UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO ESCOLA DE MINAS COLEGIADO DO CURSO DE ENGENHARIA DE CONTROLE E AUTOMAO CECAU

Universidade Federal de Ouro Preto

TALITA BARBOSA BUENO

AUTOMATIZAO DE UMA EMPILHADEIRA DE MINRIOS UTILIZANDO UM CONTROLADOR LGICO PROGRAMVEL

MONOGRAFIA DE GRADUAO EM ENGENHARIA DE CONTROLE E AUTOMAO

Ouro Preto, 2010

TALITA BARBOSA BUENO

AUTOMATIZAO DE UMA EMPILHADEIRA DE MINRIOS UTILIZANDO UM CONTROLADOR LGICO PROGRAMVEL

Monografia apresentada ao Curso de Engenharia de Controle e Automao da Universidade Federal de Ouro Preto como parte dos requisitos para a obteno do Grau de Engenheiro de Controle e Automao.

Orientador: Ronilson Rocha

Ouro Preto Escola de Minas UFOP Dezembro/2010

B928A

Bueno, Talita Barbosa.

Automatizao de uma empilhadeira de minrios utilizando um controlador lgico programvel [manuscrito] / Talita Barbosa Bueno. 2010. 100 f. : il. color., tabs. Orientador: Prof. Dr. Ronilson Rocha. Monografia (Graduao) - Universidade Federal de Ouro Preto. Escola de Minas. Colegiado do Curso de Engenharia de Controle e Automao. 1. Automao industrial. 2. Processos de fabricao - Automao. Interao homem-mquina. 4. Minrios - Controle de processo. Universidade Federal de Ouro Preto. II. Ttulo. CDU: 681.52:622.7 3. I.

Catalogao: sisbin@sisbin.ufop.br

CDU: 669.162.16

AGRADECIMENTOS

Agradeo primeiramente aos meus pais, Dcio e Sandra, que sempre me apoiaram e abriram as portas para que eu pudesse seguir os meus sonhos e chegar at onde cheguei, com todo o amor do mundo. minha irm, Tas, e aos familiares pelo carinho e por estarem sempre ao meu lado.

Aos meus amigos de Imperatriz e Goinia que levo comigo onde quer que eu v e estiveram sempre presentes, fazendo com que eu tivesse com quem dividir minhas alegrias e dificuldades, em especial Sabryna, Ingrid, Dyego, Anna Paula e Marina.

Repblica Colmia por todos os momentos divertidos e nicos que somente uma repblica Ouro Pretana nos oferece. Principalmente por ter me dado a chance de encontrar irms para a vida toda, em especial Dori e Silly.

sexta turma de Engenharia de Controle e Automao pelos anos juntos, pela convivncia maravilhosa, pelos estudos, rocks e por terem tornado a faculdade uma poca inesquecvel, em especial Ana, Carlos, Mandick e Manre.

Aos amigos que fiz em Ouro Preto, principalmente a Priscila e os meninos da Nadav e Tabajara, pelos bons momentos juntos e pela amizade especial.

UFOP e Escola de Minas e seu corpo docente, especialmente ao professor Ronilson pela oportunidade de grande aprendizagem.

FAPEMIG pelo apoio dado durante a Iniciao Cientfica e a Vale pela oportunidade de estgio e grande crescimento profissional e pessoal, principalmente a todos da GAUAS que acreditaram na minha competncia e me deram a oportunidade de colocar em prtica o que me foi ensinado durante a faculdade.

"Sempre que te perguntarem se podes fazer um trabalho, responde que sim e te ponhas em seguida a aprender como se faz." F. Roosevelt

"Os cientistas estudam o mundo como ele ; os engenheiros criam um mundo como ele nunca havia sido." Theodore von Karman

RESUMO

A automatizao de uma empilhadeira dentro do ambiente de uma mineradora de grande porte, como a Vale, visa a continuidade operacional e o menor desperdcio de minrio durante o seu estoque em ptios, de forma a ampliar a produtividade e a qualidade do produto. Este processo de automatizao feito por meio de um controlador lgico programvel (PLC Programmable Logic Controller), e uma IHM (Interface Homem-Mquina), cujas funes so o controle e o monitoramento, respectivamente, da empilhadeira e de seus sistemas, realizadas por meio de algumas regras pr-definidas pelo programador para a execuo da operao da mquina. Para a anlise dos dados referentes empilhadeira, necessrios para a programao de sua lgica de funcionamento em automtico, utiliza-se o aplicativo PI DataLink, um suplemento do Microsoft Excel que busca os dados previamente armazenados no banco de dados e disponibiliza-os para o usurio em forma de planilha. Quando os dados necessrios esto disponveis, feita uma diviso da programao em trs conjuntos de lgicas afins: lgicas e definies de parmetros gerais ao programa; sequncia de passos para o empilhamento em automtico de minrio e lgicas que tratam possveis paradas no programadas da empilhadeira, como um defeito no seu sistema de locomoo. As programaes so realizadas no software Concept e, de acordo com os resultados obtidos, observa-se que a empilhadeira capaz de executar todas as suas atividades sem que haja a necessidade de um operador manuse-la.

Palavras-chave: automatizao, estoque de minrios, controlador lgico programvel, interface homem-mquina, programao em diagrama de blocos funcionais.

ABSTRACT

The automation of a stacker inside the environment of a large mining company, such as Vale, aims the operational continuity and the slightest loss of ore during its stock in fields, in a way of enlarge the productivity and product's quality. This automation process is done through a PLC (Programmable Logic Controller) and a HMI (Human Machine Interface), which's functions are the control and monitoring, respectively, of the stacker and its systems, held through some pre-defined rules done by the programmer for the execution of the machine's operation. To the data's analysis about the stacker, needed to the programming of its automatic functioning logic, it is used the PI DataLink applicative, a supplement of Microsoft Excel which searches the data previously stored in the database and available them to the user in a spreadsheet form. When all of the necessary data is available, it is done a programming divided in three sets of related logics: logics and general parameter's definition to the program; sequence of steps to the automatic stack of ore and logics that treats not programmed shut downs of the stacker, as a defect in its locomotion system. The programmings are done in the Concept software and according with the results obtained, it is observed that the stacker is capable of executing all its functions without needing an operator handling it. Keywords: automation, stock of ores, programmable logic controller, human machine interface, programming in function block diagram.

LISTA DE FIGURAS FIGURA 1.1 Motivos para automatizao de processos FIGURA 2.1 Ptio de estocagem de minrio da Vale em So Lus, Maranho FIGURA 2.2 Estoque no ptio 2 pela empilhadeira 3049 FIGURA 2.3 Empilhamento pelo mtodo Cone Shell FIGURA 2.4 Empilhamento pelo mtodo Chevron FIGURA 2.5 Empilhamento pelo mtodo Windrow FIGURA 2.6 Formao de uma pilha de dez cordes FIGURA 2.7 Empilhamento Automtico Ptio 1 e Ptio 2 (modificada) FIGURA 3.1 PIMS e MES FIGURA 3.2 Disposio dos dez cordes de uma pilha (modificada) FIGURA 3.3 Passos para a automao de um equipamento com PLCs FIGURA 3.4 Aspecto fsico de um PLC FIGURA 3.5 Princpio de funcionamento de um PLC FIGURA 3.6 Linguagens de programao de PLC FIGURA 3.7 AND FIGURA 3.8 OR FIGURA 3.9 RS FIGURA 3.10 TON FIGURA 3.11 TOF FIGURA 3.12 R_TRIG e F_TRIG FIGURA 3.13 Projeto da empilhadeira no ambiente Concept FIGURA 3.14 Editor de variveis FIGURA 4.1 Etapas para a programao de um PLC FIGURA 4.2 Grupos e sees do projeto EM3049 FIGURA 4.3 Estado manual/automtico FIGURA 4.4 Estado pronto para partir FIGURA 4.5 Estado defeito FIGURA 4.6 Movimentao da varivel seleo de cordo da IHM para o EM3049 FIGURA 4.7 Movimentao da varivel de seleo de ptio da IHM para o EM3049 FIGURA 4.8 Movimentao de posio da pilha da IHM para o EM3049

17 20 22 24 25 26 27 29 31 34 38 39 43 45 47 48 48 49 49 50 52 52 54 55 57 57 58 59 59 59

FIGURA 4.9 Determinao do modo de incio da sequencia de cordes FIGURA 4.10 Separao word to bit das variveis da IHM FIGURA 4.11 Parmetros dos ngulos dos cordes de itabirito FIGURA 4.12 Parmetros dos ngulos dos cordes de hematita FIGURA 4.13 Gravao do valor atual de ngulo FIGURA 4.14 Mudana de um grau no ngulo da lana da empilhadeira FIGURA 4.15 Novo posicionamento da lana FIGURA 4.16 Habilitao da mudana de ngulo FIGURA 4.17 Sensor ptico de presena FIGURA 4.18 Indicao da presena de material na TC3048 FIGURA 4.19 Tamanho da pilha FIGURA 4.20 Tonelada a ser empilhada no cordo atual FIGURA 4.21 Sinalizao de trmino de minrio a ser empilhado FIGURA 4.22 Condio para ligar a empilhadeira em automtico FIGURA 4.23 Passo um: posicionar a lana em noventa graus FIGURA 4.24 Envio do valor noventa para o ngulo da empilhadeira FIGURA 4.25 Acionamento da lgica de formao de dez cordes no ptio 1 FIGURA 4.26 Envio do ngulo referente ao primeiro cordo para o parmetro de giro FIGURA 4.27 Varivel de giro referente formao de dez cordes no ptio um FIGURA 4.28 Ativao da varivel de acionamento de giro geral FIGURA 4.29 Comparao entre o ngulo atual de empilhadeira e o ngulo destino FIGURA 4.30 Ligamento do motor do giro da lana FIGURA 4.31 Desligamento do motor do giro da lana FIGURA 4.32 Motor de giro da lana FIGURA 4.33 Encoder absoluto de giro FIGURA 4.34 Translao da EM3049 para a posio inicial FIGURA 4.35 Comparao entre a posio atual e a de incio da pilha ajustada FIGURA 4.36 Variveis individuais de acionamento de locomoo FIGURA 4.37 Unio das variveis de acionamento de locomoo FIGURA 4.38 Comparao entre as posio da EM3049 e as de inicio e fim da pilha FIGURA 4.39 Definio da direo de deslocamento da empilhadeira FIGURA 4.40 Acionamento de variveis de locomoo FIGURA 4.41 Ajuste da posio da empilhadeira decorrente da mudana de ngulo

60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 70 70 72 73 73 74 75 75 75 76 76 77 77 78 79 79 80 80 81 82 83 83

FIGURA 4.42 Juno das variveis de deslocamento FIGURA 4.43 Ligamento do sistema de locomoo da empilhadeira FIGURA 4.44 Desligamento do sistema de locomoo da empilhadeira FIGURA 4.45 Motor de locomoo da empilhadeira FIGURA 4.46 Deslocamento para a formao do primeiro cordo FIGURA 4.47 Descolamento para a formao do cordo selecionado pelo operador FIGURA 4.48 Posicionamento da lana para formao do primeiro cordo FIGURA 4.49 Locomoo da empilhadeira para formao dos cordes FIGURA 4.50 Acionamento do giro para formao do segundo cordo FIGURA 4.51 Fim da sequncia automtica FIGURA 4.52 Reset da lgica de formao da pilha FIGURA 4.53 Defeito no sensor de giro da lana: gravao do ngulo atual FIGURA 4.54 Defeito no sensor de giro da lana: comparao entre os ngulos FIGURA 4.55 Princpio de funcionamento de um encoder rotativo FIGURA 4.56 Falha de operao do sensor de locomoo

84 85 85 86 87 87 88 89 89 90 90 92 92 93 95

LISTA DE TABELAS Tabela 3.1 ngulos de repouso dinmico da lana da empilhadeira por cordo Tabela 3.2 Determinao da tonelada via PI DataLink Tabela 3.3 Dispositivos de entrada e sada discretas (modificada) Tabela 3.4 Dispositivos de entrada e sada numricas (modificada) Tabela 3.5 Tabela verdade AND Tabela 3.6 Tabela verdade OR Tabela 4.1 Valor de "EPASS" de acordo com o cordo e acionamento requerido

35 36 40 41 47 48 64

SUMRIO

1 1.1 1.2 1.3 1.4

INTRODUO Objetivo Metodologia Justificativa Estrutura do trabalho

13 14 15 15 17

2 2.1 2.2 2.2.1 2.2.2 2.2.3

ESTOCAGEM E EMPILHAMENTO DE MINRIO Ptio de estoque Mtodos de empilhamento Mtodo Cone Shell Mtodo Chevron Mtodo Windrow

19 21 23 23 24 26

3 3.1 3.1.1

INSTRUMENTOS E SOFTWARES DE DESENVOLVIMENTO PIMS PI DataLink

30 30 32 33 35 37 42 43 46 46 47 48 49 49 50 50

3.1.1.1 Determinao do ngulo por cordo 3.1.1.2 Determinao da quantidade de minrio por cordo 3.2 3.2.1 3.2.2 3.2.3 PLC Principio de funcionamento de um PLC Linguagem de programao Blocos de instrues

3.2.3.1 AND 3.2.3.2 OR 3.2.3.3 RS 3.2.3.4 TON 3.2.3.5 TOF 3.2.3.6 R_TRIG e F_TRIG 3.2.4 Concept

4 4.1 4.1.1 4.1.2 4.1.3 4.1.4 4.1.5 4.1.6

PROGRAMAO DO PLC Parmetros e acionamentos gerais da empilhadeira Condies para a empilhadeira rodar em automtico Determinao de parmetros na IHM Parmetros dos ngulos por cordo Correo do ngulo em um grau Verificao da presena de material na correia transportadora 3049 Monitoramento da tonelada a ser depositada por cordo e indicao de trmino do mesmo

54 56 56 58 62 64 67 69

4.2 4.2.1 4.2.2

Passos para o empilhamento automtico de minrios Condio para acionar a empilhadeira em automtico Passo 1: posicionar ponta da lana em noventa graus

71 71 72 73 78 80 86 87 88 88 89 89 91 91 92

4.2.2.1 Acionamento de giro da empilhadeira 4.2.3 Passo 2: Translao da EM3049 para a posio inicial

4.2.3.1 Acionamento de locomoo da empilhadeira 4.2.4 4.2.5 Passo 3: Deslocamento para o cordo selecionado Formao de uma pilha de dez cordes

4.2.5.1 Posicionamento da lana para formao do primeiro cordo 4.2.5.2 Locomoo da empilhadeira para formao dos cordes 4.2.5.3 Posicionamento da lana para formao dos demais cordes 4.2.5.4 Fim da sequncia automtica 4.3 4.3.1 4.3.2 Paradas no programadas da empilhadeira Defeito no sensor de giro da lana Falha de operao do sensor de locomoo da empilhadeira

CONCLUSO

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REFERNCIAS

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13

INTRODUO

A minerao no Brasil se faz presente desde a poca da corrida do ouro, e seu crescimento notvel ao se analisar a produo anual de minrios no pas. A Vale, maior empresa mineradora do Brasil e segunda do mundo, est em atividade desde 1942, quando se teve a inaugurao da mina Cau, em Itabira, Minas Gerais. Ao analisar a produo de minrio entre o segundo trimestre de 2009 e o de 2010, observa-se que a mesma aumentou em 23,7%. Este aumento no ocorreu apenas pela descoberta de novas minas, mas tambm pela evoluo no processo de minerao, nos equipamentos utilizados e pela automatizao destes processos, assim como suas respectivas mquinas (MOREIRA, 2010).

De acordo com Gomes (2004), a automao o conjunto das tcnicas baseadas em mquinas e programas, cujo objetivo controlar tarefas previamente programadas pelo homem, sendo posteriormente executadas sem a interveno humana. Atravs desta sequncia de tarefas, o usurio consegue maximizar com qualidade e preciso seu processo produtivo, uma vez que consegue controlar as variveis diversas de seus processos, como temperatura, presso, nvel e vazo, e gerenciando distncia toda a cadeia produtiva.

A automatizao dos equipamentos dentro de uma indstria proporciona vantagens para a empresa e tambm para o empregado. Para a empresa, destaca-se a continuidade operacional, uma vez que as mquinas permanecero operando vinte e quatro horas por dia, sete dias por semana, funcionando em um ritmo maior do que quando operado por funcionrios, ampliando a produtividade e qualidade. Para o empregado, a maior vantagem do processo de automatizao se d pelo afastamento de atividades consideradas perigosas, em ambientes inspitos, e atividades repetitivas e maantes. Assim, este funcionrio pode ser mais bem aproveitado em outras funes, podendo aproveitar seu conhecimento em relao ao equipamento automatizado, fazendo sua manuteno ou monitoramento (FERTRON, 2010).

Segundo Santos (2009), em uma mineradora, estas caractersticas se fazem ainda mais necessrias, uma vez que a minerao uma das atividades industriais que apresentam maior ndice de risco para seus trabalhadores. A classificao deste ndice feita pelo Ministrio do Trabalho e Emprego, e relaciona a minerao ao ndice de risco situado no nvel 4, o mais alto

14 dessa classificao. Portanto, quanto mais a empresa puder continuar sua produo sem colocar os empregados em risco de acidentes, melhor para a empresa e para o empregado. Uma das mquinas existentes em um complexo minerador a empilhadeira de minrios, conhecida como stacker. Esta mquina recebe o minrio proveniente da britagem, processo de reduo no tamanho do minrio vindo da mina, e estoca-o em pilhas, conhecidas como pilhas pulmo. H, na Mina de Conceio, em Itabira, dois tipos de minrio a serem estocados, e o stacker percorre o meio do ptio de estocagem, formando de um lado as pilhas de hematita e do outro lado as pilhas de itabirito. Estes dois tipos de minrios so diferenciados apenas pela quantidade de ferro presente na sua composio, sendo o itabirito o minrio mais pobre (MOURA, 2008).

Para alcanar o objetivo de automatizar a empilhadeira, utilizam-se recursos como o PLC, um Controlador Lgico Programvel, que possui em sua memria a programao necessria para que o stacker no necessite de um operador para funcionar. Dentro da cabine do operador h uma IHM, Interface Homem Mquina, que coleta dados do PLC e deixa disponvel para que o operador saiba o valor exato das variveis no momento. O ngulo atual de repouso dinmico da lana e a posio da empilhadeira no ptio so algumas das variveis disponveis na IHM para o operador.

1.1

Objetivo

Projetar a automatizao da operao de uma empilhadeira da mineradora Vale, localizada na Mina Conceio, em Itabira, Minas Gerais, utilizando um Controlador Lgico Programvel.

O desenvolvimento deste estudo compreende os seguintes objetivos especficos: a) Definir os mtodos de empilhamento e estocagem de material, assim como sua importncia; b) Analisar as plataformas escolhidas para o desenvolvimento da programao do PLC; c) Elaborar e implementar lgicas de controle e empilhamento automtico, utilizando a linguagem de programao em diagrama de blocos funcionais (FBD); d) Anlise da resposta do equipamento em relao programao feita.

15

1.2

Metodologia

Primeiramente, fez-se um estudo do comportamento da empilhadeira, evidenciando as aes a serem tomadas pela mquina desde o recebimento do minrio proveniente da britagem, at o empilhamento propriamente dito. Cada pilha feita formada por um nmero de cordes, que so pequenas pilhas, e formam ao final uma pilha no formato de uma pirmide.

Todos os dados monitorados nas reas de produo da Vale so arquivados em um banco de dados temporal1, o PIMS (Plant Information Management System), e podem vir a ser acessados e analisados atravs de aplicativos como o PI DataLink, um suplemento do Microsoft Excel. Os dados so exibidos em uma planilha, o que faz com que a anlise dos mesmos seja feita de maneira mais fcil e objetiva. Foram feitas duas anlises de dados, sendo a primeira referente ao repouso dinmico da lana da empilhadeira para a formao dos cordes e a segunda massa depositada por cordo (SEIXAS FILHO, 2005).

Aps a aquisio dos dados referentes ao processo de estoque de minrio, foi determinado o PLC que comportaria a programao da empilhadeira, sendo escolhido um PLC Schneider Quantum com capacidade de memria de at 7 Mb, e utilizando o software tambm desenvolvido pela Schneider, Concept, para a programao feita em diagrama de blocos funcionais (FBD), uma das cinco linguagem que o PLC da famlia Quantum admite. Este controlador escolhido, nomeado como EM3049, faz interface com o PLC que faz a aquisio dos dados da empilhadeira, o CP394001 (SCHNEIDER, 2010).

1.3

Justificativa

A indstria da minerao do ferro tem grande importncia econmica na sociedade brasileira. De acordo com Jnior e Curi (2004), o valor de sua produo representa 15% do valor da produo mineral brasileira, ficando atrs apenas da produo de petrleo. Estes mesmos autores colocam que o Brasil ocupa a 2 posio no ranking da produo de minrio de ferro beneficiado mundial, sendo um grande exportador.
1

Banco de dados temporal o tipo de banco de dados capaz de armazenar dados passados, presentes e futuros sobre os objetos de interesse para um negcio. O modelo de dados com propriedades temporais tem trs dimenses; uma representando as instncias ou linhas de um objeto do negcio; outra representando os seus atributos; e uma terceira cujo propsito associar o elemento tempo ao valor de cada atributo.

16

O produto da mina Conceio o minrio de ferro que, como a grande maioria dos produtos, deve satisfazer algumas exigncias dos consumidores. Para que tais exigncias sejam alcanadas, feito um planejamento visando a utilizao satisfatria dos recursos disponveis pela empresa, como seus equipamentos, garantindo assim a seu produtor uma margem de lucro satisfatria que o torne competitivo frente concorrncia (FORTES e FIGUEIREDO, 2006). A competio entre as indstrias, sempre em busca do seu crescimento e maior destaque no cenrio nacional e mundial, transformou a automao em um dos principais requisitos para que seja mais eficiente sua participao no mercado e contribuio no desenvolvimento do pas. Uma indstria que apresenta, hoje, seu processo inteiramente manual, no consegue competir com as que possuem parte de seus processos automatizados, uma vez que esta ter uma menor produo e, na maioria das vezes, um produto de menor qualidade tambm (FERTRON, 2010).

Uma pesquisa realizada pelo SENAI-RJ, em 2004, em 65 indstrias do estado do Rio de Janeiro, mostra como um dos principais motivos que levaram as indstrias a investir na automao, a valorizao da qualidade industrial, seguido pela melhoria da competitividade de mercado. A figura 1.1 mostra o resultado da pesquisa juntamente com as outras motivaes citadas pelas indstrias (GOMES, 2004).

Sendo assim, o processo de automatizao das atividades de uma indstria, bem como seus equipamentos, um processo natural e necessrio para continuar no mercado atualmente. Na Vale, cada vez mais so requeridas as automatizaes de seus processos, sempre avaliando sua real necessidade e seus benefcios para a empresa, como foi o caso do processo de estocagem e empilhamento dos minrios.

17

FIGURA 1.1 Motivos para automatizao de processos Fonte: GOMES, 2004

1.4

Estrutura do trabalho

No captulo 1 apresenta-se uma breve introduo ao assunto proposto do trabalho, assim como seu objetivo, metodologia e justificativa.

No captulo 2 so abordadas as definies de estocagem e empilhamento de minrios, bem como sua relevncia e mtodos comumente empregados. feita a anlise do mtodo mais adequado de acordo com as exigncias do produto final da Vale.

No captulo 3 tem-se a anlise das ferramentas de desenvolvimento escolhidas para aquisio de dados necessrios a respeito da estocagem de minrios, assim como os instrumentos e software utilizados no desenvolvimento da programao. mostrada a aquisio dos dados feita utilizando o PI DataLink, em planilhas do Microsoft Excel, das variveis de tonelada estocada e o ngulo da empilhadeira em cada processo de estoque.

18 No captulo 4 mostrada a programao desenvolvida para que fosse possvel a utilizao da empilhadeira em automtico. Esta programao foi desenvolvida utilizando a linguagem de diagrama de blocos funcionais em um software da mesma empresa do PLC, a Schneider.

Por fim, no captulo 5, fala-se das concluses sobre o projeto, analisando as possveis modificaes a serem feitas na programao, e tambm na melhoria em relao ao ambiente de trabalho dos operadores da empilhadeira.

19

ESTOCAGEM E EMPILHAMENTO DE MINRIO

O minrio da Mina de Conceio, na Vale, aps ser desmontado na mina por meio de explosivos, levado atravs de caminhes fora-de-estrada para a primeira etapa de beneficiamento do minrio, a cominuio. Esta a fase que visa reduzir o tamanho dos blocos de minrio, respeitando a granulometria necessria para as etapas seguintes do beneficiamento. O equipamento necessrio para esta cominuio o britador, sendo que para chegar ao tamanho ideal, o minrio pode passar por mais de um britador durante seu percurso. Quanto mais estgios de britagem o minrio passa, mais fino o produto final (SATYRO, 2008).

Aps a passagem pelo britador, o minrio pode ser levado para a usina de beneficiamento ou estocado. De acordo com Chaves e Ferreira (1996), os trs mtodos de estocagem mais comuns so o estoque em vages ferrovirios, silos ou pilhas. A estocagem em vages ferrovirios usada quando se deseja evitar a movimentao do minrio de um vago para uma pilha e futuramente para outro vago, evitando os efeitos negativos do manuseio sobre o material. A estocagem em silos caracterstica de estoques de material que esto em processamento durante a etapa de beneficiamento e, portanto, utilizada apenas quando necessrio o estoque em quantidade reduzida.

Segundo Fortes e Figueiredo (2006), a estocagem em pilhas o mtodo mais usado na minerao, tendo como vantagens sobre os outros mtodos o fato de permitir a estocagem de grandes quantidades, durante longos perodos de tempo; e um custo relativamente baixo, quando comparado com os silos e vages ferrovirios.

O destino mais usual do minrio britado o ptio de estocagem, exceto quando no h minrio suficiente para a formao das pilhas, sendo necessrio o envio direto de todo o produto para a alimentao da usina. Os produtos gerados pelos britadores formam, ento, as pilhas reguladoras de itabirito e hematita, os dois tipos de minrio extrados na mina. Estas pilhas reguladoras so chamadas de pilhas pulmo, e ficam localizadas no ptio superior de estocagem da mina de Conceio, situado entre as etapas de britagem e a usina (OLIVEIRA, 2006).

20 Chaves e Ferreira (1996) afirmam que os estoques servem tambm para fazer uma reserva para que haja a continuidade da operao quando no houver atividade na mina, como em pocas de chuva, nas paradas previstas ou de emergncia da mina. Outro motivo para o estoque de minrio o aguardo para o carregamento dos meios de transporte, como os trens, o que ocorre na mina de Conceio depois do processo de beneficiamento do minrio. Quando o produto completa suas etapas na usina preciso depositar o mesmo em um ptio para que seja feito, posteriormente, o carregamento dos vages do trem que leva o produto para o porto situado em Vitria. Este ptio situado entre a usina e o carregamento chamado de ptio inferior.

Conforme visto, a estocagem feita em ptios a melhor escolha para mineradoras de grande porte como a Vale, porm esta etapa pode ser dividida ainda em estocagem a cu aberto ou em galpes fechados (FERREIRA, 1989).

Segundo Zador (1991), a estocagem em pilhas a cu aberto o mtodo mais utilizado tratando-se de minrio de ferro. No obstante, este mtodo exige regras e possui limitaes quanto a, por exemplo, a perecibilidade do material, e deve-se levar em considerao e evitar as possveis perdas pela ao do calor, chuva e vento. A figura 2.1 mostra um ptio de estocagem em pilhas a cu aberto.

FIGURA 2.1 - Ptio de estocagem de minrio da Vale em So Lus, Maranho Fonte: MARANHO, 2010

21 O processo de estocagem de minrio no ptio feito vinte e quatro horas por dia, sete dias por semana, o que exige que sempre tenha um operador na empilhadeira para execuo de aes como definio do ngulo da ponta da lana da mquina. Esta definio das variveis feita baseada no que o operador est vendo e determinada de acordo com sua percepo, variando assim de operador para operador, ou at mesmo entre a mesma pessoa (MARANHO, 2010).

1.5

Ptio de estoque

O ptio superior est dividido em duas reas paralelas. No ptio 1 feita a estocagem da hematita, um tipo de minrio de ferro mais rico em ferro do que o minrio estocado no ptio 2, o itabirito. A produo e, consequentemente, o estoque do itabirito maior do que da hematita, por ser mais abundante na mina de Conceio. Os dois minrios so levados empilhadeira atravs da mesma correia transportadora, porm um de cada vez, o que permite a formao de pilhas distintas dos dois produtos. O operador da empilhadeira fica sabendo qual o produto a ser estocado atravs de um rdio e muda a posio da lana de lado do ptio superior para o outro.

possvel que se faa necessria a mistura entre minrios de diferentes teores de ferro, para que o produto final atenda s especificaes de qualidade requeridas pelo cliente. Para isto, faz-se a homogeneizao do mesmo, ou seja, feita a mistura de produtos com parmetros de qualidades diferentes com o objetivo de se obter um conjunto que tenha composio ou caractersticas uniformes. Na Vale, as retomadoras so as mquinas responsveis pelo processo de homogeneizao, garantindo a sua qualidade, porm, h no mercado empilhadeiras que fazem esse servio tambm. As retomadoras so, assim como as

empilhadeiras, chamadas de mquina de ptio.

As empilhadeiras so as mquinas responsveis pela tarefa de empilhar e estocar o minrio, e na mina de Conceio atualmente existe uma no ptio superior e duas no ptio inferior. Cada equipamento na Vale reconhecido atravs de uma numerao, geralmente composto por quatro nmeros. Os equipamentos que se situam prximos no decorrer do trajeto do minrio possuem tambm uma numerao prxima, a fim de facilitar sua identificao, uma vez que a quantidade de equipamentos presentes na Vale da ordem de centenas. O stacker a ser automatizado nomeado como 3049, e est situado no ptio superior de estoque e recebe os

22 produtos provenientes da britagem atravs da correia transportadora 3048, empilhando o produto no ptio, de acordo com o tipo de minrio recebido (MOURA, 2008).

A empilhadeira possui, como componentes bsicos, os trilhos que permitem a sua deslocao ao longo do ptio; uma base, sendo ela fixa ou mvel; a torre que garante a altura das pilhas formadas; a lana, que pode ser fixa, giratria ou com movimento vertical; o tripper; a correia de alimentao e o chute de descarga. A empilhadeira EM3049 possui uma base fixa, e a rotao entre os dois ptios feita pela sua lana, que giratria, conforme a figura 2.2.

FIGURA 2.2 - Estoque no ptio 2 pela empilhadeira 3049 Fonte: VIEIRA, 2010.

Para o controle e monitoramento dos equipamentos da empilhadeira, ela possui um sistema formado por um PLC (Controlador Lgico Programvel) e uma IHM (Interface HomemMquina). A programao existente no PLC monitora e controla todos os equipamentos permitindo o funcionamento seguro dos mesmos nos aspectos eltricos, mecnicos e operacionais. Monitora e controla tambm as variveis de processo, que so, no caso da empilhadeira, o de repouso dinmico da lana e a posio da base, garantindo assim a eficincia do processo. A IHM utilizada para que o operador da mquina tenha conhecimento sobre o valor real das variveis de processo.

23 Com a operao da mquina sendo feita atravs da IHM, o operador passa a ter como sua funo principal o monitoramento do processo, uma vez que sua interferncia ser mnima, agindo apenas quando houver necessidade em relao s mudanas de dados bsicos como o inicio e fim da pilha a ser feita (MARANHO, 2010)

1.6

Mtodos de empilhamento

O empilhamento do minrio, juntamente com a retomada do mesmo, so etapas fundamentais para a garantia do produto final produzido pela Vale. Para garantir a qualidade do produto deve-se escolher o mtodo de empilhamento mais adequado, levando em considerao o produto final a ser estocado, o tamanho da pilha a ser formada e da rea existente no ptio. Os trs principais mtodos de empilhamento, segundo Schofield (1980) so: Chevron, Windrow e Cone Shell.

Algumas empresas fazem uma combinao entre mtodos, ou modificam detalhes dos mtodos j existentes, como os Multichevron, Conevron e Multicone. Sero mostradas a seguir as vantagens e desvantagens de cada um dos mtodos, e o porqu de escolher o mtodo Windrow para ser utilizado na Mina de Conceio (OPERAES, 2001).

1.6.1 Mtodo Cone Shell

Neste mtodo, o minrio estocado em cones ao longo do ptio de estoque. A empilhadeira inicia a formao de um cone e somente passa para o prximo quando encerra a formao do cone que est sendo feito no momento. O prximo cone feito, ento, quando a empilhadeira posiciona sua lana sobre a base do ltimo cone formado e comea a descarregar o material at atingir a altura mxima e repete a operao tantas vezes quanto necessrio, conforme a figura 2.3.

24

FIGURA 2.3 Empilhamento pelo mtodo Cone Shell Fonte: JULI, 2010

A grande vantagem deste mtodo que a empilhadeira fica parada a maior parte do tempo, facilitando a operao da mesma. Outra vantagem o fato da degradao granulomtrica ocorrer com maior intensidade somente no cone inicial. Sendo assim, este mtodo diminui o desgaste dos equipamentos, trilhos e cabos eltricos (OPERAES, 2001).

O mtodo Cone Shell seria ineficaz na mina de Conceio, principalmente porque utilizado para o estoque de pelotas, um tipo de produto final que no estocado no ptio superior da mina de Conceio, pois se trata de um produto final, que recebe vrios processos de beneficiamento dentro da usina. Outro motivo de no se utilizar este mtodo no caso em questo o fato da homogeneizao do material empilhado ser mnima, conseguida apenas devido s complicaes no manuseio e atravs de uma sequncia bem feita de construo dos cones.

1.6.2 Mtodo Chevron

De acordo com Juli (2010), este mtodo consiste no empilhamento de camadas sucessivas ao longo do mesmo eixo, umas sobre as outras, na direo longitudinal da pilha. Este o mtodo bsico de empilhamento, por ser o mais barato e satisfatrio em termos de homogeneizao. A pilha formada atravs deste mtodo mostrada na figura 2.4.

25

FIGURA 2.4 Empilhamento pelo mtodo Chevron Fonte: JULI, 2010

Segundo Juli (2010), as vantagens que o mtodo Chevron apresentam so: a) Facilita a identificao e descontaminao de impurezas durante o empilhamento, possibilitando a adio de materiais corretivos em qualquer instante (at nas ltimas camadas empilhadas, de forma a manter o produto sempre dentro das especificaes desejadas); b) Espalhamento maior dos lotes empilhados, especialmente os ltimos lotes empilhados; c) Permite maior escoamento da gua proveniente do prprio minrio, da chuva ou de asperso (OPERAES, 2001); d) A empilhadeira pode ter torre fixa, e sua lana, menor comprimento, resultando numa empilhadeira de peso relativamente menor, e com um custo total de instalao mais baixo; e) A retomadora dos cones externos mais simples que nos demais mtodos.

Conforme Operaes (2001), as desvantagens deste mtodo so: a) Dificuldade para o operador manter a ponta do stacker sobre a mesma camada, causando diferena de volume entre os lados da pilha. b) Maior possibilidade de desmoronamento da pilha, comprometendo a segurana. c) Reduo da rea til de estocagem.

26 O mtodo Chevron, segundo Juli (2010), o que possui a automao mais simples dos movimentos da empilhadeira. Porm, possui como desvantagem o fato de fazer com que as partculas de maior granulometria fiquem depositadas apenas na parte inferior da pilha, o que no aceitvel, pois a segregao granulomtrica um aspecto crtico para os prximos processos de beneficiamento.

1.6.3 Mtodo Windrow

O mtodo Windrow consiste em cobrir toda a rea determinada para ser ocupada pela pilha por uma srie de pilhas paralelas entre si, e na direo longitudinal do ptio. Cada uma das pilhas paralelas, denominadas cordes, consistir em um deslocamento da empilhadeira na direo longitudinal escolhida, at que a sequencia seja formada. Completado o primeiro conjunto de cordes, o que ir formar a base da pilha final, um novo conjunto iniciado, sendo o empilhamento feito, desta vez, nos espaos entre os cordes que formaram a base. Essa sequncia deve ser seguida at que a pilha esteja com o formato de uma pirmide, como mostra a figura 2.5 (JULI, 2010).

FIGURA 2.5 Empilhamento pelo mtodo Windrow Fonte: JULI, 2010

De acordo com Operaes (2001), as vantagens existentes na utilizao deste mtodo so: a) Diminuio da segregao granulomtrica: as partculas grossas e finas ficam bem distribudas por toda a pilha; b) Melhor homogeneizao dos componentes da pilha; c) Melhor aproveitamento da rea de empilhamento;

27 d) Aumento na taxa de recuperao do minrio.

Por sua vez, as desvantagens so: a) Dificulta a identificao e a descontaminao de impurezas durante o empilhamento; b) A automao dos movimentos da empilhadeira requer um controlador programvel capaz de acionar a reverso do movimento e sua movimentao lateral ao fim de cada passada; c) necessria uma empilhadeira com lana giratria ou telescpica;

d) Se acontecer a necessidade de retomar uma pilha incompleta pode ocorrer dificuldades operacionais.

Uma pilha corresponde, portanto, soma destes cordes, sendo a quantidade de cordes por pilha uma das variveis escolhidas pelo operador. Podem-se formar pilhas com dez, sete, cinco ou trs cordes, caso a pilha seja de hematita, e pilhas com dez ou sete cordes, se o minrio em questo o itabirito. Na figura 2.6 observa-se uma pilha formada por dez cordes. Este mtodo utilizado para a formao de pilhas de granulados, finos, pellet feed e concentrados.

FIGURA 2.6 Formao de uma pilha de dez cordes Fonte: OPERAES, 2001.

Uma pilha possui quatro disposies diferentes de formao, levando em considerao o seu nmero de cordes. O mais usual a pilha feita por dez cordes, independente do produto a ser estocado, e sua formao respeita uma sequncia previamente definida. Esta formao promove uma maior homogeneizao dos finos de minrio e evita a segregao das partculas maiores (OLIVEIRA, 2006).

28 No caso de uma pilha que contm dez, sete ou cinco cordes, observa-se que a base composta por quatro cordes de mesma largura. Conforme visto na figura 2.7, ao considerarmos o empilhamento de itabirito e a formao de dez cordes, tem-se o stacker no lado direito da pilha, ou seja, o primeiro cordo feito quando o ngulo de repouso dinmico da lana est em seu valor mais prximo de zero, respeitando os limites de largura do ptio. Foi determinado que o primeiro cordo fosse o mais prximo da extremidade externa do ptio levando em considerao a viso do operador que se encontra dentro da cabine da empilhadeira. Assim, o operador comea a limitar o espao que ter para fazer o empilhamento do minrio.

Seguindo o mesmo raciocnio, o cordo 2 passa a ser feito na extremidade do ptio 1 mais prximo da mquina, fechando o campo de empilhamento. O cordo 3 feito ao lado do cordo 1 para que no seja bloqueada a viso do operador, uma vez que se o mesmo fosse feito ao lado do cordo dois ficaria difcil a visualizao de qual o posicionamento correto que a lana precisaria ter para a formao do cordo que completaria a base da pilha.

Os seguintes cordes seguem a mesma linha de raciocnio, comeando sempre pela formao do cordo extremo e mais longe da empilhadeira, seguido pelo cordo extremo prximo da mquina, e os cordes do meio sendo formados de fora para dentro do ptio.

29

FIGURA 2.7 - Empilhamento Automtico Ptio 1 e Ptio 2 (modificada) Fonte: MOURA, 2008

30

INSTRUMENTOS E SOFTWARES DE DESENVOLVIMENTO

Para a realizao do trabalho, foram necessrias duas ferramentas distintas de desenvolvimento. A primeira foi utilizada para a aquisio de dados relativos ao processo, e a segunda para o controle do processo e a automatizao da empilhadeira. Em um primeiro momento, a aquisio de dados se fez necessria para anlise de valores que seriam utilizados na etapa de programao. Esta aquisio foi feita atravs do aplicativo do PI DataLink, que utiliza um banco de dados existente no sistema PIMS, informaes da planta de produo. onde so gravadas todas as

Os dados que necessitaram do aplicativo PI DataLink foram a tonelada empilhada por cordo formado e o ngulo do stacker referente a cada cordo. A anlise foi feita durante um intervalo de tempo de dois meses e levado em considerao, por exemplo, o ngulo esperado da empilhadeira, considerando a largura do ptio de estocagem e a quantidade de cordes a serem feitos.

A segunda ferramenta utilizada foi o PLC, um controlador lgico programvel, junto com o software da Schneider Electric, Concept, usado para a programao do controlador da empilhadeira. Segundo Pacheco e Zuccolotto (2010), o PLC tem como funo o controle ou superviso de uma mquina ou at mesmo de um processo. Como as regras de controle dependem do que se pretende controlar, se faz necessrio programar tais regras no controlador. A execuo deste programa requer uma srie de operaes, como varredura dos pontos de entrada e sada, tratamento de comunicaes com as unidades remotas e a tomada de deciso baseada no que foi programado.

1.7

PIMS

O PIMS, Plant Information Management System, um sistema que contm um banco de dados temporal que concentra todas as informaes relevantes das clulas de produo, independente da etapa. capaz de realizar aquisio de dados de diversas fontes, como PLCs, SCADA, LIMS e SDCDs, e os armazena em uma base de dados real time, sendo til tanto na visualizao do processo produtivo em tempo real quando o histrico do processo. Capaz de

31 arquivar dados de muitos anos e com um perodo de amostragem maior do que sistemas supervisrios e PLCs, o PIMS proporciona uma centralizao de dados de processo, e consequentemente uma maior facilidade na visualizao de possveis problemas tanto no cho-de-fbrica quanto no nvel gerencial, pois se encontra no meio da pirmide de

automao, conforme a figura 3.1. (ACCENTURE, 2008).

FIGURA 3.1 PIMS e MES Fonte: SEIXAS FILHO, 2005

A base da pirmide composta pelos sistemas de superviso e controle de processos, como os PLC's e sistemas supervisrios. Acima, esto os bancos de dados referentes s informaes de planta (PIMS) e manufatura (MES), e fazem a ligao entre a base com o topo da pirmide, levando os dados do cho-de-fbrica para o ERP, ou Sistemas Integrados de Gesto Empresarial , disponibilizando dados e integrando-os ferramentas para as reas de finanas, manufatura, contbil, recursos humanos, marketing, vendas, compras entre outras, de diferentes unidades fabris, em diferentes localidades, at mesmo em diferentes pases.

Apesar de ter interface direta com PLCs no cho-de-fbrica, no prtica comum fazer o controle da planta pelo PIMS, utilizando-o mais para anlise do processo. Possui ferramentas de anlise bastante completas como controle estatstico, correlao de variveis, clculos sofisticados e anlise de bateladas e eventos. A visualizao dos dados se d atravs de diversos modos, sendo os mais usuais as planilhas, grficos de tendncia, grficos XY, telas sinticas com animaes grficas em tempo real ou histricas e aplicaes web.

32

Segundo Seixas Filho (2005), um dos maiores benefcios de um PIMs permitir ao usurio entender as situaes operacionais que se apresentam, e compar-las com situaes padres previamente arquivadas. Para a anlise dos dados da empilhadeira necessrios para sua automatizao. Uma vez que se necessita apenas de tabelas com os valores de ngulo, massa de minrio transportada pela correia transportadora da empilhadeira e data/hora dos respectivos valores, foi utilizado um aplicativo do PIMS capaz de gerar planilhas no Microsoft Excel, o PI DataLink.

1.7.1 PI DataLink

O PI DataLink um suplemento do Microsoft Excel que permite ao usurio restaurar e computar dados do PI Server diretamente para uma planilha. Dentro da Vale, na DIFS, Departamento de Ferrosos Sudeste, existem 6 servidores, sendo dois para o Complexo Mariana, trs para o Complexo Minas Centrais e um para o Complexo Itabira. Para ser possvel a leitura dos dados no DataLink, requerida uma conexo com o PI Server da mina que se deseja a visualizao dos dados. Para obter dados de minas diferentes, deve-se conectar aos seus servidores correspondentes, mantendo conexes a mais de um PI Server ao mesmo tempo, embora possa ser necessrio especificar o servidor de destino ao utilizar qualquer funo do PI DataLink.

Com o DataLink possvel recuperar no s os valores atuais e histricos dos dados, mas tambm a descrio da tag que se deseja informao, a unidade de engenharia, a origem da tag, etc. De acordo com Silva e Salvador (2005), tags so todas as variveis numricas ou alfanumricas envolvidas em um determinado processo, podendo executar funes computacionais como operaes matemtica e lgicas, ou representar pontos de entrada/sada de dados do processo que est sendo controlado. Assim, cada equipamento possui alguns dados passiveis de medio, como corrente de um rotor, vazo de uma vlvula, massa de uma balana e nvel de um tanque, sendo estas variveis a ligao entre o controlador e o sistema.

Cada informao desta gravada em uma tag, junto com a data e hora de seus valores, gravando sempre que h mudana no valor ou quando passar um intervalo de tempo prdefinido pelo criador da tag. No necessrio que esta informao seja analgica, ou seja, gravam-se tambm informaes digitais, como a situao atual de um equipamento, se ele se

33 encontra em funcionamento ou parado. com base nos valores das tags que os dados coletados so apresentados ao usurio.

O PI DataLink fornece uma interface grfica para recuperar dados e criar funes e clculos. As funes do DataLink so inseridas em clulas da planilha e podem fornecer atualizaes ativas de dados em tempo real a partir do PI server. Tambm possvel usar os ricos recursos de clculo e formatao do Excel para organizar e apresentar dados do PI system a fim de ajustar sua meta ou da audincia. Em combinao com os recursos computacionais, grficos e de formatao do Microsoft Excel, o PI DataLink oferece poderosas ferramentas para coletar, monitorar, analisar e relatar dados do PI (SEIXAS FILHO, 2005).

Os dados necessrios para a programao do PLC, que utilizaram o PI DataLink para sua determinao, foram o ngulo da empilhadeira e a tonelada empilhada referente a cada cordo feito, sendo mostrado a seguir como foram determinados e analisados.

1.7.1.1 Determinao do ngulo por cordo

Para a determinao do ngulo correspondente a cada cordo a ser feito, chamado de ngulo de repouso dinmico, foi utilizado o PI DataLink. As informaes sobre o ngulo que a lana da empilhadeira se encontra em determinado momento esto gravadas na CE_EM3049_GR_ZI1, onde: a) CE: corresponde mina onde a mquina se encontra, neste caso, Conceio; tag

b) EM3049: equivale sigla do tipo de equipamento (empilhadeira) e seu nmero de identificao (3049); c) GR: faz meno ao giro da lana, uma identificao opcional.

d) ZI1: corresponde a medio sendo feita, ou seja, indicao de posio angular.

A princpio foram feitos estudos referentes ao feitio de 10 cordes por pilha, o que mais usual na Mina de Conceio. Para a anlise no DataLink, alm da tag referente ao ngulo, se faz necessrio a escolha do intervalo de tempo e, para melhor visualizao dos dados, o tempo de amostragem dos mesmos. A anlise foi feita coletando dados a partir do dia 22 de maio de 2010 at o dia 27 de junho de 2010, com um intervalo de 10 minutos entre cada dado. Os ngulos at 80 graus so referentes ao empilhamento de itabirito, minrio de ferro de baixo

34 teor, e os ngulos de 100 at 180 graus so registrados durante o empilhamento de hematita, minrio de alto teor.

Pelo desenho frontal da formao de pilha de dez cordes, mostrada na figura 3.2, nota-se que os cordes trs e oito, sete e dez, e quatro e nove possuem o mesmo ngulo, o que pode ser comprovado durante a anlise dos dados histricos da empilhadeira. Anteriormente ao uso do DataLink, uma planilha foi feita com os provveis valores de ngulo referentes a cada cordo, baseado na trigonometria. Sabe-se que a lana da empilhadeira possui 35 metros, e, de acordo com Oliveira (2006), o centro dos cordes so espaados entre si igualmente e que tanto o ptio 1 quanto o ptio 2 possuem 650 metros de comprimento e 35 metros de largura. Sendo assim, para que a empilhadeira no jogue minrio fora do ptio, o ngulo do primeiro cordo deve ser em torno de 14 graus e o segundo em torno de 61 graus. A partir destes dados, possvel encontrar os valores dos outros cordes.

FIGURA 3.2 Disposio dos dez cordes de uma pilha Fonte: MOURA, 2008

Fazendo uma comparao entre os dados coletados do DataLink e da anlise trigonomtrica observa-se que os valores so praticamente os mesmos, conforme a tabela 3.1, validando assim os ngulos para uso na programao da automatizao da empilhadeira. O estudo acerca da determinao do ngulo no levou em considerao apenas o arranjo trigonomtrico dos cordes uma vez que h fatores externos que interferem no ngulo necessrio, como a velocidade da correia transportadora e a vazo de minrio na ponta da lana.

35
Tabela 3.1 ngulos de repouso dinmico da lana da empilhadeira por cordo

Cordo 1 2 3e8 4e9 5 6 7 e 10

Trigonometria 14 61 36 50 27 55 43

PI Datalink 14 61 36 50 26 54 43

1.7.1.2 Determinao da quantidade de minrio por cordo

Para a determinao da quantidade de minrio a ser depositada de acordo com o cordo sendo feito tambm foi utilizado o PI DataLink, acrescentando a tag referente a tonelada de minrio totalizada na correia transportadora da empilhadeira: CE_TC3048_WQI1. No h diferena na nomenclatura entre as tags de massa e de ngulo, sendo assim WQI1 referente indicao de massa totalizada e TC3048 referente sigla do equipamento (TC = correia transportadora) e seu nmero de identificao.

O perodo de anlise foi de 22 de maio de 2010 at 27 de junho de 2010, e foi feita observando a diferena entre a massa totalizada durante o mesmo ngulo. Para a anlise de tonelada foi utilizado um intervalo de amostragem de um minuto. O intervalo de amostragem dos dados neste caso menor do que quando feita a determinao do ngulo referente a cada cordo porque necessria uma maior preciso, uma vez que a mudana de tonelada registrada pela tag CE_TC3048_WQI1 mais sutil do que a mudana de ngulo.

CE_TC3048_WQI1 uma tag do tipo totalizador, ou seja, desde sua criao ele soma as toneladas passadas por esta correia transportadora, independente de paradas na produo. Sendo assim, calcula-se a massa depositada por cordo subtraindo a massa totalizada pela tag no ltimo horrio gravado do ngulo de anlise com a massa totalizada no primeiro horrio gravado do mesmo ngulo, como mostra a tabela 3.2.

36 Subtraindo a massa totalizada no fim do cordo 6 com a massa do comeo do mesmo se tem a massa equivalente durante os 30 minutos de formao do cordo, 2447 toneladas. Esta pilha possua 75 metros, o que significa em mdia 31 toneladas por metro de cordo formado. Este valor foi estudado levando em considerao as formaes de cordes no perodo de 22 de maio de 2010 at 27 de junho de 2010, pois a quantidade de minrio a ser depositada por cordo ser determinada, durante a programao, multiplicando a mdia encontrada durante esta anlise pelo tamanho da pilha, definido pelo operador na IHM.
Tabela 3.2 Determinao da tonelada via PI DataLink

37 1.8 PLC

Segundo Antonelli (1998), o PLC, ou em portugus, CLP Controlador Lgico Programvel surgiu na indstria automobilstica devido grande dificuldade encontrada em mudar a lgica de controle dos painis de comando a cada mudana de linha de montagem. Este controle era feito por painis de rels e, neste caso, os sinais acoplados ao equipamento a ser automatizado acionavam circuitos lgicos aos rels, que disparavam as cargas e atuadores.

Com o avano da eletrnica, as unidades de memria ganharam maior capacidade e com isso foi possvel armazenar todas as informaes necessrias para controlar diversas etapas do processo. Por causa deste avano, os circuitos lgicos tornaram-se mais rpidos, compactos e capazes de receber mais informaes de entrada, atuando sobre um nmero maior de dispositivos de sada. Isto levou ao surgimento dos microcontroladores, dispositivos responsveis por receber informaes das entradas, associ-las s informaes contidas na memria e a partir destas desenvolver uma lgica para acionar as sadas.

A evoluo deste dispositivo levou aos sistemas compactos, com alta capacidade de controle, que permitem acionar diversas sadas em funo de vrios sinais de entradas combinados logicamente. Alm das evolues j citadas, relevante mencionar o fato da lgica destes sistemas compactos ter sido comeada a ser desenvolvida atravs de software, que determina ao controlador a sequncia de acionamento a ser desenvolvida. Este tipo de alterao da lgica de controle caracteriza um sistema flexvel. Os PLC's so equipamentos eletrnicos de controle que atuam a partir desta filosofia. (PINTO, 2008)

Algumas vantagens citadas por Silva (2006) a respeito dos controladores lgico programveis so: a) Facilidade de diagnstico durante o projeto;

b) Economia de espao devido ao seu tamanho reduzido; c) Podem ser programados sem interromper o processo produtivo;

d) Possibilidade de criar um banco de armazenamento de programas; e) f) Baixo consumo de energia; Necessita de uma reduzida equipe de manuteno;

g) Possui a flexibilidade para expanso do nmero de entradas e sadas; h) Capacidade de comunicao com diversos outros equipamentos.

38 O uso de um PLC para a automatizao do equipamento requer sete passos indispensveis, apresentados na figura 3.3. A definio dos tipos de entradas e sada feita ainda na fase inicial do projeto, e fundamental para a programao do programa que ir fazer com que a empilhadeira opere, completamente, em automtico. Esta programao foi feita utilizando a linguagem de diagrama de blocos funcionais e ter sua lgica detalhada no captulo 4.

FIGURA 3.3 Passos para a automao de um equipamento com PLCs Fonte: ANTONELLI, 1998

O PLC constitudo de uma CPU, mdulos de entrada e sada, uma fonte de alimentao e um rack, que serve de base para o dispositivo. Esta a composio bsica de um controlador lgico programvel, e pouco difere entre os diversos fabricantes de PLC, conforme visto na figura 3.4.

39

FIGURA 3.4 Aspecto fsico de um PLC Fonte: SOUSA, 2002

De acordo com Nakaygawa (2009), a CPU responsvel pelo funcionamento lgico de todos os circuitos e compreende o processador, o sistema de memria ROM e RAM, e os circuitos auxiliares de controle. O processador interage de forma contnua com o sistema de memria, analisa e executa o programa de aplicao desenvolvido pelo usurio, e gerencia todo o sistema. Os circuitos auxiliares de controle operam sobre os barramentos de dados, de controle e de endereos, de acordo com o que o processador requer, de forma anloga a um sistema convencional de microprocessadores. So estes os circuitos que atuam caso ocorra alguma falha do PLC, e seus trs principais, de acordo com Antonelli (1998), so:

a)

Power on reset: Quando se energiza um equipamento eletrnico digital, no possvel prever o estado lgico dos circuitos internos. Para que no ocorra um acionamento indevido de uma sada, que pode causar um acidente, existe um circuito encarregado de desligar as sadas no instante em que se energiza o equipamento. Assim que o microprocessador assume o controle do equipamento esse circuito desabilitado.

b) Power down: O caso inverso ocorre quando um equipamento subitamente desenergizado. O contedo das memrias pode ser perdido. Existe um circuito responsvel por monitorar a tenso de alimentao, e em caso do

40 valor desta cair abaixo de um limite pr-determinado, o circuito acionado interrompendo o processamento para avisar o microprocessador e armazenar o contedo das memrias em tempo hbil. c) Watchdog timer: Os PLC's contm uma proteo o watchdog timer - para garantir que o ciclo seja executado em menos de 200 ms. Se o controlador no executar o ciclo em menos de 200 ms por algum erro de programao, ele se desliga e reseta as sadas.

Os mdulos de entrada fazem a interface entre os dispositivos de entrada, tais como: sensores, chaves e transdutores, e a lgica de controle do PLC, ou seja, o mdulo de entrada recebe um
sinal de entrada e converte em nveis adequados para serem processados pela CPU. Os mdulos de sada fazem a interface entre o processador e os dispositivos de sada, tais como: atuadores, motores ou sinalizadores, enviando um sinal que resultante do processamento da lgica de controle efetuada pelo programa.

Tanto os mdulos de Entrada como os mdulos de sada podem ser classificados como discretos ou analgicos, sendo os discretos responsveis pelo tratamento de sinais digitais on/off, e os analgicos pelo tratamento dos sinais analgicos como: tenso, corrente, nvel, presso. Cada

sinal digital referencia um bit de um determinado endereo da tabela de dados, a qual acessada durante a execuo do programa. A tabela 3.3 mostra alguns dispositivos de entrada e sada discretas.
Tabela 3.3 Dispositivos de entrada e sada discretas

Dispositivos de entrada Chaves seletoras Pushbottons Sensores fotoeltricos Chaves fim-de-curso Sensores de proximidade Sensores de nvel Contatos de partida Contatos de rels Fonte: MAASS, 2000

Dispositivos de sada Rels de controle Solenides Partida de motores Vlvulas Ventiladores Alarmes Lmpadas Sirenes

41 Para que o PLC consiga fazer a leitura dos sinais analgicos provenientes dos dispositivos de entrada, preciso convert-los em sinais digitais. Esta converso feita pelos mdulos analgicos de entrada, atravs de um conversor A/D (analgico-digital), disponibilizando-os adequadamente ao barramento da CPU. Como o PLC s processa sinais digitais, o mdulo analgico de sada precisa utilizar um conversor D/A (digital-analgico) para enviar aos dispositivos de sada o valor real da varivel analgica em questo, ou seja, um valor binrio convertido em um valor numrico. Na tabela 3.4 tm-se alguns dispositivos de entrada e sada numricas.
Tabela 3.4 Dispositivos de entrada e sada numricas

Entradas analgicas Transdutores de tenso e corrente Transdutores de temperatura Transdutores de presso Transdutores de fluxo Potencimetros Entradas multibits Chave thumbwhell Encoder absoluto Encoder incremental Fonte: MAASS, 2000

Sadas analgicas Vlvula analgica Acionadores de motores CC Controladores de potncia Atuadores analgicos Medidores analgicos Sadas multibits Acionamento de motor de passo Display de sete segmentos Display alfanumricos

Uma informao importante a respeito das entradas analgicas a sua resoluo. Esta normalmente medida em bits. Uma entrada analgica com um maior nmero de bits permite uma melhor representao da grandeza analgica. Por exemplo: Uma placa de entrada analgica de 0 10 VCC com uma resoluo de 8 bits permite uma sensibilidade de 39,2 mV, enquanto que a mesma faixa em uma entrada de 12 bits permite uma sensibilidade de 2,4 mV e uma de 16 bits permite uma sensibilidade de 0,2 mV (ANTONELLI, 1998).

A fonte de alimentao responsvel por converter a rede eltrica de 127 ou 220 VCA, para a tenso de alimentao dos circuitos eletrnicos que +5 VCC para microprocessador, memrias e circuitos auxiliares e +12 VCC para a comunicao com o programador ou computador, manter a carga da bateria nos sistemas que utilizam relgio em tempo real e memria do tipo RAM e fornecer tenso para as Entradas e Sadas de 12 ou 24 VCC.

42 A base de um PLC, ou rack, responsvel pela sustentao mecnica de todos os componentes que constituem o controlador. Nela encontra-se o barramento que faz a conexo eltrica entre os componentes, no qual fazem parte os sinais de dados, endereo e controle que so necessrios para a comunicao entre a CPU e os mdulos de entrada e sada, alm dos nveis de tenso fornecidos pela fonte de alimentao.

1.8.1 Princpio de funcionamento de um PLC

De acordo com Antonelli (1998), assim que ligado, o PLC executa uma srie de operaes pr-programadas, gravadas em seu programa, como a verificao do funcionamento eletrnico da CPU, memrias e circuitos auxiliares; verificao da configurao interna e comparao com os circuitos instalados; verificao do estado das chaves principais; desativao de todas as sadas; verificao da existncia de um programa de usurio; e emisso de um aviso de erro caso algum dos itens acima falhe.

Caso no haja falha em nenhum dos itens descritos anteriormente, o PLC faz a leitura dos estados de cada uma das entradas, verificando se alguma foi acionada. Este processo de leitura recebe o nome de ciclo de varredura, em ingls, scan, e demora apenas alguns microsegundos para ser feita completamente. Aps o ciclo de varreduras, mostrado na figura 3.5, o PLC armazena os resultados obtidos em uma regio de memria chamada de memria imagem das entradas e sadas. Esta regio recebe essa nomenclatura por ser um espelho do estado das entradas e sadas, e ser consultada pelo PLC no decorrer do processamento do programa do usurio.

Aps consultar a memria imagem das entradas, o PLC executa o programa do usurio e atualiza o estado da memria imagem das sadas, levando em considerao as instrues definidas pelo programador. O PLC escreve o valor contido na memria das sadas, atualizando as interfaces ou mdulos de sada. Inicia-se, ento, um novo ciclo de varredura, at que o PLC seja desligado.

43

FIGURA 3.5 Princpio de funcionamento de um PLC Fonte: ANTONELLI, 1998

1.8.2 Linguagens de Programao

Os PLC's, assim como os computadores, necessitam de um programa para seu funcionamento. Como sabemos, um programa uma lista de instrues que coordenam e sequenciam as operaes que o microprocessador deve executar. Qualquer programa requer uma linguagem de programao atravs da qual o usurio pode se comunicar com a mquina. As diversas linguagens de programao so classificadas em linguagem de baixo nvel e linguagem de alto nvel (OLIVEIRA e JNIOR, 2000).

O primeiro tipo de linguagem a ser utilizada para programao de PLC foi a linguagem de baixo nvel, que corresponde quela cujas instrues so escritas em cdigo binrio para que o microprocessador possa interpretar. Os programas escritos em cdigo binrio so difceis de serem interpretados e manipulados, portanto passou a ser utilizada a linguagem de mquina, que utiliza o cdigo hexadecimal para escrever os programas. Um codificador entre o teclado e o microprocessador traduz o cdigo hexadecimal para o binrio correspondente.

O segundo tipo de linguagem, e o utilizado atualmente, chamada de linguagem de alto nvel, e se aproxima da linguagem utilizada pelo homem, facilitando seu entendimento e

44 manipulao. Nessa linguagem, o computador usa compiladores que traduzem as instrues de um programa para a linguagem de mquina. As instrues dos programas so direcionadas para rea onde vai ser aplicada.

Porm, no h uma linguagem padro de programao, o que fez com que fosse criado um comit da IEC (International Electrotechnical Commission) para evitar problemas nas implementaes de programas desenvolvidos por fabricantes diferentes. De acordo com Nakaygawa (2009), este comit tinha como objetivo analisar o projeto completo de PLC's, inclusive hardware, instalao, testes, documentao, programao e comunicaes. Com isso foi criada a norma internacional IEC 61131-3 que define os pontos de intertravamento de sistemas sequenciais, objetivando a visibilidade, equipamentos, manuais, linguagens de programao e sistemas de comunicao.

A norma IEC 61131-3 padronizou cinco linguagens de programao, sendo duas textuais e trs grficas, que hoje em dia so utilizadas por quase todos os controladores lgicos programveis, independente do fabricante. As normas padronizadas so: a) IL (instruction list ou lista de instrues): Linguagem de baixo nvel, semelhante assembler, textual com apenas uma operao por linha. Apresenta alta eficincia em pequenas aplicaes ou para melhorar partes de uma aplicao mais complexa. b) ST (structured text ou texto estruturado): Linguagem de alto nvel, semelhante ao Pascal, textual e que incorpora vrios conceitos intuitivos. eficiente em implementaes complexas, onde difcil expressar com linguagem grfica, como linguagem de algoritimos de otimizao e inteligncia artificial. c) LD (Ladder diagram ou diagrama Ladder): Linguagem grfica que mimetiza uma escada, na qual duas barras verticais paralelas so interligadas pela lgica de controle. baseada em smbolos e esquemas eltricos como rels, bobinas e contatos. d) FBD (Function block diagram ou diagrama de blocos de funo): Linguagem grfica que permite procedimentos combinacionais complexos atravs dos blocos-padro como AND, OR, NOT, entre outros.

45 e) SFC (sequential function chart ou diagrama funcional sequencial): Divide o processo em um numero definido de passos separados por transio. Tambm conhecida como Grafcet.

A escolha da linguagem a ser utilizada depende do tipo de controle a ser feito, da aplicao desejvel, e da flexibilidade necessria. A figura 3.6 mostra os diferentes tipos de linguagem e suas principais caractersticas.

FIGURA 3.6 Linguagens de programaco de PLC Fonte: ATAN, 1999

A linguagem escolhida para desenvolver a programao de automatizao da empilhadeira 3049 foi a FBD, Diagrama de Blocos Funcionais, que uma linguagem baseada nos diagramas de circuitos, mais visual do que a Ladder, sendo mais fcil de interpretar a programao feita. adequada para controle discreto, sequencial e regulatrio, utilizando blocos que escondem o algoritmo, disparados por parmetros externos. Alguns dos blocos de instrues mais utilizados no decorrer do programa sero detalhados a seguir, explicando o algoritmo envolvido (ATAN, 1999).

46 1.8.3 Blocos de instrues

Para a manipulao das variveis, so utilizados diversos blocos de instrues que permitem que seja feita a sequncia de aes da empilhadeira. Conforme dito por Silva (2006), importante ter em mente que a linguagem FBD possui diversas funes pr-estabelecidas em seus blocos lgicos, cujos smbolos so padronizados. Cada smbolo significa o efeito do bloco no contexto do programa. Podem, ainda, ser divididos em quatro principais listas: conectores, como as variveis de entrada e sada; funes gerais, como os blocos lgicos AND e OR; funes especiais, como os rels; e nmero de blocos, que contm uma lista com os blocos j utilizados no circuito, podendo ser utilizados posteriormente, como entradas em blocos novos, por exemplo.

A lista de funes gerais uma das mais utilizadas durante a programao da empilhadeira, fazendo a ligao entre as condies para determinadas execues. Em uma programao lgica, a representao que melhor se aplica ao entendimento das funes a tabela verdade, que consiste na representao de todas as combinaes lgicas possveis entre as entradas e sadas. A relao entre o nmero de linhas de uma tabela e o nmero de entradas de 2 elevado a "n", onde "n" o nmero de entradas.

Em um programa, bastante usual a combinao entre variveis para ativar, ou no, uma sada como, por exemplo, somente permitir o giro da lana da empilhadeira quando chega-se ao final de um cordo ou quando o operador pressiona o boto exigindo o trmino precoce do cordo. O fim do cordo e o boto so duas variveis de entrada neste caso, e so unidas por um bloco lgico que permite que a sada seja acionada quando qualquer uma das entradas esteja em nvel lgico um.

Alm dos blocos lgicos, utiliza-se em grande escala os blocos chamados de biestveis, temporizadores e detectores de bordas. Alguns destes blocos que referem s condies para a ativao de uma determinada sada so mostrados a seguir.

1.8.3.1 AND

Segundo Atan (2005), o bloco de instruo AND possui um mnimo de duas entradas e apenas uma sada. Para que a sada seja ativada, seja ela booleana, byte ou word, necessrio

47 que todas as entradas estejam com o valor 1. A funo realiza uma comparao entre cada bit de cada uma das palavras de entrada, e atribui o resultado na sada. A tabela verdade de uma funo AND est representada pela tabela 3.5, sendo A e B duas entradas do bloco e S a sua sada.
Tabela 3.5 Tabela verdade AND

A 0 0 1 1

B 0 1 0 1

S 0 0 0 1

A figura 3.7 mostra o bloco AND, junto com os possveis tipos de variveis de entrada e sada. Esta uma funo de multiplicao entre os valores de entrada.

FIGURA 3.7 - AND Fonte: ATAN, 2005

1.8.3.2 OR

O bloco de instruo OR, juntamente com o AND, um dos mais utilizados em uma programao. Isto ocorre pelo fato de tambm permitir situaes de permisso para que uma sada seja ativada, o que ocorre quando pelo menos uma de suas variveis de entrada esteja ativada. Este bloco requer um mnimo de duas entradas e possui apenas uma sada. Tambm permite variveis do tipo booleana, byte e word, devendo ser do mesmo tipo tanto as entradas quanto a sada, mostrada na figura 3.8. A tabela verdade de uma funo OR est representada pela tabela 3.6, sendo A e B duas entradas do bloco e S a sua sada. Esta uma funo de soma entre os valores de entrada (ATAN, 2005)

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Tabela 3.6 Tabela verdade OR

A 0 0 1 1

B 0 1 0 1

S 0 1 1 1

FIGURA 3.8 OR Fonte: ATAN, 2005

1.8.3.3 RS

De acordo com Santos (2009), h, tambm, blocos do tipo biestveis, que possuem a funo de ativar, ou no, a varivel de sada, dependendo da entrada que for ligada (set ou reset). A primeira vez que a funo executada, o valor da sada posto em zero. Ao se ligar a entrada set, o valor da sada colocado em nvel 1, e se mantendo assim mesmo que a entrada set seja desligada. Para comutar a varivel de sada novamente para zero, a entrada reset deve ser acionada. Caso ambas as entradas forem atuadas, o bloco RS dar prioridade ao desligamento da sada, visando a segurana do processo. A figura 3.9 mostra a representao grfica de um bloco do tipo RS.

FIGURA 3.9 Bloco biestvel RS Fonte: SANTOS, 2009

49 1.8.3.4 TON

Os temporizadores so utilizados em praticamente todas as aplicaes de sistemas automatizados com PLC. Um dos tipos de temporizador o temporizador de atraso na subida, que faz com que, no momento que a entrada ativada, comece a contar o tempo especificado na entrada PT para que, ao trmino da contagem, a sada seja ativada. A sada desativada no momento que a entrada tambm o . Caso a entrada seja colocada em nvel 1 por um tempo inferior ao determinado na entrada PT, a sada no ativada. O bloco TON mostrado na figura 3.10.

FIGURA 3.10 Temporizador TON Fonte: SANTOS, 2009

1.8.3.5 TOF

O TOF, ou temporizador de atraso na descida, atua de maneira diferente do TON. Quando a entrada vai para nvel 1, a sada tambm vai, imediatamente, e permanece assim enquanto a entrada no desativada. Quando a entrada cai, a sada ainda continua ativa durante o tempo determinado na entrada PT. Caso a entrada IN seja recolocada em nvel alto antes do tempo especificado em PT acabar, a sada no chega a desligar. A figura 3.11 mostra o bloco TOF (SANTOS, 2009).

FIGURA 3.11 Temporizador TOF Fonte: SANTOS, 2009

50 1.8.3.6 R_TRIG e F_TRIG

Os blocos R_TRIG e F_TRIG so chamados de blocos de deteco de borda, e realizam a constante monitorao do estado da entrada, a fim de detectar o exato momento em que a mesma transita de 0 para 1, no caso do bloco R_TRIG (Rising Edge Trigger), ou de 1 para 0, no caso do bloco F_TRIG (Falling Edge Trigger). Em ambos os casos esta funo ir ligar a sada por apenas um intervalo do ciclo de varredura a fim de sinalizar a ocorrncia da borda. A figura 3.12 mostra o diagrama de blocos desta funo (SANTOS, 2009).

FIGURA 3.12 R_TRIG e F_TRIG Fonte: SANTOS, 2009

Estes blocos, assim como os outros necessrios durante a programao, foram utilizados no programa Concept, o software no qual se desenvolve os programas dos PLC's da Schneider.

1.8.4 Concept

O software utilizado para fazer a programao do PLC foi o Concept. O Concept um programa desenvolvido pela Schneider Electric para editar programas de aplicao dos PLCs das famlias Atrium, Compact, Momentum e Quantum. O PLC utilizado para a programao da escavadeira da famlia Quantum, porm, a maioria dos passos da programao do Concept, especialmente o da criao do programa, so realizados independente do PLC a ser programado (ATAN, 2005).

51 O passo inicial para a criao de um novo projeto a configurao do PLC que ser lido pelo programa. Este processo se inicia pela seleo do PLC, informando a famlia do PLC, o modelo da CPU a ser utilizada, o tamanho da memria da mesma, define se a CPU poder utilizar programas tipo IEC e a quantidade de memria destinada a tais programas.

O programa dividido em sees e a interface grfica destas sees pode ser feita atravs das seguintes linguagens: Texto Estruturado (ST), Lista de Instrues (IL), Diagrama de Blocos Funcionais (FBD), Diagrama Ladder (LD), Sequenciamento Grfico de Funes (SFC) e Ladder Logic 984 (LL984). Duas sees do mesmo programa no necessitam estar escritos na mesma linguagem, mas dentro da mesma seo s possvel ter uma. Apenas a linguagem FDB foi utilizada durante a programao da empilhadeira.

O projeto subdividido em grupos e sees. Um projeto rene diversos grupos, que por sua vez rene vrias sees. A linguagem a ser utilizada em cada seo escolhida durante a sua criao, e no h limite para a criao de sees. O projeto foi nomeado de EM3049, e dividido em dez sees, cada uma referente a uma programao de uma parte especfica, como a comunicao entre o PLC da programao da empilhadeira, o EM3049, e o PLC onde ficam registradas as informaes coletadas referentes empilhadeira, o CP394001; o escalonamento; a correia transportadora da empilhadeira, TC3048; o giro da lana da mquina; a elevao da lana; a lubrificao do equipamento; a sequncia automtica de operao da empilhadeira; o enrolador do cabo de tenso da empilhadeira; a locomoo do stacker pelo ptio de estoque e uma seo geral da empilhadeira. A figura 3.13 mostra essas sees feitas no Concept.

52

FIGURA 3.13 Projeto da empilhadeira no Concept

Para ser possvel a programao, necessrio definir as variveis, o que feito no Editor de Variveis, como mostra a figura 3.14. Alm das variveis, existem tambm os literais e as constantes.

FIGURA 3.14 Editor de variveis

53 Se a varivel deve ser atribuda a um endereo de RAM, chamada de varivel alocada. O valor desta varivel salvo na RAM e pode ser mudado online. Todas as entradas e sadas do PLC so conectadas RAM. O programa pode somente ter acesso a sinais perifricos unidos ao PLC via tais variveis. Estas variveis podem ser referenciadas usando-se seus nomes simblicos ou usando-se seus endereos de referncia.

Quando a varivel no necessita de um endereo atribudo, conhecida como varivel no alocada O valor desta varivel salvo internamente no sistema e pode ser mudado online. Estas variveis somente so acessadas usando seus nomes simblicos. Sinais que no requerem nenhum acesso perifrico devem, primeiramente, ser declarados como variveis no alocadas, para evitar uso desnecessrio de memria (ATAN, 2005).

O ltimo tipo de varivel a varivel multi-elementos, que corresponde aquela a qual est atribuda uma estrutura de vrias variveis. Pode ser do tipo Estrutura ou Array e no foi utilizada no programa em questo.

As variveis e os blocos de instrues permitem a criao do programa responsvel pela automatizao da empilhadeira, como a sequencia de passos a serem realizados, os intertravamentos e lgicas de permisso para a execuo de uma determinada ao. A programao desenvolvida para a sequncia automtica da empilhadeira mostrada no prximo captulo.

54

PROGRAMAO DO PLC

Conforme visto no captulo anterior, o primeiro passo para a programao de um PLC a criao de um projeto no software de desenvolvimento, neste caso o Concept. Aps a criao do projeto, define-se a linguagem a ser utilizada e as variveis necessrias. Ao trmino da programao, feita a passagem do programa para a CPU do PLC, e testes so realizados para a verificao do funcionamento do programa, assim como possveis falhas e ajustes a serem feitos. Estes passos so descritos na figura 4.1.

FIGURA 4.1 Etapas para a programao de um PLC Fonte: ANTONELLI, 1998

O projeto da EM3049 j existia, pois mesmo o processo sendo executado em manual, feito o monitoramento de suas atividades atravs de sensores e enviando dados relevantes para o banco de dados da Vale. Assim, bastou criar um grupo onde ficar as sees responsveis pela automatizao da empilhadeira e suas atividades. Estes grupos e sees so dispostos em uma interface grfica denominada browser, que parece com a estruturao de pastas em um HD de computador, e podem ser mudados de posio no decorrer do projeto. Porm, deve-se levar em considerao o fato desta mudana alterar a ordem de execuo da lgica de controle (TEIXEIRA, 2005).

55 Conforme visto na figura 4.2, o nome dado ao grupo foi SEQ_AUTOMATICA e contm dez sees diretas e dois subgrupos, um que comporta as possveis falhas de sensores presentes na empilhadeira e as aes a serem tomadas caso tais falhas ocorram, e os parmetros enviados para a IHM localizada na cabine do stacker, para que o operador possa monitorar e interferir no processo caso haja necessidade. Esta diviso em sees e grupos facilita a identificao dos vrios equipamentos existentes na empilhadeira.

FIGURA 4.2 Grupos e sees do projeto EM3049

A seguir, sero mostradas, em trs momentos, as programaes feitas e presentes em cada uma das sees do projeto. Em um primeiro momento sero mostradas as programaes e definies de parmetros gerais ao programa, como a escolha dos valores do ngulo de

56 formao da cada cordo. Em seguida sero apresentados os passos, em sequencia, para o empilhamento em automtico de minrios, comeando pelo ligamento da empilhadeira. Por fim sero apresentadas as situaes que ocasionam na parada no programada da empilhadeira, como o defeito no encoder de locomoo da mesma. Todas as sees foram programadas utilizando a linguagem de diagrama de blocos funcionais.

1.9

Parmetros e acionamentos gerais da empilhadeira

Conforme dito anteriormente, sero aqui apresentadas as lgicas gerais ao programa, at o momento que a empilhadeira est pronta para a execuo da suas tarefas em automtico. Ser discutido, tambm, situaes que no possuem um determinado momento para acontecer, como a mudana em um grau do ngulo de repouso dinmico da empilhadeira, ou seja, interferncias realizadas pelo operador, mas que no ocasionam na parada da empilhadeira.

So seis as lgicas gerais do projeto: condies necessrias que permitem a empilhadeira rodar em automtico; parmetros de ptio definidos na IHM; definio dos ngulos referentes a cada cordo; acrscimo ou descrscimo de um grau no giro da lana, feito pelo operador atravs da IHM; verificao da presena de material na correia transportadora 3048; e monitoramento da tonelada a ser depositada por cordo para a indicao do trmino do mesmo.

1.9.1 Condies para a empilhadeira rodar em automtico

Algumas condies se fazem necessrias para que a empilhadeira seja capaz de rodar em automtico, garantindo que todos os sistemas estejam disponveis para a execuo, o que evita acidentes. Portanto, necessrio saber em qual estado se encontra a empilhadeira e seus sistemas, sendo trs os principais estados definidos: manual/automtico; pronto para partir; e defeito. Para definir qual o estado que a empilhadeira se encontra no momento, preciso uma combinao de situaes entre seus sistemas, como a locomoo da empilhadeira e o giro da mesma.

A empilhadeira s ser considerada em estado automtico se todos os seus sistemas estiverem em automtico, bem como a chave existente na cabine da empilhadeira que seleciona o estado da empilhadeira desejado pelo operador. A figura 4.3 mostra as variveis de condio unidas

57 por um bloco AND e a sua sada, AUT_EM3049_XMA. Quando a varivel de sada esta com o valor 0, ou seja, pelo menos alguma das condies no est ativada, a empilhadeira encontra-se em manual. Caso contrrio, ela est em automtico.

FIGURA 4.3 Estado manual/automtico

O estado "pronto para partir" da empilhadeira corresponde ao fato de no haver, naquele momento, nenhum sistema com algum intertravamento ou qualquer outro motivo que o impea de funcionar. Em relao empilhadeira, os sistemas que devem estar aptos a funcionar para que a empilhadeira seja considerada apta, tambm, so: locomoo; giro; correia transportadora; freio do giro; e freio da locomoo. Estas variveis so entradas de um bloco AND, conforme visto na figura 4.4, e juntas ativam a sada responsvel pela autorizao de funcionamento da empilhadeira, AUT_EM3049_EPPP.

FIGURA 4.4 Estado pronto para partir

O estado de defeito da empilhadeira difere dos outros estados, pois basta um sistema estar em defeito para que o stacker seja considerado nesta situao tambm, por isso esto unidos em um bloco OR, ao invs de um AND, visto na figura 4.5. Os sistemas responsveis pela situao de defeito so: locomoo; giro; correia transportadora; enrolamento do cabo de tenso; freio do giro; e freio de locomoo.

58

FIGURA 4.5 Estado defeito

1.9.2 Determinao de parmetros na IHM

O primeiro passo anterior execuo da empilhadeira em automtico a definio de alguns parmetros na IHM, localizada na cabine do operador. So quatro os parmetros a serem definidos pelo operador: o ptio a ser estocado; a quantidade de cordes a serem formados por pilha; a posio referente ao incio e final da pilha; e em qual cordo ser dado o incio da sequncia.

Cada parmetro possui algumas variveis referentes, diferenciando-se em relao ao nmero de ptios e nmero de sequncias de cordes que podem ser feitos. Durante a programao, fez-se referncia ao ptio 1 como o ptio de estoque de itabirito, e o ptio 2 para estoque de hematita. As variveis so: a) AUT_CMD_SELECIONA_PATIO1: seleo do ptio 1;

b) AUT_CMD_SELECIONA_PATIO2: seleo do ptio 2; c) AUT_CMD_EM3049_10COR: seleo de 10 cordes;

d) AUT_CMD_EM3049_7COR: seleo de 7 cordes; e) f) AUT_CMD_EM3049_5COR: seleo de 5 cordes; AUT_CMD_EM3049_3COR: seleo de 3 cordes;

g) AUT_SELPOSICAO_INICIO_PILHA_1: posio referente ao incio da pilha; h) AUT_SELPOSICAO_FIM_PILHA_1: posio referente ao fim da pilha; i) AUT_EM3049_NUM_CORD: nmero do primeiro cordo a ser feito em automtico.

Cada varivel proveniente da IHM movida para um novo endereo, no PLC EM3049, para que possa ser utilizada nas lgicas a seguir, sendo a nova varivel uma auxiliar. Esta

59 movimentao feita utilizando um bloco MOVE; um RS para acionar a nova varivel e, quando necessrio, desativ-la; e um OR para unir as condies de reset da varivel auxiliar. A lgica de movimentao da varivel de seleo de dez cordes pode ser vista na figura 4.6, assim como a lgica de seleo do ptio encontra-se na figura 4.7.

FIGURA 4.6 Movimentao da varivel seleo de cordo da IHM para o EM3049

FIGURA 4.7 Movimentao da varivel de seleo de ptio da IHM para o EM3049.

As variveis que comportam a posio de inicio e fim da pilha no possuem restries para serem movidas para um endereo na EM3049, sendo assim utilizam apenas um bloco MOVE, como pode ser visto na figura 4.8.

FIGURA 4.8 Movimentao de posio da pilha da IHM para o EM3049

A varivel de indicao do cordo a ser iniciada a sequencia utilizada de uma forma diferente das outras. O acionamento da empilhadeira em automtico pode ser feito desejandose a formao da pilha desde o primeiro cordo ou, por algum motivo, comeando de um

60 outro cordo. Quando o operador seleciona na IHM um valor maior do que 0 para o cordo a ser feito logo aps o acionamento da sequencia em automtico, quer dizer que a empilhadeira j est formando algum cordo no modo manual e a mudana para o modo automtico ser no meio dessa formao da pilha. Neste caso, a varivel AUT_EM3049_NUM_CORD recebe os valores de 1 at 10. Por outro lado, quando a empilhadeira for comear a formar a pilha desde o incio em automtico, a varivel recebe o valor 0. Para fazer a separao entre a etapa de posicionamento da empilhadeira para comear no primeiro cordo e o comeo nos cordes seguintes, utiliza-se um bloco GT_INT, que ativa a sua sada, AUT_EM3049_XCOR, se a entrada for maior do que zero, e desativa a sada se a varivel de entrada for igual a zero, conforme mostrado na figura 4.9.

FIGURA 4.9 Determinao do modo de incio da sequencia de cordes

Cada informao proveniente da IHM referente a um bit de uma word de 16 bits. Alm das nove informaes j listadas, tem-se tambm o boto de adio de um grau no ngulo de repouso dinmico, AUT_CORR_GIRO_HOR; boto de diminuio de um grau no ngulo de repouso dinmico, AUT_CORR_GIRO_ANTHOR; comando para resetar os parmetros j definidos, AUT_CMD_LIMPA_PARAMETROS; boto de fim do cordo, acionado quando se deseja terminar o cordo antes do previsto, AUT_EM3049_FIM_CORDO; comando manual, EM_EM3049_CMANU; comando automtico, EM_EM3049_CAUTO; boto liga empilhadeira, AUT_CMD_LIGA_EMPILHAMENTO; boto desliga empilhadeira,

AUT_CMD_DESLIGA_EMPILHAMENTO; boto de estado remoto, EM_EM3049_CLOC; e boto de estado local, EM_EM3049_CREM.

Algumas destas variveis sero vistas nas programaes seguintes, e melhor explicadas. A figura 4.10 mostra a converso da word proveniente da IHM em 16 diferentes variveis, e suas respectivas nomenclaturas.

61

FIGURA 4.10 Separao word to bit das variveis da IHM

62 1.9.3 Parmetros dos ngulos por cordo

Conforme visto no captulo anterior, cada cordo a ser feito, independente do produto a ser estocado, possui um ngulo pr-definido de empilhamento. Esses valores so gravados em variveis no alocadas auxiliares para serem utilizados em etapas da programao, como a visualizao do cordo sendo feito no momento, ou referncia para a empilhadeira saber para qual ngulo deve seguir aps terminar um cordo e comear outro. Essa varivel no alocada recebe o nome de AUX_PARAM_ANGULO_aCORDAO, ao se tratar do empilhamento de itabirito, e AUX_PARAM_ANGULO_HEM_aCORDAO, quando referente hematita. Em ambos os casos, "a" equivale o nmero do cordo correspondente.

Com os ngulos j definidos, faz-se ento a gravao de seus valores em suas respectivas variveis, como mostra a figura 4.11, para os cordes feitos no ptio1, de estoque de itabirito, e na figura 4.12, para os cordes feitos no ptio 2, de estoque de hematita.

FIGURA 4.11 Parmetros dos ngulos dos cordes de itabirito

63

FIGURA 4.12 Parmetros dos ngulos dos cordes de hematita

A varivel AUT_PAR_ANGULO_GIRO a responsvel por receber o valor do ngulo corrente que a empilhadeira deve assumir. Em conjunto com esta varivel tem-se a AUT_EM3049_10COR_PATIO1_EPASS1, por exemplo, que faz com que o valor prdefinido do ngulo referente ao grau do primeiro cordo seja enviado para a varivel AUT_PAR_ANGULO_GIRO. Como pode ser visto, a varivel que ativa o envio do valor registrado do ngulo de cada cordo possui em sua nomenclatura uma referncia a quantos cordes sero feitos e em qual ptio est sendo feio o estoque. O final da varivel, "EPASS" refere-se ao tipo de acionamento que ser feito pela empilhadeira. Os nmeros mpares correspondem ao acionamento do giro da lana, e os nmeros pares locomoo da empilhadeira. A tabela 4.1 mostra o valor de "EPASS" relacionando o cordo e o tipo de acionamento.

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Tabela 4.1 Valor de "EPASS" de acordo com o cordo e acionamento requerido

Cordo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Giro EPASS1 EPASS3 EPASS5 EPASS7 EPASS9 EPASS11 EPASS13 EPASS15 EPASS17 EPASS19

Locomoo EPASS2 EPASS4 EPASS6 EPASS8 EPASS10 EPASS12 EPASS14 EPASS16 EPASS18 EPASS20

Assim, pode-se inferir que no possvel mais do que uma varivel do mesmo tipo de acionamento estar ativada ao mesmo tempo. Quando uma dessas variveis acionada, um bloco do tipo R_TRIG ativado e, por conseguinte, ativa o bloco MOVE que faz a transferncia do valor gravado na varivel auxiliar referente ao ngulo em que se encontra a lana da empilhadeira, para a varivel no alocada AUT_PAR_ANGULO_GIRO, conforme visto na figura 4.13. A figura referente ao primeiro e segundo cordo de hematita, que possuem as opes de formao de pilha com dez, sete, cinco ou trs cordes.

FIGURA 4.13 Gravao do valor atual de ngulo

1.9.4 Correo do ngulo em um grau

Dependendo da vazo do material na ponta da lana e de agentes externos como o vento, o minrio pode ser lanado em um local diferente do desejado. Para corrigir as interferncias

65 no programadas h, na IHM, a opo de somar ou subtrair um grau no atual ngulo da empilhadeira, deciso esta tomada pelo operador do stacker. Os botes

AUT_CORR_GIRO_HOR e AUT_CORR_GIRO_ANTHOR servem para fazer esta alterao no ngulo da lana, uma ao que s poder ser feita quando a mquina estiver em automtico.

A programao feita para a correo de um grau a mais ou a menos a mesma, mudando apenas a varivel referente ao boto de adio ou subtrao. Quando a empilhadeira est em automtico e o boto de adio pressionado, boto este representado pela varivel AUT_CORR_GIRO_HOR, ativada a entrada do bloco ADD que soma, neste caso, dois valores inteiros, sendo um deles a varivel de ngulo corrente da empilhadeira, POS_ATUAL_GIRO, e o literal 1. Quando pressionado o boto de diminuio de um grau no ngulo atual da empilhadeira, representado pela varivel AUT_CORR_GIRO_ANTHOR, o bloco ativado o SUB, que faz a subtrao entre POS_ATUAL_GIRO e o literal 1, conforme visto na figura 4.14.

FIGURA 4.14 Mudana de um grau no ngulo da lana da empilhadeira

A sada do bloco de adio ou subtrao ser do tipo inteiro, portando passar por um bloco de transformao de tipo de varivel. Este passo necessrio, pois o ngulo uma varivel real, e para utilizarmos o bloco de comparao ou qualquer outro bloco as duas variveis de entrada devem ser do mesmo tipo. Essa varivel do tipo real chamada de AUT_REF_CORREAO_GIRO, refere ao novo ngulo definido pelo operador ao pressionar um dos botes, e usada na comparao com o ngulo atual da lana. Caso o novo ngulo seja maior que o atual, a lana habilitada para fazer uma rotao em sentido horrio, caso seja menor, em sentido anti-horrio. Se os dois ngulos forem iguais, sinal que no foi

66 pressionado nenhum boto, o que indica que a lana est na sua posio correta, representada na programao pela varivel POSIAO_CORRETA_CORR_GIRO.

Para desabilitar as duas variveis que fazem com que a lana seja movimentada no sentido horrio ou anti-horrio, garantindo assim que a lana gire apenas um grau para cada vez que o boto foi pressionado, utiliza-se um bloco do tipo reset, RS. Para cada sentido de giro existe um bloco reset, conforme visto na figura 4.15, e possuem a mesma programao. Em sua entrada Set, ou seja, a situao que far com que o bloco seja ativado, est o resultado da comparao de valores do ngulo, e em sua entrada Reset, ou seja, o que far com que o bloco seja desativado, est uma combinao feita atravs de um bloco OR entre a no habilitao de correo do giro e a chave de opo manual/automtico presente na cabine da empilhadeira, atravs da varivel CMD_SEL_REM, quando a mesma se encontra em opo "Manual".

FIGURA 4.15 Novo posicionamento da lana

A varivel AUT_HABILITA_CORREO_GIRO mostrada anteriormente o que faz com que a lana pare de girar, aps acrescentar ou diminuir um grau. Quando o operador aperta um dos botes de correo de ngulo, um bloco RS ativado e o mesmo ocorre com a varivel AUT_HABILITA_CORREAO_GIRO. Porm, ela desativada em dois momentos: aps trinta segundos que a mesma foi ativada ou quando a lana est na posio correta. Esta situao pode ser vista na figura 4.16.

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FIGURA 4.16 Habilitao da mudana de ngulo

1.9.5 Verificao da presena de material na correia transportadora 3049

So utilizados dois sensores pticos de presena para determinar se h, ou no, material sendo transportado pela TC3048, a correia que leva o minrio at a ponta da lana da empilhadeira. Eles esto dispostos um em cada extremidade da correia, e funcionam da seguinte forma: a) Quando no h minrio sobre a correia, a mesma se encontra em uma altura superior ao sensor de presena, fazendo com que os sensores registrem o valor zero; b) Quando h minrio, a correia desce e fica no nvel dos sensores, registrando o valor um.

Dependendo da quantidade de minrio que se encontra na correia, pode acontecer de o sensor no registrar a sua presena, uma vez que a mesma pode estar carregando uma quantidade insuficiente de minrio, para que desa altura do sensor. Portanto, prefervel e at mesmo mais seguro afirmar que, quando o sensor no est acionado, sinal de que no h minrio na correia, do que afirmar que somente h minrio na mesma quando o sensor est acionado. A figura 4.17 mostra o sensor instalado na lateral da correia transportadora 3048.

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FIGURA 4.17 Sensor ptico de presena Fonte: VIEIRA, 2010

Utiliza-se, ento, a negao da varivel do sensor para acionar a varivel auxiliar de presena de material, AUX_SENSOR_MAT. Os sensores so representados pelas variveis AUT_EM3049_SENS_MAT e AUT_EM3049_SENS_MAT2, e acionam a varivel AUX_SENSOR_MAT somente quando a TC3048 est funcionando. Assim que a varivel auxiliar acionada, um bloco tipo TOF faz com que tambm seja acionada a varivel real de indicao de material. Sempre que esta varivel cai, ou seja, os sensores no detectam material na correia, um bloco do tipo TON acionado e faz com que seja iniciada uma contagem de trs minutos. Caso os trs minutos passem sem os sensores voltarem a detectar material, acionada a sada do bloco TON que passa por um bloco RS e faz com que a varivel auxiliar de indicao de material seja acionada, fazendo com que a empilhadeira se desloque. O tempo deste deslocamento determinado atravs de um bloco TON, que conta doze segundos e ento reseta o bloco RS.

Este deslocamento da empilhadeira durante doze segundos em uma situao na qual no h indicao de presena de material na correia feito, pois, as vezes, a correia transporta uma quantidade pequena de minrio que no detectada, e continua empilhando no mesmo ponto

69 do cordo. Isso leva a uma m formao do cordo e prefervel que a empilhadeira deixe de estocar em alguns metros do que estocar alm do necessrio no mesmo ponto. A figura 4.18 mostra a lgica relacionada ao sensor de presena de material.

FIGURA 4.18 Indicao da presena de material na TC3048

1.9.6 Monitoramento da tonelada a ser depositada por cordo e indicao de trmino do mesmo

Para que a empilhadeira passe automaticamente de um cordo para o outro, necessrio saber quando um cordo chega ao fim. O primeiro passo para essa programao determinar a quantidade de material que ser depositada no cordo. Para isso, utiliza-se os valores que uma pilha pode possuir, como por exemplo, o tamanho mximo, 180 metros; e a massa mxima. Este valor de massa mxima calculado multiplicando a posio mxima com a mdia de tonelada depositada por cordo, calculada anteriormente atravs do PI DataLink. Este valor calculado, conforme visto no captulo anterior, equivalente a aproximadamente 32 toneladas por cordo, portanto tem-se a massa mxima de 5760 toneladas por cordo. O tamanho da pilha atual gravado na varivel AUT_TAMANHO_PILHA_1 e este valor calculado atravs de um bloco SUB, subtraindo o valor da posio final da pilha do valor inicial da pilha, conforme a figura 4.19. Estes dois valores so definidos pelo operador da empilhadeira, na IHM. Atravs de blocos de multiplicao e diviso, faz-se uma regra de trs e encontra-se a tonelada a ser empilhada, gravada na varivel AUT_TONELADA_TOTAL_PILHA1, conforme visto na figura 4.20.

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FIGURA 4.19 Tamanho da pilha

FIGURA 4.20 Tonelada a ser empilhada no cordo atual

Este valor de tonelada que ser empilhada , ento, comparado com a quantidade de minrio sendo transportada pela TC3048, a correia que leva o minrio at a ponta da lana. Quando os dois valores se igualam, ou seja, quando j foi transportada a quantidade de minrio definida para o estoque, ativada a varivel ALAR_WI3047_PATIO1_CORD1, no caso do empilhamento estar ocorrendo no primeiro cordo de uma pilha localizada no ptio 1, conforme a figura 4.21.

FIGURA 4.21 Sinalizao de trmino de minrio a ser empilhado

Essa varivel pode ser ativada, tambm, quando o operador da empilhadeira selecionar o boto de fim de cordo existente na IHM, para emergncias. Como sua ativao feita atravs de um bloco RS, tm-se as variveis de reset do bloco, que so as variveis de indicao de locomoo da empilhadeira, negadas. Isto quer dizer que a varivel de sinalizao de fim de estoque no cordo 1 permanece desativada enquanto a empilhadeira est em locomoo, formando o cordo 1.

71 1.10 Passos para o empilhamento automtico de minrios

So duas as situaes de empilhamento automtico de minrios possveis: desde o comeo da formao da pilha, ou a partir de um determinado momento que a empilhadeira j comeou o seu processo de estoque. Quando a empilhadeira ainda no comeou suas atividades, ela executa trs passos distintos, antes de dar incio formao dos cordes. Se a empilhadeira est, por algum motivo, operando em manual e deseja-se passar para automtico sem esperar o fim da pilha que est sendo feita, estes trs passos no so realizados.

A primeira ao a ser tomara para que ocorra o empilhamento em automtico ligar a empilhadeira neste estado. Aps o ligamento, verifica-se se h necessidade da empilhadeira executar os trs passos descritos anteriormente, e, em caso afirmativo, executa-os. Caso contrrio, parte para a lgica de empilhamento e formao dos cordes em si. Esta ser a ordem apresentada a seguir das lgicas feitas.

1.10.1 Condio para acionar a empilhadeira em automtico

Conforme visto anteriormente, a EM3049 s ser ligada em automtico quando todos os seus sistemas estiverem permitindo que isso seja possvel. H, na tela da IHM, a parte de comandos da empilhadeira, como Liga, Desliga e Rearme. A varivel relacionada ao comando Liga foi nomeada AUT_CMD_LIGA_EMPILHAMENTO. Assim, para que seja possvel a execuo da empilhadeira em automtico, preciso que estejam ativas as variveis de estado manual/automtico, estado pronto para partir, desativada a varivel de estado defeito da empilhadeira e acionado o comando de "Liga" da IHM. A unio destas variveis ativa um bloco RS e sua varivel de sada, AUT_EM3049_AUXLIGA, sendo a mesma resetada em trs situaes diferentes: a) Pressionamento do boto Desliga na IHM, representado pela varivel AUT_CMD_DESLIGA_EMPILHAMENTO; b) Caso a varivel AUT_EM3049_GERAL_EPASS3 fique ativa por dois segundos corridos; c) A mudana na chave da cabine para a opo "Manual" junto com o pressionar do boto de desligamento do giro, COM_IDESL_GIRO ou o pressionar do boto de desligamento de locomoo, LOC_CON_IDESL, presentes no painel de comando da cabine da empilhadeira, conforme a figura 4.22.

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FIGURA 4.22 Condio para ligar a empilhadeira em automtico

A varivel AUT_EM3049_GERAL_EPASS3 referente ao ltimo dos trs passos iniciais para empilhamento automtico: colocao da empilhadeira em noventa graus; posicionar a empilhadeira no primeiro cordo; e seguir para o cordo selecionado. A seguir sero mostrados cada um dos trs passos, detalhadamente.

1.10.2 Passo 1: posicionar ponta da lana em noventa graus

Depois que definida, pelo operador, a posio referente ao incio da formao da pilha, a empilhadeira deve ser deslocada at o local. Portanto, o primeiro passo tomado pela empilhadeira o posicionamento da ponta da lana em noventa graus, para evitar que a mesma encoste em outras mquinas de ptio durante sua movimentao at o ponto de incio da pilha. Este posicionamento armazenado na varivel AUT_EM3049_PASSO e quando vale 1, tem-se a varivel AUT_EM3049_GERAL_PASS1. Para que se tenha esta situao, preciso que alguma das quatro variveis de formao de cordo esteja ativada, assim como a varivel auxiliar referente ao ligamento da empilhadeira em automtico e a negao da varivel AUT_EM3049_XCOR, visto na figura 4.23.

A negao da varivel AUT_EM3049_XCOR, indica que preciso o nmero indicado na IHM para o cordo incio de empilhamento seja igual a zero, o que indica que a empilhadeira no estava em processo de empilhamento anteriormente.

73

FIGURA 4.23 Passo um: posicionar a lana em noventa graus

Quando a varivel AUT_EM3049_GERAL_EPASS1 ativada, a varivel que contm o valor do ngulo de repouso dinmico recebe o valor 90, conforme indicado na figura 4.24. A mudana de ngulo da lana da empilhadeira feita atravs do acionamento de giro da mesma, e ser explicado a seguir.

FIGURA 4.24 Envio do valor noventa para o ngulo da empilhadeira

1.10.2.1 Acionamento de giro da empilhadeira

Para entender como feito o acionamento do giro da empilhadeira em automtico, independente do ngulo requerido, preciso entender o que faz e como so acionadas diversas variveis. A primeira varivel a de ativao da lgica automtica de formao dos cordes, baseada na quantidade de cordes que sero feitos, determinada pelo operador, e no ptio onde ser realizada a estocagem. A segunda varivel recebe o valor referente ao que a empilhadeira deve tomar, e, dependendo deste valor, acionada uma terceira varivel, responsvel pela indicao de que o giro deve ser feito.

Conforme visto no captulo anterior, o ptio de estoque foi dividido em dois: o ptio 1, de itabirito, e o ptio 2, de hematita. As pilhas a serem formadas podem possuir quatro disposies diferentes trs, cinco, sete ou dez cordes no caso do ptio 2, e duas disposies diferentes sete ou dez cordes no caso do ptio 1. Sendo assim, levando em

74 considerao a seleo feita pelo operador do ptio e da quantidade de cordes a serem feitos, h seis sequncias possveis de serem formadas, representadas pelas variveis: a) AUT_PILHA_10CORDOES_PATIO1: aciona a lgica automtica de formao de dez cordes no ptio 1; b) AUT_PILHA_7CORDOES_PATIO1: aciona formao de sete cordes no ptio 1; c) AUT_PILHA_10CORDOES_PATIO2: aciona a lgica automtica de formao de dez cordes no ptio 2; d) AUT_PILHA_7CORDOES_PATIO2: aciona formao de sete cordes no ptio 2; e) AUT_PILHA_5CORDOES_PATIO2: aciona formao de cinco cordes no ptio 2; f) AUT_PILHA_3CORDOES_PATIO2: aciona formao de trs cordes no ptio 2. a lgica automtica de a lgica automtica de a lgica automtica de a lgica automtica de

A figura 4.25 mostra as variveis que, juntas, fazem uma das variveis acima ser selecionada. A varivel AUT_EM3049_GERAL_EPASS3 corresponde ao fim da preparao da empilhadeira para o empilhamento, ou seja, o stacker est pronto para comear a formao do cordo, sendo feito, atravs da mesma, a seleo do cordo a ser feito pelo stacker. As variveis AUX_EM3049_PATIO1 e AUX_EM3049_10COR so referentes seleo feita pelo operador na IHM, conforme j visto, e a varivel AUT_EM_XCOR em negao representa que no foi determinado o cordo a ser iniciada a sequncia de formao da pilha.

FIGURA 4.25 Acionamento da lgica de formao de dez cordes no ptio 1

Continuando no exemplo da formao de dez cordes no ptio 1, tem-se que a unio da varivel AUT_PILHA_10CORDOES_PATIO1 com a varivel de indicao de no locomoo da empilhadeira, e faz com que seja movido o valor um para a varivel SEQ_10CORDOES_PASSO_PILHA1. Esta varivel pode receber valores de um at vinte, porm apenas os nmeros mpares correspondem ao de giro da lana, sendo os nmeros

75 pares referentes locomoo da empilhadeira. O nmero 1 corresponde ao giro para a formao do primeiro cordo, o nmero 3 corresponde ao giro para a formao do segundo cordo, e assim sucessivamente.

Quando a varivel SEQ_10CORDOES_PASSO_PILHA1 possui o valor 1, acionada a varivel AUT_EM3049_10COR_PATIO1_EPASS1, que faz com que o valor pr-definido do ngulo referente ao grau do primeiro cordo seja enviado para a varivel de parmetro do ngulo que a empilhadeira deve assumir, AUT_PAR_ANGULO_GIRO, visto na figura 4.26; e tambm faz com que a varivel de acionamento de giro seja ativada, conforme a figura 4.27.

FIGURA 4.26 Envio do ngulo referente ao primeiro cordo para o parmetro de giro

FIGURA 4.27 Varivel de giro referente formao de dez cordes no ptio um

A mesma lgica acontece para as outras disposies de cordes. Sendo assim, a varivel final de sinalizao de que deve ser feito o giro da lana acionada quando qualquer uma das variveis de acionamento de giro individuais seja acionada tambm, como mostra a figura 4.28.

FIGURA 4.28 Ativao da varivel de acionamento de giro geral

76 O primeiro passo a ser tomado para o giro da lana a comparao entre o ngulo atual e o ngulo destino, gravados em POS_ATUAL_GIRO e AUT_PAR_ANGULO_GIRO respectivamente. Se os dois ngulos esto iguais, respeitando uma margem de dois graus, assume-se que a lana est na posio correta. Se o ngulo destino for maior do que o ngulo atual, acionada a varivel de acionamento do giro em sentido horrio. Caso contrrio, o acionamento ser feito em sentido anti-horario, conforme a figura 4.29.

FIGURA 4.29 Comparao entre o ngulo atual de empilhadeira e o ngulo destino

As variveis POSICIONA_HORARIO_GRAU e POSICIONA_ANTIHORARIO_GRAU so duas das condies que acionam o motor do giro da lana, existindo outras duas, referentes a um possvel ajuste no valor do ngulo com acrscimo ou decrscimo de um grau, atravs da IHM. A varivel de acionamento do giro desativada em trs situaes: acionamento da varivel de desligamento do motor; o ngulo atual e o ngulo destino so equivalentes; e quando se muda a chave presente no painel de comando da cabine da empilhadeira de Automtico para Manual, conforme visto na figura 4.30.

FIGURA 4.30 Ligamento do motor do giro da lana

O desligamento do motor, representado pela varivel AUT_DESLGIRO_AUX, feito em quatro situaes distintas, como mostra a figura 4.31: o pressionamento do boto Desliga

77 referente empilhadeira, presente na IHM; o ajuste de um grau feito pelo operador atravs da IHM foi concludo; a varivel de acionamento de giro

FIGURA 4.31 Desligamento do motor do giro da lana

A figura 4.32 mostra o bloco referente aos comandos e estados do motor de giro da lana da empilhadeira.

FIGURA 4.32 Motor de giro da lana

Estes comandos so mandados para o motor, localizado na base da lana da empilhadeira, mostrados na figura 4.33.

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FIGURA 4.33 Encoder absoluto de giro

1.10.3 Passo 2: Translao da EM3049 para a posio inicial

Depois da lana da empilhadeira ser posicionada em noventa graus possvel ser feita a movimentao da mquina sem riscos de acidentes. O stacker deve ser levado at a posio inicial da pilha para comear a fazer o cordo um. Faz-se a comparao do ngulo atual e um literal de valor 90, com uma faixa de dois graus para mais ou para menos. Se os ngulos forem equivalentes, a empilhadeira estiver no passo um, e a varivel GIR_XLD estiver indicando que a lana no est em movimento, acionado o bloco MOVE e transfere o valor 2 para a varivel AUTO_EM3049_PASSO, o que, por conseguinte, ativa a varivel AUT_EM3049_GERAL_EPASS2, conforme a figura 4.34.

79

FIGURA 4.34 Translao da EM3049 para a posio inicial

A varivel AUT_EM3049_GERAL_PASS2 ativa o bloco de comparao entre a posio da empilhadeira, registrada atravs da posio da ponta da lana pela varivel

AUT_EM3049_LOC_PONTALANA_MAT, e uma soma entre a varivel que indica a posio de incio da pilha e o literal de valor 25. Esta soma necessria devido diferena de aproximadamente vinte e cinco metros entre o ngulo 90 e o ngulo 14, sendo este ltimo o ngulo referente ao primeiro cordo. Como a empilhadeira se encontra em noventa graus, ela ir se deslocar at que a ponta da sua lana se encontre na posio de incio da pilha. Porm, ao deslocar do ngulo 90 para o ngulo 14, a ponta da lana ficar na posio errada, ficando vinte e cinto metros abaixo da posio real, por isso feita a soma de 25 na varivel referente ao incio da pilha, conforme mostrado na figura 4.35.

FIGURA 4.35 Comparao entre a posio atual e a de incio da pilha ajustada

A varivel AUX_POS_ATUAL_INICIO_PASS2 acionada quando a posio da empilhadeira e a posio de incio da pilha so iguais, o que faz com que a empilhadeira pare de se locomover. As variveis POSICIONA_TRAS_1 e POSICIONA_FRENTE_1 so algumas das que acionam a locomoo da empilhadeira, para trs ou para frente, respectivamente, e sero vistas a seguir detalhadamente durante a explicao de como feito o acionamento de locomoo da empilhadeira.

80 1.10.3.1 Acionamento de locomoo da empilhadeira

Conforme visto anteriormente, as variveis que possuem terminao "EPASS" seguidas de um nmero par, correspondem ao acionamento da locomoo da empilhadeira. Tratando-se da formao de dez cordes no patio 1, a varivel referente a locomoo da empilhadeira para o ponto de incio do cordo 1, a AUT_EM3049_10COR_PATIO1_EPASS2. A unio das variveis de locomoo da empilhadeira feita atravs de um bloco OR, para uma varivel genrica, que indica que ser necessria a ativao do sistema de locomoo, independente do ptio ou da formao de cordes a ser feita. Estas unies so vistas na figura 4.36 e figura 4.37.

FIGURA 4.36 - Variveis individuais de acionamento de locomoo

FIGURA 4.37 Unio das variveis de acionamento de locomoo

O acionamento da locomoo da empilhadeira feito em trs momentos distintos: quando a empilhadeira se encontra em noventa graus e pecisa se deslocar para o comeo do primeiro cordo; enquanto est fazendo qualquer um dos cordes, indo do incio da pilha at o final, e vice-versa; e enquanto a lana da empilhadeira est girando para comear outro cordo, fazendo assim a correo na posio da empilhadeira de acordo com o novo ngulo.

81 O momento referente ao deslocamento da empilhadeira quando ela est em noventa graus e precisa se deslocar para o incio do primeiro cordo j foi retratado anteriormente, portanto sabe-se de duas das variveis auxiliares de locomoo da empilhadeira: locomoo para frente, POSICIONA_FRENTE_1, e locomoo para trs, POSICIONA_TRAS_1.

O segundo momento refere ao ato de deslocar pelo ptio para fazer os cordes requeridos. Para que a locomoo da empilhadeira fique sempre entre os valores determinados pelo operador, na IHM, de inicio e fim de pilha, feito constantemente o monitoramento da atual posio da empilhadeira, gravada na varivel AUT_EM3049_LOC_PONTALANA_MAT, em relao a posio de incio da pilha, AUX_POSICAO_INICIO_PILHA, e final, AUX_POSICAO_FIM_PILHA, monitoramento este feito separadamente.

Durante a comparao entre o posicionamento atual da empilhadeira e a posio correspondente ao incio da pilha, pode-se ter trs resultados diferentes. Caso os valores sejam iguais, acionada uma varivel de indicao que a empilhadeira est, no momento, no incio da pilha, AUX_POS_ATUAL_INICIO_PASS. Se a posio da empilhadeira for maior do que a de incio da pilha, acionada a varivel POSICIONA_TRAS_EPASS, um comando auxiliar que aciona a locomoo de r da empilhadeira. Por fim, caso a empilhadeira esteja em uma posio inferior ao incio da pilha, a varivel POSICIONA_FRENTE_EPASS fica ativada e aciona a locomoo para frente da empilhadeira, visto na figura 4.38.

FIGURA 4.38 Comparao entre as posio da EM3049 e as de inicio e fim da pilha

Um bloco RS utilizado para a definio do deslocamento momentneo da empilhadeira, ou seja, para saber se ela est indo do incio da pilha para o final ou vice-versa. Esta informao ser utilizada na hora de definir se a empilhadeira tem que se deslocar para frente ou para trs.

82 Quando a empilhadeira atinge a posio inicial da pilha, acionada a varivel AUX_POS_ATUAL_INICIO, que indica que o deslocamento da empilhadeira ser em direo ao fim da pilha. Esta varivel ser desativada quando a empilhadeira chegar ao final da pilha, o que far com que seja acionada a varivel AUX_POS_ATUAL_FINAL, indicando que o deslocamento ser feito em direo ao inicio da pilha, conforme a figura 4.39.

FIGURA 4.39 Definio da direo de deslocamento da empilhadeira

Para acionar alguma das variveis referentes a este segundo momento, deslocamento da empilhadeira durante a formao de cordes, preciso uma combinao de variveis vistas anteriormente. Para acionar a varivel de locomoo para frente, POSICIONA_FRENTE_2, por exemplo, preciso que as trs entradas de um bloco AND sejam acionadas, sendo elas: a presena de material na correia transportadora; a empilhadeira estar se deslocando em direo ao fim da pilha; e a varivel POSICIONA_FRENTE_EPASS, vista anteriormente, sendo desativada quando a empilhadeira chega ao fim da pilha.

Em concordncia, a lgica para ativar a varivel de locomoo para trs, POSICIONA_RE_2, feita atravs de um bloco AND que possui trs entradas: a varivel

AUT_EM3049_PRESS_MAT referente presena de minrio na TC3048; a varivel AUT_POS_ATUAL_FINAL indicando que a empilhadeira est se descolando em direo ao comeo da pilha; e a varivel POSICIONA_TRAS_EPASS, sendo desativada quando a empilhadeira chega ao comeo da pilha. A lgica das duas variveis de locomoo pode ser vista na figura 4.40.

83

FIGURA 4.40 Acionamento de variveis de locomoo

Por fim, tem-se o ltimo momento em que acionada uma varivel de locomoo. o caso de quando se chega ao fim de um cordo e a lana da empilhadeira faz o giro em direo ao prximo cordo. Conforme visto, quando a empilhadeira est em 90 graus e desloca para a formao do primeiro cordo, que possui o ngulo de 14 graus, preciso fazer um ajuste de deslocamento. Assim, enquanto a empilhadeira est fazendo o giro de um cordo para o outro, ela tambm est se deslocando para fazer esta compensao.

A mudana do cordo 1 para o 2, do 3 para o 4, do 5 para o 6, e do 8 para o 9 so feitas aumentando o ngulo corrente da empilhadeira, portanto o deslocamento da mesma deve ser para trs, a fim de ajustar a posio da ponta da lana. O acionamento da locomoo ser feito enquanto a lana est girando, parando quando a lana atinge seu ngulo destino, ou se o operador mudar a chave da cabine de "Automtico" para "Manual", conforme a figura 4.41.

FIGURA 4.41 Ajuste da posio da empilhadeira decorrente da mudana de ngulo

A varivel POSICIONA_TRAS_2_EPASS acionada quando feita alguma das mudanas de cordo que ocorrem com a diminuio do ngulo, ao contrrio do que foi mostrado

84 anteriormente. Tambm necessita da chave da cabine estar posicionada em "Automtico" e permanecer ativada enquanto a lana estiver girando, a fim de atingir o ngulo destino. Tm-se, assim, as variveis referentes aos trs casos possveis de acionamento da locomoo da empilhadeira. feita a unio destas variveis em um nico acionamento, unindo as variveis referentes locomoo para frente na varivel POSICIONA_FRENTE e as variveis referentes locomoo para trs na varivel POSICIONA_RE, como pode ser visto na figura 4.42.

FIGURA 4.42 Juno das variveis de deslocamento

A varivel referente ao real acionamento do sistema de locomoo da empilhadeira chama-se AUT_EM3049_LIGA_LOC. A mesma acionada quando alguma de suas trs condies est acionada: a lana da empilhadeira est em locomoo em sentido horrio, sendo necessrio ser feito o ajuste em sua posio para trs; a lana est em locomoo em sentido anti-horrio e, neste caso, o ajuste tem que ser feito para frente; ou quando alguma das variveis de acionamento de giro, POSICIONA_FRENTE e POSICIONA_RE, esto ativadas, junto com a varivel AUT_EM3049_EPASS_LOC.

Conforme visto na figura 4.43, a varivel AUT_EM3049_LIGA_LOC ser desativada em quatro ocasies: quando no houver correo a ser feita na posio da empilhadeira, devido ao giro da mesma; quando o boto de desligamento da locomoo, presente no painel da empilhadeira, for pressionado; quando o boto "Desliga" da janela de comandos da IHM for selecionado; ou quando a varivel auxiliar AUT_DESLLOC_AUX referente ao desligamento do sistema de locomoo for ativado.

85

FIGURA 4.43 Ligamento do sistema de locomoo da empilhadeira

Como visto na figura 4.44, o desligamento da empilhadeira feito atravs da varivel AUT_DESLLOC_AUX, que acionada em vrias situaes: quando a empilhadeira chega posio inicial ou final da pilha; quando a empilhadeira termina de fazer os ajustes de deslocamento necessrios referentes mudana de ngulo de um cordo para o outro; quando falta material na correia por mais do que dez segundos; quando o boto de desligamento da locomoo presente no painel da cabine da empilhadeira pressionado; ou quando o boto "Desliga" da janela de comandos da IHM selecionado.

FIGURA 4.44 - Desligamento do sistema de locomoo da empilhadeira

As variveis AUT_DESLLOC_AUX e AUT_EM3049_LICA_LOC so enviadas para o bloco do motor que faz a locomoo da empilhadeira, visto na figura 4.45.

86

FIGURA 4.45 Motor de locomoo da empilhadeira

1.10.4 Passo 3: Deslocamento para o cordo selecionado

Conforme visto anteriormente, a empilhadeira passa por dois passos distintos quando determinado que comece a formar uma pilha do zero, ou seja, a partir do primeiro cordo, independente da quantidade de cordes que ter. Para que isso acontea, a mquina posiciona sua lana em 90 graus e movimenta at a posio correspondente ao incio da pilha. O prximo passo, o passo 3, o giro da lana para o cordo a ser formado, neste caso, o cordo 1. Quando a empilhadeira j est em formao de algum cordo e, em seguinte, requisitada a sua atuao em automtico, ela ignora os dois primeiros passos e comea no passo 3, pois assume que a sua posio j est correta e s deve mudar de ngulo para continuar a sequncia de cordes.

Ento, so duas as situaes em que ativada a varivel referente ao passo 3, AUT_EM3049_GERAL_EPASS3. A primeira referente ao trmino do passo 2, portanto a varivel AUT_EM3049_GERAL_EPASS2 uma das variveis necessrias para a sua ativao, sendo a outra a varivel que indica que a empilhadeira est na posio inicial da

87 pilha, AUX_POS_ATUAL_INICIO_PASS2. Estas variveis so entradas de um bloco AND que ativam um bloco MOVE, que, por fim, ativa a varivel do passo 3, como pode ser visto na figura 4.46.

FIGURA 4.46 Deslocamento para a formao do primeiro cordo

A segunda situao de ativao da varivel, mostrada na figura 4.47, quando o operador determina, na IHM, qual o cordo que ele quer que seja o cordo de incio da sequncia em automtico da empilhadeira. Deste modo, a varivel AUT_EM3049_XCOR valer um e, assim que a varivel de acionamento da empilhadeira, AUT_EM3049_AUXLIGA ficar ativada, move-se o valor 3 para a varivel AUT_EM3049_PASSO, o que ativa a AUT_EM3049_GERAL_EPASS3 e faz com que a empilhadeira gire sua lana para a formao do cordo indicado pelo operador, na IHM.

FIGURA 4.47 Descolamento para a formao do cordo selecionado pelo operador

1.10.5 Formao de uma pilha de dez cordes

A formao de uma pilha atravs de dez cordes a mais usual, e a mais completa. Sendo assim, ser utilizada a sequncia de formao de uma pilha de dez cordes para a explicao de como feita a programao para que a empilhadeira seja capaz de concluir o processo de estoque automaticamente. Por fim, tem-se o fim da sequncia automtica de empilhamento, resetando os comandos e as variveis de ativao das etapas da sequncia.

88 1.10.5.1 Posicionamento da lana para formao do primeiro cordo

O posicionamento da lana para a formao do primeiro cordo ocorre com o acionamento da varivel AUT_EM3049_10COR_PATIO1_EPASS1. Este acionamento feito quando secionada a varivel responsvel pela lgica automtica de formao de dez cordes no ptio 1, AUT_PILHA_10CORDOES_PATIO1. A varivel de acionamento faz com que seja enviado o valor do ngulo de formao do cordo um, conforme visto anteriormente. A lgica de posicionamento da lana para a formao do primeiro cordo visto na figura 4.48, e somente acionada quando a empilhadeira est parada.

FIGURA 4.48 Posicionamento da lana para formao do primeiro cordo

1.10.5.2 Locomoo da empilhadeira para formao dos cordes

Aps o posicionamento da lana, feita a locomoo da empilhadeira para a formao do cordo, seguindo o princpio de acionamento do sistema de locomoo mostrado anteriormente. A lgica responsvel pelo acionamento deste sistema igual para a formao de todos os cordes de uma pilha. Tendo como exemplo a formao do primeiro cordo, se faz necessria a ativao da varivel responsvel por este acionamento,

AUT_EM3049_10COR_PATIO1_EPASS2. Para que isto ocorra, necessrio o acionamento da varivel AUT_EM3049_10COR_PATIO1_EPASS1 para garantir que se trata do primeiro cordo, e a indicao de que da lana no est girando no momento, representada pela varivel GIR_XLD negada, indicada na figura 4.49.

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FIGURA 4.49 - Locomoo da empilhadeira para formao dos cordes

1.10.5.3 Posicionamento da lana para formao dos demais cordes

A lgica para o giro da lana para a formao do segundo cordo igual lgica dos cordes seguintes. Por exemplo, para a formao do segundo cordo, a varivel de acionamento do giro da lana, AUT_EM3049_10COR_PATIO1_EPASS3, somente acionada quando quatro situaes esto ocorrendo em conjunto: a empilhadeira esta localizada ou na posio referente ao incio da pilha ou no final da mesma; o sistema de locomoo da empilhadeira est parado; a varivel referente ao passo anterior est ativa, garantindo a sequencia determinada para formao dos cordes; e a varivel referente ao fim da quantidade de minrio a ser estocada deve estar ativa. So estas quatro situaes que garantem a troca no ngulo da empilhadeira para fazer o cordo seguinte, situaes estas mostradas na figura 4.50.

FIGURA 4.50 Acionamento do giro para formao do segundo cordo

1.10.5.4 Fim da sequncia automtica

Ao trmino da formao do dcimo cordo acionada o fim da sequencia automtica. A varivel que representa este trmino a AUT_EM3049_10COR_PATIO1_EPASS21, e para que a mesma seja acionada so necessrias trs situaes, unidas atravs de um bloco AND: a quantidade definida para empilhamento no cordo 10 deve ter sido completamente estocada; a empilhadeira deve estar posicionada ao incio ou fim da pilha; e o passo referente

90 locomoo da empilhadeira pelo cordo 10 deve estar acionada, garantindo que este tenha sido o ltimo cordo formado. A lgica referente a este acionamento mostrada na figura 4.51.

FIGURA 4.51 Fim da sequncia automtica

Com o acionamento da varivel de fim da sequencia de formao da pilha, um bloco MOVE ativado e transfere o valor 0 para a varivel SEQ_10CORDOES_PASSO_PATIO1, resetando a mesma e, consequentemente, desativando as lgicas anteriores de formao de cordo. Ao pressionar o boto Desligar na janela de comandos da IHM, feita esta transferncia de valor atravs do mesmo bloco MOVE tambm, assim como a mudana de estado na chave presente na cabine da empilhadeira do estado Automtico para o estado Manual, conforme a figura 4.52.

FIGURA 4.52 Reset da lgica de formao da pilha

91 1.11 Paradas no programadas da empilhadeira

Para garantir a maior produtividade da empilhadeira, faz-se paradas programadas da mesma, para manuteno peridica. Porm, existem situaes que a parada da empilhadeira se faz necessria em momentos distintos das paradas programadas, que so quando os sensores e atuadores da empilhadeira falham, sendo assim impossvel continuar a execuo dos passos de empilhamento mostrados anteriormente. Portanto, faz-se necessrio o monitoramento destes sensores e atuadores para que seja advertido ao operador quando um deles apresenta um mal funcionamento, parando a empilhadeira para que possa ser feita a sua correo, ou at mesmo a troca.

1.11.1 Defeito no sensor de giro da lana

Para que a empilhadeira seja capaz de realizar o giro da lana, com o objetivo de fazer cordes diferentes, h um motor na mesma que acionado quando se faz necessria a mudana de ngulo. Porm, podem ocorrer falhas no motor e o mesmo no ser acionado. Se isto acontecer, a empilhadeira continuar a despejar o minrio no cordo que j est pronto, o que gera uma m formao dos cordes, ocorrendo um desperdcio de material. Para que isto no ocorra, o acionamento deve ser monitorado e, havendo falha na sua atuao, parar a empilhadeira e permitindo sua volta aps pressionar o boto "Rearme" presente na IHM.

Para saber se o acionamento de giro da lana est funcionando, grava-se o ngulo da empilhadeira no momento que acionado o giro em uma varivel no alocada, de nome NGULO_MEMORIA. Esta gravao feita atravs do bloco MOVE, que faz com que o valor gravado na varivel alocada GIR_ZI_ENCCORRIGIDO_GRA seja transferido para NGULO_MEMORIA. Esta gravao ocorre no momento que acionado o giro da lana, atravs do bloco R_TRIG que faz com que a sua sada seja acionada no momento que a entrada muda de estado, indo para um, j que se trata de uma varivel booleana, conforme mostrado na figura 4.53. A finalidade desta gravao para que possa ser feita uma comparao entre tal ngulo e o ngulo corrente da mquina.

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FIGURA 4.53 Defeito no sensor de giro da lana: gravao do ngulo atual

Faz-se, ento, uma comparao entre o ngulo corrente da mquina e o ngulo gravado em NGULO_MEMORIA. Se o ngulo gravado e o ngulo corrente so iguais, significa que, apesar do giro ter sido acionado ele no est atuando corretamente, portando sinaliza um alarme de defeito no giro, atravs da varivel no alocada GIRO_DEFEITO. Caso os ngulos sejam diferentes, para mais ou para menos, significa que o giro est funcionando, e ativada a varivel no alocada GIRO_SEM_DEFEITO, como mostra a figura 4.54. Se houver algum defeito, a empilhadeira no conseguir fazer o giro, a mesma ser parada e ter que ser rearmada.

FIGURA 4.54 Defeito no sensor de giro da lana: comparao entre os ngulos

As duas variveis de sada descritas anteriormente no so acionadas apenas atravs da comparao entre os ngulos. preciso estar, tambm, acionadas as variveis referentes ao funcionamento do giro da lana e ao estado automtico da empilhadeira, representadas respectivamente pelas variveis alocadas GIR_EFUNC e AUT_EM3049_XMA. Esta condio de acionamento de uma sada somente quando mais de uma entrada estiver acionada garantida atravs do bloco AND, sendo, no referido caso, um bloco booleano.

1.11.2 Falha de operao do sensor de locomoo da empilhadeira

A locomoo da empilhadeira sensoriada por dois encoders. De acordo com Antonello (2004), encoders so transdutores de movimento capazes de converter movimentos lineares,

93 ou angulares, em pulsos eltricos, podendo ser transformados posteriormente em informaes binrias para que sejam utilizadas em programas para monitoramento de dados como distncia percorrida e velocidade.

Os encoders possuem, internamente, um ou mais discos perfurado que permitem, ou no, a passagem de um feixe de luz infravermelha, a qual gerada por um emissor que se encontra em um dos lados do disco e captada por um receptor que est localizado do outro lado do disco. O lado que recebe o feixe composto de um circuito eletrnico, que gera um pulso que faz com que sejam registrados os nmeros de pulsos gerados durante um determinado intervalo de tempo. A figura 4.55 mostra o princpio de funcionamento de um encoder do tipo utilizado na empilhadeira.

FIGURA 4.55 Princpio de funcionamento de um encoder rotativo Fonte: ANTONELLO, 2004

94 Quando a empilhadeira est se locomovendo pelo ptio, os feixes de luz dos encoders so cortados e, dependendo da quantidade de vezes que ocorreram estas passagens, sabe-se a distncia percorrida pelo stacker. Sabe-se que os cortes dos sensores de cada encoder acontecem em questo de milisegundos, portanto, a verificao de uma falha de operao dos sensores feita da seguinte forma: a) Quando no ocorre o corte do feixe, a varivel alocada de nome TRA_ZS_ENC_X_1, sendo que X pode assumir a representao do primeiro encoder (A), ou do segundo (B), apresenta valor um. Por conseguinte, apresenta valor 0 quando ocorre o corte; b) Se a varivel ficar ativa ou inativa durante trs segundos seguidos, quer dizer que ou a mquina est parada, ou o encoder no est funcionando. Esta verificao feita atravs do bloco de temporizao, TON; c) Como somente a alternativa referente ao no funcionamento do encoder interessante para esta programao em questo, utiliza-se a varivel de estado de funcionamento do sistema de locomoo da empilhadeira LOC_EFUNC em conjunto com a varivel do encoder, atravs de um bloco AND; d) Caso as duas variveis de entrada do bloco AND estejam acionadas, a varivel de sada no alocada AUT_DESLIGA_EM3049_TC3048 ativada e desliga o stacker e a correia transportadora que leva o minrio para a empilhadeira.

A programao que representa estes passos de verificao mostrada na figura 4.56. H, tambm, uma lgica para deteco de falha na operao do sensor de locomoo quando a empilhadeira est em manual. A diferena que, na lgica em manual, a sada do bloco AND a varivel AUT_HABILITA_AUTO em negao, ou seja, impede a habilitao do modo automtico da empilhadeira.

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FIGURA 4.56 Falha de operao do sensor de locomoo

96 CONCLUSO

Neste trabalho faz-se um estudo dos mtodos de estocagem e empilhamento de minrios em ptios de cu aberto, visando a automatizao da empilhadeira, mquina responsvel por estes processos. Com a obteno desta automatizao, tem-se um ambiente de produo mais seguro e mais produtivo, uma vez que ela proporciona a continuidade operacional do equipamento, sem diminuio na produo ou perda na qualidade do produto, caractersticas presentes quando comparada com a operao de equipamentos em manual.

O ambiente estudado foi o ptio de estoque da Mina de Conceio, localizada em Itabira e pertencente Vale. A empilhadeira presente neste ptio corta-o no meio, formando assim um ptio de estoque de itabirito, um tipo de minrio de ferro de baixo teor, e um ptio de hematita, minrio de ferro de alto teor. O minrio empilhado utilizando o mtodo Windrow, caracterizado pela formao de pilhas de minrio atravs de camadas, denominadas cordes. Cada cordo possui um ngulo especifico de empilhamento e geralmente uma pilha composta de dez cordes.

Para efetuar o controle das aes da empilhadeira, utiliza-se um Controlador Lgico Programvel, um equipamento que possui em sua memria a programao necessria para que a empilhadeira opere automaticamente. Desta forma, aes como a quantidade de material a ser estocado por pilha, a formao dos cordes, obedecendo ao tamanho da pilha requerida pelo operador da mquina, e a ordem de formao dos mesmos so garantidas sem a necessidade de um operador para execut-las.

O operador da empilhadeira se faz necessrio apenas para a incluso de parmetros referente ao processo de empilhamento, como a posio inicial e final da pilha, o ptio onde ser feito o estoque e a quantidade de cordes por pilha. Estas informaes so selecionadas em uma IHM, Interface Homem Mquina, presente na cabine da empilhadeira, que as envia para o PLC para que possam ser utilizadas durante a programao.

Por fim, este trabalho mostra as vantagens e praticidade de automatizar uma mquina de ptio de uma mineradora, e como feita a programao do PLC para que este objetivo seja atingido.

97 Como propostas futuras, pode-se sugerir: i. Acrescentar lgica da empilhadeira uma lgica anti-coliso, para impedir possveis encontros entre a empilhadeira e as retomadoras, outro tipo de mquina presente no ptio de estoque; ii. Transferir a interface entre homem e mquina para o sistema supervisrio, para que o operador no precise ficar dentro da empilhadeira para monitorar o estoque, mudando o seu local de trabalho para a Sala de Controle, um ambiente mais propcio para o trabalho dirio do operador; iii. Elaborar uma lgica que corte a alimentao da correia transportadora da empilhadeira quando a formao da pilha chega ao fim e o operador no seleciona a formao de uma nova.

REFERNCIAS

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