Sunteți pe pagina 1din 84

Curs 1 Ecoteh TT I.

Msuri de prevenire a polurii mediului i securitii personalului la operaiile de producere i utilizare a mediilor gazoase (atmosferelor controlate) la tratamentele termice i termochimice (prevenirea situaiilor n care pot aprea pericole de poluare, explozie, intoxicare) 1.1. Generaliti In practica tratamentelor termice, mediile de nclzire gazoase au o pon dere nsemnat. Folosirea fr pericol a mediilor gazoase este legat de res pectarea aplicrii anumitor msuri, pentru a cror nelegere este necesar s se explice pericolele posibile la utilizarea gazelor. La gazele combustibile pericolul principal const n posibilitatea explo ziei care exist pentru o anumit proporie de gaz combustibil i aer, ct i o anumit temperatur sau o surs de aprindere. Arderea gazelor depinde de limita de inflamabilitate a amestecului com bustibil gaz-aer. Dac un amestec de gaz-aer inflamabil este ncalzit n ntre gime sau parial la temperatura de aprindere, atunci arderea poate fi diferit n funcie de condiiile de curgere sau de spaiu. De exemplu, amestecul poate s fie ars sub control la gura arztorului, presupunnd c viteza de ieire este mai mare dect viteza de aprindere (n caz contrar, sunt provocate retururile de flacr). Dac acelai amestec umple un spaiu mai mare i se afla n repaus sau ntr-o micare redus, aprinderea provoac o ardere brusc, necontrolat, care este legat de creterea apreciabil a presiunii. Presiunea exploziei poate s ating valori de pn la 7 at. Toate msurile de siguran care se iau mpotriva pericolului de explozie sunt de a se nltura condiiile care pot provoca o explozie. Aceasta nseamn inl turarea formrii amestecului, eliminarea surselor de aprindere i arderea con trolat la arztoare. Gazele combustibile sau gazele obinute n urma arderii conin elemente toxice care reprezint n anumite cazuri un adevrat pericol. Valorile maxime admisibile ale unor componente gazoase toxice sunt: CO (0,02... 0,03%), NH 3 (0,02%), H 2S (0,01%), CH 4 (0,02%). Cel mai periculos este monoxidul de carbon, deoarece nu are miros si este foarte toxic. De aceea, este necesar echiparea posturilor de lucru cu ventilatoare corespunztoare, iar punctele de evacuare trebuie s fie dotate cu flacr de veghe care s produc arderea excesului de gaze combustibile. Din punctul de vedere al tehnicii securitii muncii, nclzirea cu curent electric prezint numeroase avantaje n comparaie cu ncalzirea cu combustibil. Dintre acestea se remarc: lipsa unor degajri dunatoare (fum, vapori), etanarea bun a cuptoarelor (pierderi de cldur mici), controlul, reglarea i automatizarea 1

procesului de nclzire, exploatarea sigur a cuptoa de munc.

relor i mbuntirea condiiilor

Msurile privind securitatea personalului si protecia mediului vizeaz n ansamblu evitarea a dou situaii n care pot aprea pericole de explozie sau de intoxicare: formarea n spaiul de lucru al cuptorului sau instalaiei de tratament termic a unui amestec explozibil de aer i atmosfer controlat (tabelul 1) ; ,,scpri" de atmosfer controlat n spaiul atelierului n care concentraiile gazelor explozibile sau toxice pot atinge valori la care pot aprea pericolul de explozie sau i de intoxicare. In mod corespunztor acestor situaii periculoase, protecia mediului vizeaz dou grupe de msuri privind: nlocuirea aerului sau a unei anumite atmosfere controlate din spaiul de lucru al cuptorului sau atmosferei controlate cu o alta corespunztoare unei noi etape a tratamentului termic sau evitrii pericolului de explozie ; etanarea spaiilor de lucru ale cuptoarelor i instalaiilor de tratament termic n vederea izolrii acestora de aerul atmosferic sau de restul spaiului cuptorului i instalaiei n care se afl aer sau produsele de combustie pentru ncalzire. Tabelul 1 Temperaturile de aprindere i limitele de aprindere ale gazelor combustibile Proportia (%) Raportul aer : Gazul Coeficientul gazului In amestec gaz de con-sum corespunztor corespunzator Limita Limita Limita de de de aprinder aprinde s i s i s i u n u n u n p f p f p f 6803 1 1 5 8 5 1 0 0 1 Metan C 750 7 0 5 , , , 9 , , , H 5108 4 9 2 2 9 4 0 0 1 Propa C 580 2 , , , 0 , 0 , , , n 3 4758 3 8 1 2 1 5 0 0 1 C Butan ma de propa- Viteza maxirfisptn-dire a ma de Viteza maxiTemperatura de autoaprindere n

raspndire a flacarii cm/s

amestec cu aerul

rasptndire a flacarii

9 , 2 3 3 0 2 , 3 2 , 3 3 5

Oxid de Hidro gen Amon iac Benze n

C O H
2

N H C
6

550 600658 530590 650660 720770

2 4 1 , 2 6 7 3 8

, 5 3 , 4 2 , 3 ,

, 7 4 , 7 4 , 6 ,

. 1 2 , 4 , 0 1 ,

6 0 , 8 1 , 3 3 2

0 0 , 3 0 , 3 1 3

, 7 , 1 2 4 , 7 0

, 0 , 3 0 , 5 7 0

, 0 , 1 0 , 1 0 ,

, 3 , 0 1 0 , 1 ,

la = l Raportul aer : gaz

Formula chimic

Viteza maxima de

Viteza maxima de

1.2 Metode de inlocuirea aerului sau atmosferei controlate din spaiul de lucru Inlocuirea unei faze gazoase cu alta are la baz att procese de amestecare ct i procese combinate de ardere i evacuare. In funcie de natura proceselor pe care se bazeaz precum si de anumite condiii specifice cum sunt de exemplu rapoartele greutilor specifice ale gazelor i temperatura spaiului de lucru, metodele de nlocuire se grupeaz n : nlocuire prin ardere; nlocuire prin spalare; nlocuire prin evacuare si agitare. Inlocuirea prin ardere are la baz procesul de ardere a componentelor combustibile (i periculoase) CO si H2 din atmosferele controlate, atunci cnd acestea sunt introduse n spatiile cuptoarelor umplute cu aer la temperaturi suficient de nalte pentru a se produce o aprindere imediat i o ardere continu, produsele de ardere (CO2 si H2O) fiind evacuate mpreun cu N2 din aer de ctre atmosfera controlat nears i care continu s fie introdus. Temperatura de 750C stabilit ca limit inferioar de la care poate fi permis introducerea atmosferei controlate n spaiul cuptorului, dei temperaturile de aprindere ale acestora sunt situate n intervalul 500650C, trebuie respectat cu strictee pentru a se preveni accidentele care pot apare ca urmare a erorilor de msurare a temperaturii i a neomogenizarii amestecului aer : atmosfer controlat. In fig. 1 sunt prezentate curbele de variatie a proporiei volumice a oxigenului din aer i a atmosferei controlate n funcie de cantitatea de atmosfer controlat introdus [m3/m3 din volumul cuptorului].

Fig. 1. Curbele de variaie a proporiei volumice a oxigenului din aer, a azotului din aer i din arderea atmosferei controlate i a atmosferei controlate la nlocuirea prin ardere.

Fig. 2. Curbele de variaie a proporiei volumice a oxigenului din aer, aerului atmosferei controlate la inlocuirea prin spalare .

Dup cum rezult din aceast figur, pe msur ce crete proporia de CO si H2 din atmosfera controlat, scade cantitatea [m3/m3 volum al cuptorului] la care oxigenul din spaiul cuptorului este consumat, ncepnd umplerea acestui spaiu cu atmosfera controlat. Datorit faptului c prin aplicarea acestui procedeu nu este necesar producerea i folosirea unei atmosfere controlate fr CO si H 2 pentru splare, aceast metod prezint un important avantaj economic. Aplicarea ei nu este posibil n cuptoarele n al cror spaiu de lucru sunt i zone reci, cu temperatura mai joas de 750C. Inlocuirea prin splare (schema din fig. 2) are la baz diluarea continu a componentelor unui amestec gazos existent in spaiul cuptorului prin amestecarea continu cu altul format din componente care nu reacioneaza exoterm (cu ardere) cu componentele celui dinti. Inlocuirea prin evacuare si agitare. Evacuarea trebuie fcut pn la un vid de 95%, corespunznd unei presiuni la pompare de 36 torr, pentru a se asigura o concentraie a O2 de maximum 1 %. Pentru recoaceri la alb (neoxidante) vidul realizat naintea introducerii atmosferei controlate trebuie s fie mai avansat dect 10-2 torr. Altfel, este necesar s se fac o splare sau s se repete vidarea.

1.3. Caracterizarea tipurilor de cuptoare si utilaje de tratament termic in privinta securitii personalului i proteciei mediului la utilizarea atmosferelor controlate Pe lng condiiile de a asigura parametrii termici, chimici si temporali ai operaiei procesului tehnologic, cuptoarele si instalaiile de tratament termic n atmosfere controlate mai trebuie s ndeplineasc, prin caracteristicile lor constructive i funcionale, nc o condiie care este esenial n alegerea lor i anume cea impus de securitatea personalului i protecia mediului. Sunt prezentate principiile care stau la baza stabilirii instruciunilor tehnologice de lucru la cuptoarele de tratament termic n atmosfere controlate. Pornind de la premiza c problemele privind protecia mediului se abordeaz de la nceput n ansamblul problemelor privind calculul i proiectarea procesului tehnologic i utilajului specific, aceste principii sunt prezentate pe grupe de cuptoare, distincte att din punctul de vedere constructiv funcional si al destinaiei ct i din acela al securitii personalului i protectiei muncii.

Grupa 1 cuprinde cuptoarele care constau dintr-un singur spaiu de lucru, care n timpul funcionrii se gaseste la o temperatur mai nalt de 750C. In aceasta grup intr cuptoarele continui tip tunel, cu vatra format din role, plase, benzi, plci etc. destinate executrii n atmosfera controlat numai a operaiei de nclzire, cu sau fr modificare a compoziiei chimice n straturile superficiale ale produselor, rcirea fcndu-se n aer sau n bazine cu ap, ulei sau topituri. Inlocuirea aerului se face prin metoda arderii. Operatia de nlocuire trebuie nceput cnd temperatura cuptorului a atins 750C, cnd este posibil aprinderea i arderea continu a gazelor de protecie. Aplicarea metodei de nlocuire a aerului prin splare cu un gaz inert, neexplozibil si netoxic, este indicat atunci cnd este necesar formarea ntr-un timp relativ scurt a atmosferei de tratament termic n cuptoare fr mufl, cu zidrie nou, n care caz formarea componentelor H2O si CO2 prin arderea oxigenului din aer de ctre CO sau H2 din amestecul gazos folosit pentru ardere ar putea fi dunatoare zidriei sau tuburilor radiante. In timpul funcionrii nu sunt necesare msuri speciale pentru prevenirea exploziei deoarece temperatura fiind mai mare de 750C, chiar n cazul ntreruperii accidentale a alimentrii cu atmosfera controlat, s-ar produce arderea ntregii cantiti de componente CO si H2, atmosfera devenind oxidant pentru ncrctura metalic dar nu explozibil. La terminarea operaiilor de nclzire sub atmosfera controlat coninnd CO si H2 n concentraii mai mari dect limita pericolului de explozie, ntreruperea alimentrii cu aceast atmosfer controlat nu creeaz pericolul de explozie, deci nu sunt necesare msuri speciale. In cazul cnd formarea unei atmosfere oxidante coninnd CO2 si H2O este duntoare zidriei sau tuburilor de radiaie este indicat nlocuirea atmosferei neoxidante si nedecarburante, care conine CO si H2, prin splare cu atmosfer inert pe baz de N2, dup care se poate face alimentarea cu alte atmosfere, corespunztoare unui alt tratament termic sau rcirea n condiii n care zidria i tuburile radiante i alte componente metalice din spaiul de lucru n-au fost influenate negativ. Atmosfera controlat din cuptor care scap n spaiul exterior prin uile de ncrcare sau descrcare arde n contact cu aerul atmosferic fr explozie, componentele formate n spaiul atelierului nefiind nici explozibile i nici toxice. La extremitile cuptorului este indicat s se instaleze flcri de control sau perdele de flcri. Grupa 2 cuprinde cuptoarele continui n care, sub atmosfer controlat, se execut operaii de nclzire n dou trepte de temperatur, dintre care una peste 750C si alta sub 750C. Introducerea ncrcturii se face direct n zona cu temperatura peste 750C iar din cea de a doua zon rcirea se face direct n aer. Metoda pentru nlocuirea aerului n vederea introducerii atmosferei controlate se stabilete n funcie de raportul dintre volumele celor dou zone i de tipul atmosferei 5

controlate care se introduce n cuptor. Cu ct atmosfera controlat conine proporii mai mari de componente combustibile (n ordine descresctoare se situeaz atmosferele obinute prin disocierea amoniacului, atmosferele de tip endoterm i atmosferele de tip exoterm) raportul admisibil ntre volumul zonei reci i volumul zonei calde se micoreaz; de asemenea, dac cuptorul nu este echipat cu aparatur pentru analiza gazelor produse prin ardere este necesar s se aplice procedeul de nlocuire prin ardere cu cinci volume de atmosfer controlat fa de un volum al zonei respective, fa de trei volume ct ar fi teoretic necesar, cu condiia supravegherii prin controlul compoziiei chimice a gazelor c procesul de ardere este continuu i uniform; de asemenea, cu ct temperatura zonei calde este mai ridicat, raportul admisibil al volumelor celor dou zone se micoreaz. De exemplu, dac se introduce atmosfera obinut prin disocierea amoniacului ntr-un cuptor a crui zon cald este la temperatura de 750C, raportul dintre volumul zonei calde i al zonei reci nu trebuie sa depeasc cca 8% dac cuptorul nu este echipat cu aparatur pentru analiza compoziiei chimice a produselor reaciei i cca 14,5 % dac cuptorul este echipat cu astfel de aparatur. La o temperatur a zonei calde de 1000C valorile admisibile sunt cca 6,5 % i respectiv cca 12 %. In cazul cnd aerul trebuie nlocuit cu atmosfer de tip exoterm aceste valori sunt mai mari i anume cca 21 % si respectiv cca 34% la o temperatura a zonei calde de 750C si cca 17% si respectiv cca 28% la o temperatur a acestor zone de 1000C. Componentele oxidante (CO2, H2O) pot ajunge la concentraii dunatoare dac nu sunt evacuate forat si sunt lsate sa prseasca spaiul cuptorului numai sub aciunea suprapresiunii din el. Cuptoarele din aceasta grup sunt utilizate n mod obinuit pentru tratamente termice n atmosferele de tip exoterm (recoaceri izoterme, normalizri), astfel nct volumul zonei reci poate fi relativ mare, nefiind necesare instalaii de aspiraie pentru evacuarea forat a produselor reaciei. In atelierul de tratament termic n care exist generatoare de atmosfere controlate de tip exoterm, acestea pot fi folosite pentru producerea de atmosfer srac, potrivit pentru nlocuirea aerului de la cuptoarele de acest tip destinate a lucra sub atmosfere controlate de tip endoterm sau obinute prin disocierea amoniacului. In perioadele cnd cuptoarele care lucreaz cu atmosfer de tip exoterm se afl n faze de lucru, n care nu se consum astfel de atmosfer, ele pot fi trecute, prin schimbarea raportului aer : gaz combustibil, pe producere de gaz exoterm srac, care s fie depozitat si folosit pentru nlocuirea aerului din celelalte cuptoare. In timpul exploatrii, cuptoarele din aceast grup trebuie prevzute cu ecrane de protejare a operatorilor mpotriva flcrilor care pot apare sub aciunea curentului generat de aezarea coaxial a usilor de ncrcare si descrcare. La ntreruperea alimentrii cu atmosfer controlat cu coninut de componente combustibile CO si H2 sub pragul de explozibilitate nu este necesar s se ia o alt msur n afar de asigurarea unei functionari normale a perdelelor de flacari. 6

In aceste condiii, in spaiul cuptorului au loc reacii ale caror produse nu sunt explozibile. In cuptoare de acest tip, cu zone reci de dimensiuni mari, cum sunt cele destinate tratamentului termic al evilor, benzilor, srmelor si profilelor laminate n atmosfere protectoare de tip exoterm, prin simpla ntrerupere a alimentrii n zona de rcire frontul flcrilor poate fi ntrerupt datorit gazelor produse din reacie i insuficienei oxigenului. Astfel, n zona de rcire se pot forma amestecuri gaz-aer care se aprind cu ntrziere de la sursa exterioar (perdeaua de flcari) formnd limbi de flacari care pun n pericol pe operator. De aceea, pentru cuptoarele de acest fel este mai indicat ca la ntreruperea ciclului de tratament termic s se fac nlocuirea atmosferei cu care s-a lucrat anterior prin splare cu atmosfer inert. Scprile de atmosfer controlat pot fi arse la intrarea sau la iesirea vetrei, instalndu-se o flacr de siguran. Dac ns atmosfera controlat n care s-a efectuat tratamentul termic contine CO n concentratii sub limita de inflamabilitate, acesta poate scpa nears putnd atinge n spaiul atelierului concentraii peste limita de pericol la intoxicare. De aceea, se impune absorbirea gazului nears i diluarea lui cu aer pn cnd componentele nocive sunt aduse la concentraii nepericuloase. Grupa 3 cuprinde cuptoare discontinui sau continui, n care se efectueaz n atmosfer controlat att operatiile de ncalzire ct si cele de racire (lent n camere separate ale cuptorului sau rapid n bazine). In aceasta grup sunt cuprinse cuptoarele discontinui sau continui cu bazin integrat, cu destinatii multiple si cuptoarele continui, tip tunel sau carusel, pentru recoacere (clasica sau izoterma), carburare, carbonitrurare, prevazute sau nu cu bazine de racire n ulei sau ap. In vederea introducerii atmosferei controlate, o prim masur obligatorie este oprirea completa a alimentarii sau patrunderii accidentale a acesteia n spatiul cuptorului dupa oprirea functionarii (ncalzirii) acestuia si nainte de renclzire pn la 750C. In timpul nclzirii si alimentarii cu atmosfer controlat usile exterioare ale antecamerelor trebuie sa fie complet deschise iar usile intermediare sa fie deschise la o deschidere de cca 100 mm. Alimentarea cu atmosfera controlata se face prin metoda nlocuirii (aerului) prin ardere si de aceea trebuie nceputa la temperaturi de minimum 750C. Gazele care rezult din reacia aerului din spaiul nclzit cu atmosfer controlat introdus la nceputul alimentarii ,,spal" zonele reci ale cuptorului si exercit o presiune n spaiul antecamerei. Uile antecamerei pot fi nchise complet iar uile intermediare ramn deschise atta timp ct ard perdelele de flacari. Perdelele de flacari trebuie aprinse n momentul nceperii alimentarii si reglate la o nalime mica iar nainte de nchiderea uilor exterioare nlimea trebuie sa fie maxim. Dup nchiderea usii antecamerei, la usa intermediar continu arderea astfel ca oxigenul din aerul nchis n antecamer este consumat. In continuare, spatiul acesteia este umplut cu atmosfera controlat nears. In 7

timpul functionarii, n functie de succesiunea operatiilor, trebuie sa se aiba n vedere succesiunea obligatorie de mai sus pentru a evita patrunderea atmosferei controlate nearse n spaii reci i aer sau produse de combustie n spaiul de nclzire. Grupa 4 cuprinde cuptoare tip camer cu vatr orizontal fix sau mobil, pe orizontal sau pe vertical (cu elevator) sau cu bolt (capac). La cuptoarele de acest tip pot fi aplicate n principiu oricare dintre cele trei metode de nlocuire a atmosferei. Trebuie inut seama de faptul c metoda prin evacuare si agitare implic o etanare perfect, greu sau imposibil de asigurat.

Curs 2 Ecoteh TT I. Msuri de prevenire a polurii mediului i securitii personalului la operaiile de producere i utilizare a mediilor gazoase (atmosferelor controlate) la tratamentele termice i termochimice (prevenirea situaiilor n care pot aprea pericole de poluare, explozie, intoxicare) 2. Msuri pentru securitatea personalului i protecia mediului la nitrurarea ionic Nitrurarea ionic este un procedeu de saturare superficial a produselor din oel sau font cu azotul furnizat de plasma produs prin descrcarea luminiscent anormal n gaze rarefiate care conin azot (azot molecular, amoniac, hidrogen i gaze rarefiate, cu diferite presiuni pariale ale azotului). Nitrurarea ionic i respectiv instalatiile de nitrurare ionic prezint o serie de particulariti constructive i funcional - tehnologice care impun respectarea unei game variate de norme msuri mpotriva polurii i de tehnica securitii muncii. Nivelul de automatizare, consumurile mai reduse de gas, inertia termic redus, numrul relativ mic de componente supuse uzurii etc. fac ca, la o exploatare si intretinere corect, procedeul s fie practic nepoluant iar igiena si condiiile de lucru sa fie mult ameliorate comparativ cu procedeele clasice de nitrurare. Prevenirea polurii la nitrurarea ionic este n legtur cu domeniile electricelectronic i al manipularii i utilizrii gazelor sau lichidelor folosite pentru realizarea mediului de lucru, respectiv a solvenilor pentru curirea (degresarea) prealabil nitrurrii pieselor. Amplasarea instalaiilor de nitrurare ionic se face n ncperi industriale, hale etc., lipsite de vibraii la sol i in condiii normale de mediu ambiant adic fr ageni chimici corozivi, vapori sau gaze explozive, praf i pulberi bune conductoare de electricitate. Amoniacul (NH3) este un gaz incolor, cu miros puternic, neccios i sufocant, masa molecular 170,03, punct de topire -78C, punct de fierbere - 33,35C, temperatura critic 132C (temperatura minim deasupra creia NH3 nu mai poate fi lichefiat prin comprimare), densitatea in stare de gaz 0,771 g/l, densitatea n stare lichid 0,681 g/cm3. Amoniacul lichefiat se obine prin condensarea amoniacului gazos. Amoniacul lichid are o cldur de vaporizare mare, respectiv 327 cal/g, care este preluat din mediul inconjurator. In soluii apoase el se prezint ca un lichid incolor, avnd proprietile gazului: causticitate, miros ineptor i sufocant. Amoniacul lichefiat se livreaz n recipieni de oel, cisterne izolate termic sau tuburi. Amoniacul este otrvitor. O cantitate de 0.5% amoniac n aer (25 mg/cm3 ) este suficient pentru ca, dup o edere de 5-10 minute, persoana s se gseasc in pericol de moarte. Amoniacul are o concentraie maxim admisibil de 0,1 mg/m3 (concentraie medie n 24 ore). De aceea, prin Legea nr.137/1995 privind protecia mediului nconjurtor este interzis evacuarea in atmosfer a substanelor duntoare sub form de gaze i vapori peste limitele stabilite prin reglementrile in vigoare, in aceste situaii fiind necesare msuri de neutralizare a acestor substane (n cazul amoniacului o masc cu sulfat de cupru i cu crbune activ poate asigura o protecie eficace). 9

Gazul acioneaz iritant asupra ochilor i mucoaselor i ca un toxic general. Globulele sngelui i endoteliul (foia epitelial) care cptuete suprafaa interioar a vaselor sanguine sunt profund afectate, materialele grase din organism degenereaz puternic, mai ales cele ale ficatului i rinichiului. Amoniacul in amestec cu aerul formeaz amestecuri explozive, limitele de explozie fiind de 15-26 % (interval relativ ngust). Aceasta inseamn c un amestec de aer care conine intre 15-26 % NH3 este exploziv la temperatura de 280C. Amoniacul n stare gazoas in cantiti mici nu este vtmtor. Prezena lui se face repede simit datorit mirosului caracteristic, astfel c orice scurgere de amoniac poate fi detectat. Determinarea scurgerilor se poate face cu ajutorul bioxidului de sulf sau a unor hrtii sensibile. Limita maxim de amoniac admis in spaiul de lucru este de 0,02%. Se va afla la indemna operatorului o masc de gaz pentru a putea fi folosit in cazul scurgerilor puternice. Amoniacul este foarte solubil in ap i de aceea, n cazul scurgerilor in cantiti mari, se recomand i folosirea unor instalaii de pulverizare a apei. Intruct NH 3 este mai uor ca aerul, la nivelul podelei concentraia este minim. La disocierea amoniacului rezult cantiti mari de hidrogen, care pune i el probleme de protecie a muncii i mediului, mai ales c limita de explozie este foarte mare (4-75 %). Amoniacul pur (uscat) nu corodeaz oelul i fonta i de aceea nu apar probleme de coroziune intern la rezervoare i conducte. Amoniacul umed in contact cu aerul este coroziv i de aceea scurgerile, orict de mici, trebuie prevenite. Toate rezervoarele, conductele i supapele trebuie examinate periodic pentru a observa eventualele coroziuni exterioare. Se recomand aplicarea de straturi anticorozive la piesele instalaiei de amoniac i la sistemul de distribuie. Tricloretilena este un solvent organic care nu este inflamabil i care are o capacitate mare de solvatare a grsimilor i uleiurilor de pe suprafaa pieselor ce urmeaz a fi nitrurate. Principalele caracteristici fizico- chimice ale tricloretilenei sunt urmtoarele: - punct de congelare: - 78C ; - punct de fierbere la p = 760 mm.col.Hg: + 87 C; - peste 120C tricloretilena se descompune cu formare de acid clorhidric, fosgen (gazul se obine n prezena crbunelui activ din monoxid de carbon i clor CO + Cl2 COCl2) etc.; - in prezena aerului i luminii puternice (flacra) tricloretilena se descompune cu formare de fosgen (substan toxic sufocant-vezicant) i acid clorhidric. Concentraia maxim admisibil de fosgen n atelier este de 0,5 mg/m3 aer, iar cea de tricloretilen de 50 mg/m3 aer; - cldura latent de vaporizare: 57 kcal/kg; - nu este miscibil cu apa (solubilitatea apei n solvent doar de 0,32 % in greutate). Avnd in vedere cele de mai sus, rezult c tricloretilena (ca i o serie de ali solveni organici) prezint unele particulariti de manipulare, depozitare i utilizare n procesul tehnologic, a cror cunoatere i respectare este obligatorie pentru intreg personalul. Solvenii organici, respectiv tricloretilena, sunt solveni volatili duntori sntii chiar n concentraii mici dac sunt inhalai frecvent i pentru o perioad de timp mai ndelungat. 10

La concentraii mari se produce efectul de ameeal iar dup o durat mai mare, chiar leinul i amorirea. Se interzice cu desvrire ca tricloretilena, lichid sau vapori, s vin n contact cu piese incandescente sau cu focuri deschise (chiar i o tigar poate determina formarea de fosgen). Pentru evitarea acumulrii de noxe in atelier, instalaia de degresare trebuie echipat cu un sistem de ventilaie eficient care sa aspire vaporii pe toate direciile dar in special la nivelul solului (vaporii de tricloretilena sunt de 4-5 ori mai grei dect aerul). Se interzice contactul tricloretilenei cu aluminiul, magneziul sau aliajele lor precum i inclzirea necontrolat care poate determina descompunerea cu provocarea de incendii sau explozii. Descompunerea tricloretilenei este accelerat de prezena n soluie a urmelor unui acid (de aceea, n tricloretilen se introduc o serie de stabilizatori cu rolul de a fixa acizii i a frna procesul de oxidare). In cazul in care n ncperea de lucru s-au produs vapori de tricloretilen in cantitate mrit, personalul va purta obligatoriu mti filtrante i izolante. In zona de lucru cu tricloretilen este interzis a se lucra cu foc deschis, arc electric (sudare), piese incandescente sau a se fuma. Inclzirea bilor de tricloretilena se va face numai dup punerea in funciune a sistemului de rcire a vaporilor. Piesele se vor scoate din baie numai dup uscarea complet de tricloretilen. Se interzice golirea din instalaie a soluiei de tricloretilen nainte de rcirea complet a acesteia, neutralizarea tricloretilenei cu substane care pot determina formarea unor produi inflamabili sau detonani (de exemplu, dicloretilena), efectuarea de lucrri de ctre un singur operator i lucrul fr echipament de protecie corespunztor. Tricloretilena se pstreaz la ntuneric, n recipieni din oel zincat, care nu se vor expune razelor solare sau surselor de cldur. Dac totui soluia de tricloretilen i mrete volumul (fierbe), se adaug puin ap.

II. Medii lichide de nclzire i rcire. Msuri de prevenire a polurii mediului la operaiile de utilizare a mediilor lichide de nclzire i rcire (bi de topituri de sruri, metale topite). 1. Msuri de protecia mediului i a securitaii personalului la operaia de nclzire n medii lichide la tratamentele termice i termochimice Ca medii lichide de incalzire se folosesc metale i sruri topite. Aceste medii sunt mai avantajoase dect cele gazoase deoarece vitezele de ncalzire sunt de 2-4 ori mai mari. Mediile metalice sunt folosite numai pentru nclzire local pentru clire i revenire, avnd n vedere capacitatea lor de incalzire. Cnd este necesar s se inclzeasc numai o parte din volumul piesei (in cazurile de clire local, revenire etc.), nclzirea trebuie s se realizeze ntr-un timp ct mai scurt, pentru a mpiedica nclzirea restului piesei la temperaturi superioare celor admisibile. In acest scop, se folosesc medii care ncalzesc rapid, in primul rand, metalele topite. 11

Utilizarea mediilor lichide (bi de topituri de sruri i metale) pentru nclzire necesit cunoaterea i evitarea pericolelor ce pot aprea n utilizarea lor. Srurile utilizate pentru formarea bilor (NaCl, NaCN, Na2CO3, NaNO2, NaNO4, K2O3 etc.) se pstreaz n ambalaje speciale, ermetic nchise, n magazii uscate, evitndu-se totodata impurificarea lor cu substane strine. La formarea i remprosptarea bilor se vor utiliza numai sruri uscate; creuzetul bii se va umple cu sruri topite pn la nivelul reprezentnd 3/4 din nlime, pentru a preveni revrsarea i mprocarea topiturii n timpul desfurrii reaciilor chimice. Srurile topite (folosite mai ales la inclzirea in vederea calirii, clirii locale si revenirii) reprezint medii la care viteza de inclzire este de c irca dou ori mai mic dect a metalelor topite. La inclzirea pieselor in cuptoare electrice sau cu flacr obinuite, pe lng vitezele reduse de inclzire, au loc fenomene mai mult sau mai putin intense de decarburare i oxidare. De asemenea, in unele cazuri nu se reueste s se evite oxidarea metalului in timpul transportului de la cuptor spre baia de aliere. Inclzirea in bi de sruri topite nu prezint aceste dezavantaje. La fel ca la inclzirea in atmosfere neutre, inclzirea in bi de sruri nu produce oxidare i decarburare. Piesele nu se oxideaz in timpul transportu lui de la baia de sruri la baia de clire deoarece sunt acoperite cu o pe licul subire, protectoare, de sruri. Pentru tratament termic se folosesc cloruri, carbonai (azotai) ai metalelor alcaline si alcalino-pmntoase ca bariul, sodiul, potasiul i calciul. In funcie de intervalul temperaturilor de lucru, srurile se mpart n trei grupe principale: a) Sruri pentru temperaturi nalte (1000-1300C). Pentru acest inte rval de temperaturi, folosite de obicei pentru clirea oelurilor rapide, precum i pentru anumite oeluri de matrite, oteluri i aliaje inoxidabile i refr actare, se foloseste clorura de bariu, uneori cu un adaos de 5-7% acid boric. Clorura de bariu (BaCl 2) are temperatura de topire 960C, putnd fi utilizat la temperaturile prezentate. Clorura de bariu topit dizolv oxigen, care poate provoca decarburarea pieselor de oel care se nclzesc Pentru a preveni decarburarea pieselor, baia se dezoxideaz periodic cu siliciu, la adugarea cruia are loc reacia: 2 BaO + Si 2 Ba + SiO2 SiO 2 se separ gravitaional pe fundul bii. Clorura de bariu, ca i celelalte sru folosite pentru tratament termic, se dizolv n ap; de aceea peliculele de sruri rmase pe suprafeele pieselor se indeprteaz uor prin splare cu ap. ri

b) Sruri pentru temperaturi medii (750-900C). Acest interval de temp eraturi corespunde temperaturilor de inclzire pentru clirea oelu rilor carbon, slab i mediu aliate. Pentru temperaturi de lucru de 750-8 00C, temperatura de topire a srurilor trebuie s fie de 650-700C. Aceast condiie nu este satisfacut de clorurile pure (temperatura de topire a NaCl este 801C, a KCl este 790C, iar a CaCl 2 este 780C). Trebuie s se tind ca temperatura de lucru s fie pe ct posibil cu 150200C mai inalt dect temperatura de topire a amestecului de sruri, deoarece o 12

supranclzire prea mic a srurilor peste temperatura de inclzire nu este suficient ca fluiditatea amestecului s asigure o vitez rapid de nclzire a pieselor. Bile cu compoziia dat pot fi alcatuite din sruri pure (tehnice), ins este foarte important folosirea unor minerale naturale, cum ar fi carnalit sau silvinit; ultimul mineral este mai ieftin fiind alctuit din aproxirnativ o parte KCl i trei parti NaCl. Tabel 1. Cele mai utilizate amestecuri de cloruri binare Compozitia amestecului Temperatura de topire de sruri complet, C 78% BaCl2 + 22% NaCl 640 67% BaCl2 + 33% NaCl 670 50% KCl + 50% NaCl 670 50% NaCl + 50% K2CO3 600 20% KCl + 60% NaCl + 700 20% Na2CO3 Intervalul temperaturilor de utilizare, C 750-900 750-900 750-900 700-820 770-900

Viteza de inclzire la peste 800C a tuturor srurilor este practic aceeai. Clorurile sunt medii uor decarburante, dar in procesul de exploatare, prin dizolvarea oxigenului din aer in baia lichid, se formeaz oxizi ai metalelor alcaline i alcalino-pmntoase; baia devine decarburant. Pentru a evita aciunea decarburant a bii, se adaug periodic compui carburani cu aciune intens, de obicei ferocianur de potasiu (K4Fe(CN)6). c) Sruri pentru temperaturi joase (150-600C). Pentru tratamente termice la temperaturi mai coborate se folosesc bi de saruri de azotai (NaNO 3, KNO 3) i azotii (NaNO 2, KNO 2) precum i amestecurile lor. Temperaturile de topire ale amestecurilor de sruri din sistemul NaNO 3-NaNO 2-KNO 2-KNO 3 sunt prezentate in figura 1. Din aceast diagram rezult c amestecurile mai uor fuzibile (temperatura de topire la circa 150C) sunt KNO 3-NaNO 2 sau NaNO 3-KNO 2, n raport aproximativ de 1:1 (centrul ptratului). Amestecul de azotai cu temperatura de topire cea mai cobort este alctuit din KNO 3-NaNO 3 (temperatur de topire de circa 220C), la un raport de 1:1.

13

Fig. 1. Diagramele de echilibru ale sistemului (seciuni izoterme ale suprafeelor lichidus)

NaNO 3-NaNO 2-KNO 2-KNO 3

Tabelul 2. Compoziiile, temperaturile de topire i utilizare ale srurilor folosite uzual in practica industrial Compoziia srurilor Temperatura de topire, Intervalul temperaturilor C de utilizare, C NaNO3 310 400-550 50% NaNO3 + 50% 220 250-500 KNO3 50% NaNO2 + 50% 150 180-550 KNO2 50% CaCl2 +30% BaCl2 430 500-650 +20% NaCl Srurile de azotati nu pot fi folosite la temperaturi mai mari de 550C ntruct se descompun, reacioneaz cu fierul cu degajare mare de cldur, ceea ce poate duce chiar la explozie. Avnd in vedere c srurile de sodiu sunt mai ieftine dect cele de potasiu, iar azotaii sunt mai ieftini decat azotiii, trebuie s se foloseasc NaNO 3 pentru intervalul 400-550C, a mestecul NaNO 3-KNO 2 pentru intervalul 250-400C i amestecul NaNO 3-KNO 2 pentru intervalul 170-250C; pentru intervalul 500-550C trebuie s se foloseasc un amestec ternar de cloruri. Inclzirea n aceste sruri la temperaturile indicate nu este insoit de fenomene de oxidare i decarburare, de aceea nu sunt necesare msuri de prevenire a acestora.

2. Utilizarea bilor de azotai la operaia de nclzire In cazul n care se utilizeaz azotai (nitrai) , trebuie s se in seama de faptul c nu este permis s se nclzeasc azotaii la o temperatur mai mare de 550C, deoarece peste aceast temperatur ei se descompun (550...600C) i exist pericolul s reacioneze cu materialul bii (oel sau font) i s provoace o explozie. Nitratul de amoniu (sau salpetru de amoniu) este o sare care ia natere din amoniac i acid azotic. Nitratul de amoniu face parte din ngrmintele naturale azotate i este parte component a unor explozivi. La nclzire (T < 300 C) nitratul de amoniu se descompune n ap i oxid de azot: La nclzire mai intens (T > 300C) se descompune n ap, azot i oxigen:

Ambii atomi de azot au atins pragul de oxidare (0). O astfel de reacie cnd un element este oxidat de acelai element, explic puterea exploziei prin transformarea rapid a nitratului de amoniu din starea de agregare solid direct n cea gazoas (azot, 14

oxigen, i vapori de ap). Recuperarea acidului azotic se realizeaz prin reacia cu acidul sulfuric concentrat i distilare:

Nitratul de amoniu ntreine arderea, iar la supranclzire poate exploda (din aceast cauz este folosit ca ngrmnt numai sub form de amestec cu alte substane). Nitratul de potasiu (salpetrul de Chile) este o sare a acidului azotic. Nitratul de potasiu se prezint sub form cristale incolore, care se dizolv cu absorbie de temperatur (reacie endoterm) n ap. Prin nclzire la peste 400C se descompune n nitrit de potasiu i oxigen:

Nitratul de potasiu este mult mai higroscopic ca ceilali nitrai. Bile de salpetru se folosesc la tratarea termic a aliajelor de aluminiu i magneziu. Alte utilizri: se folosete n procesul de saramurare al produselor alimentare, la obinerea prafului de puc sau alt produse pirotehnice; este folosit la producerea grenadelor fumigene, la obinerea ngrmintelor chimice. Amestecul de 60% NaNO3 + 40% KNO3 se topete la 222C, este un bun conductor de cldur, fiind folosit la celulele solare. Exist numeroase metode de obinere a azotatului de potasiu din alte sruri combinate cu acidul azotic:

Un alt nitrat frecvent folosit n practica tratamentelor termice este nitratul de sodiu NaNO 3. De exemplu, piesele din oeluri de rulmenti se supun clirii n trepte cu menineri la 150160C n topituri de sruri cu compoziia: 55% KNO 3, 45% NaNO 3, cu un adaos de 2-3% ap. Alegerea tipurilor de sruri ce urmeaz sa constituie baia de topituri poate fi fcut dup indicaiile din tabelul 3. Ptrunderea apei n baia cu azotai provoac explozie; de aceea, trebuie s se ia toate msurile de precauie, pentru ca umiditatea s nu ptrund n baie (prin capac, prin scule). Azotaii proaspei pot fi adugai n baie numai n stare uscat, de asemenea piesele ce se introduc n baie trebuie s fie uscate. Pentru pstrarea azotailor se folosesc ambalaje metalice, din cauza pericolului de incendiu. In caz de incendiu, 15

nu este permis stingerea azotailor cu spum sau nisip umed, deoarece provoac explozie. De aceea, trebuie s se foloseasc numai nisip uscat.

Tabelul 3. Temperaturi de topire i utilizare ale diferitelor tipuri de bi de sruri Tipul bii Ttopire , [C] Tutilizare , [C] NaNO 2 284 350-600 NaNO 3 317 350-600 Amestecuri SR 140 140 160 - 500 de azotai SR 220 220 300 - 550 i azotii Cloruri NaCl 808 850 - 1100 simple KCl 725 750 - 1050 Amestecuri SC 430 430 480 - 750 de cloruri SC 630 630 700 - 950 SC 960 960 1050 - 1300 Sare neutr 920 1000 - 1300 (Carboneutral) Plumb 327 1050 - 1300

16

Curs 3 Ecotehn de TT

II. Medii lichide de nclzire i rcire. Msuri de prevenire a polurii mediului la operaiile de utilizare a mediilor lichide de nclzire i rcire (bi de topituri de sruri, metale topite).

3. Utilizarea cianurilor la operaia de nclzire 3.1. Generaliti Cianurile sunt substane chimice care conin cel putin un grup cian (CN), care const ntr-un atom de carbon n legtur tripl cu unul de azot. Anionul CN- este deasemenea cunoscut ca ion cianur. Cianurile metalelor alcaline sunt cunoscute ca fiind otrvuri, n acest scop folosindu-se n principal cianura de potasiu (KCN). Cianura de potasiu are formula chimic KCN, fiind o sare a acidului cianhidric HCN. Cianura de potasiu se prezint sub form de cristale incolore cu miros de migdale amare. Cu acizi slabi ca acidul carbonic se elibereaz acidul cianhidric. Dac se afl pentru un timp mai ndelungat n contact cu aerul, formeaz cu bioxidul de carbon carbonat de potasiu. Obinerea se face din acid cianhidric i hidroxid de potasiu:

Trebuie evitat formarea prafului cu orice pre la manipularea substanei. Personalul trebuie s poarte mti i mnui de protecie, deoarece cianura de potasiu se poate absorbi i prin piele. Depozitarea se face n recipiente etichetate, nchise ermetic i n condiii uscate i la temperaturi sczute. Metoda de depistare a ionilor de cianur (CN) se face cu sulfatul de fier care se coloreaz n albastru, prin formarea de albastru de Berlin (Fe7N18C18). Cianura de sodiu este un compus anorganic cu formula NaCN. Aceast sare cu toxicitate ridicat este utilizat n principal n exploatarea aurului, dar are i alte aplicaii. Utilizarea topiturilor pe baz de cianuri impune luarea unor msuri de precauie deosebit, datorit aciunii foarte toxice a acestor sruri.

17

Trebuie asigurat o ventilaie puternic a locului de munc, piesele introduse s fie uscate, personalul de deservire trebuie s poarte obligatoriu mnui si ochelari, ncrcarea srurilor n baie s se fac n cantiti mici, pentru a se evita revrsarea bii lichide peste creuzet. Utilizarea cianurilor n tratamente termochimice se face cu preponderen prin cianizare n mediu lichid. 3.2. Cianizarea in mediu lichid Tratamentul se execut n bi de sruri, care au n compoziie i cianuri (de exemplu, un amestec des utilizat conine 30% NaCN, 40% Na2CO3 i 30% NaCl, care se topete n jur de 630 C i se utilizeaz n jur de 850 C). n cazul pieselor executate din oeluri de cementare sau chiar de mbuntire, se aplic cianizarea nalt, n jur de 850 ... 950 C, timpul depinznd de grosimea stratului cianizat i temperatura aleas. n prezena oxigenului dizolvat n baie au loc o serie de reacii, care, n final, pun n eviden atomii de carbon i azot n stare activ i care difuzeaz apoi n stratul marginal al piesei 4NaCN+3O 2 2Na 2 CO 3 +4N + 2C. Pentru temperaturi ntre 900...950C se folosete un amestec din nou pri cloruri (88,8% BaCl2 i 11,2% NaCl) i o parte cianur NaCN. Deoarece prin utilizarea bilor activitatea lor scade continuu, este necesar s fie remprosptate la intervale de circa 2 ore prin adugarea de 1,5% cianur, iar n rest, pentru meninerea nivelului bii, se adaug amestecul de cloruri. Dup cianizare ia temperaturi nalte, ntotdeauna piesele se supun clirii, ntocmai ca i la cementare. Clirea lor se face n ulei sau n ap, n funcie de oel i de forma piesei. Piesele clite antreneaz i mici cantiti de sare, care ader la suprafaa lor, ele avnd aciune coroziv. Din acest motiv se cere curirea lor, lucru ce se execut n bazine cu ap fierbinte, unde, prin meninerea de cteva ore, sarea se dizolv. Splarea final se face n ap curgtoare. Dup clire se aplic o revenire joas la 160 . . . 180 C, timp de circa 2 ore, pentru reducerea tensiunilor interne i prevenirea apariiei fisurilor la rectificare. In comparaie cu cementarea, cianizarea nalt prezint avantajul c aceeai grosime a stratului se realizeaz ntr-un timp mai scurt i la temperaturi mai joase i c stratul are caracteristici mecanice mai bune datorit prezenei nitrurilor. Cianizarea lichid la temperaturi joase se aplic oelurilor de construcie carbon i aliate, tot n topituri de sruri, care conin cianuri. Pentru o adncime de strat de 0,1 ... 0,2 mm temperatura de nclzire este subcritic, 710 10C, iar durata de nclzire de 0,5 ... 2 ore, duritatea obinut atingnd 800 1 000 HV. 18

Rezultate bune se obin i n cazul cianizrii oelurilor rapide, cnd temperatura bii este 550 ... 560 C. 3.3. Msuri de protecie a mediului i a securitii personalului n cazul manipulrii cianurilor In fiecare zi trebuie s se spele dispozitivele i sculele ntr-un bazin cu ap cald neutralizat apoi cu sulfat feros, pentru a fi curite de srurile lipite de ele. Depozitarea cianurilor se face n lzi de tabl de otel zincat n interior i depozitate n magazii speciale, utilate cu sistem de ventilaie. Dintre msurile ce trebuie respectate de ctre personalul de deservire se menioneaz urmtoarele: se interzice a se mnca i fuma n sectorul respectiv, se impune splarea ngrijit a minilor nainte de a mnca i fuma; n cazul n care lucrtorii au zgrieturi pe mini, rni deschise etc. nainte de nceperea lucrului trebuie s se adreseze cabinetului medical pentru control i pansament. Dac cei ce lucreaz n sectorul respectiv simt dureri de cap, vjituri n urechi, sufocare etc. trebuie s se adreseze imediat medicului. Cianurile de sodiu i potasiu se pstreaz i se manipuleaz n condiii stabilite de legislaia n vigoare, operaiile respective fiind efectuate numai de ctre persoanele instruite i autorizate n mod special. Depozitarea cianurilor se face n ncperi separate, sigilate, prevzute cu ventilaie n care nu se mai pstreaza alte materiale. La exploatarea bilor cu cianuri se vor lua msuri pentru a se mpiedica inhalarea gazelor degajate de aceste bi, de ctre operator, fapt pentru care se va lucra numai cu bi ventilate. Dispozitivele i sculele folosite pentru manipularea cianurilor vor fi splate i neutralizate dup fiecare ntrebuinare i nu se vor folosi n alte scopuri. Ele vor fi pstrate n ncaperi bine nchise. In ceea ce privete neutralizarea reziduurilor toxice cu coninut de cianuri rezultate din procesele de tratamente termochimice in bi de sruri., aceasta se poate face prin transformarea cianurilor n cianati prin calcinare oxidativ si descompunerea termic a acestora n carbonati i azot molecular. Procesul se desfoar in cuptoare cu aer atmosferic, la temperaturi cuprinse intre 700-1000C. Se pot utiliza chiar cuptoarele de tratamente termice ale sectiilor generatoare de astfel de reziduuri. Randamentul de neutralizare al cianurilor din reziduuri este de peste 95%. In condiiile alegerii optime a grosimii stratului de reziduu supus calcinarii, randamentul poate fi considerabil imbunatatit chiar la temperaturi mai mici de 1000C. Avantajele metodei sunt: neutralizarea cianurilor pn la compui netoxici; posibilitatea recirculrii in procent de 60% a prii inactive a bii; investiii reduse; 19

control simplu al procesului. 4. Utilizarea bilor metalice la operaia de nclzire

Metalul folosit ca mediu de inclzire trebuie s satisfac anumite condiii: s aib temperatura de topire mai cobort dect temperatura de tratament termic i, in stare lichid, s nu dizolve din materialul metalic al pieselor; de asemenea, s fie cat mai putin toxic in stare lichid. Pb, Bi, Mg pot fi utilizate ca medii de inclzire in diverse intervale de temperatur, prezentnd in raport cu fierul o lips total de miscibilitate n faz lichid i solid. Dintre metalele uzual intlnite n practica industrial numai Pb, Bi i Mg formeaz cu Fe un astfel de echilibru, adic prezint temperaturi de topire suficient de coborte fr a dizolva Fe. Aceste metale pot fi folosite ca medii de inclzire in cazul tratamentelor termice la temperaturi superioare punctelor de topire, adica peste 327, 269 i respectiv 657C. Totui, dintre aceste trei metale, numai plumbul este folosit practic in acest scop; bismutul este prea scump, iar magneziul p rezinta pericol de explozie. Plumbul poate servi pentru reveniri locale i pentru clire superficial local. De obicei, temperatura bii de plumb trebuie s fie cu 50-100C mai nalt decat temperatura la care se inclzeste efectiv metalul care se trateaz termic. Preul de cost ridicat, faptul c plumbul este deficitar i eman vapori toxici, consumul mare din cauza pierderilor de plumb care ader la pies la scoaterea din baie fac, ns, ca acest mediu de incalzire s fie din ce in ce mai putin utilizat in practica industrial. In calitate de mediu metalic de nclzire s-a propus i folosit aluminiul i aliajele sale; spre deosebire ins de plumb, bismut i magneziu, aluminiul topit dizolv fierul, fiind necesare unele msuri pentru evitarea acestui fenomen. In afar de aceasta, se recomand coborrea temperaturii de topire a acestui metal folosit ca mediu de incalzire. Prima condiie se satisface prin saturarea topiturii lichide cu achii de fier (pna la 10% Fe), fapt pentru care dizolvarea pieselor in acest mediu scade de 4-6 ori. A doua condiie poate fi satisfcut prin inlocuirea aluminiului pur cu silumin (aliaj Al + 12% Si) cu compoziie apropiat de cea eutectic (577C). Practic, la inclzirea pentru unele tratamente termice (temperatura topiturii 600-750C) nu sunt necesare msuri de protejare a pieselor contra dizolvrii; in cazul unor temperaturi mai mari (de exemplu pentru clire 850900C), piesele trebuie protejate prin vopsire cu lapte de var sau vopsele refractare. 20

Durata de inclzire a pieselor in bi metalice la temperaturi de peste 200C este practic independent de natura metalului folosit ca mediu de incalzire. La folosirea practic a diferitelor metale drept medii de incalzire lichide, trebuie sa se aib n vedere ca siluminul este de circa 2,5 ori mai ieftin decat plumbul si pentru o baie cu acelai volum se foloseste o cantitate de circa 4,5 ori mai mic de silumin (avand in vedere diferena mare dintre greutile specifice). Utilizarea bilor cu plumb este justificat tehnologic cnd alte procedee nu dau rezultate corespunztoare. In cazul utilizrii acestor bi, trebuie ntocmite instruciuni de lucru pentru a se evita mbolnvirile de saturnism. Praful de plumb, care se depune n ncperile de lucru, va fi colectat i ndeprtat, fr a se mprtia. Se va evita contactul lui cu prile descoperite ale corpului. Bile de plumb topit vor fi prevazute n mod obligatoriu cu instalaie de ventilaie local. In cazul utilizrii plumbului topit, trebuie s se asigure o ventilaie corespunztoare a bii pentru ndeprtarea vaporilor i a prafului de plumb care sunt toxici, iar personalul de deservire a bii s poarte echipamentul de protecie corespunztor muncii.

III. Msuri de protecia mediului i a securitaii personalului la operaia de rcire la tratamentele termice i termochimice
Operaia de rcire se face n bazine de rcire sau n instalaii de rcire, folosindu- se ca medii de rcire uleiul sau apa. In cazul rcirii n ulei exist pericolul de aprindere a uleiului. In momentul introducerii pieselor n bazin, uleiul se nclzete puternic, vaporii ating temperatura de autoaprindere i pot s se aprind. Pentru a se evita acest lucru se practic rcirea uleiului cu ap, prin intermediul unor serpentine care se introduc n bazin, sau se prevd capace care se nchid la aprinderea uleiului.

IV. Msuri de protecia mediului i a securitaii personalului pe parcursul operaiei de curire a pieselor tratate termic
1. Curirea prin decapare Pentru operaia de curire prin decapare se utilizeaz acid sulfuric i acid clorhidric. Acizii sulfuric i clorhidric se evapor la temperatura obinuit i foarte intens la temperaturi mai mari.

21

Reacia de hidratare a acidului sulfuric este puternic exoterm. Dac se adaug ap acidului, acesta poate ncepe s fiarb, stropind persoanele din jur. ntotdeauna se adaug acid n ap i NU invers. De notat c aceast problem se datoreaz parial i densitilor relative ale celor dou lichide. Apa este mai puin dens dect acidul sulfuric i are tendina s pluteasc deasupra acidului. Pentru c reacia de hidratare este favorabil termodinamic, acidul sulfuric este un excelent agent dehidrator i este folosit la prepararea fructelor uscate. Vasele cu acid sulfuric i acid clorhidric trebuie umplute pna la maximum 90% i aezate la o distan mare de sursele de cldur. Acidul sulfuric concentrat reacioneaz cu apa degajnd o mare cantitate de cldur. La contactul cu pielea poate da arsuri grave. Inhalarea de cea sau fum de acid poate da leziuni pe termen lung. Reglementrile franceze i americane limiteaz la 1 mg/m 3 concentraia medie admisibil la locul de munc. Pierderile de acid sulfuric pot fi diluate cu o cantitate mare de ap; Acidul sulfuric nu trebuie s vin n contact cu sulfurile, deoarece rezult hidrogen sulfurat, gaz de toxicitate ridicat. Neutralizarea acidului sulfuric se face cu sod caustic, soluie de hidroxid de sodiu, soluie de amoniac, var etc. Bile pentru decapare trebuie echipate cu sisteme de ventilaie. 2. Curirea prin sablare In cazul operaiei de curire mecanic (sablare) cu jet de nisip trebuie respectate urmtoarele msuri de tehnic a securitii muncii: - aparatele pentru curirea mecanic cu nisip se amplaseaz ntr-o ncpere izolat; - echiparea cu un sistem puternic de ventilaie; - echiparea personalului de deservire cu echipament de protecie spe cific ; - etanarea ct mai corect a aparatelor pentru curire mecanic cu nisip.

V. Msuri de protecie a mediului i a securitii personalului i de

prevenire i stingere a incendiilor la operaiile de tratamente termice i termochimice


1. Msuri de protecie a mediului i a securitii personalului i de prevenire i stingere a incendiilor la deservirea utilajelor pentru nclzire

Deservirea cuptoarelor cu vatr mobil se va face numai atunci cnd vatra se gsete afar din cuptor. Pentru manevrarea i transportul pieselor pe vatra cuptoarelor se vor prevedea dispozitivele mecanizate de ncarcare i de des crcare. 22

Cuptoarele vor fi prevzute cu dispozitive mecanizate pentru manevrarea uilor. La cuptoarele electrice cu camer se vor prevedea ntreruptoare care vor opri alimentarea cu curent a cuptorului n momentul deschiderii uii. Protecia contra radiaiilor calorice se va realiza prin dispozitive speciale, ca: perdele de ap, ui rcite cu ap, duuri de aer, paravane etc. Cuptoarele trebuie s fie bine etanate i izolate astfel nct pereii la exterior s nu depeasc temperatura de 55C. Aprinderea cuptoarelor se va face numai de ctre muncitori instruii special, respectndu-se instruciunile elaborate la proiectarea cuptorului i afiate la loc vizibil lnga cuptor. In special se va avea n vedere : nainte de aprindere, se va ventila camera de ardere pentru evacuarea eventualelor acumulri de gaze ; dac cuptorul este rece se va efectua o prenclzire lent ; aprinderea arztorului se face cu o tora cu mner lung, muncitorul stnd lateral fa de ua cuptorului; pentru aprindere se deschide mai inti robinetul de aer i apoi cel de combustibil ; n cazul n care aprinderea nu se produce imediat, se deschide admisia combustibilului i se aerisete din nou cuptorul, dup care operaia de aprin dere se repet; la oprirea cuptorului, se inchide mai inti admisia combustibilului i apoi a aerului. Gazele arse de la cuptoarele cu suprafaa vetrei mai mare de 0,5 m2 vor fi evacuate in exteriorul halelor prin hote instalate deasupra lor sau prin canale cu couri de fum. Srurile utilizate pentru formarea bilor de nclzire (NaCl, NaCN, Na 2CO 3, NaNO 2 NaNO 4, K 2C0 3 etc.) se pstreaz n ambalaje speciale, ermetic nchise, n magazii uscate, evitndu-se totodata impurificarea lor cu substane strine. La formarea i remprosptarea bilor se vor utiliza numai sruri uscate; creuzetul bii se va umple cu sruri topite pn la nivelul reprezentnd 3/4 din nlime, pentru a preveni revrsarea i mprocarea topiturii n timpul desfurrii reaciilor chimice. Piesele ce se trateaza in bai de saruri, precum si sculele si dispozitivele ce se folosesc trebuie in mod obligatoriu preincalzite, inainte de cufundare. Dispozitivele si sculele folosite pentru manipularea cianurilor vor fi neutralizate dupa fiecare utilizare i nu se vor folosi in alte scopuri. Ele vor fi pastrate in incaperi bine inchise. Dupa terminarea lucrului se spala urmele de cianura de pe marginea creuzetului i de pe pardoseala cu o solutie alcalina si o soluie 5% sulfat feros. Inainte de a manca sau fuma, muncitorii ii vor spala mainile cu o solutie de 5% sulfat feros si apoi cu sapun. Muncitorii care au plagi sau rani deschise nu au voie sa lucreze la baile de saruri cu cianuri. 23

Pardoselile depozitelor de cianuri si ale incaperilor cu bai de cianuri se construiesc din placi ceramice netede, bine lipite intre ele, fara crapaturi sau vor fi acoperite cu linoleum. Robinetele de apa pentru baut trebuie sa fie asezate la minimum 5m de baile de cianuri. Continutul bailor de saruri epuizate, care conjin cianuri sau alte substanje toxice, va fi in mod obligatoriu neutralizat complet inainte de evacuare in rejelele de canalizare. Utilizarea bilor cu plumb este justificat tehnologic cnd alte procedee nu dau rezultate corespunztoare. In cazul utilizrii acestor bi, trebuie ntocmite instruciuni de lucru pentru a se evita mbolnvirile de saturnism. Praful de plumb, care se depune n ncperile de lucru, va fi colectat i ndeprtat, fr a se mprtia. Se va evita contactul lui cu prile descoperite ale corpului. Bile de plumb topit vor fi prevazute n mod obligatoriu cu instalaie de ventilaie local. Instalaiile de clire prin inducie cu cureni de nalt frecven (C.I.F) trebuie s funcioneze n ncperi separate sau n spaii din atelier prevzute cu ngrdiri speciale, care nu permit accesul persoanelor n zonele periculoase. Usile de acces ale incaperilor sau ingradirilor vor fi inchise prin dispozitive de blocare atat la punerea sub tensiune cat si in timpul funcionarii instalaiilor C.I.F. Toate elementele constructive metalice si carcasele de protectie ale instalatiilor C.I.F. se vor lega in mod obligatoriu la pamant prin bare sau conductoare. Apa de racire a elementelor care se gasesc sub tensiune (inductoarele de incalzire, transformatoarele de coborare corespunzatoare, lampile generatorului etc.), va fi adusa la acele elemente prin furtunuri din materiale izolante. Aceste furtunuri vor fi prevazute la capete cu inele cu racorduri metalice legate la pamant, pentru a asigura protectia electrica in cazul ruperii furtunului si a scurgerii apei. Racirea cu apa se va asigura in mod continuu din momentul conectarii instalatiei si pana la racirea completa a pieselor (dupa intreruperea functionarii instalatiei), printr-un sistem automat conectat la instalatie. Tabloul de alimentare se prevede cu intrerupatoare cu parghie, intrerupatoare automate sau separatoare, pentru conectarea si deconectarea de la retea. La lucrul cu inductoarele de incalzire deschise conectate printr-un transformator de coborare, se vor respecta urmatoarele masuri: - operatorul va fi echipat cu toate mijloacele de protectie individuala prevazute prin normativ; - butoanele de comanda pentru incalzire si pentru deconectare se amplaseaza in apropierea inductorului de incalzire intr-o pozitie comoda pentru operator; - cablurile de inductie se vor acoperi cu materiale electrice si termoizolante (azbest), atunci cand se introduc si se scot din inductor; - se vor prevedea tablii indicatoare de securitate cu inscriptia "nu atingeti, inductorul sub tensiune"; 24

- se va lega la pamant o borna a secundarului transformatorului de inalta frecventa. Lucrul la instalaiile C.I.F. va fi permis numai persoanelor special instruite. Inaintea nceperii lucrului se va verifica legarea la pmnt a spirei secundare a transformatorului de adaptare la nalt frecven. 2. Msuri de protecie a mediului i a securitii personalului i de prevenire i stingere a incendiilor la exploatarea instalaiilor cu atmosfer controlat Pe lng condiiile de a asigura parametrii procesului tehnologic, cuptoarele i instalaiile de tratament termic n atmosfer controlat mai trebuie s ndeplineasc, prin caracteristicile lor constructive i functionale o condiie esenial i anume, cea impus de securitatea i protecia muncii. Exploatarea cuptoarelor i instalaiilor cu atmosfer controlat trebuie s se fac inndu-se seama de urmtoarele reguli: - introducerea atmosferei controlate (coninnd mai mult de 5% CO + H 2) n cuptoare se va efectua numai dac temperatura din spaiul de lucru a depit 760C; - evacuarea atmosferei controlate sau schimbarea atmosferei controlate cu aer, la oprirea cuptorului, se va efectua prin ardere sau prin splarea spaiului de lucru al cuptorului cu gaz inert; - se vor lua msuri de evacuare a atmosferei din cuptor, dac tempera tura scade sub 760C, prin deschiderea uilor, asigurnd astfel arderea atmo sferei; - ntreruperea nclzirii i alimentrii cu atmosfer controlat a cup toarelor trebuie semnalizat optic i acustic; - pentru eliminarea pericolului de explozie, ce poate aprea n cazul rcirii cuptorului, n timpul scoaterii sau introducerii arjei, este necesar funcionarea perdelei de flcri. La efectuarea lucrrilor de reparaie se vor lua msuri de splare i aerisire a cuptorului prin insuflarea de aer curat pentru a crea condiii sigure de lucru prin diluarea componentelor toxice (CO, H 2S, S0 2, NH 3) i prin arderea neexploziv a componentelor combustibile (CH 4, CO, H 2).

3. Msuri de protecie a mediului i a securitii personalului i de prevenire i stingere a incendiilor la deservirea utilajelor pentru rcire Clirea pieselor se face n bazine, amplasate n apropierea cuptoarelor discontinui i n instalaii speciale (bazine de rcire integrate in linii complexe mecanizate, prese de clire etc.).

25

La bazinele cu ulei, pentru evitarea spumrii uleiului, se face analiza coninutului de ap n ulei; bazinele vor fi prevzute cu posibilitatea de evacuare a apei acumulate. Bazinele cu ulei i de ap vor fi prevzute cu sisteme de prevenire a deversrilor (preaplin). Pentru evitarea formrii unor cantiti excesive de vapori i pentru evitarea aprinderii, temperatura maxim a uleiului din bazin va fi n timpul rcirii arjei cu minimum 100C sub punctul de inflamabilitate a uleiului folosit. In acest scop, bazinele vor fi prevzute cu dispozitive pentru reglarea temperaturii i cu aparate de semnalizare acustic i optic a atingerii temperaturii maxime de lucru. Pentru captarea vaporilor formai n timpul lucrului, bazinele cu ulei, cu ap, ct i de splare vor fi prevzute cu ventilaie. Pentru prevenirea incendiilor sunt necesare urmtoarele msuri: cantitatea de ulei de rcire trebuie s fie de 7 ori mai mare dect masa ncrcturii de piese care se introduce simultan n bazin; bazinele de clire trebuie prevzute cu capace care prin acoperirea lor s ntrerup flcrile care pot aprea pe piese la contactul cu aerul al uleiului de pe suprafaa pieselor calde nc.

VI. Neutralizarea apelor reziduale la atelierele de tratamente termice


In atelierele de tratamente termice rezulta ape uzate, ca evacuari intermitente, in special la baile de calire. Calirea pieselor se face in apa, ulei, salpetru topit, bai de saruri si metale topite. Mai rezulta ape impurificate cu materiale abrazive, de la instalatiile de desprafuire locale, ape cu ulei, de la racirea diverselor scule si dispozitive auxiliare. Debitele de ape uzate sunt foarte reduse si intermitente. Substantele chimice neapoase epuizate trebuie evacuate cu grija fara a le arunca in reteaua de canalizare. Compozitia apelor uzate si debitele se stabilesc pe baza probelor luate din instalatiile similare in functiune. Evacuarea apelor uzate neepurate, cu ulei sau substante toxice, au asupra emisarului efecte nefavorabile prin eventuala depasire a limitelor admisibile dupa diluare si prin efectele imediate nefavorabile asupra personalului de exploatare al retelei de canalizare, asupra materialelor din care se executa reteaua si accesoriile ei si asupra conditiilor de scurgere in canalizare (imbacsire cu ulei, pericol de explozie etc.) Apele uzate din atelierele de tratamente termice se trateaza local, sau in instalatiile mici locale, neutralizandu-se solutiile apoase epuizate sau deseurile chimice epuizate. Apele cu ulei se trec prin separatoare de ulei; la nevoie se prevede si dezemulsionarea, in cazul emulsiilor. 26

Manipularea rezidurilor de saruri si cianuri trebuie facuta cu multa atentie. Bulgarii mari - deseuri de cianuri - folositi la tratamente termice, se sparg si apoi se dizolva, in cosuri agitate in apa, in vederea neutralizarii lor, cu sulfat feros 20%, sau prin alte metode.

VII. Protecia mediului i securitatea personalului in sectoarele de tratamente termice


Cladirile sectoarelor de tratamente termice, in care au loc degajari de caldura ce depasesc 37000 J/m3h, se construiesc cu latura lunga perpendicular pe direcia vnturilor dominante din sezonul cald, in vederea realizarii unei ventilaii naturale suficiente. Laboratoarele aferente sectoarelor de tratament termic, de asemenea, cuptoarele cu bai de saruri in compoziia carora intra cianuri, se instaleaza in incaperi separate de restul atelierului. Amplasarea instalaiilor i utilajelor se face in funcie dc fluxul tehnologic cel mai raional, evitandu-se, pe cat posibil, incrucirile la transportul produselor. Utilajele i instalatiile trebuie sa fie amplasate astfel incat sa nu blocheze uile i cile de acces, iar transportul produselor intre operaii sa nu traverseze caile de acces din sector. Cuptoarele pentru tratamentul termic preliminar, amplasate in cadrul atelierelor de forja sau de turnatorie, se dispun in apropierea peretilor halei, distanele minime obligatorii fiind: intre gabaritele cuptoarelor ....... 0,8 m intre cuptor i peretele atelierului ........ 1,0 m. Distanta de 0,8 m dintre gabaritul functional maxim al utilajelor i pereii i stalpii cladirii se refera la situatiile cand in invervalul respectiv se circula sau se deserveste, intretine sau repara instalatiile sau utilajele. Distanele dintre utilaje i instalatii sunt stabilite prin masuri de protecie a muncii, pe categorii de utilaje, in funcie de caracteristicile proceselor de munca, fara a fi mai mici de 0,4m, daca spaiul respectiv servete pentru deservirea i intretinerea utilajelor. Laimea cailor de acces i de trecere se stabilete in funcie de gabaritul vehiculelor de transport utilizate i de dimensiunile produselor ce se transport. Amplasarea utilajelor i instalaiilor se face astfel incat sa se evite executarea micarilor inutile din partea operatorilor care le deservesc, asigurandu-se, totodata, libertatea lor in miscare la locul de munca. In cazul cand se lucreaza simultan la mai multe utilaje sau instalatii, trebuie sa se asigure operatorului posibilitatea de urmarire comoda i fara pericole a funcionarii acestora in condiiile impuse de procesul tehnologic. Spaiile prevazute pentru materiale i piese, in vecinatatea utilajelor si instalaiilor nu trebuie sa afecteze posibilitatea de deplasare a operatorului. Formarea 27

incrcaturilor de produse se face pe mese special amenajate (pentru piese mici), sau in locuri speciale (pentru piese mari), deservite de utilaje de transportat si ridicat. Spatiile pentru piesele tratate termic si netratate trebuie sa fie suficient de mari pentru a nu afecta operatiile de incarcare i descarcare a cuptoarelor. Locurile prevazute pentru depozitarea produselor calde, lasate sa se raceasc in aer liber, trebuie astfel amplasate incat caldura radiata sa nu fie orientata asupra operatorilor. Aceste locuri trebuie marcate cu linii de culoare deschisa, prevazandu-se totodata tablite indicatoare care sa atraga atentia asupra pericolului de arsuri. Pardoseala atelierelor se executa din placi de fonta sau din materiale termorezistente (in spajiul de deservire a cuptoarelor) si cu blocuri de granit sau placi de ciment. Atelierele de tratamente termice se prevad cu sisteme de incalzire si ventilaie care trebuie s asigure in locurile de munca temperatura de 15C (in sezon rece) si maximul 5C peste temperatura mediului inconjurator, dar nu mai mare de 28C (in sezonul cald). In cazul cand in locurile de munca din incaperile de lucru temperatura aerului este mai mare de 25C se va asigura o viteza de miscare a aerului de cel puin 0,3 m/s, indiferent de intensitatea efortului fizic, iar intensitatea radiaiei calorice nu trebuie sa depaseasca 1 cal/cm2min la nivelul operatorilor. Temperatura suprafetelor exterioare incalzite ale utilajelor, instalaiilor etc., din locurile de munca, nu trebuie sa depaseasca 55C. In cazul n care datorita cerinelor procesului tehnologic sau al altor conditii speciale, condiiile de microclimat (temperatura, umiditatea si viteza aerului, temperatura suprafetelor utilajelor, radiaia caloric) nu se incadreaza in prevederile normelor, trebuie sa se ia masuri speciale de protectie: - izolarea spaiului de lucru (crearea de spatii climatizate); - organizarea intreruperii periodice in timpul muncii sau reducerea timpului de munca, in funcie de conditiile concrete de munca; - amenajarea de spaii speciale pentru repaus, cu condiii climatice corespunztoare, care sa asigure restabilirea rapida a echilibrului termic; - asigurarea mijloacelor de protectie individuala; - imbunatairea microclimatului la locul de munca, de la caz la caz, prin dusuri de aer, perdele de aer, pulverizarea apei la suprafeele radiante, ecrane protectoare, radiatoare; - asigurarea in toate schimburile, la locul de munca cu temperaturi ridicate, a consumului de ap carbogazoas salin cu o concentraie de 2 g/l NaCl.

28

Curs 4 Ecoteh TT

Tehnologii ecologice de tratament termic


I. Tratamente termice i termochimice la presiuni subatmosferice (n vid)

1. Procese fizico-chimice la incalzirea si meninerea produselor metalice in vid relativ Principalele procese care pot sa aiba loc la incalzirea si mentinerea produselor metalice in vid relativ sunt: degazarea, vaporizarea (sublimarea), oxidarea, reducerea, disocierea, adsorbtia si difuzia. 1.1. Degazarea este procesul prin care gazele (si vaporii) adsorbite si dizolvate in straturile superficiale ale incarcaturii (piese + dispozitive) si ale componentelor cuptorului (elemente de incalzire, ecrane deflectoare, izolatie termica s.a.) sunt eliminate in cursul evacuarii si incalzirii spatiului de lucru al cuptorului, respectiv sunt transportate din interiorul si de la suprafata produselor metalice in sistemul de vidare al cuptorului si - de aici - in atmosfera. Gradul de degazare creste cu scaderea presiunii si cu cresterea temperaturii. Prin degazare se elimina - in primul rind - hidrogenul in stare atomica, deoarece - ca urmare a scaderii presiunii de la suprafata pieselor - atomii de hidrogen difuzeaza mai usor dinspre straturile interioare catre suprafata, unde se molecularizeaza si se elimina sub forma de molecule omogene. Dupa un mecanism asemanator se pot elimina si atomii de azot si de oxigen dizolvai, dar e posibila si o degazare ,,reactiva", in sensul ca elementul dizolvat (de exemplu carbonul din oteluri) difuzeaza atomic spre suprafata, unde se adsoarbe si poate sa reactioneze cu alti atomi adsorbiti (de exemplu, de oxigen) si sa dea nastere unor molecule gazoase eterogene (CO, CO2), care sint aspirate de sistemul de vidare. Procesul de degazare joaca un rol deosebit la aliajele turnate, care au ntotdeauna - o anumita microporozitate, in care se concentreaza o cantitate mare de gaze de la turnare. Ca exemplificare, in tabelul de mai jos se prezinta gradul de degazare al unor probe din otel turnat in piese, precum si compozitia gazelor evacuate: Gradul de Temperatur Compozitia gazelor evacuate, % degazare, 1 a H2 N2 02 CO CO torr/kg oel C 2 1 100 ,6 375 43, 28, 1,5 26, 0,6 4 2 8 1 8 1300 13 950 11, 7,3 0,0 79, 1,2 6 1 8 0 1450 18900 18, 19, 2,0 59, 0,1 2 8 8 3 Se constata ca o parte din carbonul otelului se elimina sub 8 forma de oxid de carbon, a carui proportie in amestecul de gaze creste continuu cu temperatura, pe cind proportiile de hidrogen si azot scad cu cresterea temperaturii. 1.2. Vaporizarea (sau, mai exact, sublimarea) este procesul prin care un component al unui aliaj, aflat in stare solida (ca atare, combinat sau in solutie) trece in stare de vapori (sau, altfel spus, trece din aliaj in atmosfera gazoasa a cuptorului si - de aici - este evacuat in mediul ambiant). Procesul de vaporizare este influentat de presiune si de temperatura; pentru fiecare element exista o anumita tensiune de vapori la o 29

temperatura data (pT), respectiv o presiune la care - intr-un spatiu inchis - exista un echilibru intre cantitatea de metal ce se vaporizeaza (sublimeaza) si aceea care se condenseaza. Tensiunea de vapori a majoritatii elementelor, la presiuni sub 1 torr, se poate determina cu o relaie de forma: lg pr = A - (B/T) [torr], unde: T este temperatura, in K; A si B constante, date in tabelul 1.5. Tabelul 1.5. Date privind vaporizarea unor elemente la incalzirea in vid Element Ttop, Tfierb, (pv)0, ul C C torr, (1) (1) (2) A B Zn Mg Pb Sn Mn Al Cu Cr Fe Ni Si Ti V Mo Nb C W 418 650 327 232 1244 659 1083 1803 1 539 1452 1415 1662 2577 3300 906 1104 1750 2680 2050 2 447 2578 2665 2860 2840 2787 3000 4827 (3 900) 2400 0,12 2,5.106 l,2.105,5.103.10-2 5.10-2 10-3 10-2 8.10-3 8,74 9,66 7,74 7,87 9,04 8,66 0,86 9,98 9,25 9,65 9,60 11,30 8,72 7,74 10,53 12.52 9,90 662 0 834 0 967 148 135 la 16 20 19 207 21: 266 232 286 385 39 330 41 960

1- La presiunea normala de 760 torr; 2- Presiunea de vapori la 0C.

Unele impuritati (Zn, Sn, Pb), dar si unele elemente de aliere (Mn, Cu, Cr, Al) din oteluri au tendine mari de vaporizare la temperaturi ridicate in vid inalt sau ultrainalt; pentru componentele cuptoarelor de tratamente termice in vid (elemente de incalzire, ecrane deflectoare, elemente de etansare) trebuie sa fie utilizate aliaje pe baza de elemente cu viteza mica de vaporizare (Mo, Zr, W, Ta, carbon sub forma de grafit). 1.3. Disocierea oxizilor, decarburarea oelurilor si alte procese. Din punct de vedere termodinamic, la suprafata unui metal incalzit intr-un spaiu inchis, la o temperatura data exista o anumita tensiune de disociere a oxidului metalului respectiv. Orice variatie a temperaturii sau a presiunii partiale a oxigenului din atmosfera cu care metalul este in contact, poate sa conduca la oxidarea metalului sau la reducerea oxidului, in functie de sensul variaiei respective; de asemenea, pentru o presiune partiala a oxigenului si o temperatura data, unele metale se oxideaza, iar altele, nu. Cantitatea de oxigen existenta intr-o atmosfera rarefiata este - din punct de vedere cinetic - insuficienta pentru a produce o oxidare macro sau microscopic vizibila in timpul scurt caracteristic ciclurilor de tratamente termice in vid. Mai mult dect atit, in cazul aliajelor fier-carbon, oxidarea 30

fierului si a elementelor de aliere este mult redusa datorita prezentei carbonului, care se oxideaza inaintea acestor elemente; Alte procese care pot sa aiba loc la tratamentele termice in vid sunt cele de descompunere a unor compusi chimici (carburi, nitruri), sau de formare a acestora in cursul unor tratamente termochimice. Efectul global al proceselor fizico-chimice care au loc la incalzirea produselor metalice in vid este acela al modificarii compozitiei chimice din straturile superficiale ale acestora (in cazul in care produsele sunt subtiri, modificarile respective se produc in toata masa lor). Modificarile de compozitie pot sa fie - uneori - utile (dehidrogenizarea si degazarea in general maresc ductilitatea si rezistenta la oboseala), dar pot sa aiba si efecte negative asupra comportarii produselor metalice supuse tratamentului termic si a componentelor metalice din spatiul de lucru al cuptorului. 2. Parametri tehnologici specifici sistemului de vidare Caracteristica specifica tratamentelor termice in vid este presiunea scazuta, cu mult sub aceea atmosferica, la care se gasesc produsele metalice in cursul incalzirii, mentinerii si racirii. Aceasta caracteristica determina si utilizarea unor parametri tehnologici corespunzatori, legati de crearea, masurarea si mentinerea presiunii prescrise in spatiul de lucru al cuptorului. Presiunea scazuta (vidul relativ) este realizata si mentinuta cu ajutorul unui sistem de vidare, format din incinta care trebuie vidata si din sistemul de evacuare, format - la rndul sau - din pompa de vid, cuptoare, filtre, conducte de transport, armaturi si elemente de etansare. Vidul slab i mediu (pna la 10-2 torr) se poate realiza cu ajutorul pompelor de vid mecanice, care refuleaza direct in atmosfera. Vidul nalt si ultranalt se realizeaza cu ajutorul unor pompe de vid speciale, capabile sa lucreze numai in conditiile in care att presiunea maxima la robinetul de admisie (presiunea iniiala) ct si presiunea minima de refulare la robinetul de evacuare sunt cu mult inferioare presiunii atmosferice, in tot cursul perioadei de evacuare. Avnd in vedere acest lucru, pompele respective trebuie sa fie legate in serie cu pompe mecanice astfel inct particulele de gaze sau de vapori evacuate din incinta trec mai inti, prin pompa de vid inalt, apoi prin pompa mecanica si - din aceasta - sunt evacuate in atmosfera. Presiunea minima care poate fi mentinuta de pompa in robinetul de admisie inchis, in conditiile evacuarii si degazarii avansate a sistemului de vidare, reprezinta vidul limit al pompei. Pe de alta parte, orice pompa de vid are o presiune maxima de refulare, a carei depasire nu este permisa, deoarece se inrautatesc conditiile de lucru ale pompei (scad vidul limita si viteza de evacuare). Viteza de evacuare (debitul de aspiratie) reprezinta volumul de gaze care este eliminat de pompa (de sistemul de vidare) in unitatea de timp, la o presiune de aspiratie data; se masoara in l/s. Productivitatea pompei (sau a sistemului de vidare) reprezinta cantitatea de gaze evacuate in unitatea de timp, la o presiune de aspiratie data si se masoara in g/s sau in 1/torr.s. Viteza de evacuare (ve), productivitatea (p) i presiunea de aspiratie (pasp) sunt legate prin relatia: Ve = p/ pasp. 31

O alta caracteristica importanta a sistemului de vidare este etanseitatea, definita drept capacitatea sistemului de vidare de a impiedica patrunderea gazelor din exterior in incinta cuptorului; gradul de etansare al cuptorului se masoara prin marimea infiltratiei, H, determinata cu relaia: H = V.p / t [torr . l/s] in care: V este volumul interior total al incintei in care se determina infiltratia, in litri; p -variatia de presiune in cursul masurarii infiltratiei, in torr; t - durata determinarii infiltraiei, in s. 3. Consideraii tehnologice privind cuptoarele de tratament termic in vid Primele tipuri de cuptoare de tratament termic in vid au fost reprezentate de o incinta etansa (retorta) vidabila, plasata intr-un cuptor electric obisnuit cu rezistori si cu perei din zidarie refractara, care erau mentinui calzi si prin care se pierdea o mare cantitate de caldura. Ulterior, cuptoarele cu pereti calzi au fost imbunatatite din punctul de vedere al randamentului termic prin aplicarea dublei vidari, in sensul ca in afara incintei propriuzise se videaza la vid slab (1...40 torr) si spaiul dintre incinta si peretii calzi ai cuptorului, spatiu in care sunt amplasati rezistorii. In afara randamentului termic - totusi scazut - cuptoarele cu pereti calzi mai au si alte neajunsuri tehnologice, precum: vid limitat la cca 10-4 torr, temperatura de incalzire limitata la cca 1100C (la dimensiuni mici) si chiar 900-950C (la dimensiuni mari), complicatii de masurare legate de dubla vidare si - mai ales - inertia termica mare, ceea ce le face utilizabile numai la tratamente termice cu racire lenta; de aceea, cuptoarele cu pereti calzi se folosesc in prezent numai pentru tratamentele termice de temperaturi scazute sau medii, cu cicluri lungi si cu raciri lente (recoacere de recristalizare simpla, recoacere de detensionare, imbtrnire). Gama de tratamente termice in vid a fost mult largita, din momentul in care au inceput sa fie utilizate pe scara industrial cuptoarele cu vid cu pereti reci. La acest tip de cuptoare rezistorii sunt amplasai in incinta vidabila (spatiul de lucru), in care se plaseaza si incarcatura metalica, spaiul de lucru al cuptorului fiind inconjurat de o izolatie termica, aflata la rindul ei in interiorul unei carcase exterioare cu pereti dubli, racite cu apa si care reprezinta peretele rece al cuptorului. Cuptoarele cu pereti reci pot sa fie utilizate la temperaturi pna la 2800C, la un vid foarte avansat si au un randament termic ridicat si o inertie termica foarte scazuta, astfel inct pot sa fie incalzite si racite mult mai repede dect cuptoarele cu pereti calzi. In plus, la aceste cuptoare se pot adapta dispozitive corespunzatoare pentru a se realiza racirea accelerata in gaz inert sau racirea rapida in ulei. In prezent, cuptoarele de tratamente termice in vid se fabrica in numeroase variante constructive, adaptate la o varietate mare de tratamente termice si termochimice. Dupa criteriul functional, exist cuptoare discontinue si cuptoare cu functionare continua. Dupa forma, constructia si amplasarea spaiului de lucru, cuptoarele discontinue cu o singura camera pot fi: orizontale, verticale, obisnuite (cu incarcare pe sus, cu ajutorul unor dispozitive de suspendare) sau verticale cu elevator (cu incarcare pe jos a vetrei, care se ridica sau se coboara cu ajutorul unui elevator). O perfectionare constructiv adusa cuptoarelor cu functionare discontinu a constat in atasarea unui bazin cu ulei, utilizat la calirea produselor din oteluri carbon si slab aliate. 32

4. Domenii de utilizare a tratamentelor termice in vid Scopul principal al tratamentelor termice in vid este acela de a proteja suprafata produselor impotriva actiunii fizico-chimice a mediilor de incalzire uzuale si chiar a celor conventional considerate protectoare si de a obtine - in acest fel - produse cu suprafete curate (necontaminate), care - in cele mai multe cazuri - nu mai sufera prelucrari ulterioare. De aceea, tratamentele termice in vid se aplica, in primul rind, produselor din materiale metalice deosebit de reactive, mai ales la temperaturi ridicate. In al doilea rind, tratamentele termice in vid pot sa reprezinte o solutie avantajoasa din mai multe puncte de vedere, in comparatie cu tratamentele termice ale materialelor metalice obisnuite, in atmosfera protectoare sau in bai de saruri (tabelul 1.6). Cuptoarele cu vid pot fi utilizate pe un interval foare larg de temperaturi, dar mai ales - la temperaturi ridicate (peste 700C), la efectuarea tuturor tipurilor de tratamente termice (recoaceri, caliri, reveniri), la aproape toata gama de materiale metalice utilizate in prezent in industrie. Tabelul 1.6. Comparatie ntre tratamentele termice in vid si cele in atmosfere protectoare si in bai de saruri
AVANTAJE DEZAVANTAJE TRATAMENTE TERMICE IN VID Eliminarea volatilelor si a gazelor adsor bite Construcie complicata si investitie ri dicata Imbunatatirea calitatii suprafetei Necesitatea unor mijloace suplimentare de Incalzire rapida si uniform racire Incalzire la temperaturi foarte inalte accelerat sau rapida Conducere usoara si flexibilitate Necesitatea manevrarii de catre personal Mecanizare si automatizare practic totale calificat si perfect instruit Reproductibilitate totala Intreinere dificila si costisitoare Inlaturarea pericolului de explozie Mediu ambiant nepoluant Eliminare operatii de spalare i curire ATMOSFERE PROTECTOARE Investitie mai redusa dect la vid Puritate mai redusa decit a vidului i greu Posibilitatea de a folosi atmosfere de meninut reducatoare Constructie complicata a instalaiilor si pentru eliminarea oxizilor cost ridicat al atmosferei. Pericol de explozie Necesitatea curatirii ulterioare a pro duselor tratate BAI DE SARURI Cea mai redusa investiie Calitatea suprafetei inferioara celei de la vid Simplitate si uurina in conducere Consumuri si costuri ridicate ale sarurilor Incalzire foarte rapid si uniforma Dificultati de eliminare a sarurilor de pe suprafata produselor i in conse cina probleme de coroziune Pericol de improcare si probleme de poluare cu substante efluente

In cele ce urmeaza se prezinta unele tratamente termice pentru care incalzirea in vid ia dovedit superioritatea sub diferite aspecte fata de tratamentele termice conventionale. 33

4.1. Degazarea in vid Acest procedeu de mbunatatire a calitatii suprafetei produselor metalice este specific incalzirii in vid, deoarece solubilitatea gazelor in materialele metalice solide este proportionala cu radacina patrata a presiunii partiale a gazului dat in mediul gazos ambiant. Reducnd presiunile partiale ale gazelor respective, vidul le coboara solubilitatea de echilibru, obligndu-le sa paraseasca straturile superficiale si sa treaca in atmosfera cuptorului. Trebuie avut in vedere, nsa, ca degazarea este o operatie de lunga durata, daca viteza de difuzie a speciei atomice gazoase este scazuta; pentru a grabi procesul este necesar sa se lucreze la temperaturi ct mai ridicate posibil. Degazarea de hidrogen, oxigen si azot este important in cazul metalelor refractare cu retea cub cu volum centrat, carora le imbunatateste in special rezistenta la oboseala si ductilitatea, ca urmare a reducerii continuturilor de elemente interstitiale. Dehidrogenarea este extrem de important in cazul titanului si a aliajelor sale, dup prelucrarea prin sudare si dupa decapare. Intruct e necesar ca hidrogenul sa fie redus la continuturi sub 50 ppm, trebuie ca regimul de degazare sa fie stabilit cu ajutorul datelor teoretice termodinamice si cinetice, care concorda destul de bine cu rezultatele concrete ce se obtin in cuptoarele industriale (de exemplu, pentru un continut de echilibru de 35 ppm H2 calculul termodinamic arata ca este necesara o presiune de 5.10-4 torr, la temperatura de 705C; experimental o incarcatura de 480 kg din bare cilindrice cu diametrul de 19 mm, mentinuta timp de 4 ore in conditiile aratate, a avut un continut de 32 - 38 ppm H2). Degazarea este deosebit de utila la tratamentele termice ale pieselor turnate prin procedee de turnare de precizie, deoarece la ncalzirea in vid, in afara de eliminarea gazelor dizolvate se disociaza si unele hidruri, nitruri si chiar oxizi, aflate in proportii relativ ridicate in astfel de produse; in acest fel se imbunatateste substantial sudabilitatea, suprafetele in contact fiind complet libere de volatile. O alta aplicatie a degazarii se intilneste la ansamblurile cu structuri fagure, care absorb o cantitate mare de aer sau alte gaze, care trebuie sa fie eliminate inaintea brazarii. 4.2. Recoacerea in vid O aplicatie tipica pentru tratamentul termic in vid o reprezinta recoacerea de recristalizare si de detensionare a produselor din metale refractare (molibden, wolfram, tantal) utilizate in industria aeronautica si aerospatiala, precum si in industria electronica. De exemplu, in fabricarea filamentelor de lampi electrice din wolfram se aplica recoacerea de recristalizare la temperaturi peste 1400C sub vid de 10 -3 ... 10-4 torr; prin acest tratament - foarte dificil de realizat in cuptoarele conventionale - se reduc considerabil rebuturile si se prelungeste mult durata de lucru a filamentelor. Rezultate spectaculoase s-au obtinut in cazul titanului si a aliajelor sale, prin inlocuirea recoacerii de detensionare in argon - foarte scumpa - cu recoacerea in vid avansat (sub 2.10-4 torr), care micsoreaza mult mai mult continuturile de H2, N2 si O2 din piese. Trebuie avut in vedere, insa, ca in cuptorul in care se trateaza produse din titan nu trebuie sa fie tratate si alte tipuri de materiale, deoarece acestea contamineaza componentele cuptorului si, ulterior, si suprafata produselor din titan. Otelurile inoxidabile din clasele feritica si martensitica se supun mai multor tipuri de recoaceri in vid. Astfel, piese turnate din oteluri martensitice cu 12 sau 17% Cr si din otelurile durificabile prin imbatrinire se supun recoacerii de omogenizare la 1100 - 1150C, sau recoacerii de nmuiere la 830 - 900C, sub vid de 10 -2... 10-3 torr (nu se 34

utilizeaza un vid mai inaintat din cauza tendintei de vaporizare a cromului), cu durata de cteva ore si cu racire sub vid. Recoacerea de temperatura inalta in vid a inlocuit in mare masura recoacerea conventional in atmosfere reducatoare (in hidrogen), intrucit se obtin caracteristici magnetice superioare. Miezurile magnetice din otel cu 2,5% Si sunt asezate in dispozitive speciale, intre placi ceramice, cu scopul de a se evita deformarea si lipirea (care este foarte accentuata in vid). Dupa incarcarea in cuptor, acesta este evacuat cu pompa mecanica pina la 2.10-1 torr, cu o durata de 0,5-2h dependent de starea (gradul de gazare) pieselor, dispozitivelor si de viteza de degazare, dupa care se pune in functiune si pompa de difuzie pentru vidarea suplimentara la 8.10-2 torr. Urmeaza incalzirea lenta la temperatura de recoacere de 1120C, presiunea scznd la 2.10-4...3.10-4 torr. Durata de mentinere este de 2- 4 ore in functie de grosimea si masa pieselor si dispozitivelor, ca si de valorile impuse pentru caracteristicile magnetice. Racirea se face lent pna la 565C si apoi, accelerat, prin inundarea cu azot recirculat; durata totala a tratamentului termic este de 17 ore. Intr-o alta tehnologie, benzi laminate din aliaj Fe-Si sunt asezate in dispozitive pe a caror suprafata s-a depus in prealabil oxid de aluminiu (pentru a evita lipirea) si se recoc la 1240 C cu durata de 40 min, dupa care se executa racirea in trepte: initial, sub vid si, in final, in azot recirculat. Recoacerea de globulizare in vid se aplica la unele semifabricate din oteluri rapide. Astfel, benzi pentru lame de fierastrau din otel de tipul Rp5 se incalzesc in vid (cca 10-3 torr) la 760C, se mentin 2 h, se racesc sub vid cu v = 35/h pna la 590C si, apoi, in azot recirculat, semifabricatele fiind mai ductile dect cele recoapte conventional. Un tratament asemanator se aplica si semifabricatelor din oteluri moi, care se supun, ulterior, deformarii plastice la rece. La otelurile carbon si slab aliate recoacerea in vid este justificata economic numai in cazurile in care produsele trebuie sa aiba suprafete extrem de curate (srme pentru armarea sticlei, produse care ulterior se supun acoperirilor galvanice etc.). 4.3. Calirea i revenirea in vid Tratamentul termic de calire cu incalzire in vid a devenit posibil din momentul in care s-a putut realiza si racirea sub vid. Una din primele aplicatii a fost la sculele din oteluri medii sau inalt aliate autocalibile, ale caror viteze critice de calire nu depasesc cteva grade pe secunda, viteze realizable cu ajutorul gazelor inerte recirculate cu ventilatoare. Pe aceasta cale se calesc sculele de deformare la rece din clasele cu 5%Cr si 12%Cr, componentele de matrite de deformare si de turnare sub presiune din oteluri cu 5% Cr si sculele aschietoare din oteluri rapide. Parametrii tehnologici termici (temperaturi de preincalzire si de incalzire finala) sunt cei specifici calirii in cuptoare conventionale, iar parametrul specific incalzirii in vid (presiunea) este mentinut la un nivel corespunzator evitarii vaporizarii unor elemente de aliere (in special Mn si Cr); astfel, pentru otelurile cu 5% Cr sau 12% Cr vidul este mentinut in limitele 10-1 10-2 torr, iar pentru otelurile rapide cca 35

10-2 torr pentru preincalzire la 800 - 900C si 0,10,3 torr pentru incalzirea finala la 12201260C. Parametrii temporali depind in mare masura de puterea si izolatia termica a cuptorului, de tipul si dispunerea elementelor de incalzire, si de masa si suprafata de schimb de caldura a incarcaturii; de exemplu, pentru scule subtiri din otel rapid, formnd o incarcatura de 225 kg succesiunea tehnologica este urmatoarea: a) degresare in percloretilena; b) asezarea in dispozitive si cosuri la distante convenabile pentru a evita lipirea; c) incarcarea in cuptor; d) evacuarea cuptorului la vid inalt de 0,01- 0,02 torr; e) preincalzirea la 870C, cu o durata totala de 40 minute; f) incalzirea finala la 1 220C cu cresterea progresiva a presiunii la 0,2- 0,3 torr, cu o mentinere de 7- 10 min; g) racirea cu azot purificat, recirculat pina la 540C, in circa 4-5 min; h) racirea finala pina la 65C in circa 30 min. In principiu, incalzirea in cuptoarele cu vid se poate realiza cu viteze de 2- 10/min, in functie de factorii enumerati mai inainte, iar duratele de egalizare termica si de transformare (austenitizare) se stabilesc in conformitate cu regulile cunoscute de la incalzirea in cuptoare conventionale. Pentru produse mai groase din otelurile de scule menionate, ca si pentru sculele din oteluri slab aliate, cu calibilitate redusa, este necesara racirea in ulei, ceea ce presupune utilizarea unui cuptor cu trei camere si cu bazin de ulei special. Fig. 1.8. Variatia parametrilor tehnologici termici, temporali si barici in cursul tratamentelor termice de calire i revenire a unor palete turnate din otel feritomartensitic Calirea cu incalzire in vid si racire in gaz inert sau in ulei se practica, pe scara larga, si la produsele din oteluri inoxidabile, anticorozive si refractare, inalt aliate, din toate clasele structu-rale calibile la martensita (ferito-martensitice, martensitice, martensito-austenitice). Incalzirea si racirea in vid se practica frecvent si in cazul tratamentului termic de calire de punere in soluie (hipercalire) de la temperaturi de 1050- 1150C ale produselor din oteluri inoxidabile, anticorozive si refractare austenitice; in acest caz racirea se face in gaz inert. Calirea in vid se foloseste pe scara industrial in cazul otelurilor i aliajelor refractare ce pot fi mbtrnite prin precipitare, utilizate in aeronautica, in construciile aerospaiale si in alte domenii. La aceste tipuri de materiale metalice, care necesita temperaturi ridicate de calire de punere in solutie si de imbatrinire, ambele tratamente se executa succesiv in acelasi cuptor, variind in mod corespunzator parametrii termici, temporali si barici. Dupa pregatirea prealabila prin sablare si decapare piesele se incarca in camera de incalzire a cuptorului, care este apoi evacuat la vid inalt (sub 10 -4 torr) cu pompe mecanice si de difuzie. Urmeaza incalzirea lenta pna la prima temperatura de calire (1150C) la care se face o mentinere relativ indelungata (4 h). Racirea ulterioara se execut in gaz recirculat pna la cca 300C, cu o viteza de cca l/s. In continuare, vidul se restabileste si piesele se reincalzesc pentru a doua calire de la cca 1050C cu aceeasi durata de mentinere de 4 h si cu racire in gaz recirculat. In functie de destinatia si caracteristicile cerute, piesele se supun unei singure imbatriniri la 760 cu durate de 16- 24 ore sau unei duble imbatrniri (930/24 h + 760/24 h), cu raciri tot sub gaz inert (de regula argon de puritate 99%).

36

Atunci cnd tratamentul se aplica unor piese imbinate prin brazare, ambele operatii (brazare + tratament) se efectueaza in acelasi cuptor, succesiv. In acelasi mod se procedeaza i cu piese obtinute prin sinterizare; In ceea ce priveste otelurile slab aliate, ale caror viteze critice de calire sint ridicate, calirea in vid este posibila numai in cuptoarele cu pereti reci prevazute cu bazine de calire in ulei. In astfel de cuptoare se calesc piese din oteluri de imbunatatire slab aliate cu Cr, Ni, CrMo, CrNi, CrNiMo etc. si produse din oteluri de arc si de rulmenti. Intruct temperaturile de revenire la aceste oteluri sunt de cele mai multe ori mai joase de 600C, cnd transmiterea de caldura prin radiatie este redusa, incalzirea in vederea revenirii se face ca si la otelurile rapide prin evacuarea initial a cuptorului si ulterioara inundare cu gaz inert (argon, azot) la o presiune cu putin inferioara presiunii atmosferice si se procedeaza la recircularea fortata a gazului cu ventilatorul, pentru a realiza incalzirea prin convectie. De regula, cuptoarele pentru revenire au o constructie deosebita. In conditiile de lucru mentionate, produsele revenite au suprafetele destul de curate, desi pot sa apara unele exceptii in cazul otelurilor slab aliate cu titan sau aluminiu, la care suprafetele sunt acoperite cu un foarte subtire, dar tenace, film de oxid. 4.4. Carburarea in vid Aplicarea si dezvoltarea carburarii in vid a devenit posibila tot ca urmare a fabricarii, la preturi convenabile, a cuptoarelor cu pereti reci i cu bazin de calire integrat, avnd elementele de incalzire (rezistorii) din grafit, care nu este susceptibil la atacul cu carbon, iar izolatia termica tot din grafit, care nu necesita presiuni de lucru prea coborte si care poate sa protejeze eficient piesele impotriva actiunii oxigenului sau vaporilor de apa absorbiti de componentele cuptorului in perioadele de incarcare sau descarcare. In acest fel, este suficienta o presiune de evacuare de min 10-3 torr, care poate fi realizata usor de pompele de vid conventionale. 4.4.1. Unele aspecte teoretice ale carburarii in vid Carburarea in vid are la baza aceleasi principii ca si carburarea conventionala cu atmosfere obisnuite (gaz natural) sau controlate (gaz suport + adaos de gaz de imbogatire), in sensul ca se foloseste o temperatura ridicata (in domeniul austenitic), cu mediu capabil sa cedeze atomi de carbon activi (in stare nascnd), si o durata de mentinere dependenta de adncimea stratului. Cu toate acestea, carburarea in vid prezinta unele particularitati, care o deosebesc in mare masura de carburarile conventionale. In primul rind, atmosfera de carburare folosita este o hidrocarbura simpla nesaturata (metan, propan, gaz natural cu continut foarte ridicat de metan), capabila de disociere simpla si totala dupa reactia CnH2n+2 > nC + (n + l)H2, astfel inct aparitia atomilor de carbon activi nu necesita un lant de reactii, care sa conduca la produsi intermediari de reactie (CO, CO2, H2O) prezenti in compozitia fazei gazoase in contact cu suprafata pieselor. Acesta este un mare avantaj economic, intruct instalatia de carburare nu mai necesita instalatii auxiliare de producere a gazului suport sau a atmosferei de carburare, iar consumul de gaz de carburare este extrem de redus. In plus, in atmosfera atelierului nu pot sa apara componente periculoase sub aspectul nocivitatii sau al riscului de explozii. In sfrsit se simplifica mult controlul procesului intruct atmosfera simpl folosita nu are componente ce se controleaza cu aparate sofisticate si 37

cu o intretinere costisitoare, cum sunt aparatele de punct de roua si analizoarele de CO 2 si CH4. Din acest punct de vedere, se poate afirma ca atmosfera simpla folosita la carburarea in vid are - teoretic - potentialul de carbon maxim, corespunzator temperaturii de carburare si compozitiei chimice a otelului (corespunzator, deci, activitatii carbonului in austenita saturata la temperatura data, care este egala cu unitatea). Avnd in vedere cele aratate mai inainte, desfasurarea carburarii in vid poate fi usor anticipata, prin cunoasterea pozitiei curbei de saturatie SE din diagrama de echilibru Fe-C sau Fe-C-element de aliere. In al doilea rnd, data fiind simplitatea procesului din punct de vedere termodinamic, carburarea in vid necesita numai un control cinetic, respectiv determinarea gradului de desfasurare a reactiei prin controlul timpului. In al treilea rind, carburarea in vid avnd loc la presiuni mai scazute si in prezenta unei atmosfere cu potential de carbon maxim, vitezele celor trei etape (disociere, adsorbtie, difuzie) vor fi influenate in sensul cresterii vitezei globale de carburare, ceea ce va reduce durata de carburare propriu-zisa. In al patrulea rind, cuptoarele utilizate la carburarea in vid au componente interioare cu refractaritate ridicata, ceea ce face posibila utilizarea unor temperaturi de carburare mai ridicate dect cele utilizate la carburarea in cuptoare conventionale; in acest fel, se mareste si mai mult viteza globala de carburare si se scurteaza suplimentar durata de carburare. Deosebirile menionate reprezinta tot attea avantaje tehnologice si economice in favoarea carburarii in vid, dar trebuie avut in vedere ca ele conduc si la unele dezavantaje in ceea ce priveste rezultatele carburarii. Cel mai mare dezavantaj este acela ca lucrndu-se in regim de saturatie a austenitei in carbon, ntotdeauna carburarea in vid va conduce la straturi hipercarburate, cu toate consecintele negative care decurg din aceasta situatie (retele de carburi si proportie mare de austenita reziduala in strat, pericol de exfoliere a stratului .a.). Un alt dezavantaj este acela al obtinerii de grunte austenitic grosolan att in strat, ct si in miez, ceea ce impune efectuarea de tratamente termice ulterioare de regenerare. Dezavantajele mentionate pot fi, insa, evitate in mare masura daca se recurge la carburarea cu cicluri combinate, incepnd procesul de carburare cu ciclul de saturatie si continundu-l cu un ciclu de difuzie sau daca se inlocuieste carburarea in atmosfera de hidrocarbura pura, prin carburarea in atmosfera de hidrocarbura diluata in gaz inert. Indiferent care este calea urmata, carburarea in vid trebuie sa fie combinata si cu regenerarea grauntelui in acelasi cuptor. In sfirsit, mai trebuie mentionat faptul ca procesul de carburare in vid se combina ntotdeauna cu tratamentul termic ulterior de calire directa cu preracire, realizabil de asemenea in acelasi utilaj. 4.4.2. Tehnologia carburarii in vid. Utilaje de carburare si proceduri de lucru. Carburarea in vid se efectueaza in cuptoare cu perei reci, cu camera dubla si cu bazin de ulei. Constructiv, cuptoarele pot sa fie de tipurile camer orizontale sau verticale, in ambele cazuri cu elevator. In fig. 1.9 este prezentat un cuptor camera orizontal, care are elementele de incalzire (rezistoarele) si izolatie termica din grafit si in care incarcatura (dispozitiv - piese) este deplasata pe orizontala cu ajutorul unui impingator, iar pe vertical cu ajutorul unui elevator. Incarcatura se introduce prin usa frontala, la nivelul superior al cuptorului, dupa care este trecuta in camera de incalzire, aflata la acelasi nivel, cu ajutorul mecanismului 38

de transfer orizontal. Dupa inchiderea usii interioare se trece la evacuarea cuptorului, la un vid mediu sau inalt si apoi la introducerea incarcaturii pna la temperatura de carburare. Dupa incalzire si egalizare gazul de carburare se trimite in camera de incalzire si se efectueaza perioada de carburare la saturatie, deci la un continut de carbon marginal dependent de temperatura de carburare. Debitul de gaz de carburare se regleaza in asa fel inct in camera de lucru a cuptorului sa se mentina o presiune constanta. Dupa incheierea perioadei de carburare se inceteaza admisia de gaz de carburare si camera de lucru se evacueaza din nou la presiune scazuta, sub care se efectueaza perioada de difuzie a carbonului dinspre suprafata spre miez, pna cnd se atinge continutul de carbon marginal dorit. In continuare, incarcatura este scoasa din camera de lucru si adusa in camera de racire superioara, care este inundata cu gaz inert pina la o presiune apropiata de aceea atmosferica, sub care incarcatura este prercit accelerat pna sub punctul Ac1 al otelului. In acest timp, datorita inertiei termice reduse a cuptorului, in camera de incalzire temperatura scade pina la aceea de calire a stratului. Incarcatura se reintroduce in camera de lucru si este reincalzita si mentinuta un timp scurt la temperatura de calire, sub vid mediu. Racirea finala se poate face in ulei (calire directa) sau sub gaz inert.

Fig. 1.9. Cuptor cu vid, automatizat, cu doua camere si bazin de calire in ulei: 1 agitator de ulei; 2 - masa de calire cu elevator; 3 - camera de racire rapida cu bazin de calire si elevator; 4 - impingator; 5 - termocuplu; 6 - vizor; 7 - usa exterioara, cu perete dublu racit cu apa; 8 - ventilator; 9 - camera de racire accelerata cu gaz recirculat; 10 usa interioara cu izolatie termica si deflector; 11 - ventilator pentru circularea gazului de carburare; 12 - camera de incalzire; 13 - izolatia termica din grafit a camerei de ncalzire; 14 - ventil de vid; 15 - rezistor din grafit; 16 - pompa de vid; 17 - vatra (suportul) cuptorului din molibden. 4.4.3. Parametrii tehnologici ai carburarii in vid. In fig. 1.11. este prezentat fluxul tehnologic al unei carburari in vid, flux ce poate fi realizat att in cuptor discontinuu (fig. 1.9), ct si in agregat continuu si care include toate fazele posibile in cazul unei carburari cu cicluri combinate (saturare + difuzie), cu regenerarea granulaiei austenitice si calire directa in ulei. Pe fluxul tehnologic prezentat in coordonatele temperatura- timp si presiune- timp se pot identifica parametrii tehnologici termici, temporali si barici, dar nu pot fi reprezentai parametrii chimici (natura si compozitia 39

gazului de carburare) si unii parametri fizici (debitele de gaz de carburare si de gaz inert). Temperatura de carburare poate sa varieze in limite destul de largi, intre 950 si 1100C, cel mai utilizat fiind intervalul 1000 ... 1050C. Alegerea temperaturii de carburare se face in functie de compozitia chimica a otelului si de tendinta de crestere a grauntelui austenitic. Temperaturile mai coborite se folosesc la otelurile de carburare cu nichel ridicat si cu tendinta mare de crestere a grauntelui austenitic, iar cele mai ridicate la otelurile aliate cu elemente carburigene (Cr, Mo, W, V, Ti) i cu tendin redus de crestere a grauntelui austenitic. La majoritatea otelurilor de cementare carburate la 1000-1050C grauntele austenitic creste mult si devine necesara regenerarea (finisarea) ulterioara a grauntelui. Mediul de carburare utilizat eel mai frecvent este gazul natural (metanul), in prealabil desprafuit prin filtrare si desulfurat; mai rar se utilizeaza propanul din butelii. Utilizarea acestor gaze ca atare este legata, insa, de unele dificultati proprii folosirii temperaturilor ridicate de carburare si absentei unor gaze (CO2, H2O) prin care sa se poata stabili si controla potentialul de carbon al atmosferei. In fapt, carburarea cu hidrocarburi nesaturate cracabile, face ca activitatea carbonului din atmosfera sa fie maxima si sa corespunda momentului inceperii separarii de carbon liber. In aceste conditii, la o carburare la 1050C, chiar dupa 3 min de la inceputul admisiei de gaz natural, pe suprafata pieselor din oteluri de cementare cu carbon scazut, apare un strat foarte subtire cu un continut de carbon care poate depasi pe cel de saturatie al austenitei la temperatura data si care - pentru otelurile carbon - poate fi calculat cu relatia: %Csat = (Tcarb 490)/ 320

Fig. 1.11. Regimurile termic (sus) i baric (jos) i succesiunea fazelor tehnologice la carburarea in vid cu regenerarea granulaiei austenitice si cu calire directa in ulei.

40

Avnd in vedere aceasta situatie, net deosebita de aceea de la carburarea conventional, se considera c la carburarea in vid nu exista un potential de carbon al atmosferei, sau ca acesta este un potential ,,fictiv". Atunci cnd se pune problema obtinerii unor straturi de adncimi medii (0,6 1,0 mm) sau mari (peste 1 mm) apare necesitatea utilizarii unei perioade ulterioare de difuzie, efectuata la aceeasi temperatura dar in absenta gazului de carburare. In acest caz, carbonul difuzeaza numai dinspre suprafa spre miez, ceea ce are drept urmare o scadere a concentratiei carbonului marginal si o crestere a adncimii utile si totale a stratului. Atunci cnd carburarea se realizeaza cu gaz natural (metan), acesta este adus in camera de lucru a cuptorului intr-o cantitate care sa mentina presiunea sa la o valoare dependent de cantitatea de carbon necesara a fi adsorbita si difuzata in stratul carburat. Obisnuit, se lucreaza cu presiuni de 150-200 torr la temperaturi de carburare de 1000 1050C si de 200-300 torr la temperaturi de carburare de 10501100C. Presiunea se mentine constanta in spaiul de lucru, in tot cursul carburarii printr-un debit corespunzator, reprezentnd 5-10 volume de spatiu de lucru/ora. Durata de carburare. In conditiile in care se desfasoara carburarea in vid, durata procedeului capata o importanta primordiala, deoarece ea determina cresterea continua a cantitatii de hidrocarbura disociata si, prin aceasta, cresterea continua a continutului de carbon marginal si a adncimii de carburare. Influenta duratei de carburare asupra continutului de carbon marginal este descrisa de o relatie de tipul Ln CM = K a/ (b + t) in care: CM este continutul de carbon marginal, in %; t - durata carburarii, in min; K, a, b - constante, dependente de temperatura de carburare, de continutul de carbon (Cm) si de elementele de aliere ale otelului supus carburarii si de natura si presiunea gazului de carburare. In principiu, continutul de carbon marginal creste cu cresterea temperaturii de carburare si este mai mare la otelurile aliate predominant cu elemente carburigene (Cr, Mo, V, W, Ti); de asemenea creste cu creterea presiunii gazului de carburare (cu conditia ca aceasta sa nu provoace aparitia funinginii si, deci, incetarea procesului). In ceea ce priveste influenta duratei de carburare asupra adncimii stratului, aceasta nu mai este de tipul parabolic ca la carburarea conventionala (h=Kt), ci mai degraba liniara, de tipul h = mt - n [mm], cu m si n constante dependente de aceeasi factori ca si la continutul de carbon marginal. Este interesant de observat ca in conditiile relatiei, viteza medie de carburare creste in timp, spre deosebire de relatia parabolica h=k.t1/2 , in cazul careia viteza medie de carburare scade in timp. Pentru straturi cu adincimi utile mai mari de 1 mm este recomandabila utilizarea carburarii in doua trepte (imbogatire + difuzie). 4.4.4. Tratamentele termice ulterioare carburarii in vid. Dupa carburarea propriu - zisa piesele se racesc dupa una din urmatoarele patru variante: a) Racire pna la temperatura ambianta, sub gaz inert, urmata de o ulterioara reincalzire in vederea calirii. 41

b) Preracire sub gaz inert pna la temperatura de calire, urmata de racire finala in ulei. c) Subracire sub gaz inert, pna sub punctul Ar1 (dar peste punctul Ms) si rencalzire (reaustenitizare) la temperatura de calire cu racire ulterioara in ulei; d) Subracire sub gaz inert pna la o temperatura in domeniul transformarii perlitice (obisnuit 500600C), cu mentinere izoterma si reincalzire (reaustenitizare), cu racire ulterioar in ulei. In toate variantele racirea cu gaz inert se face la presiuni apropiate de presiunea atmosferica (cca 700 torr) si cu un debit de gaz suficient de ridicat pentru a accelera racirea prin convectie, la care se poate adauga si recircularea gazului cald peste unul sau doua schimbatoare de caldura.

Fig. 1.20. Cicluri termice automatizate de carburare in vid: a) piese din otel silicios (2,5%Si); strat util hu=0,425 mm; b) piese din oel AISI4815 (0,15%C; 0,25% Mo; 3,5%Ni) cu masa unitar de 7,7 kg i masa ncarcaturii de 154 kg; hu=l,50 mm; CM = 0,95% C, (HRC)s =86-61; c) axe din otel AISI8620 (0,2%C; 0,5%Cr; 0,2%Mo; 0,6%Ni), cu lungimea de 375 mm; hu = 1,25mm; In variantele b, c si d cuptorul trebuie sa asigure trecerea pieselor din cuptor in bazinul de ulei in max. 10s. Cel mai des se folosesc variantele c si d, care includ si regenerarea (finisarea) granulatiei austenitice, toate operatiile efectundu-se in acelasi cuptor - camera, sau in zonele succesive ale unui cuptor continuu. In fig. 1.20 sint prezentate trei cicluri termice tipice pentru variantele a, b si c. 4.4.5. Carburarea pulsatorie Pentru a reduce coninutul de carbon marginal si a evita structurile anormale, carburarea in vid se executa uneori in regim de aducere pulsatorie a gazului de carburare, respectiv prin efectuarea a 3-5 perioade de imbogatire scurte, urmate de perioade de difuzie de 1,5- 2,5 ori mai lungi, dar in asa fel inct suma perioadelor 42

respective s fie egala cu perioadele corespunzatoare la carburarea cu o perioada de imbogatire continua, urmata de perioada de difuzie continua. Asa, de exemplu, daca probe dintr-un otel au fost carburate cu o perioada singular de imbogatire de 2 ore la 1010C, cu metan sub presiune de 150 torr s-a obtinut un continut de carbon marginal de l,5%C, iar daca s-a recurs la patru perioade de carburare de cte 12 min, urmate de perioade de difuzie de cte 18 min, continutul de carbon marginal a scazut la 0,8% C. De asemenea, piese din otelul 8620 (S.U.A.) au fost carburate corect prin aplicarea a trei perioade de imbogatire de cte 5 min, urmate de trei perioade de difuzie de cte 10 min. Carburarea pulsatorie da rezultate foarte bune la piesele cu gauri oarbe sau cu adncituri (canale) inguste, deoarece cu un regim continuu de carburare este greu sa se inlocuiasca gazul care a patruns in locurile respective (la carburarea conventionala prezena aerului in gaurile oarbe sau in adinciturile inguste poate chiar sa impiedice complet carburarea). Utilizind ciclurile alternante de imbogaire si difuzie, in cuptorul cu vid, devine posibila evacuarea gazului nefolosit (stationar) din gaurile oarbe si introducerea celui proaspat. O aplicatie a acestui procedeu se intilneste la carburarea duzelor de injectare a combustibilului la motoarele Diesel. 4.4.6. Avantajele, dezavantajele i aplicaiile specifice carburarii in vid Carburarea in vid are numeroase avantaje fata de carburarea conventionala in atmosfere controlate: - se utilizeaza direct gaz natural, eliminndu-se utilajul complicat de obinere a gazului suport si a atmosferei de carburare; - pornirea si oprirea utilajului se face in timp foarte scurt, iar acesta nu functioneaza dect in perioade in care are loc efectiv procesul de carburare; - procesul este complet reproductibil si usor de controlat, parametrii tehnologici masurai si reglai fiind numai temperatura, duratele si presiunile si debitele de gaze; ca urmare, procesul poate fi complet automatizat; - viteza de carburare este de 1,5 - 2 ori mai mare ca la carburarea conventionala, ceea ce reduce in mod corespunzator durata procesului; - consumul de gaz natural este de cteva zeci de ori mai mic ca la carburarea conventionala; - se pot utiliza dispozitive confectionate din oteluri moi, obisnuite, placate cu cupru, ceea ce micsoreaza mult costul acestora; - consumul de energie este redus, deoarece electricitatea i gazul se folosesc numai in cursul procesului propriu-zis; - nu se degaja caldura in sectie, deoarece cuptoarele folosite sunt cu pereti reci si pot fi instalate in spatii cu aer conditionat; - atmosfera din cuptor este lipsita de orice gaze nocive sau poluante; - prezenta rezistoarelor si a izolaiei din grafit face ca orice urma de componente oxidante din atmosfera sa fie practic indepartata; - degazarea si dezoxidarea, care se produc in perioada de incalzire inaintea carburarii, fac imposibila orice actiune decarburanta asupra oelului, astfel inct in stratul carburat nu apare decarburarea, oxidarea interioara si nici ,,dezalierea" partiala, asa cum se intimpla la carburarea conventional a otelurilor aliate;

43

- caracteristicile mecanice ale pieselor procesate in vid sunt egale sau superioare acelora procesate conventional (mai ales acelea care depind de starea suprafeei, cum este rezistenta la oboseala). Dezavantajele si limitarile carburarii in vid sunt urmatoarele: - necesitatea unei instalatii speciale - cuptoare si anexe - complexa si costisitoare din punctul de vedere al investitiei, dar usor si ieftin de intretinut ulterior; - necesitatea unui control strict al procesului, pentru a se evita depunerile de funingine si structurile anormale si pentru a obtine rezultatele reproductibile posibile; - necesitatea unui personal de deservire de calificare ridicata. Carburarea in vid s-a extins treptat in ultimii ani si are aplicatii in numeroase domenii specifice (aeronautica si aparatura de mecanica fina), ca si in constructia de masini in general.

44

CURS 5 Ecoteh TT Tehnologii ecologice de tratament termic II. Tratamente termomecanice aplicate otelurilor Tratamentele termomecanice sunt n mod firesc incluse n categoria tehnologiilor ecologice de tratament termic. Dup cum se va vedea, ele implica o serie de nclziri, rciri i deformri plastice, deci etape ale proceselor tehnologice de clire, revenire i deformare plastic. Fa de acestea din urm, tratamentele termomecanice nu pun probleme suplimentare legate de securitatea personalului i protecia mediului. Gama acestor tratamente este vasta; dintre acestea, vom prezenta intr-o maniera succinta tratamentele termomecanice de temperatur nalt iar celelalte vor fi doar menionate, cu cteva precizri. 1. Principiile, definirea si clasificarea tratamentelor termomecanice Este cunoscut faptul ca materialele metalice reale in stare recoapta au un nivel de rezistenta mecanica minim si foarte scazut in comparaie cu rezistena teoretic posibila, dedusa din structura lor crista lina ideala (lipsita de orice defect macro, micro sau submicroscopic). De asemenea, este cunoscut faptul ca rezistenta mecanica a materialelor metalice poate fi marita pe doua cai diametral opuse: a) prin ,,curatirea de imperfectiuni de cristalinitate (cazul ,,mustilor monocristaline) sau b) prin crearea de imperfectiuni (in special dislocatii) si a unor conditii de deplasare limitata sau de imobilizare a acestora in cursul solicitarilor me canice exterioare. Pentru produsele macroscopice obisnuite (organe de ma sini, scule sau alte componente de aparate si utilaje) este posibila folosirea celei de a doua cai, prin aliere, deformare plastica si tratamente termice, prin care se pun in funcie urmatoarele mecanisme de frnare a deplasarii dislocatiilor prin reteaua cri stalina a materialului metalic: a) cresterea densitii de dislocatii, astfel inct cmpul de tensiuni din jurul unora dintre ele sa impiedice deplasarea usoara a celorlalte; b) crearea de bariere in calea dislocatiilor mobile, de tipul suprafeelor de separaie (limite, sublimite) sau al particulelor de faze durifica toare secundare; c) crearea de acumulari (segregaii, atmosfere de atomi straini sau de vacane), ,,condensate" pe dislocatiile din reteaua cristalina a soluiilor solide; d) crearea de construcii atomice ordonate (din punctul de vedere al compozitiei sau al orientarii cristalografice), ceea ce obliga dislocatiile sa consume o mare parte din energia lor, in vederea realizarii proceselor de ordonare - dezordonare. Mecanismele mentionate trebuie numai sa limiteze mobilitatea dislo catiilor si nu trebuie sa conduca la completa lor imobilizare, deoarece apa riia unor vrfuri de tensiuni, care depasesc rezistenta teoretica a mate rialului mecanic, conduce la relaxarea acestora prin clivaj, deci prin rupere fragila. Vrfurile de 45

tensiuni atinse in jurul concentratorilor de tensiuni interne trebuie sa aiba o valoare maxima inferioara rezistentei teoretice pentru ca materialul metalic s aib plasticitate si ductilitate si sa nu fie complet fragil. Cel mai simplu mijloc de durificare il reprezinta deformarea plastica la rece, care realizeaza - prin definiie - mecanismele de durificare (a) si (b) . Toate cele patru mecanisme mentionate sunt puse in functiune - in cazul aliajelor feroase - prin aplicarea tratamentelor termice de calire la martensita si revenirea ulterioara, deoarece: - creste densitatea de dislocatii, ca urmare a ecruisajului fazic caracteristic transformarii austenita - martensita; - formarea unui numar mare de cristale de martensita dintr-un singur graunte austenitic conduce la aparitia a numeroase sublimite (supra fete de separatie intre ace); - la revenire apar carburi disperse (coerente sau necoerente cu matricea, in functie de temperatura de revenire), care constituie bariere se mipermeabile pentru deplasarea dislocatiilor; - in anumite conditii de revenire joasa e posibila acumularea de atomi liberi de carbon (si azot) pe dislocatii; Combinarea deformarii plastice cu tratamentele termice reprezinta calea cea mai eficienta pentru punerea in functiune a tuturor mecanismelor de durificare a otelurilor (ca aliaje feroase deformabile la cald sau la rece) si aceast combinare reprezinta esena tratamentelor termomecanice. Prin tratament termomecanic se intelege totalitatea operatiilor de deformare, incalzire si racire, realizate in diferite succesiuni posibile, care au ca rezultat obtinerea unei structuri finale si a unor proprietati corespunzatoare, in conditiile unei mari densitati de dislocatii si a unei distributii specifice a imperfectiunilor structurale create de deformarea plastica. Acordarea rolului principal deformarii plastice se datoreaz faptului ca prin acest mijloc de actiune se creeaza in mod direct imperfectiunile de cristalinitate si - mai mult dect att - se asigura si o anumita distribuie orientata a lor, care poate fi determinate prin schema de deformare folosita. Pentru a se atinge nivelul de durificare maxim, este necesar sa se aleaga modalitatea optima de deformare plastica, cel mai eficient grad de deformare, cea mai buna schema de combinare a tratamentului termic cu deformarea plastica si sa se corecteze in mod corespunzator regimul de tratament termic. Din punct de vedere tehnologic, criteriul cel mai indicat pentru clasificarea tratamentelor termomecanice este acela al succesiunii operatiilor de deformare si de tratament termic (fig. 1). In schema prezentata in Fig. 1, transformarile care stau la baza tratamentelor termice sunt ilustrate prin diagrame de transformare ale austenitei subracite, respectiv prin cicluri termice de calire, reveniri si imbatrniri mecanice. Din aceeasi schema rezulta ca deformarea plastica se efectueaza asupra austenitei de temperatura inalta sau subracita sau asupra produselor de transformare ale 46

austenitei subracite (perlita, bainita, martensita, amestecuri de ferita si carburi). Atunci cnd deformarea se exercita asupra austenitei aflate la temperatura superioara temperaturii sale de recristalizare simpla, tratamentul termomecanic este considerat de temperatura inalta (TTMTI), iar cnd se aplica austenitei aflate la temperatura inferioara temperaturii sale de recristalizare simpla sau produselor de transformare ale austenitei, tratamentul termomecanic este considerat de temperatura joasa (TTMTJ). In acest caz tratamentul este denumit si ereditar, deoarece transformarile in stare solida se produc in conditii in care desfasurarea lor este influentata de starea stabila deosebita creata printr-un tratament termomecanic anterior.

47

Fig. 1. Clasificarea i schemele tehnologice ale tratamentelor termomecanice: a tratament termomecanic de temperatura inalta (TTMTI), cu ulterioara calire la martensita si revenire; b tratament termomecanic de temperatura inalta (TTMTI) cu ulterioara transformare izoterma a austenitei in perlita (P) sau in bainita (B); c - tratament termomecanice de temperatura joasa (TTMTJ sau ausforming) cu ulte rioara calire la martensita si revenire; d tratament termomecanic izoterm de temperatura joasa (TTMITJ) cu deformare in cursul transformarii izoterme in per lita, P (isoforming) sau in bainita, B; e tratament termomecanic ereditar (TTME) format din TTMTI + recoacere de inmuiere + calire la martensita si revenire; f tra tament termomecanic ereditar (TTME) format din TTMTI cu calire izoterma la bainita + calire la martensita si revenire; g tratament termomecanic ereditar (TTME) format din TTMITJ la perlita sau bainita + calire la martensita si revenire; h tratament termomecanic preliminar (TTMP); i tratament termomecanic for mat din calire la martensita si ulterioara imbatrnire mecanica (marforming); j tratament termomecanic format din TTMTI la martensita + imbatrnire mecanica; k tratament termomecanic format din calire izoterma la bainita i ulterioara m batrnire mecanica la cald sau din imbatrnire mecanica la rece si revenire; 1 patentare

2. Tratamente termomecanice de temperatura inalta (TTMTl) 2.1. Elemente de metalurgie fizica a deformarii plastice la cald.
Tratamentele termomecanice de temperatura inalta (TTMTI), corespunza toare schemelor a si b din fig. 1, au ca operatie iniiala deformarea plas tica la cald a austenitei stabile si ca operaie finala subracirea si transformarea austenitei deformate in martensita (schema a), in perlita sau in bainita (schema b). Rezultatul TTMTI depinde in cea mai mare masura de starea austenitei formata in cursul deformarii plastice la cald. Desfasurarea procesului de deformare plastica la cald poate fi urma rita si analizata cu ajutorul curbei tensiune - deformatie pe care se pot identifica patru stadii succesive de durificare deformationala in functie de gra dul de deformare (fig. 2): I durificare parabolica slaba la grade mici de deformare; II durificare accentuata, practic liniara; III durificare parabolica incetinita, cu ulterioara durificare (fig. 2, a), sau fara durificare (fig. 2, b); IV deformare stabilizata fara durificare (la tensiune practic con stanta). Stadiul I corespunde durificarii slabe prin alunecarea libera si usoara a dislocaiilor, iar stadiul II durificarii accentuate prin multiplicarea si alunecarea frnata a dislocatiilor, care se incheie cu formarea unei substructuri de ecruisaj la cald, caracterizata printr-o mare densitate de dislocatii ramificate neregulat distribuite sau formnd celulele de dislocatii. Din acest stadiu incepe sa se manifeste si o slaba dedurificare, bazata pe procese activate termic. In stadiul III se produc, simultan, durificarea deformationala si de-durificarea prin destindere si poligonizare; in acest stadiu, pna la virful de durificare, se obine o substructur celulara sau de poligonizare, cu subgrauni alungiti, in care exista o densitate mare de dislocatii libere, nefixate in sublimite. Dupa vrful de durificare maxima, catre sfrsitul stadiului III si inceputul stadiului IV substructura se poligonizeaza stabil (capatnd o stare de echilibru dinamic), iar subgraunii devin echiaci si au o densitate de dislocatii libere mai redusa.

48

Fig. 2. Curba de durificare prin deformare plastica la cald cu vrf de durificare (a) si fara vrf (b) si influenta temperaturii de deformare (c) si a vitezei de deformatie (d) asupra curbelor de durificare.

Stadiul IV, stabilizat, este un stadiu specific deformarii plastice la cald n care procesul de dedurificare bazat pe poligonizarea dinamica egaleaza pe acela de durificare deformationala, astfel inct deformaia creste apreciabil, fara o cretere corespunzatoare a tensiunii (la o rezistena la deformare constanta). Gradul in care se desfasoara fiecare dintre stadiile menionate depinde de factori interni, de material (compozitie chimica, mobilitatea atomilor, energia defectelor de mpachetare) si de factori externi, tehnologici (tem peratura si grad de deformare, viteza de deformare). Temperatura si viteza de deformare au cea mai mare influen asupra cineticii proceselor de dedurificare (fig. 2, b si c). Impreuna cu gradul de deformare acesti parametri tehnologici determina substructura concreta a materialului metalic (diametrul subgrauntilor, unghiul de dezorientare dintre ei, .a.).

Care din cele doua mecanisme de dedurificare restaurarea dinamica (poligonizarea) sau recristalizarea dinamica acioneaza in cursul deformarii plastice la cald, depinde in cea mai mare masura de natura metalului: metalele cu energie mare a defectelor de impachetare (Fe, Al) se inmoaie in special prin poligonizare dinamica, iar cele cu energie mica a defectelor de impachetare (Fe , Cu, Ni) sunt inclinate mai mult spre recristalizare dinamica. Cele doua mecanisme nu sunt alternative, ci se succed in procesul de deformare, iar substructura stabila rezultata in procesul de deformare plastica la cald va determina o frnare efectiva a recristalizarii (ulterioara deformarii), chiar la o mentinere relativ indelungata dupa terminarea deformarii. Situatiile ce se pot intilni, la sfrsitul deformarii plastice la cald sunt urmatoarele: a) materialul se afla in starea de ecruisaj la cald (stadiul II pe curba de durificare deformationala); in acest caz se obtin caracteristici de rezistenta foarte ridicate, dar ductilitatea si rezistenta la rupere fragila sunt scazute; b) materialul se afla in starea in care se formeaza substructura de restaurare dinamica (stadiul III); in acest caz se obtin caracteristici de re zistenta mai scazute, dar si caracteristici de ductilitate si o rezistenta sporita la rupere fragila; c) materialul se afla in stadiul IV, de curgere stabilizata, avnd o substructura de poligonizare dinamica stabila; in acest caz se obtine cel mai armonios ansamblu de caracteristici mecanice de rezistenta, plasticitate si 49

ductilitate, superioare acelora ce se obtin numai prin aplicarea tra tamentelor termice clasice; d) materialul se afla in stadiul IV, dar cu o substructura predominant determinata de recristalizarea dinamica; si in acest caz se obtine un com plex de caracteristici favorabil, dar nesigur. 2.2. Transformarea martensitica a austenitei deformata plastic la cald. Datorita substructurii sale de dislocaii deosebite, austenita deformata plastic la cald influenteaza cinetica transformarii sale in martensita, la racirea rapida specific TTMTI, precum si morfologia si proprietatile martensitei obinuta pe aceasta cale. Principalele influene sunt urmatoarele: 1) Gradul de deformare al austenitei are o influen complex asupra vitezei de transformare A M, in sensul ca la grade mici de deformare transformarea este activat, la grade medii este frnata, iar la grade mari este accelerata pe masura ce creste gradul de de formare. Aceasta influen complexa se concretizeaza in variatia corespunzatoare a temperaturii M s, a carui poziie se modific in mod corespunzator cu gradul de deformare anterioara a austenitei la temperaturi superioare aceleia la care transformarea ar putea incepe chiar in cursul deformarii austenitei (fig. 3). 2) Durata de mentinere post- deformaionala are, de asemenea, o influen complexa, dependent si de compozitia otelului. Astfel, la otelul cu 1,2% C si 6% Cr, deformat la 1025C, durata pna la 1 min nu influenteaza poziia temperaturii Ms si proportia de austenita transformata in martensita dupa racirea la temperaturi negative, dar o meninere postdeformationala de 10 min ridica temperatura Ms cu 10-15 si mareste proporia de martensita format de la circa 55% (la calirea austenitei nedeformate) la cca 65-70%; in schimb, la oelul cu 1,2% C si 5% Mn, temperatura M s nu se ridica (chiar scade cu 3-4C) dar proporia de martensita format - neinfluenat la menineri pna la 1 minut - scade de la cca 35%, (la calirea austenitei, nedeformate) pna la cca 25%, dupa mentinere postdeformational de 10 min. Diferena de comportare a celor doua oeluri se explica prin faptul ca la cel cu Mn (deformat cu 60% la 1025C) austenita are o substructur predominant de recristalizare, cu graunti foarte fini, care pot fi cauza scaderii tem peraturii M s si a proportiei de martensit formata.

Fig. 3. Influenta gradului de deformare asupra poziiei temperaturii Ms a austenitei deformate la cald; oel 42Ni26 deformat la 300C. 50

3) Deoarece martensita se obtine printr-un proces de simpla rotire a planelor si directiilor cristalografice din reeaua cristalina a austenitei, vecinatatea reciproca a atomilor se pastreaza, ceea ce implica si conservarea structurii de dislocatii a austenitei; 4) Martensita obtinuta din austenita deformata plastic la cald are o morfologie asemanatoare cu a martensitei obtinuta din austenita nedeformata, respectiv este de tipul martensitei in sipci (in pachete) sau aciculara (de maclare), de cele mai multe ori, ambele tipuri de martensita coexistnd in proporii diferite, in functie de compozitia otelului. Apar, totusi, deosebiri introduse de deformarea anterioara a austenitei. Astfel, la otelul de imbunatatire cu 0,38% C + 1% Cr + 1% Si, calit obisnuit, se formeaza - in special - martensita in sipci, care se pastreaza asa si la calirea austenitei deformate, dar dimensiunile pachetelor sunt ceva mai mici, in sensul ca scade proportia de pachete de dimensiuni mai mari si se obtine o distributie mai uniforma a pachetelor de dimensiuni mai mici. La otelul OSC8, la care se obtine att martensita in sipci, ct si aciculara, deformarea anterioara a austenitei face ca proportia de martensit in sipci sa creasc de la 40% (in starea de calire obisnuita) la 60% (dupa calirea specific TTMTI). Finisarea structurii martensitei de TTMTI, in comparatie cu aceea de la calirea obisnuita se observa independent de marimea grauntelui austenitic, dar dependent de structura dislocationala a austenitei, deoarece dislocatiile din austenita joaca rolul de locuri de generare preferentiala a cristalelor de martensita. 5) Mentinerea postdeformationala prelungita atenueaza efectele TTMTI la grade mari de deformare si mentineri de peste 2 min, obtinn du-se martensita asemanatoare aceleia de la calirea obisnuita. 6) Daca in austenita s-a creat o substructur de ecruisaj la cald, cu o densitate mare de dislocatii libere, atunci intervalul Ms - M f se ridica, iar proportia de austenita reziduala scade. Daca in austenita s-a creat o substructur extinsa, cu subgrauni mici, cu sublimite stabile, intervalul Ms - M f scade si proportia de austenita re ziduala creste. Intruct substructura austenitei la TTMTI este, de regula, mixta, efec tele mentionate mai inainte pot sa se combata reciproc si sa nu se observe o deplasare a intervalului Ms - M f si o variatie a proportiei de austenita reziduala, in comparatie cu calirea clasica. 2.3. Revenirea martensitei dupa TTMTI . Faza finala a TTMTI o reprezinta cel mai des revenirea joasa a martensitei de calire, prin care se urmareste realizarea urmatoarelor procese: eliminarea (atenuarea) tensiunilor de calire macro si microscopice (ceea ce reduce riscul fisurarii sau al ruperii pretimpurii a pieselor), redistribuirea defectelor de cristalinitate prin restaurare, difuzia si redistribuirea atomilor de carbon supradizolvati in austenita de calire si descompunerea martensitei de calire. Descompunerea martensitei de calire in cursul revenirii joase are loc cu formarea de martensita de revenire cu tetragonalitate redusa (c/a = l,01) si cu 51

eliberare de carbon sub forma de clustere (aglomerari pe anumite plane cristalografice) sau/si cu formare de carbura metastabila. Descompunerea este accelerata de cresterea temperaturii, prin alierea cu nichel si sub actiunea deformarii si este frnata prin alierea cu aluminiu, crom, mangan, molibden, wolfram, titan si cobalt. In otelurile cu carbon scazut si cu temperatura Ms ridicata, descompunerea incepe inca in procesul de racire la calire (autorevenire). Tratamentul termomecanic de temperatura inalta accentueaza autorevenirea in otelurile cu temperatura Ms ridicata, astfel ca proportia de martensita autorevenita este mai mare dect in cazul calirii obisnuite. Aceasta influenta nu se menine insa in cursul ulterioarei reveniri joase, cnd se pot constata rezultate diferite, in functie de compozitia otelului si de regimul de TTMTI aplicat; in unele cazuri proportia de martensita de revenire ramne tot timpul mai mare dupa TTMTI, pe cnd in alte cazuri este mai mica, sau nu difera de aceea obtinuta prin calirea obisnuita. Astfel, la otelurile cu peste 0,6% C slab sau mediu aliate cu crom (inclusiv la otelurile de rulmenti), proportia de martensita de revenire este, intotdeauna, cu 5-40% mai mare dupa TTMTI dect dupa calirea obisnuita, pe cnd la otelurile cu 0,6- 0,8% C si 18- 20% Ni situatia este inversa. Diferentele constatate se datoresc diferentelor de substructura ale austenitelor deformate la cald in cadrul TTMTI; in cazul crearii unei substructuri de ecruisare la cald sau de poligonizare incompleta, din austenita cu densitate mare de dislocaii se obtine o martensita ereditar asemanatoare, care se descompune mai usor la revenire, pe cnd daca austenita are substructura de poligonizare completa, martensita obtinuta din ea prin calire se descompune mai greu la revenire. 2.4. Influena TTMTI asupra comportrii mecanice a oelurilor TTMTI influenteaza comportarea otelurilor fata de diferitele tipuri de solicitari mecanice (statice, dinamice, ciclice, la temperaturi scazute). Studiul sistematic al acestei probleme a fost efectuat asupra otelurilor cu 2% Si si 1% Cr, cu 0,4% C (40CrSi20, de imbunatatire) si 0,6% C (60CrSi20, de arc), la care s-au comparat caracteristicile mecanice de interes practic in starile de TTMTI si de calire obisnuita, in ambele cazuri cu ulterioara revenire joasa, medie si inalta. In cele ce urmeaza sunt rezumate principalele rezultate ale acestui studiu. 1. Caracteristicile de tractiune la deformatii plastice mici (in domeniul trecerii de la comportamentul elastic la cel plastic) sunt influenate in mare masura si in sensul pozitiv de catre TTMTI, respectiv al cresterii limitei de proportionalitate, mai ales la temperaturi de revenire joasa i medie. 2. TTMTI mareste capacitatea otelurilor de a relaxa tensiunile, atunci cnd sunt solicitate pe durate scurte la tensiuni inferioare limitei de curgere. 3. TTMTI imbunatateste att caracteristicile de rezistenta la tractiune (Rm, RP0,2), ct si pe cele de plasticitate (A 5) si tenacitate (Z), in special dupa revenirea la temperaturi joase si medii. Efectele cele mai mari se manifest in ceea ce priveste tenacitatea. 4. TTMTI mareste rezistenta reala la rupere (R m0) in special dupa revenirea joasa si medie. Va lorile mai mari pentru Rm0 ale otelurilor tratate termomeca nic dovedesc ca acestea au o tena citate mai ridicata si o mai mare siguranta in exploatare. 5. Diferentele favorabile in ceea ce priveste caracteristicile me canice la incercarea la tractiune se mentin pe intervalul de temperaturi de incercare 52

cuprinse intre -70C si +230C. 6. TTMTl mareste cu 20 30% rezilienta la temperatura am bianta a otelului 40CrSi20 (pna la Trev =500) si nu are efect vi zibil la otelul 50CrSi20 dect dupa revenirea la 300C. La ambele ote luri curba dependentei rezilientei de temperatura de incercare (in inter valul -100C+ 100C) dupa aplicarea TTMTI, fata de calirea obisnuita, este deplasata cu cca 20C mai jos. 7. Tenacitatea la rupere (ductilitatea) este simtitor imbunatatita prin aplicarea TTMTI, efectul crescnd cu cresterea temperaturii de revenire; astfel, pentru nivelul de rezistenta de 1370 MPa, la otelul 40CrSi20 TTM lungimea defectului nepericulos se mareste de 1,5 ori, iar la otelul 60CrSi20 de 1,8 ori. 8. TTMTI reduce viteza de propagare a fisurilor de oboseala, la otelul 40CrSi20 reducnd sensibilitatea la suprasarcina, iar la otelul 60CrSi20 ma rind capacitatea de frnare a ruperii; la otelul 40CrSi20 creste rezistenta la oboseala prin incovoiere rotativa cu 17%. 9. Toate efectele pozitive ale TTMTI asupra ductilitatii otelurilor de imbunataire si de arc sunt corelate cu fractografii ale suprafetelor de rupere, la care se constata o crestere a proportiei de component ductil in comparaie cu tratamentul clasic. 10. Comparnd caracteristicile mecanice de tractiune si de incovoiere prin soc, in cazul aplicarii a patru tipuri de prelucrari la otelul 40CrSi20, s-au pus in evidenta superioritatea TTMTI si a TTME fata de calirea obis nuita si calirea dubla (tabelul 2.4). In starile cu revenire la 180C, ordinea in care cresc caracteristicile mecanice este: calire clasica, calire dubla, TTME, TTMTI, aceasta ordine corespunznd finisarii structurii martensi tice de revenire si cresterii densitaii de dislocaii. Nr .cr t. 1.
Tabelul 2.4. Valori comparative ale caracteristicilor mecanice ale otelului 40 CrSi 20 Prelucrarea* Z A5 KC Rp Rp Rm (tratamentul) U
0,01

MPa (N/mm2) 157 0 16 1 638 10 1671 17 1661 16 1942 14

0,2

% 45 1,0

% 7,7 0,2

J/cm
2

Calire clasica+ revenire 180C Calire dubla+ revenire 180C TTMTI+ revenire 180C TTMTE+ revenire 180C

1 207 10 1315 5 1310 10 1 494 5 917 5 981 10

23 1,7

2.

2011 15 2070 10 2021 12

48,3 1,3 54,8 0,8 52,3 0,3

6,8 0,2 9,6 0,2 9,1 0,2

13 1,5 31 0,5 20 1,0

3.

4.

5.

Clire clasica+ revenire 600C TTMTI + revenire 600C

948 10 986 10

1073 10 1099 13

59 0,7 59,8 0,7

12,6 0,3 13,4 0,4

42 1,0 48 1,0

6.

* 1 - Calire 900C/0,5 h/ solutie NaCl 6%; 2 900C/0,5h/ solutie NaCl 6% + 870 (baie de sare)/4 min/soluie NaCl 6%; 3 - 900C/ = 40%; 4 - 900C/ = 40% + 870 (baie de sare) /4 min/sol NaCl 6%.

53

2.5. Parametrii tehnologici ai TTMTI Rezultatele tratamentelor termomecanice de temperatura inalta depind, in esenta, de starea austenitei deformata plastic la cald, in momentul racirii ei rapide in vederea obtinerii martensitei de calire. La rndul ei, starea austenitei este determinat de o serie de factori interni (de otel) si externi (tehnologici). Factorii interni sunt exprimati prin compozitia chimica a otelului, care determina compozitia austenitei, cinetica procesului de difuzie si energia defectelor de impachetare. Carbonul micsoreaza energia defectelor de impachetare si decelereaza autodifuzia atomilor de fier, contribuind la creterea vitezei proceselor de dedurificare, contribuind in acest fel la scaderea proportiei de structura de ecruisare termica, instabila. In schimb, elementele carburigene (Cr, W, Mo, V, Nb) dizolvate in austenita determina o puternica frnare a proceselor de difuzie. Manganul si nichelul incetinesc dedurificarea in otelurile cu carbon scazut. Microalierea cu elemente rare, zirconiu i bor, duce la adsorbtia atomilor lor pe limitele de graunte si in aglomerarile de dislocatii, avnd ca efect cresterea stabilitatii substructurii produsa prin deformare la cald. Dintre factorii externi, rolurile principale revin temperaturii, gradului, vitezei si schemei de deformare plastica la cald, duratei de mentinere postdeformationale si vitezei de racire. Temperatura de deformare trebuie sa fie situata in domeniul de stabilitate termodinamica a austenitei si al temperaturilor de deformare uzuale, dar catre limita inferioara a intervalului. O temperatura prea ridicata conduce la un graunte austenitic grosolan si la o neuniformitate pronuntata a dislocatiilor introduse de deformare, care contribuie la accelerarea recristalizarii. In general, exista un domeniu de temperaturi optim, determinat, de regula, prin experiene, in care se determina anumite caracteristici mecanice de interes practic pentru oelul supus TTM. De exemplu, rezistenta la oboseala a otelului cu 0,55% C slab aliat cu Mn si Cr si microaliat cu B, deformat cu un grad de 50%, are un maximum in jurul temperaturii de 950C, peste care aceast caracteristica scade brusc. Gradul de deformare optim este cuprins, de regula, intre 25% si 40% / faza (trecere). Gradele de deformare foarte mari duc la un ecruisaj exagerat (si la cresterea corespunzatoare a rezistenei la deformare) si la incalzirea suplimentara, cu depasirea temperaturii optime de lucru. Fiecare otel are un anumit grad de deformare optim, pentru o anumita caracteristica (sau un anumit ansamblu de caracteristici); in general, caracteristicile de rezistenta pot sa treaca prin valori maxime la deformarea cu 25%, iar cele de plasticitate i tenacitate la 40-45%. Viteza de deformare influenteaza in corelatie cu temperatura de deformare, cresterea avnd efecte asemanatoare cu scaderea temperaturii. Acest parametru este, de fapt, determinat de viteza de lucru a utilajului (in special la laminare, unde se realizeaza viteze foarte mari). De multe ori, influenza pozitiva a TTMTI este anulata de vitezele de deformare exa gerat de mari, care aduc austenita in stadiul de ecruisaj termic, care favorizeaza desfaurarea recristalizarii in dauna poligonizarii. Schema de deformare, determinat de procedeul de deformare utilizat, prin intermediul starilor de tensiune si de deformare, are o influenta mare asupra 54

rezultatelor TTMTI. Cele mai sensibile la schema de deformare sunt caracteristicile de ductilitate (KCu, Z), care capata valori diferite la acelasi grad de deformare realizat prin procedee diferite. Astfel, forjarea in matrita si laminarea confera valori maxime pentru aceste caracteristici, la grade de deformare de 1,5 3 ori mai mici dect in cazul extrudarii . Acest ultim procedeu (in a carui schema de tensiuni apar numai tensiuni de compresiune) asigura si cea mai mare crestere de rezisten, dar la grade de deformare mari (cca 70%). Durata de meninere postdeformational are un rol determinant in stabilirea rezultatelor TTMTI. La otelurile carbon, la care viteza procesului de recristalizare este foarte mare, se recomanda ca aceasta durata sa fie redusa la minimum posibil, in functie de conditiile locale (tip utilaj de deformare, uti laj de racire); microalierea cu V sau Nb poate sa mareasca aceasta durata la cteva zeci de secunde. 2.6. Aplicatii industriale ale TTMTI Spre deosebire de alte tra tamente termomecanice, TTMTI are avantajul ca poate fi aplicat - teoretic - oricarui otel, in combinatie cu orice proces de deformare plastica la cald, cu conditia de a adopta la utilajul de deformare o instalatie de racire rapida adecvata. Aplicatiile cele mai frecvente se intlnesc in cazul laminarii produselor de forme simple (table, platbande, bare rotunde sau hexagonale, tevi s.a.). In cazul otelurilor carbon (semidure) laminate la cald se aplica TTMTI urmat de revenire joasa sau medie sau TTMTE, constnd din deformare cu racire, urmata de calire si revenire joasa sau medie. Caracteristicile de rezistenta cresc intr-o anumita masura, cresteri mai mari constatndu-se la caracteristicile de plasticitate si tenacitate, care ajung - insa - la valorile pentru tratamentul de calire + revenire obisnuit, dupa revenirea medie sau inalta. In plus, prin TTMTI se imbunatateste si rezis tenta la oboseala in prezenta mediilor corozive. In cazul otelurilor de scule, gradul de deformare si temperatura de revenire au influente mai complexe dect in cazul otelurilor de imbunatatire; astfel, pe cnd la otelul de tip OLC 40 rezistenta la rupere creste repede dupa deformarea cu 25% si mai lent sau deloc la deformari pna la 40% (in functie de temperatura de revenire joasa), la otelul de tip OSC 9 rezistenta la rupere are un maximum la =25% si revenirea la 300C. Acest mod de influenta la otelul OSC9 se manifest si asupra carac teristicilor de plasticitate si tenacitate. La introducerea in practica a tratamentelor termomecanice de temperatura inalta trebuie avute in vedere si urmatoarele dificultati si dezavan taje legate de utilizarea acestui procedeu: 1) Pentru a obtine reproductibilitatea necesara unei productii de calitate constanta, parametrii tehnologici (forta, numar de treceri si grade de deformare, temperatura, durata postdeformationala, viteza de racire, temperatura de revenire) trebuie meninuti in limite strnse i strict con trolabile. 2) Intruct tratamentul se bazeaza pe modificari de substructura, orice factor de creare a anizotropiei macro si microscopice (fibraj, segregatii in benzi, incluziuni aliniate) poate sa afecteze caracteristicile de tenacitate si ductilitate pe directia transversala. Pachetele sau acele lungi de martensita formate preferential paralel cu directia de laminare, dau - prin revenire - precipitate de carburi 55

preferentiale, astfel ca de-a lungul aces tor regiuni apar plane de slabire rezistentei mecanice. 3) Produsele din otel tratate termomecanic au duritati foarte ridicate (HRC 50), ceea ce le face foarte greu de prelucrat prin aschiere ca procedee conventionale. De asemenea, aceste produse nu pot fi sudate, deoarece modificarile de structur care apar in ZIT nu pot fi remediate la nivelul atingerii proprietatilor initiale. 4) La piesele de forme complicate, obtinute prin matritare sau extrudare se obtin caracteristici mecanice neuniforme, ca urmare a neuniformitatii gradului si vitezei de deformare, caracteristice acestor procedee. 3. Tratamente termomecanice izoterme (TTMIZ)

Tratamentele termomecanice izoterme au ca schema de realizare tehnologica obinerea austenitei stabile termodinamic si ulterioara ei deformare plastica, urmata de transformarea sa, pe cale izoterma, in perlita sau in bainita. In functie de pozitia temperaturii de deformare TD in raport cu temperatura de recristalizare Trecrist se folosesc doua variante prin cipale: a) cu deformare la TD > Trecrist (TTMIzTI, v. fig. 1, b); b) cu subracire si deformare la TD < T recrist (TTMIzTI, fig. 1, d), fiecare cu cte doua subvariante, in functie de constituentul principal obtinut prin transformarea izoterma: al) Tratament termomecanic izoterm de temperatura inalta, la perlita a2) Tratament termomecanic izoterm de temperatura inalta, la bainit bl) Tratament termomecanic izoterm de temperatura joasa la perlita; b2) Tratament termomecanic izoterm de temperatura joasa, de bai nita. Toate tratamentele se bazeaza pe faptul ca austenita deformata are o substructura diferita de aceea a austenitei nedeformate si ca prin aceasta cinetica transformarii sale izoterme se modifica, influennd intr-o masura mai mare sau mai mica structura constituentilor de ulterioara transformare izoterma, precum si proprietatile lor. 3.1. Tratamente termomecanice izoterme de temperatura inalta 3.1.1. Tratamentul termomecanic izoterm la perlita (TTMTIP). Acest tratament reprezinta - de fapt - o transformare izoterma a austenitei deformate plastic la cald (la temperatura superioara temperaturii Ac 3 a otelului), adusa, prin subracire, in domeniul de temperatura cuprins intre Ar1 si cotul perlitic (teoretic, intre 700C si 550C, practic, la 600- 650C). Deformarea se realizeaza, cel mai adesea, prin laminare la cald obinuita la un laminor cuplat cu o instalatie de preracire accelerata de la temperatura de sfirsit de laminare pna la temperatura de mentinere izoterma si cu un cuptor de mentinere izoterma. Intruct viteza de preracire este invers proportionala cu grosimea produsului laminat si nu poate depasi cteva grade/secunda, tratamentul se aplica cu rezultate bune numai la produse relativ subtiri din oteluri aliate, a caror diagrama de transformare izoterma in domeniul perlitic este suficient de mult deplasata spre dreapta. De altfel, pozitia curbei de inceput de transformare determina si alegerea temperaturii de 56

mentinere izoterma, pe considerentul ca perioada de incubatie la temperatura aleasa sa fie la minimum 1- 2 min, timp in care austenita sa poata fi preracita pna la aceasta temperatura. Cercetarile efectuate cu diferite tipuri de oteluri au aratat ca deformarea plastica la cald micoreaza stabilitatea austenitei, in domeniul perlitic, fapt pus in evidenta prin micsorarea perioadei de incubatie si a duratei de transformare (respectiv, prin cresterea vitezei de transformare). Efectul este cu att mai mare, cu ct temperatura de deformare este mai joasa si gradul de deformare este mai mare. In legatura cu aceasta influenta a deformarii plastice (care se extinde si asupra transformarii izoterme a austenitei in bainita), trebuie avut in vedere faptul ca intensitatea cu care ea se manifesta depinde de compozitia chimica a otelului. Astfel, la otelurile cu carbon ridicat (de arc, de scule) perioada de incubatie este mai putin influentata dect durata totala a transformarii, iar la unele oteluri cu continut mediu de carbon si complex aliate situatia este, oarecum, inversa. Un rol important in sensibilizarea austenitei il are durata de mentinere postdeformationala (intervalul de timp dintre terminarea deformarii si inceputul preracirii), intruct cresterea sa face ca efectul de accelerare a transformarii sa scada treptat, mai ales dupa deformarea cu grad mai mare. Aceasta influenta se datoreste probabil cresterii grauntelui de austenita recristalizat static in cursul mentinerii postdeformaionale, intruct viteza transformarii austenitei in perlita, care este germinata pe limitele de graunte este mai mica in prezenta unei granulatii mai mari. 3.1.2. Tratamentul termomecanic izoterm la bainita (TTMTIB). La acest tratament termomecanic austenita este deformata la cald (peste A3) si este subracita intre cotul perlitic (cca 500C) si punctul Ms al otelului (obisnuit, peste 300C), fiind - in final - transformata - pe cale izoterma - in bainita. Si pentru acest tratament trebuie utilizate oteluri aliate, in ale caror diagrame TTT curbele de inceput de transformare sa fie deplasate suficient de mult la dreapta. Deformarea la cald a austenitei influenteaza cinetica transformarii sale izoterme in bainita, dar in sens invers aceluia de la transformarea perlitica, respectiv frneaza transformarea. Influenta este mai mare asupra duratei totale a transformarii si mai redusa asupra perioadei de incubatie. Durata transformarii creste cu temperatura de deformare si scade cu gradul de deformare. Ca si in cazul transformarii perlitice, durata de mentinere postdeformationala (de pauza dupa deformare) are o influenta, care trebuie sa fie luata in seama la elaborarea tehnologiei de TTM. In acest caz insa, efectul este resimtit in special asupra duratei de transformare total; la durate postdeformationale mici (sub 10s) efectul este de frnare a transformarii, iar la durate mari, de accelerare. Bainita provenita din austenita deformata are caracteristici mecanice superioare aceleia obtinuta din austenita nedeformata. Ca si in cazul perlitei sunt ameliorate, in special, limita de curgere si rezistenta la incovoiere prin soc. 3.2. Tratamentul termomecanic izoterm de temperatur joas 3.2.1. Tratamentul termomecanic izoterm la perlit (TTMTJP). 57

Fig. 4. Schema variantelor de tratament termomecanic de temperatura joasa, izoterm, la perlita. La acest tratament termomecanic austenita de temperatura inalta (peste A3) este subracita la o temperatura in domeniul transformarii perlitice (intre Ar1 si cotul perlitic, respectiv intre 700 si 500C) si este, apoi deformata plastic. In functie de momentul si durata deformarii in raport cu duratele de incubatie si de transformare, tratamentul are trei variante principale (fig. 4). 1) Deformarea are loc in cursul perioadei de incubatie, iar transformarea in perlita (la otelurile eutectoide) sau in ferita si perlita (la otelurile hipoeutectoide) este consecutiva deformarii. 2) Deformarea incepe dupa un timp mai mare dect perioada de incubatie si are loc simultan cu transformarea. 3) Deformarea are loc dupa terminarea transformarii izoterme a austenitei subracite in perlita. Tratamentul izoterm la perlita corespunde, de fapt, variantelor 1 si 2. Si in aceste cazuri deformarea austenitei are, ca prim efect, modificarea cineticii transformarii in sensul accelerarii acesteia. 3.2.2. Tratamentul termomecanic izoterm la bainit (TTMTIB). Schemele tratamentului sunt similare cu ale TTMTIP, dar cu deosebirea ca temperatura de subracire, mentinere izoterma si deformare este situata n domeniul transformarii bainitice (traseele d, e si f in fig. 4). In acest caz, deformarea accelereaza transformarea austenitei in bainita, iar efectul este cu att mai mare cu ct temperatura de mentinere izoterma este mai cobort. Fragmentarea deformatiei totale in mai multe treceri accelereaza mai mult si face sa creasca suplimentar proportia de austenita transformata. Efectele menionate afecteaza, in special, perioada de incubatie a transformarii, dar - in toate cazurile - transformarea nu se termina complet, ramnnd proportii variabile de austenita netransformata (reziduala); o parte din austenita reziduala se poate transforma - la racire - in martensita; in acest fel, microstructura otelului prelucrat prin TTM este formata, in final (dupa racirea in aer) din proportii variabile de bainita inferioara, austenita reziduala si martensita autorevenita, dependente de compozitia otelului si de conditiile de lucru (temperatura de mentinere izoterma, grad de deformare, fragmentarea deformarii, durata si momentele de timp ale aplicarii fortei de deformare). Proportia de austenita reziduala variaza nemonoton cu temperatura de meninere izoterma, chiar in conditiile calirii izoterme clasice (in absenta deformarii): ea este 58

maxima la temperatura cotului bainitic si scade, fie c: a) temperatura creste spre partea superioara a intervalului de transformare bainitica (spre 500C), fie c b) temperatura coboara spre punctul Ms al otelului. Acest lucru se explica prin diferentele de concentratii in carbon ale austenitei netransformate: in cazul (a) austenita reziduala dizolva mai mult carbon si are - deci - un punct Ms mai ridicat, astfel nct o parte din ea reuete s se transforme n martensit de autorevenire, pe cnd n cazul (b) austenita dizolv mai puin carbon, are punctul Ms cobort i rmne netransformat. 4. Tratamente termomecanice de temperatur joas (TTMTJ) In cazul TTMJ otelul este austenitizat, apoi subrcit pna la temperaturi inferioare temperaturii Ar1, dar superioare temperaturii Md (temperatura de inceput de transformare a austenitei in martensita prin deformare plastica). In acest domeniu austenita este suficient de stabila pentru a fi deformata plastic si a fi - apoi - calita la martensita. In continuare, martensita astfel obinut este supus revenirii. TTMTJ este aplicabil numai otelurilor aliate cu stabilitate mare a austenitei subracite in intervalul 500-550C (cel mai des folosit in acest procedeu), respectiv a acelora cu domenii bainitice deplasat in jos si spre dreapta, pe diagrama de transformare izoterma a austenitei. Tratamentul mai este cunoscut si sub denumirea de Ausforming. Sub actiunea deformarii plastice se micsoreaza mult (de 5-10 ori) perioada de incubatie si creste viteza de transformare a austenitei subracite, ceea ce impune urmarirea speciala a eventualelor transformari in procesul de deformare sau la racirea ulterioar. Incercari efectuate pe un oel (0,45% C; 2,68% Cr; 8,35%, Ni) cu stabilitate mare a austenitei subracite in intervalul 750...300C au aratat ca limita de curgere a austenitei deformate prin compresiune in intervalul 400- 650C variaza in limite restrnse, dar este destul de ridicata (400- 340 N/mm2), ceea ce implica, pentru un astfel tratament, utilizarea de utilaje de deformare puternice. In plus se constata ca si coeficientul de ecruisare al austenitei creste cu scaderea temperaturii de deformare, ceea ce se explica prin crearea de piedici in calea deplasarii dislocaiilor libere. Efectul este contracarat de procesele de dedurificare bazate pe procese de activare termica, asa cum se poate constata in cazul in care deformarea a fost inceputa la 650C si terminata la 525, cnd nu s-a mai atins acelasi grad de durificare ca atunci cnd deformatia s-a efectuat numai la 525C. Martensita obtinuta din calirea austenitei metastabile ,,moteneste substructura acesteia, o dovada in acest sens fiind faptul ca ambele caracteristici de rezistenta (Rp0,2, Rm) ale martensitei cresc liniar cu limita de curgere a austenitei deformate la cald, indiferent de temperatura la care s-a atins nivelul dat de rezistenta.

59

Curs 6 Ecoteh TT Tehnologii ecologice de tratament termic III. TRATAMENTE TERMICE IN CMP MAGNETIC (TRATAMENTE TERMOMAGNETICE)
1. Influena cmpului magnetic asupra transformrilor de faz in stare solid Utilizarea cmpurilor magnetice la tratamentele termice dateaza din anii 19201930 cnd E. Herbert a aratat ca otelurile se durifica suplimentar in cursul imbatrnirii si ca recoacerea fontelor poate fi accelerata prin suprapunerea unui cmp magnetic de intensitate constant. De aici s-a dedus ca energia cmpului magnetic poate interveni in bilantul energetic global al transformarilor in stare solida, modificnd in mod corespunzator termodinamica, mecanismul si cinetica transformarilor si astfel structura si proprietatile mecanice ale otelurilor si fontelor. Calculele termodinamice arata ca temperatura la care are loc o anumita transformare, la care participa si o faz magnetic (de exemplu transformarea austenitei in martensita) se deplaseaza cu valoarea T = (IH/F)(T0 Ttr), atunci cnd transformarea are loc intr-un cmp magnetic de intensitate H si de inductie I (deci de energie IH), T0 fiind temperatura de echilibru a transformarii (in absenta cmpului), Ttr temperatura de inceput de transformare (in cazul dat, temperatura Ms), iar F diferenta potentialelor termodinamice ale celor doua faze (fora motrice a transformarii). Daca potentialele termodinamice ale celor doua faze variaza liniar cu temperatura, atunci se obtine: pentru un cmp magnetic de intensitate H =24 MA/m, cu o energie IH 50 MJ/m3, pentru F = 150 MJ/m3 si T0 Ttr = 200C, se obtine T 66C, ceea ce, pentru variatia temperaturii Ms a unui oel, este foarte mult. In realitate, cmpurile care pot fi realizate in instalatiile industriale folosite pentru tratamente termomagnetice nu depasesc intensitati de 2 MA/m, cu o component de energie magnetica IH 3 MJ/m3, astfel inct relatia de mai sus da o variatie de temperatura T 4C, care este, evident, nesemnificativa. Cu toate acestea, cercetarile experimentale au aratat ca aplicarea cimpurilor magnetice de intensitate obisnuita conduc la influene vizibile asupra rezultatelor unor transformari de faza. Asa, de exemplu, la calirea unei fonte perlitice in cmp magnetic proporia de austenit rezidual scade cu cca 10% fa de calirea obisnuita, iar martensita obtinuta este mult mai fina si mai uniform distribuita. Un astfel de rezultat arata ca desi din punct de vedere termodinamic cmpul magnetic pare sa aiba o influenta redusa, totusi el poate influena mai mult mecanismul si cinetica transformarilor in care apar faze feromagnetice. Aplicarea unui cmp magnetic in cursul unei transformari a unei faze paramagnetice intr-o faza feromagnetica are influenta asupra germinarii acesteia din urma, intruct, sub actiunea cmpului, in faza paramagnetica apar ,,roiuri" de clusteri feromagnetici cu dispunere paralela a spinilor electronici si cu ordonare apropiata, ceea ce conduce la cresterea vitezei de germinare. 60

In acest fel, calculele teoretice arata ca numarul de germeni de martensita poate sa creasca de 1,1 pna la 4,35 ori, in functie de continutul in carbon al austenitei si de intensitatea cmpului magnetic. Cresterea vitezei de germinare sub actiunea cmpului magnetic exterior modifica cinetica transformarii, in sensul cresterii vitezei globale de transformare si al reducerii duratei de transformare. Aceasta aciune ,,catalitica a cimpului magnetic are un rol important in procesul formarii structurilor rezultate n urma transformrii si deci influenta asupra proprietatilor aliajelor. Astfel, cmpul magnetic micsoreaza proportia de austenita rezidual la calirea otelurilor de scule (tabelul 1). In plus, se constata ca unele cristale (ace) de martensita se orienteaza paralel cu direcia vectorului H al cmpului exterior. Cmpul magnetic influenteaza si cinetica descompunerii austenitei reziduale pe cale izoterma, la revenirea ulterioara, tot in sensul accelerarii transformarii (de exemplu, la otelul cu 1,1% C si 8% Ni calit, proportia de cca 30% austenita reziduaia se transform - prin revenire la 300C - in 36 min in absenta cmpului si in 24 min in prezena cmpului magnetic). Tabelul 1. Influenta cimpului magnetic asupra proporiei de austenita reziduala Proporia medie de austenita reziduala, % Otelul OSC 10 OSC 12 VMn18 Rp5 Calire din domeniul austenitic 123 15 3 283 284 Calire in cmp magnetic (H = l,62 MA/m) 82 82 123 164 Tratament prin frig (la 78C) 62 72 92 102

2. Influena cmpului magnetic asupra austenitizrii oelurilor i fontelor Cercetari privitoare la austenitizarea fontei maleabile feritice (aleasa in mod special pentru a evidenia mai bine mecanismul si cinetica transformarii ) au aratat ca aplicarea unui cmp magnetic exterior incetineste transformarea in stadiile sale initiale (pna la cca 925C), dupa care influena cmpului se anuleaza. Influena cmpului magnetic se manifest in special la viteze mari de incalzire (prin inductie, rezistiva). Influenta cmpului inceteaza atunci cnd se atinge o anumita temperatura (cca 850C), de la care agitatia termica intensa tinde sa anuleze ordonarea apropiata a spinilor electronici. Pna la aceast temperatura austenita se formeaza prin mecanismul direct (fara difuzie), iar de la aceasta temperatura prin difuzie. Efectele mentionate sunt utilizate in practica, prin suprapunerea magnetizarii exterioare, la incalzirea prin inductie in vederea calirii superficiale pe adncimi mai mari (de exemplu, in cazul folosirii otelurilor de calibilitate scazuta). 3. Influenta cmpului magnetic asupra transformarilor austenitei subracite 61

Cercetari privitoare la transformarea izoterma a austenitei subracite, in domeniul perlitic, in oteluri cu 0,45l,2 % C au aratat ca prin aplicarea cimpului magnetic exterior, in primul rnd se modifica proportia de faza proeutectoida, in sensul ca la otelurile hipoeutectoide creste proportia de ferita, iar la cele hipereutectoide scade proportia de cementita secundara in retea. In al doilea rind, se micsoreaza aria coloniilor perlitice (de cca 1,7 ori, la temperatura de tratare izoterma de 650C, att la otelul OLC45, ct si la oelul OSC 8). Aceste influene se explica prin actiunea de germinare multiplicativa a feritei, att ca faza in exces (in otelurile hipoeutectoide), ct si ca faza participant la formarea perlitei (att in otelurile hipoeutectoide, ct si in cele hipereutectoide). Altfel spus, cmpul magnetic favorizeaza germinarea fazei feromagnetice (ferita), in dauna fazei paramagnetice (cementita). In plus, influennd asupra concentratiei in carbon in fazele participante la transformare si pe limitele dintre ele, cmpul magnetic limiteaza cresterea laterala a lamelelor de ferita si de cementita, ceea ce duce la micsorarea distantei interlamelare din perlita (se obtine perlit mai fin dect in absenta cimpului). Finisarea perlitei sub aciunea cmpului magnetic este confirmata si de cresterea microduritatii sale. Modificarile de microstructur introduse de cmpul magnetic influenteaza in mod corespunzator si caracteristicile mecanice ale otelurilor, in comparatie cu recoacerea izoterma clasica. La otelurile hipoeutectoide cresterea proportiei de ferita proeutectoida scade limita de curgere si creste alungirea la rupere, iar pe curba tensiune - deformatie creste alungirea uniform in dauna celei localizate (scade si gtuirea la rupere). In schimb, la otelurile eutectoide si hipereutectoide cmpul magnetic, micsornd distanta interlamelara din perlita, mareste rezistenta, dar scade putin alungirea si creste gtuirea la rupere. In ambele tipuri de oteluri cmpul magnetic are influen negativa asupra ductilitatii, marind, intr-o anumita masura redusa, tendinta catre rupere fragil. Aceste efecte se suprapun si conduc la creterea limitei de curgere si a ductilitatii bainitei. Efectele cele mai mari se obin in cazul otelurilor aliate cu transformare bainitica extinsa si sunt mai reduse la otelurile slab aliate obisnuite. In procesul de transformare a austenitei subrcite in martensita, cmpul magnetic are un dublu efect: a) influenteaza capacitatea de racire a rnediului de calire si b) modific mecanismul si cinetica transformrii, precum si morfologia martensitei de calire. Cmpul magnetic reduce capacitatea de racire a mediilor de calire uzuale, influenta fiind mai redusa asupra apei si uleiului si mai accentuate asupra solutiilor apoase de saruri. Magnetizarea mediului de calire este destul de stabila in timp, demagnetizarea incepnd in cazul apei dupa circa 2 ore si incheindu-se dupa cca 6 ore, in acest interval de timp apa revenindu-si la capacitatea de racire normala. Mediile de calire magnetizate au o actiune coroziva mai redusa dect a acelora obisnuite, ceea ce reduce coroziunea pieselor si prelungeste durata de functionare a componentelor metalice ale bazinelor de calire (conteinere, conducte, armaturi, pompe s.a.). In ceea ce priveste transformarea austenitei in martensita, aceasta este accelerata in pre-zenta cmpului magnetic, ca urmare a germinarii cristalelor de martensita in microvolumele cu ordonare a spinilor, microvolume care au o energie libera mai mare. 62

Prin aceasta temperatura Ms este putin ridicata, iar martensita obtinuta prin calire n prezena cmpului magnetic este mai fina. Structura de calire in cmp magnetic este mai tenace - chiar in conditiile unei cresteri a rezistentei la rupere cu 500 MPa - fa de aceea de calire clasica. In plus, la otelul calit in cmp magnetic pe curba de tractiune se poate determina limita de curgere, ceea ce nu e posibil la otelul calit obisnuit. Totalitatea modificarilor de structura introduse de calirea in cmp magnetic asigura o mai mare rezerva de plasticitate si da posibilitatea sa se obtina rezistenta maxima la temperaturi de revenire mai joasa dect dupa calirea fara aplicarea cimpului. 4. Influenta cmpului magnetic asupra proceselor care au loc la revenirea otelurilor calite Dupa cum se stie, martensita de calire se descompune in cursul revenirii, gradul de descompunere depinznd de temperatura si durata de revenire. In functie de aceti parametri descompunerea martensitei parcurge mai multe stadii, respectiv: a) precipitarea carbonului dizolvat; b) precipitarea carburilor intermediare metastabile; c) precipitarea, coagularea si globulizarea cementitei si a carburilor aliate; d) poligonizarea si recristalizarea feritei din amestecul final de ferita si cementita. In plus, in cursul revenirii are loc si transformarea austenitei reziduale, ca si descompunerea bainitei si globulizarea troostitei de calire (daca aceti constituenti se formeaza in procesul de calire). La revenirea joasa a otelului calit clasic cmpul magnetic incetineste procesul de descompunere incipienta a martensitei, iar daca otelul a fost calit in cmp magnetic incetinirea este si mai accentuata. Simultan, are loc si descompunerea monofazica a martensitei, observabila prin reducerea gradului de tetragonalitate (respectiv prin reducerea continutului de carbon) al martensitei; de exemplu, pentru acelai otel (OSC 12) revenit la 100C, cu durate de 10 min si 1 h, gradul de tetragonalitate de 1,051, respectiv 1,047, ceea ce corespunde la continuturi de l,1% C, respectiv 1,02% C. Rezultate asemanatoare se obin si in cazul otelurilor hipoeutectoide, dar cu o intensitate mai redusa, deoarece datorita punctelor Ms mai ridicate, procesele de descompunere ale martensitei au loc chiar in cursul calirii (prin autorevenire). Descompunerea bifazica dupa calirea si revenirea fara cmp magnetic se termina in jurul temperaturii de 150C, cnd continutul in carbon al solutiei solide (martensita de revenire) scade la 0,120,15 % C, reteaua cristalina devenind, practic, cubica. In prezenta cmpului, la ambele tratamente, descompunerea bifazica se termina la cca 200C. In concluzie, influenta cmpului magnetic incetineste descompunerea martensitei la revenirea joasa. Cauza principala a incetinirii procesului de descompunere a martensitei la revenirea in cmp magnetic o reprezinta efectele de magnetostrictiune, care produc tensiuni in microvolume ale solutiei solide, tensiuni care interactioneaza cu cmpul de tensiuni elastice asociat dislocatiilor. Din punct de vedere practic este recomandabil sa nu se foloseasca cmpul magnetic la ambele tratamente (calire si revenire) ci numai la unul dintre ele, deoarece cele mai bune rezultate in ceea ce priveste pastrarea conditiilor de baza pentru durificarea otelului se pot obtine fie prin calire obisnuita si revenire in cmp magnetic, fie prin calire in cmp magnetic si revenire in absenta cimpului. 63

Cmpul magnetic exterior influenteaza transformarea austenitei reziduale in cursul revenirii joase, in sensul ca accelereaza aceasta transformare, viteza de transformare fiind mai mare in cazul in care calirea otelului s-a facut in absenta cimpului. Intervalul termic de transformare a austenitei reziduale este deplasat spre temperaturi mai coborte, in prezenta cmpului magnetic exterior. In cazul otelurilor de imbunatatire, efectul cmpului magnetic inceteaza, practic, de la temperaturi de 350- 400C, cnd descompunerea martensitei de calire are loc cu formarea amestecului de faze echilibru (ferita + carburi). Cu toate acestea, procesul de poligonizare al feritei din amestec este influentat de cimpul magnetic, fie ca acesta a fost aplicat la calire, fie la revenire. Odata cu cresterea temperaturii de revenire se formeaza o cantitate din ce in ce mai mare de carburi, care fixeaza dislocatiile individuale si peretii de dislocatii ai poligoanelor, stabilizind structura feritei, in asa fel inct caracteristicile morfologice ale martensitei in sipci nu se pierd nici la revenire la 600- 650C. Din punctul de vedere al caracteristicilor de interes practic, la otelurile hipereutectoide de scule, prin aplicarea cimpului magnetic la calire si/sau revenire joasa se obtine o duritate ceva mai ridicata si - corespunzator - o durabilitate mai mare in procesul de utilizare. La otelurile de constructii mecanice, cea mai eficienta modalitate de lucru este calirea in cimp magnetic, combinata cu revenirea fara cimp. Asa, de exemplu, la oelul de tipul 40Cr10, calit in cimp magnetic si revenit la 200C, cresc att rezistena la rupere (de la 1640 MPa la 1960 MPa), ct si gtuirea la rupere (de la l% la 8%), in comparatie cu tratamentul termic standard. La temperaturi de revenire mai inalte nu mai apar deosebiri in ceea ce priveste caracteristicile de traciune, ci numai in ceea ce priveste solicitarile mai rigide (reziliena, lucrul mecanic specific de propagare a fisurii). Rezultate asemanatoare privind influenta pozitiva a cmpului magnetic asupra caracteristicilor de rezistenta la amorsare si propagarea fisurilor, s-au obtinut i pentru alte tipuri de oteluri, precum: de carburare, de scule, de rulmenti (RUL1, RUL2), inoxidabil martensitic s.a. In toate cazurile s-a pus in evidena faptul ca rezistena fa de ruperea fragila dupa calire si revenire este mult influenata de starea structurala fixata prin calire. Prin aplicarea cmpului magnetic la calire devine posibila relaxarea vrfurilor de tensiune care apar in cursul racirii la calire, legata de accentuarea descompunerii martensitei ,,in situ" si de cresterea suprafeei specifice a sublimitelor (cu rol de bariere semipermeabile pentru dislocaii) in cursul germinarii prin multiplicare a cristalelor de martensita feromagnetice, ca si prin reducerea capacitatii de calire a mediului (apei) in intervalul MsMf. 5. Unele aplicatii ale tratamentului termic in cmp magnetic Cercetari de laborator, efectuate pe otelul de tipul 40Cr10 calit de la 880 si revenit la 250C, au aratat ca aplicarea cmpului magnetic in faza de racire si la calire a marit rezistena la oboseala la incovoiere cu rasucire cu cca 20%, ceea ce s-a explicat prin reducerea tensiunilor remanente de calire la suprafaa probei 5 mm, calita in ulei, precum i o crestere a rezistenei la uzare si a rezistenei la oboseala, prin aplicarea tratamentului termic in cmp magnetic

64

IV. TRATAMENTE TERMICE CU NCLZIRE RAPID I ULTRARAPID 1. Noiuni introductive La tratamentele termice conventionale, ca mijloace de incalzire se folosesc surse exterioare (cuptoare cu flacara, cuptoare electrice cu rezistori) care transmit caldura la suprafata produselor prin radiatie si convectie. In aceste condiii coeficientul global de transmitere a caldurii de la sursa termica exterioara la suprafata produselor supuse incalzirii variaza in limitele uzuale 50- 250 W/m2.K, astfel inct fluxul termic superficial (qs), dependent de puterea sursei (P) si de suprafata produselor (A) prin relatia simpla qs = P/A, variaza la rndul sau in limitele 1-10 W/cm 2. Pe de alta parte, fluxul termic superficial se transmite, in continuare, in grosimea produsului prin conductie si in functie de valorile fluxului si de grosimea produsului, suprafata acestuia se incalzeste cu viteze relativ mici, de ordinul a 0,1 -1 grd/s (la incalzirea produselor groase, pentru evitarea tensiunilor termice si a efectelor lor nedorite se folosesc viteze si mai mici, de ordinul a 0,010,03 grd/s). Viteza de incalzire a straturilor interioare este cu mult mai mica, mai ales la produsele groase. Trecerea de la cuptoarele cu flacara si electrice la baile de saruri si metalice permite intensificarea schimbului de caldura exprimata prin valori mai ridicate ale coeficientului global de transfer ( = 250 - 1000 W/m2.K) si a fluxului termic superficial (qs = l0 - 30 W/cm2); intruct in acest tip de cuptoare se incalzesc de regula produse de dimensiuni mici, vitezele de incalzire cresc in mod corespunzator (vnc = 2 10 grd/s). Valori oarecum apropiate se intlnesc la incalzirea n straturi fluidizate (sub limita inferioara la cuptoarele de temperaturi scazute si medii, catre limita superioara pentru acelea de temperaturi inalte). Dac in cazul cuptoarelor clasice (cu flacara, electrice) se poate vorbi de o incalzire lenta, in cazul celor cu strat fluidizat si al bailor de saruri si metalice se poate afirma ca avem de a face cu incalziri accelerate. Pentru a se obtine incalziri rapide, cu viteze care sa depaseasca valori de 102 3 10 grd/s este necesar sa se recurga la surse de incalzire concentrate, capabile sa dezvolte fluxuri de peste 102 W/m2 (in cazul surselor exterioare), sau capabile sa genereze o cantitate mare de caldura in unitatea de timp si de volum in corpul produsului sau in stratul sau superficial (in cazul surselor termice interioare). 65

Dintre sursele exterioare care pot asigura o incalzire rapida a straturilor superficiale (la produsele relativ groase) sau a corpului in intregime (la produsele subtiri) se folosesc incalzirea cu flacara oxi-gaz si incalzirea in electroliti, iar dintre sursele interioare incalzirea electrica rezistiva prin contact (pentru incalzirea straturilor superficiale) sau in masa (pentru incalzirea volumica a corpurilor subtiri) si incalzirea prin inductie, care poate fi utilizata att pentru incalzirea superficiala, ct si pentru aceea volumica. In ultimii ani a inceput sa patrunda in practica tratamentelor termice si incalzirea ultrarapida, cu viteze de peste 103 grd/s, prin utilizarea de surse exterioare capabile sa concentreze caldura in volume superficiale mici pna la fluxuri de 10 6 1010 W/cm2; astfel de surse sunt incalzirea cu fascicul de electroni si incalzirea cu laser. Inainte de a trece la prezentarea efectelor pe care incalzirea accelerata, rapida si ultrarapida le manifesta asupra transformarilor la incalzire, a structurilor finale si a proprietatilor ce se obin la produsele tratate prin aceste procedee, se considera util sa se prezinte unele caracteristici ale modurilor de incalzire neconventionale. 2. Inclzirea in electrolii Acest procedeu se bazeaza pe electroliza unei solutii apoase de saruri, prin care se trece un curent continuu de tensiune ridicata (200 - 300 V) si in care piesa supusa incalzirii este legata la polul negativ (reprezinta catodul). In conditiile procesului de electroliza la catod se dezvolta o cantitate mare de hidrogen, care formeaza in jurul catodului o ,,camasa" gazoasa cu rezistenta electrica deosebit de ridicata si in care se dezvolta o mare cantitate de caldura, care incalzeste, intr-un timp scurt, stratul superficial al catodului sau chiar catodul in intregime. Parametrii tehnologici ai procesului sunt: compozitia chimica a electrolitului, temperatura baii de electroliza, densitatea de curent si calitatea suprafetei catodului (piesei). Ca electroliti se folosesc solutii de saruri ale metalelor alcaline, precum si solutii de acizi sau baze. Baia de electroliza nu trebuie sa se incalzeasca peste 60C, deoarece camasa de hidrogen din jurul catodului devine instabila si se destrama sub actiunea vaporilor ce se degaja din electrolit. Densitatea de curent trebuie mentinuta in limitele 4 - 6 A/cm 2. In tabelele 2 si 3 se prezinta unele date privind incalzirea in electroliti. Cele mai bune rezultate se obtin cu solutii de 5-10% Na2CO3, la tensiunea de 200 - 220 V si densitatea de curent de 4 - 5 A/cm2 de suprafata de catod expusa incalzirii (scufundata in electrolit). Din punct de vedere tehnologic, incalzirea in electrolit se poate realiza in trei variante diferite: frontala, superficiala si continua. Incalzirea frontala consta in scufundarea partiala a piesei in electrolit, pe o anumita adncime, necesara a fi incalzita volumic sau superficial in vederea calirii. In acest caz piesa este legata la catod, iar cuva metalica a baii de electroliza la anod. Folosind un generator cu puterea de 15 - 30 kW si tensiunea de 250 - 300 V se pot incalzi suprafete de catod de 30 - 40 cm2 in timp de 10 - 15 s (cu viteze de 70 - 100 grd/s pna la 1000C). Tabelul 2. Incalzirea unor probe 10 mm in diferiti electrolii Substanta Concentratia, % Intensitatea electrolitului curentului, A HCl 0,5 4-5 Na2CO3 4,0 6-8 Rezistivitatea, ohm.cm 520 400 66

Na2SO4 Ca(NO3)2 MgCl2

10,0 8 22

6 6-7

687 550 1300

Tabelul 3. Regimuri de nclzire superficial in solutie de carbonat de sodiu Adncimea Concentra Tensiunea IntensiDurata, Adncimea de scufundare tia ,V tatea, s stratului a catodului, Na2CO3, A calit, mm. mm % 5 2 220 6 8 2,3 10 2 220 8 4 2,3 10 2 180 6 8 2,6 5 5 220 12 5 6,5 10 5 220 14 4 5,8 10 5 180 12 7 5,2

67

Pentru uniformizarca incalzirii, catodul poate fi supus unei miscari de rotatie cu turatia de 60 rot/min. Incalzirea se poate realiza si prin stropirea suprafetei ce trebuie incalzita, cu un jet de electrolit indreptat catre aceasta suprafata printr-o teava, legata la anod, ceea ce necesita insa o densitate marita a curentului. Daca suprafetele invecinate ale piesei trebuie sa fie ferite de actiunea electrolitului, se recurge la crearea contactului electric prin intermediul unui izolator poros. Izolatorul - format din samota usoara - are forma suprafetei ce trebuie incalzita si se fixeaza intr-o camasa metalica, legata la anod. Samota absoarbe electrolitul si il pune in contact cu piesa, legata la catod, astfel inct efectul de incalzire apare numai in locul de contact al samotei cu suprafata piesei. Pentru incalzirea continua (progresiva), piesa se deplaseaza printr-un strat de electrolit. Imediat dupa iesirea din baie piesa este racita de un dus cu apa sub presiune. Adncimea de calire superficiala se regleaza prin viteza de deplasare a piesei. Procesul de calire progresiva poate fi automatizat. Trebuie precizat, insa, ca incalzirea in electrolit prezinta dezavantajul ca stratul superficial al piesei poate sa fie supraincalzit, intruct temperatura peliculei de hidrogen poate sa atinga valori de cca 2000C, dar defectul amintit poate fi evitat prin alegerea corecta a puterii generatorului de curent continuu si a duratei de mentinere (la incalzirea frontala) sau a vitezei de deplasare (la incalzire progresiva). Un alt dezavantaj al incalzirii in electroliti il constituie productivitatea relativ redusa a procedeului, ceea ce a facut ca el sa nu capete o raspindire mai larga. 3. Incalzirea electrica rezistiva prin contact Metoda se bazeaza pe utilizarea efectului Joule-Lenz produs de un curent electric continuu sau alternativ de frecventa industriala (50 Hz), prin intermediul rezistentei de contact (Rc) creata prin apasarea unei role - electrod din cupru pe suprafata unei piese din otel. Cantitatea de caldura produsa Q = RcI2t se repartizeaza intre rola i piesa, cea mai mare parte revenind stratului superficial al piesei, in care densitatea de curent atinge valori de ordinul a 102 A/cm2, scaznd proportional cu patratul distantei catre miezul piesei. In acest fel, intr-un timp foarte scurt un anumit volum de otel din stratul superficial este adus la temperaturi in domeniul austenitic, cu viteze de incalzire de 200 300 grd/s. Pentru incalziri pe adncimi de 3 - 5 mm este necesara o intensitate a curentului electric de 500 - 700 A/mm de latime de rola; cum rola are diametrul de 200 - 300 mm si latimea (in zona de contact) de 8 - 16 mm rezulta ca transformatorul trebuie sa furnizeze un curent cu intensitatea de 4000 - 11000 A. Metoda de lucru cea mai utilizata este incalzirea progresiva in spirala a pieselor cilindrice (sau a portiunilor cilindrice din piese), conform schemei de principiu din fig. 1. Procedeul are doua caracteristici proprii: a) aparitia unui strat superficial mai rece (fig. 2, a) si formarea de ,,fii autorevenite" in spirala (fig. 2, b). Intruct rola din cupru este racita cu apa (pentru a nu se inmuia prin incalzire) temperatura sa si a stratului superficial sunt mentinute la cca 450C. Din aceasta cauza, caldura se transmite continuu nu numai catre miezul piesei, ci si catre rola racita cu apa. In aceste conditii 68

temperatura in adncimea stratului variaza dupa o curba cu maximum, care determina aparitia a cinci zone distincte: zona I subincalzita (sub punctul A1), zona II incalzita intercritic, zona III incalzita peste punctul A3, zona IV incalzita intercritic si zona V, aflata la o temperatura sub punctul A1. In consecinta, structura de calire este neuniforma, obtinndu-se zone cu structura initial (I si V), zona calita incomplet (II si IV) si o zona calita complet (zona III).

Fig. 1. Schema de principiu a unei instalatii de incalzire prin contact electric: 1.autotransformator; 2. transformator de alimentare; 3. rola de contact.

Fig 2. Cmpul termic la momentul de timp final, cu zonele care apar la nclzire (a) i modul de apariie a fiilor spirale revenite dup rcire (b), la nclzirea prin contact electric.

Fiile revenite apar datorita faptului ca in deplasarea sa, rola creeaza un cmp termic, care se suprapune partial peste fiile deja calite. Neajunsurile mentionate, ca si productivitatea scazuta a procedeului, fac ca aplicarea sa sa fie destul de limitata. 4. Incalzirea electrica rezistiva directa (in volum) In cazul acestei metode de incalzire produsul constituie o parte a unui circuit electric (este un rezistor de rezistenta R) si se incalzeste prin efect Joule-Lenz, ca urmare a absorbirii cantitatii de caldura. Q = R.I2.t = P.t = (U2/R).t [J] unde: I este intensitatea curentului, in A; P= puterea, in W; R = rezistenta electrica, in ; U = tensiunea aplicata, in V; t = timpul, in s. Spre deosebire de metoda prin contact, intensitatea curentului se distribuie uniform in sectiunea conductorului (piesei), iar temperatura este ceva mai ridicata in centrul seciunii (din cauza pierderilor de caldura de la suprafata catre mediul ambiant). Efectul rezistiv pur se obtine in cazul folosirii curentului continuu, dar se poate utiliza si curentul alternativ de frecventa industrial (50 Hz). 69

Pentru a obtine intensiti mari ale curentului la o putere data se recurge la scaderea tensiunii pna la 4 - 12 V, cu ajutorul unui transformator cobortor de tensiune si ridicator de intensitate. O condiie de baza este aceea ca produsul supus incalzirii sa aiba aceeasi sectiune pe lungimea de incalzire; de aceea procedeul se aplica in special la produse subtiri de sectiune uniforma cum sunt benzile, srmele, evile, tablele, barele rotunde s.a. Daca produsul are sectiune neuniforma, pentru a se realiza incalzirea uniforma este necesar ca el sa fie alimentat ,,pe sectiuni", de la transformatoare diferite, sau sa se execute preincalzirea sectiunilor mai masive. In cazul in care pe lungimea incalzita exista canale sau gauri, acestea trebuie sa fie umplute cu material electroconductiv (de exemplu, fier). Pentru a evita pierderile mari de caldura prin radiatie srmele se deplaseaza prin interiorul unor tevi, iar barele si tevile se izoleaza cu azbest. Consumul de energie electrica este de ordinul a 200 - 300 kWh/t de produs incalzit, iar viteza de incalzire poate atinge 1000C/s (pentru bare l0-20 mm) sau mai mult (la benzi si srme). 5. Incalzirea prin inducie Instalatia pentru incalzire prin inductie consta, in mod obisnuit, din urmatoarele elemente principale (fig. 3): 1) Generatorul de curent alternativ de joasa, medie sau inalta frecventa (G); 2) Inductorul (I), care este un conductor electric mono sau plurispiral, avnd forma adaptata la forma corpului (sau a unei portiuni din corpul) supus incalzirii (fig. 4); 3) Bateria de condensatori (C), care are rolul de a compensa coeficientul de putere activa scazut (cos ) al inductorului; 4) Transformatorul cobortor de tensiune si ridicator de intensitate (T), care alimenteaza inductorul; in cazul inductorilor multispirali acest element poate sa lipseasca; 5) Piesa supusa incalzirii (P). Inductorul creeaza un cmp magnetic de flux total = n (n fiind numarul de spire, iar fluxul produs de o spira), ale carui linii de cimp intersecteaza straturile superficiale ale piesei, producnd o tensiune electromotoare (t.e.m.) indusa e = - n d/dt [V].

Fig. 3. Schema unei instalaii de nclzire prin inducie

Fig. 4. Tipuri de inductoare simple

70

5.1. Regimuri de inclzire prin inducie Incalzirea prin inductie are loc cu variatia temperaturii si a fluxului termic superficial, in timpul incalzirii. Totusi, pentru a se putea utiliza anumite modalitati de calcul al incalzirii se poate recurge la anumite regimuri caracteristice, care desi nu se intlnesc in forma pura, se apropie destul de mult de regimurile practice. Un rol deosebit de important la incalzirea prin inductie il are puterea specific superficiala (p0) dezvoltata la suprafata piesei. Teoretic, aceasta caracteristica este data de relatia P0 = H2 (f)1/2 unde: H este amplitudinea cmpului magnetic la suprafata piesei, A/m; (f)1/2- factor de absorbie a puterii; p - rezistivitatea electrica, in ohm.m; - permeabilitatea magnetica relativa; f - frecventa curentului inductor, in Hz. Incalzirea prin inductie se poate realiza in doua variante principial diferite: 1) cu temperatura constant in suprafata (sau intr-un strat superficial foarte subire); 2) cu putere specific constant. Pentru fiecare din aceste variante sunt elaborate modele teoretice de calculare a duratelor de nclzire, dar pentru clirea superficial cel mai mare interes l prezint nclzirea cu p0 = cst., de tip adnc. 6. Inclzirea superficiala cu surse exterioare concentrate Sursele exterioare concentrate, de mare putere specific utilizate la tratamentele termice superficiale sunt radiatia laser si fasciculul de electroni. Fiecare dintre aceste surse este produsa de un dispozitiv special, iar prin intermediul unor dispozitive auxiliare radiatia laser si fasciculul de electroni sunt transportate pe suprafata ce trebuie sa fie incalzita sub o forma concentrata pe o arie mica. 6.1. Incalzirea cu laser Radiatia laser, produsa de dispozitivul laser este reflectata de o oglinda rotitoare, trece printr-un sistem de focalizare si este apoi defocalizata, producnd un spot (pat stralucitoare) de dimensiuni reduse pe suprafata obiectului ce trebuie incalzit superficial. Pentru a se realiza incalzirea pe suprafete mai mari, spotul este deplasat relativ la obiect, de regula prin miscarea acestuia pe directiile x si y; ca urmare, pe suprafata apare o fie (banda) de iradiere avnd latimea egala cu diametrul spotului. Radiatia laser poate fi trimisa pe suprafata fie sub forma de pulsuri discrete, fie continuu, in functie de posibilitatile dispozitivului laser si de necesitatile tehnologice. Radiatia laser are toate caracteristicile proprii oricarei radiaii electromagnetice, prin dubla sa natura (ondulatorie si corpusculara). Sub aspect ondulatoriu, radiatia laser poate sa aiba lungimi de unda si frecvente intr-un spectru foarte larg de valori; teoretic, lungimea de unda a radiatiei laser acopera domeniul 10-2 10 m (de la limita superioara a ultravioletului, trecnd prin vizibil si acoperind si infrarosul), dar in practica tratamentelor termice se utilizeaza radiatiile cu = 0,6 ... 10,6 m si cu frecvente = 1015 . . . 1011 Hz. Radiatia laser are o serie de proprieti unice, unele dintre ele avnd un rol deosebit de important in utilizarea in vederea tratamentelor termice. Radiatia laser, este practic, monocromatica, in sensul ca are un interval spectral att de ingust, inct el poate fi inlocuit printr-o anumita lungime de unda si o anumita frecventa; in consecinta, 71

densitatea spectrala de putere a radiatiei laser depaseste cu cteva ordine de marime densitatea de putere a radiatiilor celorlalte surse de energie electromagnetic cunoscute, care au intervale spectrale extrem de largi. Monocromaticitatea este legata de o alta caracteristica proprie radiatiei laser, respectiv coerenta, att temporala, ct si spatiala. Coerenta spatiala este strns legata de o alta caracteristica importanta a radiatiei laser si anume inalta directionalitate a fasciculului, care permite focalizarea pe suprafete extrem de mici (la trecerea printr-o lentila radiatia laser este focalizata aproape punctual in focarul lentilei). Caracteristicile de baza enumerate mai inainte (radiatia laser are si alte caracteristici, precum: polarizarea, stralucirea, distributia temporala a fasciculului) se grupeaz in cea mai importanta caracteristica pentru tratamentul termic (si alte procedee de prelucrare la cald: gaurirea, sudarea, conturarea), care este capacitatea de a concentra o cantitate mare de energie, intr-un timp extrem de scurt, pe o suprafata (respectiv intr-o masa de substanta) mica. Pentru focalizarea radiatiei laser se folosesc lentile cu distanta focala: F = 25 300 mm si cu diametre de lucru de 10 - 60 mm, precum si oglinzi, seturi de obiective, lentile rotitoare s.a. executate din sticla (in spectrul vizibil si in cel infrarosu apropiat) sau din NaCl, KCl, Ge, GaAs, ZnSe (in spectrul infrarosu), ceea ce asigura obtinerea in focarul sistemelor optice a unor puteri specifice de 103108 W/cm2 si a unor energii specifice de 102105 J/cm2 sau mai mult, diametrul fasciculului focalizat fiind de 10 1000 m (in functie de sistemul optic folosit). 6.2. Inclzirea cu fascicul de electroni Inclzirea cu fascicul de electroni are unele asemanari cu incalzirea cu fascicul laser, in sensul ca se foloseste tot o surs termica foarte concentrata pe o suprafa intrun volum mic de material din stratul superficial al unui corp metalic si ca poate sa asigure att ncalzirea ultrarapida, ct si racirea naturala (fr mijloace suplimentare) foarte rapida a volumului de material incalzit (atunci cnd grosimea si volumul corpului sunt foarte mari in comparatie cu volumul incalzit). Fasciculul de electroni este obtinut intr-o instalaie care poarta numele de ,,tun electronic". In cazul simplei incalziri (sau, chiar al unei topiri partiale, ca in operaiile de tiere, gaurire, sudare) se utilizeaz, de obicei, tunul electronic axial, format dintr-un sistem de producere a fasciculului de electroni si un sistem de direcionalizare i focalizare a fasciculului, cu proiectarea sa pe suprafata corpului supus incalzirii. Catodul termoemisiv este construit dintr-un material cu temperatura de topire ridicata (W, WTh, Ta, Rn) si este inclus in circuitul sursei de inalta tensiune, care il aduce la o temperatura de lucru foarte ridicata si il obliga sa emita electroni, care sunt accelerati in cmpul electric creat intre catod si anod. Electronii emisi au energii foarte ridicate i ies din cmpul electric cu o viteza direct proportionala cu tensiunea de accelerare U, respectiv v = 5,93.105.(U)1/2 [m/s]. 6.3. Aplicatii ale nclzirii ultrarapide cu surse termice exterioare concentrate Principala aplicatie a surselor termice exterioare concentrate (radiatie laser, fascicul de electroni) in domeniul tratamentelor termice o constituie durificarea superficiala selectiv a pieselor si sculelor din oteluri si fonte. In acest domeniu sursele 72

concentrate au inceput sa inlocuiasca unele tratamente termochimice si calirile superficiale cu incalzire cu flacara sau prin inductie. O comparatie de principiu intre metodele de durificare superficiala conduce la urmatoarele consideratii generale: Cementarea (carburarea cu calire ulterioara) este cea mai putin eficienta, deoarece necesita atmosfere special pregatite, e de durata lunga, consuma multa energie, deformeaza produsele, este poluanta si are o tehnologie complicata, posibila de aplicat numai in afara fluxului de fabricatie al produsului durificat superficial. Calirea cu flacara este avantajoasa pentru durificarea suprafetelor mari printr-o singura trecere, dar necesita utilaje scumpe. Calirea prin inductie genereaza mai bine energia dect flacara, dar pe suprafete mai mici, fiind indicate pentru suprafee simple (cilindrice, plane), dar se aplica greu la piesele de forme complicate. Durificarea cu radiatie laser si fascicul de electroni, au practic, aceeasi selectivitate, aceleasi puteri specifice si viteze de incalzire si folosesc - amndoua racirea ,,naturala" fara mediu exterior; dar laserul poate lucra in atmosfera ambianta (sau orice atmosfera) pe cnd fasciculul electronic necesita prelucrarea la presiuni subatmosferice. La prelucrarea cu laser nu sunt necesare ecrane de protectie contra radiatiei, fiind suficienta ferirea ochiului uman de reflexia posibila a radiatiei de suprafata de lucru (radiatia laser actioneaza asupra ochiului ca si arcul electric). In schimb, pentru a nu se pierde energie prin radiaie, la prelucrarea cu laseri este necesara acoperirea suprafetei de lucru cu substante absorbante. Din punctul de vedere al randamentului, fasciculul de electroni ( = 75%) este net superior laserului ( = 7-10%). Daca se ia in considerare numai gradul de utilizare a energiei termice in cazul unei anumite piese se constata ca aceasta este de numai 10% la cementare, de 70% la laser, de 90% la incalzirea prin inductie si de 95% la incalzirea cu fascicul de electroni. Dar, in afara acestui indicator, mai trebuie luati in consideratie si altii (forma pieselor, marimea si dispunerea suprafetelor ce trebuie sa fie durificate, posibilitatea de amplasare in fluxul tehnologic al piesei, costul investitiei s.a.). Astfel, pentru piese simple costul durificarii prin inductie este mai scazut, dar la piese complicate este mai ieftina prelucrarea cu laser, chiar la piesele de complexitate medie (arbori cotiti, axe cu came), desi prelucrarea cu laser este mai scumpa, totusi ea este mai comoda din punctul de vedere al transportului pieselor s.a.m.d. Laserul are aplicaie limitata la suprafete mici (sub 6 cm 2 pentru puterile cele mai utilizate, de 3 - 4 kW), pe cnd tunul electronic poate sa dezvolte puteri de pna la 500 kW. In schimb, radiatia laser poate fi ,,dirijata" (indoita, frnta) cu ajutorul oglinzilor iar spotul produs de ea poate fi modificat de la circular la dreptunghiular pn la un raportal laturilor de aprox. 7, dar cu toate acestea fascicolul gaussian (cel mai mult folosit) are o neuniformitate de putere ce nu poate fi, totdeauna, neglijata. Prelucrarea cu fascicul de electroni este bazata pe principiul ,,line-of-sight" (incalzirea se face numai in linia dreapta a fasciculului). Cele mai bune rezultate se obtin atunci cnd fasciculul este indreptat normal pe suprafata, dar rezultate bune se obin chiar si sub un unghi de 30 (cu prelungirea corespunzatoare a duratei de expunere). Dirijarea fasciculului se poate face numai prin inclinarea sa cu ajutorul bobinelor de deflexie, care pot roti fasciculul cu unghiuri de la 45 la 90, iar amplasarea unei bobine necesita un spatiu de cca 40 mm. Fasciculul de electroni poate fi deviat si oscilat mai 73

usor dect radiatiile laser, deoarece la aceasta din urma este necesara o aparatura electromecanica in care se includ oglinzi racite cu apa si care poate sa aiba vibratii ce scad precizia dirijarii. Din punctul de vedere al investitiei, instalatiile cu laseri sunt de cca patru ori mai scumpe dect tunurile electronice. Din cele aratate mai inainte, rezulta ca trecerea de la procedeele de durificare superficiala conventionale (cementare, flacara, inductie) la cele neconventionale cu putere concentrata (laser, fascicul de electroni) necesita un studiu prealabil specific cazului concret, cutnd a se releva avantajele tehnice sau economice posibil de obtinut: nu exista alt procedeu de durificare alternativ, se anuleaza deformatiile, creste durabilitatea in funcionare, se ctig in productivitate, se consuma mai putina energie, se poate plasa instalatia in fluxul continuu de fabricate, se reduc improvizatiile, se usureaza transportul pieselor s.a. In afara de aceasta, tre-buie efectuate incercari corespunzatoare si verificate rezultatele obinute. Tratamentele termice pentru care nclzirea se face cu laser sunt: recoaceri, cliri superficiale (ale oelurilor carbon, a oelurilor de scule slab aliate, a oelurilor de rulmeni, a oelurilor de scule ledeburitice, a oelurilor nalt aliate inoxidabile i refractare). 5.9.2. Tratamente termice cu fascicol de electroni Fascicolul de electroni a fost utilizat - initial - numai pentru operatii de topire, sudare si gaurire, aplicatiile in tratamente termice fiind de data mai recenta. Prima aplicatie industriala a fost la durificarea lamelelor interioare de la inelul unei mufe cu diametrul de 127 mm si latimea de 15 mm.

a b c Fig. 5. Schema de aducere programata a energiei fascicululul de electroni pe suprafetele ce urmeaza a fi durificate: a, b - suprafete plane; c - suprafete cilindrice frontale. Operatia a constat in suprapunerea a trei inele, ermetizare, evacuarea aerului si maturarea cu fasciculul de electroni orizontal a fiecarei fante in parte, cu rotirea inelelor. Ciclul de opt incalziri (pentru cele opt fante) a durat 42 s. Ulterior s-au durificat si flancurile si racordarile dintre dini la unele tipuri de roti dintate. Fasciculul de electroni este directionat normal pe suprafata de prelucrat, dar rezultate bune se obtin si prin dirijarea inclinata, chiar la unghiuri de 25 - 30, dar cu durata mai lunga, prin folosirea bobinelor de deflexie. Umplerea suprafeelor cu spotul de diametru mic, specific fascicolului de electroni, se face cu ajutorul unor modele (desene) programate, ca acelea prezentate in figura 5. 74

O alta incercare s-a efectuat pe poansoane de matritare la rece din otel Rp5, la care procedeul de lucru a fost altul, in sensul ca ponsoanele - recoapte si prelucrate la dimensiunile finale - au fost iradiate in asa fel, inct pe suprafata de lucru s-a realizat o topire partiala, cu o suprapunere de 40 - 50% a zonelor topite. In acest fel, suprafata a capatat un aspect solzos. In aceasta stare s-a produs - deja - o durificare aprecia bila (peste 840 HV) pe o adncime de 2,5 mm. Zona durificata s-a pastrat - cu o usoara pierdere de duritate - si dupa aplicarea ulterioara a tratamentului termic volumic conventional (calire 1210/ulei + 2 reveniri la 560C + revenire 600C). Rezultatele cele mai bune s-au obtinut cu fascicul ,,deschis" (defocalizat). In zona de actiune termica s-a constatat o puternica finisare att a carburilor primare individuale care au diametre sub 3 m (fata de 25 m in structura iniial) ct si a celulelor ledeburitice (cca 25 m). Incercarile de uzare au aratat ca poansoanele astfel tratate au o durabilitate de 2,5 - 3 ori mai mare (cnd adncimea de topire a fost de 1,5 - 3 mm). Un caz mai deosebit il prezinta utilizarea fasciculului lenticular (in locul spotului circular) cu latime mare, care elimina zonele de revenire prin suprapunerea benzilor. Spotul dreptunghiular cu latime de civa zeci de milimetri (mai mare decit latimea suprafetei prelucrate) se poate obine pe doua cai diferite: a) prin extinderea spotului pe latimea suprafetei, care are neajunsul incalzirii neuniforme pe directia respectiva; b) prin folosirea unui catod termoemisiv din wolfram, cu raport mare L/d si cu ulterioara formare a spotului dreptunghiular cu ajutorul opticii plane. Cercetarile s-au efectuat att pe otelul recopt la perlita globulara (HV 0,1 = 253 - 300) ct si calit + revenit la 150C (HV 0,1 =750 -800). Pe probele anterior recoapte s-a obtinut un strat alb, format din martensita si austenita reziduala, fara carburi, cu grosimea de 140 - 150 m si microduritatea HV 0,1 = 900 1000, stratul total fiind de 0,7- 0,9 mm. Pe probele anterior calite si revenite, grosimea totala a fost de 0,5 0,8 m, iar stratul alb are 0,15 - 0,25 mm cu HV 0,1 = 950 - 1100, sub care exista o zona intermediara, de culoare inchisa, revenita la HV 0,1 = 500 - 600. In directie transversal duritatea este distribuita uniform, cu valori HV 0,1 = 950 - 1060, variatia fiind datorata emisivitatii dife rite a catodului. Aceasta neuniformitate s-ar putea reduce prin utilizarea unui catod mai gros (0,5 - 1 mm fata de 0,25 mm, folosit in lucrare) si prin fixarea mai precisa in pozitia necesara; de asemenea, cu catod rece s-ar putea obtine un fascicol- panglica de orice latime.

75

Curs 7 Ecoteh TT Tehnologii ecologice de tratament termic V. DEPUNEREA STRATURILOR SUBIRI PRIN PROCEDEELE PVD I CVD 5. PROCEDEE FIZICO-CHIMICE PENTRU DEPUNEREA STRATURILOR SUBIRI 5.1. CONSIDERAII GENERALE In ultimii ani, de cnd se pune tot mai acut problema economisirii energiei i a materiilor prime, a creterii productivitii muncii si a fiabilitii produselor, s-au dezvoltat o serie de procedee neconvenionale pentru depunerea de straturi metalice sau nemetalice, ca: depunerea chimic din vapori, sau procedeul CVD (Chemical Vapor Deposition) si depunerea fizic din vapori, sau procedeul PVD (Physical Vapor Deposition), fiecare in mai multe variante. Dintre numeroasele aplicaii ale acestor metode moderne de depunere cteva rein in mod deosebit atenia. In domeniul sculelor de prelucrat prin aschiere, din datele prezentate n literatur, rezult ca anual se consuma in jur de 100.000 tone de oeluri pentru confecionarea lor, care practic nu mai sunt recuperate. O prelungire a vieii acestor scule prin diverse metode ar putea duce la economii de peste 750 milioane dolari numai cu materiile prime. Prin procedeele amintite mai sus, s-au realizat depuneri de unul sau mai multe straturi de tipul TiN, TiC sau Al2O3, pe diferite scule achietoare, rezultnd o cretere deosebit a fiabilitii lor. Unele firme au produs scule pe care s-au depus pn la 13 straturi, groase de l m, alternativ, de nitrur de titan i carbur de titan, cu care se prelucreaza foarte bine i piesele turnate. Pentru exemplificare, burghie acoperite cu TiN au prezentat o mrire a durabilitii de pn la 10 ori comparativ cu cele revenite n abur, putnd s fie utilizate cu o vitez de achiere cu 50% mai mare la o durabilitate identic sau chiar mai mare (fig.1). Tabelul 1. Proprietile TiN pentru acoperirea oelurilor de scule Caracteristici TiN Oel rapid Duritate nalt 2400 850 Coeficient redus de frecare 0,06 0,1 [] Conductivitate termic 27 21 mare [W/m.K] Inerie chimic [C] 649 121 Punct nalt de topire [C] 2926 1260 Parametru de reea a0 [] 4,22 4,23 Densitate [g/cm3] 5 5,4 -

76

Fig. 1. Variaia durabilitii in funcionare pentru burghie n diferite stri. Straturile de TiN prezint proprieti excelente: plasticitate remarcabil (fr ca stratul s se desprind la solicitri), duritate mare, inerte chimic fa de multe medii corozive, un coeficient mic de frecare, punct inalt de topire (tab.1). Culoarea lor este galben-aurie, iar in cazul prezenei fazei Ti2N aspectul este alb. Duritatea stratului de TiN depus depinde si de temperatura substratului (a piesei pe care se depune) conform figurii 2. Structura unui strat depus de TiN arat ca n figurile 3 i 4. Fig. 2. Variaia duritii in stratul de TiN funcie de temperatura substratului.

Cu metodele de depunere amintite se pot realiza straturi refractare metalice si nemetalice pe baz de W, Ta, Rh, Mo, Nb, se pot depune filme de pasivizare sau izolante pe baz de SiO2 sau Al2O3, se pot metaliza benzi magnetice utilizate n tehnicile de calcul electronic sau realiza acoperiri transparente din oxizi de indiu i staniu in optica electronic, precum i depuneri in scopuri decorative.

Fig. 3. Structura stratului depus prin vaporizare in vid in funcie de gradul de inclzire al substratului (T1<T2).

Fig. 4. Structura stratului depus prin metoda pulverizrii catodice in funcie de temperatura substratului si de presiunea gazului din incinta de lucru.

77

5.2. DEPUNEREA CHIMIC DIN VAPORI (PROCEDEUL CVD) Metoda depunerii chimice din vapori const in obinerea straturilor prin trecerea unui amestec de gaze reactante, care conin conponentele dorite, peste suprafaa unui material incalzit. Procesele de depuneri chimice din vapori se mpart in: CVD la presiune normala, CVD la presiune sczuta i CVD stimulat de plasm i se caracterizeaza in general prin temperaturi de lucru mai ridicate dect la procedeele PVD (uneori pn la peste 1000C). a) Depunerea chimic din vapori la presiune normal. Const in realizarea unui strat subire prin reacie eterogen la suprafaa substratului aflat intr-un reactor in care presiunea total este de 1 atm. Avantajele principale ale metodei sunt: pe aproape orice material se poate tolera temperatura de depunere, vitezele de depunere sunt relativ mari (1000 A/min), uniformitatea i reproductibilitatea sunt foarte bune. Dintre dezavantaje se pot aminti: piesele trebuie inclzite pentru a se putea realiza reacia dorit, utilizarea de gaze toxice, explozive sau corozive, durata lunga a ciclului. O instalaie de depunere prin metoda CVD conine n general urmtoarele pri componente: sursele de gaze, sistemul de distribuie si de amestecare a gazelor, camera de reacie, sistemul de ncalzire si sistemul de neutralizare a gazelor reziduale (fig. 5 si fig. 6).

Fig. 5. Schema instalaiei si principalele reacii chimice ale procedeului CVD.

Fig. 6. Instalaie de depunere chimic din vapori la presiune normal: areactor vertical; b- reactor orizontal; creactor cilindric; d - reactor clopot; 1incinta de cuar; 2- manta de rcire; 3bobin RF; 4- substraturi; 5- susceptor; 6- piedestal; 7-evacuare gaze reziduale. Fig. 7. Instalaie de depunere chimic din vapori la presiune sczut

78

1-reactor de cuar; 2- nacel substraturi; 3- substraturi; 4- cuptor cu rezisten; 5pompa de vid preliminar; 6- vacuummetru b) Depunerea chimic din vapori la presiune sczut. De aceast dat presiunea n reactorul de lucru este in jur de 1 torr (1 mmHg, 1 atm = 760 mmHg), instalaia fiind similar cu cea de la presiune normal, in plus fiind prevazut sistemul de vidare (fig. 7). Avantajul metodei const in obinerea de straturi subiri pe un numr mare de piese aezate la distane apropiate. Grosimile maxime ale straturilor depuse sunt in jur de 10 m. c) Depunerea chimic din vapori stimulat de plasm permite realizarea straturilor cu ajutorul unei descrcri electrice (de obicei in radiofrecven) prin vaporii componentelor sistemului, la presiune sczut. Reaciile de formare a straturilor au loc in principal prin aciunea descarcarii luminescente ajutat uneori de inclzirea pieselor. Calitatea straturilor este determinat, in afar de natura si puritatea reactanilor folosii, de configuraia instalaiei de depunere si de metoda de cuplare a plasmei in instalaie. Sunt preferate sistemele cuplate capacitiv celor cuplate inductiv deoarece pentru a iniia i a menine descrcarea este necesar o putere mai mic. Avantajul metodei const n obinerea de straturi la temperaturi joase, inclusiv temperatura camerei. Este ns dificil realizarea straturilor de grosimi i proprieti uniforme pe suprafee mari, cu viteze de depunere adecvate, datorit complexitii reaciilor chimice n plasm. 5.3. METODE FIZICE DE DEPUNERE IN VID (PROCEDEE PVD) a) Vaporizarea n vid. Procedeul de vaporizare consta in incalzirea unei substane n vid peste temperatura sa de topire, urmat de recondensarea pe piese sub forma de strat subire. Piesele pot fi aezate pe dispozitive ce execut o micare de rotaie (20-35 rot/min). O instalaie tipic de vaporizare este prezentata in figura 8. Pentru vaporizarea materialului ce se va depune sunt folosite filamente de wolfram legate in serie sau paralele (300-350A, 0-10 V). Distana intre piese si sursa de vaporizat trebuie s fie mai mic dect drumul liber mediu al moleculelor gazului din incint, parametru dependent de presiunea din incinta de lucru (n jur de 10-3 Pa). Fig.8. Instalaie de depunere prin evaporare in vid cu surs inclzit rezistiv: 1- clopot; 2- suportul substratului cu inclzitor; 3- substrat; 4sursa de evaporat; 5- rezisten de inclzire a sursei; 6-ieirea spre pompa de vid.

Dintre dezavantajele metodei: introducerea de impuriti nedorite in stratul depus, provenite din filament i din pereii incintei vidate (in special din sticl), grosimea neuniform a straturilor datorit pulverizrii substratului (pieselor), apariia de defecte cristaline datorita radiaiilor. Metoda este limitata la folosirea de materiale iniiale care sunt volatile la temperaturi moderate, nu reacioneaz cu materialul 79

filamentului (creuzetului) la temperaturile de vaporizare si nu se descompun in condiiile vaporizarii. b) Placarea ionic. Este un procedeu care combin cantitatea mare de material depus prin evaporare cu o curire a stratului superficial si o aderen caracteristice procesului de pulverizare catodic. O instalaie de placare ionic consta dintr-un sistem de evaporare (prin inclzire rezistiv sau cu fascicul de electroni - tun electronic alimentat la 5-10 kV aflat intr-o zona a incintei vidata la 0,5 mtorr) si un sistem de excitare a plasmei (in curent continuu sau in radiofrecven) care se formeaz in alta zon a incintei unde presiunea este mai mare (20-60 mtorr)(fig. 9). c) Implantarea ionic. Este o metoda prin care diversi ioni sunt introdui la o anumit adncime in piese, prin bombardarea lor de ctre aceti ioni accelerai la energii inalte. Stratul subire se formeaz n urma unui tratament termic ulterior procesului de implantare, care favorizeaz combinarea chimic intre ionii introdui i atomii pieselor. Procedeul conduce la o deteriorare considerabil a reelei cristaline a materialului pieselor. Fig. 9. Instalaie de depunere a straturilor subiri prin placare ionic cu surs evaporat cu fascicul de electroni in plasma RF: 1-incinta vidata; 2- substrat i catod; 3- sursa de evaporat; 4- tun electronic; 5alimentare RF; 6- retea de adaptare RF; 7- ecran de protecie; 8descrcare luminiscent; 9- ieire spre pompa de vid.

Componentele principale ale unui sistem de implantare ionic sunt redate n figura 10. Printr-o surs de ioni este trecut un curent de gaz (azot de exemplu). Electronii emii cu vitez mare de ctre un filament de wolfram puternic nclzit lovesc moleculele de azot, smulgndu-le electroni i formnd ioni de azot. Acetia sunt extrai din sursa ionic pe cale electrostatic, apoi focalizai ntr-un fascicul i accelerai pn la o energie cinetic de 100 eV. Posednd o energie cinetic foarte mare, ionii de azot lovesc suprafeele pieselor i ptrund in regiunile superficiale.

Fig. 10. Schema unei instalaii de implantare ionic: 1- surs magnetic; 2- filament; 3surs ionic (camera de producere a arcului); 4- electrod de extragere i focalizare; 5- fascicul de ioni; 6- piese (scule); 7- suport scule.

80

d) Depunerea din fascicule ionice. Depunerea straturilor subiri cu ajutorul fasciculelor ionice se realizeaza prin dou variante principale: depunerea direct a materialului dintr-un fascicul ionic ce conine elementul sau compusul dorit i depunerea materialului indirect din inte bombardate de ctre ionii introdui din exterior. Fig. 11. Schema simplificat a unui sistem de depunere din fascicule ionice de energie scazut: 1sursa de ioni; 2- coloana de accelerare; 3- filtru de viteze; 4- valva de vid, 5- sistem de frnare a fasciculului de ioni; 6- suportul probei; 7- substrat; 8- ieire vid nalt. Metoda depunerii directe const in formarea unui strat subire din componentele unui fascicul de ioni de energie joas cnd acesta se izbete de un substrat (fig. 11). Metoda depunerii indirecte const in utilizarea pulverizrii cu fascicul extern de ioni, pentru a indeparta materialul intei, urmata de depunerea acestuia pe pies. O variant a acestei metode este pulverizarea reactiv cu fascicul ionic, care const in utillzarea unor fascicule de ioni reactivi care reactioneaz cu inta, stratul subire depunndu- se pe piese sau fiind format chiar la suprafaa acestora. e) Pulverizarea catodic. Este procesul prin care, dintr-o int bombardata cu ioni pozitivi accelerai de un cmp electric, sunt pui in libertate atomi neutri care ulterior se depun pe piese. Un sistem de pulverizare multifuncional, procedeul "dioda", este prezentat in figura 12. Fig. 12. Sistem de pulverizare catodic, multifuncional tip dioda: 1- sursa de curent continuu; 2- generator RF; 3int; 4- ecran; 5- suport substrat; 6- contact la pmnt; 7contact liber; 8- polarizare c.c.; 9- polarizare RF. Fig. 13. Schema de desfurare a procedeului de pulverizare catodic tip "dioda": l- atomi ejectai; 2- electronii secundari; 3- substrat; 4- suport al substratului; 5- strat pulverizat; 6plasm; 7- int (materialul ce se va depune); 8- catod; 9- ionii de argon din plasm. In forma sa cea mai simpl procesul se bazeaza pe urmatorul principiu (fig. 13): intr-o incint vidat sub 10-2 Pa sunt dispui doi electrozi plani la o distan de civa centimetri. Unul din electrozi este conectat la polul negativ al unui generator de tensiune (civa kV), iar cellalt la mas. Dupa vidarea incintei presiunea se ridic la cca. 10 Pa prin admisia in incint a unui flux controlat de argon, astfel c apare o descrcare luminescent intre electrozi. Plasma obinut este alctuit din molecule de argon, ioni de argon i electroni. In imediata apropiere a catodului apare o zona 81

neluminoas, spaiul Crookes, in care are loc cea mai mare parte din cderea de potenial si in care ionii rezultai prin ciocnirea moleculelor de argon cu electronii cmpului electric sunt accelerai i bombardeaz catodul cu o energie de mai muli keV, provocnd ejecia atomilor catodului. Aceti atomi sunt proiectai in toate direciile ajungnd in final pe anod sau pe orice alt pies aezat pentru acoperire in faa anodului. Fenomenul de ionizare datorit ciocnirilor electronilor cu atomii gazului inert poate avea loc cnd energia cinetic a electronilor depete energia de ionizare, Wi [eV] : (me.v2)/2 >Wi unde: me - masa electronului; v viteza electronului

Fig. 14. Variaia randamentului de pulverizare al ionilor de argon pe diferite materiale.

Efectul pulverizrii catodice este caracterizat printr-un randament de pulverizare p, ce reprezint un raport ntre numrul atomilor ejectai din materialul care se va depune i numrul ionilor incideni (argon sau alte gaze grele). Randamentul pulverizrii nu depinde numai de energia ionilor incideni ci i de masa acestora (mi) precum si de masa atomilor reelei ma" (fig. 14). Considernd ciocnirea ion - atom ca o ciocnire intre sfere elastice, energia medie transferat reelei "Er", in urma a dou ciocniri consecutive a ionului cu atomii din nodurile reelei, este dat de relaia lui Arifov: Er = k.Ei , unde Ei este energia cinetic a ionului incident. Ali factori care influeneaz randamentul de pulverizare sunt: orientarea ionului incident fa de int, natura si temperatura intei, presiunea gazelor reziduale din incint.

82

Dintre dezavantajele procedeului diod clasic pot fi amintite: la presiunea de lucru, drumul liber mediu al unei molecule de gaz va fi foarte mic (aprox. 5 mm), atomii ejectai din int avnd toate ansele s ntlneasc molecule de gaz, cu efect de reducere a vitezei de depunere; este necesar o tensiune de lucru mai mare de 3000 V cu implicaii n geometria sistemului (catozi plani i paraleli), distan determinat ntre anod i catod (1-3 cm). Inlocuind cmpul electric continuu cu un cmp alternativ de inalt frecven (2- 4 kV) descrcarea poate fi meninut pn la o presiune de 10-1 Pa (cnd drumul liber mediu este de aproximativ 50 cm), atomii ejectai nentlnind in traiectoria lor molecule de gaz. Acest procedeu diod numit "de nalt frecven permite i pulverizarea de materiale izolante, SiO2 de exemplu, pe un suport oarecare.

Fig. 15. Schema de desfurare a procedeului de pulverizare catodic tip "triod": 1- peretele incintei vidate; 2electroni secundari; 3liniile cmpului magnetic; 4- ioni de argon; 5- atomi ejectai; 6- substrat (piese); 7- suport al pieselor; 8- strat pulverizat; 9- plasm; 10- int (material de depus); 11- catod. Utiliznd tehnica de pulverizare in cmp magnetic (procedeul triod - High Rate Sputtering) prezentat principial n figura 15, se realizeaz o viteza de depunere mai mare (de 4-10 ori) i o inclzire redus a pieselor pentru acoperire, la 50-150C. Se realizeaz o concentrare a plasmei n faa catodului, electronii fiind atrai de un anod secundar, i lovind ntr-o msur mai redus substratul. In zonele de descrcare in care componenta orizontal a cmpului magnetic MH este normal pe cmpul electric E, electronii sunt deviai pe baza forei Lorentz pe o direcie K, perpendicular pe planul direciilor cmpului magnetic i electric, evitndu-se astfel contactul lor cu substratul, care se va nclzi mai puin. Sistemul alcatuit din catod, materialul int (care se va depune) i dispozitivul de obinere a cmpului magnetic poart denumirea de magnetron. Magnetroanele pot fi circulare sau liniare. Pulverizarea catodica reactiv este un procedeu special de pulverizare catodic, in care gazul inert (argon de exemplu) este amestecat in anumite proporii cu un gaz activ (oxigen sau azot). Se realizeaz compui ai materialului int cu gazul activ (oxizi sau nitruri) care se vor depune pe piese.

83

Fig. 16. Schema unei instalaii de pulverizare catodic procedeu "diod" n cmp magnetic: 1- anod; 2- catod; 3- int; 4- substrat (piese); 5- bobin; 6- butelie de argon; 7van de reglaj; 8- racord la sistemul de vidare.

Fig. 17. Diagrama unui ciclu de depunere.

In figura 16 este redat schema unei instalaii de pulverizare procedeul diod, peste cmpul electric fiind suprapus un cmp magnetic de cca. 50 Gauss, care va permite micorarea presiunii n incint pn la aproximativ 1 Pa. Diagrama unui ciclu de depunere este artat in figura 17. 5.4. ASPECTE TEHNICO- ECONOMICE Inainte de alegerea uneia sau alteia dintre variantele descrise pentru depunerea straturilor subtiri, vor trebui bine studiate avantajele si dezavantajele fiecrei metode n parte. Cunoaterea grosimii straturilor subiri depuse pe diverse piese este de o mare importan att n studiul proprietilor lor, ct i pentru diverse aplicaii. Metodele de msurare a grosimii straturilor depuse pot fi imprite in metode distructive si nedistructive sau dup criteriul aplicrii la aproape toate sau numai la unele tipuri de straturi, in metode generale respectiv speciale. Dintre metodele mecanice se pot aminti metoda microcntririi probei, metoda traductorului inductiv, dintre cele optice: aprecierea culorii, metoda interferometric, elipsometric, metoda bazat pe spectrele de reflexie in domeniile UV, vizibil sau infrarou, metoda bazat pe interferena radiaiilor vizibile sau infraroii, metode electrice: variaia rezistivitii, mobilitii Hall, capacitii etc. Dintre metodele de studiu ale structurii straturilor subiri depuse, pentru a putea fi puse in eviden si posibilele defecte, amintim: difracia razelor X, metoda microscopiei de difracie cu raze X (metoda topografic), metoda microscopiei electronice de transmisie, microscopia electronic de baleiaj, difracia de electroni etc. Metodele de analiz ale straturilor subiri ne permit determinarea calitativ i cantitativ a diferitelor elemente existente in straturile depuse, inclusiv a impuritilor, prezentnd i ele o importan deosebit.

84