Sunteți pe pagina 1din 187

----------------------- Page 1----------------------tehnologia materialelor c u r s p e n t r u s e c t i i l e d e i n g i n e r i e e c o n o m i c a GEORGHE GURAU Extrudare directa n o s n a o p e p a e n u i s e r P Cursa poansonului ----------------------- Page 2----------------------tehnologia materialelor c u r s p e n t r u s e c t i i l e d e i n g i n e r i e e c o n o m i c a GEORGHE

GURAU ----------------------- Page 3----------------------T E H N O L O G I A 7 M A T E R I A L E L O R Extrudare inversa

I N T R O D U C E R E 1 introducere Dezvoltarea economica a unei tari n contextul unei economi i de piata functionale depinde n mare masura de tehnologiile industriale de care dispune acea tara. Spun em aceasta deoarece activitatea industriala ntr-o tara precum Romnia o

cupa circa o treime din activitatea globala. ntr-o organizatie industriala managementul este asigurat de specialisti n domeniul economic si speciali n inginerie. Este de nteles de ce ambele categorii de special isti si cu att mai mult absolventii sectiilor de inginerie economica, trebui e sa cunoasca aspecte din ambele domenii. Tehnologia materialelor face parte din categoria stiintelor tehnico ap licative ntruct urmareste un scop practic nemijlocit si anume producerea si prelucrarea material elor. Scopul acestui curs l constituie transmiterea de cunostinte necesare pen tru alegerea unui material, forma constructiva, procedeu de prelucrare si control pentru anum ite conditii de solicitare si functionare ale unei piese sau ansamblu. 1.1. Procese tehnologice 1.1.1. Proces Conform standardului ISO 9000: 2000 procesul reprezint a ans amblul de activitati corelate sau n interactiune care transforma elementele de intrare n elemente de ie sire (fig. 1.1). Elementele de intrare n proces sunt caracterizate printr-o serie de var iabilele esentiale , x ). De asemenea, elementele de iesire ale procesu (x , x , lui sunt caracterizate prin 1 2 n variabilele esentiale ale lor (y , y , , y ). La rndul sau, procesul se caracteriz eaza printr-o 1 2 n serie de variabile esentiale ale sale (z , z , t interveni factori perturbatori (t , t , l precum si calitatea 1 2 , , z ). n desfasurarea procesului po 1 2 n influenteaza procesu

t ). Acestia n

elementelor de iesire. Procesul se supune unor legi si reguli prin care variabilele esentiale ale elementelor de intrare se transforma n variabile esentiale ale elementelor de iesire. Pe baza legilor si regulilor se poate dezvolta un model al procesului. Modelul este definit prin legatura functionala dintre variabilele esentiale ale procesului, ele mentelor de intrare si ale elementelor de iesire si care tie cont de factorii perturbatori. ----------------------- Page 4----------------------8 T E H N O L O G I A M A T E R I A L E L O R

I N T R O D U C E R E Factori perturbatori (t , t , , t ) 1 2 n Elemente PROCES de intrare (x , x ,..., x ) 1 2 n (z , z , ..., z ) 1 2 n REGULATOR Fig. 1.1. Schema generala a unui proces Procesul este sub control daca variabilele esentiale ale elementelor de iesire corespund specificatiilor de calitate. Pentru mentinerea sub control a procesulu i este necesar un regulator. Pe baza valorilor variabilelor esentiale ale elementelor de iesire , atunci cnd se manifesta o tendinta de iesire a procesului de sub control, regu latorul introduce corectiile necesare asupra variabilelor esentiale ale procesului. Astfel procesul se readuc e si se mentine sub control. Calitatea este n mod esential determinata de modul n care se organizeazasi se conduce procesul. Pentru ca un proces sa conduca la un rezultat de valoare este necesar sa fie ndeplinite urmatoarele conditii: calitate nalta a proiectarii (constructive si tehnologice) aprovizionare corecta - calitatea adecvata a materialelor si componentelor folos ite industrializare corecta calitate adecvata a mijloacelor (utilaje, scule, echipam ente) cu care se desfasoara procesul fabricare conforma asigurarea service-ului la client calitatea operatorilor pregatirea profesionala, cultura calitatii calitatea mediului de lucru calitatea vietii personalului Scopurile managementului proceselor sunt: mentinerea proceselor sub control efectuarea a ceea ce este necesar dominarea variabilitatii (dispersie mica a valorilor caracteristicilor de c alitate ale produselor) stimularea progresului continuu asigurarea eficientei economice (minimizarea costurilor) marirea productivitatii ----------------------- Page 5----------------------T E H N O L O G I A 9 M A T E R I A L E L O R de iesire (y , y , ..., y ) 1 2 n Elemente

I N T R O D U C E R E 1.1.2. Proces de productie Procesul de productie este un proces tehnico economic complex care cuprinde ansamblul activitatilor desfasurate ntr-o organizatie pentru realizarea unuia sau a mai multor produse. Structura unui proces de productie nglobeaza procese de organizare si c onducere, procese tehnologice, procese auxiliare, de desfacere etc. Procesul tehnologic reprezinta un ansamblu de operatii care se pot desfasura concomitent sau succesiv si care are drept scop transformarea materiei prime n p rodus. n figura 1.2. este prezentata structura principalelor procese tehnologice industri ale. Procese Tehnologice Procese de prelucrare Procese de asamblare Procese de rocese de Procese de Procese de formare mbunatatire re termica asamblare mecanica a proprietatilor r , i r e e r r i a p i m l r d e n o r i f r , a p e n r r e a u r f a e d u c e d e r m i r z m r e o a b l l i u b a p t a n o e m r e d t d r e e e d c e o n e e a p n t s d n r a t t e c u e p i i u p r c n a e l m i r b e r e p e a a r u l s tf n u a u a i c c e d a v l i i c e i r e a r r a o e a r r e i sl Procese de prelucrare a suprafetelor e i s e e P asambla

r t a o n i b b a l m E b i

e a s n e c

a r e c e u D l N d

m a t a

n e e s e m c

e e e s m s e e c c i b o o r r p P

o r m P

e r P T

r o t

r a r P t

Fig.1.2. Clasificarea proceselor tehnologice Procesele tehnologice sunt structurate n mai multe element e. Astfel din punct de vedere, al evidentelor normative, operative si contabile procesele tehnologice c uprind: stadii tehnologice, operatii tehnologice, faze tehnologice. Stadiile tehnologice reprezinta starile succesive ale transfo rmarii materiei prime ca parti distincte n evolutia unui proces tehnologic. Operatia tehnologica reprezinta elementul de baza a un ui proces tehnologic si cuprinde toate activitatile limitate n timp si spatiu pe care le desfasoar a operatorul la locul sau de munca pentru prelucrarea sau asamblarea unui produs. Faza tehnologica reprezinta o parte a unei operatii tehnolo gice care se desfasoara fara a schimba regimul de lucru utilajul sau sculele de prelucrare (faza de prel ucrare, faza de asamblare). Fazele tehnologice sunt caracterizate de paramet rii tehnologici (timp, temperatura, presiune, debit) care pot fi constanti sau variabili. Ciclul de fabricatie reprezinta timpul necesar parcurgerii ntregului pro ces tehnologic de la materie prima la produs finit. Fluxul tehnologic nglobeaza toate fazele tehnologice reprezentarea sa gr afica purtnd denumirea de schema fluxului tehnologic (fig.1.3.) A Faza 1 B A C Fig.1.3. Schema fluxului tehnologic ----------------------- Page 6----------------------A ,B,C Faza 2 Faza 3

10

T E H N O L O G I A S T R U C T U R A 2

M A T E R I A L E L O R M A T E R I A L E L O R

stru ctura materialelor 2.1. Introducere Materialele de baza utilizate n inginerie sunt: metalele si aliajele, materialele ceramice si polimerii. Combinatiile dintre aceste trei clase principale de mater iale conduc la o a patra clasa , materialele compozite. Toate materialele despre care am amintit sunt formate din atomi si molecule. Dispunerea atomilor si moleculelor se poa te face dezordonat ca n cazul gazelor sau poate prezenta o ordonare pe distanta scurta, cazul lichidelor. n cazul materialelor solide insa atomii si moleculele se leaga prin intermediul unor for te de coeziune specifice si pot prezenta doua forme structurale: cristaline si ne cristaline sa u amorfe. Metalele prezinta ntotdeauna n stare solida o structura cristalina definita ca o ordonare periodica a particulelor pe distanta lunga. Metalele po t avea astfel o structura monocristalina (fig.2.1.) sau policristalina. Fig. 2.1. Structura policristalina Alte materiale de exemplu sticlele si alte materiale ceramice, majorit atea polimerilor si chiar unele aliaje racite ultrarapid adopta o structura amorfa care chiar si n stare solida prezinta o ordonare a atomilor la mica distanta asemenea lichidelor. 2.2. Structuri cristaline La solidificarea din stare lichida sau din topitura atomii si molecul ele din care sunt constituite materialele se compactizeaza adoptnd n multe cazuri o structura foarte ordonata ----------------------- Page 7----------------------T E H N O L O G I A 11 S T R U C T U R A M A T E R I A L E L O R M A T E R I A L E L O R

dar pot adopta de asemenea si o structura dezordonata. Se pot distinge astfel do ua structuri fundamentale ale materiei: structura cristalinasi structura amorfa. Cnd trec din stare lichida n stare solida multe substante formeazacrista le. Aceasta este o caracteristica a metalelor dar si a mai multor materiale ceramice sau pol imeri.

ntr-o structura cristalina atomii ocupa pozitii spatiale bine determina te care formeaza un asa numit motiv sau baza materiala a retelei cristaline si care se repeta de milioane de ori n volumul unui cristal. Putem sa ne imaginam o structura cristalina ca o retea de puncte sau noduri formata dintr-un numar nedefinit de puncte asezate ordonat la distante specifice. Aceste puncte sunt ocupate de atomi, ioni sau molecule motivul cristalin. Structura cristalina a unui material este astfel formata prin repetarea unei celule elementare Celula elementara este cel mai mic poliedru care translat spatial conduce la obtinerea n tregii retele cristaline (fig.2.2.) b c a Fig.2.2. Structura cristalina cubica centrata inte rn a. celula elementara, b. celula elementara avnd nodurile ocupate cu atomi, c. motiv repetitiv ntr-o structura cristalina cub cu volum centrat 2.2.1. Tipuri de structuri cristaline specifice metalelor Marea majoritate a metalelor cristalizeaza n sisteme cu s imetrie simpla: cubic sau hexagonal. Datorita legaturii metalice foarte puternice atomii metalici adopta u n aranjament compact. Astfel pentru metale sunt comune trei tipuri de structuri cristaline( f ig.2.3.): cubica centrata intern (c.v.c. cub cu volum centrat), cubica cu fete centrate (c.f.c.) si hexagonal compacta (h.c.) Fig.2.3. Tipuri de celule elementare ale structurilor cr istaline a. CFC, b. CVC, c. HC n tabelul 2.1. sunt prezentate structurile cristaline ale ctorva metale comune. ----------------------- Page 8----------------------12 R R Tabelul2.1. Structura Cubica centrata intern(CVC) Metal Crom Fier T E H N O L O G I A S T R U C T U R A M A T E R I A L E L O M A T E R I A L E L O

Cubica cu fete centrate (CFC)

Hexagonal compacta (HC)

Molibden Tantal Wolfram Aluminiu Cupru Aur Plumb Argint Nichel Magneziu Titan Zinc

2.2.2. Imperfectiuni n cristale Un cristal perfect este acel cristal n care celula elementara se repet a fara ntrerupere de un numar infinit de ori. Sunt situatii n inginerie n c are se doreste obtinerea de monocristale perfecte de exemplu n cazul monocristalelor de siliciu pe care se vo r integra ulterior componente electronice microscopice. De cele mai multe ori nsa cristalele sunt afectate de imperfectiuni numite si defecte ale structurii cristaline. Aceste i mperfectiuni pot pare spontan n timpul solidificarii atunci cnd structura cristalina perfecta este n trerupta de limite care marginesc grauntii cristalini (cristalite), sau sunt induse n procesu l de fabricatie cum este cazul introducerii elementelor de aliere care mbunatatesc semnificativ p roprietatile materialelor. Din punct de vedere geometric imperfectiunile structurale se mpart n pa tru categorii: 0D- imperfectiuni punctiforme 1D- imperfectiuni lineare 2D- imperfectiuni de suprafata 3D- imperfectiuni volumice Imperfectiuni punctiforme. Din cadrul parte: vacantele, atomii interstitiali si atomii de substitutie. acestei grupe de defecte fac

1. vacante Atom interstitial 2. atom interstitial Vacanta 3. atom de impuritate interstitial 4. impuritati de substitutie Fig.2.4. Imperfectiuni punctiforme Vacantele sunt zone n structura cristalina n care lipsesc atomi. A tomii interstitiali pot fi atomi identici cu cei aflati n nodurile retelei sau specii diferite de atomi numi te impuritati. ----------------------- Page 9-----------------------

E L O R E L O R

T E H N O L O G I A 13 S T R U C T U R A

M A T E R I A L M A T E R I A L

Un metal de nalta puritate 99,999% este de fapt un metal care are o i mpuritate la 106 atomi. Impuritatile apar n structura cristalina a materialului inte ntionat sau neintentionat. Astfel introducerea unei cantitati mici de carbon n fier conduce la aparitia unui alt material otelul cu proprietati superioare fierului pur (fig.2.5.) C 2.5.Atom interstitial de carbon n structura CVC a fierului Fe Imperfectiuni liniare - dislocatiile. Dislocatiile sunt grupuri de imperfectiuni punctiforme conectate care formeaza o linie n structura reticulara a cristalului. Dislocatiil e sunt de doua tipuri: dislocatii marginale si dislocatii elicoidale (fig2.6.) Dislocat ie elicoidala Dislocatie marginala 2.6. imperfectiuni lineare. a. dislocatie marginala, dislocatie elic oidala Dislocatia elicoidala formeaza o spirala n jurul liniei dis locatiei. Ambele tipuri de dislocatii pot apare n structura cristalina n timpul solidificarii de asemenea pot fi initiate n timpul deformarii plastice a materialelor sau n timpul transformarilor de faza cu variatie de volum. Teoria dislocatiilor este deosebit de utila n explicarea comportarii metalelor la deformare plastica. Defectele de suprafata sunt imperfectiuni bidimensionale ca re formeaza limite. Cel mai la ndemna exemplu fiind limitele dintre grauntii cristalini. Chiar si n interiorul grauntilor cristalini pot apare limite care separa subgraunti la rndul lor format i din blocuri n mozaic. Dintre defectele de suprafata amintim: limi ta de graunte (fig.2.7.), limita de subgraunte, structura de locuri n mozaic, limita de macla, defecte de mpachetare e tc. subgraunte limita de limita de graunte

macla sublimita graunte Fig. 2.7. defecte de cristalin suprafata blocuri n mozaic ----------------------- Page 10----------------------14 T E H N O L O G I A S T R U C T U R A M A T E R I A L E L O R M A T E R I A L E L O R

Defecte de 3D- volumice sunt reprezentate prin pori microfisuri, sau incluziuni nemetalice. Aceste defecte afecteaza puternic proprietatile optice, termice, e lectrice si mecanice ale materialelor cristaline. 2.2.3. Deformarea n cristalele metalice Deformarea monocristalelor Deformarea monocristalelor poate sa aiba loc prin alunecare si prin ma clare. Deformarea prin alunecare consta n deplasarea unor n raport cu altele(fig.2.8) pe o directie, avnd densitatea maxima de e alunecare. Daca asupra unui monocristal actioneaza forte structura ia nastere o stare de tensiune care conduce n prima faza a procesului la a ntregii retele. Alunecarea reciproca a partilor cristalului are loc r si directiilor cu cea mai mare densitate de atomi. Distanta pe care se produce unul sau mai multi parametri ai celulei,cuprinznd straturi, care, n eformarii, au grosimi cuprinse ntre 10-3 si10 -8 cm t Plan de alunecare alunecare Fig. 2. 8 Deplasarea prin alunecare a unui plan de atomi fata de altul Analizndu-se deformarea prin alunecare, s-a putut constata ca o parte a cristalului n raport cu alta, se deplaseaza pe o distanta egala cu un numar ntreg de distante i nteratomice, deplasarea producndu-se pe mai multe plane de alunecare simultan formndu-se benzi de t Plan de parti din monocristal atomi, numite plane d exterioare, n

o deformare elastica de-a lungul planelo alunecarea masoara functie de conditiile d

alunecare. Deplasarea atomilor pe planele atunci cnd tensiunea tangentiala atinge o valoare critica maxima.

de alunecare

se produce

Deformarea prin maclare Maclarea consta n deplasarea unei portiuni din cristal dea lungul unui plan de maclare (fig.2.9), rezultnd doua parti simetrice fata de acest plan . Spre deosebire de alunecare, la maclare participa toate planele atomice din regiunea maclata. Maclarea nu produce deformatii remanente mari. Pri n maclare se modifica orientarea unor portiuni de graunti astfel nct noi sisteme de alunecare vor ajunge n pozitii favorabile fata de directia fortei. Deci nsoteste de multe ori alunecarea si o fa vorizeaza. ----------------------- Page 11----------------------T E H N O L O G I A 15 S T R U C T U R A t a Plan de m aclare a Fig2. 9 Schema mecanismului de deformare prin maclare 2.2.4 Deformarea agregatelor policristaline Metalele policristaline sunt conglomerate n care cristalele sunt orientate ntmplator,avnd marimi diferite care depind de limitele dimensionale. n cazul agregatelor policristaline, deformarea plastica a acestora este nsotita n general de urmatoarele fenomene: - deformarea plastica a grauntilor cristalini, adica deformarea intracristalina, care se realizeaza prin alunecare si maclare; - deplasarea relativa a grauntilor, sau deformarea intercristalina; - fragmentarea grauntilor. O influenta importanta asupra modului de comportare la deformare a grauntilor agregatelor policristaline o au limitele grauntilor. Limitele grauntilor pot determina cresterea sau scader ea rezistentei mecanice n functie de: temperatura, viteza de deformare, grad de puritate etc. In aceasta situatie deformarea agregatelor policris taline reprezinta rezultatul deformarii fiecarui cristal n parte si a deplasarii si rotirii relative a crist alelor unele fata de celelalte. n ceea ce priveste deformarea fiecarui cristal n parte, aceasta are loc M A T E R I A L E L O R M A T E R I A L E L O R

ca si in cazul monocristalelor, prin alunecare si maclare. Efortul necesar pentru deformarea agregatelor policristaline,va fi cu a tt mai mare cu ct retelele cristalografice ale grauntilor vor avea un numar mai mic de sisteme d e alunecare In ceea ce priveste comportarea la deformare a agregatelor policristali ne se constata deosebiri ntre situatia n care toate cristalele acestora sunt dintr-un singur meta l si situatia n care avem de-a face cu un aliaj Se presupune ca limitele grauntilor cristalini constituie bariere pentr u alunecari, cea ce influenteaza n mare masura cresterea rezistentei mecanice a agregatelor policrist aline. n grauntii agregatelor policristalini, planele de alunecare sunt orienta te diferit unele fata de altele. Datorita acestui fapt, sub actiunea unor forte exterioare deform area plastica nu va ncepe n toti grauntii n acelasi timp, ci n primul rnd n grauntii cu orientarea cea mai favorabila a planelor de alunecare fata de directia fortei exterioare. Restul grauntilor se va deforma elastic. Orientarea cea mai favorabila pentru nceperea deformarii plastice o au grauntii cu planele de alunec are situate la 45 fata de directia de actiune a fortei exterioare. Daca se continua deformar e, grauntii deformati vor exercita presiuni asupra grauntilor nvecinati, vor apare tensiuni care vor produc e deformarea plastica a retelei. Cnd deformarea plastica cuprinde ntregul volum al metalului, pot aparea d eplasari ale grupelor de cristale avnd ca efect ruperea sau fragmentarea grauntilor. O def ormare n continuare va produce alinierea axelor tuturor grauntilor fata de directia fortei exterioare. Grauntii si pierd forma initiala, se alungesc, marginile lor di spar si structura materialului ----------------------- Page 12----------------------16 O R O R devine fibroasa. O astfel de structura are ca efect variatia proprietatilor fizi co-mecanice pe diferite directii fata de directia de actiune a fortei exterioare. 2.3. Structuri amorfe Multe materiale importante de exemplu lichidele si gazele nu sunt cr istaline, apa si aerul nu au structura cristalina. Metalele si ele si pierd structura cristalina p rin topire. Sunt si exceptii de exemplu mercurul este lichid la temperatura ambianta ntruct temperatur a sa de topire este negativa (- 38 0C). Clase importante de materiale precum sticlele, c T E H N O L O G I A S T R U C T U R A M A T E R I A L E L M A T E R I A L E L

auciucul, multe dintre masele plastice nu au structura cristalina n stare solida, ele se numesc materiale amorfe. Structura amorfa poate fi dobndita si de unele aliaje atunci cnd se solidifica ultrarapid literatura le mai numeste si sticle metalice. Structura amorfa va avea ca si lichidul din care provine grupari de a tomi sau molecule ordonate pe scurta distanta. n figura 2.10. sunt prezentate alaturat o structura cristalina, compacta, regulata, repetitiva, si o structura amorfa mai putin densa n care atomii se aseaza la ntmpla re. a. b. Fig.2.10. Structura cristalina (a) si structura am orfa (b) Este interesant de studiat pentru aceste doua clase de materiale (fig.2.11.) m u l o V Lichid Caldura subracit latenta Structura amorfa Structura cristalina Temp eratura Ta cristalina si a unei sticle cu structura amorfa Se observa ca la temperatura de topire T brusca de volum metalul sufera o crestere m crestere nsotita de absorbtie de caldura. Nu acelasi lucru se o bserva n cazul materialelor amorfe. Aici trecerea solid lichid se face cu crestere de volum dar nu brusc. Ma terialul trece mai nti printr-o stare vscoasa de lichid subracit si apoi in lichid. La solidificar e metalele sufera o contractie brusca ca urmare a trecerii la o structura c Tm transformarea solid lichid

Lichid

Fig.2.11. Modificarea volumului unui metal pur cu structura

ristalina ordonata puternic compactizata. Solidificare se produce cu cedare de caldura (caldura latenta de s olidificare). de dislocatie. ----------------------- Page 13----------------------T E H N O L O G I A 17 P R O P R I E T AT I L E I A L E L O R 3 proprietatile mecanice ale materia lelor 3.1. Introducere Proprietatile mecanice ale materialelor reflecta comportarea acestora atunci cnd sunt supuse unor eforturi mecanice externe. Aceste proprietati pot fi proprietati de rezistenta (limita de rupere, limita de curgere, duritate) sau proprietati de plasticitate (alungirea la rupere, strictiunea sau gtuirea la rupere ). Atunci cnd un material are pe lnga pro prietati de rezistentasi proprietati bune de plasticitate putnd absorbi energie n domeniul def ormatiilor plastice este un material tenace. Proprietatile mecanice sunt de osebit importante att n proiectare ct si n alegerea tehnologiilor de prelucrare. Daca n pr imul caz materialele trebuie sa aiba o rezistenta suficient de mare pentru a suporta eforturile exter ioare astfel nct geometria piesei sa nu sufere modificari semnificative, in cazul prelucrarii for tele exterioare trebuie sa aiba valori mai mari dect rezistenta la deformare a materialelor. Este de nteles ca proiectantii ti doresc materiale foarte rezistente n timp ce specialistii n prelucr ari cei care trebuie sa materializeze aceste proiecte si doresc materiale care sa poata fi pre lucrate usor. n acest capitol ne propunem sa examinam proprietatile mecanice ale materialelor im portante n prelucrarea materialelor. 3.2. Rezistenta si plasticitatea Rezistenta este proprietatea materialelor de a se opune actiunii fortel or exterioare care tind sa le afecteze integritate (R). Sub actiunea fortelor externe n interiorul m aterialului iau nastere eforturi interne sau tensiuni interne. Astfel sub actiun ea unei forte F aplicata pe capetele unei probe (fig.1.) n material ia nastere o tensiune s numitasi efort u nitar normal ntruct forta actioneaza perpendicular pe suprafata transversalaS a probei. M A T E R I A L E L O R A L E M A T E R

M E C A N I C E

F F [MPa] S Fig.3.1. Corp supus la tractiune ----------------------- Page 14----------------------18 R T E H N O L O G I A M A T E R I A L E L O A L E M A (1) S F s

P R O P R I E T AT I L E T E R I A L E L O R

M E C A N I C E

Plasticitatea este proprietatea materialelor de a suporta deformatii p ermanente fara ca n interiorul materialului sa apara fisuri. Rezistenta si plasticitatea materialelor se pot determin a prin mai multe tipuri de ncercari mecanice distructive: ncercarea la tractiune, ncercarea la compresiune, nce rcarea la rasucire etc. n cele ce urmeaza vom defini principalele proprietati de rezistenta si plasticitate utiliznd ncercarea la tractiune, curba tensiune, deformatie reprezentnd relatia de baza care defineste aceste proprietati. ncercarea la tractiune presupune aplicarea lentasi continu u crescatoare (10 N/s) a unei forte pe capetele unei probe pna la ruperea acesteia. Proba (fig.3.2.) prezinta o zona calibrata pe care de la nceput se marcheaza prin punctare doua repere avnd ntre ele distanta L0 . Dupa rupere cele doua capete ale probei se aduc n contact si se masoara distanta dintre cele doua repere notata acum cu L. Fig. 3.2. Masina de ncercare la tractiune (a), sistemul de vizualizare si nregistrare a fortei (b), probe dupa rupere (c) b. a. c.

n timpul ncercarii se poate nregistra variatia fortei cu alungirea ?L ( fig.3.3.), unde ?L este alungirea absoluta a probei: ?L (2) 0 L -L [mm]

Daca alungirea absoluta este uniform repartizata pe ntreaga zona calib rata a probei atunci se poate calcula alungirea relativasau deformatia specifica a unitatii de lungime pe care o vom nota n continuare cu e si care se calculeaza cu relatia: L -L ?L 0 e 100 100 [%] L L (3) 0 0 F [daN] F p ?L[mm] Fig. 3.3. Diagrama de variatie a fortei cu alungire probei Obtinuta pe sistemul de nregistrare al masinii de ncercare la tractiune ----------------------- Page 15----------------------E L O R T E H N O L O G I A 19 M A T E R I A L A L E

P R O P R I E T AT I L E M A T E R I A L E L O R

M E C A N I C E

Sub actiunea fortei F proba se lungeste iar n interiorul materialului ia nast ere, dupa cum am vazut, un efort normal s [MPa] (1). Definirea caracteristi cilor materialului se face prin trasarea curbei s=f(e). Deoarece este dificil masurarea sect iunii probei pe toata durata ncercarii tensiunea s a fost nlocuita cu o tensiune conventionalaR: F (4) R S 0 3.2.1. Variatia tensiunii conventionale R cu deformatia specifica e. Curba conventionala Variatia tensiunii conventionale R cu gradul de deformare e poart a numele de curba lui Hooke (fig. 3.4.) Punctele specifice pe aceasta curba se determina prin calcul datele putnd fi luate din diagrama prezentata n figura 3.3.sau utilizn d sisteme performante de achizitii de date. R [MPa] R [M [MPa]

Pa] D E R m E F C Rp0, 2 B C 01 Rp0,2 Rp0,01 A Rp a a e [%] e= 0.01% e= 0.01% e= 0.2 % e= 0.2 % e [%] A Rp B D Rp0, R m

e plastic e plastic e total e total a. b. e elastic

e elastic

Fig.3.4. Forme tipice de curbe caracteri stice a. cu limita de curgere aparenta, b. fara limita de c urgere aparenta. Curba caracteristica prezinta o portiune liniaraOA n care alungirea epruvetei este proportionala cu forta aplicata. Pe aceasta zona este valabila legea lui Hoo ke: R=e E (5) Unde E este modulul de elasticitate longitudinal sau modulul lui Young [MPa] Tensiunea corespunzatoare punctului A poarta numele de limita de proportion alitate si se noteaza Rp . Limita de proportionalitate se calculeaza u tiliznd valoarea fortei Fp din unde E=tga

diagrama 3.3. Pna n punctul A materialul are o comportare el astica. Astfel ndepartarea sarcinii pe zona OA face ca epruveta sa revina exact la dimensiunile initial e, distanta dintre repere ramnnd neschimbata. ----------------------- Page 16----------------------20 I A L E L O R Tensiunea corespunzatoare punctului B poarta numele de limita de elasti citate tehnica se noteaza cu Rp0,01 si reprezinta tensiunea care determina o alungire relati va neproportionala de 0,2%. Limita de elasticitate tehnica se calculeaza ca raport dintre forta F c orespunzatoare pentru o alungire ?L0.01 si sectiunea initiala a probei. Alungi rea ?L0.01 se calculeaza corespunzator unei deformatii remanente n probae=0,01%. Tensiunea corespunzatoare punctului C poarta numele de limita de curgere si se noteazaRp0,2 . Limita de curgere conventionala reprezinta tensiunea care determi na o alungire relativa neproportionala de 0,2% si se calculeaza similar limi tei de elasticitate tehnica considerndu-se de data aceasta o deformatie remanenta n proba de 0,2%. Palierul CD poarta numele de palier de curgere. Se obser va ca proba se alungeste semnificativ fara ca forta sa creasca. Doar unele materiale prezinta palier de c urgere (Cu, Al) marea majoritate au caracteristica similara cu cea prezentata n figur a 3.4.b. Pe zona DE tensiunea conventionalaR creste ca urmare a cresterii fortei. Aceasta crestere se explica prin faptul ca materialul se ecruiseaza (vezi capitolul5.3.1.). Zona dinain tea punctului D poarta numele de zona de ecruisare. Tensiunea corespunzatoare punctului D poarta numele de rezistenta la rupere se noteazaRm si se calculeaza ca raport dintre forta maxima atinsa pe parcursul ncercarii si sectiunea initiala a probei: F Rm (6) S 0 La un moment dat pe zona calibrata a probei apare o subtiere, gtuire, care se accentueaza rapid. Deformarea probei se concentreaza doar n zona ac estei gtuiri ceea ce face ca forta sa scada deoarece sectiune probei scade. Ruperea probei survine n p unctul E. Un material care are o comportare ca cea descrisa mai nainte se numeste ductil. D uctilitatea max [MPa] T E H N O L O G I A P R O P R I E T AT I L E M A T E R I A L E L O R A L E M A T E R

M E C A N I C E

fiind proprietatea materialelor de a suporta deformatii plastice mari pna la rupe re. Materiale precum otelurile calite, otelurile pentru arcuri, fonta sunt numite materiale fragile Materialele fragile prezinta gtuiri nesemnificative iar alungirea pna la rupere es te mica. 3.2.2. Variatia tensiunii s cu gradul de deformare e. Curba rationala Curba rationala exprima variatia tensiunii s (1) cu gradul de deformare e. Considernd legea volumului constant pe zona calibrata a probei avem: S0 L0 S S 1 (7) L 0 F s S S 0 Deformatia rationalae se calculeaza astfel: L dL e (8) ?L 0 e ln(1+e) ----------------------- Page 17----------------------T E H N O L O G I A 21 P R O P R I E T AT I L E E R I A L E L O R M A T E R I A L E L O R A L E M A T lnL -lnL 0 ln L 0 L ?L +?L ? ln? 0 ? ? L ? 0 ? ? F (1+e) R(1+e) 0 ?L S L S 0 1+e S(L -?L)

M E C A N I C E

Dupa depasirea limitei de elasticitate, deformatiile mari pe care le capata epruveta ncep sa produca o micsorare importanta a sectiunii transversale. Din aceasta cauz a, tensiunea reala din proba egala cu raportul dintre forta de tractiune nregist rata pe masinasi aria sectiunii momentane reale este mai mare dect valoarea c onventionala obtinuta prin raportarea fortei la aria sectiunii initiale. Daca n sistemul de coordonate R, e se obtine o curba caracteristica conventionala, n coordonate s ,e se obtine caracteristica ra tionala, reala (fig.3.5.). Desi n punctul D forta ncepe sa scada, tensiunea re ala creste n continuare deoarece epruveta se gtuieste iar sectiunea acesteia scade rapid.

R s[MPa] [MPa] D D 10 0.50 b. Fig.3.5. Curbe caracteristice a. conventionala, b. rationala 3.3. Alungirea la rupere Probele, dupa cum am vazut, prezinta pe zona calibrata dou a repere ntre care se considera lungimea initialaL . Aceasta lungime se alege functie de diametrul pr obei d astfel 0 0 nct raportul n= L / d numitfactor dimensional sa aiba valoarea 5 sau 10. 0 0 Alungirea la rupere se va simbolizeaza: A5 sau A 10, indicele 5, respectiv 10 reprezentnd valoarea factorului dimensional. Calculul alungirii la rupere se face cu relatia: L -L0 (9) A5 L 0 3.4. Gtuirea la rupere Notata cu Z, gtuirea la rupere sau strictiunea se calculeaza ca raport dintre diferenta ariei sectiunii transversale initiale si a sectiunii ultime respe ctiv a sectiunii n zona gtuita dupa rupere si aria sectiunii initiale a probei. Gtuirea se exprima n procente. S0 -S (10) Z S 0 ----------------------- Page 18----------------------22 A L E L O R T E H N O L O G I A P R O P R I E T AT I L E M A T E R I A L E L O R A L E M A T E R I 100 [%] 100 [%] 1 e a. 20 30 e [%] 0.1

M E C A N I C E

3.5. Duritatea Duritatea se defineste ca rezistenta pe care o opune m aterialul la actiunea de patrundere din exterior a unui corp dur numit penetrator. Metodele de determinar e a duritatii se pot clasifica functie de forta cu care se actioneaza penetratorul n doua cate gorii: a. metode statice la care viteza de actionare este sub 1mm/s si care se de osebesc ntre ele n special prin forma penetratoarelor. Dintre aceste metode amintim: meto da Brinell, Rockwell, Vikers b. metode dinamice dinamico-plastice (metoda Poldi ) dinamico-elastice (metoda Shore) 3.5.1. Determinarea duritatii prin metoda Brinell Duritatea Brinell simbolizataHB (H de la englezescul har deness, B de la Brinell) aparuta la nceputul secolului trecut permite determinarea duritatii metalelor net ratate termic precum si a aliajelor cu duritati reduse si medii. Metoda consta n imprimarea p e suprafata probei a unei bile din otel cu diametrul D sub actiunea unei forte F. Duritatea se calculeaza ca raport dintre forta F si suprafata calotei sferice lasata de penetrator pe pr oba (fig. 3.6.. F HB S F (11) HB pD ( D - D 2 Unde d este diametrul amprentei F D b d a b h H Fig.3.6. Schema determinarii duritatii prin metoda Brin ell a Deoarece ncercarea rece doua amprente presupune deformare plastica locala l 2 -d 2 ) [MPa]

succesive nu se vor face prea aproape de marginea probei sau prea aproape intre ele (a = 2,5 d, b = 4 d ) de asemenea proba trebuie sa aiba o grosime su ficient de mare pentru ca materialul sa nu se ecruiseze pe ntreaga sectiune a probei (H = 8h). Determinarea diametrului d se face utiliznd un dispozitiv optic numit lupa Brinell. Alegerea parametrilor ncercarii se face cu ajutorul standardelor, astfel functie de materialul probei s i a diametrului penetratorului standardul recomanda timpul de apasare precum si valoarea fortei. ----------------------- Page 19----------------------T E H N O L O G I A 23 P R O P R I E T AT I L E R I A L E L O R 3.5.2. Determinarea duritatii prin metoda Vickers Metoda similara cu cea prezentata mai sus utilizeaza un penetrator sub forma de piramida dreapta cu baza patrat din, diamant. Denumirea vine de la firma care a construit pentru prima data acest tip de aparate. Ca si in cazul duritatii Brinell forta F este aplicata lent asupra penetratorului (fig.3.7.)asezat pe suprafata probei . Durit atea HV se calculeaza ca raport intre fortasi aria suprafetei laterale imprimata pe proba. F 0 136 d1 d2 Fig.3.7. Schema ncercarii Fig.3.8. Urma lasata de penetrator pe proba 1.8544 F d 2 n relatia 13 d reprezinta media diagonalelor amprentei. Si n cazul acest ei ncercari se are n vedere distanta dintre amprente :a=3d, b= 2.5d. b HV [MPa] F S [MPa] (13) (12) HV M A T E R I A L E L O R A L E M A T E

M E C A N I C E

a b Fig.3.9. Pozitia a doua amprente succesive 3.5.3. Determinarea duritatii prin metoda Rockwell Metoda apreciaza duritatea prin masurarea adncimii de patrundere a unui penetrator din diamant de forma conica (fig.3.10.) sau sferica din carburi dure sinterizate asupra caruia se aplica mai nti o forta micaF0(10 daN) pentru a aduce penetratorul n contact perf ect cu materialul dupa care se aplica o forta suplimentaraF1 (150 daN) ----------------------- Page 20----------------------24 R I A L E L O R F0 o 120 100 HRC a c e b HR E=0.2 mm 0 HRC HR=E-e, unde e=c-a Fig.3.10. Schema determinarii duritatii prin metoda Rock well Se considera un plan arbitrar ales la 0.2 mm n materi al: daca penetratorul, sub actiunea fortelor F +F nu avanseaza deloc atunci duritatea este 100 HRC iar daca avanseaza 0 1 0.2 mm sau mai mult duritatea este 0 HRC. Aceasta observatie a permis gradarea s cari unui ceas comparator (fig.3.11.)care urmareste deplasarea penetrat orului direct n unitati de duritate Rockwell. F +F 0 1 F0 T E H N O L O G I A P R O P R I E T AT I L E M A T E R I A L E L O R A L E M A T E

M E C A N I C E

b Fig.3.11. Vedere frontala unui Pozitia a doua duritmetru Rockwell te succesive Fig.3.12. ampren

Ca si la duritatea Brinell se are n vedere distanta dintre doua amprente succesiv e (fig.3.12.) b=3 mm. 3.5. Rezilienta Determinarea rezilientei, considerata ca raport ntre energia consumata pentru ruperea unei probe si sectiunea acesteia, se face printr-o ncercare dinamica la nc ovoiere. ncercarea este cunoscuta ca ncercarea la ncovoiere prin soc. Instalatia (fig.3.13.) este de fapt, un pendul gravitatio nal care poarta numele de ciocanul pendul Charpy. ----------------------- Page 21----------------------T E H N O L O G I A 25 P R O P R I E T AT I L E E R I A L E L O R M A T E R I A L E L O R A L E M A T

M E C A N I C E

Energia potentiala pe care o dezvolta poate fi de 150 J sau 300 J functie de pen dulul care se monteaza. Energia consumata pentru ruperea probei se calculeaza cu relatia: W=G(H-h) [J] Pendul si poate fi citita dir ect pe cadranul aparatului. Probele o crestatura n rupte dintr-o u sau v (fig.3.14) si singura lovitura aplicata pe fata opusa crestaturii. 30(15) daJ lizeaza o proba cu ataKCU 0 daJ crestatura n se calculeaza cu relatia: W 2 KCU [J / cm ] H S 0 u Daca se rezilienta uti not sunt prezinta

unde: W este energia c onsumata pentru ruperea probei si se citeste pe cadranul aparatului iar S0 exprimata n centimetri Proba a sectiunii din dreptul Daca se utili n v atunci rezilienta va fi: KV=W Fig.3.13. Pendulul gravitational [J] Charpy crestaturii. h zeaza epruvete cu crestatura este suprafata

Unde W este energia citita pe cadranul aparatului. R R h l l b a a c a. epruveta cu crestatura n u, b. epruveta cu crestatur a n v Lungimea l a epruvetelor este de55 mm. Epruvetele normale au sectiunea 10x10 mm, naltimea b este ntotdeauna 10 mm dar latimea poate fi diferita, se pot confectiona astfel epruvete nguste a avnd valoarea de 7.7 sau 5 mm. De asemenea la epruvetele cu cre statura n u adncimea h poate varia (2,4,sau 5mm). Simbolizarea rezultatelor ncercarii va ti ne cont de tipul epruvetei folosite. Astfel KCU 150/2/5 = 135J arata ca ncercarea s-a f acut cu un ciocan cu W 150 J pe o epruveta cu crestatura n u cu adncimea h 2 mm si latime d e 5mm. 0 Daca s-ar fi utilizat un pendul de 300 J si o epruveta normala atunci simbolul a r contine doar valoarea adncimii crestaturii: KCU 2 = 135 J Pentru indicarea rezilientei pe o ep ruveta cu crestatura n v (energia consumata pentru ruperea probei) se foloseste simbolul KV urmat de valoarea W exprimata de data aceasta n daJ si latimea b a probei. De exemplu KV 15/5= 70 a b. b

Fig.3.14. Epruvete pentru ncercarea la ncovoiere prin so

0 J daca ncercarea se face pe probe normale cu un pendul de 30 J simbolizarea se s implifica: KV = 70 J. ----------------------- Page 22----------------------26 E R I E 4 materiale utilizat e n inginerie Materialele utilizate n industrie se pot clasifica n trei categorii de baza: metale, materiale ceramice, polimeri. Fiecare dintre aceste materiale prezinta caracteristici c himice, fizice si mecanice, specifice, precum si procese de prelucrare diferite pentru a fi transformate n pr oduse finale. n afara de categoriile de baza amintite mai sus mai putem vorbi si de o treia categorie - materiale compozite. Sunt trei tipuri de baza (fig. 4.1.) de materiale compozi te: compozite metal-ceramice, ceramice polimeri si metale polimeri. Compozite Metal - ceramice i Fig.4.1. Celor trei tipuri de materiale si materiale ceramice compozite Compozite Ceramice - polimeri 4.1. Metalele n general materialele metalice utilizate n industrie se regasesc sub for ma unor aliaje. Aliajele sunt formate din amestecuri de doua sau mai multe elemente din care cel putin unul este metal. Putem vorbi astfel de doua categorii de metale: feroase si neferoase . ----------------------- Page 23----------------------L O R T E H N O L O G I A 27 M A T E R I A L E polimeri metale Compozite Metal - polimer T E H N O L O G I A M A T E R I A L E M A T E R I A L E L O R N I N G I N

U T I L I Z A T E

M A T E R I A L E N G I N E R I E

U T I L I Z A T E

N I

Metale feroase Metalele feroase sunt niste aliaje care au ca baza fierul. Aceasta categorie de materiale formata din oteluri si fonte, constituie grupul de materi ale comerciale cel mai important avnd o pondere de trei patrimi din totalul metalului utilizat a stazi n lucru. Astfel, desi fierul pur are o utilizare comerciala restrnsa, aliat cu carbonul prezinta cea mai mare valoare comerciala, superioara oricarui metal. 4.1.1.Otelul Otelul reprezinta categoria cea mai importanta din grupul metalelor fe roase si se poate defini ca un aliaj al fierului cu carbonul, carbonul aflndu-se n limitele a 0,02% pna la maxim 2,11%. Compozitia chimica a otelului include frecvent si alte e lemente precum: manganul, cromul, nichelul, molibdenul, pentru mbunatatirea proprietatilor metalului. Otelul are aplicatii n cele mai diverse domenii: constructii civile po duri, structuri n transporturi camioane, cai ferate, material rulant pentru transportul feroviar, productia de bunuri de larg consum (automobile, aparate electrocasnice). Motivele care stau la baza popularitatii otelurilor sun t: o buna rezistenta mecanica, cost relativ scazut comparativ cu celelalte metale, prelucrarea cu usurinta n cel e mai variate procese de prelucrare. Clasificarea otelurilor Dupa destinatie, otelurile carbon se clasifica n oteluri de constructie , pentru scule si cu destinatie speciala. Pot fi livrate n stare turnata sau laminata, cu sau fara tratament termic final. Simbolizarea lor exprima destinatia, tehnologia de prelucrare, caracteris ticile mecanice sau continutul n carbon. Otelurile nealiate turnate pentru constructii mecanice de uz general, prevazute n SR ISO 3755:1995, se prezinta n tabelul 4.1, n corespondenta cu marci le din STAS 600-82. Sunt oteluri hipoeutectoide, care se livreaza n stare recoapta, dupa normalizare si detensionare sau dupa normalizare, calire si revenire. Marcile de oteluri se simbolizeaza prin indicarea valo rii minime garantate a limitei de curgere si a rezistentei la tractiune. Litera W indica marcile cu capacitate uni forma de sudare, prin impunerea compozitiei chimice si limitarea sumei elementelor reziduale. Exe mplu: 200400W SR ISO 3755:1995. Tabelul 4.1. Oteluri nealiate turnate pentru con structii mecanice de uz general[] (prin bun avointa colectivului Studiul Materialelor )

Marca de Caracteristici mecanice otel SR ISO

Marca de otel STAS 600-82

Compozitia chimica [%] , C Mn ReH Rp 0,2

Rm [MPa]

Z 3755:1995 min. min. [%] [%] 40

KV min [MPa] [J] OT 400-3 30 OT 400-3 45 0,25 0,25 0,25 0,25 1,00 1,20 1,20 1,50 340 270 230 200

400550 450600 480630 550700

200-400 25 200-400W 230-450 22 230-450W 270-480 18 270-480W 340-550 15 340-550W

31

OT 450-3 25 OT 450-3 45

25

OT 500-3 22 OT 500-3 OT 550-3 20 OT 550-3

21

Otelurile de uz general si calitate pentru constructie, conform SR EN 10025+A1: 1994, cuprind marcile de oteluri destinate fabricarii produselor laminate la cal d, sub forma de ----------------------- Page 24----------------------28 I A L E L O R N laminate I N G I N E R I E T E H N O L O G I A M A T E R I A L E M A T E R U T I L I Z A T E

plate si bare forjate, pentru constructii mecanice si metalice. Sunt oteluri hipoeutectoide, care se livreaza cu diferite clase de calitate si grade de dezox idare. Sunt cele mai ieftine oteluri, cu o larga utilizare, fara alte deformari p lastice la cald sau tratamente termice. Sunt usor prelucrabile prin aschiere, sudabile, cu capacitate de deform

are plastica la rece. n tabelul 9.6 sunt indicate marcile prevazute n acest standard, cu marcile corespo ndente din STAS 500/2-80 si principalele domenii de utilizare. Marcile de oteluri se simbol izeaza prin litera S - otelul de constructie si prin litera E otelul pentru constructii meca nice, urmata de trei cifre, care reprezinta valoarea minima a limitei de curgere exprimata n N/mm2 pentru grosimi = 16mm, urmata de clasa de calitate si gradul de dezoxidare. Sunt preva zute patru clase de calitate, care garanteaza: JR - caracteristicile de tractiune, de ndoire la rece si valoar ea minima a energiei de rupere determinata la ncercarea de ncovoiere prin soc la 20C; JO - valoarea minima a energiei de rupere este determinata la ncercarea de ncovoiere prin soc la 0C; J2, K2 - valoarea minima a energiei de rupere determinata la ncercarea de ncovoiere prin soc la -20C, cu diferenta de valoare a energiei d e rupere; G1 oteluri necalmate; G2 - oteluri cu alta stare dect cea necalmata; G3, G4 cu alte caracteristici garantate (sudabilitate, etc). Clasa de calitate JR este pentru otel de uz general, iar clasele JO, J2 si K2 sunt pentru oteluri de calitate. Gradul de dezoxidare se noteaza: FU- oteluri necalmate, FNcalmate si FF- calmate suplimentar cu Al. Exemplu: S235 J2G3, FF SR EN 10025+A1: 1994. Tabel 4.2. Produse laminate l a cald din oteluri de constructie nealiate Marca de otel Marca Compozitia chimica SR EN 10025 STAS pe produs [%] Exemple de domenii de utilizare +A1: 1994 500/2-80 C max. Nn max. OL 30.1 lemente de structuri metalice de uz general supuse la licitari mici: placi de fundatie, parapete pentru scari, bal ustrade, flanse la recipiente de joasa presiune. S185 OL 32.1 lemente de structuri metalice de uz general supuse la licitari moderate: suporti, rame, tiranti, armaturi, nit uri, lanturi, flanse. OL 34.1 lemente de structuri portante de masini agricole, anti, suporti, clicheti, lanturi, armaturi, crlige de tra ctiune, otel beton, plase sudate pentru beton armat. S235 JR, FU OL 37.1 0,21-0,25 lemente de constructii metalice sudate sau mbinate 1,50 E E tir E so

E so

S235 JRG1, FU OL 37.2 0,21-0,25 procedee: ferme, poduri, rezervoare, stlpi, S235 JRG2, FN OL 37.3k 0,19-0,23 iuri sudate,lanturi, plase sudate pentru beton armat, S235 JO, FN OL 37.3k 0,19 ructuri portante de masini si utilaje. S235 J2G3, FF OL 37.4kf 0,19 S235 J2G4,FF OL 37.4kf 0,19 OL 42.1 rgane de masini supuse la solicitari moderate: biele, OL 42.2 ivele, axe, arbori, roti dintate, piese canelate si OL 42.3k letate, otel beton, ferme metalice usor solicitate. OL 42.3kf S275 JR, FN OL 44.2k 0,24-0,25 1,60 lemente de constructii metalice sudate, supuse la S275 JO, FN OL 44.3k 0,21 licitari mecanice relativ ridicate si care trebuie sa S275 J2G3, FF OL 44.3kf 0,21 zinte o suficienta garantie la ruperea fragila. S275 J2G4, FF OL 44.4kf 0,21 S355 JR, FN OL 52.2k 0,27 1,70 lemente de constructii metalice puternic solicitate: S355 JO, FN OL 52.3k 0,23-0,24 pi pentru linii electrice aeriene, cai de rulare, S355J 2G3, FF OL 52.3kf 0,23-0,24 arale, sasiuri la autovehicule, rezervoare de mare S355 J2G4, FF OL 52.4kf 0,23-0,24 pacitate S355 K2G3, FF OL 52.4kf 0,23-0,24 S355 K2G4, FF OL 52.4kf 0,23-0,24 E295, FN OL 50 lemente de constructii mecanice supuse la solicitari n alte icate: bare de tractiune, arbori drepti si cotiti, arbori

pri bat st

O man fi E so pre E stl mac ca

E rid pen

tru pompe si turbine, crlige de macara, menghine, piu lite, suruburi de precizie, roti dintate pentru viteze per iferice mici ----------------------- Page 25----------------------T E H N O L O G I A A L E L O R M A T E R I A L E N I N G I N E R I E Eleme mai ridicate arbori drepti si cotiti, suruburi de preciz ie, roti dintate pentru viteze periferice moderate. E360, FN OL 70 e de masini supuse la uzura: arbori canelati, Organ pene, E335, FN OL 60 nte de constructii mecanice supuse la solicitari 29 U T I L I Z A T E M A T E R I

cuplaje, roti melcate, melci pentru transport, fusuri pentru prese, roti de lant, cuie de centrare. Otelurile de calitate nealiate de cementare, prevazute n SR EN 10084:2000, sunt prezentate n tabelul 4.3., n corespondenta marcile din STAS 880-88. Sunt oteluri d e calitate superioare, care contin sub 0,18%C, max. 0,045%P, 0,020-0,045%S. Se supun mbogatirii superficiale n carbon, urmata de calire si revenire joasa, pentru obtinerea unui strat superficial dur si rezistent la uzura, asociat unui miez tenace. Simbolizarea cuprinde litera C urmata de doua cifre care reprezint a continutul mediu n carbon n sutimi de procent, urmate de litera E (daca sunt oteluri superioare cu c ontinut redus de S si P) sau de litera R (daca continutul de S este controlat). Exemplu: C10E SR EN 10084:2000. Tabel 4.3. O teluri carbon de calitate pentru cementare Marca SR EN HB max. C :2000 131 Cuzineti OLC8S 0,12 0,65 OLC8X 0,035 OLC8XS OLC10 0,07 0,30 0,040 Piese cementate cu rezistenta redusa OLC10S 0,13 0,60 n miez: saibe, clicheti, furci, pene C10E OLC10X 0,035 de ghidare, culbutoare, supape, C10R OLC10XS discuri, bucse si role pentru lanturi de tractiune. OLC15 0,12 0,30 Piese cementate cu rezistenta redusa OLC15S 0,18 0,60 n miez: bolturi, prghii, chei, pene C15E OLC15X de ghidare. C15R OLC15XS C16E 0,12 0,60 Piese cementate cu rezistenta redusa C16R 0,18 0,90 n miez: bolturi, saibe, bucse. OLC20 0,17 0,30 Piese cementate cu rezistenta redusa OLC20S 0,24 0,60 0,040 0,020-0,040 =0,035 0,020-0,040 =0,045 0,020-0,040 =0,035 0,020-0,040 880-88 OLC8 0,05 Mn 0,35 Pmax 0,040 =0,045 S Marca de otel Domenii de utilizare 10084: STAS Compozitia chimicape otel lichid [%]

143

=0,045 0,020-0,040

149

0,035 0,035

=0,035 0,020-0,040 =0,035 0,020-0,040

156

0,040

=0,045 0,020-0,040

156

n miez: bolturi, saibe, bucse. OLC20X OLC20XS Nota: duritatea HB n stare recoapta

0,035

=0,035 0,020-0,040

Otelurile de calitate nealiate pentru calire si revenire, prevazute n SR EN 100832:1995, se prezinta n tabelul 4.4. n corespondenta cu STAS 880-88. Sunt oteluri de calitate si superioare, care contin 0,17-0,65%C, max. 0,045%P, 0,0200,045%S. Se supun mbunatatirii (calire si revenire nalta), pentru obtinerea unor piese cu rezistenta mecanicasi tenacitate ridicate. Simbolizarea cuprinde o cifra, care indica clasa de calitate, ur mata de litera C si de doua cifre, care reprezinta continutul mediu n carbon n sutimi de procent. Sunt prevazu te 3 clase de calitate: 1 pentru otelurile carbon de calitate; 2 pentru otelurile carbon de calitate superioare, cu continut redus de sulf si fosfor; 3 pentru otelurile superioare, cu continut de sulf controlat. De exemplu: 1 C 45 SR EN 10083-2:1995. Aceste oteluri se livreaza n stare: netratata (simbol TU); cu tratament pentru mbu natatirea prelucrabilitatii (TS), nmuiata (TA), normalizata (TN), calitasi revenita (TQ+T). Otelurile carbon pentru scule, conform STAS 1700-90, cuprind oteluri prelucrate prin deformare plastica la cald sau la rece sub forma de produse laminate, forjate s i trase, cojite sau slefuite destinate confectionarii sculelor. Sunt oteluri care contin 0,65-1, 24%C, folosite ----------------------- Page 26----------------------30 I A L E L O R N I N G I N E R I E T E H N O L O G I A M A T E R I A L E M A T E R U T I L I Z A T E

cu tratamentul termic final de calire si revenire joasa. Dupa calire, ating duri tatea superficiala 60-62HRC. Sunt oteluri cu calibilitate redusa, pentru ca numai sub 10mm diametru se calesc complet n volum, ntre10-15mm diametru calirea este superficiala n limita a 5mm, iar peste 50mm diametru se calesc n limita a 2mm. Stabilitatea termica a structurii este li mitata de temperatura de revenire la 150-200C. Marcile si domeniile de utilizare sunt prezentate n tabelul 4.5. Tabel 4.4. Oteluri de calitate nealiate pentru calire si revenire Marca SR EN Stare Rm Marca de Compozitia chimica pe otel lichid otel [%] Domenii de utilizare

N 0 CR

10083[MPa] 2:1995 1 C 22 =430 5002 C 22 650 3 C22 1 C 25 =470 5502 C 25 700 3 C 25

STAS

Mn

Pmax 0,040 =0,045

880-88 OLC20 0,17 0,40 Piese cementate cu OLC20S 0,24 0,70 rezistenta redusa n miez: OLC20X bolturi, saibe, bucse. OLC20XS OLC25 0,22 0,40 Piese tratate termic, slab OLC25S 0,29 0,70 solicitate: axe, arbori, OLC25X flanse, mansoane, buloane. OLC25XS

0,020-0,04 0,035 =0,035 0,020-0,04

0 0,040 =0,045 0,020-0,04 N 0 CR

0,035 0 N 0 CR 1 C 30 =510 6002 C 30 750 3 C 30 0 N 0 CR 1 C 35 =550 6302 C 35 780 3 C 35 OLC35 0,32 0,50 Piese tratate termic mediu OLC35S 0,39 0,80 solicitate: arbori cotiti cu OLC35X dimensiuni mici, biele, OLC35XS butuci sudati pentru roti, cilindri de prese, bandaje. N 0 CR 1 C 40 =580 6502 C 40 800 3 C 40 1 C 45 =620 7002 C 45 850 3 C 45 OLC40 0,37 Piese tratate termic OLC40S 0,44 utilizari diverse OLC40X constructia de masini. OLC40XS 0,50 cu 0,80 n 0,040 0,040 OLC30 0,27 Piese tratate termic OLC30S 0,34 utilizari diverse OLC30X constructia de masini. OLC30XS 0,50 cu 0,80 n 0,040

=0,035 0,020-0,04 =0,045 0,020-0,04

0,035

=0,035 0,020-0,04 =0,045 0,020-0,04

0,035

=0,035 0,020-0,04

=0,045 0,020-0,04

0,035

=0,035 0,020-0,04

0 N 0 CR OLC45 0,42 0,50 Piese tratate termic de OLC45S 0,50 0,80 rezistenta ridicata si OLC45X tenacitate medie: discuri de OLC45XS turbina, arbori cotiti, biele, 0,040 =0,045 0,020-0,04 0,035 =0,035 0,020-0,04

coroane

dintate, roti cu de 0,040 =0,045 0,020-0,04 0,035 =0,035 0,020-0,04 0,040 =0,045 0,020-0,04 0,035 =0,035 0,020-0,04 0,040 =0,045 0,020-0,04 0,035 =0,035 0,020-0,04

clichet, volanti, pene 1 C 50 =650 7502 C 50 900 3 C 50 1 C 55 =680 8002 C 55 950 3 C 55 1 C 60 =710 8502 C 60 1000 3 C 60

N 0 CR

0 N 0 CR

0 N 0 CR

ghidaj, melci. OLC50 0,47 0,60 Piese tratate termic OLC50S 0,55 0,90 puternic solicitate: roti OLC50X dintate, bandaje, coroane, OLC50XS arbori, bolturi de lant. OLC55 0,52 0,60 Piese tratate termic cu OLC55S 0,60 0,90 rezistenta ridicata, dar fara OLC55X solicitari mari la soc: OLC55XS pinioane, tije, came. OLC60 0,57 0,60 Piese tratate termic cu OLC60S 0,65 0,90 proprietati de rezistenta OLC60X ridicata combinata cu OLC60XS elasticitate: excentrice, bandaje, bucse elastice, roti

dintate. calire si revenire nalta.; Valorile rezistentei la tract Nota: N- normalizare; CR iune sunt pentru produse cu diametru sau grosime = 16mm. Otelurile carbon pentru scule se simbolizeaza cu grupul de litere OS C (O-otel carbon; S-scule; C-de calitate), urmat de una sau doua cifre, care indica continutul de carbon exprimat n zecimi de procent. n cazul unui continut marit n mangan, se adauga litera M. Exem plu: OSC 8M STAS 1700-90. ----------------------- Page 27----------------------T E H N O L O G I A R I A L E L O R M A T E R I A L E N I N G I N E R I E Tabelul 4.5. Oteluri carbon pentru scule Marca de Compozitia Duritatea HB max. Stare recoapta 31 U T I L I Z A T E M A T E

Domenii de utilizare otel STAS chimica [%] 1700-90 C Mn

OSC 7 0,650,10207 se la lovituri si socuri, cu tenacitate mare si duritate burghie, matrite pentru oteluri moi sau mase plastice, 0,74 0,35

Scule supu suficienta: scule de

tmplarie, surubelnite,

dalti, foarfece, vrfuri de centrare pe Scule supu burghie pen

ntru masini unelte. OSC 8 0,75207 se la lovituri, cu tenacitate mare si duritate mijlocie: tru metale semidure, poansoane, cutite pentru lemn, 0,84

clesti pen tru srma, nicovale pentru forjat scule, dornuri de mna, dalti p entru minerit si cioplit piatra, scule de debavurat la cald, ace d e trasat, foarfece pentru tabla, piese de uzura pentru masini text ile. OSC 8M 0,800,35 rastrau pentru lemn, cutite de rndea, matrite pentru se plastice, srma de nalta rezistenta, piese de uzura 0,90 0,80 pentru masi ni agricole. OSC 9 0,850,10 207 se la lovituri, cu tenacitate mare si duritate mijlocie: entru ciocane perforatoare, punctatoare, scule 0,94 0,35 pentru prelucrarea lemnului, matrite pentru ndreptare, cutite pentru masini agri cole, srma trefilata pentru arcuri. 0SC 10 0,95re nu sunt supuse la lovituri puternice: 221 burghie Scule ca pentru perforat ro la rece a m etalelor, piese pentru masini textile OSC 11 1,05puse la lovituri mici: role de roluit 221 materiale Scule su metalice, calibre, fi aschiat teluri moi, articole de bucatarie, 1,15muchii piese pentru masini OSC 12 duritate deosebita, o Scule supu burghie p 207 Pnze de fie injectat ma

ci dure, scule de aschiat metale moi, scule de tragere 1,04

erastraie mecanice, matrite pentru ambutisare, scule de 1,14 textile. 221 Scule cu cu de taiere foarte ascutite, care nu sunt supuse la lovituri scule de trefilat, pile, alezoare, 1,24 burghie, i nstrumente chirurgicale, piese de uzura pentru masini

textile. 4.1.2.Fonta Fonta este de asemenea un aliaj al fierului cu carbonul (2 4%C) uti lizat n general n turnatorii. n acest aliaj ntlnim Si n proportie de 0,5 3% si frecvent alte elemente cu rol de ameliorare a proprietatilor pe care produsul final le reclama. Fontele se cl asifica n doua mari categorii: fonte albe si fonte cenusii. Fontele albe prezinta carbonul le gat sub forma de cementita (Fe C), sunt foarte dure si fragile si se utilizeaza pentru cilindri de laminor, alice 3 pentru sablare sau bile pentru agregatele de macinare. Fontele cenusii cristalizeaza n sistemul stabil fier grafit. Carbonul este deci prezent n fonta sub forma de gra fit ceea ce da aspectul cenusiu al acestor fonte n spartura. Dupa natura masei metalice fontele cenusii se clasifica n: fonte cenu sii feritice n care alaturi de grafit lamelar masa metali ca este ferita, ferito perlitice ( grafit, feritasi perlita), perlitice, cementitice sau p estrite sifosfroase. Dupa forma grafitului fontele cenusii pot fi: fonte cenusii cu grafit lamelar, fonte cenusii modificate cu grafit vermicular sau cu grafit nodular si fonte cenu sii maleabile sau cu grafit de recoacere. Modificarea fontelor este un proces de schimbare a c onditiilor de solidificare a grafitului prin introducerea n fonta lichida a unei cantitati de circa 2% din ma sa de fonta a unor elemente numite modificatori: magneziu, calciu, bariu, crom, cupru, staniu etc. Clasificarea fontelor Fontele cenusii cu grafit lamelar (obisnui te sau modificate) turnate n piese sunt prevazute n standardul SR EN 1561:1999 (tabel 4.6.). Fontele cenusii cu grafit lamelar sunt caracterizate fie prin rezistenta la tractiune, pe probe turnate separate sau a tasate la piesa, fie prin duritatea Brinell pe suprafata piesei turnate. Marcile de fonta cenusie se simbolizeaza prin gruparea de litere EN-GJL, urmata de rezistenta la tractiune minima garantata sau duritatea Brinell maxima admisa. D e exemplu: EN-GJL-150 sau EN-GJL-HB 175 SR EN 1561:1999. ----------------------- Page 28----------------------32 E R I E Proprietatile fontelor se coreleaza cu masa metalica, dimensiunile si f orma grafitului. Fonta de rezistenta minima 100N/mm2 are masa metalica ferit T E H N O L O G I A M A T E R I A L E M A T E R I A L E L O R N I N G I N

U T I L I Z A T E

icasi separari grosiere de grafit. Cresterea rezistentei minime peste 200N/mm2 igurata de masa perlitica si separari fine de grafit. Rezistente peste 300N/mm2 se rin modificare. Rezistenta la

este as obtin p

tractiune si duritatea Brinell scad cu cresterea grosimii de perete a piesei car e se toarna. Utilizarile fontelor cenusii sunt determinate de proprietatile acestora: rezistenta la uzura (batiurile masinilor unelte, axe, roti dintate, cilindri de la motoare Diesel); rezistenta la coroziune si refractaritate (creuzete de topire a metalelo r, tevi de esapament la camioane);capacitate de amortizare a vibratiilor (placi de s prijin a fundatiilor, batiuri); rezistenta la soc termic (lingotiere); tenacitate (volanti, b atiurile motoarelor Diesel); compactitate si rezistenta la coroziune (cilindri la compresoare si pompe, organ e de masini ce lucreaza la presiuni mari); compactitate (blocul motor la tractoar e, automobile, tamburi de frna, discuri de ambreiaj, chiulasa motoarelor Diesel) Fontele modificate cu grafit vermicular turnate n pies e sunt prevazute n STAS 12443-86 (tabelul 4.7.). Se simbolizeaza prin grupul de litere F gv urmat de rezistenta la tractiune minima garantata. Exemplu Fgv 300 STAS 12443-86. Sunt fonte cu rezistenta mecanicasi rezistenta la temperaturi ridicate superioar e fontelor cu grafit lamelar, cu fragilitate scazuta, care le recomanda la fabricatia rotilor dintate, corpurilor de pompe hidraulice, arborilor cotiti. Fontele cu grafit nodular (sau sferoidal) turnate n for me din amestec clasic sunt clasificate n SR EN 1563:1999 n functie de caracteristicile m ecanice ale materialului, rezultate din ncercarea de tractiune si ncovoiere prin soc mecanic sau prin ncercarea de duritate Brinell. n tabelul 4.8. se prezinta clasificarea fontelor dupa caracteristicile m ecanice rezultate din ncercarea de tractiune si ncovoiere prin soc mecanic. Simbolizarea alfanumerica a fontelor este alcatuita din grupu l de litere EN-GJS 2 rezistenta la tractiune minima Rm n N/mm - alungirea la rupere A n %. Daca se gara nteaza energia de rupere prin soc mecanic KV, atunci se adauga grupul de litere LT-la t emperatura scazuta sau RT-la temperatura ambianta. Exemplu: EN-GJS-350-22-LT SR EN 1563:199 9. Daca caracteristicile mecanice se determina pe epruvete prelucrate d in probe atasate, dupa valoarea alungirii la rupere, se adauga litera U. Exemplu: EN-GJS-500-7U SR EN 1563:1999. n tabelul 4.9. se prezinta marcile de fonta caracterizate prin ncercarea de duritate. Simbolizarea alfanumerica contine n acest caz dupa grupul de litere EN-GJS-HB va

loarea duritatii Brinell. Exemplu: EN-GJS-HB 130 SR EN 1563:1999. n SR EN 1564:1999 (tabelul 4.10) se prezinta clasificarea fon telor cu grafit nodular bainitice de nalta rezistenta, n functie de caracteristicile mecanice determinate pe epruvete prelevate din probe turnate separate. Utilizarea fontelor cu grafit nodular este n corelatie c u proprietatile: rezistenta la uzura (arbori cotiti pentru motoare de automobile si motoare Diesel, segmenti de piston, piese pentru turbine, roti dintate, saboti de frna, cilindri de lamino r semiduri); refractaritate (lingotiere); rezistenta la coroziune (armaturi, conducte de apa subterana, tubu latura pentru canalizari); rezistenta mecanica (utilaje miniere, corpuri de compresoare) Fontele maleabile sunt clasificate n standardul SR EN 1562:1999, n functie de caracteristicile mecanice rezultate din ncercarea de tractiune (tabelul 4.11). Se diferentiaza fonta maleabila cu inima alba (decarburata) si fonta m aleabila cu inima neagra (nedecarburata). Simbolizarea alfanumerica a fontelor maleabile cu inima alba cuprinde grupul de litere EN-GJMW, urmat de rezistenta la tractiune Rm minima n N/mm2 si alungirea la rupere A n %. De exemplu: EN-GJMW-350-4 SR EN 1562:1999.

----------------------- Page 29----------------------T E H N O L O G I A 33 M A T E R I A L E elar ----------------------- Page 30----------------------34 I A L E L O R N I N G I N E R I E Tabel 4.7. Fonte cu grafit vermicular Marca Duritatea fontei Brinell HB STAS Rezistenta la Microstructura tractiune Rm masei metalice min. [N/mm2] Alungirea la rupere A min. 5 12443-86 Fgv 300 300 [%] 2 Rp0,2 min. [N/mm2] 200 Limita de curgere conventionala T E H N O L O G I A M A T E R I A L E M A T E R U T I L I Z A T E U T I L I Z A T E N I N G I N E R I E Tabel 4.6. Fonte cu grafit lam M A T E R I A L E L O R

130-180 Fgv 350 160-240 Fgv 400 200-280

Preponderant feritica 350 1 Ferito-perlitica 400 1 Preponderant perlitica

240 280

Tabel 4.8. Fonte cu grafit nodular c aracterizate pe probe turnate separate Rp0,2 min. [N/mm2] Simbolizare SR EN 1563:1999 KV min [J] alfanumerica numerica min. Valoare Valoare A [%] [N/mm medie 220 EN-GJS-350-22-LT 22 12 individuala EN-JS1015 9 la -40C EN-JS1014 14 la 23C EN-JS1010 EN-JS1025 9 la -20C EN-JS1024 11 la 23C EN-JS1020 EN-JS1040 EN-JS1030 EN-JS1050 EN-JS1060 EN-JS1070 EN-JS1080 EN-JS1090 350 Rm min. 2]

220

la -40C EN-GJS-350-22-RT 22 17 la 23C EN-GJS-350-22 22 EN-GJS-400-18-LT 18 12 la -20C EN-GJS-400-18-RT 18 14 la 23C EN-GJS-400-18 18 EN-GJS-400-15 15 EN-GJS-450-10 10 EN-GJS-500-7 7 EN-GJS-600-3 3 EN-GJS-700-2 2 EN-GJS-800-2 2 EN-GJS-900-2 2

350

350 400

220 240

400

250

400 450 450 500 600 700 800 900

250 250 310 320 370 420 480 600

Tabel 4.9. Fonte cu grafit nodular caracterizate prin ncercarea de duritate Brinell nterval tate Brinell Simbolizare SR EN 1563:1999 Alte caracteristici (informativ) alfanumerica Rm Rp0,2 {N/mm2] I numerica de duri

HB = 160 30-175 35-180 60-210 70-230 90-270 25-305 45-335 70-360

[N/mm2] EN-GJS-HB130 350 EN-GJS-HB150 400 EN-GJS-HB155 400 EN-GJS-HB185 450 EN-GJS-HB200 500 EN-GJS-HB230 600 EN-GJS-HB265 700 EN-GJS-HB300 800 EN-GJS-HB330 900

EN-JS2010 220 EN-JS2020 250 EN-JS2030 250 EN-JS2040 310 EN-JS2050 320 EN-JS2060 370 EN-JS2070 420 EN-JS2080 480 EN-JS2090 600 2 2 2 1 1 1 1 1

Tabel 4.10 Fonte cu grafit nodular bainitica m min. 2] N/mm 800 1000 1200 1400 Simbolizare SR EN 1564:1999 Rp 0,2 min. Amin. 2] alfanumerica [N/mm EN-GJS-800-8 500 EN-GJS-1000-5 700 EN-GJS-1200-2 850 EN-GJS-1400-1 1100 [%] numerica EN-JS1100 8 EN-JS1110 5 EN-JS1120 2 EN-JS1130 1 [ R

Simbolizarea fontelor maleabile cu inima neagra cuprinde grupul de l itere EN-GJMB. De exemplu: EN-GJMB-300-6 SR EN 1562:1999. Aplicatiile fontei maleabile cu inima alba sunt limitate, deoarece se obtin printr-un procedeu mai complicat, se preteaza m ai putin la productia de serie, grosimea peretilor pieselor este limitata, iar durata tratamentului de decarburare creste cu grosimea peretilor. Costul este ridicat. S e preteaza la piese mici si subtiri, dar tendinta este de a fi nlocuita cu fonta maleabila cu inima neagra sau aliaje sinterizate. Principalul avantaj al acestei fonte este sudabilitatea, datorata a bsentei grafitului ----------------------- Page 31----------------------L O R I N G I N E R I E T E H N O L O G I A 35 M A T E R I A L E M A T E R I A L E U T I L I Z A T E N

n straturile superficiale. Se foloseste pentru piese mici de ra cord la montarea cadrelor de bicicleta, radiatoare pentru ncalzire centrala, etc. Fonta maleabila cu inima neagra feritica are o larga aplicatie n industria automobilului (cutia diferentialului, suportul fuzetelor, cutia de directie, pedala de frna, pedala de ambreiaj, etc) si al masinilor agricole. Sunt piese cu forme complexe, rezistenta ridicata, cu suficienta tenacitate si ductilitate. Fonta maleabila cu inima neagra perlitica, are rezistenta la rupere pe ste 450N/mm2. Se foloseste pentru piese mai compacte, supuse la uzura abraziva, cum sunt rotile s i coroanele dintate, pinioanele. Marcile cu rezistenta la rupere 700-800N/mm2 sunt tratate termic prin calire n ulei si revenire. Tabel 4.11. Fonta maleabila cu inima alba (W) si inima neagra (B) enta la tiune in. 2] m 70 10 50 60 80 20 60 70 00 60 00 20 30 EN-GJMW-350-4 10 5 4 15 3 EN-GJMW- 360-12 16 15 12 15 7 EN-GJMW- 400-5 12 8 5 15 4 EN-GJMW-450-7 12 EN-JM1040 9 6 4 3 4 max.220 12 4 EN-JM1030 9 6 3 3 3 max.200 12 3 EN-JM1020 9 6 3 2 3 max.230 12 3 EN-JM1010 9 6 2 3 Simbolizare SR EN 1562:1999 Alungire la Duritate Brinell alfanumerica numerica rupere HB (Lo=3d) A[%] [N/m (informativ) [mm] Diametru epruveta d Rezist trac Rm m

00 50 80 90 50 70 00 50 50

10 7

max.220 12 15 4 4

4 EN-GJMW- 550-4 5 4 max.250

EN-JM1050 9

6 4 5 5 3 3 4 500 5 600 6 7 8

12 15 3 EN-GJMB-300-6 6 max.150 EN-GJMB-350-10 10 max.150 EN-GJMB-450-6 6 150...200 EN-GJMB-500-5 5 165...215 EN-GJMB-550-4 4 180...230 EN-GJMB-600-3 3 195...245 EN-GJMB-650-2 2 210...260 EN-GJMB-700-2 2 240...290 EN-GJMB-800-1 1 270 320 EN-JM1110 EN-JM1130 EN-JM1140 EN-JM1150 EN-JM1160 EN-JM1170 EN-JM1180 EN-JM1190 EN-JM1200 12 sau 15 12 sau 15 12 sau 15 12 sau 15 12 sau 15 12 sau 15 12 sau 15 12 sau 15 12 sau 15

50

50 00 00

Metale neferoase Metalele neferoase cuprind ale elemente metalice si alia je, aliajele avnd ponderea cea mai mare comparativ cu metalele pure. Materialele neferoase inclus metale si aliaje pu re de: aluminiu, cupru, magneziu, nichel, staniu, titan, zinc si alte metale. Cel mai usor de procesat este aluminiul iar cel mai dificil nichelul si titanul. 4.2. Ceramicele Un material ceramic se defineste ca un compus care contine elemente me talice (sau nemetalice) precum si nemetale. Elementele nemetalice sunt: oxigenul, azotul si carbonul. Materialele ceramice prezinta o mare varietate de materiale tradition ale si moderne. ntre materialele traditionale care se utilizeaza de mii de ani se afla argila, di n abundenta n scoarta terestra, compusa din particule fine de silicati hidratati de aluminiu s i ale minerale, si utilizndu-se pentru obtinerea vaselor din ceramica. Alte materiale ceramice traditionale: ----------------------- Page 32----------------------36 R T E H N O L O G I A M A T E R I A L E L O

M A T E R I A L E N E R I E silicea nisipul SiO

U T I L I Z A T E

N I N G I

utilizat n procesul de fabricatie a sticlelor, alumina Al O si carbura de 2 2 3

siliciu, doua materiale abrazive utilizate la obtinerea sculelor abrazive. Materialele ceramice moderne pot include unul din materialele ceramic e traditionale, de exemplu: alumina (Al O ) ale carei proprietati sunt mbunatatit e prin niste procedee de 2 3 prelucrare moderne. Materialele ceramice avansate includ carburi metalice, precu m carbura de tungsen, carbura de titan, nitruri metalice si semimetalice precum nitrura de titan, bor, etc. Putem clasifica materialele ceramice astfel: - ceramice cristaline; - sticle. Materialele metalice cristaline se obtin prin diferite pr ocedee, plecnd de la pulberi care se sinterizeaza ulterior respectiv se ncalzesc la o anumita temperatura la c are unul din componenti se topeste nglobnd celelalte elemente aranjndu-le la racire. Sticlele ceramice se obtin prin procedeu similar procesului de obtine re a sticlei. 4.3.Polimerii Un polimer este compus format prin repetarea unor unitati chimice stru cturale n care atomii pun n comun electroni formnd astfel molecule foarte mari. Polimerii n genera l sunt constituiti pe baza de carbon si alte elemente chimice precum: hidrogenul, azot ul, oxigenul, clorul. Polimerii se mpart n trei categorii: - polimeri termoplastici acesti polimeri pot fi sup usi unor cicluri repetate de ncalzire si racire fara a lise altera proprietatile, respectiv str uctura moleculara. n aceasta categorie includem: polietilena, polistirenul, clorura de polivinil si nylonul. - polimeri termorigizi aceste molecule se transforma chimic ntr-o str uctura rigida la racire. Din aceasta categorie: rasinile fenolice, rasinile epoxidice, amino rasi nile. - elastomerii acesti polimeri prezinta proprietati elastic e importante de unde si denumirea de elastomeri. Amintim: cauciucul natural, neoprenul, poliuretanul si siliconicile. 4.4.Compozite Materialele compozite nu constituie realmente o categorie separata de materiale, ele fiind de fapt combinatii ale celelalte tipuri de materiale. Un material compozit comun cu doua faze se obtine prin procesarea sep arata a celor

doua faze care apoi se unesc, proprietatile compozitului astfel obtinut fiind superioare, proprietatilor celor doua componente luate separat. Prin f aza se ntelege acea masa de material omogen de exemplu agregat de graunti cu o structura identica un metal. Structura uzuala unui material compozit este formata din particule sa u fibre ale unei faze amestecata cu o faza secundara numita matrice. Compozitele pot fi ntlnite n stare naturala (de exemplu lemnul) dar de cele mai multe ori se produc sintetic. Aceasta ultima categorie este de f apt cea care ne intereseaza. Putem exemplifica: fibre de sticla n matrice de polimer plastic ntarit cu fibre; fibre de polimer dintr-o anumita clasa ntr-o matrice constituita tot dintr-un polimer de exemplu epoxy Kevlar; materiale ceramice n matrice metalica: pr ecum carbura de tungsten) wolfram n matrice de cobalt. Proprietatile materialelor compozite depind de componentele acestora precum si de modul n care ele se mbina pentru a forma materialul compozit. Unele materiale compozite prezinta o rezistenta nalta dublata de o gre utate extrem de redusa si sunt mult utilizate pentru realizarea componentelor avioanelor, caroserii auto, rachete de tenis si bete de undita. Alte materiale compozite sunt dure si au cap acitate de a-si mentine aceasta proprietate la temperaturi nalte exemplu fibrele de carbon cement at. ----------------------- Page 33----------------------O R M E T A L I C E 5 Prelucrarea materia lelor metalice 5.1. Obtinerea materialelor metalice 5.1.1. Minereurile si prelucrarea lor n natura metalele se por gasi n stare pura cel mai adesea nsa ele se gas esc sub forma de compusi chimici cu oxigenul, sulful, carbonul, siliciul (oxizi, carbonati, su lfuri, silicati). Minereul se defineste ca un conglomerat de minerale n care unul sau mai multe metale se gasesc n cantitati suficient de mari astfel nct sa poata fi extrase econo mic. Minereurile se compun deci dintr-o parte utila (sulfuri, oxizi, halog enuri, etc.) pe care o vom numi n continuare simplu utilul si o parte sterila sterilul format din cuart, calcita, T E H N O L O G I A 37 P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L M A T E R I A L E L O R

feldspati etc. Minereurile pot fi mono sau polimetalice, feroase sau neferoase. n tabelul 5.1. prezentam cteva exemple de minerale feroase si neferoas e cu compozitia chimica si denumirea lor. Mineralul Observatii Tabelul 5.1. Compozitia chimica Denumirea

Minerale de fier Oxizi anhidri (Fe O ) oxid feric 2.4%Fe,negru , proprietati magnetice 3 4 (Fe O ) oxid feros 0% Fe, culoare rosiatica 2 3 Oxizi hidratati 3%Fe, culoare galbena Carbonati 8.2%Fe Clorite ferice 3%Fe Sulfuri Minerale de Cupru Oxizi 0.8%Cu (2Fe O 3H O 2 3 (FeCO3) (3FeOAl O SiO 3 H O) 2 3 (FeS) (Cu O) 2 (CuO) 9.9%Cu Sulfuri 6,4% Cu Minerale de aluminiu 00%Al O 2 3 2 3 (Al O H O) 5%Al O 2 3 2 2 3 (Al O 3H O) 5.4%Al O 2 3 2 3 ----------------------- Page 34----------------------38 T E H N O L O G I A 2 (Cu2S) (Al O ) 2 2 2

Magnetit

Hematit

Limonit

Siderit Chamozit

4 3

Pirita Neferoase Cuprit 7

Tenorit Covelina Corindon

7 6 1

Boehmitul

Hidralgiritul

M A T E R I A L E L O R

P R E L U C R A R E A T A L I C E

M A T E R I A L E L O R

M E

Pentru a creste eficienta procesului de extractie a metalelor, minereu rile se supun unor operatii de prelucrare care au drept scop: cresterea cantitatii de util prin ndep artarea ct mai avansata a sterilului, aducerea minereurilor la forme si dimen siuni precum si proprietati mecanice proprii proceselor de extractie ulterioare si aducerea mineralelor la n iste combinatii chimice usor de redus ulterior. Prepararea minereurilor presupune parcurgerea urma toarelor etape: preparare mecanica, concentrare, calcinare, aglomerare (fig.5.1.). Preparare mecanica Aglomerare sfarmare - prin sinterizare sortare granulometrica - peletizare pe ciururi vibratoare - brichetare omogenizare macinare Concentrare prin spalare prin zetare prin flotatie concentrare magnetica Calcinare

Fig.5.1. Etapele prepararii minereurilor Sfarmarea are rolul de a aduce mineralele care compun minereul la niste dimensiuni cerute. Sfarmarea se realizeaza cu ajutorul concasoarelor c u falci (fig.5.2.) pna la dimensiuni de 20 - 30 mm, dimensiuni mai mici se obtin cu ajutorul concasoarelor conice. Sfarmarea minereului n concasoarele cu falci se face ntre o placa de presiune (3) s i o placa fixa (4). Placa de presiune este fixata pe un brat oscilant (2). Miscarea de osc ilatie se obtine prin prinderea excentricae bratului pe un volant (1) actionat, n miscare de rotat ie. Dupa concasare minereul este sortat gr anulometric pe un grup de 1 site vibr atoare numite ciururi cu e scopul de a obtine cantitati suficient de mari de minereu cu aceeasi dimensiune. 5 Omogenizarea este urmatoarea operatie

de

preparare cnd

mecanica care este neces minere se lucreaza 2 cu din surse diferite, de 3 mineral de minereu, gravitationa

ara atunci uri 4 cu

provenind diferite

concentratii volume mari se realizeaza unor

util. La omogenizarea l e si cu care punct

ajutorul

benzi transportoar din acela

lanseaza simultan Fig.5.2. Concasor cuf alci calitati diferite de

minereu. Macinarea se face dupa omogenizare deoarece dimensiunile di feritelor calitati de minereu pot fi diferite. Uzuale sunt morile cu bile care aduc particulele de min ereu sub 0.3, 0.5 mm. Concentrarea este procesul prin care se urmareste cresterea concentrat iei utilului prin ndepartarea fortata a sterilului. Concentrarea se face prin spa lare, zetare, flotatie sau separare magnetica. Spalarea utilizeaza un curent de apa pentru ndepartarea nisipului, argil ei sau a partii pamntoase din minereu. ----------------------- Page 35----------------------T E H N O L O G I A 39 P R E L U C R A R E A E T A L I C E Zetarea este un proces similar cu spalarea doar ca de aceasta data flux ul de apa are o actiune pulsatorie alternativa, sterilul mai usor dect utilul fiind antrenat de f luxul ascendent de apasi evacuat prin supraplin (fig.5.3.) 1 1 3 2 2 3 Fig.5.3. Celula de zetaj M A T E R I A L E L O R M

M A T E R I A L E L O R

Fig.5.4. Celula de flotatie 1. supraplin, 2. minereu depus pe o sita ma, 2. agitator mecanic,3. bule de aer metalica,3. piston cu actiune pulsatorie care adera particule de mineral util

1. spu la

Flotatia minereurilor este procesul prin care particulele d e minereu de data aceasta mai usor dect sterilul adera la suprafata unor bule de gaz ob tinute prin agitare mecanica (fig.5.4.) sau prin suflare. Bulele ncarcate cu particule de minereu se colecteaz a la suprafata celulei de flotatie sub forma unei spume bogata n util, sterilul ramnnd pe fundul c elulei. Spuma aceasta este colectata decantata si filtrata si n final este supusa uscarii pentru ndepartarea ultimei cantitati de apa. Concentrarea magnetica se aplica minereurilor care prezinta o diferenta de permeabilitate magnetica ntre util si steril de exemplu n cazul magnetitei. 1 U Fig.5.5. Schema separarii magnetice 2 3 4 5 Minereul aflat n buncarul 1 (fig.5.5.) este dozat pe o banda transportoare care are prevazut n rola de ntoarcere un miez magnetic pe care este asezata nfasurarea 3 ali mentata n curent alternativ. Se creeaza un cmp magnetic care face ca p articulele magnetice din minereu sa ramna mai mult timp n contact cu banda transportore. Traiectoriile celo r doua tipuri de particule util (4) steril (5) devin diferite realizndu-se n acest fel se pararea. Calcinarea se face n cuptoare specializate unde su b actiunea caldurii are loc eliminarea substantelor volatile precum si evaporarea ape i. n minereurile sulfuroase calcinarea poate fi oxidanta (1) sau sulfatizanta (2): 2MeS+ 3O ?2MeO+SO +Q (1) 2 2 MeS+2 O ?MeSO +Q (2) 2 ----------------------- Page 36----------------------40 R T E H N O L O G I A M A T E R I A L E L O 4

P R E L U C R A R E A E T A L I C E

M A T E R I A L E L O R

Pot fi supuse calcinarii si minereurile care contin carbonati: MeCO2?MeO +CO2 3)

Aglomerarea este procesul de preparare a minereurilor n c are o masa pulverulenta obtinuta n etapele anterioare este adusa la anumite forme si dimensiuni precum si o anumita rezistenta mecanica proprie proceselor de extractie a metalului care urmeaza. Aglomerarea prin sinterizare se realizeaza prin dozarea p e o banda de aglomerare (fig.5.6.) a urmatoarelor materiale: minereu, cocs, fondant, praf de furnal si material pulverulent retur (7) de la banda de aglomerare. Amestecul ace sta n prealabil umezit si uniform nivelat pe banda de aglomerare este aprins cu ajutorul unui cuptor de ap rindere (3). De remarcat ca banda de aglomerare este realizata ntr-o constructie speciala din elemente metalice asamblate sub forma unui gratar flexibil astfel nct sa permita ntoarcerea pe rolele de actionare si ntoarcere de la capetele benzii. De fapt cel care se aprinde este cocsul care este n proportie de 6 10% n amestecul de aglomerat. Cald ura degajata conduce la disocierea carbonatilor si a oxizilor hidratati precum si re ducerea Fe O la Fe O . Dar 2 3 3 4

totodata are loc o reactie n faza solida, deosebit de interesantasi anume la cont actul oxidului de fier cu SiO predominant n sterilul din minereu ia nastere un compus numit fa ialita (4)cu 2 punct de topire relativ scazut (1000- 1200 0C) care asigura lierea particulelor de aglomerat pulverulent. 2Fe O +3SiO ?3(FeO) SiO +2CO (4) 3 4 2 2 2 Arderea se mentine pe lungimea benzii de aglomerare prin stabilirea u nui curent de aer prin stratul de aglomerat cu ajutorul unor hote de aspiratie (8). 3 1 Minereu, Praf de furnal, Retur de la banda de

aglomerare

Cocs 2 4 Fondant 5 6 8 7 Fig.5.6. Banda de aglomerare La racire faialita se transforma ntr-o masa sticloasa care asigura rezi stenta mecanica necesara minereului aglomerat. Masa rigida de aglomerat se sparge n bucati mari prin greutate proprie la capatul benzii dar pentru a aduce aglomera tul la dimensiunile necesare banda de aglomerare este prevazuta cu un dispozitiv rotativ (4). Aglomeratul est e apoi cernut pe niste ciururi vibratoare si preluat pe o banda transportoare (6). Praful este preluat de banda transportoare (7). Aglomerarea prin peletizare presupune obtinerea unor sfere la cald cu sau fara liant. O metoda de obtinere a peletelor este si umezirea prin picurare a materialului d e aglomerat care se afla ntr-un recipient nclinat n miscare de rotatie. Picat ura de apa asigura lierea particulelor pulverulente care ncep sa se rostogoleasca marindu-si astfel diametr ul. Sferele astfel obtinute sunt supuse unui proces de calcinare. ----------------------- Page 37----------------------R M E T A L I C E Aglomerarea ulberii de aglomerat metalice. prim brichetare n forme presupune presarea p T E H N O L O G I A 41 P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L O M A T E R I A L E L O R

5.1.2. Elaborarea fontei Procesele de elaborare au drept scop obtinerea metalulu i din minereu. Fabricarea metalului pur sau a metalului industrial se face n doua etape: elaborare primara urmata de elaborarea secundara (fig.5.7.). Cocs Afinare Fondant Comburant

Util Furnal Metal Minereu Elaborare fabricat Primara Steril Aliere Zgura Gaz de furnal Fig. 5.7.Schena fabricarii metalelor feroase Fonta se obtine prin elaborare primara ntr-un cuptor vertical nchis furn alul. Dupa elaborarea primara fonta este supusa unui proces de afinare n care impuritatile s unt eliminate cu scopul de a obtine metalul industrial. Rafinarea produce o purificare avansat asi conduce la obtinerea metalului pur. Extragerea metalului din minereu se poate face prin trei metode: metode pirometalurgice, hidrometalurgice si electrometalurgice. Metodele pirom etalurgice utilizeza n procesul de elaborare caldura produsa de arderea unui combustibil, cele hidrome talurgice presupun dizolvarea metalului sub forma unui compus chimic n ap a sau alte lichide, cele electrometalurgice utilizeaza efectele curentului electric. Fonta este un aliaj al fierului cu carbonul, continutul de carbon fiin d cuprins, dupa cum s-a aratat, ntre 2.11 si 6.67%. Obtinerea fontei se face prin procedee pirome talurgice n niste cuptoare nalte care functioneaza cu suprapresiune n regim nch is numite furnale. Caldura necesara procesului se obtine fie prin arderea unui combustibil (cocs me talurgic) fie prin utilizarea energiei electrice. Minereul de fier este introdus n furnal mpreuna cu fondan tii, cocsul si aer drept comburant si este redus la fier pur care ulterior este carburat la Fe C- cement ita. Alaturi de 3 fonta n furnal se produce zgura de furnal si gazul de furnal - un gaz combustibil . Cocsul metalurgic este un combustibil cu capacitate calorica ridicata ( 7000 kcal/kg ) si care n urma arderii produce o cantitate mica de cenusa (max. 10%). Cocsul se o btine prin carbonizarea la temperaturi ridicate n absenta aerului, a carbunilor superiori (h uila) n niste agregate speciale numite baterii de cocsificare. Pe lnga puterea calorica mare co csul trebuie sa aiba si o rezistenta mecanica corespunzatoare proprie proceselor di Secundara Metal brut Fonta Convertizor Elaborare

n furnal (180-250 MPa), continut de carbon de minim 86% iar continutul d e sulf si fosfor nu trebuie sa depaseasca 1% ntruct aceste elemente sunt considerate impuritati n fonta. Fondantii sunt niste materiale care au rolul de a reactiona cu sterilul ramas n minereu, respectiv cu cenusa care rezulta din arderea cocsului si sa formeze zgu ra de furnal. Fondantii pot fi acizi (pe baza de siliciu - gresie sau cuarturi), bazici (pe ba za de calciu si magneziu), sau amfoteri (pe baza de aluminiu). Alegerea fondantulu i se face astfel nct reactia steril cenusa fondant sa se desfasoare ct mai usor. Astfel daca sterilul este acid ----------------------- Page 38----------------------42 R M E T A L I C E fondantul va fi bazic. De fapt aceasta este situatia cea mai frecventa iar fonda ntii uzul utilizati n furnal sunt: calcarul sau piatra de var (CaCO3), varul nestins (CaO), sau dolom ita (CaCO3 MgCO ). 3 3 Comburantul respectiv oxigenul necesar arderii cocsului (ci rca 2-4 Nm /kg fonta elaborata) se sufla n furnal prin niste orificii numite guri de vnt cu ajutorul unor turbosuflante. Pentru a creste productivitatea furnalului aerul este mbogatit de la 21% la 30% O cu oxigen industrial (95% O ) si totodata prencalzit (900 1100 0C). Prencalzire a aerului 2 2 se face n niste agregate numite recuperatoare Cowper (fig.5.8.). Cowperele prez inta o masa refractara (4) sub forma unor gratare refractare. Aceasta masa refracta ra n dura furnal 1 esar prin e provine adus prima faza este ncalzita. de prin la arderea gazului arderii conducta 2. gratarele conducta 3, Gaze 4 ajungnd in arse Gazele arse trec refractare cednd caldura lor nai printr aerul recuperator de nec Cal T E H N O L O G I A P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L O M A T E R I A L E L O R

nte de a fi evacuate la cos (6). mperatura masei refractare a 6 ajuns la valoa rea prescrisa aerul rece este 2 5 rin conducta 5 si parcurge in 3 endent gratarele refractare Aerul osuflante e este ncalzire dublu cald prin este condus catre conducta astfel 1. Timpul al unui de recuperator fata de timpul de Fig.5.8. Schema recuperatorului ea un furnal este prevazut cu Cowper fel de agregate. Doua se nul se raceste iar cel de al racire, de ace patru ncalzesc ast u d turb introdus sens p asc Cnd te

ncalzindu-se.

patrulea este de rezerva. Furnalul Furnalul este un cuptor vertical de dimensiuni mari circa 10 m diamet ru si naltimi de pna la 35 m, din caramida refractara format din doua trunchiuri de con (fig.5.9.) numite cuva(4) si etalaj (7) unite printr-o zona cilindrica cu naltime mica fata de diametru pntecele furnalului (5). La partea inferioara furnalul prezi nta o alta zona cilindrica creuzetul (9). Toata constructia se sprijina pe o fundatie corespunzatoare. Gros imea zidariei refractare variaza de la o zona la alta si poate ajunge n unele zone pna la 2 m. Sustinerea zidariei se face cu o manta exterioara din tabla de otel de cazane executata n constructie sudatasi care are grosimea intre 15- 35 mm. Pe aceasta manta sunt prevazute la interior pene metalice care sa conduca la racirea zidariei. ntreaga constructie este sustinut a cu stlpi de rezistentasi este prevazuta cu platforme la diferite nivele pentru conducerea pr oceselor din furnal. La partea superioara se afla aparatul de ncarcare ( 2,3) care asigura totodata si etansarea furnalului. Aerul cald este adus n furnal prin niste orificii practicate la partea superioara a creuzetului numite guri de vnt ( 11). Gurile de vnt sunt n numar impa r si sunt construite din bronz fosforos protejate cu racitoare tronconice cu apa. Alimenta rea gurilor de vnt se face cu ajutorul conductei inelare (6) care nconjoara fur nalul n dreptul etalajului. Creuzetul superior si etalajul sunt racite cu apa. La partea superioara creuzetul prezinta orificiul de evacuare a zgurii (10) la partea inferioara fiind practicat orifici

ul pentru evacuarea fonte (8). Perforarea si astuparea acestor orificii se face cu ajutorul a doua m asini speciale, una perforeaza cealalta astupa orificiile prin injectarea unei mase ceramice ref ractare. Fonta ----------------------- Page 39----------------------O R M E T A L I C E lichida respectiv zgura lichida este condusa catre recipientele de transpo rt prin niste jgheaburi refractare. Gaz de furnal 1 16 2 3 b 14 4 13 12 5 6 11 10 7 8 Fig.5.9. Sectiune prin furnal 9 (a), detaliu aparat de ncarcare (b) 15 T E H N O L O G I A 43 P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L

M A T E R I A L E L O R

a. ncarcarea furnalului se face pe la partea superioara. Aparatul de ncarcare (fig.5.9.b) este format din doua conuri (conul mic 2, si conul mare 3) si doua plnii (1 5,16). ncarcarea se face cu ajutorul unor schipuri, cte doua pentru fiecare furnal. Schipuri le sunt actionate pe un plan nclinat. Cel plin urca cel gol coboara, ntlnirea lor realizndu-se la jumatatea drumului. Pentru ca ncarcarea furnalului sa se faca unif orm, pe sectiunea acestuia, ncarcatura care ajunge pe conul mic este uniform distribuit a cu ajutorul unui dispozitiv rotativ. Cnd pe conul mic s-a dozat o cantitate suficient a de material acesta coboara iar materialul cade pe conul mare. Operatia se repeta pna cnd pe conul mare se a tinge masa prescrisa de material. n acest moment se deschide clapeta 1 , gazul de furna l este evacuat iar presiunea din furnal scade pna la nivelul presiunii atmosferice conditie n ca re conul mare poate cobor iar ncarcatura ajunge n furnal. n furnal se desfasoara un tranzit d escendent de material solid si un tranzit ascendent de gaze. ----------------------- Page 40----------------------44 T A L I C E Procese fizico-chimice n furnal Pe naltimea furnalului deosebim patru zone termice: zona de prencalzire (fig.5.10), zona de reducere, zona de carburare si zona de topire. Pe toata naltimea furnalu lui are loc reactia de ardere a cocsului: 4000C Zona de prencalzire Cuva 8000C Zona de reducere Pntece Etalaj Zona de carburare Creuzet Zona de topire Fig.5.10. Zone termice n furnal Zona de reducere: 1800 1200 T E H N O L O G I A P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L O R M E

M A T E R I A L E L O R

Fe O +CO?2Fe O +CO 2 3 3 4 Fe O +CO ?3FeO+CO 3 4 FeO+CO ?Fe+CO2 FeO+H ?Fe+H O-Q 2 2 FeO+C ?Fe+CO-Q Zona de carburare 3Fe+C?Fe3C 3Fe+2CO?Fe C+CO 3 2 2

Paralel cu reducerea oxizilor de fier n furnal se reduce si Mn, P, Si, Ti, formndu-se zgura de furnal. Evacuarea fontei si a zgurii se face la intervale de 2- 6 ore, mai nti zgura si apoi fonta. Produsele furnalului sunt fonta bruta, zgura si gazul de furnal. Fonta bruta de furnal numita si font a de prima fuziune contine ntre 2.3 si 5%C precum si impuritati: Si, Mn, S, P. Dupa destinatie fonta de prima fuziune se mparte n trei categorii: fonta pentru turn at orie, fonta pentru afinare saufonta pentru o telarie si fonta bruta speciala(tab.5.2). Tabelul 5.2. Denumire Observatii Fonta pentru rafitul sub forma de foite i turnatorie a o buna fluiditate. Se ivreaza sub forma de l ingouri. Greutate specifica 7Fonta bruta de .3 kg/dm3 furnal Fonta pentru luiditate redusa . Greutate Fonta de prima otelarie pecifica 7.4- 7.7 kg/dm3 fuziune Fonta pentru afinare Fonte speciale ferosiliciu, Fonta oglinda brute Silicioasa Feroaliaje 5-25% Mn 5-15% Si > 25% element eroaluminiu etc. aliere ----------------------- Page 41----------------------F Fonta alba sau manganoasa 2.3- 3% C 1-3%Mn 7 F s Fonta cenusie sau silicioasa chimica 3.5-5%C G d l Compozitie

eromangan,

de f

T E H N O L O G I A 45 P R E L U C R A R E A A L I C E

M A T E R I A L E L O R M E T

M A T E R I A L E L O R

Zgura de furnal este un amestec de compusi chimici: SiO, CaO, MnO, Al O, MgO, FeO, CaS, MnS, cu greutatea specifica 2.5- 3 kg/dm3. La solidificare gura dev ine poroasa. Functie de modul de racire zgura poate fi granulata, sau expandata. Zgura de f urnal poate fi folosita la pavarea drumurilor, fabricarea cimentului de zgura, izolatii termice , caramizi etc. Gazul de furnal este un amestec combustibil de CO, H , CH , H O, etc. n gazul de 2 4 2 3 furnal se gaseste o cantitate mare de praf (1-40 g/Nm ) care se ndeparteaza cu aj utorul unor saci de praf, filtre electrostatice etc. 5.1.3. Elaborarea otelului Otelurile sunt, aliaje ale fierului cu carbonul, carbonul fiind cuprins ntre 0,0218 si 2,11%. Functie de compozitia chimicasi structura, otelurile se clasifica n: hip oeutectoide, (0,0218 - 0,77%C), eutectoide, (aproximativ 0,77%C) si hipereutectoide, (0,77-2, 11 %C). Pe lnga fier si carbon otelurile mai contin si alte elemente, unele naturale, provenind de la elaborare (Si, Mn, S, P, O, N), altele introduse ca elemente de aliere cu scopul mbunatatirii proprietatilor (Ni, Cr, W, Mo, V). Obtinerea otelurilor se face prin doua metode: metoda pirometalurgica e laborare n convertizoare si metoda electrometalurgica elaborare n cuptoare electrice. Materia prima de baza o constituie fonta de prima fuzi une. Pe lnga fonta la elaborarea otelurilor se mai utilizeaza fier vechi, feroaliaje, fo ndanti si oxidanti (oxigen fabricat). Procesul complex de elaborare a otelurilor cuprinde trei etape principale: afinarea, dezoxidarea si alierea. Afinarea este etapa tehnologica a obtinerii otelului n care continutul d e carbon dar si continutul de elemente nsotitoare (Si, Mn, S, P, O, N), este redus pna la anumite valori prescrise pentru marca de otel care se elaboreaza. Procesul chimic principal la afinare este oxidarea. Oxigenul necesar acestui proces provine fie din nc arcatura sau atmosfera agregatului de elaborare fie prin insuflare de oxigen pur. La elaborarea otelului participa trei faze (fig.5.11), o faza gazoasa oxidanta atmosfera agregatului si doua faze lichide: zgura si baia de metal topit.

Oxidare indirecta O2 O +C?CO a 2 t c e r i d e r a d i x O O +C?2CO +Q 2 2 O2+2Fe?2FeO+Q Baia de metal topit FeO +C ? Fe+CO O2+2Mn?2MnO+Q SiO2 O +Si?SiCO +Q 2 2 nO 2FeO +Si ? Fe+ [ ] FeO +Mn ? Fe+M Fig.5.11. Mecanismul procesului de odidare Ambele mecanisme de oxidare, cel al oxidarii directe s i oxidarea indirecta sunt prezente n cazul convertizoarelor cu insuflare de oxigen. n cazul agregatelor de e laborare n care oxigenul provine din atmosfera oxidarea se realizeaza indirect. Se observa ca motorul oxidarii carbonului si a elementelor nsotitoare este oxidul feros - FeO care se afla att n ----------------------- Page 42----------------------46 L I C E zgura ct si n baia de metal topit. Trecerea oxidului feros din zgura n baie sau inv ers se face prin difuziune. Sensul acestui proces caracteristic etapei de o xidare sau a etapei de T E H N O L O G I A P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L O R M E T A Fe O + Fe ? 3FeO 2 3 O +H ?H O 2 2 2 {} 2 Atmosfera 2CO+O ?2CO +Q 2 2 H + O ?2H O 2 2 2

CO +2 FeO?Fe O +CO 2 2 3 Zgura H O+ FeO?Fe O +H 2 2 3 2 ( )

M A T E R I A L E L O R

dezoxidare, depinde de concentratia oxidului spectiv de temperatura. Aceasta relatie este data de legea repartitiei.

cele

doua medii

re

Legea repartitiei raportul dintre concentratia oxidului feros din baia de metal topit si concentratia oxidului feros din zgura este constanta pentru o temperatura dat a. [ ] FeO L FeO (FeO) Expresia de mai sus indica un echilibru, aspect mai rar ntlnit la elaborare. Daca n sa: [ ] FeO <L FeO (FeO) avem o concentratie a (FeO) n zgura mai mare dect la echilibru ceea ce indica un transfer de oxid din zgura n baia de metal topit proces propriu oxidarii elementelor nsotit oare. Acest proces este mult accelerat prin insuflare directa de oxigen. [ ] FeO >L FeO (FeO) n acest caz (FeO)n zgura mai mic dect la echilibru iar difuzia se realizeaza n celal alt sens. Procesul se numeste dezoxidare prin difuzie. Influenta concentratiei elementelor nsotitoare asupra procesului de oxi dare este data de legea actiunii maselor. Legea actiunii maselor - n cazul reactiilor reversibile, raportul produsului concentratiilor substantelor care rezulta din reactie si produsul concentratiilo r substantelor care intra n reactie este constant pentru o temperatura data. Spre exemplu vom plica legea actiunii maselor considernd reactia de oxidare a siliciului din baia metalica care se produce dupa urmatorul mecanism: aalimentarea baii cu FeO din zgura: 2(FeO) ?2[FeO] 2[FeO]+[Si] ?2[Fe]+[SiO ] b2 cTrecerea SiO din baie n zgura [SiO ] ?(SiO ) Reactia de oxidare

2 nsumnd obtinem: 2 Aplicnd legea actiunii maselor avem: [ ]2 (SiO ) Fe 2 sau [Si] (FeO)2 [Si]

2(FeO) +[Si] ?2[Fe]+(SiO )

K Si

(SiO ) 1 2 KSi (FeO)2

Deoarece fierul se gaseste n concentratie maxima el dispare din relatie considernd u-se ca are concentratia 1. KSi scade cu crestere temperaturii ceea ce indica faptul ca siliciul se oxideaza cu att mai repede cu ct temperatura este mai scazuta astfel ca la sfrsitul elaborarii siliciul este aproape total oxidat. ----------------------- Page 43----------------------T E H N O L O G I A 47 P R E L U C R A R E A T A L I C E Dezoxidarea Cnd concentratia carbonului atinge valoarea prescrisa procesul de afinare se considera terminat. n acest moment nsa n baia de metal topit exista o concentratie mare de oxizi care daca ar ramne n compozitia otelului ar conduce la nrautatirea drastica a proprietatilor acestuia. De exemplu o concentratie mare de FeO determina fenomenul de fragilitate la ro su al otelului. Acest fenomen apare prin pierderea coeziunii i ntercristaline a metalului la ncalzirea n vederea deformarii plastice deoarece oxidul feros cu o t emperatura de topire in jur de 1000 0C solidifica ultimul sub forma unei pelicule la nivelul suprafetei grauntilor cristalini. Evident ca la ncalzire aceasta pelicula se topeste conducnd la fragilizarea materialului. Dezoxidarea se realizeaza prin trei metode: dezoxidare prin precipita re, prin difuziune si dezoxidare n vid. Dezoxidarea prin precipitare se face prin introducerea n baia de metal topit a unor elemente chimice mai avide de oxigen dect fierul. Aceste elemente precum siliciul, manganul sau aluminiul se combina cu oxigenul din FeO dnd niste oxizi cu tempera turi de topire nalte (1300-1400 0C). Introducerea acestor elemente se face sub forma de feroaliaje, M A T E R I A L E L O R M E

M A T E R I A L E L O R

ordinea fiind cea a afinitatii fata de oxigen. [FeO]+[Fe-Si]? [Fe] + (SiO2) [FeO]+[Fe-Mn]? [Fe] + (MnO) [FeO]+[Fe-Al]? [Fe] + (Al O ) 2 3 Dezoxidarea ncepe n agregatul de elaborare si continua n recipientul de turnare. Dezoxidarea prin difuziune presupune difuzia FeO din baia de metal topit n zgura conform legi repartitiei n masura n care concentratia acestui oxid n zgura este ma i mica. Dezoxidarea n vid se realizeaza n niste agregate speciale, vidate reacti a caracteristica acestui proces fiind: [C]+[FeC]? [Fe] + {CO} Alierea Elementele de aliere confera otelului proprietati deosebite. Introduc erea lor n topitura se face sub forma de feroaliaje si tine cont de aviditatea acestora fata de oxi gen. Astfel unele elemente de aliere se introduc nainte de dezoxidare (Ni), altele dupa dezoxidare (Ti, Nb,V). Calculul cantitatii de feroaliaj se face cu ajutorul relatiei: M M c 100 m M m c m c 0 1 a + 100 100 100 c

c -c 0 c -c 1 a

unde:

M- masa de otel supus alierii m masa de feroaliaj c -. concentratia elementului de aliere care se doreste n otel c0 concentratia elementului de aliere preexistent n otel c1 concentratia elementului de aliere n feroaliaj ca concentratia pierdutaprin ardere

----------------------- Page 44----------------------48 T A L I C E Elaborarea otelurilor n convertizoare Convertizoarele sunt niste cuptoare basculante n care se obtine otel plecnd de la fonta lichida. Practic nu mai este nevoie de caldura din exterior ntruct procesel e de afinare sunt exoterme. Functie de modul n care oxigenul este adus n baia de metal topit T E H N O L O G I A P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L O R M E

M A T E R I A L E L O R

convertizoarele se mpart n doua clase: convertizoare cu aer si convertizoare cu i nsuflare de oxigen. Dintre convertizoarele cu aer amintim: convertizoarele Thom as, Bessemer. Aceste convertizoare, datorita dificultatilor de alimentare cu aer pe la partea inferioara au fost nlocuite de convertizoarele cu insuflare de oxigen: Kaldo, Rotor, L.D. Dintre aceste convertizoare astazi cel mai utilizat este convertizorul L.D. a carui denumire vine de la initialele uzinelor Linz Donavitz din Austria unde in 1952 s-a construit prima instalatie LD. Elaborarea otelurilor n convertizoarele LD Convertizorul este con fectionat dintr-o manta 1 metalica (8) cu grosim ea cuprinsa ntre 50- 60 mm captusit cu caramid a refractara bazica (7). Bascularea se face cu ajutorul unui grup motor 2 reductor (5) si a unui sistem de actionare 8 1 pinion cremaliera (4). Oxigenul industrial 3 e insufla prin lancea 2 confectionata din otel cu pereti dubli raciti cu 4 mente refractare inelare. 7 fla un ajutaj de cupru cu 6 lte orificii. Gazele care se 5 nt captate cu hota 1. Convertizorul L.D. e, este un agregat 100-300 de mare realiznd t de otel pe sarja. Timpul de elaborare a unei sarje fiind 30 minute. Acest tip de convertizor posibilitatea sa utilizeze n Fig. 5.12. Convertizorul L.D. er vechi iar fontele are ncarcatura pna la 30% fi de 20productivitat apasi protejati cu ele La capatul lancei se a unul sau mai mu (99.5% O2) s

produc n convertizor su

lichide pot avea compo zitii n limite largi. Procesul metalurgic n convertizor se desfasoara n urmat oarele faze. Se nclina convertizorul si se ncarca fierul vechi, var, bauxita, dupa care se toarna fonta lichida. Se aduce convertizorul n pozitie verticalasi se initiaza procesul de afinare prin insuflare de oxigen. Mecanismul oxidarii este cel prezentat n figura 5.11.

Oxidarea se realizeaza cu degajare de caldura astfel nct temperatura din convertizor creste. Timpul de suflare a oxigenului este de circa 20 minute. Datorita presiunii oxigenului are loc o agi tare puternica a baii iar viteza de oxidare creste. Astfel la sfrsitul acestei perioade concomitent cu decarburarea are loc si reducerea continutului de fosfor la valori prescrise (f ig.5.13) ] % [ i S , C 5.13. Diagrama de afinare la P convertizorul LD 0.1 0.05 0 4 8 12 16 20 t[min] ] % [

----------------------- Page 45----------------------O R M E T A L I C E Elaborarea otelurilor n cuptoarele electrice Fata de elaborarea n convertizor, elaborarea n cuptoarele electrice pre zinta o serie de avantaje cel mai important ramne insa cel legat de puritatea ot elului. ncarcatura poate fi formata doar din fier vechi, de cele mai multe ori otel supus procesului de reci clare. Aceasta face ca fosforul si sulful sa aiba valori reduse. Pe de alta parte alierea se po ate face n limite largi iar conducerea procesului este usoarasi sigura prin modificarea parametril or electrici ai sursei. Dezavantajul este acela legat de pret - otelurile electrice fiind scumpe datorita pretului energiei electrice. Elaborarea n cuptoarele electrice urmeaza urmatoarea succesiune de etap e: ncarcare, topire, afinare, dezoxidare, aliere, evacuarea sarjei. Caldura necesara procesul ui se obtine fie efectul Joule-Lenz, fie cu ajutorul prin efectul caloric al curentului electric caldurii arcului electric. T E H N O L O G I A 49 P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L M A T E R I A L E L O R

ncarcarea se face cu ajutorul unor recipiente cilindrice cu fund flexib il care ajung pe fundul cuptorului. Se ncarca mai nti fierul vechi greu dupa care se ncarca fierul ve chi usor (span metalic, table etc.) astfel nct n apropierea electrozilor sa nu ajunga bucati metalice masive care sa-i deterioreze (obs. n convertizor ordinea este i nversata deoarece acolo se doreste protejarea zidariei convertizorului). Topirea poate fi cu oxidare totala, cu oxidare partialasi fara oxid are functie de natura ncarcaturii cuptorului. Topirea cu oxidare totala se face atunci cnd ncarca tura este de calitate slaba, otel ruginit cu mult sulf si fosfor. Oxigenul necesar oxidari i cu difuzie este furnizat de oxizii metalici din ncarcatura si oxigenul di n atmosfera cuptorului. Dupa formarea zgurii negre aceasta este ndepartatasi se aduce la nivelul suprafetei ba ii un strat de cocs sau spartura de electrozi pentru recarburare apoi se introduce var si miner eu formnduse zgura proprie proceselor ulterioare Daca otelurile din ncarcatura au un contin ut limitat de sulf si fosfor oxidarea este partiala sau poate lipsi. Dezoxidarea se face cu va r si florura de calciu. Se numeste si dezoxidare cu zgura alba datorita culorii pe care o are l a solidificare. Alierea se face prin introducerea de feroaliaje n timpul fierberii (W) sau n rec ipientul de turnare (Ti, V, Nb) Clasificarea cuptoarelor electrice este prezentata n figura 5.14. Cu ncalzirea vetrei Cu ncalzire directa Cuptoare Fara ncalzirea vetrei cu arc Cuptoare electrice Cu miez magnetic Cuptoare electrice cu inductie Fara miez etic (nalta, joasa frecventa Fig.5.14. Tipuri de cuptoare electrice ----------------------- Page 46----------------------50 T E H N O L O G I A P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L O R M medie, si magn electrice Cu ncalzire directa

M A T E R I A L E L O R

E T A L I C E Cuptorul electric cu arc cu ncalzire directa fara ncalzirea vetrei Topirea ncarcaturii n acest cuptor se face datorita caldurii arcului ele ctric care poate atinge temperaturi de 3500 0C. Arcul electric se stabileste ntre electrozii cuptorului (2) (fig.5.15) si ncarcatura (7). 1 2 9 8 4 7 5.15. Schema cuptorului electric cu 6 arc cu ncalzire directa Electrozii din grafit sunt alimentati prin niste cab luri flexibile (1) de la un transformator trifazat cobortor de tensiune. Bolta (9 si 5) prez inta niste orificii prin care electrozii pot fi coborti dupa ncarcarea cuptorului. La sfrsit ul elaborarii topitura se basculeaza cu ajutorul unui sistem hidraulic (7), cuptorul fiind sprijinit pe o sina curbata (6). U~ b. a. 5.16 Schema cuptorului electric cu arc cu ncalzire indirecta (a), schema cupto rului electric cu arc cu ncalzire directasi ncalzirea vetrei (b) Cuptorul electric cu arc cu ncalzire directa cu ncalzirea vetrei este prezentat n figura 5.16 b. ncalzirea se face prin dublu efect o data prin caldura arcului ele ctric format ntre baia metalicasi electrozi a doua oara prin efectul termic al curentului electric care strabate ncarcatura cuptorului. Si aceasta deoarece arcul electric este alimentat prin intermediul unor electrozi plasati n vatra cuptorului. Acest tip de cuptor este u tilizat n cazul elaborarii otelurilor aliate cu wolfram, deoarece feroaliajul greu de topit se d epune pe vatra cuptorului care de data aceasta este calda. Cuptorul electric cu arc cu ncalzire indirecta. Arcul electric se forme 5 3

aza ntre cei doi electrozi plasati nclinat n bolta cuptorului (Fig.5.16. a.). Caldura arcului elect ric se transmite prin radiatie la suprafata ncarcaturii topind-o. ----------------------- Page 47----------------------R E T A L I C E Cuptorul electric cu inductie cu miez magnetic Cuptorul functioneaza pe principiul unui transforma tor cobortor de tensiune (fig.5.17.) care are n secundar o singura spira n scurtcircuit for mata chiar de ncarcatura metalica a cuptorului. nfasurarea primara cu N spire, alimentata la tensiunea U , si parcursa 1 1 de curentul I da nastere n miezul magnetic unui flux magnetic variabil n timp ?. Acest flux 1 magnetic induce n ncarcatura care determinea aparitia metalica o tensiune U 2 curentului I2. Datorita rezistentei electrice R proprii a ncarcaturii acest curent determina ncalzirea acesteia prin efect termic, pna la topire: Q =RI 2t [J] ( t timpul). 2 2 2 ? 1 Fig.5.17. Cuptor cu inductie cu I1 miez magnetic I2 U ~ 1 4 x 5 Cuptorul nu are un randament deosebit deoarece n procesul de ncalzire se ncalzeste si miezul magnetic fluxul magnetic fiind diminuat. Cuptorul electric cu i . =- d?/dt T E H N O L O G I A 51 P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L O M A T E R I A L E L O R M

nductie fara miez magnetic Acest zinta un ractar creuzet care este (2) tip de cuptor pre (fig.5.18. 3) 1 nconjurat din teava de cup ru racita cu apa. Inductorul 2 e alimentat de la un generator de curent catura siune ent alternativ. induce o 3 U care turbionar I. da nastere Acest unui cur curent con duce la topirea ncarcaturii si tot odata la torul ire ajelor liza la poate sau este agitarea utilizat pentru acesteia. Cup pentru top elaborarea ali neferoase. afinare participa Nu se Fig.5.18. deoarece fara la poate Cuptor cu inductie zgura miez magnetic reactii ntru ct este mai rece , aceasta din cauza ca n zgura inductia magnetica este mult diminuata. 5.1.4. Elaborarea materialelor metalice neferoase Elaborarea cuprului Cuprul se gaseste n natura sub forma de minereuri (tab 5.1.) Dupa prepararea minereurilor urmatoarea etapa este extragerea cuprului. Metoda de extragere se a lege functie de concentratia metalului n minereu. Se folosesc astfel, m etode pirometalurgice daca minereul este bogat sau hidrometalurgice atunci cnd minereul este sarac.. ----------------------- Page 48----------------------52 R M E T A L I C E Extragerea cuprului utilizarea temperaturii prin metode pirometalurgice, presupune T E H N O L O G I A P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L O M A T E R I A L E L O R uti nu ten n ncar metalica se est de un inductor ref

pentru extragerea cuprului. Procesul se desfasoara n cuptoare speci ale unde minereul de cupru topit este redus la cupru brut (max 20% impuritati). Reducerea impuritatil or sub 1% se face prin rafinare. Prezentam mai jos schema de extragere pirom etalurgica a cuprului din minereuri continnd oxizi sau carbonati de cupru Mata Cupru b rut Rafinare Minereu > 6% Cu electrolitica Topire Furnal pur cuproasa Metal Convertizor

Extragerea cuprului prin metode hidrometalurgice Metoda hidrometalurgica presupune dizolvarea miner eurilor de cupru fie cu acid sulfuric diluat n cazul minereurilor care contin o parte sterila acida, fie cu o solutie apoasa de amoniac. Solutiile obtinute sunt diferite de aceea extractia met alului se face prin metode diferite care urmaresc obtinerea de anozi de cupru brut care sunt supusi electro lizei cu anod solubil rezultnd n final cuprul pur. Elaborarea aluminiului Aluminiul are o larga utilizare n industrie fie ca metal pur fie sub f orma de aliaje cu baza aluminiu. n natura aluminiul nu se gaseste sub forma de metal pur ci numai s ub forma de minereu. Cel mai important mineral fiind bauxita din care se extrage circa 95% din aluminul utilizat astazi. n bauxita aluminul se gaseste sub forma de aluminaAl O hidratat cu 2 3

doua molecule de apa. Separarea aluminiului din alumina este foarte dificila deoarece temperatura de topire a aluminei este foarte ridicata ( circa 2000 0C). n aceste conditii aluminiul se extrage prin electroliza amestecului topit d e alumina, criolit si fluorina. Temperatura acestei topituri nu depaseste 1000 0C. Schema cuptorului de electroliza a aluminei este prezentata n figura 5.19. 3 Al O +AlF Al O +CaF 2 3 3 2 3 + 2

1 Fig.5.19. Cuptor pentru electroliza aluminei 1. catod din grafit, 2, catod de otel, 3. anozi d

e grafit Sub actiunea cmpului electric, alumina se descompune n ioni pozitivi (2 Al) si ioni negativi (3O) dirijati catre electrozii de semn contrar. Aluminiul metalic se va depune pe fundul baii. Aluminiul se evacueaza fie prin sifonare fie printr-un orificiu pra cticat la nivelul vetrei cuptorului. Puritatea aluminiului obisnuit astfel are o p uritate de 99.5%, impuritatile principale fiind Fe si siliciul. Aluminiu pur 99% Al se obtine prin rafinare ele ctrolitica. ----------------------- Page 49----------------------R M E T A L I C E 5.2. Prelucrarea materialelor metalice prin turnare Turnarea este procesul prin care un metal n stare lichida datorita fort ei gravitationale sau a unei alte forte, patrunde ntr-o forma de turnare capatnd dupa solidificare c onfiguratia acesteia. Turnarea metalelor este unul dintre cele mai vechi procedee de preluc rare a metalelor fiind cunoscut cu 6000 de ani n urma. Principiul turnarii est e relativ simplu, se topeste metalul dupa care se toarna ntr-o forma n care se solidifica prin racire. Turnarea metalelor include turnarea semifabricatelor masive lingou, brama turnata continuu - si turnarea pieselor. Turnarea semifabricatelor masive este asociata cu industria metalelor primare unde trebuie prelucrate continuu cantitati mari de metal topit. Posibilele avantaje ale turnarii sunt: - se pot realiza piese cu geometrie complicata, inclusiv geometrie interioara, - prin unele procedee de turnare se obtin piese finite ca re nu mai necesita prelucrari ulterioare, - se poate turna orice metal care prin ncalzire ajunge n stare lichida, - se pot fabrica piese mari de ordinul zecilor si chiar a sutelor de tone - unele procedee de turnare se pot adapta productiei de serie mare si masa. 5.2.1. Turnarea materialelor metalice n semifabricate masive Turnarea lingourilor. Lingourile sunt semifabricate masive obtinute pr in solidificarea metalului lichid n niste forme metalice numite lingotiere. Lingour ile sunt prelucrate apoi prin forjare sau prin laminare, forma lingoului fiind dif erita functie de procedeul de prelucrare pentru care este destinat. Solidificarea lingoului ncepe la suprafata T E H N O L O G I A 53 P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L O M A T E R I A L E L O R

de contact cu lingotiera si continua spre axa sa, solidificarea fiind afectata de fenomene pre cum contractia la solidificare sau segregatia care creeaza o neomogenitate chimicasi structural a a lingoului. 5.20 Tipuri de lingotiere a de turnare Profilul si dimensiunile lingotierelor se aleg functie de procesul de deformare plastica ulterior turnarii, marimea agregatului de turnare, tipul otelului care se toarna (fig.5.20.). Astfel o lingotiera cu sectiune rotunda permite obtinerea unui lingou destinat fabricarii tevilor, sectiune patrata pentru srme, profile, dreptunghiular pentru table etc. Lingotierele pot fi direct conice (cu baza mare n jos) sau invers conice. De asemenea pot fi p revazute cu maselotiere care asigura la partea superioara a lingotierei un rezervor suplime ntar de metal lichid cu rol de prevenire a aparitiei retasuri,i un defect d atorat contractiei la solidificare. Functie de tipul turnarii directe sau n sifon lingotierele se aseaza pe pl aci de turnare sau pe ----------------------- Page 50----------------------54 T E H N O L O G I A P R E L U C R A R E A E T A L I C E poduri de turnare. Placa de turnare(fig.5.21) asigura formarea pa rtii inferioare a lingoului (piciorul lingoului). Turnarea directa prezinta inconvenientul ca pe pere tii lingotierei apar picaturi metalice datorita mproscarii, care se imprima pe suprafata lingoului sub forma de stropi reci. Procedeul este utilizat la turnarea lingourilor mari deoarece lingourile mici ar solicita dispozitivul de nchidere a recipientului de turnare (oala de turnare) (fig.5.22.) Recipientele de turnare sunt captusite la inter ior cu zidarie refractara si sunt utilizate pentru t ransportul si turnarea metalului lichid. Golirea se face c u ajutorul unui dop ceramic plasat la capatul unei tije metali ce protejata cu elemente refractare inelare. Tija est e actionata cu un sistem cu prghii. Podurile de turnare asig ura turnarea simultana a doua sau mai multe lingouri admisia metalului lichid M A T E R I A L E L O R M Fig.5.21 Plac

M A T E R I A L E L O R

facndu-se rioara a o lingotierei. Metoda deosebit calitate superioara a lingourilor ngotierei facndu-se linistit. Fig.5.22. Recipient de turnare de o cantitate de metal de

pe

la

partea

infe

productiva asigura umplerea li

Dezavantajul este acela ca se pier

prin canalele de alimentare O astfel de instalatie este prezentata schematic n figura 5.23 1 2 1 3 6 5 4 2 3 4 Fig.5.23.Pod de turnare Fig.5.24. Masina de stripaj 1. Plnie de turnare, 2. maselotiera, 3. lingotiera, 4. placa de turnare, 5. canale de alimentare, 6. platforma de transport. Dupa solidificare lingourile sunt extrase din lingotier e cu ajutorul unei instalatii montata pe un pod rulant si care poarta numele de masina de stripaj. Aceasta instalatie (fig.5.24.) fixeaza lingotiera (3) cu ajutorul a doua brate (2) si preseaza ling oul (4) cu ajutorul unui dorn (1) Turnarea continua Turnarea continua este un proces de turnare de mare productivitate pr in care se obtin brame turnate continuu. Bramele sunt produse lungi (2-6 m) cu sectiune dreptungh iulara cu grosimea mai mare de 150 mm si latimea mai mare de 1000 mm. Dupa turnare bramele pot intra direct n laminare pentru obtinerea tablelor groase. Turnarea continua a nloc uit aproape n totalitate turnarea lingourilor deoarece economiseste timp si en ergie. Un lingou mare se ----------------------- Page 51----------------------T E H N O L O G I A M A T E R I A L E L O

R M E T A L I C E raceste n 10-12 ore iar g) presupune rencalzirea acestuia. Otelul lichid este n recipiente de turnare. masina de turnare are doua astfel primul recipient se toarna, celalalt, plin este n

55 P R E L U C R A R E A deformarea M A T E R I A L E L O R plastica prin laminare (slebin

adus la masina de turnare continua O de recipiente, asezate pe un turn rotitor, din asteptare. Recipient de turnare Otel lichid

Tub din grafit Distribuitor Cristalizator Otel solidificat Role de ghidare Dusuri de racire Role de iesire Role de curbare M asina de taiat brame Brama turnata continuu Masina de ndreptat Fig.5.25 Masina de turnare continua cu fir curb Otelul lichid curge ntr-un distribuitor captusit cu cara mida refractarasi care poate alimenta unul sau mai multe fire de turnare. Din distrib uitor otelul lichid ajunge n cristalizator. Cristalizatorul este un recipient confectionat din cupru, are per eti dubli raciti cu apasi care se afla ntr-o miscare oscilanta pe verticala. Otelul lichid curge din distribuitor n cristalizator prin intermediul unor tuburi din grafit imersate n cristalizator. L a contactul cu peretii cristalizatorului otelul se solidifica sub forma unei cruste care nu adera datorita miscarii oscilante a cristalizatorului. Aceasta crusta creste pe mas ura ce brama coboara. Accelerarea acestui proces se face ntr-o camera de racire prin stropire cu apa. B rama turnata continuu este sprijinita de un sistem de role. Dupa ndreptare brama este taiata l

a dimensiune cu ajutorul unui sistem de debitare cu flacara oxiacetilenica. Amorsarea procesu lui de turnare continua se face cu ajutorul unei brame false care se introduce pe firul curb n s ens invers sensului de deplasare a bramei reale si care obtureaza cristaliza torul. Se ncepe turnarea otelului brama falsa coboara, n urma ei venind brama reala. 5.2.2. Turnarea materialelor metalice n piese Notiuni de teoria proceselor de turnare Procesul de turnare ncepe logic cu realizareaformelor de turnare . O f orma contine o cavitate a carei geometrie determina geometria ulterioara a piesei turnate. Aceasta cavitate trebuie proiectata usor supradimensionata, n principal pentru a permite contracti a metalului n timpul solidificarii. Cum fiecare metal n parte are coeficienti de contractie di feriti forma va trebui proiectata pentru fiecare metal n parte. Formele se realizeaza din dife rite materiale. ----------------------- Page 52----------------------56 R M E T A L I C E n cadrul procesului de turnare se ncalzeste metalul la o temperatura suficient de mare pentru a trece complet n stare lichida dupa care se toarna direct n cavitate a formei de turnare. ntr-o forma deschisa metalul lichid se toarna simplu pna la umplerea formei, n cazul unei forme nchise admisia metalului n forma se face prin intermediul unei r etele de turnare. (fig.5.26.) Maselota interioara Plnie de alimentare Metal topit Semiforma superioara Piciorul plniei Plan de separatie de turnare Miez Canal de alimentare Semiforma inferioara Rama de Metal to T E H N O L O G I A P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L O

M A T E R I A L E L O R

pit n cavitatea formei formare a. b. Fig.5.26 Forme de turnare a. deschisa, b. nchisa cu retea deturnare Dupa turnare metalul topit din forma ncepe sa se solidifice n timpul so lidificarii apar transformari de faza care se fac cu disipare de caldura. Dupa solidificare pies a astfel obtinuta se scoate din forma fie prin distrugerea formei (forme temporare), fie prin des facere, n cazul formelor permanente metalice realizate din doua sau mai multe parti. Formele temporare se realizeaza din amestecuri de formar, compuse din nisip si un liant, de cele mai multe ori un material argilos si apa. Aceste forme se utiliz eaza la o singura turnare. Desi formele de metalice permanente se utilizeaza pentru mai multe tu rnari, ele sunt mai scumpe datorita prelucrarilor complexe pe care le necesita realizarea lor. De aceea procedeul de turnare cel mai utilizat este procedeul de turnare n forme temporar e. Formele temporare O astfel de forma este prezentata n figura 5.26.b. Cele doua semiforme sunt separate prin intermediul unui plan de separatie care de cele mai multe ori, este si pla nul de simetrie al piesei. Forma se realizeaza utiliznd un model din lemn, plastic sau metal cu o f orma similara cu a piesei ce va rezulta din turnare. n general sunt supradimensionate pentru c ompensarea contractiei la solidificare a metalului din forma dar si pentru a compensa cant itatea de metal ce va fi ndepartata prin prelucrari mecanice ulterioare. Aceste prelucrari sunt necesare fie pentru a asigura o calitate superioara a suprafetei piesei, precizie dimensiona la sau pentru a realiza detalii care nu se pot obtine direct din turnare (c aneluri, canale de pana, gauri cu diametre mici, filete etc. Practic cavitatea formei se va realiza prin extrager ea acestui model, la fel realizat din doua jumatati (semimodele) asamblate si cent rate la nivelul planului de separatie, dintr-o masa de amestec de formare aflat ntr-o rama de formare. Cavit atea formei de turnare da metalului lichid prin solidificare configuratia exterioara a piesei turnate. Configuratia interioara este data de miezul formei. Reteaua de turnare - este un canal sau o retea de canale prin care flu xul de metal topit ajunge din exteriorul formei n cavitatea acesteia. Reteaua de t urnare prezinta o plnie de turnare cu piciorul plniei de turnare prin care metalul ajunge n canalul de alimentare, canalul colector de zgurasi de aici n cavitatea principala a f ormei. Plnia de turnare este

----------------------- Page 53----------------------O R M E T A L I C E prevazuta pentru a permite curgerea linistita a metalului n forma. n general plnia de turnare are forma conica, dar ea poate prezenta si alte forme. Sunt situatii n care reteaua de turnare contine si o maselota care est e de fapt o rezerva de material prevazut pentru a umple golurile rezultate datorita contractiei la s olidificare. 1 4 5 2 3 Fig.5.27. Elementele retelei de turnare 1. plnia de turnare, 2. canalul colector de zgura, 3. canale de alimentare, 4. piesa turnata, 5. maselota ncalzirea metalului pentru topire Pentru ncalzire se folosesc diferite tipuri de cuptoare care sa furnize ze temperatura necesara topirii. Energia calorica necesara este formata din: caldura pentru ridicarea temperaturii metalului pna la punctul de topire. caldura de topire pentru trecerea metalului din stare solida n stare lichida ului caldura necesara pentru topit la temperatura de turnare. (1) s t t unde: Q re, ? caldura totala necesara ridicarii temperaturii pna la temperatura de topi 3 densitate [g/cm ], C topire[ t t temperatura mediului ambiant [ a specifica a 0 l 3 o C], Q f o caldura de topire, C caldur o caldura specifica pentru metalul solid, t C], s temperatura de 0 f l p ridicarea temperaturii metal T E H N O L O G I A 57 P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L M A T E R I A L E L O R

Q = ?V {C (t

t ) + Q

C (t

t)

materialului lichid, t

temperatura de turnare[ p

C], V

volum [cm ]

Turnarea metalului topit Introducerea metalului topit n forma este un punct critic n procesul de turnare deoarece materialul trebuie sa ramna fluid pna n momentul n care ntreaga forma, orict de complicata ar fi, va fi plina. Factorii care influenteaza tur narea sunt: temperatura de turnare, viteza de turnare si turbulenta. Temperatura de turnare - este temperatura metalului topit n momentul in troducerii lui n forma. Importanta este diferenta dintre temperatura de turnare si temperatu ra de nceput de solidificare a materialului respectiv punctul de topire al me talului pur sau temperatura lichidului pentru un aliaj. Aceasta diferenta de temperatura este numita adesea subracire. Viteza de turnare - se refera la viteza volumetrica cu care materialul patrunde n forma. Daca aceasta viteza este prea mica materialul se poate solidifica nainte c a ntreaga ----------------------- Page 54----------------------58 T E H N O L O G I A P R E L U C R A R E A E T A L I C E cavitate a formei sa fie complet umpluta, iar daca este prea mare poate apare fe nomenul de turbulenta cu implicatii majore n procesul de turnare. Turbulenta - este data de variatii ale vitezei n structura transversala a curentului de metal topit si care poate genera curenti neregulati n loc de o curgere liniara. O curgere turbulenta a metalului n forma determina o serie de probleme precum eroziunea for mei care determina aparitia n piesa a incluziunilor nemetalice, problema fiind cu att mai g rava daca se produce o curgere turbulenta n cavitatea principala a fo rmei. O curgere turbulenta accelereaza producerea oxizilor metalici care se vor regasi ca defecte n piesele turnate. Diferite relatii matematice guverneaza fluxul de metal topit n sistemul de turnare din interiorul formei. O relatie importanta este teorema lui Bernoulli care stabileste ca suma energiilor ( presiunea dinamica, energie cineticasi frecare) n doua puncte ale un ui lichid sunt egale : h + (P /?g) + (v 2/2g) + F = h + (P /?g) + (v 2/2g) + F (2) 1 1 1 2 2 2 unde : 2 3 M A T E R I A L E L O R M

M A T E R I A L E L O R

h naltimea [cm], P - presiunea [N/cm ], ? - densitate [g/cm ], v - viteza fluidul ui [cm/s], g acceleratia gravitationala [9,8 N/kg], F - forta de frecare, Ecuatia lui Bernoulli se poate simplifica n diferite moduri, daca ignor am frecarea F si presiunea P avem : 2 2 (3) h + (v /2g) = h + (v /2g) 1 1 2 2 Aceasta ecuatie se poate utiliza pentru determinarea vitez ei metalului fluid la baza piciorului plniei de turnare. n aceste conditii daca vom defi ni un punct x1 la partea superioara de turnare si un punct x la baza acesteia si vom considera punctul x drept punct de 2 2 referintasi h viteza v =0 2 rezulta: 2 (4) h = (v /2g) 1 2 ceea ce duce la: (5) v ionala. O alta ecuatie importanta n studiul curgerii metalului topi t n timpul turnarii este ecuatia de continuitate care stabileste ca viteza volumetrica a fluidului ramne c onstanta. Debitul de metal topit n timpul turnarii este constant, adica : (6) Q Q- debit ului Ecuatiile 5si 6 indica faptul ca plnia de turnare trebuie sa aiba o sec tiune variabila descrescatoare care conduce la accelerarea metalului pe masura ce coboara n picio rul plniei de turnare. Daca sectiunea ar creste ar determina practic antren area de volume de aer, cu efecte dintre cele mai nedorite (goluri, oxizi, turbulente, etc.). n aceste condi tii se proiecteaza o plnie de turnare cu o conicitate care sa asigure un debit v A constant la parte [cm3/s], v v A 1 1 v A 2 2 2gh unde: h - naltimea piciorului plniei de turnare, g - acceleratia gravitat 0, h va fi naltimea piciorului plniei de turnare. n punctul unu 1 1

viteza, A - aria sectiunii transversale a lichid

a superioara a plniei ct si la baza piciorului plniei de turnare. Daca acceptam ca alimentarea de la piciorul plniei de turnare pna n cavitatea formei se face printr-un canal orizontal cilindric, caz n care debitul la intrare n cavitate este acelasi cu debitul de la baza picior ului plniei de turnare atunci putem estima timpul necesar umplerii cavitatii formei considerata de volum V. TUF ----------------------- Page 55----------------------T E H N O L O G I A 59 P R E L U C R A R E A T A L I C E unde: TUF - timpul de umplere a formei, V.- volum cavitate, Q - debitul de metal lichid TUF calculat cu aceasta ecuatie va fi considerat minim deoarece relatia nu tine cont de frecarea metalului n forma sau eventualele strangulari n forma. Fluiditatea Fluiditatea este o caracteristica a metalului topit care indica capaci tatea acestuia de a umple o forma nainte de solidificare. Fluiditatea este inversul vs cozitatii. Pe masura ce fluiditatea creste vscozitatea scade si invers. Exista metode normalizate n vederea determinarii fluiditatii metalului topit ca de exemplu forma spiralata (fig.5.28) unde se masoara lungimea canalului nainte de solidificare. Fig.5.28.Forma spirala p entru determinarea flui ditatii Factorii care influenteaza fluiditatea sunt : timpul de solidificare, compozitia chimica a metalului, vscozitatea metalului. Fluiditatea este afectata n buna masura de temperatura de turnare care cu ct este mai mare cu att fluiditatea este mai buna. Totusi o crestere a temperaturii de turnar e conduce la cresterea susceptibilitatii, la oxidarea materialelor cu efecte dintre cele mai nedorite, precum si o structura de turnare neadecvata. Compozitia chimica de asemenea influenteaza fluiditatea, astfel, metal ele cu punct de topire fix au o fluiditate foarte buna, de asemenea aliajele eutectice. Spre deo sebire de acestea aliajele cu solidificare ntr-un interval de temperatura au fluidita tea variabila ncetinita de prezenta n faza lichida, a cristalelor de faza solida a caror volum este din ce n ce mai mare M A T E R I A L E L O R M E V/Q

M A T E R I A L E L O R

cu scaderea temperaturii. Timpul de solidificare Att n cazul metalelor pure ct si n cazul aliajelor, idificarea se desfasoara n timp. Timpul total de solidificare este timpul necesar ca metalul topit sa se so lidifice dupa turnare. Acest timp depinde de marimea si forma piesei tur nate si este dat de o relatie empirica sub numele de relatia lui Chvorinov : 2 TTS unde : TTS - timpul total de solidificare, C terialul din care C ( V/A) m

sol

- coeficient care depinde de ma m

este facuta forma, proprietatile termice ale topiturii, temperatura de turnare ( C se determina m experimental), V - volumul piesei, A - suprafata piesei turnate Regula Chvorinov - indica faptul ca o piesa cu raportul V/A mai ma re se solidifica mai repede dect o piesa cu raportul V/A mai mic. Aceasta relatie permite proiectarea maselotelor care pentru a putea nde plini functia de rezervor suplimentar de metal lichid trebuie sa aiba timpul total de solidifi care mai mare dect al piesei principale. Contractia la solidificare Contractia la solidificare se produce n trei etape: contractia lichidul ui n timpul racirii nainte de solidificarea totala, contractia n timpul transformarii de faza numitasi contractia la solidificare, contractia piesei turnate la racire pna la temperatura ambianta (fi g.5.29) ----------------------- Page 56----------------------60 O R M E T A L I C E Reducerea nivelului Contractia termica Nivel initial prin contractia lichidului a la solidificare a solidului ului tasura Metal solid Metal lichid Crusta solidificata Reducerea nivel prin contracti Re T E H N O L O G I A P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L M A T E R I A L E L O R

Fig.5.29. Contractia la solidificare Cteva valori pentru contractia la solidificare si contractie termica su nt prezentate n tabelul 5.3. Tabelul 5.3. Contractia la Contractie termica a Metal solidului % % Aluminiu 5.6 Aliaje tipice de aluminiu 5 Fonta cenusie 3 Otel cu continut redus de carbon 7.2 Cupru 7.5 Bronz cu staniu 6 7 7 1.8 3 4.5 5.5 solidificare

n aceste conditii la realizarea modulelor si a cutiilor de miez se va tine seama de contractia la solidificare. Practic se maresc dimensiunile formei cu un adaos de contractie de care se tine seama la construirea modelului. Adaosurile de cont ractie desi nu se trec pe desenul modelului sunt considerate prin utilizarea unui metru special numit metru de modelarie mai lung dect metrul standard, special pentru fiecare material n parte. Pentru evitarea efectelor nedorite ale contractiei la solidificare respectiv aparitia r etasurilor, formele se executa n asa fel nct sa se produca solidificarea dirijata n zonele cu cel mai ma re volum de material respectiv cele care solidifica ultimele si sunt expuse la aparitia r etasurilor. Pentru aceasta se utilizeaza maselote si sisteme de racitori ( tije me talice ) care pot fi interni sau externi. Racitori interni determina solidificarea materialului ce in tra n contact cu acestia, racitorii externi se aseaza n forma astfel nct transferul de caldura n zona lor sa s e faca mai rapid. Amplasarea maselotelor n forma se face n nodurile termice (fig. 30 a). Se observa ca prin amplasarea maselotei retasura se formeaza n afara piesei res pectiv n rezervorul de metal care se solidifica ultimul. Procedee de turnare a metalelor Procedeele de turnare se mpart n doua categorii: rnarea n forme temporare, turnarea n forme permanente Turnarea n forme temporare presupune distrugerea formei tu

pentru extragerea piesei turnate. Viteza de realizare a acestui procedeu este limitata, totusi datorita c osturilor reduse acest procedeu de turnare este foarte agreat. Turnarea n forme permanente se face cu o productivitate superioara dar cu costuri mai mari. ----------------------- Page 57----------------------R M E T A L I C E Retasura deschisa Retasura nchisa Nod termic Racitori Fig.5.30. Retasuri n piesele turnate a. retasuri n noduri termice, b. racitori externi pentru evitarea retasu rilor prin racire dirijata Turnarea n forme temporare Obtinerea pieselor prin turnare n forme temporare presupune parcurger ea unor etape pregatitoare prezentate n figura 5.31. Fabricarea cutiilor de miez Fabricarea miezurilor Prepararea amestecurilor de formare Topirea Extragerea piesei metalului si curatare are Modelele si cutiile de miez sunt niste dispozitive speciale constru ite din lemn, plastic sau metale usoare cu ajutorul carora se realizeaza cavitatea formei de turnare respectiv miezurile formei. Se vopsesc pentru a rezista la contactul c u amestecul de formare umed, culoarea vopselei indicnd totodatasi metalul care se va turna n forma respectiva (rosu pentru fonta, albastru pentru otel, galben pentru materiale metalice neferoas e). Asamblate n Fabricarea modelelor Fabricarea formelor de turnare Turnare Turnare terminata Fig. 5.31 Scheme procesului de turnare n forme tempor Solidificare si racire T E H N O L O G I A 61 P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L O

M A T E R I A L E L O R

general la nivelul planului de separatie modelele se pot monta de o parte si de alta a unei placi rezultnd pl acile de model pe care se pot fixa totodatasi elementele retelei de turnare (canalul colector de zgura, canale de alimentare). Amestecurile de formare sunt materiale granulare for mate n buna parte din nisip alaturi de care se folosesc lianti naturali sau fabricati, apasi materiale de adaos pentru cresterea proprietatilor acestora. Pot fi amestecuri de model, amestecuri de umplere, amestec unic, amestec de miez. Functie de natura liantilor amestecurile pot fi natura le, sau sintetice. Nisipul principalul component al amestecurilor de formare este const ituit din granule de silice-SiO2 alaturi de care ntlnim praf de piatra, argila coloidalasi argila plastica care formeazapartea levigabil a a nisipurilor. Functie de proc entul de substanta levigabila ----------------------- Page 58----------------------62 T A L I C E deosebim urmatoarele categorii de nisipuri: nisip cuartos sau foarte slab (max2% ), nisip slab (2-10%), semiargilos (10- 20%), argilos respectiv nisip gras (20-30%) si nisip f oarte gras (3050%) Analiza nisipurilor se face prin de analiza granulometrica care ofera att informatii cu privire la clasele de marime ale granulelor care formeaza nisipul dar si cu pri vire la forma particulelor. Liantii pot fi organici sau anorganici. Dintre liantii organici aminti m: - argila-este un liant natural format din silicati de sod iu hidratati (caolin). Avnd n stare uscata particule foarte fine argila acopera granulele de nisip c u un strat subtire care prin umezire se umflasi devine plastic. Plasticitatea argilei cond uce la legarea, lierea granulelor refractare de nisip; - bentonita este tot un liant argilos de natura vulcanica care are nsa dim ensiuni extrem de mici ale granulelor (< 0.1 mm). Capacitatea de liere a bentonitei es te de doua trei ori mai mare dect a argilei ceea ce face ca si cantitatea de liant sa s cada n aceeasi proportie; - cimentul folosit ndeosebi la piese mari prezinta inconvenient ul extragerii greoaie a piesei din forma; - silicatul de sodiu - Na O nSiO pH O - Amestecul de formare cu silicat de sodiu se 2 2 2 T E H N O L O G I A P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L O R M E

M A T E R I A L E L O R

ntareste rapid prin suflare de CO . n reactia dintre silicatul de sodiu si bioxidul de 2 carbon rezultnd un gel de silice, care actioneaza ca liant, si apa de co nstitutie. Dintre liantii organici amintim: uleiurile vegetale (floarea soarelui, in, cnepa), uleiuri minerale (petrol), rasini sintetice etc. Proprietatile amestecurilor de formare. Dintre proprietatile amestecuri lor de formare amintim: permeabilitatea la gaze, refractaritate, rezistenta m ecanica. Aceasta din urma proprietate este privita ca un complex de proprietati de rezistenta la compresiu ne ntindere si forfecare si care se determina pe probe din amestecuri de formare pe o masina de ncercare speciala. Cresterea rezistentei mecanice a amestecurilor de formare se face prin ndesare care poate fi urmata de uscare. Formele de turnare temporare se pot realiza manual formare manual a sau mecanizat formare mecanic a. n acest capitol ne vom referi cu precadere la metode le de fabricare mecanizata a formelor temporare. Formarea mecanica se preteaza la productia de serie mare si presupune parcurgerea a doua etape: formarea propriu zisasi extragerea modelului din forma. Dupa modul n care se face ndesarea masinile de formare se clasifica n: a. masini de formare prin scuturare b. masini de formare prin presare c. masini de formare prin aruncare d. masini de formare prin suflare e. masini combinate. Masina de formare prin scuturare si presare Aceasta instalatie (fig.5.32) face parte din ultima catego rie si prezinta un ciclu de functionare compus din scuturare urmat de presare. Prin scuturare amestecul de f ormare (1) este ndesat la partea inferioara a ramei de formare (2). Att r ama cat si modelul (3) sunt fixate pe masa masinii. Instalatia prezinta trei elemente principale: un cilindr u (6) n care sunt introduse doua pistoane (5 si 4). Ciclul de scuturare (fig.5.32.a.) presupune in suflarea aerului sub presiune prin canalul A. Aerul ajunge sub pistonul 4 prin intermediul fantei C si l ridica pna n dreptul canalului B din pistonul 5, moment n care aerul paraseste instalatia iar pistonul 4 pe care este fixata rama de formare cade cu soc. ndesarea dupa cum se observasi n graficul 5.32.c. se realizeaza la partea inferioara a ramei. Pentru ca amestecu l de formare sa fie compactat si la partea superioara (fig.5.32b.) prin orificiul D se trimit e aer sub presiune ----------------------- Page 59----------------------T E H N O L O G I A M A T E R I A L E L O R

63 P R E L U C R A R E A L I C E astfel ca ansamblul 4,5 se ridica, rama de formare fiind trimi sa catre un poanson fix. ndesarea maxima se produce, de data aceasta la partea superioara a ramei (fig.5.32d.). Instalatia este de mare productivitate si este recomandata att pen tru formele mari ct si pentru cele mici. 2 3 A 4 ] B m m m [ [ h h 5 6 C D p [MPa] p [MPa] a. d. Fig.5.32. Masina de formare prin scuturare si presare Masina de formare prin aruncare prezentata n figura 5.33. este prevazuta cu un capat aruncator care poate fi deplasat pe toata suprafata ramei de formare si prevazut cu o paleta rotitoare (3), care preia un anumit volum de amestec de formare prin canalul 1 s i l arunca cu putere n rama de formare. Amestecul de formare vine pe o banda transportoare. Ins talatia este deosebit de utila la fabricarea formelor mari. 1 Aer 1 b. c. m ] 1 M A T E R I A L E L O R M E T A

2 3 2 3 5 6 4 5 4 6 Aer Aer 5.33. Masina de formare prin de formare prin aruncare flare 5.34. Masina su

Masina de formare prin suflare este prevazuta cu o rama speciala (fig.5.34) care permite evacuarea aerului prin niste orificii 6. Un debit import ant de aer este trimis n buncarul 1 care contine amestec de formare. Amestecul de formare este suflat cu putere prin orificiile 3 ale placii 4. care se afla ntre buncar si rama de formare. Viteza imprimata particulelor de amestec de formare produce ndesarea acestuia la nivelul ramei de formare nglobnd modelul. ----------------------- Page 60----------------------64 T E H N O L O G I A P R E L U C R A R E A E T A L I C E Turnarea n forme temporare speciale Necesitatea reducerii consumurilor de amestec de formare respectiv necesitatea cresterii productivitatii a determinat aparitia unor forme te mporare speciale dintre care amintim:forme coji, forme scoici,forme cu modele u sor fuzibile. Fabricarea formelor coji este un procedeu de formare fara plan de separ atie ceea ce conduce la cresterea preciziei dimensionale la 0.25 mm, preluc rarile mecanice ulterioare putnd fi eliminate. Modelul (fig.5.35, 1)este fabricat prin presare la cald dintr -un amestec de stearinasi parafina sau n cazuri speciale din mercur nghetat. M A T E R I A L E L O R M

M A T E R I A L E L O R

Aer cald 1 4 1 1 6 5 Fig.5.35. Procesul de fabricare a formelor coji Modelul este imersat ntr-o baie (2) formata dintr-un ames tec de silicat de sodiu (50%) si particule fine de cuart sub 0.1 mm (50%). Pe suprafa ta modelului se formeaza o pelicula refractara (3) care se ntareste prin introducere ntr-o baie de NH Clclorura. 4 Procesul se repeta de 4-6 ori pna cnd crusta refractara devine suficient de groasa . n acest moment peste model se sufla aer cald sau se imerseaza n apa fierbinte iar modelul de ceara se scurge (6) lasnd forma de turnare. Forma astfel obtinuta se supune unui proces de calcinare la 200- 300 0C dupa care se introduce ntr-o cutie metalica n care se toa rna ulterior nisip uscat. Urmeaza turnarea metalului lichid (4) care se solidifica. Piesele s e desprind apoi de pe reteaua de turnare (5). Fabricarea formelor scoici Procedeul foloseste nisip cuartos acoperit cu un liant pe baza de rasi ni termoreactive. Acest nisip peliculizat (fig.5.36.) (3) este adus n contact cu modelul metalic (1) fierbinte (250- 5500C). Particulele de nisip se lipesc formnd o crusta refractara n contact cu modelul. Crusta (4), se desprinde obtinndu-se o jumatate a formei de t urnare. Cealalta jumatate se obtine la fel. Cele doua jumatati se asambleazasi se introduc n tr-o cutie metalica n care ulterior se toarna nisip uscat. Se toarna metalul lichid (5), ia r dupa solidificare se extrage piesa turnata. 5 1 4 Fig.5.36. Procesul de fabricare a formelor scoic i ----------------------- Page 61----------------------2 3 2 3

R M E T A L I C E

T E H N O L O G I A 65 P R E L U C R A R E A

M A T E R I A L E L O M A T E R I A L E L O R

Fabricarea formelor cu modele usor fuzibile De asemenea avem un proces de fabricare a formelor temporare cu peret i subtiri fara plan de separatie. Modelele, din polistiren se vaporizeaza instantaneu la turnar e. 1 2 Fig.5.37. Procesul de fabricare a formelor cu modele usor fuzibile Modelul din polistiren (1) (fig.5.37) se acopera c u o pelicula refractara prin pulverizare (2) dupa care se introduce ntr-o cutie care se umple ca si n cazurile precedente cu nisip uscat. Turnarea metalului lichid vaporizeaza modelul (4). Procedeul est e folosit la turnarea n serie a blocurilor motor la motoarele cu ardere interna. Turnarea n forme permanente Din punct de vedere economic turnarea n forme temporare este superioar asi numai pentru faptul ca nu este necesara cte o forma pentru fiecare pies a. Procesul presupune utilizarea unor forme metalice, deosebit de precis realizate care se nchid si se deschid cu usurinta care permit realizarea de piese deosebit de complexe cu pereti subtiri si suprafata foarte bunasi care se utilizeaza pentru un numar mare de turnari. Dezavantajele sunt acelea ca aceste forme sunt scumpe si datorita conductibilitatii termice mari, metalul se solidifica rapid existnd pericolul umplerii incomplete. Totodata miezurile acestor forme tre buie astfel proiectate nct sa poata fi usor extrase din piesa solidificata. n unele cazuri se utilizeaza miezuri din amestecuri de formare. n acest caz formele se numesc semipermanente. Metalele care se toarna frecvent n forme permanente sunt: aluminiul, magneziul, a liajele cu baza cupru. Turnarea otelului si a fontelor presupune suprancalzie a aliajului ceea ce face impropriu acest procedeu de turnare. Turnarea sub presiune este un proces de turnare n care metalul intra n forma cu viteza mare astfel nct transferul termic sa nu conduca la solidifica re locala. Exista doua procedee de turnare sub presiune: turnare sub presiune cu camera rece (fig.5.38) si turnare sub presiune cu camera calda(fig.5.39.) 1 2 3 3 4

5 Fig.5.38 Turnarea sub presiune cu camera rece

----------------------- Page 62----------------------66 R M E T A L I C E Turnarea subpresiune cu camera rece presupune injectarea un ui volum de metal lichid cu o presiune cuprinsa ntre 14-140 MPa cu ajutorul unui sistem cilindru pi ston (3). Metalul lichid (2) este adus n camera de injectie dupa care pistonul este actiona t astfel nct ntreaga cantitate de metal este trimisa n forma. Dupa solidificare forma se deschi de iar piesa (5) este desprinsa cu ajutorul unui sistem 4. Turnarea sub presiune cu camera calda a carei schema este prezentata n figura 5.39 utilizeaza un sistem de injectie vertical care dezvolta o presiune de 7-35 MPa. 1 4 5 Fig.5.39 Turnarea sub presiune cu camera calda Metalul topit curge gravitational n incinta de injectie prin orificiul 3 pna la umplere. Pistonul 2 este actionat iar metalul este injectat cu presiune n forma (1). Dupa solidificare forma se deschide, sistemul de deschidere fiind astfel proiectat nct sa desprinda automat piesa turnata (5). Turnarea centrifugala presupune n principiu turnarea unui volum de metal lichid intr-o forma care se roteste. Forta centrifuga dezvoltata face ca metalul lichid sa se depuna pe peretii formei. Turnarea centrifugala propriu - zisa este turnarea cu ax orizont al (fig. 5. 39.a.). Mai sunt doua variante ambele cu ax orizontal una semicentrifuga cnd piesa are forma tubulara alimentata din centrul formei, cealaltaturnare centrifugata (fig.5.40.b .) folosita la turnarea pieselor marunte si n care metalul lichid este trimis catre cavitatea piesei a carei simetrie nu mai este importanta de data aceasta. Rola motoare Forma Fig.5.40 Schema turnarii 2 3 T E H N O L O G I A P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L O M A T E R I A L E L O R

centrifugale Rola libera a. b. ----------------------- Page 63----------------------T E H N O L O G I A 67 P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L O R M E T A L I C E La turnarea centrifugala cu ax orizontal , metalul curge intr-o forma ca re se roteste cu o viteza de rotatie N, piesa obtinuta fiind tubulara. Forta centrifuga dezvol tata este: 2 mv F R unde F- forta [N], R- raza interioara a formei, v- viteza [m/s]. Considernd : G=m g greutatea materialului de turnat (m-masa, g- acceleratia gravitationala), putem defini un factor k, raport ntre forta centrifugasi greutate care va avea expresia: F k G Viteza v se poate scrie: 2 RN p v 60 unde N viteza de rotatie [rot/min] n aceste conditii factorul k devine: 2 pN ? ? R? ? 30 ? ? k g Gasim astfel viteza de rotatie N care sa asigure o turnare centrifugala corespun zatoare pentru o cantitate de metal data: 30 2gk N p D Unde: D este diametrul interior al formei iar k ia valori cup 30 RN p Rmg Rg mv2 v2 M A T E R I A L E L O R

rinse ntre 60-80. De exemplu pentru turnarea centrifugala a tuburilor k=65. ----------------------- Page 64----------------------68 T E H N O L O G I A P R E L U C R A R E A E T A L I C E 5.3. Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plastica 5.3.1. Fundamentele deformarii plastice Vedere de ansamblu asupra proceselor de deformare plastica Procesele de deformare plastica urmaresc n general schimbarea formei unui semifabricat metalic. Aceasta se face cu ajutorul unor efor turi de deformare care sunt superioare limitei de curgere a materialului si care se aplica asupra unor scule de deformare plastica. n general materialul ia forma sculelor de deformare iar eforturile de c ele mai multe ori sunt de compresiune. Buna desfasurare a unui proces de deformare plasticatine de proprietatile metalului care se deformeazasi anume o limita de c urgere scazutasi o buna ductilitate, proprietati puternic influentate de temperatura. Vom vorbi astfel, functie de temperatura de recristalizare, despre procese de deformare plastic a la cald si procese de deformare plastica la rece. Alti factori care influenteaza procesele de deformarea plastica sunt: viteza de deformatie, gradul de deformare si conditiile de frecare. Putem ncadra procesele de deformare plastica n doua mari c ategorii: procese de deformare plastica n volum si procese de deformare plasti c a a tablelor si benzilor. Procesele de deformare plastica n volum sunt caracterizate de o deformare plastica semnificativa iar raportul dintre suprafata si volumul semifabricatului supus de formarii este relativ mic. Dintre procesele de deformare plastica volumetrica amintim: laminar ea, forjarea liberasi n matrita, extrudarea precum si tragerea si trefilarea. Procesele de deformare plastica a tablelor si benzilor sunt caracteri zate de un raport suprafata volum mare. Din aceasta categorie amintim: ndoirea tablelor si benzilor , stantarea si ambutisarea. Comportarea la deformare plastica a materialelor metalice Deformare plastica la rece, deformare plastica la cald, ecruisare, rec ristalizare Limita dintre deformarea plastica la cald si deformarea plastica la r ece este data de temperatura de recristalizare. Astfel daca deformarea se face la o temperatura m ai mare dect temperatura de recristalizare vorbim despre deformare plasti ca la cald altfel deformarea M A T E R I A L E L O R M A T E R I A L E L O R M

plastica este la rece. Acest parametru, temperatura de recristalizare nu est o c onstanta fizica ci depinde de gradul de deformare suportat anterior de materia l, de compozitia chimicasi puritatea acestuia. n tabelul 5.3. sunt date temperaturile de recristalizare ale ctorva metale. Tabelul5.3. Material talizare [0C] Aluminiu (99.7%) (99,9%) (99,9%) (99,9%) Zinc (99%) Cupru (99%) Nichel(99%) Titan(99%) Wolfram(99%) Staniu(pur) Plumb(pur) Astfel un otel deformat la rece iar la 800 0C este 240 200 100 -45 60 200 350 450 1200 Sub 0 Sub 0 deformat plast Temperatura de recris

200 0C

este

ic

la

deformat la cald, n timp ce plumbul deformat la temperatura ambianta este de fapt deformat plastic la cald. Ecruisarea. La deformarea plastica la rece cu ct creste gradul de deformare cu att limita de rupere respectiv limita de curgere si duritatea materialului v or capata valori mai mari. Concomitent alungirea la rupere si gtuirea la rupere scad. n consecinta cu ct mater ialul va ----------------------- Page 65----------------------T E H N O L O G I A 69 P R E L U C R A R E A L I C E fi deformat mai mult cu att mai mult el va deveni mai rezistent, mai putin plasti c si se va opune mai mult deformarii, mergnd pna la rupere. Fenomenul se nu meste ecruisare. Ecruisarea apare datorita blocarii miscari dislocatiilor. Aceasta blocare se pro duce ca urmare a aparitiei n material, n timpul deformarii, a unor bariere n calea dislocatiilor. Aceste bariere apar ca urmare a interactiunii dislocatiilor cu alte dislocatii, cu pre cipitate aflate n material, cu limite la nivelul grauntilor sau subgrauntilor. Alinierea incluziun ilor nemetalice pe directia deformarii plastice, formeazafibrajul de impurit ati, definit ca linii de slaba rezistenta n material Recristalizarea. Structura ecruisata a materialului rezultata n procesul de deformare M A T E R I A L E L O R M E T A

M A T E R I A L E L O R

plastica este o structura n afara de echilibru. Readucerea proprietat ilor de plasticitate la valorile initiale se face prin ncalzire cnd se ntrunesc conditiile ca materialul sa treaca ntr-o stare de energie interna mai joasa spre echilibru. Recristalizarea este un proces de anulare a efectelor deformarii care s e desfasoara la o temperatura mai mare dect o temperatura limitanumita temperatura de recristaliz are. T =aT recr top Unde Ttop este temperatura de topire a materialului metalic iar a o constanta cu valori cuprinse ntre 0.36- 0.45. Recristalizarea trebuie nteleasa ca un pr oces de germinare si crestere care nu se desfasoara ca n cazul cristalizarii din topitura, ci ca o a d oua cristalizare de data aceasta n stare solida. Legi de comportare la deformare la rece Procesul deformarii la rece este caracterizat dupa cum aratam de ecruis are. Pe masura ce gradul de deformare creste , se mareste densitatea dislocatiilor,se micsoreaz a viteza medie de miscare a acestora ca urmare a maririi densitatii obstacolelor. Ca rezultat a l interactiunii dislocatiilor, rezistenta la deformare a materialului creste cu gradul de deform are. Temperatura de deformare fiind scazuta nu pot avea loc procese de deze cruisare. Ca urmare variatia temperaturii in cazul deformarii la rece (Td<Trecr) are influent a mica asupra rezistentei la deformare .De aceea comportarea la deformare la rece a materialel or metalice este descrisa de o lege de ecruisare. n coordonate s-e legea de ecruisare poate l ua o forma care se apropie de una din curbele reprezentate in figura 5.41 . 4 s 2 3 5 1 -e e Fig.5.41 Reprezentarea grafica a legilor de comportare la deformarea plastica la rece Principalele legi de ecruisare sunt: 1.Legea Hollomon ( curba 1 ) valabila in cazul materialelor etalice ca limita de curgere relativ redusa si este descrisa de o functie de putere de forma: m

s Cen 1 unde n este exponent de ecruisare (n d (lopgs) / d (loge))

(1)

----------------------- Page 66----------------------70 T E H N O L O G I A P R E L U C R A R E A E T A L I C E 2.Legea Ludwick ( curba2 ) valabila in cazul materialelor metalice cu limita de curgere mare si cu valoare foarte mare a modulului lui Young , respect iv cu valoarea neglijabila a deformatiilor elastice. Aceasta este exprimata matematic prin expresia: s s =+C en (2) c 2 3.Legea Swift ( curba 3 ) aplicabila aceleiasi categorii de materiale ca si lege a Ludwick si este exprimata prin ecuatia: s C (e +e)n (3) 2 0 4.Legea lui Hartley ( curba 4) sub forma exponentiala exprimata prin relatia: ? + ?n e e 0 s sexp? ? (4) 0 ? e* ? 5.Legea Voce ( curba 4 ) stabilita pe baza unui model fizic al evolutiei structu rii si densitatii dislocatiilor: s s =+A(1-e-ne) (5) 0 6.Legea Goff-Saada ( curba 2 ) reprezentnd logaritmica a rezistentei la deformare cu gradul de deformare : s A =+B ln(e +e) (6 1 0 7.Legea Ramberg-Osgood (curba la deformare elastoplastica cu ecruisare: e (7) E 3? ? E 5 ) s pentru ?s?n =+C ? ? materiale o dependenta M A T E R I A L E L O R M A T E R I A L E L O R M

cu

comportare

n relatiile de mai sus C ,C ,n, e,e, s ,e* ,A,A ,B,C sunt constante de material ,E1 2 o o 1 3 modulul lui Young. Folosirea uneia sau alteia dintre legile de ecruisare prezent ate se face in functie de curba de ecruisare experimentala a materialului metalic. Constantele din legile comportarii la deformare pot fi exprimate in functie de proprietatile mecanice ale materialului , obtinute prin ncercarea la tractiune. V om considera pentru exemplificare legile Hollomon si Ludwick. In cazul ncercarii la tractiune simpla , forta de def ormare creste,atinge o valoare maxima in momentul aparitiei gtuirii scade ,ntruct viteza de reducere a sectiunii i n zona gtuita este mai mare dect viteza de ecruisare si in final are loc ruperea. Notam cu s tensiunea reala (s=F/A) si cu e deformatia reala (e=log(A /A) unde A 0 0 aria sect , max g s=s = F unde : g 1 (8) g ? ?e g Pentru a determina n folosim conditia: dF e (9) g Dar (9) A -e A e de si obtinem x -e unde dA =-A e 0 sdA e +Ads e g g in 0 g g 0 g n /A . nlocuind s si e in legea Hollomon (4.15) rezulta C =s /e de max g g g g s s? ? g ? ?e n A=A

este aria sectiunii transversale initiale , iar A este iunii transversale minime la momentul dat. n momentul producerii gtuirii F=F =pd 2/4, e=e = ln(A /A ),

n-1 -n de si ds sne e de nlocuim g

n=e , de unde rezulta: g e ? ?e g s sg ? ? 10) ? ?e g (

Cum rezistenta la rupere s =F r max

/A 0 e s se g ? ?

=s exp (e) rezulta: g g

? ?e ( ? ?e g ----------------------- Page 67----------------------T E H N O L O G I A 71 P R E L U C R A R E A E T A L I C E In cazul in care comportarea de o lege de ecruisare n Ludwick (2) avem:s s +C e ,din care rezulta: g c 2 g risa s s g C . 2 e g Aplicnd conditia (4. ) rezulta : se g g n 12) s -s g si in final: se g g ? ?s s e g s s =+(s -s)? ? 13) c g c ? ?e g Legi de comportare la deformare la cald La temperaturi ridicate comportarea la deformare a materialului are car c ( c ( n c g c ? ?e g c s s s s si =+ -( )? ? la deformare este desc M A T E R I A L E L O R M A T E R I A L E L O R M 11) r

? ?n e

acter complex si este influentata de gradul de deformare , de temperatura s i de viteza de deformatie .In general rezistenta la deformare a materialului metalic se micsoreaza la crestere a temperaturii si se mareste odata cu viteza de deformatie. a. influenta temperaturii asupra comportarii la deformare Temperatura are influenta importanta asupra comportarii la deformare , ca urmare a maririi mobilitatii atomilor si deci a mobilitatii dislocatii lor. Consideram doi atomi (fig.5.42.), in pozitii de echilibru, caracterizate prin energia de pozitie W(x) . Pentru scoaterea atomilor din pozitiile de echilibru , tensiunea tangentiala t trebuie sa fie suf icient de mare , pentru a nvinge bariera de potential dW , care depinde de mo bilitatea atomilor si prin consecinta de temperatura. W t1 t2 t3 ?W1 ?W 2 ?W 3 atomi n pozitie de echilibru ura Mobilitatea atomilor este cu att mai mare si variaza exponential cu ace asta (dupa o lege asemanatoare dependentei de temperatura a coeficientului de difuziune ).Notnd cu M(T) mobilitatea atomilor la temperatura T avem: ? Qm ? ?- ? ? RT ? M (T ) M e (14) 0 Cu ct mobilitatea atomilor ( deci si mobilitatea dislocatiilor) este mai mare cu att ?W este mai mic si deci: ----------------------- Page 68----------------------72 L O R M E T A L I C E T E H N O L O G I A P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E M A T E R I A L E L O R atomi n pozitie de echilibru t

Fig.5.42. Variatia energiei de pozitie cu temperat

?QW ? ? ? ?RT ? ?W(T) (15) 0 unde : QW este energia de activare , R-constanta gazului perfect,T-temperatura i n K. Tensiunea tangentiala de alunecare,deci si rezistenta la deformare a materialului , variaza proportional cu ?W(T) de unde: ?mQ? ? ? ?RT ? s(T) A e (16) 1 Pe baza unui numar mare tale , literatura de specialitate recomanda inga doua forme de a rezistentei la deformare de temperatura: s(t) (17) 2 Q' s(T) (18) 3 4 RT unde A ,A ,A ,A ,m sunt constante , Q,Q -energii de activare, a-coeficient de te mperatura 1 2 3 4 T al rezistentei la deformare ,t-temperatura in 0C. Daca presupunem ca ,pentru materialul dat , se cunoaste rezistenta la deformare s la 1 temperatura T =t +273 , rezistenta la deformare corespunzatoare temperaturii T = t +273 va 1 1 2 2 fi: ?Q?1 1 ?? ? ? - ?? ?R ?T T ?? 2 1 1 -a (t -t ) t 2 1 A =+A A e-at de rezultate de experimen dependenta ?W e

relatii

s s e (19)1 2 s se

(20)2 2 s s =+A (21)3 2 Cum pentru , rezistenta un la 1 4 t ?T 2 20 0C material deformare dat la T ? 1 s la c temperatura t va fi (dupa relatia (21) ) s se (22) c In relatia (4.33),t este temperatura de deformare in 0C, iar a se sta bileste experimental t si este cuprins intre (1-1,5)10-3. b. Influenta vitezei de deformatie asupra comportarii la deformare la cald Viteza de deformatie are influenta complexa a supra comportarii la deformare a materialelor metalice la temperaturi ridicate. La cresterea vitezei de deformati e rezistenta la deformare se mareste. Cea mai simpla formula pentru a descrie dependenta rezistentei la deformare cu viteza de deformatie s-a obtinut prin extinderea legii Norton: s se&m (23) 0 dedusa in cazul fluajului monoaxial ,in care m este coeficient ul sensibilitatii tensiunii in raport cu viteza de deformatie . In functie de valorile exponentului m se disti ng (fig.4.13) -mediu ideal plastic m=0 , numit si mediul Mises ; -mediul ideal vscos pentru m=1 , numit fluid Newtonian -mediu vascoplastic pentru m?(0,1). Pentru valori ale exponentului m-0,1...0,3 materialul are comportare vscoplastica normala , iar la valori m=0,3-1,0 materialul suporta grad de deformare foarte ma re si se spune ca se afla in stare superplastica de deformare. La materialele cu valori mari ale coeficientilor de difuziune mobilit atea dislocatiilor la temperaturi ridicate fiind mare,intensitatea cresterii rezistentei l a deformare cu viteza de ----------------------- Page 69----------------------O R T E H N O L O G I A 73 P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L M A T E R I A L E L O R 3 -a (t-20) T 1 Q' ?1 ? - ? 1?

cunoastem

M E T A L I C E & deformatie este mai mica astfel ca dependenta s-e va fi mai bine descrisa printr -o forma logaritmica de forma: s s =+A lne& (24) i in care s este componenta structurala i este legata de densitatea I dislocatiilor prin relatia: s cbG i ? a tensiunii de curgere s

unde b este modulul vectorului Burgers , G-modulul de elasticitate transversal,? - densitatea dislocatiilor ,c-coeficient de marire al densitatii. c. Influenta gradului de deformare asupra comportarii la deformare la cald a materialelor metalice La nceputul deformarii , la valori mici ale deformatiei , rezistenta l a deformare creste cu marirea gradului de deformare (materialul se ecruiseaza), iar la valori mari ale acestuia se mentine constanta sau poate sa scada.Ca urmare , comportarea la deformare la gra de mici de deformare are caracter termo-vsco-plastic cu ecruisare, iar la grade mari de defo rmare are caracter termo-vasco-plastic. Astfel legea constitutiva unidimensionala va fi ex primata printro functie compusa conditionata de marirea gradului de deformare sau de un parametru derivat. Modelul matematic al influentei gradului de deformare asupra rezisten tei la deformare la cald poate fi functie de putere sau functie exponentiala si se deduce pe baza unui model fizic al evolutiei structurii in timpul deformarii sau utiliznd rezultatele exper imentale. In cazul deformarii plastice unidimensionale , cu viteza de deformati e si temperatura constanta evolutia densitatii dislocatiilor pana la nceperea recristalizarii dinamice este descrisa de ecuatia[]: d? 3 Q0 s-si & RT A e C ?e e =dt bd 1 in conditia initialul ?(0) ?0 . al subgraunt egal core

In relatia (24) d este diametrul mediu ilor, iar C1 este constanta de material. Primul termen din dreapta semnului

spunde ecruisarii, iar al doilea restaurarii dinamice. Pentru evolutia ui se admite o relatie de forma:

dimensiunii

medii

grauntel

d C2 / ? (25) in ipoteza ca aceasta este controlata de variatia densitatii dislocatiilor. Din relatia (23) cu considerarea si a factorului termodinamic putem s crie : ? Q ? s s ?- 0 ? - i & ? RT ? A e B =e e (26) Astfel (24) devine: ?? ? 3 ? =- ?e? (27) ?t ?bd B ? Rezolvnd (26) in raport cu tensiunea s se obtine:s s +s* unde s*, denumita tensiu nea i efectiva , este: Z s* (28) B ----------------------- Page 70----------------------74 O R M E T A L I C E Q0 & RT in care Z nnd cont ee este parametrul de s in functie de i densitatea dislocatiilor si de relatia (25) ecuatia (27) conduce la : ds i (29) C 3 de n care: CG C 3 2C , 3 n 2B C 1 . n i =- s Zener - Hollomon. Ti T E H N O L O G I A P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L M A T E R I A L E L O R A ln C1 ?&

2 Daca materialul nu a suferit o ecruisare prealabila sI(0)=0 si dupa i ntegrarea ecuatiei (29) se obtine: s s (1=-e-ne) (30) i i8 unde s =C /n este valoarea asimptotica a componentei structurale a tensiunii de curgere. i8 3 Astfel rezistenta la deformare la momentul dat va fi data de relatia: n s s*=+s (1-e- e ) (31) i8 asemanatoare relatiei () dedusa pe baza termodinamicii deformarii plastice. Principalele forme ale ecuatiei termo-vsco-plastice cu ecruisare sunt : n m -a t T & 1.s A e e e 1 2. s A mQ )n &m RT e =-e e e 2 0 ( - e (32) 3. s A 3 (1 =-A e 4 z 4.s A (1=-A e ne ) ln 3 4 A ,A ,B 2 3 n relatiile (4.44) s-au , a - constante , n 4 T facut b notatii :A ,A , 1 exponent de ecruisare,m - sensibilitatea rezistentei la de formare in raport cu viteza de deformatie, Z-parametrul Zener-Hollomon. Pentru e mai mare dect grad ul de deformare critic , la care se declanseaza recristalizarea , au loc s imultan procese de ecruisare si recristalizare . Structural materialul ajunge la un regim cvasistationar , vitez n ) &m e e RT mQ

urmatoarele

a de crestere a densitatii dislocatiilor cu gradul de deformare ( viteza de ecruisare) este egal a cu viteza de micsorare a densitatii dislocatiilor.(viteza de dezecruisare ) prin recristaliza re. Rezistenta la deformare , marime aproximativ constanta in timpul def ormarii (s independent de e) , comportarea la deformare a materialului fiind vscoplasti ca fara ecruisare. Ecuatiile constitutive au forme asemanatoare relatiilor (32) in care facto rii descrisi prin functii de e sunt constanti. In cazul deformarii cu viteze mari de deformatie , duratele deformarii fiind foarte mici, regimul deformarii este adiabatic din punct de vedere termodinamic.Ca urma re ntreaga energie de deformare se transforma in caldura acumulata in corpul supus deformarii,temperatura acestuia se mareste prin efectul termic al deformarii. Rezistenta la deformare efectiva scade pe masura creste rii gradului de deformare deoarece scaderea tensiunii intr-un interval de timp dt cu temper atura este mai mare dect marirea acesteia ca urmare a ecruisarii. ----------------------- Page 71----------------------O R M E T A L I C E 5.3.2. Laminarea Laminarea este procesul de deformare plastica la cald sau la rece car e se realizeaza ntre cilindri de laminare n miscare de rotatie, antrennd astfel prin frecare, materialul n zona n care are loc deformarea. Utilajul de lucru poarta denumirea de laminor, pr ocesul de deformare laminare, iar produsul rezultat laminat. Laminarea are ca scop pe de o parte modificarea geom etriei semifabricatului supus deformarii, pe de alta parte modificarea structurii si im plicit a proprietatilor aceluiasi semifabricat. Procedeele de laminare se mpart n doua categorii: laminare longitudinala (fig.5.43) si laminare transversala sau elicoidala (fig.5.44.) 1 2 2 4 5 T E H N O L O G I A 75 P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L M A T E R I A L E L O R

3 1 1 Fig. 5.43. Laminarea longitudinala .44. Laminare transversala-elicoidala 1. cilindri de lucru;2. semifabricat i de lucru bitronconici, 2-semifabricat, , 4- dorn perforator, 5-bara port dorn. Prin laminare longitudinala se deformeaza aproape ntreaga cantitate de otel carbon si slab aliat, pornindu-se de la lingouri sau semifabricate turnate continuu si ajungndu-se la semifabricate plane, (tabla sau banda) sau profile cu destinatie generalasi spec iala, tevi, sine de cale ferata etc. Laminarea se poate efectua ntre cilindri netezi, n cazul produ selor plate sau n canale inelare numite calibre, practicate n corpul c ilindrului de lucru, n cazul profilelor. Pentru cazul cel mai raspndit al laminarii long itudinale, cilindrii au sensuri diferite de rotatie, axele cilindrilor fiind paralele ntre ele si plasate n plan v ertical. n cazul laminarii transversal - elicoidale, cilindrii bitronconici (fig . 4.44.) au acelasi sens de rotatie, axele fiind n plan orizontal decalate la un unghi a, pentru a as igura miscarea de avans a semifabricatului. Prin acest procedeu se obtin tevi laminate, laminorul purtnd denumirea de laminor perforator de tevi. Semifabricate folosite la laminare Prin semifabricat se nteleg produsele intermediare obtinute prin laminarea lingourilor, sau prin turnare continua, destinate unei prelucrari ulterioare prin deformare plastica. Din aceasta categorie fac parte: blumurile care sunt semifabricate de sectiune patrata cu dimensiunea laturii a =150mm400mm si lungimea, L=2 6m obtinute prin laminare di n lingouri, sleburile - semifabricate cu sectiune dreptunghiulara obtinute pe lami noare numite slebinguri, (H=100 300mm, B= 500-1800mm, L= 1,5-9m), bramele,cu aceleasi dimensiu ni ca si sleburile, se obtin prin turnare continua, taglele - semifabricate cu sect iune patrata sau rotunda obtinute pe laminoare de semifabricate (latura a= 40 140mm, diametrul F 40 140, lungimea L=4 12) si n final taglele plate care sunt destinate laminarii ulterioare n bare si benzi (grosimea h=35 70mm, latimea B=140 280mm, lungimea L=1,5 6m) ----------------------- Page 72----------------------Fig. 5 1-cilindr 3- ebosa

76 T A L I C E

T E H N O L O G I A P R E L U C R A R E A

M A T E R I A L E L O R M E

M A T E R I A L E L O R

Clasificarea laminoarelor Prin laminor se ntelege, n cazul cel mai simplu, masin a de sine statatoare care executa procesul de deformare plastica a materialului de prelucrat ntre cilindri . Clasificarea laminoarelor se poate face dupa mai multe criterii. Dupa destinati e laminoarele sunt: a. degrosisoare: bluminguri slebinguri laminoare de semifabricate b. laminoare de profile usoare mijlocii grele (sine si grinzi) c. laminoare de tabla groasasi laminoare de tabla subtire n foi d. laminoare de benzi la cald si la rece e. laminoare de tevi fara sudura laminat la cald sudate pe generatoare sudate elicoidal de tevi la rece f. laminoare cu destina tie speciala de roti pentru cale ferata de roti si bandaje de bile de roti dintate de profile periodice Dupa numarul si pozitia cilindrilor n cajalaminoarele pot fi: laminoare duo cu cilindri orizontali (Fig.5.45.a.) laminoare duo cu cilindri verticali laminoare cu trei cilindri care se utilizeaza la obtinerea tabl elor subtiri (trio Lautth) (Fig.5.45.b.) laminoare quatro (cu patru cilindri) utilizate la laminarea tablelor groase si subtiri (Fig.5.45.c) laminoare cu sase cilindri utilizate la obtinerea tablelor foarte subtiri si a foliilor;(d) laminoare cu mai multi cilindri (12, 20); obtinndu-se table si benzi late (200-1000) si subtiri 0,02-0,2 din oteluri si aliaje neferoase. Datorita faptului ca diam etrul cilindrilor de lucru este foarte redus 3-50mm acestia nu sunt antrenati, punerea lor n miscare se realizeaza prin frecare(Fig.5.45.d). laminoare planetare care sunt formate din doi cilindri de spr ijin actionati si din doua sisteme compuse din cilindri de lucru al caror lagare sun t nchise ntr-un cadru cu angrenaj dintat care asigura deplasarea cilindrilor de lucru n jurul cilindr ilor de sprijin.

Cajele acestor laminoare se utilizeaza pentru laminarea b enzilor si tablelor aplicnd reduceri mari ntr-o singura trecere pna la 90-95%. (Fig.5.45.e) laminoare cu caje universale compuse din cilindri orizontali si verticali pentr u obtinerea profilelor de dimensiuni mari. laminoare pentru obtinerea placilor dintate. laminoare speciale pentru obtinerea rotilor monobloc, a bandajelor mari, pinioa nelor etc. ----------------------- Page 73----------------------L O R M E T A L I C E a. c. Cilindru de sprijin colivie Caja de alimentare Cilindru de lucru d. e. Fig.5.45. Diferite configuratii de caje de la minare Bazele teoretice ale laminarii Elementele geometrice ale zonei de deformare la laminarea longitudinal a n timpul deformarii plastice la laminarea longitudinala dat orita tensiunii exterioare care actioneaza asupra materialului, acesta se deformeaza , n general, pe toate cele trei directii (fig.5.46.) modificndu-si dimensiunile. Notnd cu h b l - dimensiunile initiale ale 0, 0, 0 semifabricatului si h b l- dimensiunile dupa deformare, introducem urmatoarele notiuni: , , Marimi ce caracterizeaza modificarea naltimii: reducerea absoluta ?h h reducerea relativa e h h 0 h -h 0 -h b. T E H N O L O G I A 77 P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E M A T E R I A L E L O R

0 h coeficientul de reducere Marimi ce caracterizeaza modificarea latimii: latirea absoluta ? 0 h ?b b -b 0 b -b latirea relativa e b b 0 b coeficientul de latire b 0 Marimi ce caracterizeaza modificarea lungimii: alungirea absoluta alungirea relativa ?l el l 0 ----------------------- Page 74----------------------78 C E l coeficientul de alungire ? l 0 O A ?h/2 B h0 lc h D ?b/2 b0 1 Fig.5.46 Schema laminarii longitudinale Calculul coeficientului de frecare la laminare - m Sc b a C T E H N O L O G I A P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L O R M E T A L I l 0 l -l0 l -l 0 b 0 0 ?b

?l

M A T E R I A L E L O R

Considernd a - unghiul de prindere si lC contact putem determina coeficientul de frecare considernd triunghiul AOC R OC cosa OA Deci: ?h cosa 1D n aceste conditii coeficientul de frecare va fi: OA OB -CB

proiectia ?h 2 1R

lungimii

de

?h 12R ? ? ?

?h D

? ?h a arccos 1-? ? D

? ? ?h?? tg arccos 1? ? ?? ? ? D ?? ----------------------- Page 75----------------------T E H N O L O G I A 79 P R E L U C R A R E A L I C E Calculul proiectiei lungimii arcului de contact - lc Acest parametru se determina considernd teorema lui Pitagora n triunghiul AOC: AC 2 AO2 -OC2 2 2 l C R 2 ? ?h? - R ? ? D ? l C l sina 1 - ? C R R?h sina R R Eforturi la laminare. Prinderea la laminare Procesul de laminare prezinta trei faze: o faza tranzitorie n care material ul ajunge n fata cajei de laminare si este prins, prin frecare, ntre cilindrii n miscare de rotatie (aceasta faza dureaza pna n momentul n care zona de deformare este ocupata complet cu material), o faza stationara, cea a laminarii propriu-zise si o faza tranzitorie n care mater ialul paraseste zona de deformare. Aceste trei faze ale procesului sunt caracterizate de unghiul ?h C l Rsina 2 R ? R?h sau R 2 R h + ? -? ? ?2 ? ??h? 2 M A T E R I A L E L O R M E T A M A T E R I A L E L O R

ui de prindere a, unghiului de frecare?, si de variatia reducerii absolute (fig.5.47 ). a p a Tx Nx a h0 N h T T R R a. b. Fig.5.47. Schemaprinderii la laminarea longitudinala n prima faza, reducerea absoluta?h se modifica de la o valoare egala c u zero la o valoare constanta egala cu ?h=h0-h (5.47.a). Unghiul de frecare ? (la prindere) este unghiul p format de rezultanta R cu normala N, care scade pna la o valoare egala cu unghiul de frecare fc. Acest stadiu este nestabil caracterizat prin variatia reducerii ?h si a unghiului de frecare? . p Faza a doua, este faza laminarii propriu-zise, caracterizata de unghiul d e frecare fc=ct, ?h=h0-h=ct pe tot parcursul laminarii (5.47.b). ----------------------- Page 76----------------------80 E L O R M E T A L I C E Faza finala a procesului, este nestabilasi caracterizata prin variat ia reducerii ?h de la o valoare constanta. la zero si a unghiului de frecare fc de la o valoare co nstanta la zero. n momentul prinderii caracterizat de unghiul de frecare f=f=a ntre for ta normalaN p c T=f N Pentru ca prinderea sa aiba loc este necesar ca proiectia pe axa x a T E H N O L O G I A P R E L U C R A R E A M A T E R I A L M A T E R I A L E L O R fp h0 N fc a

si forta de frecare tangentialaT exista relatia:

componentei T sa fie mai mare dect proiectia pe axa a normalei N sau Rx > 0. T x T x T a limita. f N cosa N n momentul prinderii, unghiul de prindere a =? care variaza catre val oarea constanta p p ? a (are loc laminarea propriu-zisa) astfel tga =tg? . c f Pentru ca materialul sa fie antrenat ntre cilindri este necesar ca un ghiul de prindere a =? . p p Factorii care influenteaza procesul de prindere sunt: suprafata cilindrilor de lucru, structura materialului, diametrul cilindrilor de lucru, reducerea aplicata, temperatura de deformare si viteza de laminare. Avansul si ntrzierea la laminare Daca consideram un moment al laminarii si presupunem ca laminare a se face ntr-un timp infinit mic, fara deplasari de material, n vecinatatea suprafetei de contact cilindri-material exista zone stationare. n focarul de deformare, distributia efortur ilor pe lungimea arcului de contact este diferita. La intrarea materialului ntre cilindri N are valoarea maxima iar la iesire forta normalaN = 0 (fig.5.48.a.). Aceasta face ca n vecinatatea materialului sa actioneze tensi uni de retinere ce duc la o oarecare ntrziere. Volumul de material din zona I va avea o ntrziere la laminare iar volumul de material din zona II va avea un avans (datorita tensiunilor de avans si de retin ere ce au rezultat din zonele stationare hasurate) (fig. 5.48.b). Zona I - este zona de ntrziere unde viteza particu lelor de material din zona de deformare este mai mica dect proiectia pe orizontal a vitezei periferice a cilind rilor de lucru. Zona II este zona neutra unde viteza particulelor d e material este egala cu viteza periferica a cilindrilor. Zona III zona de avans unde viteza particulelor d e material este mai mare dect f N sina; T cosa=N sina sina T = ; =tga; =tga l Nx T cosa =N x

viteza periferica a cilindrilor de lucru (fig. 5.48. c). pDn V V 1 -1 p V p p V V S 0 i V V cosa p p ----------------------- Page 77----------------------T E H N O L O G I A 81 P R E L U C R A R E A Nx1 N1 Nx2 Nx3 N2 N3 T N Nx N T c t hn h o I II III t Fig. 5.48. Schema distributiei eforturilor n zona de deformare ----------------------- Page 78----------------------82 T E H N O L O G I A M A T E R I A L E L O R v p h I III Tx b M A T E R I A L E L O R M A T E R I A L E L O R M E T A L I C E a cosa p 0 1cosa-V 60 a V ; S 1 p V -V

P R E L U C R A R E A E T A L I C E

M A T E R I A L E L O R

Schema liniei de laminare Caja de laminare este utilajul de baza ntr-un r iar linia dupa care se amplaseaza aceasta se numeste linia principala a laminorului (fig. 5.49). 7 4 3 2 1 6 5

lamino

Fig.5.49. Schema cinematica a cajei de laminare 1-motor actionare, 2- cuplaj, 3- reductor, 4- caja angrenare, 5- bare de cupl are, 6- cilindri de lucru, 7mifabricat Motoarele de actionare a laminoarelor sunt motoare electrice att de curent continuu ct si de curent alternativ, cu puteri cuprinse ntre 6-12000 kW, la laminoarele mari scaznd pna la 100-700 kW la cele de profile mici. Motoarele de curent continuu. se folosesc la laminoarele reversibile la ca re este necesara o variatie n limite largi a vitezei de laminare (bluminguri, slebinguri). Motoarele de curent alternativ sincrone si asincrone se folosesc la laminoarele ireversibile ce necesita puteri mici si mijlocii. Cuplajul motorului face legatura ntre axul motorului si a reductorului, avnd rolul de a transmite miscarea de rotatie de la motor la reductor. Reductorul se foloseste la laminoarele ireversibile cnd turatia cilindrilor este mai mica de 200-250 rot./min, avnd deci rolul de a reduce numarul de rotatii de la motor l a cilindri de lucru, reductoarele putnd fi cu una, doua sau trei trepte de reducere. Caja de angrenare are rolul de a transmite miscarea de rotatie de la reduc tor la cilindri de lucru si de a mparti momentul motor n mod egal pe cei do i cilindri de lucru si de a schimba sensul de rotatie. Cajele de angrenare pot fi cu doi cilindri dintati (cilindrii de lucru avnd sensul de rotatie diferit) si trei cilindri dintati,(cilindrii de lucru avnd acelas i sens de rotatie laminare transversal-elicoidala). Barele de cuplare au rolul de a transmite miscarea de rotatie de la cajele de angrenare la cilindri de lucru. Linia de laminare este deservita de o suma de utilaje specifice pentru fie care laminor n parte. n figura 5.50. este prezenta schema unui laminor de tabla groasa de pe pla tforma Mital Steel Galati n componenta unui astfel de laminor intra: 1(v)- caja verticala de r efulare, 2(d)-

caja degrosisoare cvarto, 3(f) caja finisoare cvarto, 4- cuptoare cu propulsie, 5- instalatie de destunderizare, 6- pat de racire pentru sleburi si table peste 40 mm, 7- foarfec e pentru sleburi, 8- stivuitor pentru sleburi, 10-masina de ndreptat la cald, 11, 12, 35, 36- patur i de racire, 13pat de racire si control, 14- rasturnator de table, 15,16- pa turi de control si curatire, 17instalatie de control cu ultrasunete, 18- masina de trasat, 19- foarfece de prob e si sutare la rece, 20- foarfece disc pentru taierea marginilor, 21- foarfece disc pentru taie re longitudinala, 22- foarfece ghilotina pentru taierea marginilor, 23- foarfece de debitare, 24- cntare, 25----------------------- Page 79----------------------E L O R M E T A L I C E stivuitoare pentru table scurte, 26- stivuitoare pentru table lungi, 27- cuptoar e de normalizare pentru table cu grosimea de pna la 100 mm, 30- masina de ndreptat la rece, 32 inst alatie de taiere autogena pentru tablele cu grosime mai mare de 40 mm, 33- cuptor de re venire, 34cuptor de calire. 26 35 2 (d) 6 7 8 25 24 23 26 30 26 22 32 21 20 19 26 22 24 4 12 14 5 1 (v) 15 16 36 3(f) 9 17 33 18 28 10 34 10 11 27 29 28 T E H N O L O G I A 83 P R E L U C R A R E A M A T E R I A L M A T E R I A L E L O R

Fig. 5.50. Schema de amplasare a laminorului de tabla groasa de 3300 mm de la Mital Steel Galati Elemente de tehnologia laminarii Stabilirea dimensiunilor semifabricatului initial. L a iesirea din caja de laminare semifabricatul are marginile neregulate. Se impune deci ajustarea acestora (fig.5.51.). Ajustarea genereaza o pierdere de material de care se va tine seama la dimensionarea

semifabricatului initial prin intermediul unui ient k. Vom nota cu 0 indicii semifabricatului initial si cu 1 indicii semifabricatului final. b1 bf L1 Lf

coefic

Fig.5.51.Semifabricat laminat - naltimea semifabricatului initial: h .>h 0 1 - latimea semifabricatului initial: exista situatii n car e latimea initiala are valori mici comparativ cu latimea pe care dorim sa o obtinem ( b <b ), n aceste conditii sem ifabricatul 0 1 este rotit la 900 , se fac cteva treceri pe latime d upa care urmeaza o noua rotire. Semifabricatul este adus n pozitia initiala dar are acum o latime mult mai mare c a la nceput - lungimea semifabricatului initial se determina din legea volumulu i constant considernd pierderile prin ajustare: ----------------------- Page 80----------------------84 O R M E T A L I C E l b h 0 0 0 l b h k 1 1 1 T E H N O L O G I A P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L

M A T E R I A L E L O R

l 1

l b h k 1 1 1 b h 0 0

Stabilirea regimului de ncalzire. Regimul termic de ncalzire tine seama de compozitia chimica a materialului, de dimensiunile semifabricatului de pornire ct si de frecventa de ncarcare a agregatului. Stabilirea numarului de treceri. Obtinerea dimensiunilor finale se face prin deformari succesive ale semifabricatului initial de fiecare data reducnd naltimea acestuia . Considernd un coeficient de alungire mediu: ?= 1.2- 1.25 avem:

lf n-1 Af ? total l A 0 n-2 n-1 ? Putem scrie:

Af

A1

A2

A3

A A 2

A 0 A 0 A 1 A

total deci

?? ? ? 1 2 3 l A f f A 0 0 ?n m l

? total

prin logaritmare A ln A 0 ln A f -nA 0 0 ln A -nA f n ln? m Stabilirea schemei de laminare, presupune de fapt repartizarea gradului de def ormare total pe numarul de treceri determinat anterior. Daca volumul reducerii este limitat de unghiul de prindere netinnd seama de modificarea diametrului si a coeficientului de frecare, se poate considera gradu l de deformare egal pe toate trecerile, respectiv mari la sfrsitul laminarii.(fig. a). ? ?m n n a) c) Cnd gradul de deformare este limitat pe tot parcursul laminarii de putere a motoarelor, atunci se ncepe laminarea cu grade de deformare mici acare por apoi creste usor ( b) n ? ?m ?m ? nln? m f ln?n m

fig.b).Cnd gradul de deformare este limitat de plasticitatea materialului care la primele t receri este minima ----------------------- Page 81----------------------T E H N O L O G I A 85 P R E L U C R A R E A A L I C E datorita structurii de turnare, dupa cteva treceri atinge un maxim dupa care scad e atunci se poate adopta o schema de laminare ca n figura c. La otelurile nalt aliate cu plast icitate redusa se porneste cu grade de deformare mici care se pot mari pe parcurs (d,c). ? ? ?m ?m n n d) e) Calculul fortei la laminare. Forta la laminare se considera ca fiind produsul dintre presiunea medie si suprafata de contact cilindru material.. F p b l p b R?h m m c m m pm - presiunea medie b - latimea medie a suprafetei de contact m l - lungimea arcului de contact c b +b 0 1 (h0 -h1)R 2 diferenta mare ntre diametre, SC Daca ntre cilindri exista o prafata de contact se calculeaza cu relatia: SC b +b 2R R 0 1 1 2 (h0 -h1) 2 R +R 1 2 M A T E R I A L E L O R M E T M A T E R I A L E L O R

su

Latimea b1 a semifabricatului dupa laminare se poate stabili aproximativ cu relatia: h -h b b +C 0 1 l 1 0 c h

0 unde C = 0,35 0,45, pentru oteluri C = 0,35, pentru aluminiu C = 0,45 n practica, pentru calculul fortei de laminare o mare utilitate o are form ula lui Ekelund 0 care da rezultate bune la laminare la cald pentru temperaturi mai mari de 800 C. F = pmSc

AR p

( ) (k +?e ) 1+m E m

m Kk = Rezistenta la deformare la temperatura de deformare n daN/mm2 daN ? & e m m coeficient ce depinde de ?h, R f , la rece a benzilor pentru (K pm m n care: K - rezistenta la deformare,s - tensiunea medie n banda, m - coeficient care tine cont de factorii geometrici. ----------------------- Page 82----------------------86 T E H N O L O G I A P R E L U C R A R E A E T A L I C E 5.3.3. Forjarea Este procesul de deformare plastica prin care materialul este comprimat ntre doua scule numite nicovale. Cunoscuta din antichitate (anul 5000I.H.) forjarea este si astazi unul dintre cele mai importante procese de deformare plastica. Prin forjare se obtin astfel componente de nalta rezistenta utilizate n constructia de autoturisme, industria a erospatiala, industria energetica. Procesele de forjare se clasifica dupa mai multe criterii. M A T E R I A L E L O R M A T E R I A L E L O R M )em -s -1 calculul viteza medie de deformatie vscozitatea materialului mm 2 s

Pentru cazul laminarii presiunii de deformare se foloseste formula lui Stone.

Unul dintre acestea este temperatura de deformare. Marea majoritate a proceselor de forjare se desfasoara la cald la temperaturi superioare temperaturii de recristalizare, pentru a reduce eforturile necesare deformarii plastice cu toate avantajele care decurg de aici. O buna parte dintre produsele forjate se obtin nsa prin forjare la rece, rezultnd componente d e mare rezistenta. Un alt criteriu de clasificare este viteza cu care se aplica efortul de deformare respe ctiv utilajul de deformare. Prin impact n cazul forjarii pe ciocane de forja sau lent n cazul forja rii pe prese. O alta diferenta ntre procesele de forjare o constituie modul n care este limitata curgere materialului. Tinnd cont de acest criteriu avem doua tipuri de procese forjare:fo rjarea liber a n care sculele mai mult sau mai putin plane nu restrng n nici un fel curgerea mater ialului (dect la contactul scule material) si forjarea n matri ta sau matr itare. Matritarea fiind matritare deschisa sau cu bavura, n care sculele se imprima n material, si matrita re nchisa, fara bavura sau matritare de precizie. Forjarea libera Prin forjare libera se obtin piese cu configuratie relativ simpla si precizie dimensionala redusa precum: discuri, arbori, inele sau tuburi. Aceste tipuri de semifabricate forjate se obtin prin combinarea unor operatii de forjare libera dintre care ami ntim: refularea, ntinderea, gaurirea. Refularea Refularea este operatia prin care semifabricatele si micsoreaza naltimea n favoarea cresterii sectiunii transversale. Prin refulare semifabricatele sunt comprimate n directia axei lor longitudinale, scopul fiind: marirea gradului de deformare plastica, pentru a obtine o structura ct mai fina m ai ales atunci cnd se pleaca de la semifabricate turnate, caracterizate de o structu ra de turnare cu graunti grosolani. obtinerea pieselor cu sectiune transversala mai mare dect a semifabricatului init ial; reducerea anizotropiei caracteristicilor mecanice; ca operatie prealabila n vederea gauririi. Ca operatie de baza a proceselor tehnologice de forjare, refularea poat e fi considerata uniforma (fig.5.52) numai n anumite conditii. Acestea se refera att la proprietatile materialului ct si la conditiile n care se desfasoara procesul, si anume: se presupune ca materialul supus deformarii este omogen si izotrop. cnd deformarea se realizeaza la cald se presupune ca se realizeaza o distributie uniforma a temperaturii n ntregul volum al materialului. n timpul executarii refularii nu exista zone n semifabricat care sa ramna n afara actiunii directe a sculelor.

ntre suprafetele de contact dintre scule si semifabricat nu exista frecare care s a conduca la crearea de forte exterioare suplimentare. Daca toate aceste conditii sunt ndeplinite refularea se realizeaza cu deformare uniforma. ----------------------- Page 83----------------------R M E T A L I C E F h0 h0 D0 Df 5.52. Refulare uniforma a unui semifabricat cilindric supus deformarii n conditii ideale ntruct din punct de vedere practic toate conditiile impuse mai sus nu pot fi ndeplinite, nseamna ca, n realitate, trebuie sa se considere numai refularea cu def ormatie neuniforma (Fig.5.53). Neuniformitatea deformatiei la r efulare se poate reduce prin ameliorarea conditiilor de frecare scule - material, adoptarea unor solutii cons tructive pentru nicovale sau prin refularea simultana a doua produse. n cazul acesta se adopta o deformare n doua etape aplicnd jumatate din gradul de deformare programat n fiecare etapa. Dup a prima deformare semifabricatele se rotesc astfel nct la contactul cu n icovalele sa ajunga partea semifabricatului cu suprafata transversala maxima. La refularea cu deformare neuniforma, se are n vedere de asemenea ca raportul h /d < 3, n caz contrar apare pericolul flambari semifabricatului 0 0 F h0 hf D0 Df 5.53. Refulare neuniforma a unui semifabricat cilin dric Calculul fortei la refulare D F h D F h0 T E H N O L O G I A 87 P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L O M A T E R I A L E L O R

Pentru a determina forta de apasare la presa se consid era ca aceasta trebuie sa fie egala cu produsul dintre presiunea necesara refularii si suprafata de contact P=pA [N]; d 2 p= s(1+ ) [N/mm ]; c 3h n care: s coeficientul c =0,20,35; sc - limita de curgere a materialului forjat; W - coeficientul de core ctie functie de viteza de deformare; M - coeficientul de corectie functie de marimea semifabr icatului. ----------------------- Page 84----------------------88 A L I C E n cazul refularii pe ciocane de forja este necesar sa se calculeze masa partii cazatoare a ciocanului. Lucru mecanic de deformare este dat de relatia lui Siebel: h 0 L=Vpm ln ; h 1 h h -h 0 0 1 e n care: ln , = , h h 1 0 pentru grade mici de deformare; L=V p me, V - volumul semifabricatului supus deformarii; pm - presiunea medie de deformare. Cunoscnd lucrul mecanic de deformare plastica a masei partii cazatoare a ciocanului, se determina energia de lovire: 2 mv E= 2 n care: m-este masa partii cazatoare n Kg; v-viteza de cadere sau de impact [m/s]. Admitnd ca: 2 mv L=E? => V p m e= ? T E H N O L O G I A P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L O R M E T este rezistenta de frecare: la deformare a sc = WMsc materialului forjat; -

M A T E R I A L E L O R

2 2 V p m e m= 2 v ? ?=0,750,85

ntinderea ntinderea prin forjare libera este operatia prin care se micsoreaza sectiunea transversala a semifabricatelor n favoarea lungirii lor. Sculele principale cu care se executa ntinderea sunt nicovalele, care, p ot fi: - cu suprafete plane si paralele; - cu suprafete rotunjite; - cu suprafete combinate; - cu suprafete profilate cu unghiul cavitatii cuprins intre 95120. n functie de tipul urmarit si configuratia semifabricatului sau a piesei forjate, ntinderea poate fi executata n mai multe variante: ntinderea simpla, ntinderea cu latire, nti nderea profilat a, ntinderea cu dezaxare, ntinderea pe dorn cu mentinerea diametrului interior constant, ntinderea pe dorn cu modificarea diametrului interior. ntinderea simpla constituie operatia prin care se realize aza micsorarea sectiunii transversale cu valori constante pe ntreaga lungime a semifabricatului. Aceasta o peratie se poate executa fie cu o rotire alternativa la 90 dupa fiecare lovitura, fie cu rot ire n spirala (fig.5.54.) Primul procedeu fiind mai simplu, se foloseste pentru majoritatea otelu rilor; al doilea fiind mai greu de executat se foloseste mai mult la otelurile cu plasticitate re dusa. La primul procedeu, rotirea la 0 90 nu este obligatorie dupa fiecare lovitura sau reducere ci poate fi executata dupan lovituri sau reduceri partiale de-a lungul semifabricatului n ceea ce priveste productivitatea si usurinta de executie ntinderea cu r otire dupan lovituri este cea mai productiva. Pentru a mari productivitatea n cazul ntinderii simple lungimea de prindere trebuie sa fie astfel aleasa nct sa se obtina un raport optim ntre intensitatea cu care se produce alungirea si latirea,raport care sa asigure un n umar minim de lovituri de ciocan. ----------------------- Page 85----------------------T E H N O L O G I A 89 P R E L U C R A R E A L I C E 1 2 1 2 3 4 5 6 5 6 9 10 7 8 13 14 9 10 11 12 17 18 13 14 21 22 M A T E R I A L E L O R M E T A

M A T E R I A L E L O R

Fig.5.54. ntinderea ntre nicovale plane si paralele n afara modului de rotire, alternativa sau n spirala la efectuarea operat iei de ntindere simpla trebuie avut n vedere si felul de manevrare a piesei sau semifabricatului .Astfel, n cazul pieselor sau semifabricatelor grele naintarea acestora pe nicovala se face n spre forjor. n acest caz piesa n spatele utilajului de forjat este sustinuta printr-un lant sau un suport si manevrata cu ajutorul podului rulant. a c b d

Fig.5.55. Modul de crestare a semifabricatelor la ntindere ntinderea cu latire este operatia prin care se urmareste att alungirea se mifabricatului ct si latirea sectiunii transversale a acestuia. n acest scop lung imea de prindere a semifabricatului ntre scule trebuie sa fie ct mai mare, iar supra fata de lucru plana. ntinderea cu latire n concordanta cu legea minimei rezistente, pe masura cresterii lungimii de prindere scade alungirea si creste latirea ----------------------- Page 86----------------------90 A L I C E Daca totusi la valorile maxime ale raportului dintre lungimea de prindere a semifabricatului ntre scule si latimea acestuia raportul dintre la tire si alungire se mentine nesatisfacator pentru marirea n continuare a latirii se folosesc scule adecvate a cestui scop ntinderea profilata sau ntinderea cu gtuiri sau proeminente este operatia prin care se urmareste alungirea semifabricatului nsotita de modificarea diferita a marimii si formei sectiunii transversale. Pentru ntinderea profilata, n functie de felul profilarii este necesara executia unor operatii preliminare de crestare (figura 5.55). Acest fel de ntindere se ntlneste n cazul pieselor cu sectiune variabila,pi ese care formeaza marea majoritate a produselor forjate ntinderea cu dezaxare constituie operatia de forjare prin care se urmareste att ntinderea semifabricatului ct si deplasarea unor portiuni fata de axa. n general, nt inderea cu dezaxare se executa mai mult la prese, ntlnindu-se foarte frecvent la forjarea arborilor cotiti (figura 5.56). T E H N O L O G I A P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L O R M E T

M A T E R I A L E L O R

Fig.5.56. Modul de crestare si dezaxare la ntindere ntinderea pe dorn cu mentinerea diametrului interior const ant se executa n cazul pieselor cilindrice gaurite, cu scopul de a mari lungimea si a micsora diametrul exterior, inclusiv grosimea peretilor (figura 5.57.a). B P dorn extractor P g d a ant Pentru usurarea extragerii dornului, acesta se executa cu o conicitate 1/1001/150 si o flansa care are rol de extractor (figura 5.57.b). ntinderea pe dorn cu modificarea diametrului interior se executa pentru piesele inelare n cazul cnd este necesara marirea diametrului interior si exterior pe seama micsorarii grosimi peretelui cu sau fara alungirea piesei (figura 5.58.a). n cazu l intensificarii curgerii materialului n directia dorita la ntinderea cu modificarea diametrului interior latimea nicovalei B trebuie sa fie ct mai mare. n cazul pieselor inelare cu diametrul interior mare, n sco pul usurarii efectuarii operatiei de ntindere, al micsorarii diametrului dornului si al simplificarii dis pozitivelor ntre dorn si piese se introduce o bucsa intermediara. ----------------------- Page 87----------------------T E H N O L O G I A 91 P R E L U C R A R E A I C E Coroiajul Prin coroiaj se ntelege raportul initiala si finala a semifabricatului. dintre sectiunea A C = A f n cazul forjarii n trepte, pe lnga notiunea de coroiaj total se foloseste si notiunea de coroiaj partial. i transversala M A T E R I A L E L O R M E T A L M A T E R I A L E L O R b flansa

Fig.5.57. ntinderea pe dorn cu mentinerea diametrului interior const

Prin coroiajul partial se ntelege coroiajul necesar pentru forjarea unei trepte. P 1 1 B 2 2 3 d 3 g 4 4 L Fig.5.58. a ntinderea pe dorn cu modificarea diametrului interior Din figura de mai sus se observa ca pentru a trece de la o sectiune initiala A la o sectiune 0 finalaAz este necesar ca forjarea sa se faca n mai multe trepte (figura 5.59.). Prima treapta o A 0 constituie forjarea de la A la A rezultnd valoarea coroiajului C = . 0 1 1 A 1 h -?h 0 A0 A' A1 2 h Az ' ' ? A2 2 0 h Az '1 h b ' h b ' h 1 0 A' A1 b0 A1 ' A1 P

0 ?b / 2

Fig.5.59. Succesiunea operatiilor si forma semifabricatului la ntin dere n mod similar C = A 1 ; C = 2 2 3 A A 2 3 A A C = z A z A 0 0 Produsul coroiajelor partiale C C C C = 1 2 3 z A 1 z ----------------------- Page 88----------------------92 L I C E Stabilirea numarului de trepte de forjare Se numeste treapta de forjare operatia de ntindere prin forjare pe doua laturi, adica ntinderea realizata pnasi dupa ntoarcerea pe cant. Prin numar de trepte se ntelege numarul coroiajelor parti ale C necesare pentru p obtinerea coroiajului total. Numarul de trepte z de ea finalaAz se calculeaza folosind ecuatia generala a coroiajului. A C = A z 0 = A 1 la sectiunea initialaA0 pna la c T E H N O L O G I A P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L O R M E T A A 2 A 3 A z A A 1 A 2 ... A z -1 = = C A z -1 .

M A T E R I A L E L O R

A 0

A 1 A 2

A 2 ... z -1 A A 3 z z partiale C p nec

C = C C C C 1 2 3 esare Adoptnd o valoarea realizarii fiecarei constanta a coroiajelor

treceri, vom obtine: A A A A

C =

0 0 0 A A A 1 2 3 zlgC = lgA p lgA0 z = lgCp

= Cz p

= A

0 z

Logaritmnd, vom obtine: lgA 0 - lgAz

Coroiajul partial variaza ntre limitele C = 1,41,7 p Gaurirea este operatia de forjare prin care se urmareste obtinerea unei gauri patrunse sau nepatrunse n semifabricatul sau piesa forjata. La forjare cel mai frecvent se ntlneste gaurirea patrunsa, adica gaurirea efectuata pe ntreaga naltime a semifabricatului. Gaurirea nepatrunsa, respectiv gaurirea efectuata numai pe o portiune a naltimii semifabri catului se ntlneste, de obicei, n cazul matritarii. Operatia de gaurire se poate executa cu dornuri pline pentru gauri mai mici de 500 mm si dornuri tubulare pentru gauri mai mari de 500 mm. Gaurirea poate fi deschisa sau nchisa. n cazul gauririi deschise, semifab ricatul este asezat liber pe masa presei sau a ciocanului, materialul dislocat de dorn curge lateral ducnd la marirea diametrului, n timp ce naltimea scade, aceste modifica ri ale dimensiunilor semifabricatului n timpul operatiei de gaurire fiind influentate de raportul D/d (fig.5.60.a). P d d 1 H 0 D1 D1 Fig.5.60.Gaurirea deschisa(a) si nchisa (b) ----------------------- Page 89----------------------T E H N O L O G I A 93 P R E L U C R A R E A A L I C E Unde: d- diametrul dornului, semifabricatului, D ,H = D ,H 0 0 dimensiunile initiale ale M A T E R I A L E L O R M E T H D0 0 H 1 H D 0 P

M A T E R I A L E L O R

1 dimensiunile dupa gaurire

1 D D 1 ?D ?H H 0 2 D -D 1 0 -H 1 max +D min

nainte de gaurire, semifabricatul se supune refularii car e are ca scop reducerea naltimii si marirea diametrului, ceea ce usureaza efectuarea operatiei de gaurir e precum si ndepartarea suprafetelor frontale (a capetelor) pentru usurarea fixarii si centra rii dornului. Gaurirea cu dornuri pline se efectueaza n mai multe etape: lingoul reful at se aseaza pe nicovala sau masa presei cu retasura n jos ca astfel n deseul(dop) care se nlatu ra sa se gaseasca majoritatea impuritatilor care se afla n lingou. 1 P 0 H H h D0 a c Fig.5.61 Succesiunea operatiilor la gaurire Dupa asezarea lingoului sau a semifabricatului refulat (1) pe nicovala, se centreaza dornul (2) cu baza mica n jos (figura 7.11.a.) si se executa o cavitate, apoi dor nul este scos si n cavitatea formata se presara praf de mangan sau grafit, cu scopul de a micsora frecarea n timpul gauririi si de a usura scoaterea dornului. Dupa depunerea prafului de carbune se executa gaurirea (dornul fiind cu baza mica n jos) pna la o naltime h=(0,250,3)H0 . n cazul cnd dornul este mic, gaurirea se executa cu dornuri intermediare (fig.7.11.b) a caror diametru este cu 1015 mm mai mic dect a dornului de strapungere (3). Dupa ce dornul a patruns pna la naltimea h, semifabricatul se ntoarce la 1 80 (figura 7.11.c.) se ndreapta suprafata devenita convexasi pe portiunea mai ntunecata din c auza racirii mai intense se centreaza alt dorn asezat cu baza mare n jos pentru a se efectua strap ungerea . Pierderea de material n deseu (dop) fiind calculata cu relatia: b D1 1 P 2 P 3

2 pd V d (0,25 0,3) H 0 4 Gaurirea cu dornul plin are dezavantajul deformarii formei si dimensiun ilor initiale a semifabricatului. Aceasta deformare consta n micsorarea naltimii initiale, marirea diametru lui exterior si obtinerea formei convexe n partea de jos si concava n partea de sus,care este c u att mai pronuntata cu ct este mai mare diametrul dornului exterior a semifabricatului sup us gauririi. Forta necesara gaurii se calculeaza cu relatia: ----------------------- Page 90----------------------94 E ; Ap p ' 1 d D1 (1+ )(1+1,15ln ) Ap sc 3 h d T E H N O L O G I A P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L O R

M A T E R I A L E L O R M E T A L I C

P n care: Ap

2 este aria dornului [mm ]

D1 - diametrul exterior al semifabricatului refulat n [mm] - coeficientul de frecare ' 1 d A s (1+ ) forta necesara refulari materialului cu dimensiunile d si h p c 3 D rta 1+1,15ln la refulare d gauririi nchise D 1 D2 +d 2 . 0 1 multiplu n cazul care arata de cte ori se mareste fo h

ndoirea este operatia prin care semifabricatul sau piesa forjata se curbeaza pe axa longitudinala dupa conturul si directia indicata n desenul de piesa finita sau fo rjata. ndoirea se ntlneste fie ntr-un complex de operatii fie ca o operatie unica pentru obtinerea piesei respective. La forjare, ndoirea se executa de obicei la masini d e ndoit, prese hidraulice, ciocane si uneori n cazul pieselor mici si de serie mica se executa manual. Indiferent de modul n care se executa aceasta operatie, cu sau fara dispozitive a jutatoare la presa sau la ciocan etc. n timpul ndoirii materialului se creeaza, simultan n zona

de curbura, att tensiuni de ntindere, ct si tensiuni de comprimare (figura 7.12). s e 2 2 1 e1 d 1 R 2 s 3 R e c 2 s e o 1 d o' o'' Fig.5.62 Starea de tensiuni si deformatii la ndoire Ca o consecinta a tensiunilor ce se creeaza n zona de curbura, sectiunea transversala a semifabricatului se denatureaza subtiindu-se n exterior si ngrosndu-se n interior. Simultan cu aceste subtieri si ngrosari ale semifabricatului n partea interioara s e ncreteste, iar n partea exterioara se alungeste. Pentru evitarea denaturarii, respectiv subtierii sectiunii transversale, se recomanda ca nainte de ndoire n partea exterioara a semifabricatului sa fie ngrosata (fig.5.63)n z ona de curbura. ----------------------- Page 91----------------------R M E T A L I C E nainte de ndoire dupa ndoire Fig.5.63 Variante de fasonare a semifabricatelor la ndoire T E H N O L O G I A 95 P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L O M A T E R I A L E L O R 2 s3 e3 1 s2 1 e 3 s1

Forta necesara ndoirii se determina pe baza momentului de ncovoiere care n cazul ndoirii la cald poate fi calculata cu relatia : K 0 M 0,6(K1 + ) w sr 2r n care: K este coeficientul de forma si are valoarea: 1.5- sect iuni dreptunghiulare; 1.71 sectiuni rotunde; 2.0- sectiuni patrate ndoite pe muchie; K0 =coeficientul de rez istenta K 2 K0 ; 0,6 sr Unde:r = raza de curbura, w=modulul de rezistenta, s =limit a de rupere, K constanta r 2 functie de s si temperatura r Rasucirea este operatia prin care o parte a semifabrica tului se roteste fata de alta parte, n vederea obtinerii unei decalari unghiulare. Pentru ca operatia de rasucire sa se faca n bune conditii este necesar sa se cunoasca urmatoarele aspecte : momentul necesar rasucirii; eforturile reman ente la rasucire; unghiul maxim de rasucire admis de material fara sa apara fisuri n piesa. n esenta, operatia de rasucire consta n ncastrarea (calarea) unui capat a l portiunii ce urmeaza a fi supusa rasucirii si rotirea n jurul axei longitudinale a celuilalt c apat al portiunii respective. Taierea este operatia de forjare libera prin care se re alizeaza separarea partiala sau totala a unor parti ale semifabricatului. Crestarea este o forma de taiere prin care se machiaza de exemplu tronsoanele unui arbore ce urmeaza apoi sa fie deformate prin ntindere (fig.5.64.). F ig.5.64. Taierea prin forjare libera Scule si utilaje pentru forjare libera Dintre sculele de forjare libera mentionam nicovalele (fig .5.65. a,b), matrite (c ) pentru finisarea suprafetei, dalti(d ), topoare si dornuri (e ),ntinzatoare (f ). Alaturi de aceste scule la forjarea libera se utilizeaza o suma de echipamen te de sustinere, transport, manipulare a piesei n timpul procesului de forjare. Instrumentele de masura asigu ra controlul

dimensiunilor pieselor forjate ea acestuia (compasuri, echere, sublere speciale)

timpul

procesului si

dupa finalizar

----------------------- Page 92----------------------96 L O R M E T A L I C E a. d. e. libera Utilajele pentru forjare libera se mpart n doua mari clase: ciocane si prese. Ciocanele asigura o viteza a partii active cuprinsa ntre 5-10 m/s si pot fi meca nice (pentru piese mici), pneumatice (piese mici si mijlocii) sau cu abur sau aer comprimat ( piese mari). Presele asigura viteze mai mici (sub 5 m/s) si pot fi: cu frictiune (pentru pies e mici de serie mica), cu excentric (piese mici de serie mare) sau hidraulice (piese mari si foa rte mari. P Abur, aer 1 sub presiune 1 Pi Abur, aer f. b. c. T E H N O L O G I A P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E M A T E R I A L E L O R

Fig.5.65. Scule utilizate n procesul de forjare

sub presiune 2 2 3 h 3 4 5 c. b. a. 4

Fig.5.66. Ciocan cu dublu efect si doi montanti ti pportal a. Schema constructiva -1. cap de lucru n care se afla pistonul, 2. t ija pistonului, 3. nicovala superioara, 4. ghidaje, 5. nicovala inferioara. b. Schema functio nala 1. piston 2. nicovala superioara, 3. piesa, 4. sabota, c. schema sistem ului de comanda Ciocan cu dublu efect si doi montanti tip portal. Acest utilaj foloseste ca sursa de energie aburul sub presiune (7-9 atm.) care ajunge n pistonul de lucru (1) aflat la partea ----------------------- Page 93----------------------T E H N O L O G I A 97 P R E L U C R A R E A L I C E superioara (Fig.5.66.). Functionarea acestui agregat este simpla. Cu ajutorul un ui dispozitiv de distributie cu sertar aburul sub presiune sau aerul comprimat, dupa caz, este trimis deasupra pistonului determinnd coborrea acestuia sau la partea infe rioara cnd presiunea exercitata determina urcarea pistonului. Pentru stabilirea tipului de ciocan, respectiv marimea acestuia se plea ca de la marimea piesei ce urmeaza a fi forjata, respectiv volumul V sau masa m a piesei. La nivelul pistonului se dezvolta o forta: F Unde: p- presiunea aburului, S- suprafata pistonului Forta de deformare la impactul cu piesa va fi: Fd p S +M g M a p S M A T E R I A L E L O R M E T A

M A T E R I A L E L O R

Unde: M- este masa partii cazatoare a ciocanului, g- acceleratia gravitationala, a- acceleratia masei M. Gasim ca acceleratia a este: pS +Mg pS a +g M M nlocuind n ecuatia lui Galilei valoarea acceleratiei de mai sus avem: 2 ?pS ? v 2ah 2h? +g ? ?M ? Energia cinetica a masei deformare L , sub un d randament ?. Lucrul mecanic de deformare exercitat asupra piesei de volum V are M se transforma n lucru mecanic de

expresia: Ld Unde R - rezistenta la adul de deformare real d deformare al a Rd V e? (h /h ) gr 0 1

materialului, e=ln

piesei. Scriind legea de conservare a energiei n acest caz vom avea: Mv2 L R Ve R me E d d d c 2 ? ? ?? n expresia de mai sus s-a nlocuit volumul piesei cu raportul masa, densitate. Cons idernd valoarea vitezei determinata mai sus avem: Mv2 M ?pS ? R me d Ec 2H ? +g ? 2 2 ?M ? ?? Dezvoltnd vom gasi n final valoarea masei, M capabila sa deformeze plastic cu un g rad de deformare e o piesa de masa m, cu o rezistenta la deformare Rd, de forma: M R me pS d ?gh? g

Presa hidraulica, este un utilaj de mare putere utilizat pentru forjar ea pieselor mari. Forta necesara procesului este dezvoltata n pistonul de lucru 7, fixat pe traversa fixa superioara5. Pistonul principal primeste ulei sub presiune de la pompa hidraulic a12, prin ----------------------- Page 94----------------------98 T A L I C E intermediul unui acumulator de presiune 11 si a unui distribuitor 1 4. Presa este prevazuta cu trei traverse doua fixe, (1,5) si una mobila(4), rigidizate cu doua coloane (9). 6 8 5 9 10 7 T E H N O L O G I A P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L O R M E

M A T E R I A L E L O R

11 4 12 3 2 13 1 14 Fig.5.67. Schema de principiu a unei prese hidrauli ce Nicovalele sunt fixate, una (2) pe traversa fixa inferioara cealalta (3) pe trav ersa mobila4. Revenirea respectiv ridicarea traversei mobile se face prin intermediul a doi ci lindri hidraulici suplimentari (6), care primesc ulei sub presiune sub pistonul de lucru. 5.3.4. Matritarea Forjarea n matrita numitasi matritare este un proces de deformare plast ica n care materialul se deformeaza simultan n tot volumul iar curgerea acestuia este functie de configuratia sculelor. Sculele numite matrite prezinta forma inversa a piesei (fig.5.68). Calitatea pieselor matritate este superioarasi prezinta doua aspecte: unul se re fera la calitatea deosebita a suprafetei pieselor, cel de al doilea aspect se ref era la proprietatile mecanice deosebite care deriva n special din aceea ca fibra materialului e ste continua indiferent de configuratia piesei. Matritarea deschisanumitasi matritare cu bavura sau prin imprimare parc urge trei etape: metalul ncalzit sufera un procese de refulare, dupa care i ntra n contact cu peretii matritei si n final se formeaza bavura ca un volum de metal dispus pe tot contur ul piesei. Bavura este foarte importanta deoarece restrictioneaza fluxul de met al din cavitatea piesei catre magazia bavurii ntruct, materialul se raceste mai pronuntat pe acea portiune. Acest lucru conduce la cresterea locala a rezistentei la deformare si determina umplerea sigura a cavitatii piesei. ntre matritarea nchisasi matritarea cu bavura exista o distinctie tehnic a importanta. Lipsa bavurii impune procesului niste tolerante strnse n cea ce priveste volumul d e metal supus deformarii care trebuie sa fie egal cu cavitatea piesei. n caz contrar pies a fie rezulta ----------------------- Page 95----------------------T E H N O L O G I A M A T E R I A L E L O R

99 P R E L U C R A R E A T A L I C E incomplet formata fie, daca volumul e pericolul distrugerii matritelor. de metal este mai mare, apar F F F 1 3 3 2 2 a b Fig.5.68. Secventa de operatii n timpul procesului de mat ritare (a) matritare cu bavura 1- semimatrita superioara, 2- semimatrita superioara , 3- piesa matritata (b) matritare de precizie 1- poanson, 2-semifabricat, 3- m atrita Elemente de proiectare a procesului de matritate ntocmirea desenului piesei matritate. Se pleaca de la desenul piesei fin ite pe care se aplica o serie de adaosuri (fig.5.69): adaosuri tehnologice, se p revad pentru simplificarea geometriei piesei sau pe acele portiuni cu detalii care nu se pot realiza direct din matritare (gauri, caneluri etc,). Tot adaosuri tehnologice sunt si adaosuri le prevazute pentru a usura estragerea piesei din matrita. Alaturi de adaosurile tehnologi ce se prevad adaosuri de prelucrare , care apar ca volume suplimentare de metal care se ndeparteaza prin p relucrari mecanice ulterioare matritarii si care asigura precizie dimensionala sporita sa u o rugozitate data pe unele suprafete. Tolerantele dimensionale se prevad la toate piesele mat ritate si tin de marimea si configuratia piesei, de uzura matritelor si a utilajelor de matritare . Adaosuri de prelucrare ig.5. 69. Adaosuri prevazute la o piesa matritata Adaosuri tehnologice Planul de separatie este planul la nivelul caruia se desfac matritele d Piesa finita F F 1 M A T E R I A L E L O R M E

in doua bucati pentru ca piesa sa fie extrasa. Alegerea planului de separati e trebuie sa aiba n vedere umplerea rapida a matritei fara deplasari relative a celor doua ju matati. n cazul pieselor simetrice planul de separatie este planul de simetrie al piesei(fig.5.70) Fig.5.70 Pozi tia planului de separatie n cazul sferei si a cubului ----------------------- Page 96----------------------100 O R M E T A L I C E II II I IV III III IV Fig.5.71 Plan de separatie drept sau frnt Planul de separatie se alege functie de configuratia piesei si condit iile de lucru dar astfel nct cavitatea matritei sa asigure o adncime minimasi o lat ime maxima. Totodata planul se separatie trebuie sa asigure o suprafata plana (fig.5.71. III,) si nu una complicata, (IV ) pentru a usura executia matritelor dar si pentru a taia cu usurinta bavura . Alegerea masei semifabricatului initial are n vedere pe lnga masa piesei finite (M pf), masa de metal pierduta prin ardere n timpul ncalzirii (Ma), masa bavurii (Mb) si masa adaosurilor(Map). M= Mpf + Ma + Mb + Map Forma semifabricatului de pornire se determina plecnd de la desenul piesei forjat e care se intersecteaza cu un numar de plane perpendiculare pe lanul de separatia al piese i (fig.5.72). Sn P1 Pn d P2 P3 Pi I T E H N O L O G I A P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L M A T E R I A L E L O R

xi d d2 dn 1 Fig.5.72. Alegerea formei semifabricatului de pornire n cazul pieselor complica te care se realizeaza pe mai multe perechi de matrite Fiecare intersectie determina o suprafata mai mult sau mai putin complicata. Aceasta suprafata se echivaleaza cu o suprafata circulara. pd 2 A i i 4 Diametrul acestor suprafete se distribuie la fel ca n figura 5.72 obtinn du-se forma semifabricatului de pornire. Functie de aceasta forma se alege mai departe succesiunea operatiilor de matritare si se proiecteaza locasurile de matritare (5.73). Care pot fi de profilare, de ntindere, ndoire sau retezare. ----------------------- Page 97----------------------R M E T A L I C E F 5 Bavura Muchii taietoare 1 2 3 Fig.5.7 T E H N O L O G I A 101 P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L O M A T E R I A L E L O R di

Fig.5.72. Locas de profilare 3 Schema debavurarii unei piese 1. cleste, 2. planul de separatie, 3 semimatrita matritate inferioara, 4. piesa, semimatrita superioara

Dupa matritare piesa este supusa ndreptarii dupa care este debavurata. Debavurarea se executa cu ajutorul unei matrite cu muchii taietoare (fig.5.73). Utilaje pentru matritare. Presa cu surub Dupa ciocane, presele cu surub au cea mai mar e raspndire avnd aceeasi caracteristica de variatie si viteza n functie de cursa ca a cioca nelor. De asemenea, ca si ciocanele, ele deformeaza metalul ca urmare a energiei cinetice

furnizata de un volant, matritarea avnd loc prin lovire. n mod uzual, presele cu surub sunt construite pentru forte de deformare cuprinse ntre limitele 0,4 40 MN, corespunznd unor energii de deformare de 146 70.000 MPa. Din punct de vedere constructiv functional, aceasta categorie de utila je se realizeaza n mai multe variante ca de exemplu: prese cu surub si frictiune cu doua discuri ( fig. 5.74.); prese cu surub fara discuri cu actionare directa de la ansamblul motor reductor cuplaj; prese cu doua discuri si cadru mobil; prese cu surub cu actionare hidraulica. n figura 5.74 cei doi volanti verticali sunt pusi n miscare de un motor electric prin intermediul unui sistem de transmisie cu curele. Volantii sunt montati pe un ax care permite alaturi de miscarea de rotatie si o miscare de translatie. Aceasta face ca unul si apoi celalalt volant sa intre (4), prin n contact determinnd dupa caz rotirea ens sau acestuia frecare ntr-un altul. Surubul (5) este fixat pe volantul (4) si se roteste odata 2 esta. (10 n Surubul )fixa, jos ceea angreneaza cu 3 ce face sau ac n sa se deplaseze lovire sus 4 ridicarea matritei. 10 5 11 74. Presa cu surub si frictiune cu doua discuri 6 1 ; 2 ax; 3- prghie cu doua brate, 47 , 5-surub, 6- berbec, 7-batiu, 8-tija, 98 10- piulita, 11- cupla rotitoare de presiune 9 ----------------------- Page 98----------------------102 T E H N O L O G I A M A T E R I A L E L mner, volant disc Fig 5. piulita cu ac s cu 1 orizontal volantul

O R P R E L U C R A R E A M E T A L I C E 5.3.5. Extrudarea Extrudarea este procesul de deformare plastica prin compr esiune n care materialul este fortat sa curga prin deschiderea unei matrite capatn d astfel o anumita sectiune transversala. Desi este cunoscuta nca de la 1800, extrudarea ramne si astazi un proces modern prin care se obtin o mare varietate de produse, n special la extrudare la cald, cu o mare precizie dimensionala .Prin extrudare se amelioreaza structura cristalina a materialului si prin aceasta proprietatile mecanice. Pierderile de material n procesul de extrudare sunt foarte reduse. Tipuri de extrudare. Un criteriu de clasificare este c onfiguratia fizica a procesului. Avem astfel doua tipuri de extrudare: extrudare directasi extrudare inversa. Un alt criteriu este temperatura de deformare: extrudare la cald, extrudare la rece. n final extr udarea poate fi continua sau discreta. Extrudare directasi extrudare inversa Extrudarea directa (fig.5.81.) presupune mpingerea unui volum de metal cu ajutorul unui poanson prin deschidere calibrata a unei matrite de extrudare. Se observa ca semifabricatul extrudat se deplaseaza n acelasi sens cu sensul de avans al poanso nului. La acest tip de extrudare se observa o portiune de material care nu poate fi extrudatasi care poarta numele de capat, capatul semifabricatului care este separat de produsul extrudat la nivelul iesirii din matrita. O problema la extrudarea directa este forta de frecare la nivelul containerului si al matritei care conduce la cresterea i mportanta a fortei care trebuie dezvoltata n proces. Totodata la deformarea la cald frecarea aceast a este accentuata de pelicula de oxizi la nivelul suprafetei pastilei de extrudat. Problema se rezolv a introducnd ntre material si piston un bloc metalic cu diametrul mai mic dect diametrul pistonului si care permite trecerea unei cantitati de material, n marea majoritate oxizi, pe lng a poanson, lasnd n acest fel suprafata materialului curata de oxizi. 1 1 2 3 4 4 6 5 5 2 3 M A T E R I A L E L O R

Fig.5.75. Schema extrudarii directe 1. poanson, 2. bloc de extrudare, 3. container, 4. matrita de extrudare, 5, 6 semifabricate extrudate Prin extrudare directa se obtin produse pline dar se pot obtine la fel de bine p roduse tubulare nchise sau deschise (fig.5.75.) (6.). n acest din ultim caz se mifabricatul de extrudat este gaurit astfel nct sa permita intrarea unui poanson special. Forma p oansonului respectiv a golului matritei permite obtinerea prin extrudare a unei varietati infinite de p roduse. Extrudarea inversa (fig.5.76) prezinta matrita asez ata sub poanson iar materialul curge n golul creat de matrita si container dar n sens invers sensului de avans al poansonului. n acest proces frecarea este mult diminuata deoarece nu mai exista frecare material container. Forta necesara procesului fiind mai mica dect n cazul extrudarii ----------------------- Page 99----------------------T E H N O L O G I A 103 P R E L U C R A R E A E T A L I C E directe. Problema este de tubular respectiv sustinerea semifabricatului extrudat. 1 2 3 3 4 4 Fig.5.76. Schema procesului de extrudare inversa a. 1. poanson tubular, 2. container, 3. matrita de extrudare, 4 semifabricat pl in extrudat, b. 1. poanson, . bloc de extrudare, 3. container,4. semifabricat tubular extrudat Extrudare la rece si extrudare la cald. La cald se extrudeaza zincul, c uprul, staniul, aluminiul si aliajele lor. Aceste materiale se pot nsa extrud a si la rece. Otelurile se extrudeaza la cald de deoarece plasticitatea materialului creste si n acest fel se pot obtine produse complexe cu forte de extrudare scazute. Extrudare continua si extrudare discreta. Extrudarea continua sau mai corect semicontinua presupune obtinerea de produse lungi care se supun taierii ulterioa re n piese. 2 rigiditate a poansonului M A T E R I A L E L O R M

M A T E R I A L E L O R

Extrudarea discreta presupune obtinerea unei singure piese la un ciclu de extrud are - cazul extrudarii prin impact care este o extrudare la rece de mare viteza. Calculul fortei la extrudare Schema pentru stabilirea fortei de extruziune este data in figura 5.77. D

FD H P? Pd

Fd h d Fig.5.77 Schema pentru calculul fortei la extrudarea d irecta F=F D +F +F +P a d d

Unde: D diametrul containerului, a unghiul conului de deformare, d diame trul orificiului de calibrare, h naltimea pragului activ, FD f orta de frecare pe zona containerului, F forta de frecare pe zona conica de deformare, F forta de frec are pe zona a d de calibrare ----------------------- Page 100----------------------104 A L I C E Explicitnd avem: ? ?H -h ?+ +?? ?? A0 ? Fedirecta Rd ?4? ? ?1 n ? ? ?D d ? ? tga? A1 ? ? ? h + +?? ?? A0 ? Feinversa Rd ?4 ?1 ln ? ? d ? tga? A1 ? Reprezentarea grafica a variatiei fortei la extrudarea directa respectiv extruda ? l T E H N O L O G I A P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L O R M E T

M A T E R I A L E L O R

rea inversa este prezentata n figura 5.78. Extrudare directa n o s n a o p e p a Formarea capatului dur e n al semifabricatului u i s e r P

Extrudare inversa Cursa poansonului

Fig.5.78. Grafic tipic de variatie a fortei de extrudare cu avans ul poansonului Valoarea cea mai mare se obtine la extrudarea directa datorita frecarii pe containerul matritei. Se observa ca la extrudarea directa forta creste pna cnd atinge un maxim corespunzator momentului n care primele straturi de material tind sa iasa din zon a calibrata matritei respectiv atunci cnd toate componentele fortei de frecar e devin efective (forta de frecare pe container, forta de frecare pe zona conica de deformare, forta de fre care pe zona calibrata a matritei). Din acest moment forta scade deoarece naltimea materialului n container scade si implicit scade si componenta de frecare pe container. La fina lul procesului tendinta de crestere a fortei este accentuata deoarece capatul ramas n matrita ar e tendinta de durificare fie prin cresterea rezistentei la deformare datorita scaderii temperaturii de deformare la deformarea plastica la cald, fie prin ecruisare la deformarea plast ica la rece. La extrudarea inversa forta creste pna cnd primele straturi de material parasesc matr ita dupa care ramne constanta. Aceeasi tendinta de crestere la final se manifestasi n acest caz. ----------------------- Page 101----------------------T E H N O L O G I A M A T E R I A L E L O R

105 P R E L U C R A R E A E T A L I C E 5.3.4. Tragerea si trefilarea n contextul deformarii volumice a materialelor metalice tragerea este procesul prin care sectiunea transversala a unei bare se reduce la trecerea prin deschiderea unei scule numitamatrita de tragere (fig. 5.79). Un caz special de tragere este trefilarea srmelor. Diferenta dintre trag ere si trefilare este data de diametrul produselor care se proceseaza. Tragerea barelor se refera la materiale cu diametru mare pe cnd tragerea srmelor - trefilarea se aplica srmelor cu diametru mic care sunt trase printr-o scula numitafilier a. Pe lnga efortul de tractiune si efortul de compresiune joaca un rol imp ortant pentru ca metalul se comprima pentru a putea tece prin matrita de deformare. mP A , d 1 1 A , d 0 0 F P Ffi mP a l1 Fig.5.79 Schema procesului de tragere Analiza teoretica a procesului de tragere Calculul fortei la tragere. Forta necesara n procesul de tragere prezinta trei componente: o componenta de deformare Fd si doua componente de frecare Ff a (co mponenta de frecare pe zona conica de deformare si F (componenta de f recare pe zona de iesire a fi matritei). F tr ? l F ) s -A 4 1 tgaln A A R 1 ( ) 0 =F +F d +F f a fi A ? ( M A T E R I A L E L O R M

tr 0 1 d ? 1 tr 1 d ?

+ +

? A 1 ? coeficientul

Unde: Rd- rezistenta la deformare a materialului, m de frecare, A0 si A1 sectiunea semifabricatului nainte si dupa tragere. Calculul gradului de deformare p 2 (d 0 - 1 tr omp 4 2 2 s d tr 1 comp 0 1 comp 0 1 tr 2 s d =s d -d s +s ( 2 2 )?( 1 comp 0 1 tr d 2 ( ) s A =s A -A ; s =s )

pd 2 1

4 )

d comp

----------------------- Page 102----------------------T E H N O L O G I A 106 P R E L U C R A R E A E T A L I C E s 2 d 1 d 0 s +s tr s co A , d 0 0 s A , d 0 0 A , d 1 1 s co Fig.5.80. Schema calculului gradului de deformare la tr A , d 1 1 tr comp 2 comp M A T E R I A L E L O R M A T E R I A L E L O R M

agere Din conditia de plasticitate: s -s 2k s 1 3 2 1 s s d tr 1 0 2 1 deci, d1 =d0 2 Coeficientii de deformare la tragere. Determinarea numarului de trageri. d Coeficientul de reducere relativa: d 0 d 0 l Coeficientul de alungire ? 1 l 0 Pentru n deformari, la An nu se poate face A <<A , deformarea dintr-o n 0 aplice un de la A0 . -d 1 1- 1 d 0 d ?d1 =0,75d0 comp c 1 0 2 s ?d d ?d c 2 1

singura tragere, fiind necesar sa se succesive respectndu-se la fiecare tragere conditia de tragere di

numar

de

trageri

=0,75di-1 A 0 A 0 A 1 K tot A n A 1 A 2 A 3 A A 2 A

n-1 ?

n ? ? ? ? K? tot 1 2 ? ? K? 2 log A A 0 n n lg?med lg ?n 0 A med log 3 n

An d

log?me

Scule si utilaje de tragere si trefilare Sculele de baza pentru tragerea si trefilare a produselor rectilinii sun t filierele (fig.5.81.) si matritele (fig.5.82.). Pentru tragerea tevilor pe lnga matrite, din sculele de tragere mai fac pa rte dornurile lungi sau scurte. Filierele prezinta doua parti constructive: mansonul (I) si fi liera propriu-zisa (II). Daca mansonul este executat din oteluri obisnuite, filiera propriu-zisa se realizeaza din materiale speciale, n general din carburi dure sinterizate dar pentru aplicatii s peciale se fac chiar din diamant. Unghiul conului de formare, o aare valori cuprinse ntre 4 12 , l - lungimea conului 2 de deformare (0,5 l = (0,3 1 0,7) l 1) d iar l 1, 3 unde l este lungimea partii de calibrare, > 1

0,15 h. Zona de ungere prevazuta pentru a permite intrarea lubrifiantului n parte a de lucru a ----------------------- Page 103----------------------L O R T E H N O L O G I A 107 M A T E R I A L E

P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L O R M E T A L I C E filierei se executa de forma conica cu unghiul ?= 40 60o iar zona de iesire poate avea forma conica sau sferica, unghiul o se adopta ( = 60 I l3 a 1. 5. ? h Fig.5. 81 Aspecte constructive ale unei 2. 3. 4. II l2 l1 90 ).

filiere 1-zona de intrare, 2-zona de ungere, 3-conul de deformare, 4-zona de cali brare, 5-zona de iesire Atunci n proces (fig.5.78.) cnd diametrul barelor se utilizeaza matrite a depaseste 10 mm

Fig.5. 82. Matrita pentru tragere a- u nghiul conului de formare, a = 6 18o l1 lungimea partii de calibrare, l1 = 1 unghiul zonei de iesire, = 600 1 d1 Instalatiile de tragere sau trefilare pot fi singulare (o singura filier a - fig.5.83.) utilizate pentru tragerea srmelor groase sau multiple pentru srme cu diamet ru mic, atunci cnd instalatia este prevazuta cu doua sau mai multe filiere( fig. 5.80). Fig.5.83. Masina de trefilat simpla 1. toba de alimentare, 2. lubrifiant, 3. filiera, 4. angrenaj cu roti dintate conice, 5. motor electric de actionare 1 5 ----------------------- Page 104----------------------O R M E T A L I C E Diametrul tobei este determinat de forma si dimensiuni produsului finit, astfel, de exemplu, la o srma cu diametrul de 4mm, diametrul tobei va fi de 450mm. Vit eza de tragere pe instalatia cu o toba este de 1-5 m/s, iar forta de tragere cuprinsa ntre 5 10.000 MPa. le v0 v2 v3 v1 T E H N O L O G I A 108 P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L M A T E R I A L E L O R 2 3 4 8 mm l

3 1 2 Fig.5.84. Masina de trefilat multip la 1. filiere, 2. tobe de tragere, 3. cutii cu lubrifiant n figura 5.84. este prezentata o masina de trefilat multipla cu tobele de tragere amplasate orizontal. O astfel de instalatie simplificnd mult procesul de trecere a srmelor prin filiere precum si extragerea colacilor de srma. Vitezele de tragere de la o toba la alta trebuie bine corelate: A k 1 A 1 A k k k v 2 1 2 0 A Similar: 2 v 1 v =k k k v , 3 1 2 3 0 2 2 1 1 v 2 ?v k v v 0 0 v 1 ?v 1 k v 1 0

Vitezele se determina cu usurinta, adoptndu-se un coeficient de deformare me diu: k=1.1-1.2 Masa de intrare Bare n stare initiala Dispozitivul de fixare a matritelor Bare trase Fig.5.85. Banc de tragere a barelor, actionat hidraulic Cap de prinderea barelor Cilindru hidraulic Procesu l tehnologic de trefilare cuprinde o serie de etape, prima dintre acestea fiind decaparea sr mei. Decaparea are rolul de a pe suprafata srmei a oxizilor. Decaparea se face ntr-o solutie de acid sulfuric n apa15-18% H SO ndeparta de

. 4 Temperatura baii de decapare este de cca. 650C, iar timpul de decapare n ba ie variaza ntre 20 si 30 min. Dupa decapare se realizeaza neutralizarea urmelor de acid cu prin imersare ntro baie de hidroxid de calciu - Ca(OH)2 (var stins). Urm eaza procesul de ascutire care se executa pe o instalatie similara cu o mini caja de laminare la care cilindrii prezinta niste profile variabile. Urmeaza apoi trefilarea propriu-zisa. Capatul unui nou c olac de srma este sudat prin presare de precedentul. Dupa trefilare urmeaza trat amentul termic al srmelor pentru a elimina efectele ecruisarii, apoi CTC si expeditie. ----------------------- Page 105----------------------T E H N O L O G I A 109 S U D A R E A I C E 6 sudarea materiale lor metalice 6.1. Vedere de ansamblu asupra tehnologiei sudarii Sudarea este o metoda de mbinare nedemontabila a doua corpuri solide prin stabilirea n anumite conditii de temperaturasi presiune, a unor forte de legatura ntre atomii marginali apartinnd celor doua corpuri de mbinat. De obicei sudarea se realizeaza pe piese din acelasi metal dar pot fi unite prin sudare si piese din metale diferite. American Welding Society (Societatea Americana de sudura) a clasificat mai mult de 50 de tipuri de operatiuni distincte de sudura, care utilizeaza diferite combina tii energetice. Putem nsa mparti procesele de sudare n doua grupuri principale: suda re prin topire si sudare n stare solida Sudarea prin topire foloseste caldura pentru a topi loc al metalul de baza. n multe procese de sudare prin topire se aduce din exterior metal de adaos cu aport de v olum dar si de rezistenta. Sudarea prin topire include urmatoarele grupuri generale: - sudare cu arc electric se refera la un grup de procese care utilizeaza caldura arcului electric pentru topirea locala a pieselor de sudat. Marea majoritate a acestor procese folosesc material de adaos - sudare prin rezistenta proprie sau prin presare caldura necesara procesului se obtine prin efectul termic al curentului electric care s M A T E R I A L E L O R M E T A L 2

M A T E R I A L E L O R

suprafata de contact dintre cele doua piese pe care este aplicata o presiune scazuta. - sudare cu flacara caldura se obtine prin arderea unui amestec de gaz com bustibil, n general acetilena, si oxigen. Sudarea n stare solida se refera la mbinarea care se obtine prin presare si ncalzire locala de cele mai multe ori, dar sub temperatura de topire. Cteva procese reprez entative din aceasta categorie: - sudarea prin difuziune combina o presiune joasa aplicata la nivelul suprafetei de sudare si temperatura - sudarea prin frecare caldura necesara sudarii apare prin frecarea celor doua corpuri de mbinat sudare ultrasonica se realizeaza prin aplicarea unei presiuni medii supr a corpurilor care se sudeaza si o vibratie cu frecventa ultrasonica paralel cu suprafata de sudare. ----------------------- Page 106----------------------110 R T A L I C E Combinarea dintre presiunea de contact si miscarea oscilatoria conduce la crear ea de legaturi atomice ntre atomii marginali ai pieselor de asamblat. Tipuri de mbinari. Sunt cinci tipuri de baza de mbinari pentru a integra doua parti n una singura: cap la cap (fig.6.1.a.), mbinare n colt(b), mbi nare prin suprapunere(c), mbinare n T (d) si mbinare cu margine comuna(e). a d e Fig.6.1. Cinci tipuri de baza de asamblare mbinarile sudate pot prezenta mai multe variante functie de procedeul de sudare astfel la sudarea prin topire mbinarea cap la cap poate fi pe o parte (fig.6.2.f. ) sau pe ambele parti, sudarea n colt poate fi interioara (a) sau exterioara(b), putem avea de as emenea sudare n gauri (e). Sudarea poate fi n puncte (h)sau n linie daca se utilizeaza procedeul prin presare si ncalzire prin rezistenta proprie a e f h Fig.6.2. Sudura prin topire si n punte g b c d b c T E H N O L O G I A S U D A R E A M A T E R I A L E L O M E

trabate

M A T E R I A L E L O R

6.2. Fizica sudarii Aparitia fortelor de coeziune ntre doua corpuri metalice se explica prin faptul ca atomii dispusi pe suprafata celor doua corpuri au legaturi libere si pot intra n interactiune atunci cnd distanta devine de ordinul razelor atomice. Realizarea acestei conditii de proximitate presupune doua solutii: ncalzirea corpurilor c are urmeaza a fi mbinate si exercitarea unei presiuni exterioare asupra corpurilor de mbinat. Prin ncalzire mobilitatea atomilor creste, creste de asemenea plasticitatea materialului. n conditiile n care temperatura este mare, ea poate realiza singura m binarea. Prin topire locala atomii celor doua corpuri se amesteca ntr-o baie de metal topit, solidificarea acestei bai conduce la aparitia cordonului de sudura. Asigurarea fortelor de coeziune prin presare fara ncalzire , nu conduce la sudare deoarece la suprafata libera a celor doua repere ia nastere un film monoatomic d e gaz care mpiedica coeziunea celor doua metale chiar la presiuni foarte mari. Concluzia ca se poate realiza sudare prin presare, dar sudarea trebui e sa fie activata termic cu ultrasunete, prin frecare etc. Pe de alta parte pentru ca sudarea sa aiba loc se va aplica o energie calorica de nalta densitate suficienta pentru a produce ncalzirea locala chiar pna la topire la nive lul suprafetei metalului de baza. Densitatea calorica va fi definita ca raportul dinte energia transferata n timpul procesului si suprafata de ncalzit (W/mm2). Timpul nece sar ncalzirii este invers proportional cu densitatea de putere. Densitatea de energie necesara pentru mare a majoritate a proceselor de sudare este de 10 W/mm2. Cresterea densitatii de energie la 1000 0 W/mm2 ----------------------- Page 107----------------------T E H N O L O G I A 111 S U D A R E A L I C E conduce la vaporizarea locala a materialului. Valoare densitatii de energie se c alculeaza cu relatia: P 2 DE [W / mm ] S Unde: P- puterea, S suprafata Cteva valori pentru densitatea de energie caracteristica pentru un anumit proces de sudare sunt date n tabelul 6.1. Tabelul 6.1. M A T E R I A L E L O R M E T A

M A T E R I A L E L O R

2 Procesul de sudare e [W/mm ] Sudare cu flacara oxiacetilenica Sudare cu arc electric Sudare prin presare Sudare cu laser Sudare cu jet de electroni

Densitatea de energi 10 50 1000 9000 10000

Astfel n timpul procesului de sudare cu flacara se dezvolta temperaturi de 35000C, iar la sudarea cu arc electric care produse energie pe o suprafata mai mica temperatura poate ajunge la 66000C. Din motive metalurgice sunt preferate procesele care utilizeaz a densitati de energie ct mai scazute 6.3.Structura mbinarilor sudate Zona de mbinare are, mai ales n prin topire, o structura diferita de a materialelor care se sudeaza. La sudarea cu a sudurii ntlnim material de adaos si material de baza. La sudare prin topire au loc o serie de procese tor elemente, alierea cu aport de elemente de aliere din aos, absorbtia de gaze din atmosfera. 1 2 b c d e f pire Dupa solidificare, n zona mbinarii sudate prin topire observam uratoarel e domenii: cusatura (fig.6.3.) (1.), zona de trecere (2), zona influentata termic ZIT (3) si material de baza (4). Cusatura sau cordonul de sudura are o structura tip ica deturnare cu cristale columnare orientate perpendicular pe curbele de aceeasi temperatura (fig.6.3.a.) . Zona de trecere are o structura de difuziune cu att mai evidenta cu ct es te mai mare diferenta ntre compozitia chimica a metalului de baza si compozitia chimica a materialului de adaos (fig.6.3.b.). 3. Zona influentata termic este zona de metal netopit din apropierea c usaturii, care sufera ncalziri si raciri rapide si care conduc la aparitia unor transformari s tructurate, fara modificarea compozitiei chimice. n aceasta zona au loc recristalizari, transforma ri de faza, difuziune, etc. ----------------------- Page 108----------------------cazul mbinarilor sudate

material de adaos n zon precum: oxidarea anumi materialul 3 4 de ad a

Fig.6.3.Sectiune transversala printr-o sudura prin to

112 I C E

T E H N O L O G I A S U D A R E A

M A T E R I A L E L O R M E T A L

M A T E R I A L E L O R

Structura zonei influentate termic prezinta: zona de suprancal zire(fig.6.3.c.), zona de normalizare(fig.6.3.d.), zona de recristalizare incompleta , zona de recristali zare si zona de fragilizare la albastru (fig.6.3.e.). 6.4. Sudabilitatea materialelor metalice. Sudabilitatea este proprietatea materialelor metalice care defineste capacitatea acestora de a se constitui n mbinari sudate. Notiunea de sudabilitate este conditionata att de proprietatile metalul ui (compozitie chimica, tehnologii de prelucrare anterioara etc.) ct si de modul n care se realiz eaza sudarea (proiectarea mbinarii sudate, solutiile constructive si executia propriu-zisa). Pentru aprecierea sudabilitatii nu exista o metoda cantitativastiintif ica unitara, astfel pentru fiecare categorie de materiale metalice exista criterii de apreciere care difera de la o tara la alta. n Romnia otelurile sunt clasificate n trei grupe de sudabilitate: Tabelul 6.2. A I B II C III 5% C Sudabilitate buna conditionata Sudabilitate posibila Sudabilitate necorespunzatoare 0,2 0,3% C 0,35% > 0,3 Sudabilitate buna neconditionata < 0,2% C

Aprecierea sudabilitatii se face prin compararea proprietatilor materi alului de baza cu proprietatile zonei influentate termic, de exemplu o astfel de proprietate este duritatea : HB [MPa] Fig. 6.4. Variatia duritatii cu a. rea continutului de carbon 500 unor oteluri recoapte (a) b. si n ZIT(b) 200 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 %C creste n cazul

n aceste conditii n mbinarile sudate se evita utilizarea otelurilor cu co ntinuturi mari de carbon.

Dintre fonte se sudeaza doar fontele cenusii cu masuri speciale care sa asigure grafitizarea cusaturii: introducerea de elemente grafitizante; prencalzirea piese lor nainte de sudare. Cuprul se sudeaza bine la un continut de oxigen - O = 0,4 cu masuri sp eciale de prevenire a disiparii de caldura. Alamele se sudeaza greu deoarece contin de zinc, un element usor fuzib il. Aluminiul se sudeaza de asemenea greu se sudeaza greu datorita oxidului care se formeaza l a suprafata 6.5.Sudarea prin topire cu arc electric 6.5.1. Arcul electric la sudare Arcul electric este o descarcare electrica stabila n mediu gazos la o te nsiune relativ 2 2 mica (10 10 volti) densitati mari de curent (A/cm 10) si o lungime de ordinul milimetrilor pna la maxim 2 cm. Puterea arcului electric variaza de la ctiva watt pna la 200 kW. ----------------------- Page 109----------------------O R T A L I C E Arcul electric poate fi cu actiune directa sau indirecta (fig.6.5.). n cazul arcului direct materialul de adaos poate proveni din electrod cnd acesta este fuzibil, sau se aduce din exterior atunci cnd se utilizeaza electrozi din wolfram, nefuzibili, Arcul electr ic cu actiune indirecta se stabileste ntre doi electrozi din wolfram, topirea m aterialului de adaos si a materialului de baza realizndu-se cu ajutorul caldurii dezvoltate de arcul electr ic. electrod Material de adaos piesa Fig.6.5.Arc electric a. arc electric direct - electrod fuzibil, b. arc electric direct - electrod n efuzibil, c. arc electric cu actiune indirecta Functionarea arcului electric Arcul electric cel mai utilizat este arcul electric n curent continuu c u actiune directa si electrod fuzibil. Functionarea arcului electric prezinta trei faze: T E H N O L O G I A 113 S U D A R E A M A T E R I A L E L M E

300

M A T E R I A L E L O R

aprinderea arcului electric perioada tranzitorie de amorsare a arcului elect ric; perioada arcului stationar; stingerea arcului electric perioada tranzitorie a stingerii arcului electri c Aprinderea arcului electric, este prezentata n figura 6.6. Electrodul legat la polul minus al sursei de sudare (catod) este adus n contact cu piesa legata la polul pl us al aceleiasi surse (anod). n circuitul de sudare apare, un curent de scurt circuit care prin efect Joule conduce la ncalzirea locala a capatului electrodului respectiv a piesei. _ _ 2 mm Isc + a. c. Fig.6.6. Aprinderea arcului electric n acest moment electrodul este departat la circa 2mm de piesa. Se initiaza emisia termoelectronica. Electronii emisi de catod vor fi accelerati n diferenta de pote ntial produsa de sursa ciocnind anodul respectiv piesa. Energia cinetica a electr onilor se transforma n caldura. Cantitatea de caldura va fi suficient de mare pentru topirea locala a p iesei de sudat. n drumul lor electronii ciocnesc atomii elementelor aflate n gaz ul n care se realizeaza descarcarea conducnd la ionizarea acestora. Ionii de oxigen, argon, etc. purtator i de sarcina pozitiva se vor deplasa de data aceasta catre catod respectiv catre electrod. La ciocnirea ----------------------- Page 110----------------------114 L O R M E T A L I C E ionilor de catod apare acelasi fenomen ca cel descris mai sus, electrodul se nca lzeste pna la topire. Pe electrod se formeazapata catodic a, iar pe piesa se formeaza pata an odica. Aceasta din urma are suprafata mai mica dar temperatura mai mare deoare ce energia cinetica a electronilor este mai mare. Conectarea electrodului la minusul sursei poarta numele de T E H N O L O G I A S U D A R E A M A T E R I A L E b. + + catod anod _

M A T E R I A L E L O R

conexiune directa si se recomanda la sudarea pieselor masive. Conexiunea inversa se utilizeaza la sudarea tablelor subtiri pentru a evita perforarea acestora, temp eratura maxima dezvoltndu-se pe electrod. 1 (-) l 2 3 4 7 5 U [V] UK (+) UCA 6 Ua UA

Fig.6.7. Repartizarea tensiunii pe lungimea ar cului electric. 1. electrod; 2. pata catodica; 3. coloana arcului; 4. nvelisul arcului; 5. pata anodica; 6. material de baza; 7 cordonul de sudura. Perioada arcului stationar este perioada n care arcul arde stabil la o tensiune Ua si o intensitate I Arcul electric poate functiona stabil la va lori diferite ale tensiunii (U ) sudare. a arcului, ale curentului de sudare I arcului. Legatura ntre U , l, s a I este data de caracteristica arcului, care se reprezinta sub forma unor curbe (fig.6.8.) U = s a f(I) avnd l- lungimea arcului electric drept parametru. U a [V] 80 l1 60 F ig.6.8. Caracteristica statica 40 l2 a arcului electric (l <l <l ) si valori diferite ale lungimii

1 2 20 0

3 l3 25 150 175 300 Ia [A]

Stingerea arcului electric Stingerea arcului electric se produce prin variatia lu ngimii arcului-l n doua cazuri extreme: l = 0 arcul electric se stinge dar se reaprinde atunci cnd electrodul s e departeaza de piesasi lungime mare a arcului electric cnd sursa nu poate ioniza un volum att de mare de aer caz n care ionizarea mediului scade pna cnd arcul se stinge. ----------------------- Page 111----------------------R T A L I C E Functionarea arcului electric n curent alternativ n curent alternativ conditiile de mentinere a descarcarii mari sunt ma i dificile ntruct perioadele de aprindere si de stingere se succed cu dub lul frecventei tensiunilor de alimentare. De aceea se iau masuri pentru ca mediu gazos sa aiba un potential de ionizare mai scazut si sa se realizeze un defazaj f ntre Ualimentare si Uarc ast fel nct trecerea prin zero a curentului sa se faca la U > U . Tensiunea U are un vrf la prind ere dupa care ramne arc alim. a constanta. Curentul I este n faza de tensiune dar prezinta o ntrziere la aprindere. Calcularea vitezei de avans a electrodului Q caldura dezvoltata de arcul electric. Q = U I t A s ( ) Q = Q u Caldura Q t + u s ? m + ( V ? Al c?T + K ) U I t ? ? A + Q nc. top + Q = s mc?T +m?K T E H N O L O G I A 115 S U D A R E A M A T E R I A L E L O M E

M A T E R I A L E L O R

nu este folosita integral pentru topire. ( Q +Q ?m mc?T + K

) U I

? ?

A s

V Al ?A l (c?T +?K +U I t?) A s t U I ? A s v ( c?T +?K?A )

1 t

6.5.2.Echipamentul tehnologic la sudarea cu arc electric Surse de curent pentru sudarea cu arc electric Functionarea stabila a arcului este conditionata de legile de variatie ale tensiunii si curentului n circuitul electric, format de sursa de sudare si rezistenta neliniar a a descarcarii. Pentru ca sudarea sa poata avea loc, sursei de sudare i se i mpune sa aiba o caracteristica statica ntelegnd prin caracteristica statica variatia tensiunii la bor nele sursei functie de curent, atunci cnd sursa debiteaza pe o rezistenta cunoscuta. Se observa (fig.6.9.) ca functionarea stabila a arcului nu poate avea loc dect n punctele de intersectie n care arcul se autoregleaza. Ua [V] Caracteristica Sursei Fig.6.9. Caracteristici statice ale l1 arcului electric respectiv a sursei de sudare l2 l 3 A1 A2 A3 I [A] n afara de caracterul cobortor al udare trebuie sa mai ndeplineasca urmatoarelor conditii: sa functioneze timp ndelungat n sa permita reglarea curentului n sa aiba tensiunile de mers n gol ului; sa aiba randament ridicat, etc. caracteristicilor externe sursa de s regim de scurtcircuit; limite largi; mari, suficiente pentru amorsarea arc

Caracteristicile arcului

----------------------- Page 112----------------------116 L I C E T E H N O L O G I A S U D A R E A M A T E R I A L E L O R M E T A

M A T E R I A L E L O R

Clasificarea surselor de sudare a. surse de curent re de curent continuu; convertizoare; b. de curent alternativ a

continuu

redresoare;

generatoa

transformatoare de sudura.

Convertizor de sudura cu excitatie separatasi nfasurare serie antagonist Polii principali ai generatorului au doua feluri de bobinaje: un bobin aj de magnetizare Wm cu numar mare de spire alimentat de la o sursa separa ta de curent continuu si un bobinaj de demagnetizare cu numar mic de spire Wdm strabatut de ntregul curent al rotorului fiind conectat n serie cu circuitul de sudare. Fortele electromagnetice care prod uc fluxurile F (fluxul bobinajului magnetizant) si F (fluxul bobinajulu i demagnetizant) sunt de m dm sensuri contrare. La cresterea curentului n circuitul de sudare, creste Fdm, anta gonist cu Fm, ca urmare tensiunea indusa scade. Reglarea curentului de su dare se face prin reglarea curentului de excitatie prin reostatul R. R + Uex F m izorul de sudura cu excitatie separa tasi nfasurare serie ant agonista Fdm Wdm + Redresorul de sudura redresor n punte trifazata. Scaderea tensiunii se realizeaza prin intercalarea unei bobine de reactie Br, nte secundarul unui transformator trifazat si redresor. Curentul de sudare se regleaza prin reglarea excitatiei n curent continuu a unei bobine de comanda Bc asezata pe miez ul fiecarei bobine de reactie. 5 + 1 2 3 4 6 Wm Fig.6.10. Convert

Fig.6.11. Redresor trifazat pentru sudura 1. nfasurari primare, 2. nfasurari secundare, 3. bobine de reactie, 4. bobine d e comanda, 5. redresor trifazat Tehnologia sudarii manuale cu arc electric Fazele procesului tehnologic de sudare sunt urmatoarele: 1. Stabilirea conditiilor si a regimului de sudare a. Functie de forma si dimensiunile pieselor se stabiles c: dimensiunile cusaturilor, pozitia n care se executa, numarul de straturi, ordinea de executare a cusaturilo r, etc. ----------------------- Page 113----------------------T E H N O L O G I A 117 S U D A R E A L I C E b. alegerea diametrului electrodului de sudare: d=1,5 g ; g grosimea pieselor de mbinat c. se alege sursa de sudare: Is = (a + d)d; a = 20; = 6 la el ectrozii obisnuiti. d. se alege viteza de sudare latimea cusaturii fiind invers proportion ala cu viteza de sudare. e. se alege polaritatea tinnd cont ca polul plus se ncalzeste mai tare. Astfel piesele grele se sudeaza cu polaritate directa iar cele subtiri cu polaritate inversa. Pregatirea pieselor pentru sudare a. se ndeparteaza oxizii, vopseaua, uleiul, zgura din zona de sudare; b. se pregatesc marginile prin taiere cu flacara sau prin aschiere. Functie de forma rostului avem urmatoarele tipuri de cusaturi: I,V,X,Z ,U Executarea sudarii: a. sudarea orizontala electrodul se tine nclinat la 300 0 15 n sensul de sudare b. sudarea n pozitie verticala; c. sudarea pe plafon la sudarea pe plafon arcul se mentine scurt executndu-se mnuiri rapide ale electrodului. d. sudarea n cornisa la sudarea n cornisa se asigura ncalzirea suplimenta ra a piesei superioare, electrodul se tinndu-se mai mult pe piesa de deasupra. e. Pentru micsorarea deformatiilor la sudare se recomanda sudarea pas d e pelerin sau n salturi. Dupa sudare se executa urmatoarele operatii: a. tratament termic de detensionare; b. ndepartarea supranaltarilor prin aschiere; c. curatirea pieselor de stratul zgura; d. CTC. 6.5.3.Sudarea sub strat de flux M A T E R I A L E L O R M E T A

M A T E R I A L E L O R

La sudarea sub strat de flux, arcul electric se form eaza ntre materialul de adaos srma electrod (4) si materialul de baza(1)(fig.6.12). Datorita tempe raturii mari a arcului electric, srma electrod si o parte a materialului de baza se topesc, formnd o baie de metal topit (5) care se solidifica formnd cordonul de sudura (8). De asemenea stratul de flux (2) se topeste formnd o baie de zgura topita care se solidifica la suprafata cordonului de sudura (7). La sudarea sub strat de flux s e degaja vapori de apa, gaze, care formeaza o cavitate, arcul electric fiind practic acoperit. 4 6 3 .6.12. Schema sudarii sub 5 start de flux 2 1 Procedeul prin nsasi conceptia sa presupune automatizarea n sensul ca est e imposibil ca sub stratul de flux sa se asigure manual att o viteza de avans a srmei ct si o v iteza de naintare n conditiile pastrarii constante a lungimii arcului electr ic. n acest sens avansul srmei electrod este asigurat cu ajutorul unor capete de antrenare cu role, capete de antrenare ----------------------- Page 114----------------------118 T E H N O L O G I A S U D A R E A A L I C E care se ntlnesc n doua variante constructive: cap de antrenare cu avans constant al srmei si cu avans variabil al srmei electrod 1. Mecanism de antrenare cu avans variabil. La acest mecanism sursa de alimentare are o caracteristica puternic ca zatoare. Astfel ca la variatii mici ale lungimii arcului electric, sursa asigura variatii mari ale tensiunii de alimentare. Motorul electric de antrenare are turatia functie de t ensiunea U astfel la scaderea A lungimii arcului electric, caderea de tensiune determina mari rea avansului pe cnd la cresterea lungimii determina marirea turatiei respectiv cresterea vi M A T E R I A L E L O R M E T 7 8 Fig

M A T E R I A L E L O R

tezei de electrod.

avans

srmei

2. Mecanism de antrenare cu avans constant n acest caz se observa ca la variatii mici ale lungimii arcului electri c se obtin variatii mari ale intensitatii curentului electric n circuitul de sudare. Astfel presupunnd ca lungimea arcului scade, curentul nregistreaza o cre stere astfel nct viteza de topire a electrodului creste autoreglndu-se astfel lungimea arcului e lectric. Procedee speciale de sudare sub strat de flux Cresterea randamentului la sudarea sub strat de flu x se poate face prin topirea concomitenta a doua sau mai multe srme (fig.6.13.) Fig.6.13. Sudare sub strat de flux cu mai multe srme electrod a. topirea ntr-un singur arc electric, b. arc electric separat + a. b. + +

Procedeul presupune utilizarea unei singure surse de sudare, ambele srme fiind trecute prin aceeasi duza de alimentare sau cu surse separate (b). Cele doua srme sunt trecute prin duze separate dar arcul electric se produce ntr-un cap de sudare comun. 6.5.4. Sudarea n mediu de gaze protectoare Sudarea n mediu de gaze protectoare se caracterizeaza pri n aceea ca arcul electric este acoperit de o patura de gaz care nu are nici o interactiune chimica cu meta lul topit, rolul sau fiind acela de a proteja arcul electric. Cele mai utilizate gaze n acest scop sunt argonul si heliul. La sudarea n mediu de gaze protectoare deosebim doua pr ocedee: procedeul de sudare cu electrod nefuzibil WIG, procedeu de sudare cu electrod fuzibil MIG wolfram inert gaz Procedeul WIG Arcul electric se formeaza ntre electrodul Fig.6.14.-5) si piesa de sudat (3), fiind protejat de o pelicula de gaz protector (Ar) electric. Polaritatea la sudare este directa iar tensiunile sunt ceva mai mari ca urmare a prezentei argonului care se ionizeaza mai greu dect ----------------------- Page 115----------------------T E H N O L O G I A M A T E R I A L E L O nefuzibil (W) (

care nveleste arcul de aerul. alimentare

R T A L I C E

119 S U D A R E A M A T E R I A L E L O R M E

Materialul de adaos (2) este topit indirect prin ncalz ire n arcul electric. Capul de sudare pistolet (4) este racit cu aer, cu ajutorul gazului care l strabate sau cu apa la curenti de sudare mai mari de 120 A. Procedeul este recomandat la sudarea aluminiului,cu prului sau a otelurilor inoxidabile. Ar (-) Ar 5 (-) 4 8 1 2 7 3 (+) (+) Fig.6.14. Schema procesului de sudare n mediu de gaze prote ctoare a. WIG- wolfram-inert-gas, b. MIG- metal-inert-ga s Procedeul de sudare MIG Ca material de adaos la acest procedeu se utilizea za o srma nenvelita (8) cu diametru ntre 0,6 2mm antrenata mecanic printr-un tub de cupru (6) cu rol de ghid aj si de contact electric. n jurul electrodului se sufla o perdea circular a de gaz inert. Tehnologia sudurii n argon este asemanatoare de cea a sudarii n arc ele ctric obisnuit. La piesele cu grosimi peste 8 mm se recomanda o prencalzire la 150 2000C. Se sudeaza cu densita ti de curent de circa 2 A/mm2 si tensiuni de 50 V cu patrunderi de 5 25 mm. Sudarea n hidrogen atomic La acest procedeu arcul electric se formeaza ntre electrozii de wolfra m alimentati la bornele unei surse de curent. Zona arcului electric este acoperita de o pelicula de H2 molecular care se disociaza n arcul electric dupa o reactie de forma: H2 ?2H-Q (+) (+) (-) 6

(-) 1 2 Fig.6.15. Schema procesului de 6.16. Schema procesului de sudare n hidrogen atomic MAG metal-actif-gas ----------------------- Page 116----------------------120 I C E Reactia este endoterma cu efect de luminiscenta - disc stralucitor (Fig-6-14.-1). Atomii de hidrogen se recombina in zona 2 . Aceasta recombinare este un proces exoterm cu aport de caldura ce duce la topirea materialului de adaos si a metalului de baza. Se real izeaza astfel un transfer termic din zona electrozilor n zona de mbinare cu efec t de marire a durabilitatii electrozilor si de crestere a randamentului sudarii. Sudarea n mediu de bioxid de carbon MAG metal activ gaz La acest procedeu gazul are un rol de protectie dar si un rol activ pa rticipnd la reactii chimice n procesul de sudare (fig.6.15.). Bioxidul de carbon disociaza dupa urmatoarea reactia chimica , gradul de disociere fiind functie de temperatura. ? + CO2 CO O ? + - ?n arcul electric ? + H O H OH 2 ? +[ , , , , ] ?[ ] +( ) +( ) +{ }+{ } O ? [ ? Transferul metalului topit n coloana arcului se realizeaza n urmatoarele variante: a. cu arc scurt transferul metalului lichid se face prin scurtcircuit, diametrul picaturii fiind egal cu cel al coloanei arcului table subtiri; b. cu transfer globular pierderi mai mici dect lungimea arcului c. cu transfer prin pulverizare pierderi de diametru mic, densitate mare de curent 200 A/cm2 table groase. ?metalul topit }+[ , , FeO O Si Mn ] ? +[ Fe ] +( CO SiO 2 ) +( MnO ) Fe Mn Si S H 2 FeO MgO SiO2 H 2 O SO2 T E H N O L O G I A S U D A R E A M A T E R I A L E L O R M E T A L Fig. sudare

M A T E R I A L E L O R

6.5.5.Sudarea n baie de zgura Procesul sudarii n baie de zgura topita se realizeaza n ur matoarea succesiune de etape: amorsarea procesului de topire; topire n regim stationar; finalizarea suda rii. Arcul electric se amorseaza ntre electrodul fuzibil (fig. 6.17.-4) si placa de baza (6) din cupru racita cu apa. Arcul electric fiind similar celui de la sudarea sub strat de flux. Caldura degajata conduce pe de o parte la topirea electrodului iar pe de alta pa rte la topirea zgurii, formnd o baie de zgura topita. Circuitul electric se formeaza ntre electrod baia de zgura si baia de m etal topit si se nchide prin metalul de baza. ncalzirea baii de zgura (3) se fa ce prin efect Joule, caldura degajata duce la topirea electrodului precum si topirea locala a material de baz a (5). Metalul se solidifica datorita placilor de cupru racite si a pieselor de mbinat conducnd l a formarea cordonului de sudura (1). (+ ) 4 3 5 H2O (-) 2 1 6 1 H2O Fig.6.17. Schema sudarii n baie se zgura

La final sudarea nu se nchide la suprafata libera a piesei de mbinat ci continua ntre niste placi tehnologice pentru a se evita aparitia retasurii n cordonul de sudura . ----------------------- Page 117----------------------T E H N O L O G I A 121 S U D A R E A C E 6.6.Sudarea aluminotermica Procedeul de sudare se mai numeste si sudarea cu termit sau sudare prin turnare si are la baza efectul puternic extrem al reactiei: 3Fe O +8Al ? 9Fe + 4Al O + Q 3 4 2 3 M A T E R I A L E L O R M E T A L I M A T E R I A L E L O R

Amestecul de pulberi, respectiv pulbere de aluminiu si pulbere de oxid de fier se dozeaza conform reactiei de mai sus ntr-un creuzet cu capac (Fig.6.18-4). Amestecul se ap rinde cu ajutorul unui chibrit special de magneziu. n urma reactiei rezul ta o cantitate de fier suprancalzit (3). Metalul lichid se toarna ntr-o forma (2) n care sunt prinse capet ele celor doua piese de sudat (1). Zgura (5) si reteaua de turnare (6) se ndeparteaza de l a suprafata cordonului de sudura (7) dupa solidificare si racire. 5 4 3 6 2 1 7 Fig.6.18. Schema sudarii aluminotermice 6.7. Sudarea prin presare si ncalzire prin rezistenta electrica de contact Este un proces de sudare utilizat pe scara larga n const ructia de autoturisme si n industria bunurilor de larg consum. Cunoscuta ca sudarea electrica prin rezisten ta procedeul prezinta trei variante: sudare n puncte sudarea cap la cap (fig.6.19) si sudarea n linie. F R3 3 R1 R2 R2 F F R3 R5 R4 R1 2 F Fig.6.19. Schema sudarii prin presare si ncalzire prin rezistenta elec trica de contact 1 R5 R4

----------------------- Page 118----------------------122 R S U D A R E A A L I C E a. sudare n puncte, b. sudare cap la cap n circuitul de sudare rezistenta R4 este mult mai mare dect restul r ezistentelor din circuit, datorita rugozitatii suprafetei sau a unor impuritati sau pelicule izolante. Aceasta rezistenta aflata la contactul dintre piesele de asamblat (2) determina ncalzi rea locala prin efectul Joule al curentului electric. Rezistenta de contact depinde de propri etatile materialelor care se sudeaza dar si de presiunea aplicata prin intermediul electrozilor (1 ). Sudarea n puncte se realizeaza n principiu prin tr ecerea unui curent electric important furnizat de un transformator de sudura (3), prin piesele de sudat ( 2) presate cu o fortaF cu ajutorul unor electrozi din cupru (1). Contactul d intre piese se ncalzeste si sub actiunea fortei are loc o deformare plastica locala care aduce atomii n pozitii favorabile realizarii de noi legaturi atomice. n figura 6.20 se poate observa ca abia dup a ce forta devine efectiva, n circuit se stabileste curentul de sudare. De asemenea se observa c a forta nu se ndeparteaza dect dupa un anumit interval de timp de la ntreruperea curentului. 1 2 3 4 5 M A T E R I A L E L O R M E T T E H N O L O G I A M A T E R I A L E L O

t n e r u C , a t r o F t 1 5 2 3 Curen

Forta

Ciclul sudarii n puncte Fig.6.20. Etapele sudarii n puncte Sudarea n puncte prezinta mai multe variante: cu electrozi plasati p e ambele parti ale semifabricatelor care se sudeaza, sau asezati pe aceeasi parte cnd piesele de sudat se aseaza pe o placa de cupru.

Sudarea n linie poate fi vazuta tot ca o sudare n puncte la care punctele au o densitate mare si se suprapun, electrozii fiind de data aceasta sub forma de role. Sudarea cap la cap utilizata mult n industria srmei, f oloseste acelasi principiu. ncalzirea locala din capetele celor doua srme permite refularea unui volum de m etal cuprins ntre electrozi ceea ce duce la sudare. 6.8. Sudarea cu plasma Plasma termica se obtine prin comprimarea radiala si alungirea axiala a arcului electric. Plasma topeste marginile presei, rezultnd o baie de metal lichid n ca re si formeaza un orificiu sub forma de plnie. Acest orificiu apare nu pri n ndepartarea materialului gaz apa plasmagen ci prin suflarea ma terialului pe margini si n spate 1 unde este mentinut de tensiunea superficiala. Pe apa masura ndepartarii jetului, n sensul de sudare, 2 metalul lichid se solidif ica formnd cusatura. Pentru + protectia cusaturii ntruct debitul de gaz plasmagen este insuficient se insuf la printr-un orificiu inelar gaz 3 de protectie (Ar, He sau H2). Fig.6.21. Schema unui cap se sudare cu plasma 4 taj, 3. corp duza, 4. plasma ----------------------- Page 119----------------------T E H N O L O G I A 123 M A T E R I A L E L O R S T I C L E L O R 1. electrod, 2. aju

P R E L U C R A R E A 7

pre lucrarea sticlelor 7.1. Procesul obtinerii sticlelor Producerea comerciala a sticlelor se face astazi ntr-o varietate aproap e nelimitata de forme. Unele produse precum becurile, sticla plana pentru ferestre, ambalajele d in sticla se fabrica n cantitati mari, productie de masa, alte produse precum

lentilele de telescop se produc individual. Unul din materialele ceramice de baza alaturi de ceramicele t raditionale si de noile materiale ceramice este sticla. 7.1.1 Materii prime utilizate pentru fabricarea sticlelor Materiile prime pentru fabricarea sticlelor se mpart n doua categorii: m aterii prime naturale si materii prime industriale. Dintre materiile prime naturale amintim: nisipul, calca rul, feldspatul, dolomita, alabastrul. Aceste materii prime se extrag din cariere si parcurg un proces de p reparare prin concasare, macinare si sortare, spalare, etc. Materiile prime industriale nu se gasesc ca atare n natura ci se obtin n urma unor procese tehnologice plecndu-se de la alte materii prime. Din aceasta categorie am intim: soda calcinata, sulfatul de sodiu, boraxul, seleniul metalic. Dupa rolul pe care l au la obtinerea sticlei materiile prime se mpart n: vitrifianti, fondanti, acceleratori de topire sau coloranti. Sticlele se clasifica n: sticla pentru ambalaj; sticla pentru constructii; sticla pentru laborator; sticla optica; sticla pentru tehnica nucleara; fibra de sticla. 7.1.2. Procesul tehnologic de fabricare a sticlei O secventa tipica de obtinere a sticlelor este prezentata n figura 7.1. Fabricarea sticlei include prelucrarea materiilor prime, topire si procesarea stic lelor topite prin laminare, presare sau alte metode dupa cum vom vedea n continuare Din punct de vedere chimic sticla este o combinatie ntre bioxidul de si liciu, oxidul de sodiu, oxidul de calciu. Oxidul care transmite sticlei caracterul specific vitros este bioxidul de siliciu care se afla n proportie de peste 98% n nisipul cuartos. ----------------------- Page 120----------------------124 O R O R 1 4. Fig.7.1. Secventa clasica de prelucrare a stic lelor 1. prepararea materiei prime, 2. topire, 3. fabricarea produselor din sti cla, 4. tratament termic Prin topirea nisipului cuartos la temperatura de peste 17000C se obti ne sticla de cuart cu bune proprietati fizico-chimice. Fabricarea sticlei de cuart pe cale industriala este limitata de fapt 2. 3. T E H N O L O G I A P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L S T I C L E L

ul ca temperatura de topire a dioxidului de cesita cuptoare speciale

siliciu foarte

este

foarte

ridicata si

ne

1 costisitoare. Pentru obtinerea sticlelor cu punct de topire scazut s e utilizeaza fondanti de tipul oxidului de sodiu. Sticla astfel obtinuta are o rezistenta scazuta putndu-se diz olva chiar si n apa. n acest caz se adauga si alti oxizi introdusi prin calcar si dolomita (CaCO3; CaMg(CO ) ). 3 2 Procesul tehnologic de obtinere a sticlei presupune: prepararea mater iei prime; topirea si obtinerea masei de sticla, fabricarea produselor, tratament termic. Respecti v, amestecarea materiilor prime; topirea si obtinerea masei de sticla; prelucra rea sticlei; racirea articolelor prelucrate; finisarea produselor. Fabricarea pieselor din sticla se poate face n ca drul unor procese traditionale respectiv prin turnare, prin centrifugare, prin presare, prin suflare sau proc ese speciale. n cadrul acestor procese amintim fabricarea produselor pl ane si tubulare din sticla sau fabricarea fibrelor de sticl a. Fabricarea pieselor de sticla prin turnare Daca sticla este suficient de fluida ea se poate turna n forme. Prin a ceasta metoda se obtin obiecte relativ masive precum lentilele si obiectivele telescoapelor astr onomice. Aceste piese se vor raci extrem de lent pentru a evita aparitia tensiunilor interne s i posibile fisuri. Dupa racire aceste piese se slefuiesc pentru a li se da forma finala. Turnarea se limiteaza n general la astfel de piese deoarece fluiditate a sticlelor este limitata ceea ce mpiedica curgerea prin orificii nguste. Fabricarea pieselor prin centrifugare este simila ra cu turnarea centrifugala a materialelor (fig.7.2.). 1 Fig.7.2.Fabricarea produselor din sticla 2 prin centrifugare 3 1. forma metalica, 2. sticla topita, 3. dispozitiv de rotire, 4. piesa prelucrata 4 a. ----------------------- Page 121----------------------T E H N O L O G I A M A T E R I A L E L O R b.

125 P R E L U C R A R E A S T I C L E L O R

Metoda se utilizeaza pentru obtinerea tuburilor cat odice pentru televizoare si monitoare de calculator. Forma este din otel, n interiorul sau se aseaza o masa d e sticla topita vscoasa. Forma se roteste puternic si se formeaza tubul cinescop. Partea din fata a ecranului se aplica ulterior prin ambutisarea unei folii de sticla cu punct de topire scaz ut. Fabricarea pieselor de sticla prin presare Procedeul este utilizat pentru obtinerea pieselor n serie mare si masa. Produsele obtinute prin acest procedeu sunt: faruri de automobile, ecrane de televizor, ve sela sau alte articole relativ plane. Tehnologia presupune dozarea corecta a unei cantitati de sticla topita n cavitatea unei forme metalice (fig.7.3.). Acest lucru se realizeaza cu ajutorul unui alimen tator. Poansonul coboara si realizeaza piesa. Procedeul se preteaza foarte bine la automatizare. 1 2 4 3 4 Fig.7.3. Fabricarea produselor din sticla prin pres are 1. poanson, 2. semimatrita superioara, 3, sticla topita, . semimatrita inferio ara, 4. produs finit din sticla Fabricarea produselor din sticla prin suflare Fabricarea produselor de sticla prin suflare este un procedeu nalt auto matizat si nu o operatie manuala. Suflarea manuala se realizeaza doar la obiecte de arta. Fabricarea prin suflare se prezinta n figura 7.4. 1 Aer sub presiune v 8 2 3 4 7 5 6 F

Fig.7.4. Fabricarea produselor din sticla prin sufl are Produsul, de exemplu un borcan de sticla este adus la o forma intermediara (5) (ebosa) prin presarea ntr-o forma metalica (4) a unei mase de sticla topita (3) p recis dozata. Sistemul este prevazut cu un colier (2) care permite ridicarea produsului si asezarea pe o ----------------------- Page 122----------------------126 R R matrita de suflare (6). Pe acest colier se apasa apoi capul de suflare (1) iar p rodusul capata forma finita (7) asezndu-se pe peretii matritei(8) Fabricarea sticlelor plane Sticlele plane utilizate sunt pe scara larga n constructii, pentru fer estre. n antichitate se fabrica prin suflare un glob de sticla cu diametru mare care era asezat pe o masa similara cu roata olarului care avea n mijloc o bara metalica. Dupa rencalzire globul era r otit puternic pna la aplatizare. Se putea obtine un disc subtire cu un diametru de pna la un met ru care era ulterior taiat si montat la ferestre. Astazi sticlele plane se pot realiza sticle plane pri n trei metode: prin tragere, prin laminare si prin flotatie. n cele ce urmeaza vom analiza cele mai importante meto de utilizate la ora actuala pe scara larga. Fabricarea sticlelor plane prin laminare Practic sticla topita(5) curge din cuptorul 7 ntre doi cilindri (Fig.7 .5.3) n miscare de rotatie si avnd sensuri contrare. Cilindrii de laminare se vor supune lustruirii si curatirii pentru a obtine sticle perfect plane cu suprafete lise si paralele. Dupa laminare sticla se taie n foi care se introduc n niste cuptoare de recoacere. 4 1 5 Fig.7.5. Laminarea sticlelor plane c. Fabricarea sticlelor plane prin flotatie. roces relativ nou (1950) care permite obtinerea de suprafete cu o planeitate foarte buna. 4 6 Este un p 2 3 T E H N O L O G I A P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L O S T I C L E L O

7 1 2 8 Fig.7.6. Fabricarea sticlelor plane prin flota tie Sticla topita (fig.7.6.7) curge direct din cuptorul de topire (8) pe suprafata unei bai de staniu topit (3). Sticla bine fluidizata se ntinde n forma omogena la suprafata ba ii de staniu capatnd o grosime uniforma si suprafete perfect plane. D easupra baii de staniu topit instalatia prezinta doua zone o zona de ncalzire 5, prevazuta cu atmosfera de pro tectie si o ----------------------- Page 123----------------------R R zona de racire 6. Avansnd pe o suprafata mai rece a baii, sticla se solidifica. M ai departe este preluata pe o cale cu role (2) si ajunge ntr-un cuptor de re coacere, dupa care se taie la dimensiuni. Fabricarea tuburilor de sticla Cunoscut drept procesul Danner obtinerea tuburilor de sti cla presupune turnarea sticlei topite (fig.7.7.-2) pe suprafata unui cap de suflare ( 1) n miscare de rotatie. Se pot obtine tuburi lungi de pna la 30 m. Diametrul variaza functie de debitul de aer c are se sufla. Tubul racit (3) este preluat pe calea cu role (4). 2 aer 3 4 Fig.7.7. Fabricarea tuburilor din sticla Fabricarea fibrelor de sticla. Fibrele de sticla se pot obtine prin aspersiune centrifugata sau prin tragerea filamentelor continui. Prin tragere se obtin fibre continui de sticla (fig.6.6.-3) cu diamet ru extrem de mici 0,0025 mm (de ordinul micronilor). nainte de tragere sticla top ita (1) trece prin orificiile T E H N O L O G I A 127 P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L O S T I C L E L O 3

practicate ntr-o placa de platina (2) ncalzita. Racirea este acceler ata prin insuflare de aer Tragerea este rapida peste 50 m/s. Fibrele de sticla sunt acoperite cu diferite substante pentru lubrifiere si protectie. 1 2 aer 3 g.7.8. Fabricarea fibrelor din sticla 4 5 ----------------------- Page 124----------------------128 T E H N O L O G I A P R E L U C R A R E A 8 prelucra rea cauciucului Industria cauciucului este dominata de un produs de mare importanta anvelopele auto. Automobil, avion sau bicicleta, toate au nevoie de anvelope si nca in canti tati deosebit de mari. Anvelopele s-au inventat n anul 1888, industria cauciu cului cunoscnd o mare dezvoltare dupa 1839 cnd se descopera vulcanizarea cauciucului. Vulcanizarea este procesul care transforma cauciucul natural moale cu rezistenta scazuta la uzura, ntr-un material deosebit de rezistent cu proprietati de elasticitate, prin stabilirea de legatur i transversale ntre moleculele polimerului. Daca la nceputul anilor 90 industria cauciucului procesa doar cauciuc nat ural NR natural rubber astazi se proceseaza n cea mai mare parte cauciucuri sintetice. Cauciucurile sintetice au fost descoperite n timpul celui de al doilea razboi mon dial. Dintre cauciucurile sintetice amintim: cauciucul butilic, cauciucul bu tadieno-stirenic, cauciucul butadienic, etc. Categoria cauciucurilor mai includ si unii elastomeri termoplastici si unii poliuretani. Industria cauciucului s-a dezvoltat pe doua nivele: obtine rea cauciucului, fabricarea produselor de cauciuc. Obtinerea cauciucului de poate face pe doua cai: prin M A T E R I A L E L O R C A U C I U C U L U I Fi

procesarea cauciucului natural; prin procesarea cauciucului sintetic .Diferenta este materia prima astf el n timp ce cauciucul natural are o provenienta eminamente agricola arborele de cauciuc Hevea brasiliensis cauciucul sintetic este un derivat din petrol. Fabricarea produselor din cauciuc presupune: stabilirea com pozitiei, omogenizarea cauciucului, fabricarea produselor din cauciuc si n final vulcanizarea. Practic aceste etape se respecta fie ca este vorba de cauciuc natural, fie ca este vorba de cauciuc sintetic, singura diferenta reprezentnd-o vulcanizarea. Cauciucul natural se obtine prin extragerea latexului din coaja arbore lui de cauciuc, Malaezia fiind cel mai mare producator de cauciuc natural. Lat exul este o suspensie de particule coloidale solide de polimer poliizoprenic . Aceasta substanta chimica care va forma cauciucul se gaseste n latex n proportie de 30%. Metoda preferata pentru recuperarea cauciucului din latex este coagula rea. Primul pas este diluarea latexului cu apa, aproximativ aceeasi cantitate pe care o contine deja, dupa care se adauga acid acetic(CH3COOH) sau acid formic HCOOH, care va p rovoca coagularea ----------------------- Page 125----------------------T E H N O L O G I A 129 P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L O R C A U C I U C U L U I

latexului. Dupa circa 12 ore se colecteaza niste bulgari moi care se trec printr e niste role se elimina apa iar grosimea scade la 3 mm. Se obtin niste placi rotunde moi care se aseaza pe suporturi din lemn si se usuca n afumatori. Fumul cald contine creozot care previ ne oxidarea cauciucului. Este nevoie de un numar de zile pentru uscare. Se obtine un cauciuc crud de culoare maro nchis care va fi procesat ulterior. n unele cazuri cauciucul laminat se usuca n aer cald si are o culoare cas taniu deschis, este considerat cel mai bun. Cauciucul sintetic se produce plecnd de la petrol prin tehnici de polime rizare. Stabilirea compozitiei cauciucul contine ntotdeauna aditivi. Functie de acesti aditivi cauciucul va capata o anumita destinatie, de exemplu pentru anve lope sau pentru talpi de pantof. Aditivii se introduc pentru mbunatatirea proprietatilor mec anice precum si pentru mbunatatirea procesului de vulcanizare. Unul dintre cei mai importanti aditivi este negrul de fum obtinut prin descompunerea termica a hidrocarburilor. Negrul de fum creste rezistenta la rupere a cauciucul ui precum si rezistenta sa la uzura abraziva. Creste de asemenea protectia co

ntra radiatiilor ultraviolete. Cum marea majoritatea cauciucurilor contin negru de fum este negru. Alti aditivi: caolin, silice (SiO ), PVC), etc. Oricum toti acesti 2

culoarea cea mai raspndita (CaCO ), 3 polimeri (

aditivi nu depasesc n cauciuc 10%. Se mai folosesc substante antioxidante, pigmenti, c oloranti, antiderenti pentru usurinta extragerii ulterioare a pieselor din forme etc. O buna parte din cauciucuri sunt ntarite cu fibre pentr u a reduce extensibilitatea. Produsele cele mai cunoscute care sunt armate cu fibre fi ind benzile transportoare si anvelopele. Fibrele pot fi din celuloza, nailon, fibre de sticla sau otel. Aceste armaturi nu se introduc n cauciuc ca aditivi prezentati anterior ci prin procedee speciale. Amestecarea omogenizarea cauciucului Aditivii trebuie amestecati perfect n masa de cauciuc. Amestecarea se realizeaza mecanic ceea ce poate duce la cresterea temperaturii cauciucului peste 1500C, ce ea ce poate conduce la o vulcanizare prematura daca n cauciuc sunt prezenti agenti de vulcani zare. n aceste conditii amestecarea cauciucului cu aditivii doriti se face n doua etape p rima data se introduc aditivii precum negrul de fum si altii se raceste masa de cauciuc amest ecat dupa care se reia procesul introducndu-se de data aceasta agenti de vulcanizare. Procesul de amestecare se realizeaza n doua tipuri de agregate: moara c u doua role si omogenizatorul tip Banbury (fig.8.1.). Amestecatorul cu role (fig.8. 1.a.) prezinta doua role actionate cu aceeasi viteza sau cu viteze usor diferite si care pot fi deplasat e pe orizontala astfel nct sa se poata regla distanta dintre ele. Masa de cauciuc este antrenatasi amestecata. Amestecatorul intern (fig.8.1.a.) are doua rotoare montate ntr-o carcasa. Aceste rotoare sunt actionate cu viteze diferite si sensuri contrare. Amestecatorul Banbury este ext rem de eficient dar produce temperaturi mari care necesita canale de racire prac ticate n peretii incintei. Tranzitul de materiale se face prin intermediul unei plnii plasate la partea supe rioarasi un piston care aduce masa de cauciuc n zona de lucru. Evacuarea cauciucului procesat se face pe la partea inferioara. Fabricarea produselor din cauciuc se bazeaza pe patru procese de baza: extrudare calandrare impregnare matritare prin presare si prin injectie. ----------------------- Page 126-----------------------

130

T E H N O L O G I A P R E L U C R A R E A

M A T E R I A L E L O R C A U C I U C U L U I

F Poanson Plnie de alimentare cauciuc role Carcasa racita Rotoare Sistem de evacuare a. b. Fig.8.1. Utilaje pentru amestecarea cauciucului (a) amestecator cu role, (b) amestecator tip Bambur y Extrudarea cauciucului Se utilizeaza dispozitive de extrudare cu melc (fig.8.2.) Avansul mater ialului se face cu ajutorul unor cilindri, a caror raport lungime diametru nu trebuie sa depasea sca valoarea 10, 15 deoarece s-ar produce un fenomen de vulcanizare prematura. Cil indri Alimentator cu melc P rodus extrudat Fig.8.2. Procesul de extrudare a cauciucului urmat de lam inare Calandrarea este procesul de trecere a cauciucului printre niste cilindr i n miscare de rotatie si care au distanta dintre ei descrescatoare. Prin calandrare se obtin produse plate din cauciuc. Se poate de asemenea utiliza procedeul pentru impregnarea de materiale textile cu cauciuc. Impregnarea. Impregnarea cu cauciuc a diferitelor substraturi este unul dintre procesele cele mai importante n industria cauciucului. Acest e materiale compuse se utilizeaza de la benzi transportoare si anvelope auto pna la barci de cauciuc si impermeabile de ploaie. Impregnarea prin calandrare: se obtin produse plate din cauciuc ntarite.

Calandrarea poate fi nlocuita prin depunerea prin imersie a suportului n tr-o baie n care se afla cauciuc fluid. Dupa depunere urmeaza uscarea. ----------------------- Page 127----------------------T E H N O L O G I A 131 P R E L U C R A R E A M A T E R I A L E L O R C A U C I U C U L U I Rola de ca landrare Alimentare cu cauciuc Substrat Substrat cauciucat Fig.8.3. Acoperirea cu cauciuc folosind un proces de cala ndrare Matritarea prin matritare se obtin produse precum t alpile pentru ncaltaminte. Matritarea prin presare si prin injectie. Presarea este procedeul care se utiliz eazasi n tehnica obtinerii anvelopelor. Vulcanizarea este tratamentul termic care produce reactia chimica care genereaza legaturi transversale ntre moleculele de cauciuc. Dupa vulcanizare cauciucul devine mai rigid si mai rezistent reducndu-si totodatasi elasticitatea. La scara submicroscopica se observa ca intre lanturile lungi de molecu le de cauciuc se creeaza legaturi transversale. Cu ct numarul lor creste, creste si rigiditatea ca uciucului. Vulcanizarea a fost inventata de Goodyear se produce la 1400C si presupune amestecarea cauciucului cu ZnO oxid de zinc si acid esteric C H O . Timpul de tratament 18 36 2 termic este 15 20 min. Fabricarea anvelopelor Anvelopele reprezinta cel mai important produs al ind ustriei cauciucului. Practic reprezinta circa trei sferturi din toata cantitatea de cauciuc pro cesat. Urmeaza apoi talpile pentru ncaltaminte si benzile transportoare, vine apoi echipam entul sportiv, cauciucul spuma, etc. Fi g.8.4. Sectiune printr-o anvelopa

de tip radial Anvelopele sunt elemente critice n constructia au tomobilelor, tractoarelor, avioanelor, bicicletelor ele suporta greutatea vehiculului, a pasagerilor si ncarcaturii, transmit miscarea de rotatie si absorb vibratiile. O anvelopa este un ansamblu format din multe parti com ponente: de exemplu: o anvelopa de excavator contine 175 de piese individuale. Anvelopele de tip radial prezinta catre exterior benzi a rmate cu otel. Constructia radiala permite o flexibilitate mai buna a cauciucului reducnd efor turile ntre benzi. Da o durata mai lunga de functionare anvelopei si o stabilitate mai buna n curbe. Fiecare anvelopa prezinta un nvelis de cauciuc solid cu gro sime mare n zona de rulare a cauciucului. De asemenea anvelopele prezintasi la interior un strat de cauciuc care la anvelopele fara camera trebuie sa fie de o permeabilitate scazuta. ----------------------- Page 128----------------------Teste 1. a) b) c) d) 2. a) b) c) d) 3. a) b) c) d) 4. a) b) c) d) 5. a) b) c) d) 6. fi Chestionar cu raspunsuri multiple Care dintre urmatoarele sta la baza materiei? atomul, electronul, elementul chimic, molecula, e) nucleul Care sunt metalele si materialele polimerii, materialele materialele de baza utilizate n inginerie? aliajele, ceramice, compozite.

Care dintre urmatoarele defecte nu este un defect punctiform? atom interstitial, dislocatie marginala, vacanta, atom de substitutie. Dislocatiile sunt: defecte punctiforme, defecte lineare, defecte de suprafata, cel mai probabil defecte volumice. Care dintre urmatoarele concepte se aplica la maclare? deformare elastica, mecanism de deformare plastica, cel mai probabil viteza mare de deformatie, tip de dislocatie. Care sunt supus un material? cele trei tipuri de solicitari la care poate

a) b) c) d) e) f) 7.

compresiune, curgere, forfecare, reducerea sectiunii, tractiune, duritate.

Care dintre urmatoarele definitii este corecta? a) rezistenta la rupere este data de punctul care face trecerea dintre comportarea elasticasi cea plastica, pe curba tensiune deformatie, b) rezistenta la rupere este data de raportul dintre forta maxima nregistrata n timpul ncercarii si sectiunea initiala a probei, c) raportul dintre forta maxima nregistrata la ruperea probei si sectiunea minima a probei n zona gtuirii.

----------------------- Page 129----------------------8. Care dintre urmatoarele eforturi prezinta valoarea maxima? a) tensiunea conventionala, b) rationala. Zona de curgere a materialului prezinta o proportionalitate ntre tensiune si deformatie. a) adevarat, b) fals.

9.

10. Care dintre urmatoarele materiale au duritatea mai mare? a) aluminiul, b) diamantul, c) titanul, d) wolframul. 11. Care este continutul de carbon care face trecerea de la oteluri la fonte? a) 2,11 b) 6.67 c) 3.4 d) 0.77 12. Care dintre urmatoarele maxima? a) alumina b) bauxita c) corindonul d) cuartul e) arsenul minerale contin aluminiu n cantitate

13. Materialele ceramice pot fi: a) cristaline b) amorfe c) ambele raspunsuri sunt corecte 14. Care sunt principalele clase de polimeri? a) termoplastici b) termorigizi c) elastomeri d) nici un raspuns nu este corect 15. n care clasa de materiale ncadrati lemnul? a) metal

b) ceramic c) compozit 16. Zetarea este un proces de concentrare a minereurilor care se aplica minereur ilor n care sterilul este mai greu dect utilul? : a) adevarat, b) fals. ----------------------- Page 130----------------------17. Concentrarea magnetica se bazeaza pe: a) diferenta de densitate util-st eril, b)diferenta de permeabilitate magnetica, c) diferenta de rezistenta electrica. 18. Aglomerarea prin sinterizare se bazeaza pe obtinerea unui eutectic cu punct de topire redus numit faialita. Acest compus se obtine prin: a) reactia oxidului de f ier cu dioxidul de siliciu, b) reactia sterilului cu utilul, c) reactia fondantului cu cenusa rezultata din arderea cocsului. 19. Recuperatorul Cowper ncalzeste aerul necesar proceselor din furnal: a) prin arderea gazului de furnal, b) electric, c) prin recuperarea caldurii gazului de fur nal cu ajutorul unor gratare refractare. 20. ncarcarea furnalului se face la o presiune egala cu presiunea atmosferi ca: a) adevarat, b)fals. 21. Care dintre urmatoarele au punctul de topire maxim ? a) aluminiul, b)alumina, c) wolframul, d) cuprul 22. Care este mineralul din care se extrage cuprul? a) hematita, b) limonit a, c) covelina 23. Care este centrifugala, presiune, c) 24. Care dintre ipul utilizat n Al O b) SiO, c) 2 3 area 25. umesc cel mai utilizat proces de turnare? a) turn b) turnarea sub turnarea n forme temporare. urmatorii compusi chimici sunt prezenti n nis turnatorii? a) SiO d) SiSO . 2 4

De ce formele temporare din amestecuri de formare se n crude? a) pentru ca amestecul de formare are culoarea verde, b) pentru ca amestecul de formare este umed, c) pentru ca amestecul de formare este uscat. 26. Care dintre urmatoarele definitii este proprie turnarii n forme scoici? a) operatie de turnare care presupune initierea solidificarii metalului sub forma unei mic i scoici, b) forma n care miezul are aspectul unei scoici, c) procesul de turnare prin care se obtin piese sub forma de scoici marine, d) procesul de turnare care utilizea za forme cu pereti subtiri din nisipuri acoperite cu rasini. 27. Care dintre urmatoarele procese de turnare folosesc forme permanente? a) turnare n forme scoici, b) turnare n forme coji, c) turnare sub presiune, d) turnare c u modele usor fuzibile, e) turnare centrifugala.

28. Care dintre urmatoarele metale se toarna bine n forme permanente? a) otel ul, b)fonta, c) aliajele eutectice, d) aluminiul, e) zincul f) wolframul 29. Care dintre urmatoarele sunt avantaje ale turnarii n forme permanente fat a de turnarea n forme temporare? a) temperatura de turnare mai nalta, b) productivitate mare , c) utilizarea formelor la un numar mare de turnari, d) se toarna piese mari. 30. Care dintre urmatoarele procese de deformare sunt procese deformare plastica n volum? a) ndoire, b)ambutisare, c) laminare, d) forjare, e)matritare. 31. Care dintre urmatoarele sunt avantaje ale deformarii plastice la cald f ata de deformarea plastica la rece? a) risc scazut de producere a fisurilor, b)consum energet ic total mai scazut, c) forta de deformare mai redusa, d) sunt posibile schimbari majore de form a. 32. Care dintre urmatoarele cajele de laminare au cilindri c u diametru redus n contact cu materialul? a) cajele trio, b) cajele cuatro, c) cajele po licilindrice, e) cajele planetare, f) cajele duo. 33. Prin care procese de deformare plastica se pot obtine tev i? a) extrudare, b) laminare transversala, c)laminare longitudinala, d) tragere 34. Bavura la matritarea deschisa nu are nici un rol si este nedorita deoar ece necesita efort suplimentar pentru ndepartarea ei si implica consum de metal suplimentar. a ) adevarat, b) fals. de ----------------------- Page 131----------------------35. Tuburile se obtin prin extrudare directa dar nu si prin extrudare inver sa. a) adevarat, b) fals. 36. Diferenta dintre sudarea prin topire si sudarea n stare solida este ca la sudarea prin topire marginile pieselor se topesc. a) adevarat, b) fals. 37. Care dintre urmatoarele procese de sudare se realizeaza prin topire? a) sudare n puncte, b) sudare sub strat de flux, c) sudare n mediu de gaze protectoare, d) sudarea cap la cap, e) sudarea aluminotermica. 38. Care dintre urmatoarele procese de sudare se realizeaza n stare solida? a) sudarea n baie de zgura, b) sudarea n puncte, c) sudarea n mediu de hidrogen, d) sudarea cap la cap, e) sudarea manuala cu arc electric, f) sudarea cu flacara. 39. Arcul electric este o descarcare stabila n gaz. a) adevarat, b) fals. 40. Care dintre urmatoarele procese de sudare folosesc electrozi fuzibili?

a) MIG, b) WIG, c) MAG 41. Care dintre urmatoarele sunt utilizate ca gaze protectoare? a) H2, b) CH , 4 c) Ar, d) CO , 2 n ? a) adevarat, b) fals. 43. Care dintre urmatorii termeni se refera la sticle? a) cristalin b) policristalin c) amorf d) vitros e) vitrificat 44. Turnarea sticlelor este un proces de mare productivitate. a) adevarat b) fals 45. Care dintre urmatoarele procese se utilizeaza la fabricarea sticlelor? ----------------------- Page 132----------------------a) procesul Colburn b) procesul Danner c) procesul de centrifugare 46. Fabricarea fibrelor din sticla utilizeaza o placa gaurita din: a) aur b) argint c) platina 47. Tuburile catodice pentru monitoarele de calculator se fabrica prin: a) presare b) centrifugare c) suflare 48. Cele mai importante produse din cauciuc sunt: a) benzile transportoare b) talpile pentru ncaltaminte c) pneurile auto d) mingile de tenis 49. Care este denumirea compusului chimic care se extrage din latex? a) polibutadiena b) poliizobutilena c) poliizoprenul d) polistirenul 42. Sudarea prin presare dezvolta caldura necesara procesului pri efect Joule la nivelul interfetei dintre cele doua piese unde rezistenta electrica este maxima

50. Care dintre urmatorii aditivi este mai important? a) cauciucul reciclat b) negrul de fum c) antioxidantii d) plastifiantii 51. Negrul de fum se introduce n cauciucuri pentru mbunatatirea procesului de vul canizare si pentru marirea rezistentei mecanice. a) adevarat b) fals. 52. Prin calandrare se obtin: a) inele din cauciuc b) bare din cauciuc c) produse plate din cauciuc d) produse impregnate cu cauciuc e) tuburi din cauciuc Raspunsuri la teste 1a, 2abc, 3b, 4b, 5b., 6ace, 7b, 8b, 9b, 10b. 11a,12a, 13c, 14abc, 15c. 16b, 17b , 18a, 19a, 20a, 21b, 22c. 23c, 24c, 25b, 26d, 27ce, 28d, 29bc. 30cde, 31acd, 32bce,33abd, 34b, 35b. 36a, 37bce, 38bd, 39a, 40ac, 41c, 42a. 43cd, 44b, 45b, 46c, 47b. 48c, 49c, 50b, 51a, 52cd. ----------------------- Page 133----------------------L O R T E H N O L O G I A 5 M A T E R I A L E C U P R I N S cuprins Cuprins......................................................................... ..............................................................5 1.Introducere .................................................................. ..........Error! Bookmark not defined. 1.1. Procese tehnologice ................................................... ...Error! Bookmark not defined. 1.1.1. Proces............................................................ .........Error! Bookmark not defined. 1.1.2. Proces de productie............................................... .Error! Bookmark not defined. 2.Structura materialelor........................................................ ....Error! Bookmark not defined. 2.1. Introducere ............................................................ ........Error! Bookmark not defined. 2.2. Structuri cristaline.................................................... .....Error! Bookmark not defined. 2.2.1. Tipuri de structuri cristaline specifice metalelor ...Error! Bookm ark not defined. 2.2.2. Imperfectiuni n cristale .........................................E rror! Bookmark not defined. 2.2.3. Deformarea n cristalele metalice ..........................Error! B ookmark not defined. 2.2.4 Deformarea agregatelor policristaline.....................Error! Bo okmark not defined.

2.3. Structuri amorfe ....................................................... .....Error! Bookmark not defined. 3.Proprietatile mecanice ale materialelor.................................Error! Bookmark not defined. 3.1. Introducere ............................................................ ........Error! Bookmark not defined. 3.2. Rezistenta si plasticitatea ............................................ ..Error! Bookmark not defined. 3.2.1. Variatia tensiunii conventionale R cu deformatia specificae.Error! Bookmark not defined. 3.2.2. Variatia tensiunii s cu gradul de deformare e. Curba rationalaErro r! Bookmark not defined. 3.3. Alungirea la rupere .................................................... ...Error! Bookmark not defined. 3.4. Gtuirea la rupere........................................................ ..Error! Bookmark not defined. 3.5. Duritatea............................................................... .........Error! Bookmark not defined. 3.5.1. Determinarea duritatii prin metoda Brinell............Error! Bookm ark not defined. 3.5.2. Determinarea duritatii prin metoda Vickers ..........Error! Bookma rk not defined. 3.5.3. Determinarea duritatii prin metoda Rockwell........Error! Bookmark not defined. 3.6. Rezilienta ............................................................. .........Error! Bookmark not defined. 4.Materiale utilizate n inginerie.............................................. E rror! Bookmark not defined. 4.1. Metalele................................................................ .........Error! Bookmark not defined. 4.1.1.Otelul............................................................. ..........Error! Bookmark not defined. 4.1.2.Fonta ............................................................. ..........Error! Bookmark not defined. 4.2. Ceramicele ............................................................. .......Error! Bookmark not defined. 4.3.Polimerii................................................................ .........Error! Bookmark not defined. 4.4.Compozite................................................................ ......Error! Bookmark not defined. ----------------------- Page 134----------------------6 T E H N O L O G I A M A T E R I A L E L O R C U P R I N S 5.Prelucrarea materialelor metalice .........................................Err or! Bookmark not defined. 5.1. Obtinerea materialelor metalice....................................Error ! Bookmark not defined. 5.1.1. Minereurile si prelucrarea lor.................................Erro r! Bookmark not defined. 5.1.2. Elaborarea fontei.................................................. ..Error! Bookmark not defined. 5.1.3. Elaborarea otelului................................................ .Error! Bookmark not defined. 5.1.4. Elaborarea materialelor metalice neferoase...........Error! Bookmar

k not defined. 5.2. Prelucrarea materialelor metalice prin turnare.............. Error! Book mark not defined. 5.2.1. Turnarea materialelor metalice n semifabricate masiveError! Bookmark not defined. 5.2.2. Turnarea materialelor metalice n piese.................Error! Bookma rk not defined. 5.3. Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plasticaError! Bookmark not defined. 5.3.1. Fundamentele deformarii plastice.......................... Error! B ookmark not defined. 5.3.2. Laminarea ......................................................... .....Error! Bookmark not defined. 5.3.3. Forjarea .......................................................... ........Error! Bookmark not defined. 5.3.4. Matritarea......................................................... ......Error! Bookmark not defined. 5.3.5. Extrudarea......................................................... .....Error! Bookmark not defined. 5.3.6. Tragerea si trefilarea ............................................ ..Error! Bookmark not defined. 6.Sudarea materialelor metalice...............................................Er ror! Bookmark not defined. 6.1. Vedere de ansamblu asupra tehnologiei sudarii............ Error! Bookmar k not defined. 6.2. Fizica sudarii.......................................................... ....... Error! Bookmark not defined. 6.3.Structura mbinarilor sudate........................................... Err or! Bookmark not defined. 6.4. Sudabilitatea materialelor metalice...............................Error! Bookmark not defined. 6.5.Sudarea prin topire cu arc electric .................................Erro r! Bookmark not defined. 6.5.1. Arcul electric la sudare .......................................... Error! Bookmark not defined. 6.5.2.Echipamentul tehnologic la sudarea cu arc electric Error! Bookmark n ot defined. 6.5.3.Sudarea sub strat de flux.........................................Er ror! Bookmark not defined. 6.5.4. Sudarea n mediu de gaze protectoare ...................Error! Bookma rk not defined. 6.5.5.Sudarea n baie de zgura.........................................Error ! Bookmark not defined. 6.6.Sudarea aluminotermica.................................................Er ror! Bookmark not defined. 6.7. Sudarea prin presare si ncalzire prin rezistenta electrica de contactErro r! Bookmark not defined. 6.8. Sudarea cu plasma....................................................... ..Error! Bookmark not defined. 7.Prelucrarea sticlelor ........................................................ ......Error! Bookmark not defined. 7.1. Procesul obtinerii sticlelor ........................................... .Error! Bookmark not defined. 7.1.1 Materii prime utilizate pentru fabricarea sticlelor .. Error! Bookma rk not defined. 7.1.2. Procesul tehnologic de fabricare a sticlei...............Error! Boo kmark not defined.

8.Prelucrarea cauciucului....................................................... ..Error! Bookmark not defined. ----------------------- Page 135----------------------132 A L E L O R I U C U L U I bibliografie 1. 2. 3. Tratat Stoian,L., Tehnologia Materialelor,EDP, Bucuresti, 1988 Nanu, A., Tehnologia Materialelor, EDP, Bucuresti, 1983 Amza, G., Dumitru, G.,M.,Rndasu, V.,O., Amza, C.,G. de tehnologia materialelor, Editura Academiei Romne, 2003 4. Cananau, N., Petrescu, V., Dima O., Tehnologia materialelor ndrumar de l aborator, vol I, UGAL, 1985 5. Cananau, N., Petrescu, V., Dima O., Gurau, G., Tehnolog ia materialelor ndrumar de laborator, vol II, UGAL, 1993 6. Grower, M.,P., Fundamentos de Manufactura Moderna, Prentice Hall Hispan america, 1997 7. Kalpakjian, S., Manufacturing Engineering and Technology, Addison-Wesle y Publishing, 1992 8. Flinn, A., Engineering Materials and their applications, Hughton Miffli n, Boston 1990 9. Levcovici, S., M., Studiul Materialelor, Editura Fundatiei Universitati i Dunarea de Jos, Galasi, 2002 10. Zgura, G., Severin, I., Tonoiu, I., Materiale compozite cu matrice metalica. Tehnologii de prelucrare, Editura Academiei Romne, 2000 11. Cananau, N., Gurau, G., s.a., Calitate Totala, EDP, Bucuresti, 2005 12. Moldovan, P., Brabie, V., - Tehnologii metalurgice, EDP, Bucuresti, 197 9; 13. Cananau, N., Gurau, G., Comportarea la deformare a materialelor metalic e, Editura Evrika, Braila, 1996 14. Atanasiu, C., ncercarea Materialelor, ET, Bucuresti, 1982 15. Vam, S., Oprea, D., Dragomir, I., - Metalurgie generala, EDP Bucuresti, 1996; 16. Metals Handbook, 10 th ed., Vol1, Properties and Solution s, Iron, Steels, and High Performance Alloys, ASM International, Metals Park, Ohio, 1990 17. Paltalvi, A., Mehedinteascu M.,- Tehnologia materialelor, EDP, Bucurest i 1985; 18. Rau, A., Oprea, F.,s.a. - Manualul inginerului metalurg, vol.I, II, E.T . Bucuresti, 1978 19. Godeanu, S., - Tehnologii ecologice si ingineria mediului , Bucuresti, Ed. Bucura Mond, 1998. 20. Constantinescu, D., Vasilescu, D.S, Ciocea, N., Stiinta materialelor, E DP, Bucuresti, 1983. 21. Petrescu, S.,. Popa, I.M, Baciu, M., Baciu, C. Stiinta materialelor, Ed itura Gh. Asachi Iasi, 1995. 22. Pop, G. T., Carcea, I., Materiale compozite anorganice, Editura Tehnica -Info, Chisinau, 2001. 23. Pop, G., Chirita, M., Pop, M., Materiale bioceramice, Edit. Tehnopress, Iasi, 2003. T E H N O L O G I A P R E L U C R A R E A M A T E R I C A U C

24. Metals Handbook, 9th, ed., vol 15, Casting, ASM International, Metals Park, Ohio, 1990 25. Popescu, C., A. Ifrim, S. Cedighian, Materiale electrotehn ice; Proprietati si utilizari, Editura Tehnica, Bucuresti, 1976. 26. Gnju, D., Substante tehnice anorganice, Centrul de multiplicare Univ. Al. I.Cuza , Iasi, 1997. 27. Askeland , D.R., The science and Engineering of Materials - PWS Publish ers, 1996. 28. Tanase, D., Prelucrarea Plastica a Materialelor, Editura, Galateea, Gal ati, 2002 29. Lawrence H. Van Vlack Elements of Materials Science and Engineering Six th Edition. 30. Anderson, J.C., Leaver, K.D., Rawlings, R.D.,. Alexander, J.M, Material s Science, Fourth edition, Chapson and Hall, London, 1990. 31. Kelzim, E., Metalcasting and Molding Processes, American Fondryman s Soc iety, Des Plaines, 1991 32. Ionescu, C., Paris, A., Moga, V.- Tehnologia Materialelor, Teste, Intre bari , Aplicatii, Editura BREN, 2002 33. Cananau, N., Teoria deformarii plastice, UGAL 1994