Ejemplo D..

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA
UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE PEREIRA

GUA PARA EL CLCULO CINEMTICO Y
DISEO DE TRANSMISIONES POR CORREAS,
POR CADENAS Y POR RUEDAS DENTADAS
L LI IB BA AR RD DO O V VA AN NE EG GA AS S U US SE EC CH HE E

P Pr ro of fe es so or r A As so oc ci ia ad do o

GUA PARA EL CLCULO CINEMTICO Y DISEO
DE TRANSMISIONES POR CORREAS, POR CADENAS
Y POR RUEDAS DENTADAS

Libardo Vicente Vanegas Useche
Profesor Asociado

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA
UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE PEREIRA
Febrero de 2009

TABLA DE CONTENIDO

Pgina

INTRODUCCIN 1

1. DEFINICIN DEL PROBLEMA 2
1.1 Planteamiento del problema 2
1.2 Determinacin de los escalones de la transmisin y su disposicin 3

2. SELECCIN DEL MOTOR ELCTRICO Y CLCULO CINEMTICO 5
2.1 Clculo de la potencia del motor 5
2.2 Clculo de la frecuencia de giro del motor y distribucin de la relacin de transmisin 6
2.3 Motor elctrico 7
2.4 Clculo de las velocidades de los rboles 8
2.5 Resumen de los datos ms importantes 8

3. CLCULO DE LOS PARES DE TORSIN Y DIMETROS PREVIOS
DE LOS RBOLES 10
3.1 Clculo de los pares de torsin de los rboles 10
3.2 Clculo de los dimetros previos de los rboles 10

4. CLCULO DE LA TRANSMISIN POR CORREA 14
4.1 Clculo de la potencia de diseo 14
4.2 Seleccin del tipo de correa 14
4.3 Dimetros primitivos de las poleas 15
4.4 Velocidad perifrica de la correa 15
4.5 Clculo aproximado de la distancia entre centros 16
4.6 Longitud de la correa 16
4.7 Clculo de la distancia entre centros 16
4.8 Potencia nominal por correa 16
4.9 Potencia nominal corregida por correa 17
4.10 Nmero de correas 17
4.11 Seleccin de poleas y manguitos de montaje 17
4.12 ngulos de contacto de las poleas 18
4.13 Fuerzas en el lado flojo y tirante y fuerza sobre el rbol 18
4.14 Resumen 19

5. CLCULO DE LA TRANSMISIN POR CADENA 20
5.1 Nmeros de dientes de las estrellas 20
5.2 Velocidad, fuerza perifrica y fuerza equivalente por hilera en funcin del paso
de la cadena 21
5.3 Seleccin del paso de la cadena 21
5.4 Distancia entre centros 23
5.5 Seleccin de las estrellas 24
5.6 Fuerzas en el lado tenso, en el lado flojo y sobre el rbol 24
5.7 Medidas principales de la cadena y dimetros primitivos de las estrellas 24
5.8 Resumen 25

6. DISEO DE LA TRANSMISIN POR ENGRANES HELICOIDALES 26
6.1 Seleccin previa de los materiales de las ruedas 26
6.2 Esfuerzos admisibles AGMA 26
6.3 Determinacin de la distancia entre centros preliminar 27
6.4 Eleccin del mdulo normal 27
6.5 Eleccin del ngulo de inclinacin de los dientes 27
6.6 Determinacin de los nmeros de dientes de las ruedas dentadas 27
6.7 Precisin de la distancia entre centros y el ngulo de la hlice 28
6.8 Dimetros primitivos de los engranes 28
6.9 Velocidad perifrica y grado de exactitud de los engranajes 28
6.10 Determinacin del ancho de cada engrane 29
6.11 Clculo de la fuerza tangencial 29
6.12 Clculo de las razones de contacto 29
6.13 Clculo de las ruedas dentadas con base en la fatiga superficial 30
6.14 Clculo de las ruedas dentadas con base en la resistencia a la flexin 32
6.15 Parmetros de las ruedas dentadas helicoidales 33

7. DISEO DE LA TRANSMISIN POR ENGRANES DE DIENTES RECTOS 34
7.1 Seleccin previa de los materiales de las ruedas 34
7.2 Esfuerzos admisibles AGMA 34
7.3 Determinacin de la distancia entre centros preliminar 34
7.4 Eleccin del mdulo 35
7.5 Determinacin de los nmeros de dientes de las ruedas dentadas 35
7.6 Precisin de la distancia entre centros 35
7.7 Dimetros primitivos de los engranes 35
7.8 Velocidad perifrica y grado de exactitud de los engranajes 35
7.9 Determinacin del ancho de cada engrane 36
7.10 Clculo de la fuerza tangencial 36
7.11 Clculo de la razn de contacto 36
7.12 Clculo de las ruedas dentadas con base en la fatiga superficial 36
7.13 Clculo de las ruedas dentadas con base en la resistencia a la flexin 38
7.14 Parmetros de las ruedas dentadas de dientes rectos 39
7.15 Comentarios sobre los clculos de las secciones 6 y 7 40

8. COMENTARIOS FINALES 41

REFERENCIAS 42

ANEXO 1 DATOS DEL MOTOR ELCTRICO 43
Datos generales del motor 44
Curva par velocidad 46
Cargas axiales admitidas en los rodamientos 48
Cargas radiales admitidas en los rodamientos 49
Dimensiones 50
Forma constructiva 51
Conexiones (incompletas) 52

ANEXO 2 TABLAS DE SELECCIN Y DATOS DE LAS POLEAS Y MANGUITOS 53
Medidas y datos de los manguitos de fijacin 54
Tabla de seleccin de las poleas y sus manguitos 58
Datos y medidas de las poleas 59

ANEXO 3 TABLAS DE SELECCIN Y DATOS DE LAS ESTRELLAS 60
Tabla de seleccin de las estrellas 61
Datos y medidas de las estrellas 62
Medidas de la cadena 63

GUA PARA EL CLCULO CINEMTICO Y DISEO DE TRANSMISIONES POR CORREAS, POR CADENAS Y POR RUEDAS DENTADAS 1

INTRODUCCIN

El diseo de transmisiones mecnicas es un proceso largo e iterativo, en el cual se deben tener en cuenta una
serie de ecuaciones, recomendaciones, normas internacionales, costos y productos disponibles en el mercado,
con el fin de obtener un diseo ptimo. Los elementos de los accionamientos mecnicos, tales como
motores elctricos, ruedas dentadas, correas, poleas, estrellas, cadenas, acoples, rodamientos y rboles, deben
calcularse o seleccionarse teniendo en cuenta consideraciones de resistencia, rigidez, durabilidad y
confiabilidad. El diseador debe, entonces, conocer lo ms ampliamente posible lo relacionado con las
transmisiones mecnicas, con el fin de llevar a cabo un buen diseo.

Este trabajo tiene el objetivo de servir de ayuda para los estudiantes del curso de Diseo de elementos de
mquinas II del programa de Ingeniera Mecnica de la Universidad Tecnolgica de Pereira. Esta gua
presenta un ejemplo de clculo de transmisiones por correas, por cadenas y por ruedas dentadas y es un
complemento de la teora que se dicta en el curso mencionado. Los procedimientos van acompaados de
numerosas explicaciones con el fin de facilitar su entendimiento. Se espera que el estudiante est motivado
no slo a aplicar los procedimientos a su problema determinado, sino a entender la filosofa y los conceptos
que yacen bajo dichos procedimientos de clculo y, ojal, a aplicar de una manera mejorada lo descrito en
este documento.

Agradezco de antemano a las personas que formulen correcciones, observaciones o sugerencias para mejorar
este trabajo (lvanegas@utp.edu.co).


1. DEFINICIN DEL PROBLEMA

1.1 Planteamiento del problema

En una industria azucarera se requiere transportar azcar desde la salida de las centrfugas (mquinas que
separan la miel de los cristales de azcar) hasta la secadora, para su posterior empaque. Debido a la
disposicin de estos equipos, se ha diseado un transportador de banda que lleva el azcar que sale de las
centrfugas a un elevador de cangilones, el cual lo sube y arroja a la entrada de la secadora (que lo transporta
a la tolva de empaque), tal como se ilustra en la figura 1.1.

Figura 1.1 Esquema de un sistema de transporte de azcar

Se requiere disear el accionamiento del elevador de cangilones y de la secadora utilizando un solo motor
elctrico. La potencia debe entregarse a las mquinas mediante acoples flexibles que se conectan en los
rboles mostrados A y B (figura 1.1), los cuales deben estar separados entre 80 cm y 140 cm. Se prev que
los transportadores trabajarn tres turnos diarios de 8 horas (24 horas al da), 6 das a la semana y 9 meses al
ao, con una carga relativamente constante. La produccin de azcar ser constante durante toda la vida til
de la transmisin, lo cual implica que los pares de torsin en los rboles A y B sern constantes, tal como se
muestra en la grfica de carga de la figura 1.2 (el tiempo, t, est expresado en aos calendario).

Las potencias y velocidades de giro requeridas por las mquinas son:
Potencia de la secadora: P
A
= 10 hp
Potencia del elevador de cangilones: P
B
= 8 hp
Frecuencia de giro del rbol de mando de la secadora: n
A
= 20 r/min
Frecuencia de giro del rbol de mando del elevador de cangilones: n
B
= 45 r/min
Centrfugas
Transportador de banda
Azcar
Elevador de cangilones
Secadora
A B

Figura 1.2 Grfica de carga de los transportadores de azcar

El ingenio se encuentra ubicado en un sitio a 1000 m sobre el nivel del mar, con una temperatura mxima de
32C. Debido al calor generado por las mquinas, incluyendo los accionamientos, se prev que la
temperatura del aire puede llegar a un valor mximo de 35C. El motor elctrico se conectar a una red con
voltaje de 440 V y 60 Hz, los cuales son relativamente estables.

1.2 Determinacin de los escalones de la transmisin y su disposicin

Los motores ms adecuados para este tipo de aplicacin son los trifsicos de induccin con rotor de jaula de
ardilla (por su bajo costo, robustez, etc.). stos tienen velocidades de rotacin (a potencia nominal) entre un
poco menos de 600 r/min (de 12 polos) hasta un poco menos de 3600 r/min (de 2 polos). Aunque entre
menor sea la velocidad de rotacin del motor (mayor nmero de polos), menor ser el costo de la
transmisin, ya que se requerirn menos escalones, los motores con velocidades muy bajas (900 r/min
menos) tienden a ser ms escasos y muy costosos. Los motores con velocidad sincrnica de 1200
1800 r/min podran ser los que generen los menores costos.

Para determinar el nmero de escalones de la transmisin supondremos inicialmente para el motor una
velocidad sincrnica de 1800 r/min (la velocidad nominal ser un poco menor). De acuerdo con la tabla 7.5
de Ocampo
[1]
, las relaciones de transmisin promedio de escalones simples (una transmisin por correa, una
transmisin por cadena o un par de engranajes) varan entre 2 y 5; tomaremos 3 y 4 para estimar el nmero
de escalones requeridos:

La relacin de transmisin general del elevador de cangilones sera de (1800 r/min)/(45 r/min) = 40
La relacin de transmisin general de la secadora sera de (1800 r/min)/(20 r/min) = 90

Con un escaln se tendra una relacin de transmisin de 3 a 4
Dos escalones: 3
2
a 4
2
= 9 a 16
Tres escalones: 3
3
a 4
3
= 27 a 64
Cuatro escalones: 3
4
a 4
4
= 81 a 256

De acuerdo con esto, el elevador de cangilones requiere unos 3 escalones (27 < 40 < 64), mientras que la
secadora requiere unos 4 escalones (81 < 90 < 256). Escogemos:
(a) Una transmisin por correa en V, que se colocar justo despus del motor (donde es ms econmica)
(b) Una transmisin por engranes cilndricos helicoidales
(c) Una transmisin por engranes cilndricos de dientes rectos
(d) Una transmisin por cadena, la cual slo tendr el objeto de mover la secadora
La disposicin de los escalones se muestra en la figura 1.3.

t (aos) 0 4 8 12 16 20
T/Tnom
1
Reductor cilndrico de dos escalones

Figura 1.3 Esquema del accionamiento mecnico

Otros elementos de la transmisin son:
(e), (f) y (g) Acoples flexibles
(h) Motor elctrico
1 a 6 rboles

En la prctica podra ser mejor seleccionar directamente un moto-reductor del catlogo de un fabricante, y
utilizar una transmisin por cadena para mover la secadora (ya que la distancia entre los rboles de las
mquinas a mover es bastante grande). La seleccin de los diferentes escalones se ha hecho con el objetivo
de suministrar al estudiante los ejemplos de clculo de los cuatro tipos de transmisiones seleccionadas.
1
2

Secadora

Elevador de
cangilones
3
4
5
A
h
a
d
e
f
B
c
b
6
g

2. SELECCIN DEL MOTOR ELCTRICO Y
CLCULO CINEMTICO

2.1 Clculo de la potencia del motor

La potencia del motor, P
M
, de un accionamiento es igual a la de la mquina a mover, P, dividida por la
eficiencia de la transmisin, q
gral
:

(2.1)

Utilizando esta ecuacin para cada mquina movida, con el principio de superposicin, tenemos:

(2.2)

La eficiencia general de la transmisin para la secadora (mquina A) es el producto de las eficiencias de los
diferentes pares cinemticos (escalones) y de los pares de rodamientos:

(2.3)

donde las letras a, b, c y d corresponden a los 4 escalones de la transmisin (figura 1.3) y q
r
es la eficiencia
de cada par de rodamientos, la cual se ha elevado a la quinta potencia, ya que la energa que llega a la
secadora pasa por 5 pares de rodamientos (ubicados en los rboles 2, 3, 4, 5 y 6).

De acuerdo con Ocampo
[1]
(pgina 338), 0.99 < q
r
< 0.995 para un par de rodamientos de bolas o de rodillos;
tomamos q
r
= 0.99. Para las eficiencias de los 4 escalones, tomamos los valores mnimos de los rangos
dados en la tabla 7.4 de Ocampo
[1]
:
- q
a
= 0.95 (Transmisin por correas)
- q
b
= q
c
= 0.95 (Transmisin por ruedas dentadas cilndricas, en bao de aceite)
- q
d
= 0.95 (Transmisin por cadenas, en bao de aceite)

Reemplazando estos valores en la ecuacin 2.3 obtenemos:

La eficiencia general de la transmisin para el elevador de cangilones (mquina B) est dada por:

(2.4)

Se ha omitido la eficiencia de la transmisin por cadena y el par de rodamientos del rbol 6, ya que la
energa que llega a B no pasa por all. Tomando los mismos valores de eficiencia tenemos:

.
gral
M
P
P
q
=
. hp 8 y hp 10 con , = = + =
B A
gralB
B
gralA
A
M
P P
P P
P
q q

,
5
r d c b a gralA
q q q q q q =
. 77 . 0 entonces ; ) 99 . 0 )( 95 . 0 )( 95 . 0 )( 95 . 0 )( 95 . 0 (
5
= =
gralA gralA
q q
.
4
r c b a gralB
q q q q q =
. 82 . 0 entonces ; ) 99 . 0 )( 95 . 0 )( 95 . 0 )( 95 . 0 (
4
= =
gralB gralB
q q
La potencia del motor es, entonces:

2.2 Clculo de la frecuencia de giro del motor y distribucin de la relacin de transmisin

La relacin de transmisin general, i
gral
, de un accionamiento es igual a la relacin entre la velocidad del
motor, n
M
, y la de la mquina movida, n, entonces:

(2.5)

Aplicando esto a las mquinas A y B, se obtiene:

(2.6)

La relacin de transmisin para cada mquina es el producto de las relaciones de transmisin de los
escalones que llevan la potencia a la respectiva mquina:

(2.7)

Reemplazando stas en las ecuaciones 2.6 obtenemos:

(2.8)

entonces:

Esta relacin de transmisin es la que debe tener en la transmisin por cadenas y est en el rango promedio
recomendado (2 a 4) en la tabla 7.5 de Ocampo
[1]
.

De acuerdo con lo expresado arriba (ecuaciones 2.6 y 2.7):

(2.9)

Acerca de los reductores cilndricos de dos escalones, Ocampo
[1]
(pgina 159) plantea que stos tienen una
relacin de transmisin que vara entre 8 y 30, con un valor mximo de 50, y que generalmente en esos
reductores el escaln rpido (el de las ruedas cuyos dientes tienen mayor velocidad) tiene ruedas
helicoidales, mientras que el escaln lento tiene ruedas de dientes rectos o bihelicoidales. En la seccin 1.2
se seleccionaron ruedas helicoidales para el escaln rpido y ruedas de dientes rectos para el lento.

De la tabla 7.5 de Ocampo
[1]
, tomamos los valores promedio de las relaciones de transmisin siguientes:
- i
c
= 3 a 4 (Engranajes cilndricos de dientes rectos (transmisin cerrada))
- i
b
= 3 a 5 (Engranajes cilndricos de dientes helicoidales (transmisin cerrada))
- i
a
= 2 a 4 (Transmisin por correa en V)

Para la transmisin por correa tomamos i
a
= 3; entonces, para determinar la relacin de transmisin del
reductor debemos tener en cuenta la velocidad de giro del motor a seleccionar. De acuerdo con los datos de
arriba, tendramos que la relacin de transmisin del reductor de dos escalones i
R
= i
b
i
c
= (3 a 5)(3 a 4) = 9 a
. hp 7 . 22
82 . 0
hp 8
77 . 0
hp 10
= + =
M
P
.
gral M
i n n =
. r/min 45 y r/min 20 donde , y = = = =
B A gralB B M gralA A M
n n i n n i n n
. e
c b a gralB d c b a gralA
i i i i i i i i i = =
, donde de ,
B d A c b a B d c b a A M
n i n i i i n i i i i n n = = =
. 25 . 2
r/min 20
r/min 45
= = =
A
B
d
n
n
i
. r/min) 45 ( entonces ,
c b a M
B
M
gralB
i i i n
n
n
i = =
20; comparando este rango con el dado arriba (8 a 30, con un mximo de 50), lo seleccionamos por ser ms
estrecho (est de acuerdo con ambas recomendaciones). El valor exacto se encontrar cuando se seleccionen
las revoluciones por minuto del motor.

Reemplazando estos valores en la ecuacin 2.9, tenemos que:

(2.10)

entonces:

(2.11)

De acuerdo con esto, podemos seleccionar un motor de 4 polos, cuya velocidad es un poco menor de
1800 r/min (que cae dentro del rango), ya que los motores de 2 y 6 polos tienen velocidades un poco menores
de 3600 r/min y 1200 r/min respectivamente, que se salen del rango.

Buscando en un catlogo de la SIEMENS
[2]
, el motor adecuado es 1LA3 166-4YB70, cuya potencia
nominal es de 24 hp (un poco mayor de la requerida) y cuya velocidad nominal es de1760 r/min (que
pertenece al rango dado arriba); entonces:

Con este dato podemos calcular la relacin de transmisin del reductor. Reemplazando n
M
en la ecuacin
2.10 y despejando i
R
se obtiene:

Esta relacin de transmisin es igual al producto de las relaciones de transmisin de los escalones b y c. Para
calcular stas utilizamos la siguiente ecuacin (pgina 340 de Ocampo
[1]
), la cual es recomendada para que
las ruedas conducidas de los reductores cilndricos horizontales de dos escalones tengan la misma
profundizacin en el bao de aceite (aunque, realmente, no es condicin necesaria y suficiente):

(2.12)

donde i
R
es la relacin de transmisin del reductor, i
rpido
e i
lento
son las relaciones de transmisin de los
escalones rpido y lento respectivamente. Tomamos a = (0.015)i
R
= (0.015)(13.04) = 0.1956, y
reemplazamos para hallar las relaciones de transmisin de los engranajes:

Comparando estos resultados con los rangos promedios dados en la tabla 7.5 de Ocampo
[1]
, vemos que i
lento

se sale del rango promedio (3 a 4); sin embargo, es conveniente que la mayor reduccin de velocidad ocurra
en el primer escaln donde las fuerzas tienden a ser menores (ya que el par de torsin es menor).

2.3 Motor elctrico

Datos del motor elctrico

El motor elctrico ya ha sido seleccionado; las caractersticas son (ver, adems, anexo 1):

Motor trifsico de induccin con rotor de jaula de ardilla marca SIEMENS
de ejecucin bsica y
fabricacin nacional:
Designacin: 1LA3 166-4YB70 (No. De depsito 836 424)
, e , ) 02 . 0 ( (0.01) donde , 6 ) 7 . 0 (
3
2
rpido R lento R R R rpido
i i i i a i a i i = < < s =
), 20 )( 3 )( r/min 45 ( ) 9 )( 3 ( r/min) 45 ( entonces , ) 3 ( r/min) 45 ( s s =
M R M
n i n
r/min. 2700 r/min 1215 s s
M
n
r/min. 1760 =
M
n
. 04 . 13 entonces , ) 3 ( r/min) 45 ( r/min 1760 = =
R R
i i
76 . 2 ) 72 . 4 ( ) 04 . 13 ( e 6 72 . 4 ) 1956 . 0 ( ) 04 . 13 )( 7 . 0 (
3 2
= = s = =
lento rpido
i i
Potencia nominal: P
M
= 24.0 hp = 17.90 kW
Frecuencia de giro a potencia nominal: n
M
= 1760 r/min
Forma constructiva: B3
440 V A para arranque directo o en Y

En el catlogo SIEMENS
[2]
(pgina 7) se suministran dos tablas para encontrar la potencia real que puede
entregar el motor, bajo las condiciones de altitud y temperatura del lugar. Al multiplicar la potencia nominal
del motor, 24 hp, por el factor de correccin por altitud (1000 m SNM), 1, y por el factor de correccin por
temperatura del lugar (35C), 1.04, se obtiene que el motor podra entregar hasta 25 hp;

hp 25 04 . 1 24 04 . 1 1 = = =
nominal corregida
P P .

Se propone al estudiante investigar lo relacionado con la seleccin de todos los elementos que deben ir
desde el tablero de conexiones elctricas hasta la caja de bornes del motor; es decir, investigar:
Seleccin del arrancador (si se requiere)
Clculo del breaker, contactor y rel trmico
Seleccin del calibre de los cables y del conduit
Esquema claro y completo de las conexiones

2.4 Clculo de las velocidades de los rboles

Partiendo de la velocidad del motor, se calcula la velocidad de cada rbol dividiendo la velocidad del rbol
anterior entre la relacin de transmisin correspondiente, excepto para el rbol 3 cuya velocidad es igual a la
del 2 ya que estn acoplados directamente:

2.5 Resumen de los datos ms importantes

Datos del motor elctrico

Motor trifsico de induccin con rotor de jaula de ardilla marca SIEMENS
de ejecucin bsica y
fabricacin nacional: 1LA3 166-4YB70 (No. De depsito 836 424)
Potencia nominal: P
M
= 24.0 hp = 17.90 kW
Frecuencia de giro a potencia nominal: n
M
= 1760 r/min
Forma constructiva: B3
r/min 1760
1
= n
r/min 587
3
r/min 1760
1
2
= = =
a
i
n
n
r/min 124
72 . 4
r/min 587
3
4
= = =
b
i
n
n
r/min 587
2 3
= = n n
r/min 45
76 . 2
r/min 124
4
5
= = =
c
i
n
n
r/min 20
25 . 2
r/min 45
5
6
= = =
d
i
n
n
(rbol del motor)

(rbol polea conducida)

(rbol de entrada del reductor)

(rbol intermedio del reductor)

(rbol de salida del reductor)

(rbol estrella conducida)
440 V A para arranque directo o en Y

Relaciones de transmisin

- i
a
= 3 (Transmisin por correas)
- i
b
= 4.72 (Transmisin por ruedas dentadas cilndricas helicoidales)
- i
c
= 2.76 (Transmisin por ruedas dentadas cilndricas de dientes rectos)
- i
d
= 2.25 (Transmisin por cadenas)

Velocidades de los rboles

- n
1
= 1760 r/min (rbol del motor)
- n
2
= 587 r/min (rbol polea conducida)
- n
3
= 587 r/min (rbol de entrada del reductor)
- n
4
= 124 r/min (rbol intermedio del reductor)
- n
5
= 45 r/min (rbol de salida del reductor)
- n
6
= 20 r/min (rbol estrella conducida)


3. CLCULO DE LOS PARES DE TORSIN Y
DIMETROS PREVIOS DE LOS RBOLES

3.1 Clculo de los pares de torsin de los rboles

La potencia en cada rbol es igual al producto entre el par de torsin que soporta y su velocidad angular:

(3.1)

Si, por ejemplo, n est en revoluciones por segundo (1 r/s = 60 r/min) y P en W, T estar en N-m. La
potencia trasmitida por el rbol 6 es la de la mquina A (10 hp = 7460 W); mientras que para el clculo de
los pares de torsin de los otros rboles se usar la potencia del motor (24 hp = 17900 W), por lo tanto, no se
tendrn en cuenta las prdidas en los diferentes escalones.

3.2 Clculo de los dimetros previos de los rboles

Para el clculo de los dimetros previos de los rboles se tendr en cuenta slo el par de torsin, ya que no se
conocen las fuerzas y momentos flectores. Se usar un esfuerzo admisible suficientemente pequeo, ya que
no se incluyen los pares flectores, el carcter variable (fatiga) y dinmico (en el arranque) de las cargas.

El esfuerzo cortante mximo en un rbol de seccin circular sometido a torsin est dado por:

(3.2)

entonces

(3.3)
m - N 2 . 291
) s 60 / 587 )( 2 (
W 17900
2
2
2
= = =
t tn
P
T
M

.
2
donde de ), 2 (
n
P
T n T T P
t
t e = = =
m - N 2 . 291
2 3
= = T T
m - N 1378
) s 60 / 124 )( 2 (
W 17900
2
4
4
= = =
t tn
P
T
M

m - N 3798
) s 60 / 45 )( 2 (
W 17900
2
5
5
= = =
t tn
P
T
M

m - N 3562
) s 60 / 20 )( 2 (
W 7460
2
6
6
= = =
t tn
P
T
A

;
16
3
N
S
d
T
S
ys
adm s
= s = t
t

MPa. 70 MPa 25 ;
16
3 s s =
adm
adm
T
d t
tt

(rbol del motor)

(rbol polea conducida)

(rbol de entrada del reductor)

(rbol intermedio del reductor)

(rbol de salida del reductor)

(rbol estrella conducida)
m - N 12 . 97
) s 60 / 1760 )( 2 (
W 17900
2
1
1
= = =
t tn
P
T
M

El rango de esfuerzo admisible es aproximadamente el recomendado por Ocampo
[1]
, cuando se asigna el
valor del dimetro encontrado a un extremo del rbol, incrementando 5 mm ( de 2 a 10 mm, dependiendo
del dimetro del rbol) al dimetro donde van los rodamientos, y otros 5 mm ( de 2 a 10 mm) al dimetro
donde van los engranajes, poleas, estrellas, etc.. Teniendo en cuenta otra fuente (Romero et al.
[3]
), los
valores de esfuerzo admisible podran tomarse en un rango ms estrecho: 25 MPa s t
adm
s 55 MPa.

Al efectuar un anlisis sobre los diagramas de momentos flectores de los diferentes rboles, se puede
determinar cmo es la relacin entre el momento flector mximo y el par de torsin mximo en un rbol
determinado, comparada con la de otros rboles. Para los rboles en los cuales se prevean mayores
relaciones entre los pares flector y de torsin, se deben utilizar esfuerzos admisibles ms bajos, ya que slo
se est teniendo en cuenta el efecto de torsin. Despus de hacer un anlisis preliminar (no mostrado), se
concluye que el rbol 4 (rbol intermedio del reductor) podra tener la mayor relacin momento flector
mximo par de torsin, mientras que los rboles 2 y 6 (donde van montadas ruedas conducidas) podran
tener las menores relaciones entre el momento flector mximo y el par de torsin (claro est que las medidas
reales de las poleas, engranajes, etc. influyen en las longitudes de los rboles y, por lo tanto, en las
magnitudes de los momentos flectores).

Tomamos:

Entonces:

Cada uno de estos valores es el punto de partida para la seleccin previa de los dimetros de los diferentes
escalones del respectivo rbol. Estos valores deben normalizarse, teniendo en cuenta lo siguiente:

[1]
, las medidas deben redondearse a los siguientes valores estndar, en mm: 10,
12, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 24, 25, 26, 28, 30, 32, 34, 36, 38, 40, 42, 45, 48, 50, 52, 55, 60, 63, 65,
70, 75, 80, 85, 90, 95, 100, 105, 110, 120, 130, 140, 150, 160, 170, 180, 190, 200, 220, 240, 260, 280,
300.

Se ha adoptado internacionalmente que cualquier dimensin sea elegida preferentemente dentro de las
series Renard o nmeros normales (con ciertas variantes), las cuales son trminos de progresiones
geomtricas, cuya razn es una raz de 10. La tabla siguiente muestra la parte de las dimensiones
m. 030 . 0
) 10 55 (
) 2 . 291 )( 16 ( 16
3
6
3
2
2
2
=
= =
t tt
adm
T
d
m. 033 . 0
) 10 40 (
) 2 . 291 )( 16 ( 16
3
6
3
3
3
3
=
= =
t tt
adm
T
d
m. 065 . 0
) 10 25 (
) 1378 )( 16 ( 16
3
6
3
4
4
4
=
= =
t tt
adm
T
d
m. 078 . 0
) 10 40 (
) 3798 )( 16 ( 16
3
6
3
5
5
5
=
= =
t tt
adm
T
d
m. 069 . 0
) 10 55 (
) 3562 )( 16 ( 16
3
6
3
6
6
6
=
= =
t tt
adm
T
d

menor) parece relacin (cuya 6 y 2 rboles los para MPa, 55
5 y 3 rboles los para MPa, 40
mayor) parece relacin (cuya 4 rbol el para MPa, 25
/T M
/T M
max adm
adm
max adm
=
=
=
t
t
t

normales (preferidas) que van desde 10 hasta 105, las cuales siguen sensiblemente las series de nmeros
normales (todos estos regulados por normas ISO). De esta tabla son ms preferidos los datos de la
primera columna, luego los de la segunda, etc..
[4]

Tabla 3.1 Dimensiones normales

Orden de preferencia en la eleccin
1 2 3 4 5
10
10
12
10
11
12

14
13
15

16 16
16
18
17
20 20
19
21

22 24 23
25 25
25
28
26
32 32
30
34

Orden de preferencia en la eleccin
1 2 3 4 5
36 38 35
40 40 40 42 44
45 48 46
50 50 52 55
56 60 58
63 63 63
62
65
70 68 72
80 80 75 78
85
82
88
90 95 92
100 100 100 105 98

Las medidas de los dimetros interiores de las pistas internas de los rodamientos FAG
[5]
(equivalente al
dimetro del eje o rbol) son
1
:

Rodamientos rgidos de bolas con una hilera: 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 12, 15, 17, 20, 25, 30, 35, 40, 45,
50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100, 105, 110, 120, 130, 140, 150, 160, 170, 180, 190, 200, 220,
240, 260, 280, 300, 320, 340, 360, 380, 400, 420, 440, 460, 480, 500, 530, 560, 600, 670, 750, 850.

Rodamientos de rodillos cilndricos con una hilera: 15, 17, 20, 22.1, 25, 26.5, 30, 31.5, 35, 37.5, 40,
42, 44, 45, 47, 49.5, 50, 52.5, 54.5, 55, 57.5, 59.5, 60, 64.5, 65, 66, 69.5, 70, 72, 74.5, 75, 78.5, 80, 83.5,
85, 90, 95, 100, 105, 110, 120, 130, 140, 150, 160, 170, 180, 190, 200, 220, 240, 260, 280, 300, 320,
340, 360, 380, 400, 420, 440, 460, 480, 500, 560, 630, 670, 710, 800.

Ver adems tablas 8.1 y 8.3 de Ocampo
[1]
sobre dimensiones estandarizadas para rodamientos.

De acuerdo con esta informacin se asignan los dimetros previos a los escalones de los rboles del
accionamiento; las medidas estn en milmetros:

Figura 3.1 Dimetros previos del rbol 2

1
Para seleccionar otro tipo de rodamiento debe recurrirse al catlogo respectivo.
35
30
35 40
Puesto de rodamiento
Puesto de acople
El dimetro hallado para el rbol 2, 30 mm, es un valor estndar, y fue asignado al extremo derecho del
rbol, donde se ubicar el acople. El dimetro donde se apoyan los rodamientos fue hallado sumando 5 mm
al dimetro anterior, es decir, (30 + 5) mm = 35 mm, el cual es un valor estandarizado para dimetros
interiores de rodamientos. Finalmente, el dimetro de 40 mm fue hallado sumando 5 mm al dimetro del
escaln anterior, y all se ubicar la polea conducida de la transmisin por correas en V. Un procedimiento
similar se sigui con los dems rboles.



En el rbol 4 no hay extremo saliente del rbol, por lo tanto, el valor hallado de 65 mm no se asigna a ningn
escaln; se suma 5 mm para el sitio donde se ubican los rodamientos, 10 mm para el sitio donde se ubican
los engranajes y 15 mm para el tramo que sirve de apoyo al par de ruedas dentadas.


En el rbol 5, el valor obtenido de 78 mm se estandariz a 80 mm y se le asign al escaln donde se ubica la
estrella, y a partir de ste se sum o rest 5 mm para obtener los dimetros restantes. No se le asign al
menor dimetro para evitar sobredisear el rbol.

35 70
75 80
Puesto de acople
34 40
Puesto de acople
40 45 50
70
70
75 75 80
85 75
85
Puesto de estrella
Puesto de acople
80 90 95

4. CLCULO DE LA TRANSMISIN POR CORREA

La transmisin por correa corresponde al escaln (a) del accionamiento; la polea conductora est acoplada
directamente al rbol del motor (rbol 1), siempre y cuando las exigencias de carga lo permitan, y la polea
conducida est montada sobre un rbol simplemente apoyado que transmite la potencia al reductor mediante
un acople flexible. Los datos iniciales para el clculo de la transmisin por correa son:
- Transmisin horizontal con una relacin de i
a
= 3 (seccin 2.5)
- Motor elctrico con rotor de jaula de ardilla; P
M
= 24 hp, n
M
= n
1
= 1760 r/min (seccin 2.5)
- Las mquinas accionadas son un elevador de cangilones y una secadora transportadora de azcar
- El servicio de la transmisin es de 24 horas al da

4.1 Clculo de la potencia de diseo

La potencia de diseo, P
d
, es igual al producto de la del motor, P
M
, y el coeficiente de servicio, K
s
:

(4.1)

El coeficiente de servicio es un factor que corrige la potencia a transmitir debido a las variaciones en la
carga (impactos, sobrecargas, arranques, etc.) y depende del tipo de motor, del tipo de mquina accionada y
de ciertas caractersticas adicionales. De la tabla 2.13 de Ocampo
[1]
tomamos el valor de K
s
, sabiendo que:
1) El motor es con rotor de jaula de ardilla
2) Las mquinas accionadas son un transportador de cangilones y una secadora
3) El servicio es por ms de 16 horas por da.

Con las dos primeras condiciones se escoge un coeficiente de servicio de 1.4, el cual se corrige, debido a la
tercera condicin, sumndole 0.2, entonces, K
s
= 1.6. La potencia del motor es de 24 hp, por lo tanto:

4.2 Seleccin del tipo de correa

Usamos una correa convencional. El tamao se selecciona de la figura 2.16 de Ocampo
[1]
, conociendo P
d
y
sabiendo que la frecuencia de giro de la polea pequea, n
1
, es igual a la del motor, n
M
= 1760 r/min.

Figura 4.1 Diagrama potencia de diseo velocidad de la polea pequea
.
s M d
K P P =
hp. 4 . 38 ) 6 . 1 )( hp 24 ( = =
d
P
A
B
C
D
E
38.4 hp
1760 r/min

n1
Pd
Como el punto de interseccin (P
d
, n
1
) cae en la lnea divisoria entre los tamaos B y C, trabajamos con
ambos y seleccionamos ms adelante el que ms convenga.

4.3 Dimetros primitivos de las poleas

Los tamaos de las poleas afectan el desempeo de la transmisin. Los esfuerzos en las poleas pequeas, as
como aquellos de las correas, tienden a ser relativamente grandes, mientras que en poleas muy grandes el
costo, el peso y el espacio ocupado por la transmisin tienden a ser elevados.

La tabla 2.8 de Ocampo
[1]
recomienda dimetros mnimos de poleas para correas en V. Para una potencia de
25 hp (valor ms cercano en la tabla a la potencia del motor) y 1750 r/min (valor ms cercano a las
revoluciones del motor), el dimetro mnimo recomendado es de 4 . De la tabla 2.7 de Ocampo
[1]

tomamos el dimetro primitivo normalizado (para poleas) que ms se aproxime a 4 . Para correas tipo B
tomamos el dimetro de 4.6 (un valor mayor incrementara innecesariamente los costos), y para correas tipo
C tomamos 7 (que es el menor dimetro normalizado para este tipo de correa).

El dimetro de la polea mayor, D
2
, se calcula con la relacin de transmisin, i
a
, y el coeficiente de
deslizamiento de la correa, K, que oscila entre 0.01 y 0.02
[1]
:

(4.2)

Tomamos K = 0.015; entonces, si la correa es tipo B

y, si la correa es tipo C

De la tabla 2.7
[1]
tomamos los valores normalizados. Para correas tipo B, D
2
= 12.4 o 15.4, mientras que
para correas tipo C, D
2
= 20. Escogemos la correa tipo C que nos da una relacin de transmisin ms
cercana a tres; entonces D
1
= 7 y D
2
= 20
2
. De la ecuacin 4.2, la relacin de transmisin es

Las dimensiones de la correa se muestran en la figura 4.2.

Figura 4.2 Dimensiones de la correa convencional tipo C

4.4 Velocidad perifrica de la correa

La velocidad perifrica de la correa es igual a la de la polea conductora:

2
Se aclara que un criterio ms importante es el costo de la transmisin, el cual depende del nmero de correas, del tipo de seccin de
la correa y del tamao de las poleas.
). 1 ( donde de ,
) 1 (
1 2
1
2
2
1
K D i D
K D
D
n
n
i
a a
=
= =
in, 6 . 13 ) 015 . 0 1 )( 6 . 4 )( 3 (
2
= = D
in. 7 . 20 ) 015 . 0 1 )( 7 )( 3 (
2
= = D
. 9 . 2
) 015 . 0 1 ( 7
20
=
=
a
i
17/32
7/8
(4.3)

Esta velocidad equivale a 3224 ft/min, la cual est en el rango recomendado para transmisiones por correas
en V: 2500 ft/min s V s 7000 ft/min.

4.5 Clculo aproximado de la distancia entre centros

Ocampo
[1]
recomienda que la distancia entre centros se calcule de la siguiente manera:

(4.4)

4.6 Longitud de la correa

La siguiente ecuacin da un valor suficientemente exacto de la longitud de la correa:

(4.5)

entonces:

sta es la longitud primitiva de la correa, pero se debe buscar una correa comercial (normalizada) que tenga
una longitud similar. Las correas convencionales se especifican con un nmero que representa la longitud
interior; en una correa tipo C, la longitud primitiva es igual a la interior ms la constante 2.9 (Ver
Ocampo
[1]
, pgina 28).

Buscamos en la tabla 2.5
[1]
una correa con longitud interior cercana a 85.47 2.9 = 82.57; la correa C85,
que tiene una longitud interior de 85, es la que ms se aproxima, entonces escogemos esta correa.

La longitud primitiva de esta correa es, entonces, L = 85 + 2.9 = 87.9 = 223.27 cm.

4.7 Clculo de la distancia entre centros

La distancia entre centros, A, se recalcula para la longitud de la correa seleccionada. Despejamos A de la
ecuacin 4.5:

(4.6)

Reemplazando L = 87.9, D
1
= 7 y D
2
= 20, se obtiene que A = 21.77 = 55.31 cm.

4.8 Potencia nominal por correa

La potencia nominal por correa est dada por:

(4.7)

Los coeficientes a, b y c se toman de la tabla 2.14
[1]
. Para P
NC
en hp, V en m/min, D
1
en cm y correa tipo C,
tenemos: a = 26.200, b = 327.244, c = 1.4859.
. m/s 38 . 16 ) s 60 / 1760 )( m 0254 . 0 7 ( ) 2 / (
1 1 1 1
= = = = t t e n D D V
| | cm. 52.07 in 5 . 20 20 ; 5 . 20 max 20 ; 7
2
20 7
max ;
2
max
2 1
2 1
= = =
(
+
+
=
(
+
+
= D D
D D
A
,
4
) (
) (
2
2
2
1 2
2 1
A
D D
D D A L

+ + + =
t

, in 47 . 85
) 5 . 20 )( 4 (
) 7 20 (
) 20 7 (
2
) 5 . 20 )( 2 (
2
=
+ + + =
t
L
.
10 10
10
3
2
3
1
09 . 0
3
V V
c
D K
b
V
a P
d
NC
(
(
|
.
|
\
|

|
|
.
|
\
|
=
16
) ( 32 )) ( 2 4 ( ) ( 2 4
2
1 2
2
2 1 2 1
D D D D L D D L
A
+ + +
=
t t

El coeficiente de correccin del dimetro de la polea pequea, K
d
, se toma de la tabla 2.15
[1]
para 1.815 <
D
2
/D
1
< 2.948; K
d
= 1.13. D
1
= (7)(2.54) cm = 17.78 cm; V = (16.38 m)/((1/60) min) = 982.8 m/min;
entonces:

4.9 Potencia nominal corregida por correa

La potencia por correa dada por la ecuacin 4.7 es adecuada para un ngulo de contacto de la polea pequea
de 180; para ngulos menores debe corregirse dicha potencia (para tener una duracin aceptable de la
correa). Como la longitud de la correa afecta su vida til, tambin debe aplicarse un factor de correccin por
longitud:

(4.8)

donde:
P
NC
= 8.37 hp
K
L
= 0.90, de la tabla 2.17 de Ocampo
[1]
, para una longitud interior de correa de 85
K
u
= 0.91, de la tabla 2.16 de Ocampo
[1]
, para correas en V y (D
2
D
1
)/A = 0.597

La potencia corregida por correa es, entonces:

4.10 Nmero de correas

El nmero de correas requerido es igual a la relacin entre la potencia de diseo y la potencia que cada
correa puede transmitir para una duracin satisfactoria:

(4.9)

Se toman 6 correas.

4.11 Seleccin de poleas y manguitos de montaje

Para la seleccin de las poleas y sus manguitos de fijacin se utiliza el catlogo Browning
[6]
; se requiere un
par de poleas con 6 ranuras para correas tipo C y dimetros primitivos de 7 y 20. En la tabla 1 de la pgina
A-17 del catlogo
[6]
(anexo 2, pgina 58) se encuentran dos opciones:
- Poleas 6TC70 (Q2) y 6TC200 (Q2), con 7 y 20 de dimetros primitivos respectivamente
- Poleas 6C70SF y 6C200F, con 7 y 20 de dimetros primitivos respectivamente

Un criterio importante en la escogencia de una de las dos alternativas es el costo; sin embargo, aqu se
selecciona la segunda alternativa ya que para la primera los manguitos no estn disponibles en medidas
mtricas estndar (ver anexo 2, pginas 54 a 57). En la pgina A-63 del catlogo
[6]
(anexo 2, pgina 59)
estn las dimensiones de las poleas y los tipos de manguitos a utilizar: SF para la polea pequea y F para la
otra. En la pgina 57 (anexo 2) estn las medidas disponibles de los agujeros de los manguitos; se selecciona
un manguito SF de 42 mm de agujero para la polea pequea, ya que ste es el dimetro del rbol del motor
(ver anexo 1, pgina 50). Como el dimetro previo del rbol 2 en el sitio donde se ubicar el manguito es de
40 mm, y la mnima dimensin de agujero de manguito en mm es de 45, se selecciona el tipo F de 45 mm
. hp 37 . 8
10
8 . 982
10
8 . 982
4859 . 1
) 78 . 17 )( 13 . 1 (
244 . 327
8 . 982
10
) 2 . 26 (
3
2
3
09 . 0
3
=
(
(
|
.
|
\
|

|
|
.
|
\
|
=
NC
P
,
u
K K P P
L NC NCC
=
hp. 855 . 6 ) 91 . 0 )( 90 . 0 )( hp 37 . 8 ( = =
NCC
P
correas. 6 . 5
hp 855 . 6
hp 4 . 38
correas de Nmero = = >
NCC
d
P
P

para la polea conducida, con lo cual todos los dimetros previos de los escalones del rbol 2 se
incrementan en 5 mm.

4.12 ngulos de contacto de las poleas

El ngulo de contacto de la polea menor est dado aproximadamente por:

(4.10)

entonces

El ngulo de contacto de la polea mayor es igual a:

(4.11)
entonces

4.13 Fuerzas en el lado flojo y tirante y fuerza sobre el rbol

La frmula de Euler

(4.12)

nos da, aproximadamente, la mxima relacin entre las fuerzas en el lado tenso, F
1
, y en el lado flojo, F
2
,
para evitar resbalamiento entre la correa y las poleas. Para asegurar una adecuada transmisin de potencia,
esta relacin debe ser menor que la dada por dicha ecuacin (lo que implica mayor tensin inicial).

Asumiendo que la superficie de la correa es de tejido de algodn, el coeficiente de friccin, f, es de 0.22
(tabla 2.9 de Ocampo
[1]
). Para correas en V debe calcularse un coeficiente de friccin reducido:

(4.13)

donde o es el ngulo de la ranura de la polea (34 a 38, dependiendo del tamao de la polea, tabla 2.6
[1]
).
Reemplazando f en la ecuacin 4.12, para la polea pequea (que es la ms crtica en cuanto al riesgo de
deslizamiento) se obtiene:

Como se dijo, sta relacin debe ser menor que el valor obtenido con la ecuacin de Euler. La tabla 2.18
[1]

recomienda que, para u = 145, F
1
/F
2
= 3.66.

Sabemos que el par de torsin en una transmisin por correas es producido por la diferencia de las fuerzas en
el lado tenso y en el lado flojo, multiplicada por el radio primitivo de la polea, entonces:

(4.14)

De la seccin 2.1, T
1
= 97.12 N-m, y D
1
= 7. Despejando F
1
F
2
de la ecuacin 4.14 se obtiene:

;
1 2
1
|
.
|
\
|
=
A
D D
t u
. 8 . 145 rad 545 . 2
77 . 21
7 20
1
= = |
.
|
\
|
=t u
; 360
1 2
u u =
. 2 . 214 8 . 145 360
2
= = u
u f
e
F
F
=
2
1

, 66 . 0 3
) 2 / sin(
= ~ = ' f
f
f
o

. 36 . 5
) 545 . 2 )( 66 . 0 (
2
1
= = e
F
F

). 2 / )( (
1 2 1 1
D F F T =

Con sta se completa un sistema de dos ecuaciones con dos incgnitas, para el cual:

F
1
= 1503 N y F
2
= 411 N

Las fuerzas sobre los rboles que soportan las poleas estn dadas por la suma vectorial de las fuerzas F
1
, F
2
y
el peso de la polea. De la tabla 2 de la pgina 59 (anexo 2) se obtienen los pesos de las poleas: 26 lbf =
115.65 N (polea conductora) y 112 lbf = 498.20 N (polea conducida); y de la tabla 1 de la pgina 56 (anexo
2) se obtienen los pesos aproximados de los manguitos: 3.5 lbf = 16 N (de la polea pequea) y 14 lbf = 62 N
(de la polea grande). Las fuerzas sobre los rboles estn dadas aproximadamente por:

(4.15)

A pesar de que la polea conducida y su manguito tienen un peso relativamente grande, la fuerza resultante
sobre el rbol no difiere significativamente de la suma escalar de las fuerzas F
1
y F
2
.

4.14 Resumen

Tabla 4.1 Algunos de los parmetros principales de la transmisin por correa

Parmetro Valor
Relacin de transmisin i = 2.9
Tipo de correa C85 (convencional)
Nmero de correas 6
Longitud interior 85
Longitud primitiva L = 87.9 = 223.27 cm

Dimetros primitivos de las poleas D
1
= 7 y D
2
= 20
Velocidad perifrica V = 16.38 m/s = 3224 ft/min
Distancia entre centros A = 21.77 = 55.31 cm
ngulos de contacto u
1
= 145.8 y u
2
= 214.2
Fuerzas en la correa F
1
= 1503 N y F
2
= 411 N
Fuerza perifrica F = F
1
F
2
= 1092.5 N
Fuerzas sobre los rboles F
E1
= 1919 N y F
E2
= 1994 N
Referencias de las poleas 6C70SF y 6C200F
Referencias de los manguitos SF (42 mm) y F (45 mm)

Las dimensiones de la seccin de la correa se muestran en la figura 4.2 (pgina 15) y las medidas de las
poleas y de los manguitos estn en el anexo 2 (pginas 56, 57 y 59).

. ) (
2 2
2 1
W F F F
E
+ + =
N. 5 . 1092
2 1
= F F
2. rbol el sobre N, 1994 ) 62 498 ( ) 411 1503 (
2 2
= + + + =
E
F
y motor, del rbol el sobre N, 1919 ) 16 116 ( ) 411 1503 (
2 2
= + + + =
E
F

5. CLCULO DE LA TRANSMISIN POR CADENA

La transmisin por cadena es la encargada de llevar la potencia a la secadora. De la seccin 2 tenemos que:
- P = P
A
= 10 hp = 7.46 kW (potencia a transmitir).
- n
1
= 45 r/min (velocidad de la estrella conductora, la cual est montada sobre el rbol 5) (seccin 2.5).
- i
d
= 2.25 (relacin de transmisin) (seccin 2.5).
- La mquina accionada es una secadora (aunque el elevador de cangilones puede afectar en cierta medida
la transmisin por cadena). Puede asumirse que los elementos soportan choques moderados.
- El trabajo de la transmisin es de 24 horas al da.
- Por las caractersticas de trabajo en el ingenio (bagacillo en el ambiente), se asume una condicin crtica
respecto a la lubricacin (peridica). En caso de que en la instalacin se proteja la transmisin del
ambiente contaminado y se lubrique con mejores condiciones, se esperar una mayor duracin de la
cadena.
- Debido a la baja velocidad de esta transmisin, la cadena de rodillos trabajar bien (no se requiere una
cadena silenciosa) y tendr menores costos.

5.1 Nmeros de dientes de las estrellas

El nmero de dientes de la estrella pequea debe ser lo suficientemente grande para evitar un exceso de
oscilacin de la velocidad de la cadena, lo que conllevara a mayores impactos, ruido y desgaste, y menor
eficiencia y vida til. Por otro lado, una estrella con excesivo nmero de dientes sera ms costosa, ya que
las estrellas seran de mayor tamao.

La tabla 3.6 de Ocampo
[1]
recomienda el nmero de dientes para la estrella pequea, con base en la relacin
de transmisin y el tipo de cadena. Para cadena de rodillos y relacin de transmisin 2 < i = 2.25 < 3, se
recomienda que Z
1
est entre 25 y 27 dientes. Escogemos Z
1
= 26 dientes.

La relacin de transmisin est dada por:

(5.1)

Seleccionamos un nmero de dientes para la estrella conducida de Z
2
= 60 dientes
3
. La nueva relacin de
transmisin es, entonces, igual a:

Al analizar la tabla 3.7 de Ocampo
[1]
vemos que cualquier cadena (de cualquier paso) trabajar bien con
respecto al lmite de velocidad permitido, ya que esta transmisin opera a muy baja velocidad.

3
Para distribuir mejor el desgaste de la cadena y de las estrellas, Ocampo
[1]
recomienda que los nmeros de dientes de estas ltimas
sean impares cuando la cadena tenga un nmero par de eslabones (esto ltimo es conveniente para evitar el uso de eslabones
especiales). El clculo mostrado en esta seccin corresponde a una segunda iteracin, en la cual se tuvieron en cuenta los nmeros de
dientes disponibles de estrellas Browing
[6]
.
. 5 . 58 ) 26 )( 25 . 2 ( donde de ,
1 2
1
2
2
1
= = = = = Z i Z
Z
Z
n
n
i
d d

. 31 . 2
26
60
1
2
= = =
Z
Z
i
d

5.2 Velocidad, fuerza perifrica y fuerza equivalente por hilera en funcin del paso de la cadena

La velocidad media de la cadena est dada por:

(5.2)

La fuerza perifrica se obtiene con la potencia y la velocidad de la cadena:

(5.3)

sta es la fuerza perifrica total que soporta la cadena; sin embargo, si la cadena es de ms de una hilera de
rodillos, la fuerza se distribuye en el nmero de hileras correspondiente. Teniendo en cuenta que la potencia
que puede transmitir una cadena de varias hileras no es directamente proporcional al nmero de stas, sino
que es igual a un a fraccin, calculamos la fuerza equivalente por hilera dividiendo la fuerza perifrica entre
el coeficiente K
4
:
- K
4
= 1, para h = 1 (una hilera)
- K
4
= 1.7, para h = 2
- K
4
= 2.5, para h = 3
- K
4
= 3.3, para h = 4

De acuerdo con estos valores, por ejemplo, la potencia a transmitir por una cadena de 4 hileras es igual a 3.3
veces la potencia que puede transmitir una cadena de iguales especificaciones, pero de una hilera.

La fuerza equivalente por hilera, F
eh
, est dada por:

(5.4)

- Para una cadena de una hilera: F
eh
= F/1 = (39011 kgf-mm)/p.
- Para dos hileras: F
eh
= F/1.7 = (22948 kgf-mm)/p.
- Para tres hileras: F
eh
= F/2.5 = (15604 kgf-mm)/p.
- Para cuatro hileras: F
eh
= F/3.3 = (11822 kgf-mm)/p.

5.3 Seleccin del paso de la cadena

La ecuacin siguiente es una variante de la recomendada por Ocampo
[1]
para hallar un paso tentativo de la
cadena:

(5.5)

donde:
- P = 7.46 kW
- Z
1
= 26
- n
1
= 45 r/min
- ~ ] [ p 4.6 kgf/mm
2
(tabla 3.8
[1]
, aumentada en 30%)
- K = K
1
K
2
K
3
; tomamos K
1
= 1.3 (carga con choque moderado)
K
2
= 1.5 (lubricacin peridica)
K
3
= 1.45 (3 jornadas de trabajo)
Entonces K = 2.83
- Para K
4
tomamos 1, 1.7 y 2.5, que corresponden a 1, 2 y 3 hileras respectivamente. Reemplazando estos
datos en la ecuacin 5.5 tenemos:
. ) s 5 . 19 ( ) s 60 / 45 )( 26 ( entonces ,
-1
1 1
p p V p n Z V = = =
.
mm - kgf 39011 mm - N 10 6 . 382 m - N 6 . 382
) s 5 . 19 (
W 7460
3
1 -
p p p p V
P
F =
= = = =
: entonces ,
4
K
F
F
eh
=
,
] kgf/mm ][ ][ r/min [
] kW [
280 ] mm [ 3
4
2
1 1
K p n Z
K P
p =
p = 44 mm, para h = 1
p = 37 mm, para h = 2
p = 33 mm, para h = 3

Teniendo en cuenta esto, escogemos las siguientes cadenas ANSI para su anlisis: 100-h (p = 31.75 mm),
120-h (p = 38.10 mm), 140-h (p = 44.45 mm), 160-h (p = 50.80 mm). La letra h corresponde al nmero de
hileras; cada una de estas cadenas se analizar con 1, 2 y 3 hileras.

La tabla 5.1 muestra los resultados de los clculos requeridos para hacer la comprobacin de cada cadena.

Tabla 5.1 Datos para la seleccin del paso de la cadena

Variable h Ecuacin/Tabla
Paso de la cadena, p (mm)
31.75 38.10 44.45 50.80
rea nominal de trabajo
A
r
(mm
2
)
- Tabla 3.1
[1]
258 390 468 639
Fuerza equivalente por hilera
F
eh
(kgf)
1 F
eh
= (39011 kgf-mm)/p 1229 1024 878 768
2 F
eh
= (22948 kgf-mm)/p 723 602 516 452
3 F
eh
= (15604 kgf-mm)/p 491 410 351 307
Presin especfica
p (kgf/mm
2
)
1
r
eh
r
eh
A
F
A
F
K p ) 83 . 2 ( = =
13.48 7.43 5.31 3.40
2 7.93 4.37 3.12 2.00
3 5.39 2.98 2.12 1.36
Presin especfica permisible
] [ p (kgf/mm
2
)
- Tabla 3.8
[1]
(aumentando 30%) 4.6 4.6 4.6 4.6
Carga media de rotura
Q (kgf)
- Tabla 3.1
[1]
10890 15420 20870 26310
Coeficiente de seguridad
N
1
eh eh
F
Q
F K
Q
N
) 3 . 1 (
1
= =
6.8 11.6 18.3 26.4
2 11.6 19.7 31.1 44.8
3 17.1 28.9 45.7 65.9
Coef. de seguridad permisible
[N]
- Tabla 3.10
[1]
7 7 7 7
Distancia entre centros
A (mm)

- A = 30p
4
953 1143 1334 1524
Nmero de eslabones
L
p

-
) / ( 4
) (
2
2
2
2
1 2 2 1
p A
Z Z Z Z
p
A
L
p
t

+
+
+ = 104.98, entonces L
p
= 105
5

Nmero de golpes por segundo
U (s
-1
)
- U = (n
1
[r/min])(Z
1
)/(15L
p
) 0.74 0.74 0.74 0.74
Nmero de golpes permisible
[U] (s
-1
)
- Tabla 3.9
[1]
25 20 15 15
No
sirve
] [ p p >
SIRVEN
con
2 o 3 hileras
No
sirve
A>1.4 m

Las celdas sombreadas en la tabla 5.1 corresponden a los valores que cumplen los respectivos requisitos:
- ] [ p p <
- ] [U U <

4
Lo ptimo podra ser A = 40p, pero se tom el menor valor del rango recomendado (30p < A < 50p), ya que la distancia
disponible es pequea (80 cm < A < 140 cm).
5
Se seleccion impar ya que los nmeros de dientes de las estrellas son pares; esto puede contribuir a un desgaste ms parejo.
- ] [N N >
- 80 cm < A < 140 cm

Se observa que el paso de 31.75 mm no cumple el requisito de la presin especfica, mientras que el de 50.80
mm no cumple el de la distancia entre centros. Los pasos 38.10 mm y 44.45 mm cumplen todas las
condiciones si se eligen 2 o 3 hileras de rodillos. La decisin puede tomarse despus de hacer un anlisis de
costos. Probablemente la opcin ms econmica es la cadena ANSI 120-2 (p = 38.10 mm y 2 hileras), ya
que combina el menor paso y el menor nmero de hileras.

De la tabla 5.1 se concluye que el criterio que predomina en la seleccin de la cadena es la presin especfica
(4.37 kgf/mm
2
), ya que est muy cerca del valor permisible (4.6 kgf/mm
2
); mientras que el factor de
seguridad y el nmero de golpes por segundo estn muy alejados de los respectivos valores permisibles.

5.4 Distancia entre centros

La distancia entre centros, expresada en pasos, est dada por:

(5.6)

entonces

La distancia (terica) entre centros es, por lo tanto:

(5.7)

Para calcular la distancia entre centros real, debe tenerse en cuenta el pandeo de la cadena en el lado flojo
(figura 5.1). De acuerdo con Ocampo
[1]
, la deflexin de la cadena y la distancia entre centros corregida
pueden tomarse como:

(5.8)

donde o es el ngulo entre la lnea que une los ejes y la horizontal. Como o = 0, tenemos que:

Figura 5.1 Deflexin y distancia entre centros en una transmisin por cadena
( )
,
4
2
2 2
2
1 2
2
2
2 1 2 1
Z Z L
Z Z Z Z
L
A
p p
p
|
.
|
\
|

+
+
+
=
t

( )
. 52 . 30
4
26 60
2
105
2
60 26
2
60 26
105
2
2
2
=
|
.
|
\
|

+
+
+
=
t
p
A
mm. 1162.8 mm) 10 . 38 )( 52 . 30 ( = = = p A A
p

mm. 1151 ) mm 23 )( 5 . 0 ( mm 8 . 1162 y mm, 23 ) mm 8 . 1162 )( 02 . 0 ( = = = =
corregida
A y
, 5 . 0 y , 45 para , 02 . 0 y A A A y
corregida
= < = o
y
Acorregida
Estrella
conductora
Estrella
conducida
Cadena
5.5 Seleccin de las estrellas

De la pgina F-9 del catlogo Browning
[6]
(anexo 3, pgina 61) se seleccionan las estrellas para cadena ANSI
120-2:
- D120B26 con 26 dientes para la estrella conductora
- D120C60 con 60 dientes para la estrella conducida

En la pgina F-49
[6]
(anexo 3, pgina 62) estn las dimensiones y datos principales de las estrellas. De all se
puede verificar que las estrellas pueden ser perforadas hasta alcanzar las medidas de los dimetros previos
correspondientes de los rboles 5 y 6 (ver figuras 3.4 y 3.5). Pueden leerse, adems, los pesos de las
estrellas; sin embargo, stos pueden ser despreciados para el clculo de la fuerza sobre el rbol, ya que son
pequeos comparados con las fuerzas en la cadena. Se sugiere al estudiante calcular la fuerza sobre el rbol
considerando el peso de la estrella respectiva, y compararla con la obtenida en la seccin 5.6.

5.6 Fuerzas en el lado tenso, en el lado flojo y sobre el rbol

Las fuerzas en el lado tenso, F
1
, en el lado flojo, F
2
, y sobre el rbol, F
E
, estn dadas por
[1]
:

(5.9)

donde F
c
es la fuerza centrfuga y F
p
es la fuerza de pandeo, las cuales estn dadas por:

(5.10)

Sabemos que:
- F = 1024 kgf (de la tabla 5.1 o de la ecuacin 5.3)
- q = 5.54 kgf/m (peso lineal de la cadena, tomado de la tabla 3.1 de Ocampo
[1]
)
- V = (19.5 s
1
)(0.0381 m) = 0.743 m/s (de la ecuacin 5.2)
- A = 1.151 m, y = 0.023 m, h = 2 y g ~ 9.8 m/s
2
.

Reemplazando estos datos en las ecuaciones 5.9 y 5.10 se obtiene que:

F
c
= 0.6 kgf y F
p
= 80 kgf,
entonces
F
1
= 1104 kgf, F
2
= 81 kgf y F
E
= 1185 kgf.

5.7 Medidas principales de la cadena y dimetros primitivos de las estrellas

La figura 5.2 muestra las dimensiones principales de una cadena ANSI 120-2 (tomadas de la tabla 3.1 de
Ocampo
[1]
y del catlogo Browning
[6]
(anexo 3, pgina 63)), donde:

Paso de la cadena: p = 38.10 mm
Dimetro del rodillo: D = 22.23 mm
Distancia entre placas: C = 25.4 mm

Los dimetros primitivos de las estrellas estn dados por (ver adems anexo 3, pgina 62):

(5.11)

entonces
, ; ;
2 1 2 1
F F F F F F F F F
E c p p
+ ~ + = + =

.
8
y
2 2
y
qhA
F
g
qhV
F
p c
= =
;
) / 180 ( sen Z
p
D
o
=

Figura 5.2 Dimensiones principales de la cadena de rodillos ANSI 120-2

5.8 Resumen

Tabla 5.2 Algunos de los parmetros principales de la transmisin por cadena

Parmetro Valor
Nmeros de dientes
Z
1
= 26
Z
2
= 60
Tipo de cadena ANSI 120-2
Paso de la cadena p = 38.1 mm
Nmero de hileras 2
Dimetros primitivos
D
o1
= 316.1 mm
D
o2
= 728.0 mm
Velocidad perifrica V = 0.743 m/s
Distancia entre centros A = 1151 mm
Fuerzas en la cadena
F
1
= 1104 kgf
F
2
= 81 kgf
Fuerza perifrica F = 1024 kgf
Fuerza sobre el rbol F
E
= 1185 kgf
Referencias de las estrellas D120B26 y D120C60

Las principales dimensiones de la cadena se muestran en la figura 5.2 (seccin 5.7), y las de las estrellas en
el anexo 3 (pgina 62).

C = 25.4 mm
p = 38.10 mm D = 22.23 mm
24.89 mm
29.21 mm
45.49 mm
mm. 0 . 728
) 60 / 180 ( sen
mm 10 . 38
y mm 1 . 316
) 26 / 180 ( sen
mm 10 . 38
1 1
=
= =
=
o o
D D


6. DISEO DE LA TRANSMISIN POR
ENGRANES HELICOIDALES

Datos iniciales de la transmisin por ruedas dentadas (reductor de velocidades)

Antes de comenzar el clculo de las ruedas helicoidales, se presentan aqu algunos datos iniciales para el
diseo del reductor de velocidades de dos escalones. La transmisin por ruedas dentadas recibe la potencia
de la transmisin por correa y la entrega al acople f y a la transmisin por cadena (ver figura 1.3). Aunque
la velocidad de giro del rbol de entrada del reductor es relativamente baja, se utilizarn ruedas dentadas
helicoidales para el primer escaln. Para el segundo escaln se usarn ruedas dentadas cilndricas de dientes
rectos. De las secciones 2 y 4 tenemos que:
- P = 24 hp = 17.90 kW (potencia del motor, seccin 2.5).
- Despus de disear la transmisin por correa, se obtuvo que i
a
= 2.9 (ver seccin 4.3 o 4.14), entonces,
n
2
= (n
M
)/(2.9) = (1760 r/min)/(2.9) = 607 r/min, el cual es un poco diferente al valor inicial calculado en
la seccin 2.4.
- Las relaciones de transmisin de los escalones rpido y lento del reductor son i
b
= 4.72 e i
c
= 2.76
respectivamente (seccin 2.5).
- La potencia que pasa por el reductor es conducida a ambas mquinas, la secadora y el elevador de
cangilones. Se asume que los elementos soportan choques moderados.
- El trabajo de la transmisin es de 24 horas al da, 6 das a la semana, 9 meses al ao, durante 20 aos.
- Para el clculo del reductor es necesario tener en cuenta la grfica de carga (ver figura 1.2).

El clculo de las ruedas dentadas se har siguiendo un conjunto de pasos que combina ecuaciones y
procedimientos recomendados por AGMA (resumidos en Norton
[7]
) y por Ocampo
[1]
.

6.1 Seleccin previa de los materiales de las ruedas

Los materiales ms usados en engranajes son los aceros, el hierro fundido, bronces y materiales
termoplsticos. Los bronces se usan principalmente en transmisiones de tornillo sinfn, al igual que el hierro
fundido, el cual se usa tambin para fabricar ruedas dentadas de gran tamao; los materiales termoplsticos
se usan mucho en transmisiones de muy baja potencia. Los aceros son los ms utilizados en reductores de
velocidades.

La seleccin de los aceros y de sus durezas depende de las velocidades de las ruedas. Para velocidades bajas
se requieren durezas del orden de 350 HB o menores, mientras que para velocidades altas se prefieren
durezas mayores de 350 HB, ya que se requiere mayor resistencia superficial. De acuerdo con esto, para el
pin, se escoge un acero clasificado como AGMA grado 2, endurecido a 250 HB. Ocampo
[1]
recomienda
que la dureza de la rueda sea menor que la del pin, entre 20 y 40 HB, con el fin de procurar un desgaste
ms uniforme (la rueda opera menos ciclos durante su vida til, por girar ms lentamente y por tener
menores esfuerzos superficiales). Para la rueda se escoge un acero AGMA grado 2, endurecido a 220
HB.

6.2 Esfuerzos admisibles AGMA

De las figuras 11.25 y 11.27 de Norton
[7]
, se obtienen los esfuerzos admisibles AGMA, a flexin y fatiga
superficial respectivamente:
- S
fb1
= 42 ksi = 290 MPa
- S
fc1
= 118 ksi = 814 MPa
- S
fb2
= 38.4 ksi = 265 MPa
- S
fc2
= 107.5 ksi = 740 MPa

6.3 Determinacin de la distancia entre centros preliminar

Cuando se disean engranajes debe verificarse la resistencia a la fatiga superficial y a la fatiga por flexin; se
prefiere que los factores de seguridad por flexin sean mayores que los de fatiga superficial, ya que la falla
por flexin inhabilita generalmente la transmisin, mientras que la falla por fatiga superficial permite un
tiempo posterior de funcionamiento durante el cual el ruido y vibracin aumentados avisan de la falla. Es
por esto que el criterio fundamental de falla debe ser el de fatiga superficial; como el esfuerzo por contacto
depende de la fuerza tangencial, que a su vez depende de los dimetros primitivos y, por lo tanto, de la
distancia entre centros (entre otras variables), se estima la distancia entre centros, A, con base en el esfuerzo
permisible por contacto. Usamos la ecuacin 6.54 de Ocampo
[1]
(pgina 263), vlida para un ngulo de
presin de 20:

(6.1)

donde i = 4.72 es la relacin de transmisin; S
fc2
= 740 MPa = 7546 kgf/cm
2
es el esfuerzo admisible por
fatiga superficial de la rueda; K es un factor que depende de las cargas dinmicas y de la concentracin de
esfuerzos, el cual se asume como K = 1.75 (el procedimiento para calcular este valor se encuentra en
Ocampo
[1]
);
A
= B
R
/A es el coeficiente de anchura de la rueda, el cual se toma entre 0.2 y 0.6 para ruedas
helicoidales
6[1]
; tomamos
7

A
= 0.2; C es un coeficiente que tiene en cuenta el mayor rendimiento de las
ruedas helicoidales y oscila entre 1.15 y 1.35 para stas; tomamos C = 1.25; P es la potencia en kW, P = 17.9
kW; y n
R
= (607 r/min)/(4.72) = 128.6 r/min es la frecuencia de giro de la rueda conducida.

Reemplazando estos datos en la ecuacin 6.1 se obtiene que A = 25.52 cm.

6.4 Eleccin del mdulo normal

[1]
el valor del mdulo normal, m
n
, se escoge con base en el siguiente rango:

(6.2)

Tomamos m
n
= 0.015A = (0.015)(255.2 mm) = 3.83 mm. De la tabla 4.3 de Ocampo
[1]
se escoge un mdulo
normalizado: m
n
= 4 mm.

6.5 Eleccin del ngulo de inclinacin de los dientes

El ngulo de inclinacin de los dientes, |, para dientes helicoidales est entre 7 y 35, segn Ocampo
[1]

(pgina 124), entre 10 y 45, segn Norton
[7]
. Tomamos | = 20.

6.6 Determinacin de los nmeros de dientes de las ruedas dentadas

Sabemos que:

6
Este rango no es muy estricto, algunos autores dan otros rangos que consideran valores de
A
de hasta 1.6.
7
Las ruedas conducidas del reductor (horizontal) deben tener iguales dimetros para que tengan la misma profundizacin en el bao
de aceite. Como el escaln rpido soporta menores fuerzas que el lento, se elige un coeficiente de anchura de la rueda pequeo.
Rueda
Pin
,
] r/min [
] kW [ 1
]) kgf/cm [ ' (
340000
) 1 ( ] cm [
3
2
2
2 R A fc
n
P
C
K
i S
i A
|
|
.
|
\
|
+ >
. 02 . 0 01 . 0 A m A
n
< <

(6.3)

de donde se obtiene que:

De este sistema se obtiene que Z
1
= 21.0 y Z
2
= 98.9. Seleccionamos Z
1
= 21 y Z
2
= 99, con los cuales la
relacin de transmisin es i = 99/21 = 4.71. Aunque el nmero de dientes del pin es suficientemente
grande, ilustraremos la forma de verificar que no exista interferencia.

El nmero de dientes equivalente Z
E
del pin es:

(6.4)

Escogemos un ngulo de presin de 20 para todas las ruedas. Para o = 20 e i = 4.71 se obtiene, de la
tabla 4.2 de Ocampo
[1]
, que para evitar interferencia Z
E
debe ser mayor o igual a 16, entonces, nuestro pin
cumple con este requisito.

6.7 Precisin de la distancia entre centros y el ngulo de la hlice

Despus de escoger valores enteros para los nmeros de dientes, se debe recalcular ya sea el ngulo de
inclinacin de los dientes o la distancia entre centros, de acuerdo con:

(6.5)

Dejando | = 20:

6.8 Dimetros primitivos de los engranes

Los dimetros primitivos son:

(6.6)

6.9 Velocidad perifrica y grado de exactitud de los engranajes

La velocidad perifrica de los engranajes est dada por:

(6.7)

La precisin de los dientes de los engranes se escoge de la tabla 11.7 de Norton
[7]
. Para la velocidad de 2.84
m/s se escoge un nmero de calidad AGMA de 7, que se consigue con un mtodo tallado de desbaste (no
se requiere utilizar un mtodo de acabado).

,
cos 2
y
2 1
1
2
n
m
A
Z Z
Z
Z
i
|
= + =
, 9 . 119
mm 4
20 cos ) mm 2 . 255 )( 2 (
y 72 . 4
2 1
1
2
=
= + = Z Z
Z
Z

. 3 . 25
20 cos
21
cos
3 3
=
= =
|
Z
Z
E

,
cos 2
2 1
|
n
m Z Z
A
+
=
mm. 4 . 255
20 cos
mm 4
2
99 21
=
+
= A
m/s. 84 . 2
s 60
607
) m 08939 . 0 (
1 1 2 2
= = = = t t t n D n D V
mm. 39 . 89
cos20
) 21 )( mm 4 (
cos
1
1
=
= =
|
Z m
D
n
mm. 41 . 421
cos20
) 99 )( mm 4 (
cos
2
2
=
= =
|
Z m
D
n

6.10 Determinacin del ancho de cada engrane

En la seccin 6.3 se escogi el coeficiente de anchura de la rueda
A
= B
R
/A = 0.2. Norton
[7]
plantea un
rango para el ancho del diente que depende del mdulo; recomienda que 8m < B
R
< 16m, entonces:

[1]
, el ancho del pin se toma entre 3 y 5 mm mayor que el de la rueda. Tomamos
B
P
= 55 mm.

6.11 Clculo de la fuerza tangencial

La fuerza tangencial, Q
t
, es igual a:

(6.8)

6.12 Clculo de las razones de contacto

La razn de contacto est dada por:

(6.9)

donde:
- o = 20 (ngulo de presin)
- A = 255.4 mm (distancia entre centros)

-

- R
e1
= (D
1
+ 2m
n
)/2 = (89.39 mm + (2)(4 mm))/2 = 48.70 mm
- R
e2
= (D
2
+ 2m
n
)/2 = (421.41 mm + (2)(4 mm))/2 = 214.71 mm
- R
b1
= (D
1
coso)/2 = (89.39 mm)(cos 20)/(2) = 42.00 mm
- R
b2
= (D
2
coso)/2 = (421.41 mm)(cos 20)/(2) = 198.00 mm

Con estos datos se obtiene que r
c
= 1.62, la cual es satisfactoria (Norton
[7]
recomienda que sea > 1.4).

La razn de contacto axial, r
ca
, para la rueda, est dada por:

(6.10)

el cual es satisfactorio (Norton
[7]
recomienda que r
ca
> 1.15).

De la ecuacin anterior se obtiene el paso axial:

mm. 52 toma se mm, 1 . 51 ) mm 4 . 255 )( 2 . 0 ( = = = =
R A R
B A B
kN. 30 . 6
m 0.08939
1
) s /60 607 ( 2
kW 9 . 17
2
1
2
2
2 2
1 1 1
1
2
2
= = = = =
t t D n
P
D
T
D
T
Q
t

,
cos
sen
2
1
2
1
2
2
2
2
o
o
c
b e b e
c
p
A R R R R
r
+
=
mm. 37 . 13
20 cos
) mm 4 (
cos
=
= =
t
|
t
n
c
m
p

, 42 . 1
) mm/cos20 4 (
20 tan ) mm 52 (
) cos / (
tan tan
=

= = = =
t t |
|
t
|
n
R R
a
R
ca
m
B
m
B
p
B
r
mm. 74 . 36
42 . 1
mm 52
= = =
ca
R
a
r
B
p
mm. 64 ) mm 4 )( 16 ( mm 32 ) mm 4 )( 8 ( = < < =
R
B
6.13 Clculo de las ruedas dentadas con base en la fatiga superficial

El esfuerzo de compresin por contacto (AGMA) est dado por:

(6.11)

donde:
- Q
t
= 6.30 kN (fuerza tangencial)
- B = 52 mm (ancho de la rueda)
- D
1
= 89.39 mm y D
2
= 421.41 mm (dimetros primitivos)
- C
a
= 1.25 (factor de aplicacin, de la tabla 11.17 de Norton
[7]
, para mquina impulsada con impactos
moderados y motor elctrico)
- C
m
= 1.6 (factor de distribucin de carga, de la tabla 11.16 de Norton
[7]
, para un ancho de cara de 52 mm)
- C
v
= 0.80 (factor dinmico, tomado de la figura 11.22 de Norton
[7]
con Q
v
= 7 y V = 2.84 m/s)
- C
s
= 1 (factor de tamao)
- C
p
= 191 (MPa)
0.5
(coeficiente elstico, de la tabla 11.18 de Norton
[7]
, para ambos engranes de acero)
- C
f
= 1 (factor de acabado superficial; el acabado es obtenido por un mtodo de tallado convencional)

El factor de geometra superficial, I, se calcula mediante el siguiente procedimiento:

El ngulo de presin normal, o
n
, est dado por:

(6.12)

El ngulo de base de la hlice, |
b
, est dado por:

(6.13)

n
r
= 0.62 (parte fraccionaria de la razn de contacto (transversal), r
c
)
n
a
= 0.42 (parte fraccionaria de la razn de contacto axial, r
ca
)

Como (n
a
= 0.42) > (1 n
r
= 0.38), entonces la longitud mnima de las lneas de contacto es:

(6.14)

La razn de distribucin de carga, m
N
, es:

(6.15)

Los radios de curvatura de los perfiles son:

(6.16)

(6.17)
entonces

,
f s
v
m a t
p c
C C
C
C C
BID
Q
C S =
. 88 . 18
20 cos
88 . 18 cos
20 cos cos
cos
cos
cos cos
1 1
= |
.
|
\
|
= |
.
|
\
|
=

o
o
| |
n
b

mm. 47 . 80
88 18 cos
) mm 74 . 36 )( 62 . 0 1 )( 42 . 0 1 ( ) mm 52 )( 62 . 1 (
cos
) 1 )( 1 (
=

=

=
.
p n n B r
L
b
a r a c
min
|

. 646 . 0
mm 47 . 80
mm 52
= = =
min
N
L
B
m
( ) ( ) | | { } , ) cos ( 5 . 0
2 2
1 1
o
p g g p p p
R h R A h R + + =
, sen
p g
A o =
y , mm 29 . 15 20 cos
2
39 . 89
4
2
41 . 421
4 . 255 4
2
39 . 89
5 . 0
2
2
= |
.
|
\
|

)
`
|
.
|
\
|
+ |
.
|
\
|
+ =
p

. 88 . 18 ) 20 cos 20 (tan tan ) cos (tan tan
1 1
= = =

| o o
n


Con D
p
= 89.39 mm, el factor de geometra superficial es:

(6.18)

Reemplazando todos estos datos en la ecuacin (6.11) se obtiene

donde, al reemplazar el dimetro primitivo de la respectiva rueda (en metros), se obtiene que S
c1
= 776.5
MPa, S
c2
= 357.6 MPa.

De la seccin 6.2 tenemos que S
fc1
= 814 MPa y S
fc2
= 740 MPa. Los esfuerzos admisibles corregidos estn
dados por:

(6.19)

donde:
- C
T
= 1 (factor de temperatura, asumiendo que la temperatura de los engranes es menor de 250 F)
- C
R
= 1 (factor de confiabilidad, trabajando con una confiabilidad del 99%)
- Para hallar el factor de vida superficial, C
L
, se calcula el nmero de ciclos que soportar cada rueda:
Ciclos del pin = (607 r/min)(60 min/h)(24 h/da)(6 das/semana)(4.35 semanas/mes)(9 meses/ao)
(20 aos) = 4.110
9
; durante los 20 aos, la rueda girar un nmero de ciclos igual a: (4.110
9
)/(4.71) =
8.710
8
, donde 4.71 es la relacin de transmisin. De la figura 11.26 de Norton
[7]
, se obtiene C
L1
= 0.87
y C
L2
= 0.90
- C
H1
= 1 (factor de razn de dureza del pin, el cual no se endurece por trabajo)
- C
H2
= 1 (factor de razn de dureza de la rueda, es igual a 1 ya que HB
1
/HB
2
< 1.2)

Entonces, S
fc1
= 708 MPa y S
fc2
= 666 MPa. Como el pin tiene un esfuerzo de contacto mayor al admisible
(776.5 > 708), se decide aumentar las durezas de los aceros:

Pin: acero AGMA grado 2, endurecido a 350 HB
Rueda: acero AGMA grado 2, endurecido a 300 HB

De las figuras 11.25 y 11.27 de Norton
[7]
, se obtienen los esfuerzos admisibles AGMA, a flexin y fatiga
superficial respectivamente, para estos nuevos materiales:
- S
fb1
= 51.7 ksi = 356 MPa
- S
fc1
= 154 ksi = 1065 MPa
- S
fb2
= 47.1 ksi = 325 MPa
- S
fc2
= 136 ksi = 939 MPa

Los esfuerzos admisibles corregidos son, entonces, S
fc1
= 10650.87 = 926 MPa y S
fc2
= 9390.9 = 845 MPa,
para los cuales se obtienen los siguientes factores de seguridad:

(6.20)

mm. 06 . 72 mm 29 . 15 sen20 ) mm 4 . 255 ( = =
g

, ) 1 )( 1 (
8 . 0
) 6 . 1 )( 25 . 1 (
) 205 . 0 )( m 052 . 0 (
MN 0063 . 0
) MPa ( 191
0.5
D
S
c
=
, '
fc
R T
H L
fc
S
C C
C C
S =
Rueda
Pin
. 6 . 5
6 . 357
845
y , 4 . 1
5 . 776
926
2
2
2
2
2
2
2
1
1
1
= |
.
|
\
|
=
|
|
.
|
\
|
= = |
.
|
\
|
=
|
|
.
|
\
|
=
c
fc
c
c
fc
c
S
S
N
S
S
N
. 205 . 0
) 646 . 0 )( mm 39 . 89 (
mm 06 . 72
1
mm 29 . 15
1
20 cos
1 1
cos
=
|
.
|
\
|
+

=
|
|
.
|
\
|
+
=
N p
g p
m D
I

o

Estos factores de seguridad son satisfactorios.

6.14 Clculo de las ruedas dentadas con base en la resistencia a la flexin

El esfuerzo a flexin mximo (AGMA) est dado por:

(6.21)

donde:
- Q
t
- B
1
= 55 mm y B
2
= 52 mm (anchos de los engranes)
- m = m
n
/cos| = (4 mm)/cos20 = 4.257 mm (mdulo)
- K
a
= C
a
= 1.25
- K
m
= C
m
= 1.60
- K
v
= C
v
= 0.80
- K
s
= C
s
= 1
- K
B
= 1 (engranes macizos)
- K
I
= 1 (engranes no locos)

El factor geomtrico de resistencia a flexin, J, se obtiene de la tabla 12-2 de Norton
[7]
. Para Z
1
= 21,
Z
2
= 99, o = 20, | = 20, y asumiendo (por seguridad) carga en la punta, se obtiene que J
1
= 0.50 y
J
2
= 0.57, mediante interpolacin rectilnea.

Reemplazando estos datos en la ecuacin para el esfuerzo a flexin AGMA se obtiene

donde, al reemplazar el ancho B (en mm) y el factor geomtrico J de la respectiva rueda, se obtiene que
S
b1
= 134.5 MPa, S
b2
= 124.8 MPa.

De la seccin anterior tenemos que S
fb1
= 356 MPa y S
fb2
= 325 MPa. Los esfuerzos admisibles corregidos
estn dados por:

(6.22)

donde:
- K
T
= C
T
= 1
- K
R
= C
R
= 1
- El factor de vida, K
L
, se obtiene de la figura 11.24 de Norton
[7]
, con los nmeros de ciclos: del pin
4.110
9
y de la rueda 8.710
8
. Se obtiene K
L1
= 0.91 y K
L2
= 0.94

Entonces, S
fb1
= (0.91)(356 MPa) = 324 MPa y S
fb2
= (0.94)(325 MPa) = 306 MPa, los cuales son mayores a
los esfuerzos mximos.

Los factores de seguridad son:

(6.23)

los cuales son satisfactorios.
,
I B s
v
m a t
b
K K K
K
K K
BmJ
Q
S =
, 5 . 2
8 . 124
306
y , 4 . 2
5 . 134
324
2
2
2
1
1
1
= = = = = =
b
fb
b
b
fb
b
S
S
N
S
S
N
), 1 )( 1 )( 1 (
8 . 0
) 6 . 1 )( 25 . 1 (
) mm 257 . 4 (
N 10 3 . 6
3
J B
S
b
=
, '
fb
R T
L
fb
S
K K
K
S =
6.15 Parmetros de las ruedas dentadas helicoidales

Tabla 6.1 Algunos de los parmetros principales de los engranes helicoidales (escaln rpido)

Parmetro Valor Frmula
1
2
1
2
D
D
Z
Z
i = =
Nmeros de dientes Z
1
= 21 y Z
2
= 99
Se calculan con la relacin de transmisin y la
distancia entre centros (ecuaciones 6.3)
ngulo de inclinacin | = 20
< < 35 7 |
Mdulo normal m
n
= 4 mm

A m A
n
02 . 0 01 . 0 < < (se estandariza, tabla 4.3
[1]
)
Mdulo circunferencial m = 4.26 mm | cos /
n
m m =
ngulo de presin o = 20 20, 22.5 o 25
Paso normal p
n
= 12.57 mm t
n n
m p =
Paso circunferencial p
c
= 13.37 mm | t | cos / cos /
n n c
m p p = =
Paso axial p
a
= 36.74 mm | t | sen / tan /
n c a
m p p = =
Paso bsico (normal) p
b
= 11.81 mm o t cos
n b
m p =
Dimetros primitivos
D
1
= 89.39 mm
D
2
= 421.41 mm
| cos / Z m mZ D
n
= =
Dimetros bsicos
D
b1
= 84.00 mm
D
b2
= 396.00 mm
o cos D D
b
=
Altura de cabeza
(adendo)
h
1
= 4 mm
n
m h =
1

Altura de raz (dedendo) h
2
= 5 mm
n
m h 25 . 1
2
=
Altura total del diente h = 9 mm
n
m h h h 25 . 2
2 1
= + =
Huelgo radial c = 1 mm
n
m h h c 25 . 0
1 2
= =
Dimetros exteriores
D
e1
= 97.40 mm
D
e2
= 429.42 mm
) 2 cos / ( 2 + = + = | Z m m D D
n n e

Dimetros interiores
D
i1
= 79.39 mm
D
i2
= 411.41 mm
) 5 . 2 cos / ( 5 . 2 = = | Z m m D D
n n i

Espesor del diente sobre
la circunferencia
primitiva en una seccin
normal
S
n
= 6.28 mm

2 2
t
n n
n
m p
S = =
la circunferencia
primitiva
S = 6.69 mm

|
t
cos 2 2
n c
m p
S = =
Velocidad perifrica V = 2.84 m/s Dn V t =
Anchos de los engranes
B
1
= 55 mm
B
2
= 52 mm
B
2
= (0.2 a 0.6)A, B
1
= B
2
+ (3 a 5) mm
Distancia entre centros A = 255.4 mm
2 2
2 1 2 1
Z Z
m
D D
A
+
=
+
=
Razn de contacto r
c
= 1.62
o
o
cos
sen
2
1
2
1
2
2
2
2
c
b e b e
c
p
A R R R R
r
+
=
Razn de contacto axial r
ca
= 1.42
t
|
n a
ca
m
B
p
B
r
sen
= =

7. DISEO DE LA TRANSMISIN POR
ENGRANES DE DIENTES RECTOS

7.1 Seleccin previa de los materiales de las ruedas

El segundo escaln del reductor opera a una velocidad bastante baja; por lo tanto, no se requieren altas
durezas para la resistencia a la fatiga superficial, pero si se requieren altas resistencias a la flexin (debido a
las mayores fuerzas en los dientes). Se toman los mismos materiales que los de las ruedas helicoidales, acero
AGMA grado 2, endurecido a 350 HB, para el pin y acero AGMA grado 2, endurecido a 300 HB,
para la rueda.

7.2 Esfuerzos admisibles AGMA

Los esfuerzos admisibles AGMA, a flexin y fatiga superficial, se obtienen de las figuras 11.25 y 11.27 de
Norton
[7]
respectivamente:
- S
fb1
= 51.7 ksi = 356 MPa
- S
fc1
= 154 ksi = 1065 MPa
- S
fb2
= 47.1 ksi = 325 MPa
- S
fc2
= 136 ksi = 939 MPa

7.3 Determinacin de la distancia entre centros preliminar

Para las ruedas de dientes rectos se puede estimar tambin una distancia entre centros, A, adecuada con base
en el esfuerzo permisible por contacto, usando la ecuacin 6.54 de Ocampo
[1]
(pgina 263) (vlida para un
ngulo de presin de 20):

(7.1)

donde:
- i = 2.76 (relacin de transmisin)
- S
fc2
= 939 MPa = 9575 kgf/cm
2
(esfuerzo admisible por fatiga superficial de la rueda)
- K = 1.75 (se asume igual al K usado para la estimacin de A de las ruedas helicoidales)
-
A
= B
R
/A = 0.6 (coeficiente de anchura de la rueda; se toma mayor que el de las ruedas del primer
escaln debido a las mayores fuerzas involucradas)
- C = 1, para ruedas cilndricas de dientes rectos
- P = 17.9 kW
- n
R
= (607 r/min)/(4.73)/(2.76) = 46.5 r/min (frecuencia de giro de la rueda conducida)

Reemplazando estos datos en la ecuacin 7.1 se obtiene que A = 21.46 cm.

Es conveniente que las ruedas conducidas del reductor horizontal tengan los mismos dimetros, con el fin de
darles igual profundizacin en el bao de aceite; si se utiliza este criterio, la distancia entre centros debe ser:

(7.2)
,
] r/min [
] kW [ 1
]) kgf/cm [ ' (
340000
) 1 ( ] cm [
3
2
2
2 R A fc
n
P
C
K
i S
i A
|
|
.
|
\
|
+ >
mm. 05 . 287
2
) mm 41 . 421 ( ) 76 . 2 /( ) mm 41 . 421 (
2
) 76 . 2 / (
2
2 2 2 1
=
+
=
+
=
+
=
D D D D
A
Rueda
Pin
Tomamos A = 287 mm como dato previo.

7.4 Eleccin del mdulo

El mdulo, m, se escoge del siguiente rango
[1]
:

(7.3)

Tomamos m = 0.015A = (0.015)(287 mm) = 4.31 mm. De la tabla 4.3 de Ocampo
[1]
se escoge un mdulo
normalizado: m = 5 mm.

7.5 Determinacin de los nmeros de dientes de las ruedas dentadas

Tenemos que:

(7.4)

de donde se obtiene que:

De este sistema se obtiene que Z
1
= 30.5 y Z
2
= 84.3. Seleccionamos Z
1
= 30 y Z
2
= 85, con los cuales la
relacin de transmisin es i = 85/30 = 2.83. Para un ngulo de presin de 20 e i = 2.83 se obtiene, de la
tabla 4.2 de Ocampo
[1]
, que para evitar interferencia Z
1
debe ser mayor o igual a 15, entonces, nuestro pin
cumple con este requisito.

7.6 Precisin de la distancia entre centros

Se debe recalcular la distancia entre centros:

(7.5)

7.7 Dimetros primitivos de los engranes

Los dimetros primitivos son:

(7.6)

7.8 Velocidad perifrica y grado de exactitud de los engranajes

La velocidad perifrica de los engranajes est dada por:

(7.7)

Note que la velocidad de la rueda conductora se calcul como (607 r/min)/(4.73) = 128.3 r/min, que son la
velocidad del rbol de entrada del reductor y la relacin de transmisin del escaln rpido.
Para esta velocidad, escogemos de la tabla 11.7 de Norton
[7]
un nmero de calidad AGMA de 7, que se
consigue con un mtodo tallado de desbaste (no se requiere acabado).

. 02 . 0 01 . 0 A m A < <
,
2
y
2 1
1
2
m
A
Z Z
Z
Z
i = + =
. 8 . 114
mm 5
) mm 287 )( 2 (
y 76 . 2
2 1
1
2
= = + = Z Z
Z
Z

. mm 50 . 287
2
) 85 30 )( mm 5 (
2
) (
2 1
=
+
=
+
=
Z Z m
A
m/s. 008 . 1
s 60
) 73 . 4 / 607 (
) m 150 . 0 (
1 1 2 2
= = = = t t t n D n D V
mm. 150 ) 30 )( mm 5 (
1 1
= = = mZ D mm. 425 ) 85 )( mm 5 (
2 2
= = = mZ D
7.9 Determinacin del ancho de cada engrane

En la seccin 7.3 se escogi el coeficiente de anchura de la rueda
A
= B
R
/A = 0.6, entonces:

El ancho del pin se toma entre 3 y 5 mm mayor que el de la rueda
[1]
. Tomamos B
P
= 180 mm.

7.10 Clculo de la fuerza tangencial

La fuerza tangencial, Q
t
, es igual a:

(7.8)

7.11 Clculo de la razn de contacto

La razn de contacto est dada por:

(7.9)

donde:
- o = 20 (ngulo de presin)
- A = 287.5 mm (distancia entre centros)

-

- R
e1
= (D
1
+ 2m)/2 = (150 mm + (2)(5 mm))/2 = 80.00 mm
- R
e2
= (D
2
+ 2m)/2 = (425 mm + (2)(5 mm))/2 = 217.50 mm
- R
b1
= (D
1
coso)/2 = (150 mm)(cos 20)/(2) = 70.48 mm
- R
b2
= (D
2
coso)/2 = (425 mm)(cos 20)/(2) = 199.68 mm

Con estos datos se obtiene que r
c
= 1.74, la cual es satisfactoria (r
c
> 1.4)

7.12 Clculo de las ruedas dentadas con base en la fatiga superficial

El esfuerzo de compresin por contacto (AGMA) est dado por:

(7.10)

donde:
- Q
t
- B = 175 mm (ancho de la rueda)
- D
1
= 150 mm y D
2
= 425 mm (dimetros primitivos)
- C
a
= 1.25 (factor de aplicacin, de la tabla 11.17 de Norton
[7]
, para mquina impulsada con impactos
moderados y motor elctrico)
- C
m
= 1.725 (factor de distribucin de carga, de la tabla 11.16 de Norton
[7]
, para un ancho de cara de
175 mm)
- C
v
= 0.87 (factor dinmico, tomado de la figura 11.22 de Norton
[7]
con Q
v
= 7 y V = 1.008 m/s)
- C
s
= 1 (factor de tamao)
,
f s
v
m a t
p c
C C
C
C C
BID
Q
C S =
mm. 175 toma se mm, 5 . 172 ) mm 5 . 287 )( 6 . 0 ( = = = =
R A R
B A B
kN. 76 . 17
m 0.150
1
) s /60 3 . 128 ( 2
kW 9 . 17
2
1
2
2
2 2
1 1 1
1
2
2
= = = = =
t t D n
P
D
T
D
T
Q
t

,
cos
sen
2
1
2
1
2
2
2
2
o
o
c
b e b e
c
p
A R R R R
r
+
=
mm. 71 . 15 ) mm 5 ( = = = t t m p
c

- C
p
= 191 (MPa)
0.5
(coeficiente elstico, tomado de la tabla 11.18 de Norton
[7]
, para ambos engranes de
acero)
- C
f
= 1 (factor de acabado superficial; el acabado es obtenido por un mtodo de tallado convencional)

El factor de geometra superficial AGMA para ruedas cilndricas de dientes rectos est dado por:

(7.11)

donde o es el ngulo de presin, D
p
es el dimetro primitivo del pin y
p
y
g
son los radios de curvatura
de los dientes del pin y la rueda respectivamente, dados por:

(7.12)

(7.13)

donde
- m = 5, o = 20, A = 287.5 mm
- R
p
= (150 mm)/2 = 75 mm (radio primitivo del pin)
- x
p
se denomina coeficiente de cabeza del pin y es igual a cero para dientes estndar (de profundidad
completa)

Calculando se obtiene
p
= 23.09 mm,
g
= 75.24 mm e I = 0.111.

Reemplazando todos los datos en la ecuacin AGMA para el esfuerzo de contacto, tenemos:

donde, al reemplazar el dimetro primitivo de la respectiva rueda (en metros), se obtiene que S
c1
= 742 MPa,
S
c2
= 441 MPa.

fc1
= 1065 MPa y S
fc2
= 939 MPa. Los esfuerzos admisibles corregidos
estn dados por:

(7.14)

donde:
- C
T
= 1 (factor de temperatura, asumiendo que la temperatura de los engranes es menor de 250 F)
- C
R
= 1 (factor de confiabilidad, trabajando con una confiabilidad del 99%)
- Para hallar el factor de vida superficial, C
L
, se calcula el nmero de ciclos que soportar cada rueda:
Nmero de ciclos del pin = (128.3 r/min)(60 min/h)(24 h/da)(6 das/semana)(4.35 semanas/mes)
(9 meses/ao)(20 aos) = 8.710
8
(igual al de la rueda helicoidal); durante los 20 aos, la rueda girar:
(8.710
8
)/(2.83) = 3.110
8
. De la figura 11.26 de Norton
[7]
, se obtiene C
L1
= 0.90 y C
L2
= 0.92
- C
H1
= 1 (factor de razn de dureza del pin, el cual no se endurece por trabajo)
- C
H2
= 1 (factor de razn de dureza de la rueda, ya que HB
1
/HB
2
< 1.2)

Los esfuerzos permisibles corregidos son, entonces, S
fc1
= 958.5 MPa y S
fc2
= 864 MPa.

, ) 1 )( 1 (
87 . 0
) 725 . 1 )( 25 . 1 (
) 111 . 0 )( m 175 . 0 (
MN 01776 . 0
) MPa ( 191
5 . 0
D
S
c
=

, '
fc
R T
H L
fc
S
C C
C C
S =
,
1 1
cos
p
g p
D
I
|
|
.
|
\
|
+
=

o

( ) , cos ) cos ( ) 1 (
2 2
o t o m R m x R
p p p p
+ + =
, sen
p g
A o =

(7.15)

Estos factores de seguridad son satisfactorios.

7.13 Clculo de las ruedas dentadas con base en la resistencia a la flexin

El esfuerzo a flexin mximo (AGMA) est dado:

(7.16)

donde:
- Q
t
- B
1
= 180 mm y B
2
= 175 mm (anchos de los engranes)
- m = 5 mm
- K
a
= C
a
= 1.25
- K
m
= C
m
= 1.725
- K
v
= C
v
= 0.87
- K
s
= C
s
= 1
- K
B
= 1 (engranes macizos)
- K
I
= 1 (engranes no locos)

El factor geomtrico de resistencia a flexin, J, se obtiene de la tabla 11-8 de Norton
[7]
. Para Z
1
= 30,
Z
2
= 85, o = 20, diente estndar y asumiendo (por seguridad) carga en la punta, se obtiene que J
1
= 0.254 y
J
2
= 0.284.

Reemplazando estos datos en la ecuacin para el esfuerzo a flexin AGMA se obtiene

donde, al reemplazar el ancho B (en mm) y el factor geomtrico J de la respectiva rueda, se obtiene que
S
b1
= 192.6 MPa, S
b2
= 177 MPa.

fb1
= 356 MPa y S
fb2
= 325 MPa. Los esfuerzos admisibles corregidos estn
dados por:

(7.17)

donde:
- K
T
= C
T
= 1
- K
R
= C
R
= 1
- El factor de vida, K
L
, se obtiene de la figura 11.24 de Norton
[7]
, con los nmeros de ciclos: del pin
8.710
8
y la rueda 3.110
8
. Se obtiene K
L1
= 0.94 y K
L2
= 0.96

Entonces, S
fb1
= 335 MPa y S
fb2
= 312 MPa.

,
I B s
v
m a t
b
K K K
K
K K
BmJ
Q
S =
. 8 . 3
441
864
y , 7 . 1
742
5 . 958
2
2
2
2
2
2
2
1
1
1
= |
.
|
\
|
=
|
|
.
|
\
|
= = |
.
|
\
|
=
|
|
.
|
\
|
=
c
fc
c
c
fc
c
S
S
N
S
S
N
), 1 )( 1 )( 1 (
87 . 0
) 725 . 1 )( 25 . 1 (
) mm 5 (
N 10 76 . 17
3
J B
S
b
=
, '
fb
R T
L
fb
S
K K
K
S =

(7.18)

los cuales son satisfactorios.

7.14 Parmetros de las ruedas dentadas de dientes rectos

Tabla 7.1 Algunos de los parmetros principales de los engranes de dientes rectos (escaln lento)

Parmetro Valor Frmula
1
2
1
2
D
D
Z
Z
i = =
Nmeros de dientes
Z
1
= 30
Z
2
= 85
Se calculan con la relacin de transmisin y la
distancia entre centros (ecuaciones 7.4)
Mdulo m = 5 mm A m A 02 . 0 01 . 0 < < (se estandariza, tabla 4.3
[1]
)
ngulo de presin o = 20 20, 22.5 o 25
Paso circunferencial p
c
= 15.71 mm t m p
c
=
Paso bsico p
b
= 14.76 mm o t cos m p
b
=
Dimetros primitivos
D
1
= 150 mm
D
2
= 425 mm
mZ D =
Dimetros bsicos
D
b1
= 140.95 mm
D
b2
= 399.37 mm
o cos D D
b
=
Altura de cabeza
(adendo)
h
1
= 5 mm

m h =
1

Altura de raz (dedendo) h
2
= 6.25 mm

m h 25 . 1
2
=
Altura total del diente h = 11.25 mm m h h h 25 . 2
2 1
= + =
Huelgo radial c = 1.25 mm m h h c 25 . 0
1 2
= =
Dimetros exteriores
D
e1
= 160 mm
D
e2
= 435 mm
) 2 ( 2 + = + = Z m m D D
e

Dimetros interiores
D
i1
= 137.5 mm
D
i2
= 412.5 mm
) 5 . 2 ( 5 . 2 = = Z m m D D
i

la circunferencia
primitiva
S = 7.85 mm

2 2
t m p
S
c
= =
Velocidad perifrica V = 1.008 m/s Dn V t =
Anchos de los dientes
B
1
= 180 mm
B
2
= 175 mm
B
2
s 1.2A, B
1
= B
2
+ (3 a 5) mm
Distancia entre centros A = 287.5 mm
2 2
2 1 2 1
Z Z
m
D D
A
+
=
+
=
Razn de contacto r
c
= 1.74
o
o
cos
sen
2
1
2
1
2
2
2
2
c
b e b e
c
p
A R R R R
r
+
=

, 8 . 1
177
312
y , 7 . 1
6 . 192
335
2
2
2
1
1
1
= = = = = =
b
fb
b
b
fb
b
S
S
N
S
S
N
7.15 Comentarios sobre los clculos de las secciones 6 y 7

El diseo de engranajes es un proceso iterativo. Los clculos presentados aqu no fueron la primera
iteracin sino una posterior, ya que los parmetros seleccionados en las primeras no satisfacan las vidas
tiles requeridas. Algunas de las principales variables a modificar durante las iteraciones son (i) las durezas
de los dientes, las cuales tienen ms efecto sobre la resistencia a la fatiga superficial que a la fatiga por
flexin; (ii) los anchos de las ruedas, los cuales tienen ms efecto sobre los esfuerzos por flexin que sobre
los de compresin por contacto; (iii) la distancia entre centros, la cual tiene una gran incidencia para los
esfuerzos por flexin y los de contacto; y (iv) el mdulo de los dientes, que no tiene un gran efecto sobre los
esfuerzos para dimetros primitivos dados.

El autor considera que cuando en una iteracin los factores de seguridad estn por debajo, pero muy cerca,
de valores satisfactorios, se puede pensar en aumentar durezas o anchos de las ruedas; cuando estn muy por
debajo de valores adecuados y las durezas y anchos tomados sean suficientemente altos, lo mejor podra ser
aumentar la distancia entre centros (y simultneamente el mdulo), lo cual conlleva a reducir las fuerzas del
acoplamiento.

Finalmente, las ruedas dentadas que se han diseado pueden no ser las ptimas; hay muchas opciones que
satisfaran los requerimientos de nuestro problema. El diseador experimentado debera encontrar la opcin
que satisfaga las necesidades y que al mismo tiempo tenga los menores costos, menores espacios ocupados,
etctera.


8. COMENTARIOS FINALES

Esta gua ha presentado ejemplos de diseo de una transmisin por correa en V, una transmisin por
cadena de rodillos y un reductor horizontal de velocidades que consta de un par de ruedas cilndricas
helicoidales y otro par de ruedas cilndricas de dientes rectos. Estas tres transmisiones pertenecen a un
mismo accionamiento mecnico, para el cual se ha presentado tambin el clculo cinemtico, el clculo
para la seleccin del motor elctrico, el clculo de los pares de torsin de los rboles y la determinacin
de los dimetros previos de los rboles.

El diseo de un accionamiento es un proceso largo y complejo; adems de los clculos presentados en
este documento, el diseo completo comprende, adems, otros aspectos tales como el diseo de los
rboles (chequeo de la resistencia a la fatiga y a las cargas dinmicas, y chequeo de las frecuencias
naturales), la seleccin de acoples y rodamientos, el clculo de chavetas y la elaboracin de los planos
necesarios.

En la prctica del diseo de transmisiones mecnicas, se hace un gran uso de catlogos de los
fabricantes de elementos para dichas transmisiones. En este trabajo se han utilizado catlogos con el fin
de que el estudiante se familiarice con ellos, pero tambin se han utilizado procedimientos y
recomendaciones generales, con el fin de evitar que se particularice demasiado. Se recomienda que el
estudiante consulte, aunque sea brevemente, catlogos como los referidos en este trabajo, para obtener
una mayor informacin acerca de los elementos comerciales y los procedimientos particulares de
clculo.

Se espera que esta gua constituya un aporte importante en el aprendizaje del curso de Diseo de
elementos de mquinas II y en la elaboracin del proyecto del curso.


REFERENCIAS

[1] OCAMPO, Luis Hernando (1993) Diseo de Accionamientos y Transmisiones de Mquinas.
Pereira: Universidad Tecnolgica de Pereira.
[2] CATLOGO SIEMENS: Motores trifsicos de Induccin.
[3] ROMERO, C.A., QUINTERO, H.F., VANEGAS, L.V., CALLE, G. y OROZCO, C.A. (1998) Diseo
de rboles para Ventiladores. Scientia et Technica, No. 8, p.p. 155-180.
[4] JIMNEZ BALBOA, Luis (1967) Prontuario de Ajustes y Tolerancias. Barcelona: MARCOMBO
S.A..
[5] CATLOGO FAG: Programa Standard FAG. Catlogo WL 41 510/2 SE, edicin 1988.
[6] CATLOGO: Browning. Catalog No. 11, 1991.
[7] NORTON, Robert L. (1999) Diseo de Mquinas. Mxico: Ed. Prentice-Hall (Pearson).

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