Organizarea procesuală a producţiei de serie mică şi individuală

15
ORGANIZAREA PROCESUALĂ
A PRODUCŢIEI DE SERIE
MICĂ ŞI INDIVIDUALĂ

15.1 Metode de studiu şi analiză a procesului de producţie

15.1.1 Graficul de analiză generală a procesului de producţie

O societate comercială specializată în realizarea unor repere pentru

industria construcţiilor de maşini prelucrează produsul P, al cărui proces tehnologic
presupune următoarea succesiune a operaţiilor de prelucrare:
¾ turnare;
¾ control tehnologic;
¾ tratament termic;
¾ control tratament termic;
¾ prelucrări mecanice;
¾ control prelucrări mecanice;
¾ montaj;
¾ finisaj;
¾ probe;
¾ ataşare etichetă produs;
¾ ambalare;
¾ control final.
Parale cu procesul tehnologic principal se desfăşoară alte două procese de
producţie:
• executare etichete;
• executare cutii de ambalaj.
În vederea descrierii acestui proces tehnologic se foloseşte metoda
graficului de analiză generală prezentat în figura 15.1.
Organizarea procesuală a producţiei de serie mică şi individuală

Materii prime
şi materiale
Execuţie etichetare

1 Turnare – 300 min;

Execuţie
etichete
7 5 min; 1 Control turnare – 15 min;
Execuţie Control
ambalaje etichetă
4 10 min; 2 Tratament termic – 100 min;
Execuţie
ambalaj 9 30 min;
2 Control tratament termic – 15 min;
Control
ambalaj 5 10 min.
3 Prelucrări mecanice – 45 min;

3 Control prelucrări mecanice – 20 min;

4 Montaj produs – 70 min;

5 Finisaj produs – 30 min;

6 Probe, încercări - 60 min;

8 Ataşare etichetă – 10 min;

10 Ambalare – 15 min;

6 Control final – 20 min.

Figura 15.1 Graficul de analiză a procesului tehnologic al produsului P.

Durata totală a ciclului de producţie a produsului P este de 755 minute sau

de aproximativ 13 ore.
Organizarea procesuală a producţiei de serie mică şi individuală

15.1.2 Graficul de circulaţie şi graficul de analiză detaliată

(după prof. univ. dr. C. Bărbulescu)
A. Graficul de circulaţie – situaţia existentă.
În urma executării procesului tehnologic al produsului P, descris cu
ajutorul graficului de analiză generală, acesta se depozitează într-unul din
depozitele de produse finite ale societăţii. Înaintea depozitării, loturile de produse
sunt recepţionate, înmatriculate şi controlate la serviciul de recepţie al societăţii.
Toate operaţiile desfăşurate pe suprafaţa acestui serviciu sunt descrise în
figura 15.2.

SERVICIUL RECEPŢIE

1 1
1
2
6
DEPOZIT
4
MASĂ DE 7 i
RECEPŢIE 3 2 MASĂ DE
ÎNMATRICULARE

3
3 2
5 1 4

MASĂ DE
CONTROL

Figura 15.2 Graficul de circulaţie – situaţia existentă

B. Graficul de analiză detaliată – situaţia existentă.

Tabelul 15.1
Denumirea procesului:
Recepţia Simbol Număr Durata Distanţa Număr
şi operaţie operaţii (min) (m) muncitori
depozitarea produselor

3 65 - 6
Locul desfăşurării:
Serviciul recepţie
1 30 - 2

Data întocmirii: 4 27 46 4
10 oct. 1998
7 72 - -
Situaţia existentă
1 15 - 3
Executant:
IONESCU N. Total 16 209 46 15
Organizarea procesuală a producţiei de serie mică şi individuală

Tabelul 15.2
Nr. Denumirea Simbol operaţie Durată Distanţă Număr
crt. operaţiei (min) (m) muncitori
Descarcă
1. produsele 5 - 2
din cărucior
Aşteaptă
2. 10 - -
produsele
Transport
3. la masa de 7 10 1
înmatriculare
Aşteptă
4. 12 - -
înmatricularea
Înmatriculare
5. 30 - 2
produse
Aşteaptă
6. transportul 14 - -
la masă
Transport
7. 9 11 1
la masa de control
Aşteaptă controlul
8. 15 - -
produselor
Controlul
9. 30 - 2
produselor
Aşteaptă
10. transportul la 12 - -
masa de recepţie
Transportul la
11. 5 10 1
masa de recepţie
Recepţia
12. 30 - 2
produselor
Aşteaptă
13. 9 - -
transportul
Transport la
14. 6 15 1
depozit
Aşteptă
15. 25 - -
depozitarea
Depozitare
16. 15 - 3
produse

C. Graficul de circulaţie – situaţia îmbunătăţită

În urma rezultatelor analizei rezultatelor obţinute în graficul de circulaţie şi
graficul de analiză detaliată, se poate constata faptul că în urma unor măsuri
organizatorice ar putea fi reduşi timpii de aşteptare ai produselor între operaţii şi
distanţele de transport. Astfel, cele trei mese de înmatriculare, control recepţie, ar
putea fi alăturate, eliminându-se în acest fel operaţiile de transport şi aşteptare
dintre cele trei operaţii.
Modul de desfăşurare al procesului în urma acestor măsuri este descris cu
ajutorul graficului de circulaţie – situaţia îmbunătăţită, din figura 15.3.
Organizarea procesuală a producţiei de serie mică şi individuală

SERVICIUL RECEPŢIE

1 1 2
1 Masă de
2 înmatriculare
1 DEPOZIT
1 Masă de
4 control

3 Masă de
recepţie
2 3

Figura 15.3 Graficul de circulaţie – situaţia

D. Graficul de analiză detaliată – situaţia îmbunătăţită.

Descrierea procesului de producţie obţinut în urma măsurilor
organizatorice propuse se poate face ţi cu ajutorul graficului de analiză detaliată –
situaţia îmbunătăţită, din tabelul 15.3.

Tabelul 15.3
Denumirea procesului
Recepţia şi Simbol Număr Durata Distanţa Număr
depozitarea operaţie operaţii (min) (m) muncitori
produselor
3 65 - 6
Locul desfăşurării:
Serviciul recepţie
1 30 - 2
2 13 25 2
Data întocmirii:
15. oct. 1998 4 56 - -
Situaţia îmbunătăţită
Executant: 1 15 - 3
IONESCU N:
Total 11 179 25 13
Organizarea procesuală a producţiei de serie mică şi individuală

Tabelul 15.4
Nr. Denumirea Simbol operaţie Durata Distanţa Număr
Crt. operaţiei (min) (m) muncitori
Descarcă
1. produsele 5 - 2
din cărucior
Aşteaptă
2. 10 - -
transportul
Transport
3. la masa de 7 1
înmatriculare
Aşteaptă
4. 12 10 -
înmatricularea
Înmatriculare
5. 30 - 2
produse
Control
6. 30 - 2
produse
Recepţie
7. 30 - 2
produse
Aşteaptă
8. 9 - -
transportul
Transport
9. 6 15 1
la depozit
Aşteptă
10. 25 - -
depozitarea
Depozitare
11. 15 - 3
produse

Comparând rezultatele înscrise în cele două grafice de analiză detaliată

(situaţia existentă şi situaţia îmbunătăţită), se observă o reducere a numărului de
operaţii de la 16 la 11, a duratei operaţiilor cu 30 minute (de la 209 minute la 179
minute), a distanţei parcurse cu 21 m şi cu 2 a numărului de muncitori.

15.2 Fundamentarea mărimii suprafeţelor de producţie

15.2.1 Fundamentarea mărimii suprafeţei de producţie a unui atelier

de prelucrări mecanice

Suprafaţa totală de producţie a acestui atelier este dată de relaţia:

STp = St ⋅ N u ,

unde:
St = suprafaţa totală a unui utilaj;
Nu = numărul de utilaje necesare din cadrul atelierului.
Organizarea procesuală a producţiei de serie mică şi individuală

Suprafaţa totală a unui utilaj St se va determina, la rândul ei, cu ajutorul

relaţiei:

St = SS + Sg + Se ,

unde:
SS = suprafaţa statică;
Sg = suprafaţa de gravitaţie;
Se = suprafaţa de evoluţie.

Sg = SS ⋅ n ,

unde:
n = numărul laturilor din care poate fi servită maşina.

(
Se = SS + Sg ⋅ K , )
unde:
K = coeficientul de suprafaţă de evoluţie a utilajului.

Numărul de utilaje din atelierul de prelucrări mecanice (Nu) se determină

după relaţia:
n

∑Q n i ti
Nu = i =1
,
K ni ⋅ Td

unde:
Qi = cantitatea de produse i;
nti = norma de timp a produsului i;
Kni = coeficientul de îndeplinire a normei produsului i;
Td = timpul disponibil de lucru al utilajului.

− Studiu de caz

Atelierul de prelucrări mecanice al unei societăţi comerciale primeşte o

comandă de 85000 produse P anual. Regimul de lucru al atelierului este săptămâna
de lucru întreruptă în două schimburi a 8 ore. Timpul pentru reparaţii planificate
reprezintă 10% din fondul de timp nominal. Utilajele existente în acest atelier au
următoarele caracteristici:
au o suprafaţă statică medie de 10 m2;
Organizarea procesuală a producţiei de serie mică şi individuală

sunt servite de ambele părţi ale utilajului;

coeficientul de suprafaţă de evoluţie K = 1,5;
norma de timp de prelucrare mecanică a unui produs este de
0,5 h/produs;
coeficientul de utilizare a timpului este 0,90

. Rezolvare

Timpul disponibil al utilajelor:

Td = {[365 − (52 + 52 + 6)] − 10%[365 − (52 + 52 + 6 )]} ⋅ 16 = (255 − 10%255) ⋅ 16 =

= 229,5 ⋅ 16 = 3672h

Numărul de utilaje necesare în atelierul de prelucrări mecanice:

Q ⋅ u 85000 ⋅ 0,5 42500

Nu = = = = 13 utilaje
K ⋅ Td 0,9 ⋅ 3672 3304,8

Suprafaţa de producţie a atelierului:

S Tp = 13 ⋅ S t

S s = 10 m 2

S g = 10 ⋅ 2 = 20 m 2

S e = (10 + 20 ) ⋅ 1,5 = 45 m 2

S t = 10 + 20 + 45 = 75 m 2

2 2
S Tp = 13 ⋅ 75 m = 975 m
Organizarea procesuală a producţiei de serie mică şi individuală

15.2.2 Fundamentarea mărimii suprafeţei de producţie a unui atelier

de turnătorie

Necesarul agregatelor de turnare (Na) se determină cu ajutorul relaţiei:

Q
Na = ,
T
Gm ⋅ K ⋅ d
ds

unde:
Q = greutatea materialelor care vor fi prelucrate;
Gm = greutatea materiei prime care intră o singură dată în agregat;
K = coeficientul de transformare din materia primă în produs finit;
Td = timpul disponibil de lucru al agregatului;
ds = durata perioadei de timp necesară pentru elaborarea unei şarje.

Suprafaţa atelierului de turnătorie depinde şi de suprafaţa ocupată de

ramele de turnare a produselor.
Numărul ramelor de turnare este dat de relaţia:

Q
NR = .
Nr. produs / ramă ⋅ Nr.rame / oră ⋅ Td

Cantitatea de produse care a fost comandată societăţii comerciale va fi

turnată în atelierul de turnătorie cu ajutorul agregatelor de turnare şi a ramelor de
turnare.
Suprafaţa atelierului de turnătorie:

SAT = SAt + SRt ,

unde:
SAt = suprafaţa agregatelor de turnare;
SRt = suprafaţa ramelor de turnare.

SAt = N a ⋅ Sa ,
unde:
Na = numărul agregatelor de tunare;
Sa = suprafaţa unui agregat.

SRt = N R ⋅ Sr ,
unde:
NR = numărul ramelor de turnare;
Sr = suprafaţa unei rame de turnare.
Organizarea procesuală a producţiei de serie mică şi individuală

− Studiu de caz

În atelierul de turnătorie, materia primă necesară celor 85000 de produse va

fi turnată cu ajutorul agregatelor de turnare şi a ramelor de turnare. Se ştie că un
produs cântăreşte în medie 5 t, durata de elaborare a unei şarje este de 5 h,
cantitatea care intră o singură dată în agregat este de 60 t, iar coeficientul de
transformare din materie primă în produs finit este de 0,75. Regimul de lucru al
atelierului de turnătorie este cu săptămâna neîntreruptă de lucru, iar întreruperile
pentru reparaţii ale instalaţiilor de turnare reprezintă 5% din fondul de timp
calendaristic al atelierului.
Suprafaţa unui agregat de turnare este de 30 m2, iar a unei rame de turnare
de 20 m2. Numărul produselor pe rama de turnare este cu 6, iar pe oră se obţine o
ramă de produse turnate.

. Rezolvare

Timpul disponibil:

Td = 365 ⋅ 24 − 5% ⋅ 365 ⋅ 24 = 8760 − 438 = 8322 h

Numărul agregatului de turnare:

Q 85000 ⋅ 5 85000 ⋅ 25
Na = = = =
T 8322 60 ⋅ 0,75 ⋅ 8322
Gm ⋅ K ⋅ d 60 ⋅ 0,75 ⋅
ds 5
2125000
= = 6 agregate de turnare
374490

Suprafaţa ocupată de agregate de turnare:

SAt = N a ⋅ Sa = 6 ⋅ 30 = 180 m 2

Numărul ramelor de turnare:

85000 ⋅ 5 425000
NR = = = 9 rame
6 ⋅1 ⋅ 8322 49932
Organizarea procesuală a producţiei de serie mică şi individuală

Suprafaţa ocupată de ramele de turnare:

SRt = 9 ⋅ 20 = 180 m 2

Suprafaţa totală a atelierului de turnătorie:

SAT = 180 + 180 = 360 m 2

15.2.3 Fundamentarea suprafeţei secţiei de producţie

specializată în executarea produsului P

În cadrul acestei secţii, în faţa atelierului de turnătorie şi prelucrări

mecanice, mai există şi atelierele de forjă şi de montaj.
Suprafaţa atelierului de montaj se determină cu ajutorul relaţiei:

Q ⋅s ⋅ tm
SAM = ,
Td
unde:
Q = cantitatea de produse supuse montajului;
s = suprafaţa de montaj necesară pentru un produs;
tm = timpul unitar de montaj al produselor;
Td = timpul disponibil al atelierului.

Suprafaţa secţiei de execuţie a produsului P:

SP = SAT + SPM + SAF + SAM ,

unde:
SAT = suprafaţa atelierului de turnătorie;
SPM = suprafaţa atelierului de prelucrări mecanice;
SAF = suprafaţa atelierului de forjă;
SAM = suprafaţa atelierului de montaj.
Organizarea procesuală a producţiei de serie mică şi individuală

− Studiu de caz

Cantitatea de 85000 produse P se va prelucra în atelierul de forjă, a cărui

suprafaţă este de 85% din suprafaţa atelierului de turnătorie. Ultima fază a
procesului tehnologic, montajul, va avea loc în atelierul de montaj, al cărui regim
de lucru este cu săptămâna neîntreruptă în 2 schimburi a 8 ore. Timpul unitar de
montaj este de 1,98 h, iar suprafaţa unitară de montaj este de 50 m2.

SAF = 0.85 ⋅ 360 = 306 m 2

85000 ⋅ 50 ⋅1,98 8415000 2

SAM = = = 2062 m
[365 − (52 + 52 + 6)]⋅16 4080
Suprafaţa secţiei de producţie „P” va fi:

SP = 360 + 975 + 306 + 2062 = 3703 m 2

15.3 Metoda verigilor utilizată pentru amplasarea locurilor de muncă

În atelierul de prelucrări mecanice al unei societăţi comerciale, există 12

locuri de muncă specializate:
• 2 utilaje – structuri longitudinale;
• 1 utilaj – maşină de rectificat;
• 3 utilaje – maşini de frezat;
• 1 utilaj – maşină de rabotat;
• 3 utilaje – maşini de debitat;
• 2 utilaje – maşini de alezat.

Vom simboliza operaţiile executate de aceste utilaje cu:

A – strunjire;
B – frezare;
C – debitare;
D – rectificare;
E – rabotare;
F – alezare.

Atelierul de prelucrări mecanice este specializat în fabricaţia a 4 repere, R1,

R2, R3, R4, care vor fi executate în următoarele cantităţi:
Organizarea procesuală a producţiei de serie mică şi individuală

R1 – 7100 buc;
R2 – 7200 buc;
R3 – 14000 buc;
R4 – 26000 buc.

Fluxul tehnologic al fiecărui reper va fi:

R1: A C A D E B F E;
R2: B D A C A D E F;
R3: A D E B C A E F;
R4: A B C A D E B F.

Transportul acestor repere între locurile de muncă se realizează pe locuri

de produse cu ajutorul unor containere de transport, a căror capacitate este
influenţată de gabaritul acestor repere. Astfel, într-un container se vor transporta:

R1 – 100 buc, R2 – 200 buc, R3 – 400 buc, R4 – 700 buc.

A. Amplasarea locurilor de muncă în varianta în care nu se cunosc

cantităţile care se fabrică şi se transportă.

1. Întocmirea tabelului verigilor.

R1 R2 R3 R4
LM VP LM VP LM VP LM VP
A B A A
C AC D BD D AD B AB
A CA A DA E DE C BC
D AD C AC B EB A CA
E DE A CA C BC D AD
B EB D AD A CA E DE
F BF E DE E AE B EB
E FE F EF F EF F BF
Organizarea procesuală a producţiei de serie mică şi individuală

2. Întocmirea tabelului intensităţilor de trafic.

A B C D E F
F 5
E 11
D 10
C 8

B 9
A 13

3. Amplasarea primelor trei locuri de muncă, cu cel mai mare număr de

verigi de producţie, cu celelalte locuri de muncă (A, D, E) în centrul suprafeţei de
producţie.
D
A E
C
B F

4. Analiza posibilităţilor de amplasare a celorlalte locuri de muncă, în

ordinea descrescătoare a numărului de verigi de producţie, faţă de locurile de
muncă deja amplasate.
a) După locurile de muncă A, D, E, urmează amplasarea locului de
muncă B.
BA +BD = 1+1 = 2
BD + BE = 1 + 3 = 4
BE +BA = 3 + 1 = 4
Locul de muncă B va fi amplasat fie în faţa laturii DE, fie în faţa laturii
AE, deoarece cu acestea are cele mai multe verigi de producţie. Convenim să-l
amplasăm în faţa laturii AE.
b) Următorul loc de muncă ce va fi amplasat pe suprafaţa de producţie va fi
locul de muncă C.
Analiza posibilităţilor de amplasare
CA + CD = 6 +0 = 6
CD + CE = 0 + 0 =0
CE + CB = 0 + 2 = 2
CB + CA = 2 + 6 = 8
pune în evidenţă faptul că locul de muncă C va fi amplasat în faţa laturii AB.
Organizarea procesuală a producţiei de serie mică şi individuală

c) Ultimul loc de muncă ce va fi amplasat pe suprafaţa de producţie, va fi

locul de muncă F.
Analiza posibilităţilor de amplasare
FA + FD = 0 + 0 =0
FD + FE = 0 + 3 =3
FE + FB = 3 + 2 = 5
FB + FC = 2 + 0 = 2
FC + FA = 0 + 0 = 0
pune în evidenţă faptul că locul de muncă F ca fi amplasat în faţa laturii EB.

B. Varianta în care se cunosc cantităţile care se fabrică şi se transportă.

Numărul de containere necesar pe o perioadă de o lună de zile pentru
transportul celor 4 repere va fi:

7100
N R1 = = 71 ;
100

7200
NR 2 = = 36 ;
200

14000
NR3 = = 35 ;
400

28000
NR 4 = = 40 .
700

1. Etapa „Întocmirii tabloului verigilor” rămâne valabilă din prima

variantă.

2. În etapa „Întocmirii tabloului intensităţilor de trafic”, în căsuţa

corespunzătoare fiecărei verigi de producţie a fiecărui produs, se va trece numărul
de containere transportate lunar din fiecare fel de produs. În continuare se va trece
numărul de containere în acelaşi mod ca şi varianta precedentă.
Organizarea procesuală a producţiei de serie mică şi individuală

Procedând astfel, tabloul intensităţilor de trafic va arăta astfel:

A B C D E F
F 71, 40 71, 36, 35 253
E 35 71, 35, 40 71, 36, 35 505
40
D 71, 36, 36 436
36, 35, 40
C 71, 71, 36, 35, 40 364
36, 35, 40
B 40 408
A 582

3. Amplasarea primelor trei locuri de muncă în ordinea descrescătoare a

numărului de containere de transport în centrul suprafeţei de producţie – A, D, E.

D
A E
C
B F

4. Analiza posibilităţilor de amplasare a celorlalte locuri de muncă (în

ordinea descrescătoare a numărului de containere de transport).

a) Primul loc de muncă după A, D, E care va fi amplasat pe suprafaţa de

producţie este locul de muncă B.
Analiza posibilităţilor de amplasare:
BA + BD = 40 + 36 = 76
BD + BE = 36 + 399 = 435
BE + BA = 399 + 40 = 439
evidenţiază faptul că B va fi amplasat în faţa laturii EA.

b) Următorul loc de muncă ce va fi amplasat este C.

Analiza posibilităţilor de amplasare a locului de muncă C cu celelalte
locuri de muncă deja amplasate
CA + CD = 289 + 0 = 289
CD + CB = 0 + 0 = 0
CE + CB = 0 + 75 = 75
Organizarea procesuală a producţiei de serie mică şi individuală

CB + CA = 75 + 289 = 364
evidenţiază faptul că C va fi amplasat în faţa laturii AB.

c) În sfârşit facem analiza posibilităţilor de amplasare pentru locul de

muncă F.
FA + FD = 0 + 0 = 0
FD + FE = 0 + 142 = 142
FE + FB = 142 + 111 = 253
FB + FC = 111 + 0 = 111
FC + FA = 0 + 0 = 0

Locul de muncă F va fi amplasat în faţa laturii BE a poligonului generat

prin amploarea celorlalte locuri de muncă.
Rezultă că, indiferent de varianta adoptată, am obţinut aceeaşi schemă
teoretică de amplasare. Se observă însă că varianta a doua este mai exactă,
probabilitatea de a avea situaţii identice în ceea ce priveşte numărul de containere
transportate fiind mai mică decât în cazul luării în considerare a numărului de
verigi dintre locurile de muncă.
Metoda verigilor (în ambele variante) oferă o schemă teoretică de
amplasare a locurilor de muncă, aceasta trebuind însă să ia în considerare cerinţele
impuse de specialişti în tehnologie, în ceea ce priveşte asigurarea gradului de
luminozitate cerut de unele locuri de muncă şi a apropierii de guri de aerisire sau
instalaţii de ventilaţie pentru locurile de muncă ce eliberează noxe.