Materiales y procesos de manufactura

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VISITA A LA PLANTA DE FUNDICION.

OB1ETIVOS.-
Objetivo general.-
Conocer los procesos de Iundicion y solidiIicacion del estao, que se realizan en
esta
Objetivos especiIicos.-
Conocer los distintos procesos que se realizan dentro de la planta.
Tener en cuenta que parametros se toman en cuenta en los procesos de
Iundicion
INTRODUCCION.-
Resea historica
Fundicin Tradicional de Estao en Bolivia
Durante la decada de los 40` se instalo la Fundicion Pero (Oruro) en base a hornos
rotatorios, aunque el proyecto inicial contemplaba un horno electrico para reducir
los concentrados de alta ley. En la Iundicion Pero no se requeria del proceso previo
de tostacion por tratarse concentrados de alta ley libre de mayores impurezas.
Asimismo, se empleo el sistema de reIinacion termica y posteriormente la
reIinacion electrolitica en base al acido hidro Iluor silicico. En esa misma epoca, el
Ing. Salezky introdujo la tecnica de volatilizar minerales de estao de baja ley en un
horno rotatorio de 'tambor largo, empleando la pirita como agente sulIurizante,
demostrandose por primera vez en Bolivia la aplicacion de la tecnologia de
volatilizacion. Posteriormente, en la ex Metabol se instalaron 4 hornos rotatorios de
'tambor corto, para reducir los concentrados de alta ley. Todos estos procesos
descartaban escorias de alta ley y la recuperacion total no alcanzaba al 90, debido
a la produccion de escorias de alta ley y materiales intermedios de diIicil retratamiento.
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El GraIico describe el sistema tradicional de Iundicion de estao que estuvo
vigente hasta Iines de los 60`. Las Fundiciones Capper Pass y Williams Harvey en
Inglaterra y la Fundicion de estao en Siberia (ex URSS) y la MetallgeselshaIt en
Alemania eran las mas avanzadas en su epoca. La primera procesaba materiales
complejos en un horno de Cuba. Las segundas contaban con el proceso de
volatilizacion y la Iundicion de Siberia disponia de hornos de volatilizacion directa
de minerales de baja ley.
Mientras que en Bolivia, recien en 1968, los ingenieros P. Wright y Miguel Tejada
decidieron construir el primer horno de volatilizacion 'tipo Kolodin, trabajo
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realizado por ingenieros bolivianos en los predios de la ex Metabol. Este horno

circular era enIriado por una pelicula de agua aplicada desde el exterior.
El objetivo principal era resolver la produccion no deseable de hard head cuando la
reduccion en el proceso era alta. En eIecto, hasta la introduccion del horno de
volatilizacion para procesar escorias, en el proceso de reduccion se producia el hard
head o cabeza dura, - - compuesto de estao-hierro que debia ser re-circulado - y de
este proceso - de varias etapas - se obtenia un metal con elevado contenido en hierro
que diIicultaba la reIinacion y se producia una cantidad elevada de subproductos
que re-circulaban en la Fundicion. El Diagrama siguiente muestra la relacion de
Fe/Sn en la escoria Irente al hierro en el metal.
Fundicin de Estao de Alta Ley
Con la instalacion de la Fundicion de Estao de Vinto por la empresa Klockner de
Alemania, se da inicio a la moderna metalurgia en el pais, incorporando el horno
Fuming y la electrolisis del estao en base al cresol sulIonico.
Esta Fundicion Iue construida (1970 al 1975) por etapas hasta alcanzar la capacidad
actual de aprox. 48,000 tons anuales de concentrados de Alta Ley (45 55Sn).
Dispone de dos hornos de tostacion de 7 y 9 pisos; de cuatro hornos reverberos (36
y 54m 2) actualmente ineIicientes por su baja eIiciencia termica y de tres hornos de
volatilizacion de 30 hasta 60 tons/dia cada uno.
Inicialmente se dispuso de la reIinacion electrolitica en base al cresol sulIonico,
mejorado por los propios ingenieros de ENAF mediante el cambio al cresol Ienol
sulIonico que dio un producto de alta calidad internacional (99.98 Sn) con marca
registrada en el LME. Posteriormente (1989), se introdujo la reIinacion por
cristalizador de la Yunnan Tin Corporation (tecnologia de la RP China) y se
modiIicaron los hornos para reemplazar el diesel por gas natural de mayor
rendimiento y menor costo.
Esta planta esta diseada para procesar concentrados con contenidos Ilexibles en
hierro, segun:
Sn R Sn/Fe
25-51 1.40-3.71

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Fundicin de Estao de Baja Ley

Esta planta Iue diseada por la Klockner y la activa participacion en su concepcion
por tecnicos bolivianos (J. Lema; R. Torrico) y rusos (Suturin); Para tratar diversos
materiales de media y baja ley atendiendo a las necesidades de Comibol de procesar
los polvos de estao que deberian ser provistos por la Planta de Volatilizacion de La
Palka en Potosi, ademas de concentrados de baje ley de los ingenios de Comibol.
Esta planta implemento tecnologias de avanzada como el horno ciclon (80 tpd) para
procesar los minerales de baja ley, para este eIecto se realizaron pruebas piloto en
el 'Instituto de Investigaciones de Metales de Praga y en la Universidad de Aachen
(ex Alemania Oriental); del horno electrico (3.300 KVA) con capacidad de 48.7 tpd,
para reducir directamente los polvos de la Palka y otros materiales oxidos recirculantes;
y el horno de volatilizacion de alta capacidad, 80 tpd
Premisas del Diseo
La introduccion del proceso Ausmelt en la Fundicion de Vinto se sustentaria en las
siguientes premisas:
La capacidad maxima de procesamiento de la Planta sera de
aproximadamente 29,000 toneladas secas por ao de concentrados de estao;
Se utilizara gas natural como carburante para la lanza del Ausmelt;
Se utilizara carbon vegetal como reductor para la operacion;
No se ha considerado necesario el enriquecimiento de oxigeno;
Un periodo de operacion conservador de 300 dias;
Se utilizaria el sistema de manipuleo existente de la alimentacion, del
producto y del gas;
Todos los servicios (aire comprimido, agua, gas natural) estaran disponibles
en una calidad y cantidad suIiciente como para operar la Iundicion bajo
estandares aceptables:
Estao crudo sera transIerido a la reIineria existente para su reIinacion via
termica y reIinacion.
Escorias coladas del horno seran granuladas o vertidas en moldes para su
venta o desechado.
Todos los polvos seran colectados en el sistema de manejo de gas y
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reciclados al horno Ausmelt.

Esquema del Proceso
En base a lo indicado, se dispondra de una Planta que produzca 16,000 toneladas
anuales de estao crudo adecuado para su posterior reIinacion
La tecnologia Ausmelt cumple con los requerimientos de procesamientos de Vinto,
debido a lo siguiente:
Permite una produccion continua en el sitio de estao crudo de alta calidad;
Logra una elevada recuperacion directa de estao a metal, con una
recuperacion total de 98 al producto de estao crudo;
Alcanza un excelente desempeo ambiental al asegurar bajos niveles de
polvo y emisiones volatiles;
Produciendo:
- estao crudo con un contenido de estao mayor a 96, apto para
su reIinacion posterior.
- escoria con un bajo contenido de estao adecuado para ser
desechado o vendido.
El sistema Ausmelt propuesto utiliza un unico horno que opera bajo un proceso de
ciclo de tres etapas. El Ilujograma del proceso propuesto se muestra en el rfico 5.
Fundicin de Concentrados
El sistema de manipuleo de la alimentacion entrega una alimentacion combinada
que consiste en:
Concentrados de estao
Flujo de piedra caliza
Producto de polvos reciclado.
Cada una de estas alimentaciones debe ser pesada y transportada a una mezcladora
donde una adicion controlada de agua permite la Iormacion de pellets. Esto
minimiza que Iinos secos sean alimentados al horno y sean arrastrados en el oIIgas.
El material preparado es luego alimentado junto con el carbon vegetal, al horno en
operacion a 1150C.
La adicion de piedra caliza como Ilujo es utilizada para manejar la temperatura y
viscosidad de los liquidos de la escoria.
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Durante la etapa de Iundicion, el estao es colado del horno a intervalos regulares.

La alimentacion es aadida en Iorma continua durante la etapa de Iundicion. A
intervalos regulares, el metal de estao es colado del horno, sin interrumpir la
alimentacion. A medida que la Iundicion progresa, el volumen de la escoria se
incrementa hasta que la capacidad del horno es alcanzada. En este punto, se detiene
la Iundicion y comienza la reduccion de la escoria.
La operacion de colado Iinal del metal esta programada para eIectuarse justo antes
del inicio de la reduccion.
Reduccin (Primaria)
La etapa de reduccion comienza con el volumen de escoria en el bao del
horno a su nivel maximo. Con todos los materiales de alimentacion, Ilujo y
reciclaje detenidos, los Ilujos de combustible se ajustan para incrementar la
temperatura del bao a su temperatura de operacion de 1200C. Se aade
carbon vegetal, asegurando condiciones adecuadas para la remocion de
estao de la escoria a un valor esperado de 5.
El metal es colado del horno a la conclusion del primer paso de reduccion.
La escoria reducida producida durante esta operacion se mantiene en el
horno para mayor reduccion en la siguiente etapa.
Reduccin (Secundaria)
Los niveles de aire en la lanza y combustible son ajustados para calentar y
mantener la temperatura de bao de la escoria en 1300C. Se aade entonces
carbon vegetal en Iorma progresiva para generar un oxigeno potencial
apropiado para la reduccion de estao de la escoria a un nivel Iinal
La escoria reducida es colada desde el horno a los moldes o a un sistema de
granulacion. Una minima cantidad de escoria se queda en el horno para
permitir que comience el siguiente ciclo de Iundicion.
El metal con elevado hierro/estao se deja en el horno para que sea diluido
durante el subsiguiente ciclo de Iundicion. Esto permite lograr el reequilibrio
entre el hierro en el metal y el hierro en la escoria para reducir la
cantidad de hierro retirado del horno en el subsiguiente producto de metal
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Horno Ausmelt
Todas las Etapas (Fundido y Reducciones)
Ocurren en el Mismo Horno
Recorrido por la planta.
Durante el recorrido por la planta, estuvo presente con nosotros un tecnico experto sobre
los temas a tratar, el cual a lo largo del recorrido nos Iue explicando diversos temas que se
deben tomar en cuenta para los procesos llevados a cabo dentro de la planta.
El proceso comienza en el analisis del aglomerado, el cual es recolectado sobre todo por la
gente del campo, para determinar cuanto de porcentaje de Estao tiene de acuerdo a ello se
empieza a troquelar.
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Luego se pasa al area de control de calidad que se encuentra certiIicada, el control de

calidad cuenta con laboratorios y saca muestras para los respectivos ensayos y determina:
La ley que tienen en Estao
Humedad
Impurezas.
Las impurezas son todo aquello que no es Estao (Arsenico, Plata, Cobre, Oro,etc) , pese a
que muchas de estas puedan tener valor, la planta solo se dedica a la recoleccion de estao.
De acuerdo a la Ley de estao se cancela a los proveedores el mayor proveedor que tiene la
empresa es HUANUNI y las cooperativas adyacentes.
Con este material dentro la empresa determinamos si son de alta ley, mediana ley, o baja
ley.

O Baja ley: Desde el 20 para abajo
O Mediana Ley: 20-50
O Alta ley: 50 para arriba
Alguna vez por contrato se acepta lo que es parte de baja ley.
Luego pasa a traves de las palas mecanicas al Plato alimentador y se prepara muestras para
calibrarlas. Luego pasa a traves de la cinta transportadora hasta el primer proceso que se
llama lixiviacion y empezamos a cargar mas peso.
Al pasar por este proceso pasa a su secado en moldes y donde le ponen el sello de la
empresa.
DESCRIPCIN DE LA PLANTA
CAPACIDAD DE PRODUCCION.
Para una capacidad de produccion metalica de 10,000 tpa, procesando 5,000 tons de polvos
(55Sn; 1.5Fe) y 25,000 toneladas de minerales de baja ley (26Sn; 20Fe).
MATERIAS PRIMAS
La unica materia prima utilizada por la Iundidora es el estao, cualquier otro tipo de
material, se considera como impurezas.
MANO DE OBRA REQUERIDA.
La empresa cuanta con 450 trabajadores entre ellos 22 mujeres.

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MAQUINARIA Y EQUIPO.
Tiene una extension 80 hectareas. La empresa es independiente es decir el GLP y gas
Natural son traidos exclusivamente para ellos desde Cochabamba.
Sistema de alcantarillado.- Realizan su tratamiento de aguas de desecho liquidos y los de su
sistema sanitario
Propios Motorizados:- Locomotoras
Generadores de Emergencia.- Funcionan a Diesel en caso de que ocurriera algun percance
se arrancan inmediatamente para no aIectar su sistema de produccion.
Propias paletas o cucharas elaboradas el lugar.
FUNDICION
En base a lo indicado, se dispondra de una Planta que produzca 16,000 toneladas anuales de
estao crudo adecuado para su posterior reIinacion.
Permite una produccion continua en el sitio de estao crudo de alta calidad;

Logra una elevada recuperacion directa de estao a metal, con una recuperacion
total de 98 al producto de estao crudo.
Alcanza un excelente desempeo ambiental al asegurar bajos niveles de polvo y
emisiones volatiles.
Produciendo:- estao crudo con un contenido de estao mayor a 96, apto para su
reIinacion posterior.- escoria con un bajo contenido de estao adecuado para ser
desechado o vendido.
RECICLADO DE POLVOS
Tanto los polvos de las etapas de Fundicion y Reduccion (primaria y secundaria) son
combinados y devueltos como material de reciclado.
La cantidad de los polvos dependera del contenido de sulIuro del concentrado.
Otra parte de los desechos se quedan durante esta operacion se mantiene en el horno
para mayor reduccion en la siguiente etapa
Y aquellos que se ve que no tienen mas uso son empleados para las calles que presentan
barro.
Los principales mercados con los que cuenta la planta Iundidora son los paises de Europa y
China, pues estos transIorman la materia prima en arteIactos o herramientas para agregar su
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valor, y como conclusion podemos reIerirnos a este aspecto, en nuestro pais no contamos
con Iabricas destinadas a la elaboracion de productos en base al estao, lo cual generaria
muchos ingresos para el pais, puesto que tenemos que estar trayendo de otros paises este
tipo de productos, teniendo aca la materia prima.



























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OB1ETIVOS.-
Objetivo general
El objetivo de la visita Iue el de conocer el sistema de produccion de CARTONBOL
Objetivos especficos
Conocer la planta de CARTONBOL
Conocer el tipo de materia prima utilizada en la Iabricacion de cartones
INTRODUCCION
Qu es CARTONBOL?
La empresa Cartones de Bolivia "CARTONBOL" estara ubicada en la localidad de Vinto
del departamento de Oruro. Es una empresa publica estrategica que producira cajas de
carton corrugado y contribuira a que los micro y pequeos productores tengan una
alternativa de embalaje que satisIaga sus exigencias de calidad y costo y les apoye en los
procesos de comercializacion de sus productos en el mercado interno y externo. Atendera
las demandas de los sectores de alimentos, textiles, bebidas, artesania y transporte, entre
otros.

Normativa Legal
Creado mediante Decreto Supremo N 29256 de 05 de Septiembre del ao 2007.
Sujeto a la Ley 1178 y Ley N 29522 y Ley N 29576.
Mediante Decreto Supremo N 29727 de Iecha 1 de Octubre de 2008, la Empresa Publica
CARTONBOL pasa a depender del Ministerio de Produccion y Microempresa.

Avance del Proyecto
El 31 de Diciembre de 2008 se emite la Orden de Proceder, iniciandose la Iase de
elaboracion de proyectos a nivel Diseo Final en Arquitectura, Ingenieria Estructural,
Ingenieria Sanitaria, Ingenieria Electrica, Gas Natural, y Componente Ambiental.

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El 04 de Iebrero de 2009 CARTONBOL aprueba el Diseo Final de Arquitectura, en base

al cual PROSEC INGENIEROS SRL debe eIectuar los diseos de las demas especialidades
de ingenieria.

Se han iniciado trabajos preliminares como son la instalacion de Iaenas, y excavaciones en
el terreno y estudios de suelos.

Con los derechos propietarios correspondientes al terreno, CARTONBOL ha iniciado los
tramites necesarios en el Honorable Municipio de Oruro para obtener los permisos de
construccion necesarios.

CARTONBOL, ha solicitado Iormalmente a las compaias distribuidoras de agua, energia
electrica, gas natural, las conexiones respectivas, mismas que se encuentran a consideracion
de tales entidades.
A la Iecha, la Empresa Constructora, ha presentado a CARTONBOL el Diseo Final en
Arquitectura, y se tiene signiIicativos avances en Ingenieria Sanitaria e Ingenieria
Estructural. Tambien se ha eIectuado un estudio de Luminotecnia.

Actualmente se tiene concluidas las excavaciones sobre las vias de traIico pesado y traIico
mediano. En estas Iechas se lleva a cabo las excavaciones en el sector correspondiente a la
Nave Industrial.

Proyecciones
Contrato suscrito con Vicstar el 09/01/09 con los siguientes plazos:
Produccion de la Maquinaria: 120 dias
Transporte China-Arica: 60 dias
Transporte Arica-Vinto: 30 dias
Instalacion y Montaje: 60 dias
Capacitacion en Fabrica: 30 dias
Pago de Anticipo: Se eIectuo el 18/02/09
Inicio Actividades de Produccion: Previsto Octubre/2009
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Plazos lobales en la Construccin
Orden de Proceder: 31/12/2008
A partir de la Orden de Proceder
60 dias calendario para elaboracion de Proyectos a Diseo Final
120 dias calendario para construccion de Nave Industrial
60 dias calendario para construccion de obras complementarias exteriores a la Nave
Industrial
Recepcion Provisional de obras: 27/08/09

Recorrido por la planta
Durante el recorrido por la planta, el ingeniero que estaba a cargo, nos Iue explicando todo
el proceso para la Iabricacion de los distintos tipos de carton, para empezar, la materia
prima pasa por una maquina donde se debe ingresar la materia prima, y por otra parte sale
ya hojas de carton, despues pasa por otra maquina donde se procede a cortar estas laminas,
los desperdicios de estas laminas se apilan para luego proceder al reciclado de este, una vez
cortadas las laminas, esas ya estan listas para su uso en la Iabricacion de otros productos.
Por otra parte, en otras maquinas se procede a la creacion del carton corrugado, el cual
consiste en la ondulacion de las laminas de carton previamente creadas, el objetivo de este
tipo de carton es el de hacer que las cajas sean mas resistentes, teniendo la capacidad de
amortiguar los golpes.
Existen distintas medidas de longitud de onda del carton corrugado, estas dependen
basicamente del uso que se le quiera dar y sobretodo del pedido del cliente.
Luego del proceso de Iabricacion del carton corrugado, se procede a unir las laminas, por lo
general: una capa de lamina normal, una capa de carton corrugado, y otra capa de carton
normal. Este tipo de ensamble es el mas comun para la Iabricacion de cajas, tambien se
pueden crear con capas dobles de carton corrugado, pero estos casos no son tan comunes,
pues estos solo dependen a la necesidad del cliente.
Posteriormente a la Iabricacion de estas laminas ya ensambladas, se procede a realizar los
cortes respectivos para poder doblarlos, estos cortes son por lo general pequeos, otro
proceso importante para el doblado, es el proceso de canalizacion de los cartones, para
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poder doblarlos con Iacilidad, este proceso es sencillo, ya que solo consiste en ejercer
presion sobre el carton, con la Iorma deseada.
Finalmente, si el cliente lo desea se realiza la impresion en el carton, si el cliente no lo
desea, pues se entrega el carton en apilados para que posteriormente se los doble en la
empresa de destino.

La materia prima para la Iabricacion de carton es el papel KraIt, Dim o papel Wait. La
empresa emplea el DIN.
Esta Iabrica se divide en dos lineas de produccion la linea de conIormacion del carton
(conIormacion misma de la lamina), y la otra de la conIormacion de la caja (acanalamiento,
impresion, y plegarla)
Lamina sencilla.- Tiene un color diIerente si se tratase de papel virgen o reciclado.
Los tipos de carton.-
2 play: Simplemente una lamina.
3 play: Lamina sencilla luego una corrugada luego otra sencilla
De acuerdo a la longitud de onda: BC O B (La altura de la onda indica el tipo de la
resistencia de la caja)
DESCRIPCIN DE LA PLANTA
CAPACIDAD DE PRODUCCION.
La industria Estatal de Carton tiene una produccion de 3600 cajas por hora en un solo turno
y ocho millones por ao.
MATERIAS PRIMAS UTILIZADAS
La materia prima para la Iabricacion de carton es el papel KraIt, Dim o papel Wait.
MAQUINARIA Y EQUIPO
Esta Iabrica se divide en dos linea de produccion la linea de conIormacion del carton
(conIormacion misma de la lamina), y la otra de la conIormacion de la caja (acanalamiento,
impresion, y plegarla).

La primera linea que es la conIormacion misma de la lamina de carton. Es necesario un
adhesivo que es un pegamento que esta hecho en base a Borax, soda
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Caustica y almidon, el almidon es un Iactor comun importante. Todos estos componentes

tienen un deposito en la misma Iabrica.
Dentro esta primera linea de produccion encontramos maquinas como:
La maquina de cortar: Tiene cinco cuchillas que cortan, la maquina tiene un operador que
programa la maquina de acuerdo a las dimensiones o prototipo de la caja en realidad
calcula la separacion de cuchillas, el corte es transversal.
En este lugar debe haber un cuidado ya que las cuchillas suelen desprenderse.
La maquina acumuladora: Permite acumular las laminas de carton una tras otra ya
terminados para pasar por el almacen de laminas ya terminadas donde se aplica el control
de calidad.
El control de calidad practicado es la aprobacion para pasar a la siguiente linea de
produccion, utiliza como parametro tres tarjetas
-Tarjeta de color Azul.- Sin Observacion.(la lamina pasa a la siguiente linea)
-Tarjeta de color Amarillo: Con Observacion, (trabajar mejor)
-Tarjeta de color Rojo: DeIecto (pandeo, Galleta) debe sustituirse la lamina y enIardelar.
Los residuos de esta columna son mojados para luego enIardelar y ser vendidos a los que
reciclan carton 1.08 Bs el Iardo. Hasta aqui concluye la linea de conIormacion de laminas.
La segunda linea de produccion tiene por objeto encargarse de la conIormacion de la caja
es decir de su acanalamiento, impresion, y por ultimo plegarla para luego enIardelar y ser
transportada.
Entonces la planta tiene una superIicie de terreno de 6 hectareas y posee un laboratorio de
calidad (segunda linea de produccion) en donde realizan analisis de porosidad, lisura ,
humedad, resistencia a la caida y al peso, lo que les permite contar con un producto de alta
calidad. Toda la maquinaria es importada desde China.







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MANO DE OBRA REQUERIDA.

La empresa genera 164 empleos directos, los cuales se muestran a continuacion en un
esquema, extractado del internet: