general tiene un dimetro mximo de 1 pulgada, se coloca dentro
de la boquilla, y sta se estira (boquilla de traccin) o se empuja (boquilla
de empuje), de o hacia el husillo, en forma mecnica. Las supercies cnicas
concentran radialmente los segmentos de la boquilla y aprietan la pieza. Se usan
boquillas para piezas redondas y de otras formas (por ejemplo, piezas cuadradas
o hexagonales) y se consiguen una gran variedad de tamaos crecientes.
Una de las ventajas de usar boquillas y no un mandril de tres o cuatro
mordazas es que la boquilla sujeta casi toda la circunferencia de la parte, por
lo que es muy adecuada para partes con pequeas reas transversales. Debido
a que movimiento radial de los segmentos de la boquilla es pequeo, las piezas
deben tener una aproximacin de 0,125 mm de aqulla.
Los platos de arrastre son para sujetar piezas de forma irregular. Son re-
dondos y poseen varias ranuras y oricios, a travs de los cuales se atornilla o
prensa la pieza.
Los mandriles de centro se colocan dentro de piezas huecas o tubulares, y
son para sujetarlas cuando se requiere maquinarlas en ambos extremos o en sus
supercies cilndricas. Algunos mandriles de centro se montan entre los puntos
del torno.
210 13.8. Tornos y operaciones en el torno
Accesorios Se dispone de varios dispositivos y accesorios para tornos. Entre
ellos estn los siguientes:
Topes de carro y de carro transversal, de varios diseos, para detener al
carro en un punto predeterminado de aquella.
Dispositivos para cilindrar piezas con distintas conicidades o radios.
Aditamentos para fresar, aserrar, maquinar engranajes y recticar.
Diversos accesorios para mandrinar, taladrar y roscar.
13.8.4. Operaciones en el torno
En una operacin normal de cilindrado, la pieza se sujeta con alguno de los
dispositivos descritos hasta aqu. Las partes largas y esbeltas deben soportarse
con una luneta ja y una luneta mvil colocada en la bancada; si no se hace
esto, la parte se exionar debido a las fuerzas de corte. Estas lunetas suelen
estar equipadas con tres dedos o rodillos ajustables, que sostienen a la pieza
pero la dejan girar libremente. Las lunetas jas se sujetan en forma directa a
las guas de la bancada, mientras que las lunetas mviles se sujetan en el carro
longitudinal y se mueven con l.
La herramienta de corte, ja al portaherramientas que a su vez es im-
pulsado por el tornillo gua quita el material al recorrer la bancada. Una he-
rramienta derecha viaja hacia el cabezal, y una herramienta izquierda se mueve
hacia el contrapunto.
Las herramientas formadoras son para producir diversos contornos en pie-
zas redondas por cilindrado. La herramienta se mueve en sentido radial, hacia
dentro, para maquinar la parte. El maquinado con corte de forma no es adecua-
do para ranuras profundas y angostas ni para aristas agudas, que pueden causar
vibracin y ocasionar un mal acabado de la supercie.
En un torno se efectan tambin algunas otras operaciones. La operacin
de perforado o mandrinado en un torno se parece a la de cilindrado. El man-
drinado se hace en el interior de piezas huecas, o en un oricio hecho antes por
taladrado u otros mtodos. Los oricios de forma inadecuada se pueden corregir
por mandrinado. La pieza se sujeta en un plato de sujecin o por cualquier otro
mtodo.
El taladrado se puede hacer en un torno montando la broca en un broquero,
en la boquilla del contrapunto (un eje tubular). La pieza se pone en un sujetador
en el cabezal y la broca se hace avanzar girando la manivela. Puede ser que
los oricios taladrados en esa forma no sean concntricos, por la tendencia que
tiene la broca a desplazarse radialmente. La concentricidad del oricio se mejora
despus mandrinando el oricio taladrado. Los oricios taladrados se pueden
escariar o rimar en tornos, en forma parecida al taladrado, mejorando as las
tolerancias del oricio.
13. Conformacin por eliminacin de material I 211
Las herramientas para tronzar, ranurar, maquinar roscas u otras operacio-
nes tienen formas especiales para sus destinos particulares, o se consiguen como
insertos. El moleteado se hace en un torno con rodillos endurecidos en los que
la supercie es un rplica del perl que se va a generar. Estos rodillos se com-
primen radialmente contra la pieza que gira, mientras la herramienta se mueve
en direccin axial, a lo largo de la parte.
13.8.5. Tornos copiadores
Los tornos copiadores son mquinas herramientas con accesorios, capaces
de tornear partes de diversos contornos. Tambin se denominan tornos duplica-
dores o tornos de contornear. La herramienta de corte sigue una trayectoria que
duplica el contorno de una plantilla. Las operaciones hechas con un torno copia-
dor se han reemplazado en su mayor parte con los tornos de control numrico y
los centros de torneado.
13.8.6. Tornos automticos
A travs de los aos se han automatizado los tornos cada vez ms. Los
controles manuales de las mquinas se han sustituido con diversos mecanismos
que permiten que las operaciones de corte se apeguen a un orden preestablecido.
En una mquina totalmente automtica, se alimentan y se quitan las partes
tambin en forma automtica, mientras que en las mquinas semiautomticas
esas funciones las hace el operador.
Los tornos automticos, que pueden tener husillo horizontal o vertical y no
tienen contrapuntos, se llaman tambin tornos automticos al aire. Son para
maquinar piezas individuales de formas regulares o irregulares, y se consiguen
en tipos de uno o varios husillos. En otra clase de tornos automticos, la barra
se alimenta de forma peridica al torno, y una parte se maquina y se corta en el
extremo de la barra. Los tornos automticos son adecuados para producciones
medianas o grandes.
13.8.7. Mquinas automticas para barras
Antes se denominaban mquinas roscadoras automticas; estas mquinas
estn diseadas para producir tornillos y piezas roscadas en grandes cantidades.
Como pueden producir adems otros componentes, hoy se denominan mquinas
automticas para barras.
En estas mquinas, todas las operaciones se efectan en forma automtica,
y las herramientas se jan en un revlver especial. Despus de haber maquinado
cada tornillo o parte a sus dimensiones nales, el perl de barra avanza en
forma automtica y se corta. Las mquinas pueden tener uno o varios husillos.
Las capacidades para barra redonda van de 3 a 150 mm de dimetro.
Las mquinas automticas de barra con un husillo se parecen a los tornos
212 13.8. Tornos y operaciones en el torno
de revlver, y tienen varios mecanismos accionados por levas. Hay dos tipos de
estas mquinas: en las mquinas automticas tipo suizo, la supercie cilndrica
de la varilla es maquinada por una serie de herramientas que se mueven en el
sentido radial y en el mismo plano, hacia la pieza. La barra se sujeta cerca del
husillo principal, con lo cual se reducen al mnimo las deexiones.
La otra mquina de un husillo (llamada tipo americano) se parece a un
pequeo torno revlver. El revlver est en el plano vertical, y todos los movi-
mientos de los componentes de la mquina son controlados por levas.
Las mquinas automticas de barra de husillos mltiples tienen entre cuatro
y ocho husillos dispuestos en un crculo, en un tambor grande, y cada uno tiene
una pieza. Las herramientas de corte se disponen en varias posiciones en la
mquina y se mueven en direcciones axiales y radiales a la vez. Cada parte
se maquina en etapas, al moverse de una estacin a la siguiente. Como todas
las operaciones se hacen en forma simultnea, se reduce el tiempo de ciclo de
maquinado por pieza.
13.8.8. Tornos de revlver
Los tornos (de) revlver son capaces de efectuar muchas operaciones de
corte, como cilindrado, mandrinado, taladrado, roscado y refrentado en la misma
pieza. Se montan varias herramientas de corte (por lo general hasta seis) en el
revlver principal, que gira para efectuar cada operacin de corte.
El torno suele tener un revlver cuadrado en el carro transversal hasta con
cuatro buriles montados en l. La pieza, que en general es una varilla larga
y redonda, se hace avanzar una distancia preestablecida por el plato. Despus
de maquinada la pieza, es tronzada mediante una herramienta montada en el
revlver cuadrado, que se mueve en direccin radial penetrando en la pieza. A
continuacin, la varilla avanza la misma distancia preestablecida, hacia el rea
de trabajo, y se maquina la siguiente parte.
Los tornos revlver (tipo de barra o mandril) son verstiles y se pueden
hacer las operaciones ya sea a mano, usando una manivela (rueda de trinquete)
o en forma automtica. Una vez que un programador lo alista bien, esta mquina
no requiere operadores muy diestros. Uno de los tornos revlver ms empleados
es el tipo ariete, en el que un ariete se desliza en una base separada, sobre el
puente. La carrera corta del ariete del revlver limita esta mquina a procesar
piezas relativamente cortas y cortes ligeros, en produccin a pequea y mediana
escala.
En otro estilo, llamado tipo puente, el revlver principal se instala en forma
directa sobre el puente, que se desliza directamente sobre la bancada. La longitud
de la carrera slo est limitada por la longitud de la bancada. Este tipo de
torno tiene construccin ms robusta y se usa para maquinar piezas grandes.
Por el gran peso de los componentes, las operaciones en el torno tipo puente son
ms lentas que el tipo ariete. Tambin hay tornos revlver verticales; son ms
adecuados para piezas cortas y pesadas, con dimetros de hasta 1,2 m.
13. Conformacin por eliminacin de material I 213
13.8.9. Tornos controlados por computadora
En los tornos ms avanzados, el movimiento y el control de la mquina
y sus partes se produce mediante controles numricos computerizados. Estos
tornos suelen tener uno o ms revlveres. Cada uno posee diversas herramientas
y ejecuta varias operaciones en supercies distintas de la pieza.
Estas mquinas estn muy automatizadas, las operaciones son repetitivas
y mantienen la exactitud dimensional pretendida; se requiere adems mano de
obra menos capacitada (despus de haber preparado la mquina). Son adecuadas
para produccin en pequea y mediana escalas.
13.8.10. Posibilidades del proceso de torneado
Las velocidades de produccin relativas en torneado, as como en otras ope-
raciones de corte, poseen una gran inuencia sobre la productividad en las ope-
raciones de maquinado. Hay grandes diferencias de velocidad de produccin
entre los distintos procesos; stas no se deben slo a las caractersticas inheren-
tes al proceso y as herramientas, sino tambin a otros factores, como tiempos
de preparacin y tamao de las piezas.
El acabado supercial y la exactitud dimensional que se obtienen en el
cilindrado y operaciones anes dependen de factores como las caractersticas y
el estado de la mquina herramienta, la rigidez, la vibracin y el traqueteo, los
parmetros de proceso, la geometra y el desgaste de la herramienta, el empleo de
uidos de corte, la facilidad de maquinado del material de la pieza y la destreza
del operador.
13.8.11. Consideraciones de diseo para operaciones de con-
formado
Son importantes ciertas consideraciones en el diseo de piezas que se deban
fabricar econmicamente mediante operaciones de torneado. Como el maquina-
do, en general, puede consumir bastante tiempo aumentando el costo de produc-
cin, desperdicia material y no es tan econmico como el moldeado de partes,
se debe evitar hasta donde sea posible. Cuando sean necesarias operaciones de
torneado, deben usarse los siguientes lineamientos generales de diseo:
Las piezas se deben disear de tal modo que se puedan soportar y suje-
tar en los aditamentos correspondientes con relativa facilidad. Las piezas
delgadas y esbeltas son difciles de sujetar bien para resistir las fuerzas de
sujecin y de corte.
La exactitud dimensional y el acabado supercial que se especiquen de-
ben ser lo ms amplios que sea posible para que la parte funcione de forma
correcta.
214 13.8. Tornos y operaciones en el torno
Se deben evitar aristas agudas, conos y grandes variaciones en dimensiones
de la parte.
Las piezas brutas por maquinar deben tener dimensiones tan aproximadas
a las nales como sea posible (formadas a forma casi neta) para reducir el
tiempo del ciclo de produccin.
Las piezas se deben disear de tal manera que las herramientas de corte
puedan desplazarse por la pieza sin obstruccin.
Las propiedades del diseo deben ser tales que se puedan usar herramientas
de corte, insertos y sujetadores normales y disponibles en el mercado.
Los materiales deben seleccionarse, hasta donde sea posible, en base a su
facilidad de maquinado.
13.8.12. Lineamientos para operaciones de torneado
Adems de las diversas recomendaciones acerca de las herramientas y pa-
rmetros de proceso que hemos descrito hasta ahora, un factor importante es la
presencia de vibracin y traqueteo. La vibracin durante el corte puede causar
mal acabado supercial, mala exactitud dimensional y desgaste y fallo prema-
turos de la herramienta. A causa de la complejidad que implica el torneado,
alguno de los lineamientos deben implementarse por tanteo:
Minimizar lo sobresalido de la herramienta.
Soportar en forma rgida la pieza.
Usar mquinas herramientas de gran rigidez y gran capacidad de amorti-
guamiento.
Cuando las herramientas comiencen a vibrar y a traquetear, modicar uno
o ms de los parmetros del proceso, como por ejemplo la geometra de
la herramienta, velocidad de corte, avance, profundidad de corte o empleo
de uido de corte.
13.8.13. Sistemas de recoleccin de viruta
Las virutas que se producen durante el maquinado se deben recolectar y
eliminar en forma correcta. El volumen de virutas puede ser muy alto, en especial
en operaciones de alta velocidad y alta tasa de remocin.
A veces, se le llama administracin de viruta al proceso que implica recolec-
tar las virutas de sus fuentes en las mquinas herramientas en forma eciente, y
sacarlas del rea de trabajo. Las virutas largas y lamentosas son ms difciles
de recolectar que las cortas (uso de los aditamentos rompedores de viruta en las
herramientas de corte). En consecuencia, el tipo de viruta producida (control de
viruta) es un aspecto integral del sistema de recoleccin.
13. Conformacin por eliminacin de material I 215
Las virutas se pueden recolectar con cualquiera de los mtodos siguien-
tes: dejar que la gravedad las haga caer sobre una banda transportadora de
acero; barrer las virutas de un tanque de asentamiento; con sondas de gusano
de alimentador, parecidas a las de los picadores de carne; con transportadores
magnticos (para virutas ferrosas); con instalaciones de vaco para eliminacin.
Las mquinas herramientas modernas se disean con aditamentos para ma-
nejo de viruta. Se debe hacer notar que puede haber una cantidad importante
de uido de corte mezclado y adherido a las virutas producidas, por lo que es
importante su drenaje o ltracin adecuados. El uido y el lodo se pueden eli-
minar con exprimidores de viruta (centrfugos). Los sistemas de procesamiento
de viruta suelen requerir bastante espacio de piso, y pueden costar desde 60000
dlares para talleres pequeos hasta ms de un milln de dlares para virutas
grandes.
Las virutas recolectadas se pueden reciclar o desechar (siempre que no con-
tengan componentes ni uidos peligrosos. Antes de sacarlas de una planta ma-
nufacturera, su gran volumen se puede reducir hasta la quinta parte por com-
pactacin para formar briquetas, o por desintegracin.
Las virutas secas son ms valiosas en el reciclado, por la reducida conta-
minacin ambiental. El mtodo nal de eliminacin de viruta depende de la
economa y del apego a los reglamentos locales, estatales y federales. La ten-
dencia es reciclar toda la viruta, al igual que los uidos de corte usados y el
lodo.
13.9. El mandrinado y la mandrinadora
Si se hace en un torno, el mandrinado o perforado produce perles internos
circulares en piezas huecas, o en un oricio hecho por taladrado u otro proceso.
El mandrinado se hace con herramientas de corte parecidas a las que se usan
en el torneado. Como la barra de mandrinar debe llegar a toda la longitud del
barreno, la exin de la herramienta y, en consecuencia, la conservacin de la
exactitud dimensional, puede ser un problema importante.
La barra de mandrinar debe tener la rigidez suciente, i.e., debe estar hecha
de un material de alto mdulo de elasticidad, como el carburo de tungsteno, para
minimizar la exin y evitar vibracin y traqueteo. Se han diseado barras de
mandrinar con propiedades amortiguadoras de vibracin.
Aunque las operaciones de perforado en piezas relativamente pequeas se
pueden hacer en un torno, para piezas grandes se emplean mandrinadoras. Estas
mquinas pueden ser verticales u horizontales, y son capaces de operaciones
como cilindrado, refrentado, ranurado y biselado. Una mandrinadora vertical se
parece a un torno, pero el eje de rotacin de la pieza es vertical.
La herramienta de corte, que por lo general es de un solo lo, hecha de acero
rpido M2 y M3 y carburo C-7 y C-8, se monta en el portaherramientas, con
movimientos verticales (para perforar y tornear) y movimientos radiales (para
216 13.10. Taladrado y brocas
refrentar), guiada por el riel transversal. Este cabezal se puede inclinar para
producir supercies cnicas.
En las mandrinadoras horizontales, la pieza se monta en una mesa que se
puede mover en sentido horizontal en las direcciones axial y radial. La herra-
mienta de corte se monta en un husillo que gira en el cabezal, que a su vez
puede moverse en sentidos vertical y longitudinal. Tambin se pueden montar
en el husillo de la mquina brocas, escariadores, machuelos y fresas.
Las mandrinadoras se consiguen con diversas caractersticas. Aunque los
dimetros de pieza son en general de 1 a 4 m, se pueden maquinar piezas de
hasta 20 m en mandrinadoras verticales. Las capacidades de las mquinas lle-
gan hasta 150 kW. Estas mquinas tambin se venden con controles numricos
computerizados con los que se pueden programar todos los movimientos. Con
esos controles, se requiere poca intervencin del operador y se mejora mucho la
productividad.
Las mquinas perforadoras verticales son mandrinadoras verticales con co-
jinetes de gran precisin. Aunque se consiguen en varios tamaos y se usan en
los almacenes de herramienta para fabricar plantillas y soportes, hoy se estn
reemplazando por mquinas ms verstiles de control numrico.
Aspectos de diseo del mandrinado Los lineamientos para las operaciones
ecientes y econmicas de perforado o mandrinado se parecen a los del torneado.
Adems, se deben tener en cuenta los siguientes factores:
Siempre que sea posible, se deben especicar oricios pasantes y no ciegos.
Cuanto menor sea la relacin de longitud a dimetro del oricio, ms
difcil es mantener las dimensiones exactas, por las deexiones de la barra
de mandrinado, debidas a las fuerzas de corte.
Se deben evitar las supercies internas interrumpidas.
13.10. Taladrado y brocas
En general, los oricios se usan para ensamblar con sujetadores tales como
pernos, tornillos o remaches, o para tener acceso al interior de una pieza. El
maquinado de oricios es una de las operaciones ms importantes en la ma-
nufactura. En la produccin de motores de automvil, el costo del maquinado
de oricios es uno de los mayores en el maquinado. El taladrado es uno de los
procesos ms importantes y ms comunes de maquinado de oricios; entre otros
procesos para producir oricios est el punzonado o troquelado y otros ms
avanzados de maquinado.
13. Conformacin por eliminacin de material I 217
13.10.1. Brocas
Debido a que las brocas suelen tener una relacin grande de longitud a di-
metro, son capaces de producir oricios relativamente profundos. Sin embargo,
son algo exibles, dependiendo de su dimetro, y se deben usar con cuidado
para taladrar oricios con exactitud y evitar que se rompa la broca. Adems,
hay que remover las virutas que se producen dentro de la pieza, movindolas
en direccin opuesta al movimiento axial de la broca. En consecuencia, en el
taladrado pueden presentarse grandes dicultades para retirar las virutas, as
como la ecacia de los uidos de corte.
En general, los dimetros de oricio que produce el taladrado son un poco
mayores que el dimetro de la broca (sobretamao) y se puede notar, obser-
vndola, que se puede sacar con facilidad una broca del oricio que acaba de
producir. La cantidad de sobretamao depende de la calidad de la broca y del
equipo usado, as como de los mtodos empleados.
Broca helicoidal Las brocas ms comunes son del tipo convencional helicoidal
con punta cnica, cuyas propiedades principales son el ngulo de punta, el n-
gulo de gavilanes, el ngulo de punto muerto o arista y el ngulo de hlice. La
geometra de la boca o punta de la broca es tal que el ngulo de ataque normal
y la velocidad del lo varan con la distancia al centro de la broca.
En general, dos ranuras helicoidales (canales) van por la longitud de la
broca, y las virutas producidas son conducidas hacia arriba por estos canales.
Adems, los canales funcionan como pasos para que el uido de corte pueda
llegar a los los. Algunos taladros tienen oricios longitudinales internos, a travs
de los cuales se hacen pasar los uidos de corte, mejorando la lubricacin y el
enfriamiento, y tambin lavan y retiran las virutas.
Se consiguen brocas con aditamento rompevirutas, tallado en los los. Esta
funcin es importante en el taladrado con maquinaria automtica, donde es
necesaria la eliminacin de virutas largas sin que intervenga el operador.
Geometras de punta de broca Unos cambios pequeos en la geometra de
la broca pueden tener grandes efectos en la eciencia de sta, en especial en
la regin del punto muerto o arista, que consume un cincuenta por ciento de
la fuerza de empuje en el taladrado. Por ejemplo, si el ngulo de gavilanes es
pequeo, aumenta la fuerza de empuje, se genera demasiado calor y aumenta
el desgaste. A la inversa, si ese ngulo es demasiado grande, puede causar el
desportillamiento o la rotura del lo de corte. En consecuencia, adems de las
brocas convencionales, se han desarrollado otras muchas geometras de punta
de broca para mejorar el funcionamiento y aumentar la rapidez de penetracin
de la broca. Para producir estas geometras se usan tcnicas y equipo especiales
de recticado.
Otras clases de brocas Una broca escalonada produce oricios de dos o ms
dimetros distintos. Una broca de sondeo es para agrandar un oricio existen-
218 13.10. Taladrado y brocas
te. Las brocas de abocardar y de avellanar producen depresiones o cajas en la
supercie, para acomodar cabezas de tornillos y pernos. Una broca de centro es
corta y se usa para producir un oricio en el extremo de una pieza, para poder
montarla entre los puntos de un torno. Una broca piloto se usa para iniciar un
oricio en el lugar deseado de una supercie.
Las brocas de pala tienen puntas o buriles desmontables, y se usan para
producir oricios grandes y profundos. Tienen las ventajas de mayor rigidez
(por falta de canales en el cuerpo), facilidad de alado de las aristas de corte y
menor coste. Las brocas de punta de cigeal tienen buena facilidad de centrado
y, como las virutas tienden a romperse con facilidad, estas brocas son adecuadas
para producir oricios profundos.
Taladrado de caones Desarrollado en sus inicios para taladrar caones, esta
operacin tiene por objeto taladrar oricios profundos, y emplea brocas especia-
les. Las relaciones de profundidad a dimetro de los oricios obtenidos pueden
ser de 300 a 1 o mayores. La fuerza de empuje (fuerza radial que tiende a empu-
jar la broca hacia un lado) se equilibra mediante bases de soporte en la broca,
que se deslizan por la supercie interna del oricio. En consecuencia, una broca
de can es autocentrante, propiedad importante cuando se taladran oricios
rectos y profundos.
Las velocidades de corte en el taladrado de caones suelen ser altas, y los
avances bajos. El uido de corte se hace pasar a alta presin por un oricio
longitudinal en el cuerpo de la broca. Adems de lubricar y enfriar, el uido de
corte tambin lava y retira las virutas que se quedaran atrapadas en el oricio
profundo que se taladra, interriendo con la operacin. No es necesario retirar
la herramienta para retirar las virutas.
Trepanado En el trepanado, la herramienta de corte produce un oricio al
quitar una pieza (ncleo) en forma de disco, por lo general en placas planas. Se
produce un oricio sin reducir a virutas todo el material que se va a quitar, como
se hace en el taladrado. El proceso de trepanado se puede usar para fabricar
discos de hasta 150 mm de dimetro con placa o lmina plana.
Se puede hacer trepanado en tornos, taladros verticales u otras mquinas,
con herramientas de una o varias puntas. Una variacin del trepanado es el
trepanado de can, donde se usa una herramienta de corte parecida a una
broca de can, excepto que esa herramienta tiene un oricio central.
13.10.2. Rapidez de remocin de material
La rapidez de remocin de material en el taladrado es el volumen de mate-
rial sacado por la broca por unidad de tiempo. Para una broca con dimetro D,
el rea transversal del oricio taladrado es
D
2
4
. La velocidad de la broca, per-
pendicular a la pieza, es el producto del avance f por la velocidad de rotacin,
13. Conformacin por eliminacin de material I 219
N, siendo N =
V
D
. As,
RRM =
D
2
4
fN.
13.10.3. Fuerza de empuje y par de torsin
La fuerza de empuje en el taladrado tiene direccin perpendicular al eje del
oricio; si esta fuerza es excesiva puede hacer que la broca se doble o rompa.
Una fuerza excesiva de empuje tambin puede distorsionar la pieza, en especial
si no tiene la rigidez suciente (por ejemplo, si es una estructura de metal en
lminas delgadas), o puede hacer que la pieza se deslice en su soporte.
Las fuerzas de empuje van desde algunos newton con brocas pequeas hasta
100 kN cuando se taladran materiales de gran resistencia con brocas grandes.
De igual manera, el par de taladrado puede llegar hasta 4000 N m.
Es esencial conocer la magnitud del par de torsin en el taladrado para
estimar la potencia requerida. Un par muy grande puede torcer la pieza o hacer
que se deslice en su soporte. Es difcil calcular el par durante el taladrado.
13.10.4. Materiales y tamaos de brocas
Las brocas se suelen fabricar con aceros rpidos (M1, M7 y M10), y muchas
se recubren hoy con nitruro de titanio para tener mayor resistencia al desgaste.
Se consiguen brocas con puntas de carburo o de carburo macizo para hierros
colados, aceros, metales duros en alta temperatura y materiales abrasivos, como
hormign y ladrillos, as como materiales compuestos con refuerzos de bras
abrasivas, como las de vidrio y grato.
Hoy es comn el uso de brocas recubiertas de diamante policristalino, pa-
ra producir oricios para tornillos en plsticos reforzados, como epxicos con
grato. Por su alta resistencia al desgaste, se pueden taladrar varios miles de
oricios con pocos daos al material.
13.10.5. Prctica del taladrado
Las brocas y las herramientas para hacer oricios se suelen sujetar en broque-
ros o mordazas para brocas que se puedan apretar con o sin llaves. Se consiguen
broqueros y boquillas especiales con diversas funciones de cambio rpido, que
no requieren parar el husillo, para usarlos en maquinaria de produccin.
Como una broca no tiene accin centrante, tiende a caminar sobre la
supercie de la pieza al comenzar la operacin. Este problema es especialmente
grave en las brocas de tamao pequeo. Para iniciar bien un oricio se debe
guiar a la broca, con soportes (como por ejemplo un buje) que eviten que se
desplace hacia los lados.
220 13.10. Taladrado y brocas
Se puede hacer un oricio pequeo inicial con una broca de centro (normal-
mente con ngulo de 60

en la punta), o se puede esmerilar la punta de la broca

para obtener una forma de S (punta en espiral o helicoidal ). Esta caractersti-
ca autocentrante elimina la necesidad del taladrado de centro, produce oricios
exactos y mejora la vida de la broca. Estos factores son de especial importancia
en la produccin automatizada, con mquinas de control numrico, en donde lo
que se acostumbra es a usar una broca piloto con ngulo de 118

en la punta.
La broca camina menos cuando se igualan los ngulos de punta de la broca
piloto y la broca que se vaya a usar.
Por su movimiento giratorio, el taladrado produce oricios con paredes que
tienen marcas circulares; en contraste, los oricios troquelados o punzonados
tienen marcas longitudinales. Esta diferencia es importante en lo que respecta
a las propiedades de fatiga del oricio.
Recomendaciones para el taladrado Existen una serie de lmites recomenda-
dos para velocidades y avances en el taladrado. La velocidad es la velocidad
supercial de la broca en su periferia. Cuando se taladran oricios menores de
1 mm de dimetro, las velocidades de rotacin pueden subir hasta 30000 rpm,
dependiendo del material de la pieza.
El avance en el taladrado es la distancia que recorre la broca por revolu-
cin, al penetrar en el material de la pieza. La eliminacin de viruta durante
el taladrado se puede dicultar, en especial en oricios profundos y en mate-
riales suaves y dctiles. La broca se debe retirar en forma peridica para sacar
las virutas que se hayan acumulado en sus surcos; de otro modo puede rom-
perse debido al par de torsin excesivo, o puede caminar y salirse del lugar,
produciendo un oricio mal hecho.
Reacondicionamiento de brocas Las brocas se reacondicionan esmerilndolas,
ya sea en forma manual o con soportes especiales. Es importante el reacondicio-
namiento adecuado, en especial en la manufactura automatizada con mquinas
de control numrico por computadora. Las brocas recubiertas con nitruro de
tungsteno se pueden volver a recubrir.
13.10.6. Medicin de la vida de las brocas
Es importante alar o cambiar las brocas desaladas, en especial si la pro-
duccin est automatizada. El uso de brocas desaladas aumenta las fuerzas y la
potencia, causa daos en la supercie y produce oricios faltos de exactitud. La
vida de las brocas, al igual que la de los machuelos, se suele medir en cantidad
de oricios taladrados antes de desalarse.
El procedimiento de prueba consiste en sujetar un bloque de material sobre
un dinammetro adecuado, o trasductor de fuerza, y taladrar varios oricios,
anotando al mismo tiempo el par de torsin o la fuerza durante cada operacin.
Despus de haber taladrado varios oricios, comienzan a aumentar el par de
torsin y la fuerza, porque la herramienta se est desalando.
13. Conformacin por eliminacin de material I 221
La vida de la broca se dene como la cantidad de oricios taladrados hasta
que comienza esta transicin. Tambin se pueden usar otras tcnicas, como por
ejemplo vigilar la vibracin y las emisiones acsticas para determinar la vida de
las brocas. Estas tcnicas tienen importancia especial en operaciones controladas
por computadora.
13.11. Taladros
Los taladros se usan para barrenar, machuelar, escariar y tambin para
perforar dimetros pequeos. El tipo ms comn es el taladro vertical. La pieza
se coloca en una mesa ajustable, prensndola directamente en las ranuras y
oricios de la mesa, o con un tornillo de banco, que a su vez se puede sujetar
en la mesa. La broca se baja manualmente mediante un volante o con el avance
adecuado con velocidades preestablecidas. Para el avance manual se requiere
cierta destreza para determinar el valor adecuado.
Los taladros verticales se suelen especicar por el dimetro mximo de pieza
que puede caber en la mesa. Los tamaos caractersticos van de 150 a 1250 mm.
Para mantener las velocidades correctas de corte en los los de las brocas, se
debe ajustar la velocidad del husillo en los taladros de acuerdo con los diferentes
dimetros de broca. Los ajustes se hacen mediante poleas, cajas de engranajes
o motores de velocidad variable.
Los tipos de taladros van desde las sencillas unidades de taladro de banco,
que son para taladrar oricios de dimetro pequeo, hasta los grandes taladros
radiales, donde pueden caber piezas grandes. La distancia entre la columna y el
centro del husillo puede ser hasta de 3 m. La cabeza del taladro de los taladros
universales se puede girar, para taladrar en ngulo.
Entre los desarrollos de taladros estn las mquinas de tres ejes, num-
ricamente controladas; se efectan varias operaciones de taladrado en forma
automtica y en el orden deseado usando un revlver. ste tiene jas varias
herramientas distintas. Los taladros con varios husillos (taladros mltiples) se
usan para operaciones de produccin en grandes volmenes. Estas mquinas
son capaces de taladrar hasta 50 oricios de diversos dimetros, profundidades
y lugares en una etapa. Por ltimo, los soportes de piezas para taladrar son
importantes, pues aseguran que se puede ubicar en forma correcta la pieza.
13.12. Escariado y escariadores
El escariado o rimado es una operacin para: hacer un oricio con dimen-
siones ms exactas que uno existente, o mejorar su acabado supercial. Los
oricios ms exactos se producen, por tanto, con el siguiente orden de operacio-
nes: centrado, taladrado, perforado o mandrinado y escariado.
Un escariador o rima es una herramienta con varios los de corte, rectos o
helicoidales; elimina muy poco material. Para los metales suaves, un escariador
222 13.13. Machuelado y machuelos
suele quitar un mnimo de 0,2 mm del dimetro de un oricio taladrado; para
los metales ms duros, esta cantidad es de 0,13 mm aproximadamente. Si se
trata de quitar capas ms delgadas de material puede perjudicarse la operacin,
porque se puede daar el escariador o la supercie del oricio se puede bruir.
Los tipos bsicos de escariadores son manuales y de mquina. Los escaria-
dores manuales son rectos, o tienen un extremo cnico en el primer tercio de su
longitud. Se consiguen diversos escariadores de mquina, llamados tambin de
broquero porque se montan en un broquero.
Existen dos tipos bsicos de escariadores de broquero. Las rimas de rosa
tienen los con amplios mrgenes y sin desahogo; sacan bastante material, y
rectican un oricio para escariar con rimas acanaladas. Los escariadores aca-
nalados tienen poco margen de desahogo y su ngulo de ataque aproximado
es de 5

. Se usan para cortes ligeros, de ms o menos 0,1 mm en dimetro de

oricio.
Los escariadores huecos, que se montan en un eje, se usan en general para
oricios de ms de 20 mm de dimetro. Los escariadores de expansin se adaptan
a pequeas variaciones de dimetro de oricio, y pueden compensar tambin el
desgaste de sus los. Los escariadores ajustables se pueden ajustar para obtener
dimetros especcos de oricio y por consiguiente son verstiles.
Los escariadores se suelen fabricar con aceros rpidos (M1, M2 y M7) o
carburos macizos (C-2), o tienen los de carburo. Las rimas se pueden sujetar
con rmeza, como en un broquero, o pueden otar en sus sujetadores, para
asegurar el alineamiento; tambin se pueden pilotear en bujes gua colocados
arriba y abajo de la pieza.
13.13. Machuelado y machuelos
Se pueden producir roscas internas en piezas mediante machuelado. Un
machuelo es una herramienta de roscar que produce virutas, con dos, tres o
cuatro canales. El machuelo ms comn en la produccin tiene dos canales y
punta en espiral. Impulsa a las virutas hacia el oricio, por lo que hay que sacarlo
slo al nalizar el corte. Los machuelos de tres canales son ms robustos, porque
en el canal hay ms material disponible. Los tamaos de machuelo llegan hasta
los 100 mm.
Los machuelos cnicos son para reducir el par de torsin que se requiere para
roscar oricios pasantes. Los machuelos de fondeo son para roscar oricios ciegos
en toda su profundidad. Los machuelos colapsables se usan en oricios de gran
dimetro; despus de terminar el roscado el machuelo se contrae mecnicamente
y, sin girar, sale del oricio.
En el machuelado puede presentarse el problema de la remocin de viruta
por las pequeas holguras que se manejan. Si no se eliminan las virutas adecua-
damente, el par de torsin excesivo resultante puede romper el machuelo. Los
medios ecaces para eliminar las virutas y mejorar la calidad del oricio roscado
13. Conformacin por eliminacin de material I 223
son el uso de un uido de corte y la inversin peridica y retirada del machuelo
del oricio.
Un desarrollo cuyo objeto es aumentar la productividad del machuelado es
la combinacin de taladrado y machuelado en una sola herramienta (drapping).
Esta herramienta tiene una parte de taladrado en su punta, y le sigue una seccin
de machuelado.
El machuelado se puede hacer a mano o con mquinas como las siguien-
tes: taladros, tornos, roscadoras automticas y fresadoras verticales de control
numrico en las que se combinan la rotacin relativa y el avance longitudinal
correctos. Se venden machueladoras especiales con funciones para operacio-
nes de machuelado mltiple. Se usan mucho cabezas con husillos mltiples de
machuelado, en especial en la industria automotriz, donde entre el 30 y el 40
por ciento de las operaciones implican el machuelar oricios.
Con lubricacin adecuada, la vida de un machuelo puede ser hasta de 10000
oricios. Se puede determinar la vida con la misma tcnica que se us para
medir la vida de las brocas. Los machuelos suelen ser de aceros al carbono para
aplicaciones de servicio suave, o de aceros rpidos (M1, M2, M7 y M10) para
trabajos de produccin.
Se puede mejorar la productividad de las operaciones de machuelado su-
biendo la velocidad supercial hasta los 100 m/min. Tambin se han mejorado
los sistemas autoinversores de machuelado, y hoy se usan mquinas herramien-
ta modernas, controladas por computadora. Se consiguen diversos diseos con
velocidades de operacin de hasta 5000 rpm, aunque las velocidades de corte en
la mayor parte de las aplicaciones son bastante menores.
Los tiempos de ciclo oscilan habitualmente entre uno y dos segundos. Ade-
ms, algunos sistemas de machuelado tienen la posibilidad de dirigir el uido
de corte hacia la zona de corte a travs del husillo y un oricio en el machuelo,
que tambin ayuda a lavar las virutas y a sacarlas del oricio que se rosca. El
machuelado de viruta, por ltimo, es un proceso de laminado de roscas internas
que usa un machuelo formador.
13.14. Consideraciones de diseo para taladrado,
escariado y machuelado
Los lineamientos bsicos para disear las operaciones de taladrado, escaria-
do y machuelado son los siguientes:
Los diseos deben permitir el taladrado de oricios sobre supercies pla-
nas y perpendiculares al movimiento de la broca; de no ser as, la broca
se tiende a exionar y el oricio no estar localizado con exactitud. Las
supercies de salida de la broca tambin deben ser planas.
Se deben evitar las supercies interrumpidas de oricio, o al menos reducir
al mnimo, para mejorar la exactitud dimensional.
224 13.14. Consideraciones de diseo para taladrado, escariado y machuelado
Si es posible, los fondos de los oricios deben ser iguales a los ngulos
normales de la punta de broca. Se deben evitar fondos planos o formas
raras.
Son preferibles los oricios pasantes a los ciegos, al igual que en las opera-
ciones de mandrinado. Si se requieren oricios de gran dimetro, la pieza
debe tener un oricio previo, preferentemente hecho durante su fabricacin
(por ejemplo, mediante conformado o colado).
Se deben disear las partes de tal modo que se pueda hacer todo el tala-
drado con un mnimo de soporte y sujetadores, y sin cambiar de posicin
la pieza.
Puede dicultarse escariar oricios ciegos o en interseccin, por la posibi-
lidad de romper la herramienta. Se debe tener una profundidad adicional
en el oricio.
Se deben taladrar oricios ciegos a mayor profundidad que la alcanzada
por las operaciones posteriores de escariado o machuelado que se vayan a
ejecutar.
Tema 14
Conformacin por
eliminacin de material II
14.1. Operaciones de fresado
Adems de producir perles redondos diversos, internos o externos, con
operaciones de corte se pueden fabricar muchas otras piezas con formas ms
complicadas.
En el fresado se incluyen varias operaciones de maquinado muy verstiles,
capaces de producir una diversidad de conguraciones usando una fresa, que es
una herramienta de varios dientes que produce varias virutas en una revolucin.
14.1.1. Fresado horizontal
En el fresado plano, tambin llamado fresado perifrico, el eje de rotacin
de la fresa es paralelo a la supercie de la pieza que se va a maquinar. La fresa
suele ser de acero de alta velocidad, tiene varios dientes en su circunferencia,
y cada uno de ellos trabaja como herramienta de corte; esta fresa se denomina
fresa recta.
Los cortadores para fresado perifrico pueden tener dientes rectos o dientes
helicoidales, con los que se obtienen acciones respectivas de corte ortogonal u
oblicuo. Los dientes helicoidales se preeren a los dientes rectos, porque la carga
en el diente es menor y se obtiene una operacin ms uniforme que reduce las
fuerzas sobre la herramienta y el traqueteo.
Fresado convencional y fresado concurrente En el fresado convencional, tam-
bin llamado hacia arriba o contra el avance, el espesor mximo de la viruta
est en el nal del corte. Sus ventajas son que el agarre del diente no es funcin
de la caractersticas superciales de la pieza, y que la contaminacin y/o casca-
rilla no afectan a la vida de la herramienta. En el mtodo normal de fresar, el
226 14.1. Operaciones de fresado
proceso de corte es uniforme siempre que los dientes de la fresa estn alados.
Sin embargo, puede haber tendencia de la herramienta a traquetear, y la pieza
tiene tendencia a ser arrancada hacia arriba, por lo que necesita una sujecin
adecuada.
En el fresado concurrente, llamado tambin hacia abajo el giro de la fresa
est en la misma direccin que el avance de la pieza, el corte comienza en la
supercie de la pieza, y la viruta all es ms gruesa. La ventaja es que la com-
ponente hacia abajo de las fuerzas de corte mantiene a la pieza en su posicin,
en especial en piezas delgadas. Sin embargo, debido a las grandes fuerzas de
impacto que se producen cuando los dientes entran a la pieza, esta operacin
debe tener un soporte rgido y se debe eliminar el juego en el mecanismo de
engranajes de avance de la mesa.
El fresado ascendente (concurrente) no es adecuado para maquinar piezas
con cascarilla, como son los metales trabajados en caliente, las piezas forjadas y
las piezas fundidas. La cascarilla es dura y abrasiva, causa demasiado desgaste
y daos a los dientes de la fresa, acortando su vida.
Parmetros del fresado La velocidad v de corte en el fresado es la velocidad
perifrica de la fresa:
v = DN,
donde D es el dimetro de la fresa y N su velocidad de rotacin.
El grosor de la viruta en el fresado plano o perifrico vara en su longitud,
debido al movimiento longitudinal relativo entre la fresa y la pieza. Para una
fresa de dientes rectos, se puede calcular el espesor de viruta no deformada
aproximado (profundidad de corte de viruta), t
c
, con la ecuacin:
t
c
=
2fd
D
,
donde f es el avance por diente de la fresa, medido a lo largo de la supercie
de la misma, i.e., la distancia que recorre la pieza por cada diente; d es la
profundidad de corte. Conforme t
c
aumenta, la fuerza sobre el diente de la fresa
se incrementa.
El avance por diente se calcula con la ecuacin
f =
v
Nn
,
donde v es la velocidad de la pieza, y n es la cantidad de dientes en la periferia
de la fresa. El tiempo de corte t se calcula con la ecuacin:
t =
l +l
c
v
,
donde l es la longitud de la pieza y l
c
es la extensin del primer contacto de
la fresa con la pieza. Si se supone que l
c
l (que no es en general el caso), la
rapidez de remocin del material es
RRM =
lwd
t
= wdt,
14. Conformacin por eliminacin de material II 227
donde w es el ancho de corte, que para una pieza ms angosta que la longitud de
la fresa, es igual al ancho de la pieza. La distancia que recorre la fresa en el ciclo
sin corte de la operacin de fresado es una consideracin econmica importante,
y debe reducirse al mnimo.
Aunque se puede calcular la potencia necesaria en el fresado plano, es difcil
calcular las fuerzas que actan sobre la fresa (tangencial, radial y axial), por las
muchas variables que intervienen, en especial de la geometra de la fresa. Estas
fuerzas se pueden medir experimentalmente para varias condiciones.
14.1.2. Fresado de refrentado
En el fresado de refrentado, de cara o de careado, la fresa se monta en un
husillo cuyo eje de rotacin es perpendicular a la supercie de la pieza. La fresa
gira a N rpm, y la pieza se mueve en una trayectoria recta a velocidad v. Segn
el sentido de giro de la fresa, se puede tener un fresado ascendente o un fresado
convencional. Las herramientas se montan en el portafresas.
A causa del movimiento relativo entre los dientes cortantes y la pieza, una
fresa de careado deja marcas de avance en la supercie maquinada parecidas a
las que quedan en las operaciones de cilindrado. La rugosidad supercial de la
pieza depende de la geometra del lo del inserto y del avance por diente.
El ngulo de posicin o avance del inserto en el refrentado tiene una inuen-
cia directa sobre el espesor de viruta no deformada. A medida que aumenta el
ngulo de posicin, disminuye el espesor de viruta no deformada (as como el
espesor en general de la viruta), y aumenta la longitud de contacto.
Es importante la relacin entre el dimetro de la fresa y los ngulos de los
insertos, as como su posicin en relacin con la supercie que se va a fresar,
porque determinar el ngulo con el cual el inserto entra y sale de la pieza.
14.1.3. Fresado frontal o de extremo
Con el fresado frontal o de extremo se pueden producir supercies planas
y tambin diversos perles. La fresa en este caso (fresa frontal ) posee zancos
rectos o cnicos, para las fresas pequeas y grandes, respectivamente. La fresa
suele girar en torno a un eje perpendicular a la pieza, aunque se puede inclinar
para maquinar las supercies oblicuas.
Tambin se consiguen fresas frontales con extremos hemisfricos (de nariz
de bola) para producir supercies curvas, como en dados y moldes. Las fresas
huecas tienen dientes internos y se usan para maquinar la supercie cilndrica
de piezas redondas slidas. Las fresas frontales son de aceros rpidos o tienen
insertos de carburo.
Fresado de alta velocidad Una de las aplicaciones ms comunes del maquinado
de alta velocidad es el fresado de alta velocidad con una fresa frontal, que se
228 14.1. Operaciones de fresado
ajusta a las mismas descripciones generales acerca de la rigidez de las mquinas,
dispositivos de sujecin, etc.
La produccin de cavidades en pequeos dados de forja (embutido profundo)
para piezas como bielas, se hace hoy con fresado frontal con una fresa de nariz de
bola de 2 mm de dimetro, recubierta con Ti Al N. El husillo tiene cojinetes de
aire y puede girar a velocidades de hasta 50000 rpm, con una precisin rotacional
de 10 m.
14.1.4. Otras operaciones de fresado y sus fresas
Para maquinar diversas supercies se usan otras operaciones de fresado y
fresas. En el fresado compuesto o gemelo, se montan dos o ms fresas en un
eje y con ellas se maquinan dos o ms supercies paralelas sobre la pieza. El
fresado de contorno, que produce perles curvos, usa fresas con dientes de forma
especial; esas fresas tambin se usan para tallar dientes de engranajes.
Las fresas circulares para cortar pueden tener los dientes ligeramente tris-
cados, como los de una segueta, para proporcionar la holgura a la fresa cuando
se cortan ranuras hondas. Las fresas para ranuras en T son para maquinar ra-
nuras como las de las mesas de mquinas herramientas, para sujetar las piezas.
Primero se fresa una ranura con una fresa frontal. A continuacin la fresa de
ranura en T corta el perl completo de la ranura en un paso.
Las fresas de cueros o de chaveteros se usan para cortar cueros redondos
en los ejes. Las fresas en ngulo son para producir supercies oblicuas a diversos
ngulos. Las fresas huecas (shell mill ) se montan en un zanco; esto permite usar
el mismo zanco con fresas de diversos tamaos. El empleo de las fresas huecas
se parece al de las de calar. El fresado con un solo diente de corte montado
en un husillo de alta velocidad se llama corte al vuelo; por lo general se usa
en operaciones sencillas de refrentado y de barrenado. Se puede conformar la
herramienta como si fuese de una punta, y se puede colocar en diversas posiciones
radiales en el husillo.
14.1.5. Portaherramientas
Las fresas se clasican en fresas de rbol y fresas de zanco. Las fresas de
rbol se montan en un rbol o eje en operaciones como fresado plano, refrentado,
compuesto y de contorno. En las fresas de zanco, la fresa y el zanco son de una
pieza. Los ejemplos ms comunes de fresas de zanco son las de calado. Aunque
las fresas pequeas frontales poseen zancos rectos, las mayores tienen zancos
cnicos para poder sujetarse mejor y resistir las mayores fuerzas y pares que se
desarrollan.
Las fresas con zancos rectos se montan en broqueros de pinzas (boquillas) o
en sujetadores especiales; las de zancos cnicos se montan en portaherramientas
cnicos. Adems de los portaherramientas mecnicos, se consiguen portaherra-
mientas y rboles hidrulicos. La rigidez de las fresas y sus portaherramientas
14. Conformacin por eliminacin de material II 229
es importante en la calidad de la supercie, y para reducir la vibracin y el
traqueteo durante las operaciones de fresado. Los portaherramientas cnicos
convencionales tienen tendencia a desgastar y abocardarse, debido a las fuerzas
radiales que se desarrollan en el fresado.
14.1.6. Posibilidades del proceso de fresado
Los avances de corte para el fresado van normalmente desde 0,1 mm a 0,5
mm por diente. Las profundidades de corte son de 1 a 8 mm. Las velocidades
de corte varan dentro de amplios lmites, dependiendo del material de la pieza,
de la herramienta de corte y de los parmetros del proceso; normalmente estn
entre 30 y 3000 m/min.
14.1.7. Lineamientos de diseo y operacin para el fresado
Muchos de los lineamientos para cilindrar y mandrinar se aplican a las
operaciones de fresado. Entre los factores adicionales para el fresado estn los
siguientes:
Se deben usar fresas bajo norma y evitar las fresas especiales y costosas.
Entre las propiedades del diseo se incluyen forma, tamao, profundidad,
ancho y radios de esquina.
Se deben usar chaanes y no radios, por la dicultad de hacer coincidir
bien las diversas supercies que se intersecan.
Se deben evitar cavidades y bolsas u oquedades con esquinas agudas, por
la dicultad de fresarlas, ya que las fresas tienen un radio nito de lo.
Las piezas deben tener la rigidez suciente para reducir al mnimo la e-
xin producida por las fuerzas de sujecin y de corte.
Los lineamientos para evitar la vibracin y el traqueteo en el fresado se
parecen a los del torneado. Adems, se deben observar las siguientes prcticas:
Las fresas se deben montar tan cerca de la base del husillo como sea
posible, para reducir las deexiones de la herramienta.
Los portaherramientas (las boquillas) y los soportes deben ser tan rgidos
como sea posible.
En caso de que haya vibracin y traqueteo, se deben modicar la forma de
la herramienta y las condiciones del proceso; adems, se deben usar fresas
con menos dientes, o con espaciamiento aleatorio entre dientes.
230 14.2. Mquinas fresadoras
14.2. Mquinas fresadoras
Por ser capaces de ejecutar diversas operaciones de corte, las fresadoras son
una de las mquinas herramientas ms verstiles y tiles. La mquina fresadora
ms antigua fue construida por Eli Whitney (17651825) en 1820. Hoy se dis-
pone de una amplia variedad de mquinas fresadoras con numerosas funciones.
14.2.1. Mquinas de consola (columna y rodilla)
Se usan para operaciones de fresado de propsito general, y son las ms
comunes. El husillo sobre el que se monta la fresa puede ser horizontal para
fresado plano o vertical, para careado y contorneado, taladrado y barrenado.
Las partes bsicas de estas mquinas son las siguientes:
Una mesa, donde se sujeta la pieza con ranuras en T. La mesa se mueve
en direccin longitudinal con respecto a la silla o al carro.
Una silla o carro (soporte de la mesa), que sostiene la mesa y puede
moverse en direccin transversal.
Una consola o rodilla que soporta la silla y comunica movimiento vertical
a la mesa, para poder ajustar la profundidad de corte.
Un contrasoporte (carnero) en las mquinas horizontales, ajustable para
adaptarse a diferentes longitudes de rbol.
Un cabezal, que contiene el husillo y los sujetadores de fresas. En las mqui-
nas verticales, el cabezal puede ser jo o se puede ajustar verticalmente
e inclinarse en un plano vertical, en la columna, para cortar supercies
oblicuas.
Las fresadoras en plano poseen tres ejes de movimiento, los cuales se ma-
nejan manualmente o estn motorizados. En las fresadoras universales, la mesa
se puede hacer girar en un plano horizontal. De esta forma se pueden maquinar
formas complicadas, por ejemplo ranuras helicoidales en distintos ngulos, para
producir piezas como engranajes, brocas, machuelos y cortadores.
14.2.2. Fresadoras longitudinales
En las fresadoras longitudinales, la mesa se monta directamente en la ban-
cada, que reemplaza a la consola o rodilla y slo se puede mover en sentido
longitudinal. Estas fresadoras no son tan verstiles como las de otros tipos, pe-
ro tienen gran rigidez y se usan para trabajos de alta produccin. Los husillos
pueden ser horizontales o verticales y dobles o triples, para maquinar en forma
simultnea dos o tres supercies de la pieza.
14. Conformacin por eliminacin de material II 231
14.2.3. Otros tipos de fresadoras
Hay otros tipos de fresadoras. Las fresadoras de cepillo, o fresadoras planas,
que se parecen a las longitudinales, tienen varios cabezales y fresas para cortar
varias supercies. Se usan para piezas pesadas y son ms ecientes que los
cepillos cuando tienen la misma aplicacin. Las fresadoras de carrusel o de mesa
rotatoria se parecen a las fresadoras verticales, y tienen uno o ms cabezales
para operaciones de refrentado.
Hay diversos componentes de las fresadoras que se estn reemplazando r-
pidamente por mquinas de control numrico por computadora. Esta mquinas
herramientas son verstiles y capaces de fresar, taladrar, mandrinar y machue-
lar con precisin repetitiva. Entre otros desarrollos se incluyen las fresadoras de
contorno, que tienen cinco ejes de movimiento.
14.2.4. Dispositivos y accesorios de sujecin de piezas
La pieza que se va a fresar se debe sujetar con rmeza a la mesa para
resistir las fuerzas de corte y evitar el deslizamiento durante el fresado. Para
este n se usan varios aditamentos y prensas. Se montan y sujetan a la mesa
con las ranuras en T. Las prensas se usan en trabajos menores de produccin y
en pinzas pequeas. Los soportes se usan para producciones ms grandes y se
pueden automatizar mediante dispositivos mecnicos e hidrulicos.
Entre los accesorios de las fresadoras se incluyen diversos soportes y adita-
mentos para cabezales y mesas, diseados para adaptarlas a diferentes operacio-
nes de fresado. El accesorio que se usaba con ms frecuencia en el pasado era el
cabezal divisor universal. Este soporte funciona manualmente y gira la pieza en
ngulos especcos, entre los pasos de maquinado. Se ha usado para fresar piezas
con supercies poligonales y para maquinar dientes de engranajes. Hoy en da,
los cabezales divisores slo se usan para produccin a escala de taller, de bajo
volumen. Han sido sustituidos por controles numricos y centros de maquinado.
14.3. Cepillado y contorneado
El cepillado es una operacin relativamente sencilla de corte, mediante la
cual se producen supercies planas y diversas formas transversales, con canales
y muescas a lo largo de la pieza. El cepillado se suele hacer en grandes piezas,
de hasta 25 15 m
2
.
En un cepillo la pieza se monta en una mesa que se mueve en lnea recta. Un
riel transversal horizontal, que se puede mover verticalmente por las guas en la
columna, tiene uno o ms cabezales de herramienta. Las herramientas de corte
se jan a los cabezales y el maquinado se hace movindolas en lnea recta. Por
el movimiento de vaivn de la pieza, es apreciable el tiempo sin cortar durante
el viaje de regreso.
232 14.4. Brochado y brochadoras
En consecuencia, estas operaciones no son ecientes ni econmicas excepto
para producciones bajas. Se puede mejorar la eciencia de la operacin po-
niendo portaherramientas y herramientas que corten en ambas direcciones de
movimiento de la mesa.
Para evitar que los los de la herramienta se desportillen o mellen cuando
frotan la pieza durante el viaje de regreso, las herramientas se inclinan o se
elevan mecnica o hidrulicamente, para alejarse de la pieza. A causa de su
longitud, es esencial equipar a las herramientas con rompedores de viruta. De
no ser as, las virutas pueden ser muy largas, interriendo con la operacin y
constituyndose en un riesgo para la seguridad.
En los cepillos, las velocidades de corte pueden llegar a 120 m/min y las
capacidades, a 110 kW. Las velocidades recomendadas son de 3 a 6 m/min
para las fundiciones de hierro y los aceros inoxidables, y hasta 90 m/min para
aleaciones de aluminio y magnesio. Los avances suelen estar entre 0,5 y 3 mm
por pasada. Los materiales ms comunes de herramienta son los aceros para alta
velocidad M2 y M3 y los carburos C-2 y C-6.
El contorneado o formado se usa para maquinar piezas; se parece mucho
al cepillado, pero las piezas son ms pequeas. El corte en el contorneado es
bsicamente igual que en el cepillado. En una formadora horizontal la herra-
mienta sigue una trayectoria recta y la pieza es ja; esa herramienta est ja en
el cabezal de la herramienta, que se monta en el ariete.
El ariete tiene un movimiento de vaivn, y en la mayor parte de las mquinas
de corte se hace durante el movimiento de ida del ariete (corte de empuje); en
otras se hace durante la carrera de regreso (corte de tirn). Las formadoras
verticales (ranuradoras) se usan para maquinar muescas, cueros y dados. Por
las bajas velocidades de produccin slo se usan hoy formadoras de propsito
especial, por ejemplo talladoras de engranajes.
14.4. Brochado y brochadoras
La operacin de brochado se parece a la de contorneado con varios dientes,
y es para maquinar supercies externas e internas. Una brocha es en efecto
una herramienta de corte larga multidentada; la profundidad total del material
removido en un solo golpe es la suma de las profundidades de corte de cada
diente de la herramienta para el brochado. Una herramienta larga para este
tipo de operacin puede remover material con una profundidad de hasta 38
mm.
El brochado es un proceso de produccin muy importante y se pueden ma-
nufacturar piezas con muy buen acabado supercial y una alta precisin dimen-
sional. Este proceso compite favorablemente con otros tales como el mandrinado
(perforado), fresado, contorneado y rimado, cuando se producen piezas seme-
jantes. A pesar de que el brochado puede ser costoso, ste se justica por las
grandes series de produccin.
14. Conformacin por eliminacin de material II 233
Brochas El ngulo de ataque o de gancho de una brocha depende del material
que se corta, y suele ser de 0 a 20

. El ngulo de holgura suele ser de 1 a 4

; los
dientes de acabado tienen ngulos menores. Si el ngulo de holgura es demasiado
pequeo, los dientes se friccionan contra la supercie brochada. El paso de los
dientes depende de factores como la longitud de la pieza (longitud de corte), la
resistencia del diente y el tamao y la forma de las virutas.
La profundidad del diente y el paso deben ser sucientemente grandes para
que acomoden las virutas producidas en el brochado, en especial para piezas
largas; siempre deben estar cuando menos dos dientes en contacto con la pieza.
Se puede usar la siguiente frmula para calcular el paso de una herramienta
para el brochado que corta una supercie de longitud l:
Paso = k

l.
En esta ecuacin k es una constante igual a 1,76 cuando l est en mm, y a 0,35
cuando l est en pulgadas.
Las herramientas para el brochado se consiguen con varios perles, incluyen-
do algunos con rompevirutas. Se fabrican para producir diversas formas externas
e internas. La diversidad de brochas de supercie abarca la plana, de ranura, de
contorno, de cola de milano, de olla para formas externas con precisin y
paralela.
Los tipos internos de brocha incluyen el de oricio para agujeros con
tolerancias estrechas, formas redondas y otras formas ms, cuero, engranaje
interno y acanalado.
Brochado con giro Un avance en la tecnologa de brochado es el brochado con
giro de supercies de apoyo o de cojinete de cigeales y aplicaciones parecidas.
El cigeal se gira entre puntos y la brocha, que tiene varios insertos de carburo,
pasa rozando por las supercies de cojinete y saca material.
14.4.1. Brochadoras
Las brochadoras jalan o empujan las brochas y son horizontales o verticales.
Las brochas de empuje suelen ser ms cortas, de 150 a 350 mm. Las brochas de
traccin tienden a enderezar el agujero, mientras que el empuje permite a la bro-
cha seguir cualquier irregularidad del agujero piloto. Las mquinas horizontales
tienen capacidad para mayores carreras.
La fuerza necesaria para empujar o jalar la brocha depende de la resistencia
del material de la pieza, la profundidad total y el ancho del corte, as como de
la velocidad de corte. Tambin inuyen sobre esta fuerza el perl del diente y
el uso de uidos de corte. Las fuerzas que desarrollan las brochadoras pueden
llegar hasta 0,9 MN. Estas mquinas son relativamente sencillas, slo tienen
movimientos lineales y suelen estar accionadas hidrulicamente, aunque algunas
se mueven con manivela, tornillo o cremallera.
234 14.5. Aserrado
14.4.2. Parmetros del proceso de brochado
Las velocidades de corte en el brochado pueden ir de 1,5 m/min para aleacio-
nes de alta resistencia hasta 15 m/min para aleaciones de aluminio y magnesio.
Los materiales de brocha ms comunes son aceros rpidos M2 y M7 e insertos
de carburo. Hoy en da, la mayor parte de las brochas se recubren de nitruro
de titanio para tener mayor duracin de la herramienta y mejor acabado su-
percial. Tambin se usan insertos de cermica para operaciones de acabado en
algunas operaciones.
Las piezas troqueladas pequeas de acero para alta velocidad de brochas
se pueden fabricar por pulvimetalurgia para tener un mejor control de calidad.
Aunque se pueden colocar insertos de carburo o de cermica despus de haberse
gastado, los dientes de una brocha de acero para alta velocidad se pueden alar
por esmerilado. En general, se recomienda usar uidos de corte para el brochado.
14.4.3. Consideraciones de diseo para el brochado
Los principales requisitos para el brochado son los siguientes:
Se deben disear piezas de modo que se puedan sujetar con rmeza en
las brochadoras. Las partes deben tener la suciente rigidez y resistencia
estructurales para resistir las fuerzas de corte durante el brochado.
Se deben evitar los agujeros ciegos, las aristas agudas, las estras en cola
de milano y las supercies planas grandes.
Son preferibles los chaanes a las transiciones redondas.
14.5. Aserrado
El aserrado es una operacin de corte en la que la herramienta de corte
es una hoja con una serie de dientes pequeos (segueta); cada diente quita
una pequea cantidad de material. Este proceso se usa en todos los materiales
metlicos y no metlicos que sean maquinables mediante otros procesos de corte,
y puede producir diversas formas. El aserrado es un proceso ecaz de remocin
de material voluminoso y puede producir formas casi netas a partir de la materia
prima. El ancho de corte en el aserrado suele ser pequeo, por lo que en el proceso
se desperdicia poco material.
La distancia entre dientes es en general de 0,08 a 1,25 dientes por mm. Se
consigue una gran variedad de formas y pasos de diente, as como espesores,
anchos y tamaos de segueta. Las seguetas se fabrican con aceros al carbono y
de alta velocidad (M-2 y M-7). Las seguetas de dientes de carburo o de acero
rpido se usan para aserrar los materiales ms duros.
El triscado de los dientes es importante, porque produce un ancho de corte
suciente para que la segueta se mueva libremente dentro de la pieza sin atorarse
14. Conformacin por eliminacin de material II 235
ni tener resistencia por friccin. Tambin se reduce as el calor generado, que
puede tener un efecto desfavorable sobre el corte, en especial cuando se cortan
materiales termoplsticos.
En la pieza siempre deben estar cortando cuando menos dos o tres dientes,
para evitar el enganche o aprisionamiento del diente en la pieza. Esta es la
razn por la que se puede dicultar el corte de materiales delgados. Mientras
ms delgada sea la pieza, los dientes de la segueta deben ser ms nos, y mayor
su cantidad por unidad de longitud. Las velocidades de corte en el aserrado
llegan hasta 90 m/min y se usan velocidades menores para cortar metales de
alta resistencia.
14.5.1. Tipos de sierras
Las sierras de arco tienen seguetas rectas y movimientos de vaivn. Se in-
ventaron hacia 1650 y se usan en general para cortar barras, varillas y perles
estructurales. Pueden tener accionamiento manual o mecnico. Como el corte
slo se hace durante una de las dos carreras alternativas, las sierras mecnicas
no son tan ecientes como las de cinta.
Las seguetas para sierras de arco motorizadas suelen tener de 1,2 a 2,5 mm
de espesor, y hasta 610 mm de longitud. Los golpes por minuto van de 30, para
aleaciones de alta resistencia, hasta 180 para aceros al carbn. El armazn de las
sierras de arco motorizadas tiene varios mecanismos de contrapeso, que pueden
aplicar fuerzas de hasta 1,3 kN a la pieza para mejorar la velocidad de corte.
Las seguetas para las sierras de arco manuales son ms delgadas y cortas que
las anteriores, y tienen hasta 1,2 dientes por mm para aserrar lminas metlicas
y tubos de pared delgada.
Las sierras circulares o sierras de disco se usan en general para el aserrado
de gran rapidez de produccin y para desprender o tronzar. Las operaciones
de desprendimiento tambin se pueden hacer con discos abrasivos delgados. El
aserrado con disco se usa mucho, en especial para reas transversales masivas,
como en los productos de laminadoras con diversas reas transversales. Estas
sierras se consiguen en una gran diversidad de perles y tamaos de diente, y
pueden avanzar formando cualquier ngulo hacia la pieza. El desprendimiento
con sierras circulares produce piezas relativamente lisas con buena precisin
dimensional, debido a la rigidez de las mquinas y de los discos.
Las sierras de cinta tienen seguetas continuas, largas y exibles que permi-
ten una accin continua de corte. Las sierras de cinta verticales (en las que la
direccin de movimiento de la segueta es vertical) se usan para cortes rectos y
de calado, en lminas planas y otras partes, soportadas en una mesa horizontal.
Tambin se consiguen sierras de cinta con control por computadora, que per-
miten guiar la trayectoria de calado en forma automtica. Las sierras de cinta
horizontales tienen mayor productividad que las de arco motorizadas.
Con seguetas de acero para alta velocidad, las velocidades de corte en el ase-
rrado son de unos 9 m/min para aleaciones de alta resistencia, y de 120 m/min
para aceros al carbono. Con seguetas de acero al alto carbono, las velocidades de
236 14.6. Limado y acabado
corte llegan hasta los 400 m/min con las aleaciones de aluminio y de magnesio.
Las seguetas y el alambre de alta resistencia se pueden recubrir con polvo
de diamante (seguetas de lo de diamante y seguetas de alambre de diamante),
de tal modo que las partculas de diamante funcionen como dientes de corte
(corte abrasivo); tambin se usan partculas de carburo para ese n.
14.5.2. Aserrado por friccin
El aserrado por friccin es un proceso en el que una hoja o disco de acero
suave se frota contra la pieza con velocidades de hasta 7600 m/min. La energa
de friccin se convierte en calor, que suaviza con rapidez una zona angosta de
la pieza. La accin de la segueta o disco, que a veces tiene dientes o muescas,
jala y expulsa al material suavizado en la zona de corte.
El proceso de aserrado por friccin es adecuado para los metales ferrosos
duros y los plsticos reforzados, pero no para los metales no ferrosos, porque
tienden a pegarse a la segueta.
14.6. Limado y acabado
El limado consiste en quitar material en pequea escala a una supercie,
esquina u oricio, e incluye la remocin de asperezas o rebabas. Las limas fueron
inventadas hacia el 1000 a.C., y son en general de acero endurecido; se consiguen
con una diversidad de secciones transversales, como las planas, redondas, de
media caa, cuadradas y triangulares. Tienen muchas formas y tamaos de
diente.
Aunque el limado se acostumbra a hacer a mano, se consiguen diversas
mquinas con funciones automticas para obtener grandes capacidades de pro-
duccin, donde las limas van y vienen hasta a 500 carreras por minuto. Las limas
de cinta estn formadas por segmentos, cada uno de unos 75 mm de longitud,
remachados por una cinta exible de acero, y se usan en forma parecida a las
sierras de cinta. Tambin se consiguen limas de disco.
Las limas rotatorias y matalos rotatorios son para aplicaciones especiales,
como quitar material en matrices o dados, rebabeado, borrado de rayaduras,
quitar cascarilla y producir chaanes en las piezas. Estos cortadores suenen ser
cnicos, cilindros o esfricos, y tienen varios perles de diente.
14.7. Operaciones de maquinado y acabado con
abrasivos
En muchas de las manufacturas, los requisitos de acabado supercial y de
exactitud dimensional de las partes son demasiado nos, el material de la pieza
14. Conformacin por eliminacin de material II 237
es demasiado duro o es demasiado frgil para poder producirlas slo con cua-
lesquiera de los procesos que se han descrito hasta aqu. Uno de los mejores
mtodos para producir esta clase de partes es el maquinado abrasivo.
Un abrasivo es una partcula dura, pequea y no metlica que tiene aristas
agudas y forma irregular a diferencia de las herramientas que se han descrito
hasta ahora. Los abrasivos son capaces de quitar pequeas cantidades de
material de una supercie, mediante un proceso de corte que produce virutas
diminutas.
Por ser duros, los abrasivos tambin se usan en procesos de acabado para
partes muy duras o con tratamiento trmico, por ejemplo para dar forma a
materiales no metlicos duros, como cermicos y vidrios, para quitar cordones
y salpicaduras de soldadura, cortar tramos de perles estructurales y barras,
mampostera y cemento, y para limpiar supercies con chorros de aire o agua
que contengan partculas abrasivas.
14.8. Abrasivos
En los procesos de manufactura se usan habitualmente dos grandes clases
de abrasivos: por un lado estn los abrasivos convencionales, entre los cuales se
cuentan el xido de aluminio (Al
2
O
3
); por otro estn los superabrasivos, entre
los cuales estn el nitruro de boro cbico y el diamante.
Estos abrasivos son mucho ms duros que los materiales convencionales
de las herramientas de corte. El nitruro de boro cbico y el diamante son los
materiales ms duros que se conocen.
Adems de la dureza, una caracterstica importante es la friabilidad, que es
la facilidad con la que los granos abrasivos se fracturan y forman piezas ms
pequeas. Esta propiedad es la base de las caractersticas de autoalamiento de
los abrasivos, esencial para mantener la abrasividad durante su uso. La forma
y el tamao del grano abrasivo tambin afectan a su friabilidad. Por ejemplo,
los granos voluminosos, que se parecen a las herramientas de corte con ngulo
negativo de ataque, son menos friables que los granos laminares. Adems, como
la posibilidad de tener defectos es menor en los granos pequeos (a causa del
efecto del tamao), son ms fuertes y menos friables.
Tipos de abrasivos Los abrasivos que hay en la naturaleza son esmeril, corin-
dn (almina), cuarzo, granate y diamante. Estos abrasivos naturales contienen
en general cantidades desconocidas de impurezas y sus propiedades no son uni-
formes; en consecuencia, su funcionamiento no es consistente ni able. Por lo
anterior, hoy se hacen abrasivos en forma sinttica.
El xido de aluminio sinttico se prepar por primera vez en 1893, y se
obtiene fundiendo bauxita, limaduras de hierro y coque. Los xidos de
aluminio se dividen en dos grupos: fundidos y no fundidos. Los xidos de
aluminio fundido se clasican en oscuros (menos friables), blancos (muy
238 14.9. Abrasivos aglomerados o piedras abrasivas
friables) y monocristalinos. La almina no fundida (llamada tambin xi-
dos de aluminio cermicos) puede ser ms dura que la almina fundida,
y su forma ms pura (libre de imperfecciones) es el gel sembrado.
Este gel sembrado se comenz a usar en 1987, y tiene un tamao de part-
cula del orden de 0,2 m, mucho menor que los granos de abrasivos de uso
comn. Estas partculas se sinterizan para formar tamaos mayores. Por
su dureza y friabilidad relativamente alta, los geles sembrados mantienen
su lo y se usan para materiales difciles de recticar.
El carburo de silicio (descubierto en 1891) se fabrica con arena de slice,
coque de petrleo y pequeas cantidades de cloruro slido. Los carburos
de silicio se dividen en negros (menos friables) y verdes (ms friables), y
en general tienen mayor friabilidad que los xidos de aluminio; por consi-
guiente, tienen mayor tendencia a fracturarse y mantenerse alados.
El nitruro de boro cbico se desarroll en la dcada de 1970.
El diamante, que puede ser sinttico, es decir industrial, se us por primera
vez como abrasivo en 1955.
Tamao de grano Tal como se usan en los procesos de manufactura, los granos
de abrasivo son en general muy pequeos en comparacin con el tamao de
las herramientas de corte y los insertos. Adems, tienen esquinas agudas que
permiten la remocin de cantidades muy pequeas de material de la supercie
de la pieza. En consecuencia, se pueden obtener un acabado supercial muy no
y una gran exactitud dimensional.
El tamao de un grano abrasivo se identica por su nmero de grano, que
es una funcin del tamao de malla; mientras menor sea el tamao de grano,
mayor ser el nmero de grano. Por ejemplo, se considera que el nmero 10 es
muy grueso, el 100 es no y el 500 muy no.
14.9. Abrasivos aglomerados o piedras abrasivas
Como cada grano de abrasivo retira slo una cantidad muy pequea de ma-
terial cada vez, slo se pueden alcanzar rapideces altas de remocin si trabajan
juntos una gran cantidad de ellos. Esto se logra usando abrasivos aglomerados,
que en forma caracterstica asumen la forma de una piedra abrasiva, piedra de
recticar, piedra de esmeril o muela.
Los granos abrasivos se mantienen unidos mediante un material aglomerante
que funciona como liga de soporte entre los granos. En los abrasivos aglomerados
es esencial la porosidad, para tener huecos para las virutas que se producen, y
para ayudar al enfriamiento; de otro modo, las virutas interferiran con el proceso
de recticado. Es imposible usar una piedra abrasiva que no tenga porosidad,
que est totalmente densa y maciza. Los abrasivos aglomerados tienen una marca
con sistema normalizado de letras y nmeros, que indica la clase de abrasivo, el
tamao de grano, el grado, la estructura y el tipo de aglomerante.
14. Conformacin por eliminacin de material II 239
14.9.1. Tipos de aglomerante
Los tipos comunes de aglomerante de abrasivos son los vitricados, resinoi-
des, hules y metlicos. La mayor parte de estos aglomerantes se usan tanto para
abrasivos convencionales como para superabrasivos.
Vitricados Son esencialmente un vidrio, y tambin se llaman aglomerante
cermico, en especial fuera de Estados Unidos. Es el aglomerante ms comn y
su uso est muy extendido. Las materias primas son feldespato y caolines. Se
mezclan con los abrasivos, se humedecen y se moldean a presin, con n la forma
de las piezas abrasivas.
Estos productos verdes se hornean gradualmente hasta una temperatura
aproximada de 1250

C para fundir el vidrio y desarrollar resistencia estructural.

A continuacin se enfran con lentitud para evitar roturas trmicas, terminadas
al tamao, se inspeccionan para comprobar su calidad y exactitud dimensional
y se prueban para localizar posibles defectos.
Las piedras con aglomerantes vitricados son resistentes, rgidas, porosas y
resistentes a los aceites, cidos y agua. Son frgiles y carecen de resistencia a los
choques mecnico y trmico, pero tambin se consiguen con placas o copas de
respaldo de acero para tener mejor soporte estructural en su empleo. Se puede
modicar el color de la piedra con diversos elementos durante su fabricacin; de
ese modo se pueden identicar para usarse con materiales de pieza especcos,
como ferrosos, no ferrosos, cermicos, etctera.
Resinoides Los materiales aglomerantes resinoides son resinas termojas y
se consiguen en una amplia gama de formulaciones y propiedades. Como el
adhesivo es un compuesto orgnico, las piedras con aglomerantes resinoides
se llaman tambin piedras orgnicas. La tcnica bsica de fabricacin consiste
en mezclar el abrasivo con resinas fenlicas lquidas o en polvo, y aditivos; la
mezcla se prensa para llegar a la forma de la piedra, y se cuece a temperaturas
aproximadas de 175

C.
Como el mdulo de elasticidad de las resinas termojas es menor que el de
los vidrios, las piedras resinoides son ms exibles que las vitricadas. Se usan
mucho las piedras reforzadas, en las que una o ms capas de colcha de bra
de vidrio de diversos tamaos de malla suministran el refuerzo. Su objeto es
retardar la desintegracin de la pieza en caso de que se rompa por cualquier
motivo.
Hule El aglomerante ms exible que se usa en las piedras abrasivas es el
hule. El proceso de manufactura consiste en mezclar hule curado, azufre y los
granos de abrasivo, laminar la mezcla, cortar crculos y calentarlos a presin,
para vulcanizar el hule.
240 14.10. El proceso de recticado
Aglomerantes metlicos Mediante tcnicas de pulvimetalurgia, los granos de
abrasivo por lo general diamante o nitruro de boro cbico se pegan a la
periferia de una rueda metlica, a profundidades de 6 mm o menos. La adhesin
metlica se hace bajo alta presin y temperatura. La rueda misma (el ncleo)
puede ser de aluminio, bronce, acero, cermica o materiales compuestos, depen-
diendo de los requisitos como resistencia, rigidez y estabilidad dimensional.
Otros aglomerantes Adems de los descritos arriba, hay otros aglomerantes
como los de silicato, goma laca y oxicloruro. Sin embargo, sus usos son limita-
dos. Un nuevo desarrollo es el uso de la poliimida como sustituto de la resina
fenlica en las piedras resinoides. Es tenaz y a la vez resistente a altas tempera-
turas. Adems, las piedras superabrasivas se pueden estraticar, de modo que se
pegue una sola capa de abrasivo con plata o latn a una rueda metlica con de-
terminada forma. Estas piedras son de menor costo y se usan para producciones
pequeas.
14.9.2. Grado y estructura de la piedra
El grado de un abrasivo aglomerado es una medida de la resistencia del
adhesivo; incluye tanto al tipo como a la cantidad del aglomerante en la piedra.
Como la resistencia y la dureza se relacionan directamente, el grado tambin se
llama dureza del abrasivo aglomerado. Una piedra dura tiene un adhesivo ms
resistente y/o una mayor proporcin del mismo entre los granos que una piedra
suave. La estructura de un abrasivo aglomerado es una medida de la porosidad.
14.10. El proceso de recticado
El recticado es un proceso de remocin de virutas que usa un grano abra-
sivo individual como herramienta de corte. Las diferencias principales entre las
acciones del grano y de herramienta de una punta son las siguientes:
Los granos abrasivos individuales tienen formas irregulares y estn a dis-
tancias aleatorias en la periferia de la piedra.
El ngulo promedio de ataque de los granos es muy negativo, como por
ejemplo 60

o an menos. En consecuencia, las virutas del recticado

sufren una deformacin mucho mayor que las de otros procesos de corte.
Las posiciones radiales de los granos varan.
Las velocidades de corte son muy altas, normalmente de 30 m/s.
Se pueden observar mejor el proceso de recticado y sus parmetros en la
operacin de recticado plano. En ella, una piedra abrasiva recta de dimetro D
saca una capa de metal a la profundidad d (profundidad de corte de la piedra).
14. Conformacin por eliminacin de material II 241
Un grano individual en la periferia de la rueda se mueve a una velocidad tan-
gencial V , mientras que la pieza se mueve a velocidad v. Cada grano abrasivo
saca una pequea viruta con un espesor no deformado (profundidad de corte del
grano) igual a t, y de longitud no deformado l.
14.10.1. Fuerzas en el recticado
Si suponemos que la fuerza de corte en el grano es proporcional al rea
transversal de la viruta no deformada, se puede demostrar que la fuerza del
grano (fuerza tangencial de la piedra) es proporcional a las variables del proceso
como sigue:
Fuerza de grano
_
v
V
_
d
D
_
(Resistencia del material).
Por las pequeas dimensiones que se manejan, las fuerzas en el rectica-
do suelen ser mucho menores que las de las operaciones de corte. Las fuerzas
de recticado deben mantenerse bajas para evitar distorsiones y mantener la
exactitud dimensional de la pieza.
La energa disipada al producir una viruta en el recticado est constituida
por la necesaria para: la formacin de las virutas, el rayado del material, y la
friccin causada por el frotamiento del grano a lo largo de la supercie.
Los granos desarrollan una cara de desgaste, parecida al desgaste de anco
en las herramientas de corte, resultado de la operacin de recticado. La cara
de desgaste se frota con la supercie recticada y, por la friccin, disipa energa.
Los requisitos normales de energa especca energa requerida por unidad
de volumen de material eliminado en el recticado son mucho mayores que
en las operaciones de maquinado. Se puede atribuir esta diferencia a factores
como la presencia de caras planas y virutas producidas con ngulo de ataque
negativo grande. A partir de los datos de energa especca se puede calcular la
fuerza de recticado (tangencial a la piedra), F
t
, y la fuerza de empuje (normal
a la supercie de la pieza), F
n
.
14.10.2. Temperatura
En el recticado, el aumento de temperatura es una consideracin impor-
tante, porque puede afectar en forma adversa a las propiedades de la supercie,
y causar esfuerzos residuales en la pieza. Adems, los gradientes de temperatura
en la pieza causan distorsiones por diferencias en dilatacin y contraccin tr-
mica. Cuando una parte del calor generado entra en la pieza, expande la parte
que se est recticando, y se diculta controlar la exactitud dimensional.
El aumento de temperatura supercial en el recticado se relaciona con las
242 14.10. El proceso de recticado
variables del proceso con la siguiente ecuacin:
Aumento de temperatura D
1
4
d
3
4
_
V
v
_1
2
.
Por consiguiente, la temperatura aumenta al incrementarse la profundidad de
corte, el dimetro y la velocidad de la piedra, y disminuye al aumentar la velo-
cidad de la pieza.
Chispas Las chispas producidas al recticar metales en realidad son virutas
que se encienden, resultado de la reaccin exotrmica entre las virutas y el
oxgeno de la atmsfera. Las chispas no se observan cuando un metal cualquiera
se rectica en un ambiente sin oxgeno.
El color, intensidad y forma de las chispas dependen de la composicin del
metal que se rectica. Hay tablas que ayudan a identicar el tipo de metal que
se rectica a partir del aspecto de sus chispas. Si el calor generado debido a
la reaccin exotrmica es sucientemente grande, las virutas se pueden fundir
y, debido a la tensin supercial, adquirir una forma esfrica y solidicarse en
forma de partculas metlicas.
Revenido Un aumento excesivo de temperatura en el recticado puede produ-
cir el revenido o reblandecimiento de la supercie de la pieza En vista de ello, se
deben seleccionar con cuidado las variables del proceso para evitar un aumento
excesivo en la temperatura.
Quemado Un aumento excesivo en la temperatura durante el recticado y,
en especial, durante el esmerilado puede quemar la supercie que se trabaja.
Una quemadura no es perjudicial por s misma. Sin embargo, las capas super-
ciales pueden sufrir transformaciones de fase con formacin de martensita en
los aceros al alto carbono, debido al enfriamiento rpido (quemadura metalr-
gica). Esta condicin inuir sobre las propiedades superciales de las partes
recticadas, reduciendo la ductilidad y la tenacidad supercial.
Agrietamiento trmico Las altas temperaturas durante el recticado pueden
hacer que la supercie de la pieza se agriete. A esto se le llama agrietamiento
trmico. Estas grietas suelen ser perpendiculares a la direccin del recticado.
Sin embargo, bajo condiciones severas de recticado tambin pueden aparecer
grietas en direccin paralela. Esa supercie carece de tenacidad, y tiene baja
resistencia a la fatiga y a la corrosin.
14.10.3. Esfuerzos residuales
Los gradientes de temperatura en el interior de la pieza durante el recticado
son los principales responsables de los esfuerzos residuales. Por el efecto adverso
14. Conformacin por eliminacin de material II 243
de los esfuerzos residuales de tensin sobre la resistencia a la fatiga, se deben
seleccionar con cuidado las variables del proceso. Normalmente, los esfuerzos
residuales se pueden reducir aminorando la velocidad de la piedra y aumentando
la de la pieza (recticado de bajo esfuerzo, o recticado benigno). Tambin se
pueden usar piedras de grado ms suave, llamadas piedras de corte libre.
14.11. Mtodos y mquinas de recticado
Las operaciones de recticado se efectan en una diversidad de conguracio-
nes de piedra y pieza. La seleccin del proceso de recticado para una aplicacin
en particular depende de la forma y el tamao de la parte, facilidad de sujecin
y produccin requerida.
Los tipos bsicos de operaciones de recticado son plano, cilndrico, interno
y sin centros. El movimiento relativo de la piedra puede ser a lo largo de la
supercie de la piedra (recticado universal ) o puede ser radial hacia la pie-
za (recticado por penetracin). Las recticadoras de supercie constituyen el
mayor porcentaje de recticadoras que se usan en la industria, y les siguen las
recticadoras de banco (por lo general con dos piedras en cada extremo del
husillo), las cilndricas y, aunque no sean recticadoras propiamente dichas, los
esmeriles para herramienta y para fresas; las menos comunes son las rectica-
doras internas.
Las recticadoras modernas estn controladas por computadora y poseen
funciones como la carga y descarga automticas de la pieza y la sujecin, cambio,
medicin, alado y conformacin de la piedra. Adems, las recticadoras pueden
tener sensores y medidores para determinar la posicin relativa de las supercies
de la piedra y la pieza.
14.11.1. Recticado plano
El recticado plano implica recticar supercies planas, y es una de la ope-
raciones ms comunes. En forma caracterstica, la pieza se asegura en un plato
magntico jo a la mesa de la recticadora. Los materiales no magnticos se
sujetan, en general, con tornillos de banco, soportes especiales, planos al vaco
o con cintas adhesivas de doble cara.
Una piedra recta se monta en el husillo horizontal en la recticadora. Se
hace recticado transversal cuando la mesa va y viene en sentido longitudinal,
y avanza lateralmente despus de cada viaje. En el recticado de penetracin la
piedra avanza radialmente hacia la pieza, como cuando se rectica una ranura.
El tamao de una recticadora plana se determina por las dimensiones su-
perciales que se pueden trabajar en ella. Adems de la recticadora plana, hay
otros tipos, con husillos verticales y mesas giratorias (llamadas tipo Blanchard).
Con estas conguraciones se pueden recticar varias piezas en una sola prepara-
cin. En soportes especiales se rectican los balines de acero para rodamientos
244 14.11. Mtodos y mquinas de recticado
de bolas, para producir grandes cantidades de ellos.
14.11.2. Recticado cilndrico
En el recticado cilndrico, llamado tambin con centros, se rectican las
supercies y escalones cilndricos externos de la pieza. Entre las aplicaciones
caractersticas estn los muones de cigeales, husillos, pernos, pistas de roda-
miento y rodillos para laminadora.
La pieza cilndrica giratoria va y viene a lo largo de su eje. En las recticado-
ras para piezas grandes, la pieza es la que va y viene, y se llama recticadora de
rodillos; puede recticar rodillos hasta de 1,8 m de dimetro para laminadoras.
En el recticado cilndrico, la pieza se sujeta entre los centros, o con morda-
zas, o en un plato; tambin se monta en un plato en el cabezal de la recticadora.
Para las supercies cilndricas rectas, los ejes de rotacin de la piedra y de la
pieza son paralelos. Con motores separados se mueven la piedra y la pieza a
distintas velocidades. Las piezas largas con dos o ms dimetros tambin se
procesan en recticadoras cilndricas. Con el recticado cilndrico se pueden
producir formas (recticado de forma y recticado de penetracin) en donde la
piedra se ala con la forma que se va a recticar.
Las recticadoras cilndricas se identican por el dimetro y la longitud
mximos de la pieza que pueden trabajar, en forma parecida a los tornos de
motor. En las recticadoras universales los ejes, tanto de la pieza como de la
piedra, se pueden mover e inclinar respecto a un plano horizontal, permitiendo
recticar conos y otras formas. Estas mquinas tienen controles computerizados
que reducen la mano de obra y producen partes con exactitud y en forma repe-
titiva. Con las funciones de control por computadora se pueden recticar partes
no cilndricas, como levas, girando las piezas.
El recticado de roscas se hace en recticadoras cilndricas, con piedras a-
ladas especialmente, que coinciden con la forma de las roscas, y tambin con
recticadoras sin centros. Aunque son costosas, las roscas producidas con recti-
cado son las ms exactas de las obtenidas por cualquier proceso de manufactura,
y su acabado supercial es muy no.
14.11.3. Recticado interno
En el recticado interno, se rectica el interior de la parte con una piedra
pequea, como en el caso de los bujes y pistas de rodamiento. La pieza se sujeta
en quijadas rotatorias y la piedra gira a 30000 rpm o ms.
14.11.4. Recticado sin centros
El recticado sin centros es un proceso para produccin a gran escala, donde
se rectican supercies cilndricas en forma continua. En este proceso, la pieza
14. Conformacin por eliminacin de material II 245
no se sostiene entre puntos o centros, ni mediante mordazas, sino mediante una
cuchilla o lo. Las partes caractersticas que se producen con recticado sin
centros son los rodamientos de rodillos, pernos de pistn, vlvulas de motor,
levas y componentes parecidos. En este proceso de produccin continua no se
requiere mucha destreza por parte del operador.
Se pueden recticar partes con dimetros de hasta 0,1 mm. Hoy, las recti-
cadoras sin centros son capaces de desarrollar velocidades superciales en las
piedras del orden de 10000 m/min, con piedras de nitruro de boro cbico.
En el recticado de paso completo, la pieza se sostiene en un cuchilla y se
rectica entre dos piedras. La piedra ms grande es la que rectica, mientras
que la menor regula el movimiento axial de la pieza. La piedra reguladora, aglo-
merada con hule, est inclinada y funciona a una velocidad de slo
1
20
de la de
la piedra recticadora.
Con recticado sin centros se pueden procesar piezas de dimetros varia-
bles, como tornillos, buzos de vlvula y ejes de distribuidor. El proceso se llama
recticado de penetracin o de avance; el proceso se parece al recticado de pe-
netracin o de forma con recticadora cilndrica. Las piezas cnicas se rectican
sin centros mediante el recticado de alimentacin extrema. Se pueden alcanzar
recticados de roscas con altas producciones con recticadoras sin centros, con
piedras aladas especiales.
En el recticado interno sin centros la pieza se sostiene entre tres rodillos
y se rectica internamente. Entre sus aplicaciones normales estn la produccin
de partes en forma de buje o camisa, y de anillos.
14.11.5. Otras recticadoras
Hay disponibles otras recticadoras para nes especiales. Las recticadoras
universales para herramientas y fresas se usan par alar herramientas y fresas
de una o varias puntas, incluyendo brocas. Las recticadoras de torno, o adita-
mentos de recticar son unidades autosucientes que se suelen jar a la torreta
de herramientas de un torno.
Los esmeriles con bastidor pendular se usan en las fundiciones, para recti-
car piezas coladas grandes. Al esmerilado burdo de las piezas coladas se le llama
desbaste y se suele hacer en esmeriles de piso con piedras de hasta 0,9 m de
dimetro. Los esmeriles porttiles se impulsan en forma neumtica o elctrica,
o con un chicote (eje exible) conectado a un motor elctrico o de gasolina. Se
usan en operaciones para esmerilar las gotas de soldadura y en operaciones de
tronzado, cizallado o seccionamiento, usando discos abrasivos delgados.
Los esmeriles de banco son para alar a mano las herramientas o esmerilar
partes pequeas. Suelen tener dos piedras montadas en los dos extremos del eje
de un motor elctrico. Una piedra suele ser gruesa, para esmerilado de desbaste,
y la otra na, para el acabado. Los esmeriles de pedestal o de pie se colocan en
246 14.11. Mtodos y mquinas de recticado
el piso y se usan casi como los esmeriles de banco.
14.11.6. Esmerilado de avance deslizante
Tradicionalmente, se ha asociado el recticado con pequeas velocidades de
remocin de material y con operaciones de acabado. Sin embargo, el desgaste
abrasivo tambin se puede usar para operaciones de remocin de metal a gran
escala (o esmerilado), parecidas al maquinado, brochado y cepillado.
En el esmerilado de avance deslizante, desarrollado a nes de la dcada de
1950, la profundidad de corte d de la piedra es hasta de 6 mm, y la velocidad de
la pieza es baja. Las piedras estn casi siempre aglomeradas con resina, son de
grados suaves y con estructura abierta, para mantener bajas las temperaturas
y mejorar el acabado supercial.
Su economa general y posicin de competencia respecto a otros procesos
de remocin de material indican que el esmerilado con avance deslizante puede
compararse con otros procesos de maquinado y ser econmico en aplicaciones
especcas, como por ejemplo esmerilar punzones formados, cueros, canales
helicoidales de broca, races de labes de turbina y diversas partes complicadas
de superaleaciones. Como la piedra se ala en la forma de la pieza que se va a
producir, esa pieza no necesita haberse fresado, conformado ni brochado antes.
14.11.7. Remocin de una gran cantidad de material por rec-
ticado
Si se aumentan los parmetros del proceso, se puede usar el recticado
para remover gran cantidad de material. El proceso puede ser econmico en
aplicaciones especcas, y competir bien con los procesos maquinado, en especial
con el fresado, aunque tambin con el torneado y con el brochado. En esta
operacin el acabado de la supercie tiene importancia secundaria, y la piedra
(o banda) de esmeril se usa a toda su capacidad para obtener un costo mnimo
por pieza. Las tolerancias dimensionales en este proceso son del mismo orden
que las que se obtienen con otros procesos de maquinado.
14.11.8. Traqueteo en el recticado
El traqueteo tiene importancia especial en el recticado porque afecta en
forma negativa el acabado supercial y el rendimiento de la piedra. Las vibra-
ciones durante el recticado se pueden deber a cojinetes, husillos y al uso de
piedras desbalanceadas, y tambin a causas externas, como mquinas cercanas.
Las variables importantes son la rigidez de la mquina herramienta, la rigi-
dez de los soportes y sujetadores de pieza y el amortiguamiento. Otros factores
que son exclusivos del traqueteo en el recticado son falta de uniformidad en la
piedra, desgaste desparejo de la misma y las tcnicas de alado que se empleen.
14. Conformacin por eliminacin de material II 247
Dado que estas variables causan las marcas de traqueteo caractersticas en
las supercies recticadas, con frecuencia, al estudiar esas marcas se puede llegar
a la fuente del problema. Se han establecido lineamientos generales para reducir
la tendencia al traqueteo en el recticado, como por ejemplo: usar piedras de
grado suave, alarlas con frecuencia, cambiar las tcnicas de alado, reducir la
rapidez de remocin del material y soportar rgidamente la pieza.
14.11.9. Seguridad en las operaciones de recticado
Como las piedras de esmeril y de recticado son frgiles y giran a grandes
velocidades, se deben seguir con cuidado ciertos procedimientos para manejarlas,
almacenarlas y usarlas. Los daos a una piedra pueden reducir mucho su veloci-
dad de explosin o de desintegracin, que se dene como la velocidad supercial
a la cual se desintegra o explota una piedra en rotacin libre.
La velocidad de explosin depende del tipo de piedra, su aglomerante, gra-
do y estructura. En las ruedas de diamante y de nitruro de boro cbico, que
trabajan a grandes velocidades superciales, el tipo de material de ncleo de
ellas afecta a la velocidad de explosin; como es lgico, los ncleos metlicos
tienen la mxima velocidad de explosin, del orden de unos 250 m/s.
Las piedras se deben montar en husillos del tamao correcto para que no
estn forzadas con lo que se podran romper en su centro ni ojas lo que
puede causar desbalanceo. Las piedras abrasivas se deben usar de acuerdo con
sus especicaciones y velocidades mximas de operacin, y no se deben dejar
caer ni someterlas a condiciones drsticas.
14.12. Fluidos de recticado
Las funciones de los uidos de recticado son parecidas a las de los uidos
de corte. Aunque el recticado otros procedimientos de eliminacin abrasiva se
pueden efectuar en seco, es importante usar un uido. ste evita el aumento de
temperatura en la pieza y mejora su acabado supercial y exactitud dimensional.
Tambin mejoran la eciencia de la operacin porque reducen el desgaste y la
carga en la piedra, y bajan el consumo de potencia.
Los uidos de recticado son normalmente emulsiones acuosas para el rec-
ticado general, y aceites para el recticado de roscas. Pueden aplicarse como
un chorro o como niebla, que es una mezcla de uido y aire. Por las grandes
velocidades superciales que existen, una corriente o cortina de aire en torno a
la periferia de la piedra evita en muchos casos que el uido llegue a la interfase
entre piedra y pieza.
La temperatura de los uidos de recticado a base de agua puede aumentar
mucho al sacar el calor de la zona de trabajo. En consecuencia, la pieza se puede
dilatar y hacer difcil el control de las tolerancias dimensionales. El mtodo
comn para mantener temperaturas uniformes en la pieza es usar sistemas de
248 14.13. Consideraciones de diseo para el recticado
refrigeracin a travs de los cuales se hace circular el uido.
14.13. Consideraciones de diseo para el recti-
cado
Las consideraciones de diseo para el recticado se parecen a las del ma-
quinado. Adems, se debe prestar atencin a los siguientes puntos:
Las partes a recticar deben disearse en tal forma que se puedan sujetar
con rmeza, ya sea entre quijadas, mesas magnticas o soportes y suje-
tadores adecuados. Si no es as, las piezas delgadas, rectas o tubulares se
pueden exionar durante la operacin.
Si se requiere gran exactitud dimensional, se deben evitar las supercies
interrumpidas, como oricios y cueros, porque pueden causar vibraciones.
En el recticado cilndrico, las partes deben estar balanceadas y se deben
evitar los diseos largos y esbeltos, para reducir las exiones al mnimo.
Los biseles y radios de transicin deben ser tan grandes como sea posible,
o se debe suministrar desahogo antes de maquinarlos.
En el recticado sin centro se puede dicultar el trabajo exacto con pie-
zas cortas, por falta de soporte en la cuchilla. En el recticado de paso
completo slo se puede tallar el dimetro mximo.
Se deben simplicar los diseos que requieran recticado exacto de forma,
para evitar alados frecuentes de piedra.
Se deben evitar los oricios profundos y pequeos, y los oricios ciegos
que requieran recticado interno, o bien deben tener un desahogo.
14.14. Maquinado ultrasnico
En el maquinado ultrasnico se quita material de una supercie por miro-
desportillado y erosin con granos abrasivos nos en un lodo o pulpa. La punta
de la herramienta (sonotrodo) vibra a una frecuencia de 20 kHz y baja ampli-
tud. Esta vibracin, a su vez, imparte una gran velocidad a los granos abrasivos
entre la herramienta y la pieza.
La punta de la herramienta, ja a un trasductor mediante el portaherra-
mienta, suele ser de acero suave y sufre desgaste. Se requiere una herramienta
especial para cada forma que se va a producir. Los granos son en general de
carburo de boro, aunque tambin se usan de xido de aluminio o de carburo de
silicio. El maquinado ultrasnico se adapta mejor a materiales duros y frgiles,
como las cermicas, carburos, piedras preciosas y aceros endurecidos.
14. Conformacin por eliminacin de material II 249
Maquinado ultrasnico rotatorio En este proceso el lodo abrasivo se sustituye
por una herramienta con abrasivos de diamante aglutinados con metal, impreg-
nada o electrodepositada en la supercie de la herramienta. Esta herramienta se
hace girar y vibrar ultrasnicamente, y contra ella se recarga la pieza con una
presin constante.
Consideraciones de diseo Los lineamientos de diseo para el maquinado ul-
trasnico comprenden los siguientes:
Evitar perles agudos, esquinas y radios pequeos, porque el lodo abrasivo
los erosiona.
Esperar que en los oricios este proceso producir algo de conicidad.
Para evitar el desportillamiento de materiales frgiles en el lado de salida,
al producir oricios pasantes, soportar el fondo de las partes con una placa
de respaldo.
14.15. Operaciones de acabado
14.15.1. Abrasivos recubiertos
Como ejemplos caractersticos de los abrasivos recubiertos estn los papeles
de lija y de esmeril, con granos ms puntiagudos que los que tienen las piedras
abrasivas. La mayor parte de los abrasivos recubiertos son de xido de aluminio,
y el resto son de carburo de silicio y de circonio y almina. Suelen tener una
estructura mucho ms abierta que los abrasivos en las piedras.
Los granos se depositan electrostticamente sobre los materiales exibles de
respaldo, como papel, algodn, polister rayn, polinailon y diversas combinacio-
nes de estos materiales, con sus ejes longitudinales perpendiculares al plano del
respaldo. La matriz (recubrimiento) es de resinas. Entre los desarrollos recientes
est el empleo de varias capas de abrasivos, en especial para bandas.
Lijado con banda Los abrasivos recubiertos se usan tambin en forma de ban-
das para remocin rpida de material con buen acabado supercial. El lijado
con banda ha llegado a ser un proceso importante de produccin, y en algunos
casos sustituye al recticado convencional. Se usan nmeros de grano del 16 al
1500. Las velocidades de banda estn normalmente entre 700 y 1800 m/min. Las
mquinas para operaciones con banda abrasiva requieren un respaldo adecuado
de la banda y tienen construccin rgida para minimizar las vibraciones.
Los abrasivos recubiertos convencionales tienen en su supercie granos en
colocacin aleatoria. Un desarrollo reciente es la microrrplica, en donde los
abrasivos, en forma de diminutas pirmides de xido de aluminio, se colocan en
250 14.15. Operaciones de acabado
un orden predeterminado sobre la supercie de la banda. Se usan en aceros ino-
xidables y superaleaciones, su desempeo es ms consistente, y las temperaturas
que desarrollan son menores.
14.15.2. Cepillos de alambre
En el proceso de cepillado de alambre, la pieza se recarga contra un cepillo
de alambre redondo, que gira a alta velocidad. Las puntas de alambre produ-
cen rayaduras longitudinales en la supercie de la pieza. Este proceso es para
producir una textura na en la supercie. En la actualidad, se trata de que el
cepillado de alambre sea un proceso de remocin ligera de material.
14.15.3. Honeado
El honeado o asentado es una operacin que se usa principalmente para
dar a los oricios un acabado supercial no. La herramienta de asentar, u
hona, consiste en un conjunto de abrasivos aglomerados de xido de aluminio
o carburo de silicio llamados piedras. Estn montados en un mandril que gira
en el agujero y aplica una fuerza radial con movimiento axial de vaivn. Esta
accin produce un rayado cruzado. Las piedras se pueden ajustar radialmente
para distintos tamaos de oricios. El asentado tambin se efecta en supercies
cilndricas externas o planas, para eliminar los agudos en las herramientas de
corte e insertos.
La nura del acabado supercial se puede controlar con el tipo y tamao de
abrasivo usado, la presin aplicada y la velocidad. Las velocidades superciales
van desde unos 45 m/min hasta 90 m/min. Se usa un uido para eliminar
las virutas y mantener bajas las temperaturas. Si no se hace bien, el asentado
puede producir oricios que ni son rectos ni cilndricos, sino que poseen formas
abocardadas, onduladas, abarriladas o cnicas. En otro proceso de honeado,
llamado superacabado, la presin aplicada es muy poca y el movimiento de la
piedra tiene carrera corta.
14.15.4. Lapeado
El lapeado es una operacin de acabado de supercies planas o cilndricas.
La plancha de lapear suele ser de hierro colado, cobre, cuero o tela. Las part-
culas abrasivas estn embebidas en ella, o pueden ser arrastradas por un lodo.
Dependiendo de la dureza de la pieza, las presiones de lapeado van de 7 a 140
kPa. Las tolerancias dimensionales son del orden de 0,0004 mm y se pueden
obtener usando abrasivos nos de tamao de grano de hasta 900. El acabado
supercial puede tener una lisura de hasta 0,1 m.
El lapeado de produccin en piezas planas o cilndricas se hace en mquinas
especcas. Tambin se hace sobre supercies curvas, como por ejemplo objetos
esfricos y lentes de vidrio con planchas de formas especiales. El asentado de los
14. Conformacin por eliminacin de material II 251
engranajes compaeros se puede hacer por lapeado.
14.15.5. Pulido
El pulido es un proceso que produce un acabado de supercie liso y lustroso.
En este proceso intervienen dos mecanismos bsicos: remocin abrasiva a escala
na, y suavizado y extendido de capas superciales por calentamiento de friccin
durante el pulido. La apariencia brillante de las supercies pulidas se debe a la
accin de extendido.
El pulido se hace con discos o bandas de tela, cuero o eltro, recubiertos
con un polvo no de xido de aluminio o diamante.
14.15.6. Pulido qumico mecnico
El pulido qumico mecnico es un proceso en el que una supercie qumi-
camente reactiva se pule con lodo de cermica en una solucin de hidrxido de
sodio. Una aplicacin importante de este proceso es el pulido de obleas de silicio.
14.15.7. Electropulido
Se pueden obtener supercies especulares en metales por electropulido, pro-
ceso inverso a la electrodeposicin. Como no hay contacto mecnico con la pieza,
esta proceso se adapta en especial para formas irregulares.
14.15.8. Procesos de pulido con campos magnticos
Un desarrollo ms reciente en el pulido consiste en usar campos magnticos
para sostener lodos abrasivos en el pulido de bolas de cermica y de rodillos
para rodamientos.
El pulido magntico en otacin de bolas de cermica consiste en lo siguien-
te: un uido magntico, que contiene granos abrasivos y partculas ferromagn-
ticas en un medio extremadamente portante como agua o queroseno, llena una
cmara dentro de un anillo de gua. Las bolas de cermica estn entre un eje de
impulsin y un otador. Los granos abrasivos, las bolas de cermica y el otador
(fabricado con un material no magntico) estn suspendidos todos por fuerzas
magnticas. Las bolas se oprimen contra el eje de impulsin magntico, y son
pulidas por la accin abrasiva.
Las fuerza que aplican las partculas abrasivas sobre las bolas son extrema-
damente pequeas y controlables, por lo que la accin de pulido es muy na.
Como los tiempos de pulido son mucho menores que en otros mtodos de pulido,
el proceso es muy econmico y las supercies producidas tienen pocos (si es que
los tienen) defectos importantes.
252 14.16. Desbarbado
El pulido asistido con campo magntico de los rodillos de cermica, por su
parte, consiste en lo siguiente: un rodillo de cermica o de acero (la pieza) se
sujeta en un husillo y se hace girar. Los polos magnticos se hacen oscilar y
se introduce un movimiento vibratorio en el conglomerado magntico-abrasivo.
Esta accin pule la supercie cilndrica del rodillo. Con este proceso se han
acabado a espejo rodillos de rodamientos de 63 HR en 30 segundos.
14.15.9. Abrillantado
El abrillantado se parece al pulido, con la excepcin de que se usan abra-
sivos muy nos sobre discos suaves de tela o de piel. El abrasivo se suministra
externamente con un lpiz de compuesto abrasivo. Las partes pulidas se pueden
lustrar despus, para obtener un acabado supercial todava ms no.
14.16. Desbarbado
Las rebabas o barbas son montculos delgados, por lo general de perl trian-
gular, que se forman en los bordes de una pieza debido al maquinado, al cizallado
de lminas y en el recorte de forjas y piezas fundidas. Las rebabas pueden in-
terferir con el ensamble de las partes y pueden ocasionar atascamientos de las
mismas, desalineamientos y cortocircuitos en componentes elctricos. Adems,
las rebabas pueden reducir la vida de los componentes a la fatiga. Como sue-
len ser losas, pueden constituir riesgos de seguridad para el personal. Por otra
parte, las rebabas en los componentes delgados, taladrados o machuelados, co-
mo en las diminutas piezas de los relojes, pueden aumentar su espesor y, en
consecuencia, mejorar el par de sujecin de los tornillos.
De forma tradicional, las rebabas se han quitado manualmente, proceso que
puede ocupar hasta el diez por ciento del costo de manufactura de la parte. Se
puede reducir la necesidad del desbarbado o eliminacin de rebabas si se agregan
biseles a las aristas agudas de las piezas y si se controlan los parmetros de
procesamiento.
Se dispone de varios procesos de desbarbado: manual, mecnico, cepillado
de alambre o con cepillos rotatorios de nailon, por bandas abrasivas, maquinado
ultrasnico, electropulido, maquinado electroqumico, acabado abrasivo magn-
tico, acabado vibratorio, chorro o soplado con abrasivos, maquinado con ujo
abrasivo y maquinado con energa trmica, como lseres o plasma.
Veamos con cierto detenimiento los ltimos cuatro:
Los procesos de acabado vibratorio y tamborado son para mejorar el aca-
bado supercial y quitar las rebabas de grandes cantidades de piezas rela-
tivamente pequeas. En esta operacin intermitente, se colocan pastillas
abrasivas de forma especial en un recipiente, junto con las partes por des-
barbar.
14. Conformacin por eliminacin de material II 253
En el chorro de abrasivos, las partculas abrasivas, que generalmente son
arena, se impulsan con un chorro de aire a alta velocidad, o con una rueda
giratoria, sobre la supercie de la pieza. El chorro de abrasivos se usa en
especial para desbarbar materiales metlicos y no metlicos y en la elimi-
nacin o limpieza de xidos superciales. La supercie producida tiene un
acabado mate. Tambin se puede hacer pulido y ataque en pequea escala
con este proceso, en unidades de banco (chorro de microabrasivos).
En el maquinado con ujo abrasivo, los granos abrasivos como carburo
de silicio o diamante se mezclan con una matriz como de mastique, que
a continuacin se impulsa en vaivn a travs de las aberturas y venas en
la pieza. El movimiento de la matriz abrasiva a presin erosiona y quita
tanto rebabas como esquinas agudas, y lustra la parte.
El mtodo de energa trmica para desbarbar consiste en colocar la parte
en una cmara donde a continuacin se inyecta una mezcla de gas natural
y oxgeno. Cuando esta mezcla se enciende se produce una onda de calor de
temperatura de 3300

C. Las rebabas se calientan en forma instantnea, se

funden y se retiran, mientras que la temperatura de la parte slo alcanza
unos 150

C.
Desbarbado robotizado El desbarbado y rebabeado de productos terminados
se hace cada vez ms con robots programables, con un sistema de retroalimen-
tacin forzada en el control.
14.17. Economa de las operaciones de rectica-
do y acabado
Como es una operacin adicional, en el recticado aumenta bastante el costo
del producto. Por otra parte, el esmerilado con avance deslizante ha demostrado
ser una alterativa econmica de operaciones de maquinado como fresado, aunque
el desgaste de la piedra es grande.
Tema 15
Automatizacin de los
procesos de fabricacin
15.1. Introduccin
Hasta los primeros aos de la dcada de los cincuenta, la mayor parte de las
operaciones de manufactura eran efectuadas con maquinaria tradicional como
tornos, fresadoras y prensas, que carecan de exibilidad y necesitaban de mu-
cha mano de obra especializada. El desarrollo de nuevos productos y de piezas
con formas complicadas requera muchas pruebas por parte del operador para
establecer los parmetros de procesamiento adecuados en la mquina. Adems,
por la intervencin humana, era difcil y lento fabricar piezas que fueran exac-
tamente iguales.
Estas circunstancias indicaban que por lo comn los mtodos de proce-
samiento eran inecientes y que los costos de mano de obra eran una parte
importante de los costos generales de produccin.
Cmo se poda mejorar la productividad? La mecanizacin de la maqui-
naria y las operaciones haba alcanzado, en forma abrumadora, un pico en la
dcada de 1940. El siguiente paso en la mejora de la eciencia de las operacio-
nes manufactureras fue la automatizacin. Se acu la palabra automatizacin
a mediados de la dcada de los cuarenta, en la industria automotriz estadou-
nidense, para indicar el manejo y procesamiento automticos de las piezas en
las mquinas de produccin. Durante las cuatro dcadas pasadas han ocurrido
grandes avances e innovaciones en los tipos y el grado de automatizacin, que
fueron posibles principalmente gracias a los rpidos avances en la capacidad y
sosticacin de las computadoras y los sistemas de control.
15.2. Automatizacin
Se dene la automatizacin, por lo general, como el proceso de hacer que
las mquinas sigan un orden predeterminado de operaciones con poca o ningu-
256 15.2. Automatizacin
na mano de obra, usando equipo y dispositivos especializados que ejecutan y
controlan los procesos de manufactura.
La automatizacin es un proceso evolutivo, ms que revolucionario. En las
plantas manufactureras, la automatizacin se ha implantado bien en las siguien-
tes reas bsicas de actividad:
Procesos de manufactura. Las operaciones de maquinado, forjado, extru-
sin en fro, colado y recticado son ejemplos caractersticos de procesos
que se han automatizado extensamente.
Manejo de materiales. Los materiales y las piezas en varias etapas de
acabado se mueven por la planta mediante equipo controlado por compu-
tadora, sin conduccin humana.
Inspeccin. Las piezas son inspeccionadas automticamente para compro-
bar su calidad, precisin dimensional y acabado supercial, ya sea cuando
se fabrican (inspeccin en proceso) o despus de terminadas (inspeccin
postproceso).
Ensamblaje. Las piezas individuales fabricadas se arman o ensamblan en
forma automtica para formar subensambles y, por ltimo, el producto.
Empaquetamiento. Los productos se empaquetan de forma automtica.
15.2.1. Evolucin de la automatizacin
Algunos procesos de conformado metlico se inventaron antes del ao 4000
a.C. Sin embargo, no fue hasta el inicio de la Revolucin Industrial concreta-
mente, en la dcada de 1750 cuando comenz a introducirse la automatizacin
en la produccin de mercancas. Las mquinas herramientas, como tornos re-
vlver, mquinas automticas de tornillo y equipos automticos de botellas, se
desarrollaron a nales de la dcada de 1890 y a comienzos de la de 1900. En
la dcada de 1920, se desarrollaron las tcnicas de produccin en masa y las
mquinas de transferencia.
Estas mquinas tenan mecanismos automticos jos y se diseaban para
fabricar productos especcos. Estos desarrollos se plasmaron mejor en la indus-
tria automotriz, que fue capaz de producir grandes cantidades de automviles a
bajo coste.
Pero el gran avance en la automatizacin comenz con el control numrico
(cn) de las mquinas herramientas a comienzos de 1950. A partir de este hist-
rico desarrollo se ha avanzado con rapidez en la mayor parte de los aspectos de
la manufactura. Estos aspectos implican la introduccin de las computadoras en
la automatizacin, el control numrico computerizado (cnc), el control adapta-
ble (ca), los autmatas industriales y los sistemas de manufactura integrados
por computadora (mci), que incluyen el diseo, la ingeniera y la manufactura
asistidos por computadora (cad, cae y cam).
15. Automatizacin de los procesos de fabricacin 257
15.2.2. Objetivos de la automatizacin
La automatizacin posee como principales objetivos los siguientes:
Integrar diversos aspectos de las operaciones de manufactura para mejorar
la calidad y la uniformidad del producto, minimizar los tiempos de ciclo
y esfuerzos y, con ello, reducir los costos de mano de obra.
Mejorar la productividad, reduciendo los costos de manufactura a travs
del mejor control de la produccin. Las piezas se cargan, alimentan y
descargan de las mquinas con ms eciencia; las mquinas se usan con
ms ecacia y la produccin se organiza con ms eciencia.
Mejorar la calidad, empleando procesos ms repetibles.
Reducir la intervencin humana, el aburrimiento y la posibilidad de error
humano.
Reducir los daos a las piezas, causados por el manejo manual de las
partes.
Aumentar el nivel de seguridad para el personal, en especial bajo condi-
ciones de trabajo peligrosas.
Economizar espacio en la planta manufacturera, arreglando de forma ms
eciente las mquinas, el movimiento de materiales y el equipo auxiliar.
Automatizacin y cantidad de produccin El volumen de produccin es cru-
cial para determinar el tipo de maquinaria y el grado requerido de automatiza-
cin para producir piezas en forma econmica.
La cantidad total producida se dene como el nmero total de partes por
fabricar. Esta cantidad se puede producir en lotes individuales de diversos tama-
os de lote. El tamao de lote inuye mucho en la economa de la produccin.
Se pueden fabricar pequeas cantidades anuales en los talleres, usando di-
versas mquinas herramientas estndar, de propsito general (mquinas inde-
pendientes) o centros de maquinado. Estas operaciones tienen gran variedad en
las piezas, i.e., se pueden producir partes distintas en poco tiempo sin muchos
cambios de herramienta y de operaciones de produccin. Por otro lado, la ma-
quinaria en los talleres requiere, en general, mano de obra especializada, y la
rapidez y cantidad de produccin son bajas; en consecuencia, el costo por cada
parte puede ser muy considerable.
La produccin de piezas componentes suele implicar cantidades muy peque-
as y es adecuada en los talleres. La mayor parte de la produccin de pieza y
parte es en tamaos de lote de cincuenta o menos. En la produccin en lotes pe-
queos, las cantidades suelen ser de entre diez y cien, y en ella se usan mquinas
y centros de maquinado de propsito general, con diversos controles compu-
terizados. La produccin en lotes suele conllevar tamaos de lote entre 100 y
5000, usa maquinaria parecida a la de la produccin en lotes pequeos, pero con
soportes de diseo especial para obtener una mayor velocidad de produccin.
258 15.2. Automatizacin
La produccin en masa implica cantidades que con frecuencia son mayo-
res que 100000; requiere maquinaria de propsito especial (mquinas dedicadas
o especializadas) y equipo automatizado para transferir materiales y partes.
Aunque la maquinaria, equipo y herramientas especializadas son costosos, la
destreza y los costos requeridos en la mano de obra suelen ser relativamente
bajos, por el alto nivel de automatizacin. Sin embargo, esos sistemas de pro-
duccin se organizan para una clase especca de productos, por lo que carecen
de exibilidad.
15.2.3. Aplicaciones de la automatizacin
Se puede aplicar la automatizacin a la manufactura de todo tipo de bie-
nes, desde materias primas hasta productos terminados y en todos los tipos de
produccin, desde talleres hasta grandes instalaciones manufactureras.
Debido a que la automatizacin suele implicar altos costos iniciales de equi-
po y requiere un conocimiento de los principios de operacin y mantenimiento,
la decisin de implementar aun bajos niveles de automatizacin debe implicar
un anlisis cuidadoso de las necesidades reales de una organizacin. En muchos
casos es conveniente la automatizacin selectiva, y no la automatizacin total
de una instalacin. En general, mientras mayor sea el nivel de mano de obra dis-
ponible, la necesidad de automatizacin se reduce, siempre y cuando los costos
de mano de obra se justiquen y haya disponibles trabajadores sucientes.
15.2.4. Automatizacin rgida
En la automatizacin rgida (hard automation), o automatizacin de posi-
cin ja, se disean las mquinas para producir un artculo normalizado, como
por ejemplo un monoblock, una vlvula, un engranaje o un husillo. Aunque
el tamao del producto y los parmetros de procesamiento (como velocidad,
avance y profundidad del corte) se pueden cambiar, esas mquinas son especia-
lizadas y carecen de exibilidad. No se pueden modicar en grado apreciable
para procesar productos que tengan distintas formas y dimensiones. Como esas
mquinas son de diseo y construccin costosos, para usarlas en forma econ-
mica se necesita producir en muy grandes cantidades.
Las mquinas que se usan en aplicaciones de automatizacin dura se suelen
construir con el principio modular o de bloque constructivo. Se llaman en general
mquinas de transferencia y consisten en dos partes principales: unidades de
produccin de cabezal motorizado y mecanismos de transferencia.
Unidades de produccin de cabezal motorizado Consisten en un bastidor o
bancada, motores, cajas de engranajes y husillos para herramienta, y son auto-
contenidas. Sus componentes se consiguen en el mercado en diversos tamaos y
capacidades normalizadas; por su modularidad inherente se pueden reagrupar
con facilidad para producir partes diferentes, por lo que tienen cierta adaptabi-
lidad y exibilidad.
15. Automatizacin de los procesos de fabricacin 259
Las mquinas de transferencia formadas por dos o ms unidades de cabezal
motorizado se pueden arreglar en modelos de lnea recta, circular o en U, sobre
el piso del taller. El peso y la forma de las piezas inuye sobre el arreglo que
se seleccione. Este arreglo tambin es importante para tener continuidad de la
operacin en caso de que falle una herramienta o una mquina, en una o ms de
las unidades. En estas mquinas se incorporan funciones de colchn (buer) de
almacenamiento para permitir la operacin continua cuando se presentan estos
casos.
Mecanismos de transferencia y lneas de transferencia Las piezas se trans-
eren con diversos mtodos: rieles sobre los que se empujan o jalan las piezas,
comnmente sobre pals, mediante diversos mecanismos; mesas rotatorias inde-
xadas, y transportadores areos.
La transferencia de piezas de una estacin a otra se suele controlar con
sensores y otros dispositivos. Las herramientas, en las mquinas de transferencia,
se pueden cambiar con facilidad, en portaherramientas con funciones de cambio
rpido, y se puede equipar a esas mquinas con diversos sistemas de medicin e
inspeccin.
15.2.5. Automatizacin exible o programable
Hemos visto que la automatizacin no exible (hard automation) suele im-
plicar mquinas de produccin en masa que carecen de exibilidad. En la soft
automation (automatizacin exible o programable) se alcanza ms exibilidad
por el uso de control computerizado de la mquina y de sus funciones, con
diversos programas.
La automatizacin exible es un desarrollo importante, porque la mquina
se puede programar con facilidad y rapidez para que produzca una pieza con
forma o dimensiones distintas de las que acaba de producir. Por esta carac-
terstica, la automatizacin programable o exible puede producir piezas con
formas complicadas. Entre otros avances de la automatizacin exible estn el
uso extenso de computadoras modernas, que condujo al desarrollo de sistemas
exibles de manufactura o de manufactura exible, con elevadas eciencias y
productividades.
15.2.6. Controladores programables
El control de un proceso de manufactura en la secuencia adecuada, en es-
pecial uno que comprenda grupos de mquinas y de equipo de manejo de mate-
riales, se ha efectuado de forma tradicional con temporizadores, interruptores,
relevadores, contadores y componentes parecidos, de conexin permanente, ba-
sados en principios mecnicos, electromecnicos y neumticos. A partir de 1968
se introdujeron los controladores lgicos programables (plc, programmable logic
controller), o controladores de lgica programable.
260 15.3. Control numrico
Un controlador lgico programable es un aparato electrnico digital que
usa una memoria programable para almacenar internamente instrucciones para
implementar funciones especcas, como lgica, secuencia, sincronizacin, con-
teo y operaciones aritmticas para controlar, a travs de mdulos digitales o
analgicos de entrada y salida, diversas clases de mquinas o procesos.
Como los controladores lgicos programables eliminan la necesidad de usar
tableros de control con relevadores, y como se pueden programar usan menos
espacio, se han adoptado ampliamente en los sistemas y operaciones de manu-
factura. Sus funciones bsicas son encender y apagar, movimiento, operaciones
secuenciales y control con retroalimentacin. Tambin se usan para controlar
sistemas, con funciones de procesamiento digital en alta velocidad y en comuni-
caciones.
Actualmente los controladores lgicos programables, en cualquier caso, se
emplean cada vez menos en las instalaciones nuevas, debido al progreso en las
mquinas de control numrico, pero siguen representando una base muy grande
de instalaciones. Hoy existe una tendencia creciente hacia el uso de microcompu-
tadoras en lugar de controladores lgicos programables, porque stas son menos
costosas, ms fciles de programar y ms fciles de conectar.
15.2.7. Mantenimiento total productivo
La administracin y el mantenimiento de una gran variedad de mquinas,
equipos y sistemas son de los aspectos ms importantes que afectan a la pro-
ductividad de una organizacin manufacturera. Los conceptos de mantenimiento
total productivo y de administracin total de equipo productivo se estn desarro-
llando actualmente.
Estos conceptos incluyen el anlisis continuo de factores tales como: pro-
blemas del equipo, vigilancia y mejora de su productividad, implementacin de
mantenimiento preventivo y predictivo, reduccin del tiempo de preparacin,
del tiempo muerto y del tiempo de ciclo; uso total de la maquinaria y el equipo
y mejora de su ecacia, as como la reduccin de los defectos del producto. Por
ejemplo, el trabajo en equipo, implementado por grupos de acciones de mejora
continua, es un componente importante de la actividad e implica la cooperacin
total de los operadores de mquina, el personal de mantenimiento, los ingenieros
y la administracin de la empresa.
15.3. Control numrico
El control numrico es un mtodo para controlar los movimientos de las
partes de las mquinas, insertando en forma directa al sistema instrucciones
codicadas. El sistema interpreta de forma automtica esos datos y los convierte
en seales de salida. A su vez, esas seales controlan varios componentes de la
mquina.
15. Automatizacin de los procesos de fabricacin 261
En operaciones efectuadas por control numrico, los datos relacionados con
todos los aspectos de la operacin de maquinado, como ubicaciones, velocidades,
avances y uidos de corte se pueden guardar en medios magnticos y cambiarlos
de cintas a discos duros. El concepto del control numrico es que se pueda enviar
informacin especca desde estos dispositivos de almacenamiento al tablero de
control de la mquina herramienta.
El control numrico tuvo un gran impacto en todos los aspectos de las opera-
ciones manufactureras. Hoy se usan mucho las mquinas de control numrico en
producciones de pequeas a medianas de una gran variedad de partes, tanto en
talleres pequeos como en grandes instalaciones manufactureras. La maquinaria
vieja u obsoleta puede ser adaptada para trabajar con control numrico.
15.3.1. Antecedentes histricos
El concepto bsico del control numrico fue implementado a comienzos del
siglo xix, cuando se usaban tarjetas perforadoras de lmina metlica para con-
trolar en forma automtica los movimientos de las mquinas tejedoras. Las agu-
jas se activaban al sentir la presencia o ausencia de la perforacin en la tarjeta.
A este invento sigui el del piano automtico, en el que las teclas se activaban
con aire que pasa por oricios perforados en un rollo de papel.
El principio para controlar numricamente los movimientos de las mquinas
herramientas lo concibi J. Parsons por primera vez en la dcada de 1940, al
tratar de maquinar piezas complicadas para helicpteros. El primer prototipo
de mquina con control numrico se construy en 1952, en el mit. Era una
fresadora copiadora en dos ejes con husillo vertical, adaptada con servomotores;
las operaciones que haca eran de fresado lateral y de careado en una placa
gruesa de aluminio.
Los datos numricos que seran perforados en las cintas de papel se gene-
raban con una computadora digital, otro invento que se desarrollaba al mismo
tiempo en el mit. En los experimentos, se maquinaron bien, con precisin y
repetibilidad las piezas, sin intervencin de un operador. Sobre la base de este
xito, la industria de las mquinas herramientas comenz a disear, construir y
vender mquinas con control numrico. Despus, estas mquinas se equiparon
con controles numricos por computadora, alcanzando una mayor exibilidad,
precisin, versatilidad y facilidad de operacin.
15.3.2. Control numrico computerizado
En el siguiente paso del desarrollo del control numrico, los componentes
de control se convirtieron en control local computerizado mediante programas.
Se desarrollaron dos clases de sistemas computerizados: los de control numrico
directo y los de control numrico por computadora.
En el control numrico directo (dnc, direct numerical control ), tal como se
concibi y desarroll originalmente en la dcada de 1960, se controlan varias
262 15.3. Control numrico
mquinas en forma directa, paso a paso, mediante una computadora central. En
este sistema, el operador tiene acceso a la computadora central a travs de una
terminal remota. De esta forma se eliminan el manejo de cintas y la necesidad de
tener una computadora en cada mquina. Con el control puede vigilarse el estado
de todas las mquinas en una instalacin manufacturera, y se puede evaluar en
la computadora central. Sin embargo, tiene una desventaja fundamental: si la
computadora se apaga, todas las mquinas quedan inoperables.
Una denicin ms reciente del control numrico directo ha sido el control
numrico distribuido (dnc, distributed numerical control ); este consiste en usar
una computadora central como sistema de control que gobierna varias mquinas
de control numrico computerizado que tienen sus propias microcomputadoras.
Este sistema permite contar con gran memoria y capacidad de cmputo, y ofrece
exibilidad mientras que supera la desventaja del control numrico directo.
El control numrico computerizado es un sistema en el que una microcom-
putadora de control es parte integral de la mquina o de un equipo (con com-
putadora o controlador industrial integrado). El programador puede preparar
el programa para una pieza en un lugar o espacio remoto, y puede incorpo-
rar informacin obtenida de programas de dibujo tcnico y de simulaciones de
maquinado, para asegurar que no haya errores.
Debido a la disponibilidad de computadoras pequeas con gran memoria,
microprocesadores y funciones de edicin de programa, los sistemas de control
numrico computerizado se usan mucho en la actualidad.
Algunas ventajas del control numrico computerizado sobre el convencional
son las siguientes:
Mayor exibilidad: la mquina puede producir una pieza especca, y des-
pus otras piezas con distintas formas, a un coste reducido.
Mayor precisin: las computadoras tienen mayor velocidad de muestreo y
funcionan ms rpidamente.
Mayor versatilidad es ms sencillo editar y corregir programas, reprogra-
mar, gracar e imprimir la forma de la pieza.
15.3.3. Principios de las mquinas con control numrico
Los elementos funcionales en el cn y sus componentes son:
Entrada de datos: la informacin numrica se lee y se guarda en un lector
de cinta o en la memoria de la computadora.
Procesamiento de datos: los programas pasan a la unidad de control de la
mquina para su procesamiento.
Salida de datos: esta informacin se traduce en comandos en forma
caracterstica, comandos de impulso al servomotor. A continuacin, ste
15. Automatizacin de los procesos de fabricacin 263
mueve la mesa hasta posiciones especcas mediante movimientos lineales
o rotatorios, por medio de motores de pasos, tornillos de avance y diversos
dispositivos.
Tipos de circuitos de control Una mquina de control numrico se puede
controlar mediante dos tipos de circuitos: de lazo abierto y de lazo cerrado. En
el sistema de lazo abierto, el controlador manda seales al servomotor, pero no
se comprueba la precisin de los movimientos y las posiciones nales de la mesa.
En sistema de lazo cerrado tiene varios trasductores, sensores y contado-
res que miden con precisin la posicin de la mesa. Mediante el control con
retroalimentacin, se compara la posicin de la mesa con la seal.
La medicin de posicin en mquinas con control numrico puede realizarse
a travs de mtodos directos o indirectos. En los sistemas de medicin directa, un
dispositivo sensor lee una escala graduada en la mesa de la mquina o corredera
para movimiento lineal. Este sistema es el ms exacto porque la escala est
construida en la mquina misma, y el retroceso el juego entre dos dientes de
engranaje adyacentes o acoplados en los mecanismos no es importante.
En sistemas de medicin indirecta unos codicadores o encoders rotatorios
convierten movimientos rotatorios a movimientos de traslacin. En este sistema
el juego entre las partes de la mquina puede afectar mucho la posicin de
medida. Los mecanismos de retroalimentacin de posicin usan varios sensores
que se basan, principalmente, en principios magnticos y fotoelctricos.
15.3.4. Tipos de sistemas de control
Hay dos tipos bsicos de sistemas de control numrico:
En un sistema de punto a punto, tambin denominado de posicionamiento,
cada eje de la mquina se impulsa por separado con sinnes y, dependien-
do del tipo de operacin, a diferentes velocidades. La mquina se mueve
al principio con velocidad mxima, para reducir el tiempo improductivo,
pero se desacelera cuando la herramienta se acerca a su posicin denida
numricamente. As, en una operacin como el taladrado, el posiciona-
miento y el corte se hacen en forma secuencial.
Despus de perforar o punzonar el oricio, la herramienta se retrae hacia
arriba y se mueve con rapidez a otra posicin, y la operacin se repite. La
trayectoria de una posicin a otra slo es importante desde un punto de
vista: se debe elegir para minimizar el tiempo de recorrido, con el n de
aumentar la eciencia. Los sistemas punto a punto son usados principal-
mente en el taladrado, punzonado y operaciones de fresado recto.
En un sistema de contorno tambin denominado sistema de trayectoria
continua, el posicionamiento y las operaciones son realizadas a lo largo de
trayectorias controladas, pero a distintas velocidades. Como la herramien-
ta funciona al mismo tiempo que se desplaza a lo largo de una trayectoria
264 15.3. Control numrico
predenida, son importantes el control exacto y la sincronizacin de las ve-
locidades y los movimientos. El sistema de contorno es tpicamente usado
en tornos, fresadoras, recticadoras, soldadoras y centros de maquinado.
Interpolacin El movimiento a lo largo de la trayectoria (interpolacin) se
hace en forma incremental mediante alguno de los diversos mtodos bsicos.
En toda interpolacin, la trayectoria que se controla es la del centro de rotacin
de la herramienta. En el programa de control numrico es posible compensar los
distintos tipos de herramienta, sus distintos dimetros o su desgaste durante el
maquinado.
En la interpolacin lineal, la herramienta se mueve en lnea recta de prin-
cipio a n en dos o tres ejes. Tericamente, con este mtodo puede pro-
ducirse todo tipo de perles, haciendo pequeos los incrementos entre los
puntos. Sin embargo, para hacerlo es necesario procesar una gran cantidad
de datos.
En la interpolacin circular, los datos iniciales necesarios para la trayecto-
ria son las coordenadas de los puntos extremos, las del centro del crculo
y la direccin de la herramienta a lo largo de un arco.
En la interpolacin parablica y en la interpolacin cbica, la trayectoria
es aproximada mediante curvas con ecuaciones matemticas de orden su-
perior. Este mtodo es ecaz en mquinas con cinco ejes y es muy til
en operaciones de broquelado profundo, para conformado de lminas de
carroceras de automvil. Estas interpolaciones se usan tambin para los
movimientos de los robots industriales.
15.3.5. Precisin en el control numrico
La precisin de posicionamiento en las mquinas de control numrico se de-
ne con la precisin con la que la mquina puede ser ubicada en cierto sistema
de coordenadas. Una mquina de control numrico suele tener una precisin
mnima en el posicionamiento de 3 m. La repetibilidad (el grado de concor-
dancia de movimientos de posicin repetidos bajo las mismas condiciones de
funcionamiento de la mquina) suele estar aproximadamente en 8 m. La re-
solucin, que es el incremento mnimo de movimiento en los componentes de la
mquina, es de unos 2,5 m.
La rigidez de la mquina herramienta y el juego entre sus engranajes y
tornillos sin n de avance son importantes en la precisin dimensional. Aunque
en mquinas antiguas se eliminaba el juego entre engranajes mediante circuitos
de absorcin de juego (en los que la herramienta siempre llega a una posicin
determinada en la pieza desde la misma direccin), el juego de las mquinas
modernas se elimina usando tornillos sin n de bolas precargados. Adems, una
respuesta rpida a las seales de comando requiere minimizar la friccin y la
inercia, por ejemplo reduciendo la masa de los componentes que se mueven en
la mquina.
15. Automatizacin de los procesos de fabricacin 265
15.3.6. Ventajas y limitaciones del control numrico
El control numrico tiene las siguientes ventajas sobre los mtodos conven-
cionales de control de mquinas herramientas:
Mejora la exibilidad de operacin, as como la capacidad de producir
formas complicadas con buena precisin dimensional, repetibilidad, menor
prdida por defectos, grandes tasas de produccin, alta productividad y
alta calidad de los productos.
Se reducen los costos de herramientas, porque no se requieren plantillas
ni diversos soportes.
Son fciles de hacer los ajustes de la mquina, con microcomputadoras e
instalaciones digitales.
Es posible efectuar ms operaciones con cada preparacin, y el tiempo de
inicio para preparacin y maquinado es menor, en comparacin con los
mtodos convencionales. Adems, se facilitan los cambios de diseo y se
reduce el inventario.
Los programas pueden ser preparados rpidamente, y pueden ser llamados
en cualquier momento por los microprocesadores. Todo ello conlleva una
menor cantidad de trabajo en papel.
Es posible realizar una produccin ms rpida de prototipos.
Se requiere menor capacitacin en el operador que la de un mecnico
especializado, y el operador tiene ms tiempo para atender otras tareas
en su rea de trabajo.
Las principales limitaciones del control numrico son el costo inicial del
equipo, que es relativamente alto, la necesidad y el costo de programacin, as
como el tiempo de computadora, y el mantenimiento especial que requiere de
personal capacitado.
15.4. Programacin del control numrico
Un programa de control numrico consiste en una secuencia de instrucciones
que hace que una mquina de control numrico efecte cierta operacin; el
proceso ms comn es el de maquinado. La programacin del control numrico
se puede hacer en un departamento interno de programacin, en el taller, o se
puede comprar al exterior.
El programa contiene instrucciones y comandos. Las instrucciones geom-
tricas se reeren a movimientos relativos entre la herramienta y la pieza. Las
instrucciones de procesamiento se reeren a velocidades de husillo, avances, he-
rramientas de corte, uidos de corte, etctera. Las instrucciones de recorrido
266 15.4. Programacin del control numrico
se reeren al tipo de interpolacin y la velocidad del movimiento de la herra-
mienta o la mesa. Las instrucciones de conmutacin se reeren a la posicin
de encendido o apagado para el ujo de enfriador, la direccin o la suspensin
de la rotacin del husillo, los cambios de herramienta, el avance de la pieza, la
sujecin, etctera.
La programacin manual de la pieza consiste en calcular primero las rela-
ciones dimensionales de la herramienta, la pieza y la mesa, sobre la base de los
planos tcnicos de la parte (incluyendo el cad), las operaciones de manufactu-
ra que se harn y su orden. Se prepara entonces una hoja de programa, en la
que se detalla la informacin necesaria para efectuar la operacin particular. A
continuacin se prepara el programa de la pieza, basndose en esta informacin.
La programacin manual puede ser realizada por personal diverso, incluidos
los mecnicos especializados. Sin embargo, el trabajo que hay que realizar suele
ser muy tedioso, lento y no econmico; en consecuencia, la programacin manual
se usa principalmente en algunas aplicaciones de punto a punto.
La programacin de pieza asistida por computadora implica usar lenguajes
de programacin simblicos, que determinan las coordenadas de puntos como
esquinas, bordes y supercies de la pieza. Existen varios lenguajes disponibles
en el mercado; poseen diversas propiedades y aplicaciones. El primero que us
declaraciones parecidas al ingls (denominado apt, Automatically Programmed
Tools) se desarroll a nales de la dcada de 1950. Este lenguaje, en sus diversas
formas ampliadas, sigue siendo el ms usado para la programacin punto a punto
y de trayectoria continua.
Hoy, las piezas complicadas se maquinan con programas de maquinado ba-
sados en grcas y asistidos por computadora. Se crea una trayectoria de he-
rramienta en un ambiente principalmente grco, parecido a un programa cad.
En programa o cdigo de la mquina (cdigo G) se crea en forma automtica.
La programacin de piezas asistida por computadora tiene las siguientes
ventajas sobre los mtodos manuales: uso de lenguaje simblico; menor tiempo
de programacin; menor posibilidad de error humano; capacidad de visualizar
en pantalla una secuencia de mquina; capacidad de realizar cambios sencillos
ya sea en una secuencia de maquinado o de una mquina a otra; menor
costo, porque se requiere menos tiempo para programar.
El uso de los lenguajes de programacin (compiladores) no slo produce
mejor calidad de las partes, sino que tambin permite un desarrollo ms rpido
de las instrucciones de maquinado. Adems, se pueden hacer simulaciones en
terminales de cmputo remotas para asegurar que el programa funciona como
se necesita. Este mtodo evita la ocupacin innecesaria de mquinas costosas
en los procesos de correccin de errores.
La seleccin de determinado lenguaje de programacin para control num-
rico depende principalmente de los factores siguientes: nivel de conocimientos
del personal en la instalacin manufacturera; complejidad de la pieza; tipo de
equipos y computadoras disponibles; tiempo y costes en los que incurre la pro-
gramacin.
15. Automatizacin de los procesos de fabricacin 267
15.5. Control adaptable
En el control adaptable, los parmetros de operacin se ajustan de forma
automtica a s mismos para trabajar bajo nuevas circunstancias, como por
ejemplo cambios en la dinmica de los procesos particulares y perturbaciones que
se puedan presentar. Se trata, obviamente, de un mtodo de retroalimentacin.
Se puede diferenciar el control dinmico con retroalimentacin y el control
adaptable como sigue: el control dinmico con retroalimentacin posee un me-
canismo controlador jo, que se adapta o ajusta sus seales como respuesta a
cambios medidos en el comportamiento del sistema. Un controlador de ganan-
cia constante es un caso especial del control dinmico con retroalimentacin. El
control adaptable no slo ajusta las seales del controlador, sino el mecanismo
del propio controlador.
La investigacin sobre el control adaptable comenz a principios de la d-
cada de 1950, y se ocupaba con el diseo de pilotos automticos para aviones
de alto rendimiento, que funcionan dentro de amplios lmites de altitudes y
velocidades. Se observ, durante las pruebas, que los sistemas de control con
ganancia constante y retroalimentacin trabajan bien bajo ciertas condiciones
de operacin, pero no con otras. La ganancia de seguimiento es quiz la forma
ms simple de lo que hoy se llama control adaptable. En esta programacin de
ganancia se selecciona una ganancia distinta de la retroalimentacin, que de-
pende de las condiciones medidas de operacin. A cada regin del espacio de
operacin del sistema se le asigna una ganancia distinta. Con los controles adap-
tables avanzados, la ganancia puede variar en forma continua con los cambios
en las condiciones de operacin.
Hoy se producen varios sistemas de control adaptable, para aplicaciones
como pilotaje de barcos, control de reactores qumicos, laminadoras y tecnologa
mdica. En la ingeniera de manufactura, en especial, los objetivos del control
adaptable son los siguientes: optimizar la tasa de produccin, optimizar la calidad
del producto y minimizar el costo.
Aunque el control adaptable se ha usado mucho durante algn tiempo en
los procesos continuos de la industria qumica y las reneras de petrleo, el
xito de su aplicacin al maquinado, recticado, conformado y otros procesos
de manufactura es relativamente reciente. La aplicacin del ca en manufactura
tiene importancia especial en casos donde las dimensiones y la calidad de la
pieza no son uniformes como, por ejemplo, una fundicin deciente o una
pieza con tratamiento trmico inapropiado.
15.5.1. Principios y aplicaciones del control adaptable
Las funciones bsicas de los sistemas de control adaptable son las siguientes:
Determinar las condiciones de operacin del proceso, incluyendo las me-
didas de la eciencia. Esto se suele lograr mediante sensores, que miden
268 15.6. Manejo y movimiento de materiales
los parmetros del proceso tales como fuerza, momento, vibracin y tem-
peratura.
Congurar el control del proceso como respuesta a las condiciones de ope-
racin. Unos cambios grandes en las condiciones de operacin pueden pro-
vocar la decisin de hacer un cambio grande en la estrategia de control.
Las alteraciones ms modestas pueden ser la modicacin de los parme-
tros del proceso, como por ejemplo cambiar la velocidad de operacin o el
avance.
Continuar con la vigilancia del proceso, haciendo ms cambios en el con-
trolador como y cuando se necesiten.
Aquellos sistemas que imponen una restriccin sobre una variable de pro-
ceso (como fuerzas, momento o temperatura) se denominan sistemas de control
adaptable con restriccin. As, si la fuerza de empuje y la de corte por consi-
guiente, el momento aumentan demasiado (por ejemplo, por la presencia de
una regin dura en una pieza de fundicin, el sistema de control adaptable
cambia la velocidad o el avance para bajar la fuerza de corte hasta un valor
aceptable.
Los sistemas que optimizan una operacin se llaman sistemas de control
adaptable con optimizacin. La optimizacin puede implicar el maximizar la
velocidad de remocin de material entre cambios (o alados) de la herramienta, o
mejorar el acabado supercial. En la actualidad, la mayor parte de los sistemas se
basan en el control adaptable con restriccin, porque es complicado el desarrollo
y la implementacin correcta del sistema de optimizacin.
El tiempo de respuesta debe ser corto para que el control adaptable sea
ecaz, en especial en operaciones de alta velocidad. Para que el control adapta-
ble sea ecaz en las operaciones de manufactura, se deben establecer y guardar
relaciones cuantitativas en el programa de cmputo, en forma de modelos ma-
temticos. Por ejemplo, si la velocidad de desgaste de la herramienta en una
operacin de maquinado es excesiva, la computadora debe ser capaz de poder
decidir cunta debe ser la variacin necesaria en la velocidad o en el avance,
para reducir la velocidad de desgaste hasta un nivel aceptable. El sistema tam-
bin debe ser capaz de compensar cambios dimensionales de la pieza debidos a
causas como el desgaste de la herramienta y el aumento de la temperatura.
15.6. Manejo y movimiento de materiales
Los materiales se deben mover, ya sea en forma manual o con medios me-
cnicos, y se requiere tiempo para transportarlos de un lugar a otro. El manejo
de materiales se puede denir como las funciones y sistemas asociados con el
transporte, almacenamiento y control de materiales y piezas en el ciclo total
de manufactura de un producto. El tiempo total necesario para la manufactura
depende en cierta medida del tamao y la forma, y del conjunto de operaciones
requeridas. El tiempo inactivo y el necesario para transportar materiales pueden
formar la mayor parte del tiempo consumido.
15. Automatizacin de los procesos de fabricacin 269
La distribucin de la planta es un aspecto importante del ujo ordenado
de materiales y componentes a travs del ciclo de manufactura. El tiempo y
las distancias necesarias para mover las materias primas y las partes se deben
minimizar, y las reas de almacenamiento y los centros de servicio se deben
organizar con ese n. Para partes que requieran varias operaciones, el equipo se
debe agrupar en torno al operador o al robot industrial.
Por todo lo anterior, el manejo de materiales debe ser parte integral de
la planicacin, implementacin y control de las operaciones manufactureras.
Adems, el manejo de materiales debe ser repetible y predecible.
15.6.1. Mtodos de manejo de materiales
Para operaciones pequeas de manufactura en lotes, las materias primas
y las piezas se pueden manejar y transportar a mano, pero en general este
mtodo es costoso. Adems, como implica a personas, dicha prctica puede ser
impredecible y poco able; hasta puede ser insegura para el operador, debido
al peso y a la forma de las partes por mover, y debido a factores ambientales
(como el calor y el humo en las fundidoras y las plantas de forjado). En las
plantas automatizadas de manufactura, se est implantando con rapidez el ujo
de material y partes controlado por computadora. Estos cambios han tenido
como consecuencia mayor repetibilidad y menores costos de mano de obra.
15.6.2. Equipo
Para mover materiales se usan diversas clases de equipo, como transporta-
dores, rodillos, monorales automticos, carritos, montacargas y diversos dispo-
sitivos y manipuladores mecnicos, elctricos, magnticos, neumticos e hidru-
licos. Los manipuladores se pueden disear para que el operador los controle en
forma directa, o se pueden automatizar para hacer las operaciones repetitivas,
como, por ejemplo, cargar y descargar piezas en mquinas herramientas, prensas
y hornos.
Las combinaciones de mquinas que tienen la posibilidad de transportar
partes sin usar aparatos adicionales de manejo de materiales se denominan dis-
positivos integrales de transferencia. El manejo y el movimiento exible de ma-
teriales, con control en tiempo real, han llegado a ser una parte integral de
la manufactura moderna. Se usan robots industriales, pals de diseo especial
y vehculos guiados automticamente en los sistemas de manufactura exible,
para mover piezas y guiarlas segn sea necesario.
Los vehculos guiados automticamente, que son el ltimo desarrollo en el
movimiento de materiales en las plantas, trabajan en forma automtica a lo largo
de rutas con cableado en el piso o con cintas, para reconocimiento ptico sin
intervencin del operador. Este sistema de transporte posee gran exibilidad y
es capaz de hacer entregas aleatorias a distintas estaciones de trabajo. Optimiza
el movimiento de materiales y partes en casos de congestionamiento en torno a
las estaciones de trabajo, o inactividad de mquinas debido a fallos, o cuando
270 15.7. Robots industriales
falla toda una seccin del sistema.
Los movimientos de los vehculos guiados automticamente se planean de
tal modo que se interconecten con sistemas automatizados de almacenamiento
y recuperacin para utilizar en forma eciente el espacio del almacn y reducir
los costos de mano de obra. Sin embargo, estos sistemas se consideran hoy como
desfavorables porque el enfoque actual es hacia inventarios mnimos y hacia
mtodos de produccin just in time.
Se han desarrollado sistemas de codicacin para localizar e identicar pie-
zas en todo el sistema de manufactura y transferirlas a sus estaciones adecuadas:
Cdigo de barras: es el sistema de uso ms extendido y el menos costoso.
Las claves se imprimen en etiquetas, que se jan a las piezas o partes y se
leen con aparatos porttiles que usan lpices luminosos.
Bandas magnticas: son el segundo sistema ms comn de codicacin.
El tercero de los equipos ms populares usa etiquetas de radiofrecuencia.
Aunque son caras, no necesitan la banda visual libre de los dos sistemas
anteriores, poseen gran alcance y se puede reescribir en ellas.
Existen tambin otros sistemas de identicacin, basados en ondas acsticas,
reconocimiento ptico de caracteres y sistemas de visin.
15.7. Robots industriales
La palabra robot fue sugerida en 1920 por K. Capek, autor checo, en su obra
R.U.R. (Robots Industriales de Rossum); se deriva de la palabra checa robota,
que signica trabajador. Un robot o autmata industrial se ha denido como
un manipulador multifuncional reprogramable, diseado para mover materiales,
piezas, herramientas u otros dispositivos mediante movimientos programados
variables, y para ejecutar tareas diversas. En un contexto ms amplio, el trmino
robot tambin incluye a los manipuladores que un operador activa en forma
directa.
Por lo general, un robot industrial lo dene la organizacin iso de la siguien-
te forma: una mquina formada por un mecanismo que incluye varios grados
de libertad, que frecuentemente tiene el aspecto de uno o varios brazos termi-
nados en una mueca, capaces de sujetar una herramienta, pieza o dispositivo
de inspeccin. En particular, su unidad de control debe usar un dispositivo de
memoria y a veces puede usar aditamentos sensores o de adaptacin para tener
en cuenta el ambiente y las circunstancias. Estas mquinas de propsito general
se suelen disear para ejecutar una operacin repetitiva, y se pueden adaptar a
otras operaciones.
Se comenzaron a usar en la dcada de 1960; los primeros se usaron en
operaciones peligrosas, como por ejemplo el manejo de materiales txicos y
radiactivos, cargar y descargar piezas calientes en hornos y fundidoras. Algunas
15. Automatizacin de los procesos de fabricacin 271
aplicaciones sencillas de los robots son las llamadas tres D (dark, dangerous
y dirty), incluyendo tareas indeseables pero necesarias, y tambin las tres H
(hot, heavy y hazardous).
Desde sus primeros usos para proteccin del trabajador y para seguridad en
las plantas manufactureras, los robots industriales han evolucionado, llegando
a ser componentes importantes en los procesos y sistemas de manufactura. Han
ayudado a mejorar la productividad y la calidad de los productos, as como a
reducir los costos de mano de obra. Los robots controlados por computadora se
comercializaron a principios de la dcada de 1970; el primer autmata controlado
por microcomputadora apareci en 1974.
15.7.1. Componentes de los robots
Manipulador Tambin se llama brazo y mueca. El manipulador es una unidad
mecnica que permite movimientos (trayectorias) parecidos a los de un brazo
y una mano humanas. El extremo de la mueca puede llegar a un punto en
el espacio que tenga un conjunto especco de coordenadas, en una orientacin
especca. La mayor parte de los robots tienen seis articulaciones. Tambin hay
robots con cuatro grados de libertad y otros con cinco; pero, por denicin,
estas clases no son muy diestras, porque para serlo se necesitan seis grados de
libertad.
Tambin se consiguen robots con siete grados de libertad tambin de-
nominados redundantes. Existen robots con articulaciones de movimiento
lineal, pero cada vez son ms raros. La manipulacin se efecta con dispositivos
mecnicos, como varillas, engranajes y varias articulaciones.
Efector nal El extremo de la mueca de un robot tiene un efector nal, lla-
mado tambin herramienta de extremo de brazo. Segn el tipo de operacin,
los efectores nales pueden estar equipados con lo siguiente: sujetadores, gan-
chos, palas, electroimanes campanas de vaco y dedos adhesivos, para manejar
materiales; pistolas de aspersin para pintar; accesorios para soldar por puntos
y con arco, y para soporte con arco; herramientas motorizadas, como taladros,
llaves de tuerca y desbarbadores; instrumentos de medicin, como indicadores
de cartula.
Los efectores nales dciles se usan para el manejo de materiales frgiles, o
para facilitar el ensamblaje. Estos efectores pueden usar mecanismos elsticos
para limitar la fuerza que aplican a la pieza, o se pueden disear con una rigidez
especial. Este tipo de arreglos evita daos a las piezas en aquellas operaciones
de ensamblaje en las que puedan presentarse ligeros desalineamientos.
Fuente de alimentacin Cada movimiento del manipulador, en los ejes lineales
y de rotacin, se controla mediante actuadores independientes que usan una
fuente de alimentacin elctrica, neumtica o hidrulica. Cada fuente de energa
y cada tipo de motor tiene sus propias caractersticas, ventajas y limitaciones.
272 15.7. Robots industriales
Sistema de control Conocido tambin como controlador, el sistema de control
es el sistema de comunicaciones y de procesamiento de informacin que emite los
comandos de movimiento del robot. Es el cerebro del robot; almacena datos para
iniciar y nalizar los movimientos del manipulador. Tambin son los nervios
del robot; se interconecta con computadoras y otros equipos, como celdas de
manufactura o sistemas de ensamblaje. Los manipuladores y los efectores son
los brazos y las manos del robot.
Los dispositivos de retroalimentacin, como los trasductores, son parte im-
portante del sistema de control. Los robots con un conjunto jo de movimientos
tienen control de lazo abierto. En este sistema, se dan los comandos y el bra-
zo del robot hace sus movimientos; a diferencia de la retroalimentacin en los
sistemas de lazo cerrado, no comprueba la precisin de los movimientos. En
consecuencia, el circuito abierto no tiene capacidad de autocorregirse.
Como en las mquinas de control numrico, los tipos de control en los robots
industriales son de punto a punto y de trayectoria continua. Dependiendo de una
tarea en particular, la repetibilidad de posicionamiento necesaria puede ser slo
de 0,050 mm, como en las operaciones de ensamblaje de circuitos electrnicos
impresos. Los robots especializados pueden alcanzar tal precisin, aunque la
mayor parte no lo hacen. La precisin y la repetibilidad varan mucho con la
carga y la posicin dentro de la envolvente de trabajo, y en consecuencia son
muy difciles de cuanticar en la mayor parte de los robots.
15.7.2. Clasicacin de los robots
Se pueden clasicar los robots por sus tipos bsicos: cartesianos o rectil-
neos, cilndricos, esfricos o polares, y articulados, de revolucin, con uniones o
antropomorfos.
Se pueden jar al piso en forma permanente, en una planta manufacturera, o
pueden moverse sobre rales (robots gantry), o pueden tener ruedas para moverse
por el piso de la fbrica (robots mviles). Sin embargo, hay una clasicacin ms
amplia de los robots que hoy se usan, que se describe a continuacin.
Robots de secuencia ja y variable El robot se secuencia ja tambin de-
nominado de tomar-y-poner est programado con una secuencia especca
de operaciones. Sus movimientos son de punto a punto y el ciclo se repite en
forma continua. Estos robots son sencillos y relativamente poco costosos. El ro-
bot de secuencia variable se puede programar con una secuencia especca de
operaciones, pero se puede reprogramar para efectuar otra secuencia.
Robot reproductor de movimientos Un operador conduce o hace caminar al
robot reproductor de movimientos con su efector nal a travs de la ruta deseada;
en otras palabras, el operador ensea al robot qu debe hacer. ste memoriza
y registra la trayectoria y la secuencia de operaciones, y despus puede repetir
en forma continua, sin accin alguna o gua del operador.
15. Automatizacin de los procesos de fabricacin 273
Otro tipo es el de teach pendant o control remoto, que usa botoneras ma-
nuales conectadas al tablero de control. Los botones se usan para controlar y
guiar al robot con sus herramientas hacia el trabajo a efectuar. Esos movimien-
tos quedan registrados en la memoria del controlador y el robot los reproduce
en forma automtica cuando sea necesario.
Robot de control numrico Este robot se programa y se opera en forma muy
parecida a una mquina de control numrico. Est servocontrolado por datos
digitales, y se puede cambiar con relativa facilidad su secuencia de movimientos.
Como en las mquinas de control numrico, hay dos tipos bsicos de controla-
dores: los de punto a punto y los de trayectoria continua.
Los robots de punto a punto son fciles de programar y tienen mayor ca-
pacidad de carga y mayor envolvente o volumen de trabajo, que se dene como
la extensin o el alcance mximo de la mano o de la herramienta de trabajo del
robot en todas direcciones.
Robot inteligente (sensorial) El robot inteligente es capaz de efectuar algu-
nas de las funciones y tareas que hacen los humanos. Tiene una diversidad de
sensores con posibilidades visuales (visin computerizada) y tctiles. El robot
observa y evala el entorno prximo y su proximidad a otros objetos, en especial
la maquinaria, mediante percepcin y reconocimiento de guras. A continuacin
toma las decisiones adecuadas para el siguiente movimiento y procede en conse-
cuencia. Como su funcionamiento es muy complejo, se requieren computadoras
muy potentes para controlar este tipo de robots.
En los robots inteligentes hay desarrollos importantes para que puedan:
comportarse ms y ms como los humanos efectuando tareas tales como mo-
verse entre varias mquinas y equipo en el taller, evitando choques; reconocer,
seleccionar y asir en forma correcta el material o la pieza adecuados; transportar
la parte a una mquina para su procesamiento o inspeccin; armar los compo-
nentes formando subensambles o el producto nal.
15.7.3. Aplicaciones y seleccin de los robots
Las principales aplicaciones de los robots industriales incluyen las siguientes:
Manejo de material, que consiste en la carga, descarga y transferencia
de las piezas en las instalaciones manufactureras. Estas operaciones las
pueden hacer los robots de forma conable y repetible, mejorando as la
calidad y reduciendo las prdidas por desperdicio. Algunos ejemplos son:
operaciones de fundicin y moldeo en las que se maneja metal fundido,
materias primas, lubricantes y partes en varias etapas de terminacin, sin
interferencia con el operador; tratamiento trmico, cuando las piezas se
cargan y descargan de hornos y baos de temple; operaciones de confor-
mado, en las que se cargan y descargan las partes en las prensas y en otros
tipos de maquinaria de trabajo de metales.
274 15.8. Tecnologa de sensores
Soldadura por puntos de carroceras unitizadas de automvil y camin,
produciendo soldaduras de buena calidad. Tambin los robots ejecutan
otras operaciones parecidas, como soldadura con arco, corte con arco y
remachado.
Operaciones como desbarbado, recticado y pulido, con las herramientas
adecuadas jas a los efectores nales.
Aplicacin de adhesivos y selladores; poseen gran utilidad, por ejemplo en
la carrocera de automviles.
Pintura por aspersin (en especial de formas complejas) y operaciones de
limpieza. Son aplicaciones frecuentes, porque las operaciones en una pieza
se repiten con mucha precisin en la siguiente.
Ensamblaje automtico, que tambin es muy repetitivo.
Inspeccin y calibracin en diversas etapas de manufactura; permiten tener
velocidades mucho mayores que las que pueden alcanzar los humanos.
Seleccin de los robots Los factores que inuyen sobre la seleccin de los ro-
bots en la manufactura son los siguientes: capacidad de carga, velocidad del mo-
vimiento, abilidad, repetibilidad, conguracin del brazo, grados de libertad,
sistema de control, memoria de programa y envolvente o volumen de trabajo.
Economa Adems de los factores tcnicos, las consideraciones de costos y
benecios tambin son aspectos importantes en la seleccin y uso de los robots.
La disponibilidad y la abilidad cada vez mayores, y los costos reducidos de
los robots inteligentes complicados, estn teniendo un gran impacto econmico
sobre las operaciones de manufactura, y esos robots estn desplazando en forma
gradual a la mano de obra humana.
Seguridad en los robots Segn el tamao de la envolvente de trabajo de un
robot, su velocidad y su proximidad a los humanos, las consideraciones de se-
guridad en un ambiente con robots pueden ser importantes, en especial para
programadores y personal de mantenimiento, quienes interactan en forma di-
recta con el robot.
15.8. Tecnologa de sensores
Un sensor es un dispositivo que produce una seal en respuesta a su de-
teccin o medida de una propiedad, como posicin, fuerza, momento, presin,
temperatura, humedad, velocidad, aceleracin o vibracin. En forma tradicio-
nal, los sensores, los actuadores y los interruptores se han venido usando para
establecer lmites de funcionamiento de las mquinas.
15. Automatizacin de los procesos de fabricacin 275
Entre los ejemplos comunes de los sensores estn los topes de las mquinas
herramientas, pera restringir los movimientos de la mesa; termmetros y man-
metros con funciones de desconexin automtica, y gobernadores en los motores
para evitar demasiada rapidez de operacin. La tecnologa de los sensores ha
llegado a ser un aspecto importante de los procesos y sistemas de manufactura;
es esencial para la adquisicin correcta de datos y para vigilar, comunicar y
controlar las mquinas y los sistemas con computadora.
Como convierten una cantidad en otra, tambin se les llama trasductores.
Los sensores analgicos producen una seal, como tensin, proporcional a la
cantidad medida. Los sensores digitales poseen salidas numricas o digitales,
que se pueden transferir en forma directa a las computadoras. Los convertido-
res de analgico a digital se usan para interconectar sensores analgicos con
computadoras.
15.8.1. Clasicacin de los sensores
Los sensores de inters para la manufactura se pueden clasicar, en general,
como sigue:
Sensores mecnicos, para medir cantidades como posicin, forma, veloci-
dad, fuerza, momento, presin, vibracin, deformacin y masa.
Sensores elctricos, para medir tensin, corriente, carga y conductividad.
Sensores magnticos, para medir campo, ujo y permeabilidad magntica.
Otros tipos, como acsticos, ultrasnicos, qumicos, pticos, de radiacin,
lser y de bra ptica.
De acuerdo con su aplicacin, un sensor puede estar formado por materiales
metlicos, no metlicos, orgnicos o inorgnicos, y por uidos, gases, plasmas o
semiconductores. Al usar caractersticas especiales de esos materiales, los senso-
res convierten la cantidad o propiedad medida en una salida analgica o digital.
De igual manera, una parte de la mquina, o una obstruccin o barrera
fsica en el espacio se pueden detectar interrumpiendo el rayo de luz que capta
una celda fotoelctrica. Un sensor de proximidad, que siente y mide la distancia
entre l y un objeto o una parte mvil de una mquina, se puede basar en
fenmenos acsticos, magnticos, de impedancia u pticos.
Deteccin por contacto La deteccin por contacto consiste en la deteccin
continua de fuerzas de contacto variables, normalmente mediante una serie de
sensores. Este sistema es capaz de funcionar dentro de un espacio tridimen-
sional arbitrario. Las piezas frgiles como botellas de vidrio y dispositivos
electrnicos se pueden manejar mediante robots con efectores nales dciles.
La fuerza detectada se vigila y controla mediante dispositivos de circuito
cerrado con retroalimentacin. Sin embargo, los sujetadores dciles con retroa-
limentacin de fuerza y percepcin sensorial pueden ser complicados y requerir
276 15.8. Tecnologa de sensores
poderosas computadoras; por consiguiente pueden ser costosos. Los efectores
nales antropomorfos se estn diseando para simular la mano y los dedos hu-
manos, y para tener la posibilidad de sentir el toque, la fuerza, el movimiento
y la textura. En sensor tctil ideal tambin debe sentir el deslizamiento; ste
puede ser muy importante en el uso de los robots.
Deteccin visual En la deteccin visual, unas cmaras detectan, pticamente,
la presencia y la forma del objeto. A continuacin un microprocesador procesa
la imagen por lo general, en menos de un segundo, la mide y se digitalizan
las mediciones (reconocimiento de imagen). Existen dos procedimientos bsicos
del sistema de visin de mquina: arreglo lineal y arreglo matricial.
En el arreglo lineal slo se detecta una dimensin, como por ejemplo la
presencia de un objeto o alguna particularidad en su supercie. Los arreglos
matriciales sienten dos o hasta tres dimensiones, y son capaces de detectar, por
ejemplo, un componente bien insertado en un circuito impreso, o una unin
soldada bien hecha (vericacin de ensamblaje). Cuando se usan en sistemas
automatizados de inspeccin, estos sensores tambin pueden detectar grietas e
imperfecciones.
El sistema de visin de mquina se adapta en especial para piezas inac-
cesibles, en ambientes hostiles de manufactura, para medir gran cantidad de
caractersticas pequeas y en casos en los que el contacto fsico con la pieza la
pueda daar. Entre las aplicaciones de los sistemas de visin de mquina estn:
la inspeccin en lnea y en tiempo real de lneas de estampado de lminas, y
los sensores para mquinas herramientas que puedan detectar desplazamientos
y roturas de la herramienta, vericar la colocacin y el soporte de las piezas y
vigilar el acabado supercial.
La seleccin de un sensor para determinada aplicacin depende de factores
como: la cantidad que se debe medir o detectar; la interaccin del sensor con
otros componentes del sistema; su duracin o vida esperada; su nivel requerido
de complicacin; las dicultades relacionadas con su uso; su fuente de energa,
y su costo. Otra consideracin importante en la seleccin del sensor es el am-
biente en el que se va a usar. Se han desarrollado sensores robustos para resistir
temperatura, choque y vibracin, humedad, corrosin, polvo y diversos contami-
nantes, uidos, radiacin electromagntica y otras interferencias en condiciones
extremas.
Sensores inteligentes Entre los desarrollos ms recientes estn los sensores
inteligentes, que tienen capacidad para efectuar una funcin lgica, conducir
comunicaciones en ambos sentidos y tomar decisiones y acciones adecuadas.
Los datos necesarios y los conocimientos requeridos para tomar una decisin se
pueden incorporar a un sensor inteligente. Por ejemplo, se puede programar un
chip de cmputo con sensores para apagar una mquina herramienta cuando
falla una herramienta de corte. De igual manera, un sensor inteligente puede
parar a un brazo robot mvil para que no llegue a tocar un objeto (o persona)
por accidente, detectando cantidades como distancia, calor y ruido.
15. Automatizacin de los procesos de fabricacin 277
15.8.2. Fusin de sensores
Aunque no hay denicin clara del trmino fusin de sensores, se entiende
por lo general que implica bsicamente la integracin de varios sensores en forma
tal que se combinan los datos individuales de cada uno para proporcionar un
nivel ms alto de informacin y de abilidad.
Las primeras aplicaciones de la fusin de sensores fueron en el control del
movimiento del robot y en aplicaciones de rastreo de vuelos y otras parecidas.
Otro ejemplo de fusin de sensores es una operacin de maquinado en la que un
conjunto de sensores distintos, pero integrados, vigila: las dimensiones y el aca-
bado supercial de la pieza; las fuerzas, vibraciones y desgaste de la herramienta
de corte; la temperatura en diversas regiones del sistema herramienta-pieza, y
la potencia en el husillo.
Un aspecto importante en la fusin de sensores es la validacin del sensor:
el fallo de un sensor en particular es detectado con el n de que el sistema
retenga la informacin con gran abilidad.
15.9. Soportes exibles
En las operaciones de manufactura se suelen usar con frecuencia, y en forma
indistinta y a veces, por pares, las palabras prensa, plantilla y soporte. Las
prensas son dispositivos sencillos y multifuncionales; los soportes o sujetadores
se disean en general para nes especcos; las plantillas tienen varias supercies
y puntos de referencia para alineamiento exacto de partes y herramientas, y se
usan mucho en la produccin en masa.
La emergencia de los sistemas exibles de manufactura ha necesitado el
diseo y uso de dispositivos sujetadores que tengan exibilidad propia. Estos
dispositivos (soportes exibles) son capaces de acomodar con rapidez una ga-
ma de formas y dimensiones de piezas o partes sin necesidad de cambiarlos o
ajustarlos mucho, o de requerir intervencin del operador.
15.9.1. Consideraciones de diseo para el soporte exible
El diseo y la construccin adecuados de los sujetadores y soportes exibles
es esencial en la operacin de los sistemas avanzados de manufactura. Estos
dispositivos se deben ubicar en forma automtica y precisa a la pieza, y deben
mantenerse en su lugar con precisin y fuerza suciente de sujecin durante la
operacin de manufactura.
Los soportes deben acomodar las partes en forma repetitiva en la misma
posicin y deben tener la rigidez suciente para resistir los esfuerzos normales y
cortantes que se desarrollan en las interfases entre pieza y soporte. Los soportes
y las prensas deben tener bajos perles para evitar choques con las herramientas
de corte y las matrices o dados.
Un soporte exible debe sujetar partes hechas mediante diversos procesos,
278 15.10. Diseo para ensamblar, desarmar y dar servicio
como fundicin, conformado o metalurgia de polvos, en las que las dimensio-
nes y las caractersticas superciales varen de una parte a otra. La fuerza de
sujecin, a su vez, se debe estimar y aplicar en forma adecuada. Estas conside-
raciones tienen todava ms importancia cuando la pieza es frgil o est hecha
con material frgil, cuando tiene un recubrimiento relativamente suave sobre
sus supercies o cuando es de plstico. Los plsticos suelen tener baja dureza y
bajo mdulo de elasticidad, y, en consecuencia, son muy exibles.
15.10. Diseo para ensamblar, desarmar y dar ser-
vicio
Las piezas y componentes individuales hechos con distintos procesos de ma-
nufactura se ensamblan para formar productos terminados, con varios mtodos.
Algunos productos son sencillos y slo tienen dos o tres componentes que se
ensamblan; esta operacin se puede hacer con relativa facilidad. Sin embargo, la
mayor parte de los productos consisten en muchas piezas, y para ensamblarlas
se requiere mucho cuidado y planicacin.
Tradicionalmente, el ensamblaje ha implicado mucho trabajo manual, por
lo que ha constituido una parte importante del coste del producto. La operacin
total del ensamblaje se suele descomponer en operaciones individuales (suben-
sambles), con un operador asignado para cada paso. Los costos de ensamblaje
son caractersticamente entre el 25 y el 50 por ciento del costo total de la ma-
nufactura, y el porcentaje de trabajadores que intervienen en las operaciones de
ensamblaje oscila entre el 20 y el 60 por ciento. En las industrias electrnicas
se paga entre el 40 y el 60 por ciento de los sueldos totales a trabajadores de
ensamblaje.
Al aumentar los costos y las cantidades de produccin de los artculos que
se van a armar, se vuelve obvia la necesidad de tener ensamblaje automti-
co. Los mtodos de ensamblaje, que comenzaron con el armado manual de
mosquetes a nales del siglo xvii y a principios del siglo xix con las pie-
zas intercambiables los mtodos de ensamblaje han mejorado mucho con el
paso del tiempo. La primera aplicacin del ensamblaje moderno en gran escala
fue armar imanes de volante para el Ford T.
Como hemos visto, las piezas se fabrican con ciertos intervalos de tolerancia.
Hay dos mtodos para ensamblar tales productos de gran volumen: el ensamblaje
aleatorio y el ensamblaje selectivo.
En el ensamblaje aleatorio, las piezas se arman seleccionndolas al azar
en los lotes producidos. En el ensamblaje selectivo, los rodillos y las pistas se
separan por grupos de tamaos. A continuacin se seleccionan las piezas para
que encajen en forma adecuada.
15.10.1. Sistemas de ensamblaje
Existen tres mtodos bsicos de ensamblaje: manual, automtico, de alta
velocidad y robtico. Estos mtodos se pueden usar de forma individual o, como
15. Automatizacin de los procesos de fabricacin 279
es el caso de la mayor parte de aplicaciones en la prctica, en combinacin.
Primero se debe hacer un anlisis del diseo del producto respecto al mtodo
adecuado y econmico de armado.
En el ensamblaje manual se emplean herramientas relativamente senci-
llas; resulta un mtodo econmico para lotes pequeos. Por la destreza
de la mano y los dedos humanos y su capacidad de retroalimentacin con
varios sentidos, los trabajadores pueden armar en forma manual hasta
partes complicadas sin gran dicultad. Por ejemplo, a pesar del uso de
mecanismos complicados, robots y controles automatizados, la alineacin
y colocacin de un simple clavo cuadrado en un agujero cuadrado, con poca
tolerancia, puede ser difcil en un ensamblaje automatizado; sin embargo,
la mano humana puede hacer esta operacin con relativa facilidad.
En el ensamblaje automatizado de alta velocidad, se emplean mecanismos
de transferencia diseados especialmente para la operacin. En el ensam-
ble robotizado, en una estacin de trabajo operan uno o dos robots de
propsito general, o bien los robots trabajan en un sistema de ensamblaje
de varias estaciones.
Existen tres tipos bsicos de sistemas de ensamblaje: sncronos, asncronos
y continuos.
En los sistemas sncronos tambin denominados indexados, las piezas
y los componentes individuales se suministran y ensamblan con velocidad
suciente en estaciones individuales jas. La rapidez de movimientos se
basa en la estacin que tarde ms en terminar su parte del ensamblaje.
Este sistema se usa principalmente para ensamblar productos pequeos
en gran cantidad y con gran velocidad.
Los sistemas de transferencia mueven los ensamblajes parciales de una a
otra estacin de trabajo, con diversos mtodos mecnicos. Dos sistemas
caractersticos son los de indexacin rotatoria e indexacin en lnea. Estos
sistemas pueden trabajar en modo totalmente automtico o en semiauto-
mtico. Sin embargo, el fallo en una estacin frena toda la operacin de
armado.
Los alimentadores de piezas las suministran y las colocan sobre otros com-
ponentes, que son sujetados en transportadores o soportes de piezas. Los
alimentadores mueven las piezas individuales (por vibracin u otros me-
dios) a travs de tolvas de entrega y aseguran su correcta orientacin
mediante diversos medios.
En los sistemas asncronos, cada estacin trabaja en forma independiente
y cualquier desequilibrio se gestiona en el almacn (buer) entre estacio-
nes. La estacin contina trabajando hasta que se llena el siguiente buer
o se vaca el anterior. Adems, si una estacin no trabaja por alguna razn,
la lnea de ensamble sigue trabajando hasta que se hayan usado todas las
piezas en el buer. Estos sistemas asncronos son adecuados para gran-
des ensamblajes, con muchas piezas por armar. Para tipos de ensambles
en los que los tiempos requeridos para las operaciones individuales varan
mucho, la produccin quedar determinada por la estacin ms lenta.
280 15.10. Diseo para ensamblar, desarmar y dar servicio
En los sistemas continuos, el producto se arma mientras se mueve a velo-
cidad constante sobre pals o portadores de piezas. Las piezas a ensamblar
llegan al producto a travs de varios cabezales y sus movimientos se sin-
cronizan con el movimiento continuo del producto. Entre las aplicaciones
caractersticas de este sistema estn las empaquetadoras y las embotella-
doras, aunque tambin se ha usado el mtodo en lneas de produccin para
automviles y electrodomsticos.
Los sistemas de ensamblaje se preparan en general para cierta lnea de
productos; sin embargo, se pueden modicar para tener mayor exibili-
dad y armar lneas que tengan varios modelos. Estos sistemas exibles
de ensamblaje usan controles computerizados, cabezales y alimentadores
intercambiables y programables, pals codicados y dispositivos autom-
ticos de gua.
15.10.2. Lineamientos para diseo de ensamblaje, desarmado
y servicio
Aunque las funciones de un producto y su diseo para la manufactura han
sido asuntos de gran importancia durante algn tiempo, slo recientemente ha
comenzado a prestarse atencin al diseo para ensamblaje, en especial para el
ensamblaje automatizado, por la necesidad de reducir costos de mano de obra
en las operaciones de ensamblaje. Se han establecido diversos lineamientos como
elementos auxiliares para el diseo de piezas y la facilidad de su ensamblaje. Los
lineamientos generales para el diseo manual se resumen as:
Reducir la cantidad y los tipos de piezas de un producto para que se
requieran menos pasos y soportes. Con este mtodo se reducen los costos
de ensamblaje.
Las piezas a ensamblar deben tener un alto grado de simetra (redondas
o cuadradas) o asimetra (ovaladas o rectangulares). Deben disearse de
forma que no se puedan instalar mal, o de forma que no necesiten ubicarse,
alinearse o ajustarse.
Los diseos deben permitir ensamblar las piezas sin obstrucciones ni la
carencia de una visual adecuada.
Los lineamientos de diseo para el ensamblaje automatizado de alta veloci-
dad incluyen, adems de algunos para el ensamblaje manual, el hecho de que las
piezas deben ser manejadas no en forma manual, sino automtica, usando diver-
sos dispositivos. El manejo automtico requiere que las partes estn separadas
de las dems y sean transportadas con tolvas o alimentadores vibratorios en la
orientacin correcta para su ensamblaje. En consecuencia, algunos lineamientos
al respecto son:
Los diseos de piezas deben tener en cuenta factores tales como tamao,
forma, peso, exibilidad, abrasin y adherencia con otras partes.
15. Automatizacin de los procesos de fabricacin 281
Se deben disear las partes de modo que se puedan insertar desde una
sola direccin (vertical, preferentemente, para aprovechar la gravedad); el
ensamblaje desde dos o ms direcciones puede presentar problemas.
Los productos se deben disear o redisear los productos existentes
para que no haya obstrucciones fsicas al movimiento libre de sus partes
durante el ensamblaje; se deben reemplazar las esquinas agudas, externas
e internas, con biseles, lados inclinados o radios.
Los lineamientos de diseo para el ensamblado robtico son reglas parecidas
a las del ensamblaje manual y el automatizado de alta velocidad, aunque las
investigaciones recientes en efectores nales dciles y manipuladores diestros
han relajado algo la inexibilidad de los robots.
Diseo para desarmado La manera y la facilidad con las que un producto
se puede sacar para su mantenimiento o la reposicin de sus partes es otra
consideracin importante en el diseo de los productos. En consecuencia, el
diseo para el desarmado se ha convertido un factor importante en el proceso
general de diseo.
Diseo para el servicio La ltima tendencia en el diseo para el ensamblaje y
el desarmado incluye tambin tener en cuenta la facilidad con la que se puede
reparar un producto. Se denomina diseo para el servicio, y este mtodo se
basa en el concepto de que los elementos que necesitarn servicio con mayor
probabilidad se siten en las capas ms externas del producto. De esta forma,
es ms fcil llegar y dar servicio a las partes individuales sin tener que quitar
otras ms.
Tema 16
Sistemas integrados de
fabricacin
16.1. Introduccin
Este captulo centra su atencin en la integracin de las actividades en
manufactura. Integracin quiere decir que los procesos y operaciones de manu-
factura, y su administracin, se consideren como un sistema que haga posible
el control total de la instalacin manufacturera para, con ello, aumentar la
productividad, la calidad y la abilidad del producto, y reduzca los costos de
manufactura.
En la manufactura integrada por computadora (cim, Computer-Integrated
Manufacturing), las funciones tradicionalmente separadas de investigacin
y desarrollo, diseo, produccin, armado, inspeccin y control de calidad se
relacionan entre s. En consecuencia, la integracin requiere comprender bien
las relaciones cuantitativas entre el diseo del producto, sus materiales, el pro-
ceso de manufactura y las posibilidades del equipo, as como las actividades
relacionadas. De esta forma, se pueden adaptar cambios por ejemplo, en re-
querimientos de material, tipos de producto o demanda del mercado. Adems,
es mucho ms factible lograr la alta calidad a travs de la integracin del diseo
y la manufactura.
Las mquinas, herramientas y operaciones de manufactura deben poseer
cierta exibilidad incorporada, para poder responder a los cambios y asegurar
la entrega a tiempo al cliente.
16.2. Sistemas de manufactura
La palabra sistema se deriva del griego systema, que quiere decir combinar.
Hoy signica un arreglo de entidades fsicas, que se caracteriza por sus parme-
tros identicables y cuanticables de interaccin. La manufactura implica una
gran cantidad de actividades independientes, formadas por distintas entidades
como materiales, herramientas, mquinas, energa y personas.
284 16.3. Manufactura integrada por computadora
En el caso ideal, deberamos poder representar un sistema mediante modelos
matemticos y fsicos que puedan indicar la naturaleza y el grado de independen-
cia de las variables que intervienen. En un sistema de manufactura, un cambio
o perturbacin en cualquier lugar del mismo requiere que se ajuste a s mismo,
a nivel sistema, para continuar funcionando en forma eciente.
Puede ser difcil modelar un sistema complejo, por la falta de datos detalla-
dos o ables sobre muchas de las variables que intervienen. Adems, no siempre
es fcil pronosticar ni controlar en forma correcta algunas de esas variables.
16.3. Manufactura integrada por computadora
Se han ampliado los diversos niveles de automatizacin en las operaciones de
manufactura, incluyendo funciones de procesamiento de informacin y usando
una extensa red de computadoras interactivas. El resultado es la manufactura
integrada por computadora, trmino amplio que describe la integracin compute-
rizada de todos los aspectos de diseo, planicacin, manufactura, distribucin
y administracin.
Ya que (en el caso ideal) la cim debe implicar la operacin total de una
empresa; debe tener, sin embargo, una extensa base de datos acerca de aspectos
tcnicos y comerciales de la operacin. As, si todo se implementa de una vez,
la manufactura integrada por computadora puede ser excesivamente cara, en
especial para las empresas pequeas y medianas.
Los subsistemas de manufactura integrada por computadora consisten en
subsistemas que se integran en un todo. Estos subsistemas son los siguientes:
planicacin y respaldo comercial; diseo del producto; planicacin del proce-
so de manufactura; control del proceso; sistemas de monitorizacin del taller;
automatizacin del proceso.
Los subsistemas se disean, desarrollan y aplican de tal manera que la sali-
da de uno sea la entrada del otro. En sentido organizacional, estos subsistemas
se suelen dividir en funciones de planicacin comercial y ejecucin comercial.
Las funciones de planicacin comercial incluyen actividades como pronstico,
calendarizacin, planicacin de necesidades de material, facturacin y contabi-
lidad. Las funciones de ejecucin comercial incluyen la produccin y el control
del proceso, el manejo de materiales, las pruebas y la inspeccin.
La ecacia de la manufactura integrada por computadora depende mucho
de la presencia de un sistema integrado de comunicaciones formado por compu-
tadoras, mquinas y sus controles. En los ltimos tiempos, as, ha habido una
fuerte tendencia hacia la normalizacin, para hacer que los equipos de comuni-
caciones sean compatibles. Los benecios que engloba la manufactura integrada
por computadora son los siguientes:
Su capacidad de respuesta a ciclos ms cortos de vida del producto, de-
mandas cambiantes de mercado y competitividad global.
16. Sistemas integrados de fabricacin 285
Su nfasis hacia la calidad y uniformidad del producto, implementada
mediante mejor control del proceso.
El mejor uso de materiales, maquinaria y personal, y la reduccin del
inventario de trabajo en proceso (wip, Work In Progress); todo ello mejora
la productividad y reduce el costo del producto.
Mejor control de la produccin, calendarizacin y administracin de la
operacin total de manufactura, lo que da como resultado un menor costo
del producto.
16.3.1. Base de datos
Un sistema eciente de manufactura integrada por computadora requiere de
una sola base de datos, compartida por toda la organizacin manufacturera. Las
bases de datos consisten en la actualizacin de datos detallados y exactos acer-
ca de productos, diseos, mquinas, procesos, materiales, produccin, nanzas,
compras, ventas, mercadotecnia e inventario.
En general, una base de datos consiste en los siguientes elementos, algunos
de los cuales se clasican como tcnicos y otros como no tcnicos:
Datos del producto, como forma, dimensiones y especicaciones de la pieza.
Atributos de administracin de datos, como propietario, nivel de revisin
y nmero de pieza.
Datos de operacin, como calendarizacin, tamaos de lote y requisitos de
ensamblaje.
Datos de los recursos, como capital, equipo, herramientas y personal, as
como sus posibilidades.
Las bases de datos las elaboran individuos y diversos sensores en la maqui-
naria y el equipo que se emplean en la produccin. Los datos de estos ltimos
se compilan en forma directa con un sistema de adquisicin de datos que pue-
de informar, por ejemplo, de la cantidad de piezas que se estn produciendo
por unidad de tiempo, de su precisin dimensional, acabado supercial, peso,
etc., a frecuencias especicadas de muestreo. Los componentes del sistema de
adquisicin de datos incluyen microprocesadores, trasductores y conversores de
analgico a digital.
16.4. Diseo e ingeniera asistidos por computa-
dora
El diseo asistido por computadora implica el uso de computadoras para
crear dibujos y modelos de producto. El diseo asistido por computadora suele
asociarse con grcas interactivas en computadora, y se conoce como sistema
cad (Computer-Aided Design). Estos sistemas son medios poderosos que se usan
en el diseo mecnico y el modelado geomtrico de productos y componentes.
286 16.4. Diseo e ingeniera asistidos por computadora
La ingeniera asistida por computadora (cae) implica la creacin de la ba-
se de datos, al permitir que diversas aplicaciones compartan la informacin de
dicha base. Entre estas aplicaciones estn, por ejemplo: el anlisis de elementos
nitos para esfuerzos, deformaciones, deexiones y distribucin de temperatura
en estructuras y miembros de carga mediante rodamientos; la generacin, alma-
cenamiento y recuperacin de datos de control numrico; y el diseo de circuitos
integrados y otros dispositivos electrnicos.
Al usar un sistema cad el diseador puede conceptualizar el objeto a di-
sear, con ms facilidad, en la pantalla grca, y puede considerar diseos al-
ternativos, o modicar con rapidez determinado diseo para cumplir con los
requisitos o cambios necesarios. Despus puede someter el diseo a una varie-
dad de anlisis tcnicos e identicar problemas potenciales, como por ejemplo
demasiada carga o exin. La velocidad y la precisin de dichos anlisis superan
en gran medida lo que se puede lograr con los mtodos tradicionales.
El sistema cad produce en forma rpida y exacta los modelos de denicin
para productos y sus componentes. Uno de los resultados de este sistema es la
generacin de planos para fabricacin, que en general tienen ms alta calidad
y mejor consistencia que los producidos con el dibujo manual tradicional. Los
dibujos se pueden reproducir cualquier cantidad de veces, y a distintos niveles
de reduccin y ampliacin.
16.4.1. Especicaciones de intercambio
Como se consigue una gran variedad de sistemas cad con distintas carac-
tersticas, suministrados por diversos proveedores, ha surgido el problema de
la comunicacin e intercambio correcto de datos entre esos sistemas. En la ac-
tualidad, la especicacin de intercambio de grcas iniciales (iges) cumple
la necesidad de un solo formato neutral, para tener mejor compatibilidad. Los
proveedores slo deben proporcionar traductores para sus propios sistemas, re-
procesar los datos en el formato neutral, y postprocesarlos del formato neutral
a su propio sistema. La iges se usa para traducir en dos direcciones entrada
y salida de un sistema y tambin se usa mucho para traduccin de datos de
lneas en tres dimensiones y de supercie.
Un desarrollo ms reciente es una norma basada en un modelo de cuerpo,
llamada especicacin de intercambio de datos de producto (pdes), que se basa
en la iges. Aunque la iges es adecuada para la mayor parte de las necesidades,
la pdes necesita menor tamao de memoria y menor tiempo de ejecucin, y es
menos propensa a errores. En la actualidad, se usan distintas normas en distintos
pases, pero se espera que pronto se conjuguen en una norma internacional,
que se denominar norma para el intercambio de datos de modelo de producto
(step).
16.4.2. Elementos de los sistemas CAD
Modelado geomtrico En el modelado geomtrico se describe en forma mate-
mtica o analtica un objeto fsico, o cualquiera de sus piezas. Los modelos se
pueden presentar en tres formas distintas:
16. Sistemas integrados de fabricacin 287
En la representacin de lnea, todas las aristas del modelo se muestran
como lneas llenas. Esta imagen puede ser ambigua, en especial cuando las
formas son complicadas, por lo que se usan en general distintos colores en
las diferentes piezas del objeto, para que se pueda visualizar mejor.
Los tres tipos de representacin en estructura de alambre son de 2, 2
1
2
y 3
dimensiones. Una imagen en 2 dimensiones muestra el perl del objeto. Se
puede obtener una imagen de 2
1
2
dimensiones mediante una transforma-
cin de extrusin (translational sweept ), i.e., moviendo el objeto de 2D a
lo largo del eje z. Para objetos redondos, se puede generar un modelo en
2
1
2
D girando un modelo de 2D en torno a su eje.
En el modelo de supercie se muestran todas las supercies visibles en el
modelo.
En el modelo del slido se muestran todas las supercies, pero los datos
describen el volumen interior. Los modelos de slidos pueden construirse a
partir de slidos primitivos o con otras tcnicas. En la representacin de
contornos (B-rep., de Boundary Representation) se combinan las super-
cies para desarrollar un modelo de cuerpo. En la geometra constructiva del
slido (csg) se combinan formas sencillas, como esferas, cubos, bloques,
cilindros y conos (slidos primitivos) para obtener un modelo de slido.
Existen programas disponibles en los que el usuario selecciona cualquier
combinacin y tamao de esos slidos primitivos y los combina para formar
el modelo de slido que desea. Aunque los modelos de slido tienen ciertas
ventajas, requieren ms memoria de clculo y tiempo de procesamiento
que los modelos de estructura de alambre y de supercie.
La representacin octree representacin de formas tridimensionales a
travs de pixeles en una pantalla de computadora de un objeto macizo
es un anlogo tridimensional a los pixeles de la pantalla de un televisor.
As como cualquier rea se puede descomponer en cuadrantes, todos los
volmenes se pueden descomponer en octantes, que a continuacin se iden-
tican como slidos, huecos o parcialmente llenos. Los voxeles (pixeles de
volumen) parcialmente llenos se descomponen en octantes menores y se
reclasican. Al aumentar la resolucin se alcanza un detalle excepcional
de la pieza.
Anlisis y optimizacin del diseo Despus de haber determinado las propie-
dades geomtricas de determinado diseo, el resultado se somete a un anlisis
de ingeniera. Esta fase puede consistir en analizar, por ejemplo, los esfuerzos,
deformaciones, deexiones, vibraciones, transferencia de calor, distribucin de
temperatura o tolerancias dimensionales. Se dispone de diversos y complejos pa-
quetes de calendarizacin, con la capacidad de computar con exactitud y rapidez
esas cantidades.
Revisin y evaluacin del diseo Una etapa importante en el diseo es la
revisin y la evaluacin, para comprobar si existe alguna interferencia entre los
diversos componentes. Esta etapa se hace para evitar dicultades durante el
288 16.5. Manufactura asistida por computadora
ensamblaje y el uso de la pieza, y para determinar si las piezas mviles como,
por ejemplo, las articulaciones van a operar como se pretende.
Existen programas que poseen funciones de animacin, para identicar los
problemas potenciales con elementos mviles y otras situaciones dinmicas. Du-
rante la etapa de revisin y evaluacin del diseo, la pieza es dimensionada con
precisin y se establecen tolerancias, con todos los requisitos necesarios para su
manufactura.
Documentacin y dibujo Despus de terminar con las etapas anteriores, el
diseo se reproduce mediante mquinas automatizadas de dibujo, para su do-
cumentacin y referencia. En esta etapa tambin se desarrollan e imprimen los
planos de detalle y de trabajo. El sistema cad tambin es capaz de producir
dibujos en diferentes vistas de la pieza, manejar escalas en los dibujos y efectuar
transformaciones para presentar diversas perspectivas de la pieza.
Aunque gran parte del proceso de diseo en los sistemas cad se haca antes
en estaciones de trabajo conectadas a una computadora central, ha cambiado
con rapidez la tendencia hacia estaciones de trabajo independientes, poderosas,
de alto rendimiento y mucho menos costosas, de 32 y de 64 bits.
16.5. Manufactura asistida por computadora
La manufactura asistida por computadora (cam) implica el uso de com-
putadoras y de tecnologa de cmputo para ayudar en todas las fases de la
manufactura de un producto, incluyendo la planicacin del proceso y la pro-
duccin, maquinado, calendarizacin, administracin y control de calidad. El
sistema cam abarca muchas de las tecnologas de automatizacin y de informa-
tizacin. Debido a sus ventajas, se suelen combinar el diseo y la manufactura
asistidos por computadora en los sistemas cad/cam.
Esta combinacin permite la transferencia de informacin dentro de la etapa
de diseo a la etapa de planicacin para la manufactura de un producto, sin
necesidad de volver a capturar en forma manual los datos sobre la geometra
de la pieza. La base de datos que se desarrolla durante el cad se almacena;
posteriormente, sta es procesada por el cam, para obtener los datos y loas
instrucciones necesarias para operar y controlar la maquinaria de produccin,
el equipo de manejo de materiales y las pruebas e inspecciones automatizadas
para establecer la calidad del producto.
Una funcin de cad/cam importante en operaciones de maquinado es la
posibilidad de describir la trayectoria de la herramienta para diversas operacio-
nes, como por ejemplo torneado, fresado y taladrado con control numrico.
El surgimiento del cad/cam ha tenido un gran impacto en la manufactura
al normalizar el desarrollo de los productos y reducir los esfuerzos en el diseo,
pruebas y trabajo con prototipos; ha hecho posible reducir los costos en forma
importante, y mejorar la productividad.
16. Sistemas integrados de fabricacin 289
Algunas aplicaciones caractersticas del cad/cam son las siguientes:
Calendarizacin para control numrico, control numrico computerizado
y robots industriales.
Diseo de dados y moldes para fundicin en los que, por ejemplo, se pro-
graman tolerancias de contraccin.
Dados para operaciones de trabajo de metales; por ejemplo, dados com-
plicados para formado de lminas y dados progresivos para estampado.
Diseo de herramientas y soportes, y electrodos para electroerosin.
Control de calidad e inspeccin; por ejemplo, mquinas de medicin por
coordenadas programadas en una estacin de trabajo cad/cam.
Planicacin y calendarizacin de proceso.
Distribucin de planta.
16.6. Planicacin de proceso asistido por com-
putadora (CAPP)
La planicacin de proceso se ocupa de la seleccin de mtodos de produc-
cin: herramientas, soportes, maquinarias, secuencia de operaciones y ensam-
blaje.
La secuencia de los procesos y las operaciones que sern desarrollados, las
mquinas que sern usadas, el tiempo establecido para cada operacin y dems
informacin similar se documentan en una hoja de ruta. Cuando se hace en
forma manual, esta tarea requiere una labor muy intensa y un gran consumo de
tiempo, y adems se basa mucho en la experiencia del planicador del proceso.
Una tendencia actual en las hojas de ruta es guardar los datos importantes en
computadoras y asignar un cdigo de barras u otra identicacin a la pieza.
Despus se pueden revisar los datos de produccin por medio de una estacin
de monitores.
La planicacin de proceso asistida por computadora logra esta compleja
tarea de planicacin al considerar toda la operacin como un sistema integrado,
de tal modo que las operaciones y pasos individuales que intervienen en la
fabricacin de cada pieza se coordinan con otras y se efectan en forma eciente
y able. As, la planicacin de proceso asistida por computadora es un apndice
importante al cad/cam.
16.6.1. Elementos de los sistemas CAPP
Hay dos tipos de sistemas de planicacin de proceso asistidos por compu-
tadora: planicacin de procesos variante y regenerativa.
290 16.6. Planicacin de proceso asistido por computadora (CAPP)
En el sistema variante denominado tambin sistema derivativo, los
cheros de cmputo contienen un plan patrn de proceso para la pieza que
se va a fabricar. Con el nmero de clave de la pieza se hace la bsqueda
de un plan regular; el plan se basa en su forma y sus caractersticas de
manufactura. El plan regular se llama, se presenta para su revisin y se
imprime en forma de hoja de ruta.
En el plan de proceso se incluye informacin como tipos de herramientas
y mquinas que se van a usar, secuencia de operaciones de manufactura
que se desarrollarn, velocidades, avances, tiempo requerido para cada
secuencia, etctera. Tambin se pueden hacer modicaciones pequeas a
un plan de proceso existente.
En el sistema generativo se genera en forma automtica un plan de proce-
so, con base en los mismos procedimientos lgicos que seguira un planea-
dor tradicional para fabricar determinada pieza. Sin embargo, este sistema
es complicado porque debe contener conocimientos claros y detallados de
la forma y las dimensiones de la pieza, las posibilidades del proceso, la
seleccin de mtodos, maquinaria y herramientas de manufactura, y el
orden de las operaciones que se desarrollarn.
Las posibilidades de planicacin del proceso por pieza de las computadoras
se pueden integrar en la planicacin y el control de los sistemas de produccin.
Se pueden efectuar varias funciones, como la planicacin de capacidad, para que
las plantas cumplan con los programas de produccin, el control de inventarios,
compras y la calendarizacin de la produccin.
16.6.2. Ventajas de los sistemas CAPP
Las principales ventajas de los sistemas capp sobre los mtodos tradicio-
nales de planicacin de proceso son las siguientes:
La normalizacin de los planes de proceso mejora la productividad de los
planicadores,reduce los tiempos de retraso y los costos de planicacin,
y mejora la consistencia en la calidad y abilidad del producto.
Se pueden preparar planes de proceso para piezas con formas y caracte-
rsticas parecidas, y se pueden llamar con facilidad para producir nuevas
piezas.
Se pueden modicar los planes de proceso para adaptarse a necesidades
especcas.
Las hojas de ruta se pueden preparar ms rpidamente. En comparacin
con las hojas de ruta tradicionales, escritas a mano, la preparacin impresa
por computadora es ms limpia y legible.
Otras funciones, tales como estimaciones de costo y normas de trabajo,
pueden ser incorporadas al capp.
16. Sistemas integrados de fabricacin 291
16.6.3. Planicacin de los requisitos de materiales y plani-
cacin de recursos de manufactura
Los sistemas computerizados para administrar inventarios y fechas de entre-
ga de materias primas y herramientas se denominan planicacin de requisitos de
materiales (mrp-i). Esta actividad, que a veces es considerada como un mtodo
de control de inventarios, implica mantener registros completos de inventarios
de materiales, suministros, piezas en diversas etapas de produccin (trabajo en
proceso), pedidos, compras y calendarizacin.
En un programa maestro de produccin suelen intervenir varios cheros de
datos. Estos cheros pertenecen a las materias primas necesarias (lista de mate-
riales), niveles de estructura del producto artculos individuales que forman
un producto, como piezas, subensambles y ensambles y calendarizacin.
Un desarrollo ms es la planicacin de recursos de manufactura (mrp-ii)
que, mediante retroalimentacin, controla todos los aspectos de planicacin de
manufactura. Aunque el sistema es complejo, el mrp-ii es capaz de hacer la
calendarizacin nal de la produccin, de vigilar los resultados reales en trmi-
nos de eciencia y produccin, y de comparar esos resultados con el programa
maestro de produccin.
Un logro ms reciente es la planicacin de recursos de la empresa (erp)
que implica tambin las cuestiones de marketing y de comercio en el programa y
la base de datos. El programa erp ya se puede conseguir, pero an se encuentra
en evolucin.
16.7. Simulacin de los procesos y sistemas de
manufactura por computadora
Con el creciente desarrollo de los componentes y programas de cmputo,
un rea que ha crecido con rapidez es la simulacin por computadora de los
procesos y de los sistemas de manufactura. La simulacin del proceso toma dos
formas bsicas: por una parte, es un modelo de operacin especca que pretende
determinar la viabilidad de un proceso o de optimizar o mejorar su rendimiento;
por otra, modela varios procesos y sus interacciones, y ayuda a los planicadores
de proceso y a los diseadores de planta a distribuir maquinaria e instalaciones.
Se han modelado procesos individuales usando diversos esquemas matem-
ticos. Siempre se ha aplicado el anlisis de elementos nitos en paquetes de
programas (simulacin del proceso) asequibles en el mercado y poco costosos.
Entre los problemas caractersticos que se plantean estn la viabilidad del pro-
ceso y su optimizacin.
La simulacin de todo un sistema de manufactura que implique varios pro-
cesos y equipos ayuda a los ingenieros de planta a organizar la maquinaria e
identicar elementos crticos de ella. Adems, estos modelos pueden ayudar a
los ingenieros de manufactura, con la calendarizacin y determinacin de rutas
292 16.8. Tecnologa de grupos
mediante simulacin de eventos discretos. Los paquetes comerciales de programa
se usan con frecuencia para estas simulaciones, pero no es raro tener paquetes
dedicados de programas escritos para una determinada empresa.
16.8. Tecnologa de grupos
Hemos visto que muchas de las piezas producidas tienen ciertas semejan-
zas en su forma y en su mtodo de manufactura. En forma tradicional, se ha
considerado a cada pieza como una entidad separada y se ha producido en lotes
individuales. La tecnologa de grupos es un concepto que pretende aprovechar
las semejanzas en diseo y procesamiento entre las piezas que se producirn.
Este concepto, desarrollado primero en Europa a comienzos de la dcada
de 1960, se inicia clasicando las piezas y registrndolas (en aquella poca, en
forma manual, en archivos de tarjetas o en catlogos). Entonces se recuperaban
los diseos en forma manual, conforme se necesitaban. Este concepto comenz a
evolucionar ms en la dcada de 1950 y se us el trmino de tecnologa de grupos
por primera vez en 1959. Sin embargo, el uso de la tecnologa de grupos creci
en forma apreciable hasta que se extendi el uso de computadoras interactivas,
en la dcada de 1970.
La semejanza en las caractersticas de piezas similares parece indicar que se
pueden alcanzar benecios importantes mediante la clasicacin y codicacin
de dichas piezas en familias. Con encuestas en plantas manufactureras se ha
demostrado en forma repetida lo comn de la semejanza en las piezas. Esas
encuestas consisten en separar cada producto en sus componentes, y despus
identicar las piezas similares.
Este mtodo se hace especialmente atractivo cuando se considera la deman-
da del consumidor de una variedad grande de productos, cada uno en pequeas
cantidades. Bajo esas condiciones, es difcil mantener alta eciencia en opera-
ciones intermitentes. La eciencia general de la manufactura queda afectada en
forma negativa, porque casi las tres cuartas partes de la manufactura actual es
por lotes.
En la distribucin tradicional del producto en una operacin manufacturera
(distribucin funcional ) suele haber mucho movimiento aleatorio. Ese arreglo
no es eciente, porque hace perder tiempo y esfuerzos. Las mquinas en la
manufactura celular se arreglan en una lnea de ujo ms eciente (distribucin
en grupo).
16.8.1. Ventajas de la tecnologa de grupos
Las principales ventajas de la tecnologa de grupos son las siguientes:
Hace posible la normalizacin del diseo de la pieza y la minimizacin de
duplicidades de diseo. Los nuevos diseos de la pieza se pueden desarrollar
16. Sistemas integrados de fabricacin 293
usando diseos semejantes, pero anteriores, para esa forma, ahorrar una
porcin importante de tiempo y esfuerzos. El diseador de producto puede
determinar con rapidez si ya existen datos acerca de determinada pieza en
los cheros de computadora.
Los datos que reejan la experiencia del diseador y del planicador del
proceso de manufactura se guardan en la base de datos. As, un ingeniero
nuevo y con menos experiencia se puede beneciar con rapidez de dicha
experiencia, llamando a cualquiera de los diseos y planes de proceso an-
teriores.
Se pueden estimar con ms facilidad los costos de manufactura, y se pue-
den obtener con ms facilidad las estadsticas sobre materiales, procesos,
cantidad de piezas producidas y dems factores.
Se normalizan y programan los planes de proceso con ms eciencia, se
agrupan los pedidos para tener una produccin ms eciente y se mejora
la utilizacin de las mquinas. Los tiempos de preparacin se reducen y se
producen las piezas con ms eciencia y con mejor calidad de producto. Se
planican herramientas, soportes y maquinaria semejantes en la produc-
cin de una familia de piezas. La calendarizacin para el control numrico
aumenta su grado de automatizacin.
Con la implementacin de cad/cam, manufactura celular y manufactura
integrada por computadora, la tecnologa de grupo es capaz de mejorar la
productividad y reducir los costos de produccin en lotes pequeos hasta
tal grado que se aproximen a los de la produccin en masa. Dependiendo
del nivel de implementacin, los ahorros potenciales en cada una de las
diversas fases de diseo y manufactura pueden ir del 5 al 75 por ciento.
16.8.2. Clasicacin y codicacin de las piezas
En la tecnologa de grupos, las piezas son identicadas y agrupadas en
familias mediante sistemas de clasicacin y codicacin. Este proceso es un
primer paso, crtico y complicado, en la tecnologa de grupos. Se hace de acuerdo
con los atributos de diseo y de manufactura de la pieza.
Los atributos de diseo pertenecen a semejanzas en caractersticas geom-
tricas y consisten en los siguientes: formas y dimensiones internas y externas;
relaciones de aspecto; tolerancias dimensionales; acabados superciales; funcio-
nes de las piezas.
Los atributos de manufactura incluyen las semejanzas en los mtodos y la
secuencia de las operaciones de manufactura que se ejecutan en la pieza. Como
hemos visto, la seleccin de uno o varios procesos de manufactura depende de
muchos factores, entre los cuales estn la forma, dimensiones y otras propiedades
geomtricas de la pieza. En consecuencia, se interrelacionan los atributos de
manufactura y de diseo. Los atributos de manufactura de una pieza consisten
en lo siguiente: los procesos primarios empleados; los procesos secundarios y
de acabado usados; las tolerancias dimensionales y el acabado supercial; la
294 16.8. Tecnologa de grupos
secuencia de operaciones que se efecta; las herramientas, dados, soportes y
maquinaria que se usa; la cantidad y la rapidez de la produccin.
En su forma ms simple, se puede hacer la codicacin considerando las for-
mas de las piezas en forma genrica, para despus clasicarlas en consecuencia
por ejemplo, las piezas que tienen simetra axial, las que tienen forma rectil-
nea y las que poseen grandes relaciones entre supercie y grosor. Tambin se
pueden clasicar las piezas estudiando su ujo de produccin durante el ciclo
de manufactura; a este mtodo se le denomina anlisis de ujo de produccin.
Las hojas de ruta muestran con claridad los planes del proceso y las operacio-
nes que se van a ejecutar. Sin embargo, una desventaja del anlisis del ujo de
produccin es que determinada hoja de ruta no necesariamente indica que est
optimizada la operacin manufacturera en su totalidad.
16.8.3. Codicacin
Debido a la amplia variedad existente en los sistemas de clasicacin y co-
dicacin de producto, y a las necesidades de la organizacin, no se ha adoptado
en forma universal ninguno de los sistemas de clasicacin y codicacin. Ya
sea que se desarrolle en la empresa o se compre, el sistema debe ser compatible
con los dems sistemas de la empresa.
En los sistemas de codicacin, a cada componente especco de un pro-
ducto se le asigna una clave o cdigo. Este cdigo puede implicar slo a los
atributos de diseo (en general, menos de doce dgitos) o slo a los atributos
de manufactura; sin embargo, los sistemas ms avanzados incluyen a ambos, y
usan hasta treinta dgitos.
Se tienen tres niveles de codicacin bsicos, que varan en complejidad:
Codicacin jerrquica. En este cdigo (tambin denominado monocdi-
go), la interpretacin de cada dgito depende del valor del anterior. Cada
smbolo ampla la informacin contenida en el anterior. La ventaja de es-
te sistema es que una clave corta puede contener una gran cantidad de
informacin. Sin embargo, este mtodo es difcil de aplicar en un sistema
computerizado.
Policdigos. En este cdigo (denominado tambin tipo cadena), cada d-
gito tiene su propia interpretacin, que no depende del precedente. Esta
estructura tiende a ser relativamente larga, pero permite identicar los
atributos de determinada pieza y se presta bien a su implementacin en
la computadora.
Codicacin en forma de rbol de decisiones. Este sistema (denominado
tambin cdigos hbridos) es el ms avanzado y combina los atributos de
diseo y de manufactura.
16. Sistemas integrados de fabricacin 295
16.8.4. Sistemas de codicacin
El sistema Opitz fue desarrollado por H. Opitz en Alemania en la dcada
de 1960 y fue el primer sistema de codicacin detallado en presentarse.
El cdigo bsico consiste en nueve dgitos (123456789) que representan los
datos de diseo y de manufactura. Para identicar el tipo y la secuencia
de operaciones de produccin se pueden usar cuatro cdigos adicionales
(ABCD). Este sistema posee dos inconvenientes: es posible tener cdigos
distintos para piezas que poseen atributos de manufactura semejantes; y
varias piezas con formas diferentes pueden tener el mismo cdigo.
El sistema MultiClass fue desarrollado originalmente con el nombre Mil-
class (Metal Institute Clasication System) por la Organizacin Holandesa
de Investigacin Cientca, y fue vendido en Estados Unidos por la Or-
ganizacin para la Investigacin Industrial. Este sistema fue desarrollado
para ayudar a automatizar y normalizar diversas funciones de diseo, pro-
duccin y administracin. Multiclass implica 30 dgitos; se usa en forma
interactiva con una computadora que hace varias preguntas al usuario. De
acuerdo con las respuestas, la computadora asigna un nmero de cdigo
a la pieza. Los programas estn disponibles en mdulos que se pueden
interrelacionar. Cuestan entre cincuenta mil y quinientos mil dlares, de-
pendiendo de sus posibilidades.
El sistema K-3 es de propsito general, para clasicacin y codicacin
de piezas que se van a maquinar o a recticar. Fue desarrollado por la
Sociedad Japonesa para la Promocin de la Industria de Mquinas a nales
de 1970, y usa un sistema decimal de 21 dgitos.
16.9. Manufactura celular
Se puede implementar bien el concepto de tecnologa de grupo en la ma-
nufactura celular, que consiste en una o ms celdas de manufactura. Una celda
de manufactura es una unidad pequea, con una o varias estaciones de trabajo,
dentro de un sistema de manufactura. Una estacin de trabajo suele contener
una mquina (celda de una mquina) o varias (celda de grupo de mquinas),
efectuando cada mquina una operacin diferente en la pieza.
Se ha utilizado la manufactura celular principalmente en operaciones de
maquinado y de conformado de lmina metlica. Las mquina herramientas
que se usan con frecuencia en las celdas de manufactura son tornos, fresadoras,
taladros, recticadoras, electroerosionadoras, punzonadoras, dobladoras y cen-
tros de maquinado. Este equipo tambin puede estar reforzado por mquinas de
propsito especial o de mquinas con control numrico computerizado.
La manufactura celular tiene cierto grado de control automtico para las
siguientes operaciones: carga y descarga de materias primas y piezas en las
estaciones de trabajo; cambio de herramientas; transferencia de piezas y herra-
mientas entre estaciones; calendarizacin y control de la operacin total en la
celda.
296 16.10. Sistemas exibles de manufactura
Las caractersticas importantes de la manufactura celular son la economa
de tener menos trabajo en proceso y el hecho de que se detectan en forma
inmediata los problemas de calidad, para alcanzar mejor productividad. Adems,
por la diversidad de mquinas y procesos que intervienen, el operador se hace
multifuncional, y no est sujeto al tedio como cuando siempre trabaja en la
misma mquina.
Diseo de celdas de manufactura Debido a las particularidades exclu-
sivas de las celdas de manufactura, su diseo e implementacin en las plantas
tradicionales requieren la reorganizacin de la planta y el rearreglo de las l-
neas de ujo de producto existentes. Las mquinas pueden ser arregladas en
una lnea, en una U o una L, o bien en un circuito. Para una celda de gru-
po de mquinas, el arreglo en U es adecuado y eciente, porque el operador
puede alcanzar diversas mquinas con facilidad. Con el manejo mecanizado de
materiales, el arreglo lineal y en circuito son ms ecientes.
16.9.1. Celdas de manufactura exible
En vista de los rpidos cambios en la demanda del mercado y de la necesi-
dad de ms variedad de productos en menores cantidades, es muy conveniente la
exibilidad de operaciones de manufactura. Las celdas de manufactura pueden
volverse exibles al incorporar mquinas y centros de maquinado con control
numrico computerizado, y mediante robots industriales u otros sistemas meca-
nizados de manejo de materiales.
En general, las celdas de manufactura exible no estn atendidas por hu-
manos, por lo que su diseo y operacin deben ser ms precisos que los de otras
celdas. Son importantes la seleccin de mquinas y robots, incluyendo los tipos
y capacidades de efectores nales y de sus sistemas de control, para tener un
funcionamiento correcto de la celda de manufactura exible.
Al igual que ocurre con otros sistemas de manufactura, el costo de las cel-
das exibles es alto. La manufactura celular suele requerir ms mquinas herra-
mientas y por consiguiente aumenta el costo de manufactura. Sin embargo, esta
desventaja queda ms que compensada al incrementar la velocidad, exibilidad
y facilidad de control de la manufactura. El mantenimiento adecuado de las
herramientas y de la maquinaria es esencial, al igual que la implementacin de
funcionamiento de las celdas en dos o en tres turnos.
16.10. Sistemas exibles de manufactura
Un sistema exible de manufactura, o sistema de manufactura exible (fms)
integra todos los elementos principales de la manufactura en forma de un sis-
tema muy automatizado. Estos sistemas comenzaron a usarse a nales de la
dcada de 1960, y consisten en varias celdas de manufactura, cada una con un
robot industrial que da servicio a varias mquinas de control numrico com-
16. Sistemas integrados de fabricacin 297
puterizado, y en un sistema automatizado de manejo de materiales, todos ellos
interrelacionados mediante una computadora central. Se pueden emitir distintas
instrucciones desde la computadora para el proceso de manufactura, sobre cada
pieza constitutiva que pasa por la estacin de trabajo.
Este sistema est altamente automatizado y es capaz de optimizar cada
paso de la operacin total de manufactura. Estos pasos pueden implicar uno o
ms procesos y operaciones (como maquinado, recticado, corte, conformado,
pulvimetalurgia, tratamiento trmico y acabado), as como el manejo, inspeccin
y ensamblaje de las materias primas.
Los sistemas exibles de manufactura representan el mximo nivel de e-
ciencia, complejidad y productividad que se ha alcanzado en las plantas ma-
nufactureras. La exibilidad de estos sistemas es tal que se pueden manejar
diversas conguraciones de piezas y ponerlas en cualquier orden.
Se puede considerar que un sistema exible de manufactura es aquel que
combina las ventajas de otros dos sistemas: las lneas de transferencia y la pro-
duccin de trabajo de taller. Uno de los atributos principales de la fms es la
respuesta rpida a variaciones de producto y demandas de mercado.
16.10.1. Elementos de sistemas exibles de manufactura
Los elementos bsicos de un sistema exible de manufactura son: estacio-
nes de trabajo, manejo y transporte automatizados de materiales y piezas, y
sistemas de control. Las estaciones de trabajo se arreglan para alcanzar la m-
xima eciencia en la produccin, con un ujo ordenado de materiales, piezas y
productos por sistema.
Para tener exibilidad en los sistemas exibles de manufactura, son impor-
tantes los sistemas de manejo de materiales, almacenamiento y recuperacin. El
manejo de materiales se controla con una computadora central y se hace median-
te vehculos de guiado automtico, transportadores y diversos mecanismos de
transferencia. El sistema es capaz de transportar materias primas, piezas brutas
y piezas en diversas etapas de terminacin hasta cualquier mquina (en orden
aleatorio) y en cualquier momento. Las piezas prismticas se suelen mover en
pals de diseo especial. Las piezas con simetra axial como, por ejemplo, las
que van a operaciones de torneado se suelen mover con dispositivos mecnicos
y con robots.
16.10.2. Calendarizacin
Como un sistema exible de manufactura implica una gran inversin de
capital, es esencial la utilizacin eciente de las mquinas; stas no deben estar
ociosas. En consecuencia, son fundamentales una calendarizacin y una plani-
cacin de proceso adecuadas.
La calendarizacin para el sistema exible de manufactura es dinmica, a
diferencia de la que se usa en los talleres, donde uno se apega a un programa
298 16.10. Sistemas exibles de manufactura
relativamente rgido para efectuar un conjunto de operaciones. El sistema de
calendarizacin para la manufactura exible especica los tipos de operaciones
que se deben ejecutar sobre cada pieza e identica las mquinas o las celdas de
manufactura que se deben usar. La calendarizacin dinmica puede responder a
cambios repentinos del tipo de producto, por lo que puede responder a decisiones
en tiempo real.
Por la exibilidad en un sistema exible de manufactura, no se desperdicia
tiempo de preparacin al cambiar entre operaciones de manufactura; el siste-
ma es capaz de efectuar operaciones varias en distintos rdenes y en mquinas
diferentes. Sin embargo, se deben comprobar las caractersticas, eciencia y a-
bilidad de cada unidad del sistema, para asegurar que las piezas que pasan de
una estacin de trabajo a otra sean de calidad y precisin dimensional acepta-
bles.
16.10.3. Justicacin econmica de los sistemas exibles de
manufactura
Debe efectuarse un anlisis detallado de costes y benecios antes de tomar
una decisin acerca de la implantacin de esta clase de sistemas. Dicho anlisis
debe incluir factores tales como el costo del capital, de la energa, materiales y
mano de obra, los mercados esperados de los productos que se van a fabricar
y todas las uctuaciones previstas en la demanda del mercado y el tipo de
producto. Un factor adicional es el tiempo y actividades requeridos para instalar
y revisar el sistema.
En forma caracterstica, un sistema exible de manufactura puede requerir
entre dos y cinco aos para la instalacin, y un mnimo de seis meses para
arreglar los errores. Aunque requiere pocos operadores de mquina, si es que los
necesita, el personal a cargo de toda la operacin debe estar muy capacitado.
Las aplicaciones ms ecaces de los sistemas exibles de manufactura han
residido en la produccin intermitente de volumen medio. Cuando se va a pro-
ducir una diversidad de piezas, estos sistemas son adecuados para volmenes
de produccin de 15000 a 35000 piezas agregadas por ao. Para piezas indivi-
duales de la misma conguracin, la produccin puede llegar a 100000 unidades
anuales. En contraste, la produccin de piezas de alto volumen y poca varie-
dad, se obtiene mejor con mquinas de transferencia (equipo dedicado). Por
ltimo, la produccin de piezas de bajo volumen y con gran variedad, se puede
hacer en maquinaria convencional (con o sin control numrico) o en centros de
maquinado.
En comparacin con los sistemas convencionales de manufactura, algunas
de las ventajas de los sistemas exibles son las siguientes:
Las piezas pueden ser producidas en forma aleatoria, en tamaos de lote
desde una pieza y a menor costo unitario.
Se reduce la mano de obra directa y los inventarios, y se obtienen grandes
ahorros con respecto a los sistemas convencionales.
16. Sistemas integrados de fabricacin 299
Los tiempos de inicio necesarios para cambios de producto son ms cortos.
La produccin es ms able, porque el sistema se autocorrige, por lo que
la calidad del producto es uniforme.
Se reducen los inventarios de trabajo en proceso.
16.11. Produccin justo a tiempo
El concepto de produccin justo a tiempo (jit) fue implementado en Japn
para eliminar el desperdicio de materiales, mquinas, capital, mano de obra e
inventario de todo el sistema de manufactura. El jit posee los siguientes objeti-
vos: recibir los suministros justo en el momento en que se emplearn; producir
piezas justo a tiempo para armarlas en subensambles; tener estos preparados
justo a tiempo para armarlos y obtener los productos terminados, y producir y
entregar los productos terminados justo a tiempo para venderlos.
En la manufactura tradicional, las piezas se fabrican en lotes, se llevan
a un almacn y se usan cuando sea necesario. Este sistema se conoce como
sistema de empuje, para indicar que se fabrican las piezas segn un calendario
y se encuentran en inventario para ser usadas si y cuando se necesiten. Por el
contrario, el sistema justo a tiempo es un sistema de traccin, cuando las piezas
se producen sobre pedido, y la produccin se hace coincidir con la demanda de
los ensambles o productos terminados.
No hay material acumulado, y la cantidad ideal de produccin es uno (cero
inventarios, produccin sin existencias, calendarizacin de la demanda). Ade-
ms, las piezas son inspeccionadas por el trabajador a medida que se manufac-
turan, y se usan tras un breve lapso.
De este modo, el trabajador posee un control continuo sobre la produccin
e identica de inmediato las piezas defectuosas; adems, reduce la variacin del
proceso necesaria para producir piezas de alta calidad. Adems, se eliminan los
movimientos adicionales para acumular las piezas, primero, y despus sacar-
las del almacenamiento. Los altos niveles de inventario pueden enmascarar los
problemas de calidad y de produccin con piezas que ya estn almacenadas.
El concepto jit incluye, dndole la mxima importancia, la entrega a tiem-
po de suministros y piezas de los proveedores externos y de otras divisiones de
una empresa, y por lo mismo reduce el inventario en planta. En consecuencia, se
han producido grandes reducciones en las instalaciones de almacenamiento, y el
espacio destinado a este n se ha dedicado a nes productivos. De hecho, el con-
cepto de construir grandes almacenes de piezas ha quedado obsoleto. Se espera
que los proveedores entreguen sus artculos, preinspeccionados diariamente, o
cuando se necesiten en la produccin. Este mtodo requiere proveedores ables,
una colaboracin y conanza estrecha entre la empresa y sus proveedores y un
sistema able de transporte. Asimismo, es importante, para una produccin
uniforme, la reduccin del nmero de proveedores.
300 16.12. Redes de comunicaciones en la manufactura
16.11.1. Kanban
Aunque el concepto bsico del jit se desarroll hace varias dcadas en
Estados Unidos, fue demostrado por primera vez a gran escala en la Toyota
Motor Company, bajo el nombre de kanban, que quiere decir registro visible.
Estos registros suelen consistir en dos tipos de tarjetas (kanbans): la tarjeta
de produccin, que autoriza la produccin de un recipiente o carrito de piezas
idnticas y especicadas en una estacin de trabajo, y tarjeta de transmisin o
de movimiento, que autoriza la transferencia de un recipiente o carrito de piezas
de determinada estacin de trabajo a la estacin donde se usarn las piezas.
16.11.2. Ventajas del sistema JIT
Las ventajas del jit son las siguientes: bajos costes de inventario; deteccin
rpida de defectos en la produccin o en la entrega de suministros y, en conse-
cuencia, bajas prdidas por desperdicios; menor inspeccin y reprocesamiento
de piezas; produccin de piezas de gran calidad y bajo coste.
Aunque puede haber variaciones importantes, la implementacin de la pro-
duccin justo a tiempo ha resultado en reducciones: entre el 20 y el 40 por ciento
del coste del producto, entre el 60 y el 80 por ciento de los inventarios y hasta
en el 90 por ciento de los rechazos; de 90 por ciento en los tiempos de inicio y
de 50 por ciento en gastos de desecho, reprocesamiento y garantas. Adems, se
dan aumentos de entre el 30 y el 50 por ciento en productividad de mano de
obra directa y de 60 por ciento en productividad de mano de obra indirecta.
16.12. Redes de comunicaciones en la manufac-
tura
Para mantener un alto grado de coordinacin y eciencia de operacin en
la manufactura integrada, se requiere de una extensa red de comunicaciones, de
alta velocidad e interactiva. Un gran avance en la tecnologa de comunicaciones
es la red de rea local (lan). Una red de rea local puede ser muy grande y
complicada, enlazando cientos o hasta miles de mquinas y dispositivos en varios
edicios. Se usan diversas distribuciones de red de cables de bra ptica o de
cobre a distancias desde algunos metros hasta 32 km. Para mayores distancias
se usan las redes de rea extensa (wan).
Se pueden enlazar (o integrar) distintos tipos de redes mediante puertas
y puentes. El control de acceso a la red es importante, porque de otro modo
puede haber colisiones cuando varias estaciones de trabajo transmiten de forma
simultnea. Es esencial el examen o barrido continuo del medio transmisor.
En la dcada de 1970 se desarroll e implement como Ethernet un sistema
sensor de mltiple acceso con deteccin de colisiones (csma/cd). Hoy lo usa
la mayor parte de las estaciones de trabajo y minicomputadoras. Ethernet se
16. Sistemas integrados de fabricacin 301
ha vuelto la norma en la industria. Otros mtodos de control de acceso son las
topologas de anillo (token ring) y bus (token bus), donde un token, o mensaje
especial, pasa de uno a otro dispositivo. Slo se permite transmitir al que tiene
el mensaje especial, mientras que todos los dems slo lo reciben.
16.12.1. Normas o estndares de comunicacin
Las computadoras de cada celda poseen sus propias especicaciones y nor-
mas patentadas y no se pueden comunicar con otras en el exterior de la celda
a menos que posean unos adecuados interfaces. Esta situacin cre islas de
automatizacin, y en algunos casos hasta el 50 por ciento del costo de la au-
tomatizacin se dedicaba a superar las dicultades en las comunicaciones entre
las celdas individuales de manufactura y otras piezas de la organizacin.
La existencia de celdas automatizadas que slo pueden funcionar en forma
independiente entre s, y sin una base comn de transferencia de informacin,
condujo a la necesidad de una norma de comunicaciones para mejorar las comu-
nicaciones y la eciencia de la manufactura integrada por computadora. El pri-
mer paso hacia la normalizacin se dio en 1980. Despus de bastantes esfuerzos
y con base en las normas existentes, nacionales e internacionales, se desarroll
un conjunto de normas de comunicacin llamado protocolo de automatizacin
de la manufactura (map).
A nivel mundial, se acept el modelo de referencia Interconexin de Sistema
Abierto (osi) de la iso. El modelo iso/osi posee una estructura jerrquica, en la
que la comunicacin entre dos usuarios est dividida en siete capas. Cada capa
posee un cometido especial: medios mecnicos y electrnicos de transmisin
de datos; deteccin y correccin de errores; transmisin correcta del mensaje;
control del dilogo entre usuarios; traduccin del mensaje en una sintaxis comn;
vericacin de que los datos transferidos se han comprendido.
Una importante tendencia actual es hacia el uso de herramientas de In-
ternet componentes, programas y protocolos dentro de una empresa, para
enlazar a todos los departamentos y funciones en una Intranet autocontenida
y totalmente compatible. Se venden en el comercio varias herramientas para
implementar este enlace; son poco costosos y fciles de instalar, integrar y usar.
16.13. Inteligencia articial
La inteligencia articial es la pieza de la ciencia computacional que se ocupa
de sistemas que presentan algunas de las caractersticas que se suelen asociar a
la inteligencia en el comportamiento humano (como aprendizaje, razonamiento,
solucin de problemas y comprensin del lenguaje). El objetivo de la ia es
simular esos comportamientos humanos en la computadora. El arte de trasladar
los principios y herramientas relevantes de la ia a la solucin de problemas de
difcil aplicacin se denomina ingeniera del conocimiento.
302 16.13. Inteligencia articial
La inteligencia articial est inuyendo mucho sobre el diseo, la automati-
zacin y la economa general de las operaciones de manufactura, en gran parte
debido a los avances en aumento de memoria en las computadoras vlsi y
sus costos decrecientes.
Elementos de inteligencia articial En general, las aplicaciones de la inteli-
gencia articial en la manufactura abarcan las siguientes actividades: sistemas
expertos, lenguaje natural, visin de mquina, redes neuronales y lgica difusa.
16.13.1. Sistemas expertos
Un sistema experto denominado tambin sistema basado en el conoci-
miento se dene en general como un programa inteligente de cmputo que
posee la capacidad de resolver problemas difciles de la vida real mediante el uso
de procedimientos de base de conocimientos y de inferencia. La meta que persi-
gue un sistema experto es la capacidad de efectuar una tarea intelectualmente
difcil como lo hara un ser humano experto.
El campo de conocimiento requerido para efectuar esta tarea se llama domi-
nio del sistema experto. Los sistemas expertos usan una base de conocimiento
que contiene hechos, datos, deniciones e hiptesis. Tambin poseen la capa-
cidad de seguir un mtodo heurstico, i.e., de hacer buenos juicios con base
en descubrimientos y revelaciones, y hacer proposiciones de gran probabilidad,
como lo hara una persona experta.
La base de conocimientos se expresa en programas de cmputo (por lo
general en forma de reglas if-then) y puede generar una serie de preguntas. Los
mecanismos de aplicacin de esas reglas para resolver problemas se denominan
motores de inferencia. Los sistemas expertos tambin se pueden comunicar con
otros paquetes de programas de cmputo.
Los sistemas expertos funcionan en tiempo real, y su reaccin en tiempos
cortos permite dar respuestas rpidas a los problemas. Los lenguajes de calen-
darizacin que ms se usan para esta aplicacin son C++, LISP y PROLOG;
tambin se pueden usar otros lenguajes. Un desarrollo importante son los con-
troladores ncleos o ambientes de sistemas expertos tambin denominados
sistemas de estructuras. Estos paquetes de calendarizacin son en esencia
esquemas de sistema experto que permiten a una persona escribir aplicaciones
espefcias que se adapten a necesidades especiales. Para escribir estos programas
se requiere mucha experiencia y tiempo.
Desde la dcada de 1970 se han desarrollado y empleado varios sistemas
expertos, que usan computadoras de diversas capacidades, para aplicaciones
especializadas como las siguientes:
Diagnstico de problemas en varios tipos de mquinas y equipo, y deter-
minacin de acciones correctivas.
Modelado y simulacin de instalaciones de produccin.
16. Sistemas integrados de fabricacin 303
Diseo, planicacin de procesos y calendarizacin de produccin asistidos
por computadora.
Administracin de la estrategia de manufactura de una empresa.
16.13.2. Procesamiento de lenguaje natural
La forma tradicional de obtener informacin de una base de datos en la
memoria de una computadora es usar programadores para que traduzcan las
preguntas, hechas en lenguaje natural, a consultas en algn lenguaje de m-
quina. Las interfaces entre el lenguaje natural y los sistemas de bases de datos
estn desarrollndose en diversas etapas. Estos sistemas permiten que un usua-
rio obtenga informacin tecleando comandos, por ejemplo en ingls, en forma
de preguntas sencillas.
Se dispone de paquetes de calendarizacin y se usan en aplicaciones como
calendarizacin del ujo de material en manufactura y en el anlisis de bases de
datos de informacin. Se estn haciendo importantes progresos en programas
de cmputo que tengan sntesis y reconocimiento del habla (reconocimiento de
voz) par eliminar la necesidad de teclear los comandos.
16.13.3. Sistemas de visin
Las computadoras y los programas que implementan la inteligencia articial
se complementan con cmaras y dems sensores pticos. A continuacin, esos
sistemas inteligentes ejecutan operaciones tales como inspeccin, identicacin,
clasicacin de piezas y guiado de robots (robots inteligentes), operaciones que
de otra manera requeriran la intervencin humana.
16.13.4. Redes neuronales articiales
Aunque las computadoras son mucho ms rpidas que el cerebro huma-
no para hacer tareas secuenciales, los humanos son mucho mejores en tareas
basadas en modelos o patrones, que se pueden resolver con procesamiento en
paralelo, como por ejemplo en el reconocimiento de propiedades, en evaluacin
rpida de situaciones y en ajustarse a condiciones dinmicas nuevas. Esas ven-
tajas tambin se deben en parte a la capacidad de los humanos para usar varios
sentidos en forma simultnea y en tiempo real. La rama de la inteligencia arti-
cial denominada redes neuronales articiales trata de adquirir algunas de estas
capacidades a travs de imitacin, con computadora, de la forma en que los
datos son procesados por le cerebro humano.
El cerebro humano tiene unas cien mil millones de neuronas interconectadas,
y ms de mil veces esa cifra de conexiones. Cada neurona slo ejecuta una nica
y sencilla tarea: recibe seales de entrada desde un conjunto jo de neuronas;
cuando se relacionan esas seales de entrada en determinada forma (especca
para cada neurona particular), genera una seal electroqumica de salida que va
304 16.13. Inteligencia articial
a un conjunto jo de neuronas. Hoy se cree que el aprendizaje humano se logra
mediante cambios en la intensidad de las conexiones de seal entre neuronas.
Una red de alimentacin positiva, totalmente desarrollada, es el tipo ms
comn de red neuronal articial, y se construye siguiendo ese principio, a travs
de varias capas de elementos de procesamiento que simulan las neuronas. Los
elementos en la primera capa (entrada) se alimentan con datos, por ejemplo de
fuerzas, velocidades y tensiones. Cada elemento suma todas sus entradas: una
por elemento en la capa de entrada, muchas por elemento en las capas siguientes.
Cada elemento en una capa transere entonces los datos de acuerdo con una
funcin de transferencia a todos los elementos de la siguiente capa. Cada
elemento de esa capa recibe, sin embargo, una seal distinta, a causa de los
distintos factores de ponderacin o pesos de conexin entre los elementos.
La ltima capa es la de salida, dentro de la cual cada elemento se compara
con la salida deseada: la el proceso que es simulado. La diferencia entre la salida
deseada y la calculada (el error) se realimenta a la red, cambiando los pesos
de las conexiones en una forma tal que se reduce el error. Despus de haber
repetido varias veces ese procedimiento, la red se ha adiestrado y ya se puede
usar con datos de entrada que no se haban presentado antes a este sistema.
La propiedad comn de esas redes neuronales es que se deben adiestrar con
ejemplos concretos. En consecuencia, es muy difcil formular en forma matem-
tica relaciones entre entrada y salida y predecir el comportamiento de una red
neuronal articial cuando las entradas no se han adiestrado.
Las redes neuronales articiales se estn usando en aplicaciones tales como
reduccin de ruido en los telfonos, reconocimiento de voz y control de procesos.
Por ejemplo, se pueden usar para predecir el acabado supercial de una pieza
obtenida con fresado lateral, sobre la base de parmetros de entrada como fuerza
de corte, par de torsin, emisin acstica y aceleracin del husillo. Aunque
todava es fruto de controversias, la opinin de muchos es que la inteligencia
articial real va a evolucionar slo a travs de progresos en las redes neuronales.
16.13.5. Lgica difusa
Un elemento de la inteligencia articial que tiene aplicaciones importantes
en los sistemas de control y de reconocimiento de pautas es la lgica difusa
(modelos difusos). sta se introdujo en 1965, y se basa en la observacin de
que las personas pueden tomar buenas decisiones basndose en informacin
imprecisa: de ah el trmino difuso.
Estos modelos poseen la capacidad de reconocer, representar, manipular,
interpretar y utilizar datos e informacin que son vagos o que carecen de preci-
sin. Estos mtodos se ocupan del razonamiento y la toma de decisiones a un
nivel ms alto que el de las redes neuronales.
Las tecnologas y dispositivos difusos han sido desarrollados (y aplicados con
xito) en reas como la robtica y el control del movimiento, el procesamiento
de imgenes y la visin de mquina, el aprendizaje de mquina y el diseo de
16. Sistemas integrados de fabricacin 305
sistemas inteligentes.
16.14. La fbrica del futuro
Con base en los progresos en todos los aspectos de la tecnologa de ma-
nufactura y de la integracin mediante computadoras, podemos imaginar que
la fbrica del futuro ser una instalacin totalmente automatizada, en la que
los seres humanos no intervendrn en forma directa con la produccin en el
taller (de ah el nombre de fbricas no atendidas). Toda la manufactura, ma-
nejo de materiales, ensamblaje e inspeccin se harn con maquinaria y equipos
controlados por computadora.
Algunos negocios de la industria alimentaria, del petrleo y la qumica fun-
cionan ya en forma automtica con poca intervencin humana. Esas industrias
poseen procesos continuos que son ms fciles de automatizar en forma directa
en comparacin con la manufactura de piezas y partes.
Tema 17
Aspectos competitivos de
los sistemas de fabricacin
17.1. Seleccin de materiales
Para seleccionar los materiales de un producto, debemos tener una idea
clara de los requerimientos funcionales de cada uno de sus componentes.
17.1.1. Propiedades mecnicas, fsicas y qumicas
Entre las propiedades mecnicas estn la resistencia, tenacidad, ductilidad,
rigidez, dureza y resistencia a la fatiga, a la uencia y al impacto. Las propieda-
des fsicas incluyen densidad, punto de fusin, calor especco, conductividad y
elctrica, expansin trmica y elctrica, expansin trmica y propiedades mag-
nticas. Las propiedades qumicas de primera importancia en la manufactura
son la susceptibilidad a la oxidacin y a la corrosin.
Hoy es ms fcil y rpida la seleccin de materiales, por la disponibilidad de
extensas bases de datos computerizadas que permiten mayor accesibilidad. Sin
embargo, para facilitar la seleccin de materiales y otros parmetros que se des-
cribirn con posterioridad, se han desarrollado programas de sistemas expertos
(bases de datos inteligentes). Con datos adecuados de diseo del producto y re-
querimientos funcionales, esos sistemas son capaces de identicar los materiales
apropiados, de igual manera como lo hara un experto o un grupo de expertos.
17.1.2. Formas de materiales disponibles en el mercado
Una consideracin importante es la compra de materiales en sus formas
que requieran un mnimo de procesamiento adicional. Sin embargo, tambin se
deben tener en cuenta caractersticas como la calidad supercial, tolerancias
dimensionales y rectitud de esas materias primas.
308 17.2. Diseo del producto y cantidad de materiales
17.1.3. Propiedades de manufactura
La propiedades de manufactura de los materiales abarcan, en forma carac-
terstica, la facilidad para fundir el metal, el trabajo mecnico, para conformar,
soldar y endurecer por tratamiento trmico. Como las materias primas se deben
moldear, formar, maquinar, recticar, fabricar o tratar trmicamente para for-
mar componentes individuales que tengan formas y dimensiones especcas, esas
propiedades son fundamentales para hacer una buena seleccin de los materiales.
17.1.4. Costo de los materiales y del procesamiento
A causa de su historia de procesamiento, el costo unitario de una materia
prima no slo depende del material mismo, sino de su forma, tamao y condicin.
Por ejemplo, como se necesitan ms operaciones para producir alambre delgado
que barra redonda, el costo unitario del alambre es mayor.
De la misma manera, los polvos metlicos son ms costosos que los metales
slidos. Adems, en general el costo de los materiales disminuye a medida que
aumenta el volumen de compra.
El costo de determinado material est sujeto a uctuaciones causadas por
factores tan simples como la oferta y la demanda, o tan complejos como la geo-
poltica. Si ya un producto no compite en costo, se pueden seleccionar materiales
alternativos y menos costosos. Por ejemplo, la escasez de cobre en la dcada de
1940 forz al gobierno estadounidense a acuar monedas de acero galvanizado.
De manera parecida, cuando aument bastante el precio del cobre durante la
dcada de 1960, el cableado elctrico que se instalaba en los hogares fue, durante
algn tiempo, de aluminio.
Cuando se produce chatarra o desperdicio durante la manufactura (como
en la fabricacin de metal laminado, en el forjado y en el maquinado), el valor
de la chatarra se resta del costo del material para obtener el costo neto del
material. Como es de esperar, el valor de la chatarra depende del tipo de metal
y de su demanda; habitualmente oscila entre el diez y el cuarenta por ciento
del costo original. Ntese que en el maquinado, el desperdicio puede ser muy
alto, mientras que en el laminado, laminado de anillo y metalurgia de polvos
todos ellos son procesos de forma neta o casi neta se produce un mnimo
de chatarra.
17.2. Diseo del producto y cantidad de materia-
les
Aunque el costo de los materiales no puede ser reducido por debajo del valor
que se encuentra en el mercado, se pueden obtener reducciones en la cantidad de
material empleado para aquellos componentes que se van a producir en masa.
Como la forma general de la pieza se suele optimizar durante las etapas del
17. Aspectos competitivos de los sistemas de fabricacin 309
diseo y del prototipo, las reducciones posteriores en la cantidad de material
empleado slo se pueden lograr reduciendo el espesor del componente.
En este mtodo se requiere seleccionar materiales con grandes relaciones de
resistencia a peso o de rigidez a peso. Tambin pueden obtenerse relaciones ms
altas mejorando el diseo del producto, y seleccionando mejores secciones trans-
versales, como por ejemplo los que tengan un momento de inercia alto (vigas en
I), o usando componentes tubulares o huecos, en lugar de slidos. Las tcnicas
como anlisis de elementos nitos, diseo con peso mnimo, optimizacin de
diseo, el uso de materiales y la optimizacin son de uso comn.
Sin embargo, la implementacin de cambios de diseo y minimizacin de
la cantidad de materiales utilizados pueden causar apreciables problemas en la
manufactura, como los que se describen en los siguientes ejemplos:
Para forjar partes delgadas se requieren grandes fuerzas, debidas a causas
como friccin y endurecimiento de las secciones delgadas.
El soldar lminas o estructuras delgadas puede causar distorsiones debidas
a gradientes trmicos.
La fundicin de secciones delgadas puede causar dicultades en el llenado
de cavidades de molde (por la solidicacin) y en el mantenimiento de la
precisin dimensional y el buen acabado supercial.
La facilidad de formado de lmina se puede reducir al disminuir el espesor
de sta y esa reduccin puede causar pandeo (durante el moldeado) debido
a esfuerzos de compresin en el plano de la lmina.
17.3. Sustitucin de materiales
En la actualidad, casi no hay producto en el mercado para el que la sus-
titucin de materiales no haya desempeado un papel principal para que las
empresas puedan mantener sus posiciones competitivas.
Existen varias razones para sustituir los materiales en los productos actua-
les:
Reducir los costos de materiales y de procesamiento.
Mejorar la manufactura y el ensamblaje, la instalacin y la conversin a
ensamblaje automatizado.
Mejorar el desempeo de los productos, por ejemplo reduciendo el peso y
mejorando su resistencia al desgaste, la fatiga y la corrosin.
Aumentar las relaciones de rigidez a peso y resistencia a peso.
Reducir la necesidad de mantenimiento y reparaciones.
310 17.4. Seleccin de los procesos de manufactura
Reducir la vulnerabilidad por poca abilidad del abastecimiento de mate-
riales, tanto locales como de importacin.
Mejorar el cumplimiento de la legislacin y los reglamentos que prohban
el uso de ciertos materiales por razones ambientales.
Reducir las variaciones de eciencia o la sensibilidad ambiental en el pro-
ducto, i.e., mejorar su robustez.
Sustitucin de materiales en la industria automotriz El automvil es un buen
ejemplo de la ecaz sustitucin de materiales con objeto de alcanzar uno o ms
de los objetivos mencionados arriba. Algunos ejemplos son los siguientes:
Ciertas piezas de la carrocera metlica se han sustituido por otras de
plstico o plstico reforzado.
Las defensas, engranajes, bombas, tanques de combustible, cajas, cubier-
tas, broches y diversos componentes metlicos se han reemplazado por
sustitutos de plstico.
Se han cambiado componentes del motor por otros de cermica y plstico
reforzado.
Los ejes de traccin, completamente metlicos, se han reemplazado por
otros de materiales compuestos.
Los monoblocks de vehculos, fabricados con fundicin gris, se han susti-
tuido por otros de fundicin de aluminio; los cigeales forjados por otros
fundidos, y las bielas forjadas por bielas fundidas, o de pulvimetalurgia, o
de materiales compuestos.
Como la industria automotriz es uno de los principales consumidores de
materiales metlicos y no metlicos, hay una competencia constante entre los
proveedores, en especial entre las industrias del acero, aluminio y plstico.
17.4. Seleccin de los procesos de manufactura
La eleccin de un proceso de manufactura queda determinada por diver-
sas consideraciones. Algunas de stas son: las caractersticas y propiedades del
material de la pieza; la forma, tamao y espesor de la parte; los requerimien-
tos en la tolerancia dimensional y el acabado supercial; los requerimientos de
funcionamiento de la pieza; el volumen (cantidad) de produccin; el nivel de au-
tomatizacin requerido para cumplir con el volumen y la rapidez de produccin;
los costos en los que se incurre en los aspectos individuales y combinados del
proceso de manufactura.
17. Aspectos competitivos de los sistemas de fabricacin 311
17.5. Posibilidades del proceso
Cada proceso de manufactura posee ventajas y limitaciones. Por ejemplo,
la fundicin y el moldeo por inyeccin pueden producir, en general, formas ms
complejas que el forjado y la metalurgia de polvos, porque el metal o el plstico
fundidos pueden llenar cavidades complicadas de matrices o moldes. Por otro
lado, las piezas forjadas se pueden fabricar con formas complejas, en general con
operaciones posteriores de maquinado y acabado, y tienen una tenacidad que
suele ser mejor que las de las piezas fundidas o de pulvimetalurgia.
Recurdese que la forma de un producto puede ser tal que lo mejor sea
fabricarlo a partir de varias piezas, unindolas con sujetadores o con tcnicas
como latonado, soldado y pegado. Lo inverso puede ser lo vlido para otros pro-
ductos: fabricarlo de una pieza puede ser ms econmico, por los grandes costos
de armado que habra. Otros factores que se deben considerar en la seleccin
del proceso son el tamao y dimensiones mnimos de seccin que se pueden
producir en forma satisfactoria. Por ejemplo, con laminado en fro se pueden
producir secciones muy delgadas, pero con los procesos como la fundicin en
arena o forjado no se pueden obtener secciones delgadas.
Tolerancia dimensional y acabado supercial Cuanto ms cerrada sea la to-
lerancia dimensional requerida, el costo de la manufactura ser mayor; adems,
mientras ms no sea el acabado supercial requerido, el tiempo de manufactura
ser mayor, y tambin lo ser el costo del producto. Por ejemplo, para maquinar
miembros estructurales de aleaciones de titanio para aviones, se gasta hasta el
sesenta por ciento del costo de maquinado de la pieza en la pasada nal para
mantener las tolerancias dimensionales y el acabado supercial correctos.
A menos que se requiera especcamente de otra forma por medio de una
justicacin tcnica y econmica adecuada, las piezas deben hacerse con un
acabado supercial spero y en una tolerancia amplia que resulte funcional y
estticamente aceptable.
Volumen de produccin La cantidad de produccin desempea un papel im-
portante en la seleccin del proceso y del equipo. De hecho, se dedica todo un
campo de la manufactura a determinar en forma matemtica la cantidad ptima
de produccin: se trata de la cantidad econmica de pedido.
Tasa de produccin Un factor importante para seleccionar el proceso de ma-
nufactura es la tasa de produccin; sta se dene como la cantidad de piezas
que se deben producir por unidad de tiempo. Los procesos como la metalur-
gia de polvos, fundicin en dados, embutido profundo, estirado y laminado son
operaciones de gran tasa de produccin. Por el contrario, la fundicin en are-
na, el maquinado convencional y electroqumico, el rechazado, el conformado
superplstico y el pegado adhesivo y por difusin, as como el procesamiento de
plsticos reforzados, son operaciones relativamente lentas.
312 17.6. Costos de manufactura
Tiempo de inicio La seleccin de un proceso de manufactura est muy inuida
por el tiempo necesario para iniciar la produccin, que se denomina tiempo de
inicio. Procesos como la forja, fundicin, laminado y moldeo de lmina suelen
requerir muchos y costosos dados y herramientas.
Por el contrario, los procesos de maquinado y recticado tienen, en general,
una mayor exibilidad incorporada y usan herramientas que se pueden adaptar
a la mayor parte de los requerimientos en un tiempo relativamente corto.
17.6. Costos de manufactura
Existen varios mtodos de contabilidad de costos que se emplean hoy en
las organizaciones manufactureras. Las metodologas de varios procedimientos
contables pueden ser muy complicadas y objeto de controversias y su selec-
cin depende de la empresa en particular y de su tipo de operaciones. Adems,
por los factores tcnicos y operativos que intervienen, el clculo de los factores
individuales de costo es difcil, lento y no siempre exacto ni viable.
Las tendencias recientes en los sistemas de costeo (justicacin de costo)
incluyen las siguientes consideraciones: benecios intangibles de mejora de cali-
dad y reduccin de inventarios, costos de ciclo de vida, uso de mquinas, costo
de compra en comparacin con el de alquiler de la maquinaria, los riesgos nan-
cieros de implementar la automatizacin y las nuevas tecnologas disponibles.
Se debe tener en cuenta todo lo anterior y mucho ms.
Los costos que son directamente atribuibles a la responsabilidad por el pro-
ducto y a la defensa contra demandas han sido temas de gran preocupacin y
discusin entre las partes involucradas.
Adems de los costes de materiales y los costes de herramientas, se cuentan:
los costos jos y los costos de capital. Los costos jos incluyen los de la energa
elctrica, combustibles, impuestos sobre la propiedad, rentas, seguros y capital
(incluyendo depreciacin e inters). La empresa debe solventar todos esos cos-
tos, independientemente de si hace determinado producto o no. Los costos de
capital, por su parte, representan la inversin en edicios, terrenos, maquina-
ria, herramientas y equipos; son los principales gastos en la mayor parte de las
instalaciones manufactureras.
Se pueden lograr menores costos unitarios con produccin continua, todo el
da, pero slo mientras la demanda lo garantice. Es esencial el mantenimiento
adecuado del equipo para asegurar una alta productividad. Todo desperfecto en
la maquinaria que cause tiempo muerto puede ser muy costoso, entre cientos y
miles de dlares por hora.
Los costos de mano de obra se dividen en general en mano de obra directa
e indirecta. El costo de mano de obra directa es para el personal que interviene
en forma directa en la manufactura de la parte (mano de obra productiva). En
este costo se incluye toda la mano de obra desde que se manejan por primera
17. Aspectos competitivos de los sistemas de fabricacin 313
vez las materias primas hasta cuando se termina el producto. A este perodo se
le suele llamar tiempo de piso a piso.
Los costos de mano de obra indirecta son los que se generan para dar servi-
cio a la operacin total de manufactura. El total est formado por actividades
como supervisin, reparacin, mantenimiento, control de calidad, ingeniera, in-
vestigacin y ventas; tambin incluye el costo del personal de ocina. Como no
contribuyen en forma directa a la produccin de piezas, o sus gastos no se pue-
den cargar a un producto especco, a estos costos se les llama generales y se
cargan en forma proporcional a todos los productos. El personal que interviene
en estas actividades se considera como mano de obra no productiva.
17.7. Costos de manufactura y volumen de pro-
duccin
Uno de los factores ms importantes de los costos de manufactura es el
volumen de produccin. Un gran volumen de produccin requiere grandes tasas
de produccin. A su vez, las grandes tasas de produccin requieren el empleo de
tcnicas de produccin en masa, que implican maquinaria especial (maquinaria
dedicada) y emplean una menor proporcin de mano de obra directa, as como
plantas que trabajan a dos o tres turnos.
La produccin en lotes pequeos se efecta normalmente en mquinas de
propsito general tales como tornos, fresadoras y prensas hidrulicas. Para ma-
yores cantidades (produccin en lotes medianos) se pueden equipar las mismas
mquinas de propsito general con diversos soportes y sujetadores, o tener con-
trol computerizado.
La reduccin de costes se plantea en la forma de cmo se relacionan los
costos que se describieron ms arriba, y los costos relativos dependen de muchos
factores. En consecuencia, el costo unitario del producto puede variar mucho.
Por ejemplo, algunas partes se pueden hacer con materiales costosos, pero que
requieran muy poco procesamiento (como las monedas de oro acuadas). En
este caso, el costo de materiales en relacin con la mano de obra directa es alto.
Una clasicacin aproximada (pero caracterstica) de costos de manufactura
en la actualidad es la siguiente: 5 por ciento de diseo, 50 por ciento de materia-
les, 15 por ciento de mano de obra directa y 30 por ciento de costos indirectos.
Es interesante notar la pequea contribucin de la fase de diseo; no obstante,
en el sentido detallado de diseo para manufactura y ensamble, incluyendo la
ingeniera concurrente, la fase de diseo posee, en general, la mxima inuencia
sobre la calidad y el xito de un producto en el mercado.
Algunas oportunidades para reducir costos son las siguientes: simplicar el
diseo de piezas y la cantidad de subensambles necesarios; especicar mayores
tolerancias dimensionales y permitir un acabado supercial ms burdo; usar
materiales menos costosos; investigar mtodos alternativos de manufactura, y
usar mquinas y equipo ms ecientes.
314 17.8. Ingeniera de valores o del valor intrnseco
17.8. Ingeniera de valores o del valor intrnseco
La ingeniera de valores es un sistema que evala cada paso en el diseo,
materiales, procesos y operaciones en la manufactura de un producto que cum-
ple todas las funciones que se pretenden, y lo hace al mnimo coste posible. Se
establece un valor monetario para cada uno de lo siguientes atributos del pro-
ducto: valor de uso, que reeja las funciones del producto, y valor de estima o
de prestigio, que reeja lo atractivo del producto que hace deseable el poseerlo.
En general, el anlisis de valores consiste en las tres fases siguientes:
La fase de informacin, para reunir datos y determinar costos.
La fase de anlisis, para denir las funciones e identicar las reas proble-
mticas y las oportunidades.
La fase de creatividad, para buscar ideas que respondan a los problemas y
las oportunidades, sin juzgar el valor de cada idea.
La fase de evaluacin, para seleccionar las ideas a desarrollar, y para iden-
ticar los costos en los que se incurre.
La fase de implementacin, para presentar hechos, costos y valores a la
administracin de la empresa; para desarrollar un plan y para motivar
una accin positiva, todo ello para obtener un compromiso de los recursos
necesarios para lograr la tarea.
La revisin de todo el proceso de anlisis de valores y de los ajustes que
se puedan necesitar.