Sunteți pe pagina 1din 169

Domnia Fril Ancua Pcurar Glad Coniu Grigore Pop

Adrian Radu Rzvan Pcurar Nicolae Panc

TEHNOLOGII DE FABRICA IE
ndrumtor pentru lucrri de laborator

Cluj-Napoca 2011

Refereni: Prof.dr. ing. Petru BERCE Prof.dr.ing. Nicolae BLC

PREFA
ndrumtorul se adreseaz studenilor din domeniul Inginerie Industrial, specializrile Tehnologia Construciilor de Maini, Inginerie Economic Industrial i Roboi Industriali. Coninutul ndrumtorului este corelat cu tematica abordat n cadrul cursurilor, oferind studenilor posibilitatea de aprofundare a fenomenelor legate de asigurarea preciziei de prelucrare i calitii suprafeelor prelucrate, precum i a celor referitoare la posibilitile tehnologice i reglarea unor utilaje, maini-unelte, aparate. Prelucrarea i interpretarea rezultatelor experimentale n cadrul lucrrilor de laborator permite studenilor formularea unor corelaii i concluzii pe baza datelor practice obinute.

Autorii

LUCRAREA 1

ANALIZA STATISTIC A STABILITII PRECIZIEI DE POZIIONARE A SCULEI FA DE SEMIFABRICAT


1. Scopul lucrrii La prelucrrile pe maini unelte universale (strunguri, maini de frezat, etc.), poziionarea sculei achietoare pentru prelucrarea fiecrei piese din lot se face dup diviziunile tamburului gradat al urubului saniei transversale, respectiv longitudinale. Lucrarea i propune determinarea pe cale statistic a dispersiei dimensiunii de reglaj i a poziiei centrului de grupare a mrimii reglate. Ca urmare a nsumrii unor factori obiectivi i subiectivi, aceast aciune de reglare este nsoit de o anumit eroare i n consecin dimensiunea de reglaj nominal este nsoit de o anumit dispersie. Dintre factorii obiectivi care influeneaz precizia de fabricaie, sunt de menionat: mrimea forei de frecare ntre ghidaje, rigiditatea, uzura urubului conductor, mrimea diviziunii scalei cercului de divizare i imprecizia urubului conductor, iar dintre factorii subiectivi care influeneaz eroarea reglrii la dimensiune a sculei, cei mai importani sunt: atenia muncitorului, iluminatul locului de munc, oboseala muncitorului etc.

2. Consideraii teoretice Analiza statistic are numeroase avantaje n comparaie cu alte metode, cele mai relevante fiind: corectitudinea indicaiilor, datorit faptului c metoda este fundamentat tiinific; posibilitatea reprezentrii sugestive, accesibile a rezultatelor msurtorilor; operativitatea metodei, n sensul c aplicarea ei, nregistrarea i interpretarea rezultatelor necesit mai puin timp dect n cazul altor metode.

6 Teoria probabilitii relev faptul c dac asupra dispersiei unei mrimi ntmpltoare acioneaz numai factori constani i de acelai ordin de mrime, legea de dispersie se apropie de una din legile de distribuie normale. La prelucrrile mecanice curba practic de dispersie se apropie de curba Gauss-Laplace. Pentru obinerea datelor necesare analizei statistice a dispersiei dimensiunii de reglaj static a saniei transversale a unui strung universal, dup diviziunile tamburului, gradat, este necesar reglarea n mod repetat a sculei n raport cu semifabricatul n aceeai poziie, nregistrndu-se de fiecare dat cu aparate de msur poziia efectiv a suportului longitudinal (transversal). Din datele nregistrate xi, se obine o valoare maxim xmax i o valoare minim xmin a dimensiunii urmrite. Cmpul de mprtiere, determinat de valoarea maxim respectiv minim nregistrate, =xmax-xmin se mparte n subintervale. Numrul de subintervale k este reglementat de STAS 7122/2-86. Se nregistreaz numrul de apariii a fiecrei mrimi xi n fiecare subinterval considerat, acesta reprezentnd frecvena absolut ni de repartiie a mrimii ntmpltoare xi n intervalul i. Numrul total de nregistrri este:

n = ni
i =1

(1)

Frecvena relativ fi de apariie a mrimilor ntmpltoare se calculeaz cu relaia:

fi =

ni n

(2)

Valoarea medie a mrimii ntmpltoare xi se calculeaz cu expresia:

x = xi f i
i =1

sau

x=

1 k xi ni n i =1

(3)

Aceast valoare medie stabilete poziia centrului de mprtiere a valorilor mrimii ntmpltoare analizate xi. Valoarea mprtierii mrimilor ntmpltoare n raport cu centrul de grupare este caracterizat de abaterea medie ptratic , care se calculeaz cu relaia:

( x x)
i i =1

fi

(4)

Avnd aceste mrimi se poate trasa diagrama dispersiei, care arat frecvena relativ de apariie a mrimii xi n cele k intervale. Reprezentnd aceleai mrimi n form de segmente poziionate n mijlocul fiecruia dintre subintervalele considerate i unind vrful acestora prin linii frnte se obine poligonul de distribuie. Dac se consider un numr infinit de mare de subintervale, atunci la mrimi infinit de mici ale subintervalelor, poligonul de distirbuie se transform ntr-o curb continu a crei form este similar cu cea a curbelor teoretice de distribuie i se poate fi descrias de ecuaia:

y = f i ( xi )

(5)

n care: xi este valoarea mrimii ntmpltoare; iar fi(xi) densitatea de distribuie sau de probabilitate.

Fig. 1. Curba teoretic de distribuie Gauss-Laplace

8 Curba practic se aproximeaz cu curba teoretic de distribuie a lui Gauss Laplace (Fig. l), care n forma sa cea mai general are expresia:
( xi x ) 2 2 2

y=

(6)

Curba n cazul cel mai general este o curb necentric i neunitar. Prin schimbarea variabilei curba se transform ntr-o curb centric i unitar:

xi x

=z

(7)

Rezult:

y=

z2 2

( z)

(8)

Funciile de forma (8) se numesc funcii normate Gauss Laplace, iar

valoarea lor pentru diferite valori ale lui z se gsesc n anexa STAS 7122/2-86.
Cu ajutorul datelor obinute se traseaz curba practic a dispersiei.

3. Desfurarea lucrrii 3.1. Descrierea aparaturii nregistrarea valorilor dimensiunii de reglaj a poziiei sculei n raport cu semifabricatul pe strung se realizeaz cu ajutorul aparatului Millitron. Acesta dispune de o funcie simpl care permite msurarea unor dimensiuni de pies prin citirea direct a valorilor de pe cadrane, dar i de funcii mai complexe, care permit comanda i controlul activ pentru automatizarea ciclului de lucru la mainile-unelte.

9
5 4

Fig. 2. Montarea aparatului Millitron pe maina-unealt: 1 aparat de msur Millitron; 2 sania port-scul; 3 traductor; 4 piesa; 5 universal n cadrul lucrrii aparatul va fi folosit n prima variant, pentru vizualizarea erorii de reglare static a saniei transversale a unui strung (SNA 560). Aparatul Millitron dispune de o scal gradat i permite msurri pn la 0,5 mm. n condiii de atelier i pe ntreg parcursul unei zile de lucru, aparatul i menine precizia de 0,5 m. Avnd n vedere caracteristicile aparatului, pentru a folosi ntreg domeniul (plaja) de msurare se indic ca dereglarea s se realizeze n acelai sens pe tot parcursul lucrrii. Capul de msur al aparatului, care materializeaz scula achietoare i intr n contact fin cu piesa, este n esen un traductor care transform variaia dimensiunii piesei ntr-o variaie de semnal electric. 3.2. Desfurarea lucrrii 1. Se utilizeaz montajul din figura 2. Tamburul gradat al suportului transversal se regleaz la diviziunea stabilit. 2. Dup aducerea traductorului n contact cu piesa, prin rotirea tamburului gradat al frezei, se face reglarea la 0 (zero) a aparatului Millitron. Cu ajutorul mnerului tamburului gradat se rotete urubul sniei transversale (0,5-1 rotaii deplasnd-o n sens invers. Retragerea se realizeaz n acelai sens pe tot parcursul lucrrii pentru folosirea integral a domeniului de msur al aparatului. 3. Se deplaseaz suportul longitudinal pn la atingerea diviziunii stabilite pe tamburul gradat al saniei transversale a strungului (fr a urmri cadranul aparatului

10 Millitron). Deplasarea final pentru coinciderea semnelor se poate face prin uoare bti cu mna aplicate mnerului. 4. Se repet etapele de la punctele 3 i 4 de circa 100-150 ori, iar indicaiile aparatului de msur se introduc n tabelul 1.

Tabelul 1
Nr crt. 1 2 3. 4. 5. 6. 7. Subinterval de dimensiuni Nr. de mrimi x aprute n subinterval fi

4. Prelucrarea datelor 1. Valorile nregistrate cu ajutorul aparatului Millitron obinute la paragraful 3.2 se centralizeaz n tabelul 1. 2. Pentru analiza statistic a stabilitii preciziei de poziionare a sculei n raport cu semifabricatul se calculeaz: frecvena relativ fi de apariie a mrimilor xi, media aritmetic x , abaterea medie ptratic folosind relaiile (1), (2), (3) i (4). Rezultate
se trec n tabelul 2. 3. Pentru trasarea curbei mprtierii normale se completeaz tabelul 3, innd seama de relaiile (6) i (7) i dnd lui xi valorile xi = x k . 4. Se construiesc curba normal i cea experimental a mprtierii n coordonate (xi, fi).

11

Tabelul 2 Nr interval
1. 2. 3. 4. 5. 6 7.

xi

ni

fi = ni/n

x i fi

xi - x

(xi x)

(xi x)2 fi

Rezultatele obinute (valorile xi) vor fi prelucrate cu progamul Excel. Cu ajutorul programului se pot calcula operativ toate mrimile care intervin n lucrare. De asemenea, programul traseaz i graficul (curba de distribuie).

Tabelul 3 Nr. Crt. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. K=z 0 0,5 1 1,5 2 2,5 3

(z )

xi = x k

y=(z)/

n acest mod se pot prelucra operativ rezultatele i reprezentate grafic, rezultnd concluzii asupra stabilitii preciziei de poziionare.

12

5. Concluzii. Observaii. 1. Se studiaz comparativ (prin suprapunere) curba practic i cea teoretic de dispersie. 2. Se formuleaz concluziile privind influena dispersiei dimensiunii de reglaj a unei maini-unelte asupra preciziei de prelucrare i asupra determinrii valorii optime a dimensiunii de reglaj. 3. La diferene mari ntre curba practic a dispersiei i cea teoretic trebuie analizai factorii perturbatori (de exemplu: impuriti n mecanismul; urub-piuli, slbirea penei la ghidaje, modificri ale iluminrii, starea de oboseal a muncitorului, uzura lanului cinematic, etc). Observaie: Fenomenul i modul de prelucrare al rezultatelor sunt analoage i n cazul studiului dispersiei dimensiunii de reglaj a saniei transversale a mainii de frezat.

LUCRAREA 2

INFLUENA UZURII SCULEI ASUPRA PRECIZIEI DE PRELUCRARE LA STRUNJIRE

1. Scopul lucrrii Uzarea sculei n timpul prelucrrii piesei este un proces complex, influenat de mai muli factori: solicitrile mecanice i termice, abraziunea mecanic ntre achie scul piesa de prelucrat, depunerile pe ti, arderile, oxidrile, etc. Uzura sculei duce la abateri dimensionale, la nrutirea rugozitii suprafeei prelucrate, la nclzirea sculei i a piesei, la creterea consumului de energie i n sfrit la distrugerea muchiei achietoare. Lucrarea prezent are drept scop determinarea variaiei uzurii sculei n funcie de lungimea de achiere i de calitatea materialului sculei.

2. Consideraii teoretice Din punct de vedere al preciziei de prelucrare nu se analizeaz uzura pe faa de aezare i degajare (u a i u d ) , care determin capacitatea de achiere, ci uzura dimensional u n direcie perpendicular pe suprafaa prelucrat. Desigur apariia mai pronunat sau mai puin pronunat a uzurii pe cele dou suprafee ale sculei este influenat de o serie de factori: materialul prelucrat, materialul sculei, regimul de achiere, etc. Cunoaterea modului de apariie i posibilitatea de determinare a uzurii, n special a celei dimensionale, este deosebit de important pentru determinarea preciziei de prelucrare la mainile cu reglare iniial i la cele cu reglare pe baz de comenzi adaptive.

14 Calcularea uzurii dimensionale pe baza relaiei u = h tg (Fig.1) d natere la erori pn la 40%, deoarece muchia principal de achiere nu se afl ntotdeauna n vrful cuitului, ea se modific continuu n timpul achierii. De aceea, uzura dimensional u trebuie determinat cu ajutorul unor dispozitive speciale. Fig. 1. Uzura dimensional a sculei Diagrama uzurii dimensionale n funcie de timp prezint trei zone distincte (Fig.2): I zona de uzur mrit la rodaj, cnd se aplatizeaz vrfurile neregularitilor, II zona de uzur normal (liniar), III zona de uzur rapid.

Fig. 2. Diagrama uzurii dimensionale n funcie de timp Uzura u se poate exprima i n funcie de lungimea de achiere, respective pe drumul parcurs de vrful sculei avnd n vedere c: (1)

L = v

15 unde:

- timpul de lucru al sculei [min];


v - viteza de achiere [ m / min ];
L - lungimea parcurs de vrful sculei n timpul [ m ].
La reprezentarea curbelor de variaie a uzurii u = f ( L) pentru cuite armate cu plcue din carburi metalice (Fig.3) se disting aceleai trei zone de uzur: uzur de rodaj, uzur de exploatare normal i uzura rapid. Lungimea de achiere de pn la 1000 1500 m, reprezint durata uzurii de rodaj. Se observ n general c n zona uzurii normale, se poate considera o uzur liniar cu viteza uzurii constante: vu = ct .
U[m] P10 100 80 60 40 20 L [m] 2000 10000 18000 26000 34000 P01,4 T60k6

Fig. 3. Curbe de variaie a uzurii n funcie de lungimea de achiere pentru cuite armate cu plcue din carburi metalice Pentru determinarea aproximativ prealabil a uzurii dimensionale, dup un anumit spaiu parcurs pe suprafaa achiat se utilizeaz frecvent noiunea de uzur specific u sp , definit de relaia:

u sp =

1000 u L

m 1000m

(2)

16 Uzura specific este deci uzura n m n direcie radial raportat la 1000 m lungime de achiere. Dac se ine cont i de uzura iniial denumit i uzur de rodaj, uzura se poate calcula cu relaia:

u = u i + u sp

L 1000

[ m ]

(3)

Valorile uzurii iniiale sunt indicate n literatura de specialitate n funcie de materialul prii achietoare a cuitului. Pentru a putea determina uzura specific, cuitul trebuie n prealabil rodat pe faa de aezare i cea de degajare pentru a elimina uzura iniial. n acest caz rezult:

U = u sp
n care la strunjire:

L U 1000 sau u sp = 1000 L

m 1000m

(4)

L=
unde:

d l
1000 s

[m]

(5)

d - diametrul semifabricatului prelucrat, [ mm ]; l - lungimea pe care se prelucreaz semifabricatul, [ mm ];

s - avansul, [ mm / rot ].
Uzura cuitului este influenat de viteza de achiere, duritatea materialului cuitului i duritatea materialului prelucrat. Variaia uzurii cuitului de strung n funcie de viteza de achiere, la prelucrarea cu cuite armate cu diferite plcue din carburi metalice este reprezentat grafic n figura 4. Se observ c vitezele de achiere favorabile, din punct de vedere al uzurii dimensionale se afl ntre 80 i 160 m/min. Geometria sculei are de asemenea influen asupra uzurii dimensionale. De exemplu, o faet cu unghi de degajare negativ de lime 0,05 mm influeneaz considerabil uzura.

17 Uzura cuitului crete cu odat cu creterea duritii materialului prelucrat.

Fig. 4. Curbe de variaie a uzurii n funcie de viteza de achiere pentru cuite armate cu plcue din carburi metalice Uzura dimensional n cazul prelucrrii unui arbore prin strunjire produce o abatere dimensional a diametrului. Abaterea dimensional ca urmare a uzurii sculei este:

d = 2u

[m]

(6)

3. Desfurarea lucrrii Se vor prelucra arbori identici ca dimensiune, de aceeai duritate cu dou cuite diferite: unul de oel rapid i altul cu plcu din carburi metalice pentru a pune n

18 eviden influen calitii materialului sculei asupra uzurii acestuia. Sculele vor fi rodate pe faa de aezare i de degajare pentru a elimina uzura de rodaj. Pentru msurarea uzurii cuitului de strung se folosete dispozitivul prezentat in figura 5. 1. Se msoar diametrul primului arbore (cu ublerul). Se fixeaz arborele pe strung. 2. Se amplaseaz cuitul n dispozitivul ortotest i se regleaz ceasul comparator la zero. 3. Se fixeaz cuitul n suportul portcuit. 4. Se regleaz elementele regimului de achiere: adncimea de achiere (t), avansul (s), turaia (n). Se ncepe prelucrarea. 5. Se ntrerupe procesul de achiere dup 1 minut, 2 respectiv 3 minute. De fiecare dat se msoar uzura i deformaia termic a cuitului, iar dup rcire uzura cuitului cu ajutorul dispozitivului ortotest. 6. Se fixeaz pe strung un arbore identic ca dimensiuni i duritate i se repet punctele 2 4, folosindu-se un cuit cu plcu din carburi metalice. Comparnd rezultatele cu cele de la pct.5 se va pune n eviden influena duritii cuitului asupra uzurii lui. Fig. 5. Dispozitiv pentru msurarea uzurii

19 4. Prelucrarea rezultatelor 1. Se completeaz tabelul 1 cu elementele regimului de achiere (t, s, n), dimensiunile arborelui prelucrat (lp, d), lungimea de achiere i uzura n funcie de timpul efectiv de achiere, pentru fiecare arbore prelucrat. 2. Lungimea de achiere se calculeaz cu relaia (5) iar uzura specific cu relaia (2). 3. Se vor trasa diagramele de variaie a uzurii sculei n funcie de lungimea de achiere pentru fiecare caz (Fig.6).

U [m]

L [m]
Fig. 6. Diagrama de variaie a uzurii sculei n funcie de lungimea de achiere

20 Tabelul 1 Calitatea materialului prelucrat Tipul cuitului Elementele regimului de achiere t [mm] = s [mm / rot ] = n [rot / min ] = 1 l [mm] 2 Dimensiunile arborelui prelucrat lp [mm] = d [mm] =

Timp efectiv de achiere [min] 3

L [mm] U [m] d [m] u sp


uzura + deformare

5. Concluzii i observaii 1. Se va urmri variaia uzurii n funcie de lungimea de achiere. 2. Se va studia influena duritii materialului cuitului asupra uzurii lui. 3. Se va studia abaterea dimensional produs de uzura cuitului.

LUCRAREA 3

DETERMINAREA RIGIDITII STATICE A SUBANSAMBLURILOR UNUI STRUNG

1. Scopul lucrrii Rigiditatea mainilor-unelte este unul din factorii importani care influeneaz precizia dimensional, precizia de form, precizia poziional i calitatea suprafeelor prelucrate. Ea caracterizeaz modul n care maina-unealt, subansamblurile sale i elementele lor componente se opun deformaiilor elastice cauzate de aciunea forelor ce apar n timpul procesului de achiere. Prezenta lucrare urmrete determinarea rigiditii statice a principalelor subansambluri ale strungului: ppua fix, ppua mobil i suport portcuit.

2. Consideraii teoretice Sistemul tehnologic elastic MDSP (main, dispozitiv, scul, pies) se deformeaz sub influena forelor de achiere i a celorlalte fore i momente ce acioneaz asupra acestui sistem. Deformaiile rezultate provoac o deplasare a poziiei tiului cuitului de strung n raport cu piesa, n direcie normal pe suprafaa prelucrat, introducnd erori de form i dimensionale ceea ce influeneaz negativ precizia de prelucrare. Rigiditatea sistemului tehnologic MDSP se definete ca fiind raportul dintre componenta forei aplicate, dup o direcie dat i deplasarea punctului de aplicaie al forei dup aceeai direcie. Astfel rigiditatea unui subansamblu al strungului se va exprima cu relaia :

Ry =

Fy y

[daN / mm]

(1)

22 Inversul rigiditii este denumit grad de cedare i se determin cu relaia :

W=

1 R

[mm / daN ]

(2)

Determinarea pe cale analitic a rigiditii unui sistem este posibil dar greoaie, motiv pentru care se determin prin msurarea rigiditii subansamblurilor componente i apoi se stabilete rigiditatea total. Forele care apar n procesul de achiere sunt fore dinamice, de aceea rigiditatea static rmne un criteriu relativ de apreciere a preciziei de prelucrare, un criteriu de apreciere a construciei strungului i constituie una din verificrile de recepie. Valorile admisibile ale rigiditii statice sunt indicate n STAS 6869-87. Pentru analiza influenei rigiditii asupra preciziei de prelucrare este necesar determinarea rigiditii dinamice. Rigiditatea sistemului tehnologic elastic MDSP este variabil dup poziia sculei achietoare sau a piesei prelucrate. Cauzele acesteia sunt schimbarea influenei specifice a rigiditii diferitelor ansambluri i subansambluri, la rigiditatea sistemului de msur schimbrii distanelor de la aceste ansamble, pn la poziia de lucru a sculei achietoare sau a piesei prelucrate i de asemenea modificarea unui numr de factori, care influeneaz rigiditatea ansamblului (a temperaturii, schimbarea mrimii n consol a pieselor, variaia adaosului de prelucrare i a duritii materialului, etc.). Rigiditatea sistemului tehnologic MDSP se compune din rigiditatea elementelor componente: a mainii-unelte, a sculei, a dispozitivului, a piesei. Dintre acestea, rigiditatea mainii-unelte i a piesei au o influen mai mare asupra rigiditii totale a sistemului. Rigiditatea mainii-unelte se constituie, la rndul ei, din rigiditatea ansamblurilor i subansamblurilor componente. Dintre acestea, rigiditatea arborelui principal, a batiului, a suporturilor i a organelor de fixare sunt cele mai importante. Msurarea rigiditii statice const n msurarea cu ajutorul comparatorului cu cadran a deformaiilor provocate de ncrcarea treptat cu fore crescnde a subansamblurilor n stare de repaus. Trasarea curbelor de rigiditate la ncrcarea i descrcarea sistemului (vezi Fig.1), evideniaz faptul c cele dou curbe nu sunt

23 identice, cuprinznd ntre ele o suprafa ce este proporional cu lucrul mecanic consumat pentru readucerea n poziia iniial a sistemului tehnologic deformat elastic.

Fig. 1. Curbele de ncrcare i descrcare ale subansamblurilor unui strung ncrcarea i descrcarea subansamblurilor poate fi fcut cu o for care s creeze trei componente, dou sau una. ncrcarea cu for cu trei componente, solicit strungul mai aproape de condiiile reale de achiere, dar necesit dispozitive complicate. Cunoscnd forele aplicate asupra subansamblurilor i msurnd deformaiile produse de acestea la ncrcare i descrcare se pot ridica curbele de rigiditate a celor trei subansambluri (Fig.1): ppua fix ( p f ), ppua mobil ( p m ) i suport portcuit ( s p ). Rigiditatea unui ansamblu potrivit figurii 1 va fi :

Ry =

Fy y

= tg

[daN / mm] [daN / mm]

(3)

R y min = tg min

(4)

24 3. Desfurarea lucrrii Pentru determinarea rigiditii statice a subansamblurilor componente ale strungului se utilizeaz metoda dinamometric. Astfel n figura 2 este reprezentat schema dispozitivului dinamometric cu pas diferenial folosit n laboratorul de Tehnologia Construciilor de Maini pentru determinarea rigiditii statice a subansamblurilor unui strung.
2 3 4 5 6 7

Fig. 2. Msurarea rigiditii statice a subansamblurilor unui strung n figur este artat modul de montare a dispozitivului dinamometric ntre arborele principal i suportul portscul. Tensionarea sistemului se face cu ajutorul piuliei 2 i a celor dou uruburi cu pas diferenial 1 i 3. Rotind piulia ea se va desfura mai repede de pe un urub i se va nfura mai ncet pe cellalt. Ca urmare, n funcie de unghiul de rotire al piuliei n sistem se produce o deplasare. Aceast deplasare este preluat de inelul elastic 4, care se deformeaz i ca urmare

25 nmagazineaz o energie cinetic. Sub aciunea acestei fore introduse n sistem cele dou subansambluri ntre care s-a fixat dispozitivul se deformeaz. Deformaiile se msoar cu comparatoarele cu cadran 6 i 7, ai cror supori sunt fixai pe batiu. Mrimea forei din sistem se poate citi cu ajutorul comparatorului 5 montat n inelul elastic 4 (comparator care este etalonat direct n daN). Cu valorile citite la ncrcarea i descrcarea sistemului se ridic curbele de rigiditate ale subansamblurilor respective. 1. Pentru ridicarea curbei de rigiditate static a ppuii fixe, dinamometrul se fixeaz ntre vrful ppuii fixe i portcuitul strungului. Suportul comparatorului cu cadran se fixeaz pe batiul strungului, iar palpatorul acestuia n contact cu vrful ppuii fixe, n sens opus aplicrii forei de ncrcare. 2. Pentru ridicarea curbei de rigiditate static a ppuii mobile, dinamometrul se fixeaz ntre vrful ppuii mobile i portcuitul strungului. Suportul comparatorului cu cadran se fixeaz pe patul strungului, iar palpatorul acestuia n contact cu vrful ppuii mobile n sens opus aplicrii forei de ncrcare. 3. Pentru tensionarea suportului portcuit se folosete unul din montajele anterioare cu diferena c palpatorul se pune n contact cu portcuitul strungului. ncrcarea se poate face cu sarcini pozitive sau negative, n funcie de sensul forei de ncrcare. Valorile forelor se vor lua conform STAS 6869-87.

4. Prelucrarea rezultatelor 1. Rezultatele msurtorilor de la capitolul 3 punctele 1, 2, 3 se trec n tabelul 1. 2. Se traseaz diagramele de rigiditate pentru cele trei subansamble pe acelai grafic n coordonate ( Fy , y ) (Fig.3). 3. Se determin rigiditile statice, ale celor dou subansambluri (ppua fix i suportul portscul) cunoscnd relaia fundamental a rigiditii dat de ecuaia (1), iar valorile se trec n tabelul 1. Se va determina pentru fiecare subansamblu i rigiditatea minim potrivit relaiei (3).

26 Tabelul 1 Mrimea forei aplicate Deplasarea rezultat [m] ypf nc. desc. nc. ypm desc. nc. ysp desc. Rigiditatea static [daN/m]

Nr.

Fy [daN]
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

R pf

Rsp

5. Concluzii. Observaii. 1. Se vor evidenia elementele mainii-unelte cu rigiditate sczut i se vor indica msurile constructive i tehnologice care se impun. 2. Cunoaterea rigiditii permite alegerea celei mai indicate maini-unelte din punct de vedere al rigiditii pentru obinerea unei anumite precizii dimensionale i de form, realiznd indicatori de productivitate acceptabili. 3. Cunoaterea rigiditii statice a mainii-unelte permite obinerea de indicaii asupra stabilitii mainii respective i a evitrii vibraiilor. 4. Se vor compara valorile rigiditii minime cu cele admise de STAS 6869-87.

LUCRAREA 4

DETERMINAREA EXPERIMENTAL A RIGIDITII DINAMICE A SUBANSAMBLURILOR UNUI STRUNG I INFLUENA ACESTEIA ASUPRA PRECIZIEI DE PRELUCRARE 1. Scopul lucrrii
n procesul de prelucrare pe maini-unelte, solicitrile care apar n sistem rareori sunt statice, n majoritatea cazurilor ele sunt dinamice, ceea ce face ca forele care acioneaz asupra sistemului tehnologic elastic s fie variabile. Din aceast cauz trebuie s se determine rigiditatea dinamic a mainii-unelte, aceasta influennd precizia de prelucrare. n aceast lucrare se urmrete determinarea rigiditii dinamice a principalelor subansambluri ale strungului: ppu fix, ppu mobil, suport portcuit i analiza influenei acesteia asupra preciziei de prelucrare.

2.

Consideraii teoretice Determinarea rigiditii dinamice se poate face prelucrnd o suprafa cu un

adaos de prelucrare variabil i cunoscut. n cadrul acestei lucrri se va utiliza un arbore de o rigiditate foarte mare, care are trei inele excentrice (Fig.1). La prelucrarea acestui semifabricat cu profil excentric, adncimea de achiere pentru o jumtate de rotaie variaz de la tmin la tmax , ceea ce provoac modificarea forei de achiere i de asemenea i deplasarea elastic a sistemului tehnologic.

28

Fig. 1. Semifabricat cu inele excentrice Gradul de cedare al sistemului la prelucrarea unei piese pe strung depinde de rigiditatea mainii, a sculei achietoare i a piesei ce se prelucreaz, adic:

1 1 1 1 = + + [m / daN ] Rsist RM RS R P

(1)

Deoarece mrimea rigiditii cuitului n direcie radial este foarte mare n comparaie cu rigiditatea strungului la prelucrarea piesei, se poate considera c

1 0 . Dac pentru verificarea experimental se folosete un semifabricat a crui RS


rigiditate depete rigiditatea strungului, atunci se poate considera c Relaia (1) devine astfel:

1 0. RP

1 1 = Rsist RM

(2)

Eroarea de form a semifabricatului care produce variaia adaosului de prelucrare va fi:

SF = t max t min
Vom avea astfel:

(3)

SF 1 = t1 max t1 min [m]

29

SF 2 = t 2 max t 2 min [m] SF 3 = t 3 max t 3 min [m]


Erorile de form ale piesei n zona celor trei inele vor fi:

(4)

P1 = y1 max y1 min [m] P 2 = y 2 max y 2 min [m] P 3 = y 3 max y 3 min [m]


Coeficienii de transmitere a erorii sau coeficienii de influenare a preciziei n cele trei poziii vor fi: (5)

1 =

SF t t = 1 max 1 min P1 y1 max y1 min t SF t = 2 max 2 min P 2 y 2 max y 2 min SF t t = 3 max 3 min P 3 y 3 max y 3 min
(6)

2 =

3 =

Componenta radial Fy a forei de achiere poate fi exprimat astfel:

Fy = Fz = C Fz t X Fz s YFz = C Fz t s YFz [daN ]

(7)

Rigiditatea dinamic a sistemului tehnologic R sist = trei inele ale arborelui va fi:

Fy y

, n cazul prelucrrii celor

30

R sist =

Fy y

C Fz (t max t min ) s Y
y max y min

Fz

(8)

sau pentru inelul 1, va fi:

R sist1 = C Fz s YFz 1
n mod similar, pentru inelele 2 i 3, rigiditatea dinamic va fi:

(9)

Rsist 2 = C Fz s YFz 2 Rsist 3 = C Fz s YFz 3

(10)

Plecnd de la relaia deformaiilor sistemului tehnologic determinat n condiii statice (relaia 12):

y sist _ x

(l x) 2 x2 = Fy W pf + ( 2 )W pm + Wsp 2 l l

(11)

i reconsiderat pentru condiii dinamice de solicitare, ea devine:

y sist _ x Fy

1 (l x) 2 1 x2 1 1 = + + = 2 2 R pm l Rsp Rsist l R pf

(12)

Dnd lui x (n relaia 13) valorile 0, avem:

l i l corespunztoare celor trei inele excentrice 2

31

x=0 ,

1 1 1 + = R pf Rsp C Fz s YFz 1

x=

1 1 1 1 1 l + )+ = , ( 4 R pf R pm Rsp C Fz s YFz 2 2 1 1 1 + = R pm Rsp C Fz s YFz 3

(13)

x=l ,

A rezultat un sistem de 3 ecuaii cu 3 necunoscute:

1 1 1 , i . R pf R pm Rsp

Se noteaz: X =

1 1 1 1 ;Y = ; Z= i = k , rezult: R pf R pm Rsp C Fz s YFz

X +Z =

1
(14)

k 1 (X + Y) + Z = 4 2 k

Y +Z =

Rezolvnd sistemul se obine:

32

X =

k 3 4 1 ( + ) 2 1 2 3 k 3 4 1 ( + ) 2 3 2 1 k 4 1 1 ( ) 2 2 1 3
2C Fz s YFz 1 = 3 4 1 X +
(15)

Y=

Z=

Rigiditile celor trei subansambluri vor fi:

R pf =

3
(16)

R pm =

2C Fz s YFz 1 = 3 4 1 Y +

Rsp =

2C Fz s YFz 1 = 4 1 1 Z

Determinarea rigiditii dinamice a strungului folosind metoda prelucrrii semifabricatelor excentrice conduce practic la msurarea erorilor de form a semifabricatului nainte i dup prelucrare. Coeficienii , C Fz , y Fz se iau din normativele pentru regimuri de achiere, n funcie de calitatea materialului prelucrat, de geometria sculei achietoare i materialul sculei. n scopul micorrii influenei forei centrifuge se recomand ca prelucrarea s se efectueze cu viteze de pn la 100 m/min. ntruct rigiditatea dinamic corespunde unor condiii reale de lucru ale strungului, aceasta poate servi tehnologului pentru calculul influenei acesteia asupra preciziei de prelucrare n condiii de lucru stabilite.

33 Variaia diametrului piesei prelucrate d n funcie de deformaia elastic a sistemului tehnologic elastic MDSP se va determina pentru urmtoarele cazuri cu relaiile: a)

W pm > W pf
W pf W pm d = 2( y pm y sistmin ) = 2 Fy W pm Wsp W pf + W pm

adic: b) rezult: c)

2 W pm d = 2 Fy Wsp W pf + W pm

(17)

W pm < W pf
2 W pf d = 2 Fy Wsp W pf + W pm

(18)

W pm = W pf
(19)

rezult: d = 2 Fy (W pf W sp ) 2 Fy (W pm Wsp )

3.

Desfurarea lucrrii 1. Se aeaz dornul cu cele trei inele excentrice, ntre vrfuri pe strung, iar transmiterea micrii de la arborele principal se face cu inima de antrenare. 2. Se aeaz n suportul port-cuit comparatorul cu cadran. Vrful palpatorului trebuie s fie n plan orizontal pe axa centrelor strungului. Rotind dornul cu mna n direcia de rotaie a arborelui principal, se msoar btaia semifabricatului pentru cele trei inele, respectiv sf = t max t min . 3. Se ndeprteaz comparatorul cu cadran i n suportul port-cuit se fixeaz cuitul. 4. Se prelucreaz succesiv toate cele trei inele, ndeprtnd adaosul excentric de pe acestea, dintr-o singur trecere. Adncimea de achiere minim pe partea excentricitii minime a inelului se ia t min = 0,1 0,2 mm, avansul s = 0,2 mm/rot i viteza de achiere v = 60 m/min. 5. Se ndeprteaz cuitul i se fixeaz n suportul port-cuit comparatorul cu cadran. 6. Se msoar cu ajutorul comparatorului cu cadran erorile de form ale piesei pentru cele trei inele, y = y max y min .

34

4.

Prelucrarea rezultatelor 1. Rezultatele msurtorilor de la paragraful 3, punctele 2 i 6 se trec n tabelul 1. 2. Cu ajutorul relaiilor (17) se vor calcula rigiditile dinamice ale celor trei subansambluri principale ale strungului R pf , R pm i R sp . 3. Se va determina eroarea de form a diametrului datorit deplasrilor elastice ale sistemului tehnologic n cazul strunjirii unei piese din OL 37 ntre vrfuri, avnd d = 50 mm i l = 100 mm pe un strung SN 400, folosind relaiile (17), (18) i (19). Valorile admisibile ale rigiditii conform STAS 6869-87 sunt: R pf = 2750 daN/mm, R pm = 2150 daN/mm i R sp = 2660 daN/mm. Elementele regimului de achiere sunt: v = 100 m/min; t = 1 mm i s = 0,12 mm/rot. Pentru coeficienii , C Fz , y Fz se vor considera urmtoarele valori:

= 0,4 ; C Fz = 200 , respectiv y Fz = 0,75 .


Tabelul 1 Parametrul Inelul prelucrat 1 2 3

sf [mm] p [mm] sf p

5. Concluzii, observaii 1. Se vor compara valorile rigiditile obinute cu valorile admise n STAS 686987, obinute la ncrcarea static i se va calcula raportul =

Rst . Rd

2. Msurarea rigiditii dinamice permite alegerea i verificarea regimului de achiere, n vederea realizrii condiiilor tehnice prescrise pentru pies, innd seama de deformaiile elastice, care vor aprea la prelucrare i precizia de prelucrare dorit.

LUCRAREA 5

DETERMINAREA TEMPERATURILOR DE ACHIERE, LA STRUNJIREA PE STRUNGUL NORMAL, UTILIZND CAMERA DE TERMOVIZIUNE FLIR THERMACAM E45

1. Obiectivul lucrrii Scopul acestei lucrri este determinarea temperaturilor de achiere utiliznd termografia, o metoda non-distructiv, non-invaziv i non-contact de vizualizare a distribuiei temperaturilor la suprafaa corpurilor investigate. 2. Consideraii teoretice Energia termic care se nate ntr-un proces de achiere se distribuie n cantiti diferite (funcie de tipul procesului) ntre achie, pies, scul i mediul nconjurator. Termografia n infrarou este o tehnic de vizualizare a distribuiei temperaturilor la suprafaa corpurilor (invizibil cu ochiul liber) i de msurare a valorilor acestor temperaturi n orice punct al imaginii. Termografia face cldura "vizibil" i msurabil. Aceasta metod de msurare a temperaturii de la distan, a aprut ca o aplicaie a unor tehnici militare n domeniul vieii civile (tehnic, tiin, medicin) dup mijlocul anilor 50. Activitile de conservare a energiei, incluznd utilizarea optim a resurselor energetice primare i secundare, constituie cele mai urgente i eficiente msuri n dezvoltarea unei economii sntoase. Termografia n infrarosu face "vizibil" cldura i repartiia ei pe suprafeele analizate. Echipamentele industriale n care procesele tehnologice impun nivele termice mai nalte n raport cu mediul nconjurtor prezint pierderi energetice care depind de topologia instalaiilor, precum i de calitatea i starea izolaiei acestora. Evaluarea

36 acestor pierderi de energie, care reduc randamentul sistemelor, implic cunoaterea distribuiei termice a tuturor componentelor acestora. Aceasta se realizeaz cu ajutorul sistemului de termografie care vizualizeaz distribuia temperaturii pe suprafaa echipamentelor, prin msurarea radiaiilor IR (infraroii). Metoda de examinare prin termografiere n infrarou a ptruns recent n practica examinrilor nedistructive, fiind ncadrat nc n categoria metodelor speciale. Necesitatea generrii de hri i imagini termice, care s poat fi interpretate n diverse domenii ale tiinei sau ale vieii cotidiene a condus la creterea interesului unor firme n dezvoltarea de echipamente speciale care s extind cmpul vizual uman i n domeniul radiaiei infraroii. Astfel, graie noilor tehnologii, au fost fabricate camere de termoviziune i termografie care permit vizualizarea energiei IR radiate, transmise i reflectate de sistemele biologice sau tehnice, rezultatul final fiind vizualizarea temperaturii (temperaturilor) la nivelul obiectului msurat. Structurile detectoare utilizate n termometria fr contact, termoviziune i termografie lucreaz n poriunea infraroie a spectrului electromagnetic, care cuprinde radiaiile cu lungimea de und ntre 3m i 14m. Regiunea IR poate fi mparit n trei subregiuni: IR apropiat , IR mijlociu i IR deprtat. Tehnica de msurare a temperaturilor prin ThV/ThG - IR lucreaz n infraroul apropiat i mijlociu.

Fig. 1. Lungimiile de und

37 Termografia este singura tehnologie de diagnosticare care permite vizualizarea i verificarea performanelor termice. Camerele IR utilizate n prezent permit identificarea problemelor de natur termic, cuantificarea lor printr-o msurare noncontact deosebit de precis i, de asemenea, permit prezentarea automat a rezultatelor obinute sub forma unor rapoarte profesionale. Aproape orice echipament, care utilizeaz sau transmite energie, se suprancalzete nainte de a se defecta. Ca urmare, termografia n infrarou este cea mai eficient tehnologie datorit rapiditii, acurateei i siguranei cu care pot fi identificate potenialele defecte sau probleme. 3. Prezentarea echipamentului 3.1 Principiul de funcionare Orice corp din mediul nconjurtor care se afl la o temperatur de peste 0K (273C) emite energie termic sub form de radiaie infraroie (IR). Camerele de termoviziune n infrarou msoar aceast radiaie folosind senzori specializai, o convertesc i o afieaz sub form de imagini termice.

Fig. 2. Diagrama simplificat a unei camere IR

38 3.2 Camera de termoviziune Flir Thermacam E45 Camera dfe termoviziune Flir Thermacam E 45 i datele tehnice ale acesteia sunt prezentate n figura 3 i tabelul 1.

Fig. 3. Camera de termoviziune Flir Thermacam E45 Tabelul 1 DATE TEHNICE: Cmpul de vizializare/distana minim de focalizare : Sensitivitate termic: Tipul de detector: Spectrul: Gam de temperaturi: Acuratee (%): Mod de msurare: Corecii de msurare: Clasificare: Tipul: Imagine Interschimbabil; 19 x 14/0.3m, 9 x 7/1.2m or 34 x 25/0.1m <0.1C at 25C (FPA) 160 x 120 pixeli 7.5 to 13 m Masurtori -4 pan la + 482F (-20 pan la + 250C)(standard) 2C sau 2% al temperaturii absolute n C 1 punct mobil, zon max, zon min, zon medie, diferen de temp, alarm de culoare Refleciile mediului ambiant. Automatic, bazat pe datele introduse de utilizator Laser LocatIR Clasa a-2 a Semiconductor A1GaInP Diode Laser: 1 mW/635 nm (rou)

39

4. Desfurarea lucrrii Pentru nceput se regleaz setrile camerei de termoviziune. n primul rnd din meniu se seteaz reglarea automat, Automatic adjust, astfel nct nivelul de luminozitate i contrastul sunt fcute automat, dup care se va regla emisivitatea e, Emissivity, la 0,90 i se selecteaz paleta de culori IRON, pentru obinerea unei imagini ct mai clare. Tot din meniul camerei se seteaz domeniul de temperatur, acesta se va regla la 0-250C. Se trece la msurarea efectiv a temperaturilor de achiere. Dup reglarea setrilor, pentru preluarea temperaturilor se ndrept camera de termoviziune ctre obiectul de investigat, se focalizeaz pentru obinerea unei imagini ct mai clare prin rotirea obiectivului ctre stnga sau dreapta. Memorarea temperaturilor se va face prin apsarea lung a butonului SAVE, iar n urmtoarele dou secunde camera va memora termograma.

Fig. 4. Exemplu de termogram

Fig. 5. Desfurarea lucrrii

Msurtorile se vor face la achierea pe strungul normal SN 450, la strunjirea unei piese din OL37, variind avansul, turaia i adncimea de achiere. De exemplu pentru un avans 0,1 mm/rot, o turaie de 380 rot/min i o adncime de ahiere de 1 mm respectiv 1,5 mm, se memoreaz cte o termogram pentru fiecare din cazuri. La fel msoar temperaturile n punctul de contact dintre scula-achietoare-pies pentru fiecare din valoriile turaiilor, avansului i adncimii de achiere din tabelul 2.

40

5. Prelucrarea rezultatelor Rezultatele msurtorilor se vor trece n urmtorul tabel. Seria Nr.crt. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Avans [mm/rot] 0.1 0.4 0.71 0.1 0.4 0.71 0.1 0.4 0.71 0.1 0.4 0.71 Turaie [rot/min] 380 380 380 600 600 600 380 380 380 600 600 600 Adncimea de achiere [mm] 1.5 1.5 1.5 1 1 1 1 1 1 1.5 1.5 1.5 Tabelul 2 Temperatura [C]

II III

IV 1.

2.

Pentru prima serie de msurtori, la o turaie de 380 rot/min i o adncime de achiere de 1mm, variind avansul de la 0,1 la 0,71 mm/rot se va determina temperatura maxim n punctul de contact scul achietoare-pies, la fel se procedeaz pentru fiecare serie de msuratori prezentate n tabelul 1. Pentru fiecare serie de msurtori se traseaz cte o diagram de variaie a temperaturii n raport cu mrimea avansului i a adncimii de achiere.

6. Concluzii Metoda de examinare prin termografiere n infrarou permite o foarte uoar vizualizare a temperaturilor procesului de achiere. Procesul de achiere poate fi monitorizat cu ajutorul camerei de termografie, observndu-se variaia temperaturilor de achiere. Modificrile regimului termic n sistemul tehnologic au influen asupra preciziei de prelucrare prin deformaiile produse, prin schimbarea poziiei relative a elementelor sistemului tehnologic.

LUCRAREA 6

SCHIMBAREA BAZELOR TEHNOLOGICE

1. Scopul lucrrii Scopul lucrrii const n analiza trecerii de la o cotare funcional la una tehnologic. Dup alegerea punctului de zero main, se vor calcula elementele de nchidere ale lanurilor de dimensiuni, necesare prelucrrii reperelor avute n vedere ca studiu de caz. Dup etapa de calcul, se va trece la prelucrarea acestor repere pe maina-unealt. n final vor fi fcute o serie de aprecieri privind precizia obinut prin calcul, respectiv cea obinut n urma prelucrrii acestor repere avute n vedere ca i studiu de caz.

2. Consideraii teoretice O niruire de dimensiuni n contur nchis determin un lan de dimensiuni. ntr-un lan de dimensiuni cu n elemente sunt 2 tipuri de elemente: - n-1 elemente componente - 1 element rezultant sau element de nchidere. n funcie de scopul acestora, lanurile de dimensiuni se clasific n: - lanuri de dimensiuni constructive (n faza de proiectare) - lanuri de dimensiuni tehnologice (n faza de prelucrare) - lanuri de dimensiuni funcionale (n timpul procesului tehnologic de asamblare). ntr-un lan de dimensiuni, elementul rezultant este:
n 1 i =1 k i =1 n 1

N R = N i = N M i N mi
i = k +1

(1)

42 unde: Ni elementele componente NR elementul rezultant NMi elementele care mresc dimensiunea NR Nmi elementele care micoreaz dimensiunea NR Tolerana elementului rezultant este:
n 1

TR = T N i
i =1

(2)

unde: TNi tolerana elementelor componente TR tolerana elementului rezultant Cu ct numrul de elemente al unui lan de dimensiuni e mai mare, cu att tolerana elementelor componente TNi va trebui s fie mai mic pentru a determina tolerana impus de condiiile de funcionalitate sau tehnologice ale elementului rezultant. n proiectarea lanurilor de dimensiuni tehnologice, vom avea n vedere ca numrul elementelor componente care concur la realizarea unui lan de dimensiuni s fie ct mai mic, pentru a avea ct mai puine tolerane care se nsumeaz. Cu privire la rezolvarea lanurilor de dimensiuni, trei metode pot fi folosite: metoda algebric direct sau indirect (cele mai utilizate n domeniul TCM) metoda probabilistic metoda de maxim i minim

Metoda de rezolvare algebric direct se utilizeaz atunci cnd se cunoate tolerana i poziia cmpului de toleran a elementelor componente ale lanurilor de dimensiuni i se caut s se determine tolerana i poziia cmpului de toleran a elementului rezultant.
asN 1 asN 2 asN 3 asN 4

1+ asN asN aiN N R ai = N 1 aiN 1 + N 2 aiN 2 + N 3 aiN 3 N 4 aiN 4 = ( N 1 + N 2 + N 3 N 4 ) asN1+ aiN 22++aiN 33asN 44 aiN as

(3)

43 Metoda de rezolvare algebric indirect se utilizeaz atunci cnd se cunoate tolerana i poziia cmpului de toleran al elementului rezultant i se cere s se determine tolerana i poziia cmpului de toleran al elementelor lanului de dimensiuni. 3. Desfurarea lucrrii n cadrul lucrrii, se va considera ca i studiu de caz prelucrarea piesei reprezentate n figura 1.

Fig. 1. Desenul piesei de prelucrat Piesa de grosime 8 mm va fi prelucrat pe o main de frezat universal FUS 25, considernd pentru prinderea acesteia dispozitivul universal de tip menghin. Pentru prelucrarea buzunarului indicat n figura 1 este necesar trecerea de la o cotare funcional la una tehnologic. Punctul de zero al mainii va fi stabilit conform indicaiilor prezentate n figura 2. De asemenea, n figura 2 sunt prezentate elementele rezultante NR1 i NR2 care trebuiesc rezolvate, prin nchiderea corespunztoare a lanurilor de dimensiuni. Dup rezolvarea prin calcul a acestor elemente, se va trece la partea experimental a lucrrii, prelucrnd astfel la dimensiunea calculat reperele avute ca i studiu de caz.

44

Fig. 2. Desenul piesei de prelucrat (cotare tehnologic)

4. Prelucrarea rezultatelor 1. Att dimensiunile obinute prin calcul, ct i cele controlate dup prelucrarea pe maina de frezat se vor completa corespunztor n cadrul Tabelului 1. 2. Vor fi calculate abaterile dimensionale corespunztoare i se va analiza influena acestora asupa preciziei de prelucrare. Tabelul 1
Nr. crt.

Dimensiunea calculat NR

Dimensiunea controlat NR

Abaterea dimensional

5. Concluzii i observaii 1. Se vor face aprecieri privind precizia rezultat n urma prelucrrilor experimentale i cea rezultat prin calcul. 2. Vor fi analizate posibile msuri tehnologice sau constructive care pot fi adoptate n vederea mbunatirii preciziei de fabricaie a reperelor prelucrate.

LUCRAREA 7

CALCULUL ANALITIC I VERIFICAREA EXPERIMENTAL A NORMEI TEHNICE DE TIMP N CAZUL PRELUCRRII PRIN STRUNJIRE

1. Scopul lucrrii Scopul lucrrii const n definirea normei de timp, a elementelor sale componente, a metodelor de determinare a ei i verificarea experimental a normei de timp n cazul prelucrrii unui arbore prin strunjire.

2. Consideraii teoretice Consumul de munc necesar pentru executarea unei faze de lucru sau realizarea unui produs se ilustreaz prin norma de timp. Norma de timp st la baza determinrii capacitii de producie i a retribuiei muncii ntr-o unitate economic. O sarcin a normrii este de a depista rezervele care s conduc la reducerea cheltuielilor de munc, pentru realizarea produciei n condiiile concrete existente. Pe baza normei timp se stabilesc: necesarul de maini i utilaje, necesarul de muncitori, se coordoneaz procesul tehnologic i se organizeaz munca. Norma tehnic de timp st la baza remunerrii muncii, a stabilirii preului de cost, precum i la stabilirea variantei optime de prelucrare.

2.1. Norma de timp i norma de producie Norma de timp Nt reprezint timpul necesar pentru executarea unei lucrri sau operaii de ctre un muncitor sau o echip n anumite condiii tehnico-organizatorice.

46 Norma de producie Np este cantitatea de produse ce trebuie executate de un muncitor sau o echip n unitatea de timp n anumite condiii tehnico-organizatorice. Legtura dintre cele dou norme este dat de relaia:

Nt =

1 Np

(1)

Dac norma de timp se micoreaz cu x%, iar norma de producie crete cu y% rezult:

x x N t2 = N t1 N t1 ( ) = N t1 (1 ) 100 100 y y N p2 = N p1 + N p1 ( ) = N p1 (1 + ) 100 100


Deci: nlocuind Np1 = 1/Nt1 se obine:

(2)

(3)

N p1 (1 +

y )= 100

1 x N t1 (1 ) 100

(4)

1+

y = 100

1 x 1 100

Rezult c:

x%=

100 y ; 100 + y

y%=

100 x . 100 - x

(5)

n industria constructoare de maini, normele de timp i normele de producie trebuie s fie stabilite innd seama de:

47 - utilizarea raional i complet a mijloacelor de producie; - organizarea raional a locului de munc, crearea de condiii necesare bunei desfurri a procesului de producie; - organizarea deservirii locului de munc; - pregtirea profesional a muncitorilor. 2.2. Structura normei de timp Structura normei de timp este prezentat n figura 1:

Fig. 1. Structura normei de timp Deci:

N tbuc =
sau

Tpi n

+ Top + Tdl + Tr

[min]

(6)

N tlot = Tpi + n (Top + Tdl + Tr ) [min]


unde: n - numrul de piese din lot. Semnificaia i coninutul acestor timpi este:

(7)

Tpi timpul de pregtire ncheiere i cuprinde lucrrile pe care le execut muncitorul nainte de nceperea lucrului i dup prelucrarea unui lot de piese. Aceste activiti sunt: citirea desenului, primirea instruciunilor, pregtirea sculelor i

48 dispozitivelor, reglarea mainii-unelte, predarea pieselor prelucrate, a sculelor i dispozitivelor, curarea locului de munc. Timpul de pregtire-ncheiere nu depinde de mrimea lotului de fabricaie i se normeaz o singur dat pentru ntregul lot. Top timpul operativ se compune din timpul de baz tb, care este folosit pentru executarea prelucrrilor propriu-zise n timpul cruia are loc modificarea dimensiunilor, formei, strii i aezrii reciproce a suprafeelor prelucrate i timpul auxiliar ta, necesar fixrii pieselor, pornirii mainii-unelte, apropierii i ndeprtrii sculei, msurrii dimensiunilor, fixrii i deplasrii piesei. Tdl timpul de deservire a locului de munc este timpul consumat pentru asigurarea condiiilor de lucru. Acest timp are dou componente: timpul pentru deservirea tehnic tdt i timpul pentru deservire organizatoric tdo a locului de munc. Timpul pentru deservirea tehnic cuprinde: nlocuirea sculei, reglarea dispozitivelor, reglrii periodice la dimensiune a sculelor, la nceputul i terminarea zilei de lucru. Tr timpul de ntreruperi reglementate cuprinde timpul de ntreruperi condiionate de tehnologia stabilit i de organizare a produciei i timpul de odihn i necesiti fireti.

3. Desfurarea lucrrii n cadrul lucrrii se va stabili analitic i se va verifica experimental prin metoda cronometrrii norma de timp n cazul prelucrrii unui arbore prin strunjire (Fig.2).

49

1,5 x 45

1,5 x 45

Lp

12,5

Fig. 2. Piesa de prelucrat Semifabricatul utilizat va fi o bar laminat. Pentru a putea determina concret norma tehnic de timp trebuie s se stabileasc: 1) Succesiunea fazelor; 2) Regimurile de achiere; 3) Mnuirile necesare; 4) Lungimea curselor de lucru. 1) Succesiunea fazelor: Aezarea A: Faza 1: strunjire frontal; Faza 2: centruire Faza 3: strunjire x Lp/2 Faza 4: teire 1,5 x 45 Aezarea B: Faza 5: strunjire frontal la Lp Faza 6: centruire partea opus Faza 7: strunjit x Lp/2 Faza 8: teire 1,5 x 45

50 2) Alegerea elementelor regimului de achiere: Scule: cuit cu plcu P10 Burghiu de centruit Rp3 sl = ............ mm/rot st = ............. mm/rot n = .............. rot/min Timpul de baz se determin pe baza relaiei:

tb =

unde pentru strunjirea longitudinal: L = l1 +l + l2

L i [min] n s
[mm]

l1= t ctg + (0,5 2) mm l2 = (0,5 2) mm. pentru strunjirea frontal: L = l1 + D/2 + l2 l2 = (0,5 2) mm. La fazele cu avans manual (centruirea i teirea) se folosesc valori normative stabilite experimental. Pentru stabilirea timpilor auxiliari trebuie cunoscute toate mnuirile pe care muncitorul le efectueaz i n funcie de acestea se stabilete timpul auxiliar din normative. Astfel, la prima faza muncitorul trebuie s fac urmtoarele mnuiri: prinderea semifabricatului; rotirea capului portcuit n poziia corespunztoare; aezarea cuitului la lungimea necesar; cuplarea turaiei axului principal; cuplarea avansului; decuplarea avansului; [mm] l1= t ctg + (0,5 2) mm

51 readucerea cuitului n poziia iniial. n mod similar se procedeaz i pentru celelalte faze, stabilindu-se n final timpul auxiliar pentru ntreaga operaie. Timpii auxiliari corespunztori pentru fiecare faz n parte se vor stabili cu ajutorul anexelor 17 funcie de modurile de prindere, dimensiunile piesei prelucrate, SDV-urile utilizate, etc.

4. Prelucrarea datelor 1. Se va calcula timpul de baz pentru strunjirea longitudinal i cele dou strunjiri frontale. 2. Se vor stabili din normative timpii auxiliari corespunztori. 3. Se determin timpul operativ Top Top = tb+ ta [min] 4. Valorile analitice i cele obinute prin cronometrare se vor trece n tabelul 2 centralizator pentru fiecare faz n parte. 5. Se determin norma de timp pentru un lot de n=1000 buci, pe baza relaiei (6), timpii de pregtire-ncheiere, auxiliari, de detervire a locului de munc i de ntreruperi reglementate se aleg din anexele 1-7. Tabelul 1
Denumirea fazei lp [mm] l1 [mm] l2 [mm] L [mm] t [mm] s [mm/rot] n [rot/min] v [m/min]

52

Tabelul 2 Normat analitic [min] Cronometrat [min]

tb

ta

Top

tb

ta

Top

LUCRAREA 8

STUDIUL EXPERIMENTAL AL PROCESULUI DE BURGIERE I REGLAREA MAINII DE GURIT

1. Scopul lucrrii Scopul lucrrii este cunoaterea posibilitilor tehnologice ale mainii de gurit i nsuirea unor noiuni teoretice i practice de baz n ceea ce privete operaiile de burghiere.

2. Consideraii teoretice 2.1. Generaliti Burghierea este operaia tehnologic de prelucrare prin achiere, care are ca scop obinerea unor guri (alezaje) n material plin, prelucrarea putnd fi executat pe maini de gurit, maini de frezat sau strunguri. Alturi de operaiile de burghiere propriu-zis pe maina de gurit mai pot fi executate operaii de centruire, lamare cu lamator conic, cilindric sau frontal, lrgire, alezare. Dup burghiere gurile mai pot fi prelucrate prin: teire, lrgire, adncire sau filetare. Mainile de gurit sunt maini-unelte pe care se execut operaiile tehnologice de gurire (burghiere), lrgire, alezare, filetare pot fi portabile (cu acionare manual, electric sau pneumatic) sau stabile. Mainile de gurit stabile se clasific astfel: dup poziia arborelui principal: maini de gurit verticale i orizontale; dup construcie i domeniu de utilizare: maini de gurit de banc, cu coloan, cu montant, radiale, multiax, de gurit i alezat orizontale i n coordonate.

54

2.2. Descrierea mainii de gurit Maina de gurit cu coloan este prezentat n figura 1. Coloana (2) este fixat pe placa de baz (1) i susine masa mainii (7). Masa se poate deplasa pe direcie vertical prin intermediul ghidajului cremalier (9) i se blocheaz ntr-o anumit poziie cu ajutorul manetei (8).

Fig. 1. Maina de gurit cu coloan G16

55 n partea superioar a mainii este amplasat carcasa (3) n interiorul creia se gsesc cutia de viteze i cutia de avansuri. Acionarea mainii este realizat cu motorul electric (4), iar avansul manual este realizat cu maneta (5). Pe arborele principal (6) se monteaz scula, n timp ce piesa de prelucrat este fixat pe masa mainii. Micarea principal de achiere, care este micarea de rotaie a sculei (transmis de la motor prin cutia de viteze, arborele principal la scul). Micarea de avans axial a sculei ce se poate transmite automat de la motor prin cutia de avansuri la arborele principal sau manual de la maneta (5), care acioneaz o roat dinat ce angreneaz cu o cremalier realizat pe arborele principal. 2.3. Descrierea burghielor Burghiele sunt sculele achietoare utilizate pentru executarea gurilor din plin. Ele sunt specifice pentru operaia de degroare i se construiesc de regul cu dou tiuri. Clasificarea burghielor elicoidale se face pe baza mai multor criterii: a) dup forma cozii burghiului: cu coad cilindric, cu coad conic; b) dup materialul prii achietoare: din oel rapid(HSS) fr sau cu diverse tipuri de acoperiri (TiC, TiN, TiCN), din carburi metalice sinterizate; c) dup modul de rcire: cu rcire interior, rcire din exterior; d) dup construcie: monobloc, cu plcue amovibile (interschimbabile).

c.

Fig. 2. Tipuri de burghie: a) monobloc, b) monobloc cu rcire prin interior, c) cu plcue interschimbabile

56 Prile componente ale burghielor elicoidale sunt prezentate n figura 3. Partea util care cuprinde dinii burghiului, canalele dintre dini, partea activ compus la rndul ei din: conul de atac i partea lateral de calibrare. Unghiul conului de atac este diferit n funcie de duritatea materialului ce se prelucreaz astfel: 80-90 pentru materiale moi; 116-118 pentru oel; 130-140 pentru materiale dure. Coada burghiului care servete la fixarea acestuia in arborele principal al mainii pe care se execut burghierea i poate avea form conic sau cilindric (Fig.3. a b).

Fig. 3. Prile componente ale burghiului

Elementele prii achietoare a burghiului (Fig.4) conform normativelor n vigoare, sunt: 1-partea achietoare, 2-canal de evacuare a achiilor, 3-corpul burghiului, 4-coada, a- faa de aezare principal, b-tiul secundar, c-faa de degajare, d- prima fa de aezare secundar, e-tiul principal, f-vrful sculei.

Fig. 4. Elementele prii achietoare a burghiului elicoidal

57

Sculele se fixeaz n arborele principal al mainii de gurit: - prin intermediul mandrinelor cele cu coad conic; - direct n locaul arborelui principal sau folosind reduciile cu coada conic (burghie, alezoare, tarozi). Piesele se fixeaz pe masa mainii n menghine sau n dispozitive speciale.

2.4. Parametrii regimului de achiere la burghiere Micrile executate n vederea burghierii sunt (Fig.5): - micarea principal de achiere n [rot/min], care este micarea de rotaie a sculei (transmis de la motor prin cutia de viteze, arborele principal la scul)
- micarea de avans axial s [mm/rot] a sculei

se poate executa automat de la motor prin cutia de avansuri, arborele principal sau manual de la maneta care acioneaz o roat dinat ce angreneaz cu o cremalier realizat pe arborele principal. Fig. 5. Burghierea nainte de nceperea guririi trebuie s se in seama de o serie de recomandri. Astfel, centrul gurii ce urmeaz a fi prelucrat trebuie adncit (marcat) cu un punctator mare. Att burghiul ct i piesa se vor fixa n dispozitivele indicate anterior. O alt problem principal care se pune la operaia de gurire este alegerea unui regim de achiere optim, adic determinarea unei combinaii ntre turaia axului principal i avans, care s asigure o productivitate maxim i o calitate superioar a prelucrrii.

58 Turaia sculei determin viteza de achiere va [m/min], aceast vitez reprezentnd spaiul parcurs de punctele exterioare ale muchiei achietoare a burghiului n unitatea de timp.

va =

D ns
1000

[m / min]

(1)

unde: D - diametrul burghiului [rot/min], ns- turaia [rot/min] Viteza de achiere aleas depinde de urmtorii factori: calitatea materialului burghiului; proprietile materialului prelucrat; diametrul burghiului (cu ct diametrul este mai mare cu att viteza de achiere poate avea valori mai mari); adncimea de gurire (la adncimi de gurire mari achiile se ndeprteaz mai greu motiv pentru care se micoreaz viteza de achiere); avansul burghiului (este invers proporional cu viteza de achiere); intensitatea de rcire (lichidele de achiere nu trebuie s cauzeze oxidarea piesei i trebuie s asigure ungerea burghiului). 3. Determinarea timpului de baz la burghiere Timpul de baz la burghiere se determin pe baza figurii 6 (guri nfundate i guri strpunse) i a relaiei (1).

59

Fig. 6. Burghierea gurilor nfundate i strpunse

tb =

l + l + l2 L = 1 s ns s ns

[min],

(2)

n care: L - lungimea de gurire [mm]; l- lungimea gurii [mm] l1 - lungimea de angajare a sculei [mm];

l1 =

D ctg + (0,5...2) 2

[mm]

(3)

l2 - lungimea de ieire a sculei (la alezaje stpunse)[mm];

l 2 = (1...3)

[mm]

(4)

ns - turaia burghiului [rot/min]; s - avansul [mm/rot].

4. Desfurarea lucrrii Dup studierea lucrri, studenii vor pune n practic cunotinele acumulate n ceea ce privete: operaiile de gurire, alegerea sculelor, identificarea prilor componente ale mainii de gurit, comenzile i modul de funcionare al acesteia.

60 1. Se ntocmete schia operaiei de gurire. 2. Se alege burghiul pe baza analizei materialului semifabricatului. 3. Se stabilesc parametri regimului de achiere: t=D/2 [mm], s [mm/rot], v[m/min] i se trec n tabelul 1. 4. Se fixeaz burghiul i semifabricatul pe maina de gurit prin intermediul dispozitivelor specifice. 5. Se regleaz maina de gurit G16 i parametrii regimului de achiere. 6. Se realizeaz practic operaia de gurire. 7. Se stabilete timpul de baz cu ajutorul unui cronometru.

5. Prelucrarea rezultatelor Tabelul 1 Parametrii regimului de achiere


t=D/2 [mm] s [mm/rot] v [m/min] n [rot/min]

Dimensiunile gurii
D [mm] l [mm]

l1

l2

tb [min]

[mm] [mm] calculat cronometrat

Se calculeaz turaia sculei pe baza relaiei (1). Se calculeaz timpul de baz utiliznd relaiile (2), (3) i (4). Se verific precizia alezajului prelucrat prin msurarea diametrului (pe dou direcii perpendiculare) i a a adncimii acestuia cu ajutorului ublerului.

LUCRAREA 9

STUDIUL EXPERIMENTAL AL PROCESULUI DE STRUNJIRE I REGLAREA STRUNGULUI UNIVERSAL

1. Scopul lucrrii Scopul lucrrii este cunoaterea posibilitilor tehnologice ale strungului universal i nsuirea unor noiuni teoretice i practice de baz n ceea ce privete prelucrarea prin strunjire i efectuarea unor operaii caracteristice de strunjire.

2. Consideraii teoretice 2.1 Generaliti Strunjirea este procedeul de prelucrare prin achiere efectuat la strung cu ajutorul cuitelor de strung. Achierea se realizeaz prin combinarea micrii principale, care este o micare de rotaie executat de semifabricat, fixat n dispozitivele de prindere ale strungului, cu micarea secundar de avans rectilinie, executat de cuitele fixate n sania portcuit. Micarea de avans poate fi paralel cu arborele principal al strungului (avans longitudinal), perpendicular pe arborele principal (avans transversal) sau nclinat fa de axa arborelui principal (de exemplu la suprafee conice). n funcie de tipul prelucrrii (degroare, finisare sau degroare i finisare) i tipul piesei, aezarea i fixarea semifabricatului pe strung se poate face: n universal, n platou, n universal i vrful ppuii mobile, ntre vrfuri (rotaia piesei asigurnduse prin intermediul unei inimi de antrenare). Cuitul se fixeaz n port-cuit. Lungimea n consol (poriunea de cuit care rmne n afar) nu trebuie s depeasc de 1,5 ori nlimea corpului cuitului, iar

62 vrful cuitului s fie pe aceeai linie cu axa piesei. Ridicarea sau coborrea acestuia fa de axa piesei se realizeaz cu ajutorul plcuelor din oel cu lungimea de 150-200 mm prelucrate pe toate feele i cu grosimi diferite. Posibilitile tehnologice de prelucrare prin strunjire pot fi clasificate astfel: a. n funcie de precizia suprafeelor prelucrate: strunjire de degroare, strunjire de finisare. b. n funcie de form se pot prelucra urmtoarele tipuri de suprafee: suprafee cilindrice, suprafee plane, suprafee profilate, suprafee conice, retezare, strunjirea filetelor, gurirea i centruirea pe strung. c. n funcie de dispunerea suprafeelor prelucrate: strunjiri exterioare, strunjiri interioare. 2.2. Descrierea strungului Figura 1 prezint subansamblurile principale ale strungului universal SNA 500. Batiul (1) este ansamblul pe care sunt montate toate celelalte subansambluri, meninndu-se poziia reciproc a acestora unul fa de altul n timpul funcionrii. Batiul trebuie sa aib o rezisten mecanic suficient la solicitrile rezultate n timpul procesului de achiere, o rigiditate mare i o deformare minim la aceste solicitri, precum i o rezisten suficient la uzur. Ppua fix (6) const dintr-o carcas din font fixat pe batiu n partea stng a strungului. Cuprinde n interior arborele principal (5), care prezint un alezaj pentru a permite prelucrarea pieselor din bar, iar la captul din dreapta este prevzut cu filet exterior pentru montarea dispozitivelor de fixare a semifabricatelor i cu un alezaj conic, n care se monteaz vrful de susinere sau alte dispozitive prevzute cu conuri de fixare (dornuri, buce extensibile). Cutia de avansuri i filete este fixat rigid pe batiu sub ppua fix i primete micarea de la cutia de viteze prin intermediul roilor de schimb. Din punct de vedere cinematic aceasta reprezint subansamblul care permite realizarea unei anumite valori a avansului, n cazul operaiei de strunjire sau o anumit mrime a pasului de filetare. Ppua mobil (4) servete la fixarea i centrarea pieselor lungi sau grele la

63 strunjirea ntre vrfuri, precum i la fixarea unor scule folosite la executarea sau prelucrarea alezajelor: burghie, adncitoare, alezoare, tarozi, etc.

Fig. 1. Prile componente ale strungului SNA 500 Cruciorul (9) servete la transmiterea micrii de la urubul conductor (10) sau de la bara de avansuri la sanie. Are rolul de a susine scula, de a-i stabili poziia de lucru corecta i de a imprima acesteia micarea de avans longitudinal, transversal sau dup o direcie oarecare fa de axa vrfurilor. Cruciorul are n partea superioar ghidajele pe care culiseaz sniile, aezate deasupra batiului. Deplasarea cruciorului pe ghidajele (3) batiului se face pe sania principal denumit sania longitudinal (9) a cruciorului, n partea superioar a saniei principale se gsesc ghidajele n form de coad de rndunic pe care se deplaseaz sania transversal (8). Pe sania transversal, n partea superioar este fixat suportul portscul (7), care pe lng fixarea cuitelor

64 mai realizeaz i aducerea acestora n poziia de lucru prin rotirea sa n plan orizontal sub orice unghi n jurul axului montat n sania portcuit.

2.3. Descrierea i alegerea cuitelor de strung Sculele utilizate la prelucrrile prin strunjire sunt cuite de strung pentru strunjire exterioar i interioar, frontale, profilat, degajri, de filete. Alegerea cuitelor de strung se face n funcie de suprafaa prelucrat, de tipul prelucrrii (degroare sau finisare) i materialul semifabricatului. Prile componente ale cuitului de strung sunt evideniate n figura 2: Apartea activ, B-corpul cuitului (partea de prindere), 1- faa de aezare principal, ndreptat spre suprafaa de achiere, 2- faa de aezare secundar ndreptat spre suprafaa de achiere, 3-tiul principal, ce rezult din intersecia feei de degajare cu faa de aezare principal, 4-vrful cuitului, care rezult din intersecia dintre tiul principal i cel secundar, 5-tiul secundar, ce rezult din intersecia dintre faa de degajare cu faa de aezare secundar i 6- faa de degajare, pe care alunec achia n timpul procesului de achiere.

Fig. 2. Elementele componente ale cuitului de strung Geometria cuitului de strung este prezentat n figura 3: - unghiul de aezare principal, 1 - unghiul de aezare secundar, - unghiul de ascuire principal, format ntre faa de aezare principal i faa de aezare principal, 1- unghiul de ascuire, format ntre faa de aezare secundar i faa de aezare secundar, - unghiul de degajare principal, 1- unghiul de degajare secundar, - unghiul de atac principal,

65 format de proiecia tiului principal pe planul de baz cu direcia avansului longitudinal, 1- unghiul de atac secundar, format de proiecia tiului secundar pe planul de baz cu direcia avansului.

Fig. 3. Geometria cuitului de strung n raport cu operaia tehnologic pentru care sunt destinate, cuitele se clasific astfel (Fig. 4): cuite pentru strunjire longitudinal (5, 8, 4), cuite pentru strunjire frontal i praguri (2), cuite pentru strunjirea canalelor i degajrilor (9), cuite de retezat (9), cuite pentru strunjire interioar (3, 10, 11, 12), cuite profilate, cuite pentru filetat (7).

Fig. 4. Tipuri de cuite utilizate la strunjire

66 Din punct de vedere al materialelor din care sunt realizate, cuitele pot fi monobloc sau cu plcue (lipite, sudate sau fixate mecanic). Cuitele monobloc se realizate integral din oel rapid i au n general dimensiuni mici. La cuitele cu plcue pentru corpul cuitului se utilizeaz OL50, OL60 sau OLC45, OLC50, OLC60, 40C10 tratate termic la 30-40 HRC. Plcuele pot fi confecionate din oel rapid (Rp3, Rp4, Rp5) sau din carburi metalice sinterizate. 2.4. Parametrii regimului de achiere la strunjiirea cilindric exterioar Regimul de achiere la operaia de strunjire trebuie ales astfel nct n cazul degrorii s duc la desprinderea unei cantiti maxime de achii n unitatea de timp, iar la finisare s se obin o rugozitate ct mai mic i o precizie dimensional ct mai ridicat. Prin degroare se ndeprteaz cea mai mare parte a adaosului de prelucrare i se obine aproximativ forma cerut a piesei. Prin prelucrarea de finisare piesa capt forma, calitatea suprafeei (rugozitatea) i dimensiunile definitive. n cazul strujirii cilindrice exterioare piesa execut micarea principal de aschiere (micarea de rotaie n jurul propriei axe), iar cuitul micarea secundar de avans, deplasndu-se paralel cu arborele principal. Parametrii regimului de achiere sunt prezentai n figura 5. Adncimea de achiere t [mm] i avansul sl [mm/rot] determin dimensiunile achiei. Avansul sl este mrimea deplasrii cuitului n micarea secundar n cursul unei rotaii complete a piesei.

Fig. 5. Parametrii regimului de achiere la strunjire

67 Cnd adaosul de prelucrare este mare i nu se poate ajunge printr-o singur prelucrare la dimensiunea final a piesei, prelucrarea se efectueaz n mai multe treceri. Numrul de treceri se stabilete astfel:

i=
n care:

Dd 2t

(1)

D - diametrul semifabricatului [mm] d - diametrul piesei finite [mm] t - adncimea de achiere [mm]

Viteza de achiere v este determinat de turaia i diametrul piesei i se determin cu formula:

v=

D np
1000

[m / min]

(2)

n care: D - diametrul piesei [mm] np - turaia piesei [rot/min] 2.4. Calculul timpului de baz la strujirea cilindric exterioar

Fig. 6. Schema strunjirii cilindirce exterioare longitudinale

68 Timpul de baz la prelucrarea prin strunjire se determin pe baza figurii 4 i a relaiei:

tb =

L i [min], sl n p

(3)

n care: L - lungimea tehnologic [mm]; L = l1 + l + l2 [mm]; l - lungimea piesei [mm]; l1 = t ctg 1 + (0,5...3) mm; l2 - lungimea de ieire a sculei (1...4) mm; i - numrul de treceri; np - turaia piesei [rot/min]; sl - avansul longitudinal [mm/rot]. 3. Desfurarea lucrrii 1. Se ntocmete schia operaiei de strunjire. 2. Se aleg sculele necesare, pe baza analizei materialului semifabricatului i a calitii impuse. 3. Se stabilesc parametrii regimului de achiere: t[mm], sl [mm/rot], np [rot/min] i se trec n tabelul 1. 4. Se aeaz i fixeaz piesa pe strung prin intermediul dispozitivelor specifice. 5. Se fixeaz cuitul n suportul portscul. 6. Se regleaz strungul SNA 500 i parametrii regimului de achiere. 7. Se realizeaz prelucrrile prevzute n desenul operaiei. 8. Se msoar timpul de baz cu ajutorul unui cronometru. 4. Prelucrarea rezultatelor

Tabelul 1 tb [min]
i calculat msurat

Parametrii regimului de achiere


t [mm] s [mm/rot] v [m/min] n [rot/min]

Se stabilesc: dsf = .......... [mm], l = ....................[mm], l1 = [mm], l2 = .. [mm] - Se calculeaz timpul de baz pentru operaia de strunjire realizat practic, pe baza relaiilor (1), (2), (3). - Se verific cotele rezultate, prin msurare cu ajutorul ublerului.

LUCRAREA 10

STUDIUL EXPERIMENTAL AL PROCESULUI DE FREZARE I REGLAREA MAINII DE FREZAT PENTRU PRELUCRAREA SUPRAFEELOR PLANE

1. Scopul lucrrii Scopul lucrrii este cunoaterea posibilitilor tehnologice ale mainii de frezat i nsuirea unor noiuni teoretice i practice de baz n ceea ce privete operaiile de frezare a suprafeelor plane.

2. Consideraii teoretice 2.1. Generaliti Frezarea const din prelucrarea prin achiere a suprafeelor plane, cilindrice sau profilate cu ajutorul unei scule prevzute cu mai muli dini, denumita frez. Maina unealt pe care se execut operaia de frezare poart numele de main de frezat. n funcie de sensul de rotaie al frezei i sensul avansurilor suprafeele plane se pot prelucra prin dou metode: frezarea n sensul avansului i frezarea n sens contrar avansului. Frezarea n sens contrar avansului (Fig.1a) este metoda convenional de frezare, n care direcia vectorului vitez de achiere n planul suprafeei prelucrate este opus vectorului vitez de avans. Achia este foarte subire la intrarea dintelui frezei n material i crete ca grosime pe msur ce dintele se rotete, atingnd dimensiunea maxim la ieirea dintelui din achiere. n acest caz fora pe dinte crete

70 treptat odat cu creterea presiunii achiei de la zero la maxim, determinnd o solicitare treptat a dintelui frezei. Freza tinde sa mping piesa n direcie contrar avansului i n acelai timp s o desprind de pe masa mainii, motiv pentru care sunt necesare dispozitive rigide de fixare a semifabricatului. Aceasta aciune a sculei duce la tendina de eliminarea a jocurilor din lanul cinematic al mainii de frezat.

ns

a.

t vs sd

ns

b.

t vs sd

Fig. 1. Alegerea sensului de frezare

Calitatea bun a suprafeei prelucrate depinde mult de gradul de ascuire al muchiilor achietoare i de numrul acestora (cu ct numrul lor este mai mare cu att calitatea suprafeei prelucrate poate fi mai bun). Totodat achiile degajate pot ajunge pe suprafaa prelucrat, existnd riscul zgrierii acesteia. Pe de alt parte la intrarea n achiere pe o anumit poriune din

71 lungimea de contact a dintelui cu materialul, acesta nu va achia ci doar va tasa suprafaa de prelucrat, pn cnd grosimea achiei va fi suficient de mare pentru a putea fi ridicat de muchia achietoare. Simultan cu tasarea are loc i fenomenul de ecruisare al materialului, dinii frezei fiind astfel supui unui intens proces de uzur. Acest sistem de frezare permite obinerea unei caliti bune a suprafeelor, fiind recomandat i n cazul frezrii de degroare a pieselor turnate i forjate, care au un strat superficial dur. La frezarea n sensul avansului (Fig.1b) achia are grosimea maxim la intrarea dintelui frezei n materialul piesei, aadar fora pe dinte are valoarea maxim la momentul intrrii n achiere, apoi scade treptat pn la valoarea zero, cnd achia se desprinde. Din cauza tendinei de deplasare a piesei de prelucrat nspre scula achietoare, trebuie luate msuri de anulare a eventualelor jocuri care ar putea s apar n lanul cinematic al mainii de frezat . Mainile de frezat orizontale sau verticale permit realizarea urmtoarelor tipuri de operaii: frezarea suprafeelor plane orizontale, frezarea suprafeelor plane frontale, frezarea suprafeelor nclinate, frezarea pragurilor, frezarea canalelor. n afar de operaiile de frezare amintite, pe maina de frezat se mai pot executa urmtoarele operaii: retezarea cu frez disc, gurirea cu burghie obinuite, alezarea cu alezoare obinuite, etc. 2.2. Descrierea mainii de frezat Maina de frezat universal permite o serie de posibiliti de reglare cu accesorii variate prin utilizarea crora poate funciona ca maina de frezat orizontal, main de frezat vertical sau main de gurit. n figura 2 sunt prezentate principalele pri componente ale mainii. Batiul (2) este fixat pe placa de baz (1). De la motorul (3), prin intermediul transmisiilor cu curele, sunt acionate cutia de viteze i de avansuri. Capul de frezat (4) susine arborele principal (7), se deplaseaz pe ghidaje prin rotirea manetei (9). Masa vertical (6) se poate deplasa longitudinal acionat de maneta (8) i vertical pe ghidajele (5).

72 Micarea principal de achiere este micarea de rotaie executat de arborele principal. Micrile secundare sunt realizate astfel: micarea de apropiere fa de pies este efectuat de capul de frezat, micarea de avans longitudinal i cea de avans vertical sunt executate de masa mainii.

Fig. 2. Maina de frezat universal FUS25

73 2.3. Descrierea i alegerea frezelor Frezele sunt scule achietoare de revoluie multiti, fiind prevzute cu doi sau mai muli dini, fapt ce duce la creterea productivitii la frezare. Dinii sunt aezai simetric, fie pe suprafaa lateral a unui corp de rotaie, fie pe ambele suprafee. Caracteristica tuturor sculelor de frezat este micarea principal de rotaie, n timp ce avansul se realizeaz prin deplasarea, fie a piesei fie a sculei. Prin rotirea frezei dinii intr n achiere succesiv realiznd prelucrarea. Clasificarea frezelor se poate face dup mai multe criterii: a) dup felul suprafeelor pe care sunt dispui dinii: freze cilindrice (Fig.3. a,b), freze disc (Fig.3. c,d), freze cilindro-frontale(Fig.3. e,f,g,i), freze frontale, freze unghiulare(Fig.3. h), freze profilate(Fig.3. j,k,l); b) dup poziia dinilor n raport cu axa frezei: freze cu dini drepi (Fig.3. c), freze cu dini nclinai (Fig.3. a,i), freze cu dini elicoidali(Fig.3. b,e,f,g), freze cu dini zimai (Fig. 3. l); c) dup modul de poziionare, fixare pe maina unealt: freze cu coad(Fig.3. e,f,g,h), freze cu alezaj(Fig.3. a,b,c); d) n funcie de modul de construcie: freze monobloc(Fig.3. a,b,c), freze cu plcue amovibile/sau lipite(Fig.3. d,h); e) dup materialul prii achietoare: freze din oel rapid, freze din carburi metalice.

Fig. 3. Tipuri de freze

74 2.3.1. Fixarea sculelor pe maina de frezat Frezele sunt fixate rigid pe arborele principal al mainii de frezat. Pentru a permite fixarea sculei, arborele principal are o construcie special: este gurit de la un capt la cellalt, iar partea dinspre masa mainii se termin cu o conicitate normalizat. Frezele cilindrice (cu alezaj) se fixeaz pe maina prin intermediul unui dorn lung. Ele se fixeaz radial prin pene i axial prin buce distaniere. Frezele frontale de dimensiuni mari se pot fixa direct pe arborele principal al mainii de frezat prin patru uruburi fixate n gurile filetate amplasate pe partea frontal a arborelui principal sau prin folosirea unui dorn scurt. Dornul scurt este asemntor celui lung ns are poriunea de lucru mult mai scurt, motiv pentru care nu mai este necesar sprijinirea dornului n lagr. El se fixeaz direct n arborele principal prin acelai sistem ca i dornul lung. Frezele prevzute cu coad conic se pot fixa direct n arborele principal i se strng n uruburi sau prin intermediul unei reducii dac conicitatea nu corespunde cu cea a arborelui principal. Frezele de dimensiuni mici prevzute cu coad cilindric se fixeaz cu dispozitive cu buce elastice. 2.3.2. Fixarea pieselor pe maina de frezat

Piesele ce urmeaz a fi frezate se fixeaz pe masa mainii de frezat direct sau folosind dispozitive foarte variate, n funcie de configuraia i dimensiunile lor. Suprafaa cu care se aeaz piesa pe masa mainii sau n dispozitiv poart numele de baz de aezare. Calitatea i precizia prelucrrii respective depinde n mare msur de baza de aezare, care trebuie s satisfac urmtoarele condiii: s asigure precizia prelucrrii; s permit fixarea uoar i simpl a piesei; s permit executarea unui numr ct mai mare de operaii; s asigure o fixare sigur i rigid. Cele mai simple dispozitive universale de fixare a pieselor pe maina de frezat sunt bridele, la fixarea cu bride fiind necesar i folosirea calelor. Se utilizeaz, de asemenea, uruburi cu cap frezat (pentru canalele n form de T ale mainii) i piulie.

75 2.4. Regimul de achiere. Suprafeele plane orizontale se pot prelucra pe mainile de frezat orizontale folosind freze cilindrice (Fig.4) sau mai rar, freze disc, ct i pe maini verticale folosind freze frontale sau cilindro-frontale (Fig.5). Frezele se aleg n aa fel nct limea frezei s depeasc limea suprafeei de prelucrat.

Fig. 4. Schema frezrii cilindrice

ns

ns

Ds

vs B L

Fig. 5. Schema frezrii frontale 3. Calculul timpului de baz la frezarea plan La frezarea cu freze cilindrice (Fig.6) timpul de baz se determin pe baza relaiei:

tb =

L l + l1 + l 2 = i [min], vs vs

(1)

76 n care: L - lungimea de frezare [mm]; l lungimea suprafeei frezate [mm] l1 - lungimea de angajare a sculei [mm];

l1 = t ( Ds t ) + (0,5...3)
l2 - lungimea de ieire a sculei [mm]; i - numrul de treceri; vs - viteza de avans [mm/min].

[mm]
l2 = (2...5) mm.

(2)

Fig. 6. Frezarea cilindric vs = sd zns [mm/min] unde: sd -avansul pe dinte [mm/dinte]; z- numrul de dini ai frezei; ns - turaia sculei [rot/min]. (3)

ns =

1000 v a [rot/min] ds

(4)

va - viteza de achiere [m/min] ds - diametrul frezei [mm] La frezarea cu freza frontal (Fig.7) timpul de baz se determin pe baza relaiei (1) n care:

77

B l1 = Rs R + (0,5...3) mm 2
2 s

(5)

l 2 = (4...6) mm

Fig. 7. Frezarea cu freza frontal

4. Desfurarea lucrrii Dup studierea lucrrii studenii vor pune n practic cunotinele acumulate n ceea ce privete: operaiile de frezare, alegerea sculelor, stabilirea regimului de achiere, identificarea prilor componente, comenzile i modul de funcionare al mainilor de frezat. 1. Se ntocmete schia operaiei de frezare; 2. Se alege freza corespunztoare n funcie de materialul semifabricatului i operaia de frezare care urmeaz s fie realizat; ds = ...... [mm];

78 3. Se stabilesc parametrii regimului de achiere: t[mm], sd[mm/dinte], vs[mm/min], ns[rot/min] i se trec n tabelul 1; 4. Se regleaz maina de frezat FUS 25 i parametrii de achiere; 5. Se prelucreaz suprafaa conform desenului operaiei; 6. Se stabilete timpul de baz prin msurare cu ajutorul unui cronometru.

5. Prelucrarea rezultatelor Tabelul 1 Parametrii regimului de achiere


t [mm] sd [mm/dinte] z ns [rot/min] va [m/min] i

Dimensiunile suprafeei frezate


B [mm] L [mm]

tb [min]
calculat msurat

Se determin: vs = .................[mm/min], l1 = .......[mm], l2 = [mm]. Se determin timpul de baz utiliznd relaiile (1) - (5); Se verific cu ajutorul ublerului cotele rezultate n urma prelucrrii.

LUCRAREA 11

STUDIUL EXPERIMENTAL AL PROCESULUI DE RABOTARE I REGLAREA MAINII DE RABOTAT TRANSVERSALE

1. Scopul lucrrii Scopul lucrrii este cunoaterea posibilitilor tehnologice ale mainii de rabotat transversal (eping) i nsuirea unor noiuni teoretice i practice de baz n ceea ce privete operaia de rabotare.

2. Consideraii teoretice 2.1. Generaliti Rabotarea este unul dintre cele mai vechi procedee de prelucrare prin achiere, fiind adesea nlocuit n producie prin frezare sau broare datorit productivitii reduse. Rabotarea, realizat pe maini de rabotat transversal, permite prelucrarea suprafeelor plane orizontale, verticale, nclinate, profilate la piese de dimensiuni relativ mici (lungime maxim de 1000 mm i de lime maxim 700 mm). La prelucrarea pe maini de rabotat, de regul, nu este necesar utilizarea lichidelor de rcire. Acestea se folosesc doar n cazul prelucrrii materialelor greu achiabile sau cnd se impune o precizie ridicat de prelucrare. Datorit existenei cursei pasive, cuitul achiaz cel mult 75% din timpul de lucru, deci rcirea sculei nu ridica probleme importante. Nici rcirea piesei nu este important, deoarece prin rabotare se prelucreaz piese de dimensiuni mari, ceea ce implic o disipare intens a cldurii spre mediul exterior. n cazul n care se folosesc lichide de rcire, introducerea lor n zona de lucru se face prin aplicarea direct pe suprafaa de prelucrat (lichide cu vscozitate ridicat) sau prin pulverizare sub form unui jet de cea (lichide cu vscozitate redus).

80 2.2. Descrierea mainii de rabotat transversal Din punct de vedere al modului de acionare mainile de rabotat transversal pot fi acionate mecanic (electromecanic) sau hidraulic. Constructiv mainile de rabotat transversal pot fi normale sau maini cu berbecul deplasabil transversal. Prile componente ale mainii de rabotat transversal normale sunt prezentate n figura 1. Pe placa de baz (1) este fixat batiul (5) de form prismatic. n interiorul batiului se afl: cutia de viteze, mecanismul culisei, ambreiajul, frna, pompa de ulei i echipamentul electric. Piesele aflate n interiorul batiului sunt uor accesibile, prin capacele demontabile aflate lateral i n partea din spate a mainii.

Fig. 1. Maina de rabotat transversal normal

81 n partea posterioar a batiului pe un suport este montat motorul electric. Pe partea superioar, batiul este prevzut cu ghidaje rectilinii orizontale (15) pe care culiseaz berbecul (6). n partea frontal berbecul are montat capul portscul format din: suportul portcuit (10) prevzut cu o pies intermediar rabatabil, sania portcuit (9) i capul rotativ (8). Suportul portcuit conine un loca n care cu ajutorul unor uruburi speciale, eclise sau bride se fixeaz cuitul. Piesa intermediar permite nclinarea liber a cuitului la cursa de mers n gol, micornd astfel frecarea dintre scul i piesa n timpul acestei curse. Pe partea anterioar, batiul este prevzut cu ghidaje rectilinii verticale (14) pe care se deplaseaz sania vertical (2). Masa mainii este turnat monobloc, de form cubic i are posibilitatea de deplasare pe sania vertical pe ghidajele dreptunghiulare cu care este prevzut. Masa are pe suprafaa superioar pe suprafeele laterale canale T pentru fixarea dispozitivelor de prindere ale pieselor (12). Micarea principal de achiere rectilinie-alternativ efectuat de ctre cuitul de rabotat fixat n suportul portcuit, se obine prin deplasarea berbecului pe ghidajele superioare ale batiului. Berbecul are o curs activ n care se deplaseaz cu viteza va i o curs de mers n gol n care se deplaseaz cu viteza vg. Micarea de avans transversal orizontal intermitent (st) este efectuat de masa mainii pe care este fixat piesa i are loc la sfritul cursei de mers n gol a berbecului. Aceast micare are loc dup o direcie perpendicular pe direcia micrii principale de achiere. Micarea de avans vertical sau nclinat (sp) realizat de cuit mpreun cu suportul (10) prin deplasarea saniei pe ghidajele capului rotativ (8). Micarea de apropiere-ndeprtare a mesei mainii fa de capul port-scul n funcie de gabaritul piesei de prelucrat se realizeaz prin deplasarea mesei (2) pe ghidajele verticale ale batiului.

82 2.3. Descrierea cuitelor de rabotat Cuitele folosite la prelucrarea prin rabotare sunt asemntoare cuitelor de strunjit cu deosebirea c primele sunt mai robuste deoarece lucreaz n condiii mai grele, ptrunderea lor n achie fcndu-se de fiecare dat cu oc. Elementele constructive ale unui cuit de rabotat sunt prezentate n figura 2: A- partea activ, B-coada cuitului, 1faa de aezare principal, 2- faa de degajare, 3tiul principal, 4-vrful cuitului, 5-tiul secundar, 6-faa de aezare secundar. Fig. 2. Elementele constructive ale cuitului de rabotat Pentru prelucrarea pe mainile de rabotat se folosesc mai multe tipuri de cuite, asemntoare cu cele utilizate pentru strunjire. n figura 3 sunt prezentate principalele tipuri de cuite de rabotat: a) cuit normal, b) cuit drept, c) cuit ncovoiat i cotit, d) cuite late cotite, e) cuite de canelare, f) cuite de retezat

Fig. 3. Tipuri de cuite pentru rabotat n general la prelucrrile prin rabotare se recomand folosirea cuitelor cotite (Fig.4), care au tiul n planul de simetrie al cozii cuitului sau n spatele acestuia. Acest cuit, sub aciunea efortului de achiere se deformeaz cu mrimea L care este

83 orientat spre ieirea sculei din material. La cuitele drepte (Fig.5) deformarea are loc dup raza R , orientat n acest caz spre interiorul materialului.

Fig. 4. Cuit cotit pentru rabotat

Fig. 5. Cuit drept pentru rabotat

2.3.1. Fixarea pieselor pe maina de rabotat n vederea prelucrrii pe maina de rabotat piesele trebuie montate pe masa mainii. Fixarea pieselor se face cu diferite dispozitive, mese divizoare, capete divizoare sau direct pe masa mainii. Fixarea pe masa mainii se face la prelucrarea pieselor de dimensiuni mari. Dac baza de aezare este o suprafa neprelucrat a piesei cu adaosuri de prelucrare neuniforme pentru a asigura paralelismul sau perpendicularitatea suprafeei de prelucrat n raport cu planele sistemului de referin al mainii unelte se folosesc adaosuri de rezemare. Fixarea pieselor n dispozitive universale sau speciale se face la prelucrarea pieselor de dimensiuni mici i mijlocii, a pieselor de form neregulat, la prelucrarea suprafeelor nclinate i profilate. Bazarea i strngerea semifabricatelor pe mainile de rabotat este o operaie care consum relativ mult timp, datorit formelor variate ale pieselor de prelucrat i a poziiei oarecare pe care o poate avea suprafaa de prelucrat n raport cu traiectoria sculei.

84 Fiecare main de rabotat trebuie dotat cu un set complet de elemente de bazare i strngere simple, ntr-o larg varietate de tipuri i dimensiuni. 2.3.2. Fixarea sculelor pe maina de rabotat Cuitele folosite la prelucrarea prin rabotare sunt asemntoare cuitelor de strujit cu deosebirea ca primele sunt mai robuste deoarece lucreaz n condiii mai grele, ptrunderea lor n achie fcndu-se de fiecare dat cu oc. n general la prelucrrile prin rabotare se recomand folosirea cuitelor cotite, care au tiul n planul de simetrie al cozii cuitului sau n spatele acestuia. Cuitele de rabotat se fixeaz n suporturi speciale, n partea frontal a culisoului mainii de rabotat transversal, micarea rectilinie alternativ a culisoului fiind dat de un mecanism articulat cu volant care primete micarea de rotaie de la motor.

2.4. Parametrii regimului de achiere la rabotarea suprafeelor plane orizontale Rabotarea transversal a suprafeelor plane orizontale se execut conform schemei de achiere din figura 6. Cuitul execut micarea principal rectilinie alternativ cu viteza va la cursa activ i respectiv vg la cursa n gol, iar piesa execut micarea de avans transversal intermitent st (avans de generare), realiznd divizarea n lime a stratului de achiere. Dup ndeprtarea unui strat de material de adncime dat, cuitul execut avans vertical de ptrundere sp (avans de reglare), realizndu-se divizarea n adncime a adaosului de prelucrare, pn la obinerea cotei impuse a suprafeei de prelucrat. Piesa execut avansul transversal st (avans de reglare), efectund divizarea n adncime a adaosului de prelucrare. n cazul prelucrrii suprafeelor plane verticale, suportul portcuit mpreun cu cuitul se nclin cu 10-20 fa de axa saniei portcuit. La procesul de rabotare transversal (Fig.6) micarea principal de achiere este rectilinie alternativ, cu vitezele va - viteza de achiere (m/min) i vg viteza de retragere a sculei (m/min), vg>va, folosindu-se o singur muchie achietoare pentru a genera o suprafa plan.

85

Fig. 6. Rabotarea transversal a suprafeelor plane Piesa, fixat pe masa mainii, execut micarea de avans ntr-o direcie perpendicular pe direcia micrii principale. Micarea de avans are loc la sfritul cursei de retragere a sculei achietoare. Avansul piesei st (mm/curs dubl) se execut la fiecare curs dubl a sculei. 2.5. Calculul timpului de baz la rabotare

Fig. 7. Schema rabotriii plane

86 La rabotare (Fig.7) timpul de baz se calculeaza cu relaia:

tb =
n care:

B i [min], ncd s t

(1)

B=

b1 b + b + 1 = b + b1 , b1 = 10 mm 2 2

(2)

ncd numrul de curse duble pe minut.

ncd =

1000 v m 2 L

cd / min

(3) (4)

vm = L=

2 va v g va + v g

, v g = m va

l1 l + l + 1 , l1 = (20...30) mm 2 2

(5)

va - viteza de achiere [m/min] vg viteza cursei n gol [m/min] m- (1,5...3) n functie de tipul rabotezei. Rezult: v m = 2 v

m 1+ m

(6)

st = avansul transversal [mm/cd] Relaia (1) devine:

tb =

LB 1 + m Ap 1000 v a s t m t

[min]

(7)

3. Desfurarea lucrrii Dup studierea lucrrii studenii vor pune n practic cunotinele acumulate n ceea ce privete: operaiile de rabotare, alegerea sculelor, stabilirea regimului de achiere, identificarea prilor componente, comenzile i modul de funcionare al mainii de rabotat transversal. 1. Se ntocmete schia operaiei de rabotare

87 2. Se stabilesc parametrii regimului de achiere: t [mm], st [mm/cd], ncd [nr curse duble/min] i se trec n tabelul 1; 3. Se alege cuitul de rabotat: 4. Se fixeaz cuitul de rabotat i semifabricatul pe maina de rabotat transversal prin intermediul dispozitivelor specifice; 5. Se regleaz maina de rabotat transversal i parametrii regimului de achiere; 6. Se realizeaz practic prelucrarea prevzut n schia operaiei; 7. Se msoar timpul de baz cu ajutorul unui cronometru.

4. Prelucrarea rezultatelor Tabelul 1 Parametrii regimului de achiere


t [mm] va [m/min] vg [m/min] ncd [nr cd/min] st [mm/cd]

Dimensiunile suprafeei rabotate


L [mm] B [mm]

tb [min]
calculat msurat

l1 = mm l2 = .. mm - Se calculeaz timpul de baz pentru operaia de rabotare realizat practic, pe baza relaiilor (1) (7). - Se verific cotele rezultate, prin msurare cu ajutorul ublerului.

88

LUCRAREA 12

STUDIUL EXPERIMENTAL AL PROCESULUI DE RECTIFICARE I REGLAREA MAINII DE RECTIFICAT PLAN

1. Scopul lucrrii Scopul lucrrii const n cunoaterea posibilitilor tehnologice ale mainii de rectificat plan i nsuirea unor noiuni teoretice i practice de baz n ceea ce privete operaia de rectificare plan.

2. Consideraii teoretice 2.1. Generaliti Rectificarea este procedeul de prelucrare prin achiere care realizeaz desprinderea unor achii subiri de pe suprafaa de prelucrat cu ajutorul sculelor abrazive. Prelucrarea prin rectificare are ca rezultat o precizie dimensional mare i un grad ridicat de netezire a suprafeelor. Din acest motiv rectificarea se aplic n general ca operaie de finisare a pieselor dup ce acestea au fost n prealabil prelucrate prin alte procedee (strunjire, frezare, etc.) i n majoritatea cazurilor i tratate termic. Rectificarea se aplic n special pentru prelucrarea pieselor cu duritate mare. Desfurarea procesului de rectificare poate fi descris astfel: scula abraziv constituit dintr-un numr mare de granule abrazive (cu un numr mare de muchii achietoare) realizeaz detaarea de achii fine de pe suprafaa piesei. Granulele sunt legate ntre ele cu un liant. Pe msur ce muchiile achietoare ale granulelor se uzeaz, forele de achiere crescnd, determin smulgerea granulelor uzate din masa de liant i prin aceasta apariia altora din stratul imediat inferior. n felul acesta scula abraziv i pstreaz proprietile achietoare pn la uzura ei total.

90 Pentru ca procesul de rectificare s decurg corect este necesar ca sculele abrazive, regimul de achiere i condiiile de rcire-ungere s fie alese corespunztor n funcie de materialul piesei, de starea acestuia i de tipul operaiei de rectificare.

2.2. Descrierea mainii de rectificat plan Maina de rectificat plan RPO 320 (Fig.1) permite prelucrarea suprafeelor plane orizontale, verticale sau nclinate precum i la rectificarea unor profile. Pe batiul (1) al mainii este plasat sania longitudinal pe care gliseaz masa mainii (2). Aceasta execut o micare rectilinie alternativ (4) montat pe axul ppuii portscul. cu o curs reglabil ce acoper lungimea de rectificat. Micarea principal de achiere este realizat de discul abraziv

Fig. 1. Maina de rectificat plan RPO 320

91 Corpul abraziv execut mpreun cu sania transversal (3) micri intermitente realizate manual sau hidraulic pentru a acoperi limea suprafeei de rectificat. Deplasarea corpului abraziv realizeaz i micarea de ptrundere la adncimea de achiere necesar prin deplasarea sa mpreun cu sania vertical (10). 2.2.1. Fixarea pieselor pe maina de rectificat plan n vederea prelucrrii pe maina de rectificat plan piesele se fixeaz pe platou magnetic sau electromagnetic prins pe canalele T ale mesei mainii. Piesele se pot fixa de asemenea n menghin sau cele de dimensiuni mari direct pe masa longitudinal cu ajutorul bridelor. 2.2.2. Alegerea i fixarea sculelor pe maina de rectificat plan Fixarea i echilibrarea corpurilor abrazive sunt probleme foarte importante avnd n vedere pe de o parte vitezele mari de
1 2 2 6

rotaie

ce

creeaz

considerabile

forte

centrifuge, iar pe de alt parte fragilitatea relativ a sculelor (Fig.2). Fixarea pe corpului abraziv (1) pe arborele mainii (5) se face prin intermediul unei buce de plumb sau material plastic (6), iar strngerea se realizeaz cu flane laterale (2) fixate cu

ajutorul unei piulie (3) ce are sensul de strngere invers sensului de rotaie al arborelui mainii.

Fig. 2. Fixarea corpurilor abrazive Flanele au o degajare frontal cu o adncime minim de 1,5 mm pentru a asigura un contact pe inel circular, iar ntre flane i disc se introduc garnituri (4) din piele, pnz cauciucat sau carton. La mainile de rectificat cu discuri abrazive de diametre mari, una din flanele de strngere posed un canal frontal circular cu profil coad de rndunic, n care gliseaz o greutate, ce prin fixare n poziii determinate prin ncercri realizeaz echilibrarea static a sculei.

92

2.3. Scule utilizate la rectificare Discurile abrazive sunt constituite din granule abrazive legate ntre ele cu un liant. Alegerea sculei abrazive se face n funcie de operaia de rectificare, de natura i starea materialului i de gradul de precizie i netezime urmrit. n funcie de scopul propus trebuie specificate la alegerea discului abraziv, caracteristicile acestuia: natura materialului abraziv: abrazivi naturali (mirghel, corindon granat, gresie, cuar, diamant), abrazivi sintetici (electrocorindonul, carbur de siliciu, carbur de bor, diamant sintetic). Abrazivii sintetici sunt mult mai frecvent utilizai dect cei naturali. natura liantului: liani anorganici (ceramici i minerali), liani organici (lacuri, rini sintetice, cauciuc). Lianii anorganici sunt cei mai frecvent folosii n special cei ceramici deoarece suport bine umiditatea i pstreaz profilul discului avnd ca dezavantaj fragilitatea. Lianii organici confer discului elasticitate, dar nu rezist la umiditate. granulaia abrazivului, ce reprezint coninutul de granule de diferite mrimi, exprimate n procente de greutate. Dup granulaie se mpart n trei grupe: granule (2500-160 m), pulberi (160-40 m), micropulberi (40-3 m). structura discului abraziv ce reprezint raportul cantitativ dintre volumul granulelor abrazive, al liantului i al porilor. Se simbolizeaz prin cifre, fiecare cifr reprezentnd un anumit volum de granule n %. duritatea reprezint rezistena complexului abraziv-liant la tendina de desprindere a granulelor de pe suprafaa discului n timpul procesului de rectificare. Corpurile abrazive se mpart n patru grupe de duritate: - grupa I - duritate moale; - grupa II duritate mijlocie; - grupa III - duritate tare; - grupa IV - duritate foarte tare; forma i dimensiunile corpurilor abrazive. Cteva forme principale de corpuri abrazive standardizate sunt prezentate n figura 3.

93

Fig. 3. Corpuri abrazive Tipul fiecrui corp abraziv este n mod obligatoriu marcat pe acesta. Dup ANSI (American National Standard Institute) identificarea tipului corpului abraziv se face conform tabelului 1. Tabelul 1 Caracteristici corpuri abrazive
Tip Mrime granul Grad Structur Tip liant abraziv 51 A 36 L 5 V 23 Prefix A Dur Medie Fin Extrafin Moale Mediu Tare Densporos Tip liant oxid de 8 30 70 220 AE IM QV 1 9 B rini fenolice Al 10 36 80 240 BF JN RW 2 10 BF rini armate C 12 46 90 280 CG KO SX 3 11 E shellac oxid de 14 54 100 320 DH LP TY 4 12 O oxichloride Si 16 60 120 400 UZ 5 13 R cauciuc 20 150 500 6 14 RF cauciuc armat 24 180 600 7 15 S- silicai 8 16 V liant vitrificat Simbol al productorului ce indic exact tipul abrazivului

etc.

2.4. Parametrii regimului de achiere la rectificarea suprafeelor plane Rectificarea se folosete ca operaie de finisare a suprafeelor plane prelucrate n prealabil prin frezare, rabotare, etc. Micarea principal de achiere este micarea de rotaie a discului abraziv ns Micrile de avans sunt n general micri rectilinii executate de pies pe direcie

Marcaj al producatorului pentru identificare

94 longitudinal sl i intermitent pe direcie transversal st. Prelucrarea la adncimea de achiere t[mm] se realizeaz prin deplasarea discului de rectificat pe direcie transversal (sp). De subliniat faptul c n funcie de tipul mainii de rectificat micrile de avans se pot realiza i n alte moduri (maini cu masa rotativ), iar micarea principal de achiere se poate realiza cu periferia discului (Fig.4) sau cu suprafaa plan frontal a acestuia (Fig.5).

Fig. 4. Rectificare plan cu partea periferic a discului

Fig. 5. Rectifcare plan cu partea frontal a discului 3. Calculul timpului de baz la rectificarea plan Rectificare plan cu periferia discului BD < B

95

Fig. 6. Rectificarea plan cu partea periferic a corpului abraziv Pentru fiecare curs dubl de trecere:

tb =

2 L B Ap 1 k [min] 1000 v m s t s p n
l1 + l2 =(10...20) mm

(1) (2) (3)

L = l1 + l + l2 [mm],

B = b1 + b + b2 BD = b
st avansul transversal al discului

BD 3

[mm]

st = BD [mm/curs dubl]
mici la trecerile de finisare sp avansul de ptrundere [mm/trecere] Ap adaos de prelucrare [mm] k coeficient care ine seama de reascuiri n numrul de piese prelucrate simultan. BD > B Pentru fiecare curs dubl a mesei:

(4)

= (0,25...0,8); valorile mai mari se iau la trecerile de degroare, iar cele mai

96
tb = Ap 1 2 L k , [min] (5) 1000 v m s p n
Faza Degroare Finisare k 1,15...1,35 1,25...1,50

l1 + l2 = (10...15) mm Rectificare plan cu partea frontal a discului

tb =

Ap 1 L k , [min] (6) 1000 v m s p n


2

Faza Degroare Finisare

k 1,2...2,0 1,25...1,50

ll = 0,5 ( Ds Ds B 2 ), [mm] (7)

l2= (5...10) [mm] 4. Desfurarea lucrrii Dup studierea lucrrii se vor pune n practic cunotinele acumulate n ceea ce privete: operaia de rectificare plan, alegerea sculelor abrazive, alegerea regimului de achiere la rectificare, identificarea prilor componente, comenzile i modul de funcionare al mainilor de rectificat plan. 1. Se ntocmete schia operaiei de rectificare plan; 2. Se stabilesc parametrii regimului de achiere: Ap [mm], sp[mm/trecere], st [mm/cd], vm [m/sec], ns [rot/min] i se trec n tabelul 2; 3. Se stabilesc dimenssiunile i tipul corpului abraziv: ds=..[mm], BD=..[mm]; 4. Se fixeaz semifabricatul pe masa mainii de rectificat; 5. Se verific fixarea corect a corpului abraziv pe maina de rectificat plan; 6. Se regleaz maina de rectificat plan RPO 320 i parametrii de achiere; 7. Se realizeaz practic operaia de rectificare conform desenului; 8. Se msoar timpul de baz cu ajutorul unui cronometru.

5. Prelucrarea rezultatelor Parametrii regimului de achiere


Ap [mm] vm [m/sec] i ns [rot/min] st [mm/cd] sp [mm]

Tabelul 2 Dimensiunile suprafeei


L [mm]

tb [min]

B calculat Cronome[mm] trat

- Se calculeaz timpul de baz la rectificarea suprafeei plane pe baza relaiilor (1)- (6); - Se verific precizia prelucrrii cu ajutorul ublerului i micrometrului.

LUCRAREA 13

STUDIUL EXPERIMENTAL AL PROCESULUI DE RECTIFICARE CILINDRIC I REGLAREA MAINII DE RECTIFICAT ROTUND

1. Scopul lucrrii Scopul lucrrii este cunoaterea posibilitilor tehnologice ale mainii de rectificat rotund i nsuirea unor noiuni teoretice i practice de baz n ceea ce privete operaiile de rectificare cilindric.

2. Consideraii teoretice 2.1. Generaliti Rectificarea este procedeul de prelucrare prin achiere, care realizeaz desprinderea unor achii subiri de pe suprafaa de prelucrat cu ajutorul sculelor abrazive. Prelucrarea prin rectificare are ca rezultat o precizie dimensional mare i un grad ridicat de netezire a suprafeelor. Din acest motiv rectificarea se aplic n general ca operaie de finisare a pieselor dup ce acestea au fost n prealabil prelucrate prin alte procedee (strunjire, frezare, etc.) i n majoritatea cazurilor i tratate termic. Rectificarea se aplic n special pentru prelucrarea pieselor cu duritate mare. Desfurarea procesului de rectificare poate fi descris astfel: scula abraziv constituit dintr-un numr mare de granule abrazive (cu un numr mare de muchii achietoare) realizeaz detaarea de achii fine de pe suprafaa piesei. Granulele sunt legate ntre ele cu un liant. Pe msur ce muchiile achietoare ale granulelor se uzeaz, forele de achiere crescnd, determin smulgerea granulelor uzate din masa de liant i

98 prin aceasta apariia altora din stratul imediat inferior. n felul acesta scula abraziv i pstreaz proprietile achietoare pn la uzura ei total. Pentru ca procesul de rectificare s decurg corect este necesar ca sculele abrazive, regimul de achiere i condiiile de rcire ungere s fie alese corespunztor n funcie de materialul piesei, de starea acestuia i de tipul operaiei de rectificare.

2.2. Descrierea mainii de rectificat rotund Maina de rectificat rotund universal RU 100 este utilizat pentru rectificarea suprafeelor cilindrice i conice att exterioare ct i interioare (Fig.1).

Fig. 1. Maina de rectificat rotund universal RU 100

99 Pe batiul mainii (1) se deplaseaz masa inferioar (7), executnd o micare rectilinie-alternativ. Pe aceast mas este plasat masa superioar (2), ce se poate roti cu un unghi de pn la 10, n vederea executrii operaiilor de rectificare conic (coniciti mici). Pe masa superioar este montat ppua port-pies (3), dotat cu un motor electric, care realizeaz rotirea pisei n timpul rectificrii. Ppua port-pies se poate roti n plan orizontal, n vederea realizrii rectificrilor conice cu conicitate mare. Tot pe masa superioar este plasat ppua mobil (6). n partea din spate a batiului, plasat pe ghidajele transversale se gsete ppua port-disc (5). Ea nglobeaz motorul de acionare a corpului abraziv (4), sistemul de transmitere i arborele discului abraziv pentru rectificarea exterioar. Tot pe aceast ppu se gsete i broa pentru rectificarea interioar mpreun cu motorul ei de antrenare. Acest mecanism este basculant, fapt ce permite ridicarea lui n cazul executrii de rectificri exterioare. ntreag ppu port-disc are posibilitatea rotirii n jurul unui ax central n vederea executrii operaiilor de rectificare a suprafeelor conice scurte. Deplasrile mesei i a ppuii port-disc se realizeaza hidraulic prin comenzi automate sau individuale. Pentru reglaje ele sunt acionate manual prin sistem mecanic.

2.3. Scule utilizate la rectificarea cilindric Discurile abrazive sunt constituite din granule abrazive legate ntre ele cu un liant. Alegerea sculei abrazive se face n funcie de operaia de rectificare, de natura i de starea materialului i de gradul de precizie i netezime urmrit (vezi rectificarea plan). 2.4. Parametrii regimului de achiere la rectificarea cilindric ntre vrfuri Diferitele procedee de rectificare se deosebesc unele de celelalte nu prin forma sculelor ci prin felul i poziia suprafeei prelucrate i modul de fixare al semifabricatului n timpul prelucrrii. Schema rectificrii cilindrice exterioare ntre vrfuri este prezentat n figura 2. Micrile executate n vederea prelucrrii sunt:

100 - micarea principal de achiere ns [rot/min] este micarea de rotaie a discului abraziv - micarea de avans longitudinal sl [mm/rot] este executat de obicei de ctre pies. Piesa fixat ntre vrfuri execut o micare de rotaie np [rot/min] - micarea de avans transversal (de ptrundere) st [mm/rot] este executat de ctre discul abraziv.

Fig. 2. Rectificarea cilindric exterioar ntre vrfuri (cu avans longitudinal) Avansul transversal este intermitent, deplasarea discului abraziv efectundu-se la sfritul unei curse duble a mesei. Pentru rectificarea pieselor scurte (mai ales n producia de serie), se poate lucra numai cu avansul transversal, cu condiia ca limea discului abraziv s depeasc lungimea poriunii de rectificat. Pentru o anumit operaie de rectificare sunt definii urmtorii parametrii tehnologici: - vs viteza de rectificare, viteza periferic a discului abraziv [m/s]; - vf viteza micrii principale de avans, viteza de rotaie a piesei [m/min]; - st avansul transversal [mm/cd] sau [mm/rot]; - sl avansul longitudinal [mm/rot]; - t adncimea de achiere [mm].

101

3. Determinarea timpului de baz la rectificarea cilindric Timpul de baz la rectificarea cilindric exterioar se determin pe baza figurii 3 (rectificare cu avans longitudinal) i figurii 5 (rectificare cu avans transversal) i a relaiilor (1) i (4): a) cu avans de longitudinal (din mai multe treceri)

Fig. 3. Rectificarea cilindric exterioar cu avans longitudinal Pentru fiecare curs dubl a mesei:

tb =
L = l1 + l + l2 BD

2 L Ap k , [min] sl n p s pcd
Faza Degroare Finisare

Ds

(1)

[mm] [mm]

B B l1 = l2 = D L = l D 3 3

k 1,21,4 1,251,7

102

np =

1000 v p dp

[rot / min]

(2) (3)

= 0,25...0,5 finisare sl = BD , [mm / rot ] = 0,63...0,8 degrosare

sl - avansul longitudinal (fraciuni din limea discului abraziv) [mm/rot] coeficient l lungimea rectificat [mm] BD limea discului abraziv np turaia piesei [rot/min] ns turaia discului abraziv [rot/min] k coeficient de corecie vp viteza de rotaie a piesei [m/min] Ap adaos de prelucrare [mm] b) cu avans de ptrundere

Fig. 4. Rectificarea cilindric exterioar cu avans transversal

Ds

103

tb =

Ap k , [min] vsp

(4)

Faza Degroare Finisare

k 1,21,3 1,21,3

4. Desfurarea lucrrii Dup studierea lucrrii, studenii vor pune n practic cunotinele acumulate n ceea ce privete: operaiile de rectificare cilindric, alegerea sculelor abrazive, identificarea prilor componente ale mainii de rectificat rotund, comenzile i modul de funcionare al acesteia. 1. Se ntocmete schia operaiei de rectificare cilindric. 2. Se alege scula abraziv pe baza materialului semifabricatului i a tipului suprafeei prelucrate. 3. Se stabilesc parametrii regimului de achiere: t [mm], sl [mm/rot], vs [m/min] i se trec n tabelul 1. 4. Se fixeaz semifabricatul pe maina de rectificat rotund prin intermediul dispozitivelor specifice. 5. Se regleaz maina de rectificat rotund RU 100 i parametrii regimului de achiere. 6. Se realizeaz practic operaia de rectificare cilindric pe baza desenului. 7. Se stabilete timpul de baz cu ajutorul unui cronometru.

5. Prelucrarea rezultatelor Tabelul 1


Dimensiu-nile Dimensiunile discului suprafeei rectificate abraziv [mm] [mm]

tb [min] Parametrii regimului de achiere h


[mm]

L
[mm]

Calcu- Cronolat metrat

l
[mm]

[mm]

dp

[mm]

Ds

[mm]

BD

[mm/rot]

spcd

[rot/min]

ns

[rot/min]

np

104 Se determin: l1 = l2 = sl = . [mm] . [mm] ...[mm/rot]

Se calculeaz turaia pe baza relaiei (1). Se calculeaz timpul de baz utiliznd relaiile (2), (3) i (4). Se verific precizia suprafeei prelucrate prin msurarea diametrului ajutorului micrometrului. cu

LUCRAREA 14

REGLAREA SISTEMULUI TEHNOLOGIC N VEDEREA FILETRII N VRTEJ I ANALIZA INFLUENEI PARAMETRILOR REGIMULUI DE ACHIERE ASUPRA PRECIZIEI OBINUTE

1. Obiectul lucrrii Scopul lucrrii este e a analiza aspectele tehnologice ale procesului de prelucrare n vrtej a filetelor exterioare, utiliznd un cap de filetat cu tangen interioar. Se va analiza influena avansului circular asupra preciziei prelucrrii i a rugozitii suprafeei.

2. Consideraii teoretice 2.1. Generaliti Filetarea n vrtej este un procedeu de prelucrare rapid a filetelor, caracterizat prin aceea c se utilizeaz capete de frezat cu 48 cuite, armate cu plcue din carburi metalice care permit intensificarea procesului de achiere prin creterea vitezei de achiere pn la 200 250 m/min sau chiar mai mult. Fig. 1. Schema filetrii n vrtej cu tangen exterioar

106 La prelucrarea filetelor exterioare se deosebesc dou construcii de capete prezentate n figura 1, unul cu tangen exterioar (Fig.1) i altul cu tangen interioar (Fig.2). Turaia capului portcuite n s este mult mai mare dect turaia n p a

piesei de prelucrat, deoarece micarea capului rotativ este micarea principal n acest proces
d1

de

filetare,

iar

micarea de rotaie a piesei este o micare secundar, care asigur avansul transversal.

Fig. 2. Schema filetrii n vrtej cu tangen interioar Piesa are o micare de rotaie de 330 rot/min, iar capul portcuit de 1000 ... 3000 rot/min. n timpul lucrului se realizeaz o micare de avans longitudinal a capului, care constituie o a doua micare secundar. Din aceste trei micri se obine prelucrarea unei elice pe suprafaa piesei, al crei pas este egal cu pasul filetului. Productivitatea acestei metode de filetare este de 2,53,5 ori mai mare n comparaie cu metoda de frezare a filetelor, prelucrarea efectundu-se dintr-o singur trecere. n plus calitatea suprafeei este Ra = 3,2 1,6 m. Capul portcuit este nclinat la unghiul m egal cu unghiul mediu de nclinare a elicei filetului prelucrat. ntruct la un moment dat, n achiere se afl doar un cuit al sculei care detaeaz o achie foarte subire, fora de achiere are valori sczute. n cazul tangenei interioare (Fig. 2) capul portcuit este fixat excentric fa de axa de rotaie a semifabricatului, astfel nct n timpul unei rotaii, fiecare cuit

107 achiaz numai pe o parte a traiectoriei sale circulare. Mrimea excentricitii care asigur intrarea succesiv n lucru a cuitelor este dat de relaia:

e=

Ds + d 1 2

(1)

unde d 1 este diametrul interior al filetului;

d1 = d 2 t1 t1 - nlimea filetului,
Ds - diametrul cercului pe care sunt dispuse vrfurile cuitelor.

(2)

Un factor important n cazul filetrii cu tangen interioar de care tehnologul trebuie s in seama este raportul Ds / d . Mrimea acestui raport influeneaz asupra parametrilor achiei, rugozitii suprafeei, procesului de formare a achiilor, uzurii i durabilitii tiului. n tabelul 1 se dau valorile minime ale raportului Ds / d necesare pentru a asigura retragerea capului de filetat n poziia iniial de lucru fr dereglare. Tabelul 1
Filetul care se execut Filet metric cu pas mare Filet metric trapezoidal

Pasul filetului [mm]


1 2 3 4 5 6 8 10 12 16 20 24

Ds/d
1,29 1,27 1,32 1,25 1,37 1,23 1,33 1,18 1,33 1,15 1,31

1,39

1,37

1,34

1,34

1,32

1,29

Pentru mbuntirea condiiilor de achiere se recomand valori mai mari ale raportului Ds / d dect cele indicate n table. Dac raportul respectiv este mai mare de

108 1,5 condiiile de achiere se nrutesc (crete foarte mult grosimea achiei i achierea are loc cu ocuri, ceea ce conduce la scderea productivitii prelucrrii). La filetarea cu tangen exterioar viteza economic de achiere este mai mare i anume 280 300 m/min. Acest lucru se explic prin aceea c n acest caz lungimea arcului de contact al cuitului cu piesa este de cteva ori mai mic dect la filetarea cu tangen interioar, deci cuitul achiaz mai puin, se rcete mai bine, ceea ce face ca uzura s fie mai mic.

2.2. Scheme de divizare a profilului golului dintre dou spire Problema alegerii cuitelor cu profil complet sau incomplete i a schemei de divizare a profilului are o importan practic deosebit. La achierea cu cuite cu profil complet achiaz simultan toate muchiile achietoare ale cuitului, lucru care conduce la o variaie brusc a sarcinii pe cuit. Acest lucru este foarte pronunat la achierea filetelor trapezoidale cu pasul mare. De aceea n aceste cazuri trebuie s se micoreze avansul circular. Grosimea achiilor ridicate de muchiile achietoare laterale ale unui cuit este cu mult mai mic dect a celor ridicate de muchia paralel cu axa de rotaie a piesei. La achierea cu avansuri circulare mici, aceast grosime devine att de mic nct nu mai poate avea loc o achiere normal, ci numai o rzuire i muchiile achietoare laterale ale cuitului se uzeaz foarte intens. Din aceast cauz achierea filetelor trapezoidale cu pas mare i a uruburilor melc trebuie s se fac cu cuite cu profil incomplete. La achierea cu cuite cu profil divizat, golurile dintre spirele filetului se realizeaz cu cteva cuite care fiecare achiaz o parte din profilul respectiv, dup cum se vede n figura 3. n figura respectiv sunt prezentate cinci scheme dup care se poate realiza profilul unui filet trapezoidal.

109

a.

b.

c.

d.

e.

Fig. 3. Filetarea dup diverse scheme de divizare a profilului golului dintre dou spire La alegerea schemelor de divizare a profilului cuitelor trebuie s se in seama de faptul c cele mai solicitate dintre muchiile achietoare sunt cele care achiaz suprafaa de fund a filetului, deoarece ele prelucreaz cea mai mare cantitate de metal i sunt mult mai scurte dect cele laterale. La achierea filetelor trapezoidale cu pas mare i a uruburilor melc, uzura cea mai mare a muchiilor achietoare se produce pe faa de aezare a muchiilor care achiaz suprafaa de fund a filetului. De aceea mrimea avansului circular se determin din condiiile care asigur durabilitatea cea mai mare a muchiilor achietoare amintite. Reiese deci c e necesar ca toate cuitele din complet s aib o muchie care achiaz suprafaa de fund a filetului. De asemenea, este raional ca suma lungimilor celor dou muchii achietoare ale fiecrui cuit s fie egal la toate cuitele din complet, pentru ca solicitarea lor s fie egal i procesul de achiere s se desfoare linitit. Aceast condiie este ndeplinit de schema din figura 3.e. La filetarea n vrtej capul de filetat trebuie s fie nclinat fa de axa de rotaie a piesei cu un unghi bine determinat, n scopul de a se crea condiii egale de achiere ambelor muchii achietoare laterale i pentru a evita ciupirea suprafeelor flancurilor

110 filetului. Influena unghiului de nclinaie al capului de filetat crete cu creterea raportului dintre pasul filetului i diametrul mediu al filetului. Experiena practic arat c unghiul de nclinaie al capului de filetat influeneaz asupra procesului de achiere, asupra uzurii cuitelor i a calitii filetului. S-a rspndit prerea c i la filetarea n vrtej capul de filetat trebuie nclinat la unghiul m egal cu unghiul mediu de nclinare al elicei filetului prelucrat, ca i la frezarea cu frez disc profilat.

2.3. Determinarea parametrilor tehnologici ai prelucrrii Pentru asigurarea unei rugoziti corespunztoare pe flancurile filetului, trebuie alei n mod corespunztor parametrii tehnologici, n primul rnd turaia piesei i a sculei. Cuitele sunt n contact cu suprafaa de prelucrare pe o anumit poriune a traiectoriei, iar frecvena de ptrundere a cuitelor n achiere depinde de relaiile dintre micri. La o rotaie a capului fiecare cuit vine n contact cu semifabricatul o singur dat pe o poriune mic. Cuitele sunt reglate la adncimea total a filetului, astfel c filetarea se face ntr-o singur trecere. Cuitul 1 ntlnete piesa pe traiectoria A1 B1 (Fig.4), timpul dup care intr n achiere cuitul 2, fiind:

=
unde:

1 ns z c

(3)

n s - este turaia capului de filetat n


vrtej

z c - numrul de cuite.

Fig. 4. Principiul cinematic al filetrii n vrtej

111 n timpul piesa se rotete cu unghiul :

= p = 2 n p

(4)

Pentru a determina avansul pe dinte (cuit) s z , care este egal cu arcul A1 A2 , se utilizeaz principiul suprapunerii micrilor. Se consider piesa fix i capul de filetat executnd ambele micri de rotaie n p i n s . Avansul pe dinte este dat de expresia:

s z = r1
sau avnd n vedere relaiile (3) i (4):

(5)

sz =

d1 n p
zc

ns

(5)

Relaia ntre cele dou micri de rotaie este:

ns d1 = n p s z zc

(6)

2.4. Calculul nlimii asperitilor suprafeei la filetarea n vrtej cu tangen exterioar Dup cum se vede n figura 5 la achierea cu tangen exterioar cuitul intr n achie n punctual D i achiaz pe toat lungimea arcului DB. n timp ce un cuit al capului de filetat se rotete cu 360, piesa se rotete cu unghiul :

2 n p

z c ns

(7)

Fig. 5. Determinarea nlimii asperitilor

112 Suprafaa prelucrat dup aceast metod are denivelri att pe fundul filetului ct i pe suprafeele laterale. nlimea acestor asperiti hd poate fi aproximat cu diferena dintre lungimea segmentelor O2D i O2E din figura 4.

hd = O2 D O2 E = AE AD
sau

hd = (e cos

r1 ) Rs2 e 2 sin 2

(8)

nlimea asperitilor de pe suprafeele laterale ale filetului, notat cu hd 1 se determin cu relaia:

hd 1 = hd sin

(9)

n care este unghiul profilului filetului.

3. Reglarea sistemului tehnologic la filetarea n vrtej cu tangen interioar 3.1. Descrierea dispozitivului de filetare n vrtej n figura 6 se prezint schema filetrii n vrtej cu ajutorul unui dispozitiv cu tangen interioar montat pe strung. Capul de filetat 3 (cu patru cuite 2) i motorul electric 6 pentru antrenare n rotaie a capului prin intermediul transmisiei cu curele 5, sunt fixate pe placa 4, montat pe sania transversal a cruciorului. Piesa 1 se aeaz ntre vrfuri i execut o micare de rotaie lent n timp ce capul de filetat, n afar de micarea de rotaie rapid, primete i micarea de avans longitudinal de la cruciorul strungului corelat cu rotirea piesei, astfel c la o rotaie a acesteia capul de filetat avanseaz cu pasul filetului. Micarea principal este micarea de rotaie a capului portcuit, iar micrile de avans sunt: micarea de avans circular a piesei i micarea de avans longitudinal a capului de filetat.

113 Rezult deci, c pentru realizarea prelucrrii este necesar s se regleze: turaia capului portcuit n s , turaia piesei n p i avansul longitudinal sl .

3.2. Reglarea sistemului tehnologic Avansul circular s z se determin din condiia de calitate a prelucrrii. Valori recomandate pentru tangena interioar sunt date dup [VLA 83] n tabelul 2.

Tabelul 2
Pasul filetului p [mm] 12 16 20 24

Duritatea materialului de prelucrat HB


120=180 0,5 0,4 0,3 0,2 181-240 241-300 Avansul circular sz,[ mm/cuit] 0,5 0,5 0,4 0,3 0,2 0,4 0,3 0,2 301-360 0,5 0,4 0,3 0,2

Viteza de achiere la prelucrarea uruburilor din oel carbon, oel aliat cu crom, cu crom nichel sau cu crom siliciu mangan, avnd r = 55...84

daN / mm 2 , cu cuite cu = 0...6 0 i = 8 0 se determin cu relaia: v= T


0,5

Cv [ m / min] ] 0 p 0,5 s z ,5

(10)

n care: T - este durabilitatea economic a cuitelor, [min];

p - pasul filetului, [ mm ];

s z - avansul circular, [ mm / cutit ];


C v - o constant care depinde de proprietile fizico-mecanice ale materialului
prelucrat. Valorile lui T i C v se iau din [VLA 83]. Turaia capului portcuit se calculeaz cu relaia:

ns =

1000 v Ds

[rot/min]

(11)

114 Pe baza relaiei (6) se calculeaz turaia piesei:

np =

s z ns z c d1

(12)

Avansul longitudinal sl este egal cu pasul filetului.

4. Desfurarea lucrrii n cadrul lucrrii se va executa prelucrarea unui filet trapezoidal utiliznd dispozitivul de filetat cu tangen interioar reprezentat n figura 6.

Fig. 6. Schema montrii capului de filetat n vrtej cu tangen interioar pe strung 1- pies, 2- cuit de filetat, 3- cap de filetat (metoda cu tangen interioar), 4- plac, 5- transmisie cu curele, 6- motor Lucrarea va cuprinde urmtoarele etape: 1. Se va studia dispozitivul de filetare n vrtej cu tangen interioar montat pe strungul SNA 560 i se vor face aprecieri asupra posibilitilor tehnologice ale dispozitivului.

115 2. Se va efectua calculul de reglaj al sistemului tehnologic:

se determin pe baza tabelului 2, avansul circular s z ; se calculeaz viteza de achiere pe baza relaiei (10); se calculeaz turaia capului portcuit n s cu relaia (11); se calculeaz turaia piesei n p cu relaia (12); se calculeaz nlimea asperitilor cu relaiile (8) i (9); 3. Se execut prelucrarea filetului. 4. Se msoar parametrii principali ale cror abateri definesc precizia filetului,

pasul, diametrul mediu i unghiul de profil. De asemenea, se analizeaz calitatea flancurilor. Msurarea diametrului mediu se face cu micrometrul pentru filete, iar pasul i unghiul cu ajutorul microscopului de atelier. 5. Prelucrarea rezultatelor 1. Elementele de reglaj calculate n capitolul 4 se trec n tabelul 3. Tabelul 3
Elementele filetului p [mm] d [mm] d1 [mm] d2 [mm] [grade] sz [mm /cutit] v [m /min] ns [rot /min] np [rot /min] sl [mm /rot]

2. Valorile calculate ale nlimii asperitilor i cele msurate ale parametrilor care definesc precizia filetului se trec n tabelul 4. Tabelul 4
Elementele filetului nlimea asperitilor [grade] hd [mm] hd1 [mm] Pasul efectiv pef [mm] Unghiul de profil

r1 [mm]

[grade]

Rs [mm]

e [mm]

ef
2
[grade]

116

LUCRAREA 15

ANALIZA EXPERIMENTAL A PROCESULUI DE DANTURARE PRIN METODA COPIERII A ROILOR DINATE CILINDRICE CU DANTUR DREAPT I NCLINAT

1. Scopul lucrrii n cadrul lucrrii se vor analiza aspectele tehnologice legate de procedeul de danturare prin copiere cu frez disc modul sau frez deget modul, a roilor dinate cilindrice cu dini drepi i nclinai, se vor calcula valorile parametrilor de reglaj a sistemului tehnologic i valorile parametrilor regimului de achiere, necesare pentru prelucrarea unei roi dinate cu dantur dreapt sau nclinat, precum i analiza preciziei obinute.

2.1. Consideraii teoretice 2.1. Generaliti Principiul care st la baza prelucrrii prin copiere a dinilor roior dinate este c: suprafaa nfurtoare a muchiilor de achiere a sculei (frezei disc modul sau frezei deget modul) n seciune axial, trebuie s coincid cu profilul golului danturii n seciune normal. Prelucrarea danturii cilindrice drepte sau nclinate prin copiere pe maina de frezat universal se execut cu frez disc modul sau frez deget modul (Fig.1). Pentru realizarea prelucrrii prin acest procedeu sunt necesare urmtoarele micri: - micarea principal de achiere efectuat de ctre scul, este o micare de rotaie cu turaia ns; - micarea de avans longitudinal, efectuat de ctre pies fixat pe masa mainii, cu viteza de avans vf;

118 - micarea de divizare, prin care piesa se rotete cu unghiul la centru corespunztor prelucrrii urmtorului gol de dinte; - avansul de ptrundere, sr, care asigur adncimea de achiere; Frezele deget modul se utilizeaz la prelucrarea roilor dinate n V fr degajare i a danturilor de modul mare. Att freza disc ct i freza deget modul sunt freze profilate cu dini detalonai, astfel nct dup reascuire s-i pstreze profilul. Avantajele acestui procedeu constau n folosirea unei maini-unelte universale, uor de reglat, cu lanuri cinematice simple i a unor scule relativ ieftine. Dezavantajul l constituie productivitatea i precizia prelucrrii sczute. Se utilizeaz n producia individual sau de serie mic. Dup cum se tie, profilul golului dintelui roii de prelucrat prezint dou poriuni distincte: o poriune n evolvent i o poriune inactiv, la piciorul dintelui, dup o curb neevolventic. Profilul poriunii n evolvent depinde de modul, de numrul de dini zp al roii prelucrate i de unghiul de angrenare de referin 0.. db = m zp cos 0 (1)

Fig. 1. Schema danturrii prin copiere

119 Rezult c, pentru fiecare modul i numr de dini, ar trebui teoretic, s se construiasc cte o frez special (lucru care se realizeaz, atunci cnd este vorba de o prelucrare precis). n practic, n scopul micorrii numrului de freze necesare, s-au grupat numerele de dini n 8, respectiv 15 grupe. Pentru fiecare interval se va construi cte o frez. Intervalele se vor alege astfel nct eroarea teoretic introdus s nu depeasc limitele admise. Pentru fiecare grup de dini profilul frezei se calculeaz pentru numrul minim de dini pentru care mrimea golului este maxim, asigurndu-se astfel angrenarea i pentru roata dinat cu un numr mai mare de dini. Pentru module mici m = 1 -8 mm, ntreg intervalul de dini zp = 12 -, se mparte n 8 intervale, astfel c va fi necesar un set de 8 freze modul, numerotate cu 1pn la 8. Pentru module mai mari 9 20 mm, se consider 15 intervale. Conform STAS 2763 83 pentru module mici, m = 1 8 mm, intervalele de dini pentru care se construiete o frez sunt date n tabelul 1. Tabelul 1
Nr.frezei Nr.dini zp 1 12-13 2 14-16 3 17-20 4 21-23 5 25-34 6 35-54 7 55-134 8 peste 134

2.2. Precizia de prelucrare Precizia de prelucrare a roilor dinate cilindrice prin copiere pe maini de frezat universale, este influenat n special de urmtorii factori: erorile cinematice ale deplasrilor liniare ale subansamblurilor mainii-unelte; rigiditatea sistemului tehnologic; erorile cinematice i rigiditatea torsional a capului divizor; abaterile de form i btile radiale ale sculei; precizia reglajului sistemului tehnologic. Dintre erorile produse de acest complex de factori, cele mai semnificative sunt cele legate de parametri danturii i anume: erorile de profil, de pas i btaia radial. Pentru tehnolog se pune problema alegerii sculei achietoare n raport cu precizia roii ce se prelucreaz. Aceast problem se rezolv calculnd eroarea de prelucrare ce

120 se produce din cauza utilizrii frezei pentru prelucrarea unui numr de dini mai mare dect cel pentru care a fost proiectat, i comparnd-o cu tolerana din desenul de execuie al roii dinate. n cazul prelucrrii roilor dinate cilindrice cu dantur nclinat freza se alege n funcie de numrul de dini ai roii echivalente. Avnd n vedere c fiecare frez se profileaz pentru numrul cel mai mic de dini din grupa respectiv, este evident c la prelucrarea cu aceast frez a unei roi cu un alt numr de dini, va produce o eroare a profilului dintelui (Fig.2).

Rb1

R1 O1 Rb2 R2 O2

Fig. 2. Determinarea erorii teoretice de profil Se observ din figur c freza construit pentru numrul de dini minim al intervalului z i , deasupra punctului A se ndeprteaz mai mult material dect trebuie de pe flancul dintelui, iar sub punctual A rmne un adaos de material. Eroarea maxim ( ) a profilului msurat n direcia normal la evolvent (Fig.2) se poate calcula cu relaia:

= m (z p z f )
unde: m - modulul, n mm,

[m]

(2)

121

z p i z f se iau n funcie de numrul de dini ai piesei z p i numrul de


dini ai frezei z f Prelucrarea prin copiere a roilor dinate cilindrice cu freze disc modul sau freze deget modul se realizeaz pe mainile de frezat universale. Pentru roile dinate tip disc, semifabricatul se aeaz pe un dorn corespunztor, cu dimensiunile alezajului roii dinate. Dornul se aeaz ntre vrful capului divizor i vrful ppuii mobile. Antrenarea acestuia se face cu inim de antrenare. Freza disc modul se aeaz pe dornul port-frez, iar poziia axial a frezei disc modul se stabilete cu ajutorul bucelor distaniere. Strngerea n direcie axial se realizeaz cu ajutorul piuliei care se nurubeaz pe captul dornului port-frez. Dornul port-frez se fixeaz n arborele principal al mainii de frezat. Fiecare gol de dinte se prelucreaz printr-o trecere o deplasare longitudinal a mesei mainii. Dup revenirea mesei n poziie iniial, piesa se rotete cu ajutorul capului divizor, cu unghiul la centru corespunztor urmtor gol de dinte. La prelucrarea cu cap divizor apare o eroare unghiular datorit lanului cinematic al acestuia. Eroarea maxim a pasului circular p va fi dat de formula:

p = 1000 R
unde:

2 60 360

[m]
R= m zp 2

(3)

[mm]

(4)

- eroarea unghiular maxim a capului divizor (5 ~ 6)


3. Divizarea n cadrul lucrrii de laborator se va utiliza un cap divizor cu discuri la care legtura ntre pies i disc se face prin intermediul angrenajului melc roat melcat. n acest caz divizarea poate fi: divizare indirect simpl; divizare indirect diferenial.

122

3.1 Divizarea indirect simpl este reprezentat n figura 3.

z2 P z1 z z D M
Fig. 3. Divizarea indirect simpl

Rotirea semifabricatului n poziia corespunztoare prelucrrii golului urmtor se face rotind maneta M (Fig.3) cu un unghi D , a crui valoare se calculeaz, dup cum urmeaz. Conform figurii 3 se poate scrie:

D = p

z2 , rezult D = i p z1
(5)

p =
unde:

360 0 360 0 , iar D = K zp GD

p - pasul unghiular al roii cu zp dini;

D - unghiul cu care trebuie rotit maneta M;


K - numrul de guri peste care se trece bolul de indexare;

G D - numrul de guri al cercului discului pe care se efectueaz divizarea.


Din relaiile de mai sus rezult:

K i = GD z p
Aceast relaie reprezint formula divizrii indirecte simple. Operaia de divizare se efectueaz n felul urmtor: 1.

(6)

Se deblocheaz maneta M i apoi se rotete cu un unghi D , pe cercul discului cu numrul de guri GD, trecnd bolul de indexare peste K guri. Rotirea se face numai ntr-un sens pentru eliminarea jocului.

123 2. Se blocheaz maneta n noua poziie, dup care se ncepe prelucrarea urmtorului gol de dinte.

3.2 Divizarea indirect diferenial Exist situaii n care unghiul D s poat fi realizat prin nsumarea a dou sau
' '' mai multe unghiuri D , D ..., realizabile pe cercurile cu numrul de guri ' '' G D , G D ..., ceea ce poate fi exprimat astfel: ' '' '' D = D + D D ...

(7)

' Aceasta nseamn c se trece maneta peste K guri pe cercul cu G D guri, '' apoi peste K pe cercul cu G D i aa mai departe. Avnd n vedere c:

K' K '' 0 '' = ' 360 ; D = '' 360 0..... GD GD


' D

(8) (9)

i relaia de mai sus devine:

D = i p

K ' K '' i + '' + ..... = ' zp GD GD


divizrii indirecte

(10)

Aceast relaie reprezint formula divizrii indirecte difereniale. Metoda difereniale este posibil, dar complicat i neproductiv. Rotirea manetei peste K
' guri pe discul cu G D guri se

face n mod obinuit cu maneta M n faa discului D, iar rotirea suplimentar pentru a ajunge la un Fig. 4. Divizarea indirect diferenial unghi dorit se realizeaz n mod

124 automat prin rotirea discului D de ctre roile A/B (Fig.4), care transmit micarea de la axul principal al capului divizor n timpul rotirii manetei M. Rotirea manetei reprezint o divizare oarecare i anume ntr-un numr de pri pe care-l notm cu zx. Divizarea n zx pri ar fi avut loc dac n timpul rotirii manetei peste K guri discul ar fi stat pe loc. Rezult:

'D = i x = i

360 0 zx

(11)

' Din cauza rotirii discului capului divizor la acest unghi D , se adaug sau se '' scade unghiul D , astfel c va fi: ' '' D = D D

(12)

unde:

A z' = '' p ; B z
'' D

(13) (14)

z' =1 z ''
Rezult: Se tie c: D = i p, rezult:
' 'D =

A p . B

(15)

360 A 360 360 =i zx B zp zp

A i i = zp ( ) B zp zx
sau

(16)

A i = (z x z p ) B zx

(17)

Aceast formul determin raportul de transmitere al roilor dinate care


'' asigur transmiterea unei rotaii cu un unghi D a discului atunci cnd cu maneta se ' efectueaz o rotaie cu D . Semnul nseamn c roile A i B trebuie s se roteasc

n acelai sens sau n sensuri contrare.

125 3.3. Reglarea capului divizor pentru prelucrarea roilor dinate cilindrice cu dini nclinai Pentru realizarea prin frezare a unei suprafee elicoidale cu pasul PE sunt necesare dou micri i anume: una de rotaie a semifabricatului n timpul prelucrrii i una de avans a mesei mainii (Fig.5). Pasul elicei se determin cu relaia:

PE =

D tg

(18)

A D

PE

Pax

PE

L = D
Fig. 5. Elementele elicei

Pe acelai cilindru se pot tia mai multe elice (la roile dinate cu dini nclinai), astfel c apare un al doilea pas, pasul danturii Pas (Fig. 5). Prelucrarea roilor dinate cu dantur nclinat prin copiere pe mainile de frezat universale, se efectueaz cu ajutorul unui cap divizor, montat pe masa mainii (Fig.6) i cuplat cinematic cu masa mainii, cap divizor care asigur piesei o micare de rotaie continu cu turaia np. Micarea frezei pe elice se obine prin combinarea micrii de rotaie np a piesei, cu micarea de translaie a mesei mainii i cu viteza de avans longitudinal vf. Capul divizor este cuplat la urubul conductor al mesei primete micarea, prin roile de schimb a, b.

126
z2 np z1 z II B z D M p pE

A ps ns

Fig. 6. Frezarea dinilor nclinai Raportul de transmitere al roilor de schimb se calculeaz din ecuaia lanului cinematic:

a z ' z1 n p = n s '' b z z2
de unde:

(19)

a n p z 2 z '' = b n s z1 z '
Pe de alt parte este cunoscut c:

(20)

np ns

Ps z 2 z '' ; = i ; ' =1 PE z1 z

(21)

i innd seama de aceste relaii formula de calcul a roilor de schimb devine:

P a = i s b PE

(22)

Pentru frezarea unui gol al danturii roii dinate, masa mainii de frezat se rotete cu unghiul de nclinare a dinilor, n cazul prelucrrii cu frez disc modul.

127 n cazul cnd prelucrarea se face cu frez deget modul, nclinarea mesei mainii nu mai este necesar. n cazul prelucrrii roilor dinate cu dantur nclinat, prin frezare pe maina de frezat universal, capul divizor va trebui reglat pentru realizarea elicei dintelui ct i pentru realizarea divizrii. Divizarea se va face potrivit celor prezentate anterior.

4. Desfurarea lucrrii 4.1 Prelucrarea roii dinate cu dantur dreapt


Se va prelucra o roat dinat cu dini drepi prin copiere avnd numrul de dini zp = ....... i modulul m= ....... mm. Prelucrarea se va realiza pe o main de frezat universal FU 35, pe masa creia se va monta un cap divizor universal cu raportul de transmitere i = 40 i care are urmtoarele numere de guri: - pe partea din fa: 24, 25, 28, 30, 34, 37, 38, 39, 41, 42, 43; - pe partea din spate: 46, 47, 49, 51, 53, 54, 56, 57, 58, 59, 62, 66. Roile de schimb pentru diferenial au urmtoarele numere de dini: 24, 25, 25, 30, 35, 35, 38, 40, 41, 41, 45, 50, 60, 70, 70, 80, 90, 100, 100, 113. Materialul semifabricatului este din aluminiu. Scula utilizat este o frez disc modul cu Ds = 60 mm i numrul de dini zs = 12 dini. Se vor parcurge urmtoarele etape: 1. Calculul elementelor geometrice ale roii dinate - diametrul de divizare, d = m z [mm] ; - diametrul exterior, d e = ( z + 2) m - nlimea dintelui, h = 2.25 m

[mm] ; [mm] .

- Cota peste 6 dini, w6 = 29,566 [mm] 2. Alegerea frezei disc modul din STAS 2763-83 (n funcie de modul i numrul de dini al roii dinate de prelucrat). 3. Determinarea valorii parametrilor regimului de achiere. - adncimea de achiere t este egal cu nlimea dintelui h,

128 - viteza de achiere v, se alege din normative. Se calculeaz ns cu relaia:

ns =

1000 v [rot / min] Df

(23)

Se alege din gama de turaii a mainii de frezat turaia efectiv nef. Se recalculeaz viteza efectiv de achiere. Se alege din normative avansul pe dinte s d [mm/dinte]. Se calculeaz viteza de avans longitudinal a mesei:

vf = sd zf n f
Se alege

[mm / min] ,

(24)

vf

ef

din gama de avansuri a mainii de frezat. .

Se recalculeaz avansul pe dinte s d ef

Se stabilete sensul frezrii n funcie de calitatea suprafeei ce trebuie realizat. 4. Determinarea valorii parametrilor de reglaj a capului divizor pentru a prelucra roata dinat cu ..... dini, respectiv GD, K i roile de schimb A B, dac divizarea este indirect diferenial. Caracteristicile capului divizor sunt prezentate mai sus. 5. Reglajul mainii de frezat FU-35 cu ajutorul valorilor obinute la punctele 2, 3 i 4. 6. Prelucrarea roii dinate cu dantur dreapt avnd zp = ..... dini i m = ..... mm. La prelucrarea roii dinate se vor respecta urmtoarele etape: verificarea dimensiunii semifabricatului i montarea acestuia pe dornul port-pies; verificarea sculei alese; aezarea i fixarea sculei pe dornul port-scul innd cont de sensul de rotaie la achiere; se regleaz poziia transversal a mesei mainii n aa fel ca axa de simetrie a seciunii axiale a frezei s coincid cu linia vrfurilor capului divizor

129 se monteaz roile de schimb

A C pentru divizarea diferenial; B D

se regleaz maneta discului divizor pentru cercul cu G'D guri i compasul acestuia pentru cele K guri se poziioneaz masa n direcie vertical pentru realizarea adncimii de achiere, respectiv obinerea nlimii dintelui; se regleaz turaia frezei disc modul i viteza de avans longitudinal a mesei ( nef i

vef);
se cupleaz rotaia frezei i avansul longitudinal al mesei mainii i se frezeaz un gol de dinte; se coboar masa mainii cu aproximativ 2mm i se retrage rapid, longitudinal n poziia iniial; se efectueaz divizarea cu un pas pentru prelucrarea golului urmtor de dinte; se repet micrile i comenzile de mai sus, pentru prelucrarea urmtorului gol de dinte se repet ciclul prezentat pentru prelucrarea a cel puin 3 goluri de dinte; se oprete maina i se scoate piesa dintre vrfuri; se verific parametrii danturii prelucrate prin verificarea lungimii peste n dini -

Ln i a btii radiale Br .
4.2 Prelucrarea roii dinate cu dantur nclinat
Se va prelucra o roat dinat cu dini nclinai prin copiere avnd numrul de dini z =..... i modulul m = ...... mm, unghiul de nclinare a dinilor roii de prelucrat este = ........ Prelucrarea se va realiza pe o main de frezat universal FU 35, pe masa creia se va monta un cap divizor universal cu raportul de transmitere i = 40 i care are urmtoarele numere de guri: - pe partea din fa: 24, 25, 28, 30, 34, 37, 38, 39, 41, 42, 43; - pe partea din spate: 46, 49, 51, 53, 54, 56, 58, 59, 62, 66.

130 Roile de schimb pentru diferenial i lanul cinematic pentru cuplarea capului divizor la masa mainii, au urmtoarele numere de dini: 24, 25, 25, 30, 35, 35, 38, 40, 41, 41, 45, 50, 60, 70, 70, 80, 90, 100, 100, 113. Pasul urubului conductor al mesei mainii de frezat este ps = 6 mm. Materialul semifabricatului este din aluminiu. Scula utilizat este o frez disc modul cu Ds = ..... mm i numrul de dini zs = ...... dini. Desfurarea lucrrii este similar cu cea de la prelucrarea roii cu dantur dreapt. Se vor parcurge aceleai etape, cu urmtoarele completri: - alegerea frezei disc modul se va face n funcie de modulul normal i numrul de dini echivalent al roii de prelucrat z ech =

zp cos 3

- se determin n plus roile de schimb ai b pentru rotirea continu a piesei n timpul prelucrrii cu relaia (5). Aceste roi de schimb permit cuplarea capului divizor la urubul conductor al mesei mainii de frezat. - prelucrarea se va executa cu deosebirea c masa mainii de frezat se rotete n plan orizontal cu unghiul , unghiul de nclinare a dinilor roii dinate. - dup prelucrare se verific parametrii danturii prelucrate prin verificarea cotei peste n dini Ln i a btii radiale Br .

5. Prelucrarea rezultatelor
Elementele geometrice ale roii dinate de prelucrat, caracteristicile frezei disc modul, valorile parametrilor regimului de achiere i a valorii parametrilor de reglaj a capului divizor, se trec n tabelul 2.

131 Tabelul 2
Elementele roii care se prelucreaz m z d
p

Elementele sculei Nr.

Elementele regimului de achiere t

Elementele de reglaj

Nr crt

df

zf

sd

va

vm

A B

K GD

a b

1. 2.

Se vor determina erorile de profil a dinilor roii dinate, btaia radial i abaterea cotei peste dini. Valorile se trec n tabelul 3. Tabelul 3 Nr. crt.
1. 2. Roata dinat prelucrat m [mm] Erorile rezultate la prelucrare

zp

fpr [m]

Ewr [m]

Frr [m]

6. Concluzii i observaii
1. Pe baza valorii erorilor de prelucrare determinate se va conclude n ce clas de precizie se poate ncadra roata dinat prelucrat. 2. Valorile obinute la verificarea dimensiunilor roilor dinate executate se vor compara cu valorile nscrise n desenul de execuie a acestora.

132

LUCRAREA 16

PRELUCRAREA ROILOR DINATE CILINDRICE PRIN METODA RULRII

1. Scopul lucrrii Scopul lucrrii const n analiza principalelor aspecte ale procesului tehnologic de prelucrare prin rulare a roilor dinate cilindrice i reglarea mainii-unelte n vederea prelucrrii.

2. Consideraii teoretice Frezarea danturilor cilindrice prin rulare este considerat cea mai rspndit metod de prelucrare a danturilor cilindrice, realizndu-se pe maini-unelte specializate (maini de danturat). Prelucrarea are la baz generarea profilului evolventic al danturii ca nfurtoare a poziiilor succesive ale muchiilor sculei, dispuse pe o elice sub forma unor cremaliere deplasate ntre ele. n timpul prelucrrii cremaliera (fictiv) fiind n angrenare cu roata dinat de executat, genereaz dantura. Prelucrarea prin rulare este superioar celei prin copiere att din punct de vedere al productivitii ct i al preciziei de pas i de profil al danturii. Precizia superioar este datorat modului de generare al danturii (ntr-un proces de rostogolire), iar productivitatea sporit se datoreaz continuitii procesului de achiere. Frezarea roilor dinate cilindrice prin metoda rulrii este prezentat n figura 1. Freza are o micare de rotaie i o micare de avans n lungul axei arborelui de prelucrat.

134

L ns np

Arborele execut de asemenea o micare de rotaie, astfel nct ntre profilul frezei i profilul rotii dinate are loc o micare de nfurare (rostogolire). Aadar ntre micarea de rotaie a frezei i a semifabricatului exist o interdependen realizat prin lanul cinematic de rostogolire astfel nct s fie satisfcut relaia:

sr ns

zp ns = n p Ks
unde: np turaia piesei;

(1)

zp numrul de dini ai roii dinate;

np

Ks numrul de nceputuri ale frezei. Ca rezultat al celor 3 micri: de rotaie a piesei, de rotaie a frezei i de avans a frezei n lungul axei piesei, pe suprafaa cilindric a semifabricatului are loc generarea danturii.

Fig. 1. Principiul de frezare a roilor dinate prin metoda rulrii Rezultate deosebite se obin n cazul folosirii unui avans axial-tangenial. Introducerea micrii tangeniale st a sculei, combinat cu avansul axial sa duce la o utilizare economic a sculei, uzura fiind repartizat practic pe toi dinii. Protuberana danturilor cilindrice reprezint modificarea profilului dintelui nspre picior, astfel nct la prelucrarea ulterioar de finisare n aceasta zon s nu existe adaos de prelucrare de ndeprtat sau s existe un adaos foarte mic. Protuberana a aprut ca o necesitate tehnologic, determinat de faptul c la rectificarea i

135 everuirea roilor dinate, condiiile de achiere la piciorul dintelui sunt foarte defavorabile. Acest lucru se datoreaz att faptului c discul abraziv la periferie fiind mai subire cedeaz mai mult sub aciunea forelor ce rezult din procesul de achiere, ct i faptului c datorit rotunjirii la piciorul dintelui adaosul nu este uniform, rezultnd dup rectificare sau everuire o variaie brusc de seciune, care va nruti condiiile de angrenare i n acelai timp va constitui un concentrator de tensiune. n scopul eliminrii acestor dezavantaje s-a recurs la modificarea profilului cremalierei de referin a sculei cu care se degroeaz i semifiniseaz dantura (Fig.2).

Fig. 2. Profilul cremalierei de referin pentru dantura cu protuberane, a) pentru finisarea danturii prin everuire, b) pentru finisarea danturii prin rectificare Parametrii protuberanei se calculeaz dup cum urmeaz:

a=
c=

0,3 (1 - sin ) + m = k m ; b = 0,1 m 0 0,055m ; cos


H max + H min ctg p ; 2
r =0,3 m. (2)

Valorile coeficienilor din aceste relaii sunt date n tabelele 1 i 2.

136

Tabelul 1 Modul 1,25 -1,90 1,90 3 2 - 5,5 5,5 8,5 Pentru un nceput. H
K ctg p 14 30 0,23228 3 30 16,35

Tabelul 2
15 0,23020 3 30 16,00 20 0,21006 5 11,43

Min Max 0,025 0,035 0,035 0,050 0,050 0,065 0,065 0,075 creterea productivitii se folosesc freze-melc cu mai multe nceputuri ,

n special la degroare. Pentru operaii de finisare se folosesc obligatoriu freze-melc cu La prelucrarea danturilor nclinate se indic folosirea unor scule cu acelai sens de nclinare al elicei melcului ca i sensul de nclinare al elicei danturii, n caz contrar apar vibraii datorit unghiului mare (+). Precizia de prelucrare a danturii poate atinge treptele 7, 8 iar rugozitatea flancurilor Ra= 6,3 3,2 m. 3. Reglarea mainii de frezat FD-320 n vederea danturrii Reglarea corect a mainii de frezat n vederea prelucrrii roilor dinate const n poziionarea corect a axei frezei-melc modul n raport cu axa semifabricatului, nchiderea corespunztoare a lanului cinematic de rulare i reglarea regimului de achiere prin reglarea turaiei i a avansului axial. Reglarea mainii de frezat se face pe baza schemei cinematice (Fig.3) n mai multe etape, care se desfoar n urmtoarea ordine: - fixarea semifabricatului; - fixarea sculei; - reglarea turaiei; - reglarea lanului cinematic de rulare; - reglarea avansului de lucru; - reglarea adncimii de achiere; - alegerea metodei de frezare i stabilirea ciclului de lucru.

137

Fig. 3. Schema cinematic a mainii de frezat FD-320 Reglarea se face n aa fel nct s se realizeze direcia, sensul de nclinare a elicei, numrul de dini al roii dinate, precum i regimul de achiere prescris. 3.1. Fixarea semifabricatului i a sculei Fixarea corect a semifabricatului reprezint prima condiie pentru executarea corespunztoare a roii dinate. Arborele pe care se frezeaz dantura se aeaz ntre vrfuri i se strnge rigid astfel nct s nu apr vibraii n timpul prelucrrii. Fixarea se verific cu comparatorul cu cadran fixat pe lagrul mobil al suportului. Btaia radial nu trebuie s depeasc 10 m.

138 Freza melc-modul se fixeaz cu ajutorul dornurilor existente n trusa de accesorii a mainii i se centreaz precis. La montarea i centrarea frezei-melc, se admite o btaie radial i frontal a dornului port-freza de 10-60 m i o btaie radial a frezei de 25-50 m. Verificarea centrrii frezei se face cu comparatoare cu cadran sau cu dispozitive speciale care fac parte din dispozitivele auxiliare ale mainii-unelte. La prelucrarea danturii drepte axa frezei melc se nclin fa de suprafaa frontal a semifabricatului cu un unghi egal cu unghiul de nclinare al elicei frezei melc (). nclinarea se face ntr-un sens sau n altul dup cum elicea frezei este nclinat spre dreapta sau spre stnga, inndu-se seama i de sensul de rotaie al frezei i al semifabricatului. Aadar n urma reglrii tangenta la suprafaa elicoidal a frezei melc corespunde cu tangenta la suprafaa elicoidal a dinilor roii.

Fig. 4. Poziionarea axei sculei n raport cu axa semifabricatului La prelucrarea danturii nclinate, n funcie de sensurile de nclinare ale celor 2 suprafee elicoidale acest unghi se calculeaz cu formula:

= 90 - ( ) ,
unde: unghiul de nclinare al danturii;

(3)

unghiul elicei medii al melcului de referin a frezei melc; (-) pentru cazul n care cele dou elice au acelai sens; (+) pentru elice cu sensuri contrare. Pe tamburul mainii se va regla .

139

Fig. 5. Poziionarea axei sculei n raport cu axa semifabricatului

3.2. Reglarea regimului de achiere 3.2.1. Reglarea turaiei Reglarea turaiei corespunztoare unei anumite viteze de achiere, n funcie de diametrul frezei-melc se face calculnd roile de schimb Ar i Br pe baza relaiei:

A r 9 v as = , Br 4 Df
unde: vas viteza de achiere a sculei [m/min], Df diametrul sculei [mm].

(4)

140 Determinarea turaiei i a roilor de schimb aferente se poate face i pe baza diagramei de turaii existente n cartea mainii. Avnd n vedere c turaia maxim admis a mesei este de 10 rot/min se va face verificarea turaiei piesei:

np =

ns Ks . zp

(5)

n cazul n care valoarea admis este depit se va recurge la micorarea turaiei frezei. Pornirea, oprirea i inversarea sensului micrii n lanul cinematic principal se face prin intermediul comutatorului CE i a inversorului IE. Axul port-frez este acionat de ctre un motor electric M1 de 5,5 kW i o turaie maxim de 1500 rot/min. 3.2.2 Reglarea avansului axial Reglarea avansului longitudinal pentru prelucrarea roii dinate pe ntreaga sa lungime se realizeaz printr-un lan cinematic ce asigur o deplasare continu a sculei pe o direcie paralel cu axa semifabricatului. Acest lan cinematic este acionat de un motor independent M2 i reglat prin cutia de avansuri Cw, permind reglarea a opt valori pentru viteza de avans. Se determin avansul pe rotaie sr n funcie de parametri prelucrrii i apoi se calculeaz viteza de avans axial vf :

vf =

sr K s ns zp

[ mm/min]

(6)

Pentru prelucrarea roilor melcate prin metoda avansului tangenial, cuplajul C se va muta n poziia 3 i valoarea deplasrii se regleaz cu roile de schimb AT i BT. 3.2.3. Reglarea lanului cinematic de rostogolire Pentru prelucrarea roilor dinate cu dini nclinati pe maina de frezat FD-320 trebuie nchise cu ajutorul roilor de schimb dou lanuri cinematice: a) lanul cinematic de rulare leag freza-melc S de piesa P, prin cuplajul mecanic A i diferenialul Dif. Reglarea acestui lan cinematic se obine cu ajutorul roilor de

141 schimb AR i BR, care se determin cu formula:


A R e K s = 24 (7 ) B R f zp unde e, f sunt roi pentru modificarea constantei lanului cinematic.

b) lanul cinematic de filetare leag urubul conductor al saniei verticale cu piesa P, prin inversorul mecanic B, roile de schimb AF i BF, diferenialul Dif i restul lanului cinematic pn la masa rotativ port-pies. Roile de schimb AF i BF pentru reglarea lanului cinematic de filetare se determin cu relaia:
A F 6 sin = BF m n K s (8)

e 1 24 = = f 2 48

pentru z p > 200 dinti

e 36 =1= f 36

pentru z p 200 dinti

unde: mn modulul normal, ks numrul de nceputuri al frezei-melc. n funcie de sensul de nclinare al direciilor roii dinate de prelucrat se regleaz inversorul B n poziia 1 sau 2, iar pentru prelucrarea roilor dinate cu dini drepi se fixeaz inversorul pe poziia 0. 3.2.4. Reglarea adncimii de achiere Roile dinate se pot prelucra din una sau mai multe treceri, n funcie de modulul roii, materialul i rigiditatea semifabricatului, precizia i calitatea impuse suprafeei ce se prelucreaz. Pentru nceput se face o reglare grosolan a distanei dintre axa piesei i cea a sculei (Fig.6).

142

Df 2

23

40 L2

dp 2

Fig. 6. Reglarea poziiei sculei n raport cu semifabricatul Reglarea se face prin deplasarea manual a mesei mainii cu ajutorul unei chei speciale. Aceast deplasare are valoarea: -cnd masa este n poziia din fa:

L1 =

Df d p + + (2...3) mm 2 2

(9)

-cnd masa se gsete n poziia retras:

L2 =

Df d p + + 40 + (2...3) mm 2 2

(10)

143 Aceste lungimi se citesc pe rigla gradat, iar distana 2-3 mm este o distan de siguran ca piesa s nu ating un avans rapid. Reglarea precis a mainii se realizeaz prin aducerea mesei n poziia din fa prin rotirea cheii speciale pn cnd piesa vine n contact uor cu freza. Folosind linearul gradat sau comparatorul cu cadran se deplaseaz piesa nspre frez pn la realizarea adncimii dinilor h. 3.2.5. Alegerea sensului de frezare Considernd sensurile vitezei de achiere i vitezei de avans, frezarea danturilor se poate realiza n sensul avansului sau n sens invers avansului. Pentru aceleai condiii de achiere prelucrarea n sensul avansului este mai avantajoas, asigurnd o durabilitate mai mare a sculei, precizie mai mare a prelucrrii, calitate mai bun a suprafeei prelucrate, dar nu se recomand n cazurile n care sistemul tehnologic are o rigiditate sczut. 4. Desfurarea lucrrii Lucrarea va cuprinde urmtoarele etape: 1) Alegerea elementelor geometrice ale roii dinate care se prelucreaz. zp = ............. = ............. mn =............ X1 =............ X2 = ........... 2) Stabilirea regimului de prelucrare avnd n vedere materialul din care este confecionat semifabricatul, dimensiunile i rugozitatea i calculul de reglaj al mainii de frezat FD-320. Se vor determina: - unghiul de nclinare al saniei port-freza ; - calculul i alegerea roilor de schimb pentru lanul cinematic de rostogolire (rulare) (formula 7 i din cartea mainii n funcie de zp);

144 - calculul i alegerea roilor de schimb pentru lanul diferenial (de filetare) (formula 8 i din cartea mainii n funcie de z); - alegerea roilor de schimb pentru realizarea vitezei de achiere (formula 4 sau din cartea mainii n funcie de ns); - alegerea avansului longitudinal al frezei (ntre 1,2 i 22,5 mm/min); - reglarea poziiei relative a sculei fa de semifabricat (formulele 9 i 10). 3) Prelucrarea roii dinate (dintr-o singur trecere). 4) Se vor msura cu ajutorul unui micrometru cu talere cota W peste n dini i cu ajutorul unui aparat universal de controlat roi dinate Zeiss se msoar btaia radial a roii.

LUCRAREA 17

STUDIUL EXPERIMENTAL AL PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE PRIN RULARE A ARBORILOR CANELAI PE MAINA DE FREZAT FD-320

1. Scopul lucrrii Scopul lucrrii const n analiza aspectelor tehnologice ale procesului de prelucrare prin rulare a arborilor canelai pe maina de frezat FD-320, reglarea sistemului tehnologic pe baza valorii parametrilor de reglaj determinai prin calcul, studiul influenei parametrilor regimului de achiere asupra preciziei de prelucrare.

2. Consideraii teoretice 2.1 Generaliti n construcia de maini, asamblrile prin caneluri se folosesc pe scar larg att pentru asamblri mobile, ct i pentru asamblri fixe, n cutiile de vitez ale autovehiculelor, cutiile de vitez ale mainilor-unelte, etc. Canelurile pot fi cu profil dreptunghiular, cu profil triunghiular sau evolventic. Cea mai mare rspndire n domeniul industrial, o au canelurile cu profil dreptunghiular. Procesul tehnologic de execuie al canelurilor depinde de felul centrrii. Exist trei moduri de centrare n cazul canelurilor cu profil dreptunghiular (Fig.1): 1. Centrare interioar (Fig.1a) la care contactul se realizeaz pe diametrul interior d al arborelui i alezajul din butucul canelat. ntre diametrul exterior D al arborelui i fundul canelurii din butucul canelat rmne un joc. Acest tip de centrare este cel mai precis i cel mai frecvent utilizat n construcia de maini-unelte. n majoritatea cazurilor se folosete pentru asamblri mobile.

146 Tehnologia de execuie a canelurilor cu centrare interioar este complex i const n rectificarea diametrului interior d al arborelui i a flancurilor canelurilor, la arbore i rectificarea alezajului i calibrarea flancurilor canelurilor n butuc.

Fig. 1. Tipuri de centrare la asamblri canelate: a-centrare interioar, b- centrare exterioar, c- centrare lateral 2. Centrare exterioar (Fig.1b) la care contactul de centrare se realizeaz pe

diametrul exterior D al arborelui i fundul canelurilor din butuc. ntre diametrul interior d al arborelui i alezajul din butuc rmne un joc. Acest tip de centrare se recomand cnd condiiile pentru precizia asamblrii sunt mai puin exigente. Centrarea exterioar se folosete frecvent n industria de tractoare, de automobile, n construcia mainilor-unelte. Tehnologia de execuie este mai simpl i presupune rectificarea diametrului exterior pe maini de rectificat rotund exterior sau maini de rectificat universal, precum i rectificarea flancului canelurilor, iar la alezajul canelat se calibreaz fundul canelurilor i flancurile acestora, prin broare. Rectificarea alezajului nu mai este necesar. 3. Centrarea lateral (Fig.1c) la care contactul se realizeaz pe flancurile canelurilor. Acest tip de centrare se recomand pentru asamblrile la care condiiile de precizie nu sunt hotrtoare, ci se dorete obinerea unui joc minim garantat pe flancuri, la transmiterea momentelor de rsucire mari, schimbtoare de sens sau jocuri. Centrarea lateral este mai rar folosit fiind ntlnit n mbinrile cardanice ale

147 diferenialului de automobil, etc. Tehnologia de execuie presupune rectificarea flancurilor canelurilor la arbore i calibrarea flancurilor canelurilor n butucul canelat.

2.2 Metode de prelucrare a arborilor canelai Arborii canelai se execut din oel de construcie aliat sau nealiat, n funcie de solicitrile la care sunt supui n exploatare.

a)

b)

c)

Fig. 2. Frezarea canelurilor pe maini de frezat orizontal: a) frezare cu frez profilat; b) i c) frezarea cu frez disc n dou faze (b- frezarea simultan a flancurilor, c- frezarea fundului canelurii)

Prelucrarea canelurilor dreptunghiulare pe arbore se poate realiza prin: frezare, broare, rabotare cu cap multicuite, mortezare, deformare plastic la rece (rulare). Cel mai rspndit procedeu de prelucrare a canelurilor pe arbore este frezarea: frezarea cu frez profilat sau frez disc i frezarea prin rostogolire (rulare) cu frez melc. Frezarea n primul caz se face pe maini de frezat orizontal, prin divizare, cu ajutorul unui cap divizor (Fig.2). Precizia este relativ sczut, comparativ cu frezarea

148 cu frez melc, deoarece erorile de divizare introduse de capul divizor, vor determina erori de pas i de lime a canelurii. Prelucrarea arborilor canelai prin frezarea de rostogolire cu frez melc se realizeaz pe maini speciale de frezat caneluri sau dac arborele canelat este scurt, prelucrarea se poate face i pe maini de frezat roi dinate prin rostogolire (FD-320).

2.3 Frezarea arborilor canelai cu frez melc, pe maina de frezat FD-320 Prelucrarea are la baz generarea profilului canelurii ca nfurtoare a poziiilor succesive ale muchiilor achietoare ale sculei n micarea relativ de achiere, care materializeaz flancurile unei cremaliere generatoare, imaginare, care angreneaz cu poriunea canelat.

Fig. 3. Frezarea arborilor canelai cu frez melc

149 Frezarea arborilor canelai cu frez melc prin metoda rulrii este prezentat n figura 3. Freza are o micare de rotaie (micarea principal de achiere) i o micare de avans n lungul axei arborelui de prelucrat. Arborele execut o micare de rotaie, astfel nct ntre profilul frezei i profilul canelurii arborelui are loc o micare de nfurare reciproc (rostogolire). ntre micarea de rotaie a frezei i a arborelui canelat exist o interdependen realizat prin lanul cinematic de rostogolire, astfel nct s fie satisfcut relaia: unde: np turaia piesei; ns turaia frezei; zp numrul de caneluri al arborelui de prelucrat; Ks numrul de nceputuri a frezei. Ca rezultat al celor 3 micri; de rotaie a piesei, de rotaie a frezei i de avans a frezei n lungul axei piesei, pe suprafaa cilindric a semifabricatului are loc generarea canelurilor. Frezarea arborilor canelai de diametre mici, pn la 30 mm, se face de regul ntr-o singur trecere, freza melc se regleaz n sens radial la adncimea de achiere egal cu adncimea canelurii. Arborii canelai cu diametre mai mari i/sau arborii la care se impun condiii mai severe de calitate a suprafeei, se recomand frezarea n dou treceri: degroare i finisare. Freza melc poate avea un nceput sau dou nceputuri. Frezele cu dou nceputuri se recomand pentru degroare aducnd un spor de productivitate de 1,5 pn la 1,8 ori. Prezint dezavantajul c sunt mai scumpe, iar precizia obinut este mai mic. Finisarea se recomand s se realizeze cu o frez melc cu un nceput. Precizia canelurilor n acest caz ajunge la 0,03 0,08 mm pe limea plinurilor, iar diametrul interior se obine cu precizia de 0,025 0,12 mm (n funcie de numrul de caneluri, diametrul i calitatea frezei melc), rugozitatea Ra = 12,5 6,3 m.

zp ns = n p Ks

(1)

150 La centrarea pe diametrul interior, profilul canelurilor arborelui se caracterizeaz prin prezena unor degajri n colurile canalelor (Fig. 1,a), care sunt necesare pentru ieirea corpului abraziv la rectificarea diametrului interior i a flancurilor canelurii. Pentru a obine aceste degajri, freza melc trebuie s aib proeminene. Frezele melc pentru arbori canelai se proiecteaz pentru un anumit numr de caneluri i un anumit profil al canelurii. Se ine seama ca la frezele melc pentru prelucrarea canelurilor destinate centrrii interioare s se includ n profilul de referin generator a proeminenelor pentru prelucrarea degajrilor n colurile canalelor, precum i teiri pentru prelucrarea muchiilor flancurilor canelurilor, dac acest lucru se impune pe desenul de execuie. Regimul de achiere la frezarea cu frez melc, se caracterizeaz prin urmtoarele valori: s = 1,5 -2,8 mm/rot pentru frezarea de degroare cu freze fr proeminene s = 1,2 1,8 mm/rot pentru frezarea de degroare cu freze cu proeminene s = 0,5 1,6 mm/rot pentru frezarea de finisare v = 15 - 40 m/min viteza de achiere pentru frezarea de degroare v = 10 -30 m/min viteza de achiere pentru frezarea de finisare

3. Reglarea mainii de frezat FD-320 pentru prelucrarea arborilor canelai Problemele legate de reglarea corect a mainii de frezat FD-320 n vederea prelucrrii canelurilor arborelui canelat const n: poziionarea corect a axei frezeimelc n raport cu axa semifabricatului, astfel nct direcia dinilor frezei melc s coincid cu direcia canelurilor arborelui canelat, nchiderea corespunztoare a lanului cinematic de rulare pentru a respecta condiia dat de (1) i reglarea valorii parametrilor regimului de achiere prin reglarea turaie frezei melc i avansului ei n lungul axei piesei, reglarea turaiei piesei i adncimea de achiere. Succesiunea etapelor de reglare a mainii de frezat FD-320, n vederea prelucrrii canelurilor arborelui canelat este urmtoarea: - fixarea semifabricatului; - fixarea sculei;

151 - reglarea turaiei frezei melc; - reglarea lanului cinematic de rulare; - reglarea avansului axial de lucru; - reglarea adncimii de achiere; - alegerea metodei de frezare i stabilirea ciclului de lucru. Reglarea se face pe baza schemei cinematice a mainii de frezat FD-320 (Fig.4).

Fig. 4. Schema cinematic a mainii de frezat roi dinate FD-320 3.1. Fixarea semifabricatului i a frezei melc Aezarea i fixarea corect a semifabricatului reprezint prima condiie pentru executarea corespunztoare a prelucrrii i obinerea condiiilor de precizie impuse. Arborele pe care se frezeaz canelurile se aeaz ntre vrfuri i se strnge rigid astfel

152 nct s nu apr vibraii n timpul prelucrrii. Transmiterea momentului de rotaie se face prin intermediul unei inimi de antrenare. Aezarea semifabricatului se verific cu comparatorul cu cadran fixat pe suport. Btaia radial nu trebuie s depeasc 10 m. Freza melc-modul se monteaz pe dornul existent n trusa de accesorii a mainii corespunztor diametrului alezajului frezei melc i se centreaz precis. La montarea i centrarea frezei-melc, se admite o btaie radial i frontal a dornului port-frez de 1060 m i o btaie radial a frezei de 25-50 m. Verificarea centrrii frezei se face cu comparatoare cu cadran sau cu dispozitive speciale, care fac parte din dispozitivele auxiliare ale mainii-unelte. La prelucrarea canelurilor, prelucrare echivalent cu prelucrarea roilor dinate cu dini drepi, axa frezei melc se nclin fa de suprafaa frontal a semifabricatului cu un unghi egal cu unghiul de nclinare al elicei frezei melc (). nclinarea se face ntr-un sens sau n altul dup cum elicea frezei melc este nclinat spre dreapta sau spre stnga, inndu-se seama i de sensul de rotaie al frezei melc i al semifabricatului (Fig. 5). n urma reglrii tangenta la suprafaa elicoidal a dinilor frezei melc corespunde cu tangenta la suprafaa canelurilor arborelui. n continuare se regleaz poziia frezei melc fa de centrul piesei, folosind dispozitivul existent n trusa mainii. Centrarea const n aezarea unui gol al frezei pe centrul piesei prin introducerea calibrului corespunztor n golul dintelui frezei.

153

Sensul elicei frezei

nclinarea frezei i sensul de rotaie al mesei

Dreapta

Stnga

Fig. 5. Poziionarea frezei melc n raport cu axa semifabricatului

3.1 Reglarea turaiei frezei melc Considernd un material de o anumit calitate din care se execut arborele canelat, se alege o valoare a vitezei de achiere din cartea mainii. Cunoscnd diametrul frezei melc, se calculeaz turaia acesteia cu relaia:

154

n=

1000 v as Df

(2)

Turaia frezei melc corespunztoare vitezei de achiere alese, se obine cu ajutorul roilor de schimb Ar i Br , care se introduc n lanul cinematic corespunztor . Determinarea roilor de schimb Ar i Br se face prin calcul, cu ajutorul relaiei (2):

A r 9 v as = , Br 4 D f
unde: vas viteza de achiere a frezei melc [m/min], Df - diametrul frezei melc [mm].

(3)

Determinarea turaiei frezei melc i a roilor de schimb corespunztoare, se poate face i pe baza diagramei de turaii existente n cartea mainii. Avnd n vedere ca turaia maxim admis a mesei este de 10 rot/min se va face verificarea turaiei piesei, cu relaia:

np =

ns Ks . zp

(4)

n cazul n care valoarea admis a turaiei piesei este depit se va recurge la micorarea turaiei frezei melc. Pornirea, oprirea i inversarea sensului micrii n lanul cinematic principal se face prin intermediul comutatorului CE i a inversorului IE. Axul port-frez este acionat de ctre un motor electric M1 de 5,5 kW i o turaie maxim de 1500 rot/min.

Reglarea avansului axial Reglarea avansului longitudinal pentru prelucrarea canelurilor pe toat lungimea se realizeaz printr-un lan cinematic ce asigur o deplasare continu a sculei pe o direcie paralel cu axa semifabricatului. Acest lan cinematic este acionat de un motor independent M2 i reglat prin cutia de avansuri Cw, permind realizarea a opt valori pentru viteza de avans.

155 Se determin avansul pe rotaie sr n funcie de parametri prelucrrii i apoi se calculeaz viteza de avans axial vf :

vf =

sr ns k s zp

(5)

3.2 Reglarea lanului cinematic de rostogolire Pentru prelucrarea canelurilor arborelui pe maina de frezat FD-320 trebuie nchis cu ajutorul roilor de schimb lanul cinematic de rulare. Lanul cinematic de rulare leag freza-melc S de piesa P, prin cuplajul mecanic A i diferenialul Dif. Reglarea acestui lan cinematic se obine cu ajutorul roilor de schimb AR i BR care se determin cu formula:
K A R = 24 e s B f z R p

(6) (7)

e 36 =1= pentru z p 200 caneluri f 36 unde e, f sunt roi pentru modificarea constantei lanului cinematic.
unde: zp numrul de caneluri al arborelui de prelucrat, Ks numrul de nceputuri a frezei-melc.

Inversorul B se fixeaz pe poziia 0, n cazul roilor dinate cu dini drepi echivalente cu canelurile arborelui de prelucrat.

3.3 Reglarea adncimii de achiere Reglarea adncimii de achiere se face prin stabilirea distanei radiale dintre axa frezei melc i axa piesei sau prin achii de prob. Prelucrarea se poate face din una sau dou treceri, n funcie de dimensiunile semifabricatului, calitatea materialul i rigiditatea acestuia, precizia i calitatea impuse suprafeei ce se prelucreaz. Pentru nceput se face o reglare grosolan a distanei dintre axa piesei i cea a sculei (Fig.6).

156 Reglarea se face prin deplasarea manual a mesei mainii cu ajutorul unei chei speciale. Aceast deplasare are valoarea:

L2 =

Df d p + + 40 + ( 2...3) mm 2 2 dp D L1 = f + + ( 2...3) mm 2 2

(8) (9)

-cnd masa este n poziia din fa: -cnd masa se gsete n poziia retras:

Df 2

23

40 L2

dp 2

Fig. 6. Reglarea poziiei radiale dintre scul i semifabricat Aceste lungimi se citesc pe rigla gradat, iar distana de 2-3 mm este o distan de siguran ca piesa s nu ating cu avans rapid freza melc. Reglarea precis a mainii se

157 realizeaz prin aducerea mesei n poziia din fa prin rotirea cheii speciale pn cnd piesa vine n contact uor cu freza. Folosind linearul gradat sau comparatorul cu cadran se deplaseaz piesa nspre frez pn la realizarea adncimii canelurilor. 3.4 Alegerea sensului de frezare Lund n considerare sensul de rotaie a frezei melc i sensul vitezei de avans al acesteia , frezarea canelurilor se poate realiza n sensul avansului sau n sens contrar avansului. Pentru aceleai condiii de achiere prelucrarea n sensul avansului este mai avantajoas asigurnd o durabilitate mai mare a sculei, precizie mai mare a prelucrrii, calitate mai bun a suprafeei prelucrate, dar nu se recomand n cazurile n care sistemul tehnologic are o rigiditate sczut. 4. Desfurarea lucrrii Lucrarea se va executa pe o main de frezat roi dinate prin rostogolire FD320. Se va prelucra poriunea canelat a unui arbore. Canelurile au profil dreptunghiular. Materialul semifabricatului este aluminiu. Prelucrarea se face cu o frez melc cu Df = 80 mm, numrul de nceputuri Ks = 1 nceput, unghiul de nclinare a elicei frezei melc = 6o, sensul de nclinare a elicei frezei melc este pe dreapta. Arborele canelat are zp = ...... caneluri, diametrul exterior D = ......mm, diametrul interior d = ...... mm, adncimea canelurii ts = .... mm, limea canelurii b = .... mm, rugozitatea impus suprafeei canelate dup frezare este de Ra = 6,3 m. Se vor parcurge urmtoarele etape: 1. Calculul valorilor parametrilor regimului de achiere avnd n vedere materialul semifabricatului, dimensiunile acestuia, rugozitatea impus suprafeei prelucrate, precizia prelucrrii. Se determin adncimea de achiere t=ts; prelucrarea se execut ntr-o trecere. Se alege viteza de achiere corespunztoare materialului de prelucrat. Se calculeaz turaia frezei melc. Se alege turaia efectiv din gama de turaii a mainii unelte i se recalculeaz viteza efectiv de achiere. se alege avansul frezei melc la o rotaie a semifabricatului; se calculeaz viteza de avans axial( ntre 1,2 i 22,5 mm/min).

158 2. Calculul parametrilor de reglaj ai mainii de frezat FD-320. - se determin roile de schimb Ar i Br din lanul cinematic pentru stabilirea turaiei frezei melc, cu relaia (3) sau utiliznd diagrama turaiilor din cartea mainii FD-320. - se determin roile de schimb AR i BR din lanul cinematic de divizare, cu ajutorul formulei (6); - se determin poziia relativ a axei frezei melc fa de axa semifabricatului. Reglajul mainii de frezat FD-320 cu ajutorul valorilor obinute la punctele 2 i 3. 3. 4. 5. Prelucrarea poriunii canelate a arborelui. Verificarea limii canelurii, pasului i btii radiale. Se analizeaz influena acestora asupra preciziei i rugozitii suprafeei. 5. Prelucrarea rezultatelor 1. Elementele legate de arborele canelat, caracteristicile frezei melc, valorile parametrilor regimului de achiere, valorile parametrilor de reglaj ai mainii de frezat FD-320, se trec n tabelul 1. 2. Se va reprezenta diagrama btii radiale i diagrama variaiei limii canelurilor. Tabelul 1 Elementele arborelui canelat
D [mm] d [mm] B [mm] zp

Elementele frezei melc


mn [mm] [] Ks

Elementele regimului de achiere


v [m/ min] ns [rot/ min] sr [mm /rot] vf [mm/ min]

Elementele de reglaj al FD-320

6. Concluzii i observaii Se va analiza influena vitezei de avans axial a frezei melc i a sensului de frezare asupra parametrilor de precizie i a rugozitii.

159

CUPRINS
PREFA ... 3
LUCRAREA 1 .. 5 Analiza statistic a stabilitii preciziei de poziionare a sculei fa de semifabricat LUCRAREA 2 13 Influena uzurii sculei asupra preciziei de prelucrare la strunjire LUCRAREA 3 21 Determinarea rigiditii statice a subansamblurilor unui strung LUCRAREA 4 27 Determinarea experimental a rigiditii dinamice a subansamblurilor unui strung i influena acesteia asupra preciziei de prelucrare LUCRAREA 5 35 Determinarea temperaturilor de achiere, la strunjirea pe strungul normal, utiliznd camera de termoviziune Flir ThermaCam E45 LUCRAREA 6. 41 Schimbarea bazelor tehnologice LUCRAREA 7 45 Calculul analitic i verificarea experimental a normei tehnice de timp n cazul prelucrrii prin strunjire LUCRAREA 8 53 Studiul experimental al procesului de burgiere i reglarea mainii de gurit LUCRAREA 9 .... 61 Studiul experimental al procesului de strunjire i reglarea strungului universal LUCRAREA 10 . 69 Studiul experimental al procesului de frezare i reglarea mainii de frezat pentru prelucrarea suprafeelor plane LUCRAREA 11 .. 79 Studiul experimental al procesului de rabotare i reglarea mainii de rabotat transversale

160

LUCRAREA 12 89 Studiul experimental al procesului de rectificare cilindric i reglarea mainii de rectificat rotund LUCRAREA 13 . 97 Studiul experimental al procesului de rectificare i reglarea mainii de rectificat plan LUCRAREA 14 105 Reglarea sistemului tehnologic n vederea filetrii n vrtej i analiza influenei parametrilor regimului de achiere asupra preciziei obinute LUCRAREA 15 .. 117 Analiza experimental a procesului de danturare prin metoda copierii a roilor dinate cilindrice cu dantur dreapt i nclinat LUCRAREA 16 133 Prelucrarea roilor dinate cilindrice prin metoda rulrii LUCRAREA 17. 145 Studiul experimental al procesului tehnologic de prelucrare prin rulare a arborilor canelai pe maina de frezat FD-320 Cuprins ........................................................................................................... 159 Anexe ............................................................................................................. 159 Bibliografie .................................................................................................... 165

Anexa 1. Timpul de pregtire- ncheiere Tpi, la prelucrarea pe strunguri normale


Modul de prindere a piesei Numarul sculelor achietoare necesare la o operaie 2 3 si 4 5 si 6 2 3 si 4 5si 6 2 3 si 4 5 si 6 2 3 si 4 5 si 6 2 3 si 4 5 si 6 2 3 si 4 5 si 6 2 3 si 4 5 si 6 Diametrul maxim al piesei deasupra patului [mm] 400 401...630 > 630 9,0 12,0 15,0 10,0 13,0 15,0 13,0 15,0 17,0 14,0 17,0 19,0 18,0 21,0 23,0 15,0 18,0 23,0 9,0 12,0 14,0 Tp [min] 10,0 13,0 18,0 15,0 18,0 21,0 17,0 19,0 22,0 18,0 21,0 23,0 25,0 27,0 30,0 21,0 25,0 29,0 14,0 17,0 19,0 9...13 15,0 18,0 22,0 21,0 23,0 26,0 22,0 25,0 27,0 22,0 25,0 27,0 30,0 31,0 34,0 26,0 30,0 34,0 -

ntre vrfuri n universal sau n mandrina pneumatic n universal i vrful ppuii mobile

n platou cu flci n platou cu flci i vrful ppuii mobile

n platou pe dispozitiv Pe dorn Primirea i predarea documentelor, indicaiile ale sculelor, dispozitivelor i aparatelor de msur

161

162 Anexa 2. Timpul ajuttor pentru prinderea i desprinderea piesei la prelucrarea pe strunguri universale cu manipulare manual
0,25 Fr verificarea centrrii Centrare cu comparator Fr verificarea centrrii Centrare cu comparator Fr verificarea centrrii Prindere desprindere 0,20 Fiecare ntoarcere 0,20 Prinder edesprindere 1,35 Fiecare ntoarcere 1,35 Prindere desprindere Fiecare ntoarcere Prindere desprindere Fiecare ntoarcere Prindere desprindere 0,18 Fiecare ntoarcere 0,18 Cu strngere manual a piesei Diametrul universalului [mm] >250 250m 0,5 0,21 0,21 1,40 1,40 0,18 0,18 1 0,23 0,23 1,41 1,41 0,40 0,40 1,70 1,70 0,19 0,19 Masa piesei [kg], pn la 3 5 8 12 Timpul ta1, min 0,26 0,29 0,33 0,38 0,26 0,29 0,33 0,38 1,52 1,68 1,86 2,12 1,52 1,68 1,86 2,12 0,44 0,51 0,57 0,64 0,44 0,51 0,57 0,64 1,90 2,15 2,40 2,70 1,90 2,15 2,40 2,70 0,20 0,21 0,24 0,27 0,20 0,21 0,24 0,27 15 0,45 0,45 2,40 2,40 0,72 0,72 3,05 3,05 0,33 0,33 20 0,53 0,53 2,78 2,78 0,81 0,81 3,40 3,40 0,40 0,40

Cu strngere pneumatic a piesei Cu buc extensibil

n cazul folosirii i a bucei extensibile, la timpul de prindere-desprindere de mai sus, se adaug:

0,10

0,12

0,15

0,16

0,18

Anexa 3. Timpul ajuttor pentru msurtori de control la prelucrarea pe strunguri normale


Aparatul de msurat Rigl sau metru ubler Dimensiunea msurat, mm, pn la: 50 100 250 500 1000 50 100 250 500 100 250 500 1000 100 250 500 50 0,08 0,16 0,18 0,20 0,30 0,60 0,21 0,25 0,27 0,33 0,55 0,35 0,37 0,45 0,75 0,26 0,27 0,31 0,51 Lungimea de prelucrat [mm], pn la: 100 250 500 1000 Timpul ta2 [ min] 0,09 0,11 0,13 0,17 0,18 0,21 0,24 0,32 0,20 0,23 0,27 0,36 0,22 0,25 0,30 0,23 0,26 0,36 0,27 0,32 0,40 0,55 0,29 0,34 0,42 0,58 0,35 0,40 0,48 0,65 0,57 0,62 0,70 0,88 0,37 0,45 0,39 0,48 0,61 0,49 0,63 0,85 1,30 0,82 1,02 1,36 2,06 0,29 0,28 0,34 0,33 0,38 0,53 0,59 0,68 1500 0,25 0,40 0,68 0,71 0,78 -

ubler de adncime Micrometru

Micrometru de interior

Micrometru de adncime Comparator cu cadran pentru alezaje

163

Anexa 4. Timpul ajuttor pentru comanda mainii la prelucrarea pe strunguri normale


Felul mnuirilor i micrilor de comand Apropierea sau retragerea sculei de pies Potrivirea sculei la dimensiuni (la adncimea de achiere) dup tamburul gradat la: Diametrul maxim al piesei deasupra patului [mm] 400 401...630 >630 Timpul ta3 [min] 0,03 0,04 0,05 0,05 0,07 0,09 0,03 0,04 0,05

*Cuplarea avansului 0,02 0,03 0,04 Cuplarea sau decuplarea micrii de rotaie a axului principal 0,02 0,02 0,03 Schimbarea sensului de rotaie a axului principal 0,03 0,05 0,07 Apropierea sau retragerea ppuii mobile 0,06 0,08 0,10 Un urub 0,17 0,23 0,30 Blocarea ppuii mobile cu: Dou uruburi 0,26 0,35 0,45 Manet 0,08 0,10 Un urub 0,14 0,17 0,20 Deblocarea ppui mobile cu: Dou uruburi 0,21 0,26 0,30 Manet 0,07 0,09 **Cuplarea retragerii automate a saniei principale 0,02 0,03 0,04 Schimbarea turaiei sau a avansului cu: O manet 0,05 0,07 0,09 Dou manete 0,08 0,10 0,12 Rotirea port-cuitului Obinuit 0,09 0,11 0,13 Cu manet 0,07 0,08 0,09 Un urub 0,80 0,90 1,17 Montarea i demontarea cuitului cu: Dou uruburi 0,90 1,00 1,43 Trei uruburi 1,00 1,17 1,69 Observaii: * Decuplarea avansului se suprpune cu timpul de main. ** Decuplarea retragerii automate a saniei principale se suprapune cu timpul ajuttor respectiv.

Tolerana de execuie 0,02 Tolerana > 0,02 mm sau dup opitor

164

Anexa 5. Timpi ajuttori legai de faz la prelucrarea pe srunguri normale


Diametrul maxim al piesei deasupra patului [mm] Felul mnuirilor i micrilor de comand 401...630 >630 400 Timpul ta4 [min] Deplasarea manual a saniei principale 50 0,04 0,05 0,06 100 0,05 0,07 0,08 250 0,08 0,11 0,16 500 0,11 0,16 0,24 1000 0,19 0,27 0,43 1500 0,27 0,38 0,63 >1500 0,50 0,82 Deplasarea manual a saniei transversale 50 0,05 0,07 0,09 100 0,08 0,09 0,13 250 0,22 0,31 >250 0,52 Deplasarea manual a saniei port-cuit 25 0,07 0,08 0,10 50 0,09 0,10 0,13 100 0,12 0,16 0,23 >100 0,38 Deplasarea manual a pinolei ppuii mobile cu fixare 25 0,05 0,05 0,05 50 0,09 0,09 0,09 100 0,14 0,14 0,14 250 0,30 0,30 0,30 >250 0,36 0,36 Fixarea sau slbirea saniei Cu manet 0,05 0,06 0,07 Cu cheie 0,10 0,13 0,14 Pornirea sau oprirea sistemului de rcire 0,03 0,04 0,05 Aezarea i ndeprtarea aprtoarei contra achiilor 0,05...0,50 Observaii: 1. Timpul de deplasare automat a saniei principale se determin dup datele din fia tehnic a mainii. 2. Timpul pentru msurtori se ia din normative Lungimea de deplasare, mm

165

Anexa 6. Timpul de deservire a locului de munc la prelucrarea pe strunguri normale Timpul de deservire tehnic tdt, ; Timpul de deservire organizatoric - tdo Diametrul maxim al piesei deasupra patului [mm] Caracterul timpului de deservire 401...630 >630 400 Timpul de deservire tehnic n % din timpul A 2,0 2,5 3,0 de baz B 5,0 5,5 6,0 Timpul de deservire organizatoric n % din timpul 1,0 1,2 1,5 efectiv
Observaii: 1. A se acord cnd ascuirea cuitelor se face centralizat. 2. B se acord cnd ascuirea cuitelor se face chiar de ctre strungar

166

Anexa 7. Timpul de odihn i necesiti fireti la prelucrarea pe strunguri normale Timpul ajuttor Masa piesei [kg], pn la: (manual i mecanoTimpul 0,5 1,0 3,0 5,0 8,0 12 manual) n % din efectiv [min] timpul efectiv Timpul ton , n % din timpul efectiv >50 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 1,00 3,0 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 50 1,01...2,50 <50 3,0 3,0 3,0 3,5 4,0 4,5 3,0 3,0 3,0 3,0 3,5 4,0 50 2,51...5,00 >50 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,5 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 50 >5,00 3,0 3,0 3,0 3, 3,0 3,0

20 5,0 4,5 4,0 3,5 3,0

peste 20 3,5 3,0 3,0

167

BIBLIOGRAFIE
[ANC 03] Ancu, M. - Tehnologia fabricaiei. Editura Casa Crii de tiin, Cluj-Napoca, 2003, ISBN 973-686-379-4. [AXI 99] Axinte, E., Pruteanu, O. Tehnologii de netezire prin achiere a suprafeelor. ndrumar de laborator. Editura Junimea, Iai, 1999, ISBN 973-37-0480-6. [BOL 99] Bolundu, I.L., Dumitrescu, I. Maini-unelte i prelucrri prin achiere. Editura Tehnica-Info. Chiinu, 1999, ISBN 995-910-85-8. [BR 02] Brnduan, L., Orban, R. Procese tehnologice de prelucrare prin achiere pe maini-unelte universale. Editura Todesco, Cluj-Napoca, 2002, ISBN 973-8198-30-5. [CIO 99] Ciolacu, F.G., Mazilu, D., Crciunoiu, N. Achiere i procedee de prelucrare. Reprografia Universitii din Craiova, 1999. [GYE 89] Gyenge, Cs., Ro, O., Popa, M. Tehnologia construciilor de maini. Litografia IPCN, 1989. [GYE 04] Gyenge, Cs., Fril, D. Ingineria fabricaiei. Editura Alma Mater, 2004, ISBN 973-8397-77-4. [JUL 03] Julean, D. Achierea experimental. Editura UT Pres, 2003, ISBN 973-662-011-5. [LIP 02] Lipa, E. Achiere i scule achietoare pentru mecanic fin. Editura Tehnica-Info, Chiinu, 2002, ISBN 9975-63-136-3. [MUR 02] Murean, R., Orban, R. Procedee de prelucrare prin achiere. Editura UT Pres 2002, ISBN 973-8335-46-9.

168 [NEA 01] Neacu, M., Petrescu, M.O., Nae, I. Maini-unelte i prelucrri prin achiere. Elemente de teoria achierii. Editura Universitii din Ploieti, 2001, ISBN 973-8150-16-7. [OAN 02] Oancea, N., Neagu, M., Totolici, S., Fetecu C. Procese de achiere. Experimente de laborator. Editura Tehnica-Info, Chiinu 2002, ISBN 9975-63-135-5. [PET 85] Petriceanu, Gh., Gyenge, Cs., Berce, P., Ro, O., Popa, M. Tehnologia construciilor de maini. Litografia IPCN, 1985. [PET 79] Petriceanu, Gh., Gyenge, Cs., Ro, O., Berce, P. Tehnologia fabricrii mainilor. Litografia IPCN, 1979. [PIC 92] Pico, C., Pruteanu, O., Bohosievici, C., .a. Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanic prin achiere. Manual de proiectare. Volumele 1-2. Editura Universitas, Chiinu, 1992, ISBN 5-362-00971-0. [SLA 05] Sltineanu, L., Grmescu, T., Dodun, O., .a. Tehnologii de finisare n construcia de maini. Editura Politehnium, 2005, ISBN 973-621107-X. [OA 98] oait, D. Maini-unelte i prelucrri prin achiere.Lucrri de laborator. Editura Universitii Petru Maior Trgu- Mure, 1998, ISBN 621-9-076-5. [TUR 03] Tura, L. Croitoru, I., Carata, E., Horodinc, M. Maini-unelte, prelucrri prin achiere i control dimensional. ndrumator pentru lucrri practice. Tipografia Universitii Tehnice Gheorghe Asachi, Iai, 2003. [VID 96] Vida-Simiti, I., Banabic, D., Bicsak, E., .a. Prelucrabilitatea materialelor metalice. Editura Dacia, 1996, ISBN 973-35-0555-2.

169 [VLA 83] Vlase, A., Sturzu, A., Mihail, A., Bercea, I. Regimuri de achiere, adaosuri de prelucrare i norme tehnice de timp. Editura Tehnic, 1983. [VLA 94] Vlase, A., Neagu, C., Gheorghiu, S., Stnescu, C., Lunca I. Tehnologii de prelucrare pe maini de gurit. Editura Tehnic, Bucureti, 1994, ISBN 973-31-0592-9. [VLA 95] Vlase, A., Gheorghiu, S. Tehnologii de prelucrare pe maini de rectificat. Editura Tehnic, Bucureti, 1995, ISBN 973-31-0629-1.