Procesos de fundicin fundicin a la arena.

Arena, moldes, modelos, corazones y terminado El proceso para producir piezas u objetos tiles con metal fundido se le conoce como proceso de fundicin. Este proceso se ha practicado desde el ao 2000 ac. Consiste en vaciar metal fundido en un recipiente con la forma de la pieza u objeto que se desea fabricar y esperar a que se edurezca al enfriarse. Para lograr la produccin de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes actividades: 1. Diseo de los modelos de la pieza y sus partes internas 2. Diseo del molde 3. Preparacin de los materiales para los modelos y los moldes 4. Fabricacin de los modelos y los moldes 5. Colado de metal fundido 6. Enfriamiento de los moldes 7. Extraccin de las piezas fundidas 8. Limpieza de las piezas fundidas 9. Terminado de las piezas fundidas 10. Recuperacin de los materiales de los moldes Moldes temporales Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, stos se fabrican de diferentes materiales como: arena, yeso, barro, metal, etc. Los moldes pueden servir una vez o varias. En el primer caso se les conoce como moldes temporales y los que se pueden utilizan varias veces, se les conoce como moldes permanentes. Modelos desechables y removibles Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera, plstico, cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice que stos son disponibles o desechables y si los modelos sirven para varias fundiciones se les llama removibles. Fundicin en moldes de arena Uno de los materiales ms utilizados para la fabricacin de moldes temporales es la arena slica o arena verde (por el color cuando est hmeda). El procedimiento consiste en el recubrimiento de un modelo con arena hmeda y dejar que seque hasta que adquiera dureza. Fundicin en moldes de capa seca Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de arena verde, con excepcin de que alrededor del modelo (aproximadamente 10 mm) se coloca arena con un compuesto que al secar

hace ms dura a la arena, este compuesto puede ser almidn, linaza, agua de melaza, etc. El material que sirve para endurecer puede ser aplicado por medio de un rociador y posteriormente secado con una antorcha. Fundicin en moldes con arena seca Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde comn, pero se mezcla un aditivo como el que se utiliza en el moldeo anterior, el que endurece a la arena cuando se seca. Los moldes deben ser cocidos en un horno para eliminar toda la humedad y por lo regular se utilizan cajas de fundicin, como las que se muestran ms adelante. Estos moldes tienen mayor resistencia a los golpes y soportan bien las turbulencias del metal al colarse en el molde. Fundicin en moldes de arcilla Los moldes de arcilla se construyen al nivel de piso con ladrillos o con materiales cermicos, son utilizados para la fundicin de piezas grandes y algunas veces son reforzados con cajas de hierro. Estos moldes requieren mucho tiempo para su fabricacin y no son muy utilizados. Fundicin en moldes furnicos Este proceso es bueno para la fabricacin de moldes o corazones de arena. Estn fabricados con arena seca de grano agudo mezclado con cido fosfrico, el cual acta como acelerador en el endurecimiento, al agregarse a la mezcla una resina llamada furnica. Con esta mezcla de cido, arcilla y resina en dos horas el molde se endurece lo suficiente para recibir el metal fundido. Fundicin con moldes de CO2 En este tipo de moldes la arena verde se mezcla con silicato de sodio para posteriormente ser apisonada alrededor del modelo. Una vez armado el molde se inyecta bixido de carbono a presin con lo que reacciona el silicato de sodio aumentando la dureza del molde. Con la dureza adecuada de la arena del molde se extrae el modelo, si este fuera removible, para posteriormente ser cerrado y utilizado. Tambin los procesos de moldeo pueden ser clasificados por el lugar en el que se fabrican. 1. Moldeo en banco. Este tipo de moldeo es para trabajos pequeos y se fabrican en un banco que se encuentre a la mano del trabajador. 2. Moldeo de piso. Para piezas grandes en las que su manejo es difcil y no pueden ser transportadas de un sitio a otro. 3. Moldeo en fosa. Cuando las piezas son extremadamente grandes y para su alimentacin es necesario hacer una fosa bajo el nivel medio del piso. Ventajas de los modelos desechables 1. Para la fabricacin de moldes sin mquinas de moldeo se requiere menos tiempo. 2. No requieren de tolerancia especiales.

3. 4. 5. 6.

El acabado es uniforme y liso. No requiere de piezas sueltas y complejas. No requiere de corazones El moldeo se simplifica notablemente.

Desventajas de los modelos desechables 1. 2. 3. 4. El modelo es destruido en el proceso de fundicin. Los modelos son ms delicados en su manejo. No se puede utilizar equipo de moldeo mecnico. No se puede revisar el acabado del molde.

Partes de un molde

1. Vasija de vaciado. Entrada del metal fundido al molde. 2. Bebedero. Conducto por el cual baja el metal fundido para la alimentacin del metal al molde. 3. Corredor alimentador. Vasija inferior que permite la entrada del material a la cavidad. En algunos caso se coloca un rebosadero antes del corredor alimentador para que se atrape la escoria o partculas extraas del metal fundido. 4. Rebosaderos. Son espacios que pueden ser ciegos o abiertos y que sirven para permitir que la escoria del material fundido flote y sea atrapada. Tambin sirven para conocer si el material llen en su totalidad la cavidad del molde. Tolerancias en los modelos En el diseo de los modelos que se utilizan para construir un molde es necesario tener en consideracin varias tolerancias. 1. Tolerancia para la contraccin. Se debe tener en consideracin que un material al enfriarse se contrae dependiendo del tipo de metal que se est utilizando, por lo que los modelos debern ser ms grandes que las medidas finales que se esperan obtener. 2. Tolerancia para la extraccin. Cuando se tiene un modelo que se va a remover es necesario agrandar las superficies por las que se deslizar, al fabricar estas superficies se deben considerar en sus dimensiones la holgura por extraccin.

3. Tolerancia por acabado. Cuando una pieza es fabricada en necesario realizar algn trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo o quitando algn material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en el modelo esta rebaja de material. 4. Tolerancia de distorsin. Cuando una pieza es de superficie irregular su enfriamiento tambin es irregular y por ello su contraccin es irregular generando la distorsin de la pieza, estos efectos debern ser tomados en consideracin en el diseo de los modelos. 5. Golpeteo. En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extrados de los moldes, accin que genera la modificacin de las dimensiones finales de las piezas obtenidas, estas pequeas modificaciones deben ser tomadas en consideracin en la fabricacin de los modelos. Observe que cuando se utilizan modelos disponibles muchas de las tolerancias antes mencionadas no son aplicables.

procesos especiales de fundicin Fundicin en moldes metlicos La fundicin en moldes permanentes hechos de metal es utilizada para la produccin masiva de piezas de pequeo o regular tamao, de alta calidad y con metales de baja temperatura de fusin. Sus ventajas son que tienen gran precisin y son muy econmicos, cuando se producen grandes cantidades. Existen varios tipos de moldes metlicos utilizados para la fabricacin de piezas por lo regular de metales no ferrosos, a continuacin se mencionan algunos de las ms utilizados. 1. Fundicin en matrices En este proceso el metal lquido se inyecta a presin en un molde metlico (matriz), la inyeccin se hace a una presin entre 10 y 14 Mpa, las piezas logradas con este procedimiento son de gran calidad en lo que se refiere a su terminado y a sus dimensiones. Este procedimiento es uno de los ms utilizados para la produccin de grandes cantidades de piezas fundidas. Se pueden utilizar dos tipos de sistema de inyeccin en la fundicin en matrices.

Cmara caliente Cmara fra

El procedimiento de fusin en cmara caliente se realiza cuando un cilindro es sumergido en el metal derretido y con un pistn se empuja el metal hacia una salida la que descarga a la matriz. Las aleaciones ms utilizadas en este mtodo son las de bajo punto de fusin como las de zinc, estao y plomo. Las piezas que se producen son de 20 a 40 kg y se llegan a manejar presiones superiores a los 35 Mpa. Es un proceso rpido que se puede fcilmente mecanizar. Fundicin con cmara caliente

El proceso con cmara fra se lleva metal fundido por medio de un cucharn hasta un cilindro por el cual corre un pistn que empuja al metal a la matriz de fundicin, las piezas obtenidas son de unos cuantos gramos a 10 kg y slo es recomendable en trabajos de poca produccin. 2. Fundicin en cmara fra Fundicin con molde permanente por gravedad

Este tipo de fundicin es utilizado para piezas en las que la calidad de terminado y dimensional no est sujeto a restricciones de calidad, debido a que la nica fuente de energa que obliga al metal a llenar la cavidad del molde es la fuerza de la gravedad, un ejemplo de la utilizacin de este mtodo el la fabricacin de lingotes de metal. La fusin de moldes de baja presin Es un sistema de fusin que consiste en la colocacin de un tallo sobre un crisol sellado, al inyectar presin al centro del crisol la nica salida del metal fundido ser el tallo por lo que se genera el flujo del metal por el tallo hasta que se llena la matriz y se forma la pieza. Con este procedimiento se pueden fabricar piezas hasta de 30 kg y es rentable para grandes cantidades de piezas sin grandes requerimientos de calidad. Fundicin a vacio

3. Fundicin hueca Es un sistema de produccin de piezas metlicas huecas sin corazones fijos. Consiste en vaciar metal fundido en un molde que es volteado cuando se empieza a solidificar el metal. El metal que no se ha solidificado sale del molde para ser utilizado en otra pieza y el metal solidificado forma las paredes de la pieza. El resultado son paredes delgadas de metal. 4. Fundicin prensada o de Corthias Es un proceso para producir piezas huecas pero de mayor calidad que la fundicin hueca. Se vaca una cantidad especfica de metal fundido en el interior de un molde con un extremo abierto por el que se introduce un corazn que obliga al metal fundido a distribuirse uniformemente en todo el molde, una vez que empieza a solidificarse el metal del molde, se extrae el corazn, lo

que origina una pieza de buena calidad. Este sistema de fundicin es considerado como artesanal y slo es rentable cuando se van a fabricar pocas piezas. Fundicin centrfuga La fundicin centrfuga es un mtodo en el que aprovecha la fuerza centrfuga que se puede general al hacer girar el metal en tordo de un eje. Existen tres tipos de fundicin centrfuga: I. II. III. Fundicin centrfuga real Fundicin semicentrfuga Centrifugado

I. Fundicin centrfuga real

Es el procedimiento utilizado para la fabricacin de tubos sin costura, camisas y objetos simtricos, los moldes se llenan del material fundido de manera uniforme y se hace girar al molde sobre su eje de rotacin. II. Fundicin semicentrfuga Es un mtodo en el que el material fundido se hace llegar a los extremos de los moldes por la fuerza centrfuga que genera hacer girar a los moldes, los extremos se llenan del material fundido, con buena densidad y uniformidad. El centro tiene poco material o de poca densidad. Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de fundicin es maquinado posteriormente.

III. Centrifugado Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de piezas colocadas simtricamente en la periferia. Al poner a girar el sistema se genera fuerza centrfuga la que es utilizada para aumentar la uniformidad del metal que llena las cavidades de los moldes.

Procesos de fundicin especiales Proceso de fundicin a la cera perdida Es un proceso muy antiguo para la fabricacin de piezas artsticas. Consiste en la creacin de un modelo en cera de la pieza que se requiere, este modelo debe tener exactamente las caractersticas deseadas en la pieza a fabricar. El modelo de cera es cubierto con yeso o un material cermico que soporte el metal fundido. Para que seque ese material cermico se introduce a un horno, con ello el material cermico se endurece y el modelo de cera se derrite. En el molde fabricado se

vaca el metal fundido y se obtiene la pieza deseada. Es un proceso que es utilizado para la fabricacin de piezas ornamentales nicas o con muy pocas copias. Proceso de cscara cermica Es un proceso parecido al de la cera perdida, slo que en este proceso el modelo de cera o un material de bajo punto de fusin se introduce varias veces en una lechada refractaria (yeso con polvo de marmol) la que cada vez que el modelo se introduce este se recubre de una capa de la mezcla, generando una cubierta en el modelo. Posteriormente el modelo y su cscara se meten en un horno con lo que el material refractario se endurecer y el modelo se derrite. As se tiene un molde listo para ser llenado con un metal y producir una fundicin slida o hueca. Fundicin en molde de yeso Cuando se desea la fabricacin de varios tipos de piezas de tamao reducido y de baja calidad en su terminado superficial, se utiliza el proceso de fundicin en molde de yeso. Este consiste en la incrustacin de las piezas modelo que se desean fundir, en una caja llena con pasta de yeso, cuando se ha endurecido el yeso, se extraen las piezas que sirvieron de modelo y por gravedad se llenan las cavidades con metal fundido. El sistema anterior puede producir grandes cantidades de piezas fundidas con las formas deseadas. Proceso de fundicin de aluminio en arena del 1984 - 1997 El proceso de fundicin en arena jug un papel muy importante en la historia evolutiva de los mtodos de fabricacin industrial. Un molde previo (generalmente de madera), poda reutilizarse casi ilimitadamente para moldear en arena. Por el contrario, el proceso de "colado" representaba casi siempre un trabajo artesanal - y si el trabajador no acertaba con la cuchara tena que volver a derretirse la pieza de fundicin!. El proceso:

El molde para la pieza de fundicin se trabaja en madera El molde se divide en dos mitades y cuenta con conicidades se monta cada una de las mitades sobre una placa de molde Die Formplatten beider Hlften werden in einem Formkasten mit chemisch prpariertem Sand gefllt und verdichtet Las placas de molde de ambas mitades se rellenan en una caja de molde con arena preparada qumicamente y se compactan Las placas de molde con las mitades de molde se separan con precaucin, el molde deja un espacio hueco El espacio hueco conseguido, la forma en negativo de la pieza a fabricar, se rellena con aluminio lquido Una vez retiradas las cajas de molde se retira tambin la arena La pieza de fundicin en bruto est terminada.

Las exigencias cada vez mayores respecto a los productos de alta calidad y, sobre todo uniformes, ha tenido como consecuencia la desaparicin de pequeos talleres de fundicin - inclusive los fundidores en arena que con sus elevados salarios se encontraban ya en una difcil situacin econmica.

Proceso de fundicin de aluminio en coquilla desde 1997. En la actualidad, las piezas de aluminio se fabrican industrialmente en todo el mundo con el proceso de fundicin en coquilla en la actualidad un estndar en la construccin de automviles. El proceso: El molde (coquilla) para la pieza de fundicin se fabrica en hierro colado mediante un proceso mecnico o de erosin controlado por un control numrico computerizado. Ambas mitades del molde cercan un hueco que se rellena al vaco con aluminio lquido. El proceso de fundicin es realizado mecnicamente y controlado por un programa. Las ventajas:

Proceso de produccin controlado por un control numrico computerizado, siempre con la misma curva de temperatura controlada Duracin del ciclo controlada por control numrico computerizado el aluminio lquido es inyectado al vaco en el molde enorme precisin en la forma acabado perfecto

APLICACIN DE LOS PROCESOS DE INYECCION DE ALTA VELOCIDAD

MECANIZADO DE MOLDES Y MATRICES

Los moldes y las matrices son, sin duda, la aplicacin ms amplia de la nueva filosofa del mecanizado de alta velocidad. En este sector la introduccin de esta nueva tecnologa significa ms que comprar una nueva mquina herramienta. En general se necesita sobredimensionar las oficinas tcnicas porque como ya se ha explicado en el capitulo 6, el tiempo necesario para el CAM es claramente superior al necesario para estrategias de corte ms convencionales. En cambio la seccin de electroerosin se ver reducida con toda seguridad, porque como tambin se ha dicho, ahora se puede mecanizar para arrancar de viruta materiales que antes eran impensables gracias a los nuevos recubrimientos de las herramientas, y tambin se pueden reproducir formas ms complejas y con radios ms pequeos gracias a la estabilidad de los nuevos cabezales y la precisin y dinmica del sistema de accionamiento. Por este mismo motivo se minimizan los tiempos siempre inciertos de pulido manual y se pueden casi eliminar los procesos de ajuste final (gracias a la precisin de la mquina y a la no- imprecisin de la mano humana). Todo junto permite reducir los plazos de entrega y mejorar la calidad, que es el verdadero objetivo del mecanizado de alta velocidad en este sector. Espaa, y en particular Catalua. Es una de las regiones europeas con una densidad ms alta de moldesy matrices y esta industria es sin duda el primer campo de aplicacin del mecanizado por arranque de viruta. Cada uno de los sectores de los muelle y matrices se enfrenta, pero, a problemas diversos y El mecanizado de alta velocidad puede responder tambin de diversas formas a estas necesidades. A continuacin se hace un estudio particularizado con alguno de estos sectores. Moldes de inyeccin de plsticos Este es el sector ms amplio de los moldes. Componente de todo tipo de plsticos son mltiples y estn presentes en todos los niveles de nuestras vidas. Si en cualquier ambiente nos fijamos en la cantidad de objetos hechos con plsticos, y se piensa que cada uno de esos objetos puede intervenir uno o diversos moldes de inyeccin de plsticos, se puede tener una idea de la potencia del sector. En Catalua se fabrican moldes de inyeccin de plsticos para muy diversas actividades pero podramos destacar al sector automovilstico, en el que gran parte de la produccin se exporta a las grandes reas europeas de fabricacin de automviles / entre ellas Espaa). Las caractersticas del molde de inyeccin de plsticos son tan diversas como los mismos componentes, cosa que hace difcil argumentar soluciones globales para todas las empresas del sector. Las precisiones, los acabados superficiales, etc.. son muy diferentes entre un molde destinado a la fabricacin de conectores telefnicos o equipamiento mdico y otro destinado a parachoques de coche. Ahora bien, el sector siente la presin constante de unos plazos de entrega cada vez ms cortos y exigencias de calidad que hace 5 aos eran impensables. La globalizacin, adems, est abriendo todos los mercados del mundo, y por lo tanto la competencia de las industrias del molde se sitan a menudo en pases menos desarrollados donde los coste fijos y laborales son ms bajos. Las industrias transformadoras todava se sitan cerca, por ejemplo, de los fabricantes de automviles porque el sobrecoste del transporte es demasiado caro por pieza. Pero para un molde que inyecta millones de piezas, y con los medios actuales que aseguran la calidad, las distancias no son ningn impedimento y los factores de eleccin de proveedores ya no son geogrficos sino de, y en este orden, plazos de entrega, calidad y precios. Nada ms que con innovacin tecnolgica se puede, por tanto, mantener las cuotas del mercado para esta industria en nuestro pas. El mecanizado de alta velocidad, es uno de los medios para resolver estos conflictos, con las siguientes estrategias:

Especializacin de la industria. A la tecnologa de mecanizado de alta velocidad las dimensiones, precisiones y caractersticas de los materiales son muy importantes, y dominar esta tecnologa para cualquier tipo de molde se hace, casi siempre inviable. Se requiere, por tanto, especializacin en un tipo y dimensin de molde que obliga a menudo a sobrepasar fronteras si se quiere aumentar la produccin (globalizacin). Esta realizacin implica tambin la subcontratacin de faenas auxiliares, que a la vez sern especializaciones de otras empresas del sector (por ejemplo, la fabricacin de porta-moldes y otros normalizados).

Adopcin de mtodos de fabricacin automticos sin presencia de operadores. Los costos laborales sern siempre ms bajos en otras partes del mundo y se ha de intentar reducirlos. Las mquinas de alta velocidad son ms caras pero, en general, mucho ms pensadas para la operacin automtica. A dems las estrategias de mecanizado de alta velocidad intentan ya hacer constantes las condiciones de corte, evitando as rotura de herramientas. Redefinicin de las etapas de la fabricacin simplificndolas y haciendo ms fcil su planificacin y control. La reduccin de los procesos de electroerosin, siempre que sean posibles, son fundamentales para el ahorro de tiempo en el mismo tiempo de electroerosin y en el de fabricacin de electrodos de cobre o grafito, que no aportan beneficio al molde. Los nicos elementos que todava continuaran siendo propiedad de la electroerosin son las esquinas con radios muy parecidos a 0 y las ranuras muy profundas (pensemos que con mecanizado de alta velocidad se llegan a hacer ranuras con esbeltez profundidad / anchura = 15. Tambin en muchos casos, reduccin de los tiempos de fabricacin por la posibilidad de mecanizar directamente los bloques de acero templado desde el desbaste hasta el acabado y ahorrarse as los tratamientos trmicos intermedios. Estos procesos estn siempre sujetos a condicionamientos econmicos, pero si se consideran todos los factores involucrados es a menudo muy ventajoso. La rapidez de los procesos de alta velocidad permiten hacer pasadas de mecanizado mucho ms pequeas mejorando en 4 o 5 veces los acabados superficiales con un tiempo de mecanizado parecido o ligeramente mayor, As permite reducir los procesos manuales de pulido, ahorrando mano de obra muy cara. El mecanizado de alta velocidad puede llegar a producir acabamientos superficiales de Ra = 0,1 mm y mejores, superando los limites de las erosiones en tiempos considerablemente mejores y sin necesidad de produccin de electrodos. La precisin esttica y dinmica de las nuevas mquinas de alta velocidad, y la presencia mnima de operaciones manuales permiten muchas veces eliminar los procesos de ajuste de moldes, que a menudo duran semanas y suponen costes altsimos en dinero y tiempo.

Pero estos avances no se quedan aqu. La presencia cada vez ms importante de los moldistas en la fase de diseo de los componentes automovilsticos, puede permitir la adopcin de nuevas formas de producto que hagan ms fcil la aplicacin del mecanizado de alta velocidad y reduzcan por lo tanto costes globales al sector. A continuacin se presentan algunos ejemplos de mecanizados utilizando la tecnologa de alta velocidad (figuras 14, 15, 16).

Fig. 14.- Macho de un molde de inyeccin de plstico para tapacubos. Pieza de 470 en acero pretratado a 46 HRc. Tiempo total de mecanizado desde el desbaste al acabado: 17 h.

Fig. 15.- Molde entero (macho y hembra) de la carcasa exterior de un telfono de mesa. Hasta las ranuras del macho estn mecanizadas en el centro de mecanizado. Todas las superficies estn acabadas de mquina, sin pulir. Material DIN 1.2344 a 54 HRc. Tiempo total de mecanizado 28 horas para la hembra y 52 para el macho.

Fig. 16.- Hembra de un molde minsculo para la fabricacin de una tapa de bateras. Acero templado a 54 HRc. La herramienta ms grande utilizada es de 0,5 mm y la ms pequea 0,2 mm. Tiempo de mecanizado 1,5 horas.

Moldes de inyeccin de aluminio Las exigencias del producto en este sector son muy parecidas al de los moldes de inyeccin de plsticos y tambin, por lo tanto los beneficios de del mecanizado de alta velocidad. Pero se han de destacar algunas caractersticas propias:

Los componentes de aluminio se utiliza a menudo en aplicaciones donde se necesita una refrigeracin eficiente e incluyen por lo tanto aletas de refrigeracin. Estas, en los moldes, Suponen ranuras muy esbeltas que tradicionalmente han supuesto grandes producciones de electrodos de grafito y dedicacin en tiempo a los procesos de electroerosin. Este elemento ha de ser por tanto uno de los objetivos del mecanizado de alta velocidad en esta industria (figura 17). Los acabados superficiales no son tan crticos como en el caso de los molde de inyeccin de plsticos al ser, en general, los componentes de aluminio piezas funcionales no vistas. A dems la misma inyeccin de aluminio no consigue cualidades superficiales a las piezas muy buenas. Si se necesitan componentes vistos de aluminio a menudo se acaban en procesos de pulido automtico.

Fig. 17.- Crter del motor una motocicleta. Las ranuras que conforman las aletas de refrigeracin son muy profundas. Material DIN 1.2344, 54 HRc. Tiempo: 9,5 horas

Moldes de soplado Los moldes de soplado son un caso diferente dentro de los moldes de componentes plsticos. Estos moldes se utilizan para la fabricacin de botellas de plstico. El sector ms alto de consumo es el de las bebidas refrescantes y sobre todo el agua mineral.

El funcionamiento del molde no es de inyeccin. Se utiliza una preforma de plstico inyectado (este componente s que es inyectado y requiere precisiones muy elevadas), que incluye la rosca recipiente alargado con un grosor de paredes determinado. Esta preforma se sita dentro del molde y se sopla aire caliente por el interior de la preforma que calienta el plstico y lo hace expandirse contra las paredes del molde. Esto da al molde caractersticas particulares:

El molde se fabrica en aluminio porque al no existir mucho rozamiento del plstico se pueden conseguir producciones bastante elevadas. Las mquinas dedicadas a estos moldes han de tener caractersticas adecuadas para estos materiales. El mecanizado del molde supone un tiempo muy limitado. Los acabados superficiales son muy exigentes. Nada ms hay que comprobar las superficies de las botellas de plstico. El mecanizado de alta velocidad puede ahorrar tiempo de pulido que es porcentualmente, muy elevado en estos tipos de moldes. En este sector se comenz, hace aos, a utilizar interpolaciones NURBS para rebajar tiempos y mejorar la calidad superficial. La produccin de un determinado componente (por ejemplo la botella de 1,5l de Font Vella) es muy intensa (algunos cientos de miles o millones cada da) y por lo tanto se han de fabricar muchos moldes iguales. Esto permite reducir los costes de programacin por molde, y optimizar las trayectorias para intentar mejorar tiempos y acabados superficiales. Muy a menudo se pueden utilizar mquinas de mecanizado horizontales ms comunes en los campos de produccin de pieza final, aprovechndola mejor evacuacin de las virutas que presentan estas configuraciones, y los elementos auxiliares para reducir el tiempo de no corte como cambiadores automticos de palets. En un palet se puede montar un cubo y en cada uno de sus costados un molde mejorando la autonoma de la mquina y haciendo el proceso ms econmico. Tradicionalmente estos moldes no se han utilizado nunca en electroerosin, y por lo tanto, no se da esta substitucin de tecnologas.

En la figura 18 se presenta uno de estos moldes.

Fig. 18.- Molde de soplado en material de aluminio. Tiempo de mecanizado 56min. Rugosidad superficial: 0,6 m.

Matrices de forja en caliente y fro Este sector tambin requiere piezas repetitivas, reduciendo por tanto el coste de CAM por pieza fabricada. Los materiales utilizados en la forja en caliente son aceros templados (generalmente DIN 1.2344 de 44 a 54 HRc). En el capitulo 10 se ha hecho el estudio econmico de viabilidad de una empresa fabricante de este tipo de matrices. En el estudio de viabilidad se explican otras caractersticas del sector. En la figura 19 se muestra una de las matrices ms estudiadas de la forja en caliente.

Fig. 19.- Matriz de forja caliente para la produccin de bielas para el sector del automvil. El material es soldadura de muy baja maquinabilidad. Tiempo total: 2 horas

La forja en fro utiliza materiales todava ms duros y difciles de mecanizar (como por ejemplo un material de la empresa Uddeholm, ASP-23, que despus del tratamiento trmico llega a 62 HRc). Este sector se debate todava entre la conveniencia o no de adoptar mquinas de alta velocidad, o continuar con las mquinas de electroerosin. Como se ha explicado ya en el capitulo 5, dedicado a la herramientas, el rendimiento de estas baja mucho en durezas de 62 HRc y por lo tanto los costos pueden se inviables. As y todo el futuro es claro, nada ms que un pequeo paso de las herramientas puede desbancar las electroerosiones totalmente. Ya, que de todas las maneras, hay empresas que utilizan El mecanizado de alta velocidad para producir sus matrices de forja en fro. En la figura 20 se muestra el punzn de una matriz de forja fra para la fabricacin de colzas homocinticas para la direccin de los automviles.

Fig. 20.- Punzn para la fabricacin de colzas homocinticas. Material: ASP-23. Dureza: 62 HRc. Tiempo: 3 horas

Matrices de extrusin de aluminio Las matrices de extrusin de aluminio se utilizan en prensas de extrusin que conforman el aluminio en perfiles. Estos se utilizan bsicamente en la construccin (puertas, ventanas, etc..). Este sector tambin requiere grandes producciones de matrices pero en este caso no repetitivas. De todas maneras las matrices de extrusin tienen elementos morfolgicamente muy semejantes y el elemento ms cambiante es el perfil de calibracin que se hace nicamente con electroerosin de hilo. Los materiales utilizados son tambin DIN 1.2344 con tratamientos tcnicos para inducirlos a 52-54 HRc (figura 21).

Fig. 21.- Pieza puente de una matriz de extrusin de aluminio. Material Din 1.2344 a 54 HRc. Tiempo total de mecanizado: 2,5 horas.

Las ventajas de produccin y mecanizado de alta velocidad son claras para este sector. El problema ms importante de estas matrices es el plazo de entrega. Estos se estn intentando reducir por debajo de una semana . Tradicionalmente el desbaste se produce con el material todava blando, se templa, y despus se acaba en el centro de mecanizado o electroerosin. As muchas de estas empresas productoras incorporan el tratamiento trmico en sus instalaciones para reducir tiempo.

An y esto el tiempo para endurecer una de estas matrices no es nunca menor de 24 horas, que supone el 20% del tiempo total de produccin de la matriz. El mecanizado de alta velocidad est comenzando a revolucionar este sector. Las empresas lderes han adoptado ya esta nueva tecnologa simplificando el proceso de mecanizado integrado al centro de mecanizado desde el bloque ya templado, ahorrando cambios de mquina, operadores, tiempo y costes. En muy poco tiempo la substitucin de electroerosin de penetracin ser casi del 100% en este sector. El proceso total entonces se simplifica en mecanizado al centro de mecanizado de alta velocidad y electroerosin de hilo para formar el calibracin del perfil. CENTRO DE MECANIZADO PARA MOLDES Y MATRICES DE PRECISIN Para esta aplicacin hemos escogido el centro de mecanizado Makino V33 de fabricacin japonesa. A continuacin se presenta la imagen y caractersticas fundamentales de la mquina (figura 22 y tabla 23, respectivamente). Se trata de un centro de mecanizado de alta velocidad diseado para fabricar piezas de ultra precisin con unos acabados superficiales excelentes. Es por lo tanto adecuado para moldistas de inyeccin de plsticos de piezas pequeas (moldes multicavidad). Veremos a continuacin las soluciones tcnicas que se han desarrollado para este modelo y cmo se han conseguido estas caractersticas.

Fig. 22.- Aspecto del centro de Makino modelo V23

Fig. 23.- Estructura de la mquina Makino V23

Fig. 24.- Esquema de la estructura de la mquina Makino V23

Estructura La estructura de la mquina se ha diseado para mejorar la precisin esttica y dinmica de los centros convencionales. Se utilizan guas hidrodinmicas muy amplias para aumentar el amortiguamiento de las vibraciones y mejorar as los acabados superficiales (figuras 23 y 24). Se aumentan las rigideces de los carros de los ejes X y Z con distancias entre guas muy amplias y alargando las guas del eje Z evitando voladizos, As se mantiene la rigidez del sistema en cualquier posicin de los ejes. Los husillos de bolas son tambin extra- rgidos. El dimetro de 45 mm y el paso de 8 mm le conforman una respuesta muy elevada a las necesidades de aceleracin para la realizacin de trayectorias complejas de 3D. CNC y sistemas de accionamiento Los sistemas de medida de los accionamientos incorporan encoders y reglas. Los encoders realizan el cierre del lazo de velocidad. Estos tienen resolucin de 1 milln de pulsos por vuelta. El CNC de esta mquina utiliza la tecnologa bsica del FANUC 16iM pero el control de los ejes est

programado por el fabricante de la mquina adaptndolo as a los algoritmos las ecuaciones de respuesta de la mecnica de la mquina. La cadena cinemtica de los ejes, los nuevos sistemas de medida de alta resolucin y los algoritmos de control numrico adaptado a la mecnica de los ejes nos permiten obtener precisiones y acabados superficiales excepcionales. La precisin se comprueba mecanizando un circulo de 40 mm en aluminio a 8000 mm/min de avance. Los resultados se presentan en la figura 26.

Fig. 26.- La prueba es mostrar un error de circularidad mxima de 1.3 m, en un avance de 8.000 mm/min.

Con este nuevo sistema de lectura de la posicin se pueden controlar las 0,1 m. Esto mejora mucho el acabado superficial de las piezas. En las figuras 27 y 28 se muestran, al microscopio, las diferencias entre un acabado con el lazo de posicin estndar de 1 m y otro con el lazo de posicin de 0,1 m. En la 27 se muestra el acabado con feedback de 0,001 mm y en la 28 el de feedback de 0,0001 mm.

Fig. 27.- Acabado con feedback de 0,001 mm

Fig. 28.- Acabado con feedback de 0,0001 mm

Cabezal El cabezal de la mquina es uno de los elementos ms especiales en esta mquina. Para conseguir hacer piezas de ultra precisin se necesita que tambin el cabezal mantenga precisiones por debajo de 0.002 mm. El control trmico de este ha de ser, por tanto muy apurado. Su sistema de

refrigeracin se muestra en la figura 29. Se trata de un cabezal integrado con un motor de doble bobinado para conseguir parejas respetables a bajas revoluciones. Las revoluciones mximas son 20.000 rpm.

Fig. 29.- Sistema de refrigeracin del cabezal

Como se ha explicado en el capitulo 8, la dicotoma entre potencia y velocidad de cabezal se produce fundamentalmente por la imposibilidad con sistemas normales de refrigeracin, de montar rodamientos rgidos (tamao grande) en un cabezal de altas revoluciones y con una vida estimada muy aceptable. El cabezal de este centro de mecanizado presenta dos caractersticas que permiten sobrepasar los valores establecidos en el capitulo 8.

Refrigeracin directa del rotor. El cabezal (como se ve en la figura 28) se refrigera primero dentro del rotor, despus enfra el exterior de los rodamientos frontales y por ltimo los devaneos del estator del motor. Esta refrigeracin es muy eficiente porque evacua el calor directamente del lugar donde se concentra el mayor nmero de focos: el estator. A dems esta refrigeracin se controla para actuar con ms intensidad cuando aumenta la velocidad del cabezal, As, a ms velocidad, el rotor del cabezal es ms fro que la parte fija y por lo tanto se aligera la precarga de los rodamientos. Esto nos permite precargar los rodamientos a bajas revoluciones, obteniendo as un cabezal capaz de una rigidez axial y radial muy alta en las revoluciones donde se hacen los desbastes. Y en cambio a otras revoluciones cuando los esfuerzos de corte son mnimos liberar las precargas. Lubricacin directa de la jaula interna de los rodamientos. El mismo aceite que se utiliza para la refrigeracin del interior del rotor, lubrica directamente la jaula interior de los rodamientos frontales, mediante unos agujeros que se practican antes del montaje. Esta lubricacin nos permite cifras DN 5 veces superior a los obtenidos con refrigeracin aire- aceite. Tenemos por tanto ms juego con el tamao del rodamiento (en la mquina se montan rodamientos de interior = 65 mm), y la vida efectiva de los mismos se alarga (20.000 horas mnimo).

Este cabezal supera en todos los aspectos a los cabezales de mquinas similares. Los acabados superficiales que se obtienen con la mquina son tambin muy superiores (hasta Ra = 0.03 mm, o sea el espejo). La figura 30 muestra los grficos de potencia y par respecto a la velocidad del cabezal.

Fig. 30.- Grficos de potencia y par respecto a la velocidad del cabezal.

Sistemas auxiliares Esta mquina esta especialmente diseada para El mecanizado de piezas de ultra precisin y acabados superficiales excelentes para moldes. Estas piezas son normalmente pequeas y por tanto la cantidad de material a mecanizar es insignificante. Por eso la mquina no incorpora, al menos de serie, ningn extractor de virutas. Estas se pueden extraer con la mano mientras la mquina esta en funcionamiento con el inteligente sistema descrito en la figura 31.

Fig. 31.- Extraccin de virutas mediante un cajn que se puede vaciar mientras la mquina se encuentra en funcionamiento.

Control trmico y evacuacin del calor Para obtener precisiones inferiores a los 0,002 mm son necesarios controes trmicos estrictos que impidan la aportacin de calor a la estructura. Los motores de los ejes tienen ventilacin forzada para extraer el calor generado en sus devanados y rodamientos. Las uniones motor-estructura y el cabezal de la mquina se refrigeran y mantienen a +-0,5oC de la temperatura de la estructura. Esta temperatura es controlada por sensores trmicos que hacen de input al sistema de realimentacin del refrigerador. La emulsin refrigerante tambin refrigera a +-0,5oC de la temperatura de la estructura. Las fuentes de calor, tales como el armario elctrico, se mantienen siempre con una barrera trmica para no aportar calor a la estructura (figura 32).

Fig. 32.- Barrera trmica entre armario elctrico y estructura

HOJA DE PROCESO Escala:

Hoja N Fase:

Maquina: Matriz de moldeo

Denominacin: Arco de segueta N de Pieza: 1

Utiles Subfase Operacin Colocar la Pieza en el Mandril. 1 Parmetros: 450 RPM, 0.0019 in/vuelta. Refrentado de la primera cara. Colocar la broca en el contrapunto. 2 Parmetros: 1000RPM, 0.019 in/vuelta. Realizar el centro del agujero. 3 Darle la vuelta al material Repetir la subfase 1 Repetir la subfase 2 Remocin del mandril de tres muelas 5 Colocar el perro de arrastre 6 Montaje entre puntos Colocar la cuchilla de acero rpido Parmetros: 600 Cuchilla Calibrador vernier de acero rpido * * Cuchilla de acero Calibrador vernier rpido Broca de centro Broca de centro Cuchilla de Acero Rpido Calibrador Vernier Croquis De Trabajo De Control

RPM, 3 mm de profundidad, avance manual Cilindrado de la pieza Aumento de la profundidad de corte por pasada 2.3 mm, 0.1 mm, 2 mm, 1.5 mm. Parmetros: 600 RPM, avance manual. 7 Maquinado de la salida de la rosca y chaflanes Cambio de cuchilla para el roscado. Parmetros: 75 RPM, 10 hilos/ in, profundidad 1.7 mm. Engranaje del husillo de roscar. Realizar el corte progresivamente Cuchilla de acero rpido Cuchilla de acero Calibrador vernier rpido

Gage de rosca